ULTRA-CUT - Victor Technologies - Europe

200
ULTRA-CUT TM
SISTEMA CORTE PLASMA
E CONTROLE DE GÁS
AUTOMÁTICO
Manual de operação
Ver. AD Data: 25 de Novembro 2009 Manual: 0-5133P
Características de operação:

Nós agradecemos a sua escolha
Parabéns pelo seu novo produto da Thermal
Dynamics. Nós estamos orgulhosos de tê-lo como
nosso cliente e nos esforçaremos para prove-lo com o
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produto é apoiado por nossa garantia e na rede de
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Este Manual de operação foi projetado para instruir
no uso correto e na operação de seu produto Thermal
Dynamics. Sua satisfação com este produto e sua
operação segura é a nossa última preocupação.
Então, por favor, leve o tempo necessário para ler o
manual inteiro, especialmente as Precauções de
Segurança. Elas o ajudarão a evitar perigos
potenciais que podem existir ao trabalhar com este
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Alerta
Leia e compreenda completamente todo esse Manual de Manutenção e as práticas de
segurança dos seus empregados antes de instalar, operar ou fazer manutenção no
equipamento.
Apesar da informação contida neste Manual de Manutenção representar o nosso melhor
julgamento, a Empresa não assume nenhuma responsabilidade pelo seu uso
Fonte de Corte Plasma, Ultra-Cut ® 200
Controle de Gás Automático DFC3000
Manual de instrução número 0-5133P
Publicado por:
Thermadyne Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
Copyright 2009 by
Thermadyne Corporation
Todos os direitos reservados.
A reprodução deste trabalho, no todo ou em parte, sem a permissão por escrito do fabricante é
proibida.
O publicante não assume e, através desta, nega qualquer obrigação legal para com quem quer
que seja por qualquer perda ou dano causado por qualquer erro ou omissão neste Manual,
onde tais erros resultem de negligência, acidente, ou qualquer outra causa.
Data original da publicação: 24 de Junho de 2009
Data da revisão: 25 de Novembro de 2009
Guarde as seguintes informações para questão de garantia:
Local de compra: ___________________________________
Data da compra: ___________________________________
Número de série do equipamento #: ___________________________________
Número de série da Tocha #: ___________________________________

Índice
SEÇÃO 1 – INFORMAÇÃO GERAL ............................................................................................1
1.01 Notas, Cuidados e Alertas................................................................................................1
1.02 Precauções importantes de segurança ............................................................................1
1.03 Publicações ......................................................................................................................2
1.04 Declaração de Conformidade...........................................................................................3
1.05 Declaração de Garantia....................................................................................................4
SEÇÃO 2 – ESPECIFICAÇÕES ..................................................................................................5
2.01 Descrição geral do sistema ..............................................................................................5
2.02 Fonte de potência plasma ................................................................................................5
2.03 Arco remoto......................................................................................................................5
2.04 Módulo de controle de gás ...............................................................................................5
2.05 Tocha par corte plasma de precisão ................................................................................5
2.06 Especificações e necessidades elétricas .........................................................................6
2.07 Distribuição dos componentes do sistema .......................................................................6
2.08 Dimensões da fonte plasma .............................................................................................7
2.09 Características do painel traseiro da fonte de potência....................................................8
2.10 Necessidades de gás .......................................................................................................9
2.11 Aplicação dos gases.........................................................................................................9
2.12 Especificações da tocha XT-300.................................................................................10
SEÇÃO 3 – INSTALAÇÃO.........................................................................................................12
3.01 Requisitos de instalação.................................................................................................12
3.02 Distribuição dos componentes .......................................................................................13
3.03 Identificação dos cabos e mangueiras ...........................................................................14
3.04 Levantando a fonte.........................................................................................................15
3.05 Removendo a tampa dos conectores .............................................................................16
3.06 Conectando o cabo obra, Piloto e Negativo ...................................................................19
3.07 Conexões de aterramento ..............................................................................................20
3.08 Conexões da mangueira do refrigerante ........................................................................23
3.09 Conexão do cabo de controle para o CNC, Arco Remoto e DMC-3000.........................24
3.10 Conexões do cabo do TSC-3000 e DMC-3000 e da fibra ótica......................................25
3.11 Ajuste das chaves de comando – Módulo de controle ...................................................27
3.12 Conexões de controle de altura......................................................................................29
3.13 Instalação do Painel de controle dos gases DMC-3000 .................................................29
3.14 Instalação do Controle de pressão dos gases DPC-3000 ..............................................33
3.15 Instalação do Cabo de fibra ótica do CCM para o DMC-3000........................................36
3.16 Instalação do Cabo de fibra ótica do DMC-3000 para o DPC-3000 ...............................39
3.17 Instalação do Painel de controle por toque TSC-3000 ...................................................41
3.18 Instalação do Arco Remoto ............................................................................................42
3.19 Conectando a tocha .......................................................................................................51
3.20 Conectando a tocha .......................................................................................................52
3.21 Completando a instalação ..............................................................................................56
SEÇÃO 4 : OPERAÇÃO ............................................................................................................58
4.01 Painel de controle da fonte.............................................................................................58
4.02 Sequencia de início ........................................................................................................59
4.03 Funções de navegação do TSC-3000 ............................................................................59
4.04 APENAS ao ligar pela primeira vez o TSC-3000............................................................60
4.05 Selecionando novo processo no TSC-3000 ...................................................................61
4.06 Selecionando processos recentemente utilizados no TSC-3000 ...................................62
4.07 Criando um processo personalizado no TSC-3000........................................................63
4.08 Copiando e restaurando um processo personalizado. ...................................................65

4.09 Sequencia de operação..................................................................................................68
4.10 Selecionando o gás........................................................................................................71
4.11 Códigos de estado da fonte............................................................................................72
4.12 Códigos de estado do DMC-3000 ..................................................................................75
4.13 Códigos de estado do DPC-3000...................................................................................77
SEÇÃO 5 : MANUTENÇÃO .......................................................................................................80
5.01 Verificação periódica ......................................................................................................80
5.02 Procedimento de limpeza do filtro externo do refrigerante .............................................80
5.03 Procedimento de limpeza do filtro interno do refrigerante ..............................................81
5.04 Procedimento de troca do refrigerante ...........................................................................81
5.05 Arco Remoto : Tabela de serviço ...................................................................................82
5.06 Arco Remoto : Ajuste da distancia entre os eletrodos....................................................83
SEÇÃO 6 : PEÇAS E CONJUNTOS DE REPOSIÇÃO..............................................................84
6.01 Componentes principais / troca do sistema....................................................................84
6.02 Layout do sistema ..........................................................................................................85
6.03 Mangueiras recomendadas de suprimento de gás.........................................................85
6.04 Mangueiras e cabos .......................................................................................................86
6.05 Peças externas da fonte.................................................................................................93
6.06 Peças de reposição da fonte – lado direito.....................................................................94
6.07 Peças de reposição da fonte – lado direito.....................................................................95
6.08 Peças de reposição da fonte – lado direito.....................................................................96
6.09 Peças de reposição da fonte – Painel frontal .................................................................97
6.10 Peças de reposição da fonte – Painel frontal .................................................................98
6.11 Peças de reposição da fonte – lado direito.....................................................................99
6.12 Peças de reposição da fonte – Painel traseiro .............................................................100
6.13 Peças de reposição da fonte – Lado direito .................................................................101
6.14 Peças de reposição da fonte ........................................................................................102
6.15 Peças de reposição da fonte – Lado direito .................................................................103
6.16 Peças de reposição da fonte ........................................................................................104
6.17 Peças de reposição da fonte – Lado direito .................................................................105
6.18 Peças de reposição do DFC-3000 Sistema de controle de Gás Automático................106
6.19 Peças de reposição do DMC-3000 Módulo de Controle de Gás ..................................107
6.20 Peças de reposição do DPC-3000 Módulo de Controle de Gás...................................108
6.21 Peças de reposição do TSC-3000 e interno.................................................................109
6.22 Peças de reposição do Arco Remoto (RAS-1000) .......................................................110
6.23 Peças de reposição do Arco Remoto (RAS-1000) .......................................................111
6.24 Peças de reposição do Módulo de Comando e Controle tipo 2....................................112
SEÇÃO 7 : PEÇAS E CONJUNTOS DE REPOSIÇÃO............................................................113
7.01 Troca dos Consumíveis................................................................................................113
7.02 Lubrificação dos o-ring .................................................................................................114
7.03 Desgaste dos consumíveis...........................................................................................114
7.04 Instalação dos consumíveis .........................................................................................115
7.05 Solução de problemas em vazamento do refrigerante .................................................117
APENDICE 1 : Esquema Arco remoto .....................................................................................118
APENDICE 2 : Layout PCB DMC-3000 ...................................................................................119
APENDICE 3 : Layout PCB DPC-3000....................................................................................120
APENDICE 4 : Layout PCB TSC-3000 ....................................................................................121
APENDICE 5 : Layout PCB CCM Input / Output......................................................................122
APENDICE 6 : Layout PCB CCM CPU....................................................................................123
APENDICE 7 : CNC.................................................................................................................125
APENDICE 8 : ESQUEMA, 230-460 V Chopper Pilot..............................................................130
APENDICE 9 : ESQUEMA CCC 400V, w/Chopper Pilot..........................................................134

APENDICE 10 : ESQUEMA CE 400V, Chopper Pilot..............................................................138
APENDICE 11 : ESQUEMA CSA 600V, Chopper Pilot............................................................142
APENDICE 12 : ESQUEMA DFC-3000, Auto Gas Box System ..............................................146
APENDICE 13 : HISTÓRICO DAS PUBLICAÇÕES ................................................................148

SEÇÃO 1 – INFORMAÇÃO
GERAL
1.01 Notas, Cuidados e Alertas.
Ao longo deste manual, notas, cuidados e alertas são usados para
chamar a atenção sobre informações importantes. Esses avisos
são categorizados conforme segue:
NOTA
Uma operação, procedimento ou informação histórica que
requer ênfase adicional ou que é útil na operação eficiente
do sistema.
CUIDADO
Um procedimento que, se não seguido adequadamente,
pode causar danos ao equipamento.
ALERTA
Um procedimento que, se não seguido adequadamente,
pode causar danos ao operador ou outros na área de
operação.
1.02 Precauções importantes de
segurança
ALERTA
A OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO DE
ARCO PLASMA PODEM SER PERIGOSAS E
PREJUDICIAIS À SUA SAÚDE.
O corte com Arco Plasma produz um intenso arco elétrico e
emissão de campo magnético que podem interferir no
funcionamento de marca passos, aparelhos de surdez ou
outros equipamentos eletrônicos de apoio a saúde. As
pessoas que trabalham perto de aplicações de corte a
plasma devem consultar os médicos de saúde ocupacional
e o fabricante do equipamento médico para determinar os
riscos a saúde.
Para evitar possíveis danos, leia, entenda e siga todos os
cuidados, precauções de segurança e instruções antes de
usar o equipamento. Ligue para o seu distribuidor local se
tiver qualquer dúvida.
GASES E FUMAÇAS
Os gases e fumaças produzidos durante o processo de corte
plasma podem ser perigosos e prejudiciais para a sua saúde.
• Mantenha todos os gases e fumaças longe da área de
respiração. Mantenha sua cabeça longe das fumaças de
soldagem
Manual 0-5133P 1
ULTRA-CUT 200
• Use um respirador com fornecimento de ar se a ventilação não
for adequada em remover todos os gases e fumaça.
• Os tipos de gases e fumaças do arco plasma dependem do tipo
de metal que está sendo usado, revestimentos do metal, e dos
diferentes processos. Você deve ser muito cuidadoso ao cortar
ou soldar quaisquer metais que possam conter um ou mais dos
seguintes materiais:
Antimônio Cromo Mercúrio
Arsênico Cobalto Níquel
Bário Cobre Selênio
Berílio Chumbo Prata
Cádmio Manganês Vanádio
• Leia sempre as Folhas de Dados de Segurança do Material
(MSDS) que devem ser fornecidas com o material que você está
usando. Essas MSDS lhe darão a informação com relação ao
tipo e quantidade de gases e fumaças que podem ser perigosos
para a sua saúde.
• Para informações sobre como testar quanto a gases e fumaças
no seu local de trabalho, recorra ao item 1 na subseção 1.3 -
Publicações, deste manual.
• Use equipamentos especiais, tais como mesas de corte com
água ou de sucção par baixo, para capturar os gases e
fumaças.
• Não use a tocha de plasma em uma área onde estejam
localizados gases ou outros materiais combustíveis ou
explosivos.
• O Fosgênio, um gás tóxico, é gerado dos vapores de solventes
e removedores clorados. Remova todas as fontes desses
vapores.
CHOQUE ELÉTRICO
O choque elétrico pode ferir ou matar. O processo de arco de
plasma usa e produz energia elétrica de alta tensão. Essa energia
elétrica pode causar choques severos ou fatais ao operador ou a
outros no local de trabalho.
• Nunca toque quaisquer partes que estejam eletricamente “vivas”
ou “quentes”.
• Use luvas e roupas secas. Isole-se da peça de trabalho ou de
outras partes do circuito de solda.
• Conserte ou substitua todas as peças gastas ou danificadas.
• Deve-se tomar cuidado extra quando o local de trabalho estiver
úmido ou molhado.
• Instale e mantenha o equipamento conforme o código elétrico
nacional, recorra ao item 9 na subseção 1.3 - Publicações, deste
manual.
• Desconecte a fonte de alimentação antes de realizar qualquer
serviço ou reparo.
Leia e siga todas as instruções no manual de operação.
FOGO E EXPLOSÃO
Fogo e explosão podem ser causados pelos respingos quentes,
centelhas, ou pelo arco de plasma.
• Certifique-se de que não há materiais inflamáveis ou
combustíveis no local de trabalho. Qualquer material que não
possa ser removido deve ser protegido.
• Ventile bem quaisquer vapores inflamáveis ou explosivos da
área de trabalho.
• Não corte ou solde em containeres que possam ter contido
materiais combustíveis.

• Providencies um detector de incêndio ao trabalhar em áreas
onde possam existir riscos de incêndio.
O gás Hidrogênio pode ser formado e aprisionado sob peças de
alumínio quando forem cortadas sob a água ou utilizando-se uma
mesa de água. NÃO corte ligas de alumínio sob a água ou em
mesas de água a menos que o gás hidrogênio possa ser
eliminado ou dissipado. O gás Hidrogênio aprisionado que entre
em ignição causará uma explosão.
RUÍDO
O ruído pode causar perda permanente de audição. Os processos
de arco de plasma podem gerar níveis de ruído que excedem os
limites de segurança. Você deve proteger o seu ouvido de ruídos
altos para evitar a perda permanente da audição.
• Para proteger a sua audição de ruídos muito altos, utilize tapa
ouvidos de proteção, ou abafadores de ruído. Proteja também
outros que estejam na área de trabalho.
• Os níveis de ruído devem ser medidos para se certificar que os
decibéis não excedam os níveis de segurança.
• Para informação sobre como testar o ruído, veja o item 1 na
subseção 1.3, neste manual.
RAIOS DE ARCO DE PLASMA
Os raios do arco de plasma podem danificar os seus olhos e
queimar a sua pele. O processo de arco de plasma produz luz
ultravioleta e infravermelha muito brilhante. Esses raios
danificarão os seus olhos e queimarão a sua pele se não
estiverem adequadamente protegidos.
• Para proteger os seus olhos, use sempre um capacete ou
escudo de solda. Também use óculos de segurança com
proteção lateral, ou outra proteção visual.
• Use luvas de soldagem e roupas adequadas para proteger a
sua pele dos raios e das centelhas do arco.
• Mantenha o capacete e os óculos de segurança em boa
condição. Substitua as lentes quando trincarem, lascarem ou
ficarem sujam.
• Proteja os outros na área de trabalho dos raios do arco. Use
telas, escudos ou cabinas de proteção.
• Use os tipos de lentes recomendados na tabela a seguir
conforme a norma ANSI/ASZ Z49.1 :.
Lente de Proteção Lente
Corrente do arco Mínima No. Sugerida No.
Menor que 300 A
8
9
de 300 A a 400 A
9
12
de 400 A a 800 A
10
14
* Estes valores se aplicam quando o arco real é claramente
visível. A experiência tem mostrado que filtros mais leves
podem ser usados quando o arco está oculto pela peça de
trabalho.
1.03 Publicações
Recorra as seguintes normas ou às suas últimas revisões para
maiores informações:
1. OSHA, NORMAS DE SAÚDE E SEGURANÇA, 29CFR 1910,
disponível com a Superintendência de Documentos, Oficinas
Gráficas do Governo dos EUA, Washington DC 20402.
2. Normas ANSI Z49.1, SEGURANÇA EM SOLDAS E CORTE,
disponível na Sociedade Americana de Solda, 550 N.W.
Lejeune Road, Miami, Florida 33126.
Manual 0-5133P 2
ULTRA-CUT 200
3. NIOSH, SAÚDE E SEGURANÇA EM SOLDA A ARCO E EM
SOLDA E CORTE A GÁS, disponível com a Superintendência
de Documentos, Oficinas Gráficas do Governo dos EUA,
Washington DC 20402.
4. Norma ANSI Z87.1, PRÁTICAS DE SEGURANÇA PARA
PROTEÇÃO EDUCACIONAL E OCUPACIONAL DA FACE E
DOS OLHOS, obtidas no Instituto Nacional Americano de
Normas, 1430 Broadway, New York, NY 10018.c
5. Norma ANSI Z41.1 , PADRÕES PARA CALÇADOS DE
SEGURANÇA PARA HOMENS, disponível no Instituto
Nacional Americano de Normas, 1430, Broadway, Nova
Iorque, 10018.
6. Norma ANSI Z49.2, PREVENÇÃO DE INCÊNDIOS NO USO
DE PROCESSOS DE CORTE E SOLDA, disponível no
Instituto Nacional Americano de Normas, 1430, Broadway,
Nova Iorque, 10018.
7. Norma AWS A6.0, CONTAINERES DE CORTE E SOLDA
QUE CONTIVERAM COMBUSTÍVEIS, disponível na
Sociedade Americana de Solda, 550 N.W. Lejeune Road,
Miami, Florida 33126.
8. Norma 51 NFPA, SISTEMAS DE GÁS OXIGÊNIO-
COMBUSTÍVEL PARA SOLDA, CORTE E PROCESSOS
ASSOCIADOS, disponível na Associação Nacional de
Proteção contra Incêndios, Batterymarch Park 550 N.W.
Lejeune Road, Miami, Florida 33126.
9. Norma 70 NFPA, CÓDIGO NACIONAL DE ELETRICIDADE,
disponível na Associação Nacional de Proteção contra
Incêndios, Batterymarch Park, Quincy, Maryland, 02269.
10. Norma 51B NFPA, PROCESSOS DE CORTE E SOLDA,
disponível na Associação Nacional de Proteção contra
Incêndios, Batterymarch Park, Quincy, Maryland, 02269.
11. Panfleto P-1 CGA, MANUSEIO SEGURO DE GASES
COMPRIMIDOS EM CILINDROS, disponível na Associação
de Gases Comprimidos, 1235 Estrada Jefferson Davis, Suíte
501, Arlington, Virgínia, 22202.
12. Norma W117.2 CSA, CÓDIGO PARA SEGURANÇA EM
SOLDA E CORTE, disponível na Associação Canadense de
Normas, Vendas de Normas, 178 Rexdale Boulevard,
Rexdale, Ontário, Canadá M9W1R3.
13. Livreto NWSA, BIBLIOGRAFIA DE SEGURANÇA EM SOLDA,
disponível na Associação Nacional de Suprimen tos para
Solda, 1900 Arch Street, Philadelfia, PA 19103.
14. Norma AWSF4.1 da Associação Americana de Normas para
Solda, PRÁTICAS RECOMENDADAS DE SEGURANÇA
PARA PREPARAÇÃO PARA SOLDA E CORTE DE
CONTAINERES E TUBULAÇÕES QUE TENHAM MANTIDO
MATERIAIS E SUBSTÂNCIAS PERIGOSOS, disponível na
Sociedade Americana de Solda, 550 N.W. Lejeune Road,
Miami, Florida 33126.
Norma ANSI Z88.2, PRÁTICA PARA PROTEÇÃO
RESPIRATÓRIA, disponível no Instituto Nacional Americano de
Normas, 1430, Broadway, Nova Iorque, 10018.

