Montaż urz

MWM GmbH Carl-Benz-Straße 1 D-68167 Mannheim Telefon: +49(0)621 384-0 Faks: +49(0)621 384-8612 www.mwm.net

Niniejsza instrukcja wraz z wszystkimi zawartymi w niej ilustracjami jest chroniona prawem autorskim. 

Wszystkie prawa zastrzeżone, również w przypadku wykorzystania we fragmentach. Każde wykorzystanie 

lub zmiana naruszające ustawę o prawie autorskim przeprowadzone bez uzyskania uprzedniej zgody MWM 

są niedozwolone i karalne. Dotyczy to w szczególności powielania, tłumaczeń, wykonywania mikrofilmów 

oraz zapisu i przetwarzania w systemach elektronicznych. 

© MWM GmbH Mannheim 2012 

Zamieszczenie nazw marek, nazw użytkowych, nazw handlowych, znaków towarowych itp. w niniejszym 

podręczniku nie może stanowić podstawy do założenia, że w rozumieniu przepisów o ochronie znaków 

towarowych tego rodzaju elementy zostały oddane do swobodnego wykorzystania i mogą być 

wykorzystywane przez dowolną osobę. 

W przypadku bezpośredniego lub pośredniego przywołania lub cytowania ustaw, przepisów lub dyrektyw 

(np. DIN, VDI, VDE), autorzy niniejszego opracowania oraz firma MWM nie gwarantują prawidłowości, 

kompletności ani aktualności tego rodzaju informacji. Na potrzeby wykonywanych prac zaleca się zapoznać 

z pełnym tekstem regulacji lub dyrektywy w obowiązującej wersji. 

Ilustracje, rysunki, szkice i schematy obwodów zamieszczone w niniejszej instrukcji stanowią ogólne 

informacje przeznaczone do wykorzystania podczas projektowania. W przypadku konkretnych zleceń 

charakter wiążący ma dokumentacja zlecenia. 

Rysunki zamieszczone w niniejszej instrukcji nie są aktualizowane. Ich aktualizacja nastąpi dopiero przy 

kolejnym wydaniu instrukcji. 

Rozdział_00 - Spis treści.docx Strona 2 / 4 © MWM GmbH 2012 / VD-S

Niniejsza instrukcja jest przeznaczona dla osób zaznajomionych uprzednio z instalacją firmy MWM i nie 

może być traktowana jako instrukcja obsługi dla klientów końcowych. Z tego powodu w niniejszej instrukcji 

nie zamieszczono informacji dla użytkownika według wymagań normy DIN 8418. Spełnia ona jednak 

podobne zadanie, ponieważ przestrzeganie postanowień wymienionej dyrektywy leży u podstaw działania 

instalacji i chroni użytkownika końcowego przed zagrożeniami, które mogą wynikać z eksploatacji instalacji. 

Tylko prawidłowo zamontowana instalacja zapewni bezpieczeństwo eksploatacji oraz długą żywotność. 

Prawidłowy montaż ułatwi i przyśpieszy również prace konserwacyjne. W niniejszej instrukcji podano 

informacje na temat prawidłowego montażu oraz wskazówki dotyczące obowiązujących wartości 

granicznych. 

Ze względu na mnogość możliwych sposobów montażu możliwe jest jedynie sformułowanie ogólnych 

wytycznych. Do optymalnego montażu generatorów konieczne jest odpowiednie doświadczenie i wiedza 

fachowa. Przywołane normy, dyrektywy i przepisy mogą nie być wyczerpujące. W związku z tym dla 

każdego zastosowania należy zapoznać się z miejscowymi uwarunkowaniami i przestrzegać ich. 

Dlatego też podczas fazy planowania zalecamy zasięgnąć rady pracownika firmy MWM lub autoryzowanego 

dystrybutora. 

Firma MWM nie będzie rozpatrywać roszczeń gwarancyjnych i nie ponosi odpowiedzialności za szkody 

spowodowane nieprzestrzeganiem informacji oraz wskazówek zawartych w niniejszej instrukcji. 

Z przyjemnością przyjmiemy uwagi oraz sugestie dotyczące ulepszenia lub uzupełnienia niniejszych 

wytycznych. 

MWM GmbH 

VD-S, 06-2012 

 



Montaż urządzeń energetycznych 

Rozdział 1 

Budowa zasilanych silnikami wysokoprężnymi/ 

gazowymi instalacji 

kogeneracyjnych w elektrociepłowniach 

06-2012 

MWM GmbH Carl-Benz-Straße 1 D-68167 Mannheim Telefon: +49(0)621 384-0 Faks: +49(0)621 384-8612 www.mwm.net 1

Spis treści 

1. Budowa zasilanych silnikami wysokoprężnymi / gazowymi instalacji kogeneracyjnych w 

elektrociepłowniach .................................................................................................................... 3 

1.1 Zastosowanie ................................................................................................................................ 3 

1.1.1 Eksploatacja grzewcza .................................................................................................................. 3 

1.1.2 Eksploatacja prądowa ................................................................................................................... 4 

1.1.2.1 Tryb zasilania sieci ........................................................................................................................ 4 

1.1.2.2 Wydzielony tryb pracy ................................................................................................................... 4 

1.1.2.2.1 Tryb zasilania awaryjnego ............................................................................................................. 4 

1.1.2.2.2 Rozruch autonomiczny .................................................................................................................. 5 

1.1.3 Tryb pracy zależny od dostępności gazu ...................................................................................... 5 

1.1.4 Tryb podwójnego gazu .................................................................................................................. 5 

Rozdział_01 - Aufbau von Anlagen mit Diesel- oder Gasmotoragg.docx Strona 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

1. Budowa zasilanych silnikami wysokoprężnymi / gazowymi instalacji 

kogeneracyjnych w elektrociepłowniach 

Generator napędzany silnikiem wysokoprężnym lub silnikiem gazowym składa się z silnika spalinowego, 

generatora, sprzęgła, ramy i łożyskowania. Silnik i generator są montowane na stałe na ramie. Zespół ten, 

zwany agregatem grzewczo-energetycznym, służy do jednoczesnej produkcji energii elektrycznej i ciepła. 

W skład modułu grzewczo-energetycznego wchodzi agregat grzewczo-energetyczny oraz następujące 

elementy: 

Wymiennik ciepła wody chłodzącej 

Wymiennik ciepła spalin 

Tłumiki spalin 

Instalacja oczyszczania spalin 

Zbiornik paliwa lub źródło gazu 

Zasilanie olejem smarowym 

Moduł kontroli generatora 

W skład elektrociepłowni wchodzi jeden lub większa liczba bloków grzewczo-energetycznych, rozdzielnica z 

systemem sterowania, instalacja wentylacji nawiewnej i wywiewnej. 

Informacje ogólne oraz informacje na temat wymagań, budowy, wersji wykonania oraz konserwacji 

generatorów prądotwórczych znajdują się w normie DIN 6280 część 14 (patrz Il. 1.1). 

Uwaga! 

W generatorach, podzespołach i szafach sterowniczych dostarczonych przez producenta nie wolno 

wprowadzać żadnych modyfikacji ani montować części pochodzących od innych dostawców. 

Aby zapobiec występowaniu problemów związanych z kompatybilnością elektromagnetyczną wszystkie 

urządzenia występujące na miejscu montażu, takie jak falowniki częstotliwości, należy okablować 

przewodami z odpowiednim ekranowaniem, według wskazań producenta. Patrz również Rozdział 14 i 17. 

1.1 Zastosowanie 

W zależności od rodzaju zastosowania instalacja może służyć przede wszystkim do produkcji energii elektrycznej 

lub ciepła. 

1.1.1 Eksploatacja grzewcza 

W trybie eksploatacji grzewczej zapotrzebowanie na ciepło stanowi wielkość regulującą moc pracy agregatu 

grzewczo-energetycznego. W celu pokrycia chwilowego zapotrzebowania na ciepło agregat można wesprzeć 

innymi wytwornicami ciepła. 


1.1.2 Eksploatacja prądowa 

W trybie eksploatacji prądowej zapotrzebowanie na energię elektryczną stanowi wielkość regulującą moc 

pracy agregatu grzewczo-energetycznego. 

1.1.2.1 Tryb zasilania sieci 

W trybie zasilania sieci agregat grzewczo-energetyczny zasila poszczególne odbiorniki np. do momentu 

osiągnięcia maksymalnej mocy elektrycznej uzależnionej od mocy znamionowej silnika. Dodatkowe 

zapotrzebowanie jest pokrywane z sieci zasilania elektrycznego. Dzięki zastosowaniu agregatów można 

ograniczyć koszty zwiększonego obciążenia podczas okresów wysokotaryfowych. 

W przypadku awarii sieci agregat grzewczo-energetyczny może pracować w trybie wyspowym. 

1.1.2.2 Wydzielony tryb pracy 

W trybie wyspowym agregat samodzielnie pokrywa zapotrzebowanie odbiorników. 

Agregaty muszą być w stanie pokryć zapotrzebowanie włączonych odbiorników w każdym trybie pracy. 

Dotyczy to zarówno sytuacji dołączenia obciążenia, jak i odłączenia obciążenia. 

Za pośrednictwem modułu zarządzania obciążeniem rozdzielnicy należy zagwarantować, że agregaty nie 

zostaną przeciążone. Występujące obciążenia maksymalne nie mogą nigdy przekraczać maksymalnych 

dopuszczalnych wartości określonych wyraźnie dla każdego modelu agregatu (patrz rozdział „Dołączanie 

obciążenia w przypadku silników gazowych”). Dotyczy to zarówno sytuacji dołączenia obciążenia, jak i 

odłączenia obciążenia. W takiej sytuacji należy uwzględnić moc początkową, a nie moc znamionową 

odbiorników (dodatkowe informacje znajdują się w Rozdziale 15 Tryb wyspowy oraz w Rozdziale 16 

Dołączanie obciążenia). 

1.1.2.2.1 Tryb zasilania awaryjnego 

Agregat grzewczo-energetyczny może również zostać zastosowany jako awaryjne źródło zasilania, po 

wdrożeniu odpowiednich działań dodatkowych, pokrywające zapotrzebowanie na energię elektryczną w 

przypadku awarii sieci zgodnie z postanowieniami norm: 

DIN VDE 0100-710 oraz DIN VDE 0100-560 

DIN EN 50172 oraz DIN VDE 0100-718 

Każdą konieczność pracy w trybie zasilania awaryjnego należy zgłosić i uzyskać odpowiednie pozwolenie. 

Nie wszystkie modele agregatów są w stanie pracować jako źródło zasilania awaryjnego zgodnie z 

przywołanymi powyżej normami. Należy przestrzegać dopuszczanych dla danego modelu silnika obciążeń. 

Energia cieplna produkowana jednocześnie przez elektrociepłownię powinna być wykorzystywana w 

dalszych procesach (np. do wytwarzania ciepła lub chłodu), co jest realizowane za pomocą zasobnika ciepła. 


W przypadku pracy w trybie zasilania awaryjnego należy każdorazowo zapewnić odpowiednie 

odprowadzenie ciepła, ewentualnie wykorzystując do tego celu zasobniki oraz/lub chłodnicę awaryjną. 

1.1.2.2.2 Rozruch autonomiczny 

Start autonomiczny to funkcja awaryjna agregatów gazowych, z której należy korzystać wyłącznie w 

przypadku naglących sytuacji awaryjnych. W przypadku uruchamiania agregatu gazowego w trybie „startu 

autonomicznego” jest on uruchamiany bez zasilania napędów pomocniczych układu smarowania wstępnego 

i pomp wody chłodzącej. Agregat gazowy uruchamia się natychmiast po zamknięciu odpowiedniego styku w 

TEM. Pompy wody chłodzącej zostaną uruchomione gdy tylko będzie dostępne zasilanie napędów 

pomocniczych. Oprócz tego nie jest również przeprowadzana uprzednia kontrola szczelności układu 

regulacji gazu. 

Silniki TCG 2016 oraz TCG 2020 są wyposażone w funkcję startu autonomicznego, natomiast funkcji tej nie 

posiadają silniki TCG 2032 (patrz również Rozdział 15.7). 

1.1.3 Tryb pracy zależny od dostępności gazu 

W tym trybie pracy wielkością sterującą pracą urządzenia jest dostępność gazu (np. gaz składowiskowy, gaz 

z oczyszczalni ścieków, biogaz itp). W instalacjach wielosilnikowych, w zależności od dostępnej ilości gazu, 

uruchamiane lub wyłączane są dodatkowe agregaty. W przypadku instalacji wyposażonych tylko w jeden 

agregat moc pracy urządzenia jest dostosowywana do dostępnej ilości gazu. 

1.1.4 Tryb podwójnego gazu 

W szczególnych przypadkach agregaty gazowe mogą zostać wykonane w wersji umożliwiającej pracę z 

dwoma rodzajami gazu. Jeżeli w danej lokalizacji jako paliwo gazowe dostępny jest np. gaz ziemny i gaz z 

oczyszczalni ścieków, w przypadku niskiej podaży gazu z oczyszczalni ścieków urządzenie można 

przestawić na pracę z wykorzystaniem gazu ziemnego. Przełączanie między rodzajami gazu jest możliwe po 

zatrzymaniu agregatu. 


Il. 1.1 

Definicja i rozmieszczenie elementów w elektrociepłowni według normy DIN 6280-14 

A Elektrociepłownia 

B Blok grzewczo-energetyczny 

C Agregat grzewczo-energetyczny 

1 Spalinowy silnik tłokowy 8 Instalacja oczyszczania spalin 

2 Generator 9 Zbiornik paliwa lub źródło gazu 

3 Sprzęgło i ułożyskowanie 10 Zasilanie olejem smarowym 

4 Filtr powietrza do spalania 

(możliwy montaż oddzielnie względem silnika) 

11 Moduł kontroli generatora 

5 Wymiennik ciepła spalin 12 Rozdzielnica z systemem sterowania 

6 Wymiennik ciepła wody chłodzącej 13 Instalacja wentylacji nawiewnej 

7 Tłumiki spalin 14 Instalacja wentylacji wywiewnej 



Rozdział 2 

Moc generatora prądu 

06-2012 


Spis treści 

2. Moc generatora prądu ................................................................................................................ 3 

2.1 Zapotrzebowanie na ciepło ........................................................................................................... 3 

2.2 Pobór prądu................................................................................................................................... 3 

2.3 Zasilanie paliwem .......................................................................................................................... 3 

2.3.1 Gaz ................................................................................................................................................ 3 

2.3.2 Paliwo płynne ................................................................................................................................ 4 

2.4 Informacje na temat mocy podane na tabliczkach znamionowych ............................................... 4 

2.4.1 Tabliczka znamionowa silnika ....................................................................................................... 4 

2.4.1.1 Silniki wysokoprężne ..................................................................................................................... 4 

2.4.1.2 Silniki gazowe................................................................................................................................ 4 

2.4.2 Tabliczka znamionowa generatora ............................................................................................... 5 

2.4.3 Tabliczka znamionowa agregatu .................................................................................................. 5 

Rozdział_02 - Moc generatora prądu.docx Strona 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

2. Moc generatora prądu 

Aby móc określić rozmiary generatora prądu, konieczne jest określenie zapotrzebowania na energię 

elektryczną i ciepło w oparciu o roczne zużycie. 

2.1 Zapotrzebowanie na ciepło 

W oparciu o charakterystykę zapotrzebowania na ciepło można określić wymaganą liczbę oraz rozmiary 

agregatów koniecznych w przypadku trybu eksploatacji zależnego od zapotrzebowania na ciepło. W 

przypadku tego trybu eksploatacji należy bezwzględnie zwrócić uwagę na kwestie związane z produkcją 

energii elektrycznej oraz zużyciem prądu, ponieważ ze względu na wybrany tryb pracy może dochodzić do 

wprowadzania energii elektrycznej do sieci oraz / lub do przeciążenia sieci. 

2.2 Pobór prądu 

Charakterystyka zapotrzebowania na energię elektryczną jest główną wytyczną konfiguracji według zużycia 

energii w trybie pracy równolegle z siecią. Należy przy tym jednocześnie zweryfikować, czy podział 

wymaganej mocy łącznej na kilka agregatów jest zasadny. Tryb pracy zasilania awaryjnego oprócz 

zapotrzebowania na energię elektryczną w trybie pracy równolegle z siecią wymaga uwzględnienia również 

mocy w trybie zasilania awaryjnego. Należy wprowadzić rozróżnienie na "istotne" i "nieistotne" odbiorniki 

oraz określić dopuszczalny czas przerwy w dostawie zasilania. 

Nie wszystkie odbiorniki są włączone jednocześnie lub też nie wszystkie osiągają jednocześnie swój 

maksymalny pobór energii elektrycznej (współczynnik jednoczesności). 

Niektóre odbiorniki pobierają moc czynną, podczas gdy inne moc pozorną (współczynnik mocy „cos phi”). 

Należy uwzględnić również odbiorniki specjalne, np. odbiorniki o impulsowej charakterystyce mocy lub 

bardzo wysokich wymaganiach w zakresie stałej częstotliwości i stałego poziomu napięcia. 

W przypadku specjalnych uwarunkowań środowiskowych w miejscu montażu (duża wysokość, wysokie 

temperatury powietrza lub wysoka wilgotność powietrza) silnik i generator mogą nie osiągać swojej 

normalnej wydajności (spadek mocy według normy ISO 8528-1 lub DIN VDE 0530 i DIN EN 60034). 

2.3 Zasilanie paliwem 

2.3.1 Gaz 

Moc generatora lub liczba generatorów jest uzależniona od ilości dostępnego gazu. Generatory mogą być 

eksploatowane jedynie w zakresie mocy 50-100%. Przy eksploatacji ciągłej generatory powinny być 

eksploatowane na poziomie 70% mocy. 


2.3.2 Paliwo płynne 

W przypadku stosowania paliwa płynnego należy zaprojektować zbiornik paliwa o pojemności 

odpowiadającej liczbie i mocy generatorów prądu. 

2.4 Informacje na temat mocy podane na tabliczkach znamionowych 

W przypadku agregatu generatora na silniku, generatorze i agregacie są umieszczone osobne tabliczki 

znamionowe. 

2.4.1 Tabliczka znamionowa silnika 

2.4.1.1 Silniki wysokoprężne 

Na tabliczce znamionowej silnika podane są wartości mocy oddawanej mechanicznie zgodnie z normą 

DIN 3046-7. Jednostką mocy jest kW (kilowat). 

Na tabliczce mogą być podane wartości mocy z oznaczeniami SCXN i SFN. 

Poszczególne znaki oznaczają przy tym: 

S Moc napędowa 

C Moc trwała 

X 10% Przeciążenia przez godzinę w ciągu 12 godzin 

N Moc efektywna 

F Moc zablokowana 

2.4.1.2 Silniki gazowe 

W przypadku silników gazowych z reguły podawana jest moc SCN (trwała moc efektywna, bez przeciążania) 

zgodnie z DIN 3046-7. Na stanowisku kontrolnym silniki gazowe są napędzane gazem ziemnym. 

W przypadku silników, które w trakcie późniejszej eksploatacji są napędzane innymi gazami, na tabliczce 

znamionowej jest dodatkowo podana moc dla danego rodzaju gazu. Rodzaj gazu jest uwzględniony przez 

rozszerzenie za oznaczeniem mocy. 

Na tabliczce znamionowej mogą być przykładowo podane następujące wartości mocy: 

SCN n: trwała moc efektywna w trybie napędzania gazem ziemnym; n oznacza „natural gas” 

(gaz ziemny); tę moc uzyskano na stanowisku kontrolnym 

SCN b: trwała moc efektywna w trybie napędzania biogazem; b oznacza „biogas” 

Możliwe dalsze rozszerzenia: 

m mine gas (gaz kopalniany) 

s sewage gas (gaz gnilny) 

l landfill gas (gaz wysypiskowy) 


2.4.2 Tabliczka znamionowa generatora 

Na tabliczce znamionowej generatora podawane są: typowa moc pozorna zgodnie z IEC 60034 oraz 

współczynnik mocy (cos Phi) generatora. Jednostką jest kVA (kilo-wolto-amper), współczynnik mocy jest 

bezwymiarowy. 

2.4.3 Tabliczka znamionowa agregatu 

Na tabliczce znamionowej agregatu jest podana elektryczna moc znamionowa agregatu. Oznaczenie 

rodzaju mocy jest zgodne z normą DIN 8528-1. Jednostką mocy jest KWel (kilowat elektryczny). Oznaczenia 

mocy są następujące: 

COP Moc trwała agregatu 

PRP Zmienna moc trwała agregatu 

LTP Czasowo ograniczona moc agregatu 

Agregaty z silnikami gazowymi są przeznaczone do pracy w trybie ciągłym, dlatego na tabliczce 

znamionowej agregatu zawsze podawana jest moc COP. W przypadku agregatów z silnikiem 

wysokoprężnym, w zależności od zastosowania, może być również podana moc PRP i LTP. 




Rozdział 3 

Agregat grzewczo-energetyczny 

06-2012 


Spis treści 

3. Agregat grzewczo-energetyczny ............................................................................................... 3 

3.1 Budowa agregatu .......................................................................................................................... 3 

3.2 Agregat .......................................................................................................................................... 3 

3.2.1 Monitorowanie silnika oraz okablowanie ....................................................................................... 3 

3.2.2 Przykłady agregatów ................................................................................................................... 14 

3.3 Generatory ................................................................................................................................... 19 

3.3.1 Informacje ogólne.......................................................................................................................... 19 

3.3.2 Regulacja napięcia generatora ................................................................................................... 20 

3.3.2.1 Ogólny opis działania regulatora napięcia .................................................................................. 21 

3.3.2.2 Ustawianie wartości zadanych .................................................................................................... 21 

3.3.3 Zabezpieczenie generatora ......................................................................................................... 21 

3.3.3.1 Urządzenia monitorujące generatora zgodnie z normą ISO 8528 Część 4 ................................ 21 

3.3.4 Uziemienie ................................................................................................................................... 22 

Rozdział_03 - Agregat grzewczo-energetyczny.docx Seite 2 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S

3. Agregat grzewczo-energetyczny 

3.1 Budowa agregatu 

W skład agregatu wchodzą następujące główne elementy: 

Silnik gazowy lub silnik wysokoprężny 

Generator 

Sprzęgło skrętnie elastyczne 

Rama podstawy 

Ułożyskowanie elastyczne 

Silnik i generator są połączone ze sobą sprzęgłem skrętnie elastycznym i zamocowane na stałe do ramy. 

Rama ustawiona jest na fundamencie na elastycznych elementach ułożyskowania. 

Agregat wyposażono we wszystkie elastyczne przyłącza instalacji doprowadzających czynniki robocze. 

Agregaty pomocnicze, takie jak moduł smarowania wstępnego oraz moduł kontroli poziomu oleju 

smarowego są również zamontowane na ramie. 

Każdy silnik został wyposażony w moduł podgrzewania. W zależności od wersji może on być zamontowany 

na agregacie lub w instalacji. 

3.2 Agregat 

3.2.1 Monitorowanie silnika oraz okablowanie 

Silnik gazowy jest wyposażony w przetworniki umożliwiające monitorowanie i sterowanie urządzeniem. 

Przetworniki montuje się na szynie wielofunkcyjnej i podłącza do rządu cylindrów A i B. Każda szyna 

wielofunkcyjna jest połączona z systemem TEM przewodem wspólnym (informacje o systemie TEM, patrz 

14.1). Wszystkie elementy wymagające uziemienia są podłączane do szyny miedzianej przy silniku. Dlatego 

też szyna ta musi być podłączona do systemu uziemienia rozdzielnicy. Zamieszczone poniżej schematy 

budowy silników zawierają przegląd urządzeń monitorujących. 

Silnik wysokoprężny jest również wyposażony w przetworniki umożliwiające monitorowanie i sterowanie 

urządzeniem. Przetworniki te są podłączane do zamontowanej na agregacie skrzynki sterowania silnika. 


Il. 3.1a Silniki TCG 2016 V08 C, V12 C oraz V16 C – rozmieszczenie przetworników 

1 Czujnik temperatury mieszanki turbosprężarki napędzanej spalinami 

2 Cewka zapłonowa 

3 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wlot obiegu niskotemperaturowego) 

4 Nastawnik 

5 Przekaźnik rozrusznika 

6 Czujnik koła zamachowego - miejsce montażu w zależności od wersji 

7 Rozrusznik 

8 Czujnik spalania stukowego 

po jednym czujniku na dwa cylindry 

9 Czujnik poziomu oleju smarowego 

10 Czujnik wału krzywkowego 

11 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wylot silnika) 

12 Czujnik ciśnienia w skrzyni korbowej 

13 Silnik krokowy mieszalnika gaz-powietrze 


Il. 3.1b Silniki TCG 2016 V08 C, V12 C oraz V16 C – rozmieszczenie przetworników 

1 Czujnik temperatury pobieranej mieszanki za chłodnicą mieszanki 

2 Sterownik zapłonu 

3 Szyna wielofunkcyjna rząd cylindrów B 

4 Czujnik temperatury komory spalnia 

Po jednym czujniku dla każdego cylindra 

5 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (obieg wysokotemperaturowy) 

6 Pompa smarowania wstępnego 

7 Czujnik temperatury oleju smarowego 

8 Czujnik ciśnienia oleju smarowego 


Il. 3.2a Silniki TCG 2020 V12(K) oraz V16(K) – rozmieszczenie przetworników 

1 Czujnik temperatury płynu chłodzącego przed chłodnicą mieszanki 





4 Rozrusznik 







11 Szyna wielofunkcyjna rząd cylindrów A 

12 Czujnik zbliżeniowy mieszalnika gaz-powietrze 

13 Czujnik temperatury powietrza zasysanego 

Silnik V16 


Silnik V12 


Po jednej cewce zapłonowej dla każdego cylindra 


Il. 3.2b Silniki TCG 2020 V12 oraz V16 – rozmieszczenie przetworników 



3 Czujnik temperatury mieszanki 

4 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wlot silnika) 





8 Czujnik temperatury komory spalania 


9 Czujnik impulsów koła zamachowego 


11 Nastawnik 




14 Czujnik prędkości obrotowej turbosprężarki napędzanej spalinami 

15 Czujnik temperatury turbosprężarki spalinowej 


Il. 3.3a Silnik TCG 2020 V20 – rozmieszczenie przetworników 

1 Czujnik temperatury turbosprężarki spalinowej 












Il. 3.3b Silnik TCG 2020 V20 – rozmieszczenie przetworników 




4 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wlot silnika) 






9 Nastawnik 


10 Czujnik impulsów koła zamachowego 

11 Czujnik temperatury płynu chłodniczego przed chłodnicą mieszanki 





Il. 3.4a Silniki TCG 2032 V12 oraz V16 – rozmieszczenie przetworników 

1 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wlot obiegu wysokotemperaturowego) 


Po jednym czujniku dla każdego mieszalnika gaz-powietrze 

3 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wylot obiegu wysokotemperaturowego) 


Po jednym czujniku dla każdego mieszalnika gaz-powietrze 


Po jednym silniku dla każdego mieszalnika gaz-powietrze 

6 W zależności od wersji - czujnik temperatury łożyska 

7 Szyna wielofunkcyjna rząd cylindrów A 



10 Pompa elektryczna agregatu podgrzewania wstępnego (płyn chłodniczy) 

11 Podgrzewacz elektryczny 

płynu chłodniczego/oleju smarowego 

12 Pompa elektryczna agregatu podgrzewania wstępnego (olej smarowy) 


Il. 3.4b Silniki TCG 2032 V12 oraz V16 – rozmieszczenie przetworników 


2 Zabezpieczenie rozrusznika przyrządu do przekręcania silnika 

3 Zawór elektromagnetyczny rozrusznika na sprężone powietrze 



6 Czujnik temperatury pobieranej mieszanki 

Po jednym czujniku dla strony A i B 

Silnik V12: między cylindrem A4 i A5 oraz przed cylindrem B6 

Silnik V16: między cylindrem A6 i A7 oraz przed cylindrem B8 


Il. 3.4c Silniki TCG 2032 V12 oraz V16 – rozmieszczenie przetworników 


2 Nastawnik 

Po jednym czujniku dla każdej turbosprężarki napędzanej spalinami 

3 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wlot obiegu wysokotemperaturowego) 



(ciśnienie oleju smarowego przed filtrem oleju smarowego) 

6 Czujnik temperatury płynu chłodniczego (wlot obiegu niskotemperaturowego) 

7 Czujnik ciśnienia pobieranej mieszanki po stronie A, chłodnica mieszanki - 

w zależności od wersji 


Il. 3.4d Silniki TCG 2032 V12 oraz V16 – rozmieszczenie przetworników 



(ciśnienie oleju smarowego za filtrem) 








7 Czujnik ciśnienia pobieranej mieszanki 

Po jednym czujniku dla strony A i B 


3.2.2 Przykłady agregatów 

Ilustracje od 3.6 do 3.9 pokazują gazowe agregaty wyposażone w silniki z serii 2016, 2020, 2032. 

Wiążące informacje na temat wymiarów agregatów są podane w rysunku technicznym agregatu 

dołączonym do dokumentacji konkretnego zlecenia. 


Il. 3.5 Silnik TCG 2016 V16 C z generatorem Marelli MJB 400 LC 4 

Waga agregatu ok. 7140 kg 


Il. 3.6 Silnik TCG 2020 V16 z generatorem Marelli MJB 500 MC4 



Il. 3.7 Silnik TCG 2020V20 z generatorem Marelli MJB 560 LA 4 



Il. 3.8 Silnik TCG 2032 V16 z generatorem Marelli MJH 800 MC6 

Waga agregatu ok. 53 700 kg 


3.3 Generatory 

3.3.1 Informacje ogólne 

Standardowo stosuje się bezszczotkowe generatory synchroniczne, które, w zależności od przypadku 

zastosowania, dostosowane są do pracy w trybie pracy równoległej z siecią oraz/lub pracy w trybie zasilania 

awaryjnego. 

W zależności od mocy i dostępnej sieci są to generatory niskonapięciowe pracujące w zakresie od 400 V do 690 V 

lub generatory średnionapięciowe pracujące w zakresie od 3 kV do 15 kV. 

Współczynnik sprawności generatorów jest uzależniony od ich rozmiarów i wartości współczynnika cosphi i mieści 

się w przedziale od 95,0 % do 97,8 %. 

Tak więc na przykład generator 494 kVA przy współczynniku równym 0,8 osiąga sprawność rzędu 95,5%, a 

generator średnionapięciowy 5336 kVA przy współczynniku cosphi wynoszącym 0,8 osiąga sprawność 97,2%. 

Eksploatacja generatora ze współczynnikiem cosphi równym 1 podnosi sprawność o ok. 1–1,5%. 

Zgodnie z normą DIN VDE 0530 / DIN EN 60034 generatory są przystosowane do pracy w temperaturze otoczenia 

wynoszącej 40°C oraz na wysokości do 1000 m. W przypadku wyższych temperatur otoczenia lub w przypadku 

montażu na większej wysokości należy zmniejszyć moc generatora zgodnie z zaleceniami producenta. 

Standardowo generatory mogą pracować w trybie indukcyjnym w zakresie współczynnika mocy 0,8-1. W ten 

sposób podczas pracy w trybie pracy równolegle z siecią można poprawić wartość współczynnika cosphi zasilania 

sieci jeżeli generatory zostaną zastosowane jako „przesuwniki fazowe”. 

W przypadku eksploatacji w zakresie pojemnościowym konieczne jest zastosowanie generatora o specjalnej 

budowie! W poszczególnych krajach obowiązują odmienne przepisy dotyczące statycznego i dynamicznego 

wprowadzania energii do sieci, które należy uwzględnić przy projektowaniu agregatów z silnikami gazowymi. 

W trybie zasilania awaryjnego należy przestrzegać maksymalnego dopuszczalnego obciążenia asymetrycznego 

generatora. (W zależności od mocy generatora i producenta jest to różnica ok. 30% między maksymalnym i 

minimalnym prądem fazowym) 

Il. 3.9 Generator 


3.3.2 Regulacja napięcia generatora 

Regulator napięcia utrzymuje napięcie generatora na stałym poziomie. Regulator napięcia montuje się co do 

zasady w skrzynce zacisków generatora lub w rozdzielnicy. Schematyczną budowę regulatora przedstawia 

Ilustracja 3.10. 

Il. 3.10 Regulacja napięcia regulatora 

4 

Stator 

3 

Rotor 

U V W N 

G1 G2 G3 

1 Regulator wartości zadanej 

2 Regulator napięcia 

3 Wirnik 

4 Stojan 

G1 = Drehstrom- 

Hauptmaschine 

G2 = Drehstrom- 

Erregermaschine 

G3 = Hilfs- 

Erregermaschine 

G1 Główne urządzenie prądu trójfazowego 

G2 Wzbudnica prądu trójfazowego 

G3 Wzbudnica pomocnicza 

Sollwerteinsteller 

s t 

Spannungs- 

Regler 

Rozdział_03 - Agregat grzewczo-energetyczny.docx Seite 20 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

2 

1

3.3.2.1 Ogólny opis działania regulatora napięcia 

Wzbudnica pomocnicza G3 dostarcza napięcie wymagane do uruchomienia obwodu wzbudzającego 

bezszczotkowej wzbudnicy prądu trójfazowego G2 za pośrednictwem urządzenia uruchamiającego regulator 

napięcia. Napięcie wytworzone przez uzwojenie trójfazowe wirnika jest prostowane przez składający się z 

diod silikonowych układ mostkowy prądu trójfazowego i doprowadzane już jako prąd stały do koła 

zamachowego generatora G1. Zmiana prądu wzbudnicy umożliwia utrzymanie stałego poziomu napięcia 

generatora głównego przy zmiennym obciążeniu. 

3.3.2.2 Ustawianie wartości zadanych 

Wartość zadana napięcia regulator napięcia pobiera za pośrednictwem regulatora wartości zadanej i na 

podstawie wartości rzeczywistej napięcia zacisków generatora z zacisków stojanu U, V W. Regulacja 

napięcia zacisków generatora odbywa się poprzez zmianę prądu wzbudnicy. Zakres różnicy między 

wartością zadaną napięcia i rzeczywistą wartością napięcia określa zakres zmiany prądu wzbudnicy. 

Regulator wartości zadanej należy ustawić na miejscu na odpowiedni poziom napięcia. Zakres regulacji 

wartości zadanej wynosi, w zależności od wersji generatora, od 5 do 10% napięcia generatora. 

3.3.3 Zabezpieczenie generatora 

Generator jest zabezpieczony urządzeniami monitorującymi zgodnymi z normą ISO 8528. 

Urządzenia monitorujące stanowią element systemu TEM. 

3.3.3.1 Urządzenia monitorujące generatora zgodnie z normą ISO 8528 Część 4 

W rozdzielnicy należy obowiązkowo zamontować następujące urządzenia monitorujące generator: 

Zabezpieczenie przed zwarciem 

Zabezpieczenie przed przeciążeniem 


Zaleca się zastosowanie następujących zabezpieczeń: 

Zabezpieczenie przed opóźnionym przetężeniem 

Zabezpieczenie przed przetężeniem niezależnym od kierunku transmisji 

Zabezpieczenie przed przetężeniem uzależnionym od kierunku transmisji 

Zabezpieczenie przed przepływem mocy zwrotnej 

Moduł odcinający od sieci 

Ogranicznik prądu biernego 

Wyłącznik różnicowoprądowy 

Oprócz tego warto rozważyć montaż następujących zabezpieczeń: 

Zabezpieczenie przed zwarciem doziemnym instalacji 

Zabezpieczenie przed zwarciem doziemnym stojana 

Zabezpieczenie przed obciążeniem asymetrycznym 

3.3.4 Uziemienie 

Generator należy połączyć z ramą za pomocą taśmy uziemiającej. Przyłącze uziemienia agregatora jest 

podłączone do systemu uziemienia instalacji. 

Należy przestrzegać lokalnych przepisów wydawanych przez przedsiębiorstwa energetyczne i zasad BHP, 

aby zapewnić prawidłowe wykonanie uziemienia agregatu. 



Rozdział 4 

Wymagania dotyczące umiejscowienia agregatu 

06-2012 


Spis treści 

4. Wymagania dotyczące umiejscowienia agregatu ......................................................................... 3 

4.1 Pomieszczenie agregatu .................................................................................................................... 3 

4.1.1 Miejsce montażu ................................................................................................................................ 3 

4.1.2 Wymagania dotyczące pomieszczenia agregatów ............................................................................ 3 

4.2 Fundamenty i tłumienie drgań ............................................................................................................ 5 

4.2.1 Blok fundamentowy ............................................................................................................................ 5 

4.2.2 Elastyczne łożyskowanie ................................................................................................................... 6 

4.2.3 Ocena drgań ....................................................................................................................................... 7 

4.2.4 Kanały kablowe i rurowe .................................................................................................................... 7 

4.3 Kwestie związane z hałasem ............................................................................................................. 7 

4.3.1 Zależności akustyczne ....................................................................................................................... 8 

4.3.2 Możliwości ograniczenia emisji hałasu ............................................................................................. 10 

Rozdział_04 - Wymagania dotyczące umiejscowienia agregatu.docx Strona 2 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S

4. Wymagania dotyczące umiejscowienia agregatu 

4.1 Pomieszczenie agregatu 

Oprócz przemyślanego doboru i konfiguracji mocy agregatu, po stronie inwestora pozostaje szereg 

obowiązków, których inwestor musi dopełnić, aby zapewnić bezpieczną i bezawaryjną eksploatację przy 

minimalnym nakładzie prac konserwacyjnych. 

Dlatego też już na etapie projektowania obiektów budowlanych, które mają być wyposażone w generatory 

energetyczne, należy wyjaśnić najważniejsze kwestie związane z rozmieszczeniem i montażem agregatów. 

Wprowadzane później zmiany i rozwiązania specjalne są najczęściej drogie i niezadowalające. Oczekiwania, 

które mogą się zmienić w przyszłości, należy uwzględnić odpowiednio wcześnie. 

4.1.1 Miejsce montażu 

Proces planowania rozpoczyna się od wyboru miejsca, w którym zostanie ustawiony agregat. Aby 

maksymalnie ograniczyć straty energii podczas jej przesyłania do odbiorników, agregat należy umieścić w 

ich pobliżu. Wymagania związane z generowaniem drgań i hałasu powodują, że agregaty umieszcza się 

najczęściej w oddaleniu, przede wszystkim od budynków mieszkalnych. 

W przypadku dostępności oddzielnego budynku, który może pomieścić urządzenia energetyczne, 

zagadnienia odpowiedniej wentylacji pomieszczeń, izolacji tłumiącej drgania, doprowadzenia i 

magazynowania paliwa, jak również kwestie związane z wniesieniem i dostępnością agregatu można 

zazwyczaj rozwiązać w dużo prostszy sposób. 

Pomieszczenia agregatów znajdujące się w dużych budynkach, takich jak na przykład centra handlowe, 

ośrodki opieki zdrowotnej i obiekty administracji publicznej, należy umieszczać w miarę możliwości przy 

ścianach szczytowych, tak aby można było uniknąć problemów z zasysaniem i odprowadzaniem powietrza 

wykorzystywanego do chłodzenia i wentylacji pomieszczenia. Pomieszczenie agregatu może znajdować się 

na poziomie gruntu, pod ziemią lub w przypadku mniejszych agregatów również na wyższych piętrach. 

Podczas wybierania materiałów budowlanych należy uwzględnić odpowiedni stopień izolacji akustycznej i 

izolacji tłumiącej drgania. 

4.1.2 Wymagania dotyczące pomieszczenia agregatów 

Pomieszczenie agregatów powinno mieć wystarczające wymiary. W małych pomieszczeniach, oprócz 

utrudnionej obsługi i konserwacji, pojawia się również problem zapewnienia odpowiedniej wentylacji. 

W przypadku modeli TCG/TCD 2016 i 2020 w promieniu wokół agregatu należy zapewnić 1 metr wolnej 

przestrzeni, natomiast w przypadku większych urządzeń konieczne są 2 metry wolnej przestrzeni. Należy 

przy tym zwrócić uwagę na fakt, że akumulatory rozruchowe powinny się znaleźć możliwie blisko rozrusznika 


elektrycznego. W przypadku modelu TCG 2032 konieczne jest zapewnienie wolnej przestrzeni o 

odpowiedniej nośności (powierzchnia montażowa dla zespołów cylindrów) i wymiarach 2 metry na 5 metrów 

z dostępem dla żurawia. W idealnej sytuacji obszar ten powinien znajdować się w pobliżu silnika, tak aby do 

montażu wstępnego można było wykorzystać ten sam żuraw, co do przenoszenia silnika. W pozostałych 

wypadkach rozmiar wymaganej przestrzeni określają pozostałe elementy, które mają zostać w niej 

zabudowane, na przykład moduł wykorzystania ciepła, rozdzielnia, odcinek regulacji gazu, zbiornik paliwa, 

zbiornik oleju, przewody odprowadzające spaliny oraz tłumik spalin. Tłumik oraz instalacja wentylacji 

wywiewnej i nawiewnej wymagają szczególnie dużej ilości wolnego miejsca.Otwory umożliwiające 

ustawienie agregatu, jak i otwory przeznaczone dla instalacji wentylacji nawiewnej i wywiewnej (patrz 

Rozdział 5 Wentylacja maszynowni) należy wykonać w odpowiednich rozmiarach. 

W każdym pomieszczeniu agregatu należy zamontować na stałe podnośnik (żuraw) o odpowiedniej 

nośności, umożliwiającej przenoszenie najcięższego elementu zamontowanego w danym pomieszczeniu. W 

każdym przypadku należy jednakże zagwarantować, że podczas prowadzenia prac konserwacyjnych, w 

zależności od modelu silnika, zapewniona będzie możliwość podniesienia np. tłoków, korbowodów, głowic 

cylindrów lub całego zespołu napędowego. Umożliwi to przyśpieszenie i łatwiejsze przeprowadzenie 

zarówno montażu, jak i prowadzonych później prac konserwacyjnych. 

Pomieszczenie agregatu powinno mieć wystarczającą wysokość, aby z wykorzystaniem odpowiedniego 

podnośnika można było wyciągnąć tłoki i korbowód do góry. Długość i szerokość pomieszczenia powinna 

umożliwiać swobodne prowadzenie prac przy wszystkich elementach agregatu oraz zapewniać 

wystarczającą ilość miejsca do ułożenia pojedynczych elementów agregatu i części zamiennych. 

Podczas projektowania pomieszczenia agregatu należy wyjaśnić kwestie związane z elastycznym 

ustawieniem wykonaniem bloku fundamentowego, ułożeniem przewodów rurowych i kabli. Zastosowanie 

szczególnych rozwiązań z zakresu izolacji akustycznej oraz tłumienia drgań i wibracji, mających na celu 

zmniejszenie emisji dźwięków materiałowych, należy przewidzieć na wczesnym etapie projektowania. 

W przypadku agregatów mniejszej mocy agregat i rozdzielnia mogą co do zasady zostać umieszczone w 

tym samym pomieszczeniu, w przypadku większych instalacji konieczne jest oddzielne umieszczenie 

rozdzielni w odizolowanym akustycznie pomieszczeniu obsługowym. 

Podczas planowania rozmieszczenia elementów w pomieszczeniu agregatu należy uwzględnić również drogi 

transportowe, aby w razie potrzeby można było wymontować i wynieść agregat lub silnik z pomieszczenia, a 

następnie wnieść go z powrotem (nośność posadzki i ilość wolnego miejsca). 

Na Ilustracji 4.1 przedstawiono sprawdzony i ergonomiczny sposób rozmieszczenia elementów agregatu. 

Jeżeli dostęp do agregatu i elementów instalacji jest znacznie ograniczony, na przykład z powodu 

maszynowni o niewielkich wymiarach, prace gwarancyjne wykonywane przez producenta mogą się wiązać z 

dodatkowymi kosztami spowodowanymi przez zwiększony nakład pracy na skutek utrudnionego dostępu. 


Il. 4.1 Przykładowe ustawienie modelu TCG 2016 V16 C 

Producent chętnie udostępni zainteresowanym firmom dodatkowe materiały na temat standardowych 

konfiguracji instalacji agregatu, tak aby można było zapoznać się z nimi przed rozpoczęciem planowania. W 

przypadku dużych projektów konieczne będzie dostarczenie rysunków konstrukcyjnych lub rysunków 

projektowych. 

4.2 Fundamenty i tłumienie drgań 

W przypadku agregatów wyposażonych w silniki tłokowe nie zawsze istnieje możliwość pełnego wyrównania 

siły bezwładności i momentu bezwładności. Przenoszenie powstających w ten sposób drgań i hałasu na 

fundament można znacznie ograniczyć stosując elastyczne ułożyskowanie. Dlatego też agregaty powinny 

być zawsze ustawione na elastycznym ułożyskowaniu oddzielającym ramę agregatu od fundamentu. 

4.2.1 Blok fundamentowy 

Prace fundamentowe, które należy przeprowadzać ze szczególną starannością, wymagają wcześniejszego 

przeprowadzenia odpowiedniego badania gruntu przez wykwalifikowanego specjalistę. Związane z tym 

koszty są nieistotne w porównaniu do nakładów, które mogą okazać się konieczne w przyszłości w 

przypadku np. przenoszenia drgań na sąsiadujące elementy. 


Pod blokiem fundamentowym i w jego bezpośrednim sąsiedztwie nie mogą znajdować się żadne żyły 

wodne, ponieważ mogą one przenosić drgania na duże odległości. Zasada ta obowiązuje również w 

przypadku wysokiego poziomu wód gruntowych, ponieważ w takiej sytuacji drgania są przenoszone silniej 

niż w przypadku suchego podłoża. W zależności od miejscowych uwarunkowań blok fundamentowy należy 

umieścić na płycie fundamentowej albo na palach. 

Za wykonanie i prawidłowe posadowienie fundamentu za każdym razem odpowiada firma budowlana lub 

architekt. Przed przystąpieniem do budowy fundamentu należy ocenić nośność gruntu oraz zapewnić 

wymaganą wytrzymałość bloku fundamentowego poprzez zastosowanie mieszanki betonowej i zbrojenia 

żelaznego dostosowanego do warunków miejscowych. 

Do przeprowadzenia odpowiednich obliczeń klient może otrzymać dane dotyczące obciążenia fundamentu 

przez agregat oraz częstotliwości własnych ułożyskowania elastycznego. 

Wykonany blok fundamentowy nie może stykać się w żadnym punkcie ze ścianami fundamentowymi 

budynku lub podłożem. Szczelina między blokiem fundamentowym i podłożem może zostać zaślepiona 

materiałem elastycznym. Do montażu elementów ułożyskowania elastycznego powierzchnia fundamentu 

musi być pozioma i jednolita, nie spolerowana. Powierzchnia fundamentu musi być równa, z maksymalną 

tolerancją 2 mm. Agregatu nie wolno umieszczać na innych powierzchniach, na przykład na płytkach lub 

na jastrychu. 

4.2.2 Elastyczne łożyskowanie 

Aby zapewnić maksymalne możliwe wytłumienie drgań i dźwięków materiałowych agregatu na fundamencie stosuje 

się stalowe sprężyny łożyskujące. Te elementy łożyskujące powodują redukcję przenikania energii dynamicznej w 

fundament. Wytłumienie niskich częstotliwości drgań w budynkach jest bardzo ważne. Zastosowanie sprężyn 

stalowych umożliwia wytłumienie również tego rodzaju drgań. Wytłumienie dźwięków strukturalnych zapewnia ich 

odbicie od płyty podstawnej ułożyskowania, wyposażonej w elementy oddzielające ze stali i gumy. 

Ułożyskowanie elastyczne należy przewidzieć dla każdego rodzaju zastosowania agregatu. Liczba drgań własnych 

instalacji agregatu / ułożyskowania elastycznego musi być odpowiednio niższa niż prędkość robocza agregatu. 

Dzięki zastosowaniu wymienionych elementów łożyskujących można osiągnąć stopień wytłumienia rzędu 88 - 94 %. 

W przypadku konieczności zapewnienia większego wytłumienia istnieje możliwość wykonania ułożyskowanego 

elastycznie podwójnego fundamentu. 

Sprężyny amortyzujące stosowane w agregatach można regulować w określonym zakresie wysokości. Muszą one 

być prawidłowo ustawione, tj. obciążenie każdej sprężyny musi być równe. Nieprawidłowe ustawienie sprężyn 

amortyzujących powoduje ich trwałe uszkodzenie i brak żądanej izolacji drgań. Sprężyny amortyzujące mogą 

wyrównywać tylko niektóre nierówności fundamentu. Zbyt duża nierówność fundamentu i nieprawidłowe ustawienie 

sprężyn amortyzujących, na skutek nierównomiernego obciążenia, prowadzą do odkształcenia ramy podstawowej 

agregatu. W efekcie nie jest zapewnione optymalne wyrównanie między generatorem a silnikiem. Skutkiem może 

być uszkodzenie podzespołów, które uniemożliwia ich kalibrację. 


4.2.3 Ocena drgań 

W przypadku agregatów zastosowanie znajduje norma DIN ISO 8528-9. Norma ta dotyczy pomiaru i oceny 

drgań mechanicznych w przypadku agregatów prądotwórczych z tłokowymi silnikami spalinowymi. 

4.2.4 Kanały kablowe i rurowe 

Przewody wody chłodzącej oraz przewody odprowadzania spalin mogą być układane w kanałach 

umieszczonych pod podłogą. Wymiary kanałów należy dostosować do rozmiarów przewodów rurowych oraz 

uwarunkowań miejscowych. 

Co do zasady należy zwrócić uwagę na to, aby kanały przeznaczone na przewody rurowe oraz kanały 

kablowe były prowadzone oddzielnie, przy czym przewód zasilający, przewód sterujący i przewód sygnałowy 

należy poprowadzić również oddzielnie. Kanały układa się z nachyleniem w kierunku od bloku 

fundamentowego i wyposaża w najniższym punkcie w urządzenia odwadniające i oddzielacze oleju. Kanały 

można przykryć blachą łezkową lub kratownicą. Wykonanie kanałów i ich pokryw należy do obowiązków 

inwestora. 

4.3 Kwestie związane z hałasem 

Ponieważ określone przepisami wymagania dotyczące izolacji akustycznej w miejscu umieszczania agregatów 

wyposażonych w silniki spalinowe stają się coraz bardziej surowe, poniżej zamieszczono szereg informacji na temat 

zależności oraz możliwych rozwiązań problemów związanych z emisją hałasu. 

Źródłem hałasu są przede wszystkim odgłosy spalania silnika, mechaniczne odgłosy pracy silnika, odgłosy 

zasysania gazu do silnika i wyprowadzania spalin z silnika. Wentylatory, pompy oraz napędy pomocnicze mogą 

stanowić źródło obciążenia hałasem. 

Źródłem hałasu może być również zbyt wysoka prędkość powietrza (patrz Rozdział 5.4 Wskazówki dotyczące 

planowania). 

Bardzo trudno jest ograniczyć emisję hałasu w miejscu jego powstawania. Dlatego też większość środków 

zaradczych koncentruje się na ograniczeniu przenoszenia hałasu poza pomieszczenie agregatu. 


4.3.1 Zależności akustyczne 

Dźwięki składają się z fal ciśnienia o różnej częstotliwości. Tradycyjne metody pomiaru hałasu bazują zatem 

na uzależnionym od częstotliwości pomiarze ciśnienia. Dźwięki o niskiej częstotliwości są łatwiejsze do 

zniesienia dla ludzi niż dźwięki o wyższej częstotliwości, przy czym fale dźwiękowe o częstotliwości 16 000– 

20 000 Hz nie są z reguły rejestrowane przez ucho ludzkie. 

Aby móc porównywać głośność zjawisk akustycznych w różnych miejscach opracowano obiektywne 

sposoby pomiaru. Ocenę przeprowadza się według określonych krzywych częstotliwości, określonych w 

normach DIN EN 61672-1 oraz DIN EN 61672-2. Chodzi tu o krzywe korekcyjne A, B, C oraz D (Tabela 4.1.) 

Krzywe korekcyjne w nieco uproszczony sposób odzwierciedlają przebieg częstotliwości ucha ludzkiego dla 

wąskiego pasma. Krzywa A przebiega w obszarze dźwięków cichych, krzywe B i C w obszarze dźwięków 

głośniejszych i bardzo głośnych. Krzywa D dotyczy hałasu emitowanego przez samoloty. 

Tab. 4.1 

Częstotliwość Krzywa korekcyjna 

Hz A 

dB 

B 

dB 

31,5 -39,4 -17,1 -3,0 -16,5 

63 -26,2 -9,3 -0,8 -11,0 

125 -16,1 -4,2 -0,2 -6,0 

250 -8,6 -1,3 0,0 -2,0 

500 -3,2 -0,3 0,0 0,0 

1000 0,0 0,0 0,0 0,0 

2000 1,2 -0,1 -0,2 8,0 

4000 1,0 -0,7 -0,8 11,0 

8000 -1,1 -2,9 -3,0 6,0 

Rozdział_04 - Wymagania dotyczące umiejscowienia agregatu.docx Strona 8 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

C 

dB 

D 

dB

Odgłosy pracy silnika ocenia się co do zasady w dB(A). 

Hałas zmierzony przy częstotliwości 125 Hz jest dla przykładu odbierany jako o 16,1 dB mniejszy niż ten sam hałas 

zmierzony przy 1000 Hz. 

Natężenie dźwięku jest uzależnione od odległości względem miejsca ustawienia agregatu, w jakiej przeprowadza 

się pomiar. W przypadku małej odległości od źródła hałasu poziom ciśnienia akustycznego wzrasta, a wraz ze 

zwiększaniem się odległości maleje. Tego rodzaju spadek poziomu ciśnienia akustycznego nosi nazwę strat 

propagacyjnych. 

