Mensuração e avaliação dos custos ocultos no setor de ... - CT-UFPB

UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA – UFPB
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DA PRODUÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
ADRIANO SOUTO HERCULANO
MENSURAÇÃO E AVALIAÇÃO DOS CUSTOS OCULTOS NO SETOR
DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL DE UMA MINERAÇÃO: impacto
gerencial no ciclo de vida
JOÃO PESSOA
2009

ADRIANO SOUTO HERCULANO
MENSURAÇÃO E AVALIAÇÃO DOS CUSTOS OCULTOS NO SETOR
DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL DE UMA MINERAÇÃO: impacto
gerencial no ciclo de vida
Dissertação apresentada ao Programa de
Pós Graduação em Engenharia de Produção
do Centro de Tecnologia da Universidade
Federal da Paraíba como quesito parcial para
obtenção do grau de Mestre em Engenharia
de Produção.
Área de concentração: Gestão da Produção
Sub-área: Gerência de Custos
Professora Orientadora: Dr. Maria Silene Alexandre Leite – UFPB
JOÃO PESSOA
2009

H539m
Herculano, Adriano Souto
Mensuração e avaliação dos custos no setor de
manutenção industrial de uma mineração: impacto gerencial no
ciclo de vida / Adriano Souto Herculano. – João Pessoa: UFPB,
2009.
140f. il.:
Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção)
PPGEP / Centro de Tecnologia / Campus I / Universidade
Federal da Paraíba – UFPB.
1. Custo Oculto 2. FMEA – Análise de Modos de Falha e
Efeitos 3. LCC - Custo do Ciclo de Vida I - Título
BS/CT/UFPB CDU: 657.4 (043)

ADRIANO SOUTO HERCULANO
MENSURAÇÃO E AVALIAÇÃO DOS CUSTOS OCULTOS NO SETOR DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL DE UMA MINERAÇÃO:
impacto gerencial no ciclo de vida
Dissertação de Mestrado apresentada ao
Programa de Pós Graduação em Engenharia
de Produção do Centro de Tecnologia da
Universidade Federal da Paraíba como
quesito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia de Produção.
Aprovado em ___ de _______ de 2009.
___________________________________________________
Profª Drª Maria Silene Alexandre Leite (UFPB)
(Orientadora)
__________________________________________________
Prof. Dr. Cosmo Severiano Filho (UFPB)
(Examinador Interno)
__________________________________________________
Prof. Dr. Aloisio da Silva Lima (UFPB)
(Examinador Externo)

AGRADECIMENTOS
`A DEUS pela vida concedida, `a minha esposa e filhos pelo apoio fornecido e
aos meus pais pelo exemplo demonstrado.

RESUMO
O objetivo desta dissertação é associar ferramentas de gestão que permitam
identificar, mensurar e avaliar os custos da atividade de manutenção industrial em
uma indústria de mineração, de modo que se verifique a existência dos custos
ocultos. A metodologia empregada está baseada em três aspectos. O primeiro
consistiu na utilização da ferramenta FMEA em paralelo com a árvore de custos como
direcionador para classificação das atividades de manutenção, de forma a identificar
e separar atividades de acordo com a classificação pré-estabelecida: substituição
preventiva (SP), restauração preventiva (RP), inspeção preditiva (IP), inspeção
funcional (IF), serviço operacional (SO), manutenção corretiva (MC), e reparo
funcional (RF). A classificação obtida pelo FMEA serviu como direcionador da
mensuração dos custos pelo sistema de custeio RKW. O segundo aspecto consistiu
em calcular as atividades de manutenção através de duas formas. Sendo que, a
primeira delas é baseada na expressão convencional Cman = CMat + CMO + CFer +
Cinv (fórmula 2, onde Cman significa Custo de manutenção, CMat= custo com
materiais, CMO= significa custo com mão-de-obra, CFer= custos com ferramental e
Cinv= Custos com investimentos). A segunda é representada pela relação Cman=
CP+CC+Cf (Cman Custo de manutenção, CP= custo com atividades de
prevenção,CC= custo com atividades corretivas e Cf = Custo devido a falhas)
propostas por Almeida (2001). Para utilização da fórmula Cman= CP+CC+Cf foi
necessário o desenvolvimento dos termos que permitem o cálculo de Cf, com
identificação dos custos ocultos oriundos das atividades qualitativamente
classificadas e associadas a custos da não qualidade (CNQ) e custo da baixa
produtividade (CPD). O terceiro e último aspecto caracterizou-se pela utilização do
Custo do Ciclo de Vida (LCC) para analisar o impacto das duas formas de se calcular
os custos de manutenção dentro de quatro situações apresentadas e
costumeiramente vividas no dia-a-dia da manutenção, que são: continuar a oferecer
manutenção, reformar parcialmente ou totalmente o equipamento atual ou trocár-lo
por um novo. Deste modo, obtem-se os seguintes resultados finais: (1) o
estabelecimento de uma classificação determinada pela ferramenta FMEA que
permitiu identificar e mensurar dentro da atividade de manutenção o fator custos de
falhas (Cf) como também que fossem utilizadas novas formas de se calcular a
atividade de manutenção e associar por conseqüência com a medição de custos
ocultos dentro desta atividade; (2) Tanto a forma convencional de se calcular os
custos de manutenção como a forma proposta através da fórmula Cman =
CP+CC+Cf devem ser usadas em parceria e de forma complementar; (3) A
ferramenta LCC como utilização das duas formas de se calcular, conseguiu classificar
as 4 situações, propostas na seguinte sequência: repotenciar ou reformar
parcialmente (situação 3), manter a condição de manutenção atual (situação 1),
reformar totalmente (situação 4) e trocar por um novo equipamento (situação 2).
Palavras – chave: Custo Oculto. FMEA – Análise de Modos de Falha e Efeitos LCC
- Custo do Ciclo de Vida.

ABSTRACT
The objective of this thesis is to combine management tools to identify, measure and
evaluate the costs of industrial maintenance activity in an mining industry, in order to
verify the existence of hidden costs. The methodology is based on three aspects. The
first was the use the FMEA tool in parallel with the cost tree as a determinant for the
classification of maintenance activities in order to identify and separate activities
according to the predetermined classification: preventive replacement (SP), preventive
restoration (RP), predictive inspection (IP), functional inspection (IF), operational
service (OS), corrective maintenance (CM), functional repair (RF). The classification
obtained by the FMEA was used as director of the cost measurement by the RKW
costing system. The second aspect consisted in calculating the maintenance activities
by two ways. The first of them is based on the conventional term Cman = CMAT +
CMO + CFer + Cinv (formula 2, where Cman is maintenance cost, CMAT = material
cost , CMO = labor force cost, CFer = tooling costs and Cinv = investment costs) . The
second is represented by the formula Cman = CP + CC + Cf (Cman = maintenance
cost, CP = cost with prevention activities, CC = cost with corrective activities and Cf =
cost due to failure) proposed by Almeida (2001). To use the formula Cman = CP +
CC + Cf was required the development of the terms that allow the calculation of the
term Cf, with the identification of the hidden costs from activities qualitatively classified
and associated to costs of non quality (CNQ ) and costs of low productivity (CPD). The
third and final point was characterized by the use of Life Cycle Cost (LCC) to check
the impact of the two ways of calculating the costs of maintenance in four situations
presented and customarily experienced in day-to-day maintenance, that are: to
continue providing maintenance, reform partially or completely the existing equipment
or replace the equipment for a new one. Thus, we obtain the following final results: (1)
the establishment of a classification determined by the FMEA tool that allowed to
identify and measure in the maintenance activity the failure factor costs (Cf) and also
be used new ways to calculate the maintenance activity and consequently associate
with the measurement of hidden costs in this activity. (2) Both, the conventional way of
calculating the cost of maintenance and the form proposed by the formula Cman =
CP + CC + Cf, should be used together and in a complement way; (3) the LCC tool,
as the using of the two ways to calculate, has managed to rank the 4 situations,
proposed in the following way: restore partially (situation 3), maintain the condition of
the current maintaining ( situation 1), restore totally (situation 4) and replace for a
new equipment (situation 2).
Keywords: Hidden Cost . FMEA - Analysis of Failure Modes and Effects. LCC - Life
Cycle Cost

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Relação entre Precisão e Custo do sistema de mensuração...................14
Figura 2 – Distribuição de Serviços desnecessários .................................................18
Figura 3 – Árvore Estrutural sobre Gastos ................................................................25
Figura 4 – Sistemas de Informações Contábeis........................................................27
Figura 5 – Princípios de custeio ................................................................................31
Figura 6 – Custos tradicionais de manutenção .........................................................36
Figura 7 – Relação Custo e tipo de intervenção........................................................37
Figura 8 – Ponto ótimo de intervenção......................................................................38
Figura 9 – Relação Manutenção x Custos ................................................................39
Figura 10 – Relação entre tipo de atividade de Manutenção e o retorno obtido pelo
investimento realizado .................................................................................42
Figura 11 – Composição dos investimentos devido ao tipo de atividade de
manutenção e o retorno obtido ....................................................................43
Figura 12 – Estratificação das horas improdutivas na manutenção corretiva e
preventiva ....................................................................................................51
Figura 13 – Gráfico sobre a evolução da manutenção..............................................55
Figura 14 - Classificação da manutenção .................................................................59
Figura 15 – Exemplo de FTA.....................................................................................64
Figura 16 – Fontes dos Modos de Falha...................................................................74
Figura 17 – Coleta de Dados.....................................................................................82
Figura 18 – Roteiro para implantação da confiabilidade ...........................................86
Figura 19 – Análise LCC ...........................................................................................87
Figura 20 – Relação entre as interfaces....................................................................89
Figura 21 – Fluxo seqüencial ....................................................................................90
Figura 22 – Etapas do LCC.......................................................................................90
Figura 23 – Diagrama Organizacional.......................................................................96
Figura 24 – FTA ........................................................................................................97
Figura 25 – FMEA .....................................................................................................98

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Conceitos básicos de custos ..................................................................26
Quadro 2 – Definições dos componentes do RISC ...................................................35
Quadro 3 – Tipos de perdas quanto ao resultado do processo.................................48
Quadro 4 – Tipos de perdas quanto ao resultado do serviço de engenharia ............49
Quadro 5 – Tipos de perdas quanto ao resultado do serviço de manutenção ..........50
Quadro 6 – Associação dos tipos de custos ocultos com tipos de perdas ................50
Quadro 7 – Mensuração dos “Custos ocultos” ..........................................................52
Quadro 8 - Classificação dos termos da fórmula 3....................................................54
Quadro 9 - Planilha de medição mensal ...................................................................54
Quadro 10 - – Definições básicas de manutenção....................................................60
Quadro 11 - Comparação sobre a evolução da visão da manutenção......................61
Quadro 12 – Conceitos básicos do FMEA ................................................................67
Quadro 13 – Detectabilidade.....................................................................................68
Quadro 14 – Freqüência ...........................................................................................68
Quadro 15 – Severidade ...........................................................................................68
Quadro 16 – Modos de falhas Básicos......................................................................69
Quadro 17 - Variáveis de investigação e indicadores de pesquisa ...........................80
Quadro 18 – Planilha básica do FMEA .....................................................................83
Quadro 19 – Esquema metodológico ........................................................................93
Quadro 20 - Tipos de atividades complementares....................................................98

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Pareto para situação 1 (condição atual) ................................................104
Tabela 2 – Pareto para situação 2 (Troca)..............................................................104
Tabela 3 – Pareto para situação 3 (Repotenciamento) ...........................................104
Tabela 4 – Pareto para situação 4 (Reforma Geral)................................................105
Tabela 5 – Tabela comparativa entre as opções 1 e 2............................................107
Tabela 6 – Conclusão sobre a influência dos custos ocultos ou mal estruturados..109
Tabela 7 – Resumo sobre a classificação entre as situações propostas ................110

LISTA DE SIGLAS
(CP+ CC) dep - Custos com depreciação
(CP+ CC) ext - Custos com serviços externos e terceirização envolvendo
manutenção Preventiva e/ou manutenção Corretiva
(CP+ CC) loc = Custos com atividades de locomoção
(CP+ CC) log - Custos com atividades de logística
(CP+ CC) pes - Custos com pessoal (mão-de-obra) envolvendo manutenção
Preventiva e/ou manutenção Corretiva
Ab -
Elementos de custo de absenteísmo
ABC –
Custeio Baseado em Atividades
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção
AT -
Elementos de custos de acidente de trabalho
CCdes - Custos Corretivos com descarte
Cf ou CT – Custos das falhas de manutenção
CFer – Custos com Ferramentas
Cic -
Custos decorrentes da insatisfação do cliente
CIF –
Custos Indiretos de Fabricação
Cinv –
Custos com investimentos
Cman – Custos Totais de Manutenção
Cmat – Custos Totais de Materiais
CMO – Custos de Mão-de-Obra
Cmu -
Custos decorrentes de multas ou processos judiciais em decorrência
da falha
CNQ -
Custo de não qualidade
CP –
Custos com atividades de prevenção
CP taxas - Custos com impostos, taxas, etc...
CPD -
Custo ligado à produtividade direta
Cpfa -
Custos decorrentes da perda de faturamento
CPmel - Custos Preventivos com melhorias
FMEA – Análise de Modos de Falha e Efeitos
FTA -
Árvore de Análise de Falhas
GI –
Grau de Importância
HH –
Homem-Hora
IF -
Inspeção Funcional
IP -
Inspeção Preditiva
LCC –
Custo do Ciclo de Vida
MAXIMO – Sistema Informatizado para gerenciamento da Manutenção
MC -
Manutenção Corretiva

MTBF –
MTTR –
Nf -
OS –
QFD –
RF –
RISC –
RKW –
RP -
RP -
RWSC –
SESMT –
SIGMA –
SIM –
SO -
SP -
TPM –
UEP –
VPL –
Tempo Médio entre Falhas ou TMEF
Tempo Médio Para Reparos ou TMPF
Número de falhas possíveis de ocorrer em determinado período
Ordem de Serviço
Desdobramento da Função Qualidade
Reparo Funcional
Custo Relativamente Mal Estruturado
Método de Custeio Baseado em Centros de Custos
Elementos de custos de rotação de pessoal
Restauração Preventiva
Custo Relativamente Bem Estruturado
Serviço Especializado de Segurança e Medicina do Trabalho
Sistema Informatizado de Gerenciamento da Manutenção
Sistema Integrado de Manutenção
Serviço Operacional
Substituição Preventiva
Manutenção Produtiva Total
Método de Custeio baseado em Unidades de Esforços de Produção
Valor Presente Líquido

SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 - ASPECTOS INTRODUTÓRIOS DA PESQUISA..............................13
1.1 Formulação do Problema.............................................................................13
1.2 Justificativa...................................................................................................16
1.3 Objetivos .......................................................................................................20
1.3.1 Objetivo Geral.................................................................................................20
1.3.2 Objetivos Específicos .....................................................................................21
1.4 Estruturação da Dissertação .......................................................................21
CAPÍTULO 2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA........................................................23
2.1 Custos ...........................................................................................................23
2.1.1 Estruturação do Sistema de Mensuração.......................................................23
2.1.2 Relação entre Sistema de Produção e Sistema de Gestão de Custos...........29
2.1.3 Custos na Manutenção...................................................................................35
2.1.4 Conceituando “Custos Ocultos”......................................................................46
2.2 Manutenção Industrial..........................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
2.2.1 Classificação da Manutenção.........................................................................57
2.2.2 Confiabilidade e FMEA...................................................................................62
2.2.3 Índices de Manutenção...................................................................................70
2.3 Ciclo de Vida .................................................................................................72
CAPÍTULO 3 - PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .........................................78
3.1 Tipo de Pesquisa ..........................................................................................78
3.2 Sujeitos da Pesquisa....................................................................................79
3.3 Definição das Variáveis da Pesquisa..........................................................79
3.4 Coleta de Dados ...........................................................................................80
3.5 Ferramenta da Pesquisa ..............................................................................84
3.6 Tratamento dos Dados.................................................................................88
3.7 Limitações do Método Escolhido................................................................91
3.8 Etapas do Processo de Pesquisa................................................................92
CAPÍTULO 4 - RESULTADOS OBTIDOS................................................................95
4.1 Caracterização da Empresa Pesquisada ....................................................95
4.2 Caracterização do Equipamento Estudado................................................95
4.3 Aplicação da FMEA ......................................................................................95
4.4 Levantamento e Mensuração dos Custos ..................................................99
4.4.1 Comparativo do Uso das Fórmulas 2 e 3 .......................................................99
4.4.2 Cálculo dos Custos Ocultos..........................................................................102
4.5 Cálculo dos Índices de Manutenção Relacionados com FMEA e Custo
Oculto ..........................................................................................................103

4.6 Cálculo do Ciclo De Vida ...........................................................................103
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇOES........................................108
5.1 Recomendações para Trabalhos Futuros ................................................111
REFERÊNCIAS.......................................................................................................112
ANEXOS .................................................................................................................117
ANEXO A – Filtro Prensa ......................................................................................118
ANEXO B - ORDEM DE SERVIÇO DO SISTEMA MÁXIMO COMPONENTE:
ROLOS.........................................................................................................119
ANEXO C - FTA dos Rolos - Componente: Selos/ FTA das Válvulas -
Componente: Sistema Hidráulico/ FTA da Tubulação - Componente:
Válvulas/ FTA do Circuito Elétrico - Componente: Tubulação/ FTA dos
Coletores - Componente: Circuito Elétrico/ FTA das Placas -
Componente: Coletores/ FTA dos Selos - Componente: Placas............120
ANEXO D - FMEA Sistema Mecânico / FMEA Sistema Elétrico e Hidráulico /
FMEA Sistema Hidráulico ..........................................................................128
ANEXO E - Árvore de Custos ...............................................................................131
ANEXO F - Quadro dos custos anuais para forma tradicional..........................133
ANEXO G - Quadro dos custos anuais para a forma proposta na fórmula 3...134
ANEXO H - Quadro dos custos anuais para cálculo de Cf ................................135
ANEXO I - Planilha de Custos ..............................................................................136
ANEXO J - Planilha de LCC (Situações 1 e 2)/ Planilha de LCC (Situações 3 e 4)
.....................................................................................................................137
ANEXO K - Planilha do VPL para opção 1/ Planilha do VPL para opção 2.......139

CAPÍTULO 1 - ASPECTOS INTRODUTÓRIOS DA PESQUISA
Com o objetivo de demonstrar a importância do tema abordado, apresenta-se,
neste capítulo inicial uma breve evolução da gestão dos processos de manufatura
para atender as novas demandas existentes e o respectivo impacto que estas geram
dentro da mensuração dos custos.
Considerando aspectos de ordem prática e teórica, este capítulo apresenta o
problema pesquisado e evidencia as características que justificam a realização do
mesmo associado aos objetivos propostos.
1.1 Formulação do problema
A recente crise existente no ano de 2008 provoca duas conseqüências:
redução drástica do crédito e a constatação de que não basta às empresas saberem
reagir ao mercado e às suas crises, elas precisam se prevenir e antecipar cenários,
ou seja, a empresa não deve ser reativa e sim proativa. A retração do crédito dentro
do mundo globalizado, onde a concorrência é mais acirrada, afeta as empresas que
se sentem pressionadas a rever seus investimentos e redimensionar seus custos
para se manterem competitivas no mercado. Este redimensionamento de custos
ocorre de forma compulsória visando à sobrevivência da empresa e como é feito de
forma reativa, o foco está na redução ou corte dos custos. Segundo Padoveze (2006),
a eficácia dessa forma de redução é incerta, pois áreas vitais para a geração de
receita podem ser atingidas, o que ressalta a importância da contabilidade gerencial
possuir um sistema de gestão de custos que forneça informações úteis, para a
gerência tomar as melhores decisões.
Para as empresas que conseguiram se antecipar e se prevenir, o
redimensionamento de custos ocorre de forma programada, visa obter para a
empresa o que Porter (1992) definiu como vantagem competitiva. Essa vantagem é
obtida porque em uma concorrência ou competição onde existe a escassez de crédito
e retração do mercado, o tipo de relação ganha-perde dominam as relações
comerciais, como conseqüência os bens ou serviços de menor custo tendem a ser os
mais procurados

14
e na relação demanda-oferta as empresas que possuem esta condição (fornecimento
de bens ou serviços mais baratos) saem ganhando dos concorrentes. Esta forma de
redimensionamento é a mais eficaz, pois segundo Hansen (2003) existe uma relação
entre a precisão do sistema e o custo inerente. Esta relação é apresentada na Figura
1:
Figura 1 – Relação entre Precisão e Custo do sistema de mensuração
Fonte: Hansen (2003).
A Figura 1 apresenta no eixo das abcissas a precisão do sistema de
mensuração de custos e no eixo das ordenadas o custo decorrente para o
desenvolvimento da precisão. Assim, verifica-se a existência de três curvas
decorrentes desta relação, onde a curva “Custo de Mensuração” representa os custos
associados com as mensurações requeridas pelo sistema de gestão de custos
adotado. Esta curva possui aspecto exponencial (quanto mais preciso for o sistema,
maior o custo para sua implantação). A curva referente ao “Custo do Erro” na
mensuração representa os custos associados com tomadas de decisões inadequadas
ou ineficazes baseadas em custos imprecisos de bens ou serviços. Esta curva possui
aspecto logarítmico (quanto mais preciso for o sistema de mensuração, menor as
conseqüências devido à erros de medição). A terceira curva (custo total) é a
composição das duas curvas anteriores. Observa-se que quanto mais baixo o custo
de mensuração, maior o custo decorrente de erro na apropriação pois as curvas,
segundo Hansen (2003), são conflitantes. Este conflito dificulta e muito a eficácia da

15
tomada de decisão quanto ao redimensionamento dos custos, principalmente quando
ocorre de forma reativa onde a preocupação é a redução dos custos das atividades,
visto que uma medição imprecisa não reflete a realidade, oculta fatos e dados que
permitiriam a solução eficaz do problema.
A relação apresentada na Figura 1 identifica-se com o conceito de “custo
oculto”, uma vez que um sistema preciso consegue reconhecer aspectos de
atividades que um sistema menos preciso não consegue (linha das abcissas).
Todavia, esta precisão possui um custo (curva custo de mensuração) que está
relacionado de forma direta (maior precisão, maior o custo para obtê-la). Esse fato
pode ser um gerador de “custos ocultos”, pois o antagonismo existente no
comportamento das curvas “Custo de Mensuração” e “Custo do Erro” associado a
limites de recursos financeiros induz muitas empresas a adotarem sistemas menos
preciso e, com isto, deixam de “enxergar”, ocultando mensurações de atividades e
seus respectivos custos pois, falhas não percebidas por sistemas menos precisos são
identificadas pelos sistemas mais precisos de forma que possam ser solucionadas
minimizando ou eliminando perdas, reduzindo o custo do erro (curva custo de erro).
Segundo Bornia (2008), o ajuste e otimização dos custos é um processo
permanente e isto gera impactos no decorrer do ciclo de vida do produto, o que torna
imperioso para a sobrevivência da empresa tomar decisões e medidas de forma
preventiva que se referem eficazes e rápidas, com a mensuração dos custos
respectivos obtida de forma mais precisa e menos onerosa possível, a fim de gerar
assim impactos gerenciais positivos.
Para Kardec (2002) somente a partir do uso eficiente de um modelo flexível de
gerenciamento de custos que identifique, mensure e avalie sistematicamente os
custos indiretos, consegue-se mostrar a importância estratégica da atividade de
manutenção, cada vez mais crescente e de difícil visualização devido ao grau de
subjetividade. Esta resulta da dificuldade de se estabelecer parâmetros para as
atividades de manutenção alinhadas à estratégia da empresa. Tal dificuldade atribuise
a três fatores:
O primeiro, segundo Bornia (2008), deve-se ao fato da atividade de
manutenção ser considerada uma atividade que não agrega valor efetivo, mas
propicia suporte para as atividades que agregam valor;
O segundo fator, segundo Almeida (2001), é devido a complexidade técnica
existente na atividade de manutenção que exige serviço especializado e o terceiro

16
fator está relacionado ao fato da atividade de manutenção ser considerada serviço.
No caso da manutenção industrial, a mesma está inserida dentro de um processo de
manufatura, o qual sempre adota um sistema de gerenciamento de custos voltado
para manufatura. Segundo Kardec (2002), é fundamental para a atividade de
manutenção desenvolver no âmbito do seu planejamento índices de mensuração
relacionados à produtividade, qualidade e flexibilidade para atingir o alinhamento
desejado.
Segundo Severiano Filho (1998), devido ao avanço tecnológico da manufatura
os atuais sistemas precisam se adaptar as novas demandas como a mensuração dos
custos da produtividade, dos custos da qualidade e dos custos da flexibilidade.
Severiano Filho (1998) esquematiza a organização desses custos em duas
categorias: custos relativamente bem estruturados (RWSC) e custos relativamente
mal estruturados (RISC). Os custos de produtividade estão relacionados ao RWSC,
pois tratam de inputs tangíveis (facilmente quantificáveis). Por sua vez, os custos da
qualidade e da flexibilidade estão relacionados ao RISC, devido ao fato de existir
relativa falta de conhecimento sobre os mesmos, o que gera oportunidade para
aparecimento de “custos ocultos”. Observa-se também que as definições existentes
sobre os termos custos da qualidade e custos da flexibilidade e seus índices estão
associadas à operação da manufatura e a manutenção precisa desenvolver os seus
respectivos índices e definições equivalentes, para minimizar esta falta de
conhecimento que proporciona a existência de “custos ocultos” e promover o
alinhamento de suas atividades com a estratégia da empresa. Assim, elabora-se a
seguinte questão-problema:
“Como identificar os custos ocultos ou custos mal estruturados no setor de
manutenção industrial de uma mineração de forma a se obter o melhor ciclo de LCC
(Custo do Ciclo de Vida) do produto?”
1.2 Justificativa
Segundo Padoveze (2006), a utilização de custos dentro das empresas é
essencialmente gerencial, por isto, a contabilidade de custos desde seus primórdios
sempre esteve em constante evolução e não está presa a nenhuma regra contábil

17
específica. O único fundamento da contabilidade de custos é sua efetiva e eficaz
utilização dentro das organizações.
Padoveze (2006), Cogan (2007) e Porter (1992) afirmam que é imprescindível
que os aspectos conceituais da contabilidade de custos sejam analisados, entendidos
e praticados durante a formação do custo de todos os recursos e na sua respectiva
relação com as atividades e/ou produtos e serviços finais. Hansen (2003) defende
que um dos grandes desafios dentro da contabilidade gerencial neste novo contexto
está em se descobrir o ponto de equilíbrio no gráfico da Figura 1. Para isso, é
necessário entender os novos fatores que provocam essas mudanças.
Já Almeida (2001) afirma que para atender as maiores exigências gerenciais
impostas pelo mercado globalizado, em termos de redução dos custos operacionais,
flexibilidade e qualidade dos produtos e serviços prestados aos clientes, novas
funções antes consideradas secundárias tornam-se tão importantes quanto a
atividade fim da empresa, dentre elas a manutenção.
Bornia (2008) destaca que, dentro do novo ambiente competitivo existente, é
necessário que as empresas possuam duas características fundamentais dentro do
seu modelo de gestão para conseguir sobreviver a constante evolução e acirramento
da concorrência, quais sejam: melhoria contínua associada com a eliminação do
desperdício e filosofia da qualidade total.
Diante deste cenário, torna-se evidente que a busca pela excelência é o
caminho a ser trilhado pelas empresas que exigem tratamento em diversas áreas, tais
como: manutenção, logística, assistência técnica, segurança e meio-ambiente. Como
conseqüência desta atuação em várias áreas surge a necessidade de planejamento e
de priorização.
Padoveze (2006) discute que na contabilidade gerencial, necessita-se de um
processo classificatório que permita agrupar os custos em determinadas classes de
forma a melhorar as apurações, análises e conseqüentes tomadas de decisão.
Almeida (2001), Porter (1992) e Kardec (2002) afirmam que um dos critérios de
priorização de atividades se refere ao alinhamento com as diretrizes do planejamento
estratégico ou com o valor que a mesma possui dentro do processo produtivo.
Baseados nesses critérios existem serviços necessários (alinhados com o
planejamento estratégico ou que agregam valor ao processo produtivo, ou que dão
suporte para as atividades que agregam valor) e serviços desnecessários ou
secundários. A ABRAMAN (2003) em seu documento nacional afirma que,

