Poglavlje3-Strategijaodravanja

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/271700805

Strategija održavanja

Chapter · January 2007

CITATION

1

READS

4,985

2 authors:

Zdravko N. Milovanovic

University of Banja Luka

237 PUBLICATIONS 119 CITATIONS

SEE PROFILE

Ljubisa Papic

DQM Research Center, Prijevor, Serbia

65 PUBLICATIONS 222 CITATIONS

SEE PROFILE

All content following this page was uploaded by Zdravko N. Milovanovic on 02 February 2015.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Održavanje i pouzdanost tehničkih sistema

Poglavlje 3

STRATEGIJA ODRŽAVANJA

3.1 RAZVOJ POSTUPAKA I KONCEPCIJA U PROCESU

ODRŽAVANJA

Termin održavanje (maintenance, instandhaltung, manutenzione)

koristi se za opisivanje raznih zahvata s ciljem ostvarivanja podrške

osnovne funkcije tehničkih ili drugih sistema, odnosno ostvarenja

zahtijevanog nivoa sigurnosti i pouzdanosti koji zadovoljava funkciju

kriterijuma, slika 24. Dakle, održavanje predstavlja složeni funkcionalni

sistem, objedinjen jedinstvenim ciljem i zadanom funkcijom kriterijuma. Sa

inženjerskog aspekta, sama realizacija održavanja razmatranog tehničkog

sistema može da se ostvari na više načina (varijanti). Svaka od varijanti je

definisana koncepcijom, organizacijom i karakterom postupaka održavanja,

kao i odnosom između pojedinih nivoa održavanja. Izabrana varijanta

odražava definisanu strategiju ili politika održavanja, [ 19 ].

Svijest o potrebi održavanja tehničkih sistema, s ciljem vršenja

određene njihove funkcije pod datim uslovima i u zadatom vremenu,

prisutna je od samih početaka njihovog razvoja. Održavanje je u početnoj

fazi razvoja industrije imalo, zbog nedovoljno formirane svijesti o

njegovom značaju, obilježja stihije, izoliranih aktivnosti i neutemeljenosti u

planiranju, kao i što je to bio slučaj sa samim procesom proizvodnje.

Razvojem proizvodnih procesa, primjenom dalje mehanizacije i povećanjem

broja mašina u upotrebi, nametnut je i problem ozbiljnijeg pristupa procesu i

aktivnostima održavanja, posebno sa aspekta obezbjeđenja što

ekonomičnijeg poslovanja.

73


Održavanje, kao kombinacija svih tehničkih, administrativnih i

poslovodnih (upravljačkih) postupaka u toku životnog ciklusa trajanja

nekog elementa ili tehničkog sistema, u modernijem smislu postoji nakon

drugog svjetskog rata. Često se pod pojmom održavanje podrazumijeva i

proizvodnja kapaciteta (očuvanje funkcije tehničkog sistema i izbjegavanje

posljedica otkaza po tehnički sistem). Sa stanovišta procesa održavanja,

pored faktora okoline potrebno je uzeti u obzir i faktore tehnologije,

strategije i veličine, odnosno njegove najznačajnije elemente: ciljeve

aktivnosti održavanja, postupke i tehnologije održavanja, politiku i

strategiju održavanja, principe i sam sistem održavanja u okviru preduzeća,

svojstva tehničkih sredstava i primijenjene tehnologije, kao i broj, strukturu

i lokacije proizvodne opreme tehničkih sredstava.

74

Slika 24. Vrste održavanja, [ 19 ]

Osnovni cilj svakog korisnika tehničkih sistema je da oni što duže

ostane u stanju radne sposobnosti. Da bi se to postiglo, nephodno je sistemu

“pomoći” kroz izvođenje određenih zadataka održavanja. Važne odluke, o

nadležnostima, obavezama, sadržaju i vremenu sprovođenja pojedinih

zadataka održavanja definišu metodologiju ili filozofiju održavanja. Iskustvo

pokazuje da je visok procenat ukupnih troškova poslovanja povezan sa


aktivnostima održavanja u preduzeću, odnosno - sa troškovima rada i

materijala i troškovima koji se odnose na proizvodne gubitke. Sa

povećanjem stepena složenosti opreme ovi troškovi će se ubuduće još više

povećavati (razvoj novih tehnologija, automatizacije, robotizacije i dr.).

Tradicionalnim prilazom povišenju nivoa uspješnosti održavanja

kroz strukturiranje organizacije postiže se mali napredak u odnosu na prilaz

projektovanja oprema za minimalno održavanje (spoj karakteristika

pouzdanosti, pogodnosti održavanja i logističke podrške održavanju u

projektovanju). Sa stanovišta filozofije ili metodološkog prilaza održavanju

postoje dvije metodologije koje u poslednje vrijeme privlače najviše pažnje:

održavanje prema pouzdanosti (Reliability Centered Maintenance - RCM) i

integrisano produktivno održavanje (Total Productive Maintenance - TPM).

Pored ove dvije osnovne metodologije, u zadnjih nekoliko godina se uvode i

prilazi zasnovani na riziku, tzv. metodologije „održavanje prema riziku”,

koje u suštini predstavljaju korisnu dopunu metodologijama RCM i TPM.

U slučaju metodologije RCM, odluke o održavanju se donose na

osnovu detaljnog poznavanja karakteristika sistema, a posebno pokazatelja

pouzdanosti. U slučaju metodologije TPM, o održavanju se odlučuje na

osnovu uvida u trenutno pogonsko stanje sistema, tj. na osnovu mogućnosti

za vršenje funkcije kriterijuma sistema.

Metodologija RCM je zasnovana na savremenim postavkama teorije

pouzdanosti i drugih sistemskih nauka. Na osnovu detaljnog proučavanja

stanja u radu i u otkazu vrši se usklađivanje postupaka održavanja sa

stvarnim potrebama. Drugim riječima, metodologija RCM se zasniva na

poznavanju pokazatelja pouzdanosti, na osnovu kojih se stalno u vremenu

predviđa pojava otkaza i vrše prognoze budućih stanja sistema. Na osnovu

toga se donose odluke o postupcima preventivnog održavanja koje treba

sprovesti u određenim vremenskim trenucima u cilju sprečavanja iznenadne

pojave otkaza, a time i neplaniranih zastoja, dodatnih troškova ili većih

havarija.

Metodologija TPM je slična savremenoj metodologiji preventivnog

održavanja prema stanju. Kod ove metodologije sistem prate i odluke

donose svi zaposleni koji na bilo koji način dolaze s njim u kontakt. Ova

metodologija održavanja traži poseban odnos korisnika prema sistemu, tako

da “integrisanu” odgovornost za kvalitet postupaka održavanja imaju svi

zaposledni. Koncept TPM se ostvaruje integrisanjem održavanja u prilaz

životnog ciklusa sistema. Metode i tehnike TPM su u protekloj deceniji

uspješno preimjenjivane u Japanu, a često i u Americi.

75


Ciljevi procesa održavanja, određeni i determinisani kao aktivnosti

održavanja koje obuhvataju raspoloživost, sniženje troškova, kvalitet

proizvoda, očuvanje životne sredine i sigurnost, moraju biti SMART

(Simple- jednostavni, Measurable- mjerljivi, Achievable- dostižni, Reliablepouzdani

i Time specific- vremenski određeni), slika 25. Pri tome je

potrebno uzeti u obzir uticaj pojedinih struka na ukupne troškove

održavanja, slika 26. Nije teško zaključiti da oko 80% troškova održavanja

potiče od perioda pripreme, projektovanja, izrade tehničkog postrojenja i

njegove predaje korisniku, dok preostali dio čine troškovi od strane

održavanja (iskustvo osoblja, njihova obučenost, organizacija održavanja u

okviru kompanije i sl.).

Slika 25. Aktivnosti na pouzdanosti i pogodnosti održavanja u toku

životnog ciklusa tehničkog sistema, [ 12 ]

76


Upravljanjem procesom održavanja tehničkih sistema koordiniraju

se sve aktivnosti na definisanju ciljeva, strategije i odgovornosti održavanja

uz njihovo sprovođenje planiranjem, kontrolom i nadzorom nad procesom

održavanja, uz kontinuirano poboljšanje i optimizaciju postojeće

organizacije održavanja. Po definisanju strategije održavanja slijedi

konkretizacija pristupa održavanju za određeni tehnički sistem, kao i

definisanje tehnoloških procesa održavanja s ciljem postizanja definisanih

ciljeva zacrtane strategije.

Slika 26. Uticaj pojedinih struka na ukupne troškove

Održavanja tehničkih sistema

Da bi se mogla izvršiti nabavka tehničkog sistema neophodno je

prethodno realizovati sve aktivnosti na nivou razvoja, razrade i istraživanja,

kao i analizirati i informacije dobijene preko povratne veze, koje idu preko

svih ostalih aktivnosti. Definisanje cilja proističe isključivo na bazi

definisanih potreba u zavisnosti od karakteristika samog tehničkog sistema

(koji je predmet održavanja), kao i životnog ciklusa i mogućih troškova

održavanja. Pri tome se kroz realizaciju podciljeva, specificiranih na slici

27, teži obezbjeđenju maksimalne rasploživosti sredstva za rad, uz što niže

troškove održavanja. Algoritmom datim na slici 28 definisan je tok procesa

održavanja sa poznatim principima izvođenja snimanja otkaza i popravki,

77


zatim dijagnostike radnih parametara za definisanje stanja tehničkih sistema,

moguće reparacije oštećenih dijelova, te obavljanja poslova za sprečavanje

otkaza (pregled stanja, čišćenje, podmazivanje, antikorozivna zaštita i dr.).

Njega u eksploataciji

Tekuce održavanje

POTCILJEVI ODRŽAVANJA

Pregledi stanja cišcenja

i održavanja

Popravke oštecenja

Sprecavanje otkaza

Nadzor eksploatacije

Pracenje otkaza

Analiza slabih mjesta

Otklanjanje slabih mjesta

na sredstvima rada

Programi otklanjanja

slabih mjesta

Inovacije u održavanju

Produžavanje radnog

vijeka sredstava rada

Planske popravke

Skracivanje vremena

za popravke

Održavanje po stanju

Priprema rada

Smanjivanje troškova

materijala

Upravljanje zalihama

rez. dijelova i materijala

Izrada i popravka

rezervnih dijelova

CILJ održavanja je

maksimalna raspoloživost

sredstava za rad uz

što niže troškove

Slika 27. Ciljevi i podciljevi održavanja tehničkih sistema, [ 12 ]

Značajnije povećanje obima korištenja nekih informacionih

tehnologija u detekciji, dijagnostici i predviđanju otkaza sistema, kao i

dodatna specijalizacija osoblja prema vrsti opreme, sa usvajanjem znanja iz

više naučnih oblasti (računarstvo, metalografija, elektronika, vibracije,

razvoj ekspertnih sistema za podršku odlučivanbju i dr.), determiniše i

postavljanje zahtjeva za bezotkaznošću i minimalnim zastojima zbog

održavanja (posebno ključne opreme).

78


Uglavnom se teži formalizaciji pristupa upravljanju rizikom (poznate

tehnike: Root Cause Analysis- RCA, Failure Modes Effects and Cricitality

Analysis- FMECA, Probabilistic Safety Assessment- PSA i dr.), kao i

davanju prednosti primjeni savremenijih metodologija održavanja

(Reliability Centred Maintenance- RCM, Total Productive Maintenance-

TPM, Condition Based Maintenance- CBA, Predictive Maintenance- PM i

većem broju tzv. "ubrzanih" strategija održavanja) u odnosu na tradicionalne

(preventivno, korektivno i kombinovano održavanje).

Slika 28. Opšti tok procesa održavanja, [ 19]

79

80


Pri tome, integracija uticaja ljudskog faktora i više sile su od

posebnog značaja za pouzdanost u radu i ocjenu greške. S obzirom da

organizacija novih sistema održavanja uzima u obzir rizike koji potiču od

faze projektovanja tehničkih sistema, preporučuje se korištenje tzv.

participativnog pristupa u projektovanju opreme i postrojenja, kao što su

tehnike projektovanje za održavanje (Design for Maintainability- DM),

vrednosno inženjerstvo (Value Ennginering- VE) i dr.

Pokazatelji kojima se prezentuje uspješnost metodologije održavanja

najčešće se definišu kao ocjena na skali od 1 do 10 (prosječna ocjena je u

intervalu 4 do 5, najbolji imaju ocjenu 6 a veoma rijetki ocjenu 7), pri čemu

se posebno vrednuje slijedeće, [ 20 ]:

ne smije biti više od 25% neplaniranih troškova,

planski poslovi bi trebali biti do 95%,

plansko angažovanje treba biti oko 70% raspoloživih resursa,

dnevno raspoloživi kapaciteti moraju biti angažovano 100%,

obrt zaliha rezervnih dijelova trebao bi biti 3 do 3,5, pri čemu

postupak traženih prema trenutno ispunjenim zahtjevima za rezervne

dijelove treba biti 97%,

organizacijska jedinica za upravljanje i planiranje ne treba biti

vezana za izvršni menadžment preduzeća,

planiranje mora biti realizovano prije raspoređivanja poslova na

one koji ih i mogu realizovati, a samo izvršenje poslova se ne prekida,

postoji sistem ili algoritam za određivanje prioriteta poslova,

planirani poslovi moraju biti izvršeni pravovremeno i u skladu sa

ranije usvojenim termin planom (vremenski plan realizacije),

preventivno održavanje izvoditi za slučaj kada daje uštede u

cijeni koštanja, uz obezbjeđivanje što manjeg zaustvljanja potrojenja ili

sistema u radu,

preventivne radnje održavanja izvoditi sa 100% realizacije,

obezbijediti inicijalnu bazu podataka i vršiti ažuriranje iste sa

95% tačnosti,

korisnici odnosno zaposleno osoblje zaduženi za "njegu" opreme

i postrojenja trebaju sprovesti sve mjere i aktivnosti s ciljem stvaranja

neophodnih preduslova za uspješan rad opreme,

osnovati posebnu organizacijsku jedinicu za bavljenje sa RCM,

TPM, FMECA i drugim naprednim tehnikama, s ciljem pojačanja

odgovornosti prema menadžmentu preduzeća i obavljanja odgovarajućih

novih optimizacija i unapređenja u postojećem sistemu održavanja.


S obzirom da svaki sistem održavanja daje nove mogućnosti za dalja

nova usavršavanja i stvaranje uslova za bolje funkcionisanje tehničkih

sistema, potrebno je analizirati svaki konkretni sistem održavanja, uz

sveobuhvatnu analizu mogućih primjena savremenih strategija održavanja,

ali i nekih drugih pristupa, zasnovanih na postojećim iskustvima, rezutatima

istraživanja i podacima iz literature.

3.2 NOVI TRENDOVI U ODRŽAVANJU

Pristupi procesu održavanja, sa aspekta filozofije, strategije i načina

upravljanja, kao i razvoj održavanja u toku vremena, dat je na slici 29.

