Projektowanie Systemów Produkcyjnych 1. Grupowanie wyrobów ...

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1. Grupowanie wyrobów
1.1 Wyroby otrzymane z numeracją
Koło zębate płaskie GT 4 0,2 0,4 2 0,1 0,5 30 0,1 0,4 6 0,1 0,5 44
Koło zębate stożkowe M14 4 0,1 0,5 28 0,2 0,4 19 0,2 0,7 11 0,2 0,8 9 0,1 0,3 17 0,1 0,3 575
Koło zębate FIRE 4 0,3 1 2 0,1 0,5 12 0,1 0,5 30 0,1 0,4 30 0,1 0,4 8 1,5 1,5 22 3 3 588
Koło zębate płaskie FIRE 3 0,2 0,5 3 0,2 0,3 30 0,1 0,2 15 0,1 0,5 8 0,4 0,5 22 3 3 805
Wał korbowy A 34 0,3 1 35 0,7 2 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 17 0,1 1 11 0,4 0,5 6 0,2 1 597
Tarcza SP1F 36 3 9 34 0,4 0,9 7 0,2 0,4 22 3 3 85
Koło zębate z piastą 14 3 0,6 0,5 28 0,8 0,3 30 0,1 0,4 8 0,4 0,2 19 0,4 0,4 3 0,1 0,5 22
Koło zębate stożkowe M 7 0,2 0,5 30 0,1 0,3 28 0,1 0,3 7 0,2 0,4 11 0,6 0,5 29 0,1 0,4 2 0,1 1 9 0,1 0,2 199
Koło zębate walcowe 30 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 30 0,1 0,6 28 0,1 0,4 5 0,1 0,5 8 0,5 0,5 24 1 2,5 673
Koło zamachowe L2 7 0,3 0,4 2 0,3 0,4 7 0,2 0,4 25 1 5 33 0,5 1 1
Wał skrętny KARBO 34 0,7 1 35 0,2 2 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 33 0,5 4 35 0,5 0,9 17 0,5 2 475
Koło zębate płaskie MIX 4 0,2 0,4 2 0,1 0,5 30 0,1 0,4 14 1 4 26 0,1 0,9 751
Koło zamachowe L4 7 0,3 0,4 2 0,3 0,4 7 0,2 0,4 25 1 5 28 0,1 0,4 23 1 2 5 0,1 0,5 662
Koło zębate walcowe DT 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 30 0,1 0,6 28 0,1 0,4 5 0,1 0,5 8 0,5 0,5 2 0,3 0,5 6 0,2 1,1 631
Koło zębate z piastą jednostronną FT 5 0,1 0,4 28 0,1 0,5 30 0,1 0,3 8 0,7 1 30 0,1 0,2 22 3 3 29 0,1 0,5 857
Koło zębate z piastą 12 3 0,4 0,5 28 0,4 0,3 30 0,1 0,4 8 0,4 0,2 19 0,4 0,4 348
Wał korbowy ABA 34 0,3 1 35 0,7 2 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 30 0,1 0,1 30 0,1 0,1 8 0,2 1 77
Koło zębate z piastą DT 3 0,3 0,5 28 0,2 0,3 30 0,1 0,4 8 0,4 0,2 19 0,4 0,4 2 0,3 0,5 6 0,2 1,1 0
Tarcza SP4R 36 3 9 34 0,4 0,9 30 0,1 0,4 29 0,1 0,4 2 0,1 1 49
Wał korbowy z gwintem 22 34 0,5 1 35 0,8 2 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 17 0,1 1 11 0,4 0,5 39 3 0,5 266
Wał korbowy z gwintem 36 34 0,7 1 35 0,8 2 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 16 0,1 0,8 11 0,4 1 39 3,3 0,5 445
Koło zębate stożkowe MAGMA1 4 0,1 0,4 28 0,1 0,5 30 0,1 0,4 12 0,1 0,4 11 0,2 0,5 2 0,1 1 724
Wrzeciono wspornikowe osłonowe 34 0,5 1 35 0,8 2 23 0,2 0,5 28 0,2 0,5 11 0,3 0,6 30 0,1 0,1 1 0,9 2 408
Koło zębate stożkowe FIRE 5 0,1 0,5 28 0,1 0,5 30 0,1 0,2 28 0,1 0,2 12 0,1 0,3 11 0,2 0,6 30 0,1 0,1 22 3 3 813
Koło zębate z piastą krzyżową 3 0,3 0,5 28 0,2 0,3 30 0,1 0,4 8 0,4 0,2 21 1 4 3 0,1 0,5 154
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 1

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1.2 Kodowanie i wyznaczanie marszruty technologicznej
Kod wyrobu Nazwa wyrobu Marszruta
KPGT Koło zębate płaskie GT 4- 2- 30- 6
KSM1 Koło zębate stożkowe M14 4- 28- 19- 11- 9- 17
KFI Koło zębate FIRE 4- 2- 12- 30- 30- 8- 22
KPFI Koło zębate płaskie FIRE 3- 3- 30- 15- 8- 22
WKA Wał korbowy A 34- 35- 23- 28- 17- 11- 6
TSP1 Tarcza SP1F 36- 34- 7- 22
K14 Koło zębate z piastą 14 3- 28- 30- 8- 19- 3
KSM Koło zębate stożkowe M 7- 30- 28- 7- 11- 29- 2- 9
KW30 Koło zębate walcowe 30 23- 28- 30- 28- 5- 8- 24
KZL2 Koło zamachowe L2 7- 2- 7- 25- 33
WSKA Wał skrętny KARBO 34- 35- 23- 28- 33- 35- 17
KPMI Koło zębate płaskie MIX 4- 2- 30- 14- 26
KZL4 Koło zamachowe L4 7- 2- 7- 25- 28- 23- 5
KWDT Koło zębate walcowe DT 23- 28- 30- 28- 5- 8- 2- 6
KJFT Koło zębate z piastą jednostronną FT 5- 28- 30- 8- 30- 22- 29
K12 Koło zębate z piastą 12 3- 28- 30- 8- 19
WKAB Wał korbowy ABA 34- 35- 23- 28- 30- 30- 8
KDT Koło zębate z piastą DT 3- 28- 30- 8- 19- 2- 6
TSP4 Tarcza SP4R 36- 34- 30- 29- 2
WKG2 Wał korbowy z gwintem 22 34- 35- 23- 28- 17- 11- 39
WKG3 Wał korbowy z gwintem 36 34- 35- 23- 28- 16- 11- 39
KSMA Koło zębate stożkowe MAGMA1 4- 28- 30- 12- 11- 2
WWO Wrzeciono wspornikowe osłonowe 34- 35- 23- 28- 11- 30- 1
KSFI Koło zębate stożkowe FIRE 5- 28- 30- 28- 12- 11- 30- 22
KK Koło zębate z piastą krzyżową 3- 28- 30- 8- 21- 3
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 2