1.04 Declaração de Conformidade
Fabricante : Thermal Dynamics Corporation
Endereço : 82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
USA
Manual 0-5133P 3
ULTRA-CUT 200
O equipamento descrito neste manual está adequado a todos os aspectos e regulamentos aplicáveis da “Diretiva de Baixa Tensão” (Diretiva do
Conselho Europeu 2006/95 EC) e à legislação nacional para o cumprimento desta diretiva.
O equipamento descrito neste manual está adequado a todos os aspectos e regulamentos aplicáveis da “Diretiva de EMC (Diretiva do
Conselho Europeu 89/336/EEC e à legislação nacional para o cumprimento desta diretiva.
Os números de série são únicos para cada peça individual e descrição detalhada do equipamento, peças usadas para fabricar uma unidade e
data de fabricação.
Normas Nacionais e Especificações Técnicas
O produto é projetado e fabricado conforme várias normas e requisitos técnicos entre os quais estão:
* CSA (Canadian Standards Association) norma C22.2 número 60 para equipamentos de arco de solda.
* UL (Underwriters Laboratories) classificação 94VO testes de flamabilidade para todas as placas de circuito impresso usadas.
* CENELEC EN50199 EMC Product Standard for Arc Welding Equipment
* ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60974-1) (EN50192) (EN50078) aplicável a equipamentos de corte plasma e acessórios associados.
* Para ambientes com aumento de perigo de choque elétrico, as fonte de energia marcadas com o ‘S’ estão em conformidade com a EN50192,
quando utilizada em conjunto com tochas manuais e com o bico exposto, se equipado adequadamente com o guia distanciador instalado.
*Uma verificação extensiva do projeto do produto é realizada nas instalações do fabricante como parte da rotina de projeto e do processo de
fabricação para assegurar que o produto fabricado é seguro e desempenha conforme especificado. Testes rigorosos são incorporados ao
processo de fabricação para assegurar que o produto fabricado atende ou excede a todas as especificações de projeto.
A Thermal Dynamics tem fabricado produtos por mais de 30 anos e continuará a atingir a excelência na nossa área de fabricação.
Representante autorizado do fabricante : Steve Ward
Diretor de Operações
Thermadyne Europa
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, lancashire,
England PR6 7BX

1.05 Declaração de Garantia
Manual 0-5133P 4
ULTRA-CUT 200
GARANTIA LIMITADA: A Corporação Thermal Dynamics (doravante denominada “Thermal”) garante que o seu produto estará livre de
defeitos de mão de obra ou materiais. No caso de quaisquer falhas em se adequar a essa garantia aparecerem dentro do período aplicável aos
produtos “Thermal” conforme declarado abaixo, a Thermal deverá, contra notificação e comprovação de que o produto foi armazenado,
instalado, operado e mantido de acordo com as especificações, instruções, e recomendações da Thermal e conforme práticas padrão
reconhecidas da indústria, e não sujeito a mal uso, conserto, negligência, alterações, ou acidentes, corrigidos tais defeitos por meios
adequados ou substituição, por única opção da Thermal, de quaisquer componentes ou partes do produto, determinados pela Thermal como
defeituosos.
ESSA GARANTIA É EXCLUSIVA E EM SUBSTITUIÇÃO DE QUALQUER GARANTIA DE COMERCIABILIDADE OU ADEQUAÇÃO PARA
UM PROPÓSITO PARTICULAR
A Thermal não deverá sob quaisquer circunstâncias ser responsável por danos especiais ou conseqüenciais, tais como mas não limitados a,
danos ou perda de bens comprados ou substituídos ou reclamações de clientes de distribuidores (doravante chamados “compradores”) por
interrupção de serviço. As soluções do comprador aqui estabelecidas são exclusivas e a responsabilidade da Thermal com respeito a qualquer
contrato, ou qualquer coisa feita em conexão com ele tal como o desempenho ou interrupção deste, ou de fabricação, venda, entrega, revenda,
ou uso de quaisquer bens cobertos por ou fornecidos pela Thermal sejam gerados pelo contrato, negligência, quebras estritas, ou sob qualquer
garantia, ou seja o que for, não deve, exceto conforme expressamente citado aqui, exceder o preço dos bens sobre os quais tal
responsabilidade é baseada.
ESSA GARANTIA SE TORNA INVÁLIDA SE FOREM USADOS PEÇAS DE REPOSIÇÃO OU ACESSÓRIOS QUE POSSAM IMPEDIR A
SEGURANÇA OU O DESEMPENHO DE QUALQUER PRODUTO THERMAL.
ESSA GARANTIA É INVÁLIDA DE O PRODUTO FOR VENDIDO POR PESSOAS NÃO AUTORIZADAS.
Os períodos de garantia limitada para os produtos, devem ser conforme segue: Um máximo de três (3) anos da data da venda para um
distribuidor autorizado e um máximo de dois (2) anos da data de venda por tal distribuidor para o comprador, e com as seguintes limitações
adicionais de tal período de 2 (dois) anos. (Veja tabela abaixo )
Peças Mão de Obra
Fonte plasma Autocut® e UltraCut® e componentes 2 anos 1 ano
Tochas e cabos
Tocha XT -300 / XT -301 exceto os consumíveis 1 ano 1 ano
Reparo / troca de peças 90 dias 90 dias
Reparos em garantia ou solicitações de substituição sob essa garantia limitada devem ser submetidos por uma unidade de reparo autorizada
da Thermal Arc® dentro de (30) trinta dias do reparo. Não será pago nenhum tipo de custo de transporte sob essa garantia. Os custos de
transporte para enviar os produtos até uma instalação de reparos autorizada devem ser responsabilidades do cliente. Todos os bens
devolvidos devem ser por conta e risco do cliente. Essa garantia substitui todas as outras garantias anteriores da Thermal.
Efetivo 19 de Agosto de 2005

SEÇÃO 2 – ESPECIFICAÇÕES
2.01 Descrição geral do sistema
Uma configuração típica do sistema Ultra-Cut ® 200 incluem:
• Uma fonte de potência
• Arco remoto
• Módulo de controle de gás
• Conjunto das válvulas da tocha
• Tocha para corte plasma de precisão
• Conjunto de cabos e mangueiras de ligação
• Kit de consumíveis sobressalentes da tocha
Os componentes são conectados na instalação.
2.02 Fonte de potência plasma
Manual 0-5133P 5
ULTRA-CUT 200
A fonte de potência fornece a corrente necessária para a operação de corte. A fonte de potência também monitora
o desempenho do sistema, refrigera e faz a circulação do liquido refrigerante pela tocha e seus cabos.
2.03 Arco remoto
Esta unidade produz temporariamente um pulso de HF para iniciar o arco piloto. O arco piloto cria um caminho
para o arco principal transferir para a obra. Quando o arco principal está estabelecido, o arco piloto é desligado.
2.04 Módulo de controle de gás
Este módulo permite o ajuste remoto da seleção dos gases, pressões e fluxos junto com o ajuste da corrente de
corte.
2.05 Tocha par corte plasma de precisão
A tocha conduz a corrente controlada para a obra através do arco principal, fazendo o corte do metal.

2.06 Especificações e necessidades elétricas
Especificações da fonte Ultra-Cut 200 ®
Tensão máxima de saída (OCV) (Uo) 380 Vcc
Corrente máxima de saída 200 Amps
Tensão máxima de saída 230 Vcc
Ciclo de trabalho 100% @ 200 Amps, 180 Vcc (32kW),
@ 140°F (40° C) temperatura ambiente
Faixa de operação 14° F a 122° F (-10°C a +50° C)
Fator de potência 0,70 @ 100 Acc de saída
Refrigeração Ar forçado (Classe F)
Manual 0-5133P 6
ULTRA-CUT 200
Necessidades de alimentação elétrica da fonte Ultra-Cut® 200
Tensão Potência de entrada Corrente Sugestão
Entrada Freqüência 3-fases 3-fases Fusível Cabo (AWG)
(Tensão) (Hz) (kVA) (Amps) 3-fases 3-fases
208 60 46 130 150 #1
230 60 49 125 150 #1
400 50 52 81 100 #4
400 (CE) 50 52 77 90 #4
460 60 59 75 90 #4
600 50/60 52 51 60 #6
Tensão da linha com sugestão de bitola de cabos e circuito de proteção.
Busque referencia nas normas locais de instalação predial para necessidades de cabos.
2.07 Distribuição dos componentes do sistema
Veja a seção 3.11 para as conexões de aterramento e seus cabos.

2.08 Dimensões da fonte plasma
Manual 0-5133P 7
ULTRA-CUT 200

2.09 Características do painel traseiro da fonte de potência
Manual 0-5133P 8
ULTRA-CUT 200

2.10 Necessidades de gás
Manual 0-5133P 9
ULTRA-CUT 200
O cliente deverá providenciar todos os gases e os reguladores de pressão. Os gases devem ser de alta qualidade.
Os reguladores de pressão devem ser de dois estágios.
Necessidades de pressão, vazão e qualidade dos gases para a fonte Ultra-Cut ® 200
Gás Qualidade Pressão mínima Vazão
Oxigênio 99,5 % de pureza
120 psi
75 scfh (2123 l/h)
Recomenda-se líquido
8,3 bar / 827 kPa
Nitrogênio 99,5 % de pureza
120 psi
180 scfh (5097 l/h)
Recomenda-se líquido

2.12 Especificações da tocha XT-300
A – Dimensões da tocha
Manual 0-5133P 10
ULTRA-CUT 200

B – Comprimento dos cabos da tocha
C – Consumíveis da tocha ( figura ilustrativa)
D – Peças – no – lugar (PIP)
Conjunto do cabo da tocha
Comprimento
Pés Metros
10 3,05
15 4,6
25 7,6
35 10,6
50 15,2
75 22,8
100 30,4
125 38,2
150 45,7
175 53,3
Manual 0-5133P 11
ULTRA-CUT 200
A tocha é projetada para ser utilizada com a fonte plasma que sente o retorno do refrigerante para confirmar que a
tocha está no lugar. Se o fluxo de retorno do refrigerante para a fonte estiver ausente ou insuficiente, a fonte não
irá fornecer energia para a tocha. Um vazamento do refrigerante da tocha também indica que os consumíveis
estão ausentes ou instalados inadequadamente.
E – Tipo de refrigeração
Combinação de jato de gás através da tocha e liquido refrigerante.
F – Dados da tocha XT- 300 (Com fonte Ultra-Cut ® 200)
Faixa de operação da tocha XT-300
Para uso com a fonte Ultra-Cut ® 200
Temperatura ambiente 104°F
40°C
Ciclo de trabalho 100% @ 200 Amps
Corrente máxima 200 Amps
Tensão (V pico) 500 V
Tensão do arco 10kV
Corrente Até 200 Amps, CC, polaridade
direta
Especificação dos gases da tocha XT-300
Gás plasma Ar comprimido, oxigênio,
nitrogênio ou H35
Gás proteção Ar comprimido, oxigênio,
nitrogênio ou água
Pressão de operação 125 psi +/- 10 psi
8,6 bar +/- 0,7 bar
Pressão máxima de entrada 135 psi / 9,3 bar
Vazão de gás 10 -300 scfh

3.01 Requisitos de instalação
Alimentação elétrica
SEÇÃO 3 – INSTALAÇÃO
Manual 0-5133P 12
ULTRA-CUT 200
A rede de suprimento elétrico, de gás e de água, devem estar de acordo com as normas de segurança
local. Esta conformidade deve ser inspecionada por uma pessoa qualificada.
Necessidades de alimentação elétrica da fonte Ultra-Cut® 200
Tensão Potência de entrada Corrente Sugestão
Entrada Freqüência 3-fases 3-fases Fusível Cabo (AWG)
(Tensão) (Hz) (kVA) (Amps) 3-fases 3-fases
208 60 46 130 150 #1
230 60 49 125 150 #1
400 50 52 81 100 #4
400 (CE) 50 52 77 90 #4
460 60 59 75 90 #4
600 50/60 52 51 60 #6
Tensão da linha com sugestão de bitola de cabos e circuito de proteção.
Busque referencia nas normas locais de instalação predial para necessidades de cabos.
CUIDADO
Os valores dos fusíveis e cabos são apenas para referencia. A instalação deve estar em acordo com a
legislação local vigente para o tipo e método de instalação.
Suprimento de gás
O cliente deve fornecer todos os gases e seus respectivos reguladores. Os gases devem ser em alta
pressão. Os reguladores de pressão devem ser de dois estágios e instalados o mais próximos o possível
do console de gás. Gás contaminado pode causar um ou mais dos seguintes problemas:
• Redução da velocidade de corte
• Baixa qualidade de corte
• Baixa precisão do corte
• Redução da vida útil dos consumíveis
• Contaminação por óleo proveniente do compressor de ar ou do cilindro pode causar incêndio quando
em contato com o oxigênio
Necessidades do sistema de refrigeração
O refrigerante deve ser adicionado ao sistema durante a instalação. A quantidade necessária varia de acordo com
o comprimento das mangueiras da tocha.
A Thermal Dynamics recomenda a utilização dos seguintes refrigerantes 7-3580 e 7-3581 (para baixas
temperaturas).
Capacidade de refrigeração
Código e descrição Mistura Proteção até
7-3580 Extra-Cool 25 / 75 10°F / -12°C
7-3581 Ultra-Cool 50 / 50 -27°F / -33°C
7-3582 Extreme-Cool Concentrado* -76°F / -60° C
* Para misturar com D-I Cool 7-3583

3.02 Distribuição dos componentes
Veja a seção 3.05 para as conexões e cabos de aterramento.
Manual 0-5133P 13
ULTRA-CUT 200

3.03 Identificação dos cabos e mangueiras
Manual 0-5133P 14
ULTRA-CUT 200

3.04 Levantando a fonte
Não toque partes elétricas vivas.
Manual 0-5133P 15
AVISO
Desconecte o cabo de alimentação da linha antes de mover o equipamento.
Equipamentos em queda podem causar sérios danos pessoais e ao equipamento.
Utilize todos os 4 olhais quando for levantar a fonte.
ULTRA-CUT 200
Utilize uma empilhadeira, ponte rolante ou girafa, para levantar a unidade com a finalidade de retirar do pallet,
conforme mostrado. Mantenha a fonte na vertical e estável. Não levante a mais do que necessário para poder
retirar do pallet. Certifique-se de que todos os painéis e parafusos estão em seus lugares antes de levantar.
Coloque a fonte em uma superfície sólida e nivelada. O cliente pode fixar a fonte no chão ou a um suporte fixando
a parte debaixo dos pés.

3.05 Removendo a tampa dos conectores
O cabo de alimentação deve ser fornecido pelo usuário e conectado a fonte.
Manual 0-5133P 16
ULTRA-CUT 200
Remova a tampa dos conectores na parte de trás da fonte. Preste atenção quando for remover o painel; existe um
cabo terra conectado no lado de dentro do painel. Não desconecte este cabo.

Verifique / ajuste a configuração de alimentação de entrada dos sistemas 208/230 e 460V
Manual 0-5133P 17
ULTRA-CUT 200
1 – As fontes 208/230 e 460V incluem uma placa de configuração que deve ser posicionada para coincidir com a
tensão de alimentação. Remova a tampa lateral esquerda e localize a placa de configuração de tensão. A
configuração da entrada de alimentação é mostrada na parte de cima da placa.
2 – Se necessário, desconecte o jumper na parte superior direita da placa, remova a placa e reinstale com a
tensão correta de entrada mostrada na parte superior da placa.
3 – Reconecte o jumper. Reinstale a tampa lateral da fonte.

Conecte a alimentação e o sistema dos cabos de aterramento
Manual 0-5133P 18
ULTRA-CUT 200
1 – Descasque cuidadosamente a parte de fora do cabo de alimentação de modo que as vias individuais fiquem
expostas. Descasque o fio de cada via. Passe o cabo pela abraçadeira de baixo para cima, na parte traseira
inferior da fonte, então passe pelo suporte da tampa dos conectores da parte traseira da fonte.
2 – Instale as 3 vias do cabo de alimentação nos blocos terminais L1, L2 e L3.
3 – Conecte os cabos individuais conforme mostrado. Conecte o fio terra do cabo de alimentação, ao bloco
terminal do terra.
CUIDADO
A tampa transparente dos conectores deve ficar no lugar.
4 – Se necessário passe o cabo terra do sistema (F1) através da ultima abertura da tampa próximo da entrada do
cabo de alimentação. Conecte o cabo terra ao bloco terminal na parte traseira da fonte. Veja a seção de conexões
do terra para mais detalhes para um detalhamento completo e procedimentos para um aterramento adequado.

3.06 Conectando o cabo obra, Piloto e Negativo
Manual 0-5133P 19
ULTRA-CUT 200
1 – Passe a ponta dos cabos obra, piloto e negativo de baixo para cima através da abraçadeira na parte inferior
traseira do painel, e depois pelas aberturas no suporte da tampa do painel de conexões.
2 – Veja a figura. Conecte os cabos conforme mostrado. Aperte firmemente. Não aperte em demasia.
3 – Re instale a tampa dos conectores na fonte. Aperte as conexões manualmente. Não aperte em demasia.

