Benchmarking Internacional â EficiÃªncia EnergÃ©tica - efinerg - AEP

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Redução de perdas em funcionamento intermitente Durante o tempo de paragem, o calor armazenado nas paredes e no chão do forno dissipa-se gradualmente, constituindo uma perda, já que será necessário de novo no período seguinte de utilização do forno. Para diminuir as perdas por funcionamento intermitente do forno, recomenda-se: Utilização de material de elevada difusibilidade; Ciclos de grande duração; Paredes de pequena espessura. Instalação de queimadores de alta velocidade no forno A colocação de queimadores de alta velocidade nas paredes laterais da zona de pré aquecimento de um forno túnel, permite uma maior homogeneidade de temperaturas entre a parte alta e baixa dos contentores de ladrilhos, sendo assim mais rápido e eficiente o cozimento do material. Mediante a instalação deste tipo de queimadores, reduz-se tanto a duração do ciclo de cozimento (com o consequente aumento da produtividade entre 20 a 30%), como o consumo específico do forno (em aproximadamente uns 5%). Substituição de linhas de fornos Hoffmann e estufas de câmaras por fornos e estufas túnel contínuos Trata-se de uma medida de modernização tecnológica dos equipamentos principais (fornos Hoffmann e estufas de câmaras) de tecnologia inferior e de operação descontínua, por um forno túnel e estufas contínuo ou semi contínuo: por um lado, permite aumentar a quantidade e qualidade do ladrilho cozido e reduzir o custo da mãode-obra; por outro, a diminuição apreciável do consumo específico de combustível. Devido à operação contínua, a recuperação directa de um forno túnel equivale a mais de 30% do calor necessário para cozer uma tonelada de ladrilho, enquanto para os fornos Hoffmann esta proporção é inferior a 20%. Este é o motivo principal para a eficácia energética de um forno túnel ser mais elevada que a de um forno Hoffmann. O rendimento térmico de um forno túnel é superior a 70-75% em relação à combustão e ao PCI do combustível utilizado, bastante maior que o valor de um forno Hoffmann, que oscila entre os 50 e 55%. Algo parecido ocorre com as estufas: o rendimento de uma estufa de câmaras oscila entre os 45-55%, enquanto uma estufa túnel é 70% ou superior. EFINERG - Benchmarking Internacional – Eficiência Energética 177
Ademais, deve ter-se em conta o benefício da melhor qualidade do produto e da maior capacidade de produção. Também é importante a redução do custo de mão-de-obra. Instalação de co-geração O consumo eléctrico nas indústrias do sector cerâmico é considerável, devido aos equipamentos envolvidos nos diversos processos. Uma forma importante de melhorar este consumo é a implementação da co-geração para a geração de electricidade, de maneira que parte desta seja vendida e parte seja consumida internamente na própria empresa. Ademais, o calor residual produzido pode ser aproveitado no mesmo processo. Existem distintos tipos de co-geração e que oferecem características diferentes. Seguidamente apresentam-se as principais vantagens e desvantagens de cada um: Tipos Vantagens Desvantagens Turbina de gás Gama de aplicações ampla Fiabilidade Temperatura elevada da energia térmica Emissão de gases com alto conteúdo de oxigénio Gamas desde 0,5 a 100MW Limitação nos combustíveis Tempo de vida relativamente curto Turbina de Vapor Rendimento global muito alto Segurança Variedade dos combustíveis a usar Tempo de vida amplo Ampla gama de potências Custo elevado Posta em marcha lenta Não é possível alcançar potências eléctricas elevadas Motor Alternativo Alto rendimento eléctrico Baixo custo Tempo de vida amplo Capacidade de adaptação às variações da procura Custos de manutenção elevados Obtenção de energia térmica a baixa temperatura A poupança económica que se obtém depende da diferença que exista entre o preço da energia adquirida directamente da rede e o preço do combustível utilizado na co-geração. Na situação em que exista também venda de energia à rede, dependerá também da margem entre o preço do combustível e o preço de venda. Quanto maior for este EFINERG - Benchmarking Internacional – Eficiência Energética 178
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