5. Systemy bezpieczeństwa - MANHAZ - Instytut Energii Atomowej

Opracowanie wytycznych dotyczących zasad prowadzenia 

ocen systemów i środków bezpieczeństwa na potrzeby 

raportów bezpieczeństwa 

M. Borysiewicz 

A. Furtek 

Instytut Energii Atomowej 

05-400 Otwock – Świerk 

Sierpień 2001

Opracowanie wytycznych dotyczących zasad prowadzenia ocen systemów i środków bezpieczeństwa 

na potrzeby raportów bezpieczeństwa 

Mieczysław Borysiewicz, Andrzej Furtek 

Opracowanie wytycznych dotyczących zasad prowadzenia ocen systemów i środków 

bezpieczeństwa na potrzeby raportów bezpieczeństwa 

Celem opracowania jest przybliżenie pojęć „system bezpieczeństwa, funkcja bezpieczeństwa i 

środki bezpieczeństwa" i zarówno umiejscowienie ich w tematyce analiz zagrożeń jak 

również przytoczenie przykładów systemów, funkcji i środków bezpieczeństwa, które mogą 

być pomocne przy ich ocenie na potrzeby opracowywania raportów bezpieczeństwa. 

W raporcie podano opis mechanizmów powstawania poważnych awarii chemicznych oraz 

organizacyjnych i technicznych środków bezpieczeństwa. W rozdziale 6 przedstawiono 

ogólną charakterystykę systemów bezpieczeństwa dla instalacji zagrożonych występowaniem 

niekontrolowanych reakcji chemicznych. Podano również przykłady realizacji środków 

bezpieczeństwa w istniejących instalacjach chemicznych - stokażu amoniaku oraz dystrybucji 

i magazynowania chloru. W rozdziale 7 przedstawiono zasady oceny organizacyjnych 

(sformalizowane strategie zakładu w odniesieniu do poważnych awarii oraz systemy 

zarządzania bezpieczeństwa) i technicznych środków bezpieczeństwa w aspekcie wymagań 

odnośnie raportów bezpieczeństwa sformułowanych w dyrektywie SEVESO II. Posłużono się 

przy tym materiałem Safety Report Assessment Manual, opracowanym przez Health and 

Safety Executive UK. Rozdział 8 zawiera przykładowe listy kontrolne na potrzeby ocen 

środków i systemów bezpieczeństwa opracowane na podstawie danych niemieckich i 

amerykańskich 

Guideline study concerning the rules necessary to carry out assessment of safety systens 

and means for safety report needs. 

The purpose of the report is to make more clear the meaning of the expressions “safety 

system, safety functions and safety means” with reference to risk analysis as well as quotation 

of the examples of the safety systems, functions and means that may be helpful in the process 

of preparing safety reports. 

The report gives descriptions of the mechanisms of origination major chemical accidents as 

well as technical safety means and systems. In the chapter 6 the short presentation of the 

safety systems for installations threaten by uncontrollable chemical reactions and real two 

chemical installation – ammonia storage and chlorine storage and reloading are described 

with reference to safety report needs. In the chapter 7 the guidelines from the directive 

SEVESO II saying of the contents of the safety reports related to assessment of the 

organisational means (formalized plant strategy with reference to major accidents and safety 

management systems) and safety technical safety systems applied in an utility are described. 

To compile the material the Safety Report Assessment Manual, prepared by the Health and 

Safety Executive UK has been used. The chapter 8 contains three examples of the safety 

reports drown up basing on American and German data. 

2



SPIS TREŚCI 

1. Wstęp...................................................................................................................................... 5 

2. Mechanizmy powstawania poważnych awarii chemicznych................................................ 7 

3. Środki bezpieczeństwa ......................................................................................................... 18 

4. Funkcje bezpieczeństwa................................................................................................. 19 

5. Systemy bezpieczeństwa................................................................................................ 22 

6. Przykłady realizacji systemów bezpieczeństwa................................................................... 26 

6.1. Instalacje zagrożone występowaniem niekontrolowanych reakcji chemicznych......... 26 

6.1.1. Systemy awaryjnego zrzutu (upustu) ...................................................................... 31 

6.1.2. Systemy przechowywania zrzutów zawartości reaktora ......................................... 33 

6.1.3. Systemy zahamowania reakcji................................................................................. 34 

6.1.4. Obudowa bezpieczeństwa........................................................................................ 35 

6.2 Instalacje magazynowania i dystrybucji chloru.............................................................. 35 

6.2.1. Opis technologiczny instalacji magazynowania i dystrybucji chloru .................... 35 

6.2.2. Dane techniczne wybranych elementów instalacji.................................................. 36 

6.2.3. Stany eksploatacyjne instalacji................................................................................ 41 

6.2.4. Funkcje bezpieczeństwa .......................................................................................... 42 

6.2.5. Środki realizacji funkcji bezpieczeństwa ................................................................ 43 

6.3 Instalacja stokażu amoniaku ........................................................................................... 45 

6.3.1 Opis technologiczny instalacji stokażu amoniaku.................................................... 46 

6.3.2 Elementy instalacji wydziału stokażu amoniaku zawierające substancje 

niebezpieczne..................................................................................................................... 49 

6.3.3 Stany eksploatacyjne wydziału stokażu amoniaku................................................... 55 

6.3.4 Stany eksploatacyjne węzłów technologicznych...................................................... 55 

6.3.5 Zdarzenia początkowe określone metodą MLD (Master Logic Diagram) dla 

poszczególnych węzłów prowadzące do uwolnienia amoniaku z instalacji stokażu 

amoniaku. .......................................................................................................................... 58 

6.3.6 Systemy bezpieczeństwa węzłów wydziału stokażu amoniaku .............................. 60 

7. Program zapobiegania awariom i system bezpieczeństwa.................................................. 69 

7.1. Wstęp ............................................................................................................................. 69 

7.1.1. Systemy zarządzania bezpieczeństwem .................................................................. 73 

7.1.2. Zakres ...................................................................................................................... 88 

7.1.3. Odnośne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym 

awariom ............................................................................................................................. 89 

7.2. Ogólne wytyczne oceny elementów Programu Zapobiegania Awariom (PZA) i 

Systemu Bezpieczeństwa (SB) ............................................................................................ 90 

7.2.1. Wiadomości ogólne – elementy SB......................................................................... 90 

7.2.2. Ogólne testy oceny .................................................................................................. 92 

7.2.3. Podejście do oceny .................................................................................................. 92 

7.3. Kryteria oceny................................................................................................................ 94 

7.3.1. PZA.......................................................................................................................... 94 

7.3.2. Organizacja.............................................................................................................. 98 

7.3.3. Planowanie i wdrażanie......................................................................................... 109 

7.3.4. Ocena wykonania .................................................................................................. 117 

7.3.5. Audyt i przegląd .................................................................................................... 121 

8. Aspekty techniczne ............................................................................................................ 127 

8.1. Wstęp ........................................................................................................................... 127 

8.1.1. Zakres .................................................................................................................... 127 

8.1.2. Istotne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym 

awariom ........................................................................................................................... 128 

8.2. Kryteria oceny.............................................................................................................. 129 

3



8.2.1. Wiadomości ogólne ............................................................................................... 130 

8.2.2. Projektowanie ........................................................................................................ 133 

8.2.3. Budowa.................................................................................................................. 151 

8.2.4. Eksploatacja........................................................................................................... 153 

8.2.5. Remonty i konserwacje ......................................................................................... 154 

8.2.6. Wprowadzanie zmian ............................................................................................ 159 

9. Przykładowe listy kontrolne na potrzeby ocen środków i systemów bezpieczeństwa ..... 162 

9.1 Lista kontrolna do przeglądu technicznego środków bezpieczeństwa ....................... 163 

9.2 Ogólna lista kontrolna................................................................................................... 180 

9.3 Lista kontrolna dla instalacji magazynowania propanu................................................ 238 

LITERATURA ................................................................................................................... 243 

4



1. Wstęp 

Z pojęciem funkcji bezpieczeństwa i systemów bezpieczeństwa spotykamy się zarówno w 

sformalizowanych analizach zagrożenia od instalacji przemysłowych, takich jak 

probabilistyczne analizy bezpieczeństwa jak również na co dzień, gdy chcemy określić lub 

ocenić rozwiązania techniczne, proceduralne i organizacyjne w zakresie bezpieczeństwa 

wybranej instalacji. W szczególności przygotowanie raportu bezpieczeństwa wymaga 

przedstawienia i oceny skuteczności zastosowanych w instalacji środków zapobiegania 

awariom i minimalizacji ich skutków, w tym systemów bezpieczeństwa. 

Celem opracowania jest przybliżenie pojęć „system bezpieczeństwa, funkcja bezpieczeństwa i 

środki bezpieczeństwa" i zarówno umiejscowienie ich w tematyce analiz zagrożeń jak 

również przytoczenie przykładów systemów, funkcji i środków bezpieczeństwa, które mogą 

być pomocne przy ich ocenie na potrzeby opracowywania raportów bezpieczeństwa. 

Raport bezpieczeństwa jest kluczowym elementem strategii zapobiegania awariom i 

zarządzania bezpieczeństwem instalacji. Zakłada się, że raport bezpieczeństwa powinien: 

− ułatwić dialog na poziomie zakładu nt. spraw bezpieczeństwa; 

− ułatwić dialog z właściwymi organami zarówno w zakresie bezpieczeństwa wewnątrz 

zakładu jak również bezpieczeństwa otoczenia zakładu; 

− dostarczyć informacji o substancjach, procesach technologicznych i przestrzennym 

usytuowaniu elementów instalacji; 

− identyfikować zagrożenia (przyczyny, skutki, częstotliwość występowania); 

− tworzyć bazę dla zarządzania ryzykiem poważnych awarii obejmującą środki 

zapobiegania awariom i środki bezpieczeństwa dla kontroli rozwoju sytuacji awaryjnej i 

ograniczenia skutków. 

W ogólności raport bezpieczeństwa przygotowuje się dla każdej instalacji, spełniającej 

odpowiednie kryteria ilościowe w odniesieniu do niebezpiecznych substancji produkowanych, 

przetwarzanych, składowanych lub przeładowywanych w tej instalacji. 

Raporty bezpieczeństwa powinny być opracowane przed rozruchem nowych instalacji i 

podlegają aktualizacji przy każdej poważniejszej zmianie w zasadach eksploatacji instalacji, 

rozbudowie, częściowym wyłączeniu czy też zmianie urządzeń technicznych. 

Niezbędnym elementem procesu przygotowania raportów bezpieczeństwa są analizy 

bezpieczeństwa i oceny ryzyka, odpowiednio dobrane do typów instalacji i rodzajów 

działalności z udziałem niebezpiecznych substancji. Takie wykorzystanie analiz ryzyka 

5



zmusza do opracowania standardów analiz obejmujących etapy identyfikacji źródeł 

zagrożenia, wybór scenariuszy awaryjnych, transport skażeń w różnych elementach 

środowiska oraz oceny skutków dla człowieka (pracowników, ludności) i środowiska. 

Standardy te powinny dotyczyć stosowanych modeli, programów komputerowych oraz 

zasady wyboru parametrów takich modeli i danych do obliczeń. Takie podejście jest 

wdrażane we wszystkich krajach UE. Ułatwia to w szczególności wykonywanie analiz ryzyka 

na potrzeby raportów bezpieczeństwa jak również oceny tych raportów przez właściwe 

władze, wymagane przez regulacje prawne. 

Rozważając zagrożenia, które mogą być związane z procesem chemicznym, nie wystarcza 

dokonać tylko analizy chemicznej procesu. Zagrożenia chemiczne są ściśle związane z 

konstrukcją i zasadami eksploatacji instalacji. O ich wielkości decydują wbudowane cechy 

bezpieczeństwa (przewidziane projektem i uwzględnione w budowie) jak również inne 

przedsięwzięte środki, zwykle proceduralne, wdrożone i utrzymywane w różnych fazach 

eksploatacji. 

Istnieje oczywista potrzeba systematycznej oceny wszystkich wymienionych wyżej 

czynników wpływających na bezpieczeństwo. Istotnymi elementami tej oceny jest: 

(a) wybór procesu oraz określenie wymogów technologicznych odnośnie prowadzenia 

procesu i wybór instalacji, 

(b) wybór środków bezpieczeństwa, 

(c) wdrożenie i utrzymanie tych środków. 

Dopiero przeprowadzenie pełnej analizy ryzyka uwzględniającej uwarunkowania wynikające z 

(a) - (c) pozwala ocenić odpowiedniość wyboru środków bezpieczeństwa. Analiza ryzyka 

pozwala wskazać na dominujące scenariusze awaryjne instalacji oraz główne czynniki 

determinujące te scenariusze, których prawdopodobieństwo istotnie zależy od wyboru rodzaju i 

parametrów systemów oraz zasad postępowania w stanie awaryjnym. 

W raporcie podano opis mechanizmów powstawania poważnych awarii chemicznych oraz 

środków i technicznych systemów bezpieczeństwa. W rozdziale 6 przedstawiono krótką 

charakterystykę systemów bezpieczeństwa dla instalacji zagrożonych występowaniem 

niekontrolowanych reakcji chemicznych oraz rzeczywistych instalacji chemicznych - stokażu 

amoniaku oraz dystrybucji i magazynowania chloru pod kątem ocen bezpieczeństwa. W 

rozdziale 7 przedstawiono wytyczne dyrektywy SEVESO II co do zawartości raportów 

bezpieczeństwa pod kątem ocen zastosowanych w zakładzie środków organizacyjnych i 

technicznych systemów bezpieczeństwa. 

6



2. Mechanizmy powstawania poważnych awarii chemicznych 

Odnotowano wiele poważnych awarii stałych obiektów przemysłowych i katastrof 

transportowych z udziałem niebezpiecznych substancji. Ich analizy pozwalają skonstruować 

podstawowy schemat powstawania takich awarii i katastrof. Przy tym należy zaznaczyć, że 

zwykle bezpośrednie przyczyny zdarzeń są dobrze udokumentowane. Mniej wiadomo 

natomiast o przyczynach pierwotnych. Błędy ludzkie są często wskazywane jako główne 

elementy sprawcze zdarzeń bezpośrednich, determinujące cały scenariusz awaryjny wtedy, 

gdy zdarzenia pierwotne: niewłaściwy sprzęt lub niewłaściwy dobór środków 

zapobiegawczych jest bardziej istotny dla powstania awarii. 

W ogólności można przyjąć schemat powstania i rozwoju sytuacji awaryjnej przedstawiony na 

Rys. 1. Elementy diagramu logicznego z tego rysunku wyznaczają grupy zdarzeń występujące w 

ciągach awaryjnych. Przy tym: 

Przyczyny pierwotne przedstawiają podstawowe uwarunkowania powstania zdarzenia i 

zwykle odnoszą się do rozwiązań konstrukcyjnych i zasad obsługi instalacji poniżej przyjętych 

norm i/lub założeń projektowych. 

Przyczyny bezpośrednie postrzegane zwykle jako zdarzenia początkujące scenariusze 

awaryjne. Są to niewłaściwe działania personalne, uszkodzenie sprzętu lub zdarzenia zewnętrzne 

prowadzące do odstępstw od stanów nominalnych instalacji przewidzianych założeniami 

projektowymi. 

Stan awaryjny instalacji może się zdarzyć w wyniku wystąpienia niebezpiecznych zmian w 

wartości parametrów eksploatacyjnych, niesprawności sprzętu powstałej przy przeprowadzaniu 

remontów i konserwacji lub utraty szczelności w wyniku błędnych działań. 

Utrata kontroli nad rozwojem sytuacji powstaje, gdy działania naprawcze ekip remontowych, 

systemów sterowania oraz systemów bezpieczeństwa nie są w stanie skorygować 

niebezpiecznego trendu w wartościach parametrów wyznaczających obszar bezpiecznej pracy co 

ostatecznie prowadzi do uszkodzeń instalacji lub uwolnień awaryjnych. 

Niepowodzenie akcji zaradczej w sytuacji awaryjnej wywołuje najczęściej wystąpienie lub 

eskalację zdarzeń, którym towarzyszy znaczne uwolnienie substancji toksycznych i/lub energii. 

Ostateczne skutki zależą od podjętych działań ratowniczych. 

7



W każdej z grup można wyróżnić bardziej subtelną strukturę podziału przyczyn zdarzeń. W 

kolejnych tabelach 1-6 zamieszczono wykaz zdarzeń występujących w ciągach awaryjnych 

począwszy od przyczyn pierwotnych i bezpośrednich do rozwoju sytuacji awaryjnej, zgodnie z 

przedstawionymi powyżej mechanizmami powstawania awarii. 

8

INSTALACJE W 

NIEBEZPIECZNYM 

STANIE 



SKUTKI DLA CZŁOWIEKA, ŚRODOWISKA, 

PROWADZONEJ DZIAŁALNOŚCI GOSPODARCZEJ 

AWARYJNE UWOLNIENIE 

NIEBEZPIECZNYCH 

SUBSTANCJI 

NIEWŁAŚCIWIE 

KONTROLOWANA 

SYTUACJA 

PIERWOTNE PRZYCZYNY USZKODZEŃ SPRZĘTU I UWOLNIEŃ NIEBEZPIECZNYCH 

SUBSTANCJI 

ZDARZENIA ESKALUJĄCE 

I NIESKUTECZNOŚĆ 

DZIAŁAŃ 

ZARADCZYCH 

BEZPOŚREDNIE PRZYCZYNY USZKODZEŃ SPRZĘTU I UWOLNIEŃ NIEBEZPIECZNYCH SUBSTANCJI 

RYS.1 PODSTAWOWY SCHEMAT ROZWOJU SYTUACJI AWARYJNEJ 

9



Tabela 1. Przyczyny zdarzeń pierwotnych 

NIEWŁAŚCIWA KONSERWACJA 

- niewłaściwa ocena potrzeb konserwacji 

- niewłaściwe procedury przeprowadzania konserwacji 

BŁĘDY PRZY ODDAWANIU DO UŻYTKU INSTALACJI I JEJ EKSPLOATACJI 

- błędy procedury odbioru instalacji 

- nieodpowiednia dokumentacja 

- niewłaściwa instalacja sprzętu 

- dodatkowe zagrożenia, powstałe w czasie budowy instalacji i produkcji urządzeń 

- nieprawidłowości przy produkcji urządzeń i ich montowaniu 

NIEWŁAŚCIWY TRANSPORT SUROWCÓW 

NIEWŁAŚCIWY DOBÓR PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH I ROZWIĄZAŃ 

KONSTRUKCYJNYCH INSTALACJI 

- niewłaściwe normy i specyfikacje techniczne 

- niewystarczająca ochrona przed zagrożeniami zewnętrznymi 

- niewłaściwe podstawowe założenia projektowe instalacji 

- niewłaściwe usytuowanie przestrzenne elementów instalacji 

- niewystarczająca kontrola realizacji fazy projektowej 

- niewłaściwe założenia i dobór procesów technologicznych 

- niewłaściwa wstępna ocena procesów technologicznych 

- niewłaściwy projekt końcowy instalacji 

ZASTOSOWANIE NIEWŁAŚCIWYCH LUB NIEODPOWIEDNICH PROCEDUR 

OBSŁUGI INSTALACJI 

- niewłaściwe specyfikacje zadań 

- niewłaściwe lub błędne procedury realizacji zadań 

- niewłaściwe przyzwyczajenia w realizacji zadań 

- instrukcje lub procedury trudne do zrozumienia 

- czynniki wpływające na realizację zadań (zewnętrzne i wewnętrzne) 

- brak formalnych zasad wprowadzania i aktualizacji procedur 

- niewystarczające przeglądy (audyty) procedur 

NIEODPOWIEDNIE INFORMOWANIE 

- nieodpowiednie lub fałszywe informacje 

10



- niemożliwość uzyskania właściwych informacji 

- błędne przetwarzanie informacji przez urządzenia lub obsługę 

- nieodpowiednie kanały komunikacji 

- błędne rozwiązywanie problemów, niewłaściwe decyzje 

- nieodpowiednie zasady przekazywania i przyjmowania informacji 

- niewłaściwy sposób reagowania na informacje 

- utrata informacji przy komunikowaniu się 

NIEODPOWIEDNIA OBSADA PERSONELU DLA REALIZACJI ZADAŃ 

- nieodpowiednie kwalifikacje i cechy wrodzone 

- niewłaściwe rozwiązanie w obszarze oddziaływania człowiek-maszyna 

- przeciążenie personelu i wymagana krotka oceny czasu realizacji zadań 

- niewystarczające szkolenia i sprawdziany w stosowaniu procedur bezpieczeństwa 

- niewystarczające szkolenia i akceptowanie wymaganych umiejętności w zakresie 

wykonywanego zadania 

- błędne formy szkolenia 

- niewłaściwa reakcja na popełnione błędy 

- nieodpowiednie środowisko pracy 

BŁĘDY W ZARZĄDZANIU 

- niewystarczające zarządzanie, w tym brak odpowiedniej kadry 

- braki w koordynowaniu działań i określaniu zakresu odpowiedzialności personelu 

- błędy w kierowaniu, koordynacji i definiowaniu zakresu obowiązków 

- nieumiejętność dostrzegania alternatywnych rozwiązań i wyboru właściwych działań 

- zmiany wprowadzane w konstrukcji i eksploatacji instalacji nie są wystarczająco analizowane 

w aspekcie bezpieczeństwa instalacji 

NIEWYSTARCZAJĄCE ROZWIĄZANIA ORGANIZACYJNE 

- nieodpowiednie strategie i taktyka 

- nieodpowiednie zaopatrzenie w zasoby 

- niewłaściwe rozwiązania organizacyjne i kultura współpracy 

- niewłaściwe rozwiązania organizacyjne w odniesieniu do błędów ludzkich 

- nieodpowiednie programy i kontrola zarządzania 

INNE NIEDOCIĄGNIĘCIA ORGANIZACYJNE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA 

- nieodpowiednie szkolenia, świadomość zagadnień bezpieczeństwa i mechanizmy 

11

motywacyjne 



- nieodpowiednie procedury i normy zakładowe/branżowe 

- niewłaściwa lokalizacja i urządzenia instalacji 

- niewystarczające doświadczenie w stosowaniu przyjętych technologii 

Tabela 2 przedstawia grupy zdarzeń bezpośrednich, często postrzegane jako zdarzenia początkujące 

scenariusze awaryjne. 

Tabela 2. Bezpośrednie przyczyny zdarzeń awaryjnych 

NIEWŁAŚCIWE DZIAŁANIE OPERATORA, BŁĘDY EKIPY KONSERWUJĄCEJ LUB 

INNEGO PERSONELU 

- działania oparte na niepełnej lub niewłaściwej informacji lub błędnych wykazach 

przetwarzania informacji 

- błędy w wykonaniu zadań 

- niewłaściwe zakończenie zadania 

- działania nie podjęte lub pominięte 

- działania generujące nieodpowiednią informację lub reakcję 

- błędna analiza informacji kontrolnych lub raportów. 

NIESPRAWNE LUB NIEWŁAŚCIWE PROCESY LUB URZĄDZENIA 

- gwałtowne uszkodzenie instalacji prowadzące do utraty podstawowych jej funkcji 

- uszkodzenia stopniowo narastające lub uszkodzenia częściowe 

- uszkodzenia sprzętu prowadzące do częściowej niesprawności instalacji lub do poważnej 

awarii 

- niesprawność urządzeń/systemów przy wykonaniu zadań na żądanie 

- nieodpowiedniość sprzętu w wyniku błędów konstrukcyjnych. 

SYSTEMY KONTROLNE NIEODPOWIEDNIE LUB NIESPRAWNE 

- gwałtowne uszkodzenie systemów kontrolnych 

- uszkodzenie częściowe lub stopniowo narastające takich systemów 

- niesprawność systemów kontrolnych przy wykonywaniu zadań na żądanie 

- niewłaściwa instalacja systemów kontrolnych 

- niewłaściwe użycie systemów kontrolnych przez operatora 

- niesprawność systemów kontrolnych w wyniku błędów konstrukcyjnych. 

12



SYSTEMY MONITORINGU USZKODZONE/NIEWŁAŚCIWE 

Uszkodzenia bezpośrednio powodujące utratę integralności instalacji 

- uszkodzone lub brakujące elementy 

- nieodpowiedni system inspekcji 

- niewykrycie uszkodzeń przed rozruchem 

- uszkodzenie podpór lub obejm 

- nieprawidłowa konstrukcja/instalacja 

- wadliwa produkcja lub montaż urządzeń 

- niewłaściwe materiały konstrukcyjne 

- niewłaściwy sposób wykonania połączeń spawów, uszczelnień, itp. 

ODCHYLENIA OD ZAŁOŻEŃ PROJEKTOWYCH 

- stosowanie urządzeń dla celów i w warunkach poza zakresem specyfikacji projektowych 

- modyfikacje w fazie budowy niezgodne z założeniem projektowym 

- modyfikacje w czasie prac remontowych lub przy zmianach, przebudowie instalacji, niezgodne 

z pierwotnymi założeniami projektowymi. 

CZYNNIKI ZEWNĘTRZNE 

- nieprzewidziane zagrożenia zewnętrzne 

- ekstremalne zjawiska przyrodnicze 

- poważne awarie przemysłowe, katastrofy transportowe poza obszarem instalacji 

- sabotaż. 

Zaburzenia pracy instalacji (Tabela 3) są zwykle używane przez przeprowadzających analizy 

bezpieczeństwa dla identyfikowania specyficznych przyczyn awarii. 

Tabela 3. Instalacja w niebezpiecznym stanie awaryjnym 

NIEBEZPIECZNE TRENDY W WARUNKACH EKSPLOATACJI 

- podciśnienie 

- nadciśnienie w wyniku eksploatacji 

- nadciśnienie wywołane źródłami wewnętrznymi 

- nadciśnienie w wyniku parowania cieczy 

- cieplna rozszerzalność materiałów procesowych 

- wysoka temperatura z bezpośredniego źródła 

- wysoka temperatura w wyniku zmian przy grzaniu lub chłodzeniu 

13



- wysoka temperatura w wyniku zmian w procesie mieszania 

- wysoka temperatura w wyniku zaistnienia niekontrolowanych reakcji egzotermicznych 

- niska temperatura ścian (zwykle ekstremalnie niska) 

- niebezpieczne trendy w innych parametrach eksploatacyjnych 

ZMIANY CHARAKTERU PLANOWANYCH UPUSTÓW SUBSTANCJI POZA 

INSTALACJĘ 

- zmiana składu 

- upust awaryjny 

- zmiana fazy lub wystąpienie dodatkowej fazy substancji procesowej 

- zmiana prędkości, kierunku wypływu lub całkowitej ilości uwolnionej substancji 

INSTALACJA USZKODZONA W WYNIKU EKSPLOATACJI LUB PRAC 

KONSERWACYJNYCH 

- poluzowania, odłączenia w wyniku działań obsługi 

- poluzowania w wyniku wibracji 

- korozja 

- pęknięcie lub zmęczenie materiałów w wyniku obciążeń mechanicznych lub cieplnych 

- zmienność wewnętrznych obciążeń 

- erozja i zmniejszenie grubości 

- dystorcja lub starzenie się w wyniku reakcji chemicznych lub rozszerzalności cieplnej 

- zmienność zewnętrznych obciążeń 

- uderzenie wodne i wdarcie się obcej fazy 

- uderzenia i zmiany w wyniku nadmiernych naprężeń lub sił 

- inne szoki cieplne, fale ciśnieniowe i zmienne przepływy 

- zmiany poza granicami tolerancji w wyniku zmęczenia materiałowego, tarcia. 

NIEPLANOWANE OTWARCIE INSTALACJI 

- wadliwe położenie zaworu 

- wadliwy stan systemu bezpieczeństwa 

- uszkodzenia urządzeń odcinających 

- upust z urządzeń bezpieczeństwa 

- uszkodzony sprzęt 

- nieplanowane otwarcie umożliwiające wpływ lub wypływ. 

14



Tabela 4. Eskalacja zdarzeń 

NIEODPOWIEDNIE REAGOWANIE 

- nieodpowiednie przygotowanie służb informacyjnych 

- niewłaściwa ochrona pracowników 

- niewłaściwe odseparowanie ludzi, zakładu od źródeł zagrożeń zewnętrznych 

- niewystarczające działania informacyjne służb ratowniczych na terenie zakładu 

- niewystarczające działania informacyjne służb ratowniczych poza zakładem. 

POGORSZENIE SYTUACJI W WYNIKU WYBUCHU 

- powstanie warunków sprzyjających wybuchom 

- wybuchy rozprężających się par wrzącej cieczy (BLEVE) 

- wybuchy pyłowe 

- wybuchy w pomieszczeniach zamkniętych lub częściowo zamkniętych 

- wybuch fizyczny, wybuch fazy stałej 

- wybuchy elektryczne 

- wybuchy par na zewnątrz instalacji 

- uszkodzenia elektryczne 

- uszkodzenia uszczelnień hydraulicznych. 

ESKALACJA W WYNIKU POŻARU 

- dodatkowe uwolnienie substancji niebezpiecznych w wyniku pożaru 

- zapalenie się ognisk uprzednio wygaszonego pożaru 

- zwiększenie prędkości rozprzestrzeniania się pożaru 

- systemy gaśnicze nie są w stanie ugasić pożaru 

- systemy gaśnicze nie zostały włączone 

- brak kontroli źródeł zapłonu 

- powstanie znacznych ilości mieszaniny palnej 

- nastąpił zapłon substancji palnych przed ich uwolnieniem. 

NIESKUTECZNOŚĆ ŚRODKÓW ZARADCZYCH PO UWOLNIENIU 

- koncentracja uwolnionych substancji nie zmniejsza się wystarczająco szybko 

- niewłaściwe środki zaradcze 

- brak środków zaradczych 

- podjęcie nieodpowiednich działań natychmiast po uwolnieniu. 

15



NIEWYSTARCZAJĄCE DZIAŁANIA INTERWENCYJNE 

- nieodpowiednie działanie interwencyjne 

- nieodpowiednia pomoc poszkodowanym. 

UWOLNIENIA SUBSTANCJI TOKSYCZNYCH 

- akumulacja uwolnienia 

- dodatkowe uwolnienie substancji toksycznych w wyniku pożaru, wybuchów lub procesów 

parowania 

- nie zahamowanie przebiegu reakcji produkujących substancje toksyczne 

- niewystarczające oczyszczanie awaryjnych upustów 

- brak zmniejszenia koncentracji uwolnionej substancji. 

Tabela 5 podsumowuje drogi możliwych nie planowanych uwolnień substancji niebezpiecznych. 

Tabela 5. Uwolnienie niebezpiecznych substancji 

UTRATA ZNACZNEJ ILOŚCI SUBSTANCJI PROCESOWYCH 

- uwolnienie odnotowane ale nie przeprowadzono działań ograniczających ilości uwolnionej 

substancji 

- nie wykryto znacznych uwolnień substancji. 

UWOLNIENIE SUBSTANCJI W WYNIKU PĘKNIĘCIA LUB ZRZUTU AWARYJNEGO 

- przekroczenie mechanicznych parametrów projektowych 

- pęknięcie wadliwej lub zużytej instalacji 

- wypływ do atmosfery przez nieprojektowe otwarcie instalacji 

- zmiany w planowych zrzutach, zrzuty lub upusty awaryjne. 

Tabela 6 wskazuje na istotne grupy zadań uniemożliwiających właściwe sterowanie przebiegiem 

sytuacji awaryjnej. 

Tabela 6. Utrata kontroli rozwoju sytuacji awaryjnej 

DZIAŁANIA KOREKCYJNE SYSTEMÓW STEROWANIA NORMALNĄ PRACĄ SĄ 

NIEWYSTARCZAJĄCE 

- uszkodzenie systemów zwiększa zagrożenie 

- niewłaściwe miejsce systemów sterowania 

- systemy sterowania nieodpowiednie lub uszkodzone 

16



- nie ma systemów sterowania lub są odłączone 

- niewłaściwe odczyty lub wskazania. 

UTRATA PRZEZ OPERATORA KONTROLI ROZWOJU SYTUACJI 

- reakcja operatora nieodpowiednia lub niemożliwa 

- działania operatora przewidziane instrukcją nie zmieniają trendu zdarzeń 

- niewłaściwe zidentyfikowanie problemu 

- działania operatora powodują lub powiększają zagrożenie 

- operator nie podjął działań. 

SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA NIE ZAPOBIEGAJĄ ROZWOJOWI SYTUACJI 

AWARYJNEJ 

- uszkodzenie systemów bezpieczeństwa powoduje lub zwiększa niebezpieczeństwo 

- nieodpowiedniość systemu bezpieczeństwa 

- nie ma systemów bezpieczeństwa lub są odłączone 

- niewłaściwe użycie systemów bezpieczeństwa 

- reakcja operatora niedostateczna, niewłaściwa lub niemożliwa 

- niewłaściwa diagnoza problemu 

- działanie operatora pogarsza sytuację 

- operator nie podjął działania 

- operator nie zapobiegł rozwojowi sytuacji awaryjnej. 

PRZEPROWADZANIE NAPRAW NIE WYSTARCZA, ABY OPANOWAĆ PRZEBIEG 

SYTUACJI AWARYJNEJ 

- niewłaściwe działania naprawcze 

- działania naprawcze zwiększają zagrożenie 

- niewłaściwe odłączenie urządzeń dla przeprowadzenia naprawy 

- niepodjęcie działań naprawczych 

- działania naprawcze nie wystarczają. 

W stanie awaryjnym wiele działań zaradczych mających na celu zahamowanie progresji awarii i 

ograniczenie jej skutków jest zwykle podejmowanych jednocześnie. Rola operatora przy tym jest 

bardzo istotna. Nie może ona ograniczać się jedynie do reakcji na generowane alarmy i inne sygnały 

ostrzegawcze, ale również obejmować działanie w sytuacji niesprawności systemów bezpieczeństwa. 

17



3. Środki bezpieczeństwa 

Istnieje oczywista potrzeba systematycznej oceny wszystkich wymienionych wyżej czynników 

wpływających na bezpieczeństwo. Istotnymi elementami tej oceny jest: 

- zdefiniowanie procesu, określenie wymogów technologicznych odnośnie prowadzenia procesu i 

wybór instalacji, 

- ocena procesu z punktu widzenia zagrożeń chemicznych, uwzględniająca odchylenia od 

założonych parametrów, 

- wybór środków bezpieczeństwa, 

- wdrożenie i utrzymanie tych środków. 

W wypadku instalacji chemicznych istnieją trzy różne definicje procesu: 

1. definicja oparta jedynie o wyniki prac w skali laboratoryjnej ustalającej m.in. tylko zależności 

pomiędzy substratami a produktem, 

2. definicja poza (1) uwzględniająca potencjalne odchylenia parametrów normalnej eksploatacji 

instalacji. Odnosi się to do dozwolonych wielkości zmian temperatury, koncentracji reagentów, 

ciśnienia, prędkości dodawania substratów, przy których nie jest wymagane podejmowanie działań 

korekcyjnych, 

3. definicja obejmująca również uszkodzenia sprzętu lub błędy obsługi, które chociaż nie często, ale 

wiadomo, że zdarzają się. Są to np. uszkodzenia mieszadła, utrata chłodzenia, przecieki substancji 

chłodzącej do wnętrza reaktora, odstępstwa od procesu zdefiniowanego w (a) w wyniku 

niewłaściwego dozowania substratów, rozpuszczalników lub katalizatorów. O ile nie przewidziane 

są odpowiednie rozwiązania konstrukcyjno proceduralne wpływ takich odstępstw na przebieg 

procesu powinien być uwzględniony w analizach zagrożenia. 

Dla zapewnienia bezpiecznej eksploatacji i minimalizacji skutków poważnych awarii obiektów 

przemysłowych, w tym instalacji chemicznej wprowadza się środki zapobiegawcze w zakresie doboru 

procesu w sensie definicji (3) oraz odnośnie rozwiązań konstrukcyjnych, zasad kontroli przebiegu 

procesu i obsługi operatorskiej oraz innych rozwiązań z zakresu zarządzania bezpieczeństwem; tak 

rozumiane środki zapobiegawcze wyznaczają obszar bezpiecznej pracy obiektu, środki zaradcze 

związane z realizacją funkcji bezpieczeństwa obiektu mające na celu zapobieganie rozwojowi sytuacji 

awaryjnych i minimalizacji ich skutków. 

18



Obszar bezpiecznej eksploatacji dowolnej instalacji wyznaczają więc: 

- systemy normalnej eksploatacji związane z przebiegiem procesu, 

- systemy sterowania przebiegiem procesu i dokonujące korekt tego przebiegu w zakresie pewnych 

przedziałów odchyleń parametrów procesu i zmian reżimów pracy systemów normalnej 

eksploatacji, 

- zasady obsługi operatorskiej przyjęte rozwiązania organizacyjne dotyczące prowadzenia procesu, a 

także remontów i konserwacji. 

Środki zaradcze to głównie procedury awaryjne obsługi instalacji oraz systemy bezpieczeństwa. Nie 

można środków zaradczych rozpatrywać oddzielnie, ale jedynie w powiązaniu z przytoczonymi 

środkami zapobiegania awariom. 

4. Funkcje bezpieczeństwa 

Zadania funkcjonalne, zwane w skrócie funkcjami, które muszą być wykonane aby kontrolować 

źródła energii i źródła zagrożeń chemicznych określa się jako "funkcje bezpieczeństwa". Pojęcie 

funkcji bezpieczeństwa tworzy bazę dla algorytmów wyboru zdarzeń początkujących ciągi 

awaryjne oraz dla usystematyzowanej analizy spodziewanej odpowiedzi obiektu na stany awaryjne. 

Analiza możliwych odpowiedzi obiektu na zdarzenia początkujące można przedstawić w postaci 

tzw. funkcjonalnego drzewa zdarzeń 

Zachodzi zdarzenie 1 

(początkujące) 


(spełniona funkcja 1) 


(spełniona funkcja 2) 

(tak) (tak) nie ma znaczenia 

(nie) (tak) 

Identyfikator gałęzi 

Oczywiście konstrukcję funkcjonalnych drzew zdarzeń musi poprzedzić identyfikacja zbiorów 

zdarzeń początkujących (ZP) i wszystkich zadań funkcjonalnych ważnych dla bezpieczeństwa 

(nie) 

obiektu. Często ten ostatni zbiór ten nazywa się zbiorem funkcji bezpieczeństwa. 

19 

A 

B 

C



Dla uzyskania kompletnego i usystematyzowanego obrazu możliwych odpowiedzi systemów i ich 

współzależności dla każdej grupy zdarzeń początkujących. Wyróżnia się dwie główne metody 

wyznaczania zdarzeń początkujących: 

wyczerpująca ocena inżynieryjna, biorąca pod uwagę już przeprowadzone analizy zagrożeń 

podobnych instalacji oraz dokumentację dotyczącą historii eksploatacyjnej analizowanego obiektu 

lub obiektów podobnych, zastosowanie sformalizowanych technik identyfikacji źródeł zagrożeń. 

Metodyki stosowane dla identyfikacji źródeł zagrożeń (IŹZ) takie jak HAZOP (Hazard and 

operability study – Studium zagrożeń i zdolności działania) nie dostarczają automatycznie listy ZP. 

Zdarzenia początkujące są raczej możliwymi przyczynami efektów wyznaczonych w raporcie 

HAZOPu - czasami są przyczynami odchyleń parametrów procesu technologicznego od przyjętych 

założeń projektowych, a czasami są tymi odchyleniami. W tym sensie HAZOP jest indukcyjną 

techniką typu "bottom up" startującą z prostych zdarzeń dla wyznaczenia bardziej złożonych 

zdarzeń szczytowych. Jest to również technika "otwarta" jak wszystkie metodyki IŹZ z tym, że 

kompletność listy ZP w dużej mierze zależy od wiedzy i doświadczenia przeprowadzającego 

analizę. 

W ogólności funkcje bezpieczeństwa można zdefiniować jako grupy działań mających na celu 

uniknięcie uszkodzenia instalacji i/lub powstrzymanie uwolnienia niebezpiecznych substancji 

do otoczenia. 

Przy tym próbuje się ustanowić pewną strukturę hierarchiczną tych funkcji. Na przykład 

kontrolowanie reakcji w reaktorze chemicznym można uznać za najważniejszą, bo od tego zależy 

przede wszystkim ilość ciepła jaka musi być odprowadzona z instalacji. Następnymi w kolejności 

mogą być funkcja odprowadzenia ciepła oraz funkcja zapewnienia nie przekroczenia ciśnienia 

krytycznego instalacji. Realizacja tych podstawowych funkcji bezpieczeństwa zależy od typu 

obiektu, jego budowy, przedziałów czasowych wymaganej reakcji obiektu (tuż po zajściu ZP lub w 

dalszym horyzoncie czasu). Stąd w zależności od tych czynników można wprowadzać 

pogrupowanie działań i funkcji bezpieczeństwa odzwierciedlające bardziej specyfikę obiektu. 

Klasyfikacja funkcji bezpieczeństwa ma istotny wpływ na sposób grupowania ZP. Dostarcza ona 

również strukturalnego podejścia dla procesu definiowania i grupowania systemów obiektu. 

Wygodną techniką wyznaczania i grupowania ZP i powiązania tego procesu z określeniem 

szczegółowym funkcji bezpieczeństwa jest tzw. Główny Diagram Logiczny (Main Logic Diagram) 

oparty na analizie dedukcyjnej analogicznej do tej stosowanej przy konstrukcji drzew uszkodzeń. 

20



GDL ma postać drzewa uszkodzeń. Zdarzeniem szczytowym tego drzewa jest zajście 

niepożądanego zdarzenia, które jest celem całej analizy, np. wypływ groźnej substancji z instalacji 

do otoczenia. To szczytowe zdarzenie rozbija się na wszystkie możliwe kategorie zdarzeń, które 

mogą spowodować jego wystąpienie. Następnie kolejno poszukuje się grup przyczyn wystąpienia 

tych kategorii, itp. Generuje się w ten sposób hierarchiczną strukturę GDL, której kolejne poziomy 

to najczęściej: 

- Zdarzenia Szczytowe; 

- Możliwe Miejsce (dobrze określone funkcjonalnie i sprzętowo części obiektu ) zajścia zdarzenia 

szczytowego; 

- Stany Eksploatacyjne Obiektu; 

- Funkcje Bezpieczeństwa; 

- Podgrupy Funkcji Bezpieczeństwa; 

- Grupy Zdarzeń Początkujących. 

Pierwszym krokiem GDL jest określenie niepożądanego skutku, np. uwolnienie substancji 

niebezpiecznych. Drugim krokiem jest identyfikacja wszystkich możliwych źródeł tych substancji 

na terenie analizowanego obiektu. Trzecim krokiem jest określenie stanów eksploatacyjnych 

obiektu, które wpływają na wielkość uwolnień. Czwarty krok to ustalenie wszystkich "barier" 

zabezpieczających przed uwolnieniem substancji niebezpiecznych z ich potencjalnych źródeł. Na 

końcu ustala się możliwe mechanizmy naruszenia tych barier. 

W wypadku względnie prostej instalacji, jakim jest np. zbiornik utrzymujący w niskiej temperaturze 

i ciśnieniu atmosferycznym skroplony gaz przekazywany w zależności od potrzeb do zakładu 

produkcyjnego po odpowiednim zwiększeniu jego temperatury. W tej sytuacji możemy przyjąć 

następującą definicję poziomów GDL: 

1. Możliwe miejsce zajścia zdarzenia szczytowego: 

- zbiornik, 

- sprężarki, 

- skraplacze, 

- pompy zasilające, 

- piec, 

- urządzenie załadowcze. 

21



2. Stany eksploatacyjne obiektu: 

- ładowanie zbiornika, 

3. magazynowanie, 

- rozładowywanie przez pompowanie. 

Główne funkcje bezpieczeństwa: 

1. uniknięcie nadciśnienia; 

- uniknięcie tworzenia się próżni, 

- uniknięcie mechanicznego uszkodzenia zbiornika, lub rurociągów przy ciśnieniu 

atmosferycznym. 

Podgrupy funkcji bezpieczeństwa: 

2. uniknięcie niewystarczającego chłodzenia; 

- uniknięcie przepełnienia zbiornika, 

- uniknięcie nadmiernego chłodzenia. 

3. uniknięcie niewystarczającego chłodzenia to: 

- uniknięcie utraty zdolności chłodzenia cieczy w zbiorniku przez instalacje obiektu, 

- uniknięcie dostania się cieczy do zbiornika o temperaturze wyższej niż określona przez 

parametry projektowe. 

4. uniknięcie zewnętrznego promieniowania cieplnego, np. w wyniku pożaru w otoczeniu 

zbiornika. 

5. Systemy bezpieczeństwa 

Systemy, które są związane z wykonaniem funkcji bezpieczeństwa nazywa się systemami 

bezpieczeństwa. Minimalny zespół wymagań dla spełnienia przez system bezpieczeństwa funkcji 

bezpieczeństwa nazywa się kryterium sukcesu tego systemu. 

Przyporządkowanie systemów bezpieczeństwa funkcjom bezpieczeństwa i określenie odpowiednich 

kryteriów sukcesu na potrzeby analiz zagrożeń lub ocen skuteczności środków bezpieczeństwa 

instalacji jest w dużej mierze oparte na szczegółowej identyfikacji tzw. wbudowanych cech 

bezpieczeństwa instalacji (systemów, elementów oraz ich charakterystyk funkcjonalnych, 

przewidzianych przez projekt dla zapobiegania rozwoju sytuacji awaryjnej). 

Należy jednak pamiętać o następujących faktach: 

22



- ta sama funkcja bezpieczeństwa może być spełniona przez różne systemy w zależności od 

rodzaju ZP, 

- może istnieć kilka różnych systemów spełniających tę samą funkcję bezpieczeństwa, 

- różne systemy spełniające tę samą funkcję bezpieczeństwa mogą różnić się co do zasad 

konstrukcji i działania (jest to najlepsze rozwiązanie z punktu widzenia wymogów 

rezerwowania systemów bezpieczeństwa), 

- kryteria sukcesu określonego systemu bezpieczeństwa mogą zależeć od ZP (np. inne 

wymagania dla małego wypływu, a inne dla dużych katastrofalnych rozszczelnień instalacji). 

Najczęściej w praktyce systemy bezpieczeństwa planuje się w oparciu o tzw. dobrą praktykę 

inżynierską zawartą w specyfikacjach technicznych dotyczących urządzeń "niebezpiecznych". Stąd 

systemy te spełniają właściwe wymagania jedynie w stosunku do pewnej klasy zdarzeń 

początkujących ciągi awaryjne. W rzeczywistości ilość i różnorodność systemów bezpieczeństwa 

oraz ich charakterystyki funkcjonalne powinny zapewnić wypełniania wszystkich funkcji 

bezpieczeństwa w zakresie wszystkich możliwych grup zdarzeń początkujących. 

Z tego powodu koniecznym jest dla odpowiedniego wyboru systemów bezpieczeństwa 

przeprowadzenie pełnej analizy ryzyka instalacji Taka analiza ryzyka powinna wskazać na dominujące 

scenariusze awaryjne instalacji oraz główne czynniki determinujące te scenariusze. Dopiero na 

podstawie tych informacji można odpowiednio dobrać rodzaj i parametry urządzeń technicznych i/lub 

zasady postępowania operatora. 

Systemy wspomagające - chłodzenie elementów systemów bezpieczeństwa, zasilanie w energię 

elektryczną lub inne media tych systemów czy też systemy sterowania pracą systemów 

bezpieczeństwa - nie uczestniczą bezpośrednio w realizacji funkcji bezpieczeństwa. Tym nie mniej 

mogą w istotny sposób wpływać na niezawodność pracy systemów bezpieczeństwa. W związku z 

tym niezbędne jest szczegółowe określenie związków pomiędzy systemami bezpieczeństwa i 

systemami wspierającymi w wypadku każdej funkcji bezpieczeństwa i każdej grupy zdarzeń 

awaryjnych. 

Specyficzne kryteria sukcesu muszą być ustalone dla każdego systemu bezpieczeństwa i wszystkich 

systemów bezpieczeństwa wspierające jego działanie w ten sposób, aby mógł on realizować 

wymagane funkcje bezpieczeństwa. Mogą one być różne w wypadku różnych funkcji 

bezpieczeństwa i różnych zdarzeń awaryjnych. 

23



Poza określeniem takich parametrów funkcjonalnych jak np. prędkości przepływu czynnika, czas 

odpowiedzi i parametry nastaw kryteria sukcesu są wyrażane poprzez wymagania sprzętowe takie 

jak np. liczba pomp, linii przepływu czynnika, linii zasilania w energię elektryczną lub linii 

sterowania. Bardzo często kryteria sukcesu są formułowane łącznie dla wspólnego działania kilku 

systemów jednocześnie lub kolejno po sobie następujące, aby wypełnić określoną funkcję 

bezpieczeństwa. 

Funkcjonalne drzewo zdarzeń jest podstawą do stworzenia systemowego drzewa zdarzeń, w którym 

odpowiednie zadania funkcjonalne zostają zastąpione przez zadania systemów, obsługi, itp. 

Określenie prawdopodobieństwa wypełnienia zadania przez określony system wiąże się 

bezpośrednio z zagadnieniem teorii niezawodności. 

Wyznaczenie prawdopodobieństwa ciągu awaryjnego (gałęzi w systemowym drzewie zdarzeń) 

wymaga określenia prawdopodobieństwa niewypełnienia funkcji przez systemy bezpieczeństwa 

(przy zadanych kryteriach sukcesu) oraz oceny błędów operatora. Pierwsze z tych zadań wiąże się 

bezpośrednio z zagadnieniem teorii niezawodności systemów technicznych. 

Istnieje wiele metod stosowanych w analizach niezawodności. Metodyką najczęściej obecnie 

stosowaną jest analiza drzew błędów. Drzewo błędów jest modelem określającym logiczne związki 

pomiędzy uszkodzeniami elementarnych składowych systemu, błędami obsługi a zajściem 

określonego zdarzenia jednoznacznego z niewypełnieniem odpowiedniej funkcji przez system. 

Dla ilustracji systemowego drzewa zdarzeń rozważmy instalację z reaktorem chemicznym, w której 

funkcje bezpieczeństwa: zachowanie integralności instalacji i awaryjne odprowadzanie ciepła jest 

realizowane odpowiednio przez: 

- system wyłączenia reaktora po przekroczeniu temperatury T2, 

- operatora wznawiającego dopływ wody chłodzącej do reaktora po zauważeniu alarmu 

ostrzegającego operatora o przekroczeniu temperatury T1



brak dopływu 

wody chłodzącej 

reaktor 

_ 

(A) 

alarm wysokiej 

temperatury 

ostrzega 

operatora przy 

temperaturze T1 

(B) 

operator 

wznawia dopływ 

wody chłodzącej 

reaktor 

(C) 

automatyczny 

system 

zabezpieczający 

przerywa reakcję 

w temperaturze 

T2 

(D) 

ABC 

_ _ 

ABCD 

_ __ 

ABCD 

ABD 

___ 

ABD 

__ 

Opis sekwencji 

zdarzeń 

warunki 

bezpieczne 

powrót do 

normalnej pracy 

warunki 

bezpieczne 

automatyczne 

przerwanie 

procesu 

stan zagrożenia 

wyjście reakcji 

spod kontroli, 

operator 

powiadomiony o 

problemie 

warunki 

bezpieczne 

automatyczne 

przerwanie 

procesu 

stan zagrożenia, 

wyjście reakcji 

spod kontroli, 

operator nie 

powiadomiony o 

problemie 

Rys 2. Drzewo zdarzeń dla zdarzenia początkującego: „brak wody chłodzącej reaktor” 

25



6. Przykłady realizacji systemów bezpieczeństwa 

6.1. Instalacje zagrożone występowaniem niekontrolowanych reakcji 

chemicznych 

Obszar bezpiecznej pracy instalacji zagrożonej wystąpieniem niekontrolowanych reakcji 

wyznaczają następujące kilka głównych parametrów omówionych poniżej: 

Temperatura. Ważna jest minimalna temperatura, przy której może być zapoczątkowana reakcja 

oraz margines bezpieczeństwa pomiędzy tą temperaturą a normalną temperaturą pracy instalacji. 

Należy przy tym pamiętać, że zbytnie obniżenie temperatury normalnej może prowadzić do 

wydłużenia potrzebnego czasu reakcji substancji w reaktorze i również niebezpiecznej kumulacji 

substratów. 

Dodawanie substratów. Groźne jest wprowadzanie niewłaściwych substancji, a także właściwych 

substratów w nieprawidłowych ilościach lub w nieodpowiednim czasie. W większości można temu 

zapobiec przez odpowiedni system kontroli wagi i rodzaju substancji, polegający m.in. na 

przestrzeganiu rozdziału miejsc składowania i oznakowania substratów, a gdy to nie jest 

wystarczające (zanieczyszczenie substratów lub pomyłka grozi szczególnie poważnymi skutkami) 

na badaniach laboratoryjnych próbnych próbek materiałów przeznaczonych do wprowadzenia do 

reaktora. Dodatkowym elementem wymagającym odpowiedzi instalacji dla operatora lub 

zastosowania rozwiązań technicznych jest nie przekraczanie maksymalnej ilości masy reagentów 

dostarczanych do reaktora w określonych przedziałach czasu lub na jednostkę czasu, aby nie 

przekroczyć parametrów projektowych wyznaczających maksymalną wydajność odprowadzenia 

ciepła przez systemy chłodzenia reaktora. 

Mieszanie. Awaria mieszadła może doprowadzić do kumulacji nie przereagowanego materiału, a w 

wypadku istnienia wielu faz w reaktorze do ich separacji w postaci oddzielnych warstw. W tej 

sytuacji ponowne uruchomienie mieszadła prowadzi często do gwałtownych, groźnych reakcji. 

Należy wstrzymać proces podawania reagentów do reaktora po zatrzymaniu mieszadła. 

Systemy odpowietrzania i oczyszczania. Należy ocenić prędkość masową generowania gazów dla 

zapewnienia odpowiedniej wydajności systemów odpowietrzania i oczyszczania. 

Bezpieczny czas. Dla każdego stadium procesu należy ocenić maksymalną dopuszczalną wielkość 

przedziału czasu utrzymywania reagującej masy w reaktorze w podwyższonej temperaturze. 

26



Systemy pomiarów i sterowania są potrzebne do monitorowania podstawowych parametrów 

procesu (temperatury, ciśnienia, mieszania chłodzenia), generowania alarmów oraz do inicjacji 

działań korekcyjnych automatycznie i/lub przez operatora, a w warunkach poważnej awarii do 

podjęcia działań interwencyjnych przez operatora i systemy bezpieczeństwa instalacji. 

Procedury eksploatacji instalacji oraz postępowanie w stanach awaryjnych. Ważna jest jakość i 

kompletność tych procedur oraz znajomość i przestrzeganie ich przez operatora. 

Następujących sześć pytań pozwala określić charakter scenariusza awaryjnego w wypadku 

niekontrolowanych reakcji chemicznych. 

1. Czy temperatura reaktora może we właściwy sposób być kontrolowana przez układ 

chłodzenia? 

2. Jaką maksymalną temperaturę można osiągnąć w reaktorze w wyniku niekontrolowanego 

rozwoju reakcji syntezy? Aby móc ocenić, czy utrata kontroli nad przebiegiem właściwej reakcji 

(syntezy) procesu nie może doprowadzić do uruchomienia mechanizmów niepożądanych reakcji 

rozpadu należy określić jaką maksymalną temperaturę może osiągnąć reakcja syntezy w warunkach 

adiabatycznych. Ten poziom temperatury Tef jest funkcją temperatury procesu, stopnia akumulacji 

Xacc oraz całkowitego adiabatycznego przyrostu temperatury ∆Tad: 

Tef = Tp + Xacc ∆Tad 

Ponieważ temperatura procesu jak również stopień akumulacji może zmieniać się w różnych fazach 

reakcji, to Tef zależy silnie od przyjętej strategii kontroli reakcji. Oceny bezpieczeństwa procesu i 

przyjęcia właściwych środków bezpieczeństwa w tym konstrukcji systemów bezpieczeństwa można 

oprzeć na wartości parametru MTSR odpowiadającego maksimum Tef: 

MTSR = [ Tef]max 

3. Jaką temperaturę można osiągnąć w wyniku niekontrolowanego przebiegu reakcji 

dekompozycji? Ta temperatura jest bezpośrednim wskaźnikiem potencjalnych skutków całej 

reakcji niekontrolowanej. 

27



4. W którym momencie awaria układu chłodzenia jest najgroźniejsza? Ilość nie 

przereagowanych substratów i stabilność cieplna masy substancji reagującej jest funkcją czasu. 

Określenie najgroźniejszego przypadku jest istotne dla planowania środków, w tym systemów 


5. Jaka jest szybkość niekontrolowanego rozwoju reakcji właściwej procesu? W ogólności, 

reaktory przemysłowe pracują w zakresie wysokich temperatur, gdzie prędkość reakcji jest duża. 

Stąd okres znacznego wzrostu prędkości reakcji po przekroczeniu normalnej temperatury procesu w 

warunkach utraty chłodzenia jest bardzo krótki. 

6. Jaka jest prędkość reakcji rozpadu w temperaturze MTSR? Temperatura reakcji rozpadu ma 

istotne znaczenie dla określenia prawdopodobieństwa wystąpienia groźnego wypadku. Ilościowym 

wskaźnikiem takiego prawdopodobieństwa może być parametr TMR ad, 

określający czas potrzebny 

do osiągnięcia maksymalnej prędkości reakcji w warunkach adiabatycznych. 

