ZaÅÄcznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄdu ...

ZaÅÄcznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄdu ... ZaÅÄcznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄdu ...

from lodzkie.pl More from this publisher

11.01.2015 Views

TYTUŁ OPRACOWANIA: PROJEKT WYKONAWCZY MODERNIZACJI OBEJMUJĄCEJ PRZEBUDOWĘ I REMONT BUDYNKÓW WCHODZĄCYCH W SKŁAD NIERUCHOMOŚCI POŁOŻONEJ W ŁODZI przy ul. Narutowicza 122 SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH W ZAKRESIE ARCHITEKTURY I KONSTRUKCJI Całość prac budowlano - wykończeniowych wewnątrz budynku wraz z przebudową stref przy zejściach do piwnicy i wejściach do budynków, wyposażeniem łazienek i zabudową meblową w pokojach studenckich i pracowniczych, remoncie sal zająć i przestrzeni komunikacji, wydzieleniem klatek schodowych i pracami towarzyszącymi. ADRES INWESTYCJI:: Łódź, ul. Narutowicza 122, działka nr ewidencyjny 122/7 INWESTOR: JEDN. PROJEKTOWA: ARCHITEKT PROWADZĄCY: SPRAWDZAJĄCY: KONSTRUKCJA: ZESPÓŁ PROJEKTOWY: Bursa Samorządu Województwa Łódzkiego w Łodzi, ul. Narutowicza 122, Łódź 90-145 3DPROJEKT S.C. Autorska Pracownia Architektury 91-863 Łódź, ul. Łagiewnicka 121 arch. Jakub Krzysztofik upr. nr 8/R18/ŁIA/02 arch. Mariusz Wojtczak upr. nr 21/R26/ŁIA/02 inż. Dariusz Gołdyn upr. proj. nr 162/91/WŁ upr. proj. nr 101/88/WŁ arch. Justyna Pijanka arch. Magdalena Gurdała student arch. Patrycja Jędrzejczyk

TYTUŁ OPRACOWANIA:

PROJEKT WYKONAWCZY MODERNIZACJI

OBEJMUJĄCEJ PRZEBUDOWĘ I REMONT

BUDYNKÓW WCHODZĄCYCH W SKŁAD

NIERUCHOMOŚCI POŁOŻONEJ W ŁODZI przy

ul. Narutowicza 122

SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH W

ZAKRESIE ARCHITEKTURY I KONSTRUKCJI

Całość prac budowlano - wykończeniowych wewnątrz budynku wraz z przebudową stref

przy zejściach do piwnicy i wejściach do budynków, wyposażeniem łazienek i zabudową

meblową w pokojach studenckich i pracowniczych, remoncie sal zająć i przestrzeni

komunikacji, wydzieleniem klatek schodowych i pracami towarzyszącymi.

ADRES INWESTYCJI:: Łódź, ul. Narutowicza 122,

działka nr ewidencyjny 122/7

INWESTOR:

JEDN. PROJEKTOWA:

ARCHITEKT PROWADZĄCY:

SPRAWDZAJĄCY:

KONSTRUKCJA:

ZESPÓŁ PROJEKTOWY:

Bursa Samorządu Województwa Łódzkiego

w Łodzi, ul. Narutowicza 122, Łódź 90-145

3DPROJEKT S.C.

Autorska Pracownia Architektury

91-863 Łódź, ul. Łagiewnicka 121

arch. Jakub Krzysztofik

upr. nr 8/R18/ŁIA/02

arch. Mariusz Wojtczak

upr. nr 21/R26/ŁIA/02

inż. Dariusz Gołdyn

upr. proj. nr 162/91/WŁ

upr. proj. nr 101/88/WŁ

arch. Justyna Pijanka

arch. Magdalena Gurdała

student arch. Patrycja Jędrzejczyk

SPIS TREŚCI:

A. INFORMACJE PODSTAWOWE

1. Strona zamawiająca

2. Tytuł projektu

3. Zakres prac

3.1 Zakres podstawowych robót budowlanych

3.2 Zakres podstawowych robót wykończeniowych

3.3 Szczegółowy zakres robót budowlanych

3.4 Zakres prac i odpowiedzialność Wykonawcy

3.5 Pozostałe obowiązki Wykonawcy objęte ceną ofertową

4. Kontrola jakości robót

4.1 Wykonanie robót

4.2 Kontrola jakości robót

4.3 Dokumenty budowy

4.4 Obmiar robót

4.5 Odbiór robót

5. Wymagania wobec Oferenta

B. PODSTAWOWE WYMAGANIA TECHNICZNE

1. Definicja wyrobu budowlanego przewidzianego do stosowania w realizowanej

inwestycji

2. Wymagania wobec Wykonawcy przy realizowanej inwestycji

2.1 Główne założenia systemu dopuszczenia wyrobów budowlanych do stosowania

2.2 Uwagi wykonawcze

2.3 Podstawy określające zasady stosowania wyrobów budowlanych

2.4 Aspekty techniczne w normach

C. ELEMENTY REALIZACJI INWESTYCJI

1. Roboty konstrukcyjne z betonu zbrojonego (CPV 45223500-1)

1.1 Wymagania ogólne dotyczące robót żelbetowych

1.2 Określenia podstawowe dotyczące zbrojenia

1.3 Wymagania ogólne dotyczące betonu

1.4 Odbiór elementów konstrukcji żelbetowych

1.5 Przepisy związane

2. Roboty konstrukcyjne z wykorzystaniem stali (CPV 45223210-1)

2.1 Wymagania ogólne dotyczące robót.

2.2 Materiały

2.3 Sprzęt

2.4 Transport

2.5 Warunki wykonania robót

2.6 Kontrola jakości robót

2.7 Obmiar robót.

2.8 Odbiór robót.

2.9 Podstawa płatności.

2.10 Przepisy związane.

3. Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowych (CPV 24830000-1)

3.1 Informacje ogólne

3.2 Materiały.

3.3. Sprzęt.

3.4. Transport.

3.5. Wykonanie robót.

3.6. Kontrola jakości robót.

3.7. Obmiar robót.

3.8. Odbiór robót.

3.9. Podstawa płatności.

3.10. Przepisy związane

4. Roboty izolacyjne. (CPV 45320000-6)

4.1 Izolacje ciepłochronne (CPV 45321000-3)

4.2 Izolacje akustyczne (CPV 45323000-7)

4.3 Przepisy związane

5. Roboty murowe (CPV 45262520-2)

5.1 Wymagania dotyczące robót murowych z cegły.

5.2 Roboty murowe - zasady ogólne.

5.3 Kontrola wykonania robót murowych.

5.4 Odbiór robót murowych z cegły.

5.5 Przepisy związane.

6. Elementy wykończeniowe – tynki (CPV 45324000-4)

6.1 Wymagania dotyczące robót tynkarskich i tolerancja wykonywania tynków.

6.2 Tynki jednowarstwowe i podkładowe - zasady ogólne.

6.3 Tynki wykończeniowe ( drobnoziarniste) - zasady ogólne.

6.4 Kontrola wykonywania tynków.

6.5 Odbiór tynków.

6.6 Przepisy związane.

7. Okładziny i sufity z płyt gipsowo-kartonowych / suche tynki gipsowe (CPV

45421141-4 / CPV 45421146-9)

7.1. Przedmiot specyfikacji technicznej

7.2. Materiały

7.3. Sprzęt

7.4. Transport

7.5. Wykonanie robót

7.6. Obmiar robót

7.7. Odbiór robót.

7.8. Przepisy związane

8. Elementy wykończeniowe - powłoki malarskie (CPV 45442100-8)

9.1 Warunki dotyczące podłoży pod malowanie

9.2 Kontrola podłoży pod malowanie

9.3 Warunki prowadzenia robót malarskich

9.4 Wymagania w stosunku do powłok malarskich

9.5 Zakres i metody kontroli robót malarskich

9.6 Odbiór i ocena robót malarskich

9.7 Przepisy związane

9. Elementy wykończeniowe - okładziny i wykładziny z płytek ceramicznych (CPV

45431000-7, CPV 45431000-8, CPV 45431000-9)

9.1 Warunki przystąpienia do wykonywania robót okładzinowych

9.2 Warunki ogólne wykonania okładzin

9.3 Kontrola wykonania okładzin

9.4 Warunki przystąpienia do wykonywania robót wykładzinowych

9.5 Warunki ogólne wykonania wykładzin

9.6 Kontrola wykonania wykładzin

9.7 Odbiór okładzin i wykładzin

9.8 Przepisy związane

10. Rusztowania (CPV 28112310-6)

10.1 Wstęp

10.2 Materiały i sprzęt

10.3 Transport

10.4 Wykonanie robót

10.5 Kontrola jakości robót

10.6 Odbiór rusztowań

10.7 Przepisy związane

A. INFORMACJE PODSTAWOWE

1. STRONA ZAMAWIAJĄCA

Bursa Samorządu Województwa Łódzkiego w Łodzi, ul. Narutowicza 122, Łódź 90-145

2. TYTUŁ PROJEKTU

Projekt wykonawczy modernizacji obejmującej przebudowę i remont budynków wchodzących w skład

nieruchomości położonej w Łodzi przy ul. Gabriela Narutowicza 122.

Branże:

architektura

konstrukcja

Grupa

Klasa

Kategoria

3. ZAKRES PRAC

Prace obejmują:

45200000-9 Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów

budowlanych lub ich części oraz roboty w zakresie inżynierii lądowej i wodnej

45210000-2 Roboty budowlane w zakresie budynków.

45212000-6 - Roboty budowlane w zakresie budowy wypoczynkowych,

sportowych, kulturalnych, hotelowych

45212413-4 - Roboty budowlane w zakresie miejsc pobytu czasowego

45214000-0 Roboty budowlane w zakresie obiektów związanych z edukacją i

badaniami

Przebudowę i prace remontowe obejmujące pomieszczenia w budynkach wchodzących w

skład nieruchomości położonej w Łodzi przy ulicy Gabriela Narutowicza 122 (Szkoły, Bursy i

Budynku Socjalnego) wraz z remontem i częściowym dociepleniem elewacji oraz dachu

budynku

Remont istniejących w obrębie działki nawierzchni i ogrodzenia

Inwestycja realizowana będzie zgodnie z projektem wykonawczym wykonanym przez firmę

„3DPROJEKT‖ s. c. Autorska Pracownia Architektury.

3.1 Zakres podstawowych robót budowlanych

Zakres podstawowych robót budowlanych obejmuje:

Grupa 45200000-9 Częściowe lub pełne prace budowlane.

Kategoria 45262000-1 Specjalne roboty budowlane inne niż dachowe.

zabezpieczenie placu budowy

wyburzenia i zamurowania wskazanych otworów drzwiowych

wyburzenia wskazanych ścian działowych

wykonanie wewnętrznych ścian działowych gr. 12 cm, 10 i 8cm

wykonanie posadzek

Kategoria 45223000-6 Konstrukcje.

montaż nadproży drzwiowych

montaż nadproży nad otworami technologicznymi

Grupa 454000000-1 Roboty wykończeniowe w zakresie obiektów budowlanych.

3.2 Zakres podstawowych robót wykończeniowych

Zakres podstawowych robót wykończeniowych obejmuje:

Kategoria 45421000-4 Roboty w zakresie stolarki budowlanej.

wykonanie ścianek działowych na ruszcie stalowym z płyty gipsowo – kartonowej.

wykonanie sufitów podwieszanych jako modułowych z płyt g-k na ruszcie stalowym

elementy ślusarskie ze stali tj. balustrady, drzwi p – ppoż.

montaż stolarki drzwiowej wewnętrznej, montaż okien

Kategoria 45431000-0 Kładzenie płytek.

wykonanie posadzek z wykończeniem: gresem, terakotą

Kategoria 45432000-4 Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian i tapetowanie ścian.

wykonanie posadzek z wykończeniem: wykładzina obiektowa

wykończenie ścian okładzinami ceramicznymi

wyrównanie ścian płytami gipsowo – kartonowymi

Kategoria 45410000-4 Tynkowanie.

wykończenie ścian tynkami

Kategoria 45442000-7 Nakładanie powierzchni kryjących.

malowanie ścian farbami emulsyjnymi, akrylowymi

3.3 Szczegółowy zakres robót budowlanych objętych ofertą, z uwzględnieniem podstawowych

ilości i asortymentów.

Szczegółowy zakres robót budowlanych objętych ofertą jest opracowany w przedmiarach robót

określonych na podstawie KNR, KNNR i kalkulacji indywidualnych.

3.4 Zakres prac oraz odpowiedzialność Wykonawcy

Zakres prac oraz odpowiedzialność Wykonawcy w zakresie objętym ceną ofertową obejmuje w

szczególności:

organizację i zagospodarowanie placu i zaplecza budowy oraz ponoszenie wszelkich związanych z

tym kosztów w tym zabezpieczenie budowy przed dostępem osób trzecich

opracowanie zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z 23.06.2003 roku Planu

Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia

szkolenie wszystkich pracowników w zakresie dostosowanym do wykonywanych przez nich prac,

zgodnie z obowiązującymi przepisami

zapewnienie dostaw i ponoszenie kosztów związanych z wszystkimi mediami niezbędnymi do

wykonania prac, w tym zasilania placu budowy i robót w energię elektryczną i wodę

wywóz materiałów rozbiórkowych, ziemi nadmiarowej z wykopów, gruzu i odpadów na składowisko

odpadów komunalnych

stosowanie się do wszystkich uzgodnień dotyczących realizacji umowy i zawartych w projekcie

budowlanym oraz kosztorysie ofertowym, wykonanie wszystkich zawartych w nich wskazówek,

zaleceń oraz obowiązków

utrzymanie dróg dojazdowych do placu budowy w należytym porządku ( zgodnie z art. 20 ust. 12

Ustawy z dnia 21 marca 1985r o drogach publicznych - Dz. U. z 2000r nr 71, poz. 838 z

późniejszymi zmianami)

prowadzenie robót w taki sposób, aby zapewnić ciągły ruch pieszy i możliwie do minimum

ograniczyć brak dojazdu do sąsiedniej posesji

prawidłowe oznakowanie budowy

zorganizowanie niezbędnych prób, badań i odbiorów oraz ewentualnego uzupełnienia dokumentacji

odbiorczej dla zakresu robót objętych umową

wykonanie dokumentacji powykonawczej

3.5 Pozostałe obowiązki Wykonawcy objęte ceną ofertową:

oznakowanie i ogrodzenie terenu budowy - umieszczenie tablic informacyjnych zgodnie z

przepisami Prawa budowlanego

przewożenie materiałów środkami transportu dopuszczonymi do ruchu na drogach publicznych

stosowanie przy realizacji robót sprzętu posiadającego stosowne do rodzaju parametry techniczne i

dopuszczenie do użytkowania

zachowanie i przestrzeganie warunków i przepisów BHP i p - ppoż.

wszystkie elementy objęte umową należy wykonać zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami

prawa

udział w Radach budowy w terminach uzgodnionych z Inwestorem

4. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

4.1 Wykonanie robót

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za jakość

zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z Dokumentacją Przetargową,

wymaganiami Projektu budowlanego oraz poleceniami Inspektora Nadzoru. Wykonawca ponosi

odpowiedzialność za dokładne wytyczenie i wyznaczenie rzędnych poszczególnych elementów robót

zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie

przez Inspektora Nadzoru. Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w

wytyczeniu i wyznaczeniu robót zostaną, jeżeli wymagać tego będzie Inspektor Nadzoru, poprawione

przez Wykonawcę na własny koszt.

Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inspektora Nadzoru nie zwalnia

Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. Decyzje Inspektora Nadzoru dotyczące akceptacji

lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach sformułowanych w

umowie. Dokumentacji Przetargowej, dokumentacji projektowej, a także w normach i wytycznych.

Przy podejmowaniu decyzji Inspektor Nadzoru uwzględni wyniki badania materiałów i robot, rozrzuty

normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia zawodowe, wyniki

badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną kwestię.

Polecenia Inspektora Nadzoru będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym,

po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą wstrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu

ponosi Wykonawca. Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia Stronie Zamawiającej oraz

wszystkim osobom przez Nią upoważnionym, autorowi dokumentacji projektowej oraz pracownikom

organów Nadzoru Budowlanego dostępu na teren budowy oraz do wszelkich miejsc, gdzie są

wykonywane roboty budowlane lub gdzie przewiduje się ich wykonanie, a są związane z realizacją

przedmiotu umowy.

4.2 Kontrola jakości robót

4.2.1 Zasady kontroli jakości robót

Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć

założoną jakość robót.

Wykonawca jest odpowiedzialny za pełna kontrolę robót i jakości materiałów.

Wykonawca zapewni prowadzenie kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i

wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót.

Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością

zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w Dokumentacji

Przetargowej i dokumentacji projektowej. Minimalne wymagania, co do zakresu badań są określone w

Dokumentacji Przetargowej, normach i wytycznych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone.

Inspektor Nadzoru ustali, jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z

umową.

Wykonawca dostarczy Inspektorowi Nadzoru świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia sprzęt

badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom

norm określających procedury badań.

Inspektor Nadzoru będzie mieć nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich

inspekcji.

Inspektor Nadzoru będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o jakichkolwiek

niedociągnięciach dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy

personelu lub metod badawczych. Jeżeli niedociągnięcia będą tak poważne, że mogą wpłynąć ujemnie

na wyniki badań, Inspektor Nadzoru natychmiast wstrzyma użycie do robót badanych materiałów i

dopuści je do użycia dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia w pracy laboratorium Wykonawcy zostaną

usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów.

Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca.

4.2.2 Pobieranie próbek

Próbki pobierane będą losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek,

opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym

prawdopodobieństwem wytypowane do badań.

Inspektor Nadzoru może mieć zapewnioną możliwość w pobieraniu próbek.

Na zlecenie Inspektora Nadzoru Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych

materiałów, które budzą wątpliwości, co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez

Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa

Wykonawca.

4.2.3 Badania i pomiary

Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy

normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w trakcie realizacji prac, stosować można

wytyczne krajowe albo inne procedury zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru.

4.2.4 Raporty z badań

Wykonawca będzie przekazywać Inspektorowi nadzoru kopie raportów z wynikami badań jak

najszybciej, nie później jednak niż 3 dni od ich uzyskania. Wyniki badań (kopie) będą przekazywane

Inspektorowi Nadzoru na formularzach według dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez

niego zaaprobowanych.

4.2.5 Badania prowadzone przez Inspektora Nadzoru

Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia Inspektor Nadzoru uprawniony jest do dokonywania kontroli,

pobierania próbek i badania materiałów; zapewniona mu będzie wszelka potrzebna pomoc ze strony

Wykonawcy.

Inspektor Nadzoru będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami umowy, dokumentacji

projektowej na podstawie wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę.

Inspektor Nadzoru może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależne od Wykonawcy,

na swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to

Inspektor Nadzoru poleci Wykonawcy lub zleci niezależnemu laboratorium przeprowadzenie

powtórnych lub dodatkowych badań, albo oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie

zgodności materiałów i robót z umową i dokumentacją projektową. W takim przypadku całkowite

koszty powtórnych lub dodatkowych badań poniesione zostaną przez Wykonawcę.

4.2.6 Atesty jakości materiałów i urządzeń

Przed wykonaniem badań jakości materiałów przez Wykonawcę, Inspektor Nadzoru może dopuścić do

użycia materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami

podanymi w Umowie i dokumentacji projektowej. W przypadku materiałów, każda partia dostarczona

do robót będzie posiadać atest określający w sposób jednoznaczny jej cechy.

Produkty przemysłowe będą posiadały atesty wydany przez producenta, poparte w razie potrzeby

wynikami wykonanych przez niego badań. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez

Wykonawcę Inspektorowi Nadzoru.

Materiały posiadające atesty mogą być badane w dowolnym czasie. Jeżeli zostanie stwierdzona

niezgodność ich właściwości z Umową i dokumentacją projektową, to takie materiały i / lub urządzenia

zostaną odrzucone.

4.3 Dokumenty budowy

4.3.1 Dziennik Budowy

Dziennik Budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Stronę Zamawiającą i

Wykonawcę w okresie od protokolarnego przekazania Wykonawcy Terenu Budowy do końca okresu

gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie Dziennika Budowy, zgodnie z obowiązującymi

przepisami spoczywa na Wykonawcy.

Dziennik Budowy będzie prowadzony zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia

26 czerwca 2002 roku w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz

ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa i ochrony zdrowia ( Dz. U. nr 108 z 2002r.,

poz. 953).

Zapisy w Dzienniku Budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu

bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy.

Każdy zapis w Dzienniku Budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która

dokonała zapisu, z podaniem jej imienia, nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne,

dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw.

Załączone do Dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem

załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora Nadzoru.

Do Dziennika Budowy należy wpisywać w szczególności:

datę przekazania Wykonawcy terenu budowy

datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej

uzgodnienie przez Inspektora Nadzoru harmonogramów robót

terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót

przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach

uwagi i polecenia Inspektora Nadzoru

daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu

zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających, ulegających zakryciu, wstępnych i końcowych

odbiorów robót

wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy

stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom

lub wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi

zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej

dane dotyczące czynności geodezyjnych ( pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie

wykonywania robót

dane dotyczące sposobu zabezpieczenia robót

wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał

dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z

podaniem, kto je przeprowadza

inne istotne informacje o przebiegu robót

Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do Dziennika Budowy będą przedłożone

Inspektorowi Nadzoru do ustosunkowania się.

Decyzje Inspektora Nadzoru wpisane do dziennika Budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich

przyjęcia lub zajęciem stanowiska.

Wpis projektanta do dziennika Budowy obliguje Inspektora Nadzoru do ustosunkowania się. Projektant

nie jest jednak stroną Umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót.

4.3.2 Księga obmiarów

Księga obmiarów w przypadku ryczałtowego rozliczenia robót stanowi dokument pozwalający na

udokumentowanie wystąpienia robót zamiennych i dodatkowych. W przypadku, jeżeli warunki Umowy

pozwalają na rozliczenie wykonania udokumentowanych robót dodatkowych i zamiennych, Księga

obmiarów jest podstawą do sporządzenia stosownych kosztorysów.

4.3.3 Dokumenty laboratoryjne

Dzienniki laboratoryjne, atesty materiałów, certyfikaty, aprobaty techniczne, deklaracje

zgodności i wyniki badań Wykonawcy gromadzone będą w formie uzgodnionej z

Inspektorem Nadzoru. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być

udostępnione na każde życzenie Inspektora Nadzoru.

4.3.4 Pozostałe dokumenty budowy

Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w pkt. 4.3.1 – 4.3.3 następujące

dokumenty:

pozwolenie na budowę

protokoły przekazania terenu budowy

protokoły odbioru robót

protokoły z narad i ustaleń

korespondencję na budowie

oświadczenia, zezwolenia inne ustalenia

4.3.5 Przechowywanie dokumentów budowy

Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio

zabezpieczonym.

Zaginięcie jakiegokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w

formie przewidzianej prawem.

Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inspektora Nadzoru i przedstawiane do

wglądu na życzenia Zamawiającego.

4.4 Obmiar robót

4.4.1 Ogólne zasady obmiaru robót

W przypadku, jeżeli Umowa przewiduje rozliczanie robót zamiennych lub dodatkowych, obmiar robót

będzie określać zakres faktycznie wykonanych robót, w jednostkach ustalonych w kosztorysie

stanowiącym część oferty Wykonawcy.

Obmiaru dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora Nadzoru o zakresie

obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej 3 dni przed tym terminem. Wyniki obmiaru będą

wpisane do Księgi obmiarów.

Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w kosztorysach ślepych nie

zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione

według instrukcji Inspektora Nadzoru na piśmie.

4.4.2 Urządzenia i sprzęt pomiarowy

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie robót będą zaakceptowane przez

Inspektora Nadzoru.

Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę.

Jeżeli urządzenia lub sprzęt wymagają badań atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne

świadectwa legalizacji.

4.4.3 Czas przeprowadzenia obmiaru

Obmiary będą przeprowadzone przed wstępnym odbiorem technicznym, odbiorem wstępnym lub

końcowym odbiorem robót, a także w przypadku dłuższej przerwy w robotach i zmiany Wykonawcy.

Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania.

Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem.

Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia wykonywane będą w sposób zrozumiały i

jednoznaczny.

Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełniane odpowiednimi szkicami

umieszczonymi na karcie Księgi obmiaru. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie

oddzielnego załącznika do Księgi obmiaru, którego wzór zostanie uzgodniony z Inspektorem Nadzoru.

4.5 Odbiór robót

4.5.1 Rodzaje odbiorów robót

Roboty podlegają następującym etapom odbioru, dokonywanym przez Inspektora Nadzoru przy

udziale Wykonawcy:

odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu (międzyoperacyjne)

odbiorowi częściowemu technicznemu

odbiorowi końcowemu

odbiorowi ostatecznemu

4.5.2 Odbiór robót zanikających i podlegających zakryciu

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości

wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. Odbiór robót zanikających i

ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i

poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor Nadzoru.

Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do Dziennika Budowy i

jednoznacznym powiadomieniem Inspektora Nadzoru. Odbiór przeprowadzony będzie niezwłocznie,

nie później jednak, niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do Dziennika Budowy i

powiadomienia o tym fakcie Inspektora Nadzoru. Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia

Inspektor Nadzoru na podstawie dokumentów zawierających przeprowadzone pomiary, w konfrontacji

z umową, dokumentacja projektową i uprzednimi ustaleniami.

4.5.3 Odbiór częściowy techniczny

Odbiór częściowy techniczny polega na ocenie ilości i jakości wykonanych robót w okresie

rozliczeniowym. Odbioru wstępnego technicznego robót dokonuje się według zasad jak przy odbiorze

wstępnym robót.

4.5.4 Odbiór wstępny robót

Odbiór wstępny robót polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w stosunku do ich

ilości, jakości i wartości. Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru wstępnego będzie

stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do Dziennika Budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na

piśmie o tym fakcie Inspektora Nadzoru i Strony Zamawiającej.

Odbiór wstępny robót nastąpi w terminie ustalonym w Umowie, licząc od dnia potwierdzenia przez

Inspektora Nadzoru zakończenia robót. Odbioru wstępnego dokona komisja wyznaczona przez

Zamawiającego w obecności Inspektora Nadzoru i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich

oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie

jakościowej oraz zgodności wykonania robót z Umową i dokumentacją projektową. W toku odbioru

wstępnego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót

zanikających i podlegających zakryciu, odbiorów wstępnych technicznych, zwłaszcza w zakresie

wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych.

4.5.5 Dokumenty do odbioru końcowego robót

Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru końcowego robót jest protokół odbioru

sporządzony według wzoru ustalonego przez Stronę Zamawiającą. Do odbioru końcowego Wykonawca

zobowiązany jest przygotować dokumenty, zawierające w szczególności:

projekt budowlany z naniesionymi zmianami

uwagi i zalecenia Inspektora Nadzoru, zwłaszcza przy odbiorze robót zanikających i ulegających

zakryciu i udokumentowanie wykonania jego zaleceń

Dzienniki budowy i Księgi obmiarów

Wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, atesty jakościowe

wbudowanych materiałów i wyrobów

Inne dokumenty wymagane przez Stronę Zamawiającą

4.5.6 Odbiór ostateczny

Odbiór ostateczny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych w

okresie gwarancyjnym. Odbiór ostateczny będzie dokonany z uwzględnieniem odpowiednich zasad

odbioru końcowego technicznego

5. WYMAGANIA WOBEC OFERENTA

Wymagania Inwestora wobec Oferenta w zakresie realizacji inwestycji określa dokumentacja

przetargowa.

B. PODSTWAWOWE WYMAGANIA TECHNICZNE

1. DEFINICJA WYROBU BUDOWLANEGO PRZEWIDZIANEGO DO STOSOWANIA W

REALIZOWANEJ INWESTYCJI

Wyrób budowlany jest to wyrób w rozumieniu przepisów o ocenie zgodności, wytworzony w celu

wbudowania, wmontowania, zainstalowania lub zastosowania w sposób trwały w realizowanym

obiekcie budowlanym, wprowadzany do obrotu jako wyrób pojedynczy lub zestaw wyrobów do

stosowania we wzajemnym połączeniu stanowiącym integralną całość użytkową.

Wyrobami budowlanymi o własnościach technicznych umożliwiającymi spełnienie przez realizowany

obiekt wymagań podstawowych mogą być:

wyroby dopuszczone do jednostkowego stosowania w budownictwie, co oznacza, że wyrób może

być stosowany wyłącznie na tej konkretnej inwestycji, dla której wyrób ten został wytworzony.

wyroby dopuszczone do obrotu i powszechnego stosowania w budownictwie, co oznacza, że

wyroby te mogą być przedmiotem swobodnego obrotu na terytorium Polski i mogą być stosowane,

zgodnie z ich przeznaczeniem bez ograniczeń przy wykonywaniu robót budowlanych.

