линии вакуумно- пленочной - Heinrich Wagner Sinto

FK-J1-KELСОВРЕМЕННЫЕ ЛИНИИПример линии вакуумно-пленочной формовки VDK 102

Пример линии вакуумно-пленочной формовки VSA 105

Вакуумно-пленочная формовка для высококачествВажнейшей характеристикой дан ной технологии являетсяиспользование сухого кварцевого песка без связующего,а также тонкой плас тичной пленки при давлении вакуумаот 0,3 до 0,6 бар.Отливки, полученные по V-процессу, характеризуются,прежде всего, высоким качеством поверхности ипревосходной размерной точнос тью. При определенныхусловиях возможен также отказ от обычно необходимогоуклона на модели. В отдельных, частных случаях этоможет устранить необходимость трудоемкой обработки.Краткое описание V-процесса: На закрытую камеру, изкоторой впоследствии удаляется воздух (пустотелыйкорпус подмодельной плиты), устанавливается модель.Над натянутой на раму термопластичной пленкой (модельнойпленкой) находится нагревательное устройство.Подогретая и поэтому пластичная пленка опускается намодель. В подмодельной плите устанавливается вакуумв 0,5-0,6 бар; пленка натягивается на модель, в точностиповторяя ее контуры. После этого на пленку наноситсякраска.Дальнейшие преимущества данного процесса:• Отсутствие износа модели• Возможность изготовления тонкостенных отливок• Минимальное количество заусенцев, либополное их отсутствие на отливке• Низкие затраты на зачистку• Экологически чистая технология, не требующаяособых физических усилийРис. 2. Схематичное изображение процесса для форм с горизонтальным разъемом.• Рис. 3: Фрагмент линии вакуумно-пленочнойформовки с горизонтальным разъемом форм(участок простановки стержней)• Рис. 6: Готовая полуформа с вертикальным разъемом• Рис. 9: Готовая отливка – корпус вентиляDN 400/PN 10 из чугуна с шаровидным графитом ВЧ-406

енного литьяДвустенная, оснащенная вакуумными трубами ивсасывающими окнами (с внутренней стороны) опокаопускается на модельную оснастку.Опока наполняется обычным сухим песком безсвязующего. Контрлад полуформы покрываетсявакуумной пленкой. Затем песок уплотняется междудвумя слоями пленки посредством вакуума.После отключения вакуума в подмодельной плите частьформы, с обеих сторон „закрытая“ пленкой и далееудерживаемая вакуумом, снимается с модельнойоснастки.Нижняя полуформа изготовляется и поворачиваетсяаналогичным образом. Проставляются необходимыестержни; обе части формы собираются в готовую форму.Пониженное давление поддерживается в процессезаливки и на начальном этапе затвердевания жидкогометалла.При заливке пленка испаряется, либо сгорает подвлиянием заливаемого металла. Под воздействиемвакуума остатки пленки проникают в краску формы ивместе с частицами песка образуют тонкую оболочку,которая упрочняет поверхностный слой формы. Далееэтот процесс поддерживается наносимым слоем краски.Для выбивки опоки вакуум отключается, песок«самотёком» высыпается, отливка освобождается длядальнейшей транспортировки.• Рис. 4: Опускание нагретой пленки на модель• Рис. 5: Модель, поверхность и контуры которойплотно облегает натянутая под вакуумом пленка• Рис. 7: Полуформа со стержнем• Рис. 8: Заливка вакуумных форм с вертикальнымразъемом7