18
atualmente, no Brasil existe a seguinte distribuição de serviços de manutenção, como
demonstra a Figura 2:
Desnecessários
25%
Necessários
75%
Figura 2 - Distribuição de Serviços desnecessários
Fonte: ABRAMAN (2003).
Os serviços desnecessários de manutenção são responsáveis por 25% das
atividades e consomem boa parte desses recursos, de entre esses se destacam:
excesso de manutenção preventiva; problemas de qualidade de mão-de-obra que
geram repetição de serviços e maior tempo em sua execução; desvio de recursos
(materiais e humanos) para cobrir deficiências de outros setores, além de outros.
Desta forma, verifica-se a necessidade do desenvolvimento de sistema de gestão de
custos com maior grau de precisão que consiga mensurar as atividades de
manutenção de forma mais adequada com as características e a dinâmica do
processo, que envolva função Manutenção associada à divisão estabelecida na
Figura 2.
Prahalad (2000) destaca que como a precisão requerida do sistema de gestão
de custos e os critérios de priorização estão relacionados com a estratégia das
empresas, é fundamental saber “o que” se deve priorizar e medir, pois é comum
ocorrerem casos de fracassos como, por exemplo, na implantação do sistema de
gerenciamento da qualidade total na Kodac e HP, devido ao foco ter sido apenas em
“como” se prioriza e se mede, sem levar em consideração este alinhamento com “o
que” medir , priorizar e também com a cultura das empresas.
Todavia, Padoveze (2006) afirma que o método é o fundamento teórico mais
importante na questão da contabilidade de custos. Porém não é o único. Por isto,
definido o método a ser utilizado na empresa, todos os demais fundamentos e
processos decisórios deverão ser modelados à luz do método adotado.
Consequentemente, os termos “o que” (princípios de custeio) e “como” (método de
custeio) fazer e medir possuem igual importância e precisam andar em parceria, pois

19
são complementares e fundamentais no processo de identificação dos “custos
ocultos”.
É necessário, portanto, que os sistemas contábeis se utilizem de progressos
que ocorram no ambiente de manufatura, sendo que, dentro destes avanços,
destacam-se: a teoria das restrições, a manufatura just-in-time e a gestão da
qualidade total como as que mais se sobressaíram nesta última década em função do
resultado apresentado pelas empresas que as adotaram em seu gerenciamento de
rotina como, por exemplo, a CSN, GE, GM, Inbev, Intel, Nissan, Toyota e Votorantim.
(EXAME, 2009).
Werkema (2002) discute que dentro da filosofia da qualidade total, tão
importante quanto a identificação das fontes de falha é a sua medição para se
verificar o impacto que provocam e assim desenvolver, com base nesta medição,
uma série de medidas preventivas e/ou corretivas priorizadas de acordo com o valor
obtido.
Deming (1990), considerado o “pai” do programa de qualidade total no Japão,
afirma que não se pode gerenciar aquilo que não se mede. Para se identificar e medir
os “custos ocultos”, é necessário ter o conhecimento do processo produtivo e o
respectivo mapeamento das atividades da função manutenção, para o
desenvolvimento dos dados que, depois de analisados, fornecerão informações
fundamentais para o processo de identificação e mensuração dos custos ocultos,
observando que os serviços desnecessários estarão dentro da parcela conhecida
como “custo oculto”.
Siqueira (2005) afirma que na manutenção e no gerenciamento de ativos, tão
importante quanto estabelecer o que deve ser feito é também se estabelecer o que
não pode ser feito, principalmente para fornecer parâmetros para a segurança do
trabalho no programa de prevenção de acidentes e na determinação dos níveis de
risco. Para isto é necessário realizar a avaliação das conseqüências das falhas como
parte da análise de modos e efeitos da falha (FMEA).
No FMEA, a lógica de seleção entre atividades necessárias e não necessárias
com a lógica de decisão sobre como atuar dependem do estabelecimento das
funções, das falhas e dos modos de falhas. Para Scapin (1999) e Siqueira (2005)
estabelecer as funções, as falhas e os modos de falha, é necessário o conhecimento
sobre os mecanismos de falhas existentes e, neste estudo a, modelagem da
probabilidade de falha se realiza por unidade de tempo.

20
Segundo Scapin (1999) a variável de tempo t usada na modelagem estocástica
pode ser substituída por qualquer outra variável que represente o ciclo operacional da
função e esteja relacionada com a probabilidade de ocorrência de falhas, tais como:
horas, meses, rotações, produção, quilômetros, ciclos de abertura ou de paradas ou
de reabastecimento, e entre outros. Para Motta (2002) e Sotile (2007), isto permite o
intercâmbio com outras ferramentas (LCC - Custos por ciclo de vida), que utilizam
como fator de medição do tempo unidades como o ciclo de forma sinérgica para
auxiliar o sistema de gerenciamento de custos na medição dos “custos ocultos”.
Segundo Prahalad (2000), no processo decisório quanto à continuação ou
interrupção de uma atividade para a fabricação de um produto ou o fornecimento de
um serviço, é necessário ter o conhecimento da expectativa restante de vida e a
relação entre os resultados esperados e os obtidos e, para isto, é imprescindível o
conhecimento sobre o ciclo de vida desenhado e planejado para o mesmo.
É importante que o local, aonde seja realizado o estudo possua
representatividade dentro do cenário em que a mesma está inserida. Assim, a
escolha do tema Mineração obedecem a três fatores. O primeiro, reside no fato das
exportações no Brasil estarem baseadas em commodites e a Mineração responder
por 62% do que é exportado, ou seja, desde a década de 1990 o principal setor
produtivo de exportação no Brasil é a mineração. O segundo, foi o fato do IBGE
classificar e publicar em seus relatórios em 2006 e 2008 que a mineração de ferro,
em função do volume produzido e do valor de mercado existente, tenha sido o
principal produto de exportação brasileiro. O terceiro e último fator reside na
constatação da ABRAMAN (em seu documento nacional emitido anualmente após a
realização de seu congresso de manutenção), afirmar que o setor de mineração
possui a segunda maior relação entre custo de manutenção e faturamento bruto,
perdendo apenas para o setor Siderúrgico.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo Geral
Identificar, mensurar e avaliar os custos ocultos ou mal estruturados dentro do
setor de manutenção industrial de uma Mineração, de forma a obter o melhor ciclo de
vida do produto.

21
1.3.2 Objetivos Específicos
a) Caracterizar o sistema de gestão de custo utilizado na usina de mineração
estudada, com foco no setor de manutenção;
b) mapear as atividades inerentes ao setor de manutenção na usina de
mineração estudada associado aos critérios: função, falha e modo de falha
de acordo com a recomendação do FMEA ;
c) identificar os custos ocultos existentes no setor de manutenção na usina de
mineração estudada;
d) mensurar os custos ocultos mapeados
e) avaliar os custos ocultos mensurados, relacionando-os com o ciclo de vida
dos bens e serviços que recebem manutenção, de forma a elaborar o
respectivo LCC (Custo do Ciclo de Vida).
1.4 Estruturação da Dissertação
Esta dissertação segue uma estrutura dividida em cinco capítulos. Neste
Capitulo é realizada a apresentação do problema, suas justificativas, objetivos
propostos e como este trabalho está estruturado. O capítulo 2 possui cunho teórico,
apresenta o conceito relacionado. Dentro de três áreas básicas envolvidas nesta
pesquisa: Custos, Manutenção e Ciclo de Vida resultando em uma sub-divisão em
capítulos 2.1, 2.2 e 2.3. No item 2.1, é apresentado o conceito fundamental de custos
associados à manutenção e dos “custos ocultos”. No item 2.2 fornece-se uma
cobertura de informações sobre conceitos relacionados à terminologia de
manutenção, sua classificação, seus índices de medição e a associação com o
FMEA. No item 2.3, finalizamos o Capítulo com apresentação do conceito necessário
para o entendimento do ciclo de vida envolvido. A ordem existente no Capítulo 2 foi
determinada de forma decrescente, baseada na influência que cada uma das três
áreas básicas possui dentro desta pesquisa.
O Capítulo 3 possui cunho metodológico, nele apresenta-se toda a seqüência
envolvida para determinado método adotado e suas respectivas etapas a serem
desenvolvidas na obtenção e formatação dos dados, aplicar-se os conceitos
apresentados no Capítulo anterior. Por isto, o Capítulo 3 está sub-dividido nos itens

22
3.1(tipo de pesquisa), 3.2 (sujeitos da pesquisa), 3.3 (definição das variáveis de
pesquisa), 3.4 (coleta de dados), 3.5 (ferramenta da pesquisa), 3.6 (tratamento dos
dados), 3.7 (limitações do método escolhido) e 3.8 (etapas do processo de pesquisa),
para obter-se desta forma, os meios necessários no desenvolvimento da pesquisa.
No capítulo 4 ocorre a aplicação do procedimento recomendado no capítulo 3 e
utilização dos conceitos existentes no capítulo 2. Desta forma, o capítulo 4 está subdividido
nos itens 4.1(desenvolvimento do FMEA), 4.2(custos), 4.3 (cálculo dos
índices de manutenção relacionados com FMEA e custo oculto), 4.4 (cálculo do ciclo
de vida). Esta seqüência foi estabelecida em função do objetivo proposto, no qual
procura-se relacionar: FMEA - custos ocultos – índices de manutenção – ciclo de
vida. O FMEA servirá de base de dados para obtenção dos custos ocultos e esta
relação será medida através de índices de manutenção específicos e posteriormente
avaliados os impactos destes custos ocultos dentro do ciclo de vida.
No capítulo 5, são apresentadas as considerações finais e recomendações
para futuros trabalhos. Nos anexos são encontrados os diagramas e as planilhas
desenvolvidas no decorrer da pesquisa. Assim, de acordo com a seqüência de
execução das atividades desenvolvidas tem-se a apresentação do equipamento
envolvido, de uma Ordem de Serviço (OS), das FTA’s dos problemas levantados, do
FMEA, da árvore de custos, das planilhas de levantamentos de custos e da planilha
para análise do LCC.
A aplicação do método, bem como dos conceitos que este envolve, encluem o
que foi exposto nos capítulos anteriores.

CAPÍTULO 2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Para facilitar a compreensão sobre o tema abordado, apresentam-se neste
capítulo os conceitos necessários para o desenvolvimento da base teórica, que
servirão de fundamento ao desenvolvimento das ações a serem realizadas nas
etapas seguintes. Assim, este capítulo está focado em três temas básicos: Custos,
Manutenção e Ciclo de Vida que são apresentados de forma a evidenciar a
correlação existente entre eles e os princípios que guiarão a formação da lógica a ser
adotada na metodologia.
2.1 Custos
2.1.1 Estruturação do sistema de mensuração
Segundo Padoveze (2006), desde a revolução industrial ocorrida por volta de
1760 até hoje, a contabilidade de custos vivenciou mudanças relevantes,
evidenciadas pela reformulação de objetivos e pela ampliação do seu campo de
atuação. Assim, a partir da Primeira Guerra Mundial, a contabilidade de custos deixou
de ter como objetivo único a avaliação de inventários, de produtos vendidos e de
resultados obtidos.
Cogan (2007) afirma que devido à mecanização gradativa das operações
industriais, as determinações do valor da produção, dos inventários e dos resultados
obtidas começam a demonstrar-se cada vez mais complexos, em virtude
fundamentalmente da importância crescente de novos custos de produção, originados
da mecanização dos processos produtivos, os quais apresentavam dificuldades na
mensuração do valor incorporado aos produtos fabricados pelas empresas.
Com o crescimento das organizações empresariais, sendo notória a
intensificação da concorrência e a conseqüente escassez de recursos, surgiu a
necessidade de se aperfeiçoar os mecanismos de planejamento e controle das
atividades empresariais. Verificou-se então, que as informações fornecidas pelos
sistemas de custos, desde que organizadas de forma apropriada, assim como

24
resumidas e relatadas, poderiam constituir um importante subsídio para a execução
de tais atividades administrativas (planejamento e controle). Dessa forma, a
contabilidade de custos começa a se transformar, gradativamente, num verdadeiro
sistema de informações gerenciais de vital importância para a gestão empresarial.
Subsidiada pelo o desenvolvimento de sistemas de processamento eletrônico de
dados, os quais permitiram a elaboração e o manuseio de um grande volume de
informações em tempo reduzido. Estes introduziram melhorias fundamentais em
termos de confiabilidade das informações fornecidas pelos novos sistemas de custos.
Para Bordeaux-Rêgo (2008) esta evolução histórica do sistema de
contabilidade de custos evidencia a importância da correta conceituação de custos
dentro do sistema gerencial, pois tal conceituação estabelece os princípios básicos
que nortearão o sistema de mensuração de custos determinando o rumo dos estudos
de viabilidade econômico-financeira de qualquer empreendimento. Com base em
Hansen (2003), considera-se custos como o valor dos bens e serviços consumidos na
produção de outros bens e serviços. Estes consumidos, segundo Tiffany e Peterson
(1996), representam o esforço desenvolvido pela empresa na sua atividade de
manufatura ou na prestação de serviço.
Segundo Bornia (2008), os esforços da empresa podem ser divididos em
trabalho e desperdício. O trabalho pode ser dividido em trabalho que agrega valor e
trabalho que não agrega valor.
Prahalad,C.K. e Hamel (2000) e Motta (2002) afirmam que o trabalho que
agrega valor ou trabalho efetivo compreende as atividades que realmente modificam
o produto ou serviço, fazendo-o valer mais do que antes. Para Sotile (2007), o
trabalho que não agrega valor, pode ser dividido em duas partes: trabalho adicional e
desperdícios. O adicional compreende as atividades que não aumentam o valor do
produto ou serviço, mas fornecem apoio para o trabalho efetivo. Os desperdícios não
adicionam valor aos produtos ou serviços e também não são necessários ao trabalho
efetivo, sendo assim desnecessários além de, muitas vezes, proporcionarem
diminuição do valor dos produtos ou serviços oferecidos. Conseqüentemente, verificase
a necessidade de mensuração monetária das atividades que agregam valor, das
que não agregam valor e dos desperdícios.
Hansen (2003) associa as atividades que agregam valor com custo direto e as
que não agregam valor com custo indireto. Já para Cogan (2007), esse tipo de
associação é uma forma de classificação visando à tomada de decisão dentro do

25
critério de facilidade de alocação. Observa-se que a questão do desperdício não faz
parte deste tipo de categorização, o que resulta em uma deficiência do sistema de
custos diretos e custos indiretos dentro desta nova realidade precisa ser atualizado e
inserir no sistema a questão da mensuração do desperdício.
Para suprir esta necessidade, o primeiro passo é o estabelecimento de
conceitos básicos, demonstrados na Figura 3 e no Quadro1.
Investimento
Despesa
Gasto
Custos
Consumo
Despesa
Custos
Figura 3 – Árvore Estrutural sobre Gastos
Fonte: Viana (2002).
Na Figura 3, é estabelecida uma relação que facilita o entendimento de como
um sistema de mensuração pode ser dividido, complementados pelos conceitos
expostos no Quadro 1., na Figura 3 o gasto monetário é dividido em duas partes
alocadas segundo o foco de atuação em manutenção da condição atual (consumo) e
melhoria da condição atual (investimento). Para cada um dos focos (investimento ou
consumo) a mensuração se divide com base no critério de relação direta (consumo) e
indireta com a atividade produtiva a ser mensurada.
Estabelecida esta estrutura básica, segue-se para a definição dos parâmetros
envolvidos. Estes parâmetros segundo Cogan (2007) devem considerar a relação
entre a atividade produtiva a ser mensurada quanto ao aspecto de variabilidade (fixo
ou variável), a influência no processo produtivo (direta ou indireta) e a agregação de
valor. Se a atividade não agrega valor a mesma é considerada desperdício.

26
ITEM Classificação Definição
1 Gasto
2 Investimento
3 Consumo
4 Despesa
É todo esforço monetário com o objetivo de manter, expandir ou
melhorar suas operações
É todo esforço monetário com o objetivo de expandir ou melhorar
suas operações
É todo esforço monetário com o objetivo de manter suas
operações
É o gasto ocorrido na aquisição de um bem ou serviço não ligado
diretamente na atividade produtiva e que possui a finalidade de
obter receita para a organização
5 Custo
É o gasto ocorrido na aquisição de um bem ou serviço com o
objetivo de ser aplicado diretamente na atividade produtiva
6 Custo fixo
7 Custo fixo eliminável
São todos os custos que a organização tem, independente da
quantidade produzida pelo seu processo, ou seja, é um valor
constante em termos absolutos. Porém, quanto maior for a
quantidade produzida, o valor monetário do custo fixo por unidade
será menor
Podem ser eliminados em curto prazo caso a empresa encerre
temporariamente suas atividades.Ex.: Salários, aluguéis, etc.
8
Custo fixo não
eliminável
Não são passíveis de eliminação a curto prazo. Ex.: depreciação
de instalações.
9 Custo variável
É o custo caracterizado por ser proporcional à produção da
empresa.
10 Custo direto
11 Custo indireto
12 Desperdício
É o custo que pode ser relacionado diretamente com o produto,
processo, centro de trabalho ou qualquer outro objeto.
É o custo que não pode ser relacionado diretamente com o
produto, processo, centro de trabalho ou outro objeto,
necessitando de algum fator ou indexador para relacioná-lo.
É o resultado de toda atividade que não agrega valor de forma
direta (trabalho efetivo) e nem indireta (trabalho adicional,
responsável por fornecer suporte às atividades que agregam
valor).
13
Custo de
oportunidade
Quadro 1 – Conceitos básicos de custos
Fonte: Viana (2002)
São custos que não representam o consumo dos insumos, pela
empresa, mas o quanto alguém deixou de ganhar pelo fato de ter
optado por um investimento ao invés de outro.
O Quadro 1 apresenta também o conceito de custo de oportunidade, pois este,
segundo Viana (2002), auxilia na mensuração dos desperdícios. Assim, considerar
como o primeiro passo, o estabelecimento da lógica; o segundo, o estabelecimento

27
dos conceitos e parâmetros e o terceiro passo consiste em verificar como os mesmos
estão estruturados dentro do sistema de mensuração de custos. Para Cogan (2007)
e Bordeaux-Rêgo (2008), para se realizar esta verificação é necessário conhecer
como se desenvolve o registro de informações contábeis e sua relação com o sistema
produtivo e com o sistema de custeio adotado. Do resultado desta análise há a
constatação se os custos estão bem ou mal estruturados.
Segundo Sakurai (1997) e Bornia (2002), a partir das definições básicas se
parte em direção ao desenvolvimento do sistema que irá gerenciar todo o processo
de registro de informações contábeis. Padoveze (2006) e Cogan (2007) afirmam que,
de acordo com o objetivo proposto (gestão financeira ou gestão de custos), se
desenvolve-se um sistema específico, que Hansen (2003) define como sistema de
informações contábeis e apresenta a sua estrutura na Figura 4.
Figura 4 – Sistemas de Informações Contábeis
Fonte: Hansen (2003).
De acordo com a Figura 4, o sistema de informações de contabilidade
financeira é responsável pela contabilidade da empresa para atender aos aspectos
financeiros e legais, enquanto que o sistema de informações de gestão de custos
está voltado para a contabilidade gerencial. Comparando com o escopo desta
dissertação, dos dois sistemas apresentados, apenas o sistema de informações de
gestão de custos será tratado neste trabalho.
Para Hansen (2003) o sistema de informações de gestão de custos trata-se de
um subsistema com o objetivo de fornecer informações para os usuários internos
(gerência), por isso os critérios que governam a entrada e o processamento são

28
decididos internamente, ou seja, segundo Medeiros (1994) e Padoveze (2006),
diferente do sistema de informações da contabilidade financeira (que engloba a
contabilidade fiscal e financeira), no sistema de informações de gestão de custos não
se mostrar obrigatório acompanhar os princípios contábeis e o mesmo não está
condicionado às disposições legais, todavia este sistema precisa fornecer
informações fidedignas que permitam: a mensuração monetária correta dos produtos
e serviços, bem como o planejamento e controle de forma que auxiliem a correta
tomada de decisão.
Com base na Figura 4, observa-se que o sistema de informações de gestão de
custos possui uma subdivisão em: sistema de informações da contabilidade dos
custos e o sistema de controle operacional. O primeiro realiza toda a medição
monetária e prepara os relatórios contábeis. Está focado na mensuração e busca o
fato ocorrido. Enquanto que o segundo realiza a análise com foco na identificação das
oportunidades para melhorar e ajudar a encontrar meios para otimizar o processo,
para tanto precisa das informações recebidas pelo Sistema de Informações da
contabilidade dos custos. Esse sistema (controle operacional) está focado na análise
e propostas de soluções, portanto, busca a causa e meios de se evitar a repetição de
falhas, por isso é fundamental dentro de um programa de melhoria contínua. Para
realizar a análise e propostas de soluções, precisa-se de uma integração muito maior
com os demais sistemas do que o sistema de informações da contabilidade dos
custos.
Segundo Campos (1992), em algumas empresas esta divisão é realizada de
tal modo que a subordinação destes setores é distinta, ou seja, respondem a chefias
diferentes como forma de agilizar o processo de identificação e solução dos
problemas. Hansen (2003) informa que de acordo com o porte da empresa, esta
subdivisão pode deixar de existir, tornando-se o sistema de informações de gestão de
custos o responsável pela contabilidade gerencial.
Dentro da contabilidade gerencial, Sakurai (1997) e Beuren e Schlindwein
(2008) afirmam que um dos primeiros passos para um correto gerenciamento é o
conhecimento sobre o Sistema Produtivo da Empresa, por caracterizar a forma como
ocorre a manufatura e o tipo de produto que é produzido. Tal sistema fornece
informações que irão auxiliar na mensuração dos custos gerenciais. Da mesma
forma, Cogan (2007) relata a importância dos sistemas produtivos e de informação
possuírem um canal que possibilitem um gerenciamento eficaz, que envolva a gestão

29
dos custos e do processo, e acrescenta a necessidade da definição clara dos
fundamentos teóricos da contabilidade de custos que serão adotados.
2.1.2 Relação entre Sistema de Produção e Sistema de Gestão de Custo
Segundo Russomano (1988) e Slack et al (2001), existem basicamente três
tipos de Sistemas Produtivos, por encomenda, o de produção contínua e o
intermitente. O primeiro caracteriza-se pela fabricação descontínua de produtos não
padronizados, sendo que para cada produto, existe uma seqüência de operações
únicas e distintas. Esse tipo de sistema caracteriza-se pelo pequeno volume de
produção e pela grande variedade de produtos. O segundo define-se pela fabricação
em série de produtos padronizados, é o mais utilizado mundialmente para processos
industriais de beneficiamento de commodities. Observa-se nele o grande volume de
produção e a pouca variedade de produtos. Já o terceiro e último caracteriza-se pela
fabricação em lotes de uma série de produtos padronizados, mais utilizado em
processos industriais do ramo têxtil. Esse sistema apresenta um valor intermediário
tanto em nível de volume de produção, como pela variedade de produtos ofertados,
ou seja, possui uma produção maior do que o sistema de produção por encomenda,
menor do que o contínuo. Com relação à variedade de tipos de produtos ofertados ou
flexibilidade de mudança de linha de produção para alteração no fornecimento de
determinado tipo de produto, o sistema de produção intermitente possui uma
capacidade menor do que o processo por encomenda, contudo maior do que o
processo contínuo. Como esta dissertação se desenvolve em uma Mineração com
características de produção contínua, o sistema produtivo usado será este.
Para Cogan (2007), conhecido o sistema produtivo pode-se partir para a
definição do sistema que gerenciará a contabilidade de custos. Segundo Padoveze
(2006), a contabilidade de custos pode ser representada em três grandes
fundamentos: sistema de acumulação; forma de custeio e método de custeamento.
Assim, o primeiro citado é composto de instrumentos e critérios para registro e
guarda de informações segundo um ordenamento lógico. Existem quatro maneiras
básicas: acumulação por ordem, acumulação por processo, acumulação por
atividades e acumulação híbrida.

30
Para Padoveze (2006) acumulação por ordem é o sistema tipicamente usado
dentro do processo produtivo do tipo por encomenda como, por exemplo, escritório de
projetos de engenharia, ou seja, o armazenamento de dados tem como referência à
autorização para a fabricação de determinado produto ou serviço. Esta autorização
possui vários nomes como: ordem de serviço, ordem da fabricação, lote de produção.
Todas as informações para posterior cálculo do custo estarão dentro ou registradas
nesta autorização, ou seja, a produção de cada elemento de custo é acumulada
segundo ordens específicas de produção referentes a um determinado produto ou
lote de produtos. Esse sistema se diferencia do sistema de acumulação por processo,
poeque enquanto neste os gastos são acumulados, à medida que o processo avança,
no tipo de acumulação por atividade, a acumulação é restrita e específica de cada
atividade sem acumulação sucessiva.
Hansen (2003) afirma que a acumulação por processo é o sistema mais
utilizado por empresas que exigem processo contínuo. Esse sistema evidencia o
custo a cada processo de forma cumulativa. Essas empresas tendem a ter poucos
produtos, manufatura em massa e relativamente padronizada que utilizam
basicamente o mesmo processo de fabricação com pequenas alterações. O sistema
de acumulação por atividades é muito similar ao sistema de acumulação por
processo. Para Cogan (2007), com a utilização do método de custeio ABC a empresa
irá adotar o sistema de acumulação por atividades. O último sistema, acumulação
híbrida, possui esta denominação, pois é composto de dois dos sistemas de
acumulação citados anteriormente.
Segundo Sakurai (1997) e Wernke (2001), o conhecimento do processo
produtivo, a escolha do sistema de acumulação e a escolha do método de
custeamento devem ser realizados em conjunto e de forma seqüencial. Quanto à
forma de custeio, a mesma está dividida em basicamente dois grupos: custo real
(considera os gastos realizados) e custo prévio (considera dados futuros ou
esperados de forma a ter um custo de maneira antecipada), sendo o custo real a
forma mais comum e a adotada nesta dissertação. O método de custeamento
determina como serão mensurados e alocados os custos das operações.
Hansen (2003) afirma que a contabilidade de custos é representada pelo seu
respectivo sistema de custeio. Este é um conjunto de partes inter-relacionadas que
realizam um ou mais processos para atingir objetivos específicos, no caso o objetivo
é a mensuração dos custos no processo industrial, com base no sistema produtivo da

31
empresa e no sistema de acumulação de custos, os quais definem qual será o
sistema de Custeio adotado, que para Bornia (2008) é composto basicamente de
duas partes: Princípios de custeio e métodos de custeio. Sendo o primeiro princípio
de custeio são princípios ou filosofias que orientam os métodos de custeio. Existem
três princípios que regem os sistemas de custos: Custeio Total (ou integral), Custeio
por Absorção e Custeio Direto. O custeio total apropria todos os custos fixos aos
produtos. O custeio por absorção apropria os custos fixos, diferenciando-se do
custeio total apenas nos volumes alocados. O custeio direto assume que os custos
fixos não devem ser incluídos. Em comparação com a proposta de Padoveze (2006),
os princípios de custeio de Hansen (2003) equivalem à definição do método de
custeio de Padoveze (2006).Todavia para Sakurai (1997) Hansen (2003) e Cogan
(2007) existem no caso do método por absorção uma sub-divisão ,que é absorção
integral e a absorção ideal conforme Figura 5.
Figura 5 – Princípios de custeio
Fonte: Bornia (2008).
A diferença existente entre o princípio de custeio por absorção integral e o
princípio de custeio por absorção ideal está no fato não separar os desperdícios.
Enquanto que no último separa os desperdícios do cálculo do custo do produto ou
serviço.
Como o escopo desta dissertação trata da identificação de “custos ocultos”,
então os princípios de custeio direto ou variável não são indicados, pois os mesmos
por definição já descartam a medição dos custos indiretos e fixos, desconsideram
assim o seu impacto. Conseqüentemente, nesta dissertação será usado o princípio
de custeio por absorção ideal.

