3 - Fagor Automation

CNC 

8065 TC 

Manual de operação 

(Ref: 1305)

Todos os direitos reservados. Não se pode reproduzir nenhuma parte desta 

documentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema de 

recuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimento 

expresso de Fagor Automation. Proíbe-se qualquer reprodução ou uso não 

autorizado do software, quer seja no conjunto ou em parte. 

A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadas 

por modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificar 

o conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações. 

Todas as marcas registradas ou comerciais que aparecem no manual pertencem 

aos seus respectivos proprietários. O uso destas marcas por terceiras pessoas 

para outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietários. 

SEGURANÇA DA MÁQUINA 

É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurança 

da máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas e 

prever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante o 

arranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado das 

seguintes seguranças. Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra uma 

mensagem de advertência. 

Alarme de medição para eixos analógicos. 

Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos. 

Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto 

o eixo-árvore), tanto no CNC como nos reguladores. 

Teste de tendência nos eixos analógicos. 

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos 

físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis 

a uma anulação de alguma das normas de segurança. 

AMPLIAÇÕES DE HARDWARE 



a uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por Fagor 

Automation. 

A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por Fagor 

Automation faz com que se perda a garantia. 

VIRUS INFORMÁTICOS 

FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhum 

vírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpo 

de vírus para garantir o seu correto funcionamento. 

A presença de vírus informáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento. 

Se o CNC se conecta diretamente a outro PC, está configurado dentro de uma 

rede informática ou se utilizam disquetes ou outro suporte informático para 

transmitir informação, se recomenda instalar um software anti-virus. 



à presença de um virus informático no sistema. 

A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia. 

É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas na 

documentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante a 

validez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressa 

de Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicada 

na documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira, 

Fagor Automation não se responsabiliza por lesões, danos físicos ou materiais 

que possa sofrer ou provocar o CNC se este é utilizado de maneira diferente à 

explicada na documentação relacionada. 

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produto 

descrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntário 

e é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira, 

se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede a 

realizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição. 

Agradecemos as suas sugestões de melhoramento. 

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhor 

aprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem ser 

convenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento das 

normas de segurança.


INDICE 

A respeito do produto ................................................................................................................... 7 

Declaração de conformidade......................................................................................................11 

Histórico de versões ................................................................................................................... 13 

Condições de Segurança ........................................................................................................... 15 

Condições de garantia................................................................................................................ 19 

Condições para retorno de materiais ......................................................................................... 21 

Manutenção do CNC .................................................................................................................. 23 

CAPÍTULO 1 CONCEITOS GERAIS 

1.1 Acesso ao modo conversacional. .................................................................................. 25 

1.2 Teclado .......................................................................................................................... 26 

CAPÍTULO 2 TRABALHO EM MODO MANUAL 

2.1 Introdução ...................................................................................................................... 30 

2.1.1 Tela padrão do modo de trabalho conversacional ..................................................... 30 

2.1.2 Tela auxiliar do modo de trabalho conversacional..................................................... 31 

2.1.3 Edição de um ciclo..................................................................................................... 33 

2.1.4 Simulação de um ciclo ............................................................................................... 34 

2.1.5 Execução de um ciclo ................................................................................................ 35 

2.2 Operações com os eixos. .............................................................................................. 36 

2.2.1 Busca de referência de máquina. .............................................................................. 36 

2.2.2 Deslocamento manual dos eixos (mediante JOG)..................................................... 37 

2.2.3 Deslocamento manual dos eixos (mediante volantes)............................................... 39 

2.2.4 Deslocamento de um eixo a uma cota....................................................................... 41 

2.2.5 Pré-seleção de cotas ................................................................................................. 41 

2.3 Controle do eixo-árvore ................................................................................................. 42 

2.4 Seleção e troca de ferramenta....................................................................................... 43 

2.5 Definir o avanço e a velocidade..................................................................................... 43 

2.6 Definir e ativar os deslocamentos de origem ou de garras............................................ 44 

2.7 Calibragem da ferramentas ........................................................................................... 45 

2.7.1 Calibragem manual. Calibragem sem apalpador....................................................... 47 

2.7.2 Calibração semiautomática. Calibragem com apalpador........................................... 50 

2.7.3 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuração geométrica "plano").. 

53 

2.7.4 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuração geométrica "triedro") 

55 

CAPÍTULO 3 TRABALHO COM OPERAÇÕES OU CICLOS 

3.1 Ciclos fixos disponíveis no editor................................................................................... 59 

3.1.1 Configurar o editor de ciclos. .................................................................................... 60 

3.1.2 Modo teach-in. .......................................................................................................... 61 

3.1.3 Seleção de dados, perfis e ícones. ............................................................................ 62 

3.1.4 Definição das condições do eixo-árvore .................................................................... 63 

3.1.5 Definição das condições de usinagem....................................................................... 64 

3.2 Ciclo de posicionamento................................................................................................ 65 

3.3 Ciclo de posicionamento com funções M. ..................................................................... 66 

3.4 Ciclo de torneamento cilíndrico simples. ....................................................................... 67 

3.4.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 69 

3.5 Ciclo de torneamento cilíndrico com arredondamento de vértices. ............................... 71 


3.6 Ciclo de faceamento simples. ........................................................................................ 75 


3.7 Ciclo de faceamento com arredondamento de vértices................................................. 79 


3.8 Ciclo de chanfrado de vértice. ....................................................................................... 83 


3.9 Ciclo de chanframento entre pontos. ............................................................................. 88 


3.10 Ciclo de chanfrado de vértice 2. .................................................................................... 93 


3.11 Ciclo de arredondamento de vértice. ............................................................................. 98 

3.11.1 Funcionamento básico. ............................................................................................ 101 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·3·

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·4· 


3.12 Ciclo de arredondamento entre pontos. ...................................................................... 103 

3.12.1 Funcionamento básico............................................................................................. 106 

3.13 Ciclo de rosqueamento longitudinal............................................................................. 108 


3.14 Ciclo de rosqueamento cônico. ................................................................................... 112 


3.15 Ciclo de rosqueamento frontal..................................................................................... 116 


3.16 Ciclo de repasse de roscas. ........................................................................................ 120 


3.17 Ciclo de rosqueamento de várias entradas. ................................................................ 124 


3.18 Ciclo de ranhuramento simples longitudinal. ............................................................... 128 


3.18.2 Calibração da ferramenta de ranhurar..................................................................... 133 

3.19 Ciclo de ranhuramento simples frontal. ....................................................................... 135 


3.19.2 Calibração da ferramenta de ranhurar..................................................................... 140 

3.20 Ciclo de ranhuramento inclinado longitudinal. ............................................................. 141 


3.21 Ciclo de ranhuramento inclinado frontal. ..................................................................... 146 


3.22 Ciclo de sangramento.................................................................................................. 151 


3.23 Ciclo de furação........................................................................................................... 154 


3.24 Ciclo de rosqueamento com macho. ........................................................................... 157 


3.25 Ciclo de furações múltiplas.......................................................................................... 160 


3.26 Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho. .......................................................... 164 


3.27 Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos. ......................................................................... 167 


3.28 Ciclo de torneamento por pontos................................................................................. 171 


3.28.2 Exemplo de programação........................................................................................ 176 

3.29 Ciclo de torneamento de perfil..................................................................................... 177 


3.29.2 Exemplos de programação ...................................................................................... 182 

3.30 Ciclo do perfil no plano ZC. ......................................................................................... 188 

3.30.1 Funcionamento básico. Perfil ZC............................................................................. 190 

3.31 Ciclo de bolsão retangular ZC/YZ................................................................................ 191 

3.32 Ciclo de bolsão circular ZC / YZ. ................................................................................. 193 

3.33 Ciclo de bolsão perfil 2D ZC/YZ. ................................................................................. 195 

3.34 Ciclo do perfil no plano XC. ......................................................................................... 197 

3.34.1 Funcionamento básico. Perfis XC............................................................................ 199 

3.35 Ciclo de bolsão retangular XC/XY. .............................................................................. 200 

3.36 Ciclo de bolsão circular XC/XY.................................................................................... 202 

3.37 Ciclo de bolsão perfil 2D XC/XY. ................................................................................. 204 

CAPÍTULO 4 ROSCAS NORMALIZADAS 

4.1 Rosca métrica de passo normal — M (S.I.)................................................................. 208 

4.2 Rosca métrica de passo fino — M (S.I.F.)................................................................... 209 

4.3 Rosca whitworth de passo normal — BSW (W.) ......................................................... 210 

4.4 Rosca whitworth de passo fino — BSF ....................................................................... 211 

4.5 Rosca americana unificada de passo normal — UNC (NC, USS)............................... 212 

4.6 Rosca americana unificada de passo fino — UNF (NF, SAE)..................................... 213 

4.7 Rosca whitworth gás — BSP....................................................................................... 214 

CAPÍTULO 5 MEMORIZAÇÃO DE PROGRAMAS 

5.1 Lista de programas memorizados ............................................................................... 216 

5.2 Editar um novo programa de usinagem....................................................................... 217 

5.3 Apagar um programa de usinagem ............................................................................. 217 

5.4 Memorizar um ciclo...................................................................................................... 217 

CAPÍTULO 6 EXECUÇÃO E SIMULAÇÃO 

6.1 Executar um programa de usinagem........................................................................... 220 

6.1.1 Executar parte dum programa peça. ....................................................................... 220 

6.1.2 Tela de gráficos em execução. ................................................................................ 221


6.2 Simular um programa peça.......................................................................................... 222 

6.2.1 Simular parte dum programa peça........................................................................... 222 

6.2.2 Tela de gráficos em simulação. ............................................................................... 223 

6.3 Simular ou executar uma operação memorizada ........................................................ 224 

6.3.1 Simulação de um ciclo. ............................................................................................ 224 

6.3.2 Execução de um ciclo. ............................................................................................. 225 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·5·


A RESPEITO DO PRODUTO 

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS. 

Características básicas. ·M· ·T· 

Sistema baseado em PC. Sistema aberto 

Sistema Operativo. Windows XP 

Número de eixos. 3 a 28 

Número de eixos-árvore. 1 a 4 

Número de armazéns. 1 a 4 

Número de canais de execução 1 a 4 

Número de volantes. 1 a 12 

Tipo de regulação. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink 

Comunicações. RS485 / RS422 / RS232 

Ethernet 

PLC integrado. 

Tempo de execução do PLC. 

Entradas digitais/ Saídas digitais. 

Marcas / Registros. 

Temporizadores / Contadores. 

Símbolos. 

< 1ms/K 

1024 / 1024 

8192 / 1024 

512 / 256 

Ilimitados 

Tempo processo de bloco. < 1 ms 

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 

Comunicação com os módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor 

Entradas digitais pelo módulo. 8 16 ou 32 16 

Saídas digitais pelo módulo. 8 24 ou 48 16 

Entradas analógicas pelo módulo. 4 4 8 

Saídas analógicas pelo módulo. 4 4 4 

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - 

Entradas de contagem. - - - - - - 4 

TTL diferencial 

Senoidal 1 Vpp 

Personalização. 

Sistema aberto baseado em PC, totalmente personalizável. 

Arquivos de configuração INI. 

Ferramenta de configuração visual FGUIM. 

Visual Basic®, Visual C++®, etc. 

Bases de dados internas em Microsoft® Access. 

Interface OPC compativel. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·7·

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·8· 

OPÇÕES DE SOFTWARE. 


Devemos estar atentos pois algumas das características descritas neste manual dependem das opções 

de software instaladas. A tabela seguinte é informativa; no momento de adquirir as opções de software, 

somente é válida a informação oferecida pelo ordering handbook. 

Opções de software (modelo ·M·). 

Sistema aberto. 

Acesso ao modo administrador. 

8065 M 8065 M Power 

Basic Pack 1 Basic Pack 1 

- - - - - - Opção Opção 

Número de canais de execução 1 1 1 1 a 4 

Número de eixos 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28 

Número de eixos-árvore 1 1 a 2 1 a 4 1 a 4 

Número de armazéns 1 1 1 a 2 1 a 4 

Limitação 4 eixos interpolados Opção Opção Opção Opção 

Linguagem IEC 61131 - - - Opção Opção Opção 

Gráficos HD Opção Opção Padrão Padrão 

IIP conversacional Opção Opção Opção Opção 

Máquina combinada (M-T) - - - - - - Opção Padrão 

Eixo C Padrão Padrão Padrão Padrão 

RTCP dinâmico - - - Opção Opção Padrão 

Sistema de usinagem HSSA Padrão Padrão Padrão Padrão 

Ciclos fixos de apalpador Opção Padrão Padrão Padrão 

Eixos tandem - - - Opção Padrão Padrão 

Sincronismos e ressaltos. - - - - - - Opção Padrão 

Controle tangencial - - - Padrão Padrão Padrão 

Compensação volumétrica (até 10 m³). - - - - - - Opção Opção 

Compensação volumétrica (mais de 10 m³). - - - - - - Opção Opção


Opções de software (modelo ·T·). 

Sistema aberto. 

Acesso ao modo administrador. 

8065 T 8065 T Power 

Basic Pack 1 Basic Pack 1 

- - - - - - Opção Opção 

Número de canais de execução 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4 

Número de eixos 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28 

Número de eixos-árvore 2 2 3 a 4 3 a 4 

Número de armazéns 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4 

Limitação 4 eixos interpolados Opção Opção Opção Opção 

Linguagem IEC 61131 - - - Opção Opção Opção 

Gráficos HD Opção Opção Padrão Padrão 

IIP conversacional Opção Opção Opção Opção 

Máquina combinada (T-M) - - - - - - Opção Padrão 

Eixo C Opção Padrão Padrão Padrão 

RTCP dinâmico - - - - - - Opção Padrão 

Sistema de usinagem HSSA Opção Padrão Padrão Padrão 

Ciclos fixos de apalpador Opção Padrão Padrão Padrão 

Eixos tandem - - - Opção Padrão Padrão 

Sincronismos e ressaltos. - - - Opção Opção Padrão 

Controle tangencial - - - - - - Opção Padrão 

Compensação volumétrica (até 10 m³). - - - - - - Opção Opção 

Compensação volumétrica (mais de 10 m³). - - - - - - Opção Opção 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·9·


DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE 

O fabricante: 

Fagor Automation, S. Coop. 

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPANHA). 

Declaramos o seguinte: 

O fabricante declara sob o seu exclusiva responsabilidade a conformidade do produto: 

CONTROLE NUMÉRICO 8065 

Composto pelos seguintes módulos e acessórios: 

8065-M-ICU 

8065-T-ICU 

MONITOR-LCD-10, MONITOR-LCD-15 

HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANEL 

BATTERY 

Remote Modules RIOW, RIO5, RIO70 

Nota: Alguns caracteres adicionais podem aparecer a seguir às referências dos modelos acima indicados. 

Todos cumprem com as Diretrizes listadas. Embora, o cumprimento pode verificar-se na etiqueta do próprio 

equipamento. 

Ao que se refere esta declaração, com as seguintes normas. 

Normas de baixa tensão. 

EN 60204-1: 2006 Equipes elétricas em máquinas — Parte 1. Requisitos gerais. 

Normas de compatibilidade eletromagnética. 

EN 61131-2: 2007 Autômatos programáveis — Parte 2. Requisitos e ensaios de equipes. 

De acordo com as disposições das Diretivas Comunitárias 2006/95/EC de Baixa Tensão e 

2004/108/EC de Compatibilidade Eletromagnética e suas atualizações. 

Em Mondragón, 1º de Outubro de 2011. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·11·


HISTÓRICO DE VERSÕES 

A seguir mostra-se a lista de funções acrescentadas em cada referência do manual. 

Ref. 1103 

Primeira versão. 

Ref. 1201 

Software V04.22 

Ciclos fixos. Ciclo de torneamento por pontos. A tabela para definir os pontos do perfil admite 25 pontos. 

Ciclos fixos. Ciclo de torneamento por pontos. Novo ícone para apagar todos os pontos da tabela. 

Ciclos fixos. Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho. O ciclo permite programar a temporização no fundo. 

Ciclos fixos. Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos. O ciclo permite definir várias passadas de aprofundamento. 

Ciclos fixos. Por padrão, os ciclos assumem para Xf o valor definido para Xi. 

Ciclo de torneamento cilíndrico simples. 

Ciclo de torneamento cilíndrico com arredondamento de vértices. 

Ciclo de faceamento simples. 

Ciclo de faceamento com arredondamento de vértices. 

Ciclo de chanframento entre pontos. 

Ciclo de arredondamento entre pontos. 

Ciclo de rosqueamento cônico. 

Ciclo de rosqueamento frontal. 

Ciclo de repasse de roscas. 

Ciclo de rosqueamento de várias entradas. 

Ciclo de ranhuramento simples longitudinal. 

Ciclo de ranhuramento simples frontal. 

Ciclo de ranhuramento inclinado longitudinal. 

Ciclo de ranhuramento inclinado frontal. 

Ciclos fixos. Ao selecionar em um ciclo velocidade de corte constante, este sempre permite selecionar o intervalo, ainda que a troca 

de intervalo seja automática. 

Ciclos fixos. Os ciclos realizam a aproximação do ponto inicial em ambos os eixos do plano simultaneamente. 

Ciclos fixos. A tecla [DEL] apaga um perfil da lista. 

Ciclos fixos. Ao pressionar [RECALL] sobre uma ferramenta, é acessada a tabela de ferramentas. 

Na lista de programas estão disponíveis os atalhos de teclado [CTRL][C] e [CTRL][V] para copiar e pegar um programa. 

Selecionar um programa para edição não implica selecioná-lo também para execução. Para selecionar um programa para ser 

executado deve-se utilizar a softkey "Executar Programa". 

Ref. 1305 

Software V04.26 

Ciclos do editor. Ciclo de rosqueamento cônico. Novo ícone para selecionar como é definido o ponto final; coordenadas 

(Xf, Zf), ângulo e comprimento (α, ΔZ) ou ângulo e cota final (α, Zf). 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·13·


CONDIÇÕES DE SEGURANÇA 

Leia as seguintes medidas de segurança com o objetivo de evitar lesões a pessoas e prever danos a este 

equipamento bem como aos equipamentos ligados ao mesmo. Fagor Automation não se responsabiliza 

por qualquer dano físico ou material que seja ocasionado pelo não cumprimento destas normas básicas 

de segurança. 

Antes de a colocação em funcionamento, verificar que a máquina onde se incorpora o CNC cumpre a 

especificação da directiva 89/392/CEE. 

PRECAUÇÕES ANTES DE LIMPAR O APARELHO. 

Se o CNC não acende ao acionar o interruptor de colocação em serviço, comprovar a conexão. 

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podem 

manipular o interior do aparelho. 

Não manipular os conectores com o 

aparelho conectado à rede elétrica. 

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.) 

assegurar-se que o aparelho não se encontra conectado à rede 

elétrica. 

PRECAUÇÕES DURANTE AS REPARAÇÕES 

Em caso de mau funcionamento ou falha do aparelho, desligá-lo e chamar o serviço de assistência técnica. 



Não manipular os conectores com o 

aparelho conectado à rede elétrica. 

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.) 

assegurar-se que o aparelho não se encontra conectado à rede 

elétrica. 

PRECAUÇÕES CONTRA DANOS A PESSOAS 

Ligação de módulos. Utilizar os cabos de união proporcionados com o aparelho. 

Utilizar cabos apropriados. Para evitar riscos, utilizar somente cabos de rede, Sercos e bus CAN 

recomendados para este aparelho. 

Para prevenir riscos de choque elétrico na unidade central, utilizar o 

conector de rede apropriado. Usar cabos de potência de 3 

condutores (um deles de terra). 

Evitar sobrecargas elétricas Para evitar descargas elétricas e riscos de incêndio não aplicar 

tensão elétrica fora da faixa selecionada na parte posterior da 

unidade central do aparelho. 

Conexões à terra Com o objetivo de evitar descargas elétricas conectar os terminais 

de terra de todos os módulos ao ponto central de terras. Também, 

antes de efetuar as ligações das entradas e saídas deste produto 

assegurar-se que foi efetuada a conexão à terra. 

Para evitar choques elétricos assegurar-se, antes de ligar o aparelho, 

que foi feita a ligação dos terras. 

Não trabalhar em ambientes úmidos. Para evitar descargas elétricas trabalhar sempre em ambientes com 

umidade relativa inferior ao 90% sem condensação a 45 ºC (113 ºF). 

Não trabalhar em ambientes explosivos Com o objetivo de evitar possíveis perigos , lesões ou danos, não 

trabalhar em ambientes explosivos. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

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CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·16· 

PRECAUÇÕES CONTRA DANOS AO PRODUTO 

PROTEÇÕES DO PRÓPRIO APARELHO 


Ambiente de trabalho. Este aparelho está preparado para ser utilizado em Ambientes 

Industriais obedecendo às diretrizes e normas em vigor na União 

Européia. 

Fagor Automation não se responsabiliza pelos danos que possam 

sofrer ou provocar o CNC quando se monta em outro tipo de 

condições (ambientes residenciais ou domésticos). 

Instalar o aparelho no lugar apropriado. Se recomenda que, sempre que seja possível, que a instalação do 

controle numérico se realize afastada dos líquidos refrigerantes, 

produtos químicos, golpes, etc. que possam danificá-lo. 

O aparelho cumpre as diretrizes européias de compatibilidade 

eletromagnética. Entretanto, é aconselhável mantê-lo afastado de 

fontes de perturbação eletromagnética, como podem ser: 

Cargas potentes ligadas à mesma rede que o equipamento. 

Transmissores portáteis próximos (Radiotelefones, emissoras 

de rádio amadores). 

Proximidade de Transmissores de rádio/TV. 

Proximidade de Máquinas de solda por arco. 

Proximidade de Linhas de alta tensão. 

Envolventes. O fabricante é responsável de garantir que o gabinete em que se 

montou o equipamento, cumpra todas as diretrizes de uso na 

Comunidade Econômica Européia. 

Evitar interferencias provenientes da 

máquina-ferramenta. 

A máquina-ferramenta deve ter desacoplados todos os elementos 

que geram interferências (bobinas dos relés, contatores, motores, 

etc.). 

Utilizar a fonte de alimentação apropriada. Utilizar, para a alimentação do teclado e os módulos remotos, uma 

fonte de alimentação exterior estabilizada de 24 V DC. 

Conexões à terra da fonte de alimentação. O ponto de zero volts da fonte de alimentação externa deverá ser 

ligado ao ponto principal de terra da máquina. 

Conexões das entradas e saídas analógicas. Realizar a ligação mediante cabos blindados, conectando todas as 

malhas ao terminal correspondente. 

Condições do meio ambiente. A temperatura ambiente que deve existir em regime de 

funcionamento deve estar compreendida entre +5 ºC e +45 ºC (41 ºF 

e 113 ºF). 