3.07 Conexões de aterramento
A – Interferência Eletromagnética (EMI)
Manual 0-5133P 20
ULTRA-CUT 200
A abertura do arco gera uma certa quantidade de interferência eletromagnética (EMI), comumente chamada de
ruído RF. Este ruído RF pode interferir em outros equipamentos eletrônicos como CNC, controles remotos,
controles de altura, etc.. Para minimizar as interferências RF, siga estes passos de aterramento quando for instalar
plasmas mecanizados:
B – Aterramento
1. O arranjo preferencial para o aterramento é de um ponto único ou STAR. Este ponto único, usualmente na
mesa de obra, é conectado com um cabo 1/0 AWG (50mm²) ou maior a um bom terra (medindo menos que 3
ohms; o aterramento ideal é de 1 ohm ou menos). Veja o parágrafo C, Criando um aterramento. A haste de
terra deve ser colocada um lugar próximo o mais possível da mesa de obra, o ideal é menor que 3 metros,
mas não mais de 6,1 metros de distancia entre a haste e a mesa.
NOTA
Todo o cabo de aterramento deve ser o mais curto o possível. Cabos longos aumentam a resistência para as freqüências da RF.
Diâmetros menores aumentam a resistência para as freqüências de RF, logo utilizar cabos mais grossos é melhor.
2. Aterramento para componentes montados na máquina (CNC, controles de altura, painel remoto, etc) devem
seguir as recomendações do fabricante para o tamanho, tipo e ponto de conexão do terra.
Para componentes da Thermal Dynamics (exceto o painel Arco Remoto e Módulo de console de gás) é
recomendado a utilizar um cabo com diâmetro mínimo de 10 AWG (6mm²) ou fita de cobre plana com seção
reta igual oou superior que 10 AWG conectado a mesa de obra. O painel do Arco Remoto utiliza um
aterramento de 1/0 e o Módulo de console de gás deve ser de no mínimo 4AWG. O ponto de conexão deve
estar limpo tendo o metal base exposto; ferrugem e pintura dificultam o contato. Para todos os outros
componentes, cabos maiores que os recomendados podem ser utilizados e podem melhorar a proteção contra
o ruído.
3. O corpo da máquina de corte também é conectada ao ponto único utiliazndo um cabo 1/0 AWG (50mm²) ou
maior.
4. O cabo obra da fonte plasma (veja NOTA) é conectado a mesa de obra no ponto único STAR.

NOTA
Manual 0-5133P 21
ULTRA-CUT 200
Não conecte o cabo obra diretamente a barra de aterramento. Não enrole o excesso do cabo de aterramento ou de potencia. Corte
com o tamanho adequado e coloque os terminais conforme necessário.
5. Certifique-se de que o cabo obra e os cabos de aterramento estejam corretamente conectados. O cabo obra
deve ter uma conexão sólida a mesa de obra. As conexões do cabo obra e de aterramento devem estar livres
de ferrugem, sujeira, graxa, óleo e tinta. Se for necessário lixe a área até que o metal base apareça. Utilize
arruelas de pressão para manter as conexões apertadas. O uso de componentes de conexão elétrica para
prevenção contra ferrugem pode ser indicado.
6. O chassis da fonte plasma é conectado ao sistema de distribuição do terra conforme requerimentos da
legislação. Se a fonte plasma esteja perto da máquina de corte (veja NOTA) uma segunda haste de
aterramento não se faz necessário, na verdade isto pode ser u problema por causar uma corrente de loop de
terra entre sí e causar interferência.
Quando a fonte plasma estiver longe da máquina de corte e estivermos tendo problemas com interferência,
pode ser necessário a instalação de uma segunda haste de terra, próxima a fonte plasma. O chassis da fonte
plasma deve ser conectado neste novo sistema de aterramento.
NOTA
É recomendado que a fonte plasma esteja entre 6,1 a 9,1 metros de distancia da mesa de obra, se possível.
7. O cabo de controle do plasma deve ser blindado, com a blindagem conectada apenas em um dos extremos do
cabo no lado da máquina de corte. Conectando os dois lados da blindagem do cabo, vai facilitar a existência
de loop de corrente que pode causar mais interferência que um cabo sem blindagem.
C – Criando um aterramento
1. Para criar um aterramento sólido, de baixa resistência, introduza uma barra de cobre de diâmetro mínimo de
12 mm ou maior, com 1,8 a 2,4 metros dentro do solo até que a barra entre em contato com solo úmido na
maior parte de seu comprimento. Dependendo da localização, uma profundidade maior pode ser necessária
para obter uma baixa resistência (veja NOTA). Barras de aterramento tipicamente com 3 metros de
comprimento, podem ser soldadas entre si para aumentar o seu comprimento. Posicione a barra o mais
próximo da mesa de obra. Instale o cabo, 1/0 AWG (50 mm²) ou maior, entre a barra e o ponto único STAR na
mesa de obra.
NOTA
O ideal, é que a uma barra de aterramento corretamente instalada tenha um valor de resistência de 3 ohms ou menos.
Para testar o valor do aterramento, veja o diagrama a seguir. A leitura ideal no multímetro deve ser como
mostrada.
CUIDADO
Nenhuma outra conexão deve ser feita a barra de terra que esta sendo testada.

Manual 0-5133P 22
ULTRA-CUT 200
Este teste assume que uma fonte de 115 ou230 Vac com o neutro esteja conectada ao terra da alimentação.
Teste do aterramento
2. Aumentando o comprimento da haste de terra acima de 6,1 a 9,1 metros de comprimento, não
necessariamente aumenta a eficiência do aterramento. Um diâmetro maior da barra que tem maior área pode
ajudar. As vezes, mantendo o solo a volta da barra de aterramento úmido, continuamente com um sistema de
gotejamento pode funcionar perfeitamente. Adicionar sal ao solo, salgando a água também pode reduzir a
resistência. Você também pode tentar produtos químicos para o sistema de aterramento. Quando estes
métodos são utilizados, uma verificação periódica ao sistema de aterramento deve ser feita para certificar-se
de que o aterramento está bom.
D – Passando o cabo da tocha
1. Para minimizar a interferência RF, posicione os cabos da tocha o mais longe possível de qualquer
componente do CNC, acionamentos, cabos de controle, ou linhas de alimentação primarias. Se tiver que
passar cabos pelo cabo da tocha, faça em ângulo. Não passe os cabos de controle do plasma ou outro cabo
de controle em paralelo com o cabo da tocha dentro de esteira porta cabos.
2. Mantenha o cabo da tocha limpo. Sujeira e partículas metálicas podem drenar energia, que podem causar
dificuldade ao abrir o arco e aumentar a chance de interferência RF.

3.08 Conexões da mangueira do refrigerante
Manual 0-5133P 23
ULTRA-CUT 200
1. Conecte a mangueira com a marcação colorida nas conexões da parte traseira da fonte. A mangueira que
leva o refrigerante é com a marca verde, e a mangueira de retorno é a vermelha.

Manual 0-5133P 24
ULTRA-CUT 200
3.09 Conexão do cabo de controle para o CNC, Arco Remoto e DMC-3000
1. Conecte uma extremidade de cada cabo na fonte.
2. Conecte a outra extremidade do cabo do CNC ao CNC.
3. A malha do cabo do CNC deve ser conectada ao terra.

3.10 Conexões do cabo do TSC-3000 e DMC-3000 e da fibra ótica
1. Remova a capa plástica da parte traseira da fonte marcado com GCM/DMC.
Manual 0-5133P 25
ULTRA-CUT 200
CUIDADO
Evite dobrar, torcer o cabo de fibra ótica. O cabo pode danificar-se se for forçado se for passado em raios
muito pequenos.
2. Remova a porca plástica e retire do cabo da fibra ótica (L) que conecta o CCM e a fonte plasma e o DMC-
3000.

Manual 0-5133P 26
ULTRA-CUT 200
3. Passe o cabo da fibra ótica e os fios através do furo que foi retirada a tampa plástica chamada GCM/DCM e
recoloque a porca plástica retirada anteriormente.
4. Prenda a porca plástica de forma que o segure o cabo no furo do painel da fonte.
5. Conecte o cabo da fibra ótica na placa PCB conforme mostrado abaixo. Certifique que a aba plástica esteja
firme e travada no lugar.
6. Verifique o alinhamento do pino e então conecte o cabo TSC-3000 (V) na parte traseira do CCM conforme
mostrado abaixo.

3.11 Ajuste das chaves de comando – Módulo de controle
Manual 0-5133P 27
ULTRA-CUT 200
Compare o Modulo de controle com a ilustração. Siga as instruções nesta seção para o modulo sem a tampa de
conectores externa.
Remova a lateral direita da fonte. Ajuste as chaves na CCM (Command-Control Module) conforme a ilustração. Os
ajustes das chaves e suas conexões são mostrados em detalhes nos Apêndices.
CUIDADO
A placa de circuito integrado no CCM são sensíveis a estática. Descarregue a sua energia estática e do
local próximo a fonte antes de manusear / tocar nas placas.

Manual 0-5133P 28
CUIDADO
ULTRA-CUT 200
A placa de circuito integrado no CCM são sensíveis a estática. Descarregue a sua energia estática e do
local próximo a fonte antes de manusear / tocar nas placas.

3.12 Conexões de controle de altura
Manual 0-5133P 29
ULTRA-CUT 200
A barra de terminais tem a tensão do arco (Arc Volts - ) que é a saída negativa da tocha, o (Arc Volts +) que é a
saída positiva do cabo obra. Estes são os sinais para os controles de altura que necessitam do sinal completo da
tensão do arco. Também está disponível 120 Vca (120,0) e 24 Vca (24,0). Note que os dois 0 não são comuns. A
corrente admissível para dreno é de 100 ma@120Vca e 1 Am @ 24 Vca.
NOTA
Existe um furo adicional na parte traseira da fonte acima do conector J55-GCM para a passagem dos
cabos. Deve-se utilizar este furo ao invés do CCM para passar os cabos necessários (e o prensa cabo)
para o controle de altura, fornecido pelo cliente.
3.13 Instalação do Painel de controle dos gases DMC-3000
O painel de controle dos gases DMC-3000 deve ser instalado em um local adequado onde seja de fácil acesso ao
operador do sistema. A unidade deve ser montada em uma superfície horizontal. Se o modulo for montado em
qualquer suporte sujeito a vibração ou movimentação, o instalador deve fixar o painel firmemente.
O módulo pode ser localizado o mais distante o possível do Arco Remoto devido a interferência eletromagnética. É
aceitável localizar o cabo de controle na mesma esteira porta cabos do Arco Remoto.
O módulo inclui pés que levantam a parte inferior do painel para cima da superfície de montagem. Existem furos
de ventilação na base do painel; o espaçamento entre a base do painel e a superfície de apoio deve ficar aberta
para a ventilação entrar no módulo. Aberturas da parte de trás do painel do módulo devem permanecerem
desbloqueadas, para livre passagem da ventilação.

Dimensões de montagem
Preparação
1. Remova os parafusos da tampa do painel do módulo.
Manual 0-5133P 30
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 31
ULTRA-CUT 200
2. Cuidadosamente remova a tampa do módulo verificando os fios que estão conectados ao J1. Remova o
conector e então coloque a tampa de lado.
Tampa removida
3. Conecte todas as mangueiras e cabos na parte traseira do DMC-3000 exceto o cabo de fibra ótica que será
explicado mais adiante. Evite rodar qualquer conexão já montada na unidade colocando uma chave nela antes
de apertar a conexão da mangueira.
NOTA
Se estiver trocando uma conexão na base: Para uma vedação segura, aplique um veda rosca nas roscas
da conexão, de acordo com as instruções do fabricante. Não utiliza fita de Teflon como selante, por que
pequenas partículas da fita podem se soltar e bloquear os pequenos furos de passagem de ar da tocha.

Todas as conexões são de ¼ “ e a de ar é de 3/8 “.
NOTA
4. Conecte o cabo terra na parte traseira do DMC-3000 conforme mostrado na figura anterior.
Manual 0-5133P 32
ULTRA-CUT 200
5. Conecte o cabo de controle da fonte ao J56 na parte frontal do DMC-3000 conforme mostrado abaixo. A
instalação da fibra ótica será feita mais adiante.

3.14 Instalação do Controle de pressão dos gases DPC-3000
Manual 0-5133P 33
ULTRA-CUT 200
O controle de pressão dos gases deve ser instalado em um local perto da tocha como, por exemplo, o pórtico da
máquina. A unidade deve ser montada em uma superfície horizontal. Se o módulo for montado em qualquer
suporte que sofra vibração ou movimento, o instalador deve prender o módulo firmemente ao suporte.
O módulo deve ser posicionado o mais distante o possível do arco remoto devido a interferência eletromagnética.
É aceitável localizar o cabo de controle na mesma esteira porta cabos que acondiciona os cabos do arco remoto.
O módulo inclui pés que levantam a parte de baixo do painel da superfície de montagem. Existem furos de
ventilação na parte de baixo do painel; o espaço entre a parte de baixo e da superfície de montagem deve
permanecer aberto para a ventilação de ar entrar neste módulo. Aberturas na parte de trás do painel também
devem permanecer desbloqueadas para permitir a passagem de ar.
O módulo também vem com isolantes de plástico para sua montagem. Estes isolantes devem ser utilizados nos 4
furos de montagem para levantar o módulo para que não haja contato metálico entre este módulo e a superfície de
montagem.

Preparação
1. Remova os parafusos que prendem a tampa.
Manual 0-5133P 34
ULTRA-CUT 200
2. Cuidadosamente retire a tampa do módulo, verificando que existe um chicote que conecta ao J4. Remova
o chicote e coloque a tampa em outro local.

Manual 0-5133P 35
ULTRA-CUT 200
3. Conecte todas as mangueiras e cabos na parte traseira do DPC-3000 exceto o cabo de fibra ótica que
será explicado mais adiante. Evite rodar qualquer conexão já montada na unidade colocando uma chave
nela antes de apertar a conexão da mangueira.
4. Conecte as mangueiras da parte dianteira do DMC-3000 conforme mostrado abaixo até a tocha
NOTA
Uma das conexões com a marca é rosca esquerda e a outra é com rosca direita.

3.15 Instalação do Cabo de fibra ótica do CCM para o DMC-3000
1. Remova a porca do parafuso e retire do cabo da fibra (L) que está conectado ao CCM.
Manual 0-5133P 36
CUIDADO
ULTRA-CUT 200
Evite dobrar, torcer o cabo de fibra ótica. O cabo pode danificar-se se for forçado se for passado em raios
muito pequenos.
2. Certifique-se de que o cabo está exposto depois do cabo de proteção aproximadamente 25 mm (conforme
mostrado abaixo) e prenda apertando manualmente a porca no prensa cabo.
3. Passe o cabo de fibra ótica e o conector pelo furo conforme mostrado e prenda o prensa cabo com a
porca.

Manual 0-5133P 37
ULTRA-CUT 200
4. Posicione o prensa cabo no furo e prenda com a porca do outro lado fazendo com que a chapa de metal
fique entre os dois.
5. Conecte o cabo de fibra ótica na placa de circuito impresso conforme mostrado abaixo. Certifique-se de
que a aba de travamento está corretamente engatada.
Antes

Depois
Manual 0-5133P 38
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 39
ULTRA-CUT 200
3.16 Instalação do Cabo de fibra ótica do DMC-3000 para o DPC-3000
1. Remova a porca do parafuso e retire do cabo da fibra (L) dos dois lados que conecta o DCM-3000 ao
DPC-3000.
CUIDADO
Evite dobrar, torcer o cabo de fibra ótica. O cabo pode danificar-se se for forçado se for passado em raios
muito pequenos.
2. Certifique-se de que o cabo está exposto depois do cabo de proteção aproximadamente 25 mm (conforme
mostrado abaixo) e prenda apertando manualmente a porca no prensa cabo.
3. Passe o cabo de fibra ótica e o conector pelo furo em cada módulo (DMC-DPC) conforme mostrado e
prenda o prensa cabo com a porca.

Manual 0-5133P 40
ULTRA-CUT 200
4. Posicione o prensa cabo no furo e prenda com a porca do outro lado fazendo com que a chapa de metal
fique entre os dois.
5. Conecte o cabo de fibra ótica na placa de circuito impresso conforme mostrado abaixo. Certifique-se de
que a aba de travamento está corretamente engatada.
6. Conecte o cabo da fibra ótica na placa de circuito impresso conforme mostrado abaixo para o DCP-3000.
certifique-se de que a aba de travamento está corretamente engatada.
7. Re instale as tampas certificando-se de que os chicotes estão conectados. Faça os passos 1 e 2 na
subseção 3.13 e 3.14.

3.17 Instalação do Painel de controle por toque TSC-3000
Dimensões de montagem
Preparação
Manual 0-5133P 41
ULTRA-CUT 200
1. Selecione um lugar limpo e seco, com boa ventilação e espaço adequado para o trabalho em volta de
todos os componentes. Reveja as precauções de segurança na parte frontal deste manual para certificarse
de que o local se enquadra com todas as necessidades de segurança. O suporte de montagem do
TSC-3000 permite a montagem sobre ou sob uma superfície horizontal bem como na parte direita ou
esquerda ou em uma superfície vertical. Escolha a que melhor convier e que melhor oferecer proteção
contra movimentos de peças de encontro com o terminal, ou partículas suspensas de metal provenientes
do corte, etc.
2. Uma vez que a unidade esteja firme no lugar plano, conecte o cabo de comunicação (“V” que já está
conectado no CCM conforme seção 3.10), e aterre o cabo (“F”) na parte traseira da unidade.

3.18 Instalação do Arco Remoto
Localização
Selecione um lugar limpo e seco, com boa ventilação e espaço adequado ao redor dos componentes.
Manual 0-5133P 42
ULTRA-CUT 200
Reveja as precauções de segurança na parte frontal deste manual para certificar-se de que o local se enquadra
com todas as necessidades de segurança.
Conecte os cabos e mangueiras ao Arco remoto. Deve ter espaço suficiente ao redor do Arco remoto para estas
conexões sem que nenhum cabo ou mangueira fique dobrado.
Dimensões de montagem
Altura não mostrada é de 187 mm (7.375”).
NOTA

Instalação
Manual 0-5133P 43
ULTRA-CUT 200
O Arco remoto deve ser instalado em um local adequado perto da cabeça da tocha. Se o arco remoto for montado
na estrutura ou qualquer outro suporte sujeito a movimentação ou vibração, prenda o arco remoto com firmeza.
1. Solte, mas não remova, os parafusos inferiores da tampa do Arco remoto. Remova os parafusos
superiores que seguram a tampa do painel do Arco remoto.
NOTA
Um fio terra conecta a tampa a base do Arco remoto. Este fio deve permanecer no lugar.
2. Remova a tampa do Arco remoto.
Tampa removida
3. Posicione o Arco remoto em uma superfície lisa, e horizontal.

