Biuletyn Automatyki nr 51 (1/2007) - Astor

Aktualności 

Szanowni Państwo, 

zauważyłem ostatnio zwiększoną aktywność 

mediów w tropieniu „polskich akcentów” 

w szerokim świecie. W mistrzostwach 

świata w kombinacji norweskiej nie 

startują Polacy, ale przynajmniej mamy 

polski akcent. Jest nim niejaki Max 

Thompson, na co dzień Kanadyjczyk, który 

wsławił się tym, że występuje w polskim 

klubie z Zakopanego. Sympatyczny pan 

Max zajmował co prawda miejsca w okolicach 

ostatniego, ale akcent jest akcentem, 

nie ma co wybrzydzać. Takich akcentów 

objawiło się więcej, na przykład podczas 

tegorocznego wręczenia Oskarów. 

Niestety na liście nominowanych próżno 

było szukać Polaków, ale akcent ma się rozumieć 

był – w postaci naszego rodaka 

śpiewającego w chórze H. B. Barnum Life 

Choir, który pojawił się na gali i zaśpiewał 

ponoć aż dwie piosenki. 

W Biuletynie Automatyki prezentujemy 

prawdziwe, wartościowe polskie akcenty. 

W ubiegłym roku informowaliśmy na przykład 

o przyznaniu Pawłowi Wróblowi z katowickiego 

oddziału firmy ASTOR nagrody 

dla najlepszego sprzedawcy rozwiązań GE 

Fanuc w obszarze Europy, Afryki i Bliskiego 

Wschodu. W bieżącym numerze natomiast 

można przeczytać, iż firma ASTOR otrzymała 

nagrodę dla najlepszego dystrybutora 

GE Fanuc w tym samym regionie. 

51 numer Biuletynu Automatyki, który 

trzymają państwo w dłoniach (lub – signum 

temporis – odczytują z ekranu komputerowego 

monitora), jest najobszerniejszym 

w dotychczasowej historii naszego 

kwartalnika. Sporo miejsca poświęcamy 

tym razem robotom przemysłowym. 

Szczególnie polecam Państwa uwadze artykuł 

ze strony 22, w ciekawy i przystępny 

sposób przybliżający zagadnienie zrobotyzowanego 

spawania. 

Zachęcam również do przeczytania wywiadu 

z Prezesem firmy ASTOR, Stefanem 

Życzkowskim. Stanowi on pierwszą część 

cyklu czterech publikacji przedstawiających 

historię automatyki przemysłowej w 

Polsce na przestrzeni ostatnich 20 lat. 

Okazją do wspomnień jest obchodzone w 

2007 roku 20-lecie istnienia firmy ASTOR. 

Zapraszam do lektury. 

Mateusz Pierzchała 

Redaktor Naczelny 

mateusz.pierzchala@astor.com.pl 

Aktualności 

Konkurs prac dyplomowych ASTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 

Technologie, produkty, zastosowania 

Nowe produkty GE Fanuc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 

Max-ON 

Jak zwiększyć niezawodność instalacji przemysłowej . . . 10 

Radiomodemowe sieci szkieletowe . . . . . . . . . . . . . . . . 12 

Ethernet – niezawodna komunikacja . . . . . . . . . . . . . . . 14 

Nowoczesna platforma dla aplikacji przemysłowych 

Wonderware System Platform . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 

Temat numeru 

Koszty inwestycji– roboty używane a roboty nowe . . . . 18 

Kontroler R-J3iC - nowość FANUC Robotics 

w ofercie także w Polsce. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

Zrobotyzowane spawanie 

Jak dogadują się spawarki z robotami? . . . . . . . . . . . . . 22 

Dlaczego warto pamiętać 

o przeglądach robotów przemysłowych . . . . . . . . . . . . . 24 

Spotkanie integratorów w Bielawie . . . . . . . . . . . . . . . . 26 

Aplikacja zrobotyzowanego cięcia 

i spawania w firmie IZOL-PLAST Sp. z o.o. . . . . . . . . . . . 27 

Pod lupą 

Już po raz siódmy!Proficy HMI/SCADA – CIMPLICITY . . . 28 

Co kryje ActiveFactory. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 

Instalacje automatyki 

Spółdzielnia Mleczarska Ostrołęka 

Kompleksowa automatyzacja zakładu mleczarskiego. . . 32 

Inergy Automotive Poland 

Nowoczesne zarządzanie przedsiębiorstwem . . . . . . . . . 33 

Urządzenia SATELLINE sterująświatłami 

ostrzegawczymi dla samolotów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 

Radiomodemy SATELLINE ułatwiają 

kontrolę wagi ciężarówek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 

Ostatnie strony 

Historia automatyki przemysłowej w Polsce, cześć 1 . . . 36 

Ja, cyborg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 

Ludzie ASTORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 

Redaktor naczelny: Mateusz Pierzchała 

Redaktor techniczny: Tomasz Merwart 

Wydawca: ASTOR Sp. z o.o. 

ul. Smoleńsk 29, 31-112 Kraków 

tel. 012 428 63 70 

fax 012 428 63 78 

biuletyn@astor.com.pl 

www.astor.com.pl 

Druk: Drukarnia Know-How, Kraków 

tel. 012 622 85 70 

Nakład: 10000 egz. 

Numer zamknięto: 2.03.2007 

Biuletyn Automatyki 51 (1/2007) 

3

4 Aktualności 

Nowy adres biura firmy ASTOR 

w Katowicach 

W lutym 2007 roku katowicki oddział 

firmy ASTOR zmienił swoją siedzibę. 

Obecnie ASTOR Katowice 

mieści się w biurze przy ulicy Ks. 

Biskupa Bednorza 2a-6. Dokładną 

lokalizację biura w postaci mapki 

dojazdu znajdą Państwo na stronie 

www.astor.com.pl. 

Numery telefonów kontaktowych 

oraz adresy poczty elektronicznej 

oddziału nie uległy zmianie. 

Serdecznie zapraszamy wszystkich 

Państwa do nowego biura. 

G.EN. GAZ ENERGIA S.A. wybrała 

architekturę ArchestrA 

Największa prywatna spółka dystrybucyjna 

sektora gazowniczego 

w Polsce, której podstawową działalnością 

jest dystrybucja gazu ziemnego, 

wdraża oprogramowanie 

Industrial Application Server firmy 

Wonderware. 

G.EN. GAZ ENERGIA S.A. dostarcza 

aktualnie gaz i ciepło mieszkańcom 

45 gmin zlokalizowanych na terenie 

4 województw: dolnośląskiego, pomorskiego, 

wielkopolskiego i zachodniopomorskiego. 

Oprogramowanie Wonderware pozwoli 

spółce stworzyć jednolity i elastyczny 

system monitorowania, raportowania 

oraz gromadzenia danych 

pochodzących bezpośrednio 

z eksploatowanych stacji gazowych, 

gazociągów przesyłowych i punktów 

poboru gazu ziemnego należących 

do Polskiego Górnictwa 

Naftowego i Gazownictwa S.A. 

Ponadto G.EN. GAZ ENERGIA S.A. 

planuje etapowo, w oparciu o platformę 

Wonderware ArchestrA, tworzyć 

system telemetrycznego nadzoru 

nad dystrybucją, przekazywać dane 

do wdrożonego systemu SAP, 

a w przyszłości zintegrować system 

z oprogramowaniem GIS. 


DWADZIEŚCIA LAT MINĘŁO JAK JEDEN DZIEŃ... 

Miarą sukcesu jest trwanie nieustannego rozwoju firmy powiedział kilka 

lat temu prezes firmy ASTOR Stefan Życzkowski. Słowa te są aktualne 

i znajdują odzwierciedlenie w działalności firmy. 

Firma ASTOR Sp. z o.o. powstała w 1987 roku w Krakowie. Głównym 

obszarem jej działalności jest dystrybucja produktów służących automatyzacji 

i informatyzacji produkcji przemysłowej, opartych na najnowszych, 

światowych technologiach z tej dziedziny. Od początku istnienia firma 

doskonali swój sposób funkcjonowania, wprowadza do oferty nowe 

technologie, rozwija sieć dystrybucji oraz podejmuje wiele innych działań, 

aby zasłużyć na miano najlepszego dostawcy automatyki przemysłowej 

w Polsce. 

Wciągu dwudziestu lat obecności na rynku powstało osiem regionalnych 

biur handlowo-technicznych z wykwalifikowaną kadrą specjalistów– 

inżynierów. Klienci otrzymują szerokie wsparcie merytoryczne i techniczne. 

ASTOR jest chyba rekordzistą pod względem przyznanych wyróżnień, zgromadził 

na swoim koncie kilkadziesiąt nagród oraz wyróżnień międzynarodowych, 

a co najważniejsze cieszy – się uznaniem i zaufaniem polskich 

przedsiębiorców. Warto wspomnieć o zaangażowaniu firmy w działalność 

społeczną i wspieranie edukacji, co stało się znakiem rozpoznawczym firmy. 

Specjalnie z okazji 20-lecia firmy, przygotowane zostało nowe logo, 

które przez cały rok będzie towarzyszyć materiałom prasowym, reklamom 

i zaproszeniom na jubileuszowe imprezy ASTORA. 

Ajak firma będzie obchodzić swoje 20-lecie działalności? Z pewnością 

będzie uroczyście i z rozmachem. O wydarzeniach będziemy Państwa 

informować. 

STRATEGICZNE PLANY FIRMY ASTOR NA ROK 2007 

Firma ASTOR konsekwentnie buduje swoją pozycję lidera w dystrybucji 

nowoczesnych technologii z zakresu automatyki przemysłowej, co 

potwierdzają wyniki sprzedaży w minionych latach i plany na rok 2007. 

Utrzymując dotychczasowy, dynamiczny wzrost sprzedaży, w 2007 roku 

firma już 15. rok z rzędu zwiększy istotnie swoje obroty. 

Obszerność naszej oferty zamierzamy wykorzystać do pozycjonowania 

się jako kompleksowy dostawca systemów automatyki przemysłowej. 

– mówi Stefan Życzkowski, Prezes Zarządu. – Śmiało mogę powiedzieć, że 

posiadamy unikalną na polskim rynku ofertę, składającą się ze znanych 

marek w kategoriach kluczowych dla automatyzacji przemysłu. 

Obejmujemy swym zakresem systemy automatyki, informatyki i robotyki 

przemysłowej, a więc cały obszar związany z inteligencją w automatyzacji. 

Cele, które stawia przed sobą ASTOR to jeszcze skuteczniejsze dotarcie 

ze swoją ofertą automatyki do obsługiwanych obecnie branż m.in. 

wod-kan, ciepłownictwo, hutnictwo i chemia. Firma chce także podwoić 

sprzedaż robotów, dzięki czemu w ciągu dwóch lat ma zostać liderem rynku 

w tej kategorii. Planowany jest ponadto 70% wzrost sprzedaży rozwiązań 

opartej na przemysłowej technologii Wonderware ArchestrA. ASTOR 

będzie także kłaść nacisk na systemy do zarządzania produkcją (MES) 

i zwracać uwagę swoich klientów na możliwości podnoszenia wydajności 

i jakości produkcji. 

Wzwiązku z tymi planami, ASTOR zamierza zintensyfikować działania 

w branżach produkcji dóbr konsumpcyjnych, w tym w branży spożywczej, 

a także w przetwórstwie tworzyw sztucznych oraz górnictwie. 

W dalszym ciągu firma wspierać będzie edukację oraz poszerzy ofertę 

szkoleniową z myślą o integratorach i użytkownikach końcowych.

Aktualności 

ŚNIADANIA Z ASTOREM 

Pod koniec lutego ruszyła trzecia edycja „Śniadań z Astorem”. Śniadania 

są cyklem dwugodzinnych prezentacji, z których każda poświęcona 

jest odrębnemu zagadnieniu tematycznemu. Spotkania te adresowane 

są do firm wdrażających systemy automatyki i informatyki przemysłowej 

oraz zakładów produkcyjnych z województw: lubelskiego, łódzkiego, mazowieckiego 

i podlaskiego. Warszawski oddział firmy ASTOR serdecznie 

zaprasza na kolejne cykle seminariów, które w ciągu najbliższych czterech 

miesięcy będą organizowane w kilku miastach Polski (Białystok, Lublin, 

Łódź, Radom, Warszawa). Poniżej przedstawiamy plan najbliższych seminariów 

wraz z tematami. 

Bieżące seminaria: 

1) Zrobotyzowane systemy paletyzacji i pakowania – 26-30 marca 2007, 

2) Systemy raportowania w zakładach produkcyjnych w oparciu o produkty 

Wonderware (raportowanie alarmów z oprogramowania 

InTouch, raportowanie z bazy danych Wonderware Historian (dawnego 

IndustrialSQL Server) oraz wykorzystanie innych narzędzi raportowania) 

– 2-6 kwietnia 2007, 

3) Sterowniki zintegrowane z panelem operatorskim – 7-11 maja 2007, 

4) Organizacja radiowych sieci bezprzewodowych Satel – 2-6 lipca 2007, 

Seminaria które już się odbyły: 

1) Zrobotyzowane systemy paletyzacji i pakowania – 20. lutego - 9 marca 

2007. 

XLE – DOSTĘPNE MODELE 

Firma ASTOR ma w swojej 

ofercie osiem sterowników serii 

XLe różniących się między sobą 

ilością obsługiwanych sygnałów 

oraz wbudowanymi portami 

komunikacyjnymi. Wszystkie sterowniki 

wyposażone są w 256 k 

pamięci na program, graficzny 

ekran operatorski o rozmiarach 

128 x 64 piksele, 2 porty szeregowe 

oraz port kart MicroSD. 

Zestawienie ilości i typów obsługiwanych 

sygnałów znajduje się 

w poniższej tabelce. 

Numer katalogowy Rozszerzenie 

HEXE220C012 Modbus 

HEXE220C112 CsCAN 







Wejścia 

dyskretne 

12 

(4 HSC) 

12 

(4 HSC) 

24 

(4 HSC) 

12 

(4 HSC) 

Wyjścia 

dyskretne 

Wyjścia 

przekaźnikowe 

0 6 

12 

(2 PWM) 

16 

(2 PWM) 

12 

(2 PWM) 

0 

0 

0 

Wejścia 

analogowe 

4 

(10 bit, V/mA) 

2 


2 


2 

(14 bit, V/mA 

/TC/RTD) 

Wyjścia 

analogowe 

0 

0 

0 

2 


Sterowniki XLe Produktem Roku 

W konkursie na Produkt Roku 2006 

miesięcznika „Inżynieria i Utrzymanie 

Ruchu Zakładów Przemysłowych” 

w kategorii „Automatyka/diagnostyka” 

nagrodzono XLe firmy 

Horner – kompaktowe urządzenie 

integrujące w sobie funkcję sterownika 

i panelu operatorskiego. 

W konkursie rozpatrywane były wyłącznie 

produkty wprowadzone na 

rynek lub udoskonalone w minionym 

roku, a oceny dokonywali prenumeratorzy 

magazynu. 

Promocja paneli Quickpanel CE 

Firma ASTOR ogłasza promocję paneli 

operatorskich GE Fanuc Quickpanel 

CE View, z kolorowym wyświetlaczem, 

pod hasłem „Czas na kolor 2”. 

Promocja dotyczy modeli 6” oraz 

12”, w wersji rozbudowanej. W przypadku 

modelu 6” (IC754VGI06STD, 

matryca STN) promocyjna cena wynosi 

3790 PLN (cena standardowa: 

5070 PLN), natomiast w przypadku 

panelu 12” (IC754VGI12CTD, matryca 

TFT) – 10500 PLN (standardowo: 

12700 PLN). 

Promocja trwa do 30 czerwca 2007 

roku lub do wyczerpania zapasów 

magazynowych. 

Sterowniki serii 90-30 w programie 

PCschematic ELautomation 

PCschematic ELautomation to nowoczesny, 

zautomatyzowany, a zarazem 

łatwy w obsłudze program 

CAD/CAE pracujący w środowisku 

Windows, wspomagający projektowanie 

i sporządzanie kompletnej dokumentacji 

elektrotechnicznej w zakresie 

m.in. elektryki, automatyki, instalacji, 

obwodów PLC oraz EIB. 

Razem z programem dostarczana 

jest baza sterowników GE Fanuc serii 

90-30. W przygotowaniu baza kolejnych 

serii sterowników GE Fanuc. 


5

6 Aktualności 

Quickpanel CE oceniony najwyżej 

przez czytelników Control 

Engineering Polska 

Graficzne panele operatorskie GE 

Fanuc z rodziny Quickpanel CE 

View/Control zostały wyróżnione tytułem 

Produkt Roku 2006 w kategorii 

„Interfejsy użytkownika”. Spośród 

wielu zgłoszonych do konkursu produktów, 

po wstępnej selekcji wyłoniono 

te, które poddano opinii czytelników. 

Przy ocenie produktów 

brano pod uwagę ich zaawansowanie 

techniczne, użyteczność oraz 

wpływ na rynek. Użytkownicy szczególnie 

docenili intuicyjność obsługi 

paneli, łatwość programowania 

w środowisku Proficy Machine 

Edition, obsługę zaawansowanych 

funkcji skryptowych, trendów, alarmów 

bieżących i historycznych, 

zdalne programowanie, zdalny dostęp 

do aplikacji poprzez WebServer 

oraz udostępnianie danych do nadrzędnych 

urządzeń w protokole 

OPC Data oraz OPC Alarm&Events. 

Nowe ceny pozwoleń radiowych 

Od dnia 1 stycznia 2007 r. na podstawie 

art. 8 ustawy z dnia 16 listopada 

2006 roku o opłacie skarbowej, opłata 

do Urzędu Komunikacji Elektronicznej 

za wydanie pozwolenia radiowego 

dla własnych systemów uległa 

znaczącej obniżce. Obecnie dla systemów 

wykorzystywanych do celów innych 

niż wykonywanie działalności 

polegającej na świadczeniu usług, 

a zatem dla systemów monitoringu 

i telemetrii realizowanych na przykład 

na radiomodemach SATEL, opłata 

wynosi tylko 82 PLN, a nie – jak dotychczas 

– 1900 PLN. 

Dodatkowo, w przypadku modyfikacji 

pozwolenia radiowego polegającego 

na zmianie warunków wykorzystania 

częstotliwości opłata wynosi 

50 % określonej stawki, czyli 

tylko 41 PLN. 


ASTOR NAJLEPSZYM W EUROPIE DYSTRYBUTOREM 

SYSTEMÓW STEROWANIA GE FANUC 

Wstyczniu w Barcelonie odbył się światowy 

zjazd sprzedawców i dystrybutorów 

produktów GE Fanuc. Wśród 250 uczestników 

z obszaru EMEA (Europa, Środkowy 

Wschód, Afryka) była firma ASTOR, która od 

piętnastu lat jest autoryzowanym dystrybutorem 

GE Fanuc. Na spotkaniu ogłoszono wyniki 

sprzedaży z lat poprzednich oraz przedstawiono 

strategię działań i rozwoju produktów 

na rok bieżący. Podczas uroczystej gali 

wręczono nagrody najlepszym dystrybutorom. Firmie ASTOR przyznano 

nagrodę CSB (Control System Business) dla najlepszego w tej części świata 

dystrybutora w zakresie systemów sterowania GE Fanuc. Piotr Merwart 

szef Działu Systemów Sterowania i Sieci Przemysłowych firmy ASTOR, 

odebrał nagrodę z rąk Johna Pritcharda prezesa GE Fanuc. 

