Capa Dissertação - Programa de de Pós-Graduação em ...
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PUC Minas<br />
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS<br />
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA<br />
MESTRADO EM ENGENHARIA AUTOMOTIVA<br />
USINABILIDADE DE MANCAIS<br />
BIMETÁLICOS: INFLUÊNCIA DO AVANÇO<br />
NO DESGASTE E NA FORMAÇÃO DE<br />
Banca Examinadora:<br />
REBARBAS<br />
<strong>Dissertação</strong> apresentada ao Departamento <strong>de</strong><br />
Engenharia Mecânica da PUC Minas pelo aluno<br />
Dirley Carlos Corrêa como parte dos requisitos<br />
para obtenção do título <strong>de</strong> MESTRE EM CIÊNCIAS<br />
EM ENGENHARIA MECÂNICA.<br />
Prof. Wisley Falco Sales, Dr. - PUC Minas - Orientador<br />
Prof. Ernani Sales Palma, Dr-Ing. – PUC Minas (Examinador Interno)<br />
Prof. João Roberto Ferreira, Dr. – EFEI (Examinador Externo)<br />
Belo Horizonte, 05 <strong>de</strong> abril <strong>de</strong> 2002.
iii<br />
Aos meus pais, Hélio e Amélia Corrêa<br />
Minha esposa Kátia,<br />
Meus filhos Felipe , Gabriel e Bruno<br />
Meus irmãos Dirlene e D<strong>em</strong>ilson ,<br />
Meus sogros Ernani e Márcia,<br />
todos os meus amigos e<br />
principalmente a Deus.
AGRADECIMENTOS<br />
Agra<strong>de</strong>ço ao Prof. Dr. Wisley Falco Sales, pelo seu entusiasmo e apoio no<br />
<strong>de</strong>senvolvimento <strong>de</strong>ste trabalho e pela sua capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong> orientar e motivar seus<br />
alunos.<br />
Agra<strong>de</strong>ço ao Engenheiro Antonio Maria <strong>de</strong> Souza Junior, pelo seu ex<strong>em</strong>plo e<br />
generosida<strong>de</strong>.S<strong>em</strong>pre disponível a dar seu apoio técnico e motivacional.<br />
Agra<strong>de</strong>ço a Fiat-GM Powertrain pela oportunida<strong>de</strong> dada e pelo ajuda na<br />
disponibilização dos meios necessários ao <strong>de</strong>senvolvimento <strong>de</strong>ste trabalho.<br />
A Sra. Silvana Rizzioli por ser a responsável pela relação Empresa/Escola e ter<br />
através <strong>de</strong> seu trabalho concretizado o sonho <strong>de</strong> <strong>de</strong>zenas <strong>de</strong> estudantes que<br />
pretendiam continuar seus investimento na área do conhecimento.<br />
Ao Edimilson, Freitas, Álvaro, Aloísio, Josué, José Martins, Márcio , Sérgio,<br />
A<strong>de</strong>lson e Ronaldo pessoal da UTE 3011 Bloco Motor FIRE e Controle <strong>de</strong><br />
Qualida<strong>de</strong> FIRE, que me ajudaram na realização dos testes práticos e nos<br />
trabalhos <strong>de</strong> medições.<br />
Aos colegas da Tecnologia <strong>de</strong> Ferramentas <strong>em</strong> especial ao Srs. Walter Seppe,<br />
Valério Loschiavo, Luciomar, João André e Guilherme.<br />
Ao Hermano, Edilene e Marcelo pessoal do laboratório Metalúrgico, pela ajuda nos<br />
trabalhos junto ao Microscópio Eletrônico MEV.<br />
E finalmente agra<strong>de</strong>ço a todos aqueles que direta ou indiretamente contribuíram<br />
para a realização <strong>de</strong>ste trabalho.<br />
iv
CORRÊA, D.C., 2002, “Usinabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Mancais Bimetálicos: Influência do<br />
Avanço nos Mecanismos <strong>de</strong> Desgaste e na Formação <strong>de</strong> Rebarbas”,<br />
<strong>Dissertação</strong> <strong>de</strong> Mestrado, Pontifícia Universida<strong>de</strong> Católica <strong>de</strong> Minas Gerais,<br />
Belo Horizonte, MG, Brasil.<br />
Resumo<br />
Este trabalho apresenta a complexida<strong>de</strong> e as dificulda<strong>de</strong>s <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> simultânea<br />
<strong>de</strong> dois materiais distintos: ferro fundido cinzento GH190 e aço obtido pela<br />
metalurgia do pó (liga Fe-C-Cu). Estes materiais são utilizados no mancal<br />
bimetálico, com objetivo <strong>de</strong> proporcionar maior rigi<strong>de</strong>z ao conjunto bloco-<br />
virabrequim e portanto, para evitar vibrações e conseqüente rumorosida<strong>de</strong>. Além<br />
da questão do conforto, a redução <strong>de</strong> vibração proporciona maior vida útil aos<br />
componentes <strong>em</strong> questão. A condição bimetálica do mancal traz enormes <strong>de</strong>safios<br />
ao processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, pois o comportamento tribológico para o aço e para o<br />
ferro fundido é diferente dos mancais convencionais fabricados com único material<br />
(mono-metálicos). Assim, t<strong>em</strong>-se que encontrar uma condição ótima dos<br />
parâmetros <strong>de</strong> corte que permitam às ferramentas um melhor <strong>de</strong>s<strong>em</strong>penho<br />
durante a usinag<strong>em</strong> simultânea dos dois materiais do mancal. Neste trabalho<br />
avaliou-se a usinag<strong>em</strong> dos mancais no processo <strong>de</strong> mandrilamento cilíndrico,<br />
utilizando-se <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong> metal duro revestido por nitreto <strong>de</strong> titânio (TiN) e<br />
<strong>de</strong> PCBN (Nitreto Cúbico <strong>de</strong> Boro Policristalino). Variou-se o avanço e manteve-se<br />
fixos os <strong>de</strong>mais parâmetros, como: velocida<strong>de</strong> e profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte. Foram<br />
monitorados os <strong>de</strong>sgastes <strong>de</strong> flanco das ferramentas e os comprimentos das<br />
rebarbas geradas na saída da ferramenta. As superfícies <strong>de</strong>sgastadas foram<br />
analisadas no microscópio eletrônico <strong>de</strong> varredura e observou-se elevado nível <strong>de</strong><br />
a<strong>de</strong>são, enquanto os mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste predominantes foram o a<strong>de</strong>sivo,<br />
abrasivo e “attrition”.<br />
Palavras-chave: Mancais bimetálicos, Mandrilamento, PCBN, Metal Duro.<br />
v
CORRÊA, D.C., 2002, “Machinability of Bimetallic Bearings: Influence of the<br />
Feed Rate in Wear Mechanisms and Burr Formation”, Master Dissertation,<br />
Pontifical Catholic University of Minas Gerais, Belo Horizonte, MG, Brazil.<br />
Abstract<br />
This work presents the complexity and difficulties for the simultaneous machining<br />
of two distinct materials: GH190 gray cast iron and steel obtained through pow<strong>de</strong>r<br />
metallurgy (Fe-C-Cu alloy). Those materials are used in the bimetallic bearing,<br />
aiming to provi<strong>de</strong> a greater rigidity to the set crankshaft-block, and thus to avoid<br />
vibrations and consequently noise level. Further than the comfort question, the<br />
noise reduction allows a longer life to those components. The bimetallic condition<br />
of the bearing brings big challenges to the machining process, since the tribologic<br />
behavior for steel and for cast iron is different from that of the conventional<br />
bearings, manufactured with just one material (mono-metallic). So, it has to be<br />
found an optimum condition for the cutting parameters which allow the tools a<br />
better performance during the simultaneous machining of the two materials of the<br />
bearing. In this work it has been evaluated the machining of the bearings in the<br />
cylindrical boring process, using c<strong>em</strong>ented carbi<strong>de</strong> tools coated with titanium<br />
nitri<strong>de</strong> (TiN) and PCBN tools. It has been varied the feed rate and the other<br />
parameters kept fixed, such as: cutting speed and <strong>de</strong>pth of cut. The flank wear of<br />
the tools were monitored and the lengths of the burr generated at the exit of the<br />
tool. The worn surfaces were analyzed in an scanning electronic microscope and it<br />
has been observed high levels of adherence, while the predominant mechanisms<br />
of wear were adhesive, abrasive and attrition.<br />
Key words: Bimetallic Bearings, Boring, PCBN, C<strong>em</strong>ented Carbi<strong>de</strong>.<br />
vi
LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS<br />
SÍMBOLOS<br />
SÍMBOLOS UNIDADE<br />
xviii<br />
Al2O3 Alumina *<br />
ap Profundida<strong>de</strong> e corte mm<br />
APC Aresta postiça <strong>de</strong> corte *<br />
CBN Nitreto cúbico <strong>de</strong> borro *<br />
CNC Comando numérico computadorizado *<br />
Co Cobalto ...<br />
C Carbono ..... *<br />
Cu Cobre *<br />
ƒ Avanço mm/rev<br />
Fc Força <strong>de</strong> corte N<br />
Ff Força <strong>de</strong> avanço N<br />
Fn Força normal N<br />
Fu Força <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> N<br />
Fe Ferro N<br />
K Constante da equação expandida <strong>de</strong> Taylor *<br />
PCBN Nitreto cúbico <strong>de</strong> boro policristalino *<br />
PCD Diamante policristalino *<br />
Ra Rugosida<strong>de</strong> aritmética média μm<br />
Rq Rugosida<strong>de</strong> (root mean square) μm<br />
Rt Rugosida<strong>de</strong> aritmética maior pico maior vale μm<br />
Wt Ondulação - μm<br />
rc raio <strong>de</strong> curvatura natural do cavaco mm<br />
Rmáx Rugosida<strong>de</strong> máxima <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> um intervalo μm<br />
SiC Carbeto <strong>de</strong> Silício *<br />
t T<strong>em</strong>po s<br />
T T<strong>em</strong>peratura ºC ou K<br />
T Vida da Ferramenta min<br />
TiC Carbeto <strong>de</strong> titânio *<br />
TiN Nitreto <strong>de</strong> titânio *<br />
VBBmáx Máximo <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco mm
vc Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte m/min<br />
WC Carboneto <strong>de</strong> Tungstênio *<br />
Wt Ondulosida<strong>de</strong> μm<br />
* Adimensional<br />
SÍMBOLOS GREGOS<br />
SÍMBOLOS UNIDADE<br />
α0 Ângulo <strong>de</strong> folga ºGraus<br />
β Ângulo <strong>de</strong> atrito médio *<br />
β0 Ângulo <strong>de</strong> cunha ºGraus<br />
γ0 Ângulo <strong>de</strong> saída ºGraus<br />
εr Ângulo <strong>de</strong> ponta ºGraus<br />
η Ângulo da direção efetiva <strong>de</strong> corte ºGraus<br />
λs Ângulo <strong>de</strong> inclinação ºGraus<br />
μ Coeficiente <strong>de</strong> atrito <strong>de</strong> Coulomb *<br />
σ Tensão Normal Kgf/mm 2<br />
σesc Tensão <strong>de</strong> escoamento Kgf/mm 2<br />
σfav Tensão normal atuante na interface cavaco-ferramenta Kgf/mm 2<br />
σt Limite <strong>de</strong> resistência Kgf/mm 2<br />
τ Tensão tangencial (cisalhante) Kgf/mm 2<br />
τst Tensão cisalhante na região <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência mm<br />
φ Ângulo <strong>de</strong> cisalhamento do plano primário ºGraus<br />
ϕ Ângulo da direção <strong>de</strong> avanço ºGraus<br />
χr Ângulo <strong>de</strong> posição ºGraus<br />
xix
ABREVIATURAS<br />
ABNT............................................Associação Brasileira <strong>de</strong> Normas Técnicas.<br />
ASM………………………………..American Society for Metals.<br />
ASTM………………………………American Society for Testing Materials.<br />
ISO…………………………………International Organization for Standardization.<br />
xx
LISTA DE FIGURAS<br />
Figura 2.1 Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> Mandris com Insertos (ferramentas) já montados........6<br />
Figura 2.2 Microestrutura do Ferro Fundido Cinzento lamelar GH 190...............9<br />
Figura 2.3 Tambor rotativo.................................................................................15<br />
Figura 2.4 Processo <strong>de</strong> Compactação Metalurgia do Pó...................................16<br />
Figura 2.5 Forno para sinterização....................................................................17<br />
Figura 2.6 Cunha <strong>de</strong> Corte <strong>de</strong> uma Ferramenta................................................21<br />
Figura 2.7 Geometria <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> corte............................................21<br />
Figura 2.8 Ângulos <strong>de</strong> uma ferramenta..............................................................23<br />
Figura 2.9 Mandril apoiado <strong>em</strong> buchas.............................................................24<br />
Figura 2.10- Ferramentas <strong>de</strong> Metal Duro Revestidas...........................................30<br />
Figura 2.11- Estrutura cúbica hexagonal ..............................................................32<br />
Figura 2.12- Esqu<strong>em</strong>a <strong>de</strong> Brasag<strong>em</strong> ....................................................................33<br />
Figura 2.13- Dureza e Resistência à Abrasão do PCBN e <strong>de</strong>...............................35<br />
Alguns materiais <strong>de</strong> ferramentas<br />
Figura 2.14- CBN já na forma <strong>de</strong> inserto .............................................................36<br />
Figura 2.15- Plaquetas <strong>de</strong> PCBN..........................................................................36<br />
Figura 2.16- Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> Corte Ortogonal...........................................................37<br />
Figura 2.17- Representação <strong>de</strong> um corte ortogonal................ .............................37<br />
Figura 2.18- Diagrama esqu<strong>em</strong>ático da cunha <strong>de</strong> corte ......................................38<br />
xi
Figura 2.19- Zonas <strong>de</strong> cisalhamento primária e secundária ................................39<br />
Figura 2.20- Formação do cavaco ........................................................................40<br />
Figura 2.21- Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> quebra-cavacos ..........................................................42<br />
Figura 2.22- Mecanismos e processos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes que ocorr<strong>em</strong> .....................44<br />
nas ferramenta <strong>de</strong> corte<br />
Figura 2.23- Localização dos principais tipos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes <strong>em</strong> uma .................51<br />
ferramenta <strong>de</strong> corte<br />
Figura 2.24- Curva representativa da evolução do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong>...........................53<br />
flanco <strong>de</strong> uma ferramenta<br />
Figura 2.25- Parâmetros utilizados para medir os <strong>de</strong>sgastes das........................55<br />
ferramentas <strong>de</strong> corte<br />
Figura 2.26- Formação da rebarba .......................................................................57<br />
Figura 2.27- Planos <strong>de</strong> cisalhamentos primário, negativo e ponto........................61<br />
<strong>de</strong> pivotamento<br />
Figura 2.28- Textura <strong>de</strong> uma superfície mostrando a combinação dos ...............61<br />
efeitos <strong>de</strong> (A) rugosida<strong>de</strong>, (B) ondulações e (C) erro <strong>de</strong> forma<br />
Figura 2.29- Parâmetros que <strong>de</strong>fin<strong>em</strong> o acabamento superficial..........................62<br />
a)Rugosida<strong>de</strong> Superficial; b) Ondulações; c)Marcas <strong>de</strong> avanço;<br />
d) Falhas<br />
Figura 2.30- Parâmetro Ra para medir o acabamento superficial.........................63<br />
Figura 2.31- Aresta postiça <strong>de</strong> corte APC.............................................................68<br />
Figura 2.32- Variação da geometria da APC com a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte..............69<br />
Figura 2.33- Variação das dimensões da APC com a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte ..........69<br />
apresentando também a velocida<strong>de</strong> critica<br />
xii
Figura 3.1 Transferta Comau.............................................................................71<br />
Figura 3.2 Barra <strong>de</strong> Mandrilamento...................................................................72<br />
Figura 3.3 Sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> fixação dos insertos no pré-acabamento.......................74<br />
Figura 3.4 Sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> ajuste da altura dos insertos no pré-acabamento..........74<br />
Figura 3.5 Sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> fixação e regulag<strong>em</strong> por cápsula micrométrica..............75<br />
Figura 3.6 Bloco motor <strong>em</strong> ferro fundido cinzento GH 190 (parte superior)......77<br />
Figura 3.7 Microestrutura do Ferro Fundido Cinzento lamelar GH 190.............78<br />
Figura 3.8 Detalhe da parte fabricada pela metalurgia do pó, do mancal..........79<br />
bimetálico.<br />
Figura 3.9 Mancal inferior <strong>em</strong> alumínio..............................................................80<br />
Figura 3.10 Inserto <strong>de</strong> metal duro, com quebra cavacos.....................................82<br />
Figura 3.11 Inserto <strong>de</strong> PCBN...............................................................................83<br />
Figura 3.12 Região do aparecimento das rebarbas nos mancais........................84<br />
Figura 3.13 Dimensões da rebarba......................................................................86<br />
Figura 3.14 Microscópio ótico OMNIS para avaliação do <strong>de</strong>sgaste.....................88<br />
Figura 3.15 Rugosímetro Taylor Hobson, mo<strong>de</strong>lo Surtronic 3+...........................89<br />
Figura 4.1 Evolução do VBBmáx das 1ª s ferramentas no pré-acabamento .........91<br />
com relação a variação do avanço (f)<br />
Figura 4.2 Evolução do VBBmáx das 2ª s ferramentas no pré-acabamento .........93<br />
com relação a variação do avanço (f)<br />
Figura 4.3 Superfície <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> metal duro nova...........................95<br />
Figura 4.4 Análise química da superfície ferramenta <strong>de</strong> metal duro nova.........96<br />
xiii
Figura 4.5 Ferramenta <strong>de</strong> metal duro, evidências <strong>de</strong> Abrasão..........................97<br />
Figura 4.6 Ferramenta metal duro, evidências <strong>de</strong> Abrasão...............................97<br />
Figura 4.7 Material a<strong>de</strong>rido à superfície do metal Duro.....................................98<br />
Figura 4.8 Material a<strong>de</strong>rido sobre superfície do metal duro...............................98<br />
Figura 4.9 Evidências <strong>de</strong> arrancamento <strong>de</strong> grão da ferram. metal duro............99<br />
Figura 4.10 Evi<strong>de</strong>ncias <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são e arrancamento sobre a superfície <strong>de</strong> .........99<br />
saída da ferramenta <strong>de</strong> metal duro.<br />
Figura 4.11 Evidências <strong>de</strong> A<strong>de</strong>são sobre a aresta principal <strong>de</strong>.........................100<br />
corte e abrasão na superfície <strong>de</strong> folga.<br />
Figura 4.12 Superfície <strong>de</strong> folga <strong>de</strong>sgastada da ferramenta <strong>de</strong> metal duro........100<br />
evidência <strong>de</strong> Abrasão e material a<strong>de</strong>rido.<br />
Figura 4.13 Análise química da região geral da ferramenta <strong>de</strong> metal................101<br />
duro fora da área <strong>em</strong> que se encontra o material a<strong>de</strong>rido.<br />
Figura 4.14 Análise química da região <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são evi<strong>de</strong>nciada na fig.4.12.......102<br />
ferramenta <strong>de</strong> PCBN.<br />
Figura 4.15 Evidências <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são sobre a aresta principal <strong>de</strong> corte.................103<br />
e região <strong>de</strong> saída da ferramenta<br />
Figura 4.16 Análise química fora da região evi<strong>de</strong>nciada por a<strong>de</strong>são.................103<br />
(Fig.4.15) e sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta metal duro.<br />
Figura 4.17 Análise química sobre o material a<strong>de</strong>rido (Fig.4.15).......................104<br />
na superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta <strong>de</strong> metal duro.<br />
Figura 4.18 Evolução do VBBmáx das 1ª s ferramentas na operação...................107<br />
<strong>de</strong> acabamento com relação a variação do avanço (f).<br />
Figura 4.19 Evolução do VBBmáx das 2ª s ferramentas na operação...................108<br />
<strong>de</strong> acabamento com relação a variação do avanço (f).<br />
xiv
Figura 4.20 Um mo<strong>de</strong>lo simples <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste a<strong>de</strong>sivo e interação....................109<br />
com a camada a<strong>de</strong>rida à superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta.<br />
Figura 4.21 Evidências <strong>de</strong> asperezas e cavida<strong>de</strong>s na superfície .....................111<br />
<strong>de</strong> saída da ferramenta <strong>de</strong> PCBN <strong>de</strong>sgastada.<br />
Figura 4.22 Superfície <strong>de</strong> folga da ferramenta <strong>de</strong> PCBN <strong>de</strong>sgastada ..............112<br />
com evi<strong>de</strong>ncias <strong>de</strong> abrasão<br />
Figura 4.23 Superfície <strong>de</strong> saída e chanfro <strong>de</strong>sgastados da...............................112<br />
ferramenta <strong>de</strong> PCBN<br />
Figura 4.24 Desgaste por abrasão da superfície <strong>de</strong> saída da ...........................113<br />
ferramenta <strong>de</strong> PCBN<br />
Figura 4.25 Superfície principal <strong>de</strong> folga da ferramenta <strong>de</strong>................................113<br />
PCBN apresentando a<strong>de</strong>são <strong>de</strong> Fe.<br />
Figura 4.26 Análise química da superfície <strong>de</strong> folga principal.............................114<br />
da ferramenta <strong>de</strong> PCBN <strong>de</strong>sgastada.<br />
Figura 4.27 Vistas do mancal bimetálico e das rebarbas formadas...................115<br />
na saída da ferramenta<br />
Figura 4.28 Rebarbas formadas no mancal bimetálico......................................116<br />
Figura 4.29 Evolução do comprimento da rebarba lado ferro fundido...............116<br />
<strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas e do avanço (pré-<br />
acabamento).<br />
Figura 4.30 Evolução do comprimento da rebarba lado do ...............................117<br />
ferro fundido <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas e do avanço<br />
(acabamento).<br />
Figura 4.31 Evolução do comprimento da rebarba no mancal para a ...............118<br />
liga Fe-C-Cu, <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas e do avanço.<br />
xv
Figura 4.32 Evolução do comprimento <strong>de</strong> rebarba mancal para .......................119<br />
a liga Fe-C-Cu, <strong>em</strong> função do avanço e do nº <strong>de</strong> peças produzidas.<br />
Figura 4.33 Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças .....................120<br />
produzidas com o avanço no pré-acabamento.<br />
Figura 4.34 Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças......................120<br />
produzidas com o avanço no pré-acabamento<br />
Figura 4.35 Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong>................................121<br />
peças produzidas com o avanço no pré-acabamento.<br />
Figura 4.36 Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças .....................121<br />
produzidas com o avanço no acabamento.<br />
Figura 4.37 Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças .....................122<br />
produzidas e tipo <strong>de</strong> avanço no acabamento.<br />
Figura 4.38 Evolução do parâmetro superficial Ra na usinag<strong>em</strong>........................123<br />
<strong>de</strong> pré-acabamento.<br />
Figura 4.39 Evolução do parâmetro superficial Rq na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> ..................124<br />
pré acabamento<br />
Figura 4.40 Evolução do parâmetro superficial Ra após usinag<strong>em</strong> ...................124<br />
<strong>de</strong> acabamento<br />
Figura 4.41 Evolução do parâmetro superficial Rq após usinag<strong>em</strong> ...................125<br />
<strong>de</strong> acabamento<br />
xvi
LISTA DE TABELAS<br />
Tabela 1.1.- Estado atual da produtivida<strong>de</strong> real e a prevista no projeto ..................3<br />
Tabela 2.1. - Proprieda<strong>de</strong>s Mecânicas dos Ferros Fundidos Cinzentos ...............11<br />
(EB 126 da ABNT) (Chiaverini,1984).<br />
Tabela 2.2 -Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte recomendadas para o Torneamento ..................14<br />
<strong>de</strong> ferro fundido cinzento (Trent ,1991)<br />
Tabela 2.3 – Tabela dos metais duros...................................................................29<br />
Tabela 2.4 – Tabela <strong>de</strong> afinida<strong>de</strong>s químicas.........................................................47<br />
Tabela 3.1- Composição química do Ferro Fundido Cinzento Lamelar................77<br />
Tabela 3.2. Composição química do aço obtido pela metalurgia do pó.................80<br />
Tabela 3.3 - Evolução do diâmetro ao longo do processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>................81<br />
Tabela 3.4.- Parâmetros utilizados nos ensaios da estação <strong>de</strong> pré-acabamento..85<br />
Tabela 3.5 - Parâmetros utilizados nos ensaios da estação <strong>de</strong> acabamento.........85<br />
xvii
SUMÁRIO<br />
1- INTRODUÇÃO.....................................................................................................1<br />
2- REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................5<br />
2.1 - PROCESSO DE USINAGEM.....................................................................5<br />
2.1.1 - Processo <strong>de</strong> Mandrilamento............................................................6<br />
2.2 - O FERRO FUNDIDO..................................................................................7<br />
2.2.1 - Ferro Fundido Cinzento ..................................................................9<br />
2.2.2 - Usinabilida<strong>de</strong> do Ferro Fundido.....................................................11<br />
2.2.3 - Aplicação do Ferro Fundido na Indústria Automobilística.............14<br />
2.3 - METALURGIA DO PÓ ...........................................................................15<br />
2.3.1 - Metalurgia do Pó – Etapas do Processo <strong>de</strong> Fabricação................15<br />
2.3.2 - Mancais obtidos pela Metalurgia do Pó.........................................17<br />
2.3.3 - Usinabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Materiais obtidos pela Metalurgia do Pó............18<br />
2.4 - FERRAMENTAS DE CORTE..................................................................19<br />
2.4.1 - Geometria da Ferramenta.............................................................20<br />
2.4.2 - Ângulos <strong>de</strong> uma Ferramenta <strong>de</strong> Corte...........................................21<br />
2.4.3 - Ferramentas <strong>de</strong> Corte Usadas no Mandrilamento.........................23<br />
2.4.4 - Material <strong>de</strong> Ferramentas................................................................24<br />
2.5 - A FORMAÇÃO DO CAVACO E SUAS INFLUÊNCIAS... .......................36<br />
2.5. 1- Os Mecanismos <strong>de</strong> Formação do Cavaco ......................................36<br />
2.5.2 - Tipos e Formas <strong>de</strong> Cavacos............................................................40<br />
vii
2.5.3 - Quebra Cavaco.................................................................................41<br />
2.6 - DESGASTE E VIDA ÚTIL DE UMA FERRAMENTA DE CORTE...........42<br />
2.6.1- Processos e Mecanismos <strong>de</strong> Desgaste das Ferramentas <strong>de</strong> Corte..43<br />
2.6.2 - Formas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes.......................................................................51<br />
2.6.3 - Critérios para medição <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> uma ferramenta..................54<br />
2.7 - FORMAÇÃO DE REBARBAS EM PROCESSOS DE USINAGEM.........55<br />
2.7.1 - Mecanismos <strong>de</strong> formação <strong>de</strong> Rebarbas...........................................56<br />
2.7.2 - Tipos <strong>de</strong> Rebarbas...........................................................................57<br />
2.7.3 - Rebarbas <strong>de</strong> Saída “Roll-over burr”.................................................58<br />
2.7.4 - Quebra da lateral da peça - Breakout ..............................................59<br />