A temperatura ambiente que deve existir em regime de 

funcionamento deve estar compreendida entre –25 ºC e 70 ºC (-13 

ºF e 158 ºF). 

Configuração da unidade central. Garantir entre unidade central e cada uma das paredes do habitáculo 

as distâncias requeridas. 

Utilizar um ventilador de corrente contínua para melhorar a 

arejamento do habitáculo. 

Dispositivo de secionamento da 

alimentação. 

O dispositivo de secionamento da alimentação tem que estar situado 

em lugar facilmente acessível e a uma distância do chão 

compreendida entre 0,7 e 1,7 metros (2,3 e 5,6 pies). 

Módulos remotos. Todas as entradas-saídas digitais possuem isolamento galvânico 

mediante optoacopladores entre os circuitos internos e o exterior.


Símbolos que podem aparecer no manual 

i 

SÍMBOLOS DE SEGURANÇA 

Símbolo de perigo ou proibição. 

Indica ações ou operações que podem provocar danos a pessoas ou aparelhos. 

Símbolo de advertência ou precaução. 

Indica situações que podem causar certas operações e as ações que se devem levar a efeito para evitá-las. 

Símbolos de obrigação. 

Indica ações e operações que se tem que realizar obrigatoriamente. 

Símbolos de informação. 

Indica notas, avisos e conselhos. 

Símbolos que podem constar no produto. 

Símbolo de proteção de terras. 

Indica que o referido ponto assinalado pode estar sob tensão elétrica. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·17·


CONDIÇÕES DE GARANTIA 

GARANTIA INICIAL 

Todo o produto fabricado ou comercializado por FAGOR tem uma garantia de 12 meses para o usuário 

final, que poderão ser controlados pela rede de serviço mediante o sistema de controle de garantia 

estabelecido por FAGOR para esta finalidade. 

Para que o tempo que transcorre entre a saída de um produto desde os nossos armazéns até à chegada 

ao usuário final não intervenha contra estes 12 meses de garantia, FAGOR estabeleceu um sistema de 

controle de garantia baseado na comunicação por parte do fabricante ou intermediário a FAGOR do 

destino, a identificação e a data de instalação na máquina, no documento que acompanha cada produto 

no envelope de garantia. Este sistema nos permite, além de garantir o ano de garantia ao usuário, manter 

informados os centros de serviço da rede sobre os equipamentos FAGOR que entram na área de 

responsabilidade procedentes de outros países. 

A data de inicio da garantia será a que figura como data de instalação no citado documento, FAGOR dá 

um prazo de 12 meses ao fabricante ou intermediário para a instalação e para a venda do produto, de 

maneira que a data de inicio da garantia pode ser até um ano posterior à da saída do produto dos nossos 

armazéns, sempre e quando nos tenha sido remetido a folha de controle da garantia. Isto, significa na 

prática a extensão da garantia a dois anos desde a saída do produto dos armazéns de Fagor. No caso 

de que não se tenha enviado a citada folha, o período de garantia finalizará em 15 meses desde a saída 

do produto dos nossos armazéns. 

A referida garantia cobre todas as despesas de materiais e mão-de-obra de reparação, nas dependências 

da FAGOR, utilizadas para reparar anomalias de funcionamento nos equipamentos. FAGOR se 

compromete a reparar ou substituir os seus produtos, no período compreendido desde o início de 

fabricação até 8 anos, a partir da data de desaparição do produto de catálogo. 

Compete exclusivamente a FAGOR determinar se a reparação está dentro dos limites definidos como 

garantia. 

CLÁUSULAS DE EXCLUSÃO 

A reparação realizar-se-á em nossas dependências, portanto ficam fora da referida garantia todos os 

gastos ocasionados no deslocamento de seu pessoal técnico para realizar a reparação de um 

equipamento, mesmo estando este dentro do período de garantia, antes mencionado. 

A referida garantia aplicar-se-á sempre que os equipamentos tenham sido instalados conforme as 

instruções, não tenham sido maltratados, nem tenham sofrido danos por acidentes ou negligência e não 

tenham sido manipulados por pessoal não autorizado por FAGOR. Se depois de realizada a assistência 

ou reparação, a causa da avaria não é imputável aos referidos elementos, o cliente está obrigado a cobrir 

todas as despesas ocasionadas, atendo-se às tarifas vigentes. 

Não estão cobertas outras garantias implícitas ou explícitas e FAGOR AUTOMATION não é responsável 

sob nenhuma circunstância de outros danos ou prejuízos que possam ocasionar. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·19·

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·20· 

GARANTIA DE REPARAÇÕES 


Analogamente à garantia inicial, FAGOR oferece uma garantia sobre as reparações padrão nos seguintes 

termos: 

PERÍODO 12 meses. 

CONCEITO Cobre peças e mão-de-obra sobre os elementos reparados (ou 

substituídos) nos locais da rede própria. 

CLÁUSULAS DE EXCLUSÃO As mesmas que se aplicam sobre o capítulo de garantia inicial. 

Se a reparação se efetua no período de garantia, não tem efeito 

a ampliação de Garantia 

Nos casos em que a reparação tenha sido com cotação baixa, isto é, se tenha atuado somente sobre a 

parte avariada, a garantia será sobre as peças substituídas e terá um período de duração de 12 meses. 

As peças sobressalentes fornecidas soltas têm uma garantia de 12 meses. 

CONTRATOS DE MANUTENÇÃO 

A disposição do distribuidor ou do fabricante que compre e instale os nossos sistemas CNC, existe o 

CONTRATO DE SERVIÇO.


CONDIÇÕES PARA RETORNO DE 

MATERIAIS 

Se vai enviar a unidade central ou os módulos remotos, faça a embalagem com o mesmo papelão e o 

material utilizado na embalagem original. Se não está disponível, seguindo as seguintes instruções: 

1 Consiga uma caixa de papelão cujas 3 dimensões internas sejam pelo menos 15 cm (6 polegadas) 

maiores que o aparelho. O papelão empregado para a caixa deve ser de uma resistência de 170 Kg 

(375 libras). 

2 Inclua uma etiqueta no aparelho indicando o dono do aparelho, o endereço, o nome da pessoa a 

contatar, o tipo do aparelho e o número de série. Em caso de avaria indique também o sintoma e uma 

rápida descrição da mesma. 

3 Envolva o aparelho com um rolo de polietileno ou sistema similar para protegê-lo. Se vai enviar uma 

unidade central com monitor, proteja especialmente a tela. 

4 Acolchoe o aparelho na caixa de papelão enchendo- a com espuma de poliuretano por todos os lados. 

5 Feche a caixa de papelão com fita de embalagem ou grampos industriais. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·21·


MANUTENÇÃO DO CNC 

LIMPEZA 

A acumulação de sujidade no aparelho pode atuar como blindagem que impeça a correta dissipação do 

calor gerado pelos circuitos eletrônicos internos, e também haverá a possibilidade de risco de 

superaquecimento e avaria do aparelho. Também, a sujeira acumulada pode, em alguns casos, 

proporcionar um caminho condutor à eletricidade que pode por isso, provocar falhas nos circuitos internos 

do aparelho, principalmente sob condições de alta umidade. 

Para a limpeza do painel de comandos e do monitor se recomenda o emprego de um pano suave empapado 

com a água desionizada e/ou detergentes lavalouças caseiros não abrasivos (líquidos, nunca em pós), 

ou então com álcool a 75%. Não utilizar ar comprimido a altas pressões para a limpeza do aparelho, pois 

isso, pode causar acumulação de cargas que por sua vez dão lugar a descargas eletrostáticas. 

Os plásticos utilizados na parte frontal dos aparelhos são resistentes a graxas e óleos minerais, bases 

e lixívia, detergentes dissolvidos e álcool. Evitar a ação de dissolvente como clorohidrocarboretos, benzina, 

ésteres e éteres fortes porque podem danificar os plásticos que constituem a frente do aparelho. 

PRECAUÇÕES ANTES DE LIMPAR O APARELHO. 

Fagor Automation não se responsabilizará por qualquer dano material ou físico que pudera derivar-se de 

um incumprimento destas exigências básicas de segurança. 

Não manipular os conectores com o aparelho conectado à rede elétrica. Antes de manipular os 

conectores (entradas/saídas, medição, etc.) assegurar-se que o aparelho não se encontra conectado 

à rede elétrica. 



Se o CNC não acende ao acionar o interruptor de colocação em serviço, comprovar a conexão. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·23·

CONCEITOS GERAIS 

1.1 Acesso ao modo conversacional. 

1 

Uma vez arrancado o CNC, para poder passar ao modo conversacional, apertar as teclas 

[SHIFT] [ESC]. Se, se deseja voltar ao modo T, apertar outra vez as teclas [SHIFT] [ESC]. 

[SHIFT] [ESC] 

[SHIFT] [ESC] 

A sincronização do CNC deve ser efetuada no modo de trabalho T. Mesmo assim, alguns erros devem 

ser eliminados no modo de trabalho T. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·25·

1. 


Teclado 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·26· 

1.2 Teclado 

Teclado vertical e horizontal 


Permitem selecionar caracteres, se deslocar pelas diferentes telas e selecionar os 

diferentes modos de trabalho. 

A B C D E F 

G H I J K L 

M N Ñ O P Q 

R S T U V W 

X Y Z INS DEL 

ENTER 

RECALL 

ESC 

CAPS 

SHIFT 

CTRL 

CUSTOM 

= 

/ 

* 

+ 

HOME 

END 

ALT 

AUTO MANUAL EDIT 

MDI 

7 8 9 

4 5 6 

1 2 3 

_ 

0 . 

SPACE 

TABLES TOOLS UTILITIES 

MAIN 

MENU 

Teclado de JOG 

ESC 

Q W E R T Y U I O P ^ 

DEL 

CAPS A S D F G H J K L Ñ { } 

INS 

SHIFT 

< Z X C V B N M , . - 

SHIFT 

CTRL ALT 

SPACE 

ALTGR 

RECALL ENTER 

AUTO 

MANUAL 

MDI 

EDIT 

Permite deslocar os eixos da máquina, governar o eixo-árvore, modificar o avanço dos eixos 

e a velocidade do eixo-árvore, e começar e deter a execução. 

CNC 

OFF 

X+ 

X- 

Y+ Z+ 

Y- Z- 

4+ 5+ 6+ 

4- 5- 6- 

jog 

1 1 

10 10 

100 100 

1000 

10000 

80 90 100 

70 

110 

60 

120 

50 

130 

40 

140 

30 

150 

20 

160 

10 

4 

2 

200 7+ 7- 190 

0 

FEED 

ZERO SINGLE RESET 

170 

180 

TABLES 

+ 

_ 

TOOLS 

UTILITIES 

80 90 100 

70 

110 

60 

120 

50 

130 

40 

140 

30 

150 

20 

10 

4 

2 

0 

SPEED 

200 190 

160 

170 

180 

= 

/ 

* 

+ 

HOME 

END 

CUSTOM 

7 8 9 

4 5 6 

1 2 3 

_ 

0 . 

MAIN 

MENU


Conjunto teclado com teclado jog e monitor. 

1. 


Teclado 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·27·

1. 


Teclado 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·28· 

Manual de operação

TRABALHO EM MODO MANUAL 

A tela padrão do modo de trabalho TC é a seguinte: 

2 

Se se pressiona a tecla bicolor, o CNC mostra a tela auxiliar do modo de trabalho TC: 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·29·

2. 


Introdução 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·30· 

2.1 Introdução 

2.1.1 Tela padrão do modo de trabalho conversacional 

12 

11 

10 


1 Softkey para a troca de unidades mm/polegadas. 

2 Softkey para entrar em inspeção de ferramentas. 

3 Softkey para acessar aos gráficos em modo execução. 

4 Softkey para a seleção de OFFSETS. 

5 Softkey para calibração de ferramentas. 

6 Janela na qual se mostram: 

A ferramenta selecionada (T). 

Representação gráfica do fator de forma. 

O número de corretor (D) associado à ferramenta selecionada. 

Os offsets definidos para a ferramenta. 

As cotas, referidas ao zero máquina, correspondentes ao ponto de troca de 

ferramenta. Se uma destas cotas está selecionada, se lhe pode dar o valor da cota 

atual desse eixo apertando [RECALL]. 

7 Janela para mostrar o avanço dos eixos que se encontram selecionada, F, ou % de F 

que está aplicado e o valor do F real. No caso de que se selecione um jog incremental 

ou um volante, se indicará também nesta janela mediante o ícone correspondente e a 

% selecionada. 

8 Janela para mostrar a informação relativa ao eixo-árvore: 

A velocidade de rotação teórica que está selecionada. Valor S quando se trabalha 

em r.p.m. e, valor VCC quando se trabalha com velocidade de corte constante. 

Estado do eixo-árvore. É representado mediante um ícone e pode estar girando à 

direita, à esquerda ou parado. 

O % de velocidade do eixo-árvore que se está aplicando. 

Revoluções máximas de eixo-árvore (Smax). 

Gama ativa do eixo-árvore. 

9 Softkeys para a edição de ciclos. 

10 Barra de mensagens. 

11 Rotações reais do eixo-árvore. 

12 Cotas dos eixos. O símbolo f indica que o eixo está trabalhando em diâmetros. 

Se há mais dum eixo-árvore no canal ativo, se pode escolher o eixo-árvore do que se 

mostram os dados apertando S mais de uma vez. Se já está a cela da velocidade de giro 

programada selecionada, cada vez que se aperta S se mostrará a informação do seguinte 

eixo-árvore. 

1 

2 

3 

4 

5 

9 

6 

7 

8


2.1.2 Tela auxiliar do modo de trabalho conversacional 

14 

13 

12 

11 

1 Softkey para a troca de unidades mm/polegadas. 

2 Softkey para entrar em inspeção de ferramentas. 

3 Softkey para acessar aos gráficos em modo execução. 

4 Softkey para a seleção de OFFSETS. 

5 Softkey para calibração de ferramentas. 

6 Janela que mostra o estado das funções G, F, T, D, M. 

7 Janela na qual se mostram: 

A ferramenta selecionada (T). 

Representação gráfica do fator de forma. 

O número de corretor (D) associado à ferramenta selecionada. 

8 Janela para mostrar o avanço dos eixos que se encontram selecionada, F, ou % de F 

que está aplicado e o valor do F real. 

9 Janela que mostra o valor das variáveis: 

Partc: Indica o número de peças consecutivas que se executaram com um mesmo 

programa. Cada vez que se seleciona um novo programa, esta variável assume o 

valor 0. 

CyTime: Indica o tempo transcorrido durante a execução da peça. Será expresso no 

formato “horas:minutos:segundos:centésimas de segundo”. Cada vez que se 

começa a execução de um programa, mesmo que seja repetitivo, esta variável 

assume o valor 0. 

Timer: Indica a conta do relógio habilitado pelo PLC. Virá expressado em formato 

"horas:minutos:segundos”. 

10 Janela com informação relativa ao eixo-árvore: 

A velocidade de rotação teórica que está selecionada. Valor S quando se trabalha 

em r.p.m. e, valor VCC quando se trabalha com velocidade de corte constante. 

O % de velocidade do eixo-árvore que se está aplicando. 

Revoluções máximas de eixo-árvore (Smax). 

Gama ativa do eixo-árvore. 


12 Janela com informação relativa ao eixo-árvore: 

Velocidade teórica. 

Velocidade em RPM. 

Velocidade em m/min. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

2. 


Introdução 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·31·

2. 


Introdução 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·32· 


13 Janela com informação relativa aos eixos: 

COMANDO: Indica a cota programada, isto é, a posição que deve atingir o eixo. 

ATUAL: Indica a cota real ou posição atual do eixo. 

RESTANTE: Indica a distância que falta ao eixo por percorrer para atingir a cota 

programada. 

14 Janela que mostra as linhas do programa que se está executando.


2.1.3 Edição de um ciclo 

Para editar um ciclo, apertar a softkey correspondente ao ciclo desejado. 

Em caso de desejar selecionar outro ciclo da família do que se tem selecionado voltar a 

apertar sobre a softkey para desdobrar o cardápio com os ciclos disponíveis. 

Uma vez selecionado o ciclo que se deseja editar, inserir os dados nas janelas 

correspondentes a cada um dos parâmetros de dito ciclo. Para validar cada um dos 

parâmetros e passar ao seguinte apertar [ENTER]. 

Para mais informação sobre a edição de ciclos, consultar o capítulo "3 Trabalho com 

operações ou ciclos". 

Após editar o ciclo, ele poderá ser simulado, executado ou memorizado utilizando o cardápio 

de softkeys verticais. 

Para mais informação sobre a memorização de ciclos, consultar o capítulo "5 Memorização 

de programas". 

2. 


Introdução 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·33·

2. 


Introdução 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·34· 

2.1.4 Simulação de um ciclo 

Para simular o ciclo editado apertar a softkey vertical [Simular ciclo]. 


1 Softkey para iniciar a simulação do ciclo. 

2 Softkey para deter a simulação do ciclo. 

3 Softkey para fazer um restabelecimento da simulação. 

4 Softkey para realizar uma simulação do ciclo por blocos. 

5 As softkeys horizontais permitem configurar a visualização do ciclo simulado. 

Tipo de vista. 

Configuração. 

Ações. 

Apagar. 

Dimensões. 

Medição. 

1 

2 

3 

4 

5


2.1.5 Execução de um ciclo 

Para executar um ciclo será necessário apertar a softkey vertical [Executar ciclo]. Logo disto, 

aparecerá um ícone com o símbolo de marcha, para avisar ao usuário de que vai proceder 

e executar o ciclo. 

Em caso de que se queira executar o ciclo, haverá que apertar [MARCHA]. Se não se quer 

levar a cabo a execução, apertar a tecla [ESC]. 

2. 


Introdução 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·35·

2. 


Operações com os eixos. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·36· 

2.2 Operações com os eixos. 

2.2.1 Busca de referência de máquina. 

i 


A busca de referência máquina é a operação mediante a qual se realiza a sincronização 

do sistema. Esta operação é necessária quando o CNC perde a posição de origem (por 

exemplo, apagando a máquina). 

Durante a operação de "Busca de referência de máquina" os eixos se deslocam ao ponto 

de referência de máquina e o CNC aceita as cotas definidas pelo fabricante para esse ponto, 

referidas ao zero máquina. No caso de dispor de Io codificados ou medição absoluta, os 

eixos só se deslocarão o necessário para verificar a sua posição. 

A busca de referência máquina dos eixos se podem realizar de forma manual (eixo a eixo 

desde o painel de mando) ou automática (com ajuda duma sub-rotina). 

Busca de referência máquina manual (eixo a eixo). 

A busca de referência máquina eixo a eixo anula o deslocamento de origem, de amarre e o offset de 

medição. O CNC aceita como novo zero peça a posição ao zero máquina. 

X Y Z 

ZERO 

1 Selecionar, mediante o teclado alfanumérico, o eixo a ser 

referenciado. O CNC enquadrará a cota do referido eixo, indicando 

assim que se encontra selecionada. 

Para selecionar eixos numerados (por exemplo "X1"), selecionar um 

eixo qualquer e a seguir deslocar a seleção até situar-se sobre o eixo 

desejado. O foco se desloca com as teclas [][]. 

2 Pressionar a tecla [ZERO] de busca de referência de máquina. O CNC 

mostrará na zona numérica o símbolo "1", indicando assim que se vai 

realizar uma busca. 

3 Pressionar a tecla [START] para efetuar a busca de referência de 

máquina, ou a tecla [ESC] para anular a operação. 

Busca de referência de máquina automática (com sub-rotina). 

Esta possibilidade de busca só está disponível se o fabricante da máquina definiu uma subrotina 

de busca de referência. 

ZERO 

ESC 

ESC 

1 Pressionar a tecla [ZERO] de busca de referência de máquina. O CNC 

mostrará um quadro de diálogo solicitando confirmação para executar 

a busca de referência máquina. 

2 Pressionar a tecla [START] para efetuar a busca de referência de 

máquina, ou a tecla [ESC] para anular a operação.


2.2.2 Deslocamento manual dos eixos (mediante JOG) 

O CNC permite deslocar manualmente os eixos da máquina mediante o teclado de JOG 

situado no painel de comando. A seleção do tipo de deslocamento, contínuo ou incremental, 

se realiza mediante o seletor situado no painel de comando. 

O teclado jog e o seletor de avanços. 

Teclado jog 

10 

1 

100 

1 

10 

jog 

100 

1000 

10000 

Em função do comportamento das teclas, há dois tipos de teclado de jog. 

X+ Y+ Z+ 

O teclado possui dois tipos de teclas para cada eixo. Uma para 

deslocar o eixo em sentido positivo e outra para deslocá-lo em sentido 

negativo. 

X- Y- Z- 

Para deslocar um eixo, só é necessário pressionar a tecla 

7+ 7- 

correspondente ao eixo e sentido de deslocamento. 

X 

+ 

Y Z 

4 5 6 

_ 

Tecla de usuário como tecla de jog. 

O CNC oferece ao fabricante a possibilidade de habilitar as teclas de usuário como teclas 

de jog. As teclas de usuário assim definidas, se comportam da mesma maneira que as teclas 

de jog. 

Seletor de avanços. 

80 90 100 

70 

110 

60 

120 

50 

130 

40 

30 

20 

10 

4 

2 

0 

FEED 

200 190 

140 

150 

160 

170 

180 

Jog contínuo 

jog 

Jog Incremental Volantes 

O teclado possui uma tecla para cada eixo e duas teclas para o 

sentido, comuns a todos os eixos. 

Para deslocar um eixo é necessário que tanto a tecla do eixo como 

a do sentido estejam ativas. Há duas opções, dependendo de como 

tenha sido configurado o teclado de jog. 

O eixo se deslocará enquanto se mantenham pressionadas 

ambas as teclas, a do eixo e a do sentido. 

Ao pressionar a tecla do eixo, esta se mantém ativa. O eixo se 

deslocará enquanto se mantenha pressionada a tecla do sentido. 

Para deixar de selecionar o eixo, pressionar [ESC] ou [STOP]. 

O deslocamento se realiza ao avanço definido pelo fabricante da 

máquina. O avanço poderá ser modificado entre 0% e 200% mediante o 

seletor de avanço do painel de comando. 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·37·

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·38· 

Movimento em jog contínuo. 


Em JOG contínuo, o deslocamento dos eixos se mantém enquanto se estiver atuando sobre 

o teclado de JOG. Os deslocamentos em JOG contínuo permitem deslocar vários eixos 

simultaneamente. 

1 Situar o seletor de movimentos do painel de comando na posição de JOG continuo. 

2 Mediante o teclado de JOG deslocar o eixo desejado. Se durante o deslocamento se 

seleciona um segundo eixo, o novo eixo se deslocará, simultaneamente junto ao anterior 

nas mesmas condições. 

