Download ePaper

PRZEGLĄD MECHANICZNY 9/2014

from pmech More from this publisher

15.02.2015 Views

Cena 24 z∏ (w tym 5% VAT) PL ISSN 0033-2259 INDEKS 245836 9’14 MIESI¢CZNIK NAUKOWO-TECHNICZNY rok za∏o˝enia 1935

Cena 24 z∏ (w tym 5% VAT)

PL ISSN 0033-2259

INDEKS 245836

9’14

MIESI¢CZNIK NAUKOWO-TECHNICZNY

rok za∏o˝enia 1935

Z KRAJU I ZE ÂWIATA

W polskim skanerze do wykrywania

niebezpiecznych przesy∏ek

wykorzystano fale terahercowe,

które przechodzà przez wi´kszoÊç

suchych niemetalicznych substancji,

takich jak plastik, tekstylia,

papier. Elementy potrzebne do

jednego z pierwszych tego typu

urzàdzeƒ na Êwiecie powstajà

w Warszawskim Instytucie Wysokich

CiÊnieƒ PAN (UNIPESS) przy

wspó∏pracy Parku Innowacyjnego

Celestynów i Centrum Zaawansowanych

Technologii i Materia∏ów

(CEZAMET) w Warszawie. Zakres

zastosowania fal terahercowych,

nazywanych submilimetrowymi,

wykracza poza kontrol´ bezpieczeƒstwa.

Opracowane przez polskich

naukowców êród∏o i detektor

promieniowania terahercowego

mogà byç przydatne w kontroli

jakoÊci produkcji, zastosowaniach

medycznych.

W ramach projektu BIOPOL

polscy naukowcy opracowali technologi´

wytwarzania biodegradowalnych

poliestrów, a tak˝e polilaktydu

(PLA). W badaniach uczestniczyli

naukowcy z CBMM PAN,

Instytutu Biopolimerów i W∏ókien

Chemicznych w ¸odzi oraz Wydzia∏u

Chemicznego PW. Z polimerów

biodegradowalnych mo˝na

produkowaç nie tylko opakowania

foliowe, ale tak˝e – po modyfikacji

ich w∏aÊciwoÊci – produkty codziennego

u˝ytku, czy bardziej

trwa∏e przedmioty, np. siding. Materia∏y

te rozpada∏yby si´ w wyniku

odpowiedniego kompostowania.

Innym zastosowaniem biodegradowalnych

polimerów mo˝e byç

tworzenie z nich otoczek do Êrodków

ochrony roÊlin, które by∏yby

stopniowo uwalniane, oraz os∏onek

do leków, które uwalnia∏yby substancj´

czynnà dopiero po jakimÊ

czasie.

Projekt Bio-Implant zdoby∏ z∏oty

medal Ministerstwa Edukacji,

Szkolnictwa Wy˝szego i Badaƒ

Naukowych Francji na Mi´dzynarodowych

Targach WynalazczoÊci

Concours Lepin w Pary˝u. Celem

projektu Bio-Implant jest opracowanie

i przygotowanie do wdro-

˝enia nowatorskich produkcji in-

˝ynierii tkankowej (bioimplantów)

wspomagajàcych regeneracj´ i odtworzenie

rozleg∏ych ubytków tkanek

kostnych. Wspó∏pracujà w nim

zespo∏y majàce doÊwiadczenie

oraz odpowiednià baz´ badawczà

w zakresie medycyny, biologii,

in˝ynierii materia∏owej, technik wytwarzania

CAD/CAM oraz informatyki.

Sandvik Coromant wprowadzi∏

na rynek nowe narz´dzie, które

upraszcza gwintowanie ró˝nych

materia∏ów. CoroTap TM –XM to rodzina

gwintowników dla klientów

wykonujàcych obróbk´ ró˝nych

materia∏ów i produkujàcych na

przemian przedmioty w Êrednich

i ma∏ych seriach. ElastycznoÊç zastosowania

tych gwintowników jest

wynikiem unikatowych geometrii

zaprojektowanych specjalnie do

prac w zak∏adach o du˝ej zmiennoÊci

profilu produkcji. Gwintowniki

CoroTap TM –XM sà dost´pne

w trzech gatunkach spe∏niajàcych

wymagania niemal wszystkich

segmentów przemys∏u.

Firma Haas Automation produkuje

rocznie ponad 13 000 maszyn

CNC – pionowych centrów obróbkowych,

poziomych centrów

obróbkowych i centrów tokarskich

– a tak˝e 4800 sto∏ów obrotowych

i aparatów podzia∏owych. Firma

produkuje obecnie oko∏o 60 maszyn

Haas dziennie, a od jej za∏o-

˝enia w 1983 r. sprzeda∏a na ca∏ym

Êwiecie ponad 150 000 maszyn.

Obrabiarki CNC firmy Haas wyrobi∏y

sobie równie˝ mark´ w dziedzinie

edukacji. Firma Haas utrzymuje

relacje partnerskie z ponad

2200 szko∏ami i uczelniami na

ca∏ym Êwiecie. Wed∏ug rankingów

uniwersytetów z ca∏ego Êwiata

przeprowadzonych przez firm´

QS (Quacquarelli Symonds)

w 2013 i 2014 r., 21 z 25 najlepszych

uniwersytetów na Êwiecie

wykorzystuje obrabiarki CNC

firmy Haas w ramach prowadzonych

zaj´ç edukacyjnych,

badaƒ oraz programów rozwoju,

a 9 z 10 najlepszych uniwersytetów

nale˝y do programu centrów

edukacji technicznej firmy Haas

(HTEC).

Nast´pny zeszyt

Innowacje w technologii obróbki korpusów

˝eliwnych

– w publikacji przedstawiono metod´ szybkiej

oceny dok∏adnoÊci wykonania korpusów odlewanych

z wykorzystaniem bezdotykowego

skanera optycznego, a tak˝e propozycj´ metody

ustawienia korpusu w przestrzeni obróbczej,

wykorzystujàcej wyniki pomiaru geometrii

korpusu; obie metody zosta∏y zweryfikowane

w warunkach przemys∏owych.

Koncepcja monolityczna a hierarchiczna

w harmonogramowaniu monta˝u – analiza

porównawcza wybranych metod

– porównano trzy metody harmonogramowania

monta˝u, opracowane przez autora

artyku∏u, dotyczà one jednokierunkowych,

wielostadialnych linii monta˝owych, w których

równoczeÊnie mogà byç montowane ró˝ne

typy produktów, wszystkie metody przeznaczone

sà do wyboru dok∏adnie jednej sekwencji

monta˝owej dla ka˝dego produktu.

Wp∏yw warunków skrawania ekologicznego

(MQCL i MQL) na struktur´ geometrycznà

obrobionej powierzchni ze stali nierdzewnej

2H13

– w pracy przedstawiono wyniki badaƒ wp∏ywu

sposobu ch∏odzenia na wybrane parametry

chropowatoÊci powierzchni obrobionej stali

nierdzewnej ze stali 2H13, porównywano

metody skrawania na sucho, ch∏odzenia spr´-

˝onym powietrzem, metodami Minimum

Quantity Cooling Lubrication (MQCL) oraz Minimum

Quantity Lubrication (MQL) przy toczeniu

z ró˝nymi posuwami i pr´dkoÊciami skrawania.

Modu∏owy manipulator pneumatyczny z chwytakiem

podciÊnieniowym

– w artykule przedstawiono budow´ modu∏owego

manipulatora pneumatycznego z chwytakiem

podciÊnieniowym; zastosowanie unikalnego

systemu mocowania pozwala na ∏atwà

i szybkà wymian´ chwytaka w zale˝noÊci od

wymogów procesu technologicznego.

Wykorzystanie lasera pomiarowego wspó∏pracujàcego

z robotem przemys∏owym do

sortowania cz´Êci

– w artykule przedstawiono mo˝liwoÊci wykorzystania

wspó∏pracy robota przemys∏owego

z laserem pomiarowym do realizacji okreÊlonego

zadania.

ROK WYD. LXXIII

PRZEGLÑD MECHANICZNY

PATRONAT:

Stowarzyszenie In˝ynierów

Mechaników i Techników Polskich

WRZESIE¡ 2014 • NR 9/14

WYDAWCA:

Instytut Mechanizacji Budownictwa

i Górnictwa Skalnego

ul. Racjonalizacji 6/8

02-673 Warszawa

Informacje dla autorów

Za treÊç og∏oszeƒ i p∏atnych wk∏adek redakcja nie odpowiada

Miesi´cznik notowany na liÊcie czasopism punktowanych

Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wy˝szego – 5 pkt.

Wydanie publikacji dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wy˝szego

Wersja pierwotna: druk

Nak∏ad 1000 egz.

Cena 24 z∏ (w tym 5% VAT)

SPIS TREÂCI

PROBLEMY – NOWOÂCI – INFORMACJE

ARTYKU¸Y G¸ÓWNE

Badanie charakterystyk statycznych wybranych

sprz´gie∏ podatnych – Krzysztof Filipowicz,

Maciej KwaÊny

Badania doÊwiadczalne przebiegu deformacji

miedzianych próbek walcowych podczas

symetrycznego testu Taylora – Jacek Janiszewski,

Marcin Sarzyƒski, Kamil Kociszewski

Zgrzewanie rezystancyjne cienkich elementów

oraz mikrozgrzewanie – Micha∏ Baranowski,

Adam Kondej

Application of laser speckles to localized necking

and cracking detection in Erichsen cupping

test – Cezary Jasiƒski, Andrzej Kocaƒda

METODY I URZÑDZENIA POMIAROWE

Tomografia komputerowa w przemyÊle – przyk∏ad

zastosowania

TECHNOLOGIE CHRONIÑCE ÂRODOWISKO

Piec do recyklingu z∏omu obiegowego stopów

magnezu – Piotr Dudek, Aleksander Fajkiel

Dane topograficzne umo˝liwiajà proekologicznà

jazd´

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

str.

2

3

31

37

44

49

55

56

ADRES REDAKCJI:

IMBiGS – „Przeglàd Mechaniczny”

ul. Racjonalizacji 6/8, 02-673 Warszawa

tel./fax: 22 8538113, tel. 22 8430201 w. 255

e-mail: pmech@imbigs.pl

http://www.przegladmechaniczny.pl

REDAGUJE ZESPÓ¸:

Redaktor naczelny: dr in˝. Martyna Jachimowicz

Zast´pca red. nacz.: prof. dr hab. in˝. Zbigniew Dàbrowski

Sekretarz redakcji: mgr Anna Massé

Redaktorzy tematyczni: prof. nzw. dr hab. in˝. Dariusz

Boroƒski (Mechanika p´kania), dr in˝. Rafa∏ Dalewski

(Aerodynamika), prof. dr hab. in˝. Andrzej Kocaƒda (Technologie

wytwarzania), prof. nzw. dr hab. in˝. Gabriel Kost

(Automatyka i robotyka), prof. dr hab. in˝. Jan RyÊ

(Podstawy konstrukcji maszyn), prof. dr hab. in˝. Tadeusz

Smolnicki (Komputerowe metody CAD/CAM/CAE), prof.

nzw. dr hab. in˝. Robert Sobiecki (In˝ynieria materia∏owa),

dr in˝. Zbigniew ˚ebrowski (Hydraulika i pneumatyka)

Redaktor statystyczny: dr in˝. Tomasz Miros∏aw

Redaktor j´zykowy: mgr Anna Massé

RADA PROGRAMOWA:

Prof. Witold Gutkowski – przewodniczàcy (IMBiGS), dr in˝.

Tomasz Babul (SIMP), prof. Jan B∏achut (University of

Liverpool), prof. Aleksander S. Bokhonsky (Sewastopol

National Technical University), prof. Czes∏aw Cempel

(Polit. Poznaƒska), prof. Grzegorz Glinka (University of

Waterloo), prof. Krzysztof Go∏oÊ (Polit. Warszawska,

IMBiGS), prof. Tadeusz Kacperski (IMBiGS), prof. Jaromir

K. Klouda (Technical and Test Institute for Construction

Prague), prof. Janusz Kowal (AGH), prof. Mychaj∏o Lobur

(Lviv Technical University), prof. Jerzy Ma∏achowski (WAT),

prof. Aleksander N. Mikhaylov (Donetsk National Technical

University), prof. Konrad Okulicz (Cologne University

of Applied Sciences), prof. Eugeniusz Rusiƒski (Polit.

Wroc∏awska), prof. Ryszard Pyrz (Aalborg University), prof.

Andrzej Seweryn (Polit. Bia∏ostocka), dr hab. in˝. Roman

Staniek, prof. nzw. (SIMP), prof. Jan Szlagowski (Polit.

Warszawska), prof. Eugeniusz Âwitoƒski (Polit. Âlàska),

prof. Wies∏aw Tràmpczyƒski (Polit. Âwi´tokrzyska), prof.

W∏adys∏aw W∏osiƒski (PAN), prof. Nenad Zrnic (University

of Belgrade), prof. Xu Bingye (Tsinhua University)

KIEROWNIK ZAK¸ADU WYDAWNICTW I PROMOCJI:

Ryszard Kwiecieƒ – tel. kom. 602 390 703

e-mail: r.kwiecien@imbigs.pl

WARUNKI PRENUMERATY

Przyj´cie prenumeraty – wy∏àcznie na podstawie dokonanej

wp∏aty.

Na blankiecie wp∏at nale˝y podaç nast´pujàce dane:

dok∏adnà nazw´ i adres (z kodem pocztowym) zamawiajàcego,

nazw´ czasopisma, liczb´ egzemplarzy i okres

prenumeraty.

Wp∏aty – zgodnie z podanymi cenami nale˝y dokonaç

w banku lub UPT na konto IMBiGS – BPH S.A.

O/Warszawa nr 97 1060 0076 0000 3210 0014 6850.

Prenumerata ze zleceniem wysy∏ki za granic´ – osoby

prawne i fizyczne. Nale˝y podaç dok∏adny adres odbiorcy

za granicà. Cena prenumeraty jest dwukrotnie wy˝sza od

ceny normalnej. Zmiany w prenumeracie, np. zmian´

liczby tytu∏ów, liczby egzemplarzy, rezygnacj´ z prenumeraty

itp. mo˝na zg∏aszaç pisemnie, z mocà obowiàzujàcà

od nast´pnego kwarta∏u.

Cena prenumeraty na 2014 r.:

kwartalnie – 72 z∏

pó∏rocznie – 144 z∏

rocznie – 288 z∏

Informacji o prenumeracie udziela redakcja.

Dtp: „AWiWA” - tel. 22 7804598

Druk: Oficyna Poligraficzna APLA Sp. j.

ul. Sandomierska 89, 25-325 Kielce

Informacje dla autorów

Do redakcji nale˝y przys∏aç zg∏oszenie autorskie zawierajàce dane teleadresowe autora, tytu∏ proponowanego

artyku∏u, liczb´ stron, rys. i tabel oraz krótkie streszczenie pracy*. Po otrzymaniu informacji o zaakceptowaniu

proponowanego tematu, nale˝y przys∏aç tekst pracy przygotowany zgodnie ze wskazówkami redakcyjnymi oraz

wype∏niony formularz oÊwiadczenia i 2 egzemplarze podpisanej umowy licencyjnej*. Licencja niewy∏àczna oznacza,

˝e Autor mo˝e w dalszym ciàgu samodzielnie korzystaç z utworu, a tak˝e udzielaç kolejnych licencji nowym

licencjobiorcom, które upowa˝niajà ich do korzystania z utworu na tym samym polu eksploatacji, co licencja

licencjobiorcy pierwotnego.

Nades∏ane artyku∏y sà poddawane redakcyjnej ocenie formalnej i otrzymujà numer redakcyjny identyfikujàcy je na

dalszych etapach procesu wydawniczego.

Wszystkie artyku∏y przysy∏ane do redakcji sà recenzowane. Warunkiem publikacji jest uzyskanie pozytywnej recenzji.

Redakcja nie wyp∏aca honorariów autorskich.

Wskazówki dotyczàce przygotowania artyku∏u

Artyku∏y przeznaczone do opublikowania w „Przeglàdzie Mechanicznym” powinny mieç naukowo-techniczny charakter

i byç powiàzane z aktualnymi problemami przemys∏u.

Artyku∏y powinny byç oryginalne, przez co nale˝y rozumieç, ˝e nie by∏y dotychczas publikowane w ca∏oÊci lub

znaczàcej cz´Êci (jeÊli artyku∏ jest fragmentem innej pracy, np. doktorskiej, habilitacji, to informacja o tym powinna znaleêç

si´ w spisie literatury).

Artyku∏ powinien obejmowaç wàski temat, ale potraktowany mo˝liwie wyczerpujàco. Nale˝y unikaç powtarzania

wiadomoÊci ogólnie znanych, uj´tych w wydawnictwach ksià˝kowych.

Je˝eli dane zagadnienie jest obszerne, nale˝y rozbiç je na fragmenty stanowiàce odr´bne artyku∏y, które mogà byç

publikowane niezale˝nie od siebie.

Artyku∏y powinny odznaczaç si´ jasnà i logicznà budowà: materia∏ powinien byç podzielony na cz´Êci, których tytu∏y

muszà odtwarzaç treÊç w nich zawartà. Wnioski z przeprowadzonych rozwa˝aƒ powinny byç wyraêne i jasno sformu∏owane

na koƒcu artyku∏u.

TreÊç artyku∏u powinna byç odpowiednio uzupe∏niona rysunkami, fotografiami, schematami itp., jednak liczb´ ilustracji

nale˝y ograniczyç do niezb´dnych.

Tytu∏ artyku∏u nale˝y podaç w j´z. polskim i j´z. angielskim i do∏àczyç krótkie streszczenie w j´zyku polskim i angielskim

oraz s∏owa kluczowe polskie i angielskie.

Obj´toÊç artyku∏u nie powinna przekraczaç 8 stron (1 strona – 1800 znaków).

Do artyku∏u nale˝y do∏àczyç adres do korespondencji i adres poczty elektronicznej autorów.

Praca powinna byç dostarczona w wersji elektronicznej w formacie*doc, *docx. Równania powinny byç zapisane

w edytorach wzorów, z wyraênym rozró˝nieniem 0 i O. Je˝eli równania przekraczajà szerokoÊç szpalty (8 cm), nale˝y

je przenieÊç, a niedajàce si´ przenieÊç zapisaç na szerokoÊç 2 szpalt (16 cm).

Redakcja nie przepisuje tekstów i nie wykonuje rysunków. Oprócz pliku *doc, *docx zalecane jest, aby autorzy

dostarczali pliki êród∏owe rysunków (najlepiej w formacie *.eps, *jpg lub * tif).

Rysunki oraz wykresy muszà byç wykonane czytelnie, z uwzgl´dnieniem faktu, ˝e szerokoÊç szpalty w czasopiÊmie

wynosi 8 cm, szerokoÊç kolumny – 17 cm, wysokoÊç kolumny – 24,5 cm.

Opisy na rysunkach zmniejszonych do tej wielkoÊci powinny byç czytelne i nie ni˝sze od 2 mm.

Autorzy sà zobowiàzani do podawania na koƒcu artyku∏u pe∏nego wykazu êróde∏ wykorzystywanych przy jego

opracowaniu i podawania w treÊci odpowiednich odsy∏aczy do kolejnego numeru pozycji cytowanej w spisie literatury.

Spis literatury, przygotowany wg kolejnoÊci powo∏aƒ, powinien zawieraç: przy ksià˝kach – nazwisko i pierwszà liter´

imienia autora, tytu∏ ksià˝ki, wydawc´, rok i miejsce wydania (ewentualnie numery stron); przy czasopismach – nazwisko

i imi´ autora, tytu∏ artyku∏u, nazw´ czasopisma, numer i rok (ewentualnie numery stron). Nie stosujemy cyrylicy – taki

tekst nale˝y podaç w transkrypcji wydawniczej na alfabet ∏aciƒski. Spis literatury powinien przedstawiaç aktualny stan

wiedzy i uwzgl´dniaç pozycje z literatury Êwiatowej.

Autorzy gwarantujà, ˝e treÊç pracy i rysunki sà ich w∏asnoÊcià (lub podajà êród∏o pochodzenia rysunków). Autorzy

zg∏aszajàc artyku∏, przekazujà Wydawcy prawa do jego publikacji w formie drukowanej i elektronicznej.

Redakcja b´dzie dokumentowaç wszelkie przejawy nierzetelnoÊci naukowej, zw∏aszcza ∏amania i naruszania zasad etyki

obowiàzujàcych w nauce.

Procedura recenzowania

Procedura recenzowania artyku∏ów w czasopiÊmie jest zgodna z zaleceniami Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa

Wy˝szego zawartymi w opracowaniu „Dobre praktyki w procedurach recenzyjnych w nauce”, Warszawa 2011.

Autorzy, którzy przysy∏ajà artyku∏ do publikacji, sà Êwiadomi (Informacje dla autorów), ˝e wszystkie prace publikowane

w „Przeglàdzie Mechanicznym” podlegajà ocenie recenzentów i wyra˝ajà zgod´ na procedur´ recenzowania, a redakcja

wysy∏a do autorów informacj´ o przyj´ciu artyku∏u i wys∏aniu go do recenzentów. Do oceny ka˝dej publikacji powo∏uje

si´ co najmniej dwóch niezale˝nych recenzentów.

Redakcja dobiera recenzentów rzetelnych i jak najbardziej kompetentnych w danej dziedzinie, którzy nie sà cz∏onkami

redakcji pisma, sà specjalistami w danej dziedzinie oraz nie sà zatrudnieni w placówce wydajàcej pismo. Nades∏ane

artyku∏y nie sà nigdy wysy∏ane do recenzentów z tej samej placówki, z której pochodzi autor. Prace recenzentów sà poufne

i anonimowe. Recenzja musi mieç form´ pisemnà i koƒczyç si´ jednoznacznym wnioskiem o dopuszczeniu artyku∏u

do publikacji w „Przeglàdzie Mechanicznym” lub jego odrzuceniu. W przypadku pracy w j´zyku obcym, co najmniej jeden

z recenzentów jest afiliowany w instytucji zagranicznej innej ni˝ narodowoÊç autora pracy. Autorzy sà informowani

o wynikach recenzji oraz otrzymujà je do wglàdu. W sytuacjach spornych redakcja powo∏uje dodatkowych recenzentów.

Ka˝dy artyku∏ zawierajàcy wyniki badaƒ doÊwiadczalnych kierowany jest tak˝e do redaktora statystycznego.

Lista recenzentów publikowana jest w ostatnim zeszycie ka˝dego rocznika.

Informacja dla recenzentów

Redakcja zwraca si´ do Recenzentów z uprzejmà proÊbà o zwrot recenzji w ciàgu 4 tygodni (formularz recenzji

dost´pny na stronie internetowej)*.

* Formularze dost´pne na stronie internetowej www.przegladmechaniczny.pl.

2 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Innowacje – Technologie – Maszyny Polska 2014

W tegorocznej edycji ITM Polska

w ramach 6 salonów tematycznych

wzi´∏o udzia∏ kilkaset firm

z Polski i z 30 krajów. Zagraniczni

wystawcy pochodzili m.in. z Austrii,

Belgii, Chin, Czech, Danii, Francji,

Hiszpanii, Holandii, Niemiec, Rumunii,

S∏owacji, S∏owenii, Szwajcarii,

Szwecji, Tajwanu, Turcji,

Ukrainy, W´gier, Wielkiej Brytanii,

Fot. 1 AM

W∏och (fot. 1). W tym roku

w Poznaniu mo˝na by∏o zobaczyç

India Show – najwi´kszà w Polsce

ekspozycj´ mo˝liwoÊci przemys∏u

in˝ynieryjnego z Indii, które by∏y

Krajem Partnerskim ITM Polska

2014. W ramach Salonu Mach-Tool

wystawia∏o si´ ponad 100 indyjskich

firm z sektora technologicznego

(fot. 2). Wystawcy zagraniczni

ze Szwajcarii, Landu Badenii-

-Wirtembergii, Tajwanu i Chin zorganizowani

byli w wystàpienia narodowe.

W bie˝àcym roku odnotowano

wy˝szà od ubieg∏orocznej liczb´

zwiedzajàcych – 16 728 osób

Fot. 2 AM

z Polski i zagranicy (na targi zarejestrowali

si´ goÊcie m.in. z Australii,

Czech, Danii, Finlandii, Francji,

Hiszpanii, Holandii, Indii, Izraela,

Kazachstanu, Litwy, Niemiec, Norwegii,

Polski, Portugalii, Rumunii,

S∏owacji, S∏owenii).

Targi by∏y dobrà okazjà do zapoznania

si´ z nowoÊciami rynkowymi

z zakresu produktów, us∏ug

i technologii dla

ró˝nych ga∏´zi

przemys∏u. W 9 pawilonach

wystawcy

zaprezentowali

innowacyjne rozwiàzania

dla takich

bran˝, jak: maszynowa,

motoryzacyjna,

zbrojeniowa,

energetyczna, kolejnictwo.

Ekspozycja

obejmowa∏a

najnowsze modele

robotów, pras kraw´dziowych,

wycinarek

plazmowych,

laserowych i wodnych,

centrów obróbkowych

tokarskich,

elektroerozyjnych,

ró˝nych systemów pomiarowych,

g∏owic spawalniczych,

nitownic pneumatycznych i stacjonarnych,

wciàgników ∏aƒcuchowych,

gratowarek, ukosowarek,

a tak˝e nowych systemów do

manualnego programowania obrabiarek

CNC, programów do zarzàdzania

produkcjà i gospodarkà

narz´dziami. Wielu wystawców

zaprezentowa∏o stanowiska zrobotyzowane

i elementy

automatycznych

linii produkcyjnych

(fot. 3).

W przedstawionych

rozwiàzaniach

dominujàca

by∏a tendencja do

oszcz´dnoÊci surowców,

materia-

∏ów i energii oraz

elastycznoÊci produkcji.

Poniewa˝ metale

zosta∏y przyznane

przed targami, nagrodzone

produkty

by∏y dodatkowo

Fot. 3 AM

eksponowane na stoiskach przez

stosowne oznaczenie (fot. 4).

NowoÊcià tegorocznych targów

ITM Polska by∏ Salon CAD/CAM,

w ramach którego kilkanaÊcie firm

tworzàcych programy, np.: Man

and Machine, Prosolutions, Delcam,

Siemens, 3D Master, WMP

Systems, Nicom, Lantek, 3D Lab,

Smart Solutions, prezentowa∏o

m.in. oprogramowanie z zakresu

symulacji odlewania metali, projektowania,

konstruowania wyrobów,

tworzenia dokumentacji i analiz

in˝ynierskich, programowania

obróbki mechanicznej na maszynach

CNC, skanery 3D wspierajàce

in˝ynieri´ odwrotnà oraz

drukarki 3D s∏u˝àce m.in. do

szybkiego prototypowania. Firma

Procad zorganizowa∏a po raz

pierwszy warsztaty dla specjalistów

pt. „360 stopni wokó∏ projektowania”.

Swojà pierwszà edycj´ mia∏o

w tym roku Forum Odlewnicze

FOCAST. Wzi´∏o w nim udzia∏

ponad 100 firm: odlewni, producentów

maszyn i urzàdzeƒ, dostawców

komponentów i instytutów

bran˝owych. Zakres tematyczny

Forum to m.in.: odlewy ˝eliwne,

ze staliwa i ze stopów metali

nie˝elaznych, odkuwki oraz

projektowanie i wytwarzanie maszyn,

urzàdzeƒ i ca∏ych linii dla

odlewnictwa, materia∏y formierskie,

obróbka cieplna odlewów, wspomaganie

komputerowe w projektowaniu

odlewów.

Najwi´kszym salonem tematycznym

targów ITM Polska by∏

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Fot. 4 AM

MACH-TOOL. Firmy prezentowa∏y

ofert´ z zakresu technologii

plastycznej obróbki blach, ofert´

skierowanà do s∏u˝b utrzymania

ruchu i obs∏ugi linii produkcyjnych,

manipulatory (fot. 5),

najnowszà ofert´ narz´dzi i aparatury

kontrolno-pomiarowej, najnowoczeÊniejsze

rozwiàzania z zakresu

obrabiarek do obróbki ubytkowej

metali. Liczne firmy prezentowa∏y

roboty przemys∏owe

(Fanuc Robotics, Kuka Roboter,

Mitsubishi Electric, Panasonic,

Yaskawa).

Wiele produktów pokazano jako

„nowoÊç”. WÊród nich znalaz∏ si´

robot Yaskawa SDA20D, który

wspó∏pracuje z prasà kraw´dziowà

firmy Boschert (fot. 6), wiertarka

promieniowa EKODRILL60,

firmy Ekomet, której konstrukcja

jest ciàgle modernizowana, prasy

kraw´dziowe Dyna-Pres i Toolcell

z automatycznà zmianà narz´dzi

firmy LVD. Firma Stigal jako nowoÊç

przedstawi∏a zrobotyzowane stanowisko

do obróbki profili i kszta∏towników:

robot (Fanuc) wspó∏dzia∏a

z przecinarkà plazmowà

(Stigal) wyposa˝onà w g∏owic´

Multi3D, co umo˝liwia szybkà obróbk´

profili i kszta∏tów – pe∏na

automatyzacja ci´cia i frezowania

zapewnia wielokrotny wzrost wydajnoÊci

produkcji (fot. 7). NowoÊcià

na rynku jest tak˝e wycinarka

laserowa 2D TrueLaser 5030

fiber z opcjà BrightLine, umo˝liwiajàca

ci´cie ró˝nego rodzaju

blach grubych i cienkich na jednej

maszynie. Nowym rozwiàzaniem

by∏o tak˝e nagrodzone Z∏otym Medalem

mobilne urzàdzenie pomiarowe

SCHATZ INSPECT, pozwalajàce

na pomiar wielu wartoÊci:

momentu, kàta, si∏y mocujàcej,

momentu na gwincie Êruby oraz

nakr´tki. WÊród bardzo licznych

nowoÊci znalaz∏y si´ tak˝e nowe

modele drutowego i wg∏´bnego

centrum elektroerozyjnego Agie

Charmilles i centrum obróbkowe

Mikron.

Targowà ekspozycj´ przemys-

∏owà uzupe∏nia∏y prezentacje redakcji

pism bran˝owych.

