ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ YÜKSEK ...

Sibel KURT 

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ 

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ 

YÜKSEK LİSANS TEZİ 

YENİ NESİL BİNA MALZEMELERİ İÇİN FAZ DEĞİŞTİREN MADDE 

GELİŞTİRİLMESİ 

ADANA, 2012 

KİMYA ANABİLİM DALI



YENİNESİL BİNA MALZEMELERİ İÇİN FAZ DEĞİŞTİREN MADDE 


Sibel KURT 


KİMYA ANABİLİM DALI 

Bu Tez 27/01/2010 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından 

Oybirliği/Oyçokluğu ile Kabul Edilmiştir. 

……………….................... ………………………….. ……................................ 

Prof. Dr. Halime PAKSOY Prof. Dr. Cengiz DÜNDAR Doç. Dr. Tunç TÜKEN 

DANIŞMAN ÜYE ÜYE 

Bu Tez Enstitümüz Kimya Anabilim Dalında hazırlanmıştır. 

Kod No: 

Bu Çalışma Ç. Ü. Araştırma Projeleri Birimi Tarafından Desteklenmiştir. 

Proje No: FEF2010YL21 

Prof. Dr. İlhami YEĞİNGİL 

Enstitü Müdürü 

Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge ve fotoğrafların 

kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Kanunundaki hükümlere 

tabidir.

ÖZ 


YENİ NESİL BİNA MALZEMELERİ İÇİN FAZ DEĞİŞTİREN MADDE 


Sibel KURT 



KİMYA ANABİLİM DALI 

Danışman :Prof. Dr. Halime Ö. PAKSOY 

Yıl: 2012, Sayfa: 71 

Jüri :Prof. Dr. Halime Ö. PAKSOY 

:Prof. Dr. Cengiz DÜNDAR 

:Doç. Dr. Tunç TÜKEN 

Bu çalışmada beton karışımlarda Faz Değiştiren Madde(FDM) 

kullanımıyla mekanik dayanımını koruyarak ısıl performansının iyileştirilmesi 

amaçlanmıştır. FDM olarak, faz değiştirme sıcaklıkları 26°C ve 23°C ve gizli ısı 

değerleri 110 J/g olan mikrokapsüllenmiş parafin kullanılmıştır. Geliştirilen 

FDM’li beton karışımlarda FDM miktarının artmasıyla betonun yayılma ve 

reoplastik görünümlerinde iyileşme olduğu gözlenmiştir. Değişen FDM 

miktarlarına göre hazırlanan beton karışımlarının şahit (FDM’siz) numuneye göre 

basınç mukavemetinde C85’den C60 beton sınıfına kadar düşüş meydane 

gelmiştir. FDM’li tüm beton karışımların depoladıkları ısının şahit örnekten daha 

yüksek olduğu ve en yüksek değerin, hepsinden daha düşük kütlesi olmasına 

rağmen, 7750 J ile şahitten %78 daha fazla olarak, %10 FDM’li beton karışımda 

elde edilmiştir. Hidratasyon sıcaklığı ve ısısı ile yapılan denemelerde de FDM’nin 

artırıcı etkisi olduğu görülmüştür, ancak bu sonuçların uzun süreli deneylerle 

tekrarlanması gereklidir. Elde edilen sonuçlar, FDM’li beton karışımların yapı 

endüstrisinde kışın ısıtma ve yazın soğutma enerjisinden tasarruf sağlayacak bir 

ürün olmaya aday olduğunu göstermektedir. Ülkemizde enerji tüketiminde ikinci 

büyük sektör olan binalarda yaygın olarak kullanılan fosil yakıt tüketiminin 

azaltılmasıyla iklim değişikliğine yol açan sera gazlarının emisyonu da önemli 

miktarda azaltılabilecektir. 

Anahtar Kelimeler: Binalarda enerji verimliliği, termal enerji depolama, faz 

değiştiren maddeler 

I

ABSTRACT 

MSc THESIS 

DEVELOPMENT OF PHASE CHANGE MATERIALS FOR NEW 

GENERATION BUILDING MATERIALS 

Sibel KURT 

ÇUKUROVA UNIVERSITY 

INSTITUTE OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES 

DEPARTMENT OF CHEMISTRY 

Advisor :Prof. Dr. Halime Ömür PAKSOY 

Year: 2012, Pages: 71 

Jury :Prof. Dr. Halime Ömür PAKSOY 

:Prof. Dr. Cengiz DÜNDAR 

:Assoc. Prof. Dr. Tunç TÜKEN 

This study aims to improve thermal performance of concrete mixes, while 

keeping their mechanical strength, by adding Phase Change Materials (PCM). 

Microencapsulated paraffin with phase change temperatures of 26°C and 23°C 

and latent heat of 110 J/g was used as PCMs. For the concrete mixes with PCM 

developed here, it was seen that rheoplastic property was improved with 

increasing PCM content. Mechanical strength of concrete mixes with different 

PCM contents were decreased with respect to a blind (no PCM) sample from 

correponding concrete class of C85 to C60. Heat stored by all the concrete mixes 

with PCM was measured to be higher than the blind sample and the maximum 

value was attained as 7750 J for conctrete mix with 10%PCM, even though it had 

the lowest mass of all the samples. Hidration heat and temperature measurement 

experiments also revealed that PCM had an enhancing effect, but these results 

need to be confirmed with longer duration experiments. The results achieved 

show that the concrete mixes with PCMs are candidate products that can conserve 

energy from heating in winter and cooling in summer for building industry. 

Reduction of fossil fuel consumption in buildings, which is the second largest 

energy consuming sector in Turkey, can lead to significant reduction of 

greenhouse gases that lead to climate change. 

Key Words: Energy efficiency in buildings, thermal energy storage, phase change 

materials 

II

TEŞEKKÜR 

Çalışmamın her aşamasında yardımlarını ve desteğini benden hiçbir zaman 

esirgemeyen, bilgi ve deneyimlerinden faydalandığım, doğruyu bulmama 

yardımcı olan danışman hocam Sayın Prof. Dr. Halime Ö. PAKSOY’a sonsuz 

teşekkürler. 

Yüksek lisans çalışmam boyunca Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi 

İnşaat Mühendisliği Bölümünün olanaklarından faydalanmamı sağlayan, yüksek 

lisans jüri üyesi Sayın Prof. Dr. Cengiz DÜNDAR’a çalışmamın tüm 

aşamalarında yönlendirici ve olumlu katkılarından dolayı teşekkür ederim. 

Tezim süresince manevi desteklerinden ve yardımlarından dolayı çalışma 

arkadaşlarım Selma YILMAZ’a, Beyza BEYHAN’a, Nurten ŞAHAN’a, İlknur 

VARKAL’a, Meltem SÖNMEZ’e, Orkide EREN’e, Caner GÜNGÖR’e ve Fatih 

ÖZLÜ’ye çok teşekkür ederim. 

Hayatımın her evresinde sevgilerini, desteklerini ve yardımlarını benden 

esirgemeyen, aldığım her kararı saygıyla karşılayan annem Zeliha KURT’a, 

babam Aydın KURT’a ve abim Bilal KURT’a sevgileri ve destekleri için 

minnettarım. 

III

İÇİNDEKİLER SAYFA 

ÖZ ........................................................................................................................ I 

ABSTRACT ........................................................................................................ II 

TEŞEKKÜR ...................................................................................................... III 

İÇİNDEKİLER .................................................................................................. IV 

ÇİZELGELER DİZİNİ .................................................................................... VIII 

ŞEKİLLER DİZİNİ .............................................................................................X 

1. GİRİŞ .............................................................................................................. 1 

1.1.Enerjinin Önemi .......................................................................................... 1 

1.1.1.Binalarda Enerji Kullanımı .................................................................. 1 

1.2.Termal Enerji Depolama Yöntemleri (TED) ............................................... 4 

1.2.1.Termal Yöntem ................................................................................... 5 

1.2.1.1. Duyulur Isı Depolama .............................................................. 5 

1.2.1.2. Gizli Isı Depolama ................................................................... 7 

1.3.Faz Değiştiren maddeler(FDM). ................................................................. 7 

1.4.BinalardaTermal Enerji Depolama Yöntemleri ............................................ 9 

1.5.Çalışmamızın Amacı ................................................................................... 9 

2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR .............................................................................. 11 

3. MATERYAL VE METOD ............................................................................ 17 

3.1. Materyal................................................................................................... 17 

3.1.1. Mikrokapsüllenmiş Faz Değiştiren Madde ........................................ 17 

3.1.2. Beton Karışım Malzemeleri .............................................................. 18 

3.1.2.1. Çimento .................................................................................. 18 

3.1.2.2. Su. ........................................................................................... 19 

3.1.2.3 Akışkanlaştırıcı Kimyasal Katkı .............................................. 19 

3.1.2.4. Agrega .................................................................................... 20 

3.1.3.Beton Örnek Kalıpları ....................................................................... 20 

3.1.4.Çökme Deneyi İçin Kesik Koni ......................................................... 20 

3.1.5. Yalıtım Malzemeleri......................................................................... 21 

3.2. Metot ....................................................................................................... 21 

IV

3.2.1. FDM Seçimi ..................................................................................... 21 

3.2.2. FDM Termofiziksel Özelliklerin Belirlenmesi .................................. 22 

3.2.3. FDM’li ve FDM’siz Beton Karışımların Hazırlanması ..................... 25 

3.2.4. Mekanik Dayanım Testleri ............................................................... 26 

3.2.4.1. Betonun Basınç Dayanımının Belirlenmesi ............................ 26 

3.2.5. Mikro Yapı Analizi .......................................................................... 28 

3.2.6. Termal Performansın Belirlenmesi ................................................... 28 

3.2.6.1. Isınma Soğuma Profilleri ....................................................... 29 

3.2.6.2. Beton Örneklerin Isı Depolama Kapasiteleri .......................... 29 

3.2.7. FDM Kullanımının Beton Karışımının Hidratasyon Tepkimesine 

Etkisi ............................................................................................... 31 

3.2.7.1. Betonun Priz Alması Erken Döneminde Sıcaklık Değişimi .... 31 

3.2.7.2. Hidratasyon Isısının Kalorimetre Kabı ile Tayini ................... 32 

4. BULGULAR VE TARTIŞMA ...................................................................... 35 

4.1. FDM Seçimi ............................................................................................ 35 

4.2. FDM’nin Termofiziksel Özelliklerin İncelenmesi .................................... 35 

4.2.1. Mikro Yapı Analizi .......................................................................... 35 

4.2.2. Mikrokapsüllenmiş FDM’lerin Termal Enerji Depolama 

Kapasitelerini DSC ile Belirlenmesi ................................................ 37 

4.2.3. Isınma Soğuma Eğrilerinin Belirlenmesi .......................................... 39 

4.3. Beton Karışımı Hazırlanması ................................................................... 40 

4.3.1. Beton Bileşiminin Belirlenmesi ........................................................ 40 

4.3.2. Agregaların Hazırlanması ................................................................. 41 

4.4. Beton – FDM karışımlarının Hazırlanması ............................................... 44 

4.5. Betonun Mekanik Dayanımını Belirlenmesi ............................................. 44 

4.6. Betonun Isıl Özelliklerinin Belirlenmesi................................................... 47 

4.6.1. Su Banyosu Deneyleri ...................................................................... 47 

4.6.2. FDM’li ve FDM’siz Harç Numunelerin Hidratasyon Sıcaklıklarının 

Ölçülmesi ...................................................................................... 55 

4.6.3. FDM’li ve FDM’siz Beton Hamuru Numunelerinin Hidratasyon 

Isılarının ölçümesi ........................................................................... 58 

V

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER ...................................................................... 63 

KAYNAKLAR .................................................................................................. 67 

ÖZGEÇMİŞ ...................................................................................................... 71 

VI

ÇİZELGELER DİZİNİ SAYFA 

Çizelge 1.1. Enerji kimlik belgesi sınıflandırması ....................................................... 4 

Çizelge 1.2. Bazı duyulur ısı depolama materyallerinin ısıl-fiziksel özellikleri ............ 6 

Çizelge 2.1. FDM’li ve FDM’siz beton karışımların kütleleri (kg) ............................ 15 

Çizelge 3.1. Mikronal FDM’lerin özellikleri ............................................................. 17 

Çizelge 3.2. Kullanılan çimentonun kimyasal bileşimi .............................................. 19 

Çizelge 3.3. Kullanılan çimentonun fiziksel özellikleri ............................................. 19 

Çizelge 3.4. Hiperakışkanlaştırıcının kimyasal özellikleri ......................................... 20 

Çizelge 3.5. Perkin Elmer Diamond DSC’nin Teknik Özellikleri .............................. 23 

Çizelge 3.6. Standart küp beton numunelerin gram cinsinden yaklaşık ağırlıkları ...... 25 

Çizelge 4.1. Beton karışımların çökme ve kıvam takibi tertleri ................................. 41 

Çizelge 4.2. 0-3 mm kaya kumu elek analizi ............................................................. 42 

Çizelge 4.3. 5-10mm kaya kırması elek analizi ......................................................... 43 

Çizelge 4.4. FDM’li ve FDM’siz betonların 7 günlük basınç dayanımları ................. 44 

Çizelge 4.5. FDM’li ve FDM’siz betonların 28 günlük basınç dayanımları ............... 45 

Çizelge 4.6. Hazır betonda basınç dayanım sınıfları (TS EN 206) ............................. 46 

Çizelge 4.7. FDM’li ve FDM’siz beton ve banyo sıcaklık ve zaman değişimlerinin su 

banyosu ile kıyaslanması ................................................................... 50 

Çizelge 4.8. FDM’li ve FDM’siz beton karışımların hidratasyon ısı ölçüm 

sonuçları ................................................................................................. 60 

VI

VII

ŞEKİLLER DİZİNİ SAYFA 

Şekil 1.1. AB’de sektörlere göre enerji tüketimi………………………………... …2 

Şekil 1.2. Türkiye’de 2008 yılında enerji tüketim paylarının sektörlere dağılımı ...... 2 

Şekil 1.3. Termal enerji depolama yöntemleri .......................................................... 5 

Şekil 1.4. Faz değiştiren materyallerin sınıflandırılması ........................................... 8 

Şekil 3.1. Betonu oluşturan hammaddelerin ağırlıkça oranları ............................... 18 

Şekil 3.2. Çökme deneyinde kullanılan kesik koni ................................................. 21 

Şekil 3.3. Difarensiyel Taramalı Kalorimetri(DSC) ............................................... 22 

Şekil 3.4. Sıcaklık Ölçer(Data Logger) .................................................................. 23 

Şekil 3.5. Huber marka CC3 su banyosu ................................................................ 24 

Şekil 3.6. Betonun basınç altındaki genel davranışı ............................................... 27 

Şekil 3.7. Basınç dayanım test cihazı ..................................................................... 28 

Şekil 4.1. Micronal PCM 5008’in 986x büyütmeli SEM görüntüsü ....................... 36 

Şekil 4.2. Micronal PCM 5008’in 3.5kx büyütmeli SEM görüntüsü ...................... 36 

Şekil 4.3. 24 saat suda bekletimiş Micronal PCM 5008’in SEM görüntüsü ............ 37 

Şekil 4.4. Micronal PCM 5008’in DSC analizi ...................................................... 38 

Şekil 4.5. Micronal PCM 5001’in DSC analizi ...................................................... 38 

Şekil 4.6. Micronal 5008’in ısınma- soğuma eğrisi ................................................ 39 

Şekil 4. 7 Micronal 5001’in ısınma- soğuma eğrisi ................................................ 40 

Şekil 4.8. Beton karışımlarda kullanılan 0-3mm kaya kumun granülometri eğrisi ... 42 