2. WYMAGANIA WOBEC WYKONAWCY PRZY REALIZACJI INWESTYCJI

2.1 Główne założenia systemu dopuszczenia wyrobów budowlanych do stosowania

Obiekt budowlany wraz ze związanymi z nim urządzeniami budowlanymi należy budować w sposób

określony w przepisach, w tym techniczno budowlanych oraz zgodnie z zasadami wiedzy technicznej

zapewniając spełnienie wymagań podstawowych dotyczących:

bezpieczeństwa konstrukcji - obciążenia mogące działać na wykonywany obiekt budowlany w

trakcie jego wznoszenia i użytkowania nie mogą doprowadzić do:

- zawalenia się całego obiektu lub jego części

- znacznych odkształceń o niedopuszczalnej wielkości uszkodzenia części obiektu, instalacji lub

zamontowanego wyposażenia w wyniku znacznych odkształceń elementów nośnych konstrukcji

- uszkodzenia na skutek wypadku w stopniu nieproporcjonalnym do wywołującej go przyczyny

bezpieczeństwa użytkowania - obiekt budowlany nie powinien w trakcie użytkowania stwarzać

ryzyka wypadków, takich jak: poślizgnięcia, upadki, zderzenia, oparzenia, porażenia prądem

elektrycznym, obrażenia w wyniku eksplozji

- odpowiednich warunków higienicznych i zdrowotnych oraz ochrony środowiska -obiekt

budowlany nie powinien stwarzać zagrożenia dla higieny, zdrowia pracowników a także

środowiska, w szczególności w wyniku:

- wydzielania się gazów toksycznych

- obecności szkodliwych cząstek lub gazów w powietrzu emisji niebezpiecznego promieniowania

zanieczyszczenia wody lub gleby

- nieprawidłowego usuwania ścieków, dymu lub odpadów w postaci stałej lub ciekłej

- obecności wilgoci w częściach obiektu lub na jego powierzchniach wewnętrznych

ochrony przed hałasem i drganiami - obiekt powinien zapewnić, aby hałas, na który narażeni są

pracownicy i użytkownicy nie przekraczał poziomu stanowiącego zagrożenia dla ich zdrowia oraz

pozwalał im pracować w zadowalających warunkach

oszczędności energii i odpowiedniej izolacyjności cieplnej przegród - obiekt oraz instalacje

grzewcze, chłodzące i wentylacyjne powinny zapewnić utrzymanie na niskim poziomie ilość energii

wymaganej do jego użytkowania, przy uwzględnieniu lokalnych warunków klimatycznych i potrzeb

użytkowników.

bezpieczeństwa pożarowego - obiekt w trakcie pożaru powinien zapewniać:

- zachowanie nośności konstrukcji przez założony okres czasu

- ograniczenie powstawania i rozprzestrzeniania się ognia i dymu w obiekcie

- ograniczenie rozprzestrzeniania się ognia na sąsiednie obiekty

- możliwość opuszczenia obiektu przez mieszkańców lub ich uratowania w inny sposób

bezpieczeństwo ekip ratowniczych

WARUNKI OCHRONY POŻAROWEJ

BEZPIECZEŃSTWO OGNIOWE PODSTAWOWE POJECIA:

Odporność ogniowa

jest to zdolność elementu budynku do spełniania określonych wymagań w warunkach

odwzorowujących przebieg pożaru. Miarą odporności ogniowej jest wyrażony w minutach czas od

momentu rozpoczęcia działania ognia na element do chwili osiągnięcia przez element budynku

jednego z trzech granicznych kryteriów, tj. nośności ogniowej (R), izolacyjności ogniowej (l) oraz

szczelności ogniowej (E). Kryteria odporności ogniowej

Nośność ogniowa (R)

zgodnie z normą PN-EN 1363-1 jest to czas wyrażony w pełnych minutach, przez który element

próbny utrzymuje swoją zdolność do przenoszenia obciążenia badawczego w czasie badania.

Nośność ogniowa

jest to czas, po którym element budynku w warunkach pożaru przestaje spełniać swoją funkcję

nośną - wyczerpanie nośności, przekroczenie dopuszczalnych przemieszczeń (odkształceń).

Izolacyjność ogniowa (l)

zgodnie z normą PN-EN 1363-1 jest to czas, wyrażany w pełnych minutach, przez który element próbny

utrzymuje w czasie badania swoją funkcję oddzielającą, bez wywołania na powierzchni nie nagrzewanej

temperatury, która albo:

a) podnosi średnią temperaturę więcej niż o 140*C powyżej początkowej średniej temperatury lub

b) w dowolnym miejscu przekracza (łącznie z termoelementem ruchomym) więcej niż 180*C powyżej

początkowej średniej temperatury.

Izolacyjność ogniowa

jest to czas, po którym element budynku w warunkach pożaru przestaje spełniać funkcję

bezpiecznego oddzielenia na skutek osiągnięcia na powierzchni nie nagrzewanej zbyt wysokiej

temperatury. Szczelność ogniowa (E) zgodnie z normą PN-EN 1363-1 są to czasy, wyrażone w

pełnych minutach, przez które element próbny w czasie badania utrzymuje swoją funkcję

oddzielającą bez:

a) powodowania zapalenia tamponu bawełnianego,

b) dopuszczenia do penetracji szczelinomierzem,

c) wystąpienia i utrzymywania się płomienia.

Szczelność ogniowa

jest to czas, po którym element budynku w warunkach pożaru przestaje spełniać funkcję

bezpiecznego oddzielenia na skutek pojawienia się ognia na powierzchni nie nagrzewanej lub

rozszczelnienia przegrody

- Odporność ogniowa w stosunku do elementu budynku wyraża się jedną z klas odporności

ogniowej opisanej w PN-B-02851-1: 1997 - klasa oznaczona kombinacją symboli: R, E, l -

wyrażoną w minutach.

Klasyfikacja ogniowa budynku, obciążenie ogniowe

Przedmiotem inwestycji jest przebudowa i remont pomieszczeń Budynków wchodzących w skład

nieruchomości położonej w Łodzi przy ul. Gabriela Narutowicza 122 (Szkoły, Bursy i Budynku

Socjalnego). Przebudowie w budynku Szkoły i Bursy podlegają wszystkie pomieszczenia. Budynek

Szkoły jest dwukondygnacyjny, niepodpiwniczony. Budynek Bursy czterokondygnacyjny,

podpiwniczony. Budynek Socjalny jednokondygnacyjny, częściowo podpiwniczony.

Podstawowe dane liczbowe obiektu:

Pow. działki nr ew. 122/7 1,O735ha (1O735,OOm 2 )

Pow. istniejąca zabudowy budynku 3O51,94 m 2

Szkoła 1OO6,7O m 2

Akademik 887,O5 m 2

Socjalny 1158,19 m 2

Pow. zabudowy bud. po dociepleniu 3138,85 m 2

Szkoła 1O63,26 m 2

Akademik 887,29 m 2

Socjalny 1188,3O m 2

Wysokość budynku

Szkoła

~ 8,3O m

Akademik

~ 12,7O m

Socjalny

~ 4,7O – 7,2O m

Kubatura ~ 2716O m 3

Szkoła ~ 8825 m 3

Akademik ~ 11265 m 3

Socjalny ~ 7O7O m 3

Powierzchnia całkowita 6373,O8 m 2

Szkoła

164O,O2 m2

Parter

788,56 m2

Piętro

851,46 m2

Akademik

3468,43 m2

Piwnica

Parter

Piętro I

Piętro II

Piętro III

Budynek Socjalny

Piwnica

Parter

521,71 m2

733,61 m2

744,28 m2

735,3O m2

733,53 m2

1264,63 m2

248,3O m2

1O16,33 m2

Budynek Szkoły sklasyfikowany jako niski (N)

Budynek Bursa sklasyfikowany jako średnio wysoki (SW)

Klasyfikacja ogniowa budynku, obciążenie ogniowe

Budynek socjalny sklasyfikowano jako niski (N)

Podlegający opracowaniu budynek ma różne funkcje, część szkolna (A) ma funkcję dydaktyczną

policealną, bursa (B) ma funkcję mieszkalną oraz w wydzielonej przestrzeni administracyjno-biurową,

część socjalna (C) pełni obecnie pełni funkcję związaną charakterem pomieszczeń konferencyjnych,

kuchni, szatni oraz sali gimnastycznej ma wraz z siłownią i zespołem szatniowym.

Obiekt został podzielony na kategorie zagrożenia ludzi:

Szkoła

• Obie kondygnacje mieszczące sale dydaktyczne i bibliotekę ZL III

Bursa

• Kondygnacje mieszkalne – ZL V (§209, ust. 1, pkt 1; ust. 2, pkt 5)

• Pom. administracyjno-biurowe na parterze – ZL III, jednak ze względu na układ funkcjonalny

budynku, drogi ewakuacji oraz przebieg instalacji wewnętrznych w budynku parter został włączony

do strefy kategorii zagrożenia ludzi – ZLV (§209, ust.1, pkt 1; ust. 2, pkt 1)

• Kondygnacja podziemna – piwnica – PM (§209, ust. 1, pkt 2)

Socjalny

• Parter mieszący sale konferencyjną i salę gimnastyczną ZL I

• Kondygnacja podziemna – piwnica – wydzielona pożarowo, włączona do strefy.

Lokalizacja i dojazd pożarowy

Podlegający opracowaniu obiekt jest zlokalizowany w Łodzi na działce będącej we władaniu Inwestora

– Samorządu Województwa Łódzkiego w Łodzi, w skład podlegającego opracowaniu obiektu wchodzą

trzy budynki ( skrzydła budynku ): Szkoła, Bursa i Budynek Socjalny. Teren posiada plac wewnętrzny

spełniający wymagania stawiane drogom pożarowym.

Dla obiektu sklasyfikowanego jako SW kategorii zagrożenia ludzi ZL V wymagany jest dojazd pożarowy

– zapewniony od strony podwórza (droga wewnętrzna utwardzona).

Droga pożarowa powinna przebiegać wzdłuż dłuższego boku budynku na całej jego długości w

odległości nie bliżej niż 5m i nie dalej niż 15m (§12 ust.2).

Droga pożarowa, która nie zapewnia przejazdu bez cofania, powinna być zakończona łopatką o

wymiarach 20 x 20m (§12 ust. 9)

Wyjścia ewakuacyjne z budynku powinny mieć połączenie z droga pożarową o szerokości co najmniej

1,5m i długości nie większej niż 50m (§12 ust.4).

Szerokość drogi pożarowej powinna być nie mniejsza niż 4m, nachylenie podłużne do 5%

Klasa odporności ogniowej budynku

Szkoła

Wymaganą klasą odporności pożarowej dla budynku N ZL III i jest klasa „C‖ (§ 212, ust. 2), z

możliwością obniżenia do klasy „D‖ , dopuszcza się obniżenie wymaganej klasy odporności pożarowej

gdy poziom stropu nad pierwszą kondygnacją nadziemną jest na wysokości nie większej niż 9 m nad

poziomem terenu, powyższy warunek jest spełniony zatem budynek ma klasę odporności pożarowej

„D‖, co oznacza, że:

• główna konstrukcja nośna: R 30,

• ściany zewnętrzne EI 30 – dotyczy to pasa między kondygnacyjnego (nadprożowo-podokiennego o

wysokości, co najmniej 0,8m)

• ściany wewnętrzne: bez wymagań;

• konstrukcja nośna dachu: bez wymagań;

• przekrycie dachu: bez wymagań;

• ze względu na sąsiedztwo z inną strefa pożarową dach budynku musi spełniać warunek RE 30

(warunek jest spełniony)

Bursa

Wymaganą klasą odporności pożarowej dla budynku SW ZL V i jest klasa „B‖ (§ 212, ust. 2),

wymaganą klasą odporności pożarowej dla budynku SW PM o maksymalnej gęstości obciążenia

ogniowego Q[MJ/m 2 ] do 500 MJ/m 2 , jest klasa „C‖ (§ 212, ust. 4). Klasa odporności pożarowej części

budynku nie powinna być niższa od klasy odporności pożarowej części budynku położonej nad nią,

przy czym dla części podziemnej nie powinna być ona niższa niż "C‖.

Budynek ma klasę odporności pożarowej „B‖, co oznacza, że:

• główna konstrukcja nośna: R 120,

• ściany zewnętrzne EI 60 – dotyczy to pasa między kondygnacyjnego (nadprożowo-podokiennego o

wysokości, co najmniej 0,8m)

• ściany wewnętrzne: EI 30 (§216 ust. 1;oraz §217 ust. 1, pkt 1a)

• konstrukcja nośna dachu: R 30.

• przekrycie dachu: RE 30.

Budynek socjalny

Wymaganą klasą odporności pożarowej dla budynku N ZL I i jest klasa „B‖, z możliwością obniżenia do

„D‖ ponieważ budynek jest jednokondygnacyjnym (§ 212, ust. 2), wymaganą klasą odporności

pożarowej dla budynku N PM o maksymalnej gęstości obciążenia ogniowego Q[MJ/m 2 ] do 500 MJ/m 2 ,

jest klasa „C‖ (§ 212, ust. 4). Klasa odporności pożarowej części budynku nie powinna być niższa od

klasy odporności pożarowej części budynku położonej nad nią, przy czym dla części podziemnej nie

powinna być ona niższa niż "C‖.

Budynek ma klasę odporności pożarowej „D‖, co oznacza, że:

• główna konstrukcja nośna: R 30,

• ściany zewnętrzne EI 30 – dotyczy to pasa między kondygnacyjnego (nadprożowo-podokiennego o

wysokości, co najmniej 0,8m)

• ściany wewnętrzne: bez wymagań;

• konstrukcja nośna dachu: bez wymagań;

• przekrycie dachu: bez wymagań;

• ze względu na sąsiedztwo z inną strefa pożarową dach budynku musi spełniać warunek RE 30

(warunek jest spełniony)

Wszystkie w/w elementy muszą być nierozprzestrzeniające ognia (§ 216, ust. 2).

Strefy pożarowe i oddzielenie ppoż.

Maksymalna, dopuszczalna powierzchnia strefy pożarowej w budynkach wielokondygnacyjnych

kategorii ZL V o wysokości do 25 m (SW) i w budynkach niskich do wysokości 12m ZL I i ZL III

wynosi 5 000 m2 (§227, ust. 1). Wielość stref pożarowych jest prawidłowa i wynosi:

• Strefa ZL I – 1467 m2

• Strefa ZL III – 1837 m2

• Strefa ZL V – 3993 m2

Maksymalna, dopuszczalna powierzchnia strefy pożarowej w budynkach wielokondygnacyjnych

kategorii PM o wysokości do 25 m (SW) i w budynkach niskich do wysokości 12mPM o obciążeniu

ogniowym nie przekraczającym 500 MJ/m2 wynosi 10 000 m2 (§228, ust. 1). Strefa pożarowa w

podziemnej części budynków nie powinna przekraczać 50% powierzchni określonej w tabeli (§228,

ust. 1) czyli 5 000 m2 . Wielość stref pożarowych jest prawidłowa i wynosi:

• PM (B) – 521,71 m2

Piwnica powinna być oddzielona od pozostałej części budynku, stropami i ścianami o klasie odporności

ogniowej co najmniej REI 60 i zamknięte drzwiami o klasie odporności ogniowej co najmniej EI 30.

Jeżeli drzwi do piwnic znajdują się poniżej poziomu terenu, schody prowadzące z tego poziomu

powinny być zabezpieczone w sposób uniemożliwiający omyłkowe zejście ludzi do piwnic w przypadku

ewakuacji (np. ruchomą barierą) (§250 ust. 1). Powyższe warunki są spełnione.

Warunki ewakuacji

Przejście ewakuacyjne

Dopuszczalne długość dojścia z miejsca w którym przebywać może człowiek, do wyjścia

ewakuacyjnego na drogę ewakuacyjną albo na zewnątrz budynku o długości nieprzekraczającej w

strefach pożarowych:

• ZL – 40m

• PM o obciążeniu ogniowym nieprzekraczającym 500 MJ/m2, w budynku o więcej niż jednej

kondygnacji nadziemnej – 100m

Przejście ewakuacyjne nie powinno prowadzić łącznie przez więcej niż trzy pomieszczenia – warunek

spełniony.

Szerokość drzwi ewakuacyjnych z budynku na zewnątrz lub do innej strefy pożarowej, a także

szerokość drzwi na drodze ewakuacyjnej z klatki schodowej, muszą mieć szerokość 120 cm.

Długość dróg ewakuacji nie jest przekroczona.

Korytarze stanowiące drogę ewakuacyjną w strefach pożarowych ZL powinny być podzielone na

odcinki nie dłuższe niż 50m przy zastosowaniu przegród z drzwiami dymoszczelnymi lub innych

urządzeń technicznych, zapobiegających rozprzestrzenianiu się dymu (§243 ust. 1)

W budynku średniowysokim (SW) o klasie odporności ZL V należy stosować klatki schodowe

obudowane i zamykane drzwiami oraz wyposażone w urządzenia zapobiegające zadymieniu lub

służące do usuwania dymu.

W budynku średniowysokim (SW), w strefie pożarowej ZL V, drzwi z pomieszczeń, z wyjątkiem

higieniczno – sanitarnych, prowadzące na drogi komunikacji ogólnej, powinny mieć klasę odporności

ogniowej co najmniej EI 30.

Zabezpieczenia przeciwpożarowe

Każdy z budynków będzie wyposażony w przeciwpożarowy wyłącznik prądu GWP – zlokalizowany przy

głównym wejściu ewakuacyjnym oraz główny wyłącznik prądu GWP dla całego obiektu zlokalizowany

przy głównym wejściu do budynku.

Podlegające opracowaniu obiekty są zaklasyfikowane do ZL I, ZL III i ZL V i zgodnie z §15 ust. 1,

będzie wyposażony w instalacja hydrantów wewnętrznych Ø 25 – na każdej kondygnacji. Budynek SW

- Bursa, strefa pożarowa przekracza 200m 2 , hydranty są zlokalizowane w komunikacji ogólnej przy

wejściu do wydzielonych klatek schodowych. Zasięg hydratu to długość węża gaśniczego określona

przez PN – 30m oraz efektywny zasięg rzutu wody – 3m, co daje łącznie 33m zasięgu. Budynek N –

Szkoła hydranty są zlokalizowane w komunikacji ogólnej w sąsiedztwie klatek schodowych na każdej

kondygnacji. Budynek N- Socjalny hydranty są zlokalizowane w komunikacji ogólnej w sąsiedztwie

wyjść ewakuacyjnych.

Należy zapewnić jednoczesność dwóch hydrantów wewnętrznych na jednej kondygnacji.

W budynku SW (Bursa) sklasyfikowanym jako ZL V jest wymagany:

system sygnalizacji pożarowej, obejmującej urządzenia sygnalizacyjno – alarmowe,

służące do samoczynnego wykrywania i przekazywania informacji o pożarze, a także

urządzenia odbiorcze alarmów pożarowych i sygnałów uszkodzeniowych (§24 ust.1

pkt 11, 12) w budynkach zamieszkania zbiorowego, w których przewidywany okres

pobytu tych samych osób przekracza trzy doby, o liczbie miejsc noclegowych powyżej

200 ( MSWiA 719 z dn. 7 czerwca 2010r, rozdział 6 §28, pkt.11). Budynek Akademika

ma 129 miejsc noclegowych ( 64 pokoi dwuosobowych i jeden jednoosobowy),

system sygnalizacji pożarowej nie jest wymagany;

dźwiękowy system rozpoznawczy (§25 ust.1 pkt 6b) - w budynkach zamieszkania

zbiorowego, w których przewidywany okres pobytu tych samych osób przekracza trzy

doby, o liczbie miejsc noclegowych powyżej 200 ( MSWiA 719 z dn. 7 czerwca 2010r,

rozdział 6 §28, pkt.11). Budynek Akademika ma 129 miejsc noclegowych ( 64 pokoi

dwuosobowych i jeden jednoosobowy), system sygnalizacji pożarowej nie jest

wymagany;

w budynkach zamieszkania zbiorowego, w których przewidywany okres pobytu tych samych osób

przekracza trzy doby, o liczbie miejsc noclegowych powyżej 200. Budynek Akademika ma 129 miejsc

noclegowych ( 64 pokoi dwuosobowych i jeden jednoosobowy), system sygnalizacji pożarowej nie jest

wymagany.

W Budynku N (Szkoła, Budynek Socjalny) sklasyfikowanym jako ZL I i ZL III system sygnalizacji

pożarowej nie jest wymagany.

Podręczny sprzęt gaśniczy

Budynek będzie wyposażony w podręczny sprzęt gaśniczy spełniający wymagania do gaszenia

pożarów typu A i F (kuchnie studenckie ogólnodostępne), 1 gaśnica o masie 2kg (lub 3dm 3 ) na każde

100m 2 .

Uwagi ogólne

Zespół budynków (A, B i C) będący zakresem opracowania spełnia wszystkie wymagania zgodnie z

ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA INFRASTRUKTURY z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków

technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690 z

późniejszymi zmianami) w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

a) Drogi i wyjścia ewakuacyjne, lokalizacja hydrantów wewnętrznych, podręcznego sprzętu

gaśniczego, przeciwpożarowego wyłącznika prądu itp. powinny być oznaczane znakami zgodnie z

PN – 92/N – 01256.

b) Wszystkie urządzenia związane z ochroną przeciwpożarową muszą posiadać ważne atesty

(aprobaty techniczne) upoważnionych instytucji.

2.2 Uwagi wykonawcze

Przy realizacji inwestycji należy w szczególności spełnić niżej wymienione elementy:

każdorazowe zmiany w stosunku do otrzymanego projektu ( inny materiał, technologia itp.) które

chce wprowadzić Wykonawca - wymagają pisemnej zgody Inwestora i Autora Projektu.

Podwykonawca na etapie składania do GW oferty ( a najpóźniej przed przystąpieniem do

wykonywania robót), musi podać w formie pisemnej detale rozwiązań technicznych (jeśli nie

są podane w projekcie) - połączenia, newralgiczne elementy itp. Te rozwiązania muszą być na

tyle szczegółowe, aby można rozliczyć Podwykonawcę z zakresu robót, a także jednoznacznie

rozliczyć go w okresie gwarancyjnym ( jakość prac). Kierownik kontraktu przy udziale wybranego

Podwykonawcy musi te rozwiązania uzgodnić Inwestorem ( Inspektor Nadzoru) i Projektantem.

wszystkie roboty budowlane należy wykonać zgodnie z „Warunkami technicznymi wykonania i

odbioru robót budowlano – montażowych", zasadami sztuki budowlanej oraz przepisami BHP, przez

odpowiednio wykwalifikowanych pracowników i pod stałym nadzorem technicznym

w trakcie budowy należy przestrzegać wymagań stawianych przez instytucje warunkujące

dopuszczenie obiektu do użytkowania, w szczególności SANEPID-u, PIP-u, Straży Pożarnej i

Ochrony Środowiska

wszelkie wątpliwości powstałe w trakcie zapoznawania się z dokumentacją oraz w czasie realizacji

inwestycji należy niezwłocznie i na bieżąco wyjaśniać z autorami projektu

projekt budowlany należy rozpatrywać w trakcie realizacji łącznie z projektami branżowymi

2.3 Podstawy określające zasady stosowania wyrobów budowlanych

2.3.1 Właściwości użytkowe zastosowanych przy realizacji inwestycji wyrobów budowlanych

Przy wykonywaniu robót budowlanych należy stosować wyroby budowlane u właściwościach

użytkowych umożliwiających prawidłowo zaprojektowanym i wykonanym obiektom budowlanym

spełnienie wymagań podstawowych, określonych w art.5 ust. 1 pkt. 1 Prawa Budowlanego -

dopuszczone do obrotu i powszechnego jednostkowego stosowania w budownictwie

2.3.2 Warunki dotyczące wyrobów dopuszczonych do stosowania w realizowanej inwestycji

Przy realizacji inwestycji można stosować wyroby budowlane, właściwie oznaczone, dla których

zgodnie z odrębnymi przepisami:

wydano certyfikat na znak bezpieczeństwa, wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami

technicznymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i

dokumentów technicznych - w odniesieniu do wyrobów wymagających certyfikacji

dokonano oceny zgodności i wydano certyfikat zgodności lub deklaracje zgodności z Polską Normą

lub aprobatą techniczną - w odniesieniu do wyrobów nie objętych certyfikacją, mających istotny

wpływ na spełnienie co najmniej jednego z wymagań podstawowych

można także stosować wyroby budowlane umieszczone w wykazie wyrobów nie mających

istotnego wpływy na spełnienie wymagań podstawowych oraz wyrobów wytwarzanych i

stosowanych według tradycyjnie uznanych zasad sztuki budowlanej

oznaczone znakowaniem CE, dla których zgodnie z odrębnymi przepisami dokonano oceny

zgodności ze zharmonizowaną normą europejską wprowadzoną do zbioru Polskich Norm, z

europejską aprobata techniczną lub krajowa specyfikacją techniczną państwa członkowskiego Unii

Europejskiej uznaną przez Komisję Europejską za zgodną z wymaganiami podstawowymi

wyroby znajdujące się w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających

niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent wydał deklaracje

zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej

dostawca wydał oświadczenie wskazujące, że zapewniono zgodność wyrobu z dokumentacją

projektową oraz z przepisami i obowiązującymi normami - dotyczy wyrobów dopuszczonych do

jednostkowego stosowania

2.4 Aspekty techniczne w normach

PN-ISO 01803:2001

PN-ISO 1006:1998

PN-ISO 1040:1998

PN-ISO 1791:1998

PN-ISO 2776:1998

PN-ISO 2848:1998

PN-ISO 3443-1:1994

Budownictwo. Tolerancje. Wyrażanie dokładności wymiarowej. Zasady i

terminologia.

Budownictwo. Koordynacja modularna. Moduł podstawowy

Budownictwo. Koordynacja modularna. Multimoduły.

Budownictwo. Koordynacja modularna. Terminologia.

Koordynacja modularna. Wymiary koordynacyjne zewnętrznych i

wewnętrznych zestawów drzwiowych.

Budownictwo. Koordynacja modularna. Zasady i reguły

Tolerancja w budownictwie. Podstawowe zasady oceny i określenia

PN-ISO 3443-4:1994

PN-ISO 3443-5:1994

PN-ISO 3443-8:1994

PN-ISO 4464:1994

PN-ISO 6284:1994

PN-ISO 6511:1999

PN-ISO 6512:1998

PN-ISO 6513:1998

PN-ISO 6514:1998

PN-ISO 7737:1994

PN-ISO 7976-1:1994

PN-ISO 7976-2:1994

PN-86/B-02354

PN-87/B-02355

PN-62/B-02356

Tolerancja w budownictwie. Metoda przewidywania odchyłek montażowych i

ustalania tolerancji.

Tolerancja w budownictwie. Szeregi wartości stosowane do wyznaczania

tolerancji

Tolerancja w budownictwie. Kontrola wymiarowa robót budowlanych.

Tolerancja w budownictwie. Związki pomiędzy różnymi rodzajami odchyłek i

tolerancji stosowanymi w budownictwie

Tolerancja w budownictwie. Oznaczenia tolerancji na rysunkach budowlanych

Budownictwo. Koordynacja modularna. Płaszczyzny modularne stropów dla

określania wymiarów w pionie

Budownictwo. Koordynacja modularna. Wysokości kondygnacji i wysokości

pomieszczeń

Budownictwo. Koordynacja modularna. Szeregi uprzywilejowanych wymiarów

multimodularnych dla wymiarów poziomych.

Budownictwo. Koordynacja modularna. Submoduły.

Tolerancja w budownictwie. Przedstawianie danych dotyczących wymiarów.

Tolerancja w budownictwie. Metody pomiarów budynków i elementów

budowlanych. Metody i przyrządy.

Tolerancja w budownictwie. Metody pomiarów budynków i elementów

budowlanych. Usuwanie punktów pomiarowych.

Koordynacja wymiarowa w budownictwie. Wartości modularne i zasady

koordynacji modularnej.

Tolerancja wymiarów w budownictwie. Postanowienia ogólne. Tolerancja

wymiarów w budownictwie.

Tolerancja wymiarów elementów budowlanych z betonów.

PN-62/B-02357 Tolerancja w budownictwie. Tolerancja wymiarów stolarki budowlanej i meblowej oraz

elementów budowlanych wykończenia.