2.8 - ACABAMETO SUPERFICIAL .................................................................61<br />
2.8.1 - Rugosida<strong>de</strong> Superficial ....................................................................62<br />
2.8.2 - Ondulações.......................................................................................64<br />
2.8.3 - Marcas <strong>de</strong> avanço............................................................................64<br />
2.8.4 - Falhas na Superfície.........................................................................64<br />
2.8.5 - Efeitos <strong>de</strong> alguns parâmetros <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> no acabamento ...........64<br />
superficial<br />
2.9 - ARESTA POSTIÇA DE CORTE..............................................................67<br />
3 - PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS............................................................70<br />
3.1 - COMENTÁRIOS INICIAIS .......................................................................70<br />
3.2.- CARACTERÍSTICAS DO MAQUINÁRIO ................................................71<br />
3.3.- CARACTERÍSTICAS DA BARRA DE MANDRILAR...............................73<br />
viii
3.3.1 - Barra <strong>de</strong> Mandrilar da Operação <strong>de</strong> Pré-Acabamento..................73<br />
3.3.2 - Barra <strong>de</strong> Mandrilar da Operação <strong>de</strong> Acabamento.........................75<br />
3.4. - CARACTERÍSTICAS DO FLUIDO DE CORTE UTILIZADO..................75<br />
3.5. - MATERIAL DO MANCAL BIMETÁLICO................................................76<br />
3.5.1.- Material do Bloco Motor.................................................................76<br />
3.5.2 - Material do Mancal Inferior............................................................78<br />
3.5.3.- Características dimensionais do Mancal Bimetálico......................81<br />
3.6 -MATERIAL DAS FERRAMENTA.............................................................81<br />
3.6.1 - Insertos usados no pré-acabamento.............................................81<br />
3.6.2 - Pastilha <strong>de</strong> PCBN utilizada no acabamento..................................82<br />
3.7. - METODOLOGIA UTILIZADA NOS ENSAIOS EXPERIMENTAIS..........83<br />
3.7.1 - Definição do lote padrão ...............................................................83<br />
3.7.2 -Definição dos Parâmetros <strong>de</strong> Corte Usados nos Ensaios..............84<br />
3.7.3 - Profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Corte (ap)............................................................86<br />
3.7.4 - Metodologia <strong>de</strong> Acompanhamento dos Ensaios Experimentais....86<br />
3.7.5 - Medição do Comprimento da Rebarba Gerada.............................86<br />
3.7.6 - Medição do Desgaste da Ferramenta <strong>de</strong> Corte.............................87<br />
3.7.7 - Medição dos parâmetros <strong>de</strong> rugosida<strong>de</strong> Ra e Rq ..........................88<br />
4 - RESULTADOS E DISCUSSÕES......................................................................90<br />
4.1 - USINAGEM DE PRÉ-ACABAMENTO – ANÁLISE DO DESGASTE ..91<br />
DE FLANCO (VBBMÁX)<br />
4.1.1- Avaliação do Desgaste <strong>de</strong> Flanco das 1ª s Ferramentas do ...........91<br />
ix
Pré-acabamento <strong>em</strong> relação a variação do avanço (f)<br />
4.1.2 - Avaliação do Desgaste <strong>de</strong> Flanco das 2ª s Ferramentas do ..........93<br />
Pré-acabamento <strong>em</strong> relação a variação do avanço (f)<br />
4.1.3 - Análise dos mecanismos <strong>de</strong> Desgastes sobre o metal duro.........95<br />
4.2 - USINAGEM DE ACABAMENTO – ANÁLISE DO DESGASTE .........106<br />
DE FLANCO (VBBMÁX)<br />
4.2.1 - Avaliação do Desgaste <strong>de</strong> Flanco das 1ª s Ferramentas do .......106<br />
acabamento <strong>em</strong> relação a variação do avanço (f).<br />
4.2.2 - Avaliação do Desgaste <strong>de</strong> Flanco das 2ª s Ferramentas do ........108<br />
acabamento <strong>em</strong> relação a variação do avanço (f).<br />
4.2.3 -Análise dos mecanismos <strong>de</strong> Desgastes.......................................109<br />
4.3 - ANÁLISE DO COMPRIMENTO DAS REBARBAS.............................115<br />
4.3.1 - Análise do comprimento da rebarba Lado Ferro Fundido...........116<br />
4.3.2 - Análise do comprimento da rebarba Lado liga Fé-C-Cu..............118<br />
4.3.3 - Comparação dos comprimentos das rebarbas para....................120<br />
os dois materiais<br />
4.3.4 - Análise dos parâmetros <strong>de</strong> rugosida<strong>de</strong> Ra e Rq..........................123<br />
5 - CONCLUSÕES...............................................................................................127<br />
6 - SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.............................................129<br />
7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................130<br />
x
Capítulo 1<br />
INTRODUÇÃO<br />
O mercado automobilístico é um dos ramos mais competitivos da economia<br />
mundial. Atualmente os fabricantes não disputam mais fatias <strong>de</strong> mercado e sim<br />
nichos mercadológicos e compet<strong>em</strong> ferozmente por pontos <strong>de</strong> participação no<br />
mercado regional e global. O sucesso das <strong>em</strong>presas <strong>de</strong>pen<strong>de</strong> do entendimento<br />
das necessida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> seus clientes, pois o po<strong>de</strong>r <strong>de</strong> escolha está na mão <strong>de</strong>le,<br />
portanto, nada mais justo do que “encantá-lo”. Para isto, são necessários<br />
mecanismos que permitam o conhecimento <strong>de</strong> suas necessida<strong>de</strong>s e o grau <strong>de</strong><br />
satisfação com relação ao que lhe é oferecido. As <strong>em</strong>presas automobilísticas<br />
contratam <strong>em</strong>presas especializadas <strong>em</strong> pesquisas <strong>de</strong> mercado para<br />
entrevistar<strong>em</strong> seus clientes.<br />
Através <strong>de</strong> uma metodologia específica, a pesquisa permite conhecer os<br />
probl<strong>em</strong>as que eles perceberam no produto comprado e também fornece o seu<br />
grau <strong>de</strong> insatisfação com a compra realizada. Esta pesquisa permite também<br />
uma comparação entre marcas, o que favorece o Benchmarketing entre as<br />
<strong>em</strong>presas do setor. O resultado das pesquisas permitiu que a Fiat Automóveis<br />
S.A. percebesse que uma das principais queixas do consumidor brasileiro<br />
estava ligada ao probl<strong>em</strong>a da rumorosida<strong>de</strong> veicular. O consumidor brasileiro<br />
<strong>de</strong> automóveis é extr<strong>em</strong>amente exigente, inclusive mais do que os<br />
consumidores Americanos e Europeus. Isto se <strong>de</strong>ve <strong>em</strong> parte pelo gran<strong>de</strong><br />
envolvimento <strong>em</strong>ocional <strong>de</strong>le quando da aquisição <strong>de</strong> um carro novo, o que<br />
para a maioria das pessoas representa um sonho <strong>de</strong> consumo.<br />
Portanto, diminuir a rumorosida<strong>de</strong> veicular daria a Fiat Automóveis uma<br />
vantag<strong>em</strong> competitiva no mercado. Dentro <strong>de</strong>sta ótica, a Fiat–GM Powertrain<br />
Ltda, grupo formado pela Fiat Automóveis S.A. e a General Motors Corporation,<br />
projetou para seu Motor FIRE o Mancal Bimetálico, a fim <strong>de</strong> proporcionar maior<br />
rigi<strong>de</strong>z ao conjunto bloco-virabrequim e, portanto, para evitar vibrações e<br />
conseqüente rumorosida<strong>de</strong>. Além da questão do conforto, tal redução <strong>de</strong><br />
vibração proporciona maior vida útil aos componentes <strong>em</strong> questão, sendo<br />
1
Introdução 2<br />
importante l<strong>em</strong>brar que o mancal é uma peça sujeita a elevadas solicitações<br />
mecânicas provocadas pelo movimento do eixo virabrequim.<br />
O mancal bimetálico possui duas características particulares: a primeira é uma<br />
estrutura dimensional muito mais reforçada do que os mancais comuns,<br />
enquanto a outra é sua característica bimetálica, sendo meta<strong>de</strong> <strong>em</strong> ferro<br />
fundido GH190 e meta<strong>de</strong> <strong>em</strong> aço (liga Fe-C-Cu) obtido pela metalurgia do pó.<br />
A condição bimetálica do mancal traz enormes <strong>de</strong>safios ao processo <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>, pois o comportamento tribológico para o aço e para o ferro fundido é<br />
diferente dos mancais convencionais fabricados com único material (mono-<br />
metálicos). Assim, t<strong>em</strong>-se que encontrar uma condição ótima dos parâmetros<br />
<strong>de</strong> corte que permitam às ferramentas um melhor <strong>de</strong>s<strong>em</strong>penho durante a<br />
usinag<strong>em</strong> simultânea dos dois materiais do mancal.<br />
O mancal bimetálico chega à linha <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> com seu primeiro ciclo <strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>sbaste já realizado. Internamente serão realizadas mais três operações <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>, que são: pré-acabamento, acabamento e brunimento.<br />
Hoje, são encontrados os seguintes probl<strong>em</strong>as na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong>ste mancal:<br />
a) Elevado <strong>de</strong>sgaste das ferramentas <strong>de</strong> corte, o que provoca um custo <strong>de</strong><br />
ferramentas muito superior ao previsto no projeto e conseqüente perda <strong>de</strong><br />
mão <strong>de</strong> obra pelo maior número <strong>de</strong> ajustagens (set-up`s) necessárias;<br />
b) Probl<strong>em</strong>as <strong>de</strong> qualida<strong>de</strong>, gerados pela presença <strong>de</strong> rebarbas na saída do<br />
mancal, que provoca o mau assentamento das buchas (bronzinas) e<br />
conseqüente travamento do eixo virabrequim. Provoca também <strong>de</strong>sgaste<br />
pr<strong>em</strong>aturo da bronzina e contaminação do óleo <strong>de</strong> lubrificação;<br />
c) Probl<strong>em</strong>as <strong>de</strong> produtivida<strong>de</strong>, pois o excesso <strong>de</strong> troca <strong>de</strong> ferramenta por<br />
<strong>de</strong>sgaste pr<strong>em</strong>aturo é <strong>de</strong>cisivo para a queda <strong>de</strong> produtivida<strong>de</strong> da operação.<br />
Outro fator é a presença da rebarba r<strong>em</strong>anescente no mancal, que po<strong>de</strong><br />
atrapalhar e/ou impedir o correto funcionamento do sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong><br />
posicionamento e fixação da máquina posterior, <strong>de</strong>nominado na fábrica por<br />
blocag<strong>em</strong>, causando excesso <strong>de</strong> alarmes e consecutiva perda <strong>de</strong> produção.<br />
A Tabela 1.1 mostra os valores <strong>de</strong> produtivida<strong>de</strong> atualmente praticados e o<br />
previsto no projeto (baseados <strong>em</strong> experiências obtidas <strong>em</strong> mancais mono-
Introdução 3<br />
metálicos) e principalmente, as perdas que <strong>de</strong>v<strong>em</strong> ser reduzidas<br />
drasticamente.<br />
Tabela 1.1. Estado atual da produtivida<strong>de</strong> real e a prevista no projeto.<br />
Inserto Classe<br />
SPMR<br />
090308<br />
UC6010<br />
SPGN<br />
070208<br />
BN600<br />
Metal<br />
Duro<br />
Produção<br />
por aresta<br />
(Prevista)<br />
Produção<br />
por aresta<br />
(Real)<br />
Diferença<br />
Erro Relativo<br />
Percentual<br />
800 250 - 550 68,75<br />
PCBN 1500 350 - 1150 76,67<br />
Já que esta operação é extr<strong>em</strong>amente probl<strong>em</strong>ática no chão-<strong>de</strong>-fábrica, este<br />
trabalho t<strong>em</strong> por objetivo avaliar, por meio <strong>de</strong> ensaios experimentais, a<br />
influência dos parâmetros <strong>de</strong> cortes nos resultados <strong>de</strong> qualida<strong>de</strong> e<br />
produtivida<strong>de</strong> da usinag<strong>em</strong> do mancal bimetálico do Motor Fire 16 Válvulas,<br />
buscando i<strong>de</strong>ntificar os mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes dominantes, a evolução do<br />
comprimento das rebarbas, a qualida<strong>de</strong> dimensional e superficial da peça e<br />
vida útil da ferramenta. Com isto, espera-se enten<strong>de</strong>r os fenômenos que<br />
ocorr<strong>em</strong> nesta operação e assim po<strong>de</strong>r propor soluções, <strong>em</strong>basadas<br />
cientificamente para otimizar o processo e tentar reduzir os seus custos.<br />
Serão avaliados dois diferentes materiais <strong>de</strong> ferramentas: o primeiro, <strong>de</strong> Metal<br />
Duro, utilizado na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento e o segundo, o PCBN, usado<br />
na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> acabamento. Para cada um <strong>de</strong>stes processos t<strong>em</strong>-se a ação<br />
<strong>de</strong> duas ferramentas <strong>de</strong> corte que trabalham <strong>de</strong> forma consecutiva. Todo o<br />
trabalho experimental foi <strong>de</strong>senvolvido no chão-<strong>de</strong>-fábrica, na linha <strong>de</strong><br />
produção. Procurou-se variar o avanço, que talvez seja <strong>de</strong>ntre os <strong>de</strong>mais, o<br />
parâmetro mais influente na formação <strong>de</strong> rebarbas e na quebra da extr<strong>em</strong>ida<strong>de</strong><br />
da peça na saída da ferramenta, fenômeno <strong>de</strong>nominado por breakout e no<br />
chão-<strong>de</strong>-fábrica por <strong>de</strong>sbarrancamento. Fez-se variações <strong>em</strong> torno do valor<br />
médio atualmente utilizado e especificado pelos fabricantes das ferramentas,<br />
avaliando-se a variação dos parâmetros investigados nos requisitos <strong>de</strong> projeto.
Introdução 4<br />
Neste capitulo, <strong>de</strong>nominado por Capítulo 1, é realizada a introdução ao t<strong>em</strong>a<br />
do projeto e fornecido uma primeira compreensão ao leitor, da importância da<br />
usinag<strong>em</strong> <strong>em</strong> questão, apresentando os principais probl<strong>em</strong>as e<br />
conseqüent<strong>em</strong>ente as oportunida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> melhoria.<br />
No Capítulo 2, apresenta-se a “Revisão Bibliográfica” do assunto, na qual<br />
serão abordados os t<strong>em</strong>as sobre Mandrilamento <strong>de</strong> Mancais, Ferro Fundido<br />
Cinzento, Materiais Obtidos pela Metalurgia do Pó, Mecanismos <strong>de</strong> Formação<br />
<strong>de</strong> Rebarbas, Mecanismos <strong>de</strong> Desgastes das Ferramentas <strong>de</strong> Corte,<br />
Topografia da Superfície (Ra e Rq) e por último, Materiais <strong>de</strong> Ferramentas <strong>de</strong><br />
Corte (Metal Duro e PCBN). Neste capítulo será possível um melhor<br />
entendimento sobre as variáveis que influenciam o processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> do<br />
mancal bimetálico.<br />
No Capítulo 3, apresenta-se os “Procedimentos Experimentais”, on<strong>de</strong> são<br />
<strong>de</strong>talhadas as lógicas utilizadas para realização dos testes, os equipamentos<br />
para realização dos experimentos, o método e os equipamentos utilizados para<br />
as medições dos parâmetros investigados.<br />
No Capítulo 4, são apresentados e discutidos os resultados dos testes<br />
experimentais realizados no <strong>de</strong>sbaste (Metal Duro) e acabamento (PCBN),<br />
on<strong>de</strong> se espera observar a influência do avanço (f) nos resultados <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste<br />
da ferramenta, no comprimento da rebarba e no acabamento superficial Ra e<br />
Rq.<br />
No Capítulo 5, apresenta-se a conclusão obtida do trabalho.<br />
No Capítulo 6, apresenta-se algumas sugestões para futuros trabalhos,<br />
objetivando compl<strong>em</strong>entar esta dissertação e possibilitar melhor compreensão<br />
do comportamento <strong>de</strong> outras variáveis do processo, não avaliadas neste<br />
trabalho e suas influências na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> mancais bimetálicos.<br />
No Capítulo 7, apresenta-se as “Referências Bibliográficas” que <strong>de</strong>ram suporte<br />
técnico-científico ao <strong>de</strong>senvolvimento da dissertação.
Capítulo 2<br />
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA<br />
Este capítulo preten<strong>de</strong> fornecer ao leitor, informações e conceitos sobre os<br />
el<strong>em</strong>entos que <strong>de</strong> alguma forma influenciam e modificam os resultados do<br />
processo <strong>de</strong> mandrilamento <strong>de</strong> mancais bimetálicos, fabricados <strong>em</strong> ferro<br />
fundido cinzento GH 190 e aço obtido pela metalurgia do pó, tais como,<br />
processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, material da peça, material da ferramenta, parâmetros<br />
<strong>de</strong> corte, formação <strong>de</strong> rebarbas, <strong>de</strong>sgaste e mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste e<br />
topografia da superfície. Este capítulo proporcionará um conhecimento <strong>de</strong> base<br />
suficiente para enten<strong>de</strong>r os resultados e comentários dos capítulos seguintes:<br />
Procedimentos Experimentais, Análise <strong>de</strong> Resultados e Conclusões.<br />
2.1. O Processo <strong>de</strong> Usinag<strong>em</strong><br />
Um processo <strong>de</strong> fabricação com r<strong>em</strong>oção <strong>de</strong> cavaco é <strong>de</strong>finido pela literatura<br />
como usinag<strong>em</strong> e este é o processo mais popular do mundo, transformando<br />
<strong>em</strong> cavacos algo <strong>em</strong> torno <strong>de</strong> 10 % <strong>de</strong> toda a produção <strong>de</strong> metais e<br />
<strong>em</strong>pregando <strong>de</strong>zenas <strong>de</strong> milhões <strong>de</strong> pessoas <strong>em</strong> todo o mundo (Ferraresi,<br />
1977, Shaw, 1984, Machado e Da Silva, 1999 e Trent,1991).<br />
Apesar <strong>de</strong> popular, o processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> é bastante imprevisível. É<br />
extr<strong>em</strong>amente complexo <strong>de</strong>terminar as suas condições i<strong>de</strong>ais <strong>de</strong> corte, pois<br />
estas <strong>de</strong>pen<strong>de</strong>m <strong>de</strong> um gran<strong>de</strong> número <strong>de</strong> variáveis e as principais são:<br />
materiais da ferramenta e da peça, geometria da ferramenta, parâmetros <strong>de</strong><br />
corte (velocida<strong>de</strong>, avanço e profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte), fluido <strong>de</strong> corte, processo <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong> e características da máquina ferramenta.<br />
Portanto, a usinag<strong>em</strong> é necessariamente um processo essencialmente prático<br />
envolvendo um gran<strong>de</strong> número <strong>de</strong> variáveis. Shaw (1984) resume o probl<strong>em</strong>a<br />
da seguinte forma: “....É praticamente impossível PREVER a performance no<br />
corte dos metais. Entretanto, isto não quer dizer que estudos <strong>de</strong>talhados dos<br />
processos <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> não t<strong>em</strong> valor. Cada ponto fundamental que é<br />
<strong>de</strong>talhadamente interpretado contribui para o entendimento do processo, e<br />
entendimento é o passo mais próximo da capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong> prever”.<br />
5
Revisão Bibliográfica 6<br />
2.1.1. O Processo <strong>de</strong> Mandrilamento<br />
O mandrilamento é um processo mecânico <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> superfície <strong>de</strong><br />
revolução, com auxílio <strong>de</strong> uma ou mais ferramentas <strong>de</strong> corte. Normalmente o<br />
mandrilamento consiste <strong>em</strong> realizar o alargamento <strong>de</strong> uma câmara cilíndrica ou<br />
um “furo” afim <strong>de</strong> levá-lo à medida <strong>de</strong>sejada (Metals Handbook, 1989). Nessa<br />
operação, a ferramenta <strong>de</strong> corte é fixada a uma barra <strong>de</strong> mandrilar também<br />
chamada <strong>de</strong> mandril (Fig. 2.1) <strong>em</strong> um certo ângulo, <strong>de</strong>terminado pela operação<br />
a ser realizada. Depen<strong>de</strong>ndo do trabalho a ser realizado, o mandrilamento<br />
po<strong>de</strong> ser cilíndrico, cônico, radial ou esférico, conseqüent<strong>em</strong>ente produzindo<br />
superfícies cilíndricas ou cônicas.<br />
Inserto<br />
Figura 2.1.- Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> mandris com insertos (ferramentas <strong>de</strong> cortes) já<br />
montados.<br />
O mandrilamento possui analogia com o torneamento, pelo fato <strong>de</strong> que a<br />
ferramenta <strong>de</strong> corte retira material segundo uma trajetória helicoidal, porém no<br />
caso do mandrilamento qu<strong>em</strong> gira é a ferramenta <strong>de</strong> corte e não a peça como<br />
no torneamento.<br />
Inserto<br />
Uma atenção especial <strong>de</strong>ve ser dada ao mandril, porque ele é extr<strong>em</strong>amente<br />
importante para a obtenção da precisão da usinag<strong>em</strong> realizada. Este <strong>de</strong>ve ser<br />
perfeitamente concêntrico, rígido, balanceado e resistente ao <strong>de</strong>sgaste.
Revisão Bibliográfica 7<br />
2.2. O Ferro Fundido<br />
O Ferro Fundido é uma liga <strong>de</strong> ferro-carbono com porcentag<strong>em</strong> <strong>de</strong> carbono<br />
acima <strong>de</strong> 2%, contendo ainda outros el<strong>em</strong>entos <strong>de</strong> liga como o silício, o<br />
manganês , o fósforo e o enxofre, além do níquel, cromo, molibdênio e cobre.<br />
O carbono está presente na forma <strong>de</strong> carboneto (principalmente a c<strong>em</strong>entita) e<br />
carbono livre (grafite). A grafita presente na microestrutura dos ferros fundidos<br />
contribui para a boa usinabilida<strong>de</strong>, tanto pelo fator lubrificação da ferramenta<br />
quanto pela <strong>de</strong>scontinuida<strong>de</strong> que produz na microestrutura e com isto, a<br />
ruptura do cavaco <strong>em</strong> pequenos segmentos, in<strong>de</strong>pen<strong>de</strong>nte do processo <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>.(Ferraresi, 1977)<br />
O teor <strong>de</strong> c<strong>em</strong>entita e/ou grafite <strong>de</strong>pen<strong>de</strong> parcialmente da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> outros<br />
el<strong>em</strong>entos presentes na liga. Por ex<strong>em</strong>plo um ferro fundido com alto silício,<br />
níquel, alumínio e cobre apresentará muito carbono livre (grafite) que auxiliam<br />
na usinabilida<strong>de</strong> e quase nenhuma c<strong>em</strong>entita (carboneto), Já o cromo, cobalto,<br />
manganês, molibdênio e vanádio são formadores <strong>de</strong> carbonetos sendo que os<br />
carbonetos são prejudiciais a usinabilida<strong>de</strong> do ferro fundido pois são partículas<br />
muito duras (acima <strong>de</strong> HV 2000) e abrasivas. O enxofre também é utilizado nos<br />
ferros fundidos para melhorar a usinabilida<strong>de</strong>, porém o el<strong>em</strong>ento mais<br />
importante nesta busca é o silício.<br />
Os principais tipos <strong>de</strong> Ferros Fundidos são (Chiaverini, 1984, Santos, 1999 e<br />
Souza Jr, 2001):<br />
• Ferro Fundido Cinzento: É composto <strong>de</strong> 2,5% a 4% <strong>de</strong> carbono e 1,0%<br />
a 3% <strong>de</strong> silício, sendo que o carbono se apresenta na estrutura livre<br />
(grafite) ou no estado combinado (c<strong>em</strong>entita). Este será mais <strong>de</strong>talhado<br />
adiante no próximo it<strong>em</strong> <strong>de</strong>sta dissertação.<br />
• Ferro Fundido Nodular: Nestes o grafite está presente na forma livre <strong>de</strong><br />
grafita esferoidal . A estrutura normal do ferro nodular no estado fundido é<br />
constituída <strong>de</strong> matriz perlítica com grafita esferoidal. No tratamento<br />
térmico usual <strong>de</strong>compõ<strong>em</strong>-se a c<strong>em</strong>entita, produzindo ferrita e mais<br />
grafita esferoidal. As principais características são a ductilida<strong>de</strong>,<br />
tenacida<strong>de</strong> e resistência mecânica. O limite <strong>de</strong> escoamento é o mais<br />
elevado dos ferros fundidos, sendo até maior que o do aço. A grafita na
Revisão Bibliográfica 8<br />
forma esferoidal é obtida pela adição <strong>de</strong> el<strong>em</strong>entos no metal fundido<br />
como magnésio , e nodulizantes à base <strong>de</strong> níquel. Devido a sua excelente<br />
resistência a fadiga, o ferro fundido nodular é altamente recomendável<br />
para peças críticas como virabrequim <strong>de</strong> compressores, buchas <strong>de</strong> haste<br />
<strong>de</strong> válvulas, carcaça <strong>de</strong> turbo alimentadores, etc.<br />
• Ferro Fundido Branco: O carbono na estrutura se apresenta no estado<br />
combinado Fe3C. O carbono <strong>de</strong>termina a quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> grafita na<br />
estrutura e o silício é essencialmente o el<strong>em</strong>ento grafitizante.<br />
Depen<strong>de</strong>ndo do teor <strong>de</strong> silício, o ferro fundido ten<strong>de</strong> para o Cinzento ou<br />
para o Branco. A produção da c<strong>em</strong>entita eleva a dureza e a resistência ao<br />
<strong>de</strong>sgaste e consequent<strong>em</strong>ente abaixa a usinabilida<strong>de</strong>. O manganês e o<br />
enxofre na liga funcionam como el<strong>em</strong>entos estabilizadores do Fe3C<br />
enquanto o níquel, garante a presença <strong>de</strong> uma estrutura com grafita. As<br />
principais aplicações são para equipamentos <strong>de</strong> manuseio <strong>de</strong> terra,<br />
mineração, moag<strong>em</strong>, rodas <strong>de</strong> vagões, cilindros coquilhados, etc.<br />
• Ferro Fundido Maleável: É o ferro fundido branco após passar por um<br />
processo <strong>de</strong> tratamento térmico chamado maleabilização, que lhe<br />
proporcionada maior tenacida<strong>de</strong>, característica esta que se aliada à boa<br />
resistência a tração, dureza, resistência a fadiga e resistência ao<br />
<strong>de</strong>sgaste, lhe permite abranger importantes aplicações industriais. A<br />
maleabilização transforma parte ou o total do carbono combinado <strong>em</strong><br />
grafita.<br />
• Ferro Fundido Mesclado: É a combinação entre o ferro fundido branco e<br />
ferro fundido cinzento.
Revisão Bibliográfica 9<br />
2.2.1. Ferro Fundido Cinzento<br />
Segundo a ABIFA (Associação Brasileira Industrias Fabricante <strong>de</strong> Aço), oitenta<br />
e cinco por cento da produção total <strong>de</strong> peças fundidas é <strong>de</strong> ferro fundido<br />
cinzento. Gran<strong>de</strong> parte <strong>de</strong>stas peças produzidas passa pela processo <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>, o que <strong>de</strong>termina uma gran<strong>de</strong> importância no estudo da usinabilida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>ste material (Santos,1999).<br />
Como dito anteriormente o ferro fundido cinzento se caracteriza pela presença<br />
<strong>de</strong> carbono livre na forma <strong>de</strong> grafita (Fig.2.2), e pela sua distribuição e<br />
dimensões, que os veios <strong>de</strong> grafita se apresentam. Suas proprieda<strong>de</strong>s<br />
principais são resistência a tração e a compressão e dureza. Estas<br />
proprieda<strong>de</strong>s <strong>de</strong>pen<strong>de</strong>m fundamentalmente da composição química e da<br />
velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> resfriamento no processo <strong>de</strong> fundição.<br />
Figura 2.2.- Microestrutura do Ferro Fundido Cinzento lamelar GH 190.<br />
Dentre os tipos <strong>de</strong> ferro fundido, o cinzento se <strong>de</strong>staca pelas seguintes<br />
características: fácil fusão e mo<strong>de</strong>lag<strong>em</strong>, boa resistência mecânica, excelente<br />
usinabilida<strong>de</strong>, boa resistência ao <strong>de</strong>sgaste e boa capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong><br />
amortecimento.