Manual 0-5133P 44
ULTRA-CUT 200
4. Utilize os furos disponíveis e em pelo menos dois pontos posicione os parafusos para segurar o Arco
remoto no local de montagem.
Conexões de entrada
1. Vejas as figuras. Certifique-se de seguir as conexões de entrada no Arco remoto
• Mangueiras de refrigeração de ida e de volta (da fonte plasma). As mangueiras e conectores são
marcados com cores; vermelho para o retorno e verde para ida.
Mangueiras de ida e retorno (da fonte)

Manual 0-5133P 45
ULTRA-CUT 200

Cabo negativo (do painel traseiro da fonte)
Cabo de retorno do PILOTO ( do painel traseiro da fonte)
Manual 0-5133P 46
ULTRA-CUT 200

Conexões de saída
Cabo de controle do painel traseiro da fonte
1. Veja as figuras. Faça as seguintes conexões de saída do Arco remoto.
Manual 0-5133P 47
ULTRA-CUT 200
NOTA
Para os cabos de tocha novos com apenas 1 fio preto, ele deve ser conectado ao retorno do piloto. Não
existem fios internos de proteção.
Cabo do retorno do piloto e cabo de proteção (do cabo da tocha)

Mangueira de ida e retorno do refrigerante (da tocha)
Manual 0-5133P 48
ULTRA-CUT 200
Re instale a tampa do arco remoto. Certifique-se de que o cabo terra não esteja prensado entre a tampa e a base.

Manual 0-5133P 49
ULTRA-CUT 200
O arco remoto deve ser aterrado; o terminal de aterramento é marcado com . Veja a seção anterior para
detalhes do aterramento.
• Utilize a braçadeira para prender firmemente o cabo da tocha ao arco remoto conforme mostrado na
figura abaixo.

Conexão do cabo de controle
1. Conecte o cabo do arco remoto ao receptáculo Remote Arc Starter
Manual 0-5133P 50
ULTRA-CUT 200

3.19 Conectando a tocha
Conecte a tocha conforme a seguir:
1. Coloque o cabo da tocha em um lugar limpo e seco.
2. Segure a ponta do cabo da tocha firmemente. Puxe os cabos aproximadamente 0,5 m para fora.
3. Remova e descarte as tampas protetivas do tudo de montagem.
4. Instale o o-ring na posição na parte superior do tubo de montagem.
Manual 0-5133P 51
ULTRA-CUT 200
5. Instale o tubo de montagem conforme a seguir:
a. Posicione o tubo de montagem na ponta das mangueira conforme mostrado.
b. Deslize o tubo para cima em direção ao cabo.
c. Pressione o tubo de montagem na parte de dentro da capa dos cabos da tocha. Certifique-se de que o
o-ring no tubo encaixe perfeitamente na fenda dentro da capa da tocha.
d. Certifique-se de que o tubo gire livremente dentro da capa do cabo da tocha.
6. Conecte as mangueiras de gás e do refrigerante na cabeça da tocha.
a. A mangueira de ida e retorno do refrigerante são de comprimentos diferentes.
b. As conexões do gás plasma e proteção na tocha são de roscas diferentes; a conexão do gás plasma é
rosca esquerda, e o de proteção é direita.
c. Segure as conexões da cabeça da tocha; aperte as conexões das mangueiras com uma chave as
conexões da cabeça. Não aperte em demasia.
CUIDADO
As mangueiras e cabos incluem conexões de retenção. Não utilize selante nestas conexões. Utilize duas
chaves para cada conexão: uma segura a conexão da tocha que deve permanecer parada e a outra a
conexão da mangueira que deve ser apertada.

Manual 0-5133P 52
ULTRA-CUT 200
Lentamente aplique pressão nas mangueiras. Verifique se há vazamento em todas as conexões antes de
prosseguir. Se não existirem vazamentos, feche o suprimento de gases e continue com a instalação.
7. Conecte o cabo do piloto na cabeça da tocha. Pressione os dois lados do conector firmemente. Dobre o
excesso do cabo em forma de serpentina e arrume dentro do tubo. Rosqueie o cabo piloto ao terminal do
corpo da tocha.
8. Pressione o conjunto da cabeça da tocha de encontro com o tubo de montagem. Puxe as mangueiras para
trás conforme necessário para permitir o perfeito encaixe das conexões no tubo de montagem e a capa.
Segure a cabeça da tocha parada; rode o tubo de montagem na rosca da cabeça da tocha.
CUIDADO
Certifique-se de que mangueiras não se enrosquem dentro do tubo de montagem. Ao cabos e mangueiras
ficam como mostrados na figura.
9. A parte inferior do tubo de montagem tem quatro furos roscados.
10. Instale os consumíveis conforme mostrados nas próximas paginas. O manual da tocha incluem diagramas
mostrando os consumíveis corretos a serem instalados, dependendo do metal a ser cortado e dos gases em
uso.
3.20 Conectando a tocha
Instale os consumíveis conforme as instruções a seguir para uma correta operação. Estes passos irão ajudar a
garantir que as peças estão assentadas corretamente.
1. Verifique a tabela de corte apropriada para uma correta combinação dos consumíveis para a aplicação de
corte.
2. Junte os consumíveis.

Manual 0-5133P 53
ULTRA-CUT 200
3. Insira o conjunto de consumíveis no cartucho. Certifique-se de que o o-ring maior no bico assente
completamente no cartucho. Se qualquer parte do o-ring estiver aparente no cartucho, os consumíveis não
estão assentados corretamente.
4. Utilize a ferramenta do cartucho para segurar o conjunto, enquanto gira o bocal de proteção no conjunto
do cartucho. Quando este grupo estiver completamente montado, o bocal deve estar protuberante na
parte frontal do bocal. Sem esta protuberância aparente o bocal não está corretamente assentado até o
fim.
5. Retire a ferramenta do cartucho. Posicione o conjunto na cabeça da tocha. O anel rápido de travamento
deve fazer um som de click quando o conjunto estiver montado na cabeça da tocha e o conjunto deve
tocar o o-ring do corpo da tocha.
6. Deslize o clip ôhmico por cima do bocal caso esteja utilizando-o para o sensoriamento da altura da tocha.

Consumíveis 55 – 100 Amp
Instalando o conjunto do cartucho na cabeça da tocha
Manual 0-5133P 54
ULTRA-CUT 200

7. Conecte o cabo do controle de altura no clip ôhmico se estiver utilizando.
NOTA
Manual 0-5133P 55
ULTRA-CUT 200
O sensoriamento por contato ôhmico não é recomendado quando em cortes submerso. Água na chapa
interfere eletricamente o circuito do sensor ôhmico.

3.21 Completando a instalação
Manual 0-5133P 56
ULTRA-CUT 200
1. Remova a tampa do reservatório do refrigerante. Encha o reservatório até o nível mostrado, com o
refrigerante da Thermal Dynamics. O nível do refrigerante é visível através do tanque translúcido. A
quantidade de refrigerante necessário depende do comprimento das mangueiras e cabos da tocha.
Capacidade do refrigerante
Código e mistura Mistura Protege até
7-3580 “ Extra-Cool” TM 25/75 10º F / -12º C
7-3581 “ Ultra-Cool” TM 50/50 -27º F / -33º C
7-3582 “ Extreme Cool” TM Concentrado* -76º F / -60º C
* para misturar com o D-I Cool TM 7-3583

Manual 0-5133P 57
ULTRA-CUT 200
2. Depois que o sistema estiver instalado completamente, verifique se o refrigerante tenha sido bombeado
por todo o sistema, conforme a seguir (veja NOTA):
NOTA
Dependendo do comprimento das mangueiras do cabo da tocha, o sistema pode requerer que mais
refrigerante seja adicionado depois de ligar o sistema pela primeira vez.
a. Coloque a chave ON/OFF na posição ON.
b. Depois de aproximadamente 30 segundos o sistema pode desligar se a mangueira não estiver
cheia do refrigerante.
c. Coloque a chave ON/OFF na posição OFF.
d. Depois de 10 segundos coloque a chave ON/OFF na posição ON novamente.
e. Repita os passos ‘b’ a ‘d’ até que o sistema não desligue mais. Dependendo do comprimento das
mangueiras esta seqüência pode ter que ser feita entre 3 a 5 vezes e mais refrigerante tenha que
ser adicionado.
f. Após o sistema ficar operacional faça com que a bomba funcione por 10 minutos para poder
retirar todo o ar da linha do refrigerante antes de utilizar o sistema.
3. Preencha o reservatório e tampe-o.
4. Limpe o refrigerante da tocha antes de abrir o arco. Certifique-se que não exista vazamento antes de
utilizar. Se existir vazamento evidente, consulte o procedimento de manutenção mais adiante neste
manual.

4.01 Painel de controle da fonte
SEÇÃO 4 : OPERAÇÃO
Manual 0-5133P 58
ULTRA-CUT 200
Indicador Alimentação CA
Indica que a alimentação CA está sendo alimentada aos inversores quando a chave ON/OFF está na
posição ON. Quando a chave é colocada na posição ON pela primeira vez, o indicador fica desligado até
que o circuito de carga complete o ciclo completamente e a tensão correta esteja confirmada.
Indicador de temperatura: Normalmente apagado. O indicador acende quando o sensor de temperatura
interna detecta temperatura acima do limite normal. Deixe a unidade resfriar antes de continuar a operação.
Indicador de gás: Normalmente aceso quando existe fluxo de gás. O indicador pisca quando o controle de
gás não está pronto, tal como durante o ciclo de purga ou quando o controle de gás não está pronto ou quando
existe um erro de comunicação. O indicador fica apagado quando não existe fluxo de gás.
Indicador CC: Indica quando a fonte está gerando tensão CC na saída.
Indicador de estado: Mostra o estado do sistema. O número de piscadas indica o estado. Veja a seção
de códigos de estado para mais detalhes. Ao ligar a fonte, o indicador pisca para mostrar o nível da
versão do software de operação instalado no sistema CCM.

4.02 Sequencia de início
Manual 0-5133P 59
ULTRA-CUT 200
1. Conecte o sistema a alimentação primária.
2. Coloque a chave ON/OFF na posição ON (para cima). O indicador CA acende depois de
aproximadamente 5 segundos.
3. Verifique o indicador CA. Se o indicador estiver aceso, o sistema está pronto para operar ( pendente de
verificação do circuito interno). Se o indicador não acender depois de alguns segundos, verifique se cada
inversor está com a tensão de alimentação configurado corretamente e que as 3 fases estão presentes.
Verifique o indicador de estado por qualquer código que possa ajudar a determinar o problema.
4.03 Funções de navegação do TSC-3000

4.04 APENAS ao ligar pela primeira vez o TSC-3000
Passos iniciais necessários antes de operar o sistema.
Manual 0-5133P 60
ULTRA-CUT 200

4.05 Selecionando novo processo no TSC-3000
Manual 0-5133P 61
ULTRA-CUT 200
Selecione o novo processo por material; espessura; corrente (1) ou entre com o # do processo utilizando o número
(2).
Agora você está pronto para iniciar o corte. A corrente mostrada no AMPS Demand é a corrente de saída
ajustada e não a corrente atual.
Assim que o início é dado, o monitor do processo mostra a tensão de saída, pressão dos gases, estado do
início, sinal de OK to Move, e de gás. Aqui você pode mudar entre marcação plasma com os consumíveis
selecionados e corte.

4.06 Selecionando processos recentemente utilizados no TSC-3000
Manual 0-5133P 62
ULTRA-CUT 200
A tela principal mostra alguns dos processos mais utilizados recentemente com o último usado mostrado
em destaque. Selecione o processo em destaque pressionando o botão de seta verde ou mova para cima e para
baixo utilizando as setas amarelas para escolher outro processo e então pressione a tecla verde.
Agora você está pronto para iniciar o corte. A corrente mostrada no AMPS Demand é a corrente de saída
ajustada e não a corrente atual.
Assim que o início é dado, o monitor do processo mostra a tensão de saída, pressão dos gases, estado do
início, sinal de OK to Move, e de gás. Aqui você pode mudar entre marcação plasma com os consumíveis
selecionados e corte.

4.07 Criando um processo personalizado no TSC-3000
Manual 0-5133P 63
ULTRA-CUT 200
Consideráveis esforços são feitos para definir os melhores parâmetros para cada tipo de corte e marcação. No
entanto varias razões, tais como, variação da composição do material, variação na performance da tabela de
corte, preferências pessoais, etc. podem levar a necessidade de modificar um ou mais processos. Ou talvez você
queira manter a mesma corrente de corte e pressões dos gases, mas quer salvar com parâmetros diferentes, tais
como, velocidade de corte, tensão do arco, altura de perfuração, etc. Isto será tratado como um processo
personalizado.
Criar um processo personalizado inicia com um processo padrão existente. Daí você pode ajustar a corrente de
corte e as pressões dos gases. Fica a seu critério determinar e colocar os valores corretos. Não existem limites
nestes valores, se você mudar muito drasticamente isto pode causar algum erro.
Você também pode modificar os valores mostrados nas telas do THC/CNC. Os ajustes do THC/CNC no TSC-3000
neste momento são apenas para informação. Eles não são conectados ao THC ou ao CNC logo não são
modificados automaticamente nestes equipamentos. Ainda, quando você determina os valores corretos para a sua
modificação (personalização) voce deve querer gravar.
O processo personalizado irá ter o mesmo nome do processo base padrão mas será automaticamente nomeado
com um novo número e o nome completo e o número serão marcados em vermelho sempre quando aparecer.
Você não pode modificar o tipo de gás. Se você quer um tipo de gás diferente, procure um processo padrão com
este tipo de gás e edite-o.
O primeiro passo é selecionar um processo padrão. Normalmente você quer um processo que se refere ao
mesmo tipo de material e espessura que você quer cortar. A partir da tela principal você deve selecionar o
processo recente (seção 4.06, Selecionando um processo recentemente utilizado) ou um novo processo (seção
4.05, Selecionando um novo processo).

Manual 0-5133P 64
ULTRA-CUT 200
Na tela de Monitor de corte, carregue o processo personalizado com o nome/número em vermelho. Após a purga
do novo processo você está pronto para cortar. Seu processo personalizado irá aparecer na lista de cortes
recentes em vermelho.

4.08 Copiando e restaurando um processo personalizado.
Manual 0-5133P 65
ULTRA-CUT 200
Usuários podem criar os seus próprios processos personalizados. Isto pode ser perdido acidentalmente,
apagando-os do TDC-3000 ou podem ser sobre escritos quando atualizar o programa. Eles também podem ser
perdidos se o DSC-3000 for trocado. Nós recomendamos que você faça uma cópia de segurança dos seus
processos personalizados toda vez que for criado um novo. Para fazer a cópia você vai precisar um pen drive
USB.
Fazendo um back up do processo personalizado:
1. Para o TSC-3000 montado remotamente, insira o pen drive no conector traseiro. Se estiver utilizando o TSC-
3000 montado na fonte plasma o conector USB está na parte dianteira coberto por um plástico protetivo.
2. Vá para a tela PRINCIPAL. Selecione SETUP. Entre com a senha de 5 digitos (00000) a não ser que tenha
trocado.
3. Pressione o botão “ BackUp Custom>USB”.
4. Rapidamente, dependendo de quantos processos personalizados, você deve ver na parte de baixo da tela a
mensagem “Copy to D:\TD\CustomFiles\Complete” onde você já poderá retirar o pen drive.

Restaurando um processo personalizado:
Manual 0-5133P 66
ULTRA-CUT 200
Durante o backup (veja processo anterior) uma pasta e sub pastas chamada “TD” são colocadas no pen drive.
Você deve copiar estas pastas e suas sub pastas em algum lugar seguro. É aconselhável fazer mais de uma
cópia. Se for necessário restaurar desta cópia, coloque a pasta inteira na raiz (não coloque em nenhuma pasta) do
pen drive e conecte-o na porta USB do TSC-3000.
1. Para o TSC-3000 montado remotamente, insira o pen drive no conector traseiro. Se estiver utilizando o TSC-
3000 montado na fonte plasma o conector USB está na parte dianteira coberto por um plástico protetivo.
2. Vá para a tela PRINCIPAL. Selecione SETUP. Entre com a senha de 5 digitos (00000) a não ser que tenha
trocado.
3. Pressione o botão “ Restore Custom

Trocando os nomes dos arquivos personalizados
Manual 0-5133P 67
ULTRA-CUT 200
Você não pode trocar os nomes dos arquivos direto no TSC-3000, mas uma vez no arquivo de backup do pen
drive, você pode utilizar um computador para trocar o nome do arquivo no pen drive e voltar para o TSC-3000.
1. Utilize o Windows Explorer para achar a pasta TD no diretório raiz do seu pen drive. Ache e abra a pasta
CustomFiles. Aqui você vai achar todos os processos personalizados salvos.
2. Utilize a função Renomear para modificar o nome do arquivo para qualquer nome que você queira. Não
troque a extensão do arquivo (.cus) ou o número do arquivo entre os colchetes! Sugerimos não coloar
um nome muito grande pois a tela do TSC-3000 é limitada a um certo número de caracteres por linha. Aqui
temos um exemplo onde o primeiro arquivo foi renomeado.
3. Agora coloque o pen drive com os arquivos renomeados de volta no TSC-3000 e faça o procedimento de
restauração.
4. Volte para a tela principal. Você vai ver o seu novo arquivo (John Doe’s) e o nome antigo com o mesmo
arquivo [20392]. Eles são os mesmos processos, qualquer um vai funcionar. Você pode apagar o arquivo com
o nome antigo se você não quiser que os dois sejam mostrados.