• Рис. 12: Балка моста для направляющей оси (слева) и балка жесткого моста (справа); Материал: ВЧ-40 или ВЧ-40.3Согласно GTB 15 (DIN 1686) для этого номинальногоразмера поле допуска составляет 4,4 мм, ширина 803мм (формовка двумя полуформами). Статистичес кийразброс в данном случае составляет 1,6 мм (=^0,2%по GTB 15 возможно: 4,0 мм.) При формовке в однойполуформе высота составляет 143 мм (это образуетсяверхней или нижней частью формы), ширина разбросаувеличивается на 2,3 мм (=^1,6% по GTB 15 возможно:2,6 мм).При анализе данных таблицы 1, а именно размерапо ширине, становится очевидным, что нормативныйразмер 803 мм выходит за рамки допустимогоотклонения. Причиной этого является то, что приизготовлении модели и расчете важнейших еепараметров не были учтены возможные параметрыусадки. Однако это не оказывает какого-либо влиянияна репродуктивную точность вакуумного формовочногопроцесса, как показывают данные таблицы.Параллельное расположение крайних стенок являетсяхарактерным признаком канатного барабана (рис.11).Они стоят вертикально к желобкам и отливаются поТаблица 3:Масса и размеры 15 балок моста грузовых автомобилей,изготовленных вакуумным способомV-процессу без конусности. По причине высокогокачества поверхности износ каната в настоящее времязначительно снизился. Таблица 2 содержит результатизмерения диаметра и расстояния между крайнимистенками. При допустимом отклонении 3,8 мм (согласноGTB 15) расстояние 790 мм, образованное приформовке 2-мя полуформами, имеет допуск только 1,3мм (=^1,17%), а при диаметре 650 мм, отлитом в однойполуформе, 2 мм (=^0,31%).Существенно более крупные габаритные размеры,чем ранее названные детали, могут иметь балкимоста грузовых автомобилей (на рис.12 представленыбалка жесткого моста и направляющая ось грузовогоавтомобиля). В зависимости от размера массаодной единицы составляет от 100 до 250 кг и более.Результаты измерения 15 балок моста, изготовленныхвакуумным способом, представлены в таблице 3. Присредней длине около 1614 мм разница между самымбольшим и самым маленьким размером составляетлишь 2 мм, что соответствует полю допуска 0,12%.(Согласно GTB 15 допускается 5 мм). Кроме того,примечательным здесь является сравнение массы смассой балок моста, ранее обычно изготовляемыхпосредством литья в сырую форму (использоваласьта же модель). Вакуумный процесс изготовленияпесчаных форм привел, благодаря своей более высокойстабильности и прочности формы, к снижению массыприблизительно на 6%.На рис. 13 изображена отливка сегмента туннельногокольца шириной в свету 5800 мм. Длина дуги составляетоколо 2200 мм, нормативная величина дляширины „В“ состав ляет 1104 +/-1,5 мм. Как показываетсравнительный анализ 445 сегментов, отклонениеот стандарта при вакуумном способе с 68%ойвероятностью сокращено лишь на0,5 мм, что соответствует 0,045%. Относительноразмеров, формы и положения достигается точность,которая делает излишней обработку дугообразногофланца резкой.9

Размерная точностьПри своей максимальной величине всего лишь в 440мм деталь, изображенная на рис. 14 (стопорныйцилиндр машины для литья под давлением), являетсяотносительно маленькой для вакуумного процесса.Как становится очевидным из анализа данных таблицы4, отклонения от размеров находятся в „привычных“рамках. Это действительно как для длины и ширины,образующихся литьем в 2-х полуформах, так и длявысоты в одной полуформе.Средние допуски, приведенные ранее в таблицах 1 - 5и на рис.13, сопоставляются на рис.15, в зависимостиот фактического размера отливки, со стандартомразмерной точности GTB15, который, согласно DIN1685, дает самый узкий ряд допусков для чугунас шаровидным графитом (макс. 800 мм фактическогоразмера), а также самый узкий ряд допусков длячугуна с пластинчатым графитом, согласно DIN 1686.Несомненно, что посредством вакуумного способадопуски по GTB15 уменьшены вдвое. Достигается дажестепень точности GTB12 в соответствии с DIN1680.Исключение составляют размеры литья в однойполуформе: здесь допуски несколько больше.Рассмотренные примеры взяты из опыта различныхлитейных предприятий, использующих вакуумныйпроцесс. Не так давно произошло объединение 5предприятий с целью проведения кольцевого опыта ивыявления производственных различий при работе наанало гичной модельной оснастке.B• Рис. 13: Сегмент для туннельного кольца, ширинав свету 5 800 мм, облегченная конструкция, размерв ширину оценивается из расчета на 445 отливок;материал: ВЧ 50,Размеры: 2200 х 1100 мм, толщиназадней стенки 8 мм, масса: 400 кг [10]Таблица 4:Масса и размеры десяти стопорных цилиндров,изготовленных по технологии вакуумно-пленочнойформовки для машины, работающей по литьюпластмассы под давлением, согласно рис. 8• Рис. 14: Стопорный цилиндр машины для литья поддавлением; Материал: ВЧ-40, Размеры: 440 х 440 х 400 мм,Масса: 148 кг, размерный анализ см. таб. 410

