MANAGEMENTUL ACTIVITĂŢII DE BAZĂ

CAPITOLUL 3
MANAGEMENTUL ACTIVITĂŢII DE BAZĂ
3.1. CARACTERIZAREA TIPURILOR DE PRODUCŢIE
3.2. CICLUL DE PRODUCŢIE: DEFINIREA NOŢIUNII,
DURATĂ, STRUCTURĂ
3.3. MODALITĂŢI DE ORGANIZARE A ACTIVITĂŢII DE
BAZĂ
3.3.1. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI CONFORM LINIILOR ÎN FLUX
3.3.1.1. TRĂSĂTURILE DE BAZĂ
3.3.1.2. CLASIFICAREA LINIILOR ÎN FLUX
3.3.1.3. DIMENSIONAREA PRODUCŢIEI ÎN FLUX
3.3.1.4. VARIANTE DE ORGANIZARE
3.3.2. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI PE COMENZI
5.3.2.1. TRĂSĂTURILE DE BAZĂ
5.3.2.2. DIMENSIONAREA PRODUCŢIEI PE COMENZI
5.3.2.3. VARIANTE DE ORGANIZARE
3.4. ORGANIZAREA SPAŢIALĂ A PRODUCŢIEI
3.5. CAPACITATEA DE PRODUCŢIE ŞI GRADUL DE
UTILIZARE A ACESTEIA
3.5.1. DEFINIREA NOŢIUNII ŞI FACTORII DE INFLUENŢĂ
3.5.2. METODOLOGIA GENERALĂ DE CALCUL A CAPACITĂŢII
DE PRODUCŢIE
3.5.3. BALANŢELE CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE
3.5.4. POSIBILITĂŢI DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII
CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

3. 1. CARACTERIZAREA TIPURILOR DE PRODUCŢIE
• tipul de producţie de masă
• tipul de producţie de serie
• tipul de producţie individuală
a) Tipul de producţie de masă
- se execută un singur tip de produs în cantităţi mari şi foarte mari;
- locurile de munca sunt specializate, deservite de către o forţă de
muncă specializată în realizarea unor operaţii tehnologice;
- amplasarea locurilor de muncă se face în ordinea succesiunii
operaţiilor tehnologice în linie dreaptă;
- deplasarea produselor de la un loc la altul se face bucată cu bucată;
- mijloacele de transport intern sunt cele cu flux continuu (benzi
rulante, planuri înclinate), etc.
b) Tipul de producţie de serie
- în funcţie de mărimea şi volumul producţiei, există tip de producţie
de serie mare, mijlocie şi mică;
- locurile de muncă pot fi specializate (cazul producţiei de serie
mare) sau universale (cazul producţiei de serie mijlocie şi mică);
produse;
- deplasarea produselor se face bucată cu bucată sau în loturi mici de
- amplasarea locurilor de muncă se face în funcţie de succesiunea
executării operaţiilor sau în funcţie de grupele omogene de maşini;
- mijloacele de transport intern pot fi cu flux continuu sau cele cu
flux discontinuu (cărucioare, electrocare, motostivuitoare, etc.).

c) Tipul de producţie individuală
- se execută o varietate mare de produse;
- cantităţile obţinute sunt mici, foarte mici sau unicate;
- locurile de muncă sunt universale, deservite de o forţă de muncă
policalificată în vederea realizării unei diversităţi mari de operaţii
tehnologice;
produse;
- produsele se deplasează de la un loc la altul în loturi mici de
- mijloacele de transport utilizate sunt cele cu flux discontinuu.
3.2. CICLUL DE PRODUCŢIE: DEFINIREA NOŢIUNII,
DURATĂ, STRUCTURĂ
DEFINIŢII
ciclul de producţie (de fabricaţie)
perioada de timp din momentul lansării în fabricaţie sub formă
de materii prime până în momentul finalizării prelucrării obiectelor
muncii, materializat în obţinerea produselor finite
succesiunea operaţiilor tehnologice şi a activităţilor prin care
obiectele muncii trec în mod organizat pentru a fi prelucrate şi
transformate în produse finite” (E. Cazan, coordonator, 2002, pag. 334)
succesiunea stadiilor în care se află materiile prime din
momentul intrării în producţie până în momentul obţinerii
produsului respectiv” (C. Bărbulescu, B. Bâgu, 2001, pag. 189)

elemente:
durata şi structura sa
Durata ciclului de producţie
reprezintă intervalul de timp necesar pentru a executa un anumit
produs sau lot de produse
cuprins între momentul intrării în fabricaţie a materiilor prime şi
momentul ieşirii produselor finite
factori care pot influenţă durata ciclului de producţie
timpul de lucru necesar efectuării operaţiilor tehnologice
numărul de operaţii tehnologice aferente executării unui produs sau
lot de produse
mărimea lotului de produse
numărul şi durata întreruperilor în procesul de producţie

Ciclu
operativ
Operaţii
tehnologice
Structura unui ciclul de producţie:
reprezintă totalitatea componentelor acestuia
durata fiecărei componente
ponderea ei în durata totală a ciclului de producţie
este formată din două elemente principale:
Lucrari
pregătireîncheiere
Perioada de
fabricaţie
Procese
naturale
perioada de fabricaţie
timpul de întreruperi
Ciclul de producţie
Operaţii
auxiliare
Control
calitate
Transport
intern
Timpul de
întreruperi
Interoperaţii Intreruperi
de regim
Intreruperi
datorită
lotului
Intreruperi de
completare
Structura ciclului de producţie
Intreruperi
de aşteptare
Zile
nelucrătoare
Schimburi
nelucrătoare

Perioada de fabricaţie (durata perioadei de lucru) este formată
din trei componente:
- ciclul operativ reprezintă totalitatea operaţiilor tehnologice şi lucrările
de pregătire-încheiere, fiind componenta cu cea mai mare pondere în
durata ciclului de producţie;
- procesele naturale este perioada necesară acţiunii unor factori naturali,
perioadă care se regăseşte doar în anumite ramuri ale economiei
naţionale (industria vinului, brânzeturilor, lemnului, etc.) fără
participarea directă a omului în procesul de producţie;
- operaţiile auxiliare reprezintă lucrările necesare efectuării controlului
tehnic de calitate şi a transportului intern.
Timpul de întreruperi (durata perioadei de întreruperi)
reprezintă totalitatea întreruperilor determinate de cauze obiective care ţin
de forma de organizare a producţiei.
este format din două elemente componente:
întreruperile din cadrul schimbului (întreruperi interoperaţii)
întreruperile între schimburi (întreruperi de regim)
1. Întreruperile interoperaţii sunt determinate de modul de
organizare procesuală a producţiei în cadrul fiecărei secţii de producţie,
fiind provocate de trei categorii de întreruperi:
datorită lotului
de completare
aşteptare
Întreruperile ce apar datorită lotului
se datorează aşteptării la locurile de muncă din cadrul secţiilor de
producţie înainte şi după executarea operaţiilor tehnologice, pentru
formarea loturilor de circulaţie între locurile de muncă

Întreruperile de completare
apar în situaţiile când nu există sincronizare în executarea diferitelor
componente ale unui produs, fiind specifice proceselor de montaj sau
amestec
Întreruperile de aşteptare
sunt determinate de neconcordanţele existente între randamentele a
două locuri de muncă succesive. Astfel, piesele/produsele trebuie să aştepte
intrarea la locul de muncă din aval, deoarece aici se execută încă produsele
lansate anterior
2. Întreruperile între schimburi se datorează regimului de lucru
adoptat de întreprinderea unde se execută produsul. Aceste întreruperi
sunt determinate de existenţa zilelor şi schimburilor nelucrătoare (cu
precădere la procesele de producţie discontinui).