Dla celów porównań jakościowych systemów można wprowadzić trzy poziomy 

prawdopodobieństwa zajścia niekontrolowanych reakcji: niskie, średnie i wysokie. W wypadku 

instalacji chemicznych (wykluczając transport i magazynowanie) można uznać, że 

prawdopodobieństwo jest małe, jeżeli czas indukowania reakcji niekontrolowanej jest mniejszy od 

doby. Prawdopodobieństwo jest duże, gdy czas ten jest krótszy od 8 godzin (jedna zmiana). Jest to 

tylko wskaźnik orientacyjny zależny od wielu czynników stopnia automatycznego procesu, 

przeszkoleń operatorów, częstości utraty zasilania w energię elektryczną, itd. W ogólności można 

przyjąć zasadę - jeżeli po utracie chłodzenia (pytanie 4.) jest wystarczająco dużo czasu (pytania 5 i 

6) dla przedsięwzięcia środków zaradczych zanim prędkość reakcji niekontrolowanej jest zbyt duża, 

to prawdopodobieństwo groźnego wypadku jest małe. 

Następujące cztery poziomy temperatury mogą być użyte do klasyfikacji scenariuszy awaryjnych: 

- temperatura procesu, 

- MTSR, 

- T(TMRad = 24h) – temperatura, przy której TMRad = 24 godziny, 

- Bp - punkt wrzenia, jeżeli reakcja odbywa się w zamkniętym reaktorze, to Bp należy zastąpić 

przez temperaturę odpowiadającą ciśnieniu, przy którym zadziałają urządzenia chroniące reaktor 

przed przekroczeniem ciśnień krytycznych. 

28



Takie przedstawienie krytycznych poziomów temperatury pozwoli wprowadzić następujących 5 

klas scenariuszy awaryjnych: 

1. Po utracie kontroli nad reakcją syntezy nie osiąga się punktu wrzenia ani też nie są wyzwolone 

mechanizmy reakcji rozpadu. Jedynie wtedy, gdy masa reagująca jest utrzymywana w reaktorze 

przez dłuższy czas może wystąpić wrzenie fazy ciekłej. Jednak w tym wypadku sam proces 

parowania jest wystarczającym mechanizmem odprowadzania ciepła. 

2. Sytuacja jest podobna jak w wypadku klasy 1 z tym, że dłuższe przetrzymywanie reagującej 

masy w reaktorze może wyzwolić mechanizmy reakcji rozpadu. W tym wypadku osiągnięcie 

punktu wrzenia może być groźne, jeżeli prędkość wrzenia jest zbyt duża. 

3. Utrata kontroli nad reakcją syntezy prowadzi do wrzenia fazy ciekłej w reaktorze, jednak reakcje 

rozpadu nie mogą być wyzwolone. Bezpieczeństwo procesu zależy od prędkości generowania 

ciepła przez reakcję syntezy w punkcie wrzenia. 

4. Utrata kontroli nad reakcją syntezy prowadzi do wrzenia fazy ciekłej w reaktorze. Ponadto mogą 

być wyzwolone reakcje rozpadu. Bezpieczeństwo procesu zależy od prędkości generacji ciepła 

reakcji syntezy i rozpadu w punkcie wrzenia. Chłodzenie przez odparowanie może stanowić 

efektywny mechanizm odprowadzania ciepła w systemach otwartych. 

5. Po utracie kontroli nad reakcją syntezy reakcje rozpadu są natychmiast wyzwolone, wrzenie fazy 

ciekłej zachodzi w trakcie niekontrolowanego przebiegu reakcji rozpadu. Prędkość generowania 

ciepła rozpadu substancji w punkcie wrzenia określa bezpieczeństwo procesu. Jest to najbardziej 

groźny scenariusz ze wszystkich możliwych. 

Ogólne zasady środków bezpieczeństwa dla reaktorów chemicznych. 

Środki dla kontroli lub zatrzymania reakcji niekontrolowanej zależą od klasy scenariusza: 

Klasa 1. Specjalne środki nie są potrzebne pod warunkiem, że reagująca masa nie będzie zbyt 

długo przetrzymywana w reaktorze w warunkach akumulacji ciepła. Proces parowania spełnia rolę 

funkcji bezpieczeństwa odprowadzania ciepła. 

Klasa 2. Podobnie jak w wypadku klasy 1. Przy tym jednak parowanie nie jest już tak efektywnym 

procesem odprowadzania ciepła. 

29



Klasa 3. Parowanie może stanowić jeden z możliwych mechanizmów odprowadzania ciepła. 

Jednak dla tego celu należy przewidzieć odpowiedni system destylacji, który musi funkcjonować 

nawet w wypadku awarii systemów wspomagających. Awaryjny system chłodzenia, zrzut 

zawartości reaktora lub zalewanie mogą również być zastosowane. 

Klasa 4. Podobnie jak w wypadku klasy 3, ale dodatkowo przy projektowaniu urządzeń należy brać 

pod uwagę ciepło wyzwolone w wyniku reakcji wtórnych. 

Klasa 5. W tej klasie tylko gwałtowne zalewanie lub zrzut zawartości reaktora może być brany pod 

uwagę. Ponieważ w większości wypadków reakcje rozpadu wyzwalają bardzo duże ilości energii 

należy szczególną uwagę zwrócić na właściwe zaprojektowanie systemów bezpieczeństwa lub 

ewentualnie zamienić proces na bardziej naturalnie bezpieczny. 

Parowanie realizacją funkcji bezpieczeństwa 

Chłodzenie przez parowanie może być realizacją funkcji bezpieczeństwa odprowadzania ciepła 

jeżeli system reaktorowy jest odpowiednio zaprojektowany dla tego celu. Oznacza to, że ma to być 

system otwarty z niezależnym chłodzeniem skraplacza. Przy tym zjawiska takie jak zalanie rury 

parowej lub puchnięcie masy reagującej muszą być uwzględnione w założeniach konstrukcyjnych 

systemu. 

Dobór systemu bezpieczeństwa 

Właściwy dobór systemu bezpieczeństwa i jego charakterystyk zależy od: 

- scenariusza awaryjnego, 

- typu procesu - ciągły, półciągły, okresowy, 

- uwarunkowań takich jak: czy można bezpiecznie dla zdrowia ludzkiego i środowiska dokonać 

upustu z reaktora chemicznego do otoczenia. 

Istotnym czynnikiem determinującym typ i wielkości zagrożenia jak również złożoność i koszt 

przyjętych środków zaradczych/systemów bezpieczeństwa jest ilość i właściwości substancji 

chemicznych znajdujących się w dowolnej chwili w reaktorze. 

W procesie ciągłym ilość reagentów wprowadzona do reaktora jest zwykle mała. W dużym stopniu 

to jest również prawdziwe w wypadku procesów półciągłych, gdy do reaktora wprowadza się na 

początku tylko pewne substraty a inne są dodawane stopniowo w pewnym przedziale czasu. 

30



Procesy ciągłe i półciągłe są naturalnie bardziej bezpieczne od procesów wsadowych, gdzie cała 

wymagana ilość substratów jest wprowadzona do reaktora i mieszana na początku procesu. W 

związku z tym jeżeli reakcja niekontrolowana wystąpi w fazie początkowej procesu to obejmuje 

zwykle dużą ilość substancji znajdującej się w reaktorze. 

Podstawowymi systemami bezpieczeństwa instalacji zagrożonych występowaniem 

niekontrolowanych reakcji chemicznych są: 

- systemy awaryjnych zrzutów i upustów, 

- systemy gwałtownego chłodzenia, 

- systemy zatapiania, 

- systemy zatrzymania reakcji, 

- zamknięta obudowa. 

6.1.1. Systemy awaryjnego zrzutu i upustu 

Kluczową decyzją w wyborze systemu bezpieczeństwa jest to, czy wyposażyć reaktor w system 

upustowy zaprojektowany specjalnie dla zabezpieczenia reaktora i całej instalacji. Upusty 

ciśnieniowe reaktorów są zwykle projektowane, aby zabezpieczyć instalację przed skutkami 

następujących kategorii zadań: 

(a) sprężone powietrze, azot, para lub inna ciecz serwisowa dostaje się niespodziewanie do 

reaktora, 

(b) reaktor jest poddany znacznemu promieniowaniu cieplnemu z zewnątrz, np. w wyniku 

pożaru, 

(c) powstaje reakcja niekontrolowana. 

Zwykle urządzenia zaprojektowane dla (a) i (b) nie wystarczają w wypadku (c). 

Następujące kroki określają algorytm wyznaczania parametrów systemów awaryjnego zrzutu: 

- identyfikacja dominujących scenariuszy awaryjnych, 

- identyfikacja typu systemu reaktorowego przez ustalenie czynnika dominująco wpływającego 

na wartość ciśnienia: para reagentów, gaz nie skraplający się, mieszanina gazów nie 

skraplających się i pary reagentów, 

- określenie typu wypływu: jedno- dwu- fazowy, 

- wybór wartości nastawy ciśnienia w urządzeniu zrzutowym, 

- przebieg reakcji niekontrolowanej w czasie awaryjnego zrzutu, 

- powierzchnia przebiegu poprzecznego wypływu w urządzeniu zrzutowym, 

31



- uwzględnienie poprawek związanych z faktem spadku ciśnienia w wyniku przepływu przez 

dodatkowe rurociągi łączące reaktor z urządzeniami zrzutowymi, 

- określenie charakterystyk urządzeń likwidacji lub bezpiecznego przechowywania upustów 

zawartości reaktora. 

Klasyfikacja systemów reaktorowych 

Wyróżnia się trzy podstawowe systemy reaktorowe ze względu na główny mechanizm generowania 

ciśnienia w reaktorze. 

Parowy. Ciśnienie generowane w trakcie reakcji niekontrolowanej jest wynikiem 

zwiększającego się ciśnienia par substratów, produktów i/lub rozpuszczalników wraz ze 

wzrostem temperatury. 

Gazowy. Ciśnienie w reaktorze jest określone głównie przez gaz nie skraplający się 

powstający w trakcie reakcji. 

Hybrydowy. W tym systemie ciśnienie całkowite jest sumą ciśnień cząstkowych par i gazu. 

Typy wypływu 

Po otwarciu urządzenia zrzutowego najczęściej uwalnia się dwufazowa mieszanina cieczy oraz 

gazu lub par. Zwykle mieszanina dwufazowa wymaga większej powierzchni przekroju 

poprzecznego zrzutu niż ma to miejsce w wypadku pojedynczej fazy (gaz lub para). Obecność 

dwóch faz jest wynikiem zjawiska nazywanego "puchnięciem poziomu cieczy" wywołanym 

zwiększeniem się objętości zajmowanej przez ciecz, przez powstające pęcherze pary lub gazu. Gdy 

poziom cieczy osiąga miejsce otworu zrzutowego wypływ dwufazowy zastępuje pierwotny wypływ 

pary lub gazu. W wypadku substancji naturalnie pieniących się praktycznie wcale nie mamy do 

czynienia z początkową fazą wypływu jednofazowego. 

Ponieważ nawet niewielkie ilości pewnych substancji są wystarczające, żeby spowodować 

pienienie się należy przyjąć, że urządzenia zrzutowe powinny być projektowane dla zrzutów 

jednorodnych mieszanin dwufazowych. Jedynie wtedy, gdy mamy pewność, że pienienie nie 

wystąpi w systemie reaktorowym można zaprojektować znacznie mniej kosztowne urządzenia 

przechowywania upustów zawartości reaktora. Przykładem takiej sytuacji jest system, gdzie 

skraplacz jest użyty do chłodzenia reaktora (gdyby mieszanina była naturalnie pieniącą się 

substancją, wtedy skraplacz wypełniony cały pianą nie mógłby poprawnie pracować). 

Wybór wartości nastawy ciśnienia w urządzeniu zrzutowym 

32



W wypadku systemów parowych i hybrydowych, gdzie zrzut powoduje zahamowanie wzrostu 

prędkości reakcji, poziom nastawy powinien być odpowiednio niski i dopasowany do wymagania 

uniknięcia niepotrzebnie dużego zrzutu masy substancji reaktora. Ma to następujące zalety: 

zapewnia utrzymanie niskiej temperatury w reaktorze, a w związku z tym relatywnie wolny 

przebieg reakcji, zapewnia w systemach hybrydowych wystąpienie silniejszego mechanizmu 

ograniczenia wzrostu prędkości reakcji, jeżeli poziom nastawy jest znacznie poniżej ciśnienia 

obliczeniowego reaktora, to można pozwolić nawet na narastanie ciśnienia w czasie zrzutu. W tym 

wypadku wielkość powierzchni zrzutu można tak dobrać, żeby reaktor wystarczająco był 

opróżniony, aby ciśnienie najpierw wzrosło do maksymalnego, a potem zaczęło spadać zanim 

dopuszczalne ciśnienie w zbiorniku reaktora zostanie przekroczone. 

Obliczenia wymaganej powierzchni zrzutu 

Większość ostatnio rekomendowanych metodyk obliczeń wymaganej powierzchni zrzutu jest 

oparta na wynikach specjalnego programu badawczego firm amerykańskich DIERS. Metodyki te 

wymagają danych zarówno o związkach pomiędzy temperaturą i ciśnieniem jak również o 

związkach pomiędzy prędkością generacji ciepła i temperaturą jakie mają miejsce w czasie reakcji 

niekontrolowanych. Takie dane można uzyskać m.in. za pomocą różnorodnych technik pomiarów 

kalorymetrycznych. 

Praktyczne ograniczenia w projektowaniu systemów upustowych dla zwalczania skutków reakcji 

niekontrolowanych wynikają z następujących faktów: 

• upusty ze względu na niebezpieczne właściwości substancji reagujących i produktów nie 

mogą być najczęściej odprowadzone bezpośrednio do atmosfery, 

• podczas reakcji niekontrolowanej wzrost ciśnienia może być na tyle gwałtowny, że w 

praktyce trudno będzie wyposażyć reaktor w system upustowy o wystarczającej zdolności 

odprowadzania dużej ilości pary, gazu i/lub cieczy substancji powstających w wyniku 

niekontrolowanego rozwoju reakcji chemicznych w reaktorze. 

Z punktu widzenia praktycznego trudno zaprojektować właściwe urządzenie do przechowywania w 

sposób bezpieczny dużych ilości substancji odprowadzonych z reaktora przez urządzenie upustowe, 

zwłaszcza w wypadku reaktorów o dużej pojemności. 

6.1.2. Systemy przechowywania zrzutów zawartości reaktora 

33



Jeżeli zawartość reaktora lub produktów utworzonych w czasie reakcji niekontrolowanej jest 

toksyczna, wywołujące korozję, palne lub o odrażającym zapachu jest mało prawdopodobne aby 

można było dokonywać zrzutów awaryjnych bezpośrednio do atmosfery. W związku z tym wiele 

urządzeń zrzutowych jest połączone do odpowiednich systemów zawierających m.in. bębny 

oddzielające krople cieczy od strumienia gazu przez odpowiednie zmniejszenie prędkości 

przepływu mieszaniny zrzutu awaryjnego zbiorniki gwałtownego ochłodzenia mieszaniny zrzutu 

awaryjnego urządzenia likwidacji zrzutów palnych przez spalanie. 

Parametry techniczne tych urządzeń ustalane są od wielkości przewidywanych zrzutów awaryjnych 

a stąd od wielkości powierzchni przekroju poprzecznego urządzenia zrzutowego. Dodatkowo 

należy rozważyć możliwości dalszego rozwoju reakcji niekontrolowanej w zbiornikach 

przechowywania zrzutów. 

6.1.3. Systemy zahamowania reakcji 

Można wyróżnić trzy podstawowe grupy systemów ukierunkowanych zahamowania reakcji 

niekontrolowanej. Są to urządzenia oparte o: 

- "prawdziwe" zahamowanie reakcji niekontrolowanej, 

- gwałtowne zalewanie, 

- zrzut zawartości reaktora. 

Wprowadzenie odpowiednich inhibitorów do reaktora jest mechanizmem stosowanym raczej w 

wypadku reakcji dekompozycji. Odpowiednie badania laboratoryjne powinny określać zarówno typ 

inhibitorów jak również wymaganą ich koncentrację i prędkość wprowadzania do reaktora o 

określonej temperaturze. Zalewanie i zrzut zawartości reaktora są bardziej standardowymi 

metodami zatrzymania reakcji. W obydwu wypadkach pewna ilość inercyjnego rozpuszczalnika jest 

doprowadzona do mieszaniny w reaktorze dla zatrzymania reakcji przez schłodzenie. Idealnym 

takim medium jest woda pod warunkiem, że nie wywoła dodatkowej reakcji egzotermicznej z 

mieszaniny reaktora. 

Przy zalewaniu, po przekroczeniu odpowiedniej temperatury w reaktorze zawór automatycznie 

otwiera się w zbiorniku położonym nad reaktorem i płyn zawarty w tym zbiorniku wpływa 

grawitacyjnie do reaktora. Potrzeba pewnego okresu czasu do opróżnienia zbiornika. W związku z 

tym przy projektowaniu systemu zalewania należy zwrócić uwagę na rozwój reakcji 

niekontrolowanej w okresie opróżnienia zbiornika. 

34



Efektywną realizacją systemu zrzutu zawartości zbiornika jest umieszczenie zbiornika zrzutowego 

zaopatrzonego w odpowiedni zawór, poniżej poziomu reaktora. Podobnie jak w wypadku zalewania 

należy ciecz w zbiorniku dobrać tak aby nie reagowała egzotermicznie z zawartością reaktora. 

Zaletami obydwu metod "mechanicznych" powstrzymania reakcji są: 

• reaktor nie jest narażony na wysokie ciśnienia; 

• substancje niebezpieczne nie wydostają się do otoczenia; 

• zalewanie mieszaniny i przechowywanie jej w zbiorniku pozwala po pewnym czasie 

odzyskać niejednokrotnie kosztowne reagenty. 

6.1.4. Obudowa bezpieczeństwa 

Zamknięta obudowa bezpieczeństwa dla zatrzymania produktów reakcji niekontrolowanej przed ich 

wydostaniem się do otoczenia jest atrakcyjnym rozwiązaniem z punktu widzenia ochrony 

środowiska i zdrowia ludzkiego. Jest jednak trudna do realizacji w praktyce. W tym wypadku 

system reaktorowy powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie generowane w czasie reakcji 

niekontrolowanej. Szczególną uwagę trzeba zwrócić na "słabe" elementy całego systemu 

reaktorowego, takie jak np. szklany skraplacz. 

Ostatnio są dyskutowane rozwiązania bazujące na koncepcji tzw. częściowego zamknięcia 

produktów niekontrolowanej reakcji. Faza ciekła i stała jest zatrzymywana w szczelnym zbiorniku, 

a gaz spalany lub oczyszczany przed uwolnieniem do atmosfery. 

6.2 Instalacje magazynowania i dystrybucji chloru 

6.2.1. Opis technologiczny instalacji magazynowania i dystrybucji chloru 

Rozważamy instalację magazynowania i dystrybucji chloru Zakładów Chemicznych „Chemia” 

składającą się z następujących wydzielonych części (węzłów): 

- magazyn chloru, 

- sekcja rozładowania i załadunku cystern kolejowych, 

- system odparowania chloru, 

- system niszczenia chloru, 

- zbiornik buforowy wraz sekcją załadunku beczek, 

- rurociągi przesyłowe chloru. 

35



Głównym zadaniem instalacji magazynowania i dystrybucji chloru jest magazynowanie chloru 

produkowanego na Wydziale Syntezy oraz chloru dostarczanego z zewnątrz jak również jego 

dystrybucja na zewnątrz zakładów. 

6.2.2. Dane techniczne wybranych elementów instalacji 

Magazyn chloru 

Magazyn obejmuje 6 zbiorników, w tym 3 płaszczowe o pojemności 50m 3 (V2C, V4C, V5C) oraz 3 

bezpłaszczowe o pojemności 63m 3 (V1C, V3C, V6C). Biorąc pod uwagę stopień wypełnienia (80% 

pojemności), całkowita zdolność magazynowa wynosi ok. 320 ton ciekłego chloru. Jeden ze 

zbiorników o pojemności 63m 3 (V3C) jest zawsze pusty, służąc jako zbiornik zrzutowy, mogący 

odebrać całkowitą pojemność innego zbiornika lub cysterny w sytuacji zagrożenia. Ciśnienie w 

zbiorniku powinno wynosić 0,05 MPa nadciśnienia. 

Zbiorniki magazynowe ( 3 szt. z płaszczem V2C, V4C, V5C o pojemności 50m 3 oraz 3 szt. bez 

płaszcza V1C,V3C,V6C o pojemności 63m 3 ) zlokalizowane są w oddzielnych wentylowanych 

boksach budynku magazynowania chloru. 

Boksy są wentylowane z odprowadzeniem do systemu absorpcji chloru. Brak jest specjalnych 

odprowadzeń w przypadku wypływu chloru. Gdyby taki awaryjny wypływ zaistniał wówczas 

przewiduje się pokrycie chloru pianą. 

Średnio magazyn przyjmuje i wysyła ok. 180-200 ton chloru na dzień. Chlor otrzymywany jest z 

Instalacji Elektrolizy jak również z importu. Istnieje kilka przyłączeń do każdego zbiornika. Do 

włazu, umieszczonego na górnej części każdego zbiornika, dochodzą dwa rurociągi chloru ciekłego 

o średnicy 65mm oraz dwa rurociągi chloru gazowego o średnicy 80 mm. Zawory odcinające 

są ręcznie obsługiwane i brak jest zaworów automatycznych (pneumatycznych) uruchamianych 

zdalnie. Rury zasilające dochodzą do dna zbiornika natomiast rury parowe są zakończone w części 

parowej zbiornika (nad lustrem ciekłego chloru). Brak jest urządzeń zabezpieczających przed 

przepływem odwrotnym. Rury chloru ciekłego oraz gazowego połączone są z kolektorem głównym 

skąd mogą być prowadzone do dowolnego miejsca przeznaczenia. 

Dla przetłaczania chloru stosuje się poduszki chlorowe, przy czym różnica ciśnień winna wynosić 

ok. 0.2 MPa (nadciśnienie). W przypadku napełniania zbiornika, następuje wypieranie chloru 

gazowy, który kierowany jest do Instalacji Skraplania. W przypadkach awaryjnych, chlor gazowy 

można kierować do instalacji niszczenia chloru. 

36



Napełnianie i opróżnianie zbiorników nie jest operacją ciągłą. Kiedy zbiornik magazynowy 

jest pełny to zwykle zawiera od 60 do 75 ton chloru i zawory zasilające są zamknięte. Następnie 

podwyższa się ciśnienie w zbiorniku albo za pomocą chloru gazowego albo za pomocą poduszki 

azotowej wytwarzanej przez kompresor (1.03MPa na Zakładzie E). Dla sprawnego przetłaczania 

chloru zwykle wymagana jest różnica ciśnień wynosząca ok.0.2 MPa. Czas opróżniania zbiornika 

wynosi ok. 5-6 godz. W zbiorniku pozostaje ok. 10 ton chloru. Po zakończeniu wytłaczania, 

zamyka się zawór zasilający oraz zawór parowy. Następnie, ponownie otwiera się zawór parowy 

dla ustalenia ciśnienia operacyjnego odpowiedniego dla procesu napełniania. Zasady obsługi 

operatorskiej opisane są w instrukcji magazynu chloru. 

Instalacja, w tym zarówno zbiorniki jak i częściowo rurociągi nie posiadają zabezpieczeń przeciw 

nadciśnieniu. Ciśnienie maksymalne, dopuszczalne wynosi 1.05 MPa nadciśnienia, natomiast 

ciśnienie próbne wynosi 1.5 MPa dla zbiorników, 1.65 MPa dla rurociągu do zakładu E oraz 6.4 

MPa dla rurociągu przesyłowego z Elektrolizy. 

Urządzenia kontrolno pomiarowe magazynu chloru: 

- pomiar poziomu i ciśnienia w zbiornikach ze zdalnym wskazaniem w szafach, na korytarzu i 

Dyspozytorni, 

- miejscowy pomiar ciśnienia w zbiornikach , 

- pomiary przekroczeń z alarmami dźwiękowymi. 

Zbiornik buforowy 

Zbiornik buforowy V7C o pojemności 1.25m 3 umieszczony jest w oddzielnym pomieszczeniu 

załadunku beczek w budynku magazynu chloru. 

Urządzenia kontrolno pomiarowe zbiornika buforowego obejmują: 

• pomiar poziomu i ciśnienia w zbiornikach ze zdalnym wskazaniem w szafach na korytarzu 

budynku magazynu chloru i w Dyspozytorni, 

• miejscowy pomiar ciśnienia w zbiorniku, 

• pomiary przekroczeń w pomieszczeniu z alarmami dźwiękowymi. 

System odparowania chloru 

Głównym przeznaczeniem instalacji jest odparowanie chloru ciekłego przy pomocy pary wodnej w 

takcie operacji przesyłu chloru z magazynu chloru ciekłego do zakładów produkcji. Pracę Systemu 

odparowania chloru monitorują następujące urządzenia kontrolno-pomiarowe: 

37



• pomiar poziomu napełniania parowalnicy chloru ciekłego z blokadowym zamknięciem 

dopływu chloru i rejestracją, 

• pomiar i rejestracja temperatury chloru gazowego z otwarciem zaworu automatycznego 

doprowadzającego zimną wodę do parowalnicy, 

• pomiar i rejestracja ciśnienia chloru gazowego z blokadowym zamknięciem zaworu 

automatycznego na rurociągu chloru gazowego i otwarciem zaworu na doprowadzeniu 

chloru ciekłego w celu wycofania chloru ciekłego do zbiornika, 

• pomiar i blokadowe zamknięcie dopływu pary grzejnej, 

• pomiar i rejestracja ciśnienia chloru gazowego, dwu-poziomowy (0.2-0.5 MPa). 

System niszczenia chloru 

System składa się z dwóch niezależnych ciągów niszczenia odgazów, z których jeden jest zawsze w 

ruchu, a drugi stanowi rezerwę. Odgazy chloru podawane są: 

• rurociągiem rozbrojeniowym w trakcie awaryjnego rozbrajania rurociągów 

technologicznych, zbiorników, cystern, parowalnic chloru lub beczek w przypadku ich 

uszkodzenia, rozbrajania rurociągów technologicznych, zbiorników, cystern, parowalnic 

chloru lub beczek do remontu lub przeglądów, obniżania ciśnienia poduszki gazowej w 

rurociągach, zbiornikach, cysternach i beczkach w trakcie ich odgazowywania, 

• rurociągiem wentylacyjnym z pomieszczeń magazynu chloru. 

System niszczenia chloru znajduje się w części budynku magazynu chloru (zbiorniki ługu - 4szt., 

oraz pompy cyrkulacyjne ) natomiast wieże absorpcyjne i dmuchawy na zewnątrz budynku. 

Wyrzutnie gazów do atmosfery na wysokości ok.15 m. 

Niszczenie odgazów odbywa się w dwóch szeregowych wieżach absorpcyjnych K-1, K-2 lub K- 

3, K-4, zasilanych przeciwprądowo 18% roztworem ługu sodowego, pomiędzy którymi pracują 

dmuchawy odpowiednio C-1 i C-2 lub C-3 i C-4. Wieże wypełnione są pierścieniami Raschinga. 

Do wieży K-1 i K-4 doprowadzone są rurociąg rozbrojeniowy i wentylacyjny. Normalnie wystarcza 

praca jednej pompy ługu cyrkulacyjnego. W sytuacji awaryjnej możliwa jest praca dwóch pomp w 

jednym lub każdym ciągu niszczenia. 

Urządzenia kontrolno-pomiarowe systemu niszczenia chloru obejmują: 

- pomiar ciągły z rejestracją stężenia chloru na wylocie z układu niszczenia do atmosfery , 

- sygnalizacja pracy pomp i dmuchaw, 

38



- pomiar podciśnienia w kolektorze wentylacyjnym doprowadzającym chlor do układu 

System wentylacji 

niszczenia (U-rurka w korytarzu ). 

Wszystkie pomieszczenia budynku magazynu chloru, w tym boksy zbiorników magazynowych, 

korytarze, pomieszczenia załadunku beczek podłączone są do systemu centralnej wentylacji z 

lokalnymi odciągami umożliwiającymi usuwanie lokalnych wypływów chloru; system ten 

połączony jest z układem niszczenia. We wszystkich pomieszczeniach dokonywane są pomiary 

stężeń chloru w atmosferze monitorowane w Dyspozytorni, przekroczenie NDS sygnalizowane jest 

alarmem dźwiękowym. 

System rurociągów obejmuje: 

- rurociąg chloru ciekłego z magazynu chloru do Zakładu E, 

- rurociąg przesyłowy chloru ciekłego z Instalacji Elektrolizy do magazynu chloru, 

- rurociąg cysterna - magazyn chloru, 

- rurociąg chloru gazowego z parowalnic do instalacji produkcyjnych. 

Rurociągi (z płaszczem) biegną po estakadach (wysokość 4.5 m). Ogólna długość rurociągów 

chloru ciekłego wynosi ok. 2500m. 

W zakresie rurociągów przesyłowych chloru istnieje norma określająca warunki wykonania, 

odbioru i oceny stanu technicznego. Instalacja przechodziła różne naprawy, remonty i wymiany. 

Brak jest odpowiedniej dokumentacji dotyczącej historii wykonanych prac. Wszystkie rurociągi i 

zbiorniki podlegają pod dozór Urzędu Dozoru Technicznego (UDT) a inspekcja jest dokonywana 

co dwa lata. Grubość ścianki rurociągów jest sprawdzana każdego roku metodą ultradźwiękową 

natomiast zbiorników co dwa lata. Istnieje specjalna procedura przygotowania zbiorników, 

rurociągów oraz cystern do remontów oraz przeglądów UDT. 

Węzeł załadunku i rozładunku cystern kolejowych. 

W skład węzła wchodzą: 

- wydzielone platformy rozładowcze, wyładowanie cystern pełnych (typowa objętość cysterny 30 

m 3 (masa chloru 58t.); 

39



- stałe instalacje zraszaczowe i kurtyny wodne obejmujące stanowiska załadunku i rozładunku 

chloru oraz cystern pełnych (7 szt.), przeznaczone do zapobiegania skutkom awaryjnych 

uwolnień chloru podczas operacji załadunku i rozładunku cystern. 

Rozładunek cystern odbywa się ze stanowiska rozładowczego tj. wagi kolejowej Przetłaczanie 

chloru z cysterny kolejowej odbywa się zgodnie z instrukcją ruchową, w której po ustawieniu 

cysterny na wadze i zabezpieczeniu bocznicy przed wjazdem innej cysterny (specjalna procedura z 

rozjazdem, barierą oraz światłem alarmowym) następuje staranne połączenie cysterny z kolektorem 

rurociągu do magazynu. Jest to połączenie stałe. W wyniku doprowadzenia azotu do cysterny 

następuje przetłoczenie chloru do zbiornika magazynowego, które kończy się po opróżnieniu 

cysterny. Zakończenie operacji kończy się przez odgazowanie cysterny i ruchomych odcinków 

rurociągu. Czas opróżniania cysterny (55 ton chloru) wynosi ok. 4 godzin. 

Zaopatrzenie w media ważne dla zapewnienia bezpieczeństwa 

Do prawidłowej pracy instalacji wymagane są następujące media: 

- azot; 

- energia elektryczna; 

- powietrze pomiarowe; 

-para grzewcza. 

Zaopatrzenie w poszczególne media ważne dla zapewnienia bezpieczeństwa jest realizowane w 

następujący sposób: 

a) zdublowany układ zasilający w azot; 

b) powietrze: zdublowany układ zasilający w powietrze techniczne z możliwością przełączenia 

poboru na powietrze pochodzące z elektrociepłowni w przypadku całkowitego zaniku zasilania 

w energie elektryczną; 

c) para grzewcza: podwójny układ zasilający; 

d) energia elektryczna: Instalacja Magazynowania Chloru jest zasilany w energie elektryczną z 

sieci ogólnozakładowej. Aby zapewnić bezpieczną pracę instalacji zapewniono zasilanie 

awaryjne generowane przez generator awaryjny. 

Środki techniczno-organizacyjne zastosowane w celu zapobiegania błędom operatorskim 

40



W celu zapobieżenia powstawaniu błędów obsługi wprowadzono mechaniczne rejestratory 

parametrów ważnych dla eksploatacji instalacji, które poza wskaźnikami miejscowymi na korytarzu 

budynku magazynu chloru rejestrują w Dyspozytorni parametry: temperatura, ciśnienie, poziom i 

przepływy wraz z datą i godzina pomiaru. 

6.2.3. Stany eksploatacyjne instalacji 

Dla Instalacji Magazynu Chloru można wyróżnić następujące stany eksploatacyjne: 

- przyjmowanie chloru z Instalacji Elektrolizy Chloru; 

- przechowywanie chloru; 

- załadunek cystern kolejowych; 

- rozładunek cystern kolejowych; 

- przesyłanie chloru do instalacji produkcyjnych. 

Są one związane ze stanami eksploatacyjnymi poszczególnych części instalacji. Można je określić 

następująco: 

Magazyn chloru - zbiorniki chloru ciekłego: 

- magazynowanie ciekłego chloru; 

- załadunek amoniakiem ciekłym z cystern kolejowych; 


- załadunek ciekłego chloru z Instalacji elektrolizy chloru; 

- przesyłanie chloru do instalacji produkcyjnych; 

- przetłaczanie chloru z jednego zbiornika do drugiego. 

Zbiornik buforowy oraz sekcja rozładunku beczek chloru: 

- napełnianie zbiornika; 

- załadunek beczek. 

System odparowania chloru: 

-przesyłanie chloru do instalacji produkcyjnej ze zbiorników magazynu chloru. 

Węzeł załadunku i rozładunku cystern kolejowych: 

- załadunek cystern; 

- rozładunek cystern. 

41



6.2.4. Funkcje bezpieczeństwa 

Funkcje bezpieczeństwa, rozumiane jako grupy działań w stanie awaryjnym podejmowane przez 

urządzenia lub obsługę operatorską mających na celu uniknięcie uszkodzenia instalacji, minimalizacji 

uwolnień niebezpiecznych substancji i/lub ograniczenia skutków takich uwolnień zależą w ogólności 

od sekcji instalacji i stanu eksploatacyjnego W przypadku IMChl i jej stanów eksploatacyjnych 

zdefiniowanych w punkcie 4.2.3 funkcje te można przedstawić w następujący sposób: 

Magazyn chloru ciekłego i zbiornik buforowy 

- kontrola ciśnienia w układzie; 

- kontrola temperatury w zbiorniku; 

- zapobieganie powstaniu nadciśnienia w zbiorniku; 

- uniknięcie przepełnienia zbiornika; 

- uniknięcie rozszczelnienia zbiornika; 

- minimalizacja skutków uwolnień chloru. 

Węzeł odparowania chloru 

- kontrola temperatury; 

- kontrola ciśnienia w układzie; 

- zapobieganie powstawaniu nadmiernego ciśnienia w układzie; 

- zapobieganie przepełnienia w aparacie; 

- zachowanie szczelności węzła. 

Węzeł rozładunkowy i załadunku cystern kolejowych 

- utrzymanie szczelności węzła; 

- zapobieganie przepełnieniu załadowywanych cystern; 

- uniknięcie powstania nadciśnienia w cysternie; 

- uniknięcie rozładunku cysterny zawierającej inne medium niż ciekły chlor; 

- minimalizacja skutków awaryjnych uwolnień chloru. 

Węzeł rozładowania i załadunku cystern 

- zapobieganie nadmiernemu wzrostowi ciśnienia w układzie; 

- kontrola temperatury; 

42



- minimalizacja skutków uwolnienia chloru. 

Rurociągi 

- kontrola ciśnienia w układzie;. 

- kontrola uwolnień awaryjnych; 

- utrzymanie szczelności; 

- minimalizacja skutków. 

System niszczenia chloru 

- kontrola uwolnień do atmosfery; 

- utrzymanie szczelności systemu. 

6.2.5. Środki realizacji funkcji bezpieczeństwa 

Aktualne rozwiązania konstrukcyjne i procedury obsługi IMChl zapewniają następujący sposób 

realizacji funkcji bezpieczeństwa: 

Magazyn chloru ciekłego i zbiornik buforowy 

Kontrola ciśnienia: 

- w każdym zbiorniku pomiar ciśnienia układami (PIAHL) ze wskazaniem na korytarzu 

magazynu i w Dyspozytorni oraz pomiar miejscowy ciśnienia (PI). 

Kontrola przepełnienia zbiorników chloru: 

- w każdym zbiorniku pomiar poziomu (LIAHL) ze wskazaniem na korytarzu magazynu i w 

Dyspozytorni. 

Kontrola temperatury: 

- w każdym zbiorniku pomiar temperatury ciekłego chloru ze wskazaniem na korytarzu 

magazynu i w Dyspozytorni. 

Kontrola wielkości uwolnie: 

- monitorowanie stężenia chloru w atmosferze pomieszczeń budynku magazynu chloru z 

alarmem dźwiękowym przekroczenia NDS. 

43



Zapobieganie powstawaniu nadciśnienia w układzie zbiorników: 

- awaryjny zrzut zawartości zbiornika do zbiornika awaryjnego. 

Uniknięcie rozszczelnienia zbiorników: 

- procedury kontrolne zbiorników ciśnieniowych. 

Minimalizacja skutków uwolnień chloru; 

- system oddzielnych wentylowanych boksów; 

- awaryjny tryb pracy systemu wentylacji; 

- awaryjny tryb pracy system niszczenia chloru gazowego. 

System odparowania chloru 

Kontrola temperatury: 

- pomiar i rejestracja temperatury chloru gazowego (TIRCAH), 

- pomiar temperatury dopływu pary grzejnej (PISAHL). 


- pomiar i rejestracja ciśnienia chloru gazowego (PRCAHL), dwa poziomy (0.2 -0.5 MPa). 

Kontrola poziomu napełnienia: 

- pomiar poziomu napełnienia (LIRSAH). 

Zapobieganie powstawaniu nadmiernego ciśnienia w układzie: 

- doprowadzenie zimnej wody do parownicy na sygnał temperatury z TIRCAH, 

- na sygnał z PRCAHL blokadowe zamknięcie zaworu automatycznego na rurociągu chloru 

gazowego i otwarcie zaworu chloru ciekłego celu wycofania chloru ciekłego do zbiornika, 

- blokadowe zamknięcie dopływu pary grzejnej na sygnał z PISAHL. 

Zapobieganie przepełnieniu: 

- blokadowe zamknięcie dopływu chloru na sygnał z LIRSAH. 

Węzeł rozładunkowy i załadunku cystern kolejowych 

Utrzymanie szczelności węzła: 

- procedura załadunkowa i rozładunkowa cystern kolejowych. 

Zapobieganie przepełnieniu cystern: 

- procedura załadunku cystern kolejowych, 

44



- pomiar wagi cysterny pustej i napełnionej, 

- liczniki przepływu chloru do cystern. 

Uniknięcie powstania nadmiernego nadciśnienia w cysternie: 

- procedura załadunkowa i rozładunkowa cystern kolejowych, 

- manometr kontrolny w układzie gazowego chloru węzła rozładunkowego. 

Uniknięcie rozładunku cysterny zawierającej inne medium niż ciekły chlor: 

- procedury kontrolne rozładunku cystern kolejowych. 

Minimalizacja skutków uwolnień chloru: 

Rurociągi 

- system zraszaczy i kurtyny wodne. 

Zachowanie szczelności: 

- okresowe inspekcje. 

Minimalizacja skutków: 

- 2 zawory odcinające, pozwalające na odcięcie źródła wypływu chloru ciekłego od strony 

Z-du Elektrolizy. 

Kontrola uwolnień: 

- system czujników emisyjnych. 


- miejscowe pomiary chloru gazowego i ciekłego uniknięcie powstania nadmiernego 

nadciśnienia. 

- System upustu (4. zawory bezpieczeństwa z odprowadzeniem do turbosprężarki); 

6.3 Instalacja stokażu amoniaku 

Plany operacyjno ratownicze dla Wydziału Stokażu Amoniaku zostały opracowane przy założeniu, 

że wydział ten jest częścią dużych Zakładów Chemicznych „Chempro” składających się z szeregu 

jednostek zajmujących się produkcją i magazynowaniem substancji chemicznych. Przyjęto, że dla 

Zakładów opracowano ogólny plan ratowniczo operacyjny obejmujący elementy istotne dla całości 

45



Zakładów, a specyficzne problemy dotyczące poszczególnych jednostek znalazły swe odbicie w 

planach szczegółowych. 

6.3.1 Opis technologiczny instalacji stokażu amoniaku 

Wydział Stokażu Amoniaku składa się z następujących węzłów technologicznych: 

• Zbiornik bezciśnieniowy (B 901). 

• Kompresorownia z układem skraplania. 

• Pompownie amoniaku ciekłego. 

• Węzeł podgrzewania amoniaku. 

• Ciśnieniowe zbiorniki kuliste amoniaku ciekłego (B 801-I/II/III). 

• Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków (Terminal Portowy). 

• Węzeł załadunkowo - rozładunkowy cystern kolejowych. 

Głównym przeznaczeniem instalacji Stokażu Bezciśnieniowego jest magazynowanie 

amoniaku (w zbiorniku bezciśnieniowym B 901 i w 3 kulistych zbiornikach ciśnieniowych B 

801 (I, II, III) i ekspediowanie go w kierunkach wytwórni produkcyjnych, oraz do odbiorców 

zewnętrznych. Pojemność magazynowa zbiornika bezciśnieniowego (22 000 m 3 ) oraz 

zbiorników ciśnieniowych 3x3 300 m 3 ) i stanowi poważny zapas magazynowy ciekłego 

amoniaku dla produkcji nawozów i na sprzedaż. 

Amoniak do zbiorników Wydziału Stokażu może być doprowadzany z następujących 

kierunków: 

• z Terminalu Portowego rurociągiem ∅350 (4 km długości), 

• z Wydziału Syntezy, lub 

• cystern kolejowych. 

Ze zbiorników Wydziału Stokażu amoniak może być przesyłany do: 

• Terminalu Portowego, 

• Zakładu Nawozów, 

• cystern kolejowych, 

• pomiędzy zbiornikami w przypadku niesprawności jednego ze zbiorników. 

46



Do zbiornika B 901 amoniak doprowadzany jest z Terminalu Portowego w temperaturze - 

30÷-33 o C, a amoniak ze zbiorników kulistych w temperaturze -3 ÷ 0 o C. Na skutek 

rozprężenia do warunków panujących w zbiorniku B 901, w rozprężaczu B 904, 

współpracującym z tym zbiornikiem powstają pewne ilości gazowego amoniaku, które 

odprowadzane są do przestrzeni gazowej zbiornika. Konstrukcja rozprężacza oraz 

wyperforowana rura nalewkowa zbiornika sprawiają, że ciekły amoniak spływa do zbiornika 

w sposób nie powodujący zaburzeń masy magazynowanego amoniaku. W zbiorniku B 901 

amoniak przechowywany jest w temp -33 0 C, przy ciśnieniu zbliżonym do ciśnienia 

atmosferycznego. Powoduje to odparowanie pewnych ilości amoniaku w wyniku wymiany 

ciepła z otoczeniem. W celu uniknięcia wzrostu ciśnienia w zbiorniku, amoniak gazowy z 

górnej części zbiornika, zasysany jest na ssanie kompresorów amoniaku i przesyłany dalej do 

wytwórni nawozowych. W przypadku braku odbioru przez wytwórnie, amoniak skraplany 

jest w układzie chłodniczym i zawracany z powrotem do zbiornika. Prawidłowe ciśnienie 

podczas eksploatacji zbiornika B 901 winno być utrzymane w przedziale 200 - 400 mm H2O. 

Parametr, ten jest stale kontrolowany i rejestrowany w sterowni. Przy wzroście ciśnienia 

następuje włączenie takiej ilości kompresorów, aby zahamować dalszy jego wzrost. 

Kompresory C 931 przeznaczone są do pracy podczas załadunku zbiornika B 901, ich praca 

będzie trwała do momentu spadku ciśnienia do wartości 200 mm H2O. 

Podczas magazynowania amoniaku (bez załadunku zbiornika), utrzymanie ciśnienia 

amoniaku w B 901 w przedziale 200 - 400 mm H20 zapewnia układ chłodniczy z 

kompresorami C 921 (I,II). W normalnych warunkach eksploatacji wystarczającym jest 

okresowe załączanie jednego kompresora. Do tego celu przeznaczony jest kompresor C 921-I 

posiadający napęd elektryczny, C 921-II stanowi rezerwę i aby zwiększyć niezawodność 

na wypadek braku energii elektrycznej wyposażono go w napęd spalinowy tj. silnik Diesla. 

Opróżnianie zbiornika B 901 realizowane jest przez zainstalowane w pompowni I pompy. 

Trzy pompy P 904 (I, II, III) służą do pompowania amoniaku rurociągiem ∅350 z kierunku 

Terminalu Portowego. Dwie pompy P 905 (I, II) służą do schładzania rurociągu przesyłowego 

Stokaż - Terminal Portowy przed transportem amoniaku do/z Terminalu Portowego. 

Dwie pompy P 901 (I,II) mają szersze zastosowanie. Przy ich pomocy można realizować 

następujące czynności: 

47



- pompowanie amoniaku ze zbiornika B 901do zbiorników kulistych B 801, 

- podawanie amoniaku ciekłego w kierunku Wydziału Mocznika, 

- załadunek cystern kolejowych amoniakiem ciekłym. 

W każdym z tych przypadków amoniak tłoczony jest przez podgrzewacze E 934 (I,II), 

gdzie zostaje podgrzany do odpowiedniej dla danego procesu temperatury. Do zbiorników B 

801 należy pompować amoniak podgrzany do - 5 o C - 0 o C, a do załadunku cystern od 0 o C do 

+ 5 o C. Medium grzewczym w podgrzewaczu E 934 jest gazowy amoniak powstający w 

odparowywaczu E 935, które jest urządzeniem nierozłącznie związanym z podgrzewaczem E 

934. 

Znajdujące się w pompowni II pompy P 902 są zasilane amoniakiem ze zbiorników 

kulistych B 801 i przy ich pomocy można tłoczyć go w kierunkach: 

- stacji załadunku cystern, 

- pompować amoniak z jednego zbiornika kulistego do drugiego. 

W każdym z tych przypadków tłoczony amoniak może być podgrzewany w 

podgrzewaczach E 934. 

Wytwórnia Nawozów zasilana jest amoniakiem gazowym z kompresorów C 931, oraz w 

przypadku niewystarczającej ilości, poprzez odparowywacze amoniaku E 801-I i E 801-II, 

gdzie jest odparowywany przy pomocy pary wodnej o ciśnieniu 0,8 MPa, i w postaci 

amoniaku gazowego doprowadzany przy ciśnieniu 0,25 MPa do Wytwórni Nawozów Poprzez 

te odparowywacze, w przypadku postoju Wytwórni Amoniaku można również zasilać 

amoniakiem gazowym Wytwórnię Nawozów. 

48



6.3.2 Elementy instalacji wydziału stokażu amoniaku zawierające substancje niebezpieczne 

Tabela 7 

Nazwa Przeznaczenie Substancja 

B 805 - zbiornik 

buforowy 

E 801-I, E 701-II – 

odparowywacze 

amoniaku 

E 803 - 

Odparowywacz do 

cystern 

E 932 - Kondensator 

amoniaku 

E 934(I,II) – 

podgrzewacze 

amoniaku ciekłego 

E 935 – parownik 

amoniaku 

E 936 – chłodnica 

amoniaku gazowego 

po kompresorach C 

931 

Zbiornik współpracuje w zespole 

aparatów przeznaczonych do 

rozładunku amoniaku z cystern 

kolejowych i służy do napełniania 

amoniakiem ciekłym wyparki E 803 

Odparowywacze E 801- są 

przeznaczone do odparowania 

amoniaku ciekłego i przesłania 

amoniaku gazowego na potrzeby 

Wytwórni Nawozów 

Aparat E 803 jest przeznaczony do 

odparowania amoniaku pod 

ciśnieniem do 17 atn i temperaturze 

amoniaku dochodzącego do -10 C. 

Amoniak służy do wypychania 

amoniaku ciekłego przy rozładunku 

cystern. 

Wymiennik E 932(I,II) służy do 

skraplania amoniaku w układzie 

skraplania kompresorów C 921(I,II) 

Podgrzewacz amoniaku ciekłego E 

934 służy do podgrzewania 

amoniaku ze zbiornika B 901 lub B 

801. Pracuje w układzie z 

parownikiem E 935 

Parownik amoniaku E 935, 

współpracuje z podgrzewaczem E 

934 i służy do odparowania 

amoniaku ciekłego (przy pomocy 

pary) w celu podgrzania 

odparowanym amoniakiem 

amoniaku ciekłego w podgrzewaczu 

E 934. Z podgrzewaczem E 934, 

połączony jest przy pomocy 4 

kolektorów o średnicy 150 mm. 

Chłodnica amoniaku gazowego E 

936(I,II) służy do schładzania 

amoniaku gazowego po 

kompresorach C 931(I,II,III), 

podgrzanego w wyniku sprężania 

49 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

gazowy 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

gazowy 

Maks. 

objętość Uwagi 

1,2 m 3 

1400 1 rurki 

1400 1 rurki 

0,26 m 3 rurki 

1.170 

m 3 

0.690 

m 3 

2.170 

m 3 

płaszc 

z 

rurki 

płaszc 

z 

3 płaszc 

0,901m 

z



E 936 E 937 – 

chłodnica 

międzystopniowa 

E 939 oddzielacz 

inertów 

Zbiornik 

bezciśnieniowy B 

901 

Odbieralnik 

amoniaku B 903 

Rozprężacz 

amoniaku B 904 

Ciśnieniowe zbiorniki 

kuliste B 7-01 

Chłodnica E 937 służy do 

schładzania amoniaku gazowego w 

układzie skraplania, pochodzącego z 

I stopnia kompresorów C 921(I,II) i 

odprowadzenia go na II stopień C 

921. 

Oddzielacz inertów, służy do 

wypuszczenia z obiegu kompresora 

C 921(I,II) gazów, które w 

panujących tam warunkach ciśnienia 

i temperatury nie ulegną skropleniu. 

Tu zostaje wykroplony amoniak z 

gazów przez ochłodzenie 

amoniakiem płynącym wężownicą, 

natomiast gazy inertne , przez 

zbiornik pośredni odpuszczane są do 

atmosfery 

Zbiornik bezciśnieniowy amoniaku 

B 901, służy do magazynowania 

amoniaku ciekłego w temperaturze - 

33 C, przy ciśnieniu 200-100 mm 

H2O. 

Odbieralnik amoniaku pracuje w 

układzie skraplania kompresorów C 

921(I,II) i służy do odbierania i 

dalszego przesyłania amoniaku 

skroplonego 

Rozprężacz B 904 służy do 

rozprężenia strumienia amoniaku 

przychodzącego z układu skraplania 

lub ze zbiorników B 801. Wraz z 

rozprężeniem następuje gwałtowne 

obniżenie temperatury amoniaku do 

-33 C w wymiennikach E 932(I,II) 

do chłodnicy międzystopniowej E 

937 

Trzy zbiorniki ciśnieniowe B 

801(I,II,III) amoniaku ciekłego, o 

kształcie kulistym. 

ciśnienie robocze: 0,25 MPa 

temperatura robocza: -1°C 

50 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

amoniak 

ciekły 

0,430 

m 3 

0,032 

m 3 

22000 

m 3 

0,690 

m 3 

4,67 m 3 

3 x 

3300 m 3



Rys.3. Rurociąg do terminalu portowego 

statek Dźwig 

rozładunko 

- wy 

ZZ 1 - 

ø 350/7 

ZB 1 - ø 20/21+ 24, 29, 

30 

ZZ 1 - 

ø 100/19 

Filtr licznik 

przepływu 

regulator 

ciśnienia 

ZB 1 - ø 

20/25+ 

28, 31, 32 

pompa P 905 

51 

ZB 1 - ø 

20/5 + 6 

zasuwa ZS 2 

ZB 1 - ø 

20/3 + 4 

ZB 1 - 

ø 25/17, 18 

rurociąg 

recylkulacji 

pompa P 907 

do zbiorników ciśnieniowych 

B 7-01 

zasuwa ZS 1 

do stacji pomp nr. I 

Do zbiornika 

bezciśnienowego 

B 901 i stacji pomp 

nr. I

cysterna 

kolejowa 

produkcja 

amoniaku 



Rys. 4. Wydział Stokażu Amoniaku 

PIC 9106 

zbiornik 

ciśnieniowy 

B 901 

stacja pomp 

nr. I 

Terminal 

Portowy 

Linia ciągła - rurociągi 

ciekłego amoniaku 

Linia przerywana - rurociągi 

gazowego amoniaku 

LCV 9203 

FRC 9102 

sprężarki 

PIC 9107 

podgrzewacz 

PIC 9137 

52 

cysterna kolejowa 

zbiorniki 

ciśnieniowe 

B 801 

stacja pomp 

n r. II 

Odparowywacz 

PIC 9137 

produkcja 

moczniku 

produkcja 

nawozu 

produkcja 

moczniku 

produkcja 

nawozu



Rys. 5. Zbiornik Amoniaku Ciekłego 

PIC 9107 

Amoniak z por tu 

Amoniak gazowy 

z B 801 

Rys. 6. Kompresory 

D o zbio rn ikó w 

B 801 

E 936B 

Amoniak z B 801 

E 936A 

PSH 

9101 

PRA 

9101 

I- 11 

PSL 

9101 

I- 12 

Zbiornik amoniaku ciekłego F 901 

Amoniak ciekły do pompowni 

ZZ1/50 

ZZ1/77 

Amoniak gazowy z instalacji produkcyjnej 

Amoniak gazowy ze 

zbiornika magazynowego 

F 901 

C 931C C 931B C 931A 

Kompresory C 931 

53



Rys. 7. Kompresory amoniaku 

54



Rys. 8. Rampa załadowczo - rozładowcza cystern kolejowych 

Amoniak ciekły 

B805 

Linia amoniaku gazowego do instalacji produkującej nawozy 

Linia amoniaku gazowego do instalacji produkującej nawozy 

E803 

PI 31 

para grzewcza 

kondensat 

Rampa załadowczo rozładowcza cystern kolejowych 

6.3.3 Stany eksploatacyjne wydziału stokażu amoniaku 

Amoniak do zbiorników 

magazynowych 

Cysterna kolejowa z 

amoniakiem 

Dla instalacji stokażu amoniaku można wyróżnić następujące stany eksploatacyjne: 

- przyjmowanie amoniaku z instalacji wydziału syntezy amoniaku; 

- przechowywanie amoniaku; 

- załadunek amoniaku na statek; 

- rozładunek amoniaku ze statku; 


- rozładunek cystern kolejowych; 

- przesyłanie amoniaku do instalacji produkcyjnych; 

- rozruch instalacji; 

- odstawienie instalacji. 

6.3.4 Stany eksploatacyjne węzłów technologicznych 

Zbiornik bezciśnieniowy B 901: 

- Załadunek zbiornika z ciśnieniowych zbiorników kulistych B 801. 

- Magazynowanie amoniaku. 

- Załadunek zbiornika z węzła załadunku - rozładunku tankowców w Terminalu 

55



Portowym. 

- Załadunek statku ze zbiornika B 901. 

- Przeładunek do zbiorników ciśnieniowych. 

- Napełnianie pustego zbiornika. 

- Opróżnianie zbiornika. 

Kompresorownia: 

- Utrzymywanie ciśnienia w zbiorniku bezciśnieniowym B 901 na ustalonym 

poziomie, podczas magazynowania amoniaku (bez operacji załadunku i 

rozładunku). 


poziomie, podczas załadunku zbiornika B 901ze statku i przesyłanie amoniaku 

gazowego do wytwórni nawozów. 


poziomie, podczas załadunku statku ze zbiornika B 901. 


poziomie, podczas załadunku zbiornika B 901ze zbiorników ciśnieniowych B 801 i 

przesyłanie amoniaku gazowego do wytwórni nawozów. 


poziomie podczas przeładunku amoniaku do zbiorników kulistych, lub załadunku 

cystern. 

Pompownia 1 i 2 ciekłego amoniaku: 

- Załadunek statku pompami P 904 ze zbiornika B 901; 

- Cyrkulacja w rurociągu Stokaż - Terminal Portowy przy użyciu pomp P 905; 

- Podawanie amoniaku ciekłego pompami P 901 ze zbiornika B 901do zbiorników 

ciśnieniowych B 801; 

- Podawanie amoniaku ciekłego pompami P 901 ze zbiornika B 901 do Wytwórni 

Mocznika; 

- Załadunek cystern kolejowych amoniakiem ciekłym ze zbiornika B 901 pompami 

P 901; 

- Załadunek cystern kolejowych amoniakiem ciekłym ze zbiorników B 801 

pompami P 902; 

56



- Przeładunek amoniaku pompami P 902 z jednego zbiornika kulistego do drugiego. 

Węzeł podgrzewania amoniaku: 

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego ze zbiornika B 901 do zbiorników B 

801 (do temp. -5°C ÷ +1°C). 

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego do Wytwórni Mocznika. 

(do temp. +30 0 C). 

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego do cystern kolejowych 

(do temp. 0°C ÷ +5°C) ze zbiornika B 901. 

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego ze statku do zbiorników kulistych 

(do temp. -5 0 C do +1 0 C). 