65651,61,41,21,61,41,2Размеры Размеры в “полной” в “полной” форме формеРазмеры Размеры в “неполной” в “неполной” форме формеДопуски (мм)4Допуски (мм)343GTB GTB 15 15Допуски (%)1,0Допуски (%)0,81,00,8GTB GTB 15 15220,60,40,60,4110,20,20 00 0200 200 400 400 600 600 800 800 1000 1000 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 1800Номинальный размерный размерный диапазон диапазон (мм) (мм)• Рис. 15: Допуски для вакуумного литья в мм (слева) ив процентах (справа), в зависимости от фактическогоразмера, сопоставленного с показателями точности GTB15, согласно DIN 1680, DIN 1685 и DIN 1686В качестве пробной детали был выбран столфрезеровочной машины (рис.16) массой 495 кг,810х810х140 мм; данная деталь может отливаться какгоризонтальным, так и вер тикальным способом в опокахразличных размеров.В таблице 5 приведены результаты данного испытания.Длина и ширина держатся в пределах допуска в 1,5 мм(=^0,18%) - 2 мм, что является узкой нормой допуска;допуск литья по высоте, произведенного в однойполуформе, имеет несколько больший разброс значений– 0,6 мм, что соответствует 0,43% прифактическом размере 138 мм. Кроме того, при разбросезначений менее 1% отмечается большее постоянствовеса.На рис. 15 изображены результаты данного испытания.Следует признать, что они не выходят за обычныерамки. Следовательно, размерная точность вакуумногоспособа производства литейных форм системнообусловлена, производственные различия на различных0 00 0200 200 400 400 600 600 800 800 1000 1000 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 1800Hоминальный размерный размерный диапазон диапазон (мм) (мм)Обозначенные на графиках точки - это в основномсредние показатели 10-15 отдельных замеровпредприятиях не оказывают какого-либо влияния напроцесс.Особенно ярко преимущества V-процесса проявляютсяв том случае, если наряду с достижением размернойточности и качества поверхности удается настолькоточно воспроизвести рельеф рабочих поверхностейдетали, что они не нуждаются в последующеймехобработке. Это, например, относится к лопастямвентиляторов (рис.18): незначительные отклоненияположения, неравномерное распределение веса, атакже грубая, шероховатая поверхность могут крайненегативно сказаться как на точности вращения, так ина КПД установки. При производстве серии из 152 штукмасса отдель-ных изделий отличается лишь на 150 г, чтопри средней массе в 75 кг находится в рамках допуска0,2%. Также производились замеры толщины лопастейвентилятора в 18 точках (толщина 4,2 – 13,8 мм).Установлены отклонения от 0,1 до 0,4 мм.Таблица 5: Размерные параметры деталей, отлитыхразными производителями по одной модели сприменением технологии вакуумно-пленочной формовки• Рис. 16: Стол фрезеровочной машины; Материал: СЧ-25, Размеры: 810 х 810 х 140 мм, Масса: 500 кг,размерный анализ см. таб. 511