Şekil 4.9. Beton karışımlarında kullanılan 5-10mm kaya kırmasının 

granülometri eğrisi ................................................................................. 43 

Şekil 4.10. FDM’siz beton numunenin ısınma soğuma eğrisi................................... 47 

Şekil 4.11. %1 FDM’li beton numunenin ısınma soğuma eğrisi ............................... 48 

Şekil 4.12. % 2 FDM’li beton numunenin ısınma soğuma eğrisi .............................. 48 



Şekil 4.15. % 10 FDM’li beton numunenin ısınma soğuma eğrisi ............................ 50 

Şekil 4.16. Sabit sıcaklıktaki su banyosunda şahit beton karışımının davranışı ........ 51 

VIII

Şekil 4.17. Sabit sıcaklıktaki su banyosunda %1 FDM’li beton karışımının 

davranışı ................................................................................................ 52 


davranışı ................................................................................................ 52 


davranışı ................................................................................................ 53 


davranışı ................................................................................................ 53 


davranışı ................................................................................................ 54 

Şekil 4.22. Sabit banyo sıcaklığı deneylerinde beton numunelerin depolanan ısı 

ve kütleleri ............................................................................................. 54 

Şekil 4.23. FDM’li ve FDM’siz beton karışımların hidratasyon sıcaklıklarının 

karşılaştırılması ...................................................................................... 55 





Şekil 4.26. Sülfirik asit çözeltisinin normalitesine karşı ısı ...................................... 58 

Şekil 4.27. Pickering’in asidine oranla aşırı su miktarlarının 1 mol sülfirik asit ile 

karışımının neden olduğu ısı miktarları .................................................. 59 

Şekil 4.28. Beton hamur örneklerinin kalorimetre kabı ile ölçülen sıcaklık 

dağılımları ............................................................................................. 61 

Şekil 4.29. Beton hamur örneklerinin kalorimetre kabı ile ölçülen hidratasyon 

ısılarının gelişimi ................................................................................... 63 

IX

1. GİRİŞ Sibel KURT 

1.GİRİŞ 

1.1 Enerjinin Önemi 

Dünya nüfusunun hızla artması sanayi ve hizmet sektörlerindeki enerji 

ihtiyacının da artmasına neden olmuştur. Ülkemizde birincil enerji kaynakları 

talebinin %70 den fazlasının yurtdışından karşılanmasının getirdiği risklerin 

azaltılması ve küresel ısınmayla mücadelenin arttırılması amacıyla enerjinin üretim 

tüketim aşamalarında tasarruf sağlanması gerekmektedir. 

1.1.1 Binalarda Enerji Kullanımı 

Binalar, çok uzun ömürlü ve büyük ölçüde enerji tüketiyor olmaları ve çok 

geniş kullanım alanına sahip olmaları nedeniyle enerji verimliliğinin arttırılması 

projelerinde büyük öneme ve çalışma alanına sahiptir. Avrupa Birliği ve tüm 

gelişmiş ülkelerde iklim değişikliği etkilerinin azaltılması ile ilgili eylemlerin 

başında binalarda enerji verimliliğinin arttırılması 

gelmektedir(www.cevreorman.gov.tr). Sera gazı emisyonunu azaltmayı ve 

yenilenebilir enerji kullanımını arttırmayı hedefleyen Avrupa ülkelerinde konut ve 

hizmetler, 2007 yılındaki toplam enerji tüketiminin yaklaşık %37 si ile en yüksek 

paya sahiptir(Şekil 1.1). Bu sonuçlara göre tasarruf önlemlerinin uygulanmasıyla 

konutlarda ve ticari binalarda tasarruf potansiyelinin geri kazanılması yönündeki 

hedefleri arttırmaktadır. 

1


Şekil 1.1. AB’de sektörlere göre enerji tüketimi 

TUİK’ in 2000 yılında yapılan bina sayımına göre; ülkemizde bina sayısı 

1984 yılında 4,3 milyon iken 2000 yılında %78 artış göstererek 7,8 milyona 

ulaşmıştır(www.tuik.gov.tr). Konut sayısı ise yine 2000 yılı verilerine göre %129 

artış göstererek 16,2 milyona ulaşmıştır. 2000-2008 yılları arasında alınan inşaat 

izinlerine göre konut, ticari ve kamu binalarının alan bakımından %56 oranında 

artarak 1.524 milyon m 2 ’ye ulaşırken, sayı bakımından ise %7 oranında arttığı 

görülmektedir. Ülkemizde 2008 yılı itibari ile binaların tükettiği enerji toplam 

tüketimin % 36’sı (Şekil 1.2)olup, bu oranın % 82’si ısıtmada kullanılmaktadır 

(www.eie.gov.tr). 

Şekil 1.2.Türkiye’de 2008 yılında enerji tüketim paylarının sektörlere dağılımı 

(www.dektb.org.tr) 

2


Ülkemizdeki nüfus artışına paralel olarak kömür kullanım miktarları da her yıl 

artmaktadır. Ülkemizin 2002 yılı kömür tüketim miktarı 63,5 milyon ton iken 2007 

yılında 97,3 milyon ton üzerinde olmuştur. Bu tüketimin yaklaşık 13,3 milyon 

tonunun ısınmada, 64,7 milyon tonu ise elektrik üretiminde kullanılmıştır. Yerli 

kömür üretiminin tüketim içindeki payı 2002 yılına göre artmakla birlikte, tüketim 

artış oranına göre yetersizi kalmıştır. Doğal gaz tüketiminin sektörel dağılımında 

elektrik enerjisi üretimi için doğal gaz kullanımı, %57,5’lik pay ile başta 

gelmektedir. Elektriği, %21,7 ile konut, %18,6 ile sanayi ve %2,2 ile gübre 

izlemektedir. Gaz satış fiyatları ise yalnızca son 4 yılda %88,7 oranında 

artmıştır(www.mmo.org.tr). Bu şekildeki talep artışı, binalarda enerji verimliliği 

konusunda önlem alınmasını gerektirmektedir. 

Türkiye enerji tüketiminde yüksek bir dışa bağımlılık yaşamaktadır. 2007 

yılında enerji tüketiminin yalnızca %27 si yerli kaynaklarla karşılanabilmiştir. 

Türkiye’nin petrol ve doğal gaz tüketiminde petrole % 33, doğalgaza %29 bağımlı 

olması nedeni ile binalarda yenilenebilir kaynaklarının kullanımı, enerji verimliliği 

ve tasarrufu konuları her zamankinden daha fazla önem kazanmıştır. Avrupa Birliği 

mevzuatına uyum kapsamında yapılan Bina Enerji Performans Yönetmeliği bu 

durumu zorunlu hale getirmiştir. 

Elektrik İşleri Etüt İdaresi ülkemizde bina sektöründe %35 düzeyinde enerji 

tasarrufu potansiyeli olduğu saptamıştır. Bu potansiyelin değerlendirilmesi ve 

enerjinin verimli kullanılması amacıyla 18 Nisan 2007 tarihli ve 5627 sayılı Enerji 

Verimliliği Kanunu ve bu kanuna dayanarak Binalarda Enerji Performansı 

Yönetmeliği 1 Nisan 2010 da yürürlüğe girmiştir. Bu yönetmelik ile iklim şartları, iç 

mekan gereksinimleri ve maliyet unsurları dikkate alınarak, binalarda enerji 

hizmetlerini iyileştirmek için, yenilenebilir enerji kaynaklarının uygulanabilirliğinin 

değerlendirilmesi, sera gazı emisyonlarını sınırlama ve bununla birlikte binalarda 

performans kriterlerinin ve uygulama esaslarının belirlenmesi, enerjinin verimli ve 

etkin kullanılması ve çevrenin korunması amaçlanmıştır(www.eie.gov.tr). 

Tüketimin önemli bir kısmının fosil yakıt kaynaklardan sağlanması, NOx, CO2 

gibi sera gazlarının salınımına yol açarak küresel ısınma sorununu da büyütmektedir. 

18 Nisan 2007 tarihli ve 5627 sayılı Enerji Verimliliği Kanununun 7. Maddesine 

3


dayanılarak yürürlüğe giren Binalarda Enerji Performansı Yönetmeliği yeni ve 

mevcut binalara Enerji Kimlik Belgesi (EKB) alma zorunluluğu getirmektedir. 1 

Ocak 2011’den itibaren yapı izni alınabilmesi için zorunlu olan EKB “asgari olarak 

binanın enerji ihtiyacı ve enerji tüketim sınıflandırması, yalıtım özellikleri ve ısıtma 

ve/veya soğutma sistemlerinin verimi ile ilgili bilgileri” 

içermektedir(www.eie.gov.tr). Bu belgede binaların enerji sınıfları A-G arasında 

sınıflandırılırken, yeni binaların D sınıfından daha fazla enerji tüketimine ve CO2 

salımına sahip olmamaları gerekmektedir. EKB sınıflandırması referans bir binaya 

göre enerji performansı Ep Çizelge 1.1’ de göstermektedir. 

Çizelge1.1.Enerji kimlik belgesi sınıflandırması 

Enerji sınıfı Ep aralıkları 

A 0 – 39 

B 40 – 79 

C 80 – 99 

D 100 – 119 

E 120 – 139 

F 140 – 174 

G 175 - 

Enerji performansı, asıl binanın yıllık m 2 başına düşen enerji tüketim 

miktarının referans binanın yıllık m 2 başına düşen enerji tüketim miktarına 

kıyaslanmasıyla bulunur. Referans binayla aynı değere sahip binanın Ep değeri 100 

olup enerji sınıfı C’dir. Yönetmelik kapsamında yeni binaların uygulanacak yazılım 

programına (BEP-TR) göre yapılan hesaplamalarda D sınıfı ve altında olan yeni 

binalar inşa edilmeyecektir. Bu nedenle özellikle yeni binalarda enerji verimliliğini 

artırıcı önlemler alınması zorunlu hale gelmiştir. Bu kriterlere uyabilmek için binanın 

ısıl kütlesini artıracak yeni bina yapı malzemelerine ihtiyaç vardır. 

1.2.Termal Enerji Depolama (TED) Yöntemleri 

TED sistemleri, enerjinin verimli bir şekilde depolanmasını ve ihtiyaç 

duyulduğunda bu enerjinin kullanılmasını hedefler. Depolanan bu enerjinin etkin bir 

şekilde kullanılması için verimli ve ekonomik bir yöntemin seçilmesi çok önemlidir. 

4


Termal enerji bir maddeyi oluşturan atom veya moleküllerin kinetik ve 

potansiyel enerjilerinin toplamıdır. Atomik veya moleküller titreşim sonucunda 

oluşur ve bu enerjinin aktarımı sıcaklık farkından kaynaklı ısı akışıyla 

gerçekleşir(Dikici, 2004). 

Termal enerjiyi depolamak için temelde üç yöntem kullanılmaktadır. Bunlar; 

duyulur, gizli ve termokimyasal ısı depolamalarıdır. Bu yöntemler birim hacimde 

depolayabildikleri enerji bakımından ayrılırlar(Lane, 1983). Termal enerjinin 

depolanması için genel olarak kullanılan yöntemler Şekil 1.3’ de şematik olarak 

verilmiştir. 

Şekil 1.3.Termal enerji depolama yöntemleri 

1.2.1. Termal Yöntem 

1.2.1.1.Duyulur Isı Depolama 

TED 

Termal Termokimyasal 

Gizli Isı Duyulur Isı Tersinir Tepkimeler 

Maddenin sıcaklığındaki değişimden faydalanılarak depolama yapılır. 

Depolanabilecek ısının miktarı; ortamın ısı kapasitesine, sıcaklıktaki değişim 

miktarına ve depolama materyalinin miktarına bağlıdır. Duyulur ısı, katı, sıvı veya 

katı-sıvı hibrit materyallerde depolanabilir. Isı depolama maddesinin sıcaklığı 

enerjinin depolanması ve salınımı süresince değiştiği için depolama ortamının 

5 

Absorbsiyon 

Adsorbsiyon


sıcaklığının da değişmesine neden olur. İlk sıcaklığı Ti ve kütlesi m olan bir 

maddenin sıcaklığı Ts sıcaklığına kadar ısıtılırsa depolanan duyulur ısı miktarı: 

Q = mCpdT = mCp (Ts - Ti) = vgCp∆T (1.1) 

Eşitlikte v maddenin hacmi (m 3 ), g maddenin yoğunluğu (kg/m 3 ), Cp sabit 

basınçtaki maddenin özgül ısısıdır. Eşitlikten de anlaşılacağı gibi belli bir hacimde ve 

∆T sıcaklık farkında depolanacak ısının miktarı maddenin hacimsel özgül ısısı (g.Cp) 

ile doğru orantılıdır(Dinçer ve Dost, 1996). 

Duyulur ısı depolamasında kullanılan sıvılar; su, etilen glikol, su-etilen glikol, 

ötektik karışımlar ve bazı alkollerdir(Paksoy, 1992). Duyulur ısıda yaygın olarak 

kullanılan sıvılar arasında; en ucuz ve bol miktarda bulunan ayrıca kullanıldığında da 

sağlığı tehdit edecek bir yapıya sahip olmayan madde olarak su örneği verilebilir. Su 

birim hacimde oldukça yüksek miktarda ısı depolayabilir(Kovach, 1976). 

Çizelge 1.2. Bazı duyulur ısı depolama materyallerinin ısıl-fiziksel özellikleri 

(Dinçer,2002; Kılkış ve Kalkaç; Yang, 1989) 

Yoğunluk(kg/ 

m 3 ) 

Isı iletim 

katsayısı(W/m) 

6 

Özgül 

ısı(J/kgK) 

Isı yayılım 

katsayısı 

(10 -6 /s) 

Isı 

kapasitesi 

(10 6 J/m 3 ) 

Odun 721 0,159 1260 0,17 0,91 

Beton 1600 0,790 840 0,59 1,34 

Tuğla 1920 0,900 790 0,59 1,52 

Cam 2702 0,760 837 0,33 2,27 

Aliminyum 2702 2237,000 903 97,13 2,44 

Karbonçeliği 

(Mn≤%1,Si


1.2.1.2. Gizli Isı Depolama 

Gizli ısı depolama; maddenin faz değişim süresi boyunca depolanan ya da 

yayılan ısıdır. Uygun sıcaklık aralıklarında depolama materyalinin faz değiştirmesi 

ile ortaya çıkan gizli ısı depolanabilir. Depolama katı-sıvı, katı-katı ve katı-buhar 

dönüşümleri kullanılarak gerçekleştirilebilir. Katı durumdaki materyal kristalleşerek 

diğer bir katı faza dönüştüğünde kristalleşme ısısı şeklinde ısı depolanabilir. Katı- 

katı faz değişimi sırasında açığa çıkan gizli ısı miktarı azdır. Sıvı-buhar şeklinde 

açığa çıkan gizli ısı miktarı fazladır ama uygulamada gaz fazın depolanması için, 

basınçlı kapların kullanılması gibi sorunlar gizli ısının depolanmasını sınırlandırır. 

Ayrıca katı-buhar ve sıvı-buhar şeklinde gerçekleşen faz değişimlerinde hacim 

değişiminin fazla olması gibi sorunlarla karşılaşılmaktadır. 

Gizli ısı depolamanın diğer termal enerji depolama tekniklerine göre üstün 

yönleri şu şekilde sıralanabilir: 

• Duyulur ısı depolamaya göre termal enerji depolama kapasitesi yüksektir, ısı 

deposu hacmi daha küçüktür. 

