Pracochłonność procesu komisjonowania dla ... - Transportu

PRACE NAUKOWE POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ 

z. 70 Transport 2009 

Marianna JACYNA, Michał KŁODAWSKI 

Wydział Transportu Politechniki Warszawskiej 

Zakład Logistyki i Systemów Transportowych 

ul. Koszykowa 75, 00-662 Warszawa 

maja@it.pw.edu.pl;michal.klodawski@gmail.com 

PRACOCHŁONNO PROCESU KOMISJONOWANIA DLA 

WARIANTOWEGO ROZMIESZCZANIA ASORTYMENTU 

W STREFIE KOMPLETACJI 

Streszczenie 

W artykule przedstawiono problematyk zalenoci pracochłonnoci od sposobu rozmieszczenia 

asortymentu w strefie kompletacji. Ze wzgldu na wybrane kryteria dokonano klasyfikacji systemów 

komisjonowania. Dla zidentyfikowanych czynnoci składajcych si na proces komisjonowania, omówiono 

warianty procesu przepływu ładunków przez stref kompletacji. Zdefiniowano trzy warianty realizacji procesu 

komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym dla ustalonego przestrzenno-funkcjonalnego 

ukształtowania strefy kompletacyjnej. Dla zdefiniowanych wariantów dokonano analizy wpływu sposobu 

rozmieszczenia asortymentu w strefie kompletacji na pracochłonno procesu komisjonowania. 

Słowa kluczowe: komisjonowanie, pracochłonno procesu, kompletacja 

1. WPROWADZENIE 

W ujciu literaturowym termin magazynowanie definiowane jest jako zbiór czynnoci 

dokonywanych na materiałach i informacjach przy pomocy ludzi oraz za pomoc urzdze 

i rodków transportowych w całym obszarze magazynu, poczwszy od wyładunku rodków 

transportu zewntrznego, poprzez przyjcie, składowanie, komisjonowanie, wydanie, a do 

załadunku rodków transportu zewntrznego, [6]. Natomiast proces magazynowy jest cigiem 

operacji dokonywanych na materiałach tak, aby strumie wejciowy materiałów przekształci 

w strumie materiałów na wyjciu z obiektu magazynowego zgodnie z wymaganiami 

nakładanymi przez odbiorców. 

Istotnym elementem procesu magazynowania jest komisjonowanie, którego główn 

czynnoci jest rozdzielenie składowanych jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych 

(jłpj) na zbiory opakowa jednostkowych (oj) lub zbiorczych (oz), a nastpnie zestawienia ich 

w jednostki ładunkowe paletowe komisjonowane (jłpk), zgodnie z zamówieniami klientów 

[1, 5, 4]. Zamówienia klientów identyfikowane s w systemie komisjonowania w postaci 

zlecenia na komisjonowanie, które charakteryzuje rednia liczba wierszy w oraz rednia liczba 

pozycji p przypadajca na wiersz. Uformowanie jednostki wydania, składajcej si 

z artykułów wyszczególnionych w zleceniu to proces kompletacji. Termin kompletacji 

zawarty jest w pojciu komisjonowania, które okrela cały proces przepływu ładunków 

i informacji podczas realizacji zlece klientów.

74 

Marianna Jacyna, Michał Kłodawski 

Kompletacja stanowi jedn z czterech głównych faz procesu magazynowania, 

(tj.: przyjcie, magazynowanie, kompletacja i wydanie). Jednake ze wszystkich 

wymienionych przysparza ona najwicej problemów i trudnoci. Naley pamita, e 

efektywno z jak jest wykonywana bezporednio rzutuje na poziom obsługi klienta. Wane 

jest, aby zamówiony ładunek był prawidłowo skompletowany pod wzgldem 

asortymentowym oraz ilociowym, jak równie dotarł do strefy wyda na czas (termin 

wysyłki do klienta nie został przekroczony). Dlatego te tej fazie magazynowania powicane 

jest wiele czasu i uwagi. Czsto uwaa si j równie za kluczow w całym przedsibiorstwie, 

a jej koszty mog stanowi nawet do 65% wszystkich kosztów eksploatacyjnych w magazynie 

[3]. 