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1.3 Macierz incydencji
KPGTKSM1KFI KPFI WKA TSP1 K14 KSMKW30KZL2WSKAKPMIKZL4KWDTKJFT K12 WKABKDTTSP4WKG2WKG3KSMAWWOKSFI KK
1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
6 1 1 1 1
7 1 1 1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
9 1 1
11 1 1 1 1 1 1 1 1
12 1 1 1
14 1
15 1
16 1
17 1 1 1 1
19 1 1 1 1
21 1
22 1 1 1 1 1
23 1 1 1 1 1 1 1 1 1
24 1
25 1 1
26 1
28 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
29 1 1 1
30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
33 1 1
34 1 1 1 1 1 1 1 1
35 1 1 1 1 1 1
36 1 1
39 1 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 3

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1.4 Metoda współczynników podobieństwa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1 0,11 0,43 0,13 0,10 - 0,13 0,22 0,11 0,14 - 0,50 0,11 0,38 0,11 0,13 0,11 0,38 0,29 - - 0,43 0,10 0,11 0,13
2 0,11 0,09 - 0,30 - 0,22 0,30 0,09 - 0,20 0,10 0,09 0,08 0,09 0,22 0,09 0,18 - 0,30 0,18 0,33 0,18 0,20 0,10
3 0,43 0,09 0,38 - 0,11 0,22 0,18 0,20 0,11 - 0,38 0,09 0,30 0,33 0,22 0,20 0,30 0,22 - - 0,50 0,08 0,33 0,22
4 0,13 - 0,38 - 0,13 0,43 0,09 0,22 - - 0,11 - 0,20 0,38 0,43 0,22 0,33 0,11 - - 0,10 0,09 0,22 0,43
5 0,10 0,30 - - 0,10 0,09 0,17 0,18 - 0,63 - 0,18 0,27 0,08 0,09 0,44 0,17 0,09 0,75 0,56 0,18 0,56 0,18 0,09
6 - - 0,11 0,13 0,10 - 0,10 - 0,14 0,11 - 0,11 - 0,11 - 0,11 - 0,29 0,10 0,10 - 0,10 0,11 -
7 0,13 0,22 0,22 0,43 0,09 - 0,20 0,38 - 0,10 0,11 0,10 0,33 0,38 1,00 0,38 0,71 0,11 0,09 0,09 0,22 0,20 0,22 0,67
8 0,22 0,30 0,18 0,09 0,17 0,10 0,20 0,18 0,22 0,08 0,20 0,30 0,27 0,30 0,20 0,18 0,27 0,33 0,17 0,17 0,44 0,27 0,30 0,20
9 0,11 0,09 0,20 0,22 0,18 - 0,38 0,18 - 0,20 0,10 0,33 0,63 0,50 0,38 0,50 0,30 0,10 0,18 0,18 0,20 0,30 0,33 0,38
10 0,14 - 0,11 - - 0,14 - 0,22 - 0,11 0,13 0,43 0,10 - - - 0,10 0,13 - - 0,11 - - -
11 - 0,20 - - 0,63 0,11 0,10 0,08 0,20 0,11 - 0,20 0,18 0,09 0,10 0,50 0,08 0,10 0,63 0,44 0,09 0,44 0,09 0,10
12 0,50 0,10 0,38 0,11 - - 0,11 0,20 0,10 0,13 - 0,10 0,20 0,10 0,11 0,10 0,20 0,25 - - 0,38 0,09 0,10 0,11
13 0,11 0,09 0,09 - 0,18 0,11 0,10 0,30 0,33 0,43 0,20 0,10 0,44 0,20 0,10 0,20 0,18 0,10 0,18 0,18 0,20 0,18 0,20 0,10
14 0,38 0,08 0,30 0,20 0,27 - 0,33 0,27 0,63 0,10 0,18 0,20 0,44 0,44 0,33 0,44 0,56 0,20 0,17 0,17 0,30 0,27 0,30 0,33
15 0,11 0,09 0,33 0,38 0,08 0,11 0,38 0,30 0,50 - 0,09 0,10 0,20 0,44 0,38 0,33 0,30 0,22 0,08 0,08 0,20 0,18 0,50 0,38
16 0,13 0,22 0,22 0,43 0,09 - 1,00 0,20 0,38 - 0,10 0,11 0,10 0,33 0,38 0,38 0,71 0,11 0,09 0,09 0,22 0,20 0,22 0,67
17 0,11 0,09 0,20 0,22 0,44 0,11 0,38 0,18 0,50 - 0,50 0,10 0,20 0,44 0,33 0,38 0,30 0,22 0,44 0,44 0,20 0,63 0,20 0,38
18 0,38 0,18 0,30 0,33 0,17 - 0,71 0,27 0,30 0,10 0,08 0,20 0,18 0,56 0,30 0,71 0,30 0,20 0,08 0,08 0,30 0,17 0,18 0,50
19 0,29 - 0,22 0,11 0,09 0,29 0,11 0,33 0,10 0,13 0,10 0,25 0,10 0,20 0,22 0,11 0,22 0,20 0,09 0,09 0,22 0,20 0,10 0,11
20 - 0,30 - - 0,75 0,10 0,09 0,17 0,18 - 0,63 - 0,18 0,17 0,08 0,09 0,44 0,08 0,09 0,75 0,18 0,56 0,18 0,09
21 - 0,18 - - 0,56 0,10 0,09 0,17 0,18 - 0,44 - 0,18 0,17 0,08 0,09 0,44 0,08 0,09 0,75 0,18 0,56 0,18 0,09
22 0,43 0,33 0,50 0,10 0,18 - 0,22 0,44 0,20 0,11 0,09 0,38 0,20 0,30 0,20 0,22 0,20 0,30 0,22 0,18 0,18 0,30 0,50 0,22
23 0,10 0,18 0,08 0,09 0,56 0,10 0,20 0,27 0,30 - 0,44 0,09 0,18 0,27 0,18 0,20 0,63 0,17 0,20 0,56 0,56 0,30 0,30 0,20
24 0,11 0,20 0,33 0,22 0,18 0,11 0,22 0,30 0,33 - 0,09 0,10 0,20 0,30 0,50 0,22 0,20 0,18 0,10 0,18 0,18 0,50 0,30 0,22
25 0,13 0,10 0,22 0,43 0,09 - 0,67 0,20 0,38 - 0,10 0,11 0,10 0,33 0,38 0,67 0,38 0,50 0,11 0,09 0,09 0,22 0,20 0,22
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
0,50 0,33 0,50 0,43 0,75 0,29 1,00 0,44 0,63 0,43 0,63 0,50 0,44 0,63 0,50 1,00 0,63 0,71 0,33 0,75 0,75 0,50 0,63 0,50 0,67
MIN= 0,33
5 1 6 6 5 0 8 2 8 1 5 3 3 9 9 8 11 6 1 5 5 6 5 4 8
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 4