Dla źródeł punktowych: 

 

L( r 2) 

L( 

r1) 

r2 

 

10 

log 

 

r1 

 

L(r1) = poziom ciśnienia akustycznego 1 L(r2) = poziom ciśnienia akustycznego 2 

r1 = odległość 1 r2 = odległość 2 

Przykład: 

L(r1) = 70 dB r1 = 10 m r2 = 20 m 

W przypadku podwojenia odległości poziom ciśnienia akustycznego spada o 6 dB. 

W instalacjach wyposażonych w wiele agregatów łączny poziom hałasu można określić na podstawie praw 

akustyki: 

L 

 

Rozdział_04 - Wymagania dotyczące umiejscowienia agregatu.docx Strona 9 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

n 

i1 

Li 

10 10 

10 log 

L = łączny poziom Li = poziom jednostkowy 

cPrzykład: 

70, 5 71, 5 72, 5 75, 5 77, 0 

 

 

10 10 10 10 10 

L 10log 10 

10 10 10 10 811 , 

 

 

L1 = 70,5 dB L2 = 71,5 dB L3 = 72,5 dB 

L4 = 75,5 dB L5 = 77,0 dB 

2 

dB

Przy dodawaniu n identycznych poziomów L równanie można uprościć: 

L L 10log n 

Dodanie 2 identycznych poziomów powoduje łączny wzrost poziomu ciśnienia akustycznego o 3 dB. 

Jeżeli agregat znajduje się w pomieszczeniu zamkniętym, poziom natężenia hałasu rośnie w porównaniu do 

otwartej przestrzeni, z powodu ograniczonej propagacji dźwięku. W małych pomieszczeniach bez 

dodatkowego wygłuszenia rozkład hałasu jest prawie równomierny. 

Duże pomieszczenia z pochłaniającymi hałas ścianami, czyli ścianami z materiału innego niż płytki ścienne 

lub podobne materiały, oferują korzystne warunki akustyczne. 

4.3.2 Możliwości ograniczenia emisji hałasu 

Ściany o normalnej grubości 24 cm lub 36 cm wygłuszają hałas dochodzący od wewnątrz już o 40 do 50 dB. 

Dla kanałów powietrza dolotowego i odlotowego należy przewidzieć odcinki izolacji dźwiękowej o długości od 

2 do 3 m, o wartości tłumienia ok. 40 dB. Przy uwzględnieniu ilości powietrza chłodzącego (patrz Rozdział 5 

Wentylacja maszynowni) prędkość powietrza w odcinku izolacji dźwiękowej po stronie ciśnienia nie może 

przekraczać ok. 8 m/s, a po stronie ssania ok. 6 m/s. 

Jeżeli w pomieszczeniu agregatu są montowane materiały akustyczne, takie jak płyty tłumiące, to należy 

osiągnąć zmniejszenie poziomu hałasu o ok. 3 dB, a przy większym nakładzie o ok. 10 dB. Szczególną 

uwagę należy zwrócić na wytłumienie dźwięku spalin. Za pomocą odpowiednich tłumików dźwięku możliwe 

jest także zmniejszenie hałasu do ok. 60 dB. 

Problemy techniczne związane z emisją hałasu można rozwiązywać jedynie indywidualnie w konkretnych 

przypadkach, ponieważ są one w dużym stopniu uzależnione od warunków w danej lokalizacji. Producent 

oferuje możliwość przeprowadzenia analiz oktawowych hałasu emitowanego przez spaliny i silniki. 

Dodatkowe działania mające na celu wytłumienie hałasu należy przeprowadzać we współpracy ze 

specjalistycznymi firmami. 

Przykładem takiego rodzaju działań mogą być: 

Wytłumienie hałasu spalin poprzez zastosowanie tłumików refleksyjnych, tłumików 

absorpcyjnych i aktywnego wytłumienia hałasu 

Ustawienie agregatu ułatwiające wytłumienie dźwięków materiałowych 

Odpowiednie wytłumienie wlotów i wylotów wentylacji pomieszczenia agregatu za pomocą 

kulis absorpcyjnych 

Umieszczenie agregatu w izolowanej obudowie 

Izolacja akustyczna pomieszczenia agregatu i wykonanie posadzki pływającej (przez 

wyspecjalizowaną firmę). 


Do pokrycia wewnętrznych ścian pomieszczenia nie wolno wykorzystywać materiałów włóknistych (np. wełny 

drzewnej Heraklit). Cząsteczki tego rodzaju materiałów oddzielają się na skutek drgań powietrza i zatykają filtry 

powietrza, mogą również doprowadzić do zniszczenia silnika. 

Podczas wytłumiania akustycznego budynków należy uwzględnić nie tylko ściany, lecz również okna, drzwi itp. 

Podczas planowania izolacji akustycznej należy wziąć pod uwagę również dodatkowe źródła hałasu, takie jak 

napędy pomocnicze lub chłodnica płytowa, znajdujące się poza maszynownią. Również odcinki regulacji gazu, 

odcinki regulacji ciśnienia wstępnego oraz odcinki regulacji ciśnienia zerowego, znajdujące się poza maszynownią 

lub poza obudową dźwiękochłonną, mogą stanowić źródła dodatkowego hałasu i muszą zostać uwzględnione w 

projekcie akustycznym. 




Rozdział 5 

Wentylacja maszynowni 

06-2012 


Spis treści 

5. Wentylacja maszynowni ............................................................................................................. 3 

5.1 Systemy wentylacji ....................................................................................................................................... 4 

5.1.1 Wentylacja nadciśnieniowa (zalecana) ......................................................................................................... 4 

5.1.2 Wentylacja podciśnieniowa (niezalecana) .................................................................................................... 4 

5.1.3 System połączony (zalecany) ....................................................................................................................... 4 

5.1.4 Wentylacja z wykorzystaniem wentylatorów sterowanych częstotliwościowo ............................................... 5 

5.1.5 Regulacja powietrza otoczenia ..................................................................................................................... 5 

5.2 Określenie zapotrzebowania na powietrze ................................................................................................... 8 

5.2.1 Zapotrzebowanie silnika na powietrze do spalania ....................................................................................... 8 

5.2.2 Zapotrzebowanie silnika i innych elementów na powietrze chłodzące.......................................................... 8 

5.3 Określanie poziomu wypromieniowywanego ciepła ...................................................................................... 9 

5.3.1 Ciepło wypromieniowywane przez silnik ....................................................................................................... 9 

5.3.2 Ciepło wypromieniowywane przez generator ............................................................................................... 9 

5.3.3 Ciepło wypromieniowywane przez urządzenia pomocnicze ......................................................................... 9 

5.3.4 Ciepło wypromieniowywane przez odbiorniki ciepła ................................................................................... 10 

5.3.5 Łączne ciepło wypromieniowywane ............................................................................................................ 10 

5.3.6 Zapotrzebowanie na powietrze (bez uwzględniania powietrza do spalania dla silnika) .............................. 10 

5.4 Elementy instalacji wentylacyjnej ................................................................................................................ 12 

5.4.1 Zewnętrzna kratka wentylacyjna ................................................................................................................. 12 

5.4.2 Kulisy dźwiękochłonne ................................................................................................................................ 12 

5.4.3 Żaluzje wentylacyjne ................................................................................................................................... 13 

5.4.4 Filtry ............................................................................................................................................................ 13 

5.4.5 Wentylatory ................................................................................................................................................. 13 

5.4.6 Kanały wentylacyjne ................................................................................................................................... 13 

5.5 Wskazówki projektowe ............................................................................................................................... 14 

5.5.1 Współczynnik wymiany powietrza ............................................................................................................... 14 

5.6 Wskazówka dotycząca eksploatacji instalacji wentylacyjnej w przypadku silników gazowych ................... 14 

Rozdział_05 - Wentylacja maszynowni.docx Strona 2 / 14 © MWM GmbH 2012 / VD-S

5. Wentylacja maszynowni 

Maszynownia jest ogrzewana na skutek konwekcji oraz wypromieniowywania ciepła przez zamontowane w 

niej silniki, generatory, instalacje wykorzystujące ciepło oraz rurociągi. 

Aby ograniczyć występowanie temperatur zbyt wysokich dla zamontowanych urządzeń, ich elementów oraz 

rozdzielnicy, ciepło należy odprowadzić za pomocą instalacji wentylacyjnej. 

Tak samo w przypadku instalacji pracujących w bardzo niskich temperaturach otoczenia należy zapewnić, że 

powietrze zasysane do systemu wentylacyjnego będzie miało odpowiednią temperaturę, zgodną z kartą 

charakterystyki agregatu. W takiej sytuacji można wykorzystać ciepło wypromieniowywane przez elementy 

instalacji do ogrzewania maszynowni. Budynek powinien być wtedy szczelny i zapewniać odpowiednią 

izolację cieplną. 

Dla systemu wentylacji duże znaczenie ma odprowadzenie wypromieniowywanego ciepła w lecie z jednej 

strony, oraz wykorzystanie wypromieniowywanego ciepła do ogrzewania maszynowni w zimie. 

Ogólnie obowiązuje zasada: temperatury powietrza zasysanego (oraz temperatury minimalne) 

określone na kartach charakterystyki agregatu muszą być zachowane! 

Należy zagwarantować, że zachowana jest dopuszczalna temperatura rozruchu. Patrz również 

Rozdział 9.2 Wymagania w stosunku do powietrza do spalania. 

Możliwe do wykonania instalacje wentylacyjne maszynowni można podzielić na trzy rodzaje (patrz Il. 5.1): 


5.1 Systemy wentylacji 

5.1.1 Wentylacja nadciśnieniowa (zalecana) 

Powietrze w temperaturze otoczenia jest zasysane z zewnątrz przez wentylator, następnie jest przepychane przez 

maszynownię i odprowadzane z powrotem do otoczenia przez otwory wentylacyjne. W maszynowni panuje 

nadciśnienie. 

Zastosowanie tego systemu jest szczególnie polecane w przypadku otoczenia, w którym występują duże ilości 

pyłów (regiony pustynne). Dzięki zastosowaniu nadciśnienia w maszynowni można ograniczyć wnikanie pyłu do 

wnętrza maszynowni przez nieszczelności w ścianach zewnętrznych urządzenia lub przez otwarte drzwi i okna. 

Zastosowane urządzenia wentylacyjne należy zaopatrzyć w odpowiednie filtry przeciwpyłowe, np. filtry odśrodkowe, 

filtry kieszeniowe itp. Stopień filtracji, który należy osiągnąć poprzez zastosowanie odpowiednich filtrów, musi 

odpowiadać klasie filtracji G3. Patrz również Rozdział 5.4.4. 

5.1.2 Wentylacja podciśnieniowa (niezalecana) 

Powietrze z otoczenia jest doprowadzane do maszynowni przez instalację wentylacyjną (zewnętrzna kratka 

wentylacyjna, filtr, kulisy dźwiękochłonne oraz żaluzje wentylacyjne), opływa maszynownię, a następnie jest 

zaciągane przez wentylator i wyprowadzane z powrotem do otoczenia. W maszynowni panuje podciśnienie. 

Instalację wentylacyjną po stronie zasysania należy zaplanować tak, aby podciśnienie panujące w maszynowni 

wynosiło znacznie mniej niż 1 mbar. W przypadku niektórych instalacji silników gazowych zasysających powietrze 

do spalania z maszynowni, w przypadku zbyt wysokiego podciśnienia w maszynowni, może dojść do problemów z 

rozruchem (patrz również Rozdział 5.5 Wskazówki dotyczące eksploatacji instalacji wentylacyjnej w przypadku 

silników gazowych). Oprócz tego drzwi prowadzące do maszynowni, które w sytuacjach awaryjnych służą jako drzwi 

ewakuacyjne i otwierają się na zewnątrz, mogą przy zbyt wysokim podciśnieniu otwierać się bardzo ciężko. 

Instalacja pracuje niczym duży odkurzacz, co oznacza, że przez nieszczelności w ścianach i oknach maszynowni 

zasysane będzie wtórnie nieprzefiltrowane powietrze, co na dłuższą metę będzie prowadziło do zwiększonego 

zanieczyszczenia maszynowni. Stopień filtracji, który należy zapewnić poprzez zastosowanie odpowiednich filtrów 

wentylacji, musi odpowiadać klasie filtracji G3. Patrz również Rozdział 5.3.4. 

5.1.3 System połączony (zalecany) 

Powietrze do wentylacji maszynowni jest wdmuchiwane do maszynowni przez wentylator nawiewny i 

wyprowadzane z niej po stronie wentylacji wywiewnej przez kolejny wentylator. Dzięki odpowiedniej konfiguracji 

systemu wentylacji nawiewnej i wywiewnej ciśnienie powietrza w maszynowni odpowiada w przybliżeniu ciśnieniu 

otoczenia. 

System ten należy stosować w przypadku instalacji, w których zarówno po stronie nawiewnej, jak i wywiewnej, 

występują duże spadki ciśnienia. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji, w których powietrze wykorzystywane do 

wentylowania maszynowni musi zostać zassane i odprowadzone na długim odcinku. Duże spadki ciśnienia 


powodują również elementy instalacji takie jak zewnętrzne kratki wentylacyjne, kulisy dźwiękochłonne, żaluzje 

wentylacyjne i filtry. 

5.1.4 Wentylacja z wykorzystaniem wentylatorów sterowanych częstotliwościowo 

W przypadku silników gazowych temperatura powietrza zasysanego musi mieścić się w dość wąskim zakresie. Nie 

może ona być niższa niż podana w karcie charakterystyki minimalna temperatura powietrza, ponieważ w 

przeciwnym razie włączona zostanie włączony kompresor turbosprężarki zasilanej spalinami. Silniki wyposażone w 

zawór znajdujący się po stronie wydechowej mogą pracować w większym zakresie temperatur powietrza 

zasysanego. 

W przypadku wentylatora dostosowanego do pracy w warunkach letnich, o stałej prędkości obrotowej, w zimie nie 

ma możliwość przestrzegania wymagań dotyczących minimalnej temperatury powietrza zasysanego do silnika. 

Poprzez dostosowanie przepływu objętościowego powietrza wentylacyjnego oraz wykorzystanie ciepła 

wypromieniowywanego przez silnik i generator można w przypadku wentylatorów sterowanych częstotliwościowo 

zachować zgodność z wymaganiami dotyczącymi temperatury powietrza zasysanego również w przypadku 

zmiennej temperatury otoczenia, poprzez odpowiednią regulację w dopuszczalnym zakresie. Regulacja temperatury 

powietrza zasysanego poprzez dostosowanie przepływu objętościowego jest możliwa do temperatury powietrza 

otoczenia na poziomie 0°C, przy niższych temperaturach konieczna jest wentylacja obiegowa. 

5.1.5 Regulacja powietrza otoczenia 

Aby ograniczyć przypadki występowania zbyt niskiej temperatury w maszynowni można regulować temperaturę 

powietrza w maszynowni mieszając powietrze z wentylacji nawiewnej i wywiewnej. 

W przypadku wszystkich instalacji wentylację należy skonfigurować tak, aby powietrze opływało całą maszynownię, 

nie były możliwe krótkie powiewy wydobywające się z otworów wentylacyjnych i zapewniona była odpowiednia 

cyrkulacja powietrza wokół elementów oddających ciepło. W niektórych przypadkach należy zastosować kanały 

wentylacyjne, które będą umożliwiały doprowadzenie powietrza do konkretnych elementów w maszynowni. 

Aby utrzymać możliwie niski poziom zatrzymywanego w maszynowni ciepła wypromieniowywanego, a co za tym 

idzie utrzymać niskie zapotrzebowanie na doprowadzenie powietrza, tłumiki i przewody spalin znajdujące się 

wewnątrz maszynowni należy odpowiednio zaizolować. Co do zasady całą instalację odprowadzania spalin 

poprowadzoną wewnątrz budynków należy odpowiednio zaizolować. 

W wielu przypadkach powietrze do spalania dla silników zasysane jest z wnętrza maszynowni. W takim przypadku 

podczas planowania rozmieszczenia wentylatorów nawiewnych należy wziąć pod uwagę dodatkowe 

zapotrzebowanie. W zależności od wersji instalacji filtry powietrza silnika mogą znajdować się w obszarze, w którym 

powietrze zostało już ogrzane do wysokiej temperatury. W takich wypadkach „zimne” powietrze należy doprowadzić 

przed filtr powietrza za pomocą oddzielnego kanału wentylacyjnego. 


Il. 5.1a Instalacje wentylacyjne 

1 

3 

1 

3 

4 5 

4 5 

1 Powietrze dolotowe 

2 Powietrze wylotowe 

3 Zewnętrzna kratka wentylacyjna 

4 Filtry 

5 Kulisy dźwiękochłonne 

6 Wentylator nawiewny 

7 Żaluzja powietrza dolotowego 

8 Żaluzja powietrza wylotowego 

9 Wentylator wywiewny 

Wentylacja nadciśnieniowa 

6 7 8 5 3 

Wentylacja podciśnieniowa (niezalecana) 

7 9 8 

5 3 

Rozdział_05 - Wentylacja maszynowni.docx Strona 6 / 14 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

2 

2

Il. 5.1b Instalacje wentylacyjne 

1 

3 

1 

3 

4 5 

1 Powietrze dolotowe 

2 Powietrze wylotowe 

3 Zewnętrzna kratka wentylacyjna 

4 Filtry 

5 Kulisy dźwiękochłonne 

6 Wentylator nawiewny 

7 Żaluzja powietrza dolotowego 

8 Żaluzja powietrza wylotowego 

9 Wentylator wywiewny 

6 

10 Kanał powietrza obiegowego 

11 Żaluzja powietrza obiegowego 

Wentylacja obiegowa (zalecana) 

10 

4 5 6 7 8 5 3 

System połączony (zalecany) 

7 9 8 5 3 

Rozdział_05 - Wentylacja maszynowni.docx Strona 7 / 14 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

11 

2 

2

5.2 Określenie zapotrzebowania na powietrze 

Określenie zapotrzebowania na powietrze, które trzeba uwzględnić przy projektowaniu instalacji, wymaga 

wzięcia pod uwagę następującego zapotrzebowania cząstkowego: 

5.2.1 Zapotrzebowanie silnika na powietrze do spalania 

Jeżeli silnik zasysa powietrze do spalania z maszynowni, powietrze do musi być doprowadzane do 

maszynowni przez instalację wentylacyjną i uwzględnione przy projektowaniu instalacji. Temperatura 

powietrza do spalania jest jednym z czynników wpływających na zapewnianą przez silnik moc. Dlatego też 

należy zagwarantować, że temperatura powietrza w obszarze zasysania powietrza nie jest niższa ani 

wyższa niż wartość konieczna do zapewnienia danego poziomu mocy. 

5.2.2 Zapotrzebowanie silnika i innych elementów na powietrze chłodzące 

Ciepło wypromieniowywane przez silnik, generatory oraz inne elementy znajdujące się w maszynowni, takie 

jak pompy, separatory, wymienniki ciepła, kotły itp. jest odprowadzane przez instalację wentylacyjną 

maszynowni. 

Wypromieniowujące ciepło elementy, które są eksploatowane tylko okresowo, jak na przykład sprężarki, są 

najczęściej pomijane przy określaniu zapotrzebowania na powietrze chłodzące. 


5.3 Określanie poziomu wypromieniowywanego ciepła 

Aby móc określić zapotrzebowanie na ciepło, należy najpierw określić poziom ciepła wypromieniowywanego 

przez silnik i generator. 

5.3.1 Ciepło wypromieniowywane przez silnik 

Informacja na temat ciepła wypromieniowywanego przez silnik jest podana w aktualnej karcie charakterystyki. 

Wartość wypromieniowywanego ciepła dla silników wysokoprężnych można w przybliżeniu określić jako procentową 

wartość X mocy doprowadzonego do silnika paliwa: 

QM kW ciepło wypromieniowywane przez silnik 

PM kW mech. moc silnika 

[%] mech. współczynnik sprawności silnika 

x [%] % udział ciepła wypromieniowywane 

W przypadku modelu TCD 2016 odsetek wypromieniowywanego ciepła wynosi 3% sprawności cieplnej, natomiast 

w przypadku modelu TCD 2020 jest o 2,5%. Sprawność cieplna jest zależna od zużycia paliwa, mocy mechanicznej 

o dolnej wartości opałowej paliwa. 

5.3.2 Ciepło wypromieniowywane przez generator 

Ciepło wypromieniowywane przez generator można opisać następującą zależnością: 

QG kW Ciepło wypromieniowywane przez generator 

PG kW Moc generatora 

PM kW Moc silnika 

5.3.3 Ciepło wypromieniowywane przez urządzenia pomocnicze 

Ciepło wypromieniowywane przez przewody rurowe, zwłaszcza przewody spalin, tłumiki spalin, chłodnice i pompy 

można określić jedynie przy dużym nakładzie pracy. Wypromieniowywane w ten sposób ciepło można oszacować 

na ok. 10 % ciepła wypromieniowywanego przez silnik. 


Q H = 0,1 QM 

5.3.4 Ciepło wypromieniowywane przez odbiorniki ciepła 

QH kW Ciepło wypromieniowywane przez urządzenia pomocnicze 

QM kW Ciepło wypromieniowywane przez silnik 

Jeżeli w pomieszczeniu agregatu zostały umieszczone odbiorniki energii cieplnej, ciepło wypromieniowywane przez 

wymienniki ciepła wody chłodzącej oraz wymienniki ciepła spalin można na podstawie doświadczenia oszacować 

na około 1,5 % ciepła użytkowego na podstawie danych z karty charakterystyki. 

5.3.5 Łączne ciepło wypromieniowywane 

QWN kW Ciepło wypromieniowywane przez odbiorniki ciepła 

QKW kW Ciepło wody chłodzącej silnika 

QAbg kW Użytkowe ciepło spalin silnika 

Łączne ciepło wypromieniowywane QS wynika z opisanych powyżej wartości cząstkowych: 

Część wypromieniowywanego ciepła jest odprowadzana na zewnątrz przez ściany maszynowni, w zależności od 

warunków otoczenia. Ze względu na zmieniające się warunki, takie jak na przykład temperatura otoczenia lub 

budowę ścian maszynowni, wartość tę bardzo trudno określić i dlatego też nie jest brana pod uwagę. 

5.3.6 Zapotrzebowanie na powietrze (bez uwzględniania powietrza do spalania dla silnika) 

Na podstawie łącznego ciepłą wypromieniowywanego, dopuszczalnego podwyższenia temperatury w maszynowni 

oraz pojemności cieplnej powietrza można określić ostateczne zapotrzebowanie: 

mLerf kg/h wymagane do chłodzenia masowe natężenie przepływu 

QS kW Łączne ciepło wypromieniowywane 

T K Dopuszczalne podwyższenie temperatury 

cpL kJ/kgK spec. pojemność cieplna powietrza (1005 kJ/kgK) 


Przedstawiona powyżej zależność umożliwia określenie wymaganego przepływu masowego powietrza. Aby określić 

wymagany przepływ objętościowy, należy uwzględnić gęstość powietrza. 

Gęstość powietrza zależy od temperatury, ciśnienia oraz wilgotności względnej. Wymagany przepływ objętościowy 

wynosi: 

mLerf kg/h wymagany przepływ masowy powietrza 

VLerf m³/h wymagany przepływ objętościowy powietrza 

L kg/m³ Gęstość powietrza (np. 1,172 kg/m³ przy 1002 mbarach 

oraz 25°C) 

Wraz ze wzrostem wysokości geodezyjnej spada ciśnienie powietrza. W poniższej tabeli przedstawiono ciśnienie i 

gęstość w zależności od temperatury i wysokości geodezyjnej. 

Podane wartości obowiązują dla powietrza suchego. W przypadku powietrza wilgotnego gęstość spada wraz ze 

wzrostem wilgotności względnej powietrza. Spadek gęstości przy wilgotności względnej wynoszącej 60% może 

osiągać do 10%. 

Tab. 5.2 

Ciśnienie powietrza i gęstość powietrza w zależności od wysokości geodezyjnej przy 

Wysokość 

geodezyjna 

Temperatura 

Wysokość 

geodezyjna 

25 o C 

Temperatura 

Wysokość 

geodezyjna 

w metrach 25°C w metrach 25°C w metrach 25°C 

Temperatura 

mbar xkg/m³ mbar xkg/m³ mbar xkg/m³ 

0 1013 1,184 700 940 1,099 1800 835 0,976 

100 1002 1,172 800 930 1,087 2000 817 0,955 

200 991 1,159 900 920 1,075 2200 800 0,935 

300 981 1,147 1000 910 1,064 2400 783 0,915 

400 970 1,135 1200 890 1,041 2600 766 0,896 

500 960 1,122 1400 871 1,019 2800 750 0,877 

600 950 1,11 1600 853 0,997 3000 734 0,858 


Gęstość można przeliczać przy innych temperaturach korzystając z następującego równania: 

(273 + 25) 

L(t) 

= L(25C) 

* 

(273 + t) 

L(25°C)[kg/m³] Gęstość powietrza przy 25°C 

L(t) [kg/m³] Gęstość powietrza przy temperaturze powietrza wynoszącej t 

t [°C] Temperatura powietrza 

W przypadku instalacji zasysających powietrze z maszynowni po stronie powietrza doprowadzanego należy 

uwzględnić również zapotrzebowanie silnika na powietrze do spalania. W Rozdziale 9.2 podano wartości 

orientacyjne zapotrzebowania na powietrze do spalania konkretnych modeli silników. 

5.4 Elementy instalacji wentylacyjnej 

Głównymi elementami instalacji wentylacyjnej maszynowni są zewnętrzna kratka wentylacyjna, kulisy 

dźwiękochłonne, żaluzje wentylacyjne, filtr, kanały wentylacyjne i wentylatory. 

5.4.1 Zewnętrzna kratka wentylacyjna 

Zewnętrzna kratka wentylacyjna jest montowana po stronie powietrza wylotowego i dolotowego w ścianie 

zewnętrznej budynku maszynowni. Zapobiega ona wnikaniu deszczu i śniegu do instalacji wentylacyjnej. W 

kratce tej należy zintegrować kratkę chroniącą przed ptakami, która zapobiegnie przedostawaniu się ptaków 

do instalacji. 

5.4.2 Kulisy dźwiękochłonne 

W przypadku instalacji znajdujących się w dzielnicach mieszkalnych lub obszarach o określonej granicznej 

emisji hałasu może występować zwiększone zapotrzebowanie na wyposażenie systemu wentylacji instalacji 

w elementy redukujące emisję hałasu. W takich wypadkach po stronie powietrza wylotowego i dolotowego 

należy zamontować kulisy dźwiękochłonne. Głównymi parametrami projektowymi tego rozwiązania jest 

przepływ powietrza przez kulisy, wymagany stopień wytłumienia hałasu oraz dostępna średnica kanału. 

Następnie określana jest głębokość kulis, ich grubość oraz odległość między modułami. 

Kulisy dźwiękochłonne muszą montować wyspecjalizowane firmy, zachowując przy tym odpowiednią 

staranność, ponieważ w przypadku nieosiągnięcia wymaganych wartości wprowadzanie późniejszych zmian 

wiąże się ze znacznymi nakładami finansowymi. 


5.4.3 Żaluzje wentylacyjne 

Wewnętrzne kratki wentylacyjne zamykają połączenie maszynowni z otoczeniem przez instalację wentylacyjną w 

przypadku przestoju instalacji, a w zimie zapobiegają wychłodzeniu pomieszczenia. Żaluzje są napędzane silnikiem 

elektrycznym, którym można sterować z poziomu rozdzielnicy. W dużych instalacjach odpowiednie sterowanie 

żaluzjami umożliwia skierowanie strumienia chłodnego powietrza na określone obszary instalacji. W zimie 

odpowiednie sterowanie żaluzjami umożliwia regulację temperatury w maszynowni. 

5.4.4 Filtry 

Montaż filtrów w instalacji wentylacyjnej jest na ogół obowiązkowy. Obowiązuje to zwłaszcza w przypadku instalacji, 

które znajdują się w okolicy instalacji przemysłowych, gdzie powietrze otoczenia jest silnie zanieczyszczone, np. w 

okolicy składowisk śmieci, hałd węgla, zakładów cementowych, hut itp., oraz w przypadku instalacji montowanych w 

obszarach występowania burz piaskowych. W zależności od parametrów zanieczyszczeń należy dobrać odpowiedni 

rodzaj filtrów. W ten sposób ciężkie cząsteczki można w prosty sposób wyłapać za pomocą filtrów 

bezwładnościowych, podczas gdy np. w przypadku występowania w powietrzu lekkich włókien należy zastosować 

filtry tkaninowe, które ze względu na duży przepływ powietrza mogą osiągnąć duże rozmiary. 

Należy stosować filtry klasy G3 według normy DIN EN 779. W przypadku szczególnych wymagań należy dobrać 

filtry o odpowiednio wysokiej klasie filtracji. Należy zaplanować odpowiedni system monitorowania filtrów. 

5.4.5 Wentylatory 

Stosowane wentylatory to najczęściej wentylatory osiowe, rzadziej wentylatory radialne, które muszą mieć 

odpowiednie wymiary, aby móc zapewnić odpowiednią ilość powietrza oraz różnicę ciśnień. Regulacja temperatury 

maszynowni może przebiegać poprzez sterowanie ilością przedmuchiwanego powietrza za pomocą wentylatorów o 

zmiennej prędkości obrotowej lub poprzez włączanie i wyłączanie poszczególnych wentylatorów. 

Uwaga: W przypadku stosowania pojedynczych wentylatorów należy zwrócić uwagę na fakt, że zatrzymane 

wentylatory, zwłaszcza modele osiowe, w przypadku wystąpienia różnicy ciśnień będą poruszać się w odwrotnym 

kierunku. W przypadku dużych wentylatorów może to prowadzić do problemów. 

Dobierając rozmiary wentylatorów należy uwzględnić rezerwę ciśnienia na potrzeby umieszczonych w instalacji 

wentylacyjnej elementów takich jak zewnętrzne kratki wentylacyjne, kulisy dźwiękochłonne, żaluzje wentylacyjne, tak 

aby można było zapewnić wymaganą ilość powietrza. 

5.4.6 Kanały wentylacyjne 

W zależności od wersji instalacji lub położenia maszynowni wewnątrz większego budynku, np. w piwnicy w 

przypadku instalacji zasilania awaryjnego, powietrze służące do wentylacji maszynowni musi być przenoszone na 

duże odległości. W tym celu stosuje się kanały wentylacyjne. Spadki ciśnienia w kanałach należy uwzględnić przy 


planowaniu rozmieszczenia wentylatorów. Aby ograniczyć powstawanie kondensatu, prowadzone na zewnątrz 

kanały wentylacyjne należy odpowiednio izolować. 

5.5 Wskazówki projektowe 

Po określeniu zapotrzebowania na powietrze należy tak zaplanować otwory wentylacyjne i kanały, aby 

można było zapewnić następującą prędkość powietrza. 

Tab. 5.3 

Element Prędkość powietrza (m/s) 

Otwór powietrza dolotowego/wylotowego 1,5 - 2,5 / 2,5 - 4 

Kanał wentylacyjny 10 - 20 

Swobodny przepływ w maszynowni 0,3 

Odcinek tłumienia hałasu 6 - 8 

Należy uwzględnić dodatkowe ograniczenia wynikające z hałasu powodowanego przez przepływ powietrza. 

5.5.1 Współczynnik wymiany powietrza 

Parametrem charakteryzującym instalacje wentylacyjne może być również współczynnik wymiany powietrza. 

Informuje on o liczbie wymian powietrza w ciągu godziny, tj. jak często wciągu godziny wymieniana jest cała 

objętość powietrza w maszynowni. 

W przypadku dużych instalacji wewnątrz budynków z doświadczenia wynika, że nie należy przekraczać 

współczynnika wymiany powietrza wynoszącego 100. 

W przypadku mniejszych maszynowni (np. w kontenerach) lub w przypadku wysokiej temperatury otoczenia 

współczynnik wymiany powietrza osiąga wartości nawet rzędu 500. 

5.6 Wskazówka dotycząca eksploatacji instalacji wentylacyjnej w przypadku silników gazowych 

Eksploatacja instalacji wentylacyjnej może powodować zmianę ciśnienia przy wlocie powietrza do spalania silnika w 

taki sposób, że podczas rozruchu silnika pojawią się problemu lub rozruch w ogóle nie będzie możliwy. W takich 

przypadkach przed uruchomieniem silnika należy otworzyć jedynie żaluzje powietrza dolotowego i wylotowego. 

Wentylatorami należy sterować w taki sposób, aby podczas trwania fazy rozruchu i synchronizacji agregatów w 

maszynowni nie pojawiały się gwałtowne zmiany ciśnienia, tj. podczas trwania fazy rozruchu wentylatory muszą 

pracować ze stałą prędkością. 



Rozdział 6 

Systemy chłodzenia silnika 

06-2012 


Spis treści 

6. Systemy chłodzenia silnika........................................................................................................ 3 

6.1 Chłodzenie jednoobiegowe ........................................................................................................... 3 

6.2 Chłodzenie dwuobiegowe ............................................................................................................. 3 

6.2.1 Silniki gazowe................................................................................................................................ 3 

6.2.1.1 Przykładowa konfiguracja systemów chłodzenia silników gazowych ........................................... 4 

6.2.2 Silniki wysokoprężne ..................................................................................................................... 7 

6.3 Wartości odniesienia dla obiegów chłodzenia .............................................................................. 9 

6.3.1 Ciśnienia ........................................................................................................................................ 9 

6.3.1.1 Ciśnienie minimalne ...................................................................................................................... 9 

6.3.1.2 Ciśnienie maksymalne .................................................................................................................. 9 

6.3.2 Pozycja montażowa pompy .......................................................................................................... 9 

6.3.3 Maksymalny dopuszczalny gradient temperatury ......................................................................... 9 

6.4 Elementy instalacji wody chłodzącej ........................................................................................... 10 

6.4.1 Wymiennik ciepła wody chłodzącej ............................................................................................. 10 

6.4.1.1 Podłączenie wymiennika ciepła wody chłodzącej w przypadku chłodzenia awaryjnego 

wodą nieoczyszczoną ................................................................................................................. 11 

6.4.2 Wymiennik ciepła spalin .............................................................................................................. 12 

6.4.3 Instalacje chłodzące .................................................................................................................... 12 

6.4.3.1 Chłodnica stołowa ....................................................................................................................... 12 

6.4.3.1.1 Regulacja chłodnicy płytowej ...................................................................................................... 13 

6.4.3.1.2 Chłodnica płytowa wielopoziomowa (niezalecana) ..................................................................... 14 

6.4.3.2 Wieże chłodnicze ........................................................................................................................ 14 

6.4.4 Agregaty chłodnicze .................................................................................................................... 15 

6.4.5 Pompy wody chłodzącej .............................................................................................................. 15 

6.4.6 Membranowy zbiornik wyrównawczy, membranowe naczynie wzbiorcze ................................. 16 

6.4.7 Regulator temperatury ................................................................................................................ 17 

6.4.8 Zespół monitorujący wody chłodzącej ........................................................................................ 17 

6.4.9 Podgrzewanie wstępne wody chłodzącej ................................................................................... 17 

6.5 Przewody rurowe ........................................................................................................................ 18 

6.6 Odpowietrzanie układów chłodzenia ........................................................................................... 18 

6.7 Jakość płynu chłodzącego .......................................................................................................... 18 

6.8 Obieg grzewczy ........................................................................................................................... 19 

6.9 Czynnik chłodzący w obiegu grzewczym .................................................................................... 19 

6.10 Przepisy dotyczące projektowania obiegów grzewczych ........................................................... 22 

6.11 Awaryjny obieg chłodzenia .......................................................................................................... 22 

Rozdział_06 - Systemy chłodzenia silnika.docx Strona 2 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S

6. Systemy chłodzenia silnika 

Stosowane powszechnie systemy chłodzenia wykorzystują w charakterze czynnika chłodzącego wodę i z 

punktu widzenia silnika są systemami zamkniętymi. 

W przypadku silników agregatów najczęściej stosuje się dwa rodzaje chłodzenia, chłodzenie jednoobiegowe 

i chłodzenie dwuobiegowe. 

System należy skonfigurować zgodnie z treścią poniższych schematów. Odstępstwa od tej konfiguracji 

wymagają uzyskania pisemnego pozwolenia. 

6.1 Chłodzenie jednoobiegowe 

W przypadku silników wyposażonych w jednoobiegowy system chłodzenia czynnik chłodniczy przepływa 

przez chłodnicę oleju smarowego, chłodnicę mieszanki oraz silnik, tj. całe ciepło jest odprowadzane przez 

jeden obieg wody chłodzącej silnika. 

6.2 Chłodzenie dwuobiegowe 

Silniki wyposażone w system chłodzenia z dwoma obiegami posiadają oprócz obiegu wody chłodzącej 

silnika również dodatkowy obieg wody chłodzącej mieszanki/chłodnicy międzystopniowej, w którym panuje 

niższa temperatura. Ze względu na niską temperaturę ciepło z obiegu chłodzenia mieszanki co do zasady 

jest odprowadzane do otoczenia za pośrednictwem chłodnicy lub chłodni kominowej z oddzielny obiegiem. 

6.2.1 Silniki gazowe 

W przypadku wszystkich silników gazowych TCG 2016 C, TCG 2020 oraz TCG 2032 chłodnica mieszanki 

pracuje dwustopniowo. Stopień wysokiej temperatury jest włączony w obieg chłodniczy silnika, natomiast do 

obiegu chłodniczego mieszanki odprowadzane jest ciepło ze stopnia niskiej temperatury. 

Ponieważ w przypadku modeli TCG 2032 chłodnica oleju smarowego nie jest wbudowana w silnik, w 

zależności od konfiguracji całego systemu można ją zamontować po stronie wodnej w obiegu chłodniczym 

silnika, w obiegu chłodniczym mieszanki lub w obiegu wody grzewczej. Należy przy tym przestrzegać 

postanowień rozdziału 8.2. 


6.2.1.1 Przykładowa konfiguracja systemów chłodzenia silników gazowych 

Ciepło przenoszone przez wodę chłodzącą jest przekazywane przez zapewniony przez inwestora wymiennik 

ciepła do wykorzystania w obiegu grzewczym lub w innym procesie technologicznym. Jeżeli w instalacji nie 

występuje zapotrzebowanie na ciepło, należy je odprowadzić do otoczenia za pomocą chłodnicy lub wieży 

chłodniczej. Nie wolno prowadzić wody z wieży chłodniczej bezpośrednio do silnika! Należy zastosować 

dodatkowy wymiennik ciepła lub zamkniętą konstrukcję wieży chłodniczej. 

Co do zasady regulowana temperatura wody chłodniczej na wlocie, przy czym w zależności od konfiguracji 

instalacji regulator temperatury montuje się bezpośrednio w obiegu silnika lub w obiegu grzewczym. W 

charakterze pomp wody chłodzącej wykorzystuje się zawsze pompy elektryczne, które umożliwiają 

precyzyjną regulację przepływu wody chłodzącej za pomocą regulowanej przepustnicy. Nadmiar objętości 

jest odprowadzany do membranowego zbiornika wyrównawczego, natomiast poziom czynnika w obiegu 

wody chłodzącej jest monitorowany przez tak zwany zespół monitorujący. W zespole tym znajduje się zawór 

bezpieczeństwa, zawór napowietrzający oraz zawór odpowietrzający i zabezpieczenie przed niedoborem 

wody. 

Obieg chłodzenia mieszanki, podobnie jak obieg chłodzenia silnika, jest wyposażony w elektryczną pompę 

obiegową, membranowy zbiornik wyrównawczy, zespół monitorujący i regulator temperatury. 

W przypadku instalacji wielosilnikowych nie wolno łączyć obiegów chłodzenia silników między sobą, 

ponieważ w przeciwnym wypadku nie jest możliwe zagwarantowanie precyzyjnej regulacji temperatury na 

wlocie silników. 

Na Ilustracji 6.1 pokazano przykład systemu chłodzenia bez ponownego wykorzystania ciepła. 

Na Ilustracji 6.2 pokazano przykład systemu chłodzenia z ponownym wykorzystaniem ciepła. 


Il. 6.1 Schemat ideowy instalacji bez ponownego wykorzystania ciepła 

A 

A Paliwo gazowe ASD Tłumiki spalin 

1 Agregat DV Armatura dławiąca 

2 Odcinek regulacji gazu EVH Elektryczny podgrzewacz wstępny 

5 Chłodzenie silnika FU Przetwornica częstotliwości 

6 Chłodzenie mieszanki KAT Katalizator 

TK Chłodnica stołowa 


Il. 6.2 Schemat ideowy instalacji z ponownym wykorzystaniem ciepła 

A 

A Paliwo gazowe ASD Tłumiki spalin 

1 Agregat AWT Wymiennik ciepła spalin 

2 Odcinek regulacji gazu BK Klapa obejścia (bypass) 

4 Wykorzystanie ciepła DV Armatura dławiąca 

6 Chłodzenie mieszanki EVH Elektryczny podgrzewacz wstępny 

7 Awaryjny obieg chłodzenia FU Przetwornica częstotliwości 

KAT Katalizator 

KWT Wymiennik ciepła wody chłodzącej 

NK Chłodnica awar. 



6.2.2 Silniki wysokoprężne 

Silniki wysokoprężne TCD 2016 oraz TCD 2020 mogą być wyposażone w zabudowane pompy wody 

chłodzącej lub oddzielne pompy elektryczne. 

W przypadku modeli TCD 2016 oraz TCD 2020 chłodnice międzystopniowe są wykonane w postaci 

jednostopniowej. 

Silniki wysokoprężne, w przeciwieństwie do silników gazowych, są częściej wykorzystywane do wytwarzania 

samej energii elektrycznej, tj. całe ciepło nagromadzone w wodzie chłodzącej jest odprowadzane do 

otoczenia za pośrednictwem chłodnic lub wież chłodniczych. Zamiast membranowego zbiornika 

wyrównawczego montuje się zbiorniki wyrównawcze wody chłodzącej, wyposażone w moduł monitorowania 

poziomu oraz zawór nadciśnieniowy/podciśnieniowy. 

W przypadku silników wysokoprężnych nie jest konieczna precyzyjna regulacja temperatury wody 

chłodzącej. Dlatego też w przypadku tego rodzaju silników do regulacji temperatury wystarczające są 

regulatory czynnika rozprężnego, które zapewniają spadek temperatury do 10 K. 


Il. 6.3 Schemat ideowy instalacji silnika wysokoprężnego z dwoma obiegami chłodniczymi. 

A B 

A od zbiornika 

B do zbiornika 

1 Agregat 

5 Chłodzenie silnika 

6 Chłodnica międzystopniowa 

9 Układ wydechowy 

23 Zasilanie paliwem 

ASD Tłumiki spalin 

EVH Elektryczny podgrzewacz 

wstępny 

KWB Zbiornik wyrównawczy wody 

chłodzącej 

KWT Wymiennik ciepła wody 

chłodzącej 

LLK Chłodnica międzystopniowa 

SWT Wymiennik ciepła oleju 

smarowego 


6.3 Wartości odniesienia dla obiegów chłodzenia 

6.3.1 Ciśnienia 

Wszystkie ciśnienia płynów są podane w barach nadciśnienia. 

Wszystkie wymienniki ciepła, pompy i chłodnice płytowe powinny pracować z ciśnieniem 10 barów, 

natomiast wymiennik ciepła oleju smarowego w przypadku modelu TCG 2032 z ciśnieniem 16 barów. 

6.3.1.1 Ciśnienie minimalne 

Minimalne wymagane ciśnienie robocze na wylocie silnika wynosi 1,5 bar. Od połowy 2012 r. w obiegu 

chłodzenia silników gazowych jest montowany układ monitorowania ciśnienia na wylocie wody chłodzącej. 

Przy przekroczeniu wartości 1,5 bar generowane jest ostrzeżenie, a przy przekroczeniu wartości 1,0 bar 

następuje wyłączenie silnika. Membranowe naczynia wzbiorcze muszą mieć takie wymiary, aby przy stojącej 

instalacji było zachowane minimalne ciśnienie 1,5 bar. 

6.3.1.2 Ciśnienie maksymalne 

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie na wylocie silnika wynosi około 2,5 bara. Zawór bezpieczeństwa, który 

należy zamontować bezpośrednio za wylotem silnika, otwiera się przy ciśnieniu ok. 3 barów. 

6.3.2 Pozycja montażowa pompy 

Jeżeli na skutek działania oporów zewnętrznych w obiegu silnika (wymienniki ciepła, zawory regulacyjne itp.) 

pojawią się duże spadki ciśnienia, pompę należy zamontować po stronie wylotu silnika, ponieważ w 

przeciwnym razie nie będzie zachowany maksymalny lub minimalny dopuszczalny poziom ciśnienia po 

stronie wylotu silnika. 

6.3.3 Maksymalny dopuszczalny gradient temperatury 

Jeżeli użytkownik reguluje temperaturę wtórną na wlocie silnika, obiegu chłodzenia mieszanki i obiegu 

chłodzenia awaryjnego, jak również temperaturę na wlocie obiegu grzewczego, maksymalne dopuszczalne 

tempo zmiany temperatury powinno nie przekraczać 1 K/min. 

Jest to konieczne, aby zapewnić stabilny przebieg regulacji i ograniczyć wpływ zakłóceń zewnętrznych. 

Co do zasady w przypadku wszystkich chłodnic i pomp należy przewidzieć odpowiednią rezerwę. 


6.4 Elementy instalacji wody chłodzącej 

6.4.1 Wymiennik ciepła wody chłodzącej 

Moc grzewcza według karty charakterystyki +15 % rezerwy mocy oraz 5 % rezerwy powierzchniowej ze 

względu na zanieczyszczenie. 

Należy przestrzegać podanych temperatur na wlocie i wylocie silnika (patrz karta charakterystyki silnika). 

Temperaturę po stronie wtórnej należy dobrać tak, aby logarytmiczna różnica temperatury w wymienniku 

ciepła wody chłodzącej wynosiła przynajmniej 4 K, a różnica temperatur na wlocie i wylocie wynosiła 

przynajmniej 2 K (patrz również Il. 6.4). 

W przypadku płynnych czynników chłodzących po stronie wtórnej instalacji montuje się płytowe wymienniki 

ciepła lub chłodnice rurowe. Płytowe wymienniki ciepła mają kompaktową budowę i są łatwe w czyszczeniu. 

Zmiana liczby płytek umożliwia dodatkową regulację mocy w określonych granicach. 

Il. 6.4 Logarytmiczna różnica temperatur 

'1 

A 

''2 

Przykład 

Medium A 1 

Medium B 2 

''1 

E 

'2 

 

( A 

E) 

A 

ln 

E 

ln = natürlicher Logarithmus 

= logarithmische 

Temperaturdifferenz 

A Medium 1 

B Medium 2 

Ln Logarytm naturalny 

Logarytmiczna różnica temperatur 

Wymiennik ciepła wody chłodzącej silnika w obiegu grzewczym na następujące parametry: 

Strona silnika: Temperatura na wlocie '1: 90°C 

Strona obiegu 

Temperatura na wylocie ''1: 84°C 

grzewczego: Temperatura na wlocie '2: 70°C 

Temperatura na wylocie ''2: 85°C 

Z tego wynika: A: (90°C-85°C) = 5 K 

E: (84°C-70°C) = 14 K 

(A-E): (5-14) K = -9 K 

ln(A/E): ln(5/14) = -1,0296 

: (-9 K/-1,0296) = 8,74 K 

Ten płytowy wymiennik ciepła spełnia zatem wymagania podstawowe 4 K, A oraz E 2 K. 


6.4.1.1 Podłączenie wymiennika ciepła wody chłodzącej w przypadku chłodzenia awaryjnego wodą 

nieoczyszczoną 

Jeżeli do chłodzenia awaryjnego ma być używana woda nieoczyszczona, należy przeprowadzić regulację 

temperatury na wylocie chłodnicy awaryjnej również po stronie pierwotnej (patrz Il. 6.5a). 

W ten sposób w przypadku konieczności odprowadzenia ciepła nadmiarowego przez chłodnicę będzie 

przepływać jedynie ciepła woda. Przepływ objętościowy po stronie wtórnej należy dobrać tak, aby 

temperatura na wylocie nie przekraczała ok. 45°C. 

Regulację należy przeprowadzić zgodnie z Ilustracją 6.5b. W przedstawionej sytuacji przez płytowy awaryjny 

wymiennik ciepła bez przerwy przepływa ciepła woda. W ten sposób nieoczyszczona woda po stronie 

wtórnej, w zależności od objętości przepływu, może osiągnąć temperaturę wody ciepłej. Wraz z upływem 

czasu na płytowym wymienniku ciepła będzie osadzał się kamień. 

Gradient temperatury po stronie wody nieoczyszczonej nie powinien przekraczać +/- 1 K/min. 

Sterownik I/O systemu TEMS posiada wyjścia cyfrowe +/- (sygnał 24V) umożliwiające podłączenie 

siłowników zamykających lub otwierających zawór. Czas otwarcia zaworu (od położenia krańcowego do 

położenia krańcowego) musi wynosić około 1 minuty, aby umożliwić rozsądną regulację. 

Il. 6.5a Prawidłowe podłączenie Il 6.5b Nieprawidłowe podłączenie 

A 

C 

NK A 

B 

A Układ chłodzenia silnika 

B Strona pierwotna (silnik / obieg grzewczy) 

C Strona wtórna 


Rozdział_06 - Systemy chłodzenia silnika.docx Strona 11 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

NK 

B 

C

6.4.2 Wymiennik ciepła spalin 

Moc grzewcza według karty charakterystyki +7 % rezerwy mocy oraz 10 % rezerwy powierzchniowej ze względu na 

zanieczyszczenie. 

W przypadku instalacji napędzanych biogazem konfiguracja nie przewiduje rezerwy powierzchniowej. 

Przy ustalaniu temperatury schładzania spalin należy uwzględnić zawartość H2S oraz siarki w gazie paliwowym, aby 

ograniczyć tworzenie się kwasowego kondensatu, który uszkadzałby wymiennik ciepła spalin. 

Zalecane temperatury schładzania spalin: 

Gaz ziemny: ≥ 120 °C 

Gaz z oczyszczalni ścieków: ≥ 150 °C 

Gaz składowiskowy oraz gaz NAWARO: ≥ 180 °C 

Aby zapewnić wystarczające chłodzenie wymiennika ciepła spalin, należy zachować minimalny strumień objętości 

określony przez producenta. Po wyłączeniu agregatu konieczne jest opóźnienie wyłączenia pompy, aby 

odprowadzić zatory cieplne w wymienniku ciepła spalin do wody chłodzącej. Funkcję tę oferuje system TEM. 

6.4.3 Instalacje chłodzące 

Instalacja chłodnica musi być w stanie odprowadzać nadmiarowe ciepło również przy maksymalnej 

temperaturze otoczenia. 

W przypadku wykorzystywania powietrza jako czynnika chłodzącego po stronie wtórnej wykorzystuje się instalacje 

chłodzenia oparte na wentylatorach i wieżach chłodniczych. 

Instalacje chłodzenia oparte na wentylatorach do określonych rozmiarów mogą być wykonane jako wentylatory 

czołowe (sieć chłodząca pozioma), większe instalacje wymagają zastosowania chłodnic płytowych. W przypadku 

instalacji pracujących poziomo wentylatory przepychają powietrze przez instalację chłodzącą, w przypadku chłodnic 

płytowych powietrze jest zaciągane do instalacji. 

Względnie wysoki poziom emisji hałasu wentylatorów należy uwzględnić w przypadku montowania instalacji w 

obszarach mieszkalnych. W takim wypadku konieczne może okazać się zastosowanie wentylatorów 

wolnoobrotowych lub specjalnych środków wytłumiających hałas. 

6.4.3.1 Chłodnica stołowa 

Moc grzewcza według karty charakterystyki +15% rezerwy mocy oraz +5% rezerwy powierzchniowej. 

W przypadku zagrożenia zanieczyszczeniami przenikającymi z otoczenia (np. liście, pyłki, piasek, pył węglowy itp.) 

odległości między blaszkami chłodnicy należy zwiększyć, tak aby powierzchnia chłodzenia nie ulegała zbyt 

szybkiemu zatkaniu, w przeciwnym wypadku na skutek pogorszenia przepływu ciepła nie będzie można zapewnić 

skutecznego odprowadzenia ciepła. 


W przypadku chłodnic powietrznych do wody należy dodać środek zapobiegający zamarzaniu, aby zapobiegać 

ryzyku zamarznięcia układu. 

Podczas ustawiania chłodnicy płytowej należy zwrócić uwagę na to, aby wola przestrzeń pod chłodnicą umożliwiała 

prawidłowe doprowadzenie powietrza. W przypadku montażu większej liczby chłodnic należy zapewnić odpowiednią 

odległość między chłodnicami, aby zapobiec nakładaniu się strug przepływu. 

Od wysokości montażu chłodnicy płytowej 15 metrów ponad silnikiem należy przewidzieć pośredni wymiennik ciepła 

między silnikiem i chłodnicą płytową, tak aby nie przekraczać opisanego w punkcie 6.3.1.2 maksymalnego ciśnienia 

roboczego w silniku. 

6.4.3.1.1 Regulacja chłodnicy płytowej 

Moc chłodnicy płytowej jest uzależniona od temperatury otoczenia oraz liczby lub prędkości obrotowej 

uruchomionych wentylatorów. W przypadku regulacji mocy chłodnicy płytowej za pośrednictwem liczby 

uruchomionych wentylatorów mamy do czynienia z regulacją stopniową, zaś w przypadku regulacji za 

pośrednictwem sterowania prędkością obrotową wentylatorów można mówić o regulacji częstotliwościowej. Zaletą 

regulacji częstotliwościowej jest możliwość ciągłego dostosowywania mocy chłodnicy do ciepła, które należy 

odprowadzić. Dla poszczególnych rodzajów silników należy przeprowadzić regulację chłodnicy płytowej dla 

poszczególnych obiegów chłodniczych według informacji z Tabeli 6.2. 