Se durante o deslocamento se pressiona a tecla de avanço rápido, o deslocamento se 

realizará ao avanço rápido especificado pelo fabricante da máquina. Este avanço se aplicará 

enquanto esteja pressionada a referida tecla, recuperando o avanço anterior ao soltar a 

mesma. O avanço rápido poderá ser modificado entre 0% e 200% mediante o seletor de 

avanço do painel de comando. 

Movimento em jog Incremental. 

Em JOG incremental, o eixo se desloca uma distância determinada cada vez que se 

pressiona uma tecla. Os deslocamentos em JOG incremental permitem deslocar vários 

eixos simultaneamente. 

1 Situar o seletor de movimentos do painel de comando numa das posições de JOG 

incremental. Cada posição deslocará o eixo a uma distância determinada, sendo os 

valores típicos os seguintes. 

Posição. Deslocamento por cada pulsação. 

1 0.001 mm ou 0.0001 polegadas. 

10 0,010 mm ou 0,0010 polegadas. 


1000 1.000 mm ou 0,1000 polegadas. 


2 Mediante o teclado de JOG deslocar o eixo desejado. Cada vez que se atue sobre o 

teclado de JOG, o eixo se deslocará na distância especificada pelo seletor de JOG. Se 

durante o deslocamento se seleciona um segundo eixo, o novo eixo se deslocará, 

simultaneamente junto ao anterior nas mesmas condições.


2.2.3 Deslocamento manual dos eixos (mediante volantes) 

O CNC permite dirigir o deslocamento dos eixos mediante volantes eletrônicos. Atendendo 

ao tipo de volante, o CNC pode dispor de volantes gerais para deslocar qualquer eixo da 

máquina ou de volantes individuais que só deslocam o eixo ao qual está associado. 

Para deslocar os eixos mediante volantes, situar o seletor de movimentos do painel de 

comando numa das posições de volante. Cada posição indica o fator de multiplicação que 

se aplica aos pulsos proporcionados pelo volante, sendo os valores típicos os seguintes. 

Posição. Deslocamento por revolução do volante. 




Depois de selecionada a resolução desejada, e em função do tipo de volante que se vai 

utilizar, geral ou individual, seguir os passos seguintes. 

Volante geral 

O CNC pode dispor de vários volantes gerais. O volante geral não está associado a nenhum 

eixo em particular, permite deslocar qualquer eixo da máquina mesmo que tenha um volante 

individual associado. 

Se há vários eixos selecionados em modo volante, com o volante geral deslocar-se-ão 

todos. 

Se está selecionado um eixo que tem um volante individual associado, este eixo poderá 

ser movido com o volante geral, com o individual ou com ambos ao mesmo tempo. Se 

se utilizam ambos os volantes simultaneamente, o CNC somará ou subtrairá os pulsos 

de ambos os volantes, dependendo do sentido de rotação dos mesmos. 

Se o CNC tem vários volantes gerais, qualquer um deles poderá deslocar os eixos 

selecionados em modo volante. Se utilizamos vários volantes de maneira simultânea, 

a cada eixo implicado se aplicará a soma dos aumentos de todos os volantes. 

Os passos a seguir para deslocar um ou vários eixos com o volante geral são os seguintes. 

1 Selecionar o eixo ou os eixos que se desejam deslocar. O CNC mostrará em vídeo 

inverso os eixos selecionados. Ao selecionar um eixo, ou sair do modo volante com o 

seletor de movimentos, se retira a seleção do anterior, automaticamente. 

2 Depois de selecionado o eixo, o CNC vai deslocá-lo conforme se vá girando o volante, 

tendo em consideração a posição do seletor e respeitando também o sentido de rotação 

aplicado. 

O avanço ao qual se realiza o deslocamento, depende da velocidade à qual seja girado o 

volante. 

Seleção dos eixos que se deseja deslocar 

Existem duas maneiras de selecionar os eixos. 

1 No teclado de JOG, pressionar uma das teclas associadas ao eixo que se deseja 

deslocar. Ao selecionar um eixo se retira a seleção do anterior. Para selecionar vários 

eixos, pressionar simultaneamente uma das teclas de cada eixo. 

Para selecionar um eixo não é necessário que este pertença ao canal ativo. Desde um 

canal pode ser colocado em modo volante um eixo de outro canal, se este segundo canal 

também está em modo manual. 

2 Se dispomos de um volante com pulsador, este permite selecionar de forma seqüencial 

os eixos a deslocar. Quando se aciona o pulsador, se seleciona o primeiro dos eixos 

visualizados. Se já existe um eixo selecionado, se retira a seleção e se seleciona o 

seguinte. Se era o último, se volta a selecionar o primeiro. 

Só se podem selecionar os eixos que estão sendo visualizados no canal ativo, sem 

considerar a que canal pertencem. Não se permite selecionar os eixos de outro canal, 

ou do próprio canal, se não estão sendo visualizados. 

A seleção de eixos se anula ao sair do modo volante com o seletor de movimentos e depois 

de dar um reset. Se um eixo foi colocado em modo volante desde PLC, só se pode desativar 

desde o PLC; um reset não o desativa. 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·39·

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·40· 

i 

i 

Seleção de um eixo desde o modo automático 


Quando só se dispõe de um canal, se ao estar no modo automático se coloca o comutador 

em modo volante e selecionamos um eixo, ao passar ao modo manual se mantém o eixo 

selecionado. 

Volante individual 

O CNC pode possuir vários volantes individuais, e cada um deles está associado a um eixo 

em particular. O CNC deslocará cada um dos eixos conforme se vai girando o volante 

correspondente, levando em consideração a posição do seletor e respeitando-se também 

o sentido de rotação aplicado. 

No modo volante, este símbolo ao lado de um eixo indica que o eixo tem um volante 

individual associado. 

Num movimento simultâneo de vários eixos mediante volantes, poderão participar todos 

aqueles eixos com volante próprio, mais os selecionáveis mediante o volante geral. Quando 

se deslocam dois ou mais eixos ao mesmo tempo, o avanço no qual se realiza o 

deslocamento de cada eixo, depende da velocidade na qual gire o volante associado. 

Pode acontecer que em função da velocidade de giro do volante e da posição do seletor, se solicite 

ao CNC um deslocamento com um avanço superior ao máximo permitido. Neste caso, o CNC 

deslocará ao eixo a quantidade indicada, mas limitando o avanço ao citado valor. 

Volante de avanço. 

Normalmente, quando se usina uma peça pela primeira vez, o avanço se controla por meio 

do comutador do painel de comando. O volante de avanço permite utilizar um dos volantes 

da máquina para controlar o referido avanço em função da rapidez que rode o volante. 

A monitoração desta função se deve efetuar desde o PLC. Geralmente esta função se ativa e desativa 

mediante um pulsador externo ou uma tecla configurada para tal fim.


2.2.4 Deslocamento de um eixo a uma cota. 

X Y Z 

ESC 

Comportamento do avanço 

O avanço ao qual se realiza o deslocamento, depende da função G00 ou G01 ativa. Este 

avanço poderá ser modificado entre 0% e 200% mediante o seletor do painel de comando. 

A percentagem se aplicará tanto aos deslocamentos efetuados em G00 como aos efetuados 

em G01. 

Com a função G00 ativa, o deslocamento se executa ao avanço rápido definido pelo 

fabricante da máquina. 

Com a função G01 ativa, o deslocamento se executa ao avanço ativo. Se não há nenhum 

avanço ativo, o deslocamento se executa ao avanço definido pelo fabricante da máquina. 

2.2.5 Pré-seleção de cotas 

1 Selecionar, mediante o teclado alfanumérico, o eixo a deslocar. O 

CNC enquadrará a cota do referido eixo, indicando assim que se 

encontra selecionada. 




2 Introduzir a cota do ponto ao que se quer deslocar o eixo. 

3 Pressionar a tecla [START] para executar o deslocamento ou a tecla 

[ESC] para anular a operação. 

A pré-seleção de cotas se deve realizar eixo a eixo. A pré-seleção realizada pode ser 

anulada mediante uma busca de referência de máquina manual eixo a eixo, ou mediante 

a função "G53". 

X Y Z 

1 Selecionar, mediante o teclado alfanumérico, o eixo cuja cota se 

deseja pré-selecionar. O CNC enquadrará a cota do referido eixo, 

indicando assim que se encontra selecionada. 




2 Introduzir o valor com o qual se deseja pré-selecionar . 

3 Pressionar a tecla [START] para pré-selecionar o valor introduzido ou 

a tecla [ESC] para anular a operação. 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·41·

2. 


Controle do eixo-árvore 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·42· 

2.3 Controle do eixo-árvore 

Visualizar os dados de vários eixos-árvore 


Na tela somente se mostra a informação de um eixo-árvore. Se existem vários eixos-árvore 

no canal, poderá ver-se a informação do seguinte eixo-árvore pressionando a tecla "S". A 

primeira pulsação serve para programar a velocidade de rotação, a segunda pulsação 

mostra a informação do segundo eixo-árvore e assim sucessivamente. 

Controle do eixo-árvore 

O CNC permite controlar manualmente o eixo-árvore da máquina mediante as seguintes 

teclas do painel de comando. As teclas sempre fazem referência ao eixo-árvore master do 

canal ativo. 

Se aconselha definir a velocidade de rotação do eixo-árvore (mediante o modo MDI) antes 

de selecionar o sentido de rotação, evitando desta maneira um arranque repentino do eixoárvore 

ao definir a velocidade "S", por encontrar-se ativo o sentido de rotação. 

Tecla. Significado. 

Arrancar o eixo-árvore a direitas (equivalente à função M03), à velocidade ativa. O 

CNC mostra a função M03 no histórico do programa. 

Arrancar o eixo-árvore a esquerdas (equivalente à função M04), à velocidade ativa. 

O CNC mostra a função M04 no histórico do programa. 

Deter a rotação do eixo-árvore (equivalente à função M05). O CNC mostra a função 

M05 no histórico do programa. 

Orientar o eixo-árvore (equivalente à função M19). O CNC mostra a função M19 no 

histórico do programa. 

Variar o over ride da velocidade desde o painel de mando. 

O painel de mando permite variar percentualmente a velocidade, mediante um teclado jog 

ou um comutador (depende do modelo). 

Tecla. Significado. 

+ 

_ 

80 90 100 

70 

110 

60 

120 

50 

130 

40 

30 

20 

10 

4 

2 

0 

SPEED 

200 190 

140 

150 

160 

170 

180 

Aumenta ou diminui em percentagem a velocidade de rotação do eixo-árvore. Os 

valores máximos e mínimos, assim como o passo incremental, estão definidos pelo 

OEM, sendo os valores típicos uma variação entre os 50% e os 120% com um passo 

dos 5%. 

Estabelece a porcentagem a aplicar à velocidade de rotação. Os valores máximos 

e mínimos estão definidos pelo OEM, sendo os valores típicos uma variação entre 

os 50% e os 120%.


2.4 Seleção e troca de ferramenta 

Desde o modo manual é permitido trocar a ferramenta que se encontra no eixo-árvore. Os 

passos a seguir são os seguintes. 

1 Pressionar, no teclado alfanumérico, a tecla [T]. O CNC enquadrará o número de 

ferramenta atual, indicando assim que se encontra selecionado. 

2 Introduzir o número da ferramenta que queremos colocar no eixo-árvore. 

3 Pressionar a tecla [START] para executar a troca de ferramenta ou a tecla [ESC] para 

anular a operação. 

2.5 Definir o avanço e a velocidade. 

Definir um novo avanço no canal. 

O avanço definido desde o modo manual só se aplica a este modo de trabalho e para o canal 

ativo. Se desde o modo MDI/MDA se define um novo avanço, este será o novo avanço para 

os modos manual e automático. 

Para selecionar um novo avanço, seguir os seguintes passos. 

1 No teclado alfanumérico pressionar a tecla [F]. O CNC enquadrará o dado 

correspondente, indicando desta maneira que se encontra selecionado. 

2 Introduzir o novo avanço. 

3 Pressionar a tecla [START] para aceitar o valor introduzido ou a tecla [ESC] para anular 

a operação. 

Definir uma nova velocidade para o eixo-árvore. 

A velocidade definida desde o modo manual se aplica ao eixo-árvore visível na tela nesse 

momento. Têm-se vários vários eixos-árvore no canal, se poderão visualizar o resto dos 

eixo-árvores de forma rotativa pulsando a tecla [S]. A velocidade selecionada no modo 

manual se mantém ao trocar ao modo automático e vice-versa. 

Para selecionar uma nova velocidade, seguir os seguintes passos. 

1 No teclado alfanumérico, pulsar a tecla [S] até selecionar o eixo árvore desejado. A 

primeira vez que se pulsa esta tecla, o CNC enquadrará o dado correspondente, 

indicando assim que se encontra selecionado. 

2 Introduzir a nova velocidade. 

3 Pressionar a tecla [START] para aceitar o valor introduzido ou a tecla [ESC] para anular 

a operação. 

2. 


Seleção e troca de ferramenta 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·43·

2. 


CNC 8065 

TC 

·44· 

Definir e ativar os deslocamentos de origem ou de garras. 

(REF: 1305) 


2.6 Definir e ativar os deslocamentos de origem ou de garras. 

O modo manual permite guardar na tabela de origens ou de amarres o deslocamento ativo 

(deslocamento de origem, pré-seleção de cotas, etc.), assim como ativar um deslocamento 

de origem já definido nas tabelas. 

Esta softkey mostra a lista de deslocamentos de origem e garras do sistema e seu valor em 

cada um dos eixos do canal. Esta lista é uma informação resumida das tabelas de origens 

e garras e qualquer troca realizada desde o modo manual afeta igualmente a essas tabelas. 

Carregar um novo deslocamento de origem ou de garras na tabela. 

Com um deslocamento ativo, selecionar com o cursor um deslocamento da lista e pulsar 

a tecla [ENTER] para guardar o deslocamento atual. No deslocamento selecionado se 

atualiza a posição de todos os eixos do canal. 

Aplicar um deslocamento de origem ou de garras armazenado na tabela. 

Selecionar com o cursor um deslocamento de origem ou de garras da lista e pulsar a tecla 

[START] para ativar-lo. O novo deslocamento se aplica a todos os eixos do canal.


2.7 Calibragem da ferramentas 

A calibragem de ferramentas está disponível desde o modo manual. A softkey para acessar 

à calibragem de ferramentas será diferente, em função do software instalado (modelo torno 

ou fresadora). Para sair do modo calibragem e voltar ao modo manual, pressionar a tecla 

[ESC]. 

O CNC oferece em ambos os modelos a possibilidade de calibrar tanto ferramentas de torno 

como de fresadora. O CNC mostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda 

em função da ferramenta selecionada. 

Tipos de calibragem 

Calibração de ferramenta em um modelo torno. 

Se dispõe de vários modos de calibrar uma ferramenta. Alguns modos só estarão 

disponíveis quando se possua um apalpador de bancada. 

As cinemáticas ativas são levadas em consideração e não impedem a calibragem neste 

modo. Caso haja ativada alguma transformação de coordenadas (#CS ou #ACS) ou que 

esteja ativada a função RTCP ou TLC, não se permitirá a calibragem manual nem semiautomática. 

Calibragem manual. Calibragem sem apalpador. 

Se realiza sem o apalpador de bancada. É necessária uma peça de referência para poder 

calibrar a ferramenta. Todos os movimentos se realizam de forma manual. 

Calibragem semi-automática. Calibragem com apalpador. 

Este modo de calibração está disponível quando se dispõe dum apalpador de sobremesa. 

Os movimentos de posicionamento são realizados manualmente e o movimento de 

apalpação é realizado pelo CNC. 

Calibragem automática. Calibragem com apalpador e ciclo fixo. 

Este modo de calibração está disponível quando se dispõe dum apalpador de sobremesa. 

Todos os movimentos o CNC realiza-os utilizando o ciclo fixo de calibragem #PROBE. 

Seleção do apalpador 

No CNC pode haver configurados dois apalpadores. Para a calibragem, se utiliza o 

apalpador ativo nesse momento. Se pode mudar o apalpador ativo desde o programa de 

usinagem ou MDI mediante a instrução #SELECT PROBE. 

#SELECT PROBE [1] 

Seleciona o primeiro apalpador. 

#SELECT PROBE [2] 

Seleciona o segundo apalpador. 

Quando não se possui um apalpador de bancada, só está disponível 

a calibragem manual. Com apalpador de bancada, estão disponíveis 

todos os tipos de calibragem. Os diferentes modos de calibragem 

podem ser selecionados desde o menu vertical de softkeys. 

2. 


Calibragem da ferramentas 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·45·

2. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·46· 



Configuração geométrica dos eixos em torno; "plano" ou 

"triedro". 

No modelo torno, a configuração geométrica dos eixos pode ser de tipo "plano" ou "triedro", 

dependendo da disponibilidade de um terceiro eixo principal, geralmente o eixo ·Y·. Os 

diferentes modos de calibragem se adaptam à configuração estabelecida, mostrando os 

dados necessários para cada uma delas. 

Y+ 

X+ 

X+ 

Z+ 

Z+ 

Configuração geométrica de eixos tipo "triedro". 

É a configuração habitual de uma fresadora ou de um torno 

com um terceiro eixo principal (eixo ·Y·). 

Se dispõe de três eixos formando um triedro cartesiano tipo 

XYZ como numa fresadora. Pode haver mais eixos, aparte dos 

que forman o triedro. 

Com esta configuração, o comportamento dos planos é igual 

como numa fresadora, a não ser que o plano habitual de 

trabalho seja G18 (se se configurou assim). 

Configuração geométrica de eixos tipo "plano". 

É a configuração habitual de um torno. 

Se possui de dois eixos formando o plano habitual de trabalho. 

Pode haver mais eixos, mas não podem formar parte do 

triedro; deverão ser eixos auxiliares, rotativos, etc. 

Com esta configuração, o plano ativo estará formado pelos 

dois primeiros eixos definidos no canal. Se se definiram os 

eixos X (primeiro eixo) e Z (segundo eixo), o plano de trabalho 

será ZX (eixo Z como abcissas e eixo X como ordenadas). 

O plano de trabalho sempre é G18; não se permite trocar de 

plano desde o programa de usinagem. 

Configuração de eixos tipo "plano". O eixo longitudinal. 

Nesta configuração se considera como eixo longitudinal o segundo eixo do canal. Se foram 

definidos os eixos X (primeiro eixo) e Z (segundo eixo), o plano de trabalho será ZX e o eixo 

longitudinal o Z. É neste eixo longitudinal onde se aplica a compensação de comprimento 

quando se empregam ferramentas de fresadora. Com ferramentas de torno a compensação 

de comprimento se aplica em todos os eixos nos quais se tenha definido offset na 

ferramenta. 

Quando num torno se tenham que empregar ferramentas de fresadora, pode ser mudado 

o eixo de compensação longitudinal com a instrução #TOOL AX ou a função G20.


2.7.1 Calibragem manual. Calibragem sem apalpador 

Este modo só permite calibrar a ferramenta ativa, que poderá ser tanto de fresadora como 

de torno. O CNC mostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda em função 

da ferramenta selecionada. 

A 

A Dados da máquina. Posição dos eixos, ferramenta e corretor ativo, velocidade real do 

eixo-árvore e avanço real dos eixos. 

B Dados da peça que se utiliza para a calibração e desenho indicativo de que a calibração 

está permitida. Se a janela não mostra este desenho, falta definir algum dado. 

C Dados necessários para a calibração. 

D Dados da ferramenta. 

Calibragem das ferramentas 

Como não se dispõe de apalpador, é necessária uma peça de referência para poder calibrar 

a ferramenta. A calibragem consiste em deslocar a ferramenta manualmente até fazer 

contato com a peça e a seguir validar a calibragem em cada um dos eixos. Depois da 

validação, os novos valores guardam-se na tabela de ferramentas. 

Seleção de uma ferramenta 

Desde o próprio modo de calibragem se pode trocar a ferramenta e o corretor ativo. Depois 

de definir a nova ferramenta ou corretor nos dados do ciclo, pressionar a tecla [START] e 

o CNC executará a troca de ferramenta. 

Ter em consideração que se a ferramenta definida é a ferramenta ativa, quando se pressiona 

[START] o CNC aceita os valores que nesse momento tem o corretor. 

Calibração em um modelo torno (configuração de eixos tipo plano). 

Nas ferramentas de torno e fresadora se calibram os offsets em cada um dos eixos. Quando 

se valida a calibragem num dos offsets, o desgaste desse offset se inicializa em zero. 

Calibração em um modelo torno (configuração de eixos tipo triedro). 

Nas ferramentas de torno se calibram os offsets em cada um dos eixos. Quando se valida 

a calibragem num dos offsets, o desgaste desse offset se inicializa em zero. 

Nas ferramentas de fresadora oferecem duas opções, selecionáveis por meio dos 

seguintes ícones. 

Calibração do comprimento. Esta opção permite atualizar o valor do 

comprimento e inicializar o valor do desgaste a zero. Também se atualizam 

os dados da tabela de ferramentas. 

Calibração dos offsets. Esta opção permite atualizar o valor os offsets em 

cada um dos eixos. Os desgastes dos offsets se inicializam a 0. 

B 

C 

D 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·47·

2. 


CNC 8065 

TC 

·48· 


(REF: 1305) 

Validar a calibragem. 


A validação se realiza desde o menu vertical de softkeys. Quando a ferramenta estiver 

calibrada, se pressionamos [START] o CNC aceita os novos valores do corretor. 

Softkey. Descrição. 

Quando num torno a configuração dos eixos for do tipo "triedro", a calibragem no eixo 

perpendicular ao plano de trabalho se realiza desde o menu horizontal de softkeys. 

Definição dos dados 

Para definir os dados, situar o foco sobre o dado correspondente, teclar o valor desejado 

e pressionar a tecla [ENTER]. 

Para uma ferramenta de torno. 

A nomenclatura dos eixos depende da configuração geométrica dos eixos "plano" ou 

"triedro". No caso de uma configuração "plano", os nomes dos eixos aceitam a norma DIN 

para tornos; eixo Z como eixo de abcissas e eixo X como eixo de ordenadas. 

Dados Significado 

Quando num torno haja um terceiro eixo perpendicular ao plano de trabalho, (configuração 

geométrica "triedro"), também serão oferecidos os seus dados e será permitida a 

calibragem nesse eixo. Os dados do terceiro eixo podem ser ocultados ou mostrados desde 

o menu horizontal de softkeys. 

Para uma ferramenta de fresadora. 

Validar a calibração do comprimento de uma ferramenta de fresadora. 

Validar a calibração dos offset de uma ferramenta de fresadora. 

Validar a calibração dos offset de uma ferramenta de torno. 

Zp Xp Dimensões da peça de referência que se vai utilizar na calibragem. Estas cotas se 

referem aos eixos principais da ferramenta. 

T Ferramenta a calibrar. 

D Corretor a calibrar. 

Off Y 

Off X 

Offsets da ferramenta em cada um dos eixos. 