Targom, ju˝ tradycyjnie, towarzyszy∏y

imprezy cykliczne, takie

jak XII Forum In˝ynierskie „Innowacje

w budowie mostów” organizowane

przez FSNT NOT i MTP,

Fot. 6 AM

Fot. 7 AM

podczas którego przedstawiono

m.in. ofert´ nauki w zakresie

innowacji w budownictwie mostowym

(fot. 8). W ramach Forum

odby∏y si´ cztery panele dyskusyjne:

wsparcie innowacji w nowej

perspektywie finansowej

2014 – 2020, oferta nauki w zakresie

innowacji w budownictwie

mostowym, zastosowane innowacje

w budowie mostów oraz

in˝ynier budownictwa innowatorem.

Tak jak co roku, podczas

targów odbywa∏y si´ tak˝e seminaria

organizowane przez firmy

i instytuty oraz warsztaty „Poligon

Umiej´tnoÊci”.

Nowà imprezà towarzyszàcà

by∏a II Powszechna Wystawa

Krajowa „Konkurencyjna Polska”

1989 – 2014, b´dàca formà uczczenia

wolnej Polski. Wystawa z∏o˝ona

zosta∏a z fotografii przedstawiajàcych

polskie sukcesy i osiàgni´cia

z ostatnich 25 lat.

Fot. 5 AM

Fot. 8 AM

4 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Z∏oty Medal MTP

1. Pionowe centrum obróbcze FEHLMANN PICO-

MAX ® 75 Fehlmann AG Maschinenfabrik, Szwajcaria,

2. 5-osiowe frezarskie Centrum obróbkowe DMU 70

ecoline FAMOT PLESZEW, Pleszew,

3. Diament Fiber Laser z systemem PCS (System

Kontroli Przebijania) Eckert AS sp. z o.o., Legnica,

4. BASIC Tower elementy d∏ugie Friedrich Remmert

GmbH, Niemcy,

5. Centrum obróbkowe Mikron HSM 500 LP wraz

z optycznym systemem pomiarowym ITM Mikron

Agie Charmilles AG, Szwajcaria,

6. Iskrobezpieczny System Sterowania KOGAster

GABRYPOL sp.j. Z. i R. Juszczyk, Katowice,

7. Prasa kraw´dziowa z automatycznà zmianà narz´dzi

TOOLCELL LVD COMPANY NV, Belgia,

8. Nitownica wspó∏rz´dnoÊciowa sterowana numerycznie

RNC BalTec Maschinenbau AG, Szwajcaria,

9. Laser PowerCut 8kW Firma Kimla, Cz´stochowa,

10. Indukcyjne formy wtryskowe dla z∏àczy elektrotechnicznych

i elektronicznych Konsorcjum PHOENIX-

TECH w sk∏adzie: Phoenix Contact Wielkopolska

sp. z o.o., Politechnika Poznaƒska, Wydzia∏ Budowy

Maszyn i Zarzàdzania, Instytut Technologii Mechanicznej,

Instytut Technologii Materia∏ów, Poznaƒ,

11. Wycinarka laserowa Mitsubishi eX 4,5 kW z przystawkà

do ci´cia w rurach i profilach, obszar roboczy

1500x 3000 Mitsubishi Electric Corporation, Japonia,

12. SCHATZ INSPECTpro SCHATZ AG, Niemcy,

13. Shear Genius SGe6, zintegrowana wykrawarka

z gilotynà kàtowà Prima Power, Finlandia,

14. P∏ytki skrawajàce z pow∏okà w technologii Inveio

SANDVIK POLSKA sp. z o.o., Warszawa,

15. SINUMERIK Funkcja wykrywania kolizji Siemens AG,

16. Robot spawalniczy TM-1400WG3 PANASONIC IN-

DUSTRIAL DEVICES SALES EUROPE GmbH, Niemcy,

17. Wycinarka laserowa 2D TruLaser 5030 fiber – z opcjà

BrightLine fiber TRUMPF GmbH + Co. KG, Niemcy.

Z∏oty Medal MTP – Salon Nauka dla Gospodarki

18. Analizator w∏aÊciwoÊci akustycznych produktów

spo˝ywczych Centralny OÊrodek Badawczo-Rozwojowy

Aparatury Badawczej i Dydaktycznej COBRABID

sp. z o.o., Warszawa,

19. Technologia otrzymywania stopów ren-nikiel IN-

STYTUT METALI NIE˚ELAZNYCH, Gliwice,

20. O∏owiowe akumulatory kwasowe 12V GALAXY

GOLD POWER PPUH AUTOPART JACEK BÑK sp.

z o.o., Mielec,

21. Reaktor ciÊnieniowy do wytwarzania materia∏ów

wysokoporowatych (gazarów struktur typu „lotus”)

INSTYTUT ODLEWNICTWA, Kraków,

22. Metoda i urzàdzenie do zgrzewania z serwomechanicznym

dociskiem INSTYTUT SPAWALNICTWA,

Gliwice,

23. Multiplikujàca przek∏adnia hydrostatyczna do Ma∏ych

Elektrowni Wodnych Zak∏ad Hydrauliki Si∏owej

HYDROMAR, Szamotu∏y,

24. Satelitowy agregat pompowy Politechnika Gdaƒska,

Wydzia∏ Mechaniczny,

25. System do manualnego programowania obrabiarki

CNC Zachodniopomorski Uniwersytet Technologiczny

w Szczecinie.

Wiert∏a do zadaƒ specjalnych

Do wykonywania bardzo precyzyjnych otworów

w aluminium dotàd wybierane by∏y supertwarde

wiert∏a na bazie polikrystalicznego diamentu (PCD).

Stosowano je w ponad 80% aplikacji w przemyÊle

samochodowym (obróbki bloków cylindrów, g∏owic,

skrzyni biegów, cz´Êci zawieszenia i wielu innych komponentów).

Narz´dzia wykonane z polikrystalicznego

diamentu sà jednak kosztowne. Firma Kennametal

oferuje teraz pe∏now´glikowe wiert∏o Beyond TM specjalnie

przystosowane do obróbki aluminium.

Gatunek w´glika Beyond KN15, z którego wykonane

sà wiert∏a, odznacza si´ bardzo g∏adkà powierzchnià,

która redukuje tarcie na rowkach, obrze˝ach i kraw´dziach

skrawajàcych. Dzi´ki temu uzyskuje si´

doskona∏e odprowadzanie wiórów, nawet w procesach

z minimalnym smarowaniem. Konstrukcj´ nowego

narz´dzia cechuje bardzo wydajne 135-stopniowe

ostrze wiert∏a o doskona∏ej zdolnoÊci centrowania

i zwi´kszonym posuwie oraz ostrych kraw´dziach skrawajàcych,

które ograniczajà si∏y skrawajàce i zwi´kszajà

˝ywotnoÊç narz´dzia. Powi´kszone rowki spiralne

jeszcze bardziej przyspieszajà odprowadzenie wiórów i

redukujà si∏y skrawajàce.

Nowe wiert∏a dost´pne sà w zakresie Êrednic

od 3,0 mm do 20,0 mm i d∏ugoÊciach 3xD i 5xD

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

(z wewn´trznym doprowadzeniem

ch∏odziwa). Wiert∏a sà dost´pne

w wymiarach metrycznych, calowych,

u∏amkowych i w wersjach do

gwintowania.

Nowe wiert∏o B55_DAL firmy

Kennametal przeznaczone jest do

pakietów kompozytowo-tytanowych

(CFRP-Ti) stosowanych w

przemyÊle lotniczym. W celu zwi´kszania

wytrzyma∏oÊci i minimalizowania

ci´˝aru, przemys∏ lotniczy

stale rozwija wykorzystywanie

kompozytów polimerowych

wzmacnianych w∏óknem szklanym

(CFRP) umieszczanych pomi´dzy

warstwami tytanu lub innych materia∏ów.

Zapewnia to wytrzyma-

∏oÊç skrzyde∏, kad∏ubów, kokpitów

i wielu innych komponentów. Ze

wzgl´du na ca∏kowicie ró˝ne w∏asnoÊci

mechaniczne w∏ókien w´glowych

i metali, wydajne wiercenie

otworów dla elementów z∏àcznych

wymaga od narz´dzi skrawajàcych

du˝ej odpornoÊci na zu˝ycie i stosowanie

optymalnych geometrii.

Istotne jest uzyskanie wysokiej jakoÊci

otworów bez zadziorów i odprysków.

Wiert∏o B55_DAL doskonale odprowadza

wióry zarówno przy stosowaniu

wewn´trznego doprowadzenia

ch∏odziwa, jak i bez ch∏odziwa.

Umo˝liwia wykonywania otworów

w pakietach CFRP-metal w zakresie

Êrednic otworów 3/16–5/8"

(4,763–15,875 mm). Mo˝e byç stosowane

we wszystkich kombinacjach

pakietów: CFRP-Ti-Al, jak

równie˝ CFRP-Ti, CFRP-Al oraz do

zestawów sk∏adajàcych si´ tylko

z Ti lub Al. Wiert∏a te mogà pracowaç

ze standardowym wewn´trznym

doprowadzeniem ch∏odziwa,

z systemem minimalnego smarowania

lub nawet na sucho.

Konstrukcja nowego wiert∏a

B55_DAL o podwójnym kàcie wierzcho∏kowym

cechuje si´ doskona-

∏ym centrowaniem i ostrymi kraw´dziami

pozwalajàcymi na czyste

ci´cie CFRP w górnej warstwie

pakietów i wyjÊcie bez zadziorów

i odprysków po stronie tytanu

lub aluminium. Drobnoziarnisty

gatunek w´glika Beyond KN15

jest mocno wypolerowany w celu

jak najlepszego odprowadzania

wiórów w operacjach z u˝yciem

systemu minimalnego smarowania

lub na sucho.

6 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

50 lat igus, 30 lat iglidur

– konferencja prasowa firmy igus

Firma igus Êwi´tuje w tym roku 50-lecie istnienia i 30-lecie marki

iglidur. Z tej okazji podczas targów ITM 2014 w Poznaniu, 5 czerwca

br. odby∏a si´ konferencja prasowa. W konferencji udzia∏ wzi´li

przedstawiciele firmy igus, w tym: prezes igus Polska Sp. z o.o.

Marek Wzorek oraz wiceprezes igus GmbH, Head of International

Group Development&Marketing – Artur Pelpliƒski (fot. 1).

Firma igus zosta∏a

za∏o˝ona w

1964 r. w Kolonii.

Obecnie firma zatrudnia

2400 pracowników

na ca-

∏ym Êwiecie, obs∏uguje

ok. 200 tys.

klientów w 35 krajach.

Przedstawiciel

firmy igus Kamil

Kozio∏ przedstawi∏

mark´ iglidur,

która jest obecna na rynku od

30 lat. ¸o˝yska Êlizgowe iglidur

stworzone na bazie trybopolimerów

znajdujà wiele zastosowaƒ,

m.in. sà stosowane w przemyÊle

motoryzacyjnym. Z okazji 30-lecia

marki iglidur 20 stycznia br. w Êwiatowà

podró˝ z Kolonii wystartowa∏

samochód Smart, wyposa-

˝ony w 56 ∏o˝ysk Êlizgowych firmy

igus, który przez wiele tygodni

by∏ poddawany modyfikacjom

w warsztacie Fachhochschule Köln

(Wy˝sza Szko∏a Techniczna w Kolonii].

Samochód rozpowszechnia

motto firmy „plastics for longer

Fot. 1. Firma igus Êwi´tuje w tym roku 50-lecie istnienia

i 30-lecie marki iglidur – z tej okazji podczas targów ITM 2014

w Poznaniu odby∏a si´ konferencja prasowa (fot. mj)

Fot. 2. Na stoisku firmy igus w Poznaniu pokazano 114 nowoÊci

2014 roku (fot. mj)

life”. Pierwszym etapem podró˝y

by∏a wyprawa do Indii, gdzie samochód

zosta∏ zaprezentowany

na targach Auto Expo. Kolejnym

etapem by∏a podró˝ do Chin. Japonia,

Korea Po∏udniowa i Tajwan

to kolejne kraje na azjatyckiej trasie

pojazdu przed jego wyprawà

do Ameryki. Tam planowany jest,

mi´dzy innymi, etap wiodàcy od

wybrze˝a do wybrze˝a przez

Kanad´ i USA. Kolejny punkt na

planie podró˝y stanowi Europa,

gdzie samochód odwiedzi ró˝nych

klientów, targi i oddzia∏y firmy

igus.

W pojeêdzie

Smart tworzywami

sztucznymi firmy

igus zosta∏o zastàpione

wszystko,

co tylko mo˝liwe

ze wzgl´dów technicznych

(z uwzgl´dnieniem

wymogów

TÜV). Metalowe

∏o˝yska

przy pedale hamulca,

wycieraczkach

i podnoÊnikach

szyb w

oknach, w module

prze∏àcznika biegów, w konsoli

siedzenia, przy hamulcu r´cznym,

generatorze startowym, przy przepustnicy

oraz sk∏adanym dachu

zastàpiono ∏o˝yskami wykonanymi

z polimerów.

114 nowoÊci

Podczas konferencji oraz na

stoisku firmy igus zaprezentowane

zosta∏y te˝ nowe produkty,

wprowadzone do oferty w 2014 r.

(fot. 2).

Jednym ze 114 nowych produktów

jest, pierwszy na Êwiecie,

trybofilament igus do drukarek 3D.

Filament, zaprojektowany specjalnie

do aplikacji ruchomych, jest

Fot. 3. Laureatem z∏otego vectora zosta∏a

portalowa zgrzewarka wysokiej

cz´stotliwoÊci z obrotowà g∏owicà

firmy ZEMAT z ¸odzi (fot. mj)

do 50 razy bardziej odporny

na Êcieranie ni˝ konwencjonalne

materia∏y do druku 3D. Ponadto,

igus oferuje nowà trybotaÊm´

o gruboÊci 0,5 mm wykonanà

z materia∏u iglidur A160. TaÊma ta

mo˝e byç ∏àczona na ró˝ne sposoby,

zapewniajàc swobod´ projektowania

trybologicznych powierzchni

Êlizgowych odpornych

na Êcieranie. Dost´pny jest równie˝

nowy materia∏, który pomaga

usprawniç dotychczasowe zastosowania

– iglidur W300, przez-

8 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

naczony do zapewnienia wysokiej

odpornoÊci na Êcieranie w aplikacjach

w ciàg∏ym ruchu.

Zaprezentowana zosta∏a gama

produktów bezsmarowych, w tym

wytrzyma∏y system ochrony uk∏adu

nap´du drylin SLW do pracy

w trudnych Êrodowiskach oraz

nowe produkty dla przemys∏u spo-

˝ywczego – polimerowe ∏o˝yska

kulkowe nale˝àce do linii xiros.

Wszystkie polimerowe ∏o˝yska

kulkowe xiros sà samosmarowne,

bezobs∏ugowe i odporne na

korozj´.

Na tegorocznych targach Mach-

-Tool igus zaprezentowa∏ nowe

komponenty i systemy zasilania do

pracy w wymagajàcym Êrodowisku

– do usuwania wiórów w obrabiarkach,

do aplikacji heavy duty

w zastosowaniach offshore bàdê

w newralgicznych procesach produkcyjnych

i pomieszczeniach

czystych. By∏y to m.in.: gotowy

do pod∏àczenia system zasilania

readychain speed, szczelny e-prowadnik

typu tuba otwierany z obu

stron, przeznaczony specjalnie dla

przemys∏u obrabiarek. Aby u∏atwiç

wype∏nianie przewodami, mo˝e on

byç otwierany zarówno z lewej,

jak i z prawej strony. Ekstremalna

szczelnoÊç i ochrona przewodów

przed wiórami i odpryskami jest

uzyskiwana dzi´ki specjalnemu

kszta∏towi, który umo˝liwia ich osuwanie

z powierzchni e-prowadnika.

Dodatkowo, prowadnik R2.75

oferuje bardzo ciasny promieƒ

gi´cia rz´du 130 mm.

igus pokaza∏ te˝ nowe, modu-

∏owe rami´ robolink D. W nowym

systemie robolink jest nap´dzany

bezpoÊrednio przez silnik umiejscowiony

na osi. Rozwiàzanie wykorzystuje

lini´ samosmarownych,

talerzowych ∏o˝ysk Êlizgowych PRT

firmy igus, które sà zainstalowane

w polimerowej obudowie. Nowy

system robolink D ró˝ni si´ od poprzednich

rozwiàzaƒ robotowych

firmy igus technologià nap´du.

Do tej pory silniki krokowe nie

by∏y umiejscowione bezpoÊrednio

na ramieniu przegubowym, lecz

na oddzielnej jednostce nap´dowej

zasilanej za pomocà ci´gien,

które by∏y z nià po∏àczone. Nowe

rozwiàzanie sprawia, ˝e system

jest bardzo lekki, a nap´d bezpoÊredni

powoduje, ˝e rami´ przegubowe

jest bardziej wytrzyma∏e

i trwa∏e.

Nagrody vector

Podczas konferencji zaprezentowano

laureatów polskiej edycji

konkursu vector. Nagroda vector

jest przyznawana za innowacyjne

zastosowania systemów zasilania

z wykorzystaniem polimerowych

e-prowadników oraz przewodów.

Do konkursu zg∏oszono 34 rozwiàzania

wykorzystujàce prowadniki

kablowe igus. Laureatem z∏otego

vectora zosta∏a portalowa

zgrzewarka wysokiej cz´stotliwoÊci

z obrotowà g∏owicà firmy ZEMAT

z ¸odzi (fot. 3). Ponadto wyró˝niono:

srebrnym vectorem – wiertnic´

gàsienicowà firmy WAMET

(fot. 4), bràzowym vectorem –

maszyn´ transportowà do nadwozi

samochodowych firmy Fiat Auto

Poland z Tychów.

Fot. 4. Nagrodzona srebrnym vectorem wiertnica gàsienicowa firmy WAMET

(fot. WAMET)

Wiertnica gàsienicowa SWK200 firmy WAMET – nagrodzona srebrnym vectorem – s∏u˝y do wykonywania

otworów ró˝nokierunkowych w gruncie za pomocà nast´pujàcych metod:

– wiercenie obrotowo-udarowe górnà g∏owicà obrotowà (np. do ˝erdzi kotwiàcych „TITAN” itp.),

– wiercenie obrotowe Êwidrem Êlimakowym na sucho dolnà g∏owicà obrotowà,

– wiercenie obrotowe dolnà g∏owicà obrotowà z u˝yciem m∏otka dolnego zasilanego zewn´trznà

spr´˝arkà oraz instalacji odpylajàcej,

– iniekcja za pomocà pompy p∏uczkowej PPT150,

– wiercenie dwuprzewodowe jednoczesne górnà i dolnà g∏owicà obrotowà z u˝yciem rur ok∏adzinowych

nap´dzanych dolnà g∏owicà obrotowà oraz pompy p∏uczkowej,

– wiercenie i iniekcja wysokociÊnieniowa Jet-Grauting.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Szeroka gama mo˝liwoÊci projektowania

z produktami igus do ka˝dego ruchu

igus specjalista od trybopolimerów

prezentuje swojà nowà kampani´ dry-tech do aplikacji ruchomych

Firma igus na targach Mach-Tool zaprezentowa∏a ponad 114 nowoÊci, w tym pierwszy na Êwiecie

trybofilament igus do drukarek 3D.

Odporny na Êcieranie materia∏

i trybotaÊma iglidur do drukarek 3D

igus prezentuje swój pierwszy filament do drukarek

3D, zaprojektowany z wykorzystaniem tych samych

w∏aÊciwoÊci, jakimi cechujà si´ samosmarowne ∏o˝yska

iglidur. Filament, zaprojektowany specjalnie do aplikacji

Fot. 2. TrybotaÊma igus

mo˝e byç ∏àczona na

ró˝ne sposoby, zapewniajàc

swobod´ projektowania

trybologicznych

powierzchni Êlizgowych

odpornych na Êcieranie

(êród∏o: igus GmbH)

ruchomych, jest do 50 razy bardziej odporny na Êcieranie

ni˝ konwencjonalne materia∏y do druku 3D. Teraz

mo˝na drukowaç prototypy jakoÊciowe lub cz´Êci

specjalne, które nadal majà doskona∏e w∏aÊciwoÊci

Êcierne i zu˝ycie jak ∏o˝yska Êlizgowe iglidur. Filament

jest oferowany w standardowej gruboÊci 1,75 mm, natomiast

z czasem w asortymencie firmy b´dà pojawia∏y

si´ inne, dodatkowe wymiary. Ponadto, igus oferuje

nowà trybotaÊm´ o gruboÊci 0,5 mm wykonanà z materia∏u

iglidur A160. TaÊma ta mo˝e byç ∏àczona na

ró˝ne sposoby, zapewniajàc swobod´ projektowania

trybologicznych powierzchni Êlizgowych odpornych

na Êcieranie. TrybotaÊma cechuje si´ wysokim wspó∏czynnikiem

tarcia i du˝à odpornoÊcià na Êcieranie oraz

spe∏nia wymogi FDA. Dodatkowo, popularne pó∏produkty

igus sà teraz dost´pne w postaci okràg∏ych

pr´tów, co praktycznie dwukrotnie zwi´ksza ró˝norodnoÊç

dost´pnych materia∏ów do obróbki elementów

specjalnych. Te okràg∏e pr´ty umo˝liwiajà in˝ynierom

swobod´ projektowania przejawiajàcà si´

w wyborze w∏aÊciwego materia∏u do praktycznie ka˝dej

aplikacji, od zastosowania z ˝ywnoÊcià po rozwiàzania

pod wodà. Dost´pny jest równie˝ nowy materia∏,

który pomaga usprawniç dotychczasowe zastosowania

– iglidur W300, zapewniajàcy wysokà odpornoÊç na

Êcieranie w aplikacjach w ciàg∏ym ruchu. Du˝a odpornoÊç

na Êcieranie i wysokie temperatury oraz znakomity

stosunek wydajnoÊci do ceny czynià ten materia∏

niezwykle uniwersalnym rozwiàzaniem o d∏ugiej

˝ywotnoÊci.

Fot. 1. igus prezentuje swój pierwszy filament do drukarek 3D,

zaprojektowany specjalnie do aplikacji ruchomych; jest on do

50 razy bardziej odporny na Êcieranie ni˝ konwencjonalne

materia∏y do druku 3D (êród∏o: igus GmbH)

Ca∏a gama

produktów bezsmarownych

Wytrzyma∏y system ochrony uk∏adu nap´du drylin

SLW jest odpowiedni do pracy w trudnych Êrodowiskach.

Âruba nap´dowa prowadnicy liniowej

jest chroniona przez obudow´ drylin W. Zarówno nakr´tka

trapezowa, Êruba nap´dowa, jak i prowadnica

liniowa drylin W mogà ∏atwo i bezpiecznie pracowaç.

Dla mniej wymagajàcych warunków otoczenia oraz

wi´kszej ∏atwoÊci zastosowania, puste aluminiowe

wa∏ki AWMR pracujà razem z polimerowymi ∏o˝yskami

liniowymi drylin o Êrednicach 12 i 16 mm. Ze

wzgl´du na gruboÊç Êciany 2 mm, jest to niezwykle

lekki system, odpowiedni do aplikacji, gdzie bardzo

istotnà funkcj´ spe∏nia ci´˝ar i/lub pr´dkoÊç. Powierzchnia

jest wykonana z twardo anodowanego aluminium,

co powoduje doskona∏à odpornoÊç na korozj´

oraz wysokie wspó∏czynniki tarcia. Nowy zestaw konstrukcyjny

drylin E jest bardzo przydatny wsz´dzie tam,

10 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

gdzie sà ograniczone przestrzenie instalacyjne. Silnik

elektryczny mo˝e byç zamontowany obok stolika liniowego

przez pasek z´baty, co umo˝liwia du˝à swobod´

konstrukcji. Âruby sà dost´pne z ∏o˝yskiem ko∏nierzowym

DST-JFCRM, odpowiednim ze wzgl´du na p∏askà

konstrukcj´ oraz ∏atwoÊç zastosowania w ograniczonych

przestrzeniach. Rozwiàzanie, dost´pne w wymiarze 10,

zapewnia dodatkowà odpornoÊç na moment obrotowy.

Produkty dost´pne sà do wszystkich gwintów szybkich

dryspin, podobnie jak w przypadku nap´dów Êrubowych

dryspin, i mogà byç ∏àczone ze stolikami liniowymi

drylin E z silnikiem.

Fot. 3. dryspin DST-JFCRM to ∏o˝ysko ko∏nierzowe odpowiednie

do stosowania w ograniczonych przestrzeniach; rozwiàzanie,

dost´pne w wymiarze 10, zapewnia dodatkowà odpornoÊç na

moment obrotowy (êród∏o: igus GmbH)

Nowe produkty dla przemys∏u spo˝ywczego

– xiros polimerowe ∏o˝yska kulkowe

Wszystkie polimerowe ∏o˝yska kulkowe xiros, jak

równie˝ wiele nowych rozszerzeƒ linii, majà wspólne

cechy: sà samosmarowne, bezobs∏ugowe i odporne na

korozj´. W∏aÊciwoÊci te sprawiajà, ˝e polimerowe ∏o˝yska

kulkowe xiros sà doskona∏e do zastosowania w przemyÊle

spo˝ywczym. xirodur M180 to nowy, wykrywalny

materia∏, który jest lekki i odporny na media. ¸atwe

w u˝yciu ∏o˝ysko kulkowe xiros F180 jest równie˝ zgodne

z wymogami ESD i zapobiega wy∏adowaniom statycznym

ze wzgl´du na swojà przewodnoÊç elektrycznà.

igus wprowadza kulki z anodowanego aluminium do

bezobs∏ugowych rolek prowadzàcych. Rolki sà dost´pne

w wersji jasnej, ciemnej i anodowanej do maksymalnej

d∏ugoÊci 3000 mm. Niezwykle wszechstronny xirodur

B180 jest wykorzystywany jako materia∏ ko∏nierzowych

∏o˝ysk kulkowych. Produkty te, tak jak wszystkie inne oferowane

przez igus, zosta∏y przetestowane we w∏asnym

laboratorium testowym igus o powierzchni 1750 m 2 ,

aby zapewniç niezawodnà ˝ywotnoÊç i wydajnoÊç podczas

pracy.

Laboratorium oraz stanowiska testowe firmy igus

dla ∏o˝ysk Êlizgowych w Kolonii (Niemcy) mo˝na obejrzeç

korzystajàc z linku: https://www.youtube.com/

watchv=p7hxKUHPz8w&feature=youtu.be

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Technologia skrawania metali + ekonomika produkcji

= maksymalna wydajnoÊç

Nowe rozwiàzania w obszarze

technologii skrawania metali mogà

zapewniç maksymalne korzyÊci

ekonomiczne, pod warunkiem, ˝e

proces obróbki jest opisany jako

jeden spójny model. Podstawowe

znaczenie ma porównanie ró˝nych

mo˝liwych scenariuszy technologicznych

przy uwzgl´dnieniu ogólnej,

czyli globalnej ekonomiki produkcji.

Definicja globalnej ekonomiki

produkcji brzmi: „Zapewnienie

maksymalnego bezpieczeƒstwa

i przewidywalnoÊci procesu obróbki

skrawaniem przy jednoczesnym

utrzymaniu najwy˝szej zdolnoÊci produkcyjnej

i najni˝szych kosztów produkcji”.

Przed przeprowadzeniem

szczegó∏owej optymalizacji poszczególnych

operacji w skali 1:1, nale˝y

zrównowa˝yç i zoptymalizowaç

w skali makro zdolnoÊci produkcyjne

i efektywnoÊç kosztów. Po zakoƒczeniu

tego etapu dalsze korzyÊci

mo˝na osiàgnàç przez dok∏adnà

analiz´ sytuacji, w których mo˝e byç

korzystna optymalizacja w skali 1:1

(rys. 1).

Rys. 1

Modele mikro i makro

Tradycyjne podejÊcie majàce na

celu uzyskanie maksymalnych wyników

skrawania metali polega na

przyj´ciu zaw´˝onego modelu mikro

opartego na optymalizacji 1:1, jednego

narz´dzia w jednej operacji.

Z kolei, modele makro ujmujà produkcj´

z szerszej perspektywy.

W przypadku modeli makro, czyli

globalnych, istotnà rol´ spe∏nia ca∏kowity

czas wymagany do wyprodukowania

danego elementu obrabianego

(rys. 2).

Uproszczony przyk∏ad globalnej

optymalizacji to dwie maszyny wykorzystywane

szeregowo do produkcji

podzespo∏u. Optymalizacja

czasów skrawania i zwi´kszanie wydajnoÊci

obrabiarki A jest zb´dne,

jeÊli nie jest to mo˝liwe dla obrabiarki

B. Zwi´kszona wydajnoÊç

przysporzy∏aby tylko dodatkowych

kosztów wynikajàcych z utrzymywania

zapasów elementów oczekujàcych

na przetworzenie w drugiej

maszynie. Dla tego przypadku znacznie

lepszym rozwiàzaniem by∏aby

optymalizacja kosztów skrawania

w obrabiarce A. Mog∏oby to ograniczyç

zdolnoÊç produkcyjnà obrabiarki

A, ale zmniejszy∏oby koszty

ogólne przy jednoczesnym zachowaniu

wydajnoÊci.

Natomiast w sytuacji, gdy obrabiarka

B pozostaje w gotowoÊci,

oczekujàc na przetworzenie cz´Êci

produkowanych w obrabiarce A,

zwi´kszenie wydajnoÊci obrabiarki A

spowoduje wzrost produkcji ca∏kowitej.

Wiele zale˝y od tego, w jaki

sposób zak∏ad organizuje operacje

produkcyjne – czy jest to produkcja

liniowa, w partiach, czy równoleg∏a.

Nie ma jednego prawid∏owego rozwiàzania,

ale te przyk∏ady wskazujà,

˝e potrzebna jest szersza perspektywa

i du˝a ostro˝noÊç przy przeprowadzaniu

optymalizacji w skali

mikro. Wymaganie przyj´cia szerszej

perspektywy mo˝na stosowaç do

samych obrabiarek. Typowym przyk∏adem

mo˝e byç zak∏ad eksploatujàcy

frezark´ z pe∏nym obcià˝eniem

przez 40 godzin w tygodniu, który

decyduje si´ zamieniç jà na szybkà

maszyn´. Gdy maszyna pracuje z pe∏nà

wydajnoÊcià, okazuje si´, ˝e przez

po∏ow´ czasu oczekuje w trybie gotowoÊci

do dzia∏ania. Wtedy zak∏ad

Rys. 2

musi podjàç wyzwanie i ponieÊç

dodatkowe koszty na pozyskanie

wi´kszej liczby zleceƒ, aby wykorzystaç

zdolnoÊci produkcyjne maszyny

i uzasadniç zainwestowane

w nià Êrodki. Lepiej by∏oby spojrzeç

na to z szerszej perspektywy i wczeÊniej

przewidzieç skutki wynikajàce

z wy˝szej wydajnoÊci maszyny.