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Wydzielanie grup wyrobów na podstawie ustalonej wartości granicznej wkaźnika WP=0,33
Uporządkowana macierz incydencji
WKAB WWO KW30 WSKA WKA WKG2 WKG3 KDT K14 K12 KWDT KK KFI KSMA KPGT KPFI KPMI KJFT KSFI KZL4 KZL2 KSM TSP4 KSM1 TSP1
1 1
16 1
24 1
35 1 1 1 1 1 1
39 1 1
6 1 1 1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
23 1 1 1 1 1 1 1 1 1
33 1 1
30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1 1 1 1
17 1 1 1 1
28 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
34 1 1 1 1 1 1 1 1
21 1
3 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
19 1 1 1 1
12 1 1 1
14 1
15 1
26 1
29 1 1 1
4 1 1 1 1 1
22 1 1 1 1 1
25 1 1
7 1 1 1 1
9 1 1
36 1 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 5

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Wydzielone grypy wyrobów
1WKAB WWO KW30 WSKA WKA WKG2 WKG3
2KDT K14 K12 KWDT KK
3KFI KSMA KPGT KPFI KPMI KJFT KSFI
4KZL4 KZL2
5KSM TSP4
6KSM1
7TSP1
Ws =0,183 [0,1]; Idealna wartość: 0
Z =21
Wgk1 =0,438 [0,1]; Idealna wartość: 1
Wgk2 =0,580 [0,1]; Idealna wartość: 1
Wgk3 =0,362 [0,1]; Idealna wartość: 1
Wgk4 =0,714 [0,1]; Idealna wartość: 1
Wgk5 =0,667 [0,1]; Idealna wartość: 1
Wgk6 =1,000 [0,1]; Idealna wartość: 1
Wgk7 =1,000 [0,1]; Idealna wartość: 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 6

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1.5 Metoda wartości binarnej
Wydzielanie grup wyrobów na podstawie ustalonej wartości granicznej wkaźnika WP=0,33
Uporządkowana macierz incydencji po dokonaniu obliczeń
5op KPGT KSMA KFI KPMI KSM1 KDT KWDT KSM TSP4 KSFI WWO KJFT K14 K12
4 1 1 1 1 1
30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
KK KW30 WKAB KPFI KZL4 KZL2 WKA WKG2 WKG3 WSKA TSP1
6 1 1 1 1
12 1 1 1
28 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1 1 1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
22 1 1 1 1 1
14 1
26 1
19 1 1 1 1
9 1 1
17 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
23 1 1 1 1 1 1 1 1 1
29 1 1 1
7 1 1 1 1
34 1 1 1 1 1 1 1 1
36 1 1
35 1 1 1 1 1 1
1 1
21 1
24 1
15 1
25 1 1
33 1 1
39 1 1
16 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 7

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Wydzielone grupy wyrobów
1 KPGT KSMA KFI KPMI
2 KSM1
3 KDT KWDT
4 KSM TSP4
5 KSFI WWO
6 KJFT K14 K12 KK
7 KW30 WKAB KPFI
8 KZL4 KZL2
9 WKA WKG2 WKG3 WSKA
10 TSP1
Ws=0,210 [0,1];Idealna wartość:0
Z=45
Wgk1=0,477 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk2=1,000 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk3=0,778 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk4=0,667 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk5=0,650 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk6=0,583 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk7=0,515 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk8=0,714 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk9=0,675 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk10=1,000 [0,1];Idealna wartość: 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 8

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1.6 Metoda wiązanej energii
Wydzielanie grup wyrobów na podstawie ustalonej wartości granicznej wkaźnika WP=0,33
Uporządkowana macierz incydencji po dokonaniu obliczeń
1op WKA WSKA WKG2 WKG3 WWO KSM KSM1 KSMA KSFI KJFT KW30 KWDT KDT K14 K12 WKAB TSP4 KPGT KFI KPFI KK KPMI KZL2 KZL4 TSP1
28 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1 1 1 1
23 1 1 1 1 1 1 1 1 1
34 1 1 1 1 1 1 1 1
35 1 1 1 1 1 1
17 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1
19 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
22 1 1 1 1 1
12 1 1 1
7 1 1 1 1
25 1 1
6 1 1 1 1
9 1 1
29 1 1 1
36 1 1
39 1 1
16 1
1 1
14 1
26 1
15 1
21 1
24 1
33 1 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 9