Revisão Bibliográfica 10<br />
Os el<strong>em</strong>entos <strong>de</strong> liga influenciam as características do ferro fundido, conforme<br />
explicado abaixo:<br />
• O silício, alumínio, níquel, cobalto e titânio, ten<strong>de</strong>m a <strong>de</strong>compor a<br />
c<strong>em</strong>entita, ou seja, são el<strong>em</strong>entos grafitizantes;<br />
• O manganês, molibdênio e o vanádio, ten<strong>de</strong>m estabilizar os carbonetos,<br />
ou seja, retardam a formação da grafita;<br />
• Cromo e vanádio aumentam a resistência à tração;<br />
• O cromo e o molibdênio aumentam a resistência à ruptura transversal,<br />
proprieda<strong>de</strong> relacionada a tenacida<strong>de</strong> à fratura;<br />
• O níquel é um el<strong>em</strong>ento grafitizante e atua no sentido <strong>de</strong> melhorar a<br />
resistência e a tenacida<strong>de</strong> à t<strong>em</strong>peraturas elevadas e;<br />
• O estanho atua como el<strong>em</strong>ento estabilizador da perlita.<br />
Visando obter proprieda<strong>de</strong>s específicas para o ferro fundido, utiliza-se com<br />
freqüência o tratamento térmico <strong>de</strong> alívio <strong>de</strong> tensões ou envelhecimento<br />
artificial, que na prática consiste <strong>em</strong> aquecer a peça <strong>de</strong> ferro fundido a uma<br />
t<strong>em</strong>peratura inferior a faixa <strong>de</strong> transformação da perlita <strong>em</strong> austenita, durante<br />
um t<strong>em</strong>po <strong>de</strong>terminado. Admite-se que a redução <strong>de</strong> tensões ocorre <strong>de</strong>vido ao<br />
rebaixamento do limite elástico do material à medida que ele se aquece<br />
ocorrendo <strong>de</strong>formações plásticas.<br />
Na Tabela 2.1 mostra-se a classificação do ferro fundido adotada pela ABNT,<br />
sendo que as iniciais FC são seguidas <strong>de</strong> dois algarismos que <strong>de</strong>terminam o<br />
limite mínimo <strong>de</strong> resistência a tração <strong>em</strong> Kgf/mm 2 .
Revisão Bibliográfica 11<br />
Tabela. 2.1-. Proprieda<strong>de</strong>s Mecânicas dos Ferros Fundidos Cinzentos (EB 126<br />
da ABNT) (Chiaverini,1984).<br />
Diâmetro da barra <strong>de</strong> ensaio<br />
Limite mínimo <strong>de</strong><br />
Classe<br />
(mm)<br />
resistência a tração<br />
Estado Bruto<br />
<strong>de</strong> fusão<br />
Usinada Kgf/mm 2<br />
MPa<br />
FC10 30 20 10 100<br />
FC15<br />
FC20<br />
FC25<br />
FC30<br />
FC35<br />
FC40<br />
2.2.2. Usinabilida<strong>de</strong> do Ferro Fundido<br />
13 8 23 230<br />
20 12.5 18 180<br />
30 20 15 150<br />
45 32 11 110<br />
13 8 28 270<br />
20 12.5 23 230<br />
30 20 20 200<br />
45 32 16 160<br />
13 8 33 320<br />
20 12.5 28 270<br />
30 20 25 250<br />
45 32 21 210<br />
20 12.5 33 320<br />
30 20 30 290<br />
45 32 26 260<br />
20 12.5 28 370<br />
30 20 35 340<br />
45 32 31 300<br />
30 20 40 390<br />
45 32 36 360<br />
Segundo Trent (1991) e Machado e Da Silva (1999), usinabilida<strong>de</strong> po<strong>de</strong> ser<br />
entendida <strong>de</strong> uma forma geral, como o grau <strong>de</strong> dificulda<strong>de</strong> <strong>de</strong> se usinar um<br />
<strong>de</strong>terminado material, levando-se <strong>em</strong> consi<strong>de</strong>ração gran<strong>de</strong>zas mensuráveis<br />
tais como: vida da ferramenta, acabamento superficial da peça, os esforços <strong>de</strong><br />
corte envolvidos, t<strong>em</strong>peratura <strong>de</strong> corte, produtivida<strong>de</strong>, características do<br />
cavaco, taxa máxima <strong>de</strong> r<strong>em</strong>oção <strong>de</strong> material. Portanto, o material po<strong>de</strong> ter boa
Revisão Bibliográfica 12<br />
usinabilida<strong>de</strong> <strong>em</strong> relação a algumas características e usinabilida<strong>de</strong> baixa<br />
quando se leva <strong>em</strong> consi<strong>de</strong>ração outras características. A usinabilida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>pen<strong>de</strong> do estado metalúrgico da peça, da dureza, das proprieda<strong>de</strong>s<br />
mecânicas do material, <strong>de</strong> sua composição química, das operações anteriores<br />
efetuadas sobre o material, e também das condições que não são intrínsecas<br />
ao material tais como: condições <strong>de</strong> refrigeração, rigi<strong>de</strong>z da máquina-<br />
ferramenta, tipo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, condições <strong>de</strong> entrada e saída da ferramenta<br />
entre outros.<br />
O ferro fundido cinzento é consi<strong>de</strong>rado um material <strong>de</strong> boa usinabilida<strong>de</strong>,<br />
sendo que as forças <strong>de</strong> cortes requeridas são relativamente baixa, a taxa <strong>de</strong><br />
r<strong>em</strong>oção <strong>de</strong> material é alta e a taxa <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste da ferramenta é consi<strong>de</strong>rada<br />
baixa. A superfície gerada é um tanto fosca, mas i<strong>de</strong>al para o escorregamento<br />
(Chiaverini, 1984, Trent, 1991 e Santos, 1999). Os cavacos produzidos são<br />
<strong>de</strong>scontínuos <strong>em</strong> forma <strong>de</strong> lascas, que não apresentam probl<strong>em</strong>as sérios <strong>de</strong><br />
controle. Um probl<strong>em</strong>a relacionado a usinag<strong>em</strong> do ferro fundido cinzento é as<br />
partículas finas <strong>de</strong> grafita que são lançadas ao ar, que exige o uso <strong>de</strong><br />
equipamento <strong>de</strong> proteção nasal pelo operário, pois este pó inalado dirige-se<br />
diretamente aos pulmões dos funcionários. Este probl<strong>em</strong>a diminui, quando a<br />
operação é realizada a baixas velocida<strong>de</strong>s ou com aplicação <strong>de</strong> fluido<br />
refrigerante. Em geral, a usinag<strong>em</strong> do ferro fundido no <strong>de</strong>sbaste e no<br />
acabamento é <strong>de</strong> custo relativamente baixo.<br />
Os principais probl<strong>em</strong>as encontrados na usinag<strong>em</strong> do ferro fundido e<br />
relacionados ao processo <strong>de</strong> sua fundição é a presença <strong>de</strong> areias (SiO2)<br />
provenientes dos mol<strong>de</strong>s <strong>de</strong> fundição. Este óxido é abrasivo e acelera o<br />
<strong>de</strong>sgaste da ferramenta <strong>de</strong> corte. Outro probl<strong>em</strong>a é relacionado com as<br />
variações dimensionais provocadas por <strong>de</strong>sgastes dos mol<strong>de</strong>s ou variações<br />
volumétricas no resfriamento <strong>de</strong>vido a contrações e expansões<br />
Segundo Marcon<strong>de</strong>s, (1990), as ferramentas mais utilizadas para este material<br />
são as <strong>de</strong> Metal Duro (WC+Co) da classe K e a vida útil é geralmente limitada<br />
por <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco, porém, os ferros fundidos cinzentos promov<strong>em</strong> menor<br />
vida útil às ferramentas <strong>de</strong> metal duro que os ferros fundidos nodulares (Mills e<br />
Redford, 1983). Porém, <strong>em</strong> <strong>de</strong>terminadas operações <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> e tipos <strong>de</strong><br />
máquinas, po<strong>de</strong> ser utilizada as cerâmicas (Al2O3 + TiC), os aços rápidos e
Revisão Bibliográfica 13<br />
mais recent<strong>em</strong>ente o PCBN (Souza, 2002). A usinag<strong>em</strong> com cerâmica mista é<br />
mais utilizada quando se <strong>de</strong>seja um excelente acabamento superficial e uma<br />
melhor estabilida<strong>de</strong> dimensional. Resultados positivos foram alcançados<br />
quando se utilizou ferramentas <strong>de</strong> cerâmica a base <strong>de</strong> alumina (Al2O3) e a base<br />
<strong>de</strong> nitreto <strong>de</strong> silício (Si3N4) na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> torneamento (Ezugwu e Wallbank,<br />
1988). Na Tabela 2.2 mostra-se três tipos <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong> corte indicados<br />
para o torneamento <strong>de</strong> ferro fundido cinzento (Trent,1991).<br />
Em baixas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte o mecanismo predominante <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste é o<br />
attrition, a falta <strong>de</strong> regularida<strong>de</strong> no fluxo <strong>de</strong> saída do cavaco <strong>em</strong> pequenos<br />
segmentos, sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta, promove uma condição<br />
propícia para a ocorrência do <strong>de</strong>sgaste por attrition. Ocorre também a formação<br />
<strong>de</strong> uma APC mais estável do que quando se usina aços. Em elevadas<br />
velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte e conseqüent<strong>em</strong>ente, elevadas t<strong>em</strong>peraturas na interface<br />
cavaco-ferramenta, a APC <strong>de</strong>saparece e a cratera e o <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco se<br />
<strong>de</strong>senvolv<strong>em</strong> por difusão (Trent,1991 e Machado e Da Silva, 1999).<br />
Ferramentas <strong>de</strong> PCBN, po<strong>de</strong>m trabalhar b<strong>em</strong> nos ferros fundidos cinzentos,<br />
<strong>de</strong>s<strong>de</strong> que dois importantes critérios sejam respeitados, o primeiro é que a<br />
estrutura <strong>de</strong>veria ser completamente perlítica e outro fator é que a velocida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong> corte <strong>de</strong>ve ser acima <strong>de</strong> 500 m/min. A formação da perlita <strong>de</strong>pen<strong>de</strong><br />
principalmente da composição química e da taxa <strong>de</strong> resfriamento. Como<br />
comentado anteriormente, o cromo e o cobre são formadores <strong>de</strong> perlita,<br />
enquanto que o molibdênio ten<strong>de</strong> a diminuir as lamelas. De forma geral, peças<br />
que possu<strong>em</strong> taxa <strong>de</strong> resfriamento elevadas possu<strong>em</strong> menor tendência para<br />
formação da ferrita livre o que ten<strong>de</strong> a produzir o ferro fundido branco duro e<br />
com carbonetos intergranulares, os quais po<strong>de</strong>m ser usinados com o PCBN<br />
que possui alta resistência a abrasão (De Beers, 1998).
Revisão Bibliográfica 14<br />
Tabela 2.2.- Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte recomendadas para o torneamento <strong>de</strong> ferro<br />
fundido cinzento (Trent ,1991).<br />
Dureza HB<br />
Ferramenta <strong>de</strong><br />
Aço rápido.<br />
Avanço <strong>de</strong> 0,5<br />
mm/rev<br />
Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte m/min<br />
Ferramenta <strong>de</strong><br />
Metal Duro<br />
Avanço <strong>de</strong> 0,5<br />
mm/rev<br />
Ferram.Cerâmica<br />
(Alumina ou<br />
SIALON).<br />
Avanço <strong>de</strong> 0,25<br />
mm/rev<br />
115-150 40 120 450<br />
150-200 25 90 400<br />
200-250 20 70 250<br />
250-300 12 55 180<br />
2.2.3. Aplicação do ferro fundido na indústria automobilística<br />
O ferro fundido cinzento é largamente utilizado no industria automobilística,<br />
sendo <strong>em</strong>pregado na fabricação <strong>de</strong> discos <strong>de</strong> freio, suportes diversos, blocos<br />
<strong>de</strong> motores, eixo comando <strong>de</strong> válvulas, cabeçotes, volante motor, componentes<br />
da suspensão, entre outros. Isto se justifica pelas suas características<br />
mecânicas, capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong> absorção <strong>de</strong> vibração, boa usinabilida<strong>de</strong>, o que<br />
reduz custos operacionais na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong>sta peças.<br />
Eixo virabrequim, coletores <strong>de</strong> <strong>de</strong>scarga, tampas laterais do bloco motor e a<br />
biela, são normalmente construídos <strong>em</strong> ferro fundido nodular.<br />
A capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong> absorver vibrações e <strong>de</strong> evitar perdas <strong>de</strong> rendimento nos<br />
ciclos térmicos e a sua ótima resistência ao <strong>de</strong>sgaste (Chiaverini,1984), que é<br />
fator fundamental para a vida útil dos motores, faz<strong>em</strong> com que o ferro fundido<br />
cinzento ainda seja o material mais utilizado na fabricação <strong>de</strong> blocos motores .<br />
Porém po<strong>de</strong>mos observar uma crescente utilização do alumínio na construção<br />
<strong>de</strong> Blocos Motores sendo que a principal razão é o reduzido peso <strong>de</strong>ste<br />
material.
Revisão Bibliográfica 15<br />
2.3. Metalurgia do pó<br />
Á metalurgia do pó muitas vezes chamada erroneamente <strong>de</strong> sinterização (uma<br />
das etapas da metalurgia do pó), é o ramo da industria metalúrgica que se<br />
<strong>de</strong>dica à produção <strong>de</strong> peças a partir <strong>de</strong> pós metálicos e não-metálicos. A<br />
metalurgia do pó torna possível a fabricação <strong>de</strong> peças extr<strong>em</strong>amente<br />
complexas que seriam impossíveis <strong>de</strong> ser<strong>em</strong> usinadas por meio dos processos<br />
convencionais. Essa tecnologia baseia-se na prensag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pós <strong>em</strong> mol<strong>de</strong>s<br />
metálicos e consolidação da peça por aquecimento e t<strong>em</strong>peratura controlada.<br />
O resultado é um produto com a forma <strong>de</strong>sejada, bom acabamento <strong>de</strong><br />
superfície, composição química e proprieda<strong>de</strong>s mecânicas controladas.<br />
2.3.1. Metalurgia do Pó – Etapas do Processo <strong>de</strong> Fabricação<br />
As etapas do processo <strong>de</strong> fabricação <strong>de</strong> peças obtidas pela metalurgia do pó<br />
são (Marcon<strong>de</strong>s, 1990 e Diniz et alli, 1999):<br />
Obtenção do pó – O tamanho, a forma e a distribuição dos grãos são<br />
características importantes no processo e variam conforme o método <strong>de</strong><br />
obtenção do pó. Um dos métodos físicos mais utilizados é a atomização. O<br />
metal fundido é vazado por um orifício, formando um filete liquido que é<br />
“bombar<strong>de</strong>ado” por jatos <strong>de</strong> ar <strong>de</strong> gás ou <strong>de</strong> água, <strong>de</strong>pois o pó é reduzido, ou<br />
seja, submetido a reação química <strong>em</strong> que o átomo recebe elétrons <strong>de</strong> outros<br />
átomos, pela ação <strong>de</strong> um agente redutor que po<strong>de</strong> ser sólido ou gasoso,<br />
peneirado e está pronto para ser usado. Já uma forma mecânica para obtenção<br />
do pó é a <strong>de</strong> moag<strong>em</strong>, um tambor rotativo (Fig. 2.3) contendo esferas metálicas<br />
<strong>de</strong> material resistente ao <strong>de</strong>sgaste chocam-se contra o material que se <strong>de</strong>seja<br />
<strong>de</strong>sintegrar.<br />
Figura 2.3 -Tambor rotativo (Marcon<strong>de</strong>s, 1990).
Revisão Bibliográfica 16<br />
Compactação – Nesta etapa, uma quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> pó colocada <strong>em</strong> uma matriz<br />
e sofre a compressão <strong>de</strong> dois punções que <strong>de</strong>senvolv<strong>em</strong> um movimento cíclico<br />
progressivo <strong>em</strong> que a medida que ocorre os ciclos o curso dos punções (Fig.<br />
2.4) aumenta e assim provoca a compactação do pó e aumento gradativo da<br />
<strong>de</strong>nsida<strong>de</strong> da mistura. Após a compactação, a peça é chamada <strong>de</strong><br />
“compactado ver<strong>de</strong>”. A consistência do compacto ver<strong>de</strong> faz l<strong>em</strong>brar a <strong>de</strong> uma<br />
paçoca <strong>de</strong> amendoim, <strong>de</strong>vendo ser manuseado com cuidado para não se<br />
quebrar.<br />
Figura 2.4. - Processo <strong>de</strong> Compactação Metalurgia do Pó (Marcon<strong>de</strong>s, 1990).<br />
Sinterização – É a etapa <strong>de</strong> consolidação do processo. A massa compactada<br />
é aquecida a t<strong>em</strong>peraturas altas mas abaixo do ponto <strong>de</strong> fusão do metal base,<br />
sob condições controladas <strong>de</strong> t<strong>em</strong>peratura, velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> aquecimento e<br />
resfriamento, t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> permanência e atmosfera. A sinterização ocorre<br />
normalmente <strong>em</strong> fornos contínuos, caracterizados por três zonas <strong>de</strong> operação:<br />
preaquecimento, manutenção da t<strong>em</strong>peratura e resfriamento. A Figura 2.5<br />
mostra uma vista esqu<strong>em</strong>ática <strong>de</strong> um forno <strong>de</strong>ste tipo. Nesta etapa, ocorre a<br />
ligação química e metalúrgica das partículas do pó, o que reduz a porosida<strong>de</strong><br />
existente no compacto ver<strong>de</strong>. Na sinterização o compacto contrai chegando a<br />
uma redução <strong>de</strong> 40 % <strong>de</strong> seu volume inicial ou a uma redução linear <strong>de</strong> cerca<br />
<strong>de</strong> 16 %.<br />
Punção<br />
Punção inferior<br />
Depois <strong>de</strong> passar pela sinterização a peça po<strong>de</strong> passar por outros processos<br />
tais como recompressão, tratamentos térmicos e usinag<strong>em</strong> ou ser
Revisão Bibliográfica 17<br />
imediatamente utilizada. A recompressão é necessária para garantir tolerâncias<br />
apertadas, rugosida<strong>de</strong>s, etc.<br />
Figura 2.5 -. Forno para sinterização (Marcon<strong>de</strong>s, 1990).<br />
2.3.2. Mancais Obtidos pela Metalurgia do Pó (Sinterizados)<br />
O mancais sinterizados possu<strong>em</strong> a característica <strong>de</strong> autolubrificação, pois<br />
controlando a porosida<strong>de</strong> residual se po<strong>de</strong> <strong>de</strong>senvolver uma superfície que<br />
funcione como bolsões microscópicos <strong>de</strong> óleo o qual irá formar um filme<br />
lubrificante na região <strong>de</strong> contato eixo-mancal, reduzindo assim o atrito e<br />
conseqüent<strong>em</strong>ente reduzindo o <strong>de</strong>sgaste das peças. Esta porosida<strong>de</strong> po<strong>de</strong><br />
variar entre 15 a 25% do volume total do material.<br />
O funcionamento <strong>de</strong> um mancal sinterizado ocorre da seguinte forma: quando o<br />
eixo esta parado, todo o óleo esta contido nos poros e a carga é sustentada<br />
diretamente pelos contato metálico entre os dois el<strong>em</strong>entos eixo-mancal. No<br />
início do movimento, o efeito <strong>de</strong> fricção entre eixo-mancal causa um rápido<br />
aumento da t<strong>em</strong>peratura, como o coeficiente <strong>de</strong> expansão do óleo é cerca <strong>de</strong><br />
uma or<strong>de</strong>m <strong>de</strong> gran<strong>de</strong>za maior que as ligas usadas para mancais, o óleo é<br />
expulso dos poros para a região <strong>de</strong> contato entre os el<strong>em</strong>entos. Com a<br />
continuida<strong>de</strong> da rotação e as condições <strong>de</strong> carga e velocida<strong>de</strong> mantendo-se<br />
constantes, <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> certos limites, um filme fino é formado instantaneamente<br />
impedindo os contatos metálicos (Figueira e Razo,1999).<br />
Além da circulação <strong>de</strong> óleo entre eixo-mancal, ocorre também uma circulação<br />
<strong>de</strong>ntro do mancal, por meio do efeito da capilarida<strong>de</strong> causado pela porosida<strong>de</strong>.<br />
Quando cessa a rotação, o óleo contido na região eixo-mancal é então<br />
reabsorvido para os poros por capilarida<strong>de</strong>.
Revisão Bibliográfica 18<br />
Os mancais porosos são ina<strong>de</strong>quados para cargas elevadas. O aumento da<br />
resistência mecânica requer uma redução na porosida<strong>de</strong> a níveis on<strong>de</strong> a<br />
quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> óleo disponível nos poros seja provavelmente insuficiente para<br />
uma vida satisfatória.<br />
A presença <strong>de</strong> poros também reduz a condutivida<strong>de</strong> térmica do metal,<br />
diminuindo a dissipação <strong>de</strong> calor.<br />
O efeito <strong>de</strong> qualquer ação <strong>de</strong> corte ou usinag<strong>em</strong> causa um fechamento na<br />
porosida<strong>de</strong> superficial, afetando a autolubrificação.<br />
Mancais <strong>em</strong> aço sinterizado possu<strong>em</strong> grafita na forma livre, el<strong>em</strong>ento que atua<br />
como lubrificante, quando impregnados <strong>de</strong> óleo, eles aumentam mais ainda<br />
suas características <strong>de</strong> autolubrificação, apresentando excelentes<br />
características <strong>de</strong> amortecimento e proporcionando operações <strong>de</strong> trabalho<br />
mais silenciosas.<br />
2.3.3. Usinabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Materiais obtidos pela Metalurgia do Pó<br />
Uma das principais vantagens da metalurgia do pó (P/M – Pow<strong>de</strong>r Metallurgy)<br />
<strong>em</strong> relação a outros processos <strong>de</strong> fabricação está no fato <strong>de</strong> se po<strong>de</strong>r reduzir,<br />
ou até mesmo eliminar, diversas fases das operações <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>. Entretanto,<br />
<strong>em</strong> peças que se necessita tolerâncias dimensionais apertadas, chanfros,<br />
roscas ou raios <strong>de</strong> concordância precisos, elas <strong>de</strong>v<strong>em</strong> necessariamente ser<strong>em</strong><br />
usinadas <strong>em</strong> operação <strong>de</strong> acabamento. Segundo Drar (2000) e Hamiuddin e<br />
Murtaza (2001), Os principais fatores que afetam a usinabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong>stes<br />
materiais é o alto nível <strong>de</strong> porosida<strong>de</strong>s e a presença <strong>de</strong> el<strong>em</strong>entos <strong>de</strong> liga <strong>em</strong><br />
sua estrutura, pois tais fatores afetam diretamente sua resistência mecânica<br />
Hamiuddin e Murtaza (2001), citam Jamison e Geijer (1959) como pioneiros no<br />
estudo da usinabilida<strong>de</strong> dos materiais obtidos pela metalurgia do pó. Já no final<br />
da década <strong>de</strong> 50, eles investigaram a influência <strong>de</strong> el<strong>em</strong>entos <strong>de</strong> liga como o<br />
Cu, C e P. Eles concluíram que o ponto <strong>de</strong> cisalhamento (tear point) durante a<br />
usinag<strong>em</strong> é o fator mais relevante na usinabilida<strong>de</strong>. Em ligas, <strong>em</strong> que estão<br />
presentes el<strong>em</strong>entos como o Cu, P e S, <strong>de</strong>vido às melhores taxas <strong>de</strong><br />
encruamento, o aumento do avanço ten<strong>de</strong> a facilitar o cisalhamento interno, ou<br />
seja, melhorar a usinabilida<strong>de</strong> e reduzir o <strong>de</strong>sgaste da ferramenta (Conceição<br />
António e Davim, 2002).
Revisão Bibliográfica 19<br />
Devido ao elevado percentual <strong>de</strong> vazios (poros) presentes na microestrutura, o<br />
corte se processa <strong>de</strong> forma <strong>de</strong>scontínua, promovendo flutuações <strong>de</strong> tensões<br />
sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta e a <strong>de</strong>scontinuida<strong>de</strong> do fluxo <strong>de</strong><br />
cavaco. Com isto, os grãos po<strong>de</strong>m atuar como abrasivos, além <strong>de</strong> promover o<br />
mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition, que envolve a<strong>de</strong>são e arrancamento <strong>de</strong><br />
material, tanto na superfície <strong>de</strong> folga quanto <strong>de</strong> saída das ferramentas<br />
(Conceição António e Davim, 2002). O attrition é favorecido nestas condições<br />
<strong>em</strong> que a <strong>de</strong>scontinuida<strong>de</strong> do cavaco prevalece, como na presença da aresta<br />
postiça <strong>de</strong> corte (APC) (Trent, 1991) e vibrações. A afinida<strong>de</strong> química entre os<br />
materiais da ferramenta e da peça é outro fator importante, pois promove a<br />
a<strong>de</strong>são e na seqüência, o arrancamento do material da ferramenta (Chou,<br />
1994), fenômeno <strong>de</strong>nominado pela literatura inglesa por stick-slip. A superfície<br />
<strong>de</strong>sgastada apresenta-se com aparência áspera, quando observada nos<br />
microscópios ótico ou eletrônico <strong>de</strong> varredura, <strong>de</strong>vido à retirada <strong>de</strong> materiais a<br />
níveis granulares.<br />
2.4. Ferramentas <strong>de</strong> Corte<br />
A tecnologia <strong>de</strong> ferramentas é s<strong>em</strong> dúvida o it<strong>em</strong> que mais evolui no contexto<br />
da usinag<strong>em</strong> dos materiais. As ferramentas além <strong>de</strong> ter<strong>em</strong> <strong>de</strong> se a<strong>de</strong>quar a<br />
enorme varieda<strong>de</strong> <strong>de</strong> produtos no mercado com suas respectivas<br />
características e proprieda<strong>de</strong>s particulares como fragilida<strong>de</strong>, tenacida<strong>de</strong>, vazios<br />
nas peças os quais provocam cortes interrompidos, dureza entre outras, ainda<br />
<strong>de</strong>v<strong>em</strong> se a<strong>de</strong>quar às necessida<strong>de</strong>s produtivas como parâmetros <strong>de</strong> corte,<br />
como velocida<strong>de</strong>s, avanços, profundida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte, fluidos <strong>de</strong> corte,<br />
condições <strong>de</strong> acabamento da peça , produtivida<strong>de</strong>, custo, rigi<strong>de</strong>z das máquinas<br />
,vida útil e outras. Dentro <strong>de</strong>ste cenário, os fabricantes <strong>de</strong> ferramentas<br />
invest<strong>em</strong> fort<strong>em</strong>ente no <strong>de</strong>senvolvimento <strong>de</strong> novos materiais e na melhoria das<br />
geometrias das ferramentas, buscando assim ter uma gama <strong>de</strong> produtos<br />
capazes <strong>de</strong> aten<strong>de</strong>r o mercado. Atualmente, t<strong>em</strong>-se tido uma gran<strong>de</strong><br />
cooperação entre universida<strong>de</strong>s e <strong>em</strong>presas nos trabalhos <strong>de</strong> <strong>de</strong>senvolvimento<br />
<strong>de</strong> novas ferramentas, o que é extr<strong>em</strong>amente importante pois usinag<strong>em</strong> é uma<br />
ciência bastante experimental e só na prática po<strong>de</strong>-se ajustar a performance <strong>de</strong><br />
uma ferramenta.