BAZĂ
3.3. MODALITĂŢI DE ORGANIZARE A ACTIVITĂŢII DE
- modalitatea de organizare a producţiei în flux, specifică
întreprinderilor ce execută tipul de producţie în masă;
- modalitatea de organizare a producţiei pe comenzi sau pe
„grupe omogene de maşini şi utilaje” (după autorul Constantin
Bărbulescu) sau organizarea funcţională a producţiei (după autorii Emil
Cazan şi colaboratorii), specifică tipurilor de producţie de serie şi
individuală

3.3.1. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI IN FLUX
Documentaţia de
execuţie
Analiza operaţiilor
tehnologice pe produse
sau repere
Analiza timpilor pe
fiecare operaţie sau
repere
Nomenclator de produse şi
repere
Analiza produselor sau
reperelor posibile a se
prelucra, asambla pe linia în
flux
Stabilirea produselor sau
reperelor ce se vor executa
pe linia in flux
Necesar de produse şi
repere
Cantitatea de produse sau
repere pe unitatea de timp
Analiza caracteristicilor
maşinilor ce urmează să
execute operaţiile
Succesiunea operaţiilor Cantitatea de produse sau
repere de prelucrat
Necesarul de operaţii pe Determinarea capacităţii de Necesarul de locuri de
locuri de muncă
prelucrare (asamblare),
muncă. Necesarul de
echilibrarea şi flexibilitatea
liniei
executanţi
Necesarul de manoperă
Necesarul de maşini pe
pe locul de muncă
Stabilirea schemei teoretice
de amplasare a locurilor de
muncă
tipuri, caracteristici
Organizarea ergonomică
a locului de muncă
Stabilirea metodei de
muncă, măsurarea şi
normarea muncii
Caracteristici: tact, ritm,
viteză, lungime etc.
Cerinţele de formare şi
pregătire profesională
Cerinţele cantitative şi
calitative privind
aprovizionarea cu repere.
Stocurile tampon pe flux
Cerinţele de securitate a
muncii
Definitivarea structurii liniei
(amplasare locuri de muncă,
maşini, SDV-uri, mijloace de
transfer a obiectului muncii)
Proiectarea în detaliu a liniei
de producţie în flux
Stabilirea SDV-urilor şi a
mijloacelor de transfer
Stabilirea punctelor de
control tehnic de calitate
Necesarul de spaţiu
Programarea, lansarea şi
urmărirea producţiei în
cadrul liniei
Mijloacele de transport
pentru alimentarea şi
executarea reperelor,
produselor
Eficienţa economică a liniei Cerinţele de întreţinere şi
reparare a liniei
Programul de implementare
a liniei
Metodologia de proiectare a liniilor de producţie în flux
(după I. Unguru, 1998, pag. 183)

Trăsăturile de bază:
- operaţiile tehnologice sunt divizate în mod egal pentru a fi obţinute
aceleaşi rezultate la intervale de timp egale;
- operaţiile tehnologice sunt repartizate pe fiecare loc de muncă în
parte, ce sunt specializate în executarea acestora;
- amplasarea locurilor de munca se face în ordinea impusă de
succesiunea executării operaţiilor tehnologice;
- trecerea produselor de la un loc la altul se face astfel:
• pentru liniile în flux sincronizate, produsele trec de la un
loc la altul în mod continuu având la bază un ritm reglementat de lucru
(ritmul de lucru reprezintă numărul de produse obţinut într-o perioadă de
timp),
• pentru liniile nesincronizate, produsele trec în mod
discontinuu, având la bază un ritm liber de lucru;
- procesele de producţie se desfăşoară concomitent la toate locurile
de muncă de pe acea linie de flux;
- deplasarea produselor se face cu ajutorul mijloacelor de transport
corespunzătoare, respectiv cu flux continuu (benzi rulante, planuri
înclinate).
avantaje:
- se reduc mult distanţele de deplasare, numărul depozitărilor
intermediare şi volumul manipulărilor;
- se reduce durata ciclului de fabricaţie;
- se asigură o mai bună continuitate şi ritmicitate a procesului de
producţie;
- se creează premize favorabile pentru creşterea calităţii execuţiei;
- se asigură un control eficient al producţiei, etc.

Neajunsuri:
- existenţa unei flexibilităţi reduse atunci când se trece de la un sortiment
la altul;
- ca urmare a executării aceloraşi operaţii tehnologice apare monotonia în
muncă;
- atunci când se defectează anumite maşini sau lipsesc anumite materiale
este mai greu de menţinut continuitatea procesului de producţie, etc.
Clasificarea liniilor în flux
a) În funcţie de ritmul de lucru (de fabricaţie), care se referă la
modul de circulaţie a obiectelor muncii şi a mijloacelor de transport intern
utilizate în procesul de producţie, sunt:
• linii în flux cu ritm reglementat, se caracterizează prin faptul că
toate operaţiile tehnologice sunt egale cu mărimea tactului de
producţie, executându-se conform respectivului tact în care
trebuie să se încadreze;
• linii în flux cu ritm liber se caracterizează prin faptul că
operaţiile tehnologice nu trebuie în mod obligatoriu să se
încadreze mărimii tactului de producţie, operaţiile fiind diferite ca
şi durată de execuţie.
b) În funcţie de gradul de continuitate, pot fi:
• linii în flux continuu, care se caracterizează prin existenţa
sincronizării operaţiilor tehnologice, având la bază un tact de producţie
bine determinat;
• linii în flux discontinuu (intermitent), situaţie în care
operaţiile tehnologice se execută nesincronizat, pe baza unui tact de
producţie nedeterminat.