Jak podkreśla prezes firmy ASTOR Stefan Życzkowski, przez cały okres 

współpracy z GE Fanuc, firma notowała wzrost sprzedaży w stosunku 

do roku poprzedniego. Natomiast rok 2006 wyróżniał się szczególnie istotnym 

wzrostem w porównaniu z 2005, co czyni ASTORA największym dostawcą 

sprzętu GE Fanuc w Europie. 

Systemy sterowania GE Fanuc są czołowymi produktami w ofercie 

ASTORA i firma zamierza umacniać swoją pozycję na rynku w tej kategorii. 

Podstawową siłą oferty GE Fanuc w Polsce są konkurencyjne ceny, 

rozbudowana sieć dystrybucji i wsparcia technicznego, krótkie terminy 

dostaw oraz centralny magazyn modułów serwisowych ulokowany 

w Krakowie. 

KSIĄŻKA O PROGRAMOWALNYCH STEROWNIKACH 

AUTOMATYKI (PAC) 

Nakładem Wydawnictwa NAKOM ukazała się 

książka „Programowalne sterowniki automatyki 

PAC”, autorstwa Krzysztofa Pietrusewicza i Pawła 

Dworaka, pracowników naukowych Politechniki 

Szczecińskiej. 

Książka ma na celu prezentację głównych właściwości 

nowej klasy systemów sterowania – 

Programowalnych Sterowników Automatyki PAC. 

Stopień ich zaawansowania oraz rosnąca powszechność 

zastosowań, skłoniły autorów do przybliżenia i 

wyjaśnienia sposobu działania oraz do omówienia zagadnień 

realizacji z ich użyciem wszystkich zadań automatyzacji. 

Wksiążce obiektywnie przedstawiono dostępne na polskim rynku rozwiązania. 

Omówiono ich możliwości, sposób programowania, przedstawiono 

oprogramowanie narzędziowe, przeznaczone do projektowania 

i realizacji wszystkich aspektów automatyzacji procesów. „Czym się te rozwiązania 

charakteryzują, jak z nich korzystać, do czego mogą posłużyć, 

jak ułatwiają pracę, i jakie oferują korzyści swoim użytkownikom – o tym 

wszystkim przeczytać można w naszej książce. Przedstawione informacje 

przydadzą się podczas podejmowania decyzji o wyborze systemu sterowania” 

– mówią autorzy książki. „Wiele osób, pytanych o przyszłość sterowników 

programowalnych, wskazuje na Programowalne Sterowniki 

Automatyki jako kolejny etap w ewolucji przemysłowych systemów sterowania 

– etap, który według nas już nastąpił” – dodają.

Aktualności 

Konkurs prac dyplomowych ASTOR - streszczenie zwycięskiej pracy 

"Stanowisko Stanowisko do testowania oprogramowania sterującego 

przeznaczonego dla sterowników programowalnych PLC" 

W ramach pracy dyplomowej wykonano 

rzeczywiste stanowisko dydaktyczne, 

w skład którego wchodzą 

sterownik PLC (GE Fanuc VersaMax 

Micro 28 pkt.), aktory (diody LED, 

siłowniki pneumatyczne), sensory 

(wyłączniki krańcowe, przełączniki, 

przyciski) i układ zasilania, umożliwiające 

naukę programowania sterowników 

PLC oraz bezpieczne projektowanie 

i testowanie oprogramowania 

sterującego, tworzonego dla 

rzeczywistych instalacji. 

Oryginalnym rozwiązaniem zastosowanym 

w stanowisku dydaktycznym 

jest panel wymienny, który 

umożliwia łatwą rozbudowę makiety 

i przeprowadzenie wielu nowych 

ćwiczeń, np. sterowanie silnikiem 

krokowym, sterowanie układem 

zbiorników hydraulicznych i inne. 

Przykładowy układ stanowi makieta 

nieskomplikowanego skrzyżowania, 

a zadanie polega na zaprojektowaniu 

i implementacji programu sterującego 

sygnalizacją świetlną. W tym 

przypadku modyfikacja mogłaby polegać 

na opracowaniu różnego typu 

układów dróg skrzyżowanych i/lub 

testowaniu odmiennych algorytmów. 

Łączenie stanowiska z panelem 

wymiennym zrealizowano za 

pomocą kabla połączeniowego 

wtyk-wtyk D-Sub 25P/25P. 

Integralną część stanowiska stanowi 

układ pneumatyczny, składający 

się z : 

❚❚ zespołu przygotowania powietrza 

(sprężarka + reduktor ciśnienia); 

❚❚ aktorów – siłowników tłokowych 

dwustronnego działania 

wraz z elektrozaworami rozdzielającymi, 

sterującymi ich pracą; 

❚❚ sensorów – mechanicznych wyłączników 

krańcowych. 

Powszechną praktyką jest wykorzystywanie 

układów pneumatycznych, 

sterowanych za pomocą sterowników 

PLC, w układach sterowania, 

w których wymagana jest 

wysoka niezawodność, gwarancja 

bezpiecznego działania w środowisku 

wybuchowym (petrochemia, 

kopalnia gazu, itp.) oraz sterylność 

(przemysł spożywczy). 

Z tego powodu umiejętność 

efektywnego programowania działania 

układów pneumatyki staje się 

niezbędna nie tylko dla inżyniera 

automatyka, ale również informatyka, 

który dla prawidłowego zaprojektowania 

programu sterującego 

powinien znać ograniczenia 

urządzeń wykonawczych, jakimi są 

m.in. siłowniki. 

W zakresie pracy znalazło się 

również opracowanie: 

1. Podstawowych ćwiczeń dydaktycznych 

(funkcje logiczne, czasowe, 

licznikowe i mieszane), 

możliwych do wykonania na zaprojektowanym 

stanowisku, polegających 

na implementacji 

w środowisku CIMPLICITY 

Machine Edition i testowaniu 

w czasie rzeczywistym programów 

w językach LAD i IL. 

2. Wizualizacji do wyżej wymienionych 

ćwiczeń w środowisku 

InTouch firmy Wonderware, 

w którym jako źródło danych 

wykorzystano I/O serwer GE 

Fanuc Series 90 Protocol. 

Wykonane w ramach pracy stanowisko 

zostało przetestowane na 

zajęciach “Wprowadzenie do automatyki 

cyfrowej” oraz “Podstawy 

automatyki”, na których studenci 

mogą poznać zasadę działania sterowników 

PLC oraz metody syntezy 

i implementacji oprogramowania 

sterującego. 

Marcin Łukasik 


7

8 Technologie, produkty, zastosowania 

IC695CMM002, IC695CMM004 

Moduły komunikacyjne z dodatkowymi portami szeregowymi 

RS232/485 dla kontrolerów PACSystems RX3i 

Moduły komunikacyjne IC695CMM002 oraz IC695CMM004 poszerzają 

możliwości komunikacyjne kontrolerów PACSystems RX3i o dodatkowe 

2 oraz 4 porty szeregowe. Posiadają one niezależne porty komunikacyjne, 

izolowane zarówno względem siebie, jak i magistrali systemowej kontrolera 

RX3i. Mogą być instalowane w kasecie głównej, w liczbie maksymalnie 

6 sztuk. 

Porty komunikacyjne mogą być konfigurowane do pracy w protokole 

Modbus Master, Modbus Slave lub do trybu wysyłania i odbierania ciągów 

znakowych, czyli do pracy w tzw. trybie Serial I/O. Po skonfigurowaniu 

trybu Modbus Master, pojedynczy port umożliwia obsługę maksymalnie 

64 urządzeń Slave. Podobnie, jak inne moduły serii RX3i, również 

moduły komunikacyjne mogą być wymieniane na ruchu, podczas pracy 

kontrolera. 

Stan modułu komunikacyjnego i portów sygnalizowany jest za pomocą 

diod LED. Moduł posiada wbudowane terminatory sieci RS485, które mogą 

być uaktywniane za pomocą mikroprzełączników. 

Aby korzystać z nowych modułów komunikacyjnych, należy posługiwać 

się wersją 5.5 oprogramowania Machine Edition, (SP2, SIM4) lub nowszym. 

IC695HSC304, IC695HSC308 

Nowe moduły szybkich wejść licznikowych serii RX3i 

Nowe moduły licznika impulsów wysokiej częstotliwości umożliwiają bezpośrednie przetwarzanie szybkich 

sygnałów, o granicznej częstotliwości 1,5 MHz. Przetwarzanie bezpośrednie oznacza, że moduł przeprowadza 

obróbkę szybkich sygnałów z pominięciem jednostki centralnej 

CPU kontrolera RX3i, dzięki czemu procesy realizowane przez jednostkę 

centralną nie mają żadnego wpływu na stabilność i jakość pracy modułu 

licznika impulsów. W ofercie firmy GE Fanuc dostępne są dwa moduły licznika 

nowego typu; pierwszy z nich (IC695HSC304) posiada cztery niezależne 

kanały licznikowe i ma wbudowanych siedem szybkich wyjść dwustanowych, 

a drugi (IC695HSC308) może obsługiwać osiem niezależnych kanałów 

zliczających i ma czternaście szybkich wyjść. 

Oprócz możliwości wymiany na ruchu ciekawą cechą modułów jest generowanie 

przerwań sprzętowych, umożliwiających obsługę określonej procedury 

w momeńcie zaistnienia zdefiniowanych okoliczności. Moduły przeprowadzają 

kontrolę stanu napięcia obiektowego oraz kontrolę zapięcia terminala 

przyłączeniowego z kablami obiektowymi. Do skonfigurowania parametrów 

modułów szybkich liczników używa się oprogramowania Proficy 

Machine Edition, (SP2, SIM3) lub nowszej wersji. 

Najczęstsze zastosowania dla modułów szybkich wejść licznikowych to 

pomiar przepływów przy pomocy turbinki, aplikacje realizujące podawanie, 

wysuwanie materiału, sterowanie pracą osi napędu, itp. 

Biuletyn Automatyki 51 (1/2007)


Systemy precyzyjnego sterowania serwonapędami PAC 

Motion – druga odsłona rozwiązań 

W połowie obecnego roku firma GE Fanuc planuje wprowadzenie do oferty drugiej generacji modułów do 

precyzyjnego sterowania serwonapędami. Rozwiązanie to będzie bazowało na kontrolerze PACSystems 

RX3i, gdzie podstawą układu będzie specjalizowany moduł PMM335. W porównaniu do obecnie stosowanego 

rozwiązania, dodano wiele nowych funkcji, których celem jest skrócenie czasu na wykonanie aplikacji, obniżenie 

kosztów uruchomienia oraz rozszerzenie zakresu zastosowań PAC Motion. 

Podobnie jak ma to miejsce w module DSM324, komunikacja serwowzmacniaczy z modułem kontrolera 

odbywa się poprzez łącze światłowodowe. Ta metoda komunikacji została wykorzystana również do połączenia 

z modułem kontrolera zdalnego terminalu, służącego do podłączenia dodatkowych sygnałów sterujących. 

Dzięki takiemu rozwiązaniu kontroler RX3i z modułem do sterowania napędami może znajdować się 

w oddaleniu od samej maszyny (do napędów i terminalu prowadzą tylko dwa przewody światłowodowe). 

Producentom maszyn ułatwi to montaż, zmniejszy liczbę przewodów, ograniczy czas potrzebny na okablowanie 

oraz zapewni dużą odporność na zakłócenie. 

Duże zmiany zaszły również w obsłudze samych napędów. Wprowadzono bowiem równoległą obsługę 

wszystkich pięciu osi przez moduł kontrolera, dzięki czemu skrócono do 0.125 ms czas skanu dla wszystkich 

osi. Zmianie uległ również sposób programowania napędów – teraz program sterujący pisany jest w edytorze 

języka FBD z wykorzystaniem bloków funkcyjnych. Ułatwiony został również mechanizm dokonywania 

zmian w programie sterującym wykorzystującym krzywe CAM. Wprowadzenie kształtu, po którym mają się 

poruszać osie, może być wykonywane w trakcie pracy kontrolera przy użyciu innych aplikacji niż oprogramowanie 

narzędziowe Proficy ME, dając w ten sposób producentom maszyn możliwość stosowania rozwiązań 

dostosowanych do potrzeb użytkownika. Nowy kontroler PMM335 współpracuje z serwonapędami βi. 

Proficy Process System – DCS firmy GE Fanuc w połowie roku 

Firma GE Fanuc przygotowuje wprowadzenie do oferty kolejnego ważnego systemu: Proficy Process 

System (PPS) – systemu klasy DCS. Jest on budowany z myślą o użytkownikach, którzy cenią otwartość, elastyczność 

w tworzeniu konfiguracji dostosowanej do potrzeb oraz szybkość działania systemów sterowania 

bazujących na tradycyjnych układach PLC, a jednocześnie widzą potrzebę posiadania systemu klasy DCS. W 

przypadku stacji procesowych, podstawowe elementy systemu PPS to urządzenia z grupy PACSystems. 

W zależności od wielkości instalacji i charakteru produkcji, do dyspozycji będą kontrolery RX3i dla obiektów 

średniej wielkości. Dla większych obiektów gdzie wymagane jest bardzo szybkie przetwarzanie danych i stosowanie 

specjalizowanych kart, rozwiązaniem będzie RX7i, natomiast w instalacjach wymagających wysokiego 

stopnia dostępności systemu sterowania oferowany będzie układ Hot Standby. W warstwie prezentacji 

i gromadzenia danych oraz ich analizy w systemie PPS użytkownicy systemu będą mogli skorzystać z szerokiej 

gamy różnego typu elementów z rodzin Proficy - do celów prezentacji danych można będzie skorzystać 

z Proficy Plant Edition lub iFix, do 

gromadzenia danych przydatna 

może okazać przemysłowa baza danych 

Proficy Historian, a dla procesów 

wsadowych dodatkowo oferowane 

będzie Proficy Batch, ułatwiający 

zarządzanie produkcją. 

Całość informacji jaka gromadzona 

będzie w systemie, można będzie 

analizować i prezentować przy użyciu 

Proficy Portal. 


9


Max-ON 

W instalacjach tych stosuje się tzw. rezerwację, 

czyli zwielokrotnienie elementów automatyki w taki 

sposób, aby system sterowania miał możliwość przełączania 

się na układy rezerwowe w przypadku wykrycia 

niesprawności – i kontynuowania w ten sposób 

swojej pracy. W artykule omówione jest jedno z takich 

rozwiązań – stworzony na bazie kontrolerów serii 

RX3i, układ rezerwacji GE Fanuc Max-ON. 


Podstawowa struktura systemu 

Układy takie składają się z dwóch jednostek sterujących, 

pełniących rolę nadrzędnych układów sterowa- 

układy rezerwacji bezuderzeniowej 

w systemach sterowania GE Fanuc 

Jak zwiększyć niezawodność instalacji przemysłowej 

W przemyśle funkcjonuje wiele instalacji, od których wymaga 

się zwiększonej niezawodności działania. Jest to podyktowane 

znacznymi stratami, które powstałyby w przypadku 

przerwania produkcji. 

nia, oraz układów wejść/wyjść dołączonych do nich za 

pośrednictwem sieci Ethernet. Pierwsza z jednostek 

nadrzędnych nazywana jest Primary, druga – 

Secondary. Tylko jedna z nich w danym momencie jest 

aktywna, czyli steruje procesem przemysłowym; druga 

pozostaje w gotowości do przejęcia kontroli nad procesem, 

gdyby zaszła taka konieczność. 

Ponieważ nie da się przewidzieć momentu wystąpienia 

awarii, jednostka rezerwowa, chcąc zapewnić 

bezuderzeniowe przejęcie kontroli na procesem, musi 

posiadać te same dane, co jednostka aktywna. Problem 

ten rozwiązuje się poprzez zastosowanie dodatkowego 

łącza komunikacyjnego pomiędzy jednostkami nadrzędnymi, 

zwanego łączem do synchronizacji. Za jego 

pomocą dane procesowe przesyłane są cyklicznie 

z jednostki aktywnej do rezerwowej. Dla zapewnienia 

większego bezpieczeństwa, łącze do synchronizacji 

może być zdublowane. Jednostki nadrzędne do sterowania 

procesem wykorzystują rozproszone układy wejść/wyjść, 

które również zbudowane są na bazie serii 

RX3i. 

Rezerwacja na wszystkich poziomach 

Powszechnie stosowaną metodą zwiększania niezawodności 

instalacji jest dublowanie magistrali komunikacyjnych 

do połączenia z układami wejść/wyjść 

rozproszonych. Dodatkową rolą interfejsu komunikacyjnego 

w takiej sytuacji jest czuwanie nad sprawnością 

łączy do komunikacji z jednostkami nadrzędnymi 

i – w razie stwierdzenia problemów – automatyczne 

przełączenie na rezerwowe łącze komunikacyjne. 

Kolejnym krokiem w kierunku podwyższenia niezawodności 

jest zastosowanie rezerwacji sieci Ethernet 

– typu SuperRing, co można uzyskać stosując np. 

Grzegorz Faracik, ASTOR Sp. z o.o.


osprzęt sieciowy firmy Korenix. Dzięki takiemu rozwiązaniu, 

w przypadku przerwania sieci Ethernet automatycznie 

zestawiane jest alternatywne połączenie, 

a do nadrzędnego systemu sterowania wysyłana jest informacja 

o zaistniałym problemie. 

Szeroko stosowaną praktyką jest także podwajanie 

zasilaczy w układach wejść/wyjść rozproszonych. 

Przynosi to podwójne korzyści: po pierwsze – możliwe 

jest kontynuowanie pracy w przypadku uszkodzenia 

zasilacza, po drugie – można zastosować różne źródła 

zasilania, co zapewnia nieprzerwaną pracę systemu nawet 

w przypadku uszkodzenia jednego z nich. 

Mimo iż nadrzędną rolą interfejsu komunikacyjnego 

stosowanego w układach wejść/wyjść jest pośredniczenie 

pomiędzy nadrzędnymi jednostkami sterującymi 

a kartami wejść/wyjść, układy wejść/wyjść mogą 

mieć dodatkowo zaprogramowany własny program logiczny 

o charakterze procedury awaryjnej, uaktywnianej 

w sytuacji, gdy dojdzie do utraty komunikacji 

z obiema jednostkami nadrzędnymi. 

Z reguły, jeśli użytkownik decyduje się na stworzenie 

systemu sterowania z rezerwacją, celowe jest zastosowanie 

rezerwacji również po stronie serwerów baz danych 

i stacji operatorskich. Należy też pamiętać o możliwości 

zapewnienia podwójnego łącza komunikacyjnego pomiędzy 

systemem SCADA, a systemem Max-ON. 