Lw Desgaste dos offsets em cada um dos eixos. 


Zp Cota da peça de referência que se vai utilizar na calibragem. Esta cota se refere ao 

eixo longitudinal da ferramenta. 



L Comprimento da ferramenta 

Lw Desgaste do comprimento. 

R Raio da ferramenta. 

Rw Desgaste do raio.


Os passos a seguir para a calibração da ferramenta 

Para calibrar o comprimento, seguir os seguintes passos. 

1 Definir as dimensões da peça de referência que se vai utilizar na calibragem. 

2 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Depois da seleção, o CNC mostra as 

dimensões definidas na tabela de ferramentas para esse corretor. 

Para calibrar uma ferramenta, esta deve ser a ferramenta ativa. Se selecionamos uma 

ferramenta e se pressiona [ENTER], o CNC só mostra os dados dessa ferramenta. Para 

que o CNC efetue a troca de ferramenta e passe a ser a ferramenta ativa, deve 

pressionar-se [START]. Ver "Seleção de uma ferramenta" na página 47. 

3 Calibrar a ferramenta. Aproximar a ferramenta manualmente até fazer contato com a 

peça e depois validar a calibragem desde o menu de softkeys. 

Depois de validar a calibragem se atualizam os valores e se inicializa o valor do desgaste 

a zero. Os novos valores guardam-se na tabela de ferramentas. 

4 Se se deseja que o CNC assuma os novos valores do corretor, pressionar [START]. 

Para calibrar outra ferramenta, repetir os passos 2 e 3. 

Considerações aos offsets e a seus desgastes. 

É necessário indicar que o offset de uma ferramenta num eixo é a distância entre a base 

da ferramenta e o extremo da mesma. Isto requer que se estamos calculando o offset de 

uma ferramenta de fresa num eixo que inclui a dimensão do raio, esse raio fica incluído no 

offset. O mesmo sucede para o comprimento. 

Quando se calibram os offsets de uma ferramenta de fresadora, na tabela de ferramentas 

se apaga o valor do comprimento mas não se apaga o valor do raio. 

Critério de sinais dos offsets e a seus desgastes. 

O critério de sinais relativo aos offsets e seus desgastes vem definido pelo parâmetro de 

máquina TOOLOFSG. 

TOOLOFSG Significado. 

Negativo. A calibragem da ferramenta devolve um offset negativo. O desgaste do offset se 

deve introduzir com valor positivo. 

Positivo. A calibragem da ferramenta devolve um offset positivo. O desgaste do offset se 

deve introduzir com valor negativo. 

Introdução incremental ou absoluta dos desgastes. 

Na tabela de ferramentas pode ser definido se o desgaste se introduz com valor incremental 

ou absoluto. 

Com desgaste incremental, o valor que o usuário introduz será somado (ou ser subtraído 

no caso de ser negativo) ao valor absoluto que tinha do desgaste. Depois de pressionar 

[ENTER] para aceitar o novo valor, o campo do desgaste mostrará o valor absoluto 

resultante. 

Desgaste inicial Desgaste incremental Desgaste total 

1 0.2 1.2 

1 -0.2 0.8 

-1 0.2 -0.8 

-1 -0.2 -1.2 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·49·

2. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·50· 


2.7.2 Calibração semiautomática. Calibragem com apalpador 


Esta opção só está disponível se se possui de um apalpador de bancada instalado na 

máquina. Num modelo torno permite calibrar os offsets de qualquer ferramenta. 

A 



B Dados do movimento de apalpamento. 

C Dados necessários para a calibração. 

A ferramenta deve estar no eixo-árvore. Depois de finalizar a calibragem, o desgaste se 

inicializa a zero. 

Quando se modificam os dados da ferramenta e depois da calibragem, se atualizam os 

dados da tabela de ferramentas. 

Calibração da ferramenta 

A calibragem consiste em aproximar a ferramenta manualmente ao apalpador e a seguir 

ordenar ao CNC que realize o movimento de apalpação. O CNC deslocará a ferramenta no 

eixo selecionado até fazer contato com o apalpador. Depois de fazer contato com o 

apalpador se considera finalizada a calibragem nesse eixo, se atualizam os valores. 


Desde o próprio modo de calibragem se pode trocar a ferramenta e o corretor ativo. Depois 

de definir a nova ferramenta ou corretor nos dados do ciclo, pressionar a tecla [START] e 

o CNC executará a troca de ferramenta. 

Ter em consideração que neste modo de calibragem, a tecla [START] tem duas funções. 

Se foi selecionada uma ferramenta nova, executa a troca de ferramenta. Se a ferramenta 

selecionada é a ativa, ao pressionar [START] se inicia a calibragem. 

Calibragem da ferramenta 

Nas ferramentas de torno e fresadora se calibram os offsets em cada um dos eixos. Quando 

se valida a calibragem num dos offsets, o desgaste desse offset se inicializa em zero. 

Validar a calibragem 

Desde o menu horizontal de softkeys se seleciona o eixo e o sentido de deslocamento para 

realizar a calibragem. Depois de selecionado, e depois de ter colocado a ferramenta no eixoárvore, 

pressionar [START] para iniciar a calibragem. A ferramenta se moverá na direção 

indicada até tocar o apalpador, depois do qual se dará por finalizada a calibragem nesse 

eixo e se atualizarão os dados da ferramenta com os valores medidos. 

Depois de calibrada a ferramenta, o CNC mostra uma mensagem convidando a pressionar 

[START] para aceitar os novos valores do corretor. Se pressionamos [START] com esta 

mensagem visível, o CNC aceita os novos valores do corretor; se a mensagem não está 

visível, ao pressionar [START] volta a executar o movimento de apalpação. 

B 

C


Como ajuda, uma vez selecionado um deslocamento, na janela será exibido um desenho 

informativo que indica o tipo de calibração a ser realizada. 



e pressionar a tecla [ENTER]. 


PRBMOVE Máxima distância de apalpamento. Se percorrida a referida distância o CNC não 

recebe o sinal do apalpador, se detém o movimento dos eixos. 

F Avanço de apalpamento. 



Off X 

Off Z 

Offsets da ferramenta em cada um dos eixos. 


Para calibrar a ferramenta, seguir os seguintes passos: 

1 Definir a distância e o avanço de apalpamento. Se não se define o avanço, o 

apalpamento se realiza no avanço definido pelo fabricante da máquina. 

2 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Depois da seleção, o CNC mostra as 

dimensões definidas na tabela de ferramentas para esse corretor. 

Para calibrar uma ferramenta, esta deve ser a ferramenta ativa. Se selecionamos uma 

ferramenta e se pressiona [ENTER], o CNC só mostra os dados dessa ferramenta. Para 

que o CNC efetue a troca de ferramenta e passe a ser a ferramenta ativa, deve 

pressionar-se [START]. Ver "Calibração da ferramenta" na página 50. 

3 Aproximar manualmente a ferramenta ao apalpador até situá-la em trajetória que será 

usada para o apalpamento. 

4 Calibrar a ferramenta. Selecionar no menu horizontal de softkeys o eixo e o sentido de 

apalpamento e pressionar [START]. 

O apalpador se desloca paralelamente ao eixo e no sentido selecionado até tocar o 

apalpador. Se atualiza o valor medido e se inicializa o valor do desgaste a zero. Os dados 

se armazenam na tabela de ferramentas. 

5 Se se deseja que o CNC assuma os novos valores do corretor, voltar a pressionar 

[START]. Para aceitar os novos valores, se deve pressionar [START] enquanto a 

mensagem da parte inferior está visível; em caso contrário, voltar a executar o 

movimento de apalpamento. 

Considerações aos offsets e a seus desgastes. 

É necessário indicar que o offset de uma ferramenta num eixo é a distância entre a base 

da ferramenta e o extremo da mesma. Isto requer que se estamos calculando o offset de 

uma ferramenta de fresa num eixo que inclui a dimensão do raio, esse raio fica incluído no 

offset. O mesmo sucede para o comprimento. 

Quando se calibram os offsets de uma ferramenta de fresadora, na tabela de ferramentas 

se apaga o valor do comprimento mas não se apaga o valor do raio. 

Critério de sinais dos offsets e a seus desgastes. 

O critério de sinais relativo aos offsets e seus desgastes vem definido pelo parâmetro de 

máquina TOOLOFSG. 

TOOLOFSG Significado. 

Negativo. A calibragem da ferramenta devolve um offset negativo. O desgaste do offset se 

deve introduzir com valor positivo. 

Positivo. A calibragem da ferramenta devolve um offset positivo. O desgaste do offset se 

deve introduzir com valor negativo. 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·51·

2. 


CNC 8065 

TC 

·52· 


(REF: 1305) 

Introdução incremental ou absoluta dos desgastes. 


Na tabela de ferramentas pode ser definido se o desgaste se introduz com valor incremental 

ou absoluto. 

Com desgaste incremental, o valor que o usuário introduz será somado (ou ser subtraído 

no caso de ser negativo) ao valor absoluto que tinha do desgaste. Depois de pressionar 

[ENTER] para aceitar o novo valor, o campo do desgaste mostrará o valor absoluto 

resultante. 

Desgaste inicial Desgaste incremental Desgaste total 

1 0.2 1.2 

1 -0.2 0.8 

-1 0.2 -0.8 

-1 -0.2 -1.2


2.7.3 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuração 

geométrica "plano") 


máquina. Este modo permite calibrar tanto ferramentas de fresadora como de torno. O CNC 

mostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda em função da ferramenta 

selecionada. 

A 



B Ferramenta a calibrar. 

C Dados para a calibração e posição do apalpador. 


A calibragem se realiza mediante um ciclo fixo do apalpador. O CNC desloca a ferramenta 

até fazer contato com o apalpador e valida a calibragem em cada um dos eixos. A ferramenta 

se calibra nos dois eixos do plano. 

A calibragem começa ao pressionar a tecla [START]. Quando o CNC termina a calibragem 

nos eixos selecionados, se atualiza o valor das dimensões e os desgastes. Os novos valores 

guardam-se na tabela de ferramentas. 


Neste modo de calibragem é o próprio ciclo o que executa a troca de ferramenta e corretor. 

Não é necessário colocar a ferramenta previamente no eixo-árvore. 

Levar em consideração que ao pressionar a tecla [START], se inicia o ciclo de calibragem. 

Selecionar uma posição alternativa para o apalpador. 

Para a calibragem se utiliza a posição do apalpador definida nos parâmetros de 

máquina. Opcionalmente, se poderá definir uma posição alternativa para o 

apalpador, que somente será válida para a calibragem definida. A nova posição 

não afeta os valores definidos nos parâmetros de máquina. 


Tanto nas ferramentas de fresadora como de torno se calibram os offsets em cada um dos 

eixos. Os desgastes dos offsets se inicializam a 0. 

B 

C 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·53·

2. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·54· 





e pressionar a tecla [ENTER]. Para mudar os ícones, situar o foco sobre o ícone e pressionar 

a tecla [SPACE]. 




Ds Distância de segurança. 

F Avanço para movimento de apalpação. 

Se não se define, os movimentos se realizam ao avanço por default, definido pelo 


PRB1MAX 

··· 

PRB2MIN 

Posição do apalpador. 

Os valores aqui definidos só se consideram durante o ciclo de calibragem; não 

modificam os valores dos parâmetros de máquina. 



1 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Não é necessário colocar a ferramenta 

no eixo-árvore; o CNC se encarrega de fazer esta operação, se é necessário. 

2 Definir os dados que definem a calibragem. 

3 Pressionar a tecla [START] para começar a calibragem. O CNC calibra a ferramenta 

realizando todos os movimentos necessários; não é necessário aproximar a ferramenta 

manualmente. Se é necessário, o CNC realiza a troca da ferramenta. 

4 Depois de finalizar a calibragem, se atualizam os dados da tabela de ferramentas.


2.7.4 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuração 

geométrica "triedro") 


máquina. Este modo permite calibrar tanto ferramentas de fresadora como de torno. O CNC 

mostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda em função da ferramenta 

selecionada. 

A 



B Ferramenta a calibrar. 

C Dados para a calibração e posição do apalpador. 

D Dados para medição do desgaste. 


A calibragem se realiza mediante um ciclo fixo do apalpador. O CNC desloca a ferramenta 

até fazer contato com o apalpador e valida a calibragem em cada um dos eixos. A ferramenta 

poderá ser calibrada nos dois eixos do plano ou nos três do triedro. 

A calibragem começa ao pressionar a tecla [START]. Quando o CNC termina a calibração 

nos eixos selecionados, se atualiza a tabela de ferramentas com os valores medidos. Além 

disso, o CNC aceita os novos valores. 


Neste modo de calibragem é o próprio ciclo o que executa a troca de ferramenta e corretor. 

Não é necessário colocar a ferramenta previamente no eixo-árvore. 

Levar em consideração que ao pressionar a tecla [START], se inicia o ciclo de calibragem. 

Selecionar uma posição alternativa para o apalpador. 

Para a calibragem se utiliza a posição do apalpador definida nos parâmetros de 

máquina. Opcionalmente, se poderá definir uma posição alternativa para o 

apalpador, que somente será válida para a calibragem definida. A nova posição 

não afeta os valores definidos nos parâmetros de máquina. 


Nas ferramentas de fresadora oferecem duas opções, selecionáveis por meio dos seguintes 

ícones. 

Calibrar os offsets e inicializar os desgastes a zero. 

Calibrar o comprimento e o raio e medir os desgastes. 

Nas ferramentas de torno se calibram os offsets em cada um dos eixos. Os desgastes dos 

offsets se inicializam a 0. 

B 

C 

D 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·55·

2. 


CNC 8065 

TC 

·56· 


(REF: 1305) 




e pressionar a tecla [ENTER]. Para mudar os ícones, situar o foco sobre o ícone e pressionar 

a tecla [SPACE]. 

Para calibrar o comprimento, raio e desgastes de uma ferramenta de fresadora. 

Os dados mostrados dependem da opção de calibragem selecionada no menu horizontal 

de softkeys. Desde este menu se poderá selecionar, se desejamos calibrar o comprimento 

e/ou o raio e se desejamos ou não calcular os seus desgastes. Se não no se calculam os 

desgastes, se inicializam a zero depois de finalizar a calibragem. 








N Número de ferramentas de corte da ferramenta. 

Se definimos com valor ·0·, o CNC reconhece a localização de uma ferramenta de 

corte e só realizará o movimento uma vez. A velocidade de rotação do eixo-árvore 

deve ser ·0·. 

Se se define com valor diferente de ·0· se calibram todas as ferramentas de corte. 

O CNC realiza um primeiro movimento para localizar uma ferramenta de corte, 

posteriormente parará o eixo-árvore e realizará a medição precisa de cada 

ferramenta de corte. Tem que definir a velocidade do eixo-árvore e a distância Dm. 

Dm Distância que se afasta o bordo da ferramenta do centro do apalpador para 

posicionar a seguinte ferramenta de corte. 

S Velocidade do eixo-árvore. 

Face do apalpador a tocar. 

Comportamento se é superado o desgaste máximo permitido; recusar a ferramenta 

ou trocá-la por outra da mesma família. 

Lw Desgaste máximo permitido em comprimento. 

Rw Desgaste máximo permitido no raio. 

PRB1MAX 

··· 

PRB2MIN 




Para calibrar os offsets numa ferramenta de torno ou fresadora. 








PRB1MAX 

··· 

PRB2MIN 




Este ícone estabelece o número de eixos sobre os quais queremos realizar o 

apalpamento.




1 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Não é necessário colocar a ferramenta 

no eixo-árvore; o CNC se encarrega de fazer esta operação, se é necessário. 

2 Definir os dados que definem a calibragem. Se vamos calibrar uma ferramenta de 

fresadora, selecionar no menu horizontal de softkeys a operação a realizar. 

3 Pressionar a tecla [START] para começar a calibragem. O CNC calibra a ferramenta 

realizando todos os movimentos necessários; não é necessário aproximar a ferramenta 

manualmente. Se é necessário, o CNC realiza a troca da ferramenta. 

4 Depois de finalizar a calibragem, se atualizam os dados da tabela de ferramentas. 

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·57·

2. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·58· 


TRABALHO COM OPERAÇÕES OU 

CICLOS 

3.1 Ciclos fixos disponíveis no editor. 

Selecionar os ciclos de usinagem. 

3 

Os ciclos de usinagem integrados no editor agrupam-se do seguinte modo. Ao teclar uma 

destas softkeys, o editor mostra o último ciclo utilizado nesse grupo. Ao teclar a mesma 

softkey pela segunda vez, o menu mostra todos os ciclos do grupo. 

Ativar o modo teach-in. 

Torneamentos. 

Configurar o editor de ciclos. 

Torneamento cilíndrico simples, torneamento cilíndrico com 

arredondamento de vértices, faceamento simples, faceamento com 

arredondamento de vértices, chanframento de vértice, chanframento 

entre pontos, arredondamento de vértice e arredondamento entre pontos. 

Rosqueamentos. 

Rosqueamento longitudinal, rosqueamento cônico, rosqueamento 

frontal, repasse de roscas e rosqueamento de várias entradas. 

Ranhuramentos. 

Ranhuramento simples longitudinal, ranhuramento simples frontal, 

ranhuramento inclinado longitudinal, ranhuramento inclinado frontal e 

sangramento. 

Perfis. 

Torneamento por pontos, torneamento de perfil, perfil no plano ZC, ciclos 

de carreiras ZC/YZ, perfil no plano XC e ciclos de carreiras XC/XY. 

Usinados em Z. 

Furação, rosqueamento com macho, furações múltiplas, rosqueamentos 

múltiplos com macho e rasgos de chaveta. 

Posicionamentos. 

Posicionamento y posicionamento com funções M. 

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para ativar o modo teach-in, 

o qual permite deslocar manualmente os eixos da máquina e introduzir 

nos dados do ciclo da posição real dos eixos. Ver "3.1.2 Modo teach-in." 

na página 61. 

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para configurar algumas 

opções dos ciclos do editor. 

Ter acesso aos ciclos de apalpador. 

A softkey "+" mostra por sua vez a softkey para acessar os ciclos de 

apalpador ou os ciclos do modelo fresadora (se estiverem disponíveis). 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·59·

3. 

TRABALHO COM OPERAÇÕES OU CICLOS 

Ciclos fixos disponíveis no editor. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·60· 

3.1.1 Configurar o editor de ciclos. 

Programação das funções M em cada operação. 


A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para configurar algumas 

opções dos ciclos do editor. 

Habilitar a programação de funções M nos ciclos fixos, para sua execução antes de cada 

operação de usinagem. Isto permite, por exemplo, executar sub-rotinas associadas a 

funções M antes das diferentes operações. 

Com esta opção ativada, o editor oferecerá em cada operação do ciclo a opção de editar 

até quatro funções M. Para executar só alguma delas, definí-las em primeiro lugar e deixar 

o restante de dados sem programar. 

Nas telas dos ciclos, para ver e definir os dados das funções M deve-se ativar 

sua visualização; caso contrário os dados não estarão visíveis. 

Selecionar os gráficos para torno vertical. 

Habilitar os ciclos para torno vertical. 

Editor de ciclos configurado para torno horizontal. 

Editor de ciclos configurado para torno vertical. 

Selecionar a configuração de eixos. 

Estabelecer uma configuração de eixos para o editor de ciclos. A 

configuração de eixos definida é válida somente para facilitar a edição 

do ciclo, uma vez que mostra os dados associados a cotas de acordo 

com a configuração de eixos selecionada. 

Os ciclos fixos não têm associado nenhum plano de trabalho, se 

executam no plano de trabalho ativo no referido momento.


3.1.2 Modo teach-in. 

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para ativar o modo teach-in, 

o qual permite deslocar manualmente os eixos da máquina e introduzir 

nos dados do ciclo da posição real dos eixos. Os demais dados do ciclo 

devem ser editados manualmente. 

Com este modo ativado, o editor de ciclos mostra na parte inferior uma janela com a posição 

real dos eixos, bem como as condições de usinagem ativadas. A informação da janela não 

e configurável, não está condicionada pela configuração realizada no modo EDISIMU para 

o modo teach-in. 

Com o modo teach-in ativado, os dados dos eixos poderão ser editados diretamente no 

teclado ou será possível atribuir a posição real dos eixos. Ambas as formas de edição podem 

ser utilizadas indistintamente, inclusive durante a definição de um mesmo ciclo. Para atribuir 

a um dado a posição de seu eixo, executar os seguintes passos. 

1 Selecionar um dos dados mediante o cursor. 

2 Deslocar os eixos para a posição desejada através do teclado de jog, volantes ou o modo 

MDI/MDA. 

3 Pressionar a tecla [RECALL]. O editor introduz no dado selecionado através do cursor, 

a posição real do eixo correspondente. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·61·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·62· 

3.1.3 Seleção de dados, perfis e ícones. 

Seleção de dados. 


Para introduzir ou modificar um dado é necessário que esteja selecionado, que tenha o foco 

de edição. 

Os parâmetros dos ciclos se poderão selecionar com as teclas [] [] [] [] ou mediante 

as teclas de acesso direto. Também se pode selecionar o primeiro dado de cada grupo 

pressionando as teclas de página acima ou página abaixo. 

As teclas de acesso direto correspondem ao nome dos parâmetros; [F] para os avanços, 

[T] para as ferramentas, etc. Cada vez que se pressione a mesma tecla, se seleciona o 

seguinte dado do mesmo tipo. 

Introdução de dados. 

Situar-se na janela correspondente, teclar o valor desejado e pressionar a tecla [ENTER]. 

Se não se pulsa a tecla [ENTER] não se assume o novo valor. 

Se está selecionado o modo Teach-in, se pode atribuir a posição atual da máquina a uma 

cota. Posicionar-se na janela correspondente e pressionar a tecla [RECALL]. 

Nos parâmetros do eixo X se aplicará a cota do primeiro eixo do canal no qual se encontre 

ativo o modo edição-simulação. Nos parâmetros do eixo Y a cota do segundo eixo e nos 

parâmetros do eixo Z a cota do terceiro. 

Mudar o estado de um ícone. 

Situar-se sobre o ícone desejado e pressionar a barra de espaço. 

Acessar a tabela de ferramentas. 

Ao pressionar [RECALL] sobre uma ferramenta, é acessada a tabela de ferramentas e os 

dados desta ferramenta. 

Selecionar – definir um perfil. 

Para selecionar ou alterar um perfil, é necessário que o dado correspondente esteja 

selecionado, que possua o foco de edição. 

Para selecionar um perfil existente, pressionar a tecla [] para exibir a lista de perfis 

definidos e selecionar um, ou escrever seu nome. 

Para definir um perfil novo, escrever o nome desejado e teclar a tecla [RECALL] para 

acessar o editor de perfis. 

Para alterar um perfil existente, selecioná-lo da lista ou escrever seu nome e pressionar 

a tecla [RECALL] para acessar o editor de perfis. 

