Magnezijev oksid iz morske vode - Kemijsko-tehnološki fakultet
Magnezijev oksid iz morske vode - Kemijsko-tehnološki fakultet Magnezijev oksid iz morske vode - Kemijsko-tehnološki fakultet
aspadaju u mnogo manje čestice zbog nestajanja mikropora. Čestice su pravilnije oblikovane te za vrijeme sinteriranja nastaje zbijena struktura bez velikih pora. Porastom temperature kalcinacije magnezijeva hidroksida iznad 1000 o C u trajanju 2 sata raste srednja veličina aglomerata polaznog praha (8,28 µm pri 900 o C; 8,96 µm pri 1100 o C; 10,80 µm pri 1150 o C i 10,39 µm pri 1200 o C), a nastali aglomerati su porozni i sferičnog oblika čestica. Pri temeraturama od 1150 i 1200 o C dolazi do rasta vrata izmeñu čestica praha, te se može govoriti o pojavi početnog stupnja sinteriranja. Tablica 20. Utjecaj polazne sirovine i temperature kalcinacije na reaktivnost magnezijeva oksida pri sinteriranju na 1400 o C u trajanju 3h Polazna sirovina Optimalna temperatura kalcinacije / o C Veličina čestice / nm a / nm Veličina zrna / nm Gustoća sinteriranog MgO / g dm -3 Bazni magnezijev 900 50-60 0,4212 55 3,33 karbonat Magnezijev 900 50-60 0,4213 60 3,09 acetat Magnezijev 700 20-30 0,4216 25 3,03 oksalat Magnezijev 900 50-60 0,4213 60 2,92 hidroksid Magnezijev 900 200 0,4212 80 2,32 klorid Magnezijev 700 600 0,4212 90 2,08 nitrat Magnezijev 1200 − 1500 100 0,4211 30 1,76 sulfat a – parametar kristalne rešetke MgO Za dobivanje sinteriranog magnezijeva oksida manje poroznosti, u industrijskoj se praksi kalcinacija vrši pri temperaturama (950 – 1000) o C. Meñutim, svojstva 113
magnezijeva oksida ne ovise samo o uvjetima procesa kalcinacije polazne soli, već i o uvjetima pod kojima je polazna sirovina dobivena. Tako svojstva i struktura sinteriranog magnezijeva oksida iz morske vode ovise i o načinu dobivanja magnezijeva hidroksida, tj. da li je dobiven stehiometrijskim, prestehiometrijskim ili pak nestehiometrijskim načinom taloženja. Različito ponašanje pri sinteriranju pokazuje magnezijev oksid dobiven iz prirodnog magnezita u odnosu na magnezijev oksid dobiven iz hidroksida. Specifična površina praha magnezijeva oksida dobivenog iz magnezita opada s porastom temperature kalcinacije i vremena zadržavanja. Gustoća nesinteriranih (sirovih) ispresaka magnezijeva oksida dobivenog iz magnezita i/ili magnezijeva hidroksida opada s porastom specifične površine. Optimalna vrijednost specifične površine praha za dobivanje sinteriranih uzoraka maksimalne gustoće (1500 o C / 90 min) iznosi oko 60 m 2 g -1 . Postignuta gustoća sinteriranih uzoraka MgO praha dobivenog iz magnezita je oko 2,61 g cm -3 , poroznosti 28 %, dok je gustoća uzoraka MgO praha dobivenog iz hidroksida znatno veća i iznosi oko 3,28 g cm -3 , poroznosti 5,2 %. Navedena činjenica objašnjava se postojanjem aglomerata čestica u uzorcima dobivenim iz prirodnog magnezita. Magnezijev oksid dobiven iz morske vode je aktivan materijal i dobro se sinterira. Njegovim sinteriranjem pri 1650 o C nastaju periklas i drugi silikati sastav kojih ovisi o vrsti i meñusobnom odnosu prisutnih primjesa. Sinteriranje se odvija reakcijama u čvrstom stanju. Značajna karakteristika magnezijeva oksida dobivenog iz morske vode je njegova velika disperznost i ravnomjerna raspodjela primjesa. Prilikom žarenja, silikati tankim opnama omataju zrna periklasa te zahvaljujući tome, čak i kod većeg sadržaja kalcijeva oksida (do 5 mas. %), magnezijev oksid dobiven iz morske vode ne hidratizira, za razliku od magnezijeva oksida dobivenog iz magnezita, kod kojeg lokalni razmještaj primjesa dopušta hidrataciju žarenog materijala. Raspodjela pora unutar magnezijeva oksida iz morske vode je ujednačena, tj. pore su često istog reda veličine kao i kristali periklasa. Nastajanje izravne periklas-periklas veze raste sa smanjenjem sadržaja nečistoća. Maksimalne brzine skupljanja magnezijeva oksida postižu se pri sinteriranju u temperaturnom intervalu (1000 – 1300) o C, kod kojeg se 114