Primjena bilo kojeg sistema održavanja od velike je važnosti za samog

korisnika tehničkog sistema, jer mora obezbijediti karakteristike efektivnost

i kvaliteta tehničkog sistema u cjelini.

Godine

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Korektivno održavanje

Plansko održavanje


Odnos prema:

Riziku

Pouzdanosti

Troškovima

Preventivno održavanje

Povecana produktivnost u održavanju

Centralne

radionice

Pogodnost

opreme

Dijagnostika

CMMS

TPM

TQM

Hoasticki pristup

Održavanje bazirano na troškovima

Održavanje usmjereno na puozdanost

Rizikom uslovljene inspekcije

Troškovi životnog ciklusa

Slika 29. Trendovi u održavanju, [ 21 ]

81

82


Rezultati primjene tradicionalnih strategija (preventivno, korektivno

i kombinovano održavanje) i savremenih strategija održavanja (RCM, TPM,

održavanje prema stanju, održavanje na osnovu predviđanja, "ubrzane"

strategije održavanja) daju različite rezultate. Slična situacija je i u slučaju

posmatranja razlika i potrebnog vremena za ostvarivanje prestrukturiranja u

novi sistem (potrebno minimalno 5 do 8 godina), tabela 5.

Tabela 5. Razlike između tradicionalne i samvremene organizacije

održavanja tehničkih sistema

Karakteristika

STARO

(Tradicionalni način

NOVO

(Savremni način održavanja)

održavanja)

Orjentacija na popravke na pouzdanost

Aktivnost popravi unaprijedi

predvidi, planiraj i

programiraj akcije

Koncept

"gašenje požara"

Izvršioc (nosilac) majstor član poslovnog tima

Pojava otkaza otklanjaj otkaze otkljanjaj uzroke

Posljedica u skladu

sa postavljenim

ciljem

smanji troškove

povećaj vrijeme u radu

održavanja

Unapređenje

poslova

"akcija program

sedmice/mjecesa" kontinualno unapređivanje

Vjerovanje otkazi su neizbježni otkazi su samo izuzeci

Davanje prioriteta otkazima koji su se desili eliminisanju uzroka otkaza

Broj otkaza veliki svega nekoliko otkaza

Udio planskih

poslova nizak visok

Broj reklamacija veliki mali

Nivo pouzdanosti nizak visok

Nivo troškova

održavanja visok nizak

Period planiranja kratkoročan dugoročan

Karakter investicije neprofitna investicija privlači investicije

Suština preorjentacije je u napuštanju prvenstva aktivnosti

neposrednih i kratkoročnih ciljeva i prelasku na orjentaciju ka dugoročnim

ciljevima, uz odgovarajuću promjenu neophodnog kadra i stvaranja

preduslova za njihovu bolju motivaciju.


Put od tradicionalnog ka savremenom pristupu održavanju

ilustrativno je dat na slici 30, gdje su prikazane i faze u razvoju procesa

održavanja tehničkih sistema. Potpuno je jasno poboljšanje pokazatelja

upješnosti s početkom primjene novih pristupa procesu održavanja, pri

čemu dolazi i do paralelnog mijenjanja sistema nagrađivanja osoblja, jačanje

njihovih motivacijskih mehanizama i samim tim i odgovornijeg ponašanja

na radu.

Zajednicki-kombinovani

pristup

Uspješnost

Ne popravljaj

Popravi ga kada

otkaže

Popravi ga prije nego što

otkaže

Korektivno

Nemoj ga samo

popravljati, unaprijedi ga

Planirano

Prdvidi

Planiraj

Rasporedi

Koordiniraj

Fokusiraj se

na troškove

Prediktivno

Eleminiši greške

Uporedi tacnost

Rekonstruiši

Fokusiraj se

na vrijednost

Strategija

Zajednicko djelovanje

(zajednicka vizija)

Integrisano

snabdijevanje,

izvršavanje,

marketing

Podjela zbog

unapredenja

uspješnosti

Nagrade

Motivacija

Ponašanje

Postupna degradacija

Kratkorocne uštede

Prekovremeni rad

Heroji

Nema iznenadenja

Takmicenje

Komparativna prednost

Najbolj i klasi

Ne potrošiti budžet Otkazi Izbjeci otkaze Vrijeme u radu Rast-napredak

Degradacija Odgovor Disciplina Ucenje Invencija

Slika 30. Faze u razvoju sistema održavanja, [ 22]

Uvođenjem strategije plansko-preventivnog održavanja dolazi do

promjene suštine djelovanja, sa davanjem naglaska na disciplinovano

izvršenje planiranih zadataka i potpuno sprovođenje svih potrebnih

procedura. Umjesto nagrađivanja "heroja" koji znaju brzo otkloniti otkaz,

nagrađuju se oni koji svoj posao odrađuju na vrijeme i po unaprijed

definisanim i usvojenim procedurama, odnosno stimuliše se plansko

povećanje raspoloživosti tehničkog sistema. Veza između razrade i

projektovanja odnosno razvoja i proizvodnje, sa jedne, i održavanja, sa

83


druge strane, postaje dvosmjerna, jer odražava planiranje zastoja zbog

realizacije radova na održavanju. Zbog umanjenja potreba za održavanjem

smanjuje se i broj članova angažovanog osoblja, uz realizaciju zahtjeva

njihovog učešća u otkrivanju mogućnosti za eliminaciju otkaza.

Polazeći od određenih prednosti ali i nedostataka svakog od sistema

održavanja, kao i njihove primjenljivosti na konkretan tehnički sistem,

poštujući opšte preporuke sa slike 30, često se optimalno održavanje dobija

njihovim odgovarajućim kombinovanjem u skladu sa potrebama same

kompanije i njenog karaktera. Piramidalni redoslijed sprovođenja pojedinih

aktivnosti u okviru izbora metode i strategije, zavisno od faze razvoja

pojedine organizacije, prikazan je na slici 31. Proces usavršavanja ide od

baze ka vrhu piramide, dok osnovicu daje informacioni sistem za

upravljanje održavanjem (Computerised Maintenance Management System-

CMMS), bez kojeg nema promjene ka primjeni savremenih koncepcija

održavanja, kao ni efektivnog i efikasnog menadžmenta održavanjem.

Odredivanje

radnih zadataka

RAM

Analiza

troškova ŽC

Fleksibilnost

radnih

timova

Upravljanje

vrijednostima

-imovinom

Standardizacija

opreme

Pouzdanost u

konstrukciji

Integracija

zadataka

održavanja

RCM

Spoljašni

Benchmarking

OPM

Prediktivno održavanje "Njega" opreme Analiza otkaza

Povecanje Istorija opreme (arhivirani

Održavanje prema stanju

obucenosti posade podaci o opremi)

Preventivno

Informacioni sistem i

održavanje

SISTEM VOÐENJA-MENADŽMENT prikupljanje podataka

Planiranje i rasporedivanje Izvještavanje o izvršenim

poslova

poslovima

Upravljanje

zalihama

Faza 5.

Uspješnost

funkcionisanja

Faza 4.

Ugradena

pouzdanost

Faza 3.

Organizaciona

uspješnost

Faza 2.

Prediktivno

održavanje

Faza 1.

Planirano

održavanje

84

Slika 31. Redoslijed usavršavanja sistema održavanja, [ 21 ]

Najviši nivo održavanja odnosi se na strategiju održavanja

(Maintenance Strategy), koju utvrđuje rukovodstvo održavanja u skladu sa

zahtjevima za: osiguranjem raspoloživosti tehničkog sistema za obavljanje

tražene funkcije uz najoptimalnije troškove, zadovoljenjem sigurnosnih


zahtjeva koje prema tehničkom sistemu moraju ispunjavati sami održavatelji

i osoblje korisnika (a po potrebi i njihov uticaj na okolinu), kao i

ostvarenjem potrebne izdržljivosti tehničkog sistema i/ili obezbjeđenjem

kvaliteta usluga. Troškovi održavanja su u direktnoj sprezi sa izabranom

strategijom održavanja za svaki konkretni tehnički sistem. Treba istaći da je

najveći dio troškova životnog ciklusa prikriven u niskom kvalitetu,

izgubljenom kapacitetu, ugroženoj životnoj sredini, sigurnosnim rizicima

(pojava akcidentnih situacija), otpadu, smanjenju radnih rezultata, gubitku

ugleda na tržištu i u lokalnoj zajednici, dok samo manji dio nastaje od radne

snage, potrošnog materijala, spoljašnjih servisa, projekata i dr.

Kada je u pitanju energetsko-procesna industrija, posljedice

smanjenih ulaganja u održavanje mogu biti katastrofalne, pa je od posebne

važnosti da se smanjivanjem ulaganja u održavanje nikako ne smije dovesti

u opasnost pouzdanost rada tehničkog sistema u cjelini, odnosno izazvati

neželjene opasnosti od požara i eksplozije. Bilo kakav neplanirani zastoj u

ovoj industriji ima za rezultat velike ekonomske gubitke i dodatnu potrošnju

za pokretanje istih. Iz tih razloga je od posebnog značaja definisati

optimalnu mjeru ulaganja u svaki konkretni tehnički sistem, odnosno

odabrati adekvatnu poslovnu strategiju održavanja. Pri tome je potrebno i

analizirati sve uticajne elemente koji determinišu konačni izbor

odgovarajuće strategije održavanja, slika 32. Krajnji konačni cilj definiše

rad tehničkog sistema bez zastoja i optimalni utrošak svih potrebnih resursa.

Postoji velika korelacija između postupaka i strategije održavanja. U

principu, postoje četiri temeljne strategije održavanja i jedna njihova

nadogradnja:

Strategija "Čekaj i vidi". Popravka se vrši tek po pojavi

otkaza. Osim čišćenja i podmazivanja, ne postoje drugi elementi planskopreventivnih

intervencija. Koriste se kod manje važnih i što jednostavnijih

tehničkih sistema i sredstava za rad.

Strategija "Oportunističko održavanje". Ova strategija je

slična prethodnoj, s tim da se na mjestima pojave češćih otkaza uvode

određeni zahtjevi preventivnog održavanja, ukoliko se to ocijeni potrebnim i

nužnim.

Strategija "Preventivno održavanje". Održavanje, koje je

zasnovano na naučnoj disciplini pouzdanosti pojedinih sastavnih elmenata

sistema i sklopova sredstava za rad, izvodi se prije nastanka otkaza. Koristi

se kod skuplje i složenije opreme i kod tehničkih sistema kod koji otkaz

može imati značajne uticaje na ljude i okolinu.

85


Strategija "Održavanje prema stanju". Primjenjuje se u

vazduhoplovstvu i energetsko-procesnoj industriji. Intervencije se izvode na

bazi utvrđenog stanja sredstva za rad. Ova strategija obuhvata i praćenje tzv.

logističkih parametara održavanja (raspoloživost, pogodnost za održavanje,

popravljivost i troškovi održavanja).

Strategija „Održavanje prema riziku“. Primjenjuje se u

okviru složenih tehničkih sistema koji imaju visok rizik za životnu sredinu i

ljude (nuklearne elektrane, petrohemijska industrija, neka procesna

postrojenja i dr.). Ova strategija je u suštini samo dopuna (nadogradnja)

održavanja prema pouzdanosti i integrisanog produktivnog održavanja.

Vrsta

sistema

Prostor

Finansijska

sredstva

Zakonitost

proizvodno

-tehnološkog

procesa

CILJ:

minimalizacija

zastoja

Kadrovi

Organizaciona

sredstva

Lokacija

fabrike

Rad u

smjenama

Plasman

proizvoda i

uslluga na

tržištu

86

Slika 32. Prikaz najuticajnijih elemenata na

izbor strategije održavanja, [ 19 ]

Strategija održavanja, kao najvažniji faktor za projektovanje i

uspostavljanje organizacijske strukture same funkcije održavanja, zavisi od

intenziteta i međusobnih veza između funkcije održavanja i ostalih funkcija.

Naravno, prema odgovarajućoj izabranoj strategiji održavanja organizuju se,

nadziru i dokumentuju svi radovi na održavanju, odnosno vrši adekvatno

upravljanje održavanjem. Osnovna filozofija i princip ispravnog upravljanja

održavanjem predstavlja kontinualnih zadovoljavanje korisničkih potreba,

uz ostvarenje najnižih troškova održavanja.


3.3 METODE ODRŽAVANJA

Intenzivan razvoj metoda održavanja počinje nakon prvog evropskog

kongresa European Federation of National Maintenance Sociates- EFNMS,

1972. godine, na kojem su definisani neki od osnovnih načela teorije

održavanja:

princip "čekaj i vidi", koji je predviđao sprovođenje

intervencija tek nakon nastanka otkaza sistema,

oportunistički pristup, koji nadograđuje princip "čekaj i vidi" u

smislu sprovođenja i nekih preventivnih aktivnosti bez prethodne pouzdane

procjene stanja tako zamijenjenih elemenata,

princip "preventivnih intervencija", koji podrazumijeva

obavljanje održavanje prije nastanka otkaza, a na bazi određenih

pokazatelja,

princip predviđanja otkaza, utvrđivanjem vjerovatnoće

nastanka otkaza i popravkom ili zamjenom dijelova koji mogu uzrokovati

nastanak otkaza,

princip održavanja prema utvrđenom stanju dijelova

tehničkog sistema i sistema u cjelini, pri čemu su kod utvrđivanja stanja

koriste metode kontrole date u okviru Poglavlja 4.

Udruženje održavaoca u Italiji, kao i neke slične asocijacije u drugim

zemljama, usvojili su grubu podjelu metoda održavanja na: preventivno

održavanje, na osnovu izrađenog vremenskog dinamičkog plana,

preventivno održavanje na osnovu subjektivno utvrđenog stanja (vid, sluh,

opipavanje i iskustvene prognoze), kao i preventivno održavanje na osnovu

objektivno utvrđenog stanja (definisanje određenih parametara i mjerenje

pokazatelja stanja).

Tehnologija rada i organizacija procesa održavanja pružaju širok

spektar mogućnosti za konkretnu realizaciju na samom tehničkom sistemu,

što otvara potrebu za daljim razvojem i usavršavanjem metoda održavanja,

uz neophodnost realizacije dodatne optimizacije, s ciljem dobijanja što

boljih rezultata. Pri tome se poslovi razvoja i unapređenja baziraju, s jedne

strane, na razvoju tehnološkog postupka, konstruktivne šeme tehničkog

sistema, organizacije rada i razvoja informacione podrške, odnosno na

razvoju metoda, ekonomije i organizacije (kadrova) održavanja, s druge

strane.

87


Prethodno je potrebno usvojiti i neophodna znanja iz različitih

naučnih disciplina (matematika, mehanika, tehnologija, konstrukcija,

otpornost materijala, ekologija), slika 33.

