TEŞEKKÜR

TEŞEKKÜR 

Bu çalışmanın hazırlanmasında, bana her konuda destek olan danışmanım sayın 

Prof. Dr. Abdurrahman GÜNER’e ve yardımlarından dolayı sayın Prof. Dr. Hulusi 

ÖZKUL’a saygılarımı sunarak teşekkür ederim. Yüksek Lisansımı tamamlama 

aşamasında bana her tür izin ve destek konusunda anlayış gösteren, şirketim 

AKÇANSA ÇİMENTO SANAYİ ve TİCARET A.Ş. adına Sn. Hakan GÜRDAL’a, 

Sn. Levent ÇETİNKAYA’ya, Sn. Ziya YÜCEER’e teşekkürü borç bilirim. Son 

olarak çalışmalarım boyunca manevi desteğini hiç esirgemeyen sevgili eşim Figen 

DEMİR’e gösterdiği destek ve sabırdan dolayı minnettarım.

İÇİNDEKİLER 

ÖNSÖZ I ...................................................................................... 13 

ŞEKİL LİSTESİ II ........................................................................ 15 

TABLO LİSTESİ III ...................................................................... 16 

1. HAZIR BETON SEKTÖRÜ HAKKINDA GENEL 

BİLGİLER........................................................................... 18 

1.1. Tarihçe ......................................................................................... 18 

1.2. Dünyada Hazır Beton ................................................................... 18 

1.3. Türkiyede Hazır Beton ................................................................. 19 

1.3.1. Hazır beton sektörü’nde 2002 yılı verileri, 2001’le 

karşılaştırma, 2003’e bakış...................................................... 20 

1.3.2. Hazır beton endüstrisi'nin inşaat sektörü'ndeki yeri ................ 21 

1.3.3. Avrupa birliği teknik mevzuat uyumu açısından hazır 

beton sektörü .......................................................................... 21 

2. BETON ve ÖZELİKLERİ.................................................. 22 

2.1. Tanım ve Genel Bilgiler ................................................................ 22 

2.1.1. Giriş ........................................................................................ 22 

2.1.2. Betonların sınıflandırılması ..................................................... 24 

2.1.3. Beton katkı maddeleri ............................................................. 27 

2.1.3.1. Katkı kulanımı ................................................................... 28 

2.1.3.2. Fiziksel etkilerine göre kimyasal katkılar ........................... 29 

2.1.3.3. Mineral katkılar .................................................................. 33 

2.2. Taze Betonun Özelikler ............................................................... 35 

2.2.1. İşlenebilirlik ............................................................................. 35 

2.2.2. Kıvam ..................................................................................... 36 

2.2.3. Betondaki çimento hamuru – agrega oranı ............................ 37 

2.2.4. Agrega şekli ve yüzey özelikleri ............................................. 37 

2.2.5. Zaman .................................................................................... 40 

2.2.6. Taze beton sıcaklığı ............................................................... 40 

2.2.7. Ayrışma ve terleme ................................................................. 41 

2.2.7.1. Betonda ayrışmaya karşı önlemleri ................................... 42 

2.2.8. İşlenebilirlik ve kıvam deneyleri .............................................. 44

2.2.8.1. İşlenebilirlik deneyleri ........................................................ 44 

2.2.8.2. Ve-be deneyleri ................................................................. 44 

2.2.8.3. Çökme deneyi ................................................................... 45 

2.2.9. Taze betonda hava mikdarı .................................................... 45 

2.2.9.1. Taze betonda hava mikdarını belirleme yöntemleri .......... 46 

2.3. Beton Karışım Hesapları .............................................................. 48 

2.3.1. Beton karışım oranlarının belirlenmesi ................................... 49 

2.3.1.1. Beton bileşimi tasarımında temel işlemler ......................... 50 

2.4. Beton Yapımı, Dökümü ve Bakımı ............................................... 53 

2.4.1. Betonu Oluşturan Malzemelerin Depolanması ve 

Ölçülmesi ................................................................................ 53 

2.4.1.1. Agregaların depolanması................................................... 53 

2.4.1.2. Çimentoların depolanması................................................. 53 

2.4.1.3. Mineral katkıların depolanması..................... .................... 54 

2.4.1.4. Kimyasal katkıların depolanması....................................... 54 

2.4.1.5. Suların depolanması.......................................................... 55 

2.4.1.6. Ölçüm düzenekleri ve ve doğrulukları................................ 55 

2.4.2. Betonun karıştırılması ............................................................. 57 

2.4.3. Betonun taşınması ve yerleştirilmesi ...................................... 58 

2.4.4. Betonun sıkıştırılması ............................................................. 59 

2.4.5. Betonun bakımı ...................................................................... 60 

2.4.6. Soğuk ve sıcak havalarda beton dökümü ve alınacak 

önlemler .................................................................................. 62 

2.4.7. Kalıp sökme süresi ve betonda olgunluk kavramı .................. 64 

2.5. Sertleşmiş Beton Özelikleri ......................................................... 65 

2.5.1. Dayanım ................................................................................. 65 

2.5.1.1. Basma dayanım ................................................................ 66 

2.5.1.2. Çekme dayanımı ............................................................... 67 

2.5.1.3. Eğilme dayanımı ............................................................... 67 

2.5.2. Beton dayanımını etkileyen etmenler ..................................... 68 

2.5.2.1. Deney yöntemi ile ilişkili etmenler ..................................... 68 

2.5.2.2. Numune boyutu ve geometrisinin dayanıma etkisi............. 69 

2.5.2.3. Yükleme hızının dayanıma etkisi....................................... 69 

2.5.2.4. Numunenin su içeriği ......................................................... 69

2.5.2.5. Numune bakım ve deney ortamının sıcaklığı .................... 69 

2.5.2.6. Deney yönteminden bağımsız olan etmenler ..................... 

70 

2.5.3. Betonun basma dayanımıyla diğer dayanımları 

arasındaki ilişkiler ................................................................... 72 

2.5.4. Betonun diğer mekanik özelikleri ........................................... 72 

2.5.4.1. Betonun dış etkilere dayanıklılığı (durabilite) ................. 72 

2.5.4.2. Betonun geçirimliliği .......................................................... 73 

2.5.4.3. Betonun su emmesi - çiçeklenme ..................................... 74 

2.5.4.4. Betonda sülfat etkisi .......................................................... 74 

2.5.4.5. Gecikmiş etrenjit oluşumu (DEF-delayed ettringite 

formation) .......................................................................... 74 

2.5.4.6. Karbonatlaşma etkisi ......................................................... 75 

2.5.4.7. Deniz suyu etkisi ............................................................... 75 

2.5.4.8. Alkali – agrega reaksiyonu ................................................ 76 

2.5.4.9. Donma – çözülme ............................................................. 76 

2.5.4.10. Rötre ................................................................................. 77 

2.6. Özel Betonlar ............................................................................... 78 

2.6.1. Hafif beton .............................................................................. 78 

2.6.2. Vakum betonu ........................................................................ 82 

2.6.3. Agregası önceden yerleştirilmiş beton .................................... 82 

2.6.4. Lifli beton ................................................................................ 83 

2.6.5. Polimer – portland çimentosu betonu ..................................... 84 

2.6.6. Silindir ile sıkıştırılmış beton ................................................... 84 

2.6.7. Ağır beton ............................................................................... 85 

2.6.8. Kendiliğinden yerleşen beton ................................................. 86 

2.6.8.1. Kendiliğinden yerleşen betonun özelikleri ........................ 88 

2.6.8.2. Kendiliğinden yerleşen beton bileşenleri ........................... 89 

2.6.8.3. Kendiliğinden yerleşen beton bileşimi tasarımı ................. 90 

2.6.9. Sualtı beton üretim yöntemleri ................................................ 94 

2.6.9.1. Su altı beton dökme teknikleri ........................................... 94 

2.6.10. Harçlar .................................................................................... 100 

2.6.10.1. Duvarcılık harçları ............................................................. 101 

2.6.10.2. Sıvalar ............................................................................... 101

2.6.11. Püskürtme beton .................................................................... 105 

2.6.12. Reaktif pudra betonu (RPC) ................................................... 106 

2.7. Betonun Bileşenleri.............................................. ........................ 109 

2.7.1. Agregalar 

2.7.1.1. Tanım ......................................................................................... 109 

2.7.1.2. Sınıflama ................................................................................ 110 

Doğal agrega (doğal taş agregası) ......................................... 110 

Yapay agrega (sanayi ürünü agrega) ..................................... 110 

İnce agregalar ......................................................................... 111 

İri agregalar ............................................................................ 112 

2.7.1.3. Agregaların özelikleri............................................................... 113 

Agregada rutubet durumu ....................................................... 113 

Agreganın birim kütlesi............................................................ 113 

Tane yoğunluğu (yoğunluk veya özgül kütle) ......................... 114 

Kompasite-doluluk .................................................................. 115 

Agregalarda granülometrik birleşim ........................................ 115 

İncelik modülü ......................................................................... 117 

Agregaların tane dayanımı...................................................... 117 

Aşınma dayanımı (Los-Angeles deneyi) ................................. 118 

Agregalarda dona dayanıklılık ................................................ 119 

Zararlı maddeler ..................................................................... 120 

2.7.1. Çimento .................................................................................. 124 

2.7.1.1. Portland çimentosunun üretimi ............................................... 124 

2.7.1.2. Çimento türleri ........................................................................ 125 

Portland çimentoları ............................................................... 125 

Beyaz portland çimentosu ...................................................... 125 

Katkılı çimento ........................................................................ 126 

Traslı çimento ......................................................................... 127 

Kompoze çimento ................................................................... 127 

Portland kompoze çimento ..................................................... 128 

Portland cüruflu çimento ......................................................... 128 

Sülfata dayanıklı dimento .............................................................. 129 

Yüksek-alüminli çimento ................................................................ 131 

Uçucu küllü çimento ....................................................................... 132

Çimentoların fiziksel ve mekanik özelikleri .................................... 132 

İncelik ............................................................................................. 133 

Hacim genleşmesi .......................................................................... 134 

Çimentoların rötresi (büzülmesi) .................................................... 135 

Priz ................................................................................................. 135 

Basınç dayanımı ............................................................................. 136 

Betonda karışım suyu ............................................................. 138 

BETONDA NİTELİK DENETİMİ ............................................ 142 

3.1. Giriş ................................................................................................. 142 

3.2. TS 500 Standardının Nitelik Denetimi Açısından 

Değerlendirilmesi ve Diğer Standardlarla Karşılaştırılması ............. 143 

3.3. ACI 318 Betonarme Yapılar İçin Yapı Kodu İle Karşılaştırma ......... 145 

3.4. En 1992 (Eurocode 2) ile Karşılaştırma ........................................... 148 

3.5. Betonda Nitelik ................................................................................ 150 

3.6. İstatistiksel Nitelik Denetimi ............................................................. 152 

3.6.1. Küçük örnek grupları üzerinde elde edilen deney 

sonuçlarında karakteristik dayanımın tahmin edilmesi .................. 154 

3.6.1.1. TS 500’de karakteristik basma dayanımı tahmini ................... 155 

3.6.1.2. TS 11222/Şubat 2001’de karakteristik basma dayanımı 

tahmini .................................................................................... 156 

3.7. Uygulanan nitelik denetiminin irdelenmesi ...................................... 157 

4. NİTELİK DENETİM ÇİZELGELERİ ve GRAFİKLERİ ........... 159 

4.1. A2 Tesisi ......................................................................................... 159 

4.1.1. C 20 Beton sınıfı için ..................................................................... 159 

4.1.1.1. Tekil basma dayanımları nitelik denetim diyagramı ................ 159 

4.1.1.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı ........ 159 

4.1.1.3. Yığışımlı ortalama basma dayanım (FCCM) ve ortalama 

standard sapma (SDM) denetim iyagramı .............................. 160 



4.1.2.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı .........161 

4.1.2.3. Yığışımlı ortalama basma dayanımı (FCCM) ve 

ortalama standard sapma (SDM) denetim diyagramı ............. 162


4.1.3.1. Tekil basma dayanımları nitelik denetim diyagramı ............... 163 



ortalama Standard sapma (SDM) denetim diyagramı ........... 164 

4.2. A3 Tesisi ......................................................................................... 165 


4.2.1.1. Tekil basma dayanımı nitelik denetim diyagramı ................... 165 



ortalama standard sapma (SDM) denetim diyagramı ............. 166 

4.2.2. C 25 Beton sınıfı için ...................................................................... 167 










4.3. A8 Tesisi .......................................................................................... 171 









4.3.2.3. Yığışımlı basna ortalama dayanım (FCCM) ve 



4.3.3.1. Tekil basma dayanımları nitelik denetim diyagramı ................ 175




5. BETON BASMA DAYANIMININ İSTATİSTİKSEL NİTELİK 

DENETİMİ .............................................................................. 177 

5.1. A2 Tesisi ......................................................................................... 177 

5.1.1. C20 Beton sınıfı için ...................................................................... 177 

5.1.1.1. Denetim grafiği [Rort grup] .......................................................... 177 

5.1.1.2. Parti ortalama dayanım sınırları ............................................. 177 

5.1.1.3. Grup ortalama dayanım sınırları ............................................. 178 

5.1.1.4. Güven aralığı .......................................................................... 178 





5.1.2.4. Güven aralığı .......................................................................... 180 





5.1.3.4. Güven aralığı .......................................................................... 182 

5.2. A3 Tesisi ......................................................................................... 183 





5.2.1.4. Güven aralığı .......................................................................... 184 

5.2.2. C25 Beton sınıfı için ....................................................................... 185 

5.2.2.1. Denetim grafiği [Rort grup] ......................................................... 185 



5.2.2.4. Güven aralığı .......................................................................... 186 

5.2.3. C30 Beton sınıfı için ...................................................................... 187

5.2.3.1. Denetim grafiği [Rort grup] ......................................................... 187 


5.2.3.3. Güven aralığı .......................................................................... 188 

5.3. A8 Tesisi .......................................................................................... 189 





5.3.1.4. Güven aralığı .......................................................................... 190 





5.3.2.4. Güven aralığı .......................................................................... 192 



5.3.3.2. Parti ortalama dayanım sınırları ..............................................193 

5.3.3.3. Grup ortlama dayanım sınırları ............................................... 194 

5.3.3.4. Güven aralığı .......................................................................... 195 

5.4. Seçilen üç tesisden elde edilen grafiklerin yorumu .......................... 195 

6. BETON NİTELİK DENETİM MALİYETi ................................. 198 

6.1. Beton Nitelik Denetim Maliyeti ......................................................... 198 

6.1.1. İSO 9001 nitelik standardı uygulanmasının maliyeti ....................... 199 

6.1.2. TSE belgelerinin yenilenmesi ........................................................... 199 

6.1.3. Hazır beton birliğine yıllık ödenen ortalama para ............................. 199 

6.1.4. Kalite güvence sistemi (KGS) denetim maliyeti ................................ 199 

6.1.5. Bordro maliyetleri ............................................................................. 200 

6.1.6. Yatırım maliyetleri ............................................................................ 200 

6.1.7. Araçların yakıt ve bakım maliyetleri ................................................. 200 

6.1.8. Laboratuvar ekipmanlarının maliyeti ve bu ekipmanların 

kalibrasyon hizmetlerinin maliyeti .............................................................. 200 

6.1.9. Tesis laboratuvarlarındaki numune kür havuzlarının maliyetleri ...... 201 

6.1.10. Nitelik denetim ekipmanlarının yatırım maliyetlerinin vergi yükü ... 201

6.1.11. Toplam maliyetin vergi yükü ........................................................... 201 

6.1.12. Nitelik denetim ekipmanlarının maliyetlerinden kaynaklanan yıllık 

finansal kayıp ............................................................................................. 201 

6.1.13. Beton nitelik denetiminin getirdiği toplam maliyet .......................... 201 

6.1.14. Beton nitelik denetiminin firmaya ortlama birim (m 3 beton başına) 

maliyeti ....................................................................................................... 201 

6.1.15. Beton nitelik denetiminin firmaya ait her bir tesise getirdiği 

maliyeti ....................................................................................................... 201 

6.1.16. Beton nitelik denetiminin her bir tesise getirdiği toplam maliyeti .... 201 

6.1.17. Seçilen üç tesisin hitelik denetim maliyetlerinin karşılaştırılması ... 201 

6.2. Nitelik Düzeyinin Beton Birim Maliyetine Etkisi ................................ 202 

6.2.1. A-2, A-3, ve A-8 tesislerinde standard sapma-nitelik denetim 

maliyeti ilişkisi ........................................................................................... 202 

6.2.1.1. Standard sapmaların A-2, A-3 ve A-8 tesisinde 2,0 MPa’a indirilmesi 

için yapılacak ilave işler.............................................................. 200 

6.2.1.2. A-2 tesisine gelecek ilave nitelik denetim maliyeti .................. 200 

6.2.1.3. A-2 tesisinde satnadart sapmanın yarıya indirilmesiyle 

ortaya çıkan çimento içeriği farkı ........................................................... 202 

6.2.1.4. A-2 tesisinde çimento içeriği azalmasından elde edilebilecek 

Tasarruf .................................................................................................. 203 

6.2.1.5. A-2 tesisinde çimento yerine koyulan ince kumun maliyeti ... 204 

6.2.1.6. A-2 tesisinde süper-akışkanlaştırıcı kimyasal katkı 

azalmasından gelen toplam kâr .............................................................. 205 

6.2.1.7. A-2 tesisinde standard sapmanın 3,9 MPa değerinden 2,00 

MPa değerine indirilmesiyle ortaya çıkan ilave toplam kâr ..................... 205 

6.2.2. A-3 tesisinde standard sapma-nitelik denetim maliyeti ilişkisi ........ 205 

6.2.2.1. A-3 tesisine gelecek ilave nitelik denetim maliyeti ................. 206 

6.2.2.2. A-3 tesisinde standard sapmanın 3,4 MPa’dan 2,0 MPa’ya 

indirilmesiyle ortaya çıkan çimento içeriği farkı ……………………..…… 208 


tasarruf ................................................................................................... 209 

6.2.2.4. A-3 tesisinde çimento yerine koyulan kumun maliyeti ........... 209 


azalmasından gelen toplam kâr ............................................................. 209

6.2.2.6. A-3 tesisinde standard sapmanın 3,40 MPa değerinden 

2,00 MPa değerine indirilmesiyle ortaya çıkan ilave toplam kâr ............. 210 

6.2.3. A-8 tesisinde standard sapma-nitelik denetim maliyeti ilişkisi ....... 210 

6.2.3.1. A-8 tesisine gelecek ilave nitelik denetim maliyeti .................. 210 


indirilmesiyle ortaya çıkan çimento içeriği farkı …………………………… 212 


tasarruf ..................................................................................................... 213 

6.2.3.4. A-8 tesisinde çimento yerine koyulan ince kumun maliyeti ...... 214 


azalmasından gelen toplam kâr ................................................................ 214 

6.2.3.6. A-8 Tesisinde standard sapmanın 3,20 MPa değerinden 

2,00 MPa değerine indirilmesiyle ortaya çıkan toplam kâr ....................... 215 

6.2.4. Sonuçların Yorumlanması ............................................................... 215 

7. SONUÇLAR VE ÖNERİLER ................................................................. 217 

EK A İLE İLGİLİ TÜRK STANDARDLARININ LİSTESİ ............ 222 

8. KAYNAKLAR ........................................................................ 224 

ÖZGEÇMİŞ …………………………………………………………. 225

ŞEKİL LİSTESİ 

Şekil 2.6.8.3. KYB Bileşim Özeliklerinin Şematik Gösteri [18] ............. 91 

Şekil 2.6.11. Reaktif pudra betonlarının ve normal betonların 

granülometri eğrilerinin karşılaştırılması [30] .................. 113 

Şekil 2.6.12. Teorik maksimum sıkılıkta tane dizilişi [30] ....................... 113 

Şekil 2.7.1.3. Çimento taneli taze çimento hamuru yapısının idealize 

edilmiş modeli [1,2] ………………………………………….. 140

TABLO LİSTESİ 

Tablo 2.1.1. Çimento Hamuru Harç ve Betonun Genel Tanımları [1] ..... 25 

Tablo 2.5.3. Betonun çekme, eğilme ve kesme dayanımları [2,3] .......... 73 

Tablo 2.6.7. Ağır Agregaların Özgül Ağırlıkları [2] .................................. 86 

Tablo 2.6.8.3. KYB Deney Sonuçları [24] ................................................. 93 

Tablo 2.6.10.1. Kullanılan Harç Bileşenlerinin Cins ve Mikdarına Göre 

Harç Tipleri [3] ............................................................................................ 107 

Tablo 2.6.10.2. TS 1262’ye Göre Sıva Tabakaların Kalınlıkları ve Yapım 

Kuralları [2,3] .............................................................................................. 108 

Tablo 2.6.10.3. Kaba Sıva Karışım Oranları ve Karakteristikleri [2,3] .... 109 

Tablo 2.6.10.4. İnce Sıva Oranları ve Karakteristikleri [2,3] .................... 110 

Tablo 2.6.11. Normal Dayanımlı Beton (NDB), Yüksek Daynımlı 

Beton (YDB) ve RPC’lerin Karşılaştırılması [32] ...................................... 114 

Tablo 2.7. Beton Agregaları İle İlgili Türk Standardları .......................... 116 

Tablo 2.7.1.2. Portland Çimentosunun Kimyasal Özelikleri .................. 135 

Tablo 2.7.1.3. Karma Oksit Değerleri ........................................................ 136 

Tablo 2.7.1.4. Çimentonun Normal Basınç Dayanımları ......................... 143 

Tablo 2.7.3. TS EN 206 ve TS EN 1008 Standardlarında verilen 

şartlar ..........................................................................................................144 

Tablo 2.7.4. Klorür İçeriği Değerleri .......................................................... 145 

Tablo 2.7.5. Priz Süresine Etki Eden Zararlı Maddelerin Maksimum 

Mikdarları .................................................................................................... 145 

Tablo 3.6. Karakteristik basınç Dayanım Tablosu ................................... 160

Tablo 5.4. Seçilen Üç Tesisin, C20, C25, C30 Beton Sınflarına Ait ........ 195 

İstatistiksel Değerlendirmesi 

Tablo 6.1.8. Laboratuvar Ekipmanlarının Kalibrasyon Hizmet 

Maliyeti ........................................................................................................ 203 

Tablo 6.1.16. Tesislerin Toplam Ortalama Nitelik Denetim Maliyetleri .. 204 

Tablo 6.1.17. Ayrıntılı Değerlendirme İçin Seçilen Üç Tesisin Gerçek 

Nitelik Denetim Maliyetleri ......................................................................... 204

1. HAZIR BETON SEKTÖRÜ HAKKINDA GENEL BİLGİLER 

1.1.Tarihçe 

İnsanoğlu M.Ö. 3000 yılından beri kireç esaslı bağlayıcı maddeleri yapı malzemesi 

olarak kullandığı bilinmektedir. Modern Portland Çimentosu ise ilk kez 1824 yılında 

üretilmesine rağmen ilk betonarme yapı ancak 1857 yılında yapılmıştır. 

Hazır beton üretimi ise dünyada ilk kez 20’inci yüzyıl başında (1903) Almanya'da 

ortaya çıkmış, sonraki birkaç yıl içerisinde de ABD'de görülmeye başlamıştır. 1914 

yılında beton taşıma amaçlı "transmikser" aracı Amerika'da geliştirilmiştir. Özellikle 

savaş yıllarından sonra, bazıları bugün de faaliyette olan pek çok hazır beton 

firması kurulmuştur. Sonraki yıllarda hazır betonun yapıların temel inşaat 

malzemesi olarak benimsenip yaygınlaşmaya başlaması uzun sürmemiş, kısa 

zamanda pekçok ülkede hazır beton üretilip kullanılmaya başlanmıştır. 

Özellikle 20. Yüzyılın ikinci yarısında hız kazanan kentleşme ve alt yapı 

çalışmaları, hazır beton ve beton ürünlerinin daha çok üretilip kolayca 

yaygınlaşmasını sağlamıştır. Dolayısıyla bu alanda pekçok teknolojik gelişme 

kaydedilmiştir [1]. 

1.2. Dünyada Hazır Beton 

Günümüzde gelişmiş ülkelerde tüm betonarme inşaatlar hazır beton ile 

yapılmaktadır. ERMCO (European Ready Mixed Concrete Organisation) verilerine 

göre, bugün Avrupa ülkelerinde yılda 300 milyon m 3 , ABD'de ise 200 milyon m 3 

civarında hazır beton tüketilmektedir. Dünyanın ekonomik ve teknik olanakları 

geliştikçe bu tüketim yeni alanlara da yayılmaktadır. Örneğin, 1970-1990 yılları 

arasında havayolu taşımacılığı % 75 oranında artmış ve taşınan yolcu sayısı ikiye 

katlanmıştır. Bunun sonucunda hava alanlarına olan gereksinim artmış, yeni ve 

daha modern havaalanı binaları geliştirilmiş, yüksek dayanımlı betonlar 

kullanılmıştır. Aynı şekilde, kara ulaşım araç ve olanaklarının hızla gelişmesi 

yolların, köprülerin, tünellerin yapımı için özel betonlara olan gereksinimi artırmış, 

bu da, bu konuda hazır betona dayalı yeni çözümler üretilmesini zorunlu kılmıştır.

Dünya nüfusu arttıkça, insanların barınma, sağlık, eğitim ve kentsel altyapı 

gereksinimleri de artmakta, tüm bu gereksinimlerin karşılanması için konut, işyeri, 

okul, hastahane, yol, baraj vb yapıların sürekli ve nitelikli olarak üretilmesi 

gerekmektedir. Bu süreçte en çok başvurulan yapı malzemesi ise betondur. Hazır 

beton üretim sistemlerinde ülkelerin iklim koşullarından kaynaklanan farklılıklar 

görülmektedir. 

Türkiye'de üretilen hazır betonun yaklaşık 1/3'ü kuru sistemle üretilmektedir. Yıllık 

çimento tüketiminde Türkiye'nin 1997 yılında 29 778 milyon ton'la İtalya ve 

Almanya'nın arkasından geldiği, oysa tüketilen çimentonun hazır betonda 

kullanılma oranı göz önüne alındığında, en alt sıralardaki iki ülkenin Portekiz ile 

Türkiye olduğu (%18.4) görülmektedir. Avrupa Hazır Beton Birliği (ERMCO) 

verilerine göre, aralarında Türkiye'nin de bulunduğu 22 Birlik üyesi ülkenin 2000 

yılı toplam hazır beton üretimi 321 milyon m 3 olmuştur Bu oranın gelişmiş 

ülkelerde %50'ler civarında olduğu bilinmektedir. Hazır beton imalatında kullanılan 

çimento mikdarları ise kullanılan çimento ürünleri ve karışıma ilâve edilen mineral 

katkılara diğer etkenlere göre değişmektedir. 1997 yılında en düşük mikdarda 

çimento kullanan ülkenin 250 kg/m 3 ile İspanya, en yüksek mikdarda çimento 

kullanan ülkenin ise 346 kg/m 3 ile İsveç olduğu görülmektedir. 

Günümüz dünyasında hazır betonun, mikroskopik düzeyde kompozisyon ve yapı 

özeliği olan "yüksek teknoloji" ürünü bir mühendislik malzemesi olarak kullanımının 

giderek artmakta olduğu görülmekte, 2000'li yıllarda beton teknolojisinin daha da 

gelişerek, maliyet, verimlilik, dayanım ve dayanıklılık açısından yeni ilerlemeler 

katedileceği öngörülmektedir [1]. 

1.3. Türkiye’de Hazır Beton 

Ülkemizin büyük bölümü deprem kuşağında yer almakta, sıkça karşılaşılan 

afetlerde büyük can ve mal kaybı yaşanmaktadır. Bu nedenle yapı güvenliği 

açısından betonun niteliği vazgeçilmez bir unsur olarak ön plana çıkmaktadır. 

Ülkemizde kullanılan betonların durumu ise hazır beton teknolojisinin 

kullanılmasıyla beraber memnuniyet verici gelişmeler göstermeye başlamıştır. 

Günümüzde yüksek katlı binaların yapımından barajlara, prefabrikasyondan metro

inşaatlarına kadar geniş bir yelpazede kullanılan hazır beton, inşaat teknolojisinde 

vazgeçilmez bir unsur olarak karşımıza çıkmaktadır. Diğer yandan el ile beton 

üretmenin gayri-ekonomik olduğunun ve yeterli mukavemet elde edilemediği için 

büyük riskler taşıdığının beton kullanıcılarına anlatılması gerekmektedir. 

Ülkemizin büyük bir bölümü, bu arada büyük şehirlerin hemen hemen tümü 

deprem kuşağında yer almaktadır. Âfet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında 

Yönetmelik (01.01.1998) bu durumu gözönüne alarak, yapı taşıma gücü 

güvenliğinin sağlanması ve depreme dayanıklı binalar üretilmesi için deprem 

bölgelerinde kullanılacak en düşük beton dayanım sınıfını C 20 olarak belirlemiş, 

böylelikle bir deprem esnasında olası can ve mal kaybını en aza indirmeye yönelik 

önemli bir adım atılmıştır. 

İleri teknoloji kullanılarak hazırlanan, bileşenlerin karışım oranları bilgisayarlarla 

denetlenen, malzeme niteliği standardlara uygun, taşınması ve gerekli yerlere 

ulaşması transmikser ve pompalar vasıtasıyla kolaylaşan ve bütün bunları hızlı ve 

ekonomik şekilde gerçekleştiren hazır beton teknolojisi, günden güne 

yaygınlaşmakta ve inşaat sektörünün vazgeçilmez unsurlarından biri olmaktadır. 

1.3.1. Hazır beton sektöründe 2002 yılı verileri, 2001’le karşılaştırma, 2003’e 

bakış 

1999 Depremleri'nin ardından ruhsat yasaklarının kalkmasını ve yeni yasal 

düzenlemelerin oturmasını bekleyen, umutlarını bağladığı 2000 yılını tam bir 

durgunluk içersinde geçiren, canlanmayı beklediği 2001 yılında ise tüm sektörler 

gibi büyük krize yakalanan inşaat sektörü, 2002 yılında da, ihtiyacı olan 

canlanmaya ne yazık ki kavuşabilmiş değildir. 

Hazır beton endüstirisi de, inşaat sektörümüzün yukarıda özetlenen profilinden 

farklı bir durumda değildir. THBB üyesi üreticilerin (72 firma) verilerine göre, 2002 

yılı hazır beton üretimi 17 457 930 m 3 'tür. Toplam hazır beton üretimi ise 

25 467 930 m 3 olmuştur. (2001 yılında THBB üreticilerinin toplam üretimi 

16,5·10 6 m 3 , Türkiye genelindeki üretim ise 22,5·10 6 m 3 olmuştur.) THBB üyesi

hazır beton üreticileri, Türkiye'deki toplam yıllık üretimin yaklaşık %70'ini temin 

etmektedirler. 

1.3.2. Hazır beton endüstrisinin inşaat sektöründeki yeri 

Bir yapınının temel unsuru, o yapının ayakta durmasını sağlayan betonarme 

taşıyıcı iskelettir; beton ve çelik, taşıyıcı sistemin ana girdilerini, betonarme ise ana 

uygulamasını teşkil eder. Dolayısıyla, beton inşaat sektörünün en temel girdisi, 

ekonomik olarak vazgeçilemeyecek malzemesidir. Mevcut koşullarda, betonun bir 

yapının genel maliyetindeki payı %10'u ancak bulmaktadır. 

Âfet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik (1998) ve yürürlükteki 

ilgili diğer yasal belgeler uyarınca, ülkemizde birinci ve ikinci deprem bölgelerinde 

C 20 sınıfının altında beton kullanılması yasaktır ve bu nitelikte betonlar ancak 

yeterli donanımı ve laboratuvarı bulunan hazır beton tesislerinde üretilebilir. 

Depremlerde yıkılan binalarda yapılan teknik araştırmalar standard dışı, niteliksiz 

beton kullanımının ve bilinçsiz uygulamaların bu yıkımlarda çok önemli rol 

oynadığını ortaya koymaktadır. Nitekim, özellikle son depremlerden sonra 

THBB'nin uyarı girişimleri de dikkate alınarak, pek çok valilik ve belediye 

inşaatlarda el ile beton dökümünü ve belirli sınıfların altında beton kullanımını 

yasaklamışlardır. Hal böyleyken, bazı bölgelerimizde hala şantiyelerde ilkel 

yöntemlerle hazırlanan veya standard ve denetim dışı şantiye santrallarında 

üretilen betonlar kullanılmaktadır. 

1.3.3. Avrupa birliği teknik mevzuat uyumu açısından hazır beton sektörü 

Türkiye Hazır Beton Birliği, Avrupa Hazır Beton Birliği (ERMCO) üyesi bir kuruluş 

olarak, ülkemizin katılmayı hedeflediği Avrupa Birliği'nde ve diğer ülkelerde beton 

konusundaki yeni hukuksal düzenlemeleri yakından izlemekte ve Türkiye'ye 

uyarlanmasına gayret etmektedir. TS 11222 Şubat 2001 Hazır Beton 

Standardı'nın, THBB ve TSE'nin işbirliğiyle TS EN 206-1 Nisan 2002 paralelinde 

gözden geçirilerek yenilenmesi (Şubat 2001) bunun somut bir örneği olmuştu.

Bu alanda, diğer sektörleri olduğu gibi, hazır beton sektörünü de yakından 

ilgilendiren bir nokta, Türk Akreditasyon Kurulu'na (TÜRKAK) yetki ve işlerlik 

kazandıracak olan yasanın gerekli süreç tamamlanarak yürürlüğe girmesidir. 

Sektörde nitelik denetiminin ve standardizasyonun yaygınlaşması açısından son 

derece önem taşıyan bu düzenleme, Avrupa Birliği Teknik Mevzuat Uyumu 

kapsamında gerçekleşmesi gereken düzenlemelerdendir [1].

2. BETON ve ÖZELİKLERİ 

2.1. Tanım ve Genel Bilgiler 

2.1.1.Giriş 

Beton, çimento, doğal veya yapay iri agrega, su ve gerektiğinde kimyasal ve/veya 

mineral katkının karıştırılması ile yapılan ve çimentonun hidratasyonu ile dayanım 

kazanan malzemedir (TS 11222/Şubat 2001, TS EN 206-1). Burada çimento, kum 

ve iri agrega tanelerini birbirine bağlar. Kum ise iri agrega taneleri arasındaki 

boşlukları doldurarak betonun kompasitesini artırır. Çakıl veya kırmataş taneleri 

betonda iskelet görevi yaparak, dış kuvvetlere karşı koyarlar. 

Beton çağdaş toplumların kullandıkları yapı malzemelerinin en önemlilerinden 

biridir. Binalar, yollar, köprüler, barajlar, santaller, istinat duvarları, su depoları, 

limanlar, hava alanları, kent mobilyaları ve benzerleri çoğunlukla betondan 

yapılmaktadır. Günümüzde, dünyada her yıl yaklaşık 5.5 milyar ton beton 

üretilmektedir. Bu mikdar dünya nüfusuna bölündüğünde kişi başına 1000 kg 

beton üretildiği ortaya çıkar. Ancak, bu kadar yaygın kullanılan bir malzeme 

olmasına karşın, çoğunlukla düşük nitelik düzeylerinde üretilir. 

Beton diğer bir çok yapı malzemesine göre, 

(i) daha kolay şekil verilebilir olması, 

(ii) ekonomik olması, 

(iii) dayanıklı olması, 

(iv) üretiminde daha az enerji tüketilmesi, 

(v) her yerde üretilebilir olması ve 

(vi) estetik özelikleri 

nedeniyle en çok kullanılan yapı malzemesidir. 

Taze haldeyken plastik bir kıvama sahip olması betona istenen herhangi bir şeklin 

verilmesini sağlar. Diğer bir deyişle, taze beton sertleştiğinde içine konulduğu 

kalıbın şeklini almış olur. Böylece, kirişler, kolonlar, karmaşık şekilli kabuklar,

döşemeler, kazıklar, kütle betonları v.b. yapmak mümkün olur. Beton üretiminde 

büyük ölçüde yerel malzemeler kullanılır. Bu husus maliyetinin diğer yapı 

malzemelerine oranla düşük olmasındaki en önemli etmenlerden biridir. İyi bir 

beton dayanıklı bir yapı malzemesidir. Uygun bir şekilde tasarlanmış, üretilmiş, 

yerleştirilmiş, sıkıştırılmış ve bakımı yapılmışsa uzun yıllar her hangi bir bakım, 

onarım gerektirmeden hizmetini sürdürür. Betonu bir hazır beton santralında 

olduğu kadar ülkenin en ücra bir köşesinde de (nitelik denetimine özen göstermek 

koşuluyla) üretmek mümkündür. 1m 3 aluminyum, çelik ve cam üretimi için, 

sırasıyla, yaklaşık 360 GJ, 300 GJ ve 50 GJ enerji harcanırken, aynı mikdardaki 

beton için yaklaşık 3.5 GJ enerjiye gereksinim vardır. Enerji maliyetlerindeki hızlı 

artış göz önünde bulundurulduğunda, betonun bu özeliğinin önemi de anlaşılır. 

Beton, aynı zamanda, bir çok estetik olanaklara sahip bir malzemedir. İstenen 

şekil, renk ve yüzey özeliklerini vererek değişik görüntüler elde etmek mümkündür. 

Betonun mühendislik uygulamasında istenen bir çok özeliğinin yanı sıra bazı 

istenmeyen özelikleri de bulunmaktadır. Ancak, bunların üstesinden gelebilmek 

için beton üreticiye ve kullanıcıya bir çok olanak sağlar. Çelik donatı kullanılarak 

düşük çekme dayanımı dezavantajının azaltılması, çeşitli kimyasal katkı maddeleri 

kullanılarak çeşitli özeliklerinin daha da iyileştirilmesi bu olanaklara örnek olarak 

verilebilir. 

Beton çimento, ince agrega, kaba agrega, su ve gerektiğinde çeşitli kimyasal 

ve/veya mineral katkılar içeren bir kompozit malzemedir. Bazan hatalı olarak, 

çimento harcına ve çimento hamuruna da beton dendiği görülmektedir. Bu üç 

malzemenin genel tanımları Tablo 2.1.1’de verilmiştir [1]. 

Tablo 2.1.1. Çimento hamuru, harç ve betonun genel tanımları [1] 

Malzeme Bileşimi 

Çimento hamuru Çimento + Su 

Harç İnce agrega (< 4.0 mm) + Çimento hamuru 

Beton Kaba agrega (> 4.0 mm) + İnce agrega (< 4.0 mm) + Çimento 

hamuru

İyi bir betonda tüm ince agrega tanelerinin çimento hamuruyla, tüm kaba agrega 

tanelerinin de harçla bütünüyle kaplanmış olması gerekir. Bu sistem içindeki 

bağlayıcı malzeme olan çimentonun suyla reaksiyonu (hidratasyon) sonucunda 

beton dayanım kazanır. 

2.1.2. Betonların sınıflandırılması 

Değişik ülkelerde birbirinden farklılıklar gösteren sınıflandırmalar yapılmasına 

karşın, betonları basınç dayanımlarına göre de üç ana gruba ayırmak mümkündür: 

Düşük dayanımlı betonlar, basınç dayanımları 20 N/mm²’nin altında olan 

betonlar. Normal dayanımlı betonlar, basınç dayanımları 20-40 N/mm² olan 

betonlardır. Yüksek dayanımlı betonlar, basınç dayanımları 40 N/mm²’den büyük 

olan betonlardır. 

Bazı özel betonlara ilerideki bölümlerde değinilecektir. 

2.1.3. Beton katkı maddeleri 

Katkılar, çimento, agrega ve suyun dışında, “iyi beton”un taze veya sertleşmiş 

haldeki özeliklerini istenen doğrultuda geliştirmek üzere, karıştırma işleminden 

hemen önce veya karıştırma işlemi sırasında betona katılan malzemelerin genel 

adıdır. Katkılar, kimyasal katkılar ve mineral katkılar olmak üzere, üç ana gruba 

ayrılırlar. Ayrıca, bunların dışında, özel beton üretiminde kullanılan diğer bazı 

katkılar da bulunur. Bu iki ana grupta çok sayıda değişik katkılar toplanmıştır. Katkı 

çeşitlerinin çok olmasının arkasında yatan gerçek, “iyi betonun” hemen hemen tüm 

özeliklerinin, değişik ölçeklerde, bu katkılar tarafından değiştirilebilmesidir. 

2.1.3.1. Katkı kullanımı 

Katkı kullanılırken aşağıda belirtilen hususlara dikkat edilmesi olası bazı 

sakıncaları ortadan kaldıracaktır. Katkının ulusal veya uluslararası tanınmış 

standardlara uygun olması gerekir. Katkı üreticisi veya satıcısı sözkonusu

malzemesiyle ilgili olarak aşağıdaki noktaları belirten açıklayıcı teknik belgeler 

hazırlamalıdır: 

(a) betonda etkili olduğu ana özelik 

(b) yararlı veya zararlı yan etkileri 

(c) fiziksel özelikleri 

(d) aktif bileşeninin konsantrasyonu 

(e) klor, sülfat, sülfit, fosfat, nitrat, şeker gibi beton ve betonarmeye olası zararlı 

etkileri olan maddeleri içerip içermediği 

(f) pH değeri 

(g) varsa, kullanıcı sağlığı açısından zararları ve alınması gerekli önlemleri 

(h) depolama koşulları ve raf ömrü 

(i) beton karışımında kullanım şekli ve 

(j) en az ve en çok kullanım mikdarları 

Kullanım sırasında üreticinin önerilerini takip etmek gerekmekle birlikte, katkıların 

etkinliğini aşağıdaki koşulların etkilediği bilinmelidir: 

(a) çimentonun bileşimi 

(b) agrega özelikleri 

(c) beton karışım oranları 

(d) kullanılan diğer katkılar 

(e) beton karıştırma süresi 

(f) katkının karışıma eklenme zamanı 

(g) taze betonun sıcaklığı ve 

(h) beton bakım koşulları. 

Bu nedenle katkıların her zaman şantiye ve/veya beton tesisi koşullarında ve 

buralarda kullanılan beton malzemeleriyle denendikten ve uygunlukları 

kanıtlandıktan sonra kullanılmaları gerekir. 

Özellikle kimyasal katkılar, çimento mikdarının %0.1 ~ %1.0’i düzeylerinde çok az 

mikdarlarda kullanıldıklarından, tartım işleminin doğru ve güvenilir olarak yapılması 

sağlanmalıdır. Aksi takdirde, İstenen sonuç elde edilemez veya zararlı etkiler

ortaya çıkabilir. Katkılar betonun birden fazla özeliğini etkileyebilir. Bu durum, 

özellikle ikincil etkiler zararlı ise, göz önünde bulundurulmalıdır. 

2.1.3.2. Fiziksel etkilerine göre kimyasal katkılar 

Kimyasal katkılar genel grubu priz süresini değiştiren ve karışım suyunu azaltan 

kimyasal katkılar ile hava sürükleyici katkılardan oluşur. Beton üretiminde 

kullanılan kimyasal katkılar TS 3452/Şubat 1984 ve TS 3456/Şubat 1984’e uygun 

olmalıdır. Bu katkılar kullanım amaçlarına göre yedi sınıfa ayrılırlar: 

Tip H. Priz sürecini hızlandırıcı katkılar 

Tip G. Priz sürecini geciktirici katkılar 

Tip A. Karışım suyunu azaltıcı katkılar 

Tip AH. Karışım suyunu azaltıcı ve priz sürecini hızlandırıcı katkılar 

Tip AG. Karışım suyunu azaltıcı ve priz sürecini geciktirici katkılar 

Tip YA. Karışım suyunu yüksek mikdarda azaltıcı katkılar 

Tip YAG. Karışım suyunu yüksek mikdarda azaltıcı ve priz sürecini geciktirici 

katkılar 

Priz sürecini hızlandırıcı hatkılar 

Sonlama, kalıp sökme gibi işlemlerin daha kısa sürede gerçekleştirilmesi; erken 

yüksek dayanım elde edilmesi ve soğuk havalarda beton üretilmesi gibi amaçlarla 

kullanılırlar. Hızlandırıcı etkilerini çimentoların ana bileşenlerinden olan C3S’in 

hidratasyon hızını artırarak gösterirler. 

Hızlandırıcı katkılar kullanıldığında betonun taşıma, yerleştirme ve sıkıştırma gibi 

işlemleri için gereken sürenin de kısalacağı unutulmamalıdır. Dolayısıyla, söz 

konusu işlemler için iyi bir zaman programlaması gerekir. 

Bazı priz süresini hızlandırıcı katkılar klor iyonları içerir. Klor betonarme 

donatılarının paslanmasını hızlandırdığından bu tür katkıları kullanmak zararlı 

olabilir.

Priz hızlandırıcı katkı maddelerinin esas maddeleri şöyle sıralanabilir. 

- Klorürler (Ca, Na, Al, Fe, NH4 klorürleri) 

- Alkali hidroksitler (Na, K, NH4 hidroksitleri) 

- Alkali metal tuzları. 

Priz sürecini geciktirici katkılar 

Sıcak havalarda beton üretilmesi, beton karıştırma ve yerleştirme işlemleri 

arasındaki sürenin uzun olduğu durumlarda, kütle betonlarında peşpeşe iki döküm 

arasında soğuk derz oluşmasını önlemek amacıyla ve döşemelerde kalıp 

deformasyonlarından meydana gelebilecek beton çatlaklarını önlemek gibi 

maksatlarla kullanılırlar. Geciktirici etkilerini çimentoların ana bileşenlerinden olan 

C3S’in hidratasyon hızını azaltarak gösterirler. Geciktirici etkileri kullanılan katkı 

mikdarıyla doğrudan ilişkilidir. Bu mikdar belirli bir kritik değerden fazla olduğu 

takdirde, C3S hidratasyonu tamamen durur ve beton hiç bir zaman sertleşmez. 

Dolayısıyla, priz geciktirici katkılar üreticinin belirttiği en çok mikdarın üzerinde 

kullanılmamalıdır. 

Priz geciktirici katkılar, C3S ve C3A’nın su içinde çözünmelerini kısıtlar veya su ile 

karıştırılan çimentoda taneler üzerinde oluşan geçirimsiz hidrate çimento jeli 

üzerine adsorplanarak veya ilk çözünen Ca(OH)2 kristalleşmesinde çekirdek 

oluşumunu yavaşlatarak hidratasyon tepkimelerini geciktirirler. Bunların esas 

maddeleri, linyosülfonatlar, karbonhidratlar, şeker, nişasta, selüloz, fosforik asitler, 

çinko ve kurşun oksitler, boraks ve magnezyum tuzlarıdır. 

Karma suyu gereksinimini azaltıcı katkılar 

Adlarından da anlaşılacağı gibi, bu katkılar belirli bir işlenebilme değeri için betona 

gerekli olan karışım suyu mikdarını azaltırlar. Bu özelikleriyle çeşitli avantajlar 

sağlarlar: İstenen beton çökme değerinin daha az mikdarda suyla elde edilerek, 

sabit bir çimento mikdarı için, su/çimento (S/Ç) oranının düşürülmesine imkân 

verirler. Böylece, dayanımın artmasını, geçirimliliğin azalmasını ve dayanıklılığın 

artmasını sağlarlar. Çökme ve S/Ç oranı sabit tutularak kullanılan çimento 

mikdarında azalma elde edilebilir. Betondaki çimento mikdarının azaltılması

ekonomik gerekçelerle yapılabileceği gibi, hidratasyon ısısının azaltılması gibi 

teknik gerekçelerle de yapılabilir. Son olarak, taze betonun yerleştirilmesini 

kolaylaştırmak için, hem S/Ç oranı hem de çimento mikdarı sabit tutularak daha 

yüksek çökme değeri elde edilebilir. 

Karışım suyunu azaltıcı katkılar, aynı zamanda, akışkanlaştırıcı ve yüksek 

akışkanlaştırıcı katkılar olarak da adlandırılırlar. Akışkanlaştırıcı katkılar beton 

karışım suyunu %5-10 civarında, yüksek akışkanlaştırıcı katkılar ise %12 ve daha 

fazla oranda azaltırlar. 

Kimyasal katkılar kullanılmış betonların priz süreleri ve dayanımlarına ilişkin 

kurallar TS 3452/Şubat 1984 “Beton Kimyasal Katkı Maddeleri” standardında 

belirtilmiştir. 

Hava sürükleyici katkılar 

Bu maddeler betonda (10 µm - 250 µm) çaplı ve 50 µm – 250 µm aralıklı küresel, 

birbiriyle bağlantısız, hacmen %2.5 - %3’ten fazla çok sayıda ve taze beton 

içerisinde kararlı hava boşluğu sürüklenmesini sağlarlar. Bu hava kabarcıkları priz 

tamamlandıktan sonra ve sertleştiğnde de beton içinde kalırlar ve sertleşmiş 

betonun donma-çözülme dayanıklılığını artırırlar. Bu maddelerin esası sodyum 

abietatdır. Bunların dışında linyosülfonatlar, hayvansal ve bitkisel yağlar ve reçina 

bazlı maddeler de bu amaçla kullanılır. 

Betonun suya doygun olduğu veya doygunluk derecesine yakın olduğu 

durumlarda tekrarlı donma-çözülme altında hızlı hasar görür. Böyle bir ortamda 

beton kısa bir sürede parçalanıp dağılabilir. Donma-çözülme etkisi, gerekli önlem 

alınmadığı takdirde, betonun yol kaplamaları, barajlar, temeller gibi yerlerde 

kullanılmasını güçleştirir. 

Bilindiği gibi, su donduğunda hacimce genleşir. Betonda gözeneklerde ve kılcal 

boşluklarda bulunan su da donduğunda genleşerek bu boşlukların ve gözeneklerin 

duvarlarına basınç uygular ve mikroçatlaklar oluşmasına neden olur. Hava 

sürükleyici katkılar kullanıldığında betonda meydana gelen, birbirinden bağımsız

hava kabarcıkları bu içsel gerilmelere karşı bir tür yastık vazifesi görür. Su hava 

kabarcıklarına doğru hareket ederek bunların bir kısmını doldurur ve genleşme 

sırasında tamamı dolu olmadığından içsel gerilmeler meydana gelmez. 