Revisão Bibliográfica 20<br />
2.4.1. Geometria da Ferramenta<br />
A geometria da ferramenta <strong>de</strong> corte exerce gran<strong>de</strong> influência nos resultados<br />
qualitativos da região usinada e da vida útil da ferramenta utilizada. Neste it<strong>em</strong><br />
será apresentada uma pequena visão sobre geometria e ângulos <strong>de</strong><br />
ferramenta.<br />
A Norma ABNT NBR 6163/80, <strong>de</strong>fine a geometria da ferramenta <strong>de</strong> corte, da<br />
seguinte forma:<br />
• Cunha <strong>de</strong> Corte : é a parte da ferramenta, formada pela interseção das<br />
superfícies <strong>de</strong> saída e <strong>de</strong> folga (Fig. 2.6);<br />
• Superfície <strong>de</strong> saída (A γ) : superfície sobre a qual o cavaco é formado e<br />
escoa durante sua saída da região corte (Fig. 2.6 e 2.7);<br />
• Superfície principal <strong>de</strong> folga (Aα): é a superfície da cunha <strong>de</strong> corte da<br />
ferramenta que contém sua aresta principal <strong>de</strong> corte e que <strong>de</strong>fronta com a<br />
superfície <strong>em</strong> usinag<strong>em</strong> principal (Fig. 2.6 e 2.7);<br />
• Superfície secundária <strong>de</strong> folga (A´α) : é a superfície da cunha <strong>de</strong> corte da<br />
ferramenta que contém sua aresta <strong>de</strong> corte secundária e que <strong>de</strong>fronta<br />
com a superfície <strong>em</strong> usinag<strong>em</strong> secundária. (Fig. 2.7);<br />
• Aresta principal <strong>de</strong> corte (S) : é a aresta da cunha <strong>de</strong> corte formada pela<br />
interseção das superfícies <strong>de</strong> saída e <strong>de</strong> folga principal. Gera na peça a<br />
superfície <strong>em</strong> usinag<strong>em</strong> principal. (Fig. 2.6 e 2.7.);<br />
• Aresta secundária <strong>de</strong> corte (S’): é a aresta da cunha <strong>de</strong> corte formada<br />
pela interseção das superfícies <strong>de</strong> saída e <strong>de</strong> folga secundária . Gera na<br />
peça a superfície <strong>em</strong> usinag<strong>em</strong> secundária.(Fig. 2.7);<br />
• Ponta <strong>de</strong> corte : é a região da cunha on<strong>de</strong> se encontram as arestas<br />
principal e secundária <strong>de</strong> corte .A ponta <strong>de</strong> corte po<strong>de</strong> ser a interseção<br />
das arestas, ou a concordância das duas arestas através <strong>de</strong> um<br />
arredondamento, ou o encontro das duas arestas através <strong>de</strong> um chanfro.<br />
(Fig. 2.7)
Revisão Bibliográfica 21<br />
Figura 2.6. - Cunha <strong>de</strong> Corte <strong>de</strong> uma Ferramenta.<br />
Figura 2.7 -. Geometria <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> corte.<br />
2.4.2. Ângulos <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> corte<br />
Ainda segundo a NBR 6163/80, os ângulos da cunha cortante <strong>de</strong>terminam a<br />
posição e a forma da cunha <strong>de</strong> uma ferramenta. Os principais ângulos <strong>de</strong> uma<br />
ferramenta <strong>de</strong> corte são (Fig.2.8):<br />
• Ângulos <strong>de</strong> folga (αo): é ângulo entre a superfície <strong>de</strong> folga (Aα) e o plano<br />
<strong>de</strong> corte da ferramenta (Ps).
Revisão Bibliográfica 22<br />
• Ângulo <strong>de</strong> saída (γo) : é o ângulo entre a superfície <strong>de</strong> saída (Aγ) e o<br />
plano <strong>de</strong> referência da ferramenta (Pr).<br />
• Ângulo <strong>de</strong> inclinação (λo) : é o ângulo entre a aresta <strong>de</strong> corte e o plano <strong>de</strong><br />
referência da ferramenta (Pr).<br />
• Ângulo <strong>de</strong> posição (χr) : é o ângulo entre o plano <strong>de</strong> corte da ferramenta<br />
(Ps) e o plano admitido <strong>de</strong> trabalho (Pf).<br />
Os ângulos <strong>de</strong> saída, inclinação e posição, são especialmente projetados para<br />
conferir ao processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> uma melhor a<strong>de</strong>quação às específicas<br />
necessida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> cada operação <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>. A <strong>de</strong>finição do ângulo <strong>de</strong> folga<br />
(α o), normalmente visa buscar um menor atrito entre a peça e a superfície <strong>de</strong><br />
folga e também a<strong>de</strong>quar a resistência da ferramenta para que a mesma não se<br />
quebre. O ângulo <strong>de</strong> saída (γo) influencia <strong>de</strong>cisivamente na força e na potência<br />
necessária ao corte. No acabamento e no calor gerado, o ângulo <strong>de</strong> inclinação<br />
(λo) controla a direção <strong>de</strong> saída do cavaco, atenua vibrações e protege a quina<br />
da ferramenta contra impactos. Já o ângulo <strong>de</strong> posição (χr), distribui as tensões<br />
<strong>de</strong> corte favoravelmente no início e fim do corte, produz uma força passiva na<br />
ferramenta, reduzindo vibrações e também influencia na direção <strong>de</strong> saída do<br />
cavaco.
Revisão Bibliográfica 23<br />
Figura 2.8.- Ângulos <strong>de</strong> uma ferramenta (NBR 6163, 1980).<br />
2.4.3. Ferramentas <strong>de</strong> Corte Usadas no Mandrilamento<br />
A <strong>de</strong>finição do tipo <strong>de</strong> ferramenta <strong>de</strong> corte a se utilizar <strong>em</strong> uma usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
mandrilamento <strong>de</strong>pen<strong>de</strong> da característica da máquina utilizada, da peça e das<br />
características finais requeridas pela usinag<strong>em</strong>. Elas são normalmente<br />
montadas <strong>em</strong> uma barra circular chamada <strong>de</strong> mandril. Uma atenção especial<br />
<strong>de</strong>ve ser dada ao mandril, porque ele é extr<strong>em</strong>amente importante para a<br />
obtenção da precisão da usinag<strong>em</strong> realizada. Este <strong>de</strong>ve ser perfeitamente<br />
concêntrico, rígido, retilíneo, balanceado e resistente ao <strong>de</strong>sgaste, pois o
Revisão Bibliográfica 24<br />
mandril normalmente gira sobre mancais e buchas (Fig. 2.9), o que provoca<br />
uma situação favorável ao <strong>de</strong>sgaste.<br />
Figura 2.9.- Mandril apoiado <strong>em</strong> buchas.<br />
As ferramentas mais comuns nas mandriladora são:<br />
• Hastes com pastilhas <strong>de</strong> corte brasadas simples;<br />
• Lâminas <strong>de</strong> corte duplo, usadas para fazer rebaixos internos <strong>de</strong> furos;<br />
• Brocas helicoidais <strong>de</strong> correção;<br />
• Escareadores e rebaixadores;<br />
• Alargadores fixos;<br />
• Alargadores cônicos;<br />
• Barras <strong>de</strong> mandrilar.<br />
2.4.4. Materiais <strong>de</strong> Ferramentas<br />
Para se fazer uma a<strong>de</strong>quada seleção do material <strong>de</strong> ferramenta a ser<br />
<strong>em</strong>pregado, é necessário levar-se <strong>em</strong> consi<strong>de</strong>ração uma série <strong>de</strong> fatores.<br />
Abaixo apresenta-se os critérios que Shaw (1984), Trent (1991), Diniz et alli<br />
(1999), Marcon<strong>de</strong>s (1999) e Machado e Da Silva (1999) consi<strong>de</strong>ram mais<br />
relevantes:<br />
Bucha<br />
• Dureza do material a ser usinado;<br />
• Tipo <strong>de</strong> cavaco gerado pelo material a ser usinado;<br />
• Processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, ou seja, corte interrompido (fresamento), corte<br />
contínuo (torneamento), lubrificação do corte, t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> ciclo, acabamento<br />
ou <strong>de</strong>sbaste;<br />
Ferramenta
Revisão Bibliográfica 25<br />
• Condições da máquina <strong>em</strong> termos <strong>de</strong> rigi<strong>de</strong>z (s<strong>em</strong> folgas/vibrações) ,<br />
potência, controles durante o processo (in process), sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong><br />
refrigeração das ferramentas;<br />
• Forma e dimensão da ferramenta;<br />
• O custo do material da ferramenta é fundamental para a escolha do<br />
mesmo, ou seja, s<strong>em</strong>pre se buscará um material alternativo <strong>de</strong> menor<br />
custo;<br />
• Parâmetros <strong>de</strong> usinagens como velocida<strong>de</strong> e profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e<br />
avanço;<br />
• Características finais do produto, tais como: qualida<strong>de</strong> superficial e<br />
dimensional requerida.<br />
Abaixo, lista-se as principais proprieda<strong>de</strong>s que o material da ferramenta <strong>de</strong>ve<br />
possuir, porém <strong>em</strong> função da aplicação uma ou mais proprieda<strong>de</strong>s <strong>de</strong>v<strong>em</strong> se<br />
<strong>de</strong>stacar <strong>em</strong> relação à outra.<br />
• Alta dureza (principalmente à quente);<br />
• Tenacida<strong>de</strong> (suficiente para evitar falhas por rupturas);<br />
• Alta resistência ao <strong>de</strong>sgaste;<br />
• Alta resistência a compressão e ao cisalhamento;<br />
• Boas proprieda<strong>de</strong>s mecânicas e térmicas, isto é muito importante<br />
principalmente para a dureza a quente do material;<br />
• Boa condutivida<strong>de</strong> térmica;<br />
• Baixo índice <strong>de</strong> expansão volumétrica;<br />
• Alta resistência ao choque térmico;<br />
• Alta resistência ao impacto;<br />
• Ser inerte quimicamente.<br />
Abaixo t<strong>em</strong>os os materiais para ferramentas <strong>de</strong> corte existentes hoje no<br />
mercado mundial segundo Machado e Da Silva (1999), e percebe-se que a<br />
medida que se <strong>de</strong>sce na lista, ganha-se <strong>em</strong> dureza (ou resistência ao<br />
<strong>de</strong>sgaste) e per<strong>de</strong>-se <strong>em</strong> tenacida<strong>de</strong>, e vice-versa. A or<strong>de</strong>m da lista também
Revisão Bibliográfica 26<br />
obe<strong>de</strong>ce a or<strong>de</strong>m cronológica <strong>de</strong> aparecimento das ferramentas no mercado<br />
mundial.<br />
Aumento <strong>de</strong> dureza e resistência ao <strong>de</strong>sgaste<br />
Aço Carbono Comum<br />
Com el<strong>em</strong>entos <strong>de</strong> ligas (V,Cr)<br />
Aço Rápido<br />
Aço S<strong>em</strong>i-Rápido (Baixo W)<br />
Aço Rápido (com e s<strong>em</strong> revestimento)<br />
Aço Super -Rápido (elevado teor <strong>de</strong> V)<br />
Ligas Fundidas<br />
Metal Duro (com e s<strong>em</strong> revestimentos)<br />
Classes : P,M,K<br />
Cermets (com ou s<strong>em</strong> revestimento)<br />
Cerâmicas (com ou s<strong>em</strong> revestimento)<br />
CBN-PCBN<br />
Diamante Sintético<br />
Diamante Natural<br />
O gran<strong>de</strong> número <strong>de</strong> ferramentas existentes no mercado dificulta a escolha e<br />
torna complexo o processo <strong>de</strong> seleção. O projetista <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong>ve<br />
consi<strong>de</strong>rar todas as proprieda<strong>de</strong>s já listadas, mas ele próprio <strong>de</strong>ve <strong>de</strong>stacar as<br />
proprieda<strong>de</strong>s mais importantes para o tipo <strong>de</strong> aplicação exigida. O material<br />
perfeito seria aquele que tivesse a dureza do diamante natural, a tenacida<strong>de</strong> do<br />
aço-rápido e a inércia química da alumina (Al2O3).<br />
A. Ferramentas <strong>de</strong> Metal Duro<br />
O Metal Duro apareceu na década <strong>de</strong> 20, na Al<strong>em</strong>anha, quando Schroter<br />
conseguiu produzir <strong>em</strong> laboratório o WC <strong>em</strong> pó pela primeira vez. A mistura<br />
<strong>de</strong>ste pó principalmente com o cobalto, também <strong>em</strong> pó, trouxe ao mercado um<br />
dos mais fantásticos grupos <strong>de</strong> materiais <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong> corte “os Metais<br />
Duros”. Quando os al<strong>em</strong>ães perceberam as excelentes proprieda<strong>de</strong>s <strong>de</strong> dureza<br />
Aumento da tenacida<strong>de</strong>
Revisão Bibliográfica 27<br />
e resistência ao <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong>sse material, eles logo o batizaram como ”Widia “<br />
<strong>de</strong> (Wie diamond do al<strong>em</strong>ão = como o diamante)<br />
O gran<strong>de</strong> sucesso do metal duro é o fato <strong>de</strong>les possuír<strong>em</strong> a combinação <strong>de</strong><br />
resistência ao <strong>de</strong>sgaste, resistência mecânica e tenacida<strong>de</strong> <strong>em</strong> altos níveis.<br />
Os metais duros são fabricados pela metalurgia do pó, utiliza-se partículas<br />
duras <strong>de</strong> carbonetos e <strong>de</strong> mais metais ferrosos (ferro, níquel ou cobalto)<br />
formando assim, um corpo <strong>de</strong> alta dureza e resistência a compressão. O metal<br />
aglomerante é na maioria das vezes o Cobalto. Uma característica muito<br />
importante no metal duro é o tamanho <strong>de</strong> grão das partículas duras. Partículas<br />
gran<strong>de</strong>s produz<strong>em</strong> maior tenacida<strong>de</strong>, enquanto partículas pequenas auxiliam<br />
na obtenção <strong>de</strong> um metal duro mais duro e resistente.<br />
A primeira ferramenta <strong>de</strong> metal duro <strong>de</strong>senvolvida na Al<strong>em</strong>anha continha<br />
apenas WC+Co e mostrou-se prodigioso na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> Ferros Fundidos<br />
Cinzentos, mas <strong>de</strong>monstrou baixa resistência a craterização quando usinando<br />
aços (Machado e Da Silva, 1999). Para superar este probl<strong>em</strong>a adicionou-se<br />
Tic, TaC e/ou NbC aos WC + Co reduzindo conseqüent<strong>em</strong>ente os probl<strong>em</strong>as<br />
<strong>de</strong> craterização na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> aços. As razões para isso foram:<br />
• O carboneto adicionado (titânio, tântalo e/ou nióbio) t<strong>em</strong> maiores<br />
durezas que o WC e portanto, apresentam maiores resistências ao<br />
<strong>de</strong>sgaste<br />
• A solubilida<strong>de</strong> dos carbonetos adicionados no ferro é muito menor que o<br />
WC, isto inibe a difusão, que é um mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste comum a<br />
altas t<strong>em</strong>peraturas.<br />
• A estabilida<strong>de</strong> dos carbonetos adicionados é maior que os WC. Isto<br />
implica <strong>em</strong> maiores dificulda<strong>de</strong>s <strong>de</strong> dissolução e difusão <strong>de</strong>sses<br />
el<strong>em</strong>entos.<br />
A fabricação do metal duro ocorre por meio da metalurgia do pó e po<strong>de</strong> ser<br />
resumida da seguinte forma: O tungstênio na sua forma original encontrada na<br />
natureza é transformado após uma série <strong>de</strong> reações químicas <strong>em</strong> tungstênio<br />
puro, este é então misturado <strong>em</strong> carbono puro e levado a um forno a altas<br />
t<strong>em</strong>peraturas (1375 º C a 1650 Cº) para formar o WC (Marcon<strong>de</strong>s, 1990). O<br />
tamanho <strong>de</strong> grão <strong>de</strong> carboneto <strong>de</strong> tungstênio obtido é da or<strong>de</strong>m <strong>de</strong> 0,4 a 7 μm
Revisão Bibliográfica 28<br />
(Jack, 1987). Os carbonetos são então moídos e secados com spray, esta<br />
moag<strong>em</strong> po<strong>de</strong> ocorrer <strong>de</strong>pois da mistura com o cobalto, na proporção i<strong>de</strong>al <strong>de</strong><br />
cada classe, ou opcionalmente po<strong>de</strong>-se misturar o cobalto (na forma <strong>de</strong> pó<br />
finos) após a moag<strong>em</strong>. A mistura é comprimida a frio <strong>em</strong> matrizes, geralmente<br />
usando uma adição <strong>de</strong> cera lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera será<br />
extraída do produto durante o tratamento <strong>de</strong> sinterização. Após a prensag<strong>em</strong>, o<br />
produto já ganha formato final <strong>de</strong>sejado, apresentando uma porosida<strong>de</strong> da<br />
or<strong>de</strong>m <strong>de</strong> 50 % <strong>em</strong> volume, e po<strong>de</strong> ser manipulado. A sinterização segue<br />
imediatamente esta etapa. É realizada à vácuo, <strong>em</strong> t<strong>em</strong>peraturas da or<strong>de</strong>m <strong>de</strong><br />
1500 º C, com a porosida<strong>de</strong> sendo reduzida para menos <strong>de</strong> 0,01 % (Jack,<br />
1987). Esta baixa porosida<strong>de</strong> é possível <strong>de</strong> ser obtida <strong>de</strong>vido a fase líquida do<br />
metal ligante presente. Após a sinterização o produto sofre uma redução <strong>de</strong><br />
tamanho, que po<strong>de</strong> chegar da or<strong>de</strong>m <strong>de</strong> 18 %. Antes <strong>de</strong> ser comercializado,<br />
normalmente, o produto é retificado, para formatar as arestas. Observa-se que<br />
quando se trata <strong>de</strong> produtos da classe P ou M, há também a adição <strong>de</strong> TiC<br />
TaC e/ou NbC.<br />
A norma ISO classificou os Metais Duros <strong>em</strong> classe P, M e K e <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong>stas<br />
classes t<strong>em</strong>os outra divisão por números (ver Tab. 2.3).<br />
Classe P<br />
Essa classe é mais conhecida como classe dos aços ou cavaco longos. As<br />
ferramentas <strong>de</strong> Metal Duro <strong>de</strong>sta classe possu<strong>em</strong> <strong>em</strong> sua matriz elevado<br />
teores <strong>de</strong> Carboneto <strong>de</strong> Titânio (TiC), Carboneto <strong>de</strong> Tântalo (TaC) e/ou<br />
Carboneto <strong>de</strong> Nióbio (NbC). Estes carbonetos confer<strong>em</strong> ao Metal Duro elevada<br />
resistência ao <strong>de</strong>sgaste e elevada dureza, isto permite a usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> materiais<br />
que produz<strong>em</strong> cavacos mais longos, os quais formam uma área <strong>de</strong> contato<br />
(maior atrito) b<strong>em</strong> maior com a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta.<br />
Classe M<br />
É a classe intermediária do metal duro, nela existe o Carboneto <strong>de</strong> Titânio<br />
(TiC), Carboneto <strong>de</strong> Tântalo (TaC) e/ou Carboneto <strong>de</strong> Nióbio (NbC) porém <strong>em</strong><br />
teores menores do que na classe P. Normalmente é utilizada na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
aços inoxidáveis.
Revisão Bibliográfica 29<br />
Classe K<br />
É também conhecida por classe dos ferros fundidos, mas também é utilizada<br />
na usinag<strong>em</strong> dos aços t<strong>em</strong>perados ,não ferrosos,plásticos e ma<strong>de</strong>iras. Nesta<br />
classe, o Metal Duro é composto por WC+Co ou seja, carbonetos <strong>de</strong> tungstênio<br />
aglomerado pelo cobalto.Esta classe não é muito resistente ao <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong><br />
cratera, portanto são usadas na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> materiais frágeis que geram<br />
cavacos curtos, os quais provocam menor atrito entre cavaco e a região <strong>de</strong><br />
saída da ferramenta.<br />
As classes com maior teor <strong>de</strong> Cobalto como é a classe K, são mais<br />
<strong>em</strong>pregadas nas condições <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> acabamento ou cortes<br />
interrompidos, pois estas criam tensões mais elevadas na ferramenta exigindo<br />
assim maior tenacida<strong>de</strong> (Sandvik,1994).<br />
Tabela. 2.3. Classificação dos metais duros.<br />
Designação<br />
ISO<br />
P 01<br />
P 10<br />
P 20<br />
P 30<br />
P 40<br />
P 50<br />
M 10<br />
M 20<br />
M 30<br />
M 40<br />
K 01<br />
K 05<br />
K 10<br />
K 20<br />
K 30<br />
K 40<br />
Dureza e Resistência<br />
ao Desgaste<br />
B. Ferramenta <strong>de</strong> Metal Duro com Revestimento<br />
Tenacida<strong>de</strong><br />
O revestimento <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong> metal duro po<strong>de</strong> garantir uma performance<br />
b<strong>em</strong> superior à ferramenta s<strong>em</strong> revestimento na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> materiais
Revisão Bibliográfica 30<br />
ferrosos. Atualmente 80% das ferramentas <strong>de</strong> metal duro (Fig. 2.10) utilizadas<br />
na indústria possu<strong>em</strong> revestimento. Normalmente o revestimento provoca uma<br />
coloração dourada na ferramenta (se o revestimento for à base <strong>de</strong> TiN)<br />
enquanto as ferramentas s<strong>em</strong> recobrimento normalmente se apresentam na<br />
cor cinza escuro.<br />
O revestimento po<strong>de</strong> ser uma única camada <strong>de</strong> TiC, ou, mais comum, ser <strong>de</strong><br />
triplo revestimento <strong>de</strong> TiC, TiCN e TiN e TiC, AL2O3 e TiN, mas existe registro<br />
(Lindstron e Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por Quinto et<br />
alli, 1988) <strong>de</strong> ferramentas com até 12 camadas <strong>de</strong> diferentes revestimentos. Os<br />
fabricantes explicam que cada camada t<strong>em</strong> a sua função específica e a<br />
associação <strong>de</strong> camadas permite oferecer um produto com todas as vantagens<br />
possíveis <strong>de</strong> se obter com a técnica.<br />
Figura 2.10 Ferramentas <strong>de</strong> Metal Duro Revestidas.<br />
O TiC é um revestimento que é muito utilizado como a primeira camada, pois<br />
este garante uma coesão muito boa com o substrato. Além disso, o TiC é um<br />
dos revestimentos mais duros atualmente utilizados, sua dureza é <strong>de</strong> HV3000,<br />
o que garante alta resistência ao <strong>de</strong>sgaste. Já a alumina (Al2O3) t<strong>em</strong> várias<br />
vantagens, as principais são a inércia química, a dureza e portanto, resistência<br />
ao <strong>de</strong>sgaste, e um fato ocorrente é a redução <strong>de</strong> sua condutivida<strong>de</strong> térmica<br />
com o aumento da t<strong>em</strong>peratura. Isto garante uma barreira térmica interessante<br />
para a superfície da ferramenta. O TiN se apresenta, normalmente como a<br />
camada externa, por proporcionar baixos coeficientes <strong>de</strong> atrito entre a<br />
ferramenta e o cavaco, isto na usinag<strong>em</strong> dos metais ferrosos. Este material<br />
garante menores comprimentos <strong>de</strong> contato cavaco-ferramenta <strong>de</strong>vido a menor
Revisão Bibliográfica 31<br />
tendência <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são dos ferrosos neste material. No caso da usinag<strong>em</strong> dos<br />
não ferrosos, como o Al e Cu e suas ligas, fenômeno inverso ocorre, <strong>de</strong>vido à<br />
elevada afinida<strong>de</strong> química do Ti com esses metais e neste caso, predomina-se<br />
a a<strong>de</strong>são e a difusão, o que reduz a vida das ferramentas.<br />
Um outro revestimento que v<strong>em</strong> sendo usado ultimamente é o TiNAl ou (TiAl)N<br />
que é um nitreto à base <strong>de</strong> Ti e Al. Este revestimento t<strong>em</strong> se mostrado<br />
excelente para a usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> ferros fundidos.<br />
A espessura total das camadas revestidas po<strong>de</strong>m variar <strong>de</strong> 4 a 12 μm e<br />
camadas muito espessas po<strong>de</strong>m fragilizar a aresta.<br />
Exist<strong>em</strong> hoje no mercado ferramentas <strong>de</strong> metal duro revestidas com diamante<br />
policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposição Química <strong>de</strong> Vapor<br />
(Clark e S<strong>em</strong>, 1998). Neste caso, com camada única, com espessuras maiores<br />
que as normais, mas inferiores a 30μm, elas são aplicadas <strong>em</strong> ferramentas<br />
positivas para <strong>de</strong>sbaste <strong>de</strong> materiais não ferrosos, como o alumínio, polímeros<br />
e compósitos.<br />
C. Ferramentas <strong>em</strong> PCBN<br />
O CBN faz parte da família <strong>de</strong> materiais ultraduros e possu<strong>em</strong> dureza superior<br />
a 3000 HV. Os materiais <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong> corte consi<strong>de</strong>rados ultraduros são:<br />
Diamante Natural;<br />
Diamante Sintético Monocristalino (dureza acima <strong>de</strong> 6000 HV);<br />
Diamante Sintético Policristalino - (PCD);<br />
Nitreto Cúbico <strong>de</strong> Boro Sintético Monocristalino (CBN);<br />
Nitreto Cúbico <strong>de</strong> Boro Policristalino (PCBN).<br />
O Nitreto Cúbico <strong>de</strong> Boro per<strong>de</strong> <strong>em</strong> dureza apenas para o diamante. Ele foi<br />
sintetizado pela primeira vez com sucesso, <strong>em</strong> 1957 pela General Eletric Co.<br />
USA, a qual colocou o nome <strong>de</strong> Borazon como marca registrada <strong>de</strong> seu<br />
produto. Mais tar<strong>de</strong> a De Beers lançou seu produto com o nome <strong>de</strong> Amber<br />
Boron Nitre<strong>de</strong> (Amborite) (Abrão, 1995 e Souza Jr., 2001).
Revisão Bibliográfica 32<br />
Segundo Heat (1986), o CBN é um material sintético obtido pela reação<br />
química: + NH ↔ BN + 3HCI<br />
, on<strong>de</strong> o composto BN t<strong>em</strong> uma estrutura<br />
BCI4 3<br />
hexagonal com aproximadamente um número igual <strong>de</strong> átomos <strong>de</strong> boro e<br />
nitrogênio arranjados alternadamente. Este composto t<strong>em</strong> estrutura cúbica<br />
hexagonal e como o carbono, que po<strong>de</strong> ser transformado <strong>de</strong> estrutura<br />
hexagonal (grafite) para estrutura cúbica (diamante), como é mostrado na Fig.<br />
2.11, também o boro, t<strong>em</strong> mais <strong>de</strong> uma forma alotrópica e po<strong>de</strong> passar por<br />
transformações similares. Para isto, ele <strong>de</strong>verá ser submetido à pressões entre<br />
5000 a 9000 MPa e t<strong>em</strong>peraturas entre 1500 o C a 1900 o C, na presença <strong>de</strong> um<br />
catalisador (geralmente o lítio).<br />
Figura 2.11 - Estrutura cúbica hexagonal (Abrão, 1995).<br />
Os policristais <strong>de</strong> CBN (PCBN) são obtidos pelo processo <strong>de</strong> metalurgia do pó,<br />
usando monocristais <strong>de</strong> CBN (Heath, 1986). Novamente, <strong>de</strong>ve-se adicionar<br />
catalisadores para acelerar a sinterização. Naturalmente, durante o tratamento<br />
térmico, toda a massa do produto <strong>de</strong>ve estar contida <strong>de</strong>ntro da fase cúbica do<br />
respectivo diagrama <strong>de</strong> equilíbrio para evitar reversão da fase cúbica <strong>em</strong><br />
hexagonal.<br />
Neste processo, po<strong>de</strong>-se obter uma varieda<strong>de</strong> imensa <strong>de</strong> produtos,<br />
<strong>de</strong>pen<strong>de</strong>ndo <strong>de</strong>: tamanho <strong>de</strong> grãos dos monocristais (estes <strong>de</strong>pen<strong>de</strong>m do<br />
t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> permanência na câmara <strong>de</strong> transformação), solvente/catalizador<br />
<strong>em</strong>pregado, grau <strong>de</strong> sinterização, etc. Com isto, obt<strong>em</strong>-se uma varieda<strong>de</strong> muito<br />
gran<strong>de</strong> nas proprieda<strong>de</strong>s finais dos produtos, sendo portanto, possível<br />
<strong>de</strong>senvolver produtos para aplicações especificas (Health, 1996).