Optymalizacja

czasu skrawania

w funkcji kosztów skrawania

Optymalizacja 1:1 dotyczy jednego

zastosowania i jednego narz´dzia

skrawajàcego. Jej celem jest okreÊlenie

wysokich pr´dkoÊci usuwania

materia∏u przy mo˝liwie najni˝szym

koszcie. Proces obejmuje wybór

oprzyrzàdowania najlepiej dopasowanego

do maszyny i obrabianego

elementu oraz wykorzystanie mo˝liwie

jak najwi´kszej g∏´bokoÊci skrawania

i jak najwy˝szej pr´dkoÊci posuwu.

OczywiÊcie maksymalne g∏´bokoÊci

skrawania i pr´dkoÊci posuwu

podlegajà ograniczeniom wynikajàcym

z dost´pnej mocy i momentu

maszyny, stabilnoÊci zamocowania

obrabianego elementu oraz

bezpieczeƒstwa mocowania narz´dzia.

Ostatnim etapem optymalizacji

1:1 jest dobór odpowiedniego

kryterium ze wzgl´du na minimalny

koszt lub maksymalnà zdolnoÊç produkcyjnà

oraz wykorzystanie pr´d-

12 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

koÊci skrawania do precyzyjnego

spe∏nienia tego kryterium. Wa˝ne

jest, aby pami´taç o modelu Taylora

przy okreÊlaniu trwa∏oÊci narz´dzia.

Ten model pokazuje, ˝e dla danej

kombinacji g∏´bokoÊci skrawania

i posuwu istnieje okreÊlony zakres

pr´dkoÊci skrawania, w którym

trwa∏oÊç narz´dzia jest bezpieczna,

przewidywalna i mo˝liwa do

regulacji. Przy pracy w tym zakresie

mo˝na okreÊliç jakoÊciowo i iloÊciowo

zwiàzek mi´dzy pr´dkoÊcià

skrawania, zu˝yciem narz´dzia i jego

trwa∏oÊcià.

Poczàtkowo, wraz ze wzrostem

pr´dkoÊci skrawania, czas obróbki

maleje, a zdolnoÊç produkcyjna roÊnie.

Lecz po przekroczeniu pewnego

punktu koszty znowu zaczynajà

rosnàç. Powy˝ej pewnej pr´dkoÊci

skrawania trwa∏oÊç narz´dzia jest

tak ma∏a, ˝e wymagana jest cz´sta

wymiana kraw´dzi skrawajàcej.

W ostatecznym rozrachunku obni-

˝enie kosztów wynikajàce z krótszego

czasu obróbki skrawaniem ma

mniejsze znaczenie ni˝ szybko rosnàcy

koszt narz´dzia. Pomi´dzy tymi

wartoÊciami skrajnymi mieÊci si´

pr´dkoÊç skrawania, przy której

suma tych kosztów równowa˝y si´

i w rezultacie daje minimalny koszt

ca∏kowity. Zak∏ady, dà˝àc do zwi´kszenia

zdolnoÊci produkcyjnej, nie

powinny koncentrowaç si´ na szczegó∏ach

bez wystarczajàcego uwzgl´dniania

obrazu ca∏oÊci, tzn. jednostkowego

czasu produkcji elementu

obrabianego.

JakoÊç i zdolnoÊç

produkcyjna:

wystarczajàca,

lecz nie nadmierna

Poziom jakoÊci cz´Êci wymagany

obecnie jest znacznie wy˝szy ni˝

w przesz∏oÊci. Jednak˝e osiàganie

najwy˝szego poziomu jakoÊci jest

czasami przesadne. Wysoka jakoÊç

jest dobra, ale zbyt wysoka jakoÊç

oznacza strat´ pieni´dzy. Proste teoretyczne

pytanie podsumowujàce sytuacj´

brzmi: „W jaki sposób mo˝emy

wyprodukowaç mo˝liwie najgorszy

element obrabiany, który b´dzie

jeszcze akceptowany ze wzgl´dów

funkcjonalnych”. Mo˝na radykalnie

obni˝yç koszty i radykalnie zwi´kszyç

zdolnoÊç produkcyjnà, spe∏niajàc jedynie

minimalne wymagania.

Analogicznie, koncentrujàc si´ ca∏kowicie

na maksymalnej zdolnoÊci

produkcyjnej uzyskiwanej przez

skrócenie czasów cykli,

mo˝na doprowadziç

do pogorszenia niezawodnoÊci

procesu obróbki

metalu. Gdy proces

jest prowadzony

przez ca∏y czas na granicy

mo˝liwoÊci i jeÊli

te granice zostanà

przekroczone, powstajà

koszty wynikajàce

z odrzucenia lub z∏omowania

elementów

obrabianych oraz straconego

czasu.

JakoÊç, czas

i koszt produkcji

Rys. 4

Rys. 3

Na wydajnoÊç produkcji wp∏ywajà

trzy czynniki: jakoÊç, czas produkcji

i koszt produkcji. Nale˝y równie˝

uwzgl´dniç takie czynniki Êrodowiskowe,

jak zu˝ycie energii i usuwanie

lub ponowne wykorzystanie zu˝ytych

narz´dzi bàdê odpadów z obróbki

skrawaniem, a tak˝e czynniki zwiàzane

z bezpieczeƒstwem oraz komfortem

pracy. Na wydajnoÊç produkcji

wp∏ywa wiele indywidualnych

czynników technicznych. Dla

procesów skrawania metali normalne

jest, ˝e znaczny wp∏yw na wydajnoÊç

ma co najmniej jeden

z 50 – 70 indywidualnych czynników.

Do typowych czynników nale˝à

systemy narz´dzi/oprzyrzàdowania,

konfiguracja i materia∏y elementów

obrabianych, mo˝liwoÊci i parametry

wyposa˝enia procesowego,

czynnik ludzki, urzàdzenia zewn´trzne

i aspekty konserwacyjne. Jednym

z czynników, które wywierajà najwi´kszy

wp∏yw, jest interakcja mi´dzy

narz´dziem a elementem obrabianym.

Istotne znaczenie dla kontroli

procesu skrawania metalu ma zrozumienie

procesu zu˝ycia narz´dzia

i trybów awaryjnych. Objawy zu˝ycia

sà zazwyczaj stopniowe i przewidywalne,

natomiast inne tryby awaryjne,

takie jak z∏amanie narz´dzia,

cechujà si´ brakiem przewidywalnoÊci

wymaganej do utrzymania niezawodnego

procesu skrawania.

Narz´dzia uniwersalne

Zrównowa˝enie zdolnoÊci produkcyjnej,

niezawodnoÊç i wzgl´dy kosztowe

narz´dzi wymagajà oprzyrzàdowania,

które oferuje wszechstronnoÊç

i elastycznoÊç w szerokim zakresie

zastosowaƒ. Wszechstronne

oprzyrzàdowanie jest równie˝ odpowiedzià

na wyraênà sk∏onnoÊç

producentów do produkcji mniejszych

serii. Przesuni´cie w kierunku

mniejszych serii elementów obrabianych

wynika z szerszego wykorzystywania

strategii produkcji „just

in time” (we w∏aÊciwym czasie)

i wzrostu outsourcingu (rys. 3).

Podwykonawcy otrzymujà zlecenia

na mniejsze serie, które majà

byç produkowane regularnie, ale nie

w sposób ciàg∏y. W przesz∏oÊci, automaty

do zmiany narz´dzi pomaga∏y

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

skróciç przestoje przeznaczone na

zmian´ narz´dzi, a automaty do zmiany

palet zmniejsza∏y przestoje wynikajàce

z manipulacji elementami

obrabianymi. Narz´dzia uniwersalne

mogà skróciç przestoje przez minimalizacj´

czasu zmiany narz´dzia

wymaganej po zmianie elementu

obrabianego oraz wyeliminowanie

potrzeby ustawienia i przetestowania

nowego narz´dzia. Zminimalizowanie

liczby ró˝nych narz´dzi w warsztacie

skraca czas manipulacji narz´dziami

i wyd∏u˝a czas, który mo˝na

przeznaczyç na obróbk´ skrawaniem

(rys. 4).

Tradycyjne myÊlenie o wyborze

narz´dzia jest ukierunkowane na poszukiwanie

specjalnego narz´dzia

np. do stali, do stali nierdzewnej

bàdê do obróbki zgrubnej lub frezowania.

Od wyboru narz´dzia wa˝niejsze

jest to, jak pojedyncza operacja

pasuje do ca∏ego procesu. Wybór

powinien zmierzaç w stron´ tego,

co jest wymagane ze wzgl´du na

zdolnoÊç produkcyjnà, efektywnoÊç

kosztów lub niezawodnoÊç i tego, co

najlepiej pasuje do ca∏ego procesu

produkcji.

Proste rozwiàzania

Przyj´cie szerokiej perspektywy

w procesie optymalizacji nie musi

byç skomplikowane; mo˝e obejmowaç

podstawowe, proste dzia∏ania

i analizy. Wa˝nym przyk∏adem jest

sprawdzanie zu˝ytych narz´dzi. Prawid∏owa

interpretacja widocznego

zu˝ycia narz´dzi mo˝e dostarczyç

wielu informacji na temat tego, co

dzieje si´ warsztacie. Przyk∏adowo,

jeÊli w warsztacie g∏ównie u˝ywa

si´ p∏ytek o 12-milimetrowej kraw´dzi

skrawajàcej i Êlady zu˝ycia na narz´dziach

majà d∏ugoÊç tylko 2 mm

lub 2,5 mm, oznacza to, ˝e warsztat

stosuje o wiele za du˝e p∏ytki. Zupe∏nie

wystarczà narz´dzia o kraw´dziach

skrawajàcych o d∏ugoÊci

6 mm; narz´dzie z 6-milimetrowà

kraw´dzià skrawajàcà jest znacznie

taƒsze od narz´dzia z kraw´dzià

o d∏ugoÊci 10 mm. Taka prosta obserwacja

mo˝e zmniejszyç koszt narz´dzi

o 50 procent bez uszczerbku dla

zdolnoÊci produkcyjnej (rys. 5).

Rys. 5

opracowane, uniwersalne narz´dzia

zwi´kszajà wydajnoÊç, a tak˝e

zmniejszajà koszt zapasów narz´dzi

oraz obs∏ugi, ponownego ustawiania

i testowania narz´dzi.

Jednym z przyk∏adów takich narz´dzi

jest seria g∏owic frezarskich

Turbo firmy Seco. Narz´dzia te oferujà

wszechstronnoÊç i elastycznoÊç

w szerokim zakresie zastosowaƒ,

zapewniajàc po∏àczenie oszcz´dnoÊci

i wysokiej wydajnoÊci. Frezy sà zaprojektowane

z myÊlà o bezproblemowej

produkcji i wysokiej jakoÊci

wykoƒczenia elementów obrabianych.

Frezy o odpowiedniej geometrii

ostrza zmniejszajà zu˝ycie

energii, co prowadzi do wyd∏u˝enia

trwa∏oÊci narz´dzia oraz umo˝liwia

zwi´kszenie g∏´bokoÊci skrawania

i pr´dkoÊci posuwu. Ich mo˝liwoÊci

przyczyniajà si´ do optymalizacji

procesu.

Inne podejÊcie polega na stworzeniu

zestawu narz´dzi, które nadajà

si´ do wielu zastosowaƒ. Narz´dzia

Seco Selection sà skonstruowane

tak, aby zapewniç elastycznoÊç.

Wybrana grupa sk∏ada si´

z ograniczonej liczby narz´dzi, które

nie muszà zapewniaç maksymalnej

produktywnoÊci ani oszcz´dnoÊci.

Jednak b´dà stanowiç najlepszy

i najoszcz´dniejszy wybór w przypadku,

gdy potrzebna jest maksymalna

elastycznoÊç do obróbki

szybko zmieniajàcych si´ materia∏ów

elementów obrabianych i podzespo∏ów.

Naturalnie takie podejÊcie

nie spe∏ni ka˝dych wymagaƒ. Stanowi

przeciwieƒstwo np. wysoko

wyspecjalizowanych produktów

takich jak narz´dzia PCBN, które sà

przeznaczone do zastosowaƒ wymagajàcych

bardzo wysokiej jakoÊci

obróbki lub do obróbki skrawaniem

elementów z materia∏ów specjalnych.

Narz´dzie PCBN nie jest

tanie, ale stanowi najlepszy wybór

dla niektórych zastosowaƒ specjalnych.

Innym rozwiàzaniem dla produkcji

seryjnej sà narz´dzia Custom Engineered

Tooling (CET), które reprezentujà

indywidualne podejÊcie do

produkcji wielkoseryjnej dla zastosowaƒ

specjalnych. Celem tych narz´dzi

jest ograniczenie zapasów ró˝nych

narz´dzi, niemniej jednak

oferujà one mo˝liwoÊci optymalizacji

w skali mikro i makro.

Zak∏ady produkcyjne muszà wybieraç

technologi´ skrawania metali,

uwzgl´dniajàc szerokà perspektyw´

ca∏ego procesu produkcji, wi´c

producenci narz´dzi powinni rozwijaç

ofert´ swoich produktów, tak

aby zaspokajaç ró˝ne potrzeby

klienta.

www.secotools.com.

Odpowiedê

producentów narz´dzi

Obecnie producenci narz´dzi uwzgl´dniajà

popyt na wszechstronne

systemy narz´dzi, które ∏àczà produktywnoÊç

z oszcz´dnoÊcià. Nowo

SECO TOOLS POLAND Sp. z o.o.

ul. Naukowa 1, 02-463 Warszawa

tel. +48 22 637-53-83, fax +48 22 637-53-84

seco.pl@secotools.com

www.secotools.com/pl

14 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Profesjonalne systemy mocowania elementów i narz´dzi

Rosnàce wymagania stawiane nowym produktom oraz powszechna automatyzacja procesów obróbkowych

i operacji przetwórstwa blach wymuszajà poszukiwanie nowych, optymalnych rozwiàzaƒ w zakresie systemów

mocowania. Grupa Roemheld od kilkudziesi´ciu lat skupia si´ na rozwiàzaniach zwi´kszajàcych

efektywnoÊç i rentownoÊç procesów produkcyjnych zarówno w zakresie mocowania elementów, jak i narz´dzi

np. w prasach.

Systemy mocowaƒ mo˝na podzieliç na cztery zasadnicze

grupy, które mogà byç ze sobà ÊciÊle powiàzane,

tworzàc rozwiàzania modu∏owe:

imad∏a precyzyjne,

przyrzàdy obróbkowe,

systemy paletowe,

systemy mocowaƒ narz´dzi w prasach.

Pierwsza grupa – imad∏a precyzyjne nale˝à do najbardziej

uniwersalnych i najcz´Êciej stosowanych, w produkcjach

jednostkowych, systemów mocowaƒ. Imad∏a

precyzyjne Roemheld-Hilma cechujà si´ dok∏adnoÊciami

mocowaƒ rz´du ±0,01/0,02 mm, bardzo stabilnymi

∏o˝ami oraz pe∏nà powtarzalnoÊcià si∏y mocowania,

uzyskanà dzi´ki zastosowaniu przek∏adni mechaniczno-

-hydraulicznej. Dost´pne sà równie˝ warianty zasilane

tylko hydraulicznie – do stosowania wsz´dzie tam, gdzie

wymagana jest automatyzacja procesu mocowania.

Standardowe szerokoÊci szcz´k w zakresie 40 – 160 mm

oraz szeroki asortyment szcz´k dodatkowych lub szybkozmiennych

nak∏adek magnetycznych pryzmowych, g∏adkich,

ryflowanych, schodkowych czy te˝ wa∏eczkowych,

pozwalajà znacznie zwi´kszyç mo˝liwoÊci mocowania

Rys. 1. Imad∏o precyzyjne z serii KNC do pracy poziomej,

pionowej i bocznej

i sprostaç nawet najbardziej skomplikowanym zleceniom.

Wersje imade∏ z nak∏adkami górnymi majà dodatkowo

kilka zakresów mocowaƒ. Zastosowanie imade∏

wieloelementowych lub imade∏ standardowych z dodatkowymi

przegrodami pozwala obrabiaç jednoczeÊnie kilka

takich samych elementów, zwi´kszajàc jednoczeÊnie

efektywnoÊç procesu. Imad∏a precyzyjne Hilma mogà

pracowaç w poziomie, pionie i na boku. Mogà byç ∏àczone

w wie˝e i pracowaç w systemach paletowych. KilkanaÊcie

grup imade∏, zró˝nicowanych pod wzgl´dem

konstrukcyjnym i wymiarowym, pozwala dobraç optymalne

rozwiàzanie do specyficznych wymagaƒ niemal

wszystkich Klientów.

Druga grupa systemów mocowaƒ – przyrzàdy

obróbkowe – sà wyspecjalizowanymi narz´dziami,

Rys. 2. Przyk∏adowe komponenty hydrauliczne stosowane w

budowie przyrzàdów obróbkowych

s∏u˝àcymi do produkcji seryjnej lub masowej. Przyrzàdy

obróbkowe konstruowane sà indywidualnie do konkretnych

cz´Êci, a elementami mocujàcymi mogà byç

ró˝nego rodzaju komponenty z asortymentu grupy

Roemheld. Wykorzystujàc komponenty Roemheld, mo˝na

tworzyç przyrzàdy obróbkowe, które umo˝liwiajà pozycjonowanie

i mocowanie elementów oraz bardzo szybkà

ich wymian´. Pozwala to na zwi´kszenie efektywnoÊci

procesu wytwarzania i wygospodarowanie znacznych

oszcz´dnoÊci przy zachowaniu pe∏nej powtarzalnoÊci

i jakoÊci obróbki.

Tak du˝a liczba komponentów hydraulicznych znajduje

tak˝e zastosowanie w innych ga∏´ziach in˝ynierii:

budowie maszyn i urzàdzeƒ czy te˝ w przetwórstwie

tworzyw sztucznych (komponenty do budowy form).

Kolejnà grup´ systemów mocowania stanowià systemy

paletowe. Sà to najbardziej wyspecjalizowane

uk∏ady sk∏adajàce si´ z przyrzàdów obróbkowych oraz

Rys. 3. Gniazda z punktem zerowym Stark do pozycjonowania

i mocowania przyrzàdów lub elementów

16 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

gniazd z punktem zerowym Stark. Ideà takiego rozwiàzania

jest mo˝liwoÊç ekspresowej wymiany przyrzàdów obróbkowych

– w trakcie obróbki na jednym przyrzàdzie operator

ma czas, by uzbroiç drugà palet´, a nast´pnie w ca∏oÊci jà

wymieniç. Elementy mocujàce Stark spe∏niajà dwie zasadnicze

funkcje: mocowanie z si∏ami 12 – 55 kN/punkt i pozycjonowanie

z dok∏adnoÊciami

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

EuroBLECH 2014

W dniach od 21 do 25 paêdziernika 2014 r. w Hanowerze odb´dà si´ organizowane co dwa lata targi EuroBLECH

– najwi´ksze w Êwiecie targi specjalistyczne technologii obróbki blach. Do czerwca br. 1411 wystawców

z 41 krajów zarezerwowa∏o stoiska, zajmujàce ∏àcznà powierzchni´ 86 500 m 2 netto. Dzi´ki temu ju˝ w tym

terminie EuroBLECH mog∏o pochwaliç si´ lekkim wzrostem powierzchni wystawienniczej (o 3%) w porównaniu

z poprzednià edycjà targów.

u∏atwi zwiedzajàcym wybór interesujàcego

ich tematu.

Tegoroczna impreza zajmuje ponownie

hale 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17

i 27 terenów targowych w Hanowerze,

w których prezentowane b´dà

Êwiatowe premiery nowych rozwiàzaƒ

w technologii obróbki blachy.

Rozplanowanie stoisk w halach ukazuje

logicznà kolejnoÊç procesów

technologicznych tej obróbki.

Oferta targowa skierowana jest do

specjalistów ze wszystkich szczebli

zarzàdzania bran˝y obróbki blach,

z ma∏ych i Êrednich przedsi´biorstw

oraz z wielkich koncernów. G∏ówne

trendy tegorocznych targów to elastyczne

procesy produkcji, automatyzacja

produkcji, oszcz´dnoÊç zasobów

i energii, obróbka laserowa

blach.

Odwiedzajàcymi targi sà mi´dzy

innymi konstruktorzy, kierownicy

produkcji, mened˝erowie do spraw

jakoÊci, handlowcy, przedstawiciele

rzemios∏a, dyrektorzy techniczni,

a tak˝e eksperci ze stowarzyszeƒ

i zwiàzków bran˝owych oraz specjaliÊci

ds. badaƒ i rozwoju. Jak podajà

organizatorzy targów, 83% odwiedzajàcych

to osoby decydujàce o zakupach

w swoich firmach. Wi´kszoÊç

zagranicznych goÊci targowych pochodzi

z krajów europejskich.

Najwi´kszymi wystawcami zaraz

po Niemczech, podobnie jak

w 2012 r., sà takie kraje jak: W∏ochy,

Chiny, Turcja, Holandia, Hiszpania,

Szwajcaria, Austria i Stany Zjednoczone.

Przedsi´biorstwa zagraniczne stanowià

w grupie wszystkich wystawców

50%. Bran˝a technologii obróbki

blach to ma∏e i Êrednie przedsi´biorstwa.

WÊród wystawców dominujà

wi´c niewielkie firmy zatrudniajàce

do 100 osób.

Profil wystawienniczy 23. Mi´dzynarodowych

Targów Technologii Obróbki

Blach obejmuje ca∏y ∏aƒcuch

procesów obróbki: pó∏fabrykaty,

cz´Êci dostarczane przez poddostawców,

handling, ci´cie, obróbk´ plastycznà,

elastycznà obróbk´ blach,

∏àczenie, montowanie, spawanie,

obróbk´ rur i profilów, przetwarzanie

struktur hybrydowych, obróbk´

powierzchniowà, narz´dzia, technik´

sterowania i regulacji, systemy CAD/

CAM, zapewnienie jakoÊci, wyposa˝enie

i organizacj´ zak∏adu oraz

badania i rozwój.

Ekspozycja zosta∏a podzielona na

15 sektorów technologicznych, co

Polsk´ reprezentuje w tym roku

11 wystawców: Concept Stal, Dachpol

Sp. z o.o., Euro-Box Sp. z o.o.,

FCPK Bytów Sp. z o.o., Globmetal,

MFO S.A., Perfopol Sp. z o.o.,

Promotech, P.W. Bud. Masz. Maciej

Stachlewski Rais Tools, Techni Waterjet

Sp. z o.o.

Szczegó∏owà informacj´ o targach

mo˝na znaleêç na stronie

www.euroblech.com.

Fot. Targi EuroBLECH

18 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Nowe ∏o˝yska SKF

Nowa generacja ∏o˝ysk bary∏kowych SKF Explorer

Wszystkie ∏o˝yska bary∏kowe SKF

Explorer zosta∏y ulepszone do nowego

poziomu osiàgów. Udoskonalenia

wynikajà z zastosowania

wysokiej jakoÊci stali i ulepszonego

procesu obróbki cieplnej. Nowa

generacja ∏o˝ysk bary∏kowych SKF

Explorer zapewnia uzyskiwanie

a nawet zwi´kszenie wydajnoÊci

i obni˝enie temperatury pracy maszyn.

Nowa ulepszona konstrukcja ∏o-

˝ysk SKF Explorer obejmuje tak˝e

uszczelnione ∏o˝yska bary∏kowe SKF

Explorer. W warunkach du˝ych zanieczyszczeƒ

cechujà si´ one znacznie

wi´kszà trwa∏oÊcià eksploatacyjnà

ni˝ ∏o˝yska otwarte.

¸o˝yska te sà fabrycznie wype∏nione

smarem plastycznym o specjalnym

sk∏adzie oraz uszczelnione

za pomocà bardzo skutecznych

uszczelnieƒ stykowych. Uszczelnienia

chronià ∏o˝ysko i Êrodek smarny

przed zanieczyszczeniami, które

mog∏yby doprowadziç do ich przedwczesnego

uszkodzenia.

W wielu zastosowaniach fabrycznie

na∏o˝ony smar plastyczny

wystarcza na ca∏y okres trwa∏oÊci

∏o˝yska. Zmniejszenie wymaganej

cz´stotliwoÊci dosmarowywania

– albo nawet wyeliminowanie takiej

potrzeby – przek∏ada si´ na istotne

obni˝enie kosztów zakupu, dozowania

i usuwania smaru.

¸o˝yska bary∏kowe SKF Explorer

majà swoje zastosowanie w bardzo

wielu aplikacjach, takich jak np.:

przek∏adnie przemys∏owe,

turbiny wiatrowe,

pompy,

aplikacje górnicze i budowlane,

przesiewacze i sita wibracyjne,

przenoÊniki,

silniki elektryczne,

maszyny stosowane do produkcji

stali.

nawet dwukrotnie wy˝szej trwa-

∏oÊci eksploatacyjnej, zw∏aszcza

w aplikacjach, gdzie wyst´puje wysoki

poziom zanieczyszczeƒ lub

gdzie smarowanie jest niewystarczajàce.

¸o˝yska bary∏kowe SKF Explorer

majà znaczàco lepsze g∏ówne parametry

eksploatacyjne. W typowych

trudnych warunkach trwa∏oÊç ich

pracy mo˝e byç kilkakrotnie d∏u˝sza

ni˝ trwa∏oÊç ∏o˝ysk, które nimi

zastàpiono. Zastosowanie nowej generacji

∏o˝ysk pozwala na obni˝enie

kosztów zu˝ycia energii, zmniejszenie

zu˝ycia Êrodków smarnych,

Nowe energooszcz´dne

∏o˝yska kulkowe samonastawne Y SKF E2

Zmniejszone tarcie to zmniejszone zu˝ycie energii

¸o˝yska energooszcz´dne SKF

(SKF Energy Efficient – E2) cechuje

minimum o 30% mniejszy moment

tarcia w porównaniu z ∏o˝yskami

SKF o konstrukcji podstawowej.

Zmniejszenie tarcia osiàga wielkoÊç

50% w ∏o˝yskach typu Y (kulkowych

samonastawnych) produkowanych

w klasie E2, w których

zastosowano nowe, opracowane

specjalnie uszczelnienia stykowe

oraz nowy smar plastyczny.

Energooszcz´dne ∏o˝yska Y o konstrukcji

zoptymalizowanej mogà

uzyskiwaç takà samà trwa∏oÊç u˝ytkowà

jak ∏o˝yska o konstrukcji podstawowej.

Zale˝nie od warunków

roboczych, temperatura energooszcz´dnych

∏o˝ysk kulkowych

samonastawnych mo˝e byç nawet

o 30°C ni˝sza ni˝ ∏o˝ysk SKF o konstrukcji

podstawowej, co wp∏ywa

na trwa∏oÊç eksploatacyjnà smaru

plastycznego i co potencjalnie

20 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

mo˝e wyd∏u˝yç trwa∏oÊç eksploatacyjnà

∏o˝ysk. Energooszcz´dne

∏o˝yska SKF sà wymiarowo zamienne

z ∏o˝yskami SKF o konstrukcji

podstawowej, wi´c dokonywanie

modernizacji ∏o˝yskowaƒ

w istniejàcych urzàdzeniach jest

∏atwe.

¸o˝yska Y SKF E2 sà dost´pne

w serii YAR 2, YET 2 i YSP 2 zarówno

w wymiarach metrycznych, jak

i calowych.

Wsparcie dla in˝ynierów mechaników

Firma COMSOL udost´pni∏a na

swojej stronie: comsol.com/showcase/mechanical

Analyzing Mechanical

Systems & Designs (analiza

uk∏adów i projektów mechanicznych)

– zasoby internetowe zawierajàce

materia∏y na temat tworzenia

modeli urzàdzeƒ mechanicznych.

Dzi´ki tym materia∏om in˝ynierowie

zajmujàcy si´ ró˝nymi dziedzinami

mogà zapoznaç si´ z zastosowaniami

obejmujàcymi efekty

mechaniczne i wszechstronne

symulacje fizyczne przed zaprojektowaniem.

Firma COMSOL przez swoje oddzia∏y

i sieç dystrybutorów na ca∏ym

Êwiecie dostarcza oprogramowanie

do symulacji przydatne przy projektowaniu

produktów. Jej g∏ównym

produktem jest Multiphysics ®

– Êrodowisko oprogramowania s∏u-

zjawiska fizyczne w sposób pozwalajàcy

odtworzyç ich wzajemne

interakcje w warunkach rzeczywistych.

Prezentacje mechaniczne stworzono

w celu przedstawienia znacznych

mo˝liwoÊci modelowania programu

COMSOL Multiphysics i symulowania

warunków fizycznych wp∏ywajàcych

na uk∏ady mechaniczne.

Pozwala to zobrazowaç zjawiska mechaniczne,

dok∏adnie zapoznaç si´

z nimi i poddaç je analizie. Materia∏y

obejmujà szeroki zakres treÊci, w tym

filmy, analizy przypadków, prezentacje

i przyk∏adowe modele przedstawiajàce

prototyp fizyczny lub

koncepcj´ projektowà, które mo˝na

bardzo dok∏adnie przedstawiç za pomocà

metody elementów skoƒczonych.

BezpoÊrednie opinie znanych

Êwiatowych firm szczegó∏owo opisujà,

w jaki sposób modelowanie

Energooszcz´dne ∏o˝yska Y SKF

E2 sà przeznaczone do zastosowaƒ

tam, gdzie zu˝ycie energii ma istotne

znaczenie.

Typowe aplikacje ∏o˝ysk kulkowych

samonastawnych obejmujà:

wentylatory przemys∏owe,

przenoÊniki,

maszyny tekstylne.

Wi´cej informacji na temat nowych

energooszcz´dnych ∏o˝ysk

Y SKF E2 znajduje si´ na stronie

www.skf.pl.

˝àce do modelowania i symulacji

uk∏adów opartych na w∏aÊciwoÊciach

fizycznych. Oprogramowanie

COMSOL Multiphysics pozwala na

wykonywanie ujednoliconych symulacji

uwzgl´dniajàcych ró˝ne

w∏aÊciwoÊci fizycznych pomog∏o im

poprawiç budow´ urzàdzeƒ, skróci∏o

czas potrzebny do wprowadzenia

produktu na rynek i pozwoli∏o w krótkim

czasie zastosowaç innowacyjne

koncepcje.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Âwiatowe Targi

Kooperacji Przemys∏owej

4 – 7 LISTOPADA

CENTRUM WYSTAWOWE PARIS NORD VILLEPINTE

44. edycja Âwiatowych Targów Kooperacji Przemys∏owej MIDEST 2014, która odb´dzie si´

od 4 do 7 listopada br. w Centrum Wystawowym Paris Nord Villepinte, b´dzie pierwszà pod

kierownictwem nowego prezesa targów Patricka Munini i nowego dyrektora Jean-Fran˜ois Sol-Dourdin.