Betonun donma-çözülme direncini artırmak için hacimce %4-8 hava içermesi 

önerilir. Normal betonlarla kıyaslandığında, hava sürüklenmiş betonların, donmaçözülme 

direnci daha yüksektir, buz çözücü tuzların zararlı etkilerine karşı direnci 

daha yüksektir, işlenebilirliği daha yüksektir. Buna karşılık aynı su/çimento 

oranında, dayanımı sürüklenmiş hava mikdarının her %1’i için %4-6 daha 

düşüktür, birim ağırlığı daha düşüktür, terlemesi daha azdır. 

Hava sürükleyici katkı kullanımı sonucunda betonda sağlanan hava mikdarı bir çok 

parametreden etkilenir. Sabit bir hava sürükleyici katkı mikdarı için, taze betonun 

çökmesi (kıvamı), S/Ç oranı ve ince agrega mikdarı fazlalaştıkça betonda 

sürüklenmiş hava mikdarı da artar. Öte yandan, kumdaki ince madde mikdarı, 

ortam sıcaklığı, çimentonun inceliğinin artması ve karıştırma süresinin uzaması 

sürüklenen hava mikdarında azalmaya yol açar. 

2.1.3.3. Mineral katkılar 

Betona katılacak mineral katkılar, puzolanik aktiviteleri bakımından iki gruba ayrılır 

[TS 11222/Şubat 2001]. 

Tip 1 : İnert yapıda mineral filler’ler [taşunu] ve inorganik pigmentler. 

Tip 2 : Puzolanik ve/veya çimento benzeri etki gösterenler. 

Puzolanlar 

İçinde kireçle tepkimeye girerek kalsiyum silikat hidratlar oluşturabilecek, ince 

öğütülmüş, aktif silika (SiO2 ve daha az Al2O3) içeren maddelerdir. Puzolanların 

tek başına bağlayıcı özeliği ya çok azdır ya da hiç yoktur. Ancak tetikleyici olarak 

kireç ile veya bir bağlayıcı, örneğin çimento, ile karşılaştırınca bağlayıcı özelik 

kazanırlar. Puzolanların bağlayıcılık özeliği, kireç ve standard kum karıştırılarak 

üretilen harç örnekleri üzerinde yapılan mekanik deneylerle saptanabilir.

Bims, çeşitli volkanik küller ve tüfler doğal puzolanlardır. Termik santrallerin 

atıklarından olan ve elektrofiltrelerde toplanarak daha sonra santral dışına atılan 

uçucu küller, silikon metal ve alaşım endüstrisi atığı olan silika dumanı ise yapay 

puzolanlara örnek olarak gösterilebilir. Puzolanik malzemelerin betonda kullanımı, 

esas itibariyle, çimentonun hidratasyonu sonucunda önemli mikdarlarda ortaya 

çıkan ve gerek dayanım gerekse dayanıklılık açısından betona her hangi bir 

olumlu etkisi söz konusu olmayan kalsiyum hidroksitin bu malzemelerle raeksiyona 

girerek daha fazla mikdarda bağlayıcı özelik gösteren bileşenler oluşturması 

temeline dayanır. Genel olarak bakıldığında, puzolanların çeşitli beton özeliklerine 

etkileri aşağıdaki gibi özetlenebilir: 

- Karışım suyu ihtiyacında artma söz konusu olabilir. Ancak bazı uçucu küller 

belirli bir orana kadar katıldıklarında karma suyu gereksininminde azalmaya 

neden olabilir. 

- İşlenebilme artar, ayrışma ve terleme azalır. 

- Donma-çözülme direnci erken yaşlarda azalır. 

- Dayanım kazanma hızı azalır. Geç yaşlardaki dayanımlar yüksek olur. 

- Alkali-agrega reaksiyonu riski azalır. 

- Hidratasyon ısısı azalır. 

- Rötre genellikle artar. 

- Sülfat direnci artar. 

Bütün katkılarda olduğu gibi, puzolanların kullanılacağı durumlarda da mutlaka 

gerçek kullanım koşullarına uygun denemeler yapılması gerekir. Her puzolanik 

malzemenin beton özeliklerine etkileri bir diğerinden farklı olduğu gibi, aynı 

kaynaktan değişik zamanlarda alınan puzolanların dahi özeliklerinde değişiklikler 

olması kaçınılmazdır. Puzolanların beton özelikleri üzerindeki etkileri kimyasal, 

mineralojik kompozisyonlarına, inceliklerine, birlikte kullanıldıkları çimentonun 

özeliklerine, v.b. bağlı olarak değişebilir. Örneğin, uçucu küllerin özelikleri elde 

edildikleri kömürün cinsi ve içerdiği safsızlıklar, termik santraldaki yakma sıcaklığı, 

kül toplama sistemleri gibi bir çok parametreye bağlıdır. Bu özeliklerdeki farklılıklar 

da kullanıldıkları betona olan etkilerinde değişikliklere yol açar.

Türkiye’deki 11 termik santraldan elde edilen uçucu küllerin kimyasal 

kompozisyonları ve çeşitli fiziksel özelikleri 1998 yılında Türkiye Çimento 

Müstahsilleri Birliği’nde yapılan deney ve analizler sonunda belirlenmiştir. 

Renk katkıları 

Betona çeşitli renkler vermek için kullanılan katkılar genellikle metal oksitler veya 

saf minerallerdir. Bunlar kullanılırken betonun diğer özeliklerine zararlı olup 

olmadıkları kesinlikle denetlenmelidir. Renklendirici katkıların kullanım mikdarı 

genellikle çimento mikdarının %10’unu geçmez. 

2.2. Taze beton özelikleri 

Agrega ve çimento karışımına su katıldıktan sonraki ilk bir kaç saatte beton, sıvıya 

benzer akıcılık özelikleri taşır ve kolayca şekil verilebilir; bu aşamadaki karışıma 

taze beton denir. Beton zaman içerisinde çimentonun hidratasyonu sonucunda 

akıcılığını kaybederek katılaşır ve dayanım kazanır. Taze beton ile ilgili temel 

kavramlar aşağıda verilmiştir. 

2.2.1. İşlenebilirlik 

Kompasitesi ve dayanımı yüksek olacak şekilde hazırlanmış taze beton, 

karıştırıldıktan sonra kalıba kadar taşınır. Kalıbın içine dökülüp yerleştirilen beton 

vibratör ve benzeri aletler kullanılarak sıkıştırılır. Bu işlemler sonucunda, taze 

betonun homojenliğini, kompasitesini ve dolayısıyla dayanımını kaybetmemesi 

istenir. Ayrıca kalıpları, kolaylıkla yayılarak, en az boşluk bırakacak şekilde 

doldurması gerekir. Betonun bu özeliklerine “işlenebilirlik” veya “işlenebilme” adı 

verilir. Betonun işlenebilme özeliği beton agregasının granülometrisi, boyut ve 

biçimi, yüzey pürüzlülüğü, tane yoğunluğu ve çimento mikdarı gibi etmenlere de 

bağlıdır. Betonun işlenebilme özeliği kıvam deneyleri ile saptanır. 

İşlenebilir bir betonun özeliklerinin başında kohezyon gelir. Kohezyonu iyi olan 

taze betonun içindeki iri agrega taneleri karıştırma, taşıma ve yerleştirme işlemleri 

sırasında kütleden ayrılmazlar. İri agregaların bu işlemler sırasında beton

kütlesinden ayrılması olayına betonun çözülmesi veya ayrışması (segregasyon) 

adı verilir. Ayrışan betonun bünyesi homojen olamaz; iri agregalar bir yanda, harç 

bir yanda birikir. Betonun dayanımı ve dayanıklılığı azalır. Kohezyonla paralellik 

gösteren bir diğer özelik taze betonun kararlılığı veya stabilitesidir. 

İşlenebilirlik taze betonun ayrışmadan üretilmesi, taşınması, yerleştirilmesi, 

sıkıştırılması ve sonlanması işlemlerinin kolaylıkla yapılabilmesi özeliği olarak 

tanımlanabilir. Yapılan beton işinin niteliğine, betonun sertleşmesinden sonra 

beklenen özeliklerine, v.b bağlı olarak, yukarıda belirtilen işlemlerde aranan 

nitelikler farklı olabilir. Dolayısıyla, betonun işlenebilirliğini rakamsal ifadelerle 

açıklamak mümkün değildir. Genel olarak taze betondan beklenen özelikler şu 

şekilde sıralanabilir. 

- Kolayca karıştırılıp taşınabilir olması, 

- Kalıplara kolayca yerleşebilir akışkanlıkta olması, 

- Fazla enerji gerektirmeden sıkıştırılabilir olması, 

- Taşıma, yerleştirme ve sıkıştırma sırasında ayrışmaması, 

- Uygun bir şekilde sonlanabilir olması 

Taze betonun işlenebilirliğini etkileyen etkenler olarak, karışımdaki su mikdarı, 

hava mikdarı, karışım oranları, agrega özelikleri, agrega tane dağılımı, çimento 

özelikleri, katkılar, zaman ve sıcaklık sayılabilir. Bu etmenlerin etkileri aşağıda 

özetlenmiştir. 

2.2.2. Kıvam 

İşlenebilirliği etkileyen en önemli etmen taze betonun su içeriğidir. Kıvam betonun 

akıcılığını gösteren bir ölçüdür. Betonda su ve belirli oranda ince malzeme içeriği 

arttıkça kıvam sınıfı, diğer bir deyişle, betonun akıcılığı artar. Çünkü artan su 

mikdarı, betonun akmaya, yerleşmeye ve sıkışmaya karşı direncinin temel sebebi 

olan katı taneler arasındaki sürtünme katsayısını düşürür. Ancak, su mikdarı çok 

yüksek fakat ince malzeme mikdarı ve dolayısıyla kohezyonu yetersiz olan beton 

ayrışma eğiliminde olduğundan işlenebilirliği iyi değildir. Ayrışma, taze betonda iri 

agrega tanelerinin harçtan ayrılarak kalıpların alt kısmına çökelmesidir. Bunun

sonucunda beton homojenliğini kaybeder ve beton elemanın alt ve üst 

bölgelerindeki özelikler farklılaşır. Hemen hemen her zaman ayrışmayla birlikte 

gözlenen bir başka olgu da terlemedir. Terleme, taze betondaki katıların 

çökelerek suyun taneler arasındaki boşluklardan yukarı doğru yükselmesi ve 

betonun üst yüzeyinde toplanması olayıdır. İri agrega ayrışması (segregasyon) 

sonucu aşağıya çökelen iri agrega taneleri aralarında suyu tutamadıklarından bu 

suyun bir kısmı yukarıya doğru yükselir. Yükselirken ince agrega tanecikleri ve 

çimento taneciklerinin bir kısmını da birlikte sürükler. Yüzeye ulaştığında zayıf bir 

kaymak tabakası oluşturur. Ayrıca, su terleme yoluyla yükselirken agrega 

tanelerinin ve donatının alt yüzeyinde birikerek bunların betonla aderansını 

(bağını) azaltan boşluklara neden olur. İri agrega ayrışması ve terleme aşağıda 

daha ayrıntılı olarak ele alınmıştır. 

2.2.3. Betondaki çimento hamuru/agrega oranı 

Taze betonda kohezyonu ve kararlılığı etkileyen birleşim parametreleri su/çimento, 

agrega/çimento oranlarıdır. Bunların optimum değerleri aranmalıdır. Sabit bir 

su/çimento oranındaki betonda çimento hamuru/agrega veya filler (boyutu ≤ 200 µ 

katı taneler) oranının artmasıyla beton daha kolay işlenebilir bir duruma gelir. 

Çünkü bu durumda betondaki iri tanelerin birim yüzeyine düşen kohezyon 

sağlayıcı ve kayganlaştırıcı çimento hamuru mikdarı artar ve böylelikle betonun 

yerleştirilmesi sırasında iri taneler ayrışmadan birbirleri üzerinden daha kolayca 

kayar. 

2.2.4. Agrega şekli ve yüzey özelikleri 

Sabit su/çimento oranında incelendiğinde betonda kullanılan agreganın daha 

köşeli ya da pürüzlü bir yüzeye sahip olması taze betonda agreganın tuttuğu su 

mikdarını artıracaktır. Çünkü köşeli ve pürüzlü agrega tanelerinin birbirlerine 

kenetlenmeleri, yüzeylerindeki sürtünme direnci ve yüzey alanı aynı hacimdeki 

küresel bir agreganınkilere göre daha fazladır. Bu durum ise köşeli ve yüzeyi 

pürüzlü agrega kullanılması halinde betonda ıslatılması gereken yüzey mikdarının 

artmasına neden olur. Aynı su içeriğine sahip beton karışımlarından köşeli ve 

pürüzlü yüzeye sahip agrega kullanılan betonun işlenebilmesi daha düşüktür,

yerleştirme ve sıkıştırma için daha fazla enerji gerektirir. Ayrıca bu biçime sahip 

agrega taneleri ile beton içerisindeki diğer tanelerle arasındaki sürtünme katsayısı 

yuvarlak biçimli agregalara göre daha fazladır. Bu ise açıkça anlaşılabileceği gibi 

betonun karıştırma, yerleştirme ve sıkıştırma işlemlerinde daha fazla enerji 

harcanması sonucunu doğurur. 

Betonun kalıp içerisinde yayılmasına karşı koyan etmenler, dış ve iç sürtünme 

kuvvetleri olmak üzere iki gruba ayrılabilir. Dış sürtünme kuvvetleri taze beton ile 

kalıp ve donatılar arasında oluşur. Bu dış sürtünmeye çeper etkisi denir [2, 3]. İç 

sürtünme kuvvetleri ise betonu oluşturan malzemelerin kendi aralarındaki 

sürtünmesinden oluşur. Bu kuvvetler büyük ise betonun işlenebilme özeliği azalır. 

Çeper etkisi betonda kullanılacak iri agreganın en büyük çapını da belirler. 

TS 500/Şubat 2000 standardı en büyük tane boyutunun dar bir kiriş elemanında, 

kiriş genişliğinin 1/5’inden, bir döşemede, döşeme kalınlığının 1/3’ünden ve iki 

donatı arasındaki mesafenin 3/4’ünden büyük olmamasını öngörmektedir. Taze 

beton ne kadar büyük bir yüzeyle temasta ise, sürtünme kuvveti de o kadar büyük 

değerler alacaktır. 

Çeper etkisi kalıp ortalama çapı denilen bir büyüklükle sayısallaştırılabilmektedir. 

Örnek olarak donatılar içeren bir betonarme kirişin donatılarının en sık olduğu 

bölgeyi de içeren bir prizmatik hacim düşünülebilir. Kiriş eksenine dik kesitte 

donatı çubuklarının yoğun olduğu çeper etkisi hesaplanacak alanı üstten 

sınırlayan MN çizgisi boyuna donatılara D (maksimum tane boyutu) mesafesinde 

geçen bir çizgi veya düzlem olarak alınır. Böyle bir kirişte ℓ m’lik boydaki prizmatik 

hacmin kiriş eksenine dik kesit alanı F olsun. F kesitli ve ℓ m uzunluktaki prizmanın 

hacmi, V, 

V = F·ℓ 

F alanı içinde betona dokunan kalıp, ve donatıların çevreleri p hesaplanır. ℓ m 

boyundaki prizma içinde bunların toplam yüzey alanı 

S = p·ℓ

olur. V ve S değerlerinden hesaplanan 

V 

L= S 

değerine kalıp ortalama çapı denir. Bu çap ne kadar küçükse yerleştirme o kadar 

zor olacaktır. Maksimum tane boyutunun etkisi ise tersinedir, maksimum boyut ne 

kadar küçük ise yerleştirme o kadar kolay olacaktır. Şu halde D/L oranı çeper 

etkisini sayısallaştıran bir büyüklüktür. Nitekim aşağıda verilen sınırlar dikkate 

alınarak maksimum tane boyunun saptanır. Burada V betonun doldurduğu hacim, 

S bu hacme ait betonun değdiği kalıp ve donatının yüzeylerinin toplam alanıdır. 

D < 0,8 L olacak şekilde seçilirse, çeper etkisi yok sayılabilir. D > L ise betonun 

boşluksuz yerleştirilme olanağı yoktur. 0,8 L < D < L ise çeper etkisi vardır ve bu 

etki karışım hesabında gözönüne alınmalıdır. 

Ayrıca betonun donatı şebekesi içinden homojenliğini yitirmeden geçmesi gerekir. 

Bu nedenle donatı gözünün delikleri a ve b boyutlarında ise, gözün r ortalama çapı 

a× b 

r= 

2 × (a+b) 

olarak tanımlanır. Taze betonun homojenliğini kaybetmeden, böyle bir gözün 

içinden geçebilmesi için, D aşağıdaki koşulları yerine getirmelidir [2, 3]. 

D < 1,4 r Yuvarlak Agregalar için. 

D < 1,2 r Köşeli Agregalar için.

2.2.5. Zamanla işlenebilme kaybı 

Zaman içerisinde taze beton, çimentonun su ile reaksiyona girmesi (hidratasyon) 

sonucunda akışkanlığını ve plastikliğini kaybeder. Bu nedenle betonun suyla 

karıştırılmasını takip eden süre içerisinde betonun işlenebilirliği azalır. Diğer 

yandan, zaman içerisinde betonun karışım suyu buharlaşır. Bu durum ise yine 

işlenebilirliği azaltır. Hidratasyon tepkimeleri ve suyun buharlaşması özellikle sıcak 

havalarda daha fazla olduğundan sıcak havalarda zamanla işlenebilme kaybı daha 

belirgindir. 

2.2.6. Taze Beton Sıcaklığı 

Taze beton sıcaklığı teslim sırasında +5 °C’tan az olmamalıdır. Farklı en düşük 

sıcaklık veya en yüksek sıcaklık gerekirse üretici ve kullanıcı tarafından belirlenir 

(TS 11222/Şubat 2001). 

Katılaşmanın ve sertleşmenin kimyasal nedeni olan hidratasyon çimentolarda 

ekzotermik (ısı çıkaran) bir reaksiyon şeklinde gelişir. Çimentonun suyla 

karıştırıldığında ilk ıslanma sonucu meydana gelen ısı yayılması da hidratasyon 

ısısının bir bölümü gibi düşünülebilir. 

Hidratasyonun ekzotermik oluşu soğuk havada betonlama işlerinde 

yararlanılabilecek bir özelik olmakla birlikte pek çok sakıncalara da yol açar. 

Özellikle barajlar gibi su tutma yapılarında büyük kütle betonlarının üretiminde, iş 

gereği süratli beton üretimlerinde bu sorun önemlidir. Büyük kütle betonlarında iç 

sıcaklık yükselir, hava ile temasta olan dış katmanlar soğur ve iç katmanlara göre 

oluşan ısıl büzülme sonucu çatlayarak su geçirimli bir duruma gelir. 

Hidratasyon ısısı günlerce yayınlanır, ancak priz sonundan itibaren yayınlanmanın 

hızı çok azalır ve kütlenin sıcaklığını yükseltmeye yetmez. Kütle giderek soğur ve 

büzülür; bu olaya “termik rötre” (ısıl büzülme) denir.

Hidratasyon ısısına karşı alınacak önlemler: 

- Hidrolik reaktivitesi düşük çimento seçmek (birleşim ve incelik) 

- Beton döküm hızını azaltmak 

- Betondaki çimento içeriğini (dozajı) azaltmak 

- Betondaki agrega ve suyu soğutmak 

- Gece veya sabah serinliğinde dökmek 

2.2.7. Ayrışma ve terleme 

Ayrışma (segregasyon) taze beton bileşenlerinin betonun her bölgesinde eşit 

olarak dağılımının bozulmasıdır. Bunun sonucu olarak sertleşmiş beton 

özeliklerinde bölgesel değişimler olur. Taze betonda ayrışma iki şekilde görülür. 

Birincisi, kaba agrega tanelerinin betonun yerleştirilmesi sırasında diğer tanelere 

göre daha aşağılara çökme eğiliminden kaynaklanır. Böylelikle doğru bir 

yerleştirme uygulanmamışsa kalıpların alt katmanlarında kaba agrega yoğunluğu 

beton karışım oranında öngörülenden daha fazlayken üst katmanlarda daha az 

olur. İkinci ayrışma şekli ise yüksek kıvamdaki betonlarda suyun beton içinde 

yükselerek beton yüzünde birikmesidir. 

Suyun kütleden ayrılmasına terleme, kusma adları da verilir. Katı taneler dibe 

çökünce su yüzeye çıkar. Terlemenin bir diğer nedeni çimentonun flokülleşmesidir. 

Suyla temas eden çimento taneleri yüzeylerindeki elktrik yüklerinin farklılaşması 

sonucu flokülleşir (bir arada toplanır) ve aralarında hidratasyon için gerekenden 

daha fazla su tutan boşluklu kümeler oluşturur. Karıştırma sırasında bir süre sonra 

bu fazla suyu kusarlar. Terleme özellikle yerine yerleştirilmiş taze betonda 

önemlidir. Beton üretilip üstü mastarla düzeltilip, mala ile pürüzleri giderildikten 

sonra, terleme başlar ve ilk saatler içinde yüzeydeki su kaybolur. Terleme erken 

rötre ile de ilişkilidir. Terleme sonucu yüzeye yakın kısımda daha sulu ve ince 

taneli ve dolayısıyla daha düşük dayanım ve dayanıklılığa sahip beton tabakası 

oluşur. Yüzeyde oluşabilecek kılcal çatlakları önlemek için taze betonun yüzeyinin 

korunması ve yeniden mastarlanması gerekebilir.

2.2.7.1. Betonda ayrışmaya karşı önlemler 

Karışım oranlarıyla ilgili önlemler 

Betonun ayrışmadan yerine yerleştirilebilmesi için herşeyden önce betonda uygun 

iç yapışkanlığın (kohezyonun) sağlanması gerekir. Bu da temel olarak beton 

karışım oranlarıyla ilgilidir. Betondaki agreganın tane boyutu dağılımının doğru 

olarak tasarlanması, ince tanelerin kaba tanelerin aralarına girerek betonun 

ayrışmasını önlemelerini sağlar. Düşük çimento dozajlı betonlarda eğer beton çok 

kuru olarak tasarlanmışsa yukarıda bahsedilen ilk sebep olan kohezyon yetersizliği 

sonucu ayrışmanın olma ihtimali artar. Bunun bertaraf edilmesi için betona bir 

mikdar su ilâve edilmesi betonun iç yapışkanlığını artıracak ve karışımın 

ayrışmaya eğilimini azaltacaktır. Diğer yandan bu betona gereğinden fazla su 

katılmasıyla su fazlalığı sonucu ikinci tür kohezyonun azalması sebebiyle ayrışma 

görülebilir. 

Karıştırma ve yerleştirmeyle ilgili önlemler 

Betonun ileride anlatılan karıştırma süresi talimatlarına uygun olmayan bir şekilde 

karıştırılması kalıplara yerleştirilecek olan betonun daha yerleşmeden önce 

homojen olmayan bir yapıda olmasına neden olur. Bu şartlar altında yerleştirmeyle 

ilgili uygulamalar doğru yapılsa bile betonda ayrışma kaçınılmazdır. 

Beton kalıpların içerisindeki son yerine kadar taşınmalı ve buraya doğrudan 

yerleştirilmelidir. Kalıpların içerisinde betonun küreklerle ya da başka şekillerde 

sürüklenerek son yerine taşınması ayrışmayı artırır. Gereğinden fazla sıkıştırma 

uygulanması da ayrışmaya sebep olabilir. Bu konuda ilgili bölümde verilen 

bilgilerin ışığında uygulama yapılmalıdır. 

Terleme taze betonda bir tür ayrışma örneğidir. Terleme sonucunda betona katılan 

suyun bir mikdarı betonun yüzeyinde toplanır. Bunun sonucu olarak betonun üst 

bölgelerinin S/Ç oranı artar ve dolayısıyla betonda üst bölgelerin dayanımı düşer. 

Ayrıca terleme suyu betonun üst katmalarına ulaşıncaya kadar izlediği yol 

boyunca geride boşluklar bırakır. Bunun sonucu olarak, beton, dışarıdan gelen

kimyasal etkilerden ve donma-çözünme döngülerinden daha kolay zarar görür bir 

hal alır. 

Diğer yandan, terleme suyunun yukarı çıkarken önüne çıkan büyük agrega 

tanelerinin veya donatı çubuklarının altında toplanması bu bölgelerde hava 

ceplerinin oluşmasına yol açar. Bu da kaba agrega-harç ya da donatı-beton 

arayüzeylerinin yapışma dayanımlarının düşmesine neden olur. Bilindiği gibi söz 

konusu bu arayüzeyler normal dayanımlı betonlar için en zayıf bölgelerdir ve 

betonun yük altında çatlaması ve kırılması bu bölgelerde başlar. Dolayısıyla zaten 

zayıf olan bu bölgelerin bir de terleme sonucunda zayıflaması önlenmelidir. 

Genel olarak terleme taze betondaki karışım suyu mikdarına bağlı olmasına 

rağmen kullanılan çimentonun özelikleri ve karışım oranları da betonun terleme 

eğilimini etkiler. Temel olarak, karışım suyu mikdarı arttıkça terleme mikdarının da 

artması beklenir. Çimentoya bağlı olarak ise araştırmalardan şu sonuçlar elde 

edilmiştir: Çimento inceliğinin artması terlemeyi azaltır. Artan incelik birim 

ağırlıktaki çimentonun yüzey alanının artması demektir. Artan yüzey alanı da 

karışımdaki suyun ıslatması gereken yüzeyin artması ve çimento hamuru 

içerisindeki boşlukların ortalama hidrolik yarıçapının azalması anlamına gelir. 

Artan çimento inceliğiyle, çimentonun su tutma kapasitesi artar ve küçülen hidrolik 

yarıçap terleme hızını düşürerek beton içerisindeki suyun yukarı katmanlara doğru 

hareketi azalır ve yavaşlar. Çimento hamurunun mekanik dayanım kazanması 

(priz) ile de terleme bütünüyle durur. 

Betondaki çimento mikdarı ve diğer ince kum ve silt boyutundaki âtıl malzeme 

mikdarları arttıkça artan su gereksinimi sonucu terleme hacmi artabilir. Ancak 

uygun boyutta ince malzeme (örnek olarak ince öğütülmüş yüksek fırın cürufu, 

silika oranı yüksek uçucu kül, çimento kütlesinin %0.2’si kadar kolloidal kil (örnek 

olarak bentonit)) katılmasının terlemeyi azalttığı bililnmektedir. Çimentonun 

kimyasal ve mineralojik bileşenleri ise terleme üzerine şu şekillerde etki eder: 

- Artan alkali içeriği terlemeyi azaltır. 

- Artan C3A oranı terlemeyi azaltır.

Terlemeye etki eden diğer etmenler ise şöyle özetlenebilir 

Betona hava sürüklenmesi, hava kabarcıklarının karışım suyunun yukarıya 

çıkmasını önlemeleri nedeniyle terlemeyi azaltır. Normal sıcaklıklar için, sıcaklığın 

artması terleme hızını artırır fakat yapılan deneyler toplam terleme mikdarının 

sıcaklıktan fazla etkilenmediğini göstermiştir. 

Taze betonda terleme mikdarının ölçülmesi için deney yöntemi TS 4106’da 

verilmektedir. Bu deneye göre silindir şeklinde çelikten yapılmış 14 dm 3 ’lük bir 

kaba beton numunesi standard bir şekilde doldurulur ve kabın içerisine konan 

betonun ağırlığı not edilir. Kabın üzeri, yukarı çıkan suyun buharlaşmaması için bir 

kapakla kapatılır. Düzenli aralıklarla (ilk 40 dakika her 10 dakikada bir, daha sonra 

yarım saattte bir kez) kabın kapağı açılarak üzerinde biriken su bir pipet yardımıyla 

toplanır ve dereceli silindirde ölçülür. Su toplanmasına numune kabının yüzeyine 

artık su çıkmayıncaya kadar devam edilir. Toplanan suların hacminden ağırlığı 

bulunur. Diğer yandan, 14 dm 3 ’lük kaba doldurulan betondaki su mikdarı 

hesaplanır. Betonun yüzeyinde toplanan su mikdarı, kaba doldurulan betondaki su 

mikdarının yüzdesi olarak ifade edilir. Elde edilen değer betonun su salma 

yüzdesidir. 

2.2.8. İşlenebilirlik ve kıvam deneyleri 

Daha önceki bölümlerde belirtildiği gibi, işlenebilirlik bir çok etmene bağlıdır. 

Bugüne kadar, taze betonda işlenebilirliği ölçebilmek maksadıyla bir çok deney 

yöntemi önerilmiştir. Bunlardan yalnızca birkaç tanesi yaygın standard deney 

yöntemi olarak kabul görmüştür. Öte yandan, işlenebilirliği etkileyen etmenler 

arasında en önemlisi olan kıvam deneysel olarak daha kolay belirlenebilen bir 

özeliktir. 

2.2.8.1. İşlenebilirlik deneyleri 

İşlenebilirlik deneyleri bir taze beton kütlesinin şekil değiştirme yeteneğinin 

ölçülmesine dayanır .

2.2.8.2. Ve-Be deneyi 

Ve-Be deney yöntemi TS 3114/Aralık 1990’da tanımlanmaktadır. Deneyde kesik 

koni şeklinde bir kalıp vasıtasıyla standard bir şekilde titreşim veren tabla üzerine 

yerleştirilen taze betonun silindir haline gelmesi için gerekli zaman ölçülür. Koni 

halindeki numune tablaya yerleştirildikten sonra standard ağırlıktaki plaka betonun 

üzerine konur ve tablaya titreşim verilir. Bu titreşim altında numune silindir kaba 

tamamen yayılıp silindir halini alıncaya kadar geçen saniye cinsinden süre 

son hacim/ilk hacim oranı ile çarpılarak betonun Ve-Be değeri elde edilir. 

2.2.8.3. Çökme deneyi 

Çökme deneyi kesik koni şeklinde bir kalıba doldurulan taze betonun kalıp 

çekildikten sonraki çökme mikdarının uzunluk olarak ölçülmesi esasına dayanır. 

Bu deney yöntemi ülkemizde çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Fakat yanlış 

olarak çökme sonuçları betonun işlenebilirliğinin hattâ dayanımının bir göstergesi 

olarak değerlendirilmektedir. Genel olarak, çökme değeri ile işlenebilirlik arasında 

yüksek bir korelasyon olması sebebiyle bu durum kayda değer sakıncalara sebep 

olmaz. Fakat yine de çökme değeri olarak ölçülen kıvamın artmasıyla, 

işlenebilirliğin de her zaman aynı oranlarda artmayacağı unutulmamalıdır. Kesik 

koni şeklindeki çökme hunisi deneyden önce ıslak bir bezle silinir ve huni, nemli ve 

su emmez bir yüzeye yerleştirilir. Huniye taze beton üç katman halinde ve her 

katmanın 25 kere şişlenmesiyle yerleştirilir. Katmanların şişlenmesi her seferinde 

dışarıdan içeriye doğru dairesel bir yol izleyerek ve betonun yüzeyine dik bir 

şekilde yapılmalıdır. Orta ve üst katmanların yerleştirilmesi esnasında şiş alttaki 

katmana 25 mm civarında girmelidir. Betonun üç tabaka halinde huniye 

yerleştirilmesini müteakip, huni yavaşça düşey doğrultuda yukarı kaldırılır ve 

çöken betonun yanına konur. Çökme hunisinin üzerine yatay olarak koyulan 

şişleme çubuğunun alt yüzeyi ile çöken betonun üst yüzeyi arasındaki mesafe taze 

betonun çökme değeri olarak not edilir. Tüm deney, numunenin kalıba 

yerleştirilmesi dahil olmak üzere 2 dakika içerisinde bitirilmelidir. Çökme deneyi 

kolaylığından ve özel deney düzeni gerektirmemesinden dolayı şantiyelerde nitelik 

denetimi amaçlı olarak taze betonun kıvamının sık sık denetlenebilmesi için çok 

uygundur.

2.2.9. Taze betonda hava mikdarı 

Normal betonda, hacimce, %0.5-3.0 hava bulunur. Betonda bulunan hava 

mikdarıyla dayanım, yoğunluk, dayanıklılık gibi özelikler arasında doğrudan ilişki 

vardır. Örneğin, diğer beton malzemeleri mikdarları ve ortam koşulları sabit 

tutulduğunda, betondaki hava mikdarı arttıkça dayanım azalır. 

Taze betonda hava sürükleyici kimyasal katkılar kullanıldığında, sürüklenmiş hava 

mikdarının basınç dayanımı üzerindeki etkisi ön deneylerle belirlenmeli, sözleşme 

hükümlerine uygunluğu denetlenmeli, hedef değerden sapma ±%0,5’i, hava 

sürüklenmiş (hacimce ≥ %3 hava içeren) betonlarda toplam hava mikdarı %6’yı 

geçmemelidir (TS 11222/Şubat 2001, TS EN 206-1). 

Betondaki hava iki şekilde olabilir: (1) Karıştırma işlemi sırasında beton içinde 

hapsolmuş hava ve (2) betonun donma-çözülme direncini artırmak amacıyla hava 

sürükleyici katkılar kullanmak suretiyle bilinçli olarak yerleştirilmiş hava. Bunlardan 

birincisi betonun karıştırılması sırasında kaçınılmaz olarak meydana gelen 

havadır. Mikdarı, genellikle, hacimce %0.5-%3.0 arasındadır. Uygun karıştırma, 

yerleştirme ve sıkıştırma koşulları altında en az düzeye çekilebilir. Normal bir 

betonda hapsolmuş hava mikdarının artmasıyla betonun geçirimliliği artacağından, 

dayanıklılığı azalır. 

Taze betonda bulunabilecek ikinci tür hava ise sertleşmiş betonun donma-çözülme 

direncinin artırılması amacıyla katkı maddesi kullanılarak betona sürüklenen 

havadır. Betonda donma-çözülme etkisinin mekanizmasıyla ilgili çeşitli teoriler 

geliştirilmiştir. Önceleri, donma-çözülmenin zararlı etkisinin betondaki büyük kılcal 

boşluklardaki suyun donmasıyla genleşerek bu boşluklara sığamamasından 

kaynaklandığı düşünülmekteydi. Ancak, daha sonraları yapılan deneysel ve teorik 

çalışmalar bu etkinin daha karmaşık mekanizmalarla betona zarar verdiğini ortaya 

koymuştur. Betonun donma-çözülme dayanıklılığının betonun geçirimliliği, su 

emme özeliği ve suya doygunluk derecesi gibi birbirinden bağımsız olmayan 

etmenlere bağlı olduğu saptanmıştır. Genel olarak, yoğun ve geçirimliliği az olan

etonların dayanıklılığının geçirimliliği daha yüksek ve boşluklu betonlara göre 

daha yüksek olduğu söylenebilir. 

2.2.9.1. Taze betonda hava mikdarını belirleme yöntemleri. 

Gravimetrik yöntem 

Betondaki hava mikdarını belirlemek için kullanılan en eski ve basit yöntemdir. 

Esas itibariyle, teorik olarak hava içermeyen bir betonla hava içeren betonun birim 

hacim kütlelerinden itibaren aşağıda verilen formülle hava mikdarı hesaplanabilir: 

⎛∆ −∆ ⎞ 

= ⎜ ⋅ ⎟ 

⎝ ⎠ 

0 

A % 100 

∆0 

Burada, A hacim %si cinsinden hava içeriği, ∆0 hava içermeyen betonun hesapla 

bulunan teorik birim kütlesi, ∆ hava içeren betonun deneyle belirlenen birim 

kütlesidir. Gravimetrik yöntemde ∆0 değerinin hesaplanmasında beton 

bileşenlerinin özellikle çimentonun çimento suyu (kalsiyum, sodyum ve potasyum 

hidroksit içeren çözelti suyu) içerisindeki yoğunluklarının yeter doğrulukla bilinmesi 

gerektiğinden, şantiyelerde kullanılması güçtür. Ancak, laboratuar koşulları için 

uygun bir deney yöntemidir. Gravimetrik yöntemle taze betonda hava mikdarının 

belirlenmesi TS 2941/Ocak 1978’de anlatılmaktadır. 

Hacim yöntemi 

TS 3261/Ekim 1978’de belirtilmiş olan hacim yöntemi hava içeren betonun 

hacmiyle aynı betonun havasının alınmış hacminin karşılaştırılması esasına 

dayanır. 

Taze beton şişlenerek sıkıştırılmak suretiyle, hacmi en az 0.002 m 3 olan, ölçüm 

kabının içine yerleştirilir. Yüzeyi düzlenerek fazlası alınır ve kabın üst parçası 

kelepçelenerek ölçüm kabına takılır. Seviye göstergesindeki 0 değerine kadar su 

eklenir. Havaölçer, betondaki tüm hava üste çıkana kadar çevrilir ve sarsılır. Hava

kabarcıklarının ortadan kaldırılması için bir mikdar isopropil alkol ilâve edilir. 

Sonuçta hava mikdarını belirlemek için seviye göstergesinden eksilen sıvı mikdarı 

okunur. Bu yöntemin güçlüğü fazla fiziksel çaba gerektirmesinden kaynaklanır. 

Basınç yöntemi 

Taze betonda hava mikdarını belirlemek amacıyla kullanılan yöntemler arasında 

en hızlı olanı basınç yöntemidir. İki adet basınçlı hava içeriği ölçme yöntemi vardır. 

Bu yöntemler Boyle kanununa göre belirli bir basınç altında beton içerisindeki 

havanın hacmindeki küçülmenin belirlenmesi esasına dayanır. Taze beton 

numune kabına üç katman halinde, her katman 25 kez şişlenerek, yerleştirilir ve 

hava ölçerin kapağı kapatılır. Uygulanacak olan basıncın beton yüzeyine düzgün 

olarak yayılmasını (veya aletin üst kapak parçasındaki şeffaf tüpte hacim 

azalmasının izlenebilmesini) sağlamak için kaba belirli bir mikdar su koyulduktan 

sonra kabın kapağı kelepçelenerek sızdırmaz biçimde kapatılır. Yöntemlerden 

birisinde daha sonra, numune üzerine bir pompa vasıtasıyla standard bir basınç 

uygulanır. Uygulanan basınç altında havanın sıkışması nedeniyle oluşan hacim 

azalmasına göre kalibre edilmiş (manometreli şeffaf tüp biçimindeki) göstergeden 

taze betondaki toplam hava mikdarı doğrudan okunur. Diğer yöntemde ise belirli 

hacimde belirli basınç altındaki hava sıkıştırılmış hazne ile beton bulunan bölüm 

arasındaki musluk açılarak denge durumunda manometrenin uygun biçimde 

kalibre edilmiş ölçeğinden hava içeriği okunur. 

Birim kütle ve gerçek bileşim 

Taze betonun ∆ birim kütlesi belirli bir V hacmindeki betonun M kütlesinin 

ölçülmesiyle saptanır. Pratikte, genellikle hava mikdarını ölçmeden önce numune 

kabındaki betonun kütlesi bulunur. Birim kütle, betonun kütlesinin hacmine oranı 

olarak hesap edilir. 

M 

∆= kg/m 

V 

3 

Burada V taze betonun hacmi, M beton bileşenlerinin toplam kütlesidir.

Birim kütle, hazırlanacak olan betonun hacmini, gerçek bileşimini saptamakta 

kullanılır. Gerçek malzeme içerikleri (su, çimento (dozaj), agregalar, katkılar) 

“Mi ton malzeme/m 3 beton” olduğuna göre V m 3 beton üretimi için gerekli toplam 

malzeme mikdarları V·Mi olarak hesaplanabilir. Bu mikdarlar hazır beton tesisine 

belirli işler için tedarik edilecek toplam malzeme mikdarlarının belirlenmesinde 

kullanılır. 

2.3. Beton Karışım Hesapları 

Betonu oluşturan malzemelerin oranlanması, daha yaygın adıyla beton karışım 

hesabı, birbirine bağlı iki ana aşamadan oluşur: (1) Uygun bileşenlerin (çimento, 

agrega, su ve katkılar) seçilmesi ve (2) Uygun işlenebilirlik, dayanım ve 

dayanıklılıkta ve en ekonomik betonun elde edilebilmesi için bu bileşenlerin 

karışım oranlarının hesaplanması. Söz konusu oranların belirlenmesi kullanılan 

malzemelerin özeliklerine ve betonun kullanım yeri ve şartname koşullarına 

bağlıdır. 

2.3.1. Beton karışım oranlarının belirlenmesi 

Beton bileşimi belirlenmesi düşük maliyet, yerleştirilebilme, dayanım, dayanıklılık, 

estetik koşullar arasında bir denge oluşturulması sürecidir. Malzeme toplam 

maliyeti açısından bakıldığında, en ekonomik beton, gerekli S/Ç oranında ve 

istenen işlenebilirlikte agrega/çimento oranı en yüksek olan betondur. Taze 

betonun yerleştirilebilirliği, kıvamı (çökme) ve işlenebilirliği ile tanımlanabilir. 

Bilindiği gibi bu etmenlerin hepsi birbiriyle ilişkilidir. 

Dayanım betonun en önemli karakteristik özeliğidir. Diğer bir çok beton özeliği, 

genel hatlarıyla, dayanıma paralel değişim gösterir. Kullanılan beton bileşenlerinin 

özelikleri ve ortam koşulları sabit olmak üzere, S/Ç oranı arttıkça dayanım azalır. 

Öte yandan, sabit bir S/Ç oranı için beton dayanımı en büyük agrega boyutundan, 

agrega tane boyutu dağılımı (granülometri), şekli ve yüzey pürüzlülüğünden, 

kullanılan çimento cinsinden, betondaki hava mikdarından, kullanılan katkıların 

cins ve mikdarından etkilenir. Beton hizmet süresince donma-çözülme, ıslanma-

kuruma, ısınma-soğuma, zararlı kimyasal etkilere maruz kalabilir. Böyle durumlar 

söz konusu olduğunda çeşitli önlemler almak gerekir. Bu önlemlere bazı örnekler 

aşağıda verilmiştir: 

Alkali-agrega reaksiyonunun önlenmesi veya etkilerinin azaltılması için düşük 

alkalili çimento, puzolanik katkı veya reaktif olmayan agrega kullanılmalıdır. 

Deniz suları, sülfatlı sular veya sülfatlı zeminlerin betonla teması söz konusu 

olduğunda, sülfata dayanıklı çimento, cüruflu çimento veya puzolanik katkılar 

kullanılabilir. Betonun aşınma direncini artırmak için yumuşak maddeler içermeyen 

agregalar kullanmak gereklidir. Betonun geçirimliliğini azaltmak için S/Ç oranı 

azaltılmalıdır. Donma-çözülme hasarını azaltmak için betona hacimce %3-%6 

hava sürüklenmelidir. 

Genellikle beton şartnamelerinde kabul edilebilir en yüksek S/Ç kabul edilebilir en 

düşük çimento mikdarı, betondaki hava mikdarı, betonun çökme değeri, en büyük 

agrega tane boyutu, istenen beton dayanımı, kullanılması istenen katkılar ve/veya 

özel çimento tipleri belirtilir. Bunların hiç birisinin belirtilmediği veya 

tanımlanmadığı durumlarda çeşitli standardlar (örneğin, TS 802/Ocak 1985 Beton 

Karışım Hesabı, TS EN 206-1) veya tanınmış beton kuruluşlarınca (örneğin, 

Amerikan Beton Enstitüsü, ACI) önerilen yöntemler kullanılarak beton karışım 

hesabı yapılabilir. Bu yöntemlerin tümünde ilk tahmini bileşimle deney yapılarak 

işlenebilme koşulu, bundan sonra da dayanım koşulu deneysel olarak irdelenir. 

Bir beton karışım tasarımı genellikle aşağıdaki aşamalardan oluşur: 

Taze betonun çökme değerinin (işe uygun işlenebilme düzeyinin) seçilmesi, 

En büyük agrega boyutunun seçilmesi (çeper etkisinin göz önüne alınması), 

Granülometri bölgesinin belirlenmesi (pompalanabilirlik, yüzey özelikleri) 

Karışım suyu ve hava mikdarının belirlenmesi, 

Su/çimento oranının belirlenmesi (dayanım koşulunun sağlanması), 

Çimento mikdarının hesaplanması, 

Agrega mikdarının belirlenmesi, 

Agrega rutubet düzeltmelerinin yapılması,

Deneme beton üretimi yaparak irdeleme (işlenebilme ve dayanım koşulları için 

yeni karışım oranlarının belirlenmesi) 

2.3.1.1. Beton bileşimi tasarımında temel işlemler 

En büyük agrega boyutunun belirlenmesi 

Betonda kullanılacak en büyük agrega tane boyutu kiriş veya kolonların en küçük 

boyutunun 1/5’inden; döşeme kalınlığının 1/3’ünden veya donatı çubukları 

arasındaki temiz açıklığın 3/4’ünden büyük olmamalıdır. 

Bir yapıdaki her elemanda ayrı ayrı en büyük agrega boyutu kullanmak pratik 

açıdan çok güçtür. Bu nedenle, yukarıda belirtilen koşullara göre hesap edilen 

kritik (en küçük) en büyük agrega boyutu genellikle bütün yapıda kullanılacak 

betonun en büyük agrega boyutu olarak seçilir. 

Agrega granülometrisinin belirlenmesi 

Betonu oluşturacak agreganın tane boyutu dağılımı, en büyük tane çapına bağlı 

olarak, TS 706/Aralık 1980’ da belirtilen ve sınırlar içinde kalacak şekilde 

ayarlanmalıdır. Tek düze (monogranüler) granülometriler daima boşluklu harç ve 

betonlara yol açarlar. Pompalanabilirlik için sürekli granülometriler, betonda 

0.25 mm elekten geçen katıların oranı %30 - %35, ince bölümü bir mikdar fazla 

olan ve bu yüzden ideal bölgeyi üst sınırında izleyen granülometriler tercih edilirler. 

Su/çimento oranının (S/Ç) seçilmesi 

Betonda kullanılacak S/Ç, genellikle dayanım esas alınarak seçilir. Ancak 

dayanıklılık için gerekli S/Ç oranı dayanım için gerekli olandan küçük olabilir.

Karışım suyu mikdarının seçilmesi ve hava mikdarlarının belirlenmesi 

Agrega granülometrileri için taze betonun çökme değeri ile karışım suyu ve hava 

mikdarı arasındaki tahmini ilişkiler standard beton karışımı hesap yöntemlerinde 

çizelgeler ve abaklarla verilmektedir. Bileşenlerin 1 m 3 yerine yerleştirilmiş, 

sıkıştırılmış betona giren kütleleri, birim hacim kütlesi ve hacimler arasındaki temel 

ilişkiler 

Ç+ S+ A+ H=∆ → Ç+ S+ A ≈∆ 

ç+ s+ a+ h= 1 m → 

Ç S A 

+ + 

ρ ρ ρ 

+ h= 1 m 

olarak yazılabilir. 

3 3 

ç S A 

Burada, 

Ç ≡ 1 m 3 betona giren çimentonun kütlesi, kg çimento/m 3 beton 

ç ≡ 1 m 3 betona giren çimentonun mutlak hacmi, m 3 çimento/m 3 beton 

ρç ≡ çimentonun yoğunluğu, kg/m 3 (kg çimento/ m 3 çimento) 

S ≡ 1 m 3 betona giren suyun kütlesi, kg su/m 3 beton 

s ≡ 1 m 3 betona giren suyun hacmi, m 3 su/m 3 beton 

ρS ≡ suyun yoğunluğu, kg/m 3 

A ≡ 1 m 3 betona giren agreganın kütlesi, kg agrega/ m 3 beton 

a ≡ 1 m 3 betona giren agreganın mutlak hacmi, m 3 agrega/m 3 beton 

ρA ≡ agreganın yoğunluğu, kg/m 3 

H ≡ 1 m 3 betona giren hava kütlesi (H ≈ 0), kg hava/ m 3 beton 

h ≡ 1 m 3 betona giren toplam hava hacmi, m 3 hava/m 3 beton 

ρH ≡ havanın yoğunluğu, kg/m 3 

Bir deneme karışımında (agregalar doygun yüzey kuru duruma dönüştürülmüş, su 

düzeltmesi yapılmış) kullanılan Xui malzeme kütleleri, deneysel veya gerçek ∆d 

birim hacim kütlesi biliniyorsa, Hu/Çu ≈ 0 alınarak, 

X S A H S A 

N = = n = + 1+ + ≈ + 1+ 

∑ ∑ 

u i u u u u u 

u 

i Çu i 

ui 

Çu Çu Çu Çu Çu

olduğuna göre, ve kullanılan bileşenlerin Xui kütlelerinin oranları gerçek 

karışımdaki Xgi kütlelerinin oranlarına eşit olduğu düşünülerek 

X S A S A X 

N = = n ≈ + 1+ = + 1+ ≈ = N 

∑ ∑ ∑ 

u i u u g g g i 

u 

i Çu i 

ui 

Çu Çu Çg Çg i Çg 

g 

gerçek çimento içeriği Çg ve gerçek malzeme içerikleri Xgi 

∆ 

Ç = , X = Ç ⋅ n 

g 

d 

Nu 

gi g ui 

bağıntılarından, hava hacmi (gravimetrik yöntem) 

h= 1−ss−ç− a 

bağıntısından elde edilir. Çimentonun yoğunluğu, ρç, bileşim hesapları için çimento 

deney raporundan sıvı parafin kullanılarak belirlenen değer olarak, hava içeriğinin 

gravimetrik yöntemle belirlenmesinde ise sıvı parafin yerine su kullanılarak 

belirlenen değer olarak alınmalıdır (normal Portland çimentosunun su içerisinde 

belirlenen yoğunluğu parafin içerisindeki yoğunluğundan, varsa çimentonun katkı 

içeriğine bağlı olarak, 0.05 kg/m 3 – 0.10 kg/m 3 büyük olmaktadır (A. Güner, 2004). 

Karışım hesabının deneyle gerçeklenmesi ve karışım oranlarının 

iyileştirilmesi 

İlk karışım hesabında tahmin edilen beton bileşenlerinin karışım oranları istenen 

özelikleri sağlayacak doğru değerler olmayabilir. Bu tahmini oranlar kullanılarak 

hazırlanan beton numunelerinin başlangıçta kabul edilmiş olan işlenebilme ve 

dayanım koşullarını sağlayıp sağlamadığı deneylerle sınanır. Öngörülen koşullarla 

deneme dökümünden elde edilenler arasında önemli fark çıktığı takdirde, girdiler 

uygun şekilde değiştirilerek karışım hesabı ve denemeler tekrarlanır.