32
Segundo Hansen (2003) e Padoveze (2006), existem basicamente quatro
métodos que são: custo-padrão, RKW, ABC e UEP de origem americana consiste
em se calcular o custo considerado ideal ou correto, estabelecendo-o como padrão
para realizar as medições no dia-a-dia. Segundo Bornia (2008), sua utilidade está
mais associada ao controle operacional do que à medição de custos propriamente
dito. Tem utilidade apenas para avaliação das variações ocorridas entre o real e o
padronizado, pois seu objetivo principal é o estabelecimento de medidas de
comparação (padrões) no emprego dos meios de produção e seus custos
associados (Matéria-prima, mão-de-obra direta e custos indiretos de fabricação). Tal
método enfoca basicamente os custos diretos, o que segundo Kardec (2002) é uma
desvantagem como instrumento de medição de custos associados com a atividade
de manutenção. Segundo Cogan (2007), o método citado anteriormente deve ser
utilizado no processo decisório em parceria com outro método de custeio que
consiga medir os custos indiretos de forma mais apurada. Viana (2002) endossa ao
informar que este método (custo-padrão) apresenta dificuldade para a determinação
de padrões para os custos indiretos de fabricação (CIF), porém é uma eficiente
ferramenta para avaliação de desempenho.
Para Kaplan (2000), o método RKW (Custo por absorção baseado em
Centros de Custos), faz os produtos absorverem uma parcela dos custos fixos e
variáveis, que seguem um critério de distribuição. Desse modo, os custos são
formados de três componentes básicos: matéria-prima, mão-de-obra direta e gastos
gerais de fabricação ou custos indiretos de fabricação (CIF). De forma progressiva,
rateia os custos indiretos de fabricação para os centros produtivos (centros que
possuem relação direta com os produtos), segundo critérios conhecidos como base
de rateio.
A operacionalização do método de custeio RKW é sintetizada por Bornia
(2008) em cinco fases: a) separação dos custos em itens; b) divisão da empresa em
centros de custos; c) identificação dos custos com os centros (distribuição primária);
d)redistribuir os custos dos centros indiretos até os diretos (distribuição secundária);
e) distribuição dos custos dos centros diretos aos produtos (distribuição final).
A forma como serão desenvolvidas e utilizadas as bases de rateio segundo
Cogan (2007), Padoveze (2006), Hansen (2003) e Sakurai (1997) determina o
principal ponto de atenção e limitação na utilização deste método, pois nas empresas
(principalmente as departamentalizadas) o grande desafio para o sistema de medição

33
de custos que utiliza este método está naqueles custos incorridos nos departamentos
auxiliares que não podem ser alocados diretamente aos produtos, mas precisam ser
transferidos para os departamentos produtivos beneficiados. Dessa forma a lógica do
rateio obedece a seguinte relação:
Cálculo do CIF
Resultado CIF = Taxa CIF x Montante
(1)
Onde:
Taxa CIF = CIF anuais orçados/nível de atividade anual orçada.
Montante = Quantidade realizada do nível de atividade.
Observa-se na Fórmula 1 que o critério de rateio representado pela Taxa CIF
está estabelecido sobre critérios estimados e isto prejudica a apuração dos custos.
Deve-se procurar desenvolver critérios mais adequados. Conforme Medeiros (1994) e
Padoveze (2006), o custeio por absorção é amplamente aceito no Brasil, porém leva
desvantagem se comparado ao método ABC, no que diz respeito ao critério de
medição dos custos indiretos de fabricação, por adotar a lógica de rateio.
O método ABC de origem americana, segundo Cogan (2007), adota o princípio
de que um negócio é constituído por uma série de processos inter-relacionados e
estes são constituídos por atividades que convertem insumos em resultados. Para
Bornia (2008), o ponto central do método ABC é o conceito de atividade, considerado
por ele o menor segmento de responsabilidade dentro da empresa, gera produto e
serviço e consome recursos para a execução desta atividade necessária à geração
desses produtos e serviços. Hansen (2003) destaca que o método ABC defende a
teoria de que o custo é causado e suas causas podem ser gerenciadas, onde quanto
mais perto se relacionar os custos às suas causas, melhor será a mensuração e
conseqüentemente a orientação para as decisões gerenciais decorrentes. A lógica do
método ABC recomenda: a divisão dos processos da empresa em atividades; a
análise do comportamento destas atividades para identificar a sua lógica de
agregação de valor e assim estabelecer os direcionadores de custos aos processos;
mensuração dos custos das atividades que compõem os processos empresariais;
identificação das causas principais dos custos das atividades (bases de relação para

34
estabelecer os direcionadores de custo aos produtos) e por fim a alocação dos custos
aos produtos de forma proporcional ao grau de utilização das bases de relação.
De acordo com Padoveze (2006), o método das unidades de esforço de
produção (UEP) propõe a unificação da produção com a utilização da noção de
agregação de valor. A matéria-prima é apenas objeto de trabalho. Por esse motivo, o
método U.E.P. preocupa-se basicamente com os Custos de Transformação. Sua
proposta é a medição de produtos diferentes através de um único parâmetro de forma
a permitir que se tenha um valor global e sintético das atividades da empresa. Este
sistema atua exclusivamente nesta mensuração, através da unificação da produção
em uma unidade de medida (chamada UEP) que agiria como um “indexador” da
produção.
Um dos objetivos nesta dissertação é a identificação dos custos ocultos ou mal
estruturados. Esta identificação deve ser realizada independente do método de
custeio adotado. Conseqüentemente, o método de custeio adotado nesta dissertação
será o existente na empresa estudada.
Concluído como são desenvolvidos o registro de informações contábeis, o
sistema produtivo vigente e o método de custeio existente, passa-se para a última
atividade dentro do terceiro passo que é a análise de se o modelo está bem ou mal
estruturado. Segundo Lafraia (2001) um modelo é uma representação simplificada da
realidade que possui uma natureza muito complexa para ser analisada diretamente.
Desta forma, o modelo para representar melhor a realidade, ele precisa de
informações detalhadas numa relação diretamente proporcional. Todavia, a busca por
informações mais detalhadas torna a atividade mais onerosa. Isto fica evidente ao se
analisar a Figura 1. Conseqüentemente, em relação a custos, os modelos procuram
comparar o detalhamento necessário de informações e o benefício a ser obtido. Da
análise entre o esforço necessário e o benefício obtido surge, segundo Kardec
(2002), decisões que desenvolvem sistemas que apresentam custos relativamente
mal estruturados (RISC). Com base em Severiano Filho (1998) e Martins (2008)
apresenta-se o Quadro 2 com as definições básicas de componentes, que dentro do
processo de mensuração dos custos no sistema de produção possuem suas
atividades mal estruturadas quanto a sua respectiva medição em termos monetários.

35
ITEM Classificação Definição
1 Prevenção
2 Falha
3 Set-up
4 Espera
5 Ociosidade
Está relacionado com as atividades e prevenção de defeitos dos
produtos acabados, através de checagem e correção de problemas
de qualidade no processo, antes da inspeção final.
Está relacionado com os produtos acabados que não alcançaram o
padrão de qualidade estabelecido. Esse custo inclui as despesas
com falhas internas referentes a desperdício de material e retrabalho
assim como despesas oriundas de processo de reclamação de
clientes.
Consiste no custo de preparação das máquinas para cada fase do
processo produtivo.
Refere-se ao custo de oportunidades de peças que estão esperando
por serviço em algum ponto do processo de produção.
Trata-se de outro custo por oportunidade associado a sub-utilização
dos equipamentos de produção.
6 Estoque Trata-se do custo devido a existência de estoque.
Quadro 2 – Definições dos componentes do RISC
Fonte: Severiano Filho (1998) e Martins (2008).
As definições existentes no Quadro 2 só serão eficazes, se os três passos para
identificação dos desperdícios e a separação de atividades necessárias e
desnecessárias forem executados. Portanto deve-se a partir do conhecimento no
aspecto macro, seguir para o detalhamento (aspecto micro). Este detalhamento
passa primeiro por conhecer como estão estruturados os custos de manutenção e
depois o que se considera custos ocultos dentro desta função Manutenção.
2.1.3 Custos na manutenção
Segundo Kardec (2002) os custos na manutenção tradicional são
representados através da seguinte relação:
Custo de Manutenção tradicional
Cman = Cman CMat = + CMat CMO + CMO CFer + CFer Cinv
(2)
Onde:
C man = Custos totais de manutenção;
C Mat = Custos com materiais;
C MO = Custos com Mão-de-obra;

36
C Fer = Custos com ferramental e uso de bens , incluindo aqui
depreciação, pagamento de taxas e impostos ,etc.;
C inv = Custos com investimentos.
Baseado nesta relação, o gráfico resultante:
Figura 6 - Custos tradicionais de manutenção
Fonte: Kardec (2002).
Conforme Figura 6, no modelo tradicional, a parcela Cinv possui
comportamento constante. Segundo Almeida (2001), esse modelo precisa ser
revisado, pois isto só ocorre se a parcela de investimento for muito maior do que a
parcela de custos com falhas, de forma que a ordem de grandeza não seja afetada
pela variação em virtude dos custos decorrentes de falhas. De forma semelhante, os
termos CMO e Cfer apresentam comportamento constante em relação a custos (eixo
das ordenadas), pois estes recursos são previamente orçados e disponibilizados
baseados na média histórica e não em função das atividades de manutenção (eixo
das abcissas). Estas necessitam de maiores recursos do que os estabelecidos nos
termos CMO e Cfer, são imputados dentro do termo Cinv. Todavia o Cinv também é
constante, ou seja, possui limites orçamentários, de forma que estes recursos
excedentes de CMO e Cfer são rateados ou distribuídos dentro do Cinv. O sucesso
ou fracasso deste rateamento está na forma como são estabelecidos os critérios de
rateamento. Pois o termo CMat (único com comportamento diretamente proporcional
a atividade de manutenção) funciona como termômetro para medir se os termos

37
CMO,Cfer e Cinv foram corretamente previstos e mensurados, pois segundo Kardec
(2002), Werkema (2002) e Siqueira(2005) a qualidade dos serviços de manutenção
passa obrigatoriamente pelos fatores mão-de-obra,ferramentas e materiais. Além
disso, os custos com reparos historicamente são maiores após a falha do que antes,
principalmente nos circuitos em série ou em equipamento cuja falha prejudica a
qualidade do produto processado, a saúde humana ou o meio ambiente. Com base
neste raciocínio defendido por Scapin (1999), Viana (2002) e Siqueira (2005),
apresenta-se a Figura 7, que mostra a relação existente entre o custo com reparos
antes e depois da falha, demonstra-se a seguir o crescimento existente com os
custos em ações de reparo realizadas após a falha.
Custo com
reparos
Antes da Falha
Após a Falha
Vida útil do componente
Falha
Figura 7 – Relação Custo e tipo de intervenção
Fonte : Manual de Produção Caterpillar (2002).
Siqueira (2005) destaca que isto reforça o conceito de que a manutenção deve
ter o foco para manter a função do equipamento e não para manter o estado do
equipamento. Pois todo componente possui sua curva característica de desempenho
e assim a manutenção deve atuar no sentido de identificar esta respectiva curva e
monitorar seu desempenho, de forma a atender atuação esperada. Daí a importância
do uso de técnicas preditivas e de ferramentas da confiabilidade no planejamento,
execução e controle das atividades de manutenção. Segundo Viana (2002) e Almeida
(2001), somente com a adoção das mesmas se conseguem executar este salto de
qualidade, adquirir o que Porter (1992) chama de diferencial competitivo. Baseado
nisto, o ponto de reparo deve ser imediatamente antes da falha, porém o mais
próximo possível da falha para se obter o máximo de uso ou de rendimento que o

38
determinado componente ou equipamento pode oferecer sem afetar a segurança,
pois o reparo realizado bem antes da falha onera por demais a manutenção,
conforme se mostra na Figura 8.
Custo com
reparos por
Hora
Ponto ótimo para reparo
Vida útil do componente
Falha
Figura 8 – Ponto ótimo de intervenção
Fonte : Manual de Produção Caterpillar (2002).
Utilizando os conceitos apresentados nas Figuras 7 e 8 para associá-los ao
processo de mensuração de custos, verifica-se a vantagem de se adotar formas
preventivas de manutenção.
Considerando que existem dois tipos de manutenção: a Corretiva e a
Preventiva citadas em Alvarez (1998), Almeida (2001), Kardec (2002) e Siqueira
(2005), verifica-se que de forma simplificada existem duas situações básicas
decorrentes do tipo de manutenção adotada. Assim tem-se a Manutenção Corretiva
associada às atividades de correção e a Manutenção Preventiva associada às
atividades de prevenção. Como todo o sistema é passível de falha, é necessário levar
em consideração que, qualquer que seja o tipo de manutenção adotada a mesma
pode falhar, como por exemplo, uma atividade de correção ou prevenção não tenha
sido executada ou planejada corretamente gerando perdas, em decorrência disto e
considerando o aspecto probabilístico, existe a condição de falha de manutenção.
Desta forma se verifica que é necessário ter uma relação entre os serviços totais da
manutenção que (envolvem serviços preventivos, serviços corretivos e falhas
existentes) com o respectivo custo. Baseado nisto, Almeida (2001) apresenta na
Figura 9 uma função que pode representar os custos para manter o sistema como
destacado na Figura 8. No eixo das abcissas existe o termo manutenção para

39
representar o resultado dos serviços de manutenção (representado por um índice de
manutenção) e no eixo das ordenadas o custo realizado para tanto.
Cman
Custo
CP
CC
Cf
Zona ótima
Manutenção
Figura 9 - Relação Manutenção x Custos
Fonte: Almeida (2001).
Baseado na Figura 9 verifica-se a seguinte relação:
Custo de Manutenção
Cman = CP + CC + Cf
(3)
Onde:
Cman = Custos totais de manutenção;
CP = Custos com atividades de prevenção;
CC = Custos com atividades de correção;
Cf ou CT = Custos das falhas de manutenção.
Os custos das falhas são os custos de todas as possibilidades de perdas
decorrentes de cada configuração de falha. Vale destacar que apesar de apresentar
valores mais baixos do que os valores respectivos para as curvas CP e CC, a curva
Cf ou CT não irá desaparecer, pois se sabe do caráter probabilístico e de incerteza
existente. Este envolve para cada vez que a falha ocorrer o custo da insatisfação do
cliente; perda de faturamento decorrente desta falha e os custos com multas e
dispêndios decorrentes de legislações; contratos ou processos judiciais impostos.

40
Detalhando A Fórmula 3:
Cman = (CP+ CC)pes + (CP+ CC)loc + (CP+ CC)log + CPtaxas+ (CP+ CC)dep +
(CP+ CC)ext + CPmel + CCdes + Cf
Onde:
(CP+ CC) pes = Custos com pessoal (mão-de-obra) envolvendo manutenção
Preventiva e/ou manutenção Corretiva;
(CP+ CC) loc = Custos com atividades de locomoção (transporte de pessoal e
ferramentas manuais) envolvendo manutenção Preventiva e/ou manutenção
Corretiva;
(CP+ CC) log = Custos com atividades de logística (disponibilização,
preparação da infra-estrutura, equipamentos de movimentação de carga e
materiais) envolvendo manutenção Preventiva e/ou manutenção Corretiva;
CP taxas = Custos com impostos, taxas, etc...;
(CP+ CC) dep = Custos com depreciação envolvendo manutenção Preventiva
e/ou manutenção Corretiva;
(CP+ CC) ext = Custos com serviços externos e terceirização envolvendo
manutenção Preventiva e/ou manutenção Corretiva;
CPmel = Custos Preventivos com melhorias;
CCdes = Custos Corretivos com descarte;
CF= Custos das falhas de manutenção.
Para Almeida (2001) e Martins (2008) dos três últimos itens os custos de falhas
são os que possuem maior dificuldade de medição, pois é um tipo de custo por
oportunidade e está intrinsecamente ligado ao custo da qualidade sendo um dos
componentes do RISC apresentado no Quadro 2. verifica-se na Figura 9 que a zona
ou região hachurada indica a melhor situação, ou seja, a situação de equilíbrio entre
as curvas CP e CC que proporcionam o menor valor de custo da curva Cman. Na
região à esquerda da área hachurada observa-se que a curva CP está em movimento
ascendente (tendência de elevação) e a curva CC está em movimento descendente
(tendência de queda), porém os custos ou valores da curva CC estão em um nível
mais elevado do que os custos ou valores da curva CP, ou seja, nesta região a
relação custo-benefício entre o tipo de manutenção a adotar e o retorno em termos

41
monetários é a favor de se adotar a prevenção e não se adotar a correção, já que o
custo com a preventiva será menor do que com a manutenção corretiva. Na região à
direita da área hachurada, observa-se que a curva CP continua em movimento
ascendente ainda, e a curva CC está em movimento descendente. Todavia, ocorreu
uma inversão de nível, ou melhor, uma troca de posição. Pois a curva CP está em um
nível acima da curva CC e em função disto se conclui que nesta região o retorno que
se obtém com a prevenção não compensa os gastos realizados, dessa forma, a
relação custo-benefício é a favor de se adotarem medidas corretivas. Vale destacar
que esta análise não se contrapõe à análise da Figura 7, uma vez eu nela observado
os gastos realizados entre o mesmo serviço na situação antes da falha (de forma
preventiva) e depois da falha (de forma corretiva).
Em função desta característica sobre o comportamento das curvas nas Figuras
7 e 9, existentes na composição dos custos, constata-se a importância do
alinhamento das atividades de prevenção e de correção com a estratégia da empresa
,a fim de verificar em caso de identificação de falta de alinhamento, uma possível
fonte de “custos ocultos”. Cogan (2007), Kaplan (2000) e Shank (1997) destacam
que, ao se verificar o alinhamento das atividades com a estratégia, a apuração de
custos precisa não só mensurar o que foi realizado, mas também comparar se esta
atividade estava ou não prevista e qual a sua contribuição no resultado do processo
de forma a identificar se existe ou não alinhamento. Para ocorrer esta comparação é
necessário acompanhar as atividades (preventiva ou corretiva) e baseado em
Werkema (2002), Prahalad (2000) e Porter (1992), observa-se a necessidade de
mensuração quanto ao planejamento, controle e correção. Nas Figuras 10 e 11 a
seguir, Palady (2002) considera o planejamento como custo de prevenção; o controle
como custo de avaliação e a correção como custo de falha.

42
Retorno em
dólares
Dividendos
Custo de
Prevenção
Custo de
Avaliação
Custo de
Falhas
Figura 10 – Relação entre tipo de atividade de Manutenção e o retorno obtido
pelo investimento realizado
Fonte: Palady (2002).
Na Figura 10 verifica-se a relação dos três tipos de custos apresentados no
eixo das abscissas com seus respectivos dividendos ou retornos monetários, medidos
em dólares no eixo das ordenadas. Pode-se observar que a maior coluna ou o maior
retorno é obtido quando se investe no custo de prevenção, ou seja, quando se adota
ferramentas que auxiliem o planejamento e a prevenção de problemas. Um exemplo
disto, é o investimento em manutenção preditiva, pois os custos de implantação são
elevados e são debitados ou inseridos no item Custo de Prevenção (Figura 10),
todavia este tipo de manutenção é o melhor caminho para se obter o ponto ótimo,
citado na Figura 9, através de duas possibilidades: via curva CC na região hachurada
depois do ponto de inflexão; ou via curva CP na região hachurada antes do ponto de
inflexão. Sendo uma de forma corretiva quando a curva CC estiver abaixo da curva
CP, mas sem atingir o ponto de inflexão da curva existente na Figura 9 e a outra
forma preventiva se a curva CP estiver abaixo da curva CC nesta mesma figura. Com
isso, seja de forma corretiva ou de forma preventiva o retorno obtido pela manutenção
preditiva é determinar o tempo correto da necessidade de intervenção, com o intuito
de aproveitar ao máximo a vida útil de determinado equipamento e com isso este
custo investimento em prevenção provoca os maiores dividendos, conforme se
observa na Figura 10. Segundo Viana (2002), esta determinação é obtida pela

43
manutenção preditiva através de suas quatro técnicas básicas (análise de vibração,
ensaio por ultra-som, termografia e análise de óleo).
Como complemento da Figura 10 é apresentado na Figura 11, uma
comparação entre três empresas que tomaram diferentes decisões sobre o quanto
investir em prevenção, avaliação e na correção (falha). É importante destacar que
semelhante ao raciocínio adotado na Figura 10, no eixo das ordenadas está
registrado o termo “DÓLARES”, entenda-se como retorno do investimento ou dos
dividendos obtidos.
1
Pouco ou nenhum investimento em prevenção
2
Investimento com implementação
Retorno em
dólares
3
Investimento sem implementação
3
3
3
1 2
1 2
1
2
Custo de
Prevenção
Custo de
Avaliação
Custo de
Falhas
Figura 11 – Composição dos investimentos devido ao tipo de atividade de
manutenção e o retorno obtido
Fonte: Palady (2002).
Na Figura 11, as barras número 1 representam uma organização que investe
pouco em prevenção, sendo forçada a alocar grande parte dos recursos ou de seu
fluxo de caixa na categoria de custo de falhas; As barras número 2 representam uma
organização que investe em prevenção com retornos substanciais através da redução
do custo de falha, enquanto que as barras número 3 representam uma organização
que investe na prevenção, mas como não possui controle eficaz, a sua
implementação não se efetiva e, com isso, o custo de falha aumenta.
Diante da exposição feita anteriormente nota-se que uma empresa tipo 2
investiu um volume menor do que a empresa tipo 3 em avaliação e controle e obteve
um retorno muito maior (refletido no custo de falha), com isso observa-se a

44
importância que o controle sobre os investimentos possui para o sucesso do
investimento.
Comparando-se os três itens (custo com prevenção, custo com avaliação e
custo de falhas) apresentados nas Figuras 10 e 11, com os termos presentes na
fórmula 3 se observa que existe o termo Cf da fórmula 3 e o item avaliação das
Figuras 10 e 11 que são diferentes. Portanto, da associação das Figuras 10 e 11 com
a Fórmula 3, se verifica que o termo Cf na fórmula 3 precisa ser detalhado para se
poder ter condições de se avaliar. Baseado em Campos (1992) e Werkema (2002),
estabelece-se a seguinte relação da fórmula 4:
Custo falha
Cf =
Nf(Cic+Cpfa +Cmu)
(4)
Onde:
Cf = Custo de falha;
Nf = Número de falhas possíveis de ocorrer no determinado período. Este
número pode ser obtido através do FMEA, multiplicando-se o tipo de falha
ocorrido (estabelecido pelo FMEA, através do modo de falha) pela sua
respectiva quantidade no período;
Cic = Custos decorrentes da insatisfação do cliente;
Cpfa = Custos decorrentes da perda de faturamento;
Cmu = Custos decorrentes de multas ou processos judiciais em decorrência da
falha.
Segundo Werkema (2002), a parcela Cic+Cpfa +Cmu é de difícil mensuração e
recomenda-se , caso possível, a substituição por uma parcela que represente melhor
as características do processo e esteja alinhada com o princípio de que deva
reproduzir a insatisfação do cliente. Portanto, essa será substituída aqui pelos termos
CNQ e CPD que representam a falha da manutenção que provoca a insatisfação
junto ao seu respectivo cliente.
Ao se comparar os itens custos e prevenção, com avaliação e falhas
apresentadas nas Figuras 10 e 11 com a fórmula 3, percebe-se que há diferenças

45
entre o termo CP desta e o item avaliação daquelas. Assim, tal associação, verificase
que o termo feito CP, para uma melhor avaliação, necessita de detalhamento . O
que é possível a luz de Campos (1992) e Werkema (2002), com isso temos o custo
de falha dentro do processo de manufatura representado pela formula a seguir:
Cf =
Nf (CPD+CNQ)
(5)
Onde:
Cf = Custo de falha;
Nf = Número de falhas possíveis de ocorrer no determinado período;
CPD = O custo ligado à produtividade direta;
CNQ= O custo de não qualidade.
Na mensuração de custos da manutenção, as relações básicas estão
representadas pelas fórmulas três (detalhada) e cinco com o grau de
desenvolvimento da empresa nesta mensuração estará associado à forma como se
obtém estes dados, já para obtenção dos valores de cada parcela destas fórmulas,
deve-se adotar os métodos de custeio existentes. Segundo Hansen (2003) Kardec
(2002), Viana (2002), Bornia (2002) e Almeida (2001), se a empresa não optar pelo
método de custeio ABC e adotar o RKW, será necessário levar em conta a lógica do
rateio, apresentada na fórmula 1 que recomenda relacionar uma taxa ou uma
classificação pré-estabelecida (Taxa CIF) pela quantidade respectiva (Montante).
Quanto ao princípio de custeio, segundo Almeida (2001) e Kardec (2002). Ao se tratar
de manutenção, o princípio de custeio por absorção ideal (Figura 5) é o mais
recomendado.
Estabelecidas as características dos custos existentes na Função Manutenção
e levando em consideração a relação apresentada na Figura 1, verifica-se que o
desafio está, segundo Kardec (2002), na capacidade do corpo gerencial responsável
pela gestão da manutenção de medir a falha em seu processo e isto, segundo
Hansen (2003) e Castro, Pereira e Kliemann (2004), desenvolve condições para o
surgimento de “custos ocultos”.