Po raz pierwszy goÊciem honorowym targów b´dzie kraj z Afryki Pó∏nocnej – Tunezja. G∏ównym

tematem tegorocznego salonu b´dzie wa˝ny sektor europejskiego rynku – lotnictwo.

Organizatorzy oceniajà, ˝e powierzchnia

sektorów targowych

b´dzie o 13% wi´ksza w porównaniu

z edycjà 2013. Wzrost odnotowa∏y

g∏ównie sektory tworzyw sztucznych

(+50%) i elektroniki. W targach

wezmà udzia∏ firmy b´dàce

liderami obu tych ga∏´zi przemys∏u.

Sektory obróbki powierzchni, obróbki

na automatach tokarskich i us∏ug

tak˝e zwi´kszy∏y swojà powierzchni´.

Sektor ci´cia metali b´dzie zajmowa∏

podobnà powierzchni´ jak

w 2012 roku.

W tym roku g∏ównym tematem

targów b´dzie jeden z najdynamiczniej

rozwijajàcych si´ w Europie i na

Êwiecie sektorów – lotnictwo. Podczas

salonu zostanie zorganizowany

cykl konferencji i debat z udzia-

∏em ekspertów z tej dziedziny. Wiele

uwagi zostanie poÊwi´cone równie˝

maszynom specjalnym, zagadnieniom

zwiàzanym z drukiem 3D oraz

tekstyliom technicznym.

WÊród licznych wydarzeƒ i animacji

proponowanych odwiedzajàcym

i wystawcom targów wa˝ne

miejsce zajmujà nagrody „Trofea

MIDEST” przyznawane najlepszym

produktom z sektora kooperacji przemys∏owej.

Podczas salonu zaplanowano

ponad szeÊçdziesiàt konferencji

na temat najnowszych osiàgni´ç

technologicznych, strategicznych

i gospodarczych. Po raz kolejny

w ramach targów zorganizowany

zostanie Sektor Technologiczny

we wspó∏pracy z CETIM (Centrum

Technicznym Przemys∏u Mechanicznego).

W ciàgu ostatnich lat targi MIDEST

dà˝y∏y do tego, aby o˝ywiaç sektor

kooperacji przemys∏owych przez ca∏y

rok, nie tylko w trakcie czterech dni

trwania salonu. Temu celowi ma

s∏u˝yç strona www.midest.com,

która dostarcza informacji na temat

poszczególnych sektorów salonu.

PODSTAWOWE INFORMACJE:

Termin targów od wtorku 4 do piàtku 7 listopada 2014 r.

Miejsce Centrum Wystawowe Paris Nord Villepinte – Hall 6

Tematyka:

Obróbka metali

Obróbka tworzyw sztucznych, gumy, kompozytów

Elektronika i elektrotechnika

Mikrotechnika

Obróbka powierzchni

Us∏ugi przemys∏owe

Obróbka drewna

Tekstylia techniczne

Przeglàd i konserwacja

Strona Internetowa www.midest.com

Wi´cej informacji Tel : +00 33 1 47 56 21 66 – info@midest.com

Rozwiàzanie FlexMT firmy ABB

zwi´ksza wykorzystanie obrabiarki nawet o 60%

FlexMT jest ustandaryzowanym,

ale te˝ elastycznym rozwiàzaniem,

które zwi´ksza stopieƒ wykorzystania

obrabiarki nawet o 60%

przy jednoczesnym obni˝eniu kosztów

pracy.

Dost´pne w dwóch wersjach

– FlexMT 20 (20 kg/1,65 m zasi´gu)

oraz FlexMT 60 (60 kg/2,05 m zasi´gu)

– rozwiàzanie sprzedawane

jest w zestawie z kontrolerem robota

w ca∏kowicie zintegrowanej szafce

sterowniczej. FlexMT to gotowe,

dok∏adnie przetestowane i niezawodne

rozwiàzanie automatyki.

Jego konfiguracja i programowanie

sà ∏atwe, szybkie i elastyczne,

co odpowiada wymaganiom

u˝ytkowników. Rozwiàzanie FlexMT

pozwala tak˝e zwi´kszyç stopieƒ

zautomatyzowania w przypadku

ma∏ych i Êrednich przedsi´biorstw.

Odpowiednie do obs∏ugi zarówno

ma∏ych, jak i wi´kszych partii

produkcji rozwiàzanie FlexMT

umo˝liwia korzystanie z dwu- lub

trzypalcowego chwytaka oraz oferuje

szeÊç opcji pod∏àczenia plug

and play urzàdzeƒ peryferyjnych:

dwóch niezale˝nych narz´dzi do

gratowania, sto∏u do regulacji

uchwytu, jednostki z ig∏à do zaznaczania,

stacji obrotowej, modu∏u

czyszczenia pneumatycznego i przenoÊnika

podajàcego/wyprowadzajàcego.

Rozwiàzanie FlexMT gwarantuje

uzyskiwanie produktu wyjÊciowego

z obrabiarki w sta∏y i przewidywalny

sposób. Pozwala na

zwi´kszenie stopnia wykorzystania

obrabiarek nawet do 90%, co jest

znacznym wzrostem w porównaniu

z tradycyjnymi obrabiarkami,

których wykorzystanie jest na poziomie

50%.

Dzi´ki systemowi wizyjnemu

dla robotów rozwiàzanie FlexMT

umo˝liwia za∏adunek i roz∏adunek

tradycyjnych obrabiarek, w tym

równie˝ poziomych i pionowych

tokarek oraz urzàdzeƒ do obróbki

skrawaniem, a tak˝e 5-osiowych

maszyn i szlifierek.

Wi´cej informacji:

portal Robotyki ABB

22 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

Fot. AM

SYSTEM KONTROLI PRZEBIJANIA

(PIERCING CONTROL SYSTEM)

Innowacyjny system, który oferuje

firma ECKERT, jest oparty na

optycznej analizie barwy i temperatury

punktu przebijania. Za pomocà

uzyskanych parametrów sterowanie

LPM (Laser Power Monitor)

przejmuje kontrol´ nad emisjà

wiàzki lasera i zapobiega mikrowybuchom

w trakcie przebijania oraz

ogranicza wytwarzanie szlaki na

spodniej cz´Êci materia∏u.

Zastosowany system PCS impulsowo

dobiera odpowiednià moc

wiàzki tak, aby temperatura podczas

przebijania nie osiàgn´∏a punktu

krytycznego, który prowadzi∏ do

wybuchu. Dodatkowo obserwacja

barwy wytwarzanej plazmy podczas

przebijania dok∏adnie precyzuje

etap zaawansowania procesów,

które zachodzà w miejscu skupienia

wiàzki lasera.

System kontroli przebijania sam

analizuje i precyzyjnie dobiera czas

przebijania w zale˝noÊci od rodzaju

materia∏u. Z doÊwiadczenia wynika,

˝e blachy tego samego rodzaju

wyst´pujàce na rynku ró˝nià si´ od

siebie nieznacznie sk∏adem lub gatunkiem.

Do tej pory ka˝dy producent

laserów Êwiat∏owodowych na

sta∏e tworzy∏ tabele, które z góry

narzuca∏y czas i moc przebijania.

Nie by∏ to efektywny czas, a jakoÊç

przebicia zostawia∏a wiele do ˝yczenia.

Du˝ym problemem by∏o rozgrzewanie

si´ arkusza blachy podczas

ci´cia. Przebijanie goràcej lub

bardzo sch∏odzonej blachy zgodnie

z parametrami ustalonymi przez

producenta cz´sto koƒczy∏o si´

wybuchami lub brakiem przebicia

materia∏u. Dlatego producenci na

wyrost szacowali czas przebijania,

aby zapobiec problemowi braku

przebicia i b∏´dnemu rozpocz´ciu

kolejnego procesu, jakim jest ci´cie.

W systemie firmy ECKERT nad

ca∏ym systemem czuwa LPM (Laser

Power Monitor), który z cz´stotliwoÊcià

kilku tysi´cy razy na sekund´

monitoruje i przetwarza otrzymywane

dane, co umo˝liwia Êledzenie

procesów zachodzàcych w przebijanym

materiale. Tego typu rozwiàzanie

by∏o mo˝liwe dzi´ki post´powi

w technologii elektrooptycznej

i laserowej.

Shear Genius SGe6

Zalety stosowania Systemu Kontroli

Przebijania:

Zredukowanie czasu przebijania

do minimum: czas przebijania dostosowywany

jest w czasie rzeczywistym

do materia∏u,

Znaczne zredukowanie czasu

ci´cia arkusza: oszcz´dnoÊç czasu,

energii elektrycznej i gazu tnàcego,

Zniwelowanie zanieczyszczeƒ

szlakà oraz odpryskami,

Znaczàce zwi´kszenie ˝ywotnoÊci

filtrów i dysz,

Wykrywanie nieprawid∏owego

procesu ci´cia.

Po raz pierwszy w Polsce w tegorocznym

salonie MACH-TOOL publicznie

zosta∏a zaprezentowana maszyna

szóstej generacji z serii Shear

Genius firmy Prima Power.

Zintegrowana wykrawarka rewolwerowa

z gilotynà kàtowà SGe6 tworzy

jeden system do przetworzenia

pe∏nowymiarowego arkusza wyjÊciowego

w gotowy wyci´ty element,

który mo˝e zostaç poddany dalszej

obróbce. Obecnie technologia SGe

(gilotyna kàtowa z wykrawarkà) jest

stosowana w przemyÊle jako niezale˝ne

urzàdzenie produkcyjne z nap´dem

serwoelektrycznym lub jako

jednostka centralna w zintegrowanym

systemie produkcji i magazynowania

produktów z blachy.

Nowy Shear Genius daje mo˝liwoÊç

szybkiego niblowania (1000 u/min)

oraz zapewnia pe∏nà kontrol´ ruchu

bijaka podczas operacji t∏oczenia, co

pozwala na wykorzystanie narz´dzi

t∏oczàcych. Za pomocà tej jednej maszyny

mo˝na przetworzyç arkusz

wyjÊciowy (1500x3000 mm) w gotowy

produkt.

Shear Genius umo˝liwia redukcj´

kosztów produkcji i zu˝ycia materia∏u

nawet o 10% oraz skrócenie samego

czasu obróbki nawet o 60%, co pozwala

na bardziej ekonomicznà i elastycznà

produkcj´. WydajnoÊç urzàdzenia

zosta∏a zwi´kszona przez zastosowanie

wielu dodatkowych opcji, takich

jak gwintowanie czy grawerowanie.

Maszyna jest przyjazna Êrodowisku

naturalnemu, poniewa˝ zu˝ywajàc

mniej energii, emituje mniej CO 2

do

atmosfery, a zastosowanie nap´dów

serwoelektrycznych wyeliminowa∏o

koniecznoÊç wymiany i utylizacji oleju.

Dzi´ki wzrostowi sprawnoÊci energetycznej

nawet o 80% w stosunku

do poprzednich modeli, przy pracy

dwuzmianowej mo˝na zaoszcz´dziç

100 000 kWh energii elektrycznej i zredukowaç

odpad, zyskujàc 1 z 10 ton

blachy.

Fot. Karol Staƒczak

24 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Lipsk, 24 – 27 lutego 2015 r.

Targi Intec i Zuliefermesse 2015:

europejskie spotkanie bran˝y metalowej i maszynowej

w Lipsku ze Êwietnymi wynikami

Odbywajàce si´ od 24 do 27 lutego targi Zuliefermesse i Intec b´dà w 2015 roku najwa˝niejszym wydarzeniem

dla bran˝y obróbki metali i bran˝y maszynowej w Niemczech. G∏ównymi zagadnieniami obu imprez sà maszyny

i technologie produkcji obróbki metali oraz przemys∏ poddostawców. „W trakcie ostatnich tygodni

prowadziliÊmy intensywne rozmowy z wspó∏pracujàcymi z nami organizacjami bran˝owymi oraz naszymi

wystawcami. Wyniki tych spotkaƒ sà bardzo pozytywne. Bran˝a metalowa i maszynowa cieszy si´ aktualnie

bardzo dobrà koniunkturà, co ma bezpoÊrednie prze∏o˝enie na udzia∏ w targach bran˝owych”, mówi dr Deliane

Träber, Dyrektor Pionu Targów Przemys∏owych. „W po∏owie kwietnia liczba zg∏oszonych wystawców na targi

Intec by∏a o 30 procent wy˝sza ni˝ w porównywalnym okresie jej ostatniej edycji. WÊród otrzymanych zg∏oszeƒ

znajduje si´ wiele nowych, znanych na rynku, firm”.

Kersten Bunke-Njengué, Dyrektor targów Intec

i Zuliefermesse, uzupe∏nia: „Tak du˝a liczba zg∏oszonych

wystawców pozwoli∏a nam rozpoczàç proces przyznawania

lokalizacji stoisk ju˝ w maju. Swojà obecnoÊç

zaanonsowa∏y tak˝e wiodàce firmy z Polski”.

W 2015 roku targi Intec zajmowaç b´dà powierzchni´

a˝ 3 hal targowych, a targi Zuliefermesse powierzchni´

1 hali. ¸àczna powierzchnia wystawiennicza obydwu

imprez targowych wynosiç b´dzie 80 000 metrów kwadratowych.

Kontakt: Targi Lipskie Polska Sp. z o.o.,

ul. Bagno 2/112, 00-112 Warszawa

tel.: 22 414 44 71,

e-mail: info@targilipskie.pl

www.targilipskie.pl

Wyzwania dla produkcji przemys∏owej

Nowoczesna produkcja przemys∏owa musi dziÊ

sprostaç wielu wyzwaniom, pozwalajàcym na zachowanie

konkurencyjnoÊci i innowacyjnoÊci zak∏adów.

Rozwiàzaniem jest wprowadzenie automatyzacji procesów

technologicznych, innowacyjnych rozwiàzaƒ

technicznych oraz konsekwentne i efektywne wykorzystywanie

wszystkich dost´pnych zasobów. Widoczne

jest to równie˝ na stoiskach wystawców obu imprez

bran˝owych.

Do g∏ównych zagadnieƒ targów Intec nale˝y zarówno

najnowsza oferta maszyn i obrabiarek, automatyzacja

produkcji i robotyka, technika laserowa i technika

spawania, technologie, technika pomiarowa i kontrola

jakoÊci, jak i narz´dzia precyzyjne, przyrzàdy oraz produkcja

narz´dzi i form.

Targi Zuliefermesse nale˝à do wiodàcych w Europie

imprez wystawienniczych dla dostawców cz´Êci,

komponentów i podzespo∏ów dla przemys∏u motoryzacyjnego,

maszynowego i lotniczego oraz tworzyw

sztucznych, elektroniki i elektrotechniki. W gronie

wystawców sà zak∏ady produkujàce na zlecenie, zak∏ady

poszukujàce partnerów projektowych i technologicznych

oraz us∏ugodawcy z Europy Ârodkowej.

30 procent wystawców targów Zuliefermesse pochodzi

z zagranicy.

Targom Intec i Zuliefermesse towarzyszy bogaty

program konferencji, wystaw specjalnych i prezentacji

organizowanych bezpoÊrednio w halach oraz na terenie

Lipskiego Centrum Kongresowego (CCL).

Firmy zainteresowane nawiàzaniem konkretnych

kontaktów biznesowych majà mo˝liwoÊç skorzystania

z Mi´dzynarodowej Gie∏dy Kooperacji „CONTACT:

Business Meetings”, organizowanej w ramach europejskiej

sieci „enterprise europe network”. Wybór partnerów

do spotkaƒ odbywa si´ na kilka miesi´cy przed

targami, natomiast rozmowy kooperacyjne odbywajà

si´ w trakcie trwania imprezy. Dla wystawców udzia∏

w gie∏dzie jest bezp∏atny.

Ostatnia edycja targów Intec i Zuliefermesse w roku

2013 zakoƒczy∏a si´ rekordowym wynikiem. Na obydwu

imprezach obecnych by∏o 1352 wystawców z 29 krajów

oraz 21 400 odwiedzajàcych z 27 krajów, z czego

98% stanowili przedstawiciele bran˝y.

Dalsze informacje dla wystawców wraz z formularzami

zg∏oszeniowymi mo˝na znaleêç pod adresem

www.targi-intec.pl oraz www.poddostawcy.pl.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PROBLEMY • NOWOÂCI • INFORMACJE

W Sosnowcu

padnie kolejny rekord

Przed nami 7. edycja uznanych

na rynku Targów TOOLEX, które

swojà ugruntowanà pozycjà potwierdzajà,

˝e bran˝a szeroko poj´tej

obróbki metali ma si´ bardzo

dobrze. O tym jak Sosnowiec sta∏

si´ zag∏´biem obróbki metalu, rozmawiamy

z Agnieszkà CieÊlik, Dyrektorem

Mi´dzynarodowych Targów

Obrabiarek, Narz´dzi i Technologii

Obróbki TOOLEX w EXPO SILESIA.

– Jakie sà Pani przewidywania

jako Dyrektora Projektu dotyczàce

zbli˝ajàcych si´ Targów

Tegoroczna edycja Mi´dzynarodowych

Targów Obrabiarek, Narz´dzi

i Technologii Obróbki TOOLEX,

które odb´dà si´ w dniach od

30 wrzeÊnia do 2 paêdziernika br.,

faktycznie zapowiada si´ wyjàtkowo.

Nie tylko ze wzgl´du na fakt,

i˝ ponownie Targi b´dà rekordowe

pod wzgl´dem wielkoÊci zajmowanej

powierzchni czy liczby wystawców,

wp∏yw na to ma tak˝e

wsparcie instytucji i organizacji

zwiàzanych z rozwojem przemys∏u w

Polsce i za granicà.

– Jak wyglàda to wsparcie

w tym roku

Pozyskujemy licznych Partnerów

Merytorycznych, Honorowych,

Wspierajàcych, aby wiedza i doÊwiadczenie

tych instytucji pomaga∏y

w jeszcze wi´kszym rozwoju

Targów, w budowaniu pozycji wydarzenia

nie tylko w Polsce, wspierajà

nas równie˝ liczni agenci

zagraniczni oraz izby handlowe.

Warto podkreÊliç, ˝e tegorocznà

edycj´ wspierajà zupe∏nie nowe

organizacje, takie jak G∏ówny Urzàd

Miar, Instytut Techniki Górniczej

KOMAG, Wschodni Klaster Obróbki

Metalu oraz stali Partnerzy, tacy

jak Politechniki: Âlàska, Krakowska,

¸ódzka, Gdaƒska, Rzeszowska,

Wroc∏awska, Urzàd Dozoru Technicznego,

Regionalna Izba Gospodarcza

w Katowicach, Instytut Mechaniki

Precyzyjnej, stowarzyszenia

in˝ynierskie i wielu innych.

Nasi Partnerzy dbajà tak˝e o dost´p

do wiedzy podczas Targów. Klaster

Automotive organizuje konferencj´

o tematyce obróbki metalu, w du˝ej

mierze poÊwi´conej bran˝y motoryzacyjnej,

a pismo „Stal Metale

& Nowe Technologie” zaprasza

w pierwszym dniu Targów na dyskusj´

pt. „Obróbka Stali w Polsce

– Rynek, Biznes, Informacje”.

– Czy w tym roku przewidujà

Paƒstwo jakieÊ misje gospodarcze

Tak, w tym roku mo˝emy pochwaliç

si´ kolejnymi planowanymi

misjami gospodarczymi. Z pomocà

Polsko-Niemieckiej Izby Przemys∏owo-Handlowej

z Gliwic odwiedzà

nas niemieccy przedsi´biorcy,

którzy b´dà mogli uczestniczyç

równie˝ w merytorycznym

panelu organizowanym przez Izb´.

Ponadto nawiàzaliÊmy wspó∏prac´

z Allianz Francais. Planowana jest

tak˝e misja gospodarcza w∏oskich

i hiszpaƒskich firm. To tylko cz´Êç

z planowanych przez nas wydarzeƒ

uatrakcyjniajàcych spotkania targowe,

o wszystkich informujemy

na bie˝àco w naszym biuletynie

oraz na stronie Targów i profilu na

Facebooku.

– Czy na tegorocznà edycj´ lista

wystawców jest ju˝ zamkni´ta

OczywiÊcie, ˝e nie. Ale musz´

przyznaç, ˝e miejsc zosta∏o w∏aÊciwie

kilka – w hali C. Zape∏nione

mamy wszystkie pawilony wystawiennicze:

A, B, C. Pe∏na lista

wystawców dost´pna jest ju˝ na

naszej stronie internetowej. Musz´

podkreÊliç, ˝e w tym roku znaczàco

zwi´kszy∏a si´ liczba wystawców,

którzy po raz pierwszy zaufali

Targom TOOLEX, przede wszystkim

wystawców zagranicznych. Umi´dzynarodowienie

TOOLEX-u jest

wi´c w tej chwili najwi´ksze w historii

Targów. To bardzo wa˝ny sygna∏,

który wskazuje, i˝ nasze wydarzenie

jest presti˝owe nie tylko

w Polsce, ale i za granicà. Wiele lat

Agnieszka CieÊlik

Dyrektor Mi´dzynarodowych Targów

Obrabiarek, Narz´dzi

i Technologii Obróbki TOOLEX

systematycznej pracy daje z roku na

rok coraz lepsze efekty, co pozwala

okreÊlaç Targi, ze wzgl´du na ich

lokalizacj´ w Sosnowcu – zag∏´biem

obróbki metalu. To trafne okreÊlenie

przyj´∏o si´ i zaczyna funkcjonowaç

w opinii zewn´trznej.

– Czy zwiedzajàcy ponownie

mogà liczyç na dodatkowe wsparcie

w postaci Targów WIRTO-

TECHNOLOGIA i LASERexpo

Tak. Jak w ubieg∏ych edycjach

Targom towarzyszà wydarzenia

uzupe∏niajàce tematyk´ bran˝owà:

7. Mi´dzynarodowe Targi Metod

i Narz´dzi do Wirtualizacji Procesów

WIRTOTECHNOLOGIA oraz

Targi Techniki Laserowej LASERexpo.

To po∏àczenie daje mo˝liwoÊç

wymiany informacji w zbli˝onym

zakresie tematycznym, porównania

ofert, spotkaƒ i pozyskania kontraktów

w jednym miejscu i w tym

samym czasie. Dodam, ˝e Targi

LASERexpo odbywajà si´ razem

z Targami TOOLEX po raz ostatni,

ju˝ w przysz∏ym roku stanà si´

wydarzeniem samodzielnym. Ale

o tym poinformujemy niebawem.

Dodatkowo wa˝nym eventem podczas

Targów b´dzie nowy Salon

Automatyki i Pneumatyki, znakomicie

wype∏niajàcym przestrzeƒ

mi´dzybran˝owà.

Dzi´kujemy za rozmow´.

26 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

WARUNKI PRENUMERATY

„Przeglàdu Mechanicznego” w 2014 r.

Prenumerat´ czasopisma mo˝na zamawiaç za poÊrednictwem nast´pujàcych instytucji:

Zak∏ad Kolporta˝u

Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.

ul. Ku WiÊle 7

00-707 Warszawa

tel. 22 8403086,

tel./fax 22 8911374

www.sigma-not.pl

RUCH S.A. Oddzia∏ Warszawa

oraz oddzia∏y w ca∏ym kraju

Infolinia: 801 800 803

www.prenumerata.ruch.com.pl

KOLPORTER S.A.

ul. Zagnaƒska 61

25-528 Kielce

Infolinia: 801 404 044

www.kolporter.com.pl

GARMOND PRESS S.A.

ul. Nakielska 3

01-106 Warszawa

tel. 22 8367059, 22 8367008

www.garmond.com.pl

Redakcja PRZEGLÑD MECHANICZNY

ul. Racjonalizacji 6/8, 02-673 Warszawa

tel. 22 8538113, 22 8430201 w. 255

www.przegladmechaniczny.pl

Cena 1 egz. w 2014 r.:

•wersja drukowana – 24 z∏ (w tym 5% VAT)

•wersja na CD – 12,20 z∏ (w tym 23% VAT)

Cena prenumeraty w 2014 r. (w tym VAT)

wersja drukowana

na noÊniku CD (pdf)

kwartalnie – 72 z∏ kwartalnie – 36,60 z∏

pó∏rocznie – 144 z∏ pó∏rocznie – 73,20 z∏

rocznie – 288 z∏ rocznie – 146,40 z∏

Redakcja przyjmuje zamówienia na prenumerat´ przez

ca∏y rok. Warunkiem przyj´cia i realizacji zamówienia jest

otrzymanie z banku potwierdzenia wp∏aty.

Prenumerata ze zleceniem wysy∏ki za granic´ – dla osób

prawnych i fizycznych – jest dwukrotnie wy˝sza.

Wp∏at na prenumerat´ mo˝na dokonaç na ogólnie dost´pnych

blankietach w urz´dach pocztowych (przekazy pieni´˝ne)

lub w bankach (polecenie przelewu), przekazujàc

Êrodki pod adresem:

Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego

„Przeglàd Mechaniczny”

ul. Racjonalizacji 6/8, 02-673 Warszawa

konto: BPH S.A. O/Warszawa

97 1060 0076 0000 3210 0014 6850

Na blankiecie wp∏aty nale˝y podaç liczb´ egzemplarzy,

okres prenumeraty oraz adres wysy∏kowy.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

O FIRMACH

Valk Welding otwiera

nowy oddzia∏ w Polsce

Integrator systemowy Valk

Welding rozszerza swojà dzia∏alnoÊç

na rynek polski, otwierajàc

oddzia∏ pod nazwà Valk Welding PL

Sp. z. o.o. Valk Welding jest liderem

na rynku elastycznych systemów

zrobotyzowanego spawania z zastosowaniem

robotów spawalniczych

zaprogramowanych w trybie off-line.

Firma Valk Welding, która ma g∏ównà

siedzib´ w Holandii oraz oddzia∏y we

Francji, Danii i Czechach, dostarczy∏a

ju˝ ponad 2500 robotów spawalniczych

i to nie tylko na rynek europejski.

Zadaniem oddzia∏u w Polsce

ma byç spe∏nienie wymagaƒ i oczekiwaƒ

polskich przedsi´biorstw.

Oferujàc zrobotyzowane systemy

spawalnicze pod klucz, firma koncentruje

si´ przede wszystkim na

potrzebach przedsi´biorstw, które

wytwarzajà krótkie serie.

Polski oddzia∏ firmy Valk Welding

PL Sp. z o.o. b´dzie ÊciÊle wspó∏pracowaç

z czeskim oddzia∏em firmy

Valk Welding CZ, który dostarczy∏

i zainstalowa∏ ju˝ zrobotyzowane

systemy spawalnicze w wielu polskich

przedsi´biorstwach.

Nagrody dla firmy Mimaki

podczas targów FESPA Digital 2014

Mimaki, producent wielkoformatowych

drukarek atramentowych,

zosta∏ wyró˝niony podczas targów

FESPA Digital 2014 dwoma nagrodami

European Digital Press Association

(EDP) i dwoma nominacjami.

Szerokoformatowa drukarka Mimaki

JFX200-2513 z funkcjà utrwalania

diodami LED zosta∏a wybrana spo-

Êród licznych zg∏oszeƒ w kategorii

najlepsza drukarka p∏aska/hybrydowa

w cenie do 200 000 EUR, natomiast

opcja Mimaki KEBAB do bezpoÊredniego

druku 360° na produktach

cylindrycznych zdoby∏a tytu∏

najlepszej wielofunkcyjnej drukarki

do przedmiotów.

Model JFX200-2513 zosta∏ po raz

pierwszy zaprezentowany podczas

targów Viscom Dusseldorf 2013. Ta

p∏aska drukarka atramentowa UV

drukuje w tempie do 25 mkw. na godzin´

na materia∏ach o wymiarach

15 lat Kirchhoff Automotive w Polsce

Valk Welding, jako dystrybutor

produktów spawalniczych, koncentruje

si´ wy∏àcznie na robotach japoƒskiego

producenta Panasonic

i zainstalowa∏ niedawno 1800. robota

spawalniczego tej firmy.

Przy zastosowaniu oprogramowania

Panasonica z tak zwanà Nawigacjà

Spawalniczà, która automatycznie

przygotowuje parametry

spawalnicze, programowanie nie

stanowi du˝ego problemu. Dla bardziej

kompleksowych rozwiàzaƒ

Valk Welding opracowa∏ w∏asny

program dla robotów spawalniczych:

„Custom Made Robot Software”,

opierajàc si´ na oprogramowaniu

off-line Panasonic DTPS do

tworzenia symulacji. Umo˝liwia on

klientom wykonanie spawania krótkich

serii produktów lub nawet pojedynczych

sztuk w sposób zrobotyzowany.

do 2500 x 1300 mm, o gruboÊci do

50 mm. Niewielkie wymiary drukarki

JFX200-2513, przyjazne dla Êrodowiska

utrwalanie diodami LED oraz

atrakcyjna cena sprawiajà, ˝e jest

to doskona∏y produkt dla firm z bran-

˝y oznakowaƒ i grafiki.

Opcj´ Mimaki KEBAB mo˝na w

prosty sposób zamontowaç w p∏askich

drukarkach biurkowych Mimaki

UJF-3042HG i UJF-6042. Za pomocà

obrotowych wa∏ków opcja KEBAB

obraca przedmiot, umo˝liwiajàc urzàdzeniom

UJF-3042HG i UJF-6042

bezpoÊredni wydruk na ca∏ej powierzchni

cylindrycznego przedmiotu.

W rezultacie powstajà jednolite

360-stopniowe nadruki. Ta

opcja zapewnia mo˝liwoÊç produkcji

indywidualnie dostosowanych trójwymiarowych

produktów z nadrukami

na ˝àdanie przy minimalnej

liczbie 1 szt., od puszek po Êwiece.

Firma Kirchhoff Automotive obchodzi

15. rocznic´ swojej dzia∏alnoÊci

na polskim rynku. Przedsi´biorstwo

w zak∏adach zlokalizowanych

w Mielcu i Gliwicach zatrudnia

aktualnie ponad 1400 osób.