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Wydzielone grupy wyrobów
1 WKA WSKA WKG2 WKG3 WWO
2 KSM
3 KSM1 KSMA
4 KSFI KJFT
5 KW30 KWDT
6 KDT K14 K12 WKAB
7 TSP4
8 KPGT KFI
9 KPFI KK
10 KPMI
11 KZL2 KZL4
12 TSP1
Ws=0,202 [0,1];Idealna wartość:0
Z=66
Wgk1=0,567 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk2=1,000 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk3=0,667 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk4=0,750 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk5=0,812 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk6=0,575 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk7=1,000 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk8=0,714 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk9=0,714 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk10=1,000 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk11=0,714 [0,1];Idealna wartość: 1
Wgk12=1,000 [0,1];Idealna wartość: 1
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 10

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
1.7 Porównanie
WP
WE
WB
1WKAB WWO KW30 WSKA WKA WKG2 WKG3 Wgk1 = 0,438 Ws =0,1831
2KDT K14 K12 KWDT KK Wgk2 = 0,580 Z =21
3KFI KSMA KPGT KPFI KPMI KJFT KSFI Wgk3 = 0,362Average Wgk =0,680
4KZL4 KZL2 Wgk4 = 0,714
5KSM TSP4 Wgk5 = 0,667
6KSM1 Wgk6 = 1,000
7TSP1 Wgk7 = 1,000
1WKA WSKA WKG2 WKG3 WWO Wgk1= 0,567 Ws=0,202
2KSM Wgk2= 1,000 Z=66
3KSM1 KSMA Wgk3= 0,667 Average Wgk=0,793
4KSFI KJFT Wgk4= 0,750
5KW30 KWDT Wgk5= 0,812
6KDT K14 K12 WKAB Wgk6= 0,575
7TSP4 Wgk7= 1,000
8KPGT KFI Wgk8= 0,714
9KPFI KK Wgk9= 0,714
10KPMI Wgk10= 1,000
11KZL2 KZL4 Wgk11= 0,714
12TSP1 Wgk12= 1,000
1KPGT KSMA KFI KPMI Wgk1= 0,477 Ws=0,21
2KSM1 Wgk2= 1,000 Z=45
3KDT KWDT Wgk3= 0,778 Average Wgk=0,706
4KSM TSP4 Wgk4= 0,667
5KSFI WWO Wgk5= 0,650
6KJFT K14 K12 KK Wgk6= 0,583
7KW30 WKAB KPFI Wgk7= 0,515
8KZL4 KZL2 Wgk8= 0,714
9WKA WKG2 WKG3 WSKA Wgk9= 0,675
10TSP1 Wgk10= 1,000
Grupy wyrobów najlepiej zostały wydzielone metodą współcznyników podobieństwa ponieważ grupowanie tą metodą dało
najmniejszą wartość wskaźnika podobieństwa między grupami
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 11

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
2. Określanie formy struktury
2.1 Wybrana grupa wyrobów: WKAB, WWO, KW30, WSKA, WKA, WKG2, WKG3
2.2 Marszruty technologiczne dla wybranej grupy wyrobów
WKAB WWO KW30 WSKA WKA WKG2 WKG3
1 1
5 1
6 1
8 1 1
11 1 1 1 1
16 1
17 1 1 1
23 1 1 1 1 1 1 1
24 1
28 1 1 1 1 1 1 1
30 1 1 1
33 1
34 1 1 1 1 1 1
35 1 1 1 1 1 1
39 1 1
WKAB 34 35 23 28 30 30 8
WWO 34 35 23 28 11 30 1
KW30 23 28 30 28 5 8 24
WSKA 34 35 23 28 33 35 17
WKA 34 35 23 28 17 11 6
WKG2 34 35 23 28 17 11 39
WKG3 34 35 23 28 16 11 39
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 12

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
2.3 Marszruta wyrobu syntetycznego dobrana na podstawie powyższych marszrut i jej kodowanie
Kod 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Wyrób syntetyczny 34 35 23 28 16 33 17 11 39 6 30 5 1 8 24
2.4 Zakodowane marszruty technologiczne dla wybranej grupy wyrobów
WKAB 10 20 30 40 110 110 140
WWO 10 20 30 40 80 110 130
KW30 30 40 110 40 120 140 150
WSKA 10 20 30 40 60 20 70
WKA 10 20 30 40 70 80 100
WKG2 10 20 30 40 70 80 90
WKG3 10 20 30 40 50 80 90
2.5 Graf strukturalny
60
120 140
150
10 20 30 40
110
130
90
50
70
80
100
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 13

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
2.6 Wyznaczenie wartości współczynnika kooperacji z grafu strukturalnego, który informuje nas o średniej liczbie stanowisk, z
którymi kooperuje każde stanowisko
N
∑
di
i=
WK = 1 N
Operacja d[i]
10 1
20 4
30 2
40 7
50 2
60 2
70 3
80 6
90 1
100 1
110 4
120 2
130 1
140 3
150 1
Suma 40
WK=2,667
Jedno stanowisko kooperuje średnio z 2,667 stanowiskami
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 14