Revisão Bibliográfica 33<br />
Normalmente uma camada <strong>de</strong> aproximadamente 0,5 mm <strong>de</strong> espessura é<br />
sinterizada com a presença da fase ligante e posteriormente efetua-se a<br />
fixação (brasag<strong>em</strong>) <strong>de</strong>stas sobre um substrato <strong>de</strong> metal duro (WC + Co) como<br />
mostra-se na Fig. 2.12, ou então, muito raramente como ferramentas<br />
totalmente sólidas (Abrão,1995).<br />
Alta Pressão<br />
Partículas <strong>de</strong> CBN<br />
Carbeto <strong>de</strong> Tungstênio<br />
Alta T<strong>em</strong>peratura<br />
Figura 2.12 - Esqu<strong>em</strong>a <strong>de</strong> Brasag<strong>em</strong> (Abrão, 1995).<br />
Dentre as proprieda<strong>de</strong>s do PCBN <strong>de</strong>stacam-se:<br />
Dureza – Possui altíssima dureza, somente superada pelo diamante,<br />
sendo quase duas vezes a dureza da alumina o que lhe proporciona<br />
excelente resistência a abrasão (ver Fig. 2.13)<br />
Tenacida<strong>de</strong> – Sua tenacida<strong>de</strong> é similar ao material cerâmico baseado <strong>em</strong><br />
nitretos e cerca <strong>de</strong> duas vezes a da alumina.<br />
Estabilida<strong>de</strong> Termoquímica: é quimicamente mais estável que o diamante,<br />
po<strong>de</strong>ndo, portanto, usinar ligas ferrosas s<strong>em</strong> o probl<strong>em</strong>a <strong>de</strong> gran<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>sgaste por difusão. O CBN é estável até t<strong>em</strong>peraturas da or<strong>de</strong>m <strong>de</strong><br />
1200°C.<br />
Os PCBN’s para <strong>de</strong>sbaste possu<strong>em</strong> maior concentração <strong>de</strong> nitreto cúbico <strong>de</strong><br />
boro (90% <strong>em</strong> volume) o que aumenta a ligação cristal com cristal e faz sua<br />
tenacida<strong>de</strong> aumentar. Além disto, <strong>de</strong>vido ao alto teor <strong>de</strong> PCBN, estes materiais<br />
são os que apresentam maior dureza <strong>de</strong>ntre os <strong>de</strong>mais. Dada estas<br />
proprieda<strong>de</strong>s, estes PCBNs são muito eficientes quando o mecanismo
Revisão Bibliográfica 34<br />
predominante <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste é a abrasão e/ou on<strong>de</strong> estão presentes forças <strong>de</strong><br />
corte muito altas ou corte interrompido.<br />
Os PCBNs próprios para acabamento, são aqueles on<strong>de</strong> uma fase cerâmica é<br />
adicionada, <strong>de</strong> tal maneira que as ferramentas resultantes possuam menor<br />
tenacida<strong>de</strong> e dureza, mas melhor estabilida<strong>de</strong> química e térmica que os<br />
PCBNs para <strong>de</strong>sbaste, combinando as proprieda<strong>de</strong>s das duas fases presentes<br />
(PCBN e cerâmica). Neste caso, <strong>de</strong>ve-se preocupar com a afinida<strong>de</strong> química<br />
entre o reforço metálico, normalmente à base <strong>de</strong> Ti/Al, e os el<strong>em</strong>entos<br />
químicos presentes no material da peça. Em operações <strong>de</strong> acabamento, os<br />
cavacos produzidos são <strong>de</strong> pequena seção transversal, <strong>de</strong>vido aos pequenos<br />
avanços e profundida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>. A pequena massa <strong>de</strong> cavaco gerada<br />
não é suficiente para levar <strong>em</strong>bora todo o calor gerado pelo corte e por isso, a<br />
ferramenta atinge altas t<strong>em</strong>peraturas, o que faz com que proprieda<strong>de</strong>s como<br />
estabilida<strong>de</strong> térmica e química (para impedir a difusão que é promovida pela<br />
alta t<strong>em</strong>peratura) sejam imprescindíveis. Embora menores, a tenacida<strong>de</strong> e<br />
dureza ainda são suficientes para manter a integrida<strong>de</strong> da aresta <strong>de</strong> corte,<br />
tornando possível a obtenção <strong>de</strong> tolerâncias apertadas e bom acabamento<br />
superficial ao longo da vida da ferramenta.<br />
Em aços <strong>de</strong> baixa dureza, que formam cavacos longos, o PCBN não se<br />
comporta b<strong>em</strong> <strong>de</strong>vido à excessiva craterização, mesmo <strong>em</strong> condições<br />
<strong>de</strong>sfavoráveis (corte interrompido, por ex<strong>em</strong>plo) (Abrão, 1995). Em geral, o<br />
PCBN é utilizado on<strong>de</strong> o diamante policristalino não po<strong>de</strong> ser usado e o metal<br />
duro não possui dureza suficiente para po<strong>de</strong>r realizar a tarefa ou quando não<br />
se po<strong>de</strong> aumentar a velocida<strong>de</strong> usando insertos <strong>de</strong> metal duro (Diniz et alli,<br />
1999). O PCBN compete então com o processo <strong>de</strong> retificação (substituição da<br />
retificação por torneamento, por ex<strong>em</strong>plo) e nos processos <strong>de</strong> fresamento,<br />
torneamento e mandrilamento, com as ferramentas <strong>de</strong> material cerâmico.
Revisão Bibliográfica 35<br />
DUREZA KNOOP RELATIVA DE MATERIAIS RESISTÊNCIA RELATIVA À ABRASÃO<br />
Diamante CBN SiC Al2O3 Carbeto <strong>de</strong><br />
Tungstênio<br />
Resistência à Abrasão<br />
1<br />
Carbeto<br />
5–10<br />
Carbetos<br />
Revestidos<br />
10–30<br />
Cerâmicos<br />
Figura 2.13.-Dureza e Resistência à Abrasão do PCBN e <strong>de</strong> outros materiais<br />
Segundo Diniz et alli (1999), alguns cuidados <strong>de</strong>v<strong>em</strong> ser tomados quando se<br />
utiliza ferramenta <strong>de</strong> PCBN, <strong>de</strong>ntre eles:<br />
• Quando usinando aços <strong>de</strong> baixa dureza, que formam cavacos longos, o<br />
CBN não se comporta b<strong>em</strong> <strong>de</strong>vido à excessiva craterização;<br />
• O sist<strong>em</strong>a máquina-ferramenta-dispositivo <strong>de</strong> fixação-peça <strong>de</strong>ve ser o mais<br />
rígido possível;<br />
• O ângulo lateral <strong>de</strong> posição <strong>de</strong>ve ser o maior possível para minimizar trincas<br />
na aresta;<br />
• A aresta <strong>de</strong> corte <strong>de</strong>ve ser chanfrada o que direciona os esforços <strong>de</strong> corte<br />
para o centro da ferramenta;<br />
• S<strong>em</strong>pre que possível fluido <strong>de</strong> corte <strong>de</strong>ve ser utilizado.<br />
Comercialmente o CBN possui as seguintes formas (Fig. 2.14 e 2.15):<br />
50<br />
CBN<br />
100<br />
PCD
Revisão Bibliográfica 36<br />
Figura 2.14.- CBN já na forma <strong>de</strong> inserto<br />
Figura 2.15.- Plaquetas <strong>de</strong> PCBN.<br />
2.5. A formação do Cavaco e suas Influências<br />
2.5.1. Mecanismo <strong>de</strong> Formação do Cavaco<br />
Uma das maneiras <strong>de</strong> enten<strong>de</strong>r a formação do cavaco durante a usinag<strong>em</strong> é<br />
fazer algumas simplificações <strong>em</strong> relação ao processo <strong>de</strong> fabricação. Isto é,<br />
<strong>de</strong>ve-se consi<strong>de</strong>rar/adotar o corte ortogonal (procedimento universal) para<br />
assim fazer as consi<strong>de</strong>rações que caracterizam o processo <strong>de</strong> formação <strong>de</strong><br />
cavacos.<br />
No corte ortogonal a aresta cortante é reta (Fig. 2.16), normal à direção <strong>de</strong><br />
corte e normal também a direção <strong>de</strong> avanço, <strong>de</strong> forma que a formação do<br />
cavaco po<strong>de</strong> ser consi<strong>de</strong>rada um fenômeno bidimensional, o qual se realiza
Revisão Bibliográfica 37<br />
num plano normal à aresta cortante, ou seja o plano <strong>de</strong> trabalho (Machado e<br />
Da Silva,1999).<br />
Figura 2.16 - Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> Corte Ortogonal (Machado e Da Silva,1999).<br />
Com o objetivo <strong>de</strong> permitir um tratamento mat<strong>em</strong>ático mais simplificado à<br />
formação do cavaco, são realizadas algumas consi<strong>de</strong>rações:<br />
• O cavaco é contínuo e não ocorre a formação <strong>de</strong> aresta postiça <strong>de</strong> corte;<br />
• A superfície <strong>de</strong> folga da ferramenta não entra <strong>em</strong> contato com a peça;<br />
• A espessura <strong>de</strong> corte h é igual ao avanço e é pequena <strong>em</strong> relação à<br />
largura <strong>de</strong> corte b;<br />
• A aresta <strong>de</strong> corte é maior que a largura <strong>de</strong> corte b.<br />
Sendo assim, representa-se o corte ortogonal conforme mostrado na Fig. 2.17.<br />
Figura 2.17- Representação do corte ortogonal (Machado e Da Silva,1999)
Revisão Bibliográfica 38<br />
O mecanismo <strong>de</strong> formação do cavaco po<strong>de</strong> ser explicado, consi<strong>de</strong>rando o<br />
volume <strong>de</strong> metal “klmn”, (Fig. 2.18), se movendo <strong>em</strong> direção à cunha cortante.<br />
A ação da ferramenta recalca o volume “klmn” e o metal começa a sofrer<br />
<strong>de</strong>formações elásticas. Com o prosseguimento do processo, o limite <strong>de</strong><br />
escoamento é vencido e o material passa a se <strong>de</strong>formar plasticamente.<br />
Deformações plásticas continuam acontecendo até que as tensões<br />
ultrapassam o limite <strong>de</strong> resistência do material, promovendo assim a ruptura e<br />
conseqüente início <strong>de</strong> abertura <strong>de</strong> uma trinca no ponto “O” que po<strong>de</strong> se<br />
esten<strong>de</strong>r até o ponto “D”. A zona <strong>de</strong> cisalhamento primária é <strong>de</strong>finida pelo<br />
plano “OD”. O tipo <strong>de</strong> cavaco é <strong>de</strong>finido pela forma <strong>de</strong> propagação da trinca, e<br />
está intimamente ligada com as características <strong>de</strong> ductilida<strong>de</strong> do material<br />
usinado.<br />
Figura 2.18 - Diagrama esqu<strong>em</strong>ático da cunha <strong>de</strong> corte (Trent 1991).<br />
on<strong>de</strong>: h - espessura calculada do cavaco;<br />
h' - espessura do cavaco;<br />
klmn - volume <strong>de</strong> material livre <strong>de</strong> <strong>de</strong>formações;<br />
pqrs - volume <strong>de</strong> material <strong>de</strong>formado;<br />
vc - velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte;<br />
vcav - velocida<strong>de</strong> do cavaco;<br />
OD - traço do plano <strong>de</strong> cisalhamento primário;<br />
φ - ângulo <strong>de</strong> cisalhamento do plano primário.
Revisão Bibliográfica 39<br />
Após o volume “klmn” passar pela zona <strong>de</strong> cisalhamento primário já <strong>de</strong>formado<br />
plasticamente, este passa para um novo formato “pqrs” e se movimenta sobre<br />
a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta, <strong>de</strong>finindo-se a região da zona <strong>de</strong><br />
cisalhamento secundária, representada na Figura. 2.18 pelo plano “OB”. Na<br />
Figura 2.19 mostra-se esqu<strong>em</strong>aticamente as duas zonas <strong>de</strong> cisalhamento, a<br />
primária e a secundária (Machado e Da Silva, 1999).<br />
Figura 2.19- Zonas <strong>de</strong> cisalhamento primária e secundária (Machado e Da<br />
Silva,1991)<br />
O cavaco ao passar pela zona <strong>de</strong> cisalhamento secundário, sofre ainda<br />
altíssimas <strong>de</strong>formações plásticas cisalhantes, <strong>de</strong>senvolvendo ali altíssimas<br />
t<strong>em</strong>peraturas numa pequena região. O que compromete a resistência das<br />
ferramentas.<br />
O processo se repete para cada volume <strong>de</strong> material “klmn” da Fig. 2.18<br />
tornando assim o processo cíclico, sendo que cada ciclo po<strong>de</strong> ser representado<br />
por 4 etapas sendo elas: recalque, <strong>de</strong>formação plástica, ruptura e movimento<br />
sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta.<br />
Na Figura 2.20 mostra-se a formação do cavaco no momento da usinag<strong>em</strong>.
Revisão Bibliográfica 40<br />
Figura 2.20. Formação do cavaco (www.Yashica.com, 2001)<br />
2.5.2. Tipos e formas <strong>de</strong> Cavacos<br />
Exist<strong>em</strong> vários tipos e formas <strong>de</strong> cavacos e a classificação atualmente aceita<br />
pela comunida<strong>de</strong> científica é a seguinte:<br />
• Cavaco contínuo ocorre normalmente <strong>em</strong> metais dúcteis. Apresentam<br />
forma <strong>de</strong> longas fitas homogêneas, não se fragmentam com facilida<strong>de</strong>;<br />
• Cavaco parcialmente contínuo é um tipo intermediário entre cavaco<br />
contínuo e <strong>de</strong>scontínuo. Apresenta propagação <strong>de</strong> uma trinca, até parte<br />
do plano <strong>de</strong> cisalhamento primário e então a mesma é suprimida;<br />
• Cavaco <strong>de</strong>scontínuo mais comum quando se usina materiais frágeis,<br />
como o bronze e o ferro fundido cinzento. Uma trinca se propaga por todo<br />
o plano <strong>de</strong> cisalhamento primário promovendo a fragmentação do cavaco;<br />
• Cavaco segmentado é obtido como resultado <strong>de</strong> uma cisalhamento<br />
catastrófico e ocorre gran<strong>de</strong>s <strong>de</strong>formações entre segmentos <strong>de</strong> cavaco<br />
com quase nenhuma <strong>de</strong>formação interna dos mesmos. O material reduz<br />
violentamente sua taxa <strong>de</strong> resistência, <strong>de</strong>vido a um gran<strong>de</strong> aumento da<br />
t<strong>em</strong>peratura local, superando a taxa <strong>de</strong> encruamento provocada pelas<br />
tensões <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> e aí ocorre o fenômeno <strong>de</strong>nominado por<br />
cisalhamento termoplástico, <strong>em</strong> que ocorre a rotação dos planos<br />
localizados <strong>de</strong> cisalhamento. Este tipo <strong>de</strong> cavaco é comum na usinag<strong>em</strong><br />
<strong>de</strong> materiais <strong>de</strong> baixa condutivida<strong>de</strong> térmica, como as ligas <strong>de</strong> Ni e <strong>de</strong> Ti.
Revisão Bibliográfica 41<br />
Quanto às formas, o cavaco po<strong>de</strong> ser classificado como:<br />
• cavaco <strong>em</strong> fita, helicoidal, espiral, <strong>em</strong> lascas ou pedaços.<br />
As características do material da peça usinada, o tipo <strong>de</strong> ferramenta e os<br />
parâmetros <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong>fin<strong>em</strong> o tipo e forma do cavaco.<br />
Quanto mais dúctil for o material da peça, mais fácil se terá um cavaco<br />
contínuo, sendo que ao contrário, quanto mais frágil for, menor será o<br />
comprimento do cavaco.<br />
Já o aumento da profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, do ângulo <strong>de</strong> saída da ferramenta e da<br />
relação <strong>de</strong> raio <strong>de</strong> ponta e profundida<strong>de</strong> da ferramenta, po<strong>de</strong> gerar cavacos<br />
mais curtos.<br />
Sabe-se que a obtenção <strong>de</strong> cavacos curtos é <strong>de</strong> interesse geral para as<br />
<strong>em</strong>presas, visto que cavacos longos provocam:<br />
• Maiores áreas <strong>de</strong> contato junto à superfície <strong>de</strong> saída das ferramentas,<br />
gerando conseqüent<strong>em</strong>ente maiores <strong>de</strong>sgastes das ferramentas;<br />
• Ocupação <strong>de</strong> maiores espaço, tornando seu manuseio, transporte e<br />
armazenamento mais complexos e dispendioso;<br />
• Danos à peça, ferramenta e/ou máquina, são fáceis <strong>de</strong> se enrolar<strong>em</strong> nos<br />
mesmos durante a usinag<strong>em</strong>, provocando uma situação <strong>de</strong> risco para o<br />
operador, pois o cavaco sai a altíssima t<strong>em</strong>peratura e possui a lateral<br />
extr<strong>em</strong>amente afiada;<br />
• Má refrigeração por parte do líquido refrigerante, pois prejudica o acesso<br />
<strong>de</strong>ste à região do corte;<br />
• Prejuízos a qualida<strong>de</strong> dimensional e <strong>de</strong> acabamento superficial das peças<br />
usinadas.<br />
2.5.3. Quebra Cavaco<br />
Exist<strong>em</strong> vários métodos para se obter cavacos mais curtos nos processos <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>, porém o mais popular é o uso <strong>de</strong> quebra-cavacos (Fig. 2.21). Estes<br />
po<strong>de</strong>m ser postiços ou po<strong>de</strong>m já fazer parte da própria ferramenta. Os quebra-<br />
cavacos funcionam como uma obstrução na direção do fluxo do cavaco,
Revisão Bibliográfica 42<br />
provocando assim a curvatura do cavaco e sua respectiva quebra. Eles<br />
também reduz<strong>em</strong> o contato entre o cavaco, <strong>em</strong> elevada t<strong>em</strong>peratura, do com a<br />
ferramenta, reduzindo a transferência <strong>de</strong> calor para a ferramenta minimizando<br />
os mecanismos térmicos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste da ferramenta.<br />
Figura 2.21- Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> quebra-cavacos (www.Yashica.com,2001).<br />
As dimensões dos quebra-cavacos estão ligadas diretamente as necessida<strong>de</strong>s<br />
particulares <strong>de</strong> cada operação (peça e processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>), ou seja, para<br />
cada caso t<strong>em</strong>-se um tipo diferente <strong>de</strong> quebra-cavaco mais a<strong>de</strong>quado. Os<br />
principais parâmetros <strong>de</strong> corte que influenciam a eficiência do quebra-cavaco<br />
são a profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e o avanço.<br />
2.6. Desgaste e Vida Útil <strong>de</strong> uma Ferramenta <strong>de</strong> Corte<br />
Segundo Trent (1991), Diniz et.alli (1999) e Machado e Da Silva (1999), a vida<br />
da ferramenta é o t<strong>em</strong>po que a mesma trabalha efetivamente (<strong>de</strong>duzidos os<br />
t<strong>em</strong>pos passivos), até per<strong>de</strong>r sua capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> um critério<br />
previamente estabelecido. Atingido este t<strong>em</strong>po a ferramenta <strong>de</strong>ve ser reafiada<br />
ou substituída.<br />
Os fatores que <strong>de</strong>terminam o momento da troca da ferramenta são:<br />
a) Não cumprimento das especificações <strong>de</strong> tolerância dimensional ou <strong>de</strong><br />
acabamento superficial, normalmente provocado pelo <strong>de</strong>sgaste da<br />
superfície <strong>de</strong> folga;<br />
b) Quando os <strong>de</strong>sgastes ating<strong>em</strong> proporções tão elevadas que se receia a<br />
quebra da aresta <strong>de</strong> corte.
Revisão Bibliográfica 43<br />
d) Quando o <strong>de</strong>sgaste da ferramenta provoca um aumento excessivo das<br />
forças <strong>de</strong> corte;<br />
e) Quando os <strong>de</strong>sgaste aumenta e faz com que a t<strong>em</strong>peratura da aresta<br />
cortante ultrapasse a t<strong>em</strong>peratura na qual a ferramenta per<strong>de</strong> a<br />
capacida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte (aresta <strong>de</strong> corte se <strong>de</strong>compõ<strong>em</strong>);<br />
g) Ocorrência <strong>de</strong> breakout.<br />
Uma vez <strong>de</strong>finido o critério <strong>de</strong> fim <strong>de</strong> vida <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> corte, esta<br />
po<strong>de</strong> ser expressa <strong>de</strong> várias maneiras, seja pelo t<strong>em</strong>po total <strong>de</strong> trabalho (min),<br />
percurso <strong>de</strong> corte (km) ou <strong>de</strong> avanço (mm), volume <strong>de</strong> material r<strong>em</strong>ovido<br />
(mm 3 ), número <strong>de</strong> peças produzidas ou velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte para um<br />
<strong>de</strong>terminado t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> vida (como ex<strong>em</strong>plo, vc60 = 240, ou seja, à vc = 240<br />
m/min, a vida da ferramenta será <strong>de</strong> 60 min) (Souza Jr., 2001).<br />
Uma maneira prática <strong>de</strong> se <strong>de</strong>terminar a vida útil <strong>de</strong> uma ferramenta é produzir<br />
até que as peças saiam dos limites <strong>de</strong> tolerância e/ou acabamento superficiais<br />
<strong>de</strong>finidos no projeto. Porém, isto é perigoso, visto que <strong>de</strong>sgastes excessivos<br />
causam o aumento da força <strong>de</strong> corte e assim se eleva a possibilida<strong>de</strong> <strong>de</strong><br />
ocorrer uma falha catastrófica da ferramenta. Na maioria das vezes, estas<br />
falhas provocam gran<strong>de</strong>s prejuízos financeiros. Sist<strong>em</strong>as atuais mais mo<strong>de</strong>rnos<br />
monitoram o <strong>de</strong>sgaste da ferramenta por meio do monitoramento das medições<br />
<strong>de</strong> força, potência, vibração ou <strong>em</strong>issão acústica.<br />
2.6.1. Processos e Mecanismos <strong>de</strong> Desgaste das Ferramenta <strong>de</strong> Corte<br />
Trent (1991), consi<strong>de</strong>ra a existência <strong>de</strong> pelo menos seis processos/<br />
mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste, que seriam responsáveis pelas formas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste<br />
ilustradas na Fig. 2.22. São eles: <strong>de</strong>formação plástica superficial por<br />
cisalhamento a altas t<strong>em</strong>peraturas, <strong>de</strong>formação plástica <strong>de</strong>vido a tensões <strong>de</strong><br />
compressão,<strong>de</strong>sgaste por difusão, <strong>de</strong>sgaste por a<strong>de</strong>rência e arrastamento<br />
(attrition), <strong>de</strong>sgaste abrasivo e <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> entalhe.
Revisão Bibliográfica 44<br />
Figura 2.22.- Mecanismos e processos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes que ocorr<strong>em</strong> nas<br />
ferramentas <strong>de</strong> corte (Trent, 1991).<br />
A seguir cada um <strong>de</strong>stes processos e mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste serão <strong>de</strong>finidos<br />
<strong>em</strong> separado.<br />
I. Deformação Plástica Superficial por Cisalhamento a Altas T<strong>em</strong>peraturas<br />
É <strong>de</strong>finido mais como um processo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste e ocorre mais provavelmente<br />
na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> metais com alto ponto <strong>de</strong> fusão. As tensões cisalhantes na<br />
interface cavaco-ferramenta são suficientes para causar <strong>de</strong>formação plástica<br />
superficial. Devido às altas t<strong>em</strong>peraturas <strong>de</strong> corte ali envolvidas, a resistência<br />
ao escoamento do material da ferramenta, próximo à interface, é reduzida.<br />
Como conseqüência, material é arrancado da superfície da ferramenta,<br />
formando assim uma cratera (Fig. 2.22).<br />
II. Deformação Plástica da Aresta <strong>de</strong> Corte sob Altas Tensões <strong>de</strong><br />
Compressão<br />
Também é consi<strong>de</strong>rado um processo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste e ocorre na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
materiais <strong>de</strong> alta dureza. A combinação <strong>de</strong> altas tensões <strong>de</strong> compressão, com<br />
altas t<strong>em</strong>peraturas na superfície <strong>de</strong> saída, po<strong>de</strong> causar a <strong>de</strong>formação plástica
Revisão Bibliográfica 45<br />
da aresta <strong>de</strong> corte das ferramentas. Geralmente, ocorre a altas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong><br />
corte e avanço e leva a uma falha catastrófica (Fig. 2.22). No caso <strong>de</strong><br />
ferramentas <strong>de</strong> metal Duro revestido as proprieda<strong>de</strong>s <strong>de</strong> <strong>de</strong>formação do<br />
substrato, ao invés da resistência ao <strong>de</strong>sgaste do revestimento, <strong>de</strong>terminarão o<br />
limite quando da usinag<strong>em</strong> a altas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte (Kramer, 1987).<br />
III. Desgaste por Difusão<br />
Este é consi<strong>de</strong>rado um mecanismo e envolve a transferência <strong>de</strong> átomos entre<br />
os materiais da ferramenta e da peça a elevadas t<strong>em</strong>peraturas, po<strong>de</strong>ndo<br />
ocorrer tanto na superfície <strong>de</strong> folga como na superfície <strong>de</strong> saída Shaw (1984),<br />
sugere que a taxa <strong>de</strong> difusão <strong>de</strong>pen<strong>de</strong> mais da t<strong>em</strong>peratura e da solubilida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong> alguns el<strong>em</strong>entos envolvidos do que da dureza do material da ferramenta <strong>de</strong><br />
corte.<br />
Trent (1991), afirma que as velocida<strong>de</strong>s relativas <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> entre<br />
ferramenta-peça ou ferramenta-cavaco são altas e o t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> contato entre<br />
esses materiais é muito pequeno. Isto praticamente levaria o mecanismo <strong>de</strong><br />
difusão a ser <strong>de</strong>sprezível, se não fosse a existência <strong>de</strong> uma zona <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência<br />
(zona <strong>de</strong> fluxo) na interface cavaco-ferramenta, on<strong>de</strong> o gradiente <strong>de</strong> velocida<strong>de</strong><br />
assume o valor zero na interface com a ferramenta, o que garante t<strong>em</strong>po<br />
suficiente para haver difusão. As t<strong>em</strong>peraturas na zona <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência também<br />
são suficientes para promover o processo difusivo. A renovação da zona <strong>de</strong><br />
a<strong>de</strong>rência, promovida pela alta taxa <strong>de</strong> <strong>de</strong>formação, garante um fluxo difusivo<br />
também constante. Se esta zona <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência não fosse renovada, haveria o<br />
saturamento <strong>de</strong>sta zona <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência, que funcionaria como uma barreira para<br />
a difusão.<br />
König (1990) ,explica da seguinte forma as razões pelas quais as ferramentas<br />
<strong>de</strong> WC-Co são mais vulneráveis na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> aços que as ferramentas<br />
WC+TiC+TaC+Co: O carbono se satura na fase cobalto com apenas 0,07%. O<br />
Ferro t<strong>em</strong> solubilida<strong>de</strong> total no cobalto. Sendo assim, o ferro do aço ten<strong>de</strong> a se<br />
difundir para a fase cobalto da ferramenta, fragilizando-a e aumentando a<br />
solubilida<strong>de</strong> do carbono para 2.1 %. Esta maior solubilida<strong>de</strong> do carbono na fase<br />
ferro-cobalto, promove a dissociação <strong>de</strong> carbonetos <strong>de</strong> tungstênio, formando<br />
um carboneto complexo do tipo (FeW)23C6), liberando carbono. Este carboneto
Revisão Bibliográfica 46<br />
complexo <strong>de</strong> ferro e tungstênio t<strong>em</strong> uma resistência a abrasão muito menor<br />
que o carboneto <strong>de</strong> tungstênio original fragilizando, portanto a ferramenta. Os<br />
carbonetos <strong>de</strong> titânio e tântalo são mais estáveis, dificultando a formação do<br />
carboneto complexo e impedindo o enfraquecimento da ferramenta <strong>de</strong> corte.<br />
Segundo Konig (1990), este complicado processo difusivo explicaria a maior<br />
resistência das ferramentas da classe P na usinag<strong>em</strong> dos aços.<br />
Este mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste po<strong>de</strong>rá atuar tanto na superfície <strong>de</strong> saída como<br />
na superfície <strong>de</strong> folga, e a taxa <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste irá aumentar com o aumento da<br />
velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e do avanço. Como se processa a nível atômico, no<br />
microscópio as áreas <strong>de</strong>sgastadas por difusão t<strong>em</strong> uma aparência lisa.<br />
Hutchings (1992) e Williams (1995) apresentam resultados qualitativos<br />
mostrando as afinida<strong>de</strong>s químicas, expressas <strong>em</strong> termos <strong>de</strong> solubilida<strong>de</strong> no<br />
estado sólido, dos principais materiais, conforme Tab. 2.4.<br />
Nesta tabela, observa-se as solubilida<strong>de</strong>s relativas ao principais materiais<br />
investigados neste trabalho, como o Ti com o Cu, Al com o Cu e o Co com o<br />
Cu. No metal duro, o Ti está presente no substrato (também o Co), na primeira<br />
camada (TiC) e na camada externa (TiN). O Al, na camada intermediária<br />
(Al2O3) e o Cu presente na liga Fe-C-Cu. No PCBN, t<strong>em</strong>-se o reforço metálico<br />
à base <strong>de</strong> Ti/Al. Ou seja, <strong>em</strong> todas as situações, t<strong>em</strong>-se solubilida<strong>de</strong> sólida, no<br />
mínimo, superior a 0.1%. O fato <strong>de</strong> dois materiais ter<strong>em</strong> elevada solubilida<strong>de</strong><br />
sólida, faz com que o fenômeno da a<strong>de</strong>são seja facilitado e consequent<strong>em</strong>ente,<br />
aliado à elevada t<strong>em</strong>peratura na interface cavaco-ferramenta, t<strong>em</strong>-se gran<strong>de</strong><br />
probabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> ocorrer a difusão no estado sólido.