Do podstawowych zada fazy kompletacji zalicza si [4]: 

• przygotowanie jednostek ładunkowych dla potrzeb kompletacji, 

• kompletowanie zamówie, 

• kontrola ilociowa, 

• pakowanie i formowanie jednostek transportowych, 

• przemieszczanie do strefy wyda. 

Istniej trzy podstawowe zasady zwizane z kolejnoci wydawania towarów 

z magazynu, które wykorzystywane s przy realizacji procesu kompletacji. S to: FIFO, LIFO 

i FEFO. Mog one by stosowane dla kadego rodzaju ładunku, pod warunkiem e 

składowany jest w magazynie w co najmniej dwóch partiach. Pierwsza z nich (First In First 

Out – pierwsze weszło pierwsze wyszło) sugeruje, aby jednostki ładunkowe tego samego 

towaru, które dostarczone s najwczeniej, były wydawane jako pierwsze. W przypadku 

zasady LIFO (Last In First Out – ostatnie weszło pierwsze wyszło) jest odwrotnie. Jednostki 

ładunkowe tego samego towaru dostarczone jako ostatnie wydawane s jako pierwsze. 

Trzecia z zasad (FEFO – First Expired First Out – pierwsze traci wano pierwsze wyszło) 

stosowana jest dla towarów posiadajcych okrelon dat wanoci lub te termin 

przydatnoci. Wymaga ona, aby pozycje asortymentu, których okres wanoci i przydatnoci 

jest najkrótszy wydawane były jako pierwsze. 

odbiór jednostki 

ładunkowej 

towaru z miejsca 

składowania 

transport jednostki 

ładunkowej towaru do 

miejsca komisjonowania 

przygotowanie jednostki 

ładunkowej towaru do 

komisjonowania 

pobranie zgodnej z 

zamówieniem (list 

kompletacyjn) 

odpowiednich pozycji danego 

asortymentu 

odłoenie jłpk w miejscu 

wydania, kontrola 

i przygotowanie do 

wysyłki 

transport jednostki 

ładunkowej 

skompletowanej do 

miejsca wydania 

Rys. 1. Przykład czynnoci wykonywanych podczas procesu komisjonowania 

ródło: opracowanie własne.

Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 75 

2. TYPY SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA I ICH FUNKCJE PODSTAWOWE 

Proces kompletacji zamówienia moe by realizowany na wiele sposobów i za pomoc 

rónorodnych metod. Realizacja procesu komisjonowania powinna umoliwi uzyskanie 

duej wydajnoci procesu przy jednoczenie krótkim czasie jego trwania i wysokiej 

dokładnoci. Czsto jednak cele te mog by bardzo trudne do jednoczesnego osignicia. 

Wanym aspektem jest zebranie i opracowanie danych wejciowych charakteryzujcych 

proces komisjonowania, w tym take technologiczny proces magazynowy. Niezbdna jest 

take analiza wielu czynników, przy czym najwaniejsze z nich to [5]: 

• struktura asortymentowa kompletowanych zapasów magazynowych (rodzaj, wymiary, 

posta fizyczna, wielko, masa, opakowanie, właciwoci, itp.), 

• wielko i zakres działa kompletacyjnych wynikajcych z wielkoci obrotu 

magazynowego, 

• wielko i układ powierzchni magazynowej, podział na funkcjonalne strefy magazynowe, 

charakterystyka przepływu materiałów przez te strefy w procesie magazynowym, 

• poziom mechanizacji procesu magazynowego oraz moliwy do przyjcia poziom 

mechanizacji procesów kompletacyjnych, 

• system organizacji i sterowania czynnociami procesu magazynowego oraz moliwy do 

przyjcia system organizacji i sterowania czynnociami procesu kompletacji, 

• wielko dostpnych rodków finansowych na usprawnienie systemu kompletacji, 

• planowany zakres i poziom obsługi klientów oraz wynikajce z niego zadania dla procesu 

kompletacji. 