46
2.1.4 Conceituando “custos ocultos”
“Custo Oculto” ou mal estruturados é qualquer custo que não seja aparente na
contabilidade padrão, ou, em termos gerais, que não esteja imediatamente aparente,
mas que seja importante para o processo de produção (FUREDY, 2005). Segundo
Severiano Filho (2006), provém da constatação de que os sistemas de informações
contábeis não permitem colocar em evidência determinados custos que são,
entretanto, suportados pela empresa. Como o próprio nome sugere, “custos
ocultos”ou mal estruturados são aqueles custos que não foram identificados e,
portanto não foram mensurados. Hansen (2003) afirma, que dentro da contabilidade
gerencial esta falha na identificação que afeta o sistema de informações de gestão de
custos (Figura 4), pode ter surgido na escolha dos princípios de custeio ou na escolha
do método de custeio. Tal afirmação pode ser comprovado ao se analisar a Figura 1,
a qual representa a relação existente em termos de custos entre precisão do sistema
de medição e erro. Nota-se que o surgimento dos “custos ocultos” é fruto da
deficiência de precisão que o sistema de custeio adotado possui ao realizar uma
atribuição para mensuração monetária de uma atividade, conforme preconiza os
princípios e métodos de custeamento (RKW, ABC , etc). Esta deficiência está
associada a um erro decorrente e isto tem um preço, traduzido em custo do erro.
Como conseqüência desta deficiência (imprecisão), o mesmo não é identificado e fica
oculto.
De acordo com Femenick (2005) o setor de manutenção está dentre os que
mais contribuem para o surgimento de “custos ocultos” é o de manutenção, pois
quando uma máquina ou um equipamento sofre qualquer dano, há uma interrupção
no fluxo produtivo em, pelo menos, um ou mais dos seus setores, conseqüentemente
haverá menos produtos, menos vendas, menos receitas. Os custos da manutenção
preventiva e corretiva são perfeitamente identificáveis. Sendo, neste caso, o “custo
oculto” de manutenção o valor da produção não realizada, quando, por ineficiência da
manutenção preventiva, tenha havido a paralisação da produção. Esse custo “oculto”
pode ser mensurado baseado no preço de venda das mercadorias não fabricadas.
Kardec (2002) concorda quanto à facilidade de identificação dos custos da
manutenção preventiva e corretiva, todavia adverte sobre a dificuldades em mensurar
atividades necessárias, conforme citado na Figura 2 . Visto que em determinados
tipos de equipamentos a manutenção corretiva acarreta melhor custo-benefício do

47
que a preventiva, como por exemplo, em equipamentos que possuam redundância.
Assim, basta posicionar, na Figura 9, um equipamento no ponto da linha abcissa –
manutenção, antes da interração das curvas do CP e CC, ou seja, na parte em que a
primeira citada está abaixo da segunda para se obter a confirmação do exposto.
Kardec (2002) e Almeida (2001) recomendam a associação não só dos “custos
ocultos” com a ineficiência da manutenção preventiva, como preconiza Femenick
(2005), mas também da ineficiência da manutenção corretiva. Esta mensuração,
segundo Viana (2002), Stonner (2001) e Shank (1997) pode ser realizada
comparando o tipo de serviço previsto com o tipo de serviço realizado.
Lima (1991) destaca que os elementos de “custos ocultos” podem ser
classificados e decompostos em seis elementos: custo de absenteísmo; custos de
acidente de trabalho; custos de rotação de pessoal; custos de não qualidade e custos
ligados à produtividade direta.
Dessa forma considerando os ensinamentos de Lima (1991), tem-se a
seguinte relação:
Custo Oculto
Custo Oculto = Ab + AT + RP + CNQ + CPD
(6)
Onde:
Ab = Elementos de custo de absenteísmo;
AT = Elementos de custos de acidente de trabalho;
RP = Elementos de custos de rotação de pessoal;
CNQ = O custo de não qualidade;
CPD = Os custos ligados à produtividade direta.
Dos seis itens que compõem a Fórmula 6, proposta na classificação dos
custos ocultos de Lima (1991), adota-se, neste trabalho, os itens que possuem
relação direta com o escopo do ciclo de vida e relacionados a equipamentos, quais
sejam: custo da não qualidade (CNQ) e custos ligados à produtividade direta (CPD).
Baseado nisto, observa-se que os termos Ab, AT e RP estão relacionados a políticas
que envolvem os recursos humanos. Não sendo, portanto, focalizados pela presente
dissertação cujo o foco é com o ciclo de vida do equipamento. Deste modo, os termos

48
Ab, AT e RP são consideradas constantes e não influenciam na ótica do Ciclo de
Vida. Conseqüentemente, a Fórmula 6 passa a ser reescrita da seguinte forma.
Custo Oculto vinculado ao desempenho
Custo Oculto = CNQ + CPD
Na correlação entre a fórmula 6 e a fórmula 5, se observa que caso o termo Nf
possa ser considerado 1, então o custo de falha da fórmula 5 pode ser obtido pela
fórmula 6, ou seja, a fórmula 5 para Nf=1 apresenta o mesmo valor da fórmula 6.
Portanto,é necessário o desenvolvimento de duas ações citadas na seqüência:
- Desenvolvimento dos termos CNQ e CPD;
- Desenvolvimento de uma classificação pré-estabelecida para as atividades
de manutenção com o respectivo quantitativo de ocorrência de cada classe,
de forma a desenvolver condições para que Nf=1 e se obedeça a lógica de
rateio da fórmula 1.
Quanto à classificação dos “custos ocultos”, os mesmos estão relacionados
com as perdas existentes no processo, pois o desperdício é fonte de perda, conforme
ressalta Bornia (2008). Segundo este mesmo autor, muitos sistemas de mensuração
verificam apenas os custos diretos e os indiretos, desprezando os desperdícios e
gerando “custos ocultos”. Portanto, apresenta-se o Quadro 3 a seguir:
Tipo
Por superprodução
Por transporte
No processamento
Por fabricação de
produtos
defeituosos
No movimento
De matéria-prima
Por estoque
Descrição
Quando se produz mais do que o necessário
Qualquer o fluxo de transporte entre seções não agrega valor ao produto que
está sendo manufaturado, prejudicando assim o andamento do processo
produtivo. Quanto menor este item melhor
Quando ocorre uma falha no cumprimento da seqüência de execução do
processo
Quando o resultado da operação não atende as especificações determinadas
para tal operação
Quando existe a presença de movimentos desnecessários para realizar
determinada operação. Está muito associado ao estudo de tempos e
movimentos.
Quando ocorre desperdício de matéria-prima durante a sequência de execução
do processo.
Quando o produto fica parado por algum motivo
Quadro 3 – Tipos de perdas quanto ao resultado do processo
Fonte: Werkema (2002), Bornia (2002).

49
Ao se observar a classificação do Quadro 3, verifica-se que as perdas são
direcionadas para processo produtivo, ou seja, para as atividades de operação ou
fabricação e devido a isto, percebe-se a necessidade de ocorrer um detalhamento
destas definições de forma a representar de fato o que acontece na rotina das
atividades de manutenção. Para tanto, existe uma classificação proposta por Kardec
(2002) para serviços de engenharia, e apresentada no Quadro 4. Esta classificação
facilita, mas não é adequada para fins específicos de manutenção, pois na área de
engenharia há o ramo de projetos e construção. Por isso, será necessário realizar
alterações nas definições existentes no Quadro 3 para apresentá-los posteriormente
no Quadro 4. Quanto à classificação e a especificação de projeto, Kardec (2002)
utiliza a mesma divisão de perdas normais e anormais.
Tipo
Quebras
Sobras
Descrição
perdas de matéria-prima não passíveis de recuperação
perdas de materiais que não foram utilizados na composição do produto
perdas advindas do reprocessamento de materiais semi-acabados ou
Retrabalhos
produtos fora das especificações
materiais semi-acabados ou produtos fora das especificações requeridas
Refugos
pelo processo ou pelos clientes, para os quais não haja a possibilidade
ou não sejam vantajosos os retrabalhos
disponibilidades de tempo dos recursos não aproveitadas integralmente
Ociosidades
para agregar valor ao produto
perdas oriundas dos desvios ocorridos durante a execução do processo
Ineficiências
com relação às especificações de projeto
Quadro 4 – Tipos de perdas quanto ao resultado do serviço de engenharia
Fonte: Kardec (2002)
Para elaboração do Quadro 5 com as novas descrições, considera-se a
recomendação proposta por Siqueira (2005) sobre aos critérios de aplicabilidade e
classificação de atividades. Desse modo, dentro da manutenção centrada em
confiabilidade existe a classificação usual, quanto ao critério de programação, em
atividades programadas e atividades não-programadas. Na da divisão de atividades
programadas existe uma sub-divisão em quatro classes distintas: Atividades
direcionadas por tempo, atividades direcionadas por condição, atividades
direcionadas por falhas e atividades direcionadas para operação. Dentro da divisão
das atividades não-programadas existe a sub-divisão em atividades para correção de
defeitos e atividades para correção de falhas. Baseado nas suas respectivas
definições realizadas em Siqueira (2005), apresenta-se as novas descrições.

50
Tipo
Quebras
Sobras
Retrabalhos
Refugos
Ociosidades
Ineficiências
Descrição
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada para
operação quanto ao aspecto de inspeção, lubrificação e pequenos ajustes
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada para
operação quanto ao aspecto de limpeza e controle de vazamentos.
São perdas decorrentes de falha na atividade não programada de correção de
falhas o defeitos que precisam ser refeitos
São perdas decorrentes de falha na atividade não programada de correção de
falhas que obrigam o equipamento a trabalhar em "meia-carga"
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada por
condição ou por falha
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada por tempo
Quadro 5 – Tipos de perdas quanto ao resultado do serviço de manutenção
Fonte: Adaptado de Werkema (2002), Bornia (2002)
Observa-se a necessidade de associar os Quadros 4 e 5 com as Fórmulas 5 e
6 como forma de associar o tipo de perda com o tipo de custo oculto envolvido. Para
realizar esta associação foi desenvolvido o Quadro 6.
Tipo de custo
oculto
CNQ
CPD
CNQ
CNQ
CPD
CPD
Tipo perda quanto ao
resultado
Quebra
Sobras
Retrabalhos
Refugos
Ociosidades
Ineficiência
Quadro 6 – Associação dos tipos de custos ocultos com
tipos de perdas
Fonte: Adaptado de Werkema (2002), Bornia (2002).
Encerrada a fase de classificação baseada na seqüência apresentada na
Figura 12, passa-se à fase da medição. Nesta fase, foi realizada a análise para
mensuração do item identificado no Quadro 5 (“Ineficiência”) o qual associado ao
fator tempo. Desta análise surgiu o mapeamento das atividades de manutenção
preventiva e corretiva apresentado na Figura 12 a seguir. O filtro a ser adotado está
baseado em Almeida (2001) o qual divide a disponibilidade de um equipamento em
dois termos: (tempo disponível para operação e tempo disponível para manutenção)

51
sendo cada um de seus componentes dividido em tempo efetivo de uso e tempo não
efetivo. No caso do tempo não efetivo total tem-se:
- Paradas e esperas na Manutenção corretiva;
- Ineficiência na utilização das horas pela manutenção preventiva.
Observa-se que ambos estão relacionados com os custos ligados à
produtividade direta. Uma vez que, os custos da não qualidade já são identificados
através do índice de manutenção, intitulado retrabalho.
Disponibilidade
Horas planejadas para
operação
Horas planejadas para
manutenção preventiva
Horas
realizadas
pela
operação
Horas realizadas
pela
manutenção
corretiva
Horas planejadas para
manutenção preventiva
Horas
efetivas
Ineficiência
Horas realizadas pela
manutenção corretiva
Horas
efetivas
Paradas e
esperas
Figura 12 - Estratificação das horas improdutivas na manutenção corretiva e preventiva
Na Figura 12, destaca-se a disponibilidade que é composta pelas horas
planejadas para operação e para a manutenção. Dentro das horas destinadas à
operação há uma subdivisão composta dos itens: horas realizadas pela operação e o
tempo gasto devido à manutenção corretiva oriunda de quebras de equipamentos não
previstas. Dentro das horas realizadas pela manutenção corretiva ocorre uma nova
subdivisão: horas efetivas e paradas e esperas. De maneira análoga, as horas
destinadas à manutenção preventiva são compostas dos itens: horas efetivas e horas
desperdiçadas em virtude de alguma deficiência representada como ineficiência.

52
Este detalhamento apresentado na Figura 12 associado aos Quadros 5 e 6, servirá
de base para identificação e classificação das perdas existentes que provocam custos
ocultos no processo de manutenção industrial de uma mineradora, de forma a
mensurá-los. Esta formulação será efetiva se na medida desenvolvida para a
mensuração desta atividade for atendido também a condição da existência de uma
normatização pré-estabelecida associada a um quantitativo respectivo. Isto é
alcançado ao se criar como critério de classificação o FMEA nas ordens de serviços
(OS’s). Em paralelo, deve-se adotar também na mensuração dos custos ocultos o
custo horário de manutenção para relacionar os gastos realizados com materiais,
ferramentas e demais termos especificados na fórmula 3 com as horas previstas para
manutenção. Obtendo uma relação entre a estratificação apresentada na Figura 12
com os gastos mensurados na fórmula 3. Apresenta-se o Quadro 7 que define como
devem ser mensurados os “custos ocultos” na manutenção.
Tipo Custo Descrição
Quebras
Sobras
Custo Quebra
Custo Sobra
Somatório( horas das OS´s do tipo corretiva provocada) X (custo
horário da manutenção)
Somatório{ ( horas das horas de funcionamento do circuito de
recirculação)/ (horas de funcionamento do circuito geral no
mesmo período)} X (custo horário da operação do circuito geral)
Retrabalhos Custo Retrabalho
Refugos
Custo Refugo
Ociosidades Custo Ociosidade
Somatório( horas das OS´s do tipo retrabalho) X (custo horário da
manutenção)
Somatório {(horas de funcionamento do circuito a meiacarga)/(horas
de funcionamento programado para o mesmo
período)} x (custo horário da operação do circuito geral)
Custo horário de manutenção x índice de ociosidade x
Quantidade de horas totais de manutenção corretiva
Custo horário de manutenção x índice de ineficiência x
Ineficiências Custo Ineficiência
Quantidade de horas totais de manutenção preventiva
Quadro 7 – Mensuração dos “Custos ocultos”
Fonte: Adaptado de Werkema (2002), Bornia (2002).
No Quadro 7, observa-se a existência de dois índices: de ociosidade e de
eficiência. Os mesmos foram criados a partir da Figura 13, a diante, na qual se
determina que as horas realizadas pela manutenção corretiva são compostas pelas
horas efetivas na realização das atividades de manutenção corretiva e pelas horas
desperdiçadas em paradas e esperas; determina também que as horas planejadas
para manutenção preventiva são compostas pelas horas efetivas na realização das
atividades de manutenção preventiva e pelas horas desperdiçadas em ineficiência na

53
execução das mesmas. Dessa forma, com a utilização de conceitos estatísticos de
probabilidade, tem-se:
índice de ociosidade
Índice de ociosidade =
índice de ineficiência
(horas realizadas de manutenção corretiva/ horas previstas
de manutenção corretiva)
(7)
Índice de ineficiência =
Analisando o
(horas realizadas de manutenção preventiva/ horas
previstas pela manutenção preventiva)
(8)
No Quadro 7, a forma estabelecida para a mensuração baseada em OS’s
atende a condição de fornecer dados quantitativos, desde que estas OS’s estejam
vinculadas a uma classificação pré-estabelecida. Esta classificação será determinada
através da FMEA a ser apresentada posteriormente. Assim, pode-se voltar para a
Fórmula 6 e detalhar suas parcelas do seguinte modo:
Custo Oculto = CNQ + CPD
Custo Oculto da Não Qualidade
CNQ = Custo Quebra +Custo Retrabalho + Custo Refugo (9)
Custo Oculto da Não Produtividade
CPD = Custo Sobra + Custo Ociosidade + Custo Ineficiência (10)
Conforme citado no item 2.1.2, o princípio de custeio a ser adotado é o de
absorção ideal (Figura 5), em função disto torna-se imprescindível relacionar os
componentes da Fórmula 3 com a formulação dos custos quanto à variabilidade (Fixo
ou Variável) por ser uma classificação dada em função do nível de atividade. Através
do Quadro 8, adiante, é obtido esta relação entre a fórmula 3 e a classificação fixo ou
variável, assim se desenvolva as condições para a formulação da planilha baseada
em Bornia (2008) e representada pelo Quadro 9, a seguir:

54
Componente Descrição Classificação
Cpes Custo com pessoal Fixo
Cloc Custo com locomoção Variável
Clog Custo com logística Variável
Ctax Custo com taxas Fixo
Cdep Custo com depreciação Fixo
Cext Custo com serviços externos Variável
Cmel Custo com melhoramentos Variável
Cdes Custo com descarte Variável
Quadro 8 - Classificação dos termos da fórmula 3
Fonte: Adaptado de Werkema (2002), Bornia (2002).
Custo Janeiro Fevereiro Março Abril
Custo
variável
Custo fixo
CNQ
CPD
Custo Total
Quadro 9 - Planilha de medição mensal
Fonte: Adaptado de Bornia (2008).
Estabelecida uma relação para mensuração dos custos ocultos (representados
pelas fórmulas 6 a 10) associado com a mensuração dos custos de manutenção
(fórmula 3) de forma a considerar o custo com falhas (fórmula 5) e tabulados através
do Quadro 9, analisa-se que o Quadro 7 serve de base para o Quadro 8 e 9 e
também associa a mensuração através de ordem de serviços(OS´s).
Segundo Kardec (2002), Viana (2002) e Warren (2002), dentro da atividade de
manutenção a ordem de serviço é o melhor instrumento para registro de informações.
Kardec (2002) acrescenta que um serviço de manutenção não deve vender
manutenção (reparo) baseado em horas de mão-de-obra e sim em disponibilidade ou
garantia de que o bem ou equipamento que sofreu manutenção irá cumprir sua
respectiva função, ou seja, o serviço de manutenção deve ser avaliado em termos de
ganho de disponibilidade ou de outro índice de medição de desempenho.
Considerando também a relação apresentada na Figura 2, na qual se destaca a
existência de atividades necessárias e desnecessárias, mostra-se a necessidade do
desenvolvimento de critérios que permitam o alinhamento das atividades com a
estratégia da empresa, de forma a se obter uma relação entre o resultado que o
serviço de manutenção proporcionou, o custo realizado para tanto e a não
contribuição para o surgimento de “custos ocultos”. O desenvolvimento destes

55
critérios passa do campo da contabilidade para o campo da manutenção, a qual será
tratada a seguir:
.
2.2 Manutenção Industrial
Conforme Siqueira (2005), a história da manutenção pode ser
aproximadamente dividida em três gerações distintas, assim discriminadas: primeira
geração onde ocorreu a mecanização; segunda onde ocorreu a industrialização e a
terceira onde está acontecendo a automação. Cada geração é caracterizada pelo
aparecimento de novos conceitos e paradigmas nas atividades de manutenção
associadas à evolução tecnológica dos meios de produção.
Geração
Terceira
Manutenção da Confiabilidade
Manutenção Produtiva
Segunda
DA
Manutenção Preditiva
Manutenção Preventiva
Primeira
Manutenção Corretiva
Anos
1940 1950 1970 1980 1990 2000 20100
Figura 13 - Gráfico sobre a evolução da manutenção
Fonte: Siqueira (2005).
Para Viana (2002) a manutenção industrial somente começou a existir de fato
com a eclosão da Segunda Guerra Mundial, a qual exigiu das fábricas disponibilidade
dos equipamentos para atender à programação de fabricação, tanto no nível de prazo
quanto no nível de quantidade, dos armamentos e munições que seriam utilizados
nos campos de batalha.

56
Deming (1990) afirma que nesta mesma época começou a despertar dentro do
processo de manufatura, a preocupação com a qualidade. Todavia não existia
ferramenta gerencial para administração do fator qualidade, ficando assim o foco
apenas o cumprimento dos fatores prazo e quantidade. Segundo Alvarez (1988), na
primeira geração da manutenção a mecanização da indústria ainda estava incipiente,
com a utilização de equipamentos simples e sobredimensionados as funções para as
quais foram fabricados. Conseqüentemente, Siqueira (2005) estabelece que a
atividade de manutenção na primeira geração, limitava-se a tarefas simples, de rotina,
como limpeza e lubrificação e tarefas corretivas para reparação de falhas. Na
segunda geração, como resultado do esforço pós-guerra, ocorreu o acompanhamento
da disseminação das linhas de produção para a fabricação de produtos de utilidade
para a sociedade civil, o que gerou o aumento das expectativas e dependência desta
sociedade quanto ao desempenho da indústria. Neste momento surgem também
novos fatores que irão influenciar o desempenho, são eles o preço e a qualidade para
trabalharem junto dos tradicionais fatores prazo e quantidade. Descreve-se desta
forma como conseqüência deste novo cenário, a questão disponibilidade dos
equipamentos ganhou importância ainda maior.
Diante desses fatos, Siqueira (2005) estabelece uma nova demanda que
motivou um esforço científico de pesquisa e desenvolvimento de técnicas de
manutenção preventivas, orientadas para a minimização dos impactos de falhas nos
processos e meios de produção para e também, atuarem em parceria com as
atividades de limpeza, lubrificação e tarefas corretivas herdadas da primeira geração.
Isto foi o que caracterizou a segunda geração. Viana (2002) destaca que esta
geração foi marcada também pelo surgimento da Manutenção Preditiva e da
Manutenção Produtiva Total (TPM). Autores como Almeida (2001), Werkema (2002) e
Alvarez (1988) afirmam que o TPM foi uma característica da terceira geração. Na
Figura 13, ver-se que o TPM iniciou na fronteira entre a segunda e terceira geração e
por isto fornece condições para diferentes interpretações. O fato é que a TPM surgiu
em meados da década de 1970 como conseqüência do desenvolvimento das técnicas
da Qualidade Total. Portanto, com a intensificação das políticas de qualidade e dos
sistemas “just-in-time” que exigem estoques reduzidos de produtos inacabados, o que
antes era considerado uma pequena interrupção passou a ser considerado grande,
em vista disso exigiu mais da linha de produção. Na terceira geração ocorreu a
elevação de custos, de mão-de-obra e de capital, associados à concorrência em

57
escala mundial, isto conduziu à prática do dimensionamento de equipamentos no
limite da necessidade dos processos, o que tornou mais estreitas suas faixas
operacionais, aumentando ainda mais a importância da manutenção. As exigências
passaram a ser um dos requisitos tradicionais, como disponibilidade dos
equipamentos e custo para incluir também, confiabilidade nos serviços, segurança no
trabalho e vida útil. Como conseqüência dessas novas exigências, a manutenção
preditiva, a manutenção centrada em confiabilidade e a manutenção produtiva total
são atualmente as grandes vertentes do desenvolvimento das técnicas de
manutenção, de forma a automatizar e otimizar o processo.
Para dar suporte ao volume de informações oriundas das atividades destas
novas vertentes, estão os sistemas informatizados de gerenciamento da manutenção,
onde os mais utilizados são SIGMA, SAP (módulo de manutenção), SIM e o MÁXIMO
os quais auxiliam no gerenciamento dos dados e planejamento das ações de
manutenção.
Em processos produtivos onde o custo com manutenção for superior a 4% do
faturamento obtido ou no caso de projetos futuros em que a aplicação de capital em
ativos é o maior investimento, Kardec (2002), Almeida (2001) e Viana (2002) afirmam
que a manutenção obrigatoriamente assume uma nova dimensão quanto à
importância estratégica, que é a gerência de ativos, sendo isto uma nova fronteira
para a atuação da manutenção.
2.2.1 Classificação da manutenção
Para Affonso (2005), Almeida (2001), Werkema (2002), Stonner (2001), Palady
(2002) e as normas da ABNT, a classificação dos serviços de manutenção ocorre
quando existe ocorrência des falhas e em função disto. Há basicamente dois tipos de
intervenção: a manutenção corretiva e a manutenção preventiva. Sendo a primeira
um procedimento adotado em uma empresa na qual se espera que a máquina
apresente uma falha, seja ela concreta ou latente para então corrigi-las.
Entende-se falha concreta como o estágio final de todo o defeito, que termina
produzindo a parada do equipamento. Já a falha latente é o primeiro estágio ou
período de incubação de toda a falha concreta, quando a falha resulta do
envelhecimento natural, desgaste ou fadiga. A falha latente não impede o

58
funcionamento do equipamento, apenas prejudica seu desempenho, já a falha
concreta impede seu funcionamento. A característica principal da falha latente é a de
que esta imperfeição estrutural ou funcional nem sempre paralisa a operação do
equipamento, que continua o mesmo a funcionar, ainda que com o defeito
engendrado.
Autores como Viana (2002), Affonso (2005) e Siqueira (2005) chamam a falha
latente de defeito. A classificação entre falha latente ou falha concreta depende
também de fatores que levem em consideração aspectos de segurança e de
qualidade, pois um vazamento em uma mangueira, dependerá dos critérios de
segurança e de qualidade existentes, para determinar se este problema e desta ou
daquela ordem. A Manutenção Preventiva “É a assistência técnica dada a um sistema
funcional físico, segundo inspeções executadas com freqüências pré-fixadas e com o
intuito de detectarem falhas latentes, afim de prevenir, a forma parada devido às
falhas concretas”.
Segundo Almeida (2001), a classificação baseada na ocorrência das falhas
(antes ou depois) é válida para aspectos de mensuração, porém, para aspectos de
avaliação onde o objetivo é verificar se o resultado obtido foi o esperado, a
classificação precisa estar associada a função que o equipamento desempenha.
Affonso (2005) e Kardec (2002) afirmam que a forma de classificação baseada na
ocorrência de falha, em virtude de sua característica de fácil visualização e
identificação, permite a adoção de sistemas de mensuração monetária simples.
Porém, para aspectos de avaliação, o sistema de mensuração precisa estar
associado à determinação da função, ou seja, o sistema de mensuração monetária é
dependente da forma como a função do equipamento é determinada dentro do
planejamento da manutenção. Na determinação da função se define o objetivo
necessário para o atendimento das metas estabelecidas com relação ao desempenho
do equipamento analisado. O estabelecimento da função dentro da atividade de
manutenção cria o vínculo necessário com as áreas de planejamento e controle,
fundamentais para a obtenção de dados a serem utilizados na mensuração monetária
destas atividades.
Para Pallady (2002) e Siqueira (2005), associado ao estabelecimento da
função é fundamental se determinar: o motivo, o que fazer, como realizar e quando
realizar. O conhecimento do primeiro citado facilita a priorização das tarefas e o
estabelecimento do que deve ser feito. O conhecimento do como deve ser feito e de

59
quando deve ser feito determina o método a ser adotado para execução destas
tarefas. Este conhecimento é básico para o planejamento providenciar recursos
materiais, ferramentas, equipamentos e mão-de-obra além de estimar o tempo
necessário de forma eficaz e eficiente. Classificar uma atividade quanto à forma de
programação leva em consideração o fator quando fazer, enquanto que classificar
uma atividade de acordo com o objetivo associa-se aos fatores: o que fazer e como
fazer. As duas formas, quanto à forma de programação e quanto aos objetivos, juntas
determinam a forma de priorização das tarefas. Na Figura 14, apresenta-se a
classificação adotada em Siqueira (2005) e Viana (2002). Esta complementa a forma
de classificação quanto à ocorrência de falhas.
Manutenção programada
Periódica
Classificação quanto a
forma de programação
Aperiódica
Manutenção não programada
Classificação quanto ao
objetivo das tarefas
executadas
manutenção corretiva ou reativa
manutenção preventiva
manutenção preditiva
manutenção produtiva
manutenção proativa
manutenção detectiva
Figura 14 - Classificação da manutenção
Fonte: Siqueira (2005).