2.4. Betonun Yapımı, Dökümü ve Bakımı 

Betonun dayanım, dayanıklılık ve ekonomisinin istenen düzeyde olması betonu 

oluşturan çimento, agrega, su ve katkıların her birinin standardlara uygun özelik ve 

niteliklerde olmaları, mikdarlarının doğru ölçülüp birleştirilmeleri, betonun doğru 

hazırlanıp üretilmesi, yerleştirilmesi, sıkıştırılması ve bakımıyla mümkündür. 

Betonu oluşturan malzemelerin uygunluğu ilgili standardlarda belirtilen deney 

yöntemleri kullanılarak belirlenir. Bu malzemelerin depolanması, ölçülmesi, 

betonun karıştırılması, yerleştirilmesi, sıkıştırılması ve bakımı ile ilgili bilgiler 

aşağıda verilmiştir. 

2.4.1. Betonu oluşturan malzemelerin depolanması ve ölçülmesi 

2.4.1.1. Agregaların depolanması 

Beton üretiminde kullanılan agrega TS 706/Aralık 1980 standardına uygun 

olmalıdır. Temiz ve sert bir yüzey üzerinde, yatay tabakalar halinde, ayrı ayrı tane 

sınıflarında depolanmalıdır. Depolanma sırasında kirlenme, ufalanma ve ayrışma 

olması engellenmelidir. Bu nedenle, agrega üzerinde iş makinaları 

dolaştırılmamalı, rüzgârın ve suyun oluşturacağı ayrışmalar ve tane sınıflarının 

birbirine karışması önlenmelidir [3]. 

2.4.1.2. Çimentoların depolanması 

Beton üretiminde, beton dayanım sınıfı ve betonun maruz kalacağı çevre etkileri 

ve yapı türü göz önünde bulundurularak, TS 19, TS 20, TS 21, TS 26, TS 640, 

TS 809, TS 3646, TS 10156, T 10157, TS 12139, TS 12140, TS 12141, TS 12142, 

TS 12143, TS 12144’ e uygun çimentolar kullanılır. Çimentolar, TS 1247/Mart 

1984’e uygun olarak depolanmalı, aynı siloda farklı cins ve dayanımda çimentolar 

bir arada bulundurulmamalıdır. Her siloda hangi çimentonun bulunduğu 

işaretlenmelidir.

Dökme halde, temiz, iç yüzeyleri pürüzsüz, tabanları yatay ile, silindirik olanlarda 

en az 50º, prizmatik olanlarda ise en az 55º açı yapan, silolarda depolanmalıdır. 

Silo büyüklükleri çimentonun uzun süre beklemeyeceği ölçülerde olmalıdır. Silolar 

en az ayda bir kere tamamen boşaltılıp temizlenerek içlerinde çimentonun 

katılaşmasına meydan verilmemelidir. Ayrı cinste çimentolar kullanılıyorsa, her 

çimento cinsi için ayrı bir silo kullanılmalı ve silolarda bunların birbirine karışmaları 

önlenmelidir. 

Torbalı çimentolar kuru koşullarda, topaklanmaya meydan vermeyecek şekilde, 

yağmur ve rüzgâr etkisinden korunarak saklanmalıdır. Çimento depo yeri su ve 

rutubetten uzakta seçilmelidir. Döşemesinin zeminle direkt temas etmemesine 

dikkat edilmeli ve mümkünse ahşap ızgaralar üzerinde istiflenmelidir. İstifler 

duvardan en az 100 mm uzakta ve torbalar arasında boşluk kalmayacak şekilde 

yapılmalıdır. 12 sıradan fazla torba üstüste koyulmamalıdır. Çimentoların uzun 

süre depolanmalarından kaçınılmalıdır. Çimentolarda depolanma sırasında 

meydana gelen sert topaklar bozulmanın ve bayatlamanın, dolayısıyla bağlayıcılık 

özeliğini kaybetmesinin en önemli göstergeleridir. 

2.4.1.3. Mineral katkıların depolanması 

Mineral katkılar için depolama koşulları çimentolar için belirtilenler gibidir. Uçucu 

küller TS EN 450’ye, cüruf TS 20’ye, tras TS 26’ya ve mikrosilika TS 12141’e 

uygun olmalıdır. Mineral katkılar TS 1247’ye uygun olarak depolanmalı, kullanılan 

mineral katkı türüne göre uygun depolama tertibatı oluşturulmalı, her mineral katkı 

ayrı siloda depolanmalı ve işaretlenmelidir. 

2.4.1.4. Kimyasal katkıların depolanması 

Kimyasal katkılar ya orijinal ambalajında muhafaza edilmeli veya her katkı çeşidi 

ayrı tankta depolanmalı, soğuk havalarda donmayı önleyici tedbir alınmalıdır. 

Farklı çeşit katkıların karışmaması için gerekli tedbirler alınmalı, bir tanka aynı 

çeşitten de olsa farklı marka katkı depolanacaksa tank yıkanıp temizlenmelidir. 

Boşalmış orijinal varil veya bidonlara yeniden katkı maddesi depolanmamalıdır. 

Tankın üzerine katkının cinsi işaretlenmelidir. Birbiriyle karışmayacak biçimde,

tanklar, variller veya bidonlarda depolanmalıdır. Depolanma sırasında raf 

ömürlerinin geçirilmemesine dikkat edilmelidir. Beton üretiminde kullanılacak 

kimyasal katkılar TS 3452/Şubat 1984 ve TS 3456/Şubat 1984’ ya uygun olmalıdır. 

2.4.1.5. Suların depolanması 

Karma suyu, derin kuyulardan çekiliyorsa ve/veya sarnıçlarda depolanıyorsa 

kuyudaki ve sarnıçtaki koşulların, karma suyuna istenmeyen maddelerin 

karışmamasını sağlayacak durumda olmasına dikkat edilmelidir. Ayrıca, çökeltme 

havuzlarından kazanım yolu ile karma suyu elde ediliyorsa, havuzların karma 

suyunda aranan nitelikleri sağlayacak tarzda inşa edilip işletilmesi sağlanmalıdır 

(TS 11222/Şubat 2001, TS EN 206-1/Nisan 2002). Depoları zararlı maddelerin 

suya geçmesini önleyecek biçimde yapılmalıdır. 

2.4.1.6. Ölçüm düzenekleri 

(a) el ile, 

(b) yarı otomatik ve 

(c) tam otomatik ölçüm cihazları 

olarak üç ana grupta toplanır. 

Betonun bileşimi 1 m 3 yerleştirilmiş, sıkıştırılmış beton içine giren, agregalar 

doygun yüzey kuru, malzeme kütleleri olarak belirlenir. Karıştırma sırasında 

agregada doygun yüzey kuru duruma göre eksik veya fazla olan su içeriği dikkate 

alınarak agregaların ve karma suyunun mikdarlarında gerekli düzeltmeler yapılır 

(TS 11222/Şubat 2001, TS EN 206-1/Nisan 2002). 

Beton karışımına girecek malzemelerin ölçümlerinin ağırlık esasına göre yapılması 

gerekir. Yalnız su, gerekli doğrulukta ölçüm aletleri varsa, hacimce ölçülebilir. 

Ölçüm doğrulukları yürürlükten kalkan TS 11222/Şubat 2001’e ve yeni yürürlüğe 

giren TS EN 206-1 Çizelge 21’e göre 1 m 3 veya daha büyük harmanlarda agrega, 

çimento, mineral katkılar ve su için her ölçümde ve toplamada ölçülen mikdarın 

±%3’ü, kimyasal katkılar için ölçülen mikdarın ±%5’i veya daha iyi olmalıdır. 08

Haziran 2004’te yürürlüğe giren TS EN 206-1 Çizelge G.1 ve G.2’de belirtilen 

esaslarına göre ölçüm aletlerinin “kullanım esnasında” sağlamaları gereken 

toleranslar %2.00 ile %0.3 arasında değişmekte; “muayene sabiti” olarak 

adlandırılan ve “e” ile gösterilen okunabilirlik veya en küçük bölümün kimyasal 

katkılar için en büyük kapasitenin 1/1000’inden, çimento, agrega, su ve mikdarı 

%5’ten fazla olan mineral katkılar için en büyük kapasitenin 1/500’ünden büyük 

olmaması, muayene sabiti e ≥ 5 g olması, öngörülmektedir. Belirtilen toleranslar 

içinde kalmak koşuluyla, herhangi bir ölçüm düzeni kullanılabilir. 

Agreganın ölçülmesi 

Agrega tartılarak ölçülür. Birleşimdeki her agrega sınıfı ayrı olarak ya ayrı 

kantarlarda veya aynı kantarda sırayla ve yığışımlı olarak tartılır. Tartı sistemi her 

agrega çeşidi veya sınıfı için ve her bölümünün tartımında TS EN 206-1’de 

öngörülen veya daha dar toleransla ölçülmesine imkân vermelidir. 

Çimentonun ölçülmesi 

Çimento mikdarı tartılarak ölçülür. Bu amaçla agrega kantarından ayrı bir çimento 

kantarı kullanılmalıdır. Bir harmana giren çimento mikdarı 200 kg - 1000 kg ve 

muayene sabiti, e =1.0 kg olduğuna göre çimento tartım cihazının kullanım 

esnasındaki hatası ±2 kg ve ±%1.5’ten küçük olmalıdır. Bu sınırlar tartım düzeneği 

doğruluğuna ek olarak malzeme akışını açmada ve kapamadaki kazanç (gain) ve 

tam otomatik santrallerde ard arda yapılan harmanlarda bir sonraki harmana 

katılacak bileşen malzeme hedef mikdarının öncekiler esas alınarak 

düzeltilmesinde kullanılır. 

Karma suyunun ölçülmesi 

Harmana girecek su mikdarı, agrega yüzey suyu kullanılıyorsa kimyasal katkıdan, 

buhar veya buzdan gelen su dikkate alınarak santralde belirlenir ve ağırlık veya 

hacim cinsinden ölçülür. Üretim 1 m 3 hacminde harmanlarla yapıldığında su 

mikdarı m ≈ 150 kg - 200 kg ve e = 0.4 kg olduğundan su mikdarının ölçülmesinde 

TS EN 206-1’de öngörülen ölçü aleti hatası ±2 kg ve ±%1.0 - ±%2.0, harman

hacmi 2 m 3 ise bu kez su mikdarı m ≈ 300 kg - 400 kg ve e = 0.6 kg olduğundan 

su mikdarının ölçülmesinde kullanılan alet için TS EN 206-1’de öngörülen hata en 

fazla ±3 kg veya ±%1.5 olmalıdır. Su harmana teslim yerinde transmikserde 

katılıyorsa, her transmikserde veya teslim yerinde karma suyunu yukarıdaki 

toleransla ölçecek bir sistem kurulmuş olmalıdır. 

Kimyasal katkı maddelerinin ölçülmesi 

Kimyasal katkı maddeleri ölçümünde öngörülen tolerans ±%5.0’tir. Bu toleransın 

sürekli sağlanabilmesi için, ölçü aletinde kullanım esnasında kimyasal katkı 

mikdarı 1.50 kg – 4.5 kg için hata en fazla ±0.010 kg, 4.50 kg – 10 kg olduğunda 

ise hata ±0.020 kg veya ±%1.5 veya daha küçük olmalıdır 

(TS EN 206-1/Nisan 2002). Katkı harmana santralin karıştırıcısında, tesiste 

transmikserde ve/veya teslim yerinde transmikserde katılabilir. Katkı harmana 

teslim yerinde katılıyorsa, teslim yerinde katkıyı yukarıdaki toleransla ölçecek bir 

sistem kurulmuş olmalıdır. 

Mineral katkı maddelerinin ölçülmesi 

Mineral katkı tartılarak ölçülür. Bu amaçla çimento kantarı veya ayrı bir mineral 

katkı kantarı kullanılabilir. Çimento mikdarının %5’inden fazla kullanılan mineral 

katkılar için tartım toleransı yürürlükten kaldırılan TS 11222/Şubat 2001’e ve yeni 

yürürlüğe giren TS EN 206-1/Nisan 2002’e göre ±%3’tür. Tartım için kullanılan 

aletin kullanım esnasındaki hatası ise mineral katkı mikdarı 50 kg < MK ≤ 200 kg 

ve e = 1.0 kg olduğuna göre ±3.0 kg, veya ±%1.5 veya daha küçük olmalıdır. 

El ile ölçüm düzenekleri küçük işler (400m 3 ’e kadar beton dökümleri) için 

uygundur. Ancak, bu düzeneklerde verimlilik diğerlerine göre daha düşük olur. 

Yarı otomatik sistemlerde malzemelerin tartıya boşaltılması el ile başlatılır gerekli 

mikdara ulaşıldığında boşaltma otomatik olarak durur. Tam otomatik sistemlerde 

ise bir tek düğmeyle tüm malzemelerin tartımı başlatılır. Otomatik sistemler daha 

doğru ve hızlı çalışır. Tüm ölçüm düzenekleri temiz tutulmalı ve düzenli aralıklarla 

bakımı ve kalibrasyonu yapılmalıdır.

2.4.2. Betonun karıştırılması 

Beton, TS 1247/Mart 1984’e uygun olarak yaş veya kuru karışımlı olarak 

harmanlanır ve karıştırılır. 

Yaş karışım, beton santralının cebri karıştırıcısında bütün katı malzemeler, karma 

suyu ve kimyasal katkısı katılarak karıştırılır. Karıştırma süresi bütün katı 

malzemelerin ve karma suyunun yarısının harmana katılması ile başlar ve 

boşaltma kapağının açılması ile biter. Paletli cebri karıştırıcılarda en az karıştırma 

süresi, 1 m 3 ve daha düşük hacimli betonlar için 45 saniyedir. İlave her yarım m 3 

için karıştırma süresi 15 saniye arttırılmalıdır. Yaş karışımların karıştırma süresi, 

taşıma süresince transmikserde ek karıştırma işlemi dikkate alınarak en çok yarıya 

kadar azaltılabilir. 

Kuru karışımların karıştırma süresi, transmikserlerin karıştırma devrinde (en az 10 

devir/dakika) en az 5 dakika olmalıdır. Karıştırma süresi, toplam devir sayısı en az 

70 olacak şekilde ayarlanmalıdır. 

Önceden belirtilmesi halinde kimyasal katkının bir bölümü teslim yerinde 

transmikserde katılabilir. Bu takdirde beton, transmikser karıştırma devrinde 5 

dakika çevrilmeden boşaltılmamalıdır, eğer beton mikdarı 5 m 3 den fazla ise ilâve 

her metreküp için 1 dakika eklenmelidir. 

Betonun el ile karıştırılmasından kaçınılmalıdır. Ancak, harman büyüklüğü 1m 3 ’ü 

geçmeyecek ve en fazla yarım saat içinde üretilebilecek mikdarda grobeton, 

zorunlu hallerde, el ile karıştırılabilir. Beton karıştırma işleminde kullanılacak 

betoniyerler sabit veya hareketli, devrilmeli veya devrilmesiz, eğik veya düşey 

eksenli, serbest düşmeli veya zorlamalı tipte olabilir. Betoniyerlerde kapasite 

beton imalat hızına uygun seçilmelidir. Betoniyer tam yüklü halde iken durdurulup 

tekrar çalıştırılabilecek güçte olmalıdır. Betoniyerin kanatlarına betonun yapışıp 

sertleşmesi önlenmelidir. 

Şantiyelerde genel olarak betonu olabildiğince kısa sürede karıştırıp işe devam 

etme yönünde bir eğilim vardır. Dolayısıyla, betonun homojen hale getirilmesi ve

yerleştirilmiş betonda bölgesel dayanım farklılıkları olmaması için gerekli en uygun 

karıştırma süresinin bilinmesi gerekir. Bu süreden kısa ya da uzun sürelerde 

karıştırma betonda homojenliğin azalmasına veya tamamiyle kaybolmasına sebep 

olur. 

Karıştırma süresi betonun üniform özeliklere sahip olabilmesi için gerekli süredir. 

Bu süre bütün beton bileşenleri betoniyere konulduktan sonra başlar. Karıştırma 

süresi kullanılan karıştırıcının tipine, hacmine, dönüş hızına ve kullanılan 

agreganın tipine bağlıdır. Genellikle, 750 dm 3 ’lük bir harman için en az 60 saniye, 

daha büyük harmanlarda ilâve her 750 dm 3 için 15 saniye artırılarak karıştırma 

süresinin bulunabilececeği belirtilse de uygun sürenin denenerek bulunması daha 

sağlıklı olur. Uygun karıştırma süresinin bulunabilmesi için taze betonun birim 

ağırlığının değişmezliği denetlenmelidir. Tüm katı maddeler karıştırıcıya girdikten 

sonra su betona gerekli karıştırma süresinin ¼‘ünden kısa sürede katılmamalıdır. 

Betonun en fazla karıştırma süresi en kısa karıştırma süresinin üç katını 

aşmamalıdır. Betonun gereğinden az karıştırılması, betonda homojenliğin 

sağlanamaması sonucunu doğurur. Gereğinden fazla karıştırma ise homojenliği 

azaltmasının yanısıra şu etkileri oluşturur: 

İş verimliliği düşer. 

Faydasız bir iş için gereksiz enerji tüketilir. 

Karıştırma süresinin artmasıyla betondan daha çok su buharlaşır ve 

işlenebilirlik zorlaşır. 

Agrega (dayanıksız bir malzeme ise) ve çimento karıştırma esnasında ufalanır 

ve betonun ince malzeme mikdarının ve çimentonun özgül yüzeyinin artması 

sonucu betonda işlenebilirlik kaybı ortaya çıkar. 

2.4.3. Betonun taşınması ve yerleştirilmesi 

Beton, zorunlu olmadıkça, yatay tabakalar halinde yerleştirilmeli ve sıkıştırılmalıdır. 

Her tabakanın kalınlığı bir önceki üretilen tabakayla birlikte sıkıştırılabilecek 

şekilde, 150 mm - 300 mm olmalıdır. Zemin üstüne beton dökülecekse, beton 

yerleştirilmeye başlanmadan önce, toprak zemin yeterince sıkıştırılmalı ve yaklaşık 

150 mm derinliğe kadar nemlendirilmelidir. İş derzleri oluşmuşsa ve yeniden beton

dökümü yapılacaksa derz yüzeyleri iyice temizlenmeli ve suya doygun yüzey kuru 

hale getirilmelidir. Kalıp yüzeyleri temizlenmeli ve hafifçe yağlanmalıdır. 

Beton serbest olarak 1.5 m’den daha yüksekten dökülmemelidir. Daha yüksekten 

dökülmesi gerektiğinde düşürme oluğu kullanılmalıdır. Beton kalıp kenarından 

başlanarak yerleştirilmelidir. 

2.4.4. Betonun sıkıştırılması 

Betonun kalıba yerleştirilip sıkıştırılmasının iki amacı vardır. 

• Betonun kalıbın her tarafına yayılmasını sağlayarak, donatıların devamlı bir 

şekilde kaplanmasını temin etmek. 

• Betonu sıkıştırarak, hava boşluklarını dışarı atmak ve bu şekilde 

kompasiteyi artırmak. 

Yerleştirme işlemlerinin en basiti şişlemek ve tokmaklamaktır. Burada ahşap bir 

tokmakla taze betona yüzeysel darbeler vurulur. Ancak tokmak darbeleri, kalın ve 

derin beton tabakaları için yararlı olmaz. Bu yöntem beton akıcı kıvamda ise 

yararlıdır. Kuru ve plastik kıvamdaki betonlar için yerleştirme yöntemlerinin en 

pratiği ve yararlı sonuç vereni vibrasyon yöntemidir. Bu yöntemde “vibratör” 

denilen özel aletlerle taze beton titreştirilir. Beton kütlesine uygulanan titreştirme 

(vibrasyon), kütle içinde yayılan basınç ve kayma dalgaları oluşturur. Taze beton 

tiksotropik Bingham cismi gibi davranan belirli viskozitede, sıvı kıvamda 

olduğundan, titreşim etkisiyle akarak kalıbı doldurur. Aynı zamanda betonu 

oluşturan taneler, kütle içinde hareket ederek, kompasiteyi veya sıkılığı artıracak 

şekilde, en uygun konumlarını alır. 

Etkime yerine veya biçimine göre üç tür vibrasyon vardır: 

• Dış vibrasyon: Dış vibrasyon, kalıbın sarsılması şeklinde, betonarme yapı, 

briket, beton boru, vb üretiminde kalıba bağlanarak titreşim uygulayan dış 

merkezli kütleli elektrik motoru kullanımı ile gerçekleştirilir. 

• İç vibrasyon: İç vibrasyonda vibratör şişesi betonla temas halindedir. Bu 

amaçla çapları 40 mm - 200 mm arasında bulunan silindir şeklinde dalıcı

tipte metal vibratörler kullanılmaktadır. Burada vibratör beton içinde 

bulunduğundan dış vibrasyona kıyasla, titreşimler betona daha iyi 

iletilmektedir. 

• Yüzeysel vibrasyon: Bu durumda titreşimli tabla şeklindeki vibratörler, 

betonun yüzeyine temas ettirilerek beton sıkıştırılır, aynı zamanda yüzey 

mastarlanır. Geniş yüzeyli, derinliği az (yol, döşeme, hava alanları gibi 

kalınlığı boy ve genişliğine göre küçük) betonların sıkıştırılmasında bu 

yöntem uygulanır. 

Yeterli sıkıştırma sağlayacağı biliniyorsa, yüzey vibratörleri veya kalıp vibratörleri 

de kullanılabilir. Yüzey vibratörü kullanılıyorsa, sıkıştırılan tabakanın kalınlığı en 

fazla 200 mm olmalıdır. 

Kullanılan agrega boyutunun büyük veya betonla temas eden kalıp yüzeyinin fazla 

ve donatının sık olduğu durumlarda kalıp vibratörü kullanılması yararlı olur. 

Ancak, bu durumda kalıpların yeterince sağlam olması sağlanmalıdır. 

İçsel vibratörlerle sıkıştırmada tabaka kalınlıkları 0.30 m - 0.70 m olmalıdır. 

Vibratörün uygulanacağı noktalar arasındaki mesafe 0.40 m - 0.70 m arasında 

tutulmalı, kalıplara vibratör çapının iki katı mesafeden daha fazla 

yanaşılmamalıdır. Vibratör beton içinde, betonun kıvamına göre, 5 s - 15 s süreyle 

tutulmalıdır. Ayrıca, beton üstüste tabakalar halinde sıkıştırılırken, vibratör alttaki 

tabakanın üstten 1/3’ü derinliğine kadar sokularak iki tabakanın kaynaşması 

sağlanmalıdır. Çıkarıldığı yerde boşluk kalmaması için içsel vibratörlerin betondan 

çıkarılma hızı yaklaşık 80 mm/saniyeden küçük olmalıdır. 

2.4.5. Betonun bakımı 

Beton üretimindeki son aşama saklama veya bakım aşamasıdır. Yeni sertleşen 

betonun çok özenle korunması gerekir. Bu sürede beton sarsılmamalıdır. Özellikle 

üretimi izleyen ilk hafta içinde betonun kuruma, donma, aşınma gibi etkilerle 

karşılaşması önemli hasarlar oluşturabilir.

Bağlayıcı maddenin devamlı hidratasyon yapması halinde beton dayanımı normal 

bir şekilde gelişerek artar. Betonun tüm mekanik özelikleri, zararlı dış etkilere 

dayanıklılığı, su geçirimsizliği gibi arzu edilen özelikleri, çimento hidratasyon 

olayının gelişimine bağlıdır. Yeni yerleştirilmiş taze betonda aşırı sıcak, kuru ve 

rüzgârlı ortamlarda oluşan hızlı buharlaşma, hidratasyon olayını istenmeyen yönde 

etkiler. Ayrıca su kaybı, betonda büzülmeden dolayı kuruyan dış yüzeylerde 

çekme gerilmeleri doğmasına yol açar. Bu gerilmeler beton yeterli dayanıma 

ulaşmadan oluşursa, yüzeyde çaklaklar meydana gelir. Rötre (büzülme) çatlakları 

adı verilen bu olay ayrı bir bölümde incelenecektir. 

Ortam koşulları çimentonun hidratasyonu için uygun olduğu takdirde, beton 

zamanla dayanım kazanmaya devam eder. Dayanım kazanma hızı erken yaşlarda 

yüksektir, zaman içinde dayanım artışı, hızı azalarak, sürer. Betonun dayanım, 

donma-çözülme direnci, geçirimsizlik gibi bir çok özeliklerinin zamanla gelişmesi 

için (a) yeterli nem ve (b) uygun sıcaklık gerekir. Betonun bakımı, bu nem ve 

sıcaklık koşullarının sağlanması için uygulanan yöntemlere verilen genel addır. 

Betona uygun nem ve sıcaklık koşullarında bakım üç ana grupta toplanan 

yöntemlerle uygulanabilir: 

Beton yüzeylere, betonun erken sertleşme döneminde 

1. İlâve su uygulanması: 

Göllendirme 

Fıskiye, sprinkler veya hortumla sulama 

Islak örtülerle kaplama. 

2. Beton yüzeyini örterek su kaybını önleme: 

Su geçirmeyen bitümlü kâğıtlar, 

Plastik örtüler, 

Sıvı, membran oluşturan kür malzemeleri, 

Kalıpların yerinde bırakılması, 

3. Dayanım kazanımını hızlandıran sıcaklık+nem uygulamaları: 

Buhar kürü 

Beton içine yerleştirilen ısıtıcı helezonik teller kullanılması

Erken yaşlarda betonda buharlaşma nedeniyle meydana gelebilecek su kaybı 

çimentonun hidratasyonunu geciktireceği gibi, rötre çatlaklarına da neden olabilir. 

Betonun yerleştirilmesinden hemen sonra meydana gelebilecek su kaybı ortam 

sıcaklığı, ortam nemi ve rüzgâr hızına bağlıdır. Söz konusu üç etki sonucunda 

beton yüzeyinde meydana gelebilecek buharlaşma mikdarı yardımıyla 

hesaplanabilir. Bu bakımdan, döşemeler ve kaplamalar gibi, geniş yüzey alanlı 

betonlarda bu konuya ayrıca dikkat edilmesi gerektiği unutulmamalıdır. 

2.4.6. Soğuk ve sıcak havalarda beton dökümü ve alınacak önlemler 

Beton dökümü sırasında ortam sıcaklığı ardarda üç gün süre ile 5 ºC’nin altında 

veya 30 ºC’nin üstünde olması durumu anormal hava koşullarıdır. Böylesi 

durumlarda bazı önlemler alınması gereklidir, aksi halde betonda çeşitli dayanım 

ve dayanıklılık sorunlarıyla karşılaşılabilir. 

Dayanım kazanma ve yeterli dayanıklılık özelikleri sağlama bakımından taze 

betonun sıcaklığının 10 ºC – 15 ºC olması en uygundur. Hiç bir koşulda taze beton 

sıcaklığının 30 ºC’nin üstüne çıkması istenmez. Taze beton sıcaklığının beton 

bileşenlerinin sıcaklık ve mikdarlarından tahmin edilmesinde 

( ) 

0.22 TaA+TçÇ +TaS a+TsS T beton= 

0.22 A+Ç +S +S 

( ) 

bağıntısı kullanılabilir. Burada, 

a 

Tbeton : Taze beton sıcaklığı, ºC 

Ta, Tç, Ts : Sırasıyla, agrega, çimento ve karışım suyunun sıcaklıkları, ºC 

A, Ç, Sa, S : Sırasıyla, agrega, çimento, (varsa) agregadaki yüzey nemi ve 

karışım suyunun mikdarları, kg 

değerlerini göstermektedir.

Soğuk havada beton dökümünde alınacak önlemler 

Bütün kimyasal reaksiyonlar gibi, çimentonun hidratasyonu da sıcaklık azaldıkça 

yavaşlar. Dolayısıyla, betonun dayanım kazanma hızı da düşük sıcaklıklarda azalır 

ve ortam sıcaklığı yaklaşık -10 ºC’nin altına düştüğünde de pratik olarak durur. 

Ayrıca, taze beton donduğunda gözeneklerindeki su da donarak buz mercekleri 

oluşturur ve betonun yapısı tahrip olur. 

Soğuk havada beton dökümü sırasında alınabilecek önlemler aşağıda 

sıralanmıştır: 

Betonda işlenebilme için gereken en az su kullanılmalı, fazlasından kaçınılmalıdır. 

Hidratasyon ısısı yüksek, erken dayanımı yüksek çimentolar kullanılmalıdır. 

Karışımdaki çimento mikdarı yaklaşık %10 kadar artırılabilir. Karışım suyu 

ısıtılabilir. Karışım suyunun sıcaklığının 80 ºC’yi geçmemesi gerekir. Aksi halde, 

ânî prize yol açılabilir. Bu nedenle, pratikte su yaklaşık 50 ºC civarında ısıtılır. 

Agrega ısıtılabilir. Yukarıda su için belirtilen hususlar agrega için de geçerlidir. 

Gerek karışım suyunun gerekse agreganın hangi sıcaklığa kadar ısıtılmasının 

uygun olacağı yukarıda verilen formül kullanılarak hesaplanabilir. 

Soğuk havada beton üretiminde ayrıca 

1. Beton son prizini aldıktan sonra üzerine ılık su püskürtülebilir. 

2. Beton yüzeyi ısı yalıtkan malzemelerle örtülebilir. 

3. Karışımda priz hızlandırıcı katkılar kullanılabilir. 

Sıcak havada beton dökümünde alınacak önlemler 

Sıcak havada beton üretilmesinde karşılaşılan problemler soğuk havada 

karşılaşılanların tersidir. Dolayısıyla, alınacak önlemler de soğuk havalar için 

gerekli olanların tersi durumundadır. Sıcak havalarda beton dökümü, çimento 

hidratasyonunun hızlanması, karışım suyu ihtiyacının artması, dayanımın 

azalması, işlenebilmenin azalması, buharlaşmanın artması sonucu hacim

değişiklikleri gibi bir çok sorun nedeniyle, çeşitli güçlükler içerir. Beton yüzeyinde 

terleme olayı sonucu biriken suyun buharlaşması, betonun üst bölümünün 

büzülmesine ve çatlamasına neden olur. Beton yüzeyindeki suyun buharlaşma 

hızı 0.5 kg/m²/saat değerini aşarsa, betonun çatlama olasılığı vardır ve özel önlem 

almak gerekir [1]. 

Sıcak havada beton dökümü sırasında alınabilecek önlemler aşağıda 

sıralanmıştır 

1. Erken priz yapan çimentoların kullanımından kaçınılmalı, mümkünse 

hidratasyon ısısı düşük çimentolar tercih edilmelidir. 

2. Karışımdaki çimento mikdarı mümkün olan en düşük düzeyde tutulmalıdır. 

3. Beton bileşenleri gölgede ve serin yerlerde tutulmalı, su depoları açıktaysa 

beyaza boyanmalıdır. 

4. Karışım suyu soğutulabilir. Bu amaçla karışım suyuna buz katılabilir. 

Ancak, buz kullanıldığı takdirde, su karışıma ilâve edildiğinde tamamen 

erimiş olmalıdır. 

5. Agrega soğutulabilir. 

6. Beton yerine yerleştirildikten sonra suyun buharlaşmasını önleyecek 

önlemler alınmalıdır. Bu amaçla plastik örtüler kullanılabilir. 

7. Karışımda priz geciktirici katkılar kullanılabilir. 

2.4.7. Kalıp sökme süresi ve betonda olgunluk kavramı 

Kalıp sökme işlemi, genel olarak, betonun erken yaşlarında yapılan en son 

operasyondur. Söz konusu işlemin çok önemli ekonomik boyutları bulunur. 

Kalıpların mümkün olan en kısa sürede sökülmesi yapım maliyetini düşürürken bu 

işlem beton yeterli dayanıma ulaşmadan yapıldığı takdirde yapısal hasarların 

ortaya çıkma olasılığı artar. Kalıp sökme süreleri kullanılan malzemelere, ortam 

koşullarına, eleman geometrisine, vb bir çok parametreye bağlı olarak, değişiklik 

gösterebilir. Buna karşın, bazı standardlarda (TS 500/Şubat 2000) kalıp sökme 

süreleri için minimum süreler öngörülür. Betonla ilgili bir çok referansta belirli

süreler önermekten ziyade, betonun kendi ağırlığını ve yapım esnasında 

oluşabilecek yükleri taşıyabilecek dayanıma ulaştığında kalıpların sökülmesinin 

daha uygun olacağı belirtilir. Uygulama açısından bakıldığında, beton dayanımının 

çeşitli yöntemlerle saptanmasıyla kalıp alma süresi hakkında gerçekçi bir fikir 

edinmek mümkün olabilir. Yapıdaki betonun dayanımı, gerçeğe en yakın şekilde, 

alınacak karot numuneleriyle belirlenebilir. Ancak, özellikle erken yaşlarda 

betondan karot numunesi almak oldukça güçtür. Dolayısıyla, kalıp sökme 

süresinin tayini gibi amaçlarla betonun dayanımı hakkında fikir sahibi olabilmek 

için çeşitli tahribatsız yöntemleri kullanmak daha yararlı olur. 

Bir başka yöntem olarak, beton dökümü sırasında taze betondan alınan örnekleri 

(küp ya da silindir), şantiyede yapının içinde, yapı ile aynı kür koşullarında 

saklamak ve belirli günlerde basınç dayanımlarını belirleyerek kalıp alma için 

gerekli değere ulaşıp ulaşmadığını görmek düşünülebilir [1]. 

2.5. Sertleşmiş Beton Özelikleri 

Sertleşmiş beton, katılaşarak belirli bir dayanıma ulaşmış olan betondur. Taze 

beton özelikleri betonun tüm ömrünün en başındaki bir kaç saatlik bölümünü 

kapsar. Ancak taze beton özelikleri ve bakım koşulları betonun daha sonra 

setrtleşmiş haldeki özeliklerini ve betonun başarımını önemli düzeyde etkiler. 

Sertleşmiş beton özelikleri genel olarak dayanım, yükler altında şekil değiştirme, 

büzülme ve dayanıklılık olarak gruplandırılabilir. Genellikle, dayanım sertleşmiş 

betonun en önemli özeliği olarak kabul edilir. Ancak, bir çok durumda diğer 

özeliklerin önem kazandığı görülür. Örnek olarak, su geçirimsizliği ve düşük 

büzülme su tutma yapılarında dikkat edilmesi gereken hususlardır. Çoğunlukla 

yüksek dayanım diğer sertleşmiş beton özeliklerinin de iyi olduğunun bir 

göstergesidir. Zaman zaman bunun aksi de söz konusu olabilir. Örnek olarak, 

betonda su/çimento oranı azaltılıp işlenebilmenin sağlanması için çimento 

içeriğinin belirli düzeyin üzerinde artırılması dayanımı bir mikdar yükseltirken artan 

büzülmeler sebebiyle çatlamalara ve dayanıklılıkta azalmalara neden 

olabilmektedir. Bu bölümde sertleşmiş beton özelikleri ve ilgili etmenler 

anlatılacaktır.

2.5.1. Dayanım 

Betonun dayanımı taşıyabileceği en yüksek gerilme olarak tanımlanır. Daha önce 

belirtildiği gibi, diğer bir çok özeliğin göstergesi olabilmesi nedeniyle ve özellikle 

basma dayanımı deneyi kolay uygulanabildiğinden dayanım beton sektöründe 

gerek nitelik denetimi gerekse istenen betonun tanımlanması için en sık kullanılan 

özeliktir. Çoğunlukla, aksi belirtilmedikçe betonun dayanımından söz edildiğinde 

bu dayanım basma dayanımıdır. Basma dayanımının yanı sıra, çekme ve eğilme 

dayanımlarını da belirlemek gerekebilir. 

2.5.1.1. Basma dayanımı 

Beton numunelerinin basma dayanımı, TS 3068/Mart 1978 - İSO 2736-2’ye uygun 

olarak saklanan numuneler üzerinde TS 3114/Aralık 1990 – İSO 4012‘ye göre 

tayin edilir. Beton basma dayanımı 150 mm veya 200 mm boyutlarındaki standard 

küp numuneler veya çapı 150 mm yüksekliği 300 mm olan standard silindir 

numuneler kullanılarak saptanır. Numuneler hazırlanırken, taze beton kalıplara 

yerleştirilmeden kalıpların iç yüzeyleri hafifçe yağlanır, beton vibratörle 

sıkıştırılacaksa kalıp tamamen doldurulur, tokmakla sıkıştırılacaksa, küplerde iki, 

silindirlerde üç eşit tabaka halinde doldurulur ve sıkıştırılır. Genellikle, çökme 

değeri 75 mm’den çok olan betonlar tokmakla, 25 mm’de az olan betonlar 

vibratörle, 25 mm – 75 mm arasında olanlar ise iki yöntemden biri kullanılarak 

sıkıştırılır. Bir deneyde kullanılacak olan tüm numuneler aynı koşullarda 

hazırlanmalı ve sıkıştırılmalıdır. Beton kalıplara yerleştirilip sıkıştırıldıktan sonra 

numunenin üst yüzeyi mastarlanarak düzeltilir. Daha sonra üzerleri, betonla temas 

etmeyecek şekilde nemli bez örtülerek kapatılır. 24 saat süreyle hava 

cereyanından uzak bir yerde bekletildikten sonra numuneler kalıptan çıkarılır ve 

kür tankında su içinde veya bakım (kür) odasında %95 ± %5 bağıl nemli ortamda 

23 ºC ± 2 ºC sıcaklıkta deney zamanına kadar tutulur. 

Basma dayanımı deneyi yapılmadan önce, silindir numunelerin alt ve üst yüzeyleri 

çimento hamuru, ince harç veya kükürtle başlıklanır. Numuneler uygun bir basma 

deneyi aletinde uygulanan gerilme hızı saniyede 0.15 N/mm 2 - 0.35 N/mm² olacak

şekilde ayarlanarak kırılmaya kadar yüklenir ve kırılma yükü belirlenir. Bu yük, 

uygulandığı alana bölünerek numunenin basma dayanımı hesaplanır. 

Bir beton numunenin basma dayanımı aşağıdaki formül kullanılarak hesap edilir: 

P 

fc 

= 

A 

Burada, 

fc ≡ numunenin basma dayanımı, 

P ≡ kırılma yükü, 

A ≡ yükün uygulandığı alandır. 

Betonun basma dayanımı belirlenirken, doğru ve güvenilir sonuç alabilmek için, 

numune alma, hazırlama, bakım ve deney yöntemleri standardlara uygun olarak 

yapılmalıdır. 

2.5.1.2. Çekme dayanımı 

Betonun direkt çekme dayanımının belirlenmesi oldukça güçtür. Bu nedenle, 

yarmada çekme deneyi adı verilen uygulaması kolay bir dolaylı çekme deneyi 

uygulanır. Bir beton silindir numunenin yarmada çekme dayanımı 

f 

st 

2× P 

= 

p× d×l 

c 

bağıntısı ile hesaplanır. Küb numune kullanılmışsa, 

f 

2× P 

= 

p×l 

st 2 

k 

Burada 

fst ≡ yarmada çekme dayanımı 

P ≡ uygulanan kırılma yükü 

d ≡ numune çapı 

ℓc ≡ silindir numune boyu

Küp numune kullanılmışşa, 

ℓk ≡ küp numune boyutu 

2.5.1.3. Eğilme dayanımı 

Betonun eğilme çekme veya eğilme dayanımı kiriş numuneler üzerinde (a) üçtebir 

noktalarından yüklenmiş basit kiriş yöntemi veya (b) orta noktasından yüklenmiş 

basit kiriş yöntemi ile belirlenir. Bunlardan birincisi daha güvenilir sonuçlar verir. 

Üçtebir noktalarından yüklenmiş basit kiriş yönteminde, kırılma orta üçtebirlik 

kısımda meydana gelmişse eğilme çekme dayanımı 

P× 

l 

fft 

= 2 

b× h 

bağıntısıyla, kırılma orta üçtebirlik kısmın dışında meydana gelmişse, 

f 

3×× P a 

= 

b× h 

ft 2 

bağıntısıyla hesaplanır. Burada, 

fft ≡ eğilme dayanımı 

P ≡ kırılma yükü 

ℓ ≡ mesnetlerarası mesafe 

b ≡ kırılma kesitinin genişliği 

h ≡ kırılma kesitinin yüksekliği 

a ≡ kırılma hattı ile yakınındaki mesnet arasındaki ortalama mesafedir. 

Orta noktasından yüklenmiş basit kiriş yönteminde kırılma P yükünün etkidiği 

kesitte meydan gelmiş ise eğilme-çekme dayanımı, 

3×× Pl 

fft 

= 2 

2×× b h 

bağıntısıyla hesaplanır.

2.5.2. Beton dayanımını etkileyen etmenler 

2.5.2.1. Deney yöntemi ile ilişkili etmenler 

Yukarıda belirtildiği gibi, dayanım deneyleri oldukça basit deneylerdir. Bununla 

birlikte deneylerden elde edilen sonuçlar bir çok etmenin etkisiyle aynı bir beton 

karışımı için dahi birbirinden çok farklı olabilir. Bu etmenlerden bazıları aşağıda 

sıralanmaktadır. 

2.5.2.2. Numune boyutu ve geometrisinin dayanıma etkisi 

Genel olarak, numune boyutları küçüldükçe dayanım artar. Silindir numunelerde 

boy/çap, ℓ/d oranı arttıkça dayanım azalır. Ayrıca, bütün diğer koşullar sabit 

tutulduğunda, standard Ø= 150 mm h = 300 mm silindir numuneden elde edilen 

dayanım standard 150-mm küp numuneden elde edilen dayanımın yaklaşık %85’i 

kadardır. Basma dayanımı yükseldikçe bu oran 1’e yaklaşır. 

2.5.2.3. Yükleme hızının dayanıma etkisi 

Genel olarak, yükleme hızı arttıkça dayanım artar. Ancak yüzey kuru suya doygun 

yüksek dayanımlı, su geçirimliliği düşük basma numunelerinde boşluk suyu 

basıncı oluşumu yanal doğrultuda genişleme ve katı fazda yanal doğrultuda net 

çekme gerilmeleri doğurduğundan yükleme hızı arttıkça basınç dayanımının 

azaldığı görülmüştür. 

2.5.2.4. Numunenin su içeriği ve yüzey ıslaklığı 

Kuru beton numuneleri ıslak beton numunelerine oranla daha yüksek dayanım 

gösterirler. Bunun sebeple kür havuzundan çıkartılan beton numuneleri beton 

numune yüzeyindeki su kuruduktan sonra basma deneyi uygulanmalıdır. 

Yüzeyinde ıslak jel tabakası temizlenmeden ve yüzey kuru duruma gelmeden 

basma deneyi uygulanması durumunda dayanımlar daha düşük bulunur.

2.5.2.5. Numune bakımı ve deney ortamının sıcaklığı 

Numunenin bakım ortamı ve deneyin yapıldığı ortam 20 ºC ± 2 ºC sıcaklık ve 

%60 ± %10 bağıl nemde olmalıdır. Bu koşulların standarddan farklı olması ve 

numuneden numuneye değişmesi elde edilen sonuçların standardda öngörülen 

sınırlarla karşılaştırılmasını imkânsızlaştırdığı gibi dayanımların standard 

sapmasını da arttırır. 

2.5.2.6. Deney yönteminden bağımsız olan etmenler 

Betonun dayanımı bileşenlerinin nitelikleri ve mikdarlarıyla ve karıştırma, 

yerleştirme ve sıkıştırma koşullarıyla doğrudan ilişkilidir. Bu etmenlerin bazıları 

aşağıda sıralanmıştır: 

Su/çimento (S/Ç) oranının dayanıma etkisi 

Uygun bir şekilde sıkıştırılmış bir betonun içerdiği boşluk mikdarı S/Ç oranıyla 

doğrudan ilişkilidir. Betonda çimentonun hidratasyonu için gerekli su mikdarı 

çimento mikdarının %25-30’u kadar olmasına karşın, işlenebilirlik açısından daha 

fazla su kullanmak gereklidir. S/Ç oranının artmasıyla hidrate çimento 

hamurundaki boşluk mikdarı artar, agrega taneleri ile çimento hamuru arasındaki 

bağ zayıflar; dayanımlar azalır. 

Sıkıştırma düzeyinin dayanıma etkisi 

Betonun dayanımını etkileyen bir diğer parametre ise sıkıştırılma düzeyidir. Beton, 

içindeki boşluk mikdarının mümkün olan en az düzeye indirilmesi, bu yoldan 

dayanım ve dayanıklılığının arttırılması amacıyla sıkıştırılır. yterli sıkıştırma 

işleminin yapılmaması sonucu ve yüksek su içeriği sonucu beton kütlesi içerisinde 

kalan boşlukların dayanımı azaltıcı etkisi, hava sürükleyici katkı maddesi 

kullanılarak sürüklenen havanın dayanım azaltıcı etkisinden %2 - %4 hava 

içeriklerinde %30 - %15 daha fazladır [].

Betonun yaşının dayanıma etkisi 

Uygun sıcaklık ve nem ortamı sağlandığı sürece betonun dayanımı yaşla birlikte 

artar. Dayanım artış hızı erken yaşlarda daha yüksektir. Pratikte, betonun 28 

günlük dayanımı büyük önem taşır. Bunun nedeni, betonun zaman içinde 

ulaşabileceği en yüksek dayanımının yaklaşık %70’ini ilk 28 gün içinde elde 

etmesidir. Daha ileri yaşlarda dayanım kazanma hızı azalır. Dayanım kazanma 

hızını etkileyen bir diğer etmen de kullanılan su-çimento oranıdır. S/Ç oranı düşük 

olan betonların dayanım kazanma hızı daha yüksektir. 

Çimento özeliklerinin dayanıma etkisi 

Çimentonun kimyasal bileşimi ve inceliği betonun dayanımını önemli düzeyde 

etkiler. Bilindiği gibi, çimentoda erken dayanımı sağlayan ana bileşen C3S, geç 

dayanımı sağlayan ana bileşen ise C2S’dir. C3S mikdarı yüksek olan çimentoların 

kullanıldığı betonların erken dayanımları daha yüksek olur. Ancak, daha ileri 

yaşlarda dayanımlarda artış az olur. Yaklaşık ilk bir aylık süre içinde anma 

dayanımları aynı olan çimentoların kimyasal bileşimlerindeki farklılıklar nedeniyle 

önemli dayanım farklılıkları görülebilir. Daha geç yaşlarda bu farklılıklar giderek 

azalır. Gerek kimyasal bileşimleri, gerek bakım koşulları, gerek geciktirici katkı 

kullanımı nedeniyle daha yavaş hidrate olan çimentolarla geç yaşlarda biraz daha 

yüksek dayanımlar elde edilir. Çimentonun inceliği arttıkça dayanımı da artar. Bu 

etki erken yaşlarda daha belirgindir. 

Agrega özeliklerinin dayanıma etkisi 

Agreganın dayanıma etkisi daha çok şekli ve yüzey pürüzlülüğü ile ortaya çıkar. 

Normal betonlarda kullanılan agregaların dayanımları çimento hamurunun 

dayanımından oldukça yüksek olduğundan beton dayanımını ağırlıklı olarak 

çimento hamurunun veya harç fazının dayanımı etkiler. Ancak hafif betonlarda ve 

yüksek dayanımlı betonlarda agrega dayanımı önem kazanır. 

Agreganın yüzey pürüzlülüğü agrega ile hidrate çimento çimento hamuru 

arasındaki aderansı artırır. Öte yandan, düşük S/Ç oranına sahip betonlarda

kırmataş agregalar düzgün yüzeyli yuvarlak taneli dere agregalarına göre daha 

yüksek dayanım sağlarlar. Bu etki S/Ç oranı arttıkça azalır. Eşit işlenebilirlik 

koşullarında dere agregasıyla kırmataş agrega kullanımı arasında dayanım 

açısından önemli bir fark bulunmaz. Bunun nedeni, kırmataş agregaların dere 

agregalarına göre belirli bir işlenebilirlik için daha fazla suya ihtiyaç göstermesidir. 

Bir araştırmada (A. Güner 1972) S/Ç oranı 0.50 ±0.01, Ve-Be süresi 9.8 s ± 0.2 s, 

gerçek çimento dozajı 340 kg/m 3 beton ± 3 kg/m 3 beton olan betonlarda iri 

agreganın hacmen yaklaşık %0, %40, %100 çakıl (silikalı, Podima dere agregası) 

ve %100, %60, %0 kalker kırmataş (Cebeci) olması halinde standard silindir 

dayanımlarının sırasıyla 200 kgf/cm 2 , 240 kgf/cm 2 , 165 kgf/cm 2 olduğu; iri 

agreganın hacmen %60 kırmataş içermesi durumunda basma dayanımının en 

yüksek olduğu görülmüştür. 

2.5.3. Betonun basma dayanımıyla diğer dayanımları arasındaki ilişkiler 

Daha önce belirtildiği gibi, beton basınç dayanımının bilinmesi bir çok diğer 

özeliklerin tahmin edilebilmesini sağlar. Betonun yarmada çekme, eğilme-çekme 

ve kesme dayanımlarıyla basınç dayanımı arasındaki ampirik ilişkiler Tablo 

2.5.3’te verilmiştir: 

Tablo 2.5.3. Betonun çekme, eğilme ve kesme dayanımları [2,3] 

Yarmada çekme dayanımı : fst ≈ 0.10·fc 

Eğilme-çekme dayanımı : fft ≈ .0.20·fc 

Kesme dayanımı : fs ≈ 0.50·fc – 0.80·fc 

2.5.4. Betonun diğer mekanik özelikleri 

Normal betonların elastisite modülü 20~35·10 3 N/mm², Poisson oranları ise 

0.15 - 0.20 arasında değişir. Betonun elastisite modülünün bilinmesi yükler altında 

oluşacak gerilmelerin ve şekil değiştirmelerin ve ötelenmelerin hesabında 

kullanılır. Eksenel yük altında, elastik bölgede, yanal birim deformasyonun eksenel 

birim deformasyona oranı olarak tanımlanan Poisson oranı da betonun yapısal

davranışı ile ilgili bir özeliğidir. Betonun elastisite modülü ile dayanımı arasında iyi 

bir korelasyon vardır. Genel olarak dayanımı yüksek normal betonların elastisite 

modülleri yüksek Poisson oranları daha düşük olur. 

2.5.4.1. Betonun dış etkilerine dayanıklılığı (durabilite) 

Durabilite veya dayanıklılık sertleşmiş betonlardan beklenen üçüncü ana niteliktir. 