Литье без конусностиВ отличие от отливок, изготовляемых по традиционнымтехнологиям, при V-процессе можно, по крайней мере,частично отказаться от уклона модели. Благодаряреверсивному переключению вакуума в процессепроизводства песчаных форм, например при отрывеполуформы от модели, между моделью и пленкойпрактически не возникает сопротивления трения; такимобразом, модель легко извлекается и при уклоне формы0°. В этой области рекомендуется совместная работаконструкторов и литейщиков по разработке экономичногорешения с целью максимального использованияданного преимущества вакуумной технологии впроизводственном процессе.Рис. 11 демонстрирует возможность использованияданного преимущества. Внешний диаметр стеноккабельного барабана составляет 650 мм. Ранеевнутренняя сторона стенки подлежала обязательнойобработке по причине уклона формы. Целью этогоявлялось обеспечение беспрепятственного хода кабеля.Благодаря использованию V-процесса возможен отказот обработки, что, в свою очередь, снижает затраты напроизводство.Высота боковых стенок корпуса, изображенного на рис.17, составляет 130 мм. Данная отливка производитсябез какого-либо уклона формы. Как крупные отверстия,так и небольшие предварительно отливаются безиспользования стержней. Эти два фактора способствуют• Рис. 17: Боковой корпус;Материал: модифицированныйчугун G-AlSi8Cu3,Размеры: 650 х 480 х 130 мм,Масса: 11 кг• Рис. 19: Головной фланецкорпуса клиновой задвижки, крис. 9 (DIN 400), который, как идва других сквозных фланца необнаруживает конусности• Рис. 18 Лопастьвентиляторааэродинамическойтрубы; Материал:ВЧ-40, Длина: 750 мм,Масса: 75 кгзначительному снижению производственных затрат.Приведем еще один пример из области литья арматуры.Корпус клиновой задвижки (рис.19) отливаетсявертикально, он, как и 2 сквозных фланца, не имеетконусности; нарезка резьбы на поверхности уплотненияявляется достаточной в качестве обработки.Используемые формовочные материалы и специальныйпроизводственный процесс при изготовлении песчаныхформ гарантируют превосходное качество поверхностиотливок, изготовленных по технологии вакуумнопленочнойформовки. Причин этому несколько.Благодаря применению сухой формовочной смеси безсвязующего при предварительной слабой вибрациидля равномерного распределения песка и уплотнениюпосредством последующей подачи вакуума можноизбежать так называемого „образования мостов“между отдельными зернами песка, а следовательно,предотвратить различную степень уплотнения смеси;этот фактор и обеспечивает однородность поверхностиотливки. Кроме того, часто используется чрезвычайномелкозернистый песок, т.к. в этом случае не следуетуделять особого внимания вопросу газопроницаемости,который обычно часто возникает.Благодаря нанесению краски на пленку во время заливкипредотвращается непосредственный контакт металлас формовочной смесью. Таким образом, качествоповерхности отливок, изготовленных посредствомвакуумно-пленочного способа, практически не зависитот типа используемого металла. Поэтому в отличие отлитья, изготовленного по обычным технологиям, качествоповерхности чугунных и стальных отливок по вакуумномупроцессу одинаково высоко, хотя температура заливки иагрессивность расплава могут быть крайне разными.Рис. 20 прекрасно иллюстрирует точность передачиконтуров и рельефа, а также превосходное качествоповерхности отливок, изготовленных по V-процессу. Наданном рисунке изображен фрагмент детали машины,изготовленной из чугуна с пластинчатым графитом,массой 200 кг. По какой-то причине произошел разрывмодельной пленки, однако перед покраской ее удалосьзаклеить при помощи прозрачной клейкой ленты. Наотливке четко просматривается выпуклый „отпечаток“перекрестно наклеенной ленты.В то время как ранее авторы статей только лишь устнокомментировали и сопоставляли вакуумные отливкис прокатной сталью, были проведены объективныеисследования, при помощи которых стало возможнособрать большое количество различных данных.Как показывает рисунок 22а, наибольший рельеф напрофилограмме вакуумных отливок (Rmax) составляетоколо 80 мкм. На данном рисунке также представленапрофилограмма сухой отливки (связующее - фурановаясмола, рис.22b) и отливки сырой песчаной формы(связующее – бентонит, рис.22с).Чистота поверхности вакуумных отливок настольковысока, что применяемая в обычных случаях дляудаления остатков формовочных материалов струйнаяобработка (например, дробеструйная очистка) можетдаже оказать негативное воздействие, т.к. после такойобработки отливка будет иметь более12