C. ELEMENTY REALIZACJI ZADANIA

1. ROBOTY KONSTRUKCYJNE Z BETONU ZBROJONEGO

1.1 Wymagania ogólne dotyczące robót żelbetowych

wykonanie elementów żelbetowych powinno być tak realizowane, aby zapewniało wymagany

stopień bezpieczeństwa obiektu i nie powodowało szkodliwych jego odkształceń, odkształceń

uprzednio zrealizowanych konstrukcji obiektu w trakcie wykonywania robót lub przekroczenia

nośności

przed przystąpieniem do wykonywania płyty fundamentowej pod centralę klimatyzacyjną należy

uwzględnić wszystkie czynniki mające wpływ na ustalenie rzeczywistego poziomu płyty

betonowanie konstrukcji można wykonywać wyłącznie w temperaturze nie niższej niż 5°C,

zachowując warunki umożliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości co najmniej 15 MPa przed

pierwszym zamarznięciem

1.2 Określenia podstawowe dotyczące zbrojenia

1.2.1 Warunki ogólne

Dokumentacja projektowa w zakresie projektu zbrojenia powinna zawierać:

rozmieszczenie zbrojeniowych prętów stalowych w elementach konstrukcji żelbetowej

wykazy prętów zbrojeniowych

sposoby łączenia pojedynczych prętów w siatkę lub szkielety zbrojeniowe

inne szczegółowe dane niezbędne do prawidłowego wykonania zbrojenia w określonych warunkach

wykonania

klasę stali i znak gatunku stali prętów zbrojeniowych i innych elementów stalowych

zwymiarowany kształt wszystkich prętów zbrojenia i uchwytów montażowych

W zakres kontroli jakości stali zbrojeniowej dostarczonej na budowę wchodzi w szczególności:

sprawdzenie pod względem wymagań podanych w Polskich Normach i dokumentacji projektowej

sprawdzenie wyglądu zewnętrznego elementów zbrojeniowych pod względem odchyłki od

wymiarów, jakości technicznej ( zgorzelina, rdza, tłuszcze, farby, inne zanieczyszczenia)

W zakres kontroli organizacji pracy przy robotach zbrojarskich wchodzi w szczególności:

sprawdzenie stanowisk pracy dla zbrojarzy

sprawdzenie standardu składowania wykonanych elementów zbrojarskich

sprawdzenie łączeń prętów zbrojenia

sprawdzenie zasad transportu wewnętrznego wykonanych elementów zbrojenia na miejsce

wbudowania

sprawdzenie zasad montażu zbrojenia na stanowisku

1.2.2 Kontrola wykonania i montaż zbrojenia

Zbrojenie wszystkich elementów żelbetowych powinno być poddane kontroli przed zabetonowaniem.

Kontrola zbrojenia obejmuje:

oględziny

badanie zgodności zbrojenia z obowiązującymi przepisami

badanie zgodności wymiarów zbrojenia z projektem

badanie zgodności usytuowania zbrojenia zgodnie z projektem

sprawdzenie czystości szalunku

sprawdzenia stosownych atestów, certyfikatów

1.3 Wymagania ogólne dotyczące betonu

1.3.1 Standardy podstawowe

do betonów należy stosować cementy, kruszywa i wodę odpowiadające wymaganiom podanym w

Polskich Normach

kruszywo do betonu powinno charakteryzować się stałością cech fizycznych i jednorodnością

uziarnienia

uziarnienie kruszywa powinno zapewnić uzyskanie szczelnej mieszanki betonowej o wymaganej

konsystencji, prawidłowego zagęszczenia oraz odpowiedniej urabialności

do zmiany warunków wiązania i twardnienia betonu, poprawy właściwości betonu mogą być

stosowane dodatki i domieszki nie wpływające na zmianę właściwości technicznych betonu

określonego w projekcie pod warunkiem, że odpowiadają wymaganiom Polskich Norm

dobór urabialności betonu winien uwzględniać sposób zagęszczenia, kształt przekroju fundamentu i

zagęszczenie zbrojenia

transport betonu nie powinien powodować naruszenia jednorodności mieszania i zmian w składzie

mieszanki w stosunku do stanu początkowego

czas trwania transportu, dobór środków i organizacja powinny zapewnić dostarczenie do miejsca

układania mieszankę betonową o takim stopniu ciekłości, jaki został przyjęty przy ustalaniu składu

betonu

mieszanka betonowa powinna być dostarczona na miejsce ułożenia w zasadzie bez przeładunku; w

razie konieczności przeładunku liczba przeładowań powinna być jak najmniejsza

1.3.2 Układanie mieszanki zbrojenia

Układanie mieszanki betonowej powinno być wykonywane przy zachowaniu następujących warunków

ogólnych:

w czasie betonowania należy stale obserwować zachowanie szalunków i zbrojenia, czy nie

następuje utrata prawidłowości kształtu elementu

szybkość i wysokość wypełnienia szalunku mieszanką betonową powinny być określone

wytrzymałością i sztywnością deskowania przyjmującego parcie świeżo ułożonej mieszanki

w okresie słonecznej upalnej pogody mieszanka betonowa winna być zabezpieczona przed utratą

wody

w czasie deszczu układana i ułożona mieszanka betonowa powinna być niezwłocznie zabezpieczona

przed wodą opadową

przebieg układania mieszanki betonowej powinien być rejestrowany w Dzienniku budowy

mieszanka betonowa powinna być zagęszczana za pomocą urządzeń mechanicznych

mieszanka betonowa w czasie zagęszczania nie powinna ulegać rozsegregowaniu, a ilość powietrza

w mieszance betonowej po zagęszczeniu nie powinna być większa od dopuszczalnej

opieranie wibratorów o pręty zbrojeniowe jest niedopuszczalne

wibratory powinny być dobierane do konstrukcji i rodzaju deskowań

przerwy robocze w betonowaniu konstrukcji powinny znajdować się w miejscach uprzednio

przewidzianych w projekcie

ukształtowanie powierzchni betonu w miejscu przerwy roboczej powinno być uzgodnione z

projektantem

1.3.3 Pielęgnacja i dojrzewanie betonu

Pielęgnacja i dojrzewanie betonu w warunkach naturalnych powinny spełniać warunki:

zapewnienie w początkowym okresie twardnienia określonych warunków cieplno -

wilgotnościowych niezbędnych do przewidywania przewidywanego tempa wzrostu wytrzymałości

betonu

uniemożliwienie powstawania rys skurczowych w betonie

chronienie dojrzewającego betonu przed uderzeniami, wstrząsami i innymi wpływami

pogarszającymi jego jakość w konstrukcji

utrzymanie betonu w stałej wilgotności zgodnie z założonymi parametrami

polewanie wodą według indywidualnych instrukcji

1.3.4 Kontrola wykonywania robót i jakości betonu

badania składników betonu powinny być wykonane przed przystąpieniem do przygotowania

mieszanki betonowej i prowadzone systematycznie przez cały czas trwania robót betonowych

kontrola betonu powinna obejmować sprawdzanie i rejestrowanie cech technicznych mieszanki

zgodnie z Polskimi Normami i uwagami wprowadzonymi do dokumentacji projektowej

podczas robót betonowych należy przeprowadzać systematyczną kontrolę jakości mieszanki

betonowej w czasie transportu, układania i zagęszczania oraz prawidłowości przebiegu

twardnienia betonu, terminów rozdeskowania oraz częściowego lub całkowitego obciążenia

konstrukcji

w ramach przeprowadzanej kontroli należy sprawdzać różnicę pomiędzy przyjętą konsystencją

mieszanki a konsystencją kontrolowaną tzw. metodą stożka opadowego

ocenie podlegają wszystkie wyniki wytrzymałości na ściskanie próbek pobranych z danej partii

betonu przy stanowisku betonowania; liczba próbek powinna być ustalona z Inspektorem Nadzoru

1.3.5 Dokumentacja z kontroli jakości betonu

dla każdej partii betonu powinno być wystawione przez producenta zaświadczenie o jakości betonu

dla każdej jednorazowej dostawy betonu powinien być wystawiony przez producenta dokument

określający klasę betonu, jego cechy fizyczne oraz niezbędne dane

zaświadczenie o jakości betonu winno zawierać w szczególności podstawowe dane merytoryczne:

a) okres, w którym wyprodukowano daną partię betonu

b) charakterystykę betonu

c) wyniki badań kontrolnych wytrzymałości betonu na ściskanie oraz typ próbek stosowanych do

badania

d) wyniki badań dodatkowych

dokumentacja kontroli betonu powinna w sposób ścisły odzwierciedlać jakość i ilość użytych

składników oraz sposób i warunki wykonywania, twardnienia a także rzeczywiste cechy betonu

znajdującego się w konstrukcji

1.4 Odbiór elementów konstrukcyjnych żelbetowych

Odbiór elementów żelbetowych polega w szczególności na:

sprawdzeniu prawidłowości ich usytuowania w planie

sprawdzeniu poziomu ich posadowienia zgodnie z dokumentacją projektową

sprawdzeniu prawidłowości wykonania szalunków

sprawdzeniu prawidłowości wykonania zbrojenia

sprawdzeniu prawidłowości wykonania robót betonowych

sprawdzenie jakości betonu wodoszczelnego

sprawdzeniu prawidłowości przeprowadzenia pielęgnacji betonu

sprawdzeniu zaświadczeń o jakości betonu

sprawdzeniu wyników badań próbek betonu po okresie normatywnym

Odbiór poszczególnych etapów robót powinien być dokonywany sukcesywnie z uwzględnieniem robót

zanikających i kolejnym wpisywaniem do Dziennika budowy

1.4.1 Dokumenty stanowiące podstawę odbioru

Przy odbiorze konstrukcji monolitycznych z betonu powinny być przedstawione następujące

dokumenty:

rysunki robocze z naniesionymi na nich wszystkimi zmianami, jakie zostały zatwierdzone w czasie

budowy, a przy zmianach związanych z bezpieczeństwem obiektu również rysunki wykonawcze,

dokumenty stwierdzające uzgodnienie dokonanych zmian, '

dzienniki robót, (jeżeli takie były prowadzone) i dziennik budowy,

wyniki badań kontrolnych betonu,

protokóły odbioru deskowań przed rozpoczęciem betonowania,

protokóły odbioru zbrojenia przed jego zabetonowaniem,

protokóły z pośredniego odbioru elementów konstrukcji lub robót zanikających,

protokóły z odbioru fundamentów i ich podłoża,

inne dokumenty przewidziane w dokumentacji technicznej lub związane z procesem budowy,

mające wpływ na udokumentowanie jakości wykonania obiektu budowlanego.

1.4.2 Badanie konstrukcji

Niezależnie od badań wymienionych w p. 3.5.1 przy badaniu konstrukcji betonowych i żelbetowych

powinna być poddana sprawdzeniu i ocenie:

- prawidłowość cech geometrycznych wykonanych konstrukcji lub jej elementów oraz zgodność z

projektem otworów i kanałów wykonanych w konstrukcjach, prawidłowość ustawienia części

zabetonowanych, prawidłowość wykonania szczelin dylatacyjnych, prawidłowość położenia

budowli w planie i jej rzędnych wysokościowych itp.; sprawdzenie powinno być wykonane przez

przeprowadzenie uznanych, odpowiednich pomiarów,

- jakość betonu pod względem jego zagęszczenia i jednolitości struktury, na podst. dokładnych

oględzin powierzchni betonu lub dodatkowo za pomocą nieniszczących metod badań,

- jakość wykonania betonu wodoszczelnego

- prawidłowość wykonania robót zanikających, np. przygotowania zbrojenia, ułożenia izolacji itp.

Przy sprawdzeniu jakości powierzchni betonów należy wymagać, aby łączna powierzchnia

ewentualnych raków nie była większa niż 5% całkowitej powierzchni danego elementu,

a w konstrukcjach cienkościennych nie więcej niż 1%. Lokalne raki nie powinny obejmować więcej

niż 5 % przekroju danego elementu.

Zbrojenie główne nie powinno być odsłonięte. Dopuszczalne odchyłki od wymiarów i położenia

elementów lub konstrukcji nie powinny być większe od podanych w polskiej normie.

1.4.3 Ocena wykonanych konstrukcji

Jeżeli badania dadzą wynik dodatni, wykonane konstrukcje betonowe lub żelbetowe należy uznać

za zgodne z wymaganiami warunków technicznych. W przypadku, gdy chociaż jedno z badań da

wynik ujemny, odbieraną konstrukcję bądź określoną jej część należy uznać za niezgodną z

wymaganiami niniejszych warunków.

Deskowanie lub zbrojenie nie przyjęte w wyniku sprawdzenia powinno być przedstawione do

ponownego badania po wykonaniu poprawek mających na celu doprowadzenie deskowania lub

zbrojenia do wymagań zgodnych z niniejszymi warunkami.

W przypadku stwierdzenia w czasie badań konstrukcji niezgodności z wymaganiami podanymi

w niniejszych warunkach oraz w razie uznania całości lub części wykonywanych konstrukcji za

niezgodne z wymaganiami projektu i niniejszych warunków należy ustalić, czy w danym przypadku

stwierdzone odstępstwa zagrażają bezpieczeństwu budowli lub jej części.

Konstrukcja lub jej część zagrażająca bezpieczeństwu powinna być rozebrana, ponownie wykonana

i przedstawiona do badań.

1.5 Przepisy związane

BN-77/8931-12

PN-86/B-06712

PN-EN 7932-3:1999

PN-87/B-01101

PN-B-04300

PN-B/6731-08

PN-88/B-32250

PN-EN 196-1:1996

PN-EN 196-2:1996

PN-EN 196-3:1996

Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu

Kruszywa mineralne do betonu.

Badania podstawowych właściwości kruszyw. Metody pobierania próbek

Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy, określenia.

Cement. Metody badań. Oznaczenie cech fizycznych

Cement. Transport i przechowywanie

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw

Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości

Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu.

Metody badania cementu. Oznaczenie czasów wiązania i stałości objętości.

PN-EN 934-2:1999

PN-EN480-1:1999

PN-EN480-3:1999

PN-EN480-2:1999

PN-88/B-06250

PN-63/B-06251

PN-EN 12350-1:2001

PN-EN 12350-2:2001

PN-EN 12350-3:2001

PN-EN 12350-6:2001

PB-B-19307:1999

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu.

Definicje i wymagania

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań.

Beton wzorcowy i zaprawy wzorcowe do badania

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań.

Oznaczenie czasu wiązania

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań.

Oznaczenie ilości wody wydzielającej się samoczynnie z mieszanki betonowej

Beton zwykły.

Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne.

Badania mieszanki betonowej. Część l: Pobieranie próbek.

Badania mieszanki betonowej. Część 2: Badanie konsystencji metoda opadu

stożka.

Badania mieszanki betonowej. Część 3: Badanie konsystencji metoda Vebe.

Badania mieszanki betonowej. Część 7: Badanie zawartości powietrza. Metody

ciśnieniowe. Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy ścienne

drobnowymiarowe. Bloczki

2. ROBOTY KONSTRUKCYJNE Z WYKORZYSTANIEM STALI

2.1. Ogólne wymagania dotyczące robót.

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, bezpieczeństwo wszelkich czynności na

terenie budowy, metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i

poleceniami Inspektora nadzoru.

2.2. Materiały

2.2.1. Stal.

Do konstrukcji stalowych stosuje się:

2.2.1.1. Kształtowniki zimnogięte.

Wykonywane są jako otwarte (ceowniki, kątowniki, zetowniki) oraz zamknięte (rury kwadratowe).

Produkuje się je ze stali konstrukcyjnej węglowej zwykłej jakości St0S, St3SX, St3SY. Długości

fabrykacyjne od 2 do 6 m przy zwiększonej dokładności wykonania.

2.2.1.2. Własności mechaniczne i technologiczne

Własności mechaniczne i technologiczne powinny odpowiadać wymaganiom podanym w PN-EN

10025:2002.

Wady powierzchniowe - powierzchnia walcówki i prętów powinna być bez pęknięć, pęcherzy i

naderwań.

Na powierzchniach czołowych niedopuszczalne są pozostałości jamy usadowej, rozwarstwienia i

pęknięcia widoczne gołym okiem.

Wady powierzchniowe takie jak rysy, drobne łuski i zawalcowania, wtrącenia niemetaliczne, wżery,

wypukłości, wgniecenia, zgorzeliny i chropowatości są dopuszczalne jeżeli:

mieszczą się w granicach dopuszczalnych odchyłek,

nie przekraczaj 0,5mm dla walcówki o grubości od 25mm; 0,7mm dla walcówki o grubości większej.

2.2.1.3. Odbiór stali na budowie

Odbiór stali na budowie powinien być dokonany na podstawie atestu, w który powinien być

zaopatrzony każdy element lub partia materiału. Atest powinien zawierać:

znak wytwórcy,

profil,

gatunek stali,

numer wyrobu lub partii,

znak obróbki cieplnej.

Cechowanie materiałów wywalcowane na profilach lub na przywieszkach metalowych.

2.2.1.4. Odbiór konstrukcji na budowie

Odbiór konstrukcji na budowie winien być dokonany na podstawie protokołu ostatecznego odbioru

konstrukcji w wytwórni wraz z oświadczeniem wytwórni, że usterki w czasie odbiorów

międzyoperacyjnych zostały usunięte.

Cechowanie elementów farbą na elemencie.

2.2.2 Łączniki.

Jako łączniki występują połączenia spawane i skręcane na śruby

2.2.2.1. Materiały do spawania.

Do spawania konstrukcji ze stali zwykłej stosuje się spawanie elektryczne przy użyciu elektrod

otulonych EA-146 wg PN-91/M-69430. Zastępczo można stosować elektrody ER-346 lub ER-546.

Elektrody EA-146 są to elektrody grubootulone przeznaczone do spawania konstrukcji stalowych

narażonych na obciążenia statyczne i dynamiczne.

Elektrody powinny mieć:

zaświadczenie jakości,

spełniać wymagania norm przedmiotowych,

opakowanie, przechowywanie i transport winny być zgodne z wymaganiami obowiązujących norm i

wymaganiami producenta.

Do konstrukcji spawanych należy stosować materiały które:

odpowiadają gatunkom określonym w dokumentacji i mają trwale wybite oznaczenia lub w inny

sposób jednoznacznie określony gatunek

nie mają:

a) rozwarstwień

b) wżerów i ubytków powierzchniowych głębszych niż 5% grubości materiału i większych niż 10%

powierzchni

c) rys, pęknięć, wybrzuszeń, krzywizny i zwichrzenia

d) zendry walcowniczej w strefie połączeń spawanych

Materiały spawalnicze i sprzęt spawalniczy

Spoiwa i topiki powinny:

odpowiadać gatunkom stali określonym w dokumentacji

mieć zaświadczenie o jakości

spełniać wymagania norm przedmiotowych

Stosowany sprzęt spawalniczy powinien umożliwić wykonanie złączy zgodnie z technologią spawania i

dokumentacją konstrukcyjną.

2.2.2.2. Zastosowanie śrub w połączeniach skręcanych

do połączeń śrubowych należy stosować śruby wg PN-82/M-82054

do połączeń zwykłych należy stosować śruby ogólnego przeznaczenia średnio dokładne lub

zgrubne o własnościach mechanicznych klasy 5.8 i 5.6

do połączeń sprężanych należy stosować śruby średnio dokładne o własnościach mechanicznych

8.8, 10.9, 12.9

2.2.3 Materiały do zabezpieczeń ogniochronnych elementów stalowych.

Elementy stalowe widoczne (niezabudowana) należy pokryć zestawem farb ogniochronnych Flame

Control No. 173 (trzy warstwy farb: antykorozyjna, pęczniejąca nawierzchniowa) kolor grafitowy.

Grubość zabezpieczenia 1mm.

2.2.4 Składowanie materiałów i konstrukcji.

Konstrukcje i materiały dostarczone na budowę powinny być wyładowywane żurawiami. Do

wyładunku mniejszych elementów można użyć wciągarek lub wciągników. Elementy ciężkie, długie

i wiotkie należy przenosić za pomocą zawiesi i usztywnić dla zabezpieczenia przed odkształceniem.

Elementy układać w sposób umożliwiający odczytanie znakowania. Elementy do scalania powinny

być w miarę możliwości składowane w sąsiedztwie miejsca przeznaczonego do scalania.

Na miejscu składowania należy rejestrować konstrukcje niezwłocznie po ich nadejściu, segregować i

układać na wyznaczonym miejscu, oczyszczać i naprawiać powstałe w czasie transportu ewentualne

uszkodzenia samej konstrukcji jak i jej powłoki antykorozyjnej.

Konstrukcję należy układać w pozycji poziomej na podkładkach drewnianych z bali lub desek na

wyrównanej do poziom ziemi w odległości 2,0 do 3,0m od siebie.

Elementy, które po wbudowaniu zajmują położenie pionowe składować w tych samym położeniu.

zaleca się przechowywanie w miejscach suchych

czas składowania nie powinien przekroczyć l miesiąca

Elektrody składować w magazynie w oryginalnych opakowaniach, zabezpieczone przed

zawilgoceniem.

Łączniki (śruby, nakrętki, podkładki) składować w magazynie w skrzynkach lub beczkach.

2.2.5 Badania na budowie.

Każda partia materiału dostarczona na budowę przed jej wbudowaniem musi uzyskać akceptacje

Inspektora nadzoru.

Każda konstrukcja dostarczona na budowę podlega odbiorowi pod względem:

jakości materiałów, spoin, otworów na śruby,

zgodności z projektem,

zgodności z atestem wytwórni,

jakości wykonania z uwzględnieniem dopuszczalnych tolerancji,

jakości powłok antykorozyjnych.

Odbiór konstrukcji oraz ewentualne zalecenia co do sposobu naprawy powstałych uszkodzeń w czasie

transportu potwierdza Inżynier wpisem do dziennika budowy.

2.3 Sprzęt.

2.3.1 Sprzęt do transportu i montażu konstrukcji.

Do transportu i montażu konstrukcji należy używać żurawi, wciągarek, dźwigników, podnośników i

innych urządzeń. Wszelkie urządzenia dźwigowe, zawiesia i trawersy podlegające przepisom o dozorze

technicznym powinny być dostarczone wraz z aktualnymi dokumentami uprawniającymi do ich

eksploatacji.

2.3.2 Sprzęt do robót spawalniczych.

Stosowany sprzęt spawalniczy powinien umożliwiać wykonanie złączy zgodnie z technologią

spawania i dokumentacją konstrukcyjną.

Spadki napięcia prądu zasilającego nie powinny być większe jak 10%.

Eksploatacja sprzętu powinna być zgodna z instrukcją.

Stanowiska spawalnicze powinny być odpowiednio urządzone:

- spawarki powinny stać na izolującym podwyższeniu i być zabezpieczone od wpływów

atmosferycznych,

- sprzęt pomocniczy powinien być przechowywany w zamykanych pomieszczeniach,

- stanowisko robocze powinno być urządzone zgodnie z przepisami bhp i przeciwpożarowymi,

zabezpieczone od wpływów atmosferycznych, oświetlone z dostateczną wentylacją.

Stanowisko robocze powinno być odebrane przez Inspektora nadzoru.

2.4 Transport.

Elementy konstrukcyjne mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu.

Podczas transportu materiały i elementy konstrukcji powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami

lub utratą stateczności.

2.5 Warunki wykonania robót.

2.5.1 Cięcie

Brzegi po cięciu powinny być czyste, bez naderwać, gradu i zadziorów, żużla, nacieków i rozprysków

metalu po cięciu.

Miejscowe nierówności zaleca się wyszlifować.

2.5.2 Prostowanie i gięcie.

Podczas prostowania i gięcia powinny być przestrzegane ograniczenia dotyczące granicznych

temperatur oraz promieni prostowania i gięcia.

W wyniku tych zabiegów w odkształconym obszarze nie powinny wystąpić rysy i pęknięcia.

2.5.3 Składanie zespołów

Części do składania powinny być czyste oraz zabezpieczone przed korozją co najmniej w miejscach,

które po montażu będą niedostępne.

2.5.4 Warunki wykonania połączeń spawanych

Brzegi do spawania wraz z przyległymi pasami szerokości 15mm powinny by oczyszczone z rdzy, farby

i zanieczyszczeń oraz nie powinny wykazywać rozwarstwień i rzadzizn widocznych gołym okiem.

Kąt ukosowania, położenie i wielkość progu, wymiary rowka oraz dopuszczalne odchyłki przyjmuje się

według właściwych norm spawalniczych.

Szczelinę między elementami o nieukosowanych brzegach stosować nie większe od 1,5mm.

Wykonanie spoin.

Rzeczywista grubość spoin może być większa od nominalnej:

o 20%, a tylko miejscowo dopuszcza się grubość mniejszą,

o 5% - dla spoin czołowych,

o 10% - dla pozostałych.

Dopuszcza się miejscowe podtopienia oraz wady lica i grani jeśli wady te mieszczą się w granicach

grubości spoiny. Niedopuszczalne są pęknięcia, braki przetopu, kratery i nawisy lica.

Wymagania dodatkowe takie jak:

obróbka spoin;

przetopienie grani;

wymaganą technologię spawania może zalecić Inspektor nadzoru wpisem do dziennika budowy.

Zalecenia technologiczne:

spoiny szczepień powinny być wykonane tymi samymi elektrodami co spoiny konstrukcyjne,

wady zewnętrzne spoin można naprawić uzupełniającym spawaniem, natomiast pęknięcia,

nadmierną ospowatość, braki przetopu, pęcherze należy usunąć przez szlifowanie spoin i

ponowne ich wykonanie.

2.5.5 Warunki wykonania połączeń na śruby

trzpienie montażowe oraz śruby montażowe w styku powinny mieć średnicę o 0,3 mm mniejszą od

średnicy nominalnej otworu

szczelność połączenia za pomocą śrub i trzpieni montażowych powinna być taka, aby

szczelinomierz grubości 0,2 mm nie mógł wejść między powierzchnie łączone głębiej niż na 20 mm

2.5.6 Konstrukcje i elementy zabezpieczane całkowicie na budowie

Przygotowanie podłoża

powierzchnie przed malowaniem nie mogą być zanieczyszczone

ostateczny efekt przygotowania - oczyszczenie do odpowiedniego stopnia czystości -zależy od

stosowanych metod czyszczenia

przyjmując stopień oczyszczenia należy uwzględnić trwałość systemu malarskiego, która zależy w

znacznym stopniu od sposobu oczyszczenia

Metody oczyszczenia

oczyszczenie wstępne, polegające na wyrównaniu nierówności, usunięciu zadziorów, wyrównaniu

spoin i nierówności po spawaniu

oczyszczenie właściwe, polegające na usunięciu zgorzeliny, produktów spawania, innych

zanieczyszczeń

2.5.7 Montaż konstrukcji.

Montaż należy prowadzić zgodnie z dokumentacji technicznej i przy udziale środków, które zapewnią

osiągnięcie projektowanej wytrzymałości i stateczności, układu geometrycznego i wymiarów

konstrukcji. Kolejne elementy mogą być montowane po wyregulowaniu i zapewnieniu stateczności

elementów uprzednio zmontowanych.

Połączenia wykonywać wg punktu 5.3.

Przed przystąpieniem do prac montażowych należy:

sprawdzić stan fundamentów, kompletność i stan śrub fundamentowych oraz reperów

wytyczających osie i linie odniesienia rzędnych obiektu,

porównać wyniki pomiarów z wymiarami projektowymi

Montaż. Przed przystąpieniem do montażu należy naprawić uszkodzenia elementów powstałe

podczas transportu i składowania.

2.6 Kontrola jakości robót.

Kontrola jakości polega na sprawdzeniu zgodności wykonania robót i projektem oraz wymaganiami

podanymi w punkcie 5 i 8.

Roboty podlegaj odbiorowi.

2.7 Obmiar robót.

Jednostkami obmiaru jest masa gotowej konstrukcji w tonach.

2.7 Odbiór robót.

Wszystkie roboty objęte niniejszą SST podlegają zasadom odbioru robót zanikających.