Betonun yıllar boyunca dış etkiler karşısında dayanımını ve diğer özeliklerini 

kaybetmemesine durabilite özeliği denir. Dış ortam sertleşmiş betonu fiziksel ve 

kimyasal yönden hasara uğratır. Fiziksel etki kaynakları arasında donma-çözülme, 

ıslanma-kuruma çevrimi, trafik yükü, kum fırtınaları, deniz, göl ve ırmaklarda 

meydana gelen dalgalar, sürüntü maddelerinin çarpması, şişmeye yol açan asit, 

tuz etkisi, kristalizasyon, alkali agrega reaksiyonu gibi fiziko-kimyasal olaylar 

sayılabilir. Asitli, sülfatlı, klorlu sular ve atmosferler zararlı kimyasal dış 

etmenlerdir. Ayrıca beton iç yapısında mevcut ögeler arasındaki olası bazı 

kimyasal etkileşimler de zararlı iç etmenlerdir. Buna örnek alkali-agrega 

reaksiyonudur. Betonu hasara uğratan nedenlerden bazıları da biyolojik kökenlidir; 

betona zarar veren aerobik, anaerobik bakteriler, yosunlar da mevcuttur. 

Beton, hizmet göreceği koşullara göre tasarlanmış ve iyi bir nitelik denetim sistemi 

içinde hazırlanmış, yerleştirilmiş ve bakılmış ise “dayanıklı” olur; öngörülen hizmet 

ömrü boyunca önemli düzeyde bir onarım gerektirmeden yapısal yük taşıma 

işlevini yerine getirir. Bu çerçevede dar anlamda betonun dayanıklılığı mekanik 

yükler dışındaki kimyasal ve fiziksel etkiler karşısında bütünlüğünü, görünüşünü ve 

dayanımını koruması olarak da tanımlanabilir. 

Hemen hemen tüm dürabilete problemlerine ilk çare boşluk oranı düşük dolu bir 

beton üretmektir. Dolu bir beton mekanik yönden yüksek dayanımlı olması 

yanında geçirimsizdir. 

Yeterli düzeyde dayanıklılık sağlamak için agrega ve çimento türünün seçimi ve 

boşluk mikdarının azaltılması yanında çimento dozajı için minimum değerler 

önerilir. Örneğin normal yapılarda 300 kg/m 3 olan dozaj, deniz yapılarında 350 

kg/m 3 düzeyine çıkarılır [2,3].

2.5.4.2. Betonun geçirimliliği 

Sertleşmiş beton içerisindeki sürekli ağ biçimindeki kılcal boşluk sistemi su 

geçirimliliğinin nedenidir. Kılcal boşlukların çapına bağlı olarak yüksek veya düşük 

basınçlı su geçirimliliği, veya kılcal su geçirimliliği, problemleri ile karşılaşılır. Keza 

su buharının diffüzyon yasalarına göre etüt edilebilen geçirimliliği de kılcal 

geçirimlilik gibi ince kılcal boşluklar vasıtası ile meydana gelirler. 

Bu boşlukların büyük bölümü beton üretimi sırasında rötre nedeniyle meydana 

gelen çatlaklardan oluşur. Bu çatlakların tümünün oluşmasını önlemek hemen 

hemen imkânsızdır; üretimde ve sonrasında alınacak önlemlerle minimum 

düzeyde tutulabilir. 

Geçirimlilik üzerine pek çok etmen etkir. Dozajın 350 kg/m 3 ün üstünde kalması 

geçirimliliğin düşürülmesi açısından bir güvencedir. Diğer bir etmen de su/çimento 

oranıdır. Bu oran çok düşükse iyi yerleşmeyen betonda büyük ve birbiri ile bağıntılı 

boşluklar oluşur, geçirimlilik artar. S/Ç oranı yüksekse, çimento hamuru 

buharlaşan fazla karma suyu nedeniyle kılcal boşluklar içerir, geçirimlilik gene 

artar. Optimum oran mukavemet için gereken orandan bir mikdar yüksektir. 

Betonun dayanıklılığında tek başına en etkili olan parametre S/Ç oranıdır. S/Ç 

oranı arttıkça, çimento hamurunun gözenekliliği ve dolayısıyla betonun geçirgenliği 

artar. Geçirgenliği yüksek olan betonlara zararlı sıvı ve gazların nüfuz etmesi 

kolaylaşır. Ayrıca, S/Ç oranı yüksek olan betonun dayanımı düşük olacağından, 

çeşitli kimyasal ve fiziksel etkilerle beton içinde meydana gelebilecek içsel 

gerilmeler etkisiyle çatlar [1, 2, 3]. 

2.5.4.3. Betonun su emmesi - çiçeklenme 

Çiçeklenme suyun beton içinde hareketiyle yüzeye getirip biriktirdiği çeşitli tuzlar 

nedeniyle ortaya çıkan çoğunlukla beyaz renkteki leke ve akıntılardır. Çiçeklenme 

daha çok estetik bakımdan önemli olmakla birlikte, suyun beton içindeki hareketi 

sonucunda taşıdığı kalsiyum, potasyum ve sodyum sülfatlar ve karbonatların

yüzeye çıkmasıyla bunların daha önce betonda işgal ettikleri yerlerin boşluk olarak 

kalmasına neden olması dolayısıyla, dayanıklılık açısından da önem arzeder. Bir 

başka deyişle, çiçeklenmenin fazla olması betonun daha gözenekli bir hal 

almasına ve dış etkilere karşı daha hassas olmasına yol açar. 

2.5.4.4. Betonda sülfat etkisi 

Gerek doğal sularda gerekse atık sularda çeşitli sülfatlar az veya çok mikdarlarda 

bulunurlar. Özellikle yeraltı sularında sülfat iyonlarının mikdarı çok fazla olabilir. 

Bazı zeminlerde de zararlı olabilecek mikdarlarda sülfat iyonu bulunur. Bu sülfat 

iyonları betona nüfuz ederek burada çimentonun hidratasyonuyla elde edilen 

kalsiyum hidroksit (CH) ve kalsiyum aluminat hidratlarla (C-A-H) reaksiyona 

girerek, sırasıyla alçı ve etringit adı verilen ürünler oluştururlar. Bu ürünlerin her 

ikisi de betonda genleşmelere ve dolayısıyla çatlama ve bozulmalara yol açarlar. 

Sülfat etkisinin azaltılması için iki önlem türü bulunur. Bunlardan birincisi, 

çimentodaki C3A ve C3S mikdarlarının azaltılması [], ikincisi ise portland klinkeri 

esaslı çimentolarda hidratasyon sonucunda oluşan serbest kalsiyum hidroksitin 

(portlandit) aktif silika içeriği yüksek çeşitli mineral katkılar katılarak bağlanmasıdır. 

Birinci tür önlem bir ökçüde sülfata dayanıklı çimento kullanılması anlamına 

gelmektedir. Bu çimentoların C3A mikdarı en çok %5, C3A+C4AF mikdarı ise en 

çok %25’tir. Diğer özelikleri bakımından normal portland çimentoları gibidirler, 

ancak hidratasyon ürünlerinin tane ve aralarındaki boşluk boyutları normal 

portland çimentosuna göre büyüktür. İkinci tür önlem ise, çeşitli öğütülmüş 

puzolanlar ve öğütülmüş granüle yüksek fırın cürufunun betonda kullanılmasıdır. 

2.5.4.5. Gecikmiş etrenjit oluşumu (DEF, delayed ettringite formation) 

Uzun süreli olarak nemli ortamlarda kalan bazı prefabrik elemanlarda sülfat 

etkisine benzer şekilde yıllar sonra çatlak ve hasarlar görülmüştür. Yapılan 

araştırmalar hasarın nedeninin gecikmiş etrenjit oluşumu olduğunu ortaya 

koymuştur. Bu olaya ilk olarak 1980’li yıllarda Avrupa’da prefabrik öngermeli beton 

traverslerde rastlanmış, daha sonra Amerika ve diğer ülkelerde de farklı 

betonarme elemanların DEF nedeniyle hasar gördüğü rapor edilmiştir. Gecikmiş

etrenjit oluşumunu sulu ortamda betonun içerisinde bulunan sülfatlardan 

kaynaklanan gecikmiş sülfat etkisi olarak da adlandırmak mümkündür. 

DEF’in oluşum nedeni, prefabrik sektöründe elemanların hızlı sertleşmesi ve 

dayanım kazanması için kullanılan çimentonun yüksek inceliğine, yüksek alçı 

içeriğine (~%4 SO3) ve uygulanan yüksek ısıl işlem sıcaklığına bağlanmaktadır. 

60 ºC -70 ºC kür sıcaklıklarında etrenjitin (C3A.3CaSO4.31H2O) normalde 

hidratasyonun ilk dakikalarında görülen oluşumu elgellenmektedir. 60 ºC civarında 

hidratasyon sırasında oluşan etrenjit dağılır. 70 ºC’den yüksek sıcaklıklarda ise 

etrenjit oluşumu durur . Etrenjit oluşumunun stabilitesinin bozulması, çimentodaki 

alkali oksit içeriğine de bağlıdır; yüksek alkalili çimentolarda bu sıcaklık dereceleri 

daha düşüktür. Bu koşullarda etrenjit oluşumu taze halde ve sertleştikten sonra bir 

süre engellenmiş olur. Beton sertleştikten yıllar sonra nem etkisinde kalan 

elemanlarda etrenjit yeniden oluşur ve sertleşmiş betonda hasar oluşturmaktadır 

[]. 

2.5.4.6. Karbonatlaşma etkisi 

Çimentonun hidratasyonuyla ortaya çıkan kalsiyum hidroksitle havadaki karbon 

dioksit (CO2) reaksiyona girerek kalsiyum karbonat meydana getirir. Bu olaya 

karbonatlaşma adı verilir. Karbonatlaşmanın betona önemli bir sakıncalı etkisi 

yoktur. Ancak, alkalin bir madde olan betonun pH değerini 12-13’den 8-9’a 

düşürerek daha asidik ve bu nedenle de beton içindeki donatıların paslanmasını 

kolaylaştırıcı bir ortam oluşturur. 

Karbonatlaşmayı azaltmak için betonun geçirimsiz olması gerekir. Bu amaçla 

betonda daha fazla çimento kullanmak, S/Ç oranını azaltmak, vibratör kullanarak 

betonun boşluksuz yerleşmesini sağlamak betonun bakım süresini uzatmak gibi 

önlemler alınabilir. Karbonatlaşmanın donatılara daha geç ulaşmasını sağlamak 

için pas payını arttırmak düşünülmelidir.

2.5.4.7. Deniz suyu etkisi 

Deniz suyunun zararlı etkisi betonun bizzat kendisinden çok betonarme 

donatılarında meydana gelen paslanma ile kendini gösterir. Donatı paslanmasının 

iki sonucu bulunur: (a) Donatı yüzeyinde oluşan pasın hacmi oluşturan çelikten 

büyüktür. Bu nedenle, genleşme ve betonda çatlamalara neden olur. Bu 

çatlamalar zararlı sular ve gazların beton içine nüfuz etmesini ve dolayısıyla 

paslanmayı hızlandırır. (b) Paslanma nedeniyle donatı kesit alanında meydana 

gelen azalma donatıların yük taşıma kapasitesini düşürür. Donatı paslanmasını 

azaltabilmek için betonun geçirimliliğini azaltmak, paspayı kalınlığını artırmak, 

paslanmayı yavaşlatıcı veya önleyici çeşitli malzemeler kullanmak gibi önlemler 

alınabilir . 

2.5.4.9. Donma – çözülme çevrimi etkisi 

Betonu meydana getiren çimento hamuru ve agrega bileşenlerinin özelikleri ve 

mikdarları ile betonun donma-çözülme dayanıklılığı arasındaki ilişkiler henüz kesin 

olarak saptanamadığından araştırmada en iyi yöntem çeşitli bileşimdeki beton 

karışımlarından yapılmış numuneler üzerinde mukayeseli donma-çözülme 

deneyleri yapmaktadır. Beton üzerine uygulanan donma çözülme deneylerinin 

yavaş olanlarında numuneler –20 °C’da havada donma ve ardından +20 °C’da 

suda çözülme tekrarlarına maruz bırakılır. Bu deneylerde bir donma-çözülme 

çevrimi bir gün alır ve gerçekteki şartlara en iyi yaklaşılır. Hızlı deneyler ise daha 

kısa süreli çevrimlerle ve otomatik araçlarla uygulanır. Bunlar gerçektekine kıyasla 

malzemeyi çok daha şiddetli etki altında bulundururlar ve yanıltıcı olabilirler. 

Donma çözülme deneylerinde zaman zaman numunelerin boyları, ağırlıkları veya 

dinamik elastisite modülleri ölçülerek donma çözülme tekrarları altında harabiyetin 

ilerleyişi izlenir. En az 25 donma-çözülme tekrarı sonunda basınç mukavemetinin 

%20‘den veya dinamik E-modülünün %30’dan fazla azalması malzemenin 

donmaya dayanıklı olmadığını gösterir .

2.5.4.10. Rötre (büzülme) 

“Rötre” kelimesinin anlamı “hacim büzülmesi”dir. Betonlarda rötre türleri çok 

çeşitlidir, farklı nedenlere dayanan rötre türleri vardır. 

Betondaki suyun buharlaşma yoluyla kaybı sonucu oluşan büzülme (rötre) beton 

henüz taze halde iken “plastik rötre”, beton sertleşmiş halde iken ise “kuruma 

rötresi” olarak adlandırılır. Her iki durumda da betonda çatlaklar meydana gelir. 

Plastik rötre, taze betonu rüzgâra karşı koruyarak, sıcaklığını düşürerek, priz 

süresini kısaltarak azaltılır veya önlenir. Beton yüzeylerin nemli tutulması etkin bir 

önlemdir. 

Kuruma rötresinin etkisini azaltmak için ise betonda belirli aralıklarla derz 

yapılmalıdır. Bu suretle, betonun rastgele yerlerden çatlaması yerine daha az 

zararlı ve önlemi alınmış yerlerden çatlaması sağlanır. 

Sadece rötre sözcüğü kullanıldığında anlaşılan suyun buharlaşarak uazaklaşması 

sonucu oluşan “hidrolik rötre”dir. Beton teknolojisinde en yaygın rastlanan ve 

şimdiye kadar en ayrıntılı biçimde incelenmiş olan rötre türü de hidrolik rötredir. 

Oluşabilecek muhtemel rötre türleri; 

• Isıl büzülme ve genleşme (sıcaklık değişimi sonucu büzülme ve genleşme) 

• Hidrolik büzülme ve şişme (suya bağlı büzülme ve şişme) 

• Bünyesel büzülme (Erken rötre, hidratasyon ürünlerinin hacminin anhidrit 

çimentonunkinden küçük olması sonucu oluşan büzülme) 

• Karbonatlaşma rötresi (portlanditin, Ca(OH)2’nin CaCO3’a dönüşmesinden 

kaynaklanan büzülme) 

2.6. Özel Betonlar 

2.6.1. Hafif beton 

Birim hacim kütlesi 1,8 t/m 3 ’den küçük olan betonlara hafif betonlar denir. Hafif 

betonların en belirgin özelikleri mekanik dayanımlarının düşüklüğü ve su emme

mikdarlarının fazlalığıdır. Ancak gerekli önlemleri almak koşuluyla, hafif betonların 

yapılarda kullanılması şu yararları sağlar: 

• Hafiflik 

• Isı ve ses yalıtımı 

• Kullanım kolaylılığı 

Hafif betonların içinde fazla mikdarda boşluk olması nedeniyle, elastisite modülleri 

ve mekanik dayanımları düşüktür. Bu nedenle genellikle yapılarda taşıyıcı 

elemandan çok ayrıntı malzemesi olarak kullanılır. Hafif betonlarla üretilen binalar 

ısı yalıtımı bakımından üstün olup bu özelik binada konfor ve yakıt giderlerinde de 

ekonomi sağlar. 

Hafif betonlar değişik yöntemlerle üretilir. Bu yöntemler şöylece sıralanabilir. 

• Hafif agrega kullanımı 

• Kum kullanılmadan boşluklu beton üretimi 

• Köpüklü beton üretimi 

• Gaz betonu üretimi 

Hafif agrega ile üretilen betonlarda çimento, kum, su ve iri hafif agrega vardır. Hafif 

agregalar mineral kökenli ve organik kökenli olmak üzere iki tiptir. En çok 

kullanılan mineral kökenli hafif agregalar, sünger taşı gibi volkanik kökenli doğal 

veya genleştirilmiş şist (vermikülit), perlit gibi yapay agregalardır. Organik agrega 

olarak mineralizasyon işlemi görmüş, canlı hücreleri öldürülüp ateş almaz hale 

getirilmiş elyaf, talaş gibi ahşap atıkları kullanılır. 

Hafif agregaların en önemli özeliği olan yüksek poroziteleri, düşük görünür tane 

yoğunluklarına sahip olmalarına neden olur. 

Doğal hafif agregaların en önemlileri diatomit, pümis, skorya, volkanik curuf, tüf ve 

küllerdir. Diatomit dışındakiler volkanik kökenlidirler. Belirli bölgelere özgü 

olduklarından doğal hafif agregalar daha çok yöresel olarak kullanılır. Pümis en

çok kullanılanıdır. Yurdumuzda sünger taşı olarak bilinen bu agregaların düşük 

tane yoğunluklarına (1,6 t/m 3 ) ve düşük birim kütleleri (0,75 t/m 3 ) vardır. Boyutları 

da genel olarak 20 mm’den küçük olur. Nevşehir, Isparta, Kayseri ve Van 

civarında bulunur. 

Yurdumuz volkan curuf ve tüf kaynakları bakımından oldukça zengindir. Yakın 

yöremizde Kula curufu (Kuloid) bulunur. Curufların ağırlığı ve dayanımları 

genellikle tüflere kıyasla daha azdır. Günümüzde bu malzeme daha çok briket 

imalinde kullanılmaktadır. Ayrıca bu malzemeler istenen puzolanik reaktiviteyi 

sağladıkları takdirde, katkılı Portland çimentosu imalinde de kullanılabilmektedir. 

İkinci grup; yüksek fırın curuflarından özel soğutma işlemleri ile elde edilen hafif 

yapay agregalardır. Endüstri külleri de bunlardan ayrı bir grup olarak sayılabilir. 

Söz konusu malzemelerin üretimleri ayrı teknikler gerektirir. Günümüzde bu 

malzemeler ısıl işlem gerektirdiğinden oldukça pahalıdır. 

Hafif agrega ile üretilen betonların birim ağırlıkları 0,5 t/m 3 ’e kadar düşük değerler 

alabilir. Ancak dayanımları da birim hacim kütlesine bağlı olarak azalır. 

Kum kullanmaksızın üretilen betonların birim hacim ağırlıkları 1,6 t/m 3 -1,8 t/m 3 ’dür 

ve dayanımları 5 N/mm 2 – 10 N/mm 2 arasında, çimento dozajına bağlı olarak 

değişir. Katkı maddeleri bölümünde de sözü edildiği gibi, köpüklü beton ve gaz 

betonun bünyelerinde büyük oranda birbirleriyle bağlantısı olmayan büyük 

boşluklar vardır. Bu boşlukların hacmi, tüm beton hacminin %60’ına kadar bir 

kısmını kapsayabilir. Her iki tip betonda da iri agrega bulunmaz, yalnızca kum 

kullanılır. Köpük ve gaz betonları üretim açısından farklılık gösterirler. 

Köpük betonlarında hava kabarcığı oluşturan maddeler, beton karıştırılınca, beton 

kalıba yerleştirilmeden önce boşluklar oluşur. Dökme ve yerleştirme işlemleri 

sırasında boşlukların kaybolmaması için köpük tesbit edici silikatlı maddeler 

kullanılır. Betocel adı verilen bu yapı elemanlarının avantajı şantiyede de 

üretilebilmeleridir.

Gaz betonlarındaki boşluklar ise beton kalıba döküldükten sonra oluşur. Gaz 

betonlarında kuvarsit, az mikdarda alçı taşı, çimento ve sönmemiş kireç karışımına 

aluminyum, çinko ve magnezyum gibi metallerin tozları eklenir. Kuvarsit, 

sönmemiş kireç ve alçı taşı kırma eleme tesislerinde ayrı ayrı istenen oranlarda 

karıştırılıp, bilyalı değirmende ıslak olarak öğütülür. 90 mikron çapına düşürülen 

malzemelere, su ile karıştırılıp süspansiyon haline getirilmiş metal tozu (çoğunlukla 

aluminyum) eklenir. Bu tozlar hidratasyon sonucu oluşan alkali ortamda kalsiyum 

hidroksitle tepkimeye girerek hidrojen gazının serbest kalmasına neden olurlar. 

Uygun kıvamdaki taze karışımın içerisindeki hidrojen gazı beton içinde kalarak gaz 

kabarcıkları oluşturur. Metal tozu olarak örneğin, alüminyum tozu kullanıyorsa 

reaksiyon şu şekilde gelişir. 

2Ca(OH)2 + 2Al + H2 → Al2O3 2CaO + 3H2 ↑ 

Hidrojen gazının oluşması ile betonun hacmi artarak kabarır. Bu nedenle kalıbın 

başlangıçta bir kısmı örneğin, yarısı betonla doldurulur. Ancak kabarma olayı sona 

erince kalıp tamamen dolmalıdır. Donatılı elemanların üretiminde kalıba önce 

donatı yerleştirilir. 

Kür sırasında, yeterli dayanıma ulaşan hamur çelik tel ile istenen boyutlarda 

kesilir. Ardından yaklaşık 200 ºC’de 11 atmosfer basınçta otoklavda ortalama 8 

saat kür edilen karışımdan çok hafif, birim hacim kütlesi 0,5 t/m 3 ’den az olan özel 

yapı elemanları elde edilir. Gazbeton, Ytong ticari isimleriyle anılan malzemeler bu 

tür prefabrike elemanlardır. Köpük ve gaz betonların üretimi sırasında vibratör 

kullanılmaması gerekir. 

Günümüzde taşıyıcı niteliği olan hafif beton üretimi konusunda geniş çalışmalar 

yapılmakta olup, özellikle plastik maddeli hafif betonlar konusunda önemli 

başarılar elde edilmiştir. Ancak düşük mekanik özelikleri yanısıra, hafif betonların 

elastisite modüllerinin de düşük ve pahalı olmaları da sorun oluşturmaktadır. 

Bunların üretimi sırasında, agregaların su emmeleri çok yüksek olduğundan, az 

suyla üretilen veya özellikle önceden su emdirilmeyen agregalarla üretilen 

betonlarda, agregalar betonun tüm suyunu emerek ağ şeklinde rötre çatlaklarının

oluşmasına neden olur. Bu olayı betonu ıslak ortamda saklayarak da önlemek 

mümkün değildir. 

Hafif agregalı betonların büzülme sünmeleri de yüksektir. Taneler harcın rötresini 

karşılayacak kadar rijit değildir. Hafif agregalı betonların vibrasyonla 

yerleştirilmeleri de sorunludur. Hafif agrelar vibrasyon sırasında yüzerek üst 

yüzeyde toplanabilirler [2, 3]. 

2.6.2. Vakum betonu 

Vakum betonu, yerleştirme işleminden hemen sonra beton yüzeyine konulan 

vakum panelleri ve uygun bir vakum pompası vasıtasıyla karışım suyunun bir 

kısmının betondan uzaklaştırılmasıyla elde edilir. Vakum uygulamasıyla, yüzeyden 

150 mm – 300 mm derinlikteki bölgede bulunan suyun yaklaşık 1/3’ü alınabilir. 

Ancak, yaygın uygulama 150 mm derinliğe kadar olan kısımdan karışım suyunun 

yaklaşık %20’sinin vakumlanarak alınması yönündedir. 

Vakum betonlarında, suyun bir kısmının alınması nedeniyle, S/Ç oranı 

azaltıldığından daha yüksek dayanımlar ve dayanıklılık sağlanır. 

2.6.3. Agregası önceden yerleştirilmiş beton 

Kalıplara önceden yerleştirilmiş ve sıkıştırılmış uygun gradasyonlu ve temiz iri 

agrega taneleri arasındaki boşluklara çimento+ince agrega+su karışımının 

pompalanmasıyla elde edilen bir betondur. Bu uygulamayla, agrega mikdarı 

yüksek, yoğun betonlar elde etmek mümkündür. Özellikle, su altı işlerinde ve 

onarımlarda kullanım alanı bulur. Bugüne kadar bazı köprü ayakları, nükleer 

reaktörler, tüneller, madenler gibi yerlerdeki çeşitli beton işlerinde uygulanmıştır. 

Agregası önceden yerleştirilmiş betonun uygulanmasında dikkat edilecek hususlar 

aşağıda özetlenmiştir: 

Çimento+ince agrega+su karışımındaki ince agrega gradasyonu normal betonda 

gereken ince agrega gradasyonu ile aynı, karışımın kıvamı ise bulamaç kıvamında

olmalıdır. Gerekirse, puzolanik dolgu maddeleri kullanılabilir. İnce agreganın %95’i 

1.2 mm’den, %100’ü de 2.4 mm’den küçük olmalıdır. İri agrega, kalıplara 

yerleştirildikten sonra, yaklaşık %35’lik bir boşluk oranına sahip olmalıdır. Kalıplar, 

çimento bulamacının sızmasına meydan vermeyecek nitelikte olmalı ve bulamaç 

kalıpların en alt noktasından pompalanmalıdır. 

2.6.4. Lifli beton 

Betona lif katılması uygulamaları, esas itibariyle, betonda çatlakların ilerlemesini 

ve yayılmasını önlemek, sünekliği ve tokluğu artırmak maksadıyla yapılır. 

Uygulamanın etkinliği 

1. Kullanılan lif mikdarına 

2. Lif biçimine 

3. Liflerin beton içindeki yönlenmesine ve dağılımına 

4. Boy/çap oranlarına 

5. Liflerin ve betonun elastisite modüllerinin oranına ve 

6. Lifli betonun sıkıştırılma yöntemine 

bağlıdır. 

Lifli betonlar, genel olarak, çatlak ilerlemesinin istenmediği, enerji yutma 

kapasitesinin yüksek olması gereken yerlerde kullanılır. Bunlara örnek olarak, 

köprüler, beton yollar, hava alanları, endüstriyel döşemeler, kayalarda şev 

stabilizasyonu gibi işler gösterilebilir. 

2.6.5. Polimer-portland çimentosu betonu 

Polimer-portland çimentosu betonları (a) Lateks Modifiye Betonlar (LMB) ve 

(b) Polimer Emdirilmiş Betonlar (PEB) olarak iki gruba ayrılır. LMB, karışım 

suyunun bir kısmı yerine polimer emülsiyonlarının kullanılmasıyla elde edilir. PEB 

ise monomerlerin sertleşmiş betona emdirildikten sonra polimerleştirilmesiyle elde 

edilir.

LMB üretiminde genellikle elastomerik, stiren butadien ve poliakrilat kopolimer 

esaslı malzemeler kullanılır. Bu betonlarda S/Ç oranı 0.40-0.45, çimento mikdarı 

ise 400-420 kg/m 3 ’tür. PEB daha çok prekast eleman üretimi için uygundur. 

Metilmetakrilat ve stiren gibi monomerlerin betona emdirildikten sonra katalizör, 

gama-radyasyonu veya sıcaklık uygulamalarıyla polimerleştirilmesi sonucunda 

PEB elde edilir. 

2.6.6. Silindir ile sıkıştırılmış beton 

Çökme değeri 0 olan bir beton karışımının toprak dolgu veya kaya dolgu baraj 

inşaat araçları kullanılarak taşınması, yerleştirilmesi ve sıkıştırılmasıyla elde edilen 

kütle betonudur. Normal betonlar için geçerli olan S/Ç dayanım ilişkisi bu betonlar 

için geçerli değildir. Uygun bir karışım sıkıştırma deney aracının beton üzerinde 

rahatça, betona batmadan hareket edebileceği en fazla su içeren karışımdır. 

İşlenebilirlik bakımından, bu betonlarda uçucu kül kullanımı yaygındır. 

Silindirle sıkıştırılmış betonlar normal kütle betonlarıyla karşılaştırıldığında 

Çimento mikdarı daha azdır. 

Tabakalar halinde yerleştirildiği için, kalıp maliyeti düşüktür. 

Hidratasyon ısısını azaltıcı soğutma sistemleri gerektirmez. 

Betonun taşınma masrafları daha azdır. 

Hızlı yerleştirme imkânı nedeniyle makina ve işçilik kullanımı daha etkindir. 

Yapım süresi önemli ölçüde kısadır. 

2.6.7. Ağır beton 

Radyografi tesislerinde, nükleer santrallarda oluşabilen hızlı, orta ve yavaş nötron, 

X ve γ gibi tehlikeli ışınlardan korunmak amacıyla, radyasyon geçirimliliği düşük 

olması için ağır metal atomları içeren birim kütlesi 2,54 Mg/m 3 olan betonlar 

kullanılır. 

Nükleer santrallarda radyasyondan korunmada kütlesiz ışımalara karşı ağır 

malzeme (kurşun gibi) zırh olarak kullanılır. Ancak kurşun nötron akımına karşı

yeterli değildir. Nötron hareketini hidrojen atomu bakımından zengin olan ortamlar 

yavaşlatır veya yutar. Ancak yavaş nötron bombardımanı alan hidrojen atomları 

gamma ışıması yaparlar ve bunu azaltmak için ağır metal atomları gerekir. Bu 

bakımlardan su ve ağır metal tuzları içeren mineral kökenli agrega kullanılarak 

üretilmiş ve bu sebeple birim hacim kütlesi büyük olan beton aranan bir malzeme 

olur. 

Bu agregalar barit (baryum sülfat) ve limonit, magnetit gibi demirli minerallerdir. 

Yoğunlukları 3200 kg/m 3 ‘ün üstündedir. Bunlarla üretilen betonların yoğunlukları 

da 2800 kg/m 3 ’den yüksek olmaktadır. Betonlarda kullanılan bazı ağır agregaların 

tane yoğunlukları Tablo 2.6.7’de verilmiştir. 

Tablo 2.6.7. Ağır agregaların tane yoğunlukları, Mg/m 3 [2]. 

Limonit 3,4 – 4,0 

Barit 4,0 – 4,6 

İlmenit 4,3 – 4,8 

Hematit 4,9 – 5,3 

Çelik ve saçma Parçacıkları 6,2 – 7,8 

Nükleer ışımalara geçirimliliği az olması istenen betonlara borkalsit gibi bor tuzları 

içeren agrega katılır. Bunların betonun sertleşmesini geciktirici etkileri olur. Ağır 

agregalar mukavemet yönünden normal ağırlıklılara eşdeğerdir. Ancak aşınmaları 

ve ayrışma eğilimleri biraz fazladır, bu nedenle prepakt beton olarak üretilmeleri 

tercih edilir. 

En çok kullanılan ağır agrega barit, baryum sülfat (BaSO4) içermesine rağmen çok 

stabil olması nedeniyle betona zarar vermez. Barit madenine en çok Antalya, 

Çanakkale, Eskişehir, Konya’da rastlanır. Toplam Türkiye rezervinin 48 milyon ton 

olduğu sanılmaktadır. 

Bu tip radyasyon kalkanı işlevi görecek betonlarda çatlakların oluşmamasına, 

beton dozajının 350 kg/m 3 ’ün üzerinde olmasına, S/Ç oranının 0,50’nin altında 

olmasına ve betonun homojen üretilmesine özen göstermek gerekir.

Ağır betonun dökümünde karıştırıcıların tam kapasite ile doldurulmamaları gerekir. 

Ağır betonun hazırlanması sırasında karıştırma süresi çok önemlidir. Aşırı 

karıştırma, iri agreganın çöküp taze betonun ayrışmasına yol açabilir. 

2.6.8. Kendiliğinden yerleşen beton [2] 

Kendiliğinden yerleşen beton (KYB) özellikle deprem sonrası onarım-güçlendirme 

işleri ve prefabrike sektörü başta olmak üzere inşaatın değişik alanlarında giderek 

daha fazla uygulanma olanağı bulmaktadır. Kolay yerleşmesi, sıkıştırma aracı 

(vibratör) gerektirmemesi, ayrışma direncinin yüksek oluşu, yüksek dürabilite 

özeliği gibi nedenlerle yüksek başarımlı (performanslı) beton üretimine olanak 

veren KYB ülkemizde de tanınmaya ve kullanılmaya başlamıştır. KYB’un bileşimi, 

etkin bir süperakışkanlaştırıcı yanında toplam ince malzeme mikdarı, viskozite 

artırıcı katkı kullanımı, su/bağlayıcı oranı, maksimum agrega boyutu, kum/toplam 

agrega oranı ve toplam iri agrega mikdarı gibi parametreler açısından geleneksel 

betondan farklılıklar gösterir. 

Kendiliğinden yerleşen (ve sıkışan) beton (KYB), herhangi bir vibrasyon 

gerektirmeksizin, kendi ağırlığı altında hareket ederek döküldüğü kalıbı boşluk 

bırakmadan doldurabilir. Ayrıca, bu doldurma işlemi sonunda herhangi bir 

ayrışmaya da uğramaz. Zaten bu betonun Japonya’da ilk ortaya çıkışı bu özeliğine 

dayanmaktadır: İlk kez su altı beton uygulamalarında, suda ayrışmayanyıkanmayan 

beton üretimi amacı ile geliştirilmiştir. 

KYB’un ilk kullanım alanı olarak donatıların çok yoğun olduğu ve vibratörlerin 

ulaşamadığı elemanların üretimi düşünülmekteydi. Daha sonra yüksek perdelerin 

üretiminde ve betonarme yapıların onarım ve güçlendirme işlerinde KYB 

kullanılmaya başlandı. Son yıllarda ise KYB’nin yeni bir kullanım alanı olarak 

prefabrik sektörü öne çıktı. Bu son kullanım alanında vibratör gereksinimini 

ortadan kaldırdığı için gürültünün zararlı etkilerinden korunmak olanağı da 

doğurmuştur. Aynı gerekçe, yerleşim bölgelerinde yapılan binaların vibrasyon 

gürültüsünü azaltma konusunda da geçerlidir. KYB’un diğer bir yararı işçiliği 

azaltırken yapım hızını artırmasıdır. Bir yapıda döşeme ve düşey elemanların 

üretiminin geleneksel betonla üretime göre KYB kullanılması durumunda 1/5

oranında daha kısa sürede gerçekleşebileceği belirtilmiştir. Ancak KYB’un tüm 

inşaatlarda yaygın olarak kullanılmasına henüz geçilememiştir. 

Japonya’da KYB’un 1998 yılına kadar yıllık beton üretiminin ancak %0,1’ini 

oluşturduğu kaydedilmiştir. Kajima İnşaat Firmasının 50’den fazla inşaatta 

60 000 m 3 ’ü bulan mikdarda KYB kullandığı belirtilmiştir. Söz konusu makalede 

KYB’un kullanımının sınırlı kalması, 1998 yılı koşullarında, aşağıdaki nedenlere 

bağlanmıştır: 

1. Hazır beton sektöründe KYB üretim-işletim teknolojisinin henüz kurulamaması, 

2. KYB üretimine yönelik bazı reçeteler bulunmasına rağmen, malzeme seçimi, 

yapım yöntemleri, karışım tasarımı ve üretim yönetimi gibi konuların yüksek 

yetkinlikli teknik personel gerektirmesi, 

3. Geniş bir aralıktaki malzemelerin çeşitli kombinasyonlar için kullanılabilir 

olması ve kendiliğinden yerleşme-sıkışma, kuruma rötresi ve dürabilite 

konularında KYB’lar üzerinde yeterli çalışmanın henüz yapılmamış olması, 

4. KYB’un maliyetinin geleneksel beton maliyetinin 1,5-2.0 katına ulaşması, 

5. KYB kullanımının yapılara kazandıracağı üstün dürabilite özeliklerinin, ayrıca 

bu betonların işçilikte sağladığı tasarruf ve yapım hızının değerlendirmelere 

katılmaması. 

Yukarıda verilen ilk 3 maddenin son 4 yılda gittikçe çözülmekte olduğu 

söylenebilir. 4üncü maddede sayılan üretim maliyeti üretim hacmi arttıkça 

düşebilecektir. KYB kullanımı dayanıklılığı ve yapının faydalı ömrünü arttıracak, 

bakım ve onarım harcamalarını düşürülebilecektir. Yapım süresinin kısalması ve 

işçiliğin azalması, vibrasyon gürültüsünün düşürülmesi gibi avantajlar zaman 

içinde daha iyi anlaşılacaktır. 

2.6.8.1. Kendiliğinden yerleşen betonun özelikleri 

KYB’un kendi ağırlığı altında ve vibrasyon gerektirmeden kalıpları boşluksuz bir 

şekilde doldurabilmesi için yüksek akıcılığa sahip olması gerekir. Ancak yüksek 

akıcılığı sağlarken ayrışmaya izin verilmemelidir. Ayrışma, taşıma, döküm ve 

yerleştirme aşamalarında, ayrıca beton katılaşana kadar iri-ince malzeme

ayrılması, ya da su kusması (terleme) şeklinde bir ayrışma oluşmamalıdır. Taze 

betonun kolayca şekil değiştirebilmesi için akma eşiğinin küçük olması gerekir. Bu 

özeliğin su mikdarını artırarak sağlanması durumunda betonun kararlılığı 

bozulmakta, yani ayrışma eğilimi ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle ayrışmaya karşı 

direncin göstergesi olan viskozite çok küçülmemelidir. Yüksek akıcılık üstün 

akışkanlaştırıcı kimyasal katkılar (hiperakışkanlaştırıcılar) yardımı ile sağlanırken 

betonun kararlılığı ince malzeme mikdarını yüksek tutarak ve/veya viskozite artırıcı 

maddeler kullanarak gerçekleştirilmektedir. KYB’un sadece kalıbı boşluksuz 

doldurması yetmemekte aynı zamanda donatılar arasından kolayca geçebilir 

olması da aranmaktadır. 

KYB’lar düşük S/Ç oranına sahip olmaları nedeni ile hem yüksek dayanıma hem 

de üstün dürabiliteye sahip olmakta ve bu nedenle yüksek başarımlı (performanslı) 

betonlar sınıfına sokulabilmektedir. Ayrışma dirençlerinin yüksek oluşu ve düzgün 

yüzey elde edilmesine olanak vermeleri diğer üstünlükleridir. Ayrıca KYB’larda 

geleneksel betonlarda gözlenen dayanımın yapı elemanının alt ucundan olan 

yüksekliğe bağlı olarak değişimi ve donatı-beton aderansının donatının konumuna 

bağlı olması (top bar effect) gibi sorunlar aşılabilmektedir. Bunların dışında 

KYB’lar uzun süre işlenebilirliklerini koruyabilmekte ve hazır beton sektöründe 

geleneksel betonlarda görülen çökme kaybı en az 1.5 saat süreyle söz konusu 

olmayabilmektedir . 

2.6.8.2. Kendiliğinden yerleşen beton bileşenleri 

Çimento 

Geleneksel betonda kullanılan Normal Portland Çimentoları KYB üretiminde de 

kullanılabilir. Ancak bazı çimentolarla KYB üretimi daha başarılı olabilmektedir. Bu 

konuda yapılan bir çalışmada TÇ 32,5 ve PZÇ 32,5 çimentolarının kendiliğinden 

yerleşen beton katkılarının ilk kuşak türleri ile uyumsuzluk gösterdiği görülmüştür. 

Ancak bu katkılar üzerinde çok hızlı gelişmeler gerçekleşmekte ve bu uyum 

sorunu azaltılmaktadır

Kimyasal katkı 

Yüksek oranda su azaltıcı özeliğe sahip ve molekül ağırlığı yüksek olan bir 

kimyasal katkı kullanılabilir. Bu amaçla polikarboksilat veya naftalin esaslı 

polimerler yaygın kullanılan katkılardır. 

İnce malzeme 

KYB’un geleneksel betondan bileşim açısından temel farklarından birisi de belirli 

mikdarda ince katı malzeme (

2.6.8.3. Kendiliğinden yerleşen beton bileşimi tasarımı 

Yukarıda değinildiği üzere KYB’un aşağıdaki taze beton özeliklerini taşıması 

gerekir: 

- Doldurma yeteneği 

- Ayrışma direnci 

- Donatılar arasından geçebilme yeteneği 

Bu özelikleri sağlayan betonun bileşim özelikleri aşağıda şematik olarak 

gösterilmiştir: 

Sınırlı iri agrega mikdarı 

Yüksek akıcılık 

Süperakışkanlaştırıcı 

Kendiliğinden 

Yerleşebilirlik 

Yüksek ayrışma direnci 

Şekil 2.6.8.3. KYB Bileşim Özelikleri Şematik Gösterimi [18] 

Azaltılmış su/toz oranı 

KYB’un bileşimine yönelik farklı kişi ve kurumların değişik yaklaşımları 

bulunmaktadır, aşağıda bunların bazıları özetlenecektir: 

Okamura ve arkadaşlarınca geliştirilen yöntemde 5-20 mm boyutlarında iri ve 

5 mm den küçük boyutta ince agrega kullanılmaktadır. İri agrega olarak, kuru 

halde sıkıştırılmış beton bileşenlerinin toplamının %50’si alınmaktadır. İnce agrega 

mikdarı ise harç hacminin %50’sini oluşturmaktadır. Burada ince agrega 90 

mikrondan büyük tanelerden oluşurken bu değerden küçük taneler toz olarak

tanımlanmıştır. Toz malzeme içinde çimento da sayılmıştır. Su/toz oranı ve 

süperakışkanlaştırıcı mikdarı harçlar üzerinde gerçekleştirilen yayılma ve V-huni 

testleri ile belirlenmektedir. Daha sonra, yukarıdaki adımlar izlenerek hazırlanan 

betonlarda çökme-yayılma değeri 650 mm’ye ulaşacak şekilde 

süperakışkanlaştırıcı düzeltmesi yapılmaktadır. Betonlar üzerinde V-huni testi 

tekrarlanarak akış zamanı 10-20 saniye arasında kalan betonlar KYB olarak kabul 

edilmektedir. 

2.6.9. Sualtı beton dökme/üretim yöntemleri 

Deniz yapılarının beton üretim tekniklerinde en önemli sorun su altında beton 

dökmektir. Oldukça güç ve başarısızlık riski yüksek olan su altı beton dökme 

yöntemlerinden mümkün olduğunca kaçmak gerekir. Ancak bazı durumlarda 

özellikle onarım işlerinde bu çalışmaları yapmak zorunludur. 

Günümüzde denizin etkilerine dayanıklı ve yüksek başarımlı beton elemanlar 

prefabrikasyon yoluyla üretilmektedir. Çok büyük boyutlardaki bu elemanların 

taşınması ve deniz dibine indirilmeleri özel teknolojiler gerektirmektedir. Su 

üzerinde yüzen dalgakıran, duba ve tekneler de havada inşa edilir kurulacakları 

yere yüzdürülür ve gerekiyorsa kurulacakları yerde batırılarak temel zeminine 

oturtulurlar. 

2.6.9.1. Su altı beton dökme teknikleri 

Su derinliğinin az veya çok olmasına göre farklı teknikler geliştirilmiştir. Bunlar 

prepakt beton, tremi betonu, pompa betonu, kova yöntemi, çuval yöntemi, gibi 

isimler alırlar. Su altında beton üretilmesi sırasında suyun dalga hareketinin 

kesinlikle önlenmesine çalışılır. Bunun için beton üretilecek alan çevresinin 

“Batardo”larla çevrilmesi gerekir. Batardolar palplanş adı verilen birbirine geçen 

özel çelik profillerin zemine çakılmasıyla elde edilirler.

Önagregalı (Prepakt) beton üretimi 

Bu üretim tekniğinin kısaltılmamış esas adı “prepacked aggregate concrete”dir. 

kalıba yerleştirilen donatı arasına iri agrega yerleştirilir. Bu iri agregaların 

boşlukları sonradan çimento harcı enjekte edilerek doldurulur. 

Önceleri bir onarım yöntemi olarak tasarlanan önagregalı beton, günümüzde 

betonlama işleminin güç olduğu yapı elemanlarının ilk üretiminde de 

kullanılmaktadır. Rıhtımlarda, köprü ayakları kesonlarında yararlanılan bu yöntem 

nükleer santral betonlarının üretiminde de uygulama bulmaktadır. 

Kesikli (süreksiz) granülometrili bir beton türü olan prepakt betonda iri agrega ve 

çimento harcının özel niteliklere sahip olmaları gerekmektedir. 

İri agregalar kırma taş veya yuvarlak olabilirler. Maksimum tane çapının, donatı 

sıklığının ve kalıbın elverdiği ölçüde büyük seçilmesi yaralıdır. Zira tanelerin harç 

enjeksiyonu sırasında oynamamaları için ağır olmaları tercih edilir. Maksimum 

tane çapı, betonun yerleşeceği yapı elemanının genişliğinin ¼ üne veya donatı 

arası mesafenin 2/3 üne eşit alınabilir. Önemli olan bir diğer husus iri agrega alt 

sınırının da yeterince büyük olmasıdır. Böylece harcın daha kolaylıkla boşluklara 

nufuz etmesi sağlanabilmektedir. Alt sınırın 16 mm mertebesinde tutulması tavsiye 

edilir, mamafih donatı sıklığı nedeniyle maksimum tane çapı fazla 

büyütülemiyorsa, alt sınır 8 mm’ye kadar indirilmektedir. İri agregaların yığın 

boşluk oranlarının %25-%40 değerini aşmaması gereklidir. Bu boşluk harçla 

dolacaktır. Agrega yığın boşluk oranı bu düzeyde gerçekleştirebilmek için iri 

agregaların granülometrik bileşiminin uygun olması yanında, yerleştirilmeleri de 

önem taşır. 

Agregaların, yüksekten genellikle hortumlar içinde düşürülerek ve imkân varsa 

vibrasyona tabi tutularak iyi yerleşmeleri temin edilir. Onarım işlerinde ve donatı 

problemi bahis konusu olduğunda agrega türlerinin el ile yerleştirilip, sıkıştırıldıkları 

da ifade edilmektedir. Agrega tane yoğunluklarının yüksek olması da bir tercih 

nedenidir. Barit ve benzeri yoğun agregalar enjeksiyon sırasında daha az hareket 

etme riski gösterirler.

Prepakt betonların harç fazı, maksimum tane çapı 2 mm’yi aşmayan kumla 

üretilmiş çok zengin çimento dozajlı harçlardan oluşur. Çimento/kum oranı ½ hattâ 

1/1 oranında seçilir. Kumun bir bölümünün (yaklaşık %20) uçucu külle yer 

değiştirmesi, daha kohezif bir harç elde edilmesine olanak sağlar. Bu harca ayrıca 

akışkanlaştırıcı bir katkı ilâve edilmesi uygundur. Genleşme harcın rötre yaparak iri 

agrelarla bağlantısının bozulmasını önler, ancak sürekli su altında kalacak 

betonlarda rötre oluşmayacağından genleşme oluşturucu bir katkıya gerek yoktur. 

Harcın çok iyi bir şekilde karıştırılması ve ilk ıslanma sırasında oluşan çimento 

topaklarının muhakkak parçalanması gerekir, bu işlem serbest düşmeli 

betonyerlerde ve sadece kum ve çimentodan oluşan harçlarda 

sağlanamayacağından harcın karılmasında zorlamalı (paletli) karıştırıcıların 

kullanılması şarttır. Hattâ bu mikserlerde türbülans hareketi meydana getirmek 

veya çimentoları bir kauçuk tekerlekle ezmek yoluna da gidilir, böylece çimentosu 

kolloidal boyuta kadar inceltilen bu harca, kolloid beton (colloid concrete, colcrete) 

adı verilir. Kolloid betonlarında kararlılığı artırmak amacı ile protein esaslı katkılar 

da kullanılmaktadır. 

Önagregalı betonların harçları, sıkıştırılmış agregalar arasına düşey olarak 

önceden yerleştirilmiş borular vasıtasıyla enjekte edilmektedir. Borular yaklaşık 

20 mm çapındadır, dipten 10-15 mm yükseklikte ve 1-1,5 m aralıklarla batarya 

halinde tüm alanı kaplayacak şekilde tespit edilirler. Harç bütün borulardan aynı 

zamanda ve eşit debi ile sevk edilir ve harcın agrega boşluklarını aynı yatay 

seviyeyi koruyarak doldurmasına çalışılır. Bu harç yükselmesinin seviyesini ve 

homojenliğini denetlemek üzere düşey kontrol borularının içine ultrasonik aygıtlar 

yerleştirilerek ses yansıma hızları ölçülür. Sıkışan havayı dışarı atmak üzere de 

hava kaçış boruları yerleştirilir [2, 6]. 

Pompa beton tekniği 

Pompa ile beton dökme tekniği sadece su altında beton dökmeye özgü bir teknik 

değildir. Günümüzde, agrega ve çimento depolamanın çok güç olduğu kent içi 

inşaatlarda pompa betonu çok yaygın biçimde uygulanmaktadır. Kent içi 

çalışmalarda hareketli araçlar ve elastomer malzemeden yapılmış esnek

hortumlardan yararlanılmakta, transmikserlerle gelen hazır betonlar pompalama 

işlemiyle yerleştirilmektedir. 

Su altında pompa betonu kolon ve kazık gibi nisbeten küçük kesitli yerlerde 

kullanılmıştır. 1,5 m çapındaki ve 20 m derinliğindeki çelik silindirik ayaklara 

pompa ile beton dökülür. Bu döküme en dipten başlanmakta ve beton iletimi, 

beton seviyesinin yükselmesi sonucu zorlaştıkça hortumun ucu yukarı 

çekilmektedir. Böylece su ile temas halinde olan üst yüzey hep aynı yüzey 

olmakta, beton da daima önceden üretilen betonun içine sevk edilmektedir. Bu 

doldurma yöntemi, aşağıda incelenecek tremi ve kova betonlarında da aynen 

uygulanır. 

Su altı dökümlerinin tümünde betonun yıkanarak çimentosunu ve giderek 

homojenliğini kaybetmesi önemli bir sakıncadır. Yıkanma olayını önlemek 

amacıyla “yıkanmayı önleyen katkılar=antiwashout admixtures” ilâve edilir. Bu 

katkılar metilselüloz veya akrilik (metil metakrilat, MMA) esaslı katkılardır. Çimento 

kütlesinin %1-1,5’u oranında kullanılan bu katkılar, karma suyunda önceden 

çözeltilirler. Bentonit killerinden de aynı amaçla yararlanılabilmektedir [2, 6]. 

Betonun pompalanabilir olması için betonda 0.25 mm altına geçen toplam katı 

taneli malzeme oranının çimento dahil %30-%35 civarında olması gerekmektedir. 