Качество поверхности• Рис. 20: На отливке виден отпечаток клейкой ленты,которой заклеили прорвавшуюся модельную пленку,что доказывает высокую точность воспроизведения ввакуумном процессеЛитье в вакуумно- пленочную формуЛитье в сухую формуЛитье в сырую песчаную форму• Рис. 22Таблица 6: Влияние струйной очистки на качествоповерхности чугунных отливок с пластинчатымграфитом, изготовляемых различными способами• Рис. 21: Качество поверхности кокильногоалюминиевого литья, подвергнутого пескоструйнойочистке (вверху) и алюминиевая отливка, не требующаяочистки (внизу), V=5:1 (ориг.: 6:1)шероховатую поверхность, чем сразу после выбивки.Данные, приведенные в таблице 6, позволяют сделатьтакой вывод при помощи сравнения с обычными способамиформовки. Можно даже сделать следующее заключение:струйная обработка является „врагом“ вакуумныхотливок, прежде всего в том случае, если она проводитсянеквалифицированно. Обращаем Ваше внимание также наданные первой строки таблицы 6 („очистка проволочнойщеткой“), которые иллюстрируют данные анализапрофилограммы на рис. 22.Огрубление поверхности отливки посредством струйнойочистки наблюдается также и в случае с обычнымкокильным литьем (алюминий). Обычно это требуется дляудаления окисной пленки, однако при изготовлении отливоквакуумным способом такой необходимости не возникает.На рис. 21 - изображение 2 поверхностей при пятикратномувеличении. Разница между ними очевидна.Подкорковый слой вакуумной отливки также обладаетпримечательными качествами. Пригара в привычномпонимании не возникает, т.к., с одной стороны, полнаяпокраска формы предотвращает реакцию между металломи формовочным материалом, а с другой стороны, эффекттермоудара в сухом формовочном материале существеннониже, чем при литье в сырую форму. О том же нам говорятданные таблицы 6, строки 2 и 3. Как можно видеть напрофилограмме, прокаливание при температуре 750 оС вV-процессе не оказывает влияния на рельеф поверхностипосле струйной очистки. Более высокая прочностьподкоркового слоя отливок, полученных из сырой формы,напротив, снижается при прокаливании, так что приструйной обработке возможно выравниваниеповерхности.Вследствие незначительной рельефностиповерхность вакуумных отливоквозможно покрывать лаком. Так как отпадаетнеобходимость в шпаклевке, существенноснижаются затраты на обработку отливки(см. рис.23, боковая стенка станины печатноймашины). За более высокое качествоповерхнос ти говорит также тот факт, чтовозникающие в месте разъема формы вV-процессе заусенцы так незначительны, чтоих можно оставлять незачищенными.13

