R. Włodarczyk, A. Dudek, R. Kobyłecki, Z. Bis Charakterystyka ...

CHARAKTERYSTYKA MOŻLIWOŚCI I ZASTOSOWANIA OGNIW
PALIWOWYCH
CHARACTERISTIC OF FUEL CELLS IN ASPECT OF THEIRS
PRODUCTIONS AND APPLICATIONS
Renata Włodarczyk, Agata Dudek*, Rafał Kobyłecki, Zbigniew Bis
Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii i Ochrony Środowiska, Katedra Inżynierii Energii,
*Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej,
Instytut Inżynierii Materiałowej,
e-mail: rwlodarczyk@is.pcz.czest.pl, dudek@mim.pcz.czest.pl
ABSTRACT
Bipolar plates (BPs)/interconnectors are key elements of fuel cells. The materials used for fuel cells
include equal distribution of gas fuel and air, conduction of electricity between adjacent cells, heat
transfer from the cell as well as prevention of gas leakage and cooldown. This material must show
particular corrosion resistance in cell’s working conditions. Due to multifunctional nature of
interconnectors of fuel cell, choice of materials used for plates is immensely difficult.
This paper presents opportunities of application of a new technology of powder sintering for creation of
parts for electricity and heat generators. This work also presents analysis of structural and phase-related
properties, porosity and strength tests. It present the several elements of fuel cells and the characteristics
of items. Authors used method of metallurgy of powders to produced interconnectors of fuel cell as
innovatory method. Produced proposed method elements fulfill, as they showed preliminary
investigation, all placed requirement of this kind of elements.
Key words: fuel cells, interconnectors/bipolar plates, sintering stainless steels
Wstęp
Zainteresowanie zastosowaniem nowych
technologii do wytwarzania elementów do
ogniw paliwowych, w ostatnich latach ciągle
rośnie. Obecnie wiele ośrodków naukowych
zajmuje się badaniami nad ogniwami
paliwowymi poprzez wydłużanie czasu pracy,
redukcję masy oprzyrządowania, czy
zmniejszanie kosztów samej produkcji (Antolini
E., 2007; Nebuchilor V., et al., 2007; Cheng X.,
et al., 2007). Ogniwa paliwowe charakteryzują
się dużą czystością, sprawnością i gęstością
energetyczną. Technologia ogniw paliwowych
jest intensywnie rozwijana w krajach UE,
Japonii, USA. Powstanie infrastruktury
wodorowej
i wdrożenie technologii ogniw paliwowych w
urządzeniach codziennego użytku szacuje się na
rok 2015. Wykorzystanie wodoru jako nośnika
energii ma na celu uniezależnienie się
społeczeństwa częściowo lub całkowicie od
paliw kopalnych.
Obecnie ogniwa paliwowe stosuje się do
budowy baterii dla urządzeń przenośnych,
generatorów małej i dużej mocy, elektrowni
stacjonarnych, do napędu pojazdów. Ogniwa
paliwowe z powodzeniem mogą pracować
efektywnie w warunkach małych i dużych
obciążeń, a czerpaną z nich moc można szybko i
łatwo dostosować do zmieniającego się
obciążenia zewnętrznego. Urządzenia tego typu
są łatwe w rozbudowie, więc nie wymaga to
drogich i czasochłonnych prac projektowych i
budowlanych.
Podsumowując charakterystykę ogniw
paliwowych, należy wyliczyć szereg korzyści,
które uzyskamy dzięki zastosowaniu tych
niekonwencjonalnych źródeł energii. Do zalet
należą:
• ogniwo paliwowe zasilane wodorem nie
produkuje żadnych lokalnych
zanieczyszczeń, produktem ubocznym para
wodna,
• energia w ogniwach jest produkowana z
wysoką sprawnością, która dodatkowo nie
zależy od wymiarów urządzenia,
• ogniwa mogą pracować w systemach
modułowych; aby zwiększyć ilość
produkowanej energii wystarczy podłączyć
kolejne pakiety (cele) do ogniwa,
• praca ogniwa jest bezgłośna,
• praca w ogniwie paliwowym może
zachodzić bez przerwy, o ile paliwo i
utleniacz będą doprowadzane,

274
• ogniwo samoczynnie dobiera paliwo
i reguluje odpowiednią ilość utleniacza,
• dzięki zastosowaniu ogniwa z elektrolitem
stałym, układ może pracować
w trudnych warunkach eksploatacyjnych,
czas pracy ogniwa obecnie wynosi 3 lata
pracy ciągłej, a do roku 2010 czas ten może
się wydłużyć nawet do 10 lat, przy
jednoczesnym spadku cen ogniw.
