Grupo 8 - Unesp

Caracterização de materiais compostos (fibras de vidro, fibra de carbono, concreto,
etc).
O ensaio por emissão acústica permite a detecção, localização e a classificação da fonte
ativa. A localização da fonte é atingida medindo-se a diferença dos tempos de chegada das
ondas elásticas geradas pela fonte emissora, quando elas atingirem os vários sensores instalados
na estrutura. A posição da fonte emissora é geralmente estabelecida pelo método da triangulação
utilizando-se três ou mais sensores. A quantidade de sensores requerida para a verificação de
toda a estrutura é dependente da espessura e geometria do componente ensaiado. A
possibilidade de localização das descontinuidades sem a necessidade de movimentação dos
sensores permite o ensaio global de estruturas mesmo em áreas de difícil acesso.
O ensaio não detecta descontinuidades estáveis que não comprometem a integridade
estrutural, assim como não dimensiona o defeito e tão pouco indica sua morfologia. Daí a
necessidade de ensaios complementares de ultra-som e partículas magnéticas. A combinação do
ensaio global de emissão acústica e métodos complementares é a melhor alternativa para
avaliação de integridade
A utilização de uma técnica de avaliação global como a Emissão Acústica, produz os
seguintes benefícios diretos:
Redução das áreas a inspecionar, com a conseqüente redução do tempo de
indisponibilidade do equipamento;
Detecção e localização de descontinuidades com significância estrutural para as
condições de carregamento durante o ensaio;
Ferramenta que permite uma avaliação de locais com geometrias complexas, com
dificuldades de utilização de END´s convencionais;
Permite a realização dos ensaios em operação ou durante resfriamento da unidade,
anterior à parada.
Resultando na caracterização global da estrutura, que permite ao responsável pela
avaliação da integridade, uma visão sobre o comportamento mecânico e a resposta do
equipamento ao carregamento imposto.
A integração de uma técnica global de inspeção em serviço (emissão acústica), técnicas
localizadas de dimensionamento e caracterização (ultra-som e partículas magnéticas), e a análise
da influência da presença de descontinuidades na estrutura (mecânica da fratura) é a resposta
para os usuários e executantes dos ensaios não destrutivos envolvidos com a avaliação de
integridade estrutural em serviço, situação esta na qual o ensaio de emissão acústica tem
relevante contribuição.
Ferrografia
A ferrografia determina o grau de severidade, modos e tipos de desgastes em
equipamentos por meio de identificação do acabamento superficial, coloração, natureza, e
tamanho das partículas em uma amostra de óleo ou graxas lubrificantes.
A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de
Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida durante os anos subseqüentes com a
colaboração do Roderic Bowen e patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e
outras entidades. Em 1982 a ferrografia foi liberada para uso civil e trazida para o Brasil em
1988,(Baroni T. D’A. & Gomes G. F.).
A ferrografia é uma técnica de monitoramento e diagnose de condições de máquinas. A
partir da quantificação e análise da morfologia das partículas de desgaste (limalhas),
encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, severidade,
contaminantes, desempenho do lubrificante etc. Com estes dados torna-se possível à tomada de
decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção de manutenção necessária. A ferrografia é
classificada como uma técnica de manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras
aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes, (Baroni T. D’A. & Gomes
G. F.).
Há dois níveis de análise ferrográfica. Uma quantitativa que consiste numa técnica de
avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da