Cz´Êci dla przemys∏u samochodowego

powstajàce w polskich

zak∏adach koncernu KIRCHHOFF

Automotive sà wysy∏ane nie tylko

do przedsi´biorstwa w ca∏ej Europie,

ale tak˝e do Stanów Zjednoczonych,

Chin, Brazylii. W Polsce pierwsze

produkty marki Kirchhoff Automotive

wyprodukowano w kwietniu

1999 r. w zak∏adzie w Mielcu.

Od tego czasu firma zainwestowa∏a

w Polsce przesz∏o 160 mln euro.

W zak∏adach grupy Kirchhoff zlokalizowanych

w kilkunastu krajach

zatrudnienie znajduje a˝ 11 tys. osób.

Jej najwi´ksza cz´Êç, korporacja

KIRCHHOFF Automotive, nale˝y do

g∏ównych dostawców dla producentów

samochodów na Êwiecie.

WÊród najwi´kszych klientów firmy

sà General Motors i Ford. W ciàgu

ostatnich lat znacznie wzros∏y dostawy

dla niemieckich producentów:

VW, BMW i Daimler.

Jeszcze w tym roku firma planuje

realizacj´ kolejnych inwestycji

w Mielcu i Gliwicach, o ∏àcznej wartoÊci

oko∏o 70 mln z∏. W Mielcu dobudowane

zostanie 1200 m 2 powierzchni

produkcyjnej wraz z kana-

∏em pod pras´ i konstrukcjà dla poruszania

si´ suwnicy. W przysz∏ym

roku stanie tam nast´pna prasa

transferowa, a w istniejàcych halach

zostanà umieszczone kolejne stacje

spawalnicze i zgrzewalnicze. Podobne

inwestycje planowane sà równie˝

w Gliwicach. Rozbudowa i zakup

maszyn umo˝liwi uruchomienie produkcji

nowego asortymentu oraz

zwi´kszenie liczby miejsc pracy.

W firmie sukcesywnie wdra˝ane sà

28 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

O FIRMACH

wysoko zautomatyzowane technologie,

które majà wzmocniç jej konkurencyjnoÊç.

W ciàgu pi´tnastu lat dzia∏alnoÊci,

firma KIRCHHOFF Automotive

znalaz∏a si´ w czo∏ówce polskich

dostawców dla Êwiatowych samochodów.

Nowe czujniki

firmy Balluff

Firma Balluff wprowadzi∏a do

swojej oferty czujniki fotoelektryczne

BOS 6K nowej generacji. Czujniki

cechujà si´ ma∏ymi wymiarami

– 31,5 x 19,5 x 10,8 mm – co u∏atwia

ich monta˝ wewnàtrz maszyn. Majà

trwa∏e i wytrzyma∏e mechanicznie

obudowy z tworzywa sztucznego.

Asortyment obejmuje 70 modeli

wyposa˝onych w emiter Êwiat∏a

czerwonego lub laser (w przypadku

bardziej wymagajàcych zastosowaƒ).

Dost´pne sà m.in. wersje

dyfuzyjne, through-beam i odbiciowe,

z t∏umieniem oÊwietlenia t∏a

lub bez, analogowe czujniki odleg-

∏oÊci oraz warianty do pracy w trybie

prze∏àczania pojawieniem si´ lub

zanikiem Êwiat∏a padajàcego na detektor

(light/dark switching). Wysoki

stopieƒ ochrony IP 67 & IP 69K, powierzchnia

soczewek wykonana ze

szk∏a akrylowego PMMA oraz zatwierdzenie

Ecolab umo˝liwiajà ich

zastosowanie w przemyÊle spo˝ywczym.

Czujniki wyposa˝ono w przyciski

funkcyjne teach o dobrze wyczuwalnej

sygnalizacji prze∏àczenia.

JeÊli czujnik jest zainstalowany

w miejscu o utrudnionym dost´pie,

mo˝e byç równie˝ programowany

zdalnie. Istnieje mo˝liwoÊç

konfiguracji czujników w trakcie

pracy. Dwie wbudowane diody LED

pozwalajà szybko sprawdziç status

i stan wyjÊcia czujnika, a wytrzyma∏e,

metalowe wtyki zmniejszajà ryzyko

roz∏àczenia nawet przy du˝ych obcià˝eniach

mechanicznych.

PrzejÊcie od starszych czujników

BOS 6K do modeli nowej generacji

jest proste, poniewa˝ ich wymiary,

przebieg instalacji, zasada pracy sà

identyczne.

Na uwag´ zas∏ugujà czujniki retrorefleksyjne

z autokolimacjà, które

mogà z ∏atwoÊcià wykrywaç obiekty

przezroczyste wykonane ze szk∏a,

takie jak: butelki, ampu∏ki i menzurki

oraz obiekty wykonane z przeêroczystych

tworzyw sztucznych.

Przy u˝yciu jako analogowe mierniki

odleg∏oÊci, czujniki BOS 6 mogà

byç zastosowane np. przy pozycjonowaniu

zacisków w maszynach do

produkcji ∏o˝ysk kulkowych.

Firma NSK rozszerza ofert´ prowadnic liniowych

Dzia∏ajàca na rynku globalnym

firma NSK, specjalista od ∏o˝ysk

tocznych i dostawca cz´Êci samochodowych,

wprowadzi∏a do sprzeda˝y

w lipcu br. nowà seri´ prowadnic

liniowych NH i NS.

Prowadnice liniowe z serii NH i NS

przeznaczone sà dla wszystkich odmian

urzàdzeƒ produkcyjnych, tj.

robotów przemys∏owych, obrabiarek,

urzàdzeƒ stosowanych do produkcji

pó∏przewodników, systemów

LCD, samochodów itp. Mo˝na je

stosowaç równie˝ w takich urzàdzeniach,

jak drzwi peronowe pojazdów

szynowych, skanery CT itp.

W seriach NH i NS zastosowano

nowy kszta∏t bie˝ni, co pozwoli∏o

osiàgnàç dwukrotnà ˝ywotnoÊç konwencjonalnych

prowadnic liniowych.

Nowe prowadnice liniowe NSK

cechuje noÊnoÊç dynamiczna wi´ksza

o 30% w porównaniu z konwencjonalnymi

prowadnicami liniowymi

z serii LS i LH. Majà one kompaktowà

budow´, co umo˝liwia redukcj´

wymiarów w urzàdzeniu.

Wymiary monta˝owe sà takie

same, jak w tradycyjnych seriach

produktów LH i LS, tak wi´c nowe

prowadnice liniowe z serii NH i NS

mogà byç u˝ywane bez koniecznoÊci

zmian konstrukcji urzàdzeƒ.

Dodatkowo wraz z nowymi prowadnicami

liniowymi mogà byç

stosowane opcjonalnie popularne

zespo∏y smarujàce NSK K1, które

zapewniajà bezobs∏ugowà prac´

przez d∏ugi czas. Dla nowej serii

prowadnic liniowych istnieje równie˝

mo˝liwoÊç dowolnej kompletacji

prowadnic liniowych z dowolnych

elementów sk∏adowych: wózków

z szynami.

KIOSK24 @ KIOSK24 @ KIOSK24 @ KIOSK24 @ KIOSK24@

Informujemy, ˝e „Przeglàd Mechaniczny” jest ju˝ dost´pny online

www.kiosk24.pl

KIOSK24 @ KIOSK24 @ KIOSK24 @ KIOSK24 @ KIOSK24@

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

30 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Badanie charakterystyk statycznych wybranych

sprz´gie∏ podatnych

Research of the static characteristics of selected flexible

couplings

KRZYSZTOF FILIPOWICZ

MACIEJ KWAÂNY

Streszczenie: Prawid∏owo dobrane sprz´g∏o podatne do uk∏adu nap´dowego maszyny roboczej powinno t∏umiç powstajàce

w jej nap´dzie drgania skr´tne. Aby uzyskaç po˝àdany efekt w praktyce, nale˝y znaç charakterystyk´ zastosowanego w tym

uk∏adzie sprz´g∏a podatnego oraz wyznaczone na jej podstawie wspó∏czynniki: sztywnoÊci skr´tnej i t∏umienia. W artykule

przedstawiono stanowisko badawcze i metodyk´ badaƒ charakterystyk statycznych oraz przyk∏adowe charakterystyki

wybranych sprz´gie∏ podatnych.

S∏owa kluczowe: uk∏ad nap´dowy, sprz´g∏o podatne, charakterystyka statyczna

Abstract: Correctly matched flexible coupling to drive of machines should reduce torsional amplitude of vibrations generated

in the drive. To obtain the desired effect, in practical application we must know the characteristics of the flexible coupling,

i.e. twisting rigidity and coefficient of damping. This paper describes a test stand and research methodology of static

characteristics and sample characteristics of selected flexible couplings have been presented.

Keywords: drive system, flexible coupling, static characteristic

Dr hab. in˝. Krzysztof Filipowicz, prof. nzw. w Pol. Âl.

– Politechnika Âlàska, Wydzia∏ Górnictwa i Geologii, Instytut

Mechanizacji Górnictwa, ul. Akademicka 2, 44-100 Gliwice,

e-mail: krzysztof.filipowicz@polsl.pl; dr in˝. Maciej KwaÊny

– Politechnika Âlàska, Wydzia∏ Górnictwa i Geologii, Instytut

Mechanizacji Górnictwa, ul. Akademicka 2, 44-100 Gliwice,

e-mail: maciej.kwasny@polsl.pl.

Zastosowanie sprz´gie∏ podatnych skr´tnie w uk∏adach

nap´dowych, obcià˝onych okresowo zmiennym

momentem obrotowym, umo˝liwia zmniejszenie

obcià˝enia tego nap´du dzi´ki redukcji przez sprz´g∏o

nadwy˝ek przenoszonego momentu obrotowego.

Aby proces ten by∏ mo˝liwy, sprz´g∏o musi byç poprawnie

dobrane do charakteru pracy maszyny roboczej,

tzn. musi cechowaç si´ odpowiednim wspó∏czynnikiem

sztywnoÊci i t∏umienia. Wspó∏czynniki te

powinny byç wyznaczone w badaniach doÊwiadczalnych

charakterystyk statycznych i dynamicznych

[1 – 7].

PodkreÊliç nale˝y, ˝e sztywnoÊç skr´tna sprz´g∏a

ma istotny wp∏yw na cz´stotliwoÊç drgaƒ w∏asnych

uk∏adu. Zatem po˝àdany efekt zmniejszenia amplitudy

momentu przekazywanego z cz∏onu czynnego

na cz∏on bierny sprz´g∏a, a tym samym np. na wa∏

przek∏adni, uzyskuje si´ wtedy, gdy dla funkcjonalnie

okreÊlonego uk∏adu nap´dowego dobrana zostanie

odpowiednia charakterystyka sprz´g∏a podatnego

[1, 2, 5].

Nale˝y zwróciç uwag´ na fakt, ˝e niew∏aÊciwy

dobór sprz´g∏a podatnego, ze wzgl´du na jego charakterystyk´,

mo˝e spowodowaç, ˝e b´dzie ono

pracowa∏o w zakresie oko∏orezonansowym. W stanie

tym nawet ma∏e zaburzenia wymuszeƒ mogà powodowaç

du˝e wzrosty amplitudy drgaƒ, co mo˝e

prowadziç do nadmiernego wzrostu wartoÊci momentu

obcià˝enia.

Charakterystyka statyczna

sprz´g∏a podatnego

Charakterystyka statyczna sprz´g∏a podatnego

wyra˝a wzajemnà relacj´ momentu obrotowego M O

oraz wzgl´dnego kàta skr´cenia ϕ cz∏onów sprz´g∏a

i definiowana jest zale˝noÊcià:

M O

= f(ϕ) (1)

gdzie:

M O

– wartoÊç momentu obrotowego, Nm,

ϕ – wzgl´dny kàt skr´cenia cz∏onów sprz´g∏a,

rad lub stopnie.

Charakterystyka statyczna dla sprz´gie∏ podatnych

mo˝e mieç przebieg liniowy lub nieliniowy

i mo˝e cechowaç si´ t∏umieniem bàdê jego brakiem.

Opisuje ona cechy spr´˝yste i umo˝liwia wyznaczenie

wspó∏czynnika sztywnoÊci skr´tnej k sprz´gie∏

podatnych:

k = dMO , Nm/rad lub Nm/stopieƒ (2)

dϕ

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Sprz´g∏a podatne oprócz cech spr´˝ystych cechuje

równie˝ t∏umienie ∏agodzàce przebieg rozruchu

i chwilowych nadwy˝ek dynamicznych. T∏umienie

przejawia si´ w postaci histerezowych strat energii

podczas odkszta∏cania si´ elementu podatnego

sprz´g∏a (rys. 1).

O wielkoÊci rozproszonej energii decyduje praca

tarcia wewn´trznego w niemetalowym elemencie

∏àcznika lub praca tarcia konstrukcyjnego w metalowych

sprz´g∏ach podatnych.

Jednà z miar t∏umienia jest bezwymiarowy wspó∏czynnik

t∏umienia , który wyznaczany jest w wyniku

badaƒ doÊwiadczalnych, na podstawie analizy charakterystyki

statycznej i powsta∏ej tzw. p´tli histerezy,

której powierzchnia jest miarà intensywnoÊci

t∏umienia (rys. 1) jednego cyklu drgaƒ uk∏adu.

Wspó∏czynnik t∏umienia wyra˝a si´ wzorem:

= A r

(3)

gdzie:

A r

– praca t∏umienia podczas jednego cyklu

drgaƒ,

A s

– praca odkszta∏cenia spr´˝ystego podczas

jednego cyklu obcià˝ania.

Wspó∏czynnik sztywnoÊci skr´tnej k, wspó∏czynnik

t∏umienia oraz charakterystyka statyczna okreÊlajà

cechy u˝ytkowe sprz´g∏a podatnego i sà miarami

oceny jakoÊci sprz´gie∏. Na rys. 1 pokazano przyk∏adowe

charakterystyki statyczne sprz´g∏a wk∏adkowego

i oponowego, obcià˝anego znamionowym

momentem obrotowym M n

dla danego typoszeregu

sprz´gie∏ podatnych.

Przedmiot badaƒ

Przedstawione w dalszej cz´Êci niniejszego artyku∏u

stanowisko badawcze umo˝liwi∏o przeprowadzenie

badaƒ, których celem by∏o wyznaczenie charakterystyk

statycznych wybranych rodzajów sprz´gie∏

podatnych, a mianowicie:

– sprz´g∏a jednowk∏adkowego typu ASR (005 ASR,

moment znamionowy M n

= 410 Nm) produkcji FENA

(rys. 2),

A s

a)

Rys. 1. Przyk∏adowe charakterystyki statyczne sprz´gie∏ podatnych

skr´tnie [8]

b)

Rys. 2. Sprz´g∏o jednowk∏adkowe

typu ASR produkcji FENA (005 ASR):

a) widok ogólny, b) schemat budowy

sprz´g∏a, gdzie: D, D 1

, d 1

, d 2

, d 3

, l 1

, l 2

,

f, L – katalogowe dane geometryczne

sprz´g∏a [9]

32 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

a)

b)

Rys. 4. Sprz´g∏o przeponowe typu ASM produkcji FENA (003

ASM): a) widok ogólny, b) schemat budowy sprz´g∏a, gdzie:

D, D 1

, d 1

, d 2

, d 3

, l 1

, l 2

, f, L – katalogowe dane geometryczne

sprz´g∏a [9]

Rys. 3. Sprz´g∏o oponowe typu ASO produkcji FENA (080

ASO): a) widok ogólny, b) budowa sprz´g∏a, gdzie: D, D 1

, d 1

, d 2

,

d 3

, l 1

, l 2

, f, L – katalogowe dane geometryczne sprz´g∏a [9]

– sprz´g∏a oponowego typu ASO (080 ASO, moment

znamionowy M n

= 375 Nm) produkcji FENA

(rys. 3),

– sprz´g∏a przeponowego typu ASM (003 ASM,

moment znamionowy M n

= 440 Nm) produkcji FENA

(rys. 4),

– sprz´g∏a metalowego podatnego skr´tnie (moment

znamionowy M n

= 410 Nm); zosta∏o ono zaprojektowane,

skonstruowane i zbudowane w Instytucie

Mechanizacji Górnictwa Politechniki Âlàskiej

w Gliwicach (rys. 5).

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Wyznaczanie charakterystyk statycznych

sprz´gie∏ podatnych

Widok i schemat budowy stanowiska badawczego

przeznaczonego do wyznaczania charakterystyk

statycznych sprz´gie∏ podatnych skr´tnie, które

znajduje si´ w Katedrze Logistyki i Transportu

Przemys∏owego Wydzia∏u Transportu Politechniki

Âlàskiej w Katowicach, pokazano na rys. 6. Rysunek

przedstawia widok stanowiska badawczego z za∏o-

˝onym sprz´g∏em podatnym przeponowym. Stanowisko

zamontowano na sztywnej podstawie 1,

posadowionej na betonowym fundamencie. Do

podstawy 1 przykr´cono sta∏à podpor´ 2 i podpor´

obrotowà 3. W podporze sta∏ej 2, unieruchomionej

wzgl´dem podstawy 1 za pomocà wsporników 8 i 9,

osadzono za pomocà wpustu czop 10, na którym

a)

Rys. 5. Sprz´g∏o metalowe podatne skr´tnie [1]: a) widok

ogólny, b) budowa sprz´g∏a, gdzie: 1 – wa∏ wejÊciowy z gwintem,

2 – tuleja przesuwna z gwintem wewn´trznym i wielowypustem,

3 – obudowa z wielowypustem, 4 – zestawy spr´˝yn

talerzowych, 5 – pokrywa, 6 – piasta wyjÊciowa, 7, 8 – tuleje

ustalajàce spr´˝yny, 9 – tuleja ustalajàca ∏o˝ysko, 10 – element

uszczelniajàcy, 11 – ∏o˝yska sto˝kowe, 12 – pierÊcieƒ uszczelniajàcy,

13, 14, 15 – elementy po∏àczenia Êrubowego

b)

a)

Rys. 6. Stanowisko badawcze do wyznaczania charakterystyk

statycznych sprz´gie∏ podatnych, a) widok ogólny, b) schemat

budowy stanowiska badawczego, gdzie: 1 – podstawa stanowiska,

2 – podpora sta∏a, 3 – podpora ruchoma (obrotowa),

4 – cz∏on bierny badanego sprz´g∏a, 5 – cz∏on czynny badanego

sprz´g∏a, 6 – badane sprz´g∏o podatne skr´tnie, 7 – wymienny

czop podpory ruchomej, 8, 9 – wsporniki podpory sta∏ej,

10 – wymienny czop podpory sta∏ej, 11 – dêwignia pomiarowa,

12 – szalka, 13 – ci´˝arki, 14 – skala odczytu kàta, 15 – wskaênik

laserowy

b)

34 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

mo˝na zamocowaç jeden z cz∏onów 4 (tzw. cz∏on

bierny) badanego sprz´g∏a podatnego 6. W podporze

obrotowej 3 u∏o˝yskowano obrotowo tulej´, w której

znajduje si´ wymienny czop 7 z wpustem, na którym

mo˝na zamontowaç drugi cz∏on 5 (tzw. cz∏on czynny)

badanego sprz´g∏a 6. Cz∏on czynny 5 sprz´g∏a ma

swobod´ obrotu i mo˝e byç obcià˝ony momentem

obrotowym M O

. Pod dzia∏aniem tego momentu cz∏on

czynny 5 obraca si´ wzgl´dem nieruchomego cz∏onu

biernego 4 sprz´g∏a o kàt ϕ. W celu pomiaru

wzgl´dnego kàta obrotu cz∏onów sprz´g∏a ϕ na

ruchomym cz∏onie 5 sprz´g∏a, w p∏aszczyênie osi

obrotu, zamontowano znacznik laserowy 15 znajdujàcy

si´ w zdefiniowanej odleg∏oÊci (l = 3000 mm)

od wycechowanej w jednostkach kàta (stopniach)

skali 14. Do zadawania zdefiniowanego momentu

obrotowego s∏u˝y dwustronna dêwignia pomiarowa

11 o okreÊlonej d∏ugoÊci ramienia równej

r = 1000 mm, na której koƒcu zamocowane sà

szalki 12, s∏u˝àce do obcià˝ania dêwigni zadanym

ci´˝arem 13.

Metodyka wyznaczania charakterystyki statycznej

sprz´g∏a podatnego

Badanie charakterystyki statycznej polega na obcià˝aniu

statycznym momentem obrotowym M O

badanego sprz´g∏a w sposób dyskretny, ze ÊciÊle

zdefiniowanym „krokiem”, za pomocà dêwigni pomiarowej.

Dla ka˝dego „kroku” zadanej wartoÊci

momentu obrotowego M O

nast´puje odczyt kàta

wzgl´dnego obrotu ϕ cz∏onów sprz´g∏a.

Po zamontowaniu sprz´g∏a na stanowisku badawczym

(rys. 6) i wypoziomowaniu dêwigni 11

nale˝y w∏àczyç zasilanie lasera 15. Nast´pnie, za

pomocà mechanizmu dêwigniowego umieszczonego

po obu stronach sprz´g∏a, obcià˝ane sà szalki 12

ci´˝arkami 13 o znanej (odpowiednio okreÊlonej)

masie, co powoduje wzgl´dny obrót cz∏onów sprz´g∏a

o kàt ϕ.

Po ka˝dorazowym na∏o˝eniu kolejnego ci´˝arka

na szalk´ i ustabilizowaniu si´ ruchu plamki lasera

na wycechowanej skali, dokonywany jest bie˝àcy

odczyt kàta obrotu ϕ cz∏onów sprz´g∏a dla konkretnej

wartoÊci momentu obrotowego M O

. Sprz´g∏o

obcià˝ano w sposób dyskretny a˝ do wartoÊci momentu

nominalnego +M n

sprz´g∏a, tzn. wartoÊci

katalogowych wg danych producenta. Nast´pnie

sprz´g∏o by∏o odcià˝ane przez zdejmowanie kolejnych

ci´˝arków z jednoczesnym, bezpoÊrednim odczytem

kàta wzgl´dnego obrotu cz∏onów sprz´g∏a. Po

osiàgni´ciu zerowej wartoÊci momentu obrotowego

ca∏y cykl obcià˝ania by∏ powtarzany, ale przy obcià˝eniu

drugiego ramienia dêwigni, tzn. do wartoÊci

momentu nominalnego –M n

sprz´g∏a. W celu uÊrednienia

otrzymanych wyników przeprowadzono 6 serii

pomiarowych, na podstawie których do wykreÊlenia

charakterystyk wykorzystano wartoÊç Êredniej arytmetycznej

z tych pomiarów.

Na podstawie otrzymanych wyników wykreÊlono

charakterystyki statyczne badanych sprz´gie∏ po-

datnych, które umo˝liwi∏y wyznaczenie statycznych

wspó∏czynników sztywnoÊci i t∏umienia sprz´gie∏.

Wyniki badaƒ

Na rys. od 7 do 10 zaprezentowano uzyskane, na

podstawie badaƒ doÊwiadczalnych, charakterystyki

statyczne badanych typów sprz´gie∏ podatnych

skr´tnie.

Na podstawie otrzymanych z badaƒ doÊwiadczalnych

charakterystyk statycznych z histerezà w warunkach

obcià˝enia statycznego wyznaczono wspó∏czynniki

sztywnoÊci skr´tnej k i t∏umienia badanych

sprz´gie∏ podatnych. Wspó∏czynniki te uj´to

w tabeli.

WartoÊci wspó∏czynników sztywnoÊci skr´tnej k i t∏umienia

badanych sprz´gie∏

Wspó∏czynnik Wspó∏czynnik

Sprz´g∏o sztywnoÊci skr´tnej t∏umienia,

k (wartoÊç Êrednia),

Nm/° -

Metalowe 4,192 0,796

Jednowk∏adkowe 153,924 1,047

Oponowe 42,281 1,082

Przeponowe 25,923 1,185

Rys. 7. Charakterystyka statyczna sprz´g∏a jednowk∏adkowego

typu 005 ASR

Rys. 8. Charakterystyka statyczna sprz´g∏a oponowego typu

080 ASO

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Rys. 9. Charakterystyka statyczna sprz´g∏a przeponowego typu

003 ASM

skr´tnie, takich jak np.: jednowk∏adkowe, wielowk∏adkowe,

oponowe, przeponowe, kab∏àkowe,

metalowe z pakietem spr´˝yn i inne z ∏àcznikami

metalowymi lub elastomerowymi. Najwi´ksza

Êrednica zewn´trzna badanego sprz´g∏a mo˝e

wynosiç 500 mm.

Otrzymana charakterystyka statyczna z t∏umieniem

mo˝e byç wykorzystywana do oceny jakoÊciowej

sprz´gie∏ oferowanych przez producentów.

Charakterystyk´ statycznà sprz´gie∏ mo˝na

okreÊlaç jedynie w wyniku badaƒ doÊwiadczalnych.

Informacje o sztywnoÊci i t∏umieniu powinny

znaleêç si´ w katalogach producentów

obok innych informacji, takich jak: dopuszczalny

moment przenoszony przez sprz´g∏o, maksymalna

pr´dkoÊç obrotowa, przy jakiej mo˝e pracowaç

sprz´g∏o itd.

Na podstawie uzyskanych wyników badaƒ eksperymentalnych

mo˝na stwierdziç, ˝e charakterystyki

statyczne trzech badanych sprz´gie∏ podatnych majà

przebieg nieliniowy (progresywny) z t∏umieniem

(sprz´g∏a typu ASR, ASO, ASM), natomiast metalowe

sprz´g∏o podatne skr´tnie ma charakterystyk´

liniowà z t∏umieniem.

Otrzymane charakterystyki statyczne pos∏u˝y∏y

równie˝ do wyznaczenia podstawowych parametrów

dynamicznych cechujàcych sprz´g∏o podatne,

tj. wspó∏czynnika sztywnoÊci skr´tnej k i t∏umienia

.

Rys. 10. Charakterystyka statyczna metalowego sprz´g∏a podatnego

skr´tnie z pakietem spr´˝yn talerzowych

Wyznaczone wspó∏czynniki sztywnoÊci skr´tnej k

i t∏umienia oraz charakterystyki sprz´g∏a opisujà

tylko jego cechy spr´˝yste. Informacje o wp∏ywie tych

charakterystyk na wartoÊç obcià˝enia dzia∏ajàcego

na uk∏ad nap´dowy mo˝na uzyskaç na podstawie wyników

z badaƒ doÊwiadczalnych ca∏ego uk∏adu z zastosowanym

sprz´g∏em podatnym, w czasie których

mo˝na symulowaç rozruchy i prac´ ustalonà nap´du

[2 – 5].

Podsumowanie i wnioski

Odpowiedni dobór charakterystyki statycznej,

a na jej podstawie sztywnoÊci skr´tnej i t∏umienia

sprz´g∏a, umo˝liwia z∏agodzenie obcià˝eƒ dynamicznych

w czasie pracy uk∏adu nap´dowego

maszyny roboczej, co w konsekwencji pozytywnie

wp∏ywa na trwa∏oÊç i niezawodnoÊç ca∏ej

maszyny.

Przedstawione w opracowaniu stanowisko badawcze

i zaproponowana metodyka badawcza

pozwalajà na poprawne wyznaczenie charakterystyk

statycznych i innych cech spr´˝ysto-t∏umiàcych

grupy ró˝nych rodzajów sprz´gie∏ podatnych

LITERATURA

1. Filipowicz K.: Dwukierunkowe metalowe sprz´g∏a podatne

skr´tnie. Wydawnictwo Politechniki Âlàskiej, Gliwice

2011.

2. Kowal A., Filipowicz K.: Metalowe sprz´g∏a podatne skr´tnie

do maszyn górniczych. Monografia 154. Wydawnictwo

Politechniki Âlàskiej, Gliwice 2007.

3. KwaÊny M.: Identyfikacja wp∏ywu charakterystyk sprz´g∏a

podatnego na obcià˝enie przek∏adni z´batej w aspekcie

aplikacji w uk∏adzie nap´dowym maszyny górniczej. Praca

doktorska. Gliwice 2013.

4. KwaÊny M., Skoç A., Filipowicz K.: Badania wp∏ywu sprz´g∏a

przeponowego na prac´ uk∏adu nap´dowego maszyny roboczej.

Biblioteka TEMAG. Vol. XX, ISBN–978–83–61442–20–0,

Gliwice – Ustroƒ 2012, ss. 127 – 137.

5. Markusik S.: Sprz´g∏a mechaniczne. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne,

Warszawa 1979.

6. Opasiak T.: Wp∏yw zmian momentu obrotowego na charakterystyk´

statycznà i dynamicznà sprz´gie∏ podatnych

oponowych. Praca doktorska, Katowice 2005.

7. Skoç A., Spa∏ek J., Markusik S.: Podstawy konstrukcji maszyn.

Tom 2, WNT, Warszawa 2008.

8. Chmurawa M.: Metody i stanowisko do wyznaczania statycznych

charakterystyk sprz´gie∏ podatnych. Zeszyty Naukowe

Politechniki Âlàskiej, seria: Transport, z. 34, Gliwice

1998.

9. FENA Sp. z o.o. – katalog produktów. Katowice 2011.

36 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Badania doÊwiadczalne przebiegu deformacji

miedzianych próbek walcowych

podczas symetrycznego testu Taylora

Experimental studies of the deformation history

of cylindrical copper samples during symmetric

Taylor impact test

JACEK JANISZEWSKI

MARCIN SARZY¡SKI

KAMIL KOCISZEWSKI

Streszczenie: W artykule przedstawiono wyniki badaƒ doÊwiadczalnych miedzi obcià˝onej udarowo w warunkach

symetrycznego testu Taylora. Obcià˝one próbki miedziane poddano analizie doÊwiadczalnej w celu jakoÊciowej oceny

przebiegu deformacji plastycznej podczas udarowego obcià˝enia. Analizy tej dokonano na podstawie rejestracji optycznych

kamerà szybkà, pomiarów geometrycznych próbek, pomiarów rozk∏adu twardoÊci i obserwacji mikroskopowych.

Stwierdzono mi´dzy innymi, ˝e miedziane próbki otrzymane w wyniku zderzenia z pr´dkoÊciami w zakresie od 212

do 257 m/s wykazujà osiowe uszkodzenia (pustki), pomimo wysokiej ciàgliwoÊci materia∏u badanego.

S∏owa kluczowe: w∏aÊciwoÊci dynamiczne materia∏ów, symetryczny test Taylora, zarodkowanie pustek

Abstract: The results of experimental studies on impact loaded copper at symmetric impact Taylor test condition were

presented in the paper. The impact-loaded copper samples were tested for the qualitative analysis of the plastic deformation

during the impact. The analysis was performed on the base of high-speed photography, geometric measurements

of samples, hardness distributions and microscopic observations. It was found, inter alia, that the Cu samples obtained

from the impact with velocity in the range of 212 to 257 m/s revealed extensive voids near the central axis, despite the high

ductility of the tested material.

