revestimentos de argamassa - Comunidade da Construção

REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCoordenador: Elton BauerATENÇÃOA presente cópia é uma cópia de submissão destetexto para publicação. Face ao respeito aos direitosautorais, não é permitida nenhuma reprodução,integral ou parcial, sob qualquer meio, semautorização explícita e por escrito do coordenadordeste texto.

REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCoordenador: Elton BauerAutores:Engª. Carla Cristina Nascimento SantosMestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnBDoutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBEngª Daiane Vitória Machado RamosMestranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBProf. Elton Bauer (coordenador)Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGSDoutor em Engenharia Civil pela Universidade de São Paulo - USPEngª. Isaura Lobato PaesMestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Goiás - UFGDoutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBEngº.José Getúlio Gomes de SousaMestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnBDoutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBEngº. Nielsen José Dias AlvesMestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnBDoutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBEngª. Patrícia Lopes de Oliveira LaraMestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnBDoutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBEngº.Sávio Wanderley do ÓMestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnBDoutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnBEngº. Sérgio Ricardo GonçalvesMestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnBRevisão lingüística e ortográfica: Prof. Darcy Bauer

PREFÁCIOO presente livro é uma antiga aspiração do meio científico-tecnológico, extremamente carentede literatura técnica na temática das argamassas, particularmente, nos sistemas derevestimentos.O objetivo deste texto é apresentar os capítulos de forma independente, mas concatenada,buscando trazer aspectos de conceituação e aplicação das argamassas de revestimento. Tratase,portanto, de um enfoque tecnológico destinado a engenheiros civis, arquitetos e demaisprofissionais que procuram um entendimento e discussão dos principais assuntos peculiares eespecificação de uso e aplicação da argamassa em sistemas de revestimentos.Os autores colaboradores são todos Engenheiros Civis egressos do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção Civil da Universidade de Brasília. Todos têm emcomum o fato de terem se dedicado integral ou parcialmente à temática das argamassas emsuas dissertações e teses, além de inúmeros trabalhos de campo. Trata-se, portanto, de umadas maiores e melhores equipes de pesquisadores do país, enfocando na atualidade a temáticaem questão.Por fim, é muito gratificante, como coordenador deste trabalho, apresentar este resultadofinal, fruto de ardorosos anos de pesquisa e questionamentos sobre as principaiscaracterísticas e peculiaridades dos sistemas de revestimento de argamassa.ELTON BAUER

5 - PECULIARIDADES DA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DEARGAMASSASEngº Elton BauerEngº Nielsen José Dias Alves5.1 ADIÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO ................... 385.2 MISTURA MANUAL ........................................................................................ 395.3 TEMPO DE MISTURA ELEVADO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSASADITIVADAS INDUSTRIALIZADAS .................................................................. 405.4 APLICAÇÃO DE ARGAMASSA SOBRE PAREDES CONTÍGUASEXECUTADAS COM MATERIAIS DE DIFERENTE SUCÇÃO ......................... 405.5 A IMPORTÂNCIA DO APERTO DA ARGAMASSA ..................................... 416 - DOS MOMENTOS INICIAIS PÓS-APLICAÇÃO AO DESENVOLVIMENTO DAADERÊNCIAEngª. Isaura Nazaré Lobato PaesEng. Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves6.1 SUCÇÃO DE ÁGUA PELO SUBSTRATO (BASE) ........................................ 426.2 PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA ............................................................ 456.3 MECANISMOS BÁSICOS DE ADERÊNCIA E SEUS MOMENTOS ............ 456.4 AVALIAÇÃO DA ADERÊNCIA NOS REVESTIMENTOS DEARGAMASSA .......................................................................................................... 486.5 VARIABILIDADE DOS VALORES DE ADERÊNCIA .................................. 497- ASPECTOS DAS ARGAMASSAS PROJETADASEngª Carla Cristina Nascimento SantosEngª Daiane Vitória Machado Ramos7.1 OS SISTEMAS DE APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ................................ 517.2 ARGAMASSAS PRÓPRIAS PARA PROJEÇÃO ............................................ 537.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRODUTIVIDADE DO SISTEMA PORPROJEÇÃO MECANIZADA ................................................................................... 55REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ............................................................................ 56

1 - SISTEMAS DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA –GENERALIDADESEngº Elton BauerA complexidade dos sistemas de revestimento de fachada quanto à composição, funções,desempenho, materiais e metodologias construtivas, contraposta a significativa deficiêncianormativa e técnico-científica, torna a atividade de especificação, projeto e controle dequalidade dos revestimentos, uma atividade de grande especificidade, a qual foge muitasvezes ao escopo da formação básica e atuação do engenheiro civil e do arquiteto. Osparâmetros de definição, avaliação e controle, no estágio atual, são ainda muito incipientes e,muitas vezes, insuficientes para as necessidades do dia-a-dia na execução dos revestimentos.Exemplificando tal fato, pode-se ilustrar a questão das definições das juntas nos sistemas derevestimento. Qual o modelo de cálculo para definir os espaçamentos entre juntas? Asreferências de norma são extremamente genéricas e pouco específicas, resultando emsituações não particularizadas aos materiais a empregar. Outro ponto questionável seria decomo dimensionar a estruturação obrigatória (tela soldada galvanizada) para revestimentos degrande espessura? Nestes simples exemplos, evidenciam-se dúvidas difíceis de seremtecnicamente sanadas, sendo que, na maioria das vezes, opta-se por uma solução empíricacom resultados imprevistos, com grandes probabilidades de desenvolvimento demanifestações patológicas futuras.Os sistemas de revestimento à base de argamassa têm sofrido modificações significativas nosúltimos anos. Essas modificações advêm de novos materiais básicos (novos cimentos,agregados artificiais, por exemplo), novos materiais finais, como o caso das argamassasindustrializadas, e novos processos executivos, como por exemplo, as argamassas derevestimento projetadas mecanicamente. Esses novos materiais e técnicas implicam emmudança dos parâmetros de referência consagrados às argamassas, sendo que grande partedos problemas atualmente observados têm origem na inobservância de especificações de usodestes materiais (teor de água e tempo de mistura nas argamassas industrializadas, porexemplo), e pior ainda, no desconhecimento do próprio fabricante de como deve se procederpara utilizar o seu material. Vê-se, portanto, que o julgamento normalmente efetuado pelosmestres de obra, em muitos casos a única avaliação feita sobre determinada argamassa, carecede mais informações técnicas que devem fazer parte do panorama de definição, execução econtrole quanto aos revestimentos de paredes.Outro ponto importante diz respeito à qualidade de mão-de-obra. Uma vez que temosmateriais e processos mais específicos, o cuidado e respeito às recomendações deve ser regrageral. Freqüentemente, observam-se situações em que são empregados materiais de bomdesempenho, a custos mais significativos, e o resultado final deixa a desejar. Tanto asoperações de execução como de controle devem ser atuantes no sentido de se ter uma mão-deobramais capacitada, capaz de executar as tarefas a contento.1.1 SISTEMAS DE REVESTIMENTOO sistema de revestimento pode ser entendido como um conjunto de subsistemas. As funçõesde um sistema de revestimento vão desde a proteção à alvenaria, regularização dassuperfícies, estanqueidade, até funções de natureza estéticas, uma vez que se constitui doelemento de acabamento final das vedações. Normalmente, os sistemas de revestimento atuam7

em suas funções e propriedades em conjunto com o substrato. Assim é, que não se pode falar,por exemplo, da aderência da argamassa, mas sim da aderência argamassa-substrato. Asfunções atribuídas à utilização dos sistemas de revestimento variam enormemente de edifíciopara edifício, ou seja, dependem em grande parte da concepção do edifício, suas fachadas eparedes e, obviamente, do sistema de revestimento selecionado.As diversidades quanto às opções a empregar, são muito grandes. Podem-se utilizar sistemasque empreguem peças cerâmicas assentes sobre emboço argamassado, empregar subsistemasde pintura consorciados à argamassa (em uma, duas ou várias camadas), utilizar sistemas como emprego de placas de rocha (por exemplo, placas de granito, mármore), dentre vários.A definição da natureza do sistema de revestimento normalmente é um dado de naturezaprojetual, contemplado por escolhas de estética e funcionalidade. O detalhamento de umsistema já se preocupa com processos projetuais e construtivos, assumindo preocupaçõesquanto à natureza e tipos de materiais e técnicas a empregar. A especificação do sistema jáleva em conta a definição objetiva e adequada dos materiais, traços, juntas, técnicasexecutivas. A especificação correntemente é chamada, no meio técnico, de projeto defachadas. Na verdade, o projeto vai mais além e deve contemplar a funcionalidade da fachadainserindo elementos fundamentais ao bom desempenho da mesma, como por exemplo, aspingadeiras.Quanto à constituição de um sistema de revestimento em argamassa, observa-se a tendênciade empregar procedimentos em camada única, diminuindo os custos da mão-de-obrapertinentes. Todavia, as peculiaridades de diferentes situações freqüentemente exigemsoluções mais específicas para cada caso.1.1.1. Substratos para Aplicação da ArgamassaEm todas as situações, os sistemas serão aplicados sobre uma base ou substrato formando umconjunto bem aderido e contínuo, necessário ao atendimento do desempenho global. Ossubstratos devem ser adequados ou preparados a receber o revestimento. Assim, caso osmesmos não tenham a adequabilidade necessária (ao atendimento dos quesitos que permitamuma execução satisfatória e o atendimento de um bom desempenho), deve se optar pelo usode elementos que venham a compor uma solução satisfatória em âmbito geral. Um exemplodesta situação é a utilização do chapisco como preparação de base para aplicação daargamassa.Os substratos podem ser classificados de diferentes formas, sendo as mais comuns:• Pela natureza dos materiaisconstituintes: alvenaria de blocos cerâmicos, blocos deconcreto, blocos de concreto celular; elementos estruturais em concreto (pilares, vigas elajes);• Pela função: elementos de vedação, estruturais;• Por suas características físicas: textura, porosidade, capacidade de sucção de água(absorção capilar), propriedades mecânicas.As propriedades mecânicas do substrato, particularmente dos elementos que compõem aalvenaria e a estrutura, são fundamentais, uma vez que influem nas características de suporte eancoragem para os sistemas de revestimento. É comum se encontrarem na literatura8

especializada, menções à necessidade de a resistência do substrato ser superior à resistênciado sistema de revestimento. Na verdade, esta colocação é muito ampla e genérica, sendo que,em alguns casos, pode-se ter argamassa com algumas propriedades mecânicas de magnitudesuperior ao substrato. O raciocínio correto, quanto aos esforços existentes, é o de se promoveruma aderência adequada ao conjunto argamassa-substrato, e dotar o corpo do revestimento(camada de emboço) de propriedades resistentes coerentes aos esforços que ocorrem. Não sepode, todavia, raciocinar somente do ponto de vista de resistências mecânicas, devendo-seotimizar também características de deformabilidade do sistema de revestimento.Quanto aos aspectos superficiais do substrato, a porosidade é fundamental, por influenciar notransporte de água (sucção da água da argamassa), principalmente nos momentos iniciais pósaplicação.Este transporte influencia, sobremaneira, nas propriedades de processo, afetandoprincipalmente o tempo de sarrafeamento da argamassa aplicada. Dados de pesquisa mostramque para blocos de concreto têm-se que em até 30 minutos, absorve-se 50% do total possívelde água (PAES, BAUER e CARASEK, 2003). Esta movimentação de água atua tambémsobre a aderência revestimento-substrato. Neste sentido, a sucção de água não pode nem sermuito baixa, como também não deve ser excessivamente alta.A textura do substrato (rugosidade) é importante no desenvolvimento da aderência. Asrugosidades são pontos de ancoragem da argamassa aplicada, auxiliando na aderência. Por suavez, substratos rugosos possuem maior área de contato com a argamassa aplicada,melhorando potencialmente as condições de aderência. Substratos lisos, geralmente levam avalores de aderência menores, devendo-se sempre preparar as superfícies com o intuito detorná-las adequadamente rugosas.A preparação de base para recebimento do revestimento engloba um conjunto de operaçõesimportantes, tanto do ponto de vista da execução do revestimento (permitindo que aargamassa ao ser lançada tenha adesão ao substrato), como também do enfoque sobre aaderência argamassa-substrato. Assim, têm-se: a remoção de resíduos, correção deirregularidade, remoção de incrustações metálicas e o preenchimento de furos, rasgos edepressões localizadas, lavagem e pré-umedecimento. Além disso, com o intuito de melhorare adaptar o substrato, emprega-se rotineiramente o chapisco, o qual visa em sua essênciafornecer ao substrato uma textura adequadamente rugosa e com porosidade adequada aodesenvolvimento da aderência. A textura rugosa atua também nos momentos iniciais pósaplicaçãofavorecendo o mecanismo de adesão inicial.Além da textura, o chapisco tem função de regular a capacidade de sucção por parte dosubstrato. Assim, substratos de altíssima sucção (como por exemplo as alvenarias de concretocelular) têm no chapisco um elemento que diminui a intensidade do transporte de água dasargamassas para o substrato. Em contraposição, substratos com sucção muito baixa (como é ocaso dos elementos estruturais em concreto), necessitam do chapisco como elementoincrementador da sucção de água da argamassa, com o intuito do desenvolvimento adequadoda aderência argamassa-substrato. Este fato é exemplificado na rotina de obras pelaobrigatoriedade do chapisco sobre elementos estruturais.O chapisco, como um dos elementos de preparação de base, tem as suas peculiaridades.Primeiramente ele deve ter aderência ao substrato. Isso se consegue pela formulação dedosagem do chapisco, onde-se emprega uma argamassa de significativo consumo de cimento(traço 1:3 em volume, usualmente). Essa dosagem rotineiramente costuma nos dar valoresaceitáveis de aderência, embora o resultado não dependa somente da argamassa de chapisco,9

mas de outros fatores como a natureza do substrato. É comum também se especificar oemprego de polímeros adesivos (látex acrílico ou estireno-butadieno, dentre outros), com ointuito de melhorar a aderência do chapisco ao substrato. Um alerta deve ser dado nestesentido, pois em teores muito altos de polímero, a aderência do chapisco ao substrato éfortemente incrementada, mas o polímero no interior da matriz porosa do chapisco formafilmes que obstruem (ao menos parcialmente) a rede de poros. Como conseqüência, a sucçãonecessária que o chapisco deve apresentar quando do lançamento da argamassa derevestimento, é preocupadamente reduzida. Assim, a aderência da argamassa de revestimentoao chapisco é prejudicada com resultados de desempenho muito críticos. Têm-se presenciadovárias situações em que o chapisco modificado (com polímeros adesivos) está perfeitamenteaderido ao substrato, mas não se consegue aderência significativa da argamassa sobre ochapisco. A recomendação é a de que se consulte um especialista, e se faça um estudolaboratorial para corroborar os teores para a situação específica da obra. Os valores decatálogo dos fabricantes, normalmente são genéricos para as diversas aplicações,necessitando-se de especificação mais detalhada para cada situação.É necessário mencionar a necessidade de cura do chapisco, obrigatoriamente em climasquentes e secos. A cura por aspersão de água deve se iniciar imediatamente assim que nãohouver lavagem do chapisco pela água de cura. Resultados muito bons são relatados peloemprego de névoa sobre o chapisco. A duração da cura (ou seja, manter o chapisco molhado)deve ser no mínimo de 24 horas, recomendando-se estendê-la para 48 horas em condições declima quente e seco. Falhas de cura, geralmente são: pulverulência, fissuração intensa edesagregação.O chapisco é um procedimento de preparação de base e não se constitui de uma camada dorevestimento. A espessura média deste tratamento situa-se próxima a 5mm, dependendo dascaracterísticas granulométricas da areia empregada. Não se recomenda usar espessuras muitomaiores do que a mencionada, nem promover uma textura excessivamente rugosa.Existem duas tipologias clássicas quanto à aplicação do chapisco ao substrato denominadasde: chapisco aberto e chapisco fechado. A tipologia de chapisco aberto consiste, em quandoda aplicação, obter-se uma “camada rala”, onde se alternam aleatoriamente regiões onde ochapisco é aplicado e regiões onde se visualiza o substrato nu. Obtêm-se neste caso umacondição em que se incrementa, de uma forma geral, a textura do substrato (mais rugoso).Para a tipologia do chapisco fechado, já se tem a situação em que a aplicação envolve toda asuperfície do substrato, obtendo-se um aspecto uniforme e rugoso (não se visualiza osubstrato). A aplicação de cada tipologia é particular ao que se pretende com a aplicação dochapisco. Caso se pretenda somente aumentar a rugosidade do substrato, sem se atuar sobre ocontrole do transporte de água da argamassa aplicada para o substrato, a opção é empregar ochapisco aberto. Quando se necessita do controle da absorção, o emprego lógico é o dochapisco fechado (chapisco sobre elementos estruturais em concreto, por exemplo).Existem algumas diferenciações quanto à natureza dos chapiscos correntemente empregados,podendo-se enumerar os seguintes:• Chapisco convencional – composto da aplicação de uma argamassa fluída de cimento eareia média-grossa (suficiente para dar a textura necessária) com traço em volume daordem de 1:3 (cimento:areia). O procedimento de aplicação consiste em se lançarenergicamente o chapisco sobre a superfície com a colher de pedreiro.10