Влияние на механические характеристики• Рис. 23: Боковая стенка печатной машины; Материал:СЧ-25, Размеры: 80 х 1050 х 1280 мм, Масса: 480 кг• Рис. 24: Корпус станка; Материал: СЧ-25, Масса: 144 кгЕсли зачистка заусенца все же необходима, достаточнолегкого касания шлифовальным кругом, как схематичноизображено на рис. 25. При высоких требованияхк качеству поверхности возникает необходимость вшпаклевании. Этого можно избежать, если, согласнорис.25, предусмотреть на модели на уровне разъемаформы фаску, которая не зачищается вместе с остальнойповерхностью и позднее отчетливо просматриваетсяна детали, например, по окружности отливки. В областифаски и будет находится заусенец. Если возникнетнеобходимость удалить иные неровности в местеразъема формы, то можно отшлифовать эту фаску поширине или высоте, шлиф будет равномерным.Для производителей машин и оборудования гладкаяповерхность вакуумной отливки имеет решающеезначение, либо является важным аргументом, если кконечному продукту предъявляются особые требования,в частности к его внешнему виду. Также достигаются ифункциональные преимущества. Таким образом, образцыфильтровальной ткани камерных дисков фильтров,Заусенец3аусенецФаскаРазъем формыШлифРазъем формыШлиф• Рис. 25: Вид наплывов и заусенцев в областиразделения полуформ вверху: обычный заусенец, послеобработки остается неравномерный шлиф внизу:обустройство фаски, на которой остается заусенец,при шлифовке получается ровный шлифизготовленных вакуумным способом, благодарясвоей высококачественной поверхности имеют болеепродолжительный срок эксплуатации, чем ранее.В отличие от других способов про изводства отливокв песчаных формах, при V-процессе наблюдаетсяособое поведение расплава при охлаждении в форме.В начале скорость охлаждения в течение короткогопериода выше, т.к. отсутствует изолирующий газовыйбуфер: рас плав находится в непосредственном контактесо стенкой формы. Затем скорость охлаждениясущественно снижается, что объясняется отсутствиемвлажности формовочного материала, более низкойтеплопроводностью песка и отсутствием конвекцииформовочной смеси. Как показывают данные таблицы 7,это оказывает лишь небольшое влияние на прочностныехарактеристики; по мере увеличения степени насыщенияразличия становятся еще меньше. Пониженнаятвер дость оказывает положительное влияние наобрабатываемость. Низкая скорость охлаждения такжеположительно влияет на характеристики вязкости.Например, детали из ВЧ-40.3 – согласно DIN 1693, этотсорт имеет хорошие показатели ударной вязкости –изготовляются посредством V-процесса без каких-либопроблем (минимальная толщина стенок около 12 мм).Дополнительная термообработка не нужна.Постепенное и равномерное охлаждение отливкиснижает вероятность возникновения внутреннегонапряжения. Даже при довольно высоких требованиях,предъявляемых к состоянию внутреннего напряжения,обычно не возникает необходимости отжига длявыравнивания внутренних напряжений.Снижение затрат при производстве вакуумных отливокначинается уже на этапе изготовления модели. Благодарятому, что пленка не допускает непосредственногоконтакта формовочной смеси с моделью, и,следовательно, предотвращает износ модели, нетнеобходимости использования дорогостоящихметаллических либо пластмассовых моделей: дляпроизводства вакуумных отливок подходят достаточностабильные деревянные14