Revisão Bibliográfica 47<br />
Tabela. 2.4.- Afinida<strong>de</strong>s químicas relativas aos principais metais (Hutchings,<br />
1992 e Williams, 1995)<br />
IV. Desgaste por A<strong>de</strong>rência e Arrastamento – (Attrition)<br />
DUAS FASES LÍQUIDAS<br />
UMA FASE LÍQUIDA –<br />
SOLUBILIDADE SÓLIDA<br />
ABAIXO DE 0.1%<br />
X SOLUBILIDADE SÓLIDA<br />
ENTRE 1 e 0.1%<br />
SOLUBILIDADE SÓLIDA<br />
ACIMA DE 1%<br />
METAIS IDÊNTICOS<br />
Este mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste, também conhecido por “attrition“, ocorre <strong>em</strong><br />
geral a baixas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte, quando o fluxo <strong>de</strong> material sobre a<br />
superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta se torna irregular, como no caso <strong>de</strong><br />
usinagens com a presença <strong>de</strong> aresta postiça <strong>de</strong> corte, tornando o contato com<br />
a ferramenta <strong>de</strong> corte não continuo (Fig. 2.22). Sob tais circunstancias,<br />
fragmentos microscópicos são arrancados da superfície da ferramenta e<br />
arrastados junto ao fluxo <strong>de</strong> material adjacente à interface.Os grãos ou<br />
fragmentos , numa condição <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition são quebrados e/ou
Revisão Bibliográfica 48<br />
arrancados <strong>de</strong>vido às tensões <strong>de</strong> tração impostas pelo fluxo irregular <strong>de</strong><br />
material.<br />
Trent (1991), explica que duas superfícies ásperas submetidas a pressões<br />
elevadas soldam-se <strong>em</strong> pontos localizados nos picos das superfícies <strong>em</strong><br />
contato. Se ocorrer o movimento relativo das duas superfícies ter<strong>em</strong>os a fratura<br />
e o arrastamento das partículas sobre as superfícies <strong>de</strong> saída da ferramenta<br />
provocando o attrition.<br />
As superfícies <strong>de</strong>sgastadas por attrition t<strong>em</strong> uma aparência rugosa. Trent<br />
(1991), <strong>de</strong>screve uma serie <strong>de</strong> parâmetros e fatores que influenciam no<br />
<strong>de</strong>sgaste por attrition e são eles:<br />
a) Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e avanço: <strong>de</strong> uma maneira geral, o <strong>de</strong>sgaste por<br />
attrition diminui com o aumento da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e do avanço, uma vez<br />
que o fluxo <strong>de</strong> material pela ferramenta <strong>de</strong> corte ten<strong>de</strong> a se tornar mais regular.<br />
Nestas circunstâncias, t<strong>em</strong>-se reduzida as condições para formação das<br />
ligações pontuais entre o cavaco e a ferramenta <strong>de</strong> corte, necessárias à<br />
ocorrência <strong>de</strong> attrition.<br />
b) Condições <strong>de</strong> corte: além da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e avanço, fatores como:<br />
vibração, interrupções no corte, profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte irregular e baixa rigi<strong>de</strong>z,<br />
que favoreçam um fluxo <strong>de</strong> material irregular na aresta <strong>de</strong> corte, ten<strong>de</strong>m a<br />
proporcionar <strong>de</strong>sgaste por attrition.<br />
c) Composição da ferramenta: estudos realizados por Trent (1991),<br />
mostraram, <strong>em</strong> ferramentas WC-Co, resistência ao <strong>de</strong>sgaste por attrition muito<br />
superior à aquela verificada <strong>em</strong> ferramentas contendo carbonetos cúbicos (TiC<br />
e TaC). A razão se <strong>de</strong>ve à maior resistência dos grãos <strong>de</strong> WC, assim como das<br />
ligações <strong>de</strong>sses carbonetos com o cobalto, quando comparado à dos<br />
carbonetos TiC e TaC. Observou-se que, a baixas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte, o<br />
mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition mostrou-se predominante, com as ligas <strong>de</strong><br />
WC-Co apresentando as menores taxas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste.<br />
d)Tamanho <strong>de</strong> grão <strong>de</strong> carboneto: <strong>de</strong> um modo geral, po<strong>de</strong>-se dizer que o<br />
mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition é fort<strong>em</strong>ente influenciado pelo tamanho<br />
dos grãos <strong>de</strong> carboneto. Em usinagens com ferramentas <strong>de</strong> metal duro, o
Revisão Bibliográfica 49<br />
tamanho do grão apresenta-se como um fator <strong>de</strong> gran<strong>de</strong> importância para a<br />
taxa <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition, maior até mesmo do que a própria dureza da<br />
ferramenta. Ferramentas com ligas <strong>de</strong> granulação mais fina apresentam maior<br />
resistência ao <strong>de</strong>sgaste por attrition do que aquelas com ligas <strong>de</strong> granulação<br />
mais grosseira. Trent (1991), estudou as taxas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste proporcionadas por<br />
uma série <strong>de</strong> ferramentas WC - Co (6% <strong>de</strong> Co) usadas na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> ferro<br />
fundido cinzento sob condições <strong>de</strong> attrition .Os resultados mostraram que<br />
quanto menor o tamanho <strong>de</strong> grão, menor é a taxa <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste observada para<br />
um mesmo t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>.<br />
V. Desgaste Abrasivo<br />
O <strong>de</strong>sgaste abrasivo envolve a perda <strong>de</strong> material por microsulcamento, e<br />
requer a presença <strong>de</strong> partículas <strong>de</strong> dureza superior ao material da ferramenta<br />
(normalmente contidas no material <strong>de</strong> trabalho), que são forçadas contra a<br />
superfície da ferramenta durante o corte (Fig. 2.22). Po<strong>de</strong> resultar também <strong>de</strong><br />
partículas duras presentes na própria ferramenta (grãos <strong>de</strong> carbonetos ou<br />
fragmentos <strong>de</strong>stes), que são arrancadas por attrition, ou ainda por óxidos que<br />
são formados na periferia da área <strong>de</strong> contato cavaco-ferramenta, e que são<br />
r<strong>em</strong>ovidos pelo fluxo <strong>de</strong> cavaco (Tennenhouse e Runkle, 1987).<br />
O <strong>de</strong>sgaste abrasivo torna-se particularmente importante durante a usinagens<br />
<strong>de</strong> certos materiais com elevadas concentrações <strong>de</strong> inclusões não metálicas,<br />
tais como: carbonetos, óxidos e silicatos. Tais partículas, ao ser<strong>em</strong> arrastadas<br />
durante a usinag<strong>em</strong>, danificam a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta, originando<br />
crateras e/ou entalhes.<br />
Utilizando uma ferramenta <strong>de</strong> metal duro da classe K 20, Marinov (1996), fez<br />
um estudo sobre o que consi<strong>de</strong>ra os principais fatores que influenciam o<br />
mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por abrasão: a condição <strong>de</strong> corte utilizada, o tamanho<br />
e a concentração das partículas abrasivas envolvidas no corte e os tipos <strong>de</strong><br />
partículas presentes no material <strong>de</strong> trabalho. As partículas abrasivas estudadas<br />
foram: Al203 , Si02 e SiC. As concentrações utilizadas: 0.0127, 0.0255, 0.127 e<br />
0.318% <strong>em</strong> volume. O tamanho das partículas: 8, 40 e 90 μm. As condições <strong>de</strong><br />
corte foram variadas da seguinte maneira: velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, vc, entre 19.5 e<br />
45 m/min, avanço, f, entre 0.15 e 0.33 mm/rev e a profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, ap,
Revisão Bibliográfica 50<br />
entre 1.2 e 2.5 mm. Com relação ao tipo <strong>de</strong> partícula abrasiva, os resultados<br />
mostraram que a inclusão mais dura (Al203), apresentou quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>sgaste abrasivo mais <strong>de</strong> 10 vezes superior à quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste<br />
apresentada pela inclusão mais macia (Si02), e quase 2 vezes superior à<br />
quantida<strong>de</strong> apresentada pela inclusão SiC.<br />
Em relação ao tamanho das partículas abrasivas, observou-se que esta<br />
variável pouco afeta o <strong>de</strong>sgaste abrasivo. No entanto, um ligeiro aumento do<br />
<strong>de</strong>sgaste gerado foi verificado com o aumento do tamanho das 3 partículas<br />
estudadas.<br />
O estudo da variação da concentração <strong>de</strong> partículas no <strong>de</strong>sgaste abrasivo<br />
mostrou a existência <strong>de</strong> uma relação quase direta entre essas duas variáveis.<br />
Quanto maior a concentração, maior foi o <strong>de</strong>sgaste abrasivo observado para<br />
todos os tipos <strong>de</strong> partículas analisadas.<br />
De acordo com Trent (1991), o mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por abrasão <strong>em</strong><br />
ferramentas <strong>de</strong> metal duro torna-se efetivamente significativo sob condições <strong>de</strong><br />
escorregamento. Ele sugere que seria pouco provável que pequenas partículas<br />
<strong>de</strong> inclusões duras do material <strong>de</strong> trabalho pu<strong>de</strong>ss<strong>em</strong> proporcionar <strong>de</strong>sgaste<br />
abrasivo importante sob condições <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência.<br />
VI. Desgaste Entalhe<br />
É consi<strong>de</strong>rado um processo, ao invés <strong>de</strong> um mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste. Ele é<br />
caracterizado pela formação <strong>de</strong> entalhes profundos <strong>em</strong> forma <strong>de</strong> ‘V’ nas<br />
arestas principal e secundária <strong>de</strong> corte, ocorrendo principalmente na usinag<strong>em</strong><br />
<strong>de</strong> materiais resistentes a elevadas t<strong>em</strong>peraturas, tais como: ligas <strong>de</strong> Ni, Ti, Co,<br />
aço inox, etc. Ainda não existe um consenso entre os pesquisadores que<br />
explique exatamente o mecanismo que provoca o <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> entalhe, <strong>em</strong>bora<br />
Shaw (1984), enumere algumas causas prováveis:<br />
• a presença <strong>de</strong> uma camada abrasiva <strong>de</strong> óxido na superfície <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>;<br />
• concentração <strong>de</strong> tensões;<br />
• trincas térmicas causadas por um gradiente <strong>de</strong> t<strong>em</strong>peratura súbito;<br />
• presença <strong>de</strong> rebarbas na superfície a ser usinada;<br />
• presença <strong>de</strong> uma camada encruada subsequente à superfície <strong>de</strong> corte;
Revisão Bibliográfica 51<br />
• fluxo <strong>de</strong> aresta postiça <strong>de</strong> corte paralelo à aresta <strong>de</strong> corte;<br />
• fadiga do material da ferramenta causada pela flutuação <strong>de</strong> força na<br />
superficie livre; acompanhado <strong>de</strong> pequenos movimentos laterais da aresta<br />
do cavaco.<br />
Trent (1991), sugeriu que óxidos se formariam continuamente na interface<br />
cavaco-ferramenta, a<strong>de</strong>rindo-se então à ferramenta, sendo que a quebra das<br />
junções <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência entre os óxidos e a ferramenta po<strong>de</strong>ria, ocasionalmente,<br />
r<strong>em</strong>over material da superfície <strong>de</strong>sta última. Entretanto a teoria que prevalece é<br />
a proposta por , Shaw et alli, (1966), afirmam que o entalhe na forma <strong>de</strong> v é<br />
formado pelas rebarbas produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo<br />
um mecanismo <strong>de</strong> a<strong>de</strong>rência e arrancamento (attrition), (Fig. 2.22)<br />
2.6.2. Formas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes<br />
Durante o processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, ocorre o contato físico da ferramenta com a<br />
peça e o contato do cavaco com a ferramenta, <strong>em</strong> um <strong>de</strong>terminado meio e<br />
condições dinâmicas <strong>de</strong> corte. Isto conseqüent<strong>em</strong>ente acarretará mudanças na<br />
geometria e na forma original da aresta da ferramenta, <strong>de</strong>vido a ocorrência <strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>sgaste progressivo.<br />
Na Figura 2.23 mostra-se as principais áreas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste e i<strong>de</strong>ntifica três<br />
formas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes.<br />
Figura 2.23.-Localização dos principais formas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes <strong>em</strong> uma<br />
ferramenta <strong>de</strong> corte (Dearnley e Trent,1991).
Revisão Bibliográfica 52<br />
A classificação quanto às formas <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes, mostradas na Fig. 2.23, são:<br />
• Região A - Desgaste <strong>de</strong> cratera<br />
• Região B – Desgaste <strong>de</strong> flanco<br />
• Região C e D – Desgaste <strong>de</strong> entalhe<br />
a) Desgaste <strong>de</strong> Cratera<br />
Segundo Aspinwall e Chen (1978), este tipo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste geralmente está<br />
associado às elevadas t<strong>em</strong>peraturas geradas na interface cavaco ferramenta,<br />
ocorrendo <strong>de</strong>vido a combinação dos mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong>nominados<br />
difusão e a<strong>de</strong>são, e ocorr<strong>em</strong> na superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta durante o<br />
<strong>de</strong>slizamento do cavaco pela mesma. A máxima profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> cratera<br />
geralmente ocorre próxima ao ponto médio do comprimento <strong>de</strong> contato entre o<br />
cavaco e a superfície <strong>de</strong> saída, on<strong>de</strong>, acredita-se, a t<strong>em</strong>peratura atinja seu<br />
maior valor. A posição da cratera relativa a aresta <strong>de</strong> corte varia <strong>de</strong> acordo com<br />
o material usinado, ocorrendo <strong>em</strong> geral atrás da aresta <strong>de</strong> corte. A<br />
profundida<strong>de</strong> e a largura da cratera formada na superfície <strong>de</strong> saída da<br />
ferramenta, estão relacionadas à velocida<strong>de</strong> e ao avanço <strong>em</strong>pregados durante<br />
o processo <strong>de</strong> corte (Ferraresi, 1977).<br />
Po<strong>de</strong> não ocorrer <strong>em</strong> alguns processos <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, principalmente quando<br />
se utiliza ferramentas <strong>de</strong> metal duro recobertas (a cobertura <strong>de</strong> Al2 O3 é a mais<br />
eficiente contra a craterização), ferramentas cerâmicas e quando o material da<br />
peça é frágil (gera cavacos curtos). O crescimento do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> cratera gera<br />
a quebra da ferramenta, quando tal <strong>de</strong>sgaste se encontra com o <strong>de</strong>sgaste<br />
frontal (Diniz et alli,1999).<br />
b) Desgaste <strong>de</strong> Entalhe<br />
Conforme comentado, o mecanismo <strong>de</strong> formação do entalhe não está b<strong>em</strong><br />
explicado. Portanto, consi<strong>de</strong>ra-se que sob certas circunstâncias e condições <strong>de</strong><br />
operação, um gran<strong>de</strong> entalhe é formado na aresta principal <strong>de</strong> corte (<strong>de</strong>talhe<br />
‘C’ da Fig. 2.23.), na extr<strong>em</strong>ida<strong>de</strong> livre do cavaco, levando ao enfraquecimento<br />
da aresta <strong>de</strong> corte. Entalhes menores também são formados na aresta
Revisão Bibliográfica 53<br />
secundária <strong>de</strong> corte (<strong>de</strong>talhe ‘D’ da Fig. 2.23), influenciando principalmente o<br />
acabamento superficial produzido.<br />
c) Desgaste Flanco<br />
Em geral, é o principal fator a limitar a vida das ferramentas <strong>de</strong> corte. Decorre<br />
da perda do ângulo <strong>de</strong> folga da ferramenta, ocasionando um aumento da área<br />
<strong>de</strong> contato entre a superfície <strong>de</strong> folga e o material da peça, aumentando<br />
consequent<strong>em</strong>ente o atrito naquela área.Todo processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> causa<br />
<strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco, este tipo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste provoca a <strong>de</strong>terioração do<br />
acabamento superficial e a perda das características dimensionais da peça.<br />
Este <strong>de</strong>sgaste é acelerado pelo aumento da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte.<br />
Beloni (2001) <strong>de</strong>screve <strong>em</strong> seu trabalho o mo<strong>de</strong>lo gráfico que Smith (1989),<br />
apresentou para representar a evolução do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco VBBmáx com o<br />
t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> (Fig. 2.24). Nesta curva t<strong>em</strong>-se <strong>de</strong>stacada a evolução do<br />
<strong>de</strong>sgaste por regiões, <strong>de</strong>nominadas <strong>de</strong> região primária ou inicial, região<br />
secundária ou progressiva e região terciária ou catastrófica.<br />
Figura 2.24. -Curva representativa da evolução do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco <strong>de</strong> uma<br />
ferramenta (Smith,1989).<br />
Smith (1989) apresentou como justificativa para a ocorrência <strong>de</strong>ssas regiões a<br />
própria evolução do <strong>de</strong>sgaste durante o corte. A região inicial, no inicio do<br />
processo <strong>de</strong> corte, é caracterizada pela fase <strong>de</strong> acerto das arestas cortantes<br />
ainda novas sobre a peça. Nesta etapa, t<strong>em</strong>-se um crescimento b<strong>em</strong> acelerado
Revisão Bibliográfica 54<br />
do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco. Com o <strong>de</strong>correr da usinag<strong>em</strong>, já na região secundária<br />
da Fig. 2.24, verifica-se uma evolução menos acentuada do <strong>de</strong>sgaste,<br />
justificada pela uniformida<strong>de</strong> que o contato das arestas da ferramenta passam<br />
a ter com o material da peça. Mas com o aumento do t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> trabalho, a<br />
medida que a ferramenta vai se <strong>de</strong>sgastando, a evolução do <strong>de</strong>sgaste VBBmáx,<br />
passa outra vez a crescer rapidamente. Essa nova etapa é <strong>de</strong>nominada região<br />
<strong>de</strong> interface ferramenta-peça e normalmente se inicia quando a ferramenta<br />
atinge valores <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco máximo da or<strong>de</strong>m <strong>de</strong> 0.8 mm, caracteriza<br />
a necessida<strong>de</strong> <strong>de</strong> se proce<strong>de</strong>r a substituição das ferramentas por outras novas.<br />
2.6.3. Critérios para medição do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> uma ferramenta<br />
A norma ISO 3685 utiliza os parâmetros KT, VBB, VBBmáx e VBN para quantificar<br />
o <strong>de</strong>sgaste nas ferramentas <strong>de</strong> corte (fig.2.25). O critério recomendado para<br />
avaliar ferramentas <strong>de</strong> aço-rápido , metal duro e cerâmica é:<br />
a) Desgaste <strong>de</strong> flanco médio, VBB= 0.3 mm;<br />
b) Desgaste <strong>de</strong> flanco máximo, VBBmáx = 0.6 mm;<br />
c) Profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> cratera, KT = 0,06 + 0,3 f, on<strong>de</strong> f é avanço <strong>em</strong> mm/rev;<br />
d) Falha catastrófica.<br />
Me<strong>de</strong>-se ainda o valor dos <strong>de</strong>sgastes gerados na superfície <strong>de</strong> folga pelos<br />
entalhes (VBN e VBC). Na superfície <strong>de</strong> saída t<strong>em</strong>-se os <strong>de</strong>sgastes:<br />
Profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> cratera (Kt), Largura da cratera (KB) e Distância do centro da<br />
cratera à aresta <strong>de</strong> corte (KM). (Fig. 2.25).
Revisão Bibliográfica 55<br />
Figura 2.25.- Parâmetros utilizados para medir os <strong>de</strong>sgastes das ferramentas<br />
<strong>de</strong> corte (Trent,1991).<br />
2.7. Formação <strong>de</strong> Rebarbas <strong>em</strong> Processos <strong>de</strong> Usinag<strong>em</strong><br />
A formação <strong>de</strong> rebarbas no processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> é um dos principais<br />
probl<strong>em</strong>as enfrentados pela industrias <strong>de</strong> manufatura. As rebarbas causam<br />
distorções geométricas das superfícies usinadas impedindo o ajuste fino<br />
<strong>de</strong>sejável na montag<strong>em</strong> dos componentes, além disto colocam <strong>em</strong> risco a<br />
segurança física dos operários e ainda po<strong>de</strong>m se soltar durante o<br />
funcionamento dos sist<strong>em</strong>as mecânicos.No caso dos motores a combustão<br />
interna isto é extr<strong>em</strong>amente critico, pois po<strong>de</strong>-se contaminar os sist<strong>em</strong>as <strong>de</strong><br />
lubrificação e refrigeração ou po<strong>de</strong>m causar o travamento <strong>de</strong> peças móveis.<br />
Porém, apesar da importância que o assunto requer, exist<strong>em</strong> poucos estudos<br />
sobre os mecanismos <strong>de</strong> sua formação. Na verda<strong>de</strong>, exist<strong>em</strong> mais pesquisas<br />
sobre o processo <strong>de</strong> rebarbação do que para se conhecer os mecanismos <strong>de</strong><br />
formação da rebarba para assim tentar minimiza-las ou qu<strong>em</strong> sabe evitá-las. O<br />
motivo disto é a gran<strong>de</strong> complexida<strong>de</strong> e números <strong>de</strong> variáveis a ser<strong>em</strong><br />
analisadas, tais como: material a ser usinado, geometria e afiação da<br />
ferramenta <strong>de</strong> corte, parâmetros <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>,<br />
características da máquina-ferramenta, entre outros. A simples verificação das<br />
características das rebarbas ou a observação do comportamento do material<br />
durante a sua formação, exig<strong>em</strong> procedimentos mais elaborados <strong>de</strong><br />
observações <strong>em</strong> laboratórios (Gillespie, 1973, Kazuo e Minoru, 1986, Chern e
Revisão Bibliográfica 56<br />
Dornfeld, 1996, Ko e Dornfeld, 1996, Olvera e Barrow, 1996, Souza Jr. 2001 e<br />
Kise e Bacci, 2001).<br />
2.7.1. Mecanismos <strong>de</strong> formação <strong>de</strong> Rebarbas<br />
Chern e Dornfeld (1996), observaram a formação <strong>de</strong> rebarbas no corte<br />
ortogonal, usando como instrumento o microscópio eletrônico <strong>de</strong> varredura e<br />
verificaram que quando a ferramenta avança por sobre a peça <strong>de</strong> trabalho e<br />
chega <strong>em</strong> um <strong>de</strong>terminado ponto A, dar-se-á inicio ao processo <strong>de</strong> formação da<br />
rebarba. Po<strong>de</strong>-se observar que tal formação é caracterizada pelo aparecimento<br />
do angulo <strong>de</strong> cisalhamento negativo βo (Fig. 2.26). Observou-se também que<br />
existe uma ocorrência <strong>de</strong> fratura ao longo do plano AC, o que nos faz concluir<br />
que o cavaco vai se separar ao longo <strong>de</strong>ste plano <strong>de</strong> cisalhamento e que não<br />
será um el<strong>em</strong>ento <strong>de</strong> influência no processo <strong>de</strong> formação da rebarba. A<br />
ferramenta continua a se movimentar sobre a superfície saindo do ponto A para<br />
o ponto A1 e o plano <strong>de</strong> <strong>de</strong>formação negativa também sofre uma rotação <strong>de</strong> AB<br />
para A1B. No mo<strong>de</strong>lo <strong>de</strong>senvolvido por eles, foi assumido que a parte BCE esta<br />
livre <strong>de</strong> tensões e o <strong>de</strong>slocamento do triangulo retângulo BCE é rotacionado<br />
<strong>em</strong> torno do ponto B.
Revisão Bibliográfica 57<br />
Figura. 2.26 - Formação da rebarba (Chern an Dornfeld,1996).<br />
2.7.2. Tipos <strong>de</strong> Rebarbas<br />
Segundo Gillespie e Blotter (1976), exist<strong>em</strong> quatro tipos <strong>de</strong> mecanismos <strong>de</strong><br />
formação <strong>de</strong> rebarbas os quais eles i<strong>de</strong>ntificaram como:<br />
a) Rebarba <strong>de</strong> Poisson (poisson burr) formada quando o material é<br />
comprimido no momento do corte e então se <strong>de</strong>sloca para os lados da<br />
ferramenta;<br />
b) Rebarba observada na saída da região <strong>de</strong> corte provocada pelo<br />
curvamento do cavaco na direção do corte, o mesmo não consegue ser<br />
totalmente cisalhado e dobra-se no final (roll-over burr);<br />
c) Rebarba <strong>de</strong> ruptura, o cavaco separa-se da peça como se estivesse<br />
sendo rasgado e não cortado,<strong>de</strong>ixando uma rebarba residual (tear burr);<br />
d) Rebarba cut-off burr ocasionada pelo arrancamento do material mesmo<br />
antes <strong>de</strong> se completar o corte, no serramento ela esta presente.