• Chapisco modificado com polímeros – muito parecido ao chapisco convencional,diferenciando-se pelo emprego de adesivos poliméricos látex adicionados à água demistura.• Chapisco rolado – constitui-se da aplicação de uma argamassa cimento:areia de traço 1:3(volume) em que se utiliza areia média-fina. Também são empregados na maioria dasvezes adesivos poliméricos látex. A aplicação é feita com rolo de pintura (rolo paratextura), não se devendo fazer movimentos de vai-vem (ocorre selagem dos poros se issofor feito). O substrato deve ter condições muito boas de planeza para uma corretaaplicação. Algumas críticas devem ser lembradas quando se opta por este tipo deaplicação. Primeiramente, a argamassa de chapisco para esta aplicação é muito fluída, oque pode permitir que a areia decante no recipiente. Neste caso, a aplicação seria somenteda nata de cimento e do adesivo, não dando condições de desempenho satisfatório.Portanto, deve se ter grande cuidado em exigir sempre que o material esteja bemmisturado a cada aplicação do rolo. Outro ponto importante diz respeito à aplicação, a qualdeve incisivamente ser feita em um sentido e sem sobreposições (não fazer vai-vem comose faz na pintura). Caso seja necessária uma nova demão, a mesma deve ser aplicada após24 horas da primeira. Deve-se também avaliar a condição do rolo uma vez que o mesmopode facilmente ficar obstruído ou até “impermeabilizado” pelos adesivos látex utilizados.• Chapisco industrializado – recentemente a indústria de argamassas lançou o chapiscoindustrializado, que consiste em uma argamassa industrializada a qual se mistura comágua, e aplica-se a mesma sobre o substrato com o uso de desempenadeira denteada(processo similar à argamassa colante para assentamento de cerâmica). O aspecto finalobtido é o de filetes orientados, sendo que a textura da formação dos filetes é a rugosidadeobtida. Algumas críticas a este processo advêm do uso de filetes com maior altura (acimade 5mm), em que o preenchimento desta rugosidade pela argamassa de revestimento nãoocorre satisfatoriamente em toda a extensão. Certamente ajustes, tanto no processoexecutivo do revestimento (argamassa mais plástica, por exemplo), como tambémadequações do correto uso deste chapisco permitem soluções que podem ser aceitáveis.1.1.2. Componentes dos Revestimentos de ArgamassaOs revestimentos de argamassa podem ser constituídos por uma ou mais camadas, ou seja:emboço e reboco, e camada única. A norma NBR 13749-1995 indica as espessurasadmissíveis, bem como níveis de aderência mínimos, dentre outros aspectos (Tabela 1.1 eTabela 1.2).Tabela 1.1 - Espessuras admissíveis de revestimento interno e externo para parede(NBR 13749,1995).Camada deEspessura (mm)revestimento Interna ExternaEmboço 5 a 20 15 a 25Emboço e Reboco 10 a 30 20 a 30Camada única 5 a 30 15 a 30O papel do emboço (muitas vezes confundido com o reboco) consiste em cobrir e regularizara superfície do substrato ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outracamada, de reboco, de revestimento cerâmico, ou outro procedimento ou tratamentodecorativo (que se constitua no acabamento final). Portanto, o emboço constitui-se de umacamada de argamassa aplicada (geralmente a mais espessa do sistema de revestimento) que11

consiste no corpo do revestimento, possuindo aderência ao substrato, e apresentando texturaadequada à aplicação de outra camada subseqüente (CÂNDIA, 1997). Assim é que o emboçonormalmente emprega granulometria um pouco mais grossa do que as demais argamassas(camada única, reboco, por exemplo), e o acabamento é somente o sarrafeado (deve se deixartextura áspera para melhorar a aderência quando da aplicação dos outros materiais, como é ocaso da argamassa colante no assentamento de peças cerâmicas, por exemplo).O reboco é a camada de revestimento utilizada para cobrir o emboço, propiciando umasuperfície que permite receber o revestimento decorativo ou se constitua no acabamento final.Sua espessura é apenas o necessário para constituir uma superfície lisa, contínua e íntegra.O revestimento de camada única é executado diretamente sobre os substratos, sem anecessidade da aplicação anterior do emboço. Neste caso, a camada única tem função dupla,ou seja, deve atender as exigências do emboço e da camada de acabamento (reboco). Assim,são necessárias operações específicas de execução, como corte, sarrafeamento e acabamento,realizadas momentos após a aplicação. Na verdade, a argamassa para ser sarrafeada deveperder a plasticidade inicial (necessária à operação de aplicação), o que ocorre pela sucção deágua pelo substrato e por evaporação. Ao se executar o sarrafeamento, a argamassa deve“esfarelar” pelo corte da régua. O momento para execução do sarrafeamento é feito poravaliação tátil do oficial pedreiro. Sarrafeamento precoce induz ao surgimento de fissuração, esarrafeamento retardado exige grande esforço para o corte da argamassa. Portanto, deve-secuidar quando da definição da extensão dos panos a revestir, dimensionando equipes comprodutividade adequada à execução do revestimento. As operações de acabamento(desempeno, camurça, outras) ocorrem em momentos subseqüentes, e dependem dascaracterísticas que se desejam para o revestimento final.Um problema sério, tanto para o emboço como para a camada única, diz respeito a espessurasexcessivas. Espessuras superiores a 5 cm trazem problemas não só de sobrecargas, comotambém de retração e provável fissuração. Sobre este aspecto, as normas são ambíguas, umavez que é muito difícil generalizar condutas, face as grandes diferenciações quanto amateriais, processos e condições climáticas. Situações com espessuras excessivas exigem aopinião de especialista em sistemas de revestimento. É bastante salutar se pensar nestes casos,no emprego de tela metálica (galvanizada, eletro-soldada), ancorada em regiões estáveis dosubstrato (elementos estruturais em concreto, como lajes e pilares, ou ainda elementos bemancoradosda alvenaria). Esta tela deve ficar imersa na camada de argamassa aplicada, e nãosobre a camada de chapisco.1.1.3 Propriedades das Argamassas para Execução dos RevestimentosO processo de execução dos revestimentos exige condições peculiares das argamassas. Asargamassas devem ter plasticidade para se deformar sobre a superfície do substrato quando dolançamento e aplicação, fluidez para envolver a rugosidade do substrato, e retenção de águapara manter a trabalhabilidade durante a aplicação. A Figura 1.1 ilustra a complexa situaçãoda execução do revestimento. A argamassa na masseira deve permitir facilidade de manuseio(estar plástica e fluída o suficiente, não grudar na ferramenta, não segregar). Ao ser lançada,ela deve se fixar à superfície do substrato, recebendo ainda manipulações que visam espalhare acomodar a camada para o posterior sarrafeamento (plasticidade e retenção de água),12

Plasticidade(deformar-se emanter a forma)Fluidez (envolver a base)Retenção água (manter atrabalhabilidade)Figura 1.1 – Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassaOs momentos após o lançamento e aplicação da argamassa sobre o substrato são divididossegundo os mecanismos que ocorrem. Ao ser lançada a argamassa sobre o substrato ela devesefixar imediatamente à superfície do mesmo. A propriedade que coordena esta situação éconhecida como adesão inicial e o fenômeno corresponde aos instantes iniciais pós-aplicação.Com o passar do tempo, a argamassa aplicada perde água em grande quantidade para osubstrato (desde que ele tenha a sucção necessária e adequada), perdendo suas característicasde plasticidade. Neste momento, a argamassa continua fixa ao substrato e está apta a sofrer asmanipulações pertinentes ao sarrafeamento. Nesta situação, a propriedade relacionada àfixação da argamassa é conhecida como adesão. Na evolução do processo, face à hidrataçãodo cimento e contribuição dos aglomerantes em geral, desenvolve-se a aderência.1.1.4 Propriedades Relacionadas ao Desempenho do Sistema de RevestimentoA propriedade básica e fundamental de um sistema de revestimento em argamassa é aaderência. A mesma se desenvolve através da ancoragem mecânica da argamassa com osubstrato através das rugosidades e textura da interface, e também pela condição de atritopropiciada pelos compostos hidratados dos aglomerantes que penetram na porosidade dosubstrato. Assim, é fundamental que o substrato tenha determinada capacidade de sucção deágua, para promover um caminho facilitado para o transporte dos compostos em hidratação docimento, principalmente. Substratos com sucção muito baixa promovem aderência baixa. Arugosidade da interface incrementa os valores de aderência conseguidos pela hidratação nointerior do substrato.A Tabela 1.2 apresenta os valores referência para aderência dos sistemas à base de argamassa.Tabela 1.2- Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única(NBR 13749, 1995).Local Acabamento Ra (MPa)ParedeInternaPintura ou base para reboco 0,20Cerâmica ou laminado 0,30Pintura ou base para reboco 0,30ExternaCerâmica 0,30Teto Pintura ou base para reboco 0,20Embora importante, a aderência não é a única propriedade a se considerar. Principalmente emregiões de clima quente, é fundamental a preocupação com a fissuração das argamassas. As13

características de deformabilidade do sistema de revestimento são muito importantes nodesempenho final do conjunto. É consenso que, ao se aumentar o consumo de cimento, seincrementa o módulo de deformação (ou módulo de elasticidade) das argamassas. Issosignifica que as mesmas ficam mais rígidas, ou seja, têm menor capacidade de se deformarsem ruptura (fissura). Por sua vez, a aderência aumenta com o consumo de cimento daargamassa (dentre outros fatores), o que gera uma situação de conflito, pois ao se buscaraumentar a aderência, aumenta-se também o risco de aumentar a fissuração potencial. Algunscaminhos surgem dessa indagação, dentre os quais enumera-se:• Trabalhar com o desenvolvimento da argamassa – pesquisas têm demonstrado que emargamassas mistas, consegue-se melhorar a capacidade de deformação, particularmentepela incorporação de ar, atribuída ao uso da cal hidratada. Infortunadamente ainda não seconseguiu chegar a esta conclusão nas argamassas industrializadas, que incorporam umaquantidade muito maior de ar. Outros caminhos surgem no desenvolvimento de novosmateriais. OLIVEIRA (1998), em pesquisa realizada na Universidade de Brasília,evidenciou que o emprego de alguns adesivos látex, como modificadores das argamassas,incrementa em muito a capacidade de deformação das argamassas. Na mesma instituição,CORTEZ (1999), trabalhando com adição de fibras sintéticas às argamassas derevestimento, evidenciou grande aumento da deformabilidade com teores relativamentebaixos de incorporação de fibras sintéticas. É interessante mencionar que, nestas duaspesquisas, se trabalha com níveis de aderência bastante altos, com capacidade dedeformação muito interessante. Estas propostas, contudo, merecem ponderação de custo, oque não as inviabiliza para regiões localizadas de fachada sabidamente de grandemovimentação, ou no emprego em reparos localizados de sistemas de revestimento.• Trabalhar com disposição de juntas – as juntas são elementos estratégicos para alívio dosesforços no sistema de revestimento. Principalmente em regiões de clima quente, faz-seobrigatório o projeto de juntas em sistemas de revestimento cerâmico, conformeprescrevem as Normas Brasileiras NBR 13754 e NBR 13755. Entretanto, não é freqüentea especificação das juntas nos revestimentos em argamassa. Genericamente falando, podesedizer que o papel da junta é conduzir a fissuração potencial para uma região localizadana junta (a junta por constituir-se de uma redução da espessura do revestimento concentraas possíveis fissuras). A junta normalmente é caracterizada por ser executada na forma defrisos ou sulcos, ainda no estado fresco da argamassa. Adequadamente, muitas vezesassocia-se ao projeto da junta a execução de pingadeiras que servem para controle dachuva incidente sobre a fachada.• Trabalhar com emprego de tela fina – recentemente tem-se generalizado o emprego detelas nos revestimentos. Essa aplicação, na maioria das vezes, é extremamente empírica ecom critérios técnicos dúbios. A tela fina, na verdade, tem função de dissipar a fissuração,ou seja, transformar as grandes fissuras em pequenas ou microfissuras, que sejamesteticamente identificáveis e não causem significativos prejuízos ao desempenho dorevestimento (falhas de estanqueidade à água de chuva, por exemplo). Neste sentido, a telafina deve ser posicionada internamente à camada de argamassa, ou seja, não deve estar emcontato com o substrato (bloco de alvenaria ou chapisco). Os locais de uso deste tipo detela seriam regiões potencialmente fissuráveis como: encontro pilar-alvenaria, região deencunhamento da alvenaria, região de verga e contraverga de janelas.14

2 - MATERIAIS CONSTITUINTES E SUAS FUNÇÕESEngº Elton BauerEngº José Getulio Gomes de SousaO estudo dos materiais constituintes das argamassas de revestimento, bem como suas funções,justifica-se por inúmeros fatores, dentre os quais destaca-se a falta de regras claras paraespecificação dos materiais, que, na maioria das vezes, são definidos a partir de critériosempíricos baseados em experiências isoladas de profissionais da construção civil. O resultadodireto dessa falta de critério é a incidência cada vez mais presente de inúmeros casos demanifestações patológicas que comprometem tais sistemas.Outro fato que merece certa parcela de atenção é o surgimento no mercado de uma gamaconsiderável de materiais (como novas alternativas) para a produção de argamassas. Comoexemplos cabe destacar, desde cales (hidratadas, aditivadas e pré-misturadas com cimento),aditivos para produção das argamassas industrializadas ou para a produção em canteiro deobra (incorporadores de ar, retentores de água, aditivos poliméricos), fibras sintéticas, e aténovas concepções de agregados com dimensões e granulometrias específicas para cadaaplicação. Neste contexto, é cada vez mais notório que a simples experiência não é suficiente,sendo necessária uma avaliação mais precisa sobre a parcela de contribuição de cada materialna composição das argamassas.2.1 AGLOMERANTESOs principais aglomerantes utilizados na produção das argamassas de revestimento são ocimento e a cal, ambos com decisivas contribuições nas propriedades no estado fresco e noestado endurecido. Na maioria das vezes a classificação das argamassas de revestimento ébaseada em parâmetros como a natureza, tipo e o número de aglomerante empregado namistura, conforme apresentado na Tabela 2.1.Tabela 2.1 – Classificação das argamassas de revestimento em função do aglomerante(NBR13530, 1995)2.1.1 CimentoNatureza do aglomeranteTipo de aglomeranteNúmero de aglomeranteAglomerante aéreoAglomerante hidráulicoArgamassa de calArgamassa de cimentoArgamassa de cimento e calArgamassa simplesArgamassa mistaDentre os aglomerantes hidráulicos os cimentos Portland são os mais empregados naprodução das argamassas de revestimentos no Brasil. Tais cimentos precisam da água paraque se processem as reações de hidratação (resultando no endurecimento), como também,após este processo, formam produtos resistentes à água.Atualmente, existem poucas pesquisas sobre a influência dos diferentes tipos de cimentos nasargamassas. Entretanto, é certo que as propriedades intrínsecas de cada tipo de cimentopodem ser determinantes no desempenho das argamassas ainda no estado fresco, como15

também no estado endurecido. A Tabela 2.2 apresenta uma síntese dos principais cimentosnormalizados no Brasil e as Tabelas 2.3 e 2.4 uma síntese das principais exigências físicas equímicas.Tabela 2.2 – Cimentos normalizados no BrasilCimentoClasses de Clinquer +MateriaisEscoria Pozolanaresistência SulfatosCarbonaticos(MPa) (%) (%) (%) (%)CPI (NBR 5732/91) 25-32-40 100 0CPI-S (NBR 5732/91) 25-32-40 99-95 1-5CPII-E (NBR 11578/91) 23-32-40 94-56 6-34 0-10CPII-Z (NBR 11578/91) 25-32-40 94-76 6-14 0-10CPII-F (NBR 11578/91) 25-32-40 94-90 6-10CPIII (NBR 5735/91) 25-32-40 65-25 35-70 0-5CPIV (NBR 5238/91) 25-32 85-45 15-50 0-5CPV-ARI (NBR 5733/91) --- 100-95 0-5CimentoTabela 2.3 – Exigências físicas dos cimentos normalizados no BrasilClasseResíduona peneira75 µm (%)FinuraÁreaespecífica(m 2 /kg)Tempode iníciode pega(h)Expansibilidade a quente(mm)Resistência (MPa)CPI (NBR 5732/91) 25 ≥ 240 ≥ 8 ≥ 15 ≥ 25CPI-S (NBR 5732/91)≤ 12,0CPII-E (NBR 11578/91) 32≥ 260 ≥ 1 ≤ 5 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32CPII-Z (NBR 11578/91)CPII-F (NBR 11578/91) 40 ≤ 10,0 ≥ 280≥ 15 ≥ 25 ≥ 4025 ≥ 8 ≥ 15 ≥ 25CPIII (NBR 5735/91) 32 ≤ 8,0 --- ≥ 1 ≤ 5 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 3240≥ 12 ≥ 23 ≥ 40CPIV (NBR 5238/91)25 ≥ 8 ≥ 15 ≥ 25≤ 8,0 --- ≥ 1 ≤ 532≥ 10 ≥ 20 ≥ 32CPV-ARI(NBR 5733/91)--- ≤ 6,0 ≥ 300 ≥ 1 ≤ 53diasTabela 2.4 – Exigências químicas dos cimentos normalizados no BrasilCimentoResíduoinsolúvelLimites (% da massa)Óxido deTrióxidoPerda ao fogo magnésioenxofre (SO(MgO)3 )7dias28dias1 3 7dia dias dias14 ≥ 24 ≥ 34Anidridocarbônico(CO 2 )CPI (NBR 5732/91) ≤ 1,0 ≤ 2,0 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 1,0CPI-S (NBR 5732/91) ≤ 5,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 3,0CPII-E (NBR 11578/91) ≤ 2,5CPII-Z (NBR 11578/91) ≤ 16,0 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0CPII-F (NBR 11578/91) ≤ 2,5CPIII (NBR 5735/91) ≤ 4,5 ≤ 1,5 --- ≤ 4,0 ≤ 3,0CPIV (NBR 5238/91) ≤ 4,5 ≤ 6,5 --- ≤ 4,0 ≤ 3,0CPV-ARI (NBR 5733/91) ≤ 1,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5≤ 3, 5(1)≤ 4,5 (2) ≤ 3,0(1)Quando o C3A do clinquer ≤ 8%, (2) Quando o C3A do clinquer > 8%As propriedades físicas dos cimentos Portland são normalmente de simples determinaçãoatravés de ensaios normalizados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas. Estaentidade também é responsável pela especificação dos limites exigidos a cada tipo de16