Budowa i zasada działania ogniwa
paliwowego
Praca ogniwa paliwowego polega na
generowaniu energii elektrycznej powstałej
z reakcji utleniania dostarczanego paliwa.
Jedynym ograniczeniem ilości wytworzonej
energii, którą może wytworzyć ogniwo jest
pojemność zbiornika na paliwo. Większość
ogniw paliwowych do produkcji energii
elektrycznej wykorzystuje reakcję utleniania
wodoru na anodzie oraz redukcję tlenu na
katodzie (ogniwa paliwowe z elektrolitem w
postaci membrany polimerowej – Polymer
Exchange Membrane Fuel Cells – PEMFC)
(Cheng X., et al., 2007). Siłą napędową w
ogniwie paliwowym jest naturalna dążność
układu do osiągnięcia stanu o niższej wartości
entalpii swobodnej. Wodór i tlen są nietrwałe w
postaci mieszaniny
i samorzutnie tworzą wodę (w zwykłych
temperaturach, przy braku katalizatora proces
ten jest bardzo powolny) (Lister S., et al., 2004;
www.ion-power.com., Schulz T., et al., 2001;
Chojak M., et al., 2004).
Pojedyncze ogniwo składa się z dwóch
elektrod przedzielonych membraną, warstw
dyfuzyjnych oraz zewnętrznych okładek.
Elektrolityczna membrana, elektrody
i warstwy dyfuzyjne umieszcza się między
grafitowymi płytami zawierającymi kanaliki dla
dostarczania paliwa (H2) i utleniacza (O2).
Reakcje elektrochemiczne zachodzą na
powierzchni elektrod: na elektrodzie ujemnej
utlenianie wodoru, a na elektrodzie dodatniej
redukcja tlenu (por. Rys. 1).
Rys. 1. Budowa ogniwa paliwowego, elektrolit umieszczony między elektrodami.
Katalizatorami reakcji w niskotemperaturowych
ogniwach paliwowych są metale szlachetne,
najczęściej platyna (Chojak M., et al., 2004;
Włodarczyk R., et al., 2006; Kulesza P.J., et al.,
2001; Włodarczyk R., et al., 2007; Chojak M.,
et al., 2007). Ważnym elementem, również w
ogniwach pracujących do 80°C są warstwy
dyfuzyjne (Rho Y.W., 1994 et al.; Rho Y.W., et
al., 1994), które umieszcza się pomiędzy
elektrodami i okładkami. Dokładny obraz części
składowych ogniwa przedstawia rys. 2.
Połączone membrana i elektrody w języku
angielskim nazywane są Membrane Electrode
Assembly (MEA). Jedną z metod
przygotowywania MEA jest napylanie warstwy
dyfuzyjnej na papier węglowy, następnie
malowanie bądź kolejne napylanie warstwy z
katalizatorem. Membrana przed zastosowaniem
w ogniwie jest czyszczona i aktywowana
chemicznie. Etapem końcowym jest prasowanie
elektrod wraz z membraną w metalowych
szczękach, pod ciśnieniem kilkudziesięciu bar.
Po umieszczeniu MEA między szczękami,
prasuje się je najpierw w temperaturze 110 o C
przez 1 min, po czym temperaturę podwyższa
się do 130 o C i wytrzymuje się MEA przez kilka
minut (Larminie J., et al., 2003). Jest to jedna z
wielu stosowanych procedur przygotowywania
elektrod z membraną.

Rys. 2. Przekrój poprzeczny elektrod z membraną (MEA), powiększenie 150x
Rola i własności poszczególnych elementów
ogniwa paliwowego
Interkonektory/okładki
Głównym zadaniem interkonektorów w ogniwie
paliwowym jest odprowadzenie/doprowadzenie
ładunku oraz równomierne rozprowadzenie
paliwa
i utleniacza (powietrza) po całej powierzchni
każdej z elektrod. W tym celu na powierzchni
okładek wycina się kanaliki o różnych
kształtach, by mógł nimi płynąć wodór lub
powietrze. W celu wykonania ogniw o większej
mocy łączy się kilka ogniw w pakiet. W tym
wypadku okładki mają kanały po obu stronach i
nazywa się je płytami bądź okładkami
zewnętrznymi bipolarnymi. Schemat pakietu
zmienia się w zależności od typu ogniwa i
zastosowania.