Na podstawie uzyskanych wyników moliwy jest dobór odpowiedniego, dla 

rozpatrywanego przedsibiorstwa, sposobu realizacji procesu komisjonowania ze wzgldu na 

przepływ ładunków. Przedstawiona tabela 1 zawiera cztery podstawowe funkcje procesu 

komisjonowania i ich warianty realizacyjne. Na ich podstawie moliwe jest sformułowanie 

16 rónych systemów komisjonowania. 

Tabela 1. Podstawowe funkcje przepływu materiałów i ich moliwe warianty realizacyjne 

Przepływ materiałów przy komisjonowaniu 

Funkcje podstawowe 

Warianty realizacyjne 

1. Przygotowanie do pobrania statyczne dynamiczne 

2. Pobieranie rczne lub mechaniczne automatyczne 

3. Przemieszczanie jednowymiarowe wielowymiarowe 

4. Wydawanie centralne zdecentralizowane 

ródło: [1] 

Przygotowanie do pobrania (oferowanie) polega na udostpnianiu materiałów 

do pobrania na stanowisku przygotowania. Moe by realizowane w sposób: 

• statyczny („człowiek do materiału”), wówczas człowiek lub maszyna przemieszczaj si 

do materiału, który jest w stałym miejscu w strefie realizacji procesów kompletacji. 

Oznacza to, e stanowisko robocze komisjonujcego człowieka lub maszyny jest 

ruchome i porusza si od jednego do drugiego stanowiska przygotowania; 

• dynamiczny („materiał do człowieka”), w którym stanowiska kompletacyjne s 

stacjonarne, a ładunki przeznaczone do komisjonowania s do nich dostarczane. 

Pobieranie (wybieranie) s to czynnoci zwizane z formowaniem z jednostek 

przygotowanych (oferowanych) zazwyczaj jednorodnych, jednostek pobieranych 

(niejednorodnych, skompletowanych). Pobieranie moe by:

76 


• rczne – człowiek wybiera rcznie lub za pomoc urzdzenia mechanicznego jednostk 

pobrania, 

• mechaniczne – jako wariant pobierania rcznego, 

• automatyczne – realizowane przez urzdzenia mechaniczne, w sposób automatyczny, bez 

udziału człowieka. 

Przemieszczanie oznacza przebycie okrelonej drogi pomidzy punktami przyjcia 

zlecenia, miejscami pobrania i punktem wydania w procesie komisjonowania. Wyrónia si 

przemieszczanie: 

• jednowymiarowe, czyli takie w którym człowiek lub maszyna realizujca proces 

komisjonowania porusza si wzdłu jednego kierunku, np. wzdłu regału. Takie 

przemieszczanie wystpuje zazwyczaj w komisjonowaniu z poziomu posadzki 

w magazynie lub z poziomu zerowego w regałach. 

• wielowymiarowe (zazwyczaj dwuwymiarowe) polegajce na tym, i człowiek lub 

maszyna komisjonujca porusza si we wszystkich kierunkach (zazwyczaj w kierunku 

pionowym i poziomym). Tego typu przemieszczanie wystpuje np. podczas kompletacji 

z rónych poziomów w regałach magazynowych w strefie składowania. 

PRZEPŁYW MATERIAŁÓW 

STATYCZNE 

PRZYGOTOWANIE 

STATYCZNE 

RCZNE LUB 

MECHANICZNE 

POBIERANIE 

RCZNE LUB 

MECHANICZNE 

JEDNOWY- 

-MIAROWE 

PRZEMIESZCZANIE 

DWUWY- 

MIAROWE 

CENTRALNE 

WYDAWANIE 

CENTRALNE 

Rys. 2. Schemat dwóch typów systemów komisjonowania w postaci drzewa strukturalnego 

ródło: opracowanie własne.


Wydawanie jest to odłoenie pobranego materiału oznaczajce zakoczenie procesu 

komisjonowania. Wyrónia si wydawanie: 

• centralne, czyli takie w którym człowiek lub maszyna komisjonujca doprowadza kad 

pobran jednostk do tego samego punktu zbiorczego, 

• zdecentralizowane - człowiek lub maszyna komisjonujca przekazuje wybierany materiał 

na układ transportowy (zazwyczaj o działaniu cigłym), który dostarcza go do strefy 

zbiorczej [1]. 