Para apagar um perfil, pressionar a tecla [] para exibir a lista de perfis e selecionar um. 

Pressionar a tecla [DEL] para apagá-lo.


3.1.4 Definição das condições do eixo-árvore 

Tipo de trabalho (RPM) ou (VCC) 

Gama do eixo-árvore 

Situar-se sobre este dado, teclar o valor desejado e pressionar a tecla [ENTER]. 

Velocidade de rotação máxima em rpm do eixo-árvore (S) 


Sentido de rotação do eixo-árvore. 

Refrigerante 

Utilizando as teclas [][][][], posicionar-se sobre o ícone e teclar 

[SPACE] para alterar o tipo de trabalho. 

Utilizando as teclas [][][][], posicionar-se sobre o ícone e teclar 

[SPACE] para alterar o tipo de trabalho. 

O CNC dá partida ao eixo-árvore e assume o referido sentido de rotação 

como dado de rotação do eixo-árvore para o ciclo. 

Utilizando as teclas [][][][], posicionar-se sobre o ícone e teclar [SPACE] para alterar 

o ícone. 

Implica ativação da refrigeração. O CNC envia a função M8 ao PLC. 

Implica desativação da refrigeração. O CNC envia a função M9 ao PLC. 

Depois de finalizada a operação ou ciclo, ou o programa de usinagem ao que pertence, o 

CNC envia a função M9 ao PLC. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·63·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·64· 

3.1.5 Definição das condições de usinagem 


Alguns ciclos mantêm as mesmas condições de usinagem durante toda a execução (ciclo 

de posicionamento, ciclo de furação, etc.). 

Outros ciclos utilizam umas condições de usinagem para o desbaste e outras condições 

para o acabamento (ciclo de torneamento, ciclo de arredondamento, etc.). 

Nesta seção se indica como se tem de definir todos estes dados. 

Avanço dos eixos (F) 


Velocidade de rotação do eixo-árvore (S) 


Ferramenta para a usinagem (T): 


O CNC atualiza o corretor (D) associado e restabelece o ícone adjunto, mostrando a 

representação gráfica correspondente ao fator de forma da nova ferramenta. 

Número de corretor (D): 


Passe de desbaste (Δ). 


Sobremetal de acabamento (δ). 


Sentido da usinagem 

Alguns ciclos permitem selecionar o sentido de usinagem (sentido de torneamento ou 

sentido de faceamento). 

Sentido de torneamento. Sentido de faceamento. 

Para isso, posicionar-se sobre este ícone e pressionar a tecla [SPACE]. O ícone muda e se 

restabelece o gráfico de ajuda. 

Ativar ou desativar a operação de desbaste, semi-acabamento, acabamento ou 

medição de desgaste 

Ativa ou desativa operações das usinagens de desbaste ou acabamento. 

Com a operação de usinagem de acabamento desativada, se não se deseja deixar 

excedentes de material deve-se introduzir nas respectivas casas o valor 0 (zero).


3.2 Ciclo de posicionamento. 


Tipo de deslocamento: 

Tipo de avanço: 

Giro do cabeçote: 

É possível selecionar o sentido de rotação do cabeçote ou realizar o ciclo com o cabeçote 

parado 

Cotas do ponto de destino (X, Z). 

Selecionar o tipo de deslocamento 

Avanço à F programada. 

Avanço rápido 

Eixo-árvore parado. 

Podem ser representadas de duas formas: 

Introduzir o valor manualmente. 

X, Z Ponto de destino 

Atribuir a posição atual da máquina. 

Ativar o modo Teach-in. Na janela da parte inferior da tela se mostra 

a posição da ferramenta. 

Deslocar o eixo, mediante o volante ou as teclas de JOG, até ao ponto 

desejado. Teclar [RECALL] para adotar o valor apresentado na tela. 

3. 


Ciclo de posicionamento. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·65·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·66· 

Ciclo de posicionamento com funções M. 

3.3 Ciclo de posicionamento com funções M. 


Tipo de deslocamento: 

Tipo de avanço: 

Giro do cabeçote: 


É possível selecionar o sentido de rotação do cabeçote ou realizar o ciclo com o cabeçote 

parado 

Cotas do ponto de destino (X, Z). 

Selecionar o tipo de deslocamento 

Avanço à F programada. 

Avanço rápido 

Eixo-árvore parado. 



X, Z Ponto de destino 






As funções auxiliares "M" que se executarão antes e depois do deslocamento: 

Se denominam funções auxiliares “M” àquelas funções fixadas pelo fabricante que 

permitem governar os diferentes dispositivos da máquina. 

É possível definir até 12 funções auxiliares, 6 antes de executar o deslocamento e 6 após 

sua execução 

As funções executar-se-ão na mesma ordem na qual se encontram inseridas na lista.


3.4 Ciclo de torneamento cilíndrico simples. 

Definição da geometria 

Tipo de torneamento: interior ou exterior: 

Cada vez que se muda o tipo de torneamento, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de 

ajuda geométrica correspondente. 

Cotas do ponto teórico (Xi, Zi) e cotas do ponto final (Xf, Zf): 




Diâmetro final (Φ): 

Torneamento exterior, 

Torneamento interior. 

Xi, Zi Cotas do ponto inicial. 

Xf, Zf Coordenadas do ponto final. Por padrão, Xf assume o valor definido para Xi. 

Φ Diâmetro final. 

Distância de segurança: 

Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximação 

à peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito ao 

ponto inicial (Xi, Zi). 

DX, DZ Distância de segurança. 





O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·67·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·68· 


Parâmetros de usinagem 

Avanço de usinagem (F): 

F Avanço de usinagem. 

Velocidade de rotação do eixo-árvore (S): 

S Velocidade de rotação do eixo-árvore. 

Passo máximo de usinagem (Δ): 

Δ Passo máximo de desbaste. 

Sobremetais de acabamento (δx,δz): 

δx: Sobremetal de acabamento em X. 

δz Sobremetal de acabamento em Z. 



3.4.1 Funcionamento básico. 

Os passos de usinagem deste ciclo são os seguintes: 

1 Se a operação de desbaste se programou com outra ferramenta, o CNC efetuará uma 

troca de ferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se assim a máquina o requer. 

2 O eixo-árvore se coloca em funcionamento com a velocidade selecionada e no sentido 

indicado. 

3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao ponto inicial (Xi, Zi), mantendo conforme 

os eixos X e Z a distância de segurança selecionada. 

4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de torneamento, até uma distância 

do diâmetro final selecionado igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação se 

realiza com as condições fixadas para a operação de desbaste. 

Se Δ é positivo, o CNC calcula o passo real para que todas as passadas de torneamento 

sejam iguais. Este passo será igual ou menor ao definido Δ. 

Se Δ é negativo, se executam os passes com o valor programado, exceto o último no 

qual é usinado o material que falta. 

Cada passo de torneamento se realiza como se indica na figura, começando no ponto 

"1" e depois de passar pelos pontos g2h, g3h e g4h, finaliza no ponto g5h. 

5 Operação de acabamento. 

Se a operação de acabamento se programou com outra ferramenta, o CNC efetuará uma 


O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem definidas para o 

acabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) e sentido de rotação. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·69·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·70· 



6 Após finalizada a operação o ciclo, a ferramenta retornará à posição do ponto de 

segurança. 

7 O CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas as condições de usinagem 

definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos (F) e velocidade do eixoárvore 

(S). 

Considerações 

Se se seleciona T0 como ferramenta de desbaste, o ciclo não executa a operação de 

desbaste. Isto é, depois da aproximação, se efetuará a operação de acabamento. 

Se se seleciona T0 como ferramenta de acabamento, o ciclo não executa a operação de 

acabamento. Isto é, depois da operação de desbaste a ferramenta se deslocará ao ponto 

de aproximação, mantendo a distância de segurança com respeito ao ponto inicial (Xi, Zi). 

Quando a superfície que se deseja usinar não é totalmente cilíndrica, o CNC analisa as cotas 

X dos pontos inicial e final, e toma como ponto de começo em X a cota mais afastada ao 

diâmetro final. 

A operação de desbaste é realizada em G05, sendo o raio de arredondamento das arestas 

modificável através da sentença #ROUNDPAR. Se não for programado, se executa o raio 

de arredondamento por defeito definido nos parâmetros máquina. 

A operação de acabamento é realizada em G07.


3.5 Ciclo de torneamento cilíndrico com arredondamento de vértices. 


Tipo de torneamento: interior ou exterior: 

Cada vez que se muda o tipo de torneamento, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de 

ajuda geométrica correspondente. 






Torneamento exterior, 

Torneamento interior. 




Arestas (P1, P2, P3): 






Modificar a forma da aresta com a tecla [SPACE] e introduzir o raio ou a 

distância do chanfro. 






3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·71·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·72· 



















indicado. 






Se Δ é positivo, o CNC calcula o passo real para que todas as passadas de torneamento 











3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·73·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·74· 




segurança. 



(S). 













A operação de acabamento é realizada em G07, menos as trajetórias tangentes, que se 

executam em G05.


3.6 Ciclo de faceamento simples. 














Φ Diâmetro final (admite valores negativos). 






3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·75·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·76· 


















indicado. 



4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de faceamento, até uma distância 

da cota Z final (Zf) igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbaste se 

executa nas seguintes condições: 

Se Δ é positivo, o CNC calcula o passo real para que todos os passes de faceamento 




Cada passo de faceamento se realiza como se indica na figura, começando no ponto 







3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·77·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·78· 



segurança. 



(S). 















3.7 Ciclo de faceamento com arredondamento de vértices. 









Arestas (P1, P2, P3): 






Φ Diâmetro final (admite valores negativos). 

Modificar a forma da aresta com a tecla [SPACE] e introduzir o raio ou a 

distância do chanfro. 






3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·79·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·80· 



















indicado. 



4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de faceamento, até uma distância 

da cota Z final (Zf) igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbaste se 

executa nas seguintes condições: 





Cada passo de faceamento se realiza como se indica na figura, começando no ponto 







3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·81·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·82· 




segurança. 



(S). 














executam em G05.


3.8 Ciclo de chanfrado de vértice. 


Tipo de conicidade: interior ou exterior: 

Conicidade exterior. 

Conicidade interior. 

Sempre que seja alterado o tipo de conicidade, o CNC modifica o ícone e mostra a respectiva 

tela de ajuda geométrica. 

Forma da peça antes e depois do trecho cônico: 

Tipo de trecho anterior ao trecho cônico. 

Tipo de trecho posterior ao trecho cônico. 

Quadrante de trabalho: 

Define o tipo de canto que se deseja realizar: 

3. 


Ciclo de chanfrado de vértice. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·83·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·84· 

Cotas do canto teórico (X, Z): 



X, Z Cotas do canto teórico. 




Ângulo (α). 

α Ângulo do cone. 





canto teórico. 













Δ Passo máximo de desbaste.


Sentido da usinagem: 


Sobremetais de acabamento (δ ou δx,δz): 

É possível definir um único sobremetal, que se aplica em função do fio da ferramenta de 

corte, ou dois sobremetais diferentes, um para cada eixo (X, Z). Utilizar o ícone da área de 

acabamento para selecionar o tipo de sobremetal. 

δ Sobremetal em função do fio da ferramenta de corte. O excesso se mede 

sobre a linha de corte da ferramenta (fio). 

δx, δz Permite definir dois sobremetais, um para cada eixo, independentemente 

do tipo de ferramenta utilizada. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·85·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·86· 







indicado. 

3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao canto teórico, mantendo conforme os 

eixos X e Z a distância de segurança selecionada. 














acabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) e sentido de rotação.



segurança. Quando se executa uma peça inteira (combinação de operações ou ciclos) 

a ferramenta não volta ao referido ponto após a execução de cada ciclo. 



(S). 











executam em G05. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·87·

3. 


CNC 8065 

TC 

·88· 


(REF: 1305) 

3.9 Ciclo de chanframento entre pontos. 












Define o tipo de canto que se deseja realizar:



























3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·89·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·90· 










do tipo de ferramenta utilizada.







indicado. 

















3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·91·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·92· 








(S). 











executam em G05.


3.10 Ciclo de chanfrado de vértice 2. 












3. 


Ciclo de chanfrado de vértice 2. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·93·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·94· 






Comprimento do cone (C): 

C Comprimento do cone. 

Ângulo (α). 

α Ângulo do cone. 






























3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·95·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·96· 







indicado. 























(S). 












3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·97·

3. 


CNC 8065 

TC 

·98· 

Ciclo de arredondamento de vértice. 

(REF: 1305) 

3.11 Ciclo de arredondamento de vértice. 


Tipo de arredondamento: interior ou exterior: 

Arredondamento exterior. 

Arredondamento interior. 


Cada vez que se muda o tipo de arredondamento, o CNC modifica o ícone e mostra a 

respectiva tela de ajuda geométrica. 

Arredondamento côncavo e convexo: 

Cada vez que se muda um deles o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda geométrica 

correspondente. 

Forma da peça antes e depois do trecho arredondado: 


Define o tipo de arredondamento que se deseja realizar. 

Tipo de trecho anterior ao trecho de arredondamento. 

Tipo de trecho posterior ao trecho de arredondamento. 

Define o tipo de canto que se deseja realizar:







Raio do arredondamento (R): 

R Raio do arredondamento 


















3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·99·

3. 


CNC 8065 

TC 

·100· 


(REF: 1305) 


















indicado. 

















3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·101·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·102· 








(S). 











executam em G05.


3.12 Ciclo de arredondamento entre pontos. 


Tipo de arredondamento: interior ou exterior: 

Arredondamento exterior. 

Arredondamento interior. 

Cada vez que se muda o tipo de arredondamento, o CNC modifica o ícone e mostra a 


Arredondamento côncavo e convexo: 

Cada vez que se muda um deles o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda geométrica 

correspondente. 

Forma da peça antes e depois do trecho arredondado: 


Define o tipo de arredondamento que se deseja realizar. 

Tipo de trecho anterior ao trecho de arredondamento. 

Tipo de trecho posterior ao trecho de arredondamento. 


3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·103·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·104· 







Raio do arredondamento (R): 




R Raio do arredondamento 




























3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·105·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·106· 








indicado. 























(S). 












3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·107·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·108· 

Ciclo de rosqueamento longitudinal. 

3.13 Ciclo de rosqueamento longitudinal. 


Tipo de rosqueamento: interior ou exterior: 

Rosqueamento exterior. 

Rosqueamento interior. 


Cada vez que se mude o tipo de rosqueamento, o CNC modifica o ícone e mostra a 


Cotas do ponto inicial (Xi, Zi) e cota em Z do ponto final (Zf): 




Zf Cota em Z do ponto final. 


Roscas normalizadas: 

Se pode selecionar entre 7 tipos de roscas normalizadas. Ver capítulo "4 Roscas 

normalizadas". 

Ao selecionar uma delas, o passo e a profundidade da rosca são calculados 

automaticamente. Se a opção for P.H (rosca de passo livre), o próprio usuário seleciona 

diretamente o passo e a profundidade da rosca. As roscas normalizadas são roscas 

cilíndricas de uma entrada. 

Unidades de medida: 





M (S.I.) Rosca métrica de passo normal (Sistema Internacional). 

M (S.I.F.) Rosca métrica de passo fino (Sistema Internacional). 

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de passo normal. 

B.S.F. Rosca Whitworth de passo fino. 

U.N.C. Rosca americana unificada de passo normal. 

U.N.F. Rosca americana unificada de passo fino. 

B.S.P. Rosca Whitworth gás. 

Permite selecionar as unidades nas quais serão introduzidos os dados 

(milímetros ou polegadas).


Passo de rosca (P): 

No caso de uma rosca reta, diferentemente das roscas cônicas, não depende do símbolo 

do passo. 

P Passo de rosca. 

Distância até o final da rosca (σ). 

Este parâmetro indica a que distância do final da rosca se começa a abandonar a mesma. 

Neste movimento de saída se continua roscando. 

σ Distância até o final da rosca (s). 

Profundidade total da rosca (H). 

A profundidade total da rosca se deve programar em raios e com valor positivo. 

H Profundidade total da rosca 

Posição angular do cabeçote: 

Indica a posição angular do cabeçote ou ângulo em relação ao qual, se deve começar o 

rosqueamento. Permite realizar roscas de várias entradas, sem necessidade de atrasar o 

ponto de começo. 

Sem programação de ângulo de entrada. 

Com programação do ângulo de entrada. 

Distância de segurança. 











3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·109·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·110· 


Profundidade dos passes de rosqueamento (Δ). 

Δ Fixa o passo máximo de aprofundamento. 

δ Passo mínimo de aprofundamento decrescente 


A profundidade de cada passe está em função do respectivo número de passe. 

Os aprofundamentos são: 

Se o incremento que se deve aprofundar (diferença entre aprofundamentos), calculado pelo 

CNC é menor que o passo mínimo de aprofundamento decrescente, o CNC aceita este 

último valor. 

Repetição do último passe: 

Repete o último passe. 

Nãorepete o último passe. 

ΔΔ , 2, Δ 3, Δ 4… 

Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4 Δ 5




1 Se a operação se programou com outra ferramenta o CNC efetuará uma troca de 

ferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se assim a máquina o requer. 


indicado. Em função do sentido de rotação do eixo-árvore, a rosca será a direita ou a 

esquerda. 

3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao ponto inicial, mantendo conforme os 


4 Rosqueamento. Efetua-se com penetração radial e mediante passes sucessivos, até 

atingir a profundidade total. A profundidade de cada passada estará em função do 

número de passada correspondente. Cada um dos passos de rosqueamento se efetua 

da seguinte forma: 

Em primeiro lugar, deslocamento rápido até a cota de profundidade correspondente. Em 

seguida, rosqueamento do trecho programado segundo o eixo Z até a distância ao fim 

da rosca (σ) e rosqueamento de saída até a cota final. Para finalizar, recuo rápido até 

o ponto de aproximação. 

A rosqueamento eletrônico se executa em 100% do avanço calculado, não podendo ser 

modificados estes valores nem desde o painel de comando nem desde o PLC. Se o 

fabricante permitir (parâmetro THREADOVR), o usuário poderá modificar a 

ultrapassagem da velocidade desde o painel de comando, neste caso o CNC adaptará 

o avanço automaticamente respeitando o passo da rosca. Para poder modificar a 

ultrapassagem, o feed forward ativo deverá ser superior ao 90%. 

No último passe não é possível modificar o override do avanço nem da velocidade; esta 

passada se realizará com o override que estiver definido no passe anterior. 






(S). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·111·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·112· 

3.14 Ciclo de rosqueamento cônico. 






Ponto final: 



O ponto final pode ser definido de diferentes formas. 

Ponto final (Xf, Zf). 

Ângulo e comprimento (α, ΔZ). 

Ângulo e cota final (α, Zf). 


















É possível selecionar uma rosca cônica e selecionar também uma rosca normalizada, neste 

caso deverá ser calculado o passo e a profundidade que corresponderia à rosca 

normalizada cilíndrica e se utilizará nessa rosca cônica.




(milímetros ou polegadas). 


O passo de rosca pode definir-se conforme a inclinação da rosca ou conforme o eixo 

associado. 

«P» com símbolo positivo Para programar o passo segundo a inclinação da rosca. 

«P» com símbolo negativo Para programar o passo segundo o respectivo eixo. 

























3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·113·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·114· 

Profundidade dos passes sucessivos de rosqueamento (Δ): 









O incremento do aprofundamento se mantém constante entre passes, com um 

valor menor ou igual ao programado Δ.. 

Tipo de penetração da ferramenta: 

Radial 

Pela lateral. O CNC solicitará o ângulo (α) de penetração da ferramenta de corte. 

Em ziguezague. O CNC solicitará o ângulo (α) de penetração da ferramenta de 

corte. 

Recomenda-se que o ângulo de penetração seja menor que a metade do ângulo da 

ferramenta e nunca superior. Se o ângulo de penetração é maior do que a metade do ângulo 

da ferramenta, não é possível usinar a rosca. Se o ângulo de penetração é igual que a 

metade do ângulo da ferramenta, esta roça o flanco da rosca em cada passada. 




ΔΔ , 2, Δ 3, Δ 4… 

Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4 Δ 5 

Δ 

2Δ 

3Δ 4Δ 

5Δ 

α








esquerda. 



4 Rosqueamento. Efetua-se em passes sucessivos, até atingir a profundidade total. A 

profundidade de cada passe se dará em função do modelo selecionado; em função do 

respectivo número de passe ou mantendo constante o incremento entre os passes. 

Δ só admite valores positivos, o CNC calcula o incremento real para que todas os passes 

de faceamento sejam iguais. Este passo será igual ou menor que o definido. 

Cada um dos passos de rosqueamento se efetua da seguinte forma: 

Em primeiro lugar, deslocamento rápido até a cota de profundidade correspondente. 

Este deslocamento se realizará segundo o ângulo de penetração de ferramenta (α) 

selecionado.. Em seguida, rosqueamento do trecho programado segundo o perfil 

definido até a distância ao fim da rosca (σ) e rosqueamento de saída até a cota final. 

Para finalizar, recuo rápido até o ponto de aproximação. 






ultrapassagem, o feed forward ativo deverá ser superior ao 90%. Não é recomendável 

modificar o override da velocidade nas roscas com penetração pela lateral. 








(S). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·115·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·116· 

3.15 Ciclo de rosqueamento frontal. 











associado. 












«P» com símbolo negativo Para programar o passo segundo o respectivo eixo. 







Com programação do ângulo de entrada.


















ΔΔ , 2, Δ 3, Δ 4… 




Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4 Δ 5 



3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·117·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·118· 


Radial 




corte. 






Δ 


2Δ 


3Δ 4Δ 

5Δ 

α








esquerda. 







de faceamento sejam iguais. Este passo será igual ou menor que o definido. Cada um 

dos passos de rosqueamento se efetua da seguinte forma: 




















(S). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·119·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·120· 

3.16 Ciclo de repasse de roscas. 



















normalizada cilíndrica e se utilizará nessa rosca cônica. 














associado. 


«P» com símbolo negativo Para programar o passo segundo o respectivo eixo.









Posição angular do cabeçote 



ponto de começo. Existem dois modos. 


K Coordenada em Z de uma parte aprofundada da rosca. 

W Posição angular do cabeçote na cota K 

















3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·121·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·122· 













Radial 



corte. 








ΔΔ , 2, Δ 3, Δ 4… 

Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4 Δ 5 

Δ 

2Δ 

3Δ 4Δ 

5Δ 

α



Definição do ciclo 

1 Definir as dimensões da rosca como no resto dos níveis e as cotas correspondentes a 

uma das partes aprofundadas. Para definir as cotas da parte aprofundada, o CNC deve 

conhecer a posição do eixo-árvore. 

É suficiente com fazer uma vez só, após ligar a máquina, a operação de orientação do 

cabeçote para que o CNC conheça a posição do mesmo. 