• Faz Değiştiren Madde (FDM) olarak kullanılan maddelerin birim kütlelerinin 

termal enerji depolama kapasiteleri daha yüksektir. Faz değiştirme sıcaklıkları, 

sabit sıcaklıkta depolama ve geri kazanma için uygundur. 

• Gizli ısı depolama yöntemi, sabit sıcaklıkta ısı gerektiren maddeler için 

uygundur. 

Gizli ısı depolama sistemleri şu aşamalardan oluşur(Öztürk, 1997 ); 

• FDM olarak kullanılacak maddenin seçimi 

• FDM de depolanan ısının uygulama ortamına geçişi için ısı değiştirici tasarımı. 

1.3.Faz Değiştiren Maddeler (FDM) 

Herhangi bir maddenin faz değişimi esnasındaki gizli ısısından faydalanarak 

termal enerjinin depolanmasında kullanılan malzemelere literatürde FDM (Faz 

7


Değiştiren Madde) adı verilmektedir. FDM’ler sabit bir sıcaklık aralığında depolama 

olanağı sağlayarak, erime sıcaklığına bağlı olarak hem ısıtma hem de soğutma amaçlı 

kullanılabilirler(Feldman ve ark., 1986). FDM’lerin; yüksek ergime ısısına sahip, 

tersinir erime donma döngüsünü tamamlayan, tekrarlanan erime donma döngüsünde 

bozunmayan, korozif olmayan, yanmayan, toksik olmayan ve patlamayan, iyi termal 

iletkenliğe sahip, aşırı soğuma göstermeyen ve ucuz olmaları tercih edilir. 

Faz değiştiren maddeler inorganik ve organik olmak üzere ikiye 

ayrılır(Şekil1.3). 

Şekil 1.3. Faz değiştiren materyallerin sınıflandırılması (Kakaç ve ark., 1989) 

İnorganik tuzların ergime ısıları yüksektir. Organik bileşiklerin ergime 

sıcaklığı geniş aralıkta yer alır. Bununla birlikte, ısı depolama kapasiteleri daha 

düşüktür. Organik bileşiklerin birim hacimlerinin ısı depolama kapasiteleri, 

inorganik tuzlarınınkinin yaklaşık yarısı kadar olup, 150–200 MJ/m 3 arasında değişir. 

Tuz hidratlarının ısı depolama kapasiteleri 250-400 MJ/m 3 arasındadır(Paksoy ve 

ark., 1995). 

İNORGANİK 

BİLEŞİKLER 

Tuz Hidratları Diğer 

İnorganikler 

Klarit Hidratları 

Yarı Klarit 

Hidratları 

Faz Değiştiren 

Materyaller 

8 

ORGANİK 

BİLEŞİKLER 

Parafinler Parafin Olmayan 

Organikler 

Yağ Asitleri 

Parafin Olmayan 

Diğer Organikler


1.4.Binalarda Termal Enerji Depolama Yöntemi 

Binalarda enerji tüketiminin azaltılması ve yenilenebilir kaynaklardan 

yararlanılması için son yıllarda faz değiştiren maddelerde (FDM) termal enerji 

depolaması konuları araştırılmaktadır(Khudhair ve Farid, 2004). FDM’nin yapı 

elemanlarında ve malzemelerde kullanımı bina ısıl kütlesini arttırarak, ısıtma ve 

soğutma yüklerini azaltabilmektedir. 

Bina yapı malzemesine eklenen FDM gündüz bina kabuğunun ısınmasıyla 

erirken bina içine daha az ısı girişine neden olur. Gece dış ortam sıcaklığının 

düşmesiyle donan FDM ısı salarak binanın ısınmasına katkı sağlar. Böylece güneş 

enerjisinden pasif olarak yararlanma imkânı sağlanır ve bina içinde daha homojen bir 

sıcaklık dağılımı elde edilir. Böylece hem ısıtma ve soğutma enerjisinden tasarruf 

sağlanırken hem de elektrik enerjisine duyulan ihtiyaç azaltılabilmektedir. 

1.5.Çalışmanın Amacı 

Bu çalışmada enerji tasarrufu sağlamak ve enerji verimliliğini arttırmak için, 

beton karışımlarda FDM’ler kullanılarak yeni nesil bina malzemelerinin 

geliştirilmesi hedeflenmektedir. 

Bina yapı malzemesinde kullanılan FDM ile güneş enerjisinden pasif olarak 

yararlanma imkânı sağlanırken bina içinde daha homojen bir sıcaklık dağılımı daha 

düşük maliyetle elde edilir. Geliştirilecek FDM’li bina yapı malzemelerinin yaygın 

kullanılması ile fosil yakıt tüketimi azaltılarak hem son tüketiciye, hem de ülke 

ekonomisine katkılar sağlanabilecektir. Fosil yakıt tüketiminin azaltılmasına bağlı 

olarak CO2 ve NOx gibi sera gazı emisyonları da azaltılacaktır 

Bu hedefe yönelik çalışmanın amacı, binalarda konfor sıcaklığına uygun 

FDM’ler seçilerek bina yapı malzemesi olan beton içerisinde kullanılmasının 

betonun mekanik dayanımına, ısıl performansına, ısı depolama kapasitesine ve 

hidratasyon sıcaklığına etkilerini araştırmaktır. 

9


10

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Sibel KURT 

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR 

Enerjinin verimli kullanımı ve tasarrufu için termal enerji depolama (TED) 

çeşitli alternatifler sunmaktadır (Dincer ve Rosen, 2002. Paksoy, 2007). TED 

duyulur ısı ve gizli ısı olmak üzere iki temel yöntemle yapılabilir (Abhat,1983). Kısa 

süreli (gece-gündüz) depolama için gizli ısı depolamanın daha uygun olduğu yapılan 

çalışmalarla ortaya konulmuştur (Manz ve ark.,1997). Uzun süreli (mevsimlik) 

depolama için ise duyulur ısı depolama önerilmektedir (Abhat,1983). Gizli ısı 

depolamada maddenin faz değişimi sırasında aldığı ve verdiği enerjiden 

faydalanılarak depolama yapılır. Enerji alan madde erir ve tekrar donarken aldığı bu 

enerjiyi geri verir. Böylece ortam sıcaklığı faz değişim sıcaklığına çok yakın bir 

sıcaklık aralığında tutulmuş olur. Faz Değiştiren Maddeler(FDM) termal enerjiyi 

gizli ısı şeklinde depolayan maddelerdir. FDM’ler hem ısıtma hem de soğutma 

sistemlerinde uygulanabilir. FDM’lerin sabit sıcaklıkta faz değiştirebilmeleri ısı 

depolama ve geri kazanma için elverişlidir (Abhat,1983, Farid, 2004). 

Binalarda enerji tüketiminin azaltılması ve yenilenebilir kaynaklardan 

yararlanılması için son yıllarda FDM’lerin binalarda yapı elemanlarında (asma tavan, 

zemin, sandviç panel gibi)ve yapı malzemelerinde(alçı plaka, sıva, beton karışımları 

gibi) uygulanmasıyla ilgili çeşitli araştırmalar yapılmaktadır (Khudhair ve Farid, 

2004). 

Banu ve arkadaşları 1998 yılında, ağırlıkça %20 FDM kullanarak 

hazırladıkları alçı plakanın gizli ısı depolama kapasitesini belirlemek amacıyla 

diferansiyel taramalı kalorimetre(DSC) cihazından yararlanmışlardır. DSC 

analizlerinin FDM’li alçı plakaların ısıl özelliklerinin belirlenmesinde yeterli olduğu 

gözlenmiştir. 

Lee ve arkadaşlarının 1999 yılında yaptıkları çalışmada, iki farklı faz 

değiştiren materyal beton bloklar içerisine emdirilmiş ve termal performansları 

geneksel beton bloklar ile karşılaştırılarak incelenmiştir. Faz değiştiren madde olarak 

Butil Sterat ve Parafin kullanılmıştır. FDM-beton karışımlarının karakteristikleri 

kıyaslamalı olarak incelenmiştir. 

11


Faz değiştiren maddeler(FDM) binalarda yapı elemanlarında ve yapı 

malzemelerinde yalıtımı artırmakta kullanılabilir. Yapı elemanlarına içinde faz 

değiştiren madde bulunan uygun bir ısı değiştirici eklenmesi, binaların yapımı 

sırasında yapı malzemesine kapsüllenmiş FDM lerin karıştırılması gibi konularda 

araştırma geliştirme çalışmaları devam etmektedir(Schossig 2003, Kondo 2003). 

Yaz aylarında soğutma yükünün azaltılması ve aşırı ısınmanın engellenmesi 

amacıyla yapılan bir çalışmada sıva içerisine erime sıcaklığı 25 o C olan 

mikrokapsüllenmiş FDM eklenmiştir(Schossing 2003). 2002 yılında alınan 

ölçümlerde referans odasının sıcaklığı 50 saat boyunca 28 o C’nin üzerindeyken, 

FDM’li test odasının sıcaklığının sadece 5 saat boyunca 28 o C’nin üzerinde olduğu 

gözlemlenmiştir. Böylece aktif soğutma sistemine olan ihtiyaç azaltılmıştır. 

Rosanna ve ark. (2004) çeşitli yağ asitleri ve karışımlarının güneş enerjisi 

termal uygulamaları için geliştirilmesini araştırmışlardır. Düşük sıcaklıktaki 

uygulamalar için yağ asitlerinin termodinamik ve kinetik özelliklerinin uygun 

olduğunu belirtmişlerdir. Ibanez ve ark. (2005) binalarda FDM kullanımının binanın 

enerji dengesine etkilerini incelemek için TRNSYS programıyla simulasyonlar 

yapmışlardır. Modelleme sonuçları FDM paneller kullanılan bir prototip binadan 

elde edilen deneysel sonuçlarla karşılaştırılmıştır. 

Binalarda ısıl kütleyi arttırmak için FDM’ler, alçı ya da beton gibi gözenekli 

yapı malzemeleri içerisine emdirilerek, kullanılmıştır. FDM’nin binanın ısıl 

davranışına katkıları, iklim koşullarına, bina tasarımına, ve aynı zamanda FDM’nin 

seçimine ve miktarına bağlıdır. Bu etkileri belirlemek için bir simülasyon programı 

gerekmektedir. İbanez ve arkadaşlarının 2004 yılında yaptıkları çalışmada, FDM’li 

bina elemanlarının enerji simülasyonu için kullanılan TRNSYS programı 

sunulmuştur. Bu yöntemde FDM’li materyal içerisindeki gerçek transfer süreçlerinin 

bir simülasyonu değil, binanın tüm enerji dengesindeki FDM’li duvar/tavan/zemin 

etkisini değerlendirmek hedeflenmiştir. Bu yöntem, FDM‘li beton panellerle 

oluşturulan prototip bir odada uygulanmıştır. Sonuçlarda, prototip odanın tavanına ve 

batı duvarına eklenen FDM, maksimum hava sıcaklığı için panellerin gereken 

depolama kapasitesi yaklaşık 15.000 kJ/m 3 ve 37.500 kJ/m 3 azaltmıştır. Bu 

uygulamanın tasarımı ve iklim koşulları için kullanılan FDM’nin faz değişim 

12


sıcaklığının 25 o C ve 27.5 o C arasında olması gerektiği belirlenmiştir. Bunlar göz 

önüne alındığında, ortalama maksimum ortam sıcaklığının yaklaşık 3 o C azaldığı 

görülmüştür. 

Castellon ve arkadaşlarının 2005 yılında yaptıkları çalışmada erime noktası 

26 o C olan mikrokapsüllenmiş FDMler yapı malzemesi olarak hazırlanan beton 

içerisine karıştırılmıştır. Dış ortam sıcaklığının en fazla 32 o C olduğu günlerde 

ölçümler alınmıştır. FDM’ siz iç ortam sıcaklığı 39 o C FDM’ li iç ortam sıcaklığı ise 

en fazla 36 o C’ye ulaşmıştır. FDM yardımı ile 3 o C lik bir yalıtım sağlanmıştır. 

Özonur ve ark. (2006) termal enerji depolama için kompleks koaservasyon 

yöntemleri ile parafinin ve yağ asitlerinin mikrokapsüllerini hazırlamışlardır. Bu 

çalışmada, mikrokapsülleme verimini etkileyen parametreler üzerinde durulmuştur. 

Kapsül boyutunu etkileyici parametrelerin, karıştırma hızı, süresi ve dış duvar 

materyallerinin sıcaklığı olduğu gözlemlenmiştir. Hazırlanan mikrokapsüllerin 

erime-donma çevrimi sırasında fiziksel olarak bozulmadığı gözlemlenmiştir. 

Cabeza ve arkadaşlarının(2006) FDM’li yeni nesil bina malzemelerinin 

termal özelliklerini inceledikleri çalışmada, erime noktası 26 o C olan faz değiştiren 

bir madde kullanılmıştır ve binalarda enerjini korunmasını sağlayacak bir ürün 

geliştirme amacı ile Leida’nın Puigverd bölgesinde(İspanya) iki beton bina inşa 

edilmiştir. Bu çalışmaların sonucunda, mirokapsüllenmiş FDM li duvarlar ile 

FDM’siz geleneksel betonlar karşılaştırılmış, hem termal durumun hem de düşük 

sıcaklığın iyileştirildiği görülmüştür. 

Voelker ve arkadaşlarının 2007 yılında yaptığı çalışmada, bazı binaların fazla 

ısınımını engellemek amacıyla oda sıcaklığını azaltmak için alçı taşı ve bir tuz 

karışımı kullanılmıştır. Bu nedenle bir test odası inşa edilmiştir ve farklı koşullar 

altında ölçümler alınmıştır. 

Zamalloa ve arkadaşlarının 2009 yaptığı çalışmada yeni bir alçı geliştirilmiş 

ve içerisine faz değiştiren madde eklenmiştir. Bu yeni materyalin mekanik özellikleri 

incelenmiştir. Sonuçlarda termal salınım azaltılmıştır. Ayrıca binanın enerji ihtiyacı 

soğutmada % 30 ve ısıtmada % 10-15 e yakın azaltılmıştır. 

Chen ve arkadaşları 2007 yılında duvarda enerji depolama uygulamalarında 

kullanılmak üzere, faz değişim sıcaklığı 23 o C ve faz değişim entalpisi 60 kJ/kg olan 

13


bir FDM ile çalışmışlardır. FDM odasının ısı transfer problemlerinin çözümü ve 

analizi için MATLAB hesaplama ve simülasyon programı kullanılmıştır. Çalışmada 

üç farklı bina malzemesi kullanılmıştır. Sadece alçı materyalinin kullanıldığı 1. 

örnekte merkezi sıcaklık yaklaşık 23 o C iken ısı depolama süresi en kısa ve 20 

dakikadır. FDM ve alçı karışımından oluşan 2. örneğin ısı depolama kapasitesi 1. 

örneğe göre daha güçlüdür ve merkezi sıcaklık 23 o C iken depolama süresi 140 

dakikadır. %100 FDM’den oluşan üçüncü örneğin ısı depolama kapasitesi en 

güçlüdür ve 200 dakikadır. Elde edilen deney sonuçlarına göre FDM miktarı arttıkça 

yeni materyalin ısı depolama/salınım gücü artmıştır. FDM kullanımı sadece iç konfor 

sıcaklığını arttırmakla kalmamış aynı zamanda güneş ışınımı kullanım oranını da 

arttırmıştır. 

