Controlul Calitatii Betoanelor

CONTROLUL
CALITĂŢII
BETOANELOR
Octavian George Ilinoiu
Prima Ediţie
-Bucureşti 2004-

PREFAŢĂ
PREFAŢĂ
Calitatea materialelor de construcţii şi a construcţiilor, se asigură şi se controlează prin
aplicarea unui Sistem al Calităţii instituţionalizat, care funcţionează la nivelul întregii ţări.
Sistemul calităţii existent în construcţii determină, prin pârghiile de care dispune, toţi
factorii implicaţi în activitatea din acest domeniu (cercetarea, proiectarea, producătorii de
materiale de construcţii, executanţii construcţiilor, instituţiile de inspecţie şi control,
laboratoarele de specialitate etc.), să aplice prevederile legale (Legile, Standardele,
Normativele, Regulamentele, Instrucţiunile, Manualele de Calitate ale firmei etc.), pentru ca
produsul finit – construcţia- să îndeplinească integral cerinţele de calitate precizate în proiect,
reglementările tehnice specifice fiecărei lucrări şi cele ale beneficiarului.
În acest context, cartea Controlul Calităţii Betoanelor, autor şef lucr. univ.dr.ing.
Octavian G. Ilinoiu vine să completeze şi să actualizeze informaţiile referitoare la metodele şi
procedeele de control al calităţii, cu precădere cele din domeniul betonului şi a materialelor
componente ale acestuia.
Dezvoltarea aspectelor de calitate dominante din sfera betonului şi componenţilor săi
este motivată de:
- utilizarea betonului şi betonului armat, cu o foarte mare pondere, în executarea
structurilor de rezistenţă a construcţiilor;
- dependenţa rezistenţei, stabilităţii şi durabilităţii construcţiei de calitatea structurii,
respectiv betonului;
- multitudinea factorilor de influenţă asupra calităţii betonului determinată de varietatea
şi de variabilitatea caracteristicilor componenţilor;
- influenţa factorilor tehnologici şi a condiţiilor de mediu asupra calităţii betonului.
În abordarea aspectelor de calitate, autorul a luat în considerare, printre altele,
motivaţiile de mai sus ce presupun – şi evidenţierea unor aspecte de fond, inclusiv teoretice,
care influenţează major proprietăţile tehnice – ale materialelor de construcţii analizate.
Ca urmare, în cazul primelor capitole ale lucrării sunt prezentate materialele
componente cu principalele lor proprietăţi şi influenţe asupra betonului proaspăt şi întărit,
precum şi consecinţele negative folosirii de materiale neconforme calitativ.
În acest sens menţionăm: aspectele de durabilitate tratate în capitolul 1; caracteristicile
de compoziţie ale betoanelor, caracteristicile şi proprietăţile cimenturilor, agregatelor şi
aditivilor (cap. 2); principalele proprietăţi ale betoanelor proaspete şi întărite, determinările şi
încercările ce se efectuează asupra betoanelor (cap. 3); prepararea betoanelor şi factorii care
influenţează calitatea amestecului (cap. 4).
Capitolul 5 conţine consideraţiile generale asupra calităţii lucrărilor de construcţii, cu
referire la necesitatea asigurării controlului asupra calităţii, efectele unei calităţi deficitare de
realizare a unei construcţii şi organizarea generală a controlului calităţii.
O parte însemnată şi extinsă a lucrării este reprezentată de cap. 6 – Controlul
nedistructiv a calităţii lucrărilor de construcţii. Capitolul prezintă atât metodele, să le spunem
II

PREFAŢĂ
tradiţionale, bine cunoscute şi aplicate la noi, cât şi pe cele moderne cunoscute, dar aplicate la
noi într-o măsură mai mică datorită, mai ales, dificultăţilor financiare în procurarea aparaturii
necesare.
Prezenta lucrare este elaborată pe baza unui vast şi valoros material bibliografic
autohton şi străin, ceea ce a permis actualizarea aspectelor legate de calitatea materialelor şi
ilustrarea exemplelor cu o parte de grafică, tabele, fotografii, scheme – nouă. Titlurile
lucrărilor, studiate de autor, reprezintă şi o sursă de informare în vederea aprofundării
subiectului de către specialiştii care lucrează atât în proiectare, cât şi în execuţie în domeniul
construcţiilor, precum şi studenţii facultăţilor de construcţii.
Importanţa şi bogăţia de informaţii în domeniul abordat, nivelul ştiinţific ridicat şi
calitatea de ansamblu elevată a acestei lucrări o face interesantă şi atrăgătoare atât pentru cei
care doresc să se informeze şi să cunoască mai adânc problemele de bază ale betoanelor, cât şi
determinarea diferenţelor caracteristicilor şi performanţele tehnice ale acestora, cât şi altor
materiale.
III
Prof. univ.dr.ing. Radu Popa
Bucureşti, 2004

MULŢUMIRI
MULŢUMIRI
Mulţumesc, în mod deosebit pentru sprijinul acordat şi îndrumările pe care mi le-a dat, pentru
ideile, sugestiile, recomandările şi aprecierile pe care le-a făcut pe parcursul pregătirii acestei
lucrări domnului prof. univ. dr. ing. Radu Popa.
De asemenea, autorul mulţumeşte pentru asistenţa şi sprijinul acordat, în documentare
prezentei cărţi, următoarelor organizaţii, instituţii, asociaţii profesionale, comerciale şi
producătorilor care au permis accesul la informaţii şi fotografii, precum şi pentru permisiunea
reproducerii a anumitor fragment de text, figuri şi tabele, din materialele lor:
Asociaţia de Standardinzare din Romania - ASRO, Romania
American Concrete Institute - ACI, SUA
American Society of Civil Engineers - ASCE, SUA
American Society for Nondestructive Testing - ASNT, SUA
American Society for Testing and Materials - ASTM, SUA
American Association of State Highway Transportation Officials – AASHTO, SUA
APA. The Engineering Wood Association – SUA
ATEX C. V. B. A., Belgia
Bell Engineering Group, Anglia
BHS – Sonthofen, Germania
Boral Materials Technology, SUA
Building Science Insight - BSI, Canada
Canadian Building Digest - CBD, Canada
Civil Engineering Corps Washington – CECW, SUA
Cement and Concrete Association Australia
Center for Advanced Cement - Based Materials. Northwestern University, Illinois,
SUA
Center for Innovative Grouting Materials and Technology - CIGMAT, SUA
Controls Ltd., Italia
DET NORSKE VERITAS, Suedia
Elba –Werk, Germania
Elcometer Instruments Ltd., Anglia
Heidelberg Cement AG, Germania
James Instruments Inc., SUA
Humboldt Co., SUA
INCERC, România
IPCT, România
Institute for Research in Construction - IRC, Canada
International Council for Building Research and Documentation - CIB, Canada
IV

MULŢUMIRI
International Union of Testing and Research Laboratories for Materials and Structures
– RILEM
International Committee on Asian Concrete Model Code
National Research Council - NRCC, Canada
National Institute of Standards and Technology - NIST, SUA
Officine Riunite Udine SpA – ORU, Italia
PERI, Germania
Proqec, Elveţia
Romtech, România
SC SOMACO SA, România
SBH Tiefbautechnik, Germania
The American Society for Nondestructive Testing , SUA
Thwaites Ltd., Anglia
Tremix, Suedia
MACON SA, România
MAN Nutzfahrzeuge Aktieengesellschaft, Germania
Morgan Manufacturing Co., SUA
US Army Corps of Engineers. Directorate of Military Programs, Engineering Division,
SUA
Winget, Anglia
Indicaţii asupra surselor bibliografice şi asupra autorilor menţionaţi pot fi regăsite la fiecare
sfârşit de capitol, precum şi în bibliografia generală la sfârşitul cărţii.
V

PREFAŢĂ...............................................II
MULŢUMIRI ....................................... IV
CUPRINS .............................................. VI
LISTĂ DE FIGURI.............................. IX
LISTĂ DE TABELE ...........................XII
CAPITOLUL 1. DURABILITATEA
BETONULUI.........................................13
1.1. Consideraţii generale..........................13
1.3. Tipuri principale de degradări prin
coroziune ale elementelor din beton şi beton
armat .........................................................13
1.3.1. Coroziunea oţelului.....................17
1.3.2. Coroziunea betonului..................24
1.6. Bibliografie la Capitolul 1..................30
CAPITOLUL 2. CARACTERISTICI
DE COMPOZIŢIE ALE
BETOANELOR.....................................31
2.1. Consideraţii generale..........................31
2.2. Cimentul.............................................32
2.2.1. Caracteristici structurale şi de
compoziţie ale cimentului Portland ......32
2.2.2. Structura clincherului .................33
2.2.3. Compoziţia mineralogică............35
2.2.4. Hidratarea cimentului .................37
2.2.5. Tipuri de ciment..........................39
2.2.6. Caracteristicile şi proprietăţile
cimentului Portland...............................40
2.3. Agregate.............................................43
2.3.1. Proprietăţile şi caracteristicile
agregatului ............................................44
2.3.2. Condiţii de calitate ale agregatelor
..............................................................47
CUPRINS
CUPRINS
VI
2.4. Apa de amestecare............................. 48
2.5. Adaosuri şi aditivi.............................. 48
2.6. Bibliografie la Capitolul 2 ................. 49
CAPITOLUL 3. PRINCIPALELE
PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
................................................................ 52
3.1. Principalele proprietăţi ale betonului în
stare proaspătă .......................................... 52
3.1.1. Densitatea betonului................... 52
3.1.2. Consistenţa şi lucrabilitatea........ 53
3.1.3. Volumul de aer oclus ................. 54
3.1.4. Tendinţa de separare a apei de
amestecare............................................ 54
3.1.5. Tendinţa de segregare ................ 55
3.2. Principalele proprietăţi ale betonului în
stare întărită .............................................. 55
3.2.1. Densitatea................................... 55
3.2.2. Compactitatea............................. 55
3.2.2. Permeabilitatea şi porozitatea .... 56
3.2.2.1. Permeabilitatea betonului la
apă.................................................... 57
3.2.2.2. Fenomenul producerii porilor
......................................................... 58
3.2.2.3. Calculul porozităţii betonului
......................................................... 60
3.2.2.4. Calculul distribuţiei porilor. 61
3.2.2.5. Concluzii............................. 62
3.2.3. Gelivitatea .................................. 62
3.2.3.1. Determinarea rezistenţei la
îngheţ-dezgheţ.................................. 63
3.2.3.2. Fenomenul deteriorării
betonului în urma ciclurilor de îngheţdezgheţ.............................................
63
3.2.4. Rezistenţele mecanice ale
betonului .............................................. 66
3.2.4.1. Rezistenţa la compresiune .. 67
3.2.4.2. Rezistenţa la întindere......... 69
3.2.4.3. Factori de care depinde
rezistenţa la întindere....................... 71

3.2.4.4. Rezistenţa la forfecare (forţe
tăietoare)...........................................72
3.2.4.5. Rezistenţa la şoc ..................72
3.2.4.6. Rezistenţa la uzură...............72
3.2.4.7. Factori generali care
influenţează rezistenţa betonului......73
3.2.5. Conductivitatea termică..............74
3.2.6. Deformaţia betonului..................74
3.2.6.1. Contracţia la uscare şi
umflarea la reumezire.......................74
3.2.6.2. Dilatarea termică .................75
3.3. Bibliografie la Capitolul 3..................76
CAPITOLUL 4. AMESTECAREA
COMPONENŢILOR BETONULUI ...78
4.1. Consideraţii generale..........................78
4.2. Metode de determinare a omogenităţii
betonului ...................................................79
4.2.1. Evaluarea omogenităţii prin
aprecierea unor proprietăţi ale betonului
în stare întărită, precum rezistenţa la
compresiune..........................................79
4.3. Metode de malaxare ...........................81
4.4. Malaxoare cu amestecare prin cădere
liberă (gravitaţionale)................................81
4.5. Malaxoare cu amestecare forţată........83
4.6. Capacitatea malaxoarelor...................84
4.7. Durata de amestecare a betonului ......84
4.8. Productivitatea malaxoarelor .............85
4.9. Caracteristicile malaxoarelor .............85
4.10. Concluzii ..........................................86
4.11. Bibliografie la Capitolul 4................86
CAPITOLUL 5. ASIGURAREA
CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE
CONSTRUCŢII.....................................87
5.1. Consideraţii generale..........................87
5.2. Definirea calităţii produsului în
standardele internaţionale .........................89
5.3. Efectele unei calităţi deficitare de
realizare a unei construcţii ........................92
5.4. Organizarea generală a controlului de
calitate .......................................................93
5.5. Bibliografie la Capitolul 5..................95
CAPITOLUL 6. CONTROLUL
CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE
CONSTRUCŢII.....................................97
6.1. Consideraţii generale..........................97
6.2. Clasificarea încercărilor pentru
controlul nedistructiv al calităţii betonului98
CUPRINS
VII
6.3. Metode acustice............................... 102
6.3.1. Metoda de vibraţii proprii ........ 102
6.3.2. Metoda prin şoc........................ 104
6.3.3. Metode elastice cu impuls
ultrasonic............................................ 104
6.3.4. Metoda carotajului sonic.......... 105
6.3.5. Metoda undelor de suprafaţă.... 106
6.3.6. Metoda emisiei acustice ........... 106
6.4. Metode mecanice sau de duritate
superficiale ............................................. 106
6.4.1. Metoda de recul........................ 107
6.4.2. Metoda de amprentă................. 108
6.4.3. Metoda prin penetrare .............. 109
6.4.4. Metoda prin smulgere şi dezlipire
............................................................ 109
6.4.5. Extragere de carote................... 111
6.4.6. Metoda ruperii.......................... 112
6.5. Metode atomice ............................... 112
6.5.1. Metoda radiografică folosind raze
gama - gamagrafiere........................... 112
6.5.2. Metoda radiometrică cu radiaţii
gama sau beta..................................... 117
6.3.3. Metoda cu neutroni rapizi ........ 117
6.3.4. Metoda rezonanţei magnetice
nucleare .............................................. 117
6.4. Metode electrice şi magnetice ......... 117
6.4.1. Metoda rezistivă (a conductivităţii)
............................................................ 118
6.4.2. Metoda capacitivă .................... 118
6.4.3. Metoda absorbţiei microundelor
(metoda neutronilor) .......................... 118
6.4.4. Metoda inducţiei magnetice ..... 118
6.4.5. Metoda curenţilor turbionari .... 120
6.6. Metode termice................................ 121
6.6.1. Metoda termografică/ radioscopică
în infraroşu (termoviziunii)................ 121
6.6.3. Metoda radiografică cu radiaţii
infraroşii............................................. 122
6.7. Metoda substanţelor penetrante....... 123
6.7.1. Descrierea metodei................... 123
6.7.2. Materiale folosite ..................... 123
6.7.3. Procedura de control ................ 123
6.7.4. Exemple de determinări
nedistructive folosind substanţe
penetrante........................................... 129
6.8. Metoda maturizării betonului .......... 133
6.8.1. Metode de determinare a nivelului
de întărire al betonului ....................... 133
6.8.5. Efectul vârstei betonului asupra
creşterii rezistenţei ............................. 134
6.8.6. Metoda evaluării gradului de
maturizare al betonului....................... 134
6.8.7. Modele de calcul care stau la baza
determinării gradului de maturizare al
betonului folosite pe plan mondial..... 135

6.9. Metode optice...................................136
6.10. Metoda undelor radio.....................136
6.11. Metode combinate..........................137
6.11.1. Metoda viteză de propagare -
indice de recul.....................................137
6.11.2. Metoda viteză de propagare-
atenuarea ultrasunetelor......................137
6.11.3. Metoda viteză de propagare-
atenuare a radiaţiilor gama .................137
6.11.4. Metoda viteză de propagare-
amprentă .............................................137
6.11.5. Metoda viteză de propagare- forţă
de smulgere.........................................137
6.11.6. Metoda viteză de propagare-
radiometrică (radiografică) .................138
6.12. Microscopie electronică .................138
6.13. Bibliografie la Capitolul 6..............140
INDEX DE AUTOR............................144
INDEX ALFABETIC..........................147
CUPRINS
VIII
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ......... 151
Articole................................................... 151
Comunicări Ştiinţifice ............................ 153
Cărţi........................................................ 155
Fişe tehnice............................................. 158
Legi......................................................... 158
Acte Normative şi Reglementări Tehnice
................................................................ 159
TABELE DE CONVERSIE............... 164
PREFIXE - SUBMULTIPLII ŞI
MULTIPLII ALE S.I. DE UNITĂŢI DE
MĂSURĂ............................................. 165
LITERE GRECEŞTI UTILIZATE .. 166

Figura 1-1. Degradarea stratului de acoperire
cu beton a armăturilor de oţel prin
coroziunea armăturii (fisurare, exfoliere
şi expulzare) (a,b,c,d,e,f) ......................14
Figura 1-2. Detalii beton degradat în urma
ciclurilor de îngheţ-dezgheţ (a, b, c, d).15
Figura 1-3. Detalii beton cu aer antrenat (a şi
b)...........................................................15
Figura 1-4. Detalii beton degradat în urma
reacţiilor alcalii – agregate (a şi b) .......16
Figura 1-5. Detalii beton degradat în urma
coroziunii sulfatice (a şi b) ...................16
Figura 1-6. Detaliu beton degradat în urma
atacului apei uşoare (agregate descoperite
în urma spălării cimentului)..................16
Figura 1-7. Detaliu beton degradat în urma
coroziunii prin levigare.........................17
Figura 1-8. Detalii elemente de beton degradat
în urma coroziunii clorhidrice rezultată
din contactul cu apa de mare şi eroziunii
valurilor ................................................17
Figura 1-9. Detalii elemente de beton degradat
în urma punerii în lucrare a betonului
necorespunzătoare – segregarea betonului
..............................................................17
Figura 1-10. Oxidare la temperaturi înalte ...20
Figura 1-11. Coroziune electrochimică........20
Figura 1-12. Coroziune electrolitică.............21
Figura 1-13. Coroziune sub tensiune............22
Figura 1-14. Coroziune în puncte.................22
Figura 1-15. Coroziune de contact - continuă
..............................................................22
Figura 1-16. Coroziune neuniformă .............22
Figura 1-17. Coroziune în puncte.................22
Figura 1-18. Coroziune intercristalină..........22
Figura 1-19. Coroziune transcristalină .........22
Figura 1-20. Coroziune selectivă ................22
Figura 1-21. Fisurare urmată de exfolierea a
betonului din stratul de acoperire al
armăturii................................................23
LISTĂ DE FIGURI
LISTĂ DE FIGURI
IX
Figura 1-22. a ,b, c - Stadii de fisurare a
betonului din stratul de acoperire datorată
măririi de volum a armăturii corodate.. 23
Figura 1-23. Creşterea grosimii stratului de
coroziune funcţie de timp..................... 24
Figura 2-1. Imagine structură beton............. 31
Figura 2-2. Granulă de clincher ................... 33
Figura 2-3. Imagini particule de ciment; a.
secţiune 320 μm (x 350); b. 10 μm ...... 33
Figura 2-4. Variaţia temperaturii în procesul
de obţinere a clincherului..................... 34
Figura 2-5. Imagini microscopice ale
clincherului şi cimentului..................... 35
Figura 2-6. Viteza de degajare a căldurii
componenţilor mineralogici ai cimentului
.............................................................. 36
Figura 2-8. Creşterea rezistenţei la
compresiune a componenţilor
mineralogici ......................................... 36
Figura 2-9. Evoluţia hidratării în timp a
granulelor de ciment. Microscopie
electronică: a. 5μm (după 2 zile), b. 10
μm (după 7 zile) ................................... 37
Figura 2-10. Amplificare progresivă a
imaginilor electronomicroscopice ale
detaliilor structurale a evoluţiei în timp a
microstructurii cimentului.................... 38
Figura 2-11. Viteza de dezvoltate a căldurii de
hidratare ............................................... 41
Figura 2-12. a. Mecanismul prizei cimentului.
.............................................................. 42
b. Schema formării structurii cimentului ...... 42
Figura 2-13. Creşterea rezistenţei la
compresiune a componenţilor
mineralogici ai cimentului.................... 43
Figura 2-14. Agregate monogranulare şi
bigranulare ........................................... 44
Figura 2-15. Curbe de granulozitate ............ 45
A. Granulozitate continuă, B şi C.
Granulozitate discontinuă .................... 45

Figura 2-16. Variaţia granulozităţii
agregatelor în raport cu dozajul de ciment
şi cantitatea de nisip..............................46
Figura 2-17. Agregate angulare şi rotunjite..46
Figura 2-18. Microscopie electronică (45μm,
x 1760). Detaliu interfaţă pastă ciment –
nisip. .....................................................46
Figura 2-19. Umiditatea agregatului ............47
Figura 2-20. Principalele tipuri de umidităţi în
agregat ..................................................47
Figura 2-21. Imagine microscopică,
comparaţie dimensiune granulă ciment şi
particulă puzzolană naturală .................49
Figura 2-22. Adaoşi minerali: de la stânga la
dreapta – cenuşă volantă uscată
(centralele termoelectrice), zgura
granulată de furnal înalt, silice ultrafină,
cenuşă, metacaolin, bentonită fin
măcinată................................................49
Figura 3-1. Imagine beton alunecând pe
jgheab ...................................................52
Figura 3-2 Măsurarea consistenţei betonului
folosind metoda tasării..........................53
Figura 3-3. Exemplificarea tendinţei de
separare a apei din beton ......................54
Figura 3-4. Detalii de betoane permeabile ...56
Figura 3-5. Microscopie optică. Detalii pori şi
fisuri......................................................58
Figura 3-6. Schema formări în betonul întărit a
porilor de gel, sferici şi capilar .............59
Figura 3-7. Influenţa raportului A/C asupra
distribuţiei porilor.................................59
Figura 3-8. Curbe de distribuţie a porozităţii în
pasta de ciment (CP), mortar (M) şi beton
(B).........................................................60
Figura 3-9. a. Detaliu al structurii pastei de
ciment poroase; b. Model matematic al
traseului porilor.....................................61
Figura 3-10. Curba diferenţială de distribuţie a
porozităţii în pasta de ciment................61
Figura 3-11. Element de beton degradat în
urma ciclurilor de îngheţ-dezgheţ.........62
Figura 3-12. Schemă teoretică pentru calculul
capilarităţii în tuburi subţiri cu secţiune
constantă ...............................................64
Figura 3-13. Influenţa A/C asupra rezistenţei
la îngheţ a betonului păstrat în apă 28 de
zile ........................................................65
Figura 3-14. Influenţa A/C asupra rezistenţei
la îngheţ a betonului .............................66
Figura 3-15. Schema încercării la compresiune
a epruvetelor cubice..............................67
Figura 3-16. Schema încercării la compresiune
a fragmentelor de prismă ......................67
LISTĂ DE FIGURI
X
Figura 3-17. Creşterea rezistenţei la
compresiune a betonului funcţie de
dozajul de ciment ................................. 68
Figura 3-18. Diagramă efort (σ)-deformaţie
(ε) la compresiune monoaxială ............ 68
Figura 3-19. Presă hidraulică de încercare a
epruvetelor betonului la întindere axială
.............................................................. 69
Figura 3-20. Presă de încercare a epruvetelor
betonului la întindere din încovoiere.... 70
Figura 3-21. Schema încercării la întindere
prin încovoiere a epruvetelor prismatice
.............................................................. 70
Figura 3-22. Schema încercării la despicare a
epruvetelor cubice, cilindrice şi
prismatice............................................. 71
Figura 3-23. Schema încercării la întindere
prin despicare a epruvetelor cilindrice . 71
Figura 3-24. Aparat sistem Bohme pentru
determinarea rezistenţei la uzură a
betonului............................................... 73
Figura 3-25. Principalele tipuri de dilatări şi
contracţii ale betonului......................... 76
Figura 4-1. Malaxor cu ax orizontal. Schemă
flux amestecare componenţi................. 81
Figura 4-2. Malaxoare cu amestecare prin
cădere liberă (gravitaţionale)................ 82
Figura 4-3. Schemă generală malaxor
gravitaţional; nebasculant, basculant,
reversibil............................................... 82
Figura 4-4. Malaxor nebasculant ................. 82
Figura 4-5. Faze principale de lucru – malaxor
basculant............................................... 83
Figura 4-6 Malaxoare cu amestecare forţată în
echicurent............................................. 83
Figura 4-7. Malaxoare cu amestecare forţată
în contracurent...................................... 83
Figura 4-8. Diagramă timp de amestecare... 84
Figura 5-1. Spirala creşterii calităţii ............ 88
Figura 5-2. Reprezentarea unui proces ........ 89
Figura 5-3. Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi
utilizarea unui model a calităţii............ 90
Figura 6-1. Schemă principiu aparat pentru
determinarea frecvenţei de rezonanţă. 103
Figura 6-2. Schemă principiu aparat
piezoelectric ....................................... 105
Figura 6-3. Schemă principiu SASW ........ 106
Figura 6-4. Curbele de transformare indice de
recul N – rezistenţă la compresiune Rc
............................................................ 107
Figura 6-6. Fazele principale de funcţionare a
aparatului............................................ 107
Figura 6-5. Schema aparatului pentru
determinarea rezistentei betonului prin
metoda reculului................................. 107

Figura 6-7. Schema aparatului pentru
determinarea rezistenţei betonului prin
metoda amprentei ...............................108
Figura 6-8. Curbele de transformare diametru
amprentă φ(mm) – rezistenţă la
compresiune Rc (MPa) .......................108
Figura 6-9. Imagine aparatul Windsor .......109
Figura 6-10. Aparatura de încercare
semidistructivă prin smulgere.............109
Figura 6-11. Exemple de procedee de
smulgere prin extracţie a pieselor
metalice post-înglobate în beton.........110
Figura 6-12. Dispozitive pentru extras carote
............................................................111
Figura 6-13. a. Modulele probelor ataşate de
cofraj; b. Probele BOSS după decofrare
............................................................112
Figura 6-14. Spectrul radiaţiilor
electromagnetice.................................112
Figura 6-15. Schemă de funcţionare a
aparaturii folosite la gamagrafiere ......113
Figura 6-16. Gamagrafia unui stâlp din beton
armat şi reconstituirea sa tridimensională:
a. Imagine generală a zonei gamagrafiate;
b. Detaliu mărit...................................115
Figura 6-17. Gamagrafia ciocurilor unor bare
de armătură .........................................115
Figura 6-18. Gamagrafia unei grinzi din beton
armat, fisurate în dreptul reazemului ..116
Figura 6-19. Gamagrafia unei stâlp din beton
armat care prezentă zone de segregare116
Figura 6-20. Încercarea radiometrică a
betonului .............................................117
Figura 6-21. Defectoscopia magnetică.......119
Figura 6-22. Schema de funcţionare a
Pachometrului.....................................119
Figura 6-23. Schema funcţionării aparaturii
defectoscopice cu curenţi turbionari: a.,
b. şi c Câmpul magnetic omogen din
interiorul unei bobine cilindrice
străbătute de curent şi câmpul de dipol
din interiorul acesteia..........................120
Figura 6-24. Metoda radioscopică..............121
Figura 6-25. Efectul discontinuităţii fluxului
termic în materialul supus controlului 121
Figura 6-26. Detaliu element de beton armat
vizualizat în plaja de culori IR............122
Figura 6-27. a. Schemă metoda radiografică
............................................................122
LISTĂ DE FIGURI
XI
b. Exemple de imagini radiografice............ 122
Figura 6-28. Aplicarea developantului –
pulbere uscată, prin pulverizare ......... 127
Figura 6-29. Aplicarea developantului: a. pe
bază de solvent, prin pulverizare, b.
solubil în apă, prin imersie................. 128
Figura 6-30. Echipamente şi instrumente
folosite pentru examinarea vizuală a
defectelor............................................ 129
Figura 6-31. Epruvetă cilindrică de beton
tratată cu fenolftaleină pentru
determinarea adâncimii de carbonatare
............................................................ 130
Figura 6-32. Determinarea nivelului Cl - sau
OH - pentru aflarea zonei de corodare a
armăturii............................................. 130
Figura 6-33. Curba conţinutul de clor folosită
pentru determinarea coeficientului de
difuzie D............................................. 131
Figura 6-34. Determinarea existenţei reacţiilor
alcali-agregate .................................... 132
Figura 6-35. Determinarea existenţei reacţiilor
alcali-agregate .................................... 132
Figura 6-36. Epruvetă cilindrică de beton
indicând degradarea avansată prin reacţia
alcali-agregate .................................... 132
Figura 6-37. Termometru cu infraroşu ...... 134
Figura 6-38. Variaţia temperaturii betonului
............................................................ 135
Figura 6-39. Microscopia unei armături
corodate înglobată în beton. ............... 138
Figura 6-40. Aceeaşi imagine ca în fig. 6-39,
vizualizată cu lumină emergentă
(transmisă).......................................... 138
Figura 6-41. Detaliu mărit al zonei încercuite
din fig. 6-39 şi 6-40............................ 139
Figura 6-42. Aceeaşi detaliu fig. 6-40., supus
la lumină albastră reflectată şi observat
cu filtru galben. .................................. 139
Figura 6-43. Detaliu zonă dreptunghiulară din
fig. 6-41 şi 6-42.................................. 139
Figura 6-44. Aceeaşi detaliu fig. 6-43. ...... 140
Figura 6-44. Aceeaşi detaliu fig. 6-42 şi 6-43
supusă substanţelor fluorescent
penetrante........................................... 140

Tabel 1-1. Clasificarea mediilor în funcţie de
clasa lor de agresivitate, conform GP
035-1998 şi STAS 10128.......................18
Tabel 1-2. Clase de agresivitate a mediilor cu
factori agresivi în stare gazoasă, conform
GP 035-1998.........................................18
Tabel 1-3. Încadrarea gazelor în grupe,
conform GP 035-1998..........................18
Tabel 1-4. Clase de agresivitate a mediilor cu
factori agresivi în stare solidă în
interiorul clădirilor, conform GP 035-
1998 ......................................................19
Tabel 1-5. Clase de agresivitate a mediilor cu
factori agresivi în stare solidă în
exteriorul clădirilor (în aer liber),
conform GP 035-1998..........................19
Tabel 1-6. Caracterizarea generală a mediilor
solide cu agresivitate mare, conform GP
035-1998...............................................19
Tabel 1-7. Clase de expunere a construcţiilor
în condiţiile de mediu, conform NE 012-
1999 ......................................................25
Tabel 1-8. Regimuri de expunere ale
construcţiilor situate în zona litoralului,
conform NE 012-1999 ..........................26
Tabel 1-9. Criterii pentru aprecierea gradelor
de agresivitate ale apelor naturale (cu
excepţia apei din Marea Neagră),
conform NE 012-1999 ..........................26
Tabel 1-10. Criterii pentru aprecierea gradelor
de agresivitate zona Marea Neagră,
conform NE 012-1999 ..........................27
Tabel 1-11. Clasele de expunere la acţiunea
mediului înconjurător, conform NE 013-
2002 ......................................................27
Tabel 1-12. Agresivităţii chimice .................28
Tabel 2-1. Compoziţia mineralogică a
clincherului de ciment Portland............34
Tabel 2-2. Căldura de hidratare a
componenţilor mineralogici ai
cimentului. ............................................36
Tabel 2-3. Principalele tipuri de ciment........39
LISTĂ DE TABELE
LISTĂ DE TABELE
XII
Tabel 2-4. Dezvoltarea în timp a căldurii de
hidratare ............................................... 41
Tabel 2-5. Cerinţele fizice ale cimenturilor
uzuale ................................................... 42
Tabel 3-1 Metode folosite pentru determinarea
consistenţei betonului........................... 53
Tabel 3-2. Consistenţa betonului funcţie de
tasare .................................................... 53
Tabel 3-3. Gradul de impermeabilitate al
betonului............................................... 57
Tabel 3-4. Cerinţe minime de asigurare a
durabilităţii pentru beton în funcţie de
clasele de expunere .............................. 57
Tabel 3-5. Clasificarea porilor funcţie de
mărimea lor .......................................... 59
Tabel 3-6. Gradul de gelivitate al betonului. 63
Tabel 3-7. Clase de betoane (N/mm 2 ; MPa) 68
Tabel 3-8. Rezistenţa betonului funcţie de
vârstă .................................................... 68
Tabel 3-9. Factori care influenţează rezistenţa
betonului............................................... 73
Tabel 4-1. Grad de omogenitate, raportat la
abatere şi rezistenţă medie, conform C
140-1986 .............................................. 79
Tabel 4-2. Grad de omogenitate, raportat la
abatere şi rezistenţă medie, conform NE
012-1999 .............................................. 79
Tabel 4-3. Grad de omogenitate, raportat la
abatere şi rezistenţă medie, conform NE
013-2002 .............................................. 80
Tabel 6-1. Clasificarea a reglementărilor
internaţionale privitoare la metode
nedistructive de încercare a betonului.. 98
Tabel 6-2. Clasificare a metodelor
nedistructive de încercare a betonului
funcţie de obiectul de studiat................ 99
Tabel 6-3. Metode de control nedistructiv.
Clasificare .......................................... 100

DURABILITATEA BETONULUI
CAPITOLUL 1. DURABILITATEA BETONULUI
1.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Cunoaşterea cauzelor şi factorilor de degradarea a betonului şi betonului armat prezintă
o importanţă deosebită, având la bază noţiunea de durabilitate. Aceasta implică, pe lângă
realizarea iniţială a unor caracteristici (reglementate tehnic) pentru diferite componente sau
elementele de construcţie, şi menţinerea lor nealterată în timp (sau înscrierea în toleranţe
admise).
Durabilitatea betonului poate fi definit ca fiind „capacitatea acestuia de a-şi păstra
proprietăţile fizico-chimice şi mecanice în timp, la acţiunea distructivă şi agresivă a mediului
exterior, care provoacă degradări şi uneori distrugeri ale elementelor de construcţii”.
(Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L., 1982)
Principalii factori de care depinde durabilitatea unei construcţii sunt: calitatea
materialelor utilizate, calitatea executării lucrărilor, întreţinerea construcţiilor şi acţiunile
fizico – chimico - mecanice care solicită construcţia.
1.3. TIPURI PRINCIPALE DE DEGRADĂRI PRIN COROZIUNE ALE
ELEMENTELOR DIN BETON ŞI BETON ARMAT
Cauzele principale care influenţează negativ durabilitatea betonului, sunt: coroziunea
armăturilor (fig. 1-1), coroziunea chimică a betonului (coroziunea sulfatică, coroziunea acidă,
coroziunea/ acţiunea de levigare), gelivitatea (fig. 1-2), permeabilitatea (fig. 1-3), reacţia
agregatelor cu cimentul (fig. 1-4), abraziunea, carbonatarea, eforturile interne, solicitările
exterioare, cristalizarea sărurilor şi umezirea alternantă.
Principalele cauze externe şi interne care conduc la deteriorarea elementelor de beton
se pot grupa astfel:
• cauze externe:
- fizice (temperaturi extreme, umeziri alternante, acţiuni electrolitice etc.);
- chimice (acţiuni ale lichidelor sau gazelor nocive - acizi, săruri şi levigări etc.);
- mecanice (solicitări exterioare, abraziuni, curgeri lente etc.);
- tehnologice (preparare, punere în lucrare, tratare ulterioară defectoasă etc.).
• cauze interne: reacţii alcalii-agregat, variaţii de volum, expansiuni ale unor
componenţi interni, permeabilităţi etc.
13

a
c
DURABILITATEA BETONULUI
e f
Figura 1-1. Degradarea stratului de acoperire cu beton a armăturilor de oţel prin coroziunea armăturii
(fisurare, exfoliere şi expulzare) (a,b,c,d,e,f)
14
b
d

a
DURABILITATEA BETONULUI
c d
Figura 1-2. Detalii beton degradat în urma ciclurilor de îngheţ-dezgheţ (a, b, c, d)
a
Figura 1-3. Detalii beton cu aer antrenat (a şi b)
15
b
b

DURABILITATEA BETONULUI
a b
Figura 1-4. Detalii beton degradat în urma reacţiilor alcalii – agregate (a şi b)
a
Figura 1-5. Detalii beton degradat în urma coroziunii sulfatice (a şi b)
Figura 1-6. Detaliu beton degradat în urma atacului apei uşoare (agregate descoperite în urma
spălării cimentului)
16
b

DURABILITATEA BETONULUI
17
Figura 1-7. Detaliu beton degradat în urma
coroziunii prin levigare
Figura 1-8. Detalii elemente de beton degradat
în urma coroziunii clorhidrice rezultată din
contactul cu apa de mare şi eroziunii
valurilor
Figura 1-9. Detalii elemente de beton degradat în urma punerii în lucrare a betonului
necorespunzătoare – segregarea betonului
1.3.1. COROZIUNEA OŢELULUI
Coroziunea oţelului reprezintă un caz de alterare a proprietăţilor fizico – chimico -
mecanice ale acestora, datorită unor agenţii chimici care acţionează în prezenţa umidităţii şi /
sau factorii care favorizează degradarea în ansamblu, precum şi de caracteristicile metalului.
Agenţii şi factorii care favorizează coroziunea oţelului nu sunt întotdeauna aceiaşi, iar
viteza de degradare a acestora este, de regulă, diferită.
Factori principali agresivi se regăsesc în stare: (Dalban C., Chesaru E., Dima S.,
Serbescu C., 1997; GP 035-1998)
• gazoasă (gaze de diferite feluri, ceaţă provenită din condensul aburilor ce apar în urma
variaţiei umidităţii sau datorită caracteristicilor de exploatare a instalaţiilor);

DURABILITATEA BETONULUI
• lichidă (ape pluviale, soluţii acide sau alcaline, soluţii de săruri, lichide organice,
soluţii tehnologice etc.);
• solidă (săruri, cenuşi zburătoare, praf, pământ etc.)
Cauzele principale care conduc la degradarea armăturilor de oţel sunt: natura şi
concentraţia agenţilor corozivi, pH-ul şi aciditatea totală, temperatură, gradul de umiditate şi
presiunea mediului, însorirea directă, şocurile de presiune şi temperatura, factorii biologici,
micşorarea sau stagnarea agentului agresiv, gradul de aerare, natura, forma geometrică şi
natura suprafeţei armăturii, valoarea tensiunii electromotare a pilei formate, timpul etc.
Tabel 1-1. Clasificarea mediilor în funcţie de clasa lor de agresivitate, conform GP 035-1998 şi STAS
10128
Mediu de expunere Clasa de agresivitate
1m - neagresive
2 m – slab agresive
Mediu agresiv atmosferic
3 m – cu agresivitate medie
4 m- cu agresivitate puternică
Tabel 1-2. Clase de agresivitate a mediilor cu factori agresivi în stare gazoasă, conform GP 035-1998
Clasa de
Umiditatea Temperatura
agresivitate relativă a aerului
Ur (%)
mediului ( o Caracteristica gazelor
C)
1 m 61…75
max. 50 neagresive
≤ 60
agresive din grupa A
2 m > 75
max. 50 neagresive
61…75
agresive din grupa A
≤ 60
agresive din grupa B
3 m > 75
max. 50 agresive din grupa A
61…75
agresive din grupa B
≤ 60
agresive din grupa C
4 m > 75
max. 50 agresive din grupa B
OBSERVAŢII:
61…75
agresive din grupa C
1. Dacă temperatura mediului este de 70…80 o C şi umiditatea relativă a aerului mai mare de 75%, clasa de
agresivitate rezultă din tabelul 1-1.
2. Dacă temperatura mediului este de 70…80 o C şi umiditatea relativă a aerului mai mare de 75%, clasa de
agresivitate rezultă din tabelul 1-1, la aprecierea proiectantului, poate fi sporită cu o unitate.
3. În cazul în care concentraţiile de gaze sunt mai mari decât la gazele din grupa C şi umiditatea relativă a aerului
este mai mică decât 60%, mediile respective se consideră în clasa 4 m.
4. În cazul în care gazele sunt în grupa C şi umiditatea relativă a aerului este mai mare de 75%, în cazurile în
care după aplicarea corecţiilor precizate la obs. 1. şi 2 rezultă o clasă de agresivitate mai mare de 4 m, precum şi
în cazurile în care concentraţiile de gaze sunt mai mari decât la gazele din grupa C şi umiditatea relativă a aerului
mai mare de 60%, mediile respective se consideră cazuri speciale şi se analizează fiecare în parte de către o
persoană sau instituţie abilitată.
4. În cazul prezenţei mai multor gaze agresive din grupe diferite, clasa de agresivitate se stabileşte pentru gazul
cel mai agresiv.
Tabel 1-3. Încadrarea gazelor în grupe, conform GP 035-1998
Grupa gazelor Denumirea factorului
agresiv în stare gazoasă
Formula chimică Concentraţia în mg/m 3
Dioxid de sulf
Hidrogen sulfurat
Acid fluorhidric
SO2
H2S
HF
< 0,10
< 0,01
< 0,01
Grupa A Acid clorhidric
HCL
< 0,015
Clor gazos
Amoniac
Oxizi de azot
CL2
NH3
NO, NO2
< 0,03
< 0,50
< 0,05
18

Grupa B
Grupa C
Dioxid de sulf
Hidrogen sulfurat
Acid fluorhidric
Acid clorhidric
Clor gazos
Amoniac
Oxizi de azot
Dioxid de sulf
Hidrogen sulfurat
Acid fluorhidric
Acid clorhidric
Clor gazos
Amoniac
Oxizi de azot
DURABILITATEA BETONULUI
19
SO2
H2S
HF
HCL
CL2
NH3
NO, NO2
SO2
H2S
HF
HCL
CL2
NH3
NO, NO2
0,10…5
0,01…0,5
0,01…0,3
0,015…0,5
0,03…0,5
0,50…5,00
0,05…1,5
5,1…20,0
0,51…10
0,31…2
0,51…5
0,51…2
5,1…30
1,51…10
OBSERVAŢIE: Determinarea concentraţiei se realizează pentru: dioxid de sulf STAS 10194-75, hidrogen
sulfurat STAS 10814-76, acid clorhidric STAS 10943-77, clor gazos STAS 10946-77, amoniac STAS 10812-76,
oxizi de azot STAS 10329-75 şi acid fluorhidric, conform reglementărilor tehnice specifice.
Tabel 1-4. Clase de agresivitate a mediilor cu factori agresivi în stare solidă în interiorul clădirilor,
conform GP 035-1998
Clase de agresivitate a mediului Umiditatea relativă a aerului Ur
(%)
Caracteristica solidului
1 m 61…75
slab solubil
≤ 60
uşor solubil – puţin higroscopic
2 m > 75
slab solubil
61…75
uşor solubil – puţin higroscopic
≤ 60
uşor solubil –higroscopic
3 m > 75
slab solubil – puţin higroscopic
61…75
uşor solubil – puţin higroscopic
4 m > 75
61…75
uşor solubil – higroscopic
Tabel 1-5. Clase de agresivitate a mediilor cu factori agresivi în stare solidă în exteriorul clădirilor (în
aer liber), conform GP 035-1998
Clase de agresivitate a mediului Umiditatea relativă a aerului Ur
(%)
Caracteristica solidului
1 m ≤ 60 slab solubil
2 m 61…75
slab solubil
≤ 60
uşor solubil – puţin higroscopic
3 m > 75
slab solubil
61…75
uşor solubil – puţin higroscopic
≤ 60
uşor solubil – higroscopic
4 m > 75
uşor solubil – higroscopic
61…75
uşor solubil – higroscopic
Tabel 1-6. Caracterizarea generală a mediilor solide cu agresivitate mare, conform GP 035-1998
Denumirea factorului agresiv în stare solidă Caracteristica solidului
Praf de siliciu
Carbonat de calciu
Carbonat de bariu
Carbonat de plumb
Slab solubil
Oxid de fier
Oxid de aluminiu
Hidroxid de aluminiu
Clorură de sodiu *
Clorură de potasiu *
Clorură de amoniu *
Sulfat de sodiu *
Uşor solubil – puţin higroscopic

Sulfat de potasiu *
Sulfat de amoniu *
Sulfat de calciu
Azotat de potasiu *
Azotat de bariu
Azotat de plumb
Azotat de magneziu
Carbonat de sodiu
Hidroxid de calciu
Hidroxid de magneziu
Hidroxid de bariu
Fluorură de calciu
Clorură de calciu
Fluorură de magneziu *
Fluorură de aluminiu *
Fluorură de zinc *
Fluorură de fier *
Sulfat de magneziu *
Sulfat de mangan
Sulfat de zinc
Sulfat de fier
Azotat de amoniu *
Fosfaţi primari
Fosfat secundar de sodiu
Hidroxid de sodiu
Hidroxid de potasiu
OBSERVAŢIE: * solidele sunt puternic agresive
DURABILITATEA BETONULUI
20
Uşor solubil – higroscopic
Fenomenul de coroziune a armăturilor din oţel prezintă o complexitate foarte mare, el
desfăşurându-se pe mai multe planuri: (PC-1/1990; Dalban C., Chesaru E., Dima S., Serbescu
C., 1997; Ilinoiu G., 2000; Teodorescu M., Ilinoiu G, 2000)
• coroziunea chimică – metalele sunt produse artificiale – nenaturale, instabil din punct
de vedere chimic, având tendinţa să reacţioneze cu oxigenul, apa şi alte substanţe
prezente în mediul înconjurător. Odată aceste reacţii terminate, el se întoarce în stadiul
natural, mult mai stabil din punct de vedere chimic, acela de minereu. Coroziunea
chimică a oţelului se finalizează prin formarea oxidului în contact cu oxigenul sau a
rugini (oxidul hidros) în contact cu apa.
Flux termic
Metal
Soluţie electrolitică
Fe 2+
Fier
electroni
OH -
Cupru
Figura 1-10. Oxidare la temperaturi înalte Figura 1-11. Coroziune electrochimică

DURABILITATEA BETONULUI
Din fericire, conversia acestor metale este oprită tocmai de începuturile stadiilor
proceselor care tind să-l readucă la starea naturală. Paradoxal, reacţia iniţială a metalului cu
mediul înconjurător produce în cele mai multe cazuri o peliculă foarte subţire protectoare de
produşi de coroziune. Această peliculă atâta timp cât nu este compromisă, protejează
suprafaţa metalului contra acţiunii mediului agresiv şi dă posibilitatea miezului metalului să
rămână perfect stabil. Coroziunea rezultă tocmai din penetrarea acestei pelicule protectoare.
Temperaturile înalte accelerează reacţiile chimice de coroziune (acest tip de coroziune
sau, altfel spus, oxidarea dusă la extrem, reprezintă chiar fenomenul arderii metalului),
peliculele naturale ne mai putând să se opună procesului de coroziune în această situaţie (fig.
1-10).
• coroziunea electrochimică (galvanică) – metalele în contact cu soluţii de electroliţi
au tendinţa de a trimite ioni în soluţie, această tendinţă este direct proporţională cu
tensiunea de dizolvare şi invers proporţională cu potenţialul de electrod al metalului
expus acţiunii mediului agresiv (fig. 1-11).
Catod
2 +
Fe
H2O
OH -
Electroni Fe(OH)2
Anod
Fe 2+
Aer
Rugină
Figura 1-12. Coroziune electrolitică
21
O 2
H 2O Fe 2+
Rugina
Catod
Anod
Armatura
Procesul de coroziune electrochimică implică în afară de prezenţa metalului şi a
mediului agresiv (soluţia de electrolit) şi existenţa unui anod, a unui catod şi a unui conductor
metalic prin care să se poate deplasa electronii deveniţi liberi prin trecerea ionilor din metal în
soluţia de electrolit (fig. 1-12.).
Eterogenităţile suprafeţei metalului dau naştere la diferenţe locale de potenţial care în
prezenţa mediului agresiv (soluţia de electrolit) creează microelemente (pile electrice), aceste
microelemete galvanice dizolvă parţial metalul în soluţie, localizând distrugerea pe anumite
porţiuni ale suprafeţei metalice (porţiuni anodice), în timp ce restul suprafeţei lucrează
catodic, rămânând neatacată (fig. 1-11). (Brousseau R., 1992)
Ecuaţiile acestor reacţii chimice, sunt următoarele:
La anod: Fe = Fe 2+ + 2e [1.1]
La catod: O2 + 2 H2O + 4e = 4OH -
Beton
[1.2]
Un caz aparte îl constituie curenţii de dispersie (curenţii vagabonzi) care pot atinge
uneori intensităţi foarte mari (sute de amperi) şi care provoacă în armături fenomene de
electroliză care conduc la apariţia unor produşi de coroziune, având un volum dublu faţă de
volumul metalului din care provin (şi care pot crea eforturi în beton de până la 30 N/mm 2 ).
• coroziunea specială – precum coroziunea şi fisurarea erozivă, coroziunea sub
tensiune (dacă armătura este supusă unor solicitări mecanice, pelicula protectoare se
poate degrada prin rupere şi permite, prin fisuri apărute, ca mediul agresiv să o
corodeze - (fig. 1-13) etc.
• coroziunea biologică (biocoroziune, biochimic) – mecanismele acestui tip de
coroziune depind de natura agenţilor ce o determină (bacterii, muşchi, ciuperci, alge,

DURABILITATEA BETONULUI
etc.) respectiv prin substanţele secretate de acestea, fie prin transformările ce le produc
unor substanţe din mediu înconjurător.
Procesele care apar şi influenţează acest fenomen de coroziune, sunt: ionizarea
(prezentă numai în mediul umed), depolarizarea (asigură continuitatea fenomenului de
coroziune), reacţiile chimice (dependent de agenţii agresivi şi de oxigen), produşii rezultaţi în
urma reacţiilor fizico-chimice (care pot limita, opri sau favoriza fenomenul de coroziune).
În funcţie de tipul şi locul alterării produse, coroziunile se pot clasifica în:
Stare de tensiune
Fier
Fisură în pelicula protectoare
Produs de coroziune
Figura 1-13. Coroziune sub tensiune
- coroziune fisurată (sub presiune, fisurare
corozivă), formare de fisuri, urmată de
acţiunea distructivă a mediului prin
generare de tensiuni interne.
Figura 1-14. Coroziune în puncte
22
- coroziune locală (în puncte, cratere,
pitting), specifică atacului corosiv
localizat al ionilor de clor asupra oţelului
înglobat în beton, având ca efect
reducerea locală a secţiunii de oţel,
mergând până la penetrarea întregii
secţiuni şi ruperea armăturii (fig. 1-14, 1-
15);
- coroziune de contact – formarea de elemente locale (produşi de coroziune);
- coroziune intercristalină – atacarea structurii cristaline la interfaţa dintre microcristale
(fig. 1-18);
Figura 1-15. Coroziune de
contact - continuă
Figura 1-18. Coroziune
intercristalină
Figura 1-16. Coroziune
neuniformă
Figura 1-19. Coroziune
transcristalină
Figura 1-17. Coroziune în
puncte
Figura 1-20. Coroziune
selectivă

DURABILITATEA BETONULUI
- coroziune transcristalină – apariţia unor microfisuri datorate tensiunii dezvoltate în
structura oţelului (fig. 1-19);
- coroziune selectivă – atacarea preferenţială a unor microcristale (fig. 1-20)
- coroziune generală - specifică atacului corosiv al ionilor de clor în concentraţii ridicate
asupra întregii suprafeţe a oţelului, având ca efect reducerea generală a secţiunii de oţel,
mergând până la “dizolvarea” completă a oţelului pe anumite zone.
Etapele principale ale desfăşurării procesului de coroziune sunt (PC-1/1990):
• iniţierea coroziunii – perioadă în care agenţii agresivi pătrund până la suprafaţa
armăturii, prin stratul de acoperire cu beton şi iniţiază coroziunea oţelului;
• propagarea coroziunii – perioada în care coroziunea se desfăşoară cu o anumită
viteză, conducând la formarea produşilor de coroziune ai oţelului (rugina), cu volum
mai mare în comparaţie cu cel al oţelului şi, în final, la fisurarea, desprinderea şi
expulzarea betonului de acoperire.
De menţionat este faptul că procesul de coroziune a oţelului este însoţit, în general, de
o mărire a volumului acestuia (volumul oxidului, provenit din coroziune este de cca. 8 ori mai
mare decât cel al metalului din care a provine), fapt care conduce la exercitarea unor presiuni
asupra betonului adiacent armăturii şi respectiv la apariţia unor eforturi de întindere în masa
acestuia. Atunci când acestea depăşesc valoarea rezistenţei la întindere a betonului, se
declanşează procesele de fisurare a betonului din stratul de acoperire, fenomen care
favorizează accelerarea procesului de coroziune. În cele mai multe din cazuri, stratul de
acoperire cu beton poate fi îndepărtat, armătura ajungând să fie lipsită de protecţie (fig. 1-20
şi fig. 1-22).
Figura 1-21. Fisurare urmată de exfolierea
a betonului din stratul de acoperire al
armăturii
23
Sursă:. Litvan G. G
Figura 1-22. a ,b, c - Stadii de fisurare a betonului din stratul de acoperire datorată măririi de volum a
armăturii corodate
Sursă:. Litvan G. G
Viteza de dezvoltare a fenomenelor de coroziune asupra metalului, este influenţată
de natura metalului, acţiunea agentului coroziv, natura şi proprietăţile peliculei de produse de

DURABILITATEA BETONULUI
reacţie, natura şi proprietăţile peliculei de protecţie etc. Acest strat care se formează este
compus din oxizi şi carbonaţi bazici. Dacă acesta este poros sau dacă agentul coroziv poate
difuza prin el (fig. 1-23. curba A), coroziunea se continuă în timp, creşterea grosimii stratului
de produse de coroziune putând fi estimată idealizat, ca fiind liniară funcţie de timp. Când
stratul de produse de reacţie este compact şi agentul coroziv nu poate difuza prin el, la
atingerea unei anumite valori coroziunea se opreşte (ex. aluminiul, plumbul) (fig. 1-23. curba
B).
0 to
Grosimea stratului corodat
A
B
Durata de acţiune
24
Figura 1-23. Creşterea grosimii stratului de
coroziune funcţie de timp.
Sursă: Qian, S.Y
Pentru oţel, coroziunea poate continua şi în straturi compacte şi groase. În acest caz
pelicula de produse de reacţie nu aderă la metal, ci se desprinde pe măsură ce se formează şi
cade. Această desprindere se poate produce din următoarele cauze:
- volumul oxidului format este mai mare decât volumul metalului de origine şi această
creştere de volum, provocată prin oxidare poate produce eforturi interioare care depăşesc
adeziunea dintre stratul de coroziune şi metal. Aceste eforturi sunt cu atât mai mari, cu cât
raportul dintre volumul oxidului şi volumul metalului din care provine oxidul este mai
ridicat;
- stratul de oxid format are alt coeficient de dilatare termică decât cel al metalului de bază şi
când temperatura mediului înconjurător variază, iau naştere eforturi interioare datorită
dilatărilor neegale.
1.3.2. COROZIUNEA BETONULUI
Coroziunea betonului reprezintă un caz de alterare a proprietăţilor fizico – chimico -
mecanice ale acestora, datorită unor agenţii chimici (din mediul înconjurător sau dizolvaţi în
apele sau soluţiile care ajung în contact cu elementele de construcţii) şi / sau factorii care
favorizează degradarea pietrei de ciment şi a betonului în ansamblu.
Studiul durabilităţii betonului implică o analiză a conglomeratului, dar şi a
componenţilor săi, separat, luându-se în considerare: (NE 013-2002)
• cauzele externe, din mediul înconjurător (de ex.: coroziunea datorată carbonatării 1 , a
atacului clorurilor de altă origine decât cea marină, a atacului clorurilor din apa de mare,
a mediului chimic agresiv, precum şi a fenomenului de îngheţ-dezgheţ etc.);
• cauzele interne, din interiorul masei betonului (de ex.: reacţia alcalii-agregat).
1 mecanismul coroziunii carbonice conduce la concluzia că, datorită reacţiei unor constituenţi ai pietrei de ciment
din beton, în primul rând Ca(OH)2 şi transformarea acestuia în carbonat de calciu (CaCO3), având ca rezultat
reducerea valorii ph-ului în beton, începând de la suprafaţa elementelor, depasivând stratul de acoperire al
armăturilor şi favorizând procesul de coroziune al acestora în anumite condiţii. (NE 013-2002)