60
No Quadro 10 é apresentado um resumo das definições adotadas quanto à
manutenção.
ITEM Classificação Definição
1
Manutenção
São atividades de manutenção previstas , planejadas e realizadas
programada
obedecendo critérios de tempo e condições pré-definidas.
2
Manutenção
São atividades realizadas a intervalos fixos de tempo
programada periódica
3
Manutenção
programada
aperiódica
São atividades realizadas a intervalos variáveis de tempo mas não
de forma aleatóra. O caráter aleatório só existe na manutenção nãoprogramada
4
5
6
Manutenção não
programada
Manutenção corretiva
ou reativa
Manutenção
preventiva
7 Manutenção preditiva
8
Manutenção
produtiva
9 Manutenção proativa
São atividades realizadas de forma aleatória vinculada a
necessidades e oportunidades de parada devido a outros motivos
não atribuídos a manutenção (exemplo: falta de matéria-prima).
São atividades realizadas após a ocorrência de falhas, é uma
manutenção reativa
São atividades realizadas antes da ocorrência de falhas
São atividades realizadas de medição e monitoramento para
identificar presença ou não de falha e medir e acompanhar sua
evolução.
São atividades de manutenção realizadas de forma planejada
(corretiva ou preventiva) visando garantir que a função do
equipamento seja desempenhada de forma a atender as
necessidades da operação.
São atividades de manutenção realizadas de forma a desenvolver no
equipamento condição mínima de manutenção, ou seja,atingir o nível
de "free-manutenance".
São atividades de manutenção realizadas para detectar falhas
10 Manutenção detectiva ocorridas e não devidamente tratadas devido ao seu baixo impacto
na operação.
Quadro 10 - – Definições básicas de manutenção
Fonte: Siqueira (2005)
O alinhamento entre a função do equipamento com a estratégia ou os objetivos
da empresa é fundamental para se determinar o tipo de manutenção a ser adotado.
Segundo Almeida (2001), em equipamentos que possuam dispositivos “stand-by”,
que não sejam críticos para o processo e sua falha não proporcione sérios efeitos ao
nível de segurança, qualidade e custo. Pode-se utilizar a manutenção corretiva como,
por exemplo, em bombas d’água para abastecimento de instalações sanitárias em
prédios e depósitos. Neste mesmo local, equipamento igual e de mesma
especificação. Porém com aplicação e importância crucial, podem exigir a utilização
da manutenção preditiva através de equipamentos específicos de monitoramento,
que permitem a medição de parâmetros como temperatura, vibração, condição do
óleo, etc. Previamente definidos para caracterizar a condição do material,

61
identificando a presença e a evolução da falha a tempo de serem corrigidas, com o
planejamento adequado para esta intervenção.
De forma resumida equipamentos iguais recebem tratamento diferente e
proporcional ao seu papel (função) dentro do processo produtivo. Stonner (2001)
informa que o desempenho do equipamento é afetado basicamente pela correta
especificação e também quanto ao uso, ou seja, na forma como o mesmo é operado,
regulado, inspecionado e mantido, portanto a conservação é apenas um dos
aspectos, entretanto não o único.
Almeida (2001) afirma que a manutenção produtiva promoveu uma mudança
no foco, nos conceitos e nos paradigmas, pois antes o objetivo central estava na
conservação do estado do equipamento, pois somente assim se acreditava que a
disponibilidade deste seria obtida conforme prescrição do fabricante, dessa maneira a
manutenção produtiva provou em exemplos de sucesso em aplicações na Toyota,
Honda, Mitsubishi, CSN, entre outros, que o foco deve ser na manutenção da função
na qual foram projetados os equipamentos e isto deve estar associado com as
condições operacionais impostas de forma a se otimizar o uso dos mesmos.
Ao analisar o Quadro 11, observa-se que os focos antigos e atuais não são
antagônicos e sim complementares, ou seja, o antigo foco está dentro do novo, pois
este novo foco é mais amplo.
Foco
Índice de desempenho
Antiga Estado (conservação) Disponibilidade
Atual Uso (otimizar) Função na qual foi projetado
Quadro 11 - Comparação sobre a evolução da visão da manutenção
Fonte: Kardec (2002)
Um dos objetivos (item 1.3.2.3) é o desenvolvimento de mecanismos de
mensuração monetária dos “custos ocultos”, existentes nas atividades de
manutenção. Todavia, para se realizar a análise destes: As atividades de manutenção
devem ser levantadas e analisadas quanto ao seu alinhamento à estratégia da
empresa (desnecessário x necessário). Portanto, é fundamental o conhecimento da
função que o equipamento analisado possui dentro do processo produtivo. Siqueira
(2005), afirma que associado à função, é necessário se determinar no planejamento,
a aplicação de conceitos de confiabilidade e uso de suas ferramentas, que levem em
consideração a característica probabilística da ocorrência das falhas e seu impacto no

62
ciclo de vida. Para tanto, é fundamental a focalização no binômio função “versos”
modo de falha, os quais estão explicitados no Quadro 12, apresentado na seqüência.
2.2.2 Confiabilidade e FMEA
Confiabilidade é a capacidade de um item de desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo determinado
(NBR 5462, 1994). Baseado neste conceito se analisa que a confiabilidade está
atrelada a três aspectos básicos: função requerida, condição especificada e tempo
determinado. Para Siqueira (2005), a função requerida representa “o que” deve ser
feito, a condição especificada se relaciona com “o como” deve ser feito e o tempo
determinado está relacionado ao “quando” deve ser feito. Para uma ferramenta ser
adotada em trabalhos de confiabilidade é necessário, segundo Almeida (2001), ter
especificado o trinômio: “o que”, “como” e “quando”. Simões (2004) afirma que a
ferramenta que se mostrou mais adequada para ser utilizada ao se tratar de
levantamento de dados para estudos de confiabilidade na manutenção é a FMEA
(análise de modos de falha e efeitos).
Segundo Palady (2002), FMEA consiste em um grupo de atividades sistêmicas
com o objetivo de reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto ou processo e
seus possíveis efeitos, para identificar as ações que podem eliminar ou reduzir a
chance de uma falha vir a ocorrer além de documentar o processo de análise. Para
Segismundo e Hique (2006) FMEA é uma técnica analítica com o espírito de agir
“antes do evento” e não como um exercício “após o evento”, daí ser muito útil dentro
do campo de Projetos, Segurança do Trabalho e de Manutenção Preventiva. Todavia,
não é a única, pois existem também a FTA (Análise das Árvores de Falha) e a PRA
(Análise Probabilística de Risco) que, segundo Siqueira (2005), podem ser úteis. As
demais existentes (“5 por quês?”, QFD-Função Desdobramento da Qualidade,
“Espinha-de–Peixe” ou Diagrama de Ishikawa) não atendem ao objeto deste trabalho,
pois não estão atreladas ao modo de falha. Quanto à utilização do FTA é necessário
esclarecer que, baseado em Scapin (1999) e Werkema (2002), a ferramenta FTA
complementa a ferramenta FMEA, pois enquanto esta tem caráter preventivo, a FTA
possui caráter corretivo. Além disto, a ferramenta FMEA se mostrou efetiva no
planejamento, enquanto que a FTA se mostrou efetiva com as equipes de execução,

63
conclui-se que FTA tem sido usada como fonte de “feedback” para que a ferramenta
FMEA possa fazer os ajustes necessários. Por isto, nesta dissertação será adotada a
ferramenta FMEA como ferramenta principal. As demais serão usadas caso
necessário.
O FMEA consiste de definições, cujo objetivo primordial é “radiografar” cada
uma das partes de um sistema, a fim de levantar todas as maneiras pelas quais o
componente possa vir a falhar e avaliar quais os efeitos que estas falhas acarretam
sobre os demais elementos e sobre o sistema (instalação, equipamento, etc.)
(CARBONE; TIPPET; SIMÕES, 2004). É um método útil para documentar, de forma
organizada, os modos e os efeitos de falhas de componentes, ou seja, investiga-se o
componente com a intenção de levantar todos os elementos, com a inclusão das
ações inadequadas do ser humano, que possam interromper ou degradar o seu
funcionamento e/ou do sistema ao qual o componente pertença (SIMÕES, 2004). De
acordo com Maddox (2005), o FMEA constitui uma das técnicas de análise de risco
mais utilizadas no domínio de engenharia de produto, a qual analisa os possíveis
modos de falhas dos itens de um sistema e indica os efeitos e a criticidade destes
defeitos sobre outros elementos e sobre o sistema. Para Puente et al (2002), o FMEA
permite que problemas potenciais sejam analisados e possíveis imperfeições em
produtos sejam identificadas.
Na elaboração do FMEA, cada parte é examinado de forma a se identificar
seus possíveis modos de falha. Assim para cada um destes são atribuídos três
valores: a capacidade dos meios de detecção desta falha antes que ela realmente
ocorra (Quadro 13), a probabilidade de ocorrência de um modo de falha (Quadro 14)
e a severidade do impacto de tal falha (Quadro 15). A simples multiplicação destas
três variáveis gera a criticidade (MADDOX, 2005).
A base da estrutura de um FTA reside na definição de um evento topo (falha
funcional de um item específico). Segundo Scapin (1999), o evento topo é interligado
às falhas básicas, isto é, conjunto de problemas que originam a imperfeição do
evento topo. Para Maddox (2005), os elementos utilizados para a construção de um
FTA são identificados como: elementos que classificam (simbologia dos eventos) e
conectam (portas lógicas). Destas as principais são simbolizadas pela lógica
Booleana e fluxogramas. Mediante o exposto, na Figura 15, apresenta-se um
exemplo de FTA.

64
EVENTO TOPO
Falha Básica 1
Falha Básica 2
Figura 15 - Exemplo de FTA
Fonte: Maddox (2005).
A norma que rege a aplicação da metodologia da confiabilidade é a IEC 60300-
3-11. Esta afirma a indispensável importância da documentação dos métodos de
relação dos critérios utilizados e dos resultados obtidos. Para tanto, apresenta um
roteiro com as sete etapas que compõem o processo de implantação da manutenção
centrada na confiabilidade, são eles: seleção do sistema e coleta de informações,
análise de modos de falha e efeitos, seleção de funções significantes, seleção de
atividades aplicáveis, avaliação da efetividade das atividades, seleção de tarefas
aplicáveis e efetivas e definição da periodicidade das atividades.Verifica-se que este
roteiro leva a elaboração das funções a serem preservadas (estabelece “o que”
fazer), para em seguida desenvolver o plano de manutenção (“como” fazer para
manter as funções) e a definição da respectiva periodicidade (“quando” fazer).
Ao se traçar um paralelo a este roteiro com o escopo a presente dissertação,
comprova-se que o mesmo deve ser seguido até a quarta etapa, pois é necessário
estabelecer um critério de alinhamento que torne o trabalho de manutenção passível
para identificações de atividades necessárias e atividades desnecessárias (que
geram “custos ocultos”). A ferramenta FMEA através do estabelecimento das funções
associadas às falhas, modos de falhas, causas e efeitos fornece um conjunto de
dados que permite estabelecer uma relação diretamente proporcional entre a ação
recomendada e o benefício desejado. Pois baseado em Siqueira (2005), para um
mesmo componente podem existir diversos modos de falhas e diversas causas mais
também variadas opção de ação.
Se um procedimento adotado de manutenção em determinado componente
não estiver associado ao modo de falha e nem a causa da falha, pode-se concluir que
esta ação, não está alinhada para manter a função do componente e assim pode ser

65
classificada como desnecessária ou supérflua. Atividades desnecessárias geram
perdas, pois não agregam valor. Este segundo Porter (1992) e Prahalad,C.K. e Hamel
(2000) é uma relação obtida entre o benefício que se pretende obter e o valor a ser
pago para este benefício, ou seja, se um produto “cobra” um preço muito baixo em
comparação com o benefício que proporciona, então, conclui-se que o mesmo está
“barato” e caso contrário o mesmo estará “caro”. Esta ferramenta permite ao término
do preenchimento da mesma classificar o que é uma perda normal e uma perda
anormal. Baseado nisto, as ferramentas de contabilidade gerencial tratarão de
mensurar estas perdas e verificar o impacto dos custos ocultos. Em casos de
dificuldade para se identificar as causas das perdas anormais, deve-se adotar o FTA.
Para uso desta ferramenta é fundamental, segundo Scapin(1999) e Siqueira
(2005), o conhecimento das funções , falhas e modos e imperfeições que precisam
ser previamente definidos.
Componente
Funções
Falha
Modo de
Falha
Causa de
Falha
Efeito de
Falhas
Parte integrante de um equipamento.
Representa o que o usuário deseja que o item ou sistema faça dentro de um
padrão de performance especificado. Sendo classificadas como principal (gera
o objetivo principal do sistema) , secundária (acrescenta objetivos ao sistema),
auxiliar (modifica objetivos do sistema) e supérflua (introduz objetivos
desnecessários)
Representa a interrupção ou alteração da capacidade de um item
desempenhar determinada função esperada ou requerida. Pode ser do tipo
Funcional ou concreta que impossibilita de desempenhar sua função ou falha
Potencial ou latente na qual caracteriza-se pela degeneração da sua função
ou o início da ocorrência de uma falha funcional. Portanto, segundo Viana
(2002), falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função
requerida. Depois da falha o item tem uma pane (NBR 5462, 1994).Neste
momento é importante estabelecer a distinção entre falha e defeito.Pois, o
defeito, segundo Viana (2002), é qualquer desvio de uma característica de um
item em relação a seus requisitos (NBR 5462, 1994) afirmam que o
aparecimento do defeito não impede o funcionamento apenas prejudica o
desempenho.
É um evento ou condição física que provoca uma falha funcional, trata-se de
um fenômeno associado a passagem do estado normal para o estado
anormal,.Os modos de falha descrevem como as falhas funcionais
acontecem.O modo de falha descreve o que está errado na funcionalidade do
componente.
Descreve por que está errada a funcionalidade do componente. É importante
esta distinção pois é na etapa de projeto que se combate a causa da falha e na
etapa de manutenção que se combate o modo de falha.
É o que acontece quando um modo de falha se apresenta. A avaliação destes
efeitos será determinada preliminarmente baseados nos níveis de severidade
existentes na MIL- STD – 882 D assim denominados:
Categoria I – Efeito Catastrófico (causa mortes, grandes danos ambientais e
ao processo produtivo)
Continua

66
Gravidade e
Frequência
Tarefas
Atuais
Análise de
Riscos
Consequência
das falhas
Critério de
Aplicabilidade
Ordem de
Serviço
Atividades
Aplicáveis
Substituição
Preventiva
(SP)
Restauração
Preventiva
(RP)
Inspeção
Preditiva (IP)
Inspeção
Funcional (IF)
Serviço
Operacional
(SO)
Manutenção
Categoria II – Efeito Crítico ( lesão grave ou incapacitante, graves danos
ambientas ou ao processo)
Categoria III – Efeito Marginal ( lesão leve, dano pequeno e ou atraso na
produção)· Categoria IV – Efeito Insignificante
Gravidade ou Severidade e Frequência são classificados segundo tabelas
específicas baseadas na norma IEC 60300-3-11 com o objetivo de mensurar
qualitativamente os efeitos que a falha provoca dentro destes dois aspectos
básicos que medem a intensidade e a repetição dos mesmos.
São as atividades de manutenção realizadas atualmente dentro da rotina
existente na empresa em estudo. Para sua descrição e classificação usa-se o
Quadro 1
O risco de uma atividade é obtido da relação Risco = Severidade x Frequência
x Detectabilidade onde os valores de severidade, frequência e detectabilidade
possuem tabelas específicas determinadas pela Norma americana MIL - STD -
882 D.
Obtido através da comparação entre os efeitos das falhas e a função
estabelecida de forma a determinar quais são as funções significantes e quais
as que não são.
São critérios que estabelecem se as funções significantes são ou não
aplicáveis. Os critérios são baseados na prevenção do modo de falha ou na
minimização dos efeitos da falha para níveis aceitáveis. Os critérios são:
Atividades direcionadas por tempo,
Atividades direcionadas por condição,
Atividades direcionadas por falhas,
Atividades direcionadas por operação.
Documento básico responsável por registrar todas as atividades de
manutenção. Neste documento deve ser determinado: a data, a descrição do
serviço, o tipo de serviço, o número de identificação do equipamento (tag), os
materiais e ferramentas utilizados, previsão de duração, identificação e
assinatura do responsável.
Sáo as atividades realizadas segundo os critérios de aplicabilidade. Existem
sete tipos que são: Substituição Preventiva (SP), Restauração Preventiva (RP),
Inspeção Preditiva (IP), Inspeção Funcional (IF), Serviço Operacional (SO),
Manutenção Corretiva (MC) e Reparo Funcional (RF)
Consiste na reposição programada de um componente ou peça de um
determinado equipamento ou máquina em determinada idade limite , para
prevenir sua falha funcional. Atividade direcionada por tempo
Consiste na correção programada do desgaste ou desvio de um componente
ou peça de um determinado equipamento ou máquina em determinada idade
limite , para prevenir sua falha funcional. Atividade direcionada por tempo
Consiste na verificação programada de um componente ou peça de um
determinado equipamento ou máquina por sentido humano e instrumental do
estado de evolução de uma falha potencial com o objetivo de detectar e corrigir
antes da evolução para uma falha funcional. Atividade direcionada por
condição
Consiste na verificação programada do estado funcional de um componente ou
peça de um determinado equipamento ou máquina visando descobrir uma
falha funcional que já tenha ocorrido.Envolve testar a funcionalidade do
componente. Atividade direcionada por falhas
Consiste no ressuprimento de materiais consumíveis usados na operação
normal do equipamento e outras atividades repetitivas como limpeza e outras
associadas a conservação. Atividade direcionada para operação
Consiste na restauração não programada de um componente ou peça de um
Continua

67
Corretiva
(MC)
Reparo
Funcional
(RF)
determinado equipamento ou máquina visando corrigir defeitos ou falhas
potenciais detectadas. Atividade direcionada por condição.
Consiste na recuperação não programada da capacidade funcional de um
componente ou peça de um determinado equipamento ou máquina visando
repara falhas funcionais já ocorridas. Atividade direcionada por falha
Quadro 12 – Conceitos básicos do FMEA
Fonte: Siqueira (2005).
Baseado nos resultados apresentados nas Figuras 10 e 11, nota-se que tão
importante quanto à execução de medidas preventivas é a execução de medidas
avaliativas, deste modo o FMEA fornece dados para esta avaliação. Basta comparar
as ações executadas em determinado equipamento, em um determinado período com
o tipo de ação recomendado na planilha FMEA para este mesmo equipamento. Para
facilitar esta comparação surge o Quadro 12 (Conceitos básicos do FMEA -
SP,RP,IP,IF,SO,MC,RF). Caso uma ordem de serviço (OS) executada seja do tipo RF
e na planilha exista a recomendação de uma ação do tipo IP para o respectivo modo
de falha, constata-se uma imperfeição na execução da atividade IP e isto deve ser
investigado. Desta forma, o uso da ferramenta FMEA permite que as ações de
avaliação auxiliem as ações de prevenção.
Com o Quadro 12, consegue-se estabelecer critérios para classificar as
atividades. Assim, estas estiverem registradas nas OS’s, desenvolve-se condições
para utilizar o Quadro 7 e com isso, calcular os termos da fórmula 6 e considerar que
a fórmula 6 substitui a fórmula 5. Pois com o Quadro 7 e 12 desenvolvidos, atende-se
os pré-requisitos necessários (classificação de atividades pré-estabelecidas e o
respectivo quantitativo) para determinar neste trabalho que Nf = 1 e se respeita a
lógica de rateio da fórmula 1. Nos Quadros 13, 14, 15 e 16 a seguir existe o
detalhamento dos conceitos de detectabilidade, freqüência, severidade e modos de
falhas. Estes fornecem dados para mensuração da atividade, desenvolvem
informações básicas para definição dos critérios de aplicabilidade e permitir a
associação das tarefas e atividades aplicáveis de manutenção classificadas como
necessárias ou desnecessárias unidas a mensuração dos custos ocultos.

68
Detectabiliadade de Risco
Nível Detectabilidade Descrição Valor
1 Fácil Falha detectável por procedimento operacional 1
2 Razoável Falha detectável por inspeção operacional 2
3 Difícil Falha detectável por ensaio funcional 3
4 Muito Difícil Falha detectável apenas por desligamento 4
5 Impossível Falha totalmente oculta 5
Quadro 13 – Detectabilidade
Fonte: Maddox (2005).
No Quadro 13, mensura-se como está o processo de identificação e
localização de falha, no qual quanto mais fácil for a localização da falha com os
recursos disponíveis (material humano, ferramentas, know-how do processo), menor
a pontuação.
Nível de Frequência de Modos de Falha
Nível Frequência Descrição Exemplo Valor
1 Frequente Falha ocorrerá continuamente
Problemas diários, semanais ou
mensais
6
2 Provável Falha ocorrerá com frequência Falhas bimestrais ou trimestrais 5
3 Ocasional
Falha esperada de ocorrer
ocasionalmente
Falhas semestrais 4
4 Remoto Falha razoavelmente esperada Falhas anuais 3
5 Improvável Falha ocorrerá excepcionalmente Falhas devido a acidente 2
6 Imprevisível Falha praticamente não ocorrerá
Quadro 14 – Freqüência
Fonte: Warren (2002)
Falhas devido terremotos,
temporais, intervenção do Estado
No Quadro 14, mensura-se o segundo aspecto que trata do comportamento da
falha em relação ao tempo, onde quanto mais freqüente e menos aleatória, maior a
pontuação.
1
Níveis de Severidade de Riscos
Categoria Severidade Valor
Danos
Ambiental Pessoal Econômico
I Frequente 5 Grande Mortal Total
II Provável 4 Significante Grave Parcial
III Ocasional 3 Leve Leve Leve
IV Remoto 2 Aceitável Insignificante Aceitável
V Improvável 1 Inexistente Inexistente Inexistente
Quadro 15 – Severidade
Fonte: Palady (2002).
No Quadro 15, mensura-se quanto ao aspecto de severidade, encerrando
assim os três aspectos para priorização das falhas (facilidade de localização,
freqüência e gravidade se ocorrer). No Quadro 15 a relação está distribuída no

69
sentido de que quanto mais grave for o dano causado pela ocorrência da falha, maior
a pontuação.
Para facilitar a comparação e aplicação dos critérios para priorização,
apresenta-se o Quadro 16 com as definições clássicas existentes segundo Palady
(2002) e Almeida (2001).
Modos de Falha Básicos
Classe Modo de Falha Tipo de Falha Causa da Falha
Dúctil
Deformação plástica por escoregamento
Fratura
Frágil
Propagação de trinca sob tensão estática
Fadiga Térmica
Propagação de trinca sob tensão cíclica
Fadiga Térmica
Propagação de trinca por ciclo térmico
Mecânico
Remoção de material por atrito
Químico
Remoção de material por reação química
Eletroquímico
Perda de material por reação eletroquímica
Corrosivo
Ação eletroquímica do meio ambiente
Mecânico
Desgaste
Adesivo
Ruptura de micro adesões entre superfícies
Abrasivo
Risco superficial por material mais duro
Cavitação
Estouro de bolhas devido a diferencial de pressão
Fretting
Remoção superficial devido a atrito entre partes que não
deveriam ter movimento relativo entre si (falha de fixação)
Tração
Alongamento dúctil sob força de tração
Deformação
Pressão
Encolhimento dúctil sob força de pressão
Torção
Distorção helicoidal dúctil por tração
Incrustação
Processual
Depósito de material utilizado no processo
Ambiental
Depósito de material do meio ambiente
Elétrico
Estrutural
Perdas
Isolamento
Resistência
Dielétrica
Magnética
Superficial
Sobrecarga
Sobretensão
Contaminação
Térmica
Eletroquímica
Química
Mecânica
Contaminação
Manutenção
Condução elétrica em semicondutores
Magnetização de núcleos magnéticos
Condução elétrica superficial em sólidos
Aquecimento por excesso de carregamento
Excesso de tensão elétrica aplicada
Modificação de característica por impurezas
Perda do isolamento por aquecimento
Perda do isolamento por reação eletroquímica
Redução do isolamento por reação química
Perda de secção por extrusão dúctil
Modificação da característica por impurezas
Erro na execução da manutenção
Dano Ambiental
Erosão
Incidência de chuva e vento
Abrasão
Ocorrência de chuva de granizo
Elétrico
Incidência de raios
Deterioração
Corrosão
Ação (eletroquímica) do meio ambiente
Ambiental Deterioração Característica própria dos materiais não metálicos
Mecânica
Dano por Fadiga Térmica
Irradiação
Quadro 16 – Modos de falhas Básicos
Fonte: Siqueira (2005).
Propagação de trincas sob efeitos cíclicos
Propagação de trincas sob ciclo térmico
Aceleração da fadiga por irradiação

70
No Quadro 16, expõe um resumo das definições necessárias para formulação
e estruturação do banco de dados a ser utilizado no FMEA. Com esta estruturação
definida, é estabelecido os parâmetros para busca de dados, todavia estes, dados
para se tornarem informações úteis dentro do processo gerencial segundo Werkema
(2002) e Martins (2008) precisam estar associados a índices, que segundo Porter
(1992), Pidd (1998) e Barcaui (2006) servem de balizamento na comparação, se o
resultado esperado está sendo alcançado, o monitoramento das ações é eficaz.
2.2.3 Índices de manutenção
Os índices norteiam o processo de atribuição e apropriação de custos,
segundo Viana (2002), existem seis indicadores que formam os “índices de classe
mundial”; estes são apresentados adiante:
MTBF - Mean Time Betwen Failures, conhecido no Brasil como TMEF –
Tempo Médio Entre Falhas. Mede quanto tempo um equipamento esteve em
operação entre uma falha e outra; O segundo é o MTTR – Mean Time To Reparo, ou
TMPR – Tempo Médio Para Reparo. Ele mede a duração média de reparo executada
pela equipe de manutenção, ou seja, quanto tempo em média leva para um
equipamento voltar para a condição de operacional; o terceiro índice é o MTTF –
Mean Time To Failure, ou TMPF - Tempo Médio Para Falha. Este se aplica em
equipamentos e componentes que não sofrem reparos, ou seja, são substituídos por
novos quando apresentam falhas, como por exemplo, lâmpadas elétricas; O quarto
índice representa a disponibilidade física do equipamento. De acordo com a ABNT,
disponibilidade é a capacidade de um componente está em condições de executar
uma determinada função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo
determinado; O quinto índice é o custo de manutenção por faturamento. Este consiste
na relação entre os gastos totais de manutenção e o faturamento da empresa. O
último é o custo de manutenção por valor de reposição. Tal índice consiste na relação
entre o custo total de manutenção de um determinado equipamento com o seu valor
de compra.
Segundo Kardec (2002), além dos “índices de classe mundial”, existem mais
oito indicadores muito importantes para medição do desempenho. São eles: Backlog,
definido como o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir

71
todos os serviços pendentes utilizando toda a sua força de trabalho. Este parâmetro
consiste na relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atendê-los; O
segundo indicador é o retrabalho, como o próprio nome sugere, trata do percentual de
horas trabalhadas em Ordens de Manutenção encerradas e reabertas por qualquer
motivo, em relação ao total geral trabalhado no período; O terceiro índicador é o de
Corretiva, indica o percentual das horas de manutenção dedicadas a manutenção
corretiva em relação ao total geral trabalhado no período; O quarto índice é o de
Preventiva. É o oposto ao índice de corretiva, pois indica o percentual das horas de
manutenção dedicadas à manutenção preventiva em relação ao total geral trabalhado
no período; O quinto índice trata da alocação de HH (Homem-Hora) em OM (Ordem
de Manutenção ou Ordem de Serviço). Este mostra o percentual de horas de
manutenção registradas nas OS’s (Ordem de Manutenção), ou seja, mostra quanto
das horas disponíveis da equipe foram efetivamente gastas com execução do serviço
existente nas OS’s; O sexto índice trata do treinamento na Manutenção, este
corresponde ao percentual de horas de treinamento sobre o total de horas disponíveis
da equipe de manutenção; O sétimo item trata da taxa de Freqüência de Acidentes,
ele representa o número de acidentes por milhão de Homens – Horas (HH)
trabalhado. Trata-se de um índice adotado pelos setores de Serviços Especializados
de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT). O último trata da taxa de Gravidade
de Acidentes. Consiste no total de homens horas perdido decorrente de acidentes de
trabalho por milhão de HH trabalhado. É um índice adotado pelos setores de Serviços
Especializados de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT).
Prahalad,C.K. e Hamel (2000) destacam que o registro de informações para
ser considerado eficaz e auxiliar o processo decisório deve passar por dois critérios:
alinhamento com a estratégia da empresa e agregação de valor ao processo
conforme citado no item 2.1.3 para desenvolvimento do Quadro 7 é necessário o
estabelecimento de critérios. Nota-se que não se encontra dentro dos itens
gerenciáveis do setor de Manutenção algum índice que possua critérios para a
mensuração dos custos ocultos de forma direta ou indireta. Conseqüentemente, os
mesmos precisam ser desenvolvidos e o FMEA é a opção, através do fornecimento
de dados, para comparação entre a atividade realizada, a atividade recomendada e a
representada na seqüência.