Zhou ve arkadaşları 2007 yılında yaptıkları çalışmada iki farklı FDM 

kompozitinin termal performansı, FDM-alçı ve FDM plaka, bir entalpi modellemesi 

ile Beijing’ de kurulan pasif güneş bina içersinde değerlendirilmiştir. FDM’nin faz 

değişim aralığı ve erime sıcaklığına etkileri analiz edilmiştir ve iki tip FDM 

kompozitleri birbirleri ile kıyaslanmıştır. Sonuçlarda FDM’nin optimum erime 

sıcaklığı 21 o C olarak belirlenmiştir ve FDM kompozitlerin dar bir faz değişim 

bölgesinde daha iyi termal performans sağladığı gözlenmiştir. FDM plakalar, FDM- 

alçı kompozitlerle kıyaslandığında FDM- alçı kompozitlere göre depolamada daha 

hızlı yanıt vermiştir ve gizli ısının termal olarak daha etkin olduğu kanıtlanmıştır. 

Konuklu ve Paksoy’un 2009 yılında yaptığı çalışmada, Adana’ da bir test 

kabininin ısıtma soğutma yüklerindeki azalmayı ölçmek için sandiviç panellerde faz 

değiştiren madde geliştirilmesi ve test edilmesi ile ilgili çalışma yapılmıştır. Deney 

kabininde kullanılan panel mikrokapsüllenmiş faz değiştiren madde katmanı ile 

birlikte izolasyon panelinden oluşmuştur. Erime noktaları 26 ve 23 o C olan iki farklı 

faz değiştiren madde kullanılmıştır. Yaz ve kış aylarında kabinin dört farklı yerinden 

ölçümler alınmıştır. Sadece FDM kullanılarak alınan yaz ölçümlerinde sıcaklık 2,5 C 

ve soğutma yükü % 7 azaltılmıştır. FDM sandiviç panel kullanılarak alınan kış 

ölçümlerinde kabin sıcaklığı 2.2 o C ve ısıtma yükü % 17 azaltılmıştır. 

Betonun ısıl performansına katkısının yanı sıra beton karışımına %5 oranında 

eklenen mikrokapsüllenmiş FDM’nin hidratasyon tepkimesi sonucu sıcaklık 

14


yükselmesini %28 oranında azaltmıştır. Ancak FDM miktarının 

arttırılmasıyla(Çizelge 2.1) mekanik dayanımın azaldığı görülmüş, en fazla ağırlıkça 

%3 mikrokapsüllenmiş FDM içeren beton karışımının uygulanabileceği 

belirlenmiştir. Mikro yapısal analiz sonucunda mikrokapsüllerin taze beton 

karışırken kırıldığı, mikrokapsül içindeki parafinin beton yapı içinde dağıldığı 

görülmüştür. Bu durumun suyun iletimini engelleyerek hidratasyon tepkimesinin 

kesintiye uğramasına ve betonun 28 günlük basınç dayanımını azalttığı 

düşünülmektedir (Hunger ve ark., 2009). 

Çizelge 2.1. FDM’li ve FDM’siz beton karışımların kütleleri (kg) 

Şahit %1 FDM %3 FDM %5 FDM 

Ultrafin 12 149,9 149,9 149,9 149,9 

CEM 1 42,5 R 299,7 299,7 299,7 299,7 

Mermer tozu 170,2 98,0 0,0 0,0 

FDM 0,0 23,3 70,0 113,7 

0-1mm kum 139,6 139,6 139,6 139,6 

0-4mm kum 655,3 655,3 655,3 655,3 

2-8mm çakıl 387,1 387,1 387,1 387,1 

4-16mm çakıl 319,6 319,6 319,6 319,6 

Glenium 51 3,1 3,1 2,4 2,9 

Su 203,2 207,4 211,5 248,4 

Hava - - - - 

Alçı plaka içerisine FDM eklenerek yapılan bir diğer çalışmada, erime 

sıcaklığı 28 o C olan mikrokapsüllenmiş FDM kütlece %23, %30 ve %40 olarak alçı 

plaka içerisine eklenmiştir. FDM’li alçı plakanın yoğunluğu, gizli ısısı, erime 

sıcaklığı ve ısı transfer ölçümleri alınmıştır(Lai ve ark., 2010). 

15


16

3.MATERYAL VE METOD Sibel KURT 

3. MATERYAL VE METOD 

3. 1. Materyal 

Bu çalışmada betonun ısıl özelliklerini iyileştirmek amacı ile eklenen Faz 

Değiştiren Maddenin betonun fiziksel ve kimyasal yapısına etkileri araştırılmıştır. Bu 

amaçla aşağıdaki materyal grupları kullanılmıştır: 

• Faz değiştiren maddeler 

• Beton karışım malzemeleri 

o Çimento, su, çakıl, kum ve akışkanlaştırıcı kimyasal katkı 

Ayrıca mekanik dayanım testleri için beton kalıp malzemesi, çökme deneyi 

için kesik koni ve ısıl deneyler için yalıtım malzemesi de kullanılmıştır. 

3.1.1. Mikrokapsüllenmiş Faz Değiştiren Maddeler 

Bina yapı malzemesi olan harçlar ile birlikte kullanılacak FDM seçiminde 

öncelikle bina için uygun konfor sıcaklığı belirlenmelidir. Bu sıcaklık iklime bağlı 

olup %50 bağıl nem ve 20 ile 25 0 C olarak kabul görmektedir. FDM’nin faz 

değiştirme aralığı belirlenirken bu iklim kriteri dikkate alınır. Yapılan araştırmalar 

sonucunda konfor sıcaklığına uygun olan ticari olarak üretilen iki adet 

mikrokapsüllenmiş FDM belirlenmiştir. Bu çalışmada Çizelge 3.1’de verilen BASF 

ürünü iki adet mikrokapsüllenmiş parafin kullanılmıştır. 

Çizelge 3.1.Mikronal FDM’lerin özellikleri 

Mikrokapsüllenmiş PCM Erime Sıcaklığı Gizli Isı (yaklaşık) 

Mikronal PCM 5001 26 o C 110 kJ/kg 

Mikronal PCM 5008 23 o C 110 kJ/kg 

17


3.1.2.Beton Karışım Malzemeleri 

Beton; çimento, su, agrega ve kimyasal veya mineral katkı maddelerinin 

homojen olarak karıştırılmasından oluşan, başlangıçta plastik kıvamda olup, şekil 

verilebilen, zamanla katılaşıp sertleşerek mukavemet kazanan bir yapı 

malzemesidir(www.ito.org.tr). Betonu oluşturan hammaddelerin yaklaşık olarak 

ağırlıkça oranları Şekil 3.1’de gösterilmiştir. 

Şekil 3.1. Betonu oluşturan hammaddelerin ağırlıkça oranları 

3.1.2.1. Çimento 

Çimento betonu oluşturan temel maddelerden biridir. “Su ile karıştırıldığında 

hidratasyon reaksiyonları ve prosesler nedeniyle priz alan ve sertleşen bir hamur 

oluşturan ve sertleşme sonrası suyun altında bile dayanımını ve kararlılığını koruyan, 

inorganik ve ince öğütülmüş hidrolik bağlayıcıdır. Bu standarda uygun çimento CEM 

çimentosu olarak adlandırılır.” (www.bayindirlik.gov.tr). Bu çalışmada TS EN 206-1 

standardında beton karışımlarını hazırlamak amacıyla TS EN 197-1 standartlarına 

uygun Oyak Çimento tarafından üretilen CEM I 42,5 R çimento kullanılmıştır. 

Çimentonun nem alarak topraklaşmaması için özel kaplarda muhafaza edilmiştir. 

Kullanılan CEM I 42,5 R çimentosuna ait kimyasal özellikler Çizelge 3.2’de ve 

fiziksel özellikler de Çizelge 3.3’de verilmiştir. 

18


Çizelge 3.2.Kullanılan çimentonun kimyasal bileşimi 

Kimyasal Analiz Analiz Sonuçları (%) 

SiO2 

Al2O3 

Fe2O3 

19 

18.26 

5.49 

4.11 

CaO 62.74 

MgO 2.58 

SO3 

2.73 

Kızdırma Kaybı 2.26 

Na2O 0.17 

K2O 0.77 

Çizelge 3.3. Kullanılan çimentonun fiziksel özellikleri 

3.1.2.2. Su 

Donma Süresi 

İncelik 

Fiziksel Özellikler Sonuçlar 

Özgül Ağırlık (gr/cm 3 ) 3.17 

İlk(saat:dakika) 2:25 

Son(saat:dakika) 3:25 

Özgül yüzey (cm 2 /g) 3580 

0.090mm elekte kalıntı (%) 0.4 

0.045 mm elekte kalıntı(%) 5.5 

Beton karma ve temas suyu TS EN 1008 standartlarına göre içilecek su olarak 

belirlenmiştir. Ayrıca kullanılacak su, asit reaksiyonu göstermemeli, agresif karbonik 

asit, mangan bileşikleri, amonyum tuzları, serbest klor, organik maddeler ve endüstri 

atıkları bulundurmamalıdır. Bu amaçla, deneylerde karışım ve bakım suyu olarak 

şehir suyu şebekesinden alınan içme suyu kullanılmıştır. 

3.1.2.3. Akışkanlaştırıcı Kimyasal Katkı 

Taze beton ve harç karışımlarında işlenebilirliği sağlamak amacı ile yüksek 

oranda su azaltan, erken ve nihai yüksek dayanım ve dayanıklılığa gereksinim


duyulan hazır beton ve prefabrik beton endüstrisi için geliştirilmiş yeni nesil 

hiperakışkanlaştırıcı kullanılmıştır. Kullanılan hiperakışkanlaştırıcı polikarboksilik 

eter bazlı olup, Fluxer GTS 04A olup GÜNERCA kimya sanayi tarafından 

üretilmiştir. Hiperakışkanlaştırıcının kimyasal özellikleri Çizelge 3.3. de verilmiştir. 

Çizelge 3.4.Hiperakışkanlaştırıcının kimyasal özellikleri 

3.1.2.4. Agrega 

Özgül ağırlık (20 o C, g/ml) 1.06- 1.10 

Suda çözünebilen klor(%)


Şekil 3.2. Çökme deneyinde kullanılan kesik koni 

3.1.5. Yalıtım Malzemeleri 

Beton karışımın sıcaklık değişimini belirlenmesi için yalıtılmış 4 cm çapında, 

33.5 cm 3 hacminde polistiren örnek kapları kullanılmıştır. 

3.2. Metod 

Mikrokapsüllenmiş FDM’ lerin faz değiştirme aralıkları ve gizli ısılarının 

belirlenmesi gerekmektedir. Bu termofiziksel özelliklerinin belirlenmesi amacı ile; 

§ Su banyosu 

§ Veri kaydetme cihazı(Data-Logger) 

§ Diferansiyel Taramalı Kalorimetri(DSC) 

kullanılmıştır. 

3.2.1. FDM Seçimi 

Bina yapı malzemesi olan beton karışımları ile birlikte kullanılan FDM 

seçiminde öncelikle bina konfor sıcaklığı belirlenmelidir. FDM’nin faz değiştirme 

aralığı bu iklim şartlarına uygun olarak seçilmiştir. 

21


3.2.2. FDM Termofiziksel Özelliklerin Belirlenmesi 

Mikrokapsüllenmiş FDM’lerin faz değiştirme aralıkları ve gizli ısılarının 

belirlenmesi amacı ile Diferansiyel Taramalı Kalorimetri (DSC), veri kaydetme 

cihazı ve ısıtmalı soğutmalı su banyosu kullanılmıştır. 

DSC: Mikrokapsüllenmiş FDM’lerin gizli ısı ve erime noktası gibi termofiziksel 

özelliklerinin belirlenmesinde -170 o C ile 730 o C sıcaklık aralığında çalışılabilen 

Perkin Elmer Diamond marka DSC cihazından faydalanılmıştır (Şekil 3.3). DSC’nin 

teknik özellikleri Çizelge 3.5’de verilmiştir. DSC, örnek materyal ısıtılırken, 

soğutulurken veya sabit bir sıcaklıkta tutulurken soğurulan ya da salıverilen enerji 

miktarını ölçer. Örnek ve referans için ayrı fırınlar bulunmaktadır. Uygulanan 

sıcaklık programına göre ısıtma veya soğutma sırasında örnek ve referans arasındaki 

ısı akışında meydana gelebilecek faz değişimi gibi endotermik/ekzotermik 

değişimlere karşılık gelen enerji değişimi sıcaklığa bağlı olarak belirlenebilir. 

Şekil 3.3. Difarensiyel Taramalı Kalorimetri (DSC) 

22


Çizelge 3.5. Perkin Elmer Diamond DSC’nin Teknik Özellikleri 

Sıcaklık aralığı -170 o C ile 730 o C 

Sıcaklık doğruluğu ± 0.1 o C 

Sıcaklık çözünürlüğü ± 0.01 o C 

Izleme hızı 0.01 o C ile 500 o /dak. 

Kalorimetre doğruluğu


Su Banyosu: Çalışmalar sırasında gerçekleşen termal çevrimlerin faz değiştiren 

maddeler üzerindeki etkilerini incelemek amacı ile Huber marka CC3 

programlanabilir ısıtmalı soğutmalı su banyosu kullanılmıştır. 

Su banyosunun çalışma aralığı -30 o C ile +200 o C arasındadır. İki farklı 

sıcaklık değeri arasında belirlenen zaman aralıkları içinde kendiliğinden birinci 

zaman periyodunda ısıtma ve ikinci zaman periyodunda soğutma yapabilmekte bu 

döngü sistem kapatılıncaya kadar tekrar edilebilmektedir. 

Soğuma eğrisi elde etmek için banyo ortamında içinde FDM bulunan tüpler, 

FDM’nin donma aralığının altına gelene kadar soğutulmuştur ve bu sırada sıcaklık 

verileri zamana bağlı olarak veri kaydetme sistemi tarafından (CR10X Data-Logger) 

tarafından kaydedilmiştir. Isınma eğrisi de benzer bir şekilde tüplerin banyoda erime 

aralıklarının üstüne kadar ısıtılmaları sırasında sıcaklık verilerinin zamana bağlı 

olarak kaydedilmesi ile elde edilmiştir. 

Şekil 3.5. Huber marka CC3 su banyosu 

24


3.2.3. FDM’li ve FDM’siz Beton Karışımlarının Hazırlanması 

Çalışmada su/çimento oranı 0,38 olan ve içerisine %0(şahit), %1, %2, %3, %5 

ve %10 olmak üzere Faz Değiştiren Madde eklenerek birbirinden farklı beton 

karışımları elde edilmiştir(Çizelge 3.6). Karışım miktarlarının hesabı TS 802’ de 

verilen metoda göre yapılmıştır. 

Çizelge 3.6.Standart küp beton numunelerin gram cinsiden yaklaşık kütleleri 

MALZEME ŞAHİT 1% 2% 3% 5% 10% 

KATKI 1(PCE) 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 

KATKI 2(FDM) 0,0 1,2 2,2 3,2 4,2 5,4 

0-3 KAYA 

KIRMASI 

5-10 KAYA 

KIRMASI 

376,6 371,2 182,9 180,2 174,8 161,4 

258,4 254,8 251 247,4 240 221,4 

SU 65,8 65,5 65,4 65,2 64,8 64 

ÇİMENTO 157,6 157,6 157,6 157,6 157,6 157,6 

TOPLAM 

AĞIRLIK 

860,3 852,2 843,9 835,7 818,1 773,1 

Beton karışımı hesabı yapılmasından sonra kullanılacak agregalar için elek 

analizi deneyi yapılmıştır. Karışımda kullanılan 0-3 mm kaya kumunun 5-10 mm 

kaya kırmasının eleklerden geçen yüzde değerleri ve granülometri eğrisi TS 706 

standartlarına belirlenmiştir. 

Beton karışımlarının üretiminde agregalar bir süre kuru olarak karıştırılmış ve 

üzerine çimento ilave edilerek biraz daha karıştırılmıştır. Daha sonra hiper 

akışkanlaştırıcı katkı maddesi karışım suyu içerisinde karışıma ilave edilmiştir. 