DURABILITATEA BETONULUI
Coroziunea betonului la acţiuni chimice agresive, depinde de mai mulţi factori, grupaţi
în trei categorii: (Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L., 1982; Ionescu I., 1997)
• factori fizici: temperatura (influenţează mecanismele de întărire), contracţii (influenţează
fenomenele de microfisurare), variaţii de temperatură ale mediului agresiv, mişcarea
mediului agresiv, solubilizarea produselor de hidratare ale cimentului;
• factori chimici: apar multiple reacţii chimice nocive, între produşii de hidratare ai
cimentului şi elementele agenţilor agresivi, deosebite prin rezultatul produşilor de
interacţiune;
• factori biochimici: mecanismele coroziunii biochimice depind de natura agenţilor ce o
determină (bacterii, muşchi, ciuperci, alge etc.) respectiv prin substanţele secretate de
acestea, fie prin transformările ce le produc unor substanţe din mediu înconjurător.
Evoluţia betonului şi conservarea durabilităţii, depind de evoluţiile separate ale
mediului cât şi a materialului (a componenţilor betonului, a compoziţiei chimice şi
mineralogice) şi de influenţarea lor reciprocă în acest proces.
Clasele de expunere şi condiţiile de mediu, la care elementele de construcţii pot fi
expuse sunt prezentate în tabelele 1-7, 1-8, 1-9, 1-10 şi 1-11, în concordanţă cu NE 012-1999,
NE 013-2002 şi SR EN 206-1/2002.
Tabel 1-7. Clase de expunere a construcţiilor în condiţiile de mediu, conform NE 012-1999
Clasa de expunere Exemple de construcţii
0 1 2
1
MEDIU
USCAT
2
MEDIU
UMED
a
Moderat
b
Sever
a
Moderat
b
Sever
3
MEDIU UMED CU
ÎNGHEŢ SI AGENŢI
DE DEZGHEŢARE
Construcţii sau elemente de construcţii situate in spatii închise, ferite de acţiunea
directă a intemperiilor sau umidităţi, cu excepţia unor scurte perioade in timpul
execuţiei, respectiv construcţii cu închideri perimetrale şi încălzite iarna (ex: feţele
spre interior ale elementelor structurale din clădirile civile, inclusiv cele din
grupurile sanitare şi bucătăriile apartamentelor de locuit şi din halele industriale
închise, cu umidităţi interioare ≤75%).
Construcţii şi elemente de construcţii expuse permanent la temperaturi mai mari de
30 °C (încăperi cu utilaje sau aparatura care degaja căldură, hale cu procese calde
etc.).
Construcţii sau elemente de construcţii expuse la îngheţ in stare nesaturată sau
expuse umidităţii respectiv: construcţii neîncălzite în perioada de iarna, cu sau fără
închideri perimetrale (ex: depozite acoperite), elemente de construcţii in contact
permanent cu apa (ex: fundaţii sub nivelul apelor freatice fără agresivitate sulfatică),
elemente de construcţii situate in zonele de variaţie a nivelului apelor, dar fără
posibilitate de îngheţ (ex: fundaţii radiere, pereţi de contur etc.) fără condiţii de
impermeabilitate pentru beton.
Construcţii sau elemente de construcţii expuse la îngheţ in stare saturata cu apa (ex.:
cheiuri, estacade, canale deschise, diguri, stâlpi pentru estacade, scări exterioare,
platforme).
Construcţii sau elemente de construcţii expuse la condens sau alternanta frecventa
de umiditate si uscăciune generata de procese tehnologice (ex.: hale in care
umiditatea depăşeşte 90% sau se produc frecvent degajări de abur).
Construcţii supuse presiunii a ei pe una din fete.
Construcţii sau elemente de construcţii interioare sau exterioare expuse la îngheţ -
dezgheţ si acţiunea sării pentru dezgheţ.
25

4
MEDIU
MARIN
5
MEDIU
CHIMIC
a
agresivitatea
apei de mare
b
agresivitate
atmosferica
inclusiv cu
posibilitate
de îngheţdezgheţ
normal
moderat
1
sever
2
moderat
I
sever
2
DURABILITATEA BETONULUI
Betonul aflat permanent sub apa marii.
Betonul de deasupra zonei de variaţie a nivelului apei de mare (pe o
înălţime a elementului de cca. 2 m, respectiv intre cotele +3...+5 de la
nivelul marii.
Betonul din zona variaţiei nivelului apei de mare considerata ca fiind
de cca 3 m deasupra nivelului marii.
Construcţii expuse indirect agresivităţii marine.
Construcţii expuse îngheţ -dezgheţului fără posibilitate de stropire.
Construcţii închise care nu se încălzesc pe timp de iarnă
Construcţii situate la nivelul marii expuse direct intemperiilor si
salinităţii prin stropire, si alternanţă frecventă a umidităţii, si uscăciunii,
precum si posibilităţii de îngheţ in stare saturata.
Condens puternic generat de procesul tehnologic.
a Mediu chimic cu agresivitate foarte slaba (FS).
b Mediu chimic cu agresivitate slaba (S).
c Mediu chimic cu agresivitate intensa (1).
AGRESIV d Mediu chimic cu agresivitate foarte intensa (FI).
Observaţie: Clasele de expunere 5 (a,b,c,d) se pot întâlni in practica singure sau în combinaţie cu celelalte clase
de expunere.
Tabel 1-8. Regimuri de expunere ale construcţiilor situate în zona litoralului, conform NE 012-1999
Nr.
Crt.
Clasă
expunere
Regim de expunere
conf. tabel 1-7 N - normal M - moderat S - sever
0 1 2
1
2
4 a mediu
marin
Agresivitatea
apei
de mare
4 b mediu
marin
Agresivitatea
atmosferică
Beton aflat
permanent sub
apa mării.
Elementele interioare din
construcţiile închise
şi încălzite pe timp de
iarnă, neexpuse la
intemperii cu excepţia
unor perioade scurte in
timpul execuţiei.
Elementele care nu sunt
supuse unor variaţii sensibile
de umiditate, in
cursul exploatări.
Betonul de deasupra zonei de
variaţie a nivelului apei de
mare (pe o înălţime a
elementului de cca. 2 m
respectiv la cotele +3…+5 m
de la nivelul mării).
Construcţii expuse indirect
agresivităţii maritime
(deschise). Condiţii expunere
îngheţ -dezgheţ fără posibilităţi
de stropire.
Construcţii închise care nu se
încălzesc pe timp de iarnă.
26
Betonul din zona
variaţiei nivelului apei
de mare, considerată de
cca. 3 m deasupra
nivelului mării.
Construcţii situate la
nivelul mării expuse
direct intemperiilor
şi salinităţii prin
stropire şi alternantă
frecventă a
umidităţii şi
uscăciunii precum
şi posibilităţii de
îngheţ in stare
saturată.
Observaţie:
Părţile construcţiilor din beton din zone în care au loc infiltraţii ale apei de mare, sunt solicitate ca şi betonul de
sub apă.
În cazul elementelor având părţi expuse concomitent în două sau trei regiuni arătate în tabel, la proiectare se va
considera întregul element expus în condiţiile cele mai severe.
Tabel 1-9. Criterii pentru aprecierea gradelor de agresivitate ale apelor naturale (cu excepţia apei din
Marea Neagră), conform NE 012-1999
Nr. crt. Natura agresivităţii f. slabă slabă intensă f. intensă
1. General acidă, pH - 6,5-5,6 5,5-4,5 < 4,5
2.
Carbonică (CO, liber) în mg/dm 3
pentru duritate temporară in o G de:
≤ 2 10-14 15-30 31-60 > 60
2,1.... 6 15-29 30-60 61-90 > 90
6,1.... 15 15-29 30-90 91-150 > 150
> 15 < 300 ≥ 300 - -
3. Săruri de amoniu (NH4 + ) mg/dm 3 50-99 100-200 201-500 > 500

DURABILITATEA BETONULUI
Nr. crt. Natura agresivităţii f. slabă slabă intensă f. intensă
4. Magneziana (Mg 2+ ) în mg/dm 3 100-199 200-1000 1001-3000 > 3000
5. Sulfatică (SO4 2- ) în mg/dm 3 1150-249 250-500 501-1000 > 1000
6. Dezalcalinizare (HC03 - ) în mg/dm 3 duritate. ( o G) -
< 12
(< 7)
- -
7. Oxizi alcalini (OH - ) în g/dm 3 - 17,5 -25 25 -
8. Conţinut total de săruri în g/dm 3 - 10-20 20,1-50 > 50
OBSERVAŢIE: * Pentru stabilirea tipului si dozajului de ciment pentru agresivitatea sulfatică foarte intensă
se diferenţiază trei cazuri funcţie de conţinutul de (SO4 2- ) mg/dm 3 astfel: foarte intensa 1 (1001 – 2500);
foarte intensa 2 (2501 – 5000) şi foarte intensa 3 (> 5000).
Tabel 1-10. Criterii pentru aprecierea gradelor de agresivitate zona Marea Neagră, conform NE 012-
1999
Zona de salinitate
Nr.
crt
Clasa de expunere
conf. tabel 3.6
Regim de
expunere
Tip beton
27
Sulina +
Sf.
Gheorghe
Sf. Gheorghe +
Cap Midia
Cap Midia
Vama
Veche
l.
4a mediu
Agresivitatea apei
de mare
N
M
S
simplu
armat
-
-
-
-
S
S
S
S
S
S
I
I
2.
4b mediu
Agresivitatea
atmosferica
N
M
S
simplu
armat
-
-
-
-
-
S
S
S
-
S
I
I
OBSERVAŢII: N – normal; M - moderat; S – sever; I - agresivitate intensa; S - agresivitate slaba.
Tabel 1-11. Clasele de expunere la acţiunea mediului înconjurător, conform NE 013-2002
Denumirea
clasei
Precizări privind mediul înconjurător Exemple pentru alegerea clasei de expunere
NICI UN RISC DE COROZIUNE
Betoane simple fără piese metalice înglobate. Ex.: betonul la interiorul clădirilor în care
Expunere fără îngheţ-dezgheţ, abraziune, atac umiditatea aerului este foarte redusă.
X 0 chimic.
Mediu (foarte) uscat pentru beton armat sau cu
piese metalice înglobate.
COROZIUNEA DATORATĂ CARBONATĂRII
Mediu uscat, sau umed în permanenţă Ex.: betonul la interiorul clădirilor în care
XC 1
procentul de umiditate al aerului este foarte
redus – beton imersat permanent în apă.
XC 2
Mediu umed, foarte rar uscat Ex.: suprafeţe de beton aflate în apă pe termen
lung – un număr mare de fundaţii.
Mediu cu umiditate moderată Ex.: betonul la interiorul clădirilor în care
XC 3
procentul de umiditate al aerului este mediu
sau ridicat – beton exterior ferit de ploi.
XC 4
Mediu cu alternanţă a umidităţii şi uscării Ex.: suprafeţe de beton expuse contactului cu
apă, care însă nu sunt incluse în XC 2
Notă: Prin condiţiile de umiditate înţelegem, pe cele la care este expus betonul din stratul de acoperire a
armăturilor şi pieselor metalice înglobate şi în numeroase cazuri această umiditate poate să fie considerată că
reflectă umiditatea mediului ambiant. În situaţia în care există o barieră între beton şi mediul înconjurător acesta
este considerat protejat împotriva umidităţii.

DURABILITATEA BETONULUI
COROZIUNEA DATORATĂ CLORURILOR DE ALTĂ ORIGINE DECÂT CELE DIN APĂ SAU
ATMOSFERA MARINĂ
În cazul în care betonul armat sau betonul ce conţine piese metalice înglobate, este expus contactului cu apa ce
conţine cloruri, inclusiv săruri pentru dezgheţ, având o altă origine decât cea marină, clasele de expunere sunt
grupate după cum urmează
XD 1
Mediu cu umiditate moderată Ex.: suprafeţele de beton expuse clorurilor
transportate prin circulaţia aerului.
XD 2
Mediu umed, rareori uscat Ex.: piscinele – beton expus apelor industriale
ce conţin cloruri
Mediu cu alternanţa umidităţii şi a uscării Ex.: elemente de poduri, udate şi stropite cu
XD 3
ape ce conţin cloruri: şosele, dalajele
parcurilor de staţionare a vehiculelor.
COROZIUNEA DATORATĂ CLORURILOR PREZENTE ÎN APA DE MARE
În situaţiile în care betonul armat sau betonul ce conţine piese metalice înglobate, este expus în exploatare
acţiunii clorurilor prezente în apa de mare, sau acţiunii aerului ce vehiculează săruri marine, clasele de expunere
sunt.
XS 1
Expunere la aerul ce vehiculează săruri marine,
însă nu este în contact direct cu apa de mare
Ex.: structuri pe litoral sau proximitatea
litoralului
XS 2 Imersare în permanenţă în apa de mare Ex.: elemente ale structurilor marine
XS 3
Zone de marnaj, zone supuse proiectării (izbirii)
valurilor, sau udării (stropirii)
Ex.: elemente ale structurilor marine
ATACUL FENOMENULUI DE ÎNGHEŢ-DEZGHEŢ
În condiţiile în care betonul este supus unui atac semnificativ datorat ciclurilor de îngheţ-dezgheţ în stare umedă,
diferitele clase de expunere sunt:
XF 1
Saturare moderată cu apă fără agenţi pentru Ex.: suprafeţe verticale de beton supuse ploii
dezgheţ
şi îngheţului
Saturare moderată cu apă cu agenţi pentru Ex.: suprafeţe verticale ale lucrărilor din
XF 2 dezgheţare
beton, la lucrări rutiere expuse îngheţului şi
aerului ce vehiculează agenţi pentru dezgheţ
XF 3
Saturare (forte) cu apă fără agenţi de dezgheţ Ex.: suprafeţele orizontale de beton expuse la
ploaie şi îngheţ
Saturare (forte) cu apă conţinând agenţi de Ex.: drumuri şi tabliere de poduri expuse
dezgheţ sau apă de mare
agenţilor pentru dezgheţ – suprafeţe verticale
XF 4
AGRESIVITATE CHIMICĂ
de beton expuse direct acţiunilor agenţilor de
dezgheţ şi îngheţului – zone de structuri
marine supuse acţiunii valurilor şi expuse la
îngheţ
Agresivitatea chimică asupra betonului se produce în soluri, apele de suprafaţă, apele subterane, cum se indică în
tabelul 1-6, iar clasele de expunere sunt prezentate în continuare. Clasificarea apelor de mare este dependentă de
localizarea geografică şi clasificările trebuie validate la locul unde betonul se aplică. Studii pentru determinarea
agresivităţii chimice sunt necesare în situaţiile următoare:
• Agresivitatea nu se încadrează în limitele din tabelul 1-12.
• Agentul poluant conţine alte substanţe chimice agresive.
• Soluri şi ape poluate chimic.
• Existenţa unei viteze mari de scurgere a apelor ce conţin substanţe chimice din tabelul 1-12.
XA 1
Mediu înconjurător cu agresivitate chimică
slabă, conf. Tabel 1-12
XA 2
Mediu înconjurător cu agresivitate chimică
moderată, conf. Tabel 1-12
XA 3
Mediu înconjurător cu agresivitate chimică
intensă, conf. Tabel 1-12
Tabel 1-12. Agresivităţii chimice
Caracteristica chimică
Ape de suprafaţă şi subterane
XA 1 XA 2 XA 3
SO 2- 4 în mg/l ≥200…≤600 > 600…≤3000 >3000…≤6000
pH ≤6,5…≥5,5 100, până la saturare
28

DURABILITATEA BETONULUI
NH 4+ în mg/l ≥15…≤30 >30…≤60 >60…≤100
Mg 2+ în mg/l ≥300…≤1000 >1000…≤3000 >3000, până la saturare
Sol
SO 2- 4 în mg/l ≥2000…≤3000 >3000…≤12000 >12000…≤24000
Aciditate mg/kg >200 Nu este întâlnită în practică
Moskvin V. M. (1952) a stabilit următoarele mecanisme ale coroziunii betonului:
• coroziune de tipul I 2 , datorată dizolvării unor produşi de hidratare a cimentului.
Compuşii rezultaţi sunt levigaţi cu uşurinţă. Prezenţa unor săruri care nu reacţionează
direct cu componenţii betonului, schimbă concentraţia ionicã a soluţiei, accelerând
coroziunea;
• coroziune de tip II, se datorează reacţiilor chimice dintre componenţi ai mediului agresiv
şi ai cimentului. Produşii rezultaţi pot fi solubili şi levigaţi sau nesolubili şi precipitaţi în
mase gelice. De obicei acest tip de coroziune apare în prezenţa apelor carbonice a
diverselor soluţii acide;
• coroziune de tip III, se datorează reacţiilor chimice dintre constituenţi ai mediului
agresiv şi piatra de ciment. În urma reacţiilor chimice, se formează produşi cu proprietatea
de mărire importantă a volumului, ceea ce duce la apariţia unor tensiuni în masa
betonului, distrugându-l. Dintre factorii care determină asemenea fenomene, se pot aminti
apele sulfatice, gaze conţinând SO2 sau H2S etc.
Conform PC-1/1990 coroziunea betonului se pot clasifica în:
• coroziune alcalină, produsă de soluţiile cu caracter alcalin (hidroxizi de sodiu şi potasiu),
prin reacţia de schimb de ioni şi prin cristalizarea carbonaţilor cu mărire de volum, având
ca efect final distrugerea pietrei de ciment;
• coroziune acidă, produsă de gazele, vaporii şi soluţiile cu caracter acid (clor, acid
clorhidric, acid hipocloros, acid cloros, acid cloric, acid percloric etc.), constând în
interacţiunea chimică dintre constituenţii mediului agresiv şi cei ai pietrei de ciment,
rezultatul final fiind dezalcalinizarea (până la dezagregare) şi distrugerea liantului (a
pietrei de ciment).
Acţiunea corozivă a acizilor are loc în medii cu pH < 6,5. Acizii se găsesc în general
în ape (naturale, reziduale, industriale). Dintre cei mai des întâlniţi se pot aminti: clorhidric,
sulfuric, sulfuros, azotic, fluorhidric, acetic, lactic, formic, humic, produşi din fermentaţii etc.
Pericolul apare atunci când masa de beton are în volumul său o suficientă reţea de microfisuri,
care va permite infiltrarea acestor acizi până la armătură. Corodarea armăturii va conduce şi la
dislocări în straturile de acoperire cu beton.
• coroziune prin cristalizare, produsă de soluţiile concentrate de cloruri, în urma
pătrunderii acestora în beton prin fenomene de ascensiune capilară sau permeabilitate,
2 coroziunea prin levigare (Tip I) este cauzată de apele lipsite de duritate, apele cu dioxid de carbon, soluţiile de
săruri de amoniu (fără sulfat de amoniu), de soluţiile de acizi organici care dau săruri solubile de calciu (ex: apa
industrială dedurizată recirculată, apa rezultată din topirea zăpezilor, apa de ploaie, apa din râuri şi lacuri). Apele
uşoare (fără duritate) dizolvă şi spală la început hidroxidul de calciu şi apoi hidrosilicaţii şi hidroaluminaţii de
calciu. (Ionescu I, Ispas T., 1997, p. 568)
29

DURABILITATEA BETONULUI
constă în cristalizarea sărurilor în porii betonului, cu mărire de volum, având ca rezultat
distrugerea betonului în profunzime.
1.6. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 1
1. Avram C., Făcăoaru I., Filimon I., Mîrşu O, Tertea I., Rezistenţele şi deformaţiile betonului.
Editura Tehnică, 1971.
2. Brousseau R., Cathodic Protection for Steel Reinforcement. Construction Canada, Sept.- Oct.
1992.
3. Budan C., Contribuţii în managementul şi ingineria proceselor de construcţii pentru realizarea
lucrărilor de reparaţii şi consolidări a elementelor din beton, beton armat şi beton
precomprimat. UTCB, 1998. Teză de doctorat.
4. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura UTCB, 1995.
5. Dalban C., Chesaru E., Dima S., Serbescu C., Construcţii cu structură metalică. Ed. Tehnică,
1997.
6. Ilinoiu G., Contribuţii la implementarea unor tehnologii şi procedee tehnologie moderne pentru
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000.
7. Ilinoiu G., Durabilitatea betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale Anul III, Nr. 24, octombrie
2001, pag. 36-37.
8. Ionescu I., Ispas T., Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura Tehnică, 1997.
9. Litvan G.G., Performance of Materials in Use, Building Science Insight, 1984, Canada, 1984.
10. Nedelcu N. , Protecţiile anticorozive în construcţiile industriale şi civile. Bucureşti, Editura
Tehnică 1986.
11. Qian, S.Y., Options for inhibiting corrosion in concrete bridges. NRCC-44757. Construction
Canada, v. 43, no. 3, May 2001, pp. 24-26.
12. Popa R., Teodorescu M., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Editura UTCB, 1984.
13. Popescu P., Degradarea Construcţiilor. Editura Fundaţiei România de Mâine, 2002.
14. Raharinaivo A., Grimaldi G., Forcasting the condition of a reinforced concrete structure under
corrosion. IABSE San Francisco, August 1995.
15. Simion Al., Materiale de construcţie. Vol. 1. Editura UTCB, 1997.
16. Steopoe Al., Materiale de construcţie. Editura Tehnică, 1964.
17. Teodorescu M., Ilinoiu G., Protecţia anticorozivă a armăturilor I – Fenomenul de coroziune al
armăturilor de oţel. Nr. 3, Antreprenorul (2000), pag. 43-45.
18. Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L., Durabilitatea Betonului. Editura Tehnică, 1982.
19. Zamfirescu D., Postelnicu T., Durabilitatea betonului armat. Matrix Rom Bucureşti, 2003.
20. GP 035-1998. Ghid de proiectare, execuţie şi exploatare (urmărire şi intervenţii) privind protecţia
împotriva coroziunii a construcţiilor de oţel.
21. C 244-1993. Ghid pentru inspectarea şi diagnosticarea privind durabilitatea construcţiilor din
beton armat şi beton precomprimat.
22. NE 012-1999. Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat, (Partea 1 – Beton şi beton armat).
23. NE 013-2002. Cod de practică pentru execuţia elementelor prefabricate din beton, beton armat şi
beton precomprimat.
24. PC-1/1990. Îndrumător pentru diagnosticarea stării de degradare şi metode de remediere şi
protecţie anticorozivă a elementelor din beton armat degradate prin coroziune în medii
agresive pe bază de clor.
30

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
CAPITOLUL 2. CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE
ALE BETOANELOR
2.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Conform definiţiei date de Steopoe Al. (1964), betoanele sunt “amestecuri bine
omogenizat de liant, nisip, pietriş sau piatră spartă şi apă, care după întărire dau un material
cu aspect de conglomerat”.
Dintre alte definiţii date betonului se pot reţine următoarele:
• Avram C. (1971), betonul este “un material compozit obţinut din amestecuri artificiale,
bine omogenizate, care după întărire are un aspect de conglomerat, cu rezistenţe
mecanice şi fizico-chimice”.
• Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L. (1982), betonul este „un conglomerat coerent
alcătuit din piatră de ciment şi agregate”.
• Popa R., Teodorescu M. (1984), betonul este „un material compozit obţinut din
amestecuri artificiale, bine omogenizate, care după întărire are un aspect de conglomerat
cu rezistenţe mecanice şi fizico-chimice”.
• DEX (1998), betonul este „un amestec de pietriş, nisip, ciment şi apă, care se transformă
prin uscare într-o masă foarte rezistentă şi se foloseşte în construcţii”.
• NE 012-1999, betonul este „un material compozit obţinut prin omogenizarea amestecului
de ciment, agregate şi apă format prin întărirea pastei de ciment (ciment şi apă). Pe
lângă aceste componente de bază, betonul mai poate conţine adaosuri şi / sau aditivi”.
• NE 013-2002, betonul este „un material compozit obţinut prin amestecul omogen al
cimentului, nisipului, pietrişului şi apei, la care se adaugă în situaţiile motivate tehnic,
aditivi şi / sau adaosuri minerale, ale căror proprietăţi se dezvoltă prin hidratarea şi
întărirea cimentului”.
Multe din caracteristicile betonului,
precum rezistenţa şi durabilitatea, depind
de dezvoltarea în timp a legăturilor
chimice şi fizice dintre particulele de
ciment şi agregate. Astfel, în urma întăriri
se formează matricea (piatră de ciment)
care înglobează particule nehidratate de
ciment, aer şi apă.
31
Figura 2-1. Imagine structură beton
Sursă: Stutzman P. , 1993

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Clasificarea betoanelor se poate realiza după mai multe criterii, dintre care se pot
menţiona:
• după compoziţie (tipul liantului, agregatului, adaosului, aditivilor):
- betoane cu lianţi minerali (ciment cu sau fără adaos);
- betoane cu lianţi pe bază de zgură şi cenuşi active;
- betoane cu lianţi organici (răşini sintetice);
- betoane cu diferite tipuri de agregate naturale (balastieră, concasaj etc.);
- betoane cu agregate uşoare (poroase, naturale sau artificiale etc.).
• după densitate aparentă:
- beton uşor - beton având densitate aparentă în stare uscată (105 o C) de
maximum 2000 kg/m 3 ;
- beton cu densitate normală (semigreu şi greu) - beton având densitate aparentă
în stare uscată (105 o C) de maximum 2500 kg/m 3 ;
- beton foarte greu - beton având densitate aparentă în stare uscată (105 o C) mai
mare de 2500 kg/m 3 .
• după modul de punere în lucrare:
- betoane cu punere în lucrare obişnuită;
- betoane cu punere în lucrare prin pompare;
- betoane cu punere în lucrare prin injectare;
- betoane cu punere în lucrare prin torcretare;
- betoane cu punere în lucrare turnare sub apă etc.
• după modul de compactare:
- betoane compactate manual;
- betoane compactate mecanic.
• după modul de întărire:
- betoane cu întărire normală;
- betoane cu întărire accelerată prin tratare termică.
• după modul de armare: betoane simple sau armate (cu armătură elastică, rigidă,
dispersă);
• după capacitatea de izolaţie termică şi rezistenţă la mediile chimice agresive:
- betoane de izolaţie cu λ ≤ 0,30 kcal/mh o C; Rc < 10 N/mm 2 ;
- betoane de izolaţie – rezistenţă λ ≤ 0,70 kcal/mh o C; Rc 1300 o C;
- betoane rezistente acţiunii chimic - agresive (mediu marin, rezistente la sulfaţi,
antiacide etc.);
• după domeniile de utilizare: pentru construcţii civile, industriale, agricole, drumuri,
construcţii hidrotehnice, împotriva radiaţiilor, decorative etc.
2.2. CIMENTUL
2.2.1. CARACTERISTICI STRUCTURALE ŞI DE COMPOZIŢIE ALE
CIMENTULUI PORTLAND
Cimentul este un material pulverulent (având dimensiunile particulelor de 0,5 până la
50 μm), de natură bazică, hidrofil, instabil din punct de vedere chimic. Amestecat cu apa
formează paste tixotrope 3 , care fac priză şi se întăresc în timp, formând “piatra” de ciment.
3 transformarea reversibilă a unui gel în sol
32

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Încă din antichitate o serie de lianţi naturali, destinaţi să lege într-un tot elementele
aflate sub formă de particule sau bucăţi erau folosiţi în construcţii: gipsul de către egipteni şi
argila, varul, calcarul şi tuful vulcanic de către romani şi greci. Produsul obţinut de către
romani, din amestecuri de nisip, piatră spartă, tuf vulcanic şi apă a fost denumit “caementum”
– “ciment” sau “mortarium” – “mortar”.
În perioada Evului Mediu, datorită evenimentelor furtunoase care au însoţit prăbuşirea
orânduiri sclavagiste, numeroase realizări ale moşteniri ştiinţifice a lumii antice au fost
îngropate pentru multe secole, sub ruine. Ceea ce a rămas din această moştenire (păstrată întro
mare măsură datorită Bizanţului şi apoi a arabilor) a fost adaptat nevoilor şi cerinţelor
societăţii feudale medievale.
Începând cu epoca Renaşterii (sec. XVI), oamenii de ştiinţă s-au educat şi instruit,
studiind experienţa lumii antice care a avut o deosebită importanţă în dezvoltarea gândirii
tehnice. De abia, începând cu secolul al XVIII–lea, datorită revoluţiei industriale, a început
dezvoltarea reală a preocupărilor legate de cercetarea şi aplicarea noilor descoperiri ale
cimentului. Astfel, în anul 1824, Aspdin J., un zidar din Anglia, a obţinut patentul pentru
“cimentul Portland”. Inventatorul a încălzit într-un cuptor un amestec de calcar şi argilă, şi a
măcinat fin amestecul, realizând cimentul hidraulic: numit de către el - ciment Portland,
deoarece se asemăna cu piatra de Portland - un calcar exploatat pe insula Portland aflată pe
coasta Britanică. Datorită aceste invenţii, Aspdin J. a pus bazele progresului în domeniul
tehnologiei cimentului şi al lucrărilor de construcţii din beton şi beton armat.
2.2.2. STRUCTURA CLINCHERULUI
33
Cimentul Portland este un material
mineral, fin măcinat, care după amestecarea
cu apă face priză şi se întăreşte, prin reacţiile
chimice ce au loc în procesul de fabricaţie,
care după întărire îşi conservă rezistenţa şi
stabilitatea şi sub apă. (NE 013-2002)
Cimenturile Portland se obţin din
măcinarea fină a clincherului Portland sau a
clincherului Portland împreună un mic adaos
de gips şi / sau alte substanţe pentru reglarea
timpului de priză. (Opriş S., 1994)
Figura 2-2. Granulă de clincher
Sursă: Stutzman P. , 1993
Figura 2-3. Imagini particule de ciment; a. secţiune 320 μm (x 350); b. 10 μm

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Tabel 2-1. Compoziţia mineralogică a clincherului de ciment Portland
Component mineralogic CaO3 SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 P2O5
% 60-67 19-24 4-7 2-6 4-5 3 1,5
Clincherul Portland este fabricat prin arderea în cuptoare speciale rotative, la
temperaturi de 1450-1550 o C, până la clincherizare 4 a unui amestec brut şi omogenizat, de
obicei din calcar şi argilă (Opriş S., 1994). La aceste temperaturi, materialele componente
suferă modificări fizico-chimice, datorate reacţiilor de formare a componenţilor mineralogici,
aglomerându-se şi fuzionând în granule numite clincher care au dimensiunile cuprinse între 5
până la 25 mm (fig. 2-2 şi 2-3).
Indiferent de materiile prime folosite şi de modul de preparare (pe cale umedă,
semiumedă, semiuscată sau uscată), precum şi de caracteristicile instalaţiei de fabricare a
clincherului, succesiunea principalelor faze şi procese fizico-chimice pe care le suferă
amestecul de materii prime în procesul de obţinere a clincherului este acelaşi, respectiv:
• dozarea amestecului de materii prime în funcţie de capacităţile instalaţiei;
• uscarea (deshidratarea), preîncălzirea, decarbonatarea şi clincherizarea propriu-zisă;
• răcirea clincherului (cristalizarea amestecului mineral).
La încălzirea progresivă, în funcţie de natura lor, materialele neorganice pot prezenta
unul din următoarele fenomene:
• mărirea porozităţii din cauza evaporării apei de cristalizare;
• topirea parţială a materialului şi umplerea parţială a porilor este denumit
clincherizare, (când porozitatea se consideră a fi mai mică de 8%). Dacă umplerea
porilor este aproape completă, fenomenul se numeşte vitrificare (când porozitatea se
consideră a fi mai mică de 2%);
• deformarea unor materiale sub propria greutate, la temperaturi ridicate, este denumit
refractaritate (când temperatura depăşeşte 1600 o C).
Q [ o C]
1400
1000
800
400
0
0 800 1250 3350 3700 4200 KJ/Kgcl
I II III IV
Sursă: Opriş S., 1994.
34
Figura 2-4. Variaţia temperaturii în procesul de
obţinere a clincherului
I. Faza de deshidratare; II. Faza de
încălzire; III. Faza de decarbonatare; IV.
Faza de clincherizare.
Componenţii mineralogici ai clincherului, nu
sunt combinaţii pure (datorită naturii
mineralogice a materiilor prime, a modului
de realizare a amestecării, a tratamentului
termic şi a răcirii clincherului); ele conţin, în
cantităţi mici, componenţi altor faze, precum
faze cristaline mixte şi faze independente
(substanţe chimice de însoţire a clincherului).
4 faza procesului tehnologic de producţie în care amestecul de materii prime este transformat prin prelucrări prin
ardere într-un compus mineralogic, din constituenţi, care determină proprietăţile cimentului, este numită
clincherizare (arderea clincherului).

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
a. structura clincherului (secţiune 100 µm):
detaliere pe culori C3S (maro), C2S (albastru),
C4AF (alb), C3A (gri). Sursă: Stutzman P, 2001
Figura 2-5. Imagini microscopice ale
clincherului şi cimentului.
b. structura cimentului întărit, compuse din cristale de
C3S rotunjite, C2S rugoase şi faza interstiţială C4AF
respectiv C3A (secţiune 200 µm).
c. Principalii componenţi mineralogici ai cimentului
Portland Sursă: NISTIR 6962
2.2.3. COMPOZIŢIA MINERALOGICĂ
Cimenturile Portland reprezintă, în esenţă, un amestec de silicaţi şi aluminaţi de calciu
(oxid de calciu CaO, dioxid de siliciu SiO2, oxid de aluminiu Al2O3) şi adaosuri (silicioase,
aluminoase Al[OH]3, feruginoase (Fe2O3)).
Componenţi mineralogici ai cimentului Portland, sunt:
• silicatul tricalcic ( 3CaO·SiO2), notat simbolic C3S, denumit alit;
• silicatul bicalcic (2CaO·SiO2), notat simbolic C2S, denumit belit;
• aluminatul tricalcic (3CaO·Al2O3) notat simbolic C3A, denumit celit;
• aluminoferitul tetracalic (4CaO·Al2O3·Fe2O3), notat simbolic C4AF, denumit
brownmillerit;
• oxidul de calciu (CaO);
• oxidul de magneziu (MgO);
• alţi compuşi, precum alcalinii de sodiu şi potasiu (Na2O·8CaO·3Al2O3 şi
K2O·23CaO·12HO2), care apar în cazul folosirii unor materii prime cu conţinut peste
limitele admise de sodiu şi potasiu;
• masa vitroasă (resturi de topitură necristalizată din cauza răcirii rapide).
Aceşti compuşi se transformă prin reacţii de hidratare - hidroliză în silicat de calciu
hidratat amorf şi hidroxid de calciu cristalin, care prezintă solubilitate mică în apă, diametre
mici de particule (sub 1μm).
Clasele standardizate de rezistenţă la compresiune ale cimenturilor Portland,
determinate după timpul de întărire de 28 de zile, sunt 32,5; 42,5 şi 52,5 N/mm 2 .
35

Căldură de
hidratare
J/g
CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
C3A
C3S
C4AF
C2S
0 3 7 28 180 zile
36
Hidratarea cimentului este un proces
exotermic, cu degajare de căldură.
Cantitatea de căldură cea mai mare se
eliberează prin hidratarea C3A şi a C2S,
care hidratează lent. Căldura de hidratare a
cimentului este aproximativ egală cu suma
căldurilor de hidratare a componenţilor.
Figura 2-6. Viteza de degajare a căldurii
componenţilor mineralogici ai
cimentului
Sursă: Popa R., Teodorescu M., 1984; Opriş
S., 1994.; Ionescu I., Ispas T., 1997; Neville A.
M., 2003.
Tabelul 2-2 şi figura 2-6 indică diferenţe foarte mari atât între cantitatea de căldură cât
şi între viteza de degajare a acestuia de către componenţii cimentului.
Prin ponderea diferită a componenţilor se pot obţine diverse tipuri de ciment, cu
degajare mică de căldură, recomandate în structurilor masive etc.; sau cu degajare mare de
căldură utilizate la turnarea betonului pe timp friguros ori tratate termic etc.
Tabel 2-2. Căldura de hidratare a componenţilor mineralogici ai cimentului.
Component mineralogic
Căldura de hidratare (J/g)
3 zile 7 zile 28 zile 90 zile
C3S 406 460 485 519
C2S 21 105 167 184
C3A 590 661 866 929
C4AF 92 251 377 414
Apă
legată
(%)
C3A
C4AF
C3S
C2S
0 3 7 14 28 zile
Figura 2-7. Viteza de hidratare a principalilor
componenţi mineralogici ai cimentului portland
Rezistenţa la compresiune
MPa
0 3 7 28 180
zile
C3S
C4AF
C2S
C3A
Figura 2-8. Creşterea rezistenţei la compresiune a
componenţilor mineralogici
Sursă: Popa R., Teodorescu M., 1984; Opriş S., 1994.; Ionescu I., Ispas T., 1997; Neville A. M., 2003
Curbele din figura 2-7. indică o viteză diferită de hidratare a componenţilor
cimentului, dar şi faptul că prezenţa unei umidităţi ridicate în amestec este necesară un timp
cât mai îndelungat. Umiditatea trebuie să asigure întreţinerea proceselor de hidratare a
componenţilor mineralogici, în scopul ameliorării continue a structurii betonului, ceea ce este
în favoarea realizării proprietăţilor fizico – chimice ale acestuia şi a durabilităţii sale.

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
În ceea ce priveşte variaţia rezistenţei la compresiune, figura 2-8. evidenţiază
importanţa C3S în primele zile şi următoarele 4-5 săptămâni de la preparare şi a C2S după
acest interval de timp.
2.2.4. HIDRATAREA CIMENTULUI
Procesele fizico-chimice care au loc în sistemul ciment Portland – apă, sunt deosebit
de complexe, produşii de hidratare – hidroliză formând, în timp, structura pietrei de ciment.
Aceste procese determină, concomitent, modificări importante reologice ale pastei de ciment.
Structura pietrei de ciment întărite se poate clasifica în trei faze principale:
• faza solidă, alcătuită din granule nehidratate şi produse de hidratare diferite (ca
structură, compoziţie, formă şi dimensiuni) pentru acelaşi ciment, la diferite interval
de întărire;
• faza lichidă, constituită din apă sau soluţii (cu compoziţie şi concentraţie diferită) sub
formă absorbită sau liberă;
• faza gazoasă, constituită în porii de gel, capilari, sferici şi fisuri.
Sub aspect reologic 5 , după amestecarea cimentului cu apa, limita de curgere şi
vâscozitatea plastică a pastei de ciment cresc continuu.
În contact cu apa, silicaţii de calciu (C2S şi C3S) reacţionează cu moleculele de apă
formând hidrosilicaţi de calciu (3CaO·2SiO2·3H2O) şi hidroxid de calciu (Ca[OH]2). Aceşti
componenţi sunt cunoscuţi sub notaţia de C-S-H (C3S2H3) şi CH, iar hidratarea lor este
reprezentată de ecuaţiile chimice [1] şi [2].
2C3S + 6H = C3S2H3 + 3CH [2.1]
2C2S + 4H = C3S2H3 + CH [2.2]
Dacă se urmăreşte microscopic desfăşurarea procesului de hidratare a particulelor de
ciment, se poate observa că, atunci când granulele de ciment intră în contact cu apă
reacţionează întâi aluminatul tricalic (C3A), care se dizolvă şi se cristalizează în stare
hidratată, formând etringit (3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O). În acelaşi timp, reacţionează şi
silicatul tricalcic (C3S), care formează o peliculă în jurul granulelor de ciment.
Se constată că, pelicula de geluri are o grosime de două ori mai mare decât particule
de ciment din care provine. Astfel, s-a format un sistem de granule de ciment învelite în
pelicule de geluri aflate într-o soluţie de aluminat tricalic (C3A).
a b
Figura 2-9. Evoluţia hidratării în timp a granulelor de ciment. Microscopie electronică: a. 5μm (după
2 zile), b. 10 μm (după 7 zile)
5 studiul curgerii lente şi a deformării în timp a corpurilor solide sub acţiunea forţelor exercitate asupra lor.
37

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
De menţionat este faptul că, hidratarea granulelor de ciment se realizează numai pe o
adâncime de câţiva microni (aproximativ 15% din volumul său). Din acest motiv, proprietăţile
cimentului întărit depind de volumul de geluri şi cristale care se formează în timpul proceselor
de hidratare - hidroliză.
Figura 2-10. Amplificare progresivă a imaginilor electronomicroscopice ale
detaliilor structurale a evoluţiei în timp a microstructurii cimentului
după 1 zi după 7 zile după 28 zile
a. imagine la microscop (250 X)
după 1 zi după 7 zile după 28 zile
b. imagine la microscop ( 500 X)
după 1 zi după 7 zile după 28 zile
c. imagine la microscop (1000 X)
după 1 zi după 7 zile după 28 zile
d. imagine la microscop (2000 X)
38
Sursă: Stutzman P.,
1993

Tipuri principale
CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
2.2.5. TIPURI DE CIMENT
Principalele criterii de clasificare ale cimenturilor sunt:
• după caracteristicile clincherului: cimenturi Portland normale, cimenturi Portland
alitice şi cimenturi Portland belitice.
• după conţinutul şi natura adaosurilor: cimenturi fără adaos şi cimenturi cu adaos.
• după domeniile de utilizare: cimenturi pentru construcţii obişnuite, cimenturi pentru
elemente prefabricate şi cimenturi pentru domenii cu condiţii specifice (de ex.:
hidrotehnice, rezistente la agresivitatea sulfatică, construcţii rutiere, de sondă,
cimenturi albe şi colorate, expansive pentru etanşări la lucrări speciale, rezistente la
temperaturi ridicate).
Conform NE 012-1999, SR EN 196-2/1995 şi SR EN 197-1/2002, cimenturile
Portland se clasifică în următoarele grupe, diferenţiate în funcţie de procentul de clincher şi
adaosuri folosite în fabricaţie: ciment Portland (tip I), ciment Portland compozit (tip II),
ciment de furnal (tip III), ciment puzzolanic (tip IV) şi ciment compozit (tip V).
Tabel 2-3. Principalele tipuri de ciment
Sursă: Teodorescu M., 2003; SR EN 196-2/1995 şi SR EN 197-1/2002
Compoziţie (procente de masă a )
Notare tipuri de ciment
uzuale
CEM I Ciment
Portland
CEM Ciment
II Portland cu
zgură
Ciment
Portland cu
silice
ultrafină
Ciment
Portland cu
puzzolană
Ciment
Portland cu
cenuşă
Clincher K
Zgură de furnal S
Silice ultrafină D
39
Componente principale
Cenuşă
zburătoare
Puzzolană Naturală P
Naturală calcinată Q
Şist calcinat
T
Silicioasă V
Calcică W
Şist calcinat T
Calcar
L
LL
Componente auxiliare
minore
CEM I 95-100 - - - - - - - - - 0-5
CEM II/A-S 80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5
CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - - - - - 0-5
CEM II/A-D 90-94 - 6-10 - - - - - - - 0-5
CEM II/A-P 80-94 - - 6-20 - - - - - - 0-5
CEM II/B-P 65-79 - - 21-35 - - - - - - 0-5
CEM II/A-Q 80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
CEM II/B-Q 65-79 - - - 21-35 - - - - - 0-5
CEM II/A-V 80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5
CEM II/B-V 65-79 - - - - 21-35 - - - - 0-5
CEMII/A-W 80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
zburătoare CEMII/B-W 65-79 - - - - - 21-35 - - - 0-5
Ciment CEM II/A-T 80-94 - - - - - - 6-20 - - 0-5
Portland cu
şist
calcinat
CEM II/B-T 65-79 - - - - - - 21-35 - - 0-5

Tipuri principale
Notare tipuri de ciment
uzuale
Ciment
Portland cu
calcar
Ciment
Portland
CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Clincher K
Zgură de furnal S
Silice ultrafină D
Compoziţie (procente de masă a )
Componente principale
Cenuşă Şist calcinat
zburătoare T
Puzzolană Naturală P
40
Naturală calcinată Q
Silicioasă V
Calcică W
Şist calcinat T
Calcar
L
LL
Componente auxiliare
minore
CEM II/A-L 80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5
CEM II/B-L 65-79 - - - - - - - 21-35 - 0-5
CEMII/A-LL 80-94 - - - - - - - - 6-20 0-5
CEM II/B-LL 65-79 - - - - - - - - 21-35 0-5
CEM II/A-M 80-94 ...........................................6-20 .......................................... 0-5
CEM II/B-M 65-79 ............................ 21-35 ......................................... 0-5
CEM
III
compozit
Ciment de
furnal
CEM III/A
CEM III/B
CEM III/C
35-64 36-65
20-34 66-80
5-19 81-95
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0-5
0-5
0-5
CEM Ciment CEM IV/A 65-89 - ......... 11-35 ............ - - - 0-5
IV puzzolanic CEM IV/B 45-64 - ............ 36-55 ..................... - - - 0-5
CEM Ciment CEM V/A 40-64 18-30 - ....18-30 ..... - - - - 0-5
V compozit CEM V/B 20-38 31-50 - .....31-50 ..... - - - - 0-5
a - Valorile din tabel se referă la suma componentelor principale şi auxiliare minore.
b - Proporţia de silice ultrafină este limitată la 10 %.
c - În cimenturile Portland compozite CEM II/A-M şi CEM II/B-M, în cimenturile puzzolanice CEM IV/A şi CEM
IV/B şi în cimenturile compozite CEM V/A şi CEM V/B componentele principale altele decât clincherul trebuie să fie
declarate în denumirea cimentului
Observaţie: Simbolurile care definesc un anumit ciment sunt:
• I, II, III, IV şi V – reprezintă tipul principal de ciment;
• 32,5; 42,5 şi 52,5 – sunt clasele de rezistenţă standard la compresiune la 28 zile exprimate în MPa şi
determinat în conformitate cu SR EN 196-1:1995;
• N şi R – simboluri pentru rezistenţa la compresiune iniţială uzuală (N) şi pentru rezistenţă la
compresiune iniţială mare (R), determinate în conformitate cu standardul SR EN 196-1:1995 fie la 2
zile, fie la 7 zile şi trebuind să cuprindă condiţiile din anexa 1.
2.2.6. CARACTERISTICILE ŞI PROPRIETĂŢILE CIMENTULUI PORTLAND
Cimenturile folosite la prepararea betoanelor se caracterizează prin: densitate, fineţe
de măcinare, stare de conservare, căldură de hidratare, timp de priză, rezistenţă mecanică,
durabilitatea şi contracţia şi expansiunea.
Astfel, dintre principalele proprietăţi ale cimentului se pot enumera:
1. Densitatea absolută a cimentului Portland variază între 3050…3150 kg/m 3 în funcţie de
compoziţia mineralogică a cimentului.
2. Fineţea de măcinare (SR 227/2-98; SR EN 196-6/94) influenţează viteza de hidratare a
particulelor. Se exprimă cantitativ prin suprafaţa specifică, uzual cuprinsă între 3000 (cm 2 /g) -
cimenturi obişnuite…5500 (cm 2 /g) - cimenturi cu întărire rapidă.

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
3. Starea de conservare (SR EN 196-6/94), este determinată de hidrofilia granulelor de
ciment şi umiditatea mediului care provoacă, prin păstrare, o hidratare prematură şi, în funcţie
de evoluţia hidratării, alterarea cimentului.
Starea de conservare se apreciază prin examinarea probelor de ciment, funcţie de
gradul de alterare a acestora. După gradul de alterare se pot distinge, trei stadii:
• stadiul I de alterare care indică început de alterare - evidenţiat prin formarea de
cocoloaşe (aglomerări) ale particulelor de ciment, care se sfărâmă uşor şi integral la
strângerea lor între degete;
• stadiul II de alterare care indică alterare parţială – evidenţiat prin formarea de
cocoloaşe (bulgări), care sfărâmă parţial la strângerea lor între degete;
• stadiul III de alterare care indică alterare totală – evidenţiat prin formare de piatră
de ciment.
4. Căldura de hidratare (SR 227/5- 96),
este cea care se degajă în timpul reacţiilor
chimice care au loc în pasta de ciment.
Cantitatea de căldură este dependentă de
componenţi mineralogic ai cimentului,
respectiv de C3A şi C3S, care sunt puternic
exotermi (aproximativ 500 j/g).
Figura 2-11. Viteza de dezvoltate a căldurii de
hidratare
Sursă: Popa R., Teodorescu M., 1984; Opriş S.,
1994.; Ionescu I., Ispas T., 1997; Neville A. M.,
2003.
41
Căldură de hidratare J/g
C3A
C3S
C4AF
C2S
0 3 7 28 180 zile
Tabel 2-4. Dezvoltarea în timp a căldurii de hidratare
Component
Căldură de hidratare (J/g)
mineralogic 3 zile 7 zile 28 zile 90 zile
C3S 406 460 485 519
C2S 21 105 167 184
C3A 590 661 866 929
C4AF 92 251 377 414
5. Timpul de priză (SR EN 196/3-95) – produşii de hidratare-hidroliză formează, în timp,
structura pietrei de ciment prin modificări reologice ale pastei; care indică faptul că după
amestecarea cimentului cu apa, limita de curgere şi vâscozitatea plastică a pastei de ciment
cresc continuu.
Datorită creşterii şi împâslirii cristalelor, precum şi a pierderii fazei lichide a gelurilor,
pasta de ciment se rigidizează şi îşi reduce volumul la uscare, dar păstrează reţeaua celulară
nemodificată, conducând spre o structură poroasă. În acest moment, al începerii prizei
cimentului, parametrii reologici au salt brusc, indicând existenţa unui sistem structurat şi nu a
unui fluid plastic. (fig. 2-12).
Sub aspect termic, procesul de priză este însoţit de schimbări de temperatură în pasta
de ciment; începutul prizei corespunde unei creşteri rapide a temperaturii, iar sfârşitul prizei
unei temperaturi de vârf. Începutul şi sfârşitul prizei cimenturilor diferă după compoziţia
mineralogică, fineţea de măcinare, conţinutul de adaos, raportul A/C, de aceea este necesar a
se stabili aceste caracteristici generale pentru fiecare tip de ciment folosit.
Spre deosebire de priza normală, priza falsă indică o rigidizare accentuată prematură,
după câteva minute de la amestecarea cimentului cu apa. Priza falsă diferă de priza normală

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
prin faptul că nu este însoţită de o degajare importantă de căldură. Ea se poate datora unor
condiţii neadecvate de fabricaţie sau de depozitare.
Reamestecarea pastei de ciment, fără adăugare de apă, restabileşte consistenţa
acestora; toate procesele fizico-chimice decurgând normal, nefiind afectate proprietăţile
amestecului proaspăt sau întărit.
Începutul prizei cimentului, reprezintă realizarea unui salt important ai parametrilor
reologici, prin formarea unui sistem structurat (schelet rigid) şi nu a unui fluid plastic.
Începutul şi sfârşitul prizei cimentului variază în funcţie de compoziţia mineralogică a
fiecărui tip de ciment, fineţea de măcinare, conţinutul de adaos, raportul A/C etc.
Timpul de priză (SR EN 196-3/97). Conform standardelor în vigoare, începutul prizei
nu trebuie să se producă mai devreme de 45 min. şi mai târziu de 10 ore..
Hidratare anormală a C3A poate conduce la priză rapidă, priză falsă, pierdere de
consistenţă şi incompatibilitate ciment-aditiv.
Figura 2-12. a. Mecanismul prizei cimentului.
Sursă: NRC, 1999.
42
b. Schema formării structurii cimentului
Priza timpurie se poate clasifica în: priză falsă – întărire prematură a cimentului, fără
degajare puternică de căldură, plasticitatea (consistenţa) iniţială se poate redobândi prin
reamestecare fără adăugare de apă şi priza rapidă – pierderea plasticităţii imediat după
prepare, însoţit de degajare puternică de căldură, plasticitatea iniţială nu se poate redobândi
prin reamestecare.
Figura 2-12 prezintă hidratarea-hidroliza cimentului, produşii rezultaţi din hidratare se
formează în jurul granulelor de ciment, formând punţi, determinând rigidizarea acestuia.
Formaţiunile C-S-H acoperă granulele, formând cu trecerea timpului cristale aciculare, scurte
sau lungi, de etringit.
Tabel 2-5. Cerinţele fizice ale cimenturilor uzuale Sursă: Buchman I., 2003
Rezistenţă la
Clasa de rezistenţă 32,5 N 32,5 R 42,5 N 42,5 R 52,5 N 52,5 R
iniţială 2 zile - ≥ 10,0 ≥ 10,0 ≥ 20,0 ≥ 20,0 ≥ 20,0
compresiune (N/mm 2 ) standard 28 zile 32,5…52,5 42,5…52,5 ≥ 52,5
Începutul de priză (min.) ≥ 75 ≥60 ≥ 45
6. Rezistenţa mecanică (SR EN 196/1-95).
Clasele standardizate de rezistenţă la compresiune ale cimenturilor Portland, determinate
după timpul de întărire de 28 de zile, sunt 32,5; 42,5 şi 52,5 N/mm 2 . Funcţie de rezistenţa
iniţială pentru fiecare clasă sunt definite, o clasă cu rezistenţă iniţială normală – notată (N) şi
o clasă cu rezistenţă iniţială mare – notată (R ).