Na podstawie przedstawionych powyej podstawowych funkcji komisjonowania i ich 

wariantów realizacyjnych sformułowane zostały dwa typy systemów komisjonowania ze 

wzgldu na przepływ ładunków (rys.2) . 

Róni si one sposobem przemieszczania w trakcie procesu kompletacji. W pierwszym 

przypadku jest to przemieszczanie jednowymiarowe, w drugim natomiast dwuwymiarowe. 

Pozostałe funkcje podstawowe s takie same, tj.: przygotowanie statyczne, pobieranie rczne 

lub mechaniczne, oraz wydanie centralne. W dalszej czci artykułu systemy te posłu 

zbadaniu jak rónica dotyczca wymiarowoci przemieszczania wpływa na pracochłonno 

całego procesu. 

3. ZAŁOENIA PROJEKTOWE WYBRANYCH SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA 

W tej czci artykułu sformułowane zostan załoenia dotyczce realizacji procesu 

komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym. Ponisze ustalenia odnosi 

si bd do przestrzenno-funkcjonalnego ukształtowania strefy kompletacyjnej oraz struktury 

programu komisjonowania. 

Główne załoenia dotyczce programu komisjonowania 

1. rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj) przeznaczona 

do komisjonowania w cigu doby wynosi: 

λ 

K 

= 150 

jłpj/dob 

2. rednia liczba opakowa zbiorczych (oz ) i jednostkowych (oj) w jednorodnej jednostce 

ładunkowej paletowej wynosi: 

1 jłpj = 8 oz 

1 jłpj = 160 oj 

1 oz = 20 oj 

3. Liczba artykułów podlegajcych kompletacji wynosi: 

Asr = 30 artykułów 

4. rednia liczba zlece na komisjonowanie w cigu doby wynosi: 

Z K =40 zlece / dob 

5. rednia liczba wierszy (artykułów) w zleceniu wynosi: 

w = 10 wierszy / zlecenie 

6. rednia liczba pozycji w kadym wierszu zlecenia wynosi: 

p = 60 pozycji / wiersz 

Główne załoenia dotyczce przestrzennego i funkcjonalnego ukształtowania strefy 

komisjonowania w magazynie 

1. Analizowany w artykule proces komisjonowania odbywa si strefie składowania (jest 

przestrzennie zwizany z procesem składowania).

78 


2. Kompletacja ładunków odbywa si w sposób cigły, równolegle z procesem 

magazynowym pełnopaletowym. 

3. Artykuły s przygotowane do wybierania z jednostek ładunkowych paletowych 

jednorodnych w gniazdach regałowych z poziomu posadzki lub wyszych gniazd (rys. 

3, 4, 5). 

4. Dla przygotowania wszystkich artykułów do wybierania potrzebnych jest 150 miejsc 

paletowych. 

Wariantowe rozmieszczenie asortymentu 

W celu ukazania rónic w pracochłonnociach realizacji procesów komisjonowania 

z przemieszczaniem jednowymiarowym i dwuwymiarowym, sformułowane zostały trzy 

warianty. Dotycz one sposobu rozmieszczania asortymentu przeznaczonego do kompletacji 

w rzdowych, ramowych regałach paletowych. 

Jak zostało ju wczeniej wspomniane, komisjonowanie połczone jest przestrzennie 

z procesem składowania i dla wszystkich trzech wariantów odbywa si w strefie składowania. 

Strefa ta wyposaona jest w rzdowe, ramowe regały paletowe, w których kady z rzdów 

posiada pi poziomów składowania (łcznie z poziomem zerowym) i dziesi gniazd 

regałowych na kadym poziomie. W jednym gniedzie składowane mog by trzy jednostki 

ładunkowe paletowe jednorodne (dłuszym bokiem w głb regału). Oznacza to, e pojedynczy 

rzd regałowy moe pomieci maksymalnie 150 jłpj asortymentu. 

Poszczególne warianty róni si od siebie sposobem rozmieszczenia jłpj 

przeznaczonych do kompletacji. Rozwizanie pierwsze dotyczy komisjonowania 

z przemieszczaniem dwuwymiarowym, dlatego te jednostki ładunkowe asortymentu 

ulokowane zostały we wszystkich piciu poziomach składowania (rys. 3). 