Razvoj tehnickih sistema

Samoodržavanje

Plansko

održavanje

RCM

Ekspertni sistem

TPM


Logisticki pristup (USA)

Terotehnološki pristup (GB)

Korektivno

održavanje


1900 1950 2000

Vrijeme

88

Slika 33. Uopšteni prikaz razvoja koncepcija i postupaka održavanja

Za razvoj postupaka preventivnog održavanja neophodno je

usvajanje znanja iz oblasti matematičke statistike, pouzdanosti, mjerne

tehnike (posebno tehničke dijagnostike), projektovanja, konstrukcije i

tehnologije izrade elemenata, informacionih sistema, kao i organizacije i

upravljanja složenim tehničkim sistemima (posebno značajno kod sistema

za čiji rad se zahtjeva visoka pouzdanost i sigurnost, kao što su procesnoenergetska

postrojenja). Razvijen je veliki broj metoda i koncepata

održavanja, od koji se u literaturi najčešće pominju: korektivno održavanje,

preventivno održavanje (veći broj različitih metoda), održavanje prema

stanju, terotehnološko održavanje, logističko održavanje, plansko


održavanje sa remontima (tzv. zakonsko održavanje), održavanje po

ukazanoj prilici, totalno produktivno održavanje (Total Productive

Maintenance- TPM), održavanje zasnovano na pouzdanosti (Reliability-

Centered Maintenance- RCM), ekspertni sistemi i samoodržavanje.

Razvoj održavanja mijenjan je i usavršavan tokom vremena. Grubi

prkaz generacijskog koncipiranja razvoja održavanja dat je na slici 34. Izbor

metode održavanja zasniva se na postignutom kvalitetu veze između

rezultata potpune analize uticaja i primijenjenih postupaka odlučivanja i

dobijenih krajnjih rezultata primijenjene metode (ukupna efektivnost,

vremenski intervali izvođenja aktivnosti održavanja, ukupni troškovi,

međuzavisnost ukupnih troškova i vremena izvođenja aktivnosti

održavanja).

Cetvrta generacija:

Prva generacija:

Popravka nakon

otkaza

Druga generacija:

Raspored ispitivanja

Sistem planiranja i

kontrole rada

Veliki spori racunari

Strucnost u održavanju

Treca generacija:

Pracenje stanja

Projektovanje

pouzdanosti i pogodnosti

održavanja

Studije rizika

Mali brzi racunari

Vrste otkaza i analize

Ekspertni sistemi

Analize LCC

Upravljanje usmjereno na

ukupni kvalitet

Investicije u održavanje

Multidisciplinarnost i

timski rad

Benchmarking

Efikasno upravljanje

Standardi

Tehnicka dokumentacija

Okolina

Savremeni koncepti

RCM

TPM

BCM

RBI

Održavanje usmjerno na

rezultate

Dokumentacija

Održavanje usmjerno na

rezultate

Motivacijski pristup

Strucnost/sertifikat

Politika predugovora

1950

1980

1995

2000

Vrijeme

Slika 34. Razvoj održavanja tokom vremena, [ 21 ]

Poslove i aktivnosti održavanja grupišu se uglavnom prema četiri

osnovna kriterijuma: prema izvoru finansiranja, prema tehnološkoj namjeni,

prema vremenu u odnosu na nastalu nepravilnost, kao i prema načinu

djelovanja u odnosu na tehničko sredstvo. Ova podjela je u sebe uključila i

ostale kriterijume, kao što su: obim i namjena radova, učestalost ili

89


frekvencija ponavljanja, vremena popravki, mjesta i uzroci popravki, visine

i načini finansiranja, kao i specijalizacije i podjele rada i planiranje. Prikaz

mogućeg grupisanja poslova i aktivnosti održavanja tehničkih sistema dat je

u okviru tabele 6. Stalni razvoj i napredak tehnike i tehnologije zahtjeva i

usavršavanje postupaka održavanja, s ciljem unapređenja postignutih

rezultata. Pravilo uspjeha zahtjeva kontinualan hod naprijed, unapređenje

već postojećih znanja, tehnika i sposobnosti, s ciljem stvaranja potencijala

za moguće suprotstavljanje kokurentskim kompanijama i njihovom razvoju.

Zbog višedimenzionalnosti i višeznačnosti procesa koji se odvijaju u

održavanju dolazi do preplitanja sadržaja i karakteristike radova na

održavanju. U daljem tekstu daju se osnovne karakteristike pojedinih

metoda i koncepata održavanja.

Korektivno održavanje (Corrective Maintenance) predstavlja

održavanje koje se izvodi poslije otkrivanja greške, s ciljem dovođenja

određenog elementa u stanje u kojem može izvoditi zahtjevanu funkciju

kriterijuma. Ovo podrazumija da ovaj sastavni dio sistema ostane u sistemu

do momenta pojave otkaza ili prestanka rada (otkaza). Vrijeme popravke

(održavanja) ili zamjene dijela u otkazu, zbog njegovog stohastičnog

karaktera, nije moguće u potpunosti unaprijed odrediti, pa su samim tim i

pravovremene mogućnosti organizacije radova i potrebne tehničko

tehnološke pripreme smanjene. W.M.J. Gerards naziva taj pristup "čekaj i

vidi". Dobra strana korektivnog održavanja leži u činjenici potpunog

iskorištenja dijelova. takođe, nisu potrebna dopunska saznanja o stanju

elementa u radu, niti je potrebno definisati zakonitost oštećenja satavnih

dijelova tehničkog sistema. Nedostatak ove metode je neočekivana pojava

otkaza, kao i prateće posljedične pojave otkaza ostalih elemenata u sistemu i

„ispadanje“ tehničkog sistema iz pogona.

Otklanjanje otkaza u pravilu zahtijeva duže zastoje i veće troškove,

zbog neplaniranih potreba za angažovanjem neophodnih resursa (ljudski i

materijlni resursi). Danas se ovaj pristup koristi za nevažne odnosno

pomoćne tehničke sisteme, kod kojih zastoj ne utiče direktno na proizvodni

proces. Korektivni sistem održavanja obuhvata, isključivo kao neplanske

kategorije, slijedeće aktivnosti: podešavanje, male i lake popravke, srednje

popravke, generalne popravke, zamjenu dijelova i revitalizaciju.

90

Izvor finansiranja (knjigovodstveni prilaz)

Tekuće

održavanje

Investicijsko

održavanje


Tabela 6. Prikaz mogućeg grupisanja poslova i aktivnosti održavanja

tehničkih sistema

Kriterijum

podjele Podjela

Obim i način

finansiranja

Osnovne karakteristike

Svi poslovi koji se Manji obim i složenost radova,

finansiraju iz Mogućnost izvođenja u izvan

ostvarivanja

eksploatacijskom vremenu,

finansijskih

Viša učestalost izvođenja,

sredstava

Naizmještanje tehničkog sredstva

kompanije u

sa mjesta upotrebe,

tekućoj godini Izvode ih korisnici i/ili zaposleni u

(varijabilni

službi održavanja,

materijalni

Manji ukupni iznos troškova,

troškovi)

Finansiranje iz troškova osnovne

djelatnosti kompanije

Veći radovi i Veći obim i složenost poslova, sa

zahvati, sa

prekidom procesa eksploatacije,

obezbjeđenjem Niska učestalost izvođenja,

sredstava na duži Izvođenje je najčešće u posebnim

rok preko

prostorima van upotrebe tehničkih

investicija,

sredstava, izvode ih u principu

odricanjem od radnici službe održavanja,

trenutne u korist Relativno visoki troškovi,

buduće

finansiraju se iz troškova

proizvodnje

amortizacije

(amortizacija)

Vrijeme u odnosu na

tehnološku namjenu

Korekcija

Prevencija

Niz zahvata i

akcija koji se

izvode po pojavi

otkaza sistema,

koristi se najčešće

za pomoćne

tehničke sisteme,

gdje zastoj ne utiče

na proizvodni

proces

Poslovi planskog

karaktera, prema

zacrtanom planu

prije nego što

nastane otkaz,

zahtijevaju znatna

finansijska

sredstva

Pojava otkaza, zaustavljanje

sistema i lokacija otkaza,

Rastavljanje, izdvajanje sklopa i

identifikacija otkaza,

Detaljnije rastavljanje, otklanjanje

otkaza popravkom ili zamjenom

elementa,

Sastavljanje, regulacija i

podešavanje tehničkog sistema,

Kontrola, vrifikacija i puštanje u

rad

Preventivni periodični pregledi s

čišćenjem i podmazivanjem,

Traženje i otklanjanje slabih mjesta

u tehničkom sistemu, kontrolni

pregledi, sa tehničkom

dijagnostikom,

Planirane popravke (male do

velike)

91


Tabela 6. Prikaz mogućeg grupisanja poslova i aktivnosti održavanja

tehničkih sistema (nastavak)

Kriterijum

podjele

Podjela

Obim i način

finansiranja

Osnovne karakteristike

Prema vremenu u odnosu na

nastalu neispravnost

Prema načinu djelovanja

na tehničko sredstvo

Radovi preventivnog održavanja

(prema konstantnoj trajnosti, prema

konstantnom datumu i prema stanju)

Radiovi korektivnog

održavanja

Neposredni

radovi

Posredni

radovi

Aktivnosti:

projektovanje

tehničkog sistema za

održavanje,

projektovanje sistema

za održavanje,

vođenje, testuranje i

analiza sistema

održavanja,

planiranje i

upravljanje sistemom

održavanja pomoću

računara,

razvoj i usavršavanje

sistema održavanja

Aktivnosti:

zamjena neispravnog

dijela ili sklopa

ispravnim,

obnavljanje tehničkih

karakteristiuka

sistema,

podešavanje

Radovi koji se izvode

neposredno na samom

tehničkom sredstvu

Radovi koji se ne izvode

na samom tehničkom

sredstvu

Operacije:

kontrola stanja i praćenje

degradacije parametara koji

opisuju tehničko sredstvo i

njegovu pouzdanost (uključivši

sve vrste mjerenja, kao i provjeru

i baždarenje u tehničko sredstvo

ugrađene mjere i test opreme i

instrumenti),

traženje i otklanjanje slabih

mjesta; preventivna zamjena

elemenata zbog trošenja i

starenja,

preventivna podešavanja;

čišćenja, zaštita od korozije i

podmazivanja

Operacije:

pojava otkaza, zaustavljanje,

lokacija otkaza, rastavljanje,

izdvajanje sklopa (defektaža),

identifikacija otkaza, detaljno

rastavljanje, otklanjanje otkaza,

sastavljanje, regulacija i

podešavanje,

kontrola i verifikacija i puštanje u

rad

Pregledi (revizije, inspekcije):

dnevni, prije poslije i za vrijeme

upotrebe, sedmični, mjesečni,

periodični, tehnički (godišnji,

vanredni i kontrolni),

Zamjena dijelova

Planiranje,

Izrada rezervnih dijelova

92


Preventivno održavanje (Preventive Maintenance) je prvi put

primjenjeno u Americi nakon Drugog svjetskog rata. Suština ovog pristupa

je obavljanje radova na održavanju prema ranije definisanom planu i sa

rokovima prije pojave samog otkaza sistema. Ovi radovi se dogovaraju sa

pripremom proizvodnje kako bi bili obezbjeđeni uslovi za zaustavljanje

tehničkog sistema radi potrebne preventive. Prema predloženim evropskim

normama ovo održavanje se izvodi u unaprijed određenim intervalima

vremena ili po propisanim pravilima, s ciljem smanjenja vjerovatnoće

pojave otkaza ili, generalno, slabljena funkcionalnosti tehničkog sistema.

Održavanje prema stanju (Condition based Maintenance)

nastaje tokom sedamdesetih godina dvadesetog stoljeća, paralelno sa

razvojem elektrotehnike i potrebnih uređaja za mjerenje parametara bitnih

za procjenu stanja, na bazi kojih se donose odluke o potrebnim zahvatima

održavanja. Održavanje prema stanju je u suštini preventivno održavanje

koje se sastoji od praćenja rada i parametara (prema zahtjevu, periodično i

kontinualno) i naknadnih radnji.

Period od 1950. do 1960. godine karakteriše održavanje na bazi

stanja, sa potpunim oslanjanjem na ljudski osjećaj. Dalji razvoj održavanja

prema stanju (do 1970. godine) doveo je do postepenog zamjenjivanja

održavanjem zasnovanom na unaprijed definisanom vremenu. Povećani

pritisak na troškove i nove mogućnosti otvorene ubrzanim razvojem

tehnologija kontrole i dijagnostike stanja u periodu nakon 1990. godine,

dovodi do postepene zamjene održavanja prema stanju na bazi vremena sa

više strategija održavanja na bazi stvarnog dijagnostikovanog stanja, nastale

kao kombinacija subjektivne dijagnoze potpomognute korištenjem

savremene dijagnostičke opreme, pri čemu sistemsko uvođenje održavanja

na osnovu stanja zahtijeva analizu sistema objekata i procedura.

Obično se realizuje u nekoliko faza: izbor komponenti na kojima

vrijedi sprovoditi dijagnostiku, određivanje trajno relevantnih komponenti,

određivanje tačaka mjerenja i njihova identifikacija, izbor koncepta

dijagnostike, davanje ocjene dobijene na bazi dijagnostike (procjena

vjerovatnoće i dužine očekivanog ispravnog stanja, sa terminiranjem

aktivnosti na održavanju koje se tiču zamjene, popravaka i dr.), vršenje

određenih popravaki i izrada prateće dokumentacije.

Prognoziranje održavanja prema stanju ostvaruje se pomoću

različitih modela, pri čemu se strateški izdvajaju dva koncepta: održavanje

prema stanju sa kontrolom parametara i održavanje prema stanju sa

kontrolom nivoa pouzdanosti. Da bi se uveo program održavanja prema

93


stanju neophodno je posjedovati potrebne instrumente i metode, imati

pripremljeno i obučeno osoblje, pogodnu organizaciju, kao i potrebnu

raspoloživost i dostupnost komponenti i tehničkog sistema za inspekciju.

Održavanje prema stanju sa kontrolom parametara podrazumijeva

stalnu ili periodičnu kontrolu i mjerenje tehničkih parametara, kojima se

definiše tehničko stanje sastavnih elemenata ili tehničkog sistema u cjelini,

kao i započinjanje aktivnosti održavanja prelaskom kontrolisanih

parametara u područje podkritičnog nivoa odnosno dostizanjem granica

upotrebljivosti. Ovim održavanjem definisan je skup pravila za određivanje

režima kontrole stanja elemenata tehničkog sistema u procesu eksploatacije,

sprovođenje dijagnostike i donošenje odgovarajućih odluka o neophodnosti

njihove popravke ili njihove zamjene.

Promjena tehničkog stanja sistema, koja predstavlja slučajan proces

nastaje pod djelovanjem većeg broja faktora u eksploataciji, predstavlja se

funkcijom gustine raspodjele parametara stanja f ( ε ,t)

u bilo kom trenutku

vremena, pri čemu se ova funkcija pokorava zakonu normalne raspodjele.