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Obţinerea rezistenţelor mecanice se
realizează în funcţie de participarea
componenţilor mineralogici, ordinea
descrescătoare fiind: C3S-C2S-C3A-C4AF.
Rezistenţa la compresiune
caracterizează calitativ cimentul,
determinând clasa de rezistenţă la
compresiune exprimată în N/mm 2 .
Figura 2-13. Creşterea rezistenţei la
compresiune a componenţilor
mineralogici ai cimentului
Sursă: Popa R., Teodorescu M., 1984; Opriş
S., 1994.; Ionescu I., Ispas T., 1999.
Rezistenţă la compresiune (MPa)
43
C3S
C4AF
C2S
C3A
0 3 7 28 180 zile
7. Contracţia şi expansiunea sunt fenomene ale inconstanţei de volum care apar la priza şi
întărirea cimentului.
Contracţia însoţită de microfisurare este o proprietate a cimentului, având loc
datorită pierderii apei în exces, utilizată la obţinerea pastei de ciment, exces de apă care este
determinat de existenţa unei fineţi mari de măcinare a cimentului, dar şi a compoziţiei
mineralogice a cimentului.
Expansiunea cimentului are loc datorită apariţiei hidroxizilor, în urma reacţiilor
chimice de hidroliză, a prezenţei ghipsului (expansiune sulfatică) şi prezenţei unor impurităţi
care determină la apariţia fenomenului de îngheţ-dezgheţ, presiuni ridicate de cristalizare.
(Dobre R. C. , 1998)
8. Durabilitatea este o noţiune extrem de complexă şi care poate fi definită sumar ca fiind
capacitatea cimentului de a satisface exigenţele pentru care acesta a fost proiectat şi executat
şi pus în lucrare, o perioadă cât mai îndelungată de timp sub acţiunea fizico – chimico –
mecanice luate în considerare la proiectarea lui. Aceste acţiuni pot fi de tipul: solicitărilor
mecanice, îngheţ-dezgheţ repetat, permeabilităţii etc.
2.3. AGREGATE
Agregatele sunt materiale inerte, granulare care în amestec cu un liant, se folosesc la
prepararea mortarelor şi betoanelor de ciment şi la alte lucrări de construcţii.
Principalele criterii de clasificare ale agregatelor (STAS 1667-76; STAS 2386-79;
STAS 662-89; STAS 667-97) sunt:
1. Domeniul de utilizare: refractare, acidorezistente, decorative etc.
2. Mărimea granulelor:
a. provenit din sfărmarea naturală a rocilor: mărunt – nisip (0…7 mm), mare – pietriş
(7…71 mm), piatră mare (71…125 mm), balast (0…31 mm sau 0…71 mm);
b. provenit prin sfărmarea artificială a rocilor: nisip de concasare (0…7 mm), piatră
spartă (7…71 mm), 71…125 mm).
3. Natura petrografică şi mineralogică (SR EN 932-3.1998):
a. roci magmatice formate din rocă topită (magmă) pe, sau sub crusta terestră.
Acestea din urmă se pot repartiza în două categorii: roci plutonice şi hipoabisale.
Rocile plutonice sunt formate al adâncime, în mase mari şi se caracterizează prin

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
structura lor cristalină grosieră, ale căror cristale sunt vizibile clar cu ochiul libere.
Rocile hipoabisale formează corpuri mai mici, la adâncime redusă, sub crusta
terestră şi au o structură cristalină fină. Rocile vulcanice sau extrusive se formează
din lave sau din elemente piroclastice la suprafaţa pământului şi au o structură
foarte fină sau sticloasă. De ex. granit, slenit, diorit, gabrou, porfir, porfirit, diabaz,
melafir, trahit, andezit, bazalt etc.;
b. roci sedimentare formate la suprafaţa pământului prin acumularea sau precipitarea
elementelor ce rezultă din alterarea şi eroziunea rocilor deja existente. Ele se pot
forma, de asemenea, prin acumularea de resturi organice. Formaţiunile pot rămâne
mobile sau sunt solidificate, fiind în general întrepătrunse. De ex. anhidrit, ipsos,
calcar, cretă, dolomită, chert, gresie şistoasă, brecie, arcoză, grauwacke, calcit,
cuarţit, şist argilos, siltstone, concreţionat etc.;
c. roci metamorfice formate din roci preexistente sub acţiunea căldurii şi /sau
presiunii din crusta terestră, responsabile de transformările mineralogice şi
structurale. Structura rocilor metamorfice fiind de regulă anizotropă. De ex.
amfibolit, gnais, corneană, cuarţit, ardezie cuarţoasă, granulit, marmură etc.
4. Forma granulelor: pietriş (cu forma rotunjită şi suprafaţa relativ netedă), piatră spartă şi
nisip ( cu formă neregulată unghiulară şi suprafaţă aspră), naturale (formă sferică, ovoidală,
plate, lamelare, aciculare) sau artificiale (formă cubică, paralelipipedice, alungită).
5. Densităţile (STAS 4606-1980): densitatea reală (ρ), densitatea aparentă (ρa), densitate în
grămadă / vrac (ρg).
6. Structură: compact sau poros.
7. Numărul fracţiunilor granulometrice: monogranular sau bigranular.
8. Provenienţă: din sfărmarea naturală a rocilor (nisip 0…7 mm, pietriş 7…71 mm, piatra
mare 71…125 mm, balast – amestec natural de nisip şi pietriş 0…31 mm sau 0…71 mm) sau
din sfărmarea artificială a rocilor - concasare (nisipul de concasare 0…7 mm, piatra spartă
7…71 mm, piatra spartă mare 71…125 mm).
9. Granulozitate: granulozitate continuă sau granulozitate discontinuă.
Figura 2-14. Agregate monogranulare şi bigranulare
2.3.1. PROPRIETĂŢILE ŞI CARACTERISTICILE AGREGATULUI
Dintre principale proprietăţile ale agregatelor, se pot menţiona: rezistenţele mecanice,
granulozitatea, aderenţa, forma şi textura suprafeţei, densitatea, segregarea, absorbţia de apă şi
umiditatea suprafeţei etc.
44

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
1. Rezistenţele mecanice (STAS 4606-1980), precum: compresiune (sfărmare a pietrei în
stare naturală, sau prin şoc mecanic în stare uscată), îngheţ-dezgheţ etc., influenţează
proprietăţile betoanelor întărite.
2. Granulozitatea agregatului (STAS 1667-76). reprezintă repartiţia procentuală (în
greutate) a diferitelor sorturi (elementare sau granulare) care alcătuiesc agregatul natural.
Granulozitatea optimă a agregatului, este dată de gradul de compactitate a acestuia, astfel
încât volumul de goluri dintre particule să fie cât mai mic. Aceasta este posibil prin
amestecarea nisipului cu pietrişul, în cantităţi şi dimensiuni corespunzătoare.
45
Figura 2-15. Curbe de granulozitate
A. Granulozitate continuă, B şi C.
Granulozitate discontinuă
Sursă: Ivanov I., Căpăţână
Al., 1995.
Granulozitatea dorită se poate obţine prin sortarea agregatelor prin ciuruire cu site de
diferite ochiuri. Proporţia diferitelor granule (însumarea granulelor până la mărimea dată) sau
curbele granulometrice care indică dacă distribuţia mărimii granulelor este optimă (Cărare
T., 1986). Limitele de granulozitate pentru diferite clase de betoane sunt date de către
normativul NE 012-99.
Curbele granulometrice reprezentă rezultatul analizei granulometrice a întregii
cantităţi de agregat, raportată la două axe rectangulare de coordonate, având în abscisă
mărimea ochiului sitei (sau a ciurului) (mm), iar în ordonată, cantitatea de material care trece
prin sită (sau ciur), exprimată în procente din masa totală a agregatului uscat.
Curba de granulozitate a unui material granular cu granulozitate continuă (fig. 2-15,
curba A) diferă de cea a unui material cu granulozitate discontinuă (fig. 2-15, curba B şi C).,
întrucât fracţiunile lipsă apar pe curbă sub forma unor drepte orizontale, curbele de
granulozitate, se reprezintă, de obicei, pe grafice gata imprimate, având trasate, în funcţie de
natura agregatelor, două sau trei curbe limită, care împart câmpul graficului în 3 sau 4 zone.
Figura 2-15 şi 16 indică faptul că proporţiile dintre fracţiunile granulare se vor stabili
după criteriul economic, astfel încât să se obţină un volum minim de goluri în beton, dar şi o
arie totală a agregatului minimă.
Dacă se tinde să se adopte o curbă de granulozitate cu un conţinut ridicat de parte fină,
aria totală a agregatului va fi mare, necesitând consum ridicat de ciment şi de apă, cu
consecinţe negative asupra calităţii şi a costului final.
Dacă se tinde să se adopte o curbă de granulozitate cu un conţinut scăzut de parte fină,
aspectul va deveni poros şi rugos, cu rezistenţe mecanice scăzute.

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
46
Figura 2-16. Variaţia granulozităţii agregatelor în
raport cu dozajul de ciment şi cantitatea de
nisip
3. Aderenţa agregatului are o importanţă deosebită în realizarea conlucrării cu piatra de
ciment. Conlucrarea realizându-se prin întrepătrunderea pastei în rugozităţile suprafeţei
agregatului. De preferat, fiind folosirea de agregate rugoase, rezistente şi eterogene din punct
de vedere mineralogic.
4. Forma granulelor şi textura suprafeţei.
Clasificarea principalelor formelor ale particulelor de agregat: rotunjită,
neregulată, solzoasă, angulară, alungită.
Figura 2-17. Agregate angulare şi
rotunjite
Astfel, granulele de formă rotunjită dau betoane uşor
lucrabile, care au nevoie de mai puţină apă de
amestecare şi sunt mai uşor de compactat; granulele
alungite dau betoane având rezistenţe mai reduse cu
20…25% faţă de betoane realizate cu granule rotunjite
deoarece nu pot fi bine compactate; granulele
colţuroase, obţinute prin concasare dau betoane cu
rezistenţe mai mari, dacă sunt bine compactate.
Textura suprafeţei agregatului influenţează aderenţa
liantului de agregat; agregatele care au o suprafaţă
rugoasă asigură o mai bună aderenţă.
Clasificarea principalelor texturi ale particulelor de
agregat: sticloasă, netedă, granulară, rugoasă, cristalină
şi cu structura în fagure.
Figura 2-18. Microscopie electronică (45μm, x 1760).
Detaliu interfaţă pastă ciment – nisip.
5. Densitatea (STAS 4606-80). Agregatele pot fi clasificate în funcţie de:
• Densitatea reală (ρ).
• Densitatea aparentă (ρa).
• Densitatea în grămadă / vrac (ρg) – în stare afânată sau îndesată.
• Densitatea specifică = masa solidului păstrat în vid / masa unui volum egal de apă distilat
lipsit de gaz sau masa volumului solid.
• Volumul total = volumul masei solide + volumul porilor.
• Volumul absolut = Numai volumul masei solide.

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Principalele clasificări ale agregatelor după densitatea în vrac (grămadă / specifică)
(Neville A. M., 2004) în stare afânată este: uşoare ρag < 2000 kg/m 3 , normale ρag = 2000
kg/m 3 …3000 kg/m 3 şi grele ρag = 3000 kg/m 3 .
6. Segregarea este fenomenul de separare a granulelor după mărime, care conduce la
neomogenitatea acestuia prin acumularea granulelor mari la baza grămezilor formate prin
descărcarea autobasculantelor sau altor mijloace de transport. Umiditatea permite reducerea
segregării, prin aderenţa granulelor fine la cele grosiere. (Lucaci Gh., 2000)
7. Absorbţia de apă şi umiditatea suprafeţei este o determinare importantă atunci când se
proiectează în cadrul compoziţia betoanelor, cantitatea de apă de amestecare, deoarece
structura internă ale particulelor este formată din material solid şi pori; pori care conţin o
anumită cantitate apă, variabilă funcţie de capacitatea de absorbţie şi umiditatea lor.
Pe parcursul preparării betoanelor, important este gradul de saturaţie al agregatului
(absorbţia de apă) care se poate produce într-un interval de timp corespunzător duratei de
prelucrare, preparare şi punere în lucrare a betonului. Pentru agregate uşoare, gradul de
saturaţie poate varia între 5…10% din greutate, valoare de care se ţine seama la rectificarea
cantităţii de apă şi de agregat, în timpul proiectării compoziţiei betoanelor. (Peştişanu C.,
1995)
Figura 2-20. Principalele tipuri de umidităţi în agregat
47
Figura 2-19. Umiditatea agregatului
Conţinutul de umiditate al
agregatului: saturat în umiditate
SU (pori deschişi umpluţi cu apă +
apă liberă la suprafaţă), saturat şi cu
suprafaţă uscată SSU (pori deschişi
umpluţi cu apă şi suprafaţă uscată),
uscat în aer UA (suprafaţă uscată cu
o anumită cantitate de apă în pori) şi
complet uscat CU (nu există apă pe
suprafaţă sau în pori) (fig. 2-20).
2.3.2. CONDIŢII DE CALITATE ALE AGREGATELOR
Agregatele folosite în domeniul construcţiilor trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii principale de calitate:
• să fie curate (să nu conţină părţi fine nocive – argilă, praf, substanţe organice sau
materiale străine etc.);
• să fie sănătoase şi compacte, în nici un caz friabile 6 ;
6 materiale care se fărâmiţează, se sparg uşor .

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
• să aibă structura cristalină şi nu amorfă, deoarece structurile amorfe în timp tind a se
devitrifica, respectiv a trece din stare amorfă în cea cristalină, însemnând instabilitate
în timp;
• să aibă formă regulată;
• să provină din roci dure şi rezistente la uzură, pentru a avea rezistenţe mecanice
corespunzătoare, caracteristice care determină rezistenţa şi calitatea betonului;
• să fie înscrise în zone de granulozitate prescrisă.
2.4. APA DE AMESTECARE
Apa de amestecare, ca factor de compoziţie exprimată cantitativ (în kg sau litri) sau
sub forma raportului A/C este prin definiţie un fluidifiant al betonului, având următoarele
roluri în amestec (Popa R., Teodorescu M., 1984):
• declanşează şi întreţine reacţiile de hidratare-hidroliză ale cimentului;
• umezeşte suprafeţele agregatului;
• realizează lucrabilitatea betonului.
Apa utilizată la prepararea betonului, de preferat, va fi apă din reţeaua potabilă publică
sau din altă sursă. Dacă se foloseşte apă din alte surse, aceasta va îndeplini, în totalitate,
condiţiile tehnice de calitate prevăzute în STAS 790-84, respectiv:
• să fie limpede şi fără miros;
• să aibă reacţie neutră, slab acidă sau slab alcalină (pentru pH max. = 10; pentru pH
min. = 4);
• să nu conţină deşeuri sau scurgeri provenite de la fabrici de celuloză, zahăr, glucoză,
acid sulfuric, vopsele, cocserii, ateliere de galvanizare).
2.5. ADAOSURI ŞI ADITIVI
Adaosurile sunt materiale anorganice fine ce se pot adăuga în beton în cantitate de 5-
35% substanţă uscată, faţă de masa cimentului, utilizat în vederea îmbunătăţirii anumitor
caracteristici ale acestuia sau pentru a realiza proprietăţi speciale. Adaosurile pot îmbunătăţi,
în special, următoarele caracteristici ale betonului: lucrabilitatea, gradul de impermeabilitate,
rezistenţa la agenţi chimic agresivi etc.
Clasificarea adaosurilor:
1. Inerte, înlocuitor parţial al părţii fine din agregat, caz în care se reduce cu cca. 10%
cantitatea de nisip (0-3 mm) din agregate. Folosirea adaosului inert conduce la îmbunătăţirea
lucrabilităţii şi compactităţii betonului; cel mai frecvent folosit fiind filerul de calcar.
2. Active (puzzolanice sau hidraulice), caz în care se contează pe proprietăţile hidraulice ale
adaosului; principalele adaosuri din această categorie fiind: zgura granulată de furnal, cenuşa
de termocentrală, praful de silice etc.
Adaosurile vor îndeplini, în totalitate, reglementările tehnice specifice precum şi
condiţiile tehnice de calitate prevăzute în NE 012-1999.
Aditivi sunt produse chimice care introduse la prepararea betonului, în cantităţi mici
0,15…5% substanţă uscată faţă de masa cimentului, îmbunătăţesc sau modifică proprietăţile
betonului în stare proaspătă sau întărită (lucrabilitatea, gradul de impermeabilitate, gelivitate
şi rezistenţele mecanice).
48

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
Aditivii vor îndeplini, în totalitate, reglementările tehnice specifice precum şi
condiţiile tehnice de calitate prevăzute în STAS 8573-78 şi STAS 8625-90.
Figura 2-21. Imagine microscopică,
comparaţie dimensiune granulă
ciment şi particulă puzzolană
naturală
Figura 2-22. Adaoşi minerali: de la stânga la dreapta –
cenuşă volantă uscată (centralele termoelectrice), zgura
granulată de furnal înalt, silice ultrafină, cenuşă,
metacaolin, bentonită fin măcinată
Sursă: Taylor P. C., 2001
Funcţie de efectul principal indus asupra betonului aditivii pot fi clasificaţi după cum
urmează: reducători de apă, intens reducători de apă, plastifianţi, superplastifianţi, acceleratori
de priză, întârzietori de priză, acceleratori de întărire, antrenori de aer, antigel,
impermeabilizatori şi inhibatori de coroziune.
Efectele principale şi secundare ale aditivilor curent utilizaţi, precum şi influenţa
acestora asupra caracteristicilor betonului în stare proaspătă şi întărită, trebuie corelată cu
datele din fişele tehnice ale fiecărui produs livrat de producător.
2.6. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 2
1. Bentz D. P., Haecker C. J., Feng X. P. Stutzman P. E., Prediction of Cement Physical Properties
by Virtual Testing. Process Technology of Cement Manufacturing. Fifth International
VDZ Congress. Proceedings. Düsseldorf, Germany, September 23-27, 2002, pp. 53-63,
2003.
2. Bentz D. P., Snyder K. A., Stutzman P. E., Hydration of Portland Cement: The Effects of Curing
Conditions. 10 th International Congress on the Chemistry of Cement Proceedings.
Volume 2, June 1997, Sweden.
3. Budan C., Contribuţii în managementul şi ingineria proceselor de construcţii pentru realizarea
lucrărilor de reparaţii şi consolidări a elementelor din beton, beton armat şi beton
precomprimat. UTCB, 1998. Teză de doctorat.
4. Buchaman I., Bob C., Jebelean E., Badea C., Iureş L., Controlul calităţii lianţilor, mortarelor şi
betoanelor. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 2003.
5. Burg R. G., Chemical admixtures for concrete. Structure, November 2001, pag. 32-34.
6. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura ICB, 1981.
7. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura UTCB, 1995.
8. Ilinoiu G., Caracteristici structurale si de compozite ale cimentului Portland. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 30, Mai 2002, pag. 16-22.
9. Ilinoiu G., Construction Engineering. Editura ConsPress Bucureşti, 2003.
10. Garboczi E. J., Bentz D. P., The effect of statistical fluctuation, finite size error, and digital
resolution on the phase percolation and transport properties of the NIST cement hydration
model. Cement and Concrete Research, Vol. 31, No. 10, 1501-1514, October 2001.
11. Haecker C. J., Bentz D. P., Feng X. P., Stutzman P. E., Prediction of cement physical properties
by virtual testing. Cement International, Vol. 1, No. 3, 86-92 pp., 2003.
49

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
12. Kelly P. L., Glenn R. B., Michael L. B., Mauro J. S., Under the microscope. Civil Engineering,
no. 71, June 2001, pag. 64-65.
13. Lura P., Bentz D. P. , Lange D. A., Kovler K, Bentur A., Breugel K. Measurement of Water
Transport from Saturated Pumice Aggregates to Hardening Cement Paste. Advances in
Cement and Concrete. Proceedings. Engineering Conferences International. Copper
Mountain, CO, August 10-14, 2003, 89-99 pp., 2003.
14. Opriş S., Manualul Inginerului din Industria Cimentului. Editura Tehnică, 1994.
15. Stutzman P., Contributions of NIST/NBS Researchers to the Crystallography of Construction
Materials. Journal of Research of the National Institute of Standards and Technology,
Vol. 106, No. 6, 1051-1061, Nov-Dec., 2001.
16. Muravin G.B., Shcherbakov E.N., Snezshitskiy Y.S., Choice of optimal concrete composition on
the basis of acoustic emission data. Quality control of concrete structures. Proceeding of
the Seconf International RILEM / CEB Symposium. Ghent. 1991, pp. 277-285.
17. Neville A., M., Proprietăţile betonului. Editura Tehnică, 2003.
18. Peştişanu C., Voiculescu M., Darie M., Vierescu R., Construcţii. Editura Didactică şi Pedagogică,
1995.
19. Phan L.T., Carino N.J., Effects of Test Conditions and Mixture Proportions on Behavior of High-
Strength Concrete Exposed to High Temperatures. ACI Materials Journal, 99-M8. pag.
54-66.
20. Popa R., Teodorescu M. Tehnologia lucrărilor de construcţii. Editura ICB, Bucureşti, 1984.
21. Popa R., Popa E., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Prepararea betonului. Editura ICB, 1986.
22. Simion Al., Materiale de construcţie. Vol. 1. Editura UTCB, 1997.
23. Simon M., Snyder K., Fronsdorff G., Advances in Concrete Mixture Optimization. Concrete
Durability and Repair Technology Conference, September 8-10, 1999, University of
Dundee, Scotland UK. Proceedings.
24. Taylor P. C., Mineral admixtures for concrete. Structure, December –January 2002. pag. 36-37.
25. Teodorescu M., Budan C., Ilinoiu G., Proiectarea compoziţiei betoanelor cu densitate normală,
Ed. ConsPress Bucureşti, 2004.
26. Yvonne D., Mitchell’s Materials Technology. Longman 1996, Anglia.
27. NISTIR 6962. The Virtual Cement and Concrete Testing Laboratory Consortium. Annual Report
2002.
28. STAS 790-84. Apă pentru betoane şi mortare.
29. STAS 1667-1976. Agregate naturale grele pentru betoane şi mortare cu lianţi minerali.
30. STAS 2386-1979. Agregate minerale uşoare. Condiţii tehnice generale de calitate.
31. STAS 4606-1980. Agregate naturale grele pentru mortare şi betoane cu lianţi minerali. Metode
de încercare.
32. SR 667-2001. Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru lucrări de drumuri. Condiţii tehnice de
calitate.
33. SR EN 1097-1.1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 1: Determinarea rezistenţei la uzură (micro-Deval).
34. SR EN !097-4.2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 4: Determinarea porozităţii filerului uscat compactat.
35. SR EN 1097-5.2001. Partea 5: Determinarea conţinutului de apă prin uscare în etuvă ventilată.
36. SR EN 1097-7.2001. Partea 7: Determinarea masei volumice reale a filerului – Metode cu
picometru.
37. SR EN 932-1. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor. Partea 1:
Metode de eşantionare.
38. SR EN 932-3. C1. 1999. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor.
Partea 3: Procedură şi terminologice pentru descrierea petrografică simplificată.
39. SR EN 932-6. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor. Partea 6:
Definirea repetabilităţii şi a reproductibilităţii.
40. SR EN 933-2. 1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 2: Analiza granulometrică – Site de control, dimensiuni nominale ale ochiurilor.
41. SR EN 932-3. 1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor.
Partea 3: Procedură şi terminologice pentru descrierea petrografică simplificată.
50

CARACTERISTICI DE COMPOZIŢIE ALE BETOANELOR
42. SR EN 933-5. 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 5: Determinarea procentului de suprafeţe sparte în agregat.
43. SR EN 933-7. 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 7. Determinarea conţinutului de elemente cochiliere. Procent de cochilii în agregat.
44. SR EN 933-8. 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 8: Aprecierea fineţii – Determinarea echivalentului de nisip.
45. SR EN 933-9 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 9: Aprecierea fineţii – Încercare cu albastru de metilen.
46. SR EN 933-10. 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 10: Aprecierea fineţii – Determinarea granulaţiei filerului (cernere în curent de
aer).
47. SR 3011-96. Cimenturi hidrotehnice şi cimenturi rezistente la sulfaţi.
51

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
CAPITOLUL 3. PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE
BETOANELOR
Betonul, prin definiţie, este un material compozit, realizat prin amestecare şi
omogenizare a liantului, agregatului şi apei, prezentând după întărire un aspect de
conglomerat cu structură eterogenă, caracterizat prin rezistenţe fizico – chimico – mecanice
specifice şi durabilitate. (Popa R., Teodorescu M., 1982)
Pe parcursul maturizării betonului, structură internă suferă modificări chimice şi
structurale, influenţate de o serie de factori precum condiţiile de mediu şi de expunere,
precum şi de modul de întreţinere şi exploatare a construcţiei. (Cadar I., 1999)
Betonul, poate fi definit şi în funcţie de proprietăţile lui; de obicei, este folositor a
considera fiecare proprietate ca o continuitate a altora. Nici una dintre transformările care au
loc, relativ repede, în beton nu încetează la sfârşitul perioadei de întărire. Unele, vor continua
încet în timp, iar altele vor fi declanşate de către anumiţi factori de mediu şi de expunere. În
ciuda acestor complicaţii, betonul a căror proprietăţi şi performanţe sunt proiectate, sunt
produse şi folosite cu regularitate.
3.1. PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETONULUI ÎN STARE
PROASPĂTĂ
Figura 3-1. Imagine beton alunecând pe jgheab
Sursă: Elba – Werk, 1994.
3.1.1. DENSITATEA BETONULUI
52
Betonul proaspăt reprezintă starea
acestuia din momentul preparării până în
momentul începerii prizei cimentului. În
această perioadă are deformaţii plastice
şi poate fi compactat prin diverse metode
specifice. (NE 013-2002)
Dintre principalele proprietăţi ale
betoanelor în stare proaspăt, se pot
menţiona: densitatea aparentă,
consistenţa, lucrabilitate, volumul de aer
oclus, separarea apei de amestec,
temperatura etc.
a. Densitatea betonului proaspăt (STAS 1759-88), reprezintă masa unităţii de volum al
betonului în stare proaspătă (kg/m 3 ).

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Densitatea aparentă reprezintă raportul dintre masa betonului proaspăt în stare
compactată şi volumul său aparent (inclusiv volumul porilor şi al golurilor interioare).
Densitatea aparentă a betonului întărit la 28 de zile (kg/m 3 ) se clasifică în următoarele
clase:
• foarte grele (≥ 2500 kg/m 3 );
• grele (2201…2500 kg/m 3 );
• semigrele (2001…2200 kg/m 3 );
• uşoare (1000…2000 kg/m 3 );
• foarte uşoare (≤ 1000 kg/m 3 ).
Densitatea specifică reprezintă raportul dintre densitatea betonului şi a apei la
temperatura de 40 o C.
Densitatea absolută reprezintă raportul dintre masa volumului solid absolut (fără
goluri şi pori), păstrat în vid şi masa unui volum egal de apă distilată lipsită de gaze, la aceeaşi
temperatură.
3.1.2. CONSISTENŢA ŞI LUCRABILITATEA
Lucrabilitatea betonului (STAS 1759-88) reprezintă un ansamblu de proprietăţi care permit
păstrarea omogenităţii în timpul transportului, manipulării, compactării şi finisării betonului
proaspăt, precum şi aptitudinea sa de a umple complet cofrajul şi de a îngloba armăturile, în
urma operaţiilor de compactare, cu un consum minim de energie şi de forţă de muncă.
Consistenţa reprezintă proprietatea betonului în stare proaspătă de a se opune deformaţiilor
plastice şi vâscoase sub acţiunea propriei greutăţi sau sub acţiunea unei forţe exterioare.
Metoda tasării constă în măsurarea
tasării betonului proaspăt, sub greutatea
proprie, folosind o formă tronconică în
care se introduce betonul, conform
STAS 1759-88. Pe forma tronconică de
aşează o riglă şi se măsoară tasarea (h)
în mm, valoarea funcţie de care se
Figura 3-2 Măsurarea consistenţei betonului folosind încadrează consistenţa betonului.
metoda tasării
Tabel 3-1 Metode folosite pentru determinarea consistenţei betonului
Tasarea conului STAS 1759-88
Metoda răspândiri ISO 9812
Gradului de compactare STAS 1759-88
Remodelare (Vebe) STAS 1759-88
Tabel 3-2. Consistenţa betonului funcţie de tasare
Nr.
Tipul elementului Clasă de consistenţă Tasarea conului
crt.
(mm)
1 Fundaţii din beton simplu sau slab armat, element masive T2 sau T3 30±10 /70±20
2 Fundaţii din beton armat, stâlpi, grinzi, pereţi structurali T3 sau T3 /T 4 70±20 /100±20
3 Idem, realizate cu beton pompat, recipienţi, monolitizări T 4 120±20
4 Elemente sau monolitizări cu armături dese sau dificultăţi de
compactare, elemente cu secţiuni reduse
T 4 / T 5
150±30
5 Elemente, pentru a căror realizare, tehnologia de execuţie
impune betoane foarte fluide
T 5 * 180±30
* este obligatorie utilizarea de aditivi superplastifianţi. Sursă: NE 012-99.
53

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
3.1.3. VOLUMUL DE AER OCLUS
Conţinutul de aer oclus poate fi determinat conform STAS 5479-88 folosind metoda
gravimetrică sau metoda volumetrică cu presiune.
În cazul betoanelor de ciment se urmăreşte ca volumul de aer oclus să fie cuprins între
1 …4%, un conţinut mai mic neprotejând betonul la îngheţ-dezgheţ, iar un conţinut mai mare
provocând scăderi importante ale rezistenţelor betonului.
Volumul de aer inclus / oclus din beton scade o dată cu creşterea duratelor de
amestecare, de transport şi de vibrare. (Lucaci Gh., 2000 )
3.1.4. TENDINŢA DE SEPARARE A APEI DE AMESTECARE
Tendinţa de separarea apei de amestecare la suprafaţa elementelor din beton,
fenomen cunoscut şi sub denumirea de mustire, reprezintă proprietatea betonului de a ceda o
parte din excesul de apă la suprafaţa lui. Se poate afirma că, este o formă de segregare, în care
o parte din apa de amestecare tinde să se ridice la suprafaţa elementelor din beton în timpul
compactării, iar o alta, care se ridică rămâne la parte inferioară a particulelor mari de agregate
sau a armăturii şi prin evaporare lasă în urma ei pori capilari care creează zone de slabă
legătură.. Reducerea acesteia este influenţată favorabil de creşterea fineţii de măcinare a
cimentului, creşterea conţinutului în fracţiuni fine şi foarte fine din beton, alegerea unei
granulozităţi corecte pentru agregate, folosirea aditivilor şi a unei lucrabilităţi adecvate
lucrării care se execută.
Figura 3-3. Exemplificarea tendinţei de separare a apei din beton
Cantitatea de apă separată, pe unitatea de suprafaţă (Ts), în cazul unei probe de beton
proaspăt, este dată de relaţia:
Vs
3 2
Ts
= ( cm / cm )
[3.1]
S
54

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
unde: Vs - volumul apei separate, extrasă la suprafaţa betonului, la anumite intervale de
timp (cm 3 );
S - aria suprafeţei betonului proaspăt (cm 2 ).
3.1.5. TENDINŢA DE SEGREGARE
Tendinţa de segregare indică uşurinţa cu care betonul îşi pierde structura omogenă,
prin separarea apei sau agregatelor. Betoanele pot avea o tendinţă accentuată de segregare
datorită calităţii necorespunzătoare a materialelor componente, a diferenţelor de dimensiune
ale particulelor şi diferenţele de greutate specifică ale constituenţilor amestecului. Corectarea
acestei tendinţe se face pe bază de încercări în laborator, prin corectarea dozajului de ciment
şi prin adaosuri de aditivi.
Principalele tipuri de segregări ale betonului sunt: (Popa R., Teodorescu M., 1984)
• segregarea interioară - reprezintă ruperea coeziunii dintre granulele de agregat din
amestec, datorită unor şocuri sau vibraţii, cu apariţia tendinţei de separare a acestora şi
dirijare a lor în jos;
• segregarea exterioară – apare în cazul căderii libere a betonului, de la înălţimi mai
mari de 1,50 m sau a scurgerii acestuia pe jgheaburi prea lungi sau cu înclinaţii mai
mari de 30 o , conducând la fenomenul desprinderii granulelor mari din masa betonului,
care tind să rostogolească mai repede decât ceilalţi componenţi.
3.2. PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETONULUI ÎN STARE
ÎNTĂRITĂ
Betonul întărit reprezintă starea acestuia din momentul începerii prizei cimentului
până în momentul maturizării totale, caracterizat prin rezistenţe mecanice evolutive. (NE 013-
2002)
Dintre principalele proprietăţi ale betonului în stare întărită, se pot menţiona:
densitatea, compactitatea, permeabilitatea, gelivitatea, rezistenţele mecanice, conductivitatea
termică, deformaţiile la uscare şi reumezire etc.
3.2.1. DENSITATEA
Densitatea betonului este dată de greutatea unui metru cub de beton pus în lucrare,
după întărire. Densitatea betonului variază funcţie de densitatea agregatelor, dozaj de ciment
şi mărimea golurilor care depind de raportul A/C. (Cărare T., 1986)
3.2.2. COMPACTITATEA
Prin compactitatea betonului (STAS 2414-91) (co) se înţelege raportul între
densitatea lui aparentă (ρa) şi densitatea specifică (ρ), sau între volumul fazei solide (Vs) şi
volumul total aparent (Va).
ρ a Vs
C o = = (%) [3.2]
ρ V
55
a

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Compactitatea este o noţiune deosebit de importantă, deoarece ea influenţează
permeabilitatea, rezistenţele mecanice, gelivitatea, rezistenţa la agresivitate chimică şi
durabilitatea în general.
Compactitatea este cu atât mai mare, cu cât volumul de goluri este mai mic. În mod
convenţional, un beton se consideră compact când porozitatea sa este cuprinsă între 1…4%.
Când porozitatea totală depăşeşte 4% , betonul este considerat poros. Volumul porilor în
beton se determină conform STAS 5479-88, prin diferite metode, precum:
metoda gravimetrică (indirectă), care se aplică betoanelor preparate cu agregate de orice
dimensiuni;
metoda volumetrică cu presiune, care se aplică betoanelor preparate cu agregate cu
dimensiunea maximă ≤ 40 mm;
metoda volumetrică fără presiune, care se aplică betoanelor preparate cu agregate cu
dimensiunea maximă ≤ 71 mm.
3.2.2. PERMEABILITATEA ŞI POROZITATEA
Analizând multitudinea cauzelor care conduc la deteriorarea elementelor de beton, se
remarcă faptul că majoritatea acestora evoluează în funcţie de o caracteristică foarte
importantă a betonului întărit – permeabilitatea (STAS 3518-89) (fig. 3-4).
Figura 3-4. Detalii de betoane permeabile Sursă: NIST
Permeabilitatea poate fi definită ca fiind proprietatea (unui material cu structură
poroasă), care caracterizează cantitativ uşurinţa cu care un fluid sau vapor trece prin el, sub
acţiunea unei diferenţe de presiune.
56

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Pentru construcţiile din beton care sunt situate în medii de expunere şi exploatare
nocive, obţinerea unor betoane cu grad scăzut de permeabilitate este esenţială. Deoarece prin
efectul de:
• capilaritate (absorbţie) a lichidelor şi umidităţii care conţin săruri dizolvate (cloruri,
sulfuri etc.) şi gazelor dizolvate (oxigen, dioxid de carbon, dioxid de sulf etc.);
• difuzie a aerului şi a vaporilor de apă.
durabilitatea betonului scade prin degradarea structurii intime datorate fenomenelor de
dizolvare, expansiune, fisurare sau exfoliere.
3.2.2.1. PERMEABILITATEA BETONULUI LA APĂ
Permeabilitatea unui beton se apreciază după uşurinţa de pătrundere a apei în masa lui
şi se exprimă prin gradul de impermeabilitate faţă de apă (P x n).
Gradul de impermeabilitate (ISO 7031) se caracterizează prin presiunea maximă până
la care epruvetele de beton încercate în condiţii standard, nu prezintă infiltraţii de apă pe faţa
opusă aceleia în contact cu apa sub presiune, sau prin adâncimea până la care apa pătrunde în
masa betonului supus încercării, la o presiune maximă dată.
Tabel 3-3. Gradul de impermeabilitate al betonului
Adâncimea limită de pătrundere a apei (mm)
100 200
Gradul de impermeabilitate (P x n)
57
Presiunea apei (bari)
P 10 4 P 20 4 4
P 10 8 P 20 8 8
P 10 12 P 20 12 12
Tabel 3-4. Cerinţe minime de asigurare a durabilităţii pentru beton în funcţie de clasele de expunere
Clasa de expunere
Clasa
beton
min.
Grad de
impermeabilitate
min.
Grad de
gelivitate
min.
Raport
A/C
max
1. Mediu a. Moderat
uscat b. Sever
C 12/15 P4 - 0,65
a. Moderat
2. Mediu
umed b. Sever
C 16/20
C 18/22,5
P4
P8
-
G100
(150)
0,50
0,45
3. Mediu umed cu îngheţ şi agenţi de dezgheţare C 25/30 P12 G150 0,40
a. Agresivitatea apei
de mare
4. Mediu
marin
b. Agresivitatea
atmosferică inclusiv
cu posibilitate de
îngheţ-dezgheţ
a.1. Normal
moderat
a.2. Sever
b.1. Moderat
b.2. Sever
C 20/25
C 25/30
P8
P12
-
G100
0,45
0,40
a. Mediu chimic agresiv cu agresivitate
foarte slabă
C 18/22,5 P8 - 0,50
b. Mediu chimic agresiv cu agresivitate
5. Mediu
slabă
chimic
agresiv
c. Mediu chimic agresiv cu agresivitate
intensă
C 18/22,5
C 18/22,5
P8
P12
-
-
0,50
0,45
d. Mediu chimic agresiv cu agresivitate
foarte intensă
C 25/30 P12 - 0,45
Conform STAS 3519-1976 adâncimea limită de pătrundere a apei supuse unor regimuri
de aplicare şi creştere a presiunii apei convenţional stabilite, este:
• 100 mm pentru betoanele recipientelor de lichide;

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
• 100 mm pentru betoanele expuse la acţiunea agenţilor agresivi (naturali sau
industriali), utilizate la construcţii industriale, social culturale, de locuinţe sau
agrozootehnice;
• 200 mm pentru celelalte betoane.
STAS 3622-1986 stabileşte nivele de performanţă ale betoanelor în funcţie de gradul de
impermeabilitate tabel 3-3.
Reglementările tehnice în vigoare (NE 012-1999) recomandă ca stabilirea gradului de
impermeabilitate necesar betonului să ţină seama de clasa de expunere a construcţiilor în
condiţiile de mediu, conform tabelului 3-4.
3.2.2.2. FENOMENUL PRODUCERII PORILOR
Pori, reprezintă orice spaţiu din structura betonului (sferic sau cilindric), care este
umplut cu aer sau apă şi care pot avea un traseu sinuos prin secţiunea elementului de beton.
Pentru a înţelege complexitatea mecanismului de formare a betonului cât mai compact,
trebuie amintit faptul că fiecare component al său (liant şi agregat) are o permeabilitate
proprie şi că produşii obţinuţi în urma reacţiilor dintre ei vor influenţa, într-o anumită măsură,
permeabilitatea generală a masei.
Deshidratarea gelurilor liantului întărit şi adeziunea lui slabă faţă de granulele
agregatului face ca betonului să reprezinte totdeauna un sistem microporos şi microfisurat –
pori de gel. Astfel, se poate constata că permeabilitatea pastei de ciment variază în timp
funcţie de desfăşurarea procesului de hidratare a cimentului.
Gelurile sunt sisteme structurate în care mediul de dispersie este solid iar dispersoidul
este lichid. Mediul de dispersie solid formează o reţea spaţială în ochiurile căreia se găseşte
dispersată faza lichidă.
Figura 3-5. Microscopie optică. Detalii pori şi fisuri
Dacă se urmăreşte microscopic desfăşurarea procesului de hidratare a particulelor de
ciment, se poate observa că, atunci când granulele de ciment intră în contact cu apă (fig. 3-5),
reacţionează întâi aluminatul tricalic (C3A), care se dizolvă şi se cristalizează în stare
hidratată, formând etringit. În acelaşi timp, reacţionează şi silicatul tricalcic (C3S), care
formează o peliculă în jurul granulelor de ciment.
Se constată că, pelicula de geluri are o grosime de două ori mai mare decât particule de
ciment din care provine. Astfel, s-a format un sistem de granule de ciment învelite în pelicule
de geluri, aflate într-o soluţie de aluminat tricalic (C3A).
Pe măsură ce aceste geluri îşi pierd faza lichidă, ele îşi reduc volumul la uscare, dar
păstrează reţeaua celulară nemodificată, conducând spre o structură poroasă (fig. 3-6).
58

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Porii sferici apar datorită reaşezării granulelor de ciment, după greutatea lor, imediat
după preparare, transport şi punerii în lucrare a betonului. Deasupra se adună excesul de apă,
din care se separă în bule, aerul inclus la amestecare. Porii de sub agregate (sferici) sunt mai
fini decât cei creaţi prin includerea aerului de amestecare şi nu sunt vizibili cu ochiul liber.
Porii capilari în beton apar datorită pierderii prin evaporare a apei în exces.
Cavernele apar datorită defectelor de punere în lucrare necorespunzătoare a betonului.
Por sferici
Pori de gel din piatra de ciment
Piatra de ciment
59
Nisip
Figura 3-6. Schema formări în betonul întărit a porilor de gel, sferici şi capilar
Porii rezultaţi se vor înscrie dimensional în anumite limite, respectiv între 5…1000000
Å (1 Å= 1 x 10 -10 m) (Tabel 3-5). Nu toţi porii din beton sunt permeabili la apă. Moleculele
de apă sunt adsorbite pe pereţii porilor şi fisurilor microcapilare, legătura fiind solidă pentru
grosimi ale filmului de apă sub 150 Å. Numai la grosimi peste această valoare, apa devine
liberă (fluidă). Astfel, vasele submicrocapilare, cu diametrul sub 0,1 μ (1μ= 1 x 10 -6 m), sunt
practic impermeabile.
Tabel 3-5. Clasificarea porilor funcţie de mărimea lor
Denumire pori Dimensiune Metodă de determinare
Pori mari > 5 x 10 4 Å Microscopie optică
Macropori
> 500 Å Porozimetria cu mercur
dv
___
dlgR
0.20
0.15
0.10
0.05
(pori sferici)
Pori medii
(pori capilari)
Micropori
(pori de gel)
A/C = 0.5
A/C = 0,4
A/C = 0,7
A/C = 0,6
0 1 2 3 4 lgR
100 1000 10000 R[A]
26…500 Å Porozimetria cu mercur;
Metode bazate pe absorbţie şi
condensare capilară
< 26 Å Metode bazate pe absorbţie şi
condensare capilară
Figura 3-7. Influenţa raportului A/C asupra
distribuţiei porilor
Sursă: Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu
L., 1982.
Influenţa porilor asupra proprietăţilor betonului depind de forma, dimensiunile,
distribuţia, orientarea şi volumul lor. Se preferă porii foarte fini distribuiţi uniform în toată

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
masa betonului. Trebuie să se evite porii de dimensiuni mari sau porii dirijaţi şi comunicanţi
care reduc permeabilitatea şi durabilitatea betonului.
Excesul de apă din beton, necesar realizării lucrabilităţii, lasă în urma îndepărtării sale
un volum mai mic sau mai mare de pori cu diametru mare, ce influenţează permeabilitatea
(fig. 3-7. şi fig. 3-8). Dezvoltarea eforturilor iniţiale prin contracţie şi variaţii ale temperaturii
creează microfisuri, care unesc porii şi măresc permeabilitatea betonului, iar prin îmbătrânire,
impermeabilitatea betonului scade.
Volumul porilor (mm)
/
100 CP
90 M
80 B
70
60
50
40
30
20
10
10 100 1000
Raza porilor r[A]
60
Figura 3-8. Curbe de distribuţie a porozităţii
în pasta de ciment (CP), mortar (M) şi
beton (B)
Sursă: Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu
L., 1982.
3.2.2.3. CALCULUL POROZITĂŢII BETONULUI
Calculul porozităţii funcţie de compoziţia betonului, se realizează folosind relaţia
[3.3]: Pb = PpV
p + PA
( 1 −V
p )
[3.3]
unde: P b - porozitatea betonului;
P p - porozitate ciment întărit (în beton);
V P - proporţie volumică pastă ciment;
Pa - porozitatea agregatelor.
Calculul permeabilităţii funcţie de porozitate se poate realiza astfel:
a). Folosind coeficientul Valeta al permeabilităţii.
2
d V
K p = [3.4]
2ht
unde: Kp - coeficientul de permeabilitate (m/sec.);
v - porozitate (%);
h - înălţimea epruvetei (cm);
d - adâncimea de infiltrare a apei (m);
t - timp (sec.).
b). Folosind relaţia Darcy.
Qh
K s =
SPt
unde: Q - cantitatea de apă filtrată în beton (cm
[3.5]
3 );
h - înălţimea epruvetei (cm);
t - timp (sec.);
S - suprafaţa epruvetei în contact cu apa (cm 2 );
P - presiunea apei (cm H2O).

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
3.2.2.4. CALCULUL DISTRIBUŢIEI PORILOR
Distribuţia porilor este fracţiunea de pori din volumul total V, care corespunde unei
anumite dimensiuni a porilor, relaţia [3.6].
Pentru pori cilindrici: dV = 2nπrldr
= −D
( r)dr
[3.6]
dV V
unde: Dv(r) - curba de distribuţie în volum a dimensiunilor porilor funcţie de rază.
a b
61
Figura 3-9. a. Detaliu al
structurii pastei de
ciment poroase; b.
Model matematic
al traseului porilor
Determinarea porozităţii structurii betonului se poate realiza folosind relaţia [3.7], care
se bazează pe ecuaţia Washburn [3.8].
Δ Pr = −2γ
cosθ
[3.7]
− 2γ
cosθ
P =
r
[3.8]
unde: P - presiune;
r - raza capilarului (porilor);
γ - tensiunea superficială a soluţiei apoase;
θ - unghiul de umezire.
Pdr + rdP = 0
r
dr = − dp
P
Relaţia [3.6] se poate scrie şi sub forma.
r
dV = −DV
() r dp
p
[3.9]
P ⎛ dV ⎞
Relaţia finală va fi: DV () r = ⎜ ⎟
[3.10]
r ⎝ dp ⎠
Figura 3-10. Curba diferenţială de distribuţie a porozităţii
în pasta de ciment

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
3.2.2.5. CONCLUZII
Analizând aspectele prezentate grafic, putem sublinia câţiva factori care influenţează
permeabilitatea betonului:
• fineţea de măcinare a cimenturilor (cu cât cimentul este mai fin, cu atât scade
permeabilitatea);
• dozajul de ciment (creşterea dozajului de ciment reduce permeabilitatea);
• tipul de ciment (cimenturile cu adaosuri necesită o cantitate mai mare de apă, ce poate
mări permeabilitatea);
• fineţea agregatului fin - nisip (creşterea fineţi nisipului măreşte permeabilitatea; se
preferă agregate calcaroase);
• tratarea betonului după punerea în lucrare (păstrarea cât mai mult timp a betonului
proaspăt în mediu umed, scade permeabilitatea);
• utilizarea aditivilor în compoziţiile betoanelor (utilizaţi corect, reduc considerabil
permeabilitatea);
• existenţa unor solicitări de întindere şi a unor eforturi de compresiune peste limita de
fisurare (cresc permeabilitatea).
3.2.3. GELIVITATEA
În timpul exploatării anumitor construcţii, pe perioadele de iarnă, betonul din aceste
elemente de construcţii este supus, în general, la cicluri alternante de îngheţ-dezgheţ. Dacă
masa de beton întărit expusă acestui fenomen se găseşte în stare umedă şi saturată cu
apă, deteriorarea se va finaliza printr-o distrugere rapidă a betonului prin dezagregare
(exfoliere şi dislocări) în straturi paralele (fig. 3-11). Acest fenomen apare datorită tensiunilor
interne care iau naştere ca urmare a măririi volumului apei îngheţate (cu cca. 9 %) în pori şi
fisuri, conducând la mărirea permeabilităţii la apă, micşorarea masei, a rezistenţelor mecanice
şi modulului de elasticitate.
Gradul de gelivitate (STAS 3518-89) se defineşte prin numărul de cicluri de îngheţdezgheţ
succesive, pe care epruvetele de beton saturate cu apă (care au vârsta de cel puţin 28
de zile) le pot suporta, fără ca reducerea rezistenţei la compresiune să fie mai mare de 25%
sau a modulului de elasticitate cu mai mult de 15% şi pierderea în greutate să scadă mai mult
de 5%, faţă de pe epruvete martor care sunt identice din toate punctele de vedere, care însă nu
se supun la gelivitate.
În schimb, gelivitatea betonului „exprimă aptitudinea sa de a rezista fără a suferii
deteriorări la variaţiile climatice” care se produc, în condiţiile de utilizare, corespunzătoare
mediului.
Figura 3-11. Element de beton degradat în urma ciclurilor de îngheţ-dezgheţ
62

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
În timp ce „gradul de gelivitate este dependent în exclusivitate de proprietăţile
betonului” el exprimă “proprietatea betonului de a se degrada sau distruge sub acţiunea
alternativă a îngheţului şi a dezgheţului” – noţiunea de „rezistenţă la îngheţ-dezgheţ se referă
atât la proprietăţile betonului cât şi caracteristicile mediului”. (Teoreanu I., Moldovan V.,
Nicolescu L., 1982)
3.2.3.1. DETERMINAREA REZISTENŢEI LA ÎNGHEŢ-DEZGHEŢ
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ a betonului se determină (conform STAS 3518-1989),
folosind:
• metoda distructivă, care urmăreşte variaţia rezistenţei la compresiune a epruvetelor de
beton încercate la îngheţ-dezgheţ faţă de epruvetele martor (confecţionate în acelaşi
timp, din acelaşi beton şi conservate până în momentul încercării în acelaşi condiţii cu
epruvetele care se supun încercării);
• metoda nedistructivă, care urmăreşte variaţia modului de elasticitate dinamic relativ.
STAS 3622-1986 stabileşte nivele de performanţă ale betoanelor în funcţie de gradul
de gelivitate, tabel 3-6.
Tabel 3-6. Gradul de gelivitate al betonului
Gradul de gelivitate Numărul de cicluri îngheţ-dezgheţ*
G 50 50
G 100 100
G 150 150
* îngheţ nocturn urmat de dezgheţ diurn (valoarea minimă aproximativă reprezentând 40 de cicluri /an, iar
valoarea maximă de 200 cicluri /an).
3.2.3.2. FENOMENUL DETERIORĂRII BETONULUI ÎN URMA CICLURILOR DE
ÎNGHEŢ-DEZGHEŢ
Rezistenţa la îngheţ - dezgheţ este o problemă actuală, datorită efectelor complexe
induse de apariţia eforturilor interne de întindere (exercitate în urma îngheţării apei) şi de
contracţie termică (exercitate în urma dezgheţării apei). Deteriorarea se produce în momentul
în care eforturile interioare depăşesc rezistenţa la întindere a betonului şi se agravează până la
distrugere, pe măsura amplificării şi generalizării în masa betonului a acestui proces.
Factorii cei mai importanţi care contribuie la îmbunătăţirea comportării betonului la
îngheţ-dezgheţ sunt:
1. Compactitatea betonului
Este o caracteristică importantă a betoanelor întărite deoarece ea influenţează
permeabilitatea, rezistenţa mecanică, rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, rezistenţa la agresivitate
chimică şi a durabilităţii în general.
2. Porozitatea betonului
Din cauza absorbţiei interioare, care se produce în primele ore ale amestecării
cimentului cu apa, în pasta de ciment iau naştere pori de aer închişi (pori sferici), de
dimensiuni > 500 Å. Aceşti pori îmbunătăţesc comportarea betonului la îngheţ deoarece apa
îngheaţă la temperaturi diferite în porii capilarelor de diametre diferite.
3. Condiţiile de mediu şi de expunere
63

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Temperatura la care îngheaţă apa liberă din beton (pori) depinde de tipul şi mărimea
porilor şi distribuţia acestora (Ilinoiu G., 2002) şi de durata expunerii la îngheţ.
Capilaritatea 7 reprezintă fenomenul de mişcare a apei, prin pori şi fisuri cu
dimensiuni sub 1 mm, datorită forţelor de atracţie moleculară dintre apă şi scheletul mineral al
materialului.
64
Figura 3-12. Schemă teoretică pentru calculul
capilarităţii în tuburi subţiri cu secţiune
constantă
Înălţimea de ridicare a apei (h) prin capilaritate depinde de raportul dintre tensiunile
superficiale (T) ale apei şi scheletul mineral cu care apa vine în contact, precum şi de raza
tubului capilar - mărimea porilor (d) sau deschiderea fisurilor din beton (fig. 3-12).
Fie R raza meniscului sferic, iar r raza tubului capilar. Înălţimea la care se ridică
lichidul în tubul capilar este dată de formula lui Jourin:
2σ
2σ
cosθ
h = =
ρgR
ρgr
unde: σ - coeficientul de tensiune superficială a lichidului;
ρ - densitatea lichidului;
g - acceleraţia gravitaţională;
[3.11]
θ - unghiul de racord (când lichidul udă complet vasul θ este foarte mic şi cos θ ≅ 1).
Apa din micropori şi pori capilari este supusă la presiuni importante, a căror valoare
este cu atât mai mare, cu cât diametrul porilor este mai redus; în funcţie de aceste presiuni
există diferite grade de temperatură la care îngheaţă apa din porii betonului (Fig. 2). În urma
unor încercări experimentale de laborator s-a constatat că între –10 o C…-40 o C, apare
fenomenul îngheţării apei în pori capilari şi sferici, iar la -70 o C pentru porii de gel. Creşterea
volumului apei la îngheţare apare datorită faptului că la scăderea temperaturii, din cauza
diferenţei de entropie 8 a apei de gel şi a gheţi, apa de gel capătă o energie potenţială care îi
permite deplasarea spre porii şi golurile care conţin gheaţă, contribuind la creşterea volumului
de gheaţă din beton, deci la expansiunea acestuia.
4. Componenţii betonului
Materialele componente ale betonului sunt: cimentul, agregatele, apa şi aditivii.
Această informaţie este însă generală şi insuficientă pentru a proiecta un beton cu rezistenţă la
îngheţ-dezgheţ repetat.
Fiecare dintre aceste materialele au compoziţii chimice şi mineralogice, caracteristici
fizico-mecanice variate. Alegerea lor pentru asigurarea uni durabilităţi optime a betonului,
7 proprietate pe care o au lichidele de a se ridica sau de a coborî, fără intervenţii din afară, în tuburi subţiri;
ansamblu de fenomene care se produc (în tuburile capilare) la suprafaţa unui lichid.
8 mărime de stare termică a sistemelor fizice, care creşte în cursul unei transformări ireversibile a lor şi rămâne
constantă în cursul unei transformări reversibile.