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy cystern kolejowych: 

- Załadunek cystern górnozaworowych. 

- Załadunek cystern dolnozaworowych. 

- Rozładunek cystern górnozaworowych 

- Rozładunek cystern dolnozaworowych 

Ciśnieniowe zbiorniki kuliste amoniaku ciekłego: 

- Magazynowanie ciekłego amoniaku. 

- Załadunek amoniakiem ciekłym z cystern kolejowych. 

- Załadunek cystern kolejowych. 

- Załadunek amoniakiem z instalacji Wydziału Syntezy Amoniaku. 

- Załadunek zbiorników amoniakiem ze statku. 

- Przeładunek amoniaku do zbiornika magazynowego B 901. 

- Przetłaczanie amoniaku z jednego zbiornika do drugiego. 

- Przeładunek amoniaku ze zbiornika B 901do zbiorników ciśnieniowych. 

- Zasilanie w amoniak gazowy wytwórni nawozowych, poprzez odparowywacze 

amoniaku E801/I i II. 

- Odolejanie amoniaku. 

Odparowywacze amoniaku E801(I i II) 

- postój instalacji odparowania amoniaku; 

57



- odparowanie amoniaku w celu zasilania wytwórni nawozowych w amoniak 

gazowy. 

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków (Terminal Portowy): 

- Załadunek statku ciekłym amoniakiem. 

- Rozładunek statku. 

Postój instalacji załadunkowo - rozładunkowej. 

6.3.5 Zdarzenia początkowe określone metodą MLD (Master Logic Diagram) dla 

poszczególnych węzłów prowadzące do uwolnienia amoniaku z instalacji stokażu 

amoniaku. 

Zbiornik bezciśnieniowy 

1. uszkodzenie mechaniczne rozprężacza B 904; 

2. uszkodzenie mechaniczne zbiornika B 901; 

3. uszkodzenie mechaniczne armatury węzła (zawory, rurociągi, króćce pomiarowe 

itd.); 

4. uszkodzenie kompresorów - brak chłodzenia; 

5. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła; 

6. nadmierne chłodzenie amoniaku w zbiorniku; 

7. uszkodzenie jednego z elementów łączących część bezciśnieniową z ciśnieniową. 

Wydziału Stokażu Amoniaku(FRC 9102, PIC 9106, PIC 9107 układ zaworów 

węzła podgrzewaczy 100/62 i 100/66), wzrost ciśnienia w układzie 

bezciśnieniowym; 

8. uszkodzenie jednego z elementów łączących część gazową zbiornika B 901 z 

kompresorownią; 

9. przepełnienie zbiornika B 901; 

10. spadek ciśnienia w zbiorniku (otwarcie zaworów oddechowych) w wyniku 

uszkodzenia układu regulacji kompresorów przy szybkim rozładunku zbiornika. 

Kompresory 

11. uszkodzenie powodujące rozszczelnienie kompresorów C 921; 

58



12. uszkodzenie powodujące rozszczelnienie armatury węzła (zawory, dławice, 

rurociągi, itd.); 

13. uszkodzenie aparatów układu skraplania E 932(I, II), E 937, E 938, B 903; 

14. przepełnienie chłodnicy E 937; 

15. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła kompresorów; 

16. uszkodzenie kompresorów C 931; 

17. uszkodzenie armatury kompresorów C 931; 

18. uszkodzenie chłodnic amoniaku E 936 (I, II); 

19. uszkodzenie układu regulacji kompresorów. 

Pompownia amoniaku ciekłego 

20. uszkodzenie pomp amoniaku ciekłego; 

21. uszkodzenie mechaniczne armatury węzła pompowni. 

Węzeł podgrzewaczy 

22. uszkodzenie mechaniczne węzła podgrzewaczy; 

23. błąd obsługi - przegrzanie amoniaku; 

24. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła podgrzewaczy. 

Węzeł załadowczo - rozładowczy cystern kolejowych 

24. przepełnienie cysterny; 

25. uszkodzenie mechaniczne cysterny; 

26. uszkodzenie armatury węzła; 

27. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła; 

28. błąd obsługi powodujący powstanie wysokiego ciśnienia w armaturze węzła. 

Zbiorniki kuliste ciśnieniowe amoniaku ciekłego 

29. uszkodzenie płaszcza zbiornika; 

30. uszkodzenie armatury węzła (zawory, rurociągi itd.); 

31. pożar w pobliżu węzła; 

32. przepełnienie zbiornika. 

Węzeł odparowania amoniaku 

59




34. uszkodzenie odparowywaczy amoniaku; 

35. przepełnienie odparowywacza. 

Rurociągi przesyłowe amoniaku między Stokażem, a Zakładem Nawozów i 

Wytwórnią Amoniaku 


37. uszkodzenie rurociągu w miejscu połączenia kołnierzowego; 

38. uszkodzenie rurociągu w miejscu połączenia spawanego; 

39. zablokowanie przepływu amoniaku. 

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków Terminal Portowy; 

40. uszkodzenie rurociągu przesyłowego (350 mm); 

41. uszkodzenie rurociągu pomocniczego (100 mm); 


43. uszkodzenie nalewaka; 

44. blokada rurociągu (pozostawienie ciekłego amoniaku wewnątrz zablokowanego z 

dwóch stron; 

45. pożar statku w porcie. 

6.3.6 Systemy bezpieczeństwa węzłów wydziału stokażu amoniaku 

W tabeli 8 przedstawiono systemy bezpieczeństwa Wydziału Stokażu Amoniaku powstałe 

w oparciu o schematy instalacji i jej elementów przedstawionych na rysunkach 4 - 8 oraz 

listę zdarzeń początkujących analizowanych powyżej. 

Tabela 8 

Lp Zdarzenie początkowe Systemy bezpieczeństwa (zapobiegawcze) 

Węzeł zbiornika bezciśnieniowego ‘F 901’ 

1 Uszkodzenie mechaniczne rozprężacza 

F 904 

60 

Procedury kontrolne zawarte w instrukcji 

technologicznej węzła bezciśnieniowego.



2 Uszkodzenie mechaniczne zbiornika F 

901 

3 Uszkodzenie mechaniczne armatury 

węzła (zawory, rurociągi, króćce 

pomiarowe itd.) 

4 Uszkodzenie kompresorów - brak 

chłodzenia 

Konstrukcja zbiornika (podwójne ścianki 

zbiornika, specjalne wykonanie i kontrola 

materiałów konstrukcyjnych), kontrola 

zawartości amoniaku w przestrzeni 

międzypłaszczowej zbiornika, bieżąca 

kontrola stanu przez obsługę, prawidłowe 

sterowanie procesem schładzania amoniaku. 

przeładunek zawartości zbiornika( zbiorniki 

ciśnieniowe, produkcja, nawozów, port). 

stały nadzór obsługi. 

Stała kontrola ciśnienia z rejestracją na 

sterowni przez układ PRSA 9101. 

5 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła Kontrola ciśnienia układem PRSA 9101, 

6 Nadmierne chłodzenie amoniaku w 

zbiorniku 

7 Błędne rozpoczęcie rozładunku 

zbiornika 

61 

układ. 

PIC 9102 włączający kompresory chłodzące, 

obsługa ręczna, kontrola temperatury TR 

9101-1÷5, TR 9102-1÷2. 

Układ PIC 9102, obsługa ręczna, kontrola 

temperatury:TR-9101-1÷5, układ zaworu PIC 

9107 dopuszczający gazowy amoniak ze 

zbiorników ciśnieniowych. 

Kontrola pracy pomp węzła pompowni na 

sterowni, układ zaworu PIC 9107 

dopuszczający gazowy amoniak ze 

zbiorników ciśnieniowych.



8 Uszkodzenie jednego z elementów 

9 

łączących część bezciśnieniową z 

ciśnieniową WSA 

Wzrost ciśnienia w układzie 

bezciśnieniowym 

- Zbiornik wewnętrzny 

- Zbiornik zewnętrzny 

10 Uszkodzenie jednego z elementów 

łączących część gazową zbiornika F901 

z kompresorownią 

11 Przepełnienie zbiornika 

F 901 

12 Zbyt szybkie rozładowywanie 

zbiornika (spadek ciśnienia - otwarcie 

zaworów oddechowych) 

Kompresory 

62 

Kontrola ciśnienia układem PRSA 9101, 

instrukcja technologiczna przewidująca w/w 

zdarzenie, kontrola przepływu amoniaku 

ciekłego przez FRC9102, kontrola dopływu 

amoniaku gazowego przez PIC9107, bieżąca 

kontrola przez obsługę. 

Ręczny zawór bezpieczeństwa AIV 91001, 

system kontroli pracy kompresorów. System 

kontroli dopływu i odpływu azotu, dwa 

zawory bezpieczeństwa. 

Kontrola ciśnienia układem PRSA 9101, 

bieżąca kontrola przez obsługę, zawory 

oddechowe, zawór wydmuchowy HIV9101. 

Poziomowskaz pływakowy LIAH 9102 ze 

wskazaniem na sterowni i alarmem 

wysokiego poziomu, sygnalizator osiągnięcia 

poziomu maksymalnego LAH 9105, 

"Instrukcja technologiczna obsługi stokażu 

bezciśnieniowego", bieżąca kontrola obsługi, 

kontrola przepływu amoniaku ciekłego przez 

FRC9102. 

Rejestracja ciągła ciśnienia przyrządem PRA 

9101 z alarmem niskiego ciśnienia PRSAL 

9101, blokada I-12 wywołana osiągnięciem 

minimum ciśnienia (150 mm H2O), układ 

dopuszczania amoniaku gazowego do 

zbiornika F901 - PIC9107.



13 Rozszczelnienie kompresorów C 921 Procedury kontrolne pracy kompresorów 

14 Rozszczelnienie armatury węzła 

15 

(zawory, dławice, rurociągi, itd.) 

Uszkodzenie aparatów układu 

skraplania E932A/B, E937, E938, F903 

16 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła 

kompresorów 

17 Uszkodzenie kompresorów 

C 931 w trakcie załadunku zbiornika F 

901 

18 Uszkodzenie armatury kompresorów C 

931 

19 Uszkodzenie chłodnic amoniaku E 936 

A/B; 

Pompownia ciekłego amoniaku 

20 Uszkodzenie mechaniczne pomp 

amoniaku ciekłego; 

21 Uszkodzenie mechaniczne armatury 

ł i 

63 

zawarte w instrukcji technologicznej, bieżąca 

kontrola obsługi. 

Procedury kontroli armatury węzła przez 

obsługę. 

procedury kontrolne zawarte w “Instrukcji 

technologicznej stokażu bezciśnieniowego”, 

bieżąca kontrola obsługi. 

bieżąca kontrola obsługi, wyznaczone strefy 

ochronne wokół instalacji. 

Możliwość odpuszczenia do atmosfery 

gazowego amoniaku zaworem HIV 9101, 

zawory oddechowe, procedura awaryjna 

zawarta w instrukcji technologicznej, układ 

FRC9102 (odcięcie dopływu amoniaku do 

zbiornika). 

Kontrola pracy węzła przez obsługę. 

Okresowe kontrole aparatury węzła 

wykonywane przez obsługę węzła. 

Okresowa kontrola pracy pomp, pomiar 

przepływu za pompą, pomiar ciśnienia 

tłoczenia, blokada od niskiego ciśnienia na 

tłoczeniu. 

Okresowe kontrole armatury węzła.



węzła pompowni 

Węzeł podgrzewaczy 

22 Uszkodzenie mechaniczne węzła 

podgrzewaczy 

Okresowa kontrola pracy węzła 

podgrzewaczy. 

23 Błąd obsługi - przegrzanie amoniaku Pomiar temperatury amoniaku 

24 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła 

podgrzewaczy 

podgrzewanego (za E934) - TI 9105, pomiar 

ciśnienia(za E934) - PI 9125/9128 pomiar 

miejscowy, pomiar ciśnienia z regulatorem 

(w E935) - PIC9126, PIC9127, pomiar 

temperatury w E935 (TC9103, TC9104). 

Strefy ochronne wokół instalacji / kontrola 

instalacji przez obsługę. 

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy cystern kolejowych 

25 Przepełnienie cysterny Procedury zawarte w instrukcji 

technologicznej węzła (wykonywanie 

ważenia cystern pełnych i pustych) liczniki 

ilości ładowanego amoniaku / oszronienie 

ładowanej cysterny. 

26 Uszkodzenie mechaniczne cysterny Procedury kontroli cystern przez obsługę i 

służby kolejowe / blokady stosowane w 

trakcie prac z cysternami. 

27 Uszkodzenie armatury węzła Kontrola pracy węzła przez obsługę zgodnie 

z zaleceniami zawartymi w dokumentacji / 

procedury pracy z amoniakiem. 

28 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła Procedury bezpieczeństwa zawarte w 

64 

dokumentacji.



29 Błąd obsługi powodujący powstanie 

wysokiego ciśnienia w armaturze węzła 

Zbiorniki kuliste ciśnieniowe amoniaku ciekłego 

Pomiar ciśnienia amoniaku gazowego 

wtłaczanego do cysterny PR803 (ciśnienie w 

E803), miejscowy za E803 - PI 31, 

miejscowe manometry ciśnienia amoniaku 

ciekłego na rampie załadowczo - 

rozładowczej: PI9134, Regulator PIC9132, 

regulator PIC9137. 

30 Uszkodzenie płaszcza zbiornika Kontrola stanu zbiornika zgodnie z 

31 Uszkodzenie armatury węzła (zawory, 

rurociągi itd.) 

zaleceniami UDT, bieżąca kontrola 

obsługi. 

Kontrola pracy węzła przez obsługę, 

zawory automatyczne typu „zamknij- 

otwórz”, sterowane ze sterowni: 

HV1÷HV9 (dopływ i odpływ amoniaku 

ze zbiorników). 

32 Pożar w pobliżu węzła Wyznaczona strefa ochronna wokół 

instalacji / System wydawania zezwoleń 

na prace remontowe, kontrola 

temperatury i ciśnienia w zbiornikach. 

33 Przepełnienie zbiorników Ustalenie pojemności eksploatacyjnej 

zbiornika (pomiar pływakowy poziomu 

typu SACURA) sygnalizacja maksimum 

poziomu układami LIAHL 16. 

34 Zbyt szybkie ładowanie amoniaku przetłaczanie amoniaku ciekłego do 

65 

zbiornika bezciśnieniowego przez układ 

FRC9102.



35 Wzrost ciśnienia Połaczenie części gazowych zbiorników 

Węzeł odparowania amoniaku 

36 Uszkodzenie mechaniczne odparowywacza 

E801 

z rurociągiem gazowym GA 400.1 

przesyłu do Wytwórni nawozów (PWN) 

i jednego z dwóch odparowywaczy 

E801/I-II. 

Zawory bezpieczeństwa PSV1-3.82 

(0.5MPa). 

kontrola ciśnienia i temperatury - układ 

regulacji 

Rurociągi przesyłowe amoniaku między Stokażem, a PWN i Wytwórnią Amoniaku 

32. Uszkodzenie armatury węzła Stały nadzór obsługi. 

33. Uszkodzenie rurociągu w miejscu 

połączenia kołnierzowego lub spawanego 

Okresowy nadzór obsługi. 

34. Zablokowanie przepływu amoniaku Kontrola przepływu amoniaku na 

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków Mijanka 

35. Uszkodzenie rurociągu przesyłowego (350 

mm) 

66 

Sterowni Centralnej PWA, kontrola 

otwarcia i zamknięcia zaworów 

dopływowych do zbiorników kulistych 

na Sterowni Stokażu (HV-1 ÷7). 

Kontrola stanu rurociągu (10 krotnie 

większa wytrzymałość w stosunku do 

obliczonej), 2 zasuwy odcinające 

dzielące rurociąg przesyłowy na 3 

odcinki (kontrola ciśnienia), 

automatyczne zamykanie zasuw na 

sygnał spadku ciśnienia, Zawór 

automatyczny na końcówce rurociągu



37 Uszkodzenie rurociągu pomocniczego (100 

mm) 

przed nalewakiem, 2 zawory motylkowe 

szybkozamykające na końcówce 

nalewaka odcinające amoniak osobno od 

statku i osobno od nalewaka, odłączające 

jednocześnie statek od instalacji 

załadowczej, okresowa kontrola 

szczelności rurociągu na całej, czujniki 

amoniaku na każdym kołnierzu 

rurociągu, i czujniki wykrywające 

amoniak w powietrzu na trasie rurociągu 

między Stokażem a Mijanką. 

Kontrola stanu rurociągu, czujniki 

amoniaku na każdym kołnierzu 

rurociągu, i czujniki wykrywające 

amoniak w powietrzu na trasie rurociągu 

między Stokażem a Mijanką. 

38 Uszkodzenie armatury węzła Kontrola pracy węzła, czujniki amoniaku 

na każdym kołnierzu rurociągu, i czujniki 

wykrywające amoniak w powietrzu na 

trasie rurociągu między Stokażem a 

Mijanką. 

39 Uszkodzenie nalewaka Procedury kontrolne zawarte w Instrukcji 

67 

Technologicznej, badania techniczne 

nalewaka, Zawór automatyczny na 

końcówce rurociągu przed nalewakiem, 2 

zawory motylkowe szybkozamykające na 

końcówce nalewaka odcinające amoniak 

osobno od statku i osobno od nalewaka, 

odłączające jednocześnie statek od 

instalacji załadowczej, pomiar ciśnienia.

40 



Blokada rurociągu (pozostawienie ciekłego 

amoniaku wewnątrz zablokowanego z 

dwóch stron 

41 Pożar statku w porcie 

68 

Zawory bezpieczeństwa zamontowane na 

rurociągu, pomiar ciśnienia w rurociągu 

PI 902, PI 903, PI 905, PI 908, PI 910, 

10-krotny współczynnik bezpieczeństwa 

rurociągu. 

Układ działek pianowych 

umiejscowionych na nabrzeżu, obecność 

jednostki Zakładowej Straży Pożarnej 

(złożonej z ratowników chemicznych) na 

Mijance w trakcie załadunku statku, 

możliwość natychmiastowego odłączenia 

instalacji załadowczej od statku przy 

pomocy zaworów motylkowych i układu 

PERC, który powoduje zamknięcie 2 

zaworów motylkowych i odłączenie ich 

od siebie bez wycieku amoniaku.



7. Program zapobiegania awariom i system bezpieczeństwa 

7.1. Wstęp 

Ryzyko wystąpienia poważnych awarii towarzyszy nieodłącznie procesom wytwarzania 

substancji chemicznych, użytkowania ich magazynowania i transportu. Obniżenie jego 

poziomu jest możliwe m.in. poprzez wprowadzenie systemowych regulacji prawnych. 

Wspólną cechą regulacji prawnych w krajach Unii Europejskiej w zakresie bezpieczeństwa 

jest to, że ich podstawy sięgają uregulowań tworzonych jeszcze w 19 wieku w dziedzinie 

bezpieczeństwa zawodowego. Oczywiście większość tych uregulowań została 

znowelizowana w ostatnim czasie. 

Przepisy dotyczące ochrony środowiska powstały w większości w latach 60-tych i 70-tych 

naszego stulecia, zwykle bez powiązania z istniejącymi uregulowaniami dotyczącymi 

bezpieczeństwa zawodowego. 

Wprowadzane w krajach Unii Europejskiej normy techniczne, podobnie jak w Polsce są 

zwykle ukierunkowane na zapewnienie bezpiecznej eksploatacji oddzielnych urządzeń. 

Projektowanie i budowanie zgodnie z obowiązującymi normami zapewnia więc jedynie, że 

prawdopodobieństwo awarii jest ograniczone do pewnego (standardowego) poziomu. 

Zasady zawarte w normach są odwzorowaniem aktualnego stanu wiedzy i reprezentują 

minimum wymagań do wypełnienia, aby osiągnąć pewien akceptowalny poziom 

bezpieczeństwa. Zwykle skutki uszkodzeń określonych urządzeń nie mogą być w pełni 

oszacowane w chwili opracowywania norm ponieważ zarówno lokalizacje instalacji 

wykorzystujące urządzenia i ich zastosowanie i sposób wykorzystania urządzenia nie są 

jeszcze znane. W związku z tym o ile normy nie dotyczą całej instalacji to należy 

pamiętać, że przyjęcie norm określa przyjęcie pewnego poziomu ryzyka odnoszącego się 

do określonych rodzajów urządzeń instalacji. 

Dyrektywa 82/501/EWG, zwana obecnie Seveso I, odnosząca się do zagrożeń poważnymi 

wypadkami w instalacjach przemysłowych była odpowiedzią na takie katastrofy jak we 

Flixborough (1974 r), Beek (1975 r) oraz Seveso i Manfredonii w 1976r. Powstała z 

69



potrzeby zarówno ujednolicenia działań w krajach Wspólnoty w zakresie zapobiegania 

poważnym awariom jak również z konieczności stymulacji takich działań przez nałożenie 

odpowiednich obowiązków na przedsiębiorstwa i organy publiczne w zakresie szerszym 

niż to wynika z obowiązujących regulacji w krajach EWG w zakresie bezpieczeństwa 

zawodowego, norm technicznych czy też oddziaływania na środowisko obiektu w 

warunkach eksploatacji przewidzianymi założeniami projektowymi. Przyjęto przy tym 

stanowisko że zapobieganie nie może odnosić się jedynie do poszczególnych urządzeń lub 

pojedynczych zasad obsługi. Zapobieganie musi być częścią spójnego systemu 

uwzględniającego całość zagadnienia zagrożeń od substancji chemicznych i zagrożeń od 

stosowanych technologii dla zdrowia człowieka i środowiska. Jakkolwiek zmiana tych 

elementów nie powinna w instalacji ani też pojedyncze rozwiązania techniczne nie 

powinno być uważane za ostateczne rozwiązanie rozważanego problemu. Każda zmiana w 

zakładzie, procesie technologicznym lub procedurach obsługi może mieć wiele skutków, 

które muszą być oceniane w kontekście bezpieczeństwa całego zakładu. 

Istnieją dwa rodzaje kryteriów ilościowych w odniesieniu do substancji niebezpiecznych, 

występujących w określonych rodzajach instalacji przemysłowych, wprowadzonych przez 

Dyrektywę Seveso I. Pierwszy próg definiuje zakłady/instalacje, które można nazwać 

Zakładami o zwiększonym poziomie zagrożenia poważnymi awariami (ZZR), od których 

wymaga się przysyłania notyfikacji o rodzaju prowadzonej działalności do właściwych 

władz/organów nadzoru. Drugie wyższe kryterium określa zakłady/instalacje ( ZDR– o 

wyższym poziomie zagrożenia poważnymi awariami) szczególnie niebezpieczne z punktu 

widzenia występowania zagrożeń dla człowieka i środowiska. 

Na ZDR nałożony jest obowiązek m.in.: 

• opracowania raportów bezpieczeństwa, 

• przygotowania zakładowych planów awaryjnych, 

• współpracy z władzami lokalnymi w opracowaniu zewnętrznych, lokalnych 

planów postępowania w stanie awaryjnym. 

- Raporty bezpieczeństwa i plany awaryjne podlegają aktualizacji przy każdej 

poważniejszej zmianie w zasadach eksploatacji instalacji, rozbudowie. W 

ogólności raport bezpieczeństwa przygotowuje się dla każdej instalacji z 

osobna w zakładzie o wielu instalacjach. 

70



Przyjęcie w 1982 r. przez Wspólnotę Europejską Dyrektywy Seveso I wymusiło 

różnorodność działania w krajach tej Wspólnoty dla zharmonizowania obowiązujących 

tam rozwiązań prawnych z postanowieniem dyrektywy. 

Można odnotować różnice w następujących dziedzinach pomiędzy przepisami 

obowiązującymi w poszczególnych krajach: 

- liczba przepisów i poziom szczegółowości w zakresie specyfikacji 

technicznych i wymagań statutowych; 

- liczba, charakter organów kontrolnych i nadzoru; 

- współpraca pomiędzy organami państwowymi i przemysłem przy 

opracowywaniu i wdrażaniu nowych przepisów; 

- akceptacja przepisów zagranicznych i zasad postępowania; 

- ogólna filozofia bezpieczeństwa. 

Jeżeli chodzi o ilość przepisów ze szczegółowymi i obowiązującymi specyfikacjami 

dotyczącymi wymagań jakie mogą spełniać zakłady objęte takimi przepisami to Wielka 

Brytania i Niemcy znajdują się na przeciwnych sobie krańcach całego spektrum 

możliwych rozwiązań. Pierwszy z nich jest oparte na określeniu celów do spełnienia (goal 

setting) z minimalną ilością wymagań szczegółowych. Drugi w pełni opisowy z tendencją 

do formułowania szczegółowych wymagań technicznych, które musi spełnić instalacja, 

aby uznać ją za bezpieczną. 

Przepisy w Niemczech tworzy zupełny, strukturalny system poczynając od prac 

stanowiących ogólne cele bezpieczeństwa poprzez dyrektywy, rozporządzenia lub 

ministerialne dekrety zawierające listy wymagań do spełnienia. Te dyrektywy są zwykle z 

kolei uzupełniane przez szczegóły, zasady, reguły techniczne, opracowywane przez 

komitety techniczne a oficjalnie publikowane przez ministerstwa federalne. W Niemczech 

istnieje około 36 000 pisanych technicznych zasad i specyfikacji, a 900 z nich 

bezpośrednio jest związanych z instalacjami zagrożonymi występowaniem poważnych 

awarii. 

W analizach bezpieczeństwa, w Niemczech, preferuje się często deterministyczne 

podejście. Raport bezpieczeństwa musi pokazać, że podjęte środki bezpieczeństwa są 

71



zgodne z „aktualnym stanem technologii bezpieczeństwa”, ustalonym i systematycznie 

uaktualnianym w przepisach federalnych. Ponadto raport ten musi dowieść, że nie ma 

zagrożeń dla kogokolwiek na zewnątrz obszaru instalacji. Przy tym uważa się, że inna 

instalacja tego samego zakładu znajdujące się na „zewnątrz” analizowanej instalacji. 

Ilościowe oceny ryzyka służą jedynie dla wyboru pomiędzy alternatywnymi 

rozwiązaniami w zakresie bezpieczeństwa, a nie stanowią podstawy dla decyzji w 

odniesieniu do całej instalacji. 

W Holandii po wprowadzeniu do prawa krajowego postanowień Dyrektywy Seveso I, 

zaistniał obowiązek przygotowania dwóch raportów bezpieczeństwa: wewnętrznego i 

zewnętrznego. Pierwszy z nich dotyczy bezpieczeństwa zawodowego w instalacjach 

zagrożonych wystąpieniem poważnych awarii, wymóg ten jest regulowany oddzielnym 

aktem prawnym dotyczącym warunków w środowisku pracy. Zewnętrzny raport 

bezpieczeństwa wymagany jest przez akt o uciążliwości. Kryteria wyznaczające zakłady 

zobowiązane do przygotowania takiego raportu są zgodne z kryteriami podanymi w 

Dyrektywie Seveso. Częścią raportu są wyniki analiz ryzyka tj. oszacowania częstotliwości 

występowania i skutków scenariuszy awaryjnych stwarzających zagrożenie dla zakładu i 

środowiska w otoczeniu zakładu. Stanowią one bazę do oceny akceptowalności wielkości 

ryzyka utraty życia okolicznej ludności w wyniku poważnych awarii analizowanej 

instalacji/zakładu. 

Od wprowadzenia dyrektywy Seveso I do 1996 r. odnotowano około 130 wypadków w 

krajach Unii Europejskiej, które (wg kryteriów tej dyrektywy) można uznać za poważne. 

Analiza wykazała, że w 90% ich przyczyną były niedostatki w sferze zarządzania. 

Obowiązująca do tej pory dyrektywa koncentruje się głównie na technicznych aspektach 

kontroli zarządzania i nie uwzględnia wystarczająco innych zagadnień ze sfery zarządzania 

i wpływu czynnika ludzkiego na bezpieczeństwo instalacji. 

Bazując na ponad dziesięcioletnim doświadczeniu we wdrażaniu Dyrektywy Seveso I w 

krajach Unii Europejskiej i uwzględniając wyżej wymienione niedostatki tej dyrektywy 

opracowano nową Dyrektywę 96/82/EC "O kontroli zagrożeń poważnymi awariami z 

udziałem niebezpiecznych substancji ", o obiegowej nazwie Seveso II (weszła w życie 29 

grudnia 1996r.). Dyrektywa ta w większym stopniu obejmuje zagadnienia z zakresu 

zintegrowanego systemu zarządzania bezpieczeństwem filozofia projektu dyrektywy 

oparta jest o system zarządzania bezpieczeństwem, który stanowi połączenia zasad 

72



organizacji zarządzania z ogólnie znanymi zasadami bezpieczeństwa. System ten pozwala 

w integralny sposób ująć zagadnienie zapobiegania powstawaniu poważnych awarii 

chemicznych poprzez uprzednią identyfikację i ocenę występujących zagrożeń, 

sformułowanie odpowiednich środków bezpieczeństwa i następnie kontrolę 

funkcjonowania tego systemu. Zasadniczym elementem regulującym działanie tego 

systemu jest raport bezpieczeństwa i zawarte tam wyniki analiz ryzyka stanowiące 

narzędzie realizacyjne wymogów formalnych w zakresie ryzyka określonych przez 

odpowiednie władze. 

7.1.1. Systemy zarządzania bezpieczeństwem 

Z uwagi na wagę problematyki związanej z istnieniem PZA i SB w zakładach o dużym 

ryzyku kryteria oceny zostaną poprzedzone informacjami odnoszącymi się do tych 

zagadnień. 

Wprowadzenie 

Każde przedsiębiorstwo, aby mogło sprawnie funkcjonować, musi, świadomie lub nie, 

wypracować pewien system zarządzania swoimi zasobami i działaniami. W całościowym 

systemie zarządzania interesami i działaniami przedsiębiorstwa można wyróżnić szereg 

aspektów, takich jak zarządzanie zasobami ludzkimi, finansami przedsiębiorstwa, jakością, 

środowiskiem, bezpieczeństwem procesowym, higieną i bezpieczeństwem pracy. W 

praktyce każda organizacja rozwija swoje własne podejście do zarządzania uwzględniając 

we własnym całościowym systemie zarządzania poszczególne elementy w takim zakresie, 

w jaki są one istotne dla jej funkcjonowania. Rozwija także – również świadomie lub nie - 

powiązania pomiędzy tymi elementami w oparciu o zrozumienie ich wzajemnych relacji i 

względną ważność 

W długoletniej praktyce przedsiębiorstw wiele problemów okołoprodukcyjnych 

rozwiązywano tworząc podsystemy zarządzania, które były w pewnym sensie 

autonomiczne. Dotyczyło to nie tylko ochrony środowiska, często postrzeganej jako 

problem narzucany przedsiębiorstwu z zewnątrz, poprzez wymogi prawne, czy zarządzania 

jakością wyrobów i usług, ale także zagadnień takich jak bezpieczeństwo pracy, 

bezpieczeństwo procesowe, czy ochrona przeciwpożarowa, mimo, że wydają się one być 

73



bardziej ze sobą związane niż np. zarządzanie jakością i zarządzanie wpływem na 

środowisko. Dla większości z tych podsystemów opracowywano niezależnie mniej lub 

bardziej sformalizowane wytyczne ich tworzenia i wdrażania. Z czasem zaczęto też coraz 

bardziej podkreślać wzajemne związki poszczególnych podsystemów i możliwość ich 

integrowania już na etapie opracowywania założeń. 

Mimo rozmaitości zagadnień i problemów, jakich dotyczą, sama organizacja zarządzania 

jest w każdym z tych podsystemów podobna. Jest to swego rodzaju cykliczny proces, 

którego pierwszym etapem jest ustalenie polityki działania i wyznaczenie celów, następnie 

zaplanowanie działań, wykonanie ich, sprawdzenie i dokonanie przeglądu służącego 

ewentualnej rewizji polityki oraz ustaleniu nowych celów i zadań (rys. 1). 

W wielu sytuacjach może zajść konieczność wykazania przed stroną trzecią, np. klientem, 

że system czy też podsystem zarządzania działa sprawnie i jest efektywny, a 

przedsiębiorstwo jest wiarygodnym partnerem w interesach. Dotyczy to zwłaszcza takich 

aspektów jak zapewnianie jakości czy zarządzanie wpływem na środowisko, ze względu 

na ich decydujące znaczenie dla postrzegania firmy przez klientów. Fakt ten znalazł swoje 

odbicie w opracowaniu norm systemowych, regulujących zasady tworzenia i działania 

systemów zarządzania. Normy tego typu, w odróżnieniu od norm technicznych, 

zawierających konkretne wymogi dotyczące cech produktu, podają jedynie pewne 

wytyczne tworzenia systemu, nie mówiąc jednocześnie, jakie konkretnie cele należy 

osiągnąć, ani też jakimi sposobami. Cele te i sposoby ich osiągania kierownictwo 

przedsiębiorstwa musi określić samo. Niemniej jednak certyfikat potwierdzający, że 

przedsiębiorstwo wdrożyło daną normę systemową stanowi dla klientów i innych 

zainteresowanych stron gwarancję postępowania zgodnego z określonymi wytycznymi. 

Normy systemowe konstruowane były z myślą o tym, aby dało się je zastosować do 

organizacji wszelkiego typu i rozmiaru. Z tego względu zawierają bardzo uniwersalne, 

ogólnie sformułowane wytyczne. Wszystkie normy podkreślają też, że podsystemy 

zarządzania, których dotyczą, powinny być ściśle zintegrowane z całością systemu 

zarządzania przedsiębiorstwem. Przedstawione poniżej omówienie poszczególnych 

podsystemów rozpoczęto od podsystemu zarządzania jakością. Nie jest on wprawdzie 

częścią systemu zarządzania zdrowiem, bezpieczeństwem i środowiskiem (HSE), którego 

74



dotyczy ten przewodnik, jednakże był to pierwszy podsystem zarządzania, dla którego 

opracowano wytyczne wdrażania w postaci normy międzynarodowej. Model systemu 

zarządzania wypracowany dla celów zarządzania jakością stał się następnie podstawą 

opracowania modeli systemów zarządzania innymi aspektami działania przedsiębiorstw, 

takimi jak zarządzanie oddziaływaniem na środowisko czy bezpieczeństwem zawodowym. 

Polityka 

Organizacja 

Kontrola 

Współpraca 

Komunikacja 

Kompetencja 

System zarządzania jakością 

Audyty 

Planowanie i 

wdrażanie 

Rys. 1. Organizacja systemu zarządzania 

Pomiary 

osiągów 

Ocena 

osiągów 

Pierwszą na świecie normę z zakresu zarządzania przedsiębiorstwem opracował Brytyjski 

Instytut Normalizacji w końcu lat 70. Była to norma zarządzania jakością BS 5750, w 

oparciu o którą Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO) opracowała i wydała 

w 1987 roku normę ISO 9000 dotyczącą systemu zarządzania jakością. Norma ta szybko 

zyskała popularność w Europie a później także poza nią. Fakt, że stosowały ją wielkie 

koncerny, które następnie wymagały wdrożenia normy od swoich podwykonawców 

przyczynił się do szybkiego wzrostu liczby certyfikacji. Z czasem powstała cała seria 

(rodzina) norm ISO 9000, licząca ponad 20 standardów, spośród których zasadnicze 

znaczenie miały normy ISO 9001, ISO 9002 i ISO 9003 zawierające wytyczne tworzenia 

75



trzech modeli systemu zarządzania jakością. W oparciu o jedną z tych norm 

przedsiębiorstwo mogło uzyskać certyfikat stwierdzający, że postępuje zgodnie z 

zawartymi w niej wytycznymi. W roku 2000, w wyniku przeprowadzonej nowelizacji, 

zmniejszono liczbę norm. Normy 9001, 9002 i 9003 zostały zastąpione jednym standardem 

ISO 9001:2000. Począwszy od 15 grudnia 2000 r., dnia wejścia w życie normy 9001;2000, 

przedsiębiorstwa mogą się według niej certyfikować. Jednocześnie ustalono, że w 

certyfikaty wydane na podstawie starych norm zachowają ważność jeszcze przez 3 lata, tj. 

do roku 2003. 

Nowelizacja zmieniła strukturę wymagań zawartych w normie, niemniej jednak zachowała 

generalne zasady działania, na jakich opiera się funkcjonowanie systemu. System 

zarządzania jakością ukierunkowany jest na zaspokojenie potrzeb klientów 

przedsiębiorstwa. Ponieważ klienci zawsze oczekują możliwie wysokiej jakości usług lub 

produktów, system zarządzania jakością dąży przede wszystkim do zaspokojenia właśnie 

tej ich potrzeby. Pierwszym etapem tworzenia systemu jest opracowanie polityki jakości a 

następnie zestawu celów ogólnych i szczegółowych, jakie przedsiębiorstwo zamierza 

osiągnąć. Zarówno polityka jak i założone cele powinny być znane pracownikom na 

wszystkich poziomach przedsiębiorstwa. Aby system funkcjonował właściwie wszyscy 

pracownicy muszą być kompetentni, posiadać odpowiednie kwalifikacje, świadomość 

swojego zakresu odpowiedzialności i roli, jaką pełnią w organizacji przedsiębiorstwa, a 

także wysoką motywację. Dla motywowania pracowników bardzo ważne jest widoczne 

zaangażowanie kierownictwa i jego rola przywódcza. Samo zapewnianie jakości 

realizowane jest poprzez wdrożenie szeregu procedur kontroli na wszystkich etapach 

produkcji, począwszy od fazy projektowania i zakupu materiałów a skończywszy na 

serwisie. 

Koncepcja systemu oparta jest na zasadzie ciągłego doskonalenia. Oznacza to, że każde 

przedsiębiorstwo posiadające certyfikat ISO 9000 stale dąży do poprawienia istniejącej 

sytuacji, sposobu realizacji działań, itd. Poszczególne przedsiębiorstwa mogą się różnic 

osiąganymi wynikami, również jakością produktu lub usługi, ale wszystkie dążą do 

osiągnięcia poprawy. W zasadzie fakt, że przedsiębiorstwo wdrożyło system zarządzania 

jakością według normy ISO powinien oznaczać, że spełnione są także wymagania norm 

technicznych dotyczących np. jakości surowców czy produktów. Jednak sam certyfikat nie 

76



jest tego gwarancją, ponieważ dotyczy jedynie właściwego sposób postępowania 

przedsiębiorstwa w odniesieniu do zachowywania jakości a nie właściwej jakość jego 

produktów. 

System zarządzania środowiskowego 

System zarządzania środowiskowego był drugim systemem, czy też podsystemem, 

zarządzania, dla którego opracowano wytyczne wydane w postaci normy 

międzynarodowej. Wobec pogarszającego się stanu środowiska i wzrastającej presji opinii 

publicznej wzrastała waga zagadnień środowiskowych i zaostrzały się przepisy prawne. Co 

za tym idzie wiele organizacji było zainteresowanych podejmowaniem działań 

przyjaznych środowisku poprzez nadzorowanie swojej działalności, wyrobów i usług. Z 

czasem pojawiła się też potrzeba wykazywania tych działań, a zwłaszcza zgodności z 

wymogami prawnymi, wobec stron trzecich, w celu poprawy wizerunku firmy, chociaż 

presja ze strony rynku nie miała dla wdrażania systemu zarządzania środowiskowego tak 

dużego znaczenia, jak w przypadku zarządzania jakością. 

W 1992 roku Brytyjski Instytut Normalizacji opublikował kolejny standard dotyczący 

zarządzania: normę BS 7750 „Systemy zarządzania środowiskowego”, w oparciu o którą 

Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna opracowała i wydała w 1996 roku normę 

międzynarodową ISO 14000, regulująca kwestie zarządzania środowiskowego. Obecnie, 

podobnie jak w przypadku ISO 9000, istnieje cała seria norm ISO 14000, dotyczących 

różnych aspektów zarządzania środowiskowego, takich jak tworzenie i wdrażanie systemu, 

ocena działalności środowiskowej, audyty środowiskowe, ocena cyklu życia produktów 

czy etykietowanie ekologiczne, przy czym zasadnicze wytyczne tworzenia i wdrażania 

systemu zarządzania środowiskowego (stanowiące podstawę certyfikacji) zawarte są w 

normie ISO 14001. 

System zarządzania środowiskowego został oparty na podobnych zasadach, co system 

zarządzania jakością, w tym na koncepcji ciągłego doskonalenia. Model systemu 

zarządzania środowiskowego ISO 14000 oparty jest na dynamicznym cyklicznym procesie 

„zaplanuj, wykonaj, sprawdź i dokonaj przeglądu”, tak jak to przedstawiono na poniższym 

77



rysunku. Zarządzanie środowiskowe obejmuje całość problemów dotyczących wpływu na 

środowisko a mających znaczenie dla strategii firmy i jej konkurencyjności na rynku. 

Rys. 2. Model systemu zarządzania środowiskowego według ISO 14000 (źródło: PN-ISO 

14004) 

Pierwszym krokiem, jaki organizacja musi podjąć, jest opracowanie polityki 

środowiskowej przedsiębiorstwa. Określa ona ramy, w jakich ustalane są następnie cele i 

zadania środowiskowe oraz odzwierciedla zobowiązanie najwyższego kierownictwa do 

przestrzegania przepisów prawnych i ciągłego doskonalenia. Konieczne jest określenie 

zakresu zobowiązań przedsiębiorstwa w odniesieniu do wpływu na środowisko. Można 

tego dokonać w oparciu o tzw. zasady wiodące, czyli opracowywane przez różne 

organizacje generalne zasady regulujące relacje człowiek-środowisko, czy też organizacja- 

środowisko. Dwa przykłady takich zasad, przedstawione jako wzorzec przez normę ISO 

14004, zamieszczono w Załączniku do niniejszego przewodnika (Deklaracja z Rio 

dotycząca środowiska i rozwoju oraz Karta Zadań Międzynarodowej Izby Handlu, 

dotycząca trwałego i zrównoważonego rozwoju). Kolejnym, po ustaleniu celów, krokiem 

jest opracowaniu szczegółowych zadań środowiskowych i sposobów ich realizacji oraz 

wprowadzenie przyjętych ustaleń w życie. Podobnie jak w przypadku zarządzania jakością 

ważnym elementem wdrażania systemu jest kompetencja, przeszkolenie i uświadomienie 

78



pracowników oraz jasne określenie ich zakresów odpowiedzialności i uprawnień. 

Ostatnim, zamykającym cykl etapem jest sprawdzenie efektów wdrożenia systemu, 

przeprowadzenie w ramach potrzeb działań korygujących i ewentualne skorygowanie 

celów i zadań będące wstępem do kolejnego cyklu działania systemu. 

Oba systemy zarządzania wykazują wiele podobieństw, ale są też między nimi różnice. 

Podstawowa z nich to intencja, z jaką opracowano normy dotyczące obu systemów. W 

przypadku ISO 9000 siłą sprawczą był przede wszystkim rynek i wymagania klienta, które 

trzeba zaspokoić, aby się na nim utrzymać. W przypadku ISO 14000 siłą napędową 

tworzenia tego systemu była potrzeba przestrzegania prawa i uzyskania możliwości 

wykazania tego przed stroną trzecią. 

System zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy 

Zagadnienie zachowania bezpieczeństwa zawodowego pracowników ma niebagatelne 

znaczenie dla każdego pracodawcy Niektóre przedsiębiorstwa wykorzystywały system 

zarządzania środowiskowego oparty na ISO 14001, rozszerzając jego zakres o wpływ 

przedsiębiorstwa na bezpieczeństwo i zdrowie pracowników. Jednak w zasadzie system 

ten nie obejmuje tych zagadnień. Można spotkać się z opinią, że zarządzanie 

środowiskowe dotyczy wpływu przedsiębiorstwa na otaczające środowisko znajdujące się 

„poza murami” zakładu, natomiast zarządzanie bezpieczeństwem i higieną pracy obejmuje 

wszystko, co dzieje się „pod dachem” zakładu i dotyczy przede wszystkim jego 

pracowników i ich zdrowia. Oczywiście w praktyce wiele zdarzeń może wpływać zarówno 

na pracowników i ich środowisko pracy, jak i na środowisko naturalne w sąsiedztwie 

zakładu i ludzi zamieszkujących jego okolice. Przykładem taki zdarzeń mogą być 

zwłaszcza wszelkie sytuacje awaryjne. 

Jak dotąd nie pojawiła się norma międzynarodowa dotycząca bezpieczeństwa zawodowego 

i higieny pracy, istnieją natomiast normy krajowe dotyczącej tej kwestii. W 1996 r. 

Brytyjski Instytut Standaryzacji opublikował normę BS 8800 „Zarządzanie ochrona 

zdrowia i bezpieczeństwem pracy”, opartą na zasadach analogicznych do modelu 

zarządzania jakością i zarządzania środowiskowego. W Polsce opracowano i 

opublikowano normę krajową PN-N-18001 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i 

79



higieną pracy – wymagania”, bazująca na modelu zarządzania ISO 14000 (rys. 2.). Celem 

wydania tych norm było dostarczenie przedsiębiorcom wskazówek, co należy 

przedsięwziąć, aby skutecznie przewidywać i zapobiegać wystąpieniu okoliczności 

narażających pracowników na utratę zdrowia lub życia. Sam system zarządzania 

funkcjonuje analogicznie do ISO 14000 i ISO 9000, tzn. według modelu „zaplanuj, zrób, 

sprawdź, skoryguj”. 

System zarządzania bezpieczeństwem procesowym 

Począwszy od lat 50-tych poziom bezpieczeństwa instalacji przemysłowych stale wzrasta, 

zwłaszcza w krajach rozwiniętych. Sprzyja temu wprowadzanie w życie zasad i praw 

dotyczących przestrzegania norm konstrukcyjnych, specyfikacji technicznych, 

przeprowadzania inspekcji i przeglądów bezpieczeństwa oraz coraz szersze stosowanie 

sformalizowanych technik identyfikacji zagrożeń i analiz bezpieczeństwa, jak również 

opracowywanie i przestrzeganie odpowiednich krajowych regulacji prawnych, konwencji 

międzynarodowych, decyzji i rekomendacji Rady OECD, czy też międzynarodowych 

aktów prawnych, takich jak obowiązująca w Unii Europejskiej Dyrektywa Seveso II. 

Rozpatrując zagadnienia bezpieczeństwa procesowego instalacji, a zwłaszcza przyczyny 

występowania awarii, coraz większa wagę przykłada się do tzw. „czynnika ludzkiego”, co 

odnosi się nie tylko do indywidualnego zachowania się pracownika obsługującego 

instalację w normalnych warunkach eksploatacji i w stanach awaryjnych, ale również do 

zasad zarządzania oraz do rozwiązań systemowo-organizacyjnych, które zgodnie z 

przeprowadzonymi analizami były główną przyczyną wielu poważnych a nawet 

katastrofalnych awarii przemysłowych (np. eksplozji w Flixborough w 1974 r., wybuchu i 

pożaru platformy wydobywczej Piper Alpha w 1988 r. oraz katastrofy w Bhopalu w 1984 

r.). Skłania to propagowania wdrażania dobrze opracowanych systemów zarządzania 

bezpieczeństwem procesowym, a zwłaszcza zintegrowanych systemów zarządzania, które 

skupiają się na wszystkich ważnych aspektach działalności ludzkiej decydujących 

niejednokrotnie w większym stopniu o poziomie ryzyka obiektu niż jego charakterystyki 

techniczne. 

80



Podobnie jak w przypadku bezpieczeństwa zawodowego, system zarządzania 

bezpieczeństwem procesowym nie doczekał się jak na razie opracowania wytycznych w 

postaci normy międzynarodowej. Nie ma również polskiej normy krajowej podającej 

wytyczne i wymagania co do funkcjonowania takiego systemu. Istnieją natomiast rozmaite 

wytyczne opracowane przez organizacje przemysłowe i międzynarodowe, które mogą być 

bardzo pomocne dla przedsiębiorstw, jak na przykład zasady opracowane przez Ośrodek 

Chemicznego Bezpieczeństwa Procesowego. 

Zakładowy System Zarządzania Bezpieczeństwem (ZSZB) zaproponowany przez 

amerykański Ośrodek Chemicznego Bezpieczeństwa Procesowego składa się z 12 

podstawowych elementów przedstawionych poniżej: 

1. Ogólne zasady prowadzenia przedsiębiorstwa ukierunkowane na zapewnienie 

bezpieczeństwa (zapewnienie ciągłości: produkcji, systemów produkcji, 

organizacji; zapewnienie jakości, kontrola odstępstw, alternatywne rozwiązania) 

2. Znajomość procesów (rozwiązania projektowe i dokumentacja) 

3. Zasady oceny projektów kapitalnych z punktu widzenia bezpieczeństwa 

procesowego i oddziaływania na człowieka i jego środowisko 

4. Zasady bezpieczeństwa procesowego (zarządzanie ryzykiem procesowym). 

5. Zasady wprowadzenia zmian w obiekcie (konstrukcyjnych, eksploatacyjnych i 

organizacyjnych) 

6. Zachowanie integralności instalacji 

7. Czynnik ludzki 

8. Szkolenie personelu 

9. Badanie incydentów 

10. Normy techniczne (zewnętrzne i wewnętrzne) 

11. Przeglądy bezpieczeństwa i działania naprawcze 

12. Podnoszenie wiedzy o bezpieczeństwie i nadążanie za rozwojem technologicznym. 

Niektóre z tych elementów mogą nie mieć pełnego zastosowania w konkretnym 

przedsiębiorstwie, jednak każdy z czynników definiujących elementy ZSZB powinien być 

starannie przeanalizowany, zanim stwierdzimy, że nie znajduje zastosowania w określonej 

sytuacji. 

81



Celem ogólnych zasad zarządzania bezpieczeństwem powinno być dobieranie rozwiązań 

sprzyjających zapewnieniu bezpieczeństwa, tj.: ustanowienie i realizacja celów ogólnych 

dla bezpiecznej eksploatacji instalacji oraz celów szczegółowych w zakresie 

bezpieczeństwa procesowego. Statutowe zagadnienia zapewniania bezpieczeństwa 

powinny być równie ważne, jak inne cele działalności gospodarczej (np. produkcja i 

koszty). 

Ustanowione cele powinny być wewnętrznie spójne, a dla ich osiągnięcia powinny być 

przewidziane odpowiednie środki. Kluczowymi elementami tego jest zapewnienie 

ciągłości produkcji, systemów produkcji, organizacji oraz zapewnienia jakości w 

odniesieniu do bezpieczeństwa procesowego, kontrola odstępstw i wybór alternatywnych 

rozwiązań. Informacje niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji, eksploatacji 

i remontów instalacji powinny być dostępne dla wszystkich, którzy tego potrzebują. 

Odpowiednia dokumentacja powinna być czytelna i odpowiadać aktualnemu stanowi 

instalacji. Informacje dotyczące chemicznych zagrożeń zawodowych najczęściej przyjmują 

postać tzw. Kart Charakterystyk Substancji dla każdego związku chemicznego używanego, 

magazynowanego lub produkowanego, uzupełnionych o dane dotyczące reaktywności oraz 

własności fizyczno-chemicznych, niezbędne przy projektowaniu technologii procesowych 

i rozwiązań konstrukcyjnych 

Zakładowy System Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym przedstawiony w zarysie 

powyżej jest przykładem zintegrowanego podejścia do minimalizacji ryzyka u źródła w 

odniesieniu do instalacji procesowych. System ten po pewnych modyfikacjach wytycznych 

szczegółowych może być rozpatrywany jako realizacja takiego podejścia nie tylko w 

chemicznym przemyśle procesowym, ale również w innych działach gospodarki. 

Integracja systemów zarządzania - zarządzanie ryzykiem jako wspólny element 

różnych aspektów zarządzania przedsiębiorstwem 

W praktyce działania przedsiębiorstw kwestię zarządzania różnymi aspektami można 

rozwiązać na trzy sposoby: 

· poprzez budowę oddzielnych systemów zarządzania poszczególnymi aspektami; 

82



· poprzez budowę systemu zarządzania jednym aspektem i stopniowe integrowanie z 

nim następnych systemów; 

· poprzez budowę od podstaw systemu zintegrowanego. 

Przy podejmowaniu decyzji o wyborze drogi postępowania trzeba rozważyć podobieństwa 

i różnice w istniejących systemach, pożądany poziom integracji i inne czynniki sprzyjające 

lub niesprzyjające integracji, jak również bieżącą sytuację przedsiębiorstwa, a zwłaszcza 

to, czy już funkcjonują w nim jakieś formalne systemy zarządzania, np. system zarządzania 

środowiskowego oparty na wytycznych ISO 14001 (certyfikowany lub nie). 

W ostatnich latach coraz powszechniejsze staje się przekonanie o efektywności integracji 

w jeden ogólny system różnych podsystemów zarządzania, takich jak: 

· zarządzanie jakością według ISO 9000; 

· zarządzanie środowiskowe według ISO 14000; 

· zarządzanie bezpieczeństwem procesowym według wytycznych Ośrodka 

Chemicznego Bezpieczeństwa Procesowego (CCPS) Amerykańskiego Instytutu 

Inżynierów Chemików; 

· zarządzanie higieną i bezpieczeństwem pracy np. według BS 8800 lub polskiej 

normy PN-N-18001; 

· zarządzanie finansami; 

· system logistyki. 

W związku z tym pojawił się problem integracji „poziomej”, a więc nie tylko integrowania 

z systemem ogólnym dotychczas względnie autonomicznych podsystemów zarządzania, 

których funkcjonowanie oparte jest na przestrzeganiu oddzielnych wymagań i wytycznych, 

ale także integrowania i jednoczesnego wdrażanie podsystemów w oparciu o wspólne 

wytyczne, obejmujące jednocześnie np. zarządzanie jakością, bezpieczeństwem pracy, 

bezpieczeństwem procesowym i środowiskiem. 

Integracja systemów jest tym łatwiejsza im bardziej są one kompatybilne. Szczególnie 

dobrym przykładem występowania zgodności między systemami są systemy zarządzania 

jakością, wpływem na środowisko oraz bezpieczeństwem i higieną pracy, wdrażane 

według norm serii ISO 9000, ISO 14000 i PN-N-18001. Ich integracji sprzyja fakt, że 

83



systemy te zostały opracowane na podstawie tych samych założeń ideowych i z 

zastosowaniem podobnych, a częściowo nawet identycznych procedur formalnych. 

Zintegrowane wdrożenie tych trzech systemów zapewnia przedsiębiorstwu znaczne 

oszczędności w kosztach wdrażania (także w kosztach ewentualnej certyfikacji), a 

zintegrowane zarządzanie daje konkretne korzyści ekonomiczne i inne. Dostrzegają to 

również twórcy norm (komitety techniczne ISO) dążąc w trakcie nowelizowania norm do 

zwiększenia ich wzajemnej kompatybilności. W praktyce, także w Polsce, 

przedsiębiorstwa decydujące się na wdrażanie systemu zintegrowanego, najczęściej 

obejmują nim zagadnienia jakości i oddziaływania na środowisko, być może właśnie ze 

względu na wysoką kompatybilność obu norm ISO i możliwość przeprowadzenia 

certyfikacji „za jednym zamachem”, co oczywiście obniża koszty. Nie jest to jednak 

jedyna możliwość integracji. 

Między poszczególnymi systemami zarządzania istnieje dużo zależność, np. innowacje w 

zarządzaniu jakością przynoszą efekty bezpośrednie i (częściej) pośrednie w odniesieniu 

do ograniczenia negatywnego oddziaływania na środowisko i poprawy bezpieczeństwa 

pracy. Szczególnie silna zależność występuje między systemami zarządzania 

bezpieczeństwem procesowym, bezpieczeństwem pracy i oddziaływaniem na środowisko, 

ze względu na element ryzyka wynikającego z zagrożenia dla organizmów żywych, w tym 

ludzi, jaki występuje we wszystkich trzech obszarach. Stymuluje to powstawanie 

systemów zintegrowanego zarządzania tymi dziedzinami czyli tzw. systemów zarządzania 

HSE (Health, Safety, Environment - Zdrowie, Bezpieczeństwo, Środowisko), których 

wdrażanie powinno zapewnić liczący się efekt finansowy, ekologiczny i społeczny. 

Wdrażanie systemów zintegrowanych popiera zwłaszcza przemysł chemiczny, dla którego 

zagadnienia zdrowia, bezpieczeństwa i oddziaływania na środowisko są szczególnie 

ważne. Celem opracowania niniejszego przewodnika jest wskazanie sposobu, w jaki 

można opracować i wdrożyć system obejmujący bezpieczeństwo zawodowe, procesowe i 

wpływ na środowisko. 

Wydaje się, że potencjalnym wspólnym mianownikiem integrowania różnych systemów 

zarządzania dotyczących zasobów ludzkich, jakości produktów lub usług, relacji z 

klientami, zdrowia i bezpieczeństwa, czy wpływu na środowisko może być zarządzanie 

ryzykiem, ponieważ z każdym z tych aspektów zarządzania przedsiębiorstwem wiąże się 

84



pewne ryzyko. Jak zaznaczono to na poniższym rysunku zarządzanie ryzykiem jest 

wspólną centralną częścią wszystkich systemów. Zwłaszcza w przypadku zarządzania 

bezpieczeństwem zawodowym, procesowym i wpływem na środowisko ryzyko, jak to już 

wcześniej powiedziano, wydaje się być znaczącą częścią wspólną, ponieważ dla tych 

obszarów zarządzania duże znaczenie ma unikanie zagrożeń dla zdrowia i życia ludzi oraz 

innych organizmów żywych. 