2 Com o eixo-árvore parado levar a ferramenta que se vai utilizar no repasso até uma das 

partes aprofundadas da rosca. Depois de chegar a este ponto, se devem tomar estes 

2 valores: 

Coordenada em Z da parte aprofundada. 

Posição angular do eixo-árvore na parte aprofundada. 

O CNC assume estes 2 dados necessários para realizar o repasso. 

3 O CNC efetuará uma nova rosca sobre a rosca existente, mas mantendo as partes 

aprofundadas e inclinações da rosca atual. Conforme indica a figura. 

Os passos de usinagem deste ciclo são idênticos aos do rosqueamento cônico, 

explicado anteriormente. 

Repasso de roscas 

Para efetuar o repasso de roscas se devem seguir os seguintes passos: 

1 Ter orientado (M19) o eixo-árvore alguma vez desde que se ligou o CNC. 

2 Tomar os valores (Teach-in) da coordenada em Z e da posição angular do cabeçote na 

parte aprofundada, parâmetros K W, tendo a ferramenta posicionada em uma das partes 

aprofundadas da rosca a repassar. 

3 Definir o ciclo para o repasso de roscas. 

4 Executar o ciclo. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·123·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·124· 


3.17 Ciclo de rosqueamento de várias entradas. 

































associado. 


«P» com símbolo negativo Para programar o passo segundo o respectivo eixo.









Número de entradas da rosca (N) 

N Número de entradas da rosca 







Distância de segurança 











3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·125·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·126· 














Radial 



corte. 








ΔΔ , 2, Δ 3, Δ 4… 

Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4 Δ 5 

Δ 

2Δ 

3Δ 4Δ 

5Δ 

α








esquerda. 







de faceamento sejam iguais. Este passo será igual ou menor que o definido. 

Cada um dos passos de rosqueamento se efetua da seguinte forma: 




















(S). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·127·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·128· 


3.18 Ciclo de ranhuramento simples longitudinal. 

Calibragem da ferramenta de ranhura 


Na hora de calibrar a ferramenta de ranhura se deve indicar corretamente o fator de forma 

correspondente ao canto que se calibrou. Para este ciclo, a mesma ferramenta pode ser 

calibrada de seis formas diferentes, tanto para exterior como para interior. Ver 

"3.18.2 Calibração da ferramenta de ranhurar" na página 133. 


Tipo de ranhura: interior ou exterior: 

Ranhura exterior 

Ranhura interior. 

Cada vez que se mude o tipo de ranhura, o CNC modifica o ícone e mostra a respectiva 









Φ Diâmetro final 










O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios.


Repetição de ranhuras: 

N Número de ranhuras. 

Se for definido com valor 0 ou 1, será executada uma operação de ranhura. 

l Distância entre ranhuras. 

Os dados "Número de ranhuras" e "offset" permitem repetir várias vezes uma ranhura ao 

longo do eixo Z nas ranhuras cilíndricas, ou ao longo do eixo X nas ranhuras frontais. Se 

a ranhura inicial é cônica (Xi diferente de Xf) a referida conicidade se mantém para o resto 

das ranhuras. 






Tipo de aprofundamento: 

Existem três formas de realizar a primeira passada de desbaste. 

Aprofundamento sem extração de cavaco. 

Aprofundamento com extração de cavaco. 

Aprofundamento em zigue-zague com remoção de cavaco. 

Quando o primeiro passe se faz com extração de cavaco, devem-se introduzir mais dois 

parâmetros. 

P Passo de aprofundamento. 

t Tempo de espera para a extração de cavaco. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·129·

3. 


CNC 8065 

TC 

·130· 


(REF: 1305) 



Sobremetal de acabamento (δ): 

δ Excesso de acabamento. 








indicado. 



4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de ranhuramento. O primeiro 

passe de aprofundamento pode ser feito de duas formas: 

De forma contínua até uma distância da profundidade final pré-selecionada, igual 

ao sobremetal de acabamento. 

A intervalos, de passo P e tempo de espera t, até uma distância da profundidade final 

selecionada igual ao excesso de acabamento. 

Esta operação se realiza com as condições fixadas para a operação de desbaste. 










3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·131·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·132· 








(S). 








dos pontos inicial e final, e toma como ponto de partida a cota mais afastada da profundidade 

final.


3.18.2 Calibração da ferramenta de ranhurar 


correspondente ao canto que se calibrou. 

Para este ciclo, a mesma ferramenta pode ser calibrada de seis formas diferentes, tanto para 

exterior como para interior, conforme se vê na figura. 

Calibra-se o canto esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F3. 

Calibra-se o canto inferior direito da ferramenta de corte. Fator de forma F1. 

Calibra-se somente segundo o eixo X e o CNC aceita como ponto calibrado o centro 

inferior da ferramenta de corte. Fator de forma F2. 

Calibra-se o canto superior esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F5. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·133·

3. 


CNC 8065 

TC 

·134· 


(REF: 1305) 


Calibra-se o canto superior direito da ferramenta de corte. Fator de forma F7. 

Calibra-se somente segundo o eixo X e o CNC aceita como ponto calibrado o centro 

superior da ferramenta de corte. Fator de forma F6.


3.19 Ciclo de ranhuramento simples frontal. 

Calibração da ferramenta de ranhurar 



calibrada de três formas diferentes, tanto para exterior como para interior. Ver 









Cota do fundo da ranhura (R): 

R Cota do fundo da ranhura 











3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·135·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·136· 










das ranhuras. 












parâmetros. 


t Tempo de espera para a extração de cavaco.






3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·137·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·138· 








indicado. 








selecionada igual ao excesso de acabamento. 

















(S). 









final. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·139·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·140· 


3.19.2 Calibração da ferramenta de ranhurar 



correspondente ao canto que se calibrou. 

Para este ciclo, a mesma ferramenta pode ser calibrada de três formas diferentes, conforme 

apresentamos a seguir: 

Calibra-se o canto esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F3. 

Calibra-se somente segundo o eixo Z, e o CNC aceita como ponto calibrado o centro 

esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F4. 

Calibra-se o canto superior esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F5.


3.20 Ciclo de ranhuramento inclinado longitudinal. 







Tipo de ranhura: interior ou exterior: 

Ranhura exterior 

Ranhura interior. 

Cada vez que se mude o tipo de ranhura, o CNC modifica o ícone e mostra a respectiva 










Ângulos de inclinação (α, β). 





O seguinte exemplo mostra ranhuras com α=20º e β=0º. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·141·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·142· 


Tipo de usinagem que se deseja efetuar em cada canto. 


Nos quatro cantos da ranhura tem que definir o tipo de usinagem que se deseja efetuar. 

R 

C 

Uma aresta viva. 

Um arredondamento. Deve-se definir o raio de arredondamento (r) 

Um chanfro. Deve-se definir a distância a partir do canto teórico até o ponto em 

que se deseja realizar o chanfro (r). 











R 




das ranhuras. 

C 

C













parâmetros. 







Tipo de usinagem para a passada de acabamento: 

Acabamento seguindo o perfil. 

Acabamento descendente. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·143·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·144· 








indicado. 








selecionada igual ao excesso de acabamento. Se não se programa excesso de 

acabado, o ciclo aplica o tempo de espera em todas as passadas do desbaste. 

















(S). 









final. 




A operação de acabamento é realizada em G07. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·145·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·146· 


3.21 Ciclo de ranhuramento inclinado frontal. 





calibrada de três formas diferentes, tanto para exterior como para interior. Ver 









Cota do fundo da ranhura (R): 

R Cota do fundo da ranhura 

Ângulos de inclinação (α, β). 





O seguinte exemplo mostra ranhuras com α=20º e β=0º.



Nos quatro cantos da ranhura tem que definir o tipo de usinagem que se deseja efetuar. 

R 

C 


Um arredondamento. Deve-se definir o raio de arredondamento (r) 


que se deseja realizar o chanfro (r). 











R 




das ranhuras. 

C 

C 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·147·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·148· 














parâmetros. 







Tipo de usinagem para a passada de acabamento: 

Acabamento seguindo o perfil. 

Acabamento descendente.







indicado. 



4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de ranhuramento, até uma 

distância da profundidade final selecionada igual ao sobremetal de acabamento. O 

primeiro passe de aprofundamento pode ser feito de duas formas: 




selecionada igual ao excesso de acabamento. Se não se programa excesso de 

acabado, o ciclo aplica o tempo de espera em todas as passadas do desbaste. 











3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·149·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·150· 








(S). 









final. 






3.22 Ciclo de sangramento. 







Cotas do ponto inicial (X, Z). 



X, Z Cotas do ponto inicial. 





No canto da ranhura tem que definir o tipo de usinagem que se deseja executar. 

R 

C 






Um arredondamento. Deve-se definir o raio de arredondamento (R) 


que se deseja realizar o chanfro (R), e o ângulo do chanfro α. 

R 

C 

C 

3. 


Ciclo de sangramento. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·151·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·152· 





ponto de furação. 








Avanço reduzido no final da usinagem (Fr): 

Existe a possibilidade de programar dois avanços da ferramenta diferentes para a mesma 

operação de corte. A partir de certo diâmetro (Φr) o avanço (F) começa a reduzir-se 

progressivamente, terminando com o avanço reduzido (Fr) ao chegar ao diâmetro final. 

Fr Avanço reduzido no final da usinagem. 

Φr Diâmetro para o avanço reduzido.




1 Se a operação de ranhuramento se programou com outra ferramenta, o CNC efetuará 

uma troca de ferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se a máquina o requer assim. 


indicado. 

3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao ponto inicial (X, Z), mantendo conforme 


4 Em caso de existir um chanfro ou arredondamento, se executa uma pré-usinagem da 

ranhura até igualar a profundidade do chanfro ou arredondamento. Uma segunda 

usinagem realizará o chanfro ou arredondamento e o resto da ranhura até o diâmetro Φ. 

5 Começa a usinagem com um avanço F até chegar ao diâmetro Φr, a partir do qual o 

avanço da ferramenta começa a reduzir-se terminando o arranque de material no 

diâmetro final com um avanço reduzido Fr. 

A usinagem da peça se faz com as condições pré-definidas; avanço dos eixos (F), 

avanço reduzido (Fr), velocidade do cabeçote (S), sentido de rotação. 


segurança. 



(S). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·153·

3. 


Ciclo de furação. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·154· 

3.23 Ciclo de furação. 








A furação, que normalmente se executa no centro da rotação, o CNC permite definir X com 

um valor diferente de X0 e fazer ranhuras na face frontal da peça. 

Profundidade total (L): 

L Profundidade total 








ponto de furação. 


O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. O valor da distância 

de segurança em Z é aceita sempre com valores positivos.



Temporização no fundo (t): 

Define o tempo de espera em segundos, após a furação, até começar o retrocesso. 

t Temporização no fundo. 

Avanço de aprofundamento (F): 

F Avanço de aprofundamento. 

Passo máximo de furação (Δ): 

Δ Passo máximo de furação. 

Fator de redução do passo da furação (KΔ): 

KΔ Fator de redução do passo da furação. 

O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", o terceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assim 

sucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, a partir do segundo passo, o novo 

passo será o produto do fator KΔ pelo passo anterior. 

Passo mínimo de furação (δ): 

δ Passo mínimo de furação. 

Se o passo mínimo de furação é maior que o passo máximo (δ > Δ), o ciclo executa uma 

furação de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furação é 

menor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável. 

Distância de retrocesso (H): 

H Distância de retrocesso. 

Se for programado H=0 o retrocesso será até a coordenada Z do ponto de segurança. 

Distância de aproximação (C): 

C Distância de aproximação em cada aprofundamento. 

Se no parâmetro C não se programa o valor ou se programa 0, toma-se por defeito 1 mm. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·155·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·156· 







indicado. 



4 Deslocamento em avanço rápido até a posição de furação em X (ponto de aproximação). 

5 Volta de furação. Em função do passo mínimo e o passo máximo definido, o ciclo 

realizará uma furação de passo constante ou de passo de variável. 


furação de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furação 

é menor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável. 

Numa furação de passo variável, o parâmetro Δ define o passo de furação e KΔ o fator 

de redução deste passo. O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", o 

terceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assim sucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, a 

partir do segundo passo, o novo passo será o produto do fator KΔ pelo passo anterior. 

Em ambos os casos, o ciclo repete os seguintes passos até chegar à profundidade L. 

Em primeiro lugar, aproximação rápida até a distância do parâmetro C antes do 

aprofundamento anterior. Em seguida, furação até o próximo aprofundamento. Para 

finalizar, recuo rápido até a distância do parãmetro H. Se for programado H=0 o recuo 

será até a coordenada Z do ponto de segurança. 

6 Tempo de espera no fundo de perfuração. 

7 Retrocesso em modo rápido até o ponto de aproximação. 


segurança. 



(S).


3.24 Ciclo de rosqueamento com macho. 


Cota do ponto inicial (Z): 

Podem ser definidas de duas formas: 


Z Cotas do ponto inicial. 


O rosqueamento com macho deve ser sempre axial, no centro de rotação (X0). 












O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. O valor da distância 

de segurança em Z é aceita sempre com valores positivos. 

3. 


Ciclo de rosqueamento com macho. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·157·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·158· 





Define o tempo de espera em segundos, após o rosqueamento, até começar o retrocesso. 

t Temporização no fundo 

Definição da rosca: 

Definição da rosca com o passo e a velocidade de rotação. 

P Passo de rosca 


Definição da rosca com o avanço e a velocidade de rotação. 

F Avanço de aprofundamento 


Tipo de rosqueamento: 

Rosqueamento com compensador. 

Rosqueamento rígido. O eixo-árvore deve possuir um sistema motor-regulador 

e encoder.







indicado. 



4 Deslocamento em avanço rápido até a posição de rosqueamento em X (ponto de 

aproximação). 

5 Rosqueamento com macho da peça em avanço de trabalho F, até atingir a profundidade 

L. 


Com rosqueamento rígido. O eixo-árvore deve possuir um sistema motorregulador 

e encoder. 

6 Inversão do sentido de rotação do eixo-árvore. 

Se estiver pré-definida uma temporização no fundo, o cabeçote se detém, e após 

transcorrer o tempo programado o cabeçote retoma em sentido contrário e retrocede 

em avanço de trabalho até o ponto de aproximação. 


segurança. 

8 Se for rosqueamento rígido o CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas as 

condições de usinagem definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos 

(F) e velocidade do cabeçote (S). A saída lógica geral "RIGID" se manterá ativa durante 

a execução do rosqueamento rígido. 

Se o rosqueamento for com compensador, o CNC não deterá o cabeçote. 

Para rosqueamento rígido e rosqueamento com compensador, a saída lógica geral 

"TAPPING" se mantém ativa durante a execução do ciclo. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·159·

3. 


Ciclo de furações múltiplas. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·160· 

3.25 Ciclo de furações múltiplas. 


Se podem realizar furações múltiplas na face cilíndrica ou na face frontal da peça. 


Usinagem na face frontal ou na face cilíndrica: 

Usinagem na face frontal 

Usinagem na face cilíndrica 

Cada vez que se mude o tipo de furação, o CNC modifica o ícone e mostra a respectiva tela 

de ajuda geométrica. 








Posição angular das usinagens (α, β): 





α Posição angular da primeira usinagem 

β Posição angular entre usinagens


Número de operações (N): 

N Número de operações 




ponto de furação ou roscado. 


Usinagem na face frontal: 

O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. Pode ser negativo 

ou positivo. 

O valor da distância de segurança em Z é aceita sempre com valores positivos. 

Usinagem na face cilíndrica: 

O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. Aceita sempre com 

valores positivos. 

O valor da distância de segurança em Z pode ser negativo ou positivo. 



Define o tempo de espera em segundos, após a furação, até começar o retrocesso. 


Avanço de aprofundamento (F): 

F Avanço de aprofundamento. 

Velocidade de rotação da ferramenta motorizada: 

Dados da ferramenta motorizada não programados. 

Dados da ferramenta motorizada programados. 

Sn Velocidade de rotação da ferramenta motorizada. 

Sentido de rotação da ferramenta: 

Passo máximo de furação (Δ): 

Δ Passo máximo de furação. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·161·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·162· 

Fator de redução do passo da furação (KΔ): 

KΔ Fator de redução do passo da furação. 


O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", o terceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assim 

sucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, a partir do segundo passo, o novo 

passo será o produto do fator KΔ pelo passo anterior. 

Passo mínimo de furação (δ): 

δ Passo mínimo de furação. 


furação de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furação é 

menor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável. 

Distância de retrocesso (H): 

H Distância de retrocesso. 

Se for programado H=0 o retrocesso será até a coordenada Z do ponto de segurança. 

Distância de aproximação (C): 

C Distância de aproximação em cada aprofundamento. 

Se no parâmetro C não se programa o valor ou se programa 0, toma-se por defeito 1 mm.






2 Faz girar a ferramenta motorizada nas rotações indicadas. 

3 Orienta o eixo-árvore à posição angular correspondente ao furação inicial indicado pelo 

α). 



5 Deslocamento em avanço rápido até a posição de furação, em X se detém a face frontal 

e em Z se detém a face torneada (ponto de aproximação). 

6 Volta de furação. Em função do passo mínimo e o passo máximo definido, o ciclo 

realizará uma furação de passo constante ou de passo de variável. 


furação de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furação 

é menor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável. 

Numa furação de passo variável, o parâmetro Δ define o passo de furação e KΔ o fator 

de redução deste passo. O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", o 

terceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assim sucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, a 

partir do segundo passo, o novo passo será o produto do fator KΔ pelo passo anterior. 

Em ambos os casos, o ciclo repete os seguintes passos até chegar à profundidade L. 

Em primeiro lugar, aproximação rápida até a distância do parâmetro C antes do 

aprofundamento anterior. Em seguida, furação até o próximo aprofundamento. Para 

finalizar, recuo rápido até a distância do parãmetro H. Se for programado H=0 o recuo 

será até a coordenada Z do ponto de segurança. 

7 Tempo de espera no fundo de perfuração. 

8 Retrocesso em modo rápido até o ponto de aproximação. 

9 Em função do valor definido para o parâmetro N (número de furos) o cabeçote se desloca 

ao próximo ponto de furação (incremento angular β) e repete os movimentos de furação 

indicados nos pontos 6, 7 e 8. 


segurança. 


definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos (F) e velocidade da 

ferramenta. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·163·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·164· 

Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho. 

3.26 Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho. 


Se podem realizar rosqueamentos múltiplos na face cilíndrica ou na face frontal da peça. 














Posição angular das usinagens (α, β): 






β Posição angular entre usinagens











ou positivo. 







Tipo de rosqueamento: 


Definição da rosca: 


Rosqueamento rígido. O eixo-árvore deve possuir um sistema motor-regulador 

e encoder. 

Definição da rosca com o passo e a velocidade de rotação. 

Definição da rosca com o avanço e a velocidade de rotação. 

P Passo de rosca 

F Avanço de aprofundamento 



3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·165·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·166· 





1 Se o eixo-árvore se encontra trabalhando em laço aberto (modalidade RPM ou VCC) 

o CNC pára o eixo-árvore e realiza a busca de referência (Io) do eixo-árvore. 




4 Orienta o cabeçote à posição angular correspondente ao rosqueamento inicial (indicado 

pelo α). 



6 Deslocamento em avanço rápido até a posição de rosqueamento, em X se detém a face 

frontal e em Z se detém a face torneada (ponto de aproximação). 

7 Rosqueamento com macho da peça em avanço de trabalho F, até atingir a profundidade 

L. 


Com rosqueamento rígido. O cabeçote deve possuir um sistema motor-regulador 

e codificador. 

8 Inversão do sentido de rotação da ferramenta motorizada. 

9 Retrocesso no avanço de trabalho até o ponto de aproximação. 


ao próximo ponto de rosqueamento (incremento angular β) e repete os movimentos de 

rosqueamento indicados nos pontos 6, 7 e 8. 

11 Se for rosqueamento rígido o CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas as 

condições de usinagem definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos 

(F) e velocidade da ferramenta (S1). A saída lógica geral "RIGID" se manterá ativa 

durante a execução do rosqueamento rígido. 

Se o rosqueamento for com compensador, o CNC não deterá o cabeçote. 

Para rosqueamento rígido e rosqueamento com compensador, a saída lógica geral 

"TAPPING" se mantém ativa durante a execução do ciclo.


3.27 Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos. 

Se podem realizar rasgos de chavetas múltiplos na face cilíndrica ou na face frontal da peça. 





Cada vez que se mude o tipo de usinagem, o CNC modifica o ícone e mostra a respectiva 







Posição angular das usinagens (α, β). 


Dimensões do rasgo de chaveta (L, I): 






β Posição angular entre usinagens 


L Comprimento do rasgo de chaveta. 

I Profundidade do rasgo de chaveta. 

3. 


Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·167·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·168· 










ou positivo. 







Passo de aprofundamento: 

Δ Passo de aprofundamento. 

Avanço: 

Fp Avanço de aprofundamento 

F Avanço de usinagem no desbaste. 




Sn Velocidade de rotação da ferramenta motorizada.



3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·169·

3. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·170· 






ferramenta, deslocando-se ao ponto de segurança. 


3 Orienta o cabeçote à posição angular correspondente ao rasgo de chaveta inicial 

(indicado pelo α). 



5 Deslocamento em avanço rápido até a posição do rasgo de chaveta, em X para a face 

frontal e em Z para a face torneada (ponto de aproximação). 

6 Usinagem da chaveta da peça seguindo os seguintes passos: 

Em primeiro lugar, aprofundamento na velocidade F programada até o fundo da chaveta 

(trecho 1-2). Em seguida, executa a chaveta movendo o eixo X ou Z (o que for aplicável) 

na velocidade F programada (trecho 2-3). Para finalizar, recuo até o ponto de 

aproximação (trechos 3-4 e 4-1). 


ao próximo ponto (incremento angular β) e executa um novo rasgo de chaveta, conforme 

indicado no ponto 6. 


segurança. 


definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos (F) e velocidade da 

ferramenta (S1).


3.28 Ciclo de torneamento por pontos. 

Definindo todos os pontos do perfil. 

Definição do perfil 

Este modo permite definir o perfil mediante a descrição dos seus cantos teóricos. É possível 

utilizar até 25 pontos para definir os referidos cantos. O ponto P1 é o ponto de começo do 

perfil. O resto dos pontos devem ser correlativos. 

Cada ponto do perfil pode ser definido em cotas absolutas ou incrementais. A seleção do 

tipo de cota é feita na primeira coluna da tabela. As cotas de cada ponto também podem 

definir-se de dois modos: 



Todos os pontos intermediários dispõem de um ícone para indicar o tipo de aresta; viva, 

arredondada ou chanfrada. 

R 

C 

Seleciona e sai da janela que contém os pontos de definição do perfil 

Definir os pontos do perfil. 

Apagar todos os pontos do perfil. Selecionar este ícone e pressionar [DEL] 

para apagar todos os pontos da tabela. 