Tremi beton tekniği 

Su altında beton üretilmesi denilince ilk akla gelen tremi yöntemidir. Bu yönteme 

“contractor” yöntemi de denilmektedir. Tremi, kare kesitli, dip kısmı daralan ve 

buğdayın tane tane ve düşük debi ile öğütülmek üzere değirmen taşı üzerine 

döküllmesini sağlayan aracın adıdır. Su altı beton dökme tekniğindeki tremi ise bir 

tür boşaltma hunisidir. Huni ucuna takılan ve denizin dibine inen borulara da tremi 

boruları adı verilir. 

Tremi boruları 150 mm – 300 mm çapında ve 3 m – 5 m boylarında çok kolay 

sökülüp takılabilen flanşlı borulardır. Huni ve borular bir derrik veya köprü (gantri) 

kreyn vasıtasıyla düşey yönde hareket ettirilir ve deniz dibine değecek şekilde 

yerleştirilirler. Bir tremi borusu ile en çok 2,5 m çapında bir alan doldurulabilir. Alan

geniş ise çok sayıda tremi boruları ile bir batarya teşkil edilir, borular 2,5 m - 5,0 m 

aralıklarla konulur. Elde yeterli huni ve boru yoksa geniş alanı betonarme 

prefabrike levhalarla kompartımanlara bölmek mümkündür. Betonun yatayda 

3 m’den fazla yayılmasını önlemek gerekir, aksi halde üst tabakadaki beton büyük 

ölçüde homojenliğini ve niteliğini kaybeder. 

Dökümün kontrolü dalgıçlarla sağlanır. Beton seviyesinin eşit şekilde yükselmesi 

gereklidir. Başarılı bir üretim için aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir. 

Tremi borusu içi daima önceden üretilen beton içinde kalmalıdır. Böylece su ile 

temasta kalıp, yıkanacak ve bozunacak beton hep aynı beton tabakası olacaktır. 

Bu tabaka zaten gözden çıkarılmış ve taşıyıcılığı hesaba katılmamış bir tabakadır. 

Beton dökümü sürekli olmalıdır. Bunun için huniler sürekli dolu tutulabilmelidir. 

Herhangi bir kesinti durumunda beton dökümüne ilk işlemler tekrarlanarak 

başlanmalıdır. 

İlk işlemler büyük dikkat gerektirir. Deniz dipleri basınçlı su jetleri ile temizlendikten 

sonra tremi borusu dibe değecek şekilde indirilir. Boru ucunda özel bir tertibat 

bulunabilir. Yaylı olan bu tertibat çevre hidrostatik su basıncı ile kapalıdır ve suyun 

boru içine girmesini önler. Ancak daha yüksek yoğunluklu olan beton boruyu 

doldurunca kapak aralanır ve beton türbülanssız biçimde, dağılmadan dışarı çıkar. 

Bir diğer sistemde huni ağızına yani huni girişine kauçuk bir top veya doğal hafif 

agrega olan vermikülit tıkaç konur. Beton bu topu iterek aşağıya iner, akışın 

durması betonun dibe vardığını belirtir, borunun biraz yükseltilmesiyle tıkaç boru 

ucunu terk eder ve beton dökülmeye başlar. İlk boşalımda daha güvenli bir 

yaklaşım, tremi borularını daha önceden 600 mm – 700 mm yüksekliğe kadar 

üretilmiş beton içine daldırılarak yapılmasıdır. 

Tremi betonlarının da 125 mm - 200 mm çökme veren akıcı kıvamlı olmaları 

gerekir. Yüksek kohezyon, kum oranı yüksek tutularak, uçucu kül türü ince 

puzolanik mineral katkılar ve yıkanmayı önleyen katkılar ilâve ederek sağlanır. 

Agrega maksimum tane çapı 50 mm ye kadar çıkabilir.

Üst kısımda su ile temas sonucu bozulabilen tabaka kalınlığı 500 mm – 600 mm 

kadar olabilir. Bu hususun tasarım sırasında dikkate alınması ve üretimde 

denetlenmesi güvenlik yönünden gereklidir [2, 3, 6]. 

Kova ve çuval yöntemleri 

Küçük alanlı betonlama veya tremi yöntemiyle üretilecek betonların ön betonlama 

işlerinde özel kovalardan yararlanılır. Kreynler vasıtasıyla dibe indirilen bu silindirik 

kovalar 0,5-1 m 3 hacminde olurlar. Alt kısımlarında bulunan kapaklar yatayda 

dönerek veya alçalarak açılırlar, böylece suyu fazla hareketlendirmeden boşaltma 

yapılmış olur. Derin sularda hidrostatik su basıncının kovanın boşalmasını 

önlememesi için kovanın üstü açıktır, ancak betonun yıkanmaması için de kovanın 

üstü bir çuvalla veya branda ile örtüllür. Bazı kovaların üstü de kapalıdır, ancak 

boşaltma için orta yerde nispeten dar çaplı bir delik bırakılmıştır. Alt kapağın 

kumandası su üstünden mekanik veya pnömatik bir sistemle yapılabilir. Pnömatik 

sistemde bir hava borusu ile havanın su dışına atılması gerekir, aksi halde 

boşaltma sırasında çevredeki su hareketlenir. 

Çuval yöntemi nisbeten dalgalı ortamlarda ve yeterli ekipmanın bulunmaması 

durumunda başvurulan bir yöntemdir. Kanaviça çuvallara doldurulan betonlar su 

altına kreynler vasıtası ile indirilir. Çuval içindeki betonlar dalgıçlar tarafından 

bağcıkları çözülerek boşaltılırlar. Çoğunlukla bu betonlar dolgu amacıyla üretilen 

donatısız betonlardır, örneğin bir dalgakıranın temel taşı işlevini görürler. Bu 

durumda beton çuvalıyla birlikte su altında bırakılır. Dalgıç bu çuvalları birbirine 

yaslayarak, doğal taş dolguya oranla daha iyi yerleşmiş ve boşluksuz bir temel 

dolgusu sağlamış olur [2, 3]. 

Beton deniz yapılarında prefabrikasyon 

Günümüzde pek çok deniz yapıları karada veya sallar üzerinde hazırlanmakta, 

yerine taşınıp batırılmakta böylece çok zor olan su altı çalışmalarından 

kurtulunarak daha mükemmel yapılar elde edilmektedir. Kuzey denizinde

kullanılan yerçekimi tipi sabit petrol platformları (condeep offshore structures) çok 

önemli ve başarılı mühendislik yapılarıdır. 

Bu yapılarda klasik beton üretim teknolojileri yanında, prefabrikasyonun ayrılmaz 

bir parçası haline gelen “ısıl işlemler” de uygulanmaktadır. Betona ısıl işlem 

uygulanması, yapı elemanlarının daha hızlı bir biçimde mukavemet kazanmalarını 

amaçlar. Böylece yapı elemanları depolarda yer kaplamadan ve hızla yapıya 

monte edilerek daha verimli ve ekonomik bir yapı üretimi sağlanır [3,6]. 

2.6.10. Harçlar 

Harçlar, içinde iri agrega bulunmayan, en büyük tane boyutu yaklaşık 5 mm’yi 

aşmayan özel betonlardır. Ancak işlevleri betondan oldukça farklıdır. Harç, kum ile 

bir bağlayıcının karışımından oluşur. Kumun granülometrisi istenen harç türüne 

göre değişir. Baylayıcı madde olarak çimento, yağlı kireç ve karışımları 

kullanılabilir. Harçlar kullanılan bağlayıcı maddenin cinsine göre çimento harcı, 

kireç harcı veya melez harç adlarını alırlar. En yüksek dayanımlı olan çimento 

harcıdır, en fazla şekil değiştirme yapabilen kireç harcıdır. Harçlar kullanılma 

açısından aşağıda belirtilen şekilde sınıflandırılırlar. 

Harç bileşenlerinin de beton bileşenlerin de belirli özelikleri sağlamaları istenir. 

Örneğin, karma suyu temiz, içilebilecek özelikte olup, organik madde gibi zararlı 

bileşikleri içermemelidir. 

2.6.10.1. Duvarcılık harçları 

Bu tip harçaların iki işlevi vardır; taş veya tuğlaları birbirine bağlamak ve etkiyen 

kuvvetleri diğer sıralara aktarmak. Bu görevleri yerine getirebilmesi için harcın, 

yeterli işlenbilirliğe, doluluğa, dayanıma sahip olması gerekir. 

TS 2848 kârgir duvar harçları standardına göre harç bileşenlerinin cins ve mikdarı 

Tablo 2.6.10.1’de görülmektedir [3].

Tablo 2.6.10.1. Kullanılan Harç Bileşenlerinin Cins ve Mikdarına Göre Harç 

Tipleri (Mikdarlar Hacim Olarak Belirtilmiştir) [3]. 

Harç 

Tip 

Harç Bileşeni ve Numarası 

Harç Kireç Söndürülmüş 

Min. Basınç 

Sınıfı 

B.H.A 

No Kum Çimento Çimentosu Hamuru Toz Kireç 

Dayanımı 

1,3 1,2 1 1,3 0,6 

(kg/dm3) 

(kgf/cm2) 

A 

- 

1 

3 

2 

1 

3 

- 

4 

- 

5 

- 150 

1 4 1 - - - 110 

B 

2 

3 

4 

4 

1 

1 

1/2 

- 

- 

- 

- 

1/2 

110 

110 

4 4 1 - - 1 110 

1 7 _ 9 1 2 - - 50 

C 2 5 1 - 1 - 50 

3 5 1 - 2 - 50 

1 6 _ 8 1 - - - 20 

D 2 6 _ 8 1 - - 3 20 

3 2 _ 3 - 1 - - 20 

E - 3 - - 1 - 5 

2.6.10.2. Sıvalar 

Sıvalar özel ince agrega+bağlayıcı+su karışımlarıdır. Sıvalar güzel görünüm 

kazandırmanın yanısıra, yapıyı, yağmur, yeraltısuyu ve hava tesirlerine karşı 

korur. Sıvalar bu işlevleri yerine getirirken, zamanla çatlayıp dökülmemelidir. 

Ayrıca su buharını bir mikdar geçirebilmesi için yeter derecede boşluklu olmaları 

gerekir. 

Sıvalar genellikle üç kat yapılır. Bazı hallerde, duvarların çok düzgün olması 

halinde tek tabakaya kadar inebilir. Birinci tabaka, duvar ile üst tabaka arasındaki 

aderansı sağlar. İkinci tabaka, duvarların girinti ve çıkıntılarını kaplayarak düzgün 

düşey düzlemlerin elde edilmesini sağlar. Üçüncü tabaka ise düzgün ve üzerine 

boya yapılabilecek ince sıvadır.

Normal sıvalarda ve hava koşullarında her tabaka sıva yapıldıktan sonra, en az 24 

saat beklenmeden yeni kat sıva yapılmamalıdır. Sıvalarda kullanılan kum 

tanelerinin en büyük boyutu 0,5-1,5 mm arasında değişir. 

Sıvalar binaların içinde ve dışında kullanılır. İç sıvalar yapıldıkları harç 

malzemelerine göre çimento, çimento kireç karışımlı, alçı ve kireç, ve kireç-alçı 

karışımlı olmak üzere beş sınıfa ayrılır. Sıvalarda, kabarma, çatlama, ufalanma, 

çiçeklenme, lekelenme, patlama, paslanma, yumuşama gibi kusurların olmaması 

gerekir. 

Sıva tabakaların kalınlıkları TS1262 Sıva Yapımı Kuralları (Bina iç yüzeylerinde 

kullanılan) standardına göre aşağıda gösterilen ölçülerde olmalıdır. 

Tablo 2.6.10.2. TS 1262’ye göre sıva kalınlıkları ve yapım kuralları [2,3] 

Kaba Sıvada İnce Sıvada 

(mm) (mm) 

- Moloz taşından yüzeylerde 

(Serpme dahil) 

10 – 30 5 – 7 

- Tuğla yüzeylerde 10 – 20 5 – 7 

- Beton yüzeylerde 5 – 10 5 – 7 

- Alçı bölme blokları ahşap-rende talaşı veya mantar 

levha yüzeylerde : 

a) Alçı sıva - 5 – 7 

b) Diğer sıva çeşitleri Kaba ve ince sıva tabakalarının toplam 

kalınlığı 1 mm’ yi geçmemelidir 

Tablo 2.6.10.2 ve 2.6.10.3’de kaba ve ince sıvalar için malzeme karışım oranları 

ve karakteristikleri görülmektedir. Dış sıvalar ise yapıldıkları harç karışımlarına 

göre, kireç, çimento veya çimento-kireç karışımlı olmak üzere üç sınıfa ayrılır. 

Genel olarak dış sıvanın fonksiyonu şu şekilde özetlenebilir [2,3]. 

Dış yüzeyi kaplayarak yapının ömrünü uzatmak

Yağmurun yapıya sızmasını önlemek 

Yapıya estetik görünüm sağlamak 

Bu nedenle sıvaların dış etkiler altında çatlamaması ve bozulmaması gerekir. 

Tablo 2.6.10.3. Kaba Sıva Karışım Oranları (Hacim Olarak) ve Karak. [2,3] 

Karışım Cinsi ve Oranı Rötre veya Genleşme Dayanım ve Sertliği Açıklama 

Kireç : Kum 

1 : 0 - 3 

Kireç : Kum 

1 : 0,5 : 0 - 3 

Kireç alçı : 

Kireç : Kum 

1 : 0 - 0,25 : 0 - 3 

Kireç : Çimento[1] : Kum 

1 : 1 : 6 

Kireç : Çimento[1] : Kum 

Kuruma sırasında rötre 

oluşur. Tane büyüklüğü iyi 

ayarlı ince ve temiz kum 

katıldıkça azalır. 

Alçı kirecin rötresini azaltır. 

Mala perdahının fazlasından 

kaçınmalı. 

dayanımı artar 

Priz sırasında genleşir. Serttir. Kireç çoğaldıkça 

Kururken rötre oluşur. Ancak 

tane büyüklüğü iyi ayarlı 

kum ve uygun karışım 

oranları kullanıldığında, 

gereğinden çok 

perdahlanmamak şartıyle 

yüzey çatlakları makul orana 

iner. 

Dayanıklı ve sert. 

Az dayanıklı 

2 : 1 : 9 

[1] Yukarıdaki oranlarda kireç hamuru nazara alınmış olup sönmüş toz kireç kullanıldığı 

zaman kireç %50 artırılabilir. 

Az dayanıklı ve yumuşak Uuzn sürede sertleşir. 

Özellikle, alkali etkisinde 

olmayan dekoratif ve 

geçirgen ince sıva için 

uygundur. 

Alının çoğalmasıyla tahribe Daynım alçı oranına bağlı 

olup kirecin 

karbonasyonundan gelen 

dayanım artması uzun 

sürede oluşur. 

Dayanıklı bir kaba sıva 

sertlik azalır 

gereklidir. Priz çabuktur. 

Çok dayanıklı ve sert Kaba sıvada, ince sıva 

karışım oranları gibi olmalı, 

tabakalar bir evvelki 

kuruduktan sonra 

yapılmalıdır.

Tablo 2.6.10.4. İnce Sıva Karışım Oranları (Hacim Olarak) ve Karak. [2, 3] 

Karışım Cinsi ve Oranı Rötre veya Genleşme Dayanım ve Sertliği Açıklama 

Kireç : Kum 

1 : 2 - 3 

Katkılı Alçı[1] 

Kireç : Kum 

1 : 3 - 9 

Çimento : Kum 

1 : 3 - 4 

Çimento : Kireç 

Kum 

1 : 3 : 6 

1 : 2 : 9 

Harç Çimentosu : (TS 22) 

Kum 

1 : 1 - 3 

Katkılı alçı : Kum 

1 : 1 - 6 

Kurumada rötre oluşur. Fazla Az dayanıklı ve yumuşak Uuzn sürede sertleşir. Her 

kil veya homojen irilikte ince 

kum kullanılırsa rötre 

tabaka yapılmalıdır. 

Kafi derecede dayanıklı değil Gerekli sertliği çabuk kazanır. 

yüksektir. Kil veya ince kum 

% 5' i geçmemelidir. Kuvvetli 

karışım büyük çatlaklar 

yaratabilir. Zayıf karışım 

nisbeten ince ve dağınık 

çatlama gösterir. 

gibi. 

Dayanıklı ve sert. Çabuk sertleşir. Tabkaların 

yapılması yukarıdaki gibi, 

Çimento hacminin 1/4 - 1/3' ü 

oranında kireç katılması 

Kafi derecede dayanıklı ve 

sert 

Dayanıklılık kum 

fazlalaştıkça düşer 

tabaka kuruduktan sonra diğer 

Tabkaların yapılması yukarıdaki 

işlenmeyi kolaylaştırır. 

Ağır sertleşir. Tabakaların 

yapılması yukardaki gibi 

Çabuk priz yapar. 

[1] Bağdadi sıva için bu karışımda 1 m 3 harca 8 kg katkı kullanılmalıdır. 

NOT – Yukardaki oranlarda kireç hamuru nazara alınmış olup sönmüş lireç kullanıldığında kireç oranı % 50 arttırılabilir. 

Dış sıva kalınlıkları, kaba sıvada 15 mm – 25 mm, ince sıvada 10 mm – 15 mm 

arasında olmalıdır. İnce püskürtme şeklinde uygulanıyor ise bu kalınlık 

2 mm - 4 mm arasına kadar indirilebilir. 

Dış sıvalarda kullanılacak harçların karışım oranları, TS 1481 dış sıvalar ve yapım 

kurallarına göre ilgili tablolarda verildiği şekilde seçilmelidir. 

İklim koşullarına göre dış cephelerde kullanılacak sıva tipleri farklılıklar 

göstermelidir.

2.6.11. Püskürtme beton 

Püskürtme beton “shotcrete veya gunite” çeşitli yüzeylere uygulanabilir. Kaya, 

çelik, beton, kargir ve her tür kalıp yüzeyine püskürtülüp, istene şekil verilebilir. 

Ancak en çok düşey yüzeylere, tavana püskürtülerek üretilen bu beton türü daha 

çok tünel açma işlerinde, iksaya ve galeri desteklenmesine gerek kalmadan 

kullanılır. 

Shotcrete kuru ve yaş yöntem olarak iki şekilde uygulanır. Kuru yöntem 

günümüzde daha az kullanılmaktadır. 

Kuru yöntemde en büyük tane çapı 16 mm’yi aşamaz. Agrega ve çimento, 

püskürtücü aletin ucuna kuru halde gelir. Ağızda suyla karışarak basınçlı hava ile 

püskürtülür. Bazı hallerde betonun çok ani sertleşmesi gerekir. Bu amaçla aletin 

ağızında sodyum alüminat gibi bir priz hızlandırıcı eklenir. Priz 3 - 8 dakika içinde 

sona erer. Ancak 8 saat sonunda basınç dayanımı 4 N/mm 2 - 7 N/mm 2 değerine 

varır. 

Yaş yöntemde karışım ıslak halde hazırlanır ve püskürtülür. Bu yöntem kuru 

yönteme kıyasla aşağıda sıralanan üstünlükleri nedeniyle günümüzde daha çok 

kullanılmaktadır. 

• Yaş yöntem yüzeye daha iyi yapışma sağladığından, geriye seken ve dökülen 

mikdar daha azdır. 

• Yaş yöntem daha az toz çıkartır. 

• Yaş yöntemde su/çimento oranı operatöre bağlı değildir. 

• Hortumu idare eden operatörde aranan yetenekler, kuru karışımda arananlar 

kadar fazla değildir. 

• Hava sarfiyatı daha azdır. 

Püskürtme beton karışımlarına, çelik veya sentetik lifler katılabilir. Liflerin katılması 

taze betonun çatlamasını azaltır. Püskürtme beton karışımlarına puzolanlar ve

katkı maddeleri de eklenebilir. Katkı maddeleri çoğunlukla karışımın yüzeye 

yapışmasını arttırıcı ve bitmiş yüzeyden hızlı nem azaltıcı bileşenler içerir. 

Püskürtme beton hasar görmüş betonların onarımında da kullanılır. Püskürtme 

beton yaklaşık 50 mm kalınlıkta tabakalar halinde uygulanır. Yüzeyi pürüzlüdür. 

Mala ile yüzeyi düzeltmek sakıncalıdır; yapışmış betonun ayrılması tehlikesi vardır. 

Püskürtmeden önce yüzeye hasır çelik veya ince teller koyulur. Böylece betonun 

aderansı ve çekme dayanımı arttırılır. 

2.6.12. Reaktif pudra betonu (RPC) [3] 

Reaktif Pudra Betonu (Reactive Powder Concrete) üstün mekanik özeliklere ve 

sünekliğe, fiziksel karakteristiklere; çok düşük geçirimliliğe ve ultra yüksek 

dayanıma sahip çimento esaslı kompozitlerdir. Bu ultra yüksek dayanımlı çimento 

esaslı malzemeler, ilk kez 1990’lı yılların başlarında Paris’te Bouygues’in 

laboratuvarlarındaki araştırmacılar tarafından geliştirilmiştir. Reaktif Pudra 

Betonları küb basınç dayanımları 200 MPa – 800 MPa arasında, çekme 

dayanımları 25 MPa - 150 MPa arasında ve kırılma enerjileri yaklaşık 30 000 J/m 2 

ve birim ağırlıkları 2.5 – 3.0 Mg/m 3 aralığında değişen yeni kuşak betonları temsil 

etmektedir. Reaktif Pudra Betonunun iç yapısı daha sıkı tane düzenine sahip olup 

mikroyapı yüksek performanslı betonlara kıyasla daha kuvvetli bağlayıcı hidrate 

ürünlerin varlığıyla güçlendirilmektedir. 

Bu dikkate değer özeliklere aşağıdaki aşamalarla erişilmektedir: 

• Optimum yoğunluktaki bir matris elde etmek için karışımdaki bütün tanelerin 

boyut dağılımının doğru biçimde ayarlanması, 

• Betonun homojenliği için agrega tanelerinin en büyük boyutunun 

azaltılması, 

• Betondaki su mikdarının azaltılması, 

• Yüksek inceliğe sahip silis dumanının puzolanik özeliklerinin yoğun biçimde 

kullanımı, 

• Bütün bileşenlerin optimum bileşimi, 

• Süneklik için kısa kesilmiş çelik tellerin kullanımı,

• Çok yüksek dayanımlara erişebilmek için basınç altında ve yükseltilmiş 

sıcaklık koşullarında sertleşme. 

Şekil 10, RPC 200, RPC 800 ve normal betonların (A, B ve C) granülometri 

eğrilerini göstermektedir. Bu şekilde görüldüğü gibi, reaktif pudra betonlarının 

granülometri eğrileri süreksizdir. Bu, şu teorik düşünceye dayanmaktadır: 

Maksimum sıkı diziliş agrega çapında yaklaşık 7 olan çarpanla değişen tane 

boyutu fraksiyonlarıyla elde edilebilir. Şekil 11’de R1/R2 oranı 7’dir. 

Elekten Elekten geçen,% geçen,% 

Tane çapı, (mm) 

Normal 

Beton 

Reaktif Pudra Betonlarının (RPC) ve normal betonların 

granülometri eğrilerinin karşılaştırılması 

Şekil 2.6.11. Reaktif Pudra Betonlarının ve normal betonların granülometri 

eğrilerinin karşılaştırılması . 

Şekil 2.6.12. Teorik Maksimum sıkılıkta tane dizilişi

Reaktif pudra betonlarında kullanılan agregaların boyutları çimentonunkilere 

yakındır. Bu hidrate olmamış çimento tanelerinin de tane iskeletine uygun olması 

ve malzemenin dayanımına katkıda bulunması demektir. Bu betonlarda S/Ç oranı 

çok düşük olup 0,15 mertebesindedir. İşlenebilme yeterli mikdarda 

süperakışkanlaştırıcı kullanılarak sağlanmaktadır. RPC 200 ve RPC 800 

bileşimleri ve mekanik özelikleri kaynaklarda verilmektedir. İstenen dayanımlara 

erişmek için, hem bileşen malzemelerin özelikleri hem de bunları mikserde 

karıştırma sırası önemli olmaktadır. Normal dayanımlı, yüksek dayanımlı ve reaktif 

pudra betonlarının karşılaştırması Tablo 2.6.11’de görülmektedir. 

Tablo 2.6.11 Normal dayanımlı beton (NDB), yüksek dayanımlı beton (YDB) 

ve RPC’lerin karşılaştırılması 

Mekanik Özelikler NDB YDB RPC 

Basınç dayanımı MPa 

Eğilme dayanımı 

20-60 60-115 200-800 

(çentikli kiriş), MPa 4-8 6-10 50-140 

Kırılma enerjisi, J/m2 En büyük gerilmede 

100-120 100-130 10 000-40 000 

şekil değiştirme, 10-6 1 500-2 000 2 000-2 500 5 000-8 000 

Elastisite Modülü, GPa 20-30 35-40 60-75 

Bu tabloda görüldüğü gibi çelik tellerin eklenmesiyle eğilme dayanımlarında 

50 MPa - 140 MPa arasında değişen değerler de elde edilmektedir. Bu betonların 

kırılma enerjileri ise 10 000 J/m 2 ’den 40 000 J/m 2 ’ye kadar değişmektedir. Eğilme 

dayanımlarında ve kırılma enerjilerindeki değişmeyi eklenen çelik tellerin yüzdeleri 

belirlemektedir. 

Reaktif pudra betonunun büyük bir şekil değiştirme sertleşmesi sergilediği 

görülmektedir . Eğilme dayanımı ilk çatlamadaki gerilmenin iki katı kadar yüksektir. 

Maksimum gerilmede oluşan deplasman, ilk çatlakdaki deplasmandan yaklaşık 10 

kat daha büyüktür. 

Kırılma enerjisi “gerilme-açıklığın ortasındaki sehim” eğrisi altında kalan alanın 

hesaplanmasına dayanmaktadır. Ölçülen kırılma enerjisi RPC için 30 000 J/m 2 ve

normal harç için 110 J/m 2 ’dir. Reaktif pudra betonunun kırılma enerjisinin normal 

harcınkinin yaklaşık 300 katı kadar olduğu görülmektedir. 

Yüksek performanslı betonlar hem fiziksel hem de kimyasal etkilere karşı normal 

betonlara kıyasla daha yüksek bir dayanıklılığa sahiptir. 

Çelik teller beton gibi yarı gevrek bir malzemede sünekliği arttırmak için giderek 

daha fazla kabul görmektedir. Yüksek dayanımlı beton normal betondan daha 

gevrek olduğundan bu malzemelerin kırılma enerjilerinin arttırılması gelecekte 

önemle ele alınmalıdır. 

Reaktif pudra betonunun mühendislik uygulamaları henüz sınırlıdır. 

2.7. Beton bileşenleri 

2.7.1. Agregalar 

2.7.1.1. Tanım 

Mineral kökenli, 140 mm’ye kadar çeşitli boyutlarda tanelerden oluşan kum, çakıl 

veya kırmataş gibi malzemelere beton agregası denir. Değişik boyutlardaki mineral 

kökenli sert tanelerden oluşan agregalar betonun hacim olarak %60-%80’ini 

oluşturur. Agrega çimento ile genellikle kimyasal etkileşime girmez. Çimento 

hamuru ile agrega arasındaki bağlantı fiziksel ve mekanik karakterlidir. 

Beton agregası tanelerinin petrografik yapısı, mineralojik bileşimi, mekanik 

dayanımı ve tane boyutu dağılımı belirli sınırlar içerisinde kalması gerekir. 

Beton agregaları ile ilgili bazı Türk Standardları Ek A’da verilmiştir. 

2.7.1.2. Sınıflanma 

Agregalar elde ediliş şekline bağlı olarak iki grupta toplanabilmektedir.

Doğal agrega (doğal taş agregası): 

Nehirlerden, denizlerden, çöllerden, eski göl, dere yataklarından ve taş 

ocaklarından kırılmamış veya kırılmış olarak elde edilen agregadır. Doğal agrega 

mineral kökenli değişik boyutlarda tanelerin karışımı halinde bulunabilir. Bu tip 

agregalar genellikle kırma, eleme, yıkama gibi işlemlerden sonra kullanılır. Ancak, 

hiç bir işlem gerektirmeyen temiz, uygun yapı ve dağılımda agrega da doğada 

bulunabilir. 

Yapay agrega (sanayi ürünü agrega): 

Yüksek fırın cürufu taşı, izabe cürufu veya yüksek fırın cüruf kumu gibi sanayi yan 

ürünü olan veya özel olarak mineral kökenli malzemeden ısıl işlemle elde edilen 

kırılmamış veya kırılarak taneli hale getirilmiş agregadır. 

Yapay agregalar üretim şekline göre şu şekilde sınıflandırılabilir. 

Birinci grup; kil, şeyl, diatomit şeyl, perlit, vermikülit, gibi doğal malzemenin ısıl 

işlemlerle genişletilmesi yoluyla elde edilen yapay hafif agregalardır. Yapay 

agregalardan perlitin kullanımı gün geçtikçe artmaktadır. Perlit, gri, kirli beyaz, 

siyah ve bunların tonları olan diğer renklerde camsı volkanik bir kayaçdır. Perlit 

kırılıp, elenip, tasnif edildikten sonra 800°C – 1100°C’ye kadar ısıtıldığında, 

bünyesinde bulunan %2-%7 oranındaki suyun buharlaşması nedeniyle genleşip, 

hacminin 4-30 katı genişlemektedir. Perlitin patlatılması denilen bu olay sonucu 

perlit, içinde hava kabarcıkları bulunan, hafif, beyaz, kuru durumda ise ısı yalıtım 

özeliği olan, yangına, asit ve alkalilere dayanıklı bir agrega olur. Genleşmeden 

önceki birim kütlesi 1200 kg/m 3 dolaylarında olan perlitin birim hacim kütlesi, 

genleşme sistemine bağlı olarak, 32 kg/m 3 – 240 kg/m 3 ’e kadar düşer. 

Perlit, tarımdan, filtre malzemesine kadar değişik alanlarda kullanılmaktadır. Ancak 

en önemli kullanım alanı inşaat sektörü olmaktadır. Perlit’ten yapay hafif beton 

agregası, briket agregası ve sıva malzemesi olarak yararlanılır. Perlit ve ürünleri 

hafif ve kuru kaldıkları takdirde çok iyi ısı yalıtım malzemeleridir. Çelik yapı 

elemanlarının yangına karşı korunmasında perlitli sıva kullanılmatadır. Bu yararlı

özeliklerine karşın perlitli betonunun su emmesi yüksek ve mekanik özelikleri de 

oldukça düşük değerlerdedir. 

Şişirilmiş hafif agrega üretimi ısıl işlem gerektirdiğinden oldukça pahalıdır [1]. 

İkinci grup yapay agregalar yüksek fırın curuflarından özel soğutma işlemleri ile 

elde edilen taneli malzemelerdir. Endüstri külleri de burada bir alt grup olarak 

sayılabilir. 

Agregalar en büyük tane boyutlarına göre ince ve iri agrega olarak da 

sınıflandırılırlar. 

İnce agregalar 

TS 706/Aralık 1980’de tanımlı 4 mm kare gözlü elekten geçen agregadır. 

Kum: Kırılmamış tanelerden meydana gelen ince agrega olup genelde doğal 

malzemenin incesine kum denir. Doğal agregalardan kum, derelerden, eski dere 

yataklarından oluşan ocaklardan, denizden, ova ve çöllerden sağlanır. 

Kırma Kum: Kırılmış tanelerden oluşan ince agregalardır. 

Yapay Kum: Sanayi ürünü olan kırılmış veya kırılmamış ince agregadır. 

İri agregalar 

İri agrega taneleri TS 706’ya göre 4 mm kare gözlü elek üzerinde kalan agregadır. 

Büyük taneleri içeren köşeli veya yuvarlak sert tanelerden oluşan agregaya iri 

agrega adı verilir. İri agreganın en büyük boyutunun seçimi, yapı tipi veya yapı 

elemanının durumuna bağlı olarak yapılır.

Çakıl: Kırılmamış doğal durumdaki tanelerden oluşan iri agregadır. Doğal 

agregalardan çakıl, derelerden, eski dere yataklarındaki ocaklardan, denizden, ova 

ve çöllerden sağlanır. 

Kırmataş İri Agrega (İri Mıcır): Büyük doğal taşların konkasörle kırılarak 

parçalanması sonucu elde edilen kırma taş agregadır. Konkasörün çeneleri 

arasındaki uzaklığın ayarlanması ile istenen boyutlarda agrega elde edilebilir. 

Kırmataşlar köşeli malzemeler olup genelde üç boyut grubunda üretilir. III ve II 

No’lu mıcırlar iri agregalardır. 

Yapay Taş (İri Agrega): Sanayi ürünü olan kırılmış veya kırılmamış iri agregadır. 

Çelik sanayii atığı cüruflar, taneli hale getirilmiş pişirilmiş kil, genleştirilmiş kil veya 

şeyl hafif agrega bu türün örnekleri olarak sayılabilir. 

Taşunu: Taşunu, 0.25 mm kare gözlü elekten geçen ve “filler” adıyla da anılan 

ince malzemedir. Filler, özellikle betonun kohezyonunu arttırarak taze betonun 

ayrışmasını önleyen, uygun oranlarda kullanıldığında pompalanabilirliğini 

iyileştiren bir malzeme çeşitidir. Fillerin fazla mikdarda kil içermesi halinde beton 

yapımında kullanılması tavsiye edilmez. Ancak kuma, standardlarda öngörülen 

ince silt ve kil içeriği sınırları aşılmayacak oranlarda, katılarak kullanılabilir. 

2.7.1.3. Agregaların fiziksel özelikleri 

Agregada rutubet durumu 

Agrega tanelerinin boşluklarında ve yüzey neminden dolayı agregalarda 

bulunabilecek rutubet durumları aşağıda sıralanmıştır. 

Fırın Kurusu : Agrega tanesi içindeki tüm boşlukların ve yüzeyinin kuru olması, 

Hava Kurusu: Agrega kuru havada tutulduğunda yüzeyden itibaren belirli 

derinlikte boşlukların rutubetsiz, iç kısmının rutubetli olması, 

Doygun Yüzey Kuru: Agregadaki boşlukların suyla tamamen dolu, yüzeyin ise 

kuru olması,

Islak: Agrega tanelerinin içindeki boşlukların suya doygun yüzeyinde de serbest 

suyun bulunması durumudur. İnce agreganın görünen hacmi içerdiği yüzey nemi 

mikdarına bağlı olarak değişir; belirli bir yüzey nemi değerinde aynı mikdardaki 

kumun görünen hacmi bir en büyük değere erişir. Kumun inceliği arttıkça kumun 

görünen hacmindeki en artış daha fazla olmaktadır. Şantiyelerde kumun hacim 

esasına göre sipariş edilmesi veya ölçülmesi halinde kumun bu özeliğinin ihzar 

edilecek toplam mikdar ve ekonomik açıdan dikkate alınması gerekir. 

Beton karışım hesaplarında agreganın yukarıdaki hallerinden doygun yüzey kuru 

(DYK) durumu esas alınır ve reçeteler DYK duruma göre hesaplanır. Üretim 

sırasında şantiyedeki veya beton santralindeki agregaların mevcut su içeriği 

belirlenerek, DYK duruma göre bulunan beton reçete bileşimlerinde gerekli 

“rutubet düzeltmeleri” yapılır. 

Birim kütle 

Birim hacim kütlesi veya birim kütle, ∆, yığın halindeki bir agreganın taneler 

arasındaki boşluklar da dahil birim hacminin kütlesidir. Deneyde, görünen hacmi 

belirli bir kap içerisine yerleştirilen agreganın kütlesi ölçülür, bu kütlenin kabın 

hacmine oranı birim hacim kütlesini verir. 

Agregalarda gevşek veya sıkı birim kütle belirlenir. Gevşek birim kütlenin 

belirlenmesinde agrega ölçü kabına üstten serbest şekilde boşaltılarak doldurulur. 

Bu sırada agreganın sıkışmamasına ve ayrışmamasına özen gösterilmelidir. Sıkı 

birim kütlenin belirlenmesinde ise agrega ölçü kabı içerisine şişleme çubuğu ile 

sıkıştırılarak veya kaba titreşim uygulanarak yerleştirilmelidir. Doğal bir agreganın 

sıkı birim kütle değeri genelde 1.20 Mg/m 3 ile 1.80 Mg/m 3 arasında değişir. Birim 

kütle değerleri, agreganın granülometrisine, tane biçimine, yüzey özeliklerine, 

yerleştirme şekline ve agreganın tane yoğunluğuna bağlıdır. Depo sahasında yığın 

halindeki malzemenin mikdarının hesapla tahmin edilmesinde ve beton üretiminin 

hacim esasına göre yapılması durumunda birim hacim kütlenin bilinmesine gerek 

vardır.

Tane yoğunluğu (yoğunluk) 

Tane yoğunluğu, d, değerinin belirlenmesinde taneler arasındaki boşluk dikkate 

alınmaz. Agrega tanelerinin m1 kütlesinin birer birer agrega tanelerinin dış 

yüzeylerinin çevrelediği toplam hacme (tanelerin mutlak hacmine) oranı olarak 

hesaplanır. Bu hacmi belirlemek için önce içi su dolu yeter büyüklükte bir kabın su 

dolu m2 kütlesi belirlenir. Sonra m1 kütlesi belirli bir mikdar agrega deney 

numunesi ile ağzı cam kapakla kapatılmış içi agrega+su dolu ölçü kabının m3 

kütlesi tartılarak belirlenir. Su dolu kabın m2 kütlesi ile agrega numunesinin m1 

kütleleri toplamından agrega+su dolu kabın m3 kütlesinin farkı ölçü kabından 

agreganın taşırdığı suyun kütlesini, bu kütle o sıcaklıktaki suyun dS yoğunluğuna 

bölünerek, agrega deney numunesinin tanelerinin toplam hacmini verir. Bu 

durumda tane yoğunluğu 

dA = MA / VA = m1 / {(m1 + m2 - m3)/ds} 

bağıntısıyla elde edilir. Burada 

MA = Agreganın kütlesi, 

VA = Agreganın mutlak hacmi, 

dA = Agreganın tane yoğunluğu, 

m1 = Agrega numunesinin kütlesi, 

m2 = Su ile dolu ölçü kabının kütlesi, 

w3 = Agrega numunesi ve su ile dolu kabın kütlesi, 

dS = Suyun yoğunluğudur. 

Normal beton agregalarının tane yoğunluğu veya tane özgül kütlesi genellikle 

2.50 Mg/m 3 - 2.90 Mg/m 3 değerleri arasındadır. Beton karışım hesabını 

yapabilmek için üretimde kullanılacak agregaların tane yoğunluklarının bilinmesi 

gerekir. Bir agreganın yoğunluğu elde edildiği kayacın kökenine bağlıdır.

Kompasite - doluluk 

Herhangi bir agreganın ∆ birim kütlesi ve d tane yoğunluğu biliniyorsa bu 

agreganın k kompasitesi yani görünen birim hacmindeki tanelerin işgal ettiği dolu 

hacim 

k = ∆/d 

ifadesiyle hesaplanabilir. Görünen hacim dolu hacimden büyük olduğu için k ≤ 1 

olur. Bu durumda, yığın halindeki agreganın birim hacminde taneler arasındaki 

boşluk, yığın boşluğu py, 

py = 1 - k 

olur. 

Agregalarda granülometrik bileşim 

Bir agregada belirli boyutlardaki tanelerin mutlak hacim oranlarının yığışımlı 

dağılımına “agreganın granülometrik bileşimi” ve bu dağılımı gösteren eğriye 

“granülometri eğrisi” denir. Agreganın belirli aj elek göz boyutundan geçen Pj 

yığışımlı oranlarını gösteren granülometri eğrisi eleme deneyi ile belirlenir. 

“TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları” standardı, granülometrik bileşimin 

“TS 3530/Aralık 1980 Beton Agregalarının Tane Büyüklüğü Dağılımının Tayini” 

ilkelerine göre belirlenmesi için 63.0 mm, 31.5 mm, 16 mm, 8 mm, 4 mm, 2 mm, 

1 mm, 0.5 mm, 0.25 mm kare göz açıklıklı, örgü telli elek takımını öngörmektedir. 

Beton üretiminde kullanılacak karışım agregasının granülometrisi "uygun 

granülometri eğrileri" ile uyuşmalı veya "uygun bölgeler" dediğimiz bölgeler içinde 

kalmalıdır. Konuyla ilgili “TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları” standardında 

maksimum tane boyutuna bağlı olarak kabul edilen referans eğrileri ve bunlar 

arasında kalan uygun bölgeler tanımlanmaktadır. TS 706/Aralık 1980 Beton 

Agregaları standardında, maksimum tane boyutu 8 mm, 16 mm, 31.5 mm ve 

63 mm için ideal bölgeler gösterilmektedir. A-B eğrileri arasındaki bölge beton

üretiminde kullanılacak karışım agregası için "en iyi", B-C arası ise "kullanılabilir" 

bölgeler olmaktadır. Granülometrisi A ve C eğrileri dışında kalan agrega, beton 

üretiminde kullanılmamalıdır. 

Beton karışım agregasının ideal bölge içinde kalmasının istenmesinin en önemli 

nedenlerden biri kompasitesinin ve bu yoldan dayanımının yüksek olmasıdır. 

Diğer taraftan kompasitesi yüksek agrega tanelerinin arasını doldurmak için daha 

az çimento gerektiğinden beton maliyeti azaltılabilir. Ancak, uygulamada 

işlenebilme ve dayanıklılık koşullarının gerçeklenebilmesi için tanelerin yüzeyinde 

belirli kalınlıkta bir hamur katmanı oluşması gerektiğinden gerekli çimento 

hamurunun mikdarı genellikle sıkı dizilişli agrega tanelerinin arasındaki boşlukların 

hacminden daha büyük olmaktadır. 

Agrega karışım granülometrisinin uygun bölge içinde kalmasıyla su gereksininmi 

yönünden de optimum bir çözüm sağlanmaktadır. Çünkü agrega tanelerini 

ıslatmak için gerekli su agreganın özgül yüzeyini belirleyen granülometrik 

bileşimiyle yakından ilişkilidir. İdeal bölge içerisinde kalan granülometriye sahip bir 

agrega genelde işlenebilme yönünden de uygundur. 

Granülometri eğrisi Pj = P(aj) monoton artan bir eğridir, sınır durumda ancak yatay 

doğru parçaları olabilir. Eğrinin Pj = 1.00 = %100 çizgisine yakın olması, karışımın 

ince olduğunu, %0 çizgisine yakın olması iri olduğunu gösterir. Eğri tüm elek göz 

boyutları bölgesinde mevcuttur, eğri Pj = %100 veya Pj = %0 çizgileriyle çakışabilir. 

Biribirini izleyen iki elek numarasına karşı gelen geçen oranların 

∆Pj, j+1 = Pj+1 - Pj ≥ 0 farkı, agrega yığınında o iki elek arasında kalan hacim 

oranını verir. Eğer eğride yatay bir çizgi varsa, bu yatay çizgiye karşı gelen elekler 

arasındaki boyutta tane yok, ∆Pj, j+1 = 0, demektir. Bu tür granülometriye sahip 

olan agregalara "kesikli (süreksiz)" granülometrili agregalar denir. 

İncelik modülü 

Takımda mevcut elekler üzerinde kalan tane oranlarının 

n 

å 

k = (1 - P ) 

f j 

j =1

yığışımlı toplamı o agreganın incelik modülüdür. İncelik modülü, bir agreganın 

ortalama tane boyutu dağılımı hakkında bilgi veren tek bir sayıdır. Agrega 

karışımında boyutları küçük olan tanelerin mikdarı arttıkça incelik modülü değeri 

küçülür, iri tanelerin mikdarının artması halinde ise incelik modülü büyük değerler 

alır. Karışım oranlarının belirlenmesinde incelik modülü değerlerinden 

yararlanılabilmektedir. 

Agregaların tane dayanımı 

Agreganın tane dayanımı, alındığı kayacın cinsi ve tanelerin petrografik 

incelenmesi ile yaklaşık olarak değerlendirilebilir. Eğer kullanılan agrega, kırmataş 

ise “TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları” standardına göre taşın suya doygun 

haldeki küp basma dayanımı veya çapı yüksekliğine eşit silindir basma dayanımı 

en az 100 N/mm 2 ise mekanik özelikler ile ilgili başka bir incelemeye gerek 

olmaksızın yeterli olduğu kabul edilebilir. 

Basma dayanımının 100 N/mm 2 ‘den küçük olması halinde ve kuşkulu durumlarda 

agregalarda 

bakılmalıdır. 

aşağıda açıklanan aşınmaya dayanıklılık deney sonuçlarına 

Eğer iri agrega olarak çakıl kullanılıyorsa basınç deneyini yapmak mümkün 

olamayacağından, yine bu agregalar üzerinde aşınmaya dayanıklılık deneyleri 

uygulanarak çakılların sağlamlığı hakkında bilgi edinilir. 

Aşınma dayanımı (Los-Angeles) deneyi 

Agregaların aşınma dayanımını elde etmek için en çok Los-Angeles deneyi 

uygulanır. Deneyin ayrıntıları TS 699/Ocak 1987 Tabii Yapı Taşları-Numune 

Deney Metodları standardında açıklanmaktadır. 

Bu deneyde kullanılan cihaz iki tarafı kapalı, ekseni etrafında dönebilen, iç çapı 

710 mm, boyu 508 mm olan bir çelik silindirden oluşmaktadır. Silindir içinde belirli 

ağırlıkta ve sayıda çelik bilyeler mevcuttur. Tane büyüklüğü sınıfına göre mikdarı 

ilgili tabloda gösterilen agrega silindir tambur içine konarak, tambur döndürülmeye

aşlanır. Deney sırasında taneler çelik bilyelerin çarpmasıyla parçalanır ve 

ufalanır. Alet 100 ve 500 devir sonunda otomatik olarak duracak şekilde ayarlıdır. 

Bu devirler sonunda silindirden çıkarılan numune 1.6 mm kare gözlü örgü elekten 

elenerek alta geçen oran % cinsinden saptanır. Bu değer aşınma kaybı yüzdesini 

ifade eder. 

Kayıp Yüzdesi = % {(1.6 mm göz boyutlu örgü elekten geçen agrega / Toplam agrega)·100) 

TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları standardına göre Los Angeles aşınma 

deneyinde kayıp 100 dönme sonunda ağırlıkça %10, 500 dönme sonunda 

%50’den az ise agreganın yeterli dayanıma sahip olduğunu kabul etmektedir. 

Genellikle yassı ve uzun taneli agregaların kayıp yüzdesi, yuvarlak taneli 

agregalarınkinden daha büyük olur. 

Agregalarda dona dayanıklılık 

Soğuk iklimlerde üretilen betonun donma etkisiyle yüzeyinin soyulmaması ve bir 

bütün olarak betonun parçalanmaması istenir. Betonun dona dayanıklılığında 

agrega önemli rol oynar. Bu nedenle donma etkisinde kalacak betonlarda 

kullanılacak agreganın da dona dayanıklı olması gerekir. Agreganın dona 

dayanıklılığı esas olarak don deneyleri ile belirlenir. Öte yandan, agrega üzerine 

uygulanan don deneyiyle agreganın sağlamlığı hakkında da dolaylı olarak bilgi 

edinilir. 

TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları standardı, iri agrega olarak kırmataş 

kullanıldığında, taşın su emme oranının ağırlıkça %0.5 den büyük olmaması veya 

TS 699 Tabii Yapı Taşları-Numune Deney Metodları standardına göre elde edildiği 

kayacın suya doygun haldeki küp basınç dayanımının en az 1500 kgf/cm 2 olması 

halinde agreganın dona dayanıklı olduğunu kabul etmektedir. Ancak, kuşkulu 

durumlarda kırmataş veya kum-çakıl agregaları üzerinde aşağıda açıklanan don 

deneyleri gerçekleştirilir. 

TS 3655/Eylül 1981 Beton Agregalarında Dona Dayanıklılık Tayini üç farklı 

dona dayanıklılık deney yöntemi önermektedir.

1-Dona dayanıklılığın şiddetli don etkisi altında belirlenmesi (Suda donma): Bu 

deneyde agrega örnekleri su içine konarak suyla birlikte dondurulmaktadır. 

Agreganın donma-çözülmesi 1 çevrim kabul edilerek, agregalara 10 çevrim 

uygulanmaktadır. TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları standardı deney sonunda 

hesaplanan don kaybı oranının %4’den büyük olmamasını öngörmektedir. 

2- Dona dayanıklılığın orta şiddetteki don etkisi altında belirlenmesi (Havada 

donma): Deneyde agregalara önce su emdirilir, daha sonra sudan çıkarılan deney 

örneği soğutucu içine konarak, dondurulur ve tekrar suda çözülür. Böyle bir 

deneyde donma-çözülme çevrimi 20 kez tekrarlanır. TS 706/Aralık 1980 bu deney 

yöntemi için de don kaybı oranı sınır değerini %4 olarak öngörmektedir. 

3- Dona dayanıklılığın kimyasal madde yöntemiyle belirlenmesi (sodyum sülfat 

veya magnezyum sülfat deneyi): Sonuca kısa sürede varılmak istendiğinde dona 

dayanıklılık deneyi kimyasal madde yöntemiyle ile yapılır. Bu yöntemde sodyum 

sülfat veya magnezyum sülfat çözeltilerinden yararlanılır. Agrega numunesi etüvde 

değişmez ağırlığa kadar kurutulduktan sonra sodyum sülfat veya magnezyum 

sülfat çözeltisi içine daldırılarak, belirli bir süre bekletilir. Daldırma süresinin 

sonunda, numune çözeltiden çıkarılarak tekrar sabit ağırlığa ulaşıncaya kadar 

kurutulur. Bu şekilde çevrim 5 kez tekrarlanır. Oluşan kütle kaybı TS 706/Aralık 

1980 Beton Agregaları sınırlarıyla karşılaştırılır. 

Zararlı maddeler 

Agrega içinde bulunabilen zararlı maddelerin bir kısmı bağlayıcı maddenin 

ayrışmasına veya genleşmesine neden olarak parçalanmasına yol açar. Diğer bir 

kısmı ise agrega ile çimento hamuru arasında yeterli bir aderansın oluşmasına 

engel olarak beton dayanımını düşürür. 

Şeker ve benzeri maddelerin betonun prizini geciktirici etkileri vardır. Nitrat gibi 

tuzlar donatının korozyonuna yol açabilen zararlı etkiler yapabilir.