Rys.3. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 1 

ródło: opracowanie własne. 

Ze wzgldu na to, i w programie komisjonowania załoono, e do kompletacji w cigu 

doby przeznacza si rednio 150 jłpj, do przygotowania asortymentu wymagane jest 10 

pionów regałowych 1 . Zakładajc dodatkowo, e komisjonowanie odbywa si bdzie 

w jednym korytarzu roboczym strefy składowania i dwóch rzdach regałowych (po obu jego 

1 Pion regałowy rozumiany jest jako cz regału magazynowego, w skład którego wchodzi jedno gniazdo 

regałowe (wzdłu regału) i n gniazd regałowych wzwy (gdzie n jest to liczba poziomów składowania).


stronach), długo drogi pokonywanej przez wózek i pracownika w trakcie pojedynczego 

cyklu procesu wynosi bdzie ok. 13,5 m. 

W przypadku wariantu drugiego, w którym w procesie komisjonowania realizowane jest 

przemieszczanie jednowymiarowe, asortyment niezbdny do kompletacji rozmieszczony 

został tylko w poziomie zerowym regałów paletowych (rys. 4). Niezbdne do tego było 

wykorzystanie piciu rzdów regałowych i trzech korytarzy roboczych. W wyniku tego 

w trakcie realizacji pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym 

przypadku) odległo równ 81 m. 

Rys. 4. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 2 


Wariant trzeci w znacznym stopniu przypomina rozwizanie drugie. Równie w tym 

przypadku, w trakcie procesu komisjonowania wystpuje przemieszczanie jednowymiarowe, 

a przygotowywany asortyment rozmieszczany jest w gniazdach regałowych, w zerowym 

poziomie, w strefie składowania. Rónica polega jednak na tym, i nie wszystkie jłpj 

przeznaczone do kompletacji przygotowywane s do procesu jednoczenie. Jak wynika 

z załoe dotyczcych programu komisjonowania, na jeden rodzaj artykułu przypada rednio 

pi jednorodnych jednostek ładunkowych paletowych. Pocztkowo do kompletacji 

przygotowywane s jedynie po trzy jednostki kadego asortymenty. Wynikiem tego, 

w poziomie zerowym lokowane jest 90 jłpj przeznaczonych do kompletacji. Wymaga to 

wykorzystania trzech rzdów regałowych. Pozostałe jednostki niezbdne do realizacji procesu 

komisjonowania (w cigu doby) umieszczane s na wyszych poziomach składowania 

(rys. 5), a nastpnie w momencie wystpienia braku którego z artykułów (lub odpowiednio 

wczeniej) przenoszone s na poziom zero. W tym przypadku w trakcie realizacji 

pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym przypadku) odległo 

równ 54 m.

80 


Rys.5. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 3 


4. METODOLOGIA PRZEPROWADZONYCH OBLICZE 

Dla obu systemów komisjonowania, rónicych si sposobem przemieszczania 

ładunków, oraz dla trzech omówionych powyej wariantów rozmieszczenia towarów 

przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielkoci pracochłonnoci 

procesu kompletacji realizowanego dla kadego z rozwiza. 

Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.: 

przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pominite zostały operacje wydania. Dla kadego 

z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielkoci ich pracochłonnoci równie były 

bardzo zblione. Tym samym czynnoci zwizane z wydaniem nie generowały dla 

poszczególnych wariantów rónic w pracochłonnociach całego procesu komisjonowania. 

Podstawowymi parametrami niezbdnymi do wyznaczenia pracochłonnoci procesu s 

czasy jednostkowych czynnoci (cykli) t ci i liczba poszczególnych czynnoci (cykli) 

wykonywanych w jednostce czasu (godzina, zmiana pracy, doba) i . 

Wspomniana liczba czynnoci ustalona została na podstawie przeprowadzonej analizy 

procesu przepływu materiałów, natomiast czasy realizowanych cykli transportowych przy 

uyciu przedstawionych dalej wzorów (4.1- 4.3). 