Um arredondamento. Definir o raio de arredondamento (R) 

Um chanfro. Definir o tamanho do chanfro (C) 

3. 


Ciclo de torneamento por pontos. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·171·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·172· 


Quando não se utilizam os 25 pontos da tabela, devem-se cumprir as seguintes condições: 

O CNC não leva em consideração o tipo de usinagem do último ponto do perfil. 

O primeiro ponto não utilizado, é para deixar o espaço em branco ou defini-lo com as 

mesmas coordenadas do último ponto do perfil. No exemplo da figura superior deve-se 

definir P10=P9. 

Definição da geometria. Perfil ZX. 

Perfil interior ou exterior: 

Perfil exterior 

Perfil interior. 

Cada vez que se mude o tipo de perfil, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda 

geométrica correspondente. 


Define o tipo de canto que se deseja realizar: Ao apertar a tecla o CNC mostrará 

outro ícone. 













canto inicial. 

DX, DZ Distância de segurança.











Tipo de usinagem: 

Paraxial. Para-axial. Deve ser definido o avanço de penetração (F) da ferramenta 

nas cavidades. O avanço de usinagem será o indicado nas janelas de desbaste 

e acabamento. 

Prosseguimento de perfil. Deve ser definida a quantidade de material a eliminar 

da peça original (ε). O referido valor se define em raios. 

Cada vez que se mude o tipo de usinagem, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda 


3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·173·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·174· 

Quantidade de material a desbastar: 

Avanço de aprofundamento nas cavidades: 

Saída com retrocesso a 45º. 


ξ Quantidade de material a eliminar no desbaste por seguimento de perfil. Se não se 

programa, se toma o valor 0. 

Fp Avanço de aprofundamento nas cavidades para o desbaste para-axial. 

Quando o desbaste é para-axial, o ciclo oferece a possibilidade de executar uma saída a 

45º ao finalizar cada passe de desbaste; caso contrário, cada passe de desbaste finaliza 

seguindo o perfil. 

Retirada da ferramenta seguindo o perfil. 

Retirada da ferramenta com uma saída a 45º. 

Ao programar uma saída a 45º devem ser definidos os seguintes parâmetros. 

Ds Distância de saída a 45º após cada passe de usinagem. Se não se programa se 

toma o valor 0. 

Fs Avanço para o passe de desbaste no qual se eliminam os picos deixados pelas 

saídas a 45º. Se não for programado ou se for programado com valor 0, não se 

realizará o referido passe de desbaste. 











Os passos de usinagem destes ciclos são os seguintes: 




indicado. 



4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de torneamento cilíndrico, até uma 

distância da cota Z final igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbaste 

se executa nas seguintes condições. 









acabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) ferramenta (T). 


segurança. 



(S). 






de aproximação, mantendo a distância de segurança com respeito ao ponto inicial (X, Z). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·175·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·176· 

3.28.2 Exemplo de programação 

Definição da geometria: 

Perfil exterior Quadrante de trabalho 

Tipo de usinagem 

Definição do perfil: 


P1 X 12.0000 P6 X 43.0000 R 6.0000 

Z - 0.0000 Z - 37.5000 

P2 X 16.0000 P7 X 43.0000 R 5.0000 

Z - 2.0000 Z - 52.0000 

P3 X 16.0000 P8 X 56.0000 C 3.0000 

Z - 18.0000 Z - 60.5000 

P4 X 23.0000 P9 X 56.0000 

Z - 25.5000 Z - 97.0000 

P5 X 34.0000 R 4.0000 P10 X 56.0000 

Z - 25.5000 Z - 97.0000 

Coordenadas (X, Z) X80.0000 Z10.0000 

Distância de segurança X0.0000 Z0.0000 

Desbaste F1000 S1000 T 3 Δ 2 

Acabamento F800 S1000 T 3 δ 0.25 

Cabeçote RPM


3.29 Ciclo de torneamento de perfil. 

Utilizando um programa peça que contém o perfil. 


Para definir o "Programa do perfil" posicione-se sobre a janela "Programa peça do perfil" 

ou "P". 

Após selecionar esta janela é possível: 

Teclar diretamente o número de "Programa do perfil". 

Se o "Programa do perfil" é conhecido, teclar o número de programa e pressionar a tecla 

[ENTER]. 

Acessar ao diretório de "Programas do perfil" para selecionar um deles. 

O ciclo fixo mostrará uma janela com os programas de perfil, relativos ao nível 

selecionado, que já estão definidos. 

Para se deslocar dentro desta janela, posicionar o cursor sobre o programa 

desejado e pressionar a tecla [ENTER] 

Para sair desta janela, sem selecionar nenhum programa 

Editar um novo "Programa do perfil" 

Para editar um novo "Programa", teclar o número de programa (entre 0 e 999) e pressionar 

a tecla [RECALL]. 

O CNC mostrará a janela que corresponde ao editor de perfis. Depois de editado o perfil, 

o CNC solicita o comentário que se deseja associar ao "Programa do perfil" que se editou. 

Introduzir o comentário desejado e pressionar a tecla [ENTER]. 

Se não se deseja comentário pulsar a tecla [ESC]. 

Modificar um "Programa do perfil" já existente. 

Para modificar um "Programa" teclar o número de programa e pressionar a tecla [RECALL]. 

O CNC mostrará na janela do editor de perfis o perfil que atualmente está definido. A partir 

desta janela é possível realizar as seguintes operações: 

Acrescentar novos elementos ao final do perfil atual. 

Modificar qualquer elemento. 

Modificar ou incluir chanfrados, arredondamentos, etc. 

Apagar elementos do perfil. 

Otimização da usinagem de perfil 

Se se define somente o perfil desejado o CNC supõe que a peça em bruto é cilíndrica e 

efetua a usinagem como se indica na parte esquerda. 

3. 


Ciclo de torneamento de perfil. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·177·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·178· 


Quando se conhece o perfil da peça em bruto se aconselha definir ambos os perfis: O perfil 

da peça em bruto e o perfil final desejado. A usinagem é mais rápida pois somente se elimina 

o material delimitado por ambos os perfis. 

Para definir ambos os perfis, seguir o seguinte ordem: 

1 Acessar o editor de perfis 

2 Editar o perfil final desejado 

3 Pressionar a softkey "Novo perfil". 

4 Editar o perfil da peça em bruto 

5 Abandonar o editor de perfis salvando o perfil. 

Lembrar que se deve definir primeiro o perfil final desejado e a seguir o perfil da peça em 

bruto. 

Definição da geometria. 

Perfil interior ou exterior 

Perfil exterior 

Perfil interior. 

Cada vez que se mude o tipo de perfil, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda 


Quadrante de trabalho 

Define o tipo de canto que se deseja realizar: Ao apertar a tecla o CNC mostrará 

outro ícone. 

Cotas do ponto inicial (X, Z) 



X, Z Cotas do ponto inicial.






canto inicial. 








Tipo de usinagem: 








Paraxial. Para-axial. Deve ser definido o avanço de penetração (F) da ferramenta 

nas cavidades. O avanço de usinagem será o indicado nas janelas de desbaste 

e acabamento. 

Prosseguimento de perfil. Deve ser definida a quantidade de material a eliminar 

da peça original (ε). O referido valor se define em raios. 

Cada vez que se mude o tipo de usinagem, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda 


3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·179·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·180· 

Quantidade de material a desbastar: 

Avanço de aprofundamento nas cavidades: 

Saída com retrocesso a 45º. 


ξ Quantidade de material a eliminar no desbaste por seguimento de perfil. Se não 

se programa, se toma o valor 0. 

Fp Avanço de aprofundamento nas cavidades para o desbaste para-axial. 

Quando o desbaste é para-axial, o ciclo oferece a possibilidade de executar uma saída a 

45º ao finalizar cada passe de desbaste; caso contrário, cada passe de desbaste finaliza 

seguindo o perfil. 

Retirada da ferramenta seguindo o perfil. 

Retirada da ferramenta com uma saída a 45º. 

Ao programar uma saída a 45º devem ser definidos os seguintes parâmetros. 

Ds Distância de saída a 45º após cada passe de usinagem. Se não se 

programa se toma o valor 0. 

Fs Avanço para o passe de desbaste no qual se eliminam os picos deixados 

pelas saídas a 45º. Se não for programado ou se for programado com 

valor 0, não se realizará o referido passe de desbaste. 















indicado. 



4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de torneamento cilíndrico, até uma 

distância da cota Z final igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbaste 

se executa nas seguintes condições. 









acabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) ferramenta (T). 


segurança. 



(S). 






de aproximação, mantendo a distância de segurança com respeito ao ponto inicial (X, Z). 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·181·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·182· 

3.29.2 Exemplos de programação 





Modificar 


Abcissa e ordenada do ponto inicial Z = 0 X = 0 

Trecho 1 .............. Reta .............. Z = 0 X = 16 

Trecho 2 .............. Reta .............. Z = -18 X = 16 

Trecho 3 .............. Reta .............. Z = -25,5 X = 23 

Trecho 4 .............. Reta .............. Z = -25,5 X = 34 

Trecho 5 .............. Reta .............. Z = -37,5 X = 43 

Trecho 6 .............. Reta .............. Z = -52 X = 43 

Trecho 7 .............. Reta .............. Z = -60,5 X = 56 

Trecho 8 .............. Reta .............. Z = -97 X = 56 

Chanfro Selecionar ponto gAh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 2 

Arredondar Selecionar ponto gBh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 4 

Arredondar Selecionar ponto gCh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 6 

Arredondar Selecionar ponto gDh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 5 

Chanfro Selecionar ponto gEh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 3 



Desbaste F1.000 S1000 T 3 Δ 2 

Acabamento F0,800 S1000 T 3 δ 0.25 

Cabeçote RPM






Abcissa e ordenada do ponto 

inicial 

Modificar 

Z = 80 X = 0 

Trecho 1 Reta Z = 80 X = 50 


Trecho 3 Arco horário Z = 40 X = 90 Zcentro=60 Xcentro=90 R=20 




Chanfro Selecionar ponto gAh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 10 

Arredondar Selecionar ponto gBh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 5 

Arredondar Selecionar ponto gCh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 5 





Cabeçote RPM 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·183·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·184· 







Trecho 1 Arco anti-horário Zc = 140 Xc = 0 Raio = 30 

Trecho 2 Arco anti-horário Raio = 350 Tangente = Sim 

Trecho 3 Arco horário Zc = 50 Xc = 190 Raio = 30 Tangente = Sim 

O CNC mostra as opções possíveis no trecho 2. Selecionar a adequada 

Trecho 4 Reta Z = 20 X = 220 Tangente = Sim 

O CNC mostra as opções possíveis de tangência entre os trechos 3-4. Selecionar a 

adequada 






Cabeçote RPM





Definição do perfil final desejado: 

Perfil 



Trecho 2 Arco anti-horário Raio = 350 Tangente = Sim 

Trecho 3 Arco horário Zc = 50 Xc = 190 Raio = 30 Tangente = Sim 


Trecho 4 Reta Z = 20 X = 220 Tangente = Sim 


adequada 


Definição do perfil da peça em bruto 

Novo perfil 





Trecho 9 

Terminar 

Reta Z = 30 X = 240 





Cabeçote RPM 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·185·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·186· 








Trecho 2 Reta Ângulo = 195 Tangente = Sim 


adequada 

Trecho 3 Arco horário Raio = 20 Tangente = Sim 

Trecho 4 Reta Ângulo = 160 Tangente = Sim 

Trecho 5 Arco horário Z=30 X=80 Zc=45 Xc=80 R=15 Tang=Si 


adequada 








Cabeçote RPM









Trecho 3 Arco anti-horário Zc=83 Xc=14 R=15 Tang=Si 



Trecho 5 Reta X = 40 Ângulo = 180 Tang = Si 


Trecho 6 Arco horário Z = 54 X = 56 Zc = 62 Xc = 56 R = 8 Tang = Si 

Trecho 7 Reta Z = 54 Ângulo = 90 Tang = Si 

Trecho 8 Reta Z = 34 X = 78 Ângulo = 160 






Cabeçote RPM 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·187·

3. 


Ciclo do perfil no plano ZC. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·188· 

3.30 Ciclo do perfil no plano ZC. 

Perfil ZC. Disponível quando existe eixo C 




ou "P". 




[ENTER]. 







Editar um novo "Programa do perfil". 














Apagar elementos do perfil.


Definição da geometria. Perfil ZC 

Raio (R): 

R Indica o raio exterior da peça. 

Profundidade total (P): 

A profundidade total do perfil é programada com valor positivo em raios (perfil ZC). 




ponto inicial. 

Para modificar um destes valores, situar-se sobre o dado correspondente, teclar o valor 

desejado e pressionar a tecla. 


Avanço de aprofundamento (Fp) e de usinagem (F): 

Fp Avanço de aprofundamento. 








Fresagem com ou sem compensação do raio da ferramenta: 

Sem compensação 

Com compensação de raio de ferramenta à esquerda. 

Com compensação de raio de ferramenta à direita. 

Se for selecionado compensação à esquerdas ou à direitas, aparecem dois novos 

parâmetros a programar: 

δl Sobremetal de acabamento na lateral. 

N Número de passes de aprofundamento. 


δ Sobremetal de acabamento em profundidade. 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·189·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·190· 

3.30.1 Funcionamento básico. Perfil ZC 







3 Orientação do eixo-árvore até à posição C indicada. 

4 Operação de desbaste, mediante sucessivas passadas de torneamento, até uma 

distância do pefil igual ao excesso do acabamento. 

Esta operação de desbaste se executa nas seguintes condições: 






O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem fixadas para o 

acabamento; avanço dos eixos (F), velocidade da ferramenta motorizada (St). 

6 Depois de finalizada a operação ou ciclo, a ferramenta voltará à posição que ocupava 

quando se efetuou a chamada ao ciclo; isto é, o ponto onde se pressionou


3.31 Ciclo de bolsão retangular ZC/YZ. 

Bolsão retangular ZC Bolsão retangular YZ 


Seleção do plano ZC ou YZ: 

Seleção do plano ZC. 

Seleciona o plano YZ. 

Seleção do ponto inicial: 

Ponto inicial na esquina. 

Ponto inicial no centro. 

Cotas do ponto inicial (ZC o YZ): 



Z, C Cotas do ponto inicial. 

Y, Z Cotas do ponto inicial. 


Dimensões do bolsão (L, H): 

L Comprimento do bolsão em Z. 

H Comprimento do bolsão em Y. 





Posição de bolsão e eixo-árvore (α, W): 

α Ângulo de bolsão respeito ao eixo Z. 

W Posição angular do eixo-árvore. 

3. 


Ciclo de bolsão retangular ZC/YZ. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·191·

3. 


Ciclo de bolsão retangular ZC/YZ. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·192· 

Seleção do tipo de vértice. 

Vértice normal 

Raio do cilindro (R) / Cota X do plano (X): 


A profundidade total do bolsão retangular. 

Distância de segurança (Dx): 


r Vértice com arredondamento. Definir o raio de arredondamento (r). 

c Vértice com chanfro. Definir a distância desde a esquina teórica até o ponto no 

que se quer realizar o chanfro (c). 

R Raio exterior da peça. 

X Cota X do plano. 













S Velocidade de rotação da ferramenta motorizada. 

Parâmetros do desbaste (I, β, Δ): 

I Passo máximo de aprofundamento. 

β Ângulo de aprofundamento lateral. 


Parâmetros de acabamento (θ, δ, δx): 

θ Ângulo de aprofundamento lateral. 

δ Sobremetal de acabamento na lateral. 

δx: Sobremetal de acabamento em profundidade.


3.32 Ciclo de bolsão circular ZC / YZ. 



Cotas do centro: 




Dimensões do bolsão (Rc): 

Posição do eixo-árvore (W): 



Bolsão circular ZC Bolsão circular YZ 



Bolsão circular ZC: 

Zc Cota do centro no eixo Z. 

Cc Cota do centro no eixo C. 

Bolsão circular YZ: 

Zc Cota do centro no eixo Z. 

Yc Cota do centro no eixo Y. 

Rc Raio do bolsão. 

A profundidade total do bolsão circular. 








3. 


Ciclo de bolsão circular ZC / YZ. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·193·

3. 


Ciclo de bolsão circular ZC / YZ. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·194· 

























3.33 Ciclo de bolsão perfil 2D ZC/YZ. 

Bolsão com Perfil 2D ZC Bolsão com Perfil 2D YZ 



ou "P". 




[ENTER]. 

























3. 


Ciclo de bolsão perfil 2D ZC/YZ. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·195·

3. 


Ciclo de bolsão perfil 2D ZC/YZ. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·196· 





A profundidade total do bolsão. 



























3.34 Ciclo do perfil no plano XC. 

Perfil XC. Disponível quando existe eixo C 



ou "P". 



Se o "Programa do Perfil" é conhecido, teclar o número de programa e pressionar a tecla 

[ENTER]. 






















3. 


Ciclo do perfil no plano XC. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·197·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·198· 

Cota no eixo Z do ponto inicial ( Z ) 



Z Cotas do ponto inicial. 


Profundidade total (P) 


A profundidade total do perfil é programada com valor positivo em raios (perfil XC). 




ponto inicial. Para modificar um destes valores, situar-se sobre o dado correspondente, 

teclar o valor desejado e pressionar a tecla. 


Avanço de aprofundamento (Fp) e de usinagem: 





Fresagem com ou sem compensação do raio da ferramenta: 

Se for selecionado compensação à esquerdas ou à direitas, aparecem dois novos 

parâmetros a programar: 










Sem compensação 

Com compensação de raio de ferramenta à esquerda. 

Com compensação de raio de ferramenta à direita. 

δl Sobremetal de acabamento na lateral. 

N Número de passes de aprofundamento. 

δ Sobremetal de acabamento em profundidade.


3.34.1 Funcionamento básico. Perfis XC 






3 Orientação do eixo-árvore até à posição C indicada. 

4 Operação de desbaste, mediante sucessivas passadas de torneamento, até uma 

distância do pefil igual ao excesso do acabamento. 

Esta operação de desbaste se executa nas seguintes condições: 






O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem fixadas para o 

acabamento; avanço dos eixos (F), velocidade da ferramenta motorizada (St). 

6 Depois de finalizada a operação ou ciclo, a ferramenta voltará à posição que ocupava 

quando se efetuou a chamada ao ciclo; isto é, o ponto onde se pressionou 

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·199·

3. 


Ciclo de bolsão retangular XC/XY. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·200· 

3.35 Ciclo de bolsão retangular XC/XY. 

Bolsão retangular XC Bolsão retangular XY 


Seleção do plano XC ou XY: 

Seleção do plano XC. 

Seleção do plano XY. 

Seleção do ponto inicial: 

Ponto inicial na esquina. 

Ponto inicial no centro. 

Cotas do ponto inicial (XC o XY): 



X, C Cotas do ponto inicial. 

X, Y Cotas do ponto inicial. 


Dimensões do bolsão (L, H): 

L Comprimento do bolsão em X. 

H Comprimento do bolsão em Y. 

Posição de bolsão e eixo-árvore (α, W): 






α Ângulo do bolsão com respeito ao eixo X. 

W Posição angular do eixo-árvore.


Seleção do tipo de vértice. 

Vértice normal 

r Vértice com arredondamento. Definir o raio de arredondamento (r). 

c Vértice com chanfro. Definir a distância desde a esquina teórica até o ponto no 

que se quer realizar o chanfro (c). 

Cota Z do plano (Z): 

Z Cota Z do plano. 


A profundidade total do bolsão retangular. 

Distância de segurança (Dz): 





















δz Sobremetal de acabamento em profundidade. 

3. 


Ciclo de bolsão retangular XC/XY. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·201·

3. 


Ciclo de bolsão circular XC/XY. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·202· 

3.36 Ciclo de bolsão circular XC/XY. 



Cotas do centro: 




Dimensões do bolsão (Rc): 




Bolsão circular XC Bolsão circular XY 


Seleção do plano XY. 

Bolsão circular XC: 

Xc Cota do centro no eixo X. 

Cc Cota do centro no eixo C. 

Bolsão circular XY: 

Xc Cota do centro no eixo X. 

Yc Cota do centro no eixo Y. 

Rc Raio do bolsão. 

A profundidade total do bolsão circular. 











ponto inicial.




















3. 


Ciclo de bolsão circular XC/XY. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·203·

3. 


Ciclo de bolsão perfil 2D XC/XY. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·204· 

3.37 Ciclo de bolsão perfil 2D XC/XY. 



Bolsão com Perfil 2D XC Bolsão com Perfil 2D XY 


ou "P". 




[ENTER]. 
























Seleção do plano XY.





A profundidade total do bolsão. 

























3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·205·

3. 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·206· 


ROSCAS NORMALIZADAS 

4 

Se permite, em todos os níveis exceto no rosqueamento frontal, introduzir o diâmetro para 

que o CNC calcule o passo e a profundidade correspondentes. 

Um novo campo (janela) permite selecionar o tipo de rosca normalizada. Se a opção for P.H 

(rosca de passo livre), o próprio usuário seleciona diretamente o passo e a profundidade 

da rosca. As roscas normalizadas são roscas cilíndricas de uma entrada. 




Os tipos de rosca disponíveis são: 

M (S.I.) Rosca métrica de passo normal (Sistema Internacional). 

M (S.I.F.) Rosca métrica de passo fino (Sistema Internacional). 

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de passo normal. 

B.S.F. Rosca Whitworth de passo fino. 

U.N.C. Rosca americana unificada de passo normal. 

U.N.F. Rosca americana unificada de passo fino. 

B.S.P. Rosca Whitworth gás. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·207·

4. 


CNC 8065 

TC 

·208· 

Rosca métrica de passo normal — M (S.I.) 