cimento. Algumas dessas propriedades, bem como, a influência destas nas argamassas e nodesempenho dos sistemas de revestimento vem a ser:A – FinuraÉ uma característica intimamente ligada à propriedade aglomerante do cimento, pois influidecisivamente na reatividade e na velocidade das reações químicas que se processam durantea pega e o endurecimento. O aumento da finura dos cimentos acarreta um aumento daatividade superficial das partículas na hidratação.Para avaliar a finura são especificados dois tipos de ensaios: resíduo na peneira n o 200 (malha0,0075 mm) (NBR 11579, 1991), ou então através da área específica no aparelho de Blaine(NBR 7224, 1996). Quanto maior a área específica, mais fino é o cimento. Outra forma de seavaliar a finura é através do ensaio de granulometria a laser onde se permite uma visão maiscompleta da distribuição das dimensões das partículas.É certo que cimentos mais finos desenvolvem maiores resistências mecânicas nas primeirasidades (3 a 4 dias), ponto que pode ser importante em determinadas situações (no caso daresistência de aderência). Porém, em contrapartida, a velocidade de desprendimento do calorde hidratação, o teor de água para uma mesma trabalhabilidade, a retração e/ou risco defissuração estão também diretamente relacionados à finura, fato que merece certa atenção.B – PegaA pega é uma propriedade que está relacionada ao desenvolvimento das reações de hidrataçãodo cimento após a mistura com a água. Esta se caracteriza pelo enrijecimento progressivo dapasta de cimento (aumento da viscosidade), finalizando com o endurecimento da mesma. Porconvenção, optou-se por avaliar a pega do cimento a partir dos tempos de início e fim depega, em função da penetração de uma agulha com dimensões e massa padronizadas. Oprocedimento de ensaio para determinação dos tempos de início e fim de pega é descrito nanorma NBR 11581, 1991.O ensaio de pega é feito em uma pasta de cimento com o objetivo único de avaliá-lo quanto àsexigências de norma, fato que torna o resultado pouco representativo para o estudo dasargamassas de revestimento. Entretanto, deve-se lembrar que uma avaliação do início de pegatem grande importância para o meio técnico porque possibilita estimar um intervalo de tempoaproximado, ao longo do qual é possível executar as operações de mistura com a água,transporte e aplicação das composições de cimento (pastas, argamassas e concretos) semprejudiciais alterações no mecanismo de hidratação do aglomerante.O período de utilização relacionado ao tempo de pega deve ser encarado com grandeseriedade, uma vez que é rotina em algumas obras, principalmente durante a fase de execuçãodos revestimentos, operações como o reaproveitamento de grandes quantidades de argamassa.Estas muitas vezes não atendem às condições de aplicação quanto à pega do cimento,podendo comprometer o desempenho do sistema de revestimento.C – Resistência mecânicaO cimento é o principal responsável pelo desenvolvimento das propriedades mecânicas dasargamassas de revestimento. Um aumento no teor de cimento da mistura aumenta diretamente17

as propriedades mecânicas. Apesar de este fato ser interessante do ponto de vista de algunsparâmetros, como a resistência de aderência à tração, o mesmo pode ser desfavorável caso omódulo de deformação da argamassa aumente demasiadamente, tornando os sistemas derevestimentos pouco deformáveis, o que contribui para o aumento do risco de fissuração e atédesplacamento de parte do revestimento.Cabe lembrar ainda que, igualmente ao caso da pega, o ensaio de resistência à compressão docimento apenas serve para indicar se o mesmo atende ou não as especificações de norma, nãotendo nenhuma relação direta com parâmetros de resistência mecânica utilizados na avaliaçãodas argamassas de revestimento.2.1.2 CalA cal é um aglomerante que desenvolve seu endurecimento através da transformação da calem carbonato de cálcio, por fixação do gás carbônico existente no ar (processo decarbonatação).Os tipos de cales empregados na produção das argamassas podem ser:• cal virgem, sob a forma de óxidos de cálcio ou óxidos cálcio e magnésio, extinto emobra;• cal hidratada, sob a forma de hidróxido de cálcio ou hidróxido de cálcio e magnésio.Das matérias-primas encontradas no Brasil, podem-se produzir as cales indicadas na Tabela2.5.Tabela 2.5 - Tipos de cales virgem e hidratadas brasileiras (GUIMARÃES,1998)Tipos de calesTeor de óxido de cálcio em relação aos óxidos totaisCálcica 90 a 100%Magnesiana 65 a 89%Dolomítica 58 a 64%Para a obtenção da cal hidratada como produto final, após a seleção da jazida e extração damatéria-prima, duas outras etapas interferem na sua qualidade:• calcinação da matéria-prima (transformação térmica do carbonato em cal virgem); e• hidratação do produto calcinado.As equações representativas das reações químicas, ocorridas na produção da cal hidratada,estão representadas em seguida.Calcinação do carbonatoCaCO 3 CaO + CO 2Calcário pura (900 – 1000 o C) Óxido de cálcio + anidrido carbônicoCaCO 3 .MgCO 3 CaO + MgO + CO 2Calcário pura (900 – 1000 o C) Óxido de cálcio + Óxido de magnésio + anidrido carbônico18

Hidratação da cal virgemCaO + H 2 O Ca(OH) 2Óxido de cálcio + águaHidróxido de cálcioCaO.MgO + H 2 O Ca (OH) 2 + Mg(OH) 2Óxido de cálcio e de MagnésioHidróxido de cálcio + Hídóxido de magnésioQuando a cal virgem entra em contato com a água, ocorre hidratação do produto, cuja reaçãoé fortemente exotérmica. O calor liberado na hidratação gera forças de expansão na calvirgem, o que causa a desintegração completa da mesma, que se transforma em um pó. Estareação tem como produtos formados os hidróxidos de cálcio e de magnésio.A norma brasileira referente à cal hidratada é a NBR 7175 (1992). A quantidade de CO 2 noproduto final ao lado do teor de óxidos não hidratados, aparecem como parâmetrosresponsáveis pela classificação dos três tipos de cales (CH I, CH II e CH III). As Tabelas 2.6 e2.7 apresentam uma síntese das exigências físicas e químicas para as cales produzidas no país.Tabela 2.6 – Exigências Físicas das cales hidratadas nacionais NBR 7175 (1992)ExigênciasTipo de cal hidratadaCH I CH II CH IIIPeneira 0,60 mmFinura≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%Peneira 0,075 mm ≤ 15% ≤ 15% ≤ 15%EstabilidadeAusência de cavidades ou protuberânciasRetenção de água ≥ 80% ≥ 80% ≥ 70%Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110Incorporação de areia ≥ 2,5 ≥ 2,5 ≥ 2,2Tabela 2.7 – Exigências químicas das cales hidratadas segundo a NBR 7175 (1992)ExigênciasTipo de cal hidratadaCH I CH II CH IIINa fábrica% Anidrido carbono≤ 5 ≤ 5 ≤ 13(CO 2 )No depósito ou na≤ 7 ≤ 7 ≤ 15obra% Óxidos não hidratados ≤ 10 Sem exigências ≤ 15% Óxidos totais na base de não voláteis(CaO + MgO)≥ 88 ≥ 88 ≥ 88O processo de maturação consiste em deixar a cal hidratada em contato com a água por umperíodo em torno de 24 horas, antes do emprego na argamassa. Acredita-se que esta tradiçãoteve seu início quando era empregada nas construções a cal virgem que, necessariamente,deveria ficar em contato com a água antes do preparo da argamassa, para que ocorresse ahidratação da mesma. No caso das cales hidratadas industrialmente, este fato é poucoprovável, uma vez que, teoricamente, se a cal já está hidratada não há a necessidade de novahidratação. Atualmente pouco se sabe sobre qual a alteração que ocorre na estrutura da caldurante o processo de maturação. Entretanto, existem relatos observados na rotina deprodução das argamassas, que apontam o favorecimento de algumas das propriedades noestado fresco e endurecido. Segundo consta, a cal deixada em repouso em contato direto coma água sob forma de pasta ou argamassa (mistura de cal e areia) apresenta uma melhoraquanto à facilidade de mistura, trabalhabilidade, retenção de água, além de fornecer um meio19

mais adequado para hidratação do cimento, se comparado à situação da cal adicionada em póna hora da mistura.A utilização da cal na composição das argamassas de revestimento é considerada favorável,principalmente, no que diz respeito as suas propriedades no estado fresco, com influênciadireta na trabalhabilidade. Essa influência é devida ao estado de coesão interna que a calproporciona, em função da diminuição da tensão superficial da pasta aglomerante e da adesãoàs partículas de agregado (CINCOTTO et al., 1995). Outra propriedade no estado fresco é aretenção de água que auxilia no desenvolvimento da hidratação em fases mais avançadas,evitando possíveis problemas de fissuração ocasionados por retração, fatores estes comimplicância direta no desempenho dos sistemas de revestimento. As argamassas que contémcal preenchem mais facilmente e, de maneira mais completa, toda a superfície do substrato,propiciando maior extensão de aderência (CARASEK et al., 2001). Entretanto, cabe lembrarque o uso deste material deve ser acompanhado de avaliações e ajustes prévios, uma vez queteores em excesso podem influenciar negativamente no desempenho do sistema derevestimento, contribuindo, principalmente, para o surgimento de fissuras ao longo dorevestimento.De um modo geral, o emprego das argamassas de cimento e cal em revestimentos é bastanteconveniente, uma vez que se procura conciliar as vantagens de ambos os materiais. Aaderência e o endurecimento inicial são promovidos principalmente pelo cimento. Atrabalhabilidade, retenção de água, bem como a extensão de aderência são incrementadas pelouso da cal.2.2 AGREGADOSO agregado é parte integrante das argamassas, sendo em alguns casos definido como o“esqueleto” dos sistemas de revestimento argamassados, com influência direta empropriedades como retração, resistência mecânica, módulo de deformação, dentre outras.Pode-se dizer que a análise granulométrica do agregado é o principal método de ensaioutilizado para se avaliar os diferentes tipos de agregados que compõem as argamassasrevestimento. Este consiste na determinação das dimensões das partículas e das proporçõesrelativas em que elas se encontram na composição. Atualmente, existem vários métodos quesão utilizados nesta avaliação. Métodos mais simples baseados no peneiramento do agregadoem peneiras com diferentes dimensões de malhas conforme recomendações da norma NBR7217 (1987), e métodos mais sofisticados, que complementam o anterior, como, por exemplo,granulometria a laser, sedimentação, dentre outros. No caso específico de agregados paraargamassa, discute-se ainda a utilização de uma série de peneiras específica que contempleuma melhor caracterização do material, conforme os estudos de CARNEIRO (1999). Asséries de peneiras recomendadas estão especificadas a seguir:• Série conforme NBR 7217 (1987) => 2,4 mm – 1,2 mm – 0,6 mm – 0,3 mm – 0,15mm – 0,075 mm;• Série recomendada por CARNEIRO (1999) => 2,4 mm – 1,7 mm – 1,18 mm – 0,85mm – 0,6 mm – 0,425 mm – 0,3 mm – 0,212 mm – 0,15 mm – 0,106 mm – 0,075 mm.A distribuição das dimensões das partículas do agregado é representada, graficamente, pelacurva granulométrica (Figura 2.1). Esta curva é traçada por pontos em um diagramasemilogarítmico, no qual, sobre o eixo das abscissas, são marcados os logaritmos das20

dimensões das partículas e sobre o eixo das ordenadas as porcentagens, em peso, de materialque tem dimensões média menor que a dimensão considerada (% passante – representaçãomais adotada na mecânica dos solos) ou maiores que a dimensão considerada (% retidaacumulada – mais adotada no estudo dos agregados para argamassas e concreto). Segundo aforma da curva (Figura 2.1) podemos distinguir os diferentes tipos de granulometrias. Assim,temos uma granulometria contínua (curva A) ou descontínua (curva B); uniforme (curva C); ebem graduada (curva A).Porcentagem que passa (%)100Peneiras (mm)9080706050403020100ABC0,001 0,01 0,1 1 10Diâmetro dos grãos (mm)0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8Figura 2.1 – Exemplos de curvas de distribuição granulométricaUm dos principais parâmetros utilizados na classificação de uma areia para uso emargamassas é o módulo de finura. Por definição, este parâmetro é o resultado da soma dasfrações retidas acumuladas, divididas por 100, obtidas durante o ensaio de granulometria,utilizando a série normal de peneiras (NBR 7217 (1987)). Para a classificação dos agregadossão adotados os seguintes intervalos indicados na Tabela 2.8.Tabela 2.8 – Classificação dos agregados em função do módulo de finura (MF)MF < 2,0Areia fina2,0 < MF < 3,0 Areia médiaMF > 3,0Areia grossaO módulo de finura da areia não é um indicador representativo, pois não considera adistribuição granulométrica da fração fina da areia (CARNEIRO, 1999). Este autor propõeainda a adoção de outros parâmetros de avaliação, já descritos em trabalhos publicados sobreagregados para concreto, como a massa unitária e o índice de vazios, complementando ainda,com conceitos oriundos da mecânica dos solos como o coeficiente de uniformidade.O coeficiente de uniformidade (C u ) (Equação 1), utilizado para caracterizar os agregados, é arazão entre os diâmetros correspondentes a 60% e a 10% (no caso de considerar apercentagem passante), tomados na curva granulométrica.0102030405060708090100Porcentagem retida (%)21

d60C u = (1)dConsidera-se de granulometria muito uniforme (tamanhos de grãos relativamente iguais) osagregados com C u < 5, de uniformidade média se 5 < C u < 15 e desuniforme, quando C u > 15.O coeficiente de uniformidade é um dos parâmetros que vem sendo utilizado nacaracterização de agregados para argamassa de revestimento, isto porque, permite umaavaliação da continuidade da distribuição granulométrica de uma areia. Esta continuidadepode influenciar no índice de vazios do agregado; no consumo de aglomerante e de água deamassamento para uma mesma trabalhabilidade.Na produção de argamassas podem ser utilizadas areias naturais (provenientes de leitos derios e de cava) e artificiais (provenientes da britagem de rochas), sendo este último maisutilizado na produção das argamassas industrializadas. Sugere-se que a escolha de uma areiadeva ser baseada em uma granulometria contínua, com uma dimensão máxima característicaadequada aos tipos de revestimento no qual será utilizado (TRISTÃO, 1995). A Tabela 2.9apresenta um indicativo dessas dimensões para cada camada que compõe o revestimento.Tabela 2.9 – Dimensão máxima característica do agregado recomendado para cada camadaque compõe o revestimentoCamada do revestimentoPeneiras ABNT (mm)Chapisco 4,80Emboço 2,40Camada única 1,20Reboco 1,20Recomenda-se ainda que os agregados sejam isentos de matéria orgânica; concreçõesferruginosas; aglomerados argilosos e outras impurezas que possam causas manifestaçõespatológicas nos sistemas de revestimento. Entretanto, deve-se ressaltar que em determinadassituações exige-se a necessidade de utilização de agregados que não atendem a nenhuma dasrecomendações já discutidas anteriormente. Por exemplo, o uso bastante freqüente de areiasaibrosa, em algumas regiões, pó de pedra e até mesmo entulho de construção moído, que sãoincentivados por questões econômicas, quando a região não dispõe de jazidas de areia lavadaexploráveis, ou questões ambientais, tendo em vista promover um destino racional para osresíduos gerados. Porém, convém lembrar que o uso destes materiais deve ser sempreacompanhado de estudos preliminares para evitar o comprometimento do desempenho dossistemas de revestimento. Cabe relatar que algumas experiências nacionais têm mostrado queo emprego desses materiais, indiscriminadamente, sem maiores critérios técnicos resulta emmanifestações patológicas nos revestimentos como, por exemplo, manchamento, fissuraçãoexcessiva e, em alguns casos, desplacamento de camadas do revestimento.1022