Czas realizacji czynnoci i cykli transportowych zwizanych z przygotowaniem 

asortymentu do pobrania wyznaczany był przy uyciu wzoru 4.1 [1]: 

t = 2 ⋅ A + L ⋅ F1 + 0,5 ⋅ H ⋅ ( U + D ) + 6 ⋅ N + t 

(4.1) 

cp 

gdzie: A – rednia warto czasu przypieszenia lub zatrzymania, 

L – długo pokonanej drogi [m], 

F 1 – redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej 

kabinie z widłami, 

H – wysoko od posadzki do spodu ostatniego gniazda regałowego [m], 

U – rednia warto czasu podnoszenia, 

D – rednia warto czasu opuszczania, 

N – rednia warto czasu wysuwu lub obrotu wideł, 

t pro – czas podjcia i odczytania zlecenia. 

pro


W trakcie tej funkcji podstawowej komisjonowania wykonywane było pobieranie 

jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych z miejsc składowania, przemieszczanie ich 

do punktu przygotowania i odłoenie w odpowiednie gniazdo regałowe w poziomie zerowym 

bd wyszym (w zalenoci od typu systemu komisjonowania). 

Czas niezbdny do realizacji pozostałych, analizowanych w artykule funkcji 

podstawowych komisjonowania wyznaczony został z wykorzystaniem wzorów 4.2 i 4.3 [1]. 

W przypadku kompletacji z przemieszczaniem dwuwymiarowym uproszczony wzór na 

redni czas cyklu komisjonowania przedstawiono poniej: 

t 

ckom 

= w + 1) ⋅ A + L ⋅ ( F + F ) + ( n ⋅ H + h ) ⋅ ( U + D) 

+ 6 ⋅ N + t + w ⋅ ( t + p ⋅ t ) (4.2) 

( 

1 3 

2 

pro 

ro pl 

Do wyznaczania czasu cykli transportowych i czynnoci kompletacyjnych 

realizowanych w trakcie procesu komisjonowania z przemieszczaniem jednowymiarowym 

uyto wzoru 4.3: 

tckom 

= ( w + 1) ⋅ A + 2 ⋅ L ⋅ F1 + t01 

+ t02 

+ t 

pro 

+ w ⋅ ( tro 

+ p ⋅ t 

pl 

) 

(4.3) 

gdzie: w – liczba wierszy (artykułów do pobrania) w zleceniu na komisjonowanie, 

p – liczba pozycji wybieranego artykułu (w jednym wierszu), 

L – długo pokonanej drogi [m], 

h 2 – wolny skok wideł [m], 

n – krotno pokonania wysokoci regału przy podnoszeniu i opuszczaniu, 

F 1 (F 3 ) – redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej 

(podniesionej) kabinie z widłami, 

t ro – czas odczytania i potwierdzenia zlecenia, 

t pl – czas wybierania artykułów, 

t 01 – czas podjcia pustej palety, 

t 02 – czas odłoenia jednostki skompletowanej. 

Wzory 4.2 – 4.3 demonstruj, e czas cyklu komisjonowania uzaleniony jest od: 

• parametrów charakteryzujcych wózek widłowy uyty do realizacji procesów 

komisjonowania (A, F, U, D, N, T, h 2 ), 

• norm czasu pracy rcznej (t pl , t ro , t pro ), 

• parametrów charakteryzujcych zlecenie na komisjonowania (w, p), 

• parametrów charakteryzujcych rozwizanie przestrzenne strefy komisjonowania 

magazynu (H i L), 

• parametru n charakteryzujcego strategi pokonywania drogi w obszarze 

komisjonowania, zmierzajc do minimalizacji czasu jazdy i podnoszenia lub 

minimalizacj zuycia energii [1]. 

Po wyznaczeniu czasów poszczególnych czynnoci i cykli transportowych, a take 

okreleniu ich liczby na podstawie przeprowadzonej wczeniej analizy procesu przepływu 

materiałów, obliczone zostały pracochłonnoci procesu kompletacji realizowanego dla 

kadego z analizowanych systemów komisjonowania. 

