Recykling odpadów polimerowych z elektroniki i pojazdów
Recykling odpadów polimerowych z elektroniki i pojazdów
Recykling odpadów polimerowych z elektroniki i pojazdów
You also want an ePaper? Increase the reach of your titles
YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.
180<br />
<strong>Recykling</strong> <strong>odpadów</strong> <strong>polimerowych</strong> z <strong>elektroniki</strong> i <strong>pojazdów</strong><br />
cą jednostki dozującej (2) bezpośrednio do młyna (3). Następnie sproszkowany<br />
materiał przenoszony jest z młyna za pomocą wentylatora (4). Transportowane<br />
przez cyklonowy separator (5) tworzywo trafia na obrotową śluzę (6), a później<br />
na specjalny zespół sit (7). Ziarna tworzywa o zbyt dużym rozmiarze trafiają z powrotem<br />
do młyna, natomiast proszek przenoszony jest do silosu [3].<br />
5.2.3. Sporządzanie proszkowych mieszanin <strong>polimerowych</strong><br />
Morfologia mieszaniny polimerów zależy głównie od tego, jakim sposobem<br />
została ona otrzymana. Jeśli stężenia mieszanych polimerów lub modyfikatorów<br />
są zbliżone, to najczęściej można otrzymać nie tylko dyspersję jednego polimeru<br />
w strukturze drugiego, ale również fazy ciągłe, które wzajemnie się przenikają.<br />
Mieszaniny dwóch polimerów mogą charakteryzować się różnymi właściwościami<br />
w zależności od tego, jak przebiegał proces mieszania. Postać fizyczna i właściwości<br />
stosowanych surowców, a poza tym wymagana wydajność i homogeniczność<br />
kompozycji stanowią bazę, na podstawie której dokonuje się wyboru<br />
sposobu mieszania materiałów [4].<br />
Otrzymywanie mieszanin proszkowych w procesie mieszania na sucho jest<br />
bardzo popularne w przypadku barwienia tworzyw sztucznych. Za atrakcyjnością<br />
tej metody przemawia jej niski koszt, ponieważ surowiec może być zakupiony<br />
w dużym zapasie, a następnie barwiony według potrzeb. Istnieje wiele urządzeń<br />
służących do mieszania sypkich surowców, w przypadku których nie wymaga się<br />
otrzymania mieszanki o dużej jednorodności. Skuteczność metody zależy od wielu<br />
czynników, tj. rozkładu wielkości mieszanych cząstek, właściwości powierzchniowych<br />
oraz od charakterystyk przepływu, (kąta zasypu, natężenia przepływu każdego<br />
ze składników), stanu aglomeracji, wilgotności materiału i jego temperatury.<br />
Ważna jest również prędkość obrotowa łap mieszających, w szczególności w przypadku<br />
płynnych barwników. Najczęściej stosowanym mikserem do mieszanek sypkich<br />
o niskiej intensywności mieszania jest „Cross flow lub Vee mikser” [1].<br />
Oprócz różnego rodzaju barwników, również inne dodatki, tj. środki dyspergujące,<br />
zwiększające przepływ, środki antystatyczne są stosunkowo łatwe w mieszaniu<br />
na sucho. Natomiast modyfikatory UV, udarności, stabilizatory termiczne<br />
i przeciwutleniacze powinny być mieszane z tworzywem sztucznych w stanie stopionym<br />
przed procesem pulweryzacji. W przypadku mieszania na sucho tych modyfikatorów<br />
wymagają one 2÷5 razy większego udziału w tworzywie sztucznym,<br />
aby osiągnąć ten sam efekt, jaki dają po zmieszaniu w stanie stopionym. Wadą<br />
mieszania na sucho są długie czasy procesu, które są nieuniknione do otrzymania<br />
właściwie przygotowanej mieszanki [1].
Change language