System 

zarządzania 

finansami 

System 

zarządzania 

środowiskiem 

ISO 14000 

System 

zarządzania 

personelem 

System 

Zarządzania 

Systemy 

Przedsiębiorstwem 

zarządzania 

ryzykiem 

System 

zarządzania 

Zarządzanie zdrowiem i 

jakością bezpieczeństwem 

ISO 9000 

Rys. 3.Wzajemne powiązania pomiędzy systemami zarządzania 

W przypadku, gdy organizacja wdraża kolejno lub jednocześnie systemy zarządzania 

oparte o wytyczne opracowane oddzielnie dla poszczególnych systemów, podstawowym 

zagadnieniem, jakie trzeba rozważyć powinien być rodzaj powiązań między systemami. 

Każde przedsiębiorstwo musi skoncentrować się na całościowym systemie zarządzania 

zgodnym z własnymi potrzebami, wynikającymi z prowadzonych interesów. Gdy 

patrzymy na wzrost efektywności wynikający z integracji różnych funkcji zarządzania 

musimy ustalić udział lub pozycję w całościowym systemie poszczególnych modeli 

zarządzania. Pierwszym obszarem wymagającym wyjaśnień jest to czy np. zarządzanie 

ryzykiem zostanie włączone do systemu ISO 14000, czy też ISO 14000 zostanie włączony 

do systemu zarządzania ryzykiem, lub też czy oba te systemy zostaną włączone to jeszcze 

innego całościowego systemu zarządzania. 

85



Rozważmy dokładniej, jako przykład, powiązania między systemem zarządzania 

środowiskowego a zarządzaniem ryzykiem oraz potencjalne możliwości wykorzystania w 

zarządzaniu środowiskowym analiz i ocen ryzyka, czyli narzędzi stosowanych w 

zarządzaniu ryzykiem. Stworzenie systemu zarządzania środowiskowego zgodnie z normą 

ISO 14001 wymaga zgromadzenia wielu informacji dotyczących środowiska i 

przedsiębiorstwa niezbędnych dla wyznaczenia polityki i programów przedsiębiorstwa, 

określenia celów działań środowiskowych i monitorowania ich osiągania. W procesie 

zbierania i analizowania informacji pomocne mogą być oceny ryzyka, a zasady 

zarządzania ryzykiem mogą pomóc w procesach podejmowania decyzji. Rygorystyczne 

reguły dobrze wykonywanych analiz ryzyka mogą pomóc przedsiębiorstwu w zakresie 

zagadnień związanych z przeprowadzaniem audytów i wyciąganiem z nich wniosków w 

sposób przewidziany w normie. 

Systemy zarządzania środowiskowego zgodnie z ISO 14001 wymagają, żeby problemy 

zagrożeń środowiskowych były uwzględniane świadomie i spójnie w całym zakresie 

działalności przedsiębiorstwa. Środowiskowe implikacje w podejmowaniu decyzji 

powinny być znane z góry. Ryzyko środowiskowe jest nieodzownym elementem 

podejmowanych decyzji. Zagadnienia środowiskowe muszą więc być oceniane i 

wynikające stąd wnioski muszą wspierać decyzje związane z zarządzaniem ryzykiem. 

Potencjalny wkład zarządzania ryzykiem w obszar objęty systemem ISO 14000 jest 

znaczny. Norma ISO 14001 ustanawia kilka głównych wymagań wyraźnie powiązanych z 

zagadnieniami ocen i zarządzania ryzyka: 

1. Przedsiębiorstwo musi opracować i utrzymywać procedury identyfikowania 

„środowiskowych aspektów” swoich operacji. Dotyczy to eksploatacji instalacji, 

wytwarzanych produktów i oferowanych usług, a także innych jednostek organizacyjnych, 

które mogą mieć wpływ na te działania. Przedsiębiorstwo musi określić te aspekty swojej 

działalności, które mogą mieć „znaczący” wpływ na środowisko. Przedsiębiorstwo musi 

również zapewnić, że wszystkie aspekty związane ze znaczącym wpływem na środowisko 

są uwzględniane przy wyznaczaniu celów środowiskowych, jakie zamierza osiągnąć. 

Różnorodne techniki analiz ryzyka mogą tworzyć istotną część procedur identyfikacyjnych 

i ocen zagadnień środowiskowych przedsiębiorstwa. 

86



2. Na wszystkich swoich poziomach funkcyjnych i organizacyjnych przedsiębiorstwo musi 

intensyfikować swoje wysiłki dla osiągnięcia wyznaczonych celów środowiskowych. 

Ilościowe rezultaty analiz ryzyka mogą pomóc zarówno w wyznaczeniu celów, jak 

również w wyborze środków osiągania tych celów. 

3. Zgodnie z normą ISO 14001 przedsiębiorstwo musi dokonywać okresowych przeglądów 

systemu zarządzania środowiskiem, w celu stwierdzenia potrzeby ewentualnego 

wprowadzenia zmian w polityce przedsiębiorstwa, celach i innych elementach systemu. 

Informacje dostarczane przez analizy ryzyka mogą znakomicie pomóc w dokonywaniu 

takich przeglądów. 

4. Ramy wyznaczone dla podejmowania decyzji przez sformalizowane systemy 

zarządzanie ryzykiem integrują informacje o ryzyku dotyczące wszystkich istotnych 

obszarów prowadzonych interesów (finanse, personel, środowisko, itd.) i ułatwiają 

podejmowanie decyzji. Takie rozwiązanie zdecydowanie ułatwia uwzględnienie zagadnień 

środowiskowych w całokształcie problemów zarządzania przedsiębiorstwem. 

Należy również podkreślić, że modele akceptowalności ryzyka mogą pomóc w 

definiowaniu i rankingu inicjatyw mających na celu poprawę funkcjonowania 

przedsiębiorstwa. 

Większość przedsiębiorstw, na co dzień, świadomie czy też nie ma do czynienia z 

zarządzaniem ryzykiem. Podejmowane decyzje są częściowo oparte na rozważaniach 

dotyczących zagadnień prawnych, finansowych a także innych problemów związanych z 

określonym ryzykiem. Decyzje te oddziaływają na poziom ryzyka, na jakie jest narażone 

przedsiębiorstwo i pociągają za sobą ryzyko środowiskowe. Decyzja zainstalowania 

sprzętu pozwalającego na lepszą kontrolę emisji może być świadomym wysiłkiem dla 

zmniejszenia poziomu ryzyka środowiskowego. Natomiast decyzja zakupienia 

dodatkowego przedsiębiorstwa może wnosić dodatkowe ryzyko środowiskowe, które nie 

było uwzględnione przy decyzji kupna. 

Wymogi zdrowia, bezpieczeństwa i środowiska nie zawsze ze sobą harmonizują. Na 

przykład środki niezbędne dla zagwarantowania bezpieczeństwa załogi w sytuacji 

87



awaryjnej mogą mieć niekorzystny wpływ na środowisko i na odwrót. Jednak łączne 

rozważanie kwestii zdrowia, bezpieczeństwa i środowiska może zapewnić zrównoważenie 

różnych zagadnień ważnych dla tych obszarów bezpieczeństwa. Pomimo istnienia różnic 

pomiędzy szczegółowymi zagadnieniami związanymi z bezpieczeństwem i środowiskiem, 

zarządzanie zarówno środowiskiem, jak i bezpieczeństwem zmierza w kierunku modelu 

wypracowanego pierwotnie na potrzeby zarządzania jakością według ISO 9000. Również 

przedstawione w tym przewodniku wytyczne wdrażania systemu zintegrowanego 

zarządzania HSE oparto na analogicznym modelu. W kolejnym rozdziale omówiono 

dokładniej te systemy zarządzania, dla których opublikowano w Polsce normy zawierające 

wymagania i wytyczne wdrażania, włącznie z systemem zarządzania jakością, jako że jest 

to w pewnym sensie system wzorcowy. 

7.1.2. Zakres 

Kryteria i wytyczne przedstawione w tym rozdziale dotyczą stosowanego przez 

prowadzącego zakład o dużym ryzyku programu zapobiegania awariom (PZA) i służącego 

do jego wdrożenia systemu bezpieczeństwa (SB). 

Kryteria oceny i dodatkowe wytyczne zamieszczone w tym rozdziale w zamierzeniu mają 

pomagać zapewnić konsekwentne podejście do oceny: 

1. zawartości PZA; 

2. wymaganych elementów SB dla wdrożenia PZA. 

Kryteria oceny nie muszą w całości odnosić się do wszystkich zakładów. Mimo to 

prowadzący zakład o dużym ryzyku jest zobowiązany do wykazania, że PZA i SB są 

odpowiednie w kontekście poważnych awarii możliwych na terenie jego zakładu. 

Wyjaśniono przyczyny wyboru poszczególnych kryteriów oceny. Podano również 

przykłady dowodów, które mogłyby odpowiadać kryteriom. 

Ten zestaw kryteriów odnosi się do zagadnień związanych z procesem, dzięki któremu 

zapobiega się wystąpieniu poważnej awarii lub ogranicza jej skutki. Jest powiązany on z 

88



kryteriami predykcyjnymi (3.6), a wyniki procesu oceny mają powiązania z kryteriami 

technicznymi (5.1) i kryteriami działań w sytuacjach awaryjnych (6.1). 

7.1.3. Odnośne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym 

awariom 

Artykuł 251 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymaga od prowadzącego zakład o 

zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku sporządzenia programu zapobiegania poważnym 

awariom przemysłowym, w którym przedstawia system zarządzania zakładem 

gwarantujący ochronę ludzi i środowiska, oraz podaje minimalne wymagania dotyczące 

jego zawartości. 


dużym ryzyku opracowania i wdrożenia systemu bezpieczeństwa, stanowiącego element 

ogólnego systemu zarządzania i organizacji zakładu. 


dużym ryzyku, przed dokonaniem zmian w ruchu zakładu mogących mieć wpływ na 

wystąpienie zagrożenia awarią przemysłową, przeprowadzenia analizy programu 

zapobiegania awariom i systemu bezpieczeństwa. 

89



7.2. Ogólne wytyczne oceny elementów Programu Zapobiegania 

Awariom (PZA) i Systemu Bezpieczeństwa (SB) 

7.2.1. Wiadomości ogólne – elementy SB 

System bezpieczeństwa opisany w raporcie o bezpieczeństwie powinien stanowić część 

ogólnego systemu zarządzania, który obejmuje strukturę organizacyjną, 

odpowiedzialności, zasady praktyki, postępowania, procesy i zasoby dla określania i 

wdrażania PZA. 

W porównaniu z ogólnym systemem zarządzania zdrowiem, bezpieczeństwem i 

środowiskiem, SB jest kombinacją ustaleń odnośnie zarządzania i systemów kontroli 

ryzyka dla zapewnienia zadowalających standardów zdrowia i bezpieczeństwa i 

zachowania zgodności z przepisami odnoszącymi się do zdrowia, bezpieczeństwa i 

środowiska. 

SB jest jedną z części ogólnego systemu zarządzania opracowanego przez prowadzącego 

zakład o dużym ryzyku, która może być częścią systemu zarządzania większej całości 

takiej jak spółka albo grupa spółek. SB może być też zintegrowany z systemem 

zarządzania, który uwzględnia inne problemy takie jak zapewnienie jakości. Należy 

pamiętać, że podejście stosowane przy opracowywaniu PZA oraz wdrażaniu SB zależy od 

zakładu, odzwierciedlając jego ogólną filozofię zarządzania, system i kulturę. 

Efektywne zarządzanie obejmuje uzgodnione cele, plan osiągnięcia tych celów, określenie 

szczegółowych prac dla wykonania planu, kontrolę wyników wdrażania planu i 

planowanie i podejmowanie działań korygujących. Wszystkie wymienione elementy 

muszą się znaleźć w zarządzaniu bezpieczeństwem (w ogólności) i zarządzaniu 

zagrożeniem poważnymi awariami (w szczególności). 

Artykuł 252 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymienia elementy, które powinny być 

objęte SB wymaganym dla wdrożenia PZA. Nie opisują one kompletnego systemu 

90



zarządzania bezpieczeństwem (np. uwzględniającym bezpieczeństwo i higienę pracy), 

skupiając się na aspektach związanych z możliwością wystąpienia poważnej awarii. 

Powinno się o tym pamiętać podczas oceny informacji o SB w raporcie o bezpieczeństwie 

lub dostarczonych na żądanie podczas procesu oceny. Od prowadzących zakłady o dużym 

ryzyku nie powinno się wymagać przedstawienia danych odnoszących się do systemu 

zarządzania bezpieczeństwem w całości. Mimo to od raportu o bezpieczeństwie powinno 

się oczekiwać dostarczenia informacji na temat zawartych w systemie zarządzania 

bezpieczeństwem odniesień do opracowania i wdrożenia PZA i dowodu istnienia 

systemów kontroli ryzyka istotnych dla zapobiegania poważnym awariom i ograniczania 

skutków dla ludzi i środowiska. 

W literaturze można znaleźć opracowanie HSE „Skuteczne zarządzanie zdrowiem i 

bezpieczeństwem” opisujące istotne elementy dla efektywnego systemu zarządzania 

zdrowiem i bezpieczeństwem, oparte na analizie zakładów odnoszących sukcesy w 

osiąganiu wysokich standardów. Model opisujący zależności pomiędzy tymi elementami 

jest przedstawiony na Rysunku 1. 

Elementy SB są połączeniem ustaleń zarządzania, systemów określających sposób 

kontrolowania poszczególnych zagrożeń (systemy kontroli ryzyka) i zastosowanych na 

stanowiskach pracy środków zaradczych. Rysunek 2 ilustruje koncepcję zastosowaną do 

zarządzania poważnymi zagrożeniami. 

Identyczną problematyką dotyczącą zarządzania zdrowiem i bezpieczeństwem podejmują 

Polskie Normy PN serii 18000. Norma PN-N-18001:1999 podaje wymagania ogólne 

dotyczące systemów zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Norma PN-N- 

18002:2000 podaje ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego w systemach 

zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Zakres tematyczny niniejszego opracowania 

jest kompatybilny z wymaganiami obu wymienionych norm. 

Wiele firm rozszerza systemy jakości w kierunku zintegrowanych systemów zarządzania 

wynikających z łączenia wymagań norm, np. dotyczących środowiska (seria ISO 14000) i 

o bezpieczeństwie (PN 18000). 

91



Należy pamiętać, że istnieją modele alternatywne opisujące powiązania wewnętrzne 

pomiędzy elementami kluczowymi. Prowadzący zakład o dużym ryzyku może wybrać 

jeden z nich przygotowując dokumentację SB w zakładzie. Podejście prowadzącego zakład 

o dużym ryzyku do PZA i prezentacja informacji o stowarzyszonym SB może 

odzwierciedlać ogólny sposób zarządzania, systemy i procedury i praktyki i należy 

zachować ostrożność w narzucaniu konkretnego modelu zarządzania. 

Prowadzący zakład o dużym ryzyku może przedstawić raport o bezpieczeństwie do 

niezależnej certyfikacji takiej jak ISO 9000 dla jakości zarządzania i ISO 14001 dla 

zarządzania środowiskiem. Zastosowanie tych lub innych standardów nie oznacza 

automatycznie właściwego podejścia do o bezpieczeństwie i zdrowia w środowisku pracy. 

Określona procedura certyfikacji świadczy jednak, że konkretne procedury zarządzania 

zdrowiem i bezpieczeństwem są właściwe i mogą być stosowane w dłuższym okresie 

czasu. 

7.2.2. Ogólne testy oceny 

Celem procesu oceny w odniesieniu do PZA i SB jest odpowiedź na 5 najważniejszych 

pytań: 

1. Czy raport o bezpieczeństwie zawiera PZA?; 

2. Czy informacje zawarte w raporcie o bezpieczeństwie wskazują na istnienie SB 

wdrażającego PZA?; 

3. Czy informacje zawarte w raporcie o bezpieczeństwie jako całości wskazują, że 

PZA i SB przynoszą efekty?; 

4. Czy informacje zawarte w raporcie o bezpieczeństwie wskazują, że zostały podjęte 

wszystkie niezbędne środki dla zapobiegania poważnym awariom i ograniczania 

ich skutków dla ludzi i środowiska?; 

5. Czy oceny ujawniły jakiekolwiek poważne niedobory w środkach zaradczych 

zastosowanych dla zapobiegania wystąpieniu i łagodzenia skutków poważnej 

awarii? 

7.2.3. Podejście do oceny 

92



SB nie powinien być oceniany oddzielnie. Pozostałe części raportu o bezpieczeństwie 

opisują szereg wyników, które powstają samoistnie lub pod wpływem SB. Obejmuje to 

opisy techniczne i elementy predykcyjne. Odnośne konkluzje zespołu oceniającego 

powinny być wzięte pod uwagę podczas podejmowania decyzji, czy raport wykazuje, że 

wdrożono PZA i SB. 

Jest także istotne, aby poszczególne elementy składające się na SB nie były uwzględniane 

w oderwaniu od pozostałych. SB powinien być oceniany jako całość. 

Proces oceny PZA i SB jest w zasadzie nieco inny, niż proces oceny SB podczas audytu. 

Obejmuje on najpierw uzyskiwanie i sortowanie informacji oraz późniejsze jej użycie w 

procesie oszacowania: (1) rozwiązań w sferze zarządzania, (2) istotnych systemów kontroli 

ryzyka. Rozwiązania w sferze zarządzania są oceniane według następujących działów: 

polityka, organizacja, planowanie i wdrażanie, ocena skuteczności, audyt i przeglądy. 

Każdy system jest oceniany pod kątem powyższych zagadnień. 

Podstawowym celem przedstawionych kryteriów jest sprawdzenie istnienia w zakładzie 

systemu przeznaczonego do uzyskania pożądanych efektów. Przykładowo, istotnym 

wynikiem w grupie zagadnień „kompetencje” będzie fakt, że ludzie odgrywający kluczowe 

role w kontrolowaniu poważnych zagrożeń są kompetentni w zakresie swoich 

obowiązków. Istotne kryterium (4.11) wymaga od raportu o bezpieczeństwie wykazania, 

że prowadzący zakład o dużym ryzyku wdrożył system zarządzania i kontroli kompetencji 

pracowników. Oceniający muszą być przekonani, że prowadzący zakład o dużym ryzyku 

osiąga wyniki w sposób usystematyzowany, a nie robi tego dorywczo. 

93



7.3. Kryteria oceny 

7.3.1. PZA 

Program zapobiegania poważnym awariom przemysłowym, w którym wdrożono system 

zarządzania zakładem gwarantujący ochronę ludzi i środowiska powinien zawierać 

określenie prawdopodobieństwa zagrożenia awarią przemysłową, zasady zapobiegania 

oraz zwalczania skutków poważnej awarii, określenie sposobów ograniczenia skutków 

awarii przemysłowej dla ludzi i środowiska w przypadku jej zaistnienia, określenie 

częstotliwości przeprowadzania analiz programu zapobiegania awariom w celu oceny jego 

aktualności i skuteczności. (Artykuł 251 ustawy „Prawo ochrony środowiska”). 

94



Kryterium 4.1 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać w sposób zaangażowania w 

Powody 

proces osiągania wysokiego standardu ochrony ludzi i środowiska. 

Artykuł 251 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymaga od prowadzących zakład o 

zwiększonym lub dużym ryzyku sporządzenia programu zapobiegania poważnym awariom 

i przedstawienia systemu zarządzania zakładem gwarantującego ochronę ludzi i 

środowiska. 

Przykłady dowodów 

Umieszczenie w PZA stwierdzenia pokazującego zobowiązanie prowadzącego zakład o 

dużym ryzyku do osiągnięcia wysokich standardów bezpieczeństwa, a także stwierdzenie, 

że niezbędne zasoby w tym zakresie będą dostępne. 

Kryterium 4.2 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że PZA określa ogólne 

Powody 

cele i podstawy działania prowadzącego zakład o dużym ryzyku w 

odniesieniu do kontroli zagrożeń poważnymi awariami. 

Artykuł 251 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymagają, aby PZA przedstawiał 

system zarządzania zakładem gwarantujący ochronę ludzi i środowiska. Bez jasnej polityki 

stwierdzającej, jakie cele ma osiągnąć prowadzący zakład o dużym ryzyku wszelka 

kontrola ma znamiona działań dorywczych. Jasna polityka jest ważna dla wykazania 

zobowiązania prowadzącego zakład o dużym ryzyku do zapewnienia wysokiego poziomu 

kontroli w przypadku zagrożenia poważną awarią. 

95




Wykazanie w PZA i/lub raporcie o bezpieczeństwie, że prowadzący zakład jest świadomy 

tego, że natura działalności prowadzonej w zakładzie o dużym ryzyku zwiększa ryzyko 

wystąpienia poważnej awarii o skutkach dla pracowników, kooperantów, gości oraz 

środowiska, co powoduje, że prowadzący zakład o dużym ryzyku ma specjalne 

zobowiązania w stosunku do pracowników, sąsiedztwa i środowiska. 

Umieszczenie w PZA stwierdzenia wyjaśniającego ogólne cele i zasady prowadzącego 

zakład o dużym ryzyku w relacji do kontroli zagrożenia poważną awarią. 

Kryterium 4.3 PZA powinien obejmować zobowiązania do zapewnienia i utrzymywania 

systemu zarządzania ukierunkowanego na następujące zagadnienia: 

a) rolę i odpowiedzialność członków załogi zaangażowanych w zarządzanie 

zagrożeniami poważnymi awariami na wszystkich szczeblach organizacji, 

uwzględniając, tam gdzie to odpowiednie, kontrahentów, oraz zapewnienie szkolenia 

uwzględniającego zidentyfikowane potrzeby w tym zakresie; 

b) rozwiązania odnoszące się do systematycznej identyfikacji zagrożeń poważnymi 

awariami w warunkach normalnej eksploatacji jak i sytuacjach awaryjnych oraz 

oceny ich prawdopodobieństwa wystąpienia i skali; 

c) rozwiązania inżynieryjne i procedury dla zapewnienia bezpiecznego działania 

(włączając w to procedury remontów i konserwacji) procesów, wyposażenia i w 

trakcie chwilowego wyłączenia z ruchu; 

d) rozwiązania odnoszące się do planowania zmian w istniejących lub projektowania 

nowych instalacji, procesów lub urządzeń magazynowych; 

e) rozwiązania odnoszące się do identyfikacji możliwych do przewidzenia sytuacji 

awaryjnych na drodze systematycznej analizy, opracowywania, testowania i 

przeglądu planów operacyjno-ratowniczych na wypadek takich sytuacji; 

f) rozwiązania odnoszące się do ustawicznej oceny zgodności z celami określonymi w 

PZA i SB oraz mechanizmy kontroli i podejmowania działań korygujących w 

przypadku niemożności osiągnięcia wyrażonych celów. Powinny one obejmować 

opracowany przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku system raportowania 

poważnych awarii i stanów awaryjnych (szczególnie takich, które związane są z 

96



nieprawidłowym funkcjonowaniem środków zapobiegawczych), sposób 

poszukiwania ich przyczyn oraz działania będące wynikiem wniosków z 

przeprowadzonych analiz; 

g) rozwiązania odnoszące się do okresowej systematycznej oceny PZA i efektywności 

Powody 

oraz odpowiedniości SB, udokumentowanego przeglądu jakości PZA i SB jak 

również ich aktualizowania przez dyrekcję zakładu o dużym ryzyku. 

Artykuł 251 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymaga, aby PZA zawierał takie 

informacje. Są one podstawowymi elementami systemu zarządzania bezpieczeństwem 

dostosowanym do przeciwdziałania poważnym awariom. Jeśli prowadzący zakład o dużym 

ryzyku zawarł stwierdzenie zobowiązujące do osiągania wysokich standardów ochronnych 

ludzi i środowiska oraz wspiera ten cel poprzez umieszczenie w PZA odpowiednich 

narzędzi zgodnych z elementami wyliczonymi w kryterium 4.3 (a) do (g), wówczas PZA 

wydaje się być właściwy. 


- Stwierdzenia w PZA wystarczające do pokazania, że prowadzący zakład o dużym ryzyku 

uwzględnił wszystkie elementy i zawarł zobowiązanie do osiągnięcia założonych celów. 

- Wyznaczenie celów, które są realistyczne i właściwe dla danej instalacji. 

- Podpisanie PZA przez odpowiedniego dyrektora lub zarząd. 

- Zobowiązanie do okresowego przeglądu przez wyższe kierownictwo zawarte w PZA. 

Kryterium 4.4 Zagadnienia PZA powinny należeć do kompetencji personelu wysokiego 

Powody 

szczebla zarządzania zakładu o dużym ryzyku. 

Zapewnienie, że PZA jest rzeczywistą polityką kontrolowania zamiarów jednostki 

organizacyjnej. 

97




Pisemna forma zakładowego PZA podpisana przez właściwego dyrektora lub zarząd. 

Kryterium 4.5 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że PZA został 


opracowany na piśmie 

Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie bieżących ustaleń dotyczących PZA. 

7.3.2. Organizacja 

SB przedstawiony w raporcie o bezpieczeństwie powinien odzwierciedlać zobowiązania 

wszystkich poziomów organizacyjnych zakładu począwszy od najwyższego kierownictwa 

oraz uwzględniać potrzeby środowiska i kulturę o bezpieczeństwa w zakładzie. Powinien 

być również zamieszczony opis przeniesienia tych zobowiązań na konkretną 

98



odpowiedzialność personelu zaangażowanego w zarządzanie poważnymi zagrożeniami na 

każdym poziomie organizacyjnym zakładu. 

Czterema zasadniczymi kategoriami działań niezbędnych do osiągnięcia sukcesu w 

zarządzaniu zdrowiem i bezpieczeństwem są: kontrolowanie, kompetencje, współpraca, 

komunikowanie. 

Kontrolowanie 

Kryterium 4.6 Raport o bezpieczeństwie powinien obejmować wystarczające 

Powody 

wyjaśnienie miejsca SB w ogólnej strukturze systemu zarządzania. 

Konieczne jest wykazanie, że zakładowy SB jest dopasowany do ogólnego systemu 

zarządzania. 


Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie właściwych podsumowań, ilustrowanych 

gdzie to niezbędne diagramami organizacyjnymi, przypisanie zadań i kompetencji we 

wszystkich aspektach zarządzania poważnym zagrożeniem. 

Kryterium 4.7 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wszystkie konieczne 

Powody 

funkcje w systemie zarządzania zagrożeniami poważnymi awariami 

zostały wyraźnie przypisane odpowiednim pracownikom. 

Jest istotne, aby funkcje zostały jasno określone na właściwych poziomach 

organizacyjnych umożliwiających przekazywanie poleceń z góry na dół. 

Odpowiedzialność za ustanowienie PZA powinna zostać przypisana kierownictwu 

najwyższego szczebla. Odpowiedzialność za wdrożenie i zarządzanie poszczególnymi 

elementami kontrolnymi należy przypisać niższemu kierownictwu. Należy zamieścić 

99



informacje, że kluczowe funkcje zostały zidentyfikowane i są one przypisane na 

właściwym poziomie. 

Zarządy są odpowiedzialne za kontrolowanie procesów powodujących zagrożenie awarią. 

Jest to spowodowane ich odpowiedzialnością za decyzje podejmowane na bieżąco. 


Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie wystarczającego opisu zilustrowanego tam 

gdzie potrzeba poprzez diagramy organizacyjne pozwalające na pokazanie zakresu funkcji 

zarządzania poważnymi awariami i ich właściwe przypisanie od poziomu najwyższego w 

dół. 

Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie informacji wskazującej, że odpowiednie 

funkcje zostały przypisane dyrekcji ds. technicznych, zarządzającymi zakładem, 

zarządzającymi operacjami, personelowi produkcyjnemu, zespołom projektowym, 

zespołom oceniającym ryzyko itd. 

Informacja potwierdzająca, że kontrola zagrożenia poważną awarią jest jedną z funkcji 

zarządu. 

Wyjaśnienie mówiące, że odpowiedzialność za bezpieczeństwo i ochronę środowiska jest 

przypisane kierownikom liniowym. 

Kryterium 4.8 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że odpowiedzialność 

Powody 

każdego pracownika związanego z zarządzaniem zagrożeniami 

poważnymi awariami została wyraźnie określona. 

Jeśli odpowiedzialność nie jest jasno zdefiniowana wtedy prowadzący zakład o dużym 

ryzyku nie jest w stanie efektywnie wprowadzić PZA. Pracownicy i inni zaangażowani w 

zarządzanie muszą wiedzieć, kto jest odpowiedzialny za każdy aspekt procesu zarządzania 

w sytuacji zagrożenia awarią. 

100




- Odnośnik do opisu stanowiska lub innego dokumentu, w którym opisano jawnie 

zakres obowiązków w przypadku zagrożenia poważną awarią. 

- Opis ustanowionego zakresu odpowiedzialności osób na kluczowych stanowiskach w 

zakładzie. Raport powinien identyfikować te osoby i określać odpowiedzialność w 

następujących przypadkach: 

a) zapewnienie odpowiednich zasobów, w tym zasobów ludzkich dla 

implementacji niezbędnych do opracowania i utrzymania SB; 

b) identyfikowanie głównych zagrożeń i szacowanie związanego z nimi ryzyka, 

podczas całego cyklu życia instalacji; 

c) zapewnianie, że pracownicy, kontraktorzy i inni są informowani o zagrożeniu i 

znają istniejące systemy ich kontroli; 

d) planowanie nowych instalacji i modyfikacji; 

e) identyfikowanie i wprowadzanie korekt i udoskonaleń; 

f) kontrolowanie nadzwyczajnych sytuacji i awarii; 

g) identyfikowanie potrzeb szkoleniowych, szkoleń i ćwiczeń oraz ocena ich 

efektywności; 

h) wprowadzanie kluczowych systemów kontroli ryzyka niezbędnych do kontroli 

głównych źródeł zagrożeń; 

i) koordynacja wprowadzania SB i przekazywanie informacji wyższemu 

kierownictwu; 

j) monitorowanie i rejestracja wyników audytów i przeglądów. 

- Sposoby, w jakich prowadzący zakład o dużym ryzyku zdefiniował jak mają być 

wykonywane prace na poszczególnym stanowisku (stwierdzenia, kto co robi, jak, 

kiedy i z jakim spodziewanym wynikiem). 

Kryterium 4.9 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób prowadzący 

zakład o dużym ryzyku przeznaczył siły i środki niezbędne i wystarczające 

do wdrożenia PZA. 

101



Powody 

Bez odpowiednich zasobów prowadzący zakład o dużym ryzyku nie będzie w stanie 

wprowadzić PZA. 


- Krótkie wyjaśnienie jak wyznaczono zasoby w tym zasoby ludzkie i finansowe dla 

celów ogólnego zarządzania zagrożeniami. 

- Wyjaśnienie jak wspierane są kluczowe systemy kontroli ryzyka. 

- Odnośniki do ustaleń dla poszczególnych stanowisk. 

- Wyjaśnienie systemów identyfikacji nieobecności kluczowego personelu i 

organizowanie kompetentnego zastępstwa. 

- Wyjaśnienie jak prowadzący zakład o dużym ryzyku zapewnia: właściwe poziomy 

nadzoru dla podejmowanych zadań, odpowiedni stopień instruowania ludzi 

podejmujących określoną pracę. 

Kryterium 4.10 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że poziom umiejętności 


pracowników pełniących istotne funkcje w systemie zarządzania 

zagrożeniami poważnymi awariami jest oceniany, i że są oni rozliczani z 

tego tytułu. 

- Wyjaśnienie jak odpowiedzialność za zarządzanie zagrożeniami poważną awarią jest 

wprowadzona do opisu zadań stanowiskowych lub do innego dokumentu. 

- Informacja o procedurach identyfikacji i podejmowania akcji w przypadku 

niepowodzenia w osiągnięciu satysfakcjonujących wyników. 

- Odnośnik do regulaminu pracy i systemu nagradzania. 

- Podsumowanie ustanowienia standardów i celów zarządzania liniowego. 

Kompetencje 

102



Kryterium 4.11 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że prowadzący zakład o 

Powody 

dużym ryzyku ma wdrożony system zapewniający odpowiedni poziom 

kompetencji członków kierownictwa i pracowników. 

System taki jest niezbędny dla zapewnienia właściwego poziomu kompetencji personelu i 

ma wpływ na bezpieczeństwo. Kierownicy i załoga powinni posiadać niezbędną wiedzę, 

umiejętności i doświadczenie, aby być w stanie właściwie wypełniać obowiązki kontroli 

zagrożeń poważną awarią. Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że ludzie 

pełniący kluczowe role w procesie kontroli zagrożeń są kompetentni w zakresie 

powierzonych im obowiązków. 


- Podsumowanie ustaleń dotyczących naboru, zatrudniania, szkolenia i przydzielania 

stanowisk pracownikom i kierownikom wszystkich szczebli z uwzględnieniem, tam 

gdzie to zasadne, podwykonawców. 

- Opis niezbędnych kwalifikacji, umiejętności i doświadczenia wymaganych na 

stanowiskach i w odniesieniu do grupy pełniącej znaczącą rolę w zarządzaniu 

awariami. Opis powinien dotyczyć wszystkich istotnych stanowisk na każdym 

poziomie i wszystkich ważnych zadań np. wyższe kierownictwo, kluczowi 

dyrektorzy, specjaliści, operatorzy procesów i zespoły przeprowadzające 

konserwacje i naprawy, a tam gdzie to konieczne dyrektorzy, kontrolerzy i 

pracownicy oraz pracownicy podwykonawców. 

- Odnośnik do ustaleń dotyczących identyfikacji potrzeb szkoleniowych wszystkich 

tych, którzy mają do spełnienia zadania w kontroli zagrożeń włączając w to ich 

zastępców, od dyrektora w dół, do operatorów urządzeń, łącznie podwykonawcami i 

ich pracownikami. Pomaga to zidentyfikować potrzeby szkoleniowe wynikające ze 

zmienności załogi, zmienności zakładu, procesów lub praktyk pracy w celu 

zapewnienia właściwego poziomu kompetencji. 

- Wyjaśnienie ustaleń dotyczących dostarczania istotnych informacji, instrukcji, 

szkolenia i wspomagania systemu komunikowania się. 

103



- Szczegóły szkolenia istotnego dla poszczególnych specjalności i dyscyplin w 

odniesieniu do każdego istotnego aspektu systemów wprowadzonych w zakładzie o 

dużym ryzyku w celu zapobiegania i łagodzenia ich skutków. 

- Wskazania odnośnie rozwiązań dotyczących zakresu i oceny szkoleń. 

- Opisy ustaleń dotyczących identyfikacji potrzeb indywidualnego rozwoju 

zawodowego dla poprawy indywidualnych umiejętności oraz przyjętych rozwiązań 

dla spełnienia tych potrzeb. 

- Odnośnik do ustaleń dotyczących możliwości uzyskania konsultacji od ekspertów z 

zakładu lub z zewnątrz. 

Współpraca 


Powody 

dużym ryzyku posiada wdrożony system zapewniający aktywny udział 

pracowników w kontroli zagrożeń poważnymi awariami. 

Systemy formalne są niezbędne, aby zapewnić udział pracowników, w rozwiązywaniu 

problemów bezpieczeństwa i ochrony środowiska na wszystkich poziomach struktury 

zakładu, a w szczególności w zarządzaniu poważnymi awariami. Zastosowanie przez 

prowadzącego zakład o dużym ryzyku strukturalnego podejścia wymusza taki udział. 

Wyższe kierownictwo nie jest w stanie zarządzać ryzykiem osobiście. Dlatego, do 

osiągnięcia sukcesu, istotne jest aktywne zaangażowanie pracowników na wszystkich 

poziomach Istnieje także potrzeba wykorzystania wiedzy i doświadczenia pracowników na 

wszystkich poziomach, ponieważ to gwarantuje, że można rozpoznać problem i 

zaproponować jego rozwiązanie. 


- Podsumowanie wyjaśniające, w jaki sposób prowadzący zakład o dużym ryzyku 

zachęcił pracowników do aktywności w miejscu pracy, włączając w to 

104



podwykonawców oraz ich pracowników, w wysiłkach na rzecz ochrony zdrowia, 

środowiska i bezpieczeństwa procesowego. 

- Opis ustaleń odnośnie raportowania informacji istotnej dla kontroli poważnych 

zagrożeń. 

- Odnośniki do mechanizmów, które prowadzący zakład o dużym ryzyku posiada 

dla zapewnienia udziału pracowników w obszarach aktywności. 

- Ustanawianie standardów istotnych dla kontroli poważnych zagrożeń. 

- Projekty i zaopatrzenie w nowy sprzęt włączając w to interfejs człowiek - 

maszyna dla zapewnienia, że czynnik ludzki i przydatność są brane pod uwagę. 

- Opracowywanie zasad przeglądów i zmian systemów normalnej eksploatacji oraz 

systemów awaryjnych, procedur i instrukcji dla kontroli zagrożenia poważna 

awarią. 

- Analizy zagrożeń (np. studium HAZOP) i oszacowania ryzyka. 

- Działania oceniające jakość wykonania włączając w to badania awarii, zdarzeń 

wypadkowych i incydentów. 

- Audyty i przeglądy. 


Powody 

dużym ryzyku dysponuje ustaleniami dotyczącymi współpracy z innymi 

organizacjami. 

Pewna liczba organizacji zewnętrznych ma kluczowe znaczenie w przeciwdziałaniu i 

łagodzeniu skutków. Nawiązywanie współpracy z nimi i jej podtrzymywanie ma ogromne 

znaczenie, gdyż nie wszystko może być kontrolowane przez prowadzącego zakład o 

dużym ryzyku. 


- Opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku odnośnie współpracy z: 

a. operatorami innych zakładów, które mogą być dotknięte skutkami poważnej 

awarii; 

105



Komunikowanie 

b. podwykonawcami i ich pracownikami; 

c. służbami awaryjnymi; 

d. władzami lokalnymi i innymi służbami odpowiedzialnymi za 

przygotowanie i zarządzanie zewnętrznymi planami awaryjnymi; 

e. władzami lokalnymi odnośnie innych spraw np. w zakresie bezpieczeństwa 

gospodarowania substancjami niebezpiecznymi; 

f. władzami dozorowymi; 

g. stowarzyszeniami pracowniczymi; 

h. innymi istotnymi instytucjami. 


Powody 

dużym ryzyku dysponuje sposobami umożliwiającymi uzyskiwanie wiedzy 

niezbędnej do kontroli zagrożeń poważnymi awariami ze źródeł 

zewnętrznych. 

Prowadzący zakład o dużym ryzyku nie może zarządzać poważnymi awariami właściwie 

lub osiągnąć zgodność z istotnymi regulacjami prawnymi dopóki nie będzie w stanie 

pozyskać ważnych informacji ze źródeł zewnętrznych. Artykuł 256 ustawy „Prawo 

ochrony środowiska” określa, że raport o bezpieczeństwie powinien być zmieniony przez 

prowadzącego zakład o dużym ryzyku, jeżeli potrzebę zmiany uzasadniają względy 

bezpieczeństwa wynikające ze zmiany stanu faktycznego, postępu naukowo-technicznego 

lub analizy zaistniałych awarii przemysłowych. 


- Opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla zapewnienia, że ważne 

informacje takie jak zmiany legislacyjne, rozwój technologii i praktyk zarządzania oraz 

informacja o incydentach i awariach zachodzących w świecie są dostępne ze źródeł 

takich jak: 

a) władze dozorowe; 

106



b) stowarzyszenia/zespoły profesjonalne; 

c) stowarzyszenia przemysłowe; 

d) służby awaryjne; 

e) inne zakłady; 

f) władze lokalne itd. 


Powody 

dużym ryzyku dysponuje ustaleniami dotyczącymi sposobu wymiany 

informacji ważnych dla kontroli zagrożeń poważnymi awariami w 

obrębie organizacji prowadzącego zakład. 

Efektywna komunikacja z góry na dół i z dołu do góry wewnątrz zakładu ma ogromne 

znaczenie dla sukcesu w zarządzaniu zagrożeniami. 


- Opisy sposobów komunikowania o zagadnieniach zawartych w PZA. 

- Opisy ustaleń, zgodnie z którymi plany, standardy, procedury i systemy kontroli 

istotne w procesie zarządzania awarią zakładu. 

- Wyjaśnienie, jak informacja z audytów i przeglądów jest zbierana i przekazywana 

właściwym pracownikom i kierownictwu 

- Opisy, w jaki sposób komentarze, sugestie i pomysły odnośnie udoskonaleń (od 

indywidualnych pracowników i zespołów) są zbierane i wykorzystywane w 

zakładzie. 

- Wyjaśnienie, jak kierownictwo realizuje swoje zobowiązania zawarte w PZA np. 

poprzez uczestnictwo w procesie monitoringu, zaangażowanie w śledzenie 

incydentów, udział i przewodniczenie obradom komitetów bezpieczeństwa itd.. 

- Wskazanie przyjętych rozwiązań dotyczących informowania w formie pisemnej o 

istotnych zagadnieniach dotyczącym zarządzaniem zagrożeniami poważnych 

awarii na przykład o wprowadzonych następujących systemach: 

a) zapisanie i komunikowanie pisemnych ustaleń PZA; 

107



b) dokumentowanie zadań i odpowiedzialności w implementacji PZA; 

c) dokumentowanie i ogłaszanie celów zamierzeń zakładu; 

d) dokumentowanie kluczowych systemów kontroli ryzyka (np. podręczniki o 

bezpieczeństwie); 

e) publikowanie informacji o postępach w osiąganiu planów i celów zakładu; 

f) zapisywanie i publikowanie informacji o środkach bezpieczeństwa; 

g) uaktualnianie, dystrybucja i kontrolowanie ważnej dokumentacji; 

h) koordynowanie przekazywania informacji i wytycznych ważnych dla 


- Podsumowanie mechanizmów formalnych i nieformalnych dyskusji na tematy 

związane z kontrolą zagrożeń np.: 

a) rutynowe spotkania kierownictwa na wszystkich poziomach; 

b) spotkania zespołów oceniających informacje pochodzące od pracowników; 

c) spotkania komitetów bezpieczeństwa; 

d) spotkania korygujące plany awaryjne po ich próbie generalnej; 

e) rozmowy robocze etc.; 


Powody 

dużym ryzyku dysponuje ustaleniami dotyczącymi sposobu wymiany 

informacji ważnych dla kontroli zagrożeń poważnymi awariami z 

organizacjami zewnętrznymi. 

Przekazywanie zainteresowanym organizacjom zewnętrznym informacji o naturze 

zagrożeń związanych generowanych przez zakład i ośrodkach ich przeciwdziałania oraz 

łagodzenia skutków, stanowi istotną część strategii kontroli. 


- Opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla: 

a) komunikowania się z innymi zakładami w okolicy włączając w to wymianę 

informacji o poważnych awariach i planach awaryjnych; 

108



b) komunikowania się ze służbami awaryjnymi i władzami lokalnymi w 

odniesieniu do planów awaryjnych; 

c) komunikowania się z władzami lokalnymi odpowiedzialnymi za 

przygotowanie planu działań poza zakładem; 

d) upubliczniania informacji o zagrożeniach; 

e) komunikowania się z władzami właściwymi do zarządzania 

bezpieczeństwem. 

7.3.3. Planowanie i wdrażanie 

Wstęp 

Cztery elementy SB odnoszące się do wdrażania mają pierwszoplanowe znaczenie: 

- Prowadzący zakład o dużym ryzyku potrzebuje ustaleń do wyznaczenia i wdrożenia 

swego PZA. Dlatego musi zastosować systematyczne podejście w procesie 

planowania, aby zadecydować, na jakim jest etapie, jeśli chodzi o kontrolę 

zagrożeń, jaki cel chce osiągnąć i jakimi sposobami. 

109



- Konieczne są ustalenia do zasad identyfikowania zagrożenia poważną awarią, oceny 

ryzyka i wyznaczenia środków niezbędnych do kontroli zagrożeń. 

- Prowadzący zakład o dużym ryzyku musi mieć procedury dla słabych punktów w 

przyjętym systemie zarządzania, w kluczowych systemach kontroli zagrożeń oraz 

w systemach zabezpieczeń i ostrzegania na stanowiskach pracy, które są istotne dla 

kontroli zagrożeń. 

- Potrzebne są systemy zapewniające, że podjęte decyzje skutkują w rzeczywistości 

w postaci właściwych działań. 

Identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka 


Powody 

dużym ryzyku wprowadził odpowiednie rozwiązania w zakresie 

systematycznej identyfikacji zagrożeń poważnymi awariami, oceny ryzyka 

związanego zarówno z normalną eksploatacją jak i stanami awaryjnymi 

oraz określania niezbędnych środków kontroli. 

Zarządzanie zagrożeniem poważną awarią musi być procesem ciągłym i aktywnym. 

Ustalenia dotyczące systematycznej identyfikacji zagrożeń głównych, analiz ryzyka i 

wyznaczenia niezbędnych środków kontrolnych są niezmiernie istotne. 


- Odnośniki do procedur identyfikacji i analiz zagrożeń awaryjnych powstających w 

wyniku działalności prowadzącego zakład o dużym ryzyku, sprzedaży, 

przechowywania i przetwarzania materiałów nabywanych. 

- Opisy ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku związane z określeniem 

niezbędnych umiejętności i wiedzy. 

- Wyjaśnienie, które z formalnych technik identyfikacji ryzyka (HAZOP, FMEA... 

itd.) są stosowane na każdym etapie cyklu życia zakładu, obejmuje to: 

a) wybór lokalizacji i umiejscowienia budynków wewnątrz zakładu; 

110



b) projekty i modyfikacje zakładu i procesów łącznie z odnośnikami 

historycznymi do HAZOP lub innych metod z czasów uruchomienia zakładu; 

c) budowę, instalowanie i nadzorowanie; 

d) rozruch, stabilną pracę, wyłączenia z eksploatacji w warunkach normalnych i 

awaryjnych; 

e) przeglądy rutynowe i nadzwyczajne; 

f) zdarzenia awaryjne i stany prawie awaryjne, łącznie z tymi pochodzącymi od 

uszkodzeń sprzętu, stosowanych substancji, zdarzeń zewnętrznych, czynników 

ludzkich, i błędów w SB; 

g) wyłączenie z ruchu, rozbiórka i złomowanie. 

- Odnośniki do technik stosowanych do identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka 

powstających od czynników zewnętrznych takich jak: 

a) zagrożenie wynikające z lokalizacji zakładu - skażenie okolicznego terenu, 

prace kopalniane itd.; 

b) występowanie ekstremalnych temperatur, pożary, pioruny, aktywność 

sejsmiczna, wiatr, obsuwanie ziemi, powodzie, śnieżyce, uderzenia samolotów 

i odłamków; 

c) szlaki komunikacyjne, roboty publiczne, dźwigi itd.; 

d) działalność w sąsiedztwie; 

e) działania nieautoryzowane. 

- Opisy, w jaki sposób prowadzący zakład o dużym ryzyku uwzględnia w analizach 

ryzyka czynnik ludzki, w tym potencjalne błędy ludzkie w odniesieniu do 

krytycznych działań wpływających na bezpieczeństwo. 

Identyfikacja obszarów do ulepszenia 


Powody 

dużym ryzyku ma do dyspozycji systemy służące identyfikacji obszarów 

wymagających koniecznych ulepszeń z uwagi na kontrolę zagrożeń 

poważnymi awariami. 

111



Aby efektywniej zarządzać poważnymi zagrożeniami, prowadzący zakład o dużym ryzyku 

musi mieć wdrożony system identyfikacji i oceny konieczności wprowadzenia 

niezbędnych udoskonaleń w systemach zarządzania, włączając w to zagadnienia kultury 

bezpieczeństwa i czynnika ludzkiego. 


- Opis rozwiązań sporządzony przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku w zakresie 

planowania ulepszeń, w tym wskazanie jak identyfikuje się obszary niezbędnych 

ulepszeń w odniesieniu do zarządzania poważną awarią. 

- Odnośniki do planów ulepszeń zakładu dowodzące, że zawierają one propozycje 

usprawnienia kontroli ryzyka. 

Decyzja o priorytetach i harmonogram prac ulepszających 


Powody 

dużym ryzyku posiada systemy określania priorytetów w zakresie 

osiągania celów PZA i harmonogram wprowadzania koniecznych 

ulepszeń z uwagi na kontrolę zagrożeń poważnymi awariami. 

Prowadzący zakład o dużym ryzyku nie posiada nieograniczonych zasobów i nie może 

wprowadzać wszystkich unowocześnień jednocześnie. Prace muszą być oceniane pod 

względem ich wagi dla bezpieczeństwa i odpowiednio zaplanowane. 


- Wyjaśnienie jak ustala się priorytety, np. w oparciu o wielkości zagrożeń lub 

ryzyka. Odnośniki do ulepszeń aktualnie wprowadzonych w zakładzie z 

odpowiednim wyjaśnieniem podstaw, na których podjęto decyzję. 

- Wyjaśnienie jak jest planowana praca w zakresie usprawnień kontroli zagrożeń, 

jak jest koordynowana i przypisywana do zespołów i ludzi oraz jaki jest jej 

harmonogram czasowy. 

112



- Odnośniki do bieżących ulepszeń w zakładzie ilustrujące jak praca została 

zaplanowana. 

Decydujące dla ryzyka systemy kontrolne 

W literaturze (np. podręcznik „Powodzenie w zarządzaniu zdrowiem i bezpieczeństwem” 

HS(G)65) można znaleźć wyjaśnienie koncepcji systemów kontroli ryzyka. Są to ważne 

systemy zarządzania ukierunkowane na kontrolę szczególnego rodzaju ryzyka. Koncepcję 

tę ilustruje rysunek 2 na str 125. 

Od prowadzącego zakład o dużym ryzyku należy wymagać, aby SB uwzględniał trzy 

ważne systemy kontroli ryzyka, a mianowicie: 

- kontrola operacji; 

- zarządzanie zmianami; 

- planowanie na wypadek awarii. 

Kontrola operacji, zarządzanie zmianami i planowanie awaryjne pokrywają, każde z 

osobna, szeroki zakres rodzajów ryzyka. Kryteria ocen nie mogą być wystarczające dla 

wszystkich jednocześnie, jakkolwiek prowadzący zakład o dużym ryzyku ma obowiązek 

wykazania, że niezbędne środki, które zostały podjęte są odpowiednie dla kontrolowania 

zagrożeń poważną awarią. 

Kontrola operacji 


Powody 

dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedury i instrukcje bezpiecznego 

działania (włączając w to prace remontowe i konserwacyjne) dla 

zakładu, procesów, wyposażenia i w trakcie chwilowego wyłączenia z 

ruchu. 

113



Efektywne systemy są podstawowe dla zapewnienia, że ryzyko związane z działalnością 

zakładu jest właściwie kontrolowane. 


- Opisy systemów kontroli ryzyka, wdrożone w zakładzie o dużym ryzyku dla kontroli 

ryzyka powstającego na każdym etapie cyklu życia zakładu, procesu lub 

magazynowania. Powinny zawierać opisy systemów kontroli ryzyka na 

następujących etapach: 

a) budowa i oddanie do eksploatacji zakładu, instalacji procesowych, i urządzeń 

wyposażenia; 

b) normalna eksploatacja zakładu i prowadzenia procesów (łącznie z rozruchem, 

działaniem rutynowym, wyłączaniem, detekcja odchyleń od stanu normalnego i 

odpowiedzi na taki stan, wyłączenia awaryjne i działania specjalne); 

c) bezpieczne działanie w warunkach przeglądów i konserwacji; 

d) wybór wykonawców i zarządzanie podwykonawcami; 

e) inspekcje, testy i przeglądy zakładu, wyposażenia i instalacji; 

f) likwidacja zakładu, procesów, wyłączenie z użytkowania urządzeń lub instalacji. 

Wszystkie działania powinny zostać ocenione pod kątem celów, rozwiązań 

organizacyjnych, standardów, zastosowanych środków, przeglądów i audytów. 

Zarządzanie zmianami 


Powody 

dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedury planowania modyfikacji 

istniejących, lub projektowania nowych instalacji, procesów lub 

urządzeń magazynowych. 

Brak lub wadliwy system zarządzania zmianami miał w przeszłości duży wpływ na 

poważne awarie. Jest ważne, aby prowadzący zakład o dużym ryzyku miał do dyspozycji 

efektywny i niezawodny system zarządzania zmianami. 

114




- Opisy systemów wdrożonych w zakładzie dla planowania wszystkich zmian w: 

obsadzie załogi, procesów i parametrów procesowych, stosowanych materiałów, 

sprzętu, procedur, oprogramowania, a także gdzie to zasadne w czynnikach 

zewnętrznych, które mogą wpływać na kontrolę zagrożenia poważna awarią. 

- Opisy rozwiązań projektowych nowego zakładu lub procesu wyjaśniające jak: 

a) przypisano odpowiedzialność za autoryzowanie rozwiązań w stadium 

początkowym projektu nowego zakładu; 

b) rozwiązano problemy dokumentacji projektu; 

c) oceniono bezpieczeństwo i wpływ na środowisko proponowanego nowego 

zakładu i jak ustalono priorytety w tym zakresie, włączając w to aspekty 

ergonomiczne; 

d) przeprowadzone są przeglądy powdrożeniowe i jak przebiegają działania 

krygujące. 

- Opisy pokazujące jak zarządzanie systemem zmian przez prowadzącego zakład o 

dużym ryzyku pokrywa zmiany stałe czasowe i nagłe. 

- Opisy zarządzania systemem zmian wyjaśniające jak: 

a) wykonywane są decyzje o przebiegu znaczących zmian; 

b) zmiany zostały zdefiniowane; 

c) przypisano odpowiedzialność za inicjowanie i autoryzację zmian; 

d) proponowane zmiany są identyfikowane i dokumentowane; 

e) zidentyfikowano, oceniono i uszeregowano wpływ na środowisko i bezpieczeństwo 

proponowanych zmian; 

f) zdefiniowano, udokumentowano i wdrożono środki kontroli bezpieczeństwa i 

ochrony środowiska łącznie z dostarczeniem informacji i przeprowadzeniem 

szkoleń uznanych za niezbędne w związku z wprowadzonymi zmianami; 

g) przeprowadzono sprawdzenie czy zmiany zostały przeprowadzone zgodnie z 

zamierzeniami i dokonano korekt jeżeli były potrzebne. 

115



Opis powinien zostać oceniony pod kątem: wymagań stawianych systemom zarządzania 

zmianami, przestrzegania standardów, zapewnienia właściwych rozwiązań 

organizacyjnych, poziomu bezpieczeństwa oraz koniecznych przeglądów i audytów. 

Planowanie na wypadek zagrożeń 


Powody 

dużym ryzyku wdrożył rozwiązania w zakresie identyfikacji możliwych do 

przewidzenia poważnych awarii poprzez systematyczną analizę oraz 

opracowywanie, testowanie i przeglądy planów operacyjno- 

ratowniczych. 

Prowadzący zakład o dużym ryzyku musi opracować wewnętrzny plan operacyjno- 

ratowniczy (plan awaryjny) w celu podjęcia wszystkich niezbędnych środków do 

ograniczenia skutków dla ludzi i środowiska dla wszystkich przewidzianych zagrożeń. 


- Opisy procedur prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla systematycznej 

identyfikacji skutków wszystkich poważnych awarii, jakie mogą wystąpić; 

- Opisy procedur prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla przygotowania, 

przeglądu, testowania i utrzymania w aktualnym stanie planów awaryjnych, 

przeglądanych nie rzadziej niż raz do roku. 

- Procedury powinny uwzględniać potrzebę przeglądów w świetle: 

a) wszystkich zmian materiałów w zakładzie; 

b) wszystkich zmian w służbach awaryjnych uwzględnianych w planie; 

c) postępów wiedzy w zakresie bezpieczeństwa, np. bardziej efektywne środki 

łagodzenia skutków awarii; 

d) zmian w załodze łącznie z podwykonawcami; 

f) wiedzy pozyskanej z poprzednich awarii zarówno w zakładzie jak i poza nim; 

g) lekcji wyciągniętej z testowania planów awaryjnych; 

116



- Wyjaśnienie jak prowadzący zakład o dużym ryzyku uwzględnił zachowania 

człowieka i działanie w warunkach rozwoju awarii na etapie przygotowania 

planów awaryjnych. 

7.3.4. Ocena wykonania 

Prowadzący zakład o dużym ryzyku powinien wdrażać i zarządzać procedurami dla 

zapewnienia tego, aby dbałość o środowisko i bezpieczeństwo była monitorowana zgodnie 

z celami PZA i ustanowionymi standardami. 

To powinno obejmować procedury stosowane w celu: 

Monitoring aktywny 

- ustalenia czy przyjęte plany zostały zrealizowane, a założone cele osiągnięte 

dla kontroli ryzyka jeszcze przed wystąpieniem zdarzenia awaryjnego 

(monitoring aktywny); 

- ewidencjonowania niesprawności i błędów, które mogą prowadzić do 

zdarzenia awaryjnego (monitoring reaktywny). 

117




Powody 

dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedury dla ustawicznej oceny 

zgodności z celami wyrażonymi w PZA i SB. 

Niska awaryjność w okresie rocznym nie gwarantuje, że ryzyko jest efektywnie 

kontrolowane. Tak się przeważnie dzieje w zakładach gdzie prawdopodobieństwo 

wystąpienia awarii jest małe, ale skutki są szczególnie groźne. W zakładach takich opisy 

zaistniałych dawniej awarii, mogą być powierzchowne i prowadzić do nadmiernego 

optymizmu. Istotne jest wtedy wprowadzenie monitoringu aktywnego. 