Keywords: high strain rate property, symmetric Taylor impact test, voids nucleation

Uderzeniowy test Taylora jest jednà z najbardziej

popularnych technik badaƒ dynamicznych [1, 2].

Umo˝liwia on wyznaczanie charakterystyk mechanicznych

materia∏ów w warunkach deformacji plastycznych

zachodzàcych z pr´dkoÊciami odkszta∏cenia

obejmujàcymi zakres od 10 3 do 10 4 s -1 . Test ten

w pierwotnej postaci, zaproponowanej przez Taylora

w 1948 roku [3], polega na wystrzeleniu cylindrycznego

pocisku wykonanego z materia∏u badanego

i deformacji plastycznej w jego czo∏owej cz´Êci

w wyniku prostopad∏ego uderzenia w twardà i masywnà

tarcz´ (rys. 1). W trakcie testu rejestrowana

jest pr´dkoÊç zderzenia, natomiast po teÊcie wykonywane

sà pomiary kszta∏tu próbki. Na podstawie

tak otrzymanych danych doÊwiadczalnych mo˝liwe

jest mi´dzy innymi oszacowanie wartoÊci dynamicznej

granicy plastycznoÊci Y za pomocà nast´pujàcego

równania:

gdzie:

ρ – g´stoÊç materia∏u próbki,

V – pr´dkoÊç zderzenia,

L – d∏ugoÊç próbki przed testem,

Dr hab. in˝. Jacek Janiszewski – Wojskowa Akademia

Techniczna, ul. gen. Sylwestra Kaliskiego 2, 00-908 Warszawa

49, jacek.janiszewski@wat.edu.pl; mgr in˝. Marcin

Sarzyƒski – Wojskowa Akademia Techniczna, ul. gen. Sylwestra

Kaliskiego 2, 00-908 Warszawa 49, e-mail:

msarzynski@wat.edu.pl; mgr in˝. Kamil Kociszewski – Wojskowa

Akademia Techniczna, ul. gen. Sylwestra Kaliskiego 2,

00-908 Warszawa 49, e-mail: kocisz87@tlen.pl.

Rys. 1. Schematyczna ilustracja istoty testu Taylora

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

L f

– ca∏kowita d∏ugoÊç próbki po zderzeniu,

l f

– d∏ugoÊç cz´Êci niezdeformowanej próbki.

Niestety to równanie pozwala jedynie na przybli˝onà

ocen´ zachowania si´ materia∏u w warunkach

dynamicznego odkszta∏cenia. Wynika to g∏ównie

z faktu, i˝ do wyprowadzenia zale˝noÊci na dynamicznà

granic´ plastycznoÊci Taylor przyjà∏ wiele

uproszczeƒ. Za∏o˝y∏ on przede wszystkim, ˝e rozpatruje

przypadek deformacji plastycznej materia∏u

idealnie plastycznego. Ponadto Taylor przyjà∏, ˝e pr´dkoÊç

fali plastycznej jest sta∏a podczas deformacji,

a jej amplituda odpowiada fali spr´˝ystej. Pominà∏

on tak˝e odkszta∏cenia spr´˝yste oraz si∏´ tarcia wyst´pujàcà

w p∏aszczyênie zderzenia.

Mimo to test Taylora jest wspó∏czeÊnie wykorzystywany,

g∏ównie jako prosty sposób na pozyskanie

danych eksperymentalnych do walidacji modeli

numerycznych [4], identyfikacji parametrów

materia∏owych równaƒ konstytutywnych (np. równania

Johnsona-Cooka) [5] lub analizy rozwoju uszkodzeƒ

[6].

Test Taylora doczeka∏ si´ równie˝ kilku modyfikacji.

Jednà z odmian tej techniki jest uderzeniowy test

symetryczny [7]. Polega on na tym, ˝e próbka cylindryczna

zderza si´ czo∏owo ze stacjonarnym walcem

(przeciwpróbkà) o tych samych wymiarach i wykonanym

z tego samego materia∏u (rys. 2a). W wyniku

zderzenia obydwa walce ulegajà identycznej deformacji

plastycznej (rys. 2b).

a)

b)

powierzchni [8 – 11]. Tworzà si´ one w postaci pojedynczych

porów lub skupisk porów, które mogà

tak˝e przybieraç kszta∏t nieregularnego krateru. PodkreÊlenia

wymaga to, ˝e te charakterystyczne uszkodzenia

nie sà obserwowane w próbkach obcià˝onych

w warunkach klasycznego testu Taylora, pomimo

stosowania du˝ych pr´dkoÊci zderzenia.

W przypadku zderzenia próbki z tarczà, uszkodzenia

pojawiajà si´ typowo na powierzchniach czo∏owych

i bocznych próbek. Przyjmujà one ró˝nà postaç

sp´kaƒ promieniowych lub/i skoÊnych, które rozchodzà

si´ cz´sto wzd∏u˝ pasm adiabatycznego

Êcinania (rys. 3).

a) b) c)

Rys. 3. Widok uszkodzonych próbek po klasycznym teÊcie

Taylora: a) stal stopowa niskow´glowa, b) stal do ulepszania

cieplnego, c) stop aluminium serii 7000

Metodyka badaƒ

Do badaƒ wytypowano miedê gatunku Cu-ETP

cechujàcà si´ dobrà ciàgliwoÊcià. Parametry okreÊlajàce

w∏aÊciwoÊci mechaniczne badanej miedzi

zestawiono w tabeli I. Na podstawie tych danych

mo˝na stwierdziç, ˝e miedê jest w stanie utwardzonym.

Stan ten jest efektem przeróbki plastycznej

(ciàgnienie) materia∏u wyjÊciowego, w wyniku czego

nadano mu kszta∏t pr´ta. Wszystkie próbki do badaƒ

wykonano z pr´ta o Êrednicy 40 mm.

TABELA I. W∏aÊciwoÊci mechaniczne miedzi Cu-ETP

Rys. 2. Schemat uk∏adu do realizacji uderzeniowego testu

symetrycznego (a); widok próbek miedzianych po obcià˝eniu

dynamicznym (b)

Pomimo du˝ych trudnoÊci technicznych zwiàzanych

z realizacjà symetrycznego testu uderzeniowego

(problem z zapewnieniem wspó∏osiowego zderzenia

walców), ten sposób obcià˝enia próbek pozbawiony

jest b∏´dów interpretacyjnych, wynikajàcych z wp∏ywu

tarcia wyst´pujàcego mi´dzy powierzchnià czo-

∏owà walca a p∏aszczyznà tarczy podczas odkszta∏cania

si´ próbki w warunkach klasycznego testu

Taylora.

Interesujàcym zjawiskiem wyst´pujàcym podczas

deformacji plastycznej walców w warunkach uderzeniowego

testu symetrycznego jest powstawanie

uszkodzeƒ w pobli˝u osi próbki i jej czo∏owej

Wytrzyma∏oÊç na rozciàganie R m

, MPa 263

Granica plastycznoÊci R 0,2

, MPa 239

Wyd∏u˝enie A 5

0,34

TwardoÊç HV1 94

WielkoÊç ziarna, µm 25 – 120

Próbki walcowe u˝yte do badaƒ w warunkach

uderzeniowego testu symetrycznego mia∏y nast´pujàce

wymiary nominalne: Êrednica 12 mm; d∏ugoÊç

48 mm. Wykonano 12 próbek walcowych (Êrednia

masa wynosi∏a 48,59 g), które nast´pnie zosta∏y pogrupowane

ze wzgl´du na podobieƒstwo wymiarowe

i masowe w celu spe∏nienia podstawowych wymagaƒ

metodyki symetrycznego testu Taylora. W ten

sposób otrzymano 6 zestawów próbek walcowych,

które nast´pnie poddano obcià˝eniu dynamicznemu

zgodnie z metodykà uderzeniowego testu symetrycznego.

38 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Przeciwpróbka by∏a mocowana za pomocà pierÊcienia

mocujàcego (rys. 2a), przy czym poczàtkowe

po∏o˝enie próbki przed monta˝em pierÊcienia

w tulei by∏o ustalane za pomocà przyrzàdu gwarantujàcego

osiowe po∏o˝enie próbki wzgl´dem lufy.

Próbki po zderzeniu i opuszczeniu tulei ustalajàcej

by∏y wychwytywane za pomocà kulochwytu (niewidoczny

na rys. 4) wype∏nionego Êcinkami pianek

z tworzyw sztucznych i papieru.

Analizy przebiegu deformacji próbki dokonano

tak˝e na podstawie pomiarów kszta∏tu próbki

po obcià˝eniu dynamicznym. Ogranicza∏y si´ one

tylko do pomiaru d∏ugoÊci ca∏kowitej próbki oraz

do okreÊlenia po∏o˝enia powierzchni granicznej

rozdzielajàcej odkszta∏conà plastycznie cz´Êç

próbki od niezdeformowanej. Pomiary te wykonano

za pomocà przyrzàdu czujnikowego i przy

wykorzystaniu portalowej maszyny wspó∏rz´dnoÊciowej

Vista firmy ZEISS (rys. 6), dla której

opracowano procedur´ pomiarowà, opisanà szczegó∏owo

w pracy [13].

Rys. 4. Widok uk∏adu badawczego realizujàcego uderzeniowy

test symetryczny: 1 – helowy uk∏ad miotajàcy, 2 – kamera

o szybkiej rejestracji obrazu Phantom v12, 3 – oÊwietlacz,

4 – tuleja ustalajàca, 5 – przciwpróbka

a) b)

Rys. 5. Obszar obserwacji kamery cyfrowej

Testy dynamiczne zrealizowano za pomocà uk∏adu

badawczego przedstawionego na rys. 4.

G∏ównym komponentem tego stanowiska jest

helowy uk∏ad miotajàcy 1. Sk∏ada si´ on z lufy o d∏ugoÊci

2400 mm i o Êrednicy 12,1 mm, zespo∏u membrany

i zbiornika ciÊnieniowego oraz elektrozaworu

sterowanego zdalnie elektrospustem. Uk∏ad miotajàcy

zasilany jest helem z butli o ciÊnieniu maksymalnym

200 barów. Ponadto w sk∏ad stanowiska

badawczego wchodzi oÊwietlacz halogenowy 3 oraz

cyfrowa kamera 2 – Phantom v12 z szybkà rejestracjà

obrazu. Rejestracje optyczne przy u˝yciu

wymienionej aparatury realizowano, wykorzystujàc

metod´ cienia przedstawionà w pracy [12]. Zastosowano

nast´pujàce parametry rejestracji: rozdzielczoÊç

– 304 x 104 piksele; szybkoÊç klatkowania

– 120 787 klatek na sekund´; czas ekspozycji – 2 µs.

Obszar obserwacji kamery zosta∏ dobrany do okna

wziernikowego tulei ustalajàcej 4 (patrz tak˝e rys. 2a).

Obejmowa∏ on czo∏owà cz´Êç przeciwpróbki 5 oraz

przestrzeƒ przed przeciwpróbkà, w której obserwowano

lot próbki uderzeniowej na chwil´ przed

zderzeniem (rys. 5). Dzi´ki takiej konfiguracji ustawienia

obszaru obserwacji kamery mo˝liwe by∏o

wyznaczenie pr´dkoÊci zderzenia oraz obserwacje

i pomiary procesu deformacji dynamicznej walców.

Pomiarów na podstawie zarejestrowanych filmów

dokonywano za pomocà systemu komputerowego

Tema Motion 2D.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Rys. 6. Widok przyrzàdu czujnikowego (a) i wspó∏rz´dnoÊciowej

maszyny pomiarowej (b) z zamocowanà próbkà po testach

dynamicznych

Wykonano równie˝ pomiary rozk∏adu twardoÊci

oraz przeprowadzono badania metalograficzne

struktury zdeformowanych walców. Pomiary rozk∏adu

twardoÊci wykonano metodà Vickersa przy

obcià˝eniu wg∏´bnika si∏à 9,807 N (1 kg). TwardoÊç

okreÊlano na powierzchni b´dàcej rezultatem

przeci´cia próbki wzd∏u˝ jej osi symetrii.

Operacj´ ci´cia wykonano za pomocà drutowej

przecinarki elektroerozyjnej. Pomiary rozk∏adu

twardoÊci przeprowadzono na ca∏ej powierzchni

próbki; odleg∏oÊci pomi´dzy odciskami w wierszach

i w kolumnach wynosi∏y 0,5 mm lub 1 mm.

Pomiary te zrealizowano za pomocà twardoÊciomierza

Zwick 3212.

Na powierzchni przeci´cia wzd∏u˝nego próbek

przeprowadzono tak˝e obserwacje postaci struktury

krystalicznej zdeformowanej cz´Êci próbki i powsta-

∏ych w niej uszkodzeƒ. Badania te zrealizowano z zastosowaniem

mikroskopu optycznego AxioObserver

Z1. firmy Carl ZEISS.

Wyniki badaƒ i ich analiza

Przeprowadzano szeÊç testów dynamicznych z ró˝nymi

pr´dkoÊciami zderzenia, obejmujàcymi zakres

od 211 do 257 m/s. SpoÊród tych testów wybrano

trzy do dalszej analizy, tj. testy przeprowadzone

z pr´dkoÊciami 212 m/s, 224 m/s oraz 257 m/s,

które oznaczono odpowiednio numerami od jeden

do trzech.

Z analizy zarejestrowanych filmów procesu zderzenia

czo∏owego próbek (rys. 7 i 8) mo˝na stwierdziç,

˝e przebieg deformacji walców jest bardzo zbli˝ony do

tego obserwowanego w klasycznym teÊcie Taylora.

bocznej powierzchni próbki (75,4 i 182,8 µs), po∏o˝one

oko∏o w 1/3 d∏ugoÊci próbki od powierzchni czo∏owej.

Wybrzuszenie to jest charakterystyczne dla metali

cechujàcych si´ du˝ym wspó∏czynnikiem umocnienia

odkszta∏ceniowego [2]. Proces deformacji próbek

dla testu nr 3 koƒczy si´ w oko∏o 76 µs, liczàc od momentu

poczàtku zderzenia (rys. 8). Do tego momentu

a)

Rys. 8. Zmiana Êrednicy czo∏owej cz´Êci walców w czasie zderzenia

b)

powierzchnie czo∏owe walców pozostawa∏y w kontakcie,

a ich pr´dkoÊç wynosi∏a w przybli˝eniu po∏ow´

pr´dkoÊci zderzenia. W nast´pstwie nag∏ego zaniku

napr´˝eƒ powodujàcych odkszta∏cenia plastyczne

walców, w próbkach powstajà fale odcià˝enia [1],

które odbijajàc si´ od powierzchni kontaktowych

wywo∏ujà ruch próbek w przeciwnych kierunkach.

W efekcie tego powierzchnie czo∏owe próbek oddalajà

si´ coraz bardziej od siebie, w miar´ przemieszczania

si´ walców w kierunku wylotu tulei ustalajàcej

(kadr 182,8 µs) i kulochwytu.

Przeprowadzone po teÊcie obserwacje stanu powierzchni

próbek nie wykaza∏y obecnoÊci uszkodzeƒ

typowych dla uderzeniowego testu Taylora (brak

sp´kaƒ na powierzchniach bocznych próbek – patrz

rys. 3). Wyjàtek stanowi próbka poddana obcià˝eniu

w warunkach testu nr 3, który by∏ realizowany z najwi´kszà

pr´dkoÊcià zderzenia wynoszàcà 257 m/s.

W tym przypadku na czo∏owej powierzchni próbki

jest widoczny ma∏y krater o nieregularnym kszta∏cie

(rys. 9).

Rys. 7. Wybrane kadry filmu przedstawiajàcego proces deformacji

próbek (a) oraz zmiany ich profili w czasie (b), (test

nr 3 – V = 257 m/s)

W poczàtkowej chwili zderzenia odkszta∏ceniom

ulegajà czo∏owe cz´Êci próbek, które przyjmujà kszta∏t

zbli˝ony do sto˝ka (25,8 µs). W miar´ propagujàcej

si´ fali plastycznej w kierunku swobodnych koƒców

walców, Êrednica próbek w p∏aszczyênie zderzenia

zwi´ksza si´ zgodnie z wykresem przedstawionym na

rys. 8, a post´pujàca deformacja obejmuje kolejne

cz´Êci próbek (rys. 7b), przy czym kszta∏t zdeformowanej

cz´Êci walców nie jest ju˝ tak regularny jak na

poczàtku (do 50,6 µs). NieregularnoÊç ta wyra˝a si´

g∏ównie przez wybrzuszenie (sp´czenie) widoczne na

Rys. 9. Widok powierzchni czo∏owej próbki po zderzeniu z pr´dkoÊcià

V = 257 m/s (test nr 3)

40 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

W kolejnym etapie badaƒ zdeformowane dynamicznie

próbki poddano badaniom majàcym na celu

okreÊlenie stopnia ich deformacji plastycznej. W tym

celu wykonano pomiary geometryczne oraz obliczono

wartoÊci dynamicznej granicy plastycznoÊci Y. Wyniki

przedstawiono w tab. II.

Nieoczekiwanych rezultatów dostarczy∏y natomiast

badania rozk∏adu twardoÊci i obserwacje metalograficzne

struktury zdeformowanych próbek. Wykonane

badania na powierzchni przeci´cia wzd∏u˝nego

ujawni∏y bowiem uszkodzenia (czarne pola na rys. 10)

we wszystkich badanych próbkach.

We wszystkich przypadkach próbek uszkodzenia

w postaci pustek (rzadzizn) po∏o˝one sà w pobli˝u

powierzchni czo∏owej próbki w pewnej od niej odleg∏oÊci

(dla próbki 1 – 0,9 mm, natomiast dla próbki

2 – 0,4 mm). Tylko w przypadku próbki testu nr 3

pustki sà otwarte, tzn. tworzà one krater majàcy

po∏àczenie z powierzchnià czo∏owà próbki. Ponadto

stwierdzono, ˝e po∏o˝enie pustek jest niesymetryczne

wzgl´dem osi pod∏u˝nej próbek. Najbardziej

prawdopodobnà przyczynà takiego umiejscowienia

pustek jest niewspó∏osiowe zderzenie si´ walców.

W tym miejscu nale˝y zaznaczyç, ˝e rejestracje

optyczne wykonane podczas tego testu za pomocà

kamery o szybkiej rejestracji obrazu nie potwierdzajà

braku wspó∏osiowoÊci zderzenia próbek w p∏aszczyênie

obserwacji kamery. Mo˝liwe sà zatem inne

przyczyny braku osiowosymetrycznej deformacji

próbek, jak na przyk∏ad: niesymetrycznoÊç zderzenia

w p∏aszczyênie prostopad∏ej do pola obserwacji kamery

lub niejednorodnoÊç w∏aÊciwoÊci mechanicznych

materia∏u próbek.

Na rys. 10 zilustrowano tak˝e wyniki pomiarów rozk∏adu

twardoÊci. Na ich podstawie opracowano map´

twardoÊci, przy wykorzystaniu której okreÊlono mi´dzy

innymi powierzchni´ granicznà (zaznaczonà na

rys. 10 krzywà falistà), rozdzielajàcà materia∏ próbki

o zwi´kszonej twardoÊci od materia∏u z twardoÊcià

wyjÊciowà. Z jej kszta∏tu wynika, ˝e jest ona nieregularna

i ma tendencj´ do wybrzuszania si´ w osi

próbki w kierunku powierzchni czo∏owej (patrz próbka

testu nr 1). Zaburzenia w kszta∏cie tej powierzchni

widoczne w pozosta∏ych próbkach sà prawdopodobnie

efektem nieosiowosymetrycznej deformacji

walców podczas obcià˝enia udarowego.

Analiza map rozk∏adów twardoÊci pozwoli∏a tak˝e

zauwa˝yç, ˝e po∏o˝enie powierzchni granicznych nie

koresponduje z usytuowaniem p∏aszczyzn granicznych

(zaznaczonych odcinkami prostych na rys. 10)

TABELA II. Zestawienie wyników pomiarów geometrycznych

próbek i obliczeƒ wartoÊci dynamicznej granicy plastycznoÊci

dla miedzi Cu-ETP

Test nr Test nr Test nr

1 2 3

Pr´dkoÊç zderzenia V, m/s 212 224 257

Ârednia d∏ugoÊç walców L, mm 47,67 48,00 48,00

Ârednia d∏ugoÊç próbki po teÊcie

L f , mm 41,45 41,15 39,38

Ârednia d∏ugoÊç cz´Êci niezdeformowanej

l f , mm 16,63 15,18 15,13

Dynamiczna granica plastycznoÊci

Y, MPa 236 233 243

Pr´dkoÊç odkszta∏cenia, s -1 1707 1706 1955

Rys. 10. Widok powierzchni przeci´cia wzd∏u˝nego próbek

z mapà rozk∏adu twardoÊci

wyznaczonych na podstawie pomiarów geometrycznych.

Rozbie˝noÊci w po∏o˝eniu powierzchni i p∏aszczyzn

granicznych mogà wynikaç z ma∏ej czu∏oÊci

zastosowanej metody pomiaru twardoÊci na zmiany

w∏aÊciwoÊci mechanicznych materia∏u wywo∏ane

umocnieniem odkszta∏ceniowym.

Na podstawie map rozk∏adu twardoÊci stwierdzono

tak˝e wyst´powanie obszaru o stosunkowo niskiej

twardoÊci (Êrednio 97 HV1) w porównaniu z bezpoÊrednio

go otaczajàcym (Êrednio 105 HV1). Po∏o-

˝enie tego obszaru jest w strefie du˝ych odkszta∏ceƒ

plastycznych i obejmuje t´ cz´Êç materia∏u próbki,

która sàsiaduje ze strefà uszkodzeƒ. Na rys. 10

zaznaczono ten obszar linià kropkowanà. Przypuszcza

si´, ˝e sà to obszary, w których materia∏ uleg∏

rekrystalizacji, b´dàcej nast´pstwem wydzielenia si´

ciep∏a w trakcie dynamicznej deformacji plastycznej.

Prawdopodobnie rekrystalizacja materia∏u nastàpi∏a

ju˝ po procesie deformacji, a nie w czasie jej trwania,

co mo˝e t∏umaczyç po∏o˝enie materia∏u zrekrystalizowanego

w obszarze bliskim osi. W tym bowiem

obszarze oddzia∏ywanie wysokiej temperatury by∏o

najd∏u˝sze z powodu jego stosunkowo du˝ej odleg-

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

a)

b)

W literaturze przedmiotu mo˝na znaleêç opisy

mechanizmu powstawania opisanych uszkodzeƒ

[8, 11, 14]. Na podstawie analiz numerycznych procesu

deformacji plastycznej walców stwierdza si´,

˝e bezpoÊrednià przyczynà powstawania osiowych

uszkodzeƒ sà zjawiska falowe wyst´pujàce podczas

zderzenia. Generalnie mechanizm zarodkowania

porów jest podobny do formowania si´ wewn´trznych

powierzchni sp´kaƒ podczas uderzeniowego

testu p∏ytowego [15]. Dotychczas ustalono

w wyniku modelowania numerycznego, ˝e w poczàtkowej

fazie zderzenia (do oko∏o 2 µs) w próbkach

powstaje fala uderzeniowa, która wywo∏uje, w pewnej

obj´toÊci próbki, Êciskanie materia∏u ciÊnieniem

osiàgajàcym nawet wartoÊç ciÊnienia Hugoniota.

W tym czasie materia∏ obj´ty falà uderzeniowà jest

w stanie jednoosiowego odkszta∏cenia. Stan ten utrzymuje

si´ do chwili pojawienia si´ fal odcià˝enia, które

przemieszczajà si´ od bocznych powierzchni próbek

w kierunku ich osi. Po przejÊciu fal odcià˝enia, w materiale

próbek nast´puje transformacja od stanu jednoosiowego

odkszta∏cenia do jednoosiowego stanu

napr´˝enia. Gdy fale odcià˝enia osiàgnà oÊ symetrii

próbki, dochodzi do ich odbicia, w wyniku czego materia∏

le˝àcy w pobli˝u osi próbki ulega dynamicznemu

rozciàganiu. JeÊli amplituda w ten sposób powstajàcego

napr´˝enia rozciàgajàcego jest wi´ksza od

wytrzyma∏oÊci na rozciàganie materia∏u próbki, to

nast´puje zarodkowanie pustek. IntensywnoÊç opisanych

zjawisk falowych zale˝y od pr´dkoÊci zderzenia.

Przy stosunkowo ma∏ych pr´dkoÊciach dochodzi

jedynie do zarodkowania pojedynczych i odseparowanych

pustek (porów). W przypadku natomiast

wi´kszych pr´dkoÊci zderzenia nast´puje ich

rozwój, ∏àczenie si´ oraz powstawanie sp´kaƒ i kraterów

(rys. 12).

Rys. 11. Widok struktury krystalicznej miedzi (pow. x70):

a) w obszarze oznaczonym krzywà kropkowanà na rys. 9 (test

nr 1); b) w obszarze wysokiej twardoÊci materia∏u (test nr 2)

∏oÊci od powierzchni bocznych próbki i wynikajàcej

z tego wolniejszej dyfuzji ciep∏a do otoczenia. Te

rozwa˝ania cz´Êciowo potwierdzajà zdj´cia struktury

materia∏u wykonane wewnàtrz tych obszarów

(rys. 11a). Przedstawiona przyk∏adowa fotografia

wykonana dla próbki z testu nr 1 ilustruje ziarna

krystaliczne miedzi, bez widocznej tekstury i tylko

z nielicznymi bliêniakami odkszta∏cenia. Taki obraz

struktury mo˝e Êwiadczyç o wystàpieniu procesu

rekrystalizacji. Dla porównania na rys. 11b przedstawiono

struktur´ materia∏u le˝àcego w obszarze wysokiej

twardoÊci. Cechà charakterystycznà tej struktury

jest to, i˝ du˝a liczba widocznych ziaren krystalicznych

zawiera liczne bliêniaki odkszta∏cenia

(skoÊne, zag´szczone linie wewnàtrz ziaren), które

Êwiadczà o silnym zdefektowaniu ich struktury,

a w konsekwencji wysokiej twardoÊci tej cz´Êci

materia∏u.

Obserwacje struktury próbek w obszarze uszkodzeƒ

dowodzà, ˝e powsta∏y krater nie stanowi pojedynczej

pustki (rys. 12). Oprócz niego w materiale

widoczne sà liczne pory, które tworzà wi´ksze skupiska

o ró˝nym stopniu rozwoju i ukierunkowanej

morfologii. Ich orientacja jest zbli˝ona do kierunku

wyznaczonego przez oÊ próbki, przy czym im bli˝ej

powierzchni czo∏owej, tym skupiska porów coraz

bardziej odchylajà si´ w kierunku radialnym, zgodnym

z kierunkiem p∏yni´cia materia∏u.

Rys. 12. Widok struktury krystalicznej miedzi (pow. x12) wokó∏

obszaru uszkodzeƒ

Jak wspomniano we wst´pie, opisanego typu

uszkodzeƒ nie stwierdzono doÊwiadczalnie w próbkach

poddanych obcià˝eniu w warunkach klasycznego

testu Taylora (patrz rys. 13), pomimo ˝e przebieg

zjawisk falowych jest analogiczny do opisanego

w artykule. DoÊwiadczenia przeczà tak˝e rezulta-

42 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

tom dotychczasowych analiz numerycznych [14].

Wynika z nich bowiem, ˝e podczas klasycznego testu

Taylora mogà wystàpiç warunki obcià˝enia sprzyjajàce

zarodkowaniu uszkodzeƒ, tj. amplituda ciÊnienia

panujàcego w osi próbki podczas zderzenia mo˝e

osiàgnàç przewidywanà wartoÊç krytycznà, po przekroczeniu

której nast´puje zarodkowanie uszkodzeƒ.

materia∏u, znajdujàcej si´ w strefie du˝ych odkszta∏ceƒ

plastycznych, która cechuje si´ niskà twardoÊcià

zbli˝onà do twardoÊci materia∏u wyjÊciowego. Za

prawdopodobnà przyczyn´ wyst´powania tego zjawiska

przyjmuje si´ proces rekrystalizacji.

Zaprezentowane wyniki badaƒ doÊwiadczalnych

mogà stanowiç dobre êród∏o danych wyjÊciowych

do podj´cia analiz numerycznych zjawiska zarodkowania

uszkodzeƒ w materia∏ach ciàgliwych.

LITERATURA

Rys. 13. Widok próbki miedzianej obcià˝onej w warunkach

klasycznego testu Taylora bez widocznych uszkodzeƒ osiowych

(pr´dkoÊç zderzenia V = 197 m/s)

W cytowanej pracy [14] autorzy obliczyli, ˝e krytyczne

ciÊnienie uderzenia dla stopu aluminium Al-6082-T6

wynosi 3,8 GPa, podczas gdy zderzenie w warunkach

klasycznego testu Taylora z pr´dkoÊcià powy˝ej

353 m/s (patrz tab. 1 w [14]) wywo∏uje ciÊnienie w osi

próbki równe 3,9 GPa.

Przypuszcza si´, ˝e brak widocznych uszkodzeƒ

osiowych wynika z faktu, ˝e pory powstajàce w poczàtkowej

fazie zderzenia mogà zanikaç w trakcie

post´pujàcej deformacji plastycznej (dotychczas nie

potwierdzono tego doÊwiadczalnie ani numerycznie)

[14]. Za prawdopodobnà przyczyn´ braku uszkodzeƒ

osiowych w klasycznym teÊcie Taylora podaje

si´ tak˝e ró˝nice we w∏aÊciwoÊciach fizycznych

(g´stoÊç, pr´dkoÊç dêwi´ku itp.) i stanu metalurgicznego

(wielkoÊç ziarna, stopieƒ umocnienia itp.)

materia∏u tarczy i próbki cylindrycznej [16]. Dowodzi

si´, ˝e wymienione ró˝nice majà wp∏yw na amplitud´

wskaênika stanu napr´˝enia, przy której uszkodzenia

osiowe nie wyst´pujà. Takie interpretacje wymagajà

dalszych badaƒ zarówno numerycznych,

jak i doÊwiadczalnych.