5. ANALIZA WYNIKÓW 

Dla obu systemów komisjonowania, rónicych si sposobem przemieszczania 

ładunków, oraz dla trzech omówionych powyej wariantów rozmieszczenia towarów

82 


przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielkoci pracochłonnoci 

procesu kompletacji realizowanego dla kadego z rozwiza. 

Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.: 

przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pominite zostały operacje wydania. Dla kadego 

z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielkoci ich pracochłonnoci równie były 

bardzo zblione. Tym samym czynnoci zwizane z wydaniem nie generowały dla 

poszczególnych wariantów rónic w pracochłonnociach całego procesu komisjonowania. 

Otrzymane wyniki przedstawione zostały w tabeli 2. 

Tabela 2. Dobowe pracochłonnoci poszczególnych funkcji komisjonowania i całego procesu 

Pracochłonnoci [roboczogodziny/dob] 

Numery 

Podstawowe funkcje komisjonowania 

wariantów Przygotowanie Pobranie i przemieszczanie Cały proces komisjonowania 2 

I 4,004 5,344 9,348 

II 2,949 4,827 7,776 

III 3,461 4,542 8,004 

ródło: Opracowanie własne. 

Łatwo zauway, i najwysze wartoci pracochłonnoci procesu komisjonowania 

przypadaj dla wariantu pierwszego, a nastpnie kolejno dla trzeciego i drugiego (patrz 

rys. 6). Wyniki s zatem odwrotnie proporcjonalne do długoci drogi (w poziomie) 

pokonywanej w trakcie poszczególnych cykli kompletacji. W wariancie pierwszym, w którym 

wózek pokonywał najkrótsz tras podczas komisjonowania, ładunki rozmieszczone były na 

wszystkich poziomach składowania w regale paletowym. Pozwala to wnioskowa, i to 

operacje zwizane z unoszeniem kabiny (lub wideł w przypadku operacji zwizanych 

z przygotowaniem) na poszczególne wysokoci i pobieraniem okrelonego asortymentu były 

czynnociami najbardziej pracochłonnymi. One włanie generowały wysokie wartoci 

wyznaczanego parametru. 

Pracochłonno 

10 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

9,348 

5,344 

4,004 

4,827 

2,949 

4,542 

3,461 

1 2 3 Warianty 

Przygotowanie 

7,776 8,004 

Pobranie i przemieszczanie 

Rys. 6. Wykres dobowych pracochłonnoci funkcji komisjonowania dla trzech wariantów. 

2 W tym przypadku jest to suma pracochłonnoci wszystkich funkcji podstawowych komisjonowania z wyjtkiem 

operacji wydania.



Wariant drugi charakteryzował si najdłusz drog pokonywan w trakcie 

komisjonowania. Wynikało to z rozłoenia wszystkich jednostek ładunkowych paletowych, 

które przeznaczono do kompletacji tylko w poziomie zerowym, w strefie składowania. 

Pomimo to, wyznaczona w wyniku oblicze pracochłonno cyklu była najnisza sporód 

wszystkich trzech analizowanych. Naley jednak przypomnie, e w tym wariancie 

zastosowane było komisjonowanie jednowymiarowe. Wszystkie czynnoci zatem zwizane 

z przemieszczaniem w pionie (w trakcie przygotowania i pobierania) zostały wykluczone 

z realizowanych cykli. 

W przypadku wariantu trzeciego, w którym komisjonowanie zwizane było 

z przemieszczaniem jednowymiarowym, jednostki przygotowywane do procesu lokowane 

były zarówno w poziomie zerowym, jaki i na wyszych kondygnacjach regałów paletowych. 

Rozwizanie to skróciło (w stosunku do wariantu drugiego) drog pokonywan w trakcie 

cyklu kompletacji. Jednak wymagało to zastosowania dodatkowych operacji zwizanych m.in. 

z przygotowaniem jłp do omawianego procesu, tj.: ulokowania towaru na niezerowych 

poziomach regałowych przed komisjonowaniem, biecego kontrolowania dostpnoci 

asortymentu niezbdnego do realizacji kompletacji i zdejmowania jednostek z wyszych 

kondygnacji w przypadku wystpienia braków (lub te odpowiednio wczeniej). Operacje te 

cile s zwizane z przemieszczaniem w pionie, które powoduje wzrosty pracochłonnoci 

całego procesu kompletacji. 