Korištenjem zakona iz teorije vjerovatnoće definišu se jednačine parametra

istrošenosti ε i parametra vremena t . Pri tome se tokom eksploatacije

vrijednosti parametra ε ( t x

) grupišu oko svoje srednje vrijednosti ( t x

)

ε sa

rasipanjem oko nje uz standardnu devijaciju σ uk

(nastaje pri čestom

puštanju u rad, za različite režime eksploatacije i slično). Pri tome se opis

modela promjene stanja, uz korištenje intervala povjerenja ± σ

uk

, definiše

kao:

() t u ⋅t

+ ε σ

uk

ε =

0

± , (22)

−

gdje su:

dε

u = - brzina promjene stanja;

dt

ε

0

- minimalna vrijednost parametara stanja, i

t - vrijeme korištenja.

Otkrivanjem simptoma neispravnog stanja, određivanjem vrijednosti

pojedinih parametara stanja i njihovim upoređivanjem sa dopuštenim

vrijednostima definiše se stanje tehničkog sistema ili njihovih pojedinih

elemenata. Pri tome je prethodno neophodno definisati vrijednosti

94


dijagnostičkih parametara kod ispravnog stanja tehničkog sistema (gornju i

donju granicu), kao i prognozu rezervne upotrebljivosti tehničkog sistema.

Za utvrđivanje graničnih vrijednosti parametara stanja koriste se

najčešće slijedeći kriterijumi: tehničko-tehnološki (proizvodni, montažni,

probni rad, zatim stacionarni i nestacionarni režimi rada, rad pri tehničkom

minimumu, ekološka ograničenja, cijena, zamjenljivost, rizici, ograničenja

vezana za zaštitu od požara i zaštitu na radu i osiguranja i dr.), sigurnosni,

ergonomski i drugi.

Po definisanju kriterijuma za utvrđivanje stanja elemenata ili

tehničkih sistema u cjelini, granične vrijednosti parametara stanja se

određuju pomoću iskustvenih podataka, eksperimentalnih ispitivanja,

dopunskih ispitivanja u specijalizovanim laboratorijama i sprovođenjem

odgovarajućih teoretskih proračuna. Održavanjem prema stanju sa

kontrolom nivoa pouzdanosti postiže se korištenje tehničkog sistema bez

ograničenja, uz obezbjeđenje izvršavanja svih neophodnih aktivnosti

održavanja pri otklanjanju nastalih otkaza, s ciljem postizanja nivoa

pouzdanosti u zahtjevanim granicama.

Kao kriterijum tehničkog stanja usvaja se nivo pouzdanosti, sa

definisanim maksimumom informacije o tehničkom stanju sistema,

pogodnosti upoređivanja i kritičkom karakteru promjena procesa

eksploatacije tehničkog sistema. Od posebnog značaja je određivanje nivoa

pouzdanosti sastavnih elemenata složenih tehničkih sistema, zatim pojedinih

njihovih tehnoloških cjelina (podsklopovi i sklopovi), uz prateću analizu

troškova za tehnički sistem u cjelini.

Kao početni nivo pouzdanosti može se koristiti nivo pouzdanosti

određen na bazi iskustvenih podataka o radu tehničkog sistema ili njemu

sličnih objekata u prethodnih 3 do 5 godina (preliminarna dinamika

tehničkih pregleda i kontrola). Metoda održavanja prema stanju sa

kontrolom nivoa pouzdanosti bazira se na primjeni metoda statističkog

upravljanja kvalitetom održavanja, korištenjem osnovnih pokazatelja

pouzdanosti (vjerovatnoća bezotkaznog rada, intenzitet pojave otkaza,

vjerovatnoća zamjene sastavnih dijelova elemenata tehničkih sistema,

intenzitet zamjene, kao i neki drugi manje značajni pokazatelji). Primjena

održavanja prema stanju daje bolje rezultate ukoliko je izvedena

konstrukcija tehničkog sistema podesna za dijagnostiku i ima visoku

tehnologičnost, kao i ukoliko su stvoreni preduslovi za moguću primjenu

informacionih sistema i elektronske baze podataka uz korištenje računarske

podrške.

95

96


Izbor najefektivnije metode održavanja vrši se na bazi izvršene

kompleksne analize po slijedećim etapama: analiza i izbor optimalnih

metoda održavanja, izbor metoda, sredstava i režima tehničke dijagnostike,

održavanje kontrolnih nivoa pouzdanosti sastavnih elemenata ili tehničkog

sistema u cjelini, razrada eksploatacijske remontne dokumentacije, vršenje

eksploatacijskih provjera (instalisane karakteristike) i primjenljivost

pojedinih metoda održavanja prema stanju sa aspekta očekivanih troškova

(uporedne analize metoda održavanja), [ 23 ].

Terotehnološko održavanje (Terotechnology) nastalo je na bazi

preventivnog održavanja u Velikoj Britaniji, početkom sedamdestih godina

prošlog vijeka (Dennis Parkes). Osnovni koncept bazira se na zahtjevu da

stručnjaci održavanja moraju svojim poznavanjem direktno ili indirektno

učestvovati u svim fazama životnog ciklusa (vijeka) opreme od ideje do

njenog otpisa, a s ciljem osiguranja efektivne i ekonomske podrške sistemu.

Ovo podrazumijeva sve integralne dijelove i sve aspekte sistema, počev od

postupaka planiranja i razvoja novih sistema, kroz projektovanje i reviziju

projektne dokumentacije, izradu, ispitivanje, montažu, probni rad,

eksploataciju, održavanje, rekonstrukciju, revitalizaciju i modernizaciju

(produženi životni vijek), pa sve do isključenja iz eksploatacije i

rashodovanje (otpis) postrojenja (tehničkog sistema).

Logističko održavanje (Logistics Engineering) razvijeno je u

Americi (Benjamin Blanchard) paralelno sa razvojem terotehnološkog

pristupa u Evropi. Radi se o potpori instalisanoj opremi u njenom pogonu,

pri čemu se akcenat stavlja na samo projektovanje, proizvodnju opreme i na

kraju na njeno korištenje. Cilj je osiguranje visokog stepena pouzdanosti

opreme i lako održavanje u svrhu efikasnije eksploatacije tehničkog sistema,

pri čemu treba razviti elemente logističke podrške u vidu opštih poslova

(administrativni poslovi, normativni poslovi, motivacijski, ergonomski i

ekološki faktori, ostvarenje i raspodjela dobiti), nabavke rezervnih dijelova i

repromaterijala, kao i eventualnu proizvodnju i popravku rezervnih dijelova

u vlastitim ili uslužnim radionicama.

Plansko održavanje sa remontima ili tzv. zakonsko održavanje

(Scheduled Maintenance) pojavilo se je osamdesetih godina dvadesetog

stoljeća, kao određena kombinacija korektivnog i preventivnog održavanja

koja odgovara pojedinom preduzeću. Zasniva se na korektivnom održavanju

uz korištenje pojedinih modula preventivnog održavanja (planske popravke,

preventivni pregledi, plansko podmazivanje, traženje i otklanjanje slabih

mjesta, održavanje prema stanju i dr.), slika 35. Održavanje po ukazanoj


prilici se može posmatrati dijelom proširenog korektivnog održavanja.

Uključuje razna čišćenja, podmazivanja, bojenja i zamjenu jednostvanijih

dijelova u periodu kada se obavlja korektivno održavanje, odnosno tokom

uklanjanja otkaza i to na elementima na kojima se otkaz nije desio.

Plansko održavanje

Preventivno

održavanje

Korektivno održavanje

Plansko

podmazivanje

Planske

popravke

Preventivni

pregledi

Traženje i otklanjanje

slabih mjesta

Održavanje po

stanju

Slika 35. Prikaz planskog održavanja

Integrisano produktivno održavanje (Total Productive

Maintenance- TPM) razvijeno je sedamdesetih godina dvadesetog stoljeća

po ideji S. Nakajime (Japan), s ciljem primjene u visokoautomatizovanoj i

masovnoj proizvodnji u Toyota korporaciji (protočna proizvodnja bez

zaliha, potpuna kontrola i smanjenje pomoćnog vremena). Osnovni stubovi

na kojima počiva TPM prikazani su na slici 36. Održavanje se povjerava

osoblju koje rukuje sa opremom i koje je najmotivisanije za nesmetan rad

opreme zbog zarade i uspjeha unutar same kompanije. U osnovi pristupa

TPM polazi se od ideje postizanja potpuno automatizirane fabrike bez

zastoja, poštivajući šest japanskih pravila: SEIRI - organizacija, SEITON -

urednost, SEISO - nezagađenost, SEIKETSU - čistoća, SHITSUKE -

disciplina, SHIKKARI - marljivost.

U osnovi, radi postizanja ukupne efektivnosti opreme i izbora

održavanja sa maksimalnim sprečavanjem otkaza i učešće svih zaposlenih,

TPM je baziran na tri grupe principa, [ 24 ]: tehnike održavanja (preventivno

održavanje, predvidljivo i održavanje prema stanju, produktivno održavanje

i redukcija troškova, timski rad rukovodstva, troškovi životnog ciklusa),

integrisano kvalitetno upravljanje, kao i pravovremenost (Just-in-Time).

Na zapadu se je ovaj koncept počeo primjenjivati osamdesetih

godina dvadesetog stoljeća (kompanija Renault, Francuska), sa vrlo dobrim

97


postigniutim rezultatima nakon njegovog uvođenja (smanjenje zastoja 20 do

30%). Vidljivo je da TPM zahtjeva puno angažovanje svih zaposlenih i

visok nivo motivisanosti od najnižih do najviše rangiranih radnih mjesta.

Uvođenje TPM u određenu kompaniju traje minimalno 6 mjeseci, a nekada i

nekoliko godina, a jedan od načina za njegovu realizaciju je dat u okviru

tabele 7.

Maksimizacija ukupnog iskorištenja

tehnickog sistema

Uklanjanje grešaka

Automatizacija održavanja

Timski rad

Trening i obrazovanje


Dovodenje u red Redovotost Cistoca Urednost Disciplina

98

Slika 36. Osnovni stubovi koncepta TPM

Gubici izazvani prekidima i neplanskim zastojima, zatim određenim

podešavanjima zbog posla i malim prekidima poslužitelja (operatora) ili

gubici zbog umanjenih proizvodnih kapaciteta, čestog zaustavljanja i/ili

pokretanja u rad ili pak zbog otklanjanja putem dorada zbog niskog kvaliteta

krajnjeg rezultata rada (proizvoda) spadaju u grupu šest velikih gubitaka,

koji dodatno prouzrokuju i indirektne gubitke (kašnjenje u isporuci, gubitak

ugleda kompanijei dr.).

Sveukupno efikasno upravljanje imovinom kao pristup

održavanja sa uključivanjem u TPM (Total Productive Equipment

Management- TPEM), ustanovljen od strane osnivača međunarodnog

instituta za TPM E.H. Hartmana, definiše se kao "produktivno održavanje uz

potpuno uključivanje svakog zaposlenog pojedinca i kontrolu upravljanja

opremom".


Tabela 7. Faze uvođenja TPM u preduzeće, [ 25 ]

Faza Korak Opis

1. Odluka uprave preduzeća o pristupanju

uvođenja TPM

Izjave, članci,

prezentacije

Priprema

(početak)

Uvod u

primjenu TPM

Primjena TPM

2. Informisanje i obuka rukovodećih

kadrova

3. Postavljanje organizacijske strukture za

razvoj i podsticanje TPM

4.

5.

Definisanje

osnovne politike i

ciljeva uvođenja

TPM

Razrada osnovnog

plana za razvoj

TPM

Seminari za različite

nivoe rukovođenja

Osnivanje specijalnih odbora na svim

nivoima za podršku TPM i razvoj,

formiranje glavne uprave za TPM i

raspoređivanje osoblja. Analiza postojećih

uslova, postavljanje ciljeva i predviđanje

rezultata. Priprema detaljnog plana

promjene za prvih pet koraka.

6. Kretanje u TPM Pozivanje kupaca, partnera, dobavljača i

kooperanata

7. Poboljšanje efektivnosti svakog

pojedinog elementa (mašine, alata Izbor reprezentativne

ili ostale opreme)

opreme

8. Razvijanje autonomnog programa

održavanja za operatore mašina

kao samostalnih programa

9.

10.

11.

Razvijanje terminskog

programa održavanja za

odjeljenje održavanja

Stalno obučavanje za

poboljšanje operacije i

sposobnosti održavanja

(proizvodne operacije

operatora)

Razvijanje startnog

menadžment programa

za opremu

Formiranje projektnih

timova

Razvoj i podsticanje prvih sedam

koraka, razvoj dijagnostičke vještine

i utvrđivanje procedure izvršavanja

zadataka, obuka proizvodnog osoblja

Periodično održavanje, produktivno

održavanje (predviđanje stanja,

održavanje prema stanju,

menadžment rezervnih dijelova,

alata, dokumentacije), termini

Zajednička obuka izvršioca i

rukovodioca, podjela informacija sa

ostalim člnovima pojedinih grupa

Stabilizacija 12. Dobra primjena i

podizanje nivoa TPM

Postavljanje viših ciljeva,

Samovrednovanje za nagradu

Prelaz TPEM sadrži poboljšanje opreme do visoko zahtijevanog

nivoa rezultata, njeno adekvatno održavanje, s visokim nivoem

99

100


raspoloživosti, kao i nabavku i/ili izradu nove opreme sa definisanim

nivoem i visinom rezultata i životnog ciklusa. Komponente koje čine TPEM

po Hartmanu su: autonomne grupe za održavanje TPM-AM (Autonomous

Maintenance), održavanje prema stanju TPM-PM (Preventive/Predictive

Maintenance), kao i upravljanje, kontrola i poboljšanje performansi opreme

TPM-EM (Equipment Management/ Improvement).

Održavanje zasnovano na pouzdanosti (Reliability-Centered

Maintenance- RCM) definiše se kao proces primijenjen za određivanje

zahtjeva održavanja za svaki tehnički sistem u cilju omogućavanja njegovog

kontnualnog rada u skladu sa potrebama i zahtjevima samog korisnika. Ovo

je posebno značajno kod tehničkih sistema kod koji se zahtjeva visok nivo

pouzdanosti i raspoloživosti, posebno u procesnoj, nuklearnoj i

avioindustriji, ali i u termoelektranama i hidroelektranama i drugim

energetskim objektima.

Pregled aktivnosti na RCM procesu dat je na slici 37, sa konačnim

ciljem osiguranja rada tehničkog sistema u skladu sa očekivanjima. Pri tome

se koriste znanja iz većeg broja naučnih disciplina (inteligentna podrška

upravljanju senzorskim tehnikama i modeliranjima grešaka, automatska

dijagnoza zasnovana na on-line upravljanju i na pratećem informacionom

sistemu, sistem kontrole kvaliteta, pouzdanosti, uključivši i metode statističe

i sistemske analize, integracija softvera i hardvera, uz prateći razvoj

korisničkih aparata).