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
2.7 Macierz ukierunkowanych powiązań 2.8 Macierz nieukierunkowanych powiązań
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 1
20 1 1
30 1
40 1 1 1 1 1 1
50 1
60 1
70 1
80 1 1 1
90
100
110 1 1 1
120 1
130
140 1
150
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 1
20 1 1 1
30 1
40 1 1 1 1 1 1
50 1
60
70 1
80 1 1 1
90
100
110 1 1
120 1
130
140 1
150
WK=2,667
2.9 Wybór formy struktury
Ponieważ wartość współczynnika kooperacji jest większa od 1 i mniejsza od 3,75 i w marszrutach technologicznych
wyrobów w grupie występuą pomijania i powtarzania operacji oraz nawrtoty, na podstawie wykresu umiejscowienia form
struktury dla projektowanej grupy wyrobów należy wybrać formę struktury w postaci gniazd wieloprzedmiotowych
ukierunkowanych.
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 15

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
3. Dobór typu i liczby elementów systemu
3.1 Określenie liczby stanowisk danego typu
Wyrób
WKAB
WWO
KW30
WSKA
WKA
WKG2
WKG3
Poszczególne operacje z czasem wykonywania dla danej marszruty
Wielkość
produkcji
10 20 30 40 110 110 140
0,3 0,7 0,2 0,2 0,1 0,1 0,2 77
10 20 30 40 80 110 130
0,5 0,8 0,2 0,2 0,3 0,1 0,9 408
30 40 110 40 120 140 150
0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,5 1 673
10 20 30 40 60 20 70
0,7 0,2 0,2 0,2 0,5 0,5 0,5 475
10 20 30 40 70 80 100
0,3 0,7 0,2 0,2 0,1 0,4 0,2 597
10 20 30 40 70 80 90
0,5 0,8 0,2 0,2 0,1 0,4 3 266
10 20 30 40 50 80 90
0,7 0,8 0,2 0,2 0,1 0,4 3,3 445
Do obliczenia potrzebnej liczby stanowisk korzystam ze wzoru:
∑(
Pj
⋅ tij
)
i
ni
= , gdzie:
F ⋅η
i
em
n - liczba stanowisk i-tego typu
t - norma czasu wykonywania i-tej operacji na j-tym wyrobie
ij
P - wielkość produkcji j-tego wyrobu
j
η - współczynniki wykorzytsnaia czasu dysponowanego (0,75 – 0,95)
Fem
- efektywny fundusz czasu pracy
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 16

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Efektywny fundusz czasu pracy to iloczyn ilości dni roboczych, ilości godzin roboczych przypadających na zmianę oraz ilości
zmian roboczych przypadających na dzień roboczy
Stanowiska powinny być tak dobrane, aby bezczynność była jak najmniejsza, czyli obciążenie stanowiska powinno być jak
największe.
Dla przeprowadzenia obliczeń przyjmuję współczynnik wykorzytania czasu dysponowanego na poziomie 0,9 oraz zakładam
średnie obciążenie wszystkich stanowisk na minimalnym poziomie 85%
Warianty doboru ilości dni pracy, zmian roboczych i godzin pracy dla poszczególnych stanowisk
dni godzin zmian dni godzin zmian dni godzin zmian
22 7,5 2 22 7,5 1 22 6,3 1
Operacja Pracochłonność n obl n % n obl n % n obl n %
10 1183,2 3,984 4 100% 7,968 8 100% 9,485 10 95%
20 1699,5 5,722 6 95% 11,444 12 95% 13,624 14 97%
30 588,2 1,98 2 99% 3,961 4 99% 4,715 5 94%
40 655,5 2,207 3 74% 4,414 5 88% 5,255 6 88%
50 44,5 0,15 1 15% 0,3 1 30% 0,357 1 36%
60 237,5 0,8 1 80% 1,599 2 80% 1,904 2 95%
70 323,8 1,09 2 55% 2,18 3 73% 2,596 3 87%
80 645,6 2,174 3 72% 4,347 5 87% 5,176 6 86%
90 2266,5 7,631 8 95% 15,263 16 95% 18,17 19 96%
100 119,4 0,402 1 40% 0,804 1 80% 0,957 1 96%
110 123,5 0,416 1 42% 0,832 1 83% 0,99 1 99%
120 67,3 0,227 1 23% 0,453 1 45% 0,54 1 54%
130 367,2 1,236 2 62% 2,473 3 82% 2,944 3 98%
140 351,9 1,185 2 59% 2,37 3 79% 2,821 3 94%
150 673 2,266 3 76% 4,532 5 91% 5,395 6 90%
Obciążenie 66% Obciążenie 80% Obciążenie 87%
Z wykonanych obliczeń i przedstawionej powyżej tabeli wynika, że najlepszą kombinację stanowi: 22 dni pracy na 1 zmianę
roboczą trwającą 6,3 godziny
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 17

GWD
ZPLZK
PHW
Projektowanie Systemów Produkcyjnych
3.2 Dobór urzadzęń do operacji danego typu
Numer
Powierzchnia
Nazwa operacji Nazwa urządzenia Ilość Typ
operacji
[m2]
Szlifierka do otworów
10 szlifowanie otworów
10 Specjalizowane 3,750
uniwersalna SOJ 10
20 dłutowanie uzębień
30 szlifowanie
40 montowanie
50 podtaczanie rowka
60 montaż wyłącznika skrętnego
70 nakiełkowanie
80 struganie uzębień
90 gwintowanie
100 toczenie wykańczające (3)
110 docieranie
120 prasowanie
130 frezowanie precyzyjne
140 szlifowanie (3)
Dłutownica do
uzębień OH4
Szlifierka do wałków
uniwersalna SWA 10
Stół monterski
Człowiek
Tokarka narządziowa
uniwersalna TUB 32x1000
Stół monterski
Człowiek
Wiertarka stołowa
zwykła WS15
Strugarka do uzębień
ZPTK
Gwincarka pionowa
GWD 16
Tokarka kłowa
uniwersalna TUM 25x800
Urządzenie do docierania
uzębień ZPLZK
Prasa hydrauliczna
wysięgowa PHW 12S
Frezarka wspornikowa
uniwersalna FWD 25
Szlifierka do płaszczyzn
SPC 20
14 Specjalne 5,000
5 Specjalizowane 2,500
6 Uniwersalne 4,000
Makieta
SOJ 10
OH4
SWA 10
1 Specjalizowane 2,475
TUB 32
2 Uniwersalne 4,000
3 Specjalizowane 0,301
6 Specjalne 5,000
19 Specjalizowane 0,347
1 Specjalizowane 1,680
2 Specjalne 1,000
1 Specjalne 1,440
3 Specjalizowane 3,500
3 Specjalizowane 1,680
150 Kontrola promienia Człowiek 6 Uniwersalne 4,000
WS
ZPTK
FWD 25
SPC
20
TUM 25
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 18