2.8.1 Kontrola i odbiór połączeń spawanych

Przebieg prac spawalniczych należy kontrolować w fazach:

wstępnej

bieżącej (międzyoperacyjnej)

ostatecznej

W fazie wstępnej należy sprawdzić:

opracowanie i stosowanie technologii spawania

posiadanie kwalifikacji spawacza

dziennik budowy

dobór i stan materiałów hutniczych

przygotowanie materiałów do spawania

sprzęt spawalniczy

W fazie bieżącej (międzyoperacyjnej) należy sprawdzić:

ogólną zgodność przebiegu procesu spawania z technologią spawania w zakresie kwalifikacji

spawaczy, sprzętu, parametrów spawania, kolejności spawania

zabezpieczenie stanowiska przed wpływami czynników atmosferycznych

jakość wykonania poszczególnych ściegów

prowadzenie dziennika budowy

jakość spoin, które po całkowitym wykonaniu konstrukcji będą niedostępne

W fazie ostatecznej (po wykonaniu spawania) należy sprawdzić:

prawidłowość użytych materiałów

dziennik budowy

oczyszczenie spoin z żużla i odprysków

zgodność długości i liczby spoin pachwinowych z dokumentacją

wymiary spoin

jakość złączy w zakresie wymaganym do klasy konstrukcji

2.8.2 Badania i odbiór połączeń śrubowych

Kontrola połączeń śrubowych powinna obejmować sprawdzenie:

zastosowania w połączeniu właściwych śrub

jakości wyrobów śrubowych

przygotowania powierzchni ciernych

cechowania kluczy

sprężenia połączeń śrubowych

stopnia sprężenia połączeń

2.8.3 Kontrola i odbiór konstrukcji i elementów zabezpieczanych całkowicie na budowie

Ocena przygotowania podłoża – odbiór podłoża

cenę przygotowania powierzchni konstrukcji stalowych przeprowadza się po jej oczyszczeniu, to

znaczy nie później niż w l godzinę od zakończenia czyszczenia, określając zgodnie z odpowiednimi

normami następujące właściwości powłok:

a) wygląd powierzchni

b) stopień przygotowania powierzchni

c) chropowatość

d) zapylenie

Wykonanie powłok

charakterystyka powłoki powinna być zawarta w projekcie technicznym

powłokę należy nałożyć z materiałów malarskich przyjętych zgodnie z procedurą na budowie

gruntową pierwszą powłokę należy nałożyć na podłoże nie później niż po 6 godzinach po

oczyszczeniu

prace malarskie należy prowadzić w warunkach określonych w instrukcji stosowania farb oraz

zgodnie z projektem

2.8.4 Odbiór robót zabezpieczających konstrukcje stalowe przed korozją i ogniem

kontrola jakości powłoki malarskiej wykonanej na stalowej konstrukcji polega na ocenie wzrokowej,

sprawdzeniu wyschnięcia powłoki, określeniu jej grubości i sprawdzeniu przyczepności do podłoża

wyschnięcie powłoki należy sprawdzić po czasie suszenia podanym w dokumentacji technicznej

grubość powłoki na powierzchniach oczyszczonych do pierwszego i drugiego stopnia czystości

należy sprawdzać przez pomiar metodą magnetyczną

po dostarczeniu konstrukcji na budowę winny być sprawdzone przez Inspektora Nadzoru

świadectwa kontroli jakości wytwórni, w zakresie zgodności wykonania powłok malarskich z

dokumentacją projektową

wykonane zabezpieczenie powinno być zgodne z dokumentacja projektową

powłoka powinna być szczelna i mieć dobrą przyczepność do podłoża

grubość i rodzaj zastosowanego materiału powinno odpowiadać wymaganiom technicznym w

dokumentacji projektowej

2.9 Podstawa płatności.

Wg umowy z Zamawiającym. Płaci się za roboty wykonane w jednostkach podanych w punkcie 3. 7.

Cena obejmuje wszystkie czynności wymienione w SST.

2.10 Przepisy związane.

PN-B-06200:2002.

PN-EN 10025:2002.

PN-91/M-69430.

PN-75/M-69703.

PN-EN10219-1:2000

PN-EN 10219-2:2000

PN-88/B-01808

PN-9-/B-03200

Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru.

Wyroby walcowane na gorąco z niestopowych stali konstrukcyjnych.

Warunki techniczne dostawy.

Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania. Ogólne badania i

wymagania.

Spawalnictwo. Wady złączy spawanych. Nazwy i określenia.

Kształtowniki zamknięte ze szwem wykonane na zimno ze stali

konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. Warunki techniczne

dostawy.

Kształtowniki zamknięte ze szwem wykonane na zimno ze stali

konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. Tolerancje, wymiary i

wielkości statyczne

Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Zasady określania

uszkodzeń powłok zabezpieczających konstrukcje stalowe i żelbetowe.

Konstrukcje stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie.

PN-B-03215:1999

PN-B-06200:1997

PN-63/B-06201

PN-EN 12500:2002

PN-EN 22063:1996

PN-EN ISO 1461:2000

PN-ENIS02409:1999

PN-EN ISO 2808:2000

PN-EN ISO 4624:2003

PN-EN ISO 8502-2:2000

PN-EN ISO 8502-4:2000

PN-EN ISO 8502-5:2002

Konstrukcje stalowe. Połączenia z fundamentami.

Projektowanie i wykonanie.

Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru.

Wymagania podstawowe

Konstrukcje stalowe z cienkościennych kształtowników profilowanych na

zimno. Wymagania i badania techniczne przy odbiorze.

Ochrona materiałów metalowych przed korozją. Ryzyko korozji w

warunkach atmosferycznych.

Powłoki metalowe i inne nieorganiczne. Natryskiwanie cieplne. Cynk,

aluminium i ich stopy

Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową. Wymagania i

badania.

Farby i lakiery. Metoda siatki nacięć.

Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki.

Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności. Przygotowanie

podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów.

Badania służące do oceny czystości powierzchni. Ocena pozostałości kurzu

na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania.

Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Wytyczne

dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed

nakładaniem farby.

PN-EN ISO 12944-1:2001 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Oznaczanie

chlorków na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania.

PN-ISO 8501-1:1996

PN-H-04684:1997

Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą

ochronnych systemów malarskich. Części od 1 do 8. Przygotowanie

podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów.

Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie

przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży

stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok.

Dodatkowo aplikacja z 2002roku. Dodatkowo dodatek Ad l z 1998ri2002r

Ochrona przed korozją. Nakładanie powłok metalizacyjnych z cynku,

aluminium i ich stopów na konstrukcje stalowe i wyroby ze stopów żelaza.

3. ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE KONSTRUKCJI STALOWYCH

3.1 Informacje ogólne

3.1.1 Przedmiot SST.

Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące

wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji

stalowych w postaci powłok malarskich.

3.1.2 Zakres stosowania SST.

Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy

przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 4.1.1.

3.1.3 Zakres robót objętych SST.

Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu

wykonanie zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych w postaci powłok malarskich,

związanych z budową, przebudową, modernizacją i remontem obiektów inżynieryjnych. Roboty objęte

niniejszą SST są ściśle związane z robotami wymienionymi W SST- Konstrukcje stalowe punkt 3.

3.1.4 Określenia podstawowe.

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z definicjami zawartymi w odpowiednich normach i

wytycznych oraz określeniami podanymi w części ogólnej.

3.1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, bezpieczeństwo wszelkich czynności na

terenie budowy, metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i

poleceniami Inspektora nadzoru.

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w części ogólnej.

3.2 Materiały.

3.2.1 Wymagania ogólne.

Wszystkie materiały stosowane do wykonania robót muszą być zgodne z wymaganiami niniejszej SST i

dokumentacji projektowej.

Do wykonania robót mogą być stosowane wyroby budowlane spełniające warunki określone w:

Ustawie z dnia 7 lipca 1994r. Prawo budowlane (tekst jednolity: Dz. U. z 2003r.; Nr 207; poz.

2016; z późniejszymi zmianami);

Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004r.; Nr 92; poz. 881);

Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2002r.; Nr 166; poz. 1360;

z późniejszymi zmianami).

Na Wykonawcy spoczywa obowiązek posiadania dokumentacji wyrobu budowlanego wymaganej przez

ww. ustawy lub rozporządzenia wydane na podstawie tych ustaw.

Do wykonania powłok malarskich na powierzchniach stalowych dopuszczalne jest stosowanie

wyłącznie systemowych zestawów malarskich zgodnych z dokumentacją projektową i posiadających

aprobatę techniczną.

3.2.2 Wymagania szczegółowe.

Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych w

postaci powłok malarskich są:

3.2.2.1. Materiały do przygotowania powierzchni.

Materiały do przygotowania powierzchni powinny odpowiadać zaleceniom podanym w kartach

technicznych stosowanych zestawów oraz być zgodne z normami: PN-EN ISO 8504-1:2002; PN-EN

ISO 8504-2:2002; PN-EN ISO 11124-1:2000 oraz PN-EN ISO 11126-1:2001.

3.2.2.2. Farby.

Materiały malarskie powinny odpowiadać zaleceniom podanym w kartach technicznych stosowanych

zestawów malarskich oraz być zgodne z normami: PN-EN ISO 12944-1:2001; PN-EN ISO 12944-

5:2001 oraz PN-89/C-81400.

Zestaw malarski do zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowych powinien odpowiadać

wymaganiom dokumentacji projektowej oraz niniejszej SST.

Farby powinny być pakowane i przechowywane zgodnie z PN-89/C-8140 oraz wg kart

technologicznych przyjętych zestawów malarskich.

3.3 Sprzęt.

Roboty związane z wykonaniem zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych mogą być

wykonane ręcznie lub mechanicznie przy użyciu dowolnego sprzętu przeznaczonego do wykonywania

zamierzonych robót.

Sprzęt powinien być zgodny z zaleceniami podanymi w kartach technologicznych stosowanych

zestawów malarskich.

Sprzęt wykorzystywany przez Wykonawcę powinien być sprawny technicznie i spełniać wymagania

techniczne w zakresie BHP.

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w części ogólnej.

3.4 Transport.

Środki transportu wykorzystywane przez Wytwórcę powinny być sprawne technicznie i spełniać

wymagania techniczne w zakresie BHP oraz przepisów o ruchu drogowym.

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w części ogólnej.

Materiały izolacyjne należy przewozić w oryginalnych opakowaniach producenta, w taki sposób aby

zabezpieczyć opakowania przed uszkodzeniem, a materiał przed wylaniem.

3.5 Wykonanie robót.

3.5.1 Ogólne warunki wykonania robót.

Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w części ogólnej.

Wykonanie robót powinno być zgodne z normami PN-89/S-10050 oraz warunkami technicznymi D2.

Wykonawca przedstawi Inspektorowi nadzoru do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty związane z wykonywaniem

zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych w postaci powłok malarskich.

Podwykonawca robót antykorozyjnych powinien posiadać stosowne do zadania referencje z

wykonywania podobnych zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych.

Ostateczną decyzję o zakwalifikowaniu, przedstawionego przez Wykonawcę Podwykonawcy, do

wykonania zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych dokonuje Inspektor nadzoru.

Wykonawca nie może przenieść wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych do innego

Podwykonawcy niż zaakceptowany przez Inspektora nadzoru bez zgody Inspektora nadzoru.

Roboty powinny być prowadzone pod nadzorem Producenta materiału malarskiego oraz zgodnie z

normą PN-EN ISO 12944-7:2001.

Temperatura otoczenia w czasie wykonywania robót powinna mieścić się w granicach od +5 C do

+25 C i być o 3 stopnie wyższa od temperatury rosy.

Wilgotność względna powietrza w czasie wykonywania robót powinna być nie większa niż 85%.

3.5.2 Zakres wykonywania robót.

3.5.2.1. Przygotowanie rusztowań roboczych podwieszonych lub stojących.

Rusztowania robocze powinny odpowiadać wymaganiom podanym w SST IV. Rusztowania.

3.5.2.2. Przygotowanie powierzchni.

Powierzchnie stalowe powinny być oczyszczone, odtłuszczone zgodnie z wymaganiami norm: PN-89/S-

10050; PN-EN 4618-3:2001; PN-EN ISO 12944-4:2001; PN-EN ISO 8504-1:2002; PN-EN ISO 8504-

2:2002; PN-ISO 8501-1:1996; PN-ISO 8501-2:1998; PN-70/H-97051 oraz PN-70/H-97052.

Powierzchnie powinny być przygotowane zgodnie z zaleceniami producenta zestawu malarskiego

podanymi w kartach technicznych stosowanych materiałów.

Bezpośrednio przed pokryciem powierzchni materiałami do gruntowania, należy powierzchnię

przedmuchać sprężonym powietrzem.

Powierzchnie przeznaczone do zabezpieczenia powinny odpowiadać zaleceniom podanym w kartach

technicznych Producenta i aprobatach technicznych:

stanu podłoża;

temperatury;

wilgotności.

3.5.2 Gruntowanie.

Powierzchnie stalowe powinny być gruntowane za pomocą środków gruntujących, będących

elementem danego zestawu malarskiego zgodnie z kartą techniczną Producenta i aprobatą techniczną.

3.5.3 Wykonanie warstwy nawierzchniowej.

Warstwa nawierzchniowa powinna być wykonywana za pomocą materiałów będących elementem

danego zestawu malarskiego zgodnie z kartą techniczną Producenta i aprobatą techniczną.

Prace związane z wykonywaniem zabezpieczeń antykorozyjnych powierzchni stalowych w postaci

powłok malarskich winny być prowadzone z zachowaniem wymagań dokumentacji projektowej,

odpowiednich norm, kart technicznych Producenta i aprobat technicznych.

Metody nanoszenia materiałów malarskich:

malowanie pędzlem;

nanoszenie wałkiem;

natryskiwanie.

Przy nakładaniu poszczególnych warstw należy przestrzegać zalecanych przez Producenta zakresów

temperatur otoczenia i podłoża oraz wilgotności podłoża i powietrza.

Podłoże oraz każda nanoszona warstwa powinna być odebrana przez Inżyniera. Przystąpienie do

kolejnych etapów może nastąpić po dokonaniu odpowiedniego wpisu przez Inżyniera do Dziennika

Budowy.

3.6 Kontrola jakości robót.

Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w OST.

Kontrola robót obejmuje:

stwierdzenie właściwej jakości materiału na podstawie atestu Producenta;

stwierdzenie zgodności sposobu magazynowania z zaleceniami Producenta materiału;

stwierdzenie dopuszczalnego okresu magazynowania;

kontrolę prawidłowości przygotowania powierzchni (wizualna ocena przygotowania powierzchni);

kontrolę prawidłowości wykonania zabezpieczenia (wizualna ocena wykonania pokrycia z oceną

jednorodności wykonania powłok, stwierdzeniem braku pęcherzy, złuszczeń itp.);

oznaczenie rzeczywistej grubości powłoki (grubość powłoki winna być zgodna z wartością podaną

w dokumentacji projektowej i zgodna z zaleceniami Producenta); grubość tę określa się jako

średnią arytmetyczną z kilku pomiarów w miejscach wskazanych przez Inżyniera; grubość określa

się metodami nieniszczącymi; sprawdzenie grubości powłoki malarskiej wg normy PN-EN ISO

12944-7:2001;

oznaczenie przyczepności powłoki malarskiej.

Ocena poszczególnych etapów robót potwierdzana jest wpisem do Dziennika Budowy.

3.7 Obmiar robót.

Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w OST.

Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanego zabezpieczenia antykorozyjnego

konstrukcji stalowych w postaci powłok malarskich zgodnie z dokumentacją projektową i obmiarem w

terenie.

3.8. Odbiór robót.

Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w OST.

W przypadku wykonywania nowych konstrukcji stalowych Inspektor nadzoru, w porozumieniu z

Wykonawcą, powołuje Komisję Odbioru, której zadaniem jest sprawowanie nadzoru nad wykonaniem

nowej konstrukcji stalowej jako całości i jednocześnie nadzór nad wykonaniem zabezpieczenia

antykorozyjnego nowej konstrukcji, a w przypadku konstrukcji istniejących nad wykonaniem

zabezpieczenia antykorozyjnego nowych elementów konstrukcji oraz konstrukcji istniejącej.

W przypadku konstrukcji istniejącej, która nie podlega remontowi lub modernizacji poprzez wymianę

lub dodanie nowych elementów konstrukcji stalowej, gdy ww. Komisja Odbioru nie została powołana

Inspektor nadzoru, w porozumieniu z Wykonawcą, powołuje Komisję Odbioru, której zadaniem jest

sprawowanie nadzoru nad wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego istniejącej konstrukcji.

Poszczególne etapy wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego są odbierane przez Komisję poprzez

sporządzenie odpowiedniego protokołu.

Do odbioru końcowego Wykonawca zabezpieczenia antykorozyjnego przedkłada wszystkie dokumenty

techniczne, świadectwa jakości materiałów, jak również dziennik wykonania zabezpieczenia

antykorozyjnego oraz protokoły odbioru częściowego.

Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowej w postaci powłok malarskich uznaje się za

wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, niniejszą SST i wymaganiami Inspektora nadzoru,

jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji podanych w dokumentacji projektowej,

przywołanych normach lub w punktach 2, 5 i 6 niniejszej SST dały wyniki pozytywne.

3.9. Podstawa płatności.

Wg umowy z Zamawiającym. Podstawę płatności stanowi cena za 1m 2 zabezpieczonej antykorozyjnie

konstrukcji stalowej w postaci powłok malarskich, zgodnie z dokumentacją projektową, obmiarem

robót, atestem Producenta zestawu malarskiego i oceną jakościową na podstawie wyników pomiarów i

badań.

Cena jednostkowa obejmuje:

prace przygotowawcze;

dostarczenie materiałów przewidzianych do wykonywania robót;

opracowanie ―Projektu organizacji robót‖ wraz z harmonogramem;

montaż i demontaż ewentualnych rusztowań;

montaż i demontaż ewentualnych namiotów;

przygotowanie i oczyszczenie podłoża;

przygotowanie materiałów do zabezpieczenia antykorozyjnego;

wykonanie warstwy gruntującej;

wykonanie warstw wierzchnich powłoki malarskiej zabezpieczenia antykorozyjnego;

przeprowadzenie niezbędnych badań i pomiarów wymaganych SST lub zleconych przez Inżyniera;

gromadzenie wyników przeprowadzonych pomiarów i badań;

oczyszczenie i uporządkowanie terenu robót.

Cena jednostkowa zawiera również zapas na odpady i ubytki materiałowe.

3.10. Przepisy związane.

3.10.1. Normy:

1. PN-EN ISO 8504-1:2002. Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Metody przygotowania powierzchni. Część 1: Zasady ogólne.

2. PN-EN ISO 8504-2:2002. Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Metody przygotowania powierzchni. Część 2: Obróbka strumieniowo-ścierna.

3. PN-EN ISO 11124-1:2000. Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Metody przygotowania powierzchni. Wymagania techniczne dotyczące metalowych

ścierniw stosowanych w obróbce strumieniowo-ściernej. Część 1: Ogólne wprowadzenie i

klasyfikacja.

4. PN-EN ISO 11126-1:2001. Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Metody przygotowania powierzchni. Wymagania techniczne dotyczące niemetalowych

ścierniw stosowanych w obróbce strumieniowo-ściernej. Część 1: Ogólne wprowadzenie i

klasyfikacja.

5. PN-EN ISO 12944-1:2001. Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą

ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie.

6. PN-EN ISO 12944-5:2001. Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą

ochronnych systemów malarskich. Część 5: Ochronne systemy malarskie.

7. PN-89/C-81400. Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport.

8. PN-EN ISO 12944-7:2001. Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą

ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonanie i nadzór prac malarskich.

9. PN-EN ISO 4618-3:2001. Farby i lakiery. Terminy i definicje dotyczące wyrobów lakierowych.

Część 3: Przygotowanie powierzchni i metody nakładania.

10. PN-EN ISO 12944-4:2001. Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą

ochronnych systemów malarskich. Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania

powierzchni.

11. PN-ISO 8501-1:1996. Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie przygotowania niezabezpieczonych

podłoży stalowych oraz po całkowitym usunięciu nałożonych powłok.

12. PN-ISO 8501-2:1998. Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych

powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok.

13. PN-70/H-97051. Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa, żeliwa do

malowania. Ogólne wytyczne.

14. PN-70/H-97052. Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa, żeliwa do

malowania.

3.10.2. Inne dokumenty:

1. Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. Prawo budowlane (tekst jednolity: Dz. U. z 2003r.; Nr 207; poz. 2016;

z późniejszymi zmianami);

2. Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004r.; Nr 92; poz. 881);

3. Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2002r.; Nr 166; poz. 1360;

z późniejszymi zmianami).

4. ROBOTY IZOLACYJNE

4.1 Izolacje ciepłochronne

4.1.1 Zakres stosowania

ocieplanie podłóg, stropów i ścian zewnętrznych w budynkach

4.1.2 Zasady wykonywania izolacji

do wykonywania izolacji należy stosować materiały w stanie powietrzno - suchym; w czasie

wbudowywania należy je chronić przed zawilgoceniem

prace izolacyjne powinny być wykonywane w temperaturze dodatniej

stan powierzchni podkładów powinien być zgodny z dokumentacją projektową

warstwy izolacji powinny być ciągłe i mieć stałą grubość zgodną z projektem

sprzęt zmechanizowany i pomocniczy powinien odpowiadać ogólnym wymaganiom technicznym

dotyczącym jakości i wytrzymałości

4.1.3 Zasady przeprowadzania odbioru izolacji

fazy odbioru robót

a) po dostarczeniu na budowę materiałów izolacyjnych

b) po przygotowaniu podkładu pod izolację

c) po wykonaniu każdej warstwy izolacyjnej w izolacjach wielowarstwowych

d) podczas uszczelniania i obrabiania szczelin dylatacyjnych i miejsc wrażliwych na mostki

termiczne

odbiór po wykonaniu każdej warstwy izolacji wielowarstwowej winien obejmować:

a) sprawdzenie ciągłości warstwy izolacyjnej

b) sprawdzenie poprawności i dokładności obrobienia miejsc charakterystycznych

c) rejestrację wszystkich uszkodzeń

odbiór ostateczny izolacji powinien obejmować:

a) ciągłość izolacji i jej zgodność z projektem

b) sprawdzenie miejsc występowania ewentualnych usterek

c) ocenę jakościową zabezpieczenia ciepłochronnego

4.2 Izolacje akustyczne

4.2.1 Zakres stosowania

izolacje akustyczne przegród pionowych: ściany (4cm wełny mineralnej+2 x płyta gipsowo

kartonowa montowana z przesunięciem)

izolacje akustyczne przegród poziomych: sufit nad pokojami w Bursie

4.2.2 Zasady wykonywania izolacji

do wykonywania izolacji należy stosować materiały w stanie powietrzno -suchym; w czasie

wbudowywania należy je chronić przed zawilgoceniem

- materiały i elementy stosowane do izolacji akustycznej powinny odpowiadać Polskim Normom

stan powierzchni podkładów powinien być zgodny z dokumentacją projektową

warstwy izolacji powinny być ciągłe i mieć stałą grubość zgodną z projektem

sprzęt zmechanizowany i pomocniczy powinien odpowiadać ogólnym wymaganiom technicznym

dotyczącym jakości i wytrzymałości

4.2.3 Zasady przeprowadzania odbioru izolacji

fazy odbioru robót z uwzględnieniem kontroli międzyoperacyjnej

a) po dostarczeniu na budowę materiałów izolacyjnych

b) po przygotowaniu podkładu pod izolację

c) po wykonaniu każdej warstwy izolacyjnej w izolacjach wielowarstwowych

d) podczas uszczelniania i obrabiania szczelin dylatacyjnych i miejsc wrażliwych na przenikalność

akustyczną

odbiór po wykonaniu każdej warstwy izolacji wielowarstwowej winien obejmować:

a) sprawdzenie ciągłości warstwy izolacyjnej

b) sprawdzenie poprawności i dokładności obrobienia miejsc charakterystycznych

c) rejestrację wszystkich uszkodzeń

odbiór ostateczny izolacji powinien obejmować:

a). ciągłość izolacji i jej zgodność z projektem

). sprawdzenie miejsc występowania ewentualnych usterek

c). ocenę jakościową zabezpieczenia akustycznego

4.3 Przepisy związane

PN-EN822:1998

PN-EN823:1998

PN-EN824:1998

PN-EN825:1998

PN-89/B-04620

PN-B-20130:1999

PN-75/B-23100

PN-70/B-23110

PN-B/23H6:1997

PN-EN 1946-1:2000

PN-ENIS06946:1999

PN-EN ISO 9288:1999

PN-EN ISO 10211-1:1998

PN-EN 20140-2:1999

PN-EN 20140-3:1999

PN-EN ISO 717-1:1999

PN-EN ISO 717-2:1999

Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określenie długości i

szerokości.

Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określenie grubości

Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określenie prostokątności

Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określenie płaskości

Materiały i wyroby termoizolacyjne. Terminologia i klasyfikacja

Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Płyty styropianowe

(PS-E)

Wyroby do izolacji cieplnej z włókien nieorganicznych. Wełna

mineralna

Płyty z wełny mineralnej w oplocie siatki drucianej

Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Filce, maty i płyty z wełny

mineralnej.

Właściwości cieplne wyrobów i komponentów budowlanych.

Szczegółowe kryteria oceny laboratoriów wykonujących pomiary

właściwości związanych z transportem ciepła. Kryteria wspólne.

Komponenty budowlane i elementy budynku, Opór cieplny i

współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania.

Izolacja cieplna. Wymiana ciepła przez promieniowanie. Wielkości

fizyczne i definicje.

Mostki termiczne w budynkach. Strumień cieplny i temperatura

powierzchni. Ogólne metody obliczania.

Akustyka. Pomiar izolacyjności akustycznej w budynkach i

izolacyjności akustycznej elementów budowlanych. Wyznaczanie,

weryfikacja i zastosowanie danych określających dokładność.

Akustyka. Pomiar izolacyjności akustycznej w budynkach i

izolacyjności akustycznej elementów budowlanych. Pomiary

laboratoryjne izolacyjności od dźwięków powietrznych elementów

budowlanych.

Akustyka. Ocena izolacyjności akustycznej w budynkach i izolacyjności

akustycznej elementów budowlanych. Izolacyjność od dźwięków

powietrznych.

Akustyka. Ocena izolacyjności akustycznej w budynkach i izolacyjności

akustycznej elementów budowlanych. Izolacyjność od dźwięków

uderzeniowych.

PN-EN ISO 11654:1999 Akustyka. Wyroby dźwiękochłonne używane w budownictwie.

Wskaźnik pochłaniania dźwięku.

PN-B-02151-3:1999

PN-61/B-02153

PN-EN 934-6:2002

Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem w budynkach.

Izolacyjność akustyczna przegród oraz izolacyjność akustyczna

elementów budowlanych.

Akustyka budowlana. Nazwy i określenia.

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Część 6: Pobieranie próbek,

kontrola zgodności i ocena zgodności

PN-88/B-32250

PN-85/B-04500

PN-EN 1542:2000

ZUAT-15/IV.13/2002

PN-69/B-10280

PN-EN 1015-3:2000

PN-EN 1015-4:2000

PN-EN 1015-12:2002

PN-B-10106:1997

PN-B-10109:1998

PN-70/B-10100

PN-65/B-10101

PN-EN 197-1:2002

PN-EN 197-2:2002

PN-EN 459-1:2003

PN-79/B-06711

PN-88/B-32250

5. ROBOTY MUROWE

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw

Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i

wytrzymałościowych.

Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych.

Metody badań. Pomiar przyczepności przez odrywanie.

Wyroby zawierające cement przeznaczone do wykonywania

powłok hydro izolacyjnych.

Roboty malarskie budowlane farbami wodnymi i wodno

rozcieńczalnymi farbami emulsyjnymi

Metody badań zapraw do murów. Określenie konsystencji

świeżej zaprawy (za pomocą stolika rozpływu)

Metody badań zapraw do murów. Określenie konsystencji

świeżej zaprawy (za pomocą penetrometru)

Metody badań zapraw do murów. Część 12. Określenie

przyczepności do podłoża stwardniałych zapraw na obrzutkę i do

tynkowania

Tynki i zaprawy budowlane. Masy tynkarskie do wypraw

pocienionych

Tynki i zaprawy budowlane. Suche mieszanki tynkarskie

Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy

odbiorze

Roboty tynkowe. Tynki szlachetne. Wymagania i badania przy

odbiorze

Cement. Część 1: skład, wymagania i kryteria zgodności

dotyczące cementów powszechnego użytku

Cement. Część 2: Ocena zgodności

5.1 Wymagania dotyczące robót murowych z cegły.

Wapno budowlane. Część 1: Definicje, wymagania i kryteria

zgodności

Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw.