W zakresie odprowadzania ciepła do obiegu chłodzenia mieszanki oraz/lub obiegu chłodzenia silnika/awaryjnego 

obiegu chłodzenia za pośrednictwem chłodnicy płytowej w przypadku silników gazowych należy przestrzegać 

następującego schematu regulacji. 

Tab. 6.2: 

Chłodnica GK Chłodnica MK Chłodnica NK 

TCG 2032 częstotliwościowa częstotliwościowa częstotliwościowa 

TCG 2020 częstotliwościowa częstotliwościowa częstotliwościowa 

TCG 2016 C częstotliwościowa 6-stopniowa 6-stopniowa 

FU = przetwornica częstotliwości; GK = obieg chłodzenia mieszanki; MK = obieg chłodzenia silnika; NK = awaryjny 

obieg chłodzenia; 

Podsumowując, w przypadku wszystkich silników gazowych ciepło do obiegu chłodzenia mieszanki należy 

odprowadzać za pośrednictwem regulowanych częstotliwościowo chłodnic płytowych. 

Silnik TCG 2016 C może zostać wyposażony w chłodnicę z przynajmniej 6-stopniową regulacją (6 wentylatorów) do 

pracy w obiegu chłodzenia silnika lub awaryjnym obiegu chłodzenia. Nie wolno stosować mniejszej liczby stopni 

regulacji. Alternatywnie zaleca się stosowanie wariantu regulowanego częstotliwościowo. 

W przypadku bardzo zimnego otoczenia, tj. regularnego spadku temperatury otoczenia poniżej -15°C wszystkie 

obiegi chłodzenia muszą być regulowane częstotliwościowo. Tylko w taki sposób można zagwarantować, że we 

wszystkich warunkach otoczenia będą zachowane parametry graniczne dla silników gazowych. 


6.4.3.1.2 Chłodnica płytowa wielopoziomowa (niezalecana) 

Szczególną konstrukcją chłodnicy płytowej jest wielopoziomowa chłodnica płytowa, w której dwa oddzielne 

stopnie chłodzenia, zaopatrywane w powietrze przez wspólne wentylatory, umieszczono jeden nad drugim. 

Pierwszy stopień to stopień niskotemperaturowy (NT), a drugi to stopień wysokotemperaturowy (WT). Do 

stopnia NT co do zasady odprowadza się ciepło z mieszanki, do stopnia WT ciepło z wody chłodzącej 

silnika. Ten rodzaj konstrukcji chłodnicy jest wykorzystywany tylko w przypadku instalacji energetycznych, 

ponieważ jedynie w przypadku modułów energetycznych dochodzi do względnie równego obciążenia stopni 

NT i WT w chłodnicy płytowej. W przypadku instalacji wykorzystujących pozostałe ciepło stopień WT 

wielopoziomowej chłodnicy płytowej jest wykorzystywany w charakterze chłodnicy awaryjnej. Prędkość 

obrotowa wentylatorów podczas ponownego wykorzystania ciepła (brak lub nieznaczne odprowadzenie 

ciepła przez chłodnicę awaryjną) jest określana na podstawie temperatury mieszanki odprowadzanej do 

obiegu NT.Taki sposób działania prowadzi do nadmiernego obciążenia chłodnicy awaryjnej (stopień WT 

wielopoziomowej chłodnicy płytowej) przy częściowym wykorzystaniu mocy chłodzenia awaryjnego, co z 

kolei może prowadzić do niestabilnej regulacji temperatury wody chłodzącej. Dlatego też zastosowanie tego 

rodzaju konstrukcji chłodnicy w instalacjach grzewczo-energetycznych jest niedozwolone. 

6.4.3.2 Wieże chłodnicze 

Wieże chłodnicze wykorzystują zjawisko schładzania wody podczas parowania do chłodzenia i dostępne są 

w postaci konstrukcji zamkniętych i otwartych. W przypadku otwartych wież chłodniczych cześć krążącej 

wody chłodzącej (ok. 3%) zamienia się w parę. 

W przypadku wszystkich obiegów chłodzenia silnika, w których konieczne jest używanie wody 

zabezpieczonej przed korozją oraz/lub przed zamarzaniem, obiegi te muszą być podłączane do otwartej 

wieży chłodniczej za pośrednictwem pośredniego wymiennika ciepła. 

W przypadku otwartych mokrych wież chłodniczych płytowy wymiennik ciepła musi być czyszczony częściej, 

ponieważ w wieżach dochodzi do namnażania się alg, które następnie odkładają się na płytkach wymiennika 

ciepła. Im grubsza warstwa alg pokryje płytowy wymiennik ciepła, tym gorzej będzie on odprowadzał ciepło. 

W przypadku obiegów wymagających chłodzenia nie będzie już odprowadzane żadna ilość ciepła. 

W przypadku zamkniętych wież chłodniczych rury prowadzące wodę chłodzącą są spryskiwane wodą, przez 

co woda paruje i schładza czynnik prowadzony w rurze. Ponieważ nie dochodzi do ubytku wody z samego 

obiegu chodzenia, zamknięte wieże chłodnicze mogą być podłączane bezpośrednio do obiegu chłodzenia 

silnika. Najważniejsze parametry konfiguracyjne umożliwiające wydajną eksploatację wież chłodniczych to 

temperatura powietrza i przede wszystkim wilgotność powietrza. 


6.4.4 Agregaty chłodnicze 

Agregaty chłodnicze nie powinny być wmontowane bezpośrednio w obieg chłodzenia silnika. Na skutek 

nieszczelności do obiegu chłodzenia silnika mógłby się dostać na przykład Li Br. Można tego uniknąć za 

pomocą pośredniego wymiennika ciepła. 

Istnieją przypadki, w których żądany poziom temperatury wody w urządzeniu chłodzącym może być 

zapewniony jedynie przez bezpośrednie połączenie z obiegiem wody chłodzącej silnika. W tych przypadkach 

muszą być spełnione następujące warunki: 

muszą być spełnione wymagania dotyczące jakości wody chłodzącej silnika, zabezpieczenia 

przed korozją lub zamarzaniem; 

dodatki do wody chłodzącej dopuszczone przez producenta silnika muszą być także 

dopuszczone dla urządzenia chłodzącego; 

wycieki w wymienniku ciepła urządzenia chłodzącego mogą spowodować uszkodzenie 

zarówno układu chłodzenia, jak również silnika; producent silnika nie ponosi 

odpowiedzialności za takie uszkodzenia. 

6.4.5 Pompy wody chłodzącej 

Wbudowane w silnik pompy wody chłodzącej są napędzane bezpośrednio przez silnik za pośrednictwem 

przekładni zębatych, a w przypadku modeli TCD 2016 po części również za pośrednictwem pasków 

klinowych, natomiast pompy zamontowane oddzielnie w instalacji są napędzane silnikami elektrycznymi. 

W przypadku silników z zamontowanymi pompami wody chłodzącej objętość podawania oraz wysokość 

podawania pomp wody chłodzącej są dobierane tak, aby dostępna była wystarczająca rezerwa ciśnienia 

umożliwiająca przepływ przez instalację, a różnica temperatur między wlotem i wylotem silnika mieściła się w 

ustalonym zakresie. Elementy instalacji należy rozmieścić w taki sposób, aby spadek ciśnienia na tych 

elementach odpowiadał pozostałej wysokości podawania (bez straty ciśnienia silnika) wbudowanej pompy. 

Dopuszczalny spadek ciśnienia po stronie instalacji można odczytać z odpowiednich kart charakterystyki. 

W przypadku instalacji wykorzystujących ponownie ciepło nagromadzone w wodzie chłodzącej, konieczne 

jest utrzymanie stałego poziomu temperatury na wlocie i wylocie silnika, tak aby można było osiągnąć wysoki 

współczynnik sprawności i przestojów podzespołów. Aby umożliwić dokładniejsze objętości i wysokości 

podawania do wymagań instalacji, stosowane są pompy elektryczne. Podczas konfigurowania wymienników 

ciepła i chłodnic płytowych należy uwzględnić podane rezerwy mocy, patrz punkty 6.4.1, 6.4.2 oraz 6.4.3.1. 

Wymagana większa moc musi zostać zapewniona przez większy przepływ objętościowy, przy jednoczesnym 

zachowaniu temperatury. Podczas dobierania rozmiarów pompy należy wciąć pod uwagę większy przepływ 

objętościowy na potrzeby rezerwy mocy oraz związane z tym większe spadki ciśnienia. Aby osiągnąć 

dokładną regulację temperatury objętość wody chłodzącej musi być precyzyjnie regulowana przez armaturę 

dławiącą. 


W obiegach chłodzenia silnika (obieg chłodzenia mieszanki i obieg chłodzenia silnika) oraz w obiegach 

chłodzenia z wymiennikiem ciepła spalin konieczne jest zapewnienie stałego przepływu objętościowego, 

przy czym nie wolno przekraczać wymaganego minimalnego przepływu objętościowego. W przeciwnym 

wypadku może dojść do przegrzania i uszkodzenia silnika lub wymiennika ciepła spalin. Z tego powodu w 

tych obiegach nie wolno stosować pomp sterowanych częstotliwościowo. 

6.4.6 Membranowy zbiornik wyrównawczy, membranowe naczynie wzbiorcze 

W celu kompensacji rozszerzenia objętościowego przy ogrzewaniu wody chłodzącej w układzie chłodzenia 

należy umieścić zbiornik wyrównawczy lub membranowe naczynie wzbiorcze. W przypadku instalacji z 

silnikami gazowymi stosuje się co do zasady membranowe naczynia wzbiorcze, zbiorniki wyrównawcze 

stosuje się raczej w przypadku instalacji z silnikami wysokoprężnymi. 

Zbiorniki wyrównawcze wody chłodzącej muszą znajdować się w najwyższym punkcie instalacji chłodzenia. 

Ze zbiornika wyrównawczego biegnie przewód wyrównawczy do strony ssawnej pompy wody chłodzącej. 

Wszystkie przewody odpowietrzające muszą być poprowadzone w zbiorniku wyrównawczym. Przy czym 

wylot musi znajdować się poniżej lustra wody. Zbiorniki wyrównawcze są wyposażone w zawór 

nadciśnienia/podciśnienia, który przy nadciśnieniu wynoszącym około 0,25 bara wydmuchuje mieszankę 

powietrze-para, a przy ok. 0,1 bara podciśnienia pozwala powietrzu z zewnątrz wnikać do zbiornika. Oprócz 

tego zbiorniki wyrównawcze są wyposażane w zabezpieczenie przed niedoborem wody, które zapobiega 

opróżnieniu zbiornika i zassaniu powietrza do instalacji. Zabezpieczenie to należy połączyć szeregowo z 

podobnym zabezpieczeniem odpowiedniego obiegu.Wydajność zbiornika wyrównawczego musi wynosić 

około 15% całej objętości płynu chłodzącego krążącego w instalacji. 

Membranowe naczynie wzbiorcze kompensuje rozszerzenie objętościowe ogrzanej wody chłodzącej 

poprzez ściśnięcie membrany gazowej. Wytworzony w ten sposób wzrost ciśnienia statycznego w instalacji 

zależy od rozmiaru zastosowanego naczynia wzbiorczego. Naczynia wzbiorcze należy podłączać po stronie 

ssawnej pompy. W przypadku zastosowania membranowego naczynia wzbiorczego obieg wody chłodzącej 

należy zabezpieczyć przed nadmiernym nadciśnieniem za pomocą zaworu bezpieczeństwa. W obiegu 

chłodzenia silnika i mieszanki zawory bezpieczeństwa są uruchamiane przy ciśnieniu 3,0 barów. Miejsce 

montażu powinno znajdować się możliwie blisko wylotu wody chłodzącej silnika. 

Podczas planowania naczyń wzbiorczych należy wziąć pod uwagę ciśnienie statyczne, spadek ciśnienia 

przepływu między zaworem bezpieczeństwa i naczyniem wzbiorczym oraz objętość wody. Objętość wody w 

obiegu chłodzenia silnika i mieszanki musi wynosić 10–15% objętości wody chłodzącej, jednak nie może być 

mniejsza niż 20 litrów. 


6.4.7 Regulator temperatury 

Regulatory temperatury powinny mieć postać mechanicznych regulatorów czynnika rozprężnego bez konieczności 

doprowadzenia dodatkowej energii lub też elektronicznych regulatorów ze sterowaniem elektrycznym. 

Mechaniczne regulatory temperatury wyposażone w wewnętrzne termostaty z materiału rozprężnego mają bardzo 

wytrzymałą budowę i nie wymagają konserwacji. Spadek temperatury w przypadku tego rodzaju regulatora wynosi 

8-10 K. W zależności od mocy chwilowej silnika oraz od warunków eksploatacji chłodnicy temperatura wody 

chłodzącej w obszarze regulacji może się zmieniać. Nie jest przeprowadzana regulacja do stałej temperatury. 

Dlatego też ten rodzaj regulatora jest stosowany w instalacjach, w których nie ma potrzeby regulacji temperatury do 

stałej wartości zadanej. Są to najczęściej instalacje energetyczne wyposażone w silniki wysokoprężne. 

Elektroniczne regulatory temperatury mogą utrzymywać temperaturę na stałym poziomie, natomiast punktem 

odniesienia może być temperatura w innym punkcie instalacji. Dokładna regulacja temperatury jest szczególnie 

istotna w przypadku instalacji wykorzystujących ponownie ciepło oraz przy jednoczesnym wymaganiu wysokiego 

współczynnika ogólnej sprawności instalacji. 

Parametry znamionowe regulatorów temperatury należy dobrać tak, aby spadek ciśnienia za regulatorem przy danej 

znamionowej objętości przepływu mieścił się w zakresie od 0,2 do 0,5 bara w przepływie (obejście zamknięte). 

Elektroniczne regulatory temperatury montuje się najczęściej w instalacjach z silnikami gazowymi. 

6.4.8 Zespół monitorujący wody chłodzącej 

Zespół monitorujący wody chłodzącej łączy w sobie trzy funkcje: zabezpieczenie przed nadciśnieniem, 

odpowietrzanie obiegu chłodzenia oraz monitorowanie poziomu wody chłodzącej. Zespół monitorujący wody 

chłodzącej musi znajdować się w najwyższym punkcie instalacji wody chłodzącej, bezpośrednio nad silnikiem. W 

przypadku modeli TCG 2016 C konieczne jest doprowadzenie do zespołu przewodu odpowietrzającego. 

Oprócz tego przepływ wody chłodzącej silnik wymaga monitorowania w oparciu o ciśnienie różnicowe. 

6.4.9 Podgrzewanie wstępne wody chłodzącej 

Agregaty z silnikami gazowymi są wyposażone w układ podgrzewania wody chłodzącej, zapewniający bezpieczny 

rozruch silnika. W przypadku modeli TCG 2032 do podgrzewania wody i oleju w silniku mogą służyć kompletne 

agregaty podgrzewające wyposażone w pompę, wymiennik ciepła z grzałkami oraz elektryczną regulacją. W 

przypadku modeli TCG 2016 C oraz TCG 2020 opracowano moduł podgrzewania, który montowany jest przed 

silnikiem w przewodzie wody chłodzącej. W charakterze pomby obiegowej stosuje się napędzaną elektrycznie 

pompę wody chłodzącej. Regulacja odbywa się przez system TEM. 

Podgrzewanie jest konieczne również w przypadku agregatów z silnikami wysokoprężnymi, jeżeli agregat powinien 

móc szybko przejąć obciążenie lub jeżeli temperatura w maszynowni może spaść poniżej 10°C. 


6.5 Przewody rurowe 

Przewody rurowe instalacji wody chłodzącej należy co do zasady wykonywać z bezszwowych rur stalowych. Nie 

wolno stosować ocynowanych rur stalowych i rur miedzianych. 

Patrz również wskazówki zawarte w rozdziale 20. 

Podczas planowania wymiarów przewodów rurowych należy zachować następujące wartości odniesienia: 

Prędkość przepływu po stronie instalacji: < 3,5 m/s 

Prędkość przepływu po stronie ssawnej pompy: < 2,0 m/s 

Strata ciśnienia przepływu w dowolnym obiegu chłodzącym przy znamionowym przepływie 

objętościowym musi wynosić mniej niż wysokość podawania zastosowanej pompy. 

Przewody rurowe należy układać w krótkich odcinkach i bez naprężeń. Wszystkie elementy muszą być mocno 

zamocowane, a w razie potrzeby wyposażone w urządzenia wytłumiające wibracje. Należy unikać prowadzenia rur 

pod kątem ostrym oraz przewężeń. Materiały uszczelnień, mufy gumowe oraz węże muszą być odporne na 

działanie środków antykorozyjnych oraz na działanie paliwa i oleju smarowego z zewnątrz. 

6.6 Odpowietrzanie układów chłodzenia 

Instalacja wody chłodzącej musi przez cały czas być odpowietrzana. W instalacjach wyposażonych w zbiorniki 

wyrównawcze do zbiornika wyrównawczego wprowadza się od dołu przewody odpowietrzające, układane na całej 

długości ku górze. W instalacjach wyposażonych w membranowe naczynia wzbiorcze odpowietrzanie jest 

przeprowadzane przez zawór odpowietrzający zintegrowany w zespole monitorującym lub wbudowany 

w przewodzie rurowym. Przewody wody chłodzącej należy prowadzić tak, aby ograniczyć występowanie kieszeni 

powietrznych w instalacji, w razie potrzeby należy zamontować stałe odpowietrzniki lub zawory odpowietrzające 

w najwyższych punktach. 

W celu zapewnienia bezpiecznej i płynnej eksploatacji układu chłodzenia bez uderzeń ciśnienia należy 

zagwarantować prawidłowe odpowietrzanie układu lub samodzielnie usuwać ewentualnie tworzące się pęcherze 

powietrza. W układach wyposażonych w zbiorniki wyrównawcze przewód wyrównawczy należy układać z możliwie 

niskim naprężeniem i z nachyleniem do dołu od strony ssawnej pompy obiegowej. 

6.7 Jakość płynu chłodzącego 

W przypadku chłodzonych cieczą silników płyn chłodzący należy przygotowywać samodzielnie i monitorować jego 

jakość, w przeciwnym razie może dojść do szkód na skutek korozji, kawitacji lub zamarzania. 

W biuletynie technicznym dotyczącym płynu chłodzącego znajdują się wyczerpujące informacje na temat jakości 

wody, ochrony przed korozją oraz na temat środków chroniących przed zamarzaniem. Oprócz tego podano również 

listę dopuszczonych do użytku dodatków do chłodziw znanych producentów. Nie wolno stosować substancji innych 

niż dopuszczone w wymienionym dokumencie. 


6.8 Obieg grzewczy 

W przypadku instalacji wykorzystujących ponownie ciepło do obiegu grzewczego wraca ciepło 

wyprodukowane przez silnik. Głównymi elementami po stronie modułowej przyłącza obiegu grzewczego są 

wymiennik ciepła wody chłodzącej, wymiennik ciepła spalin, pompa obiegowa, przepustnica oraz zawór 

trójdrożny do regulacji temperatury. Ciepło oddawane przez silnik do wody chłodzącej oraz ciepło zawarte w 

spalinach, jak również powiązane z tymi wielkościami objętości przepływu i różnice temperatur są ustalone 

dla silników w danym trybie eksploatacji. Objętość podawania pompy obiegowej w obiegu grzewczym jest 

określana przez różnicę temperatur między zasilaniem i powrotem obiegu grzewczego. Podczas dobierania 

rozmiarów pompy należy wciąć pod uwagę większy przepływ objętościowy na potrzeby rezerwy mocy oraz 

związane z tym większe spadki ciśnienia. Patrz również Il. 6.2 Granica instalacji 4. 

W obiegu grzewczym należy również przewidzieć odpowiednie urządzenie podtrzymujące ciśnienie, które 

jest zazwyczaj umieszczane na powrocie obiegu grzewczego jako urządzenie wspólne. 

Obieg grzewczy należy zaprojektować w taki sposób, aby w zależności od sterowania i regulacji przepływ 

można było kierować w określony odcinek sieci grzewczej (Rozdział 6.7, punkt 1) bez wahań ciśnienia 

różnicowego (niezależność hydrauliczna). W tym celu najlepiej zastosować zasobniki ciepła (patrz Ilustracja 

6.6). Rozdzielają one stronę produkującą i wykorzystującą ciepło. 

6.9 Czynnik chłodzący w obiegu grzewczym 

Obieg grzewczy jest obiegiem zamkniętym. W tym obiegu należy również zapewnić odpowiednią jakość 

wody. Korozji w instalacji sprzyja zwłaszcza obecność tlenu, chloru i siarkowodoru. Rozpuszczone sole 

wytrącają się w punktach dużej wymiany cieplnej w postaci kryształków i powodują powstawanie osadów, 

które wpływają negatywnie na przewodnictwo cieplne (np. kamień kotłowy). Zwiększone ryzyko wytrącania 

się osadów krystalicznych istnieje w wymienniku ciepła spalin ze względu na na wysoką temperaturę wody w 

punktach wymiany cieplnej. 

Zjawiska te można ograniczać poprzez stosowanie dodatków w postaci inhibitorów krystalizacji dodawanych 

do wody grzewczej oraz dobór odpowiednich materiałów do wykonania wymienników ciepła. Możliwości 

działania należy przeanalizować dla każdej sytuacji oddzielnie. 

Jeżeli wymiennik ciepła spalin jest podłączany do obiegu grzewczego, przy czym nie jest zachowana 

wymagana jakość wody grzewczej zgodnie z postanowieniami biuletynu technicznego dotyczącego płynu 

chłodzącego minimalne wymagania dotyczące jakości wody w obiegach grzewczych, między wymiennikiem 

ciepła spalin i odbiornikiem ciepła należy przewidzieć obieg pośredni z dodatkowym wymiennikiem ciepła. W 

ten sposób wymiennik ciepła spalin jest chroniony przed możliwością uszkodzenia na skutek oddziaływania 

zanieczyszczeń z wody grzewczej. 


Il. 6.6 Schemat ideowy rozdzielenia hydraulicznego instalacji wytwarzającej i zużywającej 

ciepło 


Legenda do schematu ideowego przedstawionego na Ilustracji 6.6 

1 Agregat 

2 Odcinek regulacji gazu 

4 Odzysk ciepła 

6 Chłodzenie mieszanki 

7 Chłodnica awar. 

8 Zasilanie olejem smarowym 

13 Kocioł 

ASD Tłumiki spalin 

AWT Wymiennik ciepła spalin 

DV Zawór dławiący 

KAT Katalizator 

KWT Wymiennik ciepła wody chłodzącej 




6.10 Przepisy dotyczące projektowania obiegów grzewczych 

W zakresie projektowania obiegów grzewczych obowiązują przepisy dotyczące instalacji ogrzewania wodnego oraz 

kotłów parowych. 

Są to: 

Norma DIN EN 12828 Instalacje grzewcze w budynkach (do maks. temperatury eksploatacyjnej 105°C) 

Jeżeli przy planowaniu i budowie instalacji produkujących ciepło konieczne są temperatury 

zabezpieczeń > 110°C, zaleca się najpierw zasięgnąć rady TÜV lub innego organu o 

odpowiednich kompetencjach. Podczas tego rodzaju konsultacji można ustalić zakres 

planowanego wyposażenia oraz wyposażenia niezbędnego do spełnienia wymagań badań 

technicznych (rozporządzenie BetrSichV). 

TRD 604 Bl.1 Eksploatacja instalacji kotłów parowych z wytwornicami pary grupy IV bez ciągłego nadzoru 

TRD 604 Bl.2 Eksploatacja instalacji kotłów parowych z nagrzewnicami wody grupy IV bez ciągłego nadzoru 

TRD 702 Instalacje kotłów parowych z nagrzewnicami wody grupy II 

W zależności od temperatury na zasilaniu w obiegu wody grzewczej (90°C, 100°C lub 120°C) należy zastosować 

odpowiednie czujniki do ochrony instalacji oraz przewidzieć je w łańcuchu bezpieczeństwa wymiennika ciepła spalin 

oraz w zabezpieczeniu obiegu grzewczego. Sygnały z czujników będą przetwarzane w systemie TEM. 

Systemy monitorujące (czujniki z przetwarzaniem sygnału w systemie TEM) otrzymały aprobatę TÜV, tak aby 

badania konieczne do przeprowadzenia na każdej instalacji mogły być realizowane szybciej. 

6.11 Awaryjny obieg chłodzenia 

W instalacjach, w których odprowadzenie ciepła przez obieg grzewczy nie może być zagwarantowane przez cały 

czas, natomiast konieczne jest zapewnienie ciągłej dostępności mocy elektrycznej generatora, ciepło wytworzone w 

silniku jest odprowadzane za pośrednictwem tak zwanego awaryjnego obiegu chłodzenia. Podłączenie awaryjnego 

obiegu chłodzenia zależy od konfiguracji konkretnej instalacji. W zależności od pomieszczenia wymienników ciepła 

spalin lub znajdujących się po stronie instalacji chłodnic oleju smarowego w przypadku instalacji wykorzystujących 

silniki TCG 2032, awaryjny obieg chłodzenia należy podłączyć tak, aby możliwa była również bezpieczna 

eksploatacja tych elementów bez odprowadzenia ciepła do obiegu grzewczego. 

Odprowadzenie ciepła odbywa się zazwyczaj za pośrednictwem wbudowanego w obieg grzewczy awaryjnego 

wymiennika ciepła, który jest podłączony do chłodnicy płytowej lub wieży chłodniczej. Patrz Il. 6.7. Podczas 

dobierania rozmiarów pompy należy wciąć pod uwagę większy przepływ objętościowy na potrzeby rezerwy mocy 

oraz związane z tym większe spadki ciśnienia. 


Il. 6.7 Chłodzenie awaryjne z pośrednim wymiennikiem ciepła w obiegu grzewczym 

AWT = Wymiennik ciepła spalin 

KWT = Wymiennik ciepła wody chłodzącej 

NK = Chłodnica awaryjna 

TK = Chłodnica płytowa 

Jeżeli ciepło produkowane przez silnik, tj. ciepło wody chłodzącej silnika, spalin i oleju smarowego (w 

przypadku modelu 2032) jest przenoszone za pośrednictwem wymiennika ciepła do obiegu grzewczego, 

chłodnica awaryjna może zostać podłączona bezpośrednio do obiegu chłodzenia silnika bez stosowania 

dodatkowego pośredniego wymiennika ciepła. Patrz Il. 6.8. 

Il. 6.8 Bezpośrednie podłączenie chłodzenia awaryjnego do obiegu silnika 

AWT = Wymiennik ciepła spalin 

KWT = Wymiennik ciepła wody chłodzącej 

TK = Chłodnica płytowa 




Rozdział 7 

Instalacja paliwowa 

06-2012 


Spis treści 

7. Instalacja paliwowa ..................................................................................................................... 3 

7.1 Rodzaje paliwa .............................................................................................................................. 3 

7.2 Paliwa płynne ................................................................................................................................ 3 

7.2.1 Instalacje paliwowe ....................................................................................................................... 4 

7.2.2 Instalacje otwarte .......................................................................................................................... 4 

7.2.3 Elementy instalacji paliwowej ........................................................................................................ 6 

7.2.3.1 Dobowy zbiornik paliwa ................................................................................................................. 6 

7.2.3.2 Filtrowanie paliwa .......................................................................................................................... 7 

7.2.3.3 Pomiar zużycia .............................................................................................................................. 7 

7.2.3.4 Podgrzewacz paliwa ..................................................................................................................... 7 

7.2.4 Przewody paliwowe, wymiary ....................................................................................................... 7 

7.3 Paliwa gazowe .............................................................................................................................. 8 

7.3.1 Liczba metanowa .......................................................................................................................... 8 

7.3.2 Gazy towarzyszące / Substancje towarzyszące ........................................................................... 8 

7.3.3 Para wodna, opary węglowodorów, pyły zawarte w gazie ............................................................ 9 

7.3.4 Osuszanie gazu poprzez chłodzenie ............................................................................................ 9 

7.3.5 Filtr z węglem aktywnym ............................................................................................................. 10 

7.3.6 Przygotowanie mieszanki ............................................................................................................ 12 

7.3.7 Odcinek regulacji gazu ................................................................................................................ 14 

7.3.7.1 Odcinek wstępnej regulacji ......................................................................................................... 15 

7.3.7.2 Tryb podwójnego gazu ................................................................................................................ 16 

7.3.7.3 Wskazówki dotyczące montażu odcinków regulacji gazu ........................................................... 17 

7.3.7.4 Wskazówki dotyczące przewodów spustowych i odpowietrzających w odcinkach regulacji gazu ... 18 

7.3.8 Mieszalnik gazu ........................................................................................................................... 19 

7.3.9 Przepustnica................................................................................................................................ 20 

7.3.10 Pierwsze uruchomienie instalacji zasilanych biogazem ............................................................. 20 

7.4 Wskazówki dotyczące montażu i konserwacji instalacji zasilanych gazem ................................ 20 

7.4.1 Zasady ......................................................................................................................................... 20 

7.4.2 Konserwacja, utrzymywanie w dobrym stanie technicznym ....................................................... 21 

Rozdział_07 - Instalacja paliwowa.docx Strona 2 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S

7. Instalacja paliwowa 

7.1 Rodzaje paliwa 

W zależności od konfiguracji instalacji paliwowej poszczególne modele silników mogą być zasilane paliwem 

płynnym lub gazowym. W Tabeli 7.1 zestawiono rodzaj paliwa oraz modele silników wykorzystujące dany rodzaj 

paliwa. 

Tab. 7.1 

7.2 Paliwa płynne 

Typoszereg 

Paliwa 

płynne 

Paliwa 

gazowe 

TCD 2016 

TCG 2016 C 

TCD 2020 

TCG 2020(K) 

TCG 2032 

Silniki napędzane paliwem płynnym to czterosuwowe silniki wysokoprężne. tj. w komorze spalania cylindra 

powietrze jest sprężane do wysokiego ciśnienia i wtryskiwane jest paliwo pod wysokim ciśnieniem. Spalanie 

mieszanki powietrzno-paliwowej odbywa się na drodze samozapłonu. 

Rodzaje paliw dopuszczone do stosowania z poszczególnymi silnikami można podzielić na dwie grupy: paliwa 

destylowane i paliwa mieszane. Szczegółowe parametry poszczególnych rodzajów paliw oraz ogólne wskazówki 

dotyczące przygotowania paliw znajdują się w odpowiednich biuletynach technicznych. 

Głównym kryterium klasyfikacji paliw jest lepkość paliwa, która zależy od temperatury i jest podawana w 

kinematycznych jednostkach lepkości cieczy, Centistokes (cSt), w określonej temperaturze. W zależności od 

lepkości paliwa konieczny jest odpowiedni nakład pracy związany z przygotowaniem paliwa, zanim będzie ono 

mogło być doprowadzone do silnika i spalone. 


7.2.1 Instalacje paliwowe 

Oferowane przez firmę MWM modele silników wysokoprężnych TCD 2016 oraz TCD 2020 są dopuszczone do 

eksploatacji tylko z wykorzystaniem paliw destylowanych i mieszanych. 

7.2.2 Instalacje otwarte 

W instalacji otwartej paliwo jest dostarczane do układu paliwowego silnika pod ciśnieniem atmosferycznym. Tego 

rodzaju instalacje są używane w przypadku zasilania paliwami destylowanymi lub mieszanymi. 

Na Ilustracji 7.1 przedstawiono instalację paliwową zasilaną paliwem destylowanym. 

Paliwo jest co do zasady przechowywane w tak zwanym zbiorniku dobowym K4. Ze zbiornika dobowego 

prowadzi przewód doprowadzający paliwo do pompy paliwowej K9, która w zależności od modelu silnika jest 

zabudowana w silniku lub zaopatruje pompy wtryskowe silnika w paliwo jako oddzielny zespół. Objętość 

podawania pompy paliwowej wynosi dwu- lub trzykrotność objętości faktycznie zużywanej przez silnik. Nadmiar 

paliwa jest odprowadzany z powrotem do zbiornika dobowego za pośrednictwem zaworu sterującego K35, przez 

przewód powrotny i zbiornik pośredni K7. Niewielkie wycieki oleju, do których dochodzi przy zaworach 

wtryskowych i pompach wtryskowych, są, w zależności od rodzaju silnika, odprowadzane do obiegu powrotnego 

paliwa i następnie do zbiornika dobowego, lub też muszą zostać wyłapane do zbiornika wycieków oleju K15, skąd 

po osiągnięciu górnej granicy objętości olej zostaje ponownie skierowany do zbiornika dobowego. 


Il. 7.1 - Instalacja paliwowa zasilana paliwem destylowanym 

K 1 Agregat pompowy 

K 2 Ręczna pompa skrzydełkowa 

(lub K 60) 

K 4 Zbiornik dobowy 

K 5 Podwójny filtr wstępny 

K 6 Zbiornik 

K 7 Zbiornik pośredni 

K 8 Miernik zużycia paliwa 

K 9 Pompa podająca 

K10 Mikrofiltr 

K14 Kolektor wyciekającego oleju 

K15 Zbiornik wycieków oleju 

K17 Prosty filtr wstępny 

K31 Zawór szybkozamykający 

K35 Zawór przelewowy 

K52 Zawór przeciwzwrotny 

K60 Elektryczna pompa 

przenosząca zebrany olej 


7.2.3 Elementy instalacji paliwowej 

7.2.3.1 Dobowy zbiornik paliwa 

W instalacjach montowanych na stałe przewidziany jest zbiornik dobowy, którego objętość wystarcza do zasilania 

silnika przez 8-10 godzin pracy. Zbiornik powinien być montowany przynajmniej 500 mm ponad poziomem 

pompy wtryskowej, tak aby paliwo mogło być dostarczane do pompy podającej już pod pewnym ciśnieniem. W 

zależności od dodatkowych elementów wbudowanych w przewód doprowadzający paliwo, takich jak na przykład 

wstępny filtr paliwa lub miernik przepływu paliwa, aby wyrównać spadki ciśnienia występujące w przewodzie 

zbiornik dobowy należy zainstalować na większej wysokości. Wysokość montażowa nie powinna przekraczać 

jednak 5 m ponad poziomem pompy wtryskowej, ponieważ, w zależności od konstrukcji pompy wtryskowej, duże 

ciśnienie paliwa może spowodować rozrzedzenie oleju smarowego w przypadku gdy urządzenie jest zatrzymane. 

W takiej sytuacji paliwo może przeniknąć do instalacji oleju smarowego przez szczelinę spowodowaną luzem 

tłoka pompy. 

Dlatego też modele silników TCD 2020, które są zasilane ze zbiornika paliwa o dużej pojemności, należy 

wyposażyć w zawór elektromagnetyczny montowany w przewodzie doprowadzającym paliwo i w przewodzie 

powrotnym paliwa. 

Aby ograniczyć wnikanie zanieczyszczeń do instalacji, nie wolno montować przyłączy bezpośrednio nad dnem 

zbiorników. 

Dobowy zbiornik paliwa, w zależności od jego rozmiarów, montuje się na uchwytach ściennych lub rusztowaniu 

nośnym. 

Podczas dobierania i montażu zbiornika należy przestrzegać obowiązujących przepisów, ponieważ zbiornik służy 

do przechowywania substancji niebezpiecznych. Dlatego też zbiorniki należy zabezpieczyć przed wyciekami, tj. 

pod zbiornikiem musi znajdować się rynna zbiorcza ze stykiem ostrzegającym o wycieku lub też zbiornik musi 

posiadać dwie ściany i być wyposażony w urządzenie ostrzegające przed wyciekiem. Co do zasady zbiorniki 

napełnia się za pomocą pompy przenoszącej paliwo. Sterowanie pompą przenoszącą odbywa się za pomocą 

jednego lub większej liczby czujników poziomu zamontowanych w zbiorniku dobowym paliwa. W przypadku 

wystąpienia błędu, styki poziomu maksymalnego i minimalnego uruchamiają alarm. Zbiornik, który nie został 

wyposażony w linię powrotną do zbiornika głównego, musi być wyposażony w oddzielny styk kontrolujący 

poziom, aby zapobiec przepełnieniu. 

Oprócz tego zbiorniki dobowe można wyposażyć w urządzenia umożliwiające lokalną i zdalną kontrolę poziomu 

paliwa w zbiorniku. 

Dobowy zbiornik paliwa należy wyposażyć w układ odpowietrzający odprowadzający powietrze z instalacji na 

zewnątrz. 


7.2.3.2 Filtrowanie paliwa 

W przewodzie doprowadzającym paliwo do silnika montowany jest filtr wstępny o średnicy oczek 200 m, który 

chroni umieszczone w silniku lub na zewnątrz pompy paliwa. Przed pompą wtryskową znajduje się mikrofiltr, 

którego średnica oczek wynosi najczęściej 10 m. 

7.2.3.3 Pomiar zużycia 

Dostępne są dwa sposoby mierzenia zużycia paliwa: 

Pomiar zużycia z wykorzystaniem miernika zegarowego 

W przypadku mierzenia zużycia paliwa z wykorzystaniem miernika zegarowego między zbiornikiem dobowym i 

silnikiem montowany jest zbiornik pośredni. Miernik zużycia jest montowany w przewodzie prowadzącym do 

zbiornika pośredniego. Przewód doprowadzający paliwo do silnika oraz przewód powrotny są również 

podłączone do zbiornika pośredniego. W ten sposób urządzenie pomiarowe może mierzyć faktyczne zużycie 

paliwa. Zbiornik pośredni jest odpowietrzany do zbiornika dobowego. 

Wskazówka: w przypadku dobowych zbiorników paliwa, w których paliwo jest pobierane za pośrednictwem 

umieszczonej powyżej kopuły, zbiornik pośredni musi znajdować się przynajmniej 2 metry poniżej zbiornika 

dobowego, tak aby nie dochodziło do zasysania powietrza przez przewód odpowietrzający zbiornika pośredniego, 

co powodowałoby nieciągłość kolumny paliwa w przewodzie doprowadzającym. 

Pomiar zużycia paliwa z wykorzystaniem dwóch mierników zegarowych 

W przypadku mierzenia zużycia paliwa za pomocą dwóch mierników zegarowych jeden z nich jest montowany w 

przewodzie doprowadzającym paliwo do silnika, a drugi w przewodzie powrotnym. Oba mierniki są wyposażone 

w generatory impulsów. Na podstawie różnicy impulsacji moduł elektroniczny oblicza faktyczne zużycie paliwa. 

7.2.3.4 Podgrzewacz paliwa 

W przypadku stosowania paliw mieszanych, paliwo należy podgrzać, aby osiągnęło wymaganą lepkość 

wtryskową na poziomie 9,5-12 cSt. W tym celu w przewodzie doprowadzającym paliwo do silnika montuje się 

podgrzewacz, w którym paliwo jest podgrzewane do odpowiedniej temperatury wtrysku pod kontrolą sterowanego 

temperaturą regulatora. 

7.2.4 Przewody paliwowe, wymiary 

Jako wielkość odniesienia dla wymiarowania przewodów paliwowych przyjmuje się średnią prędkość przepływu w 

przewodzie rurowym. Powinna ona wynosić od 1,0 do 2,0 m/s. Podczas układania przewodów rurowych należy 

przestrzegać zaleceń zawartych w Rozdziale 18, Układanie przewodów rurowych. 

Co do zasady przewody paliwowe mogą być wykonywane jedynie z rur stalowych lub rur miedzianych. 


7.3 Paliwa gazowe 

Silniki napędzane gazami paliwowymi pracują w cyklu czterosuwowym. Mieszanka gazowo-powietrzna jest 

doprowadzana do komory spalania, gdzie zapłon odbywa się za pośrednictwem świecy zapłonowej. 

Jako gaz paliwowy stosuje się przede wszystkim gaz ziemny, gaz gnilny, gaz wysypiskowy i biogaz. Ze względu 

na niską wartość opałową w porównaniu do gazu ziemnego, gaz gnilny, gaz wysypiskowy oraz biogaz określa się 

w języku niemieckim mianem gazów słabych. W skład wymienionych gazów wchodzą przede wszystkim 

węglowodory (metan, etan, butan i propan), jak również z azotu i dwutlenku węgla. 

Należy zachować minimalne wymagania dotyczące gazów paliwowych zgodnie z danymi zawartymi w biuletynie 

technicznym dotyczącym gazu paliwowego. 

W sprawie możliwości zastosowania gazów specjalnych, takich jak na przykład gaz towarzyszący ropie naftowej i 

gaz kopalniany, należy skonsultować się z firmą MWM. 

7.3.1 Liczba metanowa 

Ważną cecha warunkującą możliwość zastosowania gazu w charakterze paliwa do silnika gazowego jest jego 

odporność na detonację, tj. mieszanka gazowa nie może ulec samoczynnemu zapłonowi przed zapłonem 

sterowanym i po przeprowadzeniu zapłonu nie może wybuchać na skutek niezależnych detonacji. 

Odporność gazu na detonację jest wyrażana w postaci liczby metanowej. Informuje ona o tym, kiedy podlegający 

ocenie gaz wykazuje podczas spalania w silniku testowym te same parametry detonacyjne, co mieszanka 

porównawcza, składająca się z metanu i wodoru. Aby zapewnić eksploatację wolną od spalania stukowego, 

stosowane gazy muszą mieć liczbę metanową zgodną z informacją podaną w odpowiednich kartach 

charakterystyki. Liczbę metanową gazu paliwowego można określić na podstawie analizy gazu. Procedurę 

postępowania podczas pobierania próbek gazu opisano w arkuszu robót. Kopia tego arkusza robót jest 

dołączana do wszystkich instrukcji obsługi. 

7.3.2 Gazy towarzyszące / Substancje towarzyszące 

W przypadku gazu gnilnego i biogazu jako gaz towarzyszący występuje najczęściej siarkowodór. Gaz 

wysypiskowy jest najczęściej zanieczyszczony chlorowanymi i fluorowanymi węglowodorami. Z tego powodu 

podczas spalania powstają kwasy siarkawe, kwas chlorowodorowy i kwasy fluorowe, które są szkodliwe dla 

zespołu napędowego i całej instalacji odprowadzania spalin, jak również skracają żywotność stosowanego oleju. 

Aby ograniczyć zakres szkód powodowanych w instalacjach odprowadzania spalin na skutek przekroczenia przez 

kwasy punktu rosy, spalin nie wolno schładzać poniżej 180°C. W przypadku schłodzenia spalin poniżej 180°C 

należy poddać je odpowiedniej obróbce (np. odsiarczaniu). 

Gazy wysypiskowe są ponadto często zanieczyszczone gazowymi siloksanami. Przy spalaniu w silniku gazowym 

wytrącają się one w postaci dwutlenku krzemu i tworzą osady, które również prowadzą do przedwczesnego 

zużycia mechanizmu napędowego, tłoka i tulei cylindrowych. W tym przypadku wymagane jest uzdatnianie gazu. 


W biuletynie technicznym dotyczącym gazu paliwowego przedstawiono minimalne wymagania dotyczące gazów 

paliwowych. Informacje te dotyczą jedynie stosowania gazów jako paliwa silnikowego. Jeżeli dana instalacja jest 

wyposażona w katalizator umieszczony w układzie odprowadzania spalin, oprócz podanych minimalnych 

parametrów dla silnika konieczne jest przestrzeganie dodatkowych ograniczeń w zależności od stosowanego 

procesu katalizacji. Co do zasady należy przewidzieć odpowiednie przygotowanie gazu. 

Gaz podawany do spalania musi zostać przebadany pod kątem obecności wymienionych zanieczyszczeń i 

oceniony względem wartości granicznych. 

7.3.3 Para wodna, opary węglowodorów, pyły zawarte w gazie 

Aby zapobiec kondensacji w silniku we wszystkich trybach eksploatacyjnych, również przy zimnym rozruchu 

silnika, należy ograniczyć stężenie pary wodnej w silniku. Wilgotność względna paliwa gazowego nie może 

przekraczać 80% przy najniższej temperaturze gazu. Stosowanie wyższych wartości granicznych zawartości 

wilgoci wymaga odrębnej zgody. 

Opary wyższych węglowodorów powodują spadek liczby metanowej. W przypadku kondensacji tych oparów w 

części ssawnej instalacji dochodzi do heterogenicznego spalania kropelkowego. Powstaje zagrożenie przejścia 

do spalania stukowego. W takiej sytuacji nie jest możliwe przestrzeganie przepisów dotyczących utrzymania 

czystości spalin. 

Zawartość cząsteczek pyłu (rozmiar cząsteczek 3-10 µm) w gazie jest ograniczona do 10 mg/m³nCH4 w paliwie 

gazowym. Wyższe stężenie pyłów prowadzi, oprócz możliwości tworzenia się złogów, do zwiększonego 

zanieczyszczenia oleju smarowego, przez co zwiększa się tempo zużycia całej instalacji. 

7.3.4 Osuszanie gazu poprzez chłodzenie 

W przypadku wszystkich biogenicznych gazów specjalnych oraz w przypadku wszystkich gazów, w których 

przekroczona jest wartość graniczna 80% wilgotności względnej, konieczne jest osuszenie przed zastosowaniem 

danego gazu jako paliwa. Z punktu widzenia technologicznego sensownym rozwiązaniem w tym zakresie jest 

osuszanie gazu poprzez jego schłodzenie. Biogaz (produkowany z upraw odnawialnych), gaz z oczyszczalni 

ścieków oraz gaz składowiskowy są co do zasady wysycone wilgocią i mają zbyt wysoką wilgotność, aby można 

było je zastosować bez dalszej obróbki. Jako efekt uboczny osuszania gazu poprzez chłodzenie gaz zostaje 

oczyszczony z zawartych w nim substancji szkodliwych. W kondensacie można znaleźć zwłaszcza substancje 

rozpuszczalne w wodzie (np. amoniak). 

W minimalnej konfiguracji w ramach procesu osuszania gazu poprzez jego chłodzenie znajduje się etap 

chłodzenia gazu, oddzielania kropli i ponownego podgrzewania. Chłodzenie gazu, przeprowadzane zazwyczaj z 

wykorzystaniem chłodnej wody, obniża punkt rosy gazu, a co za tym idzie również bezwzględną zawartość 

wilgoci w paliwie gazowym. Proces oddzielania kropli ma zagwarantować, że również małe krople, które zostały 

oderwane od strugi gazu, zostaną oddzielone od paliwa i nie zostaną z powrotem przekształcone w postać 

gazową podczas podgrzewania. Ponowne podgrzanie nie zmienia jednak wilgotności bezwzględnej gazu, 

zmienia jego wilgotność względną. Dopiero na tym etapie gaz jest osuszany. Ponowne podgrzewanie gazu 


odbywa się z wykorzystaniem ogrzewanego wodą podgrzewacza gazu, wymiennika ciepła gaz-gaz, który 

wykorzystuje ciepło schładzanego gazu, lub ciepła pozyskanego ze sprężarki. 

Inne konfiguracje mogą być stosowane, jeżeli gwarantują takie samo działanie instalacji. Przewody gazowe 

układane w ziemi nie znajdują sensownego zastosowania w zakresie mocy, jaki oferują produkty producenta 

agregatu, ponieważ z zasady takie przewody rurowe nie zapewniają możliwości właściwego chłodzenia gazu 

przez cały rok. 

7.3.5 Filtr z węglem aktywnym 

W zakresie dokładnego odsiarczania biogazu doskonale sprawdził się węgiel aktywowany z domieszkami innych 

substancji lub impregnowany. Choć siarkowodór w większych stężeniach można tanio i niezawodnie wychwycić 

za pomocą metod biologicznych, metody te zazwyczaj okazują się niewystarczające do odsiarczenia biogazu w 

takim zakresie, aby w instalacji odprowadzania spalin można było bezpiecznie zamontować katalizator utleniania 

z wymiennikiem ciepła spalin. 

Impregnowany węgiel aktywny oraz węgiel aktywny z domieszką innych substancji (często jodku potasu) 

adsorbuje siarkowodór (H2S) na powierzchni węgla i utlenia go katalitycznie na powierzchni do siarki 

elementarnej (2). Podczas gdy H2S jako gaz może zostać ponownie zaadsorbowany (powodem może być ciepłe 

lub wilgotne paliwo gazowe, np. w skutek niepowodzenia procesu osuszania gazu poprzez chłodzenie), nie ma 

możliwości desorbowania siarki elementarnej w postaci ciała stałego. Na skutek przeprowadzenia tej reakcji 

chemicznej siarka wiąże się mocniej z węglem. Oprócz tego rośnie również możliwe wysycenie węgla 

aktywowanego. Tak więc możliwe wysycenie wysokiej jakości węgla aktywowanego korzystnych warunkach 

eksploatacji (patrz wskazówki producenta) wynosi 500 g siarki na 1 kg węgla aktywnego i więcej. W ten sposób 

wiele instalacji zasilanych biogazem jest w stanie osiągnąć względnie długi czas pracy wynoszący 2000-8000 

godzin pracy. 

Jeżeli położenie węgla aktywnego w strumieniu gazu (prędkość przepływu i spadek ciśnienia) zostało prawidłowo 

zaprojektowane i zachowany jest konieczny czas przebywania paliwa gazowego w warstwie węgla aktywnego, 

węgiel z dodatkiem jodu jest w stanie obniżyć zawartość H2S do tego stopnia, że będzie ona niewykrywalna dla 

stosowanych w tego rodzaju instalacjach urządzeń pomiarowych. Ten stopień czystości utrzymuje się przez cały 

czas pracy. Reaktywność węgla aktywnego jest bardzo wysoka, tak więc węgiel aktywny można podzielić na trzy 

warstwy: nieobciążony węgiel aktywny przed strefą adsorpcji, strefa adsorpcji w której dochodzi do adsorpcji 

(niewielka w stosunku do pojemnika) oraz warstwa wysycona znajdująca się za warstwą aktywną. Strefa 

adsorpcji przemieszcza się w kierunku przepływu gazu przez adsorbent. Na wylocie gazu nie ma możliwości 

pomiaru przemieszczania się strefy adsorpcji na podstawie zawartości H2S. Nie ma tak więc również możliwości 

określenia stopnia wysycenia adsorbentu na wylocie gazu. 

Gdy strefa adsorpcji przesunie się do samego końca adsorbentu, w ciągu kilku dni zawartość H2S osiąga 

ponownie stężenie wyjściowe. Osiągnięcie tego stanu nazywa się punktem przełomowym i, ze względu na swój 

bardzo szybki przebieg, należy mu przeciwdziałać za pomocą środków technicznych. 

Jedną z możliwości jest montaż stałego modułu monitorujące stężenie H2S w warstwie węgla aktywnego w 

pewnej odległości od wylotu gazu, tak aby na podstawie próbek gazu pobieranych z warstwy aktywnej można 


yło sformułować odpowiednio wczesne ostrzeżenie. W ten sposób przed osiągnięciem punktu przełomowego 

adsorpcji można wymienić wkład węgla aktywnego, przy czym zawsze konieczne będzie zutylizowanie określonej 

ilości niewysyconego węgla aktywnego. 

Innym podejściem jest utrzymywanie dwóch oddzielnych wkładów węgla aktywnego. Jeden wkład pełni rolę filtra 

roboczego, w którym zachodzi proces adsorpcji, a drugi wkład staje się filtrem rezerwowym, który po osiągnięciu 

punktu przełomowego w filtrze roboczym zapewnia, że gaz będzie nadal poddawany mikrofiltracji. Zapewnienie 

ciągłego pomiaru stężenia H2S między obiema warstwami umożliwia przewidzenie zbliżającego się osiągnięcia 

punktu przełomowego w filtrze roboczym. Podczas wymiany filtr roboczy, który jest w pełni wysycony, zostaje 

zutylizowany, filtr nadzorujący staje się nowym filtrem roboczym, a sam zostaje wypełniony nowym wkładem 

węgla aktywnego. Wymianę filtra nadzorującego można przeprowadzić uzupełniając poziom wkładu lub za 

pomocą systemu klap. Jeżeli filtr nadzorujący ma odpowiednio duże rozmiary (np. jest tak duży jak filtr roboczy), 

można opóźnić wymianę filtra roboczego. W ten sposób wymiana wkładu węgla aktywnego można 

zsynchronizować z pracami konserwacyjnymi dotyczącymi silnika. 

Wkładów węgla aktywnego nie wolno mostkować. Po pierwsze, w takiej sytuacji trudno sprawdzić, czy tego 

rodzaju obejście nie zostało wykorzystane i że dostarczany gaz paliwowy ma wymaganą jakość. Po drugie zaś 

nawet krótki czas pracy z wykorzystaniem paliwa gazowego zawierającego H2S może spowodować wytworzenie 

się w katalizatorze spalin kwasu siarkowego, który będzie kondensował w wymienniku ciepła spalin. 

Zdolność węgla aktywnego do wysycania się zależy od stopnia wilgotności gazu i jego temperatury. Co do 

zasady gaz powinien być osuszony (natomiast nie może być zbyt suchy) i nie powinien być nadmiernie 

schłodzony, ponieważ może to powodować zahamowanie reakcji chemicznych zachodzących na powierzchni 

węgla aktywnego. Dokładne wartości docelowe można odczytać z kart charakterystyki węgla aktywnego. Ze 

względu na lepszą możliwość kontrolowania parametrów gazu w przypadku stosowania węgla aktywnego należy 

zapewnić osuszanie gazu poprzez chłodzenie z ponownym podgrzewaniem. 

Adsorpcja H2S jest zupełnie różna od procesu adsorpcji węglowodorów będących związkami krzemowo- 

organicznymi. Związki tego rodzaju znajdują się w gazie z oczyszczalni ścieków i gazie składowiskowym, a po 

części również w paliwie gazowym pochodzącym z instalacji biogazowych, w których przeprowadza się 

segregację odpadów. 

Do pracy ze związkami krzemowo-organicznymi wykorzystuje się węgiel aktywny bez domieszki innych 

substancji. Tego rodzaju wkłady adsorbują substancje szkodliwe na powierzchni. Nie zachodzi tam jednak żadna 

reakcja chemiczna, tak więc zaadsorbowane substancje można ponownie oddzielić. 