- Opisy przyjętych rozwiązań dla: identyfikacji, inspekcji i testowania krytycznych 

elementów instalacji, sprzętu, instrumentów kontrolnych, a także oceny zgodności 

z działaniami, instrukcjami, procedurami bezpiecznych operacji i praktykami 

pracy, istotnymi dla zapobiegania i ograniczania poważnych awarii oraz 

zrealizowania planów szkoleń w tym zakresie; 

- Opisy systemów wdrożonych w zakładzie o dużym ryzyku dla prowadzenia 

monitoringu aktywnego w odniesieniu do kontroli poważnych awarii. Powinny one 

obejmować: 

a) dostosowanie monitoringu do zadań PZA i przypisanie go jednostkom lub 

zespołom; 

b) systematyczną inspekcję terenu zakładu, instalacji zakładu, wyposażenia 

instrumentów i systemów kontrolnych ważnych dla zapobiegania poważnym 

awariom i łagodzenia ich skutków w celu zapewnienia ciągłej efektywnej pracy 

sprzętu kontrolnego; 

c) systematyczną, bezpośrednią obserwację pracy i zachowań pracowników dla 

oceny zgodności z tymi procedurami o bezpieczeństwie i zasadami, które są 

istotne w kontroli poważnych zagrożeń; 

d) okresowe sprawdzanie dokumentów pod kątem zgodności z SB; 

118



e) ustalenia zgodnie z którymi kierownicy na odpowiednim poziomie struktury 

zarządzania sprawdzają jakość monitoringu przeprowadzanego przez podległych 

im pracowników; 

f) przegląd zachowań personelu zgodnie z kulturą bezpieczeństwa promowaną 

przez zakład; 

h) wyjaśnienie jak prowadzący zakład o dużym ryzyku zapewnia, że monitoring 

aktywny jest proporcjonalny do poziomu ryzyka, dla którego został 

zaprojektowany. Np. opis pokazujący, jakie elementy zakładu, urządzenia czy 

instrumenty oraz które procedury i działania powinny być monitorowane i jak 

często. 

Monitoring bierny 


Powody 

dużym ryzyku przyjął i wdrożył system raportowania poważnych awarii i 

stanów awaryjnych (szczególnie takich, które związane są z 

nieprawidłowym funkcjonowaniem środków zapobiegawczych dla 

kontroli zagrożeń poważnymi awariami). 

Monitoring bierny jest jednym ze środków podejmowanych dla bezpieczeństwa i daje 

możliwość uczenia się oraz wprowadzenia udoskonaleń. 


Opisy rozwiązań w zakładzie o dużym ryzyku wprowadzonych dla zapewnienia tego, że 

następujące zagadnienia są odpowiednio identyfikowane, a informacja o nich 

przekazywana kierownictwu: 

a) poważne awarie jak to zdefiniowano w dyrektywie SEVESO II; 

b) inne poważne uszkodzenia ciała i przypadki zachorowań; 

c) inne znaczące zdarzenia prowadzące do strat w środowisku; 

d) incydenty z potencjalną możliwością wywołania strat w środowisku a szczególnie te 

prowadzące potencjalnie do poważnych awarii; 

119



e) niebezpieczne warunki; 

f) słabości lub braki w tych systemach kontroli ryzyka, które są istotne dla 

zapobiegania i łagodzenia skutków poważnej awarii. 

Śledzenie i działania naprawcze 


Powody 

dużym ryzyku przyjął i wdrożył mechanizmy dla badania i podejmowania 

działań naprawczych: 

w przypadku niezgodności z celami określonymi przez PZA oraz 

(a) i (b) w stosunku do poważnych awarii i stanów prawie awaryjnych. 

W celu wyciągnięcia wniosków z monitoringu aktywnego i biernego prowadzący zakład o 

dużym ryzyku potrzebuje systemów dla śledzenia i ustalania uszkodzeń i błędów. 

Informacja ta jest konieczna do podjęcia niezbędnych działań naprawczych. 


- Wskazanie przyjętych rozwiązań w zakładzie o dużym ryzyku dla badań 

bezpośrednich przyczyn uszkodzeń i błędów w ramach monitoringu czynnego i 

biernego. Mogą być to opisy rozwiązań dla: 

a) badań wstępnych dla identyfikacji natychmiastowych zagrożeń; 

b) podejmowania natychmiastowych akcji w przypadku nagłych zagrożeń; 

c) decydowania o rodzaju i zakresie badań; 

d) ustalenia przyczyn bezpośrednich; 

e) ustalenia przyczyn związanych z zarządzaniem. 

120



- Opisy ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla zapewnienia, że wszystkie 

okoliczności wystąpienia uszkodzenia lub popełnienia błędu przez człowieka są 

uwzględnione podczas procesu badań przyczyn. 

- Przykłady raportów z badań przyczyn poprzednich incydentów. 

- Podsumowanie przyjętych rozwiązań dla zapewnienia, że będą wyznaczone właściwe 

działania naprawcze, a ich realizacja będzie odpowiednio nadzorowana. 

7.3.5. Audyt i przegląd 

Audyt 


Powody 

dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedurę systematycznej niezależnej 

oceny PZA oraz efektywności i przydatności SB. 

121



Audyty są niezbędne dla zapewnienia, aby rozwiązania organizacyjne w zakładzie o 

dużym ryzyku, prowadzone tam procesy i stosowane procedury były efektywne i zgodne z 

SB. Audyty muszą być podejmowane przez osoby niezależne od prowadzącego zakład o 

dużym ryzyku, aby ocena była obiektywna. 


- Opisy ustaleń, że przyjęte rozwiązania w zakładzie zarządzane przez systemy kontroli 

ryzyka i systemy kontroli fizycznej są oceniane okresowo przez niezależnych 

audytorów. 

- Opisy zawierające wyjaśnienia systemu audytu, które przyjął prowadzący zakład o 

dużym ryzyku. 

- Opisy programu audytów prowadzącego zakład o dużym ryzyku definiujące cele 

audytów. 

- Opis przyjętego programu audytów obejmujący; 

a) cele audytów; 

b) zasoby i personel dla każdego audytu z uwzględnieniem potrzeby 

niezależności i wsparcia technicznego; 

c) plan audytów i jego priorytety; 

d) sposoby sporządzania protokołów z audytów; 

e) procedury raportowania ustaleń z audytów; 

f) procedury wprowadzania rekomendacji zdefiniowanych w audycie jako 

niezbędne; 

g) procedury przeglądu zasadności i adekwatności ustaleń audytu. 

- Ostatni raport z audytu zawierający ustalenia i rekomendacje. 

Przegląd 


dużym ryzyku przyjął i wdrożył proces przeglądu wykorzystujący 

informacji uzyskane w trakcie oceny jakości i audytu. 

122



Powody 

Przegląd jest podstawowym procesem ustalającym czy SB jest właściwy i czy wypełnia 

zadania PZA. Może on zawierać zalecenia modyfikacji celów PZA. Przegląd jest 

niezbędny dla wyznaczenia niezbędnych zmian w systemach zarządzania, czy też w 

systemach kontroli. 


- Podsumowanie ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku wyznaczających zakres 

odpowiedzialności za przeglądy. 

- Odnośniki do ustaleń zgodnie z którymi wyniki przeglądów są analizowane w 

systematyczny sposób tak, aby problemy i trendy powszechnie występujące były 

zidentyfikowane i dokładnie przeanalizowane. 

- Podsumowania rozwiązań przyjętych w zakładzie o dużym ryzyku dla podejmowania 

działań naprawczych, przypisania odpowiedzialności za ich realizację oraz 

zapewnienie odpowiednich środków na ten cel. 

- Opisy mechanizmów ustalania okresu czasu dla przeprowadzenia działań 

naprawczych w zakładzie. 

Kryterium 4.28 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wyniki przeglądu są 


odpowiednio udokumentowane. 

- Zapisy wyników ostatnich przeglądów i opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym 

ryzyku dla upowszechnienia tych wyników w zakładzie. 

123





dużym ryzyku przyjął i wdrożył system, zgodnie z którym PZA i SB są 

aktualizowane przez pracowników wyższego szczebla zarządzania. 

- Podsumowanie ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku, zgodnie z którymi 

PZA i SB są przeglądane przez zarząd lub najwyższe kierownictwo. Odnośniki do 

ostatnich planów udoskonaleń pokazujące plany zmian takich elementów SB jak 

treningi, szkolenia czy badania przyczyn zdarzeń awaryjnych. 

Rysunek 1 - Kluczowe elementy skutecznego zarządzania zdrowiem i bezpieczeństwem 

124

PZA 

↓ 



Rysunek 2 - SYSTEM ZARZĄDZANIA ZDROWIEM I BEZPIECZEŃSTWEM 

ROZWIĄZANIA W ZAKRESIE ZARZĄDZANIA 

AUDYT 

Organizacja 

Kontrola 

Kooperacja 

Komunikowanie 

Kompetencje 

↓ 

Kontrola operacyjna 

Konstrukcja i odbiory 

Eksploatacja zakładu 

Bezpieczeństwo w czasie 

Przeprowadzania konserwacji i 

napraw 

Wybór podwykonawców 

Inspekcje, testy oraz przeglądy i 

konserwacje 

Likwidacja 

↓ 

projekt zakładu i kontrola 

Planowanie oraz 

wdrażanie 

↓ 

Działania zaradcze 

KLUCZOWE SYSTEMY KONTROLI RYZYKA 

Zarządzanie zmianami: 

Pracownicy 

Zakład 

Projekt 

Procesy 

Zmienne procesowe 

Materiały 

Wyposażenie 

Procedury 

Oprogramowanie 

Zmiany w rozwiązaniach 

projektowych instalacji 

Uwarunkowania zewnętrzne 

↓ 

Środki zapobiegania i łagodzenia skutków 

↓ 

Ocena przeglądów 

↓ 

Planowanie na wypadek awarii 

Wewnętrzne plany operacyjno- 

ratownicze (plany awaryjne) 

Środki zaradcze 

Inspekcje i testy środków 

zaradczych 

Treningi na wypadek awarii 

Testowanie planów awaryjnych 

↓ 

informowanie ludności 

możliwości sprzętowe zakładu 

systemy alarmowania awaryjnego plany operacyjno-ratownicze 

kontrola podwykonawców inspekcje w zakładzie 

zezwolenia na pracę 

bezpieczne procedury 

eksploatacji 

125 

przeglądy



Rysunek 3 - PRZYKŁADOWE HASŁA I ICH ZNACZENIA DLA OPISU 

SYSTEMU KONTROLI RYZYKA W RAPORCIE BEZPIECZEŃSTWA 

ZNACZENIE 

JASNO PODANY CEL 

np. kontrola konserwacji o 

wysokim ryzyku, nietypowe 

prace itp... 

ZASADY – OKREŚLENIE 

SPOSOBU 

FUNKCJONOWANIA 

SYSTEMU – STANDARDY 

OSIĄGÓW – KTO ROBI CO 

– KIEDY - JAK 

W JAKI SPOSÓB WYNIKI 

MONITOROWANIA 

SYSTEMÓW BĘDĄ UŻYTE 

PRZY ZMIANIE SYSTEMU 

ZEZWOLEŃ NA PRACĘ 

HASŁA 

ZEZWOLENIE NA 

PRACĘ 

CELE 

ORGANIZACJA 

ZASADY I 

STANDARDY 

OSIĄGÓW 

POMIAR 

OSIĄGÓW 

OCENA OSIĄGÓW 

AUDYT 

126 

ZNACZENIE 

KONTROLA 

przypisania 

odpowiedzialności 

za projekt, 

wdrażanie, nadzór 

itp. w odniesieniu 

do systemu 

zezwoleń na pracę 

KOMPETENCJE 

szkolenia, 

kwalifikacje i 

umiejętności osób 

wydających 

zezwolenia i osób 

je otrzymujących 

PRZEKAZYWA 

NIE 

INFORMACJI 

o zasadach 

stosowania 

systemu 

WSPÓŁPRACA, 

akceptacja, lub 

wkład do system 

zezwolenia na 

pracę i 

raportowanie 

usterek 

W JAKI SPOSÓB MAJĄ BYĆ 

SPRAWDZANE STOSOWANIE I 

OSIĄGI SYSTEMU ZEZWOLEŃ 

NA PRACĘ 

W JAKI SPOSÓB SYSTEM 

ZEZWOLEŃ NA PRACĘ 

PODLEGA NIEZALEŻNEJ 

WERYFIKACJI



8. Aspekty techniczne 

8.1. Wstęp 

8.1.1. Zakres 

W rozdziale tym podano kryteria oceny, które oceniający powinien wziąć pod uwagę 

analizując informacje zawarte w raportach o bezpieczeństwie odnośnie parametrów 

technicznych i sprzętu wykorzystanego dla zapewnienia bezpieczeństwa instalacji oraz 

analizując opisy sprzętu zainstalowanego w zakładzie dla ograniczania skutki poważnych 

awarii. Taka analiza tworzy część ustaleń władz kompetentnych, czy prowadzący zakład o 

dużym ryzyku sporządził raportu o bezpieczeństwie, który spełnia cele przepisów 

odnoszących się do zapobiegania poważnym awariom, oraz czy nie ma żadnych poważnych 

braków w środkach zaradczych podjętych w celu zapobiegania lub łagodzenia skutków 

poważnych awarii. 

Kryteria te odnoszą się do oceny środków zaradczych podjętych w celu zapobiegania 

poważnym awariom i ograniczaniu ich skutków dla ludzi i środowiska. Dotyczą także stopnia 

uwzględnienia zasad bezpieczeństwa i niezawodności w projektowaniu, budowie, działaniu i 

utrzymaniu ruchu zakładu i są przedstawione w sposób identyfikujący różne zagrożenia w 

czasie istnienia zakładu. 

Kryteria te są powiązane z tymi specyficznymi aspektami SB, które są istotne dla podjętych 

technicznych środków zaradczych np. okresowych testów systemów ciśnieniowych, procedur 

działania, itd. Stanowią one wyniki, które są określone przez SB lub wynikają z SB. Kryteria 

biorą pod uwagę zarówno prawdopodobieństwa jak i skutki poważnych awarii. 

127



8.1.2. Istotne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym 

awariom 

Artykuł 249 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymaga, żeby prowadzący zakład o 

zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku zapewnił, aby zakład ten był zaprojektowany, 

wykonany, prowadzony i likwidowany w sposób zapobiegający awariom przemysłowym i 

ograniczający ich skutki dla ludzi oraz środowiska. 

Artykuł 253 ustawy „Prawo ochrony środowiska” wymaga, aby rozwiązania projektowe 

instalacji, w której znajduje się substancja niebezpieczna, jej wykonanie oraz funkcjonowanie 

zapewniały bezpieczeństwo. 

Punkt 2.2 załącznika do rozporządzenia dotyczącego raportu o bezpieczeństwie określa, że w 

raporcie powinien znaleźć się opis zastosowanych rozwiązań w zakresie bezpieczeństwa, w 

tym: 

- opis technicznych, organizacyjnych i proceduralnych środków zapobiegania 

nadzwyczajnym zagrożeniom środowiska; 

- opis technicznych i organizacyjnych środków zapobiegania i minimalizacji skutków 

nadzwyczajnych zagrożeń środowiska wraz z oceną ich skuteczności. 

Artykuł 256 ustawy „Prawo ochrony środowiska” nakłada na prowadzącego zakład o dużym 

ryzyku obowiązek zmiany raportu, jeżeli potrzebę zmiany uzasadniają względy 

bezpieczeństwa wynikające ze zmiany stanu faktycznego, postępu naukowo-technicznego lub 

analizy zaistniałych awarii przemysłowych. 

128



8.2. Kryteria oceny 

Kryterium 5.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wyraźnie wykazywać powiązanie 

pomiędzy podjętymi środkami zaradczymi, a opisywanymi zagrożeniami 

poważnymi awariami. 

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać streszczenie wyników procesu identyfikacji 

źródeł zagrożeń. Powinien wskazywać, w jaki sposób zidentyfikowane zdarzenia 

niebezpieczne (awaryjne) zostały sklasyfikowane na podstawie prawdopodobieństwa ich 

wystąpienia i skutków. Awarie stwarzające poważne zagrożenia powinny być umieszczone w 

raporcie z opisem ocen skutków zdarzenia głównego (szczytowego) wynikającego z analizy 

drzew zdarzeń lub podobnych technik. W tym przypadku podane tu kryteria pokrywają się z 

tymi użytymi w ocenianiu predykcyjnych aspektów raportu o bezpieczeństwie. 

Dla zdarzeń, które mogą prowadzić do poważnych awarii, raport o bezpieczeństwie powinien 

wskazywać, że środki zaradcze zostały wdrożone, aby redukować to ryzyko do tak niskiego 

poziomu, jaki jest realnie możliwe. Może to być zrobione używając jakościowych lub 

ilościowych metod odpowiednich do analizowanej sytuacji. Raport powinien uzasadniać 

wybraną metodę w odniesieniu do podobnych typów instalacji i opublikowanych standardów 

lub poradników, które mogą być dowodem na to, że odpowiednie środki zaradcze zostały 

podjęte. 

Dla ograniczenia nakładu pracy i zapewnienia czytelności, analizy na potrzeby raportu o 

bezpieczeństwie powinny być przeprowadzone tylko dla odpowiednio zdefiniowanych grup 

zdarzeń awaryjnych. W takim przypadku, raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać 

wybrany sposób grupowania zdarzeń/ scenariuszy i zastosowane metody oszacowania 

skutków. Gdy ryzyko jest określone jako mało znaczące raport o bezpieczeństwie powinien 

wskazywać podstawy do sformułowania takiego sądu. 

129

Powody 



Przepisy odnoszące się do zapobiegania poważnym awariom stanowią, że jednym z celów 

raportu o bezpieczeństwie jest wykazanie, że ryzyko poważnych awarii zostało 

zidentyfikowane oraz, że konieczne środki zaradcze zostały podjęte w celu zapobiegania 

takim awariom i ograniczaniu ich skutków dla ludzi i środowiska. Aby to uzyskać należy 

koniecznie wskazać relacje pomiędzy ryzykiem poważnych awarii a środkami zaradczymi 

podjętymi w celu zapobiegania takim awariom. 

Kryterium 5.2 Raport o bezpieczeństwie powinien demonstrować, w jaki sposób podjęte 

8.2.1. Wiadomości ogólne 

środki zaradcze będą zapobiegać wystąpieniu możliwych do przewidzenia 

uszkodzeń mogących prowadzić do poważnych awarii. 

Raport o bezpieczeństwie wymaga wykazania, że zostały podjęte środki zaradcze konieczne 

dla zapobiegania poważnym awariom i ograniczania ich skutków dla ludzi i środowiska. 

Raport o bezpieczeństwie wymaga także wykazania, że odpowiednie zasady bezpieczeństwa i 

niezawodności zostały uwzględnione w projektowaniu, budowie, działaniu i utrzymaniu 

ruchu instalacji. Są one ze sobą blisko powiązane, a pojedynczy zestaw ocen został 

opracowany na podstawie cyklu funkcjonowania instalacji. 

Kryteria 5.1 i 5.2 są uważane za podstawowe. Kryterium 5.2 zostało podzielone na kryteria 

niższego poziomu obejmujące: 

- projektowanie – prace koncepcyjne, wzajemne przestrzenne usytuowanie 

poszczególnych części zakładu, projekty procesów oraz szczegółowy projekt urządzeń; 

- budowę – wytwarzanie, instalowanie, konstrukcja struktur inżynieryjnych, testowanie, 

początkowe inspekcje i przekazanie do ruchu; 

- działanie - uruchomienie zakładu, planowane wyłączenie, normalna eksploatacja i 

wyłączenie awaryjne; 

- utrzymanie ruchu – remonty i konserwacja, przeglądy techniczne, naprawy; 

130



- wprowadzanie zmian - wszystkie zmiany (włączając w to likwidację zakładu i zmiany w 

procesach), które mogą wpływać na integralność instalacji. 

Kryteria oceny niższego poziomu są sformułowane tak, aby mogły być stosowane do 

wszystkich instalacji podlegających przepisom odnoszącym się do zapobiegania poważnym 

awariom. Jednak nie wszystkie te kryteria muszą mieć zastosowanie we wszystkich 

przypadkach. Oceniający musi zdecydować, które kryteria są właściwe, w zależności od typu, 

wielkości i złożoności instalacji oraz priorytetów ocen. Poza tym, kryteria oceny niższego 

poziomu obejmują cały zakres zagadnień technicznych i od oceniających nie oczekuje się 

zastosowania ich wszystkich, z wyjątkiem najprostszych przypadków. Kryterium oceny 

najwyższego poziomu jest uznawane za satysfakcjonujące, jeżeli odnośne kryteria oceny 

niższego poziomu są spełnione. 

Pomimo, że kryteria oceny niższego poziomu są głównie natury technicznej, to opracowano 

także odniesienia do tych zagadnień systemu zarządzania bezpieczeństwem, które są 

powiązane z kwestiami technicznymi. Wymaga podkreślenia fakt, że kryteria ocen mają 

zastosowanie zarówno w ochronie środowiska jak i bezpieczeństwie ludzi. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że zostały określone i wprowadzone 

wszystkie środki zaradcze konieczne do zapobiegania lub ograniczania poważnych awarii 

wpływających na ludzi lub na środowisko, oraz powinien także pokazywać odpowiedniość 

każdego z nich. Nie jest możliwe określenie, bez szczegółowej wiedzy o każdym 

szczególnym zagrożeniu, jak wiele środków zaradczych jest koniecznych. Mimo to 

prowadzący zakład o dużym ryzyku powinien udowodnić, że podjęte środki zaradcze są 

współmierne do ocenionego ryzyka. Wzięte jako całość, środki zaradcze powinny zapewniać, 

że poziom ryzyka odpowiada ALARP. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób każdy ze środków zaradczych 

redukujących ryzyko wpływa na zapobieganie i minimalizację skutków zdarzeń awaryjnych 

Środki zaradcze i ich udział w ogólnej redukcji ryzyka powinny być dokładnie i 

przekonywująco opisane. Środki zaradcze mogą mieć postać sprzętu, oprogramowania oraz 

procedur obsługi i postępowania. Ważne jest, aby wyszczególnione środki zaradcze 

redukujące ryzyko były właściwe dla realnych scenariuszy. 

131



Zaprojektowane i zainstalowane systemy powinny być opisane w kategoriach 

funkcjonalności, niezawodności, dostępności, integralności o bezpieczeństwie, utrzymania 

ruchu i wytrzymałości na uszkodzenia i błędy obsługi. Jeżeli człowiek jest istotnym 

elementem systemu, raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że przy ocenie 

sprawności systemu w pełni brano pod uwagę sprawne działanie człowieka, wliczając w to 

niezawodność i szybkość reakcji. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, jakie 

środki zaradcze są wdrożone, aby zapewniać odpowiednią zdolność operatorów do 

wykonania przewidzianych działań, np. powinien określać procedury eksploatacyjne, 

procedury selekcji, szkolenia (także szkolenia powtórne), wskazywać na wdrożone systemy 

monitorowania, audytu oraz przeglądów systemu bezpieczeństwa lub środków zaradczych. 

Raport o bezpieczeństwie powinien także wskazywać, w jaki sposób czynnik ludzki został 

wzięty pod uwagę w projektowaniu wyposażenia systemu (np. użyteczność, tolerancja 

błędów, wykrywalność i odnowa). 

Większość, jeżeli nie całość, wyżej wymienionych systemów zależy od innych urządzeń (np. 

dostaw energii, systemów sprężonego powietrza), których funkcje mogą być osłabione w 

rezultacie awarii, lub mogą być niedostępne na żądanie. Raport o bezpieczeństwie powinien 

wykazywać, że przygotowanie tych systemów do wypełnienia stawianych im zadań zostało 

odpowiednio przemyślane oraz, że adekwatnie wdrożono odpowiednie środki stałej kontroli 

ich sprawności. 

Powody 

To kryterium jest podstawowe dla do zapewnienia, że konieczne środki zaradcze zostały 

podjęte, aby zapobiegać poważnym awariom i aby ograniczać ich skutki dla ludzi i 

środowiska. Podrzędne (podporządkowane) kryteria dotyczące projektowania, budowy, 

eksploatacji i utrzymania ruchu także pomogą w ocenie czy ustanowione cele zostały 

spełnione, tzn. że raport o bezpieczeństwie wykazał, że odpowiednie zasady bezpieczeństwa i 

niezawodności zostały uwzględnione na etapie : 

- projektowania i budowy, 

- eksploatacji, konserwacji i napraw 

132



instalacji, urządzeń i infrastruktury ważnej dla ruchu instalacji, oraz że zasady te są 

powiązane z wielkością ryzyka poważnych awarii w obrębie zakładu. 

Podrzędne kryteria dotyczące projektowania będą również pomocne w ocenie opisu 

parametrów technicznych i wyposażenia użytego do ochrony instalacji. 

8.2.2. Projektowanie 

Kryterium 5.2.1.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że zakład i jego 

instalacje zostały zaprojektowane zgodnie z odpowiednimi normami. 

Sekcja ta zawiera główne kryteria do oceny czy raport o bezpieczeństwie pokazuje, że 

wymagania odnośnie zapewnienia odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa zostały 

uwzględnione w projekcie instalacji. 

Obudowa bezpieczeństwa 

Z pewnymi wyjątkami, takimi jak materiały wybuchowe, niebezpieczne substancje powodują 

mniejsze ryzyko, jeżeli są przechowywane w obrębie zakładu, w sposób uniemożliwiający ich 

uwolnienie do środowiska. Wynika to głównie z konieczności unikania zagrożeń dla 

środowiska i skupisk ludności w sąsiedztwie. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, 

że zakład został zaprojektowany z uwzględnieniem tego faktu. 

Nadmiarowość, różnorodność, separacja i segregacja 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób zasady nadmiarowości, 

różnorodności, separacji i segregacji przestrzennej urządzeń zostały zastosowane dla 

zmniejszenia prawdopodobieństwa uszkodzeń o wspólnych przyczynach, a także dla 

zapewnienia dyspozycyjności systemów rezerwowych (np. akumulatory rezerwujące istotne 

źródła energii). Powinien także określać, w jaki sposób zostało określone zachowanie się 

uszkodzonego sprzętu, włączając w to zdarzenia, które mogą powodować błędne działania i 

uszkodzenia systemów zabezpieczających. 

133



Pojedyncze zdarzenia z wieloma skutkami 

Tam gdzie pojedyncze zdarzenia takie, jak np. utrata dopływu energii, mogą oddziaływać w 

tej samej chwili na część lub całość zakładu, prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia 

prowadzącego do poważnej awarii jest znacznie podwyższone. Raport o bezpieczeństwie 

powinien zatem wskazywać, że kumulacja skutków takiego zdarzenia została rozważona. 

Dotyczy to zdarzeń wewnątrz instalacji, jak np. uszkodzenia zasilania w energię elektryczną 

oraz zdarzeń zewnętrznych, jak np. powódź lub trzęsienie ziemi. 

Kryterium 5.2.1.2 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że zastosowane zostało 

hierarchiczne podejście dla wyboru środków zaradczych. 

Etap projektowania instalacji stanowi najlepszą okazję zapewnienia minimalizacji ryzyka. 

Użycie struktury hierarchicznej w selekcji środków zaradczych pomoże zapewnić 

pierwszeństwo tym środkom zaradczym, które pozwolą uniknąć poważnych awarii. 

Zapobieganie nie może być zagwarantowane w odniesieniu do wszystkich okoliczności i 

zdarzeń i dlatego konieczne jest określenie innych środków zaradczych dla kontrolowania i 

łagodzenia skutków poważnej awarii, oraz redukowania ryzyka do poziomu ALARP. 

Mimo, że projektowanie nowej instalacji jest najlepszą okazją do zastosowania powyższych 

zasad, mogą one być również zastosowane w projektach modyfikacji i prowadzący starsze 

zakłady powinni być świadomi o możliwości wykorzystania postępu technicznego w ich 

zakładzie w celu poprawy bezpieczeństwa. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób ww. zasady zostały 

zastosowane w istniejących instalacjach i jakie obowiązują procedury aby przestrzegano tych 

zasad podczas planowania nowych instalacji lub przy modyfikacjach już istniejących. Dla 

istniejących już obiektów, informacje wykazujące sposób użycia tych zasad na etapie 

projektowania mogą być niedostępne. 

Poziomy w hierarchii są następujące: 

134



Bezpieczeństwo naturalne 

Bezpieczeństwo naturalne wiąże się z usunięciem lub redukcją zagrożenia już u jego źródła. 

Przykłady technik wykazujących tę zasadę obejmują zastąpienie procesów niebezpiecznych 

mniej niebezpiecznymi, użycie w konstrukcji materiałów odpornych na korozję, redukcję lub 

eliminację niebezpiecznych substancji, zasady projektowania urządzeń odpornych na 

uszkodzenia oraz odpowiedni układ przestrzenny zakładu. 

Środki zapobiegania awariom 

Są pomyślane w celu zapobiegania zapoczątkowaniu ciągu zdarzeń, które mogą prowadzić do 

poważnych awarii. Mogą być one systemem zarządzania lub rozwiązaniami konstrukcyjnymi 

instalacji, i mogą być stosowane podczas projektowania, budowy, eksploatacji, przeglądów i 

modyfikacji. Mogą być zaprojektowane tak, aby zapobiegać uszkodzeniom urządzeń lub 

ludzkim błędom oraz obejmować oddzielne działania (np. przeglądy lub inspekcje) 

przeznaczone do zapobiegania określonym uszkodzeniom. Zapobiegawcze środki zaradcze 

mogą także obejmować wyposażenie takie jak rurociągi o podwójnych ściankach dla 

zapewnienia dodatkowej obudowy, lub użycie pomp napędzanych magnetycznie. 

Środki bezpieczeństwa kontrolujące przebieg awarii 

Są pomyślane dla zapobiegania zapoczątkowania sekwencji zdarzeń prowadzących do 

poważnych awarii. Zawierają środki zaradcze skierowane na zapobieganie lub ograniczanie 

małych uwolnień niebezpiecznych substancji chemicznych mogących doprowadzić do 

poważnej awarii. 

Przykładami środków bezpieczeństwa kontrolujących przebieg awarii są zawory upustowe, 

systemy sterowania istotne dla bezpieczeństwa, systemy zalewania, odpowietrzenia do 

skruberów lub pochodni, ręcznie uruchamiane systemy zatrzymania procesu, systemy detekcji 

gazu itd. Środki bezpieczeństwa kontrolujące przebieg awarii powinny być niezależne od 

urządzeń mogących powodować zdarzenie awaryjne, aby nie ulec uszkodzeniu bezpośrednio 

wskutek awarii. 

135



Środki bezpieczeństwa łagodzące skutki awarii 

Są to środki zastosowane do łagodzenia skutków poważnej awarii. Przykładem mogą być 

schrony bezpieczeństwa, systemy przeciwpożarowe, procedury reagowania na awarię itd. 

Kryterium 5.2.1.3 Rozplanowanie połączonych elementów zakładu powinno ograniczać 

ryzyko w czasie eksploatacji, inspekcji, prób, remontów i konserwacji, 

modyfikacji, napraw i wymiany urządzeń. 

Projekt usytuowania urządzeń zakładu może mieć poważny wkład w redukcję 

prawdopodobieństwa i skutków poważnych awarii. Raport o bezpieczeństwie powinien 

wykazać, że problemowi temu poświęcono należną uwagę. W szczególności raport powinien 

pokazywać, że usytuowanie urządzeń zapobiega lub redukuje rozwój scenariusza awaryjnego. 

Przykłady osiągnięcia tych celów to: 

- właściwa wentylacja w celu szybkiego rozrzedzania mieszanin substancji łatwopalnych 

z powietrzem; 

- rzadka zabudowa w celu uniknięcia oporów na drodze rozchodzenia się gazów 

powstających w wyniku zapłonu mieszanin łatwopalnych i mogących zwiększyć 

skutki wybuchu; 

- oddzielenie znanych źródeł ryzyka zapłonu od dużych składowisk materiałów palnych 

(np. pompy, które mogą mieć przecieki, i które mogą się przegrzewać lub iskrzyć, są 

często zlokalizowane w pobliżu rurociągów); 

- odpowiednie ukrycie się pracowników do schronu podczas uwolnienia dowolnych 

rodzajów materiałów toksycznych i zapewnienie odpowiednich dróg ucieczki podczas 

zagrożeń; 

- łatwość dostępu do instalacji przez jednostki ratownictwa w czasie akcji ratowniczej; 

- łatwość dostępu dla inspekcji, testowania przeglądów i napraw na każdym etapie 

istnienia zakładu; 

- oddalenie niebezpiecznych instalacji od granic zakładu dla zredukowania skutków na 

zewnątrz zakładu, a także zminimalizować wpływ zagrożeń zewnętrznych (pożary); 

- bezpieczne usytuowanie budynków mieszkalnych; 

- oddalenie niebezpiecznych instalacji od struktur, których uszkodzenia wywołują 

zagrożenia dla zakładu. 

136



Szczególny przypadek zastosowania odpowiedniego rozmieszczenia urządzeń dla 

zapewnienia o bezpieczeństwie pochodzi z zakładów narażonych na wybuch. W 

licencjonowanych zakładach tego typu utrzymuje się odpowiednie relacje między ilościami 

substancji i odległościami dla redukowania skutków eksplozji. Np. magazyny są oddzielone 

od innych magazynów tak, aby wybuch w jednym nie powodował wybuchu w innym. 

Zwiększone odległości są stosowane dla ochrony ludzi wewnątrz i na zewnątrz zakładu. 

Operacje na materiałach wybuchowych mają tak wysokie prawdopodobieństwo inicjacji 

scenariuszy awaryjnych o nieakceptowanych skutkach, że wykonuje się je zdalnie np. w 

betonowych bunkrach a prowadzący zakład o dużym ryzyku przebywa w bezpiecznym 

pomieszczeniu. Inne procesy prowadzone z dużą częstotliwością, ale generujące małe 

zagrożenia wykonuje się za zasłonami i barierami ochronnymi. 

Kryterium 5.2.1.4 Zaopatrzenie w media i energię niezbędne do wdrożenia środków 

zaradczych określonych w raporcie o bezpieczeństwie powinno 

charakteryzować się odpowiednią niezawodnością, dostępnością i 

trwałością. 

Niepowodzenie w zaopatrzeniu w media lub energię, np. w wodę, powietrze, parę wodną, 

energię elektryczną (włączając w to skoki napięcia lub częściowe przerwy w dostawie) mogą 

powodować niepożądane skutki dla prowadzonych procesów w instalacji a także dla całego 

zakładu. Uszkodzenia awaryjnych systemów bezpieczeństwa, np. dostarczających wodę 

gaśniczą, mogą eskalować scenariusz awaryjny od relatywnie małego incydentu do poważnej 

awarii. Raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać kroki podejmowane przy 

projektowaniu, budowie, eksploatacji, i w trakcie konserwacji, aby zapewniać, że systemy 

zaopatrzenia w media i energię oraz awaryjne systemy bezpieczeństwa będę sprawne w razie 

potrzeby. 

Dowód spełnienia ww. zaleceń może zawierać odniesienia do stosowanych w zakładzie: 

- wymagań dotyczących systemów pomocniczych (w tym zasilania w media i energię); 

fizycznej ochrony np. barier, izolacji itd.; zapewnienia różnych niezależnych źródeł 

zasilania w media i energię; oraz wzajemnego odizolowania tych źródeł; 

137



- sposobów zaspokajania zmiennych zapotrzebowań, np. podczas uruchamiania i 

odstawiania, oraz anormalnych warunków eksploatacji dla zapewnienia ciągłej 

dostępności głównych systemów pomocniczych podczas czynności przeglądowych lub 

modyfikacji tak, aby mogły być wykonywane bezpiecznie. 

Kryterium5.2.1.5 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że podjęto stosowne środki 

zaradcze dla zapobiegania i skutecznego ograniczania uwolnień 

niebezpiecznych substancji. 

Raport o bezpieczeństwie powinien określać możliwe sposoby i drogi uwolnień 

niebezpiecznych substancji do otoczenia z urządzeń ich utrzymujących i określać środki 

zaradcze podjęte w celu zapobiegania takim wydarzeniom. Raport o bezpieczeństwie 

powinien pokazywać zasadność środków zaradczych zapobiegających wyciekom włączając w 

to: 

- kontrolne środki zaradcze użyte w projekcie w celu redukowania potencjalnych źródeł 

wycieków np. lokalizacja, liczba i typ złącz (złącza powinny być odpowiednie dla 

zamierzonego celu) biorąc pod uwagę przy tym własności niebezpiecznych materiałów, 

warunki eksploatacyjne oraz stopień zagrożenia, jaki reprezentują te materiały; 

- wymagania dla tymczasowych rozwiązań, stosujących urządzenia, które mogą się 

odkształcać lub przemieszczać w sposób niekontrolowany, np. zastosowanie 

elastycznych połączeń pomiędzy stałym składowaniem lub systemem rurociągów a 

ruchomymi cysternami lub zbiornikami; 

- położenie zbiorników, wyposażenie i trasy przebiegu rurociągu w taki sposób, aby 

redukować ryzyko poważnych awarii; 

- wymagania co do rozwiązań projektowych i systemów kontroli urządzeń, gdzie 

zachodzą reakcje egzotermiczne. 

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać szczegóły systemów kontroli obudowy/ powłok 

bezpieczeństwa zaprojektowanych, aby zapobiegać nieplanowanym wyciekom, w tym 

systemów odpowietrzania. 

138



Raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać przyjęte założenia projektowe dotyczące 

systemów odpowietrzania biorąc pod uwagę wszystkie przewidywalne zagrożenia (wliczając 

w to utratę mediów lub skutki pożaru) oraz skutki odpowietrzeń do środowiska. 

Układy izolowania 

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać i uzasadniać wybór wprowadzonych 

automatycznych i ręcznych systemów izolowania wycieków (odcinania uszkodzonych części 

instalacji) wliczając w to potrzebny czas do wykonania takiego zadania. Przyjęte standardy 

izolowania awaryjnego powinny być wyznaczone i uzasadnione w raporcie (nb. izolowanie 

może także być potrzebne dla przeprowadzenia konserwacji, ale wymagane w tym przypadku 

rozwiązania najczęściej muszą spełniać inne wymagania niż dla izolowania awaryjnego, gdzie 

szybkość reakcji i dostępność urządzeń w aspekcie spełnienia wymaganej funkcji musi być 

znacznie wyższa). 

Inne systemy zapobiegania i obudowy bezpieczeństwa 

Raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać przyjęte rozwiązania projektowe dla każdego 

ze środków zaradczych biorących pod uwagę przewidywalne zagrożenia (nb. w przypadku 

pewnych sytuacji pociągających za sobą wybuchy, bardziej właściwe może być ograniczanie 

skutków wybuchu poprzez redukowanie stopnia zamknięcia niebezpiecznych materiałów w 

instalacji). 

Wykrywanie uwolnień 

W przypadku utraty obudowy bezpieczeństwa, powinny być zastosowane środki zaradcze w 

celu redukcji generowanych zagrożeń przez to zdarzenie awaryjne. Może to dotyczyć 

konieczności wprowadzenia dodatkowej obudowy bezpieczeństwa, kontroli materiałów, lub 

rozwiązań ułatwiających szybką dyspersję substancji uwolnionej. Jeżeli jest przewidywana 

możliwość potencjalnej utraty obudowy bezpieczeństwa i uwolnienie znacznej ilości 

niebezpiecznych substancji, wtedy powinny być przewidziane środki zaradcze mające na celu 

ograniczanie skutków uwolnień awaryjnych, np. obwałowanie, zbiorniki przechwytujące lub 

zbiorniki zrzutowe. Raport o bezpieczeństwie powinien omawiać takie środki zaradcze oraz 

139



pokazywać, że rozwiązania projektowe przejęte dla tych środków uwzględniają maksymalne 

spodziewane wycieki. 

Kryterium5.2.1.6 Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że wszystkie przewidywalne 

główne przyczyny poważnych awarii zostały wzięte pod uwagę w projekcie 

instalacji. 

Wszystkie przewidywalne główne przyczyny zdarzeń związanych z rozszczelnieniem 

obudowy bezpieczeństwa powinny być rozważone na etapie projektowania. Większość 

głównych przyczyn zawiera się w jednej z wymienionych niżej kategorii. Raport o 

bezpieczeństwie powinien wykazywać, że te przyczyny zostały rozważone, a odpowiednie 

środki zaradcze wdrożone. 

Korozja 

Korozja może być wewnętrzna bądź zewnętrzna i może być wzmożona przez synergistyczne 

efekty takie jak pękanie spowodowane korozją naprężeniową lub procesami erozji – korozji. 

Raport o bezpieczeństwie powinien określać obszary gdzie korozja może wystąpić oraz środki 

zaradcze podjęte w celu zapobiegania i monitorowania takich efektów: np. poprzez przepisy 

dotyczące projektowania, standardy konstrukcji, systemy ochrony (okładziny odporne na 

media, ochrona katodowa etc.) oraz okresowe inspekcje. 

Erozja 

Erozja może być spowodowana przez nadmierną prędkość przepływu cieczy, zmiany w fazie, 

kawitację lub obecność cząsteczek. Raport o bezpieczeństwie powinien określać szczególne 

obszary gdzie erozja może wystąpić oraz środki zaradcze podjęte w celu zapobiegania i 

monitorowania takich efektów, wliczając w to okresowe inspekcje. 

Zewnętrzne obciążenia 

Zewnętrzne obciążenia mogą być spowodowane przez skrajna pogodę, ruchy ziemi 

(sejsmiczne) etc. oraz przez siły stosowane podczas konstrukcji, eksploatacji, lub przez 

140



uszkodzenia wsporników rurociągów. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że 

przewidywalne wydarzenia nie uszkodzą integralności obudowy bezpieczeństwa lub jej 

struktur wspierających. 

Zderzenia /uderzenia 

Uszkodzenia w wyniku uderzenia mogą być związane z ruchem pojazdów szynowych i 

drogowych lub pocisków z uszkodzonego sprzętu i innych źródeł. Fala podmuchowa z 

sąsiedniego zakładu także może powodować uszkodzenia uderzeniowe. Raport o 

bezpieczeństwie powinien wskazywać na: główne źródła uderzeń uwzględnione w projekcie 

instalacji, układy krytyczne zakładu narażone na uszkodzenia w wyniku uderzenia oraz 

pokazywać, że odpowiednie zabezpieczenia zostały wdrożone. 

Ciśnienie 

Nad lub podciśnienie może powodować nieszczelności obudowy bezpieczeństwa. Raport o 

bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób zapobiega się powstawaniu 

nadmiernego ciśnienia w wyniku przewidywalnych uszkodzeń instalacji, takich jak 

uszkodzenia urządzeń oddzielających części instalacji o różnych ciśnieniach roboczych, lub 

urządzeń zabezpieczających przed nadciśnieniem, uszkodzenia w wyniku zewnętrznego 

pożaru, wewnętrznego wybuchu, nadmiernej prędkość reakcji, rozlewania się płynów lub 

egzotermicznych reakcji powodujących wzrost temperatury i ciśnienia. Raport powinien także 

obejmować zagadnienia powstawania próżni, jeżeli zostały uznane jako niepożądany stan 

określonej części instalacji. 

Temperatura 

Nadmiernie wysoka lub niska temperatura może zmniejszać wytrzymałość obudowy 

bezpieczeństwa lub czynić ją podatną na pęknięcia w wyniku kruchości. Nadmiernie wysokie 

gradienty temperatury mogą także stwarzać wysokie naprężenia cieplne. Raport o 

bezpieczeństwie powinien określać środki bezpieczeństwa wdrożone w celu zapobiegania 

problemom cieplnym spowodowanym nieprawidłowym procesem, pożarem, lub być może 

niekorzystnymi warunkami pogodowymi, w przypadku zakłady wystawionego na działanie 

141



takich czynników. Przykłady podjętych środków bezpieczeństwa mogą obejmować 

przestrzenną separację, systemy awaryjnego zalewania wodą, systemy izolowania części 

instalacji, ściany przeciwpożarowe, systemy awaryjnego odprowadzania ciepła lub inne 

skuteczne sposoby. 

Drgania 

Drgania powstające wewnątrz obudowy bezpieczeństwa mogą być spowodowane przez 

zmiany w fazie, uderzenia wodne, wysokie spadki ciśnienia lub kawitację. Źródła drgania 

mogą być spowodowane nieprawidłowym położeniem pomp, systemu rurociągów, itd. 

Nadmierne drgania mogą wywoływać zmęczenie obudowy bezpieczeństwa. Raport o 

bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób potencjalne drgania elementów 

instalacji zostały zidentyfikowane i oszacowane, i określać zagrożenia związane z drganiami. 

Nieprawidłowy sprzęt 

Jeżeli jest wybrany i zainstalowany nieprawidłowy sprzęt, wtedy istnieje duża możliwość 

powstania uszkodzeń tego sprzętu lub innych elementów instalacji. Raport o bezpieczeństwie 

powinien określać elementy kontroli wdrożone w celu zapewniania prawidłowych 

specyfikacji technicznych, dostaw i instalacji sprzętu, wliczając w to części zapasowe. 

Wadliwy sprzęt 

Wadliwy sprzęt może powodować uszkodzenia z powodu istniejących uprzednio skaz, 

wysokiego naprężenia etc. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że odpowiednie 

procedury zarządzania są wdrożone w celu rozpoznawania usterek i kontrolowania lub 

łagodzenia skutków uszkodzeń. 

Błędy ludzkie 

Błędy ludzkie mogą powodować uszkodzenia obudowy bezpieczeństwa przez przepełnianie 

lub przeciążanie lub inne fizycznie zapoczątkowane nieprawidłowych działań (np. operator 

niepotrzebnie inicjuje otwarcie zaworów). Raport o bezpieczeństwie powinien rozważać 

142



możliwość i skutki błędów ludzkich oraz opisywać środki zaradcze wdrożone podjęte w celu 

minimalizowania powstającego ryzyka. 

Kryterium5.2.1.7 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób konstrukcje 

decydujące o bezpieczeństwie zostały zaprojektowane dla zapewnienia 

odpowiedniej integralności. 

Raport o bezpieczeństwie powinien dostarczać wystarczających dowodów, aby wykazać, że 

projekt wszystkich konstrukcji ważnych dla bezpieczeństwa został oparty na solidnych 

inżynieryjnych zasadach. Obejmuje to instalacje procesowe i zbiorniki, układy rurociągów 

oraz inne urządzenia, które tworzą podstawową powłokę bezpieczeństwa. Inne struktury, 

takie jak podparcia, obwałowania, ściany, sterownie, budynki lub bariery zaprojektowane, aby 

stwarzać ochronę przed przypadkowym wybuchem, powinny być także zawarte w raporcie, 

jeżeli są ważne dla bezpieczeństwa. 

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać odniesienia do wszystkich istotnych wytycznych 

dotyczących projektowania oraz norm, które zostały użyte. Należy udowodnić, że te normy i 

wytyczne są stosowne. Wytyczne dotyczące projektowania i norm powinny być zastosowane 

w całości. Należy unikać łączenia różnych wytycznych i norm, gdzie to możliwe. Odchylenia 

od użytych głównych wytycznych projektowania i norm, lub rozwiązania nieprzewidziane 

przez takie wytyczne i normy, powinny być opisane i uzasadnione w raporcie o 

bezpieczeństwie. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wykazać, że projekt konstrukcji ważnych dla 

bezpieczeństwa znajduje swoje właściwe odzwierciedlenie w odpowiedniej dokumentacji. 

Podporządkowanie się standardom projektów oraz wytycznym ustala punkt odniesienia dla 

zapewnienia integralności struktur inżynieryjnych zakładu, ale nie powinno to być uważane 

za wystarczający dowód zapewnienia kompletnego dowodu bezpieczeństwa instalacji 

zakładu. Potrzebne dodatkowe dowody są rozważane w kryteriach 5.2.1.6, 5.2.1.8, 5.2.1.9 

oraz 5.2.1.10. 

Kryterium5.2.1.8 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób zaprojektowano 

obudowy bezpieczeństwa aby wytrzymały przewidywane obciążenia podczas 

143



normalnej eksploatacji zakładu i wszystkich możliwych do przewidzenia 

stanów krańcowych w czasie jego spodziewanego okresu eksploatacji. 

To kryterium oceny sprawdza się do ogólnych wymaganiach zapewnienia odpowiedniej 

integralności struktur. 

Raport o bezpieczeństwie powinien dostarczać szczegółów normalnych warunków 

eksploatacji zakładu oraz każdych przewidzianych operacyjnych skrajności. Odpowiednie 

informacje podane w raporcie o bezpieczeństwie powinny zawierać wszystkie warunki, jakie 

obudowa bezpieczeństwa musi wytrzymać, wynikające z zewnętrznych obciążeń, temperatury 

otoczenia, wraz z podaniem pełnego zakres zmian parametrów procesów (np. normalne 

działanie, uruchamianie i wyłączanie, regeneracja, zakłócenia procesowe, zdarzenia 

awaryjne). 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że struktury, urządzenia, sprzęt ciśnieniowy 

oraz całe instalacje i systemy bezpieczeństwa będą wykonywać swoje wymagane funkcje 

ochronne przez cały cykl pracy, we wszystkich przewidywalnych normalnych warunkach 

oraz warunkach awaryjnych. Wykaz powinien uwzględnić różne powstające dodatkowe 

obciążenia oraz pokazywać, w jaki sposób skutki każdej degradacji integralności obudowy 

bezpieczeństwa zostały uwzględnione w projekcie (np. korozja). 

Właściwe jest, aby raport o bezpieczeństwie wskazywał na podejście z zastosowaniem 

marginesów bezpieczeństwa, w sensie maksymalnych dopuszczalnych parametrów 

eksploatacji instalacji (ciśnienie, temperatura, przepływy itd.) uwzględniają spodziewane 

warunki ekstremalne, jakie mogą zaistnieć podczas eksploatacji. 

Może nie być właściwe zastosowanie tego kryterium we wszystkich sytuacjach. Na przykład, 

w przypadku materiałów napędowych oraz pirotechnicznych obudowa bezpieczeństwa 

powinna być zaprojektowana tak, aby dostarczać możliwie jak najmniej ograniczeń dla 

uwolnienia energii na zewnątrz. 

Kryterium5.2.1.9 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że użyte w zakładzie 

materiały konstrukcyjne są odpowiednie do określonych zastosowań. 

144



Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać dowód, że wszystkie materiały zastosowane 

przy budowie instalacji są odpowiednie. Powinno się zwrócić szczególną uwagę na dobór 

materiałów użytych w podstawowej obudowie bezpieczeństwa utrzymującej niebezpieczne 

substancje. 

Należy udowodnić, że materiały zostały wyselekcjonowane ze względu na naturę środowiska, 

w którym będą użyte. W szczególności przedstawiony dowód powinien omawiać substancje, 

z którymi należy obchodzić się ostrożnie oraz parametry procesów takich jak temperatura, 

ciśnienie i przepływ. Przedstawiony dowód powinien wykazać, że zwrócono szczególną 

uwagę na możliwe źródła korozji i erozji. Przedstawiony dowód powinien również omawiać 

wpływ środowiska zewnętrznego, taki jak skutki morskiego powietrza na terenach 

nadmorskich. 

Dowód powinien być przedstawiony tak, aby pokazać, że skutki ewentualnych 

zanieczyszczeń materiałów obudowy bezpieczeństwa zostały uwzględnione 

(zanieczyszczenia to niepożądane produkty uboczne reakcji jak również zanieczyszczenia 

substancjami wprowadzonymi do instalacji wraz z podstawowymi substancjami 

procesowymi). Dowód powinien brać pod uwagę zanieczyszczenia mogące wystąpić podczas 

normalnych warunków eksploatacji oraz te, które mogłyby wystąpić z powodu anormalnych 

warunków, takich jak zakłócony proces lub niewłaściwe działanie. 

Jeśli w projekcie zastosowano wytyczne lub normy odnoszące się do kryteriów selekcji 

materiałów, jakiekolwiek odstępstwa od tych kryteriów należy uzasadnić w raporcie. 

Tam, gdzie wybór materiałów jest krytyczny ze względu na bezpieczeństwo, raport o 

bezpieczeństwie powinien zawierać opis przyjętych sposobów selekcji materiałów. Np. tam 

gdzie zbiorniki mają być używane przy bardzo niskich temperaturach, a materiały 

przechowywane są szczególnie agresywne i powodują i korozję, lub gdy materiały mają 

właściwości wybuchowe, w takich przypadkach raport o bezpieczeństwie powinien 

wskazywać materiały alternatywne uwzględniane w procesie selekcji przed dokonaniem 

ostatecznego wyboru. 

145



Kryterium 5.2.1.10 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że odpowiednie systemy 

bezpieczeństwa zostały zapewnione dla zabezpieczenia instalacji zakładu 

przed wyjściem poza warunki projektowe. 

Typowo instalacja jest projektowana i budowana tak, aby mogła być eksploatowana w 

pewnym przedziale wartości parametrów procesowych wyznaczających obszar normalnej 

eksploatacji. Istnieje także inny obszar wyznaczony przez wartości parametrów procesowych, 

wyznaczających obszar bezpiecznej pracy/eksploatacji instalacji. Przekroczenie granic tego 

obszaru może prowadzić do utraty obudowy bezpieczeństwa (rozszczelnienia) instalacji, 

uwolnień substancji niebezpiecznych lub energii (pożaru lub wybuchu). 

Bezpieczne działania zależą od podjętych środków zapobiegających przekroczeniu obszaru 

bezpiecznej eksploatacji, np. systemy bezpieczeństwa, w tym systemy upustów, procedury 

wyłączeniowe, odpowietrzanie awaryjne itd. Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać 

opis sposobu wykorzystania danego środka bezpieczeństwa, przewidywalnych zdarzeń, które 

zostały uwzględnione, powiązań pomiędzy zidentyfikowanymi zagrożeniami, integralnością 

instalacji, i zastosowaniem właściwych standardów lub praktyk przemysłowych. Raport 

powinien pokazywać jak każdy ze środków bezpieczeństwa został zaprojektowany, 

skonstruowany i jak działa w czasie życia zakładu. 

Obszar normalnej eksploatacji 

Granice obszaru normalnej eksploatacji tak są dobrane, aby zapewniać odpowiedni margines 

bezpieczeństwa pomiędzy normalnymi warunkami pracy a granicami obszaru bezpiecznej 

eksploatacji. Margines powinien być ustanowiony tak, aby dla przewidywalnych uszkodzeń 

lub błędów operatora (np. uszkodzeń sprzętu) odpowiednie działania (automatyczne, 

manualne lub łączące oba sposoby) mogły być podjęte przed przekroczeniem granic obszaru 

bezpiecznej eksploatacji instalacji. 

Systemy kontroli (ręczne lub automatyczne) są pierwszą linia obrony przed przekroczeniem 

granic obszaru normalnej eksploatacji/pracy instalacji). Jednak podstawowa funkcja systemu 

kontroli pracy instalacji jest zwykle uwarunkowane względami ekonomicznymi (np. 

146



zapewnienie, aby zakład pracował wydajnie, oraz aby wytwarzał produkt, który będzie 

spełniał odpowiednie wymogi jakości). 

Systemy alarmowania zwykle wykrywają przekroczenie parametrów normalnej eksploatacji 

(wykorzystując czujniki pomiarowe, które mogą lub nie być całkowicie niezależne od 

systemu kontroli) oraz wzywają operatora do podjęcia działań korekcyjnych. 

Granice bezpiecznej eksploatacji instalacji 

Granice bezpiecznej eksploatacji instalacji są wyznaczane przez założenia projektu procesu i 

wymagania co do materiałów ale są także zależne od wieku i kondycji zakładu i sprzętu. Tam 

gdzie systemy kontroli lub alarmów chronią przed przekroczeniem granicy bezpiecznej pracy, 

to takie systemy należy zaliczyć do istotnych systemów bezpieczeństwa. 

Raport o bezpieczeństwie powinien określać procedury awaryjnego wyłączania instalacji oraz 

pokazywać jak współdziałają one z innymi środkami bezpieczeństwa, aby chronić instalację 

przed przekroczeniem granic obszaru bezpiecznej pracy. Procedura awaryjnego wyłączenia 

typowo współdziała z innymi środkami bezpieczeństwa, takimi jak: 

- odcinanie strumienia reagentów na wejściu 

- odcinanie źródeł ciepła, 

- dodawanie inhibitorów do reagentów, 

- przepłukiwanie ciągłych procesów, 

- użycie awaryjnych systemów chłodzenia, 

- działanie odpowietrzników, 

- wyłączanie sprzętu. 

Upusty ciśnienia oraz awaryjne odpowietrzenia zapewniają dodatkową ochronę przeciwko 

nadciśnieniu w instalacji i mogą być ostatnią linią obrony przed uszkodzeniami i 

niekontrolowaną utratą obudowy bezpieczeństwa. 

Kryterium 5.2.1.11 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób systemy 

kontrolne odnoszące się do bezpieczeństwa zaprojektowano dla zapewnienia 

bezpieczeństwa instalacji i niezawodności ich pracy. 