Uzyskane wyniki wskazuj jednoznacznie, i komisjonowanie dwuwymiarowe generuje 

wysze wartoci pracochłonnoci ni ma to miejsce w przypadku kompletacji 

z przemieszczaniem jednowymiarowym. Ponadto skracanie odległoci pokonywanych 

w trakcie poszczególnych cykli nieznacznie na nie wpływa. Dodatkowo dla rozwizania 

pierwszego due wartoci pracochłonnoci oznaczaj wiksze zapotrzebowanie na 

pracowników i urzdzenia niezbdne do realizacji analizowanych czynnoci. 

Naley podkreli (wynika to z programu komisjonowania), e dla wszystkich trzech 

wariantów rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych przeznaczonych do kompletacji 

jest taka sama. Co za tym idzie, liczba miejsc paletowych w strefie składowania potrzebna do 

przygotowania towaru do kadego z procesów równie jest identyczna. Czym zatem 

podyktowane moe by zastosowanie wariantu pierwszego dotyczcego komisjonowania 

dwuwymiarowego? Otó, naley pamita, e w analizowanych przypadkach proces 

kompletacji jest przestrzennie zwizany ze składowaniem i odbywa si w sposób cigły, 

równolegle z procesem magazynowym pełnopaletowym. Dlatego istotna jest czsta 

dostpno i drono roboczych korytarzy midzyregałowych. Jeeli w którym z nich 

realizowany jest cykl kompletacyjny nie ma ju moliwoci równoczesnego prowadzenia tam 

innych czynnoci magazynowych. 

Moe powodowa to pewne zatory i opónienia w procesach przepływu materiałów 

w magazynie. Tak wic, przy wyborze czy te ocenie danego wariantu komisjonowania 

istotna jest nie tylko pracochłonno jak generuje i zwizane z tym koszty, ale równie jego 

zapotrzebowanie na przestrzenie midzyregałowe i wynikajce z tego ograniczenia dotyczce 

wszystkich czynnoci magazynowych.

84 


LITERATURA 

[1] Fijałkowski J.: Technologia magazynowania. Wybrane zagadnienia. Oficyna Wydawnicza 

Politechniki Warszawskiej. Warszawa 1987 

[2] Jacyna M.: Uwarunkowania techniczne projektowania systemów logistycznych. Wydawnictwa 

AGH. Monografie, Zastosowania Teorii Systemów. Problemy Inynierii Mechanicznej 

i Robotyki z. 36, ISSN 1230-1485 Kraków 2007 

[3] Jacyna M, Anielski M.: Zastosowanie arkusza kalkulacyjnego do wymiarowania wybranych 

elementów systemu logistycznego. Logistyka, ISSN 1231-5478, 5/2007, s. 90, artykuł na CD 

[4] Jacyna M., Kłodawski M.: Wspomaganie komputerowe procesu kształtowania i wymiarowania 

obszaru magazynowego dla wybranej brany. Logistyka, ISSN 1231-5478, nr 4/2008, artykuł 

na CD 

[5] Kizyn M.: Problemy kompletacji w procesach magazynowych cz.1, Logistyka, 1/2006, s. 36-38. 

[6] Korze Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania. Wyd. Biblioteka 

Logistyka. ILiM 1999. 

[7] Niemczyk A.: Zapasy i magazynowanie Tom II. Wyd. Biblioteka Logistyka. ILiM, Pozna 

2008. 

SELECTED ASPECTS OF ORDER-PICKING PROBLEM IN A FUNCTION OF THE PROCESS OF 

LABOUR DEMAND 

Abstract 

Paper presents selected aspects of order-picking problem. Processes of order-picking and it’s element are 

defined. Order-picking systems were systematized in correspondence to selected criteria. For spatial and 

functional assumptions stated for structuring order-picking area and selected order-picking process three 

realization alternatives were defined; with one- or two-dimensional handling. For defined variants the labor 

consumption analysis was provided. 

Key words: order-picking, Labour intensity, picking. 

Recenzent: Tomasz Ambroziak

Pracochłonność procesu komisjonowania dla ... - Transportu

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?