Kapsüllerin kırılmasını önlemek amacı ile faz değiştiren madde karışım içerisine en 

son dahil edilmiştir. 

25


Hazırlanan beton karışımları 0., 30. ve 60. dakikalarda çökme yayılma ve 

kıvam takibi testlerine tabi tutulmuştur. 

Hazırlanan beton karışımları bir kısmı basınç dayanım testlerinde kullanılmak 

üzere 15x15x15 cm ebatlarında küp numunelere ve diğer kısmı ise termal testlerde 

kullanılmak üzere 7x7x7 cm ebatlarındaki küp numunelere yerleştirilerek TS EN 

12390-2’ ye uygun olarak kür odasında küre tabi tutulmuştur. 

3.2.4. Mekanik Dayanım Testleri 

FDM’li ve FDM’siz beton karışımlarının mekanik özelliklerinin 

belirlenmesinde Çukurova Üniversitesi Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi İnşaat 

Mühendisliği laboratuarlarında basınç dayanımı mekanik testi yapılmıştır. 

3.2.4.1. Betonun Basınç Dayanımının Belirlenmesi 

Basınç dayanımı gerilme cinsinden ifade edilir ve kırılma yükünün numune 

alanına bölünmesiyle elde edilir(Eşitlik 1): 

σ= P/A (3.1) 

Burada σ gerilmeyi (kg/cm 2 ), P yükü (kg) ve A (cm 2 ) numune kesit alanını 

göstermektedir. 

Betonun çekme dayanımı çok düşük olduğundan genellikle hesaplarda dikkate 

alınmaz. Beton için önemli olan, basınç dayanımı, dolayısıyla basınç altındaki 

gerilme-birim deformasyon (σ- ε) ilişkisidir. Bu amaçla hazırlanacak 15x30 cm’lik 

standart silindir numunelerin eksenel basınç altındaki denenmesinden σ- ε eğrilerinin 

elde edilmesi gerekmektedir. Eşitlik 1 kullanılarak gerilme hesaplanır, uygulanan 

yük kademeleri altında betonun birim deformasyonu da ölçülerek kaydedilir ve bu 

şekilde gerilme – deformasyon eğrisi de elde edilir (Şekil 3.6). Eğride fck, σ ve ε 

sırasıyla 28 günlük betonun basınç dayanımını, gerilmeyi ve birim boy değişimini 

ifade etmektedir. 

26


Şekil 3.6. Betonun basınç altındaki genel davranışı (Ersoy, 1985) 

Şekil 3.6’da gösterilen eğrinin özelliği, maksimum gerilme dayanımına karşılık 

olan birim kısalma, εco, aşıldığında, artan deformasyon altında gerilmelerin 

azalmasıdır. Kırılma anındaki birim kısalmaya (εcu) karşı olan gerilme, maksimum 

gerilmeden düşüktür. Betonun σ-ε eğrisinin kuyruk kısmı ihmal edilemeyecek kadar 

önemlidir. Bu davranış sayesinde betonarme bir elemanda maksimum gerilmeye 

ulaşan bir lif, artan birim kısalma ile gerilmeleri başka liflere aktarabilir. Bu durumda 

en fazla zorlanan dış liflerdeki ezilme, maksimum gerilmeye karşı olan εco birim 

kısalmasında değil, εcu’ da oluşacaktır. Betonun σ-ε eğrisinin kuyruk bölümünün 

varlığı, en fazla zorlanan liflerin daha az zorlanan liflere gerilme aktarabilme özelliği 

vardır. Maksimum gerilmeye karşılık olan birim kısalma, εco, beton dayanımından 

bağımsız olarak 0,002 mertebesindedir. Betonun σ-ε özellikleri beton dayanımı ile 

değişmektedir. 

Araştırma kapsamında yer alan, ıslak kür edilmiş FDM’li ve FDM’siz 

sertleşmiş standart küp beton numunelerin basınç dayanımları basınç test cihazı(Şekil 

3.7) kullanılarak test edilmiştir. 

27


Şekil 3.7. Basınç dayanım test cihazı 

3.2.5. Mikro Yapı Analizi 

Standartlara uygun beton karışımlarının hazırlanmasında, betonu oluşturan 

çimento, agrega ve eklenecek FDM boyutları önemlidir. Çimento tane boyutunun 

ince veya iri olması çimentonun özelliklerine etki etmektedir. Tane boyutunu çok 

ince olması durumunda çimento nem alarak hidratasyona başlayabilir, erken 

başlayan hidratasyon durumu betonun dayanımını olumsuz etkiler. Tanelerin iri 

olması durumunda ise hidratasyonun başlaması gerçekleşmeyebilir. 

Çimento tane boyutları 1-200μm arasında değişmektedir. Beton karışımı 

içerisine eklenecek mikrokapsüllenmiş FDM tane boyutlarının kullanılacak çimento 

taneleri ile uygunluk göstermesi gerekmektedir. Bu amaçla kullanılacak FDM’nin 

mikro yapı analizleri COXEM marka CX220 Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) 

ile yapılmıştır. Ayrıca betona karıştırdıktan sonra mikrokapsüllerin kırılıp kırılmadığı 

SEM görüntüleriyle belirlenmiştir. 

3.2.6. Termal Performansın Belirlenmesi 

Hazırlanan FDM’li ve FDM’siz beton örneklerinin ve FDM örneklerinin 

termal performansının belirlenmek için ısı depolama kapasiteleri ve bir sıcaklık 

aralığındaki ısınma ve soğuma eğrileri belirlenmiştir. 

28


3.2.6.1 Isınma Soğuma Eğrileri 

Faz değiştiren maddelerin beton üzerindeki termal etkilerini incelemek amacı 

ile termostatlı su banyosu kullanılarak ısınma soğuma eğrileri incelenmiştir. Bu 

amaçla istenilen aralıkta ve hızda ısınmak ve soğumak üzere programlanan su 

banyosu içerisinde 7x7x7 cm ebatlarında FDM’li ve FDM’siz kür edilmiş standart 

küp beton numuneleri tek tek yerleştirilmiştir. Standart küp beton örnek kalıpları 

içerisine donma sırasında sensörler için kapiler boru yerleştirilmiştir. Bu borular 

içerisine yerleştirilen sensörler yardımı ile sertleşmiş beton karışım örneklerinin 

sıcaklık kontrollü su banyosu içinde sıcaklık değişimleri sıcaklık ölçer tarafından 

ölçülüp, veri kaydetme sistemi tarafından kaydedilerek, ısınma soğuma eğrileri elde 

edilmiştir. 

3.2.6.2 Beton Örneklerin Isı Depolama Kapasiteleri 

Beton örneklerin ısı depolama kapasitelerinin belirlenmesi için 30°C’ye 

ısıtılmış su banyosuna 7x7x7 cm ebatlarında FDM’li ve FDM’siz kür edilmiş 

standart küp beton numuneleri tek tek yerleştirilmiştir. Su banyosuyla beton örnekler 

termal dengeye gelene kadar banyo ve beton örneklerin sıcaklıkları sıcaklık ölçer 

tarafından ölçülüp, veri kaydetme sistemi tarafından kaydedilmiştir. Beton 

örneklerinin depoladığı ısıyı hesaplamak için su banyosu içindeki beton örnek için 

Eşitlik 3.2’de verilen enerji denkliği uygulanmıştır. 

q giren − q çÐkan− q üretilen = q depo 

Burada qgiren (J) beton örneğe giren, qçıkan (J) beton örnekten çıkan, qüretilen (J) 

beton örnekte üretilen ve qdepo (J) beton örnekte depolanan enerjileri göstermektedir. 

Banyonun tamamen yalıtılmış olduğu (qçıkan = 0) ve kür edilmiş beton örnekte ısı 

üretimi olmadığı(qüretilen = 0) kabul edildiğinde Eşitlik 3.2’den Eşitlik 3.3 elde edilir: 

29 

(3.2)


edilir. 

q giren = q depo 

30 

(3.3) 

Banyo sıvısından beton örneğe taşınımla aktarılan ısı ise Eşitlik 3.4 ile ifade 

q giren = hA(T ∞ − T) (3.4) 

Burada h (W/m 2 -K) taşınımla ısı transfer katsayısını, A(m 2 ) ısı transfer yüzey 

alanını, T∞ (°C) sabit banyo sıcaklığını ve T(°C) ise beton örnek sıcaklığını 

göstermektedir. Isı transfer yüzey alanı 7x7x7 cm ebatlarındaki küp şeklindeki 

yüzey alanına eşit olup 0,0294 m 2 dir. Beton örnekte depolanan ısı ise Eşitlik 3.5 ile 

gösterilir. 

q depo = m beton C p,beton 

∂T 

∂t (3.5) 

Burada mbeton (g) beton örneğin kütlesini, C p,beton (J/g-°C) betoun özgül 

ısısını, kısmi diferansiyeldeki T betonun sıcaklığını ve t ise zamanı göstermektedir. 

Eşitlik 3.3’e göre eşitlik 3.6 elde edilir. 

hA(T ∞ − T) = m beton C p,beton 

∂T 

∂t (3.6) 

Buradan integral alınarak beton sıcaklığının zamana bağlı dağılımı (T(t)) 

Eşitlik 3.7’deki gibi elde edilir. 

−t 

τ 

T(t) = T∞ + (T0 − T∞ )e 

(3.7)


Burada T0 (°C) betonun ilk sıcaklığını ve τ ise Eşitlik 3.8’deki ifade edilen 

zaman sabitidir. 

τ = m betonC p,beton 

hA (3.8) 

Banyo sıvısından beton örneğe aktarılan ısıyı, dolayısıyla depolanan ısıyı 

hesaplamak için ise Eşitlik 3.9’dan yararlanılır. 

t 

τ 

qdepo = ∫ qin (t)dt = ∫ hA(T∞ − T(t))e dt 

0 

0 

(3.9) 

hesaplanabilir. 

t 

31 

−t 

Buradan integral alındığında elde edilen aşağıdaki 3.10 eşitliği ile qdepo 

−t 

τ qdepo = mbetonCp,beton (T∞ − T0 )(1 − e ) 

(3.10) 

3.2.7. FDM Kullanımının Beton Karışımının Hidratasyon Tekimesine Etkisi 

3.2.7.1. Betonun Priz Alması Erken Döneminde Sıcaklık Değişimi 

Hidratasyon çimentonun sertleşmesine neden olan, su ve çimento arasında 

gerçekleşen kimyasal reaksiyonlardır. Çimentonun yapısında ana bileşikler olarak 

bulunan kalsiyum silikatlar ve su reaksiyona girerek aşağıdaki tepkimeye göre 

kalsiyum silikat hidrat ve kalsiyum oksit meydana getirir. Meydana gelen bu 

kalsiyum silikat hidratların arasındaki çekim kuvveti çimentoya bağlayıcılık 

kazandırır.


3CaO.SiO2+3H2O CaO.SiO2.H2O+2Ca(OH)2 (3.11) 

2CaO.SiO2+2H2O CaO.SiO2.H2O+Ca(OH)2 (3.12) 

4CaO.Al2O3.Fe2O3+7H2O 3CaO.Al2O3.6H2O+CaO.Fe2O3.H2O (3.13) 

3CaO.Al2O3+6H2O 3CaO.Al2O3.6H2O (3.14) 

Çimentonun su ile birleşmesi sırasında oluşan reaksiyonlar ekzotermiktir. 

Hidratasyon ısısı olarak adlandırılan bu tepkime ısısı, çimentonun belirli bir sıcaklık 

koşulunda hidratasyon başından hidratasyon sonuna kadar çıkardığı ısı miktarıdır. 

Hidratasyonun devam etmesi ile ısı açığa çıkması da devam eder, betonun 

sertleşmesinin son döneminde hidratasyon ısısı çok yükselmektedir. 

FDM nin betonun priz aldığı ilk 22 saat içinde beton sıcaklık değişimine 

etkisinin araştırılması için polistiren kaplar içinde hazırlanan örneklerin sıcaklık 

değişimi zamana bağlı olarak data logger tarafından ölçülüp, kaydedilmiştir. 

3.2.7.2. Hidratasyon Isısının Kalorimetre Kabı ile Tayini 

Çimentonun su ile yapmış olduğu kimyasal reaksiyona hidratasyon ısısı denir. 

Hidratasyon sırasında ısı açığa çıkar. Bu ısının büyük bir bölümü ilk günlerde 

meydana gelir. Çimentoyu oluşturan ana bileşenlerin su ile birleşerek başlattıkları 

kimyasal reaksiyonlar ekzotermik gerçekleşirler. Kimyasal reaksiyonları 

gerçekleştiği süre boyunca ısının açığa çıkması da devam eder. Ancak, 

hidratasyonun reaksiyonunun gerçekleştiği ilk saatlerde reaksiyon oldukça hızlı 

olmakta ve zaman ilerledikçe hızı yavaşlamaktadır. Çimentonun hidratasyon ısısı 

çimentonun belirli bir sıcaklık koşulunda hidratasyona başlayıp hidratasyon sonuna 

kadar açığa çıkardığı ısı miktarıdır. (Erdoğan, 1995a). 

Deneysel çalışmalarda FDM’nin betonun hidratasyon ısısına etkisinin 

belirlenmesi amacı ile bir kalorimetre kabı kullanılmıştır. Kalorimetre kabı ile sabit 

sıcaklık ve basınçta yürüyen bir kimyasal tepkimede sistem ile çevresi arasında alınıp 

32


verilen ısı miktarı bulunabilir. Kalorimetre kabının yalıtkan ceketi içinde bulunanlar 

sistemi meydana getirirler. Bunlar yalıtkan ceketin içinde yer alan ve tepkimenin 

gerçekleştiği kap, su, termometre ve karıştırıcıdır. Tepkime gerçekleştiğinde 

kimyasal enerji ısı enerjisine dönüşür ve sistemin sıcaklığı artar. Tepkime ısı miktarı, 

QTep (J), tepkimenin gerçekleşmesi sonucu ortaya çıkarak kalorimetrenin sıcaklığını 

arttıran ısı enerjisinin, QKal (J) ters işaretlisidir. 

QTep = -QKal (3.15) 

-QKal = QBomba + Qbeton (3.16) 

Çalışmada açığa çıkan hidratasyon ısısının hesaplanması için öncelikle 

kalorimetre kabının sabitinin bulunması gerekmektedir. Kalorimetre kabı ve kabın 

içinde bulunanların sıcaklığını 1 o C yükselten ısı miktarı, kaç gram suyun sıcaklığını 

1 o C yükseltiyorsa bu suyun miktarına kalorimetrenin su cinsinden değeri olarak(μ) 

adlandırılır. Kalorimetrenin su cinsinden değeri yani kalorimetre sabitinin 

hesaplanmasında Eşitlik 3.17’den faydalanılmıştır. 

μ = C – m x 1 (3.17) 

Burada m(g); deneyde kullanılan çözeltinin toplam kütlesini, C ise 

kalorimetre kabının sabiti olup, su ve asitin sıcaklığının 1 °C yükselmesi için 

verilmesi gereken ısıdır. Suyun ve içerisindeki asitin oluşturduğu çözeltinin özgül 

ısısı yaklaşık 1 cal/g°C olarak kabul edilmiştir. 

33


34

4.BULGULAR VE TARTIŞMA Sibel KURT 

4. BULGULAR VE TARTIŞMA 

Bu bölümde, araştırma kapsamında belirlenen FDM’lerin termofiziksel 

özellikleri, FDM’li beton ve harç karışımlar üzerinde yürütülen deneyler ve bunlara 

ait sonuçlar, FDM içermeyen beton karışımlarıyla karşılaştırılarak sunulmaktadır. 