72
índice de aderência ao FMEA
Índice de
aderência =
ao FMEA
N° de OS’s onde a atividade recomendada no FMEA foi executada
Número de OS’s totais executadas
(11)
Baseado na Fórmula 11, desenvolve-se a Fórmula 12 onde convergem o
índice de preventiva, com a disponibilidade obtida e com o índice de aderência ao
FMEA. Deste produto, obtém-se uma relação na qual se constatado: 1. o
planejamento das atividades (índice de preventiva) com a aderência ao FMEA
(fórmula 11); e o 2. resultado obtido desta ação que é a disponibilidade. Estes
eventos refletem o desempenho da manutenção em termos percentuais e
relacionando o planejamento com o resultado obtido. Quanto mais alto este índice
melhor.
Desempenho da Manutenção
Desempenho da =
Manutenção
Índice de
Preventiva
x
Índice de aderência
ao FMEA x
Disponibilidade do
equipamento no período
(12)
Desenvolvida esta relação precisa-se verificar seu impacto no decorrer do uso
durante determinado tempo ou ciclo.
2.3 Ciclo de vida
Hansen (2003), define ciclo de vida do produto como o tempo de existência
deste produto – de sua concepção até o seu abandono. Segundo Sakurai (1997), “o
custeio do ciclo de vida” é um método de apuração do custo de um produto ou de um
equipamento durante toda sua vida útil, ou seja, Life Cycle Costs ou Custos do Ciclo
de Vida de equipamentos ou de projetos. Tais denominações designam somatórios
de estimativas ou apurações de custo desde a concepção até a sua baixa, obtidos
por meio de análises. Hansen (2003) e Bordeaux-Rêgo (2008), afirmam ainda que
LCC é uma técnica de avaliação econômica do custo de determinado equipamento.

73
Leva em consideração a aquisição, operação, manutenção e disposição de um
sistema de manufatura em um certo período de tempo.
Conforme Kaplan (2000), o objetivo de uma análise de LCC é escolher a
melhor aproximação de uma série de alternativas para que o menor custo de longo
prazo seja atingido. Segundo Motta (2002), a escolha decorre da comparação da
situação atual com as situações desejáveis ou previstas. Isto permite a utilização de
diversas metodologias e técnicas. Almeida (2001) afirma que a análise de LCC
permite que os engenheiros e gestores justifiquem a seleção de equipamentos e
processos baseados no custo total e não apenas no custo de aquisição inicial.
Geralmente os custos de operação, manutenção e baixa excedem todos os outros
custos, mas existem exceções. Para Bordeaux-Rêgo (2008), justificativas de
melhorias são baseadas em detalhes e alternativas financeiras. Motta (2002)
acrescenta que o dado para qualquer melhoria começa com a mensuração do custo
da condição atual, ou seja, é fundamental a correta apropriação dos custos.
Estabelecida à situação atual ou o “status quo”, passa-se para a mensuração dos
custos das alternativas. Bordeaux-Rêgo (2008) relata que é importante destacar que,
para cada alternativa, deve-se existir uma justificativa que forneça o respaldo
necessário. Portanto, segundo Werkema (2002) sugestões de melhorias requerem o
conhecimento de: 1) como as coisas falham e 2) qual é o custo da falha. Segundo
Almeida (2001), os princípios de engenharia de confiabilidade mostram não só de que
forma os itens apresentam problemas, mas também auxiliam na mensuração das
imperfeições em termos qualitativos. Neste campo de atuação, as ferramentas FMEA
e FTA (Análise da Árvore de Falha) são consideradas como as mais apropriadas
conforme Simões (2004).
Com base nas Figuras 7 a 11, percebe-se como o gerenciamento influencia
durante a vida útil do equipamento e no retorno obtido. Para isto, é apresentado a
seguir a Figura 16, que mostra quais os fatores que estão presentes em cada uma
das três fases da vida útil de um equipamento, a fim de se obter o máximo de retorno.

74
Probabilidade de
Falha
Fase 1
Qualidade do Projeto
Qualidade Gerencial
Fase 2 Fase 3
Qualidade no Projeto
Qualidade Gerencial
Hábitos do usuário
ambiente
Qualidade do Projeto
Qualidade Gerencial
Mortalidade infantil
Expectativa de vida
Desgaste
Figura 16 – Fontes dos Modos de Falha
Fonte: Palady (2002).
Tempo
A Figura 16, evidencia que os fatores qualidade do projeto e qualidade
gerencial estão presentes em todas as fases, tendo como diferença os fatores:
hábitos do usuário e o ambiente que estão presentes, apenas na fase 2. Baseado em
Mirshawka (1990) e Falconi (1992) constata-se que estes dois últimos itens citados
(hábitos do usuário e o ambiente) estão relacionados com a utilização no decorrer do
tempo e, em decorrência deste fator a sua mensuração deve estar associada a
ferramentas gerenciais que o priorizem, ou seja, uma análise no decorrer do tempo.
Desse modo conclui-se que há a necessidade do uso de ferramentas de análise de
custos, associadas ao ciclo de vida (decorrer do tempo), pois elas se alinham com um
dos objetivos específicos deste trabalho que é a utilização da ferramenta LCC dentro
das atividades de manutenção em um gerenciamento de custos estratégicos.
Segundo Kardec (2002), engenheiros e gestores devem estar preocupados
com os custos do ciclo de vida, para tomarem decisões econômicas através de ações
de engenharia. Por isto, é necessário o equilíbrio entre engenharia e economia.
Porter (1992) e Prahalad (2000) destacam que é fundamental dentro do pensamento
estratégico e como forma de obter a vantagem competitiva, realizar observações e
análises dentro de aspectos que envolvam a melhor utilização presente (eficiência)
associada à forma mais duradoura de utilização (o menor custo no decorrer da vida
útil), ou seja, ponderar entre utilizar ao máximo possível na atualidade e o respeito às
condições que promovam uma vida mais longa. Segundo Warren (2002), a tomada
de decisão estratégica é o ato de escolher entre estratégias que fornecem uma
garantia razoável de crescimento e sobrevivência a longo prazo para uma empresa.

75
Portanto é fundamental na análise ter a disposição dados que permitam uma visão a
longo prazo. LCC (Life Cycle Costs ou Custos do Ciclo de Vida) é a mensuração das
estimativas de custo tanto de equipamentos quanto de projetos, desde a concepção
até o fim de sua vida útil, através de um estudo analítico e uma estimativa do total de
custos durante a vida destes. Em Hansen (2003), verifica-se que o objetivo de uma
análise de LCC é escolher a melhor alternativa possível para que o menor custo de
longo prazo seja atingido. Pois a análise de Custos de Ciclo de Vida visa:
compreender os custos que ocorrem em um projeto, desde sua concepção até seu
descomissionamento, fornecendo dados que suportem a tomada de decisões, quanto
a avaliação e comparação de abordagens para substituição, recuperação, extensão
de vida ou baixa de equipamentos e priorizar alocação de fundos nos diferentes
projetos, para ajudar no planejamento financeiro de longo prazo. Comprova-se então
que o estudo de LCC não é uma medição dos gastos. A análise de LCC ajuda os
engenheiros a justificar a seleção de equipamentos e processos baseados no custo
total e não apenas no custo de aquisição inicial.
Como o foco deste trabalho está no campo da manutenção, então baseado em
Kardec (2002), ao afirmar que o problema prioritário, dentro do âmbito da estratégia
de manutenção, é definir qual ação tomar dentre os seguintes itens:
• Manutenção da condição atual;
• Repotenciamento, ou seja, troca de alguns componentes do equipamento
por outros com características específicas diferentes das originais;
• Troca do equipamento por um novo;
• Mudança do processo de manutenção (por exemplo: Reforma geral ou
terceirização com mudança no custo e/ou desempenho dos equipamentos).
Segundo Bordeaux-Rêgo (2008), o LLC realiza sua análise baseado em três
fatores fundamentais: custo, tempo e taxa de desconto. Segundo Stonner (2001),
Hansen (2003) e Padoveze (2006) o custo dentro do LCC leva em consideração
quatro partes (pesquisa e desenvolvimento, aquisição, operação e suporte da
manutenção e, finalmente, o custo da retirada ou desmobilização). Baseado em
Maddox (2005), Hansen (2003) e Kardec (2002), a primeira parte do fator de custo se
aplica em casos de lançamento de novos produtos. O fator tempo é o período em que
incorre os custos e segundo Kardec (2002) é dividido em duas fases (Fase 1 - O
período de planejamento / construção: o tempo desde o inicio do estudo até a data

76
em que a construção torna-se operacional e a Fase 2 - O período de serviço: vai
desde a operacional até o final do Estudo).
Segundo Bordeaux-Rêgo (2008), o terceiro e último valor (taxa de desconto) é
a taxa que reflete o interesse do investidor em um retorno financeiro, em um certo
tempo, onde todos os custos são equalizados para Valor Presente.
Para Hansen (2003) e Bordeaux-Rêgo (2008), o Valor Presente é definido pela
fórmula 13:
VPL - Valor Presente Líquido
(13)
A fórmula 13 é composta dos seguintes termos:
I = Trata do Investimento necessário. Possui o sinal negativo, pois trata do
desembolso, ou seja, a saída de dinheiro
FC = Fluxo de Caixa. São todas as entradas (por isto o sinal positivo) que
devem ser somadas. Retrata todo o retorno obtido com o uso do
equipamento.
(1+i) = Trata da taxa de juros a ser considerada na operação de trazer para do
futuro para o presente
n = Expoente da taxa de juros que significa o período a ser considerado.
A fórmula 13 retrata a comparação entre um desembolso a ser realizado
(investimento) e todos os retornos obtidos com o uso deste, representados pelo fluxo
de caixa de forma a se obter em uma data (valor presente) a constatação de se o
retorno adquirido compensa (quando o resultado é positivo) ou não (quando o
resultado é negativo). Para se trazer um valor futuro para o presente é necessário
descontar a taxa de juros. Por isto, o termo FC está dividido pela taxa de juros.
Exposto os princípios teóricos envolvidos, verifica-se que para a correta
aplicação dos mesmos será necessário levar em consideração as seguintes
prerrogativas durante o desenvolvimento da metodologia:

77
- Na fórmula 1, a forma como é obtida a “taxa CIF” precisa ser revista e para
isto existe a utilização do FMEA;
- Desenvolver durante a utilização do FMEA parâmetros (Quadros 12 a 16)
que forneçam os dados necessários para mensuração do custo de falha
representado pela fórmula 5 e dos custos ocultos representados pelas
fórmulas 6 a 10.Verificando também, se, na fórmula 5, pode-se considerar
como Nf =1 e assim o custo de falha ser calculado pela fórmula 6;
- Realizar a comparação entre as fórmulas 2 e 3 que medem os custos com
a manutenção de forma a evidenciar e mostrar a presença de custos
ocultos;
- Desenvolver o LCC de forma a apresentar a influência que estes custos
ocultos ou mal estruturados possuem nas quatro alternativas (manutenção
da condição atual, repotenciamento,troca e reforma geral).
Estabelecidos os conceitos, considerações, abrangências e limites existentes
passa-se para a execução e para tanto, é necessário se definir o “como fazer” e isto
envolve estudo do método a ser adotado. Tratar-se-á deste ponto no capítulo a
seguir.

CAPÍTULO 3 - PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
O objetivo deste capítulo é a descrição dos procedimentos metodológicos
envolvidos para o cumprimento dos objetivos apresentados no capítulo 1.
3.1 Tipo de pesquisa
Gil (1991) destaca que, quanto a sua natureza a pesquisa pode ser de dois
tipos: básica quando objetiva gerar conhecimentos novos úteis para o avanço da
ciência sem aplicação prática prevista. Envolve verdades e interesses universais. O
segundo tipo, pesquisa aplicada a qual objetiva gerar conhecimentos para aplicação
prática, dirigida à solução de problemas específicos. Envolve verdades e interesses
locais. Esta forma a presente dissertação possui cunho de pesquisa aplicada.
Vergara (1997) classifica a pesquisa científica quanto a dois aspectos básicos:
fins (objetivos) e meios (procedimentos técnicos). Baseado nisto, esta pesquisa
possui quanto aos fins caráter exploratório descritivo e quanto aos meios possui
caráter de um estudo de caso.
O caráter exploratório fica evidente a partir do momento que esta dissertação
procura proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo
explícito. Em paralelo, o estudo possui caráter descritivo quanto aos fins, pois
procura: delinear o processo produtivo de beneficiamento de mineração, conforme
citado no objetivo específico a); apresentar as características de determinado
fenômeno; utilizar técnicas padronizadas de coleta de dados; fazer uma observação
sistemática.
Quanto aos meios, trata-se de um estudo de caso, pois foi realizada dentro de
uma empresa de mineração, situada no município de Parauapebas, sudeste do Pará.
O motivo da escolha foi definido em função da acessibilidade e pelo fato do
pesquisador trabalhar nesta empresa de forma a conhecer melhor o seu sistema de
custeio além de perceber a aplicação de “custo oculto” na manutenção que atende ao
disposto nos objetivos específicos d) e e) do presente trabaljo.
O caráter documental está presente, pois foi realizada uma investigação em
documentos internos da empresa; nas planilhas de custos; no sistema de

79
gerenciamento da manutenção (MÁXIMO, 2007) e seus respectivos relatórios; no
planejamento e controle da produção; nos mapas de investimento por setor; nos
planos de ampliação; nas diretrizes do planejamento estratégico; nos relatórios de
qualidade; no meio ambiente e segurança, de forma a atender ao objetivo específico
b) da presente dissertação.
A pesquisa bibliográfica foi realizada em livros, dissertações e manuais que
tratam especificamente sobre os temas e foi essencial para atender aos objetivos
específicos a) e c).
3.2 Sujeitos da pesquisa
Nesta dissertação, os sujeitos da pesquisa estão representados por
funcionários de nível gerencial da empresa, especialmente o gerente de planejamento
de manutenção, o gerente de engenharia de manutenção, a analista de custos e o
gerente de operações da usina de mineração da unidade Carajás/PA. Isto se deve ao
fato dos mesmos, devido as suas respectivas funções terem fácil acesso às
informações necessárias à pesquisa, especialmente, no que tange aos dados
históricos sobre manutenções, planos de produção específicos, planilhas de
investimentos e diretrizes do planejamento estratégico de períodos passados .
3.3 Definição das variáveis da pesquisa
Estão diretamente relacionadas com os objetivos do estudo, sendo a fonte
para a elaboração dos instrumentos de pesquisa. São determinadas por meio de
indicadores, que possibilitam medi-la ou indicar-la no fenômeno. As variáveis de
investigação, suas definições e seus indicadores, apresentam-se no Quadro 17.

80
Objetivos Variáveis Definição Indicadores
a) Identificar o sistema
de gestão de custos
utilizado na usina de
mineração estudada,
com foco no setor de
manutenção;
Sistema de
contablidade de
custos gerenciais
adotado na empresa
em estudo (baseado
nas Figuras 3 e 4)
Identificar e caracterizar
qual o princípio e o
método de custeio
adotados
Princípio de custeio
existente (baseado na
Figura 5) e o método de
custeio (RKW)
b) Mapear as
atividades inerentes
ao setor de
manutenção na usina
de mineração
estudada associado
aos critérios: função,
falha e modo de falha
de acordo com a
recomendação do
FMEA ;
Tipo de manutenção
utilizado ( Quadros 10
a 12)
Identificação da política
adotada pela empresa
quanto ao planejamento
e gestão da
manutenção e o
estabelecimento do
custos de falhas
Desenvolvimento da
planilha FMEA com a
especificação dos tipos
de atividades aplicáveis
e em parceria com os
Quadros 2 e 5 para o
desenvolvimento dos
dados a serem
utilizados nas fórmulas
2 a 6)
c) Identificar os custos
ocultos existentes no
setor de manutenção
na usina de
mineração estudada;
CNQ e CPD
Estabelecer a relação
entre as atividades da
manutenção e custos
ocultos
Desenvolvimento dos
Quadros 5 a 7
associados com a
planilha FMEA
d) Mensurar os custos
ocultos mapeados no
objetivo c)
Graduação do nível de
eficiência do
desempenho da
manutenção
Mensuração de CNQ e
CPD
Desenvolvimento dos
dados para uso das
fórmulas 7 a 10 em
parceira com os
Quadros 7 a 9
e) Avaliar os custos
ocultos mensurados
no objetivo d)
relacionando com o
ciclo de vida dos bens
e serviços que
recebem manutenção
de forma a elaborar o
respectivo LCC (Custo
do Ciclo de Vida).
Mensuração dos
custos para cada uma
das quatro opções
existente no LCC
(manutenção da
condição atual,
repotenciamento,
troca e reforma geral)
Desenvolvimento da
Planilha de LCC para
análise das opções
Desenvolvimento de
dados para utilização
das Figuras 17 e 19 e
fórmula 11
Quadro 17 - Variáveis de investigação e indicadores de pesquisa
3.4 Coleta de dados
A coleta de dados ocorreu por meio de pesquisa bibliográfica em livros, sites
especializados, anais de eventos e dissertações com informações pertinentes ao
assunto tratado nesta dissertação, consultando bibliotecas e banco de dados, de
forma pessoal ou por meio eletrônico.

81
Nesta etapa, procurou-se estudos desenvolvidos sobre três itens básicos:
manutenção e seus custos; custos ocultos; e LCC, com foco no entendimento de
seus processos e nas suas métricas de mensuração. Realizou-se isto, de forma a
possibilitar melhor entendimento sobre o assunto, como também para permitir uma
melhor realização do estudo definido em pauta.
A coleta de dados foi realizada também por via documental. Seja de forma
direta, através do acompanhamento dos fenômenos que ocorrem por meio de
pesquisa de campo na execução da rotina diária, seja de forma indireta, uma vez que
foram levantados dados internos acerca da empresa estudada, do seu processo
produtivo e sobre suas atividades de manutenção e de mensuração dos custos.
Consultou-se também os dois sistemas informatizados de gerenciamento da
manutenção (MÁXIMO) e o da operação (KM). Realizou-se tal empreendimento
através de instrumentos de pesquisa como entrevistas, questionários, roteiros de
observação e tabela de dados (Anexos). Esses instrumentos foram utilizados com os
ocupantes dos pontos-chave e que foram por isto classificados como sujeitos da
pesquisa. Nestas entrevistas e avaliações, optou-se pela utilização de transcrição dos
dados principais, de modo que, as informações secundárias, mas não menos
importantes acerca de características e especificações do produto, listagem de peças
sobressalentes, relação de matérias-primas na composição do produto, diretrizes do
planejamento estratégico e cenário onde a empresa atua, sejam absorvidos para
posterior análise.
Com base nos dados e informações coletadas nas pesquisas bibliográficas,
documental e campo, foram identificados os processos, suas causas e efeitos para o
surgimento dos “custos ocultos” na manutenção, através da identificação e
mensuração dos fatores existentes no dia-a-dia da empresa analisada e da análise
dos sistemas de registro de dados e mensuração dos respectivos custos na
manutenção.
Nesta dissertação, o processo de coleta de dados ocorreu com base em dois
pontos fundamentais: a fonte para coletar os dados e a montagem do formulário
FMEA.
A fonte para coletar os dados seguiu o fluxo apresentado na Figura 17, no qual
pode-se verificar três situações que servem de base para entendimento da lógica
adotada nesta dissertação para a coleta de dados. Verifica-se que a fonte é a mesma
(Ordem de Serviço), todavia, a forma como são apurados os dados foi diferente,

82
assim existem três possíveis situações, mas nesta dissertação foram utilizadas duas
situações – situações 1 e 3).
OS – Ordem de Serviço
Número Seqüencial:
Data:
Identificação do Equipamento (TAG)
Situação 1
Descrição da Atividade
Tipo de Atividade:
Responsável:
Situação 2
Situação 3
Data Programada:
Duração Prevista:
Ferramentas:
Materiais Utilizados:
Responsável
Equipe Executante
Figura 17 – Coleta de Dados
São três situações, onde a situação 1 é a existente. Na situação 2, o registro
que serve de referência para mensuração dos custos é a atividade, e na situação 3 o
registro que serve de referência para mensuração dos custos é a classificação do tipo
de atividade. Esta exige a criação de uma tabela classificatória dos serviços
existentes segundo um critério pré-determinado. Na situação 1, o registro que serve
de referência para mensuração dos custos é o número de identificação do
equipamento ou o TAG. Este tipo de registro para o sistema de custeio é utilizado
principalmente quando os custos são identificados por centros de custos, ou seja,
quando método de custeio adotado é o RKW. O tipo de registro que retira os dados
para o sistema de custeio, conforme a situação 2, é utilizado principalmente no
método ABC, que exige a criação de um manual de atividades que serve de
referência.
A situação 2 seria utilizada caso se desejasse o desenvolvimento do sistema
de custeio ABC. Todavia o mesmo não foi utilizado em virtude de dois motivos: sendo
o primeiro deles o fato do manual exigir constantes atualizações, o que se mostrou

83
inviável diante dos recursos existentes; e o segundo motivo é que o mesmo é focado
no manual do fabricante e neste foi observada a especificação de serviços de
desmontagem geral e substituição de componentes, sem haver detalhamento de
serviços de regulagens e inspeções.
A situação 3 trata da proposta desta dissertação, ou seja, através do FMEA se
obter uma classificação de todos os serviços registrados. No campo Descrição da
Atividade, foram analisados os critérios estabelecidos na FMEA, foram ainda retirados
nele às informações que alimentam o sistema de gerenciamento de custos. Baseado
nisto, os cálculos para mensuração dos custos que utilizam a fórmula 2 foram
baseados na situação 1, enquanto que os cálculos requeridos as fórmulas 1, 3 a 10
foram baseados na situação 3 com a posterior comparação entre estas duas
situações a serem na Figura 20 e apresentadas a seguir.
Vale destacar que o resultado da fórmula 1 e da fórmula 2 deve apresentar o
mesmo valor monetário , ou seja, o custo total, onde a diferença será apenas em
como os termos são calculados e na respectiva apropriação.
O segundo ponto trata da montagem do formulário FMEA. Baseado em
Almeida (2001), Palady (2002) e Viana (2002), todo o desenvolvimento sobre custo
na manutenção precisa firmar-se na relação apresentada na Fórmula 3. Para tanto,
necessita-se do desenvolvimento dos fatores que irão compor os termos CP, CC e Cf
ou CT presentes na fórmula 3. Estes, segundo Siqueira (2005), a confiabilidade pode
fornecer através da implantação de sua metodologia apresentada na Figura 18. Para
desenvolvimento do estudo, apresenta-se o Quadro 18 com a planilha básica do
FMEA.
Fórmulário básico FMEA
Equipamento Componente Folha
Sistema Data Revisão
Item Função Falha Modo de falha Causa Efeito Severidade
Quadro 18 – Planilha básica do FMEA
Fonte: Siqueira (2005).

84
No Quadro 18, o cabeçalho serve para identificação do equipamento a ser
analisado com o registro do nome do mesmo, o componente a ser verificado, a sua
posição no registro (folha), o sub-conjunto a que pertence (sistema), data da análise e
o número da revisão. Em seguida, deve ser descrito na coluna item todas as peças
que fazem parte do componente. Para cada peça é descrita sua respectiva falha,
modo de falha e causa associada. Nas colunas efeito e severidade, são registradas a
pontuação encontrada nas respectivas tabelas dos Quadros 14 e 15.
3.5 Ferramentas da pesquisa
É importante destacar que a escolha dos instrumentos de coleta de dados,
procura obter condições que facilitem a definição das variáveis de investigação e a
sua relação com os respectivos indicadores, ou seja, como este trabalho se propõe a
realizar uma busca de dados implícitos no processo em estudo (custos ocultos),
então as técnicas adotadas (ferramentas) precisam possuir a característica de
desenvolver indicadores, por isto o destaque para FMEA, seguida da efetuação e a
mensuração dos custos.
No decorrer do trabalho, podem ocorrer eventos não planejados e imprevistos
pelo FMEA, conhecidos como eventos extraordinários. Para os mesmos foi utilizada a
ferramenta de análise FTA. A partir desta estruturação de dados, passa-se para a
mensuração dos mesmos. Para tanto, deve-se consultar o sistema informatizado de
gerenciamento da manutenção (MÁXIMO) e o sistema de gerenciamento do processo
(KM). Vale destacar que estes se comunicam e possuem interfaces de acesso em
ambos. Em seguida, os dados foram analisados de acordo com as determinações
estabelecidas nas ferramentas FMEA (Quadro 3).
Na Figura 18, é apresentado o diagrama do processo de implementação até a
quarta etapa. Sendo a primeira etapa, seleção do sistema ou equipamento e coleta
de informações, tem por objetivo identificar e documentar o processo que será
submetido à análise. Assim, são obtidos os seguintes resultados:
- Descrição do equipamento;
-Caracterização das fronteiras e interfaces entre os componentes pertencentes
ao equipamento analisado;
- Diagrama organizacional da hierarquia dos componentes;
- Diagrama funcional do equipamento.