Dwie dodatkowe przeszkody polegają na tym, że po pierwsze zdolność wysycania węglowodorami nie jest zbyt 

wysoka i oscyluje wokół kilku procent, po drugie zaś rozwiązanie to powoduje adsorpcję nie tylko związków 

krzemowo-organicznych, ale wszystkich węglowodorów (choć czyste węglowodory nie powodują problemów w 

procesie spalania w silniku i nie ma konieczności ich wychwytywania). 

Choć opisane rozwiązania stanowią wydajny system zapewniający wystarczająco wydajne odsiarczanie, 

wychwytywanie innych zanieczyszczeń za pomocą węgla aktywowanego wymaga znacznie większych nakładów 

i jest droższe, co wymaga poczynienia odpowiednich szacunków. 


7.3.6 Przygotowanie mieszanki 

Regulacja emisji spalin silnika gazowego odbywa się za pośrednictwem układu sterowania składem mieszanki 

gazowej. Główne elementy wykorzystywane w toku przygotowania mieszanki gazowo-powietrznej przed 

wprowadzeniem jej do komory spalania to odcinki regulacji gazu, mieszalniki oparte na zjawisku Venturiego oraz 

przepustnice. 

Na Ilustracji 7.2 pokazano między innymi elementy biorące udział w przygotowaniu mieszanki w przypadku 

spalania ubogiej mieszanki 


Il. 7.2 Zasada spalania ubogiej mieszanki z turbodoładowaniem, dwoma obiegami chłodzenia oraz 

regulacją temperatury komory spalania 

11 

1 Powietrze do spalania 

2 Spaliny 

3 Turbosprężarka 

4 Układ pomiaru temperatury w komorze spalania 

5 Woda chłodząca 

6 Silnik 

7 Chłodnica mieszanki 

8 Do obiegu niskotemperaturowego wody chłodzącej 

9 Przepustnica 

10 Gaz 

10 

12 

11 Odcinek regulacji gazu 

9 

12 Mieszalnik z silnikiem do przygotowania mieszanki 

1 

Rozdział_07 - Instalacja paliwowa.docx Strona 13 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8

7.3.7 Odcinek regulacji gazu 

Podczas eksploatacji silników gazowych można z reguły korzystać jedynie z dopuszczonych odcinków regulacji 

gazu. Przed rozpoczęciem mieszania powietrza i gazu w mieszalniku Venturiego należy zapewnić wyrównanie 

ciśnienia powietrza i gazu. Funkcję tę realizuje membranowy regulator ciśnienia zerowego w odcinku regulacji 

gazu. Podstawową budowę odcinka regulacji gazu przedstawiono na Ilustracji 7.3. Regulatory ciśnienia zerowego 

są montowane w postaci regulatorów niewymagających dodatkowego zasilania. Na wlocie odcinka regulacji gazu 

znajduje się obsługiwany ręcznie zawór kulowy. Jako następny, w celu ochrony przed zanieczyszczeniami, 

montuje się filtr gazu. Wkład filtra składa się z maty filtrującej, której współczynnik filtracji wynosi ok. 85% w 

przypadku cząsteczek >5 m. Kolejne elementy to dwa zawory odcinające, które do rozmiaru DN 100 mają 

postać zaworów elektromagnetycznych, a przy szerokości znamionowej przekraczającej DN 100 wykorzystuje się 

zawory sterowane pneumatycznie z wbudowaną sprężarką.W przypadku eksploatacji z wykorzystaniem paliwa 

gazowego, które może zawierać tlen, np. w przypadku gazu gnilnego lub gazu wysypiskowego, za parą zaworów 

odcinających montuje się zabezpieczenie przed cofaniem się płomienia z czujnikiem temperatury. Ostatnim 

elementem jest regulator ciśnienia zerowego. Przed zaworami elektromagnetycznymi zawsze montuje się czujnik 

ciśnienia minimalnego. W zależności od wymagań bezpieczeństwa obowiązujących na danej instalacji, odcinki 

regulacji gazu mogą być wyposażone w moduł monitorowania szczelności lub pośredni zawór odpowietrzający, 

ewentualnie czujnik ciśnienia maksymalnego. 

Bezciśnieniowe odcinki regulacji gazu są eksploatowane z ciśnieniem na wejściu wynoszącym 200 mbarów. W 

przypadku większego ciśnienia na wejściu należy zastosować specjalną konfigurację odcinka regulacji gazu lub 

przewidzieć odcinek regulacji wstępnej. 

Il. 7.3 Odcinek regulacji gazu 

1 

2 

3 

PSA- 

=BP124 

TSA+ 

=BT147 

4 5 6 6 7 8 9 

1 Gaz 6 Zawór elektromagnetyczny* 

2 Zawór kulowy 7 Zabezpieczenie przed cofaniem się płomienia* 

3 Manometr 8 Czujnik temperatury 

4 Filtr gazu 9 Regulator ciśnienia zerowego 

5 Czujnik ciśnienia * nie w przypadku gazu ziemnego 


7.3.7.1 Odcinek wstępnej regulacji 

Odcinek wstępnej regulacji gazu zmniejsz ciśnienie gazu do poziomu poniżej 200 mbarów. Główne elementy 

odcinka regulacji wstępnej to umieszczony na wlocie zawór kulowy, filtr gazu, moduł regulujący ciśnienie gazu z 

zaworem odcinającym bezpieczeństwa (SAV) oraz zaworem spustowym bezpieczeństwa (SBV). Odcinający 

zawór bezpieczeństwa odcina dopływ gazu w momencie gdy ciśnienie wyjściowe za odcinkiem regulacji wstępnej 

przekracza ustawioną wartość graniczną. Pomniejsze uderzenia ciśnienia, które występują na przykład w 

momencie zamykania zaworu elektromagnetycznego w leżącym za odcinkiem regulacji wstępnej odcinku 

regulacji gazu, są kompensowane przez otwarcie zaworu spustowego. Zawór ten otwiera się po obciążeniu 

sprężyny. Na Ilustracji 7.4 przedstawiono odcinek regulacji wstępnej gazu. 

Il. 7.4 Odcinek regulacji ciśnienia wstępnego 

1 2 3 4 

GOSA+ 

=BP379 

1 Gaz 6 Regulator ciśnienia 

2 Zawór kulowy 7 Zawór odpowietrzający 

3 Manometr 8 Zawór spustowy bezpieczeństwa (SBV) 

4 Filtr gazu 9 Wyświetlacz ilości gazu przeciekowego 

5 Zawór odcinający bezpieczeństwa (SAV) 

5 6 

Rozdział_07 - Instalacja paliwowa.docx Strona 15 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

GO 

7 8 

3 

9

7.3.7.2 Tryb podwójnego gazu 

Każdy rodzaj gazu wymaga oddzielnego odcinka regulacji gazu z modułem filtrującym, zaworami odcinającymi i 

funkcją dokładnego sterowania ciśnieniem. Oba rodzaje gazu, po przejściu odcinka regulacji gazu, są 

wprowadzane do silnika wspólnym przewodem rurowym. 

Tryb gazu jest dostępny tylko w przypadku instalacji z mieszalnikiem wielogazowym (regulowana szczelina). 

Przejście z jednego rodzaju gazu na drugi odbywa się po zatrzymaniu silnika poprzez przestawienie zaworów 

elektromagnetycznych w odcinkach regulacji gazu. 

Oprócz tego w przypadku występowania specjalnych wymagań gaz może być mieszany również przed odcinkiem 

regulacji gazu. Możliwość takiej konfiguracji należy sprawdzić i zaprojektować dla każdej instalacji osobno. 


7.3.7.3 Wskazówki dotyczące montażu odcinków regulacji gazu 

Odcinek regulacji gazu należy zamontować w tym samym pomieszczeniu co silnik gazowy, tak aby regulator 

ciśnienia mógł reagować na zmiany ciśnienia zasysanego powietrza. 

W przypadku stosowania agresywnych gazów, takich jak gaz z oczyszczalni ścieków, biogaz lub gaz 

składowiskowy elementy przewodzące gaz nie mogą być wykonane z kolorowych metali (np. mosiądz). 

Moduły regulacji ciśnienia gazu oraz przewody rurowe należy montować bez naprężeń. Umieszczona na 

obudowie elementu nastawczego strzałka musi znaleźć się w położeniu zgodnym z kierunkiem przepływu. 

Odcinek regulacji gazu należy montować w pozycji poziomej. Regulator i urządzenia sterujące należy co do 

zasady montować w położeniu standardowym. 

Przewody spustowe zaworu spustowego bezpieczeństwa (SBV) o odpowiednim przekroju należy wyprowadzić z 

maszynowni na zewnątrz. 

Odcinki regulacji gazu należy w miarę możliwości umieszczać w pobliżu silnika gazowego. Maksymalna 

odległość pomiędzy wylotem odcinka regulacji gazu a wlotem mieszacza gazu w silniku gazowym może wynosić 

maks. 3 m i obejmować maks. trzy kolanka 90°. 

Wskazówka: Jeżeli przed wlotem silnika gazowego nie jest przeprowadzana dodatkowa filtracja gazu, przewód 

łączący odcinek regulacji gazu i mieszalnik gazu należy oczyścić od wewnątrz. Patrz również Rozdział 20.1. 

W mieszankach paliwa gazowego, w których znajduje się również tlen (np. gaz z oczyszczalni ścieków, biogaz i 

gaz składowiskowy) może dochodzić do zapłonu powtórnego w przewodzie gazowym. Aby zapobiec przenikaniu 

płomieni do przewodu prowadzącego gaz w standardowych odcinkach regulacji gazu należy zamontować 

odporne na długotrwałe oddziaływanie płomieni zabezpieczenia przed cofaniem się płomienia z czujnikiem 

temperatury. W przypadku wmontowanych zabezpieczeń przed cofaniem się płomienia między silnikiem a 

odcinkiem regulacji gazu dopuszcza się odstęp wynoszący maksymalnie 40x średnica rury przewodu gazowego. 

W przypadku większych odstępów należy przewidzieć odporne na działanie ognia zabezpieczenie przed 

detonacją. 

Przyłącze do silnika należy wykonać z elastycznego węża, układanego w formie łuku o kącie 90°, lub zastosować 

specjalnie do tego celu zaprojektowany kompensator, który należy zamontować bez naprężeń. 

W zależności od konfiguracji instalacji w przewodach doprowadzających gaz do silnika przed odcinkiem regulacji 

gazu można zamontować licznik ilości gazu. 

Moduły oceniające wchodzące w skład układu monitorowania temperatury zabezpieczenia przed cofaniem się 

płomienia zaworu SAV w odcinku regulacji wstępnej oraz moduły wchodzące w skład licznika ilości gazu należy 

wmontować w szafę sterowniczą. 

Aby zapewnić bezpieczeństwo instalacji wykorzystującej silniki gazowe należy wyposażyć przewód 

przyłączeniowy gazu znajdujący się poza maszynownią w obsługiwane ręcznie urządzenie odcinające. 

Urządzenie odcinające należy szybko zamknąć w przypadku pojawienia się niebezpieczeństwa. Zaleca się 

zastosowanie zdalnie sterowanych zaworów z niezależnym napędem (np. sprężyny zamykające). 


7.3.7.4 Wskazówki dotyczące przewodów spustowych i odpowietrzających w odcinkach regulacji gazu 

Przewody wyprowadzane na zewnątrz należy układać bez zmieniania ich średnicy (zwrócić uwagę na spadek 

ciśnienia) w rozmiarze zalecanym przez producenta modułu regulującego ciśnienie gazu i urządzenia 

zabezpieczającego. 

Przewody odpowietrzające muszą być zabezpieczone przed zatkaniem. Przewody spustowe i odpowietrzające 

nie mogą być prowadzone w jednym przewodzie rurowym. Wyjątkiem od tej zasady są przewody wyprowadzane 

na zewnątrz w przypadku rządzeń, w których urządzenia odpowietrzające i spustowe są od siebie oddzielone. Na 

Ilustracji 7.5 pokazano odcinek regulacji wstępnej, który nie spełnia tego wymagania, ponieważ przewód 

spustowy i odpowietrzający poprowadzono we wspólnym przewodzie rurowym, co jest niedopuszczalne. 

Wyloty przewodów wyprowadzane na zewnątrz muszą znajdować się w odpowiedniej odległości od 

potencjalnych źródeł zapłonu, być zabezpieczone przed korozją zewnętrzną, wyposażone w odpowiednie 

urządzenia chroniące przed zatkaniem oraz rozmieszczone w taki sposób, aby gaz wylotowy nie przenikał do 

zamkniętych pomieszczeń lub w inny sposób nie mógł spowodować niepożądanego obciążenia lub zagrożenia. 

Il. 7.5 Odcinek regulacji wstępnej z niedopuszczalnym ułożeniem przewodu spustowego i odpowietrzającego 


7.3.8 Mieszalnik gazu 

Mieszanie powietrza i gazu odbywa się w mieszalniku. Mieszalnik ma postać zwężki Venturiego. Powietrze 

przepływa w nim przez zwężenie o kształcie zbliżonym do dyszy, a następnie przez rozszerzający się ku tyłowi 

dyfuzor. W zwężeniu prędkość przepływu zwiększa się, a następnie zmniejsza się w dyfuzorze z minimalnym 

poziomem straty. Podczas przyśpieszania w zwężeniu (dyszy) powstaje podciśnienie, które powoduje, że w 

najwęższym punkcie przekroju gaz jest samoczynnie zasysany przez szczelinę. Podczas następującego w 

kolejnym etapie zwolnienia ciśnienie ponownie wzrasta, osiągając poziom zbliżony do ciśnienia atmosferycznego, 

tak więc proces mieszania przebiega bez większych strat ciśnienia. 

Zaletą tego sposobu mieszania jest to, że ilość powietrza i gazu pozostają w stałym stosunku względem siebie, 

nawet jeżeli na skutek zmiany mocy zmieni się ustawienie przepustnicy, a co za tym idzie centralny przepływ 

masowy powietrza. 

CStosuje się w tym przypadku mieszalnik wielogazowy, w przypadku którego rozmiary szczeliny w mieszalniku są 

regulowane za pomocą silnika. Warunkiem dokładnego zachowania stosunku gazu do powietrza w mieszance 

jest utrzymanie ciśnienia gazu przed szczeliną na równym poziomie z ciśnieniem powietrza przed zwężką 

Venturiego. Na Ilustracji 7.6 pokazano zasadę działania mieszalnika gaz-powietrze z regulowaną szczeliną. 

Il. 7.6 Mieszalnik wielogazowy 

1 Wlot gazu 

2 Wlot powietrza 

3 Wylot mieszanki gaz-powietrze 

4 Drążek łączący z silnikiem 

5 Szczelina gazowa 


7.3.9 Przepustnica 

Przepustnica reguluje objętość sprężanej mieszanki doprowadzanej do silnika, a co za tym idzie moc 

produkowaną przez silnik lub jego prędkość obrotową. 

7.3.10 Pierwsze uruchomienie instalacji zasilanych biogazem 

Jeżeli w fazie początkowej nie jest dostępny biogaz, do uruchomienia instalacji można wykorzystać gaz 

alternatywny. Dopuszczalne gazy alternatywne i ustawienia silnika są określone w biuletynie technicznym. 

Ograniczona maksymalna moc mechaniczna oraz możliwa wysoka wartość opałowa gazu alternatywnego jest 

zazwyczaj kilka razy zbyt wysoka dla potrzeb instalacji zasilanej biogazem. Z tego powodu ciśnienie wlotowe 

gazu alternatywnego należy ustawić na możliwie niskim poziomie (ok. 5-30 mbarów). 

Do obniżenia ciśnienia wlotowego gazu nie można wykorzystać stałych zwężek (zbyt niski przepływ objętościowy 

przy rozruchu lub na biegu jałowym). 

Upoważniony pracownik uruchomieniowy musi wprowadzić odpowiednie zmiany w ustawieniach regulatora 

ciśnienia zerowego. 

7.4 Wskazówki dotyczące montażu i konserwacji instalacji zasilanych gazem 

7.4.1 Zasady 

Podczas montażu przewodów gazowych oraz elementów instalacji gazowej należy przestrzegać zaostrzonych 

przepisów bezpieczeństwa technicznego. 

Podczas przeprowadzania prac na instalacji oraz podczas dobierania elementów należy przestrzegać 

postanowień norm DIN, TRD, DVGW itp. Poniżej wymieniono najistotniejsze przepisy: 

DIN 6280-14 „Agregaty grzewczo-energetyczne z tłokowymi silnikami spalinowymi - 

Podstawy, wymagania, elementy, wersje i konserwacja“ 

DIN 6280-15 „Agregaty grzewczo-energetyczne z tłokowymi silnikami spalinowymi - Badania” 

DIN EN 161 „Automatyczne zawory odcinające do palników gazowych i urządzeń zasilanych gazem“ 

DIN EN 14382 Urządzenia bezpieczeństwa do instalacji i urządzeń regulujących ciśnienie gazu – Gaz- 

Urządzenia odcinające bezpieczeństwa do ciśnienia roboczego 100 barów 

DIN 3394 „Automatyczne urządzenia nastawcze“ (Cześć 2 normy DIN 3394 została zastąpiona 

normą DIN EN 161) 


G 262 „Wykorzystanie gazu ze źródeł odnawialnych w publicznej sieci gazowej" 

G 490/I „Instalacje regulacji ciśnienia gazu dla ciśnienia wlotowego do 4 barów“ 

G 491 „Instalacje regulacji ciśnienia gazu dla ciśnienia wlotowego ponad 4 bary do 100 barów“ 

G 493/I „Kryteria kwalifikacyjne dla producentów instalacji regulujących 

i mierzących ciśnienie gazu“ 

G 495 „Instalacje regulacji ciśnienia gazu oraz instalacje do pomiaru dużych objętości gazu - 

kontrola i konserwacja“ 

G 600 „Zasady techniczne dla instalacji gazowych“ 

GUV-R 127 „Zasady bezpieczeństwa dla składowisk odpadów“ 

GUV 17.5 „Zasady bezpieczeństwa dla oczyszczalnia ścieków – 

budowa i wyposażenie“ 

BGV – D2 50 „Prace dotyczące przewodów gazowych“ 

Po zamontowaniu przewodu gazowego i armatury rzeczoznawca musi potwierdzić 

prawidłowy i zgodny z obowiązującymi przepisami montaż. 

Przed uruchomieniem odcinka instalacji zasilanej gazem należy z odpowiednim 

wyprzedzeniem zawiadomić o tym fakcie odpowiedni urząd. 

7.4.2 Konserwacja, utrzymywanie w dobrym stanie technicznym 

Podczas przeprowadzania wszystkich prac dotyczących przewodów gazowych należy przestrzegać między 

innymi przepisów BGV-D2 oraz DVGW - arkusz robót G495. Należy przy tym zwrócić uwagę zwłaszcza na fakt, 

że prace dotyczące instalacji gazowych (np. otwieranie odcinka regulacji gazu, demontaż i konserwacja 

urządzenia) mogą być przeprowadzane jedynie po zwolnieniu ciśnienia z instalacji i jedynie przez odpowiednio 

przeszkolonych i wykwalifikowanych specjalistów. Podczas przeprowadzania okresowej konserwacji należy 

przestrzegać zaleceń dotyczących przeprowadzania badań wzrokowych, inspekcji, sprawdzeń działania i 

konserwacji określonych przez producenta urządzenia dla danego zakładu. 




Rozdział 8 

Obieg oleju smarowego 

06-2012 


Spis treści 

8. Obieg oleju smarowego .............................................................................................................. 3 

8.1 Agregat .......................................................................................................................................... 3 

8.2 Załącznik ....................................................................................................................................... 3 

8.2.1 Zbiornik czystego oleju ................................................................................................................... 4 

8.2.2 Zbiornik zużytego oleju ................................................................................................................... 4 

8.2.3 Zbiornik dobowy ............................................................................................................................. 4 

8.2.4 Zastosowanie kontenerów .............................................................................................................. 4 

8.3 Przygotowanie oleju smarowego .................................................................................................... 4 

8.3.1 Silniki gazowe................................................................................................................................. 4 

8.3.2 Silniki wysokoprężne ...................................................................................................................... 4 

8.4 Rodzaje oleju smarowego ............................................................................................................. 5 

8.5 Olej smarowy w przypadku stosowania biogazu .......................................................................... 5 

8.6 Smarowanie wstępne silnika ......................................................................................................... 5 

8.7 Wymiana oleju smarowego, uzupełnianie poziomu oleju smarowego .......................................... 6 

Rozdział_08 - Obieg oleju smarowego.docx Strona 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

8. Obieg oleju smarowego 

8.1 Agregat 

Obwody oleju smarowego silników mają postać smarowania w mokrej misce olejowej. W Tabeli 8.1 

zestawiono rodzaje instalacji oleju smarowego zastosowane dla poszczególnych modeli silników. 

Tab. 8.1 

Typ silnika 

Mokra komora 

korbowa 

Miska olejowa przy 

silniku 

TCD 2016 

TCD 2020 

Zbiornik oleju 

o zwiększonej 

pojemności na 

ramie podstawy 

Zewnętrzny 

zbiornik oleju 

w instalacji 

TCG 2016 V08 C 

TCG 2016 V12/16 C 

TCG 2020 

TCG 2032 

Wszystkie modele silników są wyposażone we wbudowane pompy oleju smarowego, filtrowanie oleju 

smarowego i jego chłodzenie odbywa się w filtrach i chłodnicach olejowych zamontowanych przy silniku lub 

na zewnątrz. 

Zewnętrzne chłodnice olejowe, wraz z wbudowanymi podzespołami, należy dostosować do pracy pod 

ciśnieniem przynajmniej 16 barów. 

Agregaty wyposażone w silniki TCG 2020 mogą być również wyposażone w dodatkowy zbiornik oleju na 

ramie. W przypadku modeli TCG 2016 C istnieje również możliwość uwzględnienia w instalacji 

zewnętrznego zbiornika oleju. 

8.2 Załącznik 

W przypadku modelu TCG 2032 elementy zewnętrznego obiegu oleju smarowego (np. wymienniki ciepła) 

należy umieścić na wysokości agregatu lub poniżej, aby zapobiec powracaniu oleju z tych elementów do 

miski olejowej w przypadku zatrzymania urządzenia. W przypadku instalacji opartych na modelu TCG 2032 

zewnętrzna chłodnica oleju smarowego powinna znajdować się możliwie blisko agregatu, tak by utrzymać 

objętość oleju smarowego w instalacji po stronie urządzenia na możliwie niskim poziomie. 


8.2.1 Zbiornik czystego oleju 

Zbiornik czystego oleju należy umieścić w takim miejscu, aby nie mógł on zostać opróżniony na skutek działania siły 

ciężkości. Objętość zbiornika jest uzależniona od trybu pracy instalacji i związanego z tym zapotrzebowania na olej. 

Jako minimalną objętość zaleca się objętość jednej wymiany oleju plus objętość wymaganą do pracy przez dwa 

okresy wymiany oleju. 

8.2.2 Zbiornik zużytego oleju 

Jako minimalną objętość tego zbiornika zaleca się objętość oleju równą objętości dwóch zmian oleju. 

8.2.3 Zbiornik dobowy 

Jeżeli w instalacji przewidziano zbiornik dobowy jako zbiornik dodatkowego napełniania, powinien on mieć objętość 

wystarczającą na ok. 200 godzin pracy (np. w przypadku modelu TCG 2032 jest to ok. 600 dm3). 

8.2.4 Zastosowanie kontenerów 

Ilość miejsca dostępnego w kontenerze po montażu agregatu i oprzyrządowania jest dość ograniczona. W takim 

przypadku może nie być możliwe spełnienie zamieszczonych powyżej zaleceń dotyczących objętości zbiornika 

czystego oleju i zużytego oleju. 

8.3 Przygotowanie oleju smarowego 

Jakość stosowanego oleju smarowego jest głównym kryterium decydującym o żywotności elementów silnika 

smarowanych tym olejem, a co za tym idzie decyduje również o bezawaryjnej pracy instalacji. Dlatego też 

konserwacja filtra oleju smarowego i separatorów wymaga szczególnej uwagi. 

8.3.1 Silniki gazowe 

Umieszczone przy silnikach filtry oleju smarowego zostały zaprojektowane z myślą o bezawaryjnej pracy i nie ma 

konieczności podejmowania żadnych dodatkowych działań związanych z przygotowaniem oleju smarowego. 

8.3.2 Silniki wysokoprężne 

Eksploatacja silników z wykorzystaniem paliwa niskiej jakości (paliwo mieszane, oleje pozostałościowe) zwiększa 

poziom zanieczyszczeń w wykorzystywanym oleju smarowym. Oprócz filtrów oleju smarowego zamontowanych 

przy silnikach użytkownik powinien wyposażyć instalację w dodatkowe filtry lub nawet automatyczne systemy 


filtrujące. W niektórych przypadkach konieczne może się okazać również oddzielne poprowadzenie oleju 

smarowego. 

8.4 Rodzaje oleju smarowego 

W biuletynach technicznych dotyczących oleju smarowego wymieniono dopuszczone do stosowania rodzaje 

olejów smarowych do silników gazowych i silników wysokoprężnych produkowanych przez sprawdzonych 

dostawców. Bez uzyskania odpowiedniego pozwolenia nie wolno stosować innych olejów. Oprócz tego 

wymienione biuletyny zawierają również informacje na temat częstotliwości wymiany oleju smarowego, 

analiz zużytego oleju oraz konserwacji zamontowanego przy silniku filtra oleju smarowego. 

Przed uruchomieniem urządzenia należy porównać wyniki analizy dostarczonego czystego oleju ze 

specyfikacją zakładową producenta. 

8.5 Olej smarowy w przypadku stosowania biogazu 

W biuletynie technicznym „Optymalizacja zarządzania olejem w przypadku stosowania biogazu” 

zamieszczono dodatkowe wskazówki dotyczące stosowania oleju smarowego w przypadku silników 

gazowych zasilanych biogazem. 

8.6 Smarowanie wstępne silnika 

Smarowanie wstępne jest zalecane w przypadku wszystkich modeli silników, ponieważ pozwala ono 

znacznie zmniejszyć zużycie silnika. W tym celu wykorzystywane są napędzane elektrycznie pompy 

smarowania wstępnego, które zazwyczaj montuje się do ramy agregatu. Pompę smarowania wstępnego 

należy zamontować w instalacji oleju smarowego w taki sposób, aby w czasie smarowania wstępnego 

wszystkie elementy znajdujące się między pompą oleju i silnikiem (filtry, chłodnice) zostały nasmarowane 

olejem. Ciśnienie podawania oraz objętość podawania pomp jest dostosowywana do danego typu silnika. 

Smarowanie wstępne silników odbywa się bezpośrednio przez rozruchem, przy zatrzymanych silnikach. 

Opcjonalnie możliwe jest również zastosowanie tak zwanego wstępnego smarowania interwałowego, tj. 

silnik jest zatrzymywany w ustalonych odstępach czasu i smarowany wstępnie przez określony czas. 

W przypadku instalacji z silnikami gazowymi sterowanie smarowaniem wstępnym przejmuje system TEM. W 

przypadku silników wysokoprężnych urządzenia sterownicze należy umieścić w szafie sterującej agregatów 

pomocniczych. 

Podczas pracy silników układ smarowania wstępnego jest wyłączony. 

Model TCG 2032 nie posiada funkcji wstępnego smarowania interwałowego i dlatego też musi być 

smarowany wstępnie przed każdym uruchomieniem. 


8.7 Wymiana oleju smarowego, uzupełnianie poziomu oleju smarowego 

Wymianę oleju smarowego należy przeprowadzać zgodnie ze wskazaniami zawartymi w instrukcji obsługi 

danego modelu silnika, a w przypadku agregatów eksploatowanych w ruchu ciągłym zużycie oleju 

smarowego należy kompensować uzupełniając poziom oleju w zbiorniku czystym olejem. 

Podczas wymiany oleju smarowego należy zwrócić uwagę, aby wymieniony został również olej znajdujący 

się w innych elementach instalacji, np. w przewodach rurowych, wymiennikach ciepła itp. W tym celu w 

najniższych punktach instalacji należy zapewnić możliwość odpływu oleju smarowego. W zależności od 

rozmieszczenia elementów instalacji obowiązkowe może okazać się zapewnienie mocowanej na stałe lub 

ruchomej pompy opróżniającej. 

Uzupełnianie poziomu oleju smarowego odbywa się za pośrednictwem pompy uzupełniającej ze zbiornika 

czystego oleju. Uzupełnianie poziomu oleju smarowego przeprowadzane jest ręcznie lub automatycznie. W 

przypadku instalacji z silnikami gazowymi uzupełnianiem oleju smarowego steruje system TEM. 

Przed silnikiem w przewodzie uzupełniania oleju są zainstalowane w rzędzie dwa zawory 

elektromagnetyczne. W przypadku osiągnięcia minimalnego poziomu oleju w misce olejowej, system TEM 

otwiera zawory elektromagnetyczne (i/lub uruchamia pompę uzupełniającą). Olej smarowy jest uzupełniany 

do momentu osiągnięcia poziomu maksymalnego, następnie zawory elektromagnetyczne zostają zamknięte 

(i/lub pompa uzupełniająca zostaje zatrzymana). 

W przypadku grawitacyjnego uzupełniania poziomu oleju ze zbiornika dobowego należy zwrócić uwagę na 

to, aby przewody miały wystarczająco dużą średnicę i aby olej nie zgęstniał nadmiernie na skutek działania 

niskiej temperatury. 

Do opróżniania miski olejowej podczas wymiany oleju smarowego służy wyposażony w zawór trójdrożny 

przewód ciśnieniowy prowadzący z pompy smarowania wstępnego do zbiornika zużytego oleju. Podczas 

wymiany oleju smarowego zawór trójdrożny jest przełączany, aby umożliwić przepompowanie oleju 

smarowego z miski olejowej do zbiornika zużytego oleju. Pompa uzupełniająca wpompowuje następnie do 

miski czysty olej. Zawór trójdrożny umieszczony za pompą smarowania wstępnego jest następnie ponownie 

ustawiany w położeniu „smarowanie wstępne”. Po uruchomieniu pompy smarowania wstępnego cała 

instalacja oleju smarowego jest ponownie wypełniana olejem. 

Podczas pracy ze zużytym i/lub czystym olejem oraz podczas przechowywania olejów należy 

przestrzegać obowiązujących przepisów bezpieczeństwa oraz innych uregulowań. 


Il. 8.1 Instalacja oleju smarowego w urządzeniu 

LICSA+ 

=BL234 

PISA+ 

=BP145 

TISA+ 

=BT208 

PISA- 

=BP196 

1 Silnik gazowy 

2 Filtr oleju smarowego 

3 Chłodnica oleju smarowego 


5 Zbiornik na ramie podstawy 

6 Pompa czystego oleju 

7 Zbiornik czystego oleju 

8 Zbiornik zużytego oleju 

LICSA+ 

=BL234 

PISA+ 

=BP145 

TISA+ 

=BT208 

PISA- 

=BP196 

Rozdział_08 - Obieg oleju smarowego.docx Strona 7 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

1 

5 

2 

4 

LICSA+ 

=BL234 

PISA+ 

=BP145 

TISA+ 

=BT208 

PISA- 

=BP196 

3 

LSA++ 

=BL8511 

LA- 

=BL8510 

LSA-- 

=BL8509 

PSA+ 

=BP8519 

6 

7 8 

LSA++ 

=BL8520 

LA+ 

=BL8524 

PSA+ 

=BP8529



Rozdział 9 

Instalacja powietrza do spalania 

06-2012 


Spis treści 

9. Instalacja powietrza do spalania ............................................................................................... 3 

9.1 Definicje ......................................................................................................................................... 3 

9.1.1 Powietrze z otoczenia ................................................................................................................... 3 

9.1.2 Powietrze zasysane/ powietrze do spalania ................................................................................. 3 

9.2 Wymagania w stosunku do powietrza do spalania ....................................................................... 3 

9.2.1 Temperatura powietrza do spalania i ciśnienie powietrza do spalania ......................................... 3 

9.2.2 Skład powietrza do spalania ......................................................................................................... 4 

9.2.3 Czystość powietrza do spalania ...................................................................................................... 6 

9.2.4 Warunki tropikalne ........................................................................................................................ 7 

9.3 Ilość powietrza do spalania ........................................................................................................... 7 

9.4 Rodzaje filtracji powietrza do spalania .......................................................................................... 8 

9.4.1 Filtr powietrza z kąpielą olejową ................................................................................................... 8 

9.4.2 Filtr powietrza – papier/tworzywo sztuczne .................................................................................. 9 

9.5 Tłumiki dźwięku ............................................................................................................................. 9 

9.6 Przewód zasysania powietrza ....................................................................................................... 9 

9.7 Straty ciśnienia ............................................................................................................................ 10 

9.8 Odpowietrzanie skrzyni korbowej................................................................................................ 11 

9.8.1 Zakres ustawiania ciśnienia w skrzyni korbowej w silnikach wysokoprężnych TCD 2020 ......... 11 

Rozdział_09 - System powietrza do spalania.docx Strona 2 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S

9. Instalacja powietrza do spalania 

9.1 Definicje 

9.1.1 Powietrze z otoczenia 

Jako powietrze z otoczenia jest określane powietrze z wolnego otoczenia, z którego są zasilane instalacje 

silników wysokoprężnych i gazowych. Temperaturę powietrza z otoczenia mierzy się w pobliżu podłoża, 

zwykle 2 m nad nim, przy czym nie mają na nią wpływu promieniowanie słoneczne, ciepło podłoża lub 

przewody cieplne. 

9.1.2 Powietrze zasysane/ powietrze do spalania 

Powietrze zasysane lub powietrze do spalania to powietrze, które znajduje się w silniku wysokoprężnym lub 

gazowym bezpośrednio przed filtrem powietrza do spalania. Powietrze zasysane lub powietrze do spalania 

przechodzi w systemie napowietrzania instalacji z jednej strony filtrowanie i zależnie od wersji prowadzenia 

powietrza i ilości do napowietrzania zwiększa się jego temperatura w stosunku do temperatury powietrza z 

otoczenia. 

9.2 Wymagania w stosunku do powietrza do spalania 

9.2.1 Temperatura powietrza do spalania i ciśnienie powietrza do spalania 

W kartach charakterystyki moc silnika jest podawana zgodnie z normą ISO 3046-1, a moc elektryczna 

zacisków generatora prądotwórczego zgodnie z normą ISO 8528-1. W obu normach określone są 

następujące warunki standardowe dotyczące parametrów powietrza do spalania: 

Temperatura powietrza: 298 K (25°C) 

Ciśnienie powietrza: 1000 mbarów (100 kPa) 

Względna wilgotność powietrza: 30% 

Informacje na temat mocy zawarte w standardowych kartach charakterystyki odbiegają częściowo od 

warunków standardowych i w zależności od konkretnego typu silnika (np. silnik wysokoprężny lub gazowy), 

określa się warunki specjalne. Tak więc w wersji podstawowej model TCD 2016 jest dostosowany do pracy z 

maksymalną temperaturą powietrza do spalania wynoszącą 40°C. Zamiast informacji o ciśnieniu powietrza 

w kartach podana jest informacja o wysokości montażu. 

W przypadku temperatury powietrza do spalania i wysokości montażu przekraczających warunki 

standardowe konieczne jest ograniczenie mocy. 


W zakresie temperatury powietrza do spalania obowiązują następujące wymagania dotyczące rozruchu i 

eksploatacji silników: 

W trakcie eksploatacji silników należy zachować temperatury powietrza do spalania (minimalna / wersja ) 

na podstawie arkuszy danych lub schematów przepływu RI. 

Do uruchomienia silników należy w maszynowni zapewnić następujące temperatury powietrza do 

spalania: 

Silniki wysokoprężne i gazowe z podgrzewaczem powietrza: 5–10°C 

Silniki gazowe z podgrzewaczem powietrza lub Wastegate: 5–10°C 

Silniki gazowe bez podgrzewacza powietrza i Wastegate: 10 K poniżej temperatury 

9.2.2 Skład powietrza do spalania 

standardowej na podstawie 

karty charakterystyki lub 

schematu ideowego 

W przypadku powietrza do spalania zakłada się typowy skład suchego powietrza z zawartością pary wodnej. 

Zawartość pary wodnej w powietrzu jest określana za pomocą względnej wilgotności powietrza przy jego 

określonym ciśnieniu i temperaturze. Zasadniczo powietrze do spalania musi być pozbawione 

składników powodujących powstawanie kwasów lub zasad; np. dwutlenek siarki (SO2) łączy się z 

wodą (H2O), tworzyć kwas siarkawy. Główne składniki suchego powietrza na wysokości 0 m n.p.m. są 

podane w tabeli 9.1. 

Tab. 9.1 

Główne składniki suchego powietrza 

Gaz Zawartość objętościowa [%] 

Azot N2 

Tlen O2 

Dwutlenek węgla CO2 

78,084 

20,946 

0,035 

Argon Ar 0,934 

Suma 99,999 

W przypadku pozostałej części objętości 0,001 chodzi o tzw. gazy śladowe. Zasadniczo chodzi o gazy 

szlachetne neon (18 ppm), hel (5 ppm) i krypton (1 ppm). 

W pobliżu zakładów przemysłowych lub instalacji chemicznych widoczny negatywny wpływ na skład 


powietrza do spalania może wywierać fakt ulatniania się gazów procesowych, np. siarkowodoru (H2S), 

chloru (Cl), fluoru (F), amoniaku (NH3) itp. 

W biuletynie technicznym dotyczącym paliwa gazowego zdefiniowano wartości graniczne zawartości 

„szkodliwych” gazów towarzyszących takich jak siarka (S), siarkowodór (H2S), chlor (Cl), fluor (F) i amoniak. 

W przypadku tych wartości granicznych wychodzi się z założenia, że powietrze do spalania ma skład zgodny 

z podanym w tabeli 9.1, czyli nie zawiera siarki, siarkowodoru, chloru itd. Na podstawie podanych wartości 

granicznych dla gazów towarzyszących można również wyprowadzić same wartości graniczne dla mieszanki 

paliwo gazowe/powietrze do spalania. 

cPrzykład: 

W biuletynie technicznym podana jest wartość graniczna dla amoniaku w paliwie gazowym z zawartością 30 

3 

mg/mn CH4. Przy spalaniu gazu ziemnego (założenie 100%CH4) do spalenia 1 metra sześciennego 

normalnego gazu ziemnego jest potrzebne ok. 17 metrów sześciennych normalnych powietrza. Na tej 

podstawie można ustalić, że zawartość amoniaku w powietrzu do spalania może wynosić tylko 1,8 (30/17) 

3 3 

mg/mn , by została zachowana podana dla paliwa gazowego wartość graniczna wynosząca 30 mg/mn CH4. 

Jeśli samo paliwo gazowe zawiera już amoniak, odpowiednio zmniejsza się dopuszczalna zawartość 

amoniaku w powietrzu do spalania. 

W podobny sposób można wyprowadzić górne wartości graniczne innych szkodliwych gazów 

towarzyszących w powietrzu do spalania. Ich listę zawiera tabela 9.2. 

Tab. 9.2 

Dopuszczalne obciążenie powietrza do spalania 

Element Zawartość [mg/mn³ powietrza] 

Siarka (łącznie) S lub < 130 

siarkowodór H2S < 135 

Chlor (łącznie) Cl < 5,9 

Fluor (łącznie) F lub < 2,9 

Suma chloru i fluoru < 5,9 

Amoniak NH3 

Rozdział_09 - System powietrza do spalania.docx Strona 5 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

< 1,8 

Opary oleju >C5C10 < 14,7 

Krzem (organiczny) Si < 0,59 

Wartości graniczne podane w Tabeli 9.2 obowiązują tylko dla modeli silników TCG 2016 C oraz TCG 2020 i 

TCG 2032. 

Tych wartości granicznych nie można stosować dla silników wysokoprężnych.

Substancje kwasotwórcze, takie jak SO2, SO3, HCl lub HF (oraz inne substancje) są co do zasady 

niedopuszczalne w powietrzu do spalania. Ponieważ zwłaszcza w warunkach wysokiej temperatury i wilgotności 

(np. w tropikach) może dojść do kondensacji wchłodnicy mieszanki, może tam również dojść do powstawania 

kwasów. Substancje kwasotwórcze w instalacji odprowadzania spalin są mniej niebezpieczne, ponieważ w tym 

odcinku nie jest przekraczany punkt rosy. 

Podane w tabeli 9.2 składniki powietrza do spalania mogą mieć niekorzystny wpływ na interwały konserwacji 

silników i powodować uszkodzenia bądź zniszczenie podłączonych dalej systemów redukcji emisji. 

W związku z tym przy tworzeniu systemu powietrza do spalania należy zwrócić uwagę, aby powietrze nie było 

zasysane z zakresu, który może być obciążony szkodliwymi gazami towarzyszącymi, np. z pomieszczeń, w 

których w związku z zainstalowanymi tam maszynami (np. instalacje chłodnicze) lub przebiegającymi tam 

procesami może występować podwyższone stężenie tych gazów towarzyszących. 

9.2.3 Czystość powietrza do spalania 

Drobny piasek lub pył zasysane bezpośrednio przez silnik powodują w istotny sposób obniżenie jego trwałości. 

W związku z tym doprowadzane do silnika powietrze do spalania musi spełniać określone parametry czystości. 

Przewidziane zasadniczo filtry powietrza do spalania są wykonane jako filtry do drobnego pyłu klasy F6 do F7. 

Średnie sprawności tych filtrów w stosunku do pyłu pochodzącego z atmosfery są ustalone w normie DIN EN 

779. Stopnie filtracji do osiągnięcia w przypadku tych filtrów są podane w tabeli 9.3: 

Tab. 9.3 

Wielkość cząsteczek Stopień filtracji w % 

>mm Klasa F6 Klasa F7 

0,5 30 65 

1,0 50 85 

1,5 70 95 

2,0 80 98 

2,5 85 >99 

3,0 95 >99 

4,0 >99 >99 

Średnia sprawność (%) na 

podstawie normy DIN EN 779 

60 Em80 80 Em90 

Zależnie od warunków otoczenia, z którego dany silnik pobiera powietrze do spalania, należy wybrać 

dopasowany do nich rodzaj filtracji bądź również zastosować filtry połączone do przeprowadzenia filtracji 

wstępnej. Jak już wspomniano w rozdziale 5 (Wentylacja maszynowni) w instalacji wentylacyjnej maszynowni 

należy zapewnić filtrację grubego pyłu przez wbudowanie filtrów klasy G3. Po filtracji grubego pyłu jego cząsteczki 

w powietrzu mają rząd wielkości 1 µm, zaś stężenie pyłu w powietrzu rząd wielkości 0,5-1 mg/m³. Odpowiada to 


stężeniu pyłu, które przyjmuje się do wykonania filtra powietrza w ciężarówce w typowym ruchu drogowym na 

terenie Europy. 

9.2.4 Warunki tropikalne 

W wilgotnych warunkach tropikalnych lub w warunkach tropikalnych o zmiennej wilgotności przez kilka miesięcy 

w roku ilość opadów przekracza możliwe parowanie atmosferyczne. Prowadzi to do wysokiej wilgotności 

powietrza przy stosunkowo wysokiej średniej temperaturze otoczenia wynoszącej 25°C. Dlatego też zawartość 

wody (pary wodnej) w powietrzu/powietrzu do spalania jest bardzo wysoka. 

W przypadku stosowania turbodoładowanych silników spalinowych z chłodnicą międzystopniową lub chłodnicą 

mieszanki para wodna zasysana wraz z powietrzem do spalania kondensuje i przybiera postać ciekłej wody, co 

prowadzi do korozji i zużycia elementów takich jak moduł chłodzenia międzystopniowego/chłodnica mieszanki, 

przepustnicy, rury odbiorowej, zaworów itp. Jeżeli powietrze do spalania lub gaz zawiera dodatkowo powodujące 

powstawanie kwasów lub zasad gazy towarzyszące, takie jak na przykład dwutlenek siarki (SO2), prowadzi to do 

powstawania kwasu siarkawego, co znacznie zwiększa korozję wymienionych elementów. 

W zależności od typu konstrukcyjnego w przypadku silników pracujących w takich warunkach należy wybrać tzw. 

„wersję tropikalną", w celu zmniejszenia korozji elementów. Ponadto należy niedopuścić, by zasysane powietrze 

zawierało substancje kwasotwórcze. 

9.3 Ilość powietrza do spalania 

Właściwą ilość powietrza do spalania dla poszczególnych modeli silników wysokoprężnych zawiera tabela 9.4. 

Podane wartości są wartościami średnimi i mogą wykazywać zależnie od specyfikacji danego silnika odchylenia 

od wartości rzeczywistych, są one jednak wystarczające do projektowania części składowych urządzenia. 

Właściwy strumień objętości powietrza do spalania otrzymuje się przez podzielenie właściwej ilości powietrza do 

spalania przez gęstość powietrza. 

Tab. 9.4 

VL= przepływ objętościowy powietrza 

mL= przepływ masowy powietrza 

rL = gęstość powietrza 

(zależnie od temperatury i ciśnienia) 

Typ silnika 

Ilość powietrza do spalania 

mL [kg/kWh] 

TCD 2016 5,8 

TCD 2020 6,0 

Gęstość powietrza dla różnych temperatur i ciśnień jest podana w rozdziale 5.3.6. 


Ilość powietrza do spalania w silnikach gazowych zmienia się zależnie od składu paliwa gazowego i 

stosowanej proporcji powietrza do spalania. Podane w tabeli 9.5 właściwe wartości ilości powietrza do 

spalania odnoszą się do najczęstszych zastosowań silników gazowych, eksploatacji z gazem ziemnym z 

ubogim spalaniem. 

Tab. 9.5 

Typ silnika 

Dokładne dane zawierają arkusze danych. 

Ilość powietrza do spalania 

mL [kg/kWh] 

TCG 2016 C 5,2 

TCG 2020(K) 5,2 

TCG 2032 5,0 

9.4 Rodzaje filtracji powietrza do spalania 

9.4.1 Filtr powietrza z kąpielą olejową 

Filtry te mogą być stosowane wyłącznie w silnikach wysokoprężnych. 

Są one wystarczające w przypadku zwykłego i średniego zapylenia wynoszącego 1-1,5 mg/m³ objętości 

powietrza do spalania. Filtry można umieścić zarówno w maszynowni, jak i na zewnątrz. Konfiguracja filtra 

musi być dostosowana do objętości powietrza do spalania w silniku. W przypadku filtrów zbyt małych 

rozmiarów olej może być porywany przez powietrze do spalania, zaś w przypadku filtrów zbyt dużych 

rozmiarów zastosowany materiał włóknisty może nie być wystarczająco zwilżany i przez to gorsza może być 

filtracja. 

W przypadku zastosowania oddzielaczy wstępnych częstotliwość konserwacji filtrów wydłuża się 

czterokrotnie. Oddzielacze wstępne pracują zgodnie z zasadą siły odśrodkowej i oddzielają cząsteczki pyłu 

>8 µm. W związku z tym nadają się one do stosowania szczególnie w obszarach, gdzie np. występują burze 

piaskowe lub powietrze z otoczenia jest obciążone cząsteczkami pyłu >8 µm na skutek prowadzenia 

procesów przemysłowych. 

Jak już wspomniano powyżej, w przypadku filtrów powietrza z kąpielą olejową istnieje ryzyko dostania się 

oleju do systemu zasysania silnika, wskutek czego mogą zostać przekroczone wartości graniczne oparów 

oleju w paliwie gazowym podane w okólniku technicznym. 

W związku z tym nie wolno stosować filtrów powietrza z kąpielą olejową w silnikach gazowych. 


9.4.2 Filtr powietrza – papier/tworzywo sztuczne 

W większości zastosowań w przypadku stosunkowo czystego powietrza (stężenie pyłu < 1 mg/m³) do filtracji 

powietrza używa się filtrów papierowych wykonanych jako filtry płytowe, kieszeniowe lub z obiegiem 

powietrza. Filtry te, wraz z odpowiednimi obudowami, są montowane w agregatach TCD/TCG 2016 i 

TCD/TCG 2020. W typoszeregu 2032 na jedną ławę cylindra jest przewidziana ustawiona odzielnie obudowa 

filtra, w którą są wbudowane cztery elementy filtra. W tej obudowie, w zależności od wersji, jest również 

zintegrowane wstępne ogrzewanie zasysanego powietrza. Takie samo wstępne ogrzewanie zasysanego 

powietrza można zastosować również w silnikach typoszeregu TCG 2020, w przypadku odpowiednich 

wymagań odnośnie temperatury powietrza do spalania. 

Wskutek znacznego spadku ciśnienia w przypadku zanieczyszczenia filtra, filtry te co do zasady wyposaża 

się w moduł monitorowania podciśnienia lub wskaźnik podciśnienia. Im czystsze powietrze do spalania, tym 

wolniej filtr ulega zanieczyszczeniu. Zanieczyszczony filtr zużywa znacznie więcej energii niż filtr 

niezanieczyszczony. W ostatecznym rozrachunku nieznacznie zwiększa to zużycie paliwa i niekorzystnego 

punktu roboczego sprężarki. W ekstremalnym przypadku dochodzi do zjawiska pompowania sprężarki i 

następuje utrata bezpieczeństwa pracy agregatu. Filtry powietrza należy wymienić zanim dojdzie do takiego 

krytycznego stanu roboczego. 

9.5 Tłumiki dźwięku 

W przypadku filtrów powietrza ustawionych poza pomieszczeniem z agregatami, powietrze przenoszone 

przez przewody powietrzne roznosi na zewnątrz zwłaszcza odgłos pracy sprężarki, co można zauważyć 

jako świst wysokiej częstotliwości. W tych przypadkach w przewodach zasysania należy przewidzieć tłumiki 

dźwięku o rozmiarach odpowiednich do zastosowanych wkładek. 

9.6 Przewód zasysania powietrza 

Jeśli filtry powietrza nie są zamontowane na silniku, między nim a filtrem powietrza należy zainstalować 

przewód zasysania. Do wykonania tego przewodu należy zastosować gładkie i czyste rury np. lakierowane 

lub ocynkowane. Przewód nie może opierać się o silnik, tzn. między obudową wlotu powietrza a przewodem 

należy zainstalować gumowe mufy. Załamanie muf i węży nie może tworzyć zwężeń. Wszystkie miejsca 

połączeń w przewodzie zasysania między filtrem a przyłączem silnika muszą być szczelne. Jeśli przewód 

zasysania jest ułożony ze spadkiem w kierunku silnika, przed silnikiem należy przewidzieć worek na wodę z 

możliwością jej spuszczania. 

Odpowiednią wartością odniesienia do wymiarowania przewodów powietrza stanowi prędkość powietrza w 

rurze zasysania. Prędkość powietrza powinna wynosić ≤ 20 m/s. 


9.7 Straty ciśnienia 

Zastosowanie w instalacji zasysania powietrza z przewodów rurowych, kolanek, filtrów, tłumików dźwięku itp. 

powoduje straty ciśnienia. Ta występująca przy znamionowym przepływie objętościowym strata ciśnienia nie 

może przekraczać wartości ustalonych dla poszczególnych modeli silników. 

Wartości te są podane w tabeli 9.6. 

Tab. 9.6 

Modele silników Maks. dopuszczalne 

podciśnienie 

[mbar] 

TCG 2016 C 5* 

TCD 2020 20 

TCG 2020(K) 5* 

* dopuszczalne podciśnienie przed filtrem powietrza 

TCG 2032 5* 


9.8 Odpowietrzanie skrzyni korbowej 

Modele silników TCD/TCG 2016 i TCD/TCG 2020 oraz TCG 2032 są wyposażone w zamknięty układ 

odpowietrzania skrzyni korbowej, tzn. opary ze skrzyni korbowej są doprowadzane przez oddzielacz oleju z 

powrotem do przewodu zasysania. Oddzielony olej smarowy jest doprowadzany z powrotem do korbowodu. 

W modelach TCD 2020 w przypadku eksploatacji ze stopniem mocy G4 stosowany jest otwarty układ 

odpowietrzania skrzyni korbowej, tzn. przewód odpowietrzania jest wyprowadzony na zewnątrz przez 

wbudowany w przewód oddzielacz oleju. 

Tab. 9.7 

Typ silnika Wersja odpowietrzania skrzyni korbowej 

TCD 2016 

TCG 2016 C 

Zamknięta Na zewnątrz 

TCD 2020



Rozdział 10 

Instalacja odprowadzania spalin 

06-2012 


Spis treści 

10. Instalacja odprowadzania spalin ............................................................................................... 3 

10.1 Dopuszczalne przeciwciśnienie spalin .......................................................................................... 3 

10.2 Elementy instalacji odprowadzania spalin .................................................................................... 7 

10.2.1 Katalizatory .................................................................................................................................... 7 

10.2.1.1 Wskazówka dotycząca planowania katalizatorów ........................................................................ 7 

10.2.1.1.1 Ucha transportowe ........................................................................................................................ 7 

10.2.1.1.2 Izolacja .......................................................................................................................................... 7 

10.2.1.1.3 Montaż ........................................................................................................................................... 7 

10.2.1.1.4 Przegląd ...................................................................................................................................... 10 

10.2.1.2 Zasady montażu katalizatorów utleniania ................................................................................... 10 

10.2.1.2.1 Uszczelki ..................................................................................................................................... 10 

10.2.1.2.2 Śruby ........................................................................................................................................... 10 

10.2.1.2.3 Montaż ......................................................................................................................................... 11 

10.2.1.3 Czyszczenie katalizatora ............................................................................................................. 11 

10.2.1.4 Zalecenia eksploatacyjne dla katalizatorów utleniania ............................................................... 12 

10.2.1.5 Informacje na temat składu spalin .............................................................................................. 14 

10.2.1.6 Katalizatory utleniania do silników zasilanych biogazem i gazem z oczyszczalni ścieków ........ 15 

10.2.2 Tłumiki spalin............................................................................................................................... 15 

10.2.3 Wymiennik ciepła spalin .............................................................................................................. 16 

10.2.4 Elementy instalacji odprowadzania spalin w instalacjach zasilanych biogazem ................................ 17 

10.2.5 Klapy wylotowe ............................................................................................................................. 17 

10.2.5.1 Obchodzenie elementów instalacji odprowadzania spalin ............................................................... 18 

10.2.5.2 Instalacje wielosilnikowe ze wspólnym przewodem odprowadzania spalin ....................................... 18 

10.2.6 Układanie przewodów rurowych odprowadzających spaliny ...................................................... 22 

10.2.7 Dodatkowe wskazówki dotyczące projektowania wymienników ciepła i tłumików dźwięków ..... 23 

10.2.7.1 Ucha transportowe ...................................................................................................................... 23 

10.2.7.2 Dźwięki materiałowe ................................................................................................................... 23 

10.2.7.3 Ustawienie ................................................................................................................................... 23 

10.2.7.4 Czyszczenie wymiennika ciepła spalin ....................................................................................... 23 

10.2.8 Kominy spalin .............................................................................................................................. 24 

Rozdział_10 - Układ wydechowy.docx Strona 2 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S

10. Instalacja odprowadzania spalin 

Instalacja odprowadzania spalin odprowadza do atmosfery spaliny powstające przy spalaniu w silniku. Aby spełnić 

wymogi dotyczące ochrony środowiska obowiązujące w miejscu ustawienia, odnoszące się do emisji spalin oraz 

hałasu, konstrukcja układu spalin musi być zgodna z tymi wymogami. 