Bazı agregaların içinde ise yumuşak, dayanımı zayıf taneler bulunabilir ki bu da 

beton dayanımını düşürür. 

Zararlı maddeler, betonun prizine (katılaşmasına) veya sertleşmesine zarar veren, 

betonun dayanımını azaltan, parçalanmasına neden olan veya beton içindeki 

donatının korozyona karşı korunmasını tehlikeye düşüren maddeler olarak 

tanımlanır. 

İnce maddeler 

TS 3527/Aralık 1980 Beton Agregalarında İnce Madde Oranı Tayini Standardı’na 

göre boyutu 0.063 mm (63 µm)’den küçük olan taneleri içeren malzeme ince 

madde olarak tanımlanır. Agregalarda ince madde mikdarı ya ölçü silindiri (mezür) 

kullanılarak çökeltme yöntemi ile veya agreganın 0.063 mm lik elek üzerinde 

yıkanması ile (yıkama yöntemi) yapılabilir. Kesin sonuca varılmak istendiğinde 

yıkama yöntemi kullanılmalıdır. 

Yıkanabilir ince maddeler agregalarda kısıtlı mikdarda bulunması istenen zararlı 

maddelerdendir. Kil ve silt gibi 63 mikrondan daha ince taneli malzeme agregada 

topaklanmış halde veya toz halde dağılı veya iri tanelerin yüzeyine yapışmış 

olarak bulunurlar. Bunlardan en zararlısı, yıkanabilir maddelerin agrega tanesinin 

yüzeyine yapışmış olanıdır. Çünkü bu durumda agrega ile çimento hamuru 

arasındaki bağ (aderans) çok zayıflayabilir ve sonuçta betonun dayanımı önemli 

ölçüde düşebilir. Öte yandan agregada kil veya siltin bazı tipleri çok fazla 

bulunursa betonun su ihtiyacı artacağından, dayanım yine istenmeyen yönde 

etkilenecektir. Özellikle eski göl ve dere yataklarından elde edilen agregalarda ince 

madde mikdarları büyük değerlere varabilmektedir. Bu agregalar, ancak iyi bir 

şekilde yıkanmaları halinde kullanılabilir. 

İlgili TS 706/Aralık 1980 Beton Agregaları Standardı’nda 0-4 mm agrega tane 

sınıfları için yıkanabilir madde mikdarı ağırlıkça en fazla %4.0 değeri ile 

sınırlandırılmıştır.

Agregalarda tane yüzeyine yapışan kil, silt ve taşunu gibi kolloidal yapılı, tanelerin 

fazla mikdarda bulunması betona şu yönlerden zararlıdır: 

İri agrega ve çimento hamuru arasındaki bağı (aderansı) zayıflatır. 

Yoğurma suyunun mikdarını artırır 

Su ile ilişkileri hacim değişikliklerine yol açar 

Çimentonun hidratasyonunu geciktirir 

Betonda büzülmeyi (rötreyi) artırır 

Organik maddeler 

Bir çok organik maddenin çimentoların prizi ve sertleşmeleri üzerinde istenmeyen 

etkileri vardır. Zararlı etki, organik maddelerin hidrofob (suyu iten) olması ve 

bunların çimentoda hidrate kristallerin oluşmasına engel olması ile meydana gelir. 

Agregada organik maddelerin fazla mikdarlarda bulunması beton dayanamının çok 

fazla düşmesine neden olabilir. Ayrıca betonun renk değişimine neden olabilir. 

Kömür benzerlerinde olduğu gibi bazıları şişerek beton yüzeyinde patlamalar 

oluşturabilir. 

Organik maddelere daha çok kumlarda rastlanır. Humus, turba ve organik balçık 

gibi organik maddelerin beton agregasında bulunmaması istenir. Organik 

maddeler betonun prizini ve sertleşmesini geciktirerek dayanımın düşmesine 

neden olabilirler. Hatta bazı durumlarda betonun bozulmasına bile yol açabilirler. 

TS 3673/Nisan 1982 Beton Agregalarında Organik Kökenli Madde Tayini Deney 

Metodu Standardı'na göre %3 NaOH eriyiği ile yapılan organik madde deneyinde 

sıvı renginin renksizden açık sarıya kadar değişmesi halinde organik maddelerin 

önemsiz mikdarda bulunduğuna karar verilebilir. Buna karşılık eriyiğin renginin 

koyu sarı, kahverengi veya kırmızı olması halinde agreganın organik maddeleri 

zararlı oranda içerdiği kabul edilebilir. 

NaOH eriyiğinden başka eriyikler de bu amaçla kullanılabilir. Organik madde 

varlığının betona zarar verebilecek oranda olmadığına karar verebilmek için,

deneylerin ikinci aşamasını TS 3821/Şubat 1983 Beton Agregaları – Yeterlilik 

Deneyi Standardı’na göre uygulamak gerekir. Kuşkulu kumdan iki örnek alınır. 

Örneklerden biri %3 NaOH içeren bir eriyik ile sarı renk alıncaya kadar standardta 

belirtilen işleme tabi tutulur, daha sonra yıkanır. Diğer örnek hiç bir işlem görmez. 

Ardından yıkanmış ve işlem görmüş kumlarla harçlar hazırlanır. Bu harç 

örneklerinin 7 günlük basınç dayanımları belirlenir. Yıkanmamış kumdan yapılan 

harçların dayanımlarının, yıkanmış kumdan yapılan harçların dayanımlarının en az 

%85’i olması istenir. ASTM C 33 standardında bu değer %95’ dir. 

Bu arada betonun sertleştikten sonra asidik olmayan organik maddelerden zarar 

görmediğini belirtmekte yarar vardır. 

Hafif maddeler 

Agregalarda bulunabilen hafif maddeler, kömür ve linyit taneleri, odun parçaları, 

ayrışmış şist ve diğer muhtelif yumuşak taneler gibi yoğunlukları genellikle mineral 

kökenli agrega tanelerinin yoğunluklarından daha düşük olan maddelerdir. Bu 

maddelerin agregalarda belirli bir mikdarın üstünde bulunmaları halinde, bu 

agregalarla üretilen betonların dayanımları çok düşebilir. Hafif taneler don etkisine 

maruz kaldıklarında kolaylıkla parçalanabilirler. Öte yandan bu tür tanelerin hacim 

sabitliği özeliği yoktur. Bunlar özellikle beton yüzeyine yakın olmaları halinde 

şişerek beton yüzeyinde patlamalara neden olabilirler. Özellikle, bu maddelerin 

agregalarda aşırı mikdarda bulunması, betonun dayanıklılığını, durabilitesini 

önemli şekilde etkiler. 

Agrega içindeki hafif maddeler genellikle farklı renkleri nedeni ile gözle seçilip 

ayrılabilirler (TS 3528/Aralık 1980 Beton Agregalarında Hafif Madde Oranı Tayini 

Standardı). Gözle seçme olanağı bulunmayan hallerde, bunların mikdarı 2.0 kg / 

dm 3 yoğunluklu bir sıvıda yüzdürme yöntemiyle elde edilebilir. TS 706/Aralık 1980 

Beton Agregaları Standardı, yüzdürme yöntemiyle bulunan organik kökenli hafif 

madde mikdarının ağırlıkça % 0.5 'ten çok olmamasını öngörmektedir.

Alkali- agrega reaksiyonu 

Alkali-agrega reaksiyonu (AAR) betonda çatlamalara yol açan kimyasal bir 

reaksiyondur. Bu reaksiyon bazı agregalarda bulunan aktif mineral bileşenler ile 

betona genellikle çimentodan gelen sodyum ve potasyum alkalileri arasında 

oluşur. AAR 'nun başlıca türü alkali-silika reaksiyonudur (ASR). 

Alkali oksitler, aktif silis içeren agregalarla reaksiyona girip, zamanla büyüyen bir 

silikat jeli oluşturur. Sodyum, potasyum ve kalsiyum silikat içeren bu jel, betonun 

hacim sabitliğini bozar ve ağ şeklinde çatlaklar oluşur. Aktif silis içerebilen agrega 

türleri şunlardır: Opal, tridimit, kristoballit, volkanik cam, riyolit ve tüfleri, dazit ve 

tüfleri, andezit ve tüfleri. 

ASR'nin önemli düzeyde oluşması üç koşulun birlikte bulunmasına bağlıdır: 

• Çimentodaki alkali oksit (Na2O + 0.658 K2O) mikdarı %0.6 dan büyük ise, 

• Agregada alkaliye duyarlı silikalı mineraller bulunuyor ise (Türkiye’de bulunan 

agregalardaki alkaliye duyarlı tanelerin; opalli kumtaşı, diğer opalli taşlar ve 

reaksiyon yapabilen çakmaktaşı olmak üzere 3 grupta toplanabileceği 

belirtilmektedir); 

• Betonda yeterli mikdarda rutubet bulunuyor ise. 

ASR aşağıda açıklanan iki aşama sonunda zararlı etkisini gösterir; 

Alkali + Silika Jel (alkali silikat çözeltisi) 

Jel + Rutubet Genleşme 

Buradaki 2’nci aşama sonunda meydana gelen genleşme çatlamalara yol açarak, 

betonu hasara uğratır.

2.7.2. ÇİMENTO 

Normal beton çimentoları su ile reaksiyon sonucu hem havada ve hem de su 

altında katılaştıkları ve sertleştikleri için hidrolik bağlayıcılar olarak sınıflandırılırlar. 

Çimento ile su arasındaki kimyasal reaksiyona "hidratasyon" denir. 

2.7.2.1. Portland çimentosunun üretimi 

Portland çimentoları su ile karıştırıldığında hidratasyon sonucu priz yapıp 

sertleşirler. Çimento-su karışımı, kum ile karıştırılırsa harç adını alır. Kum çakıl ile 

karıştırılırsa beton adı verilen, günümüzde en çok kullanılan yapı malzemesi elde 

edilir. 

Portland Çimentosu, Joseph Aspdin isimli bir duvarcı ustası tarafından 1824 

yılında bulundu. Bu çimento ile üretilen betonun rengi Portland yarımadasında 

bulunan bir kireçtaşının rengine benzediğinden dolayı ürettiği çimentoya Portland 

Çimentosu adını verdi. 

Portland çimentolarının ham maddeleri esas olarak kalker ve kildir. Portland 

çimentolarının üretiminde, önce uygun mikdarlarda kireç (CaO), silika (SiO2), 

alümina (Al2O3) ve demir oksit (Fe2O3) ihtiva eden hammaddeler belirli oranlarda 

karıştırılarak fırınlarda 1450°C veya 1650°C'a kadar pişirilirler. Fırından yeterince 

hızlı soğutularak çıkan gri renkteki fındık ilâ ceviz büyüklüğündeki malzemeye 

"klinker" denir. Klinker soğutulur ve daha sonra öğütülür. Bu öğütme işlemi 

sırasında klinkere priz sürelerini ayarlamak amacıyla %3 - %5 oranlarında alçıtaşı 

(CaSO4.2H20) ilâve edilir. Öğütülmüş ve sonuçta tanelerinin boyutları 5 µ ~ 200 µ 

arasında, ortalama tane boyutu büyük oranda 90 mikronun altına düşürülmüş toz 

halindeki malzeme çimentodur ve bağlayıcılı madde özeliğini kazanmıştır [4]. 

2.7.1.2. Çimento türleri 

Beton üretiminde, beton dayanım sınıfı ve betonun maruz kalacağı çevre etkileri 

ve yapı türü göz önünde bulundurularak, TS 19, TS 20, TS 21, TS 26, TS 640,

TS 809, TS 3646, TS 10156, TS 10157, TS 12139, TS 12140, TS 12141, 

TS 12142, TS 12143, TS 12144’ e uygun çimentolar kullanılır. 

Türkiye'de üretilen ve Türk Standardları Enstitüsü (TSE) tarafından standardları 

çıkarılmış çimento türleri aşağıda sıralanmıştır. 

Portland çimentosunun üretimi 

Portland çimentosu klinkerinin bir mikdar alçı taşı (CaSO4, 2H2O) ile birlikte 

öğütülmesi sonucu elde edilen hidrolik bağlayıcılardır. 

Üretilen Portland çimentoları TS 19’a göre kimyasal bileşim bakımından şu 

koşulları sağlamalıdır: 

MgO %5’ den, SO3’den, yabancı maddeler (alçı taşı dışında) % 1’den, erimez 

kalıntı mikdarı %1’den fazla olmayacaktır. Ayrıca kızdırma kaybı %4’ü 

geçmeyecektir. 

Beyaz portland çimentosu 

Hammaddesi beyaz kil (kaolen), kalker, mermer tozu olan bir Portland 

çimentosudur. Fe2O3 ve manganın çok az olması nedeniyle hafif yeşil-beyaz 

renkte olan çimento mimari ve dekoratif amaçlı kullanılır. Mekanik özeliklerinin PÇ 

32,5 ile aynı olması istenir. Fayans ve döşeme işlerinde çok kullanılan bu 

çimentolar çok pahalıdır. İçlerinde C4AF yoktur. 

Bu çimento gerçekte bir portland çimentosudur, gri renkli çimentodan yalnızca 

renginin beyaz olmasıyla ayrılır.

Katkılı çimento 

Kütlece en çok 19 kısım puzolanik madde ve en az 81 kısım portland çimento 

klinkerinin bir mikdar alçı taşı ile birlikte öğütülmesiyle elde edilen hidrolik 

bağlayıcıdır. 

Ülkemiz açısından en önemli çimento türü doğal puzolan kullanılarak üretilen 

Katkılı Portland çimentolarıdır. KÇ 32,5 simgesi ile gösterilen katkılı çimento 

üretiminde, klinkere puzolanik maddeler karıştırılarak, yine küçük bir mikdar alçı 

taşı ile birlikte öğütülmektedir. 

Katkılı çimentonun yararlı yönleri 

- Ülke ekonomisi açısından yararlıdır, 

- Üretim sırasında daha az çevre kirliliği oluşturur, 

- Zararlı ortamlara dayanıklıdır, 

- Hidratasyon ısısı düşüktür, 

- İyi kohezyon özeliği vardır (ince öğütülmesi durumunda), 

- Uzun süreli dayanım artışı gösterir. 

Katkılı çimentonun sakıncalı yönleri 

- İlk dayanımları nispeten düşüktür, 

- Daha iyi bakım gerekir, 

- Soğuk bölgelerde ve mevsimlerde daha dikkatli kullanım gerekir, 

- Çok ince trasla öğütülmüş çimentolarda erken rötre olayı fazladır. 

Traslı Çimento 

Kütlece 20-40 kısım tras (puzolanik madde) ile karşılıklı olarak 80 - 60 kısım 

portland çimentosu klinkerinin bir mikdar alçıtaşı ile birlikte öğütülmesi sonucu elde 

edilen hidrolik bağlayıcıdır.

Traslı çimento TÇ32,5 simgesi ile gösterilmektedir. Türkiye puzolan kaynakları 

açısından zengindir. Bu nedenle traslı çimentoların bilinçli üretimi ve bilinçli 

tüketimi halinde, ülkemiz açısından yararlı sonuçlar verir. 

Traslı çimentoların büyük kütleli yapılarda, temel inşaatlarında, sıva işlerinde, 

briket vb. yapı elemanı üretimi ve özeliği olmayan basit bina inşaatları gibi işlerde 

kullanılması uygundur. Buna karşılık traslı çimentoları yüksek dayanım gerektiren 

yüksek yapılar vb. yerlerde kullanmak doğru değildir. 

Kompoze - Çimento 

Kompoze çimento, portland çimentosu klinkeri ve katkı maddelerinin priz 

düzenleyici olarak da kalsiyum sülfatın katılarak öğütülmesi sonucunda elde edilen 

hidrolik bağlayıcıdır. 

Bu tabloda gösterilen yüksek fırın cürufu, demir-çelik üretiminde yüksek fırınlarda 

oluşan ve uygun şekilde aktifleştirildiğinde hidrolik özelikler gösteren ve kütlece en 

az 2/3 oranında camsı cüruf ihtiva eden suni bir puzolandır. 

Yine yukarıdaki tabloda görülen uçucu kül ise, pulverize kömür yakılan fırınlardan 

atılan baca gazından, toz partiküllerinin elektrostatik veya mekanik olarak 

çöktürülmesiyle elde edilen suni bir puzolanik maddedir. 

Portland Kompoze Çimento 

Portland kompoze çimento belirli oranlarda portland çimentosu klinkeri ve katkı 

maddelerinin, priz düzenleyici olarak da kalsiyum sülfatın katılarak öğütülmesi 

sonucunda elde edilen hidrolik bağlayıcıdır. Silis dumanı katkısı, yüksek mikdarda 

amorf silisyum dioksit ihtiva eden çok ince (≤ 1µm) küresel taneciklerden oluşan 

suni bir puzolanik maddedir.

Portland Cüruflu Çimento 

Demir üretimi atığı veya yan ürünü olan yüksek fırın curufu (YFC) genel olarak 

%12-18 Al2O3, %26-34 SiO2, %42-48 CaO ve az oranlarda MgO, Fe2O3, MnO, 

CaS ve MnS bulunur. Granüle öğütülmüş yüksek fırın curufunun gizli bağlayıcılık 

özeliği vardır. Granüle YFC ince öğütüldükten sonra kireç içeriğine de bağlı olarak 

Portland çimentosu, kireç, alçı gibi sulu ortamda hidrolik aktivitesini tetikleyici bir 

madde ile karıştırıldığında hidrolik bağlayıcı özelik gösterir. 

Bileşiminden de kolaylıkla görüldüğü gibi yüksek fırın curufu çimento üretiminde 

özel işlemlerle ham madde olarak kil yerine kullanılabilir. Ayrıca agrega yerine de 

beton üretiminde kullanılır. Bu malzemenin üçüncü kullanım şekli ise, bir bağlayıcı 

maddeye (Portland çimentosu, kireç, alçı) karıştırılarak kullanılmasıdır. Karıştırılan 

bağlayıcı maddenin cins ve mikdarına bağlı olarak, özelikleri birbirinden farklı 

değişik curuf çimentolarının üretimi yapılır. 

Curuf çimentosu üretiminde kullanılacak curufun kimyasal bileşimi şu koşulu 

yerine getirmelidir: 

CaO + MgO + Al O 

SiO 

2 

2 3 > 

1 

Curuf yüksek fırında 1600°C sıcaklıktan 100°C sıcaklığa uygun nitelikte 5 katı 

kadar ağırlıkta su ile aniden soğutulup granüle edilir. Amorf ve camsı yapı oluşur, 

Portland klinkeri ile karıştırılıp, alçı taşı eklenmesinden sonra öğütülerek cüruflu 

çimento haline getirilir. 

Curuflu çimentolarının özelikleri aşağıdaki şekilde özetlenebilir: 

• Mekanik dayanımları ilk günlerde Normal Portland Çimentolarına kıyasla 

düşüktür. 

• Curuflu çimentolar soğuk havada kullanılmaya elverişli değildir. 

• Kimyasal etkilere karşı dayanıklılığı fazladır. Deniz suyu ve sülfatlı ortamlarda 

Portland çimentosundan daha dayanıklıdır.

• Düşük hidratasyon ısıları vardır. Bu nedenle bu çimentolar baraj inşaatı gibi 

büyük kütleli yapılar için uygundur. 

• Maliyetleri daha düşüktür. 

• Daha geçirimsiz beton yapımına uygun olup, donma-çözülme etkisine daha 

dayanıklıdır. 

• Curuflu çimentolarda hidratasyon süreci daha yevaş geliştiğinden, daha uzun 

süreli kür gerekir. Bu nedenle kurak iklimli bölgelerde kullanılması doğru 

değildir. 

Sülfata Dayanıklı Çimento 

C3A mikdarı en çok %5 olan portland çimentosu klinkerine bir mikdar alçıtaşı 

ilâvesi ile öğütülerek elde edilen hidrolik bağlayıcıdır. 

Portland Klinkerinin ve Portland Çimentosunun Kimyasal Özelikleri 

Portland klinkerinin oksit bileşimi Tablo 2.7.1’da görülmektedir. 

Tablo 2.7.1.2. Portland çimentosunun oksit bileşimi 

Oksit % 

CaO 60 -67 

SiO2 

17 -25 

Al2O3 

3 - 8 

Fe2O3 

0.5 - 6.0 

Fırında portland klinkerinin üretimi sırasında kalsiyum oksit, hammaddelerin diğer 

oksitleri ile birleşerek karma potansiyel oksit denilen bileşikleri meydana getirirler. 

Portland çimentosunun yaklaşık %90‘ını dört ana karma oksit oluşturur. Bunların 

kimyasal formülleri ve kısaltılmış gösterimleri Tablo 4.2.9’da verilmiştir.

Tablo 2.7.1.3. Karma Oksit Potansiyel Değerleri 

Karma Oksit Adı kütlece % 

C3S = 3 CaO.SiO2 Trikalsiyum Silikat 54.1 

C2S = 2CaO.SiO2 Dikalsiyum Silikat 16.6 

C3A = 3CaO.Al2O3 Trikalsiyum Alüminat 10.8 

C4AF = 4CaO.Al2O3.Fe2O3 Tetrakalsiyum Alümino Ferrit 9.1 

Çimentonun suyla temas etmesiyle birlikte, yukarıda açıklanan 4 ana karma oksit 

bileşenin esas hidratasyon reaksiyonları aşağıda gösterildiği şekilde gerçekleşir. 

2 (3 CaO.SiO2) + 6H2O 3 CaO.2SiO2..3H2O + 3 Ca(OH)2 

(Tobermorit jeli) (Kalsiyum hidroksit) 

2 (2CaO.SiO2) + 4H2O 3 CaO.2SiO2..3H2O + 2 Ca(OH)2 

3 (CaO.Al2O3) + 12H2O + Ca(OH)2 3 CaO.Al2O3.Ca(OH)2.12H2O 

4 CaO.Al2O3.Fe2O3 + 10H2O + 2Ca(OH)2 6 CaO.Al2O3.Fe2O3.12H2O 

3 CaO.Al2O3 + 10H2O + CaSO4.2H2O 3 CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O 

Yukarıdaki hidratasyon reaksiyonları sonucu oluşan hidrate çimentonun yaklaşık 

%50’sini tobermorit jeli, %25’ini ise kalsiyum hidroksit oluşturur. Hidrate 

çimentonun dayanımı ve diğer özelikleri esasta tobermorit jeline, tobermorit jelinin 

kimyasal kararlılığı da boşluklarındaki serbest kalsiyum hidrokside (“portlandit”e) 

bağlı olduğu için kalsiyum hidroksid hidrate çimentonun zayıflık unsuru olarak 

ortaya çıkar. Portland çimentosunda bulunan karma oksitlerin saf durumlarındaki 

hidratasyon hızları ve dört ana karma oksitin başlıca özelikleri aşağıda 

belirtilmektedir. 

C3S : Hızlı bir şekilde sertleşir, esas olarak priz başlangıç süresini ve erken 

yaşlardaki dayanımı etkiler. C3S yüzdesi arttıkça, çimentonun ilk yaşlardaki 

dayanımı yükselir.

C2S : Sertleşmesi yavaştır ve büyük oranda bir haftadan daha büyük yaşlardaki 

dayanım artışı üzerine etkilidir. 

C3A : Bu bileşiğin dayanım gelişimi üzerine etkisi çok azdır. Klinkerin öğütülmesi 

sırasında katılan alçıtaşı C3A'nın hidratasyon hızını yavaşlatır. Alçıtaşı ilâve 

edilmemiş C3A'lı bir çimento hızlı bir şekilde katılaşır. C3A yüzdesi düşük 

çimentolar özelikle sülfat ihtiva eden su ve zemine karşı dayanıklıdırlar. 

C4AF : Klinkerleşme sıcaklığını düşürerek çimento üretimine yararlı olur. C4AF 

oldukça süratli bir şekilde hidrate olmasına rağmen dayanım kazanımında etkisi 

çok azdır. 

Yüksek-alüminli çimento 

Bu çimentolar, boksit ile kalkerin bir döner fırında eriyinceye (1700°C) kadar 

pişirilmesi ile elde edilir. Bu çimentolarda alumina mikdarı %30’dan fazladır. 

Fırınları Portland Çimento fırınlarından farklıdır. Karma oksitler ergimiş ortamda 

oluşur. Karma oksitleri CA ve az mikdarda C2S dir. Bu çimento asit karakterli olup 

asitlerden zarar görmez. Kimyasal reaksiyonları, Normal Portland çimentolarından 

farklıdır ve hidratasyon süreci çok hızlı tamamlanır. 

Yüksek-alüminli çimento son dayanımını 24 saatte kazanır. Bu çimentoların prizi 

ve sertleşmesi sırasında önemli mikdarda ısı çıktığından, büyük hacimli beton 

yapılarda kullanılması doğru değildir. 

Yüksek-alüminli çimentolarla üretilen betonlarda Ca(OH)2 oluşmaz. Bu nedenle 

asidik ortamlara dayanıklıdır; alkali ortamlara dayanıklı değildir. Yüksek-alüminli 

çimentoların hidratasyonu için fazla su gerekir. Başka bağlayıcılarla karıştırıldığı 

vakit tercih edilmesine sebep olan özeliklerinden büyük bir kısmını yitirir. Yüksekalüminli 

çimento, Normal Portland çimentoları ile karıştırılarak baraj ve tünellerde

astlanan su sızıntılarının durdurulmasında kullanılır. Yüksek sıcaklıklara dayanıklı 

olduğundan, fırınlarda, bacalarda vb yerlerde bağlayıcı olarak kullanılır. 

Uçucu küllü çimento 

Termik santral baca dumanlarından elektrofiltrelerle tutulan çok ince aktif silisli atık 

maddeye uçucu kül adı verilir. Kaliteli taşkömürünün yakılması sonucu elde edilen 

uçucu küllerin yüksek puzolanik özelikleri vardır. Ancak düşük kalorili linyitlerin 

yakılması sonucu elde edilen uçucu küllerin, yüksek kalsiyum içeriği ve hafif 

bağlayıcı niteliği vardır. Uçucu küller çimentoya hammadde olarak, klinker ve 

alçıtaşı ile birlikte öğütülerek veya mamul çimentoya doğrudan olmak üzere üç 

şekilde katılabilir. TS 640’a göre uçucu küller klinkere ağırlıkça %10 - %30 arası 

oranda katılır. Ancak Türkiye’de bu tür çimentonun çeşitli nedenlerle düzenli 

üretimi yapılamamaktadır. Uçucu küllü çimentoların, istenen mekanik özelikleri 

sağlayabildikleri takdirde, sülfata dayanıklılık, düşük hidratasyon ısısı gibi yararlı 

yönleri vardır. 

Çimentoların fiziksel ve mekanik özelikleri 

Beton üretiminde kullanılacak çimentoların belirli standardları sağlamaları gerekir. 

Öte yandan hangi tür yapıda hangi tip çimentonun kullanılacağına karar 

verebilmek için çimentonun kimyasal özelikleri yanısıra fiziksel ve mekanik 

özeliklerinin de göz önünde bulundurulması gerekir. 

Çimentoların fiziksel ve mekanik özelikleri TS 24/Eylül 1985 Çimentoların Fiziki ve 

Mekanik Deney Metotları standardına uygun deneylerle belirlenir. Aşağıda 

çimentoların başlıca özelikleri kısaca incelenecektir. 

Çimentonda incelik 

Çimento tanelerinin hidrolik aktivite gösterebilmeleri, hidratasyon olayı sonunda 

daha yüksek dayanımlar verebilmeleri ince öğütülmelerine bağlıdır.

Hidratasyon olayının gelişebilmesi ve bağlayıcılık özeliğinin artması için 

çimentolarda boyutları 74 µm’den büyük tanelerin oranının %14’ü geçmemesi 

istenir. Çimentolarda tane boyutlarının büyük bölümü genel olarak 6.5 µm - 90 µm 

arasında, ortalama tane boyutu 20 µm - 30 µm civarındadır. 

Çimento taneciğinin hidratasyonu dıştan içe doğru gelişir ve 90 günde %95 

oranında tamamlanır. Bu süre sonunda ancak 5,2 mikronluk kısmın hidrate olduğu 

gözlenmiştir. Diğer bir deyişle, ancak çapı 10 mikron veya daha küçük olan 

tanecikler tümüyle hidrate olabilir. Çap daha büyükse orta kısım tamamen hidrate 

olmaz. Bu nedenle yüksek dayanımlı bir çimentoların olabildiğince ince öğütülmesi 

gerekir. 

Çimento inceliğinin betona yararlı ve zararlı etkileri şunlardır: 

- İncelik betonun dayanımını artırır. 

- Çimentoyu ıslatmak için gerekli su artar. 

- Fiziko-kimyasal bir olay olan ilk ıslanmada, taneler inceldikçe daha büyük ısı 

ortaya çıkar. 

Fırında üretilen klinker ya katkısız olarak veya çimento tipine bağlı olarak seçilen 

puzolanların katılmasıyla birlikte, genellikle 90 mikrondan küçük taneler elde 

edilinceye kadar değirmenlerde öğütülür. İncelik esas olarak çimentonun 

hidratasyon hızı üzerine etkili olur. İncelik ne kadar fazla ise çimentonun dayanım 

gelişimi ilk yaşlarda o kadar hızlıdır. Çimento hamurundaki çimento tanelerinin 

etrafını saran su filminin ortalama kalınlığı S/Ç oranına ve çimento inceliğine 

bağlıdır.

Şekil 2.7.1.3. Çimento anhidrit çekirdekleri ve taze çimento hamuru yapısının idealize 

edilmiş modeli [1, 2] 

Çimentonun inceliği özgül yüzeyi ile belirlenir. Özgül yüzey, 1kg çimentonun 

içindeki tanelerin m 2 olarak yüzeylerinin toplamıdır. Özgül yüzeyin belirlenmesinde 

belirli sıkılıkta yerleştirilmiş kuru çimentonun içerisinde hava akış debisinin 

ölçülmesi ilkesine dayanan "Blaine" aletinden yararlanılır. Bütün çimento türleri 

için özgül yüzeyin 280 m 2 /kg’dan daha az olmaması istenir. 

Hacim genleşmesi 

Çimentolarda magnezyum oksit (MgO)'in belirli bir değerin üstünde bulunması 

zararlıdır. Çünkü bu madde su ile yaptığı reaksiyon sonunda önemli derecede 

hacim artmasına neden olarak yapılarda çatlamalara yol açabilir. Bu bakımdan 

hacim genleşmesi deneyi sertleşmiş çimento hamurunun katılaştıktan sonra 

hacminin sabit kalıp kalmayacağını belirlemek için yapılır. Hacim genleşmesi 

tayininde Le Châtelier (lö şatöliye) aleti kullanılır.

Çimentoların rötresi (büzülmesi) 

Çimento su ile karıştırıldıktan sonra, hidratasyonun başlaması ile hamurun 

hacminde ve boyutlarında “bünyesel rötre” veya “bünyesel büzülme” (intrinsic 

shrinkage) denilen azalma başlar. Bünyesel büzülme tobermorit jelinin kserojel 

özeliğinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle çimento hacim içeriği daha az olan 

betonda, çimento harcına kıyasla daha az etkili olur. Ancak bu durum önlem 

alınmadığı takdirde uygulama açısından zararlı çatlaklara yol açabilir. 

Priz 

Priz, su ile karıştırılmış bağlayıcı maddelerin katılaşması veya işlenebilme, plastik 

şekil verilebilme yeteneğini kaybetmesi olayıdır. Bu olayın su ile çimentonun 

karıştırılmasından itibaren başlangıç ve bitiş süreleri, betonun işlenebilir olduğu 

süre açısından çok önem taşır. Normal Portland Çimentolarında prizin 1 saatten 

önce başlamaması, 10 saatten önce tamamlanması istenir. Beyaz Portland 

Çimentolarında priz başlama süresinin 45 dakika olması öngörülmüştür. 

Priz sürelerine bağlı olarak çimentoların kullanım yerleri farklıdır. Örneğin su 

kaçaklarını önlemek amacıyla hızlı priz yapan (8-15 dakika arası) çimentolar 

kullanılır. İçine alçı taşı konulmadan üretilen çimentolar bu sürelerde priz yapar. 

Çimentoların priz süreleri şu etmenlerin etkisindedir. 

- Sıcaklık 

- Karıştırma suyu mikdarı 

- Çimentonun bekletilme süresi 

Çimento hamurunda priz süreleri deneyi normal kıvam suyu katılarak standard 

yöntemle üretilmiş su+çimento hamuru üzerinde Vicat (Vikat) aleti kullanılarak 

belirlenir. 

Priz başlama süresi, çimento ile suyun karıştırıldığı andan itibaren vicat iğnesinin 

kalıp tabanındaki cam levhaya 3-5 mm uzaklıkta durduğu zamana, priz sona erme

süresi ise, iğnenin hamura üstten 1 mm den fazla giremediği zamana karşı 

gelmektedir. 

Priz olayında ilginç iki durum, ânî priz ve yalancı priz olaylarıdır. Çimento 

bileşimindeki C3A reaktivitesi yeterli mikdarda alçı taşıyla dengelenmemişse beton 

yerleştirilmeden sertleşir. Ânî prizin ortaya çıkardığı katılaşma giderilemez; ânî priz 

yapmış beton hiçbir şekilde kullanılamaz. Yalancı priz ise çimento değirmeninde 

sıcaklığın 250 ºC üzerine çıkması nedeniyle katılan alçı taşının bir kısmının alçıya 

dönüşmesi ile olur. Suyla karışan alçı ânî sertleşir, ancak alçı mikdarı az 

olduğundan tüm kütle sertleşmez; karıştırma süresi yeterince uzun olursa bu 

sertleşme çözülür. 

Çimentoların basınç dayanımı 

Çimento ve suyun karışımına “çimento hamuru” adı verilir. Çimento, su ve kumun 

oluşturduğu karışıma ”çimento harcı” denilmektedir. 

Çimentoların mekanik dayanımları (eğilme ve basınç dayanımları) standardlara 

uygun olarak üretilen harçlar üzerinde saptanır. TS 24/Eylül 1985 Çimentoların 

Fiziki ve Mekanik Deney Metotları Standardı’na göre çimento harcı dayanım 

numuneleri üretiminde özelikleri TS 819’da tanımlanan “RİLEM-Cembureau” kumu 

kullanılır. Üretimi izleyen 7nci ve 28inci günlerde yapılan deneyler, çimento 

niteliğini belirlemede en önemli gösterge olarak alınır. Niteliği simgelemek üzere, 

çimento torbaları üzerine yazılan (PÇ 32,5, PÇ 42,5, vb) işaretlerdeki sayısal 

değerler çimento harcının MPa cinsinden 28 günlük basınç dayanımlarıdır. 

Özellikle prefabrike elemanların üretiminde, kalıplardan en fazla yararlanmak ve 

yapının ilerleme hızını artırmak amacıyla, beton elemanların istenen dayanıma en 

kısa zamanda ulaşması istenir. Bu amaçla değişik yöntemler uygulanır. Prizi 

çabuklaştıran katkı maddeleri kullanmak, suyun buharlaşmasına yol açmayacak 

şekilde (70 ºC – 80 ºC) doygun buhar banyosu yaptırmak. (Bu yöntem alüminli 

çimentolarda kullanılmamalıdır).

Eski çimento standardlarında çimentonun eğilme dayanımının da tayin edilmesi ve 

sınırları sağlaması şart koşulurken, yeni standardlarda yalnızca basınç 

dayanımının belirlenmesiyle yetinilmiştir. Çimentoların türlerine bağlı olarak sahip 

olmaları gereken basma dayanımı değerleri aşağıdaki Tablo 2.7.1.4‘de 

derlenmiştir. 

Tablo 2.7.1.4. Çimentoların normal basınç dayanımları 

Çimento Türü Basınç Dayanımları (En az), N/mm 2 

2 gün 7 gün 28 gün 

PÇ 32.5 10 21 32.5 

PÇ 42.5 20 31.5 42.5 

PÇ 52.5 25 35.5 52.5 

BPÇ 32.5 10 21 32.5 

KÇ 32.5 10 21 32.5 

TÇ 32.5 10 21 32.5 

KZÇ 32.5 - 16 32.5 

KZÇ42.5 10 - 42.5 

PKÇ 32.5 - 16 32.5 

PKÇ 42.5 10 - 42.5 

PCÇ 32.5 - 16 32.5 

PCÇ 42.5 10 - 42.5 

SDÇ 32.5 10 21 32.5 

2.7.3. Betonda Karma Suyu 

Kural olarak içilebilen sular beton üretiminde kullanılırlar. Ancak her zaman bu 

özelikte su bulmak mümkün değildir. Beton karma suyu asidik olmamalı, pH ≥ 7 

olmalıdır. Sudaki sülfat içeriği SO3¯¯ iyonu 0,002’yi aşmaması koşuluyla 

sınırlandırılmıştır. Su sülfatlı bir zeminden geliyorsa veya bir şüphe varsa, suya bir 

iki damla BaCl2 çözeltisi damlatmak yeterlidir, sülfat var ise BaSO4 oluşumuyla su 

derhal bulanır. Bu durumda su laboratuara gönderilerek SO3¯¯ içeriği niceliksel

olarak da saptanmalıdır. Geri kazanılmış su içerisinde bulunan bazı anyonlar ve 

katyonlar da zararlı olabilir. Bunlar Cl¯, CO3¯¯, NH4 + , Mn ++ , Mg ++ , vb. maddelerdir. 

Prizi geciktirmeleri açısından kurşun ve çinko gibi ağır metal tuzlarından ve 

oksitlerinden de kaçınılır. Madeni tuz mikdarlarında da kısıtlamalar vardır. Yüzen 

madeni tuzlar için sınır litrede 2 g, çözünmez madeni tuzlar için ise 15 g sınırları 

önerilmiştir. 

Organik maddelerden kaçınmak gerekir. Çürümüş bitki kökleri, bitkiler hümik 

asitlere dönüşür. Keza diğer organik yağlarda asit etkisindedirler. Bu arada şeker, 

nişasta gibi maddeler prizi geciktirerek önemli sorunlar çıkarır. Bu maddelere 

kanalizasyon sularının karıştığı kuyu sularında rastlanır. 

Deniz suyunun karma suyu olarak kullanılması çok tartışmalıdır. Deniz suyunda 

toplam ortalama salinite 35 g/ℓ’yi bulur. Toplam salinitenin büyük bölümü (30 g/ℓ) 

NaCl’den oluşur. Na + prizi bir mikdar geciktirir, Cl - ise daha çok betonarme içindeki 

donatının korozyonu yönünden önem taşır. Deniz suyunun beton ve çimento 

üzerindeki zararlı etkisi daha çok MgSO4 nedeniyle oluşur. SO3⎺ konsantrasyonu 

ise sakıncalı sınırı aşmaz. Bu nedenle zorunlu hallerde deniz suyu beton karma 

suyu olarak kullanılabilir. Deniz suyundan yapılan harcın ileride su, nem tutması 

(higroskopik etki göstermesi) olasılığı vardır. Yapı sürekli rurubetli kalabilir ve 

estetiği bozan çiçeklenmelere rastlanabilir. İlk günlerde betonun deniz suyu ile 

sulanması sakıncalıdır, bu durumda katılaşmış fakat yeterli mukavemete 

erişememiş beton sülfat etkisi ile hasar görebilir. 

“TS EN 206-1/Nisan 2002 – Beton – Bölüm – 1 : Özellik, Performans, İmalat ve 

Uygunluk” standardı’na göre karma suyu “TS EN 1008 Beton Karma Suyu” 

standardına uygun olmalıdır. Standardda verilen Tablo 2.7.3’deki şartları 

sağlamalıdır

Tablo 2.7.3. TS EN 1008 Beton Karma Suyu özelikleri için kabul şartları 

Özelik Kabul Şartı 

Deterjanlar Herhangibir köpük iki dakika içerisinde kaybolmalı 

Renk Geri kazanılan suların dışında rengi açık sarıdan 

daha açık olmalı 

Askıdaki katı madde mikdarı Geri kazanılan suların dışında 4ml’den az olmalı 

Koku 

Asitler pH ≥ 4 olmalıdır 

Geri kazanılan sularda içinde çimento veya 

yüksek fırın cüruflu çimento olması halinde az bir 

mikdar sülfür kokusu dışında koku bulunmamalıdır 

Diğer sularda içilebilir sularda bulunannın dışında 

herhangi bir koku bulunmamalı hidroklorik asit 

eklendiğinde hidrojen sülfür kokusu alınmamalıdır. 

Organik madde NaOH eklendiğinde belirlenen renk sarıya dönük 

kahverengi veya daha açık olmalıdır 

Karma suyu kimyasal özelikleri 

Klorür içeriğinin “TS EN 206-1/Nisan 2002 – Beton – Bölüm – 1 : Özellik, 

Performans, İmalat ve Uygunluk” standardı, Madde 2.7.3’teki değerleri 

geçmediğinin gösterilmesi halinde aşağıdaki değerleri geçebilir. 

Tablo 2.7.4. Beton karma suyunda klorür içeriği değerleri 

Karışım Suyunun Kullanılacağı betonun Cinsi En Yüksek Klorür İçeriği mg/ℓ 

Öngermeli veya şerbet 500 

İçerisinde donatı veya diğer metal bulunan 1000 

İçerisinde donatı veya diğer metal bulunmayan 

beton 

Sülfatlar: 2000mg/ℓ’yi geçmemelidir 

Alkaliler: ASR’ye karşı önlem alınmadıkça 1500 mg/ℓ’yi geçmemelidir. 

4500

Karma suyunda zararlı kirlenme 

Öncelikle şekerler, fosfatlar, nitratlar, kurşun ve çinko için deneyler yapılabilir. 

Fakat bunların varlığında priz süresine etkisi ve mikdarı belirlenmelidir. 

Tablo 2.7.5. Karma Suyunda Priz süresine etki eden maddelerin en çok mikdarları 

Madde En Fazla Mikdar, mg/ℓ 

Şekerler 100 

Fosfat, P2O5 

100 

Nitrat, NO3⎺ 500 

Kurşun, Pb 2+ 100 

Çinko, Zn 2+ 100 

Karma suyunun priz süresine etkisi 

Saf su ile uygunluğu araştırılan su üzerinde yapılan karşılaştırmalı deneylerde elde 

edilen priz başlangıç süresi bir saatten daha az olmamalı ve en fazla %25 sapma 

göstermelidir. Priz bitiş süresi 12 saatten daha uzun olmamalı ve en fazla %25 

sapma göstermelidir. 7 günlük basınç dayanımı %90‘dan daha düşük olmamalıdır. 

Karma Suyu Olarak Geri Kazanılmış Su Kullanılması 

Geri kazanılmış suyun kaynakları şunlardır: 

Geri dönen betondaki su 

Transmikser, pan mikser, pompa ve ajitatörlerin yıkanmasından açığa çıkan su 

Sertleşmiş betonun su basıncıyla işlenmesinden açığa çıkan su 

Beton üretimi sırasında ortaya çıkan atık su 

Geri kazanılan suların karma suyu olarak kullanımında dikkat edilecek genel 

hususlar 

Çimento priz süreleri izlenmelidir 

Yoğunluk (taze su eklenmesiyle) azaltılmalıdır 

Kirlenmeye karşı önlem alınmalıdır 

Yağlar tutularak ayrılmalıdır

Asit, deterjan ve tuzlardan uzak tutulmalıdır. 

Asılı maddeler (tane boyutu ≤ 0.2 mm) sıklıkla karıştırılmalıdır 

İnce madde mikdarı denetlenmelidir 

Klorür mikdarı denetlenmelidir 

Geri kazanılmış sular da kimyasal içerik olarak yukarıda verilen sınırları 

sağlamalıdır. Suyun kimyasal analizi ilk ay içinde her hafta daha sonra her altı 

ayda bir yapılmalıdır 

Geri kazanılmış suyun karma suyu olarak kullanımında ilkeler 

Geri kazanılmış sudan gelen ilâve agrega toplam agreganın %1’ini 

geçmemelidir. 

Betonla ilgili özel durumlar olduğunda (öngermeli, hava sürüklenmiş, ...) etkileri 

göz önüne alınmalıdır. 

Geri kazanılmış suyun (dönüşüm suyunun) mikdarı mümkün olduğunca gün içi 

beton üretimine eşit dağıtılmalıdır 

Suyun yoğunluğu ya otomatik olarak yada gün içinde yoğunluğun en fazla 

olacağı zamanda ölçülmelidir. 

1.01 g/ℓ’nin altında yoğunluğu olan suyun ince madde içeriği yoksayılabilir. Daha 

fazlaysa beton bileşimi tasarımında hesaba katılmalıdır. Su içerisinde askıdaki 

ince maddelerin su ihtiyacı ve işlenebilirliğe etkileri değişkendir. İnce maddelerin 

su ihtiyaçları çimentoya yakındır. Geri kazanılmış karma suyu kullanılan betonun 

bileşiminin doğru olarak belirlenebilmesi için ön deneylerle gerçek su ihtiyacı 

belirlenmelidir.

3. BETONDA NİTELİK DENETİMİ 

3.1. Giriş 

Betonda bütünsel nitelik sağlama çalışmaları Bölüm 2’de bir bölümü özetlenen 

kuralların bütünlük içerisinde proje yönetimi tarafından uygulanması yoluyla elde 

edilebilecek bir sonuçtur. “TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım 

Kuralları” standardı, Şubat 2000 tarihinde revizyondan geçirilerek ve Mart 2002 

tadili ile beton nitelik denetimi konusunda Avrupa Standardı “TS EN 206 –1/Nisan 

2002 Beton – Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk” standardına 

göndermektedir. TS EN 206 –1/Nisan 2002 iki yıl kadar bir gecikme ile 08.06.2004 

tarihinde fiilen yürürlüğe girmiş ve TS 11222/Şubat 2001 standardı yürürlükten 

kalkmıştır. TS EN 206–1/Nisan 2002 standardı yürürlüğe girdikten sonra 

TS 500/Şubat 2000’de yer alan beton nitelik denetiminin TS 500/Mart 2002 T ile 

TS EN 206 –1/Nisan 2002 kurallarına göre yapılması gerekmektedir [3]. 

3.2. TS EN 206 –1/Nisan 2002 Standardında Beton Nitelik Denetimi Kuralları 

TS 500/Nisan 1984’te beton sınıfları BS harfleri ile simgelenirken ve C simgeli 

gösterim parantez içinde yer alırken TS 500/Şubat 2000’de BS gösterimi 

kaldırılmış ve yerini C’li gösterim almıştır (C20, C25 gibi). TS 500/Nisan 1984’te 

beton dayanımın 150·300 mm boyutlu silindirik örnekler üzerinde ölçülebileceği, 

ancak 200× 200× 200 mm’lik küplerin de kabul edilebileceği belirtilmiştir. 

TS 500/Şubat 2000’de çapı 150 mm yüksekliği 300 mm dik silindirik numunelerin 

yanında, gerektiğinde 150× 150× 150 mm’lik küp numunelerin kullanılabileceği 

ifade edilmektedir. Bu durum, özellikle hazır beton sektöründe yıllardır 

uygulanmakta idi. Yeni ve eski baskılarda eşdeğer küp dayanımı açısından da 

farklılık gözlenmekte idi; şöyle ki, TS 500/Nisan 1984’te silindir/küp karşılıklı 

dayanımları 30/35, 40/45, 50/55 şeklinde yer alırken TS 500/Şubat 2000’de 

eşdeğer küp basma dayanımları aynı sınıflar için 30/37, 35/45, 45/55, 50/60 

şeklinde değiştirilmiştir ve bu durum daha gerçekçidir. Yeni baskıdaki bir diğer 

olumlu nokta BS14 (C14) sınıfının standarddan çıkarılmasıdır.

Mart 2002’de yapılan tadilat ile betonda nitelik denetiminin TS EN 206-1/Nisan 

2002’e göre yapılacağı kurala bağlanmış daha sonra bu tadilatın Mart 2004’te 

yürürlüğe gireceği duyurulmuştu. TS 500/Şubat 2000’de karakteristik dayanım 

daha düşük olma olasılığı %10, TS EN 206-1/Nisan 2002 Bölüm 3.1.32’de ise 

düşük olma olasılığı %5 olan 28 günlük basma dayanımı olarak tanımlanmaktadır. 

Betonun basınç dayanımı denetimini üretim yeri ve şantiye denetimi olarak iki 

bölümde ele alınmaktadır. Üretim yerindeki denetimde, üretim denetim sertifikası 

bulunan tesisler için, 35 adet basınç deney sonucu birikene kadar ilk 50 m 3 

üretimden 3 adet ve birbirini izleyen her 200 m 3 betondan en az bir adet veya her 

üretim haftası için en az iki adet numune alınması gereği belirtilmektedir. 35 adet 

deney sonucu elde edildikten sonra her 400 m 3 ya da her üretim haftası için en az 

bir adet numune alınması zorunluluğu getirilmiştir. Üretimde denetim sertifikasına 

sahip olmayan tesisler için ise numune sıklığı arttırılmakta ve her 150 m 3 

hacminde yada her üretim gününde bir adet alınması ön görülmektedir. 

Başlangıç üretiminde 

ƒcm ≥ ƒck + 4 MPa 

Tek değer = ƒci ≥ ƒck – 4 MPa 

ölçütlerinin, sürekli üretimde ise, ilk 35 deney sonucu kullanarak standard sapma σ 

belirlendikten sonra yine 2 ölçütün sağlanması istenmektedir: 

ƒcm ≥ ƒck + 1.48·σ MPa 

Tek değer = ƒci ≥ ƒck – 4 MPa 

Burada ƒcm ,grupta elde edilen 15 deney sonucu ortalaması, ƒci tek dayanım 

değeri, ƒck öngörülen karakteristik dayanımı ve σ standard sapmayı gösterir. 

Bir betonun grubun üyesi olduğunun doğrulanması için o betona ait 

dönüştürülmemiş bütün deney sonuçlarının ortalaması, fcm, TS EN 206-1 Çizelge 

15'te verilen 3. ölçüte göre değerlendirilmelidir. Bu ölçüti sağlamayan herhangi 

beton, gruba ait kabul edilmez ve bağımsız olarak uygunluk değerlendirmesine 

tâbi tutulur.

TS EN 206-1 Çizelge 15 

Tek beton için basınç dayanımı 

deney sonucu adedi - "n" 

3. Kriter 

Gruba ait bir üye için "n"adet deney sonucu 

ortalaması - fcm , N/mm 2 

2 ≥ fck -1,0 

3 ≥ fck +1,0 

4 ≥ fck +2,0 

5 ≥ fck +2,5 

6 ≥ fck +3,0 

Başlangıçta, uygunluğu kontrol edilecek imalât süresinin hemen öncesinde, en az 

üç aylık sürede elde edilen en az 35 deney sonucundan standard sapma 

hesaplanmalıdır. Bu değer tüm imalât için tahmini standard sapma, σ olarak alınır. 