W zależności od założeń projektowanego
ogniwa tj. produkowanej mocy, ciepła, rozmiaru
lub kształtu ogniwa, projektuje się okładki o
różnorodnych kształtach (np. rurowe,
zaprojektowane przez firmę Siemens dla
wysokotemperaturowych ogniw paliwowych)
(Bernay C., et al., 2002).
Materiały, z którego są wykonywane
interkonektory, przede wszystkim muszą
charakteryzować się dobrym przewodnictwem
ciepła i prądu. Inne ważne własności fizyczne
wymagane od materiału to: wysoki
współczynnik rozszerzalności cieplnej,
hydrofobowość, odpowiednia gęstość (

276
Rodzaj i kierunek przepływu jonów przez
elektrolit zależą od rodzaju ogniwa.
W ogniwie wodorowym z elektrolitem stałym,
przez elektrolit wędrują jony wodorowe H + od
katody w kierunku anody. W
niskotemperaturowych ogniwach paliwowych
(pracujących do 80 o C), najczęściej jako
membranę stosuje się Nafion® (Schulz T., et
al.,2001; Antolini E., 2004; Shao Z.G, et al.,
2004; Wang L., et al., 2007). Koncern Du Pont
(USA) wyszedł naprzeciw zapotrzebowaniu na
membrany jonowymienne o stabilnych
własnościach w środowiskach agresywnych.
Jednym z produktów firmy jest właśnie polimer
sulfono-fluoro-węglowy, w którym wodór
został zastąpiony fluorem, celem zwiększenia
energii wiązania
z węglem. Kopolimery perfluorowe, do których
należy Nafion®, wykazują wysoką trwałość
fizykochemiczną. Rozpuszczanie tych membran
może nastąpić w mieszaninach wodnoalkoholowych
(etanol, propanol), w temp.
powyżej 250 o C i pod wysokim ciśnieniem. Stałe
elektrolity stosuje się również w ogniwach
tlenkowych (Solid Oxide Fuel Cell). W tym
przypadku nieporowate tlenki, najczęściej
cyrkonu stabilizowane tlenkami itru, bizmutu,
ceru, pełnią rolę jonowymienną (Sammes N.,
2006; Singhal S.C. 2000). W przypadku SOFC,
jony tlenowe migrują od anody do katody, gdzie
zachodzi reakcja z paliwem w wyniku czego
następuję przepływ elektronów. Dodatek
stabilizatorów zapewnia zachowanie
odpowiedniej struktury krystalograficznej w
wysokich temperaturach pracy ogniwa i tworzy
Rys. 3. Rodzaje ogniw paliwowych
luki w sieci krystalograficznej dla tlenu, stąd
wysoka przewodność stabilizowanych tlenków.
Elektrody
Elektrody powinny cechować się wysoką
przewodnością elektryczną oraz porowatością.
Na powierzchni elektrod zachodzą reakcje
elektrochemiczne. Do budowy elektrod
w niskotemperaturowych ogniwach stosuje się
często papier węglowy (porowaty
i przewodzący prąd elektryczny). Celem
przyspieszenia procesów elektrochemicznych
elektrody pokrywa się katalizatorami.
Najczęściej używa się nanocząstek platyny
(Lamy-Pitara E., et al., 1997; Jiang J., et al.,,
2004; Li W. 2004). W obecności nanocząstek
platyny, wodór cząsteczkowy ulega rozerwaniu
na atomy i jest utleniany do protonów.
Celem obniżenia kosztów produkcji
ogniw, szereg ośrodków badawczych stosuje
stopy Pt z innymi metalami. Badano między
innymi stopy Pt-Cr, Pt-Pd, Pt-Fe, Pt-Co, Pt-Ru,
Pt- Sn, Pt-Ni, Pt-WO3 oraz stopy platyny z
heteropolizwiązkami (Włodarczyk R., et
al.,2007; Chojak M., et al., 2007). Odpowiedni
stosunek ilości platyny do ilości metalu
nieszlachetnego sprawia, że platyna nie jest
zatruwana przez tlenek węgla, a efektywność
tak przygotowanego stopu wzrasta kilkakrotnie.

Nowatorska metoda wytworzenia okładek do
niskotemperaturowych ogniw paliwowych
Rola okładek w ogniwach paliwowych
sprowadza się do równomiernego
rozprowadzenia paliwa i utleniacza na
powierzchniach elektrod. Elementy te
odgrywają więc znaczącą rolę w pracy całego
ogniwa paliwowego. Poszukiwanie nowych
rozwiązań technologicznych ich produkcji jest
więc rzeczą oczywistą i w pełni zrozumiałą.