Max-ON pozwala na wprowadzenie rezerwacji na 

wszystkich poziomach, zaś swoboda budowy systemu 

i skalowalna architektura daje użytkownikom możliwość 

samodzielnego decydowania o stopniu zaawansowania 

rezerwacji. 

Lokalna obsługa urządzeń pomiarowych 

Na poziomie układu wejść/wyjść rozproszonych 

można instalować moduły komunikacyjne do obsługi 

takich sieci, jak Profibus DP, DeviceNet, Ethernet lub 

sieci szeregowej, z protokołem Modbus RTU lub innym. 

Dzięki tej opcji, w przypadku zainstalowania specjalizowanego 

urządzenia pomiarowego przy układzie 

wejść/wyjść rozproszonych, można to urządzenie 

podłączyć wprost do węzła wejść/wyjść, a dalej przesyłać 

dane do systemu nadrzędnego z wykorzystaniem 

istniejącej sieci Ethernet. Prostsza i tańsza struktura 

sieci komunikacyjnej to niewątpliwa korzyść płynąca 

z takiego rozwiązania. 

Narzędzia do testowania algorytmu sterującego 

Przy realizacji procesów o skomplikowanych algorytmach 

sterowania zdarza się, że programiście trudno 

jest od razu dokładnie przewidzieć wszelkie reakcje 

obiektu, dlatego też firma GE Fanuc opracowała tryb 

testowania (TEST MODE) do wykorzystania, gdy konieczne 

jest wprowadzenie zmian w programie i przetestowanie 

ich bezpośrednio na pracującym obiekcie. 

W razie jakichkolwiek problemów, narzędzie to umożliwia 

natychmiastowe wycofanie się z wprowadzonych 

w programie zmian, ponieważ w jednostce centralnej 

przechowywana jest kompletna kopia starej 

wersji programu. 

Grzegorz Faracik 

grzegorz.faracik@astor.com.pl 

Biuletyn Automatyki 50 (4/2006) 

11


Radiomodemowe sieci szkieletowe 

W systemach przemysłowych często konieczne jest zbierania 

danych procesowych z obiektów rozproszonych na 

znacznym obszarze. Aby właściwie zaprojektować system 

monitoringu i zdalnego sterowania, należy wziąć pod uwagę 

ilość tych obiektów, ich rozmieszczenie oraz lokalne warunki 

terenowe. 

Mimo, iż w ramach danej branży 

występują takie same obiekty technologiczne, 

nie da się stworzyć 

dwóch identycznych systemów telemetrii. 

Na etapie projektowania do 

każdego systemu należy podejść indywidualnie, 

uwzględniając zarówno 

aspekty techniczne związane 

z poprawną pracą sieci, jak i czynniki 

ekonomiczne decydujące o czasie 

zwrotu z inwestycji. 

W przypadku połączenia dwóch 

obiektów dobór urządzeń sprowadza 

się praktycznie do wybrania 

dwóch radiomodemów tego samego 

typu, ale już w przypadku, gdy 

obiekty są trzy, trzeba dokładnie 

rozważyć właściwy dobór urządzeń 

– w ramach poszczególnych grup 

produktów można bowiem znaleźć 

radiomodemy do transmisji na 

mniejsze i większe odległości. 


Łączenie różnych modeli 

z jednej rodziny SATELLINE 

Przyjrzyjmy się bliżej konfiguracji 

systemu przedstawionego na rys. 

1, składającego się z sześciu obiektów 

oddalonych od stacji centralnej. 

Projektując system tego typu, standardowo 

wybiera się model radiomodemu 

umożliwiający komunikację 

z najdalej położonym obiektem 

i następnie stosuje się go w całej sieci. 

Dla podanych tu odległości zapewne 

najwłaściwszy byłby radiomodem 

SATELLINE-3AS EPIC, 

pracujący z mocą do 10 W. 

Pod względem technicznym rozwiązanie 

takie spełnia stawiane systemowi 

wymagania, nie jest jednak 

optymalne z punktu widzenia 

aspektów ekonomicznych. W takim 

systemie można bowiem połączyć 

Rys. 1 Łączenie różnych modeli z jednej rodziny SATELLINE 

Tomasz Kochanowski, ASTOR Sp. z o.o. 

radiomodemy SATELLINE-3AS 

EPIC z ich tańszymi odpowiednikami 

– modelem SATELLINE-3AS, 

pracującym z mocą nadawania do 

1 W, umieszczając ten typ radiomodemu 

na obiektach oddalonych o 3, 

5, 10, a w sprzyjających warunkach 

nawet i 20 km, co znacząco zredukuje 

koszt takiego systemu. 

Ponadto wszystkie radiomodemy 

firmy SATEL mogą pracować jako 

retransmiter i podstacja jednocześnie. 

Wykorzystanie tej funkcji pozwala 

znacząco zwiększyć zasięg 

działania sieci. 

W omawianym przykładzie wykorzystanie 

retransmisji sygnału 

mogłoby pozwolić na zbudowanie 

całej sieci w oparciu o tańszy model 

SATELLINE-3AS, dzięki przekazywaniu 

danych do najbardziej oddalonego 

obiektu F poprzez radiomodem 

umieszczony na obiekcie E. 

Dla poszczególnych modeli zasięg 

transmisji jest różny, uzależniony 

w dużej mierze od czynników zewnętrznych 

(takich jak gęstość zabudowy 

czy topografia terenu), dlatego 

też na etapie doboru optymalnego 

rozwiązania najlepiej jest wykonać 

testy komunikacji radiomodemowej 

pomiędzy docelowymi 

obiektami. Testy takie użytkownik 

lub integrator systemu może wykonać 

samodzielnie, wykorzystując 

dostępny w radiomodemach specjalny 

tryb testowy, lub wspólnie ze 

specjalistami z firmy ASTOR.


Łączenie różnych rodzin 

radiomodemów SATELLINE 

Możliwa jest także inna opcja – 

wykorzystanie różnych rodzin radiomodemów 

do budowy jednego systemu 

telemetrii. Podejście takie może 

być przydatne przy projektowaniu 

systemu o znacznym rozproszeniu 

całych grup obiektów. W takich systemach 

możliwe jest zastosowanie 

szkieletowej sieci radiomodemowej 

(na przykład na radiomodemach 

SATELLINE-3AS EPIC) i lokalne 

dołączanie poszczególnych obiektów 

z wykorzystaniem radiomodemów 

o mniejszym zasięgu, na przykład 

SATELLINE-2ASxE200 lub 

SATELLINE-1870. Przykładowy 

system tego typu przedstawiony jest 

na rys. 2. 

Ponieważ radiomodemów różnych 

typów (także pochodzących 

od różnych producentów), pracujących 

na tej samej lub zupełnie innej 

częstotliwości, nie da się połączyć 

wprost drogą radiową w jednym 

systemie, realizuje się to poprzez 

połączenie ze sobą portów 

dwóch radiomodemów kablem szeregowym. 

Dane w takim systemie 

będą odbierane drogą radiową przez 

radiomodem będący częścią sieci 

szkieletowej, a następnie przesyłane 

poprzez połączenie kablowe na port 

radiomodemu krótkiego zasięgu 

i transmitowane ponownie w postaci 

fali radiowej – ale już z odpowiednimi 

dla danej podsieci parametrami. 

Łączenie przez sterownik PLC 

Kolejnym sposobem połączenia 

radiomodemów w sieci szkieletowej 

z modelami o mniejszym zasięgu 

jest zastosowanie sterownika PLC 

pośredniczącego w wymianie danych. 

Sterownik taki powinien posiadać 

dwa porty komunikacyjne, z 

których jeden będzie pełnił funkcję 

nadrzędną (Master) dla lokalnej 

podsieci mniejszego zasięgu, zaś 

drugi port, pracujący jako podrzęd- 

ny (Slave), umożliwi podłączenie 

radiomodemu wchodzącego w skład 

sieci szkieletowej. W takiej konfiguracji 

sieć mniejszego zasięgu powinna 

pracować na innej częstotliwości, 

na przykład w paśmie wolnym. 

Zastosowanie sterownika pośredniczącego 

dodatkowo uspraw- 

Właściwy dobór radiomodemów 

pozwala zredukować koszt 

systemu blisko o połowę 

nia pracę systemu, gdyż może on 

odpytywać podłączoną grupę podstacji 

w niezależnym od reszty systemu 

cyklu i zapisywać zebrane dane 

w swojej pamięci. Z kolei radiomodem 

3AS EPIC, będący składnikiem 

sieci szkieletowej, umożliwi 

przesyłanie informacji o stanie 

wszystkich podstacji w każdym cyklu 

odpytywania, co zwiększy 

częstotliwość zbierania danych z całego 

systemu przez system wizualizacji. 

Sterownik pośredniczący może 

jednocześnie realizować funkcje 

sterowania lokalnie podpiętymi 

urządzeniami. 

Koszty można obniżyć 

Reasumując – zaprezentowany 

Rys. 2 Łączenie różnych rodzin 

radiomodemów SATELLINE 

powyżej system rozproszony można 

skonfigurować na co najmniej trzy 

sposoby: 

✓ wykorzystując w całej sieci radiomodemy 

SATELLINE-3AS EPIC; 

✓ łącząc radiomodemy SATELLINE- 

3AS i SATELLINE-3AS EPIC; 

✓ łącząc radiomodemy SATELLI- 

NE-3AS EPIC z modelami krótkiego 

zasięgu SATELLINE-1870 

lub SATELLINE-2ASxE200. 

Każde z powyższych rozwiązań 

umożliwi zbieranie danych do wizualizacji 

ze wszystkich obiektów, 

a zatem spełni wymagania techniczne 

dotyczące takiego systemu, ale 

różne będą koszty poszczególnych 

sieci. Koszt drugiego rozwiązania 

byłby niższy od pierwszego o około 

20%, zaś wariantu trzeciego prawie 

o połowę w stosunku do systemu 

zrealizowanego wyłącznie na modelu 

3AS EPIC. Dzięki wspomnianej 

elastyczności możliwe jest stopniowe 

i stosunkowo tanie rozwijanie 

takiego systemu przy jednoczesnym 

utrzymaniu niezawodnej i odpowiednio 

szybkiej komunikacji systemu 

wizualizacji z urządzeniami 

obiektowymi. 

Tomasz Kochanowski 

tomasz.kochanowski@astor.com.pl 

Biuletyn Automatyki 50 (4/2006) 

13


Ethernet – niezawodna komunikacja 

Kiedy mówimy o komunikacji przemysłowej, pierwszymi skojarzeniami 

są niezawodność i stabilność działania, a co bardziej 

doświadczeni (tak użytkownicy, jak i integratorzy) zwrócą też 

uwagę na łatwość wdrożenia i skalowalność. Okazuje się, że 

wszystkie te właściwości (i wiele innych) pasują do sieci 

Ethernet – budowanej jednak z komponentów przeznaczonych 

dla zastosowań przemysłowych. 

Począwszy od najprostszych zadań skomunikowania 

jednego sterownika PLC ze stacją wizualizacyjną, 

poprzez sieć kilku oddalonych punktów sterowania aż 

po rozległe aplikacje łączące dalekie przepompownie 

i punkty technologiczne z centralną dyspozytornią – 

wszędzie tam możemy zastosować prostą i, co ważne, 

stosunkowo tanią sieć Ethernet. 

O ile wpięcie przewodów sieciowych z kilku 

urządzeń do jednego switcha z pięcioma portami jest 

banalnie proste to jednak często spotykamy się z pytaniami 

o sposób łączenia kilku switch’y ze sobą lub też 

z obawami przed stosowaniem światłowodów. 

Załączone ilustracje pokazują jak prawidłowo wykonać 

takie połączenia. 

Sieć światłowodowa nie różni się topologią od połączeń 

miedzianych, wymaga jedynie stosowania konwerterów 

mediów, które zamieniają sygnał elektryczny 

na optyczny. W wielu wypadkach konwertery te są 

wbudowane w switch, co znakomicie upraszcza ich 

montaż. Do wyboru mamy dwa rodzaje światłowodów 

– wielomodowy i jednomodowy. Pierwszy z nich jest ze 

względów ekonomicznych stosowany częściej – jest 

tańszy i zapewnia połączenia na odległość do 2 km, 

a w niektórych przypadkach nawet do 4-5 km. Włókno 


jednomodowe pozwala realizować połączenia na odległość 

30 km, a nawet 90 km – w zależności od wykonania 

i rodzaju zastosowanych konwerterów. Łącza 

światłowodowe dają pełną odporność na zakłócenia 

elektromagnetyczne, co w warunkach przemysłowych 

jest nie do przecenienia. 

Aplikacje wymagające większej odporności nawet na 

chwilowy brak łączności warto zbudować w oparciu 

o tzw. Ring, w którym połączone switche tworzą zamknięty 

obieg. W takim przypadku stosujemy urządzenia 

obsługujące protokół SuperRing, a jest on obecny 

w switchach Korenix, zarówno w tych droższych, zarządzalnych, 

jak i w modelach znacznie tańszych (już 

od 830 PLN netto). 

Ethernet jako sieć najbardziej rozprzestrzeniona 

Wojciech Pawełczyk, ASTOR Sp. z o.o.


w firmach bywa także używany do realizowania komunikacji 

szeregowej. Zastosowanie konwerterów ethernetowych 

RS232/485/422 – poprawnie nazywanych 

serwerami portów szeregowych, pozwala wykorzystać 

okablowanie ethernetowe do transmisji danych 

z urządzeń wyposażonych w port szeregowy. W praktyce 

system operacyjny komputera udostępnia port COM 

programom komunikacyjnym, a rzeczywista komunikacja 

następuje poprzez sieć Ethernet do serwera portów 

szeregowych i do samego urządzenia wykonawczego, 

które fizycznie może znajdować się w odległości znacznie 

przekraczającej ograniczenia łączy szeregowych. 

Stosunkowo nowym trendem w sieciach Ethernet 

jest zasilanie urządzeń wykonawczych za pomocą kabla 

komunikacyjnego. PoE (Power Over Ethernet) to 

określenie stosowane zarówno w stosunku do 

urządzeń udostępniających łącza Ethernet i zasilanie 

(switchie PoE), jak i do urządzeń wykonawczych, 

które dzięki temu mogą być zainstalowane w lokalizacjach 

pozbawionych zasilania. Użycie do przesyłu zasilania 

niewykorzystanych par kabla ethernetowego obniża 

koszt instalacji oraz ją ułatwia. 

Jak wynika z powyższych przykładów sieć Ethernet 

dzięki swej elastyczności i prostocie daje projektantom, 

wykonawcom i użytkownikom wiele możliwości 

ułatwiających realizację zadań komunikacyjnych. 

Dynamiczny rozwój sieci ethernet jest także dowodem 

na jego niezawodność i stabilność, a coraz szersza oferta 

przemysłowych urządzeń Ethernetowych ułatwia 

wybór konkretnego rozwiązania dla naszych aplikacji. 

Wojciech Pawełczyk 

wojciech.pawelczyk@astor.com.pl 

R E K L A M A 

Najlepsze praktyki zarządzania produkcją 

Ludzie – procesy – zmiany 

Najważniejsze zagadnienia konferencji: 

• Zmiany struktury organizacyjnej wspomagające ciągłe udoskonalenie – studium przypadku 

• Pozyskiwanie energii pracowników do angażowania się w wprowadzane usprawnienia i procesy w firmie 

– studium przypadku 

• Motywowanie pracowników do angażowania się w pracę w celu podniesienia efektywności firmy 

– studium przypadku 

• Rozwój kompetencji pracowników – studium przypadku 

• Zmiana organizacyjna a zaangażowanie kadry kierowniczej i pracowników 

• Przyszłość zarządzania produkcją – panel dyskusyjny 

• Jak tworzyć optymalne strumienie wartości do specyfiki produkcji danego zakładu produkcyjnego 

• Jak wpływać i usprawniać procesy w celu podniesienia efektywności funkcjonowania firmy 

• Zarządzanie i kontrola kosztów przez BSC 

• Zastosowanie teorii ograniczeń w zarządzaniu produkcją 

• Wdrożenie Lean Manufacturing – success story 

Więcej informacji: Michał Piechórowski 

kierownik projektu 

email: michal.piechorowski@iir.pl 

tel.: 022 420 55 26, fax.: 022 420 55 01 

www.iir.pl/E0377 

21 – 22, 23 marca 2007, hotel Mercure, Warszawa 

Sponsorzy: 

Wystawca: 

Zaproszeni prelegenci reprezentują następujące firmy: 

• Apriso Sp. z o.o. 

• Autoliv Poland Sp. z o.o. 

• Arctic Paper Kostrzyn S.A. 

• Bombardier Transportation Polska Sp. z o.o. 

• BPSC S.A. 

• DUMEL Centrum Wiedzy i Umiejętności 

• Electrolux Poland Oddział Żarów 

• GE Power Controls 

• Lean Vision 

• MARBET Sp. z o.o. 

• Politechnika Warszawska 

• Toyota Motor Manufacturing Poland Sp. z o. o. 

• Trelleborg Automotive Poland Sp. z o.o. 

• Visteon Poland S. A. 

Dzień specjalny konferencji, 23 marca 2007 

Motywowanie pracowników oraz rozwiązywanie konfliktów w firmach produkcyjnych 

Patroni medialni: 

15


NOWOCZESNA PLATFORMA DLA APLIKACJI PRZEMYSŁOWYCH 

Wonderware System Platform 

Wonderware System Platform to jednolita platforma składa- 

o.o. z 

jąca się z zestawu usług oraz aplikacji opartych na technolo- 

Sp. 

gii ArchestrA, która pozwala w efektywny sposób tworzyć 

ASTOR 

oraz rozwijać rozproszone aplikacje przemysłowe na wielu 

Czmich, 

poziomach zarządzania informacją. Witold 

Wiele firm wdrażających lub planujących wdrożenie 

systemu informatycznego poszukuje rozwiązania, 

które spełni kilka warunków: 

✓ umożliwi stopniowe, ale jednocześnie ekonomiczne 

i bezpieczne wdrażanie i rozwój aplikacji 

przemysłowych w miarę zmiany potrzeb firmy, 

✓ może adaptować się do istniejącej infrastruktury 

i urządzeń, 

✓ umożliwi płynną rozbudowę aplikacji o elementy 

MES (systemy zarządzania produkcją), 

✓ na rynku funkcjonuje wiele firm integratorskich 

posiadających odpowiednie kwalifikacje i doświadczenie 

do rozbudowy takich systemów, 

✓ umożliwi integrację z systemami ERP. 

Wonderware System Platform stanowi odpowiedź 

na te podstawowe potrzeby i założenia. Wykorzystuje 


bowiem znane i sprawdzone produkty, aby w optymalny 

sposób umożliwić firmom produkcyjnym realizację 

założonych strategii i celów związanych z ciągłym doskonaleniem. 