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
impune cunoaşterea proprietăţilor şi caracteristicilor lor tehnice, precum şi influenţa pe care
ele o au supra proprietăţilor şi caracteristicilor betonului.
Principalii factori care influenţează rezistenţa la îngheţ-dezgheţ a betonului, sunt:
• tipul de ciment;
• menţinerea raportului A/C în limitele minime admise pentru a menţine volumului de
pori minim;
• existenţa în masa betonului a unui volum corespunzător de aer antrenat (folosirea
aditivilor antrenori de aer),
• agregate negelive cu coeficient de dilatare termică redus, curate;
• fineţea de măcinare a cimenturilor (cu cât cimentul este mai fin, cu atât scade
gelivitatea);
• dozajul de ciment (creşterea dozajului de ciment reduce gelivitatea);
• utilizarea adaosurilor active şi inerte introduse la măcinarea cimentului sau la
prepararea betonului conduc la îmbunătăţire a lucrabilităţii şi compactităţii betonului;
• utilizarea aditivilor (antrenori de aer, reducători de apă, impermeabilizatori etc.) în
compoziţiile betoanelor (utilizaţi corect, reduc considerabil gelivitatea).
5. Modul de preparare, punere în lucrare şi tratare al betonului corespunzătoare
condiţiilor specifice de exploatare
Prima condiţie este aceea de asigurare a calităţii amestecului proaspăt. Ea se realizează
prin utilizarea materialelor de calitate corespunzătoare, dozarea corectă a acestora şi
omogenizarea corespunzătoare a amestecului.
Punerea în lucrare a betonului cuprinde ansamblul operaţiilor tehnologice care asigură
realizarea diferitelor elemente de construcţii din beton în conformitate cu forma, dimensiunile
şi condiţiile de calitate prevăzute în norme şi proiect, realizându-se respectând reglementările
specifice în vigoare.
Temperaturile scăzute determină o încetinire a reacţiilor de hidratare-hidroliză a
cimentului. Această încetinire are consecinţe nefavorabile asupra vitezei de întărire a
betonului reducând-o sensibil. Tratarea betonului după punerea în lucrare prin protejarea
împotriva îngheţării a fazei lichide din beton, până când acesta a ajuns la gradul critic de
maturizare şi/sau crearea unor condiţii de întărire care să aibă efecte cât mai favorabile asupra
vitezei de întărire şi asupra proprietăţilor fizico- chimico- mecanice ale betonului întărit.
Conform observaţiilor făcute în decursul timpului pe numeroase încercări de laborator,
s-a constatat că betonul corect proiectat, preparat, pus în lucrare şi tratat corespunzător (7…28
zile după punerea în lucrare) rezistă întotdeauna un timp îndelungat la acţiunea îngheţ-dezgheţ
repetat (fig. 3-13, şi 3-14).
4000
3000
2000
1000
0
Număr de cicluri îngheţ-dezgheţ
ce determină reducerera greutăţii cu 25%
b
a
0.35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85
Raport A/C
65
Figura 3-13. Influenţa A/C asupra
rezistenţei la îngheţ a betonului
păstrat în apă 28 de zile
a. beton cu aer antrenat; b. beton
fără aer antrenat
Sursă: Teoreanu I., Moldovan V.,
Nicolescu L., 1982.

8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Număr de cicluri îngheţ-dezgheţ
ce determină reducerea greutăţii cu 25%
b
a
0
0.35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85 Raport A/C
66
Figura 3-14. Influenţa A/C asupra
rezistenţei la îngheţ a betonului
a. beton cu aer antrenat; b. beton
fără aer antrenat.
3.2.4. REZISTENŢELE MECANICE ALE BETONULUI
Încercările de rezistenţa – pot fi folosite ca un criteriu rapid de evaluare a unor
proprietăţi ale betonului, fiind folosit ca o măsură a calităţii acestuia.
Diversele procedee de încercare sunt caracterizate prin:
• tipul de solicitare: întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, torsiune;
• evoluţia în timp a solicitării: continuă, constantă, şoc, oscilantă.
Valorile caracteristicilor de material se determină în laborator pe epruvete de
dimensiuni standardizate (cubice cu latura de 150 mm, cilindrice de φ 150 x H 300 mm sau
prismatice), în condiţii standardizate cu maşini de încercat specifice, prin unul din
următoarele procedee:
• măsurarea forţei ce determină o anumită deformare sau rupere a probei, pentru a
determina de exemplu: alungirea, rezistenţa de rupere la tracţiune;
• măsurarea deformării cauzate de o forţă definită pentru a determina de exemplu
limita de deformare în timp, modului de elasticitate longitudinal şi transversal;
• măsurarea deformării maxim posibile, pentru a determina de exemplu alungirea la
rupere, unghiul de încovoiere la "încercarea de pliere", coeficientul de flambaj;
• determinarea numărului maxim posibil de acţiuni ale forţei sau de deformări,
pentru a determina de exemplu rezistenţa la oboseală, numărul de încovoieri de o
parte şi de alta până la rupere;
• măsurarea lucrului mecanic ce determină o anumită deformare sau rupere, pentru a
determina de exemplu rezilienţa, rezistenţa la încovoiere sau întindere prin şoc;
Prin procedeele de încercare se imită condiţii tipice de solicitare, plecându-se de la
condiţii reale.

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
3.2.4.1. REZISTENŢA LA COMPRESIUNE
Rezistenţa la compresiune se determină pentru solicitări de compresiune monoaxială,
biaxială şi triaxială, realizate pe epruvete cubice, cilindrice şi/sau prismatice, la diferite vârste
(3, 7, 14 sau 28 de zile), în condiţii standard, turnate şi compactate în condiţii similare punerii
în lucrare a betonului.
Rezistenţa la compresiune a betonului se determină (conform STAS 7563-73 şi STAS
1275-88), folosind prese hidraulice. Astfel, ea se determină prin aplicarea unei forţe uniform
crescătoare pe epruvete cubice (fig. 3-15), cilindrice sau pe fragmente de prismă (fig. 3-15)
rezultate de la încercarea la întindere prin încovoiere sau de la încercarea de încovoiere.
Rezistenţa la rupere fc (MPa), determinată pe astfel de epruvete este raportul dintre
forţa axială de compresiune axială P (N), care provoacă ruperea şi aria suprafeţei epruvetei A
(mm 2 ).
P
Rc = (N/mm
A
2 ; MPa) [3.12]
unde: P - forţa de rupere, citită pe manometrul presei (N);
A - aria secţiunii de referinţă a epruvetei (mm 2 ).
67
Figura 3-15. Schema încercării la compresiune
a epruvetelor cubice
1. Platan superior al presei, 2. dispozitiv cu
rotulă pentru transmitere uniformă şi
centrică a forţei, 3. platan inferior al presei,
4. plăcuţe metalice intermediare.
Sursă: STAS 1275-8; INCERC
Încercarea la compresiune a epruvetelor cubice Mod corect de rupere a epruvetei
Figura 3-16. Schema încercării la compresiune
a fragmentelor de prismă
1. Platan superior presă, 2. Plăci metalice,
3. Jumătăţi de prismă, 4. Platan inferior
presă
Sursă: STAS 227/6-86; Popa R., Teodorescu M.,
1984; Opriş S., 1994.; Ionescu I, Ispas T., 1997;
Neville A. M., 2003.

40
30
20
10
Rc (MPa)
0 200 400 600 C (kg/m 3 )
Figura 3-17. Creşterea rezistenţei la compresiune
a betonului funcţie de dozajul de ciment
PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
68
40
30
20
10
σ (MPa)
0 1 2 3 4 ε (% o)
Figura 3-18. Diagramă efort (σ)-deformaţie (ε)
la compresiune monoaxială
Clasa betonului este definită pe baza rezistenţei caracteristice fck,28 la compresiune
(N/mm 2 ; MPa) determinată pe epruvete cubice cu latura de 150 mm (sau cilindrice cu de
150/300 mm, păstrate în condiţii standard şi încercate la vârsta de 28 zile, în condiţii de
laborator conform STAS 1275-88. (NE 012-99, NE 013-02)
Tabel 3-7. Clase de betoane (N/mm 2 ; MPa)
Clasa de
rezistenţă a
betonului
NE 012-1999
C*
2,8
/
3,5
C
4
/
5
C*
6
/
7,5
C
8
/
10
C
12
/
15
C
16
/
20
C*
18
/
22,5
C
20
/
25
C
25
/
30
C*
28
/
35
Rezistenţă caracteristică (clasa) betonului (MPa)
fc,28 cilindru 2,8 4 6 8 12 16 18 20 25 28 30 32 35 40 45 50
fc,28 cub 3,5 5 7,5 10 15 20 22,5 25 30 35 37 40 45 50 55 60
* clase de beton care nu se regăsesc în normele europene
Mărimea rezistenţei caracteristice este definită probabilistic ca valoare sub care se pot
situa cel mult 5% din rezultate. (Agent R., Dumitrescu D., Postelnicu T., 1992)
Tabel 3-8. Rezistenţa betonului funcţie de vârstă
Clasa Rezistenţa
Rezistenţa cubică la diferite vârste (MPa)
betonului betonului, fc
(MPa)
7 zile 2 luni 3 luni 6 luni 1 an
20 20,0 13,5 22 23 24 25
25 25,0 16,5 27,5 29 30 31
30 30,0 20 33 35 36 37
40 40,0 28 44 45,5 47,5 50
50 50,0 36 54 55,5 57,5 60
Marca betonului este rezistenţa minimă la compresiune (daN/cm 2 ) determinată la
vârsta de 28 zile pe epruvete cu latura de 141 mm, în condiţii de laborator, corespunzătoare
unui coeficient de variaţie cv = 15 % acceptat convenţional ca reprezentând o calitate medie a
execuţie.
C
30
/
37
C*
32
/
40
C
35
/
45
C
40
/
50
C
45
/
55
C
50
/
60

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
3.2.4.2. REZISTENŢA LA ÎNTINDERE
Rezistenţa la întindere se determină prin două metode: metoda directă, pentru
solicitări de întindere centrică (întindere axială) şi metoda indirectă, pentru întindere din
încovoiere şi întindere din despicare.
F
F
a. Întindere centrică
Rezistenţa la întindere centrică
(axială) a betonului se determină (conform
STAS 1275/88) pe epruvete cilindrice, opturi
(fig. 3-19) sau prismatice care au lipite la
capete, cu un adeziv, două plăci metalice de
formă specială care permit fixarea epruvetei în
presa hidraulică.
Forţele trebuie să acţioneze una în
prelungirea celeilalte, perpendicular pe secţiune
şi pe direcţia axei de simetrie.
Figura 3-19. Presă hidraulică de încercare a
epruvetelor betonului la întindere axială
b. Întindere prin încovoiere
Rezistenţa la întindere din încovoiere a betonului se determină (conform STAS
1275/88), folosind epruvete prismatice de 100 x 100 x 550 mm sau 200 x 200 x 700 mm şi
fragmente de prismă rezultate de la încercarea prismelor întregi, în mod crescător, a unei
singure forţe în mijlocul distanţei dintre cele două reazăme semicirculare şi ţinându-se seama
de comportarea elastică a zonei întinse până la rupere.
Epruvetele se încearcă la încovoiere pe deschiderea de 300 mm, iar cele de 200 x 200
x 700 mm pe deschiderea de 600 mm, aplicându-se în ambele cazuri o forţă concentrată la
mijlocul distanţei dintre reazeme. Reazemele epruvetei şi cuţitul prin care se transmite forţa
concentrată trebuie să aibă o secţiune semicirculară cu diametrul egal cu 20 ... 30 mm.
Încercarea se efectuează cu o presă hidraulică care permite aplicarea continuă şi
uniformă a forţei până la rupere, cu o viteză constantă de creştere a eforturilor unitare din
fibrele extreme de (0,5 ±0,2) daN/cm 2 s. Aplicarea forţei se face perpendicular pe direcţia de
turnare a betonului.
Rezistenţa la întindere prin încovoiere se calculează cu relaţia:
Pl
Rt = 0.
875 (N/mm 3
a
2 ; MPa) - pentru betoane cu agregate grele [3.13]
Pl
Rt = 0.
925 (N/mm 3
a
2 ; MPa) - pentru betoane cu agregate uşoare [3.14]
unde: P - forţa de rupere citită pe manometru presei (N);
l - distanţa dintre reazeme (mm);
2
a = bh - latura secţiunii transversale a epruvetei măsurată în imediata
vecinătate a secţiunii de rupere (mm);
b - lăţimea medie a secţiunii transversale (mm);
h - înălţimea medie a secţiunii transversale (mm).
69

30
180 a
B C
300
b= 600
b= 550
PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
c
c= 150
c= 100
Figura 3-20. Presă de încercare a epruvetelor
betonului la întindere din încovoiere
Sursă: Romtech
70
180
B C
300 30
Contactul reazemelor
şi a cuţitului de transmitere cu
betonul trebuie să se realizeze
pe întreaga lăţime a epruvetei.
Pe epruvetele prismatice de
100 x 100 x 550 mm se
efectuează două încercări
exemplificate în fig. 3-21.
Sursă: STAS 1275-88
Figura 3-21. Schema încercării la întindere prin încovoiere a epruvetelor prismatice
c. Întindere din despicare
Rezistenţa la întindere din despicare a betonului se determină (conform STAS
1275-88), folosind epruvete cubice, cilindrice sau fragmente de prismă şi aceleaşi prese
hidraulice ca pentru încercările la compresiune.
Transmiterea sarcinii asupra epruvetelor se face prin intermediul a două generatoare
diametral opuse, două fâşii de carton sau două şipci de lemn având lăţimea s = (0,08 ... 0,10)a,
grosimea t = 3 ... 5 mm şi lungimea mai mare cu circa 40 mm decât dimensiunea a.
Încărcarea se aplică perpendicular pe direcţia de turnare, asigurându-se o creştere
continuă si uniformă a efortului unitar de (0,5±6,2) (N/mm 2 s).
2P
Rezistenţa la întindere se obţine cu relaţia: Rt = (N/mm 2
πa
2 ; MPa) [3.15]
unde: P - forţa de rupere, citită pe manometrul presei (N);
a - mărimea laturii cubului sau a secţiunii transversale a epruvetei (mm 2 ).
Rezultatul determinării se rotunjeşte la 1 N/mm 2 şi reprezintă media aritmetică a
valorilor obţinute la încercarea unei serii de epruvete.

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Rezistenţa la întindere prin despicare este, în general, cu 5…15% mai mare (funcţie de
clasa betonului) decât rezistenţa la întindere axială.
Figura 3-23. Schema încercării la întindere prin despicare a epruvetelor cilindrice
71
Figura 3-22. Schema
încercării la despicare
a epruvetelor cubice,
cilindrice şi
prismatice
Sursă: STAS 1275-88
3.2.4.3. FACTORI DE CARE DEPINDE REZISTENŢA LA ÎNTINDERE
Rezistenţa la întindere depinde de aceiaşi factori ca şi rezistenţa la compresiune,
determinându-se prin încercarea la întindere prin despicare sau prin încovoiere după metoda
folosită, pe epruvete cubice, cilindrice, prismatice. Factorii de care depinde această rezistenţă
sunt raportul A/C şi temperatura respectiv maturizarea betonului.
Rezistenţa la întindere creşte până la aproximativ acelaşi dozaj de ciment ca şi
rezistenţa la compresiune apoi scade deoarece dozajele ridicate necesită cantităţi de apă de
amestecare mari. La întindere, prin evaporarea apei apar fisuri care la compresiune se închid,
dar la întindere se deschid micşorând rezistenţa.

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
3.2.4.4. REZISTENŢA LA FORFECARE (FORŢE TĂIETOARE)
Rezistenţa la forfecare nu reprezintă un factor critic privitor la proiectarea structurală
deoarece betonului este mult mai slab la întindere chiar dacă el pare a fi supus la forţe
tăietoare.
3.2.4.5. REZISTENŢA LA ŞOC
Rezistenţa la şoc este o caracteristică a betonului pentru anumite lucrări şi se
determină (conform STAS 6202-1962), folosind ciocan Foppl având greutatea de 50 kg care
este lăsat să cadă, de un anumit număr de ori, de la o înălţime din ce în ce mai mare, până
când epruveta se rupe (nu mai produce reculul ciocanului).
Încercarea reprezintă numai un criteriu de apreciere comparativă a comportării
betonului la acţiunea încărcărilor care se aplică brusc asupra sa.
Pentru repartizarea forţei de şoc pe toată suprafaţa epruvetei, se aşează deasupra ei o
placă de oţel.
Rezistenţa la şoc se stabileşte cu relaţia:
Ph
Rs = (MPa; N/mm
V
2 ) [3.16]
unde: P - greutatea ciocanului;
h - înălţimea maximă de cădere a ciocanului la care s-a produs sfărmarea epruvetei;
V - volumul epruvetei încercate.
3.2.4.6. REZISTENŢA LA UZURĂ
Rezistenţa la uzură este capacitatea suprafeţei betonului de a rezista frecării datorită
materialelor de aceeaşi natură sau de natură diferită, eroziunii apelor ce transportă particule
abrazive etc.
Rezistenţa la uzură a betonului se determină (conform STAS 5501-1968), folosind
metoda prin şlefuire, în stare uscată, cu ajutorul abrazivilor.
Epruvetele pe care se efectuează determinarea sunt cuburi cu latura de (70+0,7) mm
sau (100+0,7) mm. Proba supusă încercării va fi constituită din 3 epruvete. Se pot efectua
încercări de uzură şi pe epruvete fasonate din beton întărit.
Încercarea se efectuează la vârsta de 28 zile în cazul betoanelor cu întărire normală,
sau după obţinerea unei rezistenţe echivalente în cazul betoanelor cu întărire rapidă.
Pentru efectuarea încercării se utilizează un aparat sistem Bohme (fig. 3-24). în timpul
încercării epruveta este solicitată la un efort de apăsare de 6 N/mm 2 . Ca material abraziv se
utilizează nisipul silicios monogranular.
Înainte de încercare, epruvetele se usucă la (105+5)°C până la masă constantă şi apoi
se răcesc la temperatura normală a încăperii.
Se cântăresc epruvetele cu precizia de 0,1 g. Se împrăştie pe platforma de şlefuire 20 g
abraziv în cazul epruvetelor cu latura de 70 mm, respectiv 40 g în cazul celor cu latura de 100
mm. Se introduce epruveta în dispozitivul de fixare şi se pune aparatul în mişcare. După
fiecare 22 rotaţii aparatul se opreşte automat, se scoate epruveta şi se curăţă cu o perie de
aspră, după care se curăţă platforma de şlefuire de abrazivul uzat. Se împrăştie o nouă
cantitate de abraziv şi se introduce epruveta în aceeaşi poziţie, repetându-se operaţiile până la
executarea unui număr de 5 x 22 = 110 rotaţii. Apoi se cântăreşte epruveta cu precizia de 0,1
g şi se introduce din nou în aparat într-o poziţie rotită cu 90° şi se repetă operaţiile de mai sus,
72

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
rotind epruveta de încă două ori cu 90°. După efectuarea celor 4 x 110 = 440 rotaţii epruveta
se cântăreşte iarăşi, cu aceeaşi precizie.
73
Figura 3-24. Aparat sistem Bohme
pentru determinarea rezistenţei la
uzură a betonului
1. Platforma de şlefuire; 2. Sistem
de oprire automată; 3. Pârghie; 4.
Dispozitiv reglabil de prindere a
epruvetelor.
Se măsoară grosimea epruvetei cu un comparator cu precizia de 0,01 mm, înainte şi
după fiecare 110 rotaţii ale platformei de şlefuire măsurătoarea efectuându-se în nouă puncte
dispuse ca în figura 3-24.
În funcţie de modul de exprimare (prin pierderea de masă, de grosime sau de volum)
uzura betonului se stabileşte cu una din următoarele relaţii:
mo
− m f
U1
=
[3.17]
A
o
U = l − l
U
2 o f
[3.18]
m
− m
o f
3 =
[3.19]
ρ ap
unde: mo, mf - masa iniţială, respectiv finală a epruvetei (g);
Ao - aria epruvetei pe care se produce uzura (cm 2 );
lo, lf - grosimea medie iniţială, respectiv finală (mm);
ρ ap - densitatea aparentă a epruvetei.
Rezultatul determinării reprezintă media valorilor obţinute la încercarea celor 3
epruvete.
3.2.4.7. FACTORI GENERALI CARE INFLUENŢEAZĂ REZISTENŢA
BETONULUI
Rezistenţa betonului este influenţată de calitatea componenţilor săi, de proporţiile lor,
de calitatea aderenţei dintre matrice şi agregat, de modul şi condiţiile de punere în lucrare şi
întărire, de viteza de încercarea a epruvetelor etc. (tabel 3-9).
Tabel 3-9. Factori care influenţează rezistenţa betonului
Componenţii betonului Compoziţia
betonului
Agregate Ciment Aditivi Clasa
betonului
Calitatea Calitate Tip Raportul A/C
agregatelor ciment aditiv
Factori de
producţie
şi
transport
Timp
malaxare
Metodă
malaxare
Condiţii punere în
lucrare şi întărire
Tehnologia punerii
în lucrare
Procedeul de
compactare
Condiţii de
mediu şi de
expunere
Fizici
Climatici

Concentraţii
ale
substanţelor
chimice
Caracteristicile
suprafeţei
agregatului
Compoziţia
chimică a
agregatului
Granulozitatea
şi mărimea
agregatelor
Modulul de
elasticitate
Umiditatea
agregatului
Porozitatea
agregatului
Tip ciment
Dozaj de
ciment
Compoziţia
mineralogică
Fineţea de
măcinare a
cimentului
Adaoşi
Nivelul de
hidratare
PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
Dozaj
aditiv
Dozaj ciment Mijloc de
transport
Cantitate de
apă
Grad de
permeabilitate
Grad de
gelivitate
3.2.5. CONDUCTIVITATEA TERMICĂ
74
Metode de protecţie
după turnare
Procedeul
accelerării termice
Chimici
agresivi
Conductivitatea termică depinde de densitatea aparentă a betonului, natura
agregatului, porozitatea betonului şi umiditatea betonului (λ=0,35…0,8 - beton uşor şi
1,0…3,5 - beton greu W / m o K).
Qδ
λ = (W / m
S(
T1
− T2
)τ
o K) [3.20]
unde: Q - cantitatea de căldură transmisă de materialul de grosime δ cu diferenţa de
temperatură între cele două feţe (T1 –T2), în timpul τ.
Conductivitatea termică caracterizează capacitatea betonului de a transmite prin masa
sa un flux termic ca rezultat al unei diferenţe de temperatură existente între feţele materialului.
(Simion Al, 1997).
3.2.6. DEFORMAŢIA BETONULUI
Deformaţia betonului reprezintă modificarea de volum a betonului la preparare, în
timpul prizei şi întăririi, chiar şi după întărire datorită fenomenelor fizico-chimice, care
acţionează asupra acestuia cu diferite intensităţi (umiditate, temperatură, presiune, acţiuni
exterioare etc). (Ivanov I., Căpăţână Al., 1995)
Principalele modificări de volum produse asupra betonului sunt: contracţia, umflarea,
dilatarea, deformaţiile elastice, vâsco-plastice, elasto-vâsco plastice.
3.2.6.1. CONTRACŢIA LA USCARE ŞI UMFLAREA LA REUMEZIRE
Contracţia la uscare şi umflarea la reumezire reprezintă fenomene datorate variaţiei
de volum şi absenţei, respectiv prezenţei apei în amestec.
Contracţia betonului (STAS 2833-80) reprezintă micşorarea volumului acestuia la
întărire în aer, datorită pierderii prin evaporare apei liberă din porii capilari şi geluri şi a
ruperii scheletului cristalin a pietrei de ciment (în fazele iniţiale ale întăririi). Datorită acestui

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
fenomen de deshidratare, gelurile se contractă, generând tensiuni interioare în masa betonului
care conduc la formarea microfisurilor.
Perioada critică în care apare fenomenul accentuat de contracţie este după câteva ore
de la turnarea betonului, perioadă în care trebuie luate toate măsurile necesare pentru protecţia
suprafeţei acestuia împotriva evaporării a apei din amestec. Acest fenomen accentuează
contracţia la uscare, dând naştere unui sistem de defecte în structura betonului.
Prin tratarea şi protecţia suprafeţelor betonului se controlează pierderile de umiditate
din beton după ce a fost pus în lucrare, fără a modifica natura fazelor care se formează prin
hidratare-hidroliză a cimentului. Conservarea umidităţii, pe o anumită perioadă de timp după
turnare (durata de tratare), contribuie la micşorarea contracţiei betonului la uscare, creşterea
rezistenţele mecanice, creşterea aderenţei betonului la armătură, micşorarea permeabilităţii.
(Popa R., Teodorescu M., 1984)
Prin conservarea unui grad ridicat de umiditate pe o anumit interval de timp, după
turnare, producerea contracţiei betonului se întârzie şi se diminuează, dar nu se elimină.
Contracţia betonului creşte logaritmic în timp, atingând pentru betoane obişnuite
valori de 0,2…0,4 mm/m după un an de la preparare
Un alt element important, de menţionat, este faptul că agregatele joacă un rol
important în micşorarea contracţiilor la uscare deoarece formează un schelet rigid care
împiedică micşorarea excesivă de volum.
Contracţia betonului se determină prin măsurarea distanţelor între repere fixate pe
epruvete prismatice, păstrate la temperatură şi umiditate constantă.
Contracţia betonului la o vârstă oarecare t, se calculează cu relaţia:
δ 0 − δ t ε c = ( mm / m)
[3.21]
L0
unde: εc - contracţia betonului;
δo - distanţa între repere la 7 zile (mm);
δt - distanţa pe microprocesor la timpul t (mm);
Lo - distanţa între reperele epruvetei (mm).
Umflarea betonului reprezintă creşterea volumului acestuia în timpul prizei şi al
întăririi betonului. Umezirea, pe un interval de timp lung sau imersarea permanentă în apă,
determină mărirea umidităţii masei de beton şi implicit umflarea betonului. Fenomenul este
invers contracţiei şi se explică prin faptul că gelurile, prin îmbătrânire, îşi modifică parţial
structura, astfel încât la umflare nu mai poate pătrunde aceeaşi cantitate de apă pe care a
pierdut-o la uscare (gelurile prin peliculele de apă îndepărtează microcristalele unele de
altele).
Valorile înregistrate ale umflării fiind cu mult mai mici decât cele ale contracţiei,
nereprezentând un pericol al degradării structurii interne a betonului.
3.2.6.2. DILATAREA TERMICĂ
Dilatarea termică (expansiunea termică diferenţiată) reprezintă variaţia dimensiunilor
elementului de beton, rezultat al expansiunii termice diferenţiate a componenţilor datorită
valorii diferite ale coeficienţilor de dilatare termică ale acestora (piatra de ciment, aer şi
agregate din beton). Dilatarea termică al betonului obişnuit este de ordinul 10 -5 o K -1 (iar
pentru betonul cu agregate uşoare 0,8 x 10 -5 o K -1 ), fiind de acelaşi ordin de mărime cu al
oţelului moale, permiţând înglobarea oţelului în beton sub formă de armături.
ε = α tΔ t
[3.22]
75

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
unde: ε - deformaţia longitudinală;
αt - coeficient de dilatare termică liniar;
Δt – temperatura.
a
c
76
b
Figura 3-25. Principalele tipuri de dilatări şi
contracţii ale betonului
a. Contracţie liberă, b. Expansiune în
secţiune, c. Beton fisurat.
Principalele cauze ale degradării fizice a structurii betonului sunt: dilatarea
termică diferenţiată a componenţilor betonului, dilatarea termică diferenţiată a elementului în
ansamblu şi pierderea apei din beton prin evaporare.
3.3. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 3
1. Agent R., Dumitrescu D., Postelnicu T., Îndrumător pentru calculul şi alcătuirea elementelor
structurale de beton armat. Editura Tehnică, 1992.
2. Bentz D. P., Quenard D. A., Baroghel - Bouny V., Garboczi E. J., Jennings H. M., Modeling
drying shrinkage of cement paste and mortar. Part 1. Structural models from nanometers
to millimeters. Materials and Structures, 1995, 28, 450-458.
3. Budan C., Contribuţii în managementul şi ingineria proceselor de construcţii pentru realizarea
lucrărilor de reparaţii şi consolidări a elementelor din beton, beton armat şi beton
precomprimat. UTCB, 1998. Teză de doctorat.
4. Buchaman I., Bob C., Jebelean E., Badea C., Iureş L., Controlul calităţii lianţilor, mortarelor şi
betoanelor. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 2003.
5. Cadar I., Tudor C., Tudor A., Beton armat. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 1999.
6. Carino N. J., Clifton J. R., Predicting of cracking in reinforced concrete structures. NISTIR
5634. Aprilie 1995. Building and Fire Research Laboratory National Institute of
Standards and Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA.
7. Cărare T., Cartea fierarului betonist. Editura Tehnică, 1986.
8. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura ICB, 1981.
9. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura UTCB, 1995.
10. Dean Y., Mitchell’s Building Series. Materials Technology. Pearson Ltd., Anglia. 1999.
11. Dobre R. C., Chimie şi materiale de construcţii pentru instalaţii. Editura Style, 1998.
12. Ilinoiu G., Durabilitatea betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale. Nr. 24 / X, 2001.
13. Ilinoiu G., Calitatea betoanelor. Studiul asupra normativului NE 012-1999. Nr. 2, Buletin
AICPS (2001), pag. 37-43;
14. Ilinoiu G., Permeabilitate betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale. Nr. 26 / II, 2002.
15. Ilinoiu G., Gelivitatea betonului. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV, Nr. 33 August
2002, pag. 18-21.
16. Ilinoiu G., Deteriorarea prin îngheţ-dezgheţ a betoanelor - Fenomene Specifice şi Principalii
Factori care contribuie la îmbunătăţirea comportării pe timp friguros. Al XIV-lea Congres
Naţional AICPS, 14 Mai 2004, Sala Palatului, Bucureşti, ISSN 1454 - 928X.

PRINCIPALELE PROPRIETĂŢI ALE BETOANELOR
17. Ilinoiu G., Permeabilitatea betonului - Fenomene Specifice şi Optimizarea Proiectării
Tehnologice a Compoziţiei Betonului. Al XV-lea Congres Naţional AICPS, 14 Mai 2004,
Sala Palatului, Bucureşti, ISSN 1454-928X.
18. Ionescu I, Ispas T., Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura tehnică 1997.
19. Ivanov I., Căpăţână Al., Lexicon de materiale tehnologice pentru industrie şi construcţii.
Editura Tehnică, 1995.
20. Franco R. J., Concrete mix and member design considerations. To limit the effects of drying
shrinkage. Structure. National Council of Structural Engineers Associations. pag. 46-49.
21. Lucaci Gh., Costescu I., Belc Fl., Construcţia drumurilor. Editura Tehnică, 2000.
22. Martys N., Ferraris C. F., Sorption of water in mortar and concrete. Materials for the New
Millennium Conference. Proceedings of the 4 th Materials Engineering Conference,
Washington DC. Nov. 10-14, 1996.
23. Phan L. T., Carino N. J., Mechanical properties of high-strength concrete at elevated
temperatures. NISTIR 6726. March 2001, Building and Fire Research Laboratory
National Institute of Standards and Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA.
24. Popa R., Teodorescu M., Tehnologia lucrărilor de construcţii. UTCB, 1984.
25. Simion Al., Materiale de construcţie. Vol. 1. Editura UTCB, 1997.
26. Snyder K. A. , Feng X., Keen B. D., Mason T. 0., Estimating the electrical conductivity of
cement paste pore solutions from OR - , K + and Na + concentrations. Cement and Concrete
Research, Vol.-33, No.6, 793-798, June 2003.
27. Teodorescu M., Ilinoiu G., Verificări efectuate de către executant în cadrul controlului calităţii
betoanelor. Nr. 7, Antreprenorul (2000).
28. Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L., Durabilitatea betonului. Editura Tehnică 1982.
29. NE 012-99. Cod de practică peru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat.
30. STAS 1275-88. Încercări pe betoane. Încercări pe betonul întărit. Determinarea rezistenţelor
mecanice;
31. STAS 3518-89. Încercări pe betoane. Determinarea rezistenţei la îngheţ-dezgheţ.
32. STAS 3519-78. Încercări pe betoane. Verificarea impermeabilităţii la apă.
33. STAS 5440-1970. Betoane de ciment. Verificarea reacţiei alcalii agregat.
34. STAS 5479-88. Încercări pe betonului proaspăt. Determinarea conţinutului de aer oclus.
35. Specificaţii tehnice - Flexcrete, Anglia. 2002.
77

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
CAPITOLUL 4. AMESTECAREA COMPONENŢILOR
BETONULUI
4.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Prin procesul de amestecare a betonului trebuie să asigure dispersia uniformă a
componenţilor în masa acestuia, deflocularea 9 şi umezirea cimentului, învelirea tuturor
granulelor de agregat cu pastă de ciment, precum şi obţinerea unei lucrabilităţi constante prin
antrenarea componenţilor betonului în ansamblu, cât şi unii faţă de alţii. Acest proces are ca
scop final realizarea integrală a condiţiilor de calitate impuse amestecului proaspăt, iar prin
acesta crearea condiţiilor optime pentru obţinerea proprietăţilor fizico – chimico - mecanice
impuse ale betonului întărit. (Popa R., Teodorescu M., 1984; Popa R., Popa E., 1986; Ionescu
I., Ispas T., 1997; Neville A. M., 2003.)
Amestecul este definit ca un sistem policomponent, omogen sau eterogen în orice
raport al maselor componenţilor, în orice stare de agregare, în care fiecare component îşi
păstrează proprietăţile caracteristice şi poate fi separat de ceilalţi prin metode fizice sau
mecanice.
Amestecul de beton (conform NE 013-2002) reprezintă cantitatea de beton proaspăt
produsă într-un singur ciclu, de către un malaxor discontinuu, sau cantitatea de beton
descărcat sub amestec continuu într-un minut.
Amestecul de beton proiectat (conform NE 013-2002) reprezintă betonul pentru care
beneficiarul specifică performanţele necesare, iar producătorul este responsabil să furnizeze
un beton care asigură aceste performanţe şi eventuale caracteristici suplimentare.
Amestecul de beton cu compoziţie prescrisă (conform NE 013-2002) reprezintă
betonul pentru care beneficiarul specifică materialele componente şi compoziţie amestecului,
producătorul fiind responsabil de furnizarea unui beton având compoziţia prescrisă, însă
nerăspunzând de performanţele lui.
Calitatea amestecului este apreciată după gradul (uniformitatea) dispersiei
componenţilor în masa betonului, denumit gradul de omogenitate al betonului, acesta fiind
influenţat de următorii factori: proprietăţile componenţilor betonului, corectitudinea dozării
componenţilor (în limitele toleranţelor admise), tipul malaxorului, ordine introducerii
materialelor în malaxor, timpul de amestecare, corectitudinea preparării tuturor şarjelor de
aceiaşi clasă de rezistenţă, buna funcţionare a maşinilor de amestecat şi modul şi durata
descărcării amestecului etc.
9 dispersarea complexă a particulelor de ciment în timpul înglobării şi amestecării betonului
78

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
4.2. METODE DE DETERMINARE A OMOGENITĂŢII BETONULUI
Modelarea statistică a proprietăţilor betonului este calea cea mai sigură de interpretare
a rezultatelor încercărilor experimentale, pentru a se stabili criterii de calitate şi control a
omogenităţii betonului. Între variaţiile rezultatelor determinărilor şi variabilitatea
proprietăţilor betonului, respectiv a rezistenţelor existând concordanţă.
Principalele metode de determinare a omogenităţii betonului sunt:
a. aprecierea unor proprietăţi ale betonului în stare proaspătă (consistenţa,
coeziunea, stabilitatea, segregarea, tendinţa de separare a apei etc.) sau în stare
întărită (rezistenţa la compresiune, întindere, impermeabilitate, gelivitate, contracţie
la uscare etc.);
b. evaluarea dispersiei în amestec a componenţilor betonului (ciment, apă, agregat şi
aer inclus).
4.2.1. EVALUAREA OMOGENITĂŢII PRIN APRECIEREA UNOR PROPRIETĂŢI
ALE BETONULUI ÎN STARE ÎNTĂRITĂ, PRECUM REZISTENŢA LA
COMPRESIUNE
Conform C 140-1986, NE 012-99 şi NE 013-2002 determinarea omogenităţii se
realizează în funcţie de valorile exprimate în N/mm 2 ale abaterii standard (S) şi a rezistenţei
medii la compresiune (xn), conform tabel 4-1.
Tabel 4-1. Grad de omogenitate, raportat la abatere şi rezistenţă medie, conform C 140-1986
S
Grad de omogenitate R
I < 0,670
II 0,670…0,975
III > 0,975
unde: S – abaterea standard determinată pentru minimum 15 rezultate înregistrate, într-o
perioadă de minimum 3 luni;
R – rezistenţa medie.
Tabel 4-2. Grad de omogenitate, raportat la abatere şi rezistenţă medie, conform NE 012-1999
S
Grad de omogenitate
xn
I < 0,670
II 0,670…0,975
III > 0,975
unde: S – abaterea standard determinată pentru minimum 16 rezultate înregistrate, într-o
perioadă de minimum 3 luni;
xn – rezistenţa medie.
79

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
Tabel 4-3. Grad de omogenitate, raportat la abatere şi rezistenţă medie, conform NE 013-2002
S
Grad de omogenitate
I < 0,670
II 0,670…0,975
III > 0,975
Valoarea medie a rezultatelor (⎯x) este dată de media aritmetică a rezultatelor
n
x1 + x2
+ x3
+ ... + xn
individuale xi pentru n încercări: ⎯x =
= (1/n) ∑ xi [4.1]
n
i=
1
sau, în cazul unei distribuţii a valorilor cu frecvenţe F 1, F 2, F 3…F n:
⎯x = ∑ x F i
i=
1
[4.2]
sau, pentru o variabilă continuă: ⎯x = ∫ +∞
x f(x) dx [4.3]
n
−∞ Abaterea standard Sn corespunzătoare pentru x procese (S 2 pătratul abaterii standard
– dispersia) este exprimarea valorică a variabilităţii (dispersiei) în jurul mediei .
2
( x − x )
∑ i n
S = λ S n = λ
[4.4]
n −1
unde:⎯x n - valoarea medie a rezistenţelor obţinute a n eşantioane;
n - numărul total de probe;
S - abaterea standard a unui eşantion;
Sn - abaterea standard, se determină pentru un număr minim de 16 rezultate
înregistrate într-o perioadă de maximum 3 luni;
λ - coeficient funcţie de numărul de probe (rezultate) analizate. (Tabel 4-4)
Tabel 4-4. Valorile λ funcţie de numărul de probe n, conform NE 012-1999
n 16 17 18 19 20 22 24 26 27 ≥30
λ 1,14 1,125 1,11 1,095 1,08 1,06 1,04 1,02 1,01 1,00
pentru valori corectate, în locul lui n sa ia n - 1 (corecţia Bessel) corecţie care se poate neglija
pentru n > 30. Pentru uşurinţa calculului se foloseşte expresia:
2
S =
2
x1
2
2
+ x2
+ ... + xn
− x2
n
[4.5]
Coeficientul de variaţie cv reprezintă raportul dintre abaterea standard şi valoarea
medie a variabilei cercetate experimental:
cv = (S / ⎯x ) [4.6]
Cu ajutorul coeficientului de variaţie se poate stabili care este valoarea minimă care
poate apărea cu o anumită probabilitate pentru cantitatea de beton din care s-au luat probele;
această valoare este corespunzătoare unei anumite probabilităţi. Se ia în considerare
probabilitatea de 90%, ceea ce înseamnă că 90% din rezistenţele betonului examinat au o
valoare mai mare sau egală cu rezistenţa caracteristică, iar în restul de 10%, denumit risc pot
apărea rezistenţe mai mici decât rezistenţa caracteristică. Dar numai în situaţia în care aceste
rezultate se află în afara intervalului de valori X N 2 X N
80
± (N/mm 2 ).
xn

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
Pe plan mondial, se consideră valoarea coeficientului de variaţie ca fiind
corespunzătoare dacă se încadrează între maximum 6% şi 8 %, funcţie de lucrabilitatea
betonului şi tipul de malaxor folosit .
4.3. METODE DE MALAXARE
Amestecarea mecanică a componenţilor betonului se realizează cu ajutorul unui
organ (sistem) de malaxare care se roteşte în jurul unui ax vertical sau orizontal, fiind antrenat
de către un motor independent electric sau pe bază de benzină. Aceste maşini destinate
preparării amestecurilor se numesc malaxoare, fiind cunoscute şi sub denumirea de
betoniere. Termenul de betonieră tinde a se folosi, mai ales, pentru maşini cu amestecare prin
cădere liberă, iar pentru maşinile cu amestecare forţată, cel de malaxoare.
Malaxoarele pot fi clasificate după trei criterii (Popa R., Popa E, 1986 ):
• continuitatea procesului de amestecare: malaxoare cu acţiune ciclică sau continuă;
• înclinarea axei cuvei: malaxoare cu ax vertical sau orizontal;
• metoda de amestecare: malaxoare cu amestecare prin cădere liberă (gravitaţionale),
malaxoare cu amestecare forţată, malaxoare vibratoare, malaxoare cu amestecare
combinată şi malaxoare turbulente.
Alegerea metodei de malaxare a
betonului (mortarului) depinde de
condiţiile specifice precum: energia
disponibilă, compoziţia betonului (dozaj de
ciment, raport A/C, granulozitatea
agregatelor, forma granulelor, textura
suprafeţei, conţinut de parte fină,
lucrabilitatea betonului etc.), performanţele
cerute dar şi de volumul de material
necesar raportat la unitatea de timp.
81
Figura 4-1. Malaxor cu ax orizontal. Schemă
flux amestecare componenţi
Sursă: Elba - Werk, 2001
4.4. MALAXOARE CU AMESTECARE PRIN CĂDERE LIBERĂ
(GRAVITAŢIONALE)
Capacităţile uzuale ale malaxoarelor variază între 0,10 la 3 m 3 , având productivitatea
cuprinsă între 1,2…2,4 m 3 / h care însemnă aproximativ 12 şarje/oră.
Un malaxor cu amestecare prin cădere liberă are ca organ de lucru toba cu palete care
se roteşte în jurul unui ax antrenat de către un motor independent.
Paletele tobei, care au o anumită înclinare faţă de ax, sunt ataşate de suprafaţa
interioară a tobei, în scopul ridicării componenţilor în timpul rotirii, antrenându-i într-o
mişcare de ridicare, alunecare şi cădere liberă. Repetarea acestor mişcări, precum şi frecarea
dintre particule conduce la amestecarea componenţilor.
Viteza optimă de amestecare a betonului se va stabili numai pe baza unor încercări
preliminari, luând în considerare şi experienţa fiecărui producător pentru a se realiza calitatea
impusă a betonului.

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
82
Figura 4-2.
Malaxoare
cu
amestecare
prin cădere
liberă
(gravitaţio
nale)
Sursă:
Popa R.,
Teodorescu M.,
1984; WINGET,
2001
1. Toba malaxorului, 2. Palete, 3. Role de antrenare şi susţinere a tobei, 4. Componenţii betonului, 5.
Ridicarea componenţilor.
După construcţia tobei şi modul de descărcare a betonului, malaxoarele cu amestecare
prin cădere liberă se pot clasifica după cum urmează: malaxoare basculante, malaxoare
nebasculante cilindrice, malaxoare nebasculante reversibile şi malaxoare dublu tronconice.
Figura 4-3. Schemă generală malaxor
gravitaţional; nebasculant,
basculant, reversibil
Sursă: Ferraris C.F., 2001.
Figura 4-4. Malaxor
nebasculant
Sursă: Ferraris C F.,
2001.

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
83
Figura 4-5. Faze
principale de lucru –
malaxor basculant
Sursă: Ferraris C.F.,
2001.
Introducerea componenţilor se realizează pe la partea superioară, iar descărcarea, în
funcţie de model, prin schimbarea sensului de rotaţie a tobei (malaxoare nebasculante
reversibile), prin bascularea tobei (malaxoare basculante sub formă de pară) sau cu ajutorul
unui jgheab (malaxoare nebasculante cilindrice şi reversibile). Dintre modelele menţionate,
malaxoarele basculante sunt cele mai folosite deoarece realizează descărcarea mult mai
repede, evitându-se segregarea betonul, precum şi datorită faptului că se întreţin mai uşor.
4.5. MALAXOARE CU AMESTECARE FORŢATĂ
Capacitatea malaxoarelor variază între 0,20 la 3,0
m 3 . Dar în cazul unor lucrări de anvergură se pot folosi şi
malaxoare cu capacităţi cuprinse între 1,5…6 m 3 .
Amestecarea componenţilor betonului se realizează
datorită mişcării relative dintre amestec şi palete. De
regulă, toba este fixă în timp ce paletele sunt mobile
(rotitoare), dar există şi modele cu tobă şi palete
rotitoare sau cu stele de palete, care oferă avantajul
unei durate totale de amestecare mult mai scurte
(aproximativ 30 sec.).
Figura 4-6 Malaxoare cu amestecare forţată în echicurent
Sursă: Popa R., Teodorescu M., 1984; ; Ferraris C.F.., 2001;
Ilinoiu G, 2004.
Figura 4-7. Malaxoare cu amestecare forţată în contracurent
Sursă: Popa R., Teodorescu M, 1984; Andres C. K., 2004;
Ilinoiu G., 2004; Ferraris C. F., 2001.

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
4.6. CAPACITATEA MALAXOARELOR
Capacitatea malaxorului este o caracteristică tehnică dată de fabricaţie, exprimată în
funcţie de cantitatea de beton produsă în unitatea de timp.
Capacitatea malaxorului variază în funcţie de:
• capacitatea volumetrică a malaxorului;
• înclinarea axei cuvei;
• volumul util maxim al componenţilor introduşi în tobă;
• tipul betonului preparat.
Ţinând seama de aceşti factori, capacitatea utilă a unui malaxor variază între 0,3…0,8
din capacitatea cuvei.
4.7. DURATA DE AMESTECARE A BETONULUI
Durata de amestecare a betonului este durata necesară pentru obţinerea unui
amestec omogen de beton, ea fiind considerată ca începând din momentul introducerii
ultimului component al betonului în toba malaxorului şi sfârşind odată cu începerea golirii
cuvei.
Procesul cuprinde ca durate intermediare:
• durata de încărcare a componenţilor în tobă;
• durata de amestecare a componenţilor;
• durata de descărcare a tobei malaxorului;
• durata de reglare a comenzilor şi a efectuării acţionărilor.
Durata de amestecare a componenţilor va fi de cel puţin 45 sec., de la introducerea
ultimului component, dar se va corecta după caz, în funcţie de:
• viteza de rotaţie a malaxorului;
• cantitatea de apă de amestecare;
• gradul de umplere a cuvei;
• utilizarea de aditivi sau adaosuri;
• utilizarea de agregate cu granule mai mari de 31 mm sau agregate concasate;
• prepararea de betoane cu lucrabilitate redusă;
• prepararea de betoane pe timp friguros.
84
Figura 4-8. Diagramă timp de amestecare
Durata de încărcare a componenţilor
în tobă depinde de schema tehnologică
de funcţionare, de gradul dotării tehnice
şi de capacitatea malaxorului. Uzual,
timpul necesar încărcării cuvei este
cuprins între 10…30 sec. variind in
funcţie de tipul şi capacitatea
malaxorului.

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
Durata optimă de amestecare a betonului este timpul minim necesar realizării unei
omogenităţi corespunzătoare calităţi impuse pentru betonul preparat.
Durata de descărcare a betonului din toba malaxorului trebuie luată în considerare
deoarece ea influenţează productivitatea, cât şi calitatea betoanelor preparate. Uzual timpul
necesar golirii cuvei este cuprins între 20…40 sec., variind în funcţie de: tipul şi capacitatea
malaxorului, de lucrabilitatea betonului şi de conţinutul de părţi fine. În cazul malaxoarelor cu
amestecare forţată, timpul de golire este foarte scurt deoarece golirea este accentuată de
sistemul de palete care se rotesc, precum şi de numărul mai mare a trapelor de descărcare a
cuvei.
Durata de reglare a comenzilor şi a efectuării acţionărilor este timpul minim
necesar operatorului pentru a declanşa operaţia respectivă şi a primi răspunsul din partea
malaxorului, a instalaţilor şi a sistemelor de acţionare. De obicei, timpul necesar reglării
comenzilor şi a efectuării acţionărilor, la un ciclu al malaxorului, este cuprins între 10…35
sec., la un ciclu al malaxorului
Durata totală de amestecare necesară efectuări unui ciclu complet pentru prepararea
betonului este de aproximativ 120 ….200 sec. Durata totală de amestecare trebuind
eficientizată economic, ţinându-se cont de productivitate, consumul de energie şi de factorul
de calitate. Ea se stabileşte numai pe baza unor încercări preliminari, luând în considerare şi
experienţa fiecărui producător, precum şi utilajele şi materialele de care dispune acesta.
Nerespectarea duratelor optime de amestecare poate conduce la obţinerea unui
amestec neomogen, segregat şi neeconomic, datorită consumului suplimentar de energie a
malaxorului. (Popa R., Popa E, 1986 )
4.8. PRODUCTIVITATEA MALAXOARELOR
Productivitate malaxoarelor variază în funcţie de următorii factori principali (Popa
R., Popa E, 1986 ):
• capacitatea tobei malaxorului;
• aprovizionarea constantă cu materiale de bază;
• durata unui ciclu de amestecare a componenţilor;
• experienţa personalului;
• gradul de automatizare etc.
Productivitatea orară se poate stabili folosind următoarea formulă:
=
qm
t n k
3
( m / h)
[4.7]
po o o o
1000
unde: q m - reprezintă capacitatea malaxorului exprimată în litri;
t o - reprezintă durata de funcţionare a malaxorului (1 m oră);
n o - reprezintă numărul de cicluri pe oră a malaxorului;
k o - reprezintă coeficientul de obţinere a betonului.
4.9. CARACTERISTICILE MALAXOARELOR
Caracteristicile principale ale malaxoarelor trebuind să fie: fiabilitate mare,
durabilitate, grad de precizie ridicat, uşor de întreţinut şi verificat.
Principale verificări care se realizează asupra malaxoarelor sunt: capacitatea utilă,
starea paletelor (stare tehnică, amplasare, abateri dimensional etc.) şi buna funcţionare a
sistemelor de descărcare a betonului.
85

AMESTECAREA COMPONENŢILOR BETONULUI
4.10. CONCLUZII
Deşi metodele de amestecare mecanică asigură rezultate bune, nu trebuie neglijate
dezavantajele care apar:
• posibilitatea depăşirii toleranţelor dozajelor admise ale componenţilor introduşi în tobă
(±1% ciment, ±2% agregate şi ±1,5 % pentru apă);
• aglomerarea particulelor de ciment în timpul înglobării şi/sau nedispersarea completă
la continuarea amestecării (denumit floculare);
• segregarea fazei dispersate, ca urmare a diferenţelor de densitate a componenţilor;
• antrenarea de aer în masa betonului.
Amestecul neomogen este rezultatul strivirii componenţilor între corpul malaxorului
şi capul organului de lucru şi se datorează următoarelor cauze:
1. aglomerarea componenţilor betonului între organele de amestecare şi pereţii laterali ai
tobei malaxorului;
2. aglomerarea componenţilor betonului între capetele organelor de amestecare şi corpul
malaxorului;
3. aglomerarea componenţilor betonului între capetele organelor de amestecare (pereţi
laterali) şi corpul malaxorului.
4.11. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 4
1. Andres C. K., Principles and practices of commercial construction. Pearson Prentice Hall, 2004.
2. Ilinoiu G., Amestecarea mecanică a componenţilor betonului. Construcţii Civile şi Industriale
Anul IV, Martie 2003, Nr. 39 pag. 38-40.
3. Ilinoiu G., Aspecte Privind Amestecarea Mecanică a Componenţilor Betonului. Al XIV-lea
Congres Naţional AICPS, 14 Mai 2004, Sala Palatului, Bucureşti. Nr. 4/2003 – 1/2004.
pp. 164-170. ISSN 1454 - 928X;
4. Ilinoiu G., Construction Engineering. Editura ConsPress Bucureşti, 2003. pag. 65-70.
5. Ionescu I, Ispas T., Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura Tehnică 1997, pag. 351-352.
6. Ferraris C. F., Concrete Mixing Methods and Concrete Mixers: State of the Art. Journal of
Research of the National Institute of Standards and Technology, Vol. 106, No. 2, 391-
399, March-April 2001.
7. Neville A., M., Proprietăţile betonului. Editura Tehnică, 2004.
8. Popa R., Popa E., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Prepararea betonului. Editura UTCB,
1986, pag. 62-87.
9. Popa R., Teodorescu M., Tehnologia lucrărilor de construcţii, Editura ICB, 1984.
10. Valeriu L., Analiza procesului de amestecare în malaxoare. Conferinţa Tehnico - Ştiinţifică
Jubiliară. Tehnologii moderne în construcţii. Facultatea de Construcţii. Universitatea
Tehnică a Moldovei, Chişinău, Mai 2000, pag. 247-250.
11. WINGET, Fişe tehnice, Anglia, 2001.
12. Elba-Werk, Fişe tehnice. Germania. 2001.
13. NE 012-1999. Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat, (Partea 1 – Beton şi beton armat).
86

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
CAPITOLUL 5. ASIGURAREA CALITĂŢII
LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
5.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Realizarea într-un interval de timp relativ mic a unui volum mare de construcţii cu
complexitate tehnicã sporită, cu eficienţă economică maximă impune adoptarea de concepţii,
metode de proiectare şi de executare moderne care implică necesitatea aplicării unui control
eficient a calităţii lucrărilor care poate şi trebuie să cuprindă toate fazele şi aspectele activităţii
de construcţii: cercetare – proiectare - executare pe parcurs şi final, inclusiv în perioada de
exploatare.
În ramura construcţiilor drept principii şi norme de bază pot fi reţinute următoarele:
• îmbunătăţirea continuã a concepţiei de proiectare, a procedeelor de executare, a calităţii
materialelor, introducerea de noi tehnici şi soluţii constructive, precum respectarea
riguroasă a normelor de exploatare care constituie o obligaţie de bază pentru toţi cei care
concură la realizarea şi exploatarea construcţiilor;
• caracteristicile tehnice de bază şi nivelul calitativ al construcţiilor se stabilesc în mod
unitar prin standarde, norme tehnice, caiete de sarcini şi sunt obligatorii pentru toţi cei
care participă la proiectarea, executarea şi exploatarea construcţiilor;
• construcţiile trebuie să creeze condiţii normale de muncă şi de viaţă pentru cei ce la
folosesc, să răspundă pe deplin scopului pentru care au fost realizate.
În prezent controlul calităţii face parte chiar din procesul de lucru, care permite
asigurarea şi verificarea calităţii în timpul procesului de executare.
Această nouă orientare tehnologică, denumită controlul calităţii, facilitează
asigurarea calităţii de la început, eliminând refacerile de lucrări impuse de controlul de
calitate.
Calitatea, conform (SR EN ISO 9000-1/1996; SR ISO 8402), reprezintă ansamblul de
caracteristici şi proprietăţi ale unui obiect (entităţi), care îi conferă acestuia aptitudinea de a
satisface necesităţile exprimate şi implicite.
Condiţia de calitate este definită ca “totalitatea condiţiilor individuale luate în
considerare în cadrul proprietăţii unei entităţi într-o anumită etapă de concretizare” (Hutte,
1995).
Controlul calităţii constituie activităţile menite să definească şi să cuantifice
conformitatea unui produs.
În vederea prevenirii fenomenelor negative legate de deficienţele de calitate, în
legislaţia statelor avansate au apărut măsuri concrete pentru instituirea sub diverse forme a
unui control organizat al calităţii în domeniul construcţiilor (normative, reglementări,
prescripţii tehnice, standarde, legi, decrete etc).
87

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Asigurarea calităţii se defineşte (SR EN ISO 9000-1/1996) ca fiind ansamblul
activităţilor planificate şi sistematice implementate în cadrul sistemului calităţii pentru
furnizarea încrederii corespunzătoare că un obiect (entitate) va satisface condiţiile referitoare
la calitate.
Asigurarea calităţii implică o permanentă evaluare a exigenţelor de performanţă şi
factorilor care influenţează modificări ale nivelelor acestora în timpul exploatării, acţionând
pentru eliminarea neconcordanţelor, începând cu depistarea cauzelor. (Popa I., 2002)
Entitatea reprezintă un produs, o activitate, un proces, un serviciu, un program de
prelucrare a datelor, un proiect etc., iar proprietatea se referă la totalitatea caracteristicilor şi
a valorilor acestora atribuite unei entităţi.
Evoluţia în timp a aspectelor legate de calitate a avut un caracter pronunţat crescător în
ceea ce priveşte conceptul de definire a elementelor care contribuie la obţinerea unui sistem
coerent de asigurare a calităţii, ceea ce a impus adoptarea unor terminologii adecvate, unui
limbaj comun tuturor celor care sunt obligaţi prin lege să vegheze asupra calităţii.
Calitatea intrãrilor în proces
FACTORUL UMAN
Exigentele controlului pe faze si controlul final
Proiectarea procedeelor de realizare
Cercetarea stiitificã Proiectarea obiectului
Incercãrile de laborator
Figura 5-1. Spirala creşterii calităţii
88
Calitatea are un caracter dinamic,
manifestându-se atât în sfera realizării
obiectelor cât şi în sfera utilizării
acestora. Se poate vorbi despre o
calitate a producerii obiectelor, a
proceselor de transformare şi o calitate
a obiectelor realizate, a folosirii
acestora în sfera consumului, între
producere şi consum creându-se o
strânsă interdependenţă; creşterea
calităţii procedeelor creează premise
pentru creşterea calităţii obiectelor
realizate; ia naştere astfel un proces de
reproducţie lărgită a calităţii.
La creşterea calităţi obiectelor realizate concură toate sectoarele: cercetare, proiectare,
procedee de realizare, control pe faze şi final, utilizarea, funcţionarea şi consumul, între
acestea stabilindu-se nu un ciclu închis, ci o spirală a calităţii (fig. 5-1).
Principalele componente ale spiralei creşterii calităţii sunt:
• cercetarea ştiinţifică, acestea constituind fiecare început de ciclu;
• proiectarea obiectului;
• încercările de laborator şi şantierele experimentale;
• proiectarea procedeelor de realizare, cu creşterea parametrilor mijloacelor de
producţie;
• calitatea întrărilor în proces, respectiv calitatea materiilor şi materialelor;
• exigenţa controlului pe faze şi controlul final;
• factorul uman - nu în ultimă instanţă - ridicarea calificării şi a conştiinţei profesionale.