Jeżeli spalania w silniku nie można zaprojektować tak, aby spełnione były lokalne wymogi dotyczące emisji spalin, 

wymagana jest dodatkowa obróbka spalin, np. za pomocą katalizatorów i termoreaktorów. 

Emisję hałasu można ograniczyć montując tłumiki hałasu. 

Każdy silnik jest wyposażony w oddzielną instalację odprowadzania spalin. 

10.1 Dopuszczalne przeciwciśnienie spalin 

Najważniejszym parametrem konfiguracyjnym przy doborze rozmiarów instalacji odprowadzania spalin, oprócz 

przepływu masowego spalin i temperatury spalin, jest dopuszczalne przeciwciśnienie spalin. 

Przekroczenie dopuszczalnego przeciwciśnienia spalin ma istotny wpływ na moc, zużycie paliwa oraz obciążenie 

cieplne silnika. Przeciwciśnienie spalin jest mierzone bezpośrednio za turbiną przy pełnym obciążeniu i nie wolno go 

przekraczać. 

Źródłem przeciwciśnienia spalin jest opór przepływu w przewodach rurowych, kolankach, kompensatorach, 

wymiennikach ciepła spalin, katalizatorach, tłumikach, odiskrownikach, pokrywach przeciwdeszczowych i kominach. 

Wszystkie wartości oporu należy uwzględnić przy określaniu przeciwciśnienia. 

Opory przepływu w zależności od przepływu objętościowego spalin w przewodach odprowadzających spaliny oraz 

w kolankach można odczytać z wykresu przedstawionego na Ilustracji 10.1. 

Informacje na temat oporu elementów zamontowanych w instalacji odprowadzania spalin znajdują się w 

odpowiednich kartach charakterystyki poszczególnych elementów. 

Dopuszczalne wartości przeciwciśnienia spalin dla poszczególnych modeli silników podano w Tabeli 10.1 


Tab. 10.1 

Modele silników Dopuszczalne przeciwciśnienie 

spalin 

Minimalne/Projektowane 

[mbar] 

TCD 2016 - / 35 

TCG 2016 C 30 / 50 

TCD 2020 - / 20 

TCG 2020(K) 30 / 50 

TCG 2032 30 / 50 

Pomiar przeciwciśnienia spalin za turbiną 

Podczas projektowania instalacji odprowadzania spalin należy uwzględnić informacje zawarte na kartach 

charakterystyki poszczególnych modeli silników. 

Prawidłową wartością odniesienia podczas projektowania instalacji odprowadzania spalin jest również prędkość 

spalin w przewodzie odprowadzania spalin. Powinna ona mieścić się w zakresie od 20 do 35 m/s. 

Przy doborze materiałów należy wziąć pod uwagę wzrost temperatury podczas pracy przy obciążeniu częściowym. 


Il. 10.1 Opory przepływu dla przewodów rurowych odprowadzających spaliny 

VA * 10³ [m³/h] 

TA ca. 400 °C 

EL [m] 

p [hPa / m] 

1 Hektopascal = 1 mbar 


Legenda do Ilustracji 10.1 

VA Przepływ objętościowy spalin 

TA Temperatura odniesienia spalin 

p Spadek ciśnienia na każdy metr prostego przewodu rurowego 

EL Równowartość długości zastępująca zagięcie rury pod kątem 90° 

NW Szerokość znamionowa rury odprowadzającej spaliny w milimetrach 

R Promień łuku 

d Średnica rury w milimetrach 

Przykład do Ilustracji 10.1 

Dane: VA = 9000 m³/h 

Szukane: p przewodu rurowego 

Rozwiązanie: NW 250 

Równowartość 

długości zagięć: 

Łączna długość 

przewodu rurowego: 

Długość prostego przewodu rurowego: l = 10 m 

Zagięcia: 3 zagięcia pod kątem 90° z R/d=1 

ok. 44 m/s 

p = 0,32 hPa / m prostej rury 

4,95 m 

Lges = 10+(3*4,95) = 24,85 m 

pges = 24,85 * 0,32 = 8 hPa (mbar) 


10.2 Elementy instalacji odprowadzania spalin 

10.2.1 Katalizatory 

Wszystkie silniki napędzane gazem działają na zasadzie spalania ubogiej mieszanki, w przypadku której zawartość 

tlenków azotu z powodu nadmiaru powietrza dostępnego podczas spalania utrzymuje się poniżej wartości 

granicznych powietrza TA 1 (NOx ≤ 500 mg/m 3 ). W zależności od rodzaju silnika i wymagań dotyczących emisji 

zanieczyszczeń konieczne może być zamontowanie katalizatora utleniania w celu zmniejszenia zawartości tlenku 

węgla. Proces ten jest wyjątkowo wydajny i zapewnia czystość i długi czas pracy we wszystkich trybach. Katalizator 

utleniania ma największą tolerancję na szkodliwe substancje zawarte w paliwie gazowym spośród wszystkich 

systemów kanalizacji. Katalizator musi zostać zaprojektowany jako pierwszy element instalacji odprowadzania 

spalin. 

Aby utrzymać parametry powietrza TA, silniki wysokoprężne TCD 2016 oraz TCD 2020 muszą zostać wyposażone 

w instalację dodatkowej obróbki spalin. 

10.2.1.1 Wskazówka dotycząca planowania katalizatorów 

10.2.1.1.1 Ucha transportowe 

Ponieważ obudowa katalizatora w przypadku dużych silników może ważyć ponad 100 kg, już podczas 

projektowania należy pamiętać o kwestiach późniejszego montażu. W przypadku obudów ze stożkami po obu 

stronach możliwe jest podwieszenie za pomocą okrągłych pętli. W przypadku małej ilości miejsca lub innych 

kształtów obudowy zaleca się monta uch transportowych. Jest to ważne właśnie w przypadku dużych tarcz 

katalizatora, które wsuwa się w przód wymienników ciepła lub tłumików dźwięku. 

10.2.1.1.2 Izolacja 

Izolację katalizatora należy wykonać w taki sposób, aby można było ją w prosty sposób wymontować w razie 

potrzeby czyszczenia lub wymiany katalizatora. Jest to również korzystne z punktu widzenia dokręcania śrub 

połączeń kołnierzowych. 

10.2.1.1.3 Montaż 

Jeżeli brak jest specjalnych wskazówek, katalizatory można zamontować w dowolnym położeniu, tj. poziomo, 

pionowo lub ukośnie. Jedynie w przypadku obudów o stożkach różnej długości należy zwrócić uwagę na kierunek 

przepływu. W takim przypadku stożek wlotowy jest przeważnie dłuższy lub węższy od stożka wylotowego. 

1 TA-Luft = powietrze zgodne z Instrukcją techniczną o utrzymywaniu czystości powietrza 


Podczas montażu katalizatora ważne jest, aby spaliny przepływały przez katalizator równomiernie. Jeżeli tak się nie 

dzieje, nie można zapewnić optymalnej eliminacji substancji szkodliwych, a katalizator będzie w niektórych 

miejscach nadmiernie obciążany, co może spowodować uszkodzenie. 

Aby uniknąć tego rodzaju sytuacji, dostępne są dwie wersje montażu: 

Przy montażu w przewodzie odprowadzającym spaliny należy dostosować średnicę tego przewodu do 

średnicy katalizatora spalin stosując odpowiednie stożkowe przejściówki. Aby zapewnić możliwie 

równomierny przepływ przez katalizator, kąt stożka wlotowego musi wynosić od 10° do 20° (patrz Il. 10.2), a 

przewód odprowadzania spalin należy poprowadzić odpowiednio (odcinek wyrównawczy). Szerokość 

znamionowa przewodu rurowego odprowadzającego spaliny przed stożkiem wlotowym musi zostać dobrana 

tak, aby prędkość spalin wynosiła

Il. 10.2 Il. 10.3 

1 Kierunek przepływu spalin 

1 

2 Katalizator 

3 Króciec pomiarowy temperatury 

4 Wlot spalin 

5 Rura czołowa 

2 

D Średnica katalizatora 

L Odległość wlotu katalizatora od środka wlotu spalin 

3 

Rozdział_10 - Układ wydechowy.docx Strona 9 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

4 

2 

5 3 

L ≥ D

10.2.1.1.4 Przegląd 

Katalizator należy kontrolować w regularnych odstępach czasu pod kątem uszkodzeń mechanicznych lub 

zanieczyszczenia. W przypadku zasilania wolnym od substancji obcych gazem ziemnym i przy niskim zużyciu oleju 

wystarczy przeprowadzać kontrolę raz w roku. W przypadku innych rodzajów gazu, zasilania silnikiem 

wysokoprężnym lub w przypadku zwiększonego zużycia oleju, kontrola jest zalecana co 2-6 miesięcy. 

Przeprowadzane regularnie kontrole mają zapobiec przestojom instalacji. 

Już na etapie projektowania należy uwzględnić dobry dostęp do katalizatora i możliwość płynnego przeprowadzania 

przeglądów. 

10.2.1.2 Zasady montażu katalizatorów utleniania 

Katalizatory są dostarczane wraz z obudową kołnierzową do montażu w tłumiku (rura czołowa) lub w postaci 

katalizatorów stożkowych z kołnierzami przyłączeniowymi do montażu w przewodzie odprowadzającym spaliny. 

W zakresie połączeń kołnierzowych katalizatorów należy przestrzegać zaleceń montażowych 

1240 2390 UE 0499-41: 

10.2.1.2.1 Uszczelki 

Uszczelki są dostosowane do pracy z czynnikami o maksymalnej temperaturze 650°C. Uszczelki składają się z 

dwóch segmentów, zestaw uszczelnienia składa się z dwóch warstw. Należy bezwzględnie przestrzegać zasady, że 

złącza doczołowe poszczególnych warstw należy montować z przesunięciem względem siebie. Specjalne 

właściwości uszczelnienia w wysokich temperaturach wymagają dokładnego przestrzegania zaleceń montażowych. 

10.2.1.2.2 Śruby 

Śruby wykonano z materiału o dużej odporności na wysokie temperatury, z myślą o pracy w zakresie wysokich 

temperatur. 


10.2.1.2.3 Montaż 

Instalacja musi zostać schłodzona. 

Kierunek przepływu w katalizatorze; podpora krzyżowa macierzy po stronie wylotu. 

Należy oczyścić i sprawdzić powierzchnie uszczelnienia. 

Zamontować katalizator i uszczelki, pokryć śruby niewielką ilością pasty 

wysokotemperaturowej i dokręcić lekko ręką. 

Sprawdzić prawidłowe położenie uszczelek. 

Dokręcić śruby grupami (po 2-6 sztuk) na krzyż z momentem dokręcania 40 Nm. 

Następnie dokręcić wszystkie śruby naokoło, jedna po drugiej, z momentem dokręcania 50 

Nm. 

Można teraz uruchomić instalację. 

W przypadku temperatury spalin przekraczającej 400 °C połączenie kołnierzowe należy 

dokręcić po około 20 godzinach pracy ze znamionowym momentem dokręcania ze względu 

na charakterystykę pracy uszczelnienia. Śruby należy dokręcać po schłodzeniu instalacji. 

Ani zapobiec uszkodzeniu obudowy podczas pracy, na obudowę nie mogą działać żadne 

statyczne naprężenia ściskające lub rozciągające. Z tego powodu obudowy katalizatorów 

należy zawsze montować bez naprężeń. 

Ponieważ katalizator ze względu na temperaturę należy zamontować możliwie blisko silnika, 

brak jest przeważnie długich przewodów rurowych lub innych podzespołów przed 

katalizatorem. Z tego powodu wystarcza prosty kompensator, który nawet w przypadku 

kolanek rurowych potrafi skompensować oddziaływanie sił osiowych i promieniowych i 

zniwelować ewentualne naprężenia. Jeżeli za obudową katalizatora znajduje się dłuższy 

przewód rurowy lub inny dłuższy podzespół, należy zamontować w tym miejscu kolejny 

kompensator. 

W przypadku zamontowania dużej obudowy katalizatora w przewodzie rurowym podpiera się 

ją za pomocą jednego lub kilku wsporników na fundamencie lub stalowej konstrukcji. 

Obudowę można również podwiesić. W przypadku montażu katalizatora z użyciem 

połączenia kołnierzowego w rurze czołowej wymiennika ciepła lub tłumika dźwięku, rura ta 

musi zostać podparta oddzielnie za pomocą pasowania przylgowego. Punkt podparcia 

znajduje się wówczas na wymienniku ciepła lub tłumiku dźwięku. Pozwala to na montaż 

obudowy bez naprężeń, jak również na łatwy demontaż i ponowny montaż. 

10.2.1.3 Czyszczenie katalizatora 

Jeżeli połączenie kołnierzowe zostało rozłączone w celu przeprowadzenia czyszczenia katalizatora, należy 

wymienić wszystkie uszczelki i śruby. 


Przed wymianą elementów należy dokładnie usunąć pozostałości poprzedniego uszczelnienia. 

Montaż należy przeprowadzi zgodnie z powyższym opisem. 

10.2.1.4 Zalecenia eksploatacyjne dla katalizatorów utleniania 

Usuwanie węglowodorów i tlenku węgla przez katalizator utleniania stanowi prostą metodę oczyszczania spalin, a 

sam katalizator ma szeroki zakres zastosowań. 

Aby zapewnić bezpieczną eksploatację katalizatorów, należy przestrzegać następujących zaleceń: 

Należy unikać przerw w zaponie, ponieważ niespalone paliwo w katalizatorze może 

prowadzić do dopalania z niedopuszczalnie wysoką temperaturą spalin. Temperatury poniżej 

punktu topnienia materiału nośnika (od 700°C) powodują przedwczesne starzenie się 

materiału, a w połączeniu z rosnącą temperaturą również uszkodzenie katalizatora. 

Zapłon detonacyjny w instalacji odprowadzania spalin może prowadzić do zniszczenia 

katalizatora na skutek uszkodzeń mechanicznych, jeżeli inwestor nie zamontował 

odpowiednich klap wybuchowych. 

Aby ograniczyć starzenie się na skutek działania temperatury należy zapewnić, aby 

temperatura wlotowa spalin mieściła się w zakresie od 400 do 560°C. Ze względu na 

zachodzące w katalizatorze reakcje egzotermiczne dochodzi do zwiększenia temperatury 

spalin. Temperatura ta nie może przekroczyć 650°C. Z tego też powodu za katalizatorem 

należy zamontować czujnik temperatury, który w przypadku przekroczenia wartości 

granicznych temperatury odetnie dopływ paliwa. 

Katalizatory montowane za silnikami wysokoprężnymi powinny być eksploatowane w 

temperaturze 430°C, tylko w takim wypadku można spodziewać się zanieczyszczeń 

powodowanych przez cząsteczki sadzy. 

Aby ograniczyć gromadzenie się złogów w katalizatorze, należy stosować niskopopiołowe 

oleje silnikowe. Zatkanie kanałów przez popiół olejowy może wpłynąć bardzo negatywnie na 

działanie katalizatora. Należy ograniczyć wnikanie wilgoci lub rozpuszczalników do 

katalizatora, z wyjątkiem sytuacji przekroczenia punktu rosy w momencie uruchamiania i 

zatrzymywania instalacji. 

Zawilgocony katalizator należy chronić przed mrozem. Jedynym wyjątkiem jest wilgoć 

resztkowa, powstająca z kondensatu, która wytworzyła się podczas zimnego rozruchu silnika 

przy niskich temperaturach zewnętrznych. Dopuszcza się na przykład montaż na dachu 

kontenera, jeżeli można zagwarantować, że nie jest możliwe wnikanie wilgoci do przewodu 

odprowadzania spalin od góry. 


W przypadku instalacji zasilanych biogazem zastosowanie katalizatorów utleniania jest 

możliwe jedynie wtedy, gdy paliwo gazowe zostało wcześniej bardzo dokładnie odsiarczone 

(patrz rozdział 9 Paliwo gazowe). Związki siarki powodują starzenie się katalizatorów 

utleniania. Największe szkody powstają w wymienniku ciepła spalin. Wraz z utlenianiem 

tlenku siarki SO2 (powstającego w spalinach ze związków siarki) do tlenku siarki SO3 

przesuwa się punkt rosy, tak więc w przypadku standardowej konfiguracji wymiennika ciepła 

spalin zostaje przekroczony punkt rosy i dochodzi o kondensacji kwasu siarkowego. 

Prowadzi do bardzo szybko do znacznego zanieczyszczenia wymiennika ciepła spalin, a 

następnie do zniszczenia wymiennika ciepła spalin na skutek działania kwasu. 

W przypadku wykorzystywania gazu z oczyszczalni ścieków lub gazu składowiskowego 

zastosowanie katalizatorów utleniania, nawet w przypadku zamontowania przed silnikiem 

układu oczyszczania gazu, jest możliwe tylko pod określonymi warunkami. 

Następujące substancje powodują uszkodzenie katalizatora i należy ograniczyć ich 

zawartość w paliwie gazowym: krzem, wyroby silikonowe, sód, wapń, ołów, bizmut, rtęć, 

mangan, potas, żelazo, arsen, antymon, kadm; w niektórych warunkach również związki 

chloru, siarki fosforu oraz związki organiczne i nieorganiczne. 

Katalizator montuje się przed tłumikiem dźwięków, aby uniknąć możliwości zatkania 

katalizatora przez oderwane fragmenty izolacji akustycznej. Zatkanie katalizatora prowadzi 

do zwiększenia przeciwciśnienia i ograniczenia stopnia usuwania substancji szkodliwych. 

Bardzo trudno jest usunąć fragmenty wełny izolacyjnej z kanałów katalizatora. Katalizator 

można montować za tłumikiem refleksyjnym, jeżeli do tego punktu instalacji wykorzystano 

wyłącznie elementy ze stali nierdzewnej. 

Aby chronić je przed możliwością przegrzania katalizatory montuje się w instalacji 

odprowadzania spalin dopiero po przeprowadzeniu wszystkich prac nastawczych na silniku, 

gdy silnik pracuje bez zarzutu. Ta zasada obowiązuje zarówno w przypadku uruchomienia 

po raz pierwszy jak i w przypadku uruchomienia po przeprowadzeniu prac konserwacyjnych. 

Siarka pod postacią SO2 w temperaturze ponad 420 °C nie ma prawie żadnego wpływu na 

katalizator. Niemniej jednak należy pamiętać, że część SO2 w katalizatorze ulega utlenieniu 

do SO3. Po przekroczeniu punktu rosy w instalacji odprowadzania spalin z SO2 powstaje 

kwas siarkawy, a z SO3 kwas siarkowy. Temperatura punktu rosy wynosi około 140 °C. 

Również w przypadku gdy znajdujące się w strumieniu spalin ciała stałe nagromadzone w 

katalizatorze nie szkodzą mu bezpośrednio, wraz z upływem czasu powodują pogorszenie 

wychwytywania substancji szkodliwych. Powierzchnia czynna katalizatora ulega 

ograniczeniu. Jeżeli złogi powiększają się, może dojść do zatkania poszczególnych kanałów. 

Spaliny będą przepływać wtedy przez drożne kanały. Spowoduje to zwiększenie prędkości i 

pogorszenie wydajności. Wzrost przeciwciśnienia w instalacji odprowadzania spalin 

prowadzi następnie do utraty mocy, a w przypadku dalszego wzrostu przeciwciśnienia do 

wyłączenia silnika. Proces ten można nadzorować za pośrednictwem pomiaru ciśnienia 

różnicowego. 


10.2.1.5 Informacje na temat składu spalin 2 

Czas pracy katalizatora jest silnie uzależniony od stężenia substancji uszkadzających katalizator, dlatego też spaliny 

powinny być w znacznym stopniu pozbawione związków, o których wiadomo, że uszkadzają katalizatory, takich jak 

krzem, siarka, fosfor, arszenik i metale ciężkie. Stężenie substancji uszkadzających katalizator nie może przekroczyć 

następujących wartości: 

Substancja uszkadzająca 

katalizator 

W okresie gwarancyjnym 

8000 godzin pracy lub 

1 rok 

W okresie gwarancyjnym 

16000 godzin pracy lub 

Rozdział_10 - Układ wydechowy.docx Strona 14 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

2 lat 

Silikon ≤ 0 g / Nm 3 ≤ 0 g / Nm 3 

Krzem ≤ 0 g / Nm 3 ≤ 0 g / Nm 3 

Arsen < 1 g / Nm 3 < 1 g / Nm 3 

Rtęć < 1 g / Nm 3 < 1 g / Nm 3 

Ołów < 2 g / Nm 3 < 1 g / Nm 3 

Kadm < 10 g / Nm 3 < 10 g / Nm 3 

Cynk < 100 g / Nm 3 < 50 g / Nm 3 

Bizmut < 1 g / Nm 3 < 1 g / Nm 3 

Antymon < 1 g / Nm 3 < 1 g / Nm 3 

Siarkowodór < 10 mg / Nm 3 < 5 mg / Nm 3 

Siarka < 10 mg / Nm 3 < 5 mg / Nm 3 

Amoniak < 100 mg / Nm 3 < 100 mg / Nm 3 

Związki fosforu i halogeny < 5 mg / Nm 3 < 1 mg / Nm 3 

2 Źródło: Air Sonic 

Chlor < 10 g / Nm 3 < 10 g / Nm 3 

Sód < 10 g / Nm 3 < 10 g / Nm 3 

Wapń < 10 g / Nm 3 < 10 g / Nm 3 

Mangan < 10 g / Nm 3 < 10 g / Nm 3 

Potas < 10 g / Nm 3 < 10 g / Nm 3 

Żelazo < 10 mg / Nm 3 < 5 mg / Nm 3

10.2.1.6 Katalizatory utleniania do silników zasilanych biogazem i gazem z oczyszczalni ścieków 3 

Większość producentów nie udziela gwarancji na katalizatory w przypadku stosowania ich w połączeniu z silnikami 

napędzanymi gazem z oczyszczalni ścieków lub gazem składowiskowym. Dlatego też podczas projektowania 

instalacji należy wyjaśnić kwestie związane z gwarancją, jeżeli katalizator ma być używany w instalacji zasilanej 

gazem z oczyszczalni lub gazem składowiskowym. 

Problematyczne są instalacje, w przypadku których żaden użytkownik nie jest w stanie przewidzieć, jakie 

zanieczyszczenia pojawią się w spalinach z instalacji w ciągu kolejnych tygodni, miesięcy lub lat. 

Nawet po przeprowadzeniu dokładnych analiz, jeżeli wyniki analiz wykażą niski poziom substancji szkodliwych, jest 

to jedynie chwilowa sytuacja. Spalin nie bada się najczęściej pod kątem wszystkich możliwych substancji 

szkodliwych, oprócz tego już kilka dni później skład spalin może ulec zupełnej zmianie. 

Potwierdza to również fakt, że w przypadku podobnych instalacji zasilanych gazem z oczyszczalni ścieków 

wykazano bardzo różny czas pracy identycznych katalizatorów. 

W przypadku biogazu pojawiają się inne problemy. W konkretnych przypadkach można sprawdzić, czy istnieje 

możliwość udzielenia gwarancji. Konieczne jest jednak przeprowadzenie dokładnej analizy spalin oraz dokładny opis 

instalacji 

W przypadku braku zapewnienia odpowiednich systemów oczyszczania gazu w instalacjach zasilanych gazem z 

oczyszczalni ścieków, gazem składowiskowym oraz biogazem nie można zagwarantować wydajności 

wychwytywania substancji szkodliwych przez katalizator. 

10.2.2 Tłumiki spalin 

Zadaniem tłumików spalin jest tłumienie dźwięków generowanych przez spaliny podczas pracy silnika do wartości 

dostosowanej do warunków otoczenia. Zastosowane tłumiki dźwięku to tłumiki refleksyjne, adsorpcyjne i mieszane. 

Tłumiki refleksyjne zapewniają najlepsze tłumienie w niskim zakresie częstotliwości od 125-500 Hz, podczas gdy 

tłumiki adsorpcyjne spełniają swoją funkcję najlepiej w zakresie częstotliwości 250-1000 Hz. W przypadku tłumików 

mieszanych pierwsza część tłumika to tłumik refleksyjny, a druga część to część adsorpcyjna. Tłumiki mieszane 

łączą w sobie zalety obu tłumików i zapewniają dzięki temu dobre parametry tłumienia w szerokim zakresie 

częstotliwości. 

W sytuacjach, w których nie można osiągnąć wymaganego stopnia tłumienia hałasu spalin za pomocą tłumików 

mieszanych, należy za tłumikiem mieszanym zamontować dodatkowe tłumiki adsorpcyjne. Aby zapewnić 

wytłumianie dźwięków materiałowych należy między tłumikami zamontować kompensator. 

Patrz również Rozdział 4.3 Kwestie związane z hałasem. 

Tłumiki spalin ulegają rozszerzeniu cieplnemu przy temperaturze roboczej. W związku z tym przy projektowaniu 

należy przewidzieć odpowiednie podpory stałe i łożyska przesuwne. 

3 Źródło: Fa. Air Sonic 


10.2.3 Wymiennik ciepła spalin 

Wymienniki ciepła spalin umożliwiają ponowne wykorzystanie ciepła przenoszonego przez spaliny. Wymienniki 

ciepła spalin są produkowane zgodnie z europejską dyrektywą dotyczącą urządzeń ciśnieniowych (PED 97/23/WE). 

Normy dotyczące badań określają przepisy krajowe, np. ulotki TRD 4 i AD 5 obowiązujące w kraju produkcji. 

Co do zasady wymienniki ciepła spalin wchodzące skład modułów grzewczo-energetycznych są wykonywane ze 

stali nierdzewnej (1.4571). Temperatura na wylocie spalin w przypadku silników napędzanych gazem ziemnym 

wynosi zazwyczaj około 120°C. Aby ograniczyć uszkodzenia spowodowane korozją, należy zapobiegać 

przekroczeniu temperatury punktu rosy. 

Co do zasady w przypadku wszystkich instalacji, w których wymiennik ciepła spalin jest umieszczony ponad 

silnikiem, należy przewidzieć ciągły spust kondensatu o odpowiednich rozmiarach lub separator. W ten sposób 

można zapobiec przedostawaniu się wody do silnika przez przewód odprowadzania spalin w przypadku przebicia 

się wody w wymienniku ciepła spalin. 

W przypadku instalacji napędzanych gazem gnilnym lub gazem składowiskowym przy doborze materiałów należy 

uwzględnić zwiększoną zawartość siarki, chloru, kwasu solnego i kwasu fluorowodorowego w spalinach. Elementy 

te mają silnie korozyjne działanie i mogą uszkadzać również wymienniki ciepła spalin wykonane ze stali nierdzewnej. 

W przypadku zagrożenia zwiększonym stężeniem chloru i innych substancji halogenowanych w paliwie gazowym, 

ze względu na zagrożenie powstawaniem miejscowych ognisk korozji (przeżeranie dziur, korozja naprężeniowa) 

należy zamiast cienkościennych rur ze stali nierdzewnej zastosować materiały o grubych ścianach wykonanych z 

niskostopowej stali kotłowej. Tego rodzaju stal jest odporna na przeżeranie dziur i korozję naprężeniową. Aby 

ograniczyć korozję powierzchni należy ograniczyć kondensację wymienionych powyżej kwasów i wody w spalinach. 

Dlatego też spaliny nie powinny być schładzane poniżej temperatury 180°C. 

Należy przestrzegać parametrów wody w kontekście wymagań dotyczących wody grzewczej (biuletyn techniczny 

dotyczący płynu chłodzącego). 

Minimalne wymagania dotyczące jakości wody mogą nie być przestrzegane we wszystkich przypadkach w dużych 

obiegach grzewczych. W takim wypadku zaleca się pilne zamontowanie niewielkich rozmiarów, zamkniętego obiegu 

pośredniego między wymiennikiem ciepła spalin i obiegiem grzewczym. W biuletynie technicznym dotyczącym wody 

chłodzącej określono wymóg zawartości chloru w obiegu grzewczym na poziomie mniejszym niż 20 mg/l. Przy 

większej zawartości chloru i większych temperaturach na zasilaniu obiegu grzewczego rury ze stali szlachetnej 

stosowane zazwyczaj w wymiennikach ciepła spalin są podatne na korozję naprężeniową, która może prowadzić do 

uszkodzenia wymiennika ciepła spalin. Dlatego przy bezpośrednim połączeniu wymiennika spalin z obiegiem 

grzewczym i temperaturach wody > 110°C należy przewidzieć wymiennik ciepła spalin z podzespołami 

przewodzącymi wodę (rurami, płytami rurowymi i płaszczami) wykonanymi ze stali normalnej, jeżeli nie występują ku 

temu żadne ograniczenia po stronie spalin. 

(Patrz również Rozdział 6.7 Obieg grzewczy oraz 6.8 Czynnik chłodniczy w obiegu grzewczym) 

4 TRD = Technische Regeln für Dampfkessel = Zasady techniczne dotyczące kotłów parowych 

5 AD = Arbeitsgemeinschaft Druckbehälter = Zrzeszenie zawodowe producentów zbiorników ciśnieniowych 


Wymienniki ciepła spalin ulegają rozszerzeniu cieplnemu przy temperaturze roboczej. W związku z tym przy 

projektowaniu należy przewidzieć odpowiednie podpory stałe i łożyska przesuwne. 

10.2.4 Elementy instalacji odprowadzania spalin w instalacjach zasilanych biogazem 

W przypadku instalacji zasilanych biogazem podczas projektowania instalacji odprowadzania spalin należy 

przestrzegać następujących zaleceń: 

Przy dopuszczalnej (łącznej) zawartości siarki w biogazie na poziomie maksymalnie 2,2 g/m³n lub 

stężeniu H2S wynoszącym maksymalnie 0,15 % objętości, spaliny można schładzać jedynie do 

temperatury 180 °C. Parametry biogazu muszą być zachowane w każdym momencie eksploatacji. 

W takiej sytuacji można zastosować katalizator utleniania. 

Jeżeli spaliny miałyby być schładzane do temperatury 120°C oprócz minimalnych parametrów 

gazu paliwowego wymaganych dla silników zasilanych gazem, zawartość siarki w stosowanym 

biogazie musi wynosić

W zależności od zastosowania, należy przestrzegać wymagań dotyczących szczelności klap wylotowych (np. 

TRD 604 Bl. 2). 

10.2.5.1 Obchodzenie elementów instalacji odprowadzania spalin 

Klapy wylotowe stosuje się do obchodzenia elementów instalacji odprowadzania spalin, np. wymienników ciepła 

spalin lub kotłów parowych. Klapy są sterowane za pomocą siłowników elektrycznych lub pneumatycznych. Klapy te 

mają jedynie funkcję sterowniczą i nie pełnią funkcji regulacyjnych. Zaleca się stosowanie układów klap 

połączonych, w przypadku których dwie klapy są połączone cięgłem i sterowane za pomocą wspólnego siłownika, 

którego ruch powoduje przesunięcie klap w przeciwnych kierunkach. 

10.2.5.2 Instalacje wielosilnikowe ze wspólnym przewodem odprowadzania spalin 

W przypadku instalacji wielosilnikowych wyposażonych we wspólny przewód zbiorczy spalin, należy bezwzględnie 

ograniczyć przepływ powrotny spalin do silnika wyłączonego z eksploatacji. Spaliny powracające do silnika 

powodują uszkodzenia na skutek działania korozji. Poniże opisano różne możliwości ograniczania przepływu 

powrotnego spalin dzięki odpowiedniemu ustawieniu klap wylotowych. 

Instalacje klap wylotowych z oddzielną rurą odprowadzającą spaliny 

W tej wersji wykonania instalacji odprowadzania spalin w przewodzie za silnikiem znajduje się jedna klapa wylotowa. 

Za tą klapą strumień spalin odprowadzany jest na zewnątrz poprzez kombinację klap obejścia lub przez oddzielną 

rurę wydechową, może też zostać odprowadzony do przewodu zbiorczego (patrz Il. 10.4). W momencie gdy silnik 

jest zatrzymany, klapa wylotowa znajdująca się za silnikiem (Klapa 1) oraz klapa umieszczona w zbiorczym 

przewodzie odprowadzania spalin (Klapa 2) są zamknięte, natomiast klapa znajdująca się w przewodzie 

prowadzącym na zewnątrz (Klapa 3) jest otwarta. Jeżeli pozostałe silniki są uruchomione, w przewodzie zbiorczym 

panuje nadciśnienie, a przez Klapę wylotową 2 dochodzi do przecieku gazu do przestrzeni pośredniej. Ze względu 

na dość niewielką objętość przeciekającego gazu i względnie dużą średnicę przewodu odprowadzającego spaliny 

na zewnątrz (otwarta Klapa 3) przeciekający gaz wydostaje się na zewnątrz, a silnik jest chroniony przez zamkniętą 

Klapę 1. 

Przed uruchomieniem silnika znajdująca się za silnikiem Klapa wylotowa 1 jest otwierana, a spaliny przepływają 

następnie przez otwartą Klapę wylotową 3 na zewnątrz. Po zakończeniu rozruchu silnika, zmiana położenia zespołu 

klap wylotowych obejścia zamyka drogę spalin na zewnątrz, a jednocześnie otwiera drogę prowadzącą do 

przewodu zbiorczego spalin. 

Taka konfiguracja zapewnia następujące korzyści: 

Każdy silnik można eksploatować osobno, nie jest on zależy od przewodu odprowadzania spalin i 

wspólnej instalacji. 

Każdy silnik można uruchamiać bez przeciwciśnienia spalin. 


W przypadku trybów pracy uzależnionych od zapotrzebowania na prąd ilość ciepła pochodzącego 

ze spalin można dostosować do chwilowego zapotrzebowania poprzez otworzenie obejścia na 

zewnątrz. 

Konfiguracja tego rodzaju jest zalecana w przypadku eksploatowania wielu silników ze wspólną instalacją 

odprowadzania spalin. 


Il. 10.4 Wspólna instalacja odprowadzania spalin z obejściem na zewnątrz 

Bypass ins Freie 

4 5 

3 

1 

2 

1 Klapa wylotowa 1 



4 Obejście na zewnątrz 

5 Przewód zbiorczy spalin 

Instalacja klap wylotowych z nadmuchem powietrza uszczelniającego 

W przypadku tego rodzaju instalacji w przewodzie odprowadzania spalin prowadzącym do przewodu zbiorczego 

montuje się dwie klapy odcinające, otwierane lub zamykane jednocześnie za pomocą wspólnego siłownika. W 

przestrzeni miedzy obiema klapami podłącza się przewód powietrza uszczelniającego. Powietrze uszczelniające jest 

doprowadzane przez dmuchawę przy zamkniętej klapie odcinającej (patrz Ilustracja 10.5). 

Przy wyłączonym silniku obie klapy wylotowe (Klapa 1 i 2) są zamknięte, a przestrzeń między klapami jest 

wypełniana powietrzem uszczelniającym. Ciśnienie powietrza uszczelniającego musi być większe niż maksymalne 

przeciwciśnienie spalin w zbiorczym przewodzie spalin, a objętość powietrza uszczelniającego musi być większa niż 

współczynnik przeciekania klap wylotowych. W ten sposób do zatrzymanego silnika nie będzie mógł przeciekać 

żaden gaz z przewodu zbiorczego. 

Motor Motor 

Sammelleitung 

Przed uruchomieniem silnika obie klapy wylotowe zostają otwarte, Klapa odcinająca 3 znajdująca się za dmuchawą 

zostaje zamknięta, a doprowadzenie powietrza uszczelniającego zostaje wyłączone. Silnik musi zostać 

uruchomiony z nagromadzonym w przewodzie zbiorczym przeciwciśnieniem spalin. 

Zaleta: nie ma konieczności wyprowadzania dodatkowego przewodu na zewnątrz. 


Il. 10.5 Wspólna instalacja spalin z nadmuchem powietrza uszczelniającego 

3 

2 

1 



3 Klapa powietrza 


4 

Motor Motor 

Instalacja klap wylotowych z odpowietrzeniem pośrednim 

Sammelleitung 

W przypadku tego rodzaju instalacji w przewodzie odprowadzania spalin prowadzącym do przewodu zbiorczego 

montuje się dwie klapy odcinające, otwierane lub zamykane jednocześnie za pomocą wspólnego siłownika. W 

przestrzeni miedzy obiema klapami podłącza się przewód odpowietrzający. Gaz przeciekający do przestrzeni 

pośredniej między klapami wylotowymi jest odsysany za pomocą dmuchawy ssawnej przy zamkniętej klapie 

odcinającej i odprowadzany na zewnątrz (patrz Il. 10.6). 

Przy wyłączonym silniku obie klapy wylotowe (Klapa 1 i 2) są zamknięte, a dmuchawa ssawna utrzymuje stałe, 

niewielkie podciśnienie w przestrzeni między klapami. Gaz przeciekający przez klapy jest odprowadzany przez 

dmuchawę na zewnątrz. W ten sposób do zatrzymanego silnika nie przedostaje się żaden gaz. 

Przed uruchomieniem silnika obie klapy wylotowe zostają otwarte, Klapa odcinająca 3 znajdująca się przed 

dmuchawą zostaje zamknięta, a dmuchawa ssawna jest wyłączana. Silnik musi zostać uruchomiony z 

nagromadzonym w przewodzie zbiorczym przeciwciśnieniem spalin. 

Wada: Konieczne jest zapewnienie oddzielnego przewodu prowadzącego na zewnątrz, którego średnica jest 

niewielka w porównaniu do przewodu odprowadzania spalin, jak pokazano na Ilustracji 10.4. 


Il. 10.6 Wspólna instalacja odprowadzania spalin z odpowietrzeniem pośrednim 



3 Klapa powietrza 


10.2.6 Układanie przewodów rurowych odprowadzających spaliny 

Ze względu na dość wysoką temperaturę spalin zakres wydłużenia cieplnego jest szczególnie duży (ok. 1-1,5 mm/m 

i 100°C). 

Aby ograniczyć niedopuszczalnie wysokie naprężenia w przewodach rurowych odprowadzających spaliny, w 

odpowiednich miejscach należy zamontować kompensatory, które będą kompensować wydłużenie cieplne 

przewodów rurowych i komponentów. Podpory przewodu odprowadzania spalin należy wykonać, w zależności od 

przebiegu przewodu, jako stałe lub luźne punkty mocowania. Nie wolno podpierać przewodu o ATL lub silnik. 

Pierwszy stały punkt mocowania należy umieścić bezpośrednio za kompensatorem przy wylocie turbosprężarki. 

Elementy wbudowane w instalację, takie jak na przykład wymienniki ciepła, katalizatory, tłumiki dźwięku itp. należy 

chronić przed naprężeniami wynikającymi z wydłużenia cieplnego przewodu rurowego odprowadzania spalin 

poprzez montaż kompensatorów. Kompensatory przewodów odprowadzających spaliny należy montować zgodnie 

z wytycznymi producenta (należy przestrzegać dopuszczalnego przesunięcia osiowego i poprzecznego). Ze 

względu na wysokie temperatury robocze cały układ spalin jest opatrzony izolacją. Jedynie w przypadku przewodów 

rurowych spalin za wymiennikiem ciepła ułożonych na wolnym powietrzu wystarczające jest zabezpieczenie przed 

dotknięciem. 

3 

2 

1 

1 

4 

Motor Motor 

Sammelleitung 


10.2.7 Dodatkowe wskazówki dotyczące projektowania wymienników ciepła i tłumików dźwięków 

10.2.7.1 Ucha transportowe 

Aby zapewnić łatwiejsze przenoszenie elementów podczas umieszczania ich na miejscu przeznaczenia, w 

niektórych sytuacjach zaleca się montaż uchwytów do podnoszenia. 

10.2.7.2 Dźwięki materiałowe 

Podczas mocowania w razie potrzeby pamiętać o technicznych aspektach załączania. W takim przypadku 

zapewnić, by jedynie nieznaczna ilość dźwięków materiałowych była przenoszona na inne podzespoły. Z tego 

powodu w podporach urządzenia lub w zawiesiach montuje się tłumiki drgań. Dotyczy to zarówno wersji stojącej, jak 

i wiszącej. Ponieważ ze względu na temperaturę przewody rurowe i obudowa katalizatora są wyposażone w izolację 

cieplną, przeważnie nie jest potrzebna dodatkowa izolacja akustyczna. 

10.2.7.3 Ustawienie 

Podczas ustawiania obudów katalizatorów, wymienników ciepła i tłumików spalin należy unikać przechylania 

elementów na podporach. 

Prowadzi to do uszkodzenia obudowy i elementu. Podpory poszczególnych elementów są przeznaczone wyłącznie 

do projektowanej pozycji montażowej. Klient musi przedstawić plany montażowe danego elementu najpóźniej w 

momencie składania zamówienia. Jeżeli elementy nie zostaną przyśrubowane do fundamentu lub konstrukcji 

stalowej na stałe, a są ustawiane na podporze, którą umieszcza się na łożysku ślizgowym, podczas montażu należy 

zwrócić uwagę na to, aby między płytką ślizgową i płytą podporową znajdowała się wystarczająca ilość środka 

smarującego. Podczas dalszej eksploatacji należy przeprowadzać okazyjne sprawdzenia, aby zweryfikować, czy 

elementy te są wystarczająco nasmarowane. 

10.2.7.4 Czyszczenie wymiennika ciepła spalin 

Podczas ustawiania wymiennika ciepła spalin w jego miejscu przeznaczenia należy zapewnić wystarczającą ilość 

wolnego miejsca, aby możliwe było jego późniejsze czyszczenie. 


10.2.8 Kominy spalin 

Niedopuszczalne immisje powodowane przez spaliny silnikowe należy ograniczać, zwłaszcza w sąsiedztwie 

obszarów mieszkalnych. Za pośrednictwem kominów spaliny są odprowadzane do wyższych warstw atmosfery. 

Aby zapobiec przekraczaniu punktu rosy w spalinach, kominy spalin należy odpowiednio zaizolować. Prędkość 

spalin w kominie powinna wynosić 15-20 m/s. Przy prędkości ponad 20 m/s dochodzi do niebezpieczeństwa 

powstawania drgań rezonansowych w kolumnie gazu. Duże prędkości wylotowe powodują dynamiczne zwiększenie 

wysokości strugi i poprawiają parametry dystrybucji spalin, niemniej jednak zwiększają również emisję hałasu. 

Odciąg powodowany przez komin, którego siła jest uzależniona od wysokości komina, zmniejsza przeciwciśnienie 

spalin w instalacji. Montaż deflektorów na wylocie komina może w części lub w całości kompensować odciąg, tak 

więc w najmniej korzystnym przypadku należy liczyć się z możliwością pojawienia się przeciwciśnienia w samym 

kominie. 

Kominy spalin należy wyposażyć w układ ciągłego odwadniania i chronić go przed zanieczyszczeniem 

powodowanym przez warunki pogodowe (np. deszcz, śnieg itp.) 

We wszystkich elementach w najniższym punkcie należy montować układ ciągłego odwadniania. Rozwiązanie 

umożliwiające spust kondensatu należy omówić dla każdego przypadku osobno, a w razie potrzeby należy 

zamontować odpowiedni neturalizator. 



Rozdział 11 

Układ sprężonego powietrza 

06-2012 


Spis treści 

11. Układ sprężonego powietrza ...................................................................................................... 3 

11.1 Elementy instalacji sprężonego powietrza .................................................................................... 5 

11.1.1 Sprężarki ....................................................................................................................................... 5 

11.1.2 Zbiornik sprężonego powietrza ..................................................................................................... 5 

11.1.3 Przewody sprężonego powietrza .................................................................................................. 5 

11.2 Instalacja niskiego ciśnienia .......................................................................................................... 6 

11.3 Wskazówka bezpieczeństwa ........................................................................................................ 6 

11.4 Jakość sprężonego powietrza ....................................................................................................... 6 

Rozdział_11 - Układ sprężonego powietrza.docx Strona 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

11. Układ sprężonego powietrza 

Niektóre modele silników są uruchamiane za pomocą sprężonego powietrza. Uruchomienie odbywa się przy 

użyciu rozrusznika pneumatycznego poprzez wieniec zębaty na kole zamachowym. W Tabeli 11.1 

zestawiono zastosowane w poszczególnych modelach systemy uruchamiania. 

Tab. 11.1 

Model silnika Rozrusznik 

pneumatyczny 

poprzez wieniec 

zębaty 

TCD /TCG 2016 

TCG 2020(K) 

TCD /TCG 2020 

TCG 2032 

Rozrusznik elektryczny 


Il. 11.1 Instalacja powietrza rozruchowego silnika z rozrusznikiem pneumatycznym. 

1 Sprężarka 

2 Oddzielacz oleju 

3 Manometr 

4 Zawór przeciwzwrotny 

5 Zbiornik sprężonego powietrza 

6 Spust kondensatu 

7 Zawór odcinający wysokiego ciśnienia 

8 Osadnik zanieczyszczeń 

9 Reduktor ciśnienia 

10 Zawór bezpieczeństwa 

11 Zawór rozruchowy 

12 Rozrusznik 

13 Zawór sterujący 

14 Wyłącznik ciśnieniowy/Sprężarka WŁ./WYŁ. 

15 Wyłącznik ciśnieniowy/Alarm ciśnienie min. 


Sprężarka (1) napełnia wyposażony w spust kondensatu (6) zbiornik sprężonego powietrza (5) przez zawór 

przeciwzwrotny (4) i oddzielacz oleju (2). Ciśnienie napełniania zbiornika można odczytać na manometrze 

(3). Sprężone powietrze jest doprowadzane do zaworu rozruchowego (11) przez zawór odcinający 

wysokiego ciśnienia (7) i osadnik zanieczyszczeń (8). W momencie rozruchu zawór rozruchowy jest 

otwierany za pośrednictwem zaworu sterującego (13), co powoduje doprowadzenie sprężonego powietrza 

do rozrusznika (12). Następuje uruchomienie silnika. 

11.1 Elementy instalacji sprężonego powietrza 

11.1.1 Sprężarki 

Funkcję sprężarek pełnią sprężarki wysokoprężne lub elektryczne z odpowiednim wyposażeniem 

umożliwiającym rozruch bezciśnieniowy. Sprężanie odbywa się zazwyczaj dwustopniowo z fazą schłodzenia 

pośredniego przy ciśnieniu końcowym sprężania wynoszącym 30 barów. 

Konfiguracja sprężarek musi odpowiadać łącznej pojemności zbiorników sprężonego powietrza 

podłączonych do instalacji. 

11.1.2 Zbiornik sprężonego powietrza 

Zbiorniki sprężonego powietrza są dostarczane w wersji do montażu w pozycji pionowej lub poziomej. 

Objętość zbiornika jest zależna od typu i ilości podłączonych silników oraz liczby uruchomień, które muszą 

być możliwe bez konieczności uzupełniania zbiornika sprężonego powietrza. 

Należy regularnie usuwać wodę ze zbiorników sprężonego powietrza. Woda ze zbiorników montowanych w 

pozycji pionowej jest usuwana przez grzybek zaworu, zbiorniki montowane w pozycji poziomej należy 

montować nachylone w kierunku dna zbiornika, aby zapewnić odpowiednie odprowadzenie wody z dna. 

Zasadniczo zalecane są również automatyczne systemy odwadniające. Urządzenia tego typu należy 

montować pod zbiornikiem, ponieważ przewód odwadniający od zbiornika do spustu wody musi przebiegać 

cały czas w dół. 

11.1.3 Przewody sprężonego powietrza 

W przewodzie doprowadzającym sprężone powietrze ze sprężarki do zbiornika sprężonego powietrza należy 

zamontować oddzielacz oleju i spust kondensatu, które powinny być poddawane regularnej konserwacji. 

Przewód rozruchowy łączący zbiornik sprężonego powietrza (zawór zbiornika) i główny zawór rozruchowy 

silnika należy poprowadzić najkrótszą możliwą drogą, z minimalną liczbą zagięć. W zależności od 

rozmieszczenia przewodów w najniższych punktach instalacji należy zapewnić możliwość automatycznego 

odwadniania. 


W przewodzie rozruchowym zaleca się montaż osadnika zanieczyszczeń wyposażonego w zawór 

odwadniający. Podczas montowania osadnika zanieczyszczeń należy zwrócić uwagę na pozycję montażową 

(wylot sita skierowany zawsze w dół) oraz kierunek przepływu. 

W przypadku instalacji obejmującej więcej silników można zwiększyć ilość sprężonego powietrza 

dostępnego w instalacji, montując przewód pierścieniowy. 

Należy ograniczyć ilość odpadów spawalniczych oraz innych zanieczyszczeń w przewodzie sprężonego 

powietrza. 

Przewody powietrza rozruchowego należy co do zasady wykonywać z rur ze stali nierdzewnej (patrz również 

rozdział 20.2)! 

11.2 Instalacja niskiego ciśnienia 

W przypadku silników TCG 2032 pneumatyczne zawory odcinające w odcinku regulacji gazu są zazwyczaj 

zasilane sprężonym powietrzem pod ciśnieniem maks. 10 barów za pośrednictwem przyłącza do zespołu 

rozrusznika. 

11.3 Wskazówka bezpieczeństwa 

Podczas prac związanych z silnikiem należy odłączyć dopływ sprężonego powietrza do silnika, aby 

uniemożliwić jego przypadkowe uruchomienie. 

11.4 Jakość sprężonego powietrza 

Sprężone powietrze w instalacji nie może być zanieczyszczone pyłem ani olejem. Należy odpowiednio 

skonfigurować sprężarki oraz układ filtracji powietrza. 



Rozdział 12 

Urządzenia pomiarowe, nadzorujące i 

ograniczające 

06-2012 


Spis treści 

12. Urządzenia pomiarowe, nadzorujące i ograniczające ............................................................. 3 

12.1 Nadzór według normy DIN EN 12828 .............................................................................................. 3 

12.2 Nadzór zgodnie z normą TRD 604 ................................................................................................... 3 

12.3 Pomiar temperatury ....................................................................................................................... 4 

12.3.1 Wskazówki montażowe - czujniki temperatury ............................................................................. 4 

12.4 Kontrola ciśnienia różnicowego..................................................................................................... 5 

12.5 Kontrola przeciwciśnienia spalin ................................................................................................... 5 

Rozdział_12 - Urządzenia pomiarowe, nadzorujące i ograniczające.docx Strona 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

12. Urządzenia pomiarowe, nadzorujące i ograniczające 

Urządzenia tego rodzaju mają za zadanie sterować blokami elektrociepłowniczymi i zapewnić im odpowiednią 

ochronę. Oprócz tego pozwalają one również spełnić wymagania dotyczące technicznego bezpieczeństwa kotłów. 

Wszystkie urządzenia pomiarowe, nadzorujące i ograniczające powinny posiadać deklarację zgodności oraz 

oznaczenie CE, zgodnie z Dyrektywą niskonapięciową 2006/95/WE lub Dyrektywą o kompatybilności 

elektromagnetycznej 2004/108/WE. 

Podczas montażu urządzeń pomiarowych, nadzorujących i ograniczających należy przestrzegać postanowień 

instrukcji użycia i eksploatacji, jak również instrukcji konserwacji producenta. 

Co do zasady podczas montażu należy zapewnić następujące elementy: 

odpowiednią temperaturę otoczenia 

odpowiedni czynnik roboczy 

odpowiednią temperaturę czynnika roboczego 

odpowiednie ciśnienie robocze 

odpowiednie położenie montażowe 

odpowiednią prędkość przepływu 

wymaganą minimalną głębokość zanurzenia 

Wybór przewodów zgodnie z Rozdziałem 17 (ekranowany przewód przyłączeniowy czujnika) 

12.1 Nadzór według normy DIN EN 12828 

Do prawidłowej pracy urządzeń ograniczających temperaturę, ciśnienie, przepływ i niedobory wody konieczne jest 

spełnienie następujących warunków: 

Czujniki i ograniczniki temperatury muszą zostać zbadane zgodnie z normą DIN EN 14597 

(Ograniczniki z blokadą ponownego włączenia) 

Ograniczniki ciśnienia muszą posiadać homologację zgodnie z instrukcją VdTÜV „Druck 100/1“ 

oraz blokadę ponownego włączenia 

Ograniczniki przepływu muszą posiadać homologację zgodnie z instrukcją VdTÜV „Strömung 100“ 

Ograniczniki poziomu wody muszą posiadać homologację zgodnie z instrukcją VdTÜV 

„Wasserstand 100/2“ 

12.2 Nadzór zgodnie z normą TRD 604 

W celu zapewnienia odpowiedniego ograniczenia temperatury, ciśnienia i niedoborów wody należy montować 

urządzenia o określonej budowie. 