Parametri, koji se najčešće uzimaju kao pokazatelji pouzdanosti

tehničkih sistema, su: intenzitet otkaza, vjerovatnoća bezotkaznog rada,

intenzitet zamjene rezervnog dijela ili komponente tehničkog sistema,

srednje vrijeme do prvog otkaza i srednje vrijeme između otkaza. Osnovni

koraci RCM odgovaraju na pitanja vezana za tehnički sistem i njihove

funkcije, otkaze, efekte otkaza, posljedice otkaza, nastanak otkaza,

preventivne poslove, kao i proaktivne poslove, a sve sa ciljem povećanja

sigurnosti tehničkog sistema, njegove raspoloživosti i pouzdanosti,

kvaliteta, vijeka upotrebe tehničkog sistema, kao i efikasnosti održavanja.

Pri tome dolazi do povećanja očuvanja životne sredine, smanjenja posljedica

ljudskih grešaka (najčešće akcidentnih situacija), uz pojačanu važnost

timskog rada (olakšano odlučivanje i smanjena zavisnost od pojedinaca iz

zaposlenog osoblja).

Pored kriterijuma za ocjenu pokazatelja pouzdanosti, neophodno je

definisati i osnovne i dopunske pokazatelje pouzdanosti. Izbor osnovnih i

dopunskih pokazatelja pouzdanosti u direktnoj je vezi sa uslovima


konkretnih zadataka. Razlikuju se pokazatelji pouzdanosti u etapi razrade i

projektovanja postrojenja, pri rješavanju zadataka optimizacije hijerarhijski

nadređenih tehničkih sistema i njegovih komponenti, u etapi proizvodnje

serijske opreme i elemenata, u etapi montaže i puštanja u probni pogon, kao

i u etapi same eksploatacije.

Poslovni

ciljevi i

zahtjevi

1.korak

Izbor važnog

dijela postrojenja

2. korak

Odrediti kljucne

funkcije i proizvodne

ciljeve

3. korak

Odrediti vjerovatno

djelovanje otkaza

4. korak

Odrediti vjerovatne

nacine otkaza i

njihove efekte

7. korak

Optimiziranje

taktike i programa

6. korak

Sprovodenje

izabrane taktike

5. korak

Izbor ostvarive i

efikasne taktike

održavanja

Slika 37. Pregled koraka za uvođenje procesa RCM

Da bi se RCM sistem održavanja mogao uvesti, potrebno je

prethodno riješiti niz organizacijskih i drugih zadataka, od kojih posebno

treba istaći slijedeće elemente: organizaciju sistema praćenja rada i

prikupljanja i obrade podataka izabranih pokazatelja pouzdanosti, razradu i

uvođenje metodologije za definisanje granica pouzdanosti (gornji i donji

novo pouzdanosti), zatim organizaciju obavljanja neophodnih analiza s

ciljem upoređivanja trenutne pouzdanosti sa dopuštenim odnosno graničnim

vrijednostima, kao i analizu posljedica promjene pouzdanosti i definisanje

vjerodostojnih vrijednosti pokazatelja za dalji rad tehničkog sistema

(prihvatljiva greška u prognozi).

Sama prognoza pojave otkaza sastavnih elemenata tehničkog sistema

može biti bazirana na procjeni pouzdanosti na osnovu sličnosti sastavnih

komponenti, na sličnosti funkcija različitih izvođenja sastavnih komponenti

ili analizom nekog od funkcionalnih parametara, pri čemu se podrazumijeva

korištenje dijagnostičkih i drugih aktivnosti s ciljem dobijanja podataka za

davanje pouzdanije procjene rada tehničkog sistema u cjelini ili njegove

najkritičnije komponente. Jedna od ključnih prednosti sistema RCM leži u

101


činjenici da ovaj sistem omogućava jednostavno shvatanje uslova

neophodnih za donošenje odgovarajućih odluka za proaktivne (tehnički

moguće) korake održavanja tehničkih sistema i njihovu učestalost

izvođenja, tabela 8.

Tabela 8. Specifikacija tehnički mogućih koraka održavanja i njihove

učestalosti kod RCM održavanja

Tipovi otkaza

(prekida u radu)

Efekti realizacije

proaktivnog koraka

Alternativa

Smanjenje rizika pojave Planirano traženje otkaza

Skriveni prekidi višestrukih prekida rada tehničkog sistema,

tehničkih sistema

Prekidi koji utiču na

smanjenje sigurnosti

osoblja i povećavaju

štetni uticaj na

okolinu

Prekidi koji negativno

utiču na pogon

tehničkog sistema

Prekidi koji nemaju

posljedicu po pogon

tehničkog sistema

Poboljšanja ostvarena

RCM pristupom

održavanja tehničkog

sistema

Smanjenje rizika samog

prekida u radu

Rekonstrukcija ili redizajniranje

tehničkih sistema

Rekonstrukcija ili reinženjering

tehničkih sistema,

Promjena tehnološkog procesa

Korak mora biti

finansijski opravdan* Neplanirani korak: pogon do

pojave otkaza

Trošak koraka u

odeređenom vremenu Neplanirani korak: pogon do

mora biti manji od

pojave otkaza;

troška popravke

Reinženjering tehničkog sistema

Povećana sigurnost u pogonu tehničkog sistema, uz veći nivo

osiguranja životne sredine (okoline),

Poboljšani rezultati pogona (količina, kvalitet, usluge),

Bolje održavanje, uz smanjenje troškova održavanja,

Duži period korištenja skupih uređaja (osnovnih sredstava),

Sveobuhvatna baza podataka održavanja,

Povećana motivacija pojedinaca vezanih za održavanje,

Bolji timski rad odjeljenja za održavanje

Napomena: * Radi se u slučaju ako je trošak tog koraka u nekom određenom vremenskom

periodu manji od ukupnih troškova gubitaka u proizvodnji i neophodnih popravki

Ekspertni sistemi (Expert Systems) razvijaju se početkom

osamdesetih godina dvadesetog vijeka, paralelno sa razvojem hardwarea i

softwarea. Zasnivaju se na bazama podataka (hranjenju računara određenim

102


znanjem, prema određenoj šemi) i mehanizmima zaključivanja (tzv. sistemi

vještačke inteligencije).

Ekspertni sistem predstavlja program koji ima ponašanje edekvatno

stručnjaku (ekspertu) za određeno područje, a karakteriše ga objašnjenje

vlastitih odgovora (kako, zašto) i u slučajevima kada se raspolaže sa

nepotpunim i nepouzdanim podacima za izbor i donošenje odgovarajućih

odluka i ima svojstvo transparentnosti.

Ekspertni sistemi rade prema određenim pravilima, koristeći

tehnologiju postavljanja pitanja i odgovora koji se baziraju na

dijagnostičkim mjerenjima (praćenje vibracija, podmazivanja, termografije i

analiza tih podataka, zatim Računarem podržano upravljanje održavanjem

(Computerized Maintenance Management Systems- CMMS) koje

objedinjuje kompletan sistem, kao i ekspertne sisteme zasnovane na

tehnologiji praćenja stanja sa preporučenim kretanjima dijagnostičkih

parametara. Tokom vremena, eksperti proširuju i dograđuju svoje sisteme i

dopunjuju bazu podataka ekspertnih sistema s ciljem što boljih krajnjih

efekata primjene ekspertnih sistema, slika 38.

Ekspertni sistemi, korišteni za dijagnostiku otkaza, izbor postupaka

za otklanjanje zastoja i planiranje u cilju predviđanja neočekivanih smetnji,

najčešće sadrže nekoliko modula: modul za projektovanje sistema

održavanja, modul za projektovanje same tehnologije održavanja (periodični

i kontrolni pregledi, tehnička dijagnostika, podmazivanje, traženje i

uklanjanje slabih mjesta, mali, srednji i generalni remonti), kao i modul za

upravljanje održavanjem pomoću kompjutera (baza znanja, mehanizam

zaključivanja i korisnički posrednik - interface). Neki od problema koji

prate korištenje ekspertnih sistema su izbor načina predstavljanja znanja i

unos u računar pri rješavanju problema, s ciljem dobijanja razumljivih

odgovora korisniku, kao i izbor adekvatnog mehanizma za odlučivanje za

konkretni tehnički sistem.

Samoodržavanje, kao koncept predstavlja najviši nivo funkcije

održavanja u potpuno automatizovanoj kompaniji sa najvišim stepenom

automatizacije. Sastavljen je najčešće od više ekspertnih sistema koji naloge

daju robotizovanoj tehnološkoj liniji sastavljenoj od lako (agregatno)

zamjenljivih modula. Ovakav pristup održavanju moguć je jedino kod

visoko razvijenih tehnologija i tehnika, pri čemu se njegova primjena

određuje već u fazi projektovanja tehničkih proizvodnih sistema. Razvoj

103


CMMS, korištenje "bar koda", kao i primjena Radio Detection System-

RDS sistema, uz primjenu Petrijevih i Neuronskih mreža, neophodni su

preduslovi za integraciju sistema održavanja u upravljački sistem

proizvodnje u okviru tehničkog sistema.

CMMS

Ekspertni

sistem

Preporuke

Baza

kontrolisanih

parametara

Novi podaci

Akcija

Vibracije

Temperatura

Analiza ulja

104

Slika 38. Primjer jednog ekspertnog sistema, [ 19 ]

Usluge održavanja spoljnih specijalizovanih kompanija

(Outsourcing), predstavlja koncept sve više primjenjivan u okviru

deregulisanih tržišta u energetsko-procesnoj tehnici, prema kojem se

održavanje povjerava specijalističkim kompanijama. Koristi se za specifične

i specijalizovane zadatke održavanja, s ciljem postizanja boljeg upravljanja i

planiranja, rasporeda rada i procesa rada ili upravljanje dijelovima procesa


radi ponovnog razvoja i primjene procesa, uz praćenje rada i vođenje

nadzora nad samim tehničkim sistemom sa zajedničkom raspoloživošću. Na

taj način se postiže viši kvalitet održavanja i niži ukupni troškovi (dinamika

posla koja zahtijeva rijetko korištena znanja, rutinske aktivnosti i upotrebu

posebnih alata, rezervnih dijelova i materijala).

Svjetski pokazatelji udjela troškova spoljašnjih usluga u troškovima

ukupnog održavanja tokom devdesetih godina prošlog vijeka, te prednosti i

nedostaci vlastitog i spoljašnjeg održavanja, prikazani su u okviru tabele 9.

Tabela 9. Prednosti i nedostatci vlastitog održavanja, [ 7 ]

Tip

održavanja Prednosti Nedostaci

Poznavanje

pogona,

Stalno zaposlenje,

Vlastito Brzina odziva, Obuka i dodatno

održavanje Prvrženost

obrazovanje,

kompaniji,

Efikasnost,

Kompletno

Troškovi RD/TM i

poznavanje

alata

problema

Vrijeme odziva,

Spoljašnje

održavanje

Fleksibilnost,

Vještina i iskustvo,

Alati i obuka,

Angažovanje

prema potrebi

Povjerenje,

Važnost korisnika,

Rizici u slučaju

incidenta,

Poslovne tajne

Udio u

troškovima

64%

36%

Metodologija održavanja prema riziku uvažava prvenstveno

visinu rizika odnosno moguće štete izazvane otkazom po okolinu u toku

rada posmatranog sistema. Pri tome se rizik definiše kao proizvod

vjerovatnoće nastanka otkaza i samih posljedica ovog događaja. Problem

definisanja rizika sa matematičkog stanovišta nije korektan, jer je rizik

izražen kao proizvod dviju komponenti: „jedne koja je realna (posljedice) i

druge koja je imaginarna, tj. koju je uveo čovjek i definisao kao

vjerovatnoća“, [ 25 ].

Bez obzira na ovu činjenicu, opšte prihvaćen stav je generalno

pozitivan, jer omogućuje upravljanje rizikom na jedan efikasan i cjelishodan

način. Iz tih razloga se u zadnje vrijeme analizama rizika u svim oblastima

105

106


života posvećuje značajna pažnja, uz razvoj odgovarajućih metoda i

adekvatnih matematičkih modela.

Metode analize i procjene rizika imaju za cilj identifikaciju i

kvantifikaciju područja sa potencijalno mogućim nastancima akcidentnih

situacija (poput nuklearnog, hemijskog i sličnih udesa). Dobro urađena

procjena rizika je preduslov za adekvatno planiranje prevencije, pripreme,

reagovanja na udes i sanacije posljedica udesa koji se već dogodio. Ujedno,

ova procjena predsatavlja bazu na osnovu koje se vrši proces upravljanja

rizikom jednog tehničkog sistema i njegovom okolinom. Proces procjene

rizika se može podijeliti prema različitim kriterijumima i u zavisnosti od

obima kompleksnosti sagledavanja problema. Svaki od dijelova, svojim

kvalitativnim karakteristikama, zasebno čini kompleks postupaka

(procedura) i aktivnosti koje se preduzimaju u cilju procjene rizika.

Koncept upravljanja rizikom pogodan je i za samo upravljanje

sistemom održavanja tehničkih sistema, pri čemu se posljedice otkaza ili

drugih neželjenih događaja u toku životnog vijeka ne posmatraju samo kroz

prizmu troškova prekida rada, popravki i drugih komponenti troškova

životnog ciklusa, nego se prate i kroz druge važne faktore poput uticaja na

zdravlje ljudi, elemente zagađenja životne sredine, očuvanje prirodnih

resursa (održivi razvoj), kao i očuvanje energetskih potencijala.

Razvoj postupaka upravljanja prema riziku (Risk Based Management

- RBM) je u oblasti petrohemije doprineo standardizaciji organizacije

tehničkih pregleda na bazi rizika (Risk-Based Inspection - RBI), na način da

se izvrše određene sljedeće procedure.

Identifikacija, ocjena i rangiranje potencijalnih opasnosti od

udesa. Formiranje baze za proces upravljanja rizikom, uz obezbjeđenje svih

potrebnih informacija o tehničkom sistemu u kojem potencijalno može doći

do akcidenta sa aspekta mogućih pojava prekida radnog procesa,

bezbjednosti i sigurnosti, kao i mogućeg uticaja na ljude i životnu sredinu.

Prethodno je potrebno prikupiti podatke o tehnološkom procesu i prisustvu

opasnih materija. Glavni cilj identifikacije je da ukaže na sve slabe tačke u

procesu proizvodnje, skladištenja i transporta, gde može doći do nastanka

udesa. U ovoj fazi prikupljaju se svi potrebni podaci o opasnim

aktivnostima i opasnim materijama neophodnim za analizu posljedica i

procjenu rizika.

Modelovanje razvoja udesa i posljedica. Ova faza ima za cilj da

predvidi obim mogućih posljedica udesa i veličinu štete. Na osnovu

prikupljenih podataka o opasnim materijama, rizičnim aktivnostima i


mogućim tačkama nastanka udesa u procesu proizvodnje i postrojenjima,

vrši se simulacija mogućeg razvoja događaja sa aspekta obima udesa i

mogućih posljedica po život i zdravlje ljudi i životnu sredinu, kao i veličinu

nastale štete.