147



Każdy system kontroli bezpieczeństwa, który jest wymagany, aby zapobiegać lub ograniczać 

skutki poważnych awarii (dla ludzi lub środowiska), powinien być zaprojektowany zgodnie z 

odpowiednimi przepisami bądź standardami. To pociąga za sobą konieczność omówienia 

wszystkich urządzeń i przyrządów w systemie, których funkcjonowanie jest konieczne dla 

zapewniania bezpieczeństwa. Należy udowodnić, że kompletny system od czujników po 

końcowe elementy wykonawcze został odpowiednio przemyślany, włączając w to 

oprogramowanie. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, jaki został wybrany poziom zachowania 

integralności instalacji zawarty w projekcie determinujący rozwiązania dotyczące kontroli i 

bezpieczeństwa systemów zabezpieczeń. Wybór takiego poziomu powinien być oparty na 

wymaganym poziomie minimalizacji ryzyka poważnych awarii z uwzględnieniem redukcji 

ryzyka pochodzącej z innych wdrożonych środków zaradczych. Przedstawione fakty powinny 

zawierać odniesienia do standardów przyjętych dla systemów kontroli bezpieczeństwa oraz 

pokazywać, w jaki sposób wynikają one z oszacowań ryzyka. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób wymagany poziom 

bezpieczeństwa zostało osiągnięty. Może to obejmować użycie zaakceptowanej dobrej 

praktyki inżynieryjnej, przepisy i standardy itd., oraz zastosowanie odpowiedniego poziomu 

nadmiarowości, różnorodności, separacji przestrzennej urządzeń oraz właściwy dobór 

środków bezpieczeństwa. Powinno to obejmować zarówno sprzęt, jak również 

oprogramowanie oraz działania ludzkie. 

Raport o bezpieczeństwie powinien określać, w jaki sposób wymienione poniżej problemy 

zostały zidentyfikowane i uwzględnione w projekcie.: 

- granice obszaru bezpiecznej pracy oraz ich związek z nastawami dla urządzeń 

wypełniających funkcje bezpieczeństwa, wliczając w to wybór urządzeń kontrolno- 

pomiarowych; 

- stopień niezależności poszczególnych systemów od pracy/zakłóceń w pracy innych 

systemów lub od zdarzeń początkujących scenariusze awaryjne. Jeżeli systemy 

bezpieczeństwa nie są odseparowane od innego sprzętu, raport o bezpieczeństwie 

powinien wskazywać, że uszkodzenia wspólnych elementów nie mogą wpływać na 

148



realizację funkcji bezpieczeństwa oraz że pojedyncze uszkodzenia nie mogą 

prowadzić do niesprawności systemów zależnych. Jeżeli nie może być to wykazane, to 

urządzenia lub system połączone z systemem bezpieczeństwa powinny być uważane 

jako część tego systemu; 

- warunki eksploatacyjne, wliczając w to uruchamianie i wyłączanie oraz nietypowe 

warunki pracy instalacji, np. praca tylko jednego z torów odcinających; 

- wymagania dotyczące obsługi zaworów oraz w jaki sposób na nie rzutuje obecność 

narzutów korozyjnych lub erozyjnych; 

- wymagania dotyczące inspekcji i konserwacji łącznie z zapewnieniem możliwości 

przeprowadzenia odpowiednich testów; 

- czynniki środowiskowe, wliczając w to wymagania co do rozwiązań zapewnienia 

sprawnego działania w łatwopalnej atmosferze, charakterystykę sprzętu, który 

wymaga specjalnego środowiska pracy oraz zapobieganie wpływom pól 

elektromagnetycznych pogody etc. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wymienić systemy wspomagające oraz rozwiązania 

zastępcze dla wypełnienia funkcji bezpieczeństwa, jeżeli przewidziane do tego celu systemy 

są niesprawne, wliczając w to ich składniki (np. dostawy energii lub systemy powietrza 

sprężonego). Odpowiednie fakty powinny być przedstawione tak, aby pokazać, że systemy 

pomocnicze oraz dodatkowe środki zaradcze spełniają odpowiednie wymagania odnośnie 

bezpieczeństwa i niezawodności. 

Kryterium 5.2.1.12 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób systemy 

wymagające reakcji obsługi zostały zaprojektowane dla uwzględnienia 

potrzeb użytkownika i zapewnienia niezawodności. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, w jaki sposób czynnik ludzki został 

uwzględniony w rozwiązaniach inżynieryjnych urządzeń oraz w zasadach eksploatacji, 

przeglądach, konserwacjach i przy modyfikacjach systemów. Powinien również zawierać 

omówienie, w jaki sposób ludzkie błędy mogą być redukowane oraz wskazywać na rolę 

systemu zarządzania w redukowaniu ludzkich błędów oraz w identyfikacji wpływu ludzkich 

błędów na bezpieczeństwo, oraz jakie dodatkowe (zapasowe) systemy są wdrożone. 

149



Czynniki ludzkie, wpływające na o bezpieczeństwo, które powinny być omówione w raporcie 

o bezpieczeństwie to: 

- przyjęte rozwiązania ergonomiczne dla interfejsu operator-obsługiwane urządzenia- 

instalacje łącznie z zapobieganiem nadmiarowi informacji przekazywanych 

operatorowi; 

- ergonomia maszyn i urządzeń; 

- udowodnienie bezpieczeństwa oraz niezawodności wszystkich operacji, które zależą 

głównie od działania człowieka; 

- profesjonalność sztabu kryzysowego; 

Odpowiednie omówienia przedstawione w raporcie o bezpieczeństwie mogą zawierać np.: 

- rozważenie, w jaki sposób konstrukcja sprzętu minimalizuje ludzkie błędy; 

- opis procedur działań wymagających interwencji człowieka; 

- opis szkoleń (wliczając w to szkolenia wtórne) oraz procedury selekcji pracowników; 

- opis poziomów obsady osobowej oraz nadzoru; 

-wyjaśnienie, dlaczego interwencja człowieka została wybrana zamiast 

zautomatyzowanego systemu; 

- zasady pracy zmianowej oraz ustalenie nadgodzin dla minimalizowania zmęczenie. 

Kryterium 5.2.1.13 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać systemy dla identyfikacji 

miejsc, w których mogłyby występować łatwopalne substancje i sposób 

zaprojektowania wyposażenia tych urządzeń uwzględniający te zagrożenia. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać na przyjęty w zakładzie system identyfikacji i 

klasyfikacji niebezpiecznych obszarów (atmosfera palno-wybuchowa). Musi to uwzględniać 

zagrożenia związane z normalną eksploatacją, działaniami okazjonalnymi lub z awaryjnymi 

upustami do atmosfery. 

Źródła zapłonu łatwopalnej atmosfery mogą obejmować sprzęt elektryczny, odkryty płomień 

lub gorące powierzchnie, wyładowania elektrostatyczne, itp. Raport o bezpieczeństwie 

powinien wskazywać, w jaki sposób prawdopodobne źródła zapłonu zostały uwzględnione 

rozwiązania projektowe instalacji (np. dobór sprzętu elektrycznego we wskazanych 

niebezpiecznych obszarach, unikanie gorących powierzchni, otwartych źródeł ognia lub iskier 

150



generowanych przez pracę sprzętu poprzez używanie iskrochronu, kontrolę gromadzenia 

ładunków elektrostatycznych). 

Promieniowanie elektromagnetyczne może stwarzać ryzyko zapłonu. Raport o 

bezpieczeństwie powinien wskazywać czy występują w pobliżu silne nadajniki radiowe oraz 

czy stosowany proces technologiczny wykorzystuje przyrządy, które są szczególnie wrażliwe 

na promieniowanie elektromagnetyczne np. przy produkcji detonatorów. 

Sprzęt wybrany do używania w niebezpiecznych obszarach powinien być odpowiedni do 

stosowania w tych obszarach we wszystkich przewidywalnych warunkach (wliczając w to 

normalną eksploatację, uruchamianie, wyłączanie, zdarzenia awaryjne, konserwacja, oraz 

wszystkie inne przewidywane warunki). 

8.2.3. Budowa 

Kryterium 5.2.2.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że instalacje zostały 

zbudowane zgodnie z odpowiednimi normami dla zapobiegania poważnym 

awariom i zmniejszania skutków rozszczelnień. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że istniejące rozwiązania konstrukcyjne 

zakładu, jego poszczególnych instalacji i związanego z nim sprzętu są zgodne z założeniami 

projektowymi. To kryterium powinno być zastosowane przez oceniających nowy zakład. Do 

modyfikacji istniejących zakładów odnoszą się oddzielne kryteria. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że przy budowie zakładu zostały użyte 

odpowiednie materiały oraz metody konstrukcyjne minimalizujące występowanie defektów 

lub zniszczeń, które mogą naruszać integralność poszczególnych urządzeń. Należy również 

wykazać, że prace konstrukcyjne zostały przeprowadzone przez odpowiedni personel zgodnie 

z odpowiednimi procedurami. 

Raport o bezpieczeństwie powinien odnosić się do wszystkich istotnych wytycznych 

dotyczących konstrukcji lub standardów, które zostały uwzględnione. Tam gdzie wytyczne 

151



lub standardy nie zostały użyte lub nie istnieją, raport o bezpieczeństwie powinien zawierać 

dowód tego, że zastosowane procedury są odpowiednie. 

W przypadku raportu przed-konstrukcyjnego, należy udowodnić, że zakład może zostać 

skonstruowany bezpiecznie, włączając w to rozważenie wpływu na bezpieczeństwo zakładów 

działających w pobliżu. 

Raport o bezpieczeństwie powinien dokumentować przyjęte zasady kontrolowania i 

rejestrowania zmian, które są odstępstwem od przyjętych rozwiązań w projekcie 

opracowanym przed rozpoczęciem konstrukcji zakładu. Każde odchylenie od oryginalnych 

założeń mogące naruszać bezpieczeństwo powinno być zidentyfikowane i uzupełnione 

argumentacją, że jego wpływ na bezpieczeństwo jest do zaakceptowania. 

Należy wykazać, że konstrukcja zakładu, wliczając w to odchylenia od oryginalnego projektu, 

została odpowiednio udokumentowana. 

Kryterium 5.2.2.2 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób oceniana 

jest zgodność procesu budowy zakładu i zastosowanych systemów ze 

stosownymi normami zapewniającymi odpowiedni poziom bezpieczeństwa. 

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać dowód, że została przeprowadzona właściwa 

ocena i weryfikacja procesu budowy. Przedstawiony dowód powinien pokazywać, że proces 

budowy nie narusza przyjętego wcześniej projektu. 

Przedstawiony dowód powinien identyfikować kluczowe elementy przeprowadzonych ocen i 

weryfikacji działań oraz etapy, w których zostały one podjęte. Raport o bezpieczeństwie 

powinien także zawierać objaśnienie użytych metod oraz wskazywać, w jaki sposób 

zastosowanie ich może zapewnić bezpieczeństwo zakładu. Odpowiedni dowód może 

zawierać: 

- opis, w jaki sposób został uzyskany wymagany standard jakości wykonania; 

- opis testowania obudowy (obudowy) bezpieczeństwa przez hydrauliczne obciążanie, 

jeżeli są wytyczne w tym zakresie lub ma to istotne znaczenie dla analiz 

bezpieczeństwa; 

152



- opis badań struktur inżynieryjnych używając odpowiednich nieniszczących metod 

testowania; 

- opis sprawdzania przecieków w celu potwierdzenia zdolności obudowy bezpieczeństwa 

do zapobiegania wyciekom płynów lub gazów; 

- opis mechanizmów użytych dla zapewnienia bezpieczeństwa wszystkich elementów 

systemu kontroli wliczając w to zawory, narzędzia, oprogramowanie, wyłączniki i 

alarmy; 

- przestawienie roli i kompetencji każdej inspekcji weryfikującej podporządkowanie się 

wymaganym wytycznym; 

- odniesienie do zastosowanych procedur zachowania jakości. 

Dowód powinien pokazywać, że przed oddaniem instalacji do eksploatacji zostały 

przeprowadzone próby w celu uwzględnienia odpowiednich wymagań bezpieczeństwa w 

rozwiązaniach inżynieryjnych, przy wyznaczaniu granic bezpiecznej pracy instalacji i jej 

przewidywanej sprawności eksploatacyjnej. 

W przypadku przed eksploatacyjnego raportu o bezpieczeństwie, należy dostarczyć 

dowodów, że proces uruchamiania będzie odpowiednio kontrolowany. Dowodami powinny 

być: 

- podjęte ustalenia dotyczące uruchamiania, wliczając w to przekazywanie uprawnień; 

- sporządzanie i stosowanie instrukcji; 

- stosowanie, a następnie usunięcie bezpiecznych i kompatybilnych płynów przy 

pierwszym uruchamianiu oraz procedur wprowadzania niebezpiecznych substancji; 

- zalecenia co do zapisywania rezultatów prób uruchamiania. 

Należy dostarczyć dowody, że początkowe inspekcje oraz testowanie instalacji zakładu 

zostały udokumentowane, oraz że informacje te są dostępne. 

8.2.4. Eksploatacja 

153



Kryterium 5.2.3.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że zostały określone 

procedury bezpiecznej eksploatacji i że są one zaopatrzone w dokumentację 

uwzględniającą wszystkie realistyczne, możliwe do przewidzenia warunki. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że procedury bezpiecznej eksploatacji zostały 

ustanowione i udokumentowane dla wszystkich przewidywalnych normalnych (wliczając w 

to uruchamianie oraz wyłączenie) i anormalnych warunków działania. Powinien również 

dowodzić, że procedury są możliwe do wykonania i stosowane w praktyce. 

Raport o bezpieczeństwie powinien identyfikować, w jaki sposób są podejmowane i 

zapisywane przeglądy procedur eksploatacji i czy przy tym uwzględnia się doświadczenia z 

eksploatacji lub zmieniające się warunki w zakładzie. 

Podczas całego cyklu życia zakładu mogą być wprowadzane liczne tymczasowe rozwiązania. 

Na przykład: wyłączenie nastaw automatycznego działania systemów i sprzętu, stosowanie 

procedur dla przeprowadzenia operacji nietypowych, lub dotyczących uruchamiania bądź 

wyłączania instalacji. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób te 

odstępstwa od projektowych warunków eksploatacji są stosowane aby zapewniać 

bezpieczeństwo. 

8.2.5. Remonty i konserwacje 

Kryterium 5.2.4.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że ustanowiono 

schemat remontów i konserwacji zakładu i systemów zapobiegających 

poważnym awariom lub zmniejszających ich skalę. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że procedury konserwacji są wystarczające, 

aby utrzymać zakład i sprzęt w bezpiecznym stanie. Raport o bezpieczeństwie powinien także 

pokazywać, że czynności konserwatorskie nie zagrażają bezpieczeństwu instalacji, oraz że 

personel przeprowadzający konserwacje nie jest narażony na niedopuszczalne ryzyko. 

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać organizację czynności związanych z 

konserwacjami. Odpowiedni opis może zawierać: 

154



- wprowadzone rozwiązania dla raportowania uszkodzeń i błędów, 

- dyspozycyjność i lokalizacja odpowiedniego personelu i sprzętu, 

- zestawianie i określanie priorytetów rutynowych czynności przeglądowych. 

Raport o bezpieczeństwie powinien określać części zakładu i systemy, dla których przeglądy 

konserwatorskie są uznane jako istotne działania dla zapewnienia bezpieczeństwa. Należy 

przy tym udowodnić zasadność przyjętej strategii konserwacji. Dowód taki powinien 

zawierać: 

- przyjęte rozwiązania dotyczące okresowych inspekcji i skalowania ciśnieniowych 

urządzeń upustowych; 

- monitorowanie wewnętrznej korozji wpływającej na żywotność urządzeń; 

- konserwacje systemów wspomagających dostarczających media i energię (np. 

doprowadzenie energii elektrycznej) lub pomocniczego sprzętu (np. pomp) tam gdzie 

uszkodzenia tych systemów mogą bezpośrednio prowadzić do niebezpiecznych 

sytuacji; 

- rozwiązania zapewniające, że zainstalowano zapasowe urządzenia lub odpowiedni 

zapasy sprzętu i części zamiennych znajdują się w magazynie zakładu, w sytuacjach, 

gdy znaczny okres wyłączenia zakładu lub systemu mogą naruszać bezpieczeństwo; 

- rozwiązania zapewniające regularne testowania wszystkich elementów systemów 

bezpieczeństwa (obejmuje to w szczególności czujniki, przekaźniki urządzeń 

uruchamiających, alarmy, wyłączniki samoczynne, potwierdzenie aktualnego numeru 

wersji modyfikacji oprogramowania etc.), w celu ujawnienia wszystkich usterek, które 

nie mogą być ujawniane podczas normalnego działania; 

- zarządzenia dotyczące przeglądu systemów kontrolno-pomiarowych; 

- inspekcje i przeglądy uziemienia i systemów piorunochronnych, szczególnie w 

niebezpiecznym środowisku np. produkcja materiałów wybuchowych. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że wpływ prac konserwatorskich na 

bezpieczeństwo instalacji został odpowiednio przemyślany. Odpowiedni dowód może 

opisywać np.: 

- środki zaradcze podjęte w celu zapewniania, że izolowanie zbiorników nie zagrozi 

systemowi upustów ciśnienia; 

- stosowanie kasowania nastaw dla działań automatycznych systemów bezpieczeństwa; 

155



- istotne systemy pracy. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że są wdrożone procedury odpowiednie i 

dostępny sprzęt, aby zapewnić bezpieczeństwo zakładu w chwili rozpoczęciem prac 

konserwatorskich oraz przywracanie zakładu do stanu eksploatacyjnego sprzed konserwacji 

jest właściwie zarządzane, aby zapewniać bezpieczeństwo przez cały czas. Odpowiednie 

dowody dotyczące tego zagadnienia mogą zawierać: 

- opis typów zezwoleń na pracę; 

- procedury i sprzęt użyte do redukcji ciśnienia, odprowadzania cieczy, izolowania, 

odpowietrzania i wentylowania zakładu oraz usuwanie tymczasowego izolowania 

(odcięć) sprzętu po konserwacji; 

- zarządzenia audytów w celu zapewniania, że system zezwoleń na pracę jest właściwie 

stosowany. 

Należy podać odniesienia, o ile to potrzebne, do przechowywanych zapisów 

przeprowadzonych konserwacji lub do innych istotnych dokumentacji. W przypadku 

systemów ciśnieniowych, raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że konserwacje 

zostały przeprowadzone zgodnie z przepisami Urzędu Dozoru Technicznego. 

Kryterium 5.2.4.2 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że odpowiednie 

procedury remontów i konserwacji uwzględniają wszelkie zagrożenia 

związane ze środowiskiem pracy. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać procedury, niezbędne dla uwzględnienia 

środowiska pracy urządzeń oraz umożliwiające przeprowadzania czynności konserwatorskich 

bezpiecznie w celu zapobiegania poważnym awariom. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że bezpieczne systemy pracy zostały 

ustanowione tak, że wszystkie czynności, które mogą powodować poważne awarie są lub 

mogą być zidentyfikowane. Odpowiedni wykaz może się odnosić do: 

- zagrożenia stwarzanego przez sprzęt elektryczny oraz procedur zapewniających 

bezpieczeństwo; 

156



- zagrożenia związanego z pracą w wysokich temperaturach oraz procedur oceny ryzyka, 

lub badań zawartości gazów łatwopalnych; 

- zagrożenia związanego z urządzeniami podziemnymi, oraz procedur informowania 

wykonawców o takich urządzeniach w obszarach ich pracy. 

Raport o bezpieczeństwie powinien identyfikować, jakie czynności podlegają Systemowi 

Zezwoleń na Pracę oraz opisywać systemy używane w zakładzie. Należy opisać, w jaki 

sposób są kontrolowane czynności konserwatorskie, odnosi się to zagadnień takich jak: 

procedury bezpiecznej pracy, lokalizacja pracy, rodzaj pracy, zakres pracy, kompetencje 

personelu oraz czas pracy. Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, w jaki sposób cały 

personel (wliczając w to zleceniobiorców) zaangażowany w czynności konserwatorskie jest 

uświadomiony co do warunków i ograniczeń wynikających z Systemu Zezwoleń na Pracę. 

Jeżeli sprzęt posiada certyfikat wydany przez inny podmiot, (np. dotyczący odpowiedniości 

do użycia w łatwopalnej atmosferze), raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać, w jaki 

sposób system przeglądu zapewnia poziom bezpieczeństwa tego sprzętu (np. przez 

dostosowywanie do obowiązujących standardów lub przez przestrzeganie instrukcji 

wytwórców etc.). 

Kryterium 5.2.4.3 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wdrożono systemy 

zapewniające, że decydujące dla bezpieczeństwa instalacje i systemy są 

okresowo sprawdzane przez wyszkolony i kompetentny personel. 

Kryterium to dotyczy tych czynności, które są przeprowadzane poza rutynowymi 

konserwacjami w celu weryfikacji ciągłości wypełnienia funkcji przez systemy 

bezpieczeństwa. Przeprowadzanie pewnych badań przez kompetentną osobę w odpowiednich 

odstępach może być konieczne, ponieważ badania takie wymagają odpowiednich 

umiejętności lub sprzętu, lub jest to wymagane przez specyficzne przepisy (np. Urzędu 

Dozoru Technicznego). Kryterium to także odnosi się do każdego koniecznego testu 

wymagającego specyficznych umiejętności lub sprzętu.. 

157



Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że przeprowadzający przegląd 

bezpieczeństwa posiadają konieczne umiejętności, wiedzę i są niezależne od działalności 

produkcyjnych zakładu. 

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób zakład i systemy, które są 

poddawane przeglądowi przeprowadzanemu przez kompetentne osoby, zostały 

wyselekcjonowane. Raport o bezpieczeństwie powinien przedstawiać w zarysie i uzasadniać 

wielkość odstępów czasowych pomiędzy przeglądami przeprowadzanymi przez kompetentne 

osoby różnych aspektów bezpieczeństwa zakładu i systemów. 

Raport o bezpieczeństwie powinien przedstawiać w zarysie stosowane techniki przeglądu 

oraz zawierać odpowiednie uzasadnienie ich wyboru. 

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że przeglądy przeprowadzane przez 

kompetentne osoby są właściwie planowane. 

Raport o bezpieczeństwie powinien omawiać wszystkie ważne dla bezpieczeństwa instalacje 

systemy, o których wiadomo, że są podatne na uszkodzenia, które były naprawiane, lub jeżeli 

znana jest historia ich uszkodzeń. W takich przypadkach należy przedstawić fakty dowodzące 

odpowiedniego monitorowania sytuacji oraz przedstawić szczegóły każdego programu 

działań dotyczące takich instalacji i systemów. 

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać przyjęte rozwiązania w zakresie 

komunikowania i zapisów rezultatów analiz przeprowadzanych przez kompetentne osoby 

oraz uzasadniać sposoby przeprowadzania działań korygujących wynikających z tych analiz. 

Na przykład w przypadku systemów ciśnieniowych raport o bezpieczeństwie powinien 

zawierać dowód tego, że zostały one sprawdzone zgodnie z przepisami szczegółowymi, oraz 

w zgodzie z przyjętym schematem postępowania. W przypadku sprzętu elektrycznego 

powinny być wskazane zasady przeprowadzania regularnych badań takiego sprzętu 

zlokalizowanego w strefach niebezpiecznych. 

158



Kryterium 5.2.4.4 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wdrożono system 

zapewniający utrzymanie odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa instalacji 

w oparciu o wyniki okresowych przeglądów, remontów i konserwacji. 

Powinno być udowodnione, że uszkodzenia/ odstępstwa od przyjętych założeń wykryte 

podczas przeglądów i analiz są właściwie ocenione przez kompetentna osobę w celu 

określenia ich znaczenia i podjęcia właściwych działań. Odpowiedni dowód może dotyczyć: 

- odpowiedzialności kierownictwa w celu zapewnienia, że uszkodzenia/ odstępstwa 

zostały ocenione i że konieczne właściwe działanie zostało podjęte; 

- użycia odpowiednich procedur oceny, wliczając w to referencje do publikowanych w 

literaturze bądź do wewnątrz zakładowych zaleceń ustanawiających akceptowalne 

poziomy uszkodzeń; 

- kompetencji osób przeprowadzających ocenę defektów oraz podejmujących powiązane z 

tym właściwe działania. 

Specyficzne wnioski i działania podjęte przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku 

powinien być zamieszczony w raporcie o bezpieczeństwie tylko w ekstremalnych 

przypadkach. Na przykład dodatkowe szczegóły powinny być przedstawione tam gdzie 

zmieniono granice obszarów bezpiecznej pracy, lub tam gdzie główne programy naprawy 

zostały wprowadzone jako rezultat wykrytych uszkodzeń sprzętu lub błędów postępowania 

człowieka. 

8.2.6. Wprowadzanie zmian 

Kryterium 5.2.5.1 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać wdrożony system 

zapewniający, że modyfikacje są odpowiednio zaplanowane, 

zaprojektowane, wprowadzone i przetestowane. 

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że jest wdrożony system zarządzania 

zmianami w zakładzie. Modyfikacje procesów oraz powiązanego z tym sprzętu, struktur 

inżynieryjnych (wliczając w to magazyny) lub zasad eksploatacji i procedur obsługi urządzeń, 

które mogą naruszać bezpieczeństwo instalacji powinny podlegać formalnemu systemowi 

modyfikacji. Dotyczy to zarówno sprzętu (np. pompy, przygotowania przewodów rurowych, 

159



struktury) jak i oprogramowania (np. oprogramowanie systemów kontrolno pomiarowych i 

systemów zapewniających ruch instalacji). 

Systemy kontroli modyfikacji powinny być wyraźnie identyfikowalną częścią systemów 

zarządzania bezpieczeństwem opisanych w raporcie o bezpieczeństwie i powinny zawierać: 

- szczegóły dotyczące odpowiedzialności i kompetencji; 

- procedurę inicjowania proponowanych zmian; 

- identyfikację zagrożeń i ocenę zagrożeń, wliczając w to redukcję ryzyka; 

- zasady selekcji rozwiązań konstrukcyjnych, omówienie możliwości zastosowania 

podejścia zgodnego z zasadami bezpieczeństwa naturalnego, omówienie rozwiązań w 

zakresie zapobiegania niepożądanym zdarzeniom, przedstawienie zasad ich kontroli i 

łagodzenia potencjalnych skutków w celu zminimalizowania ryzyka generowanego 

przez wprowadzane modyfikacje; 

- szczegóły rozwiązań inżynieryjnych i zasad ruchu, wliczając w to rozwiązania dla 

identyfikacji różnic w przyjętych założeniach i standardach w odniesieniu do 

dotychczas stosowanych w zakładzie oraz odniesieniu tego do nowoczesnych 

wytycznych i standardów, a także identyfikację i uzasadnienia wprowadzonych zmian; 

- analizę konstrukcji wliczając w to awarie i podłączenie do istniejących urządzeń, 

testowanie, uruchamianie, eksploatację, itp.; 

- dokumentację: procedury wprowadzenia zmian powinny zapewniać właściwą w czasie 

weryfikację dokumentacji zakładowej, która musi być zmodyfikowana w wyniku 

wprowadzonych zmian w zakładzie wraz z odpowiednimi rysunkami, planami i 

schematami - konieczne jest powiadomienie zainteresowanych osób o zmianach ich 

zakresu czynności. 

Jeżeli wprowadzone szczególne rozwiązania w związku z tymczasowymi modyfikacjami, to 

powinny być omówione one w raporcie o bezpieczeństwie razem z procedurami przywracania 

do poprzedniego stanu, o ile to ma zastosowanie. Raport o bezpieczeństwie powinien 

określać, w jaki sposób ryzyko jest ocenione dla tymczasowych modyfikacji. Ocena oraz 

kontrola procesu modyfikacji nie może być powierzchowna, w przypadku tymczasowych 

zmian należy wymagać bardziej szczegółowych badań, gdyż charakter tymczasowych 

modyfikacji jest najczęściej mniej bezpieczny niż trwałe rozwiązania (np. użycie elastycznych 

160



przewodów lub połączeń rurociągów zamiast użycia stałych systemów rurociągów). 

Modyfikacje zakładu powinny być odpowiednio zaprojektowane, wdrożone i sprawdzone. 

W trakcie całego cyklu działania instalacji mogą zdarzyć się sytuacje wymagające zamknięcia 

i likwidacji zakładu lub jego części (np. w wyniku programu modyfikacji zakładu lub jak 

część redukcji ryzyka poprzez likwidację zbędnej części zakładu). Należy zwrócić szczególną 

uwagę na zapewnienie ciągłości wypełnienia funkcji przez pozostałe systemy 

bezpieczeństwa. Na przykład, może to zawierać zapewnienia, że realizowanie funkcji systemu 

ochrony przeciwpożarowej, przez zalewanie zbiorników ciśnieniowych nie jest zagrożoną 

przez w następstwie usunięcia zbędnych sekcji wodnych systemów przeciwpożarowych; że 

systemy wyłączenia instalacji i sprzętu nie są zagrożone przez zmiany logiki oprogramowania 

komputerowego; że poziomy ochrony sprzętu zostały zredukowane przez odłączenie 

niektórych systemów kontrolno-pomiarowych lub systemów wspomagających, 

dostarczających media i energię. 

Raport o bezpieczeństwie powinien określać zasady likwidacji części i całego zakładu oraz 

wpływ takiej likwidacji na pracę systemów w pozostałych częściach zakładu lub pokrewnych 

zakładów. Likwidowanie części zakładu nie powinno zwiększać ryzyka eksploatacji 

systemów i urządzeń w pozostałych częściach zakładu 

161



9. Przykładowe listy kontrolne na potrzeby ocen środków i 

systemów bezpieczeństwa 

Podstawowym elementem oceny ryzyka i analizy bezpieczeństwa jest identyfikacja źródeł 

zagrożeń. Istnieje wiele sformalizowanych technik w tym zakresie. Jedną z nich są listy 

kontrolne. Tworzy się je przez proste odniesienie zadawanych pytań do obowiązujących 

wymagań technicznych, norm i przepisów. Takie listy kontrolne powinny być traktowane 

jako dokumenty podlegające stałej weryfikacji. Mogą one być stosowane w fazie 

projektowania obiektu, w okresie jego rozruchu i eksploatacji. 

Przeprowadzenie oceny bezpieczeństwa instalacji/identyfikacji zagrożeń za pomocą listy 

kontrolnej wymaga zrealizowania trzech zadań: 

1) wyboru odpowiedniej listy kontrolnej, 

2) przeprowadzenia przeglądu bezpieczeństwa na podstawie ankiety pytań, 

szczegółowych z wybranej listy kontrolnej, 

3) udokumentowania wyników. 

Oczywiście, przeprowadzający ocenę bezpieczeństwa powinien wybrać listę kontrolną z 

dostępnych źródeł (już opracowane listy kontrolne dotyczące analogicznych instalacji lub 

grup zakładów o określonym typie działalności, takich jak: instalacje procesowe zagrożone 

głównie występowaniem wybuchów i pożarów, instalacje zagrożone głównie występowaniem 

znacznych uwolnień substancji toksycznych lub magazynowanie). Jeżeli nie dysponuje się 

odpowiednią listą kontrolną, można ją opracować opierając się na wytycznych dotyczących 

bezpieczeństwa określonych typów instalacji, przy czym zadanie to powinno być wykonane 

przez doświadczonego specjalistę, znającego zarówno problematykę bezpieczeństwa 

technicznego instalacji oraz jej oddziaływania na środowisko pracy i środowisko 

przyrodnicze, jak również zasady wykonywania ocen bezpieczeństwa. 

Lista kontrolna ma umożliwiać kierownictwu zakładu dokonanie przeglądu systemu 

zarządzania bezpieczeństwem i programów operacyjnych funkcjonujących w 

przedsiębiorstwie. Celem przeglądu jest zidentyfikowanie mocnych i słabych stron istniejącej 

sytuacji, w oparciu o co kierownictwo może następnie dokonywać poprawek i ulepszeń, 

wprowadzanych poprzez zadania, plany operacyjne ulepszenia w projekcie i procedury. 

Lista kontrolna ma postać szeregu pytań odnoszących się do sytuacji panującej w 

przedsiębiorstwie a jej stosowanie polega na zaznaczaniu odpowiedzi TAK lub NIE w 

162



odpowiedniej kolumnie. Gdy odpowiedź nie jest jednoznacznie pozytywna lub negatywna, 

należy zaznaczyć NIE. Po udzieleniu odpowiedzi na wszystkie pytania kierownictwo może 

ocenić siły i słabości systemu, ustalić priorytety i opracować plan działania, obejmujący 

zadania służące ulepszeniom. 

9.1 Lista kontrolna do przeglądu technicznego środków bezpieczeństwa 

Poniżej przedstawiono zawartość listy kontrolnej do przeglądu technicznych środków 

bezpieczeństwa obowiązującą w Republice Federalnej Niemiec. Kursywą wyróżniono te 

punkty z listy kontrolnej, które mają pierwszoplanowe znaczenie w ocenie środków i 

systemów bezpieczeństwa instalacji niebezpiecznej na potrzeby raportów bezpieczeństwa. W 

dalszej kolejności podano pełne rozwinięcie listy kontrolnej dla wybranych pozycji 

oznaczonych kursywą. 

163



Zawartość listy kontrolnej 

1 Magazynowanie i/lub przygotowanie materiałów wsadowych 

1.1 Substancje gazowe 

1.2 Substancje ciekłe 

1.3 Stałe materiały wsadowe 

1.4 Rodzaj pomp zasilających/kompresorów 

1.5 Uszczelnienie pomp zasilających/kompresorów 

1.6 Wyposażenie instalacji przesyłowych 

1.7 Rurociągi 

1.8 Materiały konstrukcyjne 

1.9 Konstrukcja kołnierzy 

1.10 Konstrukcja armatury 

1.11 Zabezpieczenia przeciwpożarowe 

1.12 Zabezpieczenia przed wybuchem 

1.13 Zabezpieczenia przed niekontrolowanym uwalnianiem się materiałów 

1.14 Wynik przeglądu zakładu 

2 Produkcja/przetwarzanie materiałów 

2.1 Aparatura procesowa 

2.2 Rodzaj reakcji występujących w procesie produkcji 

2.3 Aparatura do dalszej obróbki/rozdziału substancji 

2.4 Ciśnienie 

2.5 Temperatura 

2.6 Wyposażenie aparatury procesowej 

2.7 Przebieg procesu 









164







3 Energia/urządzenia dodatkowe/urządzenia pomocnicze 

3.1 Zapotrzebowanie na energię i media robocze 

3.2 Zasilanie awaryjne 

3.3 Spadek energii 

3.4 Wyposażenie instalacji energetycznych 









4 Postępowanie z wytworzonymi produktami 

4.1 Produkty gazowe 

4.2 Produkty ciekłe 

4.3 Produkty stałe 











165




5 Postępowanie z odpadami/gazami odlotowymi/ściekami 

5.1 Odpady 

5.2 Gazy odlotowe 

5.3 Ścieki 

5.4 Wynik przeglądu zakładu 

6 Przedsięwzięcia organizacyjne 

7 Wynik kontroli 

8 Dokumentacja 

LISTA KONTROLNA 

1 Magazynowanie i/lub przygotowanie materiałów wsadowych 

1.1 Pompy zasilające/kompresory: 

- pompy wirnikowe o wydajności .......... m 3 /h 

- pompy tłokowe o wydajności .......... m 3 /h 

- pompy membranowe o wydajności .......... m 3 /h 

- kompresory o wydajności .......... m 3 /h 

- .......................................................... 

1.2 Zabezpieczenia przeciwpożarowe: 

- budynek podzielony na strefy 

pożarowe 

- ogniotrwałe elementy budynku 

- ilość magazynowanego materiału ograniczana 

ze względu na bezpieczeństwo 

166 

istnieje(ą) 

tak nie 

istnieje(ą) wymagane 

tak nie tak nie



przeciwpożarowe 

- uszczelnione przewody (kable, rury) 

- automatyczny system alarmowy 

- ręczny przycisk alarmowy 

- automatyczny system gaśniczy i zraszający 

- ręczny system gaśniczy i zraszający 

- podłączenie do wody gaśniczej 

(hydranty zewnętrzne/wewnętrzne) 

- gaśnice przenośne 

- urządzenie do wytwarzania piany gaśniczej 

- zakładowa straż pożarna 

- możliwość zatrzymywania wód 

gaśniczych - .......... m 3 wody 

- inne zabezpieczenia 

............................................................ 

Uzupełnienia/uwagi: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

1.3 Zabezpieczenia przed wybuchem: 

- elementy instalacji zbudowane z materiału 

odpornego na wysokie ciśnienie 

- otwory odciążeniowe (regulujące ciśnienie) 

- elementy instalacji utrzymywane 

w atmosferze gazy obojętnego 

- zabezpieczenie przed przedostawaniem się 

płomieni 

- strefy zagrożenia wybuchem 

- czujniki przeciwwybuchowe 

- dostosowana do warunków zagrożenia 

wentylacja pomieszczenia 

167 


tak nie tak nie



- systemy elektryczne/mechaniczne 

zabezpieczone przed wybuchem 

- nie ma potrzeby zabezpieczania 

przed wybuchem 


........................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


tak nie tak nie 

1.4 Zabezpieczenia przed niekontrolowanym uwalnianiem się materiałów: 

- zbiorniki ustawione na paletach zbiorczych 

- zbiorniki wyposażone w zabezpieczenia 

przed nadmiernym napełnieniem 

- zbiorniki wyposażone w urządzenia 

filtrujące 

- betonowe posadzki na powierzchniach 

magazynowych 

- zabezpieczenia zgodne z wymaganiami 

prawa wodnego 

- zawory bezpieczeństwa w zbiornikach włączone 

w systemem odpowietrzania 

- system wykrywania przecieku 

- zabezpieczenie przed przepływem zwrotnym 

- zbiorniki kontrolowane okresowo zgodnie 

z przepisami .................................................. 

- elementy instalacji kontrolowane w okresach 

pod względem 

korozji/szczelności 

- materiały luźne stosowane zgodnie 

z przepisami wewnątrzzakładowymi 

168



- fundamenty/rusztowania/rampy instalacji 

kontrolowane w okresach ........................... 


..................................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

1.5 Wynik przeglądu zakładu: 

Stan budynków: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Korozja: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Uszczelnienie/przecieki: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Oznakowanie aparatury/rurociągów: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Możliwość uszkodzeń mechanicznych: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Dostęp: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Zabezpieczenie przeciwpożarowe: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Możliwości wyposażenia dodatkowego: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

169



2 Reakcja/przetwarzanie materiałów 

2.1 Reakcja/przetwarzanie w reaktorze: 

- z mieszalnikiem 

- bez mieszalnika 

- innym 

- reakcja przebiega z udziałem .................................................. 

- maksymalna ilość materiałów .................... m 3 ; t 

2.2 Dalsza obróbka/rozdział substancji: 

- w kolumnie destylacyjnej 

- w krystalizatorze 

- w wirówce 

- w separatorze 

- w rozpuszczalniku 

- w płuczce (ciecz płucząca .........................) 

- w urządzeniu filtrującym 

- w inny sposób 

2.3 Maksymalne ciśnienie wynosi ............. bar 

2.4 Maksymalna temperatura wynosi ........... 

o C 

istnieje(ą) 

tak nie 

istnieje(ą) 

tak nie 

2.5 Pompy zasilające/kompresory do przesyłania produktów ubocznych/produktów: 





- ..................................................................................... 


- budynek podzielony na strefy 

pożarowe 

170 


tak nie tak nie





- ilość magazynowanego materiału 

ograniczona ze względu na bezpieczeństwo 




- automatyczny system gaszący i zraszający 

- ręczny system gaszący i zraszający 






- możliwość zatrzymywania wód 

gaśniczych - .......... m 3 wody 


......................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 





- elementy instalacji utrzymywane 

w atmosferze gazu obojętnego 


płomieni 


171 


tak nie tak nie



- czujniki przeciw wybuchowe 








.................................................................. 

Uzupełnienia/uwagi:........................................................................................................ 

......................................................................................................................................... 

............................................................. 




- aparatura procesowa jak w pkt. 2.1 i 2.3 

ustawiona na paletach zbiorczych 

- aparatura wyposażona w zabezpieczenia 


- aparatura wyposażona w urządzenia 

filtrujące/połączone z systemem odgazowania 

- betonowe posadzki w miejscach 

ustawienia pojemników 


prawa wodnego 

- zawory bezpieczeństwa/płytki bezpieczeństwa 

włączone w system odpowietrzania 

- system wykrywania przecieku 


- aparatura kontrolowana okresowo zgodnie 

z przepisami ............................................... 

- aparatura kontrolowana w okresach 

............................................... pod względem 

172




- materiały luźne stosowane zgodnie z 

przepisami wewnątrzzakładowymi 

- fundamenty/rusztowania/rampy aparatury 

kontrolowane w okresach ............................ 


....................................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

............................................................................................................................... 



................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Korozja: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


............................................................................................................................... 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Dostęp: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

173



Możliwości dodatkowego wyposażenia: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

3 Energia/urządzenia dodatkowe/urządzenia pomocnicze 

istnieje(ą) 

tak nie 

3.1 Pompy zasilające/kompresory do przesyłania mediów roboczych/ produktów 

ubocznych: 





- ..................................................................................... 

3.2 Rurociągi: 

- na pomostach rurowych o wysokości ........ m 

- w kanałach 

- na powierzchni ziemi 



................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Korozja: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

174



Dostęp: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

4 Postępowanie z wytworzonymi produktami 

4.1 Pompy zasilające/kompresory do przesyłania produktów: 





- .................................................................................... 

4.2 Ciągi przesyłowe wyposażone: 

- w urządzenia do pomiaru ciśnienia 

- w urządzenia do pomiaru temperatury 

- w urządzenia do pomiaru przepływu 

- w szybko działającą armaturę odcinającą 

zdalnie sterowaną/automatyczną 

- w armaturę obsługiwaną ręcznie 

- w bezpieczeństwa 

- w zabezpieczenie przed przepływem zwrotnym 


- budynek magazynowy podzielony 

na strefy pożarowe 


175 

istnieje(ą) 

tak nie 


tak nie tak nie




- ilość magazynowanego materiału 

ograniczona ze względu na bezpieczeństwo 




- automatyczny system gaszący i zraszający 

- ręczny system gaszący i zraszający 






- system zatrzymywania wód 

gaśniczych - ........... m 3 wody 


..................................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 





- elementy instalacji 

w atmosferze gazu obojętnego 


płomieni 


- czujniki przeciwwybuchowe 

176 


tak nie tak nie










........................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 




- zbiorniki ustawione na paletach zbiorczych 

- miejsca przeładunku wyposażone 

w palety zbiorcze 

- zbiorniki wyposażone w zabezpieczenia 


- betonowe posadzki na powierzchniach 

magazynowych 


prawa wodnego 

- place składowe zadaszone 

- zawory bezpieczeństwa zbiorników 

włączone w system odpowietrzania 

- zbiorniki kontrolowane okresowo zgodnie 

z przepisami ................................................. 

- elementy instalacji kontrolowane w okresach 

................................................ pod względem 


- materiały luźne stosowane zgodnie 

177



z przepisami wewnątrzzakładowymi 

- system wykrywania przecieków 


- fundamenty/rusztowania/rampy instalacji 

kontrolowane w okresach ............................... 


......................................................................... 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 



................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Korozja: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

Dostęp: 

................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 


................................................................................................................................ 

................................................................................................................................ 

178




................................................................................................................................ 

................................................................................................................................. 

5 Przedsięwzięcia organizacyjne 

5.1 Plan alarmowania i plan operacyjno-ratowniczy zakładu 

5.2 Plan alarmowania i działania na wypadek zaistnienia 

stanu awaryjnego/awarii instalacji 

5.3 Instrukcja obsługi 

5.4 Plan kontroli i nadzoru: 

- pojemników 

- rurociągów 

- urządzeń MSR 

- armatury 

6 Wynik kontroli: 

1. Instalacji spełnia obowiązujące wymogi 

2. Podczas kontroli stwierdzono następujące uchybienia 

(wymienić w hierarchii ważności): 

istnieje(ą) 

tak nie 

............................................................................................................................................. 

............................................................................................................................................. 

............................................................................................................................................. 

3. Korzystanie z instalacji jest sprzeczne z wymogami 

bezpieczeństwa technicznego: 

w szczególności z powodu następujących uchybień: 

............................................................................................................................................ 

............................................................................................................................................. 

............................................................................................................................................. 

7 Dokumentacja 

Przegląd bezpieczeństwa technicznego instalacji 

................................................................................................................................ 

firmy (przedsiębiorstwa) ....................................................................................... 

179



w ............................................................................................................................ 

przeprowadzili: 

- przedstawiciel władz terenowych: 

- przedstawiciel przedsiębiorstwa: 

- przedstawiciel organizacji rzeczoznawców: 

9.2 Ogólna lista kontrolna 

Zgodnie z wytycznymi Amerykańskiego Stowarzyszenia Inżynierów Chemików zaleca się 

zastosowanie następującej listy pytań dla identyfikacji potencjalnych źródeł zagrożeń. Na 

każde pytanie należy odpowiedzieć w sposób pełny, a nie tylko tak lub nie. Pewne grupy 

pytań mogą nie mieć zastosowania do określonej instalacji procesowej. Inne znów pytania nie 

należy interpretować dosłownie, ale widzieć w odpowiednio szerokim zakresie możliwych 

substancji i sprzętu w badanej instalacji. Pytania należy stosować do wszystkich możliwych 

stanów instalacji (normalna eksploatacja - stan ustalony, rozruch, wyłączenie, konserwacja i 

stan awaryjny). 

I. PROCESY 

A. Materiały i schematy technologiczne 

1. Jakie materiały są niebezpieczne ( surowce, półprodukty, produkty, produkty uboczne, 

odpady, przypadkowe produkty reakcji, produkty spalania)? Czy są skłonne do 

tworzenia chmur gazowych? 

- które z nich są dużej toksyczności wywołujące skutki natychmiastowe? 

- które z nich są przewlekle toksyczne, kancerogenne, mutagenne, lub teratogenne? 

- które z nich są substancjami palnymi? 

- które z nich są niestabilne, wrażliwe na wstrząsy lub samozapalenie? 

- które z nich mają granice uwolnień określone przez prawo lub regulacje? 

2. Jakie są własności materiałów procesowych? Rozważyć: 

- własności fizyczne (temperatura wrzenia, temperatura topnienia, prężność pary), 

- ostre własności toksyczne i poziomy graniczne ekspozycji (IDLH, LD50), 

180



- własności przewlekle toksyczne i poziomy graniczne ekspozycji (TLV PEL), 

- własności reaktywne (niezgodność materiałów lub własności korodujące, 

polimeryzacja), 

- własności palne (temperatura zapłonu, temperatura samozapłonu), 

- własności środowiskowe (ulegający biodegradacji, toksyczne dla środowiska 

wodnego, próg wyczuwalności zapachu). 

3. Dlaczego mogą powstać niepożądane groźne reakcje lub rozkład: 

- ponieważ są niewłaściwie magazynowane; 

- ponieważ są uderzane lub wstrząsane; 

- ponieważ są obce materiały; 

- ponieważ są niewłaściwe warunki procesu (np. temp., Ph); 

- ponieważ są niewłaściwe wielkości przepływu; 

- ponieważ brakuje składników lub występują w niewłaściwych proporcjach lub brak 

katalizatora; 

- z powodu uszkodzenia mechanicznego (samoczynne wyłączenie pompy, mieszadła) 

lub niewłaściwej operacji (przedwczesny start, opóźniony start lub niewłaściwa 

kolejność); 

- z powodu nagłej lub stopniowej blokady lub nagromadzenia w urządzeniu; 

- z powodu przegrzania pozostałości materiału (martwa kieszeń) w urządzeniu; 

- z powodu uszkodzenia systemów pomocniczych (np. gaz obojętny). 

4. Jakie dane są dostępne lub mogą być uzyskane na temat ilości i szybkość generowania 

ciepła i gazu w czasie reakcji lub rozkładu materiałów? 

5. Jakie zabezpieczenia są przewidziane dla zapobiegania powstawaniu reakcji 

niekontrolowanych, gwałtownego chłodzenia, zrzutów lub odpowietrzenia gwałtownie 

reagującej masy? 

6. Jakie zabezpieczenia są podjęte w razie potrzeby szybkiego zobojętnienia lub 

reagentów? 

181



7. Jakie zabezpieczenia są podjęte w układach regulacji temperatury dla zapewnienia 

sterowania temperatury pomimo zablokowania przepływu jakiegoś czynnika? 

8. Czy składniki (siarczek żelaza, nadchloran amonu), które są samozapalne lub 

wrażliwe na uderzenie/wstrząs mogą wytrącić się z roztworu lub powstać jeśli roztwór 

wyschnie? 

9. Jak przechowywane są surowce? 

- czy łatwopalne lub toksyczne materiały przechowywane są w temperaturze 

powyżej ich temp. wrzenia pod ciśnieniem atmosferycznym? 

- czy chłodzone lub kriogeniczne zbiorniki używane są do magazynowanych gazów 

przy niższym ciśnieniu? 

- czy potencjalnie wybuchowe pyły magazynowane są w dużych pojemnikach 

- czy są magazynowane wewnątrz budynku duże ilości materiałów łatwopalnych 

lub toksycznych? 

- czy potrzebne są inhibitory? Jak podtrzymywana jest efektywność inhibitorów? 

10. Czy jest jakiś materiał, który nie powinien być przechowywany w pobliżu innych 

chemikaliów ? 

11. Co zrobiono aby zapewnić identyfikację surowców i kontrolę ich jakości? Czy może 

wystąpić zagrożenie związane z zanieczyszczeniem typowymi materiałami, t.j. rdzą, 

powietrzem, wodą, olejem, środkami czyszczącymi lub metalem? Czy są materiały, 

które pomyłkowo mogą być użyte jeden za drugi? 

12. Na jakie surowce lub materiały procesowe mogą mieć wpływ ekstremalnie 

niepomyślne warunki atmosferyczne? 

13. Czy można wyeliminować niebezpieczne materiały? Czy można wybrać proces z 

mniej toksycznymi/reaktywnymi/łatwopalnymi surowcami, półproduktami lub 

produktami ubocznymi? Czy niebezpieczne surowce można magazynować w formie 

rozcieńczonej (wodny amoniak zamiast bezwodnego, kwas siarkowy zamiast oleum)? 

182



14. Czy zapasy niebezpiecznych materiałów można zredukować? 

- czy można zredukować ilość i pojemność zbiorników? 

- czy aparaturę procesową dobrano i zaprojektowano aby zminimalizować ilości 

(wyparki cienkowarstwowe, ekstraktory odśrodkowe, suszarnie pneumatyczne, 

reaktor ciągły, ...)? 

- czy niebezpieczne materiały(np. chlor) można podawać jako gaz zamiast cieczy? 

- czy możliwe jest skrócenie czasu magazynowania niebezpiecznych produktów 

pośrednich przez ciągłe przetwarzanie do postaci końcowej w trakcie produkcji? 

15. Czy proces może być wykonany w bezpiecznych warunkach? 

- czy można ciśnienie (zasilania surowcami) na wlocie do zbiorników utrzymywać 

poniżej ciśnienia roboczego tych zbiorników? 

- czy można złagodzić parametry reakcji (temperatura, ciśnienie) poprzez użycie lub 

ulepszenie katalizatora lub zwiększenie recyklu strumieni dla skompensowania 

niższych wydajności? 

- czy etapy procesu mogą być przeprowadzone w szeregu zbiorników dla 

zmniejszenia złożoności i ilości strumieni zasilających, osprzętu i systemów 

pomocniczych? 

16. Czy można zminimalizować niebezpieczne odpady? 

- czy można stosować recykl strumieni odpadów? 

- czy wszystkie rozpuszczalniki, rozcieńczalniki lub nośniki mogą być w recyklu? 

Jeśli nie, to czy mogą być zmniejszone lub wyeliminowane? 

- czy wszystkie operacje mycia zostały zoptymalizowane w celu redukcji objętości 

ścieków? 

- czy przydatne produkty uboczne mogą być odzyskane ze strumieni odpadów? Czy 

niebezpieczne produkty mogą być wyekstrachowane w celu zredukowania 

całkowitej objętości niebezpiecznych odpadów? 

- czy niebezpieczne odpady mogą być oddzielane od bezpiecznych odpadów? 

17. Co zostało zrobione dla zapewnienia , że materiały konstrukcyjne są odpowiednimi 

dla stosowanych w procesie chemikaliów? 

183



18. Jakie zmiany zostały wykonane w urządzeniach procesowych lub parametrach 

roboczych od czasu poprzedniego przeglądu bezpieczeństwa? 

19. Jakie zmiany wystąpiły w składzie surowców, półproduktów lub produktów? Jak 

został zmieniony proces aby dostosować go do tych zmian? 

20. W świetle zmian od ostatniego przeglądu bezpieczeństwa czy wystarczające są 

parametry: 

- innego wyposażenia procesowego; 

- systemu pochodni i wydmuchów; 

- odpowietrzeń i odcieków. 

21. Jak zmniejszył się margines bezpieczeństwa na skutek zmian w projekcie lub 

procedurze obsługi (zmniejszenia kosztów, zwiększenia objętości, ulepszenia jakości 

lub zmiana formy produktu)? 

22. Jakie niebezpieczeństwa powoduje utrata każdego zasilania substratami z osobna i 

jednoczesna utrata dwóch lub więcej zasilań ? 

23. Jakie zagrożenie wynika z każdego z osobna urządzeń i jednoczesnej utraty dwóch lub 

więcej urządzeń zasilających w media robocze i w energię takie jak: 

- energia elektryczna dla napędów, grzałek, itp.; 

- powietrze technologiczne; 

- para o wysokim, średnim, lub niskim ciśnieniu; 

- woda chłodząca; 

- powietrze sprężone do urządzeń kontrolno-pomiarowych; 

- czynnik chłodnicze/solanka; 

- energia elektryczna dla przyrządów kontrolno-pomiarowych; 

- woda procesowa; 

- gaz obojętny; 

- woda zdejonizowana; 

- gaz opałowy/olej; 

- wentylacja; 

184



- gaz ziemny/gaz pilotowy; 

- odcieki procesowe. 

24. Jakie groźne wypadki mogą najprawdopodobniej zajść (tzn. najgorsze z 

prawdopodobnych kombinacji uszkodzeń)? 

25. Jaka jest możliwość powstania pożaru zewnętrznego (wpływającego na 

bezpieczeństwo procesów instalacji)? 

26. Jak duże doświadczenie w prowadzeniu procesu mają wydział i zakład? Jeżeli 

ograniczone, to czy mają doświadczenia w branży? Czy zakład jest członkiem grupy 

przemysłowej posiadającej doświadczenia co do poszczególnych substancji lub 

procesu? 

27. Czy badany węzeł ma znaczenie krytyczne całości operacji instalacji z punktu 

widzenia tej zdolności przerobowej lub wartości dodanej? Czy zamknięcie tego węzła 

wymaga także zamknięcia innych? 

B. Lokalizacja i Rozmieszczenie 

28. Czy można tak zlokalizować sekcję, aby w razie potrzeby zminimalizować (lokalny) 

wewnętrzny transport niebezpiecznych materiałów? 

29. Jakie zagrożenia stwarza ta sekcja dla ludności lub pracowników sterowni, 

przyległych sekcji, sąsiadujących biur lub obiektów warsztatowych od: 

- toksycznych, korozyjnych, łatwopalnych aerozoli, dymów, mgieł lub oparów? 

- promieniowania cieplnego od pożarów (łącznie z pochodniami)? 

- nadciśnienia od wybuchu? 

- zanieczyszczenia od rozlań i wypływów? 

- hałasu? 

- zanieczyszczeń instalacji zakładowych (np. woda pitna, powietrze do oddychania, 

ścieki)? 

185



- transportu niebezpiecznych materiałów z innych terenów? 

30. Jakie istotne zagrożenia stwarzają przyległe obiekty (sekcja, drogi publiczne, koleje, 

podziemne rurociągi) dla ludzi lub sprzętu w danym obiekcie związane z: 

- toksycznymi, korozjami lub łatwopalnymi aerozolami, dymem, mgłą lub oparami? 

- nadciśnieniem od wybuchu? 

- promieniowaniem termicznym od pożaru (łącznie z pochodniami)? 

- zanieczyszczeniem? 

- hałasem? 

- zanieczyszczeniem czynników (wody pitnej, powietrza do oddychania, ścieków)? 

- uderzeniami (katastrofa samolotu, wykolejenie, odłamki łopatek turbin)? 

- powodzią (pęknięcie zbiornika magazynowego, zatkanie kanału ściekowego)? 

31. Jakie siły zewnętrzne mogą oddziaływać na zakład? 

Rozważyć: 

- silne wiatry (huragany, tajfuny, tornada), 

- ruchy ziemi (trzęsienia, obsunięcia, powstawanie lejów, zamarzanie/roztapianie, 

erozja brzegu/grobli), 

- śnieg/lód (duże nagromadzenie, spadające sople, gradobicie, gołoledź), 

- uszkodzenia sprzętu z przyczyn zewnętrznych, 

- uwolnienia z sąsiednich zakładów, 

- sabotaż/terroryzm/wojna, 

- cząstki stałe unoszące się w powietrzu (pyłek, piana, burza piaskowa), 

- pożary naturalne (pożar lasu, pożar traw, wulkanizm), 

- ekstremalne temperatury (powodujące np. pękanie kruche stali), 

- powódź (wywołana spiętrzeniami od: gwałtownego huraganu, uszkodzenia tamy 

lub grobli, wysokiej fali, intensywnych opadów, wiosennych roztopów), 

- piorun, 

- susza (powodująca np. niski stan wody gruntowej), 

- meteoryt, 

- mgła. 