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
5.2. DEFINIREA CALITĂŢII PRODUSULUI ÎN STANDARDELE
INTERNAŢIONALE
Prin standardizarea se înţelege reglementarea unitară a producţiei şi a consumului, prin
elaborarea şi introducerea în practică a standardelor, promovându-se raţionalizarea şi
asigurarea calităţii.
Datorită faptului că progresul tehnic poate avea şi efecte negative, standardele au
devenit sursă de încredere pentru utilizarea tehnicii. Astfel, prescripţiile cuprinse în ele oferă o
garanţie a evitării eventualelor consecinţe nocive ale tehnicii. De aceea ele au o importanţă
deosebită pentru păstrarea datelor şi pentru protecţia consumatorilor, a muncii în scopul
evitării accidentelor, a mediului înconjurător etc.
Standardizarea se efectuează la nivel naţional, european şi internaţional.
Organizaţia Internaţională pentru Standardizare ISO şi Comisia Internaţională de
Electrotehnică CEI (International Electro Technical Commission) formează împreună
sistemul internaţional de standardizare care cuprinde în prezent peste 86 de ţări membre
printre care şi România.
Comitetul European pentru Standardizare (CEN) şi Comitetul European pentru
Standardizare în Electrotehnică (CENELEC) formează instituţia de standardizare europeană.
Membrii ei sunt institute naţionale de standardizare ale ţărilor membre ale Comunităţii
Europene şi ale zonei europene de comerţ liber.
Spre deosebire de standardele internaţionale ISO/CEN care pot fi preluate
nemodificate (notate la noi în ţară SR ISO sau SR CEI), modificate (notate SR- ) sau parţial
modificate (notate SR-EN), standardele europene CEN/CENELEC trebuie preluate integral de
către toate ţările membre.
Standardele internaţionale ISO 9000 se bazează pe înţelegerea faptului că întreaga
activitate este realizată printr-un proces. Fiecare proces are intrări şi ieşiri. Ieşirile reprezintă
rezultatele procesului (care pot fi materiale sau nemateriale (fig. 5-2). Procesul fiind în esenţă
o transformare care adaugă valoare, care implică persoane sau alte resurse.
perturbaţii
PROCES
intrări ieşiri
89
Figura 5-2. Reprezentarea unui proces
Produsul la rândul lui reprezintă rezultatul dintre activităţi sau procese, putând fi
material sau nematerial. Produsele (conform ISO 9000) se clasifică în produse hardware
(componente, subansamble etc.), produse software (programe de calcul, proceduri, informaţii
tec.), materiale procesate sau servicii (bănci, asigurări etc.)
Cerinţele, reprezintă expresii ale nevoilor exprimate în termeni calitativi sau
cantitativi, fiind de tipul:
• cerinţe ale utilizatorului;
• cerinţe ale societăţii (legi, reglementări, coduri, specificaţii etc.);
• cerinţe ale firmei (referitoare la managementul firmei).
Cerinţele de asigurare a calităţii pot fi:
• fără clauze contractuale de asigurare a calităţii - dacă riscul noncalităţii este neglijabil
sau dacă certificarea produsului în conformitate cu standardul recomandat conferă o
încredere suficientă;

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
• cu clauze contractuale de asigurare a calităţii – caracteristicile de performanţă ale
produsului sunt exprimate prin specificaţii iar alegerea unui model standardizat pentru
asigurarea calităţii se realizează în conformitate cu standardele ISO 9000, 9001, 9002,
9003.
Asigurarea calităţii presupune activităţi de conducere, planificare, dirijare şi control a
acestuia.
Planificarea, mijloacele necesare cât şi modul de asigurare a calităţii formează sistemul
de asigurare a calităţii. Evaluarea eficienţei sistemului de asigurare a calităţii sau a
elementelor sale printr-o analiză sistematică şi independentă se numeşte auditul calităţii.
Conform ISO 9004 “Managementul calităţii şi elemente ale sistemului calităţii”
trebuie avut în vedere următoarele elemente pentru implementarea unui sistem de asigurare a
calităţii: problemele de management, principiile sistemului asigurării calităţii, auditurile
interne ale calităţii, consideraţii asupra economicităţii costurilor cât şi asupra elementelor
asigurării calităţii (marketing, proiectare, aprovizionare, pregătirea fabricaţiei, producţie,
dovada calităţii, verificare mijloace de măsurare, tratare neconformităţi, măsuri corective,
tratare produse şi după vânzare – service, înregistrări calitate, asigurare şi garantare produse,
proceduri statistice etc.).
Dacă un cumpărător doreşte să câştige încrederea în capacitatea de asigurare a calităţii
a societăţii producătoare, el poate solicita un audit al calităţii care să demonstreze principalele
elemente de asigurare a calităţii.
În acest scop se folosesc standardele SR ISO 9001, 9002, 9003, fiecare dintre ele
clarificând unele concepte şi probleme specifice, privind managementul, organizarea
activităţii şi asigurarea calităţii în proiectare, producţie, service cât şi pentru inspecţii şi
încercări finale.
ISO 9001 prevede condiţiile referitoare la sistemul calităţii aplicabile atunci când
trebuie demonstrată capacitatea unui furnizor de a proiecta şi de a livra produse conforme.
Condiţiile specificate vizează obţinerea satisfacţiei clienţilor prin prevenirea neconformităţii
în toate etapele, de la proiectare până la service.
ISO 9002 prevede condiţiile referitoare la sistemul calităţii aplicabile atunci când
trebuie demonstrată capabilitatea unui furnizor de a livra produse conforme cu un proiect
stabilit. Condiţiile vizează obţinerea satisfacţiei clienţilor prin prevenirea neconformităţii în
toate etapele, de la producţie până la service.
Fără clauze contractuale de asigurare a calităţii
ISO
9004
Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi utilizarea unui model de
asigurare a calităţii
90
Cu clauze contractuale de asigurare a calităţii
ISO
9001
ISO
9002
Figura 5-3. Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi utilizarea unui model a calităţii
ISO
9003

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
ISO 9003 prevede condiţiile referitoare la sistemul calităţii aplicabile atunci când
trebuie demonstrată capabilitatea unui furnizor de a depista orice neconformitate ale
produsului şi de a controla modul de tratare a acestora în timpul inspecţiilor şi încercărilor
finale.
Standardele ISO conţin recomandări privind asigurarea calităţii. Ele descriu
elementele sistemului calităţii şi procedurile de implementare a lor pentru situaţii
contractuale, pentru obţinerea unei aprobări sau a unei înregistrări, în scopul certificării sau
înregistrării unei oferte.
Procedura se defineşte ca fiind “un mod specificat de efectuare a unei activităţi”.
Astfel, o procedură. Scrisă sau documentată conţine de regulă scopul şi domeniul de aplicare
a unei activităţi. Este vorba în principiu de un ansamblu de reguli scrise, proprii unei activităţi
(organizaţii), unui sector, unui atelier, unei operaţii de fabricaţie sau de inspecţie, unei acţiuni
de asigurare a calităţii etc.
Standardul ISO 8402/1995 privitor la “Managementul calităţii şi asigurarea calităţii -
Vocabular” clasifică procedurile în: organizatorice - care reprezintă baza generală a
sistemului calităţii (ISO 9001, 9002, 9003) şi operaţionale care se referă la activităţile tehnice
(instrucţiuni de lucru, metode de control şi de eşantionare.
Instrumentele şi tehnicile de bază folosite la îmbunătăţirea calităţii se pot clasifica
după cum urmează:
• instrumente pentru date numerice - deciziile luate sunt bazate pe date numerice de
tipul diferenţe, tendinţe şi modificări ale datelor numerice care se bazează pe
interpretări statistice;
• instrumente pentru date care nu sunt exprimate numeric - datele înregistrate prin
intermediul acestor instrumente sunt folositoare în domeniul cercetării, dezvoltării şi
managementului.
Funcţie de exprimarea datelor înregistrate există o gamă largă de instrumente şi
tehnici precum: (SR ISO 9004-4+A1/1996)
• formulare de colectare a datelor, folosite la colectarea sistematică a datelor în scopul
obţinerii unei imagini clare a faptelor;
• diagrame de afinitate, folosite în scopul organizării pe grupe a unui număr mare de
idei, opinii sau considerente referitoare la un anumit subiect;
• benchmarking, utilizat pentru compararea unui proces sau mai multor procese similare
în scopul identificării posibilităţilor de îmbunătăţire a calităţii;
• brainstorming, utilizat pentru identificarea soluţiilor posibile ale problemelor şi a
modalităţilor de îmbunătăţire a calităţii;
• diagrama cauză-efect, folosită pentru analizarea şi comunicarea relaţiilor din diagrama
cauză-efect în scopul înlesnirii rezolvării problemelor;
• diagrama de flux, folosită pentru descrierea unui proces existent sau pentru proiectarea
unui proces nou;
• diagrama arbore, utilizată pentru indicarea relaţiilor dintre subiect şi elementele sale
componente;
• fişa de control, folosită pentru evaluarea stabilităţii procesului şi pentru determinarea
momentului în care un proces necesită ajustări;
• histograma, folosită pentru reprezentarea grafică a configuraţiei de dispersie a datelor
şi pentru comunicarea vizuală a informaţiilor referitoare la comportarea procesului;
• diagrama Pareto, folosită pentru reprezentarea grafică, în ordinea importanţei, a
contribuţiei fiecărei entităţi la efectul total, în scopul clasificării posibilităţilor de
îmbunătăţire;
91

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
• diagrama de dispersie, folosită pentru identificarea şi confirmarea relaţiilor dintre
două ansambluri de date asociate, în scopul confirmării relaţiilor anticipate dintre
acestea.
Acţiunile corective (stabilite de ISO 9004) reprezintă soluţionarea problemelor legate
de calitate şi luarea măsurilor necesare pentru a reduce la minimum posibilităţile de repetare.
Aceste măsuri rezultă din audituri şi din raporturi de neconformitate care sunt analizate de
conducerea societăţii sau reclamate de client. Aceste măsuri pot necesita măsuri de
îmbunătăţire în ceea ce priveşte organizarea, procedurile, calificarea mijloacelor materiale şi
umane etc.
Acţiunile preventive reprezintă acţiuni întreprinse pentru eliminarea cauzelor unor
neconformităţi a defectelor sau a altor situaţii nedorite, dar posibile, în scopul prevenirii
apariţiei acestora (ISO 8402).
Ele necesită aceleaşi tipuri de măsuri de îmbunătăţire a organizării ca şi acţiunile
corective, dar necesită totodată şi o analiză a problemelor potenţiale în raport cu importanţa
riscurilor implicate (satisfacerea climatului, fiabilitate, securitate etc.).
Acţiunile corective şi preventive trebuie să fie întreprinse în stadiul tratării
neconformităţii sau a nesatisfacerii unei cerinţe specificate. De asemenea, aceste acţiuni
trebuie să fie urmărite de compartimentul de asigurare a calităţii prin intermediul unor
documente corespunzătoare, astfel încât să se asigure implementarea efectivă a acestora.
5.3. EFECTELE UNEI CALITĂŢI DEFICITARE DE REALIZARE A
UNEI CONSTRUCŢII
Efectele negative provocate de calitatea deficitară de realizare a unei construcţii pot să
conducă la fenomene nedorite, precum:
• punerea în funcţiune cu întârziere a unor obiective;
• compromiterea parţială sau integrală a construcţiei datorită unor deficienţe ascunse;
• îngreunarea executării proceselor următoare şi mărirea consumului de materiale;
• mărirea costului (cheltuieli suplimentare provocate de slaba calitate a materialelor şi a
lucrărilor).
Practica activităţii de construcţii arată că principalii factori care influenţează
negativ calitatea, sunt (Dumitrescu G., 1996):
• calitatea necorespunzătoare în proiectare ce poate fi provocată de: date incomplete
sau inexacte despre obiectul de realizat, ipoteze de calcul incorecte şi combinaţii de
ipoteze insuficiente, utilizarea unor metode de calcul incorecte sau insuficiente şi
utilizarea unor materiale noi insuficient studiate şi experimentate, etc.;
• calitatea necorespunzătoare a materialelor componente: folosirea unor materiale
necorespunzătoare, nerespectarea condiţiilor tehnice, nerespectarea proiectului,
folosirea unei forţe de muncă insuficient calificată şi nerespectarea succesiunii
proceselor tehnologice, etc.;
• calitatea inferioară a executării, care poate fi provocată de: nerespectarea condiţiilor
tehnice stabilite prin proiect şi prin caietul de sarcini şi nerespectarea succesiunii
proceselor tehnologice etc.;
• calitatea necorespunzătoare a întreţinerii şi urmăririi în timp.
Aceşti factori pot să intervină cu o pondere diferită în funcţie de tipul construcţiei şi de
condiţiile specifice de realizare.
92

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
5.4. ORGANIZAREA GENERALĂ A CONTROLULUI DE
CALITATE
Pentru a putea exercita un control eficace trebuie să se elaboreze şi să se folosească
sisteme de control capabile să informeze corect şi precis şi să determine corecţiile necesare în
timp util. În ultima vreme s-au elaborat tehnologii moderne de executare a controlului care
includ echipamente de control automat asigurând astfel calitatea cerută de proiect.
Rolul fiecărui factor care participă la realizarea construcţiei:
• Beneficiarul - stabileşte un program prin care defineşte obiectivele calităţii şi cere
organizarea controlului calităţii după anumite norme.
• Proiectantul - elaborează prescripţii pentru organizarea controlului calităţii specifice
fiecărui caz în parte.
• Organele de studii şi cercetări – contribuie la crearea condiţiilor pentru asigurarea
calităţii conform specificaţiilor.
• Constructorii şi fabricanţii - organizează asigurarea calităţii conform specificaţiilor
contractuale.
• Controlul exterior - este efectuat de o persoană desemnată de beneficiar (diriginte) care
examinează şi avizează modul în care se efectuează controlul interior (efectuat de către
proiectant şi executant).
În prezent calitatea se asigură prin realizarea unui control sistematic în toate etapele de
realizare a construcţiei.
Asigurarea calităţii construcţiilor se poate obţine prin următoarele modalităţi de
control:
• Controlul în timpul proiectării. Se referă la:
- concepţia generală a structurii;
- bazele de calcul;
- concordanţele cu principalele cerinţe şi cu condiţiile de executare;
- gradul de definire (măsura în care calculele acoperă complet necesităţile);
- utilizarea metodelor de calcul relevante;
- evitarea discrepanţelor între diferitele părţi ale calculului;
- acţiunile luate în considerare;
- factorii de siguranţă adoptaţi;
- nivelul de siguranţă adoptat;
- metodele de proiectare aplicate;
- calitatea efectivă a calculelor.
• Controlul preventiv. Se referă la examineze din timp a documentaţiei de proiect pentru a
sesizarea eventualelor deficienţe ale acestora: omisiuni, imprecizii, erori care ar putea
preveni efectele negative. De asemenea, verificarea materiilor prime, semifabricatelor,
fabricatelor, se efectuează conform prevederii documentelor acestora.
• Autocontrolul sau controlul executantului constă în extragerea unui eşantion din lot,
verificarea caracteristicilor de calitate ale acestuia şi tragerea concluziilor pentru întreg
lotul de produse. Reprezintă cea mai eficientă metodă de control, realizând conştientizarea
muncitorilor asupra necesităţii realizării produselor de calitate. Funcţiile operaţionale în
autocontrol sunt: controlul operaţiei anterioare, cu admiteri sau respingeri, remedierea
defectului anterior, executarea operaţiei curente şi controlul cu decizia de admis – retuş –
rebut.
• Controlul (tehnologic) operativ. Se efectuează direct la locul de lucru, efectuat de către
şeful de echipă, maistru, şeful de şantier şi face parte din procesul de producţie. La
93

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
realizarea acestui control se folosesc instrucţiuni tehnice şi caietul de sarcini, instrumente,
aparate şi echipamente de măsură şi control.
Se urmăresc următoarele aspecte:
- calitatea materialelor, subansamblelor etc. - se apreciază prin examinarea respectării
condiţiilor de fabricaţie prevăzute în standardele, normele şi specificaţiile prevăzute.
Prin aceasta urmărindu-se încadrarea în câmpul valorilor admisibile. Depăşirea acestor
valorilor limită conduce la respingerea calitativă a materialului sau produsului
respectiv.
- calitatea lucrărilor - se apreciază prin prelevări de probe sau încercări nedistructive
asupra elementelor de construcţii.
• Controlul intermediar. Se efectuează pentru recepţia unor lucrări care pot sã rămână
ascunse prin înglobare sau prin acoperire şi care pot periclita rezistenţa, stabilitatea,
durabilitatea sau funcţionalitatea construcţiei sau/şi la terminarea unor faze de lucrări
(terasamente, infrastructuri, suprastructuri, finisaje etc.), în cazul în care sunt implicate
mai multe societăţi de construcţii.
• Controlul final. Se efectuează după terminarea construcţiei prin recepţia provizorie a
lucrărilor şi apoi recepţia finală după circa un an. Se stabilesc defectele lucrărilor care se
remediază pe cheltuiala constructorului.
• Controlul în timpul exploatării construcţiei. Urmărirea comportării construcţiei se face
pe baza unui program stabilit de proiectant, care va trebui să cuprindă, în principal,
următoarele:
- documentaţia tehnică (cartea tehnică a construcţiei) care trebuie să conţină prevederi
ale proiectantului privind programele de urmărire curentă şi specială – dacă este cazul;
elementele de construcţie care sunt supuse urmăririi şi în care se găsesc aparate de
măsură şi control; fenomenele supuse urmăririi; modul de observare al fenomenelor;
metodele de măsurare şi analiză; frecvenţa măsurătorilor; modul de înregistrare şi
păstrare a datelor; modul de prelucrare şi transmitere a datelor; parametrii care se
urmăresc, documentaţia de interpretare a urmăririi; lista prescripţiilor de bază);
- aparatura şi echipamentele necesare.
Printre alte tipuri de metode de control se pot menţiona (Iacobescu A., 2003):
• Control integral (denumit şi control bucată cu bucată sau regula celor 4N) constă în
controlul caracteristicilor de calitate la fiecare produs în parte (aplicat la producţia de serie
mică sau unicate). (Iacobescu A., 2003)
Controlul integral prezintă o serie de neajunsuri, de aceea se mai denumeşte şi regula
celor 4N.
N1 – neeconomic implică un număr mare de controlori de calitate şi de mijloace de
măsurare, volumul de muncă şi timpul necesar acestei realizării acestui control este
mare.
N2 – neaplicabil în cazurile controlului distructiv.
N3 – nefiabil, datorită monotoniei operaţiei de control (puterea de percepere a
operatorului este diminuată de oboseală, de rutină şi chiar de plictiseală), conducând în
final la acceptarea unor piese neconforme sau respingerea unora corespunzătoare
calitativ.
N4 – neantrenant pentru executant.
• Controlul prin sondaj empiric constă în extragerea unui eşantion din lot, verificarea
caracteristicilor de calitate ale acestuia şi tragerea concluziilor pentru întregul lot de
produse (aplicat la producţia de serie sau de masă, unde controlul integral ar fi prea
costisitor şi greu de realizat).
94

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Metoda nefiind o metodă ştiinţifică bazată pe calcule statistico – matematice şi
neavând la bază o analiză aprofundată, are următoarele dezavantaje: nu oferă
suficiente informaţii asupra calităţii elementelor studiate în baza cărora să se poată
elimina eventualele deficienţe, nu se poate aprecia riscul la care este supus atât
producătorul, cât şi beneficiarul şi nu permite luarea deciziilor privind reglajul
parametrilor procesului de fabricaţie.
• Controlul statistic al calităţii (control de conformitate sau control de acceptabilitate)
este un control prin sondaj, dar implică efectuarea unei analize statistico – matematice,
având la bază o analiză aprofundată, asupra stabilităţii procesului de fabricaţie. Se aplică
la recepţia loturilor de produse finite sau pe fluxul de fabricaţie. Pe baza studiului statistic
realizat, precum şi în funcţie de nivelul înţelegerii dintre furnizor şi beneficiar, se
stabileşte un plan de control. În funcţie de mărimea lotului şi de nivelul de calitate stabilit
se prelevă, din lotul finit sau direct din fluxul tehnologic, un eşantion care se controlează
şi la care se calculează media valorilor măsurate (care oferă informaţii asupra stabilităţii
procesului ca precizie). Rezultatele obţinute în urma acestui tip de control se trec în fişa de
control.
5.5. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 5
1. Axinia P., Avram C., Epure L. M., Râmniceanu V., Analize de calitate şi performanţă. Bucureşti,
2002.
2. Dumitrescu G., Asigurarea calităţii în construcţii. Editura UTCB, 1996.
3. Iacobescu A., Tehnologia Materialelor. Editura Academiei Forţelor Terestre. 2003.
4. Ilinoiu G., Aplicarea conceptului de calitate la realizarea lucrărilor de zidărie, beton şi beton
armat. Referat de doctorat, UTCB, Iunie 1998.
5. Ilinoiu G., Contribuţii la implementarea unor tehnologii şi procedee tehnologie moderne pentru
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000.
6. Ilinoiu G. Asigurarea şi controlul calităţii lucrărilor de construcţii. Construcţii Civile şi Industriale,
Decembrie 2003. pag. 2-4.
7. Ilinoiu G., Voiculescu D., Asigurarea Calităţii. Tehnică şi Tehnologie. 5-6, 2003. pag. 31-32.
8. Hutte. Manualul Inginerului: Fundamente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1998.
9. Juran J. M., Gryna F., Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993,
pag. 1-15.
10. Perigord M., Etapele Calităţi: Demersuri şi Instrumente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
11. Popescu V., Pătărniche N., Chesaru E., Calitatea şi siguranţa construcţiilor. Editura Tehnică, 1987.
12. Proceedings of Second International RILEM / CEB Symposium. Ghent June 12-14, 1991. Quality
control of concrete structures. Editura E&FN SPON. Cambridge, Great Britain. pag. 367-
374; 439-448.
13. Teodorescu M., Budan C-tin., Tehnologia lucrărilor de întreţinere, reparaţii şi consolidări. Editura
UTCB, 1996.
14. Teodorescu M., Budan C-tin., Tehnologia lucrărilor de întreţinere, reparaţii şi consolidări. Fişe
tehnologice. Editura UTCB, 1996.
15. Tertea I., Oneţ T., Verificarea calităţii construcţiilor de beton armat şi beton precomprimat.
Editura Dacia, Cluj, 1979.
16. Veitas R., Structural Inspections. A time for challenge. Structure, april 2001. pag. 33-36.
17. C 56 - 85. Bul. constr. nr. 1-2 / 1986. Normativ pentru verificarea calităţii şi recepţia lucrărilor de
construcţii şi instalaţii.
18. C 167-1977. Norme privind cuprinsul şi modul de întocmire, completare şi păstrare a cărţii tehnice
a construcţiilor.
19. SR ISO 9004-4+A1/1996. Managementul calităţii şi elemente ale sistemului calităţii. Partea 4.
Ghid pentru îmbunătăţirea calităţii.
20. ISO GUIDE 34/ 1996. Quality System Guidelines for the Production of Reference Materials;
95

ASIGURAREA CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
21. ISO 8402/ 1994. Quality Management and Quality Assurance – Vocabulary.
22. ISO 9000-1/ 1994. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 1: Guidelines
for Selection and Use.
23. ISO 9000-2/ 1993. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 2: Generic
Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO 9002 And ISO 9003.
24. ISO/ FDIS 9000-2. (Final Draft International Standard) Quality Management and Quality
Assurance Standards - PART 2: Generic Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO
9002 And ISO 9003 (REVISION OF ISO 9000-2: 1993).
25. ISO 9000-3/ 1991. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 3: Guidelines
for the Application of ISO 9001 To the Development, Supply and Maintenance of
Software.
26. ISO 9000-4/ 1993. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 4: Guide to
Dependability Program Management.
27. ISO 9001/ 1994. Quality Systems – Model for Quality Assurance in Design, Development,
Production, Installation and Servicing.
28. ISO 9002/ 1994. Quality Systems - Model for Quality Assurance in Production, Installation and
Servicing.
29. ISO 9003/ 1994. Quality Systems - Model for Quality Assurance in Final Inspection and Test.
30. ISO 9004-1/ 1994. Quality Management and Quality System Elements - PART 1: Guidelines.
31. ISO 9004-2/ 1991. Quality Management and Quality System Elements - PART 2: Guidelines for
Services.
32. ISO 9004-3/ 1993. Quality Management and Quality System Elements - PART 3: Guidelines for
Processed Materials.
33. ISO 9004-4/ 1993. Quality Management and Quality System Elements - PART 4: Guidelines for
Quality Improvement.
34. Legea nr. 10/1995 - Privind calitatea în construcţii. M. Of. 12/1995.
35. HG 261/1994 - Regulament privind conducerea şi asigurarea calităţii în construcţii.
36. HG 766/1997 - Regulament privind urmărirea comportării construcţiilor în exploatare, intervenţii
în timp şi postutilizarea construcţiilor;
37. HG 272/1994 - Regulament privind controlul de stat al calităţii în construcţii. M. Of. 193/1994.
38. HG 273/1994 - Regulament pentru recepţia lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor aferente.
39. HG 399/1995 - Regulament privind elaborarea reglementărilor tehnice în construcţii pentru
componentele sistemului calităţii. M. Of. 131/1995.
40. HG 766/1997 - Regulamente privind calitatea în construcţii. M. Of. 352/1997.
41. COCC: Ghidul şi programul de calcul cadru al responsabilului cu urmărirea în exploatare a
construcţiilor. Redactarea I.. Editura S.C. COCC S.A., Iunie 1998. pag. 7-17;
42. COCC: Ghid pentru programarea controlului calităţii executării lucrărilor pe şantier. Editura S.C.
COCC S.A. 1977.
43. COCC: Metodologie pentru asigurarea cerinţelor de calitate ale construcţiilor pe durata derulării
lucrărilor de construcţii. Editura S.C. COCC S.A. 1977.
96

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
CAPITOLUL 6. CONTROLUL CALITĂŢII
LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.1. CONSIDERAŢII GENERALE
În situaţia în care cantităţi mari de beton sunt puse în lucrare, în timp relativ scurt
trebuie avute în vedere responsabilităţile şi riscurile care converg din aceasta:
responsabilitatea producătorului referitor la calitatea betonului (a produsului semifabricat) şi
ceea a antreprenorului (constructorului) privitoare la calitatea execuţiei (a produsului finit).
În afara responsabilităţilor celor doi factori menţionaţi mai sus, conceptul clasic de
evaluare a calităţii betonului este bazat pe rezultatele metodelor de control distructive pe
epruvete turnate, întărite şi încercate conform specificaţiilor standardizate. În trecut se accepta
rezistenţa epruvetei ca rezistenţă a structurii. Ţinându-se cont de faptul că betonul este un
material eterogen, calitatea sa depinde nu numai de constituenţii acestuia şi de omogenitatea
lor, dar şi de alţi parametrii cum sunt turnarea, compactarea şi întărirea, care pot varia pe
ansamblul unei structuri, ceea ce arată din nou diferenţa dintre structură şi epruvetele
standardizate.
Un aspect foarte important privitor la realizarea construcţiilor este conceptul de
calitate. Astfel, conform acestui concept, calitatea betonul se determină prin încercări, după
28 de zile, pe epruvete standard, dar este în general recunoscut faptul că aceste epruvete nu
oglindesc adevărata calitate a elementelor de construcţii.
În prezent este recunoscut faptul că epruvetele cubice şi cilindrice standard nu reflectă
în totalitate adevărata calitate a structurii, doar o “calitate potenţială”. Pentru determinarea
calităţii reale fără a degrada o structură/element existent se folosesc metode nedistructive de
determinare a calităţii.
Studiile şi cercetările recente referitoare la metodele nedistructive pentru determinarea
calităţii betonului în lume, arată noua tendinţă de dezvoltarea a acestora. În cele ce urmează sa
încercat să se treacă în revistă principalele tipuri de metode nedistructive de control al
calităţii betonului care există în lume şi în România.
Controlul calităţii lucrărilor de beton şi beton armat este necesar pentru respectarea şi
aplicarea prevederilor din normele şi reglementările specifice, în limitele abaterilor
admisibile, respectându-se mai multe etape şi anume:
• permanent pe parcursul executării pentru toate categoriile de lucrări (înainte ca ele
se devină lucrări ascunse prin înglobare sau acoperire);
• la terminarea unei faze de lucru, la recepţia preliminară sau finală;
• în timpul exploatării.
97

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.2. CLASIFICAREA ÎNCERCĂRILOR PENTRU CONTROLUL
NEDISTRUCTIV AL CALITĂŢII BETONULUI
Eficienţa controlului de calitate, în scopul evaluării corecte a caracteristicilor dorite,
depinde în mare măsură de alegerea judicioasă a metodei de control. Aceste metode se se pot
clasifica în:
• metode semidistructive sau metode parţial distructive, care cauzează mici
degradări locale de suprafaţă, putându-se realiza cu mijloace mecanice, termice sau
chimice;
• metode nedistructive care permite obţinerea de informaţii cifrice sau de altă natură
asupra defectelor, anomaliilor, deformaţiilor geometrice sau a stărilor fizice ale
obiectului de controlat (materiale componente, ansambluri etc.), prin mijloace care nu
cauzează nici o degradare elementului studiat.
Metoda de control adoptată se stabileşte funcţie de o serie de factori precum:
specificul lucrării, volumul lucrărilor de control, accesibilitate, performanţele aparatului,
precizia de examinare, caracteristicile materialului şi dimensiunile elementului examinat
precum şi gradul de calificare a personalului.
Metodele de control nedistructiv a calităţii permit obţinerea de informaţii cifrice sau de
altă natură asupra defectelor, anomaliilor, deformaţiilor geometrice sau stărilor fizice ale
elementului studiat prin mijloace care nu alterează aptitudinea de întrebuinţare a acestuia.
Tabel 6-1. Clasificarea a reglementărilor internaţionale privitoare la metode nedistructive de încercare
a betonului
Sursă: Teodoru G. Y. M., 1991
Metoda Ţara de origine Cod Nr. Anul
Duritate superficială
Acustic prin şoc
Austria
Belgia
Brazilia
Bulgaria
Canada
China
Danemarca
Germania
Marea Britanie
Ungaria
Internaţional
Japonia
Mexic
Polonia
RILEM
ROMÂNIA
Rusia
Spania
Suedia
USA
Venezuela
Iugoslavia
Belgia
Brazilia
Bulgaria
Canada
China
Danemarca
Marea Britanie
Internaţional
98
ONORM
NBN
ABNT
BDS
CSA
JGJ
DS
DIN
BS
MSZ
ISO/DIS
ISMS
NOM
PN
NDT
C
GOST
UNE
SS
ASTM
COVENIN
JUS
NBN
ABNT
BDS
CSA
JGJ
DS
BS
ISO/DIS
B 3303
B 15-225
18:04.06.001
3816-84
A 23 .2 – 18 C
23-85
423.30
1048 / 2
4408 Part 4
07 - 3318 T
8045
C - 192
B - 06262
3
26-85
22690.1/2
83-307-86
137250
C 805
1609
U. M 1. 041
B 15-229
18:04.08.001
15013-80
A 23. 2 – 24 C
23-85
423.33
4408 Part 5
8047
1983
1971
1981
1984
1990
1985
1984
1976
1971
1982
1983
1958
1986
1974
1984
1985
1977
1986
1986
1979
1980
1982
1976
1983
1980
1990
1985
1984
1974
1983

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Mexic
Polonia
RILEM
ROMÂNIA
Rusia
Spania
Suedia
USA
Venezuela
Iugoslavia
Nedistructiv combinat Suedia
ROMÂNIA
Canada
Danemarca
Smulgere
Marea Britanie
Internaţional
ROMÂNIA
Rusia
Suedia
USA
Rupere Marea Britanie
Suedia
Penetrare Canada
Marea Britanie
Mexic
SUA
99
NOM
PN
NDT
C
GOST
UNE
SS
ASTM
COVENIN
JUS
SS
C
CSA
DS
BS
ISO/DIS
C
GOST
SS
ASTM
BS
SS
CSA
BS
NOM
ASTM
C – 275 - 1986
B - 06261
1
222-85
17624
83-308-86
137240
C 597
1681-80
U. M 1 .042
137252
26-85
A 23 . 2 – 21 C
423.31
1881 Part 207
8046
231-89
226903
137238
C 900
1881 Part 207
137239
A 23 . 2 – 19 C
1881 Part 207
C – 301 - 1986
C 803
1986
1974
1972
1985
1978
1986
1983
1983
1980
1982
1984
1985
1990
1984
1986
1983
1989
1983
1982
1986
1983
1990
1986
1986
1982
Principalele metode de control nedistructiv (STAS 6652/1-82) sunt: acustic, mecanic
sau de duritate superficială, atomic / radiaţii penetrante (electromagnetice sau optice),
electric sau electromagnetic, magnetic, termic, substanţe penetrante (lichide sau gaze),
optic, unde radio şi metode combinate.
Tabel 6-2. Clasificare a metodelor nedistructive de încercare a betonului funcţie de obiectul de studiat
Metode nedistructive de testare a betonului funcţie de obiectul metodei Sursă: STAS 6652-82
Aprecierea Metode de Metoda Metoda Metoda Metoda cu
rezistenţei precizie ridicată combinată combinată combinată impuls
mecanice
viteză de viteză de viteză de ultrasonic
propagarepropagarepropagareindice de forţă de diametrul
recul smulgere amprentei
Aprecierea
proprietăţilor
elastodinamice
Determinarea
poziţiei,
acoperirii şi
diametrului
armăturilor
din beton
Determinarea
umidităţii
betonului
proaspăt sau
întărit
Metode cu
caracter
informativ
Metoda de
rezonanţă
Metoda
radiometrică cu
radiaţii gama sau
beta
Metoda
absorbţiei
microundelor
Metodele
de recul
Metoda prin
şoc
Metoda
radiografice
cu radiaţii
X sau gama
Metoda
capacitivă
Metoda
undelor de
suprafaţă
Metoda
ultrasonice cu
impuls
Metoda
pachometrului
Metoda
încetinirii
neutronilor
rapizi
Metodele
de
amprentă
Metoda
undelor de
suprafaţă
Metoda de
rezonanţă
magnetică
Metoda de
penetrare
Metode
rezistive
Metoda
prin
smulgere
Metoda
cu
explozie
locală

Determinarea
densităţii
aparente a
betonului
Determinarea
grosimi
straturilor de
beton
degradat sub
acţiunea
agenţilor fizici
sau chimici
Determinarea
comportării
betoanelor
sau
mortarelor la
acţiuni chimic
agresive
Determinarea
comportării la
acţiuni fizico-
chimice
Defectoscopia
betonului
CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Metoda
radiometrică cu
radiaţii gama sau
beta bazate pe
atenuarea sau
retroîmprăştierea
radiaţiilor gama
sau beta
Metoda
ultrasonică cu
impuls
Metoda de
rezonanţă
Metoda
ultrasonică cu
impuls
Metoda
radiografică cu
radiaţii gama sau
beta
Metoda
radiografică
cu radiaţii
X sau gama
Metoda prin
şoc
Metoda de
rezonanţă
Metoda
radiografică
cu radiaţii
X sau gama
Metoda
radiometrică
cu radiaţii
gama sau beta
Metoda
ultrasonică cu
impuls
Metoda
ultrasonică cu
impuls
100
Metoda
radiografică
bazată pe
atenuarea
radiaţiilor
gama
Metoda
carotajului
sonic
Metoda
radiometrică
bazată pe
reîmprăştierea
radiaţiilor
beta
Metoda
radioscopică
Metoda
holografică
Metoda
undelor
de
suprafaţă
Tabel 6-3. Metode de control nedistructiv. Clasificare
Metoda de control nedistructiv
Tipul controlului
După caracterul
interacţiunii
fenomenului fizic sau
substanţei cu obiectul
de controlat
După parametrul
informaţional primar
(de exemplu:
caracteristica
măsurabilă)
După procedeul de obţinere
a informaţiei primare
(metoda de evidenţiere a
caracterisiticii)
Câmpul magnetic Cu pulberi magnetice
coercitiv Prin inducţie
Magnetic Magnetică
Electric
Cu curenţi turbionari
Magnetizaţiei Cu traducto feromagnetic
(ferosondă)
Inducţiei remanente
Prin efect Hall
Permabilităţii magnetice
Intensităţii câmpului
magnetic
Magnetografică
Prin efect Barkhausen Magnetomotoare
Electrică
Triboelectrică
Potenţailului electric
Magnetorezistivă
Cu pulberi electrostatice
Parametrilor electrici
Cu scântei electice
Termoelectrică Capacităţii electrice
Radiaţiei derecombinare
Emisiei exoelectrice
Zgomotului
Tensiunii de contact
Prin transmisie Amplitudinii Cu transformator
Prin reflexie
Fazei
Frecvenţei
Parametrică

Cu unde radio
Termic
Cu radiaţii penetrante
Optic
Acustic
Cu substanţe
penetrante
CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Spectrului
Frecvenţelor multiple
Prin transmisie Amplitudinii
Prin reflexie
Prin dispersie
101
Fazei
Frecvenţei
Timpului de trecere
Prin detecţie
Bolometrică
Cu termistoare
Prin interferneţă
Holografică
Cu cristale lichide
Rezonanţei
Polarizării
Geometrică
Cu hărtie termografică
Cu straturi termoluminifere
Spectrului Cu elemente fotosensibile
Calorimetrică
Prin transmisie Termometrică
Pirometrică
Cu cristale lichide
Prin refelexie Prin măsurarea căldurii
Cu materiale termocrome
Cu hârtie termografică
Cu straturi termoluminifere
Prin radiaţie proprie
Parametrilor dependenţi de
temperatură
Interferometriei optice
Calorimetrică
Prin transmisie
Densităţii fluxului de
energie
Prin scintilaţie
Prin împăştiere Prin ionizare
Analiza prin activare Spectrului
Prin emsie de electroni
secundari
Radiaţii caracteristice Radiografică
Prin emsiei proprie Radioscopică
Prin transmisie
Prin reflexie
Amplitudinii Interferometrică
Prin dispersie
Prin radiaţie proprie
fazei Nefelometrică
Timpului de trecere
Frecvenţei
Holografic
Refractmetrică
Cu radiaţie indusă
Polarizării
Geometrică
Spectrului
Reflectometrică
Vizuală
Prin transmisie Amplitudinii Piezoelectrică
Prin reflexie fazei Electromagneticoacustică
Rezonanţei
Impedanţei
Timpului de trecere
Microfonciă
Cu pulberi
Oscilaţiilor libere
Emisiei acustice
Frecvenţei
Spectrului
Moleculare
Cu lichide penetrante
Prin strălucrire (acromatică)
Cu gaze penetrante Prin cluoare (cromatică)
Prin luminiscenţă
Prin luminiscenţăşi prin
culoare

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.3. METODE ACUSTICE
102
Cu particule filtrante
Prin spectrometrei de masă
Cu bule
Manometrică
Cu halogeni
Cu gaze radioactive
Catarometrică
Chimică
Prin deformaţii remenate
Acustică
Electrică
Cu radiaţii infraroşii
Vizuală
Examinarea cu ultrasunete se bazează pe analiza undelor elastice excitate apărute în
elementul studiat şi pe monitorizarea fie a semnalului transmis (denumită tehnica prin
transmisie) fie a semnalului reflectat sau de difracţie provenit de la orice suprafaţă sau
discontinuitate (denumită tehnica cu impuls reflectat). (STAS 6652/1-82)
Defectoscopia cu ultrasunete presupune utilizarea unor vibraţii mecanice cu
frecvenţe superioare frecvenţei sunetelor, cuprinse între 20 KHz şi 20 MHz. O proprietate
importantă a lor, utilizată în defectoscopie, este capacitatea de a fi reflectate puternic de
suprafeţele de separare dintre două medii cu densităţii diferite. Pentru ca defectele să fie puse
în evidenţă este necesar ca dimensiunea lor să fie mai mare decât lungimea de undă a
ultrasunetelor folosite. Calitatea materialului se stabileşte folosind scări etalon, ce au indicate
numărul maxim de defecte admisibile sau clase de calitate cu mărimi şi frecvenţe de defecte
admisibile.
Se pot distinge următoarele metode: metoda de vibraţii proprii (rezonanţă), metoda
prin şoc, metode elastice cu impuls ultrasonic, metoda carotajului sonic, metoda undelor
de suprafaţă şi metoda emisiei acustice.
6.3.1. METODA DE VIBRAŢII PROPRII
Metoda nedistructivă de vibraţii proprii (denumită metoda de rezonanţă) se
bazează pe măsurarea frecvenţei proprii de vibraţie a epruvetelor cu ajutorul fenomenului de
rezonanţă şi apoi deducerea modulului de elasticitate dinamic Ed. (STAS 6652/1-82; Bălan S,
Arcan M., 1965; James Instruments).
Metodele de rezonanţă cu măsurarea frecvenţei proprii se bazează pe punerea în
vibrare a unei epruvete de formă prismatică şi pe identificarea frecvenţei proprii de vibrare, cu
ajutorul fenomenului de rezonanţă, realizat prin variaţia frecvenţei excitaţiei exterioare până
la coincidenţa cu frecvenţa proprie de oscilaţia a epruvetei.
Principiul de funcţionare a aparatului constă în introducerea piesei de examinat întrun
fascicul de ultrasunete produs de un vibrator piezoelectric sau magnetostrictiv; varierea
frecvenţei acestora până când apare fenomenul de rezonanţa; notarea frecvenţei; varierea în
continuare a frecvenţei până la următoarea rezonanţă. Cunoscând cele două frecvenţe
succesive, rezultă lungimea parcursă. Dacă această lungime corespunde cu grosimea piesei
înseamnă că nu există defecte pe direcţia în care s-au proiectat ultrasunetele.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Figura 6-1. Schemă principiu aparat pentru determinarea frecvenţei de rezonanţă
1. Probă de beton, 2. excitator electromagnetic, 3. Receptor, 4. Monitor şi amplificator.
Sursă: James Instruments, 2004
Tipurile principale de vibraţii sunt: longitudinale, de încovoiere şi de torsiune.
Frecvenţa proprie de vibraţie a unui sistem mecanic depinde de proprietăţile sale
elastice, inerţiale şi constructive. Relaţiile matematice ale acestor interdependenţe sunt:
1 E
f l = [6.1]
2l
ρ
f i
2α
EI
= [6.2]
2
πl
ρA
2β
GI p
f t = [6.3]
πl
ρI
m
unde: fl – frecvenţa proprie a vibraţiilor longitudinale;
fi - frecvenţa proprie a vibraţiilor transversale;
f t - frecvenţa proprie a vibraţiilor de torsiune;
l - lungimea barei;
A- suprafaţa secţiunii transversale a barei;
I p – momentul de inerţie al secţiunii transversale al barei;
Im – momentul de inerţie curent al barei;
α - coeficient al condiţiilor de rezemare la încovoiere;
β - coeficient al condiţiilor de rezemare la torsiune;
Ed – modul de elasticitate dinamic;
u – deplasare axială;
σ - efort axial;
t – timp;
ε - deformaţie;
co – viteza de undă;
τ - timpul necesar undei să străbată lungimea barei.
103

ştiind că σ = Eε
şi că
unde
c =
0
E
ρ
CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
⎛ ∂σ
⎞ ∂σ
⎜σ
+ dx⎟
A −σA
= A dx
⎝ ∂x
⎠ ∂x
[6.4]
2
∂σ
∂ u
A dx = ρAdx
2
∂x
∂t
∂u
ε = , rezultă următoarea relaţie:
∂x
[6.5]
2 2
2 ∂ u ∂ u
c0
= 2 2
∂x
∂t
[6.6]
frecvenţa proprie a vibraţiilor longitudinale va fi:
1 c0
1
f l = = =
τ 2l
2l
E
ρ
[6.7]
în ipoteza în care l, ρ şi f sunt cunoscute, modulul de elasticitate E va fi:
4 2
E = 4l ρf
[6.8]
În cazul unei grinzi cu laturile a şi b, având masa M, relaţia (6.8) devine:
2
4lMf
E =
ab
[6.9]
6.3.2. METODA PRIN ŞOC
Metoda prin şoc se bazează pe punerea în vibraţie a unei epruvete, a unui element sau
a unei structuri cu ajutorul unui şoc de mică intensitate, şi pe măsurarea perioadei sau
frecvenţei proprii de oscilaţie şi eventual a decrementului logaritmic de amortizare a
oscilaţiilor epruvetei sau elementului, în vederea determinării calităţii betonului din element.
(STAS 6652/1-82)
Şocul poate fie exercitat longitudinal, transversal centric sau transversal excentric,
obţinându-se frecvenţa proprie longitudinală de încovoiere sau de torsiune a epruvetei ori
elementului, sau decrementului corespunzător.
6.3.3. METODE ELASTICE CU IMPULS ULTRASONIC
Metode elastice cu impuls ultrasonic (Whithurst 1967) se bazează pe măsurarea
tipului sau vitezei de propagare şi eventual a atenuării impulsurilor ultrasonice în beton
(ASTM C 597; C 26-1985; STAS 6652/1-82). Undele transmise fiind afectate de
discontinuităţile şi neomogenităţile materialului. Defectul fiind înregistrat printr-o anulare sau
atenuare a energiei transmise.
• Metoda tipului sau vitezei de propagare constă în producerea unor impulsuri alcătuite
din oscilaţii neamortizate de frecvenţă relativ joasă (40…150 Hz), ce se aplică betonului
cu ajutorul unui palpator – emiţător simultan cu deschiderea bazei de timp şi al căror timp
sau viteză de propagare prin beton este determinată cu ajutorul unui palpator - receptor
care aplică semnalul recepţionat pentru încheierea bazei de timp.
104

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Viteza de propagare longitudinală (Vl) este:
L
Vl = (km/s) [6.10]
T
Vl λ =
[6.11]
n
unde: L – distanţa dintre emiţător şi receptor, în linie dreaptă (mm);
T – timpul de propagare al impulsurilor în beton (μs);
λ - lungimea de undă a ultrasunetului folosit;
n – frecvenţa oscilaţiilor utilizate.
Într-un mediu tridimensional, relaţia (6.10) devine:
E(
1−
μ)
Vi =
[6.12]
ρ 1+
μ 1−
2μ
( )( )
E
Vs =
[6.13]
2ρ
( 1+
μ)
unde: E – modulul de elasticitate dinamic al materialului;
ρ - densitatea materialului;
μ - coeficient Poisson.
G
Vt = [6.14]
ρ
unde: G – modul de elasticitate la lunecare.
• Metoda atenuării impulsurilor ultrasonice.
Se bazează fie pe ridicarea curbei de atenuare a unui impuls ultrasonic reflectat
succesiv de feţele opuse ale epruvetei sau elementului de beton fie pe măsurarea amplitudinii
semnalului recepţionat la primul său front de undă prin înregistrarea amplificării necesare
pentru a aduce semnalul la o amplitudine standard.
105
Figura 6-2. Schemă principiu aparat
piezoelectric
Sursă: James Instruments, 2003.
6.3.4. METODA CAROTAJULUI SONIC
Metoda carotajului sonic (STAS 6652/1-82) se bazează pe glisarea în lungul unor
canale circulare umplute cu apă a unor palpatori ultrasonici, cu polarizare radială, rezistenţi la

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
imersie şipe măsurarea timpului de propagare şi eventual a amplitudinii semnalului ultrasonic,
după propagarea sa prin beton, între emiţător şi receptor, în vederea determinării calităţii
betonului.
6.3.5. METODA UNDELOR DE SUPRAFAŢĂ
Metoda undelor de suprafaţă se bazează pe măsurarea vitezei de fază a undelor de
încovoiere excitate în plăci la diverse frecvenţe, în vederea trasării curbei de dispersie
corespunzătoare, curbă ce poate fi folosită ulterior la determinarea vitezei undelor de
suprafaţă sau grosimii plăcii.
Metoda analizei spectrale a undelor de suprafaţă (SASW Spectral Analysis of
Surface Waves) (Heisey 1982 şi Nazarian 1983) este utilizată mai ales la suprafeţe cu o
singură faţă vizibilă (pavaje, dale, drumuri etc.) fiind o variantă a metodei impact-ecou.
Metoda a fost dezvoltată în scopul determinării proprietăţilor elementelor de
construcţii realizate în straturi.
Principiul de funcţionare constă în lovirea suprafeţei şi înregistrarea prin două
receptoare, a vitezei undelor de suprafaţă şi a lungimii de undă. Viteze mari corespund unui
modul de elasticitate mare, deci a unei calităţi superioare a materialului.
6.3.6. METODA EMISIEI ACUSTICE
106
Figura 6-3. Schemă principiu SASW
1. Analizor spectral, 2. Ciocan, 3.
Receptor 1, 4. Receptor 2. Sursă:
Carino, 1994
Metoda emisiei acustice se bazează pe măsurarea variaţiei numărului impulsurilor
acustice emise de betonul unei epruvete, în unitatea de timp, la diferite trepte de solicitare, ca
urmare a degradărilor structurale produse de eforturile din materiale. (STAS 6652/1-82)
6.4. METODE MECANICE SAU DE DURITATE SUPERFICIALE
Metodele mecanice (denumite şi metode de duritate superficială) se bazează pe
măsurarea proprietăţilor mecanice ale stratului de suprafaţă a betonului, respectiv a relaţiei
existente între duritatea betonului şi rezistenţa sa la compresiune. (STAS 6652/1-82)
Se pot distinge următoarele metode: metoda de recul, metoda de amprentă, metoda
de penetrare, metodele de smulgere, metoda prin explozie locală şi metoda prin dezlipire