Projektowanie zorientowane obiektowo 

Platforma systemowa Wonderware to przede 

wszystkim efektywne środowisko do obiektowego modelowania 

aplikacji przemysłowych. Szablon obiektu 

zawiera pełną definicję jego funkcjonalności. 

Obejmuje ona alarmy i zdarzenia, historię zmian parametrów 

obiektu, logikę działania, zabezpieczenia dostępu 

oraz symbole graficzne. 

Obiektowość i mechanizm propagacji zmian to nie 

tylko oszczędności wynikające z krótszych prac inżynierskich, 

ale przede wszystkim z możliwości budowy 

jednolitych wzorców obiektów, implementację w nich 

dobrych praktyk, a następnie przenoszenie ich na inne 

części zakładu lub do innych fabryk. 

Łatwe i intuicyjne środowisko projektowe 

Twórcy aplikacji mają do dyspozycji nowoczesne środowisko 

do projektowania. Jest ono zorientowane na dużą 

szybkość tworzenia aplikacji, pracę wielu projektantów 

jednocześnie oraz łatwą wymianę fragmentów aplikacji 

między projektantami, grupami roboczymi czy firmami. 

Dzięki swym funkcjom środowisko to pozwala także 

zaoszczędzić wiele czasu przy tworzeniu aplikacji 

wymagających walidacji w przemyśle farmaceutycznym. 

Zdalne mechanizmy konfiguracyjne i diagnostyczne 

skracają czas rozruchu aplikacji. Cechy te sprawiają, iż 

adaptowanie aplikacji do nowych potrzeb jest tańsze, 

szybsze i obarczone mniejszym ryzykiem. 

Elastyczny i skalowalny silnik Wonderware System 

Platform (Wonderware Application Server)


Silnikiem platformy jest 

Wonderware Application Server, 

którego cechą charakterystyczną 

jest możliwość rozproszenia aplikacji 

na wiele stanowisk komputerowych 

czy serwerów przy jednoczesnym 

utrzymaniu jej jednolitości 

aplikacji. Zdalne zarządzanie to redukcja 

kosztów administrowania 

aplikacją. Ważna jest także możliwość 

jej łatwej i szybkiej rozbudowy 

o kolejne stanowiska oraz serwery 

w zakładzie produkcyjnym, ponieważ 

ułatwia to nadążanie za nowymi 

potrzebami firmy. 

Rejestracja i archiwizacja danych 

Platforma systemowa Wonderware 

jest wyposażona w bardzo wydajny 

i elastyczny system rejestracji 

i archiwizacji danych oparty na silniku 

przemysłowej bazy danych 

Wonderware Historian (dawniej 

IndustrialSQL Server), który od 

wielu lat jest z sukcesem stosowany 

w ponad 20 tysiącach zakładów produkcyjnych. 

Wyjątkowa elastyczność, 

duże możliwości i ścisła integracja 

z pozostałymi komponentami 

Wonderware System Platform powoduje, 

iż użytkownicy przy minimalnym 

nakładzie pracy związanym 

z konfiguracją, uzyskują bardzo duże 

możliwości analizy danych w narzędziach 

klienckich. 

Wizualizacja i raportowanie 

Zastosowanie jako narzędzia do 

wizualizacji znanego na całym świecie 

z intuicyjności tworzenia aplikacji 

pakietu InTouch, zapewnia bardzo 

szybkie uzupełnienie tworzonej 

aplikacji o interfejs graficzny. 

Dodatkowo można skorzystać 

z obiektów SmartSymbol, które są 

bezpośrednim, graficznym odzwierciedleniem 

obiektów aplikacji. 

Raportowym uzupełnieniem narzędzi 

klienckich jest pakiet raportowy 

ActiveFactory, który umożliwia 

wyświetlanie trendów, tabel, 

sformatowanych raportów w pro- 

gramach Excel i Word. 

Analiza, dystrybucja 

i zarządzanie informacjami 

Wonderware Information Server 

jest komponentem platformy i umożliwia 

udostępnienie wszelkich informacji 

pochodzących z heterogenicznego 

środowiska produkcyjnego. 

Użytkownicy poprzez przeglądarki 

internetowe mają łatwy dostęp 

do takich informacji jak ujednolicone 

kluczowe współczynniki 

produkcyjne, analizy SPC, wydajność 

produkcji, alarmy i zdarzenia, 

analizy genealogii produkcji oraz 

dynamiczne ekrany wizualizacji. 

Moduły Funkcjonalne 

Moduły funkcjonalne takie jak 

EOM (Equipment Operations 

Module) oraz EPM (Equipment 

Performance Module) są opcjonal- 

nymi komponentami Wonderware 

System Platform, umożliwiającymi 

rozszerzenie jej podstawowej funkcjonalności 

o elementy zarządzania 

produkcją i wydajnością. 

Integracja z systemami ERP 

Achitektura Microsoft .NET, na 

której jest oparta platforma systemowa 

firmy Wonderware, oraz 

schemat bazy danych oparty o normę 

ISA S95, ułatwiają wdrożenie 

modułu wymiany danych między 

systemami produkcyjnymi firmy 

Wonderware, a systemami ERP 

różnych producentów. Dzięki temu 

działania produkcyjne będą sprawniejsze, 

a planowanie produkcji dokładne 

i oparte o rzeczywiste i bieżące 

dane. Dzięki danym z systemu 

produkcyjnego, systemy biznesowe 

umożliwią szybsze reagowanie na 

sytuację występującą na produkcji, 

precyzyjniejsze jest także bilansowanie 

kosztów. 

Zastosowanie jednolitej platformy 

do budowania systemu informatycznego 

to korzyści w postaci 

sprawnego i łatwego, obiektowego 

środowiska do projektowania, zarządzania 

i diagnostyki całej aplikacji, 

łatwego rozwoju aplikacji w czasie 

o kolejne moduły funkcjonalne 

w miarę pojawiania się nowych potrzeb 

w zakładzie produkcyjnym, 

skalowalności całego rozwiązania 

od aplikacji małych do dużych, 

a także możliwości efektywnej integracji 

z systemami ERP. 

Architektura Wonderware System 

Platform i jej rozbudowa za pomocą 

modułów funkcjonalnych pozwala 

na wyraźną redukcję czasu, kosztów 

oraz ryzyka wdrażania systemów 

do zarządzania produkcją. 

Witold Czmich 

witold.czmich@astor.com.pl 


17

18 Temat numeru 


Koszty inwestycji 

– roboty używane a roboty nowe nowe 

Gdy firma staje przed koniecznością podjęcia decyzji o wyborze nowego 

lub używanego robota przemysłowego, musi wziąć pod uwagę 

wszystkie aspekty, które mogą mieć wpływ na to, że inwestycja przyniesie 

spodziewane korzyści. Wizja inwestycji pociągającej mniejszy 

wydatek początkowy jest kusząca, ale często złudna. Gdy przeanalizujemy 

wszystkie szczegóły, może okazać się, że używany robot niekoniecznie 

jest tańszy od nowego. 

Inwestowanie to myślenie o przyszłości. Firmy produkcyjne, 

które inwestują zwiększając swoją zdolność 

produkcyjną, poprawiając jakość swoich produktów 

lub poszerzając swój asortyment, mają większe szanse 

na rynku i przez to pewniejszą przyszłość. 

Inwestowanie w nowoczesną, innowacyjną technologię 

jest właśnie tym, co poprawia jakość oraz zwiększa 

wydajność oraz elastyczność produkcji. 

Z raportów, jakie ukazują się w ostatnim czasie, 

a które dotyczą inwestycji w Polsce, wynika wyraźnie, 

jak dużo dzieje się w tej dziedzinie. Z jednej strony są to 

inwestycje koncernów międzynarodowych, które otwierają 

w Polsce swoje fabryki, centra technologiczne lub 

logistyczne, z drugiej zaś strony - inwestycje, rodzimych 

firm, które widzą, że jest to jedyny sposób na przetrwanie 

na coraz bardziej konkurencyjnym rynku. W przypadku 

firm polskich dodatkowym elementem stymulującym 

zwiększające się inwestycje jest program dotacji 

Unii Europejskiej. Nowa perspektywa 2007-2013 wyraźnie 

stawia na rozwój i innowacyjność. 

Przykład wykorzystania w firmach produkcyjnych 

robotów przemysłowych jest ciekawym i trafnym sposobem 

na zastosowanie nowoczesnej, innowacyjnej 

technologii. W Polsce ten trend powoli się nasila. 

Aktualnie Polska jest krajem, gdzie na 10 000 pracowników 

przypada około 3-4 robotów przemysłowych. 

Dla porównania europejski lider - Niemcy, mają ten 

wskaźnik na poziome 162, a Japonia, lider światowy, 

na poziomie 370. Wyraźnie wynika zatem, jak dużo 

musi się jeszcze wydarzyć w polskim przemyśle w zakresie 

stosowania robotów. 

Gdy firma produkcyjna zdecydowała, że warto inwestować 

w innowacyjne technologie i chce kupić robota 

przemysłowego, może pojawić się pytanie: robot 

nowy czy robot używany? Są przynajmniej dwa powo- 

dy, dla których taka wątpliwość może się pojawić. 

Pierwszy to ogólna tendencja, która jest powszechna 

w Polsce, a która dotyczy zwracania 100% uwagi na 

cenę, bez względu na inne aspekty. Drugi powód to 

bezpośrednia bliskość w/w lidera europejskiego w zakresie 

liczby wykorzystanych w produkcji robotów. 

Przemysł niemiecki co jakiś czas wysyła używane jednostki 

na wschód, a sam inwestuje w najnowocześniejsze 

technologie. Firm oferujących używane roboty jest 

więc dużo, a oferty można odnaleźć nawet na aukcjach 

internetowych. 

Oczywiste jest, że cena zakupu robota używanego 

będzie niższa od ceny zakupu robota nowego. Jednak 

ważne jest, aby nie ograniczyć się w momencie podejmowania 

decyzji jedynie do tego argumentu. Poniżej 

kilka konsekwencji, które niesie za sobą decyzja zakupu 

używanego robota przemysłowego. 

Maciej Kaczmarek, ASTOR Sp. z o.o.

Temat numeru 

Robot z historią 

Robot używany to jak używany 

samochód, - kupując go, firma kupuje 

również jego historię. Co robił 

wcześniej? Jak był wykorzystywany? 

Czy jego obciążenie było zgodne z 

parametrami znamionowymi ustalonymi 

przez producenta? Nie ma prostych 

sposobów na ustalenie dokładnych 

odpowiedzi na te pytanie. 

Starsza technologia 

Roboty używane to w większości 

przypadków technologia, która 

już nie jest stosowana. Starsza generacja, 

która była tworzona w zupełnie 

innych czasach i przy jej tworzeniu 

były wykorzystane inne technologie. 

Konsekwencją jest większa 

masa jednostki mechanicznej, 

mniejsza moc obliczeniowa kontrolera, 

a to wpływa na słabsze parametry 

robota, takie jak prędkość, 

czy powtarzalność. W porównaniu 

z nowymi technologiami pojawiają 

się ograniczenia w dodawaniu 

opcji,czy też w rozbudowie o obsługę 

protokołów komunikacyjnych. 

Dokładność używanego robota 

Parametry robotów używanych 

nie muszą mieścić się w przedziale 

wartości katalogowych, czy - co gorsza 

- dopuszczalnych. W zależności 

od tego jak poprzedni właściciel korzystał 

z robotów, mogą mieć one 

powiększone luzy na częściach mechanicznych 

(przekładniach) lub 

bardziej zużyte serwonapędy. 

Dopóki robot działa, jedyną konsekwencją 

większych luzów jest 

mniejsza powtarzalność ruchów, co 

może prowadzić do gorszych efektów 

jego pracy, czyli np. przy spawaniu 

niedokładnie ułożona spoina. 

Jednak powiększone luzy powodują 

większą degradacje jednostki mechanicznej 

i w ostateczności prowadzą 

do awarii. Ryzyko awarii 

w przypadku robotów używanych 

jest większe; ponadto, szybciej pojawiają 

się koszty związane z napra- 

wami i przestojami. Możliwym wyjściem 

z sytuacji jest przeprowadzenie 

przeglądu i wymiana elementów, 

które powinny zostać wymienione, 

ale w takim przypadku nie 

możemy już powiedzieć, że na pewno 

robot używany będzie tańszy od 

nowego. 

Wymiana kabli wewnętrznych 

W dzisiejszych czasach do poruszania 

robotem stosowane są przeważnie 

serwonapędy prądu przemiennego. 

Na każdą oś robota przypada 

jeden silnik. Taki silnik musi 

być zasilany i sterowany, musi 

zwracać sygnał z enkodera z informacją 

o swoim położeniu, dodatkowo 

konieczne jest zasilanie i sterowanie 

hamulcem, który utrzymuje 

serwonapęd w określonej pozycji po 

wyłączeniu zasilania. Wewnątrz jednostki 

mechanicznej robota ułożone 

są tak zwane przewody wewnętrzne, 

które łączą kontroler robota 

z poszczególnymi silnikami. Przewody 

te zginają się i prostują 

w trakcie ruchów jednostki mechanicznej. 

W przypadku, gdy robot realizuje 

jedną trajektorię ruchów 

przez kilka lat, przewody wewnętrz- 

ne układają się w określony sposób. 

Gdy następuje zmiana aplikacji, 

zmienia się również trajektoria ruchów 

jednostki mechanicznej. W takim 

przypadku bardzo często przewody 

ulegają miejscowym złamaniom, 

co powoduje awarię robota. 

Oczywiście producenci robotów 

przewidują takie przypadki i w ramach 

dokumentacji technicznej informują 

o tym, co jaki czas powinno 

się wymieniać przewody. 

Kupując używanego robota 

i stosując go do nowej aplikacji, firma 

może spotkać się z problem 

awarii spowodowanej złamaniem 

jednego z przewodów wewnętrznych. 

Bardzo rzadko firmy, które 

sprzedają używane roboty, dokonują 

ich wymiany. Przeważnie kupujący 

musi to zrobić na swój koszt, 

przy założeniu że został o tym poinformowany. 

Jeżeli nie został, to 

wspomnianej wymiany dokona przy 

pierwszej awarii. 

Terminy dostaw części 

zamiennych 

Starsze, używane roboty to również 

potencjalny problem z terminem 

dostaw części zamiennych. Na 


19


pewno będą one dłuższe niż w przypadku 

nowych jednostek. Dodatkowo 

istotną kwestią jest ustalenie, 

czy dany producent serwisuje jeszcze 

tę serię produktów. 

Nowy robot idealnie 

dobrany do aplikacji 

W momencie, gdy inwestor decyduje 

się na aplikację z nowym robotem, 

typ robota dobierany jest w taki 

sposób, aby spełniał założenia 

projektowe. Chodzi tutaj o podstawowe 

parametry, takie jak zasięg, 

udźwig, waga i wielkość robota, ale 

również oprogramowanie systemowe 

czy wyposażenie dodatkowe. 

Przykładowo, firma kupuje używanego 

robota, który działał w przemyśle 

samochodowym i był używany do 

zgrzewania karoserii samochodów. 

W nowej aplikacji robot ma spawać. 

W takim przypadku należy ponieść 

koszty przystosowania robota zgrzewającego 

do zadań spawalniczych. 

Wiąże się to m. in. ze zamianą oprogramowania 

systemowego dedykowanego 

do zgrzewania (np.: Spot 

Tool) na oprogramowanie dedykowane 

do spawania (np.: ARC Tool). 

Istnieje oczywiście możliwość, że to 

nie zostanie wykonane i robot 

będzie spawać wykorzystując oprogramowanie 

Spot Tool. W takim 

przypadku jednak osoba, która uruchamia 

stanowisko, musi sporo elementów 

konfiguracyjnych oraz programowych 

przygotować we własnym 

zakresie. To z kolei wiąże się 

z problemem opisanym w dalszej 

części artykułu. Poza tym powtarzalność 

nowego robota dedykowanego 

do spawania jest większa od 

powtarzalności używanego robota 

dedykowanego do zgrzewania. 

Firma ASTOR, autoryzowany dystrybutor FANUC Robotics w Polsce ma w ofercie wszystkie nowe produkty japońskiego producenta 

robotów przemysłowych. W ostatnim czasie rozszerzyliśmy ofertę o jednostki używane, również produkcji FANUC Robotics. 

Roboty, które oferujemy jako używane przechodzą przegląd techniczny, w tracie którego diagnozowane są wszystkie podzespoły 

wymagające wymiany. Jeżeli wartości zmierzone są większe od wartości dopuszczalnych, elementy te są wymieniane na nowe. Poza 

tym każdy robot ma wymieniane przewody wewnętrzne, tak aby nie było z nim problemów w przypadku zastosowania w zupełnie 

nowej aplikacji. Z każdym robotem zakupionym w firmie ASTOR dostarczana jest karta Systemu Wsparcia Technicznego (SWT). 

W razie pytań zachęcamy do kontaktu z najbliższym oddziałem firmy ASTOR. 


Wsparcie techniczne przy zakupie 

u autoryzowanego dostawcy 

Zakup urządzenia, które do uruchomienia 

i obsługi wymaga obszernej 

wiedzy, pociąga za sobą konieczność 

wynajęcia lub zatrudnienia 

osoby, która potrafi uruchomić 

takie urządzenie. Kupując nowe roboty, 

można liczyć na wsparcie 

techniczne firm, które sprzedają lub 

uruchamiają aplikację. Poza tym aktualnie 

na rynku do dyspozycji jest 

wiele firm, które znają się na nowej 

technologii. W przypadku gdy zakup 

dotyczy używanego robota, są 

o wiele mniejsze możliwości, ponieważ 

im starsza technologia, tym 

trudniej będzie znaleźć specjalistę, 

który uruchomi aplikację. Znaczenie 

ma również kwestia dostępu do 

dokumentacji technicznej. W przypadku 

starszych generacji robotów 

przemysłowych dostęp do niej może 

być wyraźnie utrudniony. 

Praktyka pokazuje, że cena zakupu 

robota używanego to jednak 

nie wszystko, co należy wziąć pod 

uwagę przy kalkulacji opłacalności 

inwestycji. Gdy na spokojnie przeanalizujemy 

wszystkie aspekty i zagłębimy 

się w szczegóły, może się 

okazać, że zakup nowego robota 

przemysłowego jest inwestycją bardziej 

opłacalną. 

Tytułem uzupełniania. W momencie 

zakupu nowego robota możemy 

wspomóc się kilkoma sposobami 

na zmniejszenie wydatku jaki 

ponosimy na wstępnie inwestycji. 

Najbardziej oczywisty sposób to dotacje 

Unii Europejskiej, ale poza 

tym można odroczyć koszty w czasie 

za pomocą mechanizmu leasingu. 

O tych sposobach więcej można 

przeczytać w artykule, który ukazał 

się w Biuletynie Automatyki nr 49 

(3/2006) – „Zrobotyzowane spawanie 

– porównanie kosztów, sposoby 

finansowania, innowacyjność”. 