Autorzy artykułu, opierając się na
badaniach własnych, proponują wykorzystanie
metody metalurgii proszków do wytworzenia
gotowych okładek ogniw paliwowych.
Technologia metalurgii proszków
znajduje wszechstronne zastosowanie w wielu
dziedzinach przemysłu.
Gęstość
277
Tego rodzaju metoda wytwarzania materiałów
może być wykorzystana zarówno w małych, jak
i w średnich przedsiębiorstwach.
Do zalet metalurgii proszków, w
porównaniu z innymi technologiami można
zaliczyć ograniczenie zużycia materiałów oraz
możliwość wytworzenia stali o bardzo małym
stężeniu węgla, bardzo trudnych do otrzymania
metodą konwencjonalną. Metalurgia proszków,
przy odpowiedniej skali produkcji jest tańsza w
stosunku do innych, tradycyjnie stosowanych
technologii (np. w przypadku masowych
wyrobów spiekanych z proszków żelaza, stali
oraz miedzi) i może zapewniać specyficzne
własności wytwarzanych spieków (Rys. 4)
(Nitkiewicz Z. et al., 2005; Nitkiewicz Z., et al.,
2003).
Czas, temperatura
Rys. 4. Wpływ parametrów wytwarzania na gęstość wyrobu
Jednym z dodatkowych atutów, proponowanej
do wytwarzania okładek, metody metalurgii
proszków jest jej duża wydajność, związana z
pełnym wykorzystaniem surowców
niezbędnych do wytworzenia gotowych
elementów.
Dodatkową zaletą proponowanej metody
jest również mała liczba operacji
technologicznych oraz możliwość
zautomatyzowania całego procesu produkcji.
1. Materiały i metodyka badań
Biorąc pod uwagę, że na własności gotowego
wyrobu (spieku) ma wpływ wiele czynników,
autorzy wzięli pod uwagę: wielkość, kształt
ziaren proszku, skład chemiczny
i fazowy proszku, sposób prasowania i
wygrzewania oraz chłodzenia. Dobrano wyżej
wymienione parametry w ten sposób, by
powstałe na bazie stali spieki charakteryzowały
się różnym stopniem rozwinięcia powierzchni
proszku (stopniu rozdrobnienia) oraz różnym
składem chemicznym tj. zawartością dodatków
stopowych poprawiających odporność na
korozję (Cr, Ni, Cu).
Do badań wykorzystano następujące
proszki stali: 304LHD, 316LHD oraz 434 LHC.
Skład chemiczny poszczególnych proszków
przedstawia tab.1.

278
Tabela1. Skład chemiczny proszków użytych do spiekania
Typ proszku C [%] Mo [%] Ni [%] Cr [%] Si [%] Mn [%] Fe [%]
304LHD 0,013 - 11,2 18,9 0,9 0,1 Reszta
316LHD 0,025 2,2 12,3 16,7 0,9 0,1 Reszta
434 LHC 0,015 0,98 - 16,2 0,8 0,1 reszta
Proszki poddano prasowaniu stosując
obciążenie odpowiednio: dla stali 304LHD -
705 MPa, 316LHD - 700 MPa oraz 434LHC -
765 MPa oraz spiekaniu w temperaturze 1250 o C
przez 30 minut w atmosferze amoniaku.
Próbki poddano badaniom strukturalnym na
mikroskopie optycznych oraz skaningowym
Joel 5400. Przeprowadzono analizę fazową na
dyfraktometrze rentgenowskim XRD Seifert
3003 T-T stosując promieniowanie KαCo-
0,17902 nm.
Mikrostruktura proszku 304
LHD
2. Wyniki badań i ich analiza
Analiza morfologii użytych proszków wykazała,
że charakteryzowały się one porównywalną
średnią średnicą wynoszącą 50 µm oraz
gęstością około 2,6 g/cm 3 . W wyniku
prasowania oraz spiekania uzyskano spieki o
gęstości wynoszącej 6,6 g/cm 3 . Morfologie
użytych proszków przedstawia rys. 5.
Mikrostruktura proszku 316 Mikrostruktura proszku 434 LHC
LHD
Rys. 5. Mikrostruktura użytych proszków
Mikrostruktury spieków otrzymane na mikroskopie optycznym oraz skaningowym przedstawia rys. 6.