3 - REOLOGIA E TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSASEngº José Getúlio Gomes de SousaEngª Patrícia Lopes de Oliveira LaraApesar de todo o avanço no desenvolvimento de novos materiais e no estudo das argamassas,em determinadas avaliações ainda é notório o caráter empírico nas proposições dedeterminadas soluções. Um exemplo claro é a formulação de argamassas de revestimentosque atendam, ao mesmo tempo, a determinadas propriedades no estado fresco(trabalhabilidade) e no estado endurecido (capacidade de absorver deformação, resistência deaderência, dentre outras) que, em dado momento, é fundamentada em critérios qualitativos decaráter empírico.No caso das propriedades no estado fresco a situação aparentemente é mais complexa, fatoque pode ser demonstrado pela carência de estudos capazes de avaliar sistematicamente estetema. É comum, inclusive no meio científico, a utilização de procedimentos baseados naexperiência de oficiais pedreiros envolvidos no processo de produção dos sistemas derevestimento.Atualmente, é cada vez mais discutida no meio científico a necessidade de uma avaliação daspropriedades das argamassas no estado fresco, que possibilite a real caracterização docomportamento. Esta caracterização deve, de certa forma, também envolver e relacionar osparâmetros tradicionalmente conhecidos como, por exemplo: condições de trabalhabilidade,consistência, plasticidade, dentre outros. Neste sentido, uma das possibilidades de novasdiscussões esta baseada na aplicação de conceitos pertencentes ao estudo do comportamentoreológico do material.A reologia é definida como a ciência que estuda a deformação e escoamento da matéria. Suaaplicação se justifica a partir do momento em que se pode classificar os materiais, analisarseus comportamentos frente a um campo de tensão, relacionar estes comportamentos com aestrutura de cada material, bem como prever o desempenho destes em outros estágios detensão, deformação, tempo e temperatura (TANNER, 1998). Em adição à importância dareologia, cabe destacar que muitos ramos da indústria estão diante de problemas que podemser resolvidos com base nestes conceitos. Neste universo, é bastante comum o uso de projetosde sistemas para transporte ou para processar substâncias que não se ajustam a nenhum dostipos clássicos de comportamento dos materiais.Ainda sobre o estudo das argamassas no estado fresco, a possibilidade de aplicação da teoriareológica abre inúmeras opções de discussões diretamente aplicadas ao meio. A idéiaatualmente em pauta é substituir termos com elevado grau de empirismo, que permitemapenas uma avaliação qualitativa (como trabalhabilidade, consistência, bombeabilidade,projetabilidade) por parâmetros que realmente caracterizem o material em situação de fluxo.3.1 EMBASAMENTO TEÓRICO SOBRE REOLOGIAAs argamassas são formadas potencialmente pela composição, em proporções adequadas, demateriais como agregados, aglomerantes (cimento e cal) e água. Na maioria dos casos,assume-se que estas composições são suspensões concentradas de partículas sólidas(agregados) em um líquido viscoso (no caso a pasta). Neste contexto, é comum considerar que23

tais concentrações escoam como um fluido, sendo aplicada a teoria clássica que envolve oescoamento de fluidos (Figura 3.1). Quando uma força de cisalhamento é aplicada em umfluido um gradiente de velocidade é induzido neste fluido. Nesta configuração, o fator deproporcionalidade entre a força e o gradiente é chamando de viscosidade.Placa livreyvyFLíquidoxBase fíxaFigura 3.1 – Esquema ilustrativo do experimento de Newton para a determinação daviscosidade de fluídosA viscosidade expressa a resistência do fluido ao escoamento (em situação de fluxo), podendoser considerada como o atrito interno, que resulta quando uma película do fluido é forçada amover-se em relação à outra adjacente. Para a maior parte dos líquidos puros, e para muitassoluções e dispersões, a viscosidade (µ) é uma grandeza bem definida a uma dada temperaturae pressão.Alguns dos principais modelos reológicos utilizados para interpretar o comportamento deargamassas no estado fresco estão apresentados na Tabela 3.1, bem como as suasrepresentações gráficas estão apresentadas na Figura 3.2. Todas as curvas podem ser descritaspor uma das equações da Tabela 3.1.Tabela 3.1 – Exemplos de comportamentos reológicosComportamento Newtoniano Não NewtonianoMateriais que exibem uma relaçãolinear entre a tensão e a taxa decisalhamento (Modelo 1 – FiguraDefinição 3.2). Tais materiais apresentamPseudoplástico Dilatanteviscosidade constante a uma dada(Modelo 3 – (Modelo 4 –temperatura e pressão.Figura 3.2) Figura 3.2)Modelosmatemáticosdvτ = µ = µγdyMateriais onde a viscosidade não é constante edepende da taxa de cisalhamento aplicada, a umadada temperatura e pressão. Por exemplo:Viscoplasticidadeou Fluido deBingham (Modelo2 – Figura 3.2)nτ = Kγτ = τ o + η pγLegenda => τ = Tensão de cisalhamento, µ = Viscosidade absoluta., γ = Taxa de cisalhamento, η p = é a Viscosidade plástica, n = Índice dapotência, K = Índice de consistência do fluido, τ o = Tensão de escoamentoAlém da viscosidade, algumas equações incorporam um segundo fator, a tensão deescoamento (τo). A interpretação física deste fator, também já bastante discutido na reologia,indica que este representa a tensão necessária a ser aplicada a um determinado material parainiciar o escoamento (conforme ilustra a Figura 3.2 – Modelo 2). Um fluido que apresentaeste comportamento é denominado de Fluido Bingham (Tabela 3.1). Em geral, este é omodelo mais utilizado para caracterizar o comportamento reológico de argamassas.24

Tensão de cisalhamento2134Taxa de cisalhamento1 – Fluido newtoniano, 1- Newtonian 2 – Fluido e Power de Bingham, n=1, 2 - Bingham 3 – Fluido pseudoplástico e 4 – Fluido DilatanteFigura 3.2 – Comportamento da tensão de cisalhamento x taxa de cisalhamento3.2 TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSASA trabalhabilidade é uma das mais importantes propriedades das argamassas no estado fresco,haja vista a sua obrigatoriedade para que possa ser convenientemente utilizada. Váriospesquisadores que estudam as argamassas de revestimento apontam definições acerca destetermo, algumas destas são apresentas na Tabela 3.2.Tabela 3.2 – Definições sobre trabalhabilidade aplicadas às argamassas de revestimentoAutorRILEM (1982)SELMO (1989)CINCOTTO, SILVA &CARASEK (1995)CARASEK (1996)DefiniçãoFacilidade do operário trabalhar com a argamassa, que pode ser entendidacomo um conjunto de fatores inter-relacionados, conferindo boa qualidade eprodutividade na sua aplicação. Considerando ainda que a consistência e aplasticidade são as propriedades reológicas básicas, que caracterizam atrabalhabilidade.Diz-se que uma argamassa de revestimento tem boa trabalhabilidade quando sedeixa penetrar com facilidade pela colher de pedreiro, sem ser fluida;mantendo-se coesa – sem aderir à colher – ao ser transportada para adesempenadeira e lançada contra a base; e permanece úmida o suficiente paraser espalhada, cortada (operação de sarrafeamento) e ainda receber otratamento superficial previsto.Propriedade que depende e resulta de várias outras, tais como: consistência,plasticidade, coesão, tixotropia e retenção de água, além da exsudação, tempode pega e adesão inicial, e é diretamente relacionada com o julgamentosubjetivo por parte do operário (no caso o pedreiro).Habilidade de fluir ou espalhar-se sobre a superfície do componente dosubstrato, por suas saliências, protuberâncias e fissuras, definindo a intimidadedo contato entre a argamassa e o substrato relacionando-se assim com aaderência e sua extensão.Está claro que, no geral, as definições são apenas descritivas e algumas propriedades são dedifícil mensuração (coesão, plasticidade, consistência, tixotropia, retenção de água, dentreoutros). Em campo, as situações são freqüentemente diversas porque alguns destes termos sãousados diferentemente por várias pessoas envolvidas (engenheiros, pedreiros, dentre outros),sendo mais uma vez, definidos de acordo com o “sentimento” das pessoas e não, baseados nocomportamento físico do material. BAUER (1998), salienta que a avaliação das propriedadesé muito incipiente, fazendo uso de procedimentos empíricos que permitem uma avaliação25

aseada em aspectos de natureza táctil-visual, embasados no conhecimento e experiência dosprofissionais envolvidos nas avaliações.A consistência e plasticidade são apontadas como as principais propriedades que determinamuma condição de trabalhabilidade das argamassas de revestimento. Em determinadosmomentos, tal condição torna-se sinônimo destas duas propriedades. As várias definiçõesdestes termos, discutidas pelo meio técnico, derivam das apresentadas pelo documentoRILEM (1982), que coloca:• Consistência – é a propriedades pela qual a argamassa tende a resistir às deformações quelhe são impostas;• Plasticidade – é a propriedades que permite a argamassas deformar-se sem ruptura, sob aação de forças superiores às que promovem a sua estabilidade, mantendo a deformaçãodepois de retirado o esforço.É certo que as duas propriedades são interligadas e, em determinados momentos, não podendoser tratadas independentemente quando se analisa uma condição de trabalhabilidade. Além domais, os fatores que influenciam estas propriedades, em geral, são os mesmos, conforme estãoapresentados na Tabela 3.3:Tabela 3.3 – Fatores que influenciam a consistência e plasticidadeFatores internosTeor de água muitas vezes definida em função daconsistência necessáriaProporção entre aglomerantes e agregadoNatureza e teor dos plastificantes (cal, finosargilosos, etc)Distribuição granulométrica e forma e textura dosgrãos do agregadoNatureza e teor de aditivosFatores externosTipo de misturaTipo de transporteTipo de aplicação no substratoOperações de sarrafeamento e desempenoCaracterísticas da base de aplicação – tipo depreparo, rugosidade, absorção, etc.De um modo geral, percebe-se que a exigência de trabalhabilidade é, portanto, intuitiva deuma relação qualitativa difícil de avaliar, que busca subsídios em outras propriedades dasargamassas. Acredita-se que o empirismo associado ao tema deveria ser descartado em favorde parâmetros físicos mensuráveis (descritos no estudo da reologia). Por exemplo, no caso dasargamassas é de se esperar que uma argamassa trabalhável deve apresentar-se comviscosidade suficiente para permitir manuseio e aplicação pelo operário no substrato e, aomesmo tempo, esta argamassa deveria apresentar uma tensão limite de escoamento tal que,após a aplicação, ela permaneça em contato ao substrato sem descolamento ouescorregamento, sob ação do peso próprio da camada de argamassa. Este último caso é umdos pontos mais discutidos uma vez que as argamassas, logo após a aplicação em superfíciesverticais, exibem esta tendência.3.3 ENSAIOS UTILIZADOS NA AVALIAÇÃO DA TRABALHABILIDADE DASARGAMASSASAlguns dos testes amplamente utilizados no estudo das propriedades das argamassas noestado fresco estão apresentados na Tabela 3.4. É certo que grande parte destes apenas secorrelacionam com um dos parâmetros reológicos (tensão de escoamento ou viscosidade).26

Tabela 3.4 – Alguns exemplos de testes que se correlacionam com um fator, ou a viscosidadeou a tensão de escoamentoParâmetroreológicoEnsaiosBreve descriçãoquecontrola ofenômenoEnsaio depenetraçãode coneEnsaio K-SlumpVane testou ensaiode palhetaMesa deconsistênciaCone deescoamentoO princípio deste teste é que a profundidade de penetração deum determinado corpo dependerá da tensão de escoamento domaterial testado. Geralmente, a massa do corpo é préestabelecida.Então, estes testes avaliam se a tensão aplicada émaior ou menor que a tensão de escoamento do concreto.Uma sonda é inserida na mistura a ser testada (concreto ouargamassa). Logo após, uma porção do concreto tende a escoarpara o interior da sonda. Com uma barra de medida situada nointerior da sonda, mede-se a quantidade de concreto. Um altovolume corresponde a uma alta capacidade de escoamento domaterial.Ensaio muito utilizado na mecânica dos solos paradeterminação da tensão de cisalhamento de solos argilosos. Oprincípio é cravar uma palheta em cruz na amostra e aplicar umcarregamento com uma taxa pré-determinada. Durante o ensaioregistra-se a carga e a deformação imposta à amostra, bemcomo a tensão última de ruptura.A consistência é estabelecida em função do espalhamento apósa aplicação de um determinado número de golpes na mesa deconsistência. Para este ensaio, a medida obtida relaciona-secom a viscosidade e não com a tensão de escoamento porqueao aplicar os golpes, a amostra é submetida a uma tensão que émaior que a tensão de escoamento. Entretanto, esta afirmaçãodeve ser encarada com certa cautela, uma vez que o ensaio nãopermite uma avaliação do material em função do tempo o queseria necessário para uma possível correlação com aviscosidade.O Flow cone ou cone de escoamento é amplamente utilizadono estudo de lama de cimentos para perfuração de poços depetróleo e tem sido adaptado para o uso em argamassas. Eleconsiste de um funil com geometria e dimensões apropriadas,onde é colocada uma determinada amostra do material. Otempo gasto para o volume de material passar através daextremidade inferior é então registrado.Tensão deescoamentoTensão deescoamentoTensão deescoamentoViscosidadeViscosidadeO ensaio da Mesa de Consistência (NBR 7215, 1982) é um dos testes mais utilizados paraavaliar as propriedades das argamassas no estado fresco. Apesar da grande utilização, este éum dos ensaios mais criticados pelo meio científico quanto à definição de uma condição detrabalhabilidade. Um dos muitos fatores que contribuem para esta discussão, além da própriaconcepção do ensaio, diz respeito a uma não correspondência de resultados entre asargamassas caracterizadas sob mesmas condições de trabalhabilidade. Entretanto, é certo quea mesa de consistência ainda está longe de ser “aposentada”, fato que pode ser fortalecidopela carência de parâmetros para o meio técnico, principalmente nacional, que sente anecessidade da inclusão das medidas de espalhamento durante a caracterização dasargamassas de revestimento no estado fresco.O Vane Test é uma ferramenta que vem sendo utilizada no estudo da reologia de materiais emdiferentes áreas. Este método foi bastante desenvolvido na mecânica dos solos, sendo27

utilizado para determinar um parâmetro definido como “Tensão de cisalhamento não drenadade solos”, existindo equipamentos de pequeno porte para ensaios de laboratório, bem como,equipamentos de grande porte para ensaios em campo. Nos últimos anos, com odesenvolvimento das técnicas de instrumentação, principalmente as voltadas para a reometria,estas técnicas vêm sendo cada vez mais difundidas, sendo exploradas no estudo docomportamento de alimentos, suspensões concentradas, polímeros, dentre outros. No estudodos materiais de construção é possível encontrar trabalhos que utilizam o Vane Test paracaracterizar argamassas como é o caso dos estudos desenvolvidos por ALVES (2001) eSANTOS (2002) que utilizaram este método para avaliar a consistência de argamassas derevestimento no estado fresco. Na pesquisa de ALVES (2001), foi possível definir faixas detensões de escoamento que caracterizavam a consistência de determinadas argamassas comaditivos incorporadores de ar (considerando um processo de aplicação manual em blocos deconcreto sem chapisco). O mesmo equipamento foi utilizado por SANTOS (2002), onde seencontrou um valor mínimo de tensão de escoamento para uma condição de bombeabilidadede argamassas para projeção.Os equipamentos que fornecem ambos parâmetros fundamentais (viscosidade e tensão deescoamento) para descrição do comportamento reológico são denominados de reômetros. Osvalores medidos por estes equipamentos, no caso do estudo do concreto e das argamassas, nãonecessariamente permitem um cálculo direto da viscosidade e da tensão de escoamento. Osfatores medidos são indiretamente correlacionados aos dois parâmetros fundamentais a partirde expressões matemáticas.3.4 ASPECTOS PRÁTICOS DA TRABALHABILIDADEConforme já discutido, a trabalhabilidade reflete, em termos práticos, as facilidades dooperário durante as operações de manuseio e aplicação das argamassas. Em geral, uma faltade trabalhabilidade da argamassa é traduzida em aspectos como uma argamassa áspera, muitoseca ou muito fluida, com segregação e exsudação excessiva, com dificuldade de espalharsobre a base de aplicação, falta de “liga”, falta de adesão inicial, e em certas dificuldades parainício das operações de acabamento (ou “puxa” muito rápido ou muito lento). Muitas dessasavaliações são feitas a partir de procedimentos empíricos realizados pelos operáriosenvolvidos diretamente no processo de execução do revestimento. Por exemplo, quando umoperário passa a colher de pedreiro na argamassa ou quando aplica parte dela no substrato, omesmo está avaliando algumas das características discutidas anteriormente.Em determinados momentos, o meio mais simples de se ajustar a trabalhabilidade daargamassa em obra é alterando o teor de cal (tendo em vista a plasticidade) ou a quantidade deágua (tendo em vista a consistência), procedimentos que o operário executa na maioria dasvezes intuitivamente, sem conhecer os conceitos básicos da influência de cada material nacomposição das argamassas.Pode-se dizer que o principal caminho para se controlar a trabalhabilidade das argamassas é,sem dúvida, conhecer os materiais disponibilizados para a execução dos sistemas derevestimento, destacando-se:• características e propriedades, limitações e até possíveis incompatibilidades entre osdiversos materiais (agregados, cal, cimento e aditivos), ou tipo de base de aplicação(blocos de concreto, cerâmico, com ou sem chapisco, dentre outros);28