186



32. Jakie zabezpieczenia wykonano dla złagodzenia skutków wybuchu w budynkach, lub 

na terenie zakładu? 

33. Czy są otwarte rowy, doły, leje lub zagłębienia, w których mogłyby się gromadzić 

obojętne, toksyczne lub łatwopalne pary? 

34. Czy powinny być betonowe zapory, barykady lub obwałowania ziemne instalacji dla 

zabezpieczenia sąsiedniego personelu i sprzętu przed niebezpiecznym wybuchem? 

35. Czy węzły i sprzęt wewnątrz węzłów rozmieszczono tak aby zminimalizować 

potencjalne zagrożenie od pożaru lub eksplozji dla sąsiednich obszarów i aby ułatwić 

dostęp dla straży pożarnej? Czy są drogi ewakuacyjne? 

36. Czy są odpowiednie odległości pomiędzy urządzeniami i czy same urządzenia są tak 

umiejscowione, aby można było wykonać przewidziane zabiegi konserwacyjne (np. 

wyciągnięcie wiązki rurek wymiennika ciepła, wydobycie katalizatora, uniesienie przy 

użyciu dźwigu)? 

37. Czy zostało zapewnione właściwe miejsce na składowanie surowców 

międzyoperacyjnych i końcowych produktów? 

38. Jaki planuje się rozwój i modyfikację sprzętu w zakładzie? 

39. Czy w trakcie budowy i obsługi tego węzła nie będzie podnoszenia ciężkich 

elementów nad pracującą aparaturą i rurociągami? 

40. Czy jest odpowiedni przejazd dla pojazdów ratowniczych? Czy drogi dojazdowe mogą 

być blokowane prze tory kolejowe, zatory drogowe, itp.? 

41. Czy drogi dojazdowe zostały dobrze zaprojektowane tak, aby uniknąć ostrych 

zakrętów? Czy przygotowano znaki drogowe? 

187



42. Czy przewidziano ograniczenia w ruchu kołowym gdzie może zostać poszkodowany 

człowiek lub uszkodzony sprzęt? 

43. Czy zostały zainstalowane zapory, aby zapobiec uderzeniu w ważne urządzenie w 

sąsiedztwie szlaków komunikacyjnych o dużym natężeniu ruchu? 

II. SPRZĘT 

A. Upusty ciśnienia i próżnia 

44. Czy sprzęt można zaprojektować aby wytrzymał maksymalne dopuszczalne 

nadciśnienie wytworzone w procesie podczas zakłóceń, awarii? 

45. Gdzie znajdują się potrzebne urządzenia upustowe (odpowietrznik, zawór 

nadmiarowy, przepona bezpieczeństwa i uszczelnienie hydrauliczne)? Na jakiej 

podstawie ustalono ich rozmiary (np. awaria instalacji, pożar zewnętrzny, zawór w złej 

pozycji, reakcja niekontrolowana, ekspansja termiczna, pęknięcie rury)? 

46. Czy jest system upustowy przeznaczony dla przepływów dwufazowych? Czy 

powinien być? 

47. Czy jest jakieś urządzenie nie chronione przez urządzenie upustowe, pracujące pod 

ciśnieniem, a mogące wejść w obszar nadciśnienia na skutek zakłóceń procesowych? 

48. Czy zostały zainstalowane przepony bezpieczeństwa jako kolejny element 

zabezpieczający po zaworach bezpieczeństwa? 

- Czy jest w tym miejscu miernik ciśnieniowy (przyrząd pomiarowy, przekaźnik, 

przełącznik) i odpowietrzenie między przeponą bezpieczeństwa a zaworem 

bezpieczeństwa? 

- Jak często odczytywany jest miernik ciśnieniowy? Czy powinien być 

zainstalowany automatyczny upust składający się z zaworu zwrotnego reagującego 

na nadmierny przepływ, z alarmem ciśnienia? 

188



- Czy rozmiar urządzeń upustowych zapewnia spadek ciśnienia w całym układzie? 

49. Czy użyto przepon bezpieczeństwa na wypadek nadciśnienia w wyniku eksplozji (np. 

rozkład nadtlenku), czy ich rozmiar jest odpowiedni dla objętości i konstrukcji 

zbiornika? 

50. Czy upusty są dobrze umiejscowione i mają odpowiednie rozmiary? 

- Czy przynajmniej jedno urządzenie upustowe ustawiono na ciśnienie projektowe 

aparatury, którą ma zabezpieczać, lub poniżej tego ciśnienia? 

- Czy uwzględniono wielostopniowe układy upustowe z sukcesywnymi wartościami 

otwarcia, aby uniknąć drgań elementów otwierających (istotne gdy wymagany jest 

upust mniej niż 25% całkowitej objętości)? 

- Czy w rurociągach ustawienie upustu uwzględnia sumę ciśnienia słupa płynu i różnicy 

ciśnień pomiędzy źródłem ciśnienia (np. pompą) a urządzeniem upustowym? 

- Jakie jest maksymalne ciśnienie zwrotne urządzenia upustowego? Jak została 

skorygowana jego wydajność dla ciśnienia zwrotnego? 

- Czy urządzenie upustowe zostało przewymiarowane odpowiednio do zmian 

warunków procesu (np. większy przepływ, różne reagenty)? 

51. Czy wlot i wylot rurociągu jest odpowiedni dla urządzeń upustowych? 

- czy rozmiary rurociągu zapewniają właściwy przepływ i dopuszczalny spadek 

ciśnienia? 

- czy klasa i rozmiary rurociągu na jej wlocie i wylocie są zgodne z klasą i rozmiarami 

urządzeń upustowych? 

- co zrobiono aby zapobiec gwałtownym ruchom końca rurociągu podczas upustu? 

- czy istnieje niezależne umocowanie rurociągu zrzutowego? 

- czy rurociąg zrzutowy wytrzyma uderzenie cieczy w pierwszym etapie zrzutu? 

- czy kolanka i przedłużki orurowania zostały zminimalizowane? 

- jak odprowadzany jest kondensat/deszcz z rur zrzutowych? 

- czy można wprowadzić parę do rurociągu zrzutowego aby stłumić ogień lub 

rozproszyć wyciek? Jeśli tak, to czy rurociąg jest odpowiednio osuszony i chroniony 

przed zamarzaniem? 

- jakie są zabezpieczenia na wlocie i wylocie rurociągu przed zatkaniem ciałem stałym? 

189



- czy są systemy czyszczące lub przedmuchujące? Czy wymagane jest podgrzewanie 

linii przesyłowej? Czy powinne być zastosowane przepony bezpieczeństwa? Czy są 

siatki zabezpieczające przed ptakami? 

- czy wszystkie zawory do konserwacji są uszczelnione i zamknięte lub zabezpieczone 

w stanie otwartym? Jak często są kontrolowane? 

52. Czy urządzenia upustowe, wydmuchowe i odpowietrzające są trzymane w pozycji 

otwartej? 

- Jak często opróżnia się garnki kondensacyjne? czy jest niezależny alarm 

informujący o wysokim stanie? 

- czy uszczelnienia hydrauliczne odporne są na zamarzanie? 

- jak przeciwdziała się gromadzeniu kondensatu/lodu wewnątrz urządzeń? 

- czy opary na skutek samowymrażania mogą blokować urządzenia? 

- czy w urządzeniach mogą gromadzić się oleje ciężkie lub polimery? 

- czy są jakiekolwiek miejsca mogące gromadzić uwolnione ciecze? 

- czy istnieje swobodny odpływ z każdego urządzenia procesowego do określonego 

urządzenia i czy z tego urządzenia może swobodnie spływać do garnka 

kondensacyjnego lub kolektora? 

- czy wszystkie zawory w czasie konserwacji są zablokowane w pozycji otwartej i 

tak ustawione tak, aby uszkodzenie trzonu nie doprowadziło do opadnięcia zasuwy 

i zablokowania rurociągu? 

- czy skruber lub złoże absorpcyjne może się zablokować? 

53. Czy wyloty odpowietrzeń, zaworów bezpieczeństwa, membran przeciwwybuchowych 

i pochodni są skierowane w sposób niezagrażający obsłudze i urządzeniom? Czy 

jakieś ciecze mogą być rozpylone do atmosfery? Czy wyloty urządzeń upustowych 

(np. membran przeciwwybuchowych i zaworów bezpieczeństwa, mieszków 

odciążających, oraz odwodnień w przewodach zrzutowych) są także doprowadzone do 

bezpiecznych miejsc? Czy zainstalowano łapacze płomieni? 

54. Czy lokalizacja urządzenia upustowego zapewnia, nawet przy jego otwarciu, 

utrzymanie ciągłości strumienia chłodzącego ważne urządzenia (np. podgrzewacza 

pary)? 

190



55. Jakie mogą być skutki zapłonu lub zgaszenia pochodni, pieca albo utleniacza 

termicznego? Co mogłoby się zdarzyć na skutek wyłączenia kompresora podającego 

gaz do pochodni? 

56. Czy istnieją niezawodne czujniki zgaśnięcia pochodni? Czy pochodnię wyposażono w 

niezawodny układ zapłonowy? 

57. Jakie działania są konieczne w wypadku wyłączenia z ruchu pochodni, spalarni, 

utleniacza termicznego lub skrubera? Czy procedury te minimalizują wypływ do czasu 

przywrócenia pracy układu? 

58. Czy pochodnie, wydmuchy i upusty gazowe są należycie płukane, uszczelniane lub w 

inny sposób zabezpieczone przed wniknięciem powietrza? Czy na rurociągu 

zainstalowano odpowiednie łapacze płomieni? 

59. Czy urządzenia upustowe są odporne na działanie czynników niszczących (np. 

korozji, samorzutnego zamarzania, pęknięć) wyciekającego materiału, jak również 

innych materiałów, które mogą się pojawić w korpusie urządzenia upustowego? Czy 

materiał mógłby zaczopować przeloty lub urządzenia upustowe (np. mieszki 

wyrównawcze)? 

60. Jakie założenia uczyniono co do usuwania, inspekcji, testowania i przemieszczania 

odpowietrzeń, zaworów oddechowych, zaworów bezpieczeństwa i membran 

przeciwwybuchowych? Kto odpowiada za harmonogram tych prac i sprawdza ich 

pełne wykonanie? 

61. Jakie postępowanie przewidziano dla instalacji w wypadku wyłączenia z ruchu 

jednego lub większej liczby urządzeń upustowych (np. niesprawności lub wyłączenia 

na czas naprawy lub testowania)? Czy ta procedura jest przestrzegana? 

62. Czy aktualnie zamontowane w instalacji układy pochodni, wydmuchów i wyrzutni 

gazów będą w stanie podołać zdarzeniom awaryjnym (włączając w to zanik zasilania 

191



w energię i media robocze) powodującym wzrost ciśnienia, (nawet po rozbudowie 

instalacji i intensyfikacji produkcji)? Jaki jest najgorszy możliwy scenariusz zrzutu do 

tych układów? 

63. Czy są oddzielne chłodzone i mokre układy upustowe? Czy zrzuty z zaworów 

upustowych są kierowane do odpowiednich systemów? 

B. Orurowanie i zawory 

64. Czy specyfikacja orurowania odpowiada warunkom procesu i uwzględnia: 

• wymagania zgodności z materiałami i zanieczyszczeniami (np. korozja i 

odporność na żłobienie)? 

• wymagania zgodności z metodami i mediami czyszczącymi (np. wytrawianie, 

parowanie, czyszczenie mechaniczne)? 

• normalne ciśnienie i temperaturę? 

• nadwyżkę ciśnienia (np. w wyniku rozszerzalności cieplnej lub odparowania 

martwych cieczy, zrzut związany z zablokowaniem pompy, awaria regulatora 

ciśnienia)? 

• wysoką temperaturę (np. zbocznikowaną chłodnicę na wejściu)? 

• niską temperaturę (np. zimowa pogoda, praca w bardzo niskich 

temperaturach)? 

• okresowość występowania pewnych warunków (np. wibracje, temperatura, 

ciśnienie)? 

- Czy rurociąg jest szczególnie podatny na korozję zewnętrzną ze względów 

projektowych (np. materiał konstrukcyjny, izolacja), z powodu lokalizacji (np. 

zanurzony w zbiorniku ściekowym) lub środowiska pracy (np. rozprysk solanki)? 

65. Czy istnieją jakieś szczególne przyczyny mogące, zarówno w warunkach normalnych 

jak i normalnych warunkach pracy instalacji sprzyjać uszkodzeniu rurociągu? Na 

przykład: 

- Czy odparowanie nisko-wrzących cieczy w rurociągu może doprowadzić do 

obniżenia temperatury poniżej wartości projektowej i doprowadzić do 

zamarznięcia? 

192



- Czy gromadząca się woda mogłaby zamarznąć w najniższym punkcie lub na 

końcu instalacji albo w liniach przesyłowych? 

- Czy transportowana ciecz kriogeniczna mogłaby schłodzić rurociąg poniżej 

temperatury projektowej? 

- Czy wymiana ciepła sprzyja rozwojowi reakcji egzotermicznej w rurociągu, 

narastaniu miejscowym ciała stałego lub powstawaniu miejscowej korozji 

rurociągu? 

- Czy w warunkach próżni mogłaby odpaść okładzina rury? 

- Czy zakłócenia procesowe mogą powodować przenoszenie materiałów 

korodujących w rurociągu (np. kwas siarkowy), gromadzenie się ciężkich 

materiałów korodujących w gnieździe zaworu, studzience ściekowej itp.? 

- Czy w układach obniżających wysoką temperaturę (np. wodoru, metanu lub 

tlenku węgla) pylenie metalu może spowodować katastroficzną awarię? Czy 

rurociąg chroniony jest przez odpowiednią domieszkę (np. siarczki)? 

- Czy rurociąg podatny jest na pękanie w wyniku oddziaływania substancji 

korodujących (np. soda kaustyczna w rurociągu stalowym, chlorki w rurociągu ze 

stali nierdzewnej)? Czy rurociąg powinien mieć kompensatory naprężeń? 

- Czy rurociąg podatny jest na erozję? Czy kolanka i trójniki rurociągu są tak 

zaprojektowane aby zminimalizować ich wewnętrzne ścieranie i czy są okresowo 

kontrolowane? 

- Czy szybkie zamknięcie zaworu lub przepływ dwufazowy może spowodować 

uderzenie hydrauliczne w rurociągu? 

- Czy należy zmniejszyć szybkość otwierania i zamykania zaworu aby uniknąć 

uszkodzenia rurociągu? 

- Czy połączenia giętkie mogą ulegać zniekształceniu lub pękać? 

66. Czy można zredukować szerokość lub długość rurociągu aby zminimalizować 

zawartość niebezpiecznych materiałów? 

67. Czy zostały zainstalowane urządzenia upustowe na ciągach rurowych tam gdzie 

termiczne rozszerzanie się zawartego w nich czynnika ( np. chloru) mogłoby 

spowodować rozerwanie kołnierzy lub uszkodzenie uszczelnienia? 

193



68. Czy układy rurociągów są zabezpieczone przed zamarzaniem, zwłaszcza linie wody 

chłodzącej, połączenie przyrządów, oraz urządzenia takie jak pompy rezerwowe? Czy 

jest możliwe całkowite opróżnienie układu rurociągów? 

69. Czy analizowano wpływ na układy rurociągów, naprężeń i ruchów wywołanych 

rozszerzalnością termiczną i wibracjami? Czy układy rurociągów są odpowiednio 

zabezpieczone i chronione? Czy któryś z żeliwnych zaworów podlega niszczącym 

zmiennym naprężeniom? Czy mogą się pojawić pęknięcia (zwłaszcza na połączeniach 

kołnierzowych) na skutek różnic rozszerzalności cieplnej? 

70. Czy mieszki, węże i inne elastyczne połączenia rurociągów są rzeczywiście 

niezbędne? Czy można przeprojektować układ rurociągów aby je wyeliminować? Czy 

niezbędne połączenia elastyczne są wystarczająco mocne w warunkach eksploatacji? 

71. Czy zapewniono oznakowanie i opróżnianie rurociągów parowych? 

72. Którym liniom grozi zablokowanie? Jakie zagrożenia wynikają z blokady linii? 

73. Czy zapewniono przepłukanie wszystkich rurociągów w czasie rozruchu i 

zatrzymania? Czy węże, wężownice, uskoki rurociągów, itp., są myte lub płukane 

przed użyciem? 

74. Czy znana jest zawartość wszystkich przewodów? 

75. Czy układy odpowietrzania lub odpływów mają wspólne kolektory, jeśli tak to czy 

powoduje to jakieś zagrożenia? 

76. Czy wszystkie połączenia rurociągów z urządzeniami są należycie chronione przed 

potencjalnie groźnymi przepływami? 

- Czy są zawory zwrotne lub inne urządzenia zapobiegające wstecznemu 

przepływowi w przewodach zasilających? 

194



- Czy dla sporadycznie lub rzadko używanych połączeń są elementy rozłączne 

(kołnierze, węże, kolana skrętne, itp.) z odpowiednimi zaślepieniami lub 

zatyczkami? 

- Czy są zdublowane blokady i upusty dla połączeń urządzeń używanych stale? 

77. Czy zainstalowano detektory wycieków na tych połączeniach kołnierzowych z których 

wyciek jest niebezpieczny dla operatorów lub grozi pożarem? 

78. Czy izolacja rury wchłonie wyciekający materiał i/lub wejdzie z nim w reakcję 

egzotermiczną? 

79. Czy układy rurociągów z tworzywa sztucznego lub powlekanych tworzywem zostały 

należycie uziemione, aby uniknąć elektryczności statycznej? 

80. Czy są zdalnie uruchamiane urządzenia odcinające na liniach zasilających węzeł lub 

zbiorniki magazynowe biegnących poza terenem zakładu? 

81. Czy zawory na przewodach bocznikujących (równoległych do zaworów sterujących 

lub innych urządzeń) mogą być szybko otwierane przez operatorów? 

- Jakie zagrożenie może powstać przy otwarciu bocznika (np. przepływ wsteczny, 

poziom maksymalny lub minimalny)? 

- Które zawory na bocznikach mają być otwarte w celu zwiększenia przepływu i 

czy będą zainstalowane zawory sterujące o odpowiednich parametrach? 

- Czy przygotowano przewód bocznika tak aby nie zbierała się w nim woda i 

zanieczyszczenia? 

- Czy jest w sterowni wskaźnik otwarcia zaworu na boczniku, dzięki któremu w 

sytuacji awaryjnej operatorzy mogą mieć pewność, że został on zamknięty? 

82. W jaki sposób sprawdzane są pozycje najważniejszych zaworów (blokadowego 

zaworu poniżej urządzenia upustowego, zaworów odcinających urządzenia, zaworów 

upustowych tacy, itp.) 

195



83. W jaki sposób pozycje najważniejszych zaworów (np. zaworów awaryjnego odcięcia, 

zaworów zrzutowych) są wskazywane operatorowi? Czy dobrze widoczna jest pozycja 

zaworów bez ruchomej stopki? Czy wskaźniki w sterowni pokazują wprost pozycję w 

jakiej jest element roboczy zaworu, czy też jakiś inny związany z tym parametr, taki 

jak pozycja siłownika, moment obrotowy, pobór mocy, wysłanie sygnału sterującego 

do siłownika? 

84. Czy wymagane są zawory z pojedynczą, albo podwójną blokadą i zawory upustowe: 

- z powodu wysokiej temperatury procesowej? 

- z powodu wysokiego ciśnienia procesowego? 

- z powodu własności korozyjnych materiału i możliwości uszkodzenia wnętrz 

zaworów? 

- z powodu skłonności materiału do gromadzenia się w gnieździe zaworu? 

- dla ochrony pracownika w czasie konserwacji układów regulacyjnych? 

85. Czy siłowniki najważniejszych zaworów są wystarczająco silne aby w razie pęknięcia 

jakiegoś urządzenia zamknąć zawory przy największych możliwych wartościach 

różnicy ciśnienia (łącznie ze wstecznym przepływem)? 

86. Czy siłowniki łańcuchowe zaworów mają odpowiednie mocowanie i rozmiary aby 

zminimalizować prawdopodobieństwo uszkodzenia stopki zaworu? 

87. Jak zawory sterujące reagują na zanik czynnika sterowanego lub sygnału? Czy zawory 

sterujące: 

- zmniejszają dopływy do węzła (odcięcie płomienia, wrzenie, itp.)? 

- zwiększają odbiór ciepła (zwiększenie refluksu, schłodzenie, przepływ wody 

chłodzącej, itp.)? 

- zmniejszają ciśnienie (otwarcie odpowietrzenia, redukcja prędkości turbiny, 

itp.)? 

- utrzymują lub zwiększają przepływ czynnika w piecach rurowych? 

- zapewniają odpowiedni przepływ w kompresorze lub pompie? 

- zmniejszają lub zatrzymują dopływ substratów reakcji? 

- zmniejszają lub zatrzymują system recylkulacji? 

196



- rozdzielają sekcje instalacji? 

- zapobiegają nadciśnieniu na wlocie lub wylocie z urządzenia (np. poprzez 

utrzymanie ciśnienia zapobiegającego wydmuchowi gazu)? 

- zapobiegają przechłodzeniu (poniżej zadanej minimalnej temperatury)? 

88. Czy naprawa zaworu sterującego pociągnie za sobą przekroczenie parametrów 

projektowych sprzętu i rurociągu? 

- Czy zbiorniki między źródłem ciśnienia, a zaworem sterującym zostały 

zaprojektowane na maksymalne ciśnienie jakie może się pojawić przy 

zamknięciu zaworu sterującego? 

- Za zaworem sterującym stosowane są rury gorszej klasy. Czy te rury są 

wystarczające, jeżeli zawór kontrolny na jest otwarty a przepływ na końcu jest 

zablokowany? 

- Czy są w układzie jakieś inne urządzenia? 

- Czy są urządzenia wykonane z materiałów podatnych na szybkie zniszczenie lub 

uszkodzenie, jeśli nastąpi jakiś szczególny błąd w operacji lub zdarzy się awaria 

zaworu kontrolnego (przegrzanie, przechłodzenie, szybka korozja)? 

- Czy temperatura w reaktorze może wyjść spod kontroli? 

- Czy trójdrożny zawór na linii upustowej, w każdej z możliwych pozycji jest 

równoważny w pełni otwartemu otworowi przelotowemu? 

89. Czy projekt przewiduje, że każdy zawór może ulec uszkodzeniu: 

- w najgorszym możliwym położeniu (zazwyczaj odmiennym niż położenie 

bezpieczne)? 

- z otwartym zaworem na boczniku? 

90. Który z zaworów mógłby przyjąć niewłaściwą różną od pozycji przewidzianej na 

wypadek awarii zasilania medium dla układów sterowania lub utraty sygnałów 

sterowania o zasięgu obejmującym cały obszar lub całą instalację? Jak rozwiązano ten 

problem? 

91. Czy w czasie pracy węzła można bezpiecznie sprawdzać pracę każdego zaworu 

sterowanego automatycznie? Czy słychać alarm jeżeli zawiedzie obwód sterujący lub 

197



jest nieczynny? czy zawory bocznika powinny mieć uszczelnienie dławicy lub blokadę 

zamknięcia? 

92. Czy zawory sterowania sygnałem poziomu rozładowania akumulatora są łatwo 

dostępne w czasie awarii? 

93. Czy sterowniki i zawory sterujące są łatwo dostępne dla konserwacji? 

C. Pompy 

94. Czy ciśnienie na wlocie pompy może przewyższyć ciśnienie projektowe w obudowie? 

- Czy ciśnienie projektowe w obudowie pompy przewyższa maksymalne ciśnienie 

na ssaniu powiększone o wyłączenie pompy? 

- Czy jest zawór nadmiarowy między tłoczeniem a ssaniem lub zabezpieczenie 

przed spadkiem przepływu poniżej minimalnej wartości (z nastawą równą 

ciśnieniu w obudowie pomniejszonemu o ciśnienie na ssaniu)? 

- Jak zwiększenie gęstości cieczy wpływa na ciśnienie tłoczenia (podczas 

zakłóceń, rozruchu lub zatrzymania)? 

- Jaki wpływ ma "rozbieganie pompy" na ciśnienie tłoczenia? 

- Czy na sygnał bezpieczeństwa równocześnie z zamknięciem bocznika 

minimalnego przepływu zostaje zatrzymana również pompa? 

95. Czy ciśnienie na tłoczeniu pompy przewyższa ciśnienie projektowe urządzeń na linii 

podawania? 

- Jeśli blokada na linii podawania mogła by podnieść ciśnienie na ssaniu pompy, to 

czy w takim wypadku rurociągi i sprzęt zostały obliczone na maksymalne 

ciśnienie ssania powiększone o ciśnienie przy którym pompa zostaje wyłączona? 

- Jeśli blokada na wylocie nie podnosi ciśnienia na ssaniu pompy, to czy w takim 

wypadku rurociągi i sprzęt na linii podawania zostały obliczone na przekroczenie 

(1) nominalnego ciśnienia na ssaniu powiększonego o ciśnienie wyłączające 

pompę lub (2) maksymalne ciśnienie ssania powiększone o nominalny przyrost 

ciśnienia? 

198



96. Czy w układzie pomp równoległych, wypływ z zaworu zwrotnego na wylocie 

nieczynnej pompy, może zwiększyć ciśnienie na krućcu ssawnym, przy kołnierzu i 

rurociągu łączącym nieczynną pompę? 

97. Czy może zostać przekroczona projektowa temperatura pracy pompy? 

- Jaka jest maksymalna temperatura na wlocie? 

- Czy możliwe jest aby urządzenia chłodzące (chłodnica oleju smarowniczego, 

chłodnica dławicy, uszczelnienie płynne) zostały zbocznikowane lub straciły 

chłodziwo? 

- Czy możliwa jest praca pompy w całkowitym recyklu lub przy zablokowaniu 

wypływu? 

- Czy możliwa jest praca pompy "na sucho"? 

98. Czy w razie zagrożenia można odciąć dopływ surowca do pompy? 

- Czy biorąc pod uwagę istniejące substancje, warunki i lokalizację, operator może 

w bezpieczny sposób zamknąć zawór(y) odcinające w razie pożaru lub 

toksycznego uwolnienia? 

- Czy zawory zdalnie sterowane, siłowniki, przewody energetyczne i przewody 

urządzeń są ognioodporne? (spełniają swoją funkcję podczas pożaru)*? 

99. Czy wyciek cieczy procesowej do silnika obudowanej pompy mógłby być 

niebezpieczny? 

D. Kompresory 

100. Czy ciśnienie na wylocie kompresora przewyższa ciśnienie projektowe w obudowie? 

- Czy ciśnienie w obudowie kompresora przewyższa ciśnienie ssania powiększone 

o maksymalne ciśnienie sprężania? czy jest to słuszne na każdym stopniu 

sprężania? 

199



- Czy jest zawór bezpieczeństwa po stronie ssawnej albo zawór odprowadzający 

do obwodu recyklu, zabezpieczający kompresor (z nastawą równą projektowemu 

ciśnieniu w obudowie pomniejszonemu o maksymalne ciśnienie ssania)? 

- Jaki wpływ ma zwiększenie gęstości cieczy (podczas zakłóceń, rozruchu lub 

zatrzymania) na ciśnienie na wyjściu? 

- Jaki wpływ ma nadmierna szybkość obrotów kompresora na ciśnienie na 

wyjściu? 

- Czy jest zawór upustowy i dla każdego stopnia niskiego ciśnienia może dokonać 

zrzutu maksymalnego strumienia recyklu? 

- Czy na sygnał bezpieczeństwa równocześnie z zamknięciem zaworu na recyklu 

zostaje zatrzymany kompresor? 

101. Czy ciśnienie na wylocie kompresora przewyższa ciśnienie projektowe rurociągu lub 

urządzenia na linii wyjścia z kompresora? 

- Jeżeli blokada na wylocie mogłaby podnieść ciśnienie ssania kompresora, to czy 

w takim przypadku rurociągi i sprzęt na wylocie zostały obliczone na 

przekroczenie (1) nominalnego ciśnienia na ssaniu powiększonego o ciśnienie 

wyłączające kompresor lub (2) maksymalnego ciśnienia ssania powiększonego o 

nominalny przyrost ciśnienia? 

- Czy przewidziano tłumienie drgań aby zapobiec zmęczeniu materiału? 

102. Czy kompresor jest odpowiednio zabezpieczony przed wzrostem ciśnienia na 

rurociągu ssącym lub urządzeniach międzystopniowych? 

- Co ogranicza przepływ recyklu? Czy jest solidne uszczelnienie zaworu na linii 

recyklu? 

- Czy jest zawór kontrolny zabezpieczający kompresor i linię recyklu od 

przepływu wstecznego z urządzeń znajdujących się na linii wyjścia kompresora 

na linii równoległej? 

- Jaką wartość osiągnie ciśnienie na ssaniu, na każdym stopniu sprężania jeśli 

zawór zwrotny na wlocie ma nieszczelność, w tym czasie gdy kompresor jest 

nieczynny lub wyłączany? 

103. Czy temperatura projektowa kompresora może zostać przekroczona? 

- Jaka jest maksymalna temperatura na wlocie? 

200



- Jaka jest maksymalna temperatura międzystopniowa? 

- Czy urządzenia odbierające ciepło (schładzacz, skraplacz, chłodnica 

międzystopniowa, chłodnica oleju smarowniczego, płaszcz chłodzący) mogłyby 

zostać zbocznikowane, wyłączone, pozbawione zasilania lub utracić czynnik 

chłodzący? 

- Czy kompresor mógłby pracować w całkowitym recyklu? 

- Czy sprężany czynnik mógłby ulec zapłonowi lub rozkładowi termicznemu? 

104. Czy są odpowiednie zabezpieczenia przeciwko zakłóceniom, które mogą uszkodzić 

kompresor? 

- Czy jest wystarczająca ilość odwadniaczy na przewodzie ssącym, aby zapobiec 

przedostaniu się cieczy do kompresora? 

- Czy wysoki poziom cieczy w bębnie włączy sygnał alarmowy i czy bardzo 

wysoki poziom spowoduje wyłączenie kompresora? 

- Czy przewód ssący kompresora jest utrzymywany we właściwej temperaturze? 

- Czy konstrukcja automatycznego system recyklu zapobiega oscylacjom 

przepływu? 

- Czy jest zawór zwrotny na wylocie każdego stopnia kompresora zapobiegający 

obrotom wstecznym? 

- Czy kompresor zostanie zatrzymany, aby zapobiec ucieczce powietrza, kiedy na 

rurociągu ssawnym wykryto zbyt niskie ciśnienie? 

- Czy kompresor zostanie zatrzymany, kiedy zostanie stwierdzone niskie ciśnienie 

oleju lub wysoka temperatura oleju? 

- Czy kompresor zostanie zatrzymany, kiedy zostaną stwierdzone zbyt wysokie 

obroty lub niewystarczające obciążenie? 

105. Czy, w razie zagrożenia, można odciąć kompresor od źródeł materiałów palnych? 

- Czy można zatrzymać kompresor ze sterowni? 

- Czy mogą być zdalnie odłączone, ssanie, rozładunek i linia recyklu? 

- Czy jest znacząca ilość cieczy palnych w naczyniach kondensacyjnych przed 

każdym stopniem sprężania, i czy są zdalnie uruchamiane zawory odcinające na 

każdym stopniu? 

201



- Czy zdalnie sterowane zawory, siłowniki zaworu, przewody elektryczne i 

przewody zasilające są ognioodporne? 

106. Czy użyto samosmarujących elementów lub niepalnych syntetycznych środków 

smarujących w kompresorach powietrznych aby zabezpieczyć kompresor przed 

wybuchem? 

107. Czy wlot powietrza do kompresora ma osłony zabezpieczające przed 

zanieczyszczeniami (deszcz, ptaki, gazy palne, itp.)? 

108. Jeśli kompresor jest w zamkniętym pomieszczeniu, to czy zainstalowano odpowiednie 

środki wykrywające gaz i odpowiednią wentylację? 

E. Reaktory 

109. Co może spowodować egzotermiczną reakcję w reaktorze? 

- Czy awaria szybkiego chłodzenia lub brak chłodzenia zewnętrznego mogłoby 

spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? 

- Czy nadmiar (np. podwójny załadunek) lub niedobór jednego reagenta mógłby 


- Czy zanieczyszczenia (np. rdza, powietrze, woda, olej, czynnik czyszczący, inne 

materiały procesowe ) mogłyby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? 

- Czy nieodpowiednie czyszczenie mogłoby spowodować niekontrolowany 

przebieg reakcji? 

- Czy jest możliwe dodanie reagentów w niewłaściwej kolejności co może 


- Czy brak mieszania w chłodzonym reaktorze z mieszaniem, może prowadzić do 

przekroczenia temperatury/ciśnienia, a w konsekwencji do reakcji 

niekontrolowanej? 

- czy brak mieszania w reaktorze z płaszczem grzejnym, mogłoby prowadzić do 

miejscowego przegrzania przy powierzchni cieczy i w konsekwencji 


202



- czy lokalne przegrzanie mogłoby nastąpić z powodu częściowej dezaktywacji 

złoża? 

- Czy punktowy lub powierzchniowy wzrost temperatury będzie prowadził do 

rozkładu termicznego lub niekontrolowanego przebiegu reakcji? 

- Czy opóźnione zapoczątkowanie reakcji okresowej podczas dodawania reagenta 

mogłoby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? 

- Czy wyciek czynnika grzejnego z płaszcza lub wewnętrznej wężownicy do 

reaktora mógłby być przyczyną reakcji egzotermicznej? 

- Czy wsteczny przepływ materiału poprzez linie drenu, wentylacji lub poprzez 

zawór upustowy mogłoby spowodować lub nasilić niekontrolowany przebieg 

reakcji? 

- Czy nadmierne podgrzanie wstępne będzie nadal napędzało reakcję? 

- Czy utrata gazu płuczącego lub obojętnego mogłaby spowodować 

niekontrolowany przebieg reakcji? 

110. Jaki mógłby być efekt tego, że mieszadło: 

- ulegnie uszkodzeniu? 

- zatrzyma się, a następnie ruszy? 

- zadziała zbyt późno? 

- pracuje zbyt szybko lub zbyt wolno? 

- zmieni kierunek obrotów? 

111. W jaki sposób monitorowany jest ruch mieszadła (np. obroty mieszadła, pobór prądu)? 

112. Czy może nastąpić nadmierny załadunek, niedostateczna ilość rozpuszczalnika, 

przechłodzenie, itp., prowadzące do wytrącenia osadu i utraty efektywnego mieszania? 

113. Czy zawór upustowy jest odpowiedni dla reaktora? 

- Na jakie zakłócenia zaprojektowano system upustowy (np. awaria chłodzenia, 

pożar zewnętrzny, reakcja niekontrolowana)? 

- Czy rozważono możliwość dwufazowego przepływu przez urządzania upustowe? 

- Czy wnętrze urządzeń upustowych zabezpieczone jest przed zatkaniem? 

203



- Czy systemy upustowe zaprojektowano biorąc pod uwagę spadek ciśnienia w 

reaktorze? 

- Czy mogłaby nastąpić blokada przepływu przez złoże (np. łuszczenie, 

koksowanie, ścieranie katalizatora, uszkodzenia strukturalne) i spowodować 

nadciśnienie w rejonie gdzie brak urządzenia upustowego? 

- Czy medium grzewcze mogłoby wyciec do wnętrza reaktora powodując 

nadciśnienie? 

- Czy reaktor mógłby być poddany znacznej próżni? 

114. Czy temperatura obliczeniowa może zostać przekroczona? 

- Czy strumienie zasilające mogłyby ulec przegrzaniu? 

- Czy mogłoby dojść do niekontrolowanego przebiegu reakcji? 

- Czy mogłyby powstać lokalne przegrzania? 

- Czy temperatura regeneracji złoża mogłaby zostać ustawiona zbyt wysoko? 

- Czy podczas regeneracji złoża mogłaby zajść reakcja niekontrolowana lub 

zapłon? 

- Czy podczas obsługi procesu mogłoby przeniknąć do wnętrza reaktora 

powietrze(np. powietrze pomiarowe, powietrze technologiczne, powietrze 

regeneracyjne)? 

- Czy medium grzejne mogłoby wyciec do wnętrza reaktora powodując 

przegrzanie? 

115. Jakie zagrożenie stwarza katalizator reakcji? 

- Czy katalizator jest samozapalny albo przed albo po użyciu? 

- Czy katalizator mógłby zniszczyć reaktor (lub urządzenia na wejściu) podczas 

normalnego użycia, podczas niekontrolowanej reakcji, lub podczas regeneracji? 

- Czy świeży lub zużyty katalizator jest toksyczny? Czy podczas rozładunku 

reaktora może emitować toksyczne gazy? 

116. Jakie zagrożenia związane są z regeneracją katalizatora lub złoża? 

- Czy możliwe jest zajście reakcji niekontrolowanej? 

- Czy zagwarantowano odcięcie dopływu czynników regenerujących (np. 

powietrze) w czasie normalnej pracy złoża? 

204



- Czy są blokady wykluczające jednoczesne prowadzenie operacji i regeneracji? 

- Jak wykluczono przypadkowy przepływ w wieloprocesowych układach 

reaktorów, gdy w jednym z reaktorów biegnie regeneracja a w pozostałych 

biegną procesy? 

F. Pojemniki (Zbiorniki, Beczki, Kolumny, itp.) 

117. Czy wszystkie pojemniki podlegają regularnej kontroli (np., rentgenowskiej, 

ultradźwiękowej) i próbom ciśnieniowym? Czy metoda kontroli zapewnia wykrycie i 

zlokalizowanie uszkodzenia (np., wodorowe pęcherzenie powłoki, korozja cierna)? 

Czy wszystkie zbiorniki ciśnieniowe spełniają wymogi krajowe i lokalne? Czy 

podlegają rejestracji? Czy prowadzi się książki pracy zbiorników? Kiedy ostatnio były 

one kontrolowane? 

118. Czy dekompresor jest odpowiedni dla danego zbiornika? 

- Na jakie zakłócenia zaprojektowano układ upustowy (np., brak wody chłodzącej, 

pożar zewnętrzny, blokada przepływu, wydmuch na wlocie do zbiornika)? 

- Czy ze względu na rozszerzalność cieplną potrzebny jest zawór upustowy dla 

małych zbiorników cieczowych, które nie wymagają zaworów bezpieczeństwa 

z innych względów? 

- Czy potrzebny jest zawór bezpieczeństwa na wypadek powstania próżni w 

zbiorniku z powodu schłodzenia lub odprowadzenia cieczy? 

- Co się stanie w razie uderzenia strumienia wody na zasilaniu zbiornika? 

119. Czy zakłócenia procesowe w zbiorniku mogą podnieść ciśnienie w urządzeniach za 

zbiornikiem? 

- Co się stanie, gdy otworzy się całkowicie zawór sterujący ciśnieniem w czaszy 

lub odpowietrzenie? 

- Co się stanie w wypadku zakłóceń poziomu cieczy? Czy może nastąpić 

wydmuch gazu pod wysokim ciśnieniem? 

- Co się stanie, jeśli woda nie zostanie oddzielona i odprowadzona do kanalizacji? 

205



- Co się stanie, jeśli materiał procesowy wydostanie się przez odpływ wodny? 

120. Jakie zagrożenie może powstać w wyniku braku gazu płuczącego, osłonowego lub 

inertnego? 

- Na ile szczelny jest układ zasilania gazem? 

- Na ile zasilanie gazem podlega zakłóceniom, i czy łatwo może ulec przerwaniu? 

- Jak zostanie wykryty brak gazu inertnego? 

121. Jakie warunki bezpieczeństwa wymagane są przy załadunku i rozładunku cieczy ze 

zbiornika? Czy uwzględniono możliwość powstawania elektryczności statycznej? Czy 

użyto zanurzonych rur dla zapobieżenia gromadzeniu się elektryczności statycznej? 

Czy wszystkie urządzenia są należycie uziemione i połączone, łącznie z pojemnikami 

transportowymi? 

122. Czy zawartość zbiornika może być odcięta w razie awarii? 

- Czy dla danego materiału, w warunkach procesu i w danym miejscu, operator 

może bezpiecznie zamknąć zawór odcinający w czasie pożaru lub uwolnienia 

materiału toksycznego? 

- Czy są zawory odcinające nadmiarowe, lub automatyczne zawory odcinające, 

które ograniczyłyby wypływ materiału z uszkodzenia powstałego w dalszym 

biegu rurociągu? 

- Czy zdalnie uruchamiane zawory, siłowniki, kable energetyczne i kable 

sygnałowe są ognioodporne? 

- Czy zawartości zbiorników mogą być przepompowane/odprowadzone w 

bezpieczne miejsce? 

- Czy awaryjne zatrzymanie chroni pracowników przed wydzielającymi się z 

węzła materiałami procesowymi? 

123. Czy wszystkie odpowietrzenia i odpływy kolumn i bębnów są właściwie oznakowane? 

- Czy ich przepustowość odpowiada projektowym ciśnieniom i temperaturom w 

zbiornikach? 

- Czy wszystkie odpływy wyposażono w zawory i, ewentualnie, wymagane korki, 

pokrywy lub zaślepienia? 

206



- Czy zdublowano zawory zainstalowane na regularnie używanych odpływach ze 

zbiorników? Czy wymagane są upusty? 

- Czy zawory na odpływach ze zbiorników z cieczami lotnymi, mogącymi ulegać 

samorzutnemu zamarzaniu, zdublowano dodatkowym, szybko zamykanym 

zaworem tuż przy zbiorniku? 

- Czy zamknięte zazwyczaj odpowietrzenia wyposażono w korki, pokrywy, a 

także, ewentualnie, w zawory jeżeli to potrzebne? 

- Czy jest wydajne odpowietrzenie (lub możliwość odpowietrzenia) na każdym 

zbiorniku, do którego planuje się wchodzenie ludzi? 

- Czy każda linia, w której mogłaby gromadzić się woda jest zabezpieczona przed 

zamarzaniem? 

- Czy odpowietrzenia są wystarczająco wydajne dla przewidywanego 

odparowania? 

- Czy odpowietrzenia są wystarczająco wydajne aby zapobiec powstawaniu 

podciśnienia przy odbiorze cieczy ze zbiornika (np. po umyciu)? 

124. Jakie poziomy w zbiorniku są najistotniejsze dla działania węzłów technologicznych 

(np. poziom zapewniający odpowiednie ciśnienie na króćcu ssawnym pompy lub 

odpowiednie natężenie dopływu do urządzeń)? Jak są te poziomy monitorowane? 

125. Czy można zawsze określić zawartość każdego zbiornika magazynowego? 

G. Wymienniki ciepła 

126. Jakie są skutki uszkodzenia rurki w wymienniku ciepła (lub uszkodzenia wężownicy 

grzejącej/chłodzącej wnętrze zbiornika)? 

- Czy nastąpi reakcja czynników prowadząca do wzrostu ciśnienia, temperatury 

lub wytrącenia stałych osadów? 

- Czy czynnik odparuje i schłodzi układ, powodując ewentualne zamarznięcie 

drugiego czynnika lub pęknięcie materiału konstrukcyjnego wymiennika? 

- Czy wyciekający czynnik spowoduje zagrożenie toksyczne lub palne w 

niezabezpieczonym obszarze? (np. w chłodni kominowej)? 

207



- Czy wyciekający czynnik spowoduje korozję, pęknięcie lub inne uszkodzenie 

urządzenia (łącznie z dławnicami i uszczelnieniami) w układzie niskiego 

ciśnienia? 

127. Czy zawór bezpieczeństwa jest odpowiedni dla obu stron wymiennika ciepła? 

- Czy wymiennik wytrzyma ciśnienie zwiększone do maksimum na wejściu jak i 

na wyjściu? 

- Co będzie w razie pęknięcia rurki (zwłaszcza jeśli ciśnienie projektowe po 

stronie wysoko ciśnieniowej wymiennika jest większe niż 150% wartości 

ciśnienia po stronie niskociśnieniowej, lub jeśli różnica ciśnień w wymienniku 

typu "rura w rurze" przekracza 70 atm)? 

- Co będzie jeśli wymiennik ogarnie zewnętrzny pożar? 

- Co będzie jeśli czynnik chłodniejszy ulegnie ekspansji/odparowaniu na skutek 

zablokowania jego przepływu? 

- Jaki jest spadek ciśnienia między wymiennikiem i zabezpieczającym go 

zaworem bezpieczeństwa? 

- Czy czynnik cieplejszy (np. para) może ulegnąć kondensacji i wytworzyć próżnię 

na skutek zablokowania wymiennika? 

- Co będzie jeśli czynnik zamarznie w wymienniku? 

128. Czy temperatury w wymienniku mogą przekroczyć wartości projektowe? 

- Jaka jest temperatura maksymalna na wlocie? 

- Czy urządzenia odbierające ciepło, znajdujące się przed wlotem do wymiennika 

mogą być zbocznikowane, wyłączone, lub pozbawione czynnika chłodzącego? 

- Czy może wystąpić zanik przepływu czynnika chłodzącego przez wymiennik? 

- Czy czynnik grzewczy może być za gorący (gdy np. zabraknie przegrzewacza 

pary lub zepsuje się układ regulacji temperatury oleju)? 

- Czy materiał lotny uwolniony przez uszkodzoną rurkę lub odpowietrzenie, może 

spowodować samorzutne schłodzenie i pęknięcie wymiennika? 

- Czy zanieczyszczenia mogą zmniejszyć intensywność wymiany ciepła poniżej 

dopuszczalnej wartości? 

208



129. Czy zbocznikowanie przepływu lub utrata czynnika chłodzącego spowoduje 

niedopuszczalny wzrost temperatury na wylocie z wymiennika? 

- Czy gorący materiał spowoduje niepożądane odpowietrzanie w zbiornikach 

magazynowych lub buforowych? 

- Czy obsługa może zostać poparzona przy zetknięciu z gorącymi rurami? 

130. Czy zbocznikowanie przepływu lub utrata czynnika grzejącego spowoduje 

niedopuszczalny spadek temperatury na wylocie z wymiennika? 

- Czy zamarzanie może spowodować zakorkowanie lub uszkodzić urządzenie na 

wylocie z wymiennika? 

- Czy skroplone gazy (np. ciekły azot, gaz ciekły) mogą odparować gwałtownie i 

spowodować pęknięcie urządzenia na wylocie? 

131. Jakie są skutki niskiego poziomu w podgrzewaczu lub dogrzewaczu? Czy opary mogą 

być pod wysokim ciśnieniem wypchnięte do następnego zbiornika? Czy rurki ulegną 

odkształceniu lub pęknięciu? 

132. Na ile niezawodne jest zaopatrzenie w wodę chłodniczą? 

- Czy używa się pomp napędzanych silnikami i turbinami? 

- Czy jest wiele źródeł uzupełnienia wody? 

- Czy chłodnie kominowe mają zapas wydajności? 

- Czy układy samoczynnego rozruchu są sprawdzane regularnie? 

133. Czy odległości między urządzeniami są dostateczne dla bezpiecznej konserwacji (np. 

czyszczenie lub demontaż wiązki rurek)? 

H. Piece i podgrzewacze 

134. Czy komorę spalania zabezpieczono przed eksplozją? 

- Czy układ sterowania komorą spalania spełnia wszystkie odnoszące się do niego 

przepisy i normy (np. UDT)? 

209



- Czym wypełnia się komorę spalania przed zapaleniem? Jeśli używana jest para, 

czy zawory umieszczono daleko od paleniska? Czy jest nastawny regulator 

stopnia wypełnienia? 

- Czy na każdej linii paliwowej są zainstalowane, zawory odcinające normalnie 

otwarte? Czy trzeba je nastawiać ręcznie? Czy zawory na boczniku są 

zablokowane w pozycji? 

- Na jakie sygnały nastąpi wygaszenie pieca: za niskie ciśnienie paliwa? za 

wysokie ciśnienie paliwa? zgaśnięcie pilota lub głównego płomienia? za wysoka 

temperatura stosu? za mały dopływ powietrza? niedostateczne wymieszanie pary 

z powietrzem? brak powietrza pomiarowego lub zasilania elektrycznego? za 

mały dopływ wody lub materiału? 

- Jak często testuje się wyłączniki pieca? 

- Czy czujniki ciśnienia paliwa znajdują się za zaworami sterującymi dopływem 

paliwa? 

- Czy przepustnica na dopływie powietrza lub w kominie nie wpływa na 

bezpieczeństwo (tzw. uszkodzenie w pozycji bezpiecznej)? 

- Czy dmuchawa wymuszająca ciąg może podnieść ciśnienie w palenisku? 

- Jeśli kilka komór spalania ma wspólny komin, czy wyciek paliwa z jednej 

komory spalania może spowodować zapłon od spalin z innej komory spalania? 

- Czy uszkodzenie rurki może spowodować wybuch? 

- Czy w komorze spalania są klapy przeciwwybuchowe? 

- Czy gazy palne lub wybuchowe mogą się przedostać do komory spalania przez 

układ zasilania powietrzem? 

135. Czy piec ma zabezpieczenie przeciwko pojawieniu się wody w układzie zasilania 

gazem? 

- Czy w każdym układzie gazu opałowego, gazu zasilającego palnik pilotowy i 

gazu odpadowego jest nie izolowany bęben odwadniający? 

- Czy na każdej linii paliwowej jest ręczny zawór odcinający dostępny w 

odległości co najmniej 15 m od pieca? 

- Czy zapewniono odprowadzenie (najkorzystniej do zamkniętego układu) wody z 

bębnów odwadniających? Czy odpływ wymaga zabezpieczenia przed wstecznym 

przepływem? 

210



- Czy piec zostaje wyłączony na sygnał wysokiego poziomu w bębnie 

odwadniającym? 

- Czy linia paliwowa od bębna do palnika jest podgrzewana/izolowana? 

136. Czy piec jest zabezpieczony przeciwko uszkodzeniom układu zasilania w paliwo 

ciekłe? 

- Czy jest monitoring atomizacji powietrza lub dopływu pary? 

- Czy ciśnienie w układzie zasilania paliwem jest wyższe od ciśnienia w układzie 

atomizacji powietrza lub dopływu pary? Czy zatkanie dyszy palnika może 

spowodować przepływ wsteczny? 

- Czy paliwo dostarczane jest filtrowane i ciepłe? 

- Czy ręczny zawór odcinający jest dostępny w odległości co najmniej 15 m od 

pieca? 

- Czy przewidziano dla pieca obmurowanie zatrzymujące wszelkie możliwe 

wycieki? 

137. Czy piec jest dostatecznie zabezpieczony przed uszkodzeniami rurek? 

- Czy są przewidziane oddzielne sterowniki, wskaźniki i alarmy przepływu? 

- Czy sygnał braku przepływu lub wysokiego poziomu w bębnie wygasi piec (ale 

nie palniki pilotowe)? 

- Czy na wylocie z każdej wężownicy są zawory zwrotne lub zdalnie uruchamiane 

zawory odcinające dla zapobieżenia wstecznemu przepływowi na skutek 

uszkodzenia rurki? 

- Czy w płomienicy pieca są zdalnie uruchamiane zawory (ognioodporne) lub czy 

są ręczne zawory odcinające, odpowiednio usytuowane, aby użyć je w razie 

pożaru? 

- Czy dla każdej wężownicy przewidziano zawory bezpieczeństwa odpowiednio 

chronione przed zapchaniem? 

- Jak można wykryć, że płomienie objęły rurki zanim nastąpi ich przepalenie? 

- Czy zapewniono dopływ pary do gaszenia komory spalania? Czy zawory są 

umieszczone w miejscu dostępnym w razie pożaru? Czy są odpowiednie 

osuszacze i odpływy w liniach zasilania parą gaszącą? 

211



I. Urządzenia kontrolno-pomiarowe 

138. Czy urządzenia istotne dla bezpieczeństwa są oznakowane i ujęte na liście wraz z 

objaśnieniem ich bezpiecznego działania? 

139. Czy funkcje bezpieczeństwa spełniane przez urządzenia kontrolno-pomiarowe, 

zintegrowano z funkcjami bezpieczeństwa instalacji? 

140. Co uczyniono aby zminimalizować wielkość opóźnienia w zadziałaniu przyrządów 

istotnych dla bezpieczeństwa w sposób pośredni lub bezpośrednio? Czy każdy istotny 

przyrząd lub urządzenie sterujące jest zdublowane przez niezależny przyrząd lub 

sterownik działający na zupełnie innej zasadzie? Czy dla procesów o największym 

znaczeniu, te podwójne systemy sterowania jeszcze uzupełniono o ostateczny, trzeci 

system bezpiecznego wyłączenia? 

141. Jaki byłby skutek uszkodzenia przekaźnika sygnałowego, wskaźnika, alarmu lub 

rejestratora? Jak zostałoby wykryte uszkodzenie? 

142. W razie równoczesnego uszkodzenia wszystkich przyrządów, czy zostaje 

zabezpieczone podstawowe działanie? Czy częściowe uszkodzenia także nie naruszają 

bezpieczeństwa całości (np. pozostaje zasilanie w jednej magistrali nawet wtedy gdy 

inne uległy uszkodzeniu)? 

143. Jak skonfigurowano komputerowy układ sterowania? Czy są rezerwowe urządzenia 

wszystkich elementów wyposażenia (komputerów, monitorów, modułów 

wejścia/wyjścia, programowalne sterowniki logiczne, magistrale danych, itp.)? Jak 

szybko można włączyć rezerwy do ruchu? Czy wymaga to działania człowieka? 

144. Jak wygląda tworzenie i usuwanie błędów? Jeśli wystąpi błąd oprogramowania, czy 

spowoduje on niesprawność także komputera rezerwowego? Czy nie będzie 

korzystniejsza sprzętowa wersja rezerwowego wyłączenia? 

212



145. Czy jest komputer z wyjściami do urządzeń procesowych? Jeśli tak, czy wdrożono 

wykrywanie uszkodzeń komputera? Czy jakieś wyjście lub grupa wyjść z komputera 

może stworzyć zagrożenie? 

146. Gdy używa się programatorów, czy jest automatyczna kontrola, połączona z alarmami, 

każdego kroku, po dojściu sygnału zmiany do programatora? Czy jest kontrola, 

połączona z alarmami, każdego kroku, przed wywołaniem następnego kroku w 

sekwencji? Jakie skutki spowoduje działanie operatora zmieniające komputerowo 

sterowaną kolejność kroków? 

147. Czy układ sterowania sprawdza zgodność danych wprowadzonych przez operatora z 

zakresem akceptowalnych wartości (np. jeśli operator popełni błąd literowy, czy układ 

sterowania spróbuje załadować 1000 funtów katalizatora do reaktora który zazwyczaj 

potrzebuje tylko 100 funtów)? 

148. Jakie byłyby skutki krótkotrwałego lub dłuższego braku zasilania urządzeń kontrolno- 

pomiarowych w energię elektryczną? Czy jest niezawodne urządzenie 

bezprzerwowego zasilania (UPS) komputera sterującego procesem? Czy jest on 

okresowo testowany w ruchu? Czy UPS zasila także istotne urządzenia, które 

wymagają napędu, czy tylko podtrzymuje funkcje informacyjne i alarmowe? 

149. Czy interfejs człowiek-maszyna na stanowisku pracy spełnia zasady ergonomii pracy? 

- Czy informacja o normalnych i poza nominalnych warunkach procesu lub 

zakłóceniach jest odpowiednio obrazowana w sterowni? 

- Czy sposób obrazowana informacji jest zrozumiały dla pracownika? 

- Czy są wyświetlane jakieś mylące informacje, lub czy sam wyświetlacz pokazuje 

informacje w sposób mylący? 

- Czy jest oczywiste dla operatora, kiedy urządzenie jest uszkodzone lub 

"ominięte"? 

- Czy różne wyświetlacze przedstawiają zgodną informację? 

- Jakiego rodzaju obliczenia musi przeprowadzać operator i jak są sprawdzane? 

- Czy wszystkie krytyczne alarmy są natychmiast słyszalne i widzialne dla 

operatora? 

213



- Czy jakieś alarmy umieszczono na obszarze lub w budynkach gdzie nie 

przebywają ludzie? 

- Czy operatorów wyposażono w wystarczające informacje, aby rozpoznać 

uszkodzenie, kiedy usłyszą alarm? 

- Czy występuje przeciążenie operatora nadmiarem sygnałów związanych z 

zakłóceniami i awariami? Czy nie powinno się wdrożyć systemu priorytetyzacji 

alarmów? 

- Czy operator łatwo może stwierdzić, które zakłócenie wywołało jaki alarm ( np. 

czy jest panel pierwszego alarmu lub alarmów krytycznych)? 

- Czy wyświetlacz jest dobrze widoczny ze wszystkich stanowisk pracy? 

- Czy wyświetlacze potwierdzają skutki działania operatora? 

- Czy rozmieszczenie paneli sterujących odzwierciedla funkcje spełniane przez 

proces albo urządzenie? 

- Czy związane ze sobą monitory i sterowniki są zgrupowane? 

- Czy umieszczenie sterownika jest logicznie zgodne ze zwykłą kolejnością 

operacji? 

- Czy panele sterownicze są łatwe w obsłudze? 

- Czy którekolwiek ze sterowników naruszają zwyczajowe oczekiwania (np., 

kolor, kierunek ruchu)? 

- Czy któreś ze zmiennych procesowych są trudne do sterowania przy użyciu 

istniejącego wyposażenia? 