Revisão Bibliográfica 58<br />
Ko e Dornfeld (1996), <strong>em</strong> estudo teórico e experimental <strong>de</strong> formação da<br />
rebarba <strong>de</strong> saída ou rebarba roll-over, no corte ortogonal <strong>de</strong> materiais dúcteis,<br />
elaboraram um mo<strong>de</strong>lo quantitativo que prevê o tamanho da rebarba <strong>de</strong> saída<br />
(altura e espessura). Neste mo<strong>de</strong>lo, tais características po<strong>de</strong>m ser<br />
<strong>de</strong>terminadas pelas condições <strong>de</strong> corte, pela geometria da ferramenta e pelo<br />
material da peça <strong>de</strong>s<strong>de</strong> que seja conhecido o ângulo <strong>de</strong> cisalhamento e o<br />
comprimento <strong>de</strong> contato cavaco/ferramenta. Afirmam, também, que a altura e a<br />
espessura da rebarba <strong>de</strong> saída diminui quando aumenta-se o ângulo <strong>de</strong> saída<br />
da ferramenta e diminui-se a espessura <strong>de</strong> corte.<br />
De forma diferente, Hashimura et alli (1999), utilizaram-se do corte oblíquo e<br />
ortogonal e investigaram a influência do ângulo <strong>de</strong> inclinação na formação<br />
tridimensional <strong>de</strong> rebarbas <strong>de</strong> saída e rebarba lateral. Os resultados permitiram<br />
concluir que a espessura da rebarba <strong>de</strong> saída diminui e a altura da rebarba<br />
lateral aumenta quando se aumenta o ângulo <strong>de</strong> inclinação.<br />
Os trabalhos realizados até o presente momento, sobre este assunto, indicam<br />
que é pouco provável que se consiga eliminar a formação <strong>de</strong> rebarbas dos<br />
processos <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>, entretanto, mostram que os parâmetros <strong>de</strong> corte, a<br />
geometria da ferramenta, o uso ou não <strong>de</strong> fluido <strong>de</strong> corte e as proprieda<strong>de</strong>s do<br />
material influenciam diretamente nas dimensões das rebarbas e po<strong>de</strong>m ser<br />
utilizados para minimizá-las.<br />
2.7.3. Rebarbas <strong>de</strong> Saída “Roll-over burr”<br />
Gillespie e Blotter (1976), classificaram como roll-over burr as rebarbas<br />
encontradas ao final do corte, formada na superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta da<br />
peça <strong>em</strong> função do material fletido na direção <strong>de</strong> saída da ferramenta, pela<br />
ação da ferramenta. É o material que <strong>de</strong>veria sofrer cisalhamento para formar<br />
cavaco e se separar da peça e, ao invés, sofre flexão e não é arrancado.<br />
Observa-se que esta rebarba é a porção final <strong>de</strong> material a ser retirado que t<strong>em</strong><br />
a seção <strong>de</strong> corte progressivamente diminuída e a partir <strong>de</strong> <strong>de</strong>terminada<br />
espessura, prevista por Ko et alli (1991), não oferece resistência à aresta <strong>de</strong><br />
corte suficiente para iniciar o processo <strong>de</strong> cisalhamento. Com o contínuo<br />
avanço da ferramenta, esta porção <strong>de</strong> material sofre flexão na direção <strong>de</strong> saída<br />
da ferramenta, formando a rebarba.
Revisão Bibliográfica 59<br />
Segundo Gillespie e Blotter (1976), a formação da rebarba <strong>de</strong> saída<br />
normalmente é consi<strong>de</strong>rada como sendo essencialmente um cavaco que é<br />
<strong>em</strong>purrado pela ferramenta, na direção <strong>de</strong> avanço ao invés <strong>de</strong> ser cisalhado.<br />
Segundo este mecanismo, a altura <strong>de</strong>sta rebarba <strong>de</strong>ve ser igual a profundida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong> corte.<br />
A formação da rebarba <strong>de</strong> saída envolve <strong>de</strong>ntre outros fatores a resistência da<br />
porção <strong>de</strong> material que se dobra para formar a rebarba. Assim, com o aumento<br />
do ângulo <strong>de</strong> posição a seção do cavaco se torna mais uniforme, ou seja, toda<br />
a porção que se dobra formando a rebarba t<strong>em</strong> a mesma espessura e por isto<br />
a altura da rebarba aumenta.<br />
Porém para ângulos <strong>de</strong> posição maiores que 45º a altura <strong>de</strong> rebarba é maior do<br />
que a profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, isto porque nestas condições o mecanismo <strong>de</strong><br />
formação da rebarba não é simplesmente a flexão da porção <strong>de</strong> material da<br />
peça, mas também a usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong>ste material formando um prolongamento da<br />
rebarba pela <strong>de</strong>formação da extr<strong>em</strong>ida<strong>de</strong>. Observa-se que uma parte da<br />
rebarba é formada por uma porção <strong>de</strong> material que fletiu <strong>de</strong>vido aos esforços,<br />
principalmente <strong>de</strong>vido à força <strong>de</strong> avanço. Este material também sofre usinag<strong>em</strong><br />
após fletir e uma segunda rebarba se forma resultando numa altura <strong>de</strong> rebarba<br />
maior que a profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte (Kise e Da Silva, 2001).<br />
A espessura da rebarba <strong>de</strong> saída está diretamente relacionada com o avanço e<br />
com o ângulo <strong>de</strong> posição. A força <strong>de</strong> avanço aumenta quando este aumenta e<br />
assim a espessura da rebarba <strong>de</strong>ve aumentar com o avanço, pois a força<br />
disponível para flexionar o material é maior, porém <strong>em</strong> ensaios realizados<br />
observou-se que a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e a profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte não<br />
influenciam a espessura da rebarba (Kise e Da Silva, 2001).<br />
2.7.4. Quebra da lateral da peça - Breakout<br />
A partir <strong>de</strong> <strong>de</strong>terminada posição da ferramenta, na iminência <strong>de</strong> sair da peça,<br />
as restrições no plano <strong>de</strong> cisalhamento secundário não são mais suficientes<br />
para promover gran<strong>de</strong>s tensões <strong>de</strong> tração na extr<strong>em</strong>ida<strong>de</strong> da ferramenta e<br />
mais, no plano <strong>de</strong> cisalhamento secundário as tensões <strong>de</strong> cisalhamento<br />
também são reduzidas. Com isto, a formação do cavaco é suprimida e a
Revisão Bibliográfica 60<br />
porção <strong>de</strong> material que está à frente da ferramenta é forçada e dobrada para<br />
fora da peça, formando a rebarba (Souza jr, et alli, 2002)<br />
Devido à geometria da ferramenta é gerado um segundo plano <strong>de</strong><br />
cisalhamento, abaixo da superfície da peça, <strong>de</strong>nominado por Ko e Dornfeld,<br />
(1996), por plano <strong>de</strong> cisalhamento negativo. Nele, o campo <strong>de</strong> <strong>de</strong>formações<br />
plásticas po<strong>de</strong> se esten<strong>de</strong>r da ponta da ferramenta até o ponto <strong>de</strong> pivotamento.<br />
Caso estas <strong>de</strong>formações super<strong>em</strong> a <strong>de</strong>formação crítica na fratura, εf, a trinca<br />
que nucleou na ponta da ferramenta se propaga instantaneamente segundo<br />
este plano, formando a chamada rebarba negativa, caracterizando o<br />
mecanismo <strong>de</strong>nominado por breakout. Este fenômeno po<strong>de</strong> ocorrer tanto nos<br />
materiais dúcteis como nos frágeis, mas é mais comum nos últimos (Hashimura<br />
et alli, 1999). O breakout é extr<strong>em</strong>amente prejudicial à peça e po<strong>de</strong> inclusive<br />
levá-la ao refugo, pois uma porção <strong>de</strong> material da peça é retirada, abaixo do<br />
plano <strong>de</strong> trabalho e na prática ele é in<strong>de</strong>sejável.
Revisão Bibliográfica 61<br />
Ferramenta<br />
Peça<br />
Plano <strong>de</strong><br />
cisalhamento<br />
primário<br />
vc<br />
Ponto <strong>de</strong><br />
Pivotamento<br />
Plano <strong>de</strong><br />
cisalhamento<br />
negativo<br />
Figura 2.27 - Planos <strong>de</strong> cisalhamentos primário, negativo e ponto <strong>de</strong><br />
2.8. Acabamento Superficial<br />
pivotamento (Hashimura et alli, 1999).<br />
Normalmente as peças mecânicas possu<strong>em</strong> especificações <strong>de</strong> projeto que<br />
<strong>de</strong>fin<strong>em</strong> o tipo <strong>de</strong> acabamento superficial que as mesmas precisam ter, para<br />
po<strong>de</strong>r<strong>em</strong> trabalhar oferecendo o nível <strong>de</strong> qualida<strong>de</strong> necessário à operação e<br />
garantir<strong>em</strong> a vida do sist<strong>em</strong>a <strong>em</strong> que operam.<br />
A qualida<strong>de</strong> <strong>de</strong> uma superfície normalmente é avaliada <strong>em</strong> função da medição<br />
<strong>de</strong> quatro parâmetros, que são: Rugosida<strong>de</strong>, ondulações, marcas <strong>de</strong> avanço e<br />
falhas (Juneja and Swkhon,1987; Shaw,1984), (Fig. 2.28 e 2.29)<br />
Figura 2.28 - Textura <strong>de</strong> uma superfície mostrando a combinação dos efeitos<br />
<strong>de</strong> (A) rugosida<strong>de</strong>, (B) ondulações e (C) erro <strong>de</strong> forma.<br />
(Dagnall,1998).
Revisão Bibliográfica 62<br />
Figura 2.29 - Parâmetros que <strong>de</strong>fin<strong>em</strong> o acabamento superficial: a) Rugosida<strong>de</strong><br />
superficial; b) ondulações; c)Marcas <strong>de</strong> avanço; d) Falhas (Junela<br />
and Swkhon, 1987).<br />
Um fator muito importante na medição dos parâmetros <strong>de</strong> Ra e Rt, é a<br />
<strong>de</strong>terminação do valor do comprimento <strong>de</strong> medição, L (cut-off), representado<br />
na Fig. 2.29. O seu valor <strong>de</strong>fine o comprimento <strong>de</strong> amostrag<strong>em</strong> que serve <strong>de</strong><br />
referência para a medição da altura e profundida<strong>de</strong> das irregularida<strong>de</strong>s no<br />
cálculo da rugosida<strong>de</strong>. A norma ISO 4288 estabelece, <strong>em</strong> função da estimativa<br />
da distância entre sulcos da superfície usinada, os critérios para a correta<br />
seleção do cut-off.<br />
2.8.1. Rugosida<strong>de</strong> Superficial<br />
A rugosida<strong>de</strong> média Ra é <strong>de</strong>finida como o valor médio aritmético <strong>de</strong> todos os<br />
<strong>de</strong>svios do perfil <strong>em</strong> relação a uma linha média, <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> um dado<br />
comprimento <strong>de</strong> amostrag<strong>em</strong> L, conforme mostra a Fig. 2.30. Este valor é<br />
obtido medindo-se os <strong>de</strong>svios dos picos e vales <strong>em</strong> relação à linha <strong>de</strong> centro.
Revisão Bibliográfica 63<br />
Figura 2.30 - Parâmetro Ra para medir o acabamento superficial (Dagnall,1998<br />
e Machado e Da Silva,1999).<br />
As Equações 2.1 e 2.2 mostram mat<strong>em</strong>aticamente as expressões <strong>de</strong> Ra e Rq,<br />
respectivamente.<br />
R a<br />
=<br />
RMS Rq<br />
=<br />
y1<br />
+ y2<br />
+ .... +<br />
n<br />
yn<br />
2 2<br />
y1<br />
+ y2<br />
+ ... + yn<br />
n<br />
2<br />
(2.1)<br />
= (2.2)<br />
Para cada superfície t<strong>em</strong>os uma série <strong>de</strong> parâmetros para ser<strong>em</strong> relacionados,<br />
por ex<strong>em</strong>plo:<br />
• Parâmetros <strong>de</strong> amplitu<strong>de</strong>: Determinados somente por alturas <strong>de</strong> picos ou<br />
vales, ou ambos, in<strong>de</strong>pen<strong>de</strong>nt<strong>em</strong>ente do espaçamento horizontal (ex.:<br />
Ra).<br />
• Parâmetros <strong>de</strong> espaçamento: Determinados somente pelos<br />
espaçamentos das irregularida<strong>de</strong>s ao longo da superfície.<br />
• Parâmetros híbridos : Determinados por amplitu<strong>de</strong> e espaçamento <strong>em</strong><br />
conjunto (ex.: comprimento <strong>de</strong> onda médio).
Revisão Bibliográfica 64<br />
2.8.2. Ondulações<br />
Ondulações consist<strong>em</strong> <strong>de</strong> todas irregularida<strong>de</strong>s superficiais cujos<br />
espaçamentos são maiores que o cut-off (aproximadamente 1 mm). Po<strong>de</strong> ser<br />
causado por vibrações e <strong>de</strong>flexões da ferramenta e/ou peça, <strong>de</strong>vido a forças <strong>de</strong><br />
corte e t<strong>em</strong>peraturas <strong>de</strong> corte.<br />
A diferença entre rugosida<strong>de</strong> e ondulação é principalmente <strong>de</strong> escala. A<br />
maioria dos parâmetros <strong>de</strong> rugosida<strong>de</strong> t<strong>em</strong> sua contraparte para ondulação.<br />
Ex<strong>em</strong>plos <strong>de</strong> parâmetros <strong>de</strong> ondulação: Wa, Wq, Wz, Wp, Wt, Wmax e outros.<br />
2.8.3. Marcas <strong>de</strong> avanço<br />
São marcas que <strong>de</strong>notam as direções predominantes das irregularida<strong>de</strong>s<br />
superficiais. Elas <strong>de</strong>pen<strong>de</strong>m da orientação da peça e da ferramenta <strong>de</strong> corte na<br />
máquina e da natureza do movimento relativo entre as duas.<br />
2.8.4. Falhas na Superfície<br />
São interrupções na topografia típica da superfície <strong>de</strong> um componente. São<br />
não intensionais, inesperadas e in<strong>de</strong>sejáveis. Po<strong>de</strong>m ser causadas por <strong>de</strong>feitos<br />
inerentes, tais como: inclusões, trincas, bolhas, ou po<strong>de</strong>m surgir também<br />
durante o processo <strong>de</strong> corte.<br />
2.8.5. Efeitos <strong>de</strong> alguns parâmetros <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> no acabamento<br />
superficial<br />
O acabamento superficial sofre influência <strong>de</strong> vários parâmetros <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>,<br />
incluindo: a geometria da ferramenta <strong>de</strong> corte, geometria da peça, rigi<strong>de</strong>z da<br />
máquina ferramenta, material da peça, condições <strong>de</strong> corte e material da<br />
ferramenta.<br />
Em geral a rugosida<strong>de</strong> é menor (ou o acabamento é melhor) quando (Drozda e<br />
Wick, 1983 e Machado e Da Silva, 1999):<br />
• Deflexões geradas por esforços <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> ou vibrações são pequenas;<br />
• A ponta da ferramenta não é aguda;<br />
• A ferramenta e a peça estão corretamente posicionadas e centradas<br />
(evitar <strong>de</strong>svios);
Revisão Bibliográfica 65<br />
• O material da peça é inerent<strong>em</strong>ente puro, livre <strong>de</strong> <strong>de</strong>feitos (trintas, bolhas<br />
e inclusões);<br />
• O eixo principal da máquina ferramenta está corretamente alinhado e as<br />
guias s<strong>em</strong> <strong>de</strong>sgastes;<br />
• A aresta <strong>de</strong> corte s<strong>em</strong> quebras;<br />
• Corte s<strong>em</strong> aresta postiça <strong>de</strong> corte (APC);<br />
Peças longas e finas são mais sensíveis às forças elásticas e dinâmicas. Como<br />
resultado, as ondulações são mais pronunciadas. Por outro lado, peças<br />
gran<strong>de</strong>s (gran<strong>de</strong>s seções transversais), são rígidas e as alturas das<br />
ondulações são pequenas.<br />
Sobre as características da geometria da ferramenta po<strong>de</strong>-se comentar:<br />
γo - quanto maior o ângulo <strong>de</strong> saída, menores as forças <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> e<br />
portanto, as alturas das ondulações e <strong>de</strong>flexões são menores.<br />
αo - o ângulo <strong>de</strong> folga <strong>de</strong>ve ser suficiente para prevenir o atrito entre a<br />
ferramenta e superfície usinada. O atrito gera forças adicionais que<br />
causam as <strong>de</strong>flexões. O contato com atrito ten<strong>de</strong> a imprimir, na superfície<br />
usinada. O perfil do <strong>de</strong>sgaste da ferramenta. Dev<strong>em</strong> possuir valores<br />
a<strong>de</strong>quados para ajudar na saída <strong>de</strong> fragmentos <strong>de</strong> APC, evitando que<br />
esses fragmentos fiqu<strong>em</strong> grudados nas superfícies usinadas<br />
rn - o raio <strong>de</strong> ponta da ferramenta <strong>de</strong>ve ser suficient<strong>em</strong>ente gran<strong>de</strong> para<br />
diminuir o efeito dos <strong>de</strong>ntes <strong>de</strong> serra das marcas <strong>de</strong> avanço, com<br />
apreciável melhora no acabamento. Entretanto um raio <strong>de</strong> ponta<br />
excessivo, po<strong>de</strong> gerar vibrações.<br />
χr e χ’r - (ângulo <strong>de</strong> posição)- o efeito <strong>de</strong>stes ângulos é pequeno, mas uma<br />
redução no ângulo <strong>de</strong> posição diminui as marcas <strong>de</strong> avanço e melhora o<br />
escoamento do cavaco e acabamento. χr muito pequeno, po<strong>de</strong> causar<br />
vibrações. O aumento do ângulo <strong>de</strong> posição lateral aumenta a altura das<br />
marcas <strong>de</strong> avanço e prejudica o acabamento. É comum usar χ’r=0 o por<br />
um comprimento <strong>de</strong> 1,5 x “ƒ” para r<strong>em</strong>over parcialmente ou totalmente as<br />
marcas <strong>de</strong> avanço. Este método, porém, po<strong>de</strong> causar vibrações.
Revisão Bibliográfica 66<br />
O porta-ferramenta <strong>de</strong>ve possuir uma seção transversal gran<strong>de</strong> o suficiente<br />
para assim minimizar <strong>de</strong>flexões. Já a máquina operatriz <strong>de</strong>ve ser rígida, s<strong>em</strong><br />
erros <strong>de</strong> alinhamento e com movimentos precisos, para não interferir no<br />
acabamento superficial. As principais características <strong>de</strong>sejadas <strong>em</strong> uma<br />
máquina são:<br />
• Potência suficiente para manter a velocida<strong>de</strong> e o avanço requerido, s<strong>em</strong><br />
probl<strong>em</strong>as.<br />
• A<strong>de</strong>quada resistência para evitar <strong>de</strong>flexões.<br />
• Rigi<strong>de</strong>z e amortecimento contra vibrações.<br />
• Ter uma base (fundação) a<strong>de</strong>quada para minimizar vibrações e<br />
transmissão para outras máquinas.<br />
• Precisão na fabricação para reduzir ao mínimo o <strong>de</strong>salinhamento.<br />
• Meios a<strong>de</strong>quados para suportar rigidamente a peça e a ferramenta.<br />
Avaliando o material da peça v<strong>em</strong>os que os fatores que afetam o acabamento<br />
superficial são: Composição química, dureza, microestrutura e a consistência<br />
metalúrgica são fatores que po<strong>de</strong>m afetar o acabamento superficial. Em geral,<br />
o acabamento superficial é melhorado com uma composição química que<br />
<strong>de</strong>sfavorece o aparecimento da APC., como:<br />
• Alta dureza e baixa ductilida<strong>de</strong>.<br />
• Granulação fina e alta dureza dos microconstituintes.<br />
• Alta consistência nas proprieda<strong>de</strong>s (ao longo <strong>de</strong> toda seção transversal).<br />
Avaliando a interferência dos parâmetros <strong>de</strong> corte com o acabamento<br />
superficial perceb<strong>em</strong>os que o aumento da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, <strong>em</strong> geral, ten<strong>de</strong><br />
a melhorar o acabamento superficial. Em baixas velocida<strong>de</strong>s as forças são<br />
maiores e po<strong>de</strong> acontecer APC. Em velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte mais elevadas, o<br />
acabamento superficial se torna insensível à velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte.<br />
O avanço e a profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte são muito mais influentes no acabamento<br />
superficial. Dos dois, o avanço é mais influente. A altura dos picos e a<br />
profundida<strong>de</strong> dos vales das marcas <strong>de</strong> avanço são proporcionais ao quadrado<br />
do avanço. A profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte aumenta as forças e, portanto as
Revisão Bibliográfica 67<br />
<strong>de</strong>flexões. As alturas das ondulações também são aumentadas com a<br />
profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte.<br />
Os materiais para ferramentas <strong>de</strong> corte mais resistentes suportam maiores<br />
velocida<strong>de</strong>s, permitindo a eliminação da APC. Assim, metais duros e cerâmicos<br />
são melhores que HSS (aço rápido) e aço carbono.<br />
Em aplicações on<strong>de</strong> a tenacida<strong>de</strong> é primordial para manter a aresta <strong>de</strong> corte<br />
livre <strong>de</strong> falhas, o HSS torna-se mais a<strong>de</strong>quado. Quanto menor o atrito entre a<br />
peça e a ferramenta, melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais<br />
duros e as cerâmicas são superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as<br />
diferenças são pequenas.<br />
O fluido <strong>de</strong> corte também influência as características <strong>de</strong> acabamento<br />
superficial, pois ele diminui o <strong>de</strong>sgaste. Como lubrificante, ele diminui o atrito<br />
entre a ferramenta e a peça ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento<br />
superficial.<br />
2.9. Aresta Postiça <strong>de</strong> Corte<br />
O fenômeno conhecido como Aresta Postiça <strong>de</strong> Corte (APC) é normalmente<br />
observado <strong>em</strong> usinag<strong>em</strong> com baixa velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e se apresenta na<br />
interface do cavaco-ferramenta. Segundo Trent (1991), o mecanismo <strong>de</strong><br />
formação da APC ocorre da seguinte maneira: uma primeira camada <strong>de</strong><br />
material da peça , sujeita a altas compressões, se une a ferramenta por meio<br />
<strong>de</strong> ligações atômicas, este material sofre encruamento e aumenta<br />
significativamente o limite <strong>de</strong> escoamento sendo que neste ponto as tensões<br />
<strong>de</strong> cisalhamento são insuficiente para quebrar as ligações. As <strong>de</strong>formações<br />
então continuam nas camadas adjacentes, mais afastadas da interface, até que<br />
elas também são suficient<strong>em</strong>ente encruadas. Pela repetição <strong>de</strong>ste processo,<br />
uma sucessão <strong>de</strong> camadas formam a APC. Muitas experiências comprovaram<br />
que a APC é continua com o material da peça (Fig.2.31), ao invés <strong>de</strong> ser um<br />
corpo separado <strong>de</strong> material encruado, sobre o qual o cavaco se escoa. O<br />
tamanho da APC não po<strong>de</strong> aumentar in<strong>de</strong>finidamente, quando seu tamanho<br />
atinge um valor no qual a tensão <strong>de</strong> cisalhamento é suficiente para mudar a<br />
zona <strong>de</strong> cisalhamento primária (que até então acontecia acima da APC), para<br />
<strong>de</strong>ntro do corpo <strong>de</strong>sta, partes <strong>de</strong> sua estrutura é cisalhada e arrastada entre a
Revisão Bibliográfica 68<br />
superfície da peça e a superfície da folga da ferramenta, e também entre a<br />
superfície inferior do cavaco e a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta. Wallbank<br />
(1979) examinou a microestrutura da APC e percebeu que existia várias<br />
microtrincas <strong>em</strong> redor dos pontos A e B da Fig. 2.31 estas trincas foram<br />
consi<strong>de</strong>radas as responsáveis pela formação da APC.<br />
Figura 2.31 -. Aresta postiça <strong>de</strong> corte APC, Trent (1991).<br />
Já foi provado experimentalmente por Willians e Rollanson (1970) que a APC<br />
só se forma na presença <strong>de</strong> uma segunda fase do material sob corte. Milovic e<br />
Walbank (1983), explicaram isto teoricamente, pela presença <strong>de</strong> um sist<strong>em</strong>a tri-<br />
axial <strong>de</strong> tensões nas redon<strong>de</strong>zas da segunda fase <strong>de</strong>formada, causado pelas<br />
diferentes taxas <strong>de</strong> <strong>de</strong>formações entre a segunda fase e a matriz. Este sist<strong>em</strong>a<br />
tri-axial <strong>de</strong> tensões levará a formação <strong>de</strong> trincas nos pontos A e B conforme já<br />
mencionado. Estes pesquisadores também encontraram APC’s com diferentes<br />
geometrias e as classificaram <strong>de</strong> acordo com a fig. 2.32, a mudança <strong>de</strong> (a) pra<br />
(d) é feita com o aumento da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, sendo que <strong>em</strong> (d) t<strong>em</strong>-se a<br />
presença da zona <strong>de</strong> fluxo.<br />
Figura 2.32 - Variação da geometria da APC c/ a Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Corte (Milovik<br />
e Wallbank,1983).
Revisão Bibliográfica 69<br />
Tanto a t<strong>em</strong>peratura quanto a plasticida<strong>de</strong> relativa da segunda fase interfere na<br />
geometria da APC. Em teste experimental Bandyopadhyay (1984) mostrou que<br />
a APC podia ser eliminada apenas pré-aquecendo a ferramenta <strong>de</strong> corte, isto<br />
porque quando o material é aquecido ocorre o amolecimento do mesmo<br />
eliminando a possibilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> encruamento tão necessário a formação da<br />
APC.Este fato explica também o <strong>de</strong>saparecimento da APC quando se aumenta<br />
a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e conseqüent<strong>em</strong>ente a t<strong>em</strong>peratura na região <strong>de</strong> corte.<br />
Portanto, existirá um momento <strong>em</strong> que a APC <strong>de</strong>ixará <strong>de</strong> existir a um dado<br />
valor <strong>de</strong> velocida<strong>de</strong> , este valor é chamado <strong>de</strong> velocida<strong>de</strong> critica <strong>de</strong> corte vccrítica.<br />
Na Figura 2.33 mostra-se a variação da dimensão da aresta <strong>de</strong> corte <strong>em</strong><br />
relação a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte.<br />
Altura ou<br />
Comprimento da<br />
APC<br />
Estável Instável<br />
v crítica<br />
Velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Corte<br />
Figura 2.33- Variação da APC c/ a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte apresentando também a<br />
velocida<strong>de</strong> critica (Machado e Da Silva,1999).