W trakcie wykonywania robót murowych należy zwrócić uwagę w szczególności na:

zgodność ze specyfikacją wykonania i odbioru robót

stosowanie materiałów dopuszczonych do stosowania w budownictwie

przestrzeganie ogólnych zasad wykonania robót,

klasę stosowanej cegły - 100 lub 150

rodzaj stosowanej zaprawy

prawidłowość wiązania cegieł

układ cegieł

narożniki

grubość i wypełnienie spoin

prawidłowość wykonania powierzchni

łączenie z istniejącymi murami za pomocą strzępi

5.2 Roboty murowe — zasady ogólne

Przy wykonywaniu robót murowych konieczne jest przestrzeganie następujących zasad:

układ cegieł powinien odpowiadać ogólnym zasadom prawidłowego wiązania muru

do murowania używać zapraw cementowo-wapiennych lub cementowych

5.3 Kontrola wykonania robót murowych

Badania kontrolne robót murowych z cegieł powinny umożliwić ocenę wszystkich wymagań

normatywnych, a w szczególności sprawdzenie:

zgodności z projektem budowlanym oraz specyfikacją wykonania i odbioru robót

stosowania materiałów dopuszczonych do stosowania w budownictwie

przestrzegania ogólnych zasad wykonania robót

układu cegieł

powiązanie cegieł

grubości i wypełnienia spoin

odchylenia powierzchni od płaszczyzny

pionowości powierzchni i krawędzi

poziomowości warstw cegieł

prawidłowość połączenia z istniejącym murem

5.4 Odbiór robót murowych z cegły

odbiór robót murowych następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem,

którego przedmiot określają projekt budowlany oraz specyfikacja techniczna wykonania i odbioru

robót

zgodność wykonania robót murowych stwierdza się na podstawie wyników badań kontrolnych z

normatywnymi - określonymi w instrukcjach technicznych wymaganiami i tolerancjami

roboty murowe powinny być odebrane, jeżeli wszystkie wyniki badań kontrolnych są pozytywne

jeżeli chociaż jeden wynik badania jest negatywny, roboty nie powinny być przyjęte

w takim przypadku należy przyjąć jedno z następujących rozwiązań:

a) jeżeli to możliwe, poprawić roboty murowe i przedstawić je do ponownego odbioru

b) jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości konstrukcji,

zaliczyć roboty do niższej kategorii i określić opust za usterki

c) w przypadku, gdy nie są możliwe powyższe rozwiązania - rozebrać komin i ponownie wykonać

roboty murowe

5.5 Przepisy związane

PN-68/B-10020

6. ELEMENTY WYKOŃCZENIOWE – TYNKI

„Roboty murowe z cegły. Wymagania i badania przy odbiorze".

6.1 Wymagania dotyczące robót tynkowych i tolerancje wykonywanych tynków ( PN-70/B-10100)

W trakcie wykonywania robót tynkarskich należy zwrócić uwagę w szczególności na:

zgodność z projektem budowlanym oraz specyfikacją wykonania i odbioru robót

stosowanie materiałów dopuszczonych do stosowania w budownictwie

przestrzeganie ogólnych zasad wykonania robót tynkarskich

przygotowanie podłoży

przyczepność tynku do podłoża

mrozoodporność tynków

grubość tynków

wygląd powierzchni otynkowanych

wady i uszkodzenia powierzchni tynku np. nierówności, wypryski, spęcznienia, wykwity, zacieki

prawidłowość wykonania powierzchni i krawędzi tynków

wykończenie tynków na stykach i przy szczelinach dylatacyjnych

wykończenie nadproży i obrzeży tynków

grubość tynków pocienionych nie powinna być mniejsza niż 2mm i większa niż 8mm od

normatywnej

6.2 Tynki jednowarstwowe i podkładowe - zasady ogólne

Przy wykonywaniu tynków wymagane jest przestrzeganie następujących zasad:

zakładane grubości tynków z wybranej fabrycznie przygotowanej mieszanki muszą być zgodne z

zaleceniami jej producenta

podłoże powinno być uprzednio przygotowane tak, aby został uzyskany efekt trwałego i silnego

związania z nim

obowiązujące są procedury wykonawcze zawarte we wskazówkach dotyczących obróbki,

pochodzące od producenta

nie należy dopuszczać do powstawania pustych przestrzeni za profilami tynkarskimi ( listwy

prowadzące, narożnikowe)

elementy wpuszczane w tynk należy osadzić równomiernie na całym obwodzie

należy stosować odpowiednie łaty odcinające w miejscach niezbędnych ( np. otwory drzwiowe pod

ościeżnice obejmujące)

jednowarstwowe tynki gipsowe gładkie ( wewnętrzne) należy nanosić na odpowiednio

przygotowane podłoże tynkarskie w taki sposób, aby w efekcie otrzymać jednolitą, gładką

powierzchnię

nałożony, ściągnięty, lekko stwardniały tynk powinien być skraplany równomiernie wodą, a

następnie „szlamowany" przy użyciu pacy z gąbką

w przypadku powstania pęcherzyków powietrza, należy je ściąć pacą, a powstałe niewielkie

zagłębienia wypełnić zaprawą tynkarską i wygładzić

w przypadku tynków jednowarstwowych zawierających gips należy przestrzegać metody „mokre na

mokre", np. przy zbrojeniu siatką

w przypadku tynków podkładowych lekkich na bazie cementowo - wapiennej należy stosować

procedury wykonawcze takie, jak w przypadku normalnych tynków cementowo - wapiennych

przy nakładaniu ręcznym lekkich tynków podkładowych należy stosować obrzutkę wstępną

w zależności od wymagań należy stosować na całej powierzchni zbrojenie przy użyciu siatki

6.3 Tynki wykończeniowe ( drobnoziarniste) — zasady ogólne

w przypadku zastosowania tynku cienkowarstwowego jako wykończenia na tynkach docieplających

konieczne jest wykonanie warstwy wyrównującej lub pośredniej

minimalny czas przerwy technologicznej wynosi 3 tygodnie dla tynków wykończeniowych

istotnym czynnikiem wpływającym na przerwę technologiczną jest wietrzenie pomieszczeń

tynkowanych

po wykonaniu tynków wewnętrznych należy zapewnić dobrą wentylację pomieszczeń

konieczne jest przestrzeganie temperatur przy obróbce warstw wierzchnich

6.4 Kontrola wykonania tynków

Badania kontrolne gotowych tynków powinny umożliwić ocenę wszystkich wymagań normatywnych, a

w szczególności sprawdzenie:

zgodności z projektem budowlanym oraz specyfikacją wykonania i odbioru robót

stosowania materiałów dopuszczonych do stosowania w budownictwie

przestrzegania ogólnych zasad wykonania robót tynkarskich

przygotowania podłoży

przyczepności tynku do podłoża

mrozoodpomości tynków

grubości tynków

wyglądu powierzchni otynkowanych

stwierdzenia wad i uszkodzeń powierzchni tynku np. nierówności, wypryski, spęcznienia, wykwity,

zacieki

prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi tynków

wykończenia tynków na stykach i przy szczelinach dylatacyjnych

wykończenia nadproży i obrzeży tynków

6.5 Odbiór tynków

odbiór gotowych tynków następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem,

którego przedmiot określają projekt budowlany oraz specyfikacja techniczna wykonania i odbioru

robót, a także dokumentacja powykonawcza

zgodność wykonania tynków stwierdza się na podstawie wyników badań kontrolnych z

normatywnymi wymaganiami i tolerancjami

tynk powinien być odebrany, jeżeli wszystkie wyniki badań kontrolnych są pozytywne

jeżeli chociaż jeden wynik badania jest negatywny, tynk nie powinien być przyjęty

w takim przypadku należy przyjąć jedno z następujących rozwiązań:

jeżeli to możliwe, poprawić tynki i przedstawić je do ponownego odbioru

jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości tynku, zaliczyć

tynk do niższej kategorii

w przypadku, gdy nie są możliwe powyższe rozwiązania - skuć tynk i ponownie wykonać roboty

tynkowe

6.6 Przepisy związane

PN-92/B-01302

PN-IS01791:1999

PN-IS02848:1998

PN-B-03002:1999.

PN-85/B-04500

PN-90/B-14501

PN-79/B-06711

PN-70/B-10100

PN-65/B-10101

Gips, anhydryt i wyroby gipsowe.

Budownictwo. Koordynacja modularna. Terminologia.

Budownictwo. Koordynacja modularna. Zasady i reguły

Konstrukcje murowe. Obliczenia statyczne i projektowanie

Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i wytrzymałościowych

Zaprawy budowlane zwykłe

Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych

Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze

Roboty tynkowe. Tynki szlachetne. Wymagania i badania przy odbiorze.

PN-B/10106:1997

PN-B-10109:1998

PN-B-30041:1997

PN-B-19402:1996

PN-B-30042:1997

PN-90/B-30010

Tynki i zaprawy budowlane. Masy tynkarskie do wypraw pocienionych

Tynki i zaprawy budowlane. Suche mieszanki tynkarskie

Spoiwa gipsowe. Gips budowlany.

Płyty gipsowe ścienne

Spoiwa gipsowe. Gips szpachlowy, gips tynkarski i klej gipsowy

Cement portlandzki biały

7. OKŁADZINY I SUFITY Z PŁYT GIPSOWO-KARTONOWYCH

7.1 Informacje ogólne

7.1.1 Przedmiot Specyfikacji Technicznej

Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót polegających

wykonaniu ścian działowych, instalowaniu sufitów i obudów w technologii suchej zabudowy

(gipsowo-kartonowej)

7.1.2. Zakres stosowania ST

Specyfikacja Techniczna zawiera informacje oraz wymagania wspólne dotyczące wykonania i odbioru

Robót, które są zlecone i objęte kontraktem, polegających na wykonaniu ścian sufitów i obudów w

technologii suchej zabudowy (gipsowo-kartonowej) Pozostałe określenia są zgodne z

obowiązującymi Polskimi Normami oraz z definicjami podanymi w ST CZĘŚĆ B Wymagania ogólne".

7.1.2. Ogólne wymagania dotyczące Robót

Ogólne wymagania dotyczące Robót podano w ST „Wymagania ogólne".

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania Robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją

Projektową i ST.

7.2. Materiały

7.2.1. Warunki ogólne stosowania materiałów

7.2.1.1. Ogólny podział pomieszczeń pod względem stosowanie ścian gipsowo – kartonowych

Wewnętrzne ściany działowe oprócz swojego ciężaru muszą przejmować także obciążenia wynikające z

obszaru zabudowy typu 1 lub 2.

Pomieszczenia typu 1:

Są to obszary, gdzie nie występują duże skupiska ludzi. Zalicza się tutaj: pomieszczenia w mieszkaniach,

hotelach, biurach, szpitalach oraz pomieszczenia podobnie wykorzystywane łącznie z korytarzami.

Ściany działowe w tych obszarach muszą przenieść na sąsiednie elementy konstrukcyjne obciążenie

poziome ciągłe 0,5 kN/m przyłożone do nich na wysokości 0,9 m.

Pomieszczenia typu 2:

Są to obszary, gdzie występują duże skupiska ludzi. Zalicza się tutaj: sale wykładowe,

konferencyjne i szkolne oraz pomieszczenia wystawowe i sklepowe. Do ścian działowych w obszarze

zabudowy typu 2 zalicza się także ściany stawiane pomiędzy pomieszczeniami o różnicy wysokości a

1,0 m. Ściany działowe w tych obszarach muszą przenieść na sąsiednie elementy konstrukcyjne

obciążenie poziome ciągłe 1 ,0 kN/m przyłożone do nich na wysokości 0,9 m.

7.2.2. Szczegółowe dane dotyczące elementów suchej zabudowy

7.2.2.1. Cechy płyt g-k

Polska Norma PN-B-79405 swoim zakresem obejmuje płyty o następujących wymiarach: grubość 9,5;

12,5; 15,0; 18,0 mm (dostępne na podstawie aprobat technicznych 6,5; 20 i 22 mm); szerokość: 600;

900; 1200 i 1250 mm, długość od 2000 do 4000 mm.

7.2.2.1.1. Płyty gipsowo-kartonowe

Płyty muszą odpowiadać Polskiej Normie PN-B-79405 oraz normom DIN 28280 i NORM B 3410.

Zgodnie z normą PN-96/B-02874 oraz DIN 4102-4 należą one do klasy materiałów budowlanych

niepalnych.

Wyróżniamy następujące rodzaje płyt:

OKB

płyta standardowa do stosowania w pomieszczeniach o wilgotności względnej nie większej niż 70%

(karton szary a napis na spodniej stronie niebieskie) wykonana jest z rdzenia gipsowego,

którego powierzchnia i krawędzie wzdłużne pokryte są kartonem. Płyty tego typu stosowane są

jako okładziny ścian i sufitów na konstrukcji nośnej oraz jako suchy tynk.

OKBI

płyta impregnowana o podwyższonej odporności na działanie wilgoci, którą można stosować w

pomieszczeniach, w których wilgotność względna powietrza okresowo przekracza 70%, a nie jest

wyższa niż 85% (okres podwyższonej wilgotności w ciągu doby nie powinien przekraczać 10

godz.) Płyta ta ma ograniczoną nasiąkliwość do 10%, poprzez dodatek środków

hydrofobowych do rdzenia gipsowego (karton od strony licowej ma kolor zielony, a napis na spodniej

stronie jest niebieski). Płyty tego typu stosowane są w łazienkach, kuchniach i innych

pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności powietrza jako podłoże dla płytek ceramicznych

GKF

płyta ognioochronna przeznaczona do budowania przegród ogniowych. Posiada dodatek odcinków

włókna szklanego w rdzeniu gipsowym. Przewidziana do stosowania w pomieszczeniach o wilgotności

względnej nie większej niż 70%. (napisy czerwone).

GKFI

płyta ognioochronna i impregnowana, łączy w sobie cechy płyt GKF i GKBI (napisy czerwone), z

rdzeniem impregnowanym środkiem hydrofobowym i zbrojonym włóknem szklanym, co zapewnia

opóźnione i zmniejszone wchłanianie wilgoci. Stosowana w łazienkach czy też kuchniach i innych

pomieszczeniach o wilgotności względnej do 70%, w których dodatkowo istnieją wymagania

ochrony przeciwpożarowej. Płyty typu NIDA Woda Ogień można stosować w pomieszczeniach o

wilgotności względnej do 70%, a okresowo (do 10 godz. na dobę) o podwyższonej wilgotności

względnej powietrza do 85%.

7.2.2.1.2. Odmiany krawędzi płyt g – k

Podłużne krawędzie płyt obłożone kartonem mogą być różnie kształtowane w zależności od

przeznaczenia, sposobu spoinowania i preferencji. W/w norma przewiduje następujące rodzaje

krawędzi:

KS - Płyty o krawędzi spłaszczonej przystosowane są do ukrycia styków pomiędzy płytami, wymagaj

stosowania systemowych mas szpachlowych oraz taśmy zbrojącej spoiny.

KPOS - Płyty o krawędzi półokrągłej, spłaszczonej przystosowane są do szpachlowania styków

pomiędzy płytami, mogą być spoinowane systemowymi masami szpachlowymi wraz z taśmą

zbrojącą spoiny lub specjalnymi, systemowymi masami szpachlowymi przeznaczonymi do

stosowania bez taśmy.

KP - Płyty o krawędzi prostej przeznaczone są do układania na styk bez szpachlowania ich połączeń.

Norma przewiduje jeszcze inne typy krawędzi. Do spoinowanie krawędzi poprzecznych (ciętych)

należy zawsze stosować systemową masę szpachlową wraz z taśmę zbrojącą spoiny.

7.2.2.1. Profile stalowe

Aby można było wykonać ścianę, sufit, czy inną obudowę poziomą lub pionową konieczne jest

wybudowanie odpowiedniej konstrukcji, która będzie później pokryta płytami g-k. Do wykonania

konstrukcji należy użyć specjalnych, systemowych profili stalowych, produkowanych z blachy stalowej

zabezpieczonej antykorozyjne (ocynkowanej), profilowanej na zimno.

Profile systemowe można podzielić na trzy grupy:

profile ścienne przeznaczone do wykonywania konstrukcji lekkich ścian działowych.

profile sufitowe do wykonywania konstrukcji sufitów podwieszanych oraz okładzin ściennych i

sufitowych. Grubość blachy stalowej profili sufitowych wg instrukcji oferenta systemu lub

zgodnie z Aprobatami Technicznymi wynosi 0,6 mm z tolerancją±0,07 mm lub 0,55 mm z

tolerancją±0,03 mm.

profile ościeżnicowe przeznaczone do osadzania drzwi w ścianach działowych oraz do wykonywania

wzmocnień rusztu ścian w nietypowych rozwiązaniach.

Nie ma Polskiej Normy na profile do ścian i sufitów z płyt g-k, dobiera się je na podstawie indywidualnych

Aprobat Technicznych.

Przy zakupie profili należy zwrócić uwagę na grubości blachy i producenta profilu, gdyż zastosowanie

niesystemowych profili lub profili ze zbyt cienkiej blachy spowoduje utratę gwarancji systemowej na całą

konstrukcję i utratę jej parametrów technicznych (odporność ogniowa i izolacyjność akustyczna).

7.3. SPRZĘT

7.3.1. Sprzęt do wykonania robót

Narzędzia stosowane powszechnie podczas pracy w technologii suchej zabudowy:

Do cięcia płyty g-k używane są noże z wymiennym ostrzem, piła otwornica i piła płatnica.

Do mieszania systemowego gipsu szpachlowego do spoinowania używamy wolnoobrotową

wiertarkę z mieszadłem, kielni i

wiadro plastikowe.

Do prawidłowego ustawienia mocowanych płyt g-k stosowany jest powszechnie młotek gumowy,

lata i poziomica.

Do przykracania płyt g-k najlepsza jest wkręt arka z regulacją głębokości wkręcania.

Narzędzia do spoinowania płyt g-k to szpachelka, packa metalowa oraz papier ścierny.

dodatkowo mogą być użyteczne: tacker i zszywki (mocowanie wełny mineralnej podczas

zabudowy poddasza), strug kątowy (fazowanie krawędzi płyt g-k) oraz sznurek malarski (do

wyznaczania poziomów).

7.4. Transport

7.4.2. Warunki transportu

Transport i składowanie płyt g-k

Wysoką jakość wykończeniową wnętrz w technologii suchej zabudowy można zapewnić stosując

odpowiednie zasady postępowania z płytami g-k podczas ich transportu na plac budowy i w trakcie

samego montażu.

Płyty g-k przenosimy boczną krawędzią pionowo lub przewozimy na odpowiednio

przystosowanych wózkach widłowych, paletach lub innych wózkach transportowych.

Płyty g-k powinny być składowane na płaskim podłożu (najlepiej palecie) lub na podkładkach

drewnianych rozmieszczonych maksimum, co 35 cm. Uwaga, nacisk 50 standardowych płyt g-k na

podłoże to około 5,65 KN/m2.

Płyty g-k i kleje, szpachle i gipsy systemowe należy chronić przed wilgocią. Nie wolno stosować

płyt g-k zamoczonych lub zawilgoconych.

7.4.2. Warunki składowania na placu budowy

Przy obróbce lub montażu płyt gipsowo-karto nowych należy przestrzegać poniższych wskazówek:

Płyty gipsowo-kartonowe należy przenosić ręcznie w pozycji pionowej lub przewozić za pomocą

odpowiednich środków transportowych (wózek podnośny, wózek do płyt lub wózek do transportu

ciężkich pakietów płyt).

Podczas osadzania płyt należy zwracać uwagę na to, aby nie uszkodzić naroży i krawędzi.

Niewłaściwe składowanie (np. stawianie płyt w pionie) może prowadzić do odkształceń, które

utrudniają prawidłowy montaż i prowadzą do powstania usterek.

Aby zapobiec ewentualnym uszkodzeniom (odkształceniom lub pęknięciom), płyty gipsowokartonowe

muszą być składowane na płaskim podłożu (palecie) lub na kantówkach

rozmieszczonych co 50 cm. Podczas składowania płyt trzeba zwracać uwagę na nośność podłoża

(stropu). 50 płyt ognioodpornych o grubości 12,5 mm i wymiarach 2600 x 1200 mm obciąża strop

nośny ok. 5,00 kN/m 2 (500 kg/m 2 ).

Płyty i akcesoria powinny być zabezpieczone przed wilgocią i wpływami atmosferycznymi. Płyty

wilgotne należy suszyć pojedynczo ułożone na płaskim podłożu.

Produkty gipsowe (płyty, Mej gipsowy, masa szpachlowa) należy przechowywać w suchych

pomieszczeniach. Zakres klimatyczny korzystny dla obróbki płyt gipsowo-kartonowych mieści

się pomiędzy 40 i 70% wilgotności względnej powietrza i przy temperaturze pomieszczenia od

+5*C do maksymalnie +40*C.

Po montażu systemy z płyt gipsowo-kartonowych należy chronić przed długotrwałym działaniem

wilgoci.

7.5. Wykonanie robót

7.5.1. Przycinanie i obróbka płyt gipsowo-kartonowych

Przycinanie

Płyty gipsowo-kartonowe można łatwo ciąć za pomocą noża do płyt lub noża do

wykładzin.

Podczas przycinania płyty powinny leżeć płasko na równym podłożu, np.: na

palecie lub na specjalnym stole do przycinania. Aby przyciąć płytę należy: (1)

naciąć karton strony licowej (zastosować łatę); (2) płytę złamać w rdzeniu

gipsowym; (3) rozciąć karton strony tylnej. Aby dokonać dokładnego przycięcia,

należy użyć piły płatnicy (4) lub piły tarczowej z urządzeniem odsysającym.

Obróbka krawędzi

Krawędzie cięte fazować za pomocą struga. Karton na stronie licowej obrobić

posługując się papierem ściernym, strugiem bądź tarnikiem. W płytach

gipsowo-kartonowych z fabrycznie fazowanymi krawędziami także należy

oszlifować krawędź kartonu na stronie licowej. Przed spoinowaniem należy

usunąć pył gipsowy z krawędzi płyt przez szczotkowanie lub lekkie zwilżenie

w celu zapewnienia lepszej przyczepności masy szpachlowej.

Wycięcia

Wycięcia instalacyjne, otwory i przepusty należy dokładnie wymierzyć, wykreślić i wyciąć

posługując się piłą otwornicą (5) lub piłką do wycinania (6). Średnica otworu powinna być ok.

10 mm większa niż średnica rury.

Płyty gipsowo-kartonowe należy poddawać obróbce w temperaturze otoczenia powyżej

+10*C oraz przy wilgotności powietrza od 40% do 70%.

7.5.2. Mocowanie płyt i wykonywanie połączeń

7.5.2.1. Mocowanie

Płyty gipsowo-karto mogą być mocowane do konstrukcji nośnej wykonanej z metalu bądź z

drewna. Mogą być one także przyklejane bezpośrednio do pionowych elementów konstrukcyjnych za

pomocą kleju gipsowego. Nie wolno przyklejać płyt gipsowo-kartonowych do skośnych lub poziomych

elementów konstrukcyjnych (stropy i dachy). Przy montażu płyt gipsowo-kartonowych należy

pamiętać, aby były one do siebie szczelnie dosunięte oraz, aby przylegały do konstrukcji nośnej.

Należy zachować następujące odstępy elementów mocujących od krawędzi płyty: krawędzie

osłonięte kartonem co najmniej 10 mm, krawędzie nie osłonięte kartonem co najmniej 15 mm.

Wkręty lub klamry umieszczać prostopadle do płaszczyzny płyty i wpuszczać tylko na taką

głębokość, aby nie uszkodzić kartonu główką elementu mocującego. W czasie prac montażowych

nie dopuszczać do powstawania odkształceń płyt gipsowo-kartonowych (spęczenia, naprężenia).

Długość elementu mocującego zależy od grubości płyty lub grubości okładziny oraz od wymaganej

głębokości wpuszczenia go w konstrukcję nośną. Głębokości osadzenia elementów mocujących

w konstrukcje nośne

Element mocujący

Blachowkręty

Minimalna głębokość osadzenia S

»10mm

Wkręty do drewna, klamry

>5xd N

d N = średnica nominalna wkrętów, klamer S = minimalna głębokość osadzenia

7.5.2.2. Połączenia

Profile przyłączeniowe z metalu lub drewna powinny być mocowane do podłoża i stropu w odstępie

10 mm, to pomiędzy ścianami działowymi a stropem należy stosować połączenia

elastyczne. W tym wypadku układa się pod profile paski z płyt gipsowo-kartonowych o odpowiedniej

grubości. Okładzina ściany nie powinna przeszkadzać w ruchu graniczących elementów.

7.5.2.4. Rozstawy elementów mocujących

W przypadku okładziny wielowarstwowej odległości pomiędzy elementami mocującymi w

wewnętrznych warstwach powinny być trzykrotnie zwiększone

Element mocujący

Maksymalny rozstaw na konstrukcji nośnej

Ściana

Sufit

Wkręty

poprzecznych powinny być tak rozmieszczone, aby przylegały do profili, z których zbudowana jest

konstrukcja nośna ściany działowej.

W przypadku okładzin dachu i stropu z płyt typu kompakt możliwe jest utworzenie spoin pionowych

jako „złącza ruchomego* (z wykluczeniem przypadku, w którym istnieją wymagania ochrony

przeciwpożarowej).

7.5.2.6. Szczeliny dylatacyjne

Należy uwzględniać szczeliny dylatacyjne elementów konstrukcyjnych budynków. Tam gdzie

występują wymagania odporności ogniowej przy wykonywaniu szczelin dylatacyjnych stosować się

do Klasyfikacji Ogniowej wydanej przez ITB.

7.5.3. Mocowanie obciążeń

7.5.3.1. Mocowanie płaskich przedmiotów na ścianach działowych z płyt gipsowo-kartonowych

Przedmioty płaskie, nie odstające bardzo od ściany, np. obrazy mogą być mocowane za pomocą

gwoździ lub wieszaków do obrazów w dowolnym miejscu poszycia z płyt gipsowo-kartonowych.

7.5.3.2. Mocowanie przedmiotów na suchym tynku i okładzinach ściennych

Mocowanie obciążeń na suchym tynku i na okładzinach ściennych jest analogiczne jak mocowania

obciążeń na ściankach działowych. W tym przypadku ze względu na stosunkowo małą odległość

płyty g - k od ściany masywnej istnieje możliwość bezpośredniego zakotwienia obciążenia do ściany

masywnej za pomocą odpowiedniej kotwy.

7.5.3.3. Obciążenia na sufitach

Obciążenia do 0,06 kN na pole płyty lub metr bieżący mogą być mocowane bezpośrednio do

okładziny o grubości 12,5 mm za pomocą kołków uchylnych lub kołków rozporowych do płyt

gipsowo-kartonowych. Należy przestrzegać maksymalnych dopuszczalnych rozstawów zamocowań.

W przypadku systemów sufitowych, dla których nie ma wymagań przeciwpożarowych, obciążenia

ponad 0,06 kN należy mocować bezpośrednio do stropu kondygnacji. Na stropach objętych ochroną

przeciwpożarową nie można montować żadnych przedmiotów, chyba że przewiduje to dokumentacja

techniczna.

Dopuszczalne obciążenia elementów mocujących na lekkich ścianach działowych

oraz obudowach ściennych. Stosować się do zaleceń producenta kołków.

Lekkie obciążenie

Inne obciążenie

wspornikowe

Inne obciążenie wspornikowe

(do 0,4kN/m) jedna (do 0,7kN/m), jedna dwie

(do1,5kN/m)dwie warstwy

Grubość płyty

warstwa

> 12,5 mm

warstwy

>18mm 12,S-2Smm 12,5-25 mm

Obciążenie

płaskie przedmioty,

obrazy

regały, szafy wiszące,

armatura

bojlery, wiszące muszle klozetowe,

wiszące szafki pod umywalki

Zamocowanie w każdym miejscu w każdym miejscu między słupkami

Rodzaj

zamocowania

haki do obrazów lub kotki

koki

poprzecznice lub stelaże

nośne

7.5.4. Instalacje elektryczne

7.5.4.1. Przewody, przełączniki, puszki instalacyjne

Instalacje elektryczne w ściankach działowych i sufitach podwieszanych powinny spełniać

wymagania odpowiednich norm i przepisów branżowych. Przewody należy prowadzić w wolnych

przestrzeniach konstrukcyjnych ścianek działowych i sufitów podwieszanych.

Puszki gniazdek, rozgałęzia czy, przełączników itp. nie mogą być umieszczane naprzeciw siebie po

obu stronach ścianki, gdyż spowoduje to utratę izolacyjności akustycznej ściany. Puszki należy

przesunąć o min. 600 mm w stosunku do siebie. Ze względu na izolacyjność akustyczną, warstwę

materiału izolacyjnego wewnątrz ścianki, możemy ścisnąć jedynie do 2/3 jej początkowej grubości.

Przed zamocowaniem płyt gipsowo-kartonowych należy zaznaczyć na nich miejsca, w których

mocowane będą gniazdka i puszki elektryczne. Dopuszczalne jest mocowanie puszek elektrycznych

zarówno przed jak i po przykręceniu płyty g-k do ściany. Puszki elektryczne należy uszczelnić za

pomocą masy szpachlowej lub kleju gipsowego.

