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Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações. O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa à partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito. Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos ), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos. Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido; conseqüentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados. O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados. Conforme Almeida (2008) as técnicas específicas dependerão do tipo de equipamento, do seu impacto sobre a produção, do desempenho de outros parâmetros chaves da operação da planta industrial e dos objetivos que se deseja que o programa de manutenção preditiva atinja. Conclusão Para um melhor funcionamento da manutenção preditiva devemos detectar os equipamentos mais criticos e fundamentais assim como na manutenção preventiva. A manutenção preditiva, tem sido reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de manutenção. Com ela os funcionários da área passam a conviver rotineiramente com técnicas e ferramentas, que possibilitam detectar previamente problemas que sem a mesma não seriam detectados. MATUSHESKI (1997) destaca que com a aplicação de técnicas preditivas as plantas se tornam mais confiáveis, requerendo recursos menores de manutenção no longo prazo, acrescentamos que o ciclo de vida das máquinas e equipamentos tendem a aumentar além de possibilitarem uma operação com melhoria nos níveis de rendimento e produtividade. As tendências atuais indicam a adoção cada vez maior de técnicas preditivas e a prática da engenharia de manutenção. O quadro abaixo demonstra o porquê, relacionando os tipos de manutenção com os custos. Tipo de Manutenção Custo [US$/HP/ano] Corretiva não planejada 17 a 18 Preventiva 11 a 13 Preditiva/Corretiva Planejada 7 a 9 fonte - NMW Chicago 1998 O quadro, a seguir, mostra como está a utilização das práticas de manutenção no Brasil e nos países de primeiro mundo.
Tipo de Manutenção Corretiva não planejada Preditiva Preventiva Primeiro mundo em relação ao Brasil menor maior igual A manutenção é uma atividade de importância estratégica nas empresas, pois ela deve garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade, segurança e custos adequados. Entender cada tipo de manutenção e aplicar o mais adequado, corretamente, é o fator de otimização da empresa e lucro ou sobrevivência dela. A seguir, são apresentados dados da pesquisa realizada pela "Plant Performance Group (uma divisão da Technology for Energy Corporation)", em 1988, onde foram pesquisadas 500 empresas. A pesquisa considerou empresas do Canadá, Estados Unidos, Grã-Bretanha, França e Austrália nos ramos de energia elétrica, papel, celulose, processamento alimentício, têxteis, ferro e aço, e outras indústrias de manufatura ou de processo. Cada um dos participantes informou possuir programa de manutenção preditiva estabelecido com um mínimo de três anos de implementação. Atividade % Benefício Custos de manutenção Redução de 50 a 80 % Falhas nas máquinas Redução de 50 a 60 % Estoque reposição Redução de 20 a 30 % Horas extras manutenção Redução de 20 a 50 % Tempo paradas de máquinas Redução de 50 a 80 % Vida dos equipamentos Aumento de 20 a 30 % Lucratividade Aumento de 25 a 60 % Os dados dessa pesquisa, embora não recentes, são significantes e, nos dias atuais, com as técnicas preditivas ainda mais evoluídas, se confirmam, pois dentro da indústria de autopeças, por exemplo, tem-se as três modalidades exemplificadas com uso bastante extenso pelas empresas e os dados apurados são: Atividade % Benefício Custos de manutenção Redução de 90 a 80 % Falhas nas máquinas Redução de 70 a 80 % Estoque reposição Redução de 40 a 50 % Horas extras manutenção Redução de 20 a 30 % Tempo paradas de máquinas Redução de 80 a 90 % Vida dos equipamentos Aumento de 30 a 40 % Lucratividade Aumento de 20 a 30 % Vantagens Competitivas da Manutenção Preditiva A adoção da manutenção preditiva proporciona detalhamento de itens específicos, como o controle e manutenção da qualidade do produto final que é gerado naquele equipamento ou instalação, reduções significativas de insumos descartados no meio ambiente, por exemplo
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