4.1. FDM Seçimi 

Bina yapı malzemesi olan beton karışımlarında kullanılacak FDM seçiminde 

öncelikle bina konfor sıcaklığı belirlenmelidir. Bu sıcaklık iklime bağlı olup, % 50 

bağıl nemde 20 ile 25 ◦ C arasında olduğu kabul görmektedir. FDM’nin faz 

değiştirme aralığı bu iklim şartlarına uygun olarak seçilmiştir. Yapılan literatür ve 

piyasa araştırması sonucunda, konfor sıcaklığına uygun olarak BASF tarafından bina 

yapı malzemeleriyle beraber kullanılmak üzere üretilen mikrokapsüllenmiş parafin 

olan Micronal 5001 ve Micronal 5008 aday FDM’ler olarak belirlenmiştir. Çizelge 

3.1 de bu FDM’lerin üretici firma tarafından verilen özellikleri gösterilmiştir. 

4.2. FDM’nin Termofiziksel Özelliklerinin İncelenmesi 

4.2.1. Mikro Yapı Analizi 

Seçilen mikrokapsüllenmiş FDM’lerin mikro yapı analizleri Taramalı Elektron 

Mikroskobu (SEM) ile yapılmıştır (Şekil 4.1 - 4.2) 

35


Şekil 4.1. Micronal PCM 5008’in 986x büyütmeli SEM görüntüsü 

Şekil 4.2. Micronal PCM 5008’in 3.5kx büyütmeli SEM görüntüsü 

Şekil 4.1 deki SEM görüntüsünde mikrokapsüllenmiş FDM’lerin çaplarının 

10μm’den küçük olduğu, ancak mikro boyuttaki taneciklerin birbirlerine yapışık 

olarak büyük küresel partikül olarak bulunduğu görülmüştür. Şekil 4.2’de verilen 

daha yüksek büyütmeyle alınan SEM görüntüsünde mikrokapsül çaplarının 2 – 5μm 

arasında değiştiği, ancak kapsüllerin çoğunluğunun ezik veya kırılmış olduğu 

görülmektedir. FDM’lerin yapı malzemeleriyle mikrokapsüllenmiş olarak 

kullanılmasının hedefleri arasında, faz değişiminin kapsül içerisinde konrollü olarak 

gerçekleşmesi, eriyen prafinin yapı malzemelerine karışmaması ve yüzey alanının 

artırılarak ısı transferinin iyileştirilmesi verilebilir. Elde edilen SEM görüntüleri 

36


mikrokapsüllerin kısmen kırılmasıyla parafinin dışarı aktığını ve dolayısıyla faz 

değişiminin kontrollü yapılamayacağını göstermektedir. Ayrıca kapsüllein birbirine 

yapışmaları yüzey alanını beklenilen düzeyde artırmamaktadır. Bu tezde SEM 

görüntüleri verilen mikrokapsüllerin beton karışımlarında kullanıldığında basınç 

dayanımı ve ısıl davranışına etkileri araştırılmaktadır. 

Deneysel çalışmalarda kullanılan mikrokapsüllenmiş FDM’lerin su tutma 

miktarlarını belirlemek üzere yapılan çalışmada Micronal PCM 5008’den alınan 

örnek 24 saat suda bekletilmiş ve yüzey kuruluğu sağlandıktan sonra tekrar SEM 

analizleri yapılmıştır(Şekil 4.3). SEM görüntüsünde görülen dalgalanmalar cihazdan 

kaynaklanmıştır. Suyla karıştırıldığında mikrokapsüllerin birbirleriyle yapıştıkları, 

ancak suda bekletilmemiş, kuru SEM görüntülerinde görüldüğü gibi yapışmanın 

daha büyük küresel partiküller oluşacak şekilde gerçekleşmediği belirlenmiştir. 

Şekil 4.3. 24 saat suda bekletimiş Micronal PCM 5008’in SEM görüntüsü 

4.2.2. Mikrokapsüllenmiş FDM’lerin Termal Enerji Depolama Kapasitelerinin 

DSC ile Belirlenmesi 

Micronal PCM 5001 ve Micronal PCM 5008 mikrokapsüllerinin termal enerji 

depolama kapasitelerini belirlemek amacı ile DSC analizleri yapılmıştır(Şekil 4.4 – 

4.5). DSC sonuçlarına göre faz değişim aralıkları ve gizli ısıları Micronal 5008 ve 

5001 için sırasıyla 23 - 28°C, 91 J/g ve 22 - 26°C, 95 J/g olarak belirlenmiştir. 

37


Şekil 4.4. Micronal PCM 5008’in DSC analizi 

Şekil 4.5. Micronal PCM 5001’in DSC analizi 

38


4.2.3.Isınma Soğuma Eğrilerinin Belirlenmesi 

Mikrokapsüllenmiş FDM olarak kullanılan Micronal 5001 ve Micronal 5008 

mikrokapsüllerinin erime ve donma aralıkları termostatlı su banyosu ile de 

belirlenmiştir. Erime donma eğrileri termostatlı su banyosu içerisinde ürünlerin 

zamana karşı sıcaklık değişimleri takip edilerek elde edilmiştir. 

Şekil 4.6. Micronal 5008’in ısınma- soğuma eğrisi 

Erime sıcaklığı yaklaşık olarak 23 o C olan Micronal 5008, Şekil 4.6’da ısınma 

soğuma eğrisinde görüldüğü gibi 23-25 o C de erimektedir. 

39


Şekil 4.7. Micronal 5001’in ısınma -soğuma eğrisi 

Şekil 4.7 da elde edilen ısınma soğuma eğrisinde Micronal 5001’in 22-25 o C 

eridiği gözlenmiştir. 

4.3.Beton Karışımı Hazırlanması 

4.3.1.Beton Bileşiminin Belirlenmesi 

Deneysel çalışmalarda, su/bağlayıcı oranı 0,38 olarak belirlenmiştir. Çalışma 

kapsamında yapılan ön denemelerde su/bağlayıcı oranının 0,38’in üzerinde olması 

durumunda betonda ayrışma meydana gelmiştir. Az olması durumunda ise 

yayılmanın uygun kıvamda olmadığı gözlenmiştir. Bunlar göz önüne alınarak 

su/bağlayıcı oranı 0,38 olarak belirlenen beton karışımları içerisine %0(şahit), %1, 

%2, %3, %5 ve %10 olmak üzere Faz Değiştiren Madde eklenerek birbirinden farklı 

beton karışımları hazırlanmıştır. Kullanılan beton karışımlarının düşük su/bağlayıcı 

oranlarına sahip olması nedeniyle hiper akışkanlaştırıcı madde kullanılmıştır. 

Karışımlarda kullanılan su, çimento, agrega ve hiper akışkanlaştırıcı miktarlarının 

hesaplanmasında TS 802 Standartlara göre hazırlanan beton karışımların çökme ve 

yayılma kıvam takibi testleri Çizelge 4.1’de verilmiştir. Beton karışımları Çukurova 

40


Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi İnşaat Bölümü ve KAMBETON 

firmasının destekleriyle hazırlanmıştır. 

Çizelge 4.1. Beton karışımların çökme ve kıvam takibi testleri 

FDM 

oranları(Toplam 

kütlece) 

%1 %2 %3 %5 %10 

Yayılma(T=0 dak) 53cm 55 cm 63 cm 65 cm 72 cm 

Yayılma(T=30 dak) 51 cm 55 cm 55 cm 60 cm 61 cm 

Yayılma(T=60 dak) 50 cm 52 cm 50 cm 52 cm 55 cm 

Reoplastik 

Görünüm 

4.3.2. Agregalarının Hazırlanması 

ORTA ORTA İYİ İYİ ÇOK İYİ 

Beton karışımı hesabı yapılmasından sonra kullanılacak agregalar için elek 

analizi deneyi yapılmıştır. Karışımda kullanılan 0-3 mm ve 5-10 mm kaya kumunun 

eleklerden geçen yüzde değerleri ve granülometri eğrisi TS 706 standartlarına göre 

yapılmış olup Çizelge 4.2 – 4.3 ve Şekil 4.8 -4.9 ’de sunulmuştur. Kaya kumu için 

elde edilen granülometri eğrisi TSE limitleri içindedir. 

41


Çizelge 4.2. 0.3 mm kaya kumu elek analizi (toplam=1000 gr) 

Elek çapı 

(mm) 

Elek üstü(g) Elek üstü(%) 

Toplam 

kalan(%) 

32 

42 

Toplam geçen (%) 

16 0 0 0 100 

8 0 0 0 100 

4 0 0 0 100 

2 218 21.8 21.8 78.2 

1 335 33.5 55.3 44.7 

0.5 162 16.2 71.5 28.5 

0.25 185 18.5 90 10.0 

Kap 100 10 100 0 

Şekil 4.8. Beton karışımlarda kullanılan 0-3mm kaya kumun granülometri 

eğrisi


Çizelge 4.3. 5-10 mm kaya kırması elek analizi (Toplam=1000 gr) 

Elek çapı 

(mm) 

Elek üstü(g) Elek üstü(%) 

Toplam 

kalan(%) 

43 

Toplam 

geçen (%) 

32 0 0 0 100 

16 0 0 0 100 

8 120 12 12 88 

4 795 79.5 92 1 

2 78 7.8 99 1 

1 1 0.1 99 1 

0.5 1 0.1 100 1 

0.25 1 0.1 100 0 

Kap 4 0.4 100 0 

Şekil 4.9. Beton karışımlarında kullanılan 5-10 mm kaya kırmasının granülometri 

Eğrisi


4.4.Beton-FDM Karışımlarının Hazırlanması 

4.5.Betonun Mekanik Dayanımının Belirlenmesi 

Gevrek bir malzeme olması ve çekme dayanımının basınca göre çok küçük 

değerler alması nedeniyle, uygulamalarda daha çok basınç gerilmelerine maruz 

bırakılarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte betonun basınç dayanımı, sertleşmiş 

çimento hamurunun yapısıyla doğrudan ilişkili, genellikle beton basınç mukavemeti, 

betonun niteliği ile ilgili olarak kapsamlı bilgi vermektedir(Bilim,2006). 

Beton üzerinde yapılan çoğu çalışmada, betonun basınç dayanımı ile diğer 

özellikleri arasında ilişkiler araştırılmış, çalışma sonuçları, betonun bir çok 

özelliğinin basınç mukavemeti ile aynı yönde değiştiğini göstermiştir. Bu doğrultuda 

beton içerisine eklenen FDM’lerin yüzdeleri ve harç karışımına eklenme 

tekniklerinin önemi artmaktadır. Bu amaçla, deneysel çalışmalar için hazırlanan 

FDM’li ve FDM’siz beton karışımlarının her birinden 3’er numune hazırlanmıştır. 

Hazırlanan FDM’li ve FDM’siz beton numunelerin 7 ve 28 günlük basınç 

dayanımlarını basınç dayanım cihazı ile ölçülmüştür. 

Çizelge 4.4.FDM’li ve FDM’siz betonların 7 günlük basınç dayanımları (MPa) 

7 Günlük 7 Günlük Ortalama 

Şahit 70,6 74,30 63,20 69,37 

%1 FDM’li beton 67,80 67,10 68,20 67,70 

%2 FDM’li beton 60,10 63,40 64,90 62,80 

%3 FDM’li beton 56,00 55,50 63,80 58,43 

%5 FDM’li beton 53,70 62,70 59,90 58,77 

%10 FDM’li beton 54,00 51,00 49,30 51,43 

Çizelge 4.4’de elde edilen 7 günlük basınç dayanım testlerine göre, 

sertleşmiş ve kür edilmiş FDM’li beton numunelerde FDM miktarı arttıkça, şahit 

numuneye göre, basınç dayanımlarının azaldığı gözlenmiştir. 

44


Çizelge 4.5.FDM’li ve FDM’siz betonların 28 günlük basınç dayanımları(MPa) 

28 Günlük 28 Günlük Ortalama 

Şahit 90,10 89,60 86,40 88,70 

%1 FDM’li beton 74,30 76,60 74,00 74,97 

%2 FDM’li beton 80,30 77,50 78,30 78,70 

%3 FDM’li beton 75,80 64,00 72,90 70,90 

%5 FDM’li beton 58,20 68,20 67,50 64,63 

%10 FDM’li beton 57,80 64,40 63,90 62,03 

Standart 15x15x15 cm ebatlarında, sertleşmiş ve kür edilmiş küp numunelerin 

basınç dayanımları, Çizelge 4.5 de görüldüğü gibi, FDM miktarı arttıkça azalma 

göstermiştir. Şahit ve %10 FDM’li beton numunelerin 28 günlük ortalama basınç 

dayanımları incelendiğinde, dayanımı 88,70 MPa olan şahit numunenin TS EN 206 

standardına karşılık gelen en düşük karakteristik küp dayanım sınıfı C85 ve %10 

FDM’li betonun dayanım sınıfı ise C60 olarak kabul görmektedir(Çizelge 4.6). 

Deneysel çalışmalarda hazırlanan beton karışımlarında su/bağlayıcı oranının düşük 

olması nedeni ile(0,38) şahit numunenin karakteristik küp numuneye göre dayanım 

sınıfı C85 olarak bulunmuştur. 2007 Deprem Yönetmeliğine göre; deprem 

bölgelerinde yapılacak betonarme binalarda C20’den daha düşük dayanımlı 

betonların kullanılamayacağı ve Türkiye standartlarında 50MPa’ın üzerindeki 

betonların yüksek dayanımlı beton (YDB) sınıfına girdiği göz önüne alınırsa, FDM’li 

ve FDM’siz beton numunelerin normal binalar için değil yüksek katlı binalar için 

kullanılmasının daha uygun olduğu görülmektedir. 

45


Çizelge 4.6. Hazır betonda basınç dayanım sınıfları (TS EN 206) 

Basınç dayanımı sınıfı En düşük karakteristik 

silindir dayanımı 

fck,sil N/mm 2 

46 

En düşük karakteristik küp 

dayanımı 

fck,küp N/mm 2 

C 8/10 8 10 

C 12/15 12 15 

C 16/20 16 20 

C 20/25 20 25 

C 25/30 25 30 

C 30/37 30 37 

C 35/45 35 45 

C 40/50 40 50 

C 45/55 45 55 

C 50/60 50 60 

C 55/67 55 67 

C 60/75 60 75 

C 70/85 70 85 

C 80/95 80 95 

C 90/105 90 105 

C 100/115 100 115 

FDM miktarının basınç dayanımını azaltmasının, kapsüllerin kırılmasının 

sonucu beton içine yayılan parafinin neden olduğu düşünülmektedir. FDM eklenmesi 

betonun dayanımını düşürmekte ancak en yüksek oranda eklenmesi bile beton 

dayanım sınıfları çerçevesinde kalındığını ve dolayısıyla kullanılabilir düzeyde 

olduğunu göstermektedir. %10 FDM’li numunenin şahit beton numuye göre basınç 

dayanımını yaklaşık %20 oranında azaltması nedeni ile hazırlanan beton karışımların 

taşıyıcı olmayan bina elemanları ile birlikte kullanılmasının daha uygun olacağı 

düşünülmektedir.