W ścianach, które muszą spełniać wymagania odporności ogniowej, a w których nie ma wełny

mineralnej lub skalnej, puszki powinny być obłożone od wewnątrz warstwą masy szpachlowej o

grubości nie mniejszej niż grubość okładziny z płyt g-k z jednej strony ścianki. Dodatkowo puszki po

dwóch stronach ściany powinny być przesunięte względem siebie o min. 60 mm. W przypadku,

gdy w ścianie znajduje się warstwa wełny skalnej a grubość wełny pomiędzy puszkami z dwóch stron

jest większa niż 30 mm, puszek nie trzeba oklejać z tylnej strony masą szpachlową.

PUSZKA ELEKTRYCZNA W ŚCIANIE EI30

1. Płyta gipsowo-kartonowa

2. Materiał izolacyjny

3. np. Ansetzgips NIDA60 lub Planfbcfresh

4. Puszka elektryczna

7.5.4.2. Prowadzenie przewodów Ściany działowe

Instalację elektryczną należy prowadzić po zbudowaniu konstrukcji nośnej ściany i zamocowaniu na

niej z jednej strony płyt gipsowo-kartonowych. Instalacje elektryczną należy prowadzić przez

specjalne, fabrycznie wykonane otwory w profilach pionowych. Jeżeli zachodzi konieczność robienia

otworów w profilach pod instalację elektryczną należy obrobić je tak, aby przewody nie uległy

uszkodzeniu o ich ostre krawędzie.

7.5.4.2.1 Suchy tynk

Przy układaniu suchego tynku instalacje elektryczne mocuje się do na ścian.

7.5.4.2.2 Sufity podwieszane i pokrycia stropów

W płytach gipsowo-kartonowych należy wykonać otwory, przez które prowadzona będzie instalacja

lub osadzane będą oprawy świetlne. W przypadku sufitów z wymaganiami przeciwpożarowymi,

otwory przez które poprowadzone zostały pojedyncze przewody elektryczne muszą być całkowicie

wypełnione masą szpachlową. Wiązki przewodów przebijające płyty muszą być zabezpieczone w

sposób spełniający wymagania przeciwpożarowe. Jeżeli sufit z wmontowanymi oprawami

oświetleniowymi ma spełniać wymagania przeciw-pożarowe, to należy stosować obudowy lamp

wykonane zgodnie z oficjalną Klasyfikacją Ogniową lub Aprobatą Techniczną. Sufit podwieszony

można dostosować do dodatkowych obciążeń (instalacja, oprawy świetlne) poprzez zagęszczenie

rozstawów pomiędzy wieszakami i profilami nośnymi. W przypadku sufitów sklasyfikowanych z

obciążeniem ogniowym od dołu, należy zwracać uwagę, aby maksymalne dopuszczalne obciążenie

ogniowe w pustej przestrzeni sufitu, np. od przewodów elektrycznych nie zostało przekroczone.

Maksymalna wartość obciążenia to 7 kWh/m 2 . Jeżeli obciążenie ogniowe zostanie przekroczone,

należy zastosować kanały kablowe lub osobne sufity sklasyfikowane z obciążeniem ogniowym od

góry.

7.5.5. Spoinowanie

7.5.5.1. Spoinowanie standardowe

Elementy mocujące, łączenia i przejścia przed przystąpieniem do spoinowania fugi należy

wyrównać do poziomu pokrywających płyt. Podczas padania światła pod pewnym kątem możliwe

jest powstawanie cieni na powierzchni ściany. Powierzchnie tak wykończone nadają się do:

pokrywania tapetami (oprócz jedwabnych, winylowych i metalowych), malowania matowego i

teksturowanego.

7.5.5.2. Spoinowanie specjalne

Ten rodzaj spoinowania stosuje się tam, gdzie podłoże powinno być dopasowane do

szczególnych warunków oświetlenia (wąski strumień światła) i musi być możliwie gładkie. Efekt taki

osiąga się poprzez szerokie szpachlowanie spoin lub pokrywanie masą szpachlową całej powierzchni

ściany.

7.5.5.3. Spoinowanie mechaniczne

Przy powierzchniach powyżej ok. 400 m 2 racjonalne i ekonomiczne staje się zastosowanie maszyn do

spoinowania. Dzięki wykorzystaniu skrzynek szpachlujących o różnej szerokości można optymalnie

wykonać wszystkie czynności w procesie spoinowania. Po użyciu przyrządy należy umyć czystą wodą.

7.5.5.4. Szpachlowanie

Proces wypełnienia i wykańczania połączeń pomiędzy płytami gipsowo -kartonowymi jest

ważnym elementem podczas wykonywania prac montażowych z płyt g-k. Prawidłowe wykonanie

spoiny gwarantuje trwałe i estetyczne wykończenie powierzchni płyt g-k.

Krawędzie cięte (KC)

Zarówno przy spoinowaniu z zastosowaniem taśmy zbrojącej, jak i bez niej, krawędzie cięte

najpierw należy fazować i oczyścić z pyłu.

7.5.5.5. Taśmy zbrojące

Dopuszczone jest stosowanie taśmy zbrojącej z papieru lub włókna szklanego. Przy spoinowaniu

mechanicznym stosowane są taśmy zbrojące z papieru. Taśmy zbrojące z włókna szklanego nadają się

tylko do spoinowania ręcznego. Spoinowanie krawędzi fazowanych fabrycznie z użyciem taśmy

zbrojącej Rozróżniamy 3 rodzaje taśm zbrojących:

• Taśmę papierową

• Taśmę samoprzylepną siateczkową z włókna szklanego

• Taśmę z włókna szklanego (z fizeliny)

7.5.5.6. Wykonanie spoinowania

Powierzchnia pod wykonanie spoiny musi być oczyszczona z kurzu i pyłu gipsowego. Ze względu na rodzaj

zastosowanej masy szpachlowej lub gipsu szpachlowego rozróżniamy spoinowanie z taśmą zbrojącą

oraz bez taśmy zbrojącej. W obydwu przypadkach w pierwszym kroku rozprowadzamy masę szpachlową

poprzecznie do linii styku płyt, wciskając ją jak najgłębiej i szczelnie wypełniając całą szczelinę.

Następnie ruchem jednostajnym, najlepiej jednym pociągnięciem, rozprowadzamy i wygładzamy masę

szpachlową wzdłuż całej spoiny.

7.5.5.6.1 Spoinowanie z taśmą papierową

Taśma papierowa nie może być wykorzystywana do spoinowania połączeń płyt w konstrukcjach,

które muszą spełniać wymogi odporności ogniowej.

Odcinamy taśmę papierową na długość wykonywanej spoiny i zamaczamy ją w pojemniku z

czystą wodą.

W trakcie namaczania taśmy nakładamy gips szpachlowy Start na krawędzie styku dwóch płyt.

Za pomocą szpachelki wciskamy taśmę papierową w gips szpachlowy rozprowadzony uprzednio

na połączeniu płyt. Należy unikać zostawiania pęcherzyków powietrza tworzących się pod

taśmą papierową. Powierzchnię taśmy

pokrywamy cienką warstwą gipsu szpachlowego i czekamy do wyschnięcia spoin.

Następnie-nakładamy kolejną warstwę gipsu szpachlowego o 50-60 mm szerszą niż spoina i

czekamy do jej wyschnięcia.

Za pomocą gipsu służącego do wykańczania spoin nakładamy ostatnią warstwę wykończenia

spoiny szerzej o 60-80 mm niż poprzednia warstwa.

W celu zlicowania spoiny z powierzchnią płyty jej szerokość na krawędziach ciętych powinna

wynosić minimum 40 cm. g) Po wyschnięciu ostatniej warstwy gipsu przystępujemy do

szlifowania i wygładzania spoiny za pomocą zacieraczki i drobnoziarnistego ściernego papieru

siateczkowego.

7.5.5.6.1 Spoinowanie z samoprzylepną siateczkową taśmą z włókna szklanego

Samoprzylepna siateczkową taśma z włókna szklanego może być wykorzystywana do

spoinowania połączeń płyt w konstrukcjach, które muszą spełniać wymogi odporności ogniowej.

Samoprzylepną taśmę siateczkową przyklejamy na styku dwóch płyt g-k.

Odcinamy taśmę siateczkową na długość wykonywanej spoiny.

Gips szpachlowy, wciskamy poprzez oczka taśmy pomiędzy krawędzie płyt g-k.

Dalej postępować jak w przypadku .Spoinowanie z taśmą papierową'.

7.5.5.6.2 Spoinowanie z taśmą z włókna szklanego (z fizeliny)

Taśma z włókna szklanego może być wykorzystywana do spoinowania połączeń płyt w

konstrukcjach, które muszą spełniać wymogi odporności ogniowej.

Odcinamy taśmę z włókna szklanego na długość wykonywanej spoiny.

Rozprowadzamy gips szpachlowy, na krawędzie styku dwóch płyt. Dalej postępować jak w pkt.

8.5.5.6.1. .Spoinowanie z taśmą papierową.

7.5.5.6.3 Spoinowanie krawędzi ciętych z użyciem taśmy zbrojącej

Krawędzie styku dwóch płyt fazujemy za pomocą nożyka lub struga pod kątem około 45Sst.

Przed położeniem pierwszej warstwy gipsu szpachlowego zaleca się oczyszczenie i nawilżenie

krawędzi.

W zależności od rodzaju zastosowanej taśmy zbrojącej należy postępować wg wskazówek

podanych wcześniej.

Nie zaleca się stosowania taśmy siateczkowej.

W celu zlicowania spoiny z powierzchnią płyty jej szerokość na krawędziach ciętych powinna

wynosić minimum 40 cm.

7.5.5.6.4 Spoinowanie krawędzi wzdłużnych i ciętych bez użycia taśmy zbrojącej

Dostępne są gipsy szpachlowe do wykonywania połączeń pomiędzy płytami bez konieczności

stosowania taśm zbrojących. W takim wypadku materiałem zastępującym taśmę zbrojącą są

włókna szklane lub celulozowe zawarte w gipsie szpachlowym. Przygotowanie powierzchni pod

spoinowanie bez taśmy jest takie same jak przy spoinowaniu z taśmą zbrojącą. Gips szpachlowy

nakładamy w trzech etapach:

wypełnienie spoiny gipsem do spoinowania bez taśmy zbrojącej, w dwóch warstwach

nałożenie gipsu do wykańczania spoin.

7.5.6. Ważne wskazówki

Taśma zbrojąca jest wymagana w przypadku spoin w elementach budowlanych narażonych na duże

obciążenia mechaniczne, jak np.:

w ściankach działowych z okładziną pojedynczą przy stykach z krawędziami ciętymi;

w okładzinach przy zabudowie poddaszy, nawet jeśli mają konstrukcję nośną;

przy wykonywaniu spoin w budynkach szkieletowych;

przy wykonywaniu spoin narażonych na wstrząsy i drgania, np. w budynkach w pobliżu dróg o

dużym natężeniu ruchu

samochodowego.

Najwyższą wytrzymałość spoiny uzyskuje się stosując taśmę papierową. Przy pracach tynkarskich i

wylewaniu jastrychu znacznie podnosi się względna wilgotność powietrza w pomieszczeniu. Dlatego

styki płyt należy spoinować dopiero po zakończeniu wszystkich prac mokrych. W okresie zimowym

należy unikać gwałtownego nagrzewania pomieszczeń, gdyż na skutek naprężeń wywołanych zmianą

wymiarów spoiny płyty mogą pękać. Spoinowanie płyt powinno być wykonywane w temperaturze

powyżej 10*C i wilgotności powietrza nie przekraczającej 70%. W przypadku wielowarstwowego

pokrycia ścianek płytami gipsowo-kartonowymi należy wypełnić masą szpachlową także styki płyt

w warstwach wewnętrznych. W tym wypadku można zrezygnować ze stosowania taśmy zbrojącej

w warstwach wewnętrznych.

7.5.7. Prace wykończeniowe

7.5.7.1. Podłoże

Elementy wykonane z płyt gipsowo-kartonowych mają gładką powierzchnię, doskonale nadającą się

do dalszego wykańczania: malowania i pokrywania różnymi materiałami wykończeniowymi. Należy

przestrzegać zaleceń producentów farb, tapet, płytek ceramicznych i klejów.

Całe podłoże poddawane dalszej obróbce, także spoiny, musi być gładkie, suche, stabilne, bez

zanieczyszczeń i pęknięć.

Dalsza obróbka jest możliwa dopiero po całkowitym związaniu i wyschnięciu

masy szpachlowej. Gruntowanie płyt gipsowo-kartonowych

Przed dalszą obróbką powierzchnie płyt gipsowo-kartonowych i spoiny muszą być zagruntowane w

celu wyrównania chłonności kartonu i masy szpachlowej. Wstępne malowanie rozcieńczoną farbą nie

może zastąpić gruntowania. Przed dalszymi pracami (malowaniem, tapetowaniem itp.) środek

gruntujący musi całkowicie wyschnąć.

7.5.7.2. Farby

Płyty gipsowo-karto nowe można pokrywać dostępnymi w handlu farbami przeznaczonymi do

stosowania na płytach gipsowo-kartonowych.

Nie należy używać farb produkowanych na bazie mineralnej (wapiennych, krzemianowych,

zawierających szkło wodne).

Powierzchnie płyt g-k nie poddane dalszemu wykończeniu, mogą żółknąć pod wpływem

długotrwałego działania światła .W

takich przypadkach może się okazać niezbędne nałożenie większej ilości warstw farby niż w

przypadku nowych płyt.

Zawsze wykonywać malowanie próbne. Należy wykonać je na większych powierzchniach płyt

gipsowo-kartonowych,

obejmujących spoiny i inne miejsca zaszpachlowane.

7.5.7.3. Lakiery

Przy lakierowaniu zalecamy stosowanie okładziny dwuwarstwowej i całopowierzchniowego

szpachlowania płyt gipsowo-kartonowych. Należy o tym pamiętać już na etapie planowania i

kosztorysowania prac. Zalecenie: natęży potwierdzić u producenta przydatność jego produktów jako

pokryć do płyt gipsowo-kartonowych.

7.5.7.4. Tapety i kleje

Płyt gipsowo-karto nowe można pokrywać wszystkimi dostępnymi w handlu tapetami i klejami.

Przed przystąpieniem do tapetowania zalecamy zagruntowanie powierzchni płyt gipsowokartonowych

specjalnym

środkiem, ułatwiającym usunięcie zużytej tapety podczas kolejnego remontu.

Pokrywanie powierzchni płyt gipsowo-kartonowych tapetami specjalnymi (np.: winylowymi)

wymaga odpowiednich zabiegów przygotowujących podłoże, np. szpachlowania całej

powierzchni.

7.5.7.5. Tynki

Na płyty gipsowo-kartonowe można nanosić tynki cienkowarstwowe.

Przed przystąpieniem do prac tynkarskich należy odpowiednio przygotować powierzchnię,

zgodnie z zaleceniami producenta (gruntowanie, zwiększenie przyczepności).

Aby uniknąć prześwitywania podłoża kartonowego i styków płyt, należy je zabarwić na

planowany kolor tynku - zwłaszcza w przypadku nakładania tynku ciągnionego.

7.5.7.6. Płytki ceramiczne i powierzchnie narażone na zwiększone działanie wody

Ściany działowe, na których układane będą płytki ceramiczne, należy pokryć podwójną

okładziną z płyt gipsowo- kartonowych. Rozstaw między profilami pionowymi musi wynosić max.

600 mm. Przy okładzinie jednowarstwowej z płyt o grubości min. 12,5 mm należy zredukować

rozstaw do max. 400 mm.

W łazienkach lub w innych wykorzystywanych w podobny sposób pomieszczeniach należy stosować

płyty wodoodporne (GKBI/GKFI) z zielonym kartonem.

Przy układaniu i klejeniu płytek należy stosować się do zaleceń producentów płytek i klejów.

7.5.8. Sucha zabudowa w pomieszczeniach mokrych (łazienki, natryskownie).

W łazienkach i w pomieszczeniach wykorzystywanych w podobny sposób należy stosować

impregnowane płyty gipsowo-kartonowe (GKBI) lub płyty (GKFI). Przy okładzinie wielowarstwowej

w obu warstwach należy zastosować płyty gipsowo-kartonowe typu (GKBI) lub (GKFI). Nie należy

stosować płyt gipsowo-kartonowych w pomieszczeniach o stale podwyższonej wilgotności względnej

powietrza (np. w łaźniach, myjniach samochodowych, zbiorowych natryskach itp.). W

pomieszczeniach, w których zastosowano płyty gipsowo-kartonowe, należy zapewnić odpowiednią

wentylację. Przed ułożeniem płytek ceramicznych lub uszczelnianiem folią w płynie należy dokładnie

zagruntować całą powierzchnię środkiem gruntującym zalecanym przez producenta kleju lub folii.

7.5.8.1. Uszczelnienie

W obrębie wanien i kabin prysznicowych, powyżej podstawy wanny ze sporym zapasem bocznym

należy uszczelnić ściany działowe z płyt gipsowo-kartonowych przed pryskającą wodą (min. 2000

mm) za pomocą folii w płynie. W kabinach prysznicowych uszczelnienie powinno sięgać powyżej

miejsca umieszczenia wylotu prysznica (min. 300 mm). Płyty gipsowo-kartonowe powinny kończyć

się ok. 1 cm nad podłożem. Na całej powierzchni podłogi należy ułożyć uszczelnienie (np. folię w

płynie), które na wszystkich pionowych elementach należy przedłużyć do wysokości co najmniej 150

mm ponad poziom gotowej posadzki. Przy wylewaniu posadzki samopoziomującej należy zwrócić

uwagę, aby wilgoć nie dostała się do konstrukcji ściany lub za okładziny ścienne (należy zabezpieczyć

je przed wilgocią folią budowlaną). Do układania płytek należy stosować elastyczne kleje, które nie

nasiąkają wodą. Spoiny pomiędzy podłogą i ścianami należy wypełnić trwale elastycznym,

grzybobójczym materiałem spoinowym (silikon sanitarny). W celu zapewnienia izolacji akustycznej

należy umieścić pomiędzy krawędzią wanny a ścianą działową uszczelkę łączącą.

7.5.8.2. Montaż instalacji za okładziną ściany masywnej

Wykonanie obudowy ściennej z płyt gipsowo – kartonowych pozwala na ułożenie rur i przewodów

bez konieczności pracochłonnego kucia w ścianach masywnych. W takim wypadku rury i

przewody należy mocować do ściany masywnej.

Obudowy ścienne zaleca się pokryć podwójną okładziną z płyt gipsowo-kartonowych.

Izolacja

Ze względu na izolację akustyczną i ochronę przeciwpożarową obudów ściennych należy wypełnić

pustą przestrzeń konstrukcyjną ścian instalacyjnych i okładzin ściennych wełną mineralną. Wełna

powinna być tak umieszczona, aby się nie zsuwała, była mocno ubita i wypełniała całą przestrzeń

konstrukcyjną.

Instalacje

Przejścia rur i inne otwory należy uszczelnić, ewentualnie można użyć pierścieni

samouszczelniających (gumowych). Otwory do przewodów i armatur muszą mieć średnicę większą

o 10 mm niż średnica przewodu lub rury, które mają przez ten otwór przechodzić. Na krawędzie

cięte i otwory w okładzinie należy nałożyć środek gruntujący, który spowoduje lepszą przyczepność

trwale elastycznego materiału spoinowego (silikon sanitarny).

Instalowanie urządzeń sanitarnych

Urządzenia sanitarne należy montować na specjalnych stelażach, przymocowanych bezpośrednio do

podłoża nośnego (ściana, podłoga; nie wolno ich mocować do jastrychu pływającego). Armaturę

można instalować do zamocowanych pomiędzy słupkami pionowymi profili. W przypadku instalowania

urządzeń sanitarnych lub szafek o wadze powyżej 70 kg na 1 m ich szerokości (wraz z obciążeniem

użytkowym) nie opartych na podłożu nośnym zaleca siew miejscu podwieszenia tych elementów

zastąpić pionowe profile (z blachy gr.2 mm) zamocowanymi do stropu podłoża za pomocą kątowników

łączących do profili. Rury należy mocować w sposób zapobiegający drganiom. Taki sposób

mocowania wraz z osłonięciem rur kołnierzami z wełny mineralnej wytłumi szum płynącej wody oraz

pozwoli uniknąć skraplania się pary wodnej na ich powierzchni.

7.5.8.3. Szczegółowe zasady montażu.

Wg szczegółowych Specyfikacji producentów systemowych ścian gipsowo – kartonowych.

7.5.9. Zasady kształtowania suchej zabudowy o odporności ogniowej

Płyta gipsowo-kartonowa jest materiałem niepalnym. Elementy budowlane wykonane z okładzinami z

płyt gipsowo-kartonowych klasyfikuje się jako nierozprzestrzeniające ognia (NRO)

Materiały budowlane wykorzystywane w systemach suchej zabudowy w konstrukcjach

ogniochronnych

Profile stalowe - tabela w pkt 2.2

Profile stalowe powinny być powierzchniowo zabezpieczone przed korozją powloką cynkową

(nanoszoną ogniowo)

charakteryzującą się:

grubością 2 19 1-1 m (275 g/m2) badaną wg PN-EN ISO 2178:1998 (badanie masy powłoki wg

PN-EN 10142+A1:1997),

przyczepnością - brak zruszczeń wg PN-EN 1 0142+A 1: 1997,

wyglądem powierzchni - bez wad wg PN-EN 10142+A1:1997.

Akcesoria

Do wykonania konstrukcji ścian działowych i sufitów podwieszanych stanowiących przegrody

przeciwpożarowe konieczne jest zastosowanie następujących akcesoriów: w ścianach:

systemowe kątowniki do mocowania profili ościeżnicowych UA 50, UA 75, UA 100 z ocynkowanej

blachy stalowej o grubości 2 mm,

systemowe śruby M8 z podkładkami i nakrętkami w sufitach:

systemowe wieszaki noniuszowe,

systemowe elementy mocowania bezpośredniego np. uchwyt ES, wieszak bezpośredni, uchwyt

elastyczny,

systemowy łącznik krzyżowy,

systemowy łącznik wzdłużny. Płyty gipsowo-kartonowe

W ścianach działowych i sufitach podwieszanych stanowiących przegrody ogniowe, jako okładziny,

powinny być stosowane płyty

gipsowo-kartonowe rodzaju: GKF lub GKFI grubości 12,5 mm lub 15 mm wg PN-B-79405:1997 "Płyty

gipsowo-kartonowe".

W konstrukcjach z poszyciem jednowarstwowym muszą być stosowane jedynie płyty:

GKF lub GKFI

Należy stosować płyty gipsowo-kartonowe dopuszczone do obrotu i powszechnego

stosowania w budownictwie

Płyta rodzaju GKF jest płytą gipsowo-kartonowa ogniochronną. Rdzeń gipsowy zbrojony jest włóknem

szklanym, co powoduje, iż płyta ta posiada parametry wytrzymałości podczas działania ognia.

Płytę rodzaju GKFI określa się jako płytę uniwersalną.

Posiada podwyższoną odporność na wilgoć oraz wysokie parametry wytrzymałości podczas działania

ognia.

Wełna mineralna

Do wypełniania przestrzeni w ścianach działowych pomiędzy płytami gipsowo-kartonowymi oraz na

sufitach podwieszanych stanowiących przegrody ogniochronne stosuje się płyty lub maty z

niepalnej wełny mineralnej kamiennej lub wełny mineralnej szklanej.

Należy stosować wyroby z wełny mineralnej kamiennej lub szklanej dopuszczone do

obrotu i powszechnego stosowania

w budownictwie

Taśmy uszczelniające (akustyczne)

Do uszczelniania połączeń ścian działowych ze stropami oraz ścianami bocznymi powinny być

stosowane polietylenowe systemowe taśmy uszczelniające grubości 3 mm lub 4 mm lub z wełny

mineralnej grubości do 10 mm.

Blachowkręty - opisane w pkt 5.2

Łączniki mechaniczne

Do mocowania wieszaków w sufitach podwieszanych należy stosować wyłącznie łączniki metalowe.

Masy szpachlowe - opisane w pkt 5.6

Do wykonywania połączeń między płytami gipsowo-kartonowymi oraz spoin narożnych i

uszczelnień na obwodzie przegród ogniochronnych powinny być stosowane wyłącznie systemowe

gipsowe masy szpachlowe.

Taśmy spoinowe (taśmy zbrojone)

Do wzmacniania spoin między płytami gipsowo-kartonowymi w przegrodach ogniochronnych

powinny być stosowane taśmy spoinowe z włókna szklanego w postaci fizeliny lub siatki.

7.5.9.1. Konstrukcje ogniochronne z wykorzystaniem systemów suchej zabudowy

7.5.9.1.1. Ściany działowe z płyt gipsowo - kartonowych z określoną odpornością ogniową

Ściany z płyt gipsowo-kartonowych rodzaju GKF oraz GKFI mogą być stosowane jako elementy

oddzieleń przeciwpożarowych, dzielące budynek na strefy pożarowe spełniające wymogi instrukcji

ITB Nr 221/1976 r. oraz Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 roku w

sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. Producenci

poszczególnych systemów zabudów o odporności p-poż powinni legitymować się atestami dla

poszczególnych rozwiązań deklarujących określoną odporność ogniową

Ściany działowe wykonane z płyt gipsowo-kartonowych mogą posiadać klasę odporności

ogniowej od El 30 do El 120 Konstrukcja ścian składa się z rusztu z profili wykonanych z blachy

ocynkowanej o nominalnej grubości 0,60 mm lub 0,55 mm obłożonego obustronnie okładzinami z

płyt gipsowo-kartonowych rodzaju GKF lub GKFI. Ruszt skrada się z przebiegających poziomo profili

"UW" (U), mocowanych do stropu i podłoża kołkami rozporowymi szybkiego montażu w rozstawie

według rozwiązań systemowych. W profilach "UW (U) wstawia się pionowo profile "GW" (G)

(słupki) w rozstawie maksymalnym co 60 cm. Długość profili "GW" (G) powinna zapewnić od 10

mm do 20 mm dystansu pomiędzy górnym końcem profila pionowego a profilami poziomymi.

Skrajne profile "GW (G) winny być mocowane do ścian ograniczających pomieszczenie w zależności

od rodzaju tych ścian odpowiednio dobranymi łącznikami (kołki szybkiego montażu blachowkręty,

wkręty lub łączniki przeznaczone do mocowania w pustych przestrzeniach).

Pod obwodowe profile ściany należy stosować taśmę uszczelniającą. W przypadku drobnych

nierówności podłoża (do 3 mm),dopuszcza się użycie uszczelnień z taśmy systemowej. W

przypadku większych nierówności podłoża należy stosować uszczelnienie z pasków z wełny

mineralnej o grubości 10 mm. Płyty mocuje się pionowo do rusztu specjalnymi blacho wkrętami o

długości większej o 10 mm od sumy grubości łączonych elementów. Rozstaw wkrętów

mocujących ostatnią (zewnętrzną) warstwę płyty gipsowo-kartonowej do profili "GW (G) zarówno

w środku jak i przy krawędziach pionowych płyty powinien maksymalnie wynosić 25 cm.

W przypadku poszycia wielowarstwowego pierwsze warstwy (wewnętrzne) płyty gipsowokartonowej

mogą być mocowane wkrętami rozstawionymi maksymalnie co 75 cm. Styki pionowe

płyt gipsowo-kartonowych z jednej strony ściany muszą być przesunięte o moduł rozstawu profili

"GW" (G) (słupków) w stosunku do styków na drugiej stronie ściany. Przy wielokrotnym

opłytowaniu styki każdej następnej warstwy płyt również muszą być przesunięte o ten sam moduł.

Dopuszcza się występowanie styków poziomych. Ich wzajemne minimalne przesunięcie musi

wynosić 40 cm. W przypadku konstrukcji z jednokrotnym pokryciem płyty gipsowo-kartonowej

styki poziome mogą być podparte odcinkami profili 'GW (G).

Styki płyt wszystkich warstw ścian ogniochronnych muszą być spoinowane systemową gipsową

masą szpachlową, zaś styki ostatniej warstwy muszą być dodatkowo zbrojone taśmami z włókna

szklanego (niedopuszczalne jest stosowanie gotowych mas szpachlowych oraz taśmy papierowej).

W przypadku spoinowania obłożonych kartonem krawędzi półokrągłych płyt gipsowo-kartonowych

(krawędzi typu KPO - wg PN-79905 (HRK - wg DIN 18180) lub typu KPOS - wg PN-79905 (H RAK -

wg DIN 18180)) można je spoinować bez użycia taśmy, pod warunkiem zastosowania specjalnej

gipsowej masy szpachlowej przeznaczonej do spoinowania bez taśmy spoinowej.

Wszystkie szczeliny występujące na całym obwodzie ściany należy wypełnić gipsową masą

szpachlową.