Podsumowanie

Przedstawione wyniki badaƒ doÊwiadczalnych miedzi

obcià˝onej udarowo w warunkach symetrycznego

testu Taylora dowodzà, ˝e próbki miedziane

otrzymane w wyniku zderzenia z pr´dkoÊciami

w zakresie od 212 do 257 m/s wykazujà osiowe

uszkodzenia, pomimo wysokiej ciàgliwoÊci badanego

materia∏u. Ponadto zaobserwowano wyraêne

ró˝nice w po∏o˝eniu granicznych powierzchni okreÊlajàcych

d∏ugoÊç cz´Êci niezdeformowanej próbki,

wyznaczonych metodami pomiaru rozk∏adu twardoÊci

i pomiarów wspó∏rz´dnoÊciowych. Oprócz

tego stwierdzono wyst´powanie pewnej obj´toÊci

1. Meyers A.: Dynamic behaviour of materials. Johs Wiley

and Sons, Inc., New York-Chichester-Brisbane-Toronto-

Singapoure 1994.

2. Janiszewski J.: Badania materia∏ów in˝ynierskich w warunkach

obcià˝enia dynamicznego. Wydawnictwo Wojskowej

Akademii Technicznej, Warszawa 2012, ss. 287.

3. Taylor G.: The use of flat-ended projectiles for determining

dynamic yield stress I. Theoretical considerations. Proc.

Roy. Soc. London Series A, Vol. 194, 1948, p. 289.

4. Maudlin P.J., Gray Iii G.T., Cady C.M., Kaschner G.C.:

High-rate material modelling and validation using the Taylor

cylinder impact test. Phil. Trans. R. Soc. Lond. A, Vol 357,

1999, pp. 1707 – 1729.

5. Johnson G.R., Holmquist T.J.: Evaluation of cylinder-impact

test data for constitutive model constants, J. Appl. Phys.,

No. 8, Vol. 64, 1988, pp. 3901 – 3910.

6. Xinke Xiao, Wei Zhang, Gang Wei, Zhongcheng Mu, Zitao

Guo: Experimental and numerical investigation on the deformation

and failure behavior in the Taylor test. Materials

and Design, Vol. 32, 2011, pp. 2663 – 2674.

7. Erlichd C., Shockeyd A, Seaman L.: Symmetric rod impact

technique for dynamic yield determination [in:] Shock

waves in condensed matter – 1981 (eds W. J. Nellis, L. Seaman

& R. A. Graham), New York, NY: American Institute of

Physics, 1982, pp. 402 – 406.

8. Addessio F.L., Johnson J.N., Maudlin P.J.: The effect of void

growth on Taylor cylinder impact experiments. J. Appl.

Phys., No. 11, Vol. 73, 1993, pp. 7288 – 7297.

9. Forde L.C., Pround W.G., Walley S.M.: Symmetrical Taylor

impact studies of copper. Proc. R. Soc. A, Vol. 465, 2009,

pp. 769 – 790.

10. Couque H.: Symmetric Taylor testing procedures for material

strength ranging from 400 to 2000 MPa. J. Phys. IV

France, Vol. 10, 2000, pp. 179 – 184.

11. Radford D.D., Willmott G.R., Walley S.M., Field J.E.: Failure

mechanisms in ductile and brittle materials during Taylor

impact. J. Phys. IV France, Vol. 110, 2003, pp. 687 – 692.

12. Janiszewski J.: Measurement procedure with the use of

high-speed camera of ring motion during electromagnetic

expansion, Metrology and Measurement Systems, No. 4,

Vol. XIX, 2012, pp. 797 – 804.

13. Janiszewski J., Gràzka M.: Wspó∏rz´dnoÊciowa technika

pomiarowa w badaniach dynamicznych w∏aÊciwoÊci

materia∏ów metodà Taylora, Mechanik Nr 1, 2011, s. 56.

14. Chapman D.J., Radford D.D., Reynolds M., Church P.D.:

Shock induced void nucleation during Taylor impact. Inter.

Journal of fracture, Vol. 134, 2005, pp. 41 – 57.

15. Field J.E., Pround W.G., Walley S.M., Goldrein H.T., Siviour

C.R.: Review of experimental techniques for high rate deformation

and shock studies. International Journal of Impact

Engineering, Vol. 30, 2004, pp. 725 – 775.

16. Bonora N., Ruggiero A., Iannitti G., Testa G.: Ductile damage

evolution in high purity copper Taylor impact test. AIP

Conference Proceedings, Vol. 1426, 2012, pp. 1053 – 1056.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Zgrzewanie rezystancyjne cienkich elementów

oraz mikrozgrzewanie

Small scale resistance spot welding and resistance

micro-welding

MICHA¸ BARANOWSKI

ADAM KONDEJ

Streszczenie: W artykule zaprezentowano zagadnienia dotyczàce rezystancyjnego zgrzewania cienkich elementów oraz

rezystancyjnego mikrozgrzewania. Opisane zosta∏y podstawy technologii z uwzgl´dnieniem podstaw fizycznych, charakteru

po∏àczeƒ oraz podstawowych parametrów. Przedstawione zosta∏y ogólne informacje na temat urzàdzeƒ z podzia∏em na

zasilanie, g∏owice zgrzewalnicze i elektrody. W artykule opisano równie˝ ogólne zastosowanie rezystancyjnego zgrzewania

cienkich elementów i rezystancyjnego mikrozgrzewania.

S∏owa kluczowe: zgrzewanie cienkich elementów, mikrozgrzewanie

Abstract: This paper presents selected problems regarding small scale resistance spot welding and resistance micro-

-welding. The article reviews the fundamentals of the technology, including physical basis, types of joints and basic parameters.

Information about the equipment was divided into power supply, heads and electrodes. This paper also presents

general application of small scale resistance spot welding and resistance micro-welding.

Keywords: small scale resistance spot welding, resistance micro-welding

W ramach niniejszego artyku∏u przeprowadzono

analiz´ literaturowà tematu rezystancyjnego zgrzewania

cienkich elementów i mikrozgrzewania. Znaleziono

niewiele publikacji zwiàzanych z tym zagadnieniem,

wi´kszoÊç w j´zyku angielskim. WÊród

publikacji krajowych odnaleziono jeden artyku∏, który

opisuje konkretne zastosowanie metody, bez informacji

o samym procesie ∏àczenia [1]. Celem publikacji

w „Przeglàdzie Mechanicznym” jest zebranie

i przybli˝enie w j´zyku polskim podstawowych informacji

o technologii rezystancyjnego zgrzewania

cienkich elementów i mikrozgrzewania.

Podstawy technologii

Na potrzeby niniejszego artyku∏u wprowadzono

podzia∏ zgrzewania rezystancyjnego na zgrzewanie

konwencjonalne w skali makro, zgrzewanie cienkich

elementów oraz mikrozgrzewanie. Podstawowà ró˝nicà

pomi´dzy tymi metodami jest gruboÊç ∏àczonych

cz´Êci. W przypadku zgrzewania konwencjonalnego

standardowo ∏àczone sà elementy o gruboÊci

od 0,5 mm do 3 mm. Dla zgrzewania cienkich

elementów gruboÊç materia∏ów waha si´ od 0,125 do

0,5 mm. W przypadku mikrozgrzewania zakres ten

wynosi 0,0125÷0,125 mm [2].

Podstawy fizyczne zgrzewania cienkich elementów

oraz mikrozgrzewania sà podobne jak w wypadku

konwencjonalnego zgrzewania rezystancyjnego.

Proces zgrzewania polega na wydzielaniu si´ ciep∏a

Mgr in˝. Micha∏ Baranowski – Instytut Mechaniki

Precyzyjnej, ul. Duchnicka 3, 01-796 Warszawa, e-mail:

michal.baranowski@imp.edu.pl; mgr in˝. Adam Kondej

– Instytut Mechaniki Precyzyjnej, ul. Duchnicka 3,

01-796 Warszawa, e-mail: adam.kondej@imp.edu.pl.

w obszarze styku ∏àczonych elementów w wyniku

przep∏ywajàcego przez nie pràdu elektrycznego oraz

odkszta∏cenia plastycznego tego obszaru przez zastosowanie

docisku elektrod. IloÊç wydzielonej energii

cieplnej opisuje wzór Joule’a-Lenza [3, 4]:

gdzie:

I – nat´˝enie pràdu zgrzewania, A;

R – ca∏kowita rezystancja strefy zgrzewania, Ω;

t z

– czas przep∏ywu pràdu zgrzewania, s.

Rys. 1. OpornoÊci w z∏àczu zgrzewanym rezystancyjnie: R e

– rezystancja

elektrody, R c

– rezystancja zgrzewanej cz´Êci,

R s

– rezystancja styku obszaru zgrzewania, R ec

– rezystancja

styku elektrody ze zgrzewanà cz´Êcià

44 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Rodzaje po∏àczeƒ

W rezystancyjnym zgrzewaniu cienkich elementów

i mikrozgrzewaniu mo˝emy wyró˝niç dwa rodzaje

po∏àczeƒ:

w fazie sta∏ej,

z fazà ciek∏à.

Po∏àczenie w fazie sta∏ej (rys. 2) cechuje si´ minimalnym

rozrostem ziaren, a tak˝e wyraênà linià podzia∏u.

Zgrzeina powstaje przy bardzo krótkim czasie

nagrzewania, wysokiej energii zgrzewania i du˝ej sile

docisku.

W przypadku zgrzewania cienkich elementów

i mikrozgrzewania mo˝liwy jest równie˝ charakter

mieszany po∏àczeƒ – wówczas w jednym z∏àczu

mogà istnieç fragmenty po∏àczenia otrzymanego

w fazie sta∏ej oraz fragmenty po∏àczenia uzyskanego

z fazà ciek∏à. Bardzo rzadko mo˝e wystàpiç po∏àczenie

o charakterze mieszanym, w którym mo˝emy

wyró˝niç trzy typy. Taki przypadek opisany zosta∏

w artykule [5], w którym zgrzewano arkusze blachy

niklowej powlekanej z∏otem. Przy du˝ym nat´˝eniu

pràdu procesu uzyskano po∏àczenia o charakterze

mieszanym w fazie sta∏ej, lutozgrzewane oraz z udzia-

∏em fazy ciek∏ej. W tym przypadku z∏oto spe∏ni∏o rol´

materia∏u dodatkowego (lutu).

Rys. 2. Po∏àczenie otrzymane w fazie sta∏ej, ˝elazo armco o gruboÊci

0,11 mm

Drugi rodzaj z∏àczy – z fazà ciek∏à (rys. 3), cechuje

si´ przetopieniem materia∏ów ∏àczonych w strefie

ich styku, nie wyst´puje wyraêna linia podzia∏u.

W tym przypadku obszar styku cz´Êci nagrzewany

jest powy˝ej temperatury topnienia.

Rys. 3. Po∏àczenie otrzymane z fazà ciek∏à, ˝elazo armco o gruboÊci

0,11 mm

Nieco inaczej wyglàda sytuacja w przypadku

zgrzewania konwencjonalnego, w którym dopuszczalne

jest tylko po∏àczenie z fazà ciek∏à. Natomiast

przypadek opisany jako po∏àczenie w fazie sta∏ej jest

traktowany jako wadliwy i w skali makro takie z∏àcza

sà odrzucane. W zgrzewaniu cienkich elementów

i mikrozgrzewaniu ∏àczone sà niewielkie cz´Êci, które

przenoszà mniejsze obcià˝enia. Cz´sto te˝ w∏asnoÊci

mechaniczne cienkich z∏àczy i z∏àczy w skali mikro

majà drugorz´dne znaczenie na rzecz innych w∏asnoÊci,

np. elektrycznych, dlatego te˝ w ich przypadku

po∏àczenia bez fazy ciek∏ej mogà byç akceptowalne.

Dodatkowo w zgrzewaniu cienkich elementów

i mikrozgrzewaniu mo˝emy uwzgl´dniç po∏àczenie,

które powsta∏o w wyniku metody pokrewnej – lutozgrzewania.

Lutozgrzewanie jest metodà spajania

materia∏ów metalowych, która ∏àczy pewne czynnoÊci

zgrzewania i lutowania. Przy lutozgrzewaniu wykorzystuje

si´ te same urzàdzenia jak przy zgrzewaniu

(najcz´Êciej zgrzewarki punktowe), natomiast proces

metalurgiczny jest podobny do lutowania. Po∏àczenie

uzyskuje si´ na skutek stopienia lutu umieszczonego

mi´dzy ∏àczonymi elementami.

Rys. 4. Schemat po∏àczenia blach niklu powlekanych z∏otem:

1 – fragment po∏àczenia w fazie sta∏ej, 2 – fragment po∏àczenia

otrzymanego z fazà ciek∏à, 3 – fragment po∏àczenia lutozgrzewanego

[5]

Podstawowe parametry

Parametry procesu zgrzewania cienkich elementów

oraz mikrozgrzewania sà takie same jak w przypadku

zgrzewania konwencjonalnego. Do podstawowych

nale˝y zaliczyç:

nat´˝enie pràdu, A,

si∏´ docisku, N,

czas zgrzewania, ms,

wymiary robocze czo∏a elektrody, mm.

Dobór parametrów zgrzewania rezystancyjnego

jest bardzo istotny, cz´sto od ich doboru zale˝y mo˝liwoÊç

wykonania poprawnej zgrzeiny. Natomiast

optymalizacja parametrów przynosi pozytywne efekty

dla poprawy jakoÊci po∏àczeƒ. Porównanie zakresów

podstawowych parametrów dla poszczególnych

odmian zgrzewania przedstawiono w tab. I.

TABELA I. Podstawowe parametry zgrzewania [2]

Parametr

Zgrzewanie

zgrzewania konwencjo- cienkich

nalne elementów mikro

Pràd zgrzewania, A 2 000÷20 000 200÷2 000 20÷200

Orientacyjny czas

cyklu podstawo- 0,02 0,001 0,0001

wego, s

Si∏a docisku, N 660÷15 500 4,5÷90 0,5÷4,5

Ârednica elektrody, Standardowo

mm 5÷25 3÷6 1,5÷3

W przypadku zgrzewania konwencjonalnego

mo˝na zastosowaç parametry twarde (du˝a si∏a docisku,

du˝e nat´˝enie pràdu, krótki czas przep∏ywu

pràdu) lub mi´kkie (ma∏a si∏a docisku, ma∏e nat´˝enie

pràdu, d∏ugi czas przep∏ywu pràdu). Natomiast podczas

zgrzewania cienkich elementów oraz mikrozgrzewania

stosowane sà tylko twarde parametry.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Proces cechuje si´ przep∏ywem wysokiego pràdu

zgrzewania w krótkim czasie. W ten sposób podczas

bardzo krótkiego procesu otrzymujemy niezawodne

po∏àczenia elektromechaniczne. Pomimo wysokiego

pràdu zastosowanie niskiego napi´cia powoduje, ˝e

proces jest bezpieczny dla operatora.

Efektem bardzo krótkiego czasu przep∏ywu pràdu

zgrzewania sà niewielkie rozmiary strefy wp∏ywu

ciep∏a oraz mo˝liwoÊç ∏àczenia niektórych materia-

∏ów. W literaturze opisany jest przyk∏ad ∏àczenia stali

nierdzewnej o wysokiej zawartoÊci azotu oraz niezawierajàcej

niklu. Zastosowanie metody rezystancyjnego

zgrzewania cienkich elementów pozwoli∏o na

uzyskanie z∏àcza, gdzie podstawowà fazà jest austenit.

Tylko niewielka iloÊç ferrytu i azotku chromu

wytràci∏a si´, tym samym zachowany zosta∏ udzia∏ faz

materia∏u rodzimego w zgrzeinie (rys. 5) [6]. Ciekawym

przyk∏adem opisanym w literaturze jest ∏àczenie

amorficznego stopu na bazie cyrkonu Zr 50

Cu 30

Al 10

Ni 10

.

Badanie przekrojów poprzecznych nie wykaza∏o typowych

wad z∏àcza, jak p´kni´cia, porowatoÊç. Zdj´cie

z transmisyjnego mikroskopu elektronowego

o wysokiej rozdzielczoÊci oraz obraz dyfrakcyjny pokazujà,

˝e pomimo ciep∏a procesu krystalizacja nie

nastàpi∏a (rys. 6) [7].

Zgrzewanie konwencjonalne standardowych elementów

jest dobrze znane i udokumentowane. Dla

cienkich mikroelementów nie ma opublikowanych

szczegó∏owych wytycznych zgrzewania standardowych

materia∏ów, poniewa˝ rozmiar cz´Êci, geometria,

rodzaj i gruboÊç pow∏oki ró˝nià si´ znacznie

w zale˝noÊci od aplikacji. Przyk∏adowe wartoÊci nat´˝enia

pràdu podczas zgrzewania konkretnych materia∏ów

podane zosta∏y w tab. II.

TABELA II. Przyk∏adowe wartoÊci nat´˝enia pràdu w procesie

rezystancyjnego zgrzewania cienkich elementów/mikrozgrzewania

GruboÊç ∏àczonych

Nazwa materia∏u

materia∏ów, mm

Stal nierdzewna niezawierajàca

niklu [6]

Nat´˝enie pràdu,

kA

0,2 0,6÷1,4

Aluminium [8] 0,2 1,2÷1,4

Miedê [8] 0,2 >3,0

Mosiàdz

(70% Cu, 30% Zn) [8]

0,2 1,6÷2,0

Nikiel (Ni 200)

powlekany z∏otem [5]

0,2 1,3÷2,0

50Mo-50Re [9] 0,127 0,6÷1,1

Zr 50

Cu 30

Al 10

Ni 10

[7] 0,26 0,5

Rys. 5. Rozk∏ad ferrytu i austenitu w zgrzeinie ze stali nierdzewnej

niezawierajàcej niklu – szary kolor pokazuje ferryt [6]

Urzàdzenia do rezystancyjnego zgrzewania

cienkich elementów i mikrozgrzewania

W sk∏ad typowego zestawu do rezystancyjnego

zgrzewania cienkich elementów i mikrozgrzewania

wchodzà: zasilacz, transformator oraz g∏owica (rys. 7).

Rys. 7. Typowy zestaw do rezystancyjnego zgrzewania cienkich

elementów/mikrozgrzewania

Rys. 6. Zdj´cie transmisyjnej mikroskopii elektronowej wysokiej

rozdzielczoÊci, pokazujàce centrum zgrzeiny ze stopu

Zr 50

Cu 30

Al 10

Ni 10

[7]

Urzàdzenia do zgrzewania cienkich elementów i zgrzewania

w skali mikro w porównaniu ze standardowym

sprz´tem do zgrzewania konwencjonalnego sà przede

wszystkim znacznie bardziej precyzyjne. Dotyczy to

zarówno stabilnoÊci parametrów procesu zgrzewania,

jak i pozycjonowania wzgl´dem siebie elementów

∏àczonych i elektrod. Zwiàzane jest to g∏ównie z za-

46 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Rys. 8. Przyk∏adowy dobór elektrod zgodnie z „zasadà przeciwieƒstw”

stosowaniem poszczególnych metod, w szczególnoÊci

z wymiarami cz´Êci zgrzewanych.

Zasilanie

Za generowanie i kontrol´ impulsu pràdowego

zgrzewania, a tak˝e czas procesu odpowiedzialne sà

zasilacz oraz wewn´trzny lub zewn´trzny transformator.

Uk∏ad zasilania odpowiada za parametry elektryczne

oraz czasowe procesu. Sà to m.in. nat´˝enie

pràdu, kszta∏t impulsu, czas przep∏ywu pràdu zgrzewania.

Istnieje wiele typów urzàdzeƒ formujàcych impulsy

pràdowe do rezystancyjnego zgrzewania cienkich

elementów i mikrozgrzewania. Jednak mo˝na wyró˝niç

cztery podstawowe typy zasilania [10]:

kondensatorowe (CD); zasilacze przez pewien

czas pobierajà energi´ z sieci, którà magazynujà

i przechowujà w kondensatorach; transformator

impulsowy szybko odprowadza skondensowanà

energi´, powodujàc przep∏yw pràdu przez g∏owice

i cz´Êci ∏àczone;

pràdu zmiennego (AC); sygna∏ wyjÊciowy zgrzewarek

AC jest na ogó∏ sinusoidà o takiej samej cz´stotliwoÊci,

jakà ma sieç; energia pobierana jest z sieci

zasilajàcej w trakcie wykonywania po∏àczenia;

inwertorowe wysokiej cz´stotliwoÊci (HFDC);

w zgrzewarkach inwertorowych wysokiej cz´stotliwoÊci

kontrola energii procesu odbywa si´ w odst´pach

milisekundowych; pràd wejÊciowy przekszta∏cany

jest na pràd o cz´stotliwoÊci do 25 kHz;

tranzystorowe lub liniowe pràdu sta∏ego (DC);

tranzystorowy zasilacz pràdu sta∏ego przez zastosowanie

du˝ej liczby tranzystorów mocy jako bezpo-

Êredniego êród∏a energii uzyskuje wi´kszoÊç wyników

na takim samym poziomie jak inwertor wysokiej

cz´stotliwoÊci. Impulsy pràdowe uzyskiwane

w technologii DC majà wyraênà form´ kwadratu

z bardzo szybkim czasem narastania.

Wi´kszoÊç aplikacji zgrzewania konwencjonalnego

wykonuje si´ przy zasilaniu pràdem przemiennym

(AC). W wielu aplikacjach zgrzewania punktowego

cienkich elementów mo˝na z powodzeniem stosowaç

zmniejszone wersje wieloskalowych systemów

AC. Jednak w tym przypadku zastosowanie znajdujà

równie˝ pozosta∏e typy zasilania, czyli kondensatorowe

(CD), inwertorowe wysokiej cz´stotliwoÊci

(HFDC) oraz liniowe pràdu sta∏ego (DC). Natomiast

w przypadku zgrzewania mikroelementów tendencjà

jest stosowanie inwertora i zasilania liniowego

pràdem sta∏ym (DC).

G∏owice zgrzewalnicze

Uk∏ad odpowiedzialny za zastosowanie i kontrol´

docisku podczas procesu zgrzewania nazywany jest

g∏owicà zgrzewalniczà. Podstawowe funkcje g∏owicy

to dociÊni´cie cz´Êci ∏àczonych do siebie i utrzymanie

ich w takim po∏o˝eniu podczas ca∏ego procesu

zgrzewania.

Rozró˝nia si´ nast´pujàce rodzaje g∏owic zgrzewalniczych

[10]:

mechaniczne,

pneumatyczne,

nap´dzane przez serwomotor,

elektromagnetyczne,

piezoelektryczne,

kleszczowe.

Si∏a docisku jest bardzo wa˝nym parametrem

zgrzewania rezystancyjnego. Poprawnie zastosowany

docisk zapewnia kontakt elementów ∏àczonych,

umo˝liwiajàc przep∏yw pràdu, zmniejszajàc opór styku

powierzchni cz´Êci i rozbijajàc warstwy tlenków. Podczas

trwania procesu zgrzewania materia∏ pomi´dzy

elektrodami rozszerza si´ i kurczy, dlatego te˝ elektrody

znajdujà si´ w ciàg∏ym ruchu. G∏owice umo˝liwiajà

ruch liniowy, a ich niska bezw∏adnoÊç, lekkie elektrody

oraz ma∏e tarcie ∏o˝ysk zapewniajà szybkà korekt´

po∏o˝enia.

W zgrzewaniu konwencjonalnym standardowo

stosuje si´ docisk pneumatyczny z bezpoÊrednim nap´dem

elektrody. Natomiast w zgrzewaniu mikroelementów

sprawdza si´ docisk spr´˝ynowy.

Kszta∏t cz´Êci w przypadku zgrzewania cienkich

elementów i mikroelementów ma du˝o wi´ksze znaczenie

ni˝ podczas zgrzewania konwencjonalnego.

Ma∏e wymiary elementów ∏àczonych zwi´kszajà

stopieƒ skomplikowania procesu zgrzewania. Zdecydowanie

trudniejsze staje si´ powtarzalne ustawienie

materia∏ów obrabianych wzgl´dem siebie.

Elektrody

Elektrody odpowiadajà za utrzymanie jednolitej

g´stoÊci pràdu i jego koncentracj´ w punktach

zgrzewania, za bilans cieplny procesu oraz utrzymanie

cz´Êci ∏àczonych.

Materia∏ elektrod i ich kszta∏t jest dobierany do

konkretnego procesu przy uwzgl´dnieniu si∏y niezb´dnej

do docisku i przewodnoÊci elektrycznej

cz´Êci. Im wi´kszy jest opór elektrody, tym wi´cej jest

ciep∏a wytwarzanego w strefie zgrzewania, dlatego

zgodnie z „zasadà przeciwieƒstw” (rys. 8) zestawia

si´ materia∏y dobrze przewodzàce pràd z materia∏ami

o wi´kszej rezystancji. Przyk∏adowo, gdy elektroda

jest wykonana z dobrze przewodzàcego stopu miedzi,

to materia∏em zgrzewanym mo˝e byç stal nierdzewna.

Natomiast przy ∏àczeniu miedzi, materia∏em elektrody

mo˝e byç molibden. Analogicznie, podczas zgrzewania

ró˝nych materia∏ów elektroda powinna byç dobrana

oddzielnie dla ka˝dej cz´Êci.

Jak ju˝ napisano, elektrody wykonuje si´ z ró˝nych

materia∏ów, dobieranych w zale˝noÊci od rodzaju

∏àczonych cz´Êci. W skali ma∏ej i skali mikro muszà

byç one wykonane precyzyjniej ni˝ w skali makro,

gdy˝ w ich przypadku przep∏yw ciep∏a zmienia si´

znacznie wraz ze zmianami geometrii koƒcówki.

Kolejnà ró˝nicà jest ch∏odzenie elektrod. Podczas

zgrzewania konwencjonalnego powszechnie stosowane

jest ch∏odzenie wodne, które w przypadku

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

zgrzewania w ma∏ej skali wyst´puje bardzo rzadko.

Typowe kszta∏ty elektrod zosta∏y przedstawione na

rys. 9 [10].

Rys. 9. Typowe kszta∏ty elektrod do zgrzewania cienkich elementów/mikrozgrzewania

(od lewej: p∏aska, kulista, sto˝kowa,

z wk∏adkà)

TABELA III. Zastosowanie zgrzewania cienkich elementów [2]

Materia∏y Stosowane

standardowe pow∏oki Zastosowanie

Cewniki medyczne, ma∏e

Stal

- przyrzàdy i urzàdzenia

nierdzewna

chirurgiczne

Stopy srebra - Styki przekaêników

Miedê

Mosiàdze

Inne stopy

miedzi

Sn, Ni, Ag

Przy∏àcza elektroniczne,

elementy przekaêników

Przy∏àcza elektroniczne,

elementy przekaêników

Przy∏àcza elektroniczne,

elementy przekaêników,

elementy bimetalowe

Akumulatory,

Nikiel - uk∏ady elektroniczne,

czujniki bimetaliczne

Bimetalowe czujniki, drutowe

Nichrom - zapalniki w urzàdzeniach

detonujàcych

Molibden -

Wolfram -

Zastosowanie

Zgrzewanie cienkich elementów oraz mikrozgrzewanie

jest stosowane g∏ównie w elektronice i mechanice

precyzyjnej. ¸àczone sà materia∏y o ró˝nych

w∏aÊciwoÊciach. Technologia ta nadaje si´ zarówno

do produkcji bardzo wytrzyma∏ych narz´dzi

z w´glikami spiekanymi, jak i do wykonywania delikatnych

po∏àczeƒ trudnotopliwych metali, wyst´pujàcych

w ˝arówkach. Typowe zastosowania oraz

materia∏y ∏àczone zosta∏y przedstawione w tab. III i IV.

Reflektory samochodowe,

lampy uliczne, lampy medyczne

Reflektory samochodowe,

lampy uliczne, lampy medyczne

Podsumowanie

TABELA IV. Zastosowanie mikrozgrzewania [2]

Materia∏y Stosowane

Zastosowanie

standardowe pow∏oki

Stal

nierdzewna -

Miedê

Sn, Ni, Ag

Nikiel -

Nitinol -

Z∏oto -

Platyna -

Cewniki medyczne, prowadnice,

narz´dzia do mikroci´cia,

mikrourzàdzenia

Po∏àczenia obwodów

elektronicznych

Po∏àczenia obwodów

elektronicznych

Medyczne przewody

doprowadzajàce i stenty

Po∏àczenia obwodów

elektronicznych

Po∏àczenia obwodów

elektronicznych, czujniki

urzàdzeƒ medycznych

Pomimo wielu podobieƒstw, zgrzewanie rezystancyjne

cienkich elementów i mikrozgrzewanie ró˝nià

si´ od konwencjonalnego zgrzewania rezystancyjnego

przede wszystkim skalà ∏àczonych cz´Êci oraz wartoÊciami

podstawowych parametrów.

Urzàdzenia do zgrzewania cienkich elementów

i mikrozgrzewania w porównaniu ze standardowymi

zgrzewarkami w skali makro sà przede wszystkim

znacznie bardziej precyzyjne. Wraz ze zmniejszeniem

skali maleje zakres dopuszczalnych tolerancji zadawanych

parametrów zgrzewania. Wymagany jest

równie˝ wzrost dok∏adnoÊci pozycjonowania materia∏ów

∏àczonych wzgl´dem siebie oraz wzgl´dem

elektrod.

Ukaza∏o si´ stosunkowo niewiele publikacji na

temat rezystancyjnego zgrzewania cienkich elementów

i mikrozgrzewania, w których nie podaje si´ konkretnych

zaleceƒ odnoszàcych si´ do doboru podstawowych

parametrów procesu.

Obecna tendencja do miniaturyzacji elementów

i urzàdzeƒ powoduje ciàg∏y rozwój nowych materia-

∏ów in˝ynierskich. W zwiàzku z tym nieodzowne staje

si´ rozwijanie metod trwa∏ego ∏àczenia tych materia∏ów

w coraz mniejszej skali. Przewidywaç mo˝na

dalszy rozwój rezystancyjnego zgrzewania cienkich

elementów i rezystancyjnego mikrozgrzewania, które

stanowià alternatyw´ dla innych stosowanych powszechnie

metod spajania (np. lutowania mi´kkiego).

LITERATURA

1. Godek J.: Pakietowanie ogniw litowo-jonowych metodà

punktowego mikrozgrzewania rezystancyjnego. Przeglàd

Spawalnictwa, nr 10, 2009, ss. 37 – 42.

2. Steinmeier D. W.: “Downsizing” in the World of Resistance

Welding. MicroJoining Solutions 1998.

3. Ferenc K.: Spawalnictwo. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne,

Warszawa 2010.

4. Zhang H., Senkara J.: Resistance welding: fundamentals

and applications. Taylor & Francis Group, Boca Raton 2006.