Analiza povredljivosti. Analiza povredljivosti predstavlja veoma

fazu identifikacije svih ”kritičnih” elemenata u tehničkom sistemu kao

cjelini, s ciljem određivanja mogućeg obima odnosno nivoa udesa i procjene

širine ugrožene oblasti. Kao rezultat, dobijaju se podaci o mogućim

posljedicama udesa.

Ocjena rizika. Ocjena rizika predstavlja četvrtu fazu u kojoj slijedi

kvantifikovanje svih rezultata iz prve tri faze, kroz proces kojim se određuje

rizik na osnovu vjerovatnoće nastanka udesa i obima mogućih posljedica po

život, zdravlje ljudi i životnu sredinu. Radi lakšeg određivanja vjerovatnoće

nastanka udesa koristi se identifikacija opasnosti, dok se obim mogućih

posljedica utvrđuje na osnovu modelovanja razvoja udesa i podataka

dobijenih analizom povredljivosti.

Plan zaštite i prevencije od udesa. U ovoj fazi predlažu se

aktivnosti za otklanjanje mogućnosti nastanka udesa kako bi rizik od

njihove pojave bio u prihvatljivim granicama. Pod ovim se podrazumijeva

određivanje mjera koje je neophodno preduzimati kako bi se utvrđeni rizici

smanjili, odnosno kako bi se smanjila vjerovatnoća pojave otkaza i

neželjenih njihovih posljedica. Donošenjem adekvatnih planova zaštite na

osnovu rezultata iz prethodne četiri faze, obezbjeđuje se organizovanje i

priprema svih subjekata, opreme i postrojenja tehničkog sistema radi

najadekvatnijeg odgovora u slučaju udesa, uz najmanje moguće prateće

posljedice.

Postupak reagovanja na udes. Ovaj postupak obuhvata skup mjera

i aktivnosti koji se preduzimaju na osnovu rezultata faza analize

povredivosti i ocjene rizika a u skladu sa već usvojenim planom zaštite, s

ciljem zaustavljanja i izolovanja udesa (akcidenta). Ovim se ograničavaju

njegovi efekti i minimizuju posljedice, uz stvaranja neophodnih preduslova

za proces praćenja postudesne situacije. Postupak odgovora na udes

započinje onog trenutka kada se dobiju prve informacije o udesu (podaci o

mjestu i vremenu udesa, vrsti opasnih materija koje su prisutne, procjeni

toka udesa, procjeni rizika po okolinu, procjeni obima udesa i obima

posljedica i drugi značajni podaci za odgovor na udes). Postupak odgovora

na udes odvija se u skladu sa planom zaštite na mjestu udesa i u skladu sa

situacijom na terenu.

107


Monitoring postudesne situacije. Praćenje i sistem kontrole

određenih štetnih materija na području na kome je došlo do udesa

predstavlja sistem monitoringa postudesne situacije, koji se sprovodi sa

ciljem dobijanja što preciznije slika zagađenja na ugroženoj teritoriji, kako

bi se izvršila adekvatna sanacija ugroženog područja.

Metoda upravljanja vijekom tehničkog sistema na bazi rizika

(Risk-Based Management - RBM), razvijena u Institutu MPA na

Univerzitetu u Štutgartu, predstavlja jednu od razvijenih verzija RBI

metode, posebno usmjerene na upravljanje vijekom najkritičnijih,

najodgovornijih i najskupljih komponenti tehničkog sistema. Proces

rangiranja kod ovih metoda se „screeningom“ usmjerava na manji broj

kritičnih komponenti, uz odgovarajuće analize praćene adekvatnim

softverskim rješenjima, koja pružaju mogućnost detaljne i brze analize svih

uticajnih faktora.

Postupci tehničkih pregleda i održavanja na bazi rizika (Risk-

Based Inspection and Maintenance Procedures - RIMAP) predstavljaju

dalju razradu metoda održavanja po ovom konceptu, razvijenu u

neposrednoj organizaciji Generalne direkcije za zajedničke razvojne

projekte Evropske komisije (Joint Research Center), s ciljem formiranja

snažnih evropskih baza podataka o svim elementima od kojih zavisi rizik od

pojedinih karakterističnih otkaza tehničkih sistema i tipskih neželjenih

događaja, zatim o vjerovatnoći njihove pojave i o mogućoj veličini nastalih

šteta.

Optimizacija održavanja sa aspekta troškova i rizika

(Maintenace-Cost-Risk-Optimization - MACRO), razvijena u oviru projekta

EUREKA Evropske unije, obuhvata analizu velikih transportnih sistema

(britanske željeznice). Ova metoda je zasnovana na osnovama RBI metode.

3.4 IZBOR OPTIMALNIH ZADATAKA ODRŽAVANJA

Generalno govoreći, sva tri tipa održavanja (korektivno, preventivno

i održavanje po stanju) mogu se primijeniti na svaku cjelinu (sistem), ali

samo jedan od njih će obezbijediti optimalne rezultate s obzirom na značaj

posljedica otkaza cjelina (sistema). Najčešće korišćeni kriterijum za

ocjenjivanje značaja posljedica nastanka otkaza u inženjerskoj praksi za

elemente značajne za sigurnost (EZS) su zahtijevani nivo pouzdanosti,

108


veličina intenziteta otkaza, vjerovatnoća otkaza, itd. Za elemente značajne

za vršenje funkcije cilja (EZFC), kriterijumi su:

Kriterijum minimalnih: troškova održavanja, vremena u otkazu,

vremena popravki.

Kriterijum maksimalnih: prihoda, profita, vremena u radu,

raspoloživosti.

Neophodno je istaći da u nekim slučajevima značaj otkaza se može

izraziti preko dva ili više prethodno nabrojana kriterijuma.

Izbor optimalnog zadatka održavanja za održavanje kritičnih cjelina

je regulisan pomoću posljedica otkaza po sistem, tako da vrste posljedica i

njihov raspored zavise od većeg broja parametara. Da bi se analizirao uticaj

radnih zahtjeva i karakteristika projektovanja izraženih kroz pouzdanost,

održavanje, raspoloživost i dr., pri izboru zadataka održavanja, neophodno

je utvrditi odnos između njih. Najbolji način da bi se ovo postiglo je

stvaranje matematičkog modela koji definiše odnos i obezbjeđuje osnove za

sve neophodne analize.

Do nedavno, a u nekim slučajevima još uvek, odluke su donosili

iskusni inženjeri zasnivajući ih na iskustvu ili subjektivnim stavovima.

Pošto su promjene modela sistema česte, poslije nekoliko godina ovi ljudi

imaju korisno i primjenljivo iskustvo. Danas, ipak, kada se modeli brzo

mijenjaju, i zbog složenosti novih projektnih rješenja moguće je osloniti se

samo na iskustvo. Konkretan zadatak održavanja mora biti riješen

korištenjem konkretnih inženjerskih metoda. U prilog optimizaciji obima i

učestanosti održavanja koriste se inženjerske metode, pa se moraju kreirati

pogodne baze znanja. Bez ovoga, donesene odluke su subjektivne i

optimalna rješenja nisu dovoljno naučno zasnovana. Subjektivne odluke, po

pravilu, utiču na rast troškova i mogu prouzrokovati neželjene posljedice po

sistem, korisnika i okolinu.

Stvaranje objektivnih odluka je zasnovano na matematičkim

modelima koji obuhvataju sve faktore koji imaju najveći uticaj na proces

funkcionisanja, promjene stanja i obnavljanje cjelina (sistema). Modeli

održavanja usmjereni su ka ocjeni stepena rizika koji neko preuzima sa

donošenjem odluke.

Inženjerski pristup kontroli procesa održavanja ima značajne

prednosti u odnosu na tradicionalni način “gašenja požara” i upravljanja

održavanjem u kojima se svi zadaci održavanja izvode nakon otkaza, a

takođe u odnosu na “sopstvene“ načine upravljanja gdje su svi zadaci

održavanja izvršeni u skladu sa redoslijedom zasnovanim na ličnom “stavu”

109


nekoga čiji autoritet ne dozvoljava bilo koju vrstu analize dobijenih

rezultata.

Algoritam prikazan na slici 39 je razvijen da olakša mnoge

proračune koji su neophodni pre formulisanja optimalne politike zamjene za

EZFC, a zasnovan je na MIRCE modelu održavanja [ 26 ]. Ovaj algoritam je

primjenljiv kod svih tehničkih sistema.

Kombinacija moguće politike održavanja i strategija koje

obezbjeđuju minimum glavnih troškova održavanja za stabilan radni ciklus

prema ovom modelu predstavlja optimalnu politiku, pošto su kao izabrani

kriterijum usvojeni minimalni troškovi.

3.5 BENCHMARKING I OPTIMIZACIJA METODA ZA

ODRŽAVANJE

Benchmarking predstavlja traženje najbolje prakse u preduzećima,

koja će voditi ka izuzetnim poslovnim rezultatima, [ 27 ]. Pod najboljom

praksom se podrazumijevaju metode i strategije koje se koriste u preduzeću,

da bi najbolje ispunile zahtjeve korisnika. Ove strategije zahtijevaju stalne

promjene poslovnih ciljeva i zbog toga su neprekidne. U praksi se razlikuju

tri vrste Benchmarkinga: unutrašnji, spoljašnji i funkcionalni. Unutrašnji

Benchmarking odnosi se na poređenje aktivnosti iste vrste u različitim

cjelinama preduzeća, područjima poslovanja i dr. Spoljašnji Benchmarking

istražuje i neprekidno traga za praksama koje vode rezultatima boljim od

konkurentskih. Funkcionalni Benchmarking odnosi se na poređenje

preduzeća u odnosu na proizvode koji dominiraju na tržištu u određenoj

oblasti.

Benchmarking daje odgovore na tri osnovna pitanja o sopstvenom

preduzeću: Gdje je sada? Gdje želi da bude? Od koga želi da uči? Kako

može da se poboljša?

Kroz Benchmarking se istražuje i kontinualno traga za praksama

koje vode rezultatima boljim od konkurentskih. To je produbljena uporedna

analiza najboljih konkurenata, njihovih dostignuća, načina na koji su to

ostvarili, analiza njihovih resursa, sposobnosti, kompetencija i ključnih

rezultata. Prema tome, Benchmarking je: neprekidni proces unapređenja,

određivanje oblasti čije unapređenje donosi najviše promena, prilagođavanje

110


najboljih rešenja izabranog konkurenta sopstvenim potrebama, pronalaženje

načina na koji najbolja preduzeća ispunjavaju poslovne ciljeve.

Slika 39. Algoritam za izbor optimalne politike zamjene EZFC, [ 26 ]

Benchmarking predstavlja uveliko priznat i često primjenjivan

postupak savremenog menadžmenta. Obzirom da većina preduzeća u

okruženju gotovo da ne primjenjuje ovu metodu ili je primjenjuje u nekom

111

112


improvizovanom obliku, treba učiniti napore da Benchmarking postane

korisna metoda za povišenje efektivnosti procesa rada i konkurentnosti

proizvoda. Benchmarking je sistematski i kontinualni proces mjerenja i

upoređivanja proseca rada, aktivnosti, funkcija, proizvoda, strategija, praksi

preduzeća u odnosu na konkurenciju sa superiornijim rezultatima, [ 27 ].

Principi učenja od drugih su glavna obelježja ove metode. Suština

Benchmarkinga je da se do zaključaka o nekoj pojavi dolazi kroz njeno

poređenje sa drugim pojavama i kroz utvrđivanje zajedničkih karakteristika

ili karakteristika koje ih razdvajaju. Dakle, radi se o tematici poslovne

uporedne analize efektivnosti i rezultativnosti. Uporedna analiza rezultata

veoma je bliska, uz to i nezaobilazna u realizaciji savremenih koncepata kao

što su transformacija, poboljšanje, revitalizacija, rekonstrukcija, obnova,

koji su ugrađeni u integrisani menadžment kvalitetom (Total Quality

Management - TQM), u reinženjering procesa rada (Business Process

Reengenering - BPR) i druge vrlo aktuelne i aplikativne koncepte. Kada bi

što više preduzeća uočilo potrebu za analizom i redefinisanjem postojećeg

stanja i određivalo svoje mjesto u odnosu na "najbolje u klasi", tj. koristilo

znanja najboljih, zasnovano na svom i tuđem znanju, vrlo lako bi se došlo

do zaključka kako naći put ka stalnim unapređenjima. Na slici 40 prikazan

je opšti prilaz Benchmarking projektu.

Direktna korist od uporednog prilaza je što prikupljanje i razmjena

podataka omogućavaju utvrđivanje razlike rezultata i pomažu pri

identifikovanju problematičnih procesa i aktivnosti. To omogućava da se

preduzmu mjere otklanjanja neusaglašenosti i paralelnih, tj. suvišnih

aktivnosti koje zahtjevaju utrošak vremena i resursa. Metoda Benchmarking

pomaže u procesu formulisanja realnih poslovnih ciljeva i strategije.

Posebno važno je što omogućava bolje razumijevanje zahtjeva i

identifikaciju potreba korisnika. Načini prikupljanja podataka u

Benchmarking projektu su: istraživanje unutar preduzeća (proučavanje

internih dokumenata i javno dostupnih informacija), kao i istraživanje od

strane trećeg lica (korištenje usluga konsultantskih i istraživačkih

organizacija).

Načini izvođenja Benchmarking projekta mogu biti: direktna

razmjena (pisani upitnici, telefonske ankete i video linkovi i sl.), posjete

web sajtovima na kraju Benchmarking projekta, radi verifikacije dobijenih

podataka.

Benchmarking projekti stimulišu proces preventivnog traganja za

novim strategijama, tehnologijama, tehnikama i dr. Učenje na greškama


drugih štedi vrijeme i ubrzava postojeći tok učenja. Benchmarking doprinosi

stvaranju i razvoju kulture neprekidnog učenja u preduzeću, stimuliše

kreativnost i generisanje novih ideja.

Povišenje efektivnosti

Program i sprovodenje poboljšanja

Transfer znanja i definisanje mjera za

povišenje konkurentnosti

Analiza rezultata dobijenih uporednim

mjerenjem

Prikupljanje

podataka

Uporedno mjerenje, obrada podataka,

sredivanje i prezentovanje dobijenih

informacija

Osnovna pitanja projekta uporedne analize:

1. Kako konkurancija obavlja poslove?

2. Kako sopstveno preduzece obavlja poslove?

3. Ko su subjekti uporedne analize?

4. Štaje predmet uporedne analize?

Slika 40. Opšti prilaz Benchmarking projektu, [ 28 ]

Koristi od Benchmarking projekta vide se i kroz poboljšanje

komunikacije u preduzeću i komunikacije sa zainteresovanim stranama van

preduzeća. Kako se kanali komunikacije otkrivaju, tako se i mogućnosti za

kreativnost i učenje povećavaju, pa preduzeće postaje postepeno sposobnije

da usvoji i podijeli novo znanje kroz kanale poboljšane komunikacije.

Izuzetna korist od Benchmarking projekta je i što se na taj način „otvaraju

vrata drugim preduzećima” i podstiču se kontakti sa preduzećima sa kojima

se ranije nikada nije poslovalo vodeći razgovor na temu zajedničkog i

istovremenog učenja jednih od drugih.