4.09 Sequencia de operação
Ulltracut com DFC 3000 utilizando TSC 3000
Manual 0-5133P 68
ULTRA-CUT 200
O propósito desta seção é explicar os passos que o operador deve seguir quando estiver utilizando o DFC-3000
com o TSC-3000 para um processo de corte especifico.
NOTA
Para unidades que não estejam utilizando o TSC-3000 onde o controle estará sendo feito pelo CNC, a
maioria dos passos ainda se aplicam exceto pelas partes que são específicas do TSC-3000. para estes
passos verifique o manual de operação do CNC.
Isto assume que o ajuste do sistema, idioma e unidades, comprimento dos cabos, etc. já tenham sidos informados
pelo instalador e o sistema está operacional.
1. Antes de alimentar a fonte:
a. Certifique-se de que as necessidades dos gases estão conectadas ao DMC-3000 e os gases estejam
abertos e com as pressões solicitadas.
b. Certifique-se de que os consumíveis estejam instalados na tocha.
Se você não sabe quais os consumíveis que você precisa utilizar e precisa selecionar o processo de corte
para que os códigos dos consumíveis sejam listados no TSC-3000, você pode iniciar o sistema com o
Plasma desabilitado. Neste caso pule a seqüência para o passo 3.
c. Ajuste a chave Plasma Enable no TSC-3000 para Enable.
2. Ligue as 3 fases para a fonte na chave principal (no TSC-3000 o Plasma Enable está em ON). Ligue a fonte
na chave ON/OFF no painel frontal.
a. O indicador AC no painel frontal irá acender e os ventiladores dos inversores irão ligar nos primeiros
4-5 segundos para teste.
b. Depois de mais 5 segundos o indicador DC irá piscar duas vezes indicando que esta unidade é uma
Ultracut.
c. Imediatamente após os indicadores de Temp, Gás, DC e Status irão piscar a versão do software do
CCM. Por exemplo, versão 4.1 irá piscar 4 vezes seguido de um pequeno intervalo e pisca mais 1.
d. Ao mesmo tempo o DMC & DPC, ambos os LED’s verde e vermelho, também vão piscar as suas
versões da mesma maneira.
e. Depois da indicação da versão do software, enquanto o CCM estabelece comunicação com o controle
de gás, a bomba do refrigerante e os ventiladores entram antes do sistema. O indicador de gás no
painel frontal pisca até que a vazão correta do refrigerante seja detectada. Normalmente isto leva
alguns segundos mas pode durar até 4 minutos se existir algum problema. Se existir algum problema
com a linha do sistema refrigerante o indicador de estado irá piscar o código 4-4 e a bomba irá parar
até que o problema seja solucionado e o sistema seja reiniciado.
NOTA
Se a comunicação não for estabelecida no passo e o indicador de Gás não irá piscar, e a bomba irá parar
depois de 15 segundos e irá mostrar o código 4-2.
f. Uma vez que a comunicação com o DFC seja estabelecida a luz verde indicadora tanto no DMC &
DPC ficarão acesas e as vermelhas apagadas.
g. Pule para o passo 4.
3. Ligue as 3 fases na chave principal (o Plasma Enable no TSC-3000 desabilitado).
a. O indicador AC no painel frontal não irá acender, a bomba e os ventiladores não vão iniciar.
b. Depois de mais 5 segundos o indicador DC irá piscar duas vezes indicando que esta unidade é uma
Ultracut.
c. Imediatamente após os indicadores de Temp, Gás, DC e Status irão piscar a versão do software do
CCM. Por exemplo, versão 4.1 irá piscar 4 vezes seguido de um pequeno intervalo e pisca mais 1.
d. Ao mesmo tempo o DMC & DPC, ambos os LED’s verde e vermelho, também vão piscar as suas
versões da mesma maneira.
e. Depois de piscar a versão do CCM nos indicadores do painel frontal o CCM estabelece a
comunicação com o DMC & DPC. Uma vez que a comunicação esteja estabelecida os LED verde
ficam acesos e os vermelhos apagados.

Manual 0-5133P 69
ULTRA-CUT 200
4. Ao ligar o sistema enquanto todos os itens no passo 2 (ou 3) estejam sendo executados, o TSC -3000 estará
iniciando o Windows XP TM o que levará aproximadamente 2 ¼ minutos. Mais uns 15 segundos para iniciar o
aplicativo e mostrar a tela principal HOME.
5. Agora você deve selecionar o processo de corte (e marcação). Veja as seções 4.05, 4.06 e 4.07 para a
instrução passo a passo de seleção de um processo novo, recente ou personalizado.
6. Durante o processo de seleção você será levado a tela de “Consumíveis”. Neste ponto se você ainda não
instalou os consumíveis corretos, e o Plasma ainda não está desabilitado, desligue-o (desabilite) a chave do
Plasma Enable. Instale os consumíveis, coloque a chave do Plasma Enable na posição habilita.
a. A bomba do refrigerante e os ventiladores do sistema de da tocha irão funcionar. O indicador “Gás” na
parte da frente do painel da fonte irá piscar até que o fluxo do refrigerante seja detectado.
Normalmente apenas alguns segundos. Veja passo 2.d. para mais detalhes.
7. A próxima tela após a de consumíveis é a tela de valores recomendados para os ajustes no CNC e no THC
(Controle Automático de Altura). Você pode mudar entre os ajustes de corte e marcação utilizando o botão
“Mostrar Marcação / Mostrar Corte”. Ajuste o controlador da sua máquina e do THC com os ajustes
recomendados.
a. Se você preferir outros valores para o corte você pode criar um processo personalizado, onde você
edita os ajustes para o CNC / THC que você queira. Atualmente, modificar os ajustes do CNC / THC
não são permitidos. Um processo personalizado não tem a modificação da corrente de corte ou as
pressões dos gases, a não ser que você os faça. Você pode utilizar a personalização para modificar
os ajustes recomendados para o CNC / THC.
8. Continue a seleção do processo até que você chegue a tela de monitor.
a. A purga dos gases utilizados para o processo selecionado inicia. Dependendo do comprimento das
mangueiras e os tipos de consumíveis pode levar algum tempo.
O tempo de purga para diferentes comprimentos de mangueiras são necessários, para pressurizar todo o
sistema e remover qualwuer refrigerante que possa ter entrado no conjunto dos consumíveis durante a troca.
Certifique-se de que o comprimento correto das mangueiras tenha sido selecionado durante a instalação, o
tempo padrão é para o comprimento máximo dos cabos e pode ser maior que o necessário.
9. Uma vez que a purga tenha terminada você está pronto para iniciar o corte.
a. Se é necessário marcar, selecione o botão “Vá para marcação”. A tela irá mostrar os ajustes
recomendados para o CNC / THC. A seta verde leva você de volta para a tela de monitor de
marcação.
b. Para voltar para o corte, pressione o botão “Vá para Corte”. O mesmo ocorre com a marcação, isto o
leva para a tela de ajuste do CNC / THC.
10. Trocando os consumíveis:
Logo após a troca ou inspeção dos consumíveis, o sistema inicia a purga de gás. Isto serve para dois
propósitos:
a. Remover o refrigerante que possa ter ficado em torno dos consumíveis, quando foi removido.
b. Se o tipo de gás foi modificado, a purga remove o antigo da linha, e substitui com o novo. Se o tipo de
gás foi modificado de um gás combustível, tal como o H35 para um gás oxidante como o oxigênio ou
ar, a purga coloca um gás inerte, nitrogênio, para que o H35 e o oxigênio não se misturem.
Você pode trocar os consumíveis desligando a fonte ou a chave Plasma Enable.
Se você desliga a fonte o sistema não se lembra qual o gás que estava sendo utilizado, então fará uma
purga completa, incluindo nitrogênio mesmo que você não tenha trocado o tipo de gás.
Com a chave Plasma Enable, o sistema se lembra qual o gás que foi utilizado na última vez e não precisará
de fazer a purga completa possibilitando assim economia de tempo e de gás.
11. Utilizando o “Plasma Disable”.
a. Você deve utilizar a chave Plasma Disable quando for remover o cartucho da tocha para trocar ou
inspecionar os consumíveis. O Plasma Disable para a bomba, desliga todas as solenóides de gás,
remove a alimentação para os inversores e para o circuito piloto, inibe o circuito de ignição. Não
remova a alimentação para o TSC-3000 ou outros sistemas lógicos e de comunicação para que você
não precise passar pelo sistema de ligar todo o circuito depois de trocar os consumíveis.
b. Se modificar para um processo com um tipo de gás diferente, você deve selecionar antes de habilitar
o plasma se não ele irá purgar o processo antigo e quando você selecionar o novo o sistema irá
purgar novamente.

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ULTRA-CUT 200
c. Se você não estiver modificando o tipo de gás você deve querer ligar o Enable antes para iniciar a
purga enquanto você troca o processo.
12. Desligando a alimentação
a. Se você escolher desligar o sistema para modificar ou inspecionar os consumíveis, ou qualquer outro
propósito, o sistema não se lembrará o que você estava fazendo por último, logo assim que você ligar
novamente o sistema irá iniciar o processo a partir do passo 1.

4.10 Selecionando o gás
A. Gás Plasma
1. Ar comprimido
Manual 0-5133P 71
ULTRA-CUT 200
• Uso mais comum em materiais ferrosos ou com base de carbono para uma boa qualidade em
velocidades maiores.
• O ar como plasma é normalmente utilizado também em proteção.
• Somente ar limpo, seco e sem óleo é recomendado para uso como gás plasma. Qualquer
contaminação de óleo ou umidade na linha de ar irá reduzir substancialmente a vida útil dos
consumíveis.
• Fornece resultados satisfatórios em materiais não ferrosos e reduzida soldabilidade em materiais
ferrosos.
2. Mistura Argônio / Hidrogênio (H35)
• Recomendado para uso em espessura de ¾ (19mm) para cima em aço inoxidável. Recomendado para
uso em ½ (12mm) e acima em materiais não ferrosos. H35 não é normalmente utilizado em materiais mais
finos, devido a existência de gases mais baratos e que possibilitam um corte de qualidade similar.
• Baixa qualidade de corte em materiais ferrosos.
• Melhor velocidade e alta qualidade de corte em materiais mais espessos que compensa os altos custos.
• Uma mistura de 65% de argônio / 35% de hidrogênio deve ser utilizado.
3. Oxigênio
• Oxigênio é recomendado para corte de materiais ferrosos.
• Oferece maior velocidade de corte.
• Oferece uma superfície de corte com acabamento suave e mínima nitretação na superfície (nitretação
pode causar dificuldade na produção de solda de qualidade se não for limpo).
4. Nitrogênio
• Oferece uma melhor qualidade de corte em materiais não ferrosos, como aço inox e alumínio.
• Pode ser utilizado no lugar do ar como gás plasma e com ar ou CO2 como gás de proteção.
• Oferece melhor vida útil dos consumíveis em relação ao ar.
• Uma boa limpeza para solda deve ser utilizado para a retirada do nitrogênio.
B. Gás de Proteção
1. Ar comprimido
• Ar é normalmente utilizado quando em corte com ar ou oxigênio como gás plasma.
• Melhora a qualidade de corte em alguns materiais ferrosos.
• Mais barato - reduz o custo operacional.
2 Nitrogênio
• O nitrogênio é utilizado quando o gás plasma é o H35.
• Oferece acabamento liso em materiais não ferrosos.
• Pode reduzir a fumaça quando utilizado com H35.
3. Água
• Água como proteção deve ser utilizado apenas em corte mecanizado – nunca em corte manual!
• Normalmente utilizado com nitrogênio.
• Oferece melhor qualidade da superfície cortada.
• Reduz a fumaça e o aporte de calor na obra.
• Efetivo até ¾ (19,1mm) máximo de espessura de corte.
• Água potável reduz o custo operacional.

4.11 Códigos de estado da fonte
Manual 0-5133P 72
ULTRA-CUT 200
Ao ligar e durante a operação, o circuito de controle da fonte faz vários testes. Se o circuito detecta uma
condição que requer a atenção do operador, o indicador de estado no painel de controle pisca um código de 2
dígitos para indicar um grupo de códigos e então uma condição específica dentro do grupo. Depois de 4
segundos, a seqüência se repete.
Por exemplo: o indicador pisca 4 vezes; a condição é do grupo 4. Depois de 1,2 segundos de atraso, o
indicador pisca 3 vezes; a condição é o código 4-3, o que indica que o refrigerante está acima da temperatura.
Depois de um atraso de 4 segundos, o indicador repete a seqüência até que a condição esteja corrigida.
Algumas condições podem ser ativadas indefinitivamente, enquanto outras são momentâneas. A fonte
bloqueia algumas condições; algumas condições momentâneas podem desligar o sistema. O indicador pode
mostrar múltiplas condições em seqüência; é importante reconhecer todas as possíveis condições que podem
ser mostradas.
NOTA
Estes códigos são para a versão de software 2.4 e posteriores. Se o software do seu sistema é uma versão
anterior, contate o seu distribuidor para atualização.
Código Mensagem
Código de estado da CCM
Solução / comentários
Plasma não habilitado; Emergência externa ativada ou
1-1
Sistema não habilitado ou
perdeu uma fase da
alimentação
jumper TB1-1 & 2 na CCM aberto; perda de uma fase;
sem alimentação para o console de gás GCM 2000 ou
2010, verifique se o cabo de controle do GCM está
conectado, resete o circuito de proteção CP4 ou CP5
na fonte, o fusível F19 queimou no GCM.
1-2 Falha na ignição
O piloto não iniciou dentro de 15 segundos. Pressão
de pré fluxo muito alta; Defeito no arco remoto.
O piloto saiu sem a perda do sinal de inicio; Pressão
1-3 Perda do piloto
de pré fluxo muito alta; corrente ajustada muito baixa
para o conjunto dos consumíveis.
Arco transferido (>50ms.) então perde o arco com o
1-4 Perda do arco transferido sinal de inicio ainda ativo. Altura da tocha muito alta;
corrente muito baixa.
1-5 Fora da chapa Função não implementada
Deve ter a transferência do piloto para a obra em 85
Tempo de ignição
mseg. (SW8-1 OFF) ou 3 seg. (SW8-1 ON). Altura da
1-6 esgotado sem arco tocha muito alta ou sem obra debaixo da chapa;
transferido
corrente de corte muito baixa papa os consumíveis;
Pressão de pré fluxo muito baixa.
1-7 Salva bico Função não implementada
Detectado a tensão do bico muito próximo a do
1-8 Possível tocha em curto
eletrodo. Fluxo ou pressão do gás plasma muito baixa;
vazamento de gás plasma; corrente muito alta; curto
no corpo da tocha; consumíveis desgastados.
1-9 Processo não configurado
DFC 3000 apenas – selecione o processo e envie
para o DFC.
1-10 Dispositivo travado Carregando o processo, espere até terminar.
2-1 Perda de fase Fusível queimado, cabo quebrado ou solto.
Os inversores não estão configurados corretamente
de acordo com a alimentação; qualidade da
alimentação ruim (conectores, queda de energia);
2-2 Tensão de entrada errada capacidade do cabo de alimentação / cabo
dimensionado erradamente causando queda de
tensão; conexão do cabo de alimentação quebrada ou
solta.
2-3 Sobre temperatura dos Falha nos ventiladores; temperatura ambiente acima

Manual 0-5133P 73
ULTRA-CUT 200
inversores ou do regulador
piloto
de 40 ºC (114ºF); bloqueio do fluxo de ar.
2-4 Fonte não esta pronta Inversor com defeito
Saída abaixo de 60 VCC; inversor com defeito, curto
2-5 Baixa saída CC
na saída; curto no regulador piloto (chopper); sensor
de tensão no CCM (J6) com fio aberto ou
desconectado.
2-6
Falha de sobre corrente
de entrada
Sobre corrente detectada na entrada do circuito do
inversor, retire a alimentação e religue; inversor com
defeito; pico de tensão.
Corrente >20 A na obra ou no cabo do piloto antes da
2-7 Corrente inesperada ignição; possível curto na tocha; sensor de corrente
com defeito.
2-8
Corrente inesperada no
circuito piloto
Corrente > 5 A no circuito piloto; consumíveis errados;
cabo do arco piloto em curto para o tubo da tocha
(negativo); possível curto na tocha.
2-9
Corrente inesperada no
cabo obra
Corrente > 5 A no cabo obra; curto para a caixa no
RAS; cabo negativo em curto para o terra.
2-10
Corrente de saída muito
baixa
Corrente de saída detectada é maior que
Se for o GCM 1000: cabo de controle desconectado
3-1
Falha na comunicação do
controle de gás, não pode
estabelecer comunicação
com o controle de gás.
ou o sinal ID basic aberto.
CGM 2010 & 2000: sujeira nas pontas da fibra ou nos
conectores, assopre com ar limpo e seco; fibra não
conectada; dobra na fibra; fibra com defeito; placa
com defeito no controle de gás, troque. CCM com
defeito, troque.
Falha na resposta de Controle de gás não retorna o sinal para o CCM no
comunicação com o tempo permitido. sujeira nas pontas da fibra ou nos
controle de gás, a
conectores, assopre com ar limpo e seco; fibra não
3-2 conexão foi estabelecida conectada; dobra na fibra; fibra com defeito. Se o
mas a CCM não recebe problema persistir, a placa do controle de gás deve
um retorno do processo
solicitado.
estar com defeito, troque a placa.
Se for o GCM 1000, gás plasma < 15 PSI; pressostato
com problema ou desconectado.
Se for o GCM2010_AG, GCM1000_AC ou mais
3-3 Baixa pressão de gás recente ou o controle de gás foi atualizado com a
placa 19X2219_AG ou mais recente: entrada de gás
plasma ou de proteção esta fora do especificado 105 –
135 PSI; falha no sensor de pressão ou desconectado.
3-4
Controle de gás não está
pronto.
Purgando; não está em modo RUN; falha no controle
de gás; troque a placa.
3-5
Falha no protocolo de
controle de gás
Erro no aplicativo ou falha de compatibilidade do
software.
3-6
Nível inválido do controle
de corrente do GCM
O GCM enviou um nível de valor de corrente fora da
faixa da fonte, verifique a compatibilidade do
programa.
Controle de gás retorna Verifique compatibilidade do software.
3-7 seqüência de comando
errada.
GCM e tipo de controle de Instale o GCM ou Controle de gás correto para o
3-8 gás (Autocut-Ultracut)
misturado.
sistema.
Falha do retorno na Retorno não compatível com o solicitado; verifique a
3-9 comunicação do controle
de gás
compatibilidade do software.
3-10 Falha no DPC
Verifique o estado indicador do DPC para especificar o
problema.
3-11
Falha na válvula de
controle DPC
Verifique o estado indicador do DPC para especificar o
problema.
3-12 Falha no DMC Verifique o estado indicador do DMC para especificar