Экономичностьмодели. Возможно также использование старых моделей,применяемых в обычных способах формовки. Чтокасается отверстий для подачи вакуума, их выполнениене связано с какими-либо трудностями, они могут бытьпроделаны впоследствии без каких-либо проблем простымсверлением.Благодаря высокому качеству поверхности литья,изготовленного вакуумно-пленочным способом, а такжемалому допуску, снижается объем механообработки (вотдельных случаях возможен полный отказ от нее). Этоимеет место, прежде всего, в тех случаях, когда возможенотказ от уклона формы.V-процесс предлагает множество возможностей сэкономитьмате риал и таким образом удовлетворить требованиям,предъявляемым к тонкостенному литью. Жесткие рамкидопуска разрешают соответствующее уменьшениетолщины стенки несущего поперечного сечения. Далее,по сравнению с другими способами формовки, например,с песчано-глинистой формовкой, благодаря нанесениюна пленку слоя краски, заполняемость формы металломулучшается на 30%, что, помимо прочего, обусловленотем, что во время процесса заливки при помощи вакуумнойсистемы из формы удаляется как воздух, так и литейныегазы.Чрезвычайно убедительным примером возможностисоздания тонкостенной конструкции посредствомV-процесса является туннельное кольцо, состоящееиз 10 сегментов, ширина 5800 мм (см.рис.13). Благодаряуменьшению толщины стенки удалось разработатьисполнение отливки более экономичным способом и, такимобразом, больше не использовать применяемую ранеебетонную конструкцию. При внешних размерах ок. 2200 х1100 мм возможно создание задней стенки толщиной всеголишь 8 мм! Двусторонние дугообразные соединительныефланцы изготовляются вакуумным способом готовымик монтажу и без необходимости обработки намеханообрабатывающих станках.Снижение массы имеет важное значение и вмашиностроении, т.к. низкая масса автомобиля снижаетрасход топлива и повышает полезную нагрузку. Мерыв этом направлении только тогда эффективны, когдаречь идет о неподрессоренных деталях, как, например,балка заднего моста, рис.13. Масса данной детали,изготовляемой вакуумным способом, благодаряповышенной размерной точности снижена на 5-7%.Однако последовательное использование возможностей,предлагаемых вакуумным формовочным процессом дляизготовления тонко стенных отливок – в зависимости отгеометрического строения детали – также имеет своиграницы. Так, при изготовлении корпуса коробки передачдля привода электролокомотива (рис.26, металл ВЧ, толщинастенки 8 мм) трудность заключалась не в заполненииформы в процессе заливки, а в равномерной подачерасплава во все узловые точки отливки в количестве,достаточном для предупреждения образования усадочнойраковины. Это явилось следствием уменьшения толщиныстенки: конструкция делится на большее число участковподачи металла. Расположенность испытывающих высокиенагрузки узлов вплотную друг к другу должна была бытьдоказана посредством рентгеновской проверки.Низкий эффект термоудара сухой формовочной смеси и еехорошая теплоизоляция способствуют лишь медленномузатвердеванию металла и охлаждению отливок. Это ведетк однородному характеру распределения механическихкачеств, даже при значительных различиях стенокпо толщине. Так как происходит затвердевание дажечрезвычайно тонких стенок и при этом не возникаеткромочный отбел, снятие заусенцев не связано с какимилиботрудностями и осуществляется более экономично.Высокая стабильность вакуумных форм также влияетна экономичность, т.к. она создает предпосылку для такназываемого изготовления чугунных отливок без питателя,при котором происходит улучшение производительности.Таким образом, можно выделить следующиепреимущества V-процесса:• Снижение затрат на модель• Отказ от постоянных форм при изготовлении отливокиз легких металлов• Низкий объем механообработки• Улучшение обрабатываемости• Уменьшение массы конструкции• Отливки с низкой внутренней напряженностьюДиалог между потребителем и производителем вакуумныхотливок всегда имеет смысл, прежде всего тогда, когдаречь идет о чугунных отливках, чья масса находится между100 и 1000 кг, а также об алюминиевых отливках массой от10 до 50 кг.Таблица 7:Некоторые механические характеристики5 различных сортов чугуна с пластинчатым графитом• Рис. 26: Корпус приводаэлектролокомотива; Материал: ВЧ-40,Масса: 200 кг15

ØBBTØØBBTBBHTTTTHHT < 1,25 ØT < 1,25 ØT < 1,25 ØT < 1,25 BT < 1,25 BT < 1,25 BB > 0,8 HB > 0,8 HB > 0,8 HГлубина глухих отверстий, карманов и шлицевограничена; она составляет максимально 125 %диаметра или ширины (B); длина шлицев – открытыхи закрытых – может быть любой. Промежуточноерасстояние «В» между двумя ребрами должносоставлять, по меньшей мере, 80% их высоты. Длинаребер может быть любой.Соединительное p реброСоединительное p реброСоединительное p реброУзкие расстояния, например, междуприливом и стенкой, перекрываютсяребром.РебраРебраРебраТо, что отлитые по другим технологиям ребражесткости обычно имеют конусовидную форму,обуславливается технологией изготовления. Такимобразом, несущий самую большую нагрузку участокребра имеет наиболее узкое поперечное сечение(рис. слева); изготовленное же по вакуумнойтехнологии ребро жесткости имеет локальноувеличенное поперечное сечение, на которое иприходится максимальная нагрузка (рис. справа).ПоверхностьприлеганияПоверхностьПоверхность прилеганияприлеганияДля деталей, имеющих округлые или шарообразныеконтуры, по возможности, необходимо предусмотреть насамом высоком месте скругления ровную, остающуюсяна отливке плоскость для установки выпоров илиприбыли; этот прием значительно снизит затраты наочистку.Часто существует возможность отказаться от уклонаформы. Если же он все-таки необходим, то стенкиможно расположить, по крайней мере, частичновертикально, например, для прилегания базовыхповерхностей при позиционировании детали вмашинах или установках.17