• incompatibilidade ainda entre as opções de ferramentas disponíveis para execução dossistemas de revestimento (aplicação manual ou mecânica, tipo de misturador) e osmateriais; e• previsão, refinamento e controle na produção da argamassa, principalmente emdecisões com influência no processo de execução (proporcionamento, teor de água,tempo de mistura, este último, principalmente, no caso de argamassas com aditivosincorporadores de ar).29

4 – ADITIVOS INCORPORADORES DE AR E RETENTORES DEÁGUAEngº Nielsen José Dias AlvesEngº Sávio Wanderley do Ó4.1 ADITIVOS INCORPORADORES DE AROs aditivos incorporadores de ar são materiais orgânicos, usualmente apresentados na formade solução ou em pó, que quando adicionados ao concreto, às argamassas ou às pastas decimento, produzem uma quantidade controlada de bolhas microscópicas de ar, uniformementedispersas.O aditivo incorporador de ar é adicionado as argamassas com o intuito de melhorar atrabalhabilidade, principalmente em argamassas isentas de cal (cimento e areia). O arintencionalmente incorporado às argamassas altera a suspensão cimentícia no estado fresco eposteriormente no endurecido. Pode se enumerar algumas propriedades que são alteradasbeneficamente pela incorporação de ar nas argamassas, a saber: Módulo de deformação - normalmente é reduzido, o que aumenta a capacidade dedeformação do sistema de revestimento; Retração – normalmente é reduzida; Exsudação – é diminuída; Massa específica – é reduzida.Os agentes incorporadores de ar pertencem à classe química dos tensoativos, que sãomateriais fortemente adsorvidos nas interfaces ar / líquido ou sólido / líquido. Esta substânciapossui uma dupla natureza (Figura 4.1), devido a sua molécula apresentar uma porção polar(que tem afinidade por água) e outra apolar (que não tem afinidade por água).Freqüentemente, se descreve a região polar como a “cabeça” da molécula do tensoativo e aregião apolar, como a “cauda”. A “cauda”, geralmente, é formada por uma cadeia dehidrocarboneto, relativamente longa, com aproximadamente 8 ou 10 carbonos, necessáriospara que o tensoativo tenha uma influência significativa na tensão superficial.-Extremidade polar (hidrófila)Extremidade apolar (hidrófoba)Figura 4.1 – Representação de uma molécula de tensoativo aniônicoOs aditivos incorporadores de ar são tensoativos aniônicos, os quais, quando adicionados àspastas de cimento, tendem a se adsorver na superfície das partículas sólidas do cimento,através da sua parte polar (cabeça), sendo a parte apolar (cauda) voltada para a água. Assim,os grãos de cimento adsorvidos de moléculas de tensoativos passam a ter um comportamento

superficial hidrofóbico, ou seja, repelente à água. A formação das bolhas de ar é causadapelos tensoativos que não foram adsorvidos (que sobram) e estão livres na fase aquosa.Embora a quantidade destes possa não ser necessariamente alta, sob agitação, serão formadasbolhas estáveis de ar, com aspecto de esferas microscópicas, oriundas da aglutinação daspartes apolares (caudas) dos tensoativos, conforme ilustra a Figura 4.2a.Conceitualmente, apenas os tensoativos livres na fase aquosa são os que, efetivamente,produzem as bolhas de ar. Entretanto, alguns tensoativos adsorvidos ao cimento, podemcontribuir para essa produção. Caso isto aconteça, existirá uma ligação entre as partículas decimento (Figura 4.2b), chamada de “efeito ponte”. Com este efeito, aumenta-se a estruturaçãodo sistema, atribuindo-se a ele a maior viscosidade e plasticidade apresentada pelas pastas decimento, que possuem ar incorporado, em relação às pastas com menor ou sem arincorporado. Este fato influi decisivamente na trabalhabilidade das argamassas geralmentecom significativas melhorias.Fase Aquosa-++ - +++ Cimento-++ -+ ---+++Cimento ++-+-+ +----Ar-++- +Cimento ++-++ -+ ----++ - +++- Cimento++ -+ --Fase Aquosa--++ ++ Cimento +-++ -+ ----Ar- --++ ++ Cimento- +-++ + -- ---Ar-- -++- +- + Cimento +- -+ -+ +--- -+---++ +Cimento +++ +---(a)(b)Figura 4.2 – Representação esquemática do mecanismo de funcionamento dos aditivosincorporadores de ar: (a) aglutinação das extremidades apolares dos tensoativos formando asbolhas de ar; (b) participação de tensoativos, que estão adsorvidos no cimento, na formaçãodas bolhas, provocando o “efeito ponte”.4.2 CARACTERÍSTICAS DA INCORPORAÇÃO DE ARA mudança provocada pelos aditivos incorporadores de ar nas argamassas de revestimentopode ser observada na Foto 4.1, onde se tem uma argamassa com 20% de cimento (Foto 1a) euma argamassa com o mesmo proporcionamento, apenas com o acréscimo de 0,05% de umaditivo incorporador de ar, em relação à massa de cimento.Nota-se, pela Foto 4.1, que os aditivos causam uma grande alteração na trabalhabilidade dasargamassas, já que a mesma passa de um aspecto seco e áspero, para um aspecto plástico,devido à incorporação de ar. É essa capacidade dos aditivos alterarem positivamente atrabalhabilidade das argamassas, que permite a confecção de argamassas sem cal, apenas como aditivo incorporador de ar como agente plastificante.

(a)(b)Foto 4.1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da argamassa comaditivo incorporador de ar: (a) Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto seco(b) Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto plástico.O rendimento das argamassas com aditivos incorporadores de ar é aumentado, devido àdiminuição da massa específica, pela presença de microbolhas de ar no interior da mistura.Com essa diminuição, se consegue um maior volume de argamassa, para uma mesmaquantidade de material anidro, ao se comparar com uma argamassa sem aditivos.A presença do ar incorporado permite uma certa diminuição na quantidade de finos doagregado, sem alterar a tendência de segregação e exsudação da argamassa. Este fato implicaa colocação de menos água na mistura, para uma mesma condição de aplicação.A presença do ar incorporado nas argamassas, no estado fresco, provoca um ganho deconsistência e plasticidade, efeito contrário ao provocado no concreto, que ganha fluidez,diminuindo desta forma a consistência. Para as argamassas, este ganho de consistência eplasticidade se deve ao “efeito ponte” existente entre as bolhas de ar e as partículas decimento e, provavelmente, da areia. Já para o concreto, este “efeito ponte” é quase nulo pelapresença do agregado graúdo, que rompe as “pontes” existentes.A aplicação da argamassa é facilitada com a utilização dos aditivos incorporadores de ar. Istose explica pelo fato do tensoativo diminuir a tensão superficial, provocando uma maiorfacilidade da argamassa molhar o substrato, aumentando a região de contato entre ambos.Apesar do tipo de aditivo influenciar na redução da resistência de aderência a tração, semdúvida, o aumento do teor de ar, para qualquer aditivo, acima de um certo valor, reduz aaderência das argamassas. Em um recente estudo, ALVES (2002) encontrou uma redução deaté 55% no valor da resistência de aderência à tração, com o aumento do teor de ar emargamassas de revestimento (Figura 4.3).A possível redução na resistência de aderência encontrada em argamassas com ar incorporadoé atribuída à diminuição da superfície de contato entre a argamassa e o substrato, e pelaredução de propriedades mecânicas devido ao incremento da porosidade na argamassa, após aincorporação de uma certa quantidade de ar.

0,50,40,380,30,300,260,20,170,1020 22 24 26 28 30 32Teor de ar incorporado( %)Figura 4.3 – Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração(ALVES, 2002).4.2.1 Fatores que Influenciam no Teor de Ar das ArgamassasA quantidade de ar incorporado depende tanto do teor como do tipo do aditivo, ou seja, com oaumento da concentração dos aditivos, ocorre um aumento do teor de ar incorporado, para ummesmo tempo de mistura.Apesar de o teor de ar ser diretamente proporcional ao teor de aditivo, existe um limite, ondemesmo com a colocação de mais aditivo, não se verifica aumento no volume de ar produzido.Com o aumento do tempo de mistura, ocorrerá o aumento do teor de ar, conforme ilustra aFigura 4.4, sendo que, com a continuação da mistura, ocorrerá um ponto em que o teor de arpode começar a diminuir.Ar Incorporado (%)32292623201714118530282421,55 min 10 min 15 min 20 minTempo de Mistura (Minutos)Figura 4.4 – Influência do tempo de mistura na incorporação de ar em argamassas(ALVES, 2002).O aumento do teor de cimento (mantendo-se constantes a quantidade do aditivo incorporadorde ar, a quantidade de água e o tempo de mistura), provocará uma redução do volume de arincorporado nas argamassas.

313030Ar Incorporado (%)29282726292726252418 19 20 21 22 23 24 25 26Teor de Cimento (%)Figura 4.5 – Influência do teor de cimento na incorporação de ar.Pelos aspectos expostos, é evidente que os aditivos incorporadores de ar podem trazer váriascontribuições às argamassas. O uso destes aditivos é, todavia, muito peculiar, respaldado decuidados quanto à aplicação adequada. O maior emprego destes materiais parece ser nasargamassas industrializadas. Nesta situação, o rigor da produção industrial permite dosarteores muito precisos de aditivos com grande efeito tensoativo.4.3 RETENÇÃO DE ÁGUAA retenção de água corresponde à propriedade que confere à argamassa a capacidade de essanão alterar sua trabalhabilidade, mantendo-se aplicável por um período adequado de tempoquando sujeita a solicitações que provoquem perda de água, seja ela por evaporação, sucçãodo substrato ou reações de hidratação.O aumento da retenção de água da argamassa pode ser conseguido de várias maneiras. Umadelas é aumentar o teor de materiais constituintes com elevada área específica. Em se tratandode aumentar a área específica dos materiais constituintes, apresenta-se como proposição maisusual a utilização de saibro e cal na argamassa. Esses dois tipos de materiais possuempartículas muito finas, proporcionando uma elevada área específica, conseqüentemente, a áreaa ser molhada é maior, aparecendo tensões superficiais que tendem a manter a água adsorvidanas partículas. A outra forma de incrementar a capacidade de retenção de água da argamassa éutilizar aditivos cujas características impedem a perda de água, como é o caso dos derivadosda celulose (aditivos retentores de água).Quanto à determinação da retenção de água da argamassa, o método de ensaio, geralmente,mais utilizado é o preconizado pela NBR 13277 (1995). O princípio desse método baseia-sena quantificação da massa de água retida na argamassa, após essa ser submetida a uma sucçãorealizada por discos de papel de filtro colocado sobre a argamassa fresca, sob uma dadapressão, promovida por um peso assentado sobre os discos durante 2 minutos. Nessametodologia, a argamassa é confinada lateral e inferiormente em um recipiente, ficandoapenas com a face superior exposta, em contato com os discos de papel-filtro. A perda deágua, portanto, será dada através da sucção promovida pela absorção de água dos papéis defiltros. Observa-se que a força gravitacional e a tensão gerada pelo confinamento agirão,impedindo a perda de água da amostra. Motivos como esses são supostos por pesquisadores(TRISTÃO, 1995; NAKAKURA, 2003) como justificativa, de que a metodologia apresentadanão mostra sensibilidade capaz de avaliar essa propriedade. Outra forma de se mensurar a

etenção de água da argamassa consiste em medir a massa de água retida em uma amostra deargamassa, após realização de um tratamento padronizado de sucção. Esse método de ensaioé preconizado pelo CSTB 2669-4. Nesse caso, após se realizar a produção da argamassa, essaé colocada em um equipamento (funil de Büchner, Figura 4.6), a qual será submetida a umasucção de 50 mm Hg, realizada por uma bomba de vácuo, durante 15 minutos.Figura 4.6 – Aparelhagem necessária para determinação da retenção de água, segundo aASTM C 91-99.A metodologia que emprega o funil de Bücnher, na determinação da retenção de água dasargamassas fornece informações úteis para verificação dessa propriedade, além de ser de fácilexecução e apresentar resultados pouco dispersos.4.3.1 Aditivos RetentoresOs aditivos retentores de água são polímeros, usualmente utilizados na forma de solução e pósredispersíveis que, quando solúveis em água, produzem um aumento considerável naviscosidade e na retenção de água dos sistemas em que são adicionados. São materiaisbastante leves e geralmente empregados na forma de pó.Os principais tipos de aditivos encontrados com intuito de reter água mais utilizados nacomposição dessas argamassas são os éteres de celulose. Os éteres de celulose são polímerossemi-sintéticos solúveis em água. Fazem parte dessa categoria os polímeros: metil celulose(MC), carboximetil celulose (CMC), hidroxietil celulose (HEC), metil hidroxietil celulose(MHEC) e metil hidroxipropil celulose (MHPC).Os éteres de celulose (retentores de água), em materiais à base de cimento, agemprincipalmente na modificação da viscosidade da fase aquosa da mistura, pois devido à suanatureza hidrofílica (presença de grupos hidroxilas OH) as moléculas de água fixam-se nasmoléculas do aditivo. Assim, tem-se o incremento na retenção de água conjuntamente com oaumento da viscosidade. Três efeitos são observados no comportamento desses aditivos(KHAYAT, 1998):

a) adsorção: as moléculas poliméricas aderem na periferia das moléculas de água,adsorvendo e fixando parte da água do sistema e expandindo-se. Isto aumenta a viscosidadeda água.b) associação: podem surgir forças de atração entre moléculas adjacentes nas cadeiaspoliméricas, restringindo ainda mais a locomoção da água, causando a formação de gel eaumentando a viscosidade.c) entrelaçamento: em concentrações muito altas de aditivo, as cadeias poliméricas podem seentrelaçar, resultando em aumento da viscosidade aparente. Com maiores tensões decisalhamento, esse entrelaçamento pode desaparecer, resultando em fluidificação(comportamento tixotrópico).Devido a principal conseqüência da ação dos aditivos retentores de água ser a formação de umgel (aumento de viscosidade da fase aquosa), esses também são chamados de agentesespessantes ou modificadores de viscosidade. Sua influência na capacidade de retenção deágua da argamassa está diretamente relacionada à massa molar do aditivo retentor de água, ouseja, quanto maior a massa molar do aditivo empregado, mais viscosa será à fase aquosa dosistema.4.3.2 Influência nas ArgamassasA respeito dos efeitos que os retentores de água proporcionam nas propriedades dasargamassas no estado fresco, é consenso que a trabalhabilidade é muita afetada, pois além damudança na viscosidade, é observada também maior incorporação de ar durante a misturadevido à ação tensoativa, advinda desses aditivos. De acordo com DO Ó (2004), mesmo empequenas concentrações (0,125% da massa de cimento) de aditivo retentor de água(HidroxiEtil Metil Celulose - MHEC), a incorporação de ar foi observada e o seu valor ébastante considerável. Além disso, materiais produzidos com tais aditivos, podem se tornartambém altamente pseudoplásticos e tixotrópicos.É consenso que a capacidade de retenção de água das argamassas é incrementada ao seutilizar o aditivo retentor de água em sua composição e o seu efeito está diretamente ligado aoseu teor e sua massa molar dos aditivos (Figuras 4.7 e 4.8). A elevada capacidade de retençãode água promovida pelo aditivo retentor de água faz com que sua utilização sejaimprescindível em argamassas de assentamento de revestimento cerâmico (argamassacolante). Na Figura 4.7, observa-se que a argamassa produzida com o aditivo de massa molar215.000 g/mol possui uma menor declividade, apresentando em toda sua extensão valores deretenção de água superiores aos da argamassa produzida com o aditivo de massa molar110.000 g/mol.

Massa molar 215.000 g/mol100Massa molar 110.000 g/molRetenção de água (%)90807060500 2 4 6 8 10 12 14 16Tempo de sucção (min.)Figura 4.7 – Influência da massa molar do aditivo na retenção de água das argamassas derevestimento aditivadas.Retenção de água (%)1009080706050Teor de 0,125%Teor de 0,1875%Teor de 0,25%0 2 4 6 8 10 12 14 16Tempo de sucção (min.)Figura 4.8 – Influência do teor de aditivo na retenção de água das argamassas de revestimentoaditivadas.Com relação à influência do teor de aditivo na retenção de água das argamassas, observa-sena Figura 4.8 uma relação direta, isto é, à medida que se eleva o teor de aditivo, a retenção deágua é incrementada.A pequena quantidade de aditivo retentor de água necessária na produção de argamassasaditivadas, conjuntamente com a forma em que o mesmo é empregado, fazem com que o seuuso seja mais restrito na produção industrial.Diante do exposto, vale lembrar que a utilização do aditivo retentor de água nas argamassasprovoca grandes alterações na viscosidade e na trabalhabilidade, sendo necessário aoempregá-lo, uma reformulação do proporcionamento dos materiais constituintes das mesmas.Portanto, o emprego adequado do aditivo retentor de água na composição de argamassas,necessita de uma orientação técnica especializada.