4-1 Nível baixo do refrigerante
4-2
4-3
4-4
4-5
5-1
5-2
5-3
5-4
Baixa vazão do
refrigerante depois de
iniciar o sistema de purga.
Sem corte:70ºC,
158ºF)
Sistema do refrigerante
não esta pronto.
Durante o inicio ou purga,
a vazão não atingiu 0,35
gal/min por pelo menos 5
segundos.
Baixo nível do refrigerante
– aviso
Falha da rede CANBUS
ao reconhecer defeito
CANBUS desligado
devido a grande
quantidade de erros de
dados.
CANBUS erro de dados.
Erros aumentando, falha
iminente.
Mensagem do CCM não
enviada
Manual 0-5133P 74
ULTRA-CUT 200
o problema.
Verifique o nível do refrigerante, complete se
necessário.
Sucção de ar para o sistema do refrigerante através
de algum vazamento, suspeite da vedação do filtro na
parte traseira do painel; bomba com defeito.
Falha do ventilador do radiador; radiador impregnado
de sujeira; temperatura ambiente > 40ºC.
Se for uma nova instalação desligue e ligue
novamente para iniciar a bomba, pode levar algum
tempo para encher as mangueiras; tudo de água da
tocha com defeito; vazamento introduzindo ar na linha
do refrigerante, suspeite da vedação do filtro na parte
traseira do painel; filtro sujo; bomba com defeito.
Durante o corte foi detectado baixo nível do
refrigerante, não para o corte. Adicione refrigerante
conforme necessário.
Se o GCM1000, sinal ID Basic perdido; outros
consoles de gás, fibra desconectada ou quebrada,
transdutor (onde a fibra é conectada) com defeito,
troque a placa do controle de gás ou CCM.
Sujeira nas pontas da fibra ou nos conectores,
assopre com ar limpo e seco; fibra não conectada;
dobra na fibra; fibra com defeito.
Sujeira nas pontas da fibra ou nos conectores,
assopre com ar limpo e seco; fibra não conectada;
dobra na fibra; fibra com defeito.
Sujeira nas pontas da fibra ou nos conectores,
assopre com ar limpo e seco; fibra não conectada;
dobra na fibra; fibra com defeito. Erro de equipamento
(CCM ou placa do controle de gás).
Troque a CCM
6-1
Erro da tensão analógica
da CCM
6-2
Erro do DAC ou ADC da
CCM
Troque a CCM
6-3
Fluxo do refrigerante
muito alto, > 2,7 gal/min
Tudo do refrigerante da tocha quebrado ou perdido;
falha na CCM, troque a CCM
6-4
Erro de dados da memória
da CCM
Troque a CCM
6-5
Falha da memória do
programa da CCM
Troque a CCM
6-6 Tensão de +5V baixa Troque a CCM
6-7
Sobre aquecimento do
processador da CCM
Troque a CCM
6-8
Alimentação de 5V para a
RS485/422 baixa
Troque a CCM

4.12 Códigos de estado do DMC-3000
Indicadores de estado:
Manual 0-5133P 75
ULTRA-CUT 200
1. Ao ligar, os indicadores VERDE & VERMELHO piscam a versão do software com um código de 2 digitos
como explicado abaixo.
2. Indicador verde
• Aceso = Ok, comunicação estabelecida
• Piscando = sem comunicação com a CCM
3. Indicador vermelho
• Desligado = estado Ok
• Piscando rápido = descarregando novo programa
• Piscando código de 2 digitos = estado (tabela abaixo)
O indicador de estado nos módulos DMC & DPC piscam um código de dois dígitos. Ambos o verde e vermelho
piscam a versão do software ao ligar. Apenas o vermelho indica uma falha.
A primeira parte do código indica o grupo, e a segunda parte uma condição especifica dentro do grupo. O DMC e
o DPC podem piscar códigos ao mesmo tempo e podem ser diferentes. Por exemplo, uma falha na fonte, tal como
1-3, no DMC pode impedir a comunicação com o DPC e então o DPC pode piscar um dos grupo 2. Você tem que
considerar os códigos em todos os 3 módulos, CCM, DMC e DPC antes de determinar qual o componente que
está com defeito.
Os dois códigos são separados por um espaço de 1,2 segundos entre os dois dígitos e 4 segundos antes de
repetir a seqüência, ou piscar outro código. Os códigos mostrados podem representar uma ação atual ou pode
representar uma falha que desligue o processo, mas não está mais ativo. Se a falha que desligar o processo não
está mais ativa, o piscar do primeiro dígito é mais longo.
Exemplo: o Indicador pisca 1 longo seguido por 3 curtos, é do grupo 4. depois de 1,2 segundos de atraso, o
indicador pisca 3 vezes; a condição é 4-3 ( a primeira piscada longa conta como parte do primeiro digito),
indicando no DMC detectou o um erro de tempo com o DPC e não está ativo no momento. Depois de 4 segundos
de atraso, o indicador repete a seqüência até que a condição seja corrigida.
Código Mensagem
Código de estado do DMC
Solução / comentários
Grupo 1 – DMC
1-1 Plasma desabilitado Habilite o plasma.
1-2 Falha no 24 Vcc
Verifique / troque a fonte do DMC; troque a placa de
controle DMC.
1-3 Falha no 5 Vcc
Verifique / troque a fonte do DMC; troque a placa de
controle DMC.
1-4
Sem gás do processo
selecionado
Selecione e envie o processo da TSC-3000 ou do
CNC.
1-5 DMC está travado Processo carregando, espere o final do processo.
Grupo 2 – Porta de comunicação da CCM *
2-1 Erro de reconhecimento
Verifique a fibra ótica e as conexões. Troque a placa
do DMC; troque o CCM.
2-2 Erro de BUS
Verifique a fibra ótica e as conexões. Troque a placa
do DMC; troque o CCM.
2-3 Físico
Verifique a fibra ótica e as conexões. Troque a placa
do DMC; troque o CCM.
Grupo 3 – Porta de comunicação do DPC *
3-1 Erro de reconhecimento
Verifique a fibra ótica e as conexões. Troque a placa
do DMC; troque a placa DPC.
3-2 Erro de BUS
Verifique a fibra ótica e as conexões. Troque a placa
do DMC; troque a placa DPC.
3-3 Físico
Verifique a fibra ótica e as conexões. Troque a placa
do DMC; troque a placa DPC.

4-1
Grupo 4 – Estado do controle de gás e erros de protocolo
Perda de comunicação
com a CCM (enquanto as
válvulas estavam
funcionando).
Manual 0-5133P 76
Verifique a fibra ótica e as conexões; troque a placa
DMC; CCM.
ULTRA-CUT 200
4-2 Erro de tempo da CCM
4-3 Erro de tempo do DPC
4-4 Erro do DPC
4-5 Mistura de configuração
4-6 Erro de protocolo
Grupo 5 – Falha nas solenóides
5-1 Sol 1 – H35 plasma
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-2 Sol 2 – Oxigênio plasma
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-3 Sol 3 – Ar plasma
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-4 Sol 4 – Nitrogênio plasma
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-5 Sol 5 – Aux plasma
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-6 Sol 6 – Oxigênio proteção
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-7 Sol 7 – Ar proteção
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-8
Sol 8 – Nitrogênio
proteção
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-9 Sol 9 – Água proteção
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-10
Sol 10 – Oxigênio pré
fluxo
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-11 Sol 11 – Ar pré fluxo
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-12
Sol 12 – Nitrogênio pré
fluxo
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-13 Sol 13 – Argônio pré fluxo
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-14 Sol 14 – Ar marcação
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
5-15
Sol 15 – Nitrogênio
marcação
Troque a solenóide; curto no cabo; placa DMC com
defeito.
* Falha de comunicação mostrada no DMC pode ser causada pelo outro dispositivo na outra
ponta da linha de comunicação. Antes de assumir que o DMC é a falha veja se a CCM ou o
DPC estão mostrando algum código de erro que possa indicar que eles estejam em falha.

4.13 Códigos de estado do DPC-3000
Manual 0-5133P 77
ULTRA-CUT 200
Código Mensagem
Código de estado do DPC
Solução / comentários
Grupo 1 – DPC
1-1 Plasma desabilitado Habilite o plasma
1-2 Falha no 24 Vcc
Verifique / troque a fonte do DPC; troque a placa de
controle DPC.
1-3 Falha no + 12 Vcc
Verifique / troque a fonte do DPC; troque a placa de
controle DPC.
1-4 Falha no – 12 Vcc
Verifique / troque a fonte do DPC; troque a placa de
controle DPC.
1-5 Falha no 5 Vcc
Verifique / troque a fonte do DPC; troque a placa de
controle DPC.
1-6
Falha na referencia
analógica
Troque a placa de controle DPC.
1-7 Falha na tensão do ADC Troque a placa de controle DPC.
1-8 Reservado
1-9 Válvula não configurada Envie novamente o processo do TSC 3000 ou CNC
1-10 DPC está travado Processo carregando, espere o final do processo.
Grupo 2 – Controle de comunicação
2-1 Erro de reconhecimento Cabo de fibra ótica; placa de controle DPC.
2-2 Erro de tempo Falha no programa, consulte a fabrica
2-3 Erro de protocolo Falha no programa, consulte a fabrica
2-4 BUS off Cabo de fibra ótica; placa de controle DPC.
2-5 Físico Cabo de fibra ótica; placa de controle DPC.
Grupo 3 – Falha na pressão de entrada
3-1
Gás plasma alto
(>145PSI)
Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão
(PS4) com defeito.
3-2 Gás piloto alto (>145PSI)
Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão
(PS4) com defeito.
3-3
Gás proteção alto
(>145PSI)
Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão
(PS4) com defeito.
3-4 Água proteção (>145PSI)
Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão
(PS4) com defeito.
Grupo 4 – Falhas elétricas nas solenóides e válvulas proporcionais
4-1 Plasma alto (V5) em curto Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-2
Plasma baixo (V4) em
curto
Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-3 Piloto (V3) em curto Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-4
Gás proteção (V1) em
curto
Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-5
Água proteção (V2) em
curto
Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-6 Vent (SOL2) em curto Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-7 Corte (SOL3) em curto Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-8 Marca (SOL1) em curto Verifique se tem curto; troque a válvula.
4-9 Vent (SOL2) aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
4-10 Corte (SOL3) aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
4-11 Marca (SOL1) aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
Grupo 5 – Válvula proporcional alta do plasma (V5)
5-1 Válvula aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
Pressão de saída baixa Aumente a pressão de entrada do plasma, verifique se
5-2 devido a pressão de a válvula no DMC está aberta; restrição na mangueira
entrada do DPC ser baixa. de suprimento de gás.
5-3
Pressão de saída baixa,
válvula no MAX.
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle (V5) com defeito; sensor de
pressão (PS6) com defeito; placa de controle DPC.
5-4 Pressão de saída baixa Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;

Manual 0-5133P 78
ULTRA-CUT 200
procurando erro válvula de controle (V5) com defeito; sensor de
pressão (PS6) com defeito; placa de controle DPC.
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
5-5
Pressão de saída alta,
válvula no MIN.
painel DPC; válvula de controle (V5) com defeito;
sensor de pressão (PS6) com defeito; placa de
controle DPC.
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
5-6
Pressão de saída alta,
procurando erro
painel DPC; válvula de controle (V5) com defeito;
sensor de pressão (PS6) com defeito; placa de
controle DPC.
Grupo 6 – Válvula proporcional baixa do plasma (V4)
6-1 Válvula aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
Pressão de saída baixa Aumente a pressão de entrada do plasma, verifique se
6-2 devido a pressão de a válvula no DMC está aberta; restrição na mangueira
entrada do DPC ser baixa. de suprimento de gás.
6-3
Pressão de saída baixa,
válvula no MAX.
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle com defeito; sensor de pressão
(PS6) com defeito; placa de controle DPC.
6-4
Pressão de saída baixa
procurando erro
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle com defeito; sensor de pressão
(PS6) com defeito; placa de controle DPC.
6-5
Pressão de saída alta,
válvula no MIN.
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
pressão (PS6) com defeito; placa de controle DPC.
6-6
Pressão de saída alta,
procurando erro
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
pressão (PS6) com defeito; placa de controle DPC.
Grupo 7 – Válvula proporcional piloto (V3)
7-1 Válvula aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
Pressão de saída baixa Aumente a pressão de entrada do plasma, verifique se
7-2 devido a pressão de a válvula no DMC está aberta; restrição na mangueira
entrada do DPC ser baixa. de suprimento de gás.
7-3
Pressão de saída baixa,
válvula no MAX.
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle com defeito; sensor de pressão
(PS6) com defeito; placa de controle DPC.
7-4
Pressão de saída baixa
procurando erro
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle com defeito; sensor de pressão
(PS6) com defeito; placa de controle DPC.
7-5
Pressão de saída alta,
válvula no MIN.
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
pressão (PS6) com defeito; placa de controle DPC.
7-6
Pressão de saída alta,
procurando erro
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
pressão (PS6) com defeito; placa de controle DPC.
Grupo 8 – Válvula proporcional gás proteção (V1)
8-1 Válvula aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
Pressão de saída baixa Aumente a pressão de entrada do plasma, verifique se
8-2 devido a pressão de a válvula no DMC está aberta; restrição na mangueira
entrada do DPC ser baixa. de suprimento de gás.
8-3
Pressão de saída baixa,
válvula no MAX.
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle com defeito; sensor de pressão
(PS5) com defeito; placa de controle DPC.
8-4
Pressão de saída baixa
procurando erro
Vazamento na mangueira de plasma para a tocha;
válvula de controle com defeito; sensor de pressão
(PS5) com defeito; placa de controle DPC.
8-5
Pressão de saída alta,
válvula no MIN.
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
pressão (PS5) com defeito; placa de controle DPC.
8-6
Pressão de saída alta,
procurando erro
Restrição na mangueira de plasma para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
pressão (PS5) com defeito; placa de controle DPC.
Grupo 9 – Válvula proporcional água proteção (V2)

9-1 Válvula aberta Verifique se a conexão está aberta; troque a válvula.
9-2
9-3
9-4
9-5
9-6
Vazão de saída baixa
devido a pressão de
entrada do DPC ser baixa.
Vazão de saída baixa,
válvula no MAX.
Vazão de saída baixa
procurando erro
Vazão de saída alta,
válvula no MIN.
Vazão de saída alta,
procurando erro
Manual 0-5133P 79
ULTRA-CUT 200
Aumente a pressão de entrada do plasma, verifique se
a válvula no DMC está aberta; restrição na mangueira
de suprimento de gás.
Restrição na mangueira de proteção para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
fluxo (FS-1) com defeito; placa de controle DPC.
Restrição na mangueira de proteção para a tocha,
painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de
fluxo (FS-1) com defeito; placa de controle DPC.
Vazamento na mangueira de proteção para a tocha;
válvula de controle com defeito; placa de controle
DPC.
Vazamento na mangueira de proteção para a tocha;
válvula de controle com defeito; placa de controle
DPC.

5.01 Verificação periódica
SEÇÃO 5 : MANUTENÇÃO
Faça as seguintes verificações periodicamente para garantir a correta performance do sistema.
Agenda de manutenção da fonte plasma
Diariamente
Verifique o nível do refrigerante; adicione se necessário.
Verifique as conexões e as pressões na linha de gás
Mensalmente
Verifique os ventiladores e o radiador, limpe se necessário.
Verifique as mangueiras se existem rachaduras, vazamentos, corrosão. Troque
se necessário.
Semestralmente
Limpe ou troque o filtro externo do refrigerante.
Limpe o tanque do refrigerante.
Limpe qualquer sujeira de pó acumulada dentro da fonte.
Verifique o filtro interno do refrigerante.
5.02 Procedimento de limpeza do filtro externo do refrigerante
Manual 0-5133P 80
ULTRA-CUT 200
A limpeza periódica do filtro do refrigerante garante a máxima eficiência do fluxo. Baixo fluxo pode causar
ineficiência da refrigeração das peças na tocha e consequentemente maior gasto dos consumíveis.
Limpe o filtro do refrigerante conforme a seguir:
1. Desconecte a alimentação da fonte.
2. Desatarraxe e retire o copo do filtro manualmente. Certifique-se de segurar o o-ring.
3. Retire e limpe o filtro. Re instale o copo, apertado manualmente. Certifique-se que o o-ring está no lugar.
4. Ligue o sistema e veja se tem vazamento.

5.03 Procedimento de limpeza do filtro interno do refrigerante
Manual 0-5133P 81
ULTRA-CUT 200
A tela do filtro deve ser limpo periodicamente. Para ter acesso ao filtro, remova a tampa lateral direita (visto de
frente para a fonte). Remova a tela do filtro desatarraxando o copo do filtro. Limpe a tela limpando com água
quente e sabão. Remova todo o resíduo de sabão lavando com água corrente. Certifique-se de que todo o sabão
foi removido e que a tela esteja seca de água antes de re instalar no conjunto.
5.04 Procedimento de troca do refrigerante
Troque o refrigerante conforme a seguir:
1. Desconecte a alimentação da fonte. Na parte de baixo do tanque, desconecte a conexão da linha do
refrigerante e recolha o refrigerante para um recipiente para descarte.
2. Conecte o sistema a alimentação e ligue deixando que a bomba esvazie o tanque. A bomba irá rodar
aproximadamente por 20 segundos antes de que a chave de fluxo causa o intertravamento. Este
procedimento deve ser repetido por algumas vezes até que o tanque esteja vazio.
3. Conecte a conexão da linha do refrigerante e encha o tanque com o refrigerante novo até que o nível
correto esteja atingido.
4. Ligue o sistema, deixe o rodar por alguns minutos e verifique o nível do refrigerante, preencha se
necessário.

5.05 Arco Remoto : Tabela de serviço
Manual 0-5133P 82
ULTRA-CUT 200
Tabela de serviço do arco remoto
Sintoma Causa Verifique Solução
O refrigerante ficou Meça a condutibilidade. Esvazie o sistema e
condutor.
troque o refrigerante.
O cabo de retorno do piloto
não está conectado.
Inspecione visualmente. Conecte o cabo.
Espaço dos eletrodos muito
perto.
Verifique com um gabarito Ajuste a 0,063” +/- 0,002”.
Sem ignição:
A centelha existe no
arco remoto mas sem
ignição.
O capacitor (C4) de alta Meça a capacitância.
freqüência está aberto.
Ferrite quebrado ou Inspecione visualmente.
faltando.
Curto no indutor (L1). Inspecione visualmente.
Reconecte ou troque.
Troque.
Remova o curto; aumente
os espaços das espiras.
Capacitores do eletrodo Meça a capacitância. Troque.
(C1, C2 e C3) quebrado ou
com defeito.
Cabo negativo não Inspecione visualmente. Reconecte.
conectado corretamente.
Espaço dos eletrodos muito
distante.
Verifique com um gabarito. Ajuste a 0,063” +/- 0,002”.
Falha no transformador. Meça a resistência. Troque.
Sem ignição: Sem alimentação 120 Vac. Verifique a tensão de Faça as conexões. Troque
Sem centelha no arco
entrada no filtro EMI. a fiação.
remoto. Conexão ausente ou solta
nos eletrodos.
Inspecione visualmente. Reconecte.
Falha no filtro EMI. Meça a tensão / Troque.
Sem refrigeração ou Conexões frouxas.
resistência.
Inspecione visualmente. Aperte as conexões.
insuficiente: Falha na conexão (L1). Inspecione visualmente. Troque a bobina HF.
Vazamento no Linha do refrigerante Inspecione visualmente Troque a linha do
refrigerante. danificada ou furada.
refrigerante.
Sem refrigeração ou
insuficiente:
Sem vazão do
refrigerante.
Mangueira de ida e retorno
invertidas.
Entupimento na bobina ou
na mangueira.
Inspecione visualmente as
cores das conexões.
Afrouxe um pouco a
conexão e verifique s
existe fluxo.
Case as conexões com as
suas cores.
Esvazie o sistema.
Cabo dreno do conjunto de Inspecione visualmente a Reconecte / aperte as
cabos da tocha solto ou conexão do cabo no Arco conexões.
perdido.
remoto.
Comportamento errado Conexão de terra solta ou Inspecione visualmente o Faça ou aperte as
do sistema ausente.
cabo terra para o Arco conexões ao aterramento.
(interferência EMI)
Remoto.
Capacitor C5 não Inspecione visualmente / Troque a placa.
conectado,
ausente.
aberto ou meça o capacitor.