Maciej Kaczmarek 

maciej.kaczmarek@astor.com.pl

Temat numeru 

Kontroler R-J3iC 

nowość FANUC Robotics w ofercie także w Polsce 

O nowym kontrolerze FANUC Robotics po raz pierwszy pisaliśmy 

na łamach Biuletynu Automatyki w numerze 48. 

Początkowo był on oferowany tylko w Japonii i USA, teraz 

swoją premierę ma również w Europie oraz w Polsce. 

Przedstawiamy najistotniejsze informacje na temat nowych 

rozwiązań zaimplementowanych w tym kontrolerze. 

Kontroler R-J3iC będzie oferowany 

ze wszystkimi robotami 

FANUC Robotics, które do tej pory 

wyposażone były w kontroler R-J3iB. 

Oznacza to, że pozostałe serie, czyli 

roboty ekonomiczne (ARC Mate 

100iBe i ARC Mate 120iBe) oraz 

z kontrolerem Mate (np.: LR Mate 

200iB), będą nadal dostarczane z dotychczasowymi 

kontrolerami. 

Kontroler R-J3iC będzie w ofercie 

z jednostkami mechanicznymi, 

w których: 

1) nie wprowadzono zmian, a jedynie 

został zastąpiony kontroler, 

2) wprowadzono zmiany oraz został 

zastąpiony kontroler. 

W pierwszym przypadku w oznaczeniu 

serii nie będzie żadnych 

zmian, czyli - dla przykładu - roboty 

serii M-410iB nadal będą oznaczane 

tak samo, mimo że kontroler R-J3iB 

będzie zastąpiony kontrolerem 

R-J3iC. W drugim przypadku nastąpi 

zmiana oznaczenia serii, i tak 

R-2000iA (z R-J3iB), będzie zastąpiona 

przez R-2000iB (z R-J3iC). 

Oto najważniejsze nowości zaimplementowane 

w kontrolerze 

R-J3iC: 

1. Zaimplementowano obsługę 

sprzętową systemu wizyjnego na 

płycie głównej kontrolera. Teraz, 

aby wykorzystać system wizyjny, 

wystarczy wyposażyć aplikację 

w kamerę, połączyć kamerę 

z kontrolerem i załadować odpowiednie 

opcje oprogramowania. 

Istnieje również możliwość wykorzystania 

opcji linetrackingu 

z systemem wizyjnym. 

2. Standardem jest graficzny Teach 

Pendant – iPendant. Dzięki graficznemu 

interfejsowi możemy 

efektywniej programować oraz 

nadzorować pracę robota. Na 

ekranie iPendanta mamy możliwość 

kontrolowania pracy kamery, 

a w przypadku wykorzystywania 

opcji PMC możemy monitorować 

program PLC wykonywany 

przez robota i wprowadzać 

drobne zmiany. 

3. Obsługa do 40 zewnętrznych osi, 

pogrupowanych maksymalnie na 

8 grup ruchu, oraz możliwość obsługi 

4 jednostek mechanicznych 

za pomocą jednego kontrolera. 

4. Opcja Robotlink daje możliwość 

wspólnego działania do 10 robo- 

Maciej Kaczmarek, ASTOR Sp. z o.o. 

tów, komunikujących się za pośrednictwem 

sieci Ethernet. 

5. Obwód bezpieczeństwa ma zdwojone 

styki, dzięki czemu robot 

z kontrolerem R-J3iC spełnia normę 

bezpieczeństwa DIN EN-954 

kategoria 4. 

6. Zintegrowane dwa porty Ethernet 

(odrębne karty sieciowe), co daje 

możliwość skonfigurowania 

dwóch różnych adresów IP. 

7. Zredukowano o 30 % wymiary 

i wagę wzmacniacza sterującego 

sześcioma osiami robota. 

8. Port USB na panelu operatora 

umożliwia łatwe podłączenie pamięci 

Flash w celu wykonania kopii 

bezpieczeństwa. 

Maciej Kaczmarek 

maciej.kaczmarek@astor.com.pl 


21


ZROBOTYZOWANE SPAWANIE 

Jak dogadują się spawarki z robotami ? 

Dał znak, sygnał czapką i dyliżans pojechał … Równie łatwo spawacz, 

naciskając spust w rękojeści palnika, rozpoczyna proces spawania 

ręcznego MIG/MAG. Naciśnięty spust inicjuje sekwencje startową 

kontrolowaną dalej przez źródło prądu. W ściśle określonej kolejności 

następują po sobie: otwarcie zaworu gazu osłonowego, na 

końcówce prądowej pojawia się napięcie, a podajnik zaczyna wysuwać 

drut. Zwarcie z materiałem spawanym inicjuje i zapala łuk. 

Wydawać by się mogło, że jeżeli 

jedynymi sygnałami, za pomocą 

których kontrolujemy spawanie, są 

sygnały „start” i „stop”, to nie ma 

prostszej aplikacji, niż robot spawalniczy. 

Skomplikujmy zatem 

sprawę i zastanówmy się, co naprawdę 

dzieje się podczas spawania, 

jaka jest rola spawacza oraz 

czym są właściwie dobrane parametry 

i jak je ocenić? 

Parametry prądowo-napięciowe 

muszą zapewnić stabilny proces 

spawania. Ustawiamy żądaną prędkość 

podawania drutu oraz napięcie, 

które decyduje o długości łuku. 

Prąd spawania jest wartością 

wynikową. Dzięki regulacji synergicznej 

te same nastawy można uzyskać 

dużo prościej. Ustawiamy 

prędkość podawania drutu, pozostałe 

parametry spawarka dobiera 

sama (w rzeczywistości są one zaprogramowane 

wcześniej). Ocena 

stabilności procesu jest bardzo złożona. 

Często sam dźwięk pracującego 

łuku może dostarczyć wielu informacji, 

lecz trzeba je jeszcze odpowiednio 

zinterpretować, a to wymaga 

sporego doświadczenia od 

spawacza. 

Podsumowując, można powiedzieć, 

że rozpoczęcie i zakończenie 

spawania możemy kontrolować 

dwoma sygnałami, jednak przebieg 

tego procesu i zjawiska mu towarzy- 


szące są na tyle złożone, że bez 

uczonego nie da rady. Może zatem 

niech robot i spawarka przejmą 

kontrolę nad tymi zjawiskami. My 

będziemy jedynie decydować, gdzie 

spawać i z jaką wydajnością. Aby 

oba urządzenia przejęły w pewnym 

stopniu rolę spawacza, muszą się ze 

sobą porozumiewać, np.: 

✔ Arc start – rozkazał robot. 

✔ 300 A, 33 V – odpowiedziała spawarka. 

✔ No, to jazda – pomyślał robot 

i ruszył z miejsca. 

Robot FANUC Robotics 

i spawarka Lincoln Electric POWER WAVE 

Aleksander Dąbrowski, 

Lincoln Electric Bester S.A. 

Większość firm integratorskich, 

które uruchamiają całe stanowiska 

zrobotyzowanego spawania, wykorzystuje 

do komunikacji pomiędzy 

robotem i spawarką interfejs dyskretny. 

Sygnały w postaci binarnej 

i analogowej przekazywane są pomiędzy 

urządzeniami w obu kierunkach. 

W praktyce do spawania wykorzystuje 

się około 30 kanałów, 

których waga i znaczenie jest 

zróżnicowane. Pewną trudność 

sprawiają sygnały analogowe, które 

wymagają dodatkowej kalibracji.

Temat numeru 

Dla przykładu: jeżeli napięcie spawania jest minimalne 

i wynosi 15 V, to odpowiada mu sygnał 0 V, który dociera 

do robota. Jeżeli napięcie spawania jest maksymalne 

i wynosi 40 V, to odpowiada mu sygnał 10 V 

i taki trafia do robota. Kanały wymagają fizycznej infrastruktury 

w postaci wielożyłowego kabla łączącego 

urządzenia oraz interfejsu, np. sterownika PLC. 

Najistotniejsze rozkazy korzystają z dwóch kanałów, 

tworzących parę. Jednym kanałem wysyłany jest rozkaz, 

kanałem powrotnym potwierdzenie. 

Integratorzy muszą zdecydować, które sygnały są 

dla procesu istotne, a z których mogą zrezygnować. 

Należy wspomnieć również o awaryjności. Jeśli jakiś 

kanał nie funkcjonuje poprawnie, dla przykładu nie 

można włączyć napędu podajnika drutu, to proces się 

nie rozpocznie. Jeśli zdarzy się, że nie działa kanał startujący 

układem chłodzenia palnika, to proces będzie 

możliwy, ale awarii może ulec palnik i przewody. 

Z punktu widzenia integratora komunikacja dyskretna 

pozwala przesłać wszystkie konieczne sygnały 

do zarządzania spawarką. Ograniczenie stanowi infrastruktura 

oraz środki, które może na to przeznaczyć. 

Wielożyłowy kabel może okazać się wąskim gardłem. 

Diagnostyka kabla w warunkach produkcyjnych może 

być czasochłonna jeżeli awarii ulegnie jedna z żył (jeden 

kanał), która nie jest dodatkowo monitorowana. 

W dobie komunikacji cyfrowej istnieją protokoły 

szeregowe pozwalające na wielokanałową komunikację 

dwużyłowym kablem. Przykładem takiego szeregowego, 

przemysłowego protokołu komunikacyjnego jest 

popularny DeviceNet. Pozwala on na transfer dużej 

ilości informacji znacznie przekraczającej potrzeby stawiane 

przez proces spawania. O ile w komunikacji dyskretnej 

każdy kanał był dedykowany konkretnej funkcji, 

o tyle korzystając z DeviceNet, kanały te musimy 

zadeklarować w taki sposób, aby urządzenia z nich korzystając 

mogły je właściwie interpretować. 

Zarówno roboty FANUC Robotics jak i spawarki 

Lincoln Electric mogą korzystać z tego protokołu. Obie 

firmy poszły jednak krok dalej. Lincoln Electric stworzył 

własny protokół bazujący na DeviceNet. Protokół 

ten nazywa się ARCLINK. Jego wyższość nad innymi 

polega na tym, że jest on predefiniowany i dedykowany 

do aplikacji spawalniczych. W sytuacji, kiedy dla innych 

protokołów rozkazy należy zdefiniować czy skonfigurować, 

ARCLINK jest gotowy do użycia. 

Komunikacja w protokole ARCLINK jest obecnie standardem 

we wszystkich nowych źródłach produkcji 

Lincoln Electric serii POWER WAVE. Dodatkowo 

w spawarkach POWER WAVE panel ręcznego podajnika 

drutu pozwala na regulację i kontrolę źródła 

prądu i komunikuje się z nim właśnie z wykorzysta- 

Robot FANUC Robotics z osprzętem Lincoln Electric 

niem ARCLINK. W sytuacji, gdy mamy aplikacje zrobotyzowane, 

rolę panelu sterowania przejmuje Teach 

Pendant robota FANUC Robotics. Oprócz sterowania 

robotem, Teach Pendant umożliwia również zarządzanie 

procesami spawania. 

Wybierając źródła serii POWER WAVE dedykowane 

do aplikacji opartych o roboty FANUC Robotics, 

korzystamy z technologii Plug&Play. Operator wybiera 

materiał spawany rodzaj i średnicę drutu oraz gaz 

osłonowy, a robot proponuje dostępne procesy. 

Dodatkowym bonusem jest pełen monitoring produkcji, 

który jest standardem dla tych źródeł prądu. 

Dzięki niemu możemy archiwizować wszystkie cykle 

spawania, a dostęp do tych danych możliwy jest poprzez 

lokalną sieć komputerową. 

Rozwój komunikacji przemysłowej sprawił, że popularna 

niegdyś komunikacja binarno-analogowa jest 

obecnie wypierana przez cyfrową. Porównując do uniwersalnych 

standardów, ARCLINK wytycza nowy 

trend w komunikacji robotów ze spawarkami. 

Technologia Plug&Play znacznie upraszcza integrację 

urządzeń. Teraz wystarczy tylko wybrać żółtego robota 

i czerwoną spawarkę. 

Aleksander Dąbrowski 

adabrowski@lincolnelectric.eu 

Lincoln Electric Bester S.A. 


23


Dlaczego warto pamiętać 

o przeglądach robotów przemysłowych 

Awaria ważnego elementu linii produkcyjnej pociąga za sobą 

koszty zatrzymania produkcji. W takim momencie firmy produkcyjne 

są w stanie zapłacić niemalże każdą cenę za przywrócenie 

ciągłości produkcji. Procedura przeglądów okresowych 

robotów przemysłowych, jest w stanie zminimalizować 

niebezpieczeństwo pojawiania się przestoju. 

Przeglądy mogą ujawnić usterkę, 

zanim stanie się ona przyczyną 

awarii, zaś koszty przeglądów są 

nieporównywalnie mniejsze od 

kosztów przestoju linii produkcyjnej. 

Ponadto systematyczne wykonywanie 

przeglądów wpływa na 

zwiększenie bezpieczeństwa pracy 

operatorów i wydłuża czas życia robotów, 

co pozwala efektywniej wykorzystać 

środki, które zainwestowano 

w zrobotyzowana linię produkcyjną. 

Robot: mechanika, elektronika, 

oprogramowanie 

Robot przemysłowy jest maszyną, 

w która łączy trzy elementy: 

✔ mechanikę – która jest jego zasadniczą 

częścią i w dużej mierze 

od niej zależy właściwe wykonanie 

zadanych czynności; 

✔ elektronikę – sterującą pracą całego 

systemu począwszy od kontroli 

ruchu, a na komunikacji ze światem 

zewnętrznym skończywszy; 

✔ oprogramowanie – (system operacyjny) 

bazujące na warstwie fizycznej 

(elektronice), dzięki 

któremu robot ma możliwość wykonywania 

operacji logicznych. 

Brak monitorowania stanu 

któregokolwiek z wymienionych 

elementów może doprowadzić do 

awarii. 

Jak właściwie dbać o robota 

Wraz z każdym dostarczonym 

robotem przemysłowym otrzymujemy 

dokumentację mechaniczną, 

która dokładnie opisuje, jakie czynności 

i w jakim czasie należy wykonać 

aby właściwie monitorować 

stan robota. Dla robota ARC Mate 

120iBe w rozdziale dotyczącym 

przeglądów możemy przeczytać: 

1. Czynności dnia codziennego: 

a. Przed uruchomieniem pracy au- 

Piotr Przydatek, ASTOR Sp. z o.o. 

tomatycznej należy: 

- wyczyścić elementy robota wraz 

ze sprawdzeniem, czy któryś 

z nich nie jest uszkodzony mechanicznie, 

- dokonać kontroli przewodów jednostki 

mechanicznej, 

- napięcia baterii (występowanie 

alarmu BLAL), 

- czy z serwonapędów nie wydobywają 

się niepokojące dźwięki, wibracje 

lub czy ich temperatura nie 

jest podwyższona, 

- skontrolować poprawność danych 

dotyczących masteringu i kalibracji, 

- sprawdzić współpracę robota 

z elementami peryferyjnymi, 

- sprawdzić działanie hamulców 

serwonapędów osi J2 i J3. 

b. Po skończonej pracy automatycznej 

należy ponownie wyczyścić 

elementy robota wraz ze 

sprawdzeniem, czy któryś z nich

Temat numeru 

nie jest uszkodzony mechanicznie. 

2. Czynności wykonywane co kwartał: 

a. Należy sprawdzić, czy nie występują luzy połączeń 

złącz przewodów, jak również śrub jednostki mechanicznej. 

b. Należy oczyścić jednostkę mechaniczną ze wszystkich 

poważnych zanieczyszczeń, które występują 

na skutek procesu produkcyjnego. 

3. Czynności wykonywane co rok: 

a. Wymiana smaru osi J6. 

b. Kontrola właściwości smarów osi J1-J5. 

4. Czynności wykonywane co 1,5 roku: wymiana baterii. 

5. Czynności wykonywane co 3 lata: wymiana smaru 

osi J1-J5. 

Przeglądy roczne 

Autoryzowany serwis FANUC Robotics wykonuje 

następujące czynności podczas rocznego przeglądu 

okresowego: 

1. Sprawdzenie: wewnętrznych kabli robota, kabla 

łączącego robota z kontrolerem, zewnętrznych gniazd 

i wyprowadzeń kabl, funkcjonowania wentylatorów, 

wymiennika ciepła oraz ewentualnie klimatyzatora, 

przewodów serwowzmacniacza; mechanicznych 

uszkodzeń kontrolera i usunięcie wewnętrznych zanieczyszczeń, 

występowania wycieków smaru spod 

uszczelek na osiach, przegubach, hamulców, wy- 

stępowania wycieku smaru z balansera. 

2. Dodatkowe czynności: uzupełnienie/wymiana smarów 

w serwonapędach (w zależności od zużycia), 

pomiar luzów w przekładniach; pomiar i dokręcenie 

wszystkich śrub kluczem dynamometrycznym, 

sprawdzenie funkcjonowania ręcznego programatora 

(Teach Pendant), czyszczenie wymiennika ciepła 

w kontrolerze,,wymiana baterii w kontrolerze i robocie; 

sprawdzenie funkcjonalności panelu operatorskiego 

(SOP). 

3. Testowanie: obwodów awaryjnego zatrzymania 

przycisków awaryjnego zatrzymania; ograniczników 

osi; programowych ograniczeń ruchu robota, 

wykonanie pełnego cyklu testowego. 

Przeglądy 3-letnie 

Autoryzowany serwis FANUC Robotics wykonuje 

następujące czynności podczas 3-letniego przeglądu 

okresowego: 

1. Sprawdzenie: wewnętrznych kabli robota, kabla 

łączącego robota z kontrolerem, zewnętrznych gniazd 

i wyprowadzeń kabli, funkcjonowania wentylatorów, 

wymiennika ciepła oraz ewentualnie klimatyzatora; 

przewodów serwowzmacniacza, mechanicznych 

uszkodzeń kontrolera i usunięcie wewnętrznych zanieczyszczeń, 

występowania wycieków smaru spod 

uszczelek na osiach, przegubach, hamulców, występowania 

wycieku smaru z balansera. 

2. Dodatkowe czynności: demontaż i czyszczenie serwonapędów 

głównych osi, wymiana smarów 

w przekładniach; pomiar luzów w przekładniach, 

pomiar i dokręcenie wszystkich śrub kluczem dynamometrycznym, 

sprawdzenie funkcjonowania ręcznego 

programatora (Teach Pendant), czyszczenie 

wymiennika ciepła w kontrolerze, wymiana baterii 

w kontrolerze i robocie, sprawdzenie funkcjonalności 

panelu operatorskiego (SOP). 

3. Testowanie: obwodów awaryjnego zatrzymania, 

przycisków awaryjnego zatrzymania, ograniczników 

osi, programowych ograniczeń ruchu robota, 

wykonanie pełnego cyklu testowego. 