Ključne komponente uspjeha primjene Benchmarking projekta

podrazumijevaju slijedeće: angažovanje i vođenje projekta od strane

rukovodne strukture preduzeća, unutrašnje angažovanje uz spoljašnju

podršku i pomoć, razvijena, dobro proučena i shvaćena metodologija

113

114


Benchmarking, efektivna i realna samoprocjena, brz i adekvatan transfer

znanja i širenje najboljih praksi, adekvatna i dosljedna implementacija

rezultata Benchmarking projekta.

Implementacija unapređenja je krajnja faza Benchmarking projekta,

kojom se definišu i usmjeravaju poboljšanja primjenom znanja koje se

steklo uporednom analizom. U ovoj fazi potrebno je definisati ciljeve za

unapređenja. Moguće je odrediti pravac potrebnog djelovanja, kao i relativni

prioritet u alokaciji resursa u slučajevima kada su potrebna unapređenja u

više područja.

Na osnovu poslovnih ciljeva razvijaju se planovi djelovanja,

odnosno najbolji načini da se ugrade odabrana unapređenja u svakodnevno

odvijanje procesa rada. Nakon davanja saglasnosti na formulisane planove

od strane rukovodne strukture, ide se na njihovu primjenu, a potom prati tok

primjene i sagledava doprinos pojedinaca i tima realizaciji ciljeva

unapređenja. Preporuka je da se održi kontakt i saradnja sa Benchmarking

partnerima, kako bi se obezbedio kontinuitet vršenja pozitivnih promjena i

poboljšanja. Formalizovanje Benchmarking projekta kao menadžment

tehnike, podrazumijeva razvoj metodoloških osnova za njegovu primjenu.

Precizno razrađena i definisana metodologija Benchmarkinga je osnova

njegove adekvatne implementacije u preduzeću.

Nakon urađene uporedne analize utvrđuju se razlike koje mogu imati

kvantitativni i kvalitativni aspekt. Kvantitativni aspekt poređenja najčešće se

manifestuje kroz apsolutne ili relativno iskazane razlike, što ukazuje na

pravac kretanja neke pojave (rast, stagnaciju ili redukciju). Kvalitativne

razlike su u uskoj vezi sa kvantitativnim razlikama (odstupanjima). Razlika

u kvantitetu obično ukazuje na razliku u kvalitetu. Poređenjem i

utvrđivanjem razlika ispituju se uzroci koji do njih dovode. Ove razlike u

strategijama postavljaju se kao određeni poslovni ciljevi kako bi preduzeće

dostiglo željeni nivo konkurentskog preduzeća ili kako bi se smanjila

razlika, odnosno kako bi unapredilo svoju konkurentnost i još više se

udaljilo od svoje konkurencije neprekidno povećavajući razliku u poslovnim

rezultatima.

Primjena metode Benchmarking u proizvodnim operacijama

zahtijeva promenu u načinu razmišljanja i rada, najpre rukovodne strukture,

a zatim i ostalih učesnika u procesima rada. Ipak, primjenom metode

Benchmarking stvaraju se ogromne mogućnosti da se na osnovu učenja na

sopstvenim i tuđim greškama i iskustvima stvaraju nova znanja i uspostavlja

„kultura učenja” na nivou celog preduzeća.


Upoređivanje (Benchmarking) održavanja predstavlja alat koji

uspoređuje organizaciju i njene rezultate sa spoljašnjim standardima i

iskustvima, uz kontinuirani uticaj na otklanjanje uočenih nedostataka, [ 28 ].

Na bazi tako dobijenih informacija, moguće je kontinualno djelovati na

povećanje efektivnosti, osiguranje zahtjevanog kvaliteta i smanjenje cijene

koštanja. Osnovna filozofija nakon uspoređivanja je definisanje izazovnih

ciljeva, uklopljenih u najbolju praksu, kroz njihovo kontinualno praćenje

(mjerenje) i uz nastojanje stalnog stremljenja ka postizanju boljih rezultata.

Preduslovi za ovo su dobro poznavanje vlastite organizacije (kapaciteta i

slabosti), kao i iskustva održavanja u kompanijama sa sličnom djelatnošću

(uključivši organizaciju, stručnost i dr.). Metode i strategije koje se

primjenjuju u zavisnosti od faze razvoja pojedine organizacije održavanja

prikazane su na slici 41.

Zajednicki-kombinovani

pristup

Nemoj ga samo popravljati,

unaprijedi ga

Strategija

Popravi ga prije nego što

otkaže

Prediktivno

Popravi ga kada

otkaže

Planirano

Tacnost održavanja

Analiza uzroka otkaza

Korektivno

Menadžerske simulacijske igre

RCM, TPM

Upravljanje zalihama

Ne popravljaj

Implementacija informacionog sistema,

reinženjering procesa

Planiranje i rasporedivanje, spoljašni

saradnici

Troškovi životnog ciklusa

Konstrukcija za ILS

Strategija usavršavanja

Izvještaj o održavanju: Benchmarking

Slika 41. Metode i strategije koje se primjenjuju u zavisnosti od faze

razvoja pojedine organizacije održavanja, [ 28 ]

Sam Benchmarking proces je strukturiran na prepoznavanju oblasti

za unapređivanje, na potrebnom razumijevanju procesa kojeg treba

unaprijediti i koncentracijom na osnovne korisnike i procese koji ostvaruju

115


izvrsne rezultate u najvažnijim oblastima rada, kao i na postepenom

realizovanju kroz slijedeće korake:

razumijevanje postojeće organizacije, sa nalizom mogućnosti

korištenja pokazatelja za mjerenje,

određivanje adekvatne kompanije sa kojom će se porediti

parametri dobijeni mjerenjem,

analiza razlika, uz istovrsno poređenje i korištenje aktuelnog

pogleda na kalkulacije i izvore podataka,

razvoj i primjena unapređenja sa razvijanjem prilagođenosti i

primjenom informacija u unapređenju organizacije i izradi drugih

poboljšanja,

ocjena i vrednovanje rezultata, sa posmatranjem

uticajapoboljšanja kroz izabrane pokazatelje, sa vidljivim rezultatom u

funkcionalnim i finansijskim pokazateljima (profit kompanije),

nastavak ponovnih usavršavanja u slijedećim poljima i

počinjanje procesa od početka.

Polazeći od osnovnog cilja definisanog kao "raditi bolje-brže i

jeftinije", neophodno je dodatno obezbijediti pretpostvake za obezbjeđenje

stalnog unapređivanja procesa održavanja.

3.6 KRITERIJUMI ZA UTVRĐIVANJE STRATEGIJE

ODRŽAVANJA

Prilikom donošenja odluke o vrsti strategije održavanja za konkretni

tehnički sistem neophodno je prethodno odrediti osnovni cilj (najčešće,

minimizacija zastoja). Jedan od važnih segmenata koje je neophodno

analizirati pri donošenju odluke jesu podaci o zastojima za svaki segment

(elemenat) trehničkog sistema u prethodnom razdoblju i njihova

upotrebljivost (objektivnost). Prilikom izbora potrebno je u obzir uzeti i

druge parametre, od kojih se posebno ističu: rezultati analize važnosti

opreme, zehtjevi za pouzdanost i rasplolživost u radu opreme, struktura

uzroka oštećenja i otkaza, posljedice pojave oštećenja i otkaza, rasploživi

kadrovi i zahtjev za obezbjeđenje minimalnih troškova.

S druge strane, savremeni pristup organizaciji rada zasnovan je na

iskustvima i saznanjima iz organizacije rada i na razvoju modernih naučnih

disciplina sistema, informacija i povratne povezanosti. Organizacija

116


održavanja, u slučaju kada nije povjerena specijalizovanim preduzećima,

kao funkcija poslovnog tehničkog sistema u praksi i kao proces sprovodi se

kao centralizovani ili decentralizovani sistem održavanja. Čest je slučaj da

se elementi jedne od njih primjenjuju i kod druge koncepcije organizacije

održavanja (mješovita ili kombinovana koncepcija).

Tržišno takmičenje i konkurencija, kao i nova zakonska legislativa u

okviru zemalja EU nameću i nove izazove kompanijama u okviru

elektroenergetskog sektora, kako bi odabrale ispravne postupke za

određivanje rokova održavanja opreme. Uticaj otvorenog tržišta utiče na

rigorozno smanjenje troškova održavanja, s tim da se prednost daje

pouzdanosti u odnosu na raspoloživost.

Ukupna strategija održavanja zasniva se na "znanju o stanju"

tehničkog sistema. Pri tome se koordinacija između kratkoročnog i

dugoročnog održavanja pojavljuje kao jedan od kriterijuma za izbor

strategije, uz pojavu složenih finansijskih transakcija koje se javljaju kod

održavanja pojedinih tehnoloških cjelina. Treba istaći, da u ovim sistemima

optimalni raspored održavanja povećava samu njihovu pouzdanost,

smanjuje pogonske troškove i dovodi do ušteda u kapitalnim ulaganjima u

nove pogone.

Pravilan izbor strategije održavanja treba da obezbijediti ostvarenje

dugoročnih ciljeva održavanja: visoku pouzdanost pogona i postrojenja u

cjelini, ekološku prihvatljivost, poboljšanje stepena korisnosti, uz smanjenje

troškova održavanja, skraćivanje vremena trajanja remonta (godišnjih ili

kapitalnih), kao i produženje perioda između remonata, kao i što veći udio

održavanja po stanju opreme.

Nakon definisanja strategije održavanja (pristupa održavanju),

neophodno je definisati i tehnološke procese održavanja (Maintenance

Technology), s ciljem realizacije zacrtanih ciljeva odgovarajućom

strategijom održavanja, slika 42. Ovo podrazumijeva razradu same

tehnologije održavanja, poznate principe izvođenja snimanja otkaza i samih

popravki, utvrđivanje i dijagnostiku različitih parametara kojim se definiše

stanje tehničkog sistema, kao i definisanje određenih reparaturnih

tehnologija za popravku oštećenih dijelova, podmazivanje i antikorozivnu

zaštitu i dr.

117


II faza

Održavanje

Prijem TS

pranje

Rastavljanje

sklopova i

agregata

Pranje dijelova i

pozicija

I faza

Rastavljanje TS

Otpad

Neupotrebljivi

dijelovi

Snimanje

pozicija?

Dijelovi za

popravku

Radionica

Sklopovi

agregati?

NE

DA

Popravljivi

dijelovi

Popravka ostatka

mašine, kucišta,

oplate

Sklapanje

sklopova i

agregata

Sastavljanje TS

Skladište

sklopova i

agregata

Novi

dijelovi

Skladište

Montaža

armature

III faza

Ispitivanje TS

Bojenje i

zaštita TS

- faza II može biti i na drugoj lokaciji

- trajanje faza I+II+III ukupno je vrijeme trajanja

popravke izvodene individualnom metodom

Predaja TS na

upotrebu

- trajanje faza I+III ukupno je vrijeme trajanja

popravke izvodene agregatnom metodom

Proizvodnja

Slika 42. Blok dijagram toka poslova održavanja na popravci, [ 19 ]

118


Sama razrada pristupa odgovarajućim tehnološkim procesima

održavanja tehničkog sistema realizuje se u nekoliko faza:

obrada podloga za projektovanje tehnologija održavanja

(dokumentacija proizvođača opreme, informacije o funkcionisanju opreme,

uslovi rada - režim rada, okolina, osoblje i dr., proizvodne mogućnosti -

kapacitet i kvalitet rada, planirani vijek upotrebe i dr.),

razrada opštih principa tehnologije održavanja pojedinih

tehničkih sistema (sistem za uočavanje otkaza ili slabih mjesta, metode

kontrole stanja i dijagnostike otkaza - vizuelna, akustična, ultrazvuk i dr.,

postojeće metode za otklanjanje otkaza i slabih mjesta u sistemu, metode za

najjednostavniju demontažu i montažu sistema, definisani nivoi potrebnih

rastavljanja radi otklanjanja uobičajenih otkaza sistema ili planirane

aktivnosti na čišćenju, podmazivanju, izmjeni pojedinih promjenljivih

pozicija ili sklopova, načini ispitivanja funkcionalnosti postavljenih sistema

- probni rad i/ili eksploatacija tehničkog sistema),

pristupi i metode tehnologije održavanja (pristup "ka opremi, ka

objektu - tehničkom sistemu", gdje održavanje dolazi na lice mjesta i pristup

„od tehničkog sistema“, gdje se tehnički sistem demontira i transportuje na

posebnu lokaciju, gdje održavaoci imaju sve uslove za realizaciju potrebnih

aktivnosti održavanja: individualna metoda održavanja, koja se koristi kod

velikih popravki ili planskih zahvata nakon zaustvljanja i pripreme

postrojenja (generalni remonti) i agragatna ili grupna metoda održavanja, s

vremenskim poklapanjem pojedinih aktivnosti, npr. I i III faze sa

aktivnostima II faze na blok dijagramu toka poslova održavanja datom na

slici 42),

razrada specifičnosti u tehnologiji održavanja (različite podloge,

više načina izvođenja, mali broj istih ili unificiranih dijelova tehničkog

sistema, različiti proizvođači slične opreme, godine instalisanja i dr.).

Odluka o vrsti održavanja se donosi na bazi kriterija troškova

kompanije vezanih za održavanje i eksploataciju, najčešće po dijagramu

donošenja odluka o vrsti održavanja datom na slici 43. Na ovaj način je

moguće odrediti sve ekonomski najprihvatljivije aktivnosti održavanja koje

je neophodno realizovati primjenom odgovarajućeg tipa održavanja. Pri

tome se ne smiju zanemariti ni aktivnosti tehnologije održavanja vezane za

kontrolisanje i dijagnostiku u održavanju, same reparaturne tehnologije

održavanja, kao i za aktivnosti vezane za podmazivanje i antikorozivnu

zaštitu tehničkih sistema. Od postupaka koji se najčešće koriste za popravku

polomljenih ili istrošenih dijelova koriste se: zavarivanje, navarivanje,

119


metalizacija, elektrolitsko nanošenje, elektromehanička obrada, Metalock

postupak spajanja polomljenih dijelova, tehnike lijepljenja, patentirane

tehnologije za reparaturna zavarivanja, nanošenje materijala na površine

tehnikom Plasma Spraying i Flame Spraying i dr.

Pozicija (sklop)

otkaz

Otkaz mjerljiv?

DA

Troškovi održavanja

po stanju<Troškovi korektivnog

održavanja+Troškovi posljedica

otkaza

DA

Održavanje po

stanju

NE

NE

Korektivno

održavanje

Znacajan porast

broja otkaza?