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
4. Rozmieszczenie elementów w przestrzeni
Dla rozmieszczenia elementów w przestrzeni wykorzytuję metodę siatki trójkątów równobocznych. Metoda ta służy do
rozmieszczenia obiektów produkcyjnych, gdy nie ma ograniczeń co do kształtu zagospodarowania powierzchni.
W metodzie tej obowiązuje kryterium minimalizacji operacji transportowych, tzw. długich.
S - wielkość przewożonych łądunkó między obiektami
ij
L - odległość między obiektami (miejscami lokalizacji)
ij
Q
= ∑∑
→ min
4.1 Macierz ukierunkowanych przepływów 4.2 Macierz nieukierunkowanych przepływów
N
N
i= 1 j=
1
S ij
⋅ L ij
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 X 2268
20 X 2268 475
30 X 2941
40 X 445 475 863 408 750 673
50 X 445
60 475 X
70 X 863
80 X 711 597 408
90 X
100 X
110 673 x 408 77
120 x 673
130 x
140 x 673
150 X
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 2268
20 2268 475 475
30 2941
40 445 475 863 408 1423 673
50 445
60
70 863
80 711 597 408
90
100
110 408 77
120 673
130
140 673
150
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 19

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
4.3 Kolejność rozmieszczania elementów na siatce trójkątów równobocznych
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 2268
20 2268 475 475
30 2941
40 445 475 863 408 1423 673
50 445
60
70 863
80 711 597 408
90
100
110 408 77
120 673
130
140 673
150
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Suma 0 2268 2268 2941 445 950 1338 1716 711 597 1831 673 408 750 673
Ponieważ operacja 20 i 30 mają taką samą wartość dla pary dla operacji 40 wybieram operację, która ma największą liczbę
powiązań z pozostałymi operacjami, czyli operację 20
10 30 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
20 2268 2268 475 475
40 2941 445 475 863 408 1423 673
Suma 2268 5209 445 950 1338 408 1423 673
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 20

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
10 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
20 2268 475 475
30
40 445 475 863 408 1423 673
Suma 2268 445 950 1338 408 1423 673
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10
20 475 475
30
40 445 475 863 408 1423 673
Suma 445 950 1338 408 1423 673
50 60 70 80 90 100 120 130 140 150
10
20 475 475
30
40 445 475 863 408 673
110 408 408 77
Suma 445 950 1338 816 673 408 77
50 60 80 90 100 120 130 140 150
10
20 475
30
40 445 475 408 673
70 863
110 408 408 77
Suma 445 950 1679 673 408 77
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 21

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
50 60 90 100 120 130 140 150
10
20 475
30
40 445 475 673
70
80 445 711 597
110 408 77
Suma 890 950 711 597 673 408 77
50 90 100 120 130 140 150
10
20
30
40 445 673
60
70
80 445 711 597
110 408 77
Suma 890 711 597 673 408 77
90 100 120 130 140 150
10
20
30
40 673
50
60
70
80 711 597
110 408 77
Suma 711 597 673 408 77
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 22

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
100 120 130 140 150 100 130 140 150
10 10
20 20
30 30
40 673 40
50 50
60 60
70 70
80 597 80 597
90 90
110 408 77 110 408 77
Suma 597 673 408 77 120 673
Suma 597 408 750
100 130 150 100 130 130
10 10 10
20 20 20
30 30 30
40 40 40
50 50 50
60 60 60
70 70 70
80 597 80 597 80
90 90 90
110 408 110 408 100
120 120 110 408
140 673 140 120
Suma 597 408 673 150 140
Suma 597 408 150
Suma 408
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 23

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
4.4 Schemat rozmieszczenia stanowisk na siatce trójkątów równobocznych
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 24

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
4.5 Wyznaczenie wartości wskaźnika sąsiedztwa, który informuje nas o średniej liczbie stanowisk sąsiadujących z każdym
stanowiskiem na przyjętym schemacie rozmieszczenia.
WS
N
∑
i=
= 1
Operacja k[i]
10 1
20 4
30 3
40 6
50 5
60 5
70 4
80 4
90 2
100 2
110 5
120 2
130 2
140 4
150 1
Suma 50
WS=3,333
Jedno stanowisko sąsiaduje średnio z 3,333 stanowiskami
4.6 Wyznaczenie wskaźnika udziału operacji transportowych długich
LOT
− LOTD
WT =
L
OT
OT
L - ogólna liczba operacji transportowych
L - liczba operacji transportowych długich
OTD
L = 42 L = 4 WT = 0,9
OT
OTD
N
k
i
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 25

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
4.7 Wyznaczenie wartości funkcji kryterium
Q
N
N
= ∑∑
i= 1 j=
1
S ij
⋅ L ij
→ min
Macierz przewożonych ładunków między obiektami
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 x 2268
20 x 2268 475 475
30 x 2941
40 x 445 475 863 408 1423 673
50 x 445
60 x
70 x 863
80 x 711 597 408
90 x
100 x
110 x 408 77
120 x 673
130 x
140 x 673
150 X
Macierz odległości pomiędzy obiektami (miejscami lokalizacji)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
10 x 1
20 x 1 2 1
30 x 1
40 x 1 1 1 2 1 2
50 x 1
60 x
70 x 1
80 x 1 1 2
90 x
100 x
110 x 1 1
120 x 1
130 x
140 x 1
150 x
Q = 19533
4.8 Ocena przyjętego schematu rozmieszczenia
WT WK WS
0,9 2,667 < 3,333
Wartości powyższych wskaźników są dopuszczalne, zatem przyjęty schemat rozmieszczenia jest prawidłowy
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 26