Czynności opisane w tabelce należy wykonać przy 

założeniu pracy robota w znamionowych warunkach 

określonych przez producenta, czyli m.in. w temperaturze, 

wilgotności i przy drganiach podłoża nie większych 

niż dopuszczalne; przy obciążeniu nie większym 

niż dopuszczalne i poprawnie zdefiniowanym w systemie 

oraz przy małej ilości gwałtownych przyspieszeń 

i hamowań. Jeżeli nie zapewniliśmy warunków znamionowych, 

przeglądów należy dokonywać częściej. 

Piotr Przydatek 

piotr.przydatek@astor.com.pl 


25


Spotkanie integratorów w Bielawie 

Bielawa przywitała uczestników spotkania firm integratorskich, 

działających w branży aplikacji spawalniczych z wykorzystaniem 

robotów, prawie wiosenną aurą. W spotkaniu 

uczestniczyło ponad 35 osób. Gościny udzieliła firma 

Lincoln Electric, producent sprzętu spawalniczego. 

Spotkanie było podzielone na 

dwie części. W pierwszym dniu 

omówiono teoretyczne możliwości 

sprzętu spawalniczego i robotów FA- 

NUC Robotics. Dwa kolejne dni 

stworzyły okazję do przekazanie 

szczegółowej wiedzy z elementami 

praktycznymi (spawanie z wykorzystaniem 

robota). 

W ramach pierwszego dnia 

przedstawiono pokrótce firmę 

Lincoln Electric Bester, producenta 

sprzętu spawalniczego. W Bielawie 

mieści się fabryka i jedno z 5 na 

świecie centrów technologicznych 

Weldtech. Pracownicy centrum 

technologicznego świadczą usługi 

doradcze w zakresie spawania, prowadzą 

szkolenia, rozwiązują trudne 

problemy spawalnicze. W ramach 

przedstawiania firmy Lincoln 

Electric uczestnicy odbyli wycieczkę 

po zakładzie produkującym sprzęt 

spawalniczy. Produkuje się tu 

sprzęt popularny oraz profesjonalny. 

W zasadzie wszystkie etapy pro- 


dukcji zlokalizowane są w Bielawie, 

poczynając od transformatorów, poprzez 

wycinanie blach do obudów, 

ich malowanie, montaż i testy. 

Swój czas na przedstawienie firmy 

i oferty miała też firma ASTOR, 

dystrybutor robotów przemysłowych 

FANUC Robotics. W ramach 

prezentacji szczególny nacisk został 

położony na roboty spawające i specjalne 

opcje, umożliwiające realizację 

zaawansowanych technik spawalniczych 

z wykorzystaniem 

sprzętu Lincoln Electric. 

W ramach prezentacji pierwszego 

dnia firma Zalco (dystrybutor 

i integrator sprzętu spawalniczego, 

urządzeń do obróbki mechanicznej 

oraz oprogramowania), przedstawiła 

możliwości programu MasterCam 

w zakresie generowania programów 

ruchu dla robota, wyposażonego 

w urządzenie spawające. 

Pierwszy dzień spotkania zakończyła 

dyskusja na temat współpracy 

pomiędzy producentami i dostawca- 

Michał Wojtulewicz, ASTOR Sp. z o.o. 

mi sprzętu (firmy Lincoln Electric i 

ASTOR), a integratorami systemów 

i użytkownikami końcowymi. 

Wieczorem w hotelu myśliwskim 

uczestnicy spotkali się na uroczystym 

obiedzie. 

Pozostałe dwa dni poświęcono 

na przekazanie dokładniejszych informacji 

technicznych w zakresie 

współpracy robot - urządzenie spawające, 

oraz ich cyfrowej komunikacji. 

Do dyspozycji uczestników była 

w pełni wyposażona cela spawalnicza 

i drugi zestaw robot – spawarka 

z pełnym osprzętem, który należało 

odpowiednio połączyć na bazie informacji 

zdobytych na szkoleniu. 

Szkolenie zakończono wykonaniem 

kilku samodzielnych spawów. 

Bielawa pożegnała uczestników 

spotkania prawdziwie zimową, śnieżną 

scenerią, tak rzadko spotykaną 

w tym roku. 

Michał Wojtulewicz 

michal.wojtulewicz@astor.com.pl

Temat numeru 

Aplikacja zrobotyzowanego cięcia 

i spawania w firmie IZOL-PLAST Sp. z o.o. 

Powtarzalność i jakość produkcji opierającej się na procesach 

cięcia i spawania ma dla firm produkcyjnych bardzo 

duże znaczenie. Coraz bardziej konkurencyjny rynek wymusza 

na producentach doskonalenie jakości wyrobu pod 

groźbą utraty ważnych klientów. Rozwiązaniem może być 

zrobotyzowanie procesu produkcyjnego. 

Obszarem działania Firmy IZOL-PLAST jest produkcja 

materiałów elektroizolacyjnych do łączenia kabli 

i przewodów oporowych, elektroenergetycznych, 

ekranowanych, wysokiego i niskiego napięcia, przeznaczonych 

do pracy w podziemiach kopalń. Do tej pory 

cześć produktów była wykonywana ręcznie, a następnie 

wysyłana do firm kooperujących, gdzie podlegała 

dodatkowemu procesowi obróbki. Konieczność 

korzystania z firm zewnętrznych, wiązała się z wydłużeniem 

czasu produkcji pojedynczego detalu, który 

w niektórych przypadkach wynosił nawet kilka dni. 

Firma ponosiła z tego tytułu dodatkowe koszty, wpływało 

to również negatywnie na elastyczność produkcji. 

Zarząd firmy IZOL-PLAST zdecydował się na in- 

westycję w zrobotyzowane stanowisko do cięcia plazmą 

oraz do spawania. W celu zmniejszenia kosztów 

inwestycji złożono wniosek o dofinansowanie z funduszy 

Unii Europejskiej. Proces ubiegania się o dofinansowanie 

z programu PHARE 2003 zakończył się sukcesem. 

Na etapie projektowania aplikacji zrobotyzowanej 

pomyślano o jej uniwersalności. Robot został wykorzystany 

do celów zarówno cięcia plazmą jak i spawania. 

Według słów prezesa, pana Alojzego Kuczery, propozycja 

firmy ASTOR okazała się najbardziej konkurencyjna 

wśród oferentów robotów przemysłowych. 

W skład aplikacji zrobotyzowanej wchodzą: 

✔ robot przemysłowy produkcji FANUC Robotics serii 

ARC Mate 100iBe, 

✔ źródło spawalnicze produkcji firmy SELCO, 

✔ agregat plazmowy produkcji firmy Kjellberg 

Finsterwande. 

Po uruchomieniu zrobotyzowanego stanowiska 

proces produkcyjny uległ znacznemu skróceniu 

i uproszczeniu. W pierwszym etapie robot uzbrojony 

w agregat plazmowy wycina półprodukty. Następnie 

po przezbrojeniu, w drugim etapie, spawa. Dzięki elastycznemu 

montażowi stanowiska całkowite przezbrojenie 

trwa kilka minut. Z uwagi na dokładność robota 

i zastosowanego agregatu plazmowego, jakość komponentów 

jest na tyle duża, że wyeliminowano dodatkowy 

proces obróbki, konieczny przy produkcji ręcznej. 

Skrócenie czasu cyklu produkcji, polepszenie jakości 

finalnego produktu i uniezależnienie się od poddostawców 

sprawiły, że firma IZOL-PLAST stała się bardziej 

konkurencyjna na rynku. Dodatkowo dzięki podniesieniu 

elastyczności produkcji firma może zaoferować 

szybkie dostawy produktów wraz z możliwością 

ich łatwej modyfikacji. 

Piotr Przydatek 

piotr.przydatek@astor.com.pl 

Piotr Przydatek, ASTOR Sp. z o.o. 


27

28 Pod lupą 

już po raz siódmy! 

Proficy HMI/SCADA – CIMPLICITY 

Firma GE Fanuc kładzie duży nacisk na integrację oferowanych 

rozwiązań, podniesienie wzajemnej kompatybilności 

oraz łatwości przenoszenia danych pomiędzy poszczególnymi 

aplikacjami. Symbolicznie zmiany te są podkreślone 

przez wprowadzenie wspólnej nazwy – Proficy – dla całej 

rodziny oprogramowania przemysłowego. 

W skład tejże rodziny wchodzi szeroki wachlarz 

aplikacji – począwszy od oprogramowania narzędziowego 

dla sterowników i paneli, przez przemysłową bazę 

danych, aż po oprogramowanie klasy MES. 

Z końcem marca 2007 roku na rynku pojawi się 7 

wersja oprogramowania wizualizacyjnego Proficy 

HMI/SCADA – CIMPLICITY, pakietu znanego wcześniej 

jako CIMPLICITY Plant Edition. Wersja ta zawiera 

wiele nowych funkcji, z których jedną jest możliwość 

licencjonowania pakietu poprzez klucze sprzętowe 

USB, tak aby móc łatwiej przeniesić licencję z jednego 

komputera na drugi. W nowej wersji oprogramowania 

dodano możliwość integracji z pakietem Proficy 

Change Management, który pozwala na kontrolę wersji 

projektu, przywracanie wcześniejszych wersji oraz 

śledzenie, kto dokonał zmian w projekcie. W wersji 7.0 

domyślnym źródłem danych historii jest baza Proficy 

Historian. Użycie tego narzędzia pozwala na szybsze 

(do 10 razy) analizowanie danych historycznych po- 


chodzących z obiektu, chociaż wciąż możliwe jest wykorzystanie 

bazy MS SQL Server. Podczas tworzenia 

większych projektów, gdzie kontrolę nad instalacją 

sprawują również operatorzy pracujący przy lokalnych 

systemach wizualizacji bazujących na panelach operatorskich 

Quickpanel CE, dużym ułatwieniem jest możliwość 

wymiany danych pochodzących z paneli z aplikacją 

SCADA, zarówno zmiennych, w tym tablicowych, 

jak i alarmów. 

W wersji 7.0 rozszerzono również obsługę protokołu 

OPC, a ponadto funkcjonalność serwera OPC dla 

danych pochodzących z CIMPLICITY dostarczana jest 

obecnie bez dodatkowych opłat. Nowy obiekt do wyszukiwania 

istniejących serwerów OPC pozwala na 

szybsze przygotowanie aplikacji i zadeklarowanie 

zmiennych na podstawie ich nazw. W najnowszej wersji 

pakietu rozbudowano również mechanizm ochrony 

aplikacji m.in. o ochronę uruchomienia i zatrzymania 

aplikacji poprzez wpisanie hasła. Nowością jest również 

możliwość definiowania poleceń dostępnych pod 

prawym przyciskiem myszy. 

Oprogramowanie Proficy HMI/SCADA – CIMPLI- 

CITY przeznaczone jest do obsługi zaawansowanych 

instalacji, gdzie założenia wymagają budowy systemu 

z redundancją stacji zbierających dane z obiektów, połączeń 

komunikacyjnych, obsługi redundantnych systemów 

sterowania czy stacji operatorskich. Prostota 

obsługi pakietu oraz łatwość, z jaką można zaprojektować 

i wdrożyć aplikację, pozwalają na użycie tego narzędzia 

również w przypadku budowy niewielkich systemów 

SCADA, obejmujących kilkadziesiąt czy kilkaset 

zmiennych. 

Michał Januszek, ASTOR Sp. z o.o. 

Michał Januszek 

michal.januszek@astor.com.pl

Pod lupą 

Co kryje ActiveFactory 

Celem artykułu jest przybliżenie ukrytej funkcjonalności pakietu Wonderware 

ActiveFactory, która pojawiła się wraz z wersją 9.0. Dzięki wykorzystaniu gotowych 

klas ActiveFactory można odczytywać i zapisywać dane oraz pobierać 

konfigurację zmiennych. 

Pakiet ActiveFactory został 

stworzony w środowisku Microsoft 

.NET Framework, a klasy (elementy) 

wchodzące w jego skład udostępniają 

swoje interfejsy, dzięki 

czemu mogą zostać użyte w zewnętrznych 

aplikacjach pisanych 

w środowisku .NET. Pozwala to 

zbudować własną funkcjonalność, 

której nie znajdujemy w Active 

Factory, oraz umożliwia wstawienie 

elementów ActiveFactory do dowolnej 

aplikacji .NET. 

Do dyspozycji programistów są: 

kontrolki umożliwiające połączenia 

z bazą danych, wybór zmiennych, 

wykresy (trendy), klasy zapytań 

SQL oraz dodatkowo klasy do zapi- 

su własnych wartości do bazy danych 

Wonderware Historian (dawniej 

InSQL). 

Artykuł, z racji objętości, nie pokazuje 

jak tworzyć aplikacje 

w Microsoft .NET Framework ani 

nie omawia wszystkich klas wchodzących 

w skład ActiveFactory, a jedynie 

pokrótce pokazuje wyżej 

wspomniane możliwości. 

Przygotowanie projektu 

Pierwszym krokiem powinno 

być dodanie do projektu naszej aplikacji 

referencji do następujących bibliotek: 

✔ aaHistClientDatabase.dll 

✔ aaHistClientAddIns.dll 

//klasa do przechowywania globalnej instancji obiektu klasy aaServers 

//pomaga by aplikacja używała tylko jednego obiektu 

class insqlDatabaseMgr 

{ 

private static ArchestrA.HistClient.Database.aaServers cServers; 

} 

poradnik dla programistów 

✔ aaHistClientUI.dll – zawiera klasy 

do budowy trendów, wyświetlania 

danych, kontrolkę do ręcznej 

aktualizacji wartości zmiennych 

w Historianie 

✔ aaHistClientUtil.dll 

Połączenie do bazy danych 

Do zarządzania ustawieniami 

połączeń do baz danych Industrial 

SQL wykorzystywana jest klasa 

ArchestrA.HistClient.Databa 

se.aaServers, będąca kolekcją 

przechowującą obiekty „połączeń” 

tworzonych w oparciu o klasę 

ArchestrA. HistClient.Datab 

ase.aaServer. 

W programie powinien być 

protected insqlDatabaseMgr() 

{ 

if (cServers == null) 

cServers = new ArchestrA.HistClient.Database.aaServers(); 

} 

static public ArchestrA.HistClient.Database.aaServers getServers() 

{ 

insqlDatabaseMgr dbmgr = new insqlDatabaseMgr(); 

return insqlDatabaseMgr.cServers; 

} 

static public ArchestrA.HistClient.Database.aaServer getServer(string serverName) 

{ 

return insqlDatabaseMgr.getServers().GetServer(serverName); 

} 


29

30 Pod lupą 

utworzony tylko jeden obiekt klasy aaServers, która 

pozwala, by nasza aplikacja łączyła się równocześnie z 

wieloma serwerami. 

Do zarządzania listą serwerów oraz nawiązania połączenia 

służy klasa ArchestrA.HistClient.UI.aa 

ServersConfigurator, pozwalająca na otwarcie dobrze 

znanej formatki „Konfiguracja listy serwerów”, 

gdzie definiujemy połączenia (rys. 1). 

//przykład wywołania formatki konfiguracji 

połączeń do bazy danych 

ArchestrA.HistClient.UI.aaServersConfigurator 

srvconf = 

new ArchestrA.HistClient.UI.aaServersConfigu 

rator(); 

srvconf.Servers = 

insqlDatabaseMgr.getServers(); //pobieramy 

globalną listę serverów 

srvconf.ShowDialog(this); 

Rys. 1 Okno konfiguracji połączeń do baz danych. 

Aby z poziomu aplikacji nawiązać połączenie z wybranym 

serwerem, na podstawie istniejącej konfiguracji 

wystarczy użyć kilku linii kodu: 

string sqlName = „my_InSql_Srv”; //nazwa serwera 

InSQL 

string msg; 

ArchestrA.HistClient.Database.aaServer srv = 

insqlDatabaseMgr.getServers().GetServer(sqlNa 

me); 

if (srv != null && srv.LogOn(out msg)) 

{ 

iqlDatabaseMgr.getServers().Update(srv); 

//po prawidłowym logowaniu aktualizujemy 

obiekt w naszej kolecji połączeń !!! 

… 

} 


Oczywiście poprzez ustawienie odpowiednich własności 

klasy aaServer, można w programie stworzyć 

nowe połączenie lub zmodyfikować istniejące. 

Warto wspomnieć, że połączenia do serwerów 

utworzone wcześniej w innych programach 

ActiveFactory będą widoczne w naszej aplikacji. 

Trendy 

Okno trendów, składające się paska narzędziowego, 

listy wyboru zmiennych i obszaru wykresu (rys. 2) 

dostępne jest poprzez klasę ArchestrA.HistClient. 

UI.aaTrendControl. 

Rys. 2 Kontrolka trendów. 

Klasa sama odczytuje konfigurację połączeń do serwerów 

i nawiązuje komunikację. Stworzenie obiektu 

może wyglądać następująco: 

ArchestrA.HistClient.UI.aaTrendControl 

_aaTrend; 

_aaTrend = new ArchestrA.Hist 

Client.UI.aaTrendControl(); 

_aaTrend.Parent = this; 

_aaTrend.Servers.QuickLogon(); //nawiązanie 

podłączena do serwerów dla okna 

trendów. 

Klasa posiada wiele metod do parametryzacji wyglądu 

i zachowania kontrolki, zwrócę uwagę jedynie na: 

✔ FileOpenEx – otwarcie zapisanej konfiguracji wykresu, 

✔ FileSaveEx – zapis konfiguracji wykresu, 

✔ jeżeli chcemy by na liście serwerów dostępne były 

tylko te, które są zarządzane przez nasza aplikację 

można to zrobić poprzez własność TagPicker 

_aaTrend.TagPicker.Servers = 

insqlDatabaseMgr.getServers(); 

Wybór zmiennych 

Klasy ArchestrA.HistClient.UI.aaTagPicker 

pozwalają na przeglądanie, filtrację i wybór zmiennych 

InSQL. Kontrolka jest używana przy wyborze zmien-

Pod lupą 

nych do zapytań, trendów, dzięki niej programista nie 

musi zgłębiać struktury tabel z konfiguracją zmiennych 

i zachowuje jednolity interfejs użytkownika (rys. 3). 

Wybór zmiennych można kontrolować przez obsługę 

zdarzenia OnTagsPicked. 

Rys. 3 Formatka z kontrolką wyboru zmiennych. 

ArchestrA.HistClient.UI.aaTagPicker 

_tags = new ArchestrA.HistClient.UI.aaT 

agPicker(); 

_tags.Servers = insqlDatabaseMgr.getSer 

vers(); 

_tags.Parent = this; 

_tags.Show(); 

Można również korzystać z gotowej formatki zawierającą 

tę kontrolkę – za pomocą klasy: 

ArchestrA.HistClient.UI.aaTagPickerForm. 

Zapis danych 

Klasa ArchestrA.HistClient.UI.aaHistClie 

ntSingleValueEntry zapewnia dostęp do kontrolki, 

dzięki której możliwe jest dodawanie własnych wartości 

zmiennych do bazy Historian (rys. 4). 