c) În funcţie de nomenclatura producţiei, cu referire la varietatea
produselor executate pe linia în flux, se disting:
• linii în flux cu nomenclatură constantă (linii în flux
monoobiect), caracterizate prin executarea unui singur tip de produs,
în cantităţi mari şi cu acelaşi proces tehnologic;
• linii în flux cu nomenclatura variabilă, în această situaţie se
execută o varietate mai mare de produse, cu un proces tehnologic
asemănător, astfel încât utilajele să se poată adapta uşor la
schimbarea sortimentală;
• linii în flux cu nomenclatură de grup, se execută o varietate
mare de produse, care sunt grupate între ele din punct de vedere
tehnico- constructiv.
Liniile în flux cu nomenclatura variabilă şi cu nomenclatură de grup
poartă denumirea şi de linii multiobiect sau polivalente
d) După poziţia obiectului muncii, criteriu care are în vedere
stabilitatea sau mobilitatea obiectului muncii, pot fi:
• linii în flux cu obiect fix, se caracterizează prin faptul că
obiectul muncii are o poziţie fixă, iar muncitorii şi utilajele se deplasează la
acel loc fix (cazul produselor de dimensiuni mari sau foarte grele);
• linii în flux cu obiect mobil, în această situaţie obiectul muncii
este deplasat de la un loc la altul cu ajutorul mijloacelor de transport intern
corespunzătoare.
e) După configuraţia modului de amplasare a locurilor de muncă
pe suprafeţele de producţie, sunt:
- linii în flux amplasate paralel (în linie) sau vertical;
- linii în flux sub forma de U, L, X, Y, V, O;
- linii în flux în zig-zag;
- linii în flux în careu, etc.

f) In funcţie de reglaj, respectiv dacă este sau nu nevoie de un reglaj
total sau parţial al utilajelor, pot fi:
- linii în flux cu schimbarea parţială a reglajului, situaţie în care
produsele fabricate au un proces tehnologic asemănător;
- linii în flux cu schimbarea totală a reglajului, atunci când
produsele executate au diferite procese tehnologice de fabricaţie.
Dimensionarea producţiei în flux
Parametri:
• cadenţa liniei (Ci) sau tactul de producţie - reprezintă intervalul de
timp dintre două operaţii tehnologice executate succesiv sau altfel spus
intervalul de timp între două ieşiri consecutive de unităţi de produs de pe
linie. Formula de calcul este următoarea:
C
în care: Tf – timpul de funcţionare
i
T
f
Q
Q – cantitatea de produse ce urmează a fi fabricată
i – operaţia tehnologică la care ne referim
Timpul de funcţionare se calculează ca şi diferenţă între timpul
disponibil (td) şi timpul de întreruperi reglementate (tîr).
T
f
t
Timpul disponibil reprezintă timpul efectiv de funcţionare a unei linii
în flux în perioada unui an calendaristic, de obicei exprimându-se în ore/an.
Timpul de întreruperi reglementate reprezintă mărimea întreruperilor
în cadrul regimului de lucru, exprimată în minute.
d
t
ir

• numărul locurilor de muncă (Nlm) reprezintă totalitatea utilajelor,
maşinilor etc. necesare funcţionării unei linii în flux, care se calculează ca
şi raport între norma de timp (NTi) sau timpul normat de execuţie a
operaţiei i şi cadenţa liniei:
Nr
lmi
NT
Numărul locurilor de muncă se calculează pentru fiecare operaţie
tehnologică în parte, dar şi pentru total linie în flux. După ce s-a calculat
numărul de locuri de muncă aferent fiecărei operaţii se face însumarea lor,
obţinându-se în final numărul total de locuri de muncă ale liniei respective.
• cadenţa de lucru - timpul efectiv obţinut între două operaţii
tehnologice, calculată ca şi raport între norma de timp şi numărul locurilor
de muncă:
C
li
C
NT
- în cazul operaţiilor automatizate, se impune egalitatea între
cadenţele de lucru de la fiecare operaţie tehnologică, iar în final să fie
egale cu cadenţa liniei:
Nr
i
i
lm
Cl1=Cl2=Cl3=…..=Cln
- în cazul dacă se execută şi operaţii manuale, pe lângă cele
automatizate şi mecanizate cadenţa liniei este considerată a fi egală cu
maximum dintre cadenţele de lucru calculate pentru fiecare operaţie
tehnologică:
max(
C )
li
C
i
i

• gradul de încărcare a liniei (Gil) – reprezintă capacitatea de
utilizare a liniilor în flux, se calculează ca şi raport între timpul total
necesar (Ttn) şi timpul total disponibil (Ttd):
G
il
T
T
tn
td
t
d
Q
NT
Nr.
utilaje
Timpul total necesar se determină funcţie de cantitatea de produse ce
se execută şi normele de timp aferente executării fiecărei operaţii
tehnologice în parte.
Timpul total disponibil reprezintă produsul între timpul disponibil,
calculat la prima etapă şi totalitatea utilajelor (locurilor de muncă) de pe
linia în flux, calculat la etapa a doua.
• lungimea benzii (L) care se calculează ca şi produs între totalitatea
locurilor de muncă aflate pe linia în flux şi distanţa dintre două locuri de
muncă amplasate succesiv (dlms). Formula de calcul se diferenţiază după
cum utilajele sunt amplasate pe aceeaşi parte a benzii rulante sau pe ambele
părţi ale liniei în flux, astfel:
liniei:
- atunci când utilajele sunt amplasate numai pe o singură parte a
L Nr.
lm dlms
- în cazul când utilajele sunt amplasate pe ambele părţi ale liniei:
L
Nr.
lm dlms
2
• viteza liniilor în flux (V), calculată ca şi raport între distanţa dintre
două locuri de muncă amplasate succesiv şi cadenţa liniei:
V
d
lms
C
i
i

• durata de execuţie a unui produs (Dex.p) – perioada care este
necesară pentru a obţine un produs, fiind calculată ca şi produs între suma
operaţiilor tehnologice necesare executării unui produs şi cadenţa liniei:
D op.
th
ex.
p
• numărul de piese aflate simultan pe linie se consideră a fi egal cu
numărul locurilor de munca de pe acea linie:
Nr Nr.
lm
• gradul de aliniere la progresul tehnic – modernizarea liniei în
flux, calculat ca şi raport, dintre diferenţa sumei normelor de timp şi durata
de execuţie a unei operaţii cu tehnologie de vârf/modernă (dtm) şi suma
normelor de timp:
G
APTH
NT
i
NT
i
d
• gradul de mecanizare şi automatizare – reprezintă ponderea de
utilizare a operaţiilor tehnologice mecanizate şi automatizate:
G
M
A
NT
i
P
NT
i
op.
m
în care: Pop.m – ponderea operaţiilor manuale
C
tm
i