- Jak wiele korekt musi przeprowadzić operator podczas obsługi normalnej i 

awaryjnej? 

- Przy podobnym wyglądzie sąsiadujących sterowników (np. zawory, 

przełączniki), jakie są skutki użycia niewłaściwego sterownika? 

- Czy nadmiarowe linie sygnałowe lub komunikacyjne są fizycznie oddzielone (tj. 

biegną w oddzielnych trasach kablowych, jedna pod powierzchnią, druga nad 

powierzchnią gruntu)? 

- Czy kable sygnałowe są ekranowane lub oddzielone od kabli energetycznych 

(aby uniknąć zakłóceń elektromagnetycznych i fałszywych sygnałów)? 

- Czy są w procesie obwody sterujące nie połączone z komputerowym układem 

sterowania? Jak się odbywa obserwacja i sterowanie ze sterowni? 

214



150. Czy sterowniki automatyczne są kiedykolwiek używane w trybie ręcznym? Jak 

operatorzy zapewniają bezpieczne działania przy operacjach ręcznych? 

151. Których zaworów i sterowników awaryjnych nie mogą operatorzy wykorzystać bez 

użycia odpowiednich ochron osobistych? 

152. Jakie procedury ustanowiono dla testowania i badania funkcji przyrządu oraz 

sprawdzenia ustawienie poziomów alarmowych? Jak często się je przeprowadza? 

153. Czy przewidziano sposoby testowania i konserwacji zasadniczych elementów 

wyposażenia alarmowego i blokadowego, bez zatrzymania procesu? 

154. Czy przyrządy, monitory i sterowniki są należycie naprawiane w razie niesprawności? 

Czy dopuszcza się niedostępność jakichkolwiek przyrządów, monitorów lub 

sterowników w czasie którejkolwiek fazy obsługi? Jak chroni się ustawienia alarmów i 

programy komputerowe przed niedozwolonymi zmianami? 

155. Jakie środki podjęto dla bezpieczeństwa procesowego gdy urządzenie zostaje 

wyłączone z ruchu do konserwacji? Co może się stać gdy to urządzenie nie działa? 

156. Czy linie czujników są odpowiednio czyszczone lub podgrzewane aby uniknąć 

zatkania? 

157. Jakie jest wpływ wilgotności powietrza i ekstremalnych temperatur na wyposażenie? 

Jaki jest wpływ czynników emitowanych w procesie? Czy są jakieś źródła wody (np. 

przewody z wodą, odprowadzenia ścieków, tryskacze, rynny) z których mogłaby 

kapać lub pryskać woda na precyzyjne urządzenia w sterowni? 

158. Czy w układzie nie występują przyrządy zawierające media, które mogłyby reagować 

z materiałami technologicznymi? 

159. Co zrobiono dla sprawdzenia, że zestawy przyrządów zostały należycie podłączone, 

uziemione i wykonane i mają odpowiednią klasę wykonania przeciwwybuchowego? 

215



Czy uziemienie urządzeń powiązano z ochroną katodową rur, zbiorników i 

konstrukcji? 

160. Czy przyrządy i sterowniki przewidziane dla nowych, dostarczanych urządzeń są 

zgodne z istniejącymi układami i doświadczeniem operatorów? Jak zostały włączone 

do ogólnego układu? 

J. Energia elektryczna 

161. Jakie obowiązują zasady zaliczania do odpowiednich kategorii zasilania w określonym 

obszarze? 

- Jakie cechy procesu wpływają na klasyfikację, grupy i podział? 

- Czy sprzęt (np. silniki, wózki widłowe, wentylatory, radiotelefony) i techniki 

ochrony odpowiadają kategorii strefy? 

- Czy cały sprzęt został sprawdzony i zatwierdzony przez niezależne laboratorium (np. 

stowarzyszeń producentów), czy wymagane są dodatkowe badania? 

- Czy zastosowano nowe techniki ochrony? 

162. Czy wszystkie podstacje energii elektrycznej (np. transformatory, wyłączniki) 

umieszczono w obszarach wolnych od zagrożeń (np. od niebezpiecznych materiałów 

lub od zalania)? 

163. Czy blokady elektryczne i urządzenia wyłączające uszkadzają się w pozycji 

bezpiecznej? 

- Jaki jest cel dla każdej blokady i wyłączenia? 

- Czy można uprościć blokadę i wyłącznik? 

- Co gwarantuje nieprzerwaną pracę urządzeń ochronnych? 

- Jak często testuje się blokady i wyłączniki w ruchu? 

164. W jakim stopniu dopasowano układ elektryczny do procesu? 

- Jakie uszkodzenia w jednym z węzłów instalacji wpłyną na działanie innych 

niezależnych węzłów? 

216



- Jak są urządzenia i zasilacze chronione przed uszkodzeniami lub innymi 

wahaniami napięcia? 

- Czy podstawowe i rezerwowe urządzenia są zasilane z niezależnych magistrali? 

- Czy jest awaryjne źródło zasilania odbiorów krytycznych? 

165. Czy układ elektryczny jest na tyle prosty na schemacie i w rzeczywistości, że może 

być łatwo obsługiwany? 

166. Czy urządzenia kontrolno-pomiarowe systemu zasilania w energię elektryczną są tak 

rozmieszczone aby można było monitorować pracę urządzeń zasilających? 

167. Jakie urządzenia chronią przed przeciążeniem i zwarciem? 

- Czy umieszczono je w obwodzie dla najskuteczniejszego odcinania w razie 

uszkodzenia? 

- Czy zadziałają dostatecznie szybko? 

- Jak są one koordynowane? 

- Czy są sprawdzane w ruchu? Jak często? 

- Czy są wrażliwe na wahania napięcia lub częstotliwości? 

168. Czy operatorzy mogą bezpiecznie otworzyć lub przestawić wyłączników w razie 

awarii? 

169. Jakie przewidziano zerowanie i uziemienie? 

- Czy zabezpiecza to przed elektrycznością statyczną? 

- Czy zabezpiecza to przed wyładowaniami atmosferycznymi? 

- Czy zapewnia to ochronę obsługi przed uszkodzeniami układu zasilania? 

170. Czy naczepy samochodowe i wagony są uziemiane na czas załadunku/wyładunku? 

171. Jakie wyposażenie elektryczne może być wycofane z ruchu dla planowej konserwacji 

bez przerywania produkcji? Czy to wyposażenie może być bezpiecznie wyłączone? 

Jak? 

217



172. Czy obudowy przewodów elektrycznych są zabezpieczone przed oparami palnymi? 

K. Zagadnienia różne 

173. Czy są specjalne uszczelnienia, wkłady lub inne zamknięcia niezbędne w trudnych 

warunkach obsługowych (np. toksyczność, korozja, wysoka/niska temperatura, 

wysokie ciśnienie, próżnia)? 

174. Czy główne elementy urządzeń wirujących mają odpowiednie urządzenia wyłączające 

całość, aby zminimalizować poważne uszkodzenia i długoterminowe postoje (np. 

wstrzymanie oleju smarowniczego)? 

175. Czy wibracje sprzętu są rutynowo obserwowane aby zapobiec zawczasu awarii? Jak 

wykrywana jest nadmierna wibracja? Czy nadmierna wibracja wyłączy samoczynnie 

takie urządzania jak: 

- turbiny 

- silniki 

- kompresory 

- pompy 

- wentylatory chłodni kominowych 

- dmuchawy 

176. Jaki jest przedział między prędkością krytyczną a roboczą? Czy nadmierny wzrost 

obrotów spowoduje samoczynne wyłączenie się sprzętu? 

177. Czy wszystkie wyłączniki maksymalnych obrotów turbin zostały ustawione poniżej 

prędkości obrotowej napędzanych urządzeń? 

178. Czy przewidziano działania lub bezpieczne wyłączenie podczas awarii zasilania? 

179. Czy szybko działający zawór zwrotny zapobiega wstecznemu przepływowi i 

wstecznym obrotom, pompy, kompresora i napędu? 

218



180. Jakie czynności należy wykonać aby zapewnić odpowiedni poziom lub przepływ w 

jakiejkolwiek ciekłej, chłodzonej lub samosmarującej uszczelce? 

181. Czy olej w układzie smarowania jest całkowicie filtrowany? 

182. Czy w założeniach przewidziano łapacze kropel i odwadniacze na wejściu i wyjściu 

do turbiny parowej? Czy są osobne odpływy kontrolowane wizualnie ze wszystkich 

punktów turbiny? 

183. Czy są przekładnie zabezpieczające przed przeciążeniem? 

184. Czy w rozważaniach obciążenia mechanicznego działającego na urządzenia 

uwzględniono: 

- rozszerzalność cieplną; 

- ciężar rurociągu; 

- przepełnienie zbiornika; 

- duże wiatry; 

- śnieg, lód i gromadzenie wody. 

185. Czy fundamenty, konstrukcje i punkty zakotwiczenia są odpowiednie dla: 

- zbiornika(ów) całkowicie wypełnionych wodą (lub materiałem procesowym)? 

- dużych wiatrów? 

- ruchów ziemi? 

- gromadzenie się śniegu/lodu/ wody? 

- rozładunku urządzenia upustowego (parcie lub reaktywne obciążenie)? 

186. W przypadku używania szkła lub innych kruchych materiałów, czy można zastąpić 

trwałymi materiałami? Jeśli nie to czy kruche materiały są odpowiednio chronione, 

aby zminimalizować rozerwanie? Jakie zagrożenia wynika z rozerwania? 

187. Czy przewidziano wzierniki szklane tylko tam gdzie są korzystne? Czy wzierniki 

szklane na zbiornikach ciśnieniowych wytrzymują maksymalne ciśnienie? Czy te 

219



zbiorniki są wyposażone w zawory upustowe? Czy często są kontrolowane na 

wypadek pęknięcia/uszkodzenia? 

189. Jakie wykonano zabezpieczenia dla rozładowania elektryczności statycznej aby 

uniknąć iskrzenia? Czy będą indukowane prądy w dużych urządzeniach wirowych? 

190. Jak zabezpieczone są rurociągi przed korozją? 

- Czy są używane spowalniacze korozji? 

- Czy rurociągi i zbiorniki są współosiowe? 

- Czy jest katodowy system ochrony? 

- Czy używane są materiały odporne na korozję? 

- Czy malowane lub powlekane są zewnętrzne powierzchnie? 

191. Co mogłoby być przyczyną katastroficznej awarii rurociągu lub sprzętu (np. pękanie 

wodorowe, szok termiczny, uderzenia zewnętrzne)? 

192. Czy są przegrody między urządzeniami procesowymi a sąsiadującym szlakiem 

komunikacyjnym? czy rury na estakadach są chronione przed uderzeniami dźwigu? 

193. Czy cały sprzęt odpowiada dyrektywom i regulacjom prawnym, kodeksowi, normom i 

wytycznym zakładowym? 

195. Jakie testy zostaną przeprowadzone dla wykrycia błędów niewłaściwego 

rozmieszczenia urządzeń, wad fabrycznych, uszkodzeń w transporcie, błędy montażu 

albo niewłaściwe podłączenia przed dopuszczeniem do ruchu? Jakie bieżące testy 

inspekcje lub konserwacje są prowadzone, aby zapewnić na stałe niezawodność i 

integralność urządzeń? 

III. OPERACJE 

196. Jakie błędy ludzkie mogą mieć skutki katastrofalne? Czy określono najgroźniejsze 

czynności i zadania? Czy analizowano psychiczne i fizyczne aspekty tych czynności 

zarówno dla działań rutynowych jak i awaryjnych? Co zrobiono dla zmniejszenia 

220



możliwości i/lub następstw potencjalnych błędów ludzkich przy realizacji tych 

czynności? 

197. Czy istnieje kompletny i aktualny zbiór procedur dla normalnej obsługi, rozruchu, 

wyłączenia, zakłóceń i awarii? Jak prowadzi się jego aktualizację? Czy sami 

operatorzy pomagają w przeglądzie i ulepszaniu procedur? Jak często? Czy dopuszcza 

się pozostawienie błędów nie usuniętych ? 

198. Jakie zmiany nastąpiły w wyposażeniu lub parametrach procesowych? Czy procedury 

obsługi zostały odpowiednio do tego poprawione, a operatorzy przeszkoleni w tym 

zakresie? 

199. Czy procedury zostały napisane przystępnie, uwzględniając poziom i specjalność 

wykształcenia pracowników, doświadczenie, język ojczysty, itp.? Czy zastosowano 

formę krok-po-kroku? Czy wykorzystano diagramy, zdjęcia, rysunki, itp., dla 

objaśnienia tekstu pisanego? Czy ostrzeżenia i uwagi zostały zamieszczone wyraźnie 

w eksponowanych miejscach? Czy terminologia w procedurze jest zgodna z napisami 

na urządzeniach? Czy dużo jest skrótów i odsyłaczy do innych procedur? 

200. Jak wygląda szkolenie wstępne nowych pracowników, a jak uzupełniające szkolenie 

doświadczonych operatorów? Czy są regularne ćwiczenia procedur awaryjnych, 

łącznie z treningiem symulacyjnych awarii? 

201. Jak sprawdza się umiejętności pracowników przed dopuszczeniem do samodzielnej 

pracy? Czy jest system kontroli i weryfikacji? 

202. Czy używa się list kontrolnych w procedurach krytycznych? Czy w danym kroku 

opisana jest tylko jedna czynność? Czy jakieś instrukcje wiążą się z uwagami 

objaśniającymi? Czy właściwa jest kolejność kroków? Czy kroki zmieniające warunki 

procesu zawierają też opis spodziewanej reakcji układu? 

203. Czy praktyka produkcyjna jest zawsze zgodna z procedurami pisanymi? Jak się 

wyszukuje i koryguje różnice? Kto zatwierdza zmiany i odstępstwa od procedur 

221



pisemnych? Czy takie zatwierdzenie obejmuje przewidywany wpływ zmian i 

odstępstw na bezpieczeństwo? 

204. Na ile głęboka jest wiedza operatorów o mechanizmach procesu i możliwych 

niepożądanych reakcjach? 

205. Czy procedury określają graniczne, bezpieczne warunki działania dla wszystkich 

materiałów i operacji? Które parametry procesu zbliżają się, lub mogłyby osiągać te 

warunki graniczne? Jak szybko mogłyby zostać przekroczone granice 

bezpieczeństwa? Czy operator może wykryć i przeciwdziałać zakłóceniom zanim 

granice bezpieczeństwa zostaną przekroczone, lub czy przewidziano układy 

automatyczne? 

206. Jakie procedury lub operacje muszą być śledzone przez technologów wydziałowych 

lub inne przeszkolone osoby? Czy udokumentowano to wymaganie? 

207. Czy wszystkie ważne urządzenia (zbiorniki, rurociągi, zawory, urządzenia kontrolno- 

pomiarowe, sterowniki, itp.) posiadają wyraźne i jednoznaczne oznakowanie 

zawierające nazwę, numer i zawartość? Czy oznakowanie obejmuje elementy (np. 

małe zawory) wymienione w procedurach, nawet jeśli nie są one opatrzone numerem 

inwentaryzacyjnym? Czy oznakowania są dokładne? Kto odpowiada za utrzymanie i 

aktualizację oznakowań? 

208. Jakie są specjalne wymogi co do czyszczenia, płukania lub osuszania przed 

rozruchem? Jak sprawdza się ich spełnienie? 

209. Jakie jest postępowanie z awariami w dostawie mediów roboczych i energii 

elektrycznej? 

- Czy jest procedura postępowania dla całej instalacji? 

- Czy ustalono kolejność wyłączeń? 

- Czy są zapasowe źródła energii elektrycznej (np. generatory prądu)? 

- Czy przy braku energii elektrycznej działa układ parowy (tj. dmuchawy i pompy 

wodne napędzane turbinami parowymi)? 

222



- Czy można wykorzystać przynajmniej jeden zbiornik wody gorącej przy braku 

pary (np. z użyciem dmuchaw i pomp wodnych z napędem silnikowym)? 

210. Czy proces jest trudny do sterowania (np. ograniczony czas na przeciwdziałanie 

zakłóceniom)? Czy występują przeciążenia nadmiarem nisko-priorytetowych alarmów 

w czasie gdy nastąpi zakłócenie? 

211. Czy mają miejsce zdarzenia niemal - wypadkowe, które mogłyby stać się o wiele 

poważniejsze przy założeniu innych warunków lub działań obsługi? 

212. Czy automatycznie sterowane urządzenia pozostają bez nadzoru? Jeśli tak, to jakie 

przewidziano postępowanie w warunkach alarmowych? 

213. Czy powinny zostać zainstalowane kamery telewizyjne: 

- Do obserwacji urządzeń przeładunkowych? 

- Do obserwacji pochodni? 

- Do obserwacji wycieków materiału? 

- Do obserwacji wchodzących niepowołanych osób? 

214. Jakie operacje załadunku i rozładunku są prowadzone? 

- Jakim procedurom podlegają te operacje? 

- Kto przeprowadza te operacje? 

- Jak się prowadzi szkolenie/zapoznanie z tymi operacjami personelu firmy i spoza 

firmy? 

- Jak się przeprowadza inspekcje i przeglądy? 

- Jak się wykonuje połączenia? Czy są fizyczne środki zapobiegające odwrotnemu 

połączeniu lub podłączeniu do niewłaściwego zbiornika? 

- Jak zostaje uziemiony/ekranowany pojemnik transportowy? 

- Jak się sprawdza skład surowca lub produktu? 

- Czy skład podlega sprawdzeniu po każdym przemieszczeniu materiału? 

215. Czy odpowiednie urządzenia do łączności pracują prawidłowo (telefon, radio, sygnał, 

alarm)? 

223



216. Czy cykle rotacji zmian pracy są tak ustawione, aby zminimalizować rozerwanie 

rytmu pracy robotników? Jak rozwiązano problemy zmęczenia pracowników? Jaka 

jest maksymalna ilość nadgodzin dla pracowników i czy są narzucone limity? Czy jest 

plan wymiany robotników podczas zwiększonego zagrożenia? 

217. Czy wystarcza zmianowych na każdej zmianie do wykonania zadań planowych i 

awaryjnych? 

IV. KONSERWACJA 

218. Czy są pisane i przestrzegane instrukcje dotyczące działań/wymogów w przypadku: 

- pracujących urządzeń? 

- gorących spustów i upustów (kontrola materiału przed spawaniem)? 

- otwarcia (rozszczelnienia) linii produkcyjnych? 

- wejść do zamkniętych przestrzeni lub zbiorników? 

- pracy w atmosferze obojętnej? 

- blokowania wyłączników / wywieszania tabliczek informacyjnych? 

- pracy z urządzeniami pod napięciem elektrycznym? 

- zaślepiania przed wejściem do zbiornika lub naprawą? 

- prób ciśnieniowych przy użyciu gazów ściśliwych? 

- użycia sprzętu ochronnego z doprowadzeniem powietrza? 

- opróżniania urządzeń spustowych z instalacji? 

- kopania i dużych wykopów instalacji energetycznych? 

- dźwigów i wind towarowych? 

- pracowników kontraktowych? 

- wejścia do pracujących urządzeń? 

219. Jakie procedury określają zasady używania dźwigów/ciężkiego sprzętu na terenie 

pracującego obiektu? 

- Czy wymagane są uprawnienia dla operatora? 

- Czy przeglądy urządzeń / okablowania i uprawnienia są aktualne? 

224



- Jak są rozlokowane podziemne luki lub rury przed podniesieniem ciężkiego 

ładunku? 

220. Czy potrzebne jest całkowite zatrzymanie procesu dla bezpiecznej naprawy części 

wyposażenia? Czy są możliwości odślepienia wszystkich otworów do aparatury, przez 

które można wejść? Czy inne środki ostrożności są niezbędne dla zachowania 

bezpieczeństwa operatorów, mechaników i personelu remontowego? 

221. Jak często czyści się aparaturę? Jakie chemikalia i wyposażenie konserwacyjne są 

używane? Czy wymiany króćców i włazów pozwalają na bezpieczne czyszczenie, 

dostęp konserwacyjny i wydobycie ludzi ze zbiorników w momencie zagrożenia? 

222. Czy planowanie remontów prewencyjnych jest wystarczające do zapewnienia 

niezawodności krytycznych systemów i urządzeń kontrolno-pomiarowych? 

- Czy potrzebne jest monitorowanie wibracji? 

- Czy zawory, mieszadła itp, wymagają regularnego smarowania? 

- Czy uszczelki olejowe i poziomy olei smarowych mają być monitorowane? 

- Czy smary mają być okresowo zmieniane? 

- Czy układ mgły olejowej musi być sprawdzany na obecność wody, defekt 

generatora mgły itp? 

223. Jakie zagrożenia mogą być generowane przez rutynowe procedury konserwacyjne? 

224. Czy podesty pozwalają na odpowiedni dostęp dla bezpiecznego konserwowania 

sprzętu? 

225. Rozważyć skutki wyłączenia każdej części aparatury podczas pracy. Czy można 

bezpiecznie bocznikować, izolować, osuszać, czyścić / oczyszczać i reperować? Jak 

zabezpieczyć przed nadciśnieniem podczas izolowania aparatury? 

226. Jaki jest stan zabezpieczenia w maszyny zapasowe oraz w części zapasowe dla 

maszyn krytycznych dla bezpieczeństwa? Czy są jakieś ważne części sprzętu, dla 

225



których nie ma zapasu, a których wymienianie trwałoby długo (np. kompresory, 

reaktory, wymienniki ciepła, zbiorniki specjalne)? 

227. Czy przeprowadza się kontrolę materiałową dla materiałów i dostaw sprzętu 

niezbędnego do prowadzenia prac konserwacyjnych (elektrody do spawania, rurociągi 

i łączniki, uszczelki, przepony bezpieczeństwa)? 

228. Czy prawidłowe narzędzia są dostępne i używane gdy są potrzebne? Czy specjalne 

narzędzia potrzebne do wykonania zadań są bezpieczne i sprawne? Jakie kroki trzeba 

podjąć do identyfikacji i dostarczenia narzędzi specjalnych? 

229. Jaki rodzaj operacji porządkowych jest wymagany? Czy nagromadzenie się 

niewielkich kałuży / plam spowoduje śliskość podłogi, lub nagromadzenie się pyłu 

może spowodować jego wybuch? 

230. Jakie zagrożenia stwarzają sąsiednie urządzenia dla konserwatorów? Rozważyć: 

zrzuty i wentylacje; 

awaryjny zrzut i wypływ; 

uwolnienia awaryjne i rozlania; 

pożary i wybuchy. 

V. OCHRONA PERSONELU 

A. Budynki i struktury 

231. Jakie standardy są stosowane w projektowaniu schodów, podestów, ramp i 

zamocowanych drabin? Czy są dobrze oświetlone? 

232. Czy są ogólnie dostępne wyjścia awaryjne z obszarów operacyjnych, warsztatów, 

laboratoriów i biur? Czy są oznaczone wyjścia? Czy zastępcze środki ucieczki z 

dachów są zabezpieczone? 

226



234. Czy drzwi i okna opóźniają ucieczkę poprzez wystawanie lub blokowanie dróg 

ewakuacyjnych i wyjść? 

234. Czy stal konstrukcyjna jest uziemiona? 

235. Czy dla operacji potencjalnie zagrożonych pożarem i wybuchem przyrządy 

pomiarowe umieszczone są w odpowiednim pomieszczeniu? Jeśli nie, to czy okna w 

sterowni są zmniejszone do minimum i szyby są ze szkła bezpiecznego? Czy 

sterownia ma konstrukcję odporną na podmuch? 

236. Czy w sytuacji awaryjnej sterownia jest bezpiecznym miejscem chroniącym 

zmianowych przed ewentualnym pożarem, wybuchem lub uwolnieniem gazów 

szkodliwych? Jaki są zasady projektowe w zakresie ochrony? Jakie są plany 

ewakuacyjne? Jeśli przewiduje się strategią ukrycia się na miejscu, czy jest 

dostatecznie dużo aparatów tlenowych dla personelu sterowni i innych osób, które 

mogą tam się znajdować? 

B. Obszar działania 

237. Na jakie niebezpieczeństwa związane z pożarem i eksplozją są narażeni pracownicy, i 

jak są te zagrożenia likwidowane? Czy są: 

- warunki sprzyjające zapłonowi w urządzeniach procesowych? 

- materiały wybuchowe w pobliżu gorących urządzeń procesowych? 

- rozlania / uwolnienia materiałów palnych lub wybuchowych? 

- gromadzenia się materiałów palnych lub wybuchowych (np. pyły, oleiste składniki)? 

- czyste rozpuszczalniki? 

- mocne utleniacze (np. nadtlenki, tlen)? 

- źródła zapłonu (np. otwarty ogień, spawanie, grzejniki oporowe, elektrostatyka)? 

238. Jakie są możliwości upustów wysokiego ciśnienia? 

239. W jaki sposób chronione są zbiorniki i beczki z palnymi cieczami? 

227



240. Na jakie zagrożenia chemiczne są narażeni pracownicy, i jak są one likwidowane? 

(Rozważyć surowce, półprodukty, produkty, produkty uboczne, odpady, produkty 

uboczne reakcji, produkty spalania.) Czy są: 

- duszące? 

- żrące? 

- trujące? 

- kancerogenne? 

- mutagenne? 

- teratogenne? 

241. W jakich miejscach robotnicy mogą być narażeni na niebezpieczeństwo chemiczne? 

Czy wymagane są specjalne środki ochrony (np. specjalna wentylacja)? Rozważyć: 

- pobieranie próbek? 

- pomiary zbiorników, naczyń lub rezerwuarów? 

- załadunek surowców? 

- usuwanie lub pakowanie produktów? 

- załadunek / rozładunek ciężarówek, wagonów kolejowych lub beczek? 

- czyszczenie filtrów lub cedzideł? 

- odprowadzanie / spuszczanie chemikaliów z przewodów i zbiorników? 

- odpady kanalizacyjne / wentylacyjne? 

242. Czy pracowników powiadomiono o zagrożeniach i czy są dostępne karty 

charakterystyk substancji niebezpiecznych? Czy są odpowiednie znaki ostrzegawcze i 

etykiety? Czy personel medyczny jest świadomy zagrożenia i gotowy do wykonania 

odpowiednich zabiegów? 

243. Czy proces może być lepiej zaprojektowany, tak aby wykluczyć zagrożenie 

substancjami toksycznymi? 

244. Czy jest odpowiednia i miejscowa i ogólna wentylacja dla niebezpiecznych dymów, 

oparów, pyłów i nadmiarowego ciepła? Czy wloty powietrza wolne są od 

zanieczyszczeń? 

228



245. Czy są jakieś zamknięte lub częściowo zamknięte obszary (szafy ze sprzętem, budynki 

laboratoryjne, wnętrza zbiorników) gdzie gaz obojętny mógłby się gromadzić i 

spowodować uduszenie? 

246. Czy wszystkie podłączenia czynników (np. para, woda, powietrze, azot) są oznaczone 

w sposób jasny i zrozumiały? Czy zastosowano oznakowanie kolorami i czy 

wszystkie mają właściwe kolory? 

247. Czy personel potrzebuje ciągłej opieki medycznej, pomiaru powietrza dla oceny 

skażeń promieniotwórczych oraz biologicznych lub chemicznych? (Jednorazowo czy 

ciągle?) 

248. Czy personel potrzebuje sprzętu ochrony osobistej, takiego jak: 

- ochrona głowy (uderzenia, spadające przedmioty, itp.)? 

- ochrona oczu (pyły, okruchy, bryzgi cieczy, jaskrawe światło, itp.)? 

- ochrona uszu (hałas)? 

- ochrona twarzy (rozbryzgi cieczy, działanie ultrafioletu, itp.)? 

- ochrona dróg oddechowych (pyły, mgły, pary, gazy obojętne, itp.)? 

- ochrona skóry / ciała (rozbryzgi cieczy, pary, oparzenia, skażenia, itp.)? 

- ochrona rąk (skaleczenia, oparzenia, zlania, itp.)? 

- ochrona przegubów (powtarzające się ruchy)? 

- ochrona pleców (dźwiganie ciężarów)? 

- ochrona palców u nóg (potknięcia, upadające obiekty, itp.)? 

250. Czy odpowiedni sprzęt ochronny personelu jest osiągalny i w dostępnych miejscach 

dla: 

- normalnych operacji; 

- zakłóceń procesowych; 

- drobnych rozlewisk; 

- większych rozlewisk i pożarów. 

229



251. Czy przewidziano awaryjne prysznice i spłukiwania oczu? Czy w zimnym klimacie 

zapewniono ciepłą wodę, aby pracownicy nie byli narażeni na skutki zimnej wody? 

Czy ich użycie sygnalizowane jest w sterowni? 

252. Jaka pierwsza pomoc i zabiegi lekarskie są wymagane dla niecodziennych zagrożeń? 

czy narażony personel (np. współpracownicy, personel awaryjny, personel medyczny) 

został powiadomiony o specyficznych zagrożeniach? 

253. Czy może się zdarzyć, że pracownicy przeniosą niebezpieczne substancje na 

ubraniach do domu? 

254. Na jakie zagrożenia związane z ciśnieniem narażeni są pracownicy i jak są one 

łagodzone? Czy są: 

- urządzenia pneumatyczne; 

- wyciek gazu lub pary pod wysokim ciśnieniem; 

- wyładunek przez wentylację lub urządzenia upustowe; 

- wydmuchiwanie cząstek stałych; 

- uderzenie hydrauliczne; 

- pęknięcie zbiornika lub urządzenia*; 

- próżnia (np. zassanie kompresora, giętki przewód próżniowy, wlot dmuchawy)? 

255. Czy wszystkie odpowietrzenia są tak ulokowane, że rozładunek nie zagraża 

personelowi, okolicznej ludności i dobrom materialnym? Czy wszystkie 

odpowietrzenia są powyżej najwyższego możliwego poziomu cieczy? 

256. Na jakie zagrożenia związane z temperaturą narażeni są pracownicy i jak są one 

łagodzone? czy są: 

- gorące powierzchnie (łącznie z powierzchniami , które mogą być nieoczekiwanie 

gorące tak jak w przypadku zbocznikowanej chłodnicy)? 

- wydmuch gorących gazów? 

- wydmuch pary/kondensatu? 

- zimne rzuty cieczy lub par? 

- skrajne temperatury otoczenia (zewnątrz lub wewnątrz? 

230



- ciężka i nie przepuszczająca powietrza odzież? 

257. Na jakie zagrożenia mechaniczne narażeni są pracownicy i jak są one likwidowane? 

Czy są to: 

- ostre krawędzie lub szpiczaste przeszkody grożące uszkodzeniem głowy lub 

potknięciem? 

- śliskie powierzchnie? 

- spadające, niestabilne obiekty? 

- niechronione i niestabilne platformy/drabiny? 

- lecące części lub odłamki? 

- niechroniony sprzęt ruchomy (krążki, pasy, przekładnie, wiertła, młoty 

pneumatyczne)? 

- niechronione szczypce/uchwyty? 

- nieoczekiwane ruchy niezabezpieczonych obiektów lub pękających węży? 

258. Czy dla każdego urządzenia przewidziano awaryjne wyłączniki i/lub kable? Czy 

urządzenia zostaną zatrzymane w porę? 

259. Czy ujęcia pary, wody, powietrza, energii i innych czynników są tak rozmieszczone 

aby pozostawić przejścia i stanowiska robocze wolne od węży i przewodów? Czy są 

jakieś tymczasowe lub stałe połączenia technologiczne blokujące przejścia? 

260. Czy uniknięto luźno zwisających podnośników? Czy podnośniki wyposażono w 

bezpieczne haki a podnośniki z napędem w blokady przełączników? Czy wszystkie 

dźwigi, dźwignice, transportery podwieszone, haki i podnośniki są zgodne z 

obowiązującymi normami projektowymi i wytycznymi? 

260. Czy drzwi w szybach wind są wyposażone w blokady i kontakty kabinowe? Czy 

konstrukcja drzwi zapewnia ich zamykanie się bezpieczne dla pasażerów? 

261. Czy jest system alarmowania służb medycznych? Czy środki powiadamiania ich (i 

instrukcje ich użycia) są dostępne w obszarach gdzie może zajść potrzeba wezwania 

pomocy przez pracowników (np. dźwigi, stacje przeładunkowe)? 

231



262. Czy wyczerpano możliwości zmechanizowania ręcznych manipulacji materiałami? 

263. Na jakie zagrożenia wibracjami są narażeni pracownicy, i jak są one łagodzone? Czy 

występują: 

- wibracyjne narzędzia lub manipulatory? 

- wibracje w budynkach i konstrukcjach? 

- wibracyjne przepływy naddźwiękowe? 

- hałasy o wysokim poziomie? 

264. Na jakie zagrożenia elektryczne są narażeni pracownicy i jak zostały one złagodzone? 

Czy są możliwe: 

- porażenia? 

- zapłony? 

- łuki i wybuchy elektryczne? 

- niepożądane włączenia urządzeń? 

265. Czy instaluje się właściwe odłączenia i blokady dla wszystkich źródeł energii? 

266. Na jakie zagrożenia związane z promieniowaniem są narażeni pracownicy, i jak są one 

łagodzone? Czy występują: 

- promieniowanie jonizujące? 

- światło ultrafioletowe? 

- intensywne światło widzialne? 

- promieniowanie podczerwone? 

- promieniowanie mikrofalowe? 

- wiązki laserowe? 

- silne pola magnetyczne? 

267. Czy są co najmniej po dwa wyjścia z niebezpiecznych obszarów produkcyjnych? 

- Czy oświetlenie jest dobre? 

- wystarczające dla normalnej obsługi? 

- wystarczające dla planowanych remontów? 

232



- wystarczające dla wyłączenia przy awarii zasilania? 

- wystarczające dla ewakuacji pożarowej? 

C. Teren 

268. Czy operacje załadunku/rozładunku są na bieżąco monitorowane przez operatora (w 

terenie lub w telewizji przemysłowej)? 

269. Czy teren oświetlono należycie? 

270. Czy plan dróg uwzględnia ruch pieszych, pojazdów i sprzętu ratowniczego? 

271. Czy cysterny do przewozu cieczy palnych i stanowiska do ich załadunku oraz 

rozładunku są ekranowane lub uziemione? 

272. Czy w ramach środków bezpieczeństwa przewidziano szybkie odsłanianie dostępu do 

stanowisk obsługi cystern i ciężarówek? Czy cięgna robocze są okresowo 

sprawdzane? 

273. Czy pracownicy wchodzący na samochody i naczepy są zabezpieczeni przed 

upadkiem? 

274. Czy zapewniono pracownikom bezpieczne wejścia na szczyty zbiorników 

magazynowych? 

276. Czy stanowiska przetaczania wagonów zabezpieczono w pełni przed gwałtownymi 

ruchami zerwanego cięgna?. Co chroni operatora aby nie dostał się między cięgno i 

wał lub bęben nawojowy? 

VI OCHRONA POŻAROWA 

276. Jakie wybuchowe mieszaniny mogą powstać wewnątrz instalacji: 

- w normalnych warunkach procesowych? 

233



- w nienormalnych warunkach procesowych? 

- na skutek braku lub zanieczyszczenia gazu płuczącego, osłonowego lub 

inercyjnego? 

- na skutek przepływu cieczy do zbiornika lub na zewnątrz (np. oddychanie 

zbiornika)? 

- w wyniku pylenia? 

- na skutek błędów rozruchu, zamknięcia lub uruchomienia po konserwacji? 

- na skutek fizykochemicznego lub chemicznego wytworzenia i nagromadzenia 

tlenu? 

- na skutek skraplania w przewodach? 

277. Jaka jest przybliżona zawartość cieczy palnych w urządzeniach? Czy te ilości zostały 

zminimalizowane? 

278. Jak zlokalizowano główne zbiorniki magazynowe lub pojemniki w celu 

zminimalizowania zagrożeń urządzeń w razie pożaru lub uszkodzenia? Czy zbiorniki 

cieczy umieszczono blisko powierzchni gruntu? 

279. Jakie występują materiały palne? Jak zostały zabezpieczone od ognia, iskrzenia lub 

przegrzania? 

280. Czy przewidziano ściany osłonowe, podział lub bariery dla oddzielenia drogich 

urządzeń, groźnych operacji, i węzłów decydujących o ciągłości produkcji? Czy 

przegrody pożarowe mają bezpiecznikowe zamknięcia? 

281. Czy każda linia i każde urządzenie (zwłaszcza zawierające paliwo lub parę 

przegrzaną) może zostać odcięte od pozostałych elementów węzła? 

282. Czy występują źródła zapłonu? Źródła iskier mechanicznych? Czy miejsca dozwolone 

do palenia są wyraźnie oznakowane i przestrzegane? 

283. Czy wszystkie urządzenia i gorące rurociągi, które mogłyby zapalić któryś z 

materiałów procesowych są izolowane? 

234



284. Czy do gazów palnych użytych w pomieszczeniach zamkniętych (np. sterowniach, 

kuchniach, polach namiotowych, kotłowniach) dodano substancji zapachowych? 

285. Czy ograniczone lub zamknięte obszary (np. pompownie, sprężarkownie, kotłownie) 

są dostatecznie wentylowane aby zapobiec gromadzeniu się gazów palnych? Czy 

odpowietrzenia są dobrze umieszczone w najwyższych i/lub najniższych punktach, 

zależnie od gęstości gazu? 

286. Jakie zabezpieczenia chronią wypływy materiałów palnych przed zapłonem od 

urządzeń z otwartym ogniem? 

287. Czy zbiorniki, budynki i konstrukcje są dostatecznie chronione przed wyładowaniami 

atmosferycznymi? 

288. Czy są wymagane łapacze płomieni i wybuchów (np. w odpowietrzeniach 

zbiorników)? Czy są one dostosowane do warunków aktualnych? Kiedy były ostatnio 

testowano lub kontrolowano ? 

289. Jaką ochronę zapewniono przed zapyleniem? Czy potrzebne jest wyposażenie 

zapobiegające wzrostowi ciśnienia w wyniku eksplozji? Czy na przewodach są 

przegrody ogniowe? 

290. Jak się wykrywa pożary lub zapłony (np. czujki dymowe, termiczne, gazowe, czujniki 

przepływu wody)? Czy dobrano odpowiednie miejsca dla wykrywaczy ognia i 

urządzeń alarmowych (przyciski alarmowe i syreny)? Czy obsługa może rozpoznać 

rodzaj alarmu i miejsce powstania pożaru? 

291. Czy dla wszystkich materiałów sporządzono instrukcje zwalczania pożarów? Czy są 

one dostępne na stanowiskach roboczych? Czy zaleconą metodę gaszenia można łatwo 

zastosować? 

235



292. Czy jakieś środki gaśnicze są niedopuszczalne (bo są nieskuteczne, reagują ze 

stosowanymi na stanowisku chemikaliami, lub mogą uszkodzić urządzenia)? Czy 

zabroniono użycia jakichś gaśnic dostępnych na stanowiskach? Jeśli zakazano użycia 

wody, czy są takie znaki ostrzegawcze? 

293. Czy jest odpowiedni sprzęt pożarowy? 

- Jakie są hydranty pożarowe w terenie? Czy są hydranty przeciwpożarowe w 

budynkach? 

- Jakie stałe lub przenośne działka wodne lub tryskacze przewidziano dla 

zabezpieczenia urządzeń produkcyjnych lub magazynowych na otwartym terenie 

(nie w budynkach)? 

- Jakie automatyczne zraszacze przewidziano w budynkach o palnej konstrukcji lub 

zawartości? Czy są one odpowiednie w magazynach wysokiego składowania? 

- Jakie przewidziano instalacje gaśnicze wodne dla całego terenu lub lokalne (CO2, 

Halogen, itp.)? 

- Jakiego typu, rozmiaru, gdzie i w jakiej ilości gaśnice przewidziano? 

- Jaką przewidziano ochronę (np., pianową, wodną) zbiorników magazynowych 

cieczy palnych? 

- Czy urządzenia zawierające lotne materiały palne (np., zbiorniki kulowe) lub 

materiały w temperaturach powyżej temperatury zapłonu (np., gorące pompy) są 

chronione przez wodne układy gaszenia? Czy te układy dostatecznie chronią 

cienkie rurociągi połączone ze zbiornikami (zwłaszcza sferycznymi i kulowymi)? 

- Czy przewidziano zraszacze dla ochrony chłodni wentylatorowych? 

- Czy przewidziano gaszenie parą dla wszystkich urządzeń? 

- Czy zapewniono dopływ gazu obojętnego lub pary do złóż we wszystkich 

reaktorach lub absorberach (np., złóż węgla aktywnego)? 

- Czy jest sprzęt ruchomy i wyszkolone załogi szybkiego reagowania? 

- Czy układy odpływowe węglowodorów są wyposażone w tłumiki wybuchów i 

odpowietrzenia? 

294. Jakie procedury są wykonywane w razie pożaru? 

- W jakim zakresie operatorzy, konserwatorzy, pracownicy budowlani, są 

obowiązani gasić pożary? 

236



- Czy przeszkolono wszystkich strażaków? 

- Kto decyduje o zawiadomieniu straży pożarnej? 

- Kto decyduje o wezwaniu straży pożarnej z zewnątrz? 

- Gdzie jest awaryjne stanowisko dowodzenia, kto wchodzi w jego skład? 

- Kiedy ostatnio praktycznie wypróbowano te procedury? 

295. Jakie są możliwości straży pożarnej? 

- Jaki jest obowiązek straży pożarnej w czasie dziennej zmiany? między zmianami? 

- Jaki zakres ma szkolenie straży pożarnej? Czy obejmuje również pierwszą pomoc? 

- Jakie procedury obowiązują strażaków przy wkroczeniu do instalacji? 

- Jakim sprzętem ochronnym dysponują strażacy? Czy dysponują aparatami 

oddechowymi? Czy podwozie i karoseria są odporne na działanie chemikaliów? 

- Jaki sprzęt pożarowy jest dostępny w danej instalacji? z grup pierwszej pomocy? z 

organizacji komunalnych? 

296. Jaką wydajność mają źródła wody gaśniczej? 

- Jakie są maksymalne wymagania pożarowe odnośnie zapotrzebowania na wodę? 

- Jak długo źródła mogą spełniać te wymagania? 

- Czy są dostępne alternatywne źródła? 

- Czy są dodatkowe pompy przeciwpożarowe o różnych napędach (prąd, para, 

silnik spalinowy)? 

- Czy w źródłach wody gaśniczej są zanieczyszczenia (np. muł, muszle, żwir) 

mogące uszkodzić sprzęt pożarowy? Jak często sprzęt jest płukany? 

297. Czy można wykorzystać podziemną sieć pożarową do zasilenia dodatkowych układów 

zraszania, hydrantów i działek wodnych? Czy są zaślepione końcówki? Jakie 

przewidziano zawory sterujące? 

298. Czy środki ochrony przeciwpożarowej (np., budynek straży, pompy wody gaśniczej) 

są umieszczone w miejscu narażonym na pożary lub wybuchy w instalacji? 

237



9.3 Lista kontrolna dla instalacji magazynowania propanu 

Poniżej przedstawiono przykładową listę kontrolną instalacji magazynowania propanu 

wykonaną zgodnie z wytycznymi zawartymi w Risk Management Program Guidance for 

Propane Storage, EPA 550-900-001, Jan 2000 w odniesieniu do zastosowanych środków 

bezpieczeństwa. Przedstawiona lista kontrolna została sporządzona dla rzeczywistej instalacji. 

Stanowi ona ilustrację podejścia stosowanego w USA wykorzystującego zasady zawarte w 

opracowaniach NFPA - National Fire Protection Association oraz standardy ASME - 

American Society of Mechanical Engineers. 

Na poniższe pytania należy odpowiedzieć odpowiadając „Tak”, ‘Nie”, lub „N/D”(jeżeli nie 

dotyczy). Odpowiedź „Nie” wymaga dalszego komentarza i terminu usunięcia wady. 

Umiejscowienie Zakładu Tak/Nie/N/D Komentarz 

1. Czy rozmieszczenie stałych zbiorników jest zgodne z 

minimalnymi dopuszczalnymi dystansami podanymi w Tabeli 

3-2.2.2 NFPA 59, wydanie 1998? 

2. Czy stałe zbiorniki są oddalone od magazynów tlenu, lub 

wodoru o minimalne odległości podane w Tabeli 3-2.27(f) 

NFPA 58, wydanie 1998 ? 

3. Czy punkty transferowe są oddalone od punktów ekspozycji 

o minimalne odległości podane w tabeli 3-2.3.3 NFPA 58, 

wydanie 1998 ? 

Rurociągi, sprzęt i zbiorniki Tak/Nie/N/D Komentarz 

1.Czy magazyn został zaprojektowany zgodnie z kodem ASME 

dla zbiorników ciśnieniowych? 

Czy są zbiorniki ASME? 

Czy są odparowywacze ASME? 

2. Czy max Ciśnienie zbiorników jest odpowiednie dla 

przechowywanej substancji? 

Dla zbiorników? 

Dla odparowywaczy? 

3. Czy przechowywana substancja jest prawidłowo określona? 

4. Czy w instalacjach z wieloma zbiornikami wysokości 

238



zbiorników są tak dobrane, aby zapobiegać niezamierzonemu 

przepełnieniu najniższego zbiornika? 

5. Czy w instalacjach ze schodami, lub drabinami, są one 

dobrze przytwierdzone, wspierane i wykonane z materiałów 

antypoślizgowych? 

6. Czy w instalacjach ze schodami i drabinami są poręcze i czy 

są one w dobrym stanie? 

7. Czy w instalacjach ze schodami i drabinami zamontowano 

kładki tak, aby personel nie musiał chodzić po żadnej części 

zbiornika? 

8 Czy rurociągi są zaprojektowane zgodnie z Rozdziałem 3- 

2.10 NFPA 58, wydanie 1998? 

Czy linie przesyłowe i uwolnieniowe pompy i kompresora są 

zdolne do pracy przy ciśnieniu 350 psi? 

Czy rurociąg pary może pracować przy ciśnieniu 250 psi? 

Czy, dla instalacji z odparowywaczami, odparowywacze są 

zaprojektowane zgodnie z 2-5.4.2, lub 2-5.4.3, lub 2-5.4.4 i 2- 

5.4.5, lub 2-5.4.6, lub 2-5.4.7 NFPA 58, wydanie 1998? 

9. Czy przepustowość zaworu bezpieczeństwa ciśnienia dla: 

Stałych zbiorników jest zaprojektowana zgodnie z Rozdziałami 

2-3.2 i 3-2.5 NFPA 58, wydanie 1998? 

Czy, dla instalacji z odparowywaczami, odparowywacze są 

zaprojektowane zgodnie z 2-5.4.5, lub 2-5.4.6, lub 2-5.4.7 

NFPA 58, wydanie 1998? 

10. Czy przepustowość awaryjnych zaworów jest 

zaprojektowana zgodnie z 2-5.4.5, lub 2-5.4.6, lub 2-5.4.7 


Czy zawory awaryjne były testowane, lub wymieniane co 10 

lat, zgodnie z dobrą praktyką zalecaną przez rozdział E-2.3.2 


11. Czy odpowiednie mierniki poziomu, wskaźniki temperatury 

i mierniki ciśnienia są zainstalowane na stałych zbiornikach 

ASME, jak podano w 2-3.3.2 (b), 2-3.3.3, 2.3.4, 2.3.5 NFPA 

239



58, wydanie 1998? 

12.Czy odpowiednie hydrostatyczne zawory awaryjne są 

zainstalowane pomiędzy każdą sekcją rurociągów cieczy, która 

może być zablokowana przez zawory ręczne, lub automatyczne, 

zgodnie z 2-4.7 i 3-2.11 NFPA 58, wydanie 1998? 

13. Czy jest odpowiednie zabezpieczenie przed korozją 

wymagane przez 3-2.14 NFPA 58, wydanie 1998? 

14. Czy w instalacjach w pompami, pompy są zamontowane 

zgodnie z 3-2.15.1 NFPA 58, wydanie 1998? 

Czy w instalacjach z zaworami obejściowymi zawory są 

zamontowane przy wylocie pompy zgodnie z 3.2.15(b)1 i 2-5.2 


15. Czy w instalacjach z kompresorami, kompresory są 

zamontowane zgodnie z 2-5.3 i 3-2.15.2 NFPA 58, wydanie 

1998? 

Czy w instalacjach z kompresorami istnieją integralne środki 

zapobiegania dostaniu się cieczy do kompresora, lub czy 

istnieje urządzenie odsysające ciecz zgodnie z 3-2.15.2(b) 


16. Czy silniki kompresora i pompy spełniają wymagania 2- 

5.1.4 NFPA 58, wydanie 1998? 

17. Czy w instalacjach z filtrami cieczy, filtry są zamontowane 

w części ssącej pompy, lub miernika, zgodnie z 2-5.5 NFPA 58, 

wydanie 1998 i czy można je oczyszczać? 

18. Czy w instalacjach z giętkimi podłączeniami do pomp, 

kompresorów, lub grodziach ładowania i rozładowania, 

połączenia są zamontowane zgodnie z 2-4.6 NFPA 58, wydanie 

1998? 

19. Czy istnieją zawory nadmiernego przepływu, kontrolne 

zawory dla cofek, lub wewnętrzne zawory, jak podano w 2- 

3.3.3 i 3-3.3.7 NFPA 58, wydanie 1998? 

20. Czy istnieją ochronę urządzeń zbiorników, jak podano w 2- 

3.7 NFPA 58, wydanie 1998? 

240



21. Czy istnieją ręczne zawory i awaryjne zawory odcinające, 

jak wymagane przez 2-4.5.4, 3-2.10.11, 3-3.3.7 i 3-3.3.8 NFPA 

58, wydanie 1998? 

22. Czy w instalacjach ze sprzętem odparowywującym, sprzęt 

jest zamontowany zgodnie z 2-5.4 i 3-6 NFPA 58, wydanie 

1998? 

Czy zbiorniki na ciecz, kontrole temperatury i blokady były 

testowane zgodnie z wytycznymi producenta? 

23. Czy w instalacjach z regulatorami, regulatory są 

zamontowane zgodnie z 2-5.7 i 3-2.7 NFPA 58, wydanie 1998? 

24. Czy istnieje słupek rozłamu, jak wymagane przez 3-9.4.2 


25. Czy w instalacjach o rurociągach typu obrotowego, 

rurociągi obrotowe są zamontowane zgodnie z 3-2.10.11(a) 


26. Czy wszystkie rurociągi powyżej gruntu są bezpiecznie 

przymocowane do części strukturowych o odpowiedniej 

wytrzymałości i wspierane w odpowiednich odstępach? 

27. Czy zawory ciśnieniowe zlokalizowane są tak, aby nie były 

narażone na uszkodzenia fizyczne? 

28. Czy istnieje wystarczająca liczba rurociągów dla 

wszystkich zadań, bez nieodpowiedniego podwójnego 

korzystania i połączeń „zmianowych” dla pewnych działań? 

29. Czy węże są odpowiedniego typu dla każdego użycia? 

30. Czy łączniki do węży są właściwego rodzaju i czy są 

odpowiednio przymocowane (całkowicie umieszczone na 

wężu)? 

31. Czy istnieje odpowiedni magazyn dla wężów 

przesyłowych? 

32. Czy istnieją pisemne instrukcje dla przesyłu, załadunku i 

rozładunku (zobacz §68.52 tego programu modelu)? 

Czynnik ludzki Tak/Nie/N/D Komentarz 

241



1. Czy operatorzy przeszli przeszkolenie pisemnych instrukcji 

działania dla danego magazynu propanu (zobacz §68.54 tego 

programu modelu)? 

2. Czy operatorzy pracujący dłużej niż od 21 czerwca 1999r, 

posiadają wymaganą wiedzę, umiejętności i zdolności dla 

bezpiecznego wykonywania powierzonych im obowiązków? 

3. Czy operatorzy, których praca wymaga korzystania z 

powyższego sprzętu znają granice działania w zagadnieniu 

Pojemności 

Ciśnienia 

Temperatury 

Przeciwnych Warunków Pogodowych, lub Naturalnych 

4. Czy operatorzy zostali przeszkoleni w odpowiednich 

działaniach zaradczych na warunki przekraczające warunki 

działania systemu? 

5. Czy operatorzy zostali przeszkoleni w swoich obowiązkach 

w warunkach awaryjnych? 

W razie pożaru? 

Przy uwolnieniu gazu pod niskim ciśnieniem? 

Przy ciężkich warunkach pogodowych, lub naturalnych? 

6. Czy operatorzy mają dostęp do pisemnych instrukcji 

działania (zobacz §68.52 tego programu modelu)? 

7. Czy pisemne instrukcje działania odzwierciedlają obecne 

działania zakładu (zobacz §68.52 tego programu modelu)? 

8. Czy miały miejsce poważne zmiany w magazynie propanu 

(zobacz §68.48 tego programu modelu)? 

9. Czy w zakładzie wykorzystywani są kontrahenci? 

10. Czy w zakładzie przestrzegane są praktyki bezpiecznej 

pracy, przy znakowaniu, spawaniu i otwieraniu rurociągu? 

242



LITERATURA 

1. M.Borysiewicz, A.Furtek, S.Potempski: Poradnik Metod Ocen Ryzyka Związanego z 

Niebezpiecznymi Instalacjami Procesowymi. Seria wydawnicza IEA: Monografie, Nr 1 

ISBN 83-914809-0-9. 2000. 

2. Dyrektywa Rady 82/501/EWG z 24 czerwca 1982 roku w sprawie zagrożenia poważnymi 

awariami przez niektóre rodzaje działalności przemysłowej 

3. Dyrektywa Rady 87/216/EWG z 19 marca 1987 roku, zmieniającą Dyrektywę 

82/501/EWG. 

4. Dyrektywa Rady 88/610/EWG z 24 listopada 1988 roku, zmieniającą Dyrektywę 

82/501/EWG. 

5. Risk Management Program Guidance for Propane Storage, EPA 550-B-00-001. 

6. Risk Management Program Guidance for ammonia refrigeration, EPA 550-B-99014. 

7. Risk Management Program Guidance for chemical distribution, EPA 550-B-99-005. 

8. Risk Management Program Guidance for warehouses, EPA 550-B-99-004. 

9. Risk Management Program Guidance for wastewater treatment, EPA 550-B-99-010 . 

10. Probabilistic Risk Assessment Procedure Guide, vol. 1, 2, NUREG/CR-2300, NRC. 

11. Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis, CPSS, AIChE, Nowy Jork, 

1989. 

12. M. Borysiewicz, Metody Probabilistyczne Oceny Nadzwyczajnych Zagrożeń od 

Obiektów Przemysłowych, Materiały Seminarium Naukowego nt. Bezpieczeństwa 

Systemów, Kiekrz 17-20.V.1994, Vol. 2, str. 225. 

13. M. Borysiewicz, Metodyka Analiz Nadzwyczajnych Zagrożeń Chemicznych, Instytut 

Energii Atomowej, Rap. 27/EII, 93. 

14. W. Lubiewa-Wieleżyński, A. Milczarek, Problem bezpieczeństwa procesowego w 

przemyśle chemicznym, Przemysł Chemiczny, t.72, marzec 1993, nr 3. 

15. A.S. Markowski, Bezpieczeństwo naturalne, Ochrona Pracy - Atest, 1/94. 

16. A.S. Markowski, Identyfikacja zagrożeń chemicznych, Ochrona Pracy - Atest, 2/94. 

17. B. Hancyk, Perspektywy bezpieczeństwa procesowego w Polsce, Przemysł Chemiczny, 

t.73, luty 1994, nr 2. 

18. J. Barton, R. Rogers (editors), Chemical Reaction Hazards, IChemE, 1993. 

19. F. Stoessel, What is Your Thermal Risk? Chem. Eng. Progress, October 1993. 

243



20. J. M. Zoldivar Comenges, Fundamentals of Runaway Reactions: Prevention and 

Protection Meassures, Reliability and Safety Analysis, Vol. 1, Safety of Chemical Batel 

Reactors and Storage Tanks, Kuver Academic Publishers, 1991. 

21. H.A. Duxbury and A.J. Wilday, Efficient design of reactor relief system, Int Symp on 

Runaway Reactions, CCPS, AIChE, 372-394, 1989. 

22. H.K. Fauske, Pressure relief and venting: some practical considerations related to hazard 

control, Hazards from Pressure, IChemE Symp Ser No. 102, 1987. 

23. H.K. Fauske, Proceedings of Int Symp on preventing Major Chemical Accidents, CCPS, 

Washington, 3.17-3.41, 1987. 

24. Fisher et al., Emergency Relief Systems Design Using DIERS Technology, AIChE, 1992. 

25. H.A. Duxbury and A.J. Wilday, Calculation methods for reactor relief: a perspective 

based on ICI experience, Hazards from Pressure, ICemE Symp Ser No. 102, 175-186, 

1987. 

26. H.K. Fauske and J.C. Leung, Chem Eng Prog, 81(8): 39-46, 1985. 

27. H.K. Fauske, M.A. Grolmes and G.H. Clare, Process safety evaluation applying DIERS 

methodology to existing plant operations, Plant/Op Progress, 8 (1): 19-24, 1989. 

28. H.K. Fauske, Generalized vent sixing monogram for runaway chemical reactions, 

Plant/Op Progress, 3; 213-215, 1986. 

29. J.C. Leung, AIChEJ, 32(10); 1622-1634, 1986. 

30. J.C. Leung, Two phase discharge in nozzles and pipes - a unified approach, J Loss Prev 

Process Ind, 3; 27-32, 1990. 

244

5. Systemy bezpieczeństwa - MANHAZ - Instytut Energii Atomowej

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?