Wykorzystując tę metodę możliwy jest zapis wartości 

ArchestrA.HistClient.UI.aaHistClientSing 

leValueEntry _valIns = 

new 

ArchestrA.HistClient.UI.aaHistClientSing 

leValueEntry(); 

_valIns.Parent = this; 

_valIns.Servers = 

insqlDatabaseMgr.getServers(); 

//w celu automatycznego podłączenia do 

jednego serwera, należy ustawić tę własność 

_valIns.CurrentServerName = 

"myServerName"; 

_valIns.DisplayErrorMessages = true; 

// {miejsce na kod poniżej} 

_valIns.Show(); 

do dowolnego typu zmiennej, wraz z sygnaturą czasową. 

Przez pokazanie kontrolki i zezwolenie użytkownikowi 

na wybór zmiennej, dajemy możliwość ręcznego 

ustalenia czasu próbki i zapis wartości zmiennych. 

Rys. 4 Kontrolka zapisu wartości zmiennych Historian. 

Alternatywnie nasza aplikacja może dokonywać zapisów 

do bazy bez interakcji z użytkownikiem. Kod 

znajdujący się poniżej i umieszczony nad wywołaniem 

metody Show, pozwala na zapis wartości z naszej aplikacji 

do bazy Historian. 

_valIns.Visible = false; //ukrycie kontrolki 

_valIns.TagName = "Produkt"; //nazwa zmiennej 

_valIns.StringValue = "PR0001";//nowa wartość 

//_valIns.DateTime = new 

DateTime(2005,12,31,23,59,59); //własny 

czas, można pominąć 

if (_valIns.Connect()) 

{ 

if (_valIns.Insert() == false) 

{ 

MessageBox.Show(_valIns.LastError 

Details); 

} 

} 

Pakiet ActiveFactory skrywa przed użytkownikiem 

tę funkcjonalność, która była dostępna w poprzednich 

wersjach. Jak widać, za pomocą kilku linii kodu z dowolnej 

aplikacji można zasilać danymi bazę 

Wonderware Historian, w sposób bardzo bezpieczny 

ponieważ używamy standardowego uwierzytelnienia. 

To rozwiązanie jest o wiele prostsze niż używanie wywołania 

procedur składowych (Stored Procedure), czy 

też wykorzystanie Toolkit’ów. 

Nie sposób omówić całej zawartości pakietu 

ActiveFactory, mam jednak nadzieję, że to co udało się 

pokrótce zaprezentować, naprowadzi dociekliwych 

programistów na właściwy trop. 

Andrzej Miozga 

andrzej@miozga.eu 

Przedstawione przykłady zostały 

napisane w Visual C# Express (http://msdn.microsoft.com/vstudio/express/visualcsharp/) 

i stanowią 

fragmenty aplikacji dostępnej pod adresem 

http://amiozga.republika.pl/ActiveFactory/af_1.htm 


31

32 Instalacje automatyki 

Spółdzielnia Mleczarska Ostrołęka 

Kompleksowa automatyzacja zakładu mleczarskiego 

Rozwój nowoczesnych technologii, w szczególności 

zaawansowanych systemów sterowania, pozwala na 

optymalne wykorzystanie surowców i źródeł energii 

z korzyścią dla środowiska. Jest to tendencja w pełni 

zgodna z duchem czasu, obecnie bowiem nie wystarczy 

zbudować instalację, wyposażając ją w system automatycznego 

sterowania wzbogacony o wizualizację. Coraz 

wyższe standardy optymalizacji, ochrony środowiska 

i ekonomii, stawiane instalacjom przemysłowym, wymagają 

interdyscyplinarnego podejścia do zagadnienia. 

Technolodzy i automatycy muszą dysponować najnowocześniejszymi 

narzędziami, zapewniającymi możliwość 

szybkiej realizacji celów oraz wystarczającą elastyczność, 

zarówno w fazie projektowania, jak i użytkowania 

aplikacji. 

W Spółdzielni Mleczarskiej Ostrołęka, gdzie powstał 

budowany od podstaw zakład produkcyjny, takie 

właśnie kryteria zadecydowały o wyborze systemu wizualizacji 

Wonderware InTouch, oprogramowania do 

zbierania danych Wonderware Historian (dawniej: 

IndustrialSQL Server) oraz kontrolerów 

PACSystems firmy GE 

Fanuc . 

Wdrożenia podjęła się firma Milkomatic Sp. z o.o., od 

blisko siedmiu lat z sukcesem wdrażająca produkty firmy 

Wonderware, dystrybuowane przez ASTOR Sp. z o.o. 

W opisywanym zakładzie pracują trzy kontrolery 

PAC RX3i z rozproszonymi modułami wejść/wyjść, 

połączonymi przemysłową siecią Ethernet. Obsługują 

one blisko 30 instalacji, m.in. odbioru i pasteryzacji 

mleka, termizacji, ultrafiltracji, produkcji masła, kolektorów 

zaworowych, pakowania i mycia, w sumie obej- 


mujących ponad 5400 zmiennych. 

System wizualizacji i raportowania został zainstalowany 

na trzech serwerach firmy DELL wyposażonych 

w system operacyjny Windows 2003 Server. 

Bezawaryjną pracę zakładu zapewniają redundantne 

połączenie serwerów oraz zasilanie awaryjne chroniące 

dane i sprzęt. Dzięki serwisowi 24/7, realizowanemu 

zdalnie (a w razie konieczności także lokalnie) i obejmującemu 

zarówno sprzęt, jak i funkcjonowanie aplikacji, 

użytkownicy mają zapewnioną stałą pomoc i minimalny 

czas ewentualnych przestojów. 

Stanowiska operatorskie wykorzystują technologię 

Usług Terminalowych (Terminal Services) pakietu 

InTouch. Operator pracuje lokalnie na hali bądź w sterowni, 

ale loguje się na serwer zdalnie, poprzez terminal 

HP. Takie rozwiązanie nie tylko pozwala każdemu 

z operatorów pracować w dowolnej części zakładu – 

na swojej instalacji, zgodnie ze swoimi uprawnieniami, 

ale też umożliwia szybką wymianę lub przeniesienie 

stanowiska operatorskiego. Urządzenia terminalowe 

nie wymagają instalacji i skomplikowanej konfiguracji, 

nieodzownej w przypadku komputerów stacjonarnych. 

Aplikacja wizualizacyjna wykonana w oprogramowaniu 

Wonderware InTouch pozwala na: 

❚❚ zapewnienie całkowitej powtarzalności produkcji 

poprzez wybór opcji produkcji z listy; 

❚❚ ręczny tryb sterowania dla wszystkich urządzeń 

wyłącznie dla uprawnionych użytkowników; 

❚❚ podgląd parametrów procesów produkcyjnych; 

❚❚ wizualizację dróg przepływu mediów; 

❚❚ obsługę 5400 zmiennych przy czasie dostępu dla 

operatora poniżej 1 sekundy; 

❚❚ informowanie i alarmowanie obsługi. 

Aplikacja z wykorzystaniem programu Wonderware 

Historian (IndustrialSQL Server) umożliwia: 

❚❚ rejestrację danych z dokładnością do 1 sekundy dla 

żądanych parametrów z zapewnieniem łatwego wykonywania 

kopii bezpieczeństwa danych; 

❚❚ rejestrację działań wykonanych przez operatorów; 

❚❚ archiwizację każdego wysterowania, potwierdzenia 

położenia zaworu/pompy, stanu alarmowego oraz 

trybu pracy instalacji; 

❚❚ zestawienie pracy urządzeń z parametrami procesu 

i aktywnością obsługi; 

❚❚ gotowe wykresy i zestawienia dla działów produkcji 

i finansów z możliwością rekonfiguracji;


❚❚ wyszukiwanie zdarzeń, czasu produkcji, mycia 

w określonym przedziale czasowym, danego dnia, 

miesiąca, roku; 

❚❚ eksport danych do aplikacji pakietu Microsoft 

Office. 

Bezpieczeństwo i kompleksowość obsługi instalacji 

pozwala nie tylko na bieżącą kontrolę prowadzenia 

produkcji, ale także na późniejszą analizę danych produkcyjnych. 

Inwestor uzyskuje dane niezbędne do 

optymalizowania procesów, zmniejszenia ilości środków 

myjących, zużycia wody, pary oraz ekonomicznego 

wykorzystania energii elektrycznej. 

Dzięki pełnej integracji kilkudziesięciu instalacji 

produkcyjnych, codziennie w zakładzie udaje się zaoszczędzić 

surowce warte 20 tysięcy złotych, co w skali 

roku daje kwotę ponad 6 milionów złotych. 

Poniesione nakłady inwestycyjne przynoszą więc wymierne 

korzyści poprzez oszczędności finansowe, 

mniejsze obciążenia oczyszczalni ścieków oraz efektywne 

zagospodarowanie energii, w wyniku czego 

Inergy Automotive, światowy dostawca układów 

paliwowych dla przemysłu motoryzacyjnego, zawdzięcza 

swą pozycję rynkową zarówno dbałości o niekwestionowaną 

jakość swoich wyrobów, jak i staraniu 

o utrzymanie wysokiej wydajności i zarazem niskich 

kosztów produkcji. Cel ten firma osiąga miedzy innymi 

poprzez ciągły rozwój systemów informatycznych 

wspomagających sterowanie procesami produkcyjnymi. 

Dostarczane przez te systemy dane umożliwiają 

szybką ocenę stanu produkcji oraz identyfikację potencjalnych 

zagrożeń. 

Decyzja o budowie spójnego systemu informatycznego 

w Inergy Automotive Poland podjęta została 

w roku 2006, przy okazji uruchamiania nowych linii 

produkcyjnych. Realizacja systemu, tworzonego na bazie 

oprogramowania Industrial Application Server firmy 

Wonderware, podzielona została na kilka etapów: 

Etap I: 

❚❚ Wizualizacja pracy linii produkcyjnych. 

❚❚ Zarządzanie zestawami ustawień maszyn produkcyjnych 

(parametrami faz produkcyjnych). 

❚❚ Wykrywanie i rejestracja stanów alarmowych. 

❚❚ Rejestracja kluczowych parametrów produkcji . 

klienci mleczarni otrzymują tańsze i lepsze produkty. 

Maciej Markowicz 

maciek.m@milkomatic.com.pl 

www.milkomatic.com.pl 

Inergy Automotive Poland 

Nowoczesne zarządzanie przedsiębiorstwem 

Etap II: 

❚❚ Pełna identyfikacja produktu (genealogia). 

❚❚ Bilansowanie produkcji z uwzględnieniem zużycia 

surowców i mediów oraz powstawania odpadów. 

❚❚ Kontrola spójności ustawień maszyny z wprowadzanymi 

na nią komponentami (czy ustawienia maszyny 

są odpowiednie dla typu zbiornika na nią 

wprowadzonego). 

❚❚ Kontrola jakości produktu na poszczególnych etapach 

jego powstawania. 

Etap III: 

❚❚ Kontrola wydajności produkcji. 

❚❚ Rejestracja przestojów i ich przyczyn. 

Etap IV: 

❚❚ Wymiana danych z systemem ERP. 

Poza osiągnięciem oczekiwanej funkcjonalności, 

pierwszy etap tworzenia systemu zakładał budowę odpowiedniej 

struktury sieciowej. System stanowią cztery 

komputery, obsługujące maszyny wchodzące 

w skład trzech linii produkcyjnych, oraz stanowiska 

kontroli szczelności zbiorników. Każdy z komputerów 

wyposażony jest w dwie karty sieciowe Ethernet. Jedna 

z nich wykorzystywana jest do komunikacji ze wszyst- 

Biuletyn Automatyki 51(1/2007) 

33

34 Instalacje automatyki 

kimi komputerami należącymi do 

systemu oraz z komputerami w sieci 

biurowej, zaś za pośrednictwem 

drugiej komputery łączą się ze sterownikami 

PLC (10 sterowników 

S7) zarządzającymi pracą maszyn. 

Takie rozwiązanie pozwoliło uniknąć 

zwiększenia ruchu w sieci 

przedsiębiorstwa, ponieważ wyeliminowało 

z niej pakiety informacji 

wysyłane z dużą częstotliwością 

przez sterowniki PLC. 

System zbudowany w pierwszym 

etapie ma architekturę w pełni 

rozproszoną – funkcje dotyczące 

konkretnych odcinków produkcji 

zostały umieszczone na komputerach 

znajdujących się najbliżej tychże 

odcinków. Na kolejnym etapie 

rozbudowy do systemu zostaną 

włączone trzy serwery. Na dwóch 

z nich, pracujących w układzie redundancji, 

znajdą się funkcje krytyczne 

dla produkcji, zaś trzeci 

będzie pełnił funkcję serwera danych 

oraz serwera systemu raportowego. 

W celu realizacji zadań związanych 

z pełną identyfikacją procesu, 

do systemu zostaną podłączone 

czytniki kodów kreskowych, za pomocą 

których będzie można kontrolować 

materiały (części) dołączane 

do zbiorników paliw oraz śledzić 

drogę konkretnego egzemplarza 

zbiornika poprzez kolejne etapy 

produkcji. 

Proces produkcyjny w firmie 

Inergy Automotive Poland polega na 

wykonywaniu kolejnych czynności 


montażowych, z których każda opisywana 

jest zestawem parametrów 

i warunków. Dzięki obiektowości 

oprogramowania Industrial 

Application Server możliwe było 

stworzenie szablonu danej czynności 

produkcyjnej i następnie jego wygodne 

i szybkie powielenie, co znacząco 

przyspieszyło proces tworzenia 

aplikacji. Cecha ta usprawniła 

też budowę interfejsu graficznego. 

Kolejne czynności wchodzące 

w skład procesu produkcyjnego jednego 

zbiornika wykonywane są na 

maszynach umieszczonych w 

różnych częściach zakładu. 

Ponieważ budowany w Industrial 

Application Server model logiczny 

procesu nie jest zależny od architektury 

sprzętowej, na której system 

działa, możliwe było stworzenie 

spójnego i przejrzystego modelu 

produkcji. 

System ułatwia również pracę 

poprzez bardzo dokładne informowanie 

użytkownika o stanie komunikacji 

ze sterownikami PLC. Pola 

wizualizacji, w zwykłych warunkach 

pokazujące parametry proce- 

su, w przypadku kłopotów z komunikacją 

wyświetlają czytelne komunikaty 

informujące o oczekiwaniu 

na pobranie wartości ze sterownika 

lub o zaniku komunikacji. Funkcjonalność 

ta jest standardowym 

elementem systemu, nie wymagającym 

żadnych prac integratorskich. 

Industrial Application Server 

stanowi skuteczne narzędzie realizacji 

nadrzędnego zadania systemu, 

którym jest udostępnianie użytkownikom 

szczegółowych informacji 

o aktualnym stanie procesu produkcyjnego 

(wartości bieżące) oraz 

umożliwienie analizy dotychczasowego 

przebiegu produkcji (analiza 

historyczna). Domyślnie gromadzi 

on dane o produkcji w relacyjnej bazie 

danych, wyposażonej w szereg 

mechanizmów ułatwiających analizę 

danych produkcyjnych, zaś konfiguracja 

systemu rejestracji danych 

sprowadza się do wybrania, które 

parametry mają być śledzone. 

Wojciech Kucharski 

wojciech.k@abindustry.com 

AB Industry Jacek Szempliński 

www.abindustry.com 

* Inergy Automotive Poland – część światowego koncernu Inergy 

Automotive, czołowego dostawcy systemów paliwowych dla największych 

koncernów motoryzacyjnych (General Motors, Renault-Nissan, 

PSA, Daimler-Chrysler, BMW, Volkswagen, Porsche, Kia, Hyundai). 28 

fabryk w 17 krajach (na 5 kontynentach), 5 centrów techniczno-rozwojowych. 

Roczna produkcja koncernu – 12,6 miliona sztuk układów paliwowych 

(wg danych z roku 2004).


Radiomodem SATELLINE w połączeniu z konwerterem 

I-LINK 100 I/O to rozwiązanie chętnie stosowane w 

rozmaitych układach zdalnego sterowania, takich jak 

włączanie/wyłączanie pomp, zaworów czy też świateł 

ostrzegawczych. W Szwecji jest ono wykorzystywane do 

zapewnienia bezpieczeństwa w ruchu lotniczym. 

Lotnisko Härnösand-Sundsvall w środkowej 

Szwecji znajduje się w kotlinie otoczonej wzgórzami 

na tyle wysokimi, iż stanowią one zagrożenie dla bezpiecznego 

lądowania i startów samolotów. Problemy te 

foto. SkyEurope 

Urządzenia SATELLINE sterują 

światłami ostrzegawczymi dla samolotów 

Przenośne wagi elektroniczne fińskiej firmy 

Teknoscale, przeznaczonych do ważenia ciężkich pojazdów, 

od lat stosowane są przez służby drogowe w 

krajach skandynawskich, Niemczech oraz Belgii. 

Wagi o dużej nośności wyposażone są w radiomodemy 

SATELLINE-1870. System ważący sterowany 

jest przez komputer główny, zaś podłączone do niego 

radiomodemy przekazują do wag zapytania o odczyty 

pomiarowe. 

W momencie, gdy pojazd (lub zespół pojazdów) zostaje 

wprowadzony na układ ważący (po jednej wadze 

na każde obciążone koło pojazdu), dedykowane oprogramowanie 

Teknoscale uruchamia wagi i wysyła do 

każdej z nich kod sprawdzający. Po zakończeniu po- 

nasilają się w szczególności po zmroku oraz przy niesprzyjających 

warunkach atmosferycznych, dlatego też 

kierownictwo lotniska zadecydowało o rozmieszczeniu 

na pobliskich wzniesieniach świateł ostrzegawczych, 

by zminimalizować ryzyko wypadku. 

Wzgórza oddalone są od lotniska o około 4–5 kilometrów, 

stąd ułożenie okablowania nie było możliwe, 

zarówno ze względu na koszty, jak i niemożność wystarczającego 

zabezpieczenia instalacji. Światła, 

umieszczone na dwóch wzniesieniach i zasilane za pomocą 

paneli słonecznych, sterowane są przez obsługę 

naziemną lotniska i stosowane po zmroku, ale także w 

czasie mgły, deszczu oraz opadów śniegu. Polecenia 

ich włączania i wyłączania wysyłane są za pomocą radiomodemu 

SATELLINE-3ASd i realizowane przez 

konwerter I-LINK 100. 

W razie niesprzyjających warunków pogodowych 

obsługa lotniska kontaktuje się z pilotem samolotu 

podchodzącego do lądowania informując go, że światła 

ostrzegawcze na szczytach wzniesień zostały włączone 

oraz że znajdują się one w odległości 4–5 kilometrów 

od lotniska. Światła naprowadzające ułatwiają pilotowi 

bezpieczne przeprowadzenie lądowania. 

opracowano na podstawie materiałów firmy SATEL 

Radiomodemy SATELLINE 

ułatwiają kontrolę wagi ciężarówek 

miarów zarejestrowane odczyty wraz z kodem sprawdzającym 

oraz numerem wagi przesyłane są za pomocą 

radiomodemu SATELLINE do komputera głównego. 

