Analiza wypadków przy pracy dla potrzeb prewencji. - Państwowa ...

Z psychologicznego punktu widzenia najbardziej skutecznym
sposobem na przestrzeganie przez pracowników zasad i instrukcji
bezpiecznego postępowania jest poprawa technicznych
warunków środowiska pracy i ich dostosowanie do możliwości
człowieka.
Niewłaściwy stan czynnika materialnego (maszyn, narzędzi itp.)
powoduje, że w działaniach prewencyjnych należy zwracać szczególną
uwagę na dostosowywanie „starych” maszyn do aktualnie
obowiązujących minimalnych wymagań bezpieczeństwa, określonych
w przepisach.
Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 30
października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących
bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania
maszyn przez pracowników podczas pracy, pracodawca jest
zobowiązany maszyny nabyte przez 1 stycznia 2003 r. dostosować
w terminie do 1 stycznia 2006 r. do wymagań minimalnych.
Dla osiągnięcia zgodności maszyn z minimalnymi wymaganiami
pracodawca powinien dokonać oceny stanu posiadanych maszyn.
Maszyny, które nie spełniają wymagań minimalnych, powinny
być do nich dostosowane lub wycofane z eksploatacji. Obowiązek
ten dotyczy nie tylko maszyn, ale również pozostałego
wyposażenia roboczego. Szczegółowe audyty bezpieczeństwa
maszyn pomogą w wyeliminowaniu wszelkich nieprawidłowości
i uzupełnieniu brakującego wyposażenia zapewniającego bezpieczeństwo
lub dokumentacji. Wszelkie te działania, jak to już podkreślono
wcześniej, powinny być oparte o szczegółową analizę
ryzyka zawodowego.
Wszystkie maszyny wprowadzone na rynek polski po 1 maja
2004 r. muszą spełniać wymagania zasadnicze określone w rozporządzeniu
Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z 10
kwietnia 2003 r. w sprawie wymagań zasadniczych dla maszyn
i elementów bezpieczeństwa (wdrażającym dyrektywę maszynową
98/37/WE).
56