MIRRAX ESR.p65 - Uddeholm

INFORMATIVO
TÉCNICO
MIRRAX ESR
O que é MIRRAX ESR
Aço Ferramenta para aplicações críticas
Nova qualidade "premium" de aço inoxidável indicado para moldes de grande porte, fabricado
pelo processo ESR que confere alta tenacidade, alta polibilidade e baixíssima manutenção do
molde, sendo a segunda geração do Stavax-ESR. Tem aplicações também nos setores alimentícios
e farmacêuticos, possui certificado NormPack (assegurando a qualidade do material)
Propriedades que solucionam
● Boa resistência à corrosão;
● Excelente temperabilidade total;
● Boa ductilidade e tenacidade;
● Boa resistência ao desgaste;
● Excelente polibilidade.
Composição Química
Ligado ao Cr - Ni - Mo - V - Patente mundial exclusiva
Fornecido no estado recozido, ~ 250 HB
Similaridades
AISI 420 modificado , DIN 1.2083
Aplicações
Embora o MIRRAX ESR seja recomendado para todos os tipos de moldes, suas propriedades o
tornam particularmente indicado para moldes com as seguintes exigências:
Aplicações Típicas
● Resistentes a corrosão/manchas, isto é, para a moldagem de materiais
corrosivos, como PVC, acetatos e para moldes sujeitos a condições úmidas de
trabalho/estocagem;
● Alto acabamento superficial, por exemplo para a produção de partes ópticas,
como lentes de câmeras e óculos de sol, e para componentes médicos ex.
seringas, tubos de ensaio, etc;
● Tenacidade/ductilidade isto é, para moldes complexos e de grande porte;
● Característica de total temperabilidade acima do usual, isto é, alta
temperabilidade importante para grandes moldes.
A mais alta
tecnologia em
aços especiais
Tabela Comparativa de propriedades e mecanismos de falha
Produto Resistência
Resistência a Resistência a Usinabilidade Polimento Estabilidade
Tenacidade
UDDEHOLM ao Desgaste Compressão Corrosão Dimensional
Calmax/Carmo
Corrax
Elmax
Impax Sup.
Pré-Temperado
Orvar Sup.
Ramax HH
Pré-Temperado
Rigor
Mirrax ESR

INFORMATIVO
TÉCNICO
Tratamento Térmico
MIRRAX ESR
Aço Ferramenta para aplicações críticas
Recozimento
Proteja o aço e aqueça totalmente até 740°C. Então resfrie com o forno a 15°C por hora até
550°C e depois ao ar.
Alívio de Tensões
Após usinagem de desbaste a ferramenta deve ser aquecida totalmente ate 650°C, com 2h de
encharque. Resfrie lentamente até 500°C e depois ao ar.
Têmpera
Temperatura de pre-aquecimento: 600-920°C (Normalmente duas etapas de reaquecimentos)
Temperatura de austenitização: 1000-1025°C, Normalmente 1020°C.
Para ferramentas muito grandes utilizar 1000°C
Tempo de encharque:
mínimo de 30 minutos.
Temp. de Austenitização Dureza antes do revenimento
1000 / 1020°C 54 / 55 (+/- 2 HRC)
Nota 1 - Tempo de encharque = tempo de manutenção a temperatura escolhida quando
toda a seção da ferramenta atingir a temperatura.
Nota 2 - Proteger a ferramenta da descarbonetação e oxidação durante a têmpera
Resfriamento
● A vácuo (4-5 bars mínimo de pressão)
● Leito fluidizado ou banho de sal a 350-500°C depois em ar soprado.
● Gás / Ar a alta velocidade.
Nota 1 - Revenir assim que a ferramenta atingir 50-70°C
Nota 2 - Para se obter uma propriedade otimizada, o resfriamento deve ser o mais
rápido possível mantendo-se um nível de distorção aceitável.
Revenimento
● Para ferramentas usinadas ou sem cobertura superficial, recomendamos no mínimo 2
revenimentos à 250°C por 2 horas cada, com resfriamento até a temperatura ambiente entre
os revenimentos.
● Para ferramentas que receberão tratamento térmico superficial posterior, como por exemplo
nitretação, deve-se proceder um ajuste da temperatura de revenimento. Para esse ajuste
consultar nosso departamento técnico.
Nota 1 - Revenir a 250-300°C resulta, na melhor combinação de tenacidade, dureza e
resistência a corrosão. Porem, para moldes muito grandes e/ou com desenhos
complicados, e recomendado utilizar revenimentos a altas temperaturas para
reduzir a tensão residual ao mínimo.
Dureza Final
Revenir à Dureza Final
Para aplicações gerais 280 - 300°C 50 - 52 HRC
Objetivando maior tenacidade 300°C 50 - 52 HRC
Objetivando maior resistência à abrasão 510°C 49 - 51 HRC
Objetivando uma dureza superior ao recomendado: Solicitamos consultar nosso departamento
técnico para uma definição de qual a melhor curva a ser utilizada para a sua aplicação.
Para maiores informações, consulte nosso departamento técnico
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Edição 1, 2008