3.3.1.4. Variante de organizare a producţiei în flux
Sistemul bandă rulantă, cu flux continuu şi ritm reglementat
Sistemul Linii prod-sincron, cu flux discontinuu fără transport
mecanizat
Sistemul Ohrnell, cu flux discontinuu şi transport mecanizat şi
comandă automată
Sisteme de organizare automatizate
Sistemul bandă rulantă, cu flux continuu şi ritm reglementat poate fi
utilizat cel mai bine în condiţiile producerii unui sortiment redus şi în
cantităţi foarte mari. A apărut pentru prima dată în industria
automobilelor, după care s-a extins ulterior în electronică, electrotehnică,
sticlărie, prelucrarea lemnului etc.
trăsături:
- presupune o specializare înaltă a locurilor de muncă, respectiv
a forţei de muncă;
- grupează benzile rulante în două categorii: de transport (care
îndeplinesc rolul de deplasare a obiectelor muncii între diferitele
operaţii tehnologice) şi de lucru (care asigură condiţiile necesare
pentru executarea operaţiilor tehnologice fără desprinderea
obiectului muncii de pe linie până la terminarea completă a
prelucrării);
- amplasarea locurilor de muncă se poate face pe o singură
parte a liniei sau pe ambele părţi ale acesteia;
- forma geometrică a liniilor poate fi: dreaptă, în careu, în zig-
zag, în curbă, radială etc.

avantaje:
- sporeşte gradul de specializare;
- facilitează controlul tehnic de calitate datorită sortimentului redus
de produse, etc.
neajunsuri:
- necesită anumite cheltuieli suplimentare de muncă şi materiale,
precum şi întreruperi în funcţionarea benzii, atunci când trebuie să se treacă
la intervale mici de timp la fabricarea unui alt produs;
- datorită faptului că se execută aceleaşi operaţii tehnologice munca
începe să devină monotonă, iar muncitorii cu o calificare superioară şi mai
multă îndemânare nu pot să îşi valorifice în totalitate potenţialul
profesional;
- productivitatea muncii unui muncitor depinde direct de
productivitatea celorlalţi muncitori care deservesc banda rulantă.

Sistemul prod-sincron se caracterizează prin faptul că
semifabricatele care constituie un pachet/lot sunt lăsate la un loc de
muncă până se termină operaţia tehnologică programată la toate
piesele din acel pachet/lot, după care lotul se deplasează la alte
operaţii. Poate fi utilizat cu precădere în industria constructoare de maşini,
industria mobilei, industria confecţiilor.
trăsături:
- organizează procesul de producţie în condiţii independente, locul de
muncă permiţând ca fiecare muncitor să producă după capacitatea sa de
muncă;
- fiecare muncitor se poate aproviziona cu semifabricate din depozit din
stocurile interfazice în măsura ritmului său de lucru;
- organizarea procesului tehnologic se face prin divizarea lui în operaţii,
grupe de operaţii, zone de lucru;
- amplasarea locurilor de muncă se face după diferite scheme pe marginea
meselor de lucru în funcţie de spaţiul disponibil, ţinând seama de
succesiunea operaţiilor;
- transportul loturilor se face de către muncitorii direct productivi care
execută respectivele operaţii, iar între grupe de operaţii şi zona de lucru
de către muncitorii de servire.
avantaje:
- posibilitatea executării simultane a mai multor feluri de produse cu
procese tehnologice asemănătoare;
- fiecare muncitor are posibilitatea să lucreze la nivelul posibilităţilor
sale, datorită nesincronizării executării operaţiilor tehnologice, respectiv
nefiind dependent de productivitatea celorlalţi muncitori;
-executarea operaţiilor tehnologice se face pe locuri de muncă
grupate după specificul operaţiilor pe zone şi grupe de faze, etc.

dezavantaje:
- se crează stocuri de producţie neterminată;
- creşte numărul muncitorilor de servire, datorită faptului că
transportul între grupele de operaţii şi zonele de lucru se efectuează
manual;
- apar timpi neproductivi la muncitorii direct productivi, deoarece
aceştia trebuie să manipuleze loturile de semifabricate între operaţiile
tehnologice;
- flexibilitate redusă a executării operaţiilor tehnologice, ceea ce
necesită reamplasarea şi modificarea succesiunii procesului tehnologic, etc.
Sistemul Ohrnell permite executarea în acelaşi timp a unor produse
de tipo-dimensiuni diferite întrucât fluxul tehnologic este împărţit în zone
şi sectoare. Domeniul cel mai utilizat este industria de încălţăminte.
Trăsături:
- segmentarea în două zone a procesului tehnologic, în felul următor:
zona agregatului de transport - unde toate operaţiile se execută pe
maşini şi zona operaţiilor de finisare - unde operaţiile se execută
manual;
- transportul semifabricatelor între operaţii se efectuează cu ajutorul unei
benzi rulante etajate acţionată mecanic, iar maşinile sunt amplasate pe
ambele părţi ale benzii;
- alimentarea locului de muncă cu semifabricate se face de către
lansatorul dispecer, care e plasat la masa de lansare, de unde în mod
automat asigură alimentarea/aprovizionarea/servirea locului de muncă
în funcţie de gradul de încărcare al acestuia;
- masa de lansare este echipată cu un tablou electric semnalizator, care
permite lansatorului să cunoască în orice moment situaţia încărcării
locului de muncă;
- pentru a obţine rezultate superioare e necesar ca lansatorul să cunoască
bine procesul tehnologic.

Avantaje:
- scade numărul muncitorilor de servire;
- se asigură un aspect estetic industrial;
- se asigură condiţiile necasare pentru executarea simultană/concomitentă
a unor modele diverse (de exemplu: mărimea pantofilor), chiar dacă
succesiunea operaţiilor este diferită, etc.
dezavantaje:
- dependenţa eficienţei economice a sistemului de capacitatea
organizatorică a lansatorului;
- limitare la maximum 40 locuri de muncă ce se pot amplasa în cadrul
sistemului pentru ca acesta să poată şi condus de dispecer;
- limitarea capacităţii cutiilor de transport care nu permit transportul şi
prelucrarea unor piese grele, etc.
Sistemul de organizare automatizat reprezintă un complex de
maşini-unelte, care execută în mod automat atât operaţii de prelucrare a
obiectelor muncii în succesiunea stabilită, precum şi deplasarea automată a
acestora între locurile de muncă. Toate operaţiile se desfăşoară pe baza
unei cadenţe, fără participarea directă a muncitorilor, ei având rolul de a
supraveghea procesul tehnologic de pe linie.
Cerinţe:
- instalaţiile de linii trebuie să prezinte un grad mare de siguranţă în
exploatare;
- traseul liniei să fie relativ scurt;
- forma geometrică a pieselor ce se prelucrează trebuie să fie cât mai
regulată, astfel încât să permită prelucrarea lor, fie prin fixarea pieselor
pe bandă, fie prin alunecarea acestora la maşina care le prelucrează;
- utilajele execută operaţii tehnologice în aceeaşi cadenţă de lucru egală
cu cadenţa liniei.

avantaje:
- scade influenţa factorilor subiectivi în execuţia operaţiilor;
- asigură calitatea superioară a pieselor;
- realizează un nivel înalt al productivităţii muncii;
- se îmbunătăţesc condiţiile de producţie;
- se reduc anumite perturbaţii şi creşte fiabilitatea sistemelor operative de
execuţie şi conducere;
- scade costul de producţie, etc.
dezavantaje:
- este nevoie de introducerea şi exploatarea corectă a noilor tehnologii
robotizate;
- sunt necesare anumite activităţi de pregătire organizatorică;
- este nevoie de personal adecvat pregătit pentru supravegherea corectă a
utilajelor şi maşinilor automatizate, etc.