5 - PECULIARIDADES DA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DEARGAMASSASEngº Elton BauerEngº Nielsen José Dias AlvesO processo executivo ou a produção de revestimentos em argamassa exerce enorme influênciano desempenho final do produto. Diferenciações no processo, no tempo de sarrafeamento, naforma de execução das cheias, na tipologia da argamassa, por exemplo, podem levar aresultados completamente distintos, tanto na produtividade da mão-de-obra, como nascaracterísticas finais esperadas. Pode-se, portanto, afirmar que o revestimento em argamassa épeculiar, principalmente aos materiais empregados e à técnica executiva utilizada em suaprodução.Atualmente, tem-se observado que várias empresas estão utilizando os chamados “Projetos deRevestimento”, na tentativa de controlar a produção dos revestimentos. Estes projetosapresentam a especificação de todos os materiais e procedimentos a serem utilizados, além deindicar a localização e especificação das telas metálicas a serem colocadas, nas regiões comconcentração de tensão. Entretanto, cabe salientar, que somente a utilização destes projetos,não garantirá a qualidade do serviço, em razão do grande número de peculiaridades queexistem na produção do revestimento, e que não são apresentadas nos referidos projetos.5.1 ADIÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA DE REVESTIMENTOA complementação de água na argamassa de revestimento, feita pelos pedreiros após amistura e antes da aplicação, é uma prática bastante comum nas obras. Este fato acontecepelo simples motivo deste acréscimo tornar a argamassa mais fluida, deixando-a maistrabalhável, facilitando o seu lançamento e aperto. Entretanto, este acréscimo pode reduzir asresistências mecânicas do revestimento e contribuir para a ocorrência de fissuração devido àretração, por exemplo.O acréscimo de água realizado pelo oficial-pedreiro ocorre, freqüentemente, quando seobserva alguma das três situações abaixo:• Devido a produção de grandes volumes de argamassa, este material pode ficar esperandoa sua vez de ser aplicado por períodos de tempo superiores a 2 horas. Caso isto aconteça,parte da água de amassamento pode ser perdida por evaporação para a atmosfera, bemcomo para as reações de hidratação do cimento, o que tornará a argamassa menostrabalhável. Desta forma, para que o oficial-pedreiro possa aplicar a argamassa, énecessário o acréscimo de água.• Uma outra situação onde se observa a complementação de água na argamassa ocorrequando, se quer utilizar sobras do sarrafeamento da argamassa para se executar um outropano de revestimento. Como esta argamassa já “puxou”, tendo em vista que ela foi umasobra do corte, o seu aspecto é de uma argamassa seca com falta de água, apresentandouma trabalhabilidade inadequada para o lançamento e aperto. Por este motivo, se introduzuma grande quantidade de água nessa sobra de argamassa, para que a mesma volte a semostrar trabalhável. Esse excesso de água pode gerar uma séria redução na resistênciamecânica dos revestimentos e provocar uma intensa fissuração. Ademais, o cimento desta

argamassa que sobra após o sarrafeamento pode já ter entrado em pega, o que vai reduziro seu poder aglomerante, mesmo com a colocação de mais água e uma nova mistura.• A dosagem das argamassas deve ser realizada de uma forma que o oficial-pedreiro fiquesatisfeito com a plasticidade da mesma, ou seja, a argamassa deve estar pronta para o uso,na trabalhabilidade adequada. Caso isto não ocorra, o oficial-pedreiro irá adicionar maiságua na mistura antes da sua aplicação, buscando a trabalhabilidade ideal. Nesta situação,este acréscimo de água é chamado de ajuste de água, já que, geralmente, a quantidade deágua adicionada é muito pequena em relação às situações anteriormente expostas. De umaforma geral, incorreções na granulometria, na dosagem ou nos materiais, é que induzem acolocação de mais água, na tentativa de ajustar a trabalhabilidade da argamassa acondições mínimas de aplicabilidade.Pelo exposto anteriormente, observa-se que alguns cuidados devem ser tomados com o intuitode evitar problemas nos revestimentos; entre estes se destacam:• Produzir uma quantidade de argamassa adequada para a frente de trabalho disponível,buscando evitar que argamassas fiquem esperando por um longo período de tempo, paraserem aplicadas.• Deve-se aplicar uma camada de argamassa racionalizada durante a produção dorevestimento, que resulte em pouca sobra de argamassa após o sarrafeamento. A discussãosobre o emprego das sobras é particular a dinâmica de cada obra e aos materiais utilizados(aglomerantes, argamassa industrializada). O emprego adequado deste material (sobras)deve ser discutido com especialistas em argamassas.5.2 MISTURA MANUALEm obras de pequeno porte, onde não há betoneira, é uma prática corriqueira se misturar oconcreto e a argamassa manualmente utilizando uma enxada. Tanto para o concreto comopara argamassa, este tipo de preparo pode ser prejudicial, já que o operário responsável porele, empregará uma grande quantidade de água, para facilitar a mistura dos materiais. Esteexcesso de água pode reduzir as propriedades mecânicas e gerar fissuras por retração,dependendo da argamassa utilizada. Além disso, a mistura manual pode provocar umahomogeneização deficiente dos materiais, levando a uma falta de padronização na produçãodas argamassas.Quando se utilizam argamassas industrializadas, que na sua grande maioria apresentamaditivos incorporadores de ar na sua composição, a quantidade de água colocada para que aargamassa consiga ser misturada manualmente, é muito maior do que a quantidade de águanecessária, para esta mesma argamassa, quando se utiliza uma mistura mecânica. Istoacontece porque nas argamassas com aditivos incorporadores de ar, a plasticidade éconseguida devido à incorporação de ar, que depende, entre outras coisas, da eficiência damistura. Em uma mistura manual, a quantidade de ar produzido é muito pequena, fazendocom que seja necessário o acréscimo de uma grande quantidade de água para se conseguirtrabalhabilidade. Sendo assim, não se recomenda a mistura manual para as argamassasindustrializadas que apresentem na sua composição aditivos incorporadores de ar, a não serque a argamassa industrializada seja específica para mistura manual.Caso se utilize à mistura manual, deve-se, inicialmente, realizar uma pré-mistura dosmateriais sem a colocação da água. O objetivo desta pré-mistura é melhorar a

homogeneização dos materiais. Posteriormente, deve-se acrescentar a água aos poucos emisturar os materiais até que a argamassa apresente um aspecto homogêneo.5.3 TEMPO DE MISTURA ELEVADO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSASADITIVADAS INDUSTRIALIZADASA falta de conhecimento técnico, especificamente, a respeito dos aditivos incorporadores dear, se torna mais preocupante, à medida que a sua utilização em argamassas de revestimento,vem crescendo, consideravelmente, nos últimos anos, principalmente devido à disseminaçãoda argamassa industrializada. Tem-se observado, nas indústrias que produzem as argamassasindustrializadas, a utilização dos aditivos incorporadores de ar em substituição parcial e atétotal à cal, em razão de esses aditivos melhorarem significativamente a trabalhabilidade dasargamassas. Entretanto, a utilização dos aditivos torna a argamassa um material diferente, emvários aspectos, das argamassas tradicionalmente utilizadas em obra.Apesar de este fato ser notório, os operários responsáveis pela confecção das argamassasaditivadas, freqüentemente, não se preocupam em realizar algum tipo de controle específico,como, por exemplo, do tempo de mistura, sendo este baseado apenas na experiência doprofissional, sem a realização de ensaios. Esta deficiência de controle do tempo de misturapode ser bastante perigosa, pois com o aumento do tempo de mistura ocorre uma maiorincorporação de ar, que implicará, dependendo do seu valor, uma significativa alteração datrabalhabilidade do material, tornando a argamassa muito fluida. Além disso, observa-se que oexcessivo tempo de mistura provoca uma grande redução na resistência de aderência à traçãodos revestimentos.O processo de produção das argamassas aditivadas industrializadas, particularmente a duraçãoda mistura, passa a ser um aspecto peculiar em possíveis incorreções que podem levar adiversas manifestações patológicas no revestimento.Para que a produção da argamassa aditivada seja realizada de uma forma controlada semcomprometer o seu desempenho, é fundamental que seja especificado, para cada betoneira oumisturador em particular, o tempo de mistura ideal para que se tenha um teor de ar e umatrabalhabilidade adequada. Esta determinação do tempo de mistura é realizada em obra,através da determinação do teor de ar da argamassa, para vários tempos de mistura, e da suatrabalhabilidade para cada teor de ar.5.4 APLICAÇÃO DE ARGAMASSA SOBRE PAREDES CONTÍGUASEXECUTADAS COM MATERIAIS DE DIFERENTE SUCÇÃOUma das regiões revestidas com argamassa mais susceptível a ocorrência de fissuração éaquela localizada na interface estrutura de concreto/alvenaria. Um dos motivos principais paraa ocorrência dessa fissuração é a movimentação diferencial dos dois materiais, quandosujeitos a variações higrotérmicas e a sobrecargas. Além da movimentação diferencial, podeseter fissuração nesta região devido a desuniformidade da absorção de água entre a alvenariae a estrutura de concreto. Isto acontece porque o concreto é menos absorvente que a alvenaria,fazendo com que a argamassa aplicada sobre ele demore mais tempo para ficar adequada parao sarrafeamento, do que a aplicada sobre a alvenaria. Assim sendo, em um mesmo pano deargamassa, têm-se regiões que já estarão aptas a receber os serviços de sarrafeamento edesempeno (argamassa aplicada sobre a alvenaria), como também, regiões onde a argamassaainda não estará apta (argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto) para a execução

desses serviços. Nesta situação, se o sarrafeamento for realizado quando a argamassa aplicadasobre a alvenaria já estiver adequada, pode-se ter fissuração na argamassa aplicada sobre aestrutura de concreto, que ainda não estará rígida o suficiente, para resistir aos esforçosgerados pelo sarrafeamento e desempeno. Já, se o sarrafeamento for executado apenas quandoa argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto estiver adequada, ter-se-ão dificuldadespara cortar a argamassa aplicada sobre a alvenaria, que já estará bastante rígida.Pelos motivos apresentados, é que se verifica a necessidade de realizar a uniformização daabsorção da interface estrutura de concreto/alvenaria, a fim de se evitar diferentes tempos desarrafeamento para a argamassa. Essa uniformização é realizada, aplicando-se um chapiscofechado sobre a estrutura e a alvenaria. A estrutura deve ser completamente chapiscada,enquanto que na alvenaria deve-se ter pelo menos uma faixa de 1 metro com chapisco,paralela a estrutura de concreto.Outra situação onde a realização do sarrafeamento e/ou desempeno no momento incorretoprovoca fissuração nos revestimentos, ocorre nas argamassas aplicadas pouco tempo antes dahora do almoço e do fim do expediente de trabalho. Como a operação de corte é realizada,quando a argamassa ainda não “puxou”, não estando com uma rigidez adequada, ocorre afissuração. Esta precipitação dos pedreiros se verifica pela pressa de os mesmos terminarem oserviço para irem almoçar ou encerar o expediente.5.5 A IMPORTÂNCIA DO APERTO DA ARGAMASSAA resistência de aderência à tração de um revestimento, geralmente, é majorada quando setem um aumento do contato entre a argamassa aplicada e o substrato. Alguns dos fatores queinterferem nessa extensão de aderência são a textura do substrato, a trabalhabilidade daargamassa, a energia de aplicação e a operação de aperto.A plasticidade da argamassa, aliada à energia de seu lançamento, são fundamentais para queela possa penetrar pelas reentrâncias e saliências do substrato, aumentado o contato entreesses dois materiais, o que irá colaborar para a extensão da aderência. Porém, mesmo que atrabalhabilidade da argamassa e a energia utilizada no seu lançamento não sejam adequadas, aextensão de aderência poderá ser majorada com a realização do aperto da argamassa após asua aplicação. Assim, ocorrerá uma elevação da resistência de aderência à tração dorevestimento, em média.Uma prática bastante verificada nas obras, que deve ser evitada, é a falta do aperto nasargamassas utilizadas nas “cheias”, quando se tem mais de uma camada de argamassa. Ajustificativa para a não realização deste procedimento se observa no fato de os oficiaispedreirosacharem que, se a argamassa de cheia for apertada, ela vai ficar pouco rugosa na suasuperfície, o que dificultará a aderência da segunda camada de argamassa aplicada sobre amesma. Outra justificativa dada pelos oficiais-pedreiros é que, pelo fato de não ser realizado osarrafeamento e/ou desempeno na argamassa de cheia, ela não precisa ser apertada. A faltadeste aperto na cheia contribui para que nestas regiões sejam verificados baixos valores deresistência de aderência à tração. É evidente que este baixo valor de aderência não se deveapenas à falta do aperto, já que é freqüente se utilizar para a execução das “cheias”, aargamassa que sobrou após o sarrafeamento (corte). Nessa argamassa, provavelmente seráacrescentada água e, possivelmente, o cimento já terá entrado em pega, gerandoconseqüências negativas nas resistências mecânicas.

6 - DOS MOMENTOS INICIAIS PÓS-APLICAÇÃO AODESENVOLVIMENTO DA ADERÊNCIAEngª Isaura Nazaré Lobato PaesEngº Sérgio Ricardo de Castro GonçalvesAs propriedades e características dos sistemas de revestimento são resultado, principalmente,dos materiais que compõem as argamassas (tipo, natureza, função) e do processo empregadona execução do revestimento.Várias modificações ocorrem na argamassa aplicada ao substrato desde os momentos iniciaispós-aplicação até se ter o desenvolvimento adequado da aderência. Diferentes são as variáveisque atuam a cada momento, bem como são dinâmicas as interações que ocorrem na argamassae no substrato.6.1 SUCÇÃO DE ÁGUA PELO SUBSTRATO (BASE)Dentre os diferentes tipos de substratos sobre os quais são aplicados os revestimentos,destacam-se as paredes de alvenaria e os elementos estruturais (vigas, lajes e paredes). Comrelação às alvenarias empregadas que compõem as vedações verticais, tem-se umadiversidade grande de materiais, sendo os mais correntemente empregados os blocoscerâmicos, os de concreto, os sílico-calcário, os de concreto celular. Cada um desses temcaracterísticas distintas e peculiares que serão fundamentais para promover, dentre outras,uma adesão (argamassa fresca) e aderência (argamassa endurecida) satisfatórias entre a base eo revestimento em argamassa.O substrato, através de sua capacidade de absorção de água, é a maior responsável pela perdade água da argamassa após aplicação. As suas características superficiais e de porosidadecomo: diâmetro, estrutura, volume e distribuição de poros, influem diretamente no transportede água da argamassa. Tem-se buscado identificar propriedades ou características dossubstratos, tais como, absorção de água, rugosidade superficial e outros, que modelem seucomportamento com relação às características de desempenho dos revestimentos, em especial,na adesão e na resistência de aderência.O ensaio mais difundido para a avaliação das características de absorção de água livre, dosblocos de alvenaria, é determinado pelo método de ensaio da ASTM C – 67 – Initial RateAbsorption, conhecido pelas iniciais IRA. Este avalia a capacidade de absorção de água deuma face do bloco (seco em estufa a 100ºC), imersa em uma profundidade de águapadronizada (3 a 5mm), em intervalo de tempo pré-definido (1 minuto) e seu resultadodeterminado a partir da Equação 6.1.IRA =mu − msAx 200 (6.1)Sendo: IRA = Taxa inicial de absorção de água livre (g/200cm²/min);mu = massa úmida (g);ms = massa seca (g);A = Área do bloco em contato com a lâmina de água (cm²)

A suposta relação entre IRA e a resistência de aderência é proveniente de que o valor do IRArepresente a água que o bloco absorve da argamassa, o que é um suposto indicador deaderência (GROOT & LARBI, 1999). Cabe ressaltar, no entanto, que, dependendo do tipo desubstrato avaliado, podem ser obtidos valores bastante variados para a taxa inicial de absorçãode água (IRA), além de uma grande variabilidade interna dentro de um único lote de mesmomaterial (blocos).A relação do IRA com a resistência de aderência não é consenso. Algumas das críticas feitas aesta determinação (IRA) é que sua execução é realizada em tempo bastante limitado (1minuto) o que não avalia outros aspectos importantes no mecanismo de transporte de água,uma vez que as forças capilares continuam atuando durante um período mais prolongado.Além disto, o IRA é medido com relação à água “livre” e não à água “restringida” contida naargamassa fresca. Sobre isso, mostra-se útil considerar as diferenças entre o movimento(transporte) de água livre e restringida. A absorção de água livre (determinação do IRA) não éimpedida por vários tipos de forças que atuam em uma argamassa. Estas forças são: forçascapilares, adsorção física pelos componentes da argamassa e, em fase posterior, a ligaçãoquímica da água devido à evolução na hidratação do aglomerante (cimento). Na realidade,substrato e argamassa devem ser considerados como dois sistemas de poros independentes e ainteração entre estes sistemas determina o fluxo de água.Um outro parâmetro, oriundo da modelação do transporte difusional em meio não saturado,também tem sido utilizado para descrever a habilidade de um material absorver e transmitirágua por capilaridade. Este parâmetro denominado absortividade “S” é uma grandeza queavalia a velocidade do fluxo de água. A absortividade é determinada pela Equação 6.2.Sendo:i = volume de água absorvida por unidade de área (g/mm²);S = coeficiente de absorção de água, “sorptivity” (mm.min -1/2 ); et = tempo.i =S . t (6.2)A determinação da absortividade é obtida experimentalmente a partir de várias pesagens emdeterminados tempos e, construindo-se uma curva a partir da massa de água absorvida (i) xt , que para intervalos de tempo curtos em relação ao período necessário para a saturaçãodos blocos, é uma reta. A Figura 6.1 mostra, a título de exemplo, o perfil médio da curva deabsorção de água de blocos cerâmico e de concreto (ambos estruturais), ao longo do tempo.