4.6.Betonun Isıl Özelliklerinin Belirlenmesi 

4.6.1.Su Banyosu Deneyleri 

Uygun standartlarda hazırlanan beton karışımlar 7x7x7 standart küp numune 

kalıplarında yerleştirilip, kür edilmesi işleminden sonra FDM’lerin ısıl özelliklerinin 

betona etkisinin belirlenmesi amacı ile CR23X cihazı yardımıyla FDM’li ve 

FDM’siz beton örneklerinin ısınma ve soğuma eğrileri elde edilmiştir. Şekil 4.10 – 

4.15 da şahit ve %1, %2, %3, %5, %10 FDM katkılı kür edilmiş beton numunelerinin 

ısınma soğuma eğrileri verilmiştir. Burada mavi eğri beton örneksiz su banyosunun, 

kırmızı eğri beton örnekle beraber su banyosunun ve yeşil ise beton örnek sıcaklık 

dağılımlarını göstermektedir. Her ısınma soğuma eğrisi için ΔTmak (beton numune su 

banyosu içerisinde iken, su banyosu ve beton numunenin maksimum sıcaklık farkı), 

ΔTmin (su banyosu ve beton numunenin minimum sıcaklık farklarının) ve Δt beton 

numunenin, minimum sıcaklıktan maksimum sıcaklığa yükselmesi Şekil 4.10’da 

gösterildiği gibi hesaplanıp Çizelge 4.7’da verilmiştir. 

Δt 

Şekil 4.10. FDM’siz beton numunenin ısınma soğuma eğrisi 

47 

ΔTmin 

ΔTmak


Şekil 4.11. %1 FDM’li beton numunenin ısınma soğuma eğrisi 

Şekil 4.12. % 2 FDM’li beton numunenin ısınma soğuma eğrisi 

48


Şekil 4.13.% 3 FDM’li beton numunenin ısınma soğuma eğrisi 


49



Çizelge 4.7.FDM’li ve FDM’siz beton ve banyo sıcaklık ve zaman değişimlerinin su 

banyosu ile kıyaslanması 

∆Tmak( o C) ∆Tmin( o C) ∆T( o C) ∆t(s) 

Şahit 1,99 0,15 27,77 2290 

%1 2,40 1,57 25,64 1950 

%2 2,38 1,94 25,28 1910 

%3 2,54 1,49 25,24 1940 

%5 2,57 2,71 24,34 1930 

%10 2,55 1,77 24,43 1860 

Çizelge 4.7’dan elde edilen sonuçlar incelendiğinde artan FDM miktarı ile 

birlikte beton numunelerin ∆Tmak ve ∆Tmin sıcaklık farklarının artmıştır. Sıcaklık 

farklarında gözlenen bu artış, FDM miktarının artması ile beton numunelerin 

banyodan daha fazla ısı çektiğini ve daha fazla ısı depoladığını göstermektedir. Aynı 

çizelgede beton numunelerin maksimum ve minimum sıcaklık farkları (ΔT) 

incelenmiştir ve FDM miktarına bağlı olarak beton numunelerin ΔT sıcaklık 

farklarının azaldığı gözlenmiştir. %10 FDM’li betonun, şahit numuneye göre, 

kütlesinde yaklaşık %11 azalma olmasına rağmen(Çizelge 3.6), su banyosunda diğer 

numunelere göre daha fazla sıcaklık düşmesine neden olması FDM’nin ısı 

depolaması ile açıklanabilir. Çizelgede Δt süreleri incelendiğinde, FDM miktarı 

50


artmasıyla minimum sıcaklıktan maksimum sıcaklığa ulaşma süresinin azaldığı 

gözlenmektedir. FDM miktarının artmasıyla FDM nin erimesi için banyodan daha 

fazla ısı çekilmesi ile maksimum sıcaklığa ulaşma süresi de azalmaktadır. 

FDM’li beton örneklerin termal enerji depolama kapasitelerinin belirlenmesi 

amacıyla sabit su banyosu sıcaklığında ölçümler alınmıştır. 30 °C’ye ısıtılıp, bu 

sıcaklıkta sabit tutulan su banyosuna beton örnekler yerleştirilerek banyo sıvısıyla 

beton örnekler termal dengeye ulaşana kadar banyo sıvısının ve beton örneklerin 

sıcaklıkları ölçülmüştür. Bu sıcaklık ölçümlerinden yararlanarak Eşitlik 3.7’den 

teorik beton örnek sıcaklığı(Tteorik) ve Eşitlik 3.10‘dan depolanan ısı(qdepo) 

hesaplanmıştır. Sonuçlar şahit, %1, %2, %3, %5 ve %10 FDM içeren 7x7x7 cm 3 

hacmindeki beton örnekler için Şekil 4.16 -4.21’de verilmiştir. 

Şekil 4.16.Sabit sıcaklıktaki su banyosunda şahit beton karışımının davranışı 

51


Şekil 4.17.Sabit sıcaklıktaki su banyosunda %1 FDM’li beton karışımının davranışı 


52




53



Şekil 4.16 – 4.21 de ölçülen beton örnek sıcaklıklarıyla hesaplanan teorik 

sıcaklıkların uyum içinde olduğu görülmektedir. Beton örneklerin 2250 s sonunda 

depoladıkları ısı ve kütleleri Şekil 4.22 de karşılaştırılmıştır. 

Şekil 4.22.Sabit banyo sıcaklığı deneylerinde beton numunelerin depolanan ısı ve 

kütleleri 

Şekil 4.22’de elde edilen sonuçlara göre FDM’li tüm beton karışımların 

depoladıkları ısının FDM’siz (şahit) örnekten daha yüksek olduğu ve en yüksek 

54


değerin, hepsinden daha düşük kütlesi olmasına rağmen, 7750 J ile şahitten %78 

daha fazla olarak %10 FDM’li beton karışımda elde edildiği görülmektedir. Bu 

karışımda bulunan en yüksek FDM oranının depolama miktarını arttırdığı 

görülmektedir. %2 ve %3 FDM’li örneklerin depoladıkları ısı birbirlerine yakın ve 

şahitin %9-10 civarında iken %5 FDM örnek için şahitten %15 daha fazla bir değer 

elde edilmiştir. %1 FDM’li örnek için ise beton kütle miktarı diğerlerinden fazla 

olduğu için %2, %3 ve %5 FDM’li örneklerden daha yüksek bir değer elde 

edilmiştir. 

4.6.2.FDM’li ve FDM’siz Harç Numunelerin Hidratasyon Sıcaklıklarının 

Ölçülmesi 

FDM nin betonun priz aldığı ilk 22 saat içinde beton sıcaklık değişimine 

etkisinin araştırılması için polistiren kaplar içinde hazırlanan örneklerin sıcaklık 

değişimi zamana bağlı olarak data logger tarafından ölçülüp, kaydedilmiştir. 


karşılaştırılması 

Şekil 4.23’den elde edilen deney sonuçlarında reaksiyon sıcaklığının ilk 3 

saatinde %1 ve %2 FDM’li betonların, şahit beton numuneye göre reaksiyon 

55


sıcaklığını azalttığı gözlenmiştir. Ölçümlerin devam ettiği ilk 18 saatte reaksiyon 

sıcaklığı maksimum derece ulaşmıştır ve 18. saatten sonra sıcaklık azalmaya 

başlamıştır. %2 FDM’li beton karışımında gözlenen reaksiyon sıcaklığındaki hızlı 

azalmanın mikrokapsüllenmiş FDM’den kaynaklandığı düşünülmektedir. 



Şekil 4.24’de elde edilen grafiğe göre %3, %5 ve %10 FDM’li beton 

karışımların hidratasyon sıcaklıkları, şahit numunenin hidratasyon sıcalığına oranla 

artış göstermiştir. Çizelge 3.6. da verilen 7x7x7 cm standart küp beton numuneler 

için kullanılan maddelerin ağırlıkça miktarları incelendiğinde kullanılan FDM 

miktarına bağlı olarak toplam kütlenin azaldığı görülmektedir. Deneysel çalışmalarda 

kullanılan beton karışım oranlarına göre FDM miktarı arttıkça agrega miktarı 

azalmaktadır. Agrega miktarlarının azalması ile agrega tarafından emilen su miktarı 

azaldığından, hidratasyon reaksiyonu için kullanılan su miktarı artmaktadır. Buna 

bağlı olarak %10 FDM’li beton karışımının reaksiyon sıcaklığı, şahit beton 

numunenin reaksiyon sıcaklığına göre yaklaşık 2 o C artış göstermiştir. 

56




FDM’li ve FDM’siz beton numunelerin reaksiyon sıcaklıklarının kıyaslandığı 

Şekil 4.25 de, örneklerin ilk sıcaklıklarının 14 o C’ olması nedeniyle, 22 o C’lerde 

erimeye başlayan FDM ilk 11 saatte FDM hidratasyon ısısını depolayamıyor. Ancak 

23 o C’den sonra ikinci pike kadar %5 ve %10 FDM’li beton numunelerde FDM’nin 

ısıyı depolayarak dış ortama kaybının önlenmesinden dolayı diğerlerinden daha 

yüksek sıcaklık elde edilmiştir. %1, %2 ve %3 FDM’li diğer beton numunelerde ise 

FDM miktarı az olduğu için depolama önemli bir miktarda gerçekleşmediğinden ve 

böylece reaksiyon ısısı kaybı daha fazla olduğundan sıcaklık seyri de daha düşük 

olarak gerçekleşmiştir. Hunger ve ark. ‘nın 2009 yılında yaptıkları benzer çalışmada 

%5 FDM eklendiğinde hidratasyon sıcaklığında yaklaşık %28 azalma elde edilmiştir. 

Burada beton karışım hazırlanırken agrega miktarları değiştirilmeden şahit 

numuneye FDM’nin kütlesine karşılık gelecek kadar mermer tozu eklenmiştir. Bu 

çalışmada ise FDM’li beton karışımlarda FDM miktarının artmasıyla agrega miktarı 

azalmaktadır (Çizelge 3.6). Böylece FDM’li karışımlarda agrega tarafından emilen 

su miktarı azalmakta ve reaksiyona giren su miktarı ve dolayısıyla reaksiyondan 

çıkan ısıda artmaktadır. Buna bağlı olarak bu çalışmada reaksiyon sıcaklığında artış 

gözlenmiştir. 

İlk pik 

57 

İkinci pik


4.6.3. FDM’li ve FDM’siz Beton Hamuru Numunelerinin Hidratasyon Isılarının 

Ölçülmesi 

Çalışmada FDM’li ve FDM’siz karışımların hidratasyon ısılarının 

belirlenmesi amacı ile kalorimetre kabı kullanılmıştır. Deneyde öncelikle kalorimetre 

kabının sabiti belirlenmiştir. Bu amaçla, kab içerisine 400 ml su konulur ve sıcaklığı 

sabit kalıncaya kadar (yaklaşık 10 dk boyunca) sıcaklık ölçülür. Daha sonra 400 ml 

su içerisine 6 ml derişik sülfirik asit eklenir ve sıcaklık 10 dk boyunca ölçülerek 

aralarındaki sıcaklık farkı (∆T) hesaplanır. Kalorimetre kabındaki çözeltiden 5 ml 

alınır ve derişiminin bulunması amacı ile ayarlı 0,091 M NaOH çözelti ile titre edilir. 

Deney çözeltisinin normalitesine(0,51 N) karşılık gelen ısı Şekil 4.26’daki değerlerin 

grafiğe geçirilmesi ile 434, 5 cal (1816,3 J) bulunmuştur. 

Şekil 4.26. Sülfrik asit çözeltinin normalitesine karşı ısı 

Şekil 4.26’nın kullanılabilmesi için kullanılan sülfirik asitin %98,5 lik ve 

yoğunluğu 1.84 g/cm 3 olması gerekmektedir. 

Çalışmada %95,019’luk H2SO4 kullanılmıştır ve sülfirik asitte bulunan aşırı 

su 0,2160 mol olarak hesaplanmıştır. 1 mol H2SO4 in farklı miktarda aşırı(mol) su ile 

birleşmesinden açığa çıkan ısı değerleri Pickering tarafından hesap edilmiştir. Bu 

58


değerler grafiğe geçirilerek, deneyde kullanılan %95,019 luk asit çözeltisi 

içerisindeki aşırı suyun neden olduğu ısı değişimi (X) Şekil 4.27 üzerinden 1,8 

cal(7,5 J) olarak okunmuştur. Bu değer kullanılarak başlangıçtaki çözeltinin açığa 

çıkardığı ısı miktarında bir düzeltme yapılmıştır. Bu düzeltilmiş değer Qd olarak 

adlandırılmış ve Eşitlik 4.1’e göre hesaplanmıştır. 

Qd = Q- X (4.1) 

Şekil 4.27. Pickering’in asidine oranla aşırı su miktarlarının 1 mol sülfirik asit ile 

karışımının neden olduğu ısı miktarları 

Sıcaklık yükselmesi (∆T) ve düzeltilen ısı değeri (Qd) ile kalorimetre sabiti 

(C) Eşitlik 4.2 den hesaplanır: 

C = Qd x m/ (100 x ∆T) (4.2) 

Burada m(g); deneyde kullanılan çözeltinin toplam kütlesini, paydadaki 100g 

Pickering’in Şekil 4.26’daki değerleri bulurken kullandığı su miktarıdır. C ise 

kalorimetre kabının sabiti olup, su ve asitin sıcaklığının 1 °C yükselmesi için 

verilmesi gereken ısıdır. 

59


Suyun ve içerisindeki asitin oluşturduğu çözeltinin özgül ısısı yaklaşık 1 

cal/g°C olarak kabul edilmiştir ve kalorimetrenin su cinsinden sabiti(μ) 

hesaplanmıştır(4.3): 

μ = C– m x 1 (4.3) 

Eşitlik 4.3 kullanılarak kalorimetre sabiti(μ) 54,4 cal/ °C (13.0 J/°C ) olarak 

bulunmuştur. Çalışma kapsamında FDM’li ve FDM’siz su, çimento ve hiper 

akışkanlaştırıcı karışımlarının hidratasyon ısıları(Qhid) eşitlik 4.4 ile hesaplanmıştır: 

Qhid = (μ + mbeton x Cbeton) x ∆T (4.4) 

Eşitlik 4.4 te Cbeton 0,840 J/g-°C olup, FDM’li ve FDM’siz beton hamuru 

miktarları Çizelge 4.8’de verilmiştir. Beton hamur örneklerinin ilk 20 dak sonundaki 

hidratasyon ısıları Eşitlik 4.4 ile hesaplanarak Çizelge 4.8’de verilmiştir. 

Çizelge 4.8. FDM’li ve FDM’siz beton karışımların hidratasyon ısı ölçüm sonuçları 

Şahit %1 FDM %2 FDM %3 FDM %5 FDM %10 FDM 

Qhid (J) 172,0 256,4 265,5 172,9 138,7 189,2 

∆T (°C) 2,8 4,2 4,4 2,8 2,3 3,1 

mbeton (g) 56,4 56,6 56,8 57,0 57,1 57,2 

Şekil 4.28’de beton hamur örneklerinin kalorimetre kabıyla ölçülen ilk 20 dak 

daki sıcaklık dağılımları ve Şekil 4.29’da ise bu sıcaklık dağılımları kullanılarak 

hesaplanan hidratasyon ısılarının gelişimi gösterilmektedir. 