3.3.2. ORGANIZAREA PRODUCŢIEI PE COMENZI
3.3.2.1. Trăsăturile de bază
- secţiile de bază sunt organizate după principiul tehnologic, fiecare
secţie executând o anumită fază a procesului tehnologic;
maşini;
- utilajele sunt amplasate conform principiului grupelor omogene de
- utilajele sunt universale (care pot executa o varietate mare de
operaţii tehnologice), fiind deservite de o forţă de muncă policalificată;
- mijloacele de transport intern utilizate sunt cele cu flux discontinuu
(electrocare, motostivuitoare, cărucioare, etc.);
avantaje:
- deplasarea produselor se face de obicei în loturi mici.
executarea unei varietăţi mari de produse permite întreprinderii de a se
adapta mai uşor cerinţelor pieţei, în sensul că dacă un produs are o
cerere mai mare poate fi produs în cantităţi mai mari, iar produsele a
căror cerere este mică sa fie scoase treptat din fabricaţie;
datorită caracterului universal al locurilor de muncă şi a policalificării
forţei de muncă este uşor de efectuat substituirea fără a perturba
desfăşurarea procesului de producţie;
gama diversă de produse executate poate satisface cerinţele diferitor
consumatori, chiar şi într-un număr mic, ajungându-se până la
produsele personalizate.

neajunsuri:
conducerea acestei forme de organizare este mai dificil de
realizat, deoarece procesele de producţie sunt diferite şi
numeroase;
datorită faptului că este nevoie de o policalificare a personalului
cresc cheltuielile de personal, care în final duc la creşterea
costului de producţie;
existenţa unei varietăţi mari de produse duce la creşterea
volumului de transport intern;
este nevoie de un sistem complex al controlului calităţii
produselor, tocmai datorită multitudinii de produse fabricate.
3.3.2.2. Dimensionarea producţiei pe comenzi
elemente:
- numărul de utilaje, care se calculează ca şi raport între produsul
cantităţii de produse cu norma de timp şi timpul disponibil (în cazul
utilizării normei de timp) sau ca şi raport între cantitatea de produse şi
produsul dintre norma de producţie şi timpul disponibil (în cazul utilizării
normei de producţie - NP):
Nr. u
Q
i
t
d
NT
Nr.
u
- gradul de utilizare a utilajului, calculat ca şi raport între numărul
efectiv de produse prelucrate de către un utilaj (Nr. ef. pr.) şi numărul
programat de produse a fi obţinute (Nr. pr. pr.) de către acelaşi utilaj:
gr
. u.
util
Nr.
ef.
pr.
Nr.
pr.
pr.
t
d
Q
i
NP

In funcţie de specificul activităţii, a structurii şi a procesului
tehnologic utilizat, există patru situaţii de dimensionare a producţiei pe
comenzi:
1. atunci când se execută un singur tip de produs pe o grupă de
utilaje, adică gama monoobiect. Procesul tehnologic este astfel organizat
încât utilajele sa realizeze întreaga gamă de operaţii tehnologice necesare
executării respectivului produs. In acest caz numărul de utilaje se
calculează după formula generală mai sus enunţată, iar prezentarea grafică
este următoarea:
gr
ui
Q
i
Nr. u
Qi
NTi
t
d
2. mai multe tipuri de produse sunt obţinute de aceeaşi grupă de
utilaje. Procesul tehnologic este astfel organizat încât să execute o gamă
variată de produse. Numărul de utilaje este calculat în funcţie de cantităţile
de produse obţinute cu respectivele grupe de utilaje.
gr. ui
Q
Q
Q
1
2
3
.......... .
Qn
3. se execută mai multe tipuri de produse, executate de către un
singur tip de utilaje. Procesul tehnologic este realizat astfel încât fiecare
grupă de utilaje sa fie specializată în executarea unui tip de produse sau să
realizeze o fază a procesului tehnologic. De unde, rezultă două situaţii:
Nr
u
Q
t
i
d
NT
- atunci când între utilaje nu există legături tehnologice
- atunci când între utilaje există legături tehnologice

a) în cazul când între utilaje nu există legături tehnologice, grafic
situaţia se prezintă astfel:
gr u 1
. Q
gr u 2
gr.
1
. Q
….
un
Q
2
n
Pentru a calcula numărul de utilaje se impune un coeficient de
repartizare (Kri) pe grupe de utilaje în vederea executării produselor.
Nr.
u
K
ri
b) în cazul când între utilaje există legături tehnologice, grafic situaţia se
t
Q
d
i
NT
prezintă astfel, iar formula de calcul este următoarea:
gr u gru
2 ... gr
1 u.
n
Nr
u
Q
Q
1
Qn
2
.......... .
Q
i
t
4. situaţia când un tip de produs se executa cu o gamă variată de
utilaje. Rezultă aceleaşi două situaţii ca şi în cazul de mai sus, respectiv
când între operaţiile tehnologice există legături şi atunci când nu există
legături
d
NT

a) prima situaţie, respectiv atunci când între operaţiile tehnologice nu
există legături, prezentarea grafică şi calculul numărului de utilaje se
prezintă astfel:
gr
gr
...
gr
u1
u 2
un
Qi
Nr
u
K
r
Q
t
b) a doua situaţie, respectiv atunci când între operaţiile tehnologice
există legături, prezentarea grafică şi calculul numărului de utilaje se
prezintă în felul următor:
gr gr ..... gr
u1
u2
Nr
u
Q
i
i
d
un
t
d
NT
Q
NT
i

3.3.2.3. Variante de organizare a producţiei pe comenzi
Sistemul organizării producţiei pe baza tehnologiei de grup
urmăreşte valorificarea unor elemente şi avantaje ale organizării producţiei
în flux pentru fabricarea unei varietăţi de produse în serii mijlocii şi mici.
trăsături de bază:
- sporirea seriilor de producţie pentru unele componente din structura
constructivă a diferitelor produse incluse în nomenclatorul întreprinderii;
- gruparea elementelor componente ale produselor pe clase, subclase
şi tipuri funcţie de elementele comune, după care se reunesc pe grupe de
piese, subansamble omogene din punct de vedere constructiv şi tehnologic;
- elaborarea procesului tehnologic pentru fiecare grupă de piese sau
subansamble în funcţie de caracteristicile constructive şi tehnologice ale
piesei/subansamblului reprezentativ;
- proiectarea şi executarea unor echipamente tehnologice de grup,
care să fie formate din elemente reglabile sau demontabile, existând
posibilitatea de a prelucra piese/subansamble de dimensiuni diferite.
avantaje:
- folosirea mai bună a timpului de lucru al muncitorilor;
- scurtarea fluxurilor tehnologice şi de transport intern;
- reducerea costurilor de producţie neterminată;
- accelerarea vitezei de rotaţie a activelor circulante;
- creşterea productivităţii muncii şi reducerea costurilor de producţie.
dezavantaje:
- cunoaşterea exactă a tuturor caracteristicilor produselor ce urmează a se
executa pentru a putea efectua cât mai corect gruparea acestora în clase,
subclase şi tipuri;
- necesitatea unor cunoştinţe bune pentru a elabora corect procesul
tehnologic aferent fiecărei grupe de produse în parte;
- pregătirea corespunzătoare a personalului în vederea executării grupelor
de produse, etc.