Ogranicznik przepływu musi spełniać wymagania instrukcji VdTÜV „Strömung 100“. 


12.3 Pomiar temperatury 

Do pomiaru temperatury służą termometry oporowe umieszczone w obiegach wodnych oraz termoogniwa 

umieszczone w instalacji odprowadzania spalin. Uzależniona od temperatury zmiana oporu i napięcia 

termoelektrycznego jest przekładana za pośrednictwem przekaźnika umieszczonego w głowicy czujnika na 

znormalizowany sygnał o natężeniu od 4 do 20 mA. 

12.3.1 Wskazówki montażowe - czujniki temperatury 

Czynnikiem warunkującym prawidłową regulację parametrów jest szybki pomiar dynamicznych zmian 

temperatury. Pozycja montażowa ma kluczowy wpływ na czas reakcji czujnika i błędy pomiaru. 

Na ilustracji 12.1 pokazano przykład prawidłowego i nieprawidłowego montażu czujnika w przewodzie 

rurowym. Długość tulei zanurzeniowych należy dopasować do przewodów rurowych tak, aby końcówka 

czujnika mógł mierzyć temperaturę w centralnym punkcie strugi. Czujnik należy przytwierdzić do wnętrza 

tulei zanurzeniowej za pomocą substancji przenoszącej ciepło. W tym celu można wykorzystać odporne na 

działanie wysokiej temperatury oleje i pasty przewodzące ciepło. Należy ograniczyć do minimum szczeliną 

powietrzną oddzielającą tuleję zanurzeniową od czujnika. 

Il. 12.1 Montaż czujnika temperatury 

nieprawidłowo prawidłowo 

(Czujnik poza centralnym punktem strugi) (Czujnik w centralnym punkcie strugi) 

schlecht 

gut 

3 

1 

4-20 mA Transmitter 

PT 100 Sensor 

Tauchhülse mit Luftspalt 

Sensor nicht in der Kernströmung 

1 Czujnik PT 100 

2 

2 Przekaźnik 4-20 mA 

3 Tuleja zanurzeniowa ze szczeliną powietrzną 

Spalt mit Wärmeübertragungsmedium 

gefüllt 

4 Szczelina wypełniona substancją przenoszącą ciepło 

4-20 mA Transmitter 

PT 100 Sensor 

Sensor in Kernströmung 

Rozdział_12 - Urządzenia pomiarowe, nadzorujące i ograniczające.docx Strona 4 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

4 

1 

2

12.4 Kontrola ciśnienia różnicowego 

Do kontrolowania poziomu ciśnienia różnicowego wykorzystuje się wyłączniki ciśnieniowe. 

12.5 Kontrola przeciwciśnienia spalin 

Do kontrolowania poziomu przeciwciśnienia spalin wykorzystuje się czujnik ciśnienia gazu o określonej 

budowie w rozumieniu instrukcji VdTÜV „Druck 100/1”. Przewód pomiarowy musi być zawsze ułożony 

wznosząco w kierunku czujnika. 




Rozdział 13 

Rozdział pusty 

06-2012 


Spis treści 

13. Niniejszy rozdział jest pusty 

Rozdział_13 - Niniejszy rozdział jest pusty.docx Strona 2 / 2 © MWM GmbH 2012 / VD-S


Rozdział 14 

Rozdzielnie elektryczne 

06-2012 


Spis treści 

14. Rozdzielnie elektryczne .............................................................................................................. 3 

14.1 System TEM dla silników gazowych ................................................................................................. 3 

14.1.1 System TEM-EVO .......................................................................................................................... 3 

14.1.2 Budowa .......................................................................................................................................... 4 

14.1.3 Dziennik eksploatacji i rejestr zdarzeń .............................................................................................. 4 

14.1.4 Funkcje diagnostyczne i serwisowe ................................................................................................. 5 

14.1.5 Dane techniczne ............................................................................................................................. 5 

14.1.6 Wskazówki montażowe dla sterownika I/O ................................................................................... 6 

14.2 Korzyści dla użytkownika .............................................................................................................. 7 

14.3 Sterowanie i zasilanie napędów pomocniczych ............................................................................... 7 

14.4 Moduł mocy .................................................................................................................................... 7 

14.5 Sterowanie centralne .................................................................................................................... 8 

Rozdział_14 - Rozdzielnie elektryczne.docx Strona 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

14. Rozdzielnie elektryczne 

Przy wyposażaniu i instalacji rozdzielni oprócz ogólnie uznanych zasad techniki należy w szczególności 

przestrzegać następujących przepisów: dyrektywy w sprawie niskiego napięcia 2006/95/WE, dyrektywy 

o kompatybilności elektromagnetycznej 2004/108/WE, VDE 0116, VDE 0660 część 500 oraz BGV A2. Podczas 

wykonywania prac w szafach sterowniczych i rozdzielczych z podzespołami elektrycznymi, np. przy obchodzeniu się 

z podzespołami czułymi na wyładowania elektrostatyczne (np. płytkami drukowanymi), należy przestrzegać 

odpowiedniego biuletynu serwisowego i norm DIN EN 61340 – 5 – 1 oraz DIN EN 61340-5-2. Rozdzielnie muszą 

być odpowiednie do pracy w temperaturze otoczenia od 0°C do 40°C i przy względnej wilgotności powietrza 5–70%. 

Wewnętrzna temperatura szafy rozdzielczej nie może przekraczać 45°C. 

Wyjątkiem od tej zasady są szafy naścienne systemu sterowania TEM, w przypadku których temperatura wewnątrz 

szafy może wzrosnąć do 50°C. 

Ciepło wypromieniowywane przez zespoły rozdzielnic można w razie potrzeby odprowadzać za pomocą 

sterowanych temperaturowo wentylatorów, aby nie dopuścić do przekroczenia dopuszczalnej temperatury we 

wnętrzu szafy. W przypadku wysokiej temperatury otoczenia należy zapewnić odpowiednią klimatyzację 

pomieszczenia rozdzielni lub klimatyzację szaf rozdzielczych. Szafy rozdzielcze należy chronić przed bezpośrednim 

działaniem promieni słonecznych za pomocą odpowiednich osłon. 

14.1 System TEM dla silników gazowych 

System TEM stanowi serce całego modułu silnika gazowego, obejmując układ sterowania silnikiem, regulacji i 

nadzoru silnika gazowego, jak również opcjonalnie układ chłodzenia awaryjnego, układ regulacji obiegu grzewczego 

oraz nadzoru. Jest to przeznaczony dla użytkownika interfejs obsługowy i monitorujący, który reguluje i optymalizuje 

spalanie gazu w cylindrach oraz steruje i nadzoruje pracę silnika/agregatu gazowego wraz ze wszystkimi 

elementami dodatkowymi. Funkcje nadzorujące chronią agregat przed niedopuszczalnymi stanami granicznymi i 

gwarantują długą żywotność urządzenia. Zintegrowana funkcja regulacji zapewnia optymalną i powtarzalną pracę 

silnika we wszystkich trybach eksploatacji. 

Zintegrowany moduł rejestru zdarzeń bieżących i odległych zapisuje istotne wartości pomiarowe na nośniku danych, 

zapewniając lepszy wgląd w prowadzone procesy. 

14.1.1 System TEM-EVO 

Modułowy system TEM-EVO oferuje funkcje opisane w Rozdziale 14.1. 

Dzięki bogatej ofercie opcjonalnych rozwiązań system TEM-EVO można dostosować do poszczególnych 

zastosowań (np. moduł zapobiegania spalaniu stukowemu (AKR), wentylacja maszynowni, sterowanie i regulacja 

chłodnicy płytowej w obiegu grzewczym, obwód silnika, awaryjny obieg chłodniczy oraz obieg chłodniczy mieszanki, 

jak również funkcja parametryzacji wartości pomiarowych, wartości zliczanych i obwodów regulacyjnych, tryb pracy 


uzależniony od stężenia CH4 itp.). Dzięki temu urządzenie oferuje prostotę obsługi, wysoki współczynnik 

bezpieczeństwa eksploatacji oraz optymalną wydajność. 

14.1.2 Budowa 

System TEM-EVO składa się z 3 elementów: 

Szafa agregatu (AGS) wraz z podłączonymi kablami przyłączeniowymi agregatu, w jej wnętrzu 

znajduje się moduł sterowania agregatem oraz przebadany przez TÜV łańcuch bezpieczeństwa. 

Długość przewodów łączących silnik gazowy i szafę systemu TEM wynosi 8 m (opcjonalnie 15 m). 

Sterownik I/O do zabudowy w szafie agregatu pomocniczego (HAS, w odległości maks. 250 m od 

szafy agregatu, okablowanie ekranowanym, trójżyłowym przewodem magistrali danych) 

Komputer obsługowy (w odległości mak. 100 m od szafy agregatu, okablowanie trójżyłowym 

przewodem ekranowanym) do zabudowy w szafie napędu pomocniczego lub w zewnętrznym 

panelu sterowania. 

Taka budowa systemu umożliwia maksymalną redukcję długości okablowania instalacji. 

Szafę agregatu należy ustawić w bezpośredniej bliskości agregatu. Sprawdzone fabrycznie okablowanie silnika oraz 

podłączone do szafy agregatu i sprawdzone kable przyłączeniowe agregatu (agregat ze złączami wtykowymi) 

gwarantują jego bezproblemowe uruchomienie i duże bezpieczeństwo eksploatacji. Sygnały zasilania są 

wymieniane bezpośrednio z systemem TEM-EVO za pośrednictwem kontrolera I/O w szafie agregatu 

pomocniczego. Transfer danych układu sterowania agregatem odbywa się za pośrednictwem niezawodnego 

połączenia magistrali CAN. 

Komputer obsługowy można umieścić w dowolnym miejscu instalacji, a więc w szafie agregatu pomocniczego lub w 

sterowni. Maksymalna odległość od szafy systemu TEM wynosi 100 m. 

14.1.3 Dziennik eksploatacji i rejestr zdarzeń 

Elektroniczny dziennik eksploatacji systemu TEM-EVO zastępuje wypełniane do tej pory ręcznie protokoły 

eksploatacyjne. Wszystkie komunikaty eksploatacyjne i istotne z punktu widzenia eksploatacji zdarzenia sterowania, 

jak również wszystkie zmiany parametrów są rejestrowane wraz z konkretnym oznakowaniem czasu (data/godzina). 

System TEM-EVO może nadzorować i rozróżniać łącznie ponad 600 różnych wydarzeń. Umożliwia to szybką i 

dokładną analizę sposobu eksploatacji agregatów oraz funkcji pomocniczych sterowanych za pomocą systemu 

TEM-EVO. 

Funkcja rejestru zdarzeń zapisuje do 84 wyników pomiarów. Na jednym wykresie można wyświetlić do 20 krzywych 

obrazujących wyniki pomiarów. Użytkownik może samodzielnie tworzyć krzywe wartości pomiarów. 

W systemie TEM-EVO dostępne są trzy prędkości rejestracji zdarzeń: 

Historia cyklu roboczego: zapisywanie wartości chwilowych w każdym cyklu roboczym (1 cykl 

roboczy = 2 obroty wału korbowego) 


Historia 6-minutowa: zapisywanie wartości chwilowych co sekundę 

Historia 40-godzinna: zapisywanie wartości średnich z 6 minut. 

14.1.4 Funkcje diagnostyczne i serwisowe 

Oprócz funkcji rejestru zdarzeń i dziennika eksploatacji system TEM-EVO oferuje również podstawowe funkcje 

diagnostyczne i serwisowe, które umożliwiają wczesne rozpoznawanie nieprawidłowości, a tym samym zapewniają 

optymalizację eksploatacji instalacji. Funkcje te umożliwiają szybsze usuwanie usterek, a także znacznie ułatwiają i 

skracają rozruch. W dużym stopniu przyczynia się to do obniżenia kosztów eksploatacji całego modułu silników 

gazowych. 

Dostępne są następujące funkcje serwisowe i diagnostyczne 

Tryb testowy agregatu pomocniczego 

Cyfrowy regulator prędkości obrotowej 

Elektroniczny układ zapłonowy 

Parametryzacja 

Wymiana oleju 

Elektroniczny licznik czasu pracy 

Wybór języka i drukarki 

Konfiguracja systemu (wersje oprogramowania, numer seryjny, ustawienia kolorów, wygaszacz 

ekranu itp.) 

Szereg dodatkowych opcji diagnostycznych/serwisowych (np. zapobieganie spalaniu stukowemu, 

tryb podwójnego gazu) 

Funkcje masek serwisowych i diagnostycznych, tak samo jak wszystkie inne maski, mogą być transmitowane przez 

modem analogowy lub radiowy (opcja). W ten sposób dział serwisowy firmy MWM lub personel dyżurujący ma 

możliwość przeprowadzania zdalnej diagnozy i zdalnych napraw z wyjątkowo krótkim czasem reakcji. 

14.1.5 Dane techniczne 

Szafa agregatu: wymiary standardowe: 1200x800x300 mm (wys. x szer. x gł.); stopień ochrony: IP 

54, zakres temperatur roboczych: 5-50°C, okablowanie podłączane od dołu. 

Sterownik I/O: wymiary: 114,5x112 mm (gł. x wys.); długość w zależności od liczby opcji; stopień 

ochrony: IP 20, zakres temperatur roboczych: 5-45°C 

Komputer obsługowy: wymiary: 311 x 483 x 101 mm (wys. x szer. x gł.) wraz z płytą czołową; 

głębokość montażowa 95 mm; otwór montażowy 282 x 454 mm (wys. x szer.); stopień ochrony z 

przodu: IP 65, zakres temperatur roboczych: 5-40°C 


14.1.6 Wskazówki montażowe dla sterownika I/O 

Sterownik I/O należy zamontować w szafie sterowniczej na przymocowanej poziomo szynie 35 mm (EN 

50022). Sterownik należy montować w pozycji pionowej (Il. 1), aby zapewnić właściwą wentylację. Odległość 

pomiędzy dwoma kanałami kablowymi powinna wynosić 200 mm (co najmniej 160 mm). 

Il. 1: Sterownik I/O 


14.2 Korzyści dla użytkownika 

System TEM-EVO zapewnia użytkownikowi następujące korzyści: 

Kompaktowa budowa oraz integracja wielu peryferyjnych funkcji dodatkowych, takich jak na 

przykład sterowanie wykorzystaniem ciepła. 

Wysoki poziom sprawności silnika dzięki optymalnej regulacji pracy. 

Stała, niska emisja spalin. 

Wysoki poziom bezpieczeństwa instalacji dzięki automatycznej funkcji nadzoru. 

Szybkie usuwanie usterek dzięki wyświetlaniu wartości pomiarowych oraz komunikatów 

ostrzegawczych i komunikatów o usterkach. 

Szybsze i tańsze naprawy dzięki rozbudowanym możliwościom diagnostyki w oparciu o rejestr 

zdarzeń bieżących i odległych. 

Skuteczna obsługa i diagnostyka zdalna za pośrednictwem sterowni centralnej lub innego 

komputera zewnętrznego za pośrednictwem modemu telefonicznego lub radiowego (opcja). 

Dodatkowe możliwości diagnostyki zdalnej przeprowadzanej przez dział serwisowy za 

pośrednictwem modemu telefonicznego (opcja). 

14.3 Sterowanie i zasilanie napędów pomocniczych 

Typowa instalacja, oprócz systemu TEM dla każdego agregatu, zawiera również pole napędów pomocniczych, 

moduł synchronizacji oraz moduł ochrony generatora, jak również odpowiednie urządzenia do ładowania 

akumulatorów. 

Napędy pomocnicze obejmują wszystkie wyjścia mocy dla pomp, zaworów regulacyjnych, klap, wywietrzników 

itp. 

Synchronizacja zapewnia synchroniczne podłączanie do sieci poprzez precyzyjne wyrównanie parametrów 

roboczych. Obejmuje to wyrównanie prędkości silnika do częstotliwości sieci, napięcia oraz położenia fazy. 

Ochrona generatora obejmuje wszystkie obowiązkowe i zalecane urządzenia nadzorujące generator, zgodnie z 

normą ISO 8528-4. 

Urządzenia do ładowania akumulatorów ładują akumulatory podczas pracy w normalnym trybie roboczym ze 

stałym napięciem/stałym natężeniem. 

14.4 Moduł mocy 

W module mocy znajduje się wyłącznik generatora oraz odpowiednie przetworniki chroniące generator. 

Przetworniki prądu i napięcia są umieszczane w module mocy. 

W przypadku małych instalacji moduł mocy oraz pole napędów pomocniczych można umieścić w jednej szafie. 

W większych instalacjach lub w instalacjach średniego napięcia moduły mocy są umieszczane w oddzielnym 

pomieszczeniu rozdzielni. 


14.5 Sterowanie centralne 

Układ centralnego sterowania przejmuje wszystkie nadrzędne funkcje sterowania i nadzoru, które należy 

uwzględnić w przypadku instalacji wielosilnikowych. 

Funkcje układu centralnego sterowania dla pojedynczych agregatów: 

Aktywacja i dezaktywacja 

Zadanie mocy dla agregatów 

Wybór trybu pracy 

Praca w trybie równoległym z siecią, trybie wyspowym, trybie zasilania awaryjnego 

Możliwe dodatkowe funkcje układu centralnego sterowania: 

Sterowanie różnymi trybami pracy 

Wybór rodzaju gazu 

Monitorowanie awarii sieci 

Sterowanie i monitorowanie instalacji oleju smarowego oraz instalacji odprowadzania 

zużytego oleju (zbiornik dobowy oleju smarowego, zbiornik zużytego oleju) 

Sterowanie i zasilanie pomp centralnych 

Sterowanie i zasilanie centralnych awaryjnych urządzeń chłodzących 

Monitorowanie i sterowanie zasobnikami ciepła 

Tryb pracy uzależniony od poziomu zbiornika gazu 

Sterowanie i zasilanie instalacji wentylacyjnej 

Sterowanie i zasilanie instalacji ostrzegania przed gazem 

Sterowanie i zasilanie urządzeń ochrony przeciwpożarowej itp. 

Oprócz tego układ można wyposażyć również w ręczny panel sterowania, który umożliwia lokalne 

sterowanie instalacją w przypadku awarii systemu sterowania procesami. 



Rozdział 15 

Wydzielony tryb pracy 

06-2012 


Spis treści 

15. Praca silników gazowych w trybie wydzielonym ..................................................................... 3 

15.1 Opis ogólny wydzielonego trybu pracy ......................................................................................... 3 

15.2 Praca w trybie wydzielonym po przejściu z pracy równolegle z siecią ......................................... 4 

15.3 Praca w trybie wydzielonym bez sieci publicznej.......................................................................... 6 

15.4 Tryb zasilania awaryjnego według zgodnie z normami DIN VDE 0100-710 / 

DIN VDE 0100-560 / DIN EN 50172/ DIN VDE 0100-718 ............................................................ 8 

15.5 Rozkład obciążenia w trybie pracy wydzielonej ............................................................................ 8 

15.6 Rozruch dużych odbiorników ........................................................................................................ 8 

15.7 Rozruch autonomiczny .................................................................................................................. 9 

15.8 System uziemienia ......................................................................................................................... 9 

15.9 Emisja zanieczyszczeń ................................................................................................................... 9 

15.10 Podsumowanie ............................................................................................................................ 10 

Rozdział_15 - Wydzielony tryb pracy.docx Strona 2 / 10 © MWM GmbH 2012 / VD-S

15. Praca silników gazowych w trybie wydzielonym 

15.1 Opis ogólny wydzielonego trybu pracy 

Silniki gazowe mogą być eksploatowane w różnych trybach pracy. W normalnej sytuacji silniki gazowe 

pracują równolegle z publiczną siecią energetyczną. Sieć publiczna jest postrzegana jako rozległy system o 

dużej bezwładności, w którym dołączanie i odłączanie obciążenia w postaci pojedynczych odbiorników nie 

powoduje wahań napięcia i częstotliwości. Silniki gazowe przeznaczone do pracy równolegle z siecią są 

projektowane i budowane z dużym współczynnikiem sprawności. W niektórych szczególnych przypadkach 

klient nie ma ciągłego dostępu do publicznej sieci energetycznej lub wcale nie ma do niej dostępu. Dlatego 

też oferowana jest również opcjonalna możliwość pracy silnika w trybie wydzielonym. 

W trybie wydzielonym regulacja mocy agregatu gazowego w systemie TEM-EVO jest wyłączona. Regulator 

mocy jest wyłączany, a moduł regulacji prędkości utrzymuje częstotliwość na stałym poziomie. W trybie 

wyspowym system TEM nie może samodzielnie wpływać na obciążenie agregatu. Z tego powodu konieczne 

jest utrzymanie parametrów granicznych, takich jak temperatura powietrza wlotowego oraz dopływ wody 

chłodzącej silnik, na odpowiednim poziomie. W tym celu dołączanie obciążenia do każdego agregatu 

gazowego, jak również odłączanie obciążenia, zwłaszcza w przypadku agregatów gazowych z 

doładowaniem (modele TCG 2016 C, TCG 2020, TCG 2032), musi być kontrolowane przez system 

zarządzania obciążeniem zapewniony przez klienta. Na potrzeby eksploatacji w tym trybie określono 

maksymalne dopuszczalne stopnie obciążenia dla każdego modelu agregatu gazowego (patrz również 

Rozdział 16, Dołączanie obciążenia). 

W przypadku agregatów gazowych pracy w trybie wydzielonym cała koncepcja instalacji musi być 

odpowiednio rozplanowana od samego początku procesu projektowania. Z tego powodu, aby móc 

sporządzić prawidłowy projekt, konieczna jest znajomość odbiorników używanych przez klienta (faktyczna 

moc uruchomieniowa oraz parametry uruchomieniowe), zwłaszcza w odniesieniu do dużych odbiorników, 

takich jak pompy i duże wentylatory, a także możliwość zapoznania się z jednoliniowym schematem 

połączeń instalacji. Dodatkowym istotnym czynnikiem jest analiza koncepcji układu uziemiającego całą 

instalację. Aby móc wspólnie wypracować wydajną, samodzielną koncepcję, klientom oferowane jest 

wsparcie podczas projektowania inwestycji. 

Rozróżnia się dwa rodzaje pracy w trybie wydzielonym: 

Praca w trybie wydzielonym po przejściu z pracy równolegle z siecią 

Praca w trybie wydzielonym bez sieci publicznej 


15.2 Praca w trybie wydzielonym po przejściu z pracy równolegle z siecią 

W normalnym trybie pracy agregaty gazowe pracują równolegle z siecią publiczną. Pracą agregatów steruje 

regulator mocy systemu sterowania TEM. Sieć publiczna określa częstotliwość i napięcie robocze 

agregatów. 

W przypadku awarii sieci natychmiast uruchamiany jest wyłącznik mocy sieci. Następnie agregaty gazowe 

przejmują zasilanie odbiorników klienta, co odbywa się bez przerwy w dostawie zasilania. 

Jednoliniowy schemat połączeń (Il. 15.1) pokazuje typową konstrukcję instalacji zasilania awaryjnego. 

Transformator napędów pomocniczych zapewnia podtrzymanie zasilania napędów pomocniczych agregatów 

gazowych. 

W przypadku awarii sieci uruchamia się wyłącznik mocy sieci, a agregat gazowy przejmuje zasilanie 

odbiorników wchodzących w skład instalacji. Zasadniczo przejście z trybu pracy równolegle z siecią do trybu 

pracy wyspowej oznacza szybką zmianę obciążenia. Jeżeli zmiana obciążenia powoduje przekroczenie 

odpowiednich poziomów obciążenia, uruchomiona zostaje turbosprężarka silników gazowych, a w 

wyjątkowych sytuacjach silnik gazowy zostaje wyłączony. Skutkiem tego jest utrata zasilania całego 

systemu. 

Aby zapewnić rozwiązanie tego problemu, oferowany jest szereg różnych rozwiązań, które uwzględniają 

wymagania całej instalacji i są do niej dostosowywane na etapie projektowania. Aby móc opracować 

odpowiednią koncepcję, ważne jest przeprowadzenie analizy parametrów pracy silników gazowych oraz 

odbiorników. 


Il. 15.1 Praca w trybie wydzielonym po przejściu z pracy równolegle z siecią 


15.3 Praca w trybie wydzielonym bez sieci publicznej 

W przypadku prac w trybie wydzielonym konieczna jest analiza procesu rozruchu, dołączania obciążeń oraz 

odłączania obciążeń. W niektórych przypadkach konieczne jest zastosowanie awaryjnego silnika 

wysokoprężnego lub zasilacza awaryjnego UPS, aby zapewnić zasilanie napędów pomocniczych 

realizujących funkcje smarowania wstępnego i schładzania (patrz również Rozdział 15.7 Rozruch 

autonomiczny). 

Jednoliniowy schemat połączeń (Il. 15.2) pokazuje typową konfigurację urządzeń w trybie pracy wydzielonej. 

Do rozdzielni 400V podłączany jest awaryjny silnik wysokoprężny, który jest uruchamiany jako podstawowe 

źródło zasilania napędów pomocniczych. Następnie uruchamiany jest agregat gazowy, który zasila odbiorniki 

klienta oraz napędy pomocnicze za pośrednictwem transformatora. Można wtedy wyłączyć agregat z 

silnikiem wysokoprężnym. 

Jeżeli użytkownik chce zatrzymać całą instalację, wszystkie agregaty gazowe są dezaktywowane jeden po 

drugim, oprócz jednego agregatu, a wyłączone silniki gazowe chłodzą się. Uruchamiany jest agregat z 

silnikiem wysokoprężnym, który następnie jest synchronizowany z szyną napędów pomocniczych. Można 

teraz uruchomić transformator napędów pomocniczych. Następnie wyłączany i schładzany jest ostatni 

agregat gazowy. Bardzo ważne jest, aby ciepło nagromadzone w turbosprężarce zostało odprowadzone po 

wyłączeniu agregatu gazowego, aby chronić turbosprężarkę przed przegrzaniem. Po zakończeniu 

schładzania system TEM zatrzymuje napędy pomocnicze agregatów i można wyłączyć silnik wysokoprężny. 


Il. 15.2 Praca w trybie wydzielonym bez sieci publicznej 


15.4 Tryb zasilania awaryjnego według zgodnie z normami DIN VDE 0100-710 / 

DIN VDE 0100-560 / DIN EN 50172/ DIN VDE 0100-718 

W niektórych szczególnych przypadkach zastosowania, w przypadku wystąpienia sytuacji awaryjnej, 

konieczne jest zapewnienie zasilania istotnych odbiorników w czasie krótszym niż 15 sekund. Aby móc 

zapewnić spełnienie tego wymagania, odpowiednie funkcje oraz odbiorniki muszą zostać jednoznacznie 

zidentyfikowane już na etapie projektowania. Moc dostępna po upływie 15 sekund jest równa mocy na 

pierwszym stopniu obciążenia według tabeli obciążeń (patrz również Rozdział 16). Aby silniki gazowe mogły 

się ponownie uruchomić, muszą być wyposażone w funkcję rozruchu autonomicznego. Warunek ten 

spełniają tylko urządzenia jednosilnikowe TCG 2016 C oraz TCG 2020 V12 i TCG 2020 V16. Model TCG 

2020 V20 nie jest dostosowany do pracy w trybie zasilania awaryjnego, ponieważ jego czas rozruchu jest 

zbyt długi. 

W trybie pracy wydzielonej z wykorzystaniem więcej niż jednego agregatu gazowego, pierwszy agregat jest 

źródłem zasilania awaryjnego. Pozostałe agregaty gazowe są uruchamiane po ustabilizowaniu się ilości 

energii dostarczanej przez pierwszy agregat. Napędy pomocnicze kolejnych agregatów gazowych są 

zasilane przez pierwszy agregat. Uruchamiane w dalszej kolejności agregaty są synchronizowane z 

pierwszym agregatem. W niektórych szczególnych przypadkach możliwe jest uruchomienie więcej niż 

jednego agregatu gazowego, aby zapewnić większą moc zasilania awaryjnego. Dostępna moc zasilania 

awaryjnego jest równa mocy na pierwszym stopniu obciążenia pomnożonej przez liczbę uruchomionych 

agregatów. Jest to wyjątkowy przypadek zastosowania agregatów gazowych i musi zostać zaprojektowane 

ze szczególną uwagą. 

15.5 Rozkład obciążenia w trybie pracy wydzielonej 

Jeżeli w trybie wydzielonym pracuje równolegle więcej niż jeden agregat, obciążenie należy rozdzielić 

między agregatami. Nadrzędny system sterowania został w tym celu wyposażony w funkcję rozkładu 

obciążenia. System sterowania oferuje następujące funkcje: wspólna regulacja częstotliwości dla wszystkich 

zsynchronizowanych agregatów oraz zoptymalizowane sygnały sterujące zwiększaniem lub zmniejszaniem 

obciążenia dla każdego agregatu, aby uniknąć wahań mocy pomiędzy agregatami. 

15.6 Rozruch dużych odbiorników 

Niektóre odbiorniki, takie jak na przykład pompy lub wentylatory, mają rzeczywistą moc rozruchową 

przekraczającą kilkukrotnie ich moc znamionową. W przypadku wysokiej rzeczywistej mocy rozruchowej 

konieczne jest zastosowanie specjalnej procedury rozruchowej, na przykład rozruchu z przełączeniem z 

układu gwiazda na trójkąt lub rozruchu płynnego. W przypadku odbiorników o wysokim momencie 

rozruchowym czasami konieczne jest zastosowanie zespołów korekcji mocy, aby umożliwić rozruch dużych 

odbiorników. Z tego powodu konieczne jest odpowiednie sprawdzenie odbiorników w instalacji klienta, aby 

na etapie projektowania można było określić możliwości dołączania i odłączania obciążenia. 


15.7 Rozruch autonomiczny 

W przypadku uruchamiania agregatu gazowego w trybie „autonomicznego rozruchu” jest on uruchamiany bez 

zasilania napędów pomocniczych układu smarowania wstępnego i pomp wody chłodzącej. Agregat gazowy 

uruchamia się natychmiast po zamknięciu odpowiedniego styku w systemie TEM. Pompy wody chłodzącej 

zostaną uruchomione gdy tylko będzie dostępne zasilanie napędów pomocniczych. Oprócz tego nie jest również 

przeprowadzana uprzednia kontrola szczelności układu regulacji gazu. 

Rozruch autonomiczny to funkcja awaryjna agregatów gazowych, z której należy korzystać wyłącznie w 

przypadku naglących sytuacji awaryjnych. Ze względu na duże zużycie silników gazowych powodowane przez 

użycie tej funkcji, nie należy z niej korzystać częściej niż trzy razy w roku. 

Następujące modele silników gazowych są wyposażone w funkcję rozruchu autonomicznego: 

TCG 2016 V08 C / V12 C / V16 C 

TCG 2020 V12 / V16 / V20 

TCG 2020 V12K / V16K 

Funkcja rozruchu autonomicznego jest przeznaczona wyłącznie do trybu pracy wydzielonej i nie może być 

wykorzystana w trybie pracy równolegle z siecią. 

Model TCG 2032 V12/V16 nie posiada funkcji rozruchu autonomicznego. Ponieważ model ten musi być 

smarowany wstępnie natychmiast po uruchomieniu, konieczne jest zapewnienie zasilania napędów 

pomocniczych, na przykład w postaci awaryjnego silnika wysokoprężnego lub zasilacza UPS. 

15.8 System uziemienia 

System uziemienia należy zaplanować na wczesnym etapie projektowania instalacji, tj. należy zweryfikować go z 

dostarczonym przez klienta jednoliniowym schematem połączeń całej instalacji. Ze względu na stopień 

skomplikowania niektórych instalacji koncepcję uziemienia należy dostosować do indywidualnych wymagań. 

Producent agregatów oferuje swoim klientom wsparcie podczas projektowania inwestycji, aby móc wspólnie 

wypracować wydajną, spójną koncepcję. 

15.9 Emisja zanieczyszczeń 

Podczas pracy w trybie wyspowym system TEM automatycznie reguluje emisję zanieczyszczeń. Typowa wartość 

emisji wynosi 500 mg NOx/Nm 3 (5% O2, suchy) lub więcej i podlega parametryzacji przez użytkownika. Większe 

wzbogacenie mieszanki gazu/powietrza do spalania zapewnia lepszą pracę silników gazowych pod zmiennym 

obciążeniem, powoduje jednak większą emisję NOx. Jeżeli w trybie pracy wyspowej konieczna jest wartość emisji 

poniżej 500 mg/Nm 3, mieszanka musi być uboższa. Należy w takim wypadku dostosować odpowiednio tabelę 

stopni obciążeń (Rozdział 21). Wartości poszczególnych stopni należy zmniejszyć, co powoduje zwiększenie 

liczby stopni obciążenia od biegu jałowego do pełnego obciążenia. 


15.10 Podsumowanie 

Aby zapewnić bezawaryjną pracę w trybie pracy wydzielonej, należy podczas projektowania instalacji wziąć 

pod uwagę wymagania klienta oraz konfigurację całej instalacji. Z tego powodu należy przeanalizować 

następujące materiały dostarczone przez klienta pod kątem zgodności z wymaganiami silników gazowych 

(na przykład stopni obciążenia): 

Jednoliniowy schemat połączeń całej instalacji 

Rzeczywista moc rozruchowa oraz parametry rozruchu dużych odbiorników 

Tryb eksploatacji instalacji 



Rozdział 16 

Dołączanie obciążenia 

06-2012 


Spis treści 

16. Stopnie obciążenia 3 

16.1 Warunki dołączania obciążenia..................................................................................................... 3 

16.2 Wielkości wpływające na stopnie obciążenia ................................................................................ 3 

16.3 Stopnie obciążenia w formie tabelarycznej ................................................................................... 4 

16.4 Stopnie obciążenia w formie wykresów ........................................................................................ 4 

Rozdział_16 - Dołączania obciążenia.docx Strona 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

16. Stopnie obciążenia 

Umieszczone poniżej tabele i wykresy przedstawiają możliwości dołączania i odłączania obciążenia dla 

poszczególnych modeli silników. Możliwości przyjmowania obciążeń są uzależnione od modelu silnika i 

użytecznego obciążenia silnika. 

16.1 Warunki dołączania obciążenia 

Podane w tabelach i na wykresach poziomy obciążenia dla poszczególnych m odeli silników 

obowiązują co do zasady w następujących warunkach: 

Emisja spalin 500 mg NOx (stała) 

Praca z wykorzystaniem gazu ziemnego 

Silnik osiągnął temperaturę roboczą 

Wymagania normy ISO 

Przewód łączący regulator ciśnienia zerowego odcinka regulacji gazu z zaworem 

mieszalnikowym gazu ma długość maks. 1,5 m 

Minimalne ciśnienie gazu przed odcinkiem regulacji ciśnienia zerowego wynosi 100 mbarów 

(warunek ten należy uwzględnić przy budowie instalacji) 

W przypadku niespełnienia powyższych warunków wartości poziomów obciążenia zmieniają się. 

Podczas podłączania napędów elektrycznych (pomp, sprężarek) należy oprócz mocy znamionowej 

uwzględnić również moc początkową. 

16.2 Wielkości wpływające na stopnie obciążenia 

Następujące parametry robocze wpływają na wysokość stopni obciążenia: 

filtr powietrza, czysty / zabrudzony; 

zwiększone przeciwciśnienie spalin; 

wartość opałowa paliwa; 

stan zużycia silnika; 

wysokość ustawienia; 

temperatura zasysania; 

wymagania dot. emisji NOx. 


16.3 Stopnie obciążenia w formie tabelarycznej 

Pierwsza kolumna tabeli pokazuje możliwe stopnie obciążania silnika od stanu bez obciążenia do 100% 

obciążenia. Druga kolumna zawiera informację na temat wymaganego czasu powrotu do stanu ustalonego 

między kolejnymi stopniami obciążenia. Podane czasy są zgodne z wymaganiami części 5 normy DIN ISO 

8528. Trzecia kolumna informuje o spadku prędkości. Podanych stopni należy przestrzegać w ten sam 

sposób, gdy silnik zostanie odciążony. 

Odłączanie obciążenia od dowolnego ładunku do 0% jest z reguły dozwolone. 

Przykład: silnik TCG 2016 C można obciążyć na pierwszym poziomie do 23%. Na drugim poziomie jest to 

dodatkowe 20%, a na trzecim 15%. Na ostatnim poziomie obciążenie można zwiększyć o 14% (z obciążenia 

na poziomie 86% do 100% obciążenia). Między kolejnymi stopniami obciążenia silnik potrzebuje przerwy 

trwającej 15 sekund. 

16.4 Stopnie obciążenia w formie wykresów 

Na wykresach przedstawiono dopuszczalne obciążenie silników. Na osi poziomej przedstawiono 

faktyczne obciążenie silnika, a na osi pionowej możliwe zwiększenie obciążenia w odniesieniu do 

bieżącego obciążenia. Przyjrzyjmy się jeszcze raz opisanemu powyżej przykładowi (TCG 2016 C). 

Na wykresie pokazano krzywą malejącą w zakresie obciążeń silnika od 0 do 43%. W tym zakresie 

obciążeń wraz ze zwiększającą się mocą silnika możliwe zwiększenie obciążenia zmniejsza się z 

23% do 15%. W zakresie obciążeń od 43% do 58% możliwe zwiększenie obciążenia wynosi 15%. 

Między 58% i 73% możliwe zwiększenie obciążenia nadal zmniejsza się. Po osiągnięciu 100% 

obciążenia nie jest możliwe dalsze zwiększanie obciążenia. 


Stopnie obciążenia modelu TCG 2016 C 

W arunki Moment bezwładności generatora 

Temperatura zasysanego 

powietrza 

Temperatura wlotu 

chłodnicy 

międzystopniowej 

LS [% ] 

PN [%] t f,in [s] n [%] 

0–23 15 10 

23–43 15 10 

43–58 15 10 

58–73 15 10 

73–86 15 10 

86–100 15 10 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

30°C TCG 2016 V08 ≥ 13,1 kgm2 

Gaz ziemny 40°C TCG 2016 V12 ≥ 19,9 kgm2 

Biogaz 40°C TCG 2016 V16 ≥ 26,0 kgm2 

TCG 2016 C 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P N [%] 

PN Faktyczne obciążenie tf,in Czas powrotu do stanu ustalonego 

LS Stopień obciążenia n Spadek prędkości 


Stopnie obciążenia modelu TCG 2020 



powietrza 


chłodnicy 

międzystopniowej 

LS [% ] 

PN [% ] t f,in [s] n [% ] 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

30°C TCG 2020 V12 ≥ 44,6 kgm2 

Gaz ziemny 40°C TCG 2020 V16 ≥ 57,0 kgm2 

Biogaz 50°C TCG 2020 V20 ≥ 95,0 kgm2 

TCG 2020 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P N [%] 



PN [% ] t f,in [s] n [% ] 

0–20 15 11 55–60 15 7 

20–30 15 10 60–65 15 7 

30–40 15 9 65–70 12 7 

40–45 15 9 70–80 12 7 

45–50 15 8 80–90 12 7 

50–55 15 7 90–100 12 7 


Stopnie obciążenia modelu TCG 2020 K 



powietrza 


chłodnicy międzystopniowej 

LS [% ] 

PN [% ] t f,in [s] n [% ] 

0–27 15 10 

27–45 15 9 

45–60 15 8 

60–70 15 8 

70–80 15 5 

80–90 15 4 

90–100 15 4 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

30°C TCG 2020 V12K ≥ 44,6 kgm2 

Gaz ziemny 40°C TCG 2020 V16K ≥ 57,0 kgm2 

TCG 2020 K 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P A [% ] 




Stopnie obciążenia modelu TCG 2032 



powietrza 


chłodnicy międzystopniowej 

LS [% ] 

PN [% ] t f,in [s] n [% ] 

0–16 10 8 

16–29 10 8 

29–39 10 8 

39–48 10 8 

48–59 10 8 

59–71 10 8 

71–82 10 8 

82–91 10 8 

91–100 10 8 

18 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

25°C TCG 2032 V12 ≥ 550 kgm2 

Gaz ziemny 40°C TCG 2032 V16 ≥ 710 kgm2 

TCG 2032 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P N [%] 





Rozdział 17 

Okablowanie 

06-2012 


Spis treści 

17. Okablowanie 3 

17.1 Wymagania bezpieczeństwa i bezpieczne zastosowanie kabli i przewodów 7 

17.1.1 Wymagania podstawowe 7 

17.1.2 Wymagania ogólne 7 

17.1.3 Obciążalność w warunkach normalnej eksploatacji 7 

17.1.4 Tryb pracy 8 

17.1.5 Warunki otoczenia 8 

17.1.6 Warunki i wymagania dotyczące układania przewodów na stałe 8 

17.1.7 Wymagania dotyczące przewodów elastycznych 9 

17.2 Warunki graniczne bezpiecznego zastosowania kabli i przewodów 9 

17.2.1 Warunki eksploatacji 9 

17.2.2 Napięcie 10 

17.2.3 Obciążalność prądowa 10 

17.2.4 Oddziaływania termiczne 11 

17.2.5 Oddziaływania mechaniczne 11 

17.2.5.1 Obciążenia rozciągające 11 

17.2.5.2 Obciążenia zginające 11 

17.2.5.3 Obciążenia ciśnieniowe 11 

17.2.5.4 Obciążeni skręcające 12 

17.2.6 Rodzaje pomieszczeń 12 

17.2.7 Rodzaje zastosowania i obciążalność 12 

17.2.8 Klasy obciążalności 13 

17.2.8.1 Zastosowanie w pomieszczeniach 13 

17.2.8.2 Zastosowanie na stałe na otwartej przestrzeni 13 

17.3 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 13 

17.3.1 Zalecenia dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej w przypadku 

stosowania falowników częstotliwości 14 

17.3.2 Kanały kablowe 14 

17.3.3 Dławice kablowe 14 

17.4 Przykładowe ułożenia kabli 15 

Rozdział_17 - Okablowanie.docx Strona 2 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S

17. Okablowanie 

Okablowanie instalacji grzewczo-energetycznej składa się z kabli zasilania, przewodów zasilania dla napędów 

pomocniczych, kabli sterujących i przewodów sygnałowych. Kable zasilania, przewody zasilania napędów 

pomocniczych, kable sterujące i przewody sygnałowe należy prowadzić oddzielenie. 

Należy stosować elastyczne, odporne na działanie olejów i drobnożyłowe przewody sterujące (np. H05VV5-F). 

Przewody sygnałowe muszą być ekranowane (ekranowanie z ocynkowanego oplotu miedzianego z przynajmniej 

85 % pokrycia, np. H05VVC4V5-K, bez folii aluminiowej). 

Jako przewody zasilania napędów pomocniczych należy stosować elastyczne, odporne na działanie olejów, 

drobnożyłowe przewody przyłączeniowe silników (np. H05VV5-F). 

Kable układane na otwartej przestrzeni muszą być dostosowane do układania w tego rodzaju otoczeniu (odporne 

na działanie warunków pogodowych, odporne na działanie promieni UV, np. ÖLFLEX ROBUST 215C). 

Przewody zasilania napędów sterowanych częstotliwościowo muszą być ekranowane (np. TOPFLEX EMV-UV- 

2YSLCYK-J). W przypadku napędów sterowanych częstotliwościowo długość przewodu nie może przekraczać 

100 metrów. 

Jako kable zasilania generatorów należy stosować wielożyłowe (od 25 mm 2 ) kable wysokonapięciowe wykonane 

z miedzi (np. NYY, N2XSY). Kable aluminiowe nie nadają się do tego zastosowania ze względu na ich niską 

elastyczność. W przypadku ograniczonej ilości dostępnego miejsca, np. w kontenerze, należy stosować 

drobnożyłowe kable wysokonapięciowe (np. H07RN-F). Jednożyłowe kable zasilania w instalacjach 

zmiennoprądowych należy układać zgodnie z Ilustracją 17.1a oraz 17.1b. Kable przyłączeniowe generatora 

należy prowadzić ponad lub poniżej skrzynki zaciskowej oraz w odpowiedniej odległości od linii środkowej 

generatora, aby uniknąć zbyt ostrego kąta w punkcie wejścia kabli w ścianę skrzynki zaciskowej oraz umożliwić 

ruch agregatu na ułożyskowaniu bez wywierania nadmiernego obciążenia mechanicznego na kabel. 

Do ochrony przed przeciążeniem i zwarciem należy wykorzystywać przerywacze zgodnie z normą DIN VDE 0641 

lub DIN EN 60898, natomiast dla silników bezpieczniki zgodnie z normą DIN EN 60947-2 / IEC 947-4. Jako 

podstawę do układania kabli należy zawsze stosować obowiązującą wersję normy DIN VDE 0100. Kable należy 

układać w odpowiednich kanałach instalacyjnych lub systemach koryt kablowych. Kable należy układać w taki 

sposób, aby wykluczyć uszkodzenie opancerzenia kabla. Należy przy tym zwrócić szczególną uwagę na sytuację 

prowadzenia kabla w systemie koryt kablowych. Oznacza to konieczność zapewnienia odpowiednich 

zabezpieczeń krawędziowych. Kable należy co do zasady mocować/przytrzymywać w taki sposób, aby 

wykluczyć naprężenie styków (zabezpieczenie przed odkształceniem). 

Podczas układania kabli należy uwzględniać odpowiednie rozwiązania zapewniające kompatybilność 

elektromagnetyczną (patrz Rozdział 17.3 ). 

Należy stosować mocowania kablowe z zabezpieczeniem przed odkształceniem. Rozmiar mocowania należy 

dobierać do średnicy kabla. 


Il. 17.1a: 

Kable jednożyłowe w instalacjach zmiennoprądowych, leżące obok siebie z odstępem równym średnicy 

kabla (ułożenie na otwartej przestrzeni) 

Il. 17.1b: 

Kable jednożyłowe w instalacjach zmiennoprądowych w ułożeniu trójkątnym (ułożenie na otwartej 

przestrzeni) 

Podczas doboru i układania przewodów należy uwzględnić następujące kwestie: 

Należy unikać wywierania przez sąsiadujące obwody prądowe mechanicznego i 

elektrycznego wpływu na siebie nawzajem. 

Ciepło oddawane przez przewody oraz chemiczne/fizyczne oddziaływania materiałów, z 

których wykonano przewody, na sąsiadujące materiały, takie jak np. materiały konstrukcyjne 

i dekoracyjne, rury izolujące, elementy mocujące. 

Należy uwzględnić również wpływ ciepła wytwarzanego przez płynący prąd na materiał 

przewodnika, połączenia i przyłącza. 

Zestawienie odpowiednich norm i przepisów VDE umieszczono w 

Tabeli 17.1. 


Tabela 17.1 

W ybór istotnych norm : 

Instalacje energetyczne 

DIN VDE 0100 Wytyczne dotyczące budowy instalacji wysokonapięciowych o napięciu znamionowym 

do 1000 V 

DIN VDE 0100 część 100 Wymagania ogólne, zakres zastosowania 

DIN VDE 0100 część 410 Środki ochronne, ochrona przed porażeniem 

DIN VDE 0100 część 430 Ochrona kabli i przewodów przed przetężeniem 

Załącznik 1 do części 430 Zalecane wartości obciążalności prądowej 

DIN VDE 0100 część 482 Wybrane środki ochronne - ochrona przed pożarem 

DIN VDE 0100 część 520/ 

część 530 

Budowa urządzeń elektrycznych - kabli, przewodów i szyn prądowych 

Budowa urządzeń elektrycznych - urządzenia sterujące i rozdzielnicze 

DIN VDE 0100 część 559 Oświetlenie i instalacje oświetleniowe 

DIN VDE 0100 część 720 Stany eksploatacyjne zagrożone pożarem 

DIN VDE 0100 część 726 

do 738 

Podnośniki 

DIN VDE 0101 Budowa instalacji wysokonapięciowych o napięciu znamionowym ponad 1 kV 

DIN VDE 0105 Eksploatacja instalacji wysokonapięciowych 

DIN VDE 0107 Instalacje wysokonapięciowe w szpitalach oraz pomieszczeniach medycznych poza 

szpitalami 

DIN VDE 0108 część 1 do 

100 

Budowa i eksploatacja instalacji wysokonapięciowych oraz zasilanie 

awaryjne w obiektach budowlanych, w których gromadzą się duże grupy osób 

obiektach użyteczności publicznej, centrach handlowych i centrach wystawienniczych, 

wieżowcach, domach gościnnych, garażach wielkopowierzchniowych i zakładach 

pracy 

DIN VDE 0165 Budowa instalacji elektrycznych w strefach zagrożonych wybuchem 

DIN VDE 0166 Instalacje elektryczne oraz urządzenia elektryczne w strefach zagrożonych wybuchem 

DIN VDE 0170/0171 Urządzenia elektryczne przeznaczone do stref zagrożonych wybuchem 

DIN VDE 0185 Instalacje odgromowe, ochrona odgromowa budynków 


24 

Mieszanki izolujące i mieszanki pancerzowe do kabli i przewodów izolowanych 

DIN VDE 0245 część 1 Przewody elektrycznych i elektronicznych urządzeń w instalacjach 

wysokonapięciowych 

DIN VDE 0245 część 101 

do 202 


819 

Przewody sterujące z PCV 

Izolowane przewody wysokonapięciowe 

DIN VDE 0253 Izolowane przewody grzewcze 


Przewodniki elektryczne 

DIN VDE 0262 Kable instalacyjne z izolacją z polietylenu usieciowanego i pancerzem z 

termoplastycznego PCV do 0,6/1 kV 

DIN VDE 0265 Kable z izolacją z tworzyw sztucznych i pancerzem ołowiowym do instalacji 


DIN VDE 0267 Kable bezhalogenowe o poprawionych właściwościach w sytuacji pożaru, 

napięcie znamionowe od 6 do 30 kV 

DIN VDE 0271 Kable wysokonapięciowe z izolacją z polietylenu usieciowanego i pancerzem z 

termoplastycznego PCV o napięciu znamionowym 3,6 / 6 (7,2) kV 

DIN VDE 0276 część 603 Kable wysokonapięciowe o napięciu znamionowym 0,6 / 1 kV 

DIN VDE 0276 część 604 Kable wysokonapięciowe o napięciu znamionowym 0,6/1 kV o poprawionych 

właściwościach w sytuacji pożaru do stosowania w elektrowniach 

DIN VDE 0276 część 604/ 

605 

Uzupełniające metody badania 

DIN VDE 0276 część 620 Kable dystrybucyjne dla napięcia znamionowego od 3,6 kV do 20,8/36 kV 

DIN VDE 0276 część 1000 Obciążalność prądowa, postanowienia ogólne, współczynniki obliczeniowe 

DIN VDE 0276 część 1001 Badania ułożonych kabli dla 6/10 kV do 18/30 kV 


404 


808 

Przewody wysokonapięciowe z izolacją PVC 

Przewody wysokonapięciowe z izolacją gumową, odporne na wysoką 

temperaturę gumowe i silikonowe osłony przewodów, przewody 

bezhalogenowe, przewody zgrzewane, przewody sterowania windami z 

izolacją gumową, węże gumowe 

DIN VDE 0284 Przewody z izolacją mineralną do 750 V 


101 

Pojęcia dotyczące kabli wysokonapięciowych i izolowanych przewodów 


DIN VDE 0292 Skrócone oznaczenia harmonizowanych kabli i przewodów do instalacji 


DIN VDE 0293 Kolorowe oznaczenia kabli wysokonapięciowych i izolowanych przewodów 

wysokonapięciowych do 1000 V 

DIN VDE 0295 Prowadnice do kabli i izolowanych przewodów do instalacji 



300 

Zastosowanie kabli i izolowanych przewodów do instalacji 

wysokonapięciowych, zalecana obciążalność prądowa 


Badania, pom iary 


818 

Badania kabli i przewodów izolowanych 

DIN VDE 0473 do części 811 Podstawowe metody badania materiałów izolacyjnych i pancerzy kabli i przewodów 

DIN VDE 0482 do części 268 Pomiar dymoszczelności kabli i przewodów 

Kable telekom unikacyjne, rozdzielnicowe i instalacyjne 

DIN VDE 0811 Przewody płaskie o okrągłych przewodnikach, nachylenie 1,27 mm 

DIN VDE 0812 Kable przyłączeniowe i przewody linkowe z tulejami izolacyjnymi z PCV 

DIN VDE 0839 Kompatybilność elektromagnetyczna 

DIN VDE 0881 Kable przyłączeniowe i przewody linkowe o zwiększonym zakresie temperatur 

roboczych 

DIN VDE 0891 część 1 do 10 Szczególne wymagania i wytyczne dotyczące kabli i przewodów izolowanych 

DIN VDE 0899 część 1 do 5 Szczególne wymagania dotyczące światłowodów, kabli jednożyłowych, kabli 

zewnętrznych i wewnętrznych 

17.1 Wymagania bezpieczeństwa i bezpieczne zastosowanie kabli i przewodów 

17.1.1 W ym agania podstawowe 

W przypadku zastosowania zgodnego z przeznaczeniem kable i przewody są uważane za bezpieczne, nie 

przedstawiają żadnego nadmiernego zagrożenia dla życia i wartości materialnych. W przypadku braku 

postanowień przeciwnych, izolowane kable i przewody mogą być wykorzystywane jedynie do przekazywania 

i dystrybuowania energii elektrycznej. 

17.1.2 W ym agania ogólne 

Przewody należy dobierać tak, aby przenoszone przez nie napięcie i natężenie prądu, które jest 

doprowadzane do urządzenia, instalacji lub jej części, w których zastosowano przewody, będzie 

wystarczające we wszystkich trybach eksploatacji; przewody muszą być skonstruowane, zamontowane, 

chronione, wykorzystywane i utrzymywane w dobrym stanie technicznym w taki sposób, aby ograniczyć 

zagrożenia w maksymalnym możliwym stopniu. 