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
5. Całkowita powierzchnia systemu produkcyjnego
Wyznaczanie całkowitej powierzchni systemu produkcyjnego za pomocą metody wskaźnikowej
⋅∑
F = FW + FW f )
(
i
FW – powierzchnia wytwarzania
f – wskaźnik określający udział elementu podsystemu w powierzchni podsystemu
FW = ∑ ( FS ⋅ ni
)
FS – powierzchnia stanowiska
Długość i szerokość każdego stanowiska powięszana jest dodatkowo o 2 m.
Fw
Ilość
stanowisk
Powierzchnia Powierzchnia Powierzchnia
Długość Szerokość
rzeczywista stnowiska stanowisk
n10 10 2,50 1,50 3,75 7,75 77,50
n20 14 2,50 2,00 5,00 9,00 126,00
n30 5 2,00 1,25 2,50 6,50 32,50
n40 6 2,00 2,00 4,00 8,00 48,00
n50 1 2,75 0,90 2,48 6,48 6,48
n60 2 2,00 2,00 4,00 8,00 16,00
n70 3 0,70 0,50 0,35 4,35 13,05
n80 6 2,50 2,00 5,00 9,00 54,00
n90 19 0,63 0,55 0,35 4,35 82,58
n100 1 2,10 0,80 1,68 5,68 5,68
n110 2 1,00 1,00 1,00 5,00 10,00
n120 1 1,20 1,20 1,44 5,44 5,44
n130 3 2,00 1,75 3,50 7,50 22,50
n140 3 1,20 1,40 1,68 5,68 17,04
n150 6 2,00 2,00 4,00 8,00 48,00
FW 564,77
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 27

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Nazwa elementu powierzchni systemu Wsk.
Wartość Powierzchnia
wskaźnika [m2]
Uwagi
Powierzchnia wytwarzania f1 1,00 564,62 Powierzchnia stanowisk
Powierzchnia dróg transportowych f2 1,20 677,55 Szerokość dróg trnasportowych 4 m
Powierzchnia dla wprowadzenia i
wyprowadzenia
f3 0,20 112,92
wyrobów z systemu
Powierzchnia magazynu centralnego f4 0,45 254,08
2 magzyny - NP1 o powierzchni 84,69 m2
i NP2 o powierzchni 169,39
Powierzchnia stanowisk kontroli jakości f5 0,40 225,85
Powierzchnia systemu sterowania f6 25,00 25,00
Inne elementy powierzchni f7 0,45 254,08
Powierzchnia zasilania systemu f8 0,10 56,46
Suma 3,80 2145,56
Całkowita powierzchnia systemu 2170,56
6. Dobór środka transportowego
Ze względu na masę i wymiary gabarytowe wyrobów środkiem transportu w projektowanym systemie wytwarzania będzie:
Elektryczny wózek podnośnikowy widłowy WW2001 o szerokości 1,16 m
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 28

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 29

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
7. Harmonogramy
Cykl produkcyjny
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 30

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
Z harmonogramu wynika, że dodatkowe regały, służące do przechowywania zapasów międzyoperacyjnych będą musiały
zostać ustawione w pobliżu stanowisk wykonujących 20, 40, 70, 80 i 90 operację technologiczną. Dla operacji 30 i 110 nie
jest konieczne umieszczanie dodatkowych regałów, ponieważ zapasy międzyoperacyjne powstają tylko dla wyrobu WKAB,
którego wielkość produkcji jest najmniejsza, a co z tym związane zapas ten będzie mógł zostać umieszczony w polach
odkładczych przy stanowiskach.
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 31

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
8. Plan rozmieszczenia
Stanowisko kontroli jakości
Magazyn surowców
Biuro
System
sterowania
Magazyn wyrobów gotowych
SWA 10
SWA 10 SWA 10 SWA 10 SWA 10
Regał
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
OH4 OH4 OH4
OH4
Regał
Regał
Stół
monterski
Stół
monterski
SPC
20
Szafa
SPC
20
SPC
20
Szafa
Stanowisko
Kontroli jakości
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
SOJ 10 SOJ 10 SOJ 10 SOJ 10
Stanowisko
kontroli jakości
Regał
ZPTK
ZPTK
PHW
ZPLZ
K
ZPLZ
K
FWD 25
FWD 25 FWD 25
Pomieszczenie dla pracowników
OH4 OH4 OH4 OH4 OH4
OH4 OH4 OH4 OH4 OH4
Szafa Szafa
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Stół
monterski
Szafa
Szafa
Szafa
Szafa
ZPTK
ZPTK
ZPTK
ZPTK
TUM 25
Stanowisko
dyspozytora
Stanowisko
kontroli jakości
SOJ 10 SOJ 10 SOJ 10 SOJ 10
SOJ 10 SOJ 10
Regał
Regał
Regał
WS WS WS
Szafa
Regał
TUB 32
Zasilanie
systemu
G
W
D
G
W
D
G
W
D
G
W
D
Magazyn
narzędzi
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 32

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
9. Flow chart i Lay – Out
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: WKAB
Numer rysunku: 1
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: WKAB
Numer rysunku: 1 Nazwa: Wał korbowy ABA
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
10 Szlifowanie otworów
Szlifierka do otworów uniwersalna SOJ10
N
10
Szlifowanie otworów
20 Dłutowanie uzębień
Dłutownica do uzębień OH4
T
N
20
Dłutowanie uzębień
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
T
N
30
Szlifowanie
T
40 Montowanie
Stół monterski
FAZA 1
N
40
Montowanie
T
110 Docieranie
Urządzenie do docierania uzębień ZPLZK
N
110
Docieranie
T
110 Docieranie
Urządzenie do docierania uzębień ZPLZK
N
110
Docieranie
T
140 Szlifowanie (3)
Szlifierka do płaszczyzn SPC 20
140 Szlifowanie (3)
KK
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 33