85
Estes itens são apresentados através de diagramas para facilitar o
entendimento. Caracterizado o equipamento, passa-se para a segunda etapa, nesta
são identificados e registrados, todas as funções e seus modos de falha, assim como
os efeitos adversos produzidos pelos defeitos e sua severidade. Esta etapa é
representada através de uma planilha comumente conhecida como planilha FMEA.
Na terceira etapa, seleção de funções significantes, utiliza-se um processo
estruturado para analisar cada função identificada na etapa anterior e determinar se
uma falha tem efeito significante ou não. É levado em consideração aspectos básicos
como: segurança, meio ambiente, custos, qualidade e operação. Neste momento, é
fundamental o alinhamento com as diretrizes estratégicas da empresa. Nesta etapa, é
que se pode iniciar o processo de mensuração dos “custos ocultos”, pois nas duas
etapas anteriores o foco é a caracterização do equipamento em termos de
especificação técnica de engenharia. Agora se procura identificar as funções
significantes com os demais campos existentes como custos, qualidade, segurança,
entre outros. Para se formar o elo necessário entre o planejamento da manutenção e
o processo de mensuração dos “custos ocultos”, deve ser estabelecido nesta etapa
os fatores ou os índices relevantes que serão adotados na seleção, pois aqui o
objetivo é estabelecer quais são as funções significantes e quais são as funções
insignificantes.
Por fim, na quarta e última etapa, determinam-se as tarefas de manutenção
preventiva que sejam tecnicamente aplicáveis, para prevenir ou corrigir cada modo de
falha ou amenizar as suas conseqüências. Como resultado desta etapa se determina
onde a manutenção preventiva é aplicável e onde não é aplicável. A relação de
atividades aplicáveis, também apresentada através da planilha FMEA, fornece as
informações que servirão de base para no processo de mensuração dos custos se
identificarem quais atividades foram desnecessárias ou não agregaram valor ao
processo para assim fornecer dados para identificação e mensuração dos “custos
ocultos”.

86
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC)
Etapa
Diagrama de processo
1 – Seleção do
sistema e
coleta de
informações
Projeto
Seleção
de
sistema
Descrição
textual
Contexto
operacional
Fronteiras
do
sistema
Diagrama
organizacional
2 – Análise de
Modos de
Falha e Efeitos
Funções Falhas Modos de
Falhas
Efeitos
Gravidade e
Frequência
3 – Seleção de
funções
significantes
Tarefas
atuais
Análise
dos
Riscos
Consequência
das Falhas
Priorizacão
Gravidade e
Frequência
4 – Seleção de
atividades
aplicáveis
Aplicabilidade
Critérios de
aplicabilidade
Atividades
aplicáveis
Figura 18 – Roteiro para implantação da confiabilidade
Fonte: Siqueira (2005).
Identificadas as situações que se enquadram nos Quadros 5 e 6, que
caracterizam a existência de “custos ocultos”, passa-se para o cálculo dos
respectivos índices nas Fórmulas 7 e 8 para aplicação no Quadro 7 e,
posteriormente, nas Fórmulas 6, 9 e 10. Portanto, ao se concluir a mensuração dos
“custos ocultos”, calcula-se os de manutenção através das Fórmulas 2 a 5 e a
utilização do Quadro 9. Finalizando os cálculos, seu impacto no ciclo de vida. Este
impacto é realizado através do posterior preenchimento da planilha presente na
Figura 19 apresentada a seguir.

87
Situação 1: Manutenção da condição atual
Equipamento X Período 1 Período 2
Custos
Opção 1
Opção 2
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Custos
Perdas (Custos Ocultos)
Custo Total
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Variação obtida (%)
Situação 2: Trocar
Equipamento X Período 1 Período 2
Custos
Opção 1
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Custos
Perdas (Custos Ocultos)
Opção 2
Custo Total
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Variação obtida (%)
Situação 3: Repotenciar
Equipamento X Período 1 Período 2
Custos
Opção 1
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Custos
Perdas (Custos Ocultos)
Opção 2
Custo Total
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Variação obtida (%)
Situação 4: Reforma Geral
Equipamento X Período 1 Período 2
Custos
Opção 1
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Custos
Perdas (Custos Ocultos)
Opção 2
Custo Total
Disponibilidade Física
R$/Hora Trabalhada
Variação obtida (%)
Figura 19 - Análise LCC

88
Ao observar a Figura 19, nota-se 4 situações a serem avaliados. A primeira
situação é a manutenção da condição atual, a segunda situação é a troca do
equipamento por um novo, a terceira situação trata-se do repontenciamento do
equipamento e a quarta e última situação trata-se da reforma geral. No formulário da
Figura 19 existem os seguintes campos a serem preenchidos: Equipamento onde se
identifica o equipamento em estudo de ordem; Período onde se define o tempo de
observação, que pode ser mensal, semanal ou outro tipo).
Na opção 1, serão considerados a forma tradicional de custo. Desta maneira, o
cálculo do campo Custos será obtido através da fórmula 2. Dentro da opção 1, o
campo Disponibilidade Física será obtido diretamente do sistema (software) de
informações que gerencia os dados de manutenção (MÁXIMO). O campo R$/Hora
trabalhada é obtido através da divisão entre o campo Custos e as horas totais
trabalhadas pelo equipamento (obtido diretamente no software de gerenciamento
operacional – KM).
Na opção 2, serão considerados a forma proposta de calcular os custos. Desta
maneira o cálculo do campo custos será obtido através da fórmula 3. O campo
Perdas será obtido através da fórmula 6. O campo Custo Total será obtido da
diferença do valor encontrado na fórmula 3 menos o valor encontrado na fórmula 6,de
forma que, o resultado apresente os gastos de manutenção retirando os custos
ocultos. Para realizar esta diferença, depende-se dos valores obtidos anteriormente
nas fórmulas de 7 a 10 e nos Quadros 7 e 9. Na opção citada, são considerados os
custos ocultos e sua retirada na apresentação do valor total. Este mostrará a
influência que o mesmo possui. Pois, a opção 2, na análise de LCC, se mostre melhor
do que a opção 1 em toda as situações possíveis, isto será sinal da grande influência
dos “custos ocultos” de outra forma não demonstra influência. Isto se faz necessário,
pois caso o valor total dos custos de manutenção seja calculado pelas fórmulas 2 ou
3, terão necessariamente o mesmo valor. O campo Disponibilidade Física será obtido
da mesma forma que na opção 1. O campo R$/Hora trabalhada é obtido através da
divisão entre o campo Custos e as horas totais trabalhadas pelo equipamento.
3.6 Tratamento dos dados
Como o presente trabalho constitui-se numa pesquisa do tipo bibliográfica e de
campo, com uma natureza exploratória – descritiva. Na busca dos dados e das

89
informações utiliza-se o método dedutivo com toda a sua ordenação e tratamento de
dados. Adota-se uma formulação qualitativa na identificação dos custos ocultos e
uma quantitativa durante a sua mensuração. Isto ocorre de forma a atender o objetivo
da pesquisa aplicada que é gerar conhecimento para aplicação prática dirigida à
solução de problemas específicos, no caso o sistema de custeio de um processo de
manutenção industrial de uma mineradora.
Quanto às interfaces, em função do âmbito da pesquisa, leva-se em
consideração os recursos intangíveis como o tempo, associado a dois fatores
principais de mensuração de custos usado neste trabalho: recursos e atividades,
conforme Figura 20.
Atividades
Recursos
Tempo
Figura 20 – Relação entre as interfaces
As características existentes no sistema produtivo da organização objeto de
estudo foram: sistema de produção contínuo; baixa variabilidade de produtos (seis
tipos); alto volume de produção; intenso uso de equipamentos e ativos (responsável
pela maior parcela de custos). Foi adotado na presente dissertação o mesmo método
usado pela empresa: o RKW. Vale destacar também que, a rigor, qualquer um dos
métodos de custeio pode ser aplicado com qualquer um dos diversos princípios de
custeio.
Quanto à seqüência adotada é a apresentada na Figura 21. Onde da esquerda
para a direita, no primeiro quadro, apresenta-se a fonte de dados (OS’s); em seguida,
no segundo quadro, apresenta-se a utilização do FMEA como ferramenta para
definição dos parâmetros que servirão de base para mensuração dos custos ocultos;
No terceiro, apresenta-se quais as relações (fórmulas) adotadas para a mensuração

90
dos custos ocultos e por fim, no último a elaboração do estudo do LCC com o
preenchimento dos dados existentes na Figura 19.
Consulta das
OS’s dentro do
sistema de
gerenciamento
de informações
de manutenção
(MÁXIMO)
FMEA
- Definição das funções;
- Definição das atividades
para cada modo de falha
- Análise de eventos
extraordinários
- Identificação da
existência de custos
ocultos
CUSTO OCULTO
- Cálculo através
das fórmulas 2 a
10 e quadros 17
e 19
LCC
Avaliação do impacto
via planilha da Figura
22 e utilizando a
Planilha do Anexo 4
para cada um dos 4
casos existentes de
forma a alimentar a
Planilha do Anexo F
Figura 21 - Fluxo seqüencial
Com relação ao LCC, o tratamento seguirá a seqüência da Figura 22, a seguir:
Passo
1
Tarefa
Identificação das Alternativas de
Análise
2
Preparação da Árvore de
Desdobramento de Custos
3
Coleta de Dados
4
Elaboração dos Perfis de custos por
período
5
6
Desenvolvimento dos Gráficos de
Pareto para Nivelamento das
Alternativas do Passo 1
Análise dos Custos e suas Razões
Feedback
7
Seleção de Melhor alternativa
Figura 22 – Etapas do LCC

91
No passo 1, foi realizada a definição das alternativas. Conforme citado no item
2.3, o foco deste trabalho está no campo da manutenção, conseqüentemente as
alternativas serão:
• Manutenção da condição atual
• Troca
• Repotenciamento
• Reforma Geral ou Mudança do processo de manutenção, por exemplo:
terceirização com mudança no custo e/ou desempenho dos equipamentos.
No segundo passo ocorreu a elaboração da árvore de custo. Esta seguiu o
padrão de organização de organogramas. Já o terceiro consistiu na coleta de dados
detalhada no item 3.4. Em tal etapa, foram feitos contatos com as gerencias de
planejamento, operação e execução para levantamento dos dados de custos
operacionais, de manutenção e de vida útil dos componentes do Filtro (Anexo A). Os
sistemas informatizados da manutenção (Máximo), de operação (KM) e o de
materiais (Oracle) foram também fonte de consultas para o mapeamento dos custos
envolvidos.
No quarto passo foram elaborados os perfis de perdas e custos por período
através da planilha apresentada no Anexo I. No quinto, constrói-se o gráfico de
Pareto para desenvolver as condições de comparação. Após o levantamento dos
dados de custo, consultas ao manual do fabricante e planos de manutenção com foco
nos componentes identificados pelo FMEA para o levantamento da sua periodicidade
de repetição, geraram-se as tabelas com o perfil de custo, considerando um período
de 10 anos. Com essa informação, pode-se identificar quais os custos de maior
impacto e seu comportamento, a fim de fornecer dados para construção da tabela
comparativa das 4 situações propostas e apresentadas no Anexo J. No sexto passo,
ocorreu a análise e por fim, no sétimo e último passo, desenvolveu-se a conclusão
com a melhor alternativa encontrada.
3.7 Limitações do método escolhido
Esta pesquisa apresenta três limitações: os dados para análise do resultado
foram referentes ao ano de 2008; a aplicação do conceito de “custo oculto” ser

92
vinculado ao departamento de manutenção; o uso seletivo da ferramenta FMEA
apenas para estabelecer parâmetros que permitam identificar uma perda normal de
uma anormal.
3.8 Etapas do processo de pesquisa
Método é um processo ou uma maneira de se executar determinada tarefa,
sendo que, para isto é necessário se definir O QUE precisa ser feito, COMO deve ser
feito e QUANDO deve ser feito, ou seja, estas são as dimensões básicas envolvidas
na utilização de um método específico. Na seqüência, apresentam-se as dimensões,
a serem desenvolvidas procurando esclarecer os aspectos principais e necessários
em cada etapa com a seguinte correlação preliminar:
• O QUE deve ser feito = representado pelas fases da pesquisa. Procura-se
detalhar como foram feitas a análise e interpretação dos dados;
• COMO deve ser feito = representada pelo item Ferramenta. Nesta
dimensão, descreve-se como foram feitos o ordenamento e o tratamento dos dados;
• QUANDO deve ser feito = representada pelo item Etapa. Nela, detalha-se o
universo da pesquisa, com a apresentação de como foram feitas a composição desta
etapa, de forma a adotar as medidas adequadas à consecução dos objetivos da
investigação.
19.
O esquema metodológico usado é apresentado de forma resumida no Quadro

93
ETAPA FASE (o que fazer) FERRAMENTAS (Como fazer) OBJETIVO
1.1 - Pesquisa bibliográfica para
Definição
conhecer o processo atual do
gerenciamento da manutenção e
elaboração do seu mapeamento;
1.2 – Identificar e caracterizar o
sistema de custeio existente
baseado no mapeamento do
processo obtido;
Mapofluxograma do processo de
manutenção e apresentação das
planilhas de gerenciamento de
custos mostrando os princípios e
método de custeio adotado
Específico a). Identificar o
sistema de gestão de custo
utilizado na usina de mineração
estudada, com foco no setor de
manutenção;
Medição
Análise
Implantação
Controle
2.1 – Determinação do
equipamento envolvido como
piloto e realizar as 4 etapas do
MCC.
3.1 – Pesquisa e avaliação das
condições operacionais do
processo de beneficiamento de
mineração identificando os custos
ocultos existentes na manutenção
do equipamento piloto;
3.2 - Determinação da forma de
estratificação dos dados e coleta.
O instrumento de coleta será
composto de observação e
formulários de forma a se obter a
definição das variáveis
estabelecendo o que vai ser
medido, como será medido e a
respectiva elaboração do plano de
coleta de dados;
Elaboração, tabulação e
formatação dos dados colhidos de
forma a quantificar estes custos
ocultos. A tabulação dos dados
será composta das informações
obtidas na coleta de dados e os
históricos sobre o desempenho da
máquina, custo de manutenção,
disponibilidade, durabilidade e
confiabilidade de forma a
complementar o mapeamento do
processo e a identificação dos
custos ocultos com dados mais
específicos e informações mais
detalhadas.
4.3 – Resultados alcançados;
Quadro 19 – Esquema metodológico
Realizar os passos apresentados
na Figura 5 utilizando FMEA e
FTA.
Planilhas baseadas nos Quadros
10 a 12 e 19 e Figura 18
Planilhas baseadas nas Fórmulas
2 a 13 e Quadros 3 a 6
Planilhas baseadas nas Figuras
19 a 25 e apresentadas em
Anexos
Específico b) Mapear as
atividades inerentes ao setor de
manutenção na usina de
mineração estudada associado
aos critérios: função, falha e
modo de falha de acordo com a
recomendação do FMEA e
correlacionado ao processo
produtivo de beneficiamento de
mineração de forma a gerar
dados para a mensuração do
custo de falha;
c) Identificar os custos ocultos
existentes no setor de
manutenção na usina de
mineração estudada;
d) Mensurar os custos ocultos
mapeados no objetivo c)
Específico e). Avaliar os custos
ocultos mensurados no objetivo
d) com o ciclo de vida dos bens
e serviços que recebem
manutenção de forma a
elaborar o respectivo LCC
(Custo do Ciclo de Vida).

94
Concluído o desenvolvimento dos procedimentos metodológicos, passou-se á
execução, ou seja, à aplicação destes procedimentos metodológicos.

CAPÍTULO 4 - RESULTADOS OBTIDOS
O objetivo deste capítulo é a execução dos procedimentos metodológicos
descritos no capítulo 3, com a apresentação dos resultados encontrados.
4.1 Caracterização da empresa pesquisada
A VALE é uma empresa do ramo de Mineração, que ocupa o lugar de segunda
maior mineradora do mundo. No ramo de ferrosos, é líder mundial e possui no
município de Parauapebas – Sudeste do Estado do Pará, a mina de Carajás que é
considerada a maior mina à céu aberto do mundo, dispõe conseqüentemente da
maior produção anual de minério de ferro mundial (em torno de 100 milhões de
toneladas ano). Esta empresa privada é o maior exportador brasileiro de commodites
e divide com a PETROBRÁS a liderança no comércio exterior brasileiro, supera
empresas como EMBRAER, VOTORANTIM e os fabricantes de veículos como
FORD, GM e VOLKSWAGEM.
4.2 Caracterização do equipamento estudado
O filtro-prensa é um equipamento utilizado no processo de mineração para
realizar a separação entre o minério trabalhado e a água adicionada ao processo
para o transporte deste dentro de tubulações. No anexo A, existe uma figura que
mostra o funcionamento da máquina.
4.3 Aplicação da FMEA
Em função da característica do equipamento analisado - Filtro Prensa –
verificou-se a necessidade da elaboração de um diagrama que permita melhor
entendimento do sistema envolvido, a fim de estabelecer condições para o

96
desenvolvimento do FMEA. Baseado nisto, foi elaborado o seguinte diagrama
organizacional apresentado na Figura 23.
Filtro Prensa
Mecânico
Elétrico
Hidáulico
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1
2
0 1 2
Legenda:
1 – Rolos
2 – Selos
3 – Placas
4 – Coletores
5 – Circuito de Comando
6 – Circuito de Força
7 – Tubulação
8 – Válvula e Reservatório
9 – Cilindro
10 – Bombas
11 – Filtro
12 – Motor Hidáulico
Figura 23 – Diagrama Organizacional
No Anexo A, é apresentada a foto do equipamento com seu respectivo
esquema de funcionamento, fornecido pelo fabricante. Baseado na Figura 18,
observa-se que, concluída a elaboração do diagrama organizacional (Figura 23) e do
lógico funcional (Anexo A), passa-se agora para a análise dos modos de falhas e
efeitos. Esta será realizada baseada no Quadro 16, na Figura 23 e na consulta as
OS’s (Ordem de Serviço) dentro do Sistema MÁXIMO (apresentado no Anexo B) e
explicitado a forma da coleta de dados na Figura 17. Desta análise, verifica-se a
necessidade da utilização da ferramenta FTA, devido à complexidade envolvida na
análise do sistema. Portanto, foram elaboradas oito FTA’s apresentadas em anexo.
Todas as FTA’s foram desenvolvidos seguindo a metodologia representada na Figura
15. Para este trabalho, a lógica adotada para realizar a associação do FTA com a
ferramenta FMEA está representada na Figura 24. Nesta associação, coloou-se como

97
evento topo a falha apresentada pelo sistema; no nível abaixo a associação do
componente com as falhas básicas existentes, para no último nível ser especificada a
causa da falha para, a partir daí, desenvolver-se condições de identificar a causa e
ligada a esta se determinar a solução. Resolução classificada neste, FTA através do
último nível, que é a especificação do tipo de atividade necessário para eliminar a
causa.
Falha
Componente 1
Componente 2
Causa
Falha 1
Causa
Falha 2
Causa
Falha 3
Causa
Falha 4
Solução
Solução
Solução
Solução
Tipo
de
Atividade
Tipo
de
Atividade
Tipo
de
Atividade
Tipo
de
Atividade
Figura 24 – FTA
Ao consultar o banco de dados do sistema MÁXIMO (Anexo B), verificou-se
que a classificação RF não existia e deparou-se com classificação apresentada no
Quadro 20, a qual não se enquadrava na classificação do Quadro 12.

98
Tipo
Falha Operacional
Corretiva Provocada
Teste de Meia Carga
Descrição
Ocorre quando existe desbalanceamento na linha por falha operacional e
uma parte do circuito entra em recirculação ou opera em vazio
Ocorre quando existe uma falha devido uma falha operacional
Ocorre quando um defeito existe ou a manutenção não foi adequada e exige
que a máquina opera com baixo rendimento
Retrabalho
Ocorre quando existe uma falha devido a uma atividade de manutenção
realizada de forma inadequada
Quadro 20 - Tipos de atividades complementares
Todavia, ao se consultar o Quadro 5, verificou-se que as definições existentes
nele atendem à associação do Quadro 12 com o Quadro 20. Assim, as atividades
existentes no Quadro 20 serão classificadas como atividade RF no Quadro 12.
Como conseqüência, foi elaborado o respectivo FMEA do conjunto
apresentado parcialmente na Figura 25 e de forma mais detalhada no Anexo D
Figura 25 – FMEA

99
Baseado no Quadro 17, verifica-se que de posse do FMEA (objetivo b) e
baseado no fluxo apresentado na Figura 21, passa-se para o cálculo dos custos
ocultos com a utilização os Quadros de 5 a 7. A fonte de consulta para obtenção dos
dados dispostos para mensuração dos custos continua sendo as Ordens de Serviços
(OS), pois é nas mesmas, onde se registra os materiais aplicados, as ferramentas e
recursos empregados (exemplo: guindaste), a equipe envolvida, duração e tipo da
atividade. Desta forma, o custo com atividades de prevenção (CP) será obtido do
somatório dos gastos existentes nas OS’s classificadas como SP, RP e IP (baseado
no Quadro 12). O custo com atividade de correção (CC) será obtido do somatório dos
gastos existentes nas OS’s classificadas como SO, IF e MC (baseado no Quadro 12).
O custo de falhas (Cf) será obtido do somatório dos gastos existentes nas OS’s
classificadas como RF (baseado no Quadro 12 e Quadro 20). Foi escolhido como
fonte de dados as OS’s, pois segundo Kardec (2002) e Viana (2003) são as fontes de
dados mais utilizadas. Por conseguinte, são também mais adotadas na empresa aqui
pesquisada.
4.4 Levantamento e mensuração dos custos
Nesta etapa, usa-se as planilhas apresentadas nos anexos de F a J, com o
objetivo de obter os dados necessários para preenchimento da planilha da Figura 19,
responsável por efetuar a comparação entre as situações analisadas sob as óticas da
fórmula tradicional (opção 1) e da forma proposta (opção 2).
4.4.1 Comparativo do uso das Fórmulas 2 e 3
No Anexo E é apresentada, de forma detalhada, a árvore de custos
desenvolvida conforme modelo citado na Figura 6. Os componentes desta árvore
servem de base para a estruturação da planilha apresentada no Anexo F. Nela são
representadas como os custos desenvolvem-se na empresa estudada.

100
- Fórmula 2: Todos os termos desta fórmula são obtidos diretamente do
sistema através de seu banco de dados localizado com o de TAG (número de
identificação do equipamento ou número patrimonial, no caso uma prensa filtro) e do
respectivo centro de custo
Cmat = Soma de todos os valores monetários registrados nas OS’s do
período (Mês, ano ou dia) para cada TAG dos materiais retirados do almoxarifado (a
requisição de material está anexada na OS) dentro do centro de custos materiais.
Cmo = Soma de todas as horas da equipe que realizou as respectivas OS’s
para cada TAG, com consideração o mesmo período adotado no cálculo do Cmat.
Nas OS’s estão anexados os cartões de ponto e contabilizados no centro de custo
Mão-de-obra.
Cfer = Soma de todas as horas de uso dos equipamentos de içamento e
também das ferramentas retiradas da ferramentaria. O próprio sistema também
possui o critério de depreciação adotado pela contabilidade/controladoria e possui o
centro de custo específico intitulado ferramentas.
Cinv = Valor constante adotado pela empresa em função dos investimentos
realizados para rateio em cada equipamento (rateio por TAG) no início do ano. Este
valor vem determinado pelo setor de contabilidade/controladoria.
Consultando o Anexo F que apresenta a planilha com a memória de cálculo
encontra-se:
Valor total da planilha do Anexo F (forma tradicional) => Valor Total = R$
659.400,00.
Aplicando este valor na fórmula 2 encontra-se:
Cman = R$ 659.400,00 , o que comprova os dados levantados na tabela do
Anexo F.
No Anexo G é apresentada a planilha com os valores encontrados para uso na
fórmula 3 (proposta deste trabalho). No Anexo H mostra-se a planilha para cálculo do
Custo de Falha. Observa-se que o valor total da planilha do Anexo F é igual ao
somatório do valor total das planilhas do Anexo G e H. Conclui-se que os cálculos
estão corretos pois os valores totais são iguais conforme apresentado a seguir:

101
- Fórmula 3 :
CP = Soma de todos os valores monetários (materiais, mão-de-obra,
ferramentas e Cinv) para cada TAG registradas nas OS’s do período (Mês, ano ou
dias) de acordo com a classificação do Quadro 12 para as atividades de:
substituição preventiva (SP), restauração preventiva (RP) e inspeção preditiva (IP).
CC = Soma de todos os valores monetários (materiais, mão-de-obra,
ferramentas e Cinv) para cada TAG registradas nas OS’s do período (Mês, ano ou
dias) de acordo com a classificação do Quadro 12 para as atividades de: serviço
operacional (SO), inspeção funcional (IF) e manutenção corretiva (MC).
Cf = Soma de todos os valores monetários (materiais, mão-de-obra,
ferramentas e Cinv) para cada TAG registrados nas OS’s do período (Mês, ano ou
dias) de acordo com a classificação do Quadro 20 que substituiu as atividades de RF
do Quadro 12.
Na consulta aos Anexos G e H que apresentam as planilhas com as
respectivas memórias de cálculos, encontram-se:
Valor total da planilha do Anexo G => Valor Total = R$ 593.460,00.
Valor total da planilha do Anexo H => Valor Total = R$ 65.940,00.
Valor total da planilha dos Anexos G e H somados=> Valor Total = R$
659.400,00.
Ao se aplicar este valor na fórmula 3, encontra-se:
Cman = R$ 659.400,00.
Este resultado reflete que o uso da fórmula 3, pode substituir a fórmula 2.
Percebeu-se também que os valores do custo com investimento (Cinv) da planilha do
Anexo F, possui o mesmo valor do custo com melhorias da planilha do Anexo G.
Checado os valores sobre a forma de distribuição dos custos, passa-se para o cálculo
dos custos ocultos, que será o detalhamento dos custos de falhas. Conforme
explicado no decorrer da elaboração da fórmula 6, constatou-se que a mesma pode
substituir a fórmula 5 se existir condições para que Nf = 1 e esta condição (Nf = 1)
seja alcançada ao se utilizar o FMEA para classificar as atividades e quantificá-las
através do registro nas OS’s, em disposição à lógica de rateio da fórmula 1.