17.1.3 Obciążalność w warunkach normalnej eksploatacji 

Przekrój przewodnika należy dobierać w taki sposób, aby obciążenie przenoszone przez przewodnik w 

żadnym punkcie oraz w żadnym momencie nie powodowało przegrzania przewodnika ponad dopuszczalną 


temperaturę roboczą. Możliwość ogrzania lub obciążalność kabla lub przewodu zależy od jego budowy, 

właściwości zastosowanych materiałów oraz warunków eksploatacji. 

Należy uwzględnić i ograniczać dodatkowe ogrzanie spowodowane ułożeniem wraz z innymi kablami lub 

przewodami w kanałach kablowych, na skutek działania promieni słonecznych itp. W przypadku stosowania 

osłon, należy zapewnić niezakłócony obieg powietrza. 

17.1.4 Tryb pracy 

Pod nazwą trybu eksploatacji rozumie się przebieg prądu w czasie. Eksploatacja ciągła to tryb eksploatacji o 

stałym natężeniu prądu, którego czas trwania wystarcza przynajmniej do osiągnięcia równowagi 

temperaturowej przez sprzęt elektryczny, który jednakże nie jest ograniczony czasowo. Wartości 

obciążalności kabli i przewodów są oparte na parametrach eksploatacji ciągłej, podczas której osiągana jest 

dopuszczalna temperatura robocza przewodnika. 

17.1.5 W arunki otoczenia 

Warunki otoczenia opisują między innymi temperatura otoczenia, straty ciepła i ilość wypromieniowywanego 

ciepła. Temperatura otoczenia to temperatura otaczającego powietrza w czasie gdy przedmiotowy przewód 

nie jest poddawany obciążeniom. Punktem odniesienia jest temperatura + 30°C. 

Warunki eksploatacyjne kabli i przewodów mogą być różne w przypadku strat ciepła w pomieszczeniach 

zamkniętych, prowadzonych pod podłożem kanałach kablowych itp., oraz w przypadku poddania działaniu 

wypromieniowywanego ciepła, np. promieni słonecznych. 

17.1.6 Warunki i wymagania dotyczące układania przewodów na stałe 

Wymagania dotyczące przewodów układanych na stałe obejmują między innymi: 

Przewody nie mogą stykać się z gorącymi powierzchniami ani przebiegać w ich 

bezpośrednim sąsiedztwie, chyba że są do tego celu przystosowane. 

Przewodów nie wolno układać bezpośrednio w ziemi. 

Przewody należy mocować w odpowiedni sposób. Podczas dobierania elementów 

mocujących należy uwzględnić wagę przewodu. 

Zastosowane mechaniczne elementy mocujące nie mogą uszkodzić przewodu. 

Przewody eksploatowane już od dłuższego czasu mogą zostać uszkodzone w momencie 

zmiany ich położenia. Dzieje się tak z powodu wpływu wywieranego przez naturalne procesy 

starzenie się na właściwości fizyczne zastosowanych materiałów tworzących warstwę 

izolacyjną i pancerz. Wysokie temperatury przyśpieszają przebieg tego procesu. 


17.1.7 W ym agania dotyczące przewodów elastycznych 

Długość przewodu przyłączeniowego należy dobrać tak, aby spełnić wymagania zabezpieczeń 

przeciwzwarciowych. 

Przewody nie powinny być poddawane nadmiernym obciążeniom wynikającym z ciągnięcia, 

nacisku, tarcia, skręcania lub zaginania. 

Zastosowane zabezpieczenia przed odkształceniem oraz elementy przyłączeniowe nie mogą 

uszkadzać przewodów. 

Przewodów nie wolno układać pod osłonami lub innymi urządzeniami. W takiej sytuacji zachodzi 

niebezpieczeństwo, że kable będą się zbyt mocno nagrzewać i zostaną uszkodzone mechanicznie 

Przewody nie mogą stykać się z gorącymi powierzchniami ani przebiegać w ich bezpośrednim 

sąsiedztwie. 

17.2 W arunki graniczne bezpiecznego zastosowania kabli i przewodów 

17.2.1 W arunki eksploatacji 

Przewody należy dobierać tak, aby były dostosowane do warunków eksploatacji oraz klasy ochrony danego 

urządzenia. 

Do warunków eksploatacji zaliczają się między innymi: 

Napięcie 

Prąd 

Środki ostrożności 

Łączenie przewodów 

Sposób prowadzenia przewodów 

Dostępność 

Przewody należy dobierać tak, aby były dostosowane do wszystkich czynników zewnętrznych, które mogą wystąpić 

podczas eksploatacji. 

Do czynników zewnętrznych należą między innymi: 

Temperatura otoczenia 

Opady deszczu 

Para wodna lub gromadzenie się wody 

Obecność substancji chemicznych powodujących korozję, zanieczyszczenia lub wywołujących 

inne skutki 

Obciążenia mechaniczne (np. ostre krawędzie konstrukcji metalowych) 

Zwierzęta (np. gryzonie) 

Rośliny (np. grzyby pleśniowe) 

Promieniowanie (np. promienie słoneczne) 


Uwaga: W tym kontekście należy zwrócić uwagę na wagę zastosowanego koloru - kolor „czarny” zapewnia 

większą ochronę przed promieniami słońca (większa odporność na promieniowanie UV) niż inne kolory. 

17.2.2 Napięcie 

Napięcie znamionowe przewodu to napięcie z myślą o którym przewód został skonstruowany i służy do 

określania badań elektrycznych. Napięcie znamionowe jest podawane w voltach w postaci dwóch wartości 

U0/U, przy czym: U0 to wartość rzeczywista napięcia między przewodnikiem zewnętrznym i ziemią (metalowy 

oplot przewodnika lub czynnik znajdujący się wokół). Z kolei U to wartość rzeczywista między dwoma 

przewodnikami zewnętrznymi w przewodzie wielożyłowym lub w zespole przewodów jednożyłowych. W 

instalacjach zmiennonapięciowych napięcie znamionowe przewodu musi odpowiadać przynajmniej 

wartościom parametrów U0 i U instalacji. 

Uwaga: napięcie robocze instalacji może na stałe przekraczać napięcie znamionowe przewodu o 10%. 

17.2.3 Obciążalność prądowa 

Wartość nominalną przekroju poprzecznego przewodnika należy dobierać tak, aby jego obciążalność prądowa 

nie była mniejsza niż maksymalny prąd ciągły płynący przez przewodnik w normalnych warunkach. Temperatury 

graniczne, których dotyczy obciążalność prądowa, nie mogą zostać przekroczone na izolacji i pancerzu 

konkretnego rodzaju przewodu. Do wymienionych warunków należy również sposób ułożenia zastosowanych 

przewodów. W tym zakresie należy przestrzegać określonego poziomu dopuszczalnego obciążenia prądowego. 

Warunki, które należy uwzględnić, to między innymi: 

Temperatura otoczenia 

Łączenie przewodów 

Rodzaj ochrony przed przetężeniem 

Izolacja cieplna 

Przewody zrolowane lub nawinięte na szpule (należy ograniczać ich zastosowanie) 

Częstotliwość prądu (inna niż 50 Hz) 

Oddziaływania harmonicznych. 

Przekrój przewodnika nie może być dobierany jedynie na podstawie dopuszczalnego poziomu obciążalności 

prądowej (norma DIN VDE 0298-4). Znacznie istotniejsze jest przestrzeganie wymagań dotyczących ochrony 

przed porażeniem prądem, przeciążeniem oraz prądem zwarciowym i spadkami napięcia. Jeżeli przewody będą 

eksploatowane przez długi czas w temperaturach przekraczających podane wartości, mogą zostać poważnie 

uszkodzone, co może prowadzić do ich wcześniejszej awarii lub do znacznego pogorszenia parametrów. 


17.2.4 Oddziaływania termiczne 

Przewody należy dobierać, układać i montować tak, aby nie ograniczać uwalniania przez nie ciepła i nie 

powodować zagrożenia pożarowego dla znajdujących się w pobliżu materiałów. Producent podaje 

temperatury graniczne poszczególnych rodzajów przewodów. Podanych wartości nie wolno nigdy 

przekraczać w wyniku nałożenia się wewnętrznego ciepła wytwarzanego przez prąd i warunków otoczenia. 

Typowy zakres temperatur standardowych kabli ułożonych na stałe wynosi od -40°C do +80°C. W przypadku 

występowania wyższych temperatur, należy zastosować kable o zwiększonej odporności termicznej. 

17.2.5 Oddziaływania mechaniczne 

Podczas szacowania ryzyka mechanicznego uszkodzenia przewodów należy wziąć pod uwagę wszystkie 

obciążenia mechaniczne, które mogą dotyczyć przewodu: 

17.2.5.1 Obciążenia rozciągające 

Nie wolno przekraczać określonych dla danego kabla wartości obciążenia rozciągającego. Typowe wartości 

tego parametru to 50 N/mm² w przypadku montażu przewodów na stałe i 15 N/mm² w przypadku przewodów 

elastycznych. W przypadku przekroczenia podanych wyżej wartości zaleca się zastosowanie oddzielnego 

zabezpieczenia przed odkształceniem lub podobnego elementu. Zabezpieczenie przed odkształceniem 

należy podłączyć do przewodu w taki sposób, aby nie został on uszkodzony. 

17.2.5.2 Obciążenia zginające 

Wewnętrzny promień zagięcia przewodu należy dobrać w taki sposób, aby ograniczyć uszkodzenia 

przewodu. Wewnętrzne promienie zagięcia dla różnych modeli przewodów sterujących wynoszą ok. 10 x 

średnica przewodnika (w zależności od rodzaju kabla i producenta), a dla przewodów zasilających ok 15 x 

średnica kabla. Należy sprawdzić minimalny promień zagięcia zastosowanych przewodów/kabli. 

Podczas nakładania izolacji należy zwrócić uwagę na to, aby nie uszkodzić przewodnika, ponieważ może to 

spowodować znaczne pogorszenie odporności na zaginanie. 

Podane promienia zaginania obowiązują przy temperaturze otoczenia 20°C (± 10 K). W przypadku innych 

temperatur otoczenia należy przestrzegać informacji podanych przez producenta. 

Należy unikać zagięć w bezpośrednim sąsiedztwie zewnętrznych lub wewnętrznych punktów mocowania. 

17.2.5.3 Obciążenia ciśnieniowe 

Przewodów nie wolno poddawać obciążeniom ciśnieniowym, które mogłyby spowodować ich uszkodzenie. 


17.2.5.4 Obciążeni skręcające 

Na ogół, przewody elastyczne nie zostały zaprojektowane z myślą o obciążeniach skręcających. W 

przypadku gdy nie da się ograniczyć tego rodzaju obciążeń skręcających, należy wyjaśnić tę kwestię w 

producentem kabla. 

17.2.6 Rodzaje pomieszczeń 

Miejscem eksploatacji instalacji elektrycznych są pomieszczenia oraz miejsca przeznaczone w istotnym 

zakresie do eksploatacji instalacji elektrycznych, w których co do zasady mogą przebywać tylko osoby 

upoważnione, np. pomieszczenia rozdzielni. 

Wydzielone miejsca eksploatacji instalacji elektrycznych to pomieszczenia oraz miejsca przeznaczone 

wyłącznie do eksploatacji instalacji elektrycznych, które zazwyczaj są zamknięte. Dostęp do tego rodzaju 

pomieszczeń i miejsc jest możliwy tylko dla osób upoważnionych, np. zamknięte pomieszczenia rozdzielni i 

pomieszczenia dystrybucyjne. 

Pomieszczenia suche to pomieszczenia i miejsca, w których co do zasady nie dochodzi do wytrącania się 

kondensatu lub w których powietrze nie jest przesycone wilgocią. 

Pomieszczenia suche i mokre to pomieszczenia lub miejsca, w których bezpieczeństwo urządzeń 

elektrycznych jest pogorszone na skutek działania wilgoci, kondensacji, substancji chemicznych lub 

podobnych czynników. 

Uwagi ogólne: 

Często dane pomieszczenie można przypisać do którejś z kategorii dopiero po dokładnym zapoznaniu się z 

warunkami panującymi na miejscu i w danym zakładzie. Jeżeli np. w pomieszczeniu tylko w konkretnym 

miejscu występuje podwyższony poziom wilgoci, natomiast w pozostałej części pomieszczenia dzięki 

odpowiedniej wentylacji jest sucho, nie trzeba uznawać całego pomieszczenia za pomieszczenie mokre. 

Ponieważ w instalacjach grzewczo-energetycznych nie można wykluczyć występowania wycieków oleju i 

wody, należy stosować w nich kable odporne na działanie oleju i substancji chemicznych. 

17.2.7 Rodzaje zastosowania i obciążalność 

Przewody można podzielić na następujące klasy zastosowania: 

Kable do stosowania w pomieszczeniach, np. w pomieszczeniu bloku grzewczo-energetycznego 

Kable do stosowania na otwartej przestrzeni, np. doprowadzenie czynnika do chłodnicy płytowej 


17.2.8 Klasy obciążalności 

Pojęciem „obciążalność” opisuje się możliwość zastosowania przewodu w określonych obszarach, w 

kontakcie z lub w czynniku roboczym oraz w celu osiągnięcia najlepszego połączenia występujących w 

danym obszarze czynników zewnętrznych. 

Ze względu na obciążalność przewody można podzielić na cztery kategorie: 

Bardzo niska obciążalność, np. systemy komputerowe 

Niska obciążalność, np. systemy klimatyzacyjne, przetwarzanie danych 

Normalna obciążalność, np. budowa maszyn, bloki grzewczo-energetyczne, budowa 

instalacji 

Duża obciążalność, np. górnictwo 

17.2.8.1 Zastosowanie w pom ieszczeniach 

Przewód jest montowany lub podłączany do urządzenia, które znajduje się na stałe w budynku, czyli w 

„zalecanym otoczeniu”. Budynek może być wykorzystywany do celów handlowych, mieszkalnych lub 

przemysłowych. 

17.2.8.2 Zastosowanie na stałe na otwartej przestrzeni 

Przewód skonstruowano z myślą o różnych obciążeniach, które mogą występować na otwartej przestrzeni, 

czyli w „zalecanym otoczeniu” (łącznie z wpływem warunków atmosferycznych). 

17.3 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 

Prowadzenie przewodów ma istotny wpływ na kompatybilność elektromagnetyczną instalacji. Przewody 

można podzielić na cztery grupy: 

- Grupa I: bardzo wrażliwe na zakłócenia (sygnał analogowy, przewody pomiarowe) 

- Grupa II: wrażliwe na zakłócenia (sygnał cyfrowy, kable czujnikowe, sygnały sterujące 24V DC) 

- Grupa III: źródła zakłóceń (kable sterujące poszczególnych obciążeń, niepodłączone kable zasilające) 

- Grupa IV: źródła silnych zakłóceń (kable wyjścia falowników częstotliwości, 

podłączone kable zasilające) 

Podczas układania przewodów należy w miarę możliwości unikać krzyżowania przewodów. W przypadku 

konieczności skrzyżowania przewodów należy układać poszczególne grupy przewodów prostopadle 

względem siebie. 


17.3.1 Zalecenia dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej w przypadku stosowania 

falowników częstotliwości 

W zależności od wymagań w zakresie kompatybilności elektromagnetycznej (środowisko klasy 1 lub 2) oraz 

rodzaju falownika częstotliwości może być konieczne zastosowanie filtrów EMV. 

W każdym przypadku należy przestrzegać wskazówek dotyczących okablowania i kompatybilności 

elektromagnetycznej zawartych w instrukcji obsługi. 

17.3.2 Kanały kablowe 

Il.17.2 

Metalowe kanały kablowe należy podłączyć do instalacji uziemiającej i połączyć ze sobą bez 

przerw 

Należy ograniczyć pole magnetyczne dobierając odpowiednie odległości między korytami 

kablowymi (Il. 17.1 ) 

Przewody należy układać w oddzielnych kanałach 

Przewody należy oddzielać metalowymi przekładkami 

Zalecana minimalna odległość między korytami kablowymi wynosi 0,15 m. Koryta należy połączyć elektrycznie z 

pionowymi podporami. Koryto kablowe zawierające przewody sygnałowe powinno być zakryte od góry. 

Kable zasilania generatora należy co do zasady układać oddzielnie. 

17.3.3 Dławice kablowe 

W przypadku występowania szczególnych wymagań w zakresie kompatybilności elektromagnetycznej należy 

zastosować spełniające wymagania kompatybilności elektromagnetycznej dławice kablowe do kabli 

ekranowanych. Co do zasady należy stosować mosiężne dławice kablowe. 


17.4 Przykładowe ułożenia kabli 

Il. 17.3 

pokazuje ułożenia kabla rozrusznika. Kabel przebiega symetrycznie i jest zamocowany za pomocą obejm 

kablowych. Takie rozwiązanie chroni kable przed przetarciami. 

Prawidłowo 


Il. 17.4 

Pokazuje nieprawidłowo zamontowany kabel rozrusznika. 

Ryzyko przetarcia! Ryzyko powstania zwarcia!! 

Nieprawidłowo 

Il. 17.5 

Pokazuje okablowanie czujników temperatury i silnika wentylatora. 

Przewody zasilania są doprowadzone do samego urządzenia w systemie montażowym. Kable w miarę 

możliwości powinny być doprowadzane od dołu. Należy zapewnić właściwe uszczelnienie wpustu 

kablowego. 

Prawidłowo 


Il. 17.6 

pokazuje nieprawidłowe okablowanie. Ze względu na dodatkowe obciążenie wtyczki i problemy z 

kompatybilnością elektromagnetyczną kabli do silnika nie wolno zwijać w kręgi. 

Ryzyko przetarcia! Problem y z kompatybilnością elektromagnetyczną! 



Il. 17.7 

pokazuje pionowy przebieg kabla silnikowego w korycie kablowym na wysokości sufitu. Podczas układania 

koryt kablowych należy zapewnić odpowiednie zabezpieczenie krawędzi i montować kable za pomocą obejm 

kablowych (nie stosować opasek kablowych). 

Przykład nieprawidłowego ułożenia przewodu do zaworu regulacyjnego mieszalnika gazu. Kabla nie wolno 

mocować bezpośrednio do przewodu rurowego (ryzyko ścierania kabla) i nie wolno zwijać go w krąg 

(zakłócenia, zużycie mechaniczne). 


Prawidłowo 


Il. 17.8 

Na tej ilustracji pokazano kabel, który ułożono luźno i bezpośrednio na silniku i generatorze. Prowadzi to do 

uszkodzenia kabla i problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną. 

Ryzyko przetarcia! Ryzyko powstania zwarcia! Problemy z kompatybilnością elektromagnetyczną! 


Il. 17.9 

pokazuje sposób wyrównania potencjału przewodu wody chłodzącej nad kompensatorem gumowym. Kabel 

jest zbyt długi i dotyka izolacji przewodu odprowadzania spalin. 

Ryzyko przetarcia! Niedopuszczalne nagrzanie! 



Il. 17.10 

Usunięto zbyt długi fragment izolacji i nie podłączono przewodu oddzielnie do zacisku. Żyły umieszczono na 

zaciskach w długich pętlach. Powoduje to ryzyko występowania problemów z kompatybilnością 

elektromagnetyczną i zwarć. 

Problemy z kompatybilnością elektromagnetyczną! Ryzyko powstania zwarcia! 


Il. 17.11 

Na poniższej ilustracji usunięto zbyt długi fragment izolacji kabla. Zewnętrzne czarne przewody nie zostały 

wyposażone w odpowiednie zakończenia żył. 

Ryzyko powstania zwarcia! 



Il. 17.12 

pokazuje ułożenie kabla systemu TEM do agregatu. Kable te są prowadzone w korycie kablowym aż do 

samego silnika. Kable zasilania zamocowano za zakrętem 90°, aby uniknąć przecierania i zapewnić 

odpowiednią ochronę przed odkształceniami. 

Zagięcie kabli zasilania pod kątem 90° umożliwia wychwytywanie drgań, dzięki czemu nie są obciążane 

dławice kablowe przyłączy kablowych. 

Prawidłowo 

Il. 17.13 

pokazuje prawidłowe ułożenie kabli z obejmami i kanałami kablowymi. 

Prawidłowo 


Il. 17.14 

pokazuje prawidłowe ułożenie kabli z obejmami i kanałami kablowymi. 

Prawidłowo 

Il. 17.15 

pokazuje szafę systemu TEM, która znajduje się bezpośrednio przed wylotem powietrza generatora. Takie 

ustawienie powoduje zbyt silne nagrzewanie szafy systemu TEM. Na skutek tego nadmiernie wzrasta 

temperatura wewnątrz szafy, co prowadzi do powstawania problemów. Problemy związane z temperaturą! 



Il. 17.16 

Nie wolno zatykać ani zakrywać kratek wentylacyjnych. 

Nagromadzenie ciepła! 


Il. 17.17 

Kable zasilające należy odpowiednio podłączyć do generatora. 

Ryzyko powstania zwarcia, wybuchu pożaru i zagrożenie dla życia! 



Il. 17.18 

Wpust kablowy wyposażono w osłonę, która zapobiega wpadnięciu w otwór przedmiotów z zewnątrz, które 

mogłyby spowodować zwarcie. 

Prawidłowo 

Il. 17.19 

Przewodów zasilania nie wolno prowadzić przez szafy sterujące i szafę systemu TEM. 

Problemy z kompatybilnością elektromagnetyczną! 




Rozdział 18 

Transport i wniesienie agregatu 

06-2012 


Spis treści 

18. Transport i wniesienie agregatu ................................................................................................ 3 

18.1 Uwagi wstępne .............................................................................................................................. 3 

18.2 Załadunek za pomocą dźwigu....................................................................................................... 3 

18.2.1 Zawiesia/ podnośniki ..................................................................................................................... 4 

18.2.2 Konserwacja zawiesi/ podnośników .............................................................................................. 5 

18.2.3 Ograniczenia zastosowania zawiesi/podnośników ....................................................................... 5 

18.3 Transport w pojazdach lub na statkach ........................................................................................ 5 

18.4 Przeładunek i rozładunek .............................................................................................................. 5 

18.5 Przechowywanie agregatów i komponentów instalacji ................................................................. 6 

18.6 Wniesienie i ustawienie na fundamencie ...................................................................................... 7 

18.6.1 Przygotowanie do wniesienia ........................................................................................................ 7 

18.6.2 Wciąganie agregatu na fundament ............................................................................................... 8 

18.6.3 Umieszczanie agregatu na fundamencie ...................................................................................... 8 

18.7 Transport i ustawianie kontenerów ............................................................................................. 11 

18.7.1 Podnoszenie kontenera .............................................................................................................. 13 

18.7.2 Transport kontenerów ................................................................................................................. 15 

18.7.3 Ustawianie kontenerów ............................................................................................................... 16 

Rozdział_18 - Transport i wniesienie.docx Strona 2 / 18 © MWM GmbH 2012 / VD-S

18. Transport i wniesienie agregatu 

18.1 Uwagi wstępne 

Transport agregatu z zakładu produkcyjnego do miejsca przeznaczenia można podzielić na następujące 

fazy: 

Załadowanie agregatu na ciężarówkę za pomocą żurawia stałego lub żurawia mobilnego 

Transport drogowy do miejsca przeznaczenia lub portu, w przypadku dalszego transportu 

morskiego 

Rozładowanie w porcie lub przeładowanie na inny pojazd 

Wyładunek na miejscu przeznaczenia za pomocą żurawia stałego lub żurawia mobilnego 

Wniesienie i ustawienie na fundamencie 

18.2 Załadunek za pomocą dźwigu 

W zakładzie produkcyjnym agregaty są ładowane za pomocą suwnicy lub żurawia mobilnego. Agregaty są 

wyposażone w umieszczone na bokach ramy punkty mocowania (trzpienie) lub w wyjątkowych przypadkach 

w umieszczone pod ramą podwójne teowniki, które są wyposażone w szekle umożliwiające montaż zawiesi 

(liny lub łańcucha). Punkty mocowania rozmieszczone są symetrycznie względem środka ciężkości 

agregatu, tak że w przypadku zastosowania czterech lin lub łańcuchów równej długości agregat po 

podniesieniu będzie znajdował się w stabilnym, poziomym położeniu. 

Koniec liny lub łańcucha należy zamocować do haka żurawia lub belki nośnej. 

Przeciwległe końce należy zamocować do punktów mocowania na ramie. Mocowanie musi być stabilne 

nawet w przypadku nieprzewidzianych oddziaływań. 

Z tego powodu liny lub łańcuchy można mocować do uchwytów transportowych wyłącznie za pomocą 

zacisków (zacisków do podnoszenia) lub pętli tekstylnych. 

Liny i łańcuchy należy prowadzić tak, aby dotykały jedynie punktów mocowania. W ten sposób można 

ograniczyć przypadki uszkodzenia elementów agregatu przez przylegające, przebiegające ukośnie liny lub 

łańcuchy. W tym celu wykorzystuje się specjalne belki nośne, patrz Ilustracja 18.1. W przypadku braku 

odpowiedniej belki nośnej liny lub łańcuchy należy zaopatrzyć w odpowiednie urządzenia rozdzielające liny 

lub łańcuchy. 


I. 18.1 Podnoszenie agregatu 

18.2.1 Zawiesia/ podnośniki 

Zawiesia, podnośniki oraz mocowania używane do podnoszenia i transportu ciężkich ładunków, podlegają, 

zarówno podczas produkcji jak i użytkowania, ustawowym przepisom w zakresie ich nadzoru i kontroli. W UE 

obowiązują w tym zakresie przepisy rozporządzenia o bezpieczeństwie pracy (BetrSichV) oraz normy i 

przepisy stowarzyszeń branżowych (BGR oraz BGV). Poniżej zamieszczono kilka istotnych punktów. 

Urządzenia służące do podnoszenia i transportu mogą być używane wyłącznie przez 

przeszkolone osoby. 

Nie wolno przekraczać dopuszczalnego obciążenia tego rodzaju urządzeń. 

Przed każdym użyciem należy skontrolować urządzenia pod kątem prawidłowego stanu technicznego, tj. 

urządzenia muszą być wolne od uszkodzeń, które mogłyby negatywnie wpłynąć na ich bezpieczeństwo i 


działanie (np. złamania, wgniecenia, rysy, rozcięcia, zużycie, odkształcenia, uszkodzenia spowodowane 

działaniem wysokiej lub niskiej temperatury, itp.). 

Urządzeń do podnoszenia nie wolno przeciążać gwałtownymi ruchami. 

Liny i łańcuchy nie mogą mieć węzłów, ani być skręcone. 

Nie prowadzić lin i łańcuchów przez ostre krawędzie bez odpowiednich elementów zabezpieczających — 

zawsze stosować osłony na krawędzie. 

Unikać niesymetrycznego obciążenia urządzeń do podnoszenia. 

Prawidłowo skracać liny i łańcuchy. 

18.2.2 Konserwacja zawiesi/ podnośników 

W określonych odstępach czasu (co najmniej raz w roku) należy zlecać uprawnionemu rzeczoznawcy 

kontrolę urządzeń do transportu ładunków oraz dźwigów pod kątem usterek zewnętrznych, odkształceń, 

zużycia, korozji, rys oraz pęknięć, a w razie wykrycia niedopuszczalnych usterek, urządzenia uszkodzone 

należy wyłączyć z użytkowania. Podczas konserwacji nie wolno wprowadzać zmian mających negatywny 

wpływ na działanie i udźwig urządzenia do transportu ładunków. 

18.2.3 Ograniczenia zastosowania zawiesi/podnośników 

Wysokie lub niskie temperatury powodują zmniejszenie nośności zawiesi. 

18.3 Transport w pojazdach lub na statkach 

Podczas transportowania agregatów w pojazdach lub na statkach między dolną stroną ramy i powierzchnią 

ładunkową należy umieścić odpowiednią przekładkę. Można w tym celu wykorzystać dostępne na rynku 

maty antypoślizgowe, belki z twardej gumy lub drewna. Agregat należy zabezpieczyć przed przesunięciem 

się lub przewróceniem za pomocą pasów do mocowania ładunków, łańcuchów mocujących, zaczepów lub 

drewnianych podpór. 

18.4 Przeładunek i rozładunek 

Przeładunek i rozładunek agregatów odbywa się najczęściej z wykorzystaniem żurawi mobilnych. W 

zakresie doboru podnośników oraz wskazówek i przepisów, których należy przestrzegać, obowiązują te 

same uregulowania co określone w przypadku załadunku agregatów w punkcie 18.2. 


18.5 Przechowywanie agregatów i kom ponentów instalacji 

W zależności od przebiegu projektu może wystąpić konieczność pośredniego przechowania agregatów, 

rozdzielni i komponentów instalacji do czasu ich montażu. Przy przechowywaniu należy przestrzegać 

następujących punktów: 

Przechowywanie musi się odbywać w suchym pomieszczeniu o odpowiedniej wentylacji. 

Pomieszczenie musi być ogrzewane, jeżeli zmiany temperatury na skutek zmian pór dnia i 

pór roku może dojść do przekroczenia temperatury rosy. 

Przechowywanie musi się odbywać w miejscu zabezpieczonym przed mrozem. 

W arkuszach danych technicznych poszczególnych komponentów są podane temperatury składowania, 

zależne od materiałów wbudowanych w komponentach. W szczególności uszczelki wykonane 

z elastomerów stają się kruche na skutek działania mrozu i mogą ulec uszkodzeniu. 

W przypadku szaf rozdzielczych z półprzewodnikami temperatury przechowywania należą do zakresu 

-10…+50 °C. 

Wyżej określone warunki są nie zawsze zachowane w szczególności na drogach transportowych, jak 

również przy przechowywaniu pośrednim w portach lub w placówkach firm spedycyjnych. Producent nie 

ponosi odpowiedzialności za ewentualne uszkodzenia wskutek działania mrozu lub wilgoci. 

Silniki wysokoprężne i gazowe są konserwowane na okres 12 miesięcy, na żądanie może zostać 

przeprowadzona także konserwacja na okres 24 miesięcy. Jeżeli czas przechowywania przekroczy okres 

ważności konserwacji, należy przeprowadzić dodatkową konserwację. Czas ochrony obowiązuje wyłącznie 

pod warunkiem zachowania wyżej wymienionych punktów dotyczących warunków przechowywania. 

Generatory należy przekręcać co 6 miesięcy, niezależnie od tego, czy są przechowywane osobno, czy 

zamontowane w agregacie. 

Komponenty instalacji, które są ustawione na wolnym powietrzu także w czasie eksploatacji, mogą być także 

przechowywane w takich warunkach. Są to np. chłodnice wentylatorowe lub tłumiki dźwięku spalin. 


18.6 W niesienie i ustawienie na fundam encie 

Wniesienie agregatu zostanie opisane na przykładzie modelu TCG 2032 V16. 

18.6.1 Przygotowanie do wniesienia 

Co do zasady agregat powinien zostać wciągnięty przez otwór dostępowy na fundament agregatu. W tym 

celu zaleca się zbudowanie pokrytej płytami stalowymi, dwutorowej rampy wypełnionej żwirem. Rampa 

powinna zostać umieszczona w osi fundamentu, jej górna krawędź powinna znajdować się na poziomie 

górnej krawędzi fundament. W części znajdującej się poza maszynownią rampa musi mieć takie wymiary, 

aby mógł się na niej znaleźć cały agregat. Przed umieszczeniem agregatu na rampie, na czterech rogach 

ramy umieszczane są stalowe walce. Patrz Ilustracja 18.2. 

Il. 18.2 Przygotowanie do wniesienia 

1 Fundament 

2 Płyty stalowe 

3 Podłoże żwirowe 

4 Walec stalowy 


18.6.2 Wciąganie agregatu na fundament 

Po umieszczeniu agregatu na rampie do obu przednich rogów ramy za pomocą szekli mocuje się dwie liny z 

wciągarkami. Do mocowania wolnych końców liny można wykorzystać np. umieszczone na przeciwległej 

ścianie punkty mocowania. Agregat jest następnie wciągany za pomocą wciągarek do pozycji docelowej na 

fundamencie, patrz Il. 18.3. Podczas umieszczania agregatu na rampie warto zwrócić również uwagę na to, 

aby agregat znajdował się na środku oraz w osi wzdłużnej fundamentu. 

Il. 18.3 Wciąganie agregatu 

1 Wciągarka 

2 Fundament 

18.6.3 Umieszczanie agregatu na fundamencie 

Po umieszczeniu agregatu w położeniu docelowym na fundamencie, należy osadzić go na miejscu. W tym 

celu pod ramę należy podstawić przynajmniej cztery podnośniki hydrauliczne, które umożliwią równomierne 

uniesienie agregatu (patrz Il. 18.4). Następnie spod urządzenia usuwane są walce stalowe i do ramy 

montowane są sprężyny amortyzujące. Po opuszczeniu podnośników hydraulicznych ciężar urządzenia 

zostaje przeniesiony na sprężyny amortyzujące. Aby zapewnić równomierne obciążenie sprężyn, należy je 

ustawić zgodnie z instrukcją pozycjonowania (patrz Il. 18.5 oraz 18.6). 


Il. 18.4 Rozmieszczenie podnośników hydraulicznych 

1 Podnośnik hydrauliczny 

Il. 18.5 Rozmieszczenie sprężyn amortyzujących 



Il. 18.6 Um ieszczanie agregatu na fundamencie 



18.7 Transport i ustawianie kontenerów 

W przypadku urządzeń umieszczanych w kontenerach agregat jest składany i montowany wewnątrz 

kontenera. Pozostałe elementy instalacji, takie jak tłumiki spalin, wymienniki ciepła spalin oraz chłodnia 

płytowa są umieszczane na dachu kontenera na wspólnej ramie z rur stalowych o przekroju czworokątnym 

lub na oddzielnych ramach. Ramy te spoczywają luźno na dachu kontenera. Na czas transportu kontenera 

elementy znajdujące się na dachu są zdejmowane i wysłane wraz z kontenerem jako oddzielny ładunek. Na 

ilustracji 18.7 pokazano zmontowany kontener, natomiast na ilustracjach 18.8-18.10 pokazano elementy 

rozdzielone na czas transportu. Na ilustracjach przedstawiono kontenerowy blok grzewczo-energetyczny, w 

przypadku którego wszystkie elementy są montowane na dachu na oddzielnych ramach. 

Il. 18.7 Kom pletna instalacja kontenerowa 

2 

3 

4 

5 6 

1 Kontener 7 Wymiennik ciepła spalin 

2 Zespół wentylacji nawiewnej 8 Tłumiki spalin 

3 Rura wodna 9 Rama 

7 8 

4 Chłodnica stołowa 10 Klimatyzator 

1 

5 Komin spalin 11 Ława fundamentowa (do wykonania przez 

inwestora) 

6 Obejście spalin 

Rozdział_18 - Transport i wniesienie.docx Strona 11 / 18 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

3 

11 

9 

10

Il. 18.8 Kontener bez elementów mocowanych na dachu i modułu klimatyzacji 

Il. 18.9 Elementy na ramach 


Il. 18.10 Elementy pakowane oddzielnie 

18.7.1 Podnoszenie kontenera 

Aby załadować kontener do transportu, przeładować go na inny środek transportu lub wyładować na miejscu 

montażu należy go unieść i przenieść w powietrzu za pomocą żurawia. Elementy znajdujące się we wnętrzu 

kontenera, łącznie z zamocowanym elastycznie agregatem, są zabezpieczone na czas transportu. Agregat 

jest zablokowany między ramą agregatu i szyną fundamentową za pomocą licznych prętów gwintowanych i 

podkładek z twardego drewna. Oprócz tego agregat jest zamocowany na czterech rogach ramy za pomocą 

pasów do mocowania ładunków przeciągniętych przez ucha mocujące umieszczone w ścianach kontenera. 

Elementy niezbędne do uruchomienia instalacji oraz pozostałe elementy, które są przenoszone wewnątrz 

kontenera, są również zabezpieczone na czas transportu. 

Dlatego też należ należy zwrócić uwagę na to, aby podczas podnoszenia kontener był podnoszony w miarę 

równomiernie i w pozycji poziomej. Do dachu kontenera przyspawano odpowiednie mocowania 

umożliwiające jego podniesienie. Długość lin należy dobrać w taki sposób, aby hak żurawia znajdował się w 

płaszczyźnie środka ciężkości kontenera. Położenie środka ciężkości kontenera jest oznaczone na 

zewnętrznej ścianie bocznej. Patrz również Ilustracja 18.11 oraz 18.13. 


Il. 18.11 Podnoszenie kontenera na linach 

2 2 

2 1 

2 

Il. 18.12 Podnoszenie kontenera na belce nośnej 

2 2 

2 1 

2 

1 Oznaczenie środka ciężkości 

2 Punkty mocowania na rogach kontenera 

3 Belka nośna 


3

Il. 18.13 Podnoszenie kontenera na belce nośnej 

18.7.2 Transport kontenerów 

W większości przypadków kontener wraz z wyposażeniem dodatkowym jest transportowany ciężarówką 

bezpośrednio na miejsce przeznaczenia. W przypadku instalacji zamorskich kontenery są transportowane do 

portu, gdzie następuje ich załadunek na statek. Z portu kontenery są co do zasady dowożone na miejsce 

montażu na ciężarówkach. 

Il. 18.14 Transport kontenera na przyczepie niskopodwoziowej 


W zależności od specyfikacji kontener może zostać na czas transportu morskiego umieszczony w skrzyni. 

Na czas transportu należy zabezpieczyć zarówno kontener, jak również elementy montowane na ramach. 

Do mocowania kontenera na przyczepie niskopodwoziowej należy użyć punktów mocowania umieszczonych 

w dolnej części kontenera. Wykorzystanie w tym celu górnych punktów mocowania zazwyczaj prowadzi do 

uszkodzenia kontenera. W takie sytuacji nie można uniknąć wgnieceń i uszkodzeń lakieru. 

Il. 18.15 Ten sposób mocowania prowadzi do wgnieceń i uszkodzeń lakieru na powierzchni kontenera 

18.7.3 Ustawianie kontenerów 

Kontener należy ustawić na płycie fundamentowej lub ławie fundamentowej. W przypadku ławy 

fundamentowej umieszcza się zazwyczaj dwa podłużne odcinki na obu dłuższych bokach kontenera. W 

zależności od umiejscowienia przepustów kablowych w kontenerze płytę fundamentową lub ławę 

fundamentową należy wyposażyć w odpowiednie kanały lub otwory. Parametry fundamentu, tj. wysokość 

fundamentu, zastosowany beton i zbrojenie muszą zostać określone przez projektanta konstrukcji po stronie 

inwestora. Nierówności fundamentu nie mogą przekraczać 5 mm w osi wzdłużnej i 2 mm w osi poprzecznej. 

Przed ustawieniem kontenera na fundamencie należy przeprowadzić następujące sprawdzenia: 

Skontrolować fundament pod kątem nierówności i zanieczyszczeń 

Sprawdzić położenie otworów na koryta kablowe 

Skontrolować spodnią część kontenera pod kątem zanieczyszczeń 


Następnie kontener jest umieszczany na fundamencie tymczasowo. Wraz z kontenerem dostarczane są 

polimerowe pasy o długości ok. 200 mm, które należy umieścić pod ścianami bocznymi. Pasy polimerowe 

znajdują się pomieszczeniu rozdzielni wewnątrz kontenera. Należy je rozmieścić wzdłuż ścian bocznych w 

odstępach co 1-2 metry. W tym celu kontener należy nieznacznie unieść i umieścić precyzyjnie w położeniu 

docelowym. Następnie kontener jest ponownie opuszczany na fundament. Kontener powinien spoczywać na 

pasach polimerowych oraz na narożnych punktach mocowania. W razie potrzeby nierówności można 

zniwelować podkładając pod kontener blachę ze stali nierdzewnej o odpowiedniej grubości. Aby zapobiec 

powstawaniu zagięć wraz z upływem czasu, na środku ściany bocznej między narożnymi punktami 

mocowania można umieścić odpowiednią blachę dystansową lub wiązkę blachy ze stali nierdzewnej. Patrz 

również Il. 18.16. 

Il. 18.16 Ustawienie kontenera na fundamencie 

2 2 

2 

3 1 4 5 

1 Kontener 

2 Punkty mocowania na rogach kontenera 

3 Pasy polimerowe 

4 Blacha dystansowa 

5 Fundament 

Po ustawieniu kontenera montuje się i podłącza elementy umieszczane na dachu. Następnie należy 

podłączyć zewnętrzne przewody doprowadzające gaz, olej, wodę grzewczą oraz przyłącza elektryczne. 

W przypadku oporu podczas otwierania lub zacięcia się drzwi, należy wyregulować zawiasy. 


3 

2



Rozdział 19 

Wskazówki dotyczące montażu i ustawienia agregatu 

06-2012 


Spis treści 

19. Wskazówki dotyczące montażu i ustawienia agregatu 3 

19.1 Transport i wniesienie agregatu ....................................................................................................... 3 

19.2 Ochrona agregatu ........................................................................................................................... 3 

19.3 Ułożyskowanie elastyczne ............................................................................................................ 4 

19.4 Sprzęgło skrętnie elastyczne ........................................................................................................ 4 

19.5 Kompensatory gumowe oraz węże ............................................................................................... 6 

19.5.1 Kompensatory gumowe .............................................................................................................. 10 

19.5.1.1 Przechowywanie ......................................................................................................................... 10 

19.5.1.2 Rozmieszczenie i montaż ........................................................................................................... 10 

19.5.1.3 Montaż ......................................................................................................................................... 11 

19.5.1.4 Rozmieszczenie uchwytów rurowych ......................................................................................... 13 

19.5.1.5 Ochrona po montażu ..................................................................................................................... 13 

19.5.1.6 Obciążenie podciśnieniem ............................................................................................................. 13 

19.5.2 Węże ............................................................................................................................................ 13 

19.5.2.1 Przechowywanie ........................................................................................................................... 13 



19.5.2.4 Uchwyty rurowe ........................................................................................................................... 19 

19.5.2.5 Ochrona po montażu ................................................................................................................... 19 

19.5.2.6 Badanie homologacyjne .............................................................................................................. 19 

19.5.3 Kompensatory spalin ..................................................................................................................... 20 

19.5.3.1 Przechowywanie ......................................................................................................................... 20 


19.5.3.2.1 Montaż w silniku (turbosprężarka) .............................................................................................. 22 

19.5.3.2.2 Montaż w odcinku przewodu rurowego ....................................................................................... 23 


19.5.3.4 Rozmieszczenie uchwytów rurowych przewodu odprowadzania spalin ..................................... 28 

19.5.3.5 Ochrona po montażu ..................................................................................................................... 29 

19.5.3.6 Izolacja ......................................................................................................................................... 29 

19.6 Wskazówki dotyczące uruchomienia .......................................................................................... 29 

Rozdział_19 - Wskazówki dotyczące montażu i ustawienia.docx Strona 2 / 30 © MWM GmbH 2012 / VD-S

19. Wskazówki dotyczące montażu i ustawienia agregatu 

Zawarte w niniejszym rozdziale wskazówki pomogą zagwarantować prawidłowe ustawienie i montaż agregatu w 

pomieszczeniu agregaty i ograniczyć ewentualne szkody związane z nieprawidłowym montażem. 

19.1 Transport i wniesienie agregatu 

W rozdziale 18 „Transport i wniesienie” opisano jakie działania należy podjąć, aby umieścić agregat na miejscu 

przeznaczenia. 

19.2 Ochrona agregatu 

Po umieszczeniu agregatu na fundamencie i skorygowaniu jego położenia, przed przystąpieniem do podłączania 

przewodów rurowych oraz okablowania, agregat należy zabezpieczyć przed pyłem i kurzem za pomocą np. 

plandeki. 

W celu zapewnienia ochrony elementów elektronicznych oraz łożysk w silniku i generatorze nie wolno wykonywać 

prac spawalniczych obejmujących agregat! 

Należy również zwrócić uwagę na to, aby podczas wykonywania prac montażowych elementy przymocowane do 

agregatu, takie jak czujniki, czujniki temperatury oraz zamontowane pompy, filtry itp. nie były wykorzystywane w 

charakterze „drabin”. 

Aby zachować pełną przydatność instalacji oraz jej niezawodność, należy zwrócić uwagę na następujące 

kwestie: 

Pomieszczenie agregatu oraz pomieszczenie przeznaczone na rozdzielnię powinny być w miarę 

możliwości niezapylone. Pył skraca żywotność silnika, skraca czas pracy generatora i pogarsza 

działanie systemu sterowania. 

Kondensat oraz wilgoć w pomieszczeniu agregatu sprzyjają korozji agregatu i rozdzielnicy. Wysokiej 

jakości instalacje grzewczo-energetyczne muszą być montowane w suchych, w miarę możliwości 

ogrzewanych (ponad 5°C). 

Silnik jest konserwowany od wewnątrz zgodnie z normą zakładową firmy MWM po zakończeniu 

uruchomienia próbnego. Standardowa konserwacja zapewnia ochronę przez okres 6 miesięcy. 

Opcjonalnie silnik może zostać zakonserwowany również na okres 12 miesięcy. Po przeprowadzeniu 

inspekcji silnika można odnowić warstwę substancji konserwującej. 

W przypadku dłuższych przestoi agregatu przed jego ponownym uruchomieniem należy sprawdzić 

stan izolacji generatora. W przypadku stwierdzenia zawilgocenia generator należy osuszyć (grzejnik 

antykondensacyjny lub inne odpowiednie środki). 

Jeżeli agregat został zamontowany w kontenerze, na czas składowania lub transportu agregat należy 

opróżnić (niebezpieczeństwo zamarznięcia) i zabezpieczyć przed przesunięciem wewnątrz kontenera. 


19.3 Ułożyskowanie elastyczne 

Standardowo do elastycznego ułożyskowania agregatu wykorzystywane są stalowe sprężyny amortyzujące. 

Są one fabrycznie wyposażone w element poziomujący. Pod płytą podstawy elementu łożyskowania 

znajduje się płyta gumowa, za pomocą której element łożyskowania można osadzić bezpośrednio na 

fundamencie. Powierzchnia fundamentu nie może być zabrudzona smarem, olejem smarowym, paliwem lub 

innymi zanieczyszczeniami. Powierzchnia fundamentu musi być równa, z maksymalną tolerancją 2 mm, i 

posiadać szorstkość charakterystyczną dla fundamentów betonowych. Fundament nie może być pokryty 

płytkami. 

Sprężyn łożyskujących nie wolno przyśrubowywać ani mocować do fundamentu kołkami. W celu 

unieruchomienia agregatu na fundamencie można jednakże przymocować 4 elementy łożyskowania w 

narożnikach agregatu śrubami ( kołkami ) lub, w przypadku montażu w kontenerze, stalowymi stoperami. 

Liczbę i rozmieszczenie elementów łożyskowania podano na rysunku agregatu sporządzonym dla danego 

zamówienia, wraz z informacjami na temat zaleceń montażowych i dotyczących wypozycjonowania, jak 

również na temat zastosowanych sprężyn stalowych. 

W krajach zagrożonych trzęsieniami ziemi ułożyskowanie agregatu musi spełniać szczególne wymagania. W 

takim wypadku ułożyskowanie należy zamocować do fundamentu za pomocą kołków. Parametry tego 

połączenia muszą zostać wyliczone przez projektanta konstrukcji statycznych. 

W przypadku montażu agregatu w kontenerze, do transportu należy zamontować zabezpieczenia 

transportowe pomiędzy ramą podstawy a płytą fundamentową w podłodze kontenera. Mają one za zadanie 

zapobiec poruszaniu się agregatu na stalowych amortyzatorach. Przed ponownym uruchomieniem agregatu 

zabezpieczenia transportowe należy zdemontować. 

19.4 Sprzęgło skrętnie elastyczne 

Po umiejscowieniu agregatu na fundamencie należy skontrolować bicie promieniowe oraz bicie osiowe 

sprzęgła. Badanie należy przeprowadzić za pomocą czujników zegarowych. Przybliżone umiejscowienie 

czujników zegarowych przedstawiono na Il. 19.1. Wymiary oraz zakresy tolerancji umiejscowienia agregatu 

oraz momenty dokręcania śrub podano na odpowiednim rysunku agregatu. 

Korektę umiejscowienia generatora należy przeprowadzić przesuwając go lub umieszczając pod podstawą 

generator podkładki z blachy. 


Il. 19.1 Rozm ieszczenie czujników zegarowych 

1 

Wymiar odniesienia do sprawdzenia bicia osiowego 

2 Koło zamachowe 

3 Sprzęgło 


19.5 Kompensatory gumowe oraz węże 

Kompensatory gumowe oraz węże służą do elastycznego rozłączania przewodów rurowych prowadzących 

czynniki robocze w instalacji od ułożyskowanego elastycznie agregatu. Oprócz tego kompensatory i węże 

pełnią funkcję izolacji akustycznej, tłumiąc hałas, który w przeciwnym wypadku byłby przenoszony przez 

przewody rurowe do pozostałej części budynku. 

Dodatkowo w przewodach rurowych instalacji należy zamontować kompensatory gumowe oraz węże w celu 

skompensowania rozszerzalności cieplnej. Liczba koniecznych do montażu kompensatorów zależy od 

przebiegu przewodu rurowego oraz od wywołanego temperaturą czynnika przenoszonego wewnątrz rury 

rozszerzenia cieplnego. 

Wskazówka: 

Przed montażem kompensatorów i węży agregat należy umiejscowić na fundamencie zgodnie z 

postanowieniami rozdziału 19.2 (ułożyskowanie elastyczne). Podłączenie przewodów rurowych instalacji 

odbywa się przed napełnieniem ich wodą i olejem smarowym. Po napełnieniu przewodów olejem smarowym 

i wodą agregat osiądzie po stronie silnika o dodatkowe 1 - 2 mm. W razie potrzeby agregat można 

dodatkowo wypoziomować zmieniając wysokość regulowanych elementów ułożyskowania elastycznego. 

W tabelach 19.1 oraz 19.2 podano wymiary przyłączeniowe połączeń kołnierzowych oraz parametry 

kompensatorów. 


Tab. 19.1 Kompensatory kołnierzowe wg normy DIN 2501 

Wymiary kołnierza wg 

norm yDIN 2501 *1) 

Efektywny 

Ø wału, 

Rura wg 

Powierzchnia 

przekrój 

bez 

norm y 

uszczelnienia 

czynny 

ciśnienia 

DIN 2448 

DN PN ØD ØK nxØd2 b BL Ødi mieszka ØC W 

Mieszek Przejmowanie przemieszczeń 

Ściskanie 

[mm ] [bar] [mm ] cm ² [mm ] [°] [kg] 

32 42,4x2,6 16 150 100 4xØ18 16 125 35 28 75 74 30 10 10 25 4,4 

40 48,3x2,6 16 150 110 4xØ18 16 125 35 28 75 74 30 10 10 25 4,4 

50 60,3x2,9 16 165 125 4xØ18 16 125 43 40 85 86 30 10 10 25 4,5 

65 76,1x2,9 16 185 145 4xØ18 16 125 64 68 104 110 30 10 10 25 4,9 

80 88,9x3,2 16 200 160 8xØ18 18 150 73 108 117 137 40 10 10 20 5,9 

100 114,3x3,6 16 220 180 8xØ18 18 150 88 124 136 146 40 10 10 15 7,2 

125 139,7x4 16 250 210 8xØ18 18 150 115 187 164 175 40 10 10 15 9,1 

150 168,3x4,5 16 285 240 8xØ22 18 150 145 245 190 198 40 10 10 12 10,9 

175 193,7x5,4 16 315 270 8xØ22 18 150 167 320 215 225 40 10 10 10 15,7 

200 219,1x5,9 16 340 295 8xØ22 20 175 194 425 265 260 45 15 15 8 19,8 

*1) Przeciwkołnierz wg normy DN 2633-PN16 ze śrubami i sześciokątną nakrętką samokontrującą wg normy 

DIN 985, bez uszczelnienia, dostępny oddzielnie 

W przypadku DN 200 przeciwkołnierz wg normy DIN 2632-PN10 

W tym przypadku patrz przeciwkołnierz do kompensatora Stenflex, typ AS-a, kpl. 1214 0948 UE 0112-38 

Kompensator Stenflex AS-a kompletny 0311 2808 UC 0999-38 

Wskazówki montażowe nr: 6.000.9.000.242 arkusze 1-4 

Rozdział_19 - Wskazówki dotyczące montażu i ustawienia.docx Strona 7 / 30 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

Rozcią- 

Poziomy ciśnienia Podciśnienie przy długości 

Obciążenie cieplne do °C + 50 + 100 + 110 instalacji ≤ BL 

Maks. dopuszczalne ciśnienie 

robocze *) 

bar 16 10 6 

Ciśnienie próby (+20 °C) bar 25 25 25 

Ciśnienie rozrywające bar 60 60 60 

*) w przypadku obciążenia skokowego maks. 

dopuszczalne ciśnienie robocze 

należy zmniejszyć o 30% ! 

ganie 

W tym przypadku konieczne 

są specjalne środki, 

których szczegóły dostępne 

są na życzenie! 

Boczne 

± 

kąto- 

we 

Kom - 

pen- 

sator 

Waga

1 

2 

1 Powierzchnie obrobione skrawaniem 

2 Tabliczka znamionowa czerwona/niebieska 

W przypadku ruchów jednoczesnych wartości należy uzyskać od producenta. 