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: WWO
Numer rysunku: 2
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: WWO
Numer rysunku: 2 Nazwa: Wrzeciono wspornikowe osłonowe
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
10 Szlifowanie otworów
Szlifierka do otworów uniwersalna SOJ10
N
10
Szlifowanie otworów
20 Dłutowanie uzębień
Dłutownica do uzębień OH4
T
N
20
Dłutowanie uzębień
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
T
N
30
Szlifowanie
40 Montowanie
Stół monterski
T
FAZA 2
N
40
Montowanie
T
80 Struganie uzębień
Strugarka do uzębień ZPTK
N
80
Struganie uzębień
T
110 Docieranie
Urządzenie do docierania uzębień ZPLZK
N
110
Docieranie
T
130 Frezowanie precyzyjne
Frezarka wspornikowa uniwersalna FWD 25
130 Frezowanie precyzyjne
KK
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 34

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: KW30
Numer rysunku: 3
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: KW30 Numer rysunku: 3 Nazwa: Koło zębate walcowe 30
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
30
Szlifowanie
40 Montowanie
N
Stół monterski
T
N
40
Montowanie
110 Docieranie
Urządzenie do docierania uzębień ZPLZK
T
N
110
Docieranie
T
40 Montowanie
Stół monterski
FAZA 3
N
40
Montowanie
T
120 Prasowanie
Prasa hydrauliczna wysięgowa PHW 12S
N
120
Prasowanie
T
140 Szlifowanie (3)
Szlifierka do płaszczyzn SPC 20
N
140
Szlifowanie (3)
T
150 Kontrola promienia
Człowek
150 Kontrola promienia
KK
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 35

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: WSKA
Numer rysunku: 4
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: WSKA
Numer rysunku: 4 Nazwa: Wał skrętny KARBO
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
10 Szlifowanie otworów
Szlifierka do otworów uniwersalna SOJ10
10
Szlifowanie otworów
20 Dłutowanie uzębień
N
Dłutownica do uzębień OH4
T
N
20
Dłutowanie uzębień
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
T
N
30
Szlifowanie
T
40 Montowanie
Stół monterski
FAZA 4
N
40
Montowanie
T
60 Montaż wyłącznika skrętnego
Stół monterski
N
60
Montaż wyłącznika
skrętnego
T
20 Dłutowanie uzębień
Dłutownica do uzębień OH4
N
20
Docieranie uzębień
T
70 Nakiełkowanie
Wiertarka stołowa zwykła WS15
70 Nakiełkowanie
KK
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 36

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: WKA
Numer rysunku: 5
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: WKA
Numer rysunku: 5 Nazwa: Wał korbowy A
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
10 Szlifowanie otworów
Szlifierka do otworów uniwersalna SOJ10
10
Szlifowanie otworów
20 Dłutowanie uzębień
N
Dłutownica do uzębień OH4
T
N
20
Dłutowanie uzębień
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
T
N
30
Szlifowanie
T
40 Montowanie
Stół monterski
FAZA 5
N
40
Montowanie
T
70 Nakiełkowanie
Wiertarka stołowa zwykła WS15
N
70
Nakiełkowanie
T
80 Struganie uzębień
Strugarka do uzębień ZPTK
N
80
Struganie uzębień
T
100 Toczenie wykańczające (3)
Tokarka kłowa uniwersalna TUM 25x800
Toczenie
100 KK
wykańczające (3)
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 37

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: WKG2
Numer rysunku: 6
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: WKG2 Numer rysunku: 6 Nazwa: Wał korbowy z gwintem 22
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
10 Szlifowanie otworów
Szlifierka do otworów uniwersalna SOJ10
10
Szlifowanie otworów
20 Dłutowanie uzębień
N
Dłutownica do uzębień OH4
T
N
20
Dłutowanie uzębień
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
T
N
30
Szlifowanie
T
40 Montowanie
Stół monterski
FAZA 6
N
40
Montowanie
T
70 Nakiełkowanie
Wiertarka stołowa zwykła WS15
N
70
Nakiełkowanie
T
80 Struganie uzębień
Strugarka do uzębień ZPTK
N
80
Struganie uzębień
T
90 Gwintowanie
Gwincarka pionowa GWD 16
90 Gwintowanie
KK
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 38

Projektowanie Systemów Produkcyjnych
FLOW CHART
LAY - OUT
Kod: WKG3
Numer rysunku: 7
Przebieg operacji produkcyjno - kontrolnych
Kod: WKG3 Numer rysunku: 7 Nazwa: Wał korbowy z gwintem 36
DO NP1
ZWROT DOSTAWY
STREFA PRZYJĘĆ
FAZA 0
KK
MAGAZYNOWANIE
KONTROLA DOSTAW
Magazyn NP1
N
10 Szlifowanie otworów
Szlifierka do otworów uniwersalna SOJ10
10
Szlifowanie otworów
20 Dłutowanie uzębień
N
Dłutownica do uzębień OH4
T
N
20
Dłutowanie uzębień
30 Szlifowanie
Szlifierka do wałków uniwersalna SWA 10
T
N
30
Szlifowanie
T
40 Montowanie
Stół monterski
FAZA 7
N
40
Montowanie
T
50 Podtaczanie rowka
Tokarka narzędziowa uniwersalna TUB
32x1000
N
50
Podtaczanie rowka
T
80 Struganie uzębień
Strugarka do uzębień ZPTK
N
80
Struganie uzębień
T
90 Gwintowanie
Gwincarka pionowa GWD 16
90 Gwintowanie
KK
MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH
Magazyn NP2
FAZA 8
Do NP2
Kamil Czajka Zarządzanie i Inżynieria Produkcji 2006 39