Água absorvida por unidadede área (g/cm² * 100)9080706050403020100Perfil de Absorção de Água Livre (ao longo do tempo)Bloco de ConcretoBloco Cerâmico0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30Tempo 1/2 (minuto)Figura 6.1- Perfil de absorção de água livre (ao longo do tempo) de bloco cerâmico estruturale bloco de concreto estrutural (PAES, BAUER & CARASEK, 2003)Dependendo da natureza dos blocos, estes podem possuir, em sua maioria, poros comdiâmetros maiores o que facilita a saturação mais rápida desse componente (caso, porexemplo, do bloco de concreto). Já blocos com estrutura porosa mais refinada (poros dediâmetros menores) absorvem maior quantidade de água, porém em tempos mais prolongados(caso, por exemplo, do bloco cerâmico). Estas características influenciam diretamente odesempenho do revestimento uma vez que, melhores valores de resistência de aderência são,em geral, atribuídos à penetração da pasta aglomerante no substrato, devido ao caráteressencialmente mecânico destes fenômenos.Pode ocorrer que, ao se utilizar um substrato com elevada capacidade de absorção de água daargamassa e, conjuntamente com a evaporação na face livre do revestimento, nos instantesiniciais, podem vir a surgir microfissuras na interface devido à retração plástica, que, por suavez, pode diminuir a aderência. Por outro lado, blocos que succionam menos água daargamassa, supostamente com baixos valores de IRA, podem gerar também condiçõesdesfavoráveis na interface, com a criação de uma fina camada de água na região, o que gera,possivelmente, uma interface bastante porosa. Este tipo de ocorrência pode ser minimizadoatravés de algum tipo de tratamento superficial do substrato, cujo objetivo é regularizar aabsorção de água ou aumentar a rugosidade superficial. Como exemplos de tratamento podemser citados a aplicação de chapisco e o pré-umedecimento, mediante a aspersão de águaatravés de broxa. Este procedimento, (pré-umedecimento) deve ser empregado com muitacautela. Uma “molhagem” exagerada pode reduzir excessivamente a absorção do substrato e,conseqüentemente, reduzir a “avidez” do material pela água da argamassa, o que prejudica aancoragem mecânica devido à falta de penetração de produtos de hidratação dos aglomerantesno interior dos poros.Dependendo da situação, pode ser interessante a escolha de um ou outro tipo de bloco ou,ainda, a realização de tipos diferenciados de tratamentos de base. Em revestimento interno,que não está sujeito aos efeitos das intempéries e, em locais que não sejam necessários valoreselevados de resistência de aderência, pode-se usar, por exemplo, bloco cerâmico semutilização do pré-umedecimento da base. Para revestimentos externos, o uso do chapisco éobrigatório e, caso se busquem elevados valores de resistência de aderência (conforme limitesde norma de forma a não prejudicar a deformação do conjunto), o uso do bloco de concreto éuma escolha bastante viável. Cabe lembrar, no entanto, que esta característica (resistência de

aderência) é dependente de outros fatores, tais como, características dos materiais, mão-deobrae execução e, não somente, da natureza do bloco e do tipo de tratamento realizado sobrea base.6.2 PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSAO transporte da água contida na argamassa fresca para o bloco poroso é bem mais complexodo que quando comparado com o transporte da água livre, visto que, a água existente naargamassa faz parte de um sistema de poros saturados de água e partículas em suspensão, cujoraio médio é variável com o tempo, conforme vá se processando a sucção desta água pela basee por evaporação para o meio ambiente. Esta água encontra-se mais “restringida”, no interiordo sistema, em comparação com a água livre, condição em que são realizados os ensaios deIRA e da absorção capilar de água dos blocos (ao longo do tempo).A água da argamassa é absorvida pelo substrato, basicamente, pelo mecanismo decapilaridade. Á água no interior da base redistribui-se naturalmente a fim de alcançar umpotencial energético mais baixo, predominantemente, pela ação de forças ditas capilares. Omovimento de água e outros líquidos nos sólidos porosos depende, como já mencionado, emgrande parte da estrutura de poros dos materiais, ou seja, tamanho efetivo, configuração edistribuição da rede poros, além das propriedades dos líquidos, tais como, a tensão superficiale a viscosidade.A movimentação de água argamassa-substrato se processa logo que a argamassa é colocadaem contato com o substrato poroso, cujos capilares estão inicialmente vazios. Os raios médiosdos capilares da argamassa são superiores aos dos capilares do substrato. Portanto, omovimento de água se efetua no sentido da argamassa para o substrato. Esta absorção éacompanhada de um aperto mecânico das partículas sólidas da argamassa pela ação dadepressão dos capilares, que se traduz por uma retração quase imediata da camada deargamassa e uma aceleração da precipitação dos produtos hidratados (do cimento)consecutivos ao crescimento da concentração de íons dissolvidos. Com essa intensa perda deágua e endurecimento do aglomerante (cimento), a argamassa perde fortemente atrabalhabilidade inicial, podendo-se então dar seqüência às operações de corte esarrafeamento.No caso das argamassas de revestimento, existe, além do movimento da água em direção aosubstrato por absorção capilar, um movimento em direção ao meio ambiente, produzido pelaevaporação. Essa evaporação de água da argamassa para o meio ambiente tende a esvaziarprogressivamente os capilares da argamassa, até que grande parte da água intersticial sejaevaporada. À medida que a hidratação dos aglomerantes se processa, há uma redução davelocidade de evaporação, pois o movimento da água em direção ao ambiente é reduzido aproporção em que os capilares diminuem de diâmetro. Desta forma, esse fluxo de água entreos dois sistemas depende do diâmetro dos poros do substrato, do conteúdo de água daargamassa; que é variável ao longo do tempo, das condições de evaporação e do grau decolmatação dos poros da argamassa.6.3 MECANISMOS BÁSICOS DE ADERÊNCIA E SEUS MOMENTOSTentativas de explicação da aderência entre materiais distintos passam pelo entendimento doque acontece na superfície de cada um, bem como na interface surgida com a união dasmesmas. Nesse sentido, é interessante ter-se em mente que qualquer processo de aderência é

um fenômeno complexo, e pode ser formado principalmente pela interação entre os seguintesmecanismos:a) Intertravamento mecânico, onde a penetração do adesivo nas irregularidades do substratoé a principal força atuante na aderência, tendo a rugosidade da base aderente como umfator preponderante para a majoração da aderência (Figura 6.2-a);b) Difusão de moléculas, que controla o transporte de massa entre sólidos e líquidos erepresenta um movimento de átomos, íons, ou moléculas como resultado da diferença deconcentração existente (Figura 6.2-b). Em uma interface podem ocorrer vários tipos deprocessos difusivos; a resistência de aderência também será dependente da natureza dasligações interatômicas resultantes desse processo físico-químico (HULL & CLYNE,1996);c) Transferência de elétrons no contato interfacial, formando uma camada dupla de cargaelétrica na interface (Figura 6.2-c) podendo contribuir significativamente para odesenvolvimento da aderência. As ligações eletrostáticas (iônicas) são as mais fortes quese constata;d) Adsorção de partículas, onde as mesmas podem aderir devido às forças interatômicas eintermoleculares que são estabelecidas nas superfícies dos adesivos e substratos após umcontato molecular íntimo (Figura 6.2-d).abFigura 6.2- Representação esquemática dos diversos mecanismos básicos de aderência:(a) travamento mecânico, (b) difusão, (c) transferência de elétrons e (d) adsorção.cdEm geral, o adesivo é um material que, quando aplicado às superfícies dos aderentes sobdeterminadas condições, pode uni-las e resistir à sua separação (nessa categoria estão: cola,pasta, cimento, cal, dentre outros.). Extrapolando o conceito, pode-se dizer que as argamassasde assentamento são, tecnicamente, um material adesivo; e que seu objetivo mais importante éa aderência forte, total e durável com a unidade de alvenaria, sendo que todas as outraspropriedades (incluída a resistência à compressão) são ocasionais (GALLEGOS, 1995).Igualmente aos estudos sobre absorção de água, as argamassas de revestimento podem sercomparadas às de assentamento no que concerne à aderência, visto que a parte mais interna daargamassa em contato com o substrato (o emboço) atua diretamente como um adesivo entre aparte mais externa (reboco) e a base.O contato interfacial adequado é primordial para o desenvolvimento de uma significativaaderência entre as superfícies a serem unidas; para tanto, deve-se ter um contato molecularíntimo, o que significa um bom espalhamento do adesivo na superfície sólida, com poucapresença de ar e outros contaminantes. Deve-se considerar também: o equilíbrio higrotérmico,

a cinética da molhagem, os detalhes da operação de aderência e, a energia superficial livre(KINLOCH, 1987).Ao se garantir o contato interfacial íntimo e adequado, são geradas forças intrínsecas deaderência entre as superfícies (na interface); essas forças devem ser fortes e estáveis osuficiente para assegurar que essa interface formada não seja o elo fraco na aderência dosmateriais. O mecanismo de aderência, então, compreende os vários tipos de forças intrínsecasque passam a atuar na interface adesivo-substrato.Os princípios que regem a aderência são, fundamentalmente, os mesmos para quaisquer quesejam os materiais utilizados. Em todos os casos o material adesivo é aplicado,primeiramente, no estado plástico em um material sólido (o substrato). Após a aplicação, omaterial adesivo modifica seu estado quimicamente e (na maioria das vezes) fisicamente.Alguns como argamassas de assentamento, gessos, e revestimentos se solidificam; outroscomo os polímeros e os elastômeros ficam plásticos ou elásticos (ADDLESON, 1992).Os mecanismos da aderência citados aqui não surgem isoladamente; apenas se apresentam emdiferentes graus de participação dependendo do momento em que se analisa a propriedadegeral e das características particulares de cada material, tornando-se claro que a combinaçãoentre eles varia de um sistema para o outro.Em se tratando da relação de aderência nos sistemas de revestimento em argamassa, épossível se diferenciar todo o processo de desenvolvimento da propriedade em três fasescomplementares:a) na adesão inicial, a argamassa permanece aderida ao substrato momentaneamente após aaplicação, não significando a completa adesão do sistema a longo prazo, tendo a difusão ea adsorção de moléculas da argamassa nas paredes dos poros do substrato comomecanismos preponderantes;b) na adesão, o processo de enrijecimento da argamassa caracteriza a propriedade, e ocorredurante o período de tempo no qual a argamassa está à espera do sarrafeamento, com adiminuição da plasticidade e o aumento da consistência da mesma;c) na aderência, a argamassa começa a perder água por evaporação para o ambiente e porsucção para o substrato, durante o processo de corte e sarrafeamento, e daí em diante até oendurecimento completo. Nesse momento, o mecanismo de intertravamento mecânicopassa a ser determinante da propriedade.Uma vez que a argamassa molha a base através da pasta, parte da água de amassamento,contendo os aglomerantes em dissolução, é succionada pelos poros da base. No interiordestes, ocorre a precipitação e hidratação dos silicatos e hidróxidos, seu conseqüenteendurecimento progressivo e a ancoragem da argamassa à base (SELMO, 1989). Amicroestrutura da interface argamassa-substrato é de suma importância para um bomdesempenho do revestimento; os compostos formados ali e as ligações físico-químicasexistentes tendem a influenciar, em maior ou menor grau, as condições finais da aderência.A aderência, propriamente dita, se define como a propriedade que possibilita ao revestimento,por meio da interface argamassa-substrato, absorver e resistir a esforços normais etangenciais. Em outras palavras, representa a capacidade do revestimento em manter-seestável, com ausência de fissuração e fixo ao substrato. É praticamente definida pelaconjunção de três propriedades intrínsecas da interface argamassa-substrato: as resistências de

aderência à tração, ao cisalhamento e a extensão do contato entre a argamassa e o substratoporoso (CARASEK, 1996) e (SELMO, 1989).O processo de aderência mecânica, de suma importância, vem seguido de outro fator tambémpreponderante para o desenvolvimento do sistema, a extensão de aderência. Essa extensão é àmedida que corresponde à razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de serunida entre a argamassa e uma base porosa. Essa extensão diminui à medida que aumenta aocorrência de falhas de contato na interface argamassa-substrato.Apesar de ter a predominância do efeito do travamento mecânico dos cristais de etringita,oriundos da hidratação do cimento, nos poros do substrato, a aderência do sistemaargamassa-substrato poroso também é formada pela presença de forças de ligação entre asmoléculas mais próximas dos dois materiais, bem como pela adsorção química de moléculasda argamassa na superfície do substrato.6.4 AVALIAÇÃO DA ADERÊNCIA NOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAA avaliação da aderência dos revestimentos é feita através de ensaios destrutivos deresistência de aderência, por tração ou por cisalhamento, de corpos de prova cortadostransversalmente nos revestimentos obtendo-se valores de resistência à tração ou aocisalhamento, dependendo da direção de solicitação.Intuitivamente, nota-se que a aderência é um requisito básico para um revestimento; por isso,existem alguns métodos que se propõem a mensurá-la, alguns consistem em raspar, cortar oudescascar o material aderido ao substrato, sendo que as propriedades mecânicas da argamassaafetam a medição.A resistência de aderência representa a máxima tensão que um revestimento suporta quandosubmetido a um esforço normal de tração. Essa resistência pode ser medida por diversos tiposde aparelhos; apesar das diferenças no tipo de mensuração, o princípio de gerar a carga deruptura é o mesmo: consiste na imposição de um esforço de tração perpendicular aorevestimento a ser ensaiado. Comumente, se utilizam dinamômetros que podem serautomáticos ou não.No Brasil, esse ensaio é o mais utilizado para se mensurar o desempenho mecânico dorevestimento em argamassa, quando não é o único (na maioria dos casos). Isso é umproblema, lembrando-se que somente altas resistências de aderência à tração não representam,obrigatoriamente, revestimentos duráveis e adequados ao uso pretendido.As especificações normativas de aderência prescrevem níveis mínimos de resistência deaderência, sem mencionar algo sobre níveis máximos. É sabido que revestimentos comvalores altos de aderência tendem a apresentar, geralmente, um alto módulo de elasticidade,sendo mais rígidos e com maior grau de fissuração potencial por não conseguirem absorver asdeformações impostas pelas movimentações termo-higroscópicas e estruturais.Existem duas Normas Brasileiras que referenciam a resistência de aderência, a NBR 13528(1995) que prescreve o método de ensaio da resistência de aderência à tração pararevestimentos de paredes e tetos, fazendo uso de um equipamento de tração com aplicaçãolenta e progressiva da carga; e a NBR 13749 (1996) que determina as especificaçõesnecessárias aos revestimentos, incluindo aí os limites mínimos de resultado desse ensaio

