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Caracterização de materiais compostos (fibras de vidro, fibra de carbono, concreto, etc). O ensaio por emissão acústica permite a detecção, localização e a classificação da fonte ativa. A localização da fonte é atingida medindo-se a diferença dos tempos de chegada das ondas elásticas geradas pela fonte emissora, quando elas atingirem os vários sensores instalados na estrutura. A posição da fonte emissora é geralmente estabelecida pelo método da triangulação utilizando-se três ou mais sensores. A quantidade de sensores requerida para a verificação de toda a estrutura é dependente da espessura e geometria do componente ensaiado. A possibilidade de localização das descontinuidades sem a necessidade de movimentação dos sensores permite o ensaio global de estruturas mesmo em áreas de difícil acesso. O ensaio não detecta descontinuidades estáveis que não comprometem a integridade estrutural, assim como não dimensiona o defeito e tão pouco indica sua morfologia. Daí a necessidade de ensaios complementares de ultra-som e partículas magnéticas. A combinação do ensaio global de emissão acústica e métodos complementares é a melhor alternativa para avaliação de integridade A utilização de uma técnica de avaliação global como a Emissão Acústica, produz os seguintes benefícios diretos: Redução das áreas a inspecionar, com a conseqüente redução do tempo de indisponibilidade do equipamento; Detecção e localização de descontinuidades com significância estrutural para as condições de carregamento durante o ensaio; Ferramenta que permite uma avaliação de locais com geometrias complexas, com dificuldades de utilização de END´s convencionais; Permite a realização dos ensaios em operação ou durante resfriamento da unidade, anterior à parada. Resultando na caracterização global da estrutura, que permite ao responsável pela avaliação da integridade, uma visão sobre o comportamento mecânico e a resposta do equipamento ao carregamento imposto. A integração de uma técnica global de inspeção em serviço (emissão acústica), técnicas localizadas de dimensionamento e caracterização (ultra-som e partículas magnéticas), e a análise da influência da presença de descontinuidades na estrutura (mecânica da fratura) é a resposta para os usuários e executantes dos ensaios não destrutivos envolvidos com a avaliação de integridade estrutural em serviço, situação esta na qual o ensaio de emissão acústica tem relevante contribuição. Ferrografia A ferrografia determina o grau de severidade, modos e tipos de desgastes em equipamentos por meio de identificação do acabamento superficial, coloração, natureza, e tamanho das partículas em uma amostra de óleo ou graxas lubrificantes. A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida durante os anos subseqüentes com a colaboração do Roderic Bowen e patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras entidades. Em 1982 a ferrografia foi liberada para uso civil e trazida para o Brasil em 1988,(Baroni T. D’A. & Gomes G. F.). A ferrografia é uma técnica de monitoramento e diagnose de condições de máquinas. A partir da quantificação e análise da morfologia das partículas de desgaste (limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, severidade, contaminantes, desempenho do lubrificante etc. Com estes dados torna-se possível à tomada de decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção de manutenção necessária. A ferrografia é classificada como uma técnica de manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes, (Baroni T. D’A. & Gomes G. F.). Há dois níveis de análise ferrográfica. Uma quantitativa que consiste numa técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da
quantificação das partículas em suspensão no lubrificante, e uma analítica que utiliza a observação das partículas em suspensão no lubrificante. Ferrografia Quantitativa: A ferrografia quantitativa consiste na quantificação do tamanho e numero de partículas em suspensão no óleo lubrificante. Através desta técnica pode-se obter informações sobre o grau de severidade do desgaste presente na máquina em análise. A quantificação é feita utilizando-se o contador de partículas, que permite quantificar as partículas grandes e pequenas de modo rápido e objetivo. Essa técnica, inicialmente usada no controle de fluidos em satélites e naves espaciais, foi gradativamente estendida a sistemas hipercríticos, hidrostáticos, hidráulicos, e outros. O controle é, hoje, recurso indispensável ao departamento de manutenção para que se obtenha melhor desempenho e maior vida útil dos componentes do sistema. O acompanhamento da máquina, por meio da ferrografia quantitativa, possibilita a construção de gráficos, e as condições de maior severidade são definidas depois de efetuadas algumas medições. Ferrografia Analítica: A ferrografia analítica é feita por meio do exame visual da morfologia, cor das partículas, verificação de tamanhos, distribuição e concentração no ferrograma. Esta técnica é importante na obtenção das causas do desgaste, ou seja, os mecanismos geradores de desgaste. Cada tipo de desgaste pode ser identificado pelas diferentes formas que as partículas adquirem ao serem geradas. contato metálico, mas apenas pela transmissão de força tangencial entre uma peça e outra por meio do filme lubrificante. A quantidade e o tamanho destas partículas aumentará caso a espessura do filme seja reduzida devido à sobrecarga, diminuição da viscosidade do óleo, diminuição da velocidade da máquina (Baroni T. D’A. & Gomes G. F.). Outro desgaste bastante comum é a abrasão. Gera partículas assemelhadas a cavacos de torno com dimensões de 2 a centenas de microns. A principal causa para este tipo de desgaste é a contaminação por areia. Os pequenos grãos de areia ingeridos pela máquina se incrustam, por exemplo, num mancal de metal patente (liga de Estanho, Chumbo e Antimônio) e o canto vivo exposto “usina” o eixo que está girando, tal qual um torno mecânico, (Baroni T. D’A. & Gomes G. F.). Pela ferrografia analítica, faz-se a classificação das partículas de desgaste em cinco grupos. A Tabela 1 abaixo a seguir mostra os cinco grupos de partículas de desgaste e as causas que as originam. Tabela 1 - Classificação das partículas de desgaste
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