102
4.4.2 Cálculo dos custos ocultos
Foram coletados no banco de dados da empresa:
- O circuito trabalhou 24 horas por dia nos 365 dias do ano de 2008;
- No ano estão previstas 680 horas de manutenção preventiva para este
equipamento;
- Índice de preventiva é de 88%;
- Disponibilidade média anual de 92%;
- Carga horária de funcionamento operacional = (24 horas x 365 dias) – (horas
previstas para manutenção) = (24 x 365) – (680) = 8080 horas;
- Custo horário de manutenção = Custo Total / Tempo previsto para manutenção
= R$ 659.400,00 / 680 horas = R$ 970,00 / horas.
- Custo horário de operação = R$ 19.400,00.
Memória de cálculo:
Baseado na planilha do Anexo H e com o emprego das fórmulas do Quadro 7,
determina-se:
Custo Quebra = (26+10) x (970) = R$ 34.970,00
Custo Sobra = (610/8080) x (19400) = R$ 1.464,00
Custo Retrabalho = (1,88+2,06+5,11+1,71+2,84+5,62)x (970) = R$ 18.639,00
Obs.1: O termo 2,06 horas equivale, conforme está especificado na
Observação A da planilha para cálculo de Cf no Anexo H, ao gasto de R$ 2.000,00
que foi identificado no histórico das OS’s como retrabalho. O termo 5,11 horas
equivale, de acordo com o especificado na Observação B da planilha para cálculo de
Cf no Anexo H, ao gasto de R$ 4.956,00 identificado no histórico das OS’s como
retrabalho. Os valores: 1,88 ; 1,71 ; 2,84 e 5,62 foram obtidos diretamente das OS’s.
Custo Refugo = (1600/8080) x (19400) = R$ 3.843,00
Para o cálculo dos termos custo de ociosidade e custo de ineficiência é
necessário primeiro se utilizar respectivamente as fórmulas 7 e 8 para se obter os
índices de ociosidade e de ineficiência.
Índice de Ociosidade = 451/102 = 4,42
Índice de Ineficiência = 1918/680 = 2,82

103
Desta forma:
Custo Ociosidade = (970) x (4,42) = R$ 4.286,00
Custo Ineficiência = (970) x (2,82) = R$ 2.738,00
Valendo-se dos valores obtidos nas fórmulas 9 e 10 calcula-se
respectivamente:
CNQ = 34.970 + 18.639 + 3.843 = R$ 57.452,00
CPD = 1.464 + 4.286 + 2.738 = R$ 8.488,00
Com aplicação na fórmula 6, determina-se:
Custo Oculto = 57.452 + 8.488 = R$ 65.940,00.
Os resultados destes cálculos estão representados através da planilha
existente no Anexo I que servirá de base para o cálculo do ciclo de vida.
4.5 Cálculo dos índices de manutenção relacionados com FMEA e custo oculto
Com estes resultados calculados, passa-se agora para o cálculo não só dos
índices de manutenção, mas também baseado na fórmula 11, do Índice de aderência
FMEA.
Índice de aderência FMEA = 128/130 = 98%.
Baseado na fórmula 12 calcula-se o desempenho da manutenção.
Desempenho da manutenção = (0,88) x (0,98) x (0,92) = 0,79 = 79% ;
Desempenho da manutenção = 79%.
4.6 Cálculo do ciclo de vida
De posse dos valores obtidos, analisa-se o impacto destes no ciclo de vida do
equipamento. No Anexo A, existe um resumo dos demonstrativos encontrados, que
serve de fonte para atendimento do fluxo estabelecido na Figura 22.
Considerando as quatro opções para análise (Manutenção da condição atual,
Troca, Repotenciamento e Reforma Geral); a árvore de custos apresentada no Anexo
E e pesquisa na base de dados da empresa onde se realizou este estudo,
desenvolve-se as seguintes tabelas baseadas no método de Pareto:

104
Tabela 1 – Pareto para situação 1 (condição atual)
Tabela 2 - Pareto para situação 2 (Troca)
Tabela 3 – Pareto para situação 3 (Repotenciamento)

105
Tabela 4 – Pareto para situação 4 (Reforma Geral)
Como esta análise envolve a perspectiva de gastos para os próximos 10 anos
e tem por base o Anexo F, constata-se que a maior parcela dos custos é de materiais,
logo foi considerado apenas o gasto com estes. Da análise comparativa, adota-se a
situação 1 como referência para comparação com as demais situações. No item
custos, observa-se que das três situações alternativas apesar de exigirem um custo
de aquisição alto, as situações 2 (Tabela 2) e 3 (Tabela 3) no somatório geral
apresentam valor menor do que a situação atual (Tabela 1). Ao retirar o custo de
aquisição e comparar a situação 1 com a situação 2, percebe-se que ocorre uma
redução em torno de 40%. Com a adoção da mesma medida e comparação da
situação 1 com a 3, se observa que ocorre uma redução em torno de 8%. Dentro da
mesma condição (retirada do custo de aquisição) e comparando a situação 1 com a 4
(Tabela 4), analisa-se que ocorre uma redução em torno de 10%. Baseado nisto,
serão aceitos no item custos para formulação da tabela comparativa (Figura 19) os
percentuais respectivamente de 40% para situação 2, 8% para a situação 3 e 10 %
para a situação 4 como critério de nivelamento. Esta tabela (Figura 19) está
apresentada no Anexo J. Para fornecimento de dados e preenchimento da planilha do
Anexo J foram considerados:
Situação 2 (trocar): Aquisição em janeiro, disponibilidade fornecida pelo
fabricante de 98% e redução de perdas em manutenção em 95%.

106
Situação 3 (repotenciar): Realização em janeiro, disponibilidade fornecida de
96% e redução de perdas em manutenção em 92%.
Situação 4 (reforma geral): Realização em janeiro, disponibilidade fornecida de
97% e redução de perdas em manutenção em 90%.
Desta forma, considerm-se os seguintes dados históricos da empresa:
- Relação Dólar / Real = R$ 1,80
- Taxa de inflação anual = 4%.
- Custos ambientais e custos de perdas de produção = Foram adotados os
mesmos valores para as 4 opções, de forma a provocar a análise sob a
ótica exclusiva dos custos de manutenção.
- Limite de análise = 10 anos.
- Horas por ano = 8080 horas.
- Intervalos de manutenção, relação de peças e homens–horas necessários:
Plano de manutenção adotado na empresa e baseado no manual do
fabricante.
Da apreciação dos valores do item custo da planilha apresentada nos Anexos
J, estabelece-se no Anexo K um quadro comparativo do VPL para a opção 1 e neste
mesmo um quadro comparativo para a opção 2 também. Da análise dos gráficos
existentes no Anexo K, considera-se na análise do VPL a melhor opção como de
menor valor monetário, pois os fluxos de caixa são gastos (saídas). Desta avaliação
verifica-se que a situação 3 na análise do LCC, torna-se a melhor opção. Isto mostra
a importância do LCC, pois se a análise fosse baseada apenas no levantamento
obtido nos dados históricos apresentados nas Tabelas de 1 a 4, a opção 2 se tornaria
a mais adequada. Conseqüentemente, a comparação será em relação à situação 3,
da qual se obtém a tabela comparativa na seqüência:

107
Tabela 5 – Tabela comparativa entre as opções 1 e 2
Forma Tradicional do cálculo
Tabela
Forma Proposta do cálculo do
do custo de manutenção
comparativa
custo de manutenção
Cman=CMat+CMO+Cfer+Cinv
apresentada
Cman=CP+CC+Cf (fórmula 3).
(fórmula 2).
pelo LCC
Que considera os custos
Que não considera os custos
entre as 4
ocultos
ocultos
situações
existentes Valor % Valor %
Influência dos
custos ocultos ou
mal estruturados
Conclusão
Comparação
entre
repotenciar
ou manter o
"status quo"
R$ 1.002.533,71 30,27 R$ 650.924,22 20,14
Variação entre as
fomas de calcular
os custos de
manutenção em
torno de 10%
Influência
percebida
Comparação
entre
repotenciar
ou reformar
geral
Comparação
entre
repotenciar
ou trocar por
um novo
R$ 1.034.346,17 31,23 R$ 1.016.563,82 31,46
R$ 5.592.408,09 168,87 R$ 5.581.688,38 172,71
Variação entre as
fomas de calcular
os custos de
manutenção
menor do que de
1%
Variação entre as
fomas de calcular
os custos de
manutenção
menor do que de
4%
Influência
não
percebida
Influência
não
percebida
Na Tabela 5, constata-se a influência que os custos ocultos possuem. Das três
possíveis comparações, a primeira comparação (situação 3 e 1) apresenta a maior
variação entre as opções 1 (forma tradicional de mensuração dos custos) e 2 (forma
proposta de mensuração dos custos). Já a maior variação entre a opção 1 e 2 ocorre
justamente em relação a duas situações mais aplicadas no dia-a-dia da manutenção
(manter o status atual – situação 1 e realizar melhoria parcial ou repotenciar –
situação 3), encontra-se refletida aqui a importância do desenvolvimento de sistemas
de mensuração que adotem o calculo dos custos ocultos em situações cotidianas,
estes são caracterizadas por decidir entre opções que não necessitem de grande
aporte financeiro pontual (caracterizando como investimento) e as que possam ser
tratadas dentro do âmbito dos centro de custos operacionais de manutenção.

108
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇOES
Os dois índices desenvolvidos nesta dissertação para análise do desempenho
obtiveram respectivamente os seguintes resultados:
Índice de aderência ao FMEA = 98%
Desempenho da manutenção = 79%
Estes resultados refletem que apesar do excelente resultado na implantação
da FMEA, observa-se que devido ao baixo índice de execução da manutenção
preventiva obtido (88%), o desempenho desta manutenção ficou abaixo da meta
recomendada para o setor que é de 82%. Isto indica a necessidade de uma
investigação para verificar as causas que levaram a equipe de execução a não
realizar o que foi recomendado fazer. Em paralelo, este resultado constata que os
índices desenvolvidos nesta dissertação cumprem o objetivo proposto para todo
índice de controle, ou seja, de servirem dentro do processo de gerenciamento, como
guias que norteiam as atividades a serem executadas.
A utilização da FMEA só foi possível a partir da caracterização do sistema de
custeio e da elaboração da árvore de custo que permitiu definir em quantas classes
deveria ser dividida a FMEA. Neste caso, o resultado obtido foi a divisão nas
classes: mecânica, elétrica e hidráulica, as quais foram identificadas junto ao
sistema de custeio por centro de custos (RKW) que permite a mensuração de
perdas, conforme afirmam Castro, A. G.; Pereira, M. L.; Kliemann, F. J. N. (2004).
Em paralelo, desenvolveu-se o Anexo F, principalmente a coluna Conta Contábil,
esta é uma demonstração da utilização do conceito de departamentalização.
Desenvolvida a árvore de custos (Anexo E), associada aos departamentos
existentes (operação, manutenção, logística e fretes), fica demonstrado que a
caracterização do sistema de gestão de custo utilizado na usina de mineração, mais
especificamente no departamento.
O mapeamento das atividades de manutenção obtido através da ferramenta
FMEA teve como resultado o conhecimento das 44 atividades fundamentais para
assegurar a funcionalidade do equipamento estudado. Destas 44 atividades, em
apenas 10 recebeu recomendação para a substituição preventiva (SP) e em 16
atividades recebem recomendação à manutenção corretiva (MC) associada ao
monitoramento de 11 atividades via Inspeção preditiva (IP), pois ambas são

109
direcionadas por condição, ou seja, as atividades de manutenção corretiva passam a
ser direcionadas pela manutenção preditiva. Isto possibilitou uma mudança radical no
direcionamento da manutenção corretiva que deixa de ser uma atividade indesejada e
aleatória para atuar de forma estratégica junto com a manutenção preditiva. A FMEA
permitiu estabelecer os parâmetros para se diferenciar atividades através dos critérios
função, modo de falha, solução e criticidade (expressa pelo produto entre
detectabilidade, freqüência e severidade) e associam ao tipo de atividade a ser
desenvolvida: substituição preventiva (SP), restauração preventiva (RP), inspeção
preditiva (IP), inspeção funcional (IF), serviço operacional (SO), manutenção corretiva
(MC), reparo funcional (RF)), demonstrando, a importância de cada atividade.
Em relação ao terceiro e quarto objetivos específicos, é necessário a
apresentação da Tabela 6 para evidenciar o resultado obtido com a identificação e
mensuração dos custos ocultos ou mal estruturados:
Tabela 6 – Conclusão sobre a influência dos custos ocultos ou mal estruturados
Tabela comparativa
apresentada pelo LCC
entre as 4 situações
existentes
Forma Tradicional do cálculo do
custo de manutenção
Cman=CMat+CMO+Cfer+Cinv
(fórmula 2).
Que não considera os custos
ocultos
Forma Proposta do cálculo do
custo de manutenção
Cman=CP+CC+Cf (fórmula 3).
Que considera os custos ocultos
Influência dos
custos
ocultos ou
mal
estruturados
Conclusão
Valor % Valor %
Comparação entre
repotenciar ou manter
o "status quo"
R$ 1.002.533,71 30,27 R$ 650.924,22 20,14
Variação
entre as
fomas de
calcular os
custos de
manutenção
em torno de
10%
Influência
percebida
Comparação entre
repotenciar ou reformar
geral
R$ 1.034.346,17 31,23 R$ 1.016.563,82 31,46
Variação
entre as
fomas de
calcular os
custos de
manutenção
menor do que
de 1%
Influência
não
percebida
Comparação entre
repotenciar ou trocar
por um novo
R$ 5.592.408,09 168,87 R$ 5.581.688,38 172,71
Variação
entre as
fomas de
calcular os
custos de
manutenção
menor do que
de 4%
Influência
não
percebida

110
A influência dos custos ocultos fica evidente na comparação entre as
situações onde não existe o custo de aquisição (comparação entre a repotenciar ou
manter a condição atual), pois existe uma diferença em torno de 10% entre a forma
tradicional de se calcular a forma proposta. Nas demais comparações entre as
situações, o custo de aquisição devido a sua ordem de grandeza contribui para a
influência dos custos ocultos, ou seja, na forma tradicional o custo de aquisição ao
ser inserido no termo Cinv, eleva-se a um valor muito maior do que os demais
termos: CMat, CMO e Cfer da expressão Cman = CMat+CMO+ Cfer + Cinv. Da
mesma forma, o custo de aquisição ao ser inserido no termo CPmel, induz a um
valor muito maior do que os demais termos: Cpes, C loc, Clog, CPtaxas, Cdep,Cext,
Cdes e Cf da expressão Cman = Cman = (CP+ CC)pes + (CP+ CC)loc + (CP+
CC)log + CPtaxas+ (CP+ CC)dep + (CP+ CC)ext + CPmel + CCdes + Cf (fórmula 3
detalhada).
Para o quinto e último objetivo específico, que diz respeito a avaliação dos
custos ocultos relacionados com o ciclo de vida, foi desenvolvido a Tabela 7, a esta
atendeu ao objetivo maior desta análise, pois com a utilização do LCC clasificou as
quatros situações propostas para a análise e tomada de decisão.
Tabela 7 - Resumo sobre a classificação entre as situações propostas
Situação Proposta
Valor do VPL
Opção 1 Opção 2
Classificação
Manter condição atual R$ 4.314.132,39 R$ 3.882.719,15 2 0
Trocar R$ 8.796.277,30 R$ 8.711.140,31 4 0
Repotenciar R$ 3.311.598,68 R$ 3.231.794,93 1 0
Reforma geral R$ 4.345.944,85 R$ 4.248.358,75 3 0
A proposta de repotenciamento (situação 3) foi a melhor classificada, pois
nesta avaliação se levou em consideração que, como se trata de medição de custos
, então o mesmo dentro de uma avaliação de valor presente (VPL) assume a
condição de saída de caixa (desembolso) e portanto a avaliação que se realiza é
quanto menor o valor obtido, melhor o resultado. Portanto, os valores menores
ficaram com os primeiros lugares. Outro aspecto que pode ser destacado é sobre a
segunda situação classificadora de manter a condição atual. Isto reflete que o
equipamento em estudo está em condições de ser operacionalizado de forma

111
produtiva, desde que se efetue o planejamento da manutenção, o que reforça e
endossa a análise realizada em função dos números obtidos pelos índices de
manutenção desenvolvidos nesta dissertação.
5.1 Recomendações para trabalhos futuros
1 – Utilização da ferramenta FMEA como balizador para estabelecimento de
atividades dentro do gerenciamento de projetos e como determinante dos critérios de
rateio em sistema de custeio RKW dentro do gerenciamento de custos em projetos de
engenharia.
2 – Estudo comparativo entre a mensuração via sistema de custeio RKW e a
mensuração via sistema de custeio ABC. Para utilização deste, basta adotar na
Figura 17 a situação 2 como fonte de dados e a partir daí desenvolver o estudo
comparativo.
3 - Utilização do LCC e FMEA dentro do processo de gerenciamento de frotas
de equipamentos móveis para determinação do momento de substituição.

REFERÊNCIAS
AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos mecânicos: Análise e solução de
problemas. Rio de Janeiro:Qualitymark,2005.
ALMEIDA. Adiel Teixeira. Gestão da manutenção. Recife – Pernambuco:
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ANEXOS

ANEXO A – Filtro Prensa
118

ANEXO B - ORDEM DE SERVIÇO DO SISTEMA MÁXIMO COMPONENTE: ROLOS
119

120
ANEXO C - FTA dos Rolos - Componente: Selos/ FTA das Válvulas -
Componente: Sistema Hidráulico/ FTA da Tubulação -
Componente: Válvulas/ FTA do Circuito Elétrico - Componente:
Tubulação/ FTA dos Coletores - Componente: Circuito Elétrico/
FTA das Placas - Componente: Coletores/ FTA dos Selos -
Componente: Placas
Prensagem Inadequada
Rolos desgastados
Suporte dos mancais
folgados
Rolamento dos
mancais
danificados
Placas com
acoplamento
inadequado
Ver anexo 3.3
Desgaste
abrasivo
Trocar
Filtro
Inspeção
operacional
não checou a
marcação do
aperto na
cabeça do
parafuso
Trocar
Parafuso
Montagem
Inadequada
Montagem
seguindo
Procedimento
Operacional
Falha de
Lubrificação
Trocar
óleo
baseado
na
condição
Contaminação
Trocar
Filtro
Montagem
Inadequada
Montagem
seguindo
Procedimento
Operacional
Substituição
Preventiva
Corretiva
provocada
Manutenção
Corretiva
Inspeção
Preditiva
Substituição
Preventiva
Manutenção
Corretiva

121
FTA - Componente: Selos
Sistema com vazamento
Selo danificado
Selo rompido
Selo ressecado
Selo deformado ou
corroído
Pressão no sistema acima
do especificado
Temperatura no sistema
acima do especificado
Componentes
metálicos (molas)
corroídos
Fluído com
características
químicas
inadequadas
Regulagem do
pressostato e troca do
componente defeituoso
Verificação da limpeza no
trocador de calor ou de
restrição no sistema
Trocar selo
Trocar óleo
baseado na
condição
Inspeção
Funcional
Substituição
Preventiva
Substituição
Preventiva
Inspeção
Preditiva

122
FTA - Componente: Placas
Placas com acoplamento inadequado
Sistema hidráulico
com vazamento
Ver anexo 3.6
Folga entre
placas
Beiral danificado
Sensor mecânico de
alinhamento acionado
Placa empenada
Contaminação do sistema
Placa não alinhada devido
a falha de montagem
Troca da placa
Trocar Beiral e limpar o
sistema
Montagem seguindo
Procedimento Operacional
Substituição
Preventiva Corretiva Provocada (RF –
Reparo Funcional)
Manutenção Corretiva

123
FTA - Componente: Coletores
Transbordo no sistema
Coletores não atuam
Coletores
desgastados
Coletores incrustados ou
entupidos
Trocar
Coletores
Realizar reparo
localizado com
solda
Efetuar a limpeza
Substituição
Preventiva
Manutenção
Corretiva
Serviço
Operacional

124
FTA - Componente: Circuito Elétrico
Sistema elétrico com falha
Sistema de força
com falha
Sistema de
comando com
falha
Programador Lógico
danificado
Sobretensão
Falha na lógica de
programação
1 2 3 4
Substituir
Programador
Resetar
sistema
Reinstalar software de
programação
5 6 7
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Legenda:
1 – Falha fornecimento da
concessionária
2 – Sobrecarga
3 – Falha no isolamento
4 – Curto-circuito
5 – Checar sistema de
proteção e verificar causa
6 – Troca de componente
7 – Retirar curto

125
FTA - Componente: Tubulação
Circulação Inadequada
Tubulação com
vazamento
Tubulação
restringida
Desgaste
abrasivo
devido a
passagem do
produto
Montagem Inadequada
Pressão no
sistema abaixo
de 4 BAR
Contaminação
Trocar Filtro
Trocar trecho
da tubulação
Montagem seguindo
Procedimento Operacional
Verificar
sistema de
bombeamento
Substituição
Preventiva
Manutenção
Corretiva
Inspeção
Funcional
Substituição
Preventiva

126
FTA - Componente: Válvulas
Fluxo interrompido
Válvula sem
receber sinal
elétrico
Solenóide
queimado
Fiação elétrica
com defeito
Sistema de comando
com falha
Válvula travada
ou danificada
Trocar
componente
defeituoso
Trocar
componente
defeituoso
Trocar componente
defeituoso
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Contaminação
Vazão abaixo de 5
litros por minuto
Trocar
Filtro
Trocar
bomba
Substituição
Preventiva
Inspeção Preditiva

127
FTA - Componente: Sistema Hidráulico
Cilindros não atuam
Cilindro com
reparo danificado
Baixa pressão no
sistema
Tubulação com
circulação
inadequada
Ver anexo 3.6
Haste
riscada
Trocar
componente
defeituoso
Selo danificado
Ver anexo 3.2
Bomba
danificada
Trocar componente
defeituoso baseado na análise
termográfica e medição
amperagem
Bomba não recebe
sinal elétrico
Trocar componente
defeituoso
Montagem Inadequada
Montagem seguindo
Procedimento
Operacional
Manutenção
Corretiva
Inspeção
Preditiva
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva

ANEXO D - FMEA Sistema Mecânico / FMEA Sistema Elétrico e Hidráulico /
FMEA Sistema Hidráulico
128

FMEA Sistema Elétrico e Hidráulico
129

FMEA Sistema Hidráulico
130

131
ANEXO E - Árvore de Custos
EQUIPAMENTO
Custos
Variáveis
Custos
Fixos
Manutenção
Mecânica
Hidráulica
Elétrica
/Instrumentação
Salários com
horas extras
Materiais
reservas
Operação
Manta
Limpeza
Energia
elétrica
Materiais
desgaste
Salários
com
horas
Logística
Mobilizaçã
o e Base
de
Serviços
de
içamento
Custos
considerados
Transporte e
fretes
Impostos
e Taxas
Materiais
Pessoal
Ferramentas
Instalações
Depreciação
Pessoais
EPIs e
Uniformes
Transporte de
funcionários
Alimentação
Assistência
médica

132
LCC
Custo de Aquisição
Custo de Operação
Custo de Manutenção
Planejada
Custo de Manutenção
Não Planejada
Custo de
Disponibilização
Preço de
Compra
Mão - de - Obra
Direta
Custo de Preventivas
Custo de Corretivas
Custo de
Conversão
Administração e
Engenharia
Utilidades
Custo de inspeções
sensitivas
Custo de materiais -
Custo de
desmontagem
Instalação
Consumíveis
Custo de inspeções
preditivas
Custo de mão de
obra
Limpeza da planta
Treinamento
Perda de
Produção
Custo de materiais -
e instrumentos
Conversão
Consumo de
Energia
Custo de mão de
obra
Transporte
Manutenção de
Peças
Sobressalentes

ANEXO – F Quadro dos custos anuais para forma tradicional
133

ANEXO G - Quadro dos custos anuais para a forma proposta na fórmula 3
134

ANEXO H - Quadro dos custos anuais para cálculo de Cf
135

ANEXO I - Planilha de Custos
136

137
ANEXO J - Planilha de LCC (Situações 1 e 2)/ Planilha de LCC (Situações 3 e 4)
Situação 1: Manutenção da condição atual
OPÇÃO 1
OPÇÃO 2
Equipamento
X
Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11 Período 12
Custos 56115,00 54000,00 58130,00 57275,00 59270,00 53080,00 54090,00 52055,00 53120,00 52170,00 54000,00 56095,00
Disponibilidad
e Física
92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92
R$/ Hora
Trabalhada
51625,8 49680 53479,6 52693 54528,4 48833,6 49762,8 47890,6 48870,4 47996,4 49680 51607,4
Custos 49215,00 48000,00 53130,00 52285,00 54340,00 48500,00 49350,00 47555,00 47237,00 46268,00 47627,00 49953,00
Perdas(Custos
Ocultos)
6900,00 6000,00 5000,00 4990,00 4930,00 4580,00 4740,00 4500,00 5883,00 5902,00 6373,00 6142,00
Custo Total 56115,00 54000,00 58130,00 57275,00 59270,00 53080,00 54090,00 52055,00 53120,00 52170,00 54000,00 56095,00
Disponibilidad
e Física
92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92
R$/ Hora
Trabalhada
45277,8 44160 48879,6 48102,2 49992,8 44620 45402 43750,6 43458,04 42566,56 43816,84 45956,76
Variação obtida (%) 88% 89% 91% 91% 92% 91% 91% 91% 89% 89% 88% 89%
Situação 2: Trocar
OPÇÃO 1
OPÇÃO 2
Equipamento
X
Custos
Disponibilidad
e Física
R$/ Hora
Trabalhada
Custos
Perdas(Custos
Ocultos)
Custo Total
Disponibilidad
e Física
R$/ Hora
Trabalhada
Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11 Período 12
7944762,0
0
32400,00 34878,00 34365,00 35562,00 31848,00 32454,00 31233,00 31872,00 31302,00 32400,00 33657,00
98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98
7785866,7
6
7944762,0
0
31752 34180,44 33677,7 34850,76 31211,04 31804,92 30608,34 31234,56 30675,96 31752 32983,86
30780,00 33134,1 32646,75 33783,9 30255,6 30831,3 29671,35 30278,4 29736,9 30780 31974,15
0 1620,00 1743,90 1718,25 1778,10 1592,40 1622,70 1561,65 1593,60 1565,10 1620,00 1682,85
7944762,0
0 32400,00 34878,00 34365,00 35562,00 31848,00 32454,00 31233,00 31872,00 31302,00 32400,00 33657,00
98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98
7785866,7
6
30164,40 32471,42 31993,82 33108,22 29650,49 30214,67 29077,92 29672,83 29142,16 30164,40 31334,67

138
Variação obtida (%) 0 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
Situação 3:
Repotenciar
Equipamento X Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11
Período
12
OPÇÃO 1
OPÇÃO 2
Custos 2383428,60 49680,00 53479,60 52693,00 54528,40 48833,60 49762,80 47890,60 48870,40 47996,40 49680,00 51607,40
Disponibilidade
Física
96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
R$/ Hora
Trabalhada
2288091,46 47692,80 51340,42 50585,28 52347,26 46880,26 47772,29 45974,98 46915,58 46076,54 47692,80 49543,10
Custos 2383428,60 45705,60 49201,23 48477,56 50166,13 44926,91 45781,78 44059,35 44960,77 44156,69 45705,60 47478,81
Perdas(Custos
Ocultos)
0 3974,40 4278,37 4215,44 4362,27 3906,69 3981,02 3831,25 3909,63 3839,71 3974,40 4128,59
Custo Total 2383428,60 49680,00 53479,60 52693,00 54528,40 48833,60 49762,80 47890,60 48870,40 47996,40 49680,00 51607,40
Disponibilidade
Física
96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
R$/ Hora
Trabalhada
2288091,46 43877,38 47233,18 46538,46 48159,48 43129,84 43950,50 42296,98 43162,34 42390,42 43877,38 45579,66
Variação obtida (%) 0 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92%
Situação 4 :
Reforma Geral
Equipamento X Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11
Período
12
OPÇÃO 1
OPÇÃO 2
Custos 3575142,90 48600,00 52317,00 51547,50 53343,00 47772,00 48681,00 46849,50 47808,00 46953,00 48600,00 50485,50
Disponibilidade
Física
97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97
R$/ Hora
Trabalhada
3467888,61 47142,00 50747,49 50001,08 51742,71 46338,84 47220,57 45444,02 46373,76 45544,41 47142,00 48970,94
Custos 3575142,90 43740,00 47085,30 46392,75 48008,70 42994,80 43812,90 42164,55 43027,20 42257,70 43740,00 45436,95
Perdas(Custos
Ocultos)
0 4860 5231,7 5154,75 5334,3 4777,2 4868,1 4684,95 4780,8 4695,3 4860 5048,55
Custo Total 3575142,90 48600,00 52317,00 51547,50 53343,00 47772,00 48681,00 46849,50 47808,00 46953,00 48600,00 50485,50
Disponibilidade
Física
97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97
R$/ Hora
Trabalhada
3467888,61 42427,80 45672,74 45000,97 46568,44 41704,96 42498,51 40899,61 41736,38 40989,97 42427,80 44073,84
Variação obtida (%) 0 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%

ANEXO K - Planilha do VPL para opção 1/ Planilha do VPL para opção 2
139

140