Tab. 19.2 Kom pensatory kołnierzowe wg normy VG 85356 

Wymiary kołnierza podobne do 

VG 85356 część 1 

Efektywny 

Ø wału, 

Ø 

Powierzchnia 

przekrój 

bez 

zewnętrzna 

uszczelnienia 

czynny 

ciśnienia 

rury 

DN PN ØD ØK nxØd2 b BL Ødi m ieszka ØC W 

Mieszek Przejmowanie przemieszczeń 

Ściska- 


nie 

Rozcią- 

[m m ] [bar] [m m ] cm ² [m m ] [°] [kg] 

40 42 25 108 84 6xØ11 16 125 34 28 73 74 30 10 10 25 4,4 

50 50 25 120 96 6xØ11 16 125 43 40 85 88 30 10 10 25 4,5 

65 60 25 140 116 8xØ11 16 125 63 68 104 112 30 10 10 25 4,9 

80 80 25 150 126 8xØ11 18 150 75 108 117 139 40 10 10 20 5,9 

100 100 25 172 148 10xØ11 18 150 95 124 136 148 40 10 10 15 7,2 

125 120 10 200 176 10xØ11 18 150 120 187 165 178 40 10 10 15 9,1 

150 159 10 226 202 12xØ11 18 150 145 245 190 202 40 10 10 12 10,9 

Poziomy ciśnienia Podciśnienie przy długości 

°C + 50 + 100 + 

Obciążenie cieplne do 

110 instalacji ≤ BL 

Maks. dopuszczalne ciśnienie robocze *) bar 16 10 6 W tym przypadku konieczne 

Ciśnienie próby (+20 °C) bar 25 25 25 

Ciśnienie rozrywające bar 60 60 60 

*) w przypadku obciążenia skokowego maks. dopuszczalne 

ciśnienie robocze 

należy zmniejszyć o 30% ! 

1 

2 

ganie 

Boczne 

są specjalne środki, 

których szczegóły dostępne 

są na życzenie! 

1 Powierzchnie obrobione skrawaniem 

2 Tabliczka znamionowa czerwona/niebieska 

W przypadku ruchów jednoczesnych wartości należy uzyskać od producenta. 

± 

kątowe 

Kom - 

pen- 

sator 

Waga

Aby zapewnić prawidłowy montaż, należy przestrzegać następujących wskazówek: 

19.5.1 Kom pensatory gum owe 

Wskazówki montażowe dla kompensatorów gumowych Stenflex typ AS-1 

19.5.1.1 Przechowywanie 

Kompensatory przechowywać w czystym i suchym miejscu, chronić przed możliwością uszkodzenia, nie 

toczyć na belkach. W przypadku składowania i montażu na wolnym powietrzu chronić przed intensywnym 

promieniowaniem słonecznym, np. za pomocą blaszanych osłon. 

19.5.1.2 Rozmieszczenie i montaż 

Kompensatory należy rozmieścić w taki sposób, aby miejsce montażu było dostępne i aby możliwy był 

odpowiedni nadzór. 

Przed rozpoczęciem montażu należy sprawdzić szczelinę montażową i ścisnąć kompensator to właściwej 

długości montażowej BL. 

Przed zamontowaniem kompensatora należy sprawdzić stan i działanie gumowego mieszka, pod kątem np. 

silnego zmurszenia, spowodowanego przez zbyt wysoką temperaturę składowania. 

Il. 19.2 

Kołnierz o gładkiej powierzchni uszczelnienia aż do średnicy wewnętrznej 

Im wyższa temperatura robocza w kompensatorze, tym szybciej zastosowany elastomer będzie się starzeć i 

murszeć, tj. twardnieć, a element gumowy będzie bardziej podatny na pękanie. 

W przypadku pojawienia się dużych pęknięć na zewnątrz kompensatora, należy go wymienić z powodów 

bezpieczeństwa. 


Przestrzegając maksymalnych dopuszczalnych przemieszczeń (których nie wolno przekraczać również w trybie 

roboczym) należy zamocować kompensator unikając skręcania go. Kompensator powinien podlegać przede 

wszystkim obciążeniom ściskającym. 

Należy zwrócić również uwagę na działanie zewnętrznych źródeł wypromieniowujących ciepło. Otwory w kołnierzu 

muszą pozostawać w osi. 

W przypadku stosowania zespawanych wstępnie kołnierzy DIN oraz kołnierzy wywijanych VD nie ma konieczności 

stosowania dodatkowych uszczelnień, ponieważ uszczelnienie zapewniane przez wargę gumową jest 

wystarczające. Kołnierze o innej konstrukcji są niedopuszczalne ze względu na możliwość uszkodzenia wargi 

gumowej. 

19.5.1.3 Montaż 

Il. 19.3 .3 

Kompensatory są montowane za pomocą standardowych śrub z łbem sześciokątnym i sześciokątnych nakrętek 

samokontrujących wg normy DIN 985. 

Jako przeciwkołnierze należy stosować jedynie spawane wstępnie kołnierze DIN lub kołnierze wywijane VG. 

W takim wypadku należy umieścić nakrętkę po stronie przeciwkołnierza, patrz sposób montażu (1). Jeżeli taka 

konfiguracja jest niemożliwa, należy dobrać długość śruby w taki sposób, aby wymiar X wynosił nie mniej niż 15 mm, 

patrz sposób montażu (2). (patrz Il. 19.3) 

Preferowany jest sposób montażu (1). 

Śruby należy dokręcić równomiernie, dokręcając je ponownie kilka razy na krzyż; w razie potrzeby należy je również 

nieznacznie dokręcić po pierwszym uruchomieniu. Zbyt silne dokręcenie może spowodować uszkodzenie wargi 

gumowej. 

Aby uniknąć uszkodzenia mieszka gumowego przez narzędzia, klucz do śrub należy trzymać po stronie mieszka i 

obracać nim po stronie przeciwkołnierza. 

A = długość katalogowa = 

długość montażowa 


Aby nie zniszczyć gumowej listwy uszczelniającej na skutek zbyt mocnego dokręcenia kołnierza, należy 

przestrzegać podanych w Tabeli 19.3 momentów dokręcania. 

Tab. 19.3 Momenty dokręcania kompensatorów gumowych 

Szerokość 

znamionowa 

DN 

Moment dokręcania 

[Nm] 

40 10 

50 10 

65 10 

80 10 

100 10 

125 15 

150 15 

Podane wartości momentów dokręcania dotyczą nowych kompensatorów. W razie potrzeby podane wartości 

można przekroczyć o 50 %. 

Po około 24 godzinach pracy należy wyrównać położenie elementu dokręcając śruby. 

Należy przy tym przestrzegać wskazówek montażowych dostawcy kompensatorów. 


19.5.1.4 Rozm ieszczenie uchwytów rurowych 

Podczas rozmieszczania kompensatorów należy zawsze przewidzieć odpowiedni uchwyt rurowy/prowadnicę 

rurową przed i za kompensatorem. 

W przypadku kompensatorów, które są stosowane tylko do kompensacji drgań (np. kompensatory umieszczone na 

ułożyskowanym elastycznie agregacie), przed i za kompensatorem należy umieścić stałe punkty mocowania. 

Kompensatory, które są montowane w przewodach rurowych w celu kompensacji wydłużenia cieplnego, mają co do 

zasady po jednej stronie stały punkt mocowania w postaci uchwytu rurowego, a po drugiej stronie luźny punkt 

mocowania w postaci uchwytu rurowego. W zależności od sytuacji montażowej można umieścić luźne punkty 

mocowania po obu stronach elementu. Odległość od punktu stałego lub punktu luźnego do kompensatora nie 

powinna wynosić więcej niż 3x DN. 

Patrz również rozdział 20.4 Uchwyty / Podpory przewodów rurowych 

19.5.1.5 Ochrona po montażu 

Po zamontowaniu, w celu ochrony przed ciepłem wydzielanym podczas spawania (np. odpryski spawalnicze, ścieg 

spoiny) i przed uszkodzeniami zewnętrznymi, kompensatory należy odpowiednio przykryć. Mieszek kompensatora 

musi być czysty i nie może być pokryty farbą. 

19.5.1.6 Obciążenie podciśnieniem 

Jeżeli kompensator jest obciążany podciśnieniem (próżnią), podczas montażu nie wolno go rozciągać; lepiej nieco 

ścisnąć tego rodzaju kompensator, ponieważ sprawi to, że będzie się on zachowywał stabilniej pod działaniem 

podciśnienia. W tym przypadku konieczne jest jednak zastosowanie specjalnych środków, których szczegóły 

dostępne są na życzenie. Należy przy tym przestrzegać wskazówek montażowych dostawcy kompensatorów. 

19.5.2 Węże 

Wskazówki montażowe dotyczące węży gumowych 

DN 8 do DN 40 (ognioszczelne) 


Węże należy przechowywać w czystym i suchym miejscu, chronić przed możliwością uszkodzenia zewnętrznego. 

Nie wolno przeciągać węży po podłożu lub przez ostre krawędzie. 

Wąż należy rozkładać równo, rozwijając go z bębna. Ciągnięcie za jeden koniec węża nawiniętego na bęben 

powoduje przekroczenie dopuszczalnego minimalnego promienia zagięcia węża i naraża go na niepotrzebne 

skręcanie. 


Il. 19.4 


Węże należy rozmieścić w taki sposób, aby miejsce montażu było dostępne i aby możliwy był odpowiedni 

nadzór. 

Podczas eksploatacji węże nie powinny stykać się ze sobą, ani z innymi przedmiotami. 

Nie wolno przekraczać dopuszczalnego promienia zgięcia (Tab. 19.4). Nadmierne przegięcie lub 

rozciągnięcie węża jest niedozwolone. 

Il. 19.5 

1 Nieprawidłowo A Zbyt krótka odległość montażowa 

Najlepszy sposób układania = „prosto“ 

2 Prawidłowo B Odległość montażowa wystarczająco duża 


Węże należy montować bez naprężeń. Niedozwolone jest ściskanie węża w osi. Powoduje to odchodzenie 

oplotu od węża, co powoduje, że nie można już zagwarantować odpowiedniej odporności na ciśnienie. 

Węże nie mogą być zbyt mocno zaginane ani prowadzone pod ostrym kątem, tj. nie wolno załamywać węża. 

Bezpośrednio przy przyłączach (śrubunkach) nie mogą występować żadne obciążenia dynamiczne ani 

zginające. Tak zwana cześć neutralna końcówki węża musi mieć odpowiednie rozmiary. 

Dlatego też w razie potrzeby na końcówkach przyłączeniowych można zamontować dostępne na rynku 

krzywaki, kolanka lub śrubunki pierścieniowe. Podczas dobierania elementów przyłączeniowych należy 

uwzględnić obciążenie ciśnieniem, temperaturą oraz rodzajem czynnika przewodzonego. W przypadku 

narażenia na ruchy węże należy montować w taki sposób, aby oś przyłącza i kierunek ruchu leżały w jednej 

płaszczyźnie, aby nie powstawały obciążenia skręcające. 

Znajdujące się na śrubunkach węży łączniki lutowane z So Ms 59 F 50 Z (= mosiądz specjalny) mogą zostać 

zdemontowane ze śrubunków i zamocowane do odpowiedniego końca rury za pomocą lutów twardych. 

Po określeniu rozmiarów szczeliny montażowej między rurami, które mają zostać połączone, należy najpierw 

umieścić łącznik lutowany po jednej stronie połączenia i po sprawdzeniu możliwego promienia zagięcia węża 

przylutować łącznik po drugiej stronie połączenia. 

Należy przestrzegać dopuszczalnych wartości kąt zagięcia zawartych w przedstawionej poniżej Tabeli 19.5. 

Końce rur przyłączeniowych należy obciąć dokładnie pod kątem prostym względem osi rury. 


Il. 19.6 

1 Rura przyłączeniowa 

2 Łączniki lutowane 

3 Nakrętka złączkowa 

4 Połączenie zalutowane lutem twardym 

5 Wąż 

Podane w Tabeli 19.4 graniczne wartości kąta zagięcia dotyczą sztywnego ułożenia węża. 


Jeżeli ruch węża (przy bardzo małym promieniu zagięcia) powtarza się bardzo często (= eksploatacja 

ciągła), zalecane jest dążenie do zapewnienia jak największego promienia zagięcia (między innymi poprzez 

zastosowanie łączników obrotowych). W ten sposób można uniknąć załamania węża i zapewnić jego 

większą żywotność. 

Tab. 19.4 

Medium DN 

[m m ] 

L 

[m m ] 

1 2 2 1 

4 

5 

rm in. 

[m m ] 

*1) 

L2 

[m m ] 

ØD 

rury 

[m m ] 

3 

t 

[m m ] 

Ciśnienie znamionowe 

[bar] 

standardowo 

Ciśnienie 

próby 

[bar] 

Tem peratura 

maks. [°C] 

Oznaczenie 

węża 


za 

zgodą 

krótkotrwale 

Olej napędowy 8 300 75 12,5 10x1,0 5 25 10 38 70 GCNA 2277 

Olej 

napędowy, 

woda i olej 

smarowy 

10 300 80 16,5 14x1,5 6 25 10 38 

20 500 130 21,5 25x1,5 8 25 10 50 80 (olej 

napędowy) 

32 700 180 21,5 35x2,0 8 25 10 50 90 (woda) 

125 (olej 

smarowy) 

OLNW V 

2298 

W oda m orska 32 700 240 23,5 40x2,0 10 22 10 45 80 OLNW V 

2298 

20 500 130 21,5 25x1,5 8 25 10 50 

Olej smarowy, 

sprężone 

powietrze i 

woda 

32 700 180 21,5 35x2,0 8 25 10 50 

8 300 115 12,5 10x1,0 5 215 170 510 90 (woda) 

100 (sprężone 

10 300 130 16,5 14x2,0 6 180 150 435 powietrze) 

20 500 240 21,5 25x2,0 8 105 80 255 

100/125 (olej 

smarowy) 

32 700 350 21,5 35x2,0 8 63 60 150 

40 700 450 23,5 45x2,5 10 50 40 120 

*1) rmin = najmniejszy promień zagięcia 

1 Łączniki lutowane 

2 Nakrętka złączkowa 

3 do DN 60 pasowanie wtłaczane 

od DN 70 wersja śrubowa 

4 Przewód wężowy 

5 Długość do zamówienia L 

1STT 2432

Poniższy wykres (Il. 19.7) pokazuje współczynnik zagięcia węża w zależności od kąta zagięcia węża, który 

trzeba pomnożyć przez dopuszczalny minimalny promień zagięcia, aby określić dopuszczalny promień 

zagięcia w przypadku eksploatacji ciągłej. 

Il. 19.7 

A Kąt zagięcia 

B Współczynnik zagięcia 



Podczas montażu wąż należy naciągnąć mocno tylko na jedną stronę połączenia. Połączenie po drugiej 

stronie powinno najpierw być luźne. Następnie należy poruszyć wężem w przewidywanym kierunku ruchu 2 

lub 3 razy bez napełniania go, aby mógł on ułożyć się bez skręceń, a następnie dociągnąć połączenie po 

drugiej stronie. W przypadku węży wyposażonych w śrubunki należy wykorzystać drugi klucz w celu 

zablokowania końcówki węża podczas dokręcania (Il. 19.8). 

Il. 19.8 

Wąż należy podłączać bez skręceń. 

W przypadku obrotowych przyłączy gwintowych należy wykorzystać drugi klucz do zablokowania przyłącza. 

19.5.2.4 Uchwyty rurowe 

Przed każdym wężem należy umieścić stały lub luźny punkt mocowania. Odległość od punktu stałego lub 

punktu luźnego do węża nie powinna wynosić więcej niż 3x DN. 


Po zamontowaniu, w celu ochrony przed ciepłem wydzielanym podczas lutowania (np. odpryski lutów 

trwałych, ścieg lutu) i przed uszkodzeniami zewnętrznymi, węże należy odpowiednio przykryć. Wąż musi być 

czysty i nie może być pokryty farbą. 

19.5.2.6 Badanie hom ologacyjne 

Węże są ognioodporne (ognioszczelne) i spełniają wymagania wszystkich organów homologujących. 


19.5.3 Kom pensatory spalin 

Wskazówki m ontażowe dla kompensatorów osiowych 

osiowe kompensatory podwójne do układów odprowadzania spalin w instalacjach stacjonarnych 


Kompensatory osiowe należy przechowywać w czystym i suchym miejscu, chronić przed możliwością 

uszkodzenia, nie toczyć na belkach. Kompensatory do transportu należy zawsze unosić. 


Kompensatory należy rozmieścić w taki sposób, aby miejsce montażu było dostępne i aby możliwy był 

odpowiedni nadzór. 

Przed rozpoczęciem montażu należy ustalić rozmiary szczeliny przeznaczonej na kompensator, tak aby 

zagwarantować zastosowanie odpowiedniej długości montażowej. 

Przestrzegając maksymalnych dopuszczalnych przemieszczeń (których nie wolno przekraczać również w 

trybie roboczym) należy zamocować kompensator w taki sposób, aby podczas montażu oraz podczas 

eksploatacji nie był poddawany obciążeniom skręcającym, na przykład na skutek niekorzystnych naprężeń 

rur. Kompensator powinien podlegać przede wszystkim obciążeniom ściskającym. 

Otwory w kołnierzu muszą pozostawać w osi, natomiast uszczelnienie musi znajdować się w pozycji 

centralnej. Należy zwrócić uwagę na to, aby rury przeznaczone do połączenia znajdowały się dokładnie w 

osi. 

Podczas określania długości kompensatorów należy zwrócić uwagę na różne oznaczenia. 

Długość katalogowa to standardowa długość kompensatora dostarczanego przez producenta (= długość 

elementu). Długość ta jest podana na tabliczce znamionowej kompensatora. 

Długość montażowa to długość katalogowa plus naciąg wstępny (rozciągnięcie lub ściśnięcie), zgodnie z Il. 

19.9 oraz Il. 19.10. 


Il. 19.9 

Il. 19.10 

A Długość katalogowa 

B Rozciągnięcie 

C Długość montażowa 


C Długość montażowa 

D Ściśnięcie 

Na zimno kompensator powinien być montowany z połowicznym naciągiem wstępnym (rozciągnięty + lub 

ściśnięty -), w zależności od tego, jak będzie użytkowany. Ten sposób montażu zaleca się również wtedy, 

gdy zakres ruchu osiowego kompensatora nie będzie wykorzystywany w pełni. Jeżeli łączny odcinek 

rozciągania wynosi zaledwie 30 mm, a kompensator może się rozciągnąć do 66 mm, należy go rozciągnąć o 

± 15 mm zamiast - 30 mm, co wpłynie lepiej na jego żywotność. 


19.5.3.2.1 Montaż w silniku (turbosprężarka) 

Podczas montażu przewodów odprowadzających spaliny po stronie instalacji do kompensatora spalin po 

stronie silnika za turbiną spalin należy zwrócić uwagę na prawidłowe umiejscowienie elementów. 

Nieprawidłowe umiejscowienie kompensatorów spalin po stronie silnika prowadzi do niedopuszczalnego 

oddziaływania siły na obudowę turbosprężarki. 

Aby ograniczyć występowanie opisanych powyżej problemów, firma MWM opublikowała zalecenia 

montażowe w formie rysunku dotyczące modeli TCG 2032, TCG 2020 V12 oraz V16 wyposażonych w 

turbosprężarkę typu TPS 52 oraz dla modeli TCG 2020 V20 z turbosprężarką typu TPS 48. 

Oznaczenie rysunków przedstawiających zalecany sposób montażu: 

TCG 2020 V20 /TPS 48: 1242 0623 UB 

TCG 2020 V12/V16 / TPS 52: 1242 0619 UB 

TCG 2032 V16: 1228 2504 UB 

Należy przy tym zawsze pamiętać, że silnik, a zwłaszcza turbosprężarka powinna być wolna od obciążeń 

wynikających z wydłużenia cieplnego podłączanych przewodów rurowych. Podczas eksploatacji 

kompensator powinien przejmować jedynie drgania ułożyskowanego elastycznie agregatu (Il. 19.11). 

Kompensator należy zamontować na turbosprężarce w taki sposób, aby po ogrzaniu przewodu 

odprowadzania spalin kompensator ponownie powrócił do swojej długości katalogowej. Kolejny stały punkt 

mocowania przewodu odprowadzającego spaliny musi znaleźć się bezpośrednio za kompensatorem. 

Il. 19.11 Rozmieszczenie stałych punktów mocowania za silnikiem na przewodzie odprowadzającym 

spaliny 

5 

1 Stały punkt mocowania 

2 Kompensator osiowy 

3 Turbosprężarka 

4 Elastycznie ułożyskowany agregat 

5 Luźny punkt mocowania (prowadnica rurowa) 

1 

2 

3 

4 


19.5.3.2.2 Montaż w odcinku przewodu rurowego 

W zakresie kompensacji wydłużenia cieplnego przewodu rurowego obowiązuje następująca zasada 

praktyczna: 

w przypadku normalnej stali wydłużenie cieplne o długości ok. 1 mm na każdy metr rury i każde 100°C. 

w przypadku stali nierdzewnej wydłużenie cieplne o długości ok. 2 mm na każdy metr rury i każde 100°C. 

,Oznacza to, że w przypadku rury o długości jednego metra i temperaturze 500°Cr, a wydłużenie cieplne 

wyniesie ok. 5 mm, jeżeli rura jest wykonana z normalnej stali, oraz ok. 10 mm jeżeli wykonano ją ze stali 

nierdzewnej. 

Co do zasady do kompensacji zmiany długości na skutek wydłużenia cieplnego w odcinku przewodu 

rurowego odprowadzającego spaliny wykorzystuje się kompensatory osiowe. Rozmieszczenie 

kompensatorów przedstawiono na planie sytuacyjnym danego zlecenia, przy czym należy przestrzegać 

wytycznych montażowych producenta. W normalnym przypadku przy dalszym prowadzeniu przewodu 

odprowadzania spalin stosuje się rozmieszczenie według Il. 


Il. 19.12 Mocowanie stałe, mocowanie luźne i kompensatory w przewodzie odprowadzania spalin 

1 Silnik 

2 Kompensator za silnikiem 

3 Stały punkt mocowania za silnikiem 

4 Luźny punkt mocowania / prowadnica rurowa 

5 Kompensator 

6 Tłumiki dźwięku 

7 Stały punkt mocowania 



Przed montażem sprawdzić wewnątrz, a po zakończeniu montażu również na zewnątrz, czy na fałdach 

mieszka nie ma substancji obcych (zanieczyszczeń, cementu, materiału izolacyjnego). 

Kompensatory są montowane za pomocą standardowych śrub z łbem sześciokątnym i nakrętek. 

Jako przeciwkołnierze należy stosować jedynie gładkie kołnierze lub kołnierze wywijane. W takim wypadku 

należy umieścić nakrętkę po stronie przeciwkołnierza, patrz Il. 19.13. 

Il. 19.13 


Śruby należy dokręcić równomiernie, dokręcając je ponownie kilka razy na krzyż; w razie potrzeby należy je 

również nieznacznie dokręcić po pierwszym uruchomieniu. 

Aby uniknąć uszkodzenia kompensatora przez narzędzia, klucz do śrub należy trzymać po stronie mieszka i 

obracać nim po stronie przeciwkołnierza. 

Wymiary i wymiary przyłączeniowe można odczytać z Il. 19.14 oraz z Tabeli 19.5. 


Il. 19.14 

A Ruch osiowy mieszka 

B Ruch poprzeczny mieszka 


Tab. 19.5 

Szerok 

ość 

znam i 

onowa 

DN 

Dane techniczne kom pensatora osiowego Kołnierz DIN 2501 –PN6 

Nom inalna kom pensacja 

osio 

we 

przesunięcia przy 1000 

cyklach obciążenia 

poprze 

czne 

osiowe/pro 

m ieniowe 

Długość 

katalogowa 

bez naciągu 

Długość 

m ieszka 

Zewnę 

trzna 

Średnica Śruby 


Otwór 

Otwór 

nawier 

cony 

Szyjka 

Grubo 

ść 

płytki 

Ilość Gwint 

2δN 2λN â L0 l DA LK B BÖ b N - G 

m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m Sztuka M kg 

100 50 6 1,0 118 60 

5,4 

210 170 18 147 14 4 M16 

100 80 12 2,5 184 2x47 5,9 

125 50 7,7 0,2 140 75 

5 

240 200 18 178 10 8 M16 

125 200 114 2,0 340 272 6 

150 50 6,9 0,2 145 78 

6 

265 225 18 202 10 8 M16 

150 200 101,1 2,0 350 286 7 

200 50 5,1 0,2 150 73 

11 

320 280 18 258 16 8 M16 

200 200 81,2 2,0 370 291 14 

250 50 3,6 0,1 150 65 

14 

375 335 18 312 16 12 M16 

250 200 64,5 1,9 370 286 17 

300 50 3,3 0,1 150 69 

18 

440 395 22 365 16 12 M20x2 

300 200 54,4 1,6 365 285 21 

350 50 3,3 0,1 155 74 

22 

24 

490 445 

415 16 12 M20x2 

350 200 48,1 1,4 355 272 28 

400 60 4,4 0,1 180 84 

29 

540 495 22 465 16 16 M20x2 

400 180 39,2 1,2 365 279 35 

450 60 4,1 0,1 185 98 

33 

595 550 22 520 16 16 M20x2 

450 180 34,1 1,0 355 272 40 

500 60 3,8 0,1 190 100 

36 

645 600 22 570 16 20 M20x2 

500 180 30,4 0,9 360 270 44 

600 60 2,8 0,1 190 89 

53 

755 705 26 670 20 20 M24x2 

600 180 25,2 0,8 370 267 63 

700 60 2,6 0,1 200 95 

63 

860 810 26 775 20 24 M24x2 

700 180 21,3 0,6 365 262 74 

800 60 1,9 0,1 185 79 

77 

975 920 30 880 20 24 M27x2 

800 180 18,3 0,5 365 257 90 

*1) Bez przeciwkołnierza , śruby i nakrętki 

Podane wartości obowiązują w temperaturze pokojowej, podczas eksploatacji należy spodziewać się 

mniejszych wartości. 

Przy temperaturach do 300°C odchylenia są praktycznie nieistotne. 

Wartości korekty KJ dla wyższych temperatur - patrz Tabela 19.6. 

Suma wszystkich obciążeń względnych nie może przekraczać 100% współczynnika temperatury KJ. 

*1 

Wag 

a

Standzeit Również w przypadku nakładania się wydłużenia cieplnego i wibracji składowa drogi i amplitudy 

muszą być uwzględniane osobno. Według następującego równania: 

2 

 

 

2 

osiowe, 

Wersja 

osiowe, 

Nom. 

2 

 

 

2 

poprzeczne , Wersja 

poprzeczne , Nom. 

â 

 

 

 

â 

Nom.: Wartość znamionowa (nominalna) z tabeli 19.5 

Wersja 

 

 

K 

 

100% 


Nom. 

Rozmieszczenie: maks. liczba wykorzystywanych uchwytów 

Kompensator składa się z wielościennego mieszka 1.4541 (X6 CrNiTi 18 9) i kołnierza wywijanego RST 37-2 i 

może być używany do temperatury roboczej rzędu 550 °C. 

Kompensator może skompensować w pełni tylko jeden z podanych kierunków. Dopuszczalne ciśnienie pracy 

do1 bara (PN1). 

Długość montażowa (długość katalogowa + naciąg wstępny) zależy od łącznego wydłużenia po stronie instalacji. 

Długość katalogowa Lo dotyczy położenia neutralnego. 

Tab. 19.6 Wpływ temperatury na zakres przesunięcia 1 

J °C 100 200 300 400 500 600 

KJ -- 1 0,9 0,85 0,8 0,75 0,7 

Materiał 1.4541 

19.5.3.4 Rozm ieszczenie uchwytów rurowych przewodu odprowadzania spalin 

Podczas rozmieszczania kompensatorów należy zawsze przewidzieć odpowiedni uchwyt rurowy/prowadnicę 

rurową przed i za kompensatorem, ponieważ w przeciwnym wypadku może dojść do poprzecznego wygięcia 

przewodu. Uchwyty rurowe, w zależności od sytuacji montażowej, można wykonać w postaci stałych lub 

luźnych punktów mocowania. Odległość od punktu stałego lub punktu luźnego do kompensatora nie 

powinna wynosić więcej niż 3x DN przewodu rurowego. 

Należy przy tym zwrócić uwagę na to, że stałe punkty mocowania muszą naprawdę być zamocowane na 

stałe. Elastyczność mocowania punktu stałego nie może być na tyle duża, aby przewód odprowadzania 

spalin mógł przesunąć się o kilka milimetrów, zanim zostanie zatrzymany. Luźne punkty mocowania 

(prowadnice rurowe) to obejmuję przewód rurowy ze wszystkich stron obejmy rurowe, które umożliwiają 

przesuwanie się przewodu bez naprężeń. Aby ograniczyć duży opór na skutek tarcia, należy unikać wnikania 

zanieczyszczeń lub zablokowania się powierzchni styku prowadnicy rurowej i rury. 

1 Fa. Witzenmann, „Kompensatoren“ strona 99, 1990

W zależności od wagi i rozmiarów przewodu należy przewidzieć dodatkowe uchwyty rurowe. 


Po zamontowaniu, w celu ochrony przed ciepłem wydzielanym podczas spawania (np. odpryski spawalnicze, ścieg 

spoiny) i przed uszkodzeniami zewnętrznymi, kompensatory należy odpowiednio przykryć. Mieszek kompensatora 

musi być czysty i nie może być pokryty farbą. 

19.5.3.6 Izolacja 

Ze względu na dużą ilość wydzielanego ciepła w niektórych przypadkach zasadnym jest zaizolowanie 

kompensatora, przede wszystkim kompensatora znajdującego się wewnątrz maszynowni. W tym celu należy 

umieścić wokół kompensatora w pewnej odległości gładką tuleję rurową lub blaszaną, tak aby materiał izolacyjny nie 

przylegał bezpośrednio do kompensatora, jak pokazano na rys. 19.16. W przeciwnym razie występuje 

niebezpieczeństwo zakleszczenia materiału izolacyjnego między zboczami a fałdami mieszka. Do zaizolowania 

elementu zaleca się stosowanie bezazbestowych plecionych włókien izolacyjnych lub mat izolujących, natomiast nie 

wolno używać w tym celu wełny szklanej lub ziemi okrzemkowej, ponieważ mają one tendencje do pylenia. 

Il. 19.16 

19.6 Wskazówki dotyczące uruchomienia 

Przed uruchomieniem instalacji i przekazaniem jej klientowi agregat należy dokładnie wyczyścić. 

Należy również uwzględnić następujące kwestie: 

Sprawdzić ustawienie elastycznych elementów ułożyskowania 

Sprawdzić ustawienie sprzęgła 

Sprawdzić prawidłowy i zgodny z zaleceniami montaż kompensatorów 

Sprawdzić, czy kompensatory wody chłodzącej nie są poddawane naprężeniom 

Sprawdzić, czy węże są ułożone z zalecanym promieniem zagięcia 

Sprawdzić, czy kompensatory spalin są ułożone z zalecanym naciągiem wstępny 

Sprawdzić, czy kable są ułożone z odpowiednim zabezpieczeniem przed odkształceniem i zalecanym 

promieniem zagięcia 

Sprawdzić, czy w filtrze powietrza nie nagromadził się pył i zanieczyszczenia 




Rozdział 20 

Układanie przewodów rurowych 

06-2012 


Spis treści 

20. Układanie przewodów rurowych 3 

20.1 Ogólne wskazówki montażowe 3 

20.2 Materiały przewodów rurowych 4 

20.3 Wskazówki dotyczące spawania/lutowania przewodów rurowych 5 

20.3.1 Spawanie rur stalowych 5 

20.3.2 Twarde lutowanie rur 5 

20.4 Rozłączane połączenia przewodów rurowych 6 

20.4.1 Połączenia kołnierzowe 6 

20.4.2 Połączenia śrubowe z uszczelnieniem na gwincie 6 

20.4.3 Śrubunki do rur 6 

20.5 Mocowanie/ podpory przewodów rurowych 7 

20.6 Izolacja przewodów rurowych 7 

20.7 Obróbka powierzchni, malowanie na kolorowo 7 

Rozdział_20 - Układanie przewodów rurowych.docx Strona 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

20. Układanie przewodów rurowych 

20.1 Ogólne wskazówki montażowe 

Po zakończeniu gięcia, spawania oraz przed rozpoczęciem układania wszystkie przewody 

rurowe powinny zostać wyczyszczone od wewnątrz, tj. wytrawić roztworem kwasu, a 

następnie oczyścić roztworem alkalicznym (sody lub podobnej substancji) i przepłukać 

gorącą wodą w celu uzyskania neutralnego poziomu pH. Na koniec przewody rurowe należy 

odpowiednio zakonserwować od wewnątrz. 

W celu uruchomienia instalacji wszystkie przewody rurowe muszą być dokładnie 

oczyszczone z zabrudzeń, przepaleń i odłamków, tak aby do pomp, zaworów, wymienników 

ciepła, czujników i silnika spalinowego itp. nie mogły się przedostać żadne obce substancje. 

Należy przeprowadzić próbę ciśnieniową. 

Przewody rurowe, których średnica nie jest równa średnicy przyłączy dodatkowych 

elementów (pomp, sprężarek, chłodnic itp.), należy dostosować za pomocą przejściówek 

redukcyjnych lub śrubunków redukcyjnych. Rozmiar i położenie przyłączy na tego rodzaju 

urządzeniach należy odczytać z rysunków szczegółowych danego elementu. 

Podczas montażu instrumentów pomiarowych (np. liczników ciepła, liczników gazu itp.) 

należy przestrzegać wskazań producenta. Dotyczy to zwłaszcza pozycji montażowej oraz 

długości odcinka wlotowego i wylotowego. 

W przypadku systemów wypełnionych płynem w najniższych punktach należy umieścić 

przyłącza do opróżniania i napełniania. We wszystkich wysokich punktach musi być możliwe 

odpowietrzanie. W najniższych punktach należy wbudować zawory opróżniające 

i napełniające z pokrywą końcową i możliwością podłączenia węża. W wysokich punktach 

umieścić zawory odpowietrzające lub automatyczne odpowietrzniki. 

W przypadku przewodów rurowych wypełnionych substancjami gazowymi w najniższych 

punktach instalacji należy umieścić zawory odwadniające. Do zbiorników kondensatu 

przewody rurowe muszą być ułożone ze spadkiem. 

Przewody doprowadzające czysty olej można wykonać z rur miedzianych (połączenia 

przewodów rurowych należy zalutować srebrem). Do wykonania tego rodzaju przewodów 

można wykorzystać również gładkie rury stalowe ERMETO (tego rodzaju rury należy łączyć 

za pomocą specjalnych śrubunków, nigdy lutować!). Po zakończeniu układania przewody 

czystego oleju należy dokładnie przepłukać czystym olejem. 

Przewody świeżego oleju z miedzi lub stali mogą być także łączone za pomocą złączek 

odpornych na działanie oleju. Standardowe złączki do zastosowań sanitarnych są 

niedozwolone, ponieważ materiał uszczelnienia nie jest odporny na działanie oleju. 


20.2 Materiały przewodów rurowych 

W tabeli 20.1 zestawiono materiały, z których należy wykonać przewody rurowe przenoszące poszczególne 

rodzaje substancji: 

Tab. 20.1: 

Medium Podział Materiał przewodu rurowego 

Paliwo destylowane Stal, miedź 

Paliwo mieszane Stal 

Stal, stal ocynkowana 

Gaz ziemny, metan 

Biogaz, gaz z oczyszczalni 

Między odcinkiem regulacji gazu i silnikiem 

Stal lub stal nierdzewna; te przewody muszą 

być absolutnie „czyste”. 

ścieków, gaz składowiskowy, 

gaz towarzyszący ropie naftowej 

Co do zasady stal nierdzewna 

Woda 

Olej smarowy, przewody 

prowadzące gorący olej 

silnikowy, 

Przewody doprowadzające 

czysty olej i przewody 

prowadzące zużyty olej 

Sprężone powietrze 

Spaliny 

Kondensat 

Obieg chłodniczy silnika, 

obieg chłodniczy 

mieszanki, 

międzystopniowy obieg 

chłodniczy, obieg 

grzewczy, awaryjny obieg 

chłodniczy, obieg wody 

wodociągowej 

Co do zasady stal, w zależności od jakości 

wody może zajść konieczność zastosowania 

wysokiej jakości czynników roboczych, np. 

wody morskiej w awaryjnym obiegu 

chłodniczym/obiegu wody wodociągowej 

Stal nierdzewna 

Stal, miedź, stal nierdzewna 

Przewody rozruchowe Stal nierdzewna 

Przewody napełniające Stal 

Przewody powietrza 

sterującego (niskie Stal, miedź 

ciśnienie) 

Eksploatacja z użyciem 

gazu ziemnego, metanu 

Eksploatacja z użyciem 

biogazu, gazu z 

oczyszczalni ścieków, 

gazu składowiskowego, 

gazu towarzyszącego 

ropie naftowej 

Przed AWT i rozmieszczenie wewnątrz: stal 

odporna na wysokie temperatury (np. 15 Mo 

3) 

Za AWT i rozmieszczenie na zewnątrz: stal 

nierdzewna 

Stal nierdzewna (np. 1..4571) 

Przed katalizatorem Zawsze stal nierdzewna 1.4571 

W przypadku zawartości 

substancji kwasowych 

Stal nierdzewna 

Pozostałe Stal, miedź, stal ocynkowana 


20.3 Wskazówki dotyczące spawania/lutowania przewodów rurowych 

Połączenia spawane stanowią integralną część przewodów rurowych i gwarantują absolutną szczelność 

podczas eksploatacji. Stanowią one również najbardziej wydajny sposób łączenia przewodów rurowych i 

dlatego też są zalecane. Pasowanie, prawidłowe wyśrodkowanie końców przewodów rurowych względem 

siebie, przygotowanie powierzchni spawania oraz dobór odpowiedniej procedury spawania stanowią warunki 

wykonania prawidłowego połączenia spawanego. 

Uwaga: na czas prowadzenia prac spawalniczych na systemie przewodów rurowych należy odłączyć 

wszystkie przyłącza elektryczne agregatu. Stalowe kompensatory agregatu należy wymontować na czas 

prowadzenia prac spawalniczych. 

Przy spawaniu elektrycznym masę elektrody należy umieścić jak najbliżej miejsca spawania i zapewnić 

dobre połączenie styku masy. Podczas spawania kompensatory gumowe i stalowe muszą być zakryte, aby 

nie zostały uszkodzone przez iskry spawalnicze. 

Patrz również Rozdział 19.2. 

20.3.1 Spawanie rur stalowych 

Należy przestrzegać następujących punktów: 

Chropowatość cięć rozdzielających nie może przekraczać maks. 100 Rz 

Dopuszczalne procedury spawalnicze według normy 

DIN ISO 857-1 , E-Hand, MIG lub WIG 

DIN EN 439 , w atmosferze ochronnej argonu, w celu ochrony grani przepływ 5-7 l/min. Argon 

Przygotowanie szwu spawalniczego według normy 

DIN EN ISO 9692-1 

Wytyczne dotyczące grup oceny i wady 

DIN EN ISO 5817 lub 

Spoiwa 

- E-Hand : Elektroda prętowa DIN EN ISO 2560 

- WIG: Pręt spawalniczy DIN EN 440, DIN EN 439, DIN EN 1668 

- MIG: Drut spawalniczy DIN EN 440, DIN EN 439, DIN EN 1668 

20.3.2 Twarde lutowanie rur 

Twarde połączenia lutowane należy wykonywać zgodnie z normą zakładową H0340 firmy MWM. 


20.4 Rozłączane połączenia przewodów rurowych 

20.4.1 Połączenia kołnierzowe 

Połączenia kołnierzowe charakteryzują się prostotą montażu i są wykorzystywane najczęściej jako przyłącza 

przewodów rurowych do silników, pomp, wymienników ciepła, zbiorników itp. 

Podczas konserwacji lub napraw silników lub innych elementów instalacji często konieczny jest demontaż 

przewodów rurowych w celu zapewnienia lepszego dostępu. W takiej sytuacji zaleca się zastosowanie w 

odpowiednich miejscach połączeń kołnierzowych. 

Uszczelnienia między kołnierzami należy dobierać z uwzględnieniem obciążenia, jakiemu będą poddawane 

ze strony czynnika roboczego oraz ciśnienia i temperatury czynnika. Aby ograniczyć wycieki połączenia 

kołnierzowe muszą być monitorowane. Dlatego też połączenia kołnierzowe należy w miarę możliwości 

umieszczać w łatwo dostępnych miejscach, tak aby można było wymienić uszczelnienie lub dokręcić śruby. 

W każdej sytuacji musi być możliwe przeprowadzenie badania wzrokowego. 

20.4.2 Połączenia śrubowe z uszczelnieniem na gwincie 

W przypadku łączenia armatury, okuć itp. zaleca się stosowanie gwintów rurowych Whitwortha zgodnych z 

normą DIN EN 10226 o cylindrycznym gwincie wewnętrznym, a w przypadku łączenia rur gwintowanych — o 

stożkowatym gwincie zewnętrznym. W celu zwiększenia szczelności gwinty należy przed wkręceniem 

uszczelnić środkiem uszczelniającym w postaci wiązki konopnej lub owinąć taśmą uszczelniającą 

z tworzywa sztucznego. 

W przypadku przewodów rurowych przenoszących olej smarowy, paliwo lub gaz należy używać opasek 

uszczelniających z tworzywa sztucznego. 

20.4.3 Śrubunki do rur 

Szczelność śrubunków do rur zapewnia pierścień progresywny, umożliwiając szczelne i trzymające kształt 

łączenie rur. 

W przypadku tego rodzaju przewodów należy używać wyłącznie rur ze stali precyzyjnej, zaleca się rury o 

średnicy zewnętrznej od 6 do 38 mm. W zależności od grubości ścian rury i średnicy zewnętrznej należy 

użyć tulei wzmaniających. 

Pierścień progresywny należy naciągać ostrożnie. 


20.5 Mocowanie/ podpory przewodów rurowych 

Przewody rurowe należy mocować do odpowiednich konsoli lub ścian za pomocą obejm, mocowań 

stalowych itp. W przypadku przewodów rurowych biegnących poziomo odległość między punktami 

podpierającymi należy dobrać w zależności od średnicy przewodu. W przypadku przewodów rurowych, które 

odkształcają się na skutek wysokiej temperatury przenoszonego czynnika, należy zastosować łożyska stałe 

lub łożyska pływające, w zależności od potrzeb. W takim wypadku należy pamiętać o odpowiedniej izolacji 

akustycznej. 

20.6 Izolacja przewodów rurowych 

W zależności od temperatury przenoszonego czynnika przewody rurowe należy zaopatrzyć w odpowiednią 

izolację cieplną, pełniącą funkcję zabezpieczenia przed dotknięciem. Grubość izolacji należy dobrać w taki 

sposób, aby temperatura na powierzchni izolacji nie przekraczała 60°C. Zabezpieczenie przed dotknięciem 

może mieć również inną postać, np. może być to zamontowana w odpowiedniej odległości blacha 

perforowana lub siatka. 

20.7 Obróbka powierzchni, m alowanie na kolorowo 

Wszystkie przewody rurowe, z wyjątkiem przewodów ze stali nierdzewnej, należy dokładnie pokryć warstwą 

farby. W tym celu należy dokładnie oczyścić przewód rurowy i najpierw nanieść warstwę gruntującą, grubość 

suchej powłoki ok. 30 µm. Następnie należy nanieść warstwę lakieru o grubości ok. 40 µm. 

Jeżeli nie obowiązują żadne szczególne wymagania dotyczące malowania na kolorowo, kolory należy 

dobrać zgodnie z normą DIN 2403. Norma ta narzuca oznaczenie przewodów rurowych kolorami zgodnie z 

przenoszonym czynnikiem. 

Przewody rurowe z izolacją cieplną należy pokryć jedynie warstwą gruntującą. 

Przewody spalinowe wykonane ze stali należy pokryć warstwą odporną na wysoką temperaturę. Warstwę 

tego rodzaju należy wykonać z odpornej na działanie wysokich temperatur farby na bazie krzemianów cynku, 

zaleca się położenie 2 warstw o grubości 40 µm suchej powłoki każda. 




Rozdział 21 

Bezpieczeństwo pracy, zapobieganie wypadkom 

ochrona środowiska naturalnego 

06-2012 


Spis treści 

21. Bezpieczeństwo pracy, zapobieganie wypadkom, ochrona środowiska naturalnego 3 

21.1 Rusztowania, podesty, drabiny ..................................................................................................... 3 

21.2 Ochrona przed hałasem ................................................................................................................ 3 

21.3 Ochrona przeciwpożarowa, plan ewakuacyjny ............................................................................. 3 

21.4 Ochrona przed kontaktem ............................................................................................................. 4 

21.5 Wyłączniki awaryjne ........................................................................................................................ 4 

21.6 Składowanie i utylizacja materiałów niebezpiecznych ....................................................................... 4 

21.7 Zabezpieczenia elektryczne ............................................................................................................. 4 

21.8 Przepisy dotyczące zapobiegania wypadkom z udziałem urządzeń elektrycznych ............................. 5 

21.9 Ocena ryzyka ................................................................................................................................ 6 

Rozdział_21 - Bezpieczeństwo pracy, zapobieganie wypadkom, ochrona środowiska naturalnego.docx Strona 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

21. Bezpieczeństwo pracy, zapobieganie wypadkom, ochrona środowiska 

naturalnego 

Podczas planowania, montażu, eksploatacji i konserwacji instalacji wyposażonej w generatory silnikowe należy 

przestrzegać ogólnych przepisów dotyczących bezpieczeństwa pracy i zapobiegania wypadkom. 

W zakresie bezpieczeństwa eksploatacji środków roboczych oraz urządzeń wymagających nadzoru w UE 

obowiązuje od dnia 3 października rozporządzenie o bezpieczeństwie pracy (niem. BetrSichV). 

Zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące konstrukcji i budowy maszyn 

zostały określone w dyrektywie UE 2006/42/WE. Szczególnie ważnych jest tu klika wymogów. 

21.1 Rusztowania, podesty, drabiny 

Podczas montażu instalacji elementy należy co do zasady montować na takiej wysokości, aby do 

wykonywania prac związanych z tymi elementami konieczne było zastosowanie rusztowań lub 

podestów roboczych. Rusztowania oraz pomosty muszą posiadać poręcze. W przypadku ciężkich 

komponentów odkładanych na rusztowaniu, musi ono posiadać odpowiedni udźwig. 

Ponieważ elementy armatury wymagające obsługi oraz instrumenty, z których należy odczytać 

określoną wartość, często są umieszczane na pewnej wysokości, należy przewidzieć odpowiednie 

stałe podesty dostępowe. 

Podczas pracy wolno stosować wyłącznie drabiny posiadające atest TÜV. 

Podczas montażu silników TCG 2032 inwestor musi zapewnić odpowiednie podesty 

konserwacyjne dla tego rodzaju silników. 

21.2 Ochrona przed hałasem 

Podczas pracy agregatów silnikowych poziom hałasu w maszynowni przekracza 100 dB(A), co w przypadku osób 

stale przebywających w ich pobliżu bez środków ochrony słuchu grozi uszkodzeniem narządu słuchu. Z tego 

powodu przebywając w maszynowni podczas pracy silników należy stosować środki ochrony słuchu. Przy wejściach 

do maszynowni umieszczono tabliczki informacyjne nakazujące stosowanie środków ochrony słuchu. 

21.3 Ochrona przeciwpożarowa, plan ewakuacyjny 

Paliwo przeznaczone do generatorów silnikowych, przechowywane pod postacią płynną lub 

gazową, jak również olej smarowy wykorzystywany w silnikach, są łatwopalne. Dlatego też należy 

ograniczać lub monitorować niekontrolowane wycieki paliwa. Szmaty wykorzystywane do 

czyszczenia, które zostaną zanieczyszczone olejem lub paliwem, należy natychmiast utylizować, 

ponieważ w sytuacji pożaru ułatwiają one rozprzestrzenianie się ognia. W zależności od sposobu 

wykonania systemu ochrony przeciwpożarowej danej instalacji, należy zapewnić stacjonarne 

urządzenia gaśnicze wraz z odpowiednimi obwodami ostrzegawczymi i sterującymi. Miejsca 


ozmieszczenia urządzeń gaśniczych, takich jak na przykład gaśnice ręczne, hydranty 

przeciwpożarowe itp. należy oznaczyć odpowiednimi tabliczkami informacyjnymi. 

Należy zwrócić uwagę na odpowiednią szerokość (cn. 600 mm) i wysokość (cn. 2000 mm) dróg 

ewakuacyjnych. W razie pożaru w maszynowni, drogi ewakuacyjne powinny być oznaczone. 

Konieczne jest przygotowanie planu ewakuacyjnego, zwłaszcza gdy maszynownia znajduje się w 

większym budynku. 

Należy przestrzegać ustawowych przepisów. 

21.4 Ochrona przed kontaktem 

Wszystkie podzespoły posiadające ruchome elementy, a więc w maszynowni są to przede wszystkim agregaty 

silnikowe z napędzanymi generatorami, sprężarki i pompy elektryczne, należy wyposażyć w odpowiednie 

zabezpieczenia, tak aby nie był możliwy bezpośredni kontakt z obracającymi się elementami. Zabezpieczenia wolno 

demontować jedynie na czas prowadzenia prac konserwacyjnych i remontowych. Podczas przeprowadzania tego 

rodzaju prac urządzenia należy odłączyć od obwodów rozruchowych w taki sposób, aby nie było możliwe 

przypadkowe uruchomienie urządzenia. 

Podczas eksploatacji agregatów w przewodach prowadzących czynniki robocze, zwłaszcza w przewodach 

prowadzących wodę chłodzącą i spaliny, powstają temperatury, które w przypadku bezpośredniego kontaktu z 

danym elementem powodują oparzenia skóry. Przewody te należy wyposażyć w izolację cieplną lub w odpowiednie 

zabezpieczenie przed dotknięciem. 

21.5 Wyłączniki awaryjne 

Oprócz wyłączników awaryjnych umieszczonych na samym urządzeniu, każdy agregat powinien być wyposażony w 

odpowiednio zabezpieczony wyłącznik awaryjny, umieszczony w łatwo dostępnym miejscu w maszynowni, najlepiej 

w pobliżu korytarza. 

21.6 Składowanie i utylizacja materiałów niebezpiecznych 

Paliwa, oleje smarowe, środki wykorzystywane do przygotowywania wody chłodzącej, kwas akumulatorowy oraz 

środki czyszczące to substancje niebezpieczne, które składuje się w dużych pojemnikach, zbiornikach lub innych 

pojemnikach zbiorczych w maszynowni lub w pobliskich pomieszczeniach. Sposób składowania należy dobrać tak, 

aby substancje te w przypadku uszkodzenia pojemnika nie mogły przedostać się od systemu kanalizacji. 

21.7 Zabezpieczenia elektryczne 

Norma VDE 0100 określa rodzaj zabezpieczeń chroniących przed niebezpiecznym kontaktem z elementami pod 

napięciem. 

Rozróżnia ona: 


Zabezpieczenie przed bezpośrednim dotknięciem 

Aktywne elementy urządzeń elektrycznych, czyli elementy będące pod napięciem podczas pracy 

urządzenia, muszą być odpowiednio izolowane na całej swojej długości lub też ich budowa, 

umiejscowienie, rozmieszczenie lub inne specjalne środki muszą uniemożliwiać ich bezpośrednie 

dotknięcie. 

Zabezpieczenie przed pośrednim dotknięciem 

Pomimo braku wad produkcyjnych w wykorzystywanych urządzeniach może dojść do uszkodzenia 

izolacji na skutek starzenia się materiałów lub ich zużycia, dlatego też przewodzące prąd i łatwo 

dostępne elementy tych urządzeń mogą znajdować się pod zbyt wysokim napięciem (od 50 V). 

Wszystkie prace związane z aktywnymi elementami urządzeń elektrycznych można przeprowadzać jedynie po 

wyładowaniu napięcia. 

Aby zapewnić i utrzymać brak niebezpiecznego napięcia, należy przestrzegać 5 zasad bezpieczeństwa: 

Odłączyć 

Zabezpieczyć przed możliwością ponownego włączenia 

Upewnić się, że elementy nie znajdują się pod napięciem 

Uziemić i zewrzeć 

Sąsiadujące, znajdujące się pod napięciem elementy przykryć lub odgrodzić 

Osoba odpowiedzialna za nadzór nad bezpieczeństwem prowadzonych robót może zezwolić na wejście na miejsce 

prowadzenia robót dopiero po zweryfikowaniu spełnienia wszystkich 5 wymienionych powyżej zasad 

bezpieczeństwa. 

Po zakończeniu prac należy ponownie uruchomić wszystkie zabezpieczenia. 

Polecenie ponownego uruchomienia można wydać dopiero wtedy, gdy wszystkie miejsca prowadzenia robót raz 

wszystkie punkty uruchamiania zgłoszą gotowość. 

21.8 Przepisy dotyczące zapobiegania wypadkom z udziałem urządzeń elektrycznych 

Należy przestrzegać przepisów dotyczących zapobiegania wypadkom! 

Dotyczy to zwłaszcza dokumentów „Postanowienia ogólne” BGV A1 oraz „Instalacje i urządzenia elektryczne” VBG 

4. W zakresie budowy instalacji wysokiego napięcia obowiązują postanowienia normy VDE 0100 (do 1 kV) lub 

normy VDE 0101 (ponad 1 kV), a w zakresie eksploatacji normy DIN EN 50191 lub VDE 0105. 

W skazówka: 

Instalacje elektryczne oraz instalacje wysokiego napięcia mogą być budowane i eksploatowane jedynie przez 

odpowiednio wyszkolonych pracowników. Generatory średniego napięcia mogą być uruchamiane jedynie przez 

pracowników posiadających specjalistyczne przeszkolenie/wykształcenie. 


21.9 Ocena ryzyka 

W odniesieniu do wszystkich agregatów MWM przeprowadzono i udokumentowano odpowiednią ocenę 

ryzyka. W toku oceny ryzyka przeanalizowano i oceniono możliwość powstania zagrożenia podczas 

montażu, uruchamiania, eksploatacji i konserwacji agregatów. Oprócz tego przedstawiono w niej również 

środki, które należy wdrożyć, aby ograniczyć zagrożenie.

Montaż urz

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?