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.4.1. METODA DE RECUL
Metoda de recul este o metodă nedistructivă, bazată pe principiul măsurării reculului,
pe care o masă mobilă a aparatului îl suferă în urma impactului normal pe suprafaţa betonului.
Aparatul înregistrează indicele de recul liniar sau unghiular (Sclerometru tip N, NR, L, LR, M
- recul liniar şi P, PT - recul unghiular). Reculul este folosit ca un indicator al durităţii
superficiale a betonului, fiind folosit pentru estimarea rezistenţei betonului. (STAS 6652/1-
82)
62,5
30,0
0
Rc (MPa)
14 20 25 30 35 40 45
Figura 6-4. Curbele de transformare indice de recul
N – rezistenţă la compresiune Rc
50
N
107
Determinarea rezistenţei la
compresiune se realizează după o curbă de
transformare Rc - N (figura 6-4), care este
trasată cu ajutorul relaţiei următoare:
ref b
R c = aN [6.15]
unde: Rc- rezistenţa de referinţă a
betonului la compresiune;
N – indice de recul;
a, b – constante funcţie de
compoziţia betonului de referinţă
utilizat la trasarea curbei
polinomiale de transformare.
Principiul de funcţionare a aparatului constă în acţionarea unui sistem de resorturi în
momentul în care un ciocan loveşte, prin intermediul unei tije de percuţie, suprafaţa de beton
a elementului de încercat.
Figura 6-6. Fazele principale de funcţionare a
aparatului
Sursă: Teodorescu M., 1996; Tertea I, Oneţ T., 1979.
James Instruments, 2003.
Figura 6-5. Schema aparatului pentru determinarea rezistentei betonului prin metoda reculului
1. Element de beton, 2. Tijă de percuţie, 3. Tijă de glisare, 4. Carcasă, 5. Ciocan, 6. Resort de recul, 7.
Resort de presiune, 8. Scală, 9. Tijă cu reper indicator.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Metoda de duritate superficială se recomandă a fi aplicată numai în cazurile în care
calitatea betonului de la suprafaţa elementelor de construcţie este asemănătoare cu cea a
betonului din profunzime. Este o metodă orientativă, care nu se aplică la betoane cu
maturitate mai mică de un an. Conform C 26-1985, domeniul de aplicare al metodei îl
constituie controlul pe faze a elementelor de beton, beton armat şi beton precomprimat
(decofrare, transport şi manipulare) cu grosimi mici şi mijlocii, cu vârste sub 60 de zile.
Această metodă nu se recomandă a fi aplicată când elementele de încercat se află în:
construcţii amplasate în medii agresive la care atacul chimic se produce de la suprafaţă,
construcţii sau elemente de construcţie avariate care prezintă defecte interne sau de suprafaţă,
betoane cu dozaje de ciment sub 200 kg/m 3 , elemente la care nu este asigurat accesul direct pe
faţa de turnare şi la care nu există posibilitatea înlăturării unui strat de cel puţin 10 mm cu
obţinerea unei suprafeţe fără rugozităţi pentru încercare.
6.4.2. METODA DE AMPRENTĂ
Metoda de amprentă este o metodă de duritate superficială, bazată pe măsurarea
exactă a dimensiunilor componentei obţinute, respectiv a urmei proporţiei din energia iniţială
a elementului mobil (amprentei) pe care o bilă, proiectată cu o anumită forţă, este consumată
de suprafaţa elementului de beton încercat în urma ciocnirii de acesta. Elementul mobil de
impact se numeşte bilă; datorită acesteia metoda se mai numeşte şi metoda bilei. (STAS
6652/1-82)
Energia de impact poate fi obţinută printr-o mişcare rectilinie sau circulară (pendulară)
a bile, iar citirea amprentei se realizează cu ajutorul lupelor micrometrice
85
40
0
40
3 1 5
//////////
2
Rc (MPa)
55
Figura 6-8. Curbele de transformare diametru
amprentă φ(mm) – rezistenţă la compresiune
Rc (MPa)
4
70
N
108
Figura 6-7. Schema aparatului pentru
determinarea rezistenţei betonului
prin metoda amprentei
1. Carcasă, 2. Terminaţie, 3. Tijă
de percuţie, 4. Ciocan, 5. Resort.
Sursă: Teodorescu M., 1996; Bălan S.,
Arcan M., 1965.
Determinarea rezistenţei la compresiune se
realizează după o curbă de transformare Rc
(MPa) - Φ (mm) (fig. 6-8), în care curba a
fost trasată cu ajutorul relaţiei următoare:
−4
⎛ d ⎞
Rc = C⎜
⎟ [6.16]
⎝ D ⎠
unde: Rc- rezistenţa betonului la
compresiune (MPa);
C – constantă funcţie de rezultatul
încercărilor pe cuburi de etalonare;
d, D – diametrul amprentei şi al bilei.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.4.3. METODA PRIN PENETRARE
Metoda rezistenţei la penetrare (denumită şi metoda Windsor), dezvoltată în SUA
(1966) şi Anglia (Long şi Murray 1984) a adus un aport substanţial la testarea betonului în
situ. Această metodă se bazează pe măsurarea adâncimii de penetrare, prin explozia
încărcăturii unui cartuş standard, a unui cui de oţel, în suprafaţa de beton de încercat.
Interpretarea rezultatelor încercării realizându-se prin corelarea adâncimii de penetrare cu
rezistenţa la compresiune a betonului. (Feldmann 1977, Carino 1994) (STAS 6652/1-82)
Încercările efectuate sunt influenţate de
mărimea agregatelor care conduc la variaţii ale
rezultatelor testării. Avantajul acestei metode
este acela că suprafaţa elementului încercat nu
trebuie să fie neapărat plană deoarece
dimensiunea cuielor este redusă (diametru 6,5
mm şi lungime 8,0 cm) (fig. 6-9).
Figura 6-9. Imagine aparatul Windsor
Sursă: James Instruments, 2003.
Metoda Hellenică constă în împuşcarea unor tije standard (l = 34 mm, t = 4 mm) în
beton cu ajutorul unui dispozitiv special (Hilti DX 100L). Cuiele sunt trase afară după 10
min., iar forţa de smulgere este măsurată cu ajutorul unui manometru.
6.4.4. METODA PRIN SMULGERE ŞI DEZLIPIRE
Metoda semidistructivă prin smulgere la suprafaţă (Skramtajev 1938) se bazează
pe măsurarea forţei necesare pentru desprinderea unui disc metalic, lipit (cu răşină epoxidică)
pe suprafaţa betonului, şi interpretarea rezultatelor în vederea determinării rezistenţei
betonului. (STAS 6652/1-82)
Sursă: James Instruments, IMEC, INCERC. Legendă: 1. Disc de smulgere, 2. Şurub dublu filetat de
cuplaj, 3. Tijă de tracţiune, 4. Cameră de presiune, 5. Picioare de reazăm, 6. Manometru.
Figura 6-10. Aparatura de încercare semidistructivă prin smulgere
109

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Această metoda măsoară direct rezistenţa la întindere a betonului, bazându-se pe
corelaţia dintre rezistenţa la întindere a betonului şi forţa de smulgere a discului metalic.
În funcţie de suprafaţa discului se deduce rezistenţa la întindere directă (prin smulgere)
a betonului şi indirect, cu ajutorul unor curbe, tabele sau relaţii de transformare, rezistenţa la
compresiune.
Modul de lucru constă în:
• lipirea discului (cu diametru de 50 sau 75 mm) cu răşină epoxidică, de suprafaţa
elementului de beton care va fi încercat şi păstrarea 1-2 zile la temperatură de minimum +
15 o C pentru a realiza întărirea corespunzătoare a adezivului.
• poansonarea conturului discului la maximum 5 mm echidistanţă cu adâncimi de cca. 0,5
mm, pe suprafaţa de beton, cu ajutorul unui kerner ascuţit şi unirea tuturor acestor puncte
astfel încât să rezulte un şanţ continuu (fără a se disloca agregate din beton).
• prinderea discului prin intermediul unei tije de tracţiune de aparatul extractor (presă) şi
tragerea până la smulgere. Forţa de smulgere necesară extragerii piesei înglobate va fi
înregistrată de manometrul presei.
Alte abordări, ale aceleiaşi metode a fost dezvoltată în paralel în Danemarca
(Kierkegsard-Hansen 1962), (Teleni 1970), SUA (Richard 1977), Anglia (Chabowski,
Bryden-Smith 1980), (Bickley 1982).
a. Procedeul BRE b. Procedeul inel expandabil
Sursă: Carino, 1994
c. Procedeul CAPO d. Procedeul prin smulgere la suprafaţă
Figura 6-11. Exemple de procedee de smulgere prin extracţie a pieselor metalice post-înglobate în
beton
Ele bazându-se pe măsurarea forţei axiale sau momentului de torsiune necesare
extracţiei din beton a unor elemente (piesei) pre-înglobate sau post înglobate în beton,
precum:
110

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
1. Metoda fracturării interne a betonului constă în măsurarea indirectă a rezistenţei la
întindere a betonului, prin determinarea forţei necesare extragerii unei tije metalice, prevăzute
cu inele expandabile. Forţa măsurată de smulgere a tijei care provoacă fracturarea internă a
betonului se corelează cu rezistenţa la întindere a betonului.
2. Metoda smulgerii din profunzime este asemănătoare metodei fracturării interne, diferenţa
constând în calculare rezistenţei la forfecare prin smulgere şi corelarea ei cu rezistenţa la
compresiune a betonului.
Sursă: James Instruments
Metoda semidistructivă prin smulgere se recomandă a
fi aplicată numai în cazurile în care calitatea betonului de la
suprafaţa elementelor de construcţie este asemănătoare cu
cea a betonului din profunzime.
Această metoda nu se recomandă a fi aplicată la:
construcţii amplasate în medii agresive la care atacul chimic
se produce de la suprafaţă, construcţii sau elemente de
construcţie avariate care prezintă defecte locale sau
degradări structurale ale betonului, elemente de construcţie
puternic armate sau cu strat de acoperire cu beton sub 1-3
cm.
6.4.5. EXTRAGERE DE CAROTE
Extragerea de carote se realizează cu ajutorul unui echipament prevăzut cu tuburi de
oţel prevăzut cu coroane de diamant industrial; tuburile se rotesc cu cca. 300 rot/min.
Extragerea carotelor se face prin avansarea ansamblului tub – carotier - motor de-a lungul
glisierei maşinii. Tubul se poate găsi în poziţii înclinate din 15 o in 15 o , astfel încât se poate
găsi oricând perpendicular pe suprafaţa betonului de unde se extrage proba (fig. 6-12). (STAS
6652/1-82; C 54-81; James Intruments)
Acest echipament taie epruvete cilindrice denumite "carote", care după o netezire a
suprafeţelor de capăt se încearcă prin rupere la presa, pentru determinarea rezistenţei la
compresiune.
Figura 6-12.
Dispozitive
pentru extras
carote
111
Sursă: James Instruments, 2003;
INCERC; ROMTECH

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.4.6. METODA RUPERII
Figura 6-13. a. Modulele probelor ataşate de cofraj; b.
Probele BOSS după decofrare
6.5. METODE ATOMICE
112
Metoda ruperii (din limba engleză –
Broken off specimens by splitting
“BOSS”) se aseamănă în principiu cu
celelalte metode menţionate până
acum, ea fiind folosită pentru
evaluarea maturizării betonului
(Johansen 1970). Principiul acestei
metode constă în ruperea unor probe
(cilindrice sau prismatice), care sunt
ataşate de elementele de beton armat,
ele fiind formate prin turnare în acelaşi
timp cu elementul de beton (fig. 6-
13). Încercarea probelor BOSS se
realizează prin ruperea lor la suprafaţa
elementului.
Metodele atomice se bazează pe evidenţierea şi analiza densităţi fluxului de energie a
radiaţiei după interacţiunea cu elementul studiat cu ajutorul radiaţiilor nucleare (X, β, γ sau
fluxuri de neutroni). (STAS 6652/1-82)
Se pot distinge următoarele
metode: metoda radiografică
folosind radiaţii X sau gama,
metoda radiometrică cu
radiaţii gama sau beta,
metoda cu neutroni rapizi şi
metoda de rezonanţă
magnetică nucleară.
Figura 6-14. Spectrul radiaţiilor
electromagnetice
6.5.1. METODA RADIOGRAFICĂ FOLOSIND RAZE GAMA - GAMAGRAFIERE
Controlul radiografic presupune fotografierea cu ajutorul unor radiaţii de tip special,
precum: Röntgen (raze X cu energie a radiaţiei între 20 keV – 10 MeV, lungimi de undă λ= 5
x 10 -12 – 1 x 10 -8 şi frecvenţă ν = 3 x 10 16 – 6 x 10 19 Hz), Gama (izotopi radioactivi: Ir 192 şi
Co 60 cu λ= 1 x 10 -13 – 5 x 10 -12 şi ν = 6 x 10 19 – 3 x 10 21 Hz) sau reacţii nucleare artificiale
(neutroni), a imaginii structurale a interiorului unui obiect opac cu grosimi de până la 60 cm.
Controlul radiografic folosind radiaţii electromagnetice (raze gama) se bazează pe
iradierea elementelor de beton cu izotopi radioactivi, care furnizează, prin înregistrarea
variaţiei distribuţiei intensităţii rezultate (pe plăci sensibile radiografic – filme Röntgen sau pe

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
ecrane fluorescente, a căror sensibilitate este corespunzătoare radiaţiilor utilizate), imagini
formate din zone de umbră şi lumină.
Principiul de funcţionare: sursa radioactivă este poziţionată de o parte a elementului
studiat, iar de cealaltă parte se poziţionează filmul (placa) fotografic(ă). Străbătând elementul,
radiaţiile sunt atenuate inegal în diferite puncte ale acestuia (corespunzător distribuţiei de
grosimi şi densităţi), astfel încât valorile intensităţii transmise, va fi diferit funcţie de absorbţia
diferenţiată a materialului studiat.
Când pe suprafaţa elementului studiat cade un fascicul paralel de raze, de intensitate
Io, experienţa arată că intensitatea I a undei plane suferă o micşorare după legea:
−μx
I = I 0 e sau ln( I 0 / I ) = μx
[6.17]
Pentru materiale compozite se consideră următoare ecuaţie:
∑ = n 1
μ = μiC
i
[6.18]
i
unde: μ - coeficient absorbţie a materialului (cm -1 ), care depinde de lungimea de undă (λ),
densitatea materialului (C) şi de numărul atomic (Z);
x - grosimea elementului străbătut de radiaţie;
Io – intensitatea sursei de radiaţie;
I – intensitate înregistrată;
Ci – densitatea materialului.
113
Figura 6-15. Schemă de
funcţionare a aparaturii
folosite la gamagrafiere
Sursă: Ilinoiu G., 2003.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Axa fasciculului de radiaţii trebuie să fie orientată către centrul zonei elementului
studiat, pe o direcţie perpendiculară.
Se admite utilizarea unei direcţii oblice în cazul iradierii panoramice (fig. 6-14) sau
dacă evidenţierea unor anumite defecte sau forme şi dimensiuni ale elementului necesită o
iradiere oblică.
Pentru a realiza o recunoaştere optimă a defectelor intensitatea radiaţiei trebuie
corelată cu lungimea de undă, cu grosimea elementului studiat şi cu timpul de transmisie.
Caracteristica distinctivă a acestui metode de control este faptul că oferă precizie
fotografică a detaliilor interiorului, de obicei ascuns, ale elementelor de construcţie (±1 mm
pentru diametrul barelor de armătură şi ± 1 cm privind poziţia lor).
Cu ajutorul acestor aparate se pot identifica: poziţia, diametrul şi nivelul lor de
coroziune al armăturilor, segregări şi zone poroase în beton, fisuri, rosturi de turnare, straturi
de beton degradat.
Dezavantajele acestei metode sunt: necesitatea unei anumite durate de timp pentru
utilizare şi aplicarea numai pe o zonă restrânsă de control, ceea ce în cazul unor lucrări de
anvergură necesită realizarea unui număr mare de filme.
În figura 6-16. (a) se pot observa efectele coroziunii armăturii prin faptul că oxizii
rezultaţi au pătruns in beton, deoarece imaginea barei de armătură este difuză. Pata neagră din
zona dreaptă a imaginii reprezintă un tub electric (având densitate redusă, o cantitate mai
mare de raze este absorbită înnegrind filmul).
Punctele de culoare albă din figura 6-16 (b) reprezintă plăcuţe de plumb, numerotate
cu vopsea, care au rolul de identificare a zonei elementului radiografiat în vederea localizării
cu uşurinţă a defectelor.
În unele situaţii, precum verificarea zonelor segregate de beton imaginile plane
(fotografice) ale elementului studiat sunt îndeajuns. Dar există situaţii, când prelucrarea
ulterioară a imaginii prin extrapolare, punct cu punct, cu ajutorul calculatorului, este strict
necesară pentru a se realiza reprezentări tridimensionale precise a elementului de beton armat
studiat (figura 6-16).
114
Sursă: Tomografia de Hormigon Armado , 2002

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Figura 6-16. Gamagrafia unui stâlp din beton armat şi reconstituirea sa tridimensională: a. Imagine
generală a zonei gamagrafiate; b. Detaliu mărit
Sursă: Tomografia de Hormigon Armado , 2002
Figura 6-17. Gamagrafia ciocurilor unor bare de armătură
115

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Figura 6-18. Gamagrafia unei grinzi din beton armat, fisurate în dreptul reazemului
Sursă: Tomografia de Hormigon Armado , 2002
116
Figura 6-19. Gamagrafia unei stâlp din
beton armat care prezentă zone de
segregare
Sursă: Tomografia de Hormigon
Armado, 2002

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.5.2. METODA RADIOMETRICĂ CU RADIAŢII GAMA SAU BETA
Metoda radiometrică cu radiaţii gama sau beta se bazează pe proprietatea aerului
sau armăturilor de a atenua radiaţiile gama sau beta în mod diferit, faţă de beton şi de
posibilitatea de a evidenţia această atenuare cu ajutorul detectorului de gaz sau a detectorului
cu scintilaţii, conectate la o instalaţie de numărare.
1
2
3
4
5
Figura 6-20. Încercarea radiometrică a betonului
1. Container cu izotopi, 2. Colimator, 3.
Element de beton, 4. Contor de plumb. 5.
Radiometru.
Sursă: Teodorescu M., 1996
6.3.3. METODA CU NEUTRONI RAPIZI
Metoda neutronilor rapizi se bazează pe capacitatea atomilor de hidrogen de a
încetini mult mai eficace neutronii rapizi cu care se ciocnesc, decât orice fel de atomi pe care
betonul îl conţine şi pe existenţa unor mijloace de detecţie a neutronilor lenţi rezultaţi în urma
ciocnirilor cu atomi de hidrogen. Datorită acestui fapt, metoda neutronilor rapizi se foloseşte
la determinarea umidităţii betonului. (STAS 6652/1-82)
6.3.4. METODA REZONANŢEI MAGNETICE NUCLEARE
Metoda rezonanţei magnetice nucleare se bazează pe diferenţa dintre momentele
magnetice datorită mişcării de precesie a diferitelor nuclee şi pe posibilitatea identificării lor
cu ajutorul unui fenomen de rezonanţă dat de interfaţa dintre frecvenţa mişcării de precesie 10
şi frecvenţa variabilă a unui câmp electromagnetic exterior. În acest fel apare posibilitatea
identificării atomilor de hidrogen existenţi în beton sub formă de apă. (STAS 6652/1-82)
6.4. METODE ELECTRICE ŞI MAGNETICE
Metodele nedistructive electrice şi magnetice se bazează pe
măsurarea unor proprietăţi electrice ale betonului sau pe propagarea
undelor electromagnetice în beton. Principalul scop fiind analiza
interacţiunii unui câmp electromagnetic exterior cu câmpul
electromagnetic al curenţilor turbionari induşi de acesta în elementul
studiat. (STAS 6652/1-82)
Metodele electrice sau electromagnetice - se bazează pe analiza interacţiunii unui
câmp electromagnetic exterior cu câmpul electromagnetic al curenţilor turbionari induşi de
acesta în elementul studiat, din această categorie se disting: metoda rezistivă
(conductometrică), capacitivă, a absorbţiei microundelor şi inducţiei magnetice
(pachometrului) şi metoda curenţilor turbionari. În timp ce metoda magnetică - se bazează
pe analiza interacţiunii unui câmp magnetic cu elementul studiat.
10 deplasare lentă a axei de rotaţie a unui corp care se roteşte rapid şi are doar un punct fix (DEX)
117

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.4.1. METODA REZISTIVĂ (A CONDUCTIVITĂŢII)
Metoda rezistivă (denumită şi metoda conductivităţii) se bazează pe variaţia
rezistenţei sau conductibilităţii electrice a betonului în curent alternativ sub influenţa
modificării umidităţii sale. (STAS 6652/1-82)
6.4.2. METODA CAPACITIVĂ
Metoda capacitivă se bazează pe modificarea constantei dielectrice şi a capacităţii
electrice a betonului, datorită variaţiilor de umiditate ale betonului, constanta dielectrică a
apei fiind net deosebită de cea a celorlalte materiale. (STAS 6652/1-82)
6.4.3. METODA ABSORBŢIEI MICROUNDELOR (METODA NEUTRONILOR)
Metoda absorbţiei microundelor (denumită şi metoda neutronilor) se bazează pe
capacitatea betonului de a atenua în mod diferit undele electromagnetice de foarte înaltă
frecvenţă (225 MHz la 100 GHz), în funcţie de umiditatea betonului. (STAS 6652/1-82)
Microundele pot fi folosite în scopul verificării omogenităţii betonului prin dispersia
componenţilor în masa lui, a determinării umidităţii, a porozităţii şi conţinutului de aer
înglobat, precum şi la măsurarea grosimilor şi planeităţii.
6.4.4. METODA INDUCŢIEI MAGNETICE
Metoda inducţiei magnetice se bazează pe dispersia fluxului magnetic indus în
materiale feromagnetice, identificând (STAS 6652/1-82):
• defecte de material (de exemplu: fisuri cu lăţimi de ordinul micronilor). Procedeul se
bazează pe faptul că, în piesa magnetizată, fluxul de linii de forţă magnetică îşi
schimbă direcţia acolo unde întâlneşte o fisură sau o incluziune. Marginile fisurii atrag
suspensia conţinând particule de pulbere magnetică fină, care a fost în prealabil
pulverizarea pe suprafaţa materialului metalic. Particulele fiind atrase de câmpul de
dispersie care ia naştere pe defectele de material ale piesei magnetizată în câmp
exterior, în acest mod fiind evidenţiate fisurile în piesele metalice.
a. Obiect metalic nemagnetizat b. Obiect metalic magnetizat
c. Câmpul unui dipol electric
118

Cârlig supus defectoscopiei magnetice
CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
d. Principii de funcţionare
Figura 6-21. Defectoscopia magnetică
Sursă: American Society for Nondestructive Testing
• poziţia, grosimea stratului de acoperire cu beton şi diametrul armăturilor. Procedeul
constă în perturbarea câmpului magnetic, generat de o bobină, în prezenţa unui
element metalic. Evidenţierea perturbaţiei se realizează cu ajutorul unui cuplaj
inductiv realizat între primarul şi secundarul unei sonde (galvanometru) şi este
proporţională cu mărimea obiectului şi apropierea de traductor. Acest procedeu
reprezintă metoda Pachometrului.
3
1
2
4
5
6
119
7
8 9
Sursă: Tertea, Oneţ 1979,
Teodorescu M., 1996,
James Instruments, 2003.
Figura 6-22. Schema de funcţionare a Pachometrului
1. Baterie de alimentare, 2. Întrerupător, 3. Oscilator cu curent
alternativ, 4. Defazor, 5. Redresor, 6. Galvanometru, 7. Sondă de
palpare, 8. Element de beton, 9. Armătură.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.4.5. METODA CURENŢILOR TURBIONARI
Metoda curenţilor turbionari se bazează pe efectul Skin, adică pe concentrarea la
suprafaţă a curenţilor electrici turbionari induşi în cazul interacţiunii unui câmp de înaltă
frecvenţă cu un material electric conductor. Neomogenităţile de suprafaţă sau zonele
structurale cu conductibilitate modificată (de exemplu: fisuri, variaţii de duritate, separări la
limite de grăunţi etc.) schimbă comportarea electrică a stratului în care apare efectul Skin, la
acţiunea unui câmp generat de o bobină exterioară. (Hutte, 1995; STAS 6652/1-82; Carino,
1997)
b
a
120
Figura 6-23. Schema
funcţionării aparaturii
defectoscopice cu
curenţi turbionari: a., b.
şi c Câmpul magnetic
omogen din interiorul
unei bobine cilindrice
străbătute de curent şi
câmpul de dipol din
interiorul acesteia
Sursă: Carino, 1997
c

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.6. METODE TERMICE
Metodele termice se bazează pe analiza variaţiei câmpurilor termice sau de
temperatură, datorate defectelor din obiectul de controlat, din această categorie fac parte
(STAS 6652/1-82): metoda radiografică (radiometrică) şi metoda radioscopică
(termovizuală).
6.6.1. METODA TERMOGRAFICĂ/ RADIOSCOPICĂ ÎN INFRAROŞU
(TERMOVIZIUNII)
Metoda radioscopică (denumită şi metoda termovizuală) constă în întocmirea unei
hărţi termice a elementului de examinat, bazându-se pe posibilitatea detectării fluxului de
radiaţii infraroşii, ce străbate betonul, prin transformarea lui într-un semnal electric, cu
ajutorul unui detector corespunzător şi pe vizualizarea acestui semnal într-un circuit de
televiziune cu frecvenţă mare de linii. Prin termografiere se evidenţiază anizotropia
structurală a materialului, precum şi cele mai importante defecte specifice.
1 2
4
Zona calda
Zona rece
Sursă: Carino, 1994
3
7
5 6
Figura 6-24. Metoda radioscopică
1. Sursă radiaţii, 2. Colimator, 3. Element de beton, 4.
Microprocesor, 5. Monitor, 6. Magnetoscop, 7.
Receptor.
Sursă: Teodorescu M., 1996
Metoda termografică în infraroşu este o metodă
nedistructivă de control a pierderilor de căldură, a analizării
degradărilor şi a defectelor elementelor de construcţii prin
măsurare a temperaturii elementelor de construcţii de la
distanţă, prin înregistrarea radiaţiilor în IR. (Clemena şi
McKeel 1978), (Manning şi Holt 1983), (Carino, 1994)
Figura 6-25. Efectul discontinuităţii fluxului termic în materialul
supus controlului
a. Flux termic interior spre exterior creează puncte “calde”, b. Flux
termic exterior spre interior creează puncte “reci” pe imagini.
Principiul de funcţionare constă în emiterea şi absorbţia energiei (radiaţiei)
electromagnetice de către materiale supuse controlului. Fluxul emis este afectat de
proprietăţile izolatoare ale materialului şi de gradul în care suprafaţa materialului radiază
energie. Diferenţele de temperatură, sub formă de imagini, sunt înregistrate de câtre aparate
foto cu infraroşu speciale, care sunt stocate în calculatoare pentru prelucrare ulterioară.
(Georgescu M., Rodan Gh., Georgescu E., 1999), (Boian Fl., Rodan Gh., Georgescu M.,
Rodan P., 2000, 2001)
Imaginile termografice prezintă suprafeţele elementului controlat în care
neregularităţile proprietăţilor materialului se traduc în variaţii ale temperaturii, vizualizate
prin culori diferite (corespunzătoare unor anumite temperaturi). Scara de culori, variază în
plaja, violet – albastru – verde – portocaliu – roşu – galben - alb. Culorile închise ca nuanţă
(albastru şi verde) corespund unor temperaturi mai mici, iar cele cu culori deschise corespund
unor temperaturi mai ridicate. (Boian Fl., Rodan Gh., Georgescu M., Rodan P., 2000)
121

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Anomaliile termice care apar frecvent în cazul
structurilor din beton, sunt defecte în structura
betonului, şi anume zone de beton poros şi
segregat, zone apărute în urma executării
necorespunzătoare a lucrărilor (fig 6-26).
Metoda termografică în infraroşu
semnalează numai anomaliile de suprafaţă şi
amplasarea lor, nu poate determina adâncimea şi
grosimea acestora, iar rezultatele înregistrate sunt
sensibil influenţate de către factorii de mediu
(temperatură şi umiditate).
Figura 6-26. Detaliu element de beton armat vizualizat
în plaja de culori IR.
6.6.3. METODA RADIOGRAFICĂ CU RADIAŢII INFRAROŞII
Metoda radiografică cu radiaţii infraroşii se bazează pe posibilitatea evidenţierii
defectelor ce există în masa elementului de studiat prin măsurarea fluxului prin măsurarea
fluxului termic ce traversează obiectul examinat şi pe posibilitatea vizualizării repartiţiei sale,
cu ajutorul unei pelicule fotosensibile la radiaţii infraroşii.
1 2
b. Exemple de imagini radiografice
Sursă: American Society for Nondestructive Testing
3
4
5
122
Figura 6-27. a. Schemă metoda radiografică
1. container cu izotopi, 2. colimator, 3.
element de beton, 4. film, 5. ecran de
protecţie.
Sursă: American Society for Nondestructive
Testing

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.7. METODA SUBSTANŢELOR PENETRANTE
Metoda controlului nedistructiv folosind substanţe penetrante se bazează pe
evidenţierea penetrantului (lichid sau gazos) care pătrunde în discontinuităţile elementului
studiat, prin: pulverizare, pensulare, inundare, cufundare sau imersie, în scopul detectării
discontinuităţilor deschise la suprafaţa materialului de examinat, de exemplu, fisuri,
suprapuneri, cute, porozitate şi lipsă de topire. Această metodă se aplică în principal
materialelor metalice, dar poate fi utilizată de asemenea şi pentru alte materiale, precum
betonul sau materiale ceramice, cu condiţia ca aceasta să nu atace prin substanţele de
examinare a materialul examinat. (STAS 6652/1-82; SR EN 571-1/1999)
6.7.1. DESCRIEREA METODEI
Înaintea efectuării controlului folosind substanţe penetrante, suprafaţa de controlat
trebuie pregătită, prin operaţiile de curăţare şi uscare. După care, se aplică penetranţi adecvaţi
pe zona de examinat care intră în discontinuităţile deschise la suprafaţă. După trecerea unei
anumite perioade de timp necesare penetrării, excesul de pe suprafaţă se îndepărtează,
folosind produse speciale pentru îndepărtat excesul de penetrant, şi se aplică
developantul.
Principalele operaţii tehnologice necesare realizării examinării sunt: pregătirea şi
curăţirea prealabilă a suprafeţei, aplicarea penetrantului, îndepărtarea excesului de penetrant,
aplicarea developantului, verificarea lucrărilor, înregistrarea rezultatelor şi curăţarea finală a
elementului. (PC-1/1990; Kauw V., Werner M., 1995)
6.7.2. MATERIALE FOLOSITE
Principalele produse folosite pentru controlul nedistructiv folosind metoda
substanţelor penetrante, se pot clasifica, în funcţie de rolul pe care îl îndeplinesc (STAS 8539-
1991; STAS 10214-1984), în următoarele categorii:
• Substanţele penetrante, de tip I - fluorescent, tip II - cu contrast de culoare sau de
tip III - micşti (fluorescent şi contrast de culoare).
• Produsele pentru îndepărtat excesul de penetrant, de tip A – apă, tip B –
emulgator lipofil pe bază de ulei, tip C – solvent, tip D – emulgator hidrofil sau tip E
– apă şi solvent.
• Developanţii, de tip a – uscat, tip b – solubili în apă, tip c – suspensie în apă, tip d –
pe bază de solvent şi tip e – pe bază de apă sau solvent pentru aplicaţii speciale.
Important este faptul că materialele penetrante trebuie să fie compatibile între ele, de
preferat să fie livrate de către acelaşi producător, pentru a nu afecta negativ proprietăţile fizico
– chimice ale elementelor examinate.
6.7.3. PROCEDURA DE CONTROL
Depinzând de cauza degradării materialului de examinat şi de metoda de pregătire
aleasă, suprafaţa existentă trebuie să fie tratată prin următoarea combinaţie de lucrări:
pregătirea suprafeţei de examinat - curăţarea – desprăfuirea – degresarea – uscarea –
aplicarea penetrant – îndepărtarea excesului de penetrant – uscarea – aplicarea
developant – inspecţia finală a lucrărilor – înregistrarea rezultatelor încercării –
curăţarea finală – realizarea protecţie materialului împotriva coroziunii – recontrolarea.
123

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
(Nedelcu N., 1986; Teodorescu M., Ilinoiu G., 2000)
1. Pregătirea suprafeţelor de examinat
Lucrările de pregătire a suprafeţelor a elementelor de examinat au ca obiectiv,
asigurarea:
• unor suprafeţe curate, fără grăsimi, praf, rugină etc.;
• unor suprafeţe compacte, rugoase (sănătoase);
• unor umidităţii şi temperaturii corespunzătoare suprafeţei, în funcţie de exigenţele
impuse de specificaţiile penetrantului adoptat.
Pregătirea suprafeţei devine o lucrare ascunsă, calitatea ei fiind dependentă numai de
pregătirea profesională şi conştiinciozitatea personalului care o execută, având o influenţă
directă şi necondiţionată asupra calităţii lucrărilor executate.
Toate procedeele folosite pentru examinarea nedistructivă a materialelor presupun o
pregătire prealabilă a suprafeţelor acestora în vederea facilităţii penetrării şi adeziunii
penetrantului folosit pentru control.
Procedeele de pregătire a suprafeţei sunt diferite în funcţie de scopul pe care trebuie
să îl îndeplinească. Ele constau în procedee mecanice, termice şi chimice, specifice anumitor
domenii restrânse de utilizare, având avantaje şi dezavantaje, precum şi performanţe diferite.
(Nedelcu N., 1986; Teodorescu M., Ilinoiu G., 2000)
Procedeul mecanic de curăţare (periere manuală sau mecanizată, dăltuire, polizare,
şlefuire, sablare cu nisip cuarţos sau cu jet de apă sub presiune etc.), îndepărtează
contaminanţii de pe suprafaţă şi zonele degradate de material, dar, în general, sunt incapabile
să îndepărteze contaminanţii din discontinuităţile de suprafaţă ale elementelor. În toate
cazurile, dar în special în cazul sablării, trebuie să se asigure că discontinuităţile nu sunt
mascate prin deformare plastică sau acumulări de materiale abrazive (în cazul elementelor
metalice). Dacă este necesar, pentru a se asigura că discontinuităţile sunt deschise la
suprafaţă, se efectuează ulterior un tratament de decapare chimică, urmat de clătire şi uscare
corespunzătoare.
Procedeul chimic de curăţare se efectuează folosind agenţi de curăţare convenabil,
pentru a îndepărta reziduuri precum, grăsimea, uleiul, vopseaua sau materiale de decapare.
Reziduurile de la anumite procese de curăţare, pot reacţiona cu penetrantul, reducând
sensibilitatea acestora. Astfel, acizii şi cromaţii, pot reduce mult fluorescenţa penetranţilor
fluorescenţi, precum şi culoarea penetranţilor cu contrast de culoare. Din acest motiv ei
trebuie îndepărtaţi de pe suprafaţa de examinat după procesul de curăţare, folosind metode de
curăţare convenabile, care pot include şi clătirea cu apă.
2. Curăţarea suprafeţelor de examinat
Simpla operaţie de curăţare a suprafeţei este suficientă doar în cazul în care nu există
degradări structurale ale materialului. O suprafaţă curată nu trebuie să conţină nimic altceva
de cât constituenţii originali ai materialului de controlat.
Prin curăţare, se realizează îndepărtarea uleiurilor, grăsimilor, substanţelor chimice,
noroiului prafului etc. sau a altor tipuri acoperiri, a exfolierilor sau a altor deteriorări care se
dezvoltă pe o adâncime de max. 1 mm.
Procedeele cele mai utilizate pentru curăţare sunt: spălare cu apă, spălare cu solvenţi
(curăţare chimică), perierea cu peria de sârmă (manual sau mecanic), şpiţuirea (manual sau
mecanic), polizarea, carotarea, tăierea cu disc diamantat şi combinaţii dintre acestora.
3. Desprăfuirea suprafeţelor de examinat
Praful, rezultat din operaţiile executate anterior pentru prelucrarea suprafeţei
elementelor sau datorat mediului înconjurător, va fi îndepărtat în mod obligatoriu, utilizând
124

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
următoarele procedee: ştergerea cu perii sau bidinele prevăzute cu păr moale. Absorbţia cu
aspiratorul şi suflarea cu aer comprimat (evitându-se depunerile de ulei pe suprafaţa
elementului).
La efectuarea operaţiunii de desprăfuire se va avea în vedere:
• evitarea dirijării prafului spre suprafeţele proaspăt acoperite cu straturi de protecţie
anticorozivă sau spre suprafeţe desprăfuite anterior;
• protecţia utilajului aflat în zonă;
• evacuarea oamenilor din zonă, iar în cazul în care prezenţa acestora în zonă este
necesară, echiparea lor corespunzătoare cu mijloace de protecţie (ochelari de protecţie,
măşti contra prafului etc.).
4. Degresarea suprafeţelor de examinat
Degresarea suprafeţelor, se realizează numai atunci când această operaţie este necesară
(suprafeţe impregnate cu substanţe pentru decofrare, vopsele, grăsimi, produse petroliere etc.).
Degresarea se realizează prin:
• frecarea suprafeţei cu ajutorul unor cârpe, pensule sau perii înmuiate în soluţii de
solvenţi organici (white - spirte, acetonă, toluen, benzen, benzină, acizi etc);
• ştergerea suprafeţei curăţate cu o cârpă curată.
5. Uscarea suprafeţelor de examinat
Este o operaţie obligatorie în cazul aplicării straturilor de protecţie pe suprafaţa suport,
atunci când acestea au o anumită umiditate mai mare decât cea indicată de furnizorul
produsului de protecţie.
În cazul în care umectarea este superficială şi se datorează unei cauze exterioare
(intemperii, stropiri etc.) se permite ca uscarea să se realizeze forţat, utilizând lămpi de
iradiere, arzătoare etc. şi având grijă ca pe suprafaţa elementului să nu se depună fum,
substanţe grase sau alte impurităţi şi respectiv să nu se depăşească temperatura de 30…40 o C.
Atunci când umectarea este de profunzime, elementele vor fi supuse unei uscări lente,
folosindu-se jeturi de aer cald.
6. Aplicarea penetrantului pe suprafeţele de examinat
Penetrantul se poate aplica pe elementul de examinat prin: pulverizare, pensulare,
inundare, cufundare sau imersie.
Indiferent de metoda folosită, trebuie să se asigura ca suprafaţa de examinat să rămână
complet umezită, pe întreaga desfăşurare a penetrării.
Temperatura la care se recomandă examinarea suprafeţelor, trebuie să fie cuprinsă
între +10 o C şi +50 o C, în anumite cazuri, se poate coborî la +5 o C, dar numai în cazul folosirii
anumitor tipuri de penetranţi, special proiectaţi pentru a reduce pericolul de condensare a apei
în discontinuităţile elementului, precum şi pe suprafaţa acestora, apa împiedicând intrarea
penetrantului în discontinuităţi.
Durata de penetrare depinde de: proprietăţile penetrantului, temperatura de aplicare,
materialul de examinat şi de discontinuităţile de detectat, dar de obicei, nu depăşeşte
intervalul 5 … 60 minute, cu condiţia ca penetrantul să nu se usuce pe timpul duratei de
penetrare.
7. Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafeţele de examinat
Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa de examinat se poate realiza
folosind una din următoarele substanţe, cu menţiunea că această operaţie trebuie să se
125

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
realizeze astfel încât să nu afecteze penetrantul din discontinuităţile materialului (SR EN 571-
1999).
• Apă şi solvenţi. În acest caz, îndepărtarea se realizează prin, ştergere cu pânza uscată,
după care cu pânza umezită uşor cu solvent, sau clătire prin pulverizare (temperatura
apei folosite trebuind să nu depăşească +50 o C).
• Emulgator hidrofil (diluabil în apă). În acest caz, îndepărtarea penetrantului
postemulsionabil de pe suprafaţa de examinat, se realizează prin clătire cu apă (prin
aplicarea unui emulgator) pentru a se îndepărta majoritatea penetrantului în exces de
pe suprafaţa de examinare, precum şi pentru a facilita o acţiune uniformă a
emulgatorului hidrofil care va fi aplicat ulterior.
Emulgatorul trebuie aplicat prin imersie sau cu o instalaţie de spumare.
Concentraţia şi durata de contact al emulgatorului trebuie evaluată de către
utilizator prin încercări preliminare conform instrucţiunilor producătorului. Durata
predeterminată de contact a emulgatorului nu trebuie să fie depăşită. După
emulsionare trebuie efectuată o spălare finală.
• Emulgator lipofil (pe bază de ulei). În acest caz, îndepărtarea penetrantului
postemulsionabil de pe suprafaţa de examinat, se realizează prin clătire cu apă (prin
aplicarea unui emulgator) pentru a se îndepărta majoritatea penetrantului în exces de
pe suprafaţa de examinare. Aceasta se poate face numai prin imersie. Durata de
contact a emulgatorului trebuie evaluată de către utilizator prin încercări preliminare
conform instrucţiunilor producătorului.
Această durată trebuie să fie suficientă pentru a permite doar îndepărtarea
penetrantului în exces de pe suprafaţa de examinat în timpul spălării ulterioare cu apă.
Durata de emulsionare nu trebuie depăşită. Imediat după emulsionare trebuie efectuată
o spălare cu apă.
8. Verificarea îndepărtării excesului de penetrant
În timpul îndepărtării excesului de penetrant suprafaţa de examinat trebuie verificată
vizual dacă sunt reziduuri penetrante. Pentru penetranţi fluorescenţi, aceasta trebuie efectuată
sub o sursă UV – A, a cărei intensitate nu trebuie să fie sub 3 W/m 2 .
Dacă apare un fond excesiv pe suprafaţa elementului de examinat, după ce s-a efectuat
îndepărtarea penetrantului în exces, decizia referitoare la acţiuni viitoare trebuie luată de o
persoană calificată corespunzător.
9. Uscarea suprafeţei de examinat
Pentru a facilita o uscare rapidă a excesului de apă, trebuie îndepărtaţi orice stropi şi
apa de pe suprafaţa elementului de examinat. Cu excepţia cazului folosirii unui developant pe
bază de apă, suprafaţa de examinat trebuie uscată cât mai rapid posibil după îndepărtarea
excesului de penetrant, folosind una din următoarele metode:
- ştergere cu o pânză uscată, fără scame;
- evaporare la temperatură ambiantă după cufundare în apă fierbinte;
- evaporare la temperatură ridicată;
- circulaţie forţată a aerului;
- metode combinate.
Dacă se foloseşte aer comprimat, trebuie avut grijă în special să se asigure că acesta
este fără apă şi ulei, iar presiunea pe suprafaţa piesei să fie menţinută cât mai redusă posibil.
Metoda de uscare a piesei de examinat trebuie aleasă astfel încât să se asigure că
penetrantul inclus în discontinuităţi nu se usucă. Temperatura suprafeţei nu trebuie să
depăşească 50 °C în timpul uscării, dacă nu s-a convenit altfel.
126

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
10. Aplicarea developantului pe suprafeţele de examinat
Developantul trebuie menţinut în timpul
folosirii într-o stare omogenă şi aplicat
uniform pe suprafaţa de examinat. Aplicarea
developantului trebuie efectuată cât mai rapid
posibil după îndepărtarea excesului de
penetrant. (SR EN 571-1/1999)
127
Figura 6-28. Aplicarea developantului – pulbere
uscată, prin pulverizare
Sursă: American Society for Nondestructive
Testing
• Pulbere uscată poate fi folosită numai cu penetranţi fluorescenţi. Developantul trebuie
aplicat uniform, în strat subţire, pe suprafaţa de examinat printr-o serie de procedee,
precum: pulverizare electrostatică, pat fluidizat etc. Nu sunt admise aglomerări locale ale
pulberii.
• Developant suspensie în apă.
Principalele operaţii tehnologice sunt:
- aplicarea uniformă a unui strat subţire a developantului, prin imersie în suspensia
agitată sau prin pulverizare cu un echipament corespunzător conform procedurii
aprobate;
- evaluarea duratei de imersie şi a temperaturii developantului de către utilizator prin
încercări prealabile conform instrucţiunilor producătorului. Durata de imersie
trebuie să fie cât mai scurtă posibil pentru a asigura rezultate optime;
- uscarea prin evaporare şi/sau folosind un cuptor cu circulaţie forţată a aerului a
piese de examinat.
• Developant pe bază de solvent.
Principalele operaţii tehnologice sunt:
- aplicarea uniformă a unui strat subţire a developantului, prin pulverizare uniformă
cu un echipament corespunzător conform procedurii aprobate;
- pulverizarea trebuie să fie efectuată astfel încât developantul să ajungă uşor umed
pe suprafaţă.
• Developant solubil în apă.
- aplicarea uniformă a unui strat subţire a developantului, prin imersie în suspensia
agitată sau prin pulverizare cu ajutorul unui echipament corespunzător conform
procedurii aprobate;
- evaluarea duratei de imersie şi a temperaturii developantului de către utilizator prin
încercări prealabile conform instrucţiunilor producătorului. Durata de imersie
trebuie să fie cât mai scurtă posibil pentru a asigura rezultate optime;
- uscarea prin evaporare şi/sau folosind un cuptor cu circulaţie forţată a aerului.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
b
Figura 6-29. Aplicarea developantului: a. pe bază de solvent, prin pulverizare, b. solubil în apă, prin
imersie
Sursă: American Society for Nondestructive Testing
a
• Developant pe bază de apă sau solvent pentru aplicaţii speciale (de exemplu,
developant pelicular).
Principalele operaţii tehnologice sunt:
- ştergerea developantul cu o pânză curată, uscată, fără scame;
- aplicarea aceluiaşi penetrant prin orice mijloc convenabil;
- se urmează exact acelaşi procedeu ca şi cel folosit iniţial, până la aplicarea
developantului.
- îndepărtarea excesului de penetrant şi uscarea piesei;
- aplicarea developantul pelicular conform recomandării producătorului, iar când
timpul de developare recomandat de producător s-a scurs, se detaşează cu grijă
stratul de developant. Indicaţiile apar pe suprafaţa stratului care a fost în contact
direct cu piesa.
Durata de developare sunt cuprinse între 10 min şi 30 min, începând imediat după aplicare
(dacă se aplică developant uscat) şi sfârşind imediat după uscare (dacă se aplică developant
umed).
11. Inspecţie finală a lucrărilor
128

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
În general se recomandă să se efectueze prima examinare imediat după aplicarea
developantului sau de îndată ce developantul este uscat. Aceasta facilitează o interpretare mai
bună a indicaţiilor.
Inspecţia finală trebuie efectuată când s-a scurs durata de developare.
Se pot folosi mijloace auxiliare pentru examinarea vizuală, cum ar fi aparatură de
filtrare a luminii fluorescente (lumină neagră produsă de becuri electrice prevăzute cu filtre de
oxid de nichel, folosit pentru evidenţierea defectului), instrumente de mărire (refractometru)
sau ochelari de contrast.
12. Curăţare finală şi protecţie
129
Figura 6-30. Echipamente şi instrumente folosite
pentru examinarea vizuală a defectelor
Sursă: American Society for Nondestructive
Testing
După inspecţia finală curăţarea piesei este
necesară numai în acele cazuri când produsele
penetrante pot interfera cu procesul ulterior
sau cu condiţiile de utilizare. Dacă se cere,
trebuie aplicată o protecţie adecvată împotriva
coroziunii.
6.7.4. EXEMPLE DE DETERMINĂRI NEDISTRUCTIVE FOLOSIND SUBSTANŢE
PENETRANTE
1. Determinarea adâncimii carbonatării
Dintre agenţii cei mai nocivi se menţionează dioxidul de carbon care poate micşora
ph-ul stratului de acoperire cu beton a armăturii, conducând la declanşarea procesului de
carbonatare a betonului şi respectiv a procesului de coroziune a armăturii. Este important să se
determine până la ce adâncime s-a produs penetrarea dioxidului de carbon. (Ilinoiu G., 2000;
Teodorescu M., Ilinoiu G., 2000)
Adâncimea de carbonatare se poate determina folosind un indicator colorat
(fenolftaleină) care îşi schimbă culoarea în funcţie de gradul de carbonatare (fig. 6-31 şi 6-
32). Mărimea adâncimii de carbonatare Xc se stabileşte prin extragerea unei carote. Dacă

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
stratul de acoperire cu beton este în totalitate carbonatat şi dacă umiditatea relativă a mediului
nu este prea scăzută, înseamnă că procesul de coroziune a armăturilor s-a declanşat.
unde: xc - adâncimea de carbonatare;
D’ - coeficient de difuzie al dioxidului de carbon în beton;
t - intervalul de timp.
130
Figura 6-31. Epruvetă cilindrică
de beton tratată cu
fenolftaleină pentru
determinarea adâncimii de
carbonatare
Sursă: James Instruments
Pentru determinarea mărimi
ariei de beton degradat se poate
folosi coeficientul de difuzie D’
al dioxidului de carbon în beton,
ştiind că:
2 '
= D t [6.19]
Coroziunea armăturilor este un fenomen foarte complex a cărei predicţie presupune
cunoaşterea coeficientului de difuzie a dioxidului de carbon D’, a coeficientului de difuzie a
ionilor de clor D şi a conţinutului specific de clor Co din stratul de acoperire. Cu ajutorul
acestora se pot determina conţinutul ionilor de clor (formula 1) şi adâncimea de carbonatare
(relaţia 6.19).
Folosind legile difuziei şi coeficienţii măsuraţi ai difuziei, se pot trasa curbele
conţinutului ionilor Cl - şi OH - la adâncimea x în funcţie de timp t. Conform fig. 6-32,
fenomenul de coroziune se declanşează la intervalul de timp corespunzător punctului de
intersecţie al celor două curbe.
Beton
Armătură
X Cl - = OH -
Iniţializarea coroziunii
OH -
0
Cl -
Timp t
x c
Figura 6-32. Determinarea
nivelului Cl - sau OH -
pentru aflarea zonei
de corodare a
armăturii
2. Determinarea curbei acţiunii clorhidrice
Ionii de clor situaţi în porii stratului de acoperire cu beton pot coroda armăturile atunci
când concentraţia lor ajunge la o valoare critică, care depind de pH-ul stratului de acoperire.
Conţinutul ionilor de clor, variază în funcţie de adâncimea din stratul de acoperire cu beton,
alura acestei curbe de variaţie, fiind prezentată în fig. 6-33. De menţionat este faptul că
procesul de difuzie a ionilor de clor s-a stabilit în condiţiile unei umidităţi constante şi

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
respectiv a nedeteriorării stratului de beton. În cazul respectării acestei ipoteze coeficientul de
difuzie a ionilor de clor (D) în beton poate fi determinat, folosind curba acţiunii clorhidrice,
cu care se determină conţinutul acestor ioni (Cl - = C) în raport cu grosimea stratului de
acoperire (x) şi în funcţie de timp (t). (Teodorescu M., Ilinoiu G., 2000)
⎧ ⎛ x ⎞⎫
C(
x,
t)
= C ⎨ −
⎜
⎟
0 1 erf
⎬
[6.20]
⎩ ⎝ 2Dt
⎠⎭
unde: erf - coeficient de eroare;
Co - parametru conţinutului specific de clor din stratul de acoperire de beton.
Cl -
0 X
Element de beton
X
Adâncime
Coeficient de difuzie D
131
Figura 6-33. Curba conţinutul de clor folosită
pentru determinarea coeficientului de
difuzie D
3. Determinarea existenţei reacţiilor alcali-agregate
Este o metodă semidistructivă, care implică aplicarea a două substanţe chimice pe
suprafeţele carotelor extrase. Dacă în elementul de beton au început reacţiile alcali-agregate
(STAS 5440-70), suprafaţa elementului de beton se va colora astfel încât prin distribuţia
pigmentării putem să constatăm extinderea degradării. Cele două substanţe una de culoare
galbenă şi cea de a doua – roz, indică nivelul de dezvoltate a degradării. Culoarea galbenă
oferă indicaţii asupra începutului degradării iar cea roz asupra progresului degradării. De
obicei reacţia alcali-agregate are loc în fisurile existente din agregate, ele nu urmăresc graniţa
dintre agregat şi pasta de ciment, ci au tendinţa de a umple porii de aer din beton (fig. 6-34, 6-
35 şi 6-36).
Spre deosebire de cele două metode clasice de determinare a acestei reacţii: metoda
determinării analizei petrografice şi cea a analizei acetatului uranil, metoda prezentată mai sus
menţionată are o serie de avantaje: agenţii chimici folosiţi lasă urme vizibile chiar şi după
uscarea mostrei, iar un diagnostic este posibil în mai puţin de 5 minute, iar costul de
determinare prin această metodă este mai mic în comparaţie cu oricare din celelalte două
(metoda petrografică necesitând echipamente de laborator ceea ce implică timp suplimentar
pentru determinare, iar metoda analizei acetatului uranil este foarte scumpă datorită folosirii
unor materiale radioactive).