- Page 69 and 70: že pomiješati sa suspenzijom koja
- Page 71 and 72: Flokulanti se meñusobno razlikuju
- Page 73 and 74: 140 cm 3 ↔ 1 g flokulanta flokal-
- Page 75 and 76: Kod navedenih ispitivanja masena ko
- Page 77 and 78: Tablica 14. Visina taloga, Z (mm),
- Page 79 and 80: Z 1 − visina na koju se talog dob
- Page 81 and 82: Svakoj visini Z o odgovara odreñen
- Page 83 and 84: 7 6 5 3,9 cm3 ∆ Z / mm 4 3 2 1 0
- Page 85 and 86: 6 5 4,3 cm3 ∆ Z / mm 4 3 2 1 0 0
- Page 87 and 88: Usporedba s ranije ispitivanim flok
- Page 89 and 90: 100 g praškastog flokulanta ……
- Page 91 and 92: Slijedi da su koncentracija i prisu
- Page 93 and 94: Naime, zona D je pod tlakom i u njo
- Page 95 and 96: Brzina taloženja, v s (nagib tange
- Page 97 and 98: gdje je: V& ⋅ γ = V& ⋅ γ (35)
- Page 99 and 100: 2.5. NESTEHIOMETRIJSKI NAČIN TALO
- Page 101 and 102: 2.6. BOROV (III) OKSID U MAGNEZIJEV
- Page 103 and 104: to da etilen-glikol nije djelotvora
- Page 105 and 106: nastaviti sa zaluženom destilirano
- Page 107 and 108: meñučestičnih veza. Uslijed povi
- Page 109 and 110: strukturno stanje i geometrija prah
- Page 111 and 112: granicama zrna tijekom sinteriranja
- Page 113 and 114: sustava, koja sadrži manju slobodn
- Page 115 and 116: Slika 38. Osnovne promjene koje nas
- Page 117 and 118: Slika 39. Prikaz šest mogućih meh
- Page 119: Zbog toga se rezultati fundamentaln
- Page 123 and 124: Ovisnost zgušnjavanja ispresaka ma
- Page 125 and 126: Montičelit (CaMgSiO 4 ) i mervinit
- Page 127 and 128: oksida, npr. CaO i Na 2 O, snizuje
- Page 129 and 130: plinovitoj fazi vrlo značajan za d
- Page 131 and 132: objasniti time da Al 3+ ioni mogu u
- Page 133 and 134: Primjerice: - u temperaturnom podru
- Page 135 and 136: Dodatak w = 0,2 % TiO 2 (u obliku a
- Page 137 and 138: LITERATURA Alvarado E., Torres-Mart
- Page 139 and 140: Hraste M., Mehaničko procesno inž
- Page 141 and 142: Martinac V., Labor M., Gadžo Z., P
- Page 143 and 144: Pilson M. E. Q., An Introduction to
aspadaju u mnogo manje čestice zbog nestajanja mikropora. Čestice su pravilnije<br />
oblikovane te za vrijeme sinteriranja nastaje zbijena struktura bez velikih pora.<br />
Porastom temperature kalcinacije magnezijeva hidr<strong>oksid</strong>a <strong>iz</strong>nad 1000 o C u trajanju 2<br />
sata raste srednja veličina aglomerata polaznog praha (8,28 µm pri 900 o C; 8,96 µm<br />
pri 1100 o C; 10,80 µm pri 1150 o C i 10,39 µm pri 1200 o C), a nastali aglomerati su<br />
porozni i sferičnog oblika čestica. Pri temeraturama od 1150 i 1200 o C dolazi do rasta<br />
vrata <strong>iz</strong>meñu čestica praha, te se može govoriti o pojavi početnog stupnja sinteriranja.<br />
Tablica 20. Utjecaj polazne sirovine i temperature kalcinacije na reaktivnost<br />
magnezijeva <strong>oksid</strong>a pri sinteriranju na 1400 o C u trajanju 3h<br />
Polazna<br />
sirovina<br />
Optimalna<br />
temperatura<br />
kalcinacije / o C<br />
Veličina<br />
čestice / nm<br />
a / nm Veličina<br />
zrna / nm<br />
Gustoća<br />
sinteriranog<br />
MgO / g dm -3<br />
Bazni<br />
magnezijev 900 50-60 0,4212 55 3,33<br />
karbonat<br />
<strong>Magnezijev</strong> 900 50-60 0,4213 60 3,09<br />
acetat<br />
<strong>Magnezijev</strong> 700 20-30 0,4216 25 3,03<br />
oksalat<br />
<strong>Magnezijev</strong> 900 50-60 0,4213 60 2,92<br />
hidr<strong>oksid</strong><br />
<strong>Magnezijev</strong> 900 200 0,4212 80 2,32<br />
klorid<br />
<strong>Magnezijev</strong> 700 600 0,4212 90 2,08<br />
nitrat<br />
<strong>Magnezijev</strong> 1200 − 1500 100 0,4211 30 1,76<br />
sulfat<br />
a – parametar kristalne rešetke MgO<br />
Za dobivanje sinteriranog magnezijeva <strong>oksid</strong>a manje poroznosti, u industrijskoj<br />
se praksi kalcinacija vrši pri temperaturama (950 – 1000) o C. Meñutim, svojstva<br />
113
Change language