Kabul edilen bu standard sapmanın gerçekliği, daha sonraki imalâtta kontrol 

edilmelidir. Tahmin edilen σ değerinin doğrulanmasında iki yöntemin 

kullanılmasına izin verilir. Yöntemlerden hangisinin kullanılacağına önceden karar 

verilmelidir. 

1. Yöntem 

- Başlangıçta belirlenen σ standard sapması, uygunluk kontrolü yapılacak 

daha sonraki imalât süresinde de, bu sürede elde edilen 15 sonuç üzerinde 

belirlenen standard sapmanın, S15, başlangıçtaki standard sapma σ 

değerinden önemli derecede sapma göstermemesi şartıyla uygulanabilir. 

Bu yöntem; 0,63 σ ≤ S15 ≤ 1,37σ olması halinde geçerli kabul edilir. 

S15'in bu sınır değerler dışında olması durumunda sürekli imalâttan en son 

elde edilen 35 deney sonucu kullanılarak yeni σ değeri tahmin edilir. 

2. Yöntem 

Sürekli imalâttan yeni standard sapma değeri, σ tahmin edilir ve bu değer 

kullanılır. Sistemin hassasiyeti en az 1. yöntemdeki kadar olmalıdır. 

Belirlenen yeni standard sapma, σ değeri daha sonraki değerlendirme süresinde 

de uygulanmalıdır. 

3.5. Betonda nitelik sağlama 

Betonda nitelik denetimi; agrega, çimento, su ve katkı maddelerinin denetimiyle 

başlar. Bu bileşenlerden oluşan betonun niteliği taze ve sertleşmiş haldeki 

özeliklerin ölçülmesiyle sürdürülür.

Agrega üretim sahalarından ve kum ocaklarından alınan agregalar üzerinde 

gerekli olan nitelik uygunluk deneyleri yapılır. Nitelik uygunluk denetim sürecinden 

geçmiş agregalar sınıflandırılarak tesise taşınır ve uygun bir alanda depolanır. 

Üretim tesisindeki laboratuarda agregalar üzerinde TS 706/Aralık 1980, 

TS 707/Aralık 1980 standardlarında öngörülen “nitelik denetim deneyleri” sürekli 

yapılır ve bulunan sonuçlar kaydedilir. 

Kullanılan su üzerinde de düzenli aralıklarla analizler yapılır veya belgeli bir 

laboratuardan hizmet alınarak yaptırılır. 

Çimentonun fiziksel, kimyasal ve mekanik özelikleri üreticisinden ve bağımsız 

laboratuarlardan hizmet alınarak sürekli izlenir. Çeşitli kaynaklardan nitelik 

uygunluk belirlemesi ve nitelik denetimi amacıyla sağlanan bilgiler kaydedilir, 

izlenir ve belgeler saklanır. 

Bütün beton bileşenleri üzerinde yapılan deney sonuçlarından elde edilen değerler 

ilgili TS 3523, TS 3526, TS 3527, TS 3528, TS 3529, TS 3530/Aralık 1980 

standardlarındaki sonuçlarla karşılaştırılır ve sonuçların yeterli olduğu belirlenirse 

beton bileşimi tasarım aşamasına geçilir. 

Beton bileşimi tasarımı şu ana aşamalardan oluşur: 

•1 Karışım oranlarının betonun kullanılacağı yapıya uygun işlenebilme, dayanım 

ve özellikle dayanıklılığı ve istenen diğer özelikleri sağlayacak biçimde hesapla 

tahmini (deneyim ve bilgi birikimi (belgeler) kullanılarak), 

•2 Laboratuar işlenebilme (1inci grup) deneme betonları üretilip denenerek 

istenen, yapıya uygun, işlenebilmeyi sağlayan karışım oranlarının belirlenmesi, 

•3 Laboratuar dayanım (2inci grup) deneme betonları üretilip denenerek 

işlenebilme koşulu ile birlikte istenen, yapıya uygun, dayanım koşulunu da 

sağlayan karışım oranlarının belirlenmesi,

•4 Yerinde, tesiste ve şantiyede deneme betonları üretilip deneyler yapılarak 

uygulamada istenen, yapıya uygun, istenen bütün özelikleri sağlayacak beton 

karışım oranlarının belirlenmesi, 

•5 Elde edilen bütün sonuçlar düzenli, gelecekte güvenle kullanılabilir biçimde 

kaydedilerek veri tabanı oluşturulması. 

Beton üretim tesisinde betonların sürekli denetlenmesi, tesisten ve şantiyeden 

alınan ve standard koşullarda saklanan beton örnekleri üzerinde standard basınç 

deneyleri yapılarak gerçekleştirilir ve her bir parti betonda kabul-red ölçütleri 

kullanılarak, bütün sonuçlar ise istatistiksel yöntemlerle değerlendirilir. 

Betonda Toplam veya Bütünsel Nitelik Denetimi (Total Quality Control) ve 

Bütünsel Nitelik Güvencesi (Total Quality Assurance) aşağıdaki altsüreçlerden 

oluşur: 

•1 Tasarım denetimi (betonu oluşturan malzemelerin karışım oranlarının 

belirlenmesinde izlenen yöntem ve kullanılan bilgi/veri tabanının doğruluk, 

geçerlilik ve güvenilirliğinin sınanması), 

•2 Üretim ve bakım işlemlerinin ve araçlarının denetimi ve sınanması, 

•3 Ürün denetimi: Üründen numune alınması, bakım (kür) ve sürekli nitelik 

denetim deneyleri yapılması, 

•4 Bütün denetim işlemlerinden elde edilen verilerin güvenli bir ortama sürekli 

kaydedilerek istatistiksel değerlendirilmesi ve kabul/red ölçütlerinin 

uygulanması, 

•5 Bütün veri ve değerlendirme sonuçlarının düzenli, gelecekte güvenle 

kullanılabilir biçimde kaydedilerek veri tabanı oluşturulması, 

•6 Geri besleme yoluyla işlem, süreç ve ürünlerin sürekli 

iyileştirilmesi/geliştirilmesi.

Tasarımda istenen özelikleri sağlayan beton elde edilebilmesi için 

• Amaca, tasarlanan yapı işlevine ve yapıya uygun özeliklere sahip 

malzemelerin seçilmesi, 

• Tasarımda öngörülen nitelikte malzemelerin kullanılması, 

• Tasarımda öngörülen özelikleri sağlayan karışım oranlarının kullanılması, 

• Su ve agrega ayrışmasına yol açmayan uygun taşıma, yerleştirme ve 

sıkıştırma araç ve yöntemlerinin uygulanması, 

• Betonun dayanım ve dayanıklılık kazanması için uygun bakım süre ve 

koşullarının, 

• İlk sertleşme sürecinde sıcak havada beton içindeki çimentonun hidratasyon 

ısısı nedeniyle yüksek sıcaklık ve soğuk havada düşük sıcaklıkların ve zararlı 

düzeylerde sıcaklık farklarının oluşumunun önlenmesi, gerekir. 

3.6. İstatistiksel Nitelik Denetimi 

İstatistik, verilerin toplanması, organize edilmesi, özetlenmesi, sunulması, tahlil 

edilmesi ve bu verilerden bir sonuca varılabilmesi, alınacak tedbirlerin 

belirlenmesi, amacıyla kullanılan olasılık kavramlarına dayalı bilimsel yöntemler 

topluluğudur. Yirminci yüzyılın ilk yarısında modern istatistik geliştirilmiş ve 

istatistik yöntemler beton niteliğinin belirlenmesinde de kullanılmaya başlanmıştır. 

Beton mukavemetini çok çeşitli etmenler etkilemektedir. Fakat şantiyede bir binada 

kullanılan betonun hepsi üzerinde deney yapmak mümkün olmadığından, nitelik 

hakkında bir sonuca varabilmek için kullanılan betonlar içinden belirli ve sınırlı 

sayıda numuneler alınarak bunlar üzerinde yapılacak deney sonuçlarından bir 

karara varılması gerekmektedir. Beton örneklerinin alınmasında ve alınacak

önlemler hakkında kararın verilmesinde istatistik yöntemler kullanılır. Bu bölümde 

beton niteliğinin belirlenmesinde ve kabul veya red edilme kararının verilmesinde 

kullanılan istatistik yöntemler incelenecektir. 

Beton özeliklerinin birçok etkene bağlı olarak değişkenlik göstermesi beton 

niteliğinin belirlenmesinde belirli bir güvenlikle olasılığa dayalı istatistiksel 

yaklaşımı zorunlu kılmaktadır. Dünya standardları ve ilgili Türk Standardlarında 

(TS 500, TS 11222, TS EN 206 ve TS 5893) karakteristik dayanım belirli bir 

Güvenlik Düzeyi (Level of Confidence) ile sağlanan en küçük dayanım olarak 

tanımlanır. Beton nitelik denetimi de buna uygun olarak istatistiksel yöntemler 

kullanılarak yapılır ve elde edilen sonuçlar bir güvenlik düzeyi ile değerlendirilir. En 

yaygın kullanılan istatistiksel parametreler ise aritmetik ortalama ve standard 

sapmadır. fcm ile gösterilen beton basınç dayanımlarının aritmetik ortalaması 

f 

n 

∑ 

i= 

cm = 1 

n 

f 

i 

bağıntısı ile hesaplanır. Burada fi her bir deney sonucunu ve n deney sayısını 

gösterir. Standard sapma σ ise karesel sapmaların ortalaması olan variyansın 

karekökü olup aşağıdaki gibi ifade edilir: 

σ = 

n 

∑ 

i= 

1 

( f − f ) 

i 

n 

cm 

2 

Numune sayısı n < 25 ise n yerine n -1 alınır. Yapı taşıyıcı sisteminin tasarımında 

esas alınan dayanım sınıfı, betonun 28 günlük karakteristik silindir basınç 

dayanımı fck olarak tanımlanır. Karakteristik dayanım tek bir beton silindir 

numunenin dayanımından değil bir grup numuneden hesaplanır. 

TS 11222/Şubat 2001’e göre taşıyıcı beton sınıfları şöyledir: C14, C16, C18, C20, 

C25, C30, C35, C40, C45 ve C50. C beton sınıfı olup sağ yanındaki sayılar 

N/mm 2 cinsinden 28 günlük silindir karakteristik basınç dayanımı değerleridir.

Uygulamada yaygın kullanımı olan C18, TS 500/Şubat 1969’da tanımlı B225 

karşılığı düşünülerek TS 11222/Şubat 1994 – Şubat 2001’de mevcut olup bu 

sınıfın TS 500/Şubat 2000’de karşılığı yoktur. TS 500/Şubat 2000’de ise C14 

yapısal donatılı beton sınıfları arasından kaldırılmıştır. Bazı üst sınıf dayanımları 

için TS 500/Şubat 1969 (veya TS 5893) de TS 11222/Şubat 2001 T’de eşdeğer 

küp basınç dayanımları arasında farklar vardır. Bu iki standarda göre beton 

sınıfları ve eşdeğer küp basınç dayanımı karşılıkları Tablo 3.6’da görülmektedir. 

Tablo 3.6. Beton Karakteristik Basma Dayanımları 

TS 206-1/Nisan 2002 TS 11222/Şubat 2000 

Basma Dayanımı fck, sil 

Sınıfı 

N/mm 2 

fck, küb 

N/mm 2 

fck, silindir 

N/mm 2 

C 8/12 8 12 - - 

C 12/15 12 15 - - 

C14 - - 14 16 

C 16/20 16 20 16 20 

C 18 - - 18 22 

C 20/25 20 25 20 25 

C 25/30 25 30 25 30 

C 30/37 30 37 30 37 

C 35/45 35 45 35 45 

C 40/50 40 50 40 50 

C 45/55 45 55 45 55 

C 50/60 50 60 50 60 

C 55/67 55 67 55 67 

C 60/75 60 75 60 75 

C 70/85 70 85 70 85 

C 80/95 80 95 80 95 

C 90/105 90 105 90 105 

C 100/115 100 115 100 115 

fck, küb 

N/mm 2 

3.6.1. Küçük örnek grupları üzerinde elde edilen deney sonuçlarında 

karakteristik dayanımın tahmin edilmesi 

Beton numuneler için karakteristik basma dayanımı, betonun gruba ait olma ve 

0,63 σ ≤ S15 ≤ 1,37σ koşulu sağlanmış olmak üzere, 1’ici ve 2’inci ölçütlerden, 

başlangıç üretimi durumunda

ƒck1 ≥ ƒcm - 4 MPa 

ƒck2 ≥ ƒci + 4 MPa 

veya, sürekli üretim durumunda 

değerlerinden 

ƒck1 = min{ƒck1 ; ƒck2 } MPa 

ƒck1 ≥ ƒcm - 1.48·σ MPa 

ƒck2 ≥ ƒci + 4 MPa 

olarak tahmin edilir. Bu bağıntılarda ƒci tek dayanım değerleri tek dayanım deney 

parçası üzerinde belirlenen dayanım değerleridir; ortalama alınmadığından 

sapmalar sonucu etkiler. Ayrıca örtüşmeli deney sonucu değerlendirmelerinin S15 

standard sapmasını büyütebileceği de hatırlatılmaktadır. 

3.6.3. Yürürlükten kaldırılan TS 11222/Şubat 2001 T’de karakteristik basma 

dayanımı tahmini 

Yürürlükten kaldırılan TS 11222/Şubat 2001 Beton – Hazır Beton – Sınıflandırma, 

Özellikler Performans, Üretim ve Uygunluk Kriterleri standardı, hazır beton 

firmalarında veya şantiyede üretilen betonları kapsamaktadır. Betonun seri üretim 

aşamasında, belirli uygunluk ölçütleri içerisinde üretim yapılmasını sağlar. 

TS 11222/Şubat 2001 standardındaki basma dayanım tahminlerinde 

TS 500/Şubat 2000 standardından farklı olarak tekil numuneler olarak da 

değerlendirilir ayrıca üretimin standard sapması da dikkate alınmaktadır. 

TS 11222/Şubat 2001 ’de numune alma ve deney plânı ve uygunluk ölçütleri 

bakımından başlangıç imalâtı ve sürekli imalât arasında farklılık vardır. 

Başlangıç imalâtı, en az 35 deney sonucu elde edilinceye kadar olan imalâtı 

kapsar. Sürekli imalât, 12 aydan fazla olmayan sürede en az 35 deney sonucunun

elde edildiği süredeki imalâttır. Deney sonucu, tek numunede bulunan veya aynı 

harmandan alınan iki veya daha fazla sayıda numunede, aynı yaşta bulunan 

sonuçların aritmetik ortalamasıdır. Başlangıç imalat için ilk 50 m 3 üretimden 3 

numune alınır. İlk 50 m 3 ’den sonraki üretimin her 150 m 3 ‘ü veya 1 günlük üretim 

için 1 numune alınır. Alınan numuneler tüm imalata yayılarak alınır ve her 25 m 3 

beton hacmi için 1’den fazla olmaz. 

Beton karakteristik basma dayanımının belirlenmesinde, 

fck1 ≤ fcm+ 1,28·σ N/mm² 

fck2 ≤ fcmin - 4,0 N/mm² 

fck : min{fck1 ; fck2}, karakteristik basma dayanımı, N/mm² 

fcm : Basma dayanımlarının aritmetik ortalaması, ardışık en az son on beş 

numune takımı, N/mm² 

fcmi : Bulunan en düşük basma dayanımı,numune takımı ortalaması, N/mm² 

σ : Uygunluk denetiminde kullanılan standard sapma, N/mm² 

olmak üzere, σ standard sapma değerinin son 3 ayı aşkın bir süre içinde elde 

edilmiş en az 35 adet birbirini takip eden deney sonucu üzerinden hesaplanmış 

olması, son 15 deney üzerinden hesaplanan standard sapma değerinin uygunluk 

denetiminde kullanılan değerden aşağıdaki sınırları aşan bir sapma göstermemesi 

durumunda uygunluk denetiminde kullanılan değer kullanılmaya devam 

edilebileceği öngörülmekteydi. 

0,63·σ ≤ s1 ≤ 1,37·σ 

Burada 

s1 : Son 15 adet deney sonucu üzerinden hesaplanan standard sapma, N/mm² 

s1, bu limitlerin dışına çıktığında mevcut son 35 adet deney sonucu üzerinden yeni 

bir standard sapma hesaplanması, yeni standard sapma değeri ile yapılan 

uygunluk denetiminin son 15 adet deneyden daha fazla sonuç üzerinde yapılması 

öngörülmekteydi.

3.7. Uygulanan Nitelik Denetim Yönteminin İrdelenmesi 

Eldeki verilerin değrlendirilmesinde uygulanan TS 500/Şubat 2000 Betonarme 

Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları Standardı, betondan alınan numunelerin her 

birinin ayrı betoniyer dökümü ve ayrı transmikserlerden alınmasını isteyerek, her 

bir tek numunenin belirli bir mikdardaki betonu temsil etmesini amaçlamaktadır. 

Alınan numuneler alınış sırasına göre üçerli gruplara ayrılmakta ve grupların 

ortalamalarının alınması, karşılaştırmaların bu ortalama değerler üzerinde 

yapılması öngörülmektedir. Bu durumda, sağlanması gereken minimum dayanım 

koşulu, 3 numunenin ortalaması için geçerli olmakta, bu ise tek numune 

dayanımının ≥ fck – 6 MPa değerinin altına düşmüş olma riskini taşımaktaydı.

4. NİTELİK DENETİM ÇİZELGELERİ VE GRAFİKLERİ 

4.1. A2 Tesisi 

4.1.1. C 20 Beton sınıfı için 

4.1.1.1. Tekil basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (tekil dayanımlar) 

Tekil Basma Dayanımlar, fci, MPa 

36,0 

34,0 

32,0 

30,0 

28,0 

26,0 

24,0 

22,0 

20,0 

Tekil Basma Dayanımlar Nitelik Denetim Diyagramı 

0 10 20 30 40 50 

Örnek Sayısı, n 

60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 

fca proj ort day 

ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.1.1.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (Üç num. örn.) 

40 

38 

36 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

20 

Ortalama Basma Dayanımlar Nitelik Denetim Diyagramı 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


fcm n'li örnek ort 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö

4.1.1.3. Yığışımlı ortalama basma dayanım (FCCM) ve ortalama sapma (SDM) 

denetim diyagramı (Cum Sum) 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 

Yığışımlı Ortalama Dayanım ve Ortalama Sapma Denetim Diyagramı 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


SDm 

fcmm 

SDm 

fca proj ort day



Parti Ortalama Basma Dayanımları, fcmp, MPa 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

25,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.1.2.2.Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (Üç num. Örn.) 

50 

45 

40 

35 

30 

25 


0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 



ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö


denetim diyagramı 

50,0 

40,0 

30,0 

20,0 

10,0 

0,0 

-10,0 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


SDm 

fcmm 

SDm 

fca proj ort day



Tekil Basma Dayanımlar,fci, MPa 

50,0 

48,0 

46,0 

44,0 

42,0 

40,0 

38,0 

36,0 

34,0 

32,0 

30,0 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

Örnek Sayısı , n adet 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.1.3.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (Üç num. 

Örn.) 

45 

42 

39 

36 

33 

30 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 



ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö


denetim diyagramı 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


SDm 

fcmm 

SDm 

fca proj ort day





38,0 

36,0 

34,0 

32,0 

30,0 

28,0 

26,0 

24,0 

22,0 

20,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.2.1.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (Üç num. 

Örn.) 

40 

38 

36 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


fcm n'li örnek 

ort 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö



50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


SDm 

fcmm 

SDm 

fca proj ort day




50,0 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

25,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.2.2.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (üç num.örn.) 

50 

45 

40 

35 

30 

25 


0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 



ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö



50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


SDm 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


fcmm 

SDm 

fca proj ort day

4.2.3. C 30 Beton sınıf için 



55,0 

50,0 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.2.3.2.Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (üç num. örn.) 

48 

46 

44 

42 

40 

38 

36 

34 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 



ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö



50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


SDm 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


fcmm 

SDm 

fca proj ort day





36,0 

34,0 

32,0 

30,0 

28,0 

26,0 

24,0 

22,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

4.3.1.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (üç num. 

örn.) 

36 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 


ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö



50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


SDm 

fcmm 

SDm 

fca proj ort day




38,0 

37,0 

36,0 

35,0 

34,0 

33,0 

32,0 

31,0 

30,0 

29,0 

28,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.3.2.2. Ortalama basma dayanımları nitelik denetim diyagramı (üç num. örn.) 

39 

37 

35 

33 

31 

29 

27 

25 


0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 



ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö



50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


SDm 

fcmm 

SDm 

fca proj ort day




55,0 

50,0 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 


0 10 20 30 40 50 


60 70 80 90 100 

fcmi 

ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT TEHLİKE 

ALT UYARI 

4.3.3.2. Ortalama basma dayanımlar nitelik denetim diyagramı (üç num. örn.) 

48 

46 

44 

42 

40 

38 

36 

34 

32 


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 



ÜST TEHLİKE 

ÜST UYARI 


ALT UYARI 

ALT TEHLİKE 

ALT fcm kö



50 

40 

30 

20 

10 

0 

-10 


SDm 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 


fcmm 

SDm 

fca proj ort day

5. BETON BASMA DAYANIMININ İSTATİSTİKSEL NİTELİK DENETİMİ 



5.1.1.1. Denetim grafiği [Rort grup] 

12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

R ort grup DENETİM GRAFİĞİ 

ÜKS Orta Çizgi AKS R grup 

5.1.1.2. Parti ortalama dayanım sınırları 

FCM 

39,0 

37,0 

35,0 

33,0 

31,0 

29,0 

27,0 

25,0 

23,0 

21,0 

19,0 

17,0 

37 

40 

43 

PARTİ ORTALAMA DAYANIM SINIRLARI 

46 

15,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 

PARTİ NUMARASI 

49 

ALT SINIR 2 ÜST SINIR 1 ÜST SINIR 2 GRFG ALT SNIR 1 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91

5.1.1.3. Grup ortalama dayanım sınırları 

FCM 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

x-Z.SD X X+Z.SD Series4 

TABİİ TOLERANS SINIRLARI 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 

5.1.1.4. Güven aralığı 

FCM 

38,0 

36,0 

34,0 

32,0 

30,0 

28,0 

26,0 

24,0 

22,0 

20,0 

GRUP NO 

GÜVEN ARALIĞI 

X-t.SD X X+t.SD Series4 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 

PARTİ NO

5.1.2. C25 Beton sınıfı için 


25,00 

20,00 

15,00 

10,00 

5,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

25,0 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 



20,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 


FCM 

45,0 

43,0 

41,0 

39,0 

37,0 

35,0 

33,0 

31,0 

29,0 

27,0 

25,0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

22 

25 

25 

28 

28 



31 

31 

34 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

GRUP NO 


52 

55 

58 


37 

40 

43 

46 

49 

PARTİ NO 

52 

55 

58 

61 

61 

64 

64 

67 

67 

70 

70 

73 

73 

76 

76 

79 

79 

82 

82 

85 

85 

88 

88 

91 

91



12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

50,0 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

37 

40 

43 


46 

49 


25,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 



1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 


FCM 

49,0 

47,0 

45,0 

43,0 

41,0 

39,0 

37,0 

35,0 

GRUP NO 



1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 

PARTİ NO




14,00 

12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

40,0 

35,0 

30,0 

25,0 

20,0 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 



15,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 


FCM 

37,0 

36,0 

35,0 

34,0 

33,0 

32,0 

31,0 

30,0 

29,0 

28,0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

22 

25 

25 

28 

28 



31 

31 

34 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

GRUP NO 


52 

55 

58 

61 


37 

40 

43 

46 

49 

PARTİ NO 

52 

55 

58 

61 

64 

64 

67 

67 

70 

70 

73 

73 

76 

76 

79 

79 

82 

82 

85 

85 

88 

88 

91 

91



14,00 

12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

25,0 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 



20,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 


FCM 

42,0 

40,0 

38,0 

36,0 

34,0 

32,0 

30,0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

22 

25 

25 

28 

28 



31 

31 

34 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

GRUP NO 


52 

55 

58 

61 


37 

40 

43 

46 

49 

PARTİ NO 

52 

55 

58 

61 

64 

64 

67 

67 

70 

70 

73 

73 

76 

76 

79 

79 

82 

82 

85 

85 

88 

88 

91 

91



20,00 

18,00 

16,00 

14,00 

12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

50,0 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

37 

40 

43 


46 

49 


25,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

5.2.3.4.Güven aralığı 

FCM 

48,0 

46,0 

44,0 

42,0 

40,0 

38,0 

36,0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

22 

25 

25 

28 

28 



31 

31 

34 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

GRUP NO 


52 

55 

58 

61 


37 

40 

43 

46 

49 

PARTİ NO 

52 

55 

58 

61 

64 

64 

67 

67 

70 

70 

73 

73 

76 

76 

79 

79 

82 

82 

85 

85 

88 

88 

91 

91




12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

36,0 

34,0 

32,0 

30,0 

28,0 

26,0 

24,0 

22,0 

20,0 

18,0 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 



16,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 



1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 

5.3.1.4.Güven aralığı 

FCM 

37,0 

35,0 

33,0 

31,0 

29,0 

27,0 

GRUP NO 



1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 

PARTİ NO



16,00 

14,00 

12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

25,0 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 



20,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 


FCM 

41,0 

39,0 

37,0 

35,0 

33,0 

31,0 

29,0 

22 

25 

28 



31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

GRUP NO 


52 

55 

58 

61 


1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 

61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91 

PARTİ NO 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91



16,00 

14,00 

12,00 

10,00 

8,00 

6,00 

4,00 

2,00 

0,00 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

25 

28 

31 

34 




FCM 

50,0 

45,0 

40,0 

35,0 

30,0 

37 

40 

43 

46 

49 

52 

55 

58 



25,0 

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 


61 

64 

67 

70 

73 

76 

79 

82 

85 

88 

91


FCM 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 


FCM 

50,0 

48,0 

46,0 

44,0 

42,0 

40,0 

38,0 

36,0 

1 

4 

7 

10 

13 

16 

19 

22 

22 

25 

25 

28 

28 



31 

31 

34 

34 

37 

40 

43 

46 

49 

GRUP NO 


52 

55 

58 

61 


37 

40 

43 

46 

49 

PARTİ NO 

52 

55 

58 

61 

64 

64 

67 

67 

70 

70 

73 

73 

76 

76 

79 

79 

82 

82 

85 

85 

88 

88 

91 

91

5.4. Seçilen Üç Tesisden Elde Edilen Grafiklerin Yorumu 

Her üç tesise ait beton sınıflarında genelde bir paralelliklerle birlikte büyük 

farklılıklar da bulunmaktadır. 

Tablo 5.4. Seçilen Üç Tesisin, C20, C25, C30 Beton Sınflarına Ait İstatistiksel 

Değerlendirmesi 

SEÇİLEN ÜÇ TESİSİN C20, C25, C30 BETON SINIFLARINA AİT İSTATİSTİKSEL DEĞERLENDİRİLMESİ 

TESİSLER 

A2 A3 A8 

BETON SINIFLARI C20 C25 C30 C20 C25 C30 C20 C25 C30 

ORTALAMA (fcm) 29,9 34,5 38,9 30,7 37 41,8 29,6 33,8 42,8 

STANDART SAPMA (σ) 1,4 1,7 3,9 3,4 2,9 3,4 2,5 2,7 3,2 

VARYASYON (V) 0,05 0,05 0,1 0,11 0,08 0,08 0,08 0,08 0,07 

A2 tesisinde; 

Tablo 5.4.’de görüldüğü üzere, C20 ve C25 beton sınıflarında hesaplanan, 

ortalama dayanımlar ve standard sapmalardan elde edilen karakteristik dayanım 

değerleri, TS 500 Şubat/2000 versiyonundaki ölçütleri sağlamasına rağmen, C30 

beton sınıfında hesaplanan, ortalama dayanım ve standard sapmadan elde edilen 

karakteristik dayanım değeri, TS 500 Şubat/2000 verisiyonundaki ölçütleri 

sağlamamaktadır. 

Bunun sebepleri ise C20 ve C25 beton sınıflarının düşük sınıflı betonlar olması 

nedeniyle üretim kolay olmakta, kullanılan kumun nem farklılıklarından veya 

operatör hatalarından kaynaklanan betonun akıcı veya plastik çıkması 

durumlarında dahi sınıf dayanımlarının sağlanması her zaman kolay olmaktadır. 

Aynı zamanda düşük beton sınıfları olması nedeniyle de, hammadde alımlarında 

problemler çıkması durumunda dahi (kumun milinin yüksek olması, agreganın 

yapraksı, torpil, tozlu ve dayanımı zayıf olması), çimento miktarlarının 5-20 kg/m 3 

arasında arttırılması ile problem çözülmektedir. Bu durum maliyeti arttıran 

istenmeyen bir durum olmasına rağmen harç fazı kuvvetlendirilerek beton sınıf 

dayanımları rahatlıkla sağlanmaktadır.

Halbuki C30 ve üstü beton sınıflarının yüksek sınıflı betonlar olması nedeniyle 

üretimi zorlaşmaktadır. Kullanılan kumun nem farklılıklarından veya operatör 

hatalarından kaynaklanan betonun akıcı ve plastik veya kuru çıkması 

durumlarında, C30 ve üstü beton sınıflarının, sınıf dayanımlarının sağlanması çok 

zor olmaktadır. Bu sınıf betonlarda, su/çimento oranının önemi ortaya çıkmakta, 

hammadde alımından kaynaklanan problemler olması durumunda (kumun milinin 

yüksek olması, agreganın yapraksı, torpil, tozlu ve dayanımı zayıf olması), TS 500 

Şubat/2000’ deki ölçütler uygun olacak şekilde sınıf dayanımlarıın sağlanması 

imkânsızlaşmaktadır. Bu problemler sadece çimento arttırımı ile 

çözülememektedir. Zira harç fazı ne kadar kuvvetli olursa olsun iri agrega 

dayanımının düşük olması beton dayanımını düşürmektedir. 

A3 Tesisinde; 

Tablo 5.4.’de görüldüğü üzere, C20, C25 ce C30 beton sınıflarında hesaplanan, 

ortalama dayanımlar ve standard sapmalardan elde edilen karakteristik dayanım 

değerleri, TS 500 Şubat/2000 versiyonundaki krıterlerinin çok üzerinde emniyetle 

sağlamaktadır. 

A3 tesisinde, genelde C30 ve üstü beton sınıfları üretilmekte olduğu gibi aynı 

zamanda da çok fazla olmamakla birlikte C25 ve altındaki beton sınıfları da 

üretilmektedir. Fakat, bu tesisten beton alan şantiyeler genelde Türkiye’nin sayılı 

büyük inşaat firmaları olması, yine bu şantiyelerde mutlaka bir yapı denetim 

firması ve bu firmalarla çalışan bir laboratuvar firmasının (Bayındırlık 

Bakanlığından Belgeli) bulunması nedeniyle yüksek nitelik denetim düzeyleri 

uygulanmaktadır. Ayrıca binaların özel imarlı çok katlı (Örneğin Yapı Merkezi 

firmasının Şişli’de inşaa ettiği Recidence binası, 46 katlı ve 30 000 m 2 kapalı alana 

sahip olup bu çok katlı yapıda C35 beton sınıfı kullanılmıştır) yapılar olması ve bu 

üstlenici firmanın özellikle kurumsallaşmış ve güvenilir hazır beton firmalarından 

beton almaya özen göstermeleri nedeniyle, uygulanan nitelik denetimi oldukça 

yüksek düzeydedir.

A8 Tesisinde; 

Tablo 5.4.’de görüldüğü üzere, C20, C25 ve C30 beton sınıflarında hesaplanan 

ortalama dayanımlar uygun limitlerde olmasına rağmen, standard sapmalar ve 

varyasyon katsayıları diğer iki tesise göre yüksek çıkmıştır. Fakat buna rağmen 

elde edilen karakteristik dayanım değerleri, TS 500 Şubat/2000 versiyonundaki 

kırıterleri rahatlıkla sağlamaktadır. 

A8 tesisi şirket genelinde bakıldığında konumu ve stratejik önemi gereği, en şanslı 

tesislerden birisidir. Bunun sebebi ise, kullanılan hammaddelerin tamamının temin 

edildiği yerlerin yakınlığı ve çok kaliteli olması nedeniyle çok sıkı görsel denetim 

yapılmasına gerek kalmamaktadır. Gelen kumun nem ve mil miktarları minimum 

seviyelerde olması yanında sürekli aynı kalitede gelmesi de büyük bir şanstır. 

Kullanılan agrega daimi olarak kübik ve tozsuz gelmekte, aylık olarak yapılan 

fiziksel deneylerde, gardasyonunun, özgül ağırlığının ve su emme değerlerinin 

değişmediği görülmektedir. 

Tesis üretim kapasitesi ve makina parkının çok iyi olması nedeniyle beton 

üretiminin en sağlıklı yapıldığı tesislerden birisi yine bu A8 tesisidir. Tesis üretim 

kantar ekipmanlarına aylık olarak yapılan rutin kalibrasyon farklarına bakıldığında 

da, toleransların çok altında hata payıyla üretim yapıldığı da görülmektedir. Yine 

konumu gereği üretilen beton sınıfları genelde C25 ve altı olması, Bayındırlık 

Bakanlığının belgelendirdiği Yapı Denetim ve Laboratuvar firmalarının yok 

denecek kadar az olması nedeniyle, bu tesisde çalışan eleman sayısı da minimum 

düzeydedir. Bu sayede A8 hazır beton tesisi nitelik denetim maliyetinin minimum 

seviye olan bir tesisdir. 

Sonuç olarak; 

Anlaşılacağı üzere beton sınıfı C30 ve üstü betonlarda kullanılan hammadde, 

çimento ve kimyasal katkıların kalitelerinin sürekli iyi kalitede olmaları 

gerekmektedir. Bu yüzden eğer hammadde kalitesinden şüphe edildiği 

durumlarda, hazır beton tesislerine giren her hammadde daha fazla denetlenmeli, 

hammadde alımında daha titiz ve dikkatli olunulması gerekmektedir. Gün

içerisinde alınan mıcırların tamamı görsel kontrolden geçirilmeli, standardlara 

uygunsuz malzeme (TS 706/Aralık 1980) tesise geldiği tesbit edildiği anada geri 

çevrilmesi gerekmektedir. Alınan kumun günde en az iki defa nem ve miline 

bakılmalı, krıterlere uygun olmayan malzeme çıkarsa yine alınan kumlar geri iade 

edilmesi gerekmektedir. 

Gün içerisinde çıkan her beton sınıfının kıvam kontrolleri mutlaka 

gerçekleştirilmelidir. İstenilen limitlerin üzerinde kıvamlarda beton üretilmesi 

durumunda da, standard sapmaların yükselmesine beton dayanımlarının 

düşmesine sebebiyet vermektedir. Kıvam farkından dolayı üretinlen her beton 

sınıfında meydana gelen dayanım düşüşleri engellemek için, beton sınıfından 

sınıfına değişmesine rağmen 1 m 3 betonda kullanılan çimento miktarı 5-30 kg 

arasında arttırılması gerekmektedir. Dökülen beton mikdarı düşünüldüğünde bu 

maliyet çok büyük değerlere ulaştığı da bir gerçektir. Halbuki bu yöntem yerine, 

nitelik denetimin düzeyini arttırarak daha fazla adam ve/veya adam saat mesai ile 

çalışılarak, nitelik denetim maliyetinin bir miktdr artmasına sebebiyet vermektedir. 

Genelde küçük ölçekli firmalar bu nitelik denetim düzeyi maliyetinin artmasında 

çekinmeleri sebebiyle, aslında çok daha yüksek hammadde maliyetleri ile 

çalışmaktadırlar. Etkin bir nitelik denetim düzeyi için yeterli sayıda adamla ve 

uygun mesai saati çalışıldığında yıllık bazda şirketin çok daha büyük karlar etmesi 

mümkündür.

6.0. BETON NİTELİK DENETİM MALİYETİ 

6.1. Beton Nitelik Denetim Maliyeti 

Nitelik denetiminin sağlıklı bir şekilde yürütülebilmesi için tam donanımlı bir 

laboratuara ihtiyaç vardır. Laboratuar aletleri, malzemeleri, laboratuarda çalışan 

teknik personel, bakım onarım işleri ve laboratuarın tam olarak işlevini yerine 

getirebilmesi için gerekli diğer araç ve gereçler bir maliyet oluşturur. Bunlara ek 

olarak nitelik denetimi için gerekli olan belgeleme çalışmaları (Türkiye Hazır Beton 

Birliği nitelik güvence sistemi ve ürün denetimi ile İSO belgelerinin alınması) da bir 

maliyet getirir. Bütün bu maliyetler toplanarak nitelik denetim maliyetini oluşturur. 

Aşağıda nitelik denetim maliyetine etki eden unsurlar ile birlikte bir hazır beton 

firmasının farklı tesisleri için hazırlanmış nitelik denetim maliyet analizleri 

verilmiştir. Buna geçmeden önce bir firma için ne gibi maliyetlerin bulunabileceğini 

görelim. 

Maliyetler başlıca iki gruba ayrılarak incelenebilir. Birincisi, üretim miktarı ne 

olursa olsun firmanın katlanmak zorunda olduğu maliyetlerdir. Buna sabit maliyet 

denir. Tesisin ve tesis araç-gereçlerinin yatırım maliyetleri bu tür maliyetlerdendir. 

İkincisi, değişken maliyetlerdir. Değişken maliyet üretim miktarının bir fonksiyonu 

olarak değişir. Bunlara örnek olarak, makine ve aletlerin bakımı, onarımı, 

malzeme, enerji, işçi ücretleri gibi üretim mikdarıyla artan giderlerdir. Bu iki 

maliyetin toplamı toplam maliyeti verir. 

Nitelik denetim maliyeti de belgeleme, laboratuar binası veya laboratuara ayrılan 

bina bölümlerinin, laboratuar donanımının ve personelinin sabit ve değişken 

maliyetlerinin toplamından oluşmaktadır. Tipik bir hazır beton firmasında maliyetler 

aşağıdaki gibi olabilmektedir.

6.1.1. İSO 9001 nitelik standardı uygulanmasının maliyeti: 10 000 $/yıl 

6.1.2. TSE belgelerinin yenilenmesi: 4 520 $/yıl 

6.1.3. Hazır beton birliğine yıllık ödenen ortalama para: 

6.1.4. Nitelik güvence sistemi (KGS) denetim maliyeti. 

12 000 $/yıl 

KGS belgesinin yenilenmesi: 3 400 $/yıl 

KGS bünyesinde yılda iki (2) defa yapılan 

ürün denetim maliyetleri: 2 300 $/yıl 

6.1.5. Bordro maliyetleri 

Genel Müdür Yardımcısı bordro maliyeti: 11 200 $/yıl 

Teknik Müdür bordro maliyeti: 16 000 $/yıl 

Bölge Müdürleirinin bordro maliyetleri: 19 200 $/yıl 

Bölge Nitelik Uzmanları bordro maliyetleri: 64 000 $/yıl 

Mobil Laborantların bordro maliyetleri: 66 000 $/yıl 

Nitelik Sistem Sorumlusunun bordro Maliyeti: 16 000 $/yıl 

Teknik Satış Destek Uzmanının bordro maliyeti: 16 000 $/yıl 

Laboratuvar Teknisyeninin bordro maliyeti: 6 400 $/yıl 

Mobil Laborantların Fazla Mesai Maliyetleri: 19 000 $/yıl 

6.1.6. Yatırım maliyetleri 

Genel Müdür Yardımcısı aracının yatırım maliyeti: 1 000 $/yıl 

Bölge Müdürleri araçlarının yatırım maliyeti: 2 000 $/yıl 

Nitelik grubu çalışanların binek araç alım maliyetleri: 4 200 $/yıl 

Mobil laborantlarının nakliye araçlarının yatırım maliyetleri: 9 000 $/yıl 

Nitelik grubu çalışanların bilgisayar yatırım maliyetleri: 3 100 $/yıl 

6.1.7. Araçların yakıt ve bakım maliyetleri 

Nitelik Denetim laboratuar nakliye araçlarının 

mazot masrafları: 9 600 $/yıl 

Nitelik Yönetim grubu çalışanları nakliye 

araçlarının yakıt ve bakım maliyetleri: 10 800 $/yıl 

Nitelik grubu çalışanlarının şirket dışı eğitim maliyetleri: 400 $/yıl

6.1.8. Laboratuvar ekipmanlarının maliyeti ve bu ekipmanların 

kalibrasyon hizmetlerinin maliyeti. 

Tablo 6.1.8 ‘den da anlaşılacağı üzere, firmaya ait 18 hazır beton tesisinin 

beton laboratuvarlarına alınan ekipmanların alım maliyetleri ile bunların her 

yıl yapılan kalibrasyon maliyetlerini göstermektedir. Her bir maliyet kalemi 

yıllık bazda Türk lirası olarak hesaplanıp daha sonra tekrar dolar ve ton 

çimento cinsinden bulunmuştur. 

Tablo 6.1.8 Laboratuvar Ekipmanlarının Kalibrasyon Hizmet Maliyeti 

KALİRASYON MALİYETİ LABORATUVAR EKİPMAN MALİYETİ 

LABORATUVAR 

TL/YIL $/YIL TON ÇİM./YIL TL/YIL $/YIL TON ÇİM./YIL 

TEKNOLOJİ MERKEZİ 413.600.000 266 7 25.091.231.190 16.130 443 

A-1 TESİSİ 200.000.000 129 4 9.574.490.265 6.155 169 

A-2 TESİSİ 353.600.000 227 6 14.645.625.645 9.415 258 

A-3 TESİSİ 329.350.000 212 6 14.614.514.385 9.395 258 

A-4 TESİSİ 264.350.000 170 5 12.747.838.785 8.195 225 

A-5 TESİSİ 349.350.000 225 6 22.882.331.730 14.710 404 

A-6 TESİSİ 329.350.000 212 6 14.614.514.385 9.395 258 

A-7 TESİSİ 339.350.000 218 6 14.614.514.385 9.395 258 

A-8 TESİSİ 309.350.000 199 5 14.614.514.385 9.395 258 

A-9 TESİSİ 364.350.000 234 6 14.614.514.385 9.395 258 

A-10 TESİSİ 479.350.000 308 8 22.882.331.730 14.710 404 

A-11 TESİSİ 479.350.000 308 8 14.614.514.385 9.395 258 

A-12 TESİSİ 399.350.000 257 7 14.614.514.385 9.395 258 

A-13 TESİSİ 374.250.000 241 7 14.614.514.385 9.395 258 

A-14 TESİSİ 389.350.000 250 7 14.614.514.385 9.395 258 

A-15 TESİSİ 324.350.000 209 6 22.882.331.730 14.710 404 

A-16 TESİSİ 354.350.000 228 6 14.614.514.385 9.395 258 

A-17 TESİSİ 369.350.000 237 7 14.614.514.385 9.395 258 

A-18 TESİSİ 344.350.000 221 6 14.614.514.385 9.395 258 

TOPLAM MALİYET 6.766.700.000 4.350 119 306.080.353.695 196.765 5.402 

6.1.9. Tesis laboratuvarlarındaki numune 

kür havuzlarının maliyetleri: 12 667 $/yıl 

6.1.10. Nitelik denetim ekipmanlarının yatırım 

maliyetlerinin vergi yükü: 360 844 $/yıl 

6.1.11. Toplam maliyetin vergi yükü (%33): 23 816 $/yıl 

6.1.12. Nitelik denetim ekipmanlarının maliyetlerinden 

kaynaklan yıllık finansal kayıp: 220 298 / 5 = 44 060 $/yıl

6.1.13. Beton nitelik denetimin getirdiği 

toplam maliyet: 427 387 $/yıl ≡ 11 719 ton çimento/yıl 

6.1.14. Beton nitelik denetiminin ortalama 

birim maliyeti: 0.343 $/m 3 ≡ 0,0094 ton çimento/m 3 

6.1.15. Beton nitelik denetimi maliyeti 

her bir tesis için : 21 369 $/yıl/tesis ≡ 586 ton çimento/yıl/tesis 

6.1.16. Tesislerin toplam ortalama nitelik denetim maliyetleri 

= ortalama birim maliyet ($/m 3 beton) * tesisin üretimi (m 3 beton/yıl) 

Tablo 6.1.16’ de görüleceği üzere firmada faaliyet gösteren 20 (2 adet 

kiralık) adet hazır beton tesisinin, beton üretim miktarına bağlı olarak, yıllık 

ortalama toplam nitelik denetim maliyetleri Türk Lirası olarak hesaplanıp, 

daha sonra dolar ve ton çimento cinsinden tekrar bulunmuştur. 

Tablo 6.1.16. Tesislerin Toplam Ortalama Nitelik Denetim Maliyetleri 

LABORATUVAR 

BETON MİKTARI 

M3/YIL 

ORTALAMA NİTELİK DENETİM MALİYETİ 

TL/YIL $/YIL TON ÇİM./YIL 

A-1 TESİSİ 44.607 23.800.426.568 15.300 420 

A-2 TESİSİ 226.886 121.056.865.119 77.822 2.137 

A-3 TESİSİ 64.588 34.461.451.144 22.154 608 

A-4 TESİSİ 67.590 36.063.192.587 23.183 637 

A-5 TESİSİ 73.741 39.345.108.516 25.293 694 

A-6 TESİSİ 21.094 11.254.874.751 7.235 198 

A-7 TESİSİ 63.318 33.783.832.346 21.718 596 

A-8 TESİSİ 107.627 57.425.258.597 36.916 1.014 

A-9 TESİSİ 81.959 43.729.889.056 28.112 772 

A-10 TESİSİ 44.585 23.788.688.290 15.293 420 

A-11 TESİSİ 49.493 26.407.391.489 16.976 466 

A-12 TESİSİ 39.873 21.274.562.480 13.676 375 

A-13 TESİSİ 43.063 22.976.612.848 14.771 406 

A-14 TESİSİ 17.023 9.082.759.690 5.839 160 

A-15 TESİSİ 14.623 7.802.220.228 5.016 138 

A-16 TESİSİ 39.445 21.046.199.610 13.530 371 

A-17 TESİSİ 67.856 36.205.119.044 23.275 639 

A-18 TESİSİ 58.156 31.029.605.387 19.948 548 

A-19 TESİSİ 64.076 34.188.269.392 21.978 603 

A-20 TESİSİ 57.721 30.797.507.610 19.798 544 

TOPLAM 1.247.324 665.519.834.750 427.832 11.746

6.1.17. Seçilen üç tesisin nitelik denetim maliyetlerinin karşılaştırılması 

Tablo 6.1.17’den anlaşılacağı üzere, önce üç tesisin ürettikleri toplam beton 

miktarına göre (bir m 3 beton maliyeti esas alınmıştır), dolar ve ton çimento olarak 

Nitelik Denetim maliyeti hesaplanmıştır. Daha sonra ise bulunan toplam maliyete 

göre birim tesise düşen (toplam 20 hazır beton tesisi) Nitelik Denetim maliyeti 

hesaplanmıştır. 

Daha sonra buradan, NDBMg ort (Nitelik Denetimi Gerçek Ortalama Bağıl Maliyeti) 

ve NDBMg (Nitelik Denetimin Gerçek Bağıl Maliyeti) hesaplanıp son olarak da 

Gerçek Bağıl Nitelik Denim Maliyetleri hesaplanmıştır. 

Tablo 6.1.17. Ayrıntılı Değerlendirme İçin Seçilen Üç Tesisin Gerçek Nitelik 

Denetim Maliyetleri. 

Tesis 

BETON MALİYETİ 

(BETON MİK. GÖRE) 

Genel Ortalama, 

GNDBMort 

ND Maliyeti 

GERÇEK BETON 

MALİYETİ 

Gerçek, 

NDBMg 

Gerçek Bağıl 

NDBMg / NDBMort 

Üretim 

m 3 bet/yıl $/yıl ton çim/yıl $/m3 bet ton çim/m3 bet $/yıl ton çim/yıl $/m 3 bet ton çim/m3 bet 

A-2 226.886 77.822 2136 0,343 0,0094 74.163 2036 0,327 0,0090 0,953 0,953 

A-3 64.588 22.154 608 0,343 0,0094 43.348 1190 0,671 0,0184 1,957 1,957 

A-8 107.627 36.916 1014 0,343 0,0094 18.962 521 0,176 0,0048 0,514 0,514 

• 1 $ = 1.555.563 TL iken, çimento fiatı 56.657.391 TL/ton’dur. 

• Betonun maliyeti, dolar cinsinden; 0,343 $/m 3 iken, çimento cinsinden 

değeri; 0,0094 ton çim/m 3 beton‘dur. 

• Toplam nitelik denetim maliyeti; 427 387 $/yıl’dır.

6.2. Nitelik Düzeyinin Beton Birim Maliyetine Etkisi 

6.2.1. A-2, A-3 ve A-8 tesislerinde standard sapma-nitelik denetim maliyeti 

ilişkisi 

Etkin bir nitelik denetiminin yapılmadığı durumlarda standard sapma artmaktadır. 

Bu durumda, beton bileşim reçetelerinin karakteristik veya elverişsiz koşullar 

gözönüne alınarak hazırlanması gerekecektir. Yani alınan agreganın istenmeyen 

durumu (yapraksı, torpil, tozlu ve milli halleri), beton döküm kıvamının üst 

sınırlardaki (çökme ≥200 mm) durumları, şantiyede betonun elverişsiz koşullarda 

dökülmesi ve işlenmesi halleri düşünülerek beton reçeteleri hazırlanması gerekir. 

Standard sapma kabul sınırlarının üstüne çıktığında karakteristik dayanım 

TS 500 Şubat/2000 ve TS 11222 Şubat/2001’de belirtilen ölçütleri 

sağlamamaktadır. C30 ve daha yüksek dayanımlı betonlarda nitelik denetim 

düzeyi azaldıkça (dayanımların standard sapması arttıkça) 1 m 3 betondaki 

hammadde maliyetlerinin arttığı bilinmektedir [11]. 

Örnek olarak her üç tesisisin (A-2, A-3 ve A-8 tesisleri) tablo 5.4.’de görüldüğü 

üzere C 30 beton sınıfları örnek alınarak standard sapmalarının 3,9, 3,4 ve 3,2 

MPa’lardan 2,0 MPa indirilmesi sonucunda ortaya çıkacak ek nitelik denetim 

maliyeti, sağlanacak tasarruf ve A-2, A-3 ve A-3 tesislerinin kâr-zarar durumları 

belirlenebilir. 