5.06 Arco Remoto : Ajuste da distancia entre os eletrodos
Manual 0-5133P 83
ULTRA-CUT 200

SEÇÃO 6 : PEÇAS E CONJUNTOS DE REPOSIÇÃO
6.01 Componentes principais / troca do sistema
Unidade completa / componente Código
Ultra-Cut ® 200 Power Supply, 208 / 230 V 3-9119-1
Ultra-Cut ® 200 Power Supply, 460 V 3-9119-2
Ultra-Cut ® 200 Power Supply, 400 V 3-9119-3
Ultra-Cut ® 200 Power Supply, 400 V, (CE) 3-9119-4
Ultra-Cut ® 200 Power Supply, 600 V 3-9119-5
Remote Arc Starter (RAS-1000) 3-9130
OPTIONAL EQUIPMENT:
Wheel Kit 9-9379
Manual 0-5133P 84
ULTRA-CUT 200

6.02 Layout do sistema
Veja a seção 3.05 sobre aterramento e seus cabos.
6.03 Mangueiras recomendadas de suprimento de gás
Manual 0-5133P 85
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1/4” Gray Synflex Hose. No fittings included. Per foot 9-3743
1 3/8” Gray Synflex Hose. No fittings included. Per foot 9-3616
1/2” Gray Synflex Hose. No fittings included. Per foot 9-2551

6.04 Mangueiras e cabos
Manual 0-5133P 86
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 87
ULTRA-CUT 200
Letra Descrição Código
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 4’ / 1,2 m (veja nota 1) 4-3027
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 10’ / 3,05 m (veja nota 1) 4-3028
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 15’ / 4,5 m (veja nota 1) 4-3029
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 25’ / 7,6 m (veja nota 1) 4-3030
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 35’ / 10,6 m (veja nota 1) 4-3050
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 50’ / 15,2 m (veja nota 1) 4-3031
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 75’ / 22,9 m (veja nota 1) 4-3032
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 100’ / 30,5 m (veja nota 1) 4-3033
A, B, C, D, E Supply Lead Set, 125’ / 38,1 m (veja nota 1) 4-3034
A Pilot Return Cable (only), 4’ / 1,2 m 9-4890
A Pilot Return Cable (only), 10’ / 3,05 m 9-4891
A Pilot Return Cable (only), 15’ / 4,5 m 9-4790
A Pilot Return Cable (only), 25’ / 7,6 m 9-4791
A Pilot Return Cable (only), 35’ / 10,6 m 9-9426
A Pilot Return Cable (only), 50’ / 15,2 m 9-4792
A Pilot Return Cable (only), 75’ / 22,9 m 9-4793
A Pilot Return Cable (only), 100’/ 30,5 m 9-4794
A Pilot Return Cable (only), 125’ / 38,1 m 9-4796
B Negative Cable (only), 4’ / 1,2 m 9-4892
B Negative Cable (only), 10’ / 3,05 m 9-4897
B Negative Cable (only), 15’ / 4,5 m 9-4798
B Negative Cable (only), 25’ / 7,6 m 9-4799
B Negative Cable (only), 35’ / 10,6 m 9-9427
B Negative Cable (only), 50’ / 15,2 m 9-4800
B Negative Cable (only), 75’ / 22,9 m 9-4801
B Negative Cable (only), 100’ / 30,5 m 9-4802
B Negative Cable (only), 125’ / 38,1 m 9-4804
C Hose, Coolant Supply, (only), 3’ / 1 m 9-4886
C Hose, Coolant Supply, (only), 10’ / 3,05 m 9-4887
C Hose, Coolant Supply, (only), 15’ / 4,6 m 9-4780
C Hose, Coolant Supply, (only), 20’ / 6 m 9-4781
C Hose, Coolant Supply, (only), 25’ / 7,6 m 9-4782
C Hose, Coolant Supply, (only), 30’ / 9,1 m 9-4783
C Hose, Coolant Supply, (only), 35’ / 10,6 m 9-4784
C Hose, Coolant Supply, (only), 40’ / 12 m 9-4785
C Hose, Coolant Supply, (only), 50’ / 15,2 m 9-4786
C Hose, Coolant Supply, (only), 75’ / 23 m 9-4787
C Hose, Coolant Supply, (only), 100’ / 30,5 m 9-4788
NOTA 1
Conjunto de cabos (Supply lead) inclui o Pilot Return Cable, Negative Cable, Coolant Supply & Return
Hoses e Control Cable.

Manual 0-5133P 88
ULTRA-CUT 200
Letra Descrição Código
D Hose, Coolant Return, (only), 3’ / 1 m 9-4888
D Hose, Coolant Return, (only), 10’ / 3,05 m 9-4889
D Hose, Coolant Return, (only), 15’ / 4,6 m 9-4762
D Hose, Coolant Return, (only), 20’ / 6 m 9-4763
D Hose, Coolant Return, (only), 25’ / 7,6 m 9-4764
D Hose, Coolant Return, (only), 30’ / 9,1 m 9-4765
D Hose, Coolant Return, (only), 35’ / 10,6 m 9-4766
D Hose, Coolant Return, (only), 40’ / 12 m 9-4767
D Hose, Coolant Return, (only), 50’ / 15,2 m 9-4768
D Hose, Coolant Return, (only), 75’ / 23 m 9-4769
D Hose, Coolant Return, (only), 100’ / 30,5 m 9-4770
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 3’ / 1 m 9-4941
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 10’ / 3,05 m 9-4916
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 15’ / 4,5 m 9-4917
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 25’ / 7,6 m 9-4918
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 50’ / 15,2 m 9-4942
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 75’ / 22,9 m 9-4943
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 100’ / 30,5 m 9-4944
E Control Cable (only), Power Supply to Arc Starter 125’ / 38,1 m 9-4922
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 3 / 1 m 9-4923
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 15 / 4,5 m 9-4924
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 25 / 7,6 m 9-4925
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 50 / 15,2 m 9-4926
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 75 / 22,9 m 9-4927
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 100 / 30,5 m 9-4928
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 125 / 38,1 m 9-4929
F Ground Wire, Power Supply to Gas Control Module, 150 / 45,7 m 9-4930
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 3 / 1 m 9-4931
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 15 / 4,5 m 9-4932
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 25 / 7,6 m 9-4933
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 50 / 15,2 m 9-4934
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 75 / 22,9 m 9-4935
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 100 / 30,5 m 9-4936
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 125 / 38,1 m 9-4937
F1 Ground Wire, Remote Arc Starter to Earth, 150 / 45,7 m 9-4938

Manual 0-5133P 89
ULTRA-CUT 200
Letra Descrição Código
G Assembly, Torch Lead, 10’ / 3,05 m 4-3053
G Assembly, Torch Lead, 15’ / 4,6 m 4-3009
G Assembly, Torch Lead, 20’ / 6 m 4-3010
G Assembly, Torch Lead, 25’ / 7,6 m 4-3011
G Assembly, Torch Lead, 30’ / 9,1 m 4-3012
G Assembly, Torch Lead, 35’ / 10,6 m 4-3013
G Assembly, Torch Lead, 40’ / 12 m 4-3014
G Assembly, Torch Lead, 50’ / 15,2 m 4-3015
G Assembly, Torch Lead, 75’ / 23 m 4-3016
G Assembly, Torch Lead, 100’ / 30,5 m 4-3017
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 10’ / 3,05 m (veja nota 2) 4-3086
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 15’ / 4,5 m (veja nota 2) 4-3087
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 25’ / 7,6 m (veja nota 2) 4-3088
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 35’ / 10,6 m (veja nota 2) 4-3089
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 50’ / 15,2 m (veja nota 2) 4-3090
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 75’ / 22,9 m (veja nota 2) 4-3091
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 100’ / 30,5 m (veja nota 2) 4-3092
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 125’ / 38,1 m (veja nota 2) 4-3093
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 150’ / 45,7 m (veja nota 2) 4-3094
H, L, Q, R, S, T, U Auto Gas Lead Set, 175’ / 53,3 m (veja nota 2) 4-3095
H Plasma Gas Hose 10’ / 3,05 m 9-7103
H Plasma Gas Hose 15’ / 4,5 m 9-7104
H Plasma Gas Hose 25’ / 7,6 m 8-0149
H Plasma Gas Hose 35’ / 10,6 m 9-7270
H Plasma Gas Hose 50’ / 15,2 m 9-7271
H Plasma Gas Hose 75’ / 22,9 m 9-7272
H Plasma Gas Hose 100’ / 30,5 m 9-7273
H Plasma Gas Hose 125’ / 38,1 m 9-7274
H Plasma Gas Hose 150’ / 45,7 m 9-7275
H Plasma Gas Hose 175’ / 53,3 m 9-7276
I Plasma Lead 4’ / 1,22 m (Torch Valve Assembly to Torch) 9-3333
J Shield Lead 4’ / 1,22 m (Torch Valve Assembly to Torch) 9-3334
NOTA 2
Auto Gas Lead Set inclui Plasma Gas Hose, Shield Gas Hose, Preflow Gas Hose, Water Shield Hose, Fiber
Optic Cable, Marking Hose e Control Cable.

Manual 0-5133P 90
ULTRA-CUT 200
Letra Descrição Código
L Control Cable, Fiber Optic, 3’ / 1 m 9-4898
L Control Cable, Fiber Optic, 15’ / 4,5 m 9-4899
L Control Cable, Fiber Optic, 25’ / 7,6 m 9-4900
L Control Cable, Fiber Optic, 35’ / 10,6 m 9-9335
L Control Cable, Fiber Optic, 50’ / 15,2 m 9-4901
L Control Cable, Fiber Optic, 75’ / 22,9 m 9-4902
L Control Cable, Fiber Optic, 100’ / 30,5 m 9-4903
L Control Cable, Fiber Optic, 125’ / 38,1 m 9-4904
L Control Cable, Fiber Optic, 150’ / 45,7 m 9-4905
L Control Cable, Fiber Optic, 175’ / 53,3 m 9-4906
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 3’ / 1 m 9-4907
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 15’ / 4,5 m 9-4908
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 25’ / 7,6 m 9-4909
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 35’ / 10,6 m 9-9332
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 50’ / 15,2 m 9-4910
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 75’ / 22,9 m 9-4911
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 100’ / 30,5 m 9-4912
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 125’ / 38,1 m 9-4913
K Control Cable, Power Supply to Gas Control Module, 150’ / 45,7 m 9-4914
O Work Cable, 10’ / 3,05 m 9-9300
O Work Cable, 15’ / 4,5 m 9-9301
O Work Cable, 25’ / 7,6 m 9-9302
O Work Cable, 35’ / 10,6 m 9-9303
O Work Cable, 50’ / 15,2 m 9-9304
O Work Cable, 75’ / 22,9 m 9-9305
O Work Cable, 100’ / 30,5 m 9-9306
O Work Cable, 125’ / 38,1 m 9-9307
P Control Cable, CNC to Power Supply, 25’ / 7,6 m 9-8312
P Control Cable, CNC to Power Supply, 50’ / 15,2 m 9-8313
P Control Cable, CNC to Power Supply, 75’ / 22,9 m 9-8315
P Control Cable, CNC to Power Supply, 100’ / 30,5 m 9-8316
P Control Cable, CNC to Power Supply, 125’ / 38,1 m 9-8317

Manual 0-5133P 91
ULTRA-CUT 200
Letra Descrição Código
Q Shield Gas Hose, 10’ / 3,05 m 9-7277
Q Shield Gas Hose, 15’ / 4,5 m 9-7278
Q Shield Gas Hose, 25’ / 7,6 m 9-7279
Q Shield Gas Hose, 35’ / 10,6 m 9-7280
Q Shield Gas Hose, 50’ / 15,2 m 9-7281
Q Shield Gas Hose, 75’ / 22,9 m 9-7282
Q Shield Gas Hose, 100’ / 30,5 m 9-7283
Q Shield Gas Hose, 125’ / 38,1 m 9-7284
Q Shield Gas Hose, 150’ / 45,7 m 9-7285
Q Shield Gas Hose, 175’ / 53,3 m 9-7286
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 10’ / 3,05 m 9-6956
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 15’ / 4,5 m 9-6957
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 25’ / 7,6 m 9-6959
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 35’ / 10,6 m 9-6961
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 50’ / 15,2 m 9-6963
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 75’ / 22,9 m 9-6964
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 100’ / 30,5 m 9-7080
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 125’ / 38,1 m 9-7081
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 150’ / 45,7 m 9-4876
R Pilot Gas / Pre-flow Hose, 175’ / 53,3 m 9-4877
S Control Cable, 10’ / 3,05 m 9-7093
S Control Cable, 15’ / 4,5 m 9-7094
S Control Cable, 25’ / 7,6 m 9-7095
S Control Cable, 35’ / 10,6 m 9-7096
S Control Cable, 50’ / 15,2 m 9-7097
S Control Cable, 75’ / 22,9 m 9-7098
S Control Cable, 100’ / 30,5 m 9-7099
S Control Cable, 125’ / 38,1 m 9-7100
S Control Cable, 150’ / 45,7 m 9-7101
S Control Cable, 175’ / 53,3 m 9-7102

Manual 0-5133P 92
ULTRA-CUT 200
Letra Descrição Código
T Water Shield, 10’ / 3,05 m 9-6985
T Water Shield, 15’ / 4,5 m 9-6986
T Water Shield, 25’ / 7,6 m 9-6988
T Water Shield, 35’ / 10,6 m 9-6996
T Water Shield, 50’ / 15,2 m 9-6992
T Water Shield, 75’ / 22,9 m 9-6993
T Water Shield, 100’ / 30,5 m 9-7073
T Water Shield, 125’ / 38,1 m 9-7074
T Water Shield, 150’ / 45,7 m 9-7075
T Water Shield, 175’ / 53,3 m 9-7076
U Marking Gas Hose, 10’ / 3,05 m 9-4725
U Marking Gas Hose, 15’ / 4,5 m 9-4726
U Marking Gas Hose, 25’ / 7,6 m 9-4728
U Marking Gas Hose, 35’ / 10,6 m 9-4730
U Marking Gas Hose, 50’ / 15,2 m 9-4731
U Marking Gas Hose, 75’ / 22,9 m 9-7432
U Marking Gas Hose, 100’ / 30,5 m 9-7433
U Marking Gas Hose, 125’ / 38,1 m 9-7077
U Marking Gas Hose, 150’ / 45,7 m 9-7078
U Marking Gas Hose, 175’ / 53,3 m 9-7079
V Cable, Remote TSC to CCM 10’ / 3,05 m 9-9230
V Cable, Remote TSC to CCM, 15’ / 4,5 m 9-9231
V Cable, Remote TSC to CCM, 25’ / 7,6 m 9-9232
V Cable, Remote TSC to CCM, 35’ / 10,6 m 9-9233
V Cable, Remote TSC to CCM, 50’ / 15,2 m 9-9234
V Cable, Remote TSC to CCM, 75’ / 22,9 m 9-9235
V Cable, Remote TSC to CCM, 100’ / 30,5 m 9-9236
V Cable, Remote TSC to CCM, 125’ / 38,1 m 9-9237
V Cable, Remote TSC to CCM, 150’ / 45,7 m 9-9238
V Cable, Remote TSC to CCM, 175’ / 53,3 m 9-9239
W Communication Control Cable, CNC 25’ / 7,6 m 9-8674
W Communication Control Cable, CNC 50’ / 15,2 m 9-8675
W Communication Control Cable, CNC 75’ / 22,9 m 9-8676
W Communication Control Cable, CNC 100’ / 30,5 m 9-8677
W Communication Control Cable, CNC 125’ / 38,1 m 9-8678
W Communication Control Cable, CNC 150’ / 45,7 m 9-8679
W Communication Control Cable, CNC 175’ / 53,3 m 9-8680

6.05 Peças externas da fonte
Manual 0-5133P 93
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Power Supply Front Panel 9-0440
2 1 Power Supply Rear Panel 9-0441
3 1 Power Supply Top Panel 9-0445
4 1 Power Supply Right Panel 9-0442
5 1 Power Supply Left Panel 9-0443
6 1 Louver Panel 9-0444
7 1 Power Supply Connections Cover 9-0446
8 1 Lifting Eye 9-9373

6.06 Peças de reposição da fonte – lado direito
Manual 0-5133P 94
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 1 Heat Exchanger Fan FAN1 9-9338
2 1 Radiator 9-9339
Nota: O ventilador do radiador é o mesmo utilizado nos inversores.

6.07 Peças de reposição da fonte – lado direito
Manual 0-5133P 95
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 1 Output Filter PC PCB8 9-9341
2 1 Sensor HCT2 9-9368
3 1 Magnetic Contactor, pilot MC2 9-9343
4 1 Resistor R6 9-9340
5 1 Resistor R9
6 1 Capacitor C2

6.08 Peças de reposição da fonte – lado direito
Manual 0-5133P 96
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 Chopper Module 9-9389
1 Sensor HCT1 9-9342

6.09 Peças de reposição da fonte – Painel frontal
Manual 0-5133P 97
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
7 1 Main Power Switch (Circuit Protector)
for 230-400-460 Vac units
CP1 9-9344

6.10 Peças de reposição da fonte – Painel frontal
Manual 0-5133P 98
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 PC Board PCB3 9-9365
1 PC Board 230 / 460 Vac PCB4 9-9370
1 PC Board 600 Vac PCB4 9-9492
1 Display PC Board PCB6 9-9347

6.11 Peças de reposição da fonte – lado direito
Manual 0-5133P 99
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 1 PCBoard 230-400-460 Vac PCB1 9-9362
1 1 PCBoard 600 Vac PCB1 9-9491
2 1 Magnetic Contactor MC1, MC3 9-9364

6.12 Peças de reposição da fonte – Painel traseiro
Manual 0-5133P 100
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Breaker Rating Circuit Rating Ref. Des. Código
12 1 Circuit Breaker (RAS) 125V, 2,5A 125VAC @ 1A CP2 9-9348
13 1 Circuit Breaker (TDC) 125V, 3,15A 24VAC @ 1A CP3 9-9349
14 1 Circuit Breaker (AGC) 125V, 10A 24VAC @ 5A CP4 9-9350
15 1 Circuit Breaker (AGC) 125V, 2,5A 120VAC @ 1A CP5 9-9348
16 1 Circuit Breaker (AGC) 125V, 2,5A 15VDC @ 1A CP6 9-9348
17 1 Circuit Breaker (Pump) 250V, 10A 200VAC @ 3A CP7 9-9351
18 1 Circuit Breaker (Fan) 125V, 3,15A 24 VDC @ 1A CP8 9-9349
1 Coolant Tank 9-5948
1 Tank Cap 8-5142
1 Filter, Coolant 8-4276

6.13 Peças de reposição da fonte – Lado direito
Manual 0-5133P 101
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 1 Resistor R7 9-9363
2 1 Rectifier (Diode) D1 9-9345
3 1 Transformer
T1 9-9355
for 230/460 VAC units
4 1 Diode D2 9-9486
5 1 Terminal strip TB3 N/A

6.14 Peças de reposição da fonte
Manual 0-5133P 102
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
29 2 Inverter Module 208 / 230 V 9-9360D
2 Inverter Module 400 V CE and 400 V Non CE 9-9482D
2 Inverter Module 600 V 9-9485D
Não mostrado:
2 Inverter Cooling Fan 9-9338
NOTA: O ventilador do inversor é o mesmo utilizado no sistema de troca de calor do líquido refrigerante.