(Tabela 6.1). O resultado desse ensaio é dado em Megapascal (MPa) após o cálculo da médiade algumas determinações.Tabela 6.1- Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada únicaaplicados sobre paredes, segundo a NBR 13749 (ABNT,1996)LOCALACABAMENTORESISTÊNCIA DEADERÊNCIA (MPa)ParedeInternaExternaPintura ou base para reboco ≥ 0,20Cerâmica ou laminado ≥ 0,30Pintura ou base para reboco ≥ 0,30Cerâmica ≥ 0,30O procedimento em si requer alguns cuidados importantes como: manter o eixo de aplicaçãoda carga perpendicular ao plano do revestimento, evitar trepidações do equipamento enquantoestiver conectado à pastilha e manter uma taxa constante de carregamento.Previamente ao ensaio, executa-se o delicado procedimento de corte do revestimento comuma serra-copo no sentido perpendicular ao plano da parede. Depois, colam-se as pastilhasmetálicas aos corpos-de-prova com massa de poliéster ou outro adesivo de rápidoendurecimento.Ao se cortar o revestimento, deve-se cuidar para o fato da profundidade de corte alcançar osubstrato, visto que não se deseja medir reações nas laterais das amostras. A mudança na cordo pó e a sutil alteração de velocidade da furadeira denunciam que o substrato foi alcançado.É válido salientar que os diferentes tipos de ruptura (Figura 6.3) que podem ocorrer em umensaio como esses, evidenciam processos diferentes: ao romper na interface argamassasubstrato,mensura-se a real grandeza da aderência; do contrário, ocorrem falhas por coesãodos materiais utilizados, evidenciando que a resistência de aderência verdadeira é maior doque aquela medida.(a) ruptura na interface argamassa/substrato;(b) ruptura no interior da argamassa de revestimento;(c) ruptura no substrato;(d) ruptura na interface revestimento/cola;(e) ruptura na interface cola/pastilha metálica.Figura 6.3- Tipos de rupturas obtidas na determinação de resistência de aderência (NBR13528, 1995).6.5 VARIABILIDADE DOS VALORES DE ADERÊNCIAA aderência entre argamassa e substrato se relaciona com a interação das características epropriedades intrínsecas aos dois materiais. Como os substratos convencionais, por si só, já

apresentam elevada variabilidade quanto às suas características é de se esperar que os ensaiosvisando à interface de aderência apresentem altos coeficientes de variação.Por sua vez, o tratamento dos dados resultantes dos ensaios de aderência se torna uma tarefaum tanto quanto ingrata, visto que não se deve aceitar apenas a média como parâmetro dereferência (por causa da alta variabilidade); porém, não existe um consenso sobre como seriauma nova maneira de se encarar esses conjuntos de dados tão dispersos.O simples fato de se realizar o ensaio de resistência de aderência sobre uma junta deassentamento de unidades de alvenaria ou em cima dos próprios blocos já afeta o resultado doensaio. SCARTEZINI (2002) relata que observou valores mais altos nos corpos-de-provalocalizados sobre a junta e comprovou que os mesmos eram estatisticamente diferentesdaqueles ensaiados sobre os blocos em si.Ao se determinar a amostragem de ensaio das argamassas de revestimento, a confiabilidadedos resultados é diminuída pelo fato de a argamassa ser feita em bateladas (normalmentedezenas ou até centenas, em grandes obras) e também por os componentes raramente serempesados e medidos com precisão (SARETOK, 1978). Pode-se trazer esse raciocínio para avariabilidade dos resultados dos ensaios de resistência de aderência, já que cada batelada daargamassa praticamente define novos parâmetros de desempenho, se a mesma não foradequadamente controlada.Em pesquisa realizada “in situ”, GONÇALVES (2004) encontrou uma variação média de52% que revelou ser natural à propriedade da aderência em revestimento de argamassa. Ométodo de ensaio preconizado pela NBR 13528 (1995), utilizado para mensurar a resistênciade aderência apresentou, por si só, uma variação intrínseca de 19%; adicionalmente, fatorescomo: processo executivo do revestimento, materiais utilizados, condições climáticas, dentreoutros, respondem por uma variabilidade de 33% nos resultados do ensaio.Existem alguns fatores que podem exercer influência na variação da resistência de aderência àtração nos revestimentos em argamassa, tais como: subjetividade do oficial-pedreiro,materiais utilizados, parâmetros de produção, execução, microclima e procedimento de ensaioda resistência.A resistência de aderência depende do grau de hidratação do cimento, da natureza damicroestrutura da interface, e da continuidade da aderência para transferir as cargas. A idadede hidratação, condições de cura e a relação água/cimento (a/c) afetam o grau de hidrataçãodo cimento. A composição da argamassa e as características do bloco afetarão amicroestrutura da interface e a continuidade da aderência. A resistência de aderênciaresultante será função de todas essas variáveis (LAWRENCE & CAO, 1988).Em linhas gerais, no que concerne à resistência de aderência, deve-se buscar umacompatibilização das propriedades do substrato com a argamassa. Esta compatibilizaçãosignifica que os materiais empregados devem permitir obter propriedades adequadas daargamassa no estado fresco (trabalhabilidade e retenção de água) e endurecido (aderência edeformabilidade) que, juntamente com outras avaliações, podem oferecer, dentre outros,subsídios para análise da durabilidade dos materiais e das técnicas construtivas empregadas,de forma a garantir um desempenho adequado do revestimento.

7 – ASPECTOS DAS ARGAMASSAS PROJETADASEngª Carla Cristina Nascimento SantosEngª Daiane Vitória Machado RamosAs recentes inovações tecnológicas na construção civil, mais precisamente no setor deedificações, têm como objetivo principal racionalizar e otimizar os processos construtivos.Com o advento das argamassas industrializadas, surgiu uma grande diversidade de sistemasde produção e aplicação de revestimentos de argamassa, sendo que todos eles possuemvantagens e desvantagens intrínsecas ao método. A projeção mecanizada de argamassaspermite a execução de chapisco e a aplicação do emboço ou camada única, agilizando aprodução dos revestimentos verticais de argamassa de cimento, permitindo a redução de mãode-obrae de desperdícios, como também uma maior uniformidade de características doproduto final, quando bem-utilizada.Cabe salientar que a otimização efetiva do processo só é conseguida, se houver racionalizaçãodos outros subsistemas do edifício, principalmente as alvenarias e as estruturas de concreto.Como exemplo disso, observa-se que se a projeção mecanizada for feita em uma alvenariasem prumo, a tendência é precisar-se de várias camadas de argamassa para corrigir tal defeito,diminuindo assim a produtividade do processo.7.1 OS SISTEMAS DE APLICAÇÃO DAS ARGAMASSASNo sistema de aplicação convencional, a argamassa é confeccionada na obra, para o caso deutilização de argamassa industrializada, adiciona-se apenas a quantidade de água necessária àtrabalhabilidade adequada, sendo transportada através de carrinhos de mão e/ou giricas e éaplicada manualmente (colher de pedreiro).Pode-se observar como principais desvantagens desse processo de produção:• Falta de homogeneidade de características do revestimento produzido, já que atrabalhabilidade da argamassa é definida muito em função da habilidade do operário emaplicar a mesma, ou seja, cada operário decide qual a consistência da argamassa lhe émais adequada;• Carência de dosagem criteriosa das argamassas de cimento;• Ausência de critérios de escolha dos materiais que irão compor as mesmas, no caso deargamassas confeccionadas no próprio canteiro de obras;• Falta de controle tecnológico e de recebimento dos materiais constituintes das argamassasexecutadas.Além do mais, percebe-se que o sistema de aplicação convencional demanda muita mão-deobrae, em muitos casos, falta de agilidade do processo, evidenciando-se assim o desperdício eo aumento de custo para o construtor.No sistema de aplicação mecanizado, utilizam-se em geral argamassas industrializadas,constituídas basicamente de cimento, agregado(s) e aditivos, adiciona-se a quantidade de águanecessária à mistura e ao adequado bombeamento da mesma. Os principais equipamentosusados atualmente para projeção são os projetores com recipiente acoplado e as bombas deargamassa com misturador acoplado.

Os projetores com recipiente acoplado possuem pequenos recipientes onde-se deve inserirargamassa fresca que será projetada. Alguns desses projetores consistem em canecas furadasconectadas a um compressor. O operário deve encher as canecas com argamassa e abrir o arcomprimido para a projeção. Ao injetar ar comprimido nas canecas, a argamassa é projetadapelos furos.Nas bombas de projeção, a argamassa fresca é inserida em câmaras existentes nosequipamentos, onde será bombeada através de um mangote e projetada na pistola com auxíliode ar comprimido.Freqüentemente, são empregados dois tipos de bomba: tipo helicoidal (Figura 7.1) e tipopistão (Figura 7.2). As bombas helicoidais possuem um eixo helicoidal (rosca sem fim) que,ao girar, expelem a argamassa para fora.Argamassa FrescaEixo HelicoidalBico de ProjeçãoMangoteFigura 7.1 – Esquema de bomba do tipo helicoidalFigura 7.2 – Esquema de bomba do tipo pistãoPara a produção do revestimento com projeção mecanizada utilizando bomba de argamassacom eixo helicoidal, devem ser seguidas as etapas a seguir:1º Execução das mestras que servirão de guias para as etapas de sarrafeamento;2º Projeção mecanizada da argamassa na base de revestimentos (substituição ao processode aplicação no sistema convencional);3º Logo após o procedimento de projeção mecanizada, o operário executa uma espécie desarrafeamento inicial, com uma régua mais conhecida como régua H, com o objetivoprincipal de retirar o excesso de material projetado na parede, como também de fazer umaregularização inicial;4º Depois do procedimento descrito acima, o operário espera até que a argamassa “puxe”,para então iniciar o processo de sarrafeamento, de forma similar ao que é feito no sistemaconvencional;5º Após o sarrafeamento, inicia-se a etapa de desempeno, realizada primeiramente comuma desempenadeira de madeira, e depois com outra desempenadeira metálica,dependendo do caso.

Podem-se observar como principais peculiaridades desse processo de produção:• Como mencionado anteriormente, para se ter realmente otimização com o processo deprojeção mecanizada, todos os outros subsistemas constituintes da edificação devem seencontrar criteriosamente racionalizados.• Processo é altamente dependente do bom funcionamento do equipamento de projeção,bem como do suprimento contínuo da argamassa, quer seja industrializada ou por silos.• Deve-se tomar cuidado quanto à espessura do revestimento projetado (que não devesuperar 2 cm), sendo que para espessuras de revestimento maiores que 2 cm, este deve serexecutado em duas ou mais camadas de no máximo 2 cm – até a etapa de sarrafeamentocom a régua H – comprometendo-se assim a produtividade do sistema;• Nota-se claramente que há um retrabalho, ocasionado essencialmente do processo:primeiramente, projeta-se uma quantidade maior que a necessária para depois retirar oexcesso com a régua H (como descrito acima), o que caracteriza um desperdício e odecréscimo de produtividade;• Uma parede com muitos “recortes” devido a detalhes arquitetônicos, também podeprejudicar a produtividade da projeção mecanizada;• É mais recomendável a utilização do processo de projeção mecanizado em obras de médioa grande porte.7.2 ARGAMASSAS PRÓPRIAS PARA PROJEÇÃOAs argamassas próprias para projeção devem ter uma consistência mais fluida do que asargamassas utilizadas no sistema convencional, mas sem, no entanto, perder a característicade plasticidade, tão importante para a adesão inicial. Essa última característica das argamassasno estado fresco, importante para o sistema de projeção em si, geralmente não é devidamentemensurada na prática, sendo a mesma executada de forma empírica e sem total precisão dofenômeno.Constatou-se (SANTOS, 2003) que a consistência, avaliada pelo aparelho vane test, semostrou a propriedade relacionada diretamente aos mecanismos relativos às argamassas cujafinalidade é a projeção. A bombeabilidade da argamassa é definida pela consistência damesma, de forma que, foram definidas as faixas limitantes de consistência (tabela 7.1) quepermitiram a adequada bombeabilidade de três argamassas empregadas.Tabela 7.1 – Limites que definiram a bombeabilidade das argamassas industrializadasArgamassa LimitesTensão de Escoamento(KPa)*A Mínimo 0,49Máximo 0,86BMínimo 0,49Máximo 1,04CMínimo 0,47Máximo 1,26* A tensão de escoamento foi o índice de consistência utilizado neste trabalho, mensurado através doaparelho vane test. Assim, quanto maior a tensão de escoamento, maior a consistência da argamassa.Quando a consistência se apresentava abaixo dos limites mínimos expostos na tabela 7.1, asargamassas apresentavam falha de adesão inicial pelo excesso de fluidez, ao passo que se as

misturas ensaiadas apresentassem resultados de consistência superiores aos limites máximos,ocorreria a obstrução da argamassa no mangote e/ou rotor do equipamento.Os parâmetros mais importantes, quando da utilização das argamassas industrializadas – asmais usadas no processo de projeção mecanizado – são o teor de água, o tempo de mistura eas características dos agregados constituintes. O teor de água é importantíssimo, já que se aargamassa apresentar um excesso de água, a adesão inicial ao substrato estará completamentecomprometida (a argamassa não “segura” na parede por excesso de fluidez) e, além disso, teráa tendência de obstruir no mangote. Além do mais, foi observado que a adição em demasia deágua, provoca uma menor quantidade de ar incorporado, obtido através do aditivoincorporador de ar presente na maioria das argamassas industrializadas.O tempo de mistura é importante justamente porque, quanto maior o tempo de mistura, maioro teor de ar incorporado pela mistura. Além de proporcionar uma maior fluidez da argamassa,sem que seja preciso adicionar grandes quantidades de água, o ar incorporado proporciona àmistura uma maior plasticidade, sendo essa característica importantíssima em se tratando deprojetabilidade (já que influencia diretamente na adesão inicial do material ao substrato).As características granulométricas do agregado influenciam diretamente na consistência dasargamassas. Assim, notou-se que, quanto maior a massa unitária e menor o volume de vaziosdos agregados utilizados, menor a quantidade de água requerida para uma dada consistência.Argamassas com consistência muito alta (no caso do referido trabalho, com valores de tensãode escoamento maiores que 1,0 KPa) provocam a obstrução no mangote e/ou rotor, além denecessitar de altas pressões de projeção, podendo danificar assim a bomba do equipamento.A obstrução, quando ocasionada por argamassas com pouca fluidez (ou seja, falta de água), éoriginada provavelmente por uma concentração excessiva de sólidos (agregados) e peladiminuição de camadas de lubrificação (ou seja, carência de pasta de cimento) entre aargamassa e as paredes do mangote e entre camadas subseqüentes de argamassa. As camadasde lubrificação fazem com que o material deslize mais facilmente, promovendo obombeamento da argamassa (quando a argamassa encontra-se com uma quantidade de águaadequada, a pasta de cimento serve como camada lubrificante, diminuindo a viscosidade domaterial e exigindo, assim, baixas pressões de bombeamento, tornando o materialbombeável). Já a concentração excessiva de agregados ocasiona o acréscimo da tensãofriccional que pode ser preponderante quando da obstrução da argamassa no mangote e/ourotor.As características granulométricas do agregado influenciam na maior ou menor contribuiçãoda concentração excessiva de sólidos para a obstrução da argamassa no mangote e/ou rotor.Assim sendo, a argamassa industrializada que apresentou o agregado miúdo com menorvolume de vazios demandou uma menor quantidade de água para consistências similares, oque levou a uma maior concentração de sólidos.Outro tipo de obstrução é ocasionado com a situação exatamente oposta, quando existe umexcesso de água e conseqüentemente um excesso de pasta na mistura. A explicação para talfenômeno é que todo material tem uma pressão de segregação que faz com que, em condutosforçados, a fase mais fluida (neste caso, a pasta de cimento) se separe da fase sólida(agregados). Se a pressão de bombeamento for maior do que essa pressão de segregação, vaihaver uma exsudação do material, de forma que quando o material for bombeado, ficarão

etidos na tubulação quase somente os agregados, ocasionando a obstrução por um fenômenosimilar ao explicado acima. Pode-se associar esse fenômeno mais precisamente a umafiltração da argamassa do que a um fenômeno de segregação propriamente dito, já que com apressão imposta pela bomba do equipamento, há uma filtração das partículas mais finasjuntamente com a água em detrimento das partículas mais grossas. Intuitivamente percebe-seque esta filtração ocorre muito mais facilmente em argamassas que possuem um teor de águamuito elevado, ou que não apresentem nenhuma estabilidade quanto à segregação ou filtração.Sabe-se que algumas argamassas, mesmo que industrializadas, não são projetáveis, mesmoquando é adicionada a quantidade adequada de água. Uma das causas apontadas para estefato é a falta de estabilidade que faz com que a pasta de cimento se separe facilmente da faseagregado, causando entupimento em máquinas usadas em canteiro de obras, pelo acúmulo dematerial no mangote. Uma das maneiras de aumentar a estabilidade da mistura é a adição dacal, principalmente quando são usadas areias britadas (areias artificiais).Outra maneira de prevenir obstruções é a utilização de aditivos, principalmente os aditivosincorporadores de ar. Argamassas que possuem aditivos formadores de uma pequenapercentagem de ar incorporado, ou que não possuem tais aditivos, podem, às vezes, provocarobstruções dentro da bomba, uma vez que os vazios de ar incorporado desaparecem sob efeitoda pressão; com isso, a argamassa perde fluidez rapidamente, ou seja, torna-se seca, deixandode ser bombeável.7.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRODUTIVIDADE DO SISTEMA PORPROJEÇÃO MECANIZADANo que tange à produtividade do sistema de aplicação mecanizado vários questionamentostêm sido levantados. Com o intuito de compreender os efeitos causados pela adoção destesistema sobre a produtividade, quando comparado com o sistema de aplicação convencional,foi realizado por RAMOS (2002) um estudo de caso em que se mensurou a produtividade emobras para os dois tipos de processos. Por meio deste estudo, verificou-se que a produtividadeparcial, ou seja, a relação m 2 /Hh (metro quadrado / homem x hora) em que se desconsidera otempo não produtivo, apresentou uma pequena diferença entre os dois sistemas analisados.Constatou-se que, independente do processo, as etapas de acabamento (sarrafeamento edesempeno) consomem a maior parte do tempo produtivo. Dessa forma, a maior agilidadeconseguida pela projeção em relação à aplicação convencional não é tão significativa emrelação ao todo, o que justifica esta pequena diferença observada.Entretanto, quando se considera a produtividade diária, ou seja, a relação m 2 /Hh considerandotodos os tipos de perdas, o sistema mecanizado apresenta índices superiores ao doconvencional. Este fato está relacionado com a melhor logística que o processo mecanizadoexige para a sua implantação, que vai desde a organização das equipes até a forma e local deestocagem da argamassa industrializada.A avaliação de um novo processo construtivo, no caso, a projeção de argamassa, deve enfocaraspectos relativos ao próprio material e às implicações que a sua adoção causam no canteiro.Uma mera comparação entre etapas equivalentes em sistemas diferentes, como a análise daprodutividade das etapas de projeção em relação à aplicação convencional, pode representarde forma inadequada o sistema como um todo, uma vez que a melhoria na produtividade dosistema mecanizado está mais relacionada com a logística que a sua adoção exige do que como processo de projeção em si.

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