5. Tan W., Zhou Y., Kerr H.W.: Effects of Au Plating on Small-

Scale Resistance Spot Welding of Thin-Sheet Nickel.

Metallurgical and materials transactions A, Vol. 33A, 2002,

pp. 2667 – 2676.

6. Fukumoto S., Matsuo T., Kuroda D., Yamamoto A.:

Weldability of Nickel-Free Austenitic Stainless Steel Thin

Sheet by Small-Scale Resistance Spot Welding. Materials

Transactions, Nr 12, Vol. 49, 2008, pp. 2844 – 2849.

7. Fujiwaraa K., Fukumotob S., Yokoyamac Y., Nishijimac M.,

Yamamoto A.: Weldability of Zr50Cu30Al10Ni10 bulk glassy

alloy by small-scale resistance spot welding. Materials

Science and Engineering A, Vol. 498, 2008, pp. 302 – 307.

8. Zhou Y., Gorman P., Tan W., Ely K.J.: Weldability of Thin

Sheet Metals during Small-Scale Resistance Spot Welding

using Alternating-Current Power Supply. Journal of Electronic

Materials, Nr 9, Vol. 29, 2000, pp. 1090 – 1099.

9. Xu J., Zhai T.: The Small-Scale Resistance Spot Welding

of Refractory Alloy 50Mo-50Re Thin Sheet. JOM, Nr 7,

Vol. 60, 2008, pp. 80 – 83.

10. Fundamentals of Small Parts Resistance Welding. Miyachi

Unitek Corporation, 2006.

48 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Application of laser speckles to localized necking

and cracking detection in Erichsen cupping test

Detekcja bruzdy i p´kni´cia w próbie t∏ocznoÊci blachy

metodà Erichsena z wykorzystaniem efektu plamkowania

CEZARY JASI¡SKI

ANDRZEJ KOCA¡DA

Abstract: This paper deals with a measurement method based on the laser speckles phenomenon to detect localized

necking and cracking of sheet metal in Erichsen cupping test. The vision system was used for the measurement of sample

height. The proposed method was verified and the results of Erichsen cupping test for sheet metal grade DC04 were

presented.

Keywords: Erichsen cupping test, sheet metal, localized necking, cracking, laser speckles

Streszczenie: W artykule przedstawiono metod´ pomiarowà wykorzystujàcà zjawisko plamkowania do detekcji powstajàcej

bruzdy i p´kania materia∏u w próbie t∏ocznoÊci blachy metodà Erichsena. Przedstawione zosta∏o stanowisko wizyjne, które

umo˝liwia pomiar wysokoÊci wyt∏aczanej próbki wraz z detekcjà bruzdy i p´kni´cia. Zaprezentowany zosta∏ sposób

weryfikacji zaproponowanej metody oraz wyniki pomiarów w próbie t∏ocznoÊci metodà Erichsena dla blachy DC04.

S∏owa kluczowe: próba Erichsena, blacha, bruzda, p´kni´cie, efekt plamkowania

The Erichsen cupping test is one of the most fundamental

methods for assessing the formability of

sheet metal. This test has been included in PN-EN

20482:2004 (ISO 20482:2003) standard [1] and it involves

pressing a punch with a spherical end against

a test piece clamped between the die and the blank

holder, until a fine continuous crack through appears

(Fig. 1).

This test allows to verify quickly and easily the

formability of the given sheet metal for stamping

processes and the comparison of different grades of

sheet metals. In the Erichsen cupping test, due to the

friction between the punch and the sheet metal

sample, the crack appears at some distance from the

axis of the sample surface. It is possible to obtain

a crack in a shorter distance from the axis of the

sample by reducing the coefficient of friction. In the

extreme case, it may pass through the axis itself. As

a result of this test the Erichsen cupping index IE is

obtained in millimeters, which is defined as the way

that the punch must take from the moment of contact

with the sheet metal until the fracture. Most commonly,

the moment of fracture is determined by the

visual method, which may cause errors in its subjective

assessment. The measuring method presented

in the paper allows unambiguously determine the moment

of the appearance of crack and thus increase the

accuracy of its measurement.

The Erichsen cupping test is also used in connection

with a numerical analysis to identify the rheological

properties of the tested material by determining the

parameters of the constitutive equations such as

Ludwick constitutive law [2] or the verification of models

predicting the fracture like the Gurson-Tvergaard-

Needleman model (GTN) [3]. The precise detection of

the moment of strain localization in experimental

studies, especially in the early stage, may cause problems

due to the subjective assessment of the state of

Fig. 1. The scheme of Erichsen cupping test

Mgr in˝. Cezary Jasiƒski – Wydzia∏ In˝ynierii Produkcji,

Politechnika Warszawska, ul. Narbutta 85, 02-524 Warszawa,

e-mail: cjasins1@wip.pw.edu.pl, prof. dr hab. in˝.

Andrzej Kocaƒda – Wydzia∏ In˝ynierii Produkcji, Politechnika

Warszawska, ul. Narbutta 85, 02-524 Warszawa, e-mail:

a.kocanda@wip.pw.edu.pl.

the sample surface indicating the start of the localized

necking. For this reason, the method has been proposed,

which in a simple and a recurrent way enables

determination of the moment of formation the strain

localization and tracking the process of forming the

localized necking until the crack appears.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

The laser speckles

By illuminating the rough surface with a coherent

light we can observe the characteristic effect – the

light reaching the observer has a clear granular form

consisted of the bright and dark spots (laser speckles).

This effect results from the interference of the light

waves reflected from the micro-irregularities of the

surface (Fig. 2b).

a)

In more advanced systems such as Digital Speckle

Pattern Interferometry (DSPI) [7] the laser speckles are

used to measure accurately the displacements and

deformations.

The movement of speckles is also the subject of

analysis on the registered image. The size of the

speckles and relationship of their changes with the

illuminated surface movement depends mainly on

the configuration of the optical system and a camera

recording the picture (Fig. 3). The registered movement

of speckles facilitates the detection of any

changes in the shape of the observed surface. This

property has been used to detect the appearance

of the localized necking, and the formation of crack in

the drawn sheet metal.

The experimental setup

b)

The drawing tests were carried out on the Erichsen

device (Fig. 4). It is a universal hydraulic testing device

designated for carrying out different kinds of drawing

tests, including the Erichsen cupping test. The indica-

a)

b)

Fig. 2. The laser speckles: a) the image of speckles registered

by the vision system, b) the scheme of formation the laser

speckles

The laser speckles effect may adversely affect

some results of measurements where sources of the

coherent light are used. In spite of that, the properties

of speckles are also used in various ways [4]. They can

be used, among others, in medicine to analyze the

blood flow, in the measurements of the roughness of

the surface [5] or the displacement measurements [6].

Fig. 4. The applied hydraulic testing device: a) view of the device,

b) head drawing; 1 – part intended for punching blanks;

2 – part for drawing, 3 – die; 4 – blank holder; 5 – punch;

6 – tested sheet metal

Fig. 3. The images of speckles on the surface of the sheet metal DC04 for the lenses with a focal length of 35 mm and various

apertures: a) f16, b) f8, c) f4

50 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

tion of drawing depth is done indirectly by using the

analog indicator informing about the movement of

the punch, hence there is a need for an additional

measurement of the height of samples which can be

synchronized with the registration process based on

the vision system.

The specially prepared vision system was used

in two configurations (Fig. 5). The basic element of

this system is a camera BaslerAce aca1600-20gm

LED lighting. This solution allowed the simultaneous

registration of the punches’ activity and the observation

of the sample surface in a non-coherent light.

The prism was used for measuring the height of

samples during the drawing process. It was mounted

on the arm together with the laser illuminating the line

on sample surface (Fig. 6).

The positioning of a prism directly over the drawn

sample enabled its observation (Fig. 7), and thereby

made it possible to track changes in the position of the

laser line visible on the sample surface. On the base

of previous calibration and the information about the

line location on the recorded image, it was possible to

calculate the current height of the sample.

Fig. 5. The vision system mounted on the testing device:

1 – laser line generator, 2 – camera, 3 – LED illuminator, 4 – releasing

system, 5 – image recording PC, 6 – prism used for

measuring the height, 7 – head of hydraulic testing device

equipped with the lenses with a focal length of

35 mm, laser lighting, LED lighting and a release system.

In a configuration adapted to measure height,

the vision system has been additionally equipped

with a prism and a generator of the laser line. The

whole was mounted in a special grip over the working

area of the testing device.

The registration of the images was done with the

frequency of 20 Hz, whereas the release system

alternately activated the LED lighting and the laser

while releasing shutter of the camera. It resulted with

a frequency of 10 Hz for laser lighting and 10 Hz for

Fig. 7. The image taken by the camera during measuring the

height of samples: 1 – die, 2 – the sample seen directly; 3 – the

handle of the prism placed over the sample; 4 – the image of

the sample in a prism; 5 – the laser line on the surface of the

sample; 6 – the image of the laser line in a prism

The accuracy of the height measurement was verified

by means of reference plates. The plates were

from 0,5 mm to 12,5 mm in thickness. This range of

thickness has covered the full measuring height

range used in the cupping tests. There has been

height measurement accuracy achieved at 0,03 mm

in the full range of measurement. The result is sufficient

enough for measurements in Erichsen tests,

which usually are carried out with the accuracy

of 0,1 mm.

The detection of localized necking and crack

in Erichsen cupping test

Fig. 6. Application of the prism for measuring the height of

the samples: 1 – prism, 2 – camera, 3 – generator of laser line,

4 – sample

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

The speckles phenomenon was used to detect

the localized necking and the appearance of crack.

Due to the nature and location of the crack and

the localized necking in the Erichsen cupping test

it was possible to analyze the process with the use

of images being formed by assembling individual

columns of pixels passing through the axis of the

sample, collected from successive frames recorded

by the camera (Fig. 8).

There are certain specific areas in the images

created by the above mentioned method, which can

e related with some stages of the drawing process

of the sample in the Erichsen cupping test (Fig. 9).

When the punch remains stationary, and the sample

surface is also fixed, then the course of the punch

activity is not seen in the image. Such punch activity

status is visible in the form of horizontal lines over

the entire image height. If the material undergoes

Fig. 8. The principle of creation the images showing speckles

activity in the selected column of pixels during drawing

displacements, deformations and changes in relation

to the camera, then the image resembles background

noise. The movement of the sample material is restrained

in the central part of the sample in Erichsen

cupping tests due to the contact with the punch, thus

the activity of the speckles in this area is lower. This

area can be recognized as the characteristic part of the

speckles activity image.

Upon the strain localization, the movement of

the material near the axis of the sample completely

disappears. It is also visible in the form of horizontal

lines, however, only occurs around the central part

of the image. The crack is, however, a rapid change,

reflected as a characteristic area in the recorded

image preceded by the step of the strain localization

(Fig. 9).

In order to verify the proposed method of analysis

of the created images of the drawing process, the

cupping tests were registered with the vision system

equipped with a laser lighting but without a prism.

This enabled a simultaneous registration of the activity

of speckles and the comparison of the created

image with the surface of the sample recorded in

Fig. 9. The description of the characteristic areas occurring in

the images showing the course of the speckles activity

the incoherent light. The obtained results are shown

in Fig. 10, where the state of the sample surface is

displayed for the selected moments of the process,

marked on the course of the speckles activity. At

the time marked by No. 3, wherein the movement of

speckles in the central part of the sample completely

disappears, the formation of localized necking can

be noticed. It is a difficult moment for the visual

assessment, because localized necking is hardly

visible on the sample surface at this stage. This localized

necking deepens until it cracks as marked

by No. 6. These observations allowed to confirm

that the suggested characteristic image elements are

associated with the appearance of localized necking

and cracking.

In addition, to verify whether the direction of the

downloaded pixel line has an influence on the obtained

test run image, the images were recorded

for different directions of getting the pixel lines

passing through the axis of the sample. This con-

52 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Fig. 10. Images of the sample surface for subsequent moments of the process registered in the course of activity spots:

LN – area in which the localized necking formation begins

firmed unequivocally that the correct detection of

emerging strain localization and fracture is not dependent

on the direction of getting the pixel line from

the recorded image.

Registration of the Erichsen cupping test

by means of the proposed method

Erichsen cupping test was carried out for sheet

metal DC04 (1.0338) of 0,8 mm in thickness, where

the course of the activity of laser speckles was recorded

together with sample height changes and

appearance of its surface. At this stage the vision system

was used with the prism disposed in the vicinity

of the sample. The sheet metal was tested in the form

of a strip having a width of 100 mm and a length of

400 mm. During the registration process the laser

line was the source of speckles and at the same

time was used for height measurements. Exemplary

course of the speckles activity as a function of the

height is shown in Fig. 11.

The measurement results are summarized in the

table. It should be noted that the results of the height

measurements with the usage of the presented system

(described as height for localized necking IE

and fracture IE in table) were modified by changes

in thickness of the sheet metal in the central part

Fig. 11. Example of the registered course of sample deformation

in the function of its height (sample No. p3)

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

of the sample. Hence they correspond to the cup

height usually measured in the Erichsen hydraulic

testing device (Fig. 13). For comparison, the height

read out directly via vision system was given in

the table (described as the localized necking and

cracking).

The table also shows the drawing speed V. Since

the applied testing device does not allow the precise

control of the drawing speed, the speed has been

Fig. 12. The example of sample height changes over the time,

used to derive the drawing speed (sample No. p4)

The difference of sample height was shown between

the starting point of the localized necking ∆

and cracking ∆IE. It ranges from about 8 to 10% of

the sample height. This information is useful for

determining how large the range of cup height is

between the occurrence of crack and the appearance

of the defect in the material in the form of localized

necking.

Conclusions

The presented method of crack detection may

be used in the automation of measurements in the

Erichsen cupping test. This method also enables

the detection of localized necking of the material.

Small transitional areas can be found in the images

showing the activity of speckles, preceding the

formation of strain localization, where the activity of

speckles gradually disappears in the central part of

the sample. In these areas, the smooth horizontal

lines appear, unlike in case of cracks, where the rapid

change occurs. Therefore, defining the moment of

strain localization is affected by a greater risk of

making mistake than in the case of crack. Despite

this, the proposed method allows to evaluate objectively

and repeatedly the moment of losing the stability

of the sheet metal with the localized necking

formed, unlike to the common visual method of

assessing the sample surface. Such possibilities

enable to compare various kinds of sheet metal

grades using the Erichsen cupping test, not only for

cracking, but also to the point of localized strain

appearance.

Fig. 13. Height measurement: IE – height measured in the

Erichsen testing device, H – height measured using the vision

system, t – initial thickness of the sheet metal, t’ – thickness

of the sheet metal in the central part of sample just at the

moment of the crack appearance

calculated on the basis of the sample height changes

in a function of time (Fig. 12). The obtained speeds

were within the range from 5 to 20 mm/min, required

by the standard [1].

The results of height measurements in Erichsen cupping test

(for samples No. p1 – p4)

p1 p2 p3 p4 mean

V, mm/min 17 10.62 7.4 7.6 -

localized necking,

mm

10.06 10 9.96 10 10.01

fracture, mm 10.84 10.94 10.93 10.85 10.89

localized necking

IE, mm

10.28 10.21 10.17 10.21 10.22

fracture IE, mm 11.06 11.15 11.14 11.06 11.10

∆, mm 0.78 0.94 0.97 0.85 0.88

∆IE, mm 0.78 0.94 0.97 0.85 0.88

REFERENCES

1. PN-EN ISO 20482:2004: Metale – blachy i taÊmy – Próba

t∏ocznoÊci metodà Erichsena.

2. Gavrus A., Banu M., Ragneau E., Maier C.: An Inverse

Analysis of the Erichsen Test Applied for the Automatic

Identification of Sheet Materials Behavior. Engineering,

No. 7, Vol. 2, 2010, pp. 471 – 476.

3. Abbassi F., Belhadj T., Mistou S., Zghal A.: Parameter identification

of a mechanical ductile damage using Artificial

Neural Networks in sheet metal forming. Materials and

Design, Vol. 45, 2013, pp. 605 – 615,

4. Rabal H. J., Braga Jr R. A.: Dynamic Laser Speckle and

Applications. Taylor & Francis Group, 2009.

5. Yamaguchi I., Kobayashi K., Yaroslavsky L.: Measurement

of surface roughness by speckle correlation. Optical

Engineering, No. 11, Vol. 43, November 2004, pp.

2753 – 2761.

6. Ulyanov S.: Laser speckle metrology: Implication for biomedical

diagnostics. Journal of X-Ray Science and Technology,

No. 2, Vol. 11, 2003, pp. 45–59, IOS Press.

7. Hofling R., Osten W.: Speckle pattern correlation using

digital image processing. Mechanika Teoretyczna i Stosowana,

nr 2, tom 26, 1988, ss. 253 – 262.

54 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Rentgenowska tomografia komputerowa (CT – Computed

Tomography) pozwala na uzyskanie obrazów warstwowych

badanego obiektu. Wykorzystuje ona z∏o˝enie projekcji

obiektu wykonanych z ró˝nych kierunków do utworzenia

obrazów przekrojowych (2D) i przestrzennych (3D).

Tworzenie obrazu tomograficznego polega na pomiarze

poch∏aniania promieniowania przechodzàcego przez obiekt.

Obiekt badany podzielony jest na ma∏e komórki, zwane

wokselami, w których liniowy wspó∏czynnik poch∏aniania

promieniowania jest taki sam. Zrekonstruowany obraz jest

iloÊciowà mapà liniowego wspó∏czynnika poch∏aniania

promieniowania w wokselach, wchodzàcych w sk∏ad skanowanej

warstwy. Obliczenie rozk∏adu wspó∏czynników

poch∏aniania promieniowania dokonywane jest przy u˝yciu

odpowiedniego oprogramowania.

Badanie polega na skierowaniu na badany obiekt wiàzki

promieniowania X i rejestracji jego nat´˝enia na panelu

detektorów. Promieniowanie X przechodzàc przez badany

obiekt, doznaje os∏abienia, które jest funkcjà energii

promieniowania, rodzaju i gruboÊci badanego materia∏u.

W przemys∏owej tomografii komputerowej najcz´Êciej

stosowane sà dwa podstawowe rodzaje uk∏adów projekcji:

uk∏ad z równoleg∏à wiàzkà promieniowania – uk∏ad ten

sk∏ada si´ z p∏askiej wiàzki promieniowania X, które jest

emitowane w kierunku mierzonego obiektu znajdujàcego

si´ na stole obrotowym, uk∏ad z wiàzkà sto˝kowà – wiàzka

promieniowania uformowana jest w sto˝ek.

Na podstawie obrazów projekcji dla wielu przekrojów

elementu dokonuje si´ rekonstrukcji obrazu ca∏ego elementu

za pomocà transformaty Radona. Dok∏adnoÊç koƒcowego

odwzorowania zale˝y od liczby projekcji wykonanych

dla pe∏nego obrotu elementu. Metoda ta jest obecnie

najcz´Êciej wykorzystywana w przemys∏owej tomografii

komputerowej ze wzgl´du na szybkoÊç rekonstrukcji obrazu

oraz prostszà konstrukcj´ uk∏adu.

Metoda CT w praktyce przemys∏owej jest wykorzystywana

do: okreÊlania geometrii wymiarów i tolerancji przedmiotów,

porównywania wyników z modelami CAD, defektoskopii,

in˝ynierii odwrotnej.

Obecnie producenci muszà szybciej wprowadzaç nowe

produkty na rynek przy ni˝szych kosztach produkcji. Tomografia

komputerowa oferuje krótsze czasy pomiarów ni˝

techniki wspó∏rz´dnoÊciowe, nie powoduje te˝ zniszczenia

badanej cz´Êci jak techniki niszczàce.

METODY I URZÑDZENIA POMIAROWE

Tomografia komputerowa w przemyÊle

– przyk∏ad zastosowania

System do badaƒ przy u˝yciu tomografii komputerowej

dostarczony przez Nikon Metrology jest u˝ywany przez

firm´ Borg Warner Polska – producenta komponentów

i systemów zaawansowanych technologii dla uk∏adów

nap´dowych w pojazdach. Firma specjalizuje si´ przede

wszystkim w produkcji turbospr´˝arek dla bran˝y motoryzacyjnej.

Zak∏ad produkcyjny znajduje si´ w Podkarpackim

Parku Naukowo-Technologicznym Aeropolis.

Technika CT jest wykorzystywana w tym wypadku przy

produkcji turbospr´˝arek do samochodów osobowych,

lekkich ci´˝arówek i samochodów dostawczych. Du˝ej mocy

(450 kV) tomograf komputerowy jest w stanie badaç materia∏y

o du˝ej g´stoÊci wykorzystywane w produkcji turbospr´˝arek.

Ponadto, dane wymiarowe dla poszczególnych

elementów uzyskuje si´ szybciej, ni˝ jest to mo˝liwe przy

wspó∏rz´dnoÊciowych maszynach pomiarowych (CMM),

dotyczy to zarówno wymiarów zewn´trznych, jak i wewn´trznych.

Metodà CT mo˝na te˝ badaç zespó∏ ∏o˝yska, unikajàc

kosztów demonta˝u. W ten sposób mo˝na badaç

po∏àczenia spawane w celu sprawdzenia porowatoÊci

i integralnoÊci mechanicznej, co nie zawsze jest mo˝liwe

w sposób wizualny.

Tomograf komputerowy XT H 450 Nikon Metrology zosta∏

zainstalowany w firmie Borg Warner w lutym 2014 roku.

Urzàdzenie s∏u˝y do kontroli jakoÊci poszczególnych elementów

i podzespo∏ów turbospr´˝arki.

WczeÊniej inspekcja by∏a dokonywana przy u˝yciu wspó∏rz´dnoÊciowych

maszyn pomiarowych CMM, na próbkach

pobranych z prototypów lub wst´pnej partii produkcyjnej.

Elementy poddawane badaniu sà sprawdzane wymiarowo,

pod wzgl´dem odwzorowania geometrii i tolerancji,

a w przypadku odlewów na obecnoÊç porowatoÊci, pustek

lub wtràceƒ (rys. 1).

Firma Nikon Metrology oferuje kilka podstawowych

modeli tomografów przemys∏owych o symbolach XT H 225,

z odmianà XT H 225/350 LC do du˝ych elementów, XT H 450

(rys. 2) do ∏opatek turbin i odlewów i trzy rodzaje na potrzeby

elektroniki XT V 130, XT V 160R. Stosowany w firmie

Borg Warner tomograf Nikon Metrology XT H 450 cechuje

si´ mocà 450 W, bez ograniczeƒ czasowych, przy zachowaniu

ma∏ego rozmiaru plamki od 50 do 113 mikronów. Za po-

Rys. 2. Tomograf komputerowy XT H 450 firmy Nikon Metrology

do badania m.in. ∏opatek turbin i odlewów (fot. Nikon

Metrology)

Rys. 1. Tomografia komputerowa umo˝liwia detekcj´ pustek

w odlewach (fot. Nikon Metrology)

mocà urzàdzenia mo˝na badaç elementy o masie do 100 kg

w przestrzeni roboczej o wymiarach 400 x 600 x 600 mm.

Tomograf zapewnia po∏àczenie analizy defektów 3D oraz

kontroli wymiarowej.

èród∏o: www.nikonmetrology.com;

E. Ratajczyk: Rentgenowska tomografia komputerowa (CT)

do zadaƒ przemys∏owych. PAR nr 5, 2012.

ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

Piec do recyklingu

z∏omu obiegowego stopów magnezu

W Instytucie Odlewnictwa w Krakowie opracowano

eksperymentalne stanowisko do recyklingu z∏omu obiegowego

stopów magnezu, w sk∏ad którego wchodzà:

1. indukcyjny piec do topienia;

2. stacja mieszania gazów ochronnych;

3. szafy sterownicze.

Piec zosta∏ wykonany w ramach projektu strategicznego

nr POIG 01.01.02-00-015/09 pt.: „Zaawansowane materia∏y

i technologie ich wytwarzania” przez Zak∏ad Konstrukcji

i Wdro˝eƒ Urzàdzeƒ Elektronicznych i Uk∏adów Automatyki

„ELKON” wg patentu nr PL 201 848.

Piec przeznaczony jest g∏ównie do topienia z∏omu obiegowego

stopów magnezu (z wyjàtkiem wiórów, proszków

i bardzo drobnych frakcji). Topienie z∏omu magnezu odbywa

si´ poÊrednio, tzn. od tygla nagrzewanego indukcyjnie.

Cz´stotliwoÊç pràdu obwodu g∏ównego – grzewczego

wynosi 3,0 – 4 kHz, natomiast moc znamionowa – 40 kW.

TECHNOLOGIE CHRONIÑCE ÂRODOWISKO

PojemnoÊç tygla wynosi ok. 40 kg z∏omu Mg. Temperatura

tygla mierzona jest za pomocà termopary, a jej sterowanie

odbywa si´ za pomocà regulatora temperatury.

Tygiel topialny w dolnej cz´Êci ma otwór spustowy, który

w chwili topienia zablokowany jest przez zatyczk´. Ciek∏y

stop magnezu, po uzyskaniu odpowiedniej temperatury

i uniesieniu zatyczki ku górze, jest wylewany do wlewnic

(gàsek), które umieszczone sà w komorze (wype∏nionej

gazem ochronnym) na przenoÊniku taÊmowym. Wewnàtrz

komory znajduje si´ ruchoma platforma, na której u∏o˝one

sà wlewnice. Sterowanie ruchem platformy odbywa si´ za

pomocà zdalnego pulpitu. Wyciàgni´cie zalanych wlewnic

mo˝liwe jest przez otwór w komorze, przykryty pokrywà,

umieszczonà z lewej strony cz´Êci topialnej.

BezpoÊrednio nad otworem spustowym znajduje si´ filtr

w celu zatrzymania zanieczyszczeƒ powsta∏ych podczas

topienia. Zarówno konstrukcja otworu spustowego, jak

i sposób umieszczenia filtra umo˝liwiajà szybkà jego wymian´

i wyczyszczenie.

Tygiel jest zamkni´ty od góry pokrywà, w której umieszczone

sà wzierniki do obserwacji procesu oraz uk∏ad zasypowy.

W obudowie zasilacza zamontowany jest zamkni´ty uk∏ad

wodnego ch∏odzenia elementów mocy zasilacza.

Integralnà cz´Êcià stanowiska jest stacja mieszania gazów

ochronnych, umo˝liwiajàca precyzyjne dozowanie mieszaniny

gazów zarówno w trybie r´cznym, jak i w trybie

automatycznym, w którym wydatki poszczególnych gazów

i wydatek sumaryczny atmosfery ochronnej przebiegajà

wed∏ug programu komputerowego. Stacja jest przystosowana

do mieszania gazów stanowiàcych atmosfer´

ochronnà zarówno mieszaniny Ar+SF 6

, jak i CO 2

+SF 6

. Program

komputerowy umo˝liwia precyzyjne sterowanie

dozowania mieszaniny gazów w poszczególnych etapach

zarówno procesu topienia, jak i odlewania.

Piotr Dudek, Aleksander Fajkiel – Instytut Odlewnictwa

Dane topograficzne umo˝liwiajà proekologicznà jazd´

Rozwiàzanie Eco.Logic Motion firmy Bosch, dost´pne

teraz tak˝e w autokarach Setra TopClass 500 produkowanych

przez koncern Daimler, przyczynia si´ do obni˝enia

kosztów paliwa i ograniczenia emisji spalin.

Pierwszy projekt seryjny z tempomatem Eco.Logic

Motion dzia∏ bran˝owy Bosch Car Multimedia zrealizowa∏

w samochodach ci´˝arowych Mercedes-Benz. System, nazwany

przez koncern Daimler „Predictive Powertrain Control”,

zosta∏ wprowadzony w modelu Actros w 2012 roku.

Bosch by∏ dostawcà cz´Êci i platformy programowej dla

tego systemu. Daimler opracowa∏ zaawansowane algorytmy.

Teraz technologia ta jest dost´pna jako wyposa˝enie

opcjonalne dla autokarów Setra TopClass 500. Ju˝ wkrótce

zostanie udost´pniona tak˝e w kolejnych modelach

autokarów Setra oraz Mercedes Travego.

Eco.Logic Motion pe∏ni funkcj´ inteligentnego czujnika,

który optymalizuje strategi´ jazdy. Dzi´ki konsekwentnemu

oddzieleniu oprogramowania operacyjnego i u˝ytkowego,

komponenty opracowane przez firm´ Bosch mogà

uwzgl´dniaç tak˝e algorytmy danego pojazdu i poprawiaç

jego bilans energetyczny.

Wykorzystujàc cyfrowe mapy, które uwzgl´dniajà tak˝e

dane o ukszta∏towaniu terenu, tworzony jest trójwymiarowy

obraz trasy. W po∏àczeniu z dok∏adnym pozycjonowaniem

za pomocà GPS (Global Positioning System) obliczana jest

prognoza dotyczàca ukszta∏towania terenu, tzw. elektroniczny

horyzont.

Na podstawie danych elektronicznego horyzontu oraz

porównania ich z aktualnymi parametrami jazdy program

oblicza strategi´ proekologicznej jazdy. Ustalana jest odpowiednia

pr´dkoÊç jazdy oraz wybór prze∏o˝eƒ dostosowany

do odcinka, który autokar ma do przejechania. WartoÊci

te sà porównywane z rzeczywistymi parametrami

i przekazywane w formie komend do uk∏adu przeniesienia

nap´du pojazdu. Nast´pnie sterownik silnika i skrzyni

biegów przekszta∏ca je w sygna∏y sterujàce, co umo˝liwia

pojazdowi przyspieszenie lub ograniczenie niepotrzebnych

prze∏o˝eƒ tu˝ przed wjazdem na szczyt wzniesienia.

Nowe testy przeprowadzone przez koncern Daimler

na bardzo urozmaiconej topograficznie autostradzie A6

w Niemczech wykaza∏y du˝y potencja∏ systemu. Wyniki pokazujà,

˝e oszcz´dnoÊç paliwa przy zastosowaniu tempomatu

Eco.Logic Motion wynosi Êrednio ponad 9%. Mo˝liwa

jest tak˝e znaczna redukcja emisji CO 2

. Wed∏ug szacunków

firmy Bosch, w przypadku autokaru o du˝ym rocznym

przebiegu i przy za∏o˝eniu dzisiejszego poziomu cen paliwa,

oszcz´dnoÊç paliwa wynoszàca zaledwie jeden punkt

procentowy oznacza obni˝enie kosztów eksploatacji o ok.

400 EUR rocznie.

www.bosch.pl

56 ROK WYD. LXXIII ZESZYT 9/2014

PRZEGLĄD MECHANICZNY 9/2014

Delete template?

Save as template ?