Sistemul organizării celulare a producţiei (organizarea celulară a
fabricaţiei) presupune crearea unor grupuri funcţionale de locuri de muncă,
comasate şi delimitate teritorial, numite celule de producţie (fabricaţie). In
această situaţie într-o celulă de fabricaţie o grupă de piese/subansamble se
prelucrează complet la toate operaţiile tehnologice.
caracteristici:
producţie;
- diferite maşini şi utilaje sunt amplasate în aceeaşi celulă de
- într-o celulă sunt executate diferite tipuri de operaţii tehnologice;
- o celulă execută un singur tip de produs, piesă sau subansamblu;
- toate produsele, piesele sau subansamblele sunt grupate în funcţie
de asemănarea succesiunii operaţiilor tehnologice, fiind în totalitate
executate în interiorul unei celule de fabricaţie.
Avantaje:
- reducerea fluxurilor tehnologice şi de transport intern;
- reducerea întreruperilor interoperaţii;
- reducerea timpilor de pregătire-încheiere;
- îmbunătăţirea calităţii ca urmare a creşterii responsabilităţii;
- se crează condiţii favorabile pentru sporirea responsabilităţii muncitorilor;
- se îmbunătăţeşte programarea producţiei;
- sunt facilitate controlul şi comunicarea în cadrul procesului de producţie.
Neajunsurile:
- formarea celulelor de fabricaţie necesită cunoaşterea exactă a
tipurilor de produse ce urmează a fi executate;
- necesitatea unui personal adecvat calificat care să execute toate
operaţiile tehnologice dintr-o celulă de producţie;
- dotarea corespunzătoare cu diferite mijloace tehnice ale celulelor
de fabricaţie funcţie de produsele, piesele sau subansamblele executate, etc.

3.4. ORGANIZAREA SPAŢIALĂ A PRODUCŢIEI
Metoda gamelor fictive
Pentru amplasarea locurilor de muncă în cazul liniilor în flux, ce
execută mai multe tipuri de produse cu un grad mare de asemănare
tehnologică şi cu fluxuri tehnologice relativ lungi, se utilizează metoda
gamelor fictive.
Aceasta metodă utilizează două noţiuni:
a) gama reală de fabricaţie, care reprezintă totalitatea operaţiilor
necesare executării unui tip de produs;
b) gama fictivă de fabricaţie, ce reprezintă totalitatea operaţiilor
necesare executării unui lot de produse.
Ca exemplu putem prezenta următoarea situaţie: dacă pe linia în
flux se execută trei produse cu operaţiile tehnologice aferente, atunci:
gama reală va fi formată din totalitatea operaţiilor tehnologice
aferente executării unui produs, respectiv P1(B,C,D,E), P2(A,B,C,F),
P3(A,B,C,D);
gama fictivă va fi formată din totalitatea operaţiilor tehnologice
aferente executării lotului respectiv de produse, adică P1 P 2P3 (A, B, C, D,
E, F).
Principii:
se stabileşte gama fictivă de operaţii, comună tuturor produselor,
stabilindu-se în acest fel poziţia relativă în spaţiu a locurilor de
muncă, precum şi numărul acestora
produsele, piesele etc. Trebuie să se deplaseze pe drumul cel mai
scurt şi fără întreruperi

Etape:
I. identificarea operaţiilor necesare executării unui tip de produs
pe maşinile corespunzătoare: stabilirea numărului de operaţii aferente,
precizarea normelor de timp aferente fiecărei operaţii tehnologice, numărul
maşinilor sau utilajelor ce urmează a le executa;
II. se calculează încărcarea locurilor de muncă, prin determinarea
timpul necesar aferent executării fiecărei operaţii tehnologice, dar şi pe
total produs;
III. pe baza calculelor din etapa anterioară se determină numărul
de utilaje necesar executării unui produs;
IV. se repartizează locurile de munca astfel încât să nu existe
întoarceri în flux, iar operaţiile tehnologice să se execute cronologic.
Cu ajutorul metodei gamelor fictive:
se poate obţine o amplasare a locurilor de muncă pe suprafaţa
de producţie
se determină încărcarea corespunzătoare a fiecărui loc de
muncă în parte

Metoda verigilor
se utilizează în cazul amplasării funcţionale a locurilor de muncă,
pentru stabilirea succesiunii diferitelor grupe de locuri de muncă
de acelaşi tip
veriga de producţie reprezintă legătura dintre două locuri de muncă
amplasate succesiv
criteriul principal
stabilirea numărul de verigi (legături) ce se stabilesc între două
locuri de muncă, respectiv debitul de materiale dintre diferitele
locuri de muncă
locurile de muncă sunt astfel amplasate încât pe traseele cele
mai scurte să fie deplasate cantităţile cele mai mari de
materiale, iar pe traseele mai îndepărtate să fie deplasate
cantităţile mai mici
Spre exemplu, un produs se prelucrează la următoarele locuri de muncă,
iar legăturile stabilite între aceste locuri sunt:
Ex: P1 : A, B, C, D, E, F – locuri de muncă (LM)
AB BC CD DE EF – verigi de producţie (VP)

Etape:
1. Se întocmeşte tabelul verigilor. In acest tabel sunt prezentate
produsele executate de acea întreprindere, coloanele tabelului purtând
denumirea produselor respective. Fiecare coloană se împarte în două
subcoloane: una reprezintă locul de muncă, iar a doua verigile de producţie.
Exemplu: P1: A, C, D, E, F, B
P2: A, B, C, A, C, E
P3: B, D, E, A, F
P1 P2 P3
LM VP LM VP LM VP
A
C
D
E
F
B
AC
CD
DE
EF
FB
A
B
C
A
C
E
AB
BC
CA
AC
CE
Tabelul verigilor
B
D
E
A
F
BD
DE
EA
AF