6.15 Peças de reposição da fonte – Lado direito
Manual 0-5133P 103
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
30 1 Sensor (Thermistor) TH1 9-9361

6.16 Peças de reposição da fonte
Manual 0-5133P 104
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
1 1 Relay PC Board PCB7 0-9366
2 1 24 VDC Power Supply N/A N/A
3 1 Internal Control PC Board PCB5 9-9346

6.17 Peças de reposição da fonte – Lado direito
Manual 0-5133P 105
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Ref. Des. Código
22 1 Sensor (Level Switch) LSW1 9-9354
24 1 Motor M 9-9381
25 1 Pump / Check Valve / Bypass Valve Assembly 9-9380
26 1 Bypass Valve (part of assembly)
27 1 Pump (part of Assembly)
28 1 Sensor (flow Indicator) F1 9-9359
Ilustração apenas para referencia.

6.18 Peças de reposição do DFC-3000 Sistema de controle de Gás
Automático
Manual 0-5133P 106
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Assy, DMC-3000, Demo 9-9491D
2 1 Assy, DPC-3000, Demo 9-9443D
3 1 Assy, TSC-3000, Fixed Mounting, Demo (Not Shown) 9-9444D
4 1 Assy, TSC-3000, Remote, Demo 9-9490D

6.19 Peças de reposição do DMC-3000 Módulo de Controle de Gás
Manual 0-5133P 107
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 DMC-3000 assembly 9-9491D
2 1 Solenoid 9-8264
3 1 Manifold subassembly (includes 15 of item 2) 9-7546
4 1 SMPS PCB 9-8263
5 1 Control PCB 9-7291

6.20 Peças de reposição do DPC-3000 Módulo de Controle de Gás
Manual 0-5133P 108
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Assy, DPC-3000, Demo 9-9443D
2 1 Flow Sensor 9-7659
3 1 DPC-PCB 9-8262
4 1 SMPS PCB 9-8263
5 1 Shield Gas P Valve 9-8267
6 1 Sensor, Pressure, 1/8 mnpt (six total) 9-8269
7 1 Water Shield P Valve 9-8265
8 1 Solenoid 9-8264
9 1 Plasma Lo and Pre-flow P Valve 9-8268
10 1 High Plasma P Valve 9-8266
11 1 DPC Manifold Fully Assembled 9-7658

6.21 Peças de reposição do TSC-3000 e interno
Manual 0-5133P 109
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Assy, TSC-3000, Remote, Demo 9-9490D
1 1 Assy, TSC-3000, Internal, Demo 9-9444
2 1 Touch Panel Computer 9-7543
3 1 Switch, Rocker SPST 9-1042
4 1 PCB 9-7542
5 1 USB Panel Mount Extension 9-7545
6 1 Ribbon Cable HMI to Interface 9-????

6.22 Peças de reposição do Arco Remoto (RAS-1000)
Manual 0-5133P 110
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Hardness, Internal (Not Shown) 9-4956
2 1 Pilot Cap Assembly 9-4960
3 1 EMI Filter 9-1023
4 1 HF Water Cooled Coil Assembly 9-4958
5 1 HF Transformer Assembly, Arc Starter 9-4959
6 1 Enclosure, Arc Starter Base 9-4961
7 1 Spark Gap / Cap Assembly HF 9-4957
8 1 Ferrite Bead 2”Long 9-4965

6.23 Peças de reposição do Arco Remoto (RAS-1000)
Manual 0-5133P 111
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Retainer, ABS Wall 9-4964
2 1 (Outer) Torch Lead Ground Assembly 9-4955
3 1 Bracket, Bulkhead Holder 9-4963
4 1 Cover, Arc Starter 9-4962

6.24 Peças de reposição do Módulo de Comando e Controle tipo 2
Manual 0-5133P 112
ULTRA-CUT 200
Item # Qty Descrição Código
1 1 Assembly, CCM (Ultracut) 9-9417
2 1 Plate, CCM Face 9-9419
3 1 Panel, CCM Mount Not Available
4 1 Harness, CCM I/O Board 9-9421

SEÇÃO 7 : PEÇAS E CONJUNTOS DE REPOSIÇÃO
7.01 Troca dos Consumíveis
Manual 0-5133P 113
ULTRA-CUT 200
1. Utilize a ferramenta de retirar os consumíveis para segurar o Copo de Proteção e o Cartucho sem que se
movam. Rode o Copo de Proteção para remover do cartucho.
2. Retire a ferramenta do cartucho. Utilize a ferramenta para empurrar os consumíveis para fora do cartucho.

7.02 Lubrificação dos o-ring
Manual 0-5133P 114
ULTRA-CUT 200
Lubrifique todos os 3 o-rings do cartucho e os 3 o-rings do corpo da tocha periodicamente com o lubrificante de Oring
fornecido junto com o sistema. Remova o anel elástico no cartucho e deslize o anel de travamento para baixo
para ter acesso ao o-ring debaixo do anel de trava.
CUIDADO
Utilize apenas o lubrificante de o-ring fornecido pela Thermal Dynamics código 9-4893 (Christo Lube MCG-
129) nesta tocha. A utilização de outro tipo de lubrificante pode causar danos irreparáveis a tocha.
7.03 Desgaste dos consumíveis
Substitua o distribuidor de gás se ele estiver trincado ou carbonizado.
Substitua o distribuidor de gás se as extremidades estiverem deformadas.
Substitua o bico / eletrodo se estiverem desgastados.

7.04 Instalação dos consumíveis
1. Instale os consumíveis conforme a seguir.
2. Remova a ferramenta do cartucho e instale o conjunto na cabeça da tocha.
Manual 0-5133P 115
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 116
CUIDADO
O conjunto do cartucho deve cobrir o o-ring na cabeça da tocha.
ULTRA-CUT 200
Não force a entrada do cartucho caso não encaixe até o final. Remova o conjunto do cartucho e
gentilmente limpe os fios de rosca na cabeça da tocha com uma escova. Aplique lubrificante compatível
com oxigênio ( fornecido com a tocha) nas roscas.
Instalando o conjunto do cartucho na cabeça da tocha
3. Deslize o clip ôhmico por cima do bocal caso esteja utilizando-o para o sensoriamento da altura da tocha.
4. Conecte o cabo do controle de altura no clip ôhmico se estiver utilizando.
NOTA
O sensoriamento por contato ôhmico não é recomendado quando em cortes submerso. Água na chapa
interfere eletricamente o circuito do sensor ôhmico.

7.05 Solução de problemas em vazamento do refrigerante
Manual 0-5133P 117
ULTRA-CUT 200
Nunca opere o sistema se houver vazamento do refrigerante na tocha. Um gotejamento constante indica que os
consumíveis na tocha estão danificados ou instalados erradamente. Operar o sistema nestas condições pode
danificar a cabeça da tocha. Veja o seguinte diagrama como guia para o vazamento na cabeça da tocha.

APENDICE 1 : Esquema Arco remoto
Manual 0-5133P 118
ULTRA-CUT 200

APENDICE 2 : Layout PCB DMC-3000
Manual 0-5133P 119
ULTRA-CUT 200

APENDICE 3 : Layout PCB DPC-3000
Manual 0-5133P 120
ULTRA-CUT 200

APENDICE 4 : Layout PCB TSC-3000
Manual 0-5133P 121
ULTRA-CUT 200

APENDICE 5 : Layout PCB CCM Input / Output
Manual 0-5133P 122
ULTRA-CUT 200

APENDICE 6 : Layout PCB CCM CPU
Manual 0-5133P 123
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 124
ULTRA-CUT 200

Funções do CNC
APENDICE 7 : CNC
O circuito de I/O para o CNC fornece isolação galvânica de pelo menos 1000V da fonte plasma.
Manual 0-5133P 125
ULTRA-CUT 200
Enquanto que os circuitos do CNC são isolados da fonte plasma, muitos dos sinais retornam ao J15 e TB1 & 2 são
comum a todos. Pinos 1, 4, 5 e 10 do J15 e TB1-1, 5, 7 e 9 e TB2-1 e 3 são todos comuns. O pino 12 do J15 e
TB2-10 também é conectado a outros quando o SW6 (OK to Move) está configurado para tensão.
Conector J15 na parte de traz da fonte:
Conector de 14 pinos Remote Standard:
Terra (para a blindagem do cabo SC11) 1
1 START/STOP 3 (+); 4 (-)
1 Ok to Move (contato ou tensão 2 ) 12 (-); 14 (+)
1 Tensão do arco dividido (selecionado
de 50:1, 40:1, 30:1, 16,6:1) 5 (-); 6 (+)
Tensão do arco ( com resistor em serie de 100K) 7 (-); 9 (+)
1 Controle de tensão analógica (0 – 10V) 3 10 (-); 11 (+)
Circuito isolado comum (SC-11) 8
Terra 13
1
Estes também estão duplicados no TB1 e TB2, use um ou outro nunca os dois. Funções adicionais somente
estão disponíveis no TB1 e 2.
2
SW6 na CCM I/O PCB seleciona OK to move como contato seco isolado ou tensão CC (15 – 18 V) com

Descrição das entradas e saídas do CNC
Manual 0-5133P 126
ULTRA-CUT 200
Entrada E-Stop – necessita de conexão fechada para 35 ma a 20 Vcc para a unidade operar. Vem instalado de
fabrica um curto entre o TB1-1 e 2 que deve ser retirado quando o usuário fornecer um circuito
auxiliar.
4 Entrada START/STOP – chave (momentânea ou fixa) para 35 ma a 20 Vcc
Configurações do circuito de Start/Stop. O Start/Stop Momentâneo está disponível apenas no TB1
Saída Tensão do Arco Dividido – O sinal da tensão do arco é isolado da fonte plasma, no entanto (-) é comum
aos outros sinais isolados do CNC. O sinal máximo da tensão do arco dividido depende do valor do arco atual
dividido pela razão, no entanto não pode exceder aproximadamente 12 V.
3 Entrada de controle analógico da corrente – O controle de corrente analógico inclui um módulo isolado, o
módulo isolador separado, como é uma entrada de nível baixo e comum a outras entradas do CNC se faz
necessário. A escala do Controle analógico de corrente é 0V = 0A, 10V = Max A, e é linear. No entanto a saída
mínima é de 10 A. O usuário é responsável em ajustar a tensão analógica correta para manter ao menos 10 A de
saída. Para utilizar o Controle analógico de corrente, ajuste no I/O PCB SW11 para a posição de baixo e na PCB
CPU ajuste o SW-8 ON ( para cima).
Entrada Hold Start – Normalmente aberto, fechado para ativar o sinal. Circuito configurado para 10 ma @ 20
VCC. Atrasa a ignição do arco piloto, o gás de pré fluxo continua. Utilizado para sincronizar a abertura quando
mais de um plasma está sendo utilizado na mesma máquina de corte. O usuário fornece o circuito de
intertravamento para manter o sinal de entrada do Hold Start ativo até que todas as tochas estejam na posição de
abertura.
Entrada Pré fluxo ligado – Normalmente aberto, fechado para iniciar o pré fluxo antes do sinal de Start normal.
Circuito configurado para 10 ma @ 20 VCC. O controle de altura (THC) normalmente envia o sinal de Start para a
fonte plasma depois que a tocha esteja na altura. Então o plasma demora de 1 a 2 segundos ( ou mais) para fazer
o pré fluxo antes de ignitar o piloto. Alguns THC tem uma saída que pode fazer o pré fluxo antes, durante o
processo de achar a altura salvando 1 a 2 segundos a cada corte.
Saída Piloto Ligado – Contato de relé até 1A @ 120VCA / 28VCC. O contato fecha quando o piloto está ligado.
Pode ser ligado com o sinal de OK to Move para iniciar o movimento da máquina quando o piloto está
estabelecido. Usado quando abrir em cima de furo, abrir em cima de furos requer o ajuste do SW8-1 em ON (para
cima) na placa PCB CPU para aumentar o tempo de piloto. Utilizando o tempo aumentado do piloto para inicar
sobre furos ou para cortar em cima de furos reduzirá a vida dos consumíveis.
Saída OK to Move – Ativo quando o arco de corte é transferido para a obra. Utilizado para indicar para a máquina
de corte que pode iniciar o movimento X-Y. o contato do relé está configurado para 1A @ 120 VCA ou 28 VCC
quando a chave SW6 está fechada para contato. Quando a chave SW6 for ajustada para DCV, a saída fornecerá
15-18 VCC @ 100 ma. Pode ser pasado em paralelo com a saída do piloto ligado para o movimento da máquina
assim que o piloto for estabelecido.

Manual 0-5133P 127
ULTRA-CUT 200
5 As seguintes funções estão disponíveis nas Ultra-Cut com versão da CCM nível BA ou superiores ou N/S
05517201 ou superior .
5 Ok to Move2 – Disponibiliza um segundo contato seco aberto que fecha quando o arco transferido é detectado.
Os contatos são configurados para 24 VAC/DC @ 1A.
5 +10V @ 10 ma para Pot. CC remoto – As versões anteriores da CCM se alguém precisasse utilizar um
potenciômetro para controlar a corrente externamente, era necessário uma fone externa de 10V para a entrada
HIGH. Agora uma fonte isolada de 10 V está disponível. O valor do potenciômetro recomendado é de 5k ou 10K.
5 Seleção de marcação plasma (remoto) – Marcação plasma, disponível apenas com DFC-3000, pode ser
ativada com o fechamento do contato entre TB3-1 & TB3-2 se a chave SW8-4 na placa da CPU (a menor das
placas CCM), também estiver ON. Abrindo a conexão entre os contatos TB3-1 & TB3-2 volta a operação normal
de corte. Para as fontes Ultra-Cut é possível deixar a chave SW8-4 em qualquer posição se você estiver marcando
ou não.

Circuito simplificado de interface CNC
Manual 0-5133P 128
ULTRA-CUT 200

Conexões do CNC
Manual 0-5133P 129
ULTRA-CUT 200

APENDICE 8 : ESQUEMA, 230-460 V Chopper Pilot
Manual 0-5133P 130
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 131
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 132
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 133
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 134
ULTRA-CUT 200
APENDICE 9 : ESQUEMA CCC 400V, w/Chopper Pilot

Manual 0-5133P 135
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 136
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 137
ULTRA-CUT 200

APENDICE 10 : ESQUEMA CE 400V, Chopper Pilot
Manual 0-5133P 138
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 139
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 140
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 141
ULTRA-CUT 200

APENDICE 11 : ESQUEMA CSA 600V, Chopper Pilot
Manual 0-5133P 142
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 143
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 144
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 145
ULTRA-CUT 200

Manual 0-5133P 146
ULTRA-CUT 200
APENDICE 12 : ESQUEMA DFC-3000, Auto Gas Box System

Manual 0-5133P 147
ULTRA-CUT 200

APENDICE 13 : HISTÓRICO DAS PUBLICAÇÕES
Manual 0-5133P 148
ULTRA-CUT 200
Data Rev Mudança(s)
Maio 14,2009 AA Lançamento
Setembro 29, 2009 AB Atualizado o apêndice com as novas informações das funções do CNC e atualizado as
especificações do cabo de alimentação nas seções 2 e 3 e o esquema elétrico com a
comunicação serial, atualizado as informações do TB1 e TB3 no apêndice 7 conforme
a ECOB1535.
Outubro 28, 2009 AC Atualizado a figura na seção 3 e 6 para mostrar o W no layout do sistema sendo
aterrado e o cabo de comunicação tendo 11 e não 8 pinos conforme a ECOB1566.
Novembro 25, 2009 AD Corrigido os números na entrada de 600 v as tabelas da seção 2 e 3. corrigido
também a tabela na seção 4 dos códigos de erro para mostrar todas as informações
do grupo 6, conforme a ECOB1598.

Thermadyne USA
2800 Airport Road
Denton, Tx 76207 USA
Telefone: (940) 566-2000
800-426-1888
Fax: 800-535-0557
Thermadyne Canada
2070 Wyecroft Road
Oakville, Ontario
Canada, L6L5V6
Telefone: (905) -817-1111
Fax: 905-827-3648
Thermadyne Europa
Europe Building
Chorley North Industrial Park
Chorley, Lancashire
England, PR6 7Bx
Telefone: 44-1257-261755
Fax: 44-1257-224800
Thermadyne China
RM 102A
685 Ding Xi Rd
Chang Ning District
Shangai, PR, 200052
Telefone: 86-21-69171135
Fax: 86-21-69171139
Informação de contato global de assistência técnica
Thermadyne Ásia Sdn Bhd
Lot 151, Jalan Industri 3/5A
Rawang Integrated Industrial Park – Jln Batu Arang
48000 Rawang Selangor Darul Ehsan
West Malaysia
Telefone: 603+ 6092 2988
Fax: 603+ 6092 1085
Cigweld, Australia
71 Gower Street
Preston, Victoria
Australia, 3072
Telefone: 61-3-9474-7400
Fax: 61-3-9474-7510
Thermadyne Itália
OCIM, S.r.L.
Via Bolsena, 7
20098 S. Giuliano
Milan, Italy
Telefone: (39) 02-36546801
Fax: (39) 02-36546840
Thermadyne Internacional
2070 Wyecroft Road
Oakville, Ontario
Canada, L6L5V6
Telefone: (950)-827-9777
Fax: 905-827-9797

Corporate Headquaters
16052 Swingley Ridge Road
Suite 300
St. Louis, MO 63017
Telefone: 636-728-3000
Email: TDCSales@Thermadyne.com
www.thermadyne.com