Komputer przetwarza dane oraz oblicza nacisk na 

pojedynczą oś, nacisk na oś podwójną (lub potrójną, 

etc.) oraz ciężar brutto całego pojazdu. Dane te, wraz 

z danymi identyfikacyjnymi pojazdu, zawarte są w raporcie 

wręczanym klientowi. 

Bezprzewodowa transmisja danych za pomocą radiomodemów 

SATELLINE pozwala w pełni wykorzystać 

atuty przenośnych wag Teknoscale, gdyż ich liczbę 

i rozmieszczenie można swobodnie dostosowywać 

do typu ważonego pojazdu. 

opracowano na podstawie materiałów firmy SATEL 

Biuletyn Automatyki 51(1/2007) 

35

36 Ostatnie strony 

Historia automatyki 

przemysłowej w Polsce 

Zamieszczonym poniżej wywiadem ze Stefanem 

Życzkowskim, prezesem firmy ASTOR, rozpoczynamy 

serię artykułów prezentujących rozwój automatyki 

przemysłowej w Polsce na przestrzeni 

ostatnich dwóch dekad. Cykl czterech artykułów 

zakończy prezentacja najnowszych trendów i perspektyw 

rozwoju dla automatyki przemysłowej 

w Polsce i na świecie. 

Redakcja Biuletynu Automatyki: Firma ASTOR 

w tym roku obchodzi 20-lecie swojego istnienia. To kawał 

czasu jak na firmę działającą w branży nowoczesnych 

technologii. W tym czasie zapewne wiele się zmieniło 

jeśli chodzi o stosowane technologie. Jak wyglądała 

sytuacja w automatyce w latach poprzedzających rozpoczęcie 

przez firmę ASTOR działalności na rynku automatyki 

przemysłowej, a więc przed 1992 rokiem? 

Stefan Życzkowski: Jeszcze przed powstaniem firmy, 

a więc przed 1987 roku, głównym problemem były 

bariery gospodarcze wynikające z podziału na państwa 

należące do dwóch bloków EWG i RWPG. 

W związku z tym dostępność nowoczesnych technologii, 

dla państw tzw. bloku wschodniego, do którego należała 

Polska, była niska. Były także duże dysproporcje 

kosztów pomiędzy Polską a państwami Europy 

Zachodniej. Powodowało to, że w tym czasie w Polsce 

stosowano rozwiązania oparte na pamięciach ferrytowych 

pochodzące z lat 70. lub dedykowane układy 

oparte na układach logicznych TTL. Dopiero w latach 

80. zaczęły być dostępne procesory 8- i 16-bitowe. 

Ogólnie przyspieszał wówczas rozwój elektroniki. 

W 1986 roku zaczęły pojawiać się komputery PC. 

W 1988 roku w Polsce zaczęły się upowszechniać komputery, 

ale w przemyśle królowały wówczas rozwiązania 

oparte o przekaźniki i pneumatykę. 

BA: Czyli rozumiem, że nie było wówczas sterowników 

programowalnych, pozwalających na swobodne 

budowanie różnych systemów, lecz tworzono dedykowane 

układy elektroniczne? 

SŻ: Tak. Nie było wtedy czegoś takiego jak sterow- 


20 lat firmy ASTOR 

część I 

nik PLC, a aplikacje tworzone były w oparciu o procesory 

jednoukładowe, które programowane były w niskopoziomowym 

języku asembler. Np. wielkim rozwojem 

techniki w tamtych czasach były dwustronne płytki 

drukowane z przejściami połączeń na drugą stronę. 

Miesiącami pisało się programy w asemblerze, żeby 

można było uruchomić jakikolwiek regulator czy sterownik. 

Urządzenia sterujące wtedy były niezwykle 

kosztowne w porównaniu do średniej płacy. 

BA: Dzisiaj trudno jest już nam sobie wyobrazić 

działanie bez komputera, a w przemyśle powszechnie 

stosuje się oprogramowanie wizualizacyjne. Jak w tam-


tych czasach radzono sobie z problemem 

zobrazowania stanu procesów 

przemysłowych? 

SŻ: Najprostszym sposobem wizualizacji 

były tablice synoptyczne 

wyposażone w urządzenia mechaniczne, 

lampki, wskaźniki pomiarowe, 

na których na stałe farbą wymalowane 

były schematy całych ciągów 

technologicznych. Takie tablice 

były bardzo duże, zajmowały całe 

ściany, a wszystkie połączenia realizowane 

były w sposób mechaniczny 

i elektryczny, bez elektroniki. Nie 

dawało to zupełnie możliwości programowania 

struktury takiego procesu. 

Dopiero na początku lat 90. 

zaczęły się pojawiać bardzo nowatorskie 

wówczas rozwiązania wizualizacyjne 

na komputery, które coś 

pokazywały na ekranie. Oczywiście 

były to wówczas bardzo rzadko spotykane 

rozwiązania. 

Były to tzw. rozwiązania semigraficzne, 

wykorzystujące specjalne 

zestawy znaków, które obrazowały 

elementy systemu lub jego stan. 

Jedyne rozwiązania graficzne były 

dostępne jedynie na dużych systemach 

opartych na Uniksie (HP-UX) 

lub platformie DEC VMS, które były 

kosmicznie drogie. 

BA: Czyli w 1992 roku, gdy 

ASTOR zostawał dystrybutorem GE 

Fanuc, rozpoczynając działalność na 

rynku automatyki przemysłowej, 

sterowniki PLC nie byłby w Polsce 

popularne? 

SŻ: Dokładnie tak. W tamtych 

czasach sterowniki PLC nie były znane. 

W polskim przemyśle istniała 

monokultura firmy Siemens, która 

przez lata 80. dostarczała do Polski 

horrendalnie drogie w owym czasie 

sterowniki, a sterownik PLC kojarzony 

był tylko ze sterownikiem 

Simatic Step 5. Dominowały jednak 

układy oparte o przekaźniki. Trudno 

teraz to sobie wyobrazić, ale początki 

firmy ASTOR to dużo pracy 

włożonej w przekonywanie klientów 

Widok rozdzielni w zakładzie chemicznym z tablicami synoptycznymi z dawnych lat 

do technologii sterowników PLC. 

Uważano wówczas powszechnie, że 

sterowniki PLC są koszmarnie drogie 

i bardzo skomplikowane, wymagające 

dużej ilości programowania. 

BA: Skoro były problemy z przekonaniem 

inżynierów do sterowników 

PLC, to jak rozwiązywane były 

kwestie transmisji danych w syste- 

mach rozproszonych? Jakie standardy 

komunikacyjne były stosowane? 

SŻ: Najpowszechniej stosowany 

był standard RS-232, który wdarł się 

przebojem na rynek w drugiej połowie 

lat 80. Istniały także dedykowane 

sieci, takie jak Sinec L1, L2 czy 

sieci firmy GE Fanuc: SNP i Genius. 

BA: Rozumiem, że wtedy nie 

mówiło się o sieciach bezprzewodowych? 

SŻ: Nie. Jedynym zdalnym sposobem 

transmisji były modemy telekomunikacyjne 

oraz sieci oparte 

na kablach miedzianych. Typową 

prędkością transmisji było 2400 

baudów (bitów na sekundę), 

a prędkość 9600 baud wydawała się 

nieosiągalnie duża jak na transmisje 

bezprzewodową. Gdy wprowadziliśmy 

programowanie sterowników 

GE Fanuc z prędkością 19200 baudów, 

to wydawało się, że jest to superszybka 

torpeda. Nawet musieliśmy 

ograniczać tę prędkość, bo nie 

było urządzeń, które mogły przenieść 

transmisję z taką prędkością. Były 

w tamtych czasach pewne rozwiązania 

radiowe, stosowane w wyjątkowych 

sytuacjach, ale były one bardzo 

zawodne. 

BA: A jak wyglądała sytuacja na 

rynku robotów przemysłowych 

w Polsce? 

SŻ: Były dostępne roboty IRB, 

produkowane przez Przemysłowy 

Instytut Automatyki i Pomiarów na 

licencji firmy ABB. Ale były one ciężkie 

i stosunkowo zawodne. Dzięki 

dostępowi do technologii były to na 

pewno ciekawe rozwiązania, ale nie 

przyjęły się jednak w Polsce powszechnie. 

Być może ze względu na 

koszty i kwestie niezawodności. 

W imieniu redakcji wywiad 

przeprowadził Wojciech Kmiecik 


37

38 Ostatnie strony 

Ja, cyborg 

W poprzednich numerach poruszałem na tej kolumnie tematy polityczne, społeczne, 

gospodarcze, sportowe i zaangażowane. Inicjowałem dyskusję o pryncypiach, 

przywoływałem konteksty historyczne, piętnowałem odstępstwa od zasad. 

Dziś przyszła pora, by zająć się sobą. 

W życiu każdego cyfrowego żuczka nadchodzi taka 

chwila, w której zaczyna zastanawiać się nad swoim zerojedynkowym 

istnieniem. Pewnego dnia, w przypływie 

melancholijnego nastroju, przydarzyło się to także 

mnie. Zainspirowany zostałem mocno nieortodoksyjną 

opinią na mój temat. „Wyglądasz jak cyborg” – usłyszałem. 

– „Kablami się poobwieszałeś, jakaś lampka Ci miga 

koło ucha. Bawisz się w Terminatora?” 

No masz ci los, zdemaskowali mnie. To teraz już nie 

ma przebacz, czas się przyznać. Tak, lubię elektroniczne 

zabawki. Każdy ma jakąś słabość. Jedni zbierają znaczki 

albo kapsle z piwa, inni bawią się ołowianymi żołnierzykami, 

jeszcze inni potrafią odróżniać szczepy, apelacje 

i roczniki. A ja lubię gadżety. Słucham muzyki z odtwarzacza 

MP3 (nooo dobra… z dwóch odtwarzaczy), 

od lat używam Protezy Pamięci (innymi słowy: palmtopa 

lub Osobistego Asystenta Cyfrowego), częściej niż 

inni zmieniam komórki, komputery i inne takie sympatyczne 

urządzonka. Czy powinienem się leczyć? 

Kilka dni temu po raz tysiąc trzysta dwudziesty 

przeczytałem wyświechtany frazes, że żyjemy w epoce 

cyfrowej. Przywołujący go autor ubolewał, że minęły 

bezpowrotnie czasy winylowej płyty, papierowej książki 

i gier planszowych. Epoka cyfrowa oznacza bowiem CD, 

DVD, MP3, ebooki, gry komputerowe itp. Oczywiście – 

to drastyczne uproszczenie. Wystarczy wejść do pierwszej 

z brzegu księgarni, by przekonać się, że „tradycyjne” 

książki mają się świetnie. Ale pomijając to – czy faktycznie 

błyskawiczny rozwój cyfrowych technologii to 

coś złego? 

Doskonale pamiętam rezerwę, z jaką podchodzono 

do telefonów komórkowych, gdy po raz pierwszy pojawiły 

się one na polskiej ziemi. Pamiętam żarty o „telefonach 

do zabijania” (pierwsze komórki gabarytami bardziej 

były zbliżone do walizki lub – droższe modele – do 

cegłówki, niż do dzisiejszych aparatów). Pamiętam naśmiewanie 

się z „komórczaków” vel „jednokomórkowców”, 

jak rozmaici zawistnicy określali pierwszych posiadaczy 

komórek (inna sprawa, że owi posiadacze często 

na takie traktowanie zasługiwali swoim pełnym bufonady 

i chełpliwości sposobem bycia). Przypominam sobie 

też dyskusje pod hasłem „na co to komu” oraz „ale głupoty 

już wymyślają na tym świecie… komórki, phi!”. 

A dziś? Czy potrafimy sobie wyobrazić życie bez komórek? 

Dzisiaj dziwakiem jest raczej ten, kto komórki 


nie posiada. Nie da się 

zaprzeczyć, że komórka 

to przede wszystkim 

narzędzie kontaktu, 

ułatwiające, a czasem nawet ratujące życie. 

Dotyczy to też najważniejszego elementu cyfrowego 

świata – Internetu. Tak samo jak nikt 15 lat temu nie był 

w stanie przewidzieć dynamicznego rozwoju światowej 

sieci, tak dziś nikt nie potrafi wyobrazić sobie życia bez 

niej. Niektórzy wręcz dziwią się: to poza Internetem istnieje 

życie? A na tych nielicznych, którzy jeszcze się nie 

wpięli do „netu”, patrzą niczym na małe zielone ludziki 

z Marsa, albo na Talibów w Klewkach. 

„No tak, powie Analogowy Sceptyk, komórka czy 

Internet mogą być pożyteczne, pomocne - lecz te 

wszystkie twoje cyfrowe gadżety to po prostu zabawki 

dla dużych chłopców”. Veto! Oczywiście bez odtwarzacza 

MP3 lub palmtopa można żyć. Ale celem istnienia 

tych urządzeń jest ułatwienie życia (między nami mówiąc: 

bez Protezy Pamięci miałbym problemy z zapamiętaniem 

najważniejszych spraw) albo po prostu jego 

uprzyjemnienie (teraz mogę słuchać mojej ulubionej 

muzyki wszędzie i kiedy tylko mam ochotę). Na pewno 

można też dotrzeć do celu każdej podróży bez GPS-a. 

Ale z pomocą tego miłego urządzenia odnajdywanie 

właściwej drogi może być znacznie łatwiejsze, zwłaszcza 

gdy udajemy się w nieznaną okolicę lub do obcego kraju. 

Znam co prawda takich fanatyków, którzy nawet do 

sklepu po bułki jeżdżą kierując się wskazaniami satelitarnej 

nawigacji. Tak, patologie są możliwe również 

wśród gadżeciarzy. 

Jak zawsze w życiu – trzeba zachowywać rozsądek, 

aby ta cała elektronika nie zdominowała nas i nie uzależniła 

od siebie całkowicie. Inaczej bowiem skończymy 

jak ten bohater starego dowcipu, który musiał nosić 

słuchawki nieustannie podpowiadające mu: „wdech… 

wydech…”. No, ale przecież jesteśmy rozsądnymi ludźmi, 

prawda? 

Nowoczesne technologie, jak wszystko, mają swoje 

dobre i złe strony. Dobre należy rozsądnie wykorzystywać, 

złych – umiejętnie unikać. Ach, pisałbym chętnie 

dalej, ale muszę już kończyć, bo przekraczam limit znaków 

przyznany przez Redaktora Technicznego. 

Mateusz Pierzchała


Lu dzie ASTO RA (51) 

Michał Łopata urodził się i wychował w Katowicach, 

w mieście, które ukształtowało jego toższamość oraz miało 

istotny wpływ na jego zainteresowania. Michał po prostu nie 

miał wyjścia, musiał zostać inżynierem! Już jako dziecko był 

oswajany z przemysłem, a dokładniej mówiąc z górnictwem. 

Jego rodzice górnicy (chemik oraz mechanik), przyczynili się 

w dużym stopniu do zwiększenia zainteresowania naukami 

ścisłymi. Po ukończeniu liceum Michał rozpoczął studia na 

Wydziale Elektrycznym Politechniki Śląskiej w Gliwicach. 

Podczas studów zainteresowania Michała koncetrowały się 

na miernictwie eletrycznym oraz automatyce. Tak pozostało 

do dnia dzisiejszego. 

Jeszcze w czasie studiów Michał pracował dorywczo jako elektromonter AKPiA, następnie był specjalistą ds. baz 

danych i statystyki medycznej, a w wolnych chwilach - przewodnikiem wycieczek konnych. Po zakończeniu studiów 

zajmował się wdrażaniem informatycznych rozwiązań typu Business Intelligence. Jednak odezwała się w nim 

tęsknota za przemysłem. W związku z czym rozpoczął poszukiwania firmy, która dostarcza podobne rozwiązania, 

ale dla przemysłu. I w ten sposób w listopadzie 2004 roku Michał rozpoczął pracę w oddziale katowickim firmy 

ASTOR, gdzie zajmuje się głównie oprogramowaniem przemysłowym Wonderware. 

Głównymi zainteresowaniami Michała są sport i muzyka 

na żywo. Im właśnie poświęca najwięcej wolnego czasu - zamieszkiwanie 

w niedużej odległości od Spodka i Stadionu 

Śląskiego nie było i nie jest bez znaczenia. Rocznie ogląda 

występy kilkudziesięciu wykonawców na żywo na koncertach 

oraz festiwalach w Polsce i w Europie. 

Michał jest typową sową, znacznie lepiej czuje się po 

zmroku. Jak mówią jego znajomi – ma w sobie coś z wampira: 

nie lubi słońca oraz czosnku. Poza tym nie stroni od 

dobrej książki oraz gry strategicznej. Wiatr jest jego żywiołem, 

z braku czasu zaniedbał kolejną swoją pasję – żeglarstwo, 

kosztem jazdy konnej, ale po cichu liczy, że w niejeden 

rejs jeszcze popłynie. 

Michał najlepiej czuje się na Śląsku. Od kilku lat mocno koncetruje swoją uwagę na przemianach, jakie zachodzą 

na terenie aglomeracji śląskiej. Odkrywa na nowo historię Śląska i Zagłębia. Jak sam przyznaje, dopiero od kilku 

lat zauważa prawdziwe perełki śląskiej architektury. Obecnie mieszka z żoną Anetą w starej zabytkowej kamienicy 

w Bytomiu. 

ASTOR Sp. z o.o. 


tel. 012 428 63 00; fax 012 428 63 09 

e-mail: info@astor.com.pl 

Oddział Gdańsk 

ul. Polanki 12, 80-308 Gdańsk 

tel. 058 554 09 00; fax 058 554 09 09 

e-mail: gdansk@astor.com.pl 

Oddział Katowice 

ul. Ks. Bpa. Bednorza 2a-6, 40-384 Katowice 

tel. 032 355 95 90; fax 032 355 95 99 

e-mail: katowice@astor.com.pl 

Oddział Kraków 


tel. 012 428 63 60; fax 012 428 63 69 

e-mail: krakow@astor.com.pl 

Oddział Olsztyn 

ul. Stalowa 4, 10-420 Olsztyn 

tel. 089 526 79 29, fax. 089 526 79 29 

e-mail: olsztyn@astor.com.pl 

Oddział Poznań 

ul. Romana Maya 1, 61-371 Poznań 

tel. 061 871 88 00; fax 061 871 88 09 

e-mail: poznan@astor.com.pl 

Oddział Stargard Szczeciński 

ul. I Brygady 35, 73-110 Stargard Szcz. 

tel. 091 578 82 80; fax 091 578 82 89 

e-mail: stargard@astor.com.pl 

Oddział Warszawa 

ul. Stępińska 22/30, 00-739 Warszawa 

tel. 022 569 56 50; fax 022 569 56 59 

e-mail: warszawa@astor.com.pl 

Oddział Wrocław 

al. Karkonoska 59, 53-015 Wrocław 

tel. 071 332 94 80; fax 071 332 94 89 

e-mail: wroclaw@astor.com.pl 


39

Biuletyn Automatyki nr 51 (1/2007) - Astor

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?