60


Şekil 4.28. Beton hamur örneklerinin kalorimetre kabı ile ölçülen sıcaklık dağılımları 

Şekil 4.29. Beton hamur örneklerinin kalorimetre kabı ile ölçülen hidratasyon 

ısılarının gelişimi 

Şekil 4.28’de verilen sıcaklık dağılımları şahit, %1 ve %2 örneklerinin 

başlangıç sıcaklıklarının oda koşullarına bağlı olarak 24-25°C arasında iken, %10, 

%3 ve %5 örneklerinin başlangıç sıcaklıklarının 21-22°C arasında olduğu 

görülmektedir. Kalorimetre ölçümlerinde ulaşılan sabit sıcaklıklar da şahit, %1 ve 

%2 örnekleri için %10, %3 ve %5 örneklerinden daha yüksek olarak 

gerçekleşmektedir. Şekil 4.29 da gösterilen hidratasyon ısısısı sonuçlarında ise 

61


%5’lik örnek dışındaki FDM’li örneklerin hepsinin şahitten daha yüksek olduğunu 

göstermektedir. En yüksek hidratasyon ısısı değerleri %1 ve %2’ FDM’li örneklerde 

elde edilirken onları %10 ve %3 takip etmektedir. Farklı oda koşullarında yapılan 

kalorimetre deneylerinde elde edilen hidratasyon sonuçlarının karşılaştırılmasından 

FDM’nin ilk 20 dak daki hidratasyon ısısnı arttırdığı söylenebilir. Kullanılan 

kalorimetre kabının karıştırıcısının daha çok sulu çözeltiler için kullanıma uygun 

olması beton hamur gibi koyu kıvamdaki bir karışımın iyi karıştırılmasını da 

zorlaştırmaktadır. Hidratasyon tepkimesinin uzun süre devam ettiği dikkate alınarak 

ölçümlerin, çimento hamurunu karıştırmaya uygun bir kalorimetreyle en az bir gün 

süren deneylerle tekrarlanması gereklidir. 

62

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER Sibel KURT 

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER 

Bu çalışmada binalarda enerji tasarrufu sağlamak ve enerji verimliliğini 

arttırmak için, beton karışımlarda Faz Değiştiren Maddeler (FDM) kullanılarak yeni 

nesil bina malzemeleri geliştirilmesi hedeflenmiştir. Bu hedefe ulaşmak için 

binalarda konfor sıcaklığına uygun FDM’ler seçilerek bina yapı malzemesi olan 

beton içerisinde kullanılmasının betonun mekanik dayanımına, ısıl performansına, ısı 

depolama kapasitesine ve hidratasyon tepkimesine etkilerini araştırmak için yapılan 

çalışmalarda şu sonuçlar elde edilmiştir: 

1. Bina yapı malzemelerinde kullanılacak, bina konfor sıcaklıklarına uygun 

FDM’lerin geliştirilmesinde faz değişiminin kapsül içerisinde kontrollü 

olarak gerçekleşmesi ve eriyen parafinin yapı malzemesine karışmasını 

engellemek amacı ile bina uygulamalarında mikrokapsüllenmiş parafinin 

daha uygun olduğuna karar verilmiştir. 

2. Deneysel çalışmalarda kullanılan mikrokapsüllenmiş FDM’lerin su tutma 

miktarları belirlenmiş ve SEM görüntülerinde yapışmanın daha büyük küresel 

partiküller oluşturacak şekilde gerçekleşmediği belirlenmiştir. 

3. Mikrokapsüllenmiş FDM’lerin beton içersine uygulandıktan sonra SEM 

görüntüleri alınmıştır ve kapsüllerin kısmen kırılmasıyla parafinin dışarı 

aktığı ve faz değişiminin kontrollü yapılamayacağını göstermiştir. Ayrıca 

SEM görüntülerinde kapsüllerin birbirlerine yapışmaları ile yüzey alanını 

beklenilen düzeyde arttırmadığı gözlenmiştir. 

4. Artan FDM miktarının beton karışımların yayılma ve reoplastik 

görünümlerine etkisi sıralandığında reoplastik görünüm; %10 FDM’de çok 

iyi, %3 ve %5 FDM’de iyi, %1 ve %2 FDM’de orta olduğu gözlenmiştir. 

5. Artan FDM miktarına bağlı olarak karışıma giren agrega miktarındaki 

düşüşün basınç mukavemetini etkilediği ve kapsüllerin kısmen kırılması ile 

parafinin beton içerisine akması nedeni ile basınç mukavemetinde şahit 

numuneye kıyasla belirgin bir şekilde düşmektedir. Deney sonuçlarına göre 

şahit numune C85 beton sınıfında iken %10 FDM’li betonda bu sınıf C60’a 

kadar bir azalma göstermektedir. Betonun basınç dayanımda yaklaşık %20 

63


oranında gözlenen bu belirgin azalma nedeniyle bu tip betonların taşıyıcı 

olmayan asma tavan, sıva ve zemin gibi bina elemanları ile kullanılmasının 

daha uygun olduğu düşünülmektedir. 

6. Beton numunelere FDM eklenerek hazırlanan 7x7x7 cm standart küp 

numunelerde FDM miktarlarının artmasıyla banyo sıvısının sıcaklığında 

belirgin bir azalma gözlenmiştir. %10 FDM’li betonun, şahit numuneye göre, 

kütlesinde yaklaşık %11 azalma olmasına rağmen, su banyosunda diğer 

numunelere göre daha fazla sıcaklık düşmesine neden olması FDM’nin ısı 

depoladığını göstermektedir. 

7. FDM’li tüm beton karışımların depoladıkladıkları ısının FDM’siz (şahit) 

örnekten daha yüksek olduğu ve en yüksek değerin, hepsinden daha düşük 

kütlesi olmasına rağmen, 7750 J ile şahitten %78 daha fazla olarak %10 

FDM’li beton karışımda elde edilmiştir. 

8. FDM’li ve FDM’siz beton karışımlarının hidratasyon sıcaklıkları 

ölçümlerinde, kullanılan beton karışım oranlarına göre FDM miktarı arttıkça 

agrega miktarı azalmaktadır. Agrega miktarlarının azalması ile agrega 

tarafından emilen su miktarı azaldığından, hidratasyon reaksiyonu için 

kullanılan su miktarı artmaktadır. Buna bağlı olarak %10 FDM’li beton 

karışımının reaksiyon sıcaklığı, şahit beton numunenin reaksiyon sıcaklığına 

göre yaklaşık 2 o C artış göstermektedir. 

9. Hunger ve ark. 2009 yılında yaptıkları benzer çalışmada hidratasyon 

sıcaklığında yaklaşık %28 azalma sağlamalarına rağmen, bu çalışmada 

reaksiyon sıcaklığının artış göstermesinin, beton karışımında kullanılan 

malzemelerin ve karışım oranlarının farklılıkları ile ilgili olduğu gözlenmiştir. 

10. Farklı oda koşullarında yapılan kalorimetre deneylerinde elde edilen 

hidratasyon sonuçlarının karşılaştırılmasından FDM’nin ilk 20 dak daki 

hidratasyon ısısnı arttırdığı söylenebilir. Kullanılan kalorimetre kabının 

karıştırıcısının daha çok sulu çözeltiler için kullanıma uygun olması beton 

hamur gibi koyu kıvamdaki bir karışımın iyi karıştırılmasını da 

zorlaştırmaktadır. Hidratasyon tepkimesinin uzun süre devam ettiği dikkate 

alınarak ölçümlerin, çimento hamurunu karıştırmaya uygun bir 

64


kalorimetreyle en az bir gün süren deneylerle tekrarlanması gereklidir. 

Çalışmanın devamında aşağıdaki araştırmaların yapılması önerilmektedir: 

• FDM’li beton karışım hazırlarken agrega su oranları seçiminde FDM’nin su 

tutma etkisinin belirlenmesi 

• FDM’li beton örneklerin ısıl performanslarının ve mekanik dayanımının daha 

uzun sürelerde izlenmesi 

• Binalarda daha yaygın olarak kullanılan daha düşük dayanımlı C20/25 sınıfı 

betonlarda FDM uygulanmasının etkilerinin araştırılması 

• FDM’lerin mikrokapsüllenmesi için daha elastik ve kırılmaya karşı 

mukavemeti yüksek malzemelerin araştırılması 

• Beton katkı maddesi olarak kullanılan malzemelerle benzer moleküller 

yapıdaki malzemelerin, mikrokapsüllenmeden FDM olarak uygunluğunun 

araştırılması 

• Hidratasyon ısısının belirlenmesi için uygun bir yöntem belirlenmesi 

• FDM’li beton örneği ile yapılacak bir pilot bina üzerinde uzun süreleri ısıl 

performans denemeleri yapılması 

• FDM beton karışımının binalarda kullanılmasıyla elde edilecek enerji 

tasarrufunun karşılığı olan ekonomik ve çevresel yararları belirlenmesi 

65


66

KAYNAKLAR 

ABHAT A., 1983, Low temperature latent heat thermal energy storage materials, 

Solar Energy 30, 313-332 

BANU, D., FELDMAN, D., HAWES, D., 1998, Evaluation of thermall storage as 

latent heat in phase change material wallboard by differential scanning 

calorimetry and large scale thermal testing, Thermochimica Acta 317, pp:39- 

45. 

CASTELLON, C., NOGUES, M., ROCA, J., MEDRANO, M., CABEZA L.F., 2005, 

Microencapsulated Phase Change Materials (PCM) for Building 

Applications, http://intraweb.stockton.edu. 

CABEZA, L.F., CASTELLON, C., NOGUES, M., MEDRANO, M., LEPPERS, R., 

ZUBILLAGA, O., 2007, Use of microencapsulated PCM in concrete walls 

for energy savings, Energy and Buildings 39, 113-119 

CHEN, C., GUO, H., LUI, Y., YUE, H., WANG, C., 2008, A new kind of phase 

change material(PCM) for energy-storing wallboard, Energy and Building 40, 

China, pp.882-890. 

DİKİCİ D., 2004, Doğal soğuk kaynaklardan yararlanan yer altı kanallarında termal 

enerji depolanması (KTED) , Doktora tezi , Ç.Ü.Fen Bil. Enst., Adana. 

DİNÇER İ., DOST S., 1996, A modeling study for moisture diffusivities and 

moisture transfer coefficients in drying of solid objects, Int. J. Energy Res., 

20 (6), pp. 531–539 . 

DİNÇER, İ., ROSEN, M.A., 2002, Thermal energy storage, Systemsand 

applications,John Wiley & Sons. Chicheser (England). 

ERSOY, U., 1985, Betonarme-Temel İlkeler ve Taşıma Gücü Hesabı, Bizim Büro 

Basımevi, Ankara, 643s. 

ERDOĞAN, T. Y., 1995, Betonu Oluşturan Malzamaler; Çimentolar, Türkiye Hazır 

Beton Birliği, Ankara. 

FELDMAN D., SHAPIRO M.M., BANU D., 1986, Organic phase change materials 

for thermal energy storage, Solar Energy Mater 13, 1-10. 

67

IBANEZ, M., LAZARO, A., ZALBA, B., CABEZA, L., 2005, An approach to the 

simulation of PCMs in building applications using TRNSYS, Applied 

Thermal Engineering, 25, Issues 11-12, 1796-180 

KAKAÇ S., PAYKOÇ E., YENER Y., 1989, Storage of solar thermal energy, 

Energy Storage Systems, NATO ASI Series , Applied Sciences 167, 121-161. 

KHUDHAIR A.M., FARID M.M., 2004, A review on energy conservation in 

building applications with thermal storage by latent heat using phase change 

materials, Energy Conversion and Management 45, 263–275. 

KONDO, T., IBAMOTO, T., 2003. Research on using the PCM for ceiling board, 

5th Experts Meeting of Annex 17 to the Implementing Agreement on Energy 

Conservation trough Energy Storage within International Energy Agency, 

Warsaw 

KONUKLU, Y., PAKSOY, H.Ö., 2009, Phase change material sandwich panels for 

managing solar gain in buildings, Journal of Solar Energy Engineering, vol. 

131-041012 

KOVACH, E.G., 1976 , Thermal Energy Storage.The report of a NATO Science 

Committee Conference,1-5 March, Scotland,Pergamon Pres,76s. 

LANE G. A., 1983a, Solar energy latent heat material , Volume I, CRC Pres Inc. 

Boca Raton /Florida,450. 

LAİ, C., CHEN, R.H., LIN, C., 2010, Heat transfer and thermal storage behaviour of 

gypsum boards incorporating microencapsulated PCM, Energy and Buildings 

42, 1259-1266 

LEE, T., HAWES, D.W., Banu, D., Feldman, D., 2000, Control aspects of latent 

heat storage and recovery in concrete, Solar Energy Materials & Solar Cells, 

62, 217-237 

MAZMAN, M., 2006, Gizli ısı depolama ve uygulamaları,(Doktora Tezi), Çukurova 

Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, 

ÖZONUR, Y., MAZMAN, M., PAKSOY, H.Ö., EVLİYA, H., 2006, 

Microencapsulation of Coco Fatty Acid Mixture for Thermal Energy Storage 

with Phase Change Materials, International Journal of Energy Research, 30, 

10, 741-49, 

68

ÖZTÜRK H., 1997, Sera ısıtma için güneş enerjisinin faz değiştiren maddelerde 

depolanması üzerine bir araştırma, Doktora tezi, Ç.Ü. Fen Bil. Ens.,Adana. 

PAKSOY H.Ö., 1992, Thermal analysis of heat storage materials and integrated heat 

pump and theral energy storage, Doktora tezi.Ç.Ü.Fen Bil. Ens.,Adana. 

PAKSOY H.Ö., BAŞÇETİNÇELİK A., ÖZTÜRK H.H., 1995, Isı depolama 

yöntemleri ve yeraltında ısı depolama sistemleri. 5. Türk Alman Enerji 

Sempozyumu, “Güneş Enerjisi ve Diğer Yenilenebilir Enerji 

Uygulamalarındaki Gelişmeler” Bildiri Kitabı:151-160,izmir. 

PAKSOY H.Ö., 2007, Thermal energy storage for sustainable energy consumption 

fundamentals, Case Studies and Design, Editor, NATO Science Series, II. 

Mathematics, Physics and Chemistry - Vol 234, Springer, ISBN-10 1-4020- 

5288. 

ROZANNA, D., CHUAH, T.G., SALMIAH, A., THOMAS CHOONG, S.Y., 

SA'ARI, M., 2004, Fatty acids as phase change materials (PCMs) for thermal 

energy storage: Review International Journal of Green Energy Vol:1, 1-19. 

SCHOSSİNG, P., HENNING, H.M., GSCHWANDER, S., HAUSSMAN, T., 2005, 

Microencapsulated phase change materials integrated into construction 

materials, Solar Energy Materials& Solar Cells 89, 297-306 

VOELKER, C., KORNADT, O., OSTRY, M. 2008. Temparature Reduction due to 

the Application of Phase Change Materials, Energy and Buildings 40, 937- 

944. 

ZAMALLOA, A., EMBIL, M.J., ZUNIGA, J., ZUBİLLAGA, O., CANO, F., 

FLORES, I., PCM containing indoor plaster for thermal comfort and energy 

saving in buildings 11th International Conference on Thermal Energy 

Storage, Effstock 2009, 14-17 June 2009, Stockholm, Sweden. 

ZHOU, G., ZHANG, Y., WANG, X., LIN, K., XIAO, W., 2007, An assessment of 

mixed type PCM-gypsum and shape-stabilized PCM plates in a building for 

passive solar heating, Solar Energy 81, 1351-1360 

69

www.bayindirlik.gov.tr 

www.cevreorman.gov.tr 

www.dektb.org.tr 

www.eie.gov.tr 

www.ito.org.tr 

www.tuik.gov.tr 

70

ÖZGEÇMİŞ 

12 Şubat 1983 yılında Adana’da doğdu. İlk ve ortaöğretimini Adana’da 

tamamladı. 2004 yılında başladığı Çukurova Üniversitesi, Fen Edebiyat Fakültesi, 

Kimya Bölümü’nden 2008 yılında mezun oldu ve aynı yıl Kimya Bölümü 

Fizikokimya Anabilim dalı Enerji Laboratuarında yüksek lisansa başladı. 

71

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ YÜKSEK ...

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?