Mikrostruktura spieku 304 LHD
Mikrostruktura spieku 316 LHD
Rys. 6. Mikrostruktura otrzymanych spieków
Mikrostruktura spieku 434
LHC

Badania mikrostrukturalne ujawniły widoczne,
nieregularne pory, które równomiernie
rozłożone są w materiale. Obliczony za pomocą
programu komputerowego Image Pro Plus
udział powierzchniowy porów dla
poszczególnych próbek wyniósł – dla 304LHD
Intensity
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
Feα
279
– 16%, dla 316LHD 12% oraz dla 434 LHC –11
%.
Spieki poddano badaniom rentgenowskim w
celu określenia składu fazowego. Wyniki
prezentuje rys. 7.
200
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
2-theta
Feα
Feα
Feγ Feγ Feγ Feγ
Feγ Feγ
Feγ
Feγ
Fig. 7. Dyfraktogramy spieków 304 LHD, 316 LHD, 434 LHC
Analiza dyfraktogramów oraz mikrostruktur
spiekanych stali 304LHD, 316LHD ujawniła
strukturę austenityczną z widocznymi
bliźniakami odkształcenia. Mikrostruktura stali
434 LHC, wskazuje że oprócz ferrytu obecny
jest również martenzyt.
Wnioski
W dobie wyczerpujących się źródeł paliw
kopalnych, ogniwa paliwowe zajmują istotną
rolę wśród innych źródeł energii odnawialnej.
Wysoka wydajność
i jakość pracy, pozwala na wykorzystanie ogniw
w układach hybrydowych do napędu pojazdów
samochodowych, w systemach zasilania
awaryjnego, w przenośnych urządzeniach
mobilnych itp.
Komercyjne produkty wykorzystujące
ogniwa paliwowe do generacji energii
i ciepła dostępne są już od dawna (stosowano je
w ramach programu kosmicznego Apollo).
Szybki rozwój technologii ogniw paliwowych
kieruje się w stronę obniżenia kosztów budowy
oraz sprzedaży tych urządzeń na szeroką skalę.
Panuje opinia, że to właśnie
niskotemperaturowe ogniwa z elektrolitem
w postaci membrany mają największą szansę na
szybkie wykorzystanie na szeroką skalę.
Przewiduje się, że w przeciągu najbliższego
304 LHD
316LHD
434 LHC
pięciolecia, wiele firm wprowadzi na swój
rynek te właśnie urządzenia.
Mając na uwadze przyszły popyt na małe
generatory, które mogłyby zaopatrywać małe
gospodarstwa w elektryczność i ciepło, wydaje
się naturalne, że należałoby dążyć by materiały
na części składowe ogniw były tanie i trwałe.
Niniejsza praca jest jedną z takich propozycji.
Autorzy proponują wykonanie okładek
ogniw metodą metalurgii proszków, co
umożliwi obniżenie kosztów ogniwa bez spadku
jego wydajności pracy. Odpowiedni dobór
parametrów wytwarzania okładek ogniw,
pozwala na uzyskanie wyrobu o optymalnych
własnościach wytrzymałościowych o budowie
zapewniającej równomierne rozprowadzenie
reagentów gazowych.
Odpowiednio dopasowane parametry
prasowania pozwoliły na wykonanie wyprasek
o wymaganej gęstości oraz odpowiednich
własnościach.
Zastosowanie metody metalurgii
proszków pozwala na regulowanie gęstości
wytwarzanych materiałów oraz porowatości a
zatem cech, które w przypadku okładek ogniw
paliwowych wpływają m.in. na pojemność
cieplną materiału, przewodność cieplną
i elektryczną, odporność na pękanie jak również
własności wytrzymałościowe oraz plastyczne.

280
Acknowledgements – Scientific work funded by
the Ministry of Education and Science in the
years 2008-2011 as a research project No. N
N507 369235
LITERATURA
ANTOLINI E.; 2007, Journal of Power
Sources, vol. 170, p. 1
NEBUCHILOR V., MARTIN J., WANG H.,
ZHANG J.; 2007, Journal of Power Sources,
vol. 169, p. 221
CHENG X., SHI Z., GLASS N., ZHANG L.,
ZHANG J., SONG D., LIU Z.-S., WANG H.,
SHEN J.; 2007, Journal of Power Sources, vol.
