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TABELA 2.7 - CARACTERÍSTICAS QUIMICAS RESÍDUO DE CERAMICA CALCINADA Constituintes SiO 2 Al 2O 3 Fe 2O 3 CaO MgO K 2O NaO 2 TiO 2 Fonte: GONÇALVES et al. (2006) Fonte de Resíduos de Cerâmica Calcinada Teor 63,89% 25,49% cerâmicos, manilhas e argila expandida. Conforme aquele autor, o setor de cerâmica discutido, pois depende do nível tecnológico de cada indústria em cada região, do tipo de matéria-prima utilizada, da qualidade e escolaridade da mão-de-obra, ente outros itens. Aquele autor admite um nível de perdas médio de 10%, o que é confirmado por RUY (2004), que pesquisou a qualidade dos materiais cerâmicos produzidos na região metropolitana de Curitiba. 7,73% 0,29% 0,04% 0,95% De acordo com DIAS (2004), a indústria da cerâmica vermelha compreende os materiais empregados na construção civil, tais como tijolos, blocos, telhas, tubos vermelha conta com cerca de 11 mil empresas no Brasil, em sua maioria de pequeno porte e o índice de perdas nesse setor pode variar de 3% a 30%. Conforme GONÇALVES et al. (2006) este índice de perdas é bastante Ao inferir este percentual de perdas, de 10% sobre a produção nacional de cerâmica vermelha, que de acordo com os últimos dados da ABCERAM (2008), que são de 65 milhões de toneladas, obter-se-á uma produção de resíduo de cerâmica calcinada de 6,5 milhões de toneladas, volume significativo e que ocasiona problemas ambientais em função da deposição irregular. - - 47
Outra fonte importante de resíduo de cerâmica calcinada são os resíduos sólidos urbanos. Estima-se que 40% a 70% da massa dos resíduos sólidos urbanos têm origem no processo construtivo, dos quais 50% são dispostos irregularmente sem qualquer critério de seleção. Em massa, o montante de resíduos de construção e demolição (RCD) gerados no Brasil é de aproximadamente 68,5x10 6 toneladas/ano (ÂNGULO et al., 2001). A participação de materiais cerâmicos na composição do RCD atinge até 30% do total de resíduos (PINTO, 1997; ÂNGULO et al. 2001), o que resulta em mais de 20,5 milhões de toneladas/ano. Teores de Resíduo de Cerâmica Calcinada (RCC) Utilizáveis GONÇALVES et al. (2006) estudando a hidratação de pastas de cimento Portland CP II F (cimento Portland composto com adição de filler) , com resíduo de cerâmica calcinada, através de análise térmica, concluíram que um percentual de substituição do cimento por 10% de resíduo de cerâmica apresentou melhor comportamento em relação a maior quantidade de hidratos formados, em substituição ao Ca(OH)2 do cimento. ANJOS et al. (2003), utilizaram teores entre 20% a 40% de resíduo de cerâmica em compósitos reforçados com fibras de bambu e concluíram que o teor de 20% apresentou melhores resultados. 2.4.6 Escória de Alto-Forno A escória de alto-forno é o subproduto da manufatura do ferro gusa num alto forno. Todas as impurezas contidas no minério de ferro e no coque passam para a escória de alto-forno. Como todas essas impurezas poderiam resultar numa mistura com ponto de fusão muito alto, agentes fundentes são adicionados à carga do alto-forno de modo que a composição química resultante das impurezas fique dentro de uma região muito bem definida do diagrama de fases SiO2-CaO-Al2O3, correspondendo a uma das duas áreas de temperatura de fusão mais baixas dentro desse diagrama. Assim, do ponto de vista químico, a escória tem uma composição muito constante, pois 48
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Outra fonte importante <strong>de</strong> resíduo <strong>de</strong> cerâmica calcinada são os resíduos<br />
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urbanos. Estima-se que 40% a 70% da massa dos resíduos sólidos urbanos<br />
têm orig<strong>em</strong><br />
no processo construtivo, dos quais 50% são dispostos irregularmente s<strong>em</strong><br />
qualquer critério <strong>de</strong> seleção. Em massa, o montante <strong>de</strong> resíduos <strong>de</strong> construção e<br />
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(ÂNGULO et al., 2001). A participação <strong>de</strong> materiais cerâmicos na composição do RCD<br />
atinge<br />
até 30% do total <strong>de</strong> resíduos (PINTO, 1997; ÂNGULO et al. 2001), o que resulta<br />
<strong>em</strong> mais <strong>de</strong> 20,5 milhões <strong>de</strong> toneladas/ano.<br />
Teores <strong>de</strong><br />
Resíduo <strong>de</strong> Cerâmica Calcinada (RCC) Utilizáveis<br />
GONÇALVES et al. (2006) estudando a hidratação <strong>de</strong> pastas <strong>de</strong> cimento<br />
Portland CP II F (cimento Portland composto com adição <strong>de</strong> filler) , com resíduo <strong>de</strong><br />
cerâmica calcinada, através <strong>de</strong> análise térmica, concluíram que um percentual <strong>de</strong><br />
substituição do cimento por 10% <strong>de</strong> resíduo <strong>de</strong> cerâmica apresentou melhor<br />
comportamento <strong>em</strong> relação<br />
a maior quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> hidratos formados, <strong>em</strong> substituição<br />
ao Ca(OH)2 do cimento. ANJOS et al. (2003), utilizaram teores entre 20% a 40% <strong>de</strong><br />
resíduo <strong>de</strong> cerâmica <strong>em</strong> compósitos reforçados com fibras <strong>de</strong> bambu e concluíram que<br />
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A escória <strong>de</strong> alto-forno é o subproduto da manufatura do ferro gusa num alto<br />
forno. Todas as impurezas contidas no minério <strong>de</strong> ferro e no coque passam para a<br />
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