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
a. Beton netratat
b. Beton tratat numai cu gel roz indicând
Sursă: James Instruments
degradarea avansată prin reacţia alcali-agregate
Figura 6-34. Determinarea existenţei reacţiilor alcali-agregate
a. Beton tratat cu gel galben indicând începutul
degradării
Sursă: James Instruments
Figura 6-35. Determinarea existenţei reacţiilor alcali-agregate
132
b. Beton tratat numai cu gel roz şi galben
indicând degradarea avansată prin reacţia
alcali-agregate
Figura 6-36. Epruvetă cilindrică de beton
indicând degradarea avansată prin reacţia
alcali-agregate
Sursă: James Instruments

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.8. METODA MATURIZĂRII BETONULUI
Maturizarea betonului, este una dine cele mai importante faze din cadrul proceselor
de realizare a elementelor din beton, beton armat sau beton precomprimat. Ea evidenţiază
indirect stadiul de evoluţie a proceselor fizico – chimice, respectiv a proprietăţilor betonului
proaspăt şi întărit.
Metoda maturizării betonului reprezintă un procedeu de determinare nedistructivă a
nivelului de rezistenţă a betonului, funcţie de timp şi temperatura betonului.
Maturizarea betonului se datorează modificărilor continue a structurii interne ale
acestuia, în dependenţă cu:
• factori de compoziţie, de expunere şi mediu:
- structura pietrei de ciment şi a betonului;
- utilizarea de dozaje de ciment mărite;
- utilizarea de cimenturi cu suprafaţă specifică mare;
- utilizarea de aditivi acceleratori de priză şi întărire, reducători de apă;
- influenţa agregatelor;
- influenţa apei din compoziţie şi a umidităţii mediului ambiant;
- influenţa temperaturii şi umidităţii mediului ambiant.
• factori tehnologici:
- punerea în lucrare a betonului;
- compactare corespunzătoare – recompactare;
- accelerarea întăriri prin mijloace specifice - tratamente termice;
- tratarea betonului după turnare.
Principalele scopuri ale calcului maturizării betonului sunt:
• determinarea maturităţii necesare betonului pentru decofrare;
• determinarea maturităţii necesare betonului pentru expunerea la îngheţ;
• determinarea maturităţii necesare elementelor de beton pentru transferului
(transmiterea) precomprimării;
• determinarea maturităţii necesare elementelor prefabricate pentru transport,
manipulare şi depozitare.
6.8.1. METODE DE DETERMINARE A NIVELULUI DE ÎNTĂRIRE AL
BETONULUI
Determinarea nivelului de întărire al betonului (β), după un anumit interval de timp (ti)
de la punerea sa în lucrare (la o anumită vârstă a betonului), se poate realiza folosind una din
următoarele metode (concepte), conform Hilsdorf 1995 şi Pinto, Hover 1996:
1. Metoda convenţională, definită prin Conceptul (R). Constă în încercarea la compresiune a
epruvetelor de beton, la termene diferite, confecţionate şi păstrate în condiţii similare cu cele
ale elementului de construcţie (STAS 1275-88).
2. Metoda determinării gradului de carbonatare, definit prin Conceptul (C). Consideră
durata de maturizare a betonului ca fiind condiţionată de adâncimea carbonatării, care nu
trebuie să depăşească valoarea specificată în timp.
133

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
3. Metoda determinării gradului de permeabilitate, definit prin Conceptul (P). Consideră
durata de maturizare ca fiind condiţionată de realizarea unui anumit grad de permeabilitate
propus, la sfârşitul perioadei de întărire.
4. Metoda evaluării gradului efectiv de maturizare al betonului (denumită şi metoda
gradului de hidratare), definit prin Conceptul (M). Consideră efectele timp-temperatură
asupra dezvoltării nivelului de rezistenţă a betonului (C 16-84).
6.8.5. EFECTUL VÂRSTEI BETONULUI ASUPRA CREŞTERII REZISTENŢEI
Principalii parametrii care influenţează durata de maturizare (Hilsdorf 1995) sunt:
1. Compoziţia betonului (raport A/C şi tip ciment, marcă ciment, fineţe de măcinare).
2. Temperatura betonului (căldură de hidratare).
3. Condiţii de mediu în timpul respectiv după întărire.
4. Condiţii de expunere.
Durata minimă de întărire depinde în principal de atingerea maturităţii betonului.
Odată definită valoarea specificată, relaţii empirice între timp, tip ciment, raport A/C,
temperatură şi clasă de rezistenţă a betonului sunt folosite pentru estimarea duratei minime de
întărire(ti).
Pe de o parte, corelaţia între raport A/C şi rezistenţa betonului este specifică pentru
fiecare tip de ciment şi durată de întărire, iar pe de altă parte, corelaţia rezistenţă şi gel/ spaţiu
are o aplicabilitate mai generală, deoarece cantitatea de gel prezentă în pasta (piatră) de
ciment este o funcţie tip ciment şi durata de întărire (Neville A. M:, 2003).
Nivelul de întărire (β) este exprimat în procente din rezistenţa la 28 de zile (R28):
Rβ β = 100
unde: Rβ - rezistenţa la compresiune efectivă;
Ru- rezistenţa medie la compresiune.
Ru
6.8.6. METODA EVALUĂRII GRADULUI DE MATURIZARE AL BETONULUI
Gradul de maturizare al betonului se defineşte prin suprafaţa cuprinsă între ordonata –
10 o C (temperatură, admisă convenţional la care procesele fizico – chimice stagnează) şi
curba de variaţie a temperaturii betonului sau mortarului de ciment.
Rezistenţa betonului creşte odată cu avansarea proceselor de hidratare - hidratării a
cimentului, care depind în mare măsură de creşterea temperaturii acestuia, ceea ce permite
exprimarea gradului de maturizare în funcţie de factorii temperatură – timp [h o C].
134
Figura 6-37. Termometru cu infraroşu
Sursă: Romtech

+40
+30
+20
+10
0
-10
Temperatura θ [ o C]
t i-1
θ i-1
Mθi
t I
CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
θ i
t I+1
t k
θ I+1
t n
Timp [hr]
Figura 6-38. Variaţia temperaturii betonului
a. Gradul de maturizare efectiv Mef la betoane cu
temperatura de îngheţ de 0 o C
unde:
n
'
∑(
i + )
135
+40
+30
+20
+10
0
-10
n
'
∑ M ikθi
= 10 Kθ
ti
i=
1
i=
1
n
'
∑ M ikθi n
= ∑
N
i '+ 10 ti
kθ
≥ M β [ h o
i=
1
i=
1
n
'
∑ M ikθi n
= ∑
N
i '+
10 ti
kθ
≥ M k [ ho
i=
1
i=
1
Temperatura θ [ o C]
t i-1
θ i-1
t I
θ i
t I+1
t k
θ I+1
t n
Timp [hr]
b. La betoane cu temperatura de îngheţ scăzută
prin folosirea de aditivi Sursă: C 16-84
θ θ [6.22]
( ) C]
θ θ [6.23]
( ) C]
θ θ [6.24]
'
M θ i – gradului de maturizare efectiv al betonului, în [h o C], evaluat pentru zona
elementului de construcţie cea mai expusă răcirii, în intervalul de timp ti;
Mk - gradul critic de maturizare al betonului, evaluat la temperatura normală de +20
o
C, necesar a fi obţinut în beton înainte de îngheţarea lui, pentru ca rezistenţele finale
să nu fie afectate defavorabil;
Mβ – gradul de maturizare al betonului, evaluat la temperatura normală de +20 o C,
corelat cu nivelul de întărire β, necesar pentru a fi permisă decofrarea [h o C];
ti – durata în h a intervalului de timp i, în care temperatura variază liniar;
kθi – coeficientul de echivalare a gradului de maturizare al betonului evaluat la o
temperatură oarecare θi cu gradul de maturizare evaluat la temperatura normală +20
o C.
6.8.7. MODELE DE CALCUL CARE STAU LA BAZA DETERMINĂRII GRADULUI
DE MATURIZARE AL BETONULUI FOLOSITE PE PLAN MONDIAL
Începând cu anul 1949, o serie de modele matematice au fost dezvoltate şi folosite
pentru a calcula gradul de maturizare al betonului. Curbele au fost obţinute prin relaţii de
echivalenţă între căldură de hidratare a cimentului si timp. Printre cele mai importante modele
se pot enumera:
McIntosh (1949), Nurse (1949), Saul (1951): M = ( −θ
o ) ti
n
∑
i=
1
θ [h o C] [6.25]
1 −3
= A + B log10
( maturitate * 10
R
Plowman (1956): ) [h
R2
o C][6.26]

Dracemnot (1982):
CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
Freiesleben-Hansen şi Pederson (1977):
Knudsen (1984):
Fm n
n
= ∑ Sn
xA
i=
1
[h o C] [6.27]
R β = R
⎛
⎜
τ
⎜
⎝ M
⎞
α
⎟
⎠
[h o C] [6.28]
R
136
= R
ue
k
( M − M o )
k(
M − M )
β u
[h
1+
o
o C] [6.29]
Carino (1991):
S S
k(
M − M 0 )
1+
k(
M − M 0 )
ASTM (1993): R R1
+ b(log
m log m )
= ∞ [h o C] [6.30]
2 = 2 1 [h o C] [6.31]
unde: M – gradul de maturizare efectiv al betonului, evaluat pentru zona elementului de
construcţie cea mai expusă răcirii, în intervalul de timp ti [h o C];
Mo – gradul de maturizare iniţial când procesele de întărire încep;
t – durata în ore a intervalului de timp i, în care temperatura variază liniar [h];
θ - temperatura [ o C] pentru durata ti;
Kθi – coeficient de echivalare a gradului de maturizare al betonului evaluat la
temperatura oarecare (θi), cu gradul de maturizare evaluat la temperatura normală +20
o C;
Rβ - rezistenţa la compresiune corespunzătoare gradului de maturizare M;
Ru – rezistenţa ultimă realizabilă (MPa);
Fm – factor de maturitate;
C – coeficient determinat funcţie de tipul de ciment;
τ - constantă de timp;
R 1, R 2 – rezistenţe la compresiune înregistrate la vârste diferite (MPa);
A, B – coeficienţi funcţie de valoarea rezistenţei betonului (coeficienţi Plowman);
m1, m2 – maturitate corespunzătoare rezistenţelor R 1 şi R 2.
6.9. METODE OPTICE
Metoda optică în spectru vizibil se bazează pe examinarea optico-vizuală a
suprafeţelor elementului de beton în vederea detectării fisurilor
Metoda holografică se bazează pe urmărirea modificărilor care apar în holograma
unui element de beton, iluminat cu un fascicul de raze laser, ca urmare a apariţiei unui defect
(fisură, microfisură etc.) pe suprafaţa elementului, în timpul solicitărilor. Astfel, se analizează
parametrii radiaţiei optice aflate în interacţiune cu elementul studiat în interacţiune. (STAS
6652/1-82)
6.10. METODA UNDELOR RADIO
Metoda undelor radio se bazează pe evidenţierea variaţiei parametrilor undelor
electromagnetice de frecvenţă radio, aflate în interacţiune cu obiectul de controlat. (STAS
6652/1-82)

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.11. METODE COMBINATE
Metode combinate se bazează pe utilizarea simultană şi combinată a două sau mai
multe metode nedistructive, în vederea măsurării aceleiaşi proprietăţi a betonului, cu o
precizie superioară metodelor individuale. (STAS 6652/1-82)
Combinaţiile metodelor cel mai frecvent folosite sunt: metoda viteză de propagare-
indice de recul, metoda viteză de propagare - atenuarea ultrasunetelor, metoda viteză de
propagare - atenuare a radiaţiilor gama, metoda viteză de propagare- amprentă,
metoda viteză de propagare - forţă de smulgere şi metoda viteză de propagare-
radiometrică (radiografică).
6.11.1. METODA VITEZĂ DE PROPAGARE - INDICE DE RECUL
Metoda viteză de propagare - indice de recul se bazează pe posibilitatea estimării
rezistenţei betonului într-o zonă dată, cu ajutorul unor măsurători combinate ale timpului de
propagare a impulsurilor ultrasonice şi a durităţii superficiale prin metoda reculului.
6.11.2. METODA VITEZĂ DE PROPAGARE- ATENUAREA ULTRASUNETELOR
Metoda viteză de propagare - atenuarea ultrasunetelor se bazează pe posibilitatea
estimării rezistenţei betonului cu ajutorul unei încercări efectuate exclusiv în tehnica de
impuls, dar măsurând doi parametrii: timpul de propagare a impulsului ultrasonic şi atenuarea
sa la parcurgerea betonului.
6.11.3. METODA VITEZĂ DE PROPAGARE- ATENUARE A RADIAŢIILOR GAMA
Metoda viteză de propagare - atenuare a radiaţiilor gama se bazează pe
posibilitatea pe posibilitatea localizării zonelor defecte din beton cu ajutorul unei măsurări
simultane a timpului de propagare a impulsurilor ultrasonice şi a coeficientului de atenuare a
radiaţiilor gama. Metoda este limitată la grosimi de beton de 45…50 cm.
6.11.4. METODA VITEZĂ DE PROPAGARE- AMPRENTĂ
Metoda viteză de propagare - amprentă este o metodă de estimare a rezistenţei
betonului, analoagă celei viteză de propagare – indice de recul, cu deosebirea că determinarea
durităţii superficiale se face prin măsurarea diametrului amprentei, rămasă pe beton în urma
ciocnirii, în locul măsurării reculului.
6.11.5. METODA VITEZĂ DE PROPAGARE- FORŢĂ DE SMULGERE
Metoda viteză de propagare - forţă de smulgere este o metodă de estimare a
rezistenţei betonului pus în lucrare, bazată pe măsurarea concomitentă atât a vitezei de
propagare longitudinală a impulsurilor ultrasonice, cât şi a forţei de smulgere necesare
extragerii unui dispozitiv înglobat sau introdus în beton.
137

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
6.11.6. METODA VITEZĂ DE PROPAGARE- RADIOMETRICĂ (RADIOGRAFICĂ)
Metoda viteză de propagare - radiometrică (radiografică) este o metodă de
determinare a poziţiei şi diametrului armăturilor în beton, care foloseşte succesiv două tipuri
de încercări în două faze:
• în faza preliminară se determină poziţia armăturilor cu ajutorul pachometrului;
• în faza finală se determină numărul de bare şi diametrul lor, în zonele indicate prin
prima metodă, cu ajutorul metodelor bazate pe atenuarea radiaţiilor gama (radiografie
sau radiometrice).
6.12. MICROSCOPIE ELECTRONICĂ
Microscopia electronică este o metoda de analiză cantitativă petrografică al calităţii
probelor de beton. Scopul controlului fiind determinarea existenţei degradărilor datorate
coroziunii armăturilor, reacţiilor alcalii-agregate, coroziunii sulfatice, săruri de amoniu etc.
Avantajele metodei: focalizare superioară (aprox. x 10000), posibilitatea folosirii
calculatoarelor pentru studierea imaginii generate tridimensional şi analizarea imaginii cu
ajutorul fluxurilor de electroni şi a razelor X.
Pentru a se realiza o suprafaţă de control corespunzătoare, aceasta trebuie pregătită în
prealabil prin aplicarea (într-o incintă vacuumată) a unei pelicule conducătoare electric (aur,
platină, carbon, crom sau aliaj din aur-paladiu), în grosime de 10…20 mm. (Ceukelaire L.,
1991)
Figura 6-39. Microscopia unei armături
corodate înglobată în beton.
138
Oţelul neoxidat reflectă puternic lumina, iar
produşii de coroziune reflectă mai atenuat
lumina decât oţelul, cu o intensitate mai
puternic decât agregatele şi piatra de ciment.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.
Figura 6-40. Aceeaşi imagine ca în fig. 6-39,
vizualizată cu lumină emergentă
(transmisă).
Armătura de oţel şi produşii de coroziune
sunt opaci în transmisia luminii. Agregatele
sunt în general transparente în transmisia
luminii. La baza imagini, partea stângă, se
observă o particulă de agregat compus din
cristale lamelare.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
139
Figura 6-41. Detaliu mărit al zonei încercuite
din fig. 6-39 şi 6-40.
Particula de agregat din poţiunea superioară
mediană a imaginii este supusă reacţiilor
alcalii – agregate. Porii şi fisurile învecinate
sunt umplut cu alcalii - silica gel.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.
Figura 6-42. Aceeaşi detaliu fig. 6-40., supus la
lumină albastră reflectată şi observat cu
filtru galben.
Folosirea filtrelor albastre şi galbene
conduce la apariţia penetrantului în culoarea
verde, pentru a se uşura controlul fisurilor ,
cavernelor şi a porilor. Particula de agregat
este mai poroasă în interior şi mai densă la
suprafaţa de contact cu piatra de ciment.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.
Figura 6-43. Detaliu zonă dreptunghiulară din
fig. 6-41 şi 6-42.
Straturi alternante de alcalii – silica gel şi
produşi de coroziune depuşi pe feţele
laterale ale fisurii din zona mediană a
imagini.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
140
Figura 6-44. Aceeaşi detaliu fig. 6-43.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.
Figura 6-44. Aceeaşi detaliu fig. 6-42 şi 6-43
supusă substanţelor fluorescent
penetrante.
Sursă: Petersen K., VanDam T., Michigan
Technological University, 2003; Struble L.,
Stutzman P.E., 1989.
6.13. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 6
1. Axinia P., Avram C., Epure L. M., Râmniceanu V., Analize de calitate şi performanţă. Bucureşti,
2002.
2. Bălan S., Arcan M., Încercarea construcţiilor. Editura Tehnică, 1965.
3. Bentz D. P., Hansen K. K., Preliminary observations of water movement in cement pastes during
curing using X-ray absorption. Cement and Concrete Research, Volume 30, No. 7, 1157-
1168 pp., July 2000.
4. Boian Fl., Rodan Gh., Georgescu M., Rodan P., Măsurători termografice pentru controlul
barajelor. Antrepenorul, 2000. pag. 4-6.
5. Boian Fl., Rodan Gh., Georgescu M., Rodan P., Termografia coşurilor de fum. Antrepenorul,
2001. pag. 30-33.
6. Carino N.J, Nondestructive testing to investigate corrosion status in concrete structures. Journal of
performance of constructed facilities 1999. pag. 96-106.
7. Carino N.J., Nondestructive Test Methods. Concrete Construction Engineering Handbook.
Chapter 19, CRC Press, Boca Raton, Fl, Nawy, Editor 19/1-68 pp, 1997.
8. Carino N.J., Nondestructive testing of concrete: History and Challenges. ACI SP 144-30. Concrete
Technology Past present and Future, P. K. Mehta, Ed., American Concrete Institute,
Detroit, MI., 1994, pag. 623-678.
9. Carino N.J., The impact-echo method: an overview. Building and Fire Research Laboratory
National Institute of Standards and Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA,
Proceedings of the 2001 Structures Congress & Exposition, May 21-23, 2001,
Washington, D.C., American Society of Civil Engineers, Reston, Virginia, Peter C.
Chang, Editor, 2001. 18 p.

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
10. Carino N.J., Meeks K.W., Curing of high-performance concrete for strength: what is sufficient?
Building and Fire Research Laboratory. National Institute of Standards and Technology
Gaithersburg, MD 20899-8621 USA, SP 193-1.
11. Carino N.J., Meeks K.W., Curing of high-performance concrete: Phase I study. NISTIR 6505.
Aprilie 2001. Building and Fire Research Laboratory National Institute of Standards and
Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA.
12. Carino N.J., Lew H.S., The maturity method: from theory to application. Proceedings of the 2001
Structures Congress & Exposition, May 21-23, 2001, Washington, D.C., American
Society of Civil Engineers, Reston, Virginia, Peter C. Chang, Editor, 2001, 19 p.
13. Ceukelaire L., Diagnostics of concrete damage by means of scanning electron microscopy.
Proceeding of the second international RILEM/ CEB Symposium, 1991
14. Corley W. G., Davis A. G., Forsenic engineering moves forward. Civil Engineering, no. 71, June
2001, pag. 64-65.
15. Dumitrescu G., Asigurarea calităţii în construcţii. Editura UTCB, 1996.
16. Ilinoiu G., Contribuţii la implementarea unor tehnologii şi procedee tehnologie moderne pentru
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000.
17. Ilinoiu G., Testing hardened concrete using the maturity concept. Dimensi Teknik Sipil, Indonesia.
Research Center of Petra Christian University. Vol. 5, no. 1, March 2003.
18. Ilinoiu G., Verificarea nedistructivă a calităţii lucrărilor de beton şi beton armat folosind procedeul
radiografic cu raze gama. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV, 2003, Nr. 36, pag. 20-
22.
19. Ilinoiu G., Studiu asupra Normativului C 16-1984 privind realizarea pe timp friguros a lucrărilor
de construcţii.. Al XIV-lea Congres Naţional AICPS, 14 Mai 2004, Sala Palatului,
Bucureşti. Nr. 4/2003 – 1/2004. pp. 85-91. ISSN 1454-928X.
20. Ilinoiu G., Budan Ctin, Potorac B., Concrete maturity index determination. SELC XV Piatra
Neamţ Octombrie 2003, pag. 8-12.
21. Ionescu I., Ispas T., Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura Tehnică, 1997.
22. Feldmann R. P., Non-Destructive Testing of Concrete, CBD, 1977.
23. Ferraris C.F., Alkali-Silica Reaction and High Performance Concrete. NISTIR 5742. August
1995. Building and Fire Research Laboratory. National Institute of Standards and
Technology.
24. Fiorato A. E., Burg R. G., Gaynor R. D., Effects of Conditioning on Measured Compressive
Strength of Concrete Cores. Concrete Technology Today. No. 3, Vol. 21, 2000.
25. Florea N., Petrescu M., Levai St., Fizică. Lucrări practice. Editura ICB, 1984.
26. Jalinoos, F.,Olson, L. D., Aouad, M. F., and Balch, A. H., Acoustic tomography for QNDE of
structural concrete, Quantitative Nondestructive Evaluation (QNDE) Proceedings, 14,
Iowa State University, 1994.
27. Jalinoos, F., Olson, L. D., Aouad, M. F., Ultrasonic crosshole and crossmedium tomography for
the detection of defects in structural concrete, Symposium on the Application of
Geophysics to Engineering and Environmental Problems (SAGEEP), Orlando, Florida,
1995.
28. Jalinoos, F., Olson, L.D, High speed ultrasonic tomography for the detection of flaws in concrete
members, NSF, ACI conference, 1995.
29. Jalinoos, F., Olson, L.D., Sack, A., Use of a combined acoustic impact echo and crossmedium
tomography methods for defect characterization in Concrete civil structures, Structural
Faults and Repair Conference, London University, 1995.
30. Georgescu M., Rodan Gh., Georgescu E., Utilizarea metodei termografice în infraroşu la
analizarea Bisericii “Sf. Nicolae” din Densuş jid. Hunedoara. Antreprenorul. 1999. pag.
28-33.
31. Kauw V., Werner M., Methods of treatment for concrete substrate preparation. Symposium
Conferinţă IABSE San Francisco, 1995. pag. 1211-1216.
32. Manning D.G., Holt F.B., The development of DART (Deck assesment by radar and
thermography. Report ME 85-03, Ontario Ministry of Transport and Communications,
pp.22.
141

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
33. Meeks K.W., Carino N.J. Curing of High-Performance Concrete: Report of the State-of-the-Art.
NISTIR 6295, U.S. Dept. of Commerce, March 1999.
34. Nedelcu N., Protecţiile anticorozive în construcţiile industriale şi civile. Bucureşti, Editura
Tehnică 1986.
35. Nunnally S.,W., Construction methods and management. Pearson Prentice Hall, 2004.
36. Popescu P., Degradarea construcţiílor. Editura Fundaţiei România de Mâine. 2002.
37. Popescu P., Experimentarea şi monitorizarea structurilor din beton armat. Editura Fundaţiei
România de Mâine. 2002.
38. Raharinaivo A., Grimaldi G., Forcasting the condition of a reinforced concrete structure under
corrosion. Symposium Conferinţă IABSE San Francisco, 1995.
39. Shengli N., Jun Z., Liuxing H., EGS4 Simulation of Compton Scattering for Nondestructive
Testing. Proceedings of the second international workshop on EGS, 8-12 August 2000,
Tsukuba, Japan.
40. Struble L., Stutzman P.E., Epoxy impregnation of hardened cement for microstructural
characterization. Journal of Materials Science Letters, vol. 8, pp. 632-634, 1989.
41. Stutzman P.E., Applications of scanning electron microscopy in cement and concrete petrography,
in ASTM STP 1215, Petrography of Cementitous Materials, S. DeHayes and D. Stark,
eds., 1993.
42. Ştefănescu F., Neagu G., Mihai Al., Materiale compozite. Editura Didactică şi Pedagogică, 1996.
43. Ştefănescu F., Neagu G., Mihai Al., Materiale compozite. Editura Didactică şi Pedagogică, 1996.
44. Teodorescu M., Tehnologia lucrărilor de întreţinere, reparaţii şi consolidări. Universitatea Tehnică
de Construcţii Bucureşti, 1996.
45. Teodorescu M., Ilinoiu G., Protecţia anticorozivă a armăturilor III – Controlul coroziunii. Nr. 5,
Antreprenorul (2000), pp.26-29.
46. Teodorescu M., Ilinoiu G., Pregătirea suprafeţei suport a elementelor din beton pentru reparaţii.
Nr. 8, Antreprenorul (2000), pp.32-34.
47. Teodorescu, M., Ilinoiu G., Gradul de maturizare al betonului. UTCB, 1997.
48. Teodoru G. Y. M., Non-destructive testing in the quality control of buildings: Why, what and
how?. Proceedings of the second international RILEM / CEB symposium. Quality control
of concrete structures. pag. 367-376.
49. Tertea I., Oneţ T., Verificarea calităţii construcţiilor de beton armat şi beton precomprimat.
Editura Dacia, 1979.
50. Trelea A., Mathematics modeling of the concrete thermal regime. Proceedings International
Symposium 15-16 Oct. Cluj-Napoca România. Vol. 1. 1993.
51. Wojcik G.S., The Influence of the Atmosphere on Curing Concrete Temperatures and Maturity.
Advances in Cement and Concrete. Proceedings. Engineering Conferences International.
Copper Mountain, CO, August 10-14, 2003, 491-500 pp., 2003.
52. REMR Technical note CS-ES-1.10. Nondestructive testing of concrete with ultrasonic Pulse-Echo,
1991.
53. Specificaţii tehnice. Tomografia de Hormigon Armado S.A., Argentina, 2002.
54. ACI 228.1R, In-Place Methods for Estimate Concrete Strength, American Concrete Institute,
Farmington Hills, MI, 1995.
55. ACI228.2R, Nondestructive Test Methods for Evaluation of Concrete in Structures, American
Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1998.
56. ENV 206, 1990. Concrete Performance, Production, Placing and Compliance Criteria. European
Committee for Standardization.
57. NIST GCR 97-715. Curing of High Performance Concrete: Annotated Bibliography.
58. NE 012-99. Practice code for the execution of concrete, reinforced concrete and prestressed
concrete works, Part 1 – Concrete and reinforced concrete.
59. C 16-84. Normativ pentru realizarea pe timp friguros a lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor
aferente.
60. C 26-85. Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului prin metode nedistuctive.
61. C 30-72. Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului cu sclerometrul Schmidt tip N.
62. C 54-81. Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului cu ajutorul carotelor.
142

CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
63. C 111-70. Instrucţiuni tehnice pentru folosirea radiografiei la determinarea defectelor din
elementele de beton armat.
64. C 117-70. Instrucţiuni tehnice pentru folosirea radiografiei la determinarea defectelor din
elementele de beton armat.
65. C 129-71. Instrucţiuni tehnice pentru determinarea rezistenţei betonului prin metoda nedistructivă
combinată.
66. C 200-81. Instrucţiuni tehnice pentru controlul calităţii betonului la construcţii îngropate, prin
metoda carotajului sonic.
67. C 205-81. Instrucţiuni tehnice privind încercarea în situ prin încărcări statice, conform STAS
1336-80, a construcţiilor civile şi industriale.
68. C 214-83. Îndrumător pentru utilizarea dispozitivului FINT 2.
69. C 222-85. Instrucţiuni tehnice privind utilizarea metodelor acustice prin şoc la controlul calităţii
elementelor prefabricate.
70. C 231-89. Instrucţiuni tehnice privind folosirea metodei semidistructive prin smulgere de pe
suprafaţa de determinarea rezistenţei betonului în lucrare.
71. C 236-91. Determinarea rezistenţei betonului din lucrare prin smulgere din profunzime.
72. C 244-93. Ghid pentru inspectarea şi diagnosticarea privind durabilitatea construcţiilor din beton
armat şi beton precomprimat.
73. PC –1 / 1990. Îndrumător pentru diagnosticarea stării de degradare şi metode de remediere şi
protecţie anticorozivă a elementelor din beton armat degradate prin coroziune în medii
agresive pe bază de clor. BC 8-1994
74. STAS 9602-90. Reference Concrete. Specifications for manufacturing and testing.
75. SR EN 571-1/99. Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante. Partea 1. Principii
generale.
76. STAS 8539-91. Defectoscopie cu pulberi magnetice.
77. SR EN 583-1/01. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 1. Principii generale.
78. SR EN 583-2/01. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 2. Reglajul
sensibilităţii şi al bazei de timp.
79. SR EN 583-3/01. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 3. Tehnica prin
transmisie.
80. SR EN 583-4/01. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 4. Examinarea
pentru detectarea discontinuităţilor perpendiculare pe suprafaţă.
81. SR EN 583-5/01. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 5. Caracterizarea şi
dimensionarea discontinuităţilor.
82. STAS 1275-88. Tests of concrete. Tests of hardened concrete. Determination of mechanical
strengths.
83. STAS 6606/86. Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Examinarea radiografică a materialelor
metalice.
84. STAS 6652/82. Încercări nedistructive ale betonului.
85. STAS 8619-88. PH-metrie.
86. STAS 9552-74. Defectoscopie ultrasonică. Examinarea îmbinărilor sudate prin topire.
87. STAS 10137-87. Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Indicatori pentru stabilirea calităţii imagini.
88. STAS 10214-84. Defectoscopie cu pulberi penetrante.
89. Controls Ltd. – Italia, Fişe tehnice.
90. Elcometer Instruments Ltd. - Anglia, Fişe tehnice.
91. Proqec - Elveţia, Fişe tehnice.
92. Humboldt Co. - SUA, Fişe tehnice.
93. James Instruments Inc. – SUA, Fişe tehnice.
143

CAZURI
ACI.......... IV, 140, 156, 159
Agent R., Dumitrescu D.,
Postelnicu T. . 68, 76, 155
Alexis J.......................... 156
American Society for
Nondestructive Testing
.................................. 119
Ammar C. ...................... 153
Andres C. K............... 83, 86
Andres C., Smith R. ...... 156
Aspdin J........................... 33
ASTM.. IV, 98, 99, 104, 136
Avram C. ................. 31, 156
Axinia P., Avram C., Epure
L. M., Râmniceanu V. 95,
140, 156
Bălan S, Arcan M. ......... 102
Bălan S., Arcan M.108, 140,
156
Bentz D.P., Haecker C.J.,
Feng X.P. Stutzman P.E.
............................ 49, 153
Bentz D.P., Hansen K.K 140
Bentz D.P., Quenard D.A.,
Baroghel-Bouny V.,
Garboczi E.J., Jennings
H.M ..................... 76, 151
Bentz D.P., Snyder K.A.,
Stutzman P.E....... 49, 153
Bickley .......................... 110
Boian Fl., Rodan Gh.,
Georgescu M., Rodan P.
.................. 121, 140, 151
Bratu P., Necşoiu J.,
Vlădeanu Al., Şoimuşan
V., Mladin Gh., Iofcea
D., Dumitrescu G. ..... 151
Brousseau R....... 21, 30, 151
Buchaman I. .................. 156
INDEX DE AUTOR
INDEX DE AUTOR
Buchaman I., Bob C.,
Jebelean E., Badea C.,
Iureş L............49, 76, 156
Budan C. ..........................30
C 111-70 ................143, 160
C 117-70 ................143, 160
C 129-71 ................143, 160
C 167-1977 ......................95
C 167-77 ........................160
C 16-84 ..........135, 142, 159
C 200-81 ................143, 160
C 205-81 ................143, 160
C 214-83 ................143, 160
C 222-85 ................143, 160
C 231-89 ................143, 160
C 236-91 ................143, 160
C 244-1993 ......................30
C 244-93 ........................160
C 26-1985 ..............104, 108
C 26-85 ..................142, 159
C 30-72 ..................142, 159
C 54-81 ..................111, 142
C 56 - 85 ..................95, 160
Cadar I., Tudor C., Tudor A
.............................76, 156
Carino ...106, 109, 110, 121,
136, 142, 156, 157
Carino N.J76, 140, 141, 151,
153, 154, 156
Carino N.J., Clifton J.R...76,
151
Carino N.J., Lew H.S....141,
154
Carino N.J., Meeks K.W.141,
151
Cărare T. ..............45, 55, 76
CEB – FIP/1990.............163
CECW-EI.......................159
Ceukelaire L...........138, 141
Chabowski, Bryden-Smith
...................................110
Chudley R ......................156
144
CIB.......................... IV, 157
Clemena şi McKeel........121
COCC.......................96, 156
Commonwealth of Kentucky
Transportation Cabinet156
Controls Ltd .... IV, 143, 158
Crăciunescu L., Popa E30, 49,
76, 156
Dalban C., Chesaru E., Dima
S., Serbescu C.17, 20, 30,
156
Dean Y .....................76, 156
Deutsche
Forschungsgemeinschaft97
DEX .................................31
Dobre R. C. ........43, 76, 156
Doiron T., Stoup J..........154
Domşa J., Vescan V., Moga A
...................................156
Dracemnot......................136
Dumitrescu G. ..95, 141, 156
Ehrlich C. D., Rasberry S.D.
...................................154
Elba-Werk ..........81, 86, 158
Elcometer Instruments LtdIV,
143, 158
EN 196-2........................161
ENV .......................159, 163
Estler W. Tyler,..............154
EUROCOD 2 .................163
Feldmann........109, 141, 151
Ferraris C.F. .82, 83, 86, 152
Finn D.W........................151
Fiorato A. E., Burg R. G.,
Gaynor R. D.......141, 151
Fletcher J........................151
Flexcrete...................77, 158
Florea N., Petrescu M., Levai
St........................141, 156
Forster G ........................156
Franco R. J. ..............77, 151

Freiesleben-Hansen şi
Pederson.................... 136
Frenz H.......................... 154
Fulletron R.L ................. 156
Garboczi E.J., Bentz D.P 49,
151
Georgescu M., Rodan Gh.,
Georgescu E. .... 121, 141,
151
Ghibu M., Gheorghiu N.,
Otel A........................ 156
Giuşcă N........................ 156
Gould F.E., Joyce N.E... 156
GP 035-1998 ..... 17, 30, 159
Guner A., Dawod A.M., 154
Haecker C.J., Bentz D.P.,
Feng X.P., Stutzman P.E
............................ 49, 151
Heisey............................ 106
HG 1046/1996 ............... 159
HG 261/1994........... 96, 158
HG 272/1994........... 96, 158
HG 273/1994........... 96, 158
HG 399/1995........... 96, 158
HG 595/1997................. 158
HG 766/1997... 96, 158, 159
HG 877/1999................. 159
HG 964/1998................. 159
Humboldt Co. .. IV, 143, 158
Hutte.......... 87, 95, 120, 156
Iacobescu A. ...... 94, 95, 156
Iacobescu A., 2003 .......... 94
ICECON........................ 156
Ilinoiu G . 20, 30, 49, 64, 76,
77, 86, 95, 113, 129, 131,
141, 142, 152, 153, 154,
156, 157, 158
Ionescu I, Ispas T 29, 67, 77,
86
Ionescu I., Ispas T.,
Popaescu A................ 157
ISO 7031 ....................... 162
ISO 8402 ........... 91, 92, 162
ISO 8402- 1994 ............. 162
ISO 8402/ 1994 ............... 96
ISO 8402/1995 ................ 91
ISO 9000-1/ 1994 ............ 96
ISO 9000-2/ 1993 ............ 96
ISO 9000-3/ 1991 ............ 96
ISO 9000-4/ 1993 ............ 96
ISO 9001/ 1994 ............... 96
ISO 9001: 1994 ............. 162
ISO 9002/ 1994 ............... 96
ISO 9002: 1994 ............. 162
ISO 9003/ 1994 ............... 96
INDEX DE AUTOR
ISO 9003: 1994..............162
ISO 9004....90, 92, 162, 163
ISO 9004-1/ 1994.............96
ISO 9004-2/ 1991.............96
ISO 9004-3/ 1993.............96
ISO 9004-4/ 1993.............96
ISO 9812..................53, 162
ISO GUIDE 34/ 1996 ......95
ISO GUIDE 34: 1996 ....159
ISO/ FDIS 9000-2............96
ISO/FDIS 9000-2...........162
Ivanov I., Căpăţâţână Al. 77,
157
Jalinoos, F., Olson, L. D.,
Aouad, M. F.......141, 154
Jalinoos, F., Olson, L.D 141,
154
Jalinoos, F., Olson, L.D.,
Sack, A ..............141, 155
Jalinoos, F.,Olson, L. D.,
Aouad, M. F., and Balch,
A. H ...................141, 154
James Instruments.107, 109,
111, 119, 130, 132, 143,
158
Jourin ...............................64
Juran J. M., Gryna F.95, 157
Kauw V., Werner M ......123
Kauw V., Werner M. ....141,
155
Kierkegsard-Hansen.......110
Knudsen .........................136
La Londe W.S., Janes M.F.
...................................157
Legea nr. 10/1995 ............96
Legea Nr. 10/1995 .........159
Legea nr. 137/1995 ........159
Legea Nr. 50/1991 .........159
Legea nr. 90/1996 ..........159
Legea Nr. 90/1996 .........159
Leschinsky A .................155
Long şi Murray ..............109
Lucaci Gh.....47, 54, 77, 157
Lucaci Gh., Costescu I., Belc
Fl..........................77, 157
Lura P., Bentz D.P. , Lange
D.A., Kovler K, Bentur
A., Breugel K.......50, 155
Manning D.G., Holt F.B.141,
157
Manning şi Holt .............121
Martys N., Ferraris C.F...77,
155
McIntosh ........................135
145
Michigan Technological
University ..........138, 139
Ministerul Constructiilor
Industriale ..................157
Moskvin V. M..................29
Muravin G.B.....................37
Muravin G.B., Shcherbakov
E.N., Snezshitskiy Y.S.50
National Research CouncilV,
157
Nazarian .........................106
NE 003-97......................159
NE 012-1999 .30, 31, 48, 58,
68, 76, 86, 154, 159
NE 012-99....45, 68, 77, 142
NE 013-2002.24, 30, 31, 55,
159
Nedelcu N. .......30, 142, 157
Nelson L.S.,....................155
Neville A. M ......47, 67, 134
Neville A., M. ....50, 86, 157
NIST GCR 97-715 .142, 159
NISTIR 6962......35, 50, 159
NRC .................................42
Nunnally S.,W........142, 157
Nurse ..............................135
Opriş S34, 36, 41, 43, 50, 67,
157
PC-1/1990 ..................29, 30
Perigord M. ..............95, 157
Peştişanu C.........47, 50, 157
Petersen K., VanDam T 138,
139, 140
Phan L.T., Carino N.J77, 153
Philips D. Steven, Eberhadt R.
Keith, .........................155
Phillips S.D., Estler W. T.,
Levenson M.,S., Eberhardt
K.,R............................155
Plowman ................135, 136
Popa I. ..............................88
Popa R., Popa E..........85, 86
Popa R., Teodorescu M31, 86
Popa R., Teodorescu M.30, 48,
75, 77, 82, 83
Popescu P. ........30, 142, 157
Popescu V., Pătărniche N.
Chesaru E.............95, 157
Proqec ...............V, 143, 158
Raharinaivo A., Grimaldi G.
.....................30, 142, 155
REMR ....................142, 160
Richard...........................110
RILEM/CEB Symposium95,
153, 154, 155

Saul................................ 135
Shengli N., Jun Z., Liuxing
H........................ 142, 155
Simion Al ..... 30, 50, 74, 77,
157
Simmons H. L ............... 157
Simon M., Snyder K.,
Fronsdorff G........ 50, 155
Skramtajev..................... 109
Snyder K.A. , Feng X.,
Keen B.D., Mason T.077,
153
SR 1500-96.................... 161
SR 227/2-98................... 161
SR 227/4-86................... 161
SR 227/5- 96.................. 161
SR 3011-96.............. 51, 161
SR 388-95...................... 161
SR 6232-96.................... 161
SR 667-2001............ 50, 161
SR 7055-96.................... 161
SR EN !097-4.2001 . 50, 162
SR EN 1097-1.1998 50, 162
SR EN 1097-5.2001 50, 162
SR EN 1097-7.2001 50, 162
SR EN 196/1-95 ............ 161
SR EN 196/3-97 ............ 161
SR EN 196/6-94 ............ 161
SR EN 196-4/95 ............ 161
SR EN 45001/1993........ 161
SR EN 45013/1992........ 161
SR EN 571-1/1999 123, 161
SR EN 571-1/99 ............ 143
SR EN 583-1/01 ............ 143
SR EN 583-1/2001 ........ 161
SR EN 583-2/01 ............ 143
SR EN 583-2/2001 ........ 161
SR EN 583-3/01 ............ 143
SR EN 583-3/2001 ........ 161
SR EN 583-4/01 ............ 143
SR EN 583-4/2001 ........ 161
SR EN 583-5/01 ............ 143
SR EN 583-5/2001 ........ 162
SR EN 932-1 ........... 50, 162
SR EN 932-3. 1998 . 50, 162
SR EN 932-3. C1. 1999.. 50,
162
SR EN 932-3.1998 .......... 43
SR EN 932-6 ........... 50, 162
SR EN 933-10. 2001 51, 162
SR EN 933-5. 2001 . 51, 162
SR EN 933-7. 2001 . 51, 162
SR EN 933-8. 2001 . 51, 162
SR EN 933-9 2001 .. 51, 162
SR EN ISO 9000-1/1996. 88
INDEX DE AUTOR
SR ISO 3951/1998.........160
SR ISO 7870/1999.........161
SR ISO 7966/1999.........161
SR ISO 8258/1998.........161
SR ISO 8402 ....................87
SR ISO 9000/1996.........163
SR ISO 9001 ............90, 161
SR ISO 9002/1995.........161
SR ISO 9003/1995.........161
SR ISO 9004-4+A1/199691,
95
STAS 10107/0-90 ..........159
STAS 10137-1987 .........161
STAS 10137-87 .............143
STAS 10214-1984 .........161
STAS 10214-84 .............143
STAS 1275/88..................69
STAS 1275-8868, 70, 71, 77,
143, 160
STAS 1667-1976 .............50
STAS 1667-76 ...............160
STAS 1759-88 .........53, 160
STAS 1799-88 ...............160
STAS 2386-1979 .....50, 160
STAS 2414-91 .........55, 160
STAS 2833-80 ...............160
STAS 3518-1989 .............63
STAS 3518-89 ....56, 62, 77,
160
STAS 3519-1976 .............57
STAS 3519-78 .........77, 160
STAS 3622/ 1986.............63
STAS 3622-1986 .............58
STAS 3622-86 ...............160
STAS 4606-1980 .....50, 160
STAS 4606-80 ...............160
STAS 5440-1970. ....77, 160
STAS 5479-88 ....54, 56, 77,
160
STAS 5501-1968 .............72
STAS 6202-1962 .............72
STAS 6606/86........143, 160
STAS 6652/1-82 .....99, 104,
105, 106, 107, 108, 117,
118, 123, 136
STAS 6652/82........143, 160
STAS 7563-1973 .............67
STAS 790-84 .....48, 50, 160
STAS 8539-1991 ...........161
STAS 8539-91 ...............143
STAS 8573-78 .........49, 161
STAS 8619-1988 ...........161
STAS 8619-88 ...............143
STAS 8625-90 .........49, 161
STAS 9552-1974 ...........161
146
STAS 9552-74................143
STAS 9602-90................161
Steopoe Al................30, 157
Steopoe Al........................31
Struble L., Stutzman P.E138,
139, 140, 142, 157
Stutzman P.31, 33, 35, 38, 50,
155
Stutzman P.E..........142, 157
Suman R., Ghibu M. ......157
Suman R., Ghibu M.,
Gheorghiu N., Oara C., Otel
A ................................157
Suman R., Pop S ............157
Swenson E.G..................153
Ştefănescu F., Neagu G.,
Mihai Al.............142, 157
Taerwe L. .......................155
Taylor P. C .......................49
Teleni .............................110
Teodorescu M30, 39, 48, 75,
77, 95, 107, 108, 117, 119,
121, 129, 131, 142, 153,
157, 158
Teodorescu M., Budan C.,
Ilinoiu G...............50, 158
Teodorescu M., Ilinoiu G.20
Teodoru G. Y. M..............98
Teoreanu I., Moldovan V.,
Nicolescu L13, 31, 63, 65
Teoreanu I., Moldovan V.,
Nicolescu L.25, 30, 77, 158
Tertea I, Oneţ T..............107
Tertea I., Oneţ T.95, 142, 158
Trelea A..................142, 155
Trelea A., Popa R...........158
Tretea, Oneţ .....................119
U 9/1996.........................160
Valeriu L ..................86, 155
WINGET............82, 86, 158
Yvonne D. ................50, 158
Zamfirescu D., Postelnicu T.
.............................30, 158

A
abraziunea........................ 13
absorbţie ...... 47, 57, 59, 113
acţiunea corozivă a acizilor
.................................... 29
acţiunea de levigare......... 13
acţiunile corective............ 92
acţiunile preventive ......... 92
adâncimea de carbonatare
.................................. 129
adaosuri ........................... 48
adaosurile ........................ 48
aderenţa agregatului ........ 46
aditivi......................... 48, 73
agresivitatea sulfaţilor ..... 13
alcalini de sodiu şi potasiu
.................................... 35
alegerea metodei de
malaxare...................... 81
alterare............................. 41
aluminatul tricalcic.......... 35
aluminoferitul tetracalic .. 35
amestecarea mecanică a
componenţilor betonului
.................................... 81
amestecul......................... 78
amestecul de beton .......... 78
amestecul de beton cu
compoziţie prescrisă.... 78
amestecul de beton proiectat
.................................... 78
amestecul neomogen ....... 86
apa de amestecare............ 48
apă şi solvenţi................ 126
asigurarea calităţii 88, 90, 93
auditul calităţii................. 90
autocontrolul.................... 93
B
benchmarking .................. 91
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
INDEX ALFABETIC
betoane cu agregate uşoare
.............................. 32, 69
betoane cu diferite tipuri de
agregate naturale ......... 32
betoane cu lianţi minerali32,
50, 160
betoane cu lianţi organici 32
betoane cu lianţi pe bază de
zgură şi cenuşi active .. 32
betoane de izolaţie........... 32
betoane refractare rezistente
.................................... 32
beton cu densitate aparentă
în stare uscată.............. 32
betoniere.......................... 81
betonul............................. 52
betonul întărit .................. 55
betonul proaspăt .............. 52
bigranular ........................ 44
brainstorming .................. 91
Broken off specimens by
splitting “BOSS”....... 112
C
calculul porozităţii........... 60
calculul porozităţii funcţie
de compoziţie.............. 60
calitate potenţială ............ 97
calitatea . 73, 76, 87, 88, 102
calitatea amestecului ....... 78
capacitatea malaxoarelor . 83
capacitatea malaxorului... 84
capacitatea utilă......... 84, 85
capilaritate ................. 57, 64
caracteristicile betonului . 31
caracteristicile principale ale
malaxoarelor ............... 85
carote............................. 111
cauze externe................... 13
cauze interne.................... 13
cavernele ......................... 59
căldura de hidratare ... 36, 41
147
cerinţele........................... 89
cimentul........................... 32
ciuruire ............................ 45
clasa betonului........... 68, 73
clasificarea adaosurilor.... 48
clasificarea porilor funcţie
de mărimea lor ............ 59
clincher.................33, 34, 39
clincherizare .................... 34
coeficientul de variaţie .... 80
coeficientul Valeta .......... 60
Comisia Internaţională de
Electrotehnică ............. 89
Comitetul European pentru
Standardizare .............. 89
Comitetul European pentru
Standardizare în
Electrotehnică ............. 89
compactitatea betonului . 55,
63
componenţii betonului.... 64,
73, 82
comportarea betoanelor la
acţiuni chimice agresive
.................................... 25
conceptul de calitate........ 97
Concrete .154, 159, 161, 162
condiţia de calitate........... 87
condiţiile de mediu şi de
expunere...................... 63
conductivitatea termică ... 74
consistenţa....................... 53
contracţia betonului... 74, 75
contracţia la uscare şi
umflarea la reumezire . 74
contracţia şi expansiunea. 43
control de acceptabilitate. 95
control de conformitate ... 95
control integral ................ 94
controlul (tehnologic)
operativ ....................... 93
controlul calităţii ..49, 76, 87

controlul final .................. 94
controlul intermediar ....... 94
controlul în timpul
exploatării construcţiei 94
controlul preventiv .......... 93
controlul prin sondaj
empiric ........................ 94
controlul statistic al calităţii
.................................... 95
conţinutul de umiditate al
agregatului................... 47
coroziune acidă................ 29
coroziune alcalină............ 29
coroziune de contact........ 22
coroziune fisurată ............ 22
coroziune generală........... 23
coroziune intercristalină .. 22
coroziune locală............... 22
coroziune prin cristalizare29
coroziune selectivă .......... 23
coroziune transcristalină.. 23
coroziunea betonului ....... 24
coroziunea biologică ....... 21
coroziunea chimică.......... 20
coroziunea electrochimică21
coroziunea oţelului .......... 17
coroziunea prin levigare .. 29
coroziunea specială.......... 21
creşterea calităţi............... 88
cristale aciculare.............. 42
cristalizarea sărurilor ....... 13
criterii de clasificare ale
agregatelor................... 43
criterii de clasificare ale
cimenturilor................. 39
curba de granulozitate ..... 45
D
defectoscopia cu ultrasunete
.................................. 102
deflocularea ..................... 78
deformaţia betonului........ 74
densitatea absolută..... 40, 53
densitatea aparentă .... 46, 53
densitatea betonului......... 55
densitatea betonului
proaspăt....................... 52
densitatea specifică.... 46, 53
determinarea existenţei
reacţilor alcali-agregate
.................................. 132
determinarea nivelului de
întărire al betonului ... 133
determinarea rezistenţei la
intindere a betonului . 109
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
Deutsche
Forschungsgemeinschaft
.................................... 97
developant pe bază de apă
sau solvent pentru
aplicaţii speciale........ 128
developant pe bază de
solvent....................... 127
developant solubil în apă
.................................. 127
developant suspensie în apă
.................................. 127
developantul . 123, 127, 128,
129
developanţii................... 123
diagrama arbore............... 91
diagrama cauză-efect....... 91
diagrama de dispersie...... 92
diagrama de flux.............. 91
diagrama Pareto............... 91
diagrame de afinitate ....... 91
difuzie.............. 57, 130, 131
dilatarea termică .............. 75
dispersia fluxului magnetic
.................................. 118
documentaţia tehnică....... 94
durabilitate....................... 13
durabilitatea betonului.... 13,
57, 60
durata de amestecare a
betonului ..................... 84
durata de descărcare a
betonului din toba
malaxorului ................. 85
durata de developare...... 128
durata de tratare............... 75
durata minimă de întărire
.................................. 134
durata optimă de amestecare
a betonului................... 85
E
ecrane fluorescente........ 113
ecuaţia Washburn ............ 61
efectele negative provocate
de calitatea deficitară .. 92
efectul Skin .................... 120
eficienţa controlului......... 98
eforturile interne.............. 13
emulgator hidrofil.......... 126
emulgator lipofil............ 126
entiatea ............................ 88
epruvete.. 62, 66, 67, 68, 69,
70, 71, 72, 73, 75, 97,
102, 104, 106, 111
148
etringit ..................37, 42, 58
evaluarea gradului de
maturizare ................. 135
examinarea cu ultrasunete
.................................. 102
expansiunea termică
diferenţiată .................. 75
Extragere de carote........ 111
extragerea de carote....... 111
F
factori care influenţează
permeabilitatea betonului
.................................... 62
factori de compoziţie, de
expunere şi mediu ..... 133
factori tehnologici ......... 133
factorii de mediu ........... 122
filme Röntgen................ 112
fineţea de măcinare ... 40, 74
fişa de control.................. 91
formulare de colectare a
datelor ......................... 91
G
gelurile ............................ 58
gradul de gelivitate.... 62, 63
gradul de gelivitate al
betonului ..................... 63
gradul de impermeabilitate
.................................... 57
gradul de maturizare..... 134,
135, 142
Gradul de maturizare..... 158
gradul de omogenitate al
betonului ..................... 78
gradul de saturaţie al
agregatului .................. 47
granulozitate continuă 44, 45
granulozitate discontinuă 44,
45
granulozitatea optimă a
agregatului .................. 45
H
hidratare anormală........... 42
hidratarea cimentului....... 36
Hidratarea cimentului...... 37
histograma....................... 91
I
iniţierea coroziunii .......... 23
instrumentele şi tehnicile de
bază folosite la
îmbunătăţirea calităţii . 91

ISO 9001 ......................... 90
ISO 9002 ......................... 90
ISO 9003 ......................... 91
îmbătrânirea betonului... 133
începutul de priză ............ 42
începutul prizei.......... 41, 42
începutul prizei cimentului
.................................... 42
încercările de rezistenţa... 66
îngheţ-dezgheţului........... 13
întindere axială .......... 69, 71
întindere din despicare.... 69,
70
întindere din încovoiere.. 69,
70
L
lucrabilitatea betonului.... 53
lucrările de pregătire a
suprafeţelor a elementelor
de examinat ............... 124
M
magnetică nucleară........ 112
malaxoare ............ 81, 82, 83
marca betonului ............... 68
masa vitroasă ................... 35
material pulverulent......... 32
materiale ceramice......... 123
materialelor metalice ..... 123
matricea ........................... 31
maturizarea betonului..... 52,
133
maturizării betonului .... 112,
133
mecanisme ale coroziunii 29
mecanismul coroziunii
carbonice..................... 24
metoda absorbţiei
microundelor....... 99, 118
metoda analizei spectrale a
undelor de suprafaţă.. 106
metoda bilei ................... 108
metoda capacitivă.... 99, 118
metoda carotajului sonic
.................. 100, 102, 105
metoda controlului
nedistructiv folosind
substanţe (lichide)
penetrante.................. 123
metoda convenţională.... 133
metoda cu neutroni rapizi
.................................. 112
metoda curenţilor turbionari
.................................. 117
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
metoda de amprentă ...... 108
metoda de duritate
superficială................ 108
metoda de recul ............. 107
metoda de rezonanţă .... 102,
112
metoda de vibraţii proprii
.................................. 102
metoda determinării
gradului de carbonatare
.................................. 133
metoda determinării
gradului de
permeabilitate............ 134
metoda emisiei acustice 102,
106
metoda evaluării gradului
efectiv de maturizare al
betonului ................... 134
metoda fracturării interne a
betonului ................... 111
metoda gradului de hidratare
.................................. 134
metoda gravimetrică.. 54, 56
metoda Hellenică........... 109
metoda holografică........ 136
metoda inducţiei magnetice
.................................. 118
metoda nedistructivă de
vibraţii proprii ........... 102
metoda neutronilor rapizi
.................................. 117
metoda optică în spectru
vizibil ........................ 136
metoda prin şoc ...... 99, 100,
102, 104
metoda radiografică...... 112,
121, 122
metoda radiografică cu
radiaţii infraroşii ....... 122
metoda radiografică folosind
radiaţii X sau gama ... 112
metoda radiometrică cu
radiaţii gama sau beta 117
metoda radiometrică cu
radiaţii gama sau beta 112
metoda radioscopică..... 100,
121
metoda rezistenţei la
penetrare.................... 109
metoda rezistivă ............ 118
metoda rezonanţei
magnetice nucleare.... 117
metoda ruperii ............... 112
149
metoda semidistructivă prin
smulgere la suprafaţă 109
metoda smulgerii din
profunzime................ 111
metoda tasării .................. 53
metoda termografică în
infraroşu............ 121, 122
metoda termovizuală ..... 121
metoda tipului sau vitezei de
propagare .................. 104
metoda undelor de suprafaţă
.............99, 100, 102, 106
metoda undelor radio..... 136
metoda viteză de propagare
- amprentă ................. 137
metoda viteză de propagare
- atenuare a radiaţiilor
gama.......................... 137
metoda viteză de propagare
- atenuarea ultrasunetelor
.................................. 137
metoda viteză de propagare
- forţă de smulgere .... 137
metoda viteză de propagare
- indice de recul ........ 137
metoda viteză de propagare-
radiometrică .............. 138
metoda volumetrică cu
presiune................. 54, 56
metoda volumetrică fără
presiune....................... 56
metoda Windsor ............ 109
metode combinate ......... 137
metode de determinare a
omogenităţii betonului 79
metode de duritate
superficială................ 106
metode elastice cu impuls
ultrasonic........... 102, 104
metode nedistructive ....... 98
metode nedistructive de
control al calităţii
betonului ..................... 97
metode nedistructive de
determinare a calităţii . 97
metode parţial distructive 98
metode semidistructive.... 98
metodele de rezonanţă cu
măsurarea frecvenţei
proprii ....................... 102
metodele mecanice........ 106
metodele nedistructive
electrice şi magnetice 117
metodele termice ........... 121
microscopia electronică. 138

modalităţi de control........ 93
monogranular ............ 44, 72
mustire............................. 54
O
Organizaţia Internaţională
pentru Standardizare ... 89
oxidul de calciu ............... 35
oxidul de magneziu ......... 35
P
particle density ................ 46
penetrat.......................... 123
pentru date care nu sunt
exprimate numeric ...... 91
pentru date numerice....... 91
permeabilitatea ... 55, 56, 58,
60, 62, 63
permeabilitatea unui beton
.................................... 57
piatră spartă şi nisip......... 44
pietriş......................... 43, 44
planificarea ...................... 90
pori ............................ 58, 59
pori de gel.................. 58, 59
porii capilari .................... 59
porii sferici ...................... 59
porozitatea betonului ....... 63
pregătirea suprafeţei ...... 124
prese hidraulice ......... 67, 70
principalele metode de
control nedistructiv ..... 99
principalele proprietăţi ale
betoanelor.................... 52
principalii factori care
influenţează negativ
calitatea ....................... 92
principalii parametrii care
influenţează durata de
maturizare ................. 134
priza falsă .................. 41, 42
priza normală................... 41
priza rapidă...................... 42
priza timpurie .................. 42
priză falsă ........................ 42
procedeele de pregătire a
suprafeţei................... 124
procedeul chimic de
curăţare...................... 124
procedeul curenţilor
turbionari................... 120
procedeul mecanic de
curăţare...................... 124
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
procedura......................... 91
procesul de amestecare a
betonului ..................... 78
productivitate malaxoarelor
.................................... 85
produse speciale pentru
îndepărtat excesul de
penetrant.................... 123
produsele pentru îndepărtat
excesul de penetrant.. 123
produsul........................... 89
propagarea coroziunii...... 23
proprietatea.................... 117
proprietăţi ale cimentului 40
pulbere uscată................ 127
R
radiaţii electromagnetice 112
reacţia agregatelor cu
cimentul ...................... 13
refractaritate .................... 34
regula celor 4N................ 94
relaţia Darcy .................... 60
responsabilitatea
producătorului............. 97
rezistenţa betonului .. 68, 73,
134
rezistenţa la compresiune 43,
67
Rezistenţa la compresiune67
rezistenţa la forfecare ...... 72
rezistenţa la îngheţ - dezgheţ
.................................... 63
rezistenţa la îngheţ-dezgheţ
a betonului....... 62, 63, 65
rezistenţa la întindere 69, 70,
71
rezistenţa la întindere
centrică........................ 69
rezistenţa la întindere din
despicare ..................... 70
rezistenţa la întindere din
încovoiere.................... 69
rezistenţa la întindere prin
despic .......................... 71
rezistenţa la întindere prin
încovoiere.................... 69
rezistenţa la rupere .......... 67
rezistenţa la şoc ............... 72
rezistenţa la uzură............ 72
rezistenţa mecanică ......... 42
risc................................... 80
roci magmatice ................ 43
150
roci metamorfice ............. 44
roci sedimentare .............. 44
S
segregare ......................... 54
segregarea exterioară....... 55
segregarea interioară ....... 55
sfârşitul prizei cimentului 42
sfărmarea artificială a
rocilor.................... 43, 44
sfărmarea naturală a rocilor
.............................. 43, 44
silicatul bicalcic............... 35
silicatul tricalcic ...35, 37, 58
sistemul de asigurare a
calităţii ........................ 90
solicitările exterioare....... 13
soluţiile acide .................. 13
sortarea agregatelor ......... 45
spiralei creşterii calităţii .. 88
standardizarea.................. 89
starea de conservare ........ 41
structura pietrei de ciment
.......................37, 41, 133
substanţe penetrante 99, 123
substanţele penetrante ... 123
T
tendinţa de segregare....... 55
textura suprafeţei
agregatului .................. 46
timpul de priză .......... 41, 42
tipuri de ciment ......... 36, 39
toba cu plate .................... 81
U
umezirea alternantă ......... 13
umflarea betonului .......... 75
uscare ............................ 126
V
Verificarea calităţii
lucrărilor de beton şi
beton armat ....... 141, 152
viteza de dezvoltare a
fenomenelor de coroziune
.................................... 23
viteza optimă de amestecare
a betonului .................. 81
vitrificare......................... 34
Voellmy......................... 109
volumul de aer oclus ....... 54