Wnętrze ściany należy wypełnić płytami lub matami z wełny mineralnej kamiennej lub

mineralnej szklanej. W ścianach o wysokości powyżej 3 metrów można stosować poziome

podparcie wełny co 3 metry używając odcinków profili "UW (U).

W ścianach działowych z płyt gipsowo-kartonowych należy stosować dylatacje.

Dylatacje te należy wykonywać w miejscach, gdzie występuje dylatacja konstrukcyjna budynku oraz

w przypadku kiedy długość prostego (niedylatowanego) odcinka ściany przekracza 15 m.

W ścianach o określonej odporności ogniowej należy stosować drzwi zgodne z wymaganiami

zawartymi w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 roku w sprawie

warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. z 2002 roku

Nr 75 póz. 690). Drzwi te należy mocować w ścianie używając profili "UA" (grubość 2 mm).

Maksymalna masa skrzydła drzwiowego nie powinna przekraczać:

przy profilach "UA - 50" - 50 kg .

przy profilach "UA-75"-75 kg.

przy profilach "U A -100" -1 00 kg

W przypadku skrzydeł o masie przekraczającej podane wielkości należy stosować indywidualnie

zaprojektowane wzmocnienie. Drzwi należy mocować zgodnie z opisem technicznym zawartym w

klasyfikacjach ogniowych lub aprobatach technicznych drzwi.

Przy przeprowadzaniu przez ściany instalacji należy stosować profesjonalne rozwiązania

uszczelniające o takiej samej odporności ogniowej jaką posiada ściana

W przypadku przejść instalacyjnych należy stosować jedynie rozwiązania, które przewiduje ich

zastosowanie w ścianach gipsowo-kartonowych zgodnie z klasyfikacją ogniową lub aprobatą

techniczną. Każde przejście instalacyjne należy instalować zgodnie z opisem technicznym zawartym w

klasyfikacjach ogniowych lub aprobatach technicznych przejść instalacyjnych. Puszki instalacji

elektrycznej można wbudowywać w dowolnym miejscu ściany o określonej odporności ogniowej. W

przypadku ścianek działowych z pojedynczym lub podwójnym rusztem odległość między krawędziami

puszek elektrycznych nie może być mniejsza niż 60 mm. Puszki należy zabezpieczyć warstwą

systemowej gipsowej masy szpachlowej o grubości nie mniejszej niż 30 mm.

7.5.9.1.1.1. Podstawowe zasady wykonywania ścian działowych o określonej odporności ogniowej

Konstrukcje ściany działowej należy wykonać zgodnie z opisem technicznym zawartym w

klasyfikacji ogniowej lub aprobacie technicznej oraz instrukcją dostawcy systemu.

W połączeniach występujących pomiędzy profilami obwodowymi ścian a istniejącymi ścianami i

stropami należy stosować systemową taśmę uszczelniającą zgodną z klasyfikacją ogniową.

Taśmę przykleja się do profili obwodowych, które mocuje się następnie do istniejących ścian lub

stropów.

Wszelkie styki obwodowe, pomiędzy poszyciem z płyt gipsowo-kartonowych ścian działowych a

powierzchnią istniejących ścian i stropów, muszą być uszczelnione przy pomocy systemowej

gipsowej masy szpachlowej.

Przy wykonywaniu konstrukcji ścian działowych należy zmniejszyć długość profili GW (słupków) aby

zapewnić od 10 mm do 20 mm pomiędzy górnym końcem profilu pionowego a profilami

poziomymi.

Złącza płyt w każdej warstwie powinny być szpachlowane systemową masą gipsową, zaś na

złączach zewnętrznej warstwy stosuje się dodatkowo taśmę zbrojącą.

W ścianach działowych mogą być stosowane przejścia instalacyjne wykonane zgodnie z aprobatą

techniczną lub klasyfikacją ogniową.

Każde miejsce przejścia instalacji musi posiadać nie mniejszą odporność ogniową niż ściana przez

którą dana instalacja jest prowadzona.

W przypadku ścian działowych, których wysokość przekracza 3 metry należy stosować poziome

rygle z profili "UW (U) zapobiegające osiadaniu wełny mineralnej w ścianie.

W przypadku konieczności montażu drzwi przeciwpożarowych w ścianie działowej należy

zamontować je zgodnie z aprobatą techniczną lub klasyfikacją ogniową.

Do wypełniania ścian działowych należy stosować płyty lub maty wełny mineralnej bez spoin

pionowych. Nie można stosować ścinków i małych kawałków.

Wełnę mineralną w ściankach działowych należy umieszczać na wcisk pomiędzy średnikami profili

pionowych.

W przypadku gdy klasyfikacja ogniowa lub aprobata techniczna wymaga podparcia materiału

izolacyjnego, w ściankach działowych można stosować w odstępach minimum co 300 cm w

pionie poprzeczki lub inne rozwiązanie systemowe w celu podparcia wełny mineralnej i

zapobieżeniu jej opadaniu.

7.5.11.2. Sufity podwieszane z płyt gipsowo-kartonowych z określoną odpornością ogniową

Sufity z okładzinami z płyt gipsowo-kartonowych podwieszone pod stropem mogą pełnić kilka funkcji

ogniowych.

W momencie kiedy kierunek działania ognia jest od dołu można wyróżnić dwa przypadki:

1. Kiedy sufit stanowi osłonę ogniową stropu podwyższając odporność ogniową całego układu

(strop + sufit). Kryterium zniszczenia w tym przypadku jest wyczerpanie nośności ogniowej,

izolacyjności ogniowej i szczelności ogniowej. Osiągana odporność ogniowa od REI 30 do REI 90 .

2. Gdy sufit ma stanowić samodzielną przegrodę ogniową (zabezpieczenie przestrzeni powstałej

pomiędzy sufitem a stropem, zabezpieczenie stropu, instalacji elektrycznych, wentylacyjnych i

innych). Samodzielny sufit stanowi jednocześnie zabezpieczenie ogniowe stropu, pod którym jest

podwieszony. Kryterium oceny zniszczenia w tym przypadku obejmuje tylko izolacyjność ogniową

i szczelność ogniową. Osiągana odporność ogniowa do El 30 do El90

W momencie kiedy zagrożenie pożarem występuje w przestrzeni pomiędzy stropem a sufitem, sufit

powinien stanowić przegrodę ogniową chroniącą znajdujące się pod nim pomieszczenie (z kierunkiem

działania ognia od góry).

Rozwiązania konstrukcyjne sufitów zarówno stanowiących osłonę ogniową stropu jak i

samodzielną przegrodę ogniową są bardzo podobne.

Konstrukcja sufitów składa się z rusztu wykonanego z profili z blachy ocynkowanej o grubości

nominalnej: 0,60 lub 0,55 mm obłożonego od dołu warstwami płyt gipsowo-kartonowych typu GKF

lub GKFI.

Ruszt składa się z profili "UD" i "CD 60". Profile "UD" stanowią profil przyścienny mocowany w

płaszczyźnie sufitu do ścian okalających pomieszczenie.

Mocowanie tego profila odbywa się przy pomocy odpowiednio dobranych łączników w rozstawie

według rozwiązań systemowych.

Profile "CD 60" stanowią właściwą konstrukcję rusztu. Profile te są zamontowane w dwóch

warstwach wzajemnie prostopadłych.

Główna (górna) warstwa jest podwieszona za pośrednictwem wieszaków systemowych. Do profili

warstwy głównej (górnej) zamocowane są profile warstwy dolnej za pośrednictwem łączników

krzyżowych. Końce profili warstwy nośnej (dolnej) wsunięte są pomiędzy półki profila "UD",

natomiast końce profili warstwy głównej (górnej) opierają się na górnej półce profila "UD".

Występują rozwiązania w których stosuje się dodatkowy otok z profili "UD" na dwóch

przeciwległych ścianach dla wsunięcia końców głównej (górnej) warstwy profili "CD 60", Rozstaw

profili warstwy nośnej (dolnej) nie powinien być większy niż 40 cm.

Do profili warstwy nośnej (dolnej) mocowane jest poszycie z płyt gipsowo-kartonowych w układzie

poprzecznym. Krawędzie podłużne płyt usytuowane są prostopadle do profili warstwy nośnej

(dolnej). Układ podłużny poszycia z płyt gipsowo-kartonowych jest niedopuszczalny.

Płyty gipsowo-kartonowe mocuje się do profili warstwy (nośnej) dolnej za pomocą specjalnych

blachowkrętów o długości większej o 10 mm od grubości łączonych elementów. Rozstaw wkrętów

mocujących ostatnią (zewnętrzną) warstwę płyty gipsowo-kartonowej do profili "CD" winien

maksymalnie wynosić 17 cm. W przypadku poszycia wielowarstwowego pierwsze warstwy

(wewnętrzne) płyty gipsowo-kartonowej mogą być mocowane wkrętami rozstawionymi maksymalnie

co 40 cm.

Styki poprzeczne w obrębie jednej warstwy winny być przesunięte względem siebie o minimum 40

cm. Styki podłużne jak i poprzeczne w kolejnych warstwach poszycia muszą być przesunięte

względem siebie o minimum 40 cm.

Styki płyt wszystkich warstw sufitów ogniochronnych muszą być spoinowane systemową gipsową

masą szpachlową, zaś styki ostatniej warstwy muszą być dodatkowo zbrojone taśmami z włókna

szklanego (niedopuszczalne jest stosowanie gotowych mas szpachlowych oraz taśmy papierowej).

W przypadku stosowania płyt z krawędzią półokrągłą (krawędzi KPO, KPOS) można spoinować

połączenia krawędzi bez użycia taśmy pod warunkiem zastosowania specjalnej masy

szpachlowej. Wszystkie szczeliny występujące na całym obwodzie sufitu należy wypełnić systemową

gipsową masą szpachlową.

W sufitach z płyt gipsowo-kartonowych należy stosować dylatacje. Dylatacje te należy wykonywać w

miejscach, gdzie występuje dylatacja konstrukcyjna budynku oraz w przypadku, kiedy długość

przekątnej sufitu przekracza 15 m, a także w miejscach gdzie wymaga tego projekt techniczny.

W przypadku, kiedy występuje konieczność dostępu do przestrzeni ponad sufitem, należy stosować

Mapy rewizyjne o określonej odporności ogniowej odpowiedniej do klasyfikacji odporności ogniowej

sufitu.

Należy pamiętać, aby unikać zbyt dużego obciążenia ogniowego w przestrzeni pomiędzy sufitem

i stropem. W sufitach z odpornością od dołu dopuszcza się obciążenie ogniowe w przestrzeni

sufitowej do 7 kWh/m 2 , w przeciwnym razie należy rozważać zastosowanie sufitu podwieszanego,

który będzie posiadał określoną odporność ogniową zarówno od góry jak i od dołu.

W sufitach, które posiadają określoną odporność ogniową, powinno się stosować wieszaki

noniuszowe zabezpieczone dwoma zawleczkami na każde połączenie. Wieszaki noniuszowe muszą

być mocowane do konstrukcji stropu przy pomocy łączników metalowych o odpowiedniej nośności

dobranej przez projektanta (nie dopuszcza się stosowania kołków rozporowych z koszulką z tworzyw

sztucznych - wyłącznie stalowe).

Użycie wełny mineralnej niezgodnie z Aprobatą Techniczną lub Klasyfikacją Ogniową

jest niedopuszczalne i może doprowadzić do obniżenia odporności ogniowej

wykonanego sufitu

Zgodnie z systemowymi rozwiązaniami dopuszcza się montaż w sufitach podwieszanych

obudowy lamp oświetleniowych oraz przepustów instalacyjnych zgodnie z aprobatami

technicznymi lub klasyfikacjami ogniowymi.

7.5.9.1.2. Wykonanie sufitów podwieszanych o określonej odporności ogniowej

Konstrukcje sufitu podwieszanego należy wykonać zgodnie z klasyfikacją ogniową lub aprobatą

techniczną oraz instrukcją dostawcy systemu.

Wszelkie styki obwodowe, pomiędzy poszyciem z płyt gipsowo-kartonowych sufitów

podwieszanych a powierzchnią istniejących ścian, muszą być uszczelnione przy pomocy

systemowej gipsowej masy szpachlowej.

W konstrukcji sufitów podwieszanych ruszt z profili "CD 60" należy tak montować aby uwzględnić

rozszerzalność cieplną profili podczas wysokich temperatur. Pomiędzy końcem profilu "CD 60"

(zamocowanym w profilu "UD" lub na nim opartym) a ścianą powinna zostać szczelina o

szerokości od 0,5 -1 cm. Brak powyższej szczeliny spowoduje przedwczesne zniszczenie konstrukcji

sufitów w trakcie pożaru.

Złącza płyt w każdej warstwie powinny być szpachlowane systemową masą gipsową zaś na

złączach ostatniej warstwy stosuje się dodatkowo taśmę zbrojącą.

Mogą być stosowane przejścia instalacyjne wykonane zgodnie z aprobatą techniczną lub

klasyfikacją ogniową. Każde miejsce przejścia instalacji musi posiadać nie mniejszą odporność

ogniową niż sufit przez którą dana instalacja jest prowadzona.

Dopuszcza się przeprowadzić przez konstrukcję sufitu podwieszonego od określonej odporności

ogniowej pojedynczych przewodów elektrycznych. Należy otwór z przewodem dokładnie

uszczelnić systemową gipsową masą szpachlową (średnica otworu nie może być większa niż 10

mm).

Przy wykonywaniu poszycia sufitów podwieszanych posiadających określoną odporność ogniową

należy płyty gipsowo-kartonowe mocować poprzecznie w stosunku do "nośnej" warstwy profili "CD

60" (profile nośne są prostopadłe do osi płyt).

Należy stosować tylko takie klapy rewizyjne, których odporności ogniowa nie jest mniejsza od

odporności ogniowej sufitu.

Przy układaniu wełny mineralnej w sufitach podwieszonych z określoną odpornością ogniową nie

można stosować ścinków i małych kawałków wełny mineralnej.

Do podwieszania konstrukcji sufitów o określonej odporności ogniowej powinno się używać

wieszaków noniuszowych.

W sufity nie mogą być wbudowane elementy nie wymienione w klasyfikacji ogniowej a także nie

mogą być one obciążone innymi elementami budowlanymi, dekoracyjnymi lub instalacyjnymi itp.

7.5.9.1.3. Obudowy pionów (szachtów) instalacyjnych oraz szybów windowych

Systemy obudów stosuje się w celu osłonięcia konstrukcji szybu instalacyjnego lub szybu windy.

Z uwagi na możliwość przenoszenia dymu lub ognia z kondygnacji objętej pożarem na inne poziomy

budynku, szyb instalacyjny oraz windowy biegnący zwykle przez wszystkie kondygnacje obiektu,

musi być odpowiednio zabezpieczony. W tym celu wykonuje się konstrukcje obłożone płytami

gipsowo-kartonowymi GKF lub GKFI mocowanymi do pośredniej konstrukcji metalowej z profili

systemowych.

Systemy te pozwalają na zakrycie instalacji i konstrukcji znajdujących się w szybie oraz spełnią

funkcję ogniochronną ograniczając możliwość przemieszczania się pożaru na inne kondygnacje przez

określony czas. Obudowy z wykorzystaniem płyt gipsowo-kartonowych pozwalają w zależności od

systemu uzyskać odporność ogniową do EI120 (F2) włącznie. Zabezpieczenie może dotyczyć

działania ognia od strony pomieszczenia i/lub od strony szybu.

Dodatkową funkcją tych systemów jest również ochrona akustyczna. W takim przypadku system

izoluje pomieszczenia wokół szybu od dźwięków i hałasów powstających we wnętrzu szybu.

7.6. Kontrola jakości robót

7.6.1. Ogólne zasady kontroli

7.6.1.1. Badania techniczne

Należy przeprowadzić w czasie odbioru częściowego i końcowego robót (odbiór częściowy

przeprowadza się w odniesieniu do tych robót, do których dostęp późniejszy jest niemożliwy lub

utrudniony). Badania wykonuje się podczas suchej pogody przy temperaturze powietrza nie niższej

niż +5*C. Wyniki badań należy wpisać do dziennika budowy.

7.6.1.2. Do oceny i przyjęcia wykonanych robót wykonawca powinien przedstawić co najmniej

następujące dokumenty:

zatwierdzoną dokumentację techniczną i dziennik budowy,

protokoły odbiorów międzyoperacyjnych stwierdzających prawidłowe przygotowanie podłoża,

prawidłowe wykonanie każdej z warstw podkładowych pokrycia oraz innych robót zanikających,

protokoły badań kontrolnych lub zaświadczenia o jakości materiałów użytych do wykonanego

pokrycia.

7.6.2. Etapy prac – roboty zanikające

Przy wykonywaniu suchej zabudowy można wyodrębnić następujące roboty zanikające:

Wykonanie konstrukcji z profili stalowych przygotowanej do pokrywania płytami g-k, (sprawdzenie

wyznaczenia położenia rusztu względem stałych elementów konstrukcji budynku, sprawdzenie

jakości i grubości blach profili; sprawdzenie sposobu zamocowania skrajnych profili konstrukcji;

sprawdzenie rozstawu elementów konstrukcji oraz ewentualnego ich łączenia);

Wykonanie płytowania, (sprawdzenie rodzaju zastosowanych płyt g-k; sprawdzenie rodzaju i

rozstawu zastosowanych łączników mocujących płytę do konstrukcji; sprawdzenie zachowania

dystansu względem podłogi oraz ewentualnie na stykach płyt; sprawdzenie przygotowania

krawędzi do spoinowani, w tym ewentualne stażowanie ciętych krawędzi nie obłożonych

kartonem);

Sprawdzenie staranności i poprawności ułożenia wełny mineralnej, (wykonanie połączeń,

wypełnienie profili słupkowych, profili górnych)

Spoinowanie płyt szczególnie wymagających użycia taśmy zbrojącej,

Wykonanie powłok ochronnych na płytach np. zabezpieczenia wodochronnego w łazienkach.

7.7. Obmiar robót

Jednostką obmiaru jest: m 2 , metr bieżący

7.8. Odbiór robót

7.8.1. Ustalenia ogólne dotyczące odbioru robót

7.8.2. Dokumenty które Wykonawca powinien przedstawić przy odbiorze robót

Zatwierdzoną dokumentację techniczną

Protokoły odbiorów międzyoperacyjnych stwierdzających przygotowanie podłoża, prawidłowe

wykonanie każdej z warstw

podkładowych pokrycia oraz innych robót zanikających

Protokóły badań kontrolnych lub zaświadczeń o jakości użytych materiałów

7.8.3. Ocena efektu końcowego.

Dokonując oceny tylko efektu końcowego (w momencie odbioru ostatecznego) musimy

poddać ocenie:

Zgodność z projektem usytuowania ścian, sufitu, obudów. Oceny zgodności dokonuje się przy

pomocy

taśm pomiarowych, kątowników, pionów sznurowych lub prostych urządzeń laserowych z

głowicą obrotową, poprzez sprawdzenie położenia elementów suchej zabudowy, (ścian - rzut

na płaszczyznę podłogi; sufit - wysokość nad podłogą) względem stałych punktów

charakterystycznych budynku ustalonych punktów odniesienia.

Tolerancje wymiarowe przebiegu wykonanych płaszczyzn i krawędzi.

Poprawność systemowa - zastosowanie materiałów budowlanych zalecanych przez producentów

płyt gipsowo - kartonowych.

7.8.4. Czynności sprawdzające przy odbiorze. Sposób prowadzenia pomiarów.

7.8.4.1. Odchylenia powierzchni od płaszczyzny.

Do przeprowadzenia pomiarów potrzebne są przyrządy pomiarowe: sztywna łata aluminiowa o

długości 2 m, przymiar z podziałką milimetrową (metrówka). Sposób prowadzenia pomiaru:

przykładając łatę do ściany sprawdza się przyleganie jej do ściany. Wzrokowo ocenia się miejsca

gdzie powstają prześwity pomiędzy łatą powierzchnią ściany i dokonuje się pomiaru wielkości tego

prześwitu (w milimetrach). Pomiarów należy dokonać pomiędzy dwoma dowolnymi punktami

podparcia. Równocześnie sprawdza się ilość pofalowań powierzchni występujących na długości łaty.

Celowe jest dokonanie w wybranym miejscu pomiarów poprzez przykładanie łaty w czterech

kierunkach (pion, poziom, 45° w prawo, 45° w lewo).

7.8.4.2. Odchylenia krawędzi płaszczyzny od linii prostej.

Do przeprowadzenia pomiarów potrzebne są przyrządy pomiarowe: sztywna lata aluminiowa o

długości 2 m, przymiar z podziałką milimetrową (metrówka). Sposób prowadzenia pomiaru: pomiaru

dokonuje się przykładając łatę w miejscu przecięcia się dwóch płaszczyzn. Są to np. narożniki

wewnętrzne (pionowe i poziome), narożniki zewnętrzne ścian lub pilastrów oraz uskoki lub krawędzi

belek na suficie. Wzrokowo ocenia się miejsca, gdzie powstają prześwity pomiędzy łatą a

sprawdzaną powierzchnią, dokonuje się pomiaru wielkości tego prześwitu (w milimetrach).

Sprawdza się ilość pofalowań krawędzi występujących na długości laty.

7.8.4.3. Odchylenia powierzchni i krawędzi od kierunku pionowego

Do przeprowadzenia pomiarów potrzebne są przyrządy pomiarowe: pion murarski lub poziomica

laserowa wyposażona w obrotowy pryzmat odchylający promień lasera o 90o, miarka z podziałką

milimetrową (metrówka). Sposób prowadzenia pomiaru: dokonywanie pomiaru przy pomocy pionu

murarskiego wymaga pewnego doświadczenia oraz, przy wysokościach powyżej 3 m, jest

obarczone większym błędem aniżeli przy korzystaniu z urządzenia laserowego. Przykłada się sznur

pionu do sufitu w tak dobranym miejscu, aby pobocznica ciężarka znajdowała się jak najbliżej

ściany, a wierzchołek stożka był nieznacznie uniesiony nad podłogą, (należy zwrócić uwagę aby

ciężarek był swobodny, czyli nie dotykał ani ściany ani podłogi). Miarką milimetrową mierzy się

odległość sznura od ściany u góry i u dołu . Różnica odczytów stanowi odchylenia płaszczyzny od

pionu w danym miejscu. Dla oceny odchyłki od pionu sprawdzanej ściany należy dokonać, co

najmniej w dwóch miejscach (najczęściej w dwóch przeciwległych narożach). Jeżeli kierunek

odchylenia od pionu w jednym miejscu jest przeciwny niż w drugim miejscu pomiaru to całkowita

odchyłka od pionu dla badanej ściany jest sumą odchyłek z obu pomiarów.

7.8.4.4. Odchylenia powierzchni i krawędzi od kierunku poziomego

Do przeprowadzenia pomiarów potrzebne są przyrządy pomiarowe: waga wodna (szlauch-waga),

niwelator o krótkiej osi celowej wraz z łatą niwelacyjną, lub poziomica laserowa wyposażona w

statyw i podstawkę obrotową, sztywny przymiar z podziałką milimetrową długości 2 m. Sposób

prowadzenia pomiaru: dokonanie pomiaru polega na niwelacji wyznaczonych punktów. Pomiaru

wagą wodną dokonuje się trzymające przezroczyste rurki końcowe wagi. Aby zmierzyć różnicę

wysokości pomiędzy punktami należy przyłożyć rurki do ściany czołowej na wysokości ok. 40 cm nad

podłogą i usunąć korki z rurek, po uspokojeniu się cieczy w rurce zaznacza się na ścianie przebieg

płaszczyzny poziomej. Odmierzając odległości od tych znaków do poziomu podłogi można

wyznaczyć odchyłkę od poziomu dwóch sprawdzanych punktów. Przy pomiarach metodą

geodezyjną albo niwelatorem optycznym albo poziomowalnym urządzeniem laserowym konieczne

jest użycie łaty mierniczej, która może być z powodzeniem zastąpiona sztywnym przymiarem o

długości 2 m. Ustawiając łatę pionowo na sprawdzanym miejscu skierowuje się na nią niwelator lub

urządzenie laserowe i dokonuje odczytu. Różnica z odczytów dokonanych w dwóch punktach stanowi

odchyłkę od poziomu badanego odcinka. Analogicznie, w pozostałych punktach.

7.8.4.5. Odchylenie przecinających się płaszczyzn od kąta przewidzianego w dokumentacji

W praktyce sprawdzeniu podlegają kąty powierzchni pionowych płaszczyzn, np. powstałe na

skutek przecięcia się krzyżujących się ścian, sufitu i innych konstrukcji. Kąty pionowe stanowiące

Klasa

ślad przecięcia płaszczyzny ściany i stropu poziomego będą łatwo wyliczalne znając odchylenie

płaszczyzny ściany od pionu.

Przedstawione poniżej metody dotyczą pomiaru kątów poziomych.

W metodzie dokładnej potrzebne są następujące przyrządy pomiarowe: teodolit z optyczną osią

pionową; przymiar milimetrowy (metrówka). Sposób prowadzenia pomiaru: w odległości ok. 50cm

od każdej ściany wytycza się na podłodze linie do nich równolegle. Dokładnie nad punktem

przecięcia się tych linii ustawia się teodolit. Celując lunetą na wytyczoną linię ustawia się lunetę

równolegle raz do jednaj raz do drugiej ściany. Dokonując odczytów kąta na kole poziomym i

odejmując od siebie uzyskane wartości mierze kątowej. Jeżeli różnica pomiędzy kątem

zmierzonym a wymaganym ST 01.09.007 16dokumentacją nie przekracza 0,172o, to znaczy, że

odchyłka jest mniejsza niż 3 mm na 1 m, natomiast, jeżeli jest mniejsza niż 0,115o oznacza to, że

odchyłka jest mniejsza niż 2 mm na 1 m.

W metodzie uproszczonej dotyczącej tylko skrzyżowań pod kątem prostym potrzebny jest przym iar

milimetrowy. Sposób prowadzenia pomiaru: na podłodze wyznacza się dwa punkty leżące na linii

przecięcia ściany i podłogi leżące w odległości 2 m od punktu przecięcia się ścian (narożnika

wewnętrznego). Pomiar polega na bardzo dok ładnym zmierzeniu odległości pomiędzy tymi dwoma

punktami. Jeżeli ściany są idealnie ustawione pod kątem prostym to odległość ta powinna wynosić

2828 mm. Jeżeli różnica pomiędzy odległością zmierzoną a wymiarem teoretycznym jest mniejsza

niż +/- 3 mm oznacza to, że odchyłka jest mniejsza niż 2 mm na 1 m. Natomiast kiedy różnica nie

przekracza +/- 4 mm to odchyłka jest mniejsza niż 3 mm na 1 m.

Tabela Zbiorcze zestawienie odchyleń

1

2

Odchylenie

powierzchni od

płaszczyzny i

krawędzi od linii

prostej

Nie większe niż 3

mm i liczbie nie

większej niż 5 na łacie

kontrolnej (2m)

Nie większe niż 2

mm i liczbie nie

większej niż 3 na łacie

kontrolnej (2m)

Odchylenie powierzchni i krawędzi od kierunku

pionowego

Nie większe niż 2 mm na 1m i

ogółem nie więcej niż 4 mm w

pomieszczeniach do 3,5 m

wysokości, oraz nie więcej niż

6 mm w pomieszczeniach

wyższych

Nie większe niż 1 ,5 mm na 1

m i ogółem nie więcej niż 3

mm w pomieszczeniach do 3,5

m wysokości, oraz nie więcej

niż 4 mm w pomieszczeniach

wyższych

poziomego

Nie większe niż 3 mm na 1 m i

ogółem nie więcej niż 6 mm na

całej długości krawędzi

między przegrodami

Nie większe niż 2 mm na 1 m i

ogółem nie więcej niż 4 mm na

całej powierzchni między

przegrodami pionowymi

(ściany belki)

7.8.5. Ocena stopnia gładkości powierzchni (ocena poziomu szpachlowania)

7.8.5.1. Rodzaje jakości szpachlowania płyt gipsowych

Celem dobrania odpowiedniego poziomu przygotowania powierzchni ścian i sufitu danego

pomieszczenia, do ostatecznego wykończenia, konieczna jest znajomość kilku faktów.

Przeznaczenie pomieszczenia - pomieszczenia techniczne, magazyn towarów, biuro,

mieszkanie, hotel pokoje, salon sprzedaży, hole hotelowe, inne.