DA

Troškovi ciklickog

održavanja<Troškovi korektivnog

održavanja+Troškovi posljedica

otkaza

DA

Ciklicko

održavanje

NE

NE

Modernizacija

(rekonstrukcija)

Korektivno

održavanje

Slika 43. Dijagram toka donošenja odluke o vrsti održavanja, [ 19 ]

Svako izabrano rješenje vrste održavanja za konkretni tehnički

sistem obezbjeđuje potreban nivo izlaznih veličina (efikasnost, efektivnost,

učinak, itd.), karakterističan po određenim troškovima procesa održavanja

odnosno udjela u ukupnim troškovima životnog ciklusa tehničkog sistema.

Traženje najpovoljnijih rješenja, prema određenim kriterijumima,

predstavlja optimizaciju sistema održavanja i ima za cilj obezbjeđenje

zahtjevanog nivoa pouzdanosti pri minimalnim troškovima održavanja.

120


Skup pravila, koji diktiraju aktivnosti na održavanju, predstavljeni u

obliku strategije održavanja, definišu se u obliku:

{ τ , PO () t PO ( t)

}

SO = , (23)

1 prev.1

,

kor.

1

gdje se definiše koncepcija preventivnih zamjena prostog sistema (odgovor

na pitanje: šta?), u fiksnim vremenskim intervalima τ 1

, po tehnologiji i

organizaciji koje daju pogodnost održavanja PO

prev. 1

i PO

kor. 1

sa stanovišta

preventivnih i korektivnih postupaka održavanja (odgovor na pitanje:

kako?).

3.7 ODNOS TROŠKOVA I INTERVALA ODRŽAVANJA

Obnavljanje elemenata tehničkog sistema nakon određenih slučajnih

i determinističkih intervala vremena predstavlja zajedničku karakteristiku

većine strategija održavanja. Pri tome dolazi do raščlanjavanja procesa

njihovog funkcionisanja na određene cikluse, odnosno stohastički

ekvivalentne intervale što se tiče dužine trajanja i pratećih direktnih

troškova održavanja i indirektnih troškova (štete i gubici prouzrokovani

zbog same pojave i dužine trajanja zastoja usled evidentiranog otkaza), [ 29 ].

Pri tome, definicija matematičkog očekivanja (srednje vrijednosti) troškova

održavanja (eksploatacionih troškova) u jedinici vremena, pri

neograničenom vremenu funkcionisanja elementa (tehničkog sistema), ima

oblik:

( C()

t )

E

= lim . (24)

t

K

t →∞

Troškovi u okviru životnog ciklusa tehničkog sistema predstavljeni

su ukupnim troškovima nastalim tokom njegovog vijeka trajanja, slika 44.

Njihov nastanak je još u fazi projektovanja i razrade projektne

dokumentacije, da bi intenzivnije rasli pri samom izvođenju. U toku

korištenja i pratećeg održavanja imaju umjereniji rast, a završavaju se

isključivanjem tehničkog sistema iz procesa rada i njegovim uklanjanjem sa

mikrolokacije, uz prateće saniranje životne sredine.

121


Cijena

Projektovanje Izvodenje Korištenje/Održavanje Ex

Vrijeme

Slika 44. Uticaj dijelova životnog ciklusa tehničkog

sistema na troškove, [ 19 ]

Troškovi zavise i od intervala održavanja, odnosno od nivoa

pouzdanosti tehničkog sistema i usko su povezani sa mogućim rizicima,

slika 45.

Slika 45. Prikaz odnosa troškova i intervala održavanja

tehničkog sistema, [ 19 ]

122


Ukoliko se intervali između pojedinih intervencija održavanja na

tehničkom sistemu povećavaju, direktni troškovi održavanja opadaju, uz

porast rizika od iznenadnih otkaza (indirektni troškovi održavanja). Treba

napomenuti da u energetsko-procesnoj tehnici, inervali zavise i od nekih

dodatnih zahtjeva koji nisu u direktnoj vezi sa održavanjem tehničkog

sistema (rad hijerarhijski nadređenog sistema, osiguranje proizvodnje u

željenom razdoblju, izbjegavanje remontnih radova tokom zime, turistička

sezona i dr.).Kvalitet procesa rada i učinak (efekat) održavanja u direktnoj je

vezi sa ulaganjima u održavanje tehničkog sistema. Međusobna zavisnost

ulaganja u održavanje i posljedica takvog održavanja data je na slici 46.

Slika 46. Prikaz zavisnosti ulaganja u održavanje i posljedica, [ 19 ]

Niska ulaganja dovode do velikih negativnih posljedica po tehničke

sisteme i njihovog vlasnika, što ima za posljedicu i odgovarajuće negativne

finansijske efekte. Suprotno, visoko ulaganje u održavanje rezultuje malim

negativnim posljedicama po tehnički sistem.

3.8 UTICAJNI ELEMENTI NA DEFINISANJE IZBORA

ODGOVARAJUĆE STRATEGIJE ODRŽAVANJA

Prikaz najuticajnijih faktora na definisanje izbora odgovarajuće

strategije održavanja dat je na slici 32. Da bi se obuhvatio cijeli problem

održavanja opreme neophodno je u okviru samog pristupa razmotriti i imati

123


u vidu elemente koji utiču na troškove održavanja i zahtijevani nivo

pouzdanosti u svim fazama životnog ciklusa opreme, slike 47 i 48.

Slika 47. Prikaz moguće optimizacije troškova održavanja

u zavisnosti od intenziteta održavanja

Da bi se ostvarilo adekvatno upravljanje procesom održavanja i

kontinualno zadovoljavanje korisnikovih potreba (uz najniže troškove),

neophodno je stalno unapređivanje znanja, tehnika i sposobnosti, s ciljem

unapređenja procesa održavanja tokom životnog ciklusa tehničkog sistema

(slika 47).

3.9 TEHNOLOGIJE ODRŽAVANJA

Nakon izbora odgovarajuće strategije održavanja na bazi mogućih

pristupa i koncepcija održavanja, neophodno je definisati i odgovarajuće

tehnološke procese održavanja (Maintenance Technology), s ciljem

otklanjanja u praksi ostvarenog zastoja. Razradom konkretne tehnologije

124


održavanja i definisanjem određenog postupka (algoritma) po kome se

odvija taj proces, definišu se i promjene oblika ili stanja neke materije,

energije ili informacije, uz posredno djelovanje čovjekovog rada.

NA TROŠKOVE ODRŽAVANJA UTICE SE U SVIM

FAZAMA ŽIVOTNOG CIKLUSA OPREME

Obnova

opreme

Otpis

opreme

Potreba za

odredenom

opremom

Zahtjev za

odredenom

opremom

Konstrukcija

Modernizacija

opreme

Izbor rjršrnja

(investicioni

izbor)

Održavanje

opreme

Izgradnja ili

nabavka

Korištenje

opreme Preuzimanje

opreme-priprema za

eksploataciju

Montaža

opreme

Slika 48. Elementi uticaja na troškove održavanja u okviru životnog

vijeka opreme tehničkog sistema, [ 30 ]

Tehnologija održavanja je veoma širok pojam koji definiše sadržajno

i vremensko sprovođenje postupaka održavanja. Tehnologijom održavanja

se utvrđuje način izvršenja određenog postupka održavanja, redoslijed

samih aktivnosti, potrebnu opremu i alat, kao i vremenski plan realizacije

postupaka održavanja.

Danas, kada moderna i profitaboilna proizvodnja počiva na

zahtjevima tržišta, optimalnoj tehnologiji i optimalnom tehnološkom

postupku, sa aspekta tehno-ekonomskog vijeka upotrebe tehničkog sistema

od posebnog je značaja potreba za intenzivnom revitalizacijom,

rekonstrukcijom i modernizacijom postojećih tehnoloških procesa i

pripadajuće opreme. Ovo zahtijeva dodatno širenje i primjenu metoda

125


modeliranja, simulacije i optimizacije, zasnovanih na korištenju

informacionih tehnologija.

Promjenama u sistemu održavanja treba pristupiti prema redoslijedu

značaja faktora koji utiču na promjenu pokazatelja uspješnosti

funkcionisanja tehničkog sistema, kao i mogućnosti primjene sa aspekta

zahtijevanih ulaganja. Cilj je postizanje takvog redoslijeda razvojnih koraka

koji obezbjeđuju najveće efekte uz najmanja ulaganja. Podloge za

definisanje odgovarajuće strategioje održavanja tehničkog sistema prikazane

su na slici 49.

CMMS

Posada

(korisnici)

Pracenje stanja

kontrolno-dijagnostickim

sredstvima

Izvodaci održavanja

(po ugovoru)

Istorija

arhivirani podaci

Prirucnici za održavanje

od proizvodaca

Standardne procedure za

korištenje

Održavanje

"njega" opreme

126

Slika 49. Podloge za definisanje odgovarajuće strategije

održavanja tehničkog sistema

Posebni zadaci tehnologije održavanja su obezbjeđenje procesa

optimizacije održavanja i usavršavanje pravaca za postizanje višeg kvaliteta,

pouzdanosti i ekonomičnosti tehničkih sistema i same proizvodnje. Odluka

o vrsti i aktivnostima održavanja može se donijeti i na bazi troškova

kompanije vezanih za održavanje i eksploataciju i odabranih metoda za

održavanje. Redoslijed razvojnih koraka koje treba sprovesti utiče na

efikasnost i efektivnost sistema za održavanje.

Opredjeljenje za strategiju odnosno tehnologiju održavanja

zasigurno će uticati na karakter, obim i učestalost radova održavanja koje

treba izvršiti u konkretnom tehničkom sistemu (primjena koncepta ILS -

Integrated Logistics Support). Pri tome, najveća pažnja se poklanja na


skraćivanje administrativnih vremena kroz realizaciju potrebnih izmjena u

tipu i obliku upravljačko-organizacijske strukture i primjenu koncepta

Computerised Maintenance Management System – CMMS, u smislu kao što

je prikazano na slici 50.

Strategija

održavanja

POTREBE

KORISNIKA

Tehnicka rješenja

izvedbe

Pouzdanost

DIZAJN I

PROIZVODNJA

Evidencija grešaka

u projektovanju

Provjera kvaliteta

INSTALACIJA

Otkrivanje grešaka

Pogodnost za

održavanje

Karakteristike otkaza

Troškovi rashodovanja

TESTIRANJE I

PREUZIMANJE

Izvori

Optimizacija

RAD

POVRATNA

INFORMACIJA

ZAMJENA

Slika 50. Upravljanje održavanjem u toku životnog ciklusa

tehničkog sistema, [ 19 ]

Slijedeći faktor po značenju je skraćivanje logističkih vremena kroz

određivanje najoptimalnijih nivoa, načina upravljanja i rasporeda zaliha

rezervnih dijelova po nivoima, kao i ubrzavanje za njih vezanih materijalnih

i informacijskih tokova. Samo povišenje kvaliteta izvršenja radova više

zahtijeva promjene u samom ponašanju servisera opreme i održavalaca nego

od samih materijalnih ulaganja. Pored uvođenja savremene remontne

opreme, korištenje i primjena metoda za dijagnostičku analizu mogu

dodatno pospješiti pokazatelje uspješnosti primijenjene tehnologije

održavanja.

127


Izborom pravilne organizacije održavanja definišu se osnovni

elementi strukture podjele rada koja će omogućiti izvršavanje svih

zahtijevanih poslova održavanja sa aspekta odabrane tehnologije

održavanja.

Na osnovu svih definisanih karakteristika procesa održavanja

konkretnog tehničkog sistema nije teško zaključiti da karakteristike

odabrane tehnologije održavanja zavise od karakteristika samog tehničkog

sistema, odnosno da se moraju posmatrati i u sklopu karakteristika i sadržaja

"tehničkog faktora", u smislu kao što je to prikazano na slici 51, [ 6 ].

TEORIJA

Principi i koncepcije

održavanja

PRAKSA

Održavanje preduzeca

Želja: zastoj=0

- korektivno

- industrijsko

- preventivno

- plansko

- terotehnološko

- logisticko

- održavanje po stanju

- ekspertni sistemi

- TPO

- samoodržavanje

SETRATEGIJA

ODRŽAVANJA

PREDUZECA

IZBOR

TEHNOLOGIJE

ODRŽAVANJA

128

Slika 51. Osnovni koncept izbora tehnologije održavanja, [ 30 ]

Poslovi, aktivnosti i operacije u održavanju sa stanovišta tehnologije

održavanja obuhvataju najčešće slijedeće radove: preglede (pregled stanja,

kontrolni pregledi, inspekcijski pregledi), ispitivanja i mjerenja, revizije i

nadzore, čišćenja, pranja i podmazivanja, zaštitu od korozije

(dekonzervacija, konzervacija i rekonzervacija), praćenja spoljašnjih stanja,

opsluživanja, tehničku dijagnostiku, mjerenja sigurnosti, zaštitu na radu,

servisiranja i dorade, montažno-demontažne poslove, remonte (mali, srednji

i veliki, generalna revizija), rekostrukcije, revitalizacije i modernizacije

(restauracije, korektivne i preventivne programe i dr.).


ODRŽAVANJE

TEHNIČKIH SISTEMA

PREVENTIVNO ODRŽAVANJE

ODRŽAVANJE NAKON OTKAZA

Preventivno održavanje na

osnovu vremenskog plana

Preventivno održavanje na osnovu

utvrđenog stanja

Subjektivno

Objektivno

Osjetilima: vid, sluh, opip, njuh i dr.

Mjerenjem: temperature, pritiska, vibracije,

položaja, itd.

Slika 52. Ilustrativni prikaz vezan za izbor određenih

metoda za održavanje, [ 30 ]

Kao što se sa slike 52 vidi, prema vremenu u odnosu na nastalu

129


neispravnost, razlikuju se preventivni radovi (operacije: kontrola stanja i

praćenje degradacije kontrolnih parametara, traženje i otklanjanje slabih

mjesta, preventivna zamjena dijelova zbog starenja i trošenja, preventivna

podešavanja, „njegu“ tehničkih sistema u vidu pranja, čišćenja,

podmazivanja i zaštite od korozije), kao i korektivni radovi (radovi koji se

izvode radi uspostavljanja poremećene funkcije tehničkog sistema s ciljem

otklanjanja neispravnosti: podešavanje, male, srednje i velike popravke,

zamjena dijelova, revitalizacija, demontaža i montaža, sa ili bez pratećih

podešavanja i dr.).U opštem slučaju sve aktivnosti u okviru preventivnih

radova se izvode u slučajevima kada je nekom elementu prošao vijek

upotrebe (prema konstantnoj trajnosti), odnosno kada je utvrđen unaprijed

termin plan, bez obzira na dotrajalost dijelova (prema konstantnom datumu)

ili pak na osnovu parametara za održavanje prema stanju.

Radovi održavanja mogu se sa aspekta složenosti uslovno

klasifikovati u dvije grupe: osnovne ili elementarne radove (čišćenje,

podmazivanje, zaštita, pregledi, baždarenja, podešavanja, zamjena dijelova i

radovi u vezi kontrole i stanja tehničke dijagnostike) i složene radove ili

radove više kategorije (svi ostali radovi, koji mogu uključivati i osnovne

radove).

130

View publication stats

Poglavlje3-Strategijaodravanja

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?