2. Se întocmeşte tabelul (tabloul) intensităţii de trafic, care este
sub formă triunghiulară al cărui linii şi coloane poartă denumirea locurilor
de muncă, iar la intersecţia liniei cu coloana se trec verigile de producţie.
La periferiile tabelului se însumează verigile de producţie aferente unui loc
de muncă pe linie şi coloană.
Tabloul intensităţii de trafic
3,4. Aceste etape se efectuează simultan
La etapa a treia se amplasează primele trei locuri de muncă, care
au acumulat cele mai multe verigi în mijlocul suprafeţei de producţie.
Din tabloul intensităţii de trafic, observăm că cele mai multe verigi au
acumulat locurile de muncă A, C, E.
LM A B C D E F
F * * * 3
E * * ** 5
D * * 4
C *** * 6
B * 4
A 6
Amplasarea locurilor de muncă pe suprafaţa de producţie

La etapa patru se analizează variantele de amplasare pentru
celelalte locuri de muncă ce au acumulat mai puţine verigi, în mod
descrescător. Din tabloul intensităţii de trafic se poate observa că primele
locuri de muncă care vor fi amplasate sunt B şi D, deoarece au acumulat
câte patru verigi, iar ultimul loc de muncă amplasat va fi F, care are doar
trei verigi de producţie.
Pentru locul de muncă B, variantele de amplasare sunt următoarele:
- în faţa laturii AC, vor fi legăturile BA + BC = 1 + 1 = 2
- în faţa laturii AE, vor fi legăturile BA + BE = 1 + 0 = 1
- în faţa laturii EC, vor fi legăturile BC + BE = 1 + 0 = 1
Din rezultatele obţinute se poate observa că cele mai multe verigi au
fost acumulate în faţa laturii AC, fapt pentru care locul de muncă B va fi
amplasat în faţa respectivei laturi.
Pentru locul de muncă D, variantele de amplasare sunt următoarele:
- în faţa laturii AE, vor fi legăturile DA + DE = 0 + 2 = 2
- în faţa laturii EC, vor fi legăturile DE + DC = 2 + 1 = 3
Observăm că cele mai multe verigi au fost acumulate în faţa laturii
EC, fapt pentru care locul de muncă D va fi amplasat aici.
Locul de muncă F va fi amplasat în faţa laturii AE pentru a avea cât mai
mici distanţe de la un loc de muncă la altul.

3.5. CAPACITATEA DE PRODUCŢIE ŞI GRADUL DE
UTILIZARE A ACESTEIA
DEFINIREA NOŢIUNII
„reprezintă producţia maximă de o anumită structură şi calitate pe
care o poate executa o unitate de producţie în decursul unui interval
de timp dat, în condiţii tehnico-organizatorice optime” (I. Unguru,
1998, pag. 185)
„reprezintă producţia maximă ce poate fi obţinută într-o perioadă de
timp pentru o anumită structură şi calitate a producţiei, în
condiţiile folosirii depline, intensive şi extensive a factorilor de
producţie, potrivit celui mai eficient regim de lucru şi de organizare
raţională a producţiei şi a muncii” (I. C. Dima, Monica Viorica
Nedelcu, 2000, pp. 215-216)
FACTORI DE INFLUENŢĂ
grupa factorilor direcţi: numărul de utilaje existente în întreprindere şi
mărimea suprafeţelor de producţie (fiind denumite şi caracteristică
dimensională), normele tehnice de utilizare (intensive şi extensive) şi
sortimentul producţiei;
grupa factorilor indirecţi: structura şi calitatea materiilor prime,
tehnologia utilizată, modalitatea de organizare a producţiei, structura
producţiei, vitezele de operare, nivelul de calificare a personalului care
deserveşte utilajele.

grupa factorilor direcţi:
1. Numărul de utilaje existente în întreprindere şi mărimea
suprafeţelor de producţie influenţează în mod direct proporţional mărimea
capacităţii de producţie prin starea lor funcţională (caracterizată prin gradul
de uzură), prin intrările şi ieşirile de mijloace fixe, etc.;
2. Normele de utilizare ale utilajului, pot fi de două feluri: de
utilizare intensivă şi de utilizare extensivă.
- Norma de utilizare intensivă reprezintă producţia ce se poate
obţine într-o unitate de timp pe unitatea caracteristică
dimensională a unui utilaj sau suprafaţă de producţie (spre ex.: în
siderurgie norma de utilizare intensivă poate fi exprimată în
cantitatea de fontă, exprimată în tone, care se obţine pe un metru
cub de volum al unui furnal într-o zi de lucru),
- Norma de utilizare extensivă reprezintă timpul de funcţionare a
utilajului sau instalaţiei sau timpul de utilizare a suprafeţei de
producţie, care se exprimă prin gradul de utilizare (Gu) în timp a
utilajelor, maşinilor, instalaţiilor, suprafeţelor de producţie.
Gradul de utilizare se calculează funcţie de timpul efectiv de
funcţionare (Tef) şi timpul disponibil
3. Sortimentul producţiei influenţează mărimea capacităţii de
producţie prin aceea că diferite produse, având diverse norme de timp,
determină anumite mărimi ale capacităţii de producţie şi deci un grad
diferit de utilizare a acesteia. Sortimentul care asigură cea mai bună
utilizare a capacităţii de producţie se numeşte sortiment optim.

FACTORI
DIRECŢI
FACTORI
INDIRECŢI
Caracteristica
dimensională
Structura şi calitatea materiilor prime
Modul de organizare a producţiei
Nivelul de calificare a personalului
Structura producţiei
Tehnologia folosită
Vitezele de operare
Normele de utilizare
intensiivă şi extensivă
Capacitatea de producţie
Factorii de influenţă ai mărimii capacităţii de producţie
Sortimentul
producţiei
Factorii indirecţi nu pot fi cuantificaţi, fapt pentru care nu apar în
relaţiile de calcul, influenţa lor fiind transmisă prin intermediul
factorilor direcţi. Din grupa factorilor indirecţi cei mai reprezentativi sunt:
structura şi calitatea materiilor prime, modul de organizare a producţiei,
nivelul de calificare a personalului, structura sortimentală a producţiei,
tehnologia folosită.

METODOLOGIA GENERALĂ DE CALCUL A CAPACITĂŢII DE
PRODUCŢIE
principii de bază:
- capacitatea de producţie a întreprinderii se calculează numai în
funcţie de secţiile de producţie de bază;
- calculul capacităţii de producţie se începe cu cea mai mică verigă
componentă: locul de muncă, apoi se continuă cu grupe de utilaje,
ateliere, secţii şi în final pe întreprindere;
- pentru determinarea capacităţii de producţie se ia în considerare
un grad de asigurare normală a activităţii de producţie cu diferite
resurse materiale, umane şi energetice;
- datorită caracterului dinamic al capacităţii de producţie este
nevoie ca mărimea acesteia să se recalculeze periodic.
Pentru întreprinderile în care produsul se obţine în urma
prelucrării materiilor prime şi materialelor pe un singur utilaj sau
instalaţie capacitatea de producţie se obţine prin însumarea tuturor
capacităţilor de producţie de la toate subunităţile de producţie componente.
Pentru întreprinderile întreprinderi în care produsul se obţine în
urma unor prelucrări succesive la mai multe maşini, utilaje sau
instalaţii capacitatea de producţie la nivel de întreprindere este dată de
capacitatea de producţie a verigii conducătoare. Veriga conducătoare se
stabileşte în funcţie de următoarele criterii:
- poate fi verigă conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea
cea mai mare în manopera întreprinderii;
- poate fi verigă conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea
cea mai mare în valoarea totală a mijloacelor de producţie ale întreprinderii.