АЛЮМИНИЕВЫЕ ОТЛИВКИ• Корпус; Материал: модифицированный чугун G-AlSi12;Масса: 33 кг, Размеры: 650 х 610 х 470 мм• Различные отливки; Материал: G-Al• Корпус охладителя с высокими требованиямик газонепроницаемости; Материал:модифицированный чугунG-AlSi10Mg wa, Масса: 10 кг,Размеры: 710 х 300 х 120 мм100 мм18

ОТЛИВКИ ИЗ СЧ И ВЧ• zКорпуса фильтра DN 200 для кораблестроения;Материал: СЧ-25, Масса: 112 кг• Канализационный люк;Материал: СЧ-20,Масса: 80 кг, Ø700 мм• Корпус водомера DN 400;Материал: чугун с пластинчатым или шаровиднымграфитом, Масса: 250 кг• Корпус силового агрегата; Материал:СЧ-25, Масса: 495 кг• Боковая защита для оборудования по разделкеметаллических листов и другого металлопроката;Материал: чугун с пластинчатым или шаровиднымграфитом; Масса каждой отливки: 52 кг19

ОТЛИВКИ ИЗ ВЧ• Тележка-поддон для формовочной линии; Материал:ВЧ-50, Масса: 1070 кг,Размеры: 1800 х 1200 х 160 мм• Полуось для грузовогоавтомобиля; Материал: ВЧ-40, Масса: 79 кг• Балка моста для грузового автотранспорта;Материал: ВЧ-40, Масса: 190 кг• Облицовочное кольцо для шахты калийного рудникаØ4800 мм, состоящее из 9 сегментов, с толщиной стенкидо 120 мм;Материал: ВЧ-50, Масса сегмента: 3,3 т• Корпус клети прокатного стана; Материал: ВЧ-40.3,Масса: 420 кг20

• Опока для формовочной линии песчано-глинистой формовки; Материал: ВЧ-50,Масса: 800 кг, Размеры: 1790 х 1400 х 350 мм• Держатель оснастки для машины литья поддавлением, отлит без уклона формы с припуском нашлифование;Материал: ВЧ-50, Масса: 270 кг,Размеры: 580 х 550 х 400 мм• Пластины для пресс-фильтра с антикоррозионнымпокрытием;Материал: ВЧ-50, Размеры: 2000 х 2000 х 80 мм• Отливка заднего мостаМатериал: ВЧ, Масса: 104 кг21

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ• Корпус арматуры для газопроводадо DN 500 (рабочее давление 160 бар)Сплав: хромо-никелиевая стальМасса: 435 кгБлаговещенский арматурныйзавод, Россия• Конус дробилкиСплав: марганцовистая стальМасса: 1005 кгЗавод Sandvik, Швеция• Трак для гусеницы транспортера космического корабля Шаттл (NASA)„Лучшая отливка США 2005 г.“Премия Американской Ассоциации ЛитейщиковДлина: ок. 2500 ммСплав: марганцовистая стальЗавод ME Global, США22

• Балка надрессорная для тележки вагонаСплав: углеродистая стальМасса: 560 кгЗавод Tianrui, Китай• Корпус арматурыСплав: высоколегированная стальЗавод Nissha Wasino, Япония• Рама боковая тип № 4 для тележки вагонаСплав: углеродистая стальЗавод Промлит, Россия• Рама боковая для тележки вагонаСплав: углеродистая стальМасса: 430 кгЗавод Tianrui, Китай23

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ1060 mm1040 mm940 mm930 mm570 mm660 mm• Полумост крупного трактораСплав: углеродистая стальМасса: 725 кгЗавод Промлит, Россия• Полумост крупного трактораСплав: углеродистая стальМасса: 743 кгЗавод Промлит, Россия• Основание тележки для загрузки доменных печейСумской Центролит, УкраинаHEINRICH WAGNER SINTOMaschinenfabrik GmbH SINTOKOGIO GROUPBahnhofstraße 101 ·• D-57334 Bad Bad Laasphe, Laasphe GermanyPhone Tel +49 +49 (0) (0) 2752 2752 907-0 907-0 • Fax · Fax +49 +49 (0) (0) 2752 2752 907-280 907-280www.wagner-sinto.deVO · 1000 · 06/1107-280