Odchylenie

przecinających się

płaszczyzn od kąta

przewidzianego w

dokumentacji

Nie większe niż 2

mm na 1 m

Nie większe niż 1,5

mm na 1m

Sposób wykończenia powierzchni -wykonanie okładziny kamiennej lub ceramicznej, malowanie

farbą strukturalną, tynkowanie ozdobne tynkiem o ziarnistości powyżej 1 mm, tapetowanie

tapetami grubymi i strukturalnymi, malowanie farbą matową,

malowanie farbą jedwabistą, tapetowanie tapetami cienkimi, tapetowanie tapetami gładkimi z

wysokim połyskiem, malowanie farbą z połyskiem.

Sposób oświetlenia - oświetlenie światłem rozproszonym, oświetlenie światłem bezpośrednim

źródłem światła oddalonym od powierzchni ściany i sufitu przynajmniej o 40 cm, oświetlenie

światłem skupionym równoległym do powierzchni.

Dodatkowe wymogi inwestora. W praktyce stosowane są różne, często subiektywne określenia,

które obok stopnia gładkości, oraz tolerancji wymiarowych odwołują się głównie do odczuć

obserwatora i porównań ocenianej powierzchni do widzianych kiedyś zjawisk.

W odniesieniu do szpachlowania płyt gipsowych należy wyodrębnić następujące poziomy jego

jakości:

Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 1

Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 2

Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 3

Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 4

Jeżeli przy ocenie wykonania bądź przy odbiorze powierzchni szpachlowanych, obok światła

naturalnego, ma zostać zastosowany inny rodzaj oświetlenia specjalnego, zlecający wykonanie

powinien zapewnić takie same warunki oświetlenia podczas samego szpachlowania. Ocena jakości

wykonania prac podczas montażu suchej zabudowy, ze względu na zmienność warunków

oświetlenia, wymaga dokładnego zdefiniowania rodzaju oświetlenia przed rozpoczęciem

szpachlowania. Dlatego też kwestia rodzaju oświetlenia musi być uwzględniona w zawieranej

umowie na wykonanie robót

Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 1 W odniesieniu do powierzchni, w stosunku, do których

nie są formułowane żadne specjalne wymagania optyczne (dekoracyjne), wystarczy zastosować

szpachlowanie podstawowe, które obejmuje:

- wykonanie spoinowania połączeń płyt gipsowych,

- pokrycie masą szpachlową widocznych części elementów mocujących i wykończeniowych.

Szpachlowanie na poziomie podstawowym zakłada założenie taśmy spoinowej (papierowej lub z

włókna szklanego), jeżeli wybrany system szpachlowania (rodzaj krawędzi płyty i rodzaj

systemowej masy szpachlowej) to przewiduje. Stosując opłytowanie z zastosowaniem większej,

aniżeli jedna warstwa płyt, przy warstwach spodnich konieczne jest wypełnienie spoin płyt o

krawędziach skośnych i półokrągłych, lecz bez taśmy spoinowej. Szpachlowanie łbów wkrętów w

warstwach spodnich nie jest konieczne. Nadmiar systemowego środka szpachlującego należy

usunąć, natomiast dopuszczalne są zaznaczenia, rowki oraz zadziory. W wypadku powierzchni, które

będą pokrywane okładzinami, czy płytkami, wystarczy wypełnienie spoin. Można uniknąć

wygładzania, jak również rozprowadzania systemowej masy szpachlującej na boki, poza bezpośredni

obszar spoin. Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 2 Szpachlowanie na poziomie PSG 2

określa się mianem szpachlowania standardowego i jest wystarczające w stosunku do zwyczajowo

stawianych wymagań w stosunku do powierzchni ścian i sufitu. Stawiany tutaj cel, to takie

wyrównanie systemowej masy szpachlowej pokrywającej spoiny, by doszło do jej wyrównania z

powierzchnią płyt gipsowo-kartonowych. To "wyrównanie" dotyczy również elementów

mocujących, wewnętrznych oraz zewnętrznych naroży, jak również połączeń. Szpachlowanie na

poziomie PSG 2 obejmuje:

- szpachlowanie podstawowe PSG 1,

- powtórne szpachlowanie (systemowymi masami drobnoziarnistymi) aż do osiągnięcia płynnego

przejścia powierzchni spoiny do powierzchni płyty. Nie jest dopuszczalne pozostawienie odcisków

czy rowków po użytych narzędziach. Jeżeli to konieczne, to zaszpachlowane powierzchnie należy

wyszlifować.

Tak przygotowana powierzchnia jest przeznaczona np. do:

Pokrycia powierzchni tapetami strukturalnymi średnio i gruboziarnistymi, jak np. tapety typu

raufaza (ziarnistość 02 średnia lub gruba),

Pokrycia powierzchni farbami strukturalnymi średnio i gruboziarnistymi,

Pokrycia powierzchni ścian farbami matowymi lub specjalnymi gęstymi farbami o kształtowanej

fakturze, np. przy pomocy wałków z sierści jagniąt lub wałków strukturalnych

pokrycia powierzchni tynkami ozdobnymi (o ziarnistości pow. 1 mm).

Przy szpachlowaniu na tym poziomie ( poziom standardowy), traktowanym jako przygotowanie do

okleinowania, malowania czy innego rodzaju pokrycia, nie można wykluczyć widoczności pewnych

zaznaczeń, np. granicy pomiędzy powierzchnią kartonu a powierzchnią masy szpachlowej na

spoinie, a szczególnie przy dodatkowym specjalnym oświetleniu. Zmniejszenie tego zjawiska

wymaga dodatkowego szpachlowania i szlifowania.

Poziom Szpachlowania Gipsowego PS6 3 W wypadku stawiania podwyższonych wymagań w

stosunku do powierzchni szpachlowanych, konieczne jest podjęcie zabiegów dodatkowych,

wykraczających poza szpachlowanie podstawowe oraz standardowe.

Szpachlowanie na poziomie PSG 3 zakłada:

szpachlowanie standardowe PSG 2

szpachlowanie całej powierzchni spoin i kartonu specjalnymi szpachlówkami, których zadaniem

jest zamknięcie mikro po rów występujących na tych powierzchniach. Nakładana systemowa

masa szpachlowa ma ujednorodnić strukturę powierzchni kartonu i gipsu na spoinach i

łącznikach. Grubość nakładanej warstwy jest bardzo niewielka i nawet miejscowo nie przekracza

0,5 mm. Do szpachlowania należy używać pac stalowych o wypolerowanej powierzchni

roboczej i idealnie prostych krawędziach. Ewentualne nierówności powstałe z wypłynięcia

masy szpachlowej poza szerokość pacy należy delikatnie zeszlifować po stwardnieniu siatką

ścierną o ziarnistości przynajmniej "220".

W razie konieczności - wyszpachlowane powierzchnie należy wypolerować. Tak przygotowane

powierzchnie nadają się do zastosowania:

cienkich tapet o delikatnej strukturze,

farb matowych cienkowarstwowych (niestrukturalnych o wysokim stopniu krycia),

farb jedwabistych,

tynków o ziarnistości poniżej 1 mm, pod warunkiem, iż producent tynku dopuszcza do ich

stosowania dla danego typu płyty gipsowo kartonowej.

Również w wypadku szpachlowania specjalnego nie da się w pełni wykluczyć efektów ubocznych,

występujących przy przypadkowym oświetleniu. Jest to jednak dopuszczalne. Jednakże stopień

oraz zakres występowania tych efektów, w porównaniu z występowaniem na poziomie

szpachlowania standardowego, jest znacznie mniejszy.

Poziom Szpachlowania Gipsowego PSG 4 Do spełnienia najwyższych wymagań w odniesieniu do

szpachlowanych powierzchni przewiduje się:

- szpachlowanie całej powierzchni lub

- zastosowanie alabastrowego gipsu sztukatorskiego

W odróżnieniu od szpachlowania specjalnego na poziomie PSG 3, na tym poziomie przewiduje się

pokrycie całej powierzchni ściany czy sufitu warstwą materiału szpachlującego (tynku). Poziom

jakości PSG 4 zakłada:

- szpachlowanie standardowe (PSG 2) z poszerzeniem szerokości szpachlowania spoin,

- grubowarstwowe szpachlowanie całych powierzchni ścian czy sufitu polegające na, nałożeniu i

wygładzeniu

specjalnych, przystosowanych do tego celu materiałów (grubość warstwy do 3 mm). Poza

wygładzeniem występuje często konieczność wypolerowania całej nałożonej warstwy okryciu i

wypolerowaniu. Taka powierzchnia jest przystosowana do:

- gładkich bądź strukturalnych oklein ściennych z połyskiem jak np. samoprzylepnych folii

metalowych czy winylowych,

- malowania emaliami z połyskiem,

- uzyskiwania polerowanych powierzchni z gipsu alabastrowego imitujących marmur.

Pokrycie cało powierzchniowe, spełniające wg tej klasyfikacji najwyższe wymagania, eliminuje

możliwość odznaczania się miejsc spoin. Również wpływ oświetlenia, mającego znaczenie dla oceny

końcowej wykonania powierzchni, jest tu zminimalizowany. Nie jest możliwe całkowite

wyeliminowanie tych zjawisk, ponieważ powierzchnia wykonywana ręcznie nie będzie nigdy idealna,

a skupiony strumień świetlny świecący równolegle do powierzchni ujawni jej pewne falistości.

Dlatego należy uwzględnić ograniczenia możliwości wykonawczych.

7.8.6. Ocena końcowa

Jeśli wszystkie oględziny sprawdzenia i pomiary wykażą zgodność wykonania z projektem i

wymogami wykonane roboty należy uznać za prawidłowe. Gdy chociaż jedno z badań da wynik

ujemny, całość odbieranych robót uznaje się za niezgodne z wymogami projektu i nie przyjmuje

się ich. Zależnie od zakresu niezgodności z projektem wykonane roboty mogą być zakwalifikowane

do ponownego wykonania w całości lub do częściowych napraw. W obu przypadkach roboty

podlegają ponownemu sprawdzeniu i odbiorowi.

7.9. Przepisy związane

Normy nie są obowiązkowe – za wyjątkiem:

1. Wymienionych - jako obowiązujące -w Załączniku nr1 do rozporządzenia M l z dnia 7 kwietnia

2004 r. (Dz. U. Nr 109, poz.1156) w sprawie zmiany warunków technicznych, jakim powinny

odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. 2002 nr 75, poz.690,z 12 kwietnia 2002).

2. Przywołanych w niniejszej specyfikacji technicznej jako obligatoryjne dla danego zadania

3. Jeśli są .przywołane w projekcie" jako podstawa projektu lub rozwiązania

PN-72/B-10122

PN-B-79405:1997

PN-B-79406:1997

PN-B-19401:1996

PN-B-19402:1996

Roboty okładzinowe. Suche tynki. Wymagania i badania przy odbiorze

Płyty gipsowo-kartonowe

Płyty warstwowe gipsowo-kartonowe

Płyty gipsowo dźwiękochłonne, dekoracyjne i wentylacyjne

Płyty gipsowo ścienne

Instrukcja nr 221 Instytutu Techniki Budowlanej - Wytyczne oceny odporności ogniowej elementów

konstrukcji budowlanych- Warszawa 1979 rok.

8. ELEMENTY WYKOŃCZENIOWE – POWŁOKI MALARSKIE

8.1 Wymagania dotyczące podłoży pod malowanie

Podłoże pod malowanie stanowić mogą:

beton

tynk zwykły cementowo - wapienny , gipsowy

tynk pocieniony mineralny i żywiczny

płyta gipsowo - kartonowa

elementy metalowe

Ogólne wymagania :

powierzchnie powinny być oczyszczone z zanieczyszczeń mechanicznych

wszelkie uszkodzenia powinny być wypełnione odpowiednią zaprawą i zatarte do równej

powierzchni

wkręty mocujące płyty gipsowo - kartonowe powinny być zaszpachlowane

elementy metalowe powinny być oczyszczone z pozostałości zaprawy, gipsu i innych

zanieczyszczeń

8.2 Kontrola podłoży pod malowanie

kontrole podłoży pod malowanie w zależności od ich rodzaju należy wykonywać w

następujących terminach:

po podpisaniu protokołu z ich przyjęcia

nie wcześniej niż po 4 tygodniach od daty ich wykonania - betonu

kontrolę podłoży należy przeprowadzić po zamocowaniu i wbudowaniu wszystkich elementów

przeznaczonych do malowania

równość powierzchni tynków należy sprawdzić metodami opisanymi w normie PN-B-10100:1970

wygląd powierzchni podłoży należy sprawdzić wizualnie z odległości około l m w rozproszonym

świetle dziennym lub sztucznym

zapylenie powierzchni należy ocenić poprzez przetarcie powierzchni suchą, czystą ręką; w

przypadku powierzchni stalowych należy do przetarcia użyć czystej szmatki

wilgotność podłoży należy oceniać przy użyciu odpowiednich przyrządów

8.3 Warunki prowadzenia robót malarskich

Roboty malarskie nie powinny być prowadzone :

podczas opadów atmosferycznych (zewnętrzne)

w temperaturze poniżej + 5 stopni C, z dodatkowym zastrzeżeniem, aby w ciągu doby

nie następował spadek temperatury poniżej O stopnia C

w temperaturze powyżej 25 stopni C, z dodatkowym zastrzeżeniem, aby temperatura

podłoża nie była wyższa niż 20 stopni C

Roboty malarskie należy wykonywać:

na podłożach stalowych wyłącznie, gdy wilgotność względna powietrza jest mniejsza od 80%

gdy podłoża spełniają wymagania normatywne i technologia malowania jest zgodna z instrukcją

producenta

dla robót wewnętrznych pierwsze malowanie należy wykonać po całkowitym ukończeniu robót

instalacyjnych, wykonaniu podłoży pod podłogi i dopasowaniu oraz wyregulowaniu stolarki

dla robót wewnętrznych drugie malowanie można wykonać po tzw. białym montażu i ułożeniu

posadzek

8.4 Wymagania w stosunku do powłok malarskich

Powłoki z farb dyspersyjnych powinny być :

niezmywalne przy stosowaniu środków myjących i dezynfekujących, odporne na tarcie na sucho i

na szorowanie oraz reemulgację

aksamitne - matowe lub posiadać nieznaczny połysk

jednolitej barwy, równomierne, bez smug, plam, zgodne ze wzorcem producenta i projektem

technicznym

bez uszkodzeń, prześwitów podłoża, plam, śladów pędzla

bez złuszczeń, odstawania od podłoża oraz widocznych łączeń i poprawek

Powłoki z farb mineralnych z dodatkami modyfikującymi lub bez oraz z farb na spoiwach mineralno -

organicznych powinny:

równomiernie pokrywać podłoże, bez prześwitów, plam i odprysków - nie powinny ścierać się ani

obsypywać przy tarciu miękką tkaniną bawełnianą

w zakresie barwy i połysku być zgodne z wzorem producenta oraz projektem technicznym

być odporne na zmywanie wodą

nie mieć przykrego zapachu

Dopuszcza się w tego rodzaju powłokach :

na powłokach wykonanych na elewacji niejednolity odcień barwy powłoki w miejscach napraw

tynku po hakach rusztowań o powierzchni nie większej niż 20 cm2

chropowatość powłoki odpowiadającą rodzaj owi faktury pokrywanego podłoża

odchylenia do 2 mm na l m oraz do 3 mm na całej długości na liniach styku odmiennych barw

ślady pędzla na powłokach jednowarstwowych

8.5 Zakres i metody kontroli robót malarskich

badanie powłok przy ich odbiorze należy przeprowadzić po zakończeniu ich wykonania, nie

wcześniej jednak niż po 14 dniach.

badania techniczne należy przeprowadzić w temperaturze powietrza nie niższej niż + 5 stopni C i

przy wilgotności względnej nie wyższej niż 65%.

Badania powłok malarskich przy odbiorze należy wykonać w sposób następujący:

sprawdzenie wyglądu zewnętrznego - wizualne, okiem nieuzbrojonym w świetle rozproszonym z

odległości ok. 0,5m

sprawdzenie zgodności barwy i połysku - przez porównanie w świetle rozproszonym barwy i

połysku wyschniętej powłoki z wzorcem producenta

sprawdzenie odporności powłoki na wycieranie - przez lekkie, kilkukrotne pocieranie jej

powierzchni wełnianą szmatką w kolorze kontrastowym do powłoki. Powłokę należy uznać za

odporna na wycieranie, jeżeli na szmatce nie wystąpiły ślady farby

sprawdzenie przyczepności powłoki

8.6 Odbiór i ocena robót malarskich

odbiór robót malarskich następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem,

projektem technicznym i dokumentacja powykonawczą

zgodność wykonania robót stwierdza się na podstawie zgodności wyników badań kontrolnych z

wymaganiami norm i aprobat technicznych

jeżeli badania powłok malarskich uzyskały wynik pozytywny, to należy je uznać za prawidłowo

wykonane

w przypadku, gdy którekolwiek z wymagań stawianych powłokom nie jest spełnione, należy uznać,

że powłoki nie zostały wykonane prawidłowo i należy wykonać działania korygujące, mające na

celu usunięcie niezgodności

roboty malarskie wykonane niezgodnie z wymaganiami mogą być odebrane pod warunkiem, że

odstępstwa nie obniżają właściwości użytkowych i komfortu ich użytkowania

w przeciwnym wypadku należy poprawić wykonane prace malarskie i przedstawić do ponownego

odbioru

8.7 Przepisy związane

PN-B-10102:1991

PN-EN-IS02409:1999

PN-C-81607:1998

PN-C-81802:2002

PN-C-81901:2002

PN-C-81913:1998

PN-C-81914:2002

Farby do elewacji budynków. Wymagania i badania

Wyroby lakierowe. Określania przyczepności powłok do

podłoża oraz przyczepności między warstwowej

Emalie olejno - żywiczne, ftalowe, ftalowe modyfikowane i ftalowe

kopolimeryzowane styrenowane

Lakiery wodorozcieńczalne stosowane wewnątrz

Farby olejne i alkidowe

Farby dyspersyjne do malowania elewacji budynków

Farby dyspersyjne do malowania wewnątrz budynków

9. ELEMENTY WYKOŃCZENIOWE – OKŁADZINY I WYKŁADZINY Z PŁYTEK CERAMICZNYCH

9.1 Warunki przystąpienia do wykonania robót okładzinowych :

Przed przystąpieniem do robót okładzinowych powinny być zakończone:

wszystkie roboty budowlane, z wyjątkiem malowania ścian

podłogi z materiałów mineralnych włącznie z cokolikiem

roboty instalacyjne, wodno - kanalizacyjne, centralnego ogrzewania z przeprowadzeniem

prób, instalacje elektryczne bez montażu osprzętu

wszystkie kanały, bruzdy i przebicia naprawione i wykończone tynkiem lub materiałem naprawczym

Temperatura nie powinna być niższa niż +5 stopni C w ciągu całej doby.

9.2 Warunki ogólne wykonania okładzin

przed przystąpieniem do robót okładzinowych należy sprawdzić prawidłowość wykonania podłoża

w przypadku ścian z elementów drobnowymiarowych tynk powinien być dwuwarstwowy zatarty na

ostro; dopuszcza się tynk gipsowy zatarty na ostro

płytki należy posegregować wg asortymentów i wymiarów

na ścianie powinna być wyznaczona linia pozioma, od której układane będą płytki (może to być

linia wyznaczona przez cokół posadzki)

po wykonaniu fragmentu okładziny należy usunąć nadmiar kompozycji klejącej ze spoin pomiędzy

płytkami

9.3 Kontrola wykonania okładzin

Kontrola wykonania okładzin powinna obejmować:

zgodność wykonania z dokumentacją techniczną

stan podłoży na podstawie badań międzyoperacyjnych

jakość materiałów na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów zgodności przedłożonych

przez dostawców

prawidłowość wykonania okładziny przez sprawdzenie:

a) przyczepności okładziny, która przy lekkim opukiwaniu nie powinna wydawać głuchego odgłosu

b) odchylenia krawędzi od kierunku pionowego i poziomego, przy użyciu łaty o długości 2 m (nie

powinno przekraczać 2 mm na długości łaty 2 m)

c) odchylenia powierzchni od płaszczyzny łatą o długości 2 m ( nie powinno być większe niż 2 mm

na całej długości łaty)

d) prawidłowości przebiegu i wypełnienia spoin poziomnicą i pionem z dokładnością do l mm

e) grubości warstwy kompozycji klejącej pod płytką, która nie powinna przekraczać wartości

określonej przez producenta w instrukcji, na podstawie zużycia kompozycji klejącej

9.4 Warunki przystąpienia do wykonania robót wykładzinowych :

grubość podkładu betonowego powinna wynosić minimum 50 mm

grubość podkładu cementowego związanego z podłożem powinna wynosić minimum 25 mm

grubość podkładu na izolacji przeciwwilgociowej powinna wynosić minimum 35 mm

powierzchnia podkładu powinna być zatarta na ostro, bez raków, pęknięć i ubytków

dozwolone odchylenie podkładu od płaszczyzny w dowolnym miejscu podkładu nie może

przekroczyć 5 mm na całej długości łaty kontrolnej o długości 2 m

w podkładzie należy wykonać zgodnie z projektem spadki i szczeliny dylatacyjne, konstrukcyjne i

przeciwskurczowe

9.5 Warunki ogólne wykonania wykładzin

przed przystąpieniem do robót wykładzinowych płytki należy posegregować wg asortymentów i

wymiarów

należy sprawdzić prawidłowość wykonania podłoża

kompozycja klejowa powinna być nałożona równomiernie i pokrywać całą powierzchnię podłoża

po związaniu kleju należy usunąć wkładki dystansowe i wypełnić spoiny zaprawą do fugowania

9.6 Kontrola wykonania okładzin

Kontrola wykonania wykładzin powinna obejmować:

zgodność wykonania z dokumentacją techniczną

stan podłoży na podstawie badań między operacyjnych

jakość materiałów na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów zgodności przedłożonych

przez dostawców

prawidłowość wykonania wykładziny przez sprawdzenie:

a) przyczepności okładziny, która przy lekkim opukiwaniu nie powinna wydawać głuchego odgłosu

b) odchylenia powierzchni od płaszczyzny łatą o długości 2 m (nie powinno być większe niż 3 mm

na całej długości łaty)

c) prawidłowości przebiegu i wypełnienia spoin poziomnicą z dokładnością do l mm

d) grubości warstwy kompozycji klejącej pod płytką, która nie powinna przekraczać wartości

określonej przez producenta w instrukcji, na podstawie zużycia kompozycji klejącej

9.7 Odbiór okładzin i wykładzin

odbiór okładzin i wykładzin następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z dokumentacją

techniczną oraz dokumentacją powykonawczą

zgodność wykonania okładzin i wykładzin stwierdza się na podstawie porównania wyników badań

kontrolnych z wymaganiami normatywnymi

okładziny i wykładziny powinny być odebrane, jeżeli wszystkie wyniki badań kontrolnych są

pozytywne

jeżeli chociaż jeden wynik badania jest negatywny, okładzina lub wykładzina nie powinna być

przyjęta

w takim przypadku powinno być przyjęte jedno z niżej wymienionych rozwiązań:

a) jeżeli to możliwe, poprawić okładzinę lub wykładzinę i przedstawić do ponownego odbioru

b) jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości okładziny

lub wykładziny oraz jeżeli Inspektor Nadzoru wyrazi zgodę - obniżyć wartość wykonanych robót

c) w przypadku, gdy nie są możliwe podane wyżej rozwiązania - usunąć okładzinę lub wykładzinę i

wykonać je ponownie

9.8 Przepisy związane

PN-EN12002:2000

PN-EN 12808-1:2000

PN-EN 12004:2002

PN-74/B-10121

PN-ISO 13006:2001

Kleje do płytek. Oznaczenie odkształcenia poprzecznego dla klejów

cementowych i zapraw do spoinowania.

Kleje i zaprawy do spoinowania płytek. Oznaczenie odporności

chemicznej na bazie żywic reaktywnych.

Kleje do płytek. Definicje i wymagania techniczne

Okładziny z płytek ściennych ceramicznych szkliwionych. Wymagania

badania przy odbiorze

Płytki i płyty ceramiczne. Definicje, klasyfikacja, właściwości, znakowanie.

PN-EN 87:1994

Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja,

właściwości i znakowanie

PN-EN 159:1996 Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o nasiąkliwości wodnej E>

10%. Grupa B III

PN-EN 176:1996

PN-EN 177:1997

PN-EN 178:1998

Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o małej nasiąkliwości

wodnej E

Przed montażem stan techniczny oraz kompletność powinny być sprawdzone przez Inspektora

nadzoru.

Elementy uszkodzone, niekompletne nie mogą być stosowane i dopuszczone do montażu.

Przed montażem wszystkie elementy rusztowań powinny być starannie składowane,

zinwentaryzowane i zabezpieczone przed uszkodzeniami i dekompletacją.

Wykonawca powinien mieć minimum 2 egzemplarze instrukcji montażu i demontażu od producenta

elementów rusztowań wraz ze schematem montażowym i kompletem przepisów BHP dla robót

montażowych rusztowań

Wymagania techniczne montażu rusztowań:

Rusztowania należy ustawiać na gruncie utwardzonym i odwodnionym.

Rozstaw stojaków pionowych co 2,0 m postawionych na podkładkach drewnianych lub stalowych

na gruncie utwardzonym i odwodnionym.

Prześwit użytkowy 1,35 m + 0,30 do ściany.

Mocowanie do ścian co 4-ty prostokąt poziomy, a w pionie co 9,0 m.

Odległość pionowa między pomostem -1,80 2,0.

Pomosty z blatów inwentaryzowanych typowych lub blatów nieprzesuwnych z desek min. 38 mm.

Każdy poziom roboczy – barierka na wysokości 1,10 z rur mocowanych specjalnymi łącznikami.

Skratowanie pionowe ustawienie co 6-te pole pionowe.

Skratowanie poziome co 2,0 m.

Rusztowanie powinno mieć min. 2 drabiny stalowe.

10.5 Kontrola jakości robót

Wykonane rusztowanie powinno być zgłoszone do odbioru przez Inwestora nadzoru i zgoda na

użytkowanie po sprawdzeniu kompletności odnotowana w dzienniku budowy lub sporządzenie

oddzielnego protokołu odbioru.

Rusztowanie powinno być okresowo sprawdzane (zakotwienia, skratowania, pionowość i wszystkie

łączniki mocujące poszczególne elementy). Okresowe sprawdzenie powinno być odnotowane w

dzienniku budowy przez Inspektora nadzoru.

10.6 Odbiór rusztowań

Odbiór rusztowania polega na kontroli stanu technicznego zgodnie z normą PN-B-3163-31998. Polega

na sprawdzeniu:

Atestów materiałowych i instrukcji montażowych od producenta elementów rusztowań.

Rozstawów – wymiary poziome i pionowe.

Pionowości stojaków i sposobu oparcia na gruncie.

Układu skratowań pionowych i poziomych.

Mocowania do ścian – typ, ilość, rozmieszczenie.

Łączników elementów rusztowania.

Pomostów, schodów, balustrad.

Odgromienia.

Odbiór montażu rusztowań przez Inspektora Nadzoru Inwestorskiego w niczym nie umniejsza

odpowiedzialności Kierownika Budowy od bieżącego sprawdzenia stanu technicznego rusztowania i

ścisłego przestrzegania przepisów BHP przez pracowników na rusztowaniach.

10.7 Przepisy związane

10.7.1 Normy

PN-M-47900.00. Rusztowania stojące metalowe robocze. Określenia, podział i główne wymiary.

PN-M-47900.01. Rusztowania stojące metalowe robocze. Rusztowania stojakowe z rur stalowych.

Ogólne wymagania i badania oraz eksploatacja.

PN-M-47900.02. Rusztowania stojące metalowe robocze. Rusztowania ramowe. Ogólne wymagania i

badania.

PN-M-47900.03. Rusztowania stojące metalowe robocze. Złącza. Ogólne wymagania i badania.

PN-B-03163-1. Konstrukcje drewniane. Rusztowania. Terminologia.

PN-B-03163-2. Konstrukcje drewniane. Rusztowania. Wymagania.

10.7.2 Inne

Przepisy BHP – Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia z dnia 6 lutego 2003r w sprawie

bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych na podstawie np. 23715§ 2

ustawy z dnia 26 czerwca 1974r

Kodeks pracy (Dz. U. Z 1998r Nr 21, poz. 94) Rozdział 8 Rusztowania i ruchome podesty robocze §

108 132.

Opracował:

mgr inż. arch. Jakub Krzysztofik

upr. nr 8/R18/ŁIA/02

ZaÅÄ cznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄ du ...

ZaÅÄ cznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄ du ... ... View more ZaÅÄ cznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄ du ...

Delete template?

Save as template ?

ZaÅÄcznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄdu ...

ZaÅÄcznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄdu ... ZaÅÄcznik nr 1b do SIWZ - STWiORB (pdf) - Bursa SamorzÄdu ...