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
ARTICOLE
1. Bentz D.P., Quenard D.A., Baroghel-Bouny V., Garboczi E.J., Jennings H.M., Modeling drying
shrinkage of cement paste and mortar. Part 1. Structural models from nanometers to
millimeters. Materials and Structures, 1995, 28, 450-458.
2. Boian Fl., Rodan Gh., Georgescu M., Rodan P., Măsurători termografice pentru controlul
barajelor. Antrepenorul, 2000. pag. 4-6.
3. Boian Fl., Rodan Gh., Georgescu M., Rodan P., Termografia coşurilor de fum. Antrepenorul,
2001. pag. 30-33.
4. Bratu P., Necşoiu J., Vlădeanu Al., Şoimuşan V., Mladin Gh., Iofcea D., Dumitrescu G.,
Neconformităţile echipamentelor tehnologice pentru procesarea materialelor de
construcţii. Construcţii Civile şi Industriale, V, nr. 50, martie 2004.
5. Brousseau R., Cathodic Protection for Steel Reinforcement. Construction Canada, Sep-Oct. 1992.
6. Burg R. G., Chemical admixtures for concrete. Structure, November 2001, pag. 32-34.
7. Carino N.J., Nondestructive testing to investigate corrosion status in concrete structures. Journal
of performance of constructed facilities 1999. pag. 96-106.
8. Carino N.J., Clifton J. R., Predicting of cracking in reinforced concrete structures. NISTIR 5634.
Aprilie 1995. Building and Fire Research Laboratory National Institute of Standards and
Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA.
9. Carino N.J., Meeks K.W., Curing of high-performance concrete for strength: what is sufficient?
Building and Fire Research Laboratory. National Institute of Standards and Technology
Gaithersburg, MD 20899-8621 USA, SP 193-1.
10. Carino N.J., Meeks K.W., Curing of high-performance concrete: Phase I study. NISTIR 6505.
Aprilie 2001. Building and Fire Research Laboratory National Institute of Standards and
Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA.
11. Corley W. G., Davis A. G., Forsenic engineering moves forward. Civil Engineering, no. 71, June
2001, pag. 64-65.
12. Dinu D., Incertitudinea de măsurare. Instrumentistul Nr. 2/2000, pag. 7-11.
13. Feldmann R. P., Non-Destructive Testing of Concrete, CBD, 1977.
14. Ferraris C.F., Alkali-Silica Reaction and High Performance Concrete. NISTIR 5742. August
1995. Building and Fire Research Laboratory. National Institute of Standards and
Technology.
15. Fiorato A. E., Burg R. G., Gaynor R. D., Effects of Conditioning on Measured Compressive
Strength of Concrete Cores. Concrete Technology Today. No. 3, Vol. 21, 2000.
16. Finn D. W. Towards Industrialized Construction. Construction Canada 34(3), May 1992, pag. 25-
28.
17. Fletcher J., Misleading accuracy statements. Elcometer Quality Today, July 1998.
18. Franco R. J., Concrete mix and member design considerations. To limit the effects of drying
shrinkage. Structure. National Council of Structural Engineers Associations, pag. 46-49.
19. Garboczi E.J., Bentz D.P., The effect of statistical fluctuation, finite size error, and digital
resolution on the phase percolation and transport properties of the NIST cement hydration
model. Cement and Concrete Research, Vol. 31, No. 10, 1501-1514, October 2001.
20. Georgescu M., Rodan Gh., Georgescu E., Utilizarea metodei termografice în infraroşu şa
analizarea Bisericii “Sf. Nicolae” din Densuş jid. Hunedoara. Antreprenorul. 1999. pag.
28-33.
21. Haecker C.J., Bentz D.P., Feng X.P., Stutzman P.E., Prediction of cement physical properties by
virtual testing. Cement International, Vol. 1, No. 3, 86-92 pp., 2003.
151

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
22. Ilinoiu G., Optimizări parametrice ale criteriilor de conformitate a clasei de rezistenta a
betoanelor. Nr. 1, Antreprenorul (2001), pag. 11-15. Revista Asociaţiei Române a
Antrepenorilor de Construcţii;
23. Ilinoiu G., Calitatea betoanelor. Studiu asupra Normativului NE 012-1999. Nr. 2, Buletin AICPS
(2001), pag. 37-43. Revista Asociaţiei Inginerilor Constructori Proiectanţi Structuri;
24. Ilinoiu G., Quality of concrete. Study on Code NE 012-99. Nr. 3, Buletin AICPS (2001), pag.
114-120. Revista Asociaţiei Inginerilor Constructori Proiectanţi Structuri;
25. Ilinoiu G., Durabilitatea betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale Anul III, Nr. 24, octombrie
2001, pp. 36-37;
26. Ilinoiu G., Abordarea conceptuala a lucrărilor de reparaţii si consolidări ale elementelor de
construcţii. Construcţii Civile şi Industriale Anul III, Nr. 26, decembrie 2001, pp. 30-34;
27. Ilinoiu G., Caracteristici structurale si de compozite ale cimentului Portland. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 30, Mai 2002, pag. 16-22.;
28. Ilinoiu G., Permeabilitatea betonului. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV, Nr. 31, Junie
2002, pag. 18-24;
29. Ilinoiu G., Gelivitatea betonului. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV, Nr. 33 August 2002,
pag. 18-21.
30. Ilinoiu G., Verificarea nedistructivă a calităţii lucrărilor de beton şi beton armat folosind
procedeul radiografic cu raze gama. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV, 2003, Nr.
36, pag. 20-22;
31. Ilinoiu G., Amestecarea mecanică a componenţilor betonului. Construcţii Civile şi Industriale
Anul IV, Martie 2003, Nr. 39 pag. 38-40;
32. Ilinoiu G., Placarea elementelor din beton armat cu ţesături din fibre de carbon. Tehnică şi
Tehnologie. Anul II, 2003, Nr. 6, pag. 38-39, ISSN 14538423;
33. Ilinoiu G., Budan C-tin, Feodor S., Placarea elementelor structurale din beton armat folosind
ţesături din fibre de carbon. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV, Nr. 40 Aprilie 2003,
pag. 12-14;
34. Ilinoiu G., Testing hardened concrete using the maturity concept. Dimensi Teknik Sipil,
Indonesia. Research Center of Petra Christian University. Vol. 5, no. 1, March 2003,
ISSN 1410-9530.
35. Ilinoiu G., Criterii de măsurare a conformităţii betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale Anul
IV, Nr. 41 Mai 2003, pag. 14-20;
36. Ilinoiu G., Modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii betoanelor. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 44 August 2003, pag. 16-21;
37. Ilinoiu G., Criterii de realizare a conformităţii betoanelor. Buletin AICPS, 2/2003, pag. 49-55.
ISSN 1454-928X (republicat);
38. Ilinoiu G., Voiculescu D., Verificarea calităţii betoanelor prin măsurare. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 46 Octombrie 2003, pag. 6-10;
39. Ilinoiu G., Voiculescu D., Asigurarea calităţii. Tehnică şi Tehnologie. Anul III, 2003, Nr. 5-6,
pag. 31-32, ISSN 14538423.
40. Ilinoiu G., Asigurarea si controlul calităţii lucrărilor de construcţii. Construcţii Civile şi
Industriale. Anul IV, Nr. 48 Decembrie 2003, pag. 10-14.
41. Ilinoiu G., Modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii betoanelor. AICPS, 3/2003, ISSN
1454 – 928 X, decembrie, pag. 43-54.
42. Ilinoiu G., Amestecarea mecanică a componenţilor betonului. Construcţii Civile şi Industriale
Anul IV, Martie 2003, Nr. 39, pag. 38-40.
43. Ilinoiu G., Noi concepte in studiul si cercetarea maturităţii betonului. Construcţii Civile şi
Industriale. Anul V, Nr. 51, Aprilie 2004, pag. 22-24
44. Ferraris C.F., Concrete Mixing Methods and Concrete Mixers: State of the Art. Journal of
Research of the National Institute of Standards and Technology, Vol. 106, No. 2, 391-
399, March-April 2001.
45. Kelly P. L., Glenn R. B., Michael L. B., Mauro J. S., Under the microscope. Civil Engineering,
no. 71, June 2001, pag. 64-65.
152

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
46. Phan L. T., Carino N.J., Mechanical properties of high-strength concrete at elevated
temperatures. NISTIR 6726. March 2001, Building and Fire Research Laboratory
National Institute of Standards and Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA.
47. Phan L. T., Carino N.J., Effects of Test Conditions and Mixture Proportions on Behavior of
High-Strength Concrete Exposed to High Temperatures. ACI Materials Journal, 99-M8.
pag. 54-66.
48. Snyder K.A. , Feng X., Keen B. D., Mason T. 0., Estimating the electrical conductivity of cement
paste pore solutions from OR - , K + and Na + concentrations. Cement and Concrete
Research, Vol.-33, No.6, 793-798, June 2003.
49. Swenson E. G., Durability of concrete under winter conditions. CBD-116.
50. Teodorescu M. Utilizarea cimenturilor o chestiune de profesionalism. Antrepenorul 3/2003, pag.
20.
51. Teodorescu M. Utilizarea cimenturilor in construcţii o chestiune de profesionalism (II).
Antrepenorul 4/2003, pag. 37-38.
52. Teodorescu M., Budan C-tin, Ilinoiu G., Aditivii superplastefianţi - o necesitate pentru România.
Antreprenorul Nr. 5 (1998), pag 26-27.;
53. Teodorescu M., Budan C-tin., Ilinoiu G., Betoane preparate cu aditivi superplastifianţi. Revista
“Construcţii Civile şi Industriale”, Anul I, Nr. 3, Iunie 1999, pag. 6-7;
54. Teodorescu M., Ilinoiu G., Sisteme de protecţie a elementelor de construcţii care utilizează
materiale pe bază de polimeri. Antreprenorul Nr. 7 (1999), pag. 8-9.
55. Teodorescu M., Ilinoiu G., Betoane speciale I – Betoane polimerice. Nr. 8, Antreprenorul (1999),
pag. 36-38.
56. Teodorescu M., Ilinoiu G., Betoane speciale II – Betoane armate cu fibre. Nr. 1, Antreprenorul
(2000), pag. 14-16.
57. Teodorescu M., Ilinoiu G., Betoane speciale III – Betoane de înaltă performanţă. Nr. 2,
Antreprenorul (2000), pag. 14-16.
58. Teodorescu M., Ilinoiu G., Protecţia anticorozivă a armăturilor I – Fenomenul de coroziune al
armăturilor de oţel. Nr. 3, Antreprenorul (2000), pag. 43-45.
59. Teodorescu M., Ilinoiu G., Protecţia anticorozivă a armăturilor II – Sisteme de protecţie contra
coroziunii. Nr. 4, Antreprenorul (2000), pag. 43-45.
60. Teodorescu M., Ilinoiu G., Protecţia anticorozivă a armăturilor III – Controlul coroziunii. Nr. 5,
Antreprenorul (2000), pag. 26-29.
61. Teodorescu M., Ilinoiu G., Verificări efectuate de către executant în cadrul controlului calităţii
betoanelor. Nr. 7, Antreprenorul (2000), pag. 39-41.
62. Teodorescu M., Ilinoiu G., Pregătirea suprafeţei suport a elementelor din beton pentru reparaţii.
Nr. 8, Antreprenorul (2000), pag. 32-34.
63. Taylor P. C., Mineral admixtures for concrete. Structure, December –January 2002. pag. 36-37.
64. Veitas R., Structural Inspections. A time for chalange. Structure, April 2001. pag. 33-36.
COMUNICĂRI ŞTIINŢIFICE
65. Ammar C., Concrete conformity: A study of ENV 206 and NBN B15. Proceeding of the Second
International RILEM/CEB Symposium, Ghent, 1991, pag. 501-534.
66. Bentz D.P., Haecker C.J., Feng X.P. Stutzman P.E., Prediction of Cement Physical Properties by
Virtual Testing. Process Technology of Cement Manufacturing. Fifth International VDZ
Congress. Proceedings. Düsseldorf, Germany, September 23-27, 2002, pp. 53-63, 2003.
67. Bentz D.P., Snyder K.A., Stutzman P.E., Hydration of Portland Cement: The Effects of Curing
Conditions. 10 th International Congress on the Chemistry of Cement Proceedings.
Volume 2, June 1997, Sweden.
68. Carino N.J., The impact-echo method: an overview. Building and Fire Research Laboratory
National Institute of Standards and Technology Gaithersburg, MD 20899-8611 USA,
Proceedings of the 2001 Structures Congress & Exposition, May 21-23, 2001,
Washington, D.C., American Society of Civil Engineers, Reston, Virginia, Peter C.
Chang, Editor, 2001. 18 p.
153

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
69. Carino N.J., Lew H.S., The maturity method: from theory to application. Proceedings of the 2001
Structures Congress & Exposition, May 21-23, 2001, Washington, D.C., American
Society of Civil Engineers, Reston, Virginia, Peter C. Chang, Editor, 2001, 19 p.
70. Doiron T., Stoup J., Uncertainty and Dimensional Calibrations. Journal of Research of the
National Institute of Standards and Technology. Volume 102, Number 6 November–
December 1997.
71. Ehrlich C. D., Rasberry S.D., Metrological timelines in tracebility. Vol. 103, no. 1., Jan.-Feb
1998. Journal of research of the National Institute of Standards and Technology.
72. Estler W. Tyler, Uncertainty Analysis for Angle Calibrations Using Circle Closure. Journal of
Research of the National Institute of Standards and Technology. Vol. 103, 141 (1998).
Number 2, March–April.
73. Frenz H., Calulul impreciziei de măsurarepentru procedeele mecano-tehnologice de verificare.
Varianta a-3-a. Facultatea Gelsenkirchen, 2003.
74. Guner A., Dawod A.M., Function of control standard in optimized mix design of concrete.
Proceeding of the Second International RILEM/CEB Symposium. Ghent, 1991, pag. 105-
112.
75. Ilinoiu G. Calitatea betoanelor. Studiu asupra Normativului NE 012-1999. Nr. 2, Buletin AICPS
(2001), pag. 37-43;
76. Ilinoiu G. Quality of Concrete. Study on Code NE 012-1999. Nr. 3, Bulletin AICPS (2001), pag.
114-120.
77. Ilinoiu G. Decision making modeling of concrete requirements. Dimensi Teknik Sipil, Indonesia.
Research Center of Petra Christian University. Vol. 3, no. 2, September 2001.
78. Ilinoiu G., Testing hardened concrete using the maturity concept. Dimensi Teknik Sipil,
Indonesia. Research Center of Petra Christian University. Vol. 5, no. 1, March 2003,
ISSN 1410-9530.
79. Ilinoiu G., Budan C-tin, Potorac B., Concrete maturity index determination. SELC XV Piatra
Neamţ Octombrie 2003, pag. 8-12.
80. Ilinoiu G., Procedee de verificare a calităţii betonului prin măsurare. Comunicare ştiinţifică.
Republica Moldova, Chişinău. Conferinţa Tehnico - Ştiinţifică Jubiliară -Tehnologii
Moderne în Construcţii, 24-26 Mai 2000, pag. 260-265.
81. Ilinoiu G., Decision making modeling of concrete requirements. Dimensi Teknik Sipil, Indonesia.
Research Center of Petra Christian University. Vol. 3, no. 2, September 2001, ISSN
1410-9530.
82. Ilinoiu G., Aspecte Privind Amestecarea Mecanică a Componenţilor Betonului. Al XIV-lea
Congres Naţional AICPS, 14 Mai 2004, Sala Palatului, Bucureşti. Nr. 4/2003 – 1/2004.
pp. 164-170. ISSN 1454-928X.
83. Ilinoiu G., Studiu asupra Normativului C 16-1984 privind realizarea pe timp friguros a lucrărilor
de construcţii.. Al XIV-lea Congres Naţional AICPS, 14 Mai 2004, Sala Palatului,
Bucureşti. Nr. 4/2003 – 1/2004. pp. 85-91. ISSN 1454-928X.
84. Ilinoiu G., Deteriorarea prin îngheţ-dezgheţ a betoanelor - Fenomene Specifice şi Principalii
Factori care contribuie la îmbunătăţirea comportării pe timp friguros. Al XIV-lea Congres
Naţional AICPS, 14 Mai 2004, Sala Palatului, Bucureşti, ISSN 1454-928X.
85. Ilinoiu G., Permeabilitatea betonului - Fenomene Specifice şi Optimizarea Proiectării
Tehnologice a Compoziţiei Betonului. Al XV-lea Congres Naţional AICPS, 14 Mai 2004,
Sala Palatului, Bucureşti, ISSN 1454-928X.
86. Jalinoos, F.,Olson, L. D., Aouad, M. F., and Balch, A. H., Acoustic tomography for QNDE of
structural concrete, Quantitative Nondestructive Evaluation (QNDE) Proceedings, 14,
Iowa State University, 1994.
87. Jalinoos, F., Olson, L. D., Aouad, M. F., Ultrasonic crosshole and crossmedium tomography for
the detection of defects in structural concrete, Symposium on the Application of
Geophysics to Engineering and Environmental Problems (SAGEEP), Orlando, Florida,
1995.
88. Jalinoos, F., Olson, L.D, High speed ultrasonic tomography for the detection of flaws in concrete
members, NSF, ACI conference, 1995.
154

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
89. Jalinoos, F., Olson, L.D., Sack, A., Use of a combined acoustic impact echo and crossmedium
tomography methods for defect characterization in Concrete civil structures, Structural
Faults and Repair Conference, London University, 1995.
90. Kauw V., Werner M., Methods of treatment for concrete substrate preparation. Symposium
IABSE San Francisco, 1995. pag. 1211-1216.
91. Lura P., Bentz D.P. , Lange D.A., Kovler K, Bentur A., Breugel K. Measurement of Water
Transport from Saturated Pumice Aggregates to Hardening Cement Paste. Advances in
Cement and Concrete. Proceedings. Engineering Conferences International. Copper
Mountain, CO, August 10-14, 2003, 89-99 pp., 2003.
92. Leschinsky A. Concrete no uniformity, manifested in control. Quality Control of Concrete
Structures. Proceedings of the Second International RILEM/CEB Syposium. Ghent 1991.
93. Martys N., Ferraris C.F., Sorption of water in mortasr and concrete. Materials for the New
Millennium Conference. Proceedings of the 4 th Materials Engineering Conference,
Washington DC. Nov. 10-14, 1996.
94. Nelson L. S., Interpreting Shewhart Charts. Journal of Quality Technology. Vol. 17, No. 2, pag.
114-116.
95. Philips D. Steven, Eberhadt R. Keith, Guidelines for Expressing the Uncertainty of Measurement
Results Containing Uncorrected Bias. Journal of Research of the National Institute of
Standards and Technology, Volume 102, Nr. 5, Sept.-Oct. 1997, pag. 577-585.
96. Phillips S.D., Estler W. T., Levenson M. S., Eberhardt K. R., Calculation of measurement
uncertainty using prior information. Vol. 103. No. 6, Nov-Dec. 1998. Journal of research
of the National Institute of Standards and Technology.
97. Proceedings of Second International RILEM/CEB Symposium. Ghent June 12-14, 1991. Quality
control of concrete structures. E &FN SPON. Cambridge, Great Britain. pag. 367-374;
439-448.
98. Raharinaivo A., Grimaldi G., Forecasting the condition of a reinforced concrete structure under
corrosion. Symposium IABSE San Francisco, 1995.
99. Simon M., Snyder K., Fronsdorff G., Advances in Concrete Mixture Optimization. Concrete
Durability and Repair Technology Conference, September 8-10, 1999, University of
Dundee, Scotland UK. Proceedings.
100. Shengli N., Jun Z., Liuxing H., EGS4 Simulation of Compton Scattering for Nondestructive
Testing. Proceedings of the second international workshop on EGS, 8-12 August 2000,
Tsukuba, Japan.
101. Stutzman P., Contributions of NIST/NBS Researchers to the Crystallography of Construction
Materials. Journal of Research of the National Institute of Standards and Technology,
Vol. 106, No. 6, 1051-1061, Nov-Dec., 2001.
102. Taerwe L., Basic Concepts for conformity control of concrete. Proceeding of the Second
International RILEM/CEB Symposium, Ghent, 1991, pp. 491-500.
103. Teodoru G. Y. M., Non-destructive testing in the quality control of buildings: Why, what and
how?. Proceedings of the second international RILEM / CEB symposium. Quality control
of concrete structures. pag. 367-376.
104. Trelea A., Mathematics modeling of the concrete thermal regime. Proceedings International
Symposium 15-16 Oct. Cluj-Napoca România. Vol. 1. 1993.
105. Valeriu L., Analiza procesului de amestecare în malaxoare. Conferinţa Tehnico - Ştiinţifică
Jubiliară. Tehnologii moderne în construcţii. Facultatea de Construcţii. Universitatea
Tehnică a Moldovei, Chişinău, Mai 2000, pag. 247-250.
106. Wojcik G.S., The Influence of the Atmosphere on Curing Concrete Temperatures and Maturity.
Advances in Cement and Concrete. Proceedings. Engineering Conferences International.
Copper Mountain, CO, August 10-14, 2003, 491-500 pp., 2003.
CĂRŢI
107. Agent R., Dumitrescu D., Postelnicu T., Îndrumător pentru calculul şi alcătuirea elementelor
structurale de beton armat. Editura Tehnică, 1992.
155

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
108. Alexis J., Metoda Taguchi. Editura Tehnică, Bucureşti, 1999.
109. Andres C., Smith R. Principles and Practices of Heavy Construction. Prentice Hall, USA, 1998.
110. Andres C. K., Principles and practices of commercial construction. Pearson Prentice Hall, 2004.
111. Avram C., Făcăoaru I., Filimon I., Mîrşu O, Tertea I., Rezistenţele şi deformaţiile betonului.
Editura Tehnică, 1971.
112. Axinia P., Avram C., Epure L. M., Râmniceanu V., Analize de calitate şi performanţă. Bucureşti,
2002.
113. Bălan S., Arcan M., Încercarea construcţiilor. Editura Tehnică, 1965.
114. Buchaman I., Bob C., Jebelean E., Badea C., Iureş L., Controlul calităţii linaţilor, mortarelor şi
betoanelor. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 2003.
115. Buchaman I., Betoane de ultra înaltă performanţă. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara,
1999.
116. Cadar I., Tudor C., Tudor A., Beton armat. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 1999.
117. Carare T., Cartea fierarului betonist. Editura Tehnica 1986.
118. Carino N.J., Nondestructiv testing of concrete: History and Challenges. ACI SP 144-30. Concrete
Technology Past present and Future, P. K. Mehta, Ed., American Concrete Institute,
Detroit, MI., 1994, pag. 623-678.
119. Carino N.J., Nondestructive Test Methods. Concrete Construction Engineering Handbook.
Chapter 19, CRC Press, Boca Raton, Fl, Nawy, Editor 19/1-68 pp, 1997.
120. Cement & Concrete Association of Australia. The housing concrete handbook, 2000.
121. Chudley R. Advanced Construction Technology. Pearson Education Ltd., England. 1999.
122. Chudley R. Building site works, substructure and plant. Longman Scientific and Technical, 1988.
123. COCC, Ghid pentru programarea controlului calităţii executării lucrărilor pe şantier. Editura S.C.
COCC S.A. 1977.
124. COCC, Ghidul şi programul de calcul cadru al responsabilului cu urmărirea în exploatare a
construcţiilor. Redactarea I.. Editura S.C. COCC S.A., Iunie 1998. pag. 7-17;
125. COCC, Metodologie pentru asigurarea cerinţelor de calitate ale construcţiilor pe durata derulării
lucrărilor de construcţii. Editura S.C. COCC S.A. 1977.
126. Commonwealth of Kentucky Transportation Cabinet, Department of Highways. Division of
Materials Frankfort Kentucky. Precast/Prestressed Concrete Manual, USA, 2002.
127. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura ICB, 1981.
128. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura UTCB, 1995.
129. Dalban C., Chesaru E., Dima S., Serbescu C., Construcţii cu structură metalică. Ed. Tehnică,
1997.
130. Dean Y. Mitchell’s Building Series. Materials Technology. Pearson Education Ltd., 1999.
131. Dobre R. C., Chimie şi materiale de construcţii pentru instalaţii. Editura Style, 1998.
132. Domşa J., Vescan V., Moga A. Tehnologia lucrărilor de construcţii. Editura Institutului
Politehnic Cluj-Napoca, 1988.
133. Dumitrescu G., Asigurarea calităţii în construcţii. Editura UTCB, 1996.
134. Florea N., Petrescu M., Levai St., Fizică. Lucrări practice. Editura ICB, 1984.
135. Forster G., Building organization and procedures. Longman Scientific and Technical, 1988.
136. Fulletron R. L., Construction Technology. Level 1. Oxford University Press, 1980.
137. Ghibu M., Gheorghiu N., Otel A., Suman R. Tehnologii moderne. Editura Tehnică, 1989.
138. Giuşcă N., Ingineria proceselor de construcţie. Editura Gh. Asachi Iaşi, 1997.
139. Gould F. E., Joyce N. E., Construction project management. Prentice Hall, 2003.
140. Hutte. Manualul Inginerului: Fundamente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1998.
141. Iacobescu A., Tehnologia Materialelor. Editura Academiei Fortelor Terestre. 2003.
142. ICECON, Proceduri privind asigurarea calităţii lucrărilor pentru prepararea, transportul şi
punerea în operă a betoanelor. Editura Impuls, 2000.
143. Ilinoiu G., Construction Engineering. Editura ConsPress Bucureşti, 2003.
144. Ilinoiu G., Construction Project Engineering. Editura ConsPress Bucureşti, 2004.
145. Ilinoiu G., Aplicarea conceptului de calitate la realizarea lucrărilor de zidărie, beton şi beton
armat. Referat de doctorat, UTCB, Iunie 1998.
146. Ilinoiu G., Contribuţii la implementarea unor tehnologii şi procedee tehnologie moderne pentru
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000.
156

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
147. International Council for Building Research, Studies and Documentation (CIB). Trends in
building construction techniques worldwide. Special report for CIB '89.
148. Ionescu I., Ispas T. Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
149. Ionescu I., Ispas T., Popaescu A., Betoane de înaltă performanţă. Editura Tehnică, 1999.
150. Ivanov I., Căpăţâţână Al., Lexicon de materiale tehnologice pentru industrie şi construcţii.
Editura Tehnică, 1995.
151. Juran J. M., Gryna F. Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993,
pag. 1-15, pp. 377-402.
152. La Londe W.S., Janes M.F., Concrete engineering handbook. McGraw-Hill, 1961.
153. Lucaci Gh., Costescu I., Belc Fl., Construcţia drumurilor. Editura Tehnică, 2000
154. Lungu D., Ghiocel D., Metode probabilistice în calculul construcţiilor. Editura Tehnică,
Bucureşti 1982. pag. 83-87; 120-138.
155. Manning D.G., Holt F.B., The development of DART (Deck assesmsnt by radar and
thermography. Report ME 85-03, Ontario Ministry of Transport and Communications,
pp.22.
156. Meeks K.W., Carino N.J. Curing of High-Performance Concrete: Report of the State-of-the-Art.
NISTIR 6295, U.S. Dept. of Commerce, March 1999.
157. Ministerul Construcţiilor Industriale. Mecanizare – Acţiuni noi pentru asigurarea calităţii
lucrărilor de beton, 1984.
158. Mitonneanu H., O nouă orientare în managementul calităţii: Şapte instrumente noi. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1998.
159. National Research Council. Nonconventional Concrete Technologies. Canada, 1997.
160. Nedelcu N., Protecţiile anticorozive în construcţiile industriale şi civile. Bucureşti, Editura
Tehnică 1986.
161. Neville A., M., Proprietăţile betonului. Editura Tehnică, 2003.
162. Nunnally S.,W., Construction methods and management. Pearson Prentice Hall, 2004.
163. Opriş S., Manualul Inginerului din Industria Cimentului. Editura Tehnică, 1994.
164. Perigord M., Etapele Calităţi: Demersuri şi Instrumente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
165. Peştişanu C., Voiculescu M., Darie M., Vierescu R., Construcţii. Editura Didactică şi Pedagogică,
1995.
166. Popa R., Teodorescu M. Tehnologia lucrărilor de construcţii. Editura ICB, Bucureşti, 1984.
167. Popa R., Popa E., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Prepararea betonului. Editura UTCB,
1986, pag. 62-87.
168. Popescu P., Degradarea construcţiilor. Editura Fundaţiei România de Mâine. 2002.
169. Popescu P., Experimentarea şi monitorizarea structurilor din beton armat. Editura Fundaţiei
România de Mâine, 2002.
170. Popescu V., Pătărniche N. Chesaru E., Calitatea şi siguranţa construcţiilor. Editura Tehnică,
1987.
171. Simion Al., Materiale de construcţie. Vol. 1. Editura UTCB, 1997.
172. Simmons H. L., Construction Principles, Materials and Methods. John Wiley & Sons Inc. 2001.
173. Steopoe Al., Materiale de construcţie. Editura Tehnică, 1964.
174. Struble L., Stutzman P.E., Epoxy impregnation of hardened cement for microstructural
characterization. Journal of Materials Science Letters, vol. 8, pp. 632-634, 1989.
175. Stutzman P.E. Applications of scanning electron microscopy in cement and concrete petrography,
in ASTM STP 1215, Petrography of Cementitous Materials, S. DeHayes and D. Stark,
eds., 1993.
176. Suman R., Ghibu M., Gheorghiu N., Oara C., Otel A., Tehnologii moderne în construcţii. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1988.
177. Suman R., Pop S., Execuţia lucrărilor de construcţii. Editura Tehnică Bucureşti, 1989.
178. Suman R., Ghibu M., s.a. Tehnologii moderne in construcţii. Editura Tehnica, 1988.
179. Ştefănescu - Goanga A., Încercările mortarului, betonului şi materialelor componente. Editura
Tehnică 1983. pag. 187-215; 260-272.
180. Ştefănescu F., Neagu G., Mihai Al., Materiale compozite. Editura Didactică şi Pedagogică, 1996.
181. Teodorescu M., Tsicura A., Ilinoiu G., Compoziţia betonului. UTCB, 1997.
157

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
182. Teodorescu M., Tsicura A, Ilinoiu G., Îndrumător pentru examenul de licenţa la disciplina
“Tehnologia lucrărilor de construcţii” UTCB, 1998.
183. Teodorescu M., Budan C., Ilinoiu G., Proiectarea compoziţiei betoanelor cu densitate normală,
Ed. ConsPress Bucureşti, 2004.
184. Teodorescu M., Budan C-tin., Tehnologia lucrărilor de întreţinere, reparaţii şi consolidări.
Editura UTCB, 1996.
185. Teodorescu, M., Ilinoiu G., Gradul de maturizare al betonului. UTCB, 1997.
186. Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L., Durabilitatea Betonului. Editura Tehnică, 1982.
187. Tertea I., Oneţ T., Verificarea calităţii construcţiilor de beton armat şi beton precomprimat.
Editura Dacia, Cluj, 1979.
188. Trelea A., Popa R., ş.a. Tehnologia construcţiilor. Vol. 1. Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1997.
189. Voigt Th., Shah S., NDT of Early Age Concrete with an Ultrasonic Wave Reflection Technique.
Center for Advanced Cement-Based Materials. Northwestern University, Evanston,
Illinois, 2003
190. Volumetric mixer standards of the volumetric mixer manufacturer bureau. USA, 2001.
191. Yvonne D., Mitchell’s Materials Technology. Longman 1996, Anglia.
192. Zamfirescu D., Postelnicu T., Durabilitatea betonului armat. Matrix Rom Bucureşti, 2003.
FIŞE TEHNICE
193. Barnagan & Associates, Inc. Fişe tehnice, USA, 2004.
194. British Institute of NDT, Anglia, 2004
195. CHUM. Fişe tehnice, Israel, 2004
196. Controls Ltd, Fişe tehnice, Italia, 2003.
197. DET NORSKE VERITAS, Fişe tehnice, Suedia, 2004.
198. Elba-Werk. Fişe tehnice, Germania, 2001.
199. Elcometer Instruments Ltd, Fişe tehnice, Anglia, 2000.
200. Flexcrete, Fişe tehnice, Anglia, 2002.
201. Humboldt Co., Fişe tehnice, SUA, 2002.
202. James Instruments Inc., Fişe tehnice, SUA, 2004.
203. Proqec, Fişe tehnice, Elveţia, 2003.
204. Tomografia de Hormigon Armado S.A., Fişe tehnice, Argentina, 2002.
205. WINGET. Fişe tehnice, Anglia, 2001.
LEGI
206. HG Nr. 261/1994 - Regulament privind conducerea şi asigurarea calităţii în construcţii.
207. HG Nr. 272/1994 - Regulament privind controlul de stat al calităţii în construcţii. M.Of.
193/1994.
208. HG Nr. 273/1994 - Regulament pentru recepţia lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor aferente.
209. HG Nr. 399/1995 - Regulament privind elaborarea reglementărilor tehnice în construcţii pentru
componentele sistemului calităţii. M. Of. 131/1995.
210. HG Nr. 766/1997 - Regulament privind urmărirea comportării construcţiilor în exploatare,
intervenţii în timp şi postutilizarea construcţiilor;
211. HG Nr. 399/1995 pentru aprobarea Regulamentului privind Elaborarea Reglementărilor tehnice
în Construcţii pentru Componentele Sistemului Calităţii.
212. HG Nr. 595/1997 pentru completarea Regulamentului privind Elaborarea Reglementărilor
tehnice în Construcţii pentru Componentele Sistemului Calităţii.
213. HG Nr. 766/1997 pentru aprobarea unor regulamente privind calitatea în construcţii. Regulament
privind Activitatea de metrologie în Construcţii; Regulament privind Conducerea şi
Asigurarea Calităţii în Construcţii.
214. HG Nr. 595/1997 pentru completarea Regulamentului privind Elaborarea Reglementărilor
tehnice în Construcţii pentru Componentele Sistemului Calităţii.
158

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
215. HG Nr. 766/1997 pentru aprobarea unor reglementări privind calitatea în construcţii.
216. HG Nr. 877/1999 privind obligativitatea furnizorilor de materiale, elemente de construcţii şi
produse destinate construcţiilor de a efectua încercări şi analize numai în laboratoare
autorizate.
217. HG Nr. 964/1998 privind aprobarea clasificaţiei şi a duratei normale de funcţionare a mijloacelor
fixe.
218. HG Nr. 1046/1996 privind înfiinţarea şi organizarea Comisiei Naţionale de Atestare a Maşinilor
şi Echipamentelor Tehnologice de Construcţii.
219. Legea Nr. 10/1995 privind Calitatea în Construcţii.
220. Legea Nr. 50/1991, republicata in 1997, privind Autorizarea Executării Construcţiilor.
221. Legea Nr. 90/1996 privind protecţia muncii.
222. Legea Nr. 90/1996 privind Protecţia Muncii.
223. Legea Nr. 137/1995 privind Protecţia Mediului înconjurător.
ACTE NORMATIVE ŞI REGLEMENTĂRI TEHNICE
224. ACI Committee Report, Guide of Concrete 309R-96 ACI Manual of Concrete Practice 1998. Part
2.
225. ACI Committee Report 308. Curing Concrete - State-of-the-Art, 5th Draft 10/94.
226. ACI 228.1R, In-Place Methods for Estimate Concrete Strength, American Concrete Institute,
Farmington Hills, MI, 1995.
227. ACI228.2R, Nondestructive Test Methods for Evaluation of Concrete in Structures, American
Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1998.
228. Asian Concrete Model Code, Part II – Materials and Construction, Level 1, 2001.
229. Euro-International Committee for Concrete-International Federation for Prestressing (CEB-FIP) -
The CEB-FIP Model Code 1990.
230. European Committee for Standardization. Draft of ENV 206, Concrete performance, production,
placing and compliance criteria.
231. CECW-EI. EC 1110-2-6052. Engineering and Design - Structural Design of Precast and
Prestressed Concrete for Offsite Prefabricated Construction of Hydraulic Structures,
2001.
232. ISO GUIDE 34: 1996: Quality System Guidelines for the Production of Reference Materials;
233. ENV 206, 1990. Concrete Performance, Production, Placing and Compliance Criteria.
234. NISTIR 6962. The Virtual Cement and Concrete Testing Laboratory Consortium. Annual Report
2002.
235. NIST GCR 97-715. Curing of High Performance Concrete: Annotated Bibliography.
236. GP 035-1998. Ghid de proiectare, execuţie şi exploatare (urmărire şi intervenţii) privind protecţia
împotriva coroziunii a construcţiilor de oţel.
237. SR ISO 8423+C1/1997. Sequential sampling plans for inspection by variables for percent
nonconforming (known standard deviation) and with the incorporation of Technical
Corrigendum 1, Cor. 1:1993.
238. STAS 10107/0-90. Calculul si alcătuirea elementelor structurale din beton, beton armat si beton
precomprimat.
239. NE 003-97. Asigurarea cerinţelor de calitate a construcţiilor printr-o mentenanţă eficientă a
maşinilor de construcţii.
240. NE 012-1999. Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat, (Partea 1 – Beton şi beton armat).
241. NE 013-2002. Practice code for the execution of prefabricated elements.
242. C 16-84. Normativ pentru realizarea pe timp friguros a lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor
aferente.
243. C 26-85. Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului prin metode nedistuctive.
244. C 30-72. Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului cu sclerometrul Schmidt tip N.
245. C 54-81. Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului cu ajutorul carotelor.
159

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
246. C 56 - 85. Bul. constr. nr. 1-2 / 1986. Normativ pentru verificarea calităţii şi recepţia lucrărilor de
construcţii şi instalaţii.
247. C 111-70. Instrucţiuni tehnice pentru folosirea radiografiei la determinarea defectelor din
elementele de beton armat.
248. C 117-70. Instrucţiuni tehnice pentru folosirea radiografiei la determinarea defectelor din
elementele de beton armat.
249. C 129-71. Instrucţiuni tehnice pentru determinarea rezistenţei betonului prin metoda nedistructivă
combinată.
250. C 167-77. Norme privind cuprinsul şi modul de întocmire, completare şi păstrare a cărţii tehnice
a construcţiilor.
251. C 200-81. Instrucţiuni tehnice pentru controlul calităţii betonului la construcţii îngropate, prin
metoda carotajului sonic.
252. C 205-81. Instrucţiuni tehnice privind încercarea în situ prin încărcări statice, conform STAS
1336-80, a construcţiilor civile şi industriale.
253. C 214-83. Îndrumător pentru utilizarea dispozitivului FINT 2.
254. C 222-85. Instrucţiuni tehnice privind utilizarea metodelor acustice prin şoc la controlul calităţii
elementelor prefabricate.
255. C 231-89. Instrucţiuni tehnice privind folosirea metodei semidistructive prin smulgere de pe
suprafaţa de determinarea rezistenţei betonului în lucrare.
256. C 236-91. Determinarea rezistenţei betonului din lucrare prin smulgere din profunzime.
257. C 244-93. Ghid pentru inspectarea şi diagnosticarea privind durabilitatea construcţiilor din beton
armat şi beton precomprimat.
258. U 9/1996. Normativ privind asigurarea cerinţelor de calitate a construcţiilor printr-o mentenanţă
eficientă a maşinilor şi utilajelor de construcţii.
259. REMR Technical note CS-ES-1.10. Nondestructive testing of concrete with ultrasonic Pulse-
Echo, 1991.
260. PC-1/1990. Îndrumător pentru diagnosticarea stării de degradare şi metode de remediere şi
protecţie anticorozivă a elementelor din beton armat degradate prin coroziune în medii
agresive pe bază de clor. BC 8-1994
261. STAS 790-84. Apă pentru betoane şi mortare.
262. STAS 1275-88. Încercări pe betoane. Încercări pe betonul întărit. Determinarea rezistenţelor
mecanice;
263. STAS 1667-76. Agregate naturale grele pentru betoane şi mortare cu lianţi minerali.
264. STAS 1759-88. Încercări pe betoane. Determinarea densităţii aparente, a lucrabilităţii, a
conţinutului de agregate fine şi a începutului de priză.
265. STAS 1799-88. Construcţii din beton. Tipul şi frecvenţa verificărilor calităţii materialelor şi a
betoanelor destinate executării lucrărilor de construcţii.
266. STAS 2386-1979. Agregate minerale uşoare. Condiţii tehnice generale de calitate.
267. STAS 2414-91. Încercări pe betoane. Determinarea densităţii, compactităţii şi porozităţii
betonului întărit.
268. STAS 4606-1980. Agregate naturale grele pentru mortare şi betoane cu lianţi minerali. Metode
de încercare.
269. STAS 2833-80. Încercări pe betoane. Determinarea contracţiei axiale a betonului întărit.
270. STAS 3518-89. Încercări pe betoane. Determinarea rezistenţei la îngheţ-dezgheţ.
271. STAS 3519-78. Încercări pe betoane. Verificarea impermeabilităţii la apă.
272. STAS 3622-86. Cement concretes. Classification.
273. SR ISO 3951/1998: “Proceduri şi Tabele de Eşantionare pentru Inspecţia prin Măsurare pentru
Procent de Neconformităţi”.
274. STAS 4606-80. Natural heavy weight aggregate for concrete and mortars with mineral binding
material. Testing method.
275. STAS 5440-1970. Betoane de ciment. Verificarea reacţiei alcalii agregat.
276. STAS 5479-88. Încercări pe betonului proaspăt. Determinarea conţinutului de aer oclus.
277. STAS 6606/86. Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Examinarea radiografică a materialelor
metalice.
278. STAS 6652/82. Încercări nedistructive ale betonului.
160

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
279. STAS 6657/3-89. Concrete, reinforced concrete and prestressed concrete elements – procedures,
instrumentation and devices for characteristic geometry checks.
280. STAS 8539-1991. Defectoscopie cu pulberi magnetice.
281. STAS 8573-78. Waterproofing additive cement mortars.
282. STAS 8625-90. Mixed plasticized additive for concretes.
283. STAS 8619-1988. PH-metrie.
284. STAS 9552-1974. Defectoscopie ultrasonică. Examinarea îmbinărilor sudate prin topire.
285. STAS 9602-90. Reference Concrete. Specifications for manufacturing and testing.
286. STAS 10137-1987. Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Indicatori pentru stabilirea calităţii
imagini.
287. STAS 10214-1984. Defectoscopie cu pulberi penetrante.
288. SR ISO 3951/98. Sampling procedures and charts for inspection by variables for percent
nonconforming.
289. SR ISO 7870/1999. Fişe de Control. Ghid General şi Introducere.
290. SR ISO 7966/1999. Fişe de Control pentru Acceptare.
291. SR ISO 8258/1998. Fişe de Control Shewhart.
292. SR ISO 7966/1999. Acceptance control charts.
293. SR ISO 8258/1998. Shewhart control charts.
294. SR ISO 8423+C1/1997. Sequential sampling plans for inspection by variables for percent
nonconforming (known standard deviation) and with the incorporation of Technical
Corrigendum 1, Cor. 1:1993.
295. SR ISO 9000/1995 –Partea 2, 3: “Standarde pentru Conducerea Calităţii şi Asigurarea Calităţii”.
296. SR ISO 9001/1997: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Proiectare, Dezvoltare, Producţie,
Montaj şi Service”.
297. SR ISO 9002/1995. Model pentru Asigurarea Calităţii în Producţie, Montaj şi Service.
298. SR ISO 9003/1995. Model pentru Asigurarea Calităţii în Inspecţii şi Încercări Finale.
299. SR 227/2-98. Cements. Physical tests. Determination of grinding fineness.
300. SR 227-4.86. Cements. Physical tests. Setting time determination.
301. SR 227/5- 96. Cements. Physical tests. Determination of hydration heat.
302. SR 388-95. Portland cement.
303. SR 667-2001. Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru lucrări de drumuri. Condiţii tehnice
de calitate.
304. SR 1500-96. Usual composite cements, type II, III, IV and V.
305. SR 3011-96. Cimenturi hidrotehnice şi cimenturi rezistente la sulfaţi.
306. SR 6232-96. Cements, mineral admixtures and additives. Vocabulary.
307. SR 7055-96. White Portland Cement.
308. SR EN 196:1-95. Methods of testing cement. Determination of strength.
309. SR EN 196:3-97. Methods of testing cement. Determination of setting time and soundness.
310. SR EN 196-4:95. Methods of testing cement. Quantity determination of constituents.
311. SR EN 196:6-94. Methods of testing cement. Determination of grinding fineness.
312. SR EN 45001:1993. Criterii generale pentru funcţionarea laboratoarelor de încercări.
313. SR EN 45013:1992. Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează cerificarea
personalului.
314. SR EN 196-2. Methods of testing cement. Chemical analysis of cement.
315. SR EN 571-1:1999. Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante. Partea 1. Principii
generale.
316. SR EN 583-1:2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 1. Principii
generale.
317. SR EN 583-2:2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 2. Reglajul
sensibilităţii şi al bazei de timp.
318. SR EN 583-3:2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 3. Tehnica prin
transmisie.
319. SR EN 583-4:2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 4. Examinarea
pentru detectarea discontinuităţilor perpendiculare pe suprafaţă.
161

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
320. SR EN 583-5:2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 5. Caracterizarea
şi dimensionarea discontinuităţilor.
321. SR EN 932-1. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor. Partea 1:
Metode de eşantionare.
322. SR EN 932-3:C1. 1999. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor.
Partea 3: Procedură şi terminologice pentru descrierea petrografică simplificată.
323. SR EN 932-6. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor. Partea 6:
Definirea repetabilităţii şi a reproductibilităţii.
324. SR EN 933-2:1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 2: Analiza granulometrică – Site de control, dimensiuni nominale ale ochiurilor.
325. SR EN 932-3:1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor.
Partea 3: Procedură şi terminologice pentru descrierea petrografică simplificată.
326. SR EN 933-5:2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 5: Determinarea procentului de suprafeţe sparte în agregat.
327. SR EN 933-7:2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 7. Determinarea conţinutului de elemente cochiliere. Procent de cochilii în agregat.
328. SR EN 933-8:2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 8: Aprecierea fineţii – Determinarea echivalentului de nisip.
329. SR EN 933-9:2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 9: Aprecierea fineţii – Încercare cu albastru de metilen.
330. SR EN 933-10: 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 10: Aprecierea fineţii – Determinarea granulaţiei filerului (cernere în curent de
aer).
331. SR EN 1097-1:1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 1: Determinarea rezistenţei la uzură (micro-Deval).
332. SR EN !097-4:2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 4: Determinarea porozităţii filerului uscat compactat.
333. SR EN 1097-5:2001. Partea 5: Determinarea conţinutului de apă prin uscare în etuvă ventilată.
334. SR EN 1097-7:2001. Partea 7: Determinarea masei volumice reale a filerului – Metode cu
picometru.
335. ISO 7031. Tests on concrete watertightness.
336. ISO 8402: 1994. Quality Management and Quality Assurance – Vocabulary.
337. ISO/FDIS 9000-2. (Final Draft International Standard) Quality Management and Quality
Assurance Standards - PART 2: Generic Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO
9002 And ISO 9003 (REVISION OF ISO 9000-2: 1993).
338. ISO 9812. Concrete consistency. Slump test.
339. ISO 9000-1: 1994. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 1: Guidelines
for Selection and Use.
340. ISO 9001: 1994. Quality Systems – Model for Quality Assurance in Design, Development,
Production, Installation and Servicing.
341. ISO 9000-2: 1993. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 2: Generic
Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO 9002 And ISO 9003.
342. ISO 9000-3: 1991. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 3: Guidelines
for the Application of ISO 9001 To the Development, Supply and Maintenance of
Software.
343. ISO 9000-4: 1993. Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 4: Guide to
Dependability Programme Management.
344. ISO 9002: 1994. Quality Systems - Model for Quality Assurance in Production, Installation and
Servicing.
345. ISO 9003: 1994: Quality Systems - Model for Quality Assurance in Final Inspection and Test.
346. ISO 9004-1. 1994. Quality Management and Quality System Elements - PART 1: Guidelines.
347. ISO 9004-2: 1991. Quality Management and Quality System Elements - PART 2: Guidelines for
Services.
348. ISO 9004-3: 1993. Quality Management and Quality System Elements - PART 3: Guidelines for
Processed Materials.
162

BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
349. ISO 9004-4: 1993. Quality Management and Quality System Elements - PART 4: Guidelines
for Quality Improvement.
350. SR ISO 9000/1996. Partea 1: “Standarde pentru Managementul Calităţii şi Asigurarea Calităţii.
Ghid pentru Selecţie şi Utilizare”.
351. ENV – 206. Beton – nivele de performanţă, producere, punere în operă şi criterii de conformitate.
352. CEB – FIP / 1990, nr. 205, partea D. Tehnologia Betonului. EUROCOD 2 – “Calculul şi
alcătuirea structurilor din beton”.
163

TABELE DE CONVERSIE
TABELE DE CONVERSIE
1 m = 1650763,73 lungimi de undă în vid ale radiaţiei care corespunde tranziţiei între
nivelele 2p10 şi 2d5 ale atomului de kripton 86
1 in = 25,4 mm (valoare exactă)
0,1 daN/cm 2 = 1 MPa = 1 N/mm 2
1 kgf = 9,80665 N (valoare exactă)
1 kgf m = 9,80665 N m = 9,80665 J
1 kgf s/m 2 = 9,80665 Pa s
1 kgfm / s = 9,80665 W
1 kgf / cm 2 = 0,980665 bar (valoare exactă)
1 kgf / cm 2 = 1 at = 0,980665 x 10 5 bar
1 kgf / m 2 = 1 mm H2O = 0,0980665 mbar = 9,80665 Pa
1 Torr = 1,333224 mbar
1 bar = 9,8 N/cm 2 = 0,098 N/mm 2 = 9,8 x 10 2 daN
1 mm Hg = 1 Torr = 1,333224 mbar = 133,3224 Pa
1 o C = (1 o F-32)x5/9
1 CP = 0,735499 kW
Newton (N) = kg m/s 2 = kilograme x 9.80665
Pascal (Pa) = N/m 2
1 secundă = durata a 9192631770 perioade ale radiaţiei corespunzătoare tranziţiei între
cele două nivele hiperfine ale stării fundamentale a atomului de cesiu 113
164

PREFIXE SUBMULTIPLII ŞI MULTIPLII ALE SI
PREFIXE - SUBMULTIPLII ŞI MULTIPLII ALE S.I.
DE UNITĂŢI DE MĂSURĂ
Nr.
Prefixe
crt.
1 E (exa) = 10 18
2 P (peta) = 10 15
3 T (tera) = 10 12
4 G (giga) = 10 9
5 M (mega) = 10 6
6 K (kilo) = 10 3
7 h (hecto) = 10 2
8 Da (deca) = 10 1
9 d (deci) = 10 -1
- 2
10 c (centi) = 10
11 m (mili) = 10 -3
12 μ (micro) = 10 -6
13 n (nano) = 10 -9
14 p (pico) = 10 -12
15 f (femto) = 10 -15
16 a (atto) = 10 -18
165

LITERE GRECEŞTI UTILIZATE
LITERE GRECEŞTI UTILIZATE
Nr
crt.
Litera Simbol
1 Alfa α, Α
2 Beta β, Β
3 Gamma γ, Γ
4 Delta δ, Δ
5 Epsilon ε, Ε
6 Zeta ξ, Ζ
7 Eta η, Η
8 Teta θ, Θ
9 Iota ι, Ι
10 Kappa κ, Κ
11 Lambda λ, Λ
12 Miu μ, Μ
13 Niu ν, Ν
14 Pi π, Π
15 Ro ρ, Ρ
16 Sigma σ, Σ
17 Fi φ, Φ
18 Omega ω, Ω
166