(REF: 1305) 

4.1 Rosca métrica de passo normal — M (S.I.) 


Diâmetro Passo Profundidade (mm) 

(mm) (Polegadas) (mm) (Polegadas) Interiores Exteriores 

0,3000 0,0118 0,0750 0,0030 0,0406 0,0460 

0,4000 0,0157 0,1000 0,0039 0,0541 0,0613 

0,5000 0,0197 0,1250 0,0049 0,0677 0,0767 

0,6000 0,0236 0,1500 0,0059 0,0812 0,0920 

0,8000 0,0315 0,2000 0,0079 0,1083 0,1227 

1,0000 0,0394 0,2500 0,0098 0,1353 0,1534 

1,2000 0,0472 0,2500 0,0098 0,1353 0,1534 

1,4000 0,0551 0,3000 0,0118 0,1624 0,1840 

1,6000 0,0630 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

1,7000 0,0669 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

1,8000 0,0709 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

2,0000 0,0787 0,4000 0,0157 0,2165 0,2454 

2,2000 0,0866 0,4500 0,0177 0,2436 0,2760 

2,3000 0,0906 0,4000 0,0157 0,2165 0,2454 

2,5000 0,0984 0,4500 0,0177 0,2436 0,2760 

2,6000 0,1024 0,4500 0,0177 0,2436 0,2760 

3,0000 0,1181 0,5000 0,0197 0,2707 0,3067 

3,5000 0,1378 0,6000 0,0236 0,3248 0,3680 

4,0000 0,1575 0,7000 0,0276 0,3789 0,4294 

4,5000 0,1772 0,7500 0,0295 0,4060 0,4601 

5,0000 0,1969 0,8000 0,0315 0,4330 0,4907 

5,5000 0,2165 0,9000 0,0354 0,4872 0,5521 

6,0000 0,2362 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134 

7,0000 0,2756 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134 

8,0000 0,3150 1,2500 0,0492 0,6766 0,7668 

9,0000 0,3543 1,2500 0,0492 0,6766 0,7668 

10,0000 0,3937 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

11,0000 0,4331 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

12,0000 0,4724 1,7500 0,0689 0,9473 1,0735 

14,0000 0,5512 2,0000 0,0787 1,0826 1,2268 

16,0000 0,6299 2,0000 0,0787 1,0826 1,2268 

18,0000 0,7087 2,5000 0,0984 1,3533 1,5335 

20,0000 0,7874 2,5000 0,0984 1,3533 1,5335 

22,0000 0,8661 2,5000 0,0984 1,3533 1,5335 

24,0000 0,9449 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

27,0000 1,0630 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

30,0000 1,1811 3,5000 0,1378 1,8946 2,1469 

33,0000 1,2992 3,5000 0,1378 1,8946 2,1469 

36,0000 1,4173 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

39,0000 1,5354 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

42,0000 1,6535 4,5000 0,1772 2,4359 2,7603 

45,0000 1,7717 4,5000 0,1772 2,4359 2,7603 

48,0000 1,8898 5,0000 0,1969 2,7065 3,0670 

52,0000 2,0472 5,0000 0,1969 2,7065 3,0670 

56,0000 2,2047 5,5000 0,2165 2,9772 3,3737 

60,0000 2,3622 5,5000 0,2165 2,9772 3,3737 

64,0000 2,5197 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804 

68,0000 2,6772 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804 

72,0000 2,8346 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804 

76,0000 2,9921 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804 

80,0000 3,1496 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804


4.2 Rosca métrica de passo fino — M (S.I.F.) 

O CNC calcula a profundidade de acordo com estas fórmulas: 

Profundidade em roscas interiores = 0,5413 x Passo 

Profundidade em roscas exteriores = 0.6134 x Passo 

Diâmetro Passo Profundidade (mm) 

(mm) (Polegadas) (mm) (Polegadas) Interiores Exteriores 

1,0000 0,0394 0,2000 0,0079 0,1083 0,1227 

1,2000 0,0472 0,2000 0,0079 0,1083 0,1227 

1,4000 0,0551 0,2000 0,0079 0,1083 0,1227 

1,7000 0,0669 0,2000 0,0079 0,1083 0,1227 

2,0000 0,0787 0,2500 0,0098 0,1353 0,1534 

2,3000 0,0906 0,2500 0,0098 0,1353 0,1534 

2,5000 0,0984 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

2,6000 0,1024 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

3,0000 0,1181 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

3,5000 0,1378 0,3500 0,0138 0,1895 0,2147 

4,0000 0,1575 0,5000 0,0197 0,2707 0,3067 

4,5000 0,1772 0,5000 0,0197 0,2707 0,3067 

5,0000 0,1969 0,5000 0,0197 0,2707 0,3067 

6,0000 0,2362 0,7500 0,0295 0,4060 0,4601 

7,0000 0,2756 0,7500 0,0295 0,4060 0,4601 

8,0000 0,3150 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134 

9,0000 0,3543 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134 

10,0000 0,3937 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134 

12,0000 0,4724 1,2500 0,0492 0,6766 0,7668 

13,0000 0,5118 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

14,0000 0,5512 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

16,0000 0,6299 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

18,0000 0,7087 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

20,0000 0,7874 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

22,0000 0,8661 1,5000 0,0591 0,8120 0,9201 

24,0000 0,9449 2,0000 0,0787 1,0826 1,2268 

27,0000 1,0630 2,0000 0,0787 1,0826 1,2268 

30,0000 1,1811 2,0000 0,0787 1,0826 1,2268 

33,0000 1,2992 2,0000 0,0787 1,0826 1,2268 

36,0000 1,4173 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

39,0000 1,5354 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

42,0000 1,6535 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

45,0000 1,7717 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

48,0000 1,8898 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

52,0000 2,0472 3,0000 0,1181 1,6239 1,8402 

56,0000 2,2047 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

60,0000 2,3622 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

64,0000 2,5197 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

68,0000 2,6772 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

72,0000 2,8346 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

76,0000 2,9921 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

80,0000 3,1496 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536 

4. 


Rosca métrica de passo fino — M (S.I.F.) 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·209·

4. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·210· 

Rosca whitworth de passo normal — BSW (W.) 

4.3 Rosca whitworth de passo normal — BSW (W.) 


As roscas têm que ser definidas em milímetros ou em polegadas. Por exemplo, para definir 

uma rosca Whitworth de passo de 1/16 deve-se introduzir o valor 1,5875 mm ou 0,0625 

polegadas. 

O CNC calcula o passo e a profundidade de acordo com estas fórmulas: 

Passo em milímetros = 25,4 / número de fios 

Passo em polegadas = 1 / número de fios 


Profundidade em roscas exteriores = 0,6403 x Passo 

Rosca Passo Profundidade (mm) 

(mm) (Polegadas) Fios (mm) (Polegadas) Interiores Exteriores 

1/16 1,5875 0,0625 60 0,4233 0,0167 0,2710 0,2710 

3/32 2,3812 0,0937 48 0,5292 0,0208 0,3388 0,3388 

1/8 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,4066 0,4066 

5/32 3,9687 0,1562 32 0,7938 0,0313 0,5083 0,5083 

3/16 4,7625 0,1875 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 

7/32 5,5562 0,2187 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 

1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132 

5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 

3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165 

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 

1/2 12,7000 0,5000 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 

5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785 

3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,6264 

7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,8071 

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,0330 

1 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234 

1 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234 

1 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106 

1 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106 

1 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,2527 

1 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,2527 

1 7/8 47,6250 1,8750 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,6141 

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,6141 

2 1/8 53,9750 2,1250 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,6141 

2 1/4 57,1500 2,2500 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,0659 

2 3/8 60,3250 2,3750 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,0659 

2 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,0659 

2 5/8 66,6750 2,6250 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,0659 

2 3/4 69,8500 2,7500 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,6467 

2 7/8 73,0250 2,8750 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,6467 

3 76,2000 3,0000 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,6467 

3 1/4 82,5500 3,2500 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,0042 

3 1/2 88,9000 3,5000 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,0042 

3 3/4 95,2500 3,7500 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,4212 

4 101,6000 4,0000 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,4212 

4 1/4 107,9500 4,2500 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,6569 

4 1/2 114,3000 4,5000 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,6569 

4 3/4 120,6500 4,7500 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141 

5 127,0000 5,0000 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141


4.4 Rosca whitworth de passo fino — BSF 


uma rosca Whitworth de passo de 3/16 se deve introduzir o valor 4,7625 mm ou 0,1875 

polegadas. 








3/16 4,7625 0,1875 32 0,7937 0,0312 0,5082 0,5082 

7/32 5,5562 0,2187 28 0,9071 0,0357 0,5808 0,5808 

1/4 6,3500 0,2500 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255 

9/32 7,1437 0,2812 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255 

5/16 7,9375 0,3125 22 1,1545 0,0455 0,7392 0,7392 

3/8 9,5250 0,3750 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132 

7/16 11,1125 0,4375 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 

1/2 12,7000 0,5000 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165 

9/16 14,2875 0,5625 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165 

5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 

11/16 17,4625 0,6875 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 

3/4 19,0500 0,7500 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 

13/16 20,6375 0,8125 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 

7/8 22,2250 0,8750 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785 

1 25,4000 1,0000 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,6264 

1 1/8 28,5750 1,1250 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,8071 

1 1/4 31,7500 1,2500 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,8071 

1 3/8 34,9250 1,3750 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,0330 

1 1/2 38,1000 1,5000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,0330 

1 5/8 41,2750 1,6250 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,0330 

1 3/4 44,4500 1,7500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234 

2 50,8000 2,0000 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234 

2 1/4 57,1500 2,2500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106 

2 1/2 63,5000 2,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106 

2 3/4 69,8500 2,7500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106 

3 76,2000 3,0000 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,2527 

4. 


Rosca whitworth de passo fino — BSF 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·211·

4. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·212· 

Rosca americana unificada de passo normal — UNC (NC, USS) 


4.5 Rosca americana unificada de passo normal — UNC (NC, USS) 


uma rosca americana de passo de 1/4 se deve introduzir o valor 6,3500 mm ou 0,2500 

polegadas. 








0,0730 1,8542 0,0730 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,2435 

0,0860 2,1844 0,0860 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,2782 

0,0990 2,5146 0,0990 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,3246 

0,1120 2,8448 0,1120 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,3895 

0,1250 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,3895 

0,1380 3,5052 0,1380 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,4869 

0,1640 4,1656 0,1640 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,4869 

0,1900 4,8260 0,1900 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 

0,2160 5,4864 0,2160 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 

1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 

5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 

3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738 

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129 

1/2 12,7000 0,5000 13 1,9538 0,0769 1,0576 1,1985 

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 

5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,2499 1,4164 

3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,3749 1,5580 

7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,5277 1,7311 

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 1,7186 1,9475 

1 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,2258 

1 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,2258 

1 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,5967 

1 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,5967 

1 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,1161 

1 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,1161 

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,4623 

2 1/4 57,1500 2,2500 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,4623 

2 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951 

2 3/4 69,8500 2,7500 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951 

3 76,2000 3,0000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951


4.6 Rosca americana unificada de passo fino — UNF (NF, SAE) 


uma rosca americana de passo de 1/4 se deve introduzir o valor 6,3500 mm ou 0,2500 

polegadas. 








0,0600 1,5240 0,0600 80 0,3175 0,0125 0,1719 0,1948 

0,0730 1,8542 0,0730 72 0,3528 0,0139 0,1910 0,2164 

0,0860 2,1844 0,0860 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,2435 

0,0990 2,5146 0,0990 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,2782 

0,1120 2,8448 0,1120 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,3246 

0,1250 3,1750 0,1250 44 0,5773 0,0227 0,3125 0,3541 

0,1380 3,5052 0,1380 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,3895 

0,1640 4,1656 0,1640 36 0,7056 0,0278 0,3819 0,4328 

0,1900 4,8260 0,1900 32 0,7937 0,0312 0,4296 0,4869 

19/88 5,4864 0,2160 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564 

1/4 6,3500 0,2500 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564 

5/16 7,9375 0,3125 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 

3/8 9,5250 0,3750 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 

7/16 11,1125 0,4375 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 

1/2 12,7000 0,5000 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 

9/16 14,2875 0,5625 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 

5/8 15,8750 0,6250 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 

3/4 19,0500 0,7500 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738 

7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129 

1 25,4000 1,0000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 

1 1/8 28,5750 1,1250 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 

1 1/4 31,7500 1,2500 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 

1 1/2 38,1000 1,5000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 

4. 


Rosca americana unificada de passo fino — UNF (NF, SAE) 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·213·

4. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·214· 

Rosca whitworth gás — BSP 

4.7 Rosca whitworth gás — BSP 



uma rosca Whitworth de passo de 1/8 se deve introduzir o valor 3,175 mm ou 0,125 

polegadas. 








1/8 3,1750 0,1250 28 0,9071 0,0357 0,58082 0,58082 

1/4 6,3500 0,2500 19 1,3368 0,0526 0,85595 0,85595 

3/8 9,5250 0,3750 19 1,3368 0,0526 0,85595 0,85595 

1/2 12,7000 0,5000 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 

5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 

3/4 19,0500 0,7500 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 

7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 

1 25,4000 1,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

1 1/8 28,5750 1,1250 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

1 1/4 31,7500 1,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

1 3/8 34,9250 1,3750 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

1 1/2 38,1000 1,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

1 3/4 44,4500 1,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

2 50,8000 2,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

2 1/4 57,1500 2,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

2 1/2 63,5000 2,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

2 3/4 69,8500 2,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

3 76,2000 3,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

3 1/4 82,5500 3,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

3 1/2 88,9000 3,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

3 3/4 95,2500 3,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

4 101,6000 4,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

4 1/2 114,3000 4,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

5 127,0000 5,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

5 1/2 139,7000 5,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

6 152,4000 6,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852 

7 177,8000 7,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,62636 

8 203,2000 8,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,62636 

9 228,6000 9,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,62636 

10 254,0000 10,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,62636 

11 279,4000 11,0000 8 3,1750 0,1250 2,03295 2,03295 

12 304,8000 12,0000 8 3,1750 0,1250 2,03295 2,03295

MEMORIZAÇÃO DE PROGRAMAS 

5 

El CNC permite editar, memorizar, simular e executar programas de usinagem. Cada um 

destes programas esta formado pela concatenação de operações ou ciclos elementares. 

A forma de editar ou definir as citadas operações ou ciclos está detalhada no capítulo 

"3 Trabalho com operações ou ciclos". 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·215·

5. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·216· 

Lista de programas memorizados 

5.1 Lista de programas memorizados 


Para acessar à lista de programas de usinagem memorizados pressionar a tecla [EDIT]. O 

CNC mostrará a seguinte informação: 

8 

7 

1 Softkey para o início da simulação do programa selecionado. 

2 Softkey para o início da execução do programa selecionado. 

3 Softkey para criar um programa novo. 

4 Softkey que troca o cardápio de softkeys horizontais. As softkeys que aparecem após 

de apertar esta softkey são: 

Abrir programa. 

Operações de blocos. 

Desfazer / Refazer. 

Personalização. 

5 Substituir ou inserir o ciclo editado. 

6 Janela que mostra os ciclos e blocos de código ISO que compõem a peça selecionada. 

Para editar um ciclo haveria que apertar [RECALL] com o cursor acima do ciclo. 


8 Janela que mostra a lista de programadas armazenadas. Nesta janela é possível se 

mover pela lista de programas. Toda vez que se selecione um programa se mostrará seu 

conteúdo na janela da direita. Se, se quisera trocar a pasta de trabalho, haveria que 

apertar [RECALL] estando o foco na lista, e se abriria um explorador de pastas para 

escolher o novo diretório. 

Para trocar o foco entre a lista de programas e o editor de peças, apertar [CTRL] + [F2]. 

1 

2 

3 

4 

5 

6


5.2 Editar um novo programa de usinagem 

Para editar um novo programa de usinagem se deve seguir os seguintes passos: 

1 Acessar a lista de programas memorizados apertando a tecla [EDIT]. 

2 Apertar a softkey vertical "Novo programa". Aparecerão as seguintes opções: 

Novo: Ao introduzir um nome no quadro de diálogo e apertar o botão Novo se criará 

um arquivo vazio com esse nome. 

Copiar: Ao introduzir um nome no quadro de diálogo e apertar o botão Copiar, se 

criará um arquivo com esse nome e no qual se copiarão todos os ciclos e blocos de 

código ISO do programa que estiver selecionado nesse momento na lista de 

programas. 

Cancel: Para cancelar a criação dum programa novo. 

Na lista de programas estão disponíveis os atalhos de teclado [CTRL][C] e [CTRL][V] para 

copiar e pegar um programa. 

5.3 Apagar um programa de usinagem 

Para apagar um novo programa de usinagem se deve seguir os seguintes passos: 

1 Acessar a lista de programas peça memorizados apertando a tecla [EDIT]. 

2 Selecionar, com o ponteiro, na coluna da esquerda o programa de usinagem que se 

deseja apagar. Não se pode apagar um programa se ele está sendo executado ou 

simulado. 

3 Pressionar a tecla [DEL]. 

O CNC mostrará, na parte inferior, uma mensagem solicitando a confirmação da operação 

de apagado. 

Se se pressiona a tecla [ENTER] o CNC apagará o programa selecionado e atualiza a 

lista de programas de usinagem memorizados. 

Se se pressiona a tecla [ESC] o programa não se apagará e se abandonará a operação 

de apagado. 

5.4 Memorizar um ciclo 

Pode-se agregar o ciclo ao final do programa, após da última operação, inserir-lo entre 2 

operações existentes ou também trocar-lo por um dos ciclos do programa. Para memorizar 

o ciclo se devem seguir os seguintes passos: 

1 Definir o ciclo desejado, atribuindo-lhe os dados correspondentes. 

2 Pressionar a softkey "Memorizar um ciclo" para acessar à lista de programas de 

usinagem memorizados. 

3 Selecionar, na coluna da esquerda o número de programa desejado e passar à coluna 

da direita. 

4 Situar o cursor na posição na que se desejam inserir ou trocar o ciclo editado. 

5 Apertar a softkey vertical de trocar ou inserir o ciclo editado. 

6 Selecionar se deseja inserir o ciclo ou trocar-lo por um já existente. 

5. 


Editar um novo programa de usinagem 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·217·

5. 


Memorizar um ciclo 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·218· 


EXECUÇÃO E SIMULAÇÃO 

6 

A simulação permite reproduzir graficamente um programa de usinagem ou uma operação 

com os dados que tenham sido definidos. Desta maneira, mediante a simulação, se pode 

verificar o programa de usinagem ou a operação antes de executá-la ou memorizá-la e por 

conseguinte corrigir ou modificar os seus dados. 

O CNC permite executar ou simular um programa de usinagem ou qualquer operação. A 

mencionada simulação ou execução pode efetuar-se do inicio ao fim ou então pressionar 

a tecla [SINGLE] para que se execute ou simule passo a passo. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·219·

6. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·220· 

Executar um programa de usinagem. 

6.1 Executar um programa de usinagem. 


Sempre que se deseje executar um programa de usinagem se devem seguir os seguintes 

passos: 

1 Pressionar a tecla [EDIT] para acessar à lista de programas de usinagem memorizados. 

2 Selecionar na coluna da esquerda o programa que se deseja simular ou executar. 

3 Apertar a softkey vertical "Executar programa". 

Após pressionar esta softkey o CNC exibirá a tela padrão do modo de trabalho TC. Se 

for pressionada a tecla bicolor o CNC exibirá a tela auxiliar do modo de trabalho TC. Se, 

se aperta a softkey vertical "Graphics", o CNC mostrará a tela de gráficos em execução. 

4 Uma vez selecionada a tela desejada, apertar a tecla [START]. 

6.1.1 Executar parte dum programa peça. 

Para simular ou executar uma parte de um programa de usinagem se devem seguir os 

seguintes passos: 


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa e na coluna da direita a operação a partir 

da qual se deseja executar ou simular o programa de usinagem. 

3 Apertar a softkey vertical "Executar programa". 

Após pressionar esta softkey o CNC exibirá a tela padrão do modo de trabalho TC. Se 

for pressionada a tecla bicolor o CNC exibirá a tela auxiliar do modo de trabalho TC. Se, 

se aperta a softkey vertical "Graphics", o CNC mostrará a tela de gráficos em execução. 

4 Uma vez selecionada a tela desejada, apertar a tecla [START].


6.1.2 Tela de gráficos em execução. 

7 

6 

5 

1 Janela que informa sobre a posição dos eixos durante a execução do programa. 

2 Janela que mostra o estado das funções G. 

3 Janela que mostra a ferramenta selecionada T, o corretor da ferramenta D, o F real e 

a programada assim como o S real e a programada. 

4 Softkeys com as opções de visualização dos gráficos. 

Tipo de vista. 

Configuração. 

Ações. 

Apagar. 

Dimensões. 

Medição. 


6 Janela na que se mostram as linhas do programa em execução. 

7 Janela na que se mostra o avanço do programa em execução através de gráficos. 

1 

2 

3 

4 

6. 


Executar um programa de usinagem. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·221·

6. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·222· 

Simular um programa peça. 

6.2 Simular um programa peça. 


Sempre que se deseje executar um programa de usinagem se devem seguir os seguintes 

passos: 


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa que se deseja simular. 

3 Apertar a softkey vertical "Simulação gráfica". Logo de apertar esta softkey o CNC 

mostrará a tela de gráficos em simulação. 

4 Apertar a softkey vertical "Start simulação". 

6.2.1 Simular parte dum programa peça 

Para simular uma parte de um programa de usinagem se devem seguir os seguintes passos: 


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa e na coluna da direita a operação a partir 

da qual se deseja executar ou simular o programa de usinagem. 

3 Apertar a softkey vertical "Simulação gráfica". Logo de apertar esta softkey o CNC 

mostrará a tela de gráficos em simulação. 

4 Apertar a softkey vertical "Start simulação".


6.2.2 Tela de gráficos em simulação. 

11 

10 

9 

Descrição dos componentes da página: 

1 Softkey para o início da simulação do programa selecionado. 

2 Softkey para parar a simulação do programa selecionado. 

3 Softkey para restabelecer a execução do programa selecionado. 

4 Softkey para simular o programa bloco a bloco. 

5 Janela que informa sobre a posição dos eixos durante a execução do programa. 

6 Janela que mostra o estado das funções G. 

7 Janela que mostra a ferramenta selecionada T, o corretor da ferramenta D, o F real e 

a programada assim como o S real e a programada. 

8 Softkeys com as opções de visualização dos gráficos. 


10 Janela na que se mostram as linhas do programa em execução. 

11 Janela na que se mostra o avanço do programa em execução através de gráficos. 

1 

2 

3 

4 

8 

5 

6 

7 

6. 


Simular um programa peça. 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·223·

6. 


CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·224· 

Simular ou executar uma operação memorizada 

6.3 Simular ou executar uma operação memorizada 


Para simular ou executar uma operação que se encontra memorizada como parte de um 

programa de usinagem se deve seguir os seguintes passos: 


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa que o contém e na coluna da direita a 

operação que se deseja simular ou executar. 

3 Pressionar a tecla [RECALL]. 

4 Para simular a operação se deve apertar a softkey vertical "Simular ciclo" e para 

executar-la a softkey vertical "Executar ciclo". 

6.3.1 Simulação de um ciclo. 

Para simular o ciclo editado apertar a softkey vertical "Simular ciclo". 

Para mais informação sobre a simulação de ciclos, consultar o capítulo "2.1.4 Simulação 

de um ciclo". 

1 

2 

3 

4 

5


6.3.2 Execução de um ciclo. 

Para executar o ciclo editado apertar a softkey vertical "Executar ciclo". 

Para mais informação sobre a execução de ciclos, consultar o capítulo "2.1.5 Execução de 

um ciclo". 

6. 


Simular ou executar uma operação memorizada 

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·225·

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·226· 



CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·227·

CNC 8065 

TC 

(REF: 1305) 

·228·

3 - Fagor Automation

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