Relaţia generală de calcul a capacităţii de producţie pentru
întreprinderile care îşi desfăşoară activitatea de producţie în ramura
industriei şi se pot stabili norme tehnice de utilizare intensivă, este:
în care:
Cp - capacitatea de producţie
Cp = K*td*I,
K – caracteristica dimensională a verigii de producţie (număr de utilaje,
mărimea suprafeţei de producţie, etc.)
td – timpul disponibil
I – norma tehnică de utilizare intensivă, respectiv volumul producţiei pe
unitatea de timp.
- în cazul proceselor de producţie care se desfăşoară pe şarje
(ciclic), capacitatea de producţie se determină după următoarea relaţie de
calcul:
în care:
Cp
K
td
Qc
D
Qc – cantitatea de produse obţinută într-un ciclu de fabricaţie pe întreaga
instalaţie pe o grupă sau utilaj
Dc – durata unui ciclu de fabricaţie
c

- în cazul unei grupe de utilaje din cadrul unei secţii de
prelucrări mecanice (strunguri, freze, raboteze, etc.) capacitatea de
producţie exprimată în produs echivalent se determină în felul următor:
în care:
Cp
Num t
Nt
Num – număr mediu de utilaje folosite
Nt – norma de timp necesară prelucrării produsului la grupa
respectivă de utilaje.
Numărul mediu de utilaje se determină funcţie de intrările şi ieşirile
de utilaje din perioada unui an calendaristic:
în care:
Nmu
Nu
Nui
Zfi
Zc
d
Nue
Nu – număr de utilaje existente la începutul perioadei
Nui – număr de utilaje intrate pe parcursul anului
Zfe
Zfi – numărul de zile de funcţionare pentru utilajele intrate
Nue – număr de utilaje ieşite pe parcursul anului
Zfe - numărul de zile de funcţionare pentru utilajele ieşite
Zc – zilele calendaristice ale perioadei
- în cazul producţiei organizate în flux, capacitatea de producţie a
unei linii in flux se determină astfel:
în care:
ti – timpul de întreruperi
Ci – cadenţa liniei.
Cp
t
d
ti
Ci

BALANŢELE CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE
Balanţele capacităţii de producţie sunt instrumente de măsură a
gradului de încărcare a utilajelor, a deficitelor şi a excedentelor de
capacitate.
Pentru întocmirea balanţei de capacitate trebuie să se cunoască:
- balanţa capacităţii de producţie la începutul anului;
- planul de încărcare a utilajelor;
- balanţa dinamicii capacităţii de producţie.
Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului se întocmeşte
la nivelul întreprinderii, exprimând mărimea deficitelor sau excedentelor de
capacitate funcţie de capacitatea de producţie a verigii conducătoare.
Planul de încărcare a utilajelor. In vederea determinării planului de
încărcare a utilajelor se stabileşte pentru fiecare grupă de utilaje necesarul
de maşini-ore pentru prelucrarea tuturor produselor şi disponibilul de
maşini-oră pentru fiecare grupă de utilaj în parte. Comparând cei doi
indicatori se poate determina deficitul sau excedentul de maşini-ore,
respectiv deficitul de utilaje.
Balanţa dinamicii capacităţii de producţie. Această balanţă ia în
considerare modificările ce por apărea pe parcursul unui an. In cadrul
acestei balanţe se calculează o serie de indicatori specifici, atât pentru un an
considerat de bază, cât şi pentru un an curent pentru care se întocmeşte
balanţa. In felul acesta există posibilitatea unei analize comparative a
mărimii indicatorilor pentru perioadele analizate şi care să permită luarea
unor măsuri de îmbunătăţire a folosirii capacităţii de producţie.

Indicatorii acestei balanţe se împart în trei grupe:
1) indicatori referitori la necesarul capacităţii de producţie:
- producţia planificată pentru anul curent
- capacitatea de producţie necesară pentru realizarea producţiei
planificate
- rezervele de capacitate (RC), care reprezintă diferenţa între
capacitatea de producţie şi producţia efectiv obţinută (Qe),
respectiv:
- necesarul total de capacitate
RC=CP – Qe
2) indicatori de capacitate medie anuală:
- capacitatea de producţie existentă la începutul anului
- capacitatea de producţie ieşită din funcţiune în cursul anului
- capacitatea de producţie medie anuală
3) indicatori de utilizare a capacităţii de producţie:
- gradul de utilizare a capacităţii de producţie, care reprezintă
raportul între producţia efectiv obţinută şi capacitatea de
producţie:
Gu=Qe/CP
Cu ajutorul balanţelor de capacitate, prin acţiunea simultană a
diferitor factori de influenţă, poate fi determinată capacitatea de producţie
şi respectiv, gradul de utilizare al acesteia.

POSIBILITĂŢI DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII CAPACITĂŢII DE
PRODUCŢIE
Sporirea gradului de utilizare a capacităţii de producţie este o
importantă rezervă de obţinere a unei producţii suplimentare cu aceleaşi
mijloace fixe, economisind în acest fel importante resurse financiare
destinate investiţiilor pentru suplimentarea mărimii capitalului fix al
întreprinderii.
Există trei grupe de posibilităţi pentru a îmbunătăţi gradul de
utilizare a capacităţii de producţie:
posibilităţi intensive:
- reducerea timpului de lucru prin modernizarea tehnologiilor
existente
- automatizarea şi mecanizarea procesului de producţie
- folosirea unor mijloace moderne de producţie
- ridicarea permanentă a calificării lucrătorilor şi perfecţionarea
normării tehnice
- respectarea prescripţiilor tehnice şi tehnologice şi utilizarea
regimurilor optime de lucru, etc.;
posibilităţi extensive:
- reducerea timpului de menţinere în reparaţii a utilajelor
- reducerea timpilor de întreruperi în funcţionarea utilajelor
- mărirea numărului de schimburi lucrătoare
- controlul întreruperilor în funcţionarea utilajelor, etc.;
posibilităţi de ordin mixt:
- sporirea forţei de muncă pentru o mai bună utilizare a maşinilor şi
instalaţiilor
- sporirea calificării muncitorilor
- eliminarea locurilor înguste, etc.