A-2 ve A-3 tesislerinde nitelik denetimi gerçekleştiren iki mobil laborant ve bir 

laboratuar taşıt aracı bulunmakta iken, A-8 tesisinde bir mobil laborant ve bir 

laboratuar taşıt aracı, aynı anda iki tesise hizmet vermesinden dolayı A-8 tesisine 

sadece yarım gün hizmet verebilmektedir. A-2, A-3, ve A-8 tesislerinde standard 

sapmayı 2,0 MPa değerine indirmek için A-2 ve A-8 tesislerinde nitelik denetim 

çalışmalarını iki katına çıkarmak, bunun için de iki mobil laborant ve bir laboratuvar 

aracı daha takviye yapılması gerektiği varsayılmıştır. İki laborant ve bir laborauvar 

aracını sabit tutarak bu çalışma, A-8 tesisine de iki mobil laborant ve bir 

laboratuvar aracı ilave yapılması varsayılmıştır. Ortaya çıkan durum ise aşağıda 

açık olarak belirtilmiştir.

6.2.1.1. Standard sapmalarının A-2, A-3 ve A-8 tesislerinde 2,0 MPa’a 

indirilmesi için yapılacak ilave işler: 

• Tesislere gelen ince ve kaba bütün agregalar, özellikle kumlar, üzerinde 

sürekli nem değerleri takip edilip üretim bilgisayarına gerçek nem değerleri 

girilecek. Bu sayede su/çimento oranı ve değişkenlikleri azaltılacaktır. 

• Tesislere gelen kumların mil değerleri takip edilecek ve krıterler dışında 

olan kumlar geri gönderilecek, bu sayede yüksek mil oranına sahip kumlarla 

üretim yapılmayacak. Bütün agregalar görsel denetimden geçirilecek, 

yapraksı, torpil, tozlu ve çamurlu agrega red edilecektir. 

• Tesislere alınan bütün mineral katkı ve çimento silobaslarından numuneler 

alınıp sürekli kimyasal ve fiziksel özelikleri izlenecek, uygunsuz çimento ve 

mineral katkılar üretimde kullanılmayacak, geri gönderilecektir. 

• Tesislere alınan kimyasal katkılardan numune alınıp sürekli kimyasal ve 

fiziksel özelikleri izlenecek, uygunsuz kimyasal katkılar üretimde 

kullanılmayacak, geri gönderilecektir. 

• Tesislerin üretim kıvamları her transmikserde denetlenecek ve kıvamı 

düşük veya yüksek araçlar şantiyelere sevk edilmeyecektir. 

• Tesislerin üretim kantarlarının kalibrasyon aralıkları 1 aydan haftada bire 

indirilecektir. 

• Tesislerde çalışan transmikserlerin beton yapma preformansları sürekli 

gözlenecek, eskimiş veya performansı düşük transmikserler revizyondan 

geçirilmeden hizmete sokulmayacaktır. 

• Tesistlerde çalışan santral, transmikser ve pompa operatörleri, sürekli 

eğitilerek beton konusunda bilgilendirilecek ve nitelik konusunda 

bilinçlendirilecektir.

• Tesislerin hizmet verdiği şantiyelerdeki müşterilere, mühendislere, kalfa ve 

ustalara hazır beton tesislerinde, merkezde ve hatta şantiyelerde sürekli 

eğitim verilerek nitelik ve beton konusunda bilinçlendirilecektir. 

• A-2 ve A-3 tesislerinde çalışan iki adet laboratuar aracı ile mobil laborantlar 

ve A-8 tesisinde çalışan bir adet laboratuar aracı ve laborantlar tarafından, 

beton verilen şantiyeler sürekli denetlenecek ve olabilecek istenmeyen 

durumlar azaltılacak veya engellenecektir. 

Mevcut yıllık denetim maliyetine bir laboratuvar taşıt aracının yatırım, bakım ve 

benzin maliyetlerinin yanında iki laborantın daha bordro, fazla mesai ücretleri ve 

vergi yükü ilave edilmelidir. 

Nitelik sağlama planı şu şekildedir: Tesislere giren her agrega öncelikle görsel 

denetimden geçirilerek uygun olmayan agrega tesise sokulmayacaktır. Üretilen 

her beton sınıfının kıvamları sürekli denetim altında tutularak beton üretilecektir. 

Şantiyede dökülen bütün beton sınıflarından yerinde yeterli sayıda beton küp 

numunesi alınarak üretilen betonların değişime uğramadan dökülmesi 

sağlanacaktır. Elde edilen tüm veriler kayıt altına alınarak istatistiksel süreç 

denetimi yapılarak diyagramlar ve şekillerle takip edilecektir. 

6.2.1.2. A-2 tesisine gelecek ilave nitelik denetim maliyeti 

İki mobil laborantın bordro maliyetleri yaklaşık 550 000 000 TL brüt ve ikramiye 

dahil iki laborant yılda 16 maaş almaktadır: 

550 000 000 · 16 · 2 = 17 600 000 000 / 1 555 563 = 11 314 $/yıl 

İki mobil laborant 2 650 000 TL/saat ücretle her ay ortalama 60 saat fazla mesai 

ücretleri

(2 650 000 · 60 · 12 · 2) TL/yıl = (3 816 000 000 / 1 555 563) $/yıl = 2 454 $/yıl. 

laboratuar taşıt aracının ilk yatırım maliyeti 15 000 000 000 TL olduğuna ve beş yıl 

sonunda bunun %25’i karşılığında satıldığına göre hurda fiyatı 

(15 000 000 000 · 0,25) TL = 3 750 000 000 TL 

taşıtın 5 ve 1 yıllık maliyetleri 

(15 000 000 000 - 3 750 000 000) TL/(5 yıl) = (11 250 000 000 / 1 555 563) $/(5 yıl 

) = 7 232 $/(5 yıl) = (7 232 / 5) $/yıl = 1 446 $/yıl 

Mobil laboratuar taşıt aracının bakım, mazot, sigorta ve amortisman masrafları 400 

milyon TL/ay olduğuna göre yıllık maliyeti 

(400 000 000 · 12) TL/yıl = (4 800 000 000 / 1 555 563) $/yıl = 3 086 $/yıl 

Bu durumda A-2 tesisinde daha yüksek nitelik düzeyi sağlamak için ilave iki adet 

mobil laborant ve bir adet laboratuar taşıt aracının vergi hariç 

Toplam maliyet = (11 314 + 2 544 + 1 446 + 3 086) $/yıl = 18 390 $/yıl 

vergi oranı %33 olduğuna göre 

Vergi yükü = 18 390 · 0,33 = 6 069 / 5 = 1 214 $/yıl 

A-2 tesisine alınan iki laborant ve bunların kullanacağı laboratuar taşıt aracının 

ilave toplam mali yükü =

∆MNDYT = (18 390 + 1214) $/yıl = 19 604 $/yıl = 30 495 257 052 TL/yıl = 538,2 ton 

çim./yıl 

bulunur. 1 m 3 betonda maliyet farkı (yıllık toplam üretim VYT = 226 886 m 3 B/yıl 

olduğuna göre), 

∆MND = MND2 – MND1 = 0,08640 $/m 3 B 

alınabilir. 

6.2.1.3. A-2 tesisinde standard sapmanın yarıya indirilmesiyle ortaya çıkan 

çimento içeriği farkı 

A-2 tesisinde iki laborantın ve bu iki mobil laborantın kullanacağı laboratuar taşıt 

aracının ilave mali yükü tesisin yıllık üretimine bölündüğünde bulunan 1 m 3 

betonda 2,4 kg çimento azaltılması ile dahi karşılanabildiği görülmektedir. 

A-2 tesisinde mevcut nitelik denetim faaliyetini sağlayan ekibi iki katına çıkarılarak 

C 30 beton sınıfında, silindir σ1 = 3,9 MPa olan standard sapmanın σ2 = 2,0 MPa 

değerine düşürülebildiği varsayımıyla elde edilecek tasarruf aşağıdaki şekilde 

hesaplanabilir. 

Amaç dayanım 

fca = fck + z1-α·σ 

İlk (eski) durum 1 indisi ile ve ikinci (yeni) durum 2 indisi ile gösterilirse ve 

TS 1122/Şubat 2001 Çizelge 5’e uygun olarak150 mm küp dayanımları cinsinden 

fck = 37 MPa, z0.90 = 1.28 alınarak 

fca1 = fck + z1-α·σ1 = (37.0 + 1.28·3.90) MPa = 42 MPa

fca2 = fck + z1-α·σ2 = (37.0 + 1.28·2.00) MPa = 39,56 MPa 

bulunur. Graf beton basma dayanımı formülü geçerli 

2 

fcc C 

ca = ç ÷ 

KGS÷ f 

æö 

÷ 

çè ø → f 

2 

f æ 

cc C ö 

1 

ca 1 = ç ÷ 

K ç 

G S 

÷ 

1 

çè ø , 

2 

f æ 

cc C ö 

2 

ca 2 = ç ÷ 

K ç G S 

÷ 

2 

f 

çè ø → 

f æ 

ca 2 C2 S ö 

1 = ç 

÷ 

f ç çèC S 

÷ ø 

ca 1 1 2 

ve işlenebilmenin azalmaması için su içeriğinin sabit, S1 = S2 olduğu, varsayılırsa 

f æC ö 

÷ 

f C 

2 

ca 2 2 = ç ÷ 

ç çè 

÷ 

ca 1 1 ø → C2 

fca 

2 C2- C1 DC 

fca 

2 

fca 

2 

= → = = - 1 → 2 1 1 

C1 fca 

1 C1 C1 fca 

1 

fca 

1 

2 

æ ö 

D C= C - C = C × 

ç - 1 

÷ 

ç çè 

÷ ø 

bulunur. C1 = 370 kg çimento/m 3 beton (kgC/m 3 B) olduğuna göre ve diğer sayısal 

değerleri yerine koyarak, çimento mikdarındaki değişim 

∆C = C2 - C1 = C1·(fca2/fca1) 0.5 - 1) = 370·((39,56/42) 0.5 - 1) kgC/m 3 B = 

∆C = -10,89 kgC/m 3 B 

daha yüksek nitelik düzeyli yeni üretimde 

C2 = 359,11 kgC/m 3 B 

bulunur. 

6.2.1.4. A-2 tesisinde çimento içeriği azalmasından elde edilebilecek tasarruf 

A-2 tesisinde 1 m 3 betonda 10,89 kgC/m 3 B çimento azaltılması ile bir yılda 226 

886 m 3 beton ürettiği bilindiğine göre, bir yılda çimentodan sağlanacak tasarruf 

(226 886 m 3 B/yıl) · (10,89 kgC/m 3 B) = 2 470 ton çimento/yıl

(2 470 · 56 657 391) TL/yıl = 139 937 013 086 TL/yıl 

6.2.1.5. A-2 tesisinde çimento yerine koyulan ince kumun maliyeti 

A-2 tesisinde 1 m 3 betonda tane yoğunluğu 3,14 Mg/m 3 olan 10,89 kg (3,47·10 -3 

m 3 ) çimento yerine aynı hacimde (8,88 kg) tane yoğunluğu 2,56 Mg/m 3 olan ince 

kum kullanılacaktır. Buna göre 

A-2 tesisinde 1 m 3 betonda ince kum içeriğindeki artışın maliyeti: 

(8,88·10 -3 ton/m 3 B)·6 200 000 TL/ton = 55 026 TL/m 3 B 

A-2 tesisi ince kum mikdarındaki artışın yıllık toplam maliyeti: 

(55 026 TL/m 3 B)·(226 886 m 3 B/yıl) = - 12 484 697 804 TL/yıl 

6.2.1.6. A-2 tesisinde süper-akışkanlaştırıcı kimyasal katkı azalmasından 

gelen toplam kâr 

A-2 tesisinde yine çimentonun azalmasından dolayı C 30 beton sınıfında %1 süper 

akışkanlaştırıcı kimyasal katkı kullanıldığına göre yeni beton tasarımında göre 1 

m 3 betonda 0,1089 kgKK/m 3 B daha az süper-akışkanlaştırıcı kimyasal katkı 

kullanılabilecektir. 

1 m 3 betondaki katkı maliyeti: 

(0,1089 kg/m 3 B)·(350 000 TL/kgKK) = 38 101 TL/m 3 B 

A-2 tesisinde katkı mikdarındaki azalmanın yıllık toplam maliyeti: 

(38 101 TL/m 3 )·(226 886 m 3 /yıl) = 8 644 583 472 TL/yıl

6.2.1.7. A-2 tesisinde standard sapmanın 3,90 MPa değerinden 2,00 MPa 

değerine indirilmesiyle ortaya çıkan ilave toplam kâr 

(139 937 013 086-30 495 257 052-12 484 697 804+8 644 583 472) TL/yıl 

= 105 601 641 702 TL/yıl 

(105 601 641 702 TL/yıl)/(1 555 563 TL/$) = 67 886 $/yıl 

bulunur. 

6.2.2. A-3 tesisinde standard sapma-nitelik denetim maliyeti ilişkisi 

A-3 tesisinde tablo 5.4.’de görüldüğü üzere C 30 beton sınıfı örnek alınarak 

standard sapmanın 3,4 MPa’dan 2,0 MPa indirilmesi sonucunda ortaya çıkacak ek 

nitelik denetim maliyeti, sağlanacak tasarruf ve A3 tesisinin kâr-zarar durumu 


A-3 tesisinde de nitelik denetimi gerçekleştiren iki mobil laborant ve bir laboratuar 

taşıt aracı bulunmaktadır. A-3 tesisinde de standard sapmayı 2,0 MPa değerine 

indirmek için nitelik denetim çalışmalarını iki katına çıkarmak, bunun için de iki 

mobil laborant ve bir laboratuvar aracı daha takviye yapılması gerektiği 

varsayılmıştır. 

Standard sapmanın 3,4 MPa değerinden 2,0 MPa (%59’u) değerine indirilmesi 

için A-3 tesisinde yapılacak ilave işler, A-2 tesisinde 6.2.2.1. de yapılan ilave işler 

ile tamamen aynıdır. 

6.2.2.1. A-3 tesisine gelecek ilave nitelik denetim maliyeti 



550 000 000 · 16 · 2 = 17 600 000 000 / 1 555 563 = 11 314 $/yıl


ücretleri 

(2 650 000 · 60 · 12 · 2) TL/yıl = (3 816 000 000 / 1 555 563) $/yıl = 2 454 $/yıl. 



(15 000 000 000 · 0,25) TL = 3 750 000 000 TL 


(15 000 000 000 - 3 750 000 000) TL/(5 yıl) = (11 250 000 000 / 1 555 563) $/(5 yıl 

) = 7 232 $/(5 yıl) = (7 232 / 5) $/yıl = 1 446 $/yıl 



(400 000 000 · 12) TL/yıl = (4 800 000 000 / 1 555 563) $/yıl = 3 086 $/yıl 





Vergi yükü = 18 390 · 0,33 = 6 069 / 5 = 1 214 $/yıl 




çim./yıl 



∆MND = MND2 – MND1 = 0,30352 $/m 3 B 

alınabilir. 


indirilmesiyle ortaya çıkan çimento içeriği farkı 

A-3 tesisinde de A2 tesisindeki mantık ile gidildiğinde standard sapmanın 3,4 

MPa’dan 2.0 MPa indirilmesi için, iki laborantın ve bu iki mobil laborantın 

kullanacağı laboratuar taşıt aracının ilave mali yükü tesisin yıllık üretimine 

bölündüğünde, 1 m 3 betonda 8,3 kg çimento azaltılması ile karşılanabildiği 

görülmektedir. 

A-3 tesisinde, A-2 tesisinde olduğu gibi, mevcut nitelik denetim faaliyetini sağlayan 

ekibi iki katına çıkarılarak C 30 beton sınıfında, silindir σ1 = 3,4 MPa olan standard 

sapmanın σ2 = 2,0 MPa değerine düşürülebildiği varsayımıyla elde edilecek 

tasarruf aşağıdaki şekilde hesaplanabilir. 





fck = 37 MPa, z0.90 = 1.28 alınarak




2 

fcc C 

ca = ç ÷ 

KGS÷ f 

æö 

÷ 

çè ø → f 

æ ö 

÷ 

çè ø , f 

2 

fcc C1 

ca 1 = ç ÷ 

K ç 

G S 

÷ 

1 

2 

fcc C2 

ca 2 = ç ÷ 

K ç 

G S 

÷ 

2 

æ 

÷ 

ö 

çè ø → 

2 

f æ 

ca 2 C2S ö 

1 = ç 

÷ 

f ç çèC S 

÷ ø 

ca 1 1 2 


f æC ö 

÷ 

f C 

æ ö 

D C= C - C = C × 

ç - 1 

÷ 

ç çè 

÷ ø 

2 

ca 2 2 = ç ÷ 

ç çè 

÷ 

ca 1 1 ø → C2 

fca 

2 C2- C1 DC 

fca 

2 

fca 

2 

= → = = - 1 → 2 1 1 

C1 fca 

1 C1 C1 fca 

1 

fca 

1 



∆C = C2 - C1 = C1·(fca2/fca1) 0.5 - 1) = 370·((39,56 /41,35) 0.5 - 1) kgC/m 3 B = 

∆C = -8,10 kgC/m 3 B 


C2 = 361,9 kgC/m 3 B 

bulunur. 

6.2.2.3. A-3 Tesisinde çimento içeriği azalmasından elde edilebilecek tasarruf 

A-3 tesisinde 1 m 3 betonda 8,10 kgC/m 3 B çimento azaltılması ile bir yılda 64 588 

m 3 beton ürettiği bilindiğine göre, bir yılda çimentodan sağlanacak tasarruf 

(64 588 m 3 B/yıl) · (8,10 kgC/m 3 B) = 523,2 ton çimento/yıl

(523,2 · 56 657 391) TL/yıl = 29 641 039 320 TL/yıl 


A-3 tesisinde 1 m 3 betonda tane yoğunluğu 3,14 Mg/m 3 olan 8,10 kg (2,58·10 - 

3 3 3 

m ) çimento yerine aynı hacimde (6,60 kg) tane yoğunluğu 2,56 Mg/m olan ince 









akışkanlaştırıcı kimyasal katkı kullanıldığına göre yeni beton bileşiminde 1 m 3 

betonda 0,081 kgKK/m 3 B daha az süper-akışkanlaştırıcı kimyasal katkı 




A-3 tesisinde katkı mikdarındaki azalmadan gelen yıllık toplam kazanç: 

(28 350 TL/m 3 )·(64 588 m 3 /yıl) = 1 831 069 800 TL/yıl

6.2.2.6. A-3 tesisinde standard sapmanın 3,40 MPa değerinden 2,00 MPa 


(29 641 039 320 -30 495 257 052-2 644 471 325+1 831 069 800) TL/yıl 

= 974 207 597 TL/yıl 

(974 207 597 TL/yıl)/(1 555 563 TL/$) = 626,3 $/yıl 

bulunur. 

6.2.3. A-8 tesisinde standard sapma-nitelik denetim maliyeti ilişkisi 

A-8 tesisinde Tablo 5.4.’de görüldüğü üzere C 30 beton sınıfı örnek alınarak 

standard sapmanın 3,2 MPa’dan 2,0 MPa indirilmesi sonucunda ortaya çıkacak ek 

nitelik denetim maliyeti, sağlanacak tasarruf ve A8 tesisinin kâr-zarar durumu 


A-8 tesisiyle beraber başka bir tesisin de nitelik denetimini gerçekleştiren bir mobil 

laborant ve bir laboratuar taşıt aracı bulunmaktadır. A-8 tesisinde de, A-2 ve A-8 

tesislerinde olduğu gibi standard sapmayı 2,0 MPa değerine indirmek için, sabit 

olarak iki mobil laborant ve bir laboratuvar aracı daha takviye yapılması gerektiği 

varsayılmıştır. 

Standard sapmanın 3,2 MPa değerinden 2,0 MPa (%63’ü) değerine indirilmesi 

için A-8 tesisinde yapılacak ilave işler, A-2 ve A-3 tesislerinde 6.2.1.1.’de yapılan 

ilave işler ile tamamen aynıdır. 

6.2.3.1. A-8 Tesisine gelecek ilave nitelik denetim maliyeti 



550 000 000 · 16 · 2 = 17 600 000 000 / 1 555 563 = 11 314 $/yıl


ücretleri 

(2 650 000 · 60 · 12 · 2) TL/yıl = (3 816 000 000 / 1 555 563) $/yıl = 2 454 $/yıl. 



(15 000 000 000 · 0,25) TL = 3 750 000 000 TL 


(15 000 000 000 - 3 750 000 000) TL/(5 yıl) = (11 250 000 000 / 1 555 563) $/(5 yıl 

) = 7 232 $/(5 yıl) = (7 232 / 5) $/yıl = 1 446 $/yıl 



(400 000 000 · 12) TL/yıl = (4 800 000 000 / 1 555 563) $/yıl = 3 086 $/yıl 





Vergi yükü = 18 390 · 0,33 = 6 069 / 5 = 1 214 $/yıl 




çim./yıl 



∆MND = MND2 – MND1 = 0,18215 $/m 3 B 

alınabilir. 


indirilmesiyle ortaya çıkan çimento içeriği farkı 

A-8 tesisinde de A2 ve A-3 tesislerindeki mantık ile gidildiğinde standard 

sapmanın 3,2 MPa’dan 2.0 MPa indirilmesi için, sabit olarak arttırılan iki laborantın 

ve bu iki mobil laborantın kullanacağı laboratuar taşıt aracının ilave mali yükü 

tesisin yıllık üretimine bölündüğünde, 1 m 3 betonda 5,0 kg çimento azaltılması ile 

karşılanabildiği görülmektedir. 

A-8 tesisinde, A-2 ve A-3 tesislerinde olduğu gibi, mevcut nitelik denetim faaliyetini 

sağlayan ekibi iki katına çıkarılarak C 30 beton sınıfında, silindir σ1 = 3,2 MPa olan 

standard sapmanın σ2 = 2,0 MPa değerine düşürülebildiği varsayımıyla elde 

edilecek tasarruf aşağıdaki şekilde hesaplanabilir. 





fck = 37 MPa, z0.90 = 1.28 alınarak 

fca1 = fck + z1-α·σ1 = (37.0 + 1.28·3.20) MPa = 41,10 MPa



2 

fcc C 

ca = ç ÷ 

KGS÷÷ f 

æö 

÷ 

çè ø → f 

2 

f æ 

cc C ö 

1 

ca 1 = ç 

÷ 

K ç 

G S 

÷ 

1 

çè ø , 

2 

f æ 

cc C ö 

2 

ca 2 = ç ÷ 

K ç 

G S 

÷ 

2 

f 

çè ø → 

f æ 

ca 2 C2 S ö 

1 = ç 

÷ 

f ç çèC S 

÷ ø 

ca 1 1 2 


f æC ö 

÷ 

f C 

2 

ca 2 2 = ç ÷ 

ç çè 

÷ 

ca 1 1 ø → C2 

fca 

2 C2- C1 DC 

fca 

2 

fca 

2 

= → = = - 1 → 2 1 1 

C1 fca 

1 C1 C1 fca 

1 

fca 

1 

2 

æ ö 

D C= C - C = C × 

ç - 1 

÷ 

ç çè 

÷ ø 



∆C = C2 - C1 = C1·(fca2/fca1) 0.5 - 1) = 370·((39,56 /41,35) 0.5 - 1) kgC/m 3 B = 

∆C = -6,98 kgC/m 3 B 


C2 = 363,02 kgC/m 3 B 

bulunur. 

6.2.3.3. A-8 tesisinde çimento içeriği azalmasından elde edilebilecek tasarruf 

A-8 tesisinde 1 m 3 betonda 6,98 kgC/m 3 B çimento azaltılması ile bir yılda 107 627 

m 3 beton ürettiği bilindiğine göre, bir yılda çimentodan sağlanacak tasarruf 

(107 627 m 3 B/yıl) · (6,98 kgC/m 3 B) = 751,236 ton çimento/yıl

(751,236 · 56 657 391) TL/yıl = 42 563 071 790 TL/yıl 


A-8 tesisinde 1 m 3 betonda tane yoğunluğu 3,14 Mg/m 3 olan 6,98 kg (2,223·10 - 

3 3 3 

m ) çimento yerine aynı hacimde (5,69 kg) tane yoğunluğu 2,56 Mg/m olan ince 









akışkanlaştırıcı kimyasal katkı kullanıldığına göre yeni beton tasarımında göre 1 

m 3 betonda 0,0698 kgKK/m 3 B daha az süper-akışkanlaştırıcı kimyasal katkı 




A-8 tesisinde katkı mikdarındaki azalmanın yıllık toplam maliyeti: 

(24 430 TL/m 3 )·(107 627 m 3 /yıl) = 2 629 327 610 TL/yıl

6.2.3.6. A-8 Tesisinde standard sapmanın 3,20 MPa değerinden 2,00 MPa 


(42 563 071 790-30 495 257 052-3 796 865 306+2 629 327 610) TL/yıl 

= 10 900 277 042 TL/yıl 

(10 900 277 042 TL/yıl)/(1 555 563 TL/$) = 7007,3 $/yıl 

bulunur. 

6.2.4. Sonucların Yorumlanması 

• A-2 tesisinin nitelik denetim maliyeti yaklaşık %26, A-3 tesisinin nitelik 

denetim maliyeti yaklaşık %88, A-8 tesisinin nitelik denetim maliyeti 

yaklaşık %53 artırılarak, nitelik denetim yeteneğinin yaklaşık iki katına 

yükseltilebileceği, A-2, A-3 ve A-8 tesislerinde standard sapmaların 

sırasıyla %51’ine, %59’una ve %63’üne indirilebileceği, nitelik denetim 

yeteneğinin ve düzeyinin yükseltilmesi ek maliyet getirmektedir. Şirket 

genelinde nitelik düzeyinin (standardının) iki katına yükseltilmesi, standard 

sapmaları anlamlı düzeyde azaltabileceği, 

• Her tesiste nitelik denetim düzeyi her bir tesis için ayrıca belirlenecek en 

uygun düzeye getirilerek şirket genelinde standard sapmaların 

düşürülmesiyle fiyatı en yüksek olan bileşenlerden çimento ve buna bağlı 

olarak katkı maddelerinden büyük oranda tasarruf sağlanabileceği, 

• Seçilen bu üç tesiste mevcut standard sapmaların 2,0 MPa’a indirilmesi için 

mevcut laboratuvar aracı ve laborantlara ek olarak her bir tesise sabit 

olarak bir laboratuvar aracı ve iki adet mobil laborant takviyesi yapılması 

düşünüldü. 

• Değerlendirmeler sonucu çimento mikdarında yapılması gereken değişiklik 

çimentoya göre fiyatı çok düşük olan betondaki ince kum veya filler

malzeme ile karşılanması durumunda şirket bütününde toplam kum mikdarı 

ve ilgili maliyetlerin artacağı, 

• Katkı maddesi içerikleri çimento kütlesine oranla belirlendiğinden çimento 

içeriğinde azalma sağlanması durumunda şirket bütününde toplam 

kimyasal katkı mikdarı ve ilgili maliyetlerin azalacağı, 

• Standard sapmanın düşük seviyelerde seyir etmesi, şirket genelinde 

faaliyet gösteren bütün hazır beton tesislerinde TS 500 Şubat/2000 ve 

TS 11222 Şubat/2001 ölçütlerine uygun üretim yapıldığının göstergesi 

olduğundan Yapı Denetim ve Laboratuar firmalarının üst seviyede 

memnuniyeti sağlanacağı; bunun sonucu olarak şirketin güven ve itibarının 

daha üst seviyelere çıkacağı ve şirketin rekabet gücünün artacağı, ancak, 

toplam maliyeti bir en aza indirmek için “uygun” nitelik düzeyinin her tesiste 

sürekli izleme yoluyla belirlenmesi ve uygulanması gerekeceği tahmin 

edildi. 

Yapılan hesaplara göre: 

• A-2 tesisininde nitelik denetim yeteneği iki katına çıkartılarak standard 

sapma 3,9 MPa’dan 2,0 MPa’ya indirilmesiyle çimentodan 10,89 kg/m 3 

azaltılabileceği, toplamda 67 886 $/yıl gibi büyük mikdarda kâr elde 

edilebileceği görülmektedir. Sonuç olarak A-2 tesisinde nitelik denetim 

yeteneğini iki katına çıkartmak, maliyet hesabına göre şirket için kesinlikle 

anlamlı düzeyde kârlı olabilmektedir. 

• A-3 tesisinin de nitelik denetim yeteneği iki katına çıkartılarak standard 

sapma 3,4 MPa’dan 2,0 MPa’ya indirilmseyle çimentodan 8,9 kg/m 3 

azaltılabileceği, toplamda da 626,3 $/yıl gibi çok küçük mikdarda kâr elde 

edilebileceği görülmektedir. Sonuç olarak, A-3 tesisinde üretilen beton 

mikdarının çok az olması nedeniyle nitelik denetim düzeyini iki katına 

çıkartmak, yapılan maliyet hesabına göre şirket için kârlılık düzeyi anlamlı 

olmayabilir.

• A-8 tesisininde nitelik denetim düzeyi iki katına çıkartılarak dayanımların 

standard sapmasının 3,2 MPa’dan 2,0 MPa’ya indirilmesiyle çimento içeriği 

6,98 kg/m 3 azaltılabilir, toplamda da 7007,3 $/yıl kadar kâr elde edilebilir. 

Sonuç olarak A-8 tesisinde nitelik denetim düzeyini iki katına çıkartmak, 

yapılan maliyet hesabına göre şirket için anlamlı düzeyde büyük kârlar 

sağlamamakla birlikte uygulanmasında bir sakınca görülmemektedir. 

• Özetle, nitelik denetim düzeyinin arttırılmasının A-2 tesisi için anlamlı 

düzeyde kârlı, A-3 tesisi için anlamlı bir kârlılık sağlamamakla birlikte zarar 

da getirmeyeceği, A-8 tesisi için ise kârlı denebileceği görülmektedir. Fakat 

kâr zarar mikdarları ne seviyede olursa olsun standard bir üretime geçilmiş 

olacağı ve sonucunda büyük bir müşteri memnuniyetinin ortaya çıkacağı 

unutulmamalıdır.

7. SONUÇLAR VE ÖNERİLER 

Nitelik Denetimi (ND) uygulamasının bir hazır beton firmasına getirdiği maliyet 

aşağıda belirtilen ayrıntılardan itibaren hesaplandı. 

Nitelik Denetim Maliyeti unsurları: 

1. Türk Standardları Enstitüsü (TSE) belgelendirme ücreti, ISO 9001 Nitelik 

Standardları belgelendirme ücretleri, Hazır Beton Birliği Nitelik Güvence 

Sisteminin (KGS) belgelendirme ve istem ve ürün denetleme ücretleri. 

2. ND uygulanmasında görev alan bütün çalışanların (en üst düzey yöneticiden 

vasıfsız işçiye kadar) bordro ve fazla mesai ücretleri. 

3. ND uygulanmasında görev alan bütün çalışanların görevlerini yerine getirirken 

kullandıkları nakliye araçlarının yatırım maliyetleri, ve bu araçların yakıt ve 

bakım maliyetleri. 

4. ND uygulanmasında kullanılan laboratuvar donanımlarının tesis bazında 

yatırım maliyetleri, kalibrasyon, bakım ve tamir maliyetleri. 

5. ND amacıyla kullanılan ekipman ve araçların yatırım maliyetlerinin vergisi ve 

laboratuar binalarının payına düşen emlak vergisi. 

6. Yatırım vergisi. 

7. Araç ve ekipman yatırımlarının beş yıllık mali planda hesaplanan net finansal 

kayıpları. 

ND uygulamasının bir hazır beton firmasına getirdiği toplam yıllık maliyet yıllık 

beton üretim mikdarına bölünerek 1 m 3 betona düşen “ND Yıllık Ortalama Birim 

Maliyeti (NDYOBM)” hesaplandı. Bir hazır beton firmasındaki her bir hazır beton 

tesisinin yıllık beton üretimi bu NDYOBM ile çarpılarak o tesisin “Nitelik Denetim 

Yıllık Ortalama Maliyeti (NDYOM)” hesaplandı. 

Ancak tesislerde ND düzeylerinin ve ND Maliyetlerinin birbirlerinden farklı olduğu 

ve mevsimden mevsime dikkate değer biçimde değiştiği bilinmektedir. Bu nedenle

yerleri ve özelikleri birbirinden anlamlı düzeyde farklı olan üç tesis seçilerek her 

birisi için gerçekleşen ND Maliyetleri bu tesislerin her birisi için ayrıntılardan 

itibaren tekrar hesaplandı. Üç tesisin gerçek ND Yıllık Maliyetlerinin ve ND Yıllık 

Ortalama Birim Maliyetlerinin birbirinden anlamlı biçimde farklı olduğu görüldü. Bu 

maliyetler Tablo 6.17’de görülmektedir. 

A-2 tesisinde, üretilen beton mikdarının çok büyük olması nedeniyle, firma 

ölçeğinde Genel Ortalama Nitelik Denetim Birim Maliyeti, Tablo 6.17 de görüldüğü 

gibi, (GONDBM) 0.343 $/m 3 beton, üretimle çarpıldığında toplam yıllık Nitelik 

Denetim Maliyeti (NDM) 77 822 $/yıl bulunmuştur. Bu tesis günlük 1 000 m 3 

ortalamayla çalışıp yılda 200 000 m 3 ’den fazla üreten çok özel bir tesistir. Yapılan 

bir araştırmada üretim kapasitesi bakımından Dünya ölçeğinde çok az rastlanan 

hazır beton tesislerinden birisi olduğu belirlenmiştir. Bu yüzden bu tesiste sürekli 

iki mobil laborant, bir nakliye aracı çalışmakta, özellikle yaz aylarında bir araç ve 

bir mobil laborant takviyesi yapılmaktadır. Sadece bu tesiste bir tesis şefi ve bir 

tesis sorumlusu çalışmakta olup, gerekli görüldüğünde bu tesisin nitelik 

sorunlarında Bölge Nitelik Uzmanı, Satış Destek Uzmanı, Bölge Müdürü, Teknik 

Müdür hattâ gerektiğininde Genel Müdür Yardımcısı’nın desteği alınmaktadır. 

Kullanılan laboratuvar donanım ve personeli THBB’nin “çevre laboratuarı” için 

KGS çizelgesinde öngördüğünün yaklaşık iki katı kadardır. Bu sebebten, A-2 

Tesisinde Nitelik Denetim Maliyetinin gerçekte, 74 163 $/yıl, ve mevsimlere göre 

değişim göstermekle birlikte Nitelik Denetim Birim Maliyetinin 0,327 $/m 3 beton 

değeri ile Genel Ortalama Birim Maliyete yakın olduğu görülmektedir. 

A-3 tesisinde Nitelik Denetim Maliyeti (NDM), üretilen beton mikdarı normal 

seviyede olduğundan, ortalama NDM esas alınarak, toplam yıllık üretimden 

22 154 $/yıl gibi ortalama bir değer hesaplanmıştır. Bu tesiste mikdarları çok 

olmamakla birlikte bulunduğu yerin ve konumunun gereği olarak C 25, C 30, C 35 

ve C 40 dayanım sınıflarında beton üretilmektedir. Üretilen betonların %80 kadarı 

C 30 ve üstü sınıflardadır. Bu tesisten beton alan şantiyelerin genelde Türkiye’nin 

sayılı büyük inşaat firmalarına ait olması, yine bu şantiyelerde mutlaka bir yapı 

denetim firması ve bu firmalarla çalışan bir laboratuvar firmasının (Bayındırlık 

Bakanlığından Belgeli) bulunması nedeniyle yüksek Nitelik Denetim düzeyleri 

uygulanmaktadır. Ayrıca binaların özel imarlı çok katlı (25-50 katlı) yapılar olması

ve bu üstlenici firmanın özellikle kurumsallaşmış ve güvenilir hazır beton 

firmalarından beton almaya özen göstermeleri nedeniyle, uygulanan Nitelik 

Denetimi oldukça yüksek düzeydedir. A-3 tesisinde de, beton üretim mikdarı çok 

fazla olmamasına rağmen, iki mobil laborant, bir nakliye aracı, özellikle yaz 

aylarında ek olarak bir araç ve bir mobil laborant takviyesi yapılmaktadır. A-3 

tesisinde bir tesis sorumlusu çalışmaktadır; ancak gerek görüldüğünde özellikle 

nitelik sorunlarının önlenmesinde ve çözümünde Bölge Nitelik Uzmanı’nın, Satış 

Destek Uzmanı’nın, Bölge Müdürü’nün, Teknik Müdürü’nün ve yine gerektiğininde 

Genel Müdür Yardımcısı’nın desteği alınmaktadır. Bu sebeplerle Tablo 6.17’de 

22 154 $/yıl gösterilmesine rağmen, A-3 Tesisinde Nitelik Denetim Maliyetinin 

gerçekte, 43 348 $/yıl, ve mevsimlere göre değişim göstermekle birlikte Nitelik 

Denetim Birim Maliyetinin 0,671 $/m 3 beton değeri ile Genel Ortalama Birim 

Maliyet (0,343 $/m 3 beton) değerinin çok üstünde olduğu görülmektedir. 

A-8 Tesisi ND maliyeti, bu tesis tarafından üretilen beton mikdarının firma genel 

ortalamasının biraz üstünde olması sebebiyle, Genel Ortalama Nitelik Denetim 

Birim Maliyetini üretim hacmi ile çarparak hesaplanan yıllık Nitelik Denetim Maliyeti 

Tablo 6.17 ‘de görüldüğü gibi 36 916 $/yıl bulunmuştur. Halbuki bu tesiste beton 

normalden biraz fazla üretilmesine karşılık, bulunduğu yer nedeniyle üretilen 

betonlar C 20, C 25 bir mikdar da C 30 beton sınıflarındadır. Üretilen betonların 

%85 kadarı C 25 ve altı beton sınıfındadır. A-8 Tesisinden beton verilen 

şantiyelerde iş yapan üstlenici firmalar genelde “zayıf” nitelik denetim düzeyinde 

hattâ “denetimsiz” çalışmaktadır. Bu şantiyelerde genelde bir yapı denetim firması 

ve bu firmaların çalıştırdığı bir laboratuvar firması (Bayındırlık Bakanlığından 

Belgeli) bulunmamaktadır. Yine A-8 tesisinde beton mikdarı firma genel 

ortalamasından biraz fazla olmasına rağmen, bu tesis gibi iki tesise daha sadece 

bir laborant ve bir laboratuar nakliye aracı (mobil laborant), bir tesis sorumlusu ve 

bir Bölge Nitelik Uzmanı hizmet vermektedir. Laboratuvar ekipmanları çevre 

laboratuarı düzeyinde olup gerektiğinde diğer tesislerden takviye alınmaktadır. Bu 

sebeplerle, Tablo 6.17’de 36 916 $/yıl gösterilmesine rağmen, A-3 Tesisinde 

Nitelik Denetim Maliyetinin gerçekte, 18 962 $/yıl, ve mevsimlere göre değişim 

göstermekle birlikte Nitelik Denetim Birim Maliyetinin 0,176 $/m 3 beton değeri ile 

Genel Ortalama Nitelik Denetimi Birim Maliyetinin (0,343 $/m 3 beton) yarısına 

yakın olduğu görülmektedir.

Sonuç olarak Tablo 6.17’de açık olarak görüldüğü üzere, 

Ortalama Genel Nitelik Denetim Birim Maliyeti, GONDBMort 

• A2, A3 ve A8 tesislerinde, 0,343 $/m 3 beton ve 0,0094 ton çim/m 3 beton 

değerleri bulunmuştur. 

Gerçek Nitelik Denetim Birim Maliyeti, NDBMg 

• A2 tesisinde 0,327 $/m 3 beton ve 0,0090 ton çim/m 3 beton 



Oransal Bağıl Nitelik Denetim Maliyeti ise (NDBMg/NDBMort); 

• A2 tesisinde 0,953 



değerleri bulunmuştur. 

Bu değerler nitelik denetim maliyetinin beton maliyetine oranının yaklaşık 

%0.70 ± %0.35 kadar olduğunu göstermektedir. En büyük göreceli maliyet %1.05 

değeri betonarme taşıyıcı sistem (kalıp, beton, donatı, yerleştirme, bakım 

malzeme ve işçilik) maliyetinin %0.25’ini aşmamaktadır. Üretici firmanın karşıladığı 

bu çok küçük sayılabilecek nitelik sağlama maliyeti karşılığında tüketici sadece 

yapıda kullanılan betonun (donatı hariç) maddî kaybından kurtulsa normal konutlar 

için toplam bina maliyetinin en az %5’i ilâ %15’i, betonda nitelik denetim 

maliyetinin 100 katına varan bir zarar önlenmiş olmaktadır. 

Nitelik denetiminin donatı, kalıp, yerleştirme sıkıştırma ve bakım için de yapılması 

gerekmektedir. Bu durum sadece betonarme taşıyıcı sistemle ilgili yapı denetimi 

için toplam bina maliyetinin en az %3 - %10’u kadar bir tutarın ayrılmasının abartılı 

olmadığını düşündürmektedir.

Özetle, nitelik denetim düzeyinin arttırılmasının A-2 tesisi için anlamlı düzeyde 

kârlı, A-3 tesisi için anlamlı bir kârlılık sağlamamakla birlikte zarar da 

getirmeyeceği, A-8 tesisi için ise kârlı denebileceği görülmektedir. Fakat kâr zarar 

mikdarları ne seviyede olursa olsun standard bir üretime geçilmiş olacağı ve 

sonucunda büyük bir müşteri memnuniyetinin ortaya çıkacağı unutulmamalıdır. 

Bu çalışma tek bir hazır beton firmasının sınırlı bir bölgedeki sınırlı sayıda tesisi 

üzerinde yapılan incelemelere dayanmaktadır. Elde edilen maliyetler bölge 

farklarını yansıtmamaktadır. Benzer inceleme ve değerlendirmelerin ayrı bölgeler 

için de yapılması, firma genelinde optimum kaynak kullanımı hususunda önemli 

bilgilerin edinilmesini sağlayacaktır. 

Ayrıca nitelik denetim düzeyinin bölgelere göre mevsimsel değişimi incelenerek 

her bölgede üretici firma için kayıpları ve maliyetleri en aza indirecek en uygun 

nitelik denetim düzeyinin belirlenmesi ileri çalışma konusu olarak önerilebilir

EK A. İLGİLİ TÜRK STANDARDLARININ LİSTESİ 

TS 500/Şubat 2000 - Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları 

TS 11222/Şubat 2001 - Beton – Hazır Beton – Sınıflandırma, Özellikler, Performans, Üretim ve 

Uygunluk Kriterleri 

TS EN 206-1/Nisan 2002 - Beton – Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk 

TS EN ISO 9001:200 - Nitelik Yönetim Sistemleri - Şartlar 

TS EN 450/Nisan 1998 - Uçucu Kül – Betonda Kullanılan – Tarifler, Özellikler ve Nitelik Kontrolu 

TS 24/Eylül 1985 - Çimentoların Fiziki ve Mekanik Deney Metotları 

TS 706/Aralık 1980 - Beton Agregaları 

TS 707/Aralık 1980 - Beton Agregalarında Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi 

TS 3523/Aralık 1980 - Beton Agregaların Yüzey Nemi Oranının Tayini 

TS 3526/Aralık 1980 - Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini 

TS 3527/Aralık 1980 - Beton Agregalarında İnce Madde Oranı Tayini 

TS 3528/Aralık 1980 - Beton Agregalarında Hafif Madde Oranı Tayini 

TS 3529/Aralık 1980 – Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini 

TS 3530/Beton Agregalarının Tane Büyüklüğü Dağılımının Tayini 

TS 3655/Eylül 1981 - Beton Agregalarında Dona Dayanıklılık Tayini 

TS 3673/Nisan 1982 - Beton Agregalarında Organik Kökenli Madde Tayini Deney Metodu 

TS 3674/Kasım 1981 - Beton Agregalarında Sülfat Miktarı Tayini Metodu 

TS 3694/Aralık 1981 - Beton Agregalarında Aşınmaya Dayanıklılık Aşınma Oranı Tayini Metodu 

TS 3732/Nisan 1982 - Beton Agregalarında Klorür Miktarı Tayini Metodu 

TS 3814/Şubat 1983 - Beton Agregalarında Tane Şekli Sınıfı Tayini Deney Metodu 

TS 3821/Şubat 1983 - Beton Agregaları – Yeterlilik Deneyi 

TS 3452/Şubat 1984 - Beton Kimyasal Katkı Maddeleri 

TS 3456/Şubat 1984 - Beton Hava Sürükleyici Katkı Maddeleri 

TS 3114/Aralık 1990 - Beton Basınç Mukavemeti Tayini

TS 802/Ocak 1985 - Beton Karışım Hesapları 

TS 1247/Mart 1984 - Beton Yapım Döküm ve Bakım Kuralları Normal Hava Şartlarında 

TS 1248/Nisan 1989 - Beton Yapım Döküm ve Bakım Kuralları Anormal Hava Şartlarında 

TS 2871/Aralık 1977 - Taze Beton Kıvam Deneyi (Çölme Hunisi Metodu İle) 

TS 2940/Şubat 1978 - Taze Betonda Numune Alma Metotları 

TS 2941/Ocak 1978 - Taze Betonda Birim Ağırlık ve Hava Miktarının Ağırlık Yöntemi ile Tayini 

TS 130 Agrega karışımlarının Elek Analizi Deneyi için Metot 

TS 706 Beton Agregaları 

TS 707 Beton agregalarından numune alma ve deney numunesi hazırlama yöntemleri 

TS 114 Beton için hafif agregalar

8. KAYNAKLAR 

1. Akman, M.S., “Yapı Malzemeleri”, İ. T. Ü. Yayın No.: 1408, İstanbul 1990. 

2. Baradan, B., “Yapı Malzemesi II” Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Yayınları 

No:207, 1996-İzmir. 

3. Postacıoğlu, B., “Bağlayıcı Maddeler, Agregalar, Beton”, İstanbul Teknik Üniversitesi İnşaat 

Fakültesi Cilt 1, 1987 – İstanbul. 

4. Postacıoğlu, B., “Bağlayıcı Maddeler, Agregalar, Beton”, İstanbul Teknik Üniversitesi İnşaat 

Fakültesi Cilt 1, 1987 – İstanbul. 

5. Akman, M. S. “Deniz Yapılarında Beton Teknolojisi”, İ. T. Ü. Gemi İnşaatı ve Deniz Bilimleri 

Fakültesi, Yayın No.: 1481, İstanbul 1992. 245 s. 

6. Özkul, H., “Kendiliğinden Yerleşen Beton”, Türkiye Hazır Beton Birliği “Hazır Beton Dergisi”, 

Yıl:9, Sayı: 52, s. 64, Temmuz-Ağustos 2002, İstanbul. 

7. Taşdemir, M. A., “New Cement Based Composites For Street Furnitures” 1. International 

Symposiom For Street Furniture, May 2001, pp. 551-564. 

8. Taşdemir, M. A., “New Cement Based Composites For Street Furnitures” 1. International 

Symposiom For Street Furniture, May 2001, pp. 551-564. 

9. Güner, A., Dawod, A. M., "Function of control standard in optimized mix design of concrete", 

Quality Control of Concrete Structures,Proceedings of the Second Intnl Rilem/Ceb 

Symposium Ghent, June 1991, pp.105-112. 

10. Güner, A., "Yüksek Dayanımlı Beton Üretimi Optimizasyonunda Nitelik Denetleme Düzeyi", 

2. Ulusal Beton Kongresi-Yüksek Dayanımlı Beton, TMMOB İnşaat Mühendisleri Odası, 

İTÜ Maçka G Anfisi, İstanbul, Mayıs 1991, s. 444-454. 

11. Güner, A., "Akışkanlaştırıcılı katkılı puzolan çimentolu hazır beton bileşimi optimizasyonu," 

3. Ulusal Beton Kongresi-Hazır Beton, TMMOB İnşaat Mühendisleri Odası, İstanbul 

Şubesi, İstanbul, Ekim 1994, s. 79-92. 

12. Gözcü, S., “Endüstriyel Kalite Kontrolu” , İstanbul Teknik Üniversitesi İşletme Fakültesi, 

İstanbul Teknik Üniversitesi Matbası, Gümüşsuyu 1990, İstanbul. 

13. Köksal, B.A., “ Analiz Metodları”, Boğaziçi Üniversitesi, 5. Baskı, İstanbul. 

14. Besterfield, D.H., “Quality Control”., Fifth Edition, Ph.D.P.E Professor Emeritus College of 

Engineering, Southern Illinois University Principal. 

15. Baradan, B., Yazıcı, H., Ün, H., “Betonarme Yapılarda Kalıcılık (Durabilite)” Dokuz Eylül 

Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Yayınları Yayın No:298, ISBN:975-441-189-1. 

16. Güner, A., 1972 “İri Agreganın Çakıl ve Kırmataş Olmasının Betonun Özelikleri Üzerine 

Etkisi”, Diploma Çalışması, (Yöneten: Prof. Bekir Postacıoğlu), İ.T.Ü. İnşaat Fakültesi.

Özgeçmiş 

19.10.1968 tarihinde İstanbul’da doğdu. İstanbul Teknik Üniversitesi 

İnşaat Mühendisliği Bölümü’nden 1990’da mezun oldu. Askerlik 

görevini, Denizci Asteğmen rütbesiyle Akdeniz Bölge Komutanlığı 

Onarım Destek Komutanlığında Keşif Proje Mühendisi olarak 

Mersin’de 1992 yılında tamamladı. Nisan 1992’de Gök İnşaat Prefabrik 

A.Ş. Silivri üretim tesislerinde Kalite Kontrol Şefi olarak işe başladıktan 

2 yıl sonra aynı firmada Üretim Şefi olarak Kasım 1996 sonuna kadar 

devam etti. Akçansa Çimento Sanayi ve Tic. A.Ş. firmasında Gebze ve 

Samandıra tesislerinde İşletme Şefi olarak 02.12.1996 tarihinde 

çalışmaya başladı. Çeşitli görev değişikliklerinden sonra halen 

Akçansa Çimento Sanayi ve Tic. A.Ş. firmasında Batı Avrupa Bölgesi 

Kalite Uzmanı olarak devam ediyor.

TEŞEKKÜR

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?