165, p. 739
LISTER S., McLEAN G.; 2004, Journal of
Power Sources, vol. 130, p. 61
www.ion-power.com
SCHULTZ T., ZHOU S., SUNDMACHER K.;
2001, Chem. Eng. Technol., vol. 24, p.12
CHOJAK M., MASCETTI M.,
WŁODARCZYK R., MARASSI R.,
KARNICKA K., MIECZNIKOWSKI K.,
KULESZA P. J.; 2004, J. Solid State
Electrochemistry, vol. 8, p. 854
WŁODARCZYK R., CHOJAK M.,
MIECZNIKOWSKI K., KOLARY A.,
KULESZA P. J., MARASSI R.; 2006, Journal
of Power Sources, vol. 159, p. 802
KULESZA P. J., GRZYBOWSKA B., MALIK
M. A., CHOJAK M., MIECZNIKOWSKI K.;
2001, Journal of Electroanalytical Chemistry,
vol. 512, p. 110
WŁODARCZYK R., KOLARY-ŻUROWSKA
A., MARASSI R., CHOJAK M., KULESZA
P.J.; 2007, Electrochimica Acta, vol. 52, p.
3958
CHOJAK M., KOLARY-ŻUROWSKA A.,
WŁODARCZYK R., MIECZNIKOWSKI K.,
KARNICKA K., PAŁYS B., MARASSI R.,
KULESZA P. J.; 2007, Electrochimica Acta,
vol. 52, p. 5574
RHO Y. W., VELEV O. A., SRINIVASAN S.;
1994, Journal of Electrochemical Society, vol.
141(8), p. 2084
RHO Y. W., SRINIVASAN S.; 1994, Journal
of Electrochemical Society, vol. 141(8), p. 2089
LARMINIE J., DICKS A.; 2003, Fuel Cell
Systems Explained, Wiley & Sons, Ltd.
BERNAY C., MARCHAND M., CASSIR M.;
2002, Journal of Power Sources, vol. 108, p.
139
HERMANN A., CHAUDHURI T., SPAGNOL
P.; 2005, International Journal of Hydrogen
Energy, vol. 30, p. 1297
MAKKUS R. C., JANSSEN A. H. H., De
BRUIJN F. A., MALLANT R.K.A.M.; 2000,
Fuel Cells Bulletin, vol. 17, p. 5
LEE S.-J., LAI J.-J., HUANG C.-H.; 2005,
Journal of Power Sources, vol. 145, p. 362
HUNG Y., El-KHATIB K.M., TAWFIK H.;
2006, Journal of Power Sources, vol. 163, p.
509
HSU R. W.-W., YANG C.-C., HUANG C.-A.,
CHEN Y.-S.; 2004, Materials Chemistry and
Physics, vol. 86, p. 269
WANG Y., NORTHWOOD D. O.; 2006,
Journal of Power Sources, vol. 163, p. 500
GARCIA M. A. L., SMIT M. A.; 2006, Journal
of Power Sources, vol. 158, p. 397
WANG H., TURNER J. A.; 2004, Journal of
Power Sources, vol. 128, p. 193
SCHULTZ T., ZHOU S., SUNDMACHER K.;
2001, Chem. Eng. Technol. Vol. 24, p. 12
ANTOLINI E.; 2004, J. Applied Electrochem.,
vol. 34, p. 563
SHAO Z.-G., JOGHEE P., HSING I-M.; 2004,
J. Membrane Sci., vol. 229, p. 43
WANG L., YI B. L., ZHANG H. M., LIU Y.
H., XING D.M., SHAO Z.-G., CAI Y.-H.;
2007, J.Power Sources, vol. 164, p. 80
SAMMES N., 2006, Fuel Cell Technology,
Reaching Towards Commercialization,
Springer, London
SINGHAL S. C.; 2000, Solid State Ionics, vol.
135, p. 305
LAMY-PITARA E., BARBIER J.; 1997,
Applied Catalysis A, General, vol. 149, p. 49
JIANG J., KUCERNAK A., 2004, J.
Electroanal. Chem., vol. 567, p. 123
LI W., ZHOU W., LI H., ZHOU Z., ZHOU B.,
SUN G., XIN Q.; 2004, Electrochim. Acta, vol.
49, p. 1045
NITKIEWICZ Z., ŚWIERZY M., 2005,
Wyd.Politechniki Śląskiej, AMME 2005, ISBN
83-89728-11-7, AMME 2005, pp. 467-470
NITKIEWICZ Z., IWASZKO J., 2003,
Materiały i wyroby spiekane, Wydawnictwo
Politechniki Częstochowskiej, Częstochowa.