3.1. Comentários Iniciais<br />
Capítulo 3<br />
PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS<br />
O principal probl<strong>em</strong>a enfrentado na usinag<strong>em</strong> dos mancais bimetálicos é o<br />
aparecimento <strong>de</strong> rebarbas na saída dos mancais, como comentado na introdução<br />
<strong>de</strong>ste trabalho. A rebarba nesta região ocasiona probl<strong>em</strong>as <strong>de</strong> blocag<strong>em</strong> na<br />
operação seguinte e provoca probl<strong>em</strong>a na montag<strong>em</strong> do virabrequim pois ela<br />
funciona como um calço para a bronzina, o que retira a folga do conjunto<br />
mancal/virabrequim e provoca o respectivo travamento do sist<strong>em</strong>a. Numa<br />
produção seriada, como a do motor, é impossível conviver com estes probl<strong>em</strong>as,<br />
sendo necessário às vezes dispor <strong>de</strong> mão <strong>de</strong> obra produtiva para realizar a<br />
rebarbação. Além disto, o aparecimento da rebarba obriga a realização da troca<br />
da ferramenta acarretando assim a elevação do custo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>. Os ensaios<br />
experimentais <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> realizados, buscaram avaliar uma melhor escolha do<br />
parâmetro <strong>de</strong> avanço (f) que pu<strong>de</strong>sse diminuir as rebarbas citadas. Para<br />
realização <strong>de</strong>stes ensaios foi <strong>de</strong>finido um lote padrão <strong>de</strong> 300 peças o qual po<strong>de</strong>ria<br />
abranger toda a vida útil das ferramentas, sejam <strong>de</strong> <strong>de</strong>sbastes (Metal Duro) ou <strong>de</strong><br />
acabamento (PCBN).<br />
Na prática, as ferramentas são trocadas quando começa a aparecer, após o<br />
acabamento, rebarbas na saída dos mancais bimetálicos, com altura superior a<br />
0,1 mm.. Quando o comprimento da rebarba no acabamento (ferramenta <strong>de</strong><br />
PCBN) começa atingir 0,10 mm, no pré-acabamento (ferramenta <strong>de</strong> Metal Duro) a<br />
rebarba já alcança aproximadamente 0,2 mm <strong>de</strong> comprimento, sendo portanto<br />
necessário provi<strong>de</strong>nciar também a troca dos insertos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sbaste.O menor<br />
comprimento <strong>de</strong> rebarba observado no acabamento quando confrontado com o<br />
<strong>de</strong>sbaste se explica pela melhor resistência ao <strong>de</strong>sgaste, da ferramenta <strong>de</strong> PCBN.<br />
70
Procedimentos Experimentais 71<br />
3.2. Características das Máquinas<br />
Todo o trabalho foi <strong>de</strong>senvolvido na linha <strong>de</strong> produção do Motor FIRE da F.A.<br />
Powertrain Ltda, especificamente na Unida<strong>de</strong> Tecnológica - Bloco Motor,<br />
Operação 100, que consiste <strong>de</strong> uma linha seriada (transfer), mo<strong>de</strong>lo Transferta,<br />
fabricada pela Comau (Fig.3.1) que é responsável pela usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-<br />
acabamento e acabamento do mancal bimetálico.<br />
Figura 3.1. Transferta Comau.<br />
As estações, inseridas na linha transfer, possu<strong>em</strong> construções s<strong>em</strong>elhantes,<br />
diferenciando apenas pelas diferentes formas <strong>de</strong> alojamento das ferramentas <strong>de</strong><br />
corte sobre as respectivas barras <strong>de</strong> mandrilamento (Fig.3.2). Uma<br />
particularida<strong>de</strong> é que a estação <strong>em</strong> estudo possui outra idêntica como back-up,<br />
que é utilizada quando a estação principal precisa parar para troca <strong>de</strong><br />
ferramentas. A troca <strong>de</strong> ferramenta <strong>de</strong> toda barra leva aproximadamente 30
Procedimentos Experimentais 72<br />
minutos e caso não houvesse a estação back-up haveria uma perda <strong>de</strong><br />
produção consi<strong>de</strong>rável.<br />
Figura 3.2. Barra <strong>de</strong> Mandrilamento.<br />
A unida<strong>de</strong> <strong>de</strong> trabalho é comandada por eletrônica CNC e comando SIEMENS<br />
mo<strong>de</strong>lo 840 D. A peça é posicionada pelos seus furos <strong>de</strong> referência <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong><br />
após o ciclo <strong>de</strong> translação da máquina e <strong>em</strong> seguida é acionado um sist<strong>em</strong>a<br />
hidráulico constituído <strong>de</strong> uma barra que se <strong>de</strong>sloca <strong>em</strong> direção da peça e t<strong>em</strong> a<br />
função <strong>de</strong> eliminar possíveis folgas existentes entre o furo <strong>de</strong> referência do bloco e<br />
os pinos <strong>de</strong> referimento da maquina. Após esta etapa, o sist<strong>em</strong>a anti-vibracional<br />
da máquina entra <strong>em</strong> ação tocando <strong>em</strong> 3 pontos na parte inferior do bloco (plano<br />
do cárter), só então é realizada a fixação (blocag<strong>em</strong>) da peça.<br />
A usinag<strong>em</strong> dos mancais ocorre no retorno do mandril. Para viabilizar este tipo <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong> é necessário que o mandril <strong>em</strong> seu primeiro movimento <strong>de</strong> avanço <strong>em</strong>
Procedimentos Experimentais 73<br />
direção à peça, conte com o <strong>de</strong>slocamento <strong>em</strong> y da peça, provocando assim um<br />
<strong>de</strong>salinhamento do centro do diâmetro dos mancais <strong>em</strong> relação ao centro do<br />
diâmetro do mandril. Isto é importante porque permite a entrada da barra s<strong>em</strong> que<br />
ocorra o choque dos insertos nas pare<strong>de</strong>s do diâmetro dos mancais. Após a<br />
entrada do mandril, a peça se movimenta novamente <strong>em</strong> y e alinha<br />
respectivamente os centros do mandril e dos mancais. O mandril então retorna<br />
usinando a peça.<br />
A linha transfer dispõe <strong>de</strong> um sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> medição, realizado durante o processo<br />
(in process), fabricado pela Marposs que controla <strong>em</strong> 100% o diâmetro dos<br />
mancais logo após a usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> acabamento. Se houver uma variação no<br />
diâmetro além do especificado, a máquina gera alarme e para o seu<br />
funcionamento.<br />
3.3. Características das Barra <strong>de</strong> Mandrilar<br />
As barras mandriladoras apresentam canais internos para a passag<strong>em</strong> do fluido<br />
<strong>de</strong> corte. Neste caso, além do fluido fazer a sua refrigeração, ele é distribuído a<br />
todas as ferramentas simultaneamente.<br />
Para garantia da regulag<strong>em</strong> da altura dos insertos é utilizado um calibre padrão<br />
com relógio comparador milesimal (resolução <strong>de</strong> 1 μm) com base imantada do<br />
tipo cavalete para melhorar a estabilida<strong>de</strong> do processo <strong>de</strong> medição.<br />
3.3.1. Barra <strong>de</strong> Mandrilar da Operação <strong>de</strong> Pré-Acabamento<br />
Os insertos <strong>de</strong> Metal Duro são fixados à barra por meio <strong>de</strong> grampos e po<strong>de</strong>-se<br />
regular a altura dos mesmos através <strong>de</strong> parafusos fixados à barra (Fig.3.3 e 3.4).<br />
A barra possui um diâmetro <strong>de</strong> 50,7 mm e conta com porta-ferramentas<br />
fabricado pela Widia 822.05.509 CAR. Nele são montado um total <strong>de</strong> 20<br />
insertos.
Procedimentos Experimentais 74<br />
Figura 3.3.- Sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> fixação dos insertos no pré-acabamento<br />
Figura 3.4-. Sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> ajuste da altura dos insertos no pré-acabamento.
Procedimentos Experimentais 75<br />
3.3.2. Barra <strong>de</strong> Mandrilar da Operação <strong>de</strong> Acabamento<br />
Os insertos <strong>de</strong> PCBN são fixados a barra por meio <strong>de</strong> grampos e t<strong>em</strong> as suas<br />
alturas reguladas por meio <strong>de</strong> ajuste fino que utiliza cápsulas micrométricas do<br />
fornecedor Valenite (resolução <strong>de</strong> 5 μm), conforme mostrados na Fig. 3.5. A<br />
barra t<strong>em</strong> diâmetro <strong>de</strong> 51,7 mm e conta com portas ferramentas MBSV. É<br />
montado um total <strong>de</strong> 20 insertos na barra.<br />
Figura 3.5. Sist<strong>em</strong>a <strong>de</strong> fixação e regulag<strong>em</strong> por cápsula micrométrica.<br />
3.4. Características do Fluido <strong>de</strong> Corte utilizado<br />
A linha transfer utiliza <strong>em</strong> todas as suas usinagens o óleo Tutela Mecafluid ECOS5<br />
que é um óleo <strong>em</strong>ulsionável na concentração <strong>de</strong> 7%, aplicado por bicos<br />
direcionados entre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta e a parte inferior do cavaco<br />
a uma pressão <strong>de</strong> 5 bar. Outro objetivo do fluido é garantir a limpeza da estação<br />
<strong>de</strong> trabalho com atenção prioritária aos pinos e apoios da peça, a fim <strong>de</strong> garantir<br />
que nenhum resíduo <strong>de</strong> cavaco se aloje nestas áreas, prejudicando o<br />
posicionamento da peça. Ele ainda protege a máquina e a peça contra a corrosão.
Procedimentos Experimentais 76<br />
Isto porque as superfícies recém obtidas da peça pela operação <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> e os<br />
condutos <strong>de</strong> circulação dos fluidos <strong>de</strong> corte e outros componentes da máquina,<br />
po<strong>de</strong>m sofrer ataques corrosivo <strong>de</strong> agentes exteriores como umida<strong>de</strong> atmosférica,<br />
vapores ácidos, etc. A proteção ocorre pela formação <strong>de</strong> uma película do fluido<br />
que a<strong>de</strong>re às superfícies da máquina e da peça. No caso da usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> ferro<br />
fundido, todo cuidado é necessário para evitar-se a oxidação da peça.<br />
3.5. Material do Mancal Bimetálico<br />
O ponto mais relevante <strong>de</strong>ste trabalho é justamente a condição <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
uma peça bimetálica. O que torna crítico tal usinag<strong>em</strong> é o comportamento<br />
diferente dos dois materiais para um mesmo parâmetro <strong>de</strong> corte. Portanto, faz-se<br />
necessário <strong>de</strong>finir uma condição tal que possa aten<strong>de</strong>r aos dois materiais<br />
simultaneamente.<br />
3.5.1. Material do Bloco Motor<br />
O bloco motor é fornecido pela TEKSID do Brasil uma fundição do grupo FIAT e<br />
chega a linha <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> já com a operação <strong>de</strong> <strong>de</strong>sbaste realizada. Chega com<br />
o diâmetro <strong>de</strong> 48,5 mm e é obtido por uma operação <strong>de</strong> fresamento. A superfície<br />
do mancal apresenta uma irregularida<strong>de</strong> provocada pelo furo <strong>de</strong> lubrificação e por<br />
uma “unha” <strong>de</strong>pressão utilizada para posicionamento da bronzina. O bloco motor<br />
(Fig.3.6) é fabricado <strong>em</strong> Ferro Fundido Cinzento Lamelar GH 190 seguindo Norma<br />
<strong>de</strong> Materiais 52205 editada pela Fiat Auto S.p.A.. A sua composição química é<br />
apresentada na Tab. 3.1 e suas características mecânicas são:<br />
Dureza Brinell = 190 a 240 HB<br />
Tensão <strong>de</strong> Ruptura mínima R = 255 N/mm 2<br />
Modulo <strong>de</strong> elasticida<strong>de</strong> E = 117700 N/mm 2
Procedimentos Experimentais 77<br />
Tabela 3.1 – Composição química do Ferro Fundido Cinzento Lamelar.<br />
Tipo FeFo C Si Mn Cr Ni Cu Mo S P<br />
GH 190<br />
Ferro<br />
Fundido<br />
Cinzento<br />
3,2<br />
a<br />
3,5<br />
2,0<br />
a<br />
2,5<br />
Liga <strong>de</strong> Alumínio<br />
- 0,2 - - - 0,15 0,10<br />
Aço obtido pela<br />
metalurgia do pó<br />
Figura 3.6. Bloco motor <strong>em</strong> ferro fundido cinzento GH 190 (parte superior).<br />
O ferro fundido cinzento GH 190 possui uma estrutura perlítica lamelar, com<br />
máximo <strong>de</strong> 5% <strong>de</strong> ferrita aceitável. É também aceitável uma quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong><br />
distribuição <strong>de</strong> grafita do tipo B e D e traços <strong>de</strong> c<strong>em</strong>entita menor ou igual a 1% na<br />
estrutura. A microestrutura é apresentada na Fig. 3.7.
Procedimentos Experimentais 78<br />
Figura 3.7. Microestrutura do Ferro Fundido Cinzento lamelar GH 190.<br />
3.5.2. Material do Mancal Inferior<br />
O mancal inferior é fornecido pela SADA-OMR do Brasil e chega a linha <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong> já com a operação <strong>de</strong> <strong>de</strong>sbaste realizada. Essa parte do mancal é<br />
usinada externamente no fresamento e chega com o diâmetro <strong>de</strong> 48,5 mm. No<br />
mancal inferior, a superfície apresenta um rasgo (“unha”) utilizada para<br />
posicionamento da bucha <strong>de</strong> mancal (bronzina), mostrado na Fig. 3.8.
Procedimentos Experimentais 79<br />
Entalhe<br />
Figura 3.8.- Detalhe da parte fabricada pela metalurgia do pó, do mancal<br />
bimetálico.<br />
A parte inferior do mancal (Fig.3.6 e 3.9) é fabricado <strong>em</strong> Alumínio sendo que na<br />
região dos mancais o material é aço obtido pela metalurgia do pó seguindo Norma<br />
<strong>de</strong> Materiais Capitulado 902205 editada pela Fiat Auto S.p.A.. A sua composição<br />
química é apresentada na Tab. 3.2 e suas características mecânicas são:<br />
Dureza Brinell = aceitável acima <strong>de</strong> 100 HB<br />
Tensão <strong>de</strong> Ruptura mínima R > 315 N/mm 2<br />
Modulo <strong>de</strong> elasticida<strong>de</strong> E = 115000 N/mm 2
Procedimentos Experimentais 80<br />
Tabela 3.2. Composição química do aço obtido pela metalurgia do pó.<br />
Cgrafitico Cu Outros<br />
0,50<br />
a<br />
0,62<br />
2,80<br />
a<br />
3,20<br />
el<strong>em</strong>entos<br />
Fe<br />
< 1 resto<br />
Figura 3.9.- Mancal inferior <strong>em</strong> alumínio.
Procedimentos Experimentais 81<br />
3.5.3. Características dimensionais do Mancal Bimetálico.<br />
Após recebimento e montag<strong>em</strong> das partes do bloco motor e do mancal inferior, o<br />
diâmetro inicial do mancal bimetálico fica então <strong>de</strong>finido (Fig.3.6, 3.8 e 3.9). Na<br />
Tab. 3.3, mostra-se a evolução do diâmetro do mancal bimetálico após suas<br />
respectivas usinagens.<br />
Tabela. 3.3. Evolução do diâmetro ao longo do processo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>.<br />
Status<br />
Retirada <strong>de</strong> material<br />
no raio (mm)<br />
1º ferramenta 2º ferramenta<br />
φ<br />
φ Final (mm)<br />
Após montag<strong>em</strong> (<strong>de</strong>sbastado) 48,5 mm<br />
pré-acabamento 0,7 mm 0,35 mm 50,6 mm<br />
acabamento 0,25 0,25 51,6 mm<br />
3.6. Materiais das ferramentas<br />
3.6.1. Insertos usados no pré-acabamento<br />
O inserto SPMR 090308 VC2 <strong>de</strong> Metal Duro classe UC6010 (Fig. 3.10) usado na<br />
usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento é fabricados pela Mitsubishi Materials Corp. e suas<br />
principais características <strong>de</strong> aplicação na usinag<strong>em</strong> do ferro fundido são:<br />
Dureza substrato (metal duro - WC+Co): 90,5 HRA<br />
T.R.S. substrato: 200 Kg/mm 2<br />
Cobertura (Triplamente revestida): TiCN + Al203 +TiN
Procedimentos Experimentais 82<br />
Processo <strong>de</strong> <strong>de</strong>posição: C.V.D.<br />
Classe ISO: K15<br />
Ângulo <strong>de</strong> folga: 11°<br />
Raio <strong>de</strong> ponta: 0,8 mm<br />
Com quebra cavaco.<br />
Figura 3.10.- Inserto <strong>de</strong> metal duro, com quebra-cavacos.<br />
3.6.2 Pastilha <strong>de</strong> PCBN utilizada no acabamento<br />
O inserto SPGN 070208 <strong>de</strong> PCBN, da Classe DBC50 (Fig.3.11), utilizado na<br />
usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento é fabricado pela De Beers e suas principais<br />
características são:<br />
Dureza Knoop: 2750 kg/mm 2<br />
Quantida<strong>de</strong> % <strong>de</strong> CBN : 50%<br />
Tamanho grão: 2,0 μm<br />
Aglomerante: Cerâmica Ti/Al
Procedimentos Experimentais 83<br />
Ângulo <strong>de</strong> folga: 11º<br />
Raio <strong>de</strong> ponta: 0,8 mm<br />
S<strong>em</strong> quebra cavaco<br />
0,8 mm <strong>de</strong><br />
PCBN<br />
Substrato <strong>de</strong><br />
Metal Duro<br />
(WC + Co)<br />
Figura 3.11.- Inserto <strong>de</strong> PCBN.<br />
3.7. Metodologia utilizada nos ensaios experimentais<br />
3.7.1. Definição do lote padrão<br />
Para realização dos ensaios foi <strong>de</strong>finido um lote padrão <strong>de</strong> 300 peças. O motivo<br />
consi<strong>de</strong>rado na <strong>de</strong>finição <strong>de</strong>ste número está relacionado ao limite <strong>de</strong><br />
aceitabilida<strong>de</strong> do comprimento das rebarbas que surg<strong>em</strong> na saída da superfície <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong> dos mancais (Fig. 3.12). Na prática este limite ocorria entre 250 a 300<br />
peças produzidas. Este valor era suficiente para acompanhar tanto a usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
pré-acabamento quanto a usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> acabamento. Outro fator relevante para a<br />
<strong>de</strong>finição do tamanho do lote foi o perigo <strong>em</strong> potencial <strong>de</strong> ocorrer a quebra do<br />
mancal na região <strong>de</strong> saída da ferramenta evento conhecido como breakout. O
Procedimentos Experimentais 84<br />
breakout foi observado várias vezes na produção s<strong>em</strong>pre que as ferramentas<br />
superavam o limite <strong>de</strong> 300 peças produzidas.<br />
Figura 3.12.- Região do aparecimento das rebarbas nos mancais<br />
3.7.2 – Definição dos Parâmetros <strong>de</strong> Corte Usados nos Ensaios<br />
O avanço <strong>de</strong> corte no pré-acabamento é <strong>de</strong> 0,27 mm/rev para o primeiro inserto e<br />
0,21 para o segundo inserto. No acabamento é <strong>de</strong> 0,21 mm/rev para o 1º inserto e<br />
0,12 mm/rev para o 2º inserto.(parâmetros <strong>de</strong> Try-out e aprovação da máquina)<br />
Para cada ensaio, tanto no pré-acabamento como no acabamento, foram<br />
experimentados mudanças no avanço (f) da 1 a e 2 a ferramenta <strong>de</strong> corte, <strong>em</strong> uma<br />
lógica <strong>de</strong> variar o avanço <strong>em</strong> 20 % acima e abaixo do valor padronizado,<br />
permitindo assim, verificar a influência do avanço na vida útil das ferramentas e na<br />
qualida<strong>de</strong> superficial das peças usinadas. A Tabela.3.4 apresenta os parâmetros
Procedimentos Experimentais 85<br />
<strong>de</strong> corte utilizados nos ensaios experimentais no pré-acabamento e na Tab. 3.5 os<br />
parâmetros utilizados no acabamento.<br />
Tabela. 3.4.- Parâmetros utilizados nos ensaios da estação <strong>de</strong> pré-acabamento.<br />
Ensaio<br />
experimental<br />
Vc<br />
(m/min)<br />
n (rpm)<br />
I 0,33 0,26<br />
II 104 662 0.27 0.22<br />
III<br />
f (mm/rev) ap (mm)<br />
1º inserto 2º inserto 1º inserto 2º inserto<br />
0.21 0.18<br />
0.7 0.35<br />
Tabela 3.5 – Parâmetros utilizados nos ensaios da estação <strong>de</strong> acabamento.<br />
Ensaio<br />
experimental<br />
Vc<br />
(m/min)<br />
n (rpm)<br />
I 0.256 0.144<br />
II 95 585 0.214 0.120<br />
III<br />
f (mm/rev) ap (mm)<br />
1º inserto 2º inserto 1º inserto 2º inserto<br />
0.1712 0.096<br />
0.25 0.25
Procedimentos Experimentais 86<br />
3.7.3. Profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> Corte (ap)<br />
A profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte <strong>de</strong>finida para a estação <strong>de</strong> pré-acabamento é <strong>de</strong> 0,7 mm<br />
para o primeiro inserto e <strong>de</strong> 0,35 mm para o segundo inserto. Nesta estação não é<br />
possível regulag<strong>em</strong> nas ferramentas. Já na estação <strong>de</strong> acabamento, t<strong>em</strong>-se uma<br />
profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte igual para a primeira e segunda ferramenta <strong>de</strong> 0,25 mm.<br />
3.7.4. Metodologia <strong>de</strong> Acompanhamento dos Ensaios Experimentais<br />
Os lotes padrões <strong>de</strong> 300 peças foram avaliados periodicamente a cada 30, 60,<br />
100, 150, 200, 250 e 300 peças usinadas. A cada etapa era medido o <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong><br />
flanco máximo VBBmáx, o comprimento da rebarba gerada e os parâmetros <strong>de</strong><br />
rugosida<strong>de</strong> Ra e Rq, do mancal. O critério <strong>de</strong> fim <strong>de</strong> vida da ferramenta está<br />
relacionado principalmente ao comprimento da rebarba gerada e não<br />
propriamente ao <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco máximo.<br />
3.7.5. Medição do Comprimento da Rebarba Gerada<br />
Todo trabalho <strong>de</strong> medição do comprimento das rebarbas (Fig. 3.13) geradas, foi<br />
<strong>de</strong>senvolvido no Setor <strong>de</strong> Qualida<strong>de</strong> da Unida<strong>de</strong> Operativa Motor FIRE. Para esta<br />
medição foi utilizado o apalpador Mitutoyo com resolução centesimal (100 μm),<br />
montado <strong>em</strong> um traçador <strong>de</strong> altura. O conjunto montado realizava as medições<br />
sobre uma mesa <strong>de</strong> <strong>de</strong>s<strong>em</strong>peno <strong>em</strong> granito.<br />
Figura 3.13.- Dimensões da rebarba
Procedimentos Experimentais 87<br />
Após a usinag<strong>em</strong>, o bloco era soprado para eliminar todo o óleo solúvel utilizado<br />
como líquido refrigerante na usinag<strong>em</strong>, porém era tomado todo cuidado<br />
necessário para preservar a integrida<strong>de</strong> da rebarba gerada na superfície <strong>de</strong> saída<br />
do mancal bimetálico,e m seguida passa-se um pano limpo sobre o bloco motor<br />
para finalizar a limpeza e retirar rebarbas <strong>de</strong> outros locais que não sejam as<br />
investigadas neste trabalho.<br />
O bloco motor possui 5 mancais, escolheu-se o mancal posterior para se fazer os<br />
acompanhamentos e medições necessárias visto que este mancal possui uma<br />
melhor condição <strong>de</strong> acesso para efetuação das medições citadas.<br />
Para cada medição realizada foi levantado o comprimento <strong>de</strong> rebarba do lado aço<br />
obtido pela metalurgia do pó (liga Fe-C-Cu) e do lado <strong>em</strong> ferro fundido cinzento.<br />
Nos gráficos <strong>de</strong> análise da evolução da rebarba, foram traçados o maior valor<br />
encontrado <strong>em</strong> cada lado.<br />
3.7.6. Medição do Desgaste da Ferramenta <strong>de</strong> Corte<br />
A medição do <strong>de</strong>sgaste da ferramenta acontecia a cada 30, 60, 100, 150, 200,<br />
250, e 300 peças produzidas, conforme citado anteriormente. A medição era<br />
realizada s<strong>em</strong> a retirada da ferramenta <strong>de</strong> seu alojamento na barra <strong>de</strong> mandrilar.<br />
O equipamento utilizado para medição do <strong>de</strong>sgaste foi a Lupa Graduada Leitz com<br />
resolução <strong>de</strong> 0,1 mm. Antes da medição do <strong>de</strong>sgaste, provi<strong>de</strong>nciava-se a<br />
soprag<strong>em</strong> e limpeza dos insertos.<br />
Nas primeiras medições <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste, <strong>em</strong> testes exploratórios, foi observado que a<br />
forma predominante era o <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco VBBmáx. Portanto, ele foi selecionado<br />
para acompanhar o <strong>de</strong>sgaste na ferramenta.<br />
Foram selecionadas algumas ferramentas para que foss<strong>em</strong> inspecionadas<br />
minuciosamente no microscópio ótico fabricado pela OMIS MINI – Optical<br />
Mensur<strong>em</strong>ent Syst<strong>em</strong> mostrado na Fig. 3.14. Neste instrumento foi possível<br />
avaliar a evolução do <strong>de</strong>sgaste e a medida feita anteriormente na máquina.<br />
Também foram realizadas fotografias das ferramentas <strong>de</strong>sgastadas, no
Procedimentos Experimentais 88<br />
microscópio eletrônico <strong>de</strong> varredura (MEV), com objetivo <strong>de</strong> i<strong>de</strong>ntificar os<br />
possíveis mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste predominantes <strong>em</strong> cada condição avaliada.<br />
Figura. 3.14.- Microscópio ótico OMNIS para avaliação do <strong>de</strong>sgaste.<br />
3.7.7. Medição dos parâmetros rugosida<strong>de</strong> Ra e Rq<br />
Utilizou-se <strong>de</strong> um rugosímetro Taylor Hobson (Fig. 3.15) com apalpador <strong>de</strong><br />
diamante e ponta <strong>de</strong> raio igual a 0,2 μm, fixado a um altímetro para facilitar a<br />
realização da medição. O cut-off <strong>de</strong>finido foi <strong>de</strong> 0,80 mm.
Procedimentos Experimentais 89<br />
Figura 3.15.- Rugosímetro Taylor Hobson, mo<strong>de</strong>lo Surtronic 3+.
Capítulo 4<br />
RESULTADOS E DISCUSSÕES<br />
Este capítulo visa apresentar e discutir os resultados dos ensaios<br />
experimentais realizados. Será analisada a influência do avanço sobre a<br />
evolução do <strong>de</strong>sgaste das ferramentas e da consequente geração e aumento<br />
do comprimento das rebarbas. Também será avaliado o acabamento<br />
superficial dos mancais bimetálicos ao longo da vida útil das ferramentas <strong>de</strong><br />
corte. Um outro fator importante a ser abordado neste capítulo será a análise<br />
dos mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes. Para esta análise foi utilizado um microscópio<br />
eletrônico <strong>de</strong> varredura (MEV), o qual possibilitou a realização <strong>de</strong> uma análise<br />
<strong>de</strong>talhada da superfície das ferramentas <strong>de</strong> corte, apresentando <strong>de</strong>talhes das<br />
ferramentas <strong>de</strong>sgastadas, além <strong>de</strong> permitir a realização <strong>de</strong> análises químicas,<br />
qualitativas por meio <strong>de</strong> EDX (Energy Dispersive X-Ray) acoplado ao MEV,<br />
dos resíduos que permaneceram a<strong>de</strong>ridos à ferramenta <strong>de</strong> corte.<br />
Conforme já mencionado, no pré-acabamento utilizou-se <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong><br />
metal duro (WC + Co) revestidas por três camadas, TiC+Al2O3+TiN, enquanto<br />
no acabamento utilizou-se o PCBN-L (50% <strong>de</strong> CBN e 50% <strong>de</strong> reforço<br />
metálico à base <strong>de</strong> Ti/Al).<br />
O PCBN é utilizado na operação final para garantir a tolerância dimensional e<br />
erros <strong>de</strong> forma <strong>de</strong>ntro dos padrões especificados e não para garantir baixa<br />
rugosida<strong>de</strong>. Além do mais, estes mancais passam por outra etapa <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>, <strong>de</strong> brunimento e por último serão montadas bronzinas sobre os<br />
mancais, evitando asssim o contato direto dos mancais com o virabrequim. O<br />
PCBN possui boa relação entre coeficiente <strong>de</strong> dilatação térmica e expansão<br />
volumétrica, o que o habilita a ser utilizado <strong>em</strong> situações <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> on<strong>de</strong><br />
os erros <strong>de</strong> forma são controlados <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> estreitas faixas.<br />
4.1. Usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> Pré-Acabamento - análise do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco<br />
VBBmáx<br />
90
Resultados e Discussões 91<br />
Em todos os ensaios realizados no pré-acabamento foi mantida fixa a<br />
velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte da 1 a e da 2 a ferramentas, <strong>em</strong> vc= 104 m/min. O único<br />
parâmetro variado foi o avanço (f). Os insertos <strong>de</strong> corte utilizados para ambas<br />
ferramentas foi o metal duro classe UC6010 da Mitsubishi.<br />
Neste tópico serão apresentados os resultados do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco<br />
máximo, VBBmáx, <strong>em</strong> função do número <strong>de</strong> peças produzidas. A busca do<br />
melhor parâmetro <strong>de</strong> corte para minimizar este <strong>de</strong>sgaste é fundamental para<br />
se obter os menores comprimentos <strong>de</strong> rebarbas na região <strong>de</strong> saída dos<br />
mancais. Além disto, sabe-se que retardar o <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco significa<br />
promover maior vida útil para a ferramenta e portanto, reduzir os custos <strong>de</strong><br />
fabricação.<br />
4.1.1. Avaliação do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> Flanco das 1 as ferramentas do pré-<br />
acabamento <strong>em</strong> relação à variação avanço (f)<br />
Na Figura 4.1 po<strong>de</strong>-se observar que o aumento do avanço provoca uma<br />
redução no <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco.<br />
VBB máx (mm)<br />
0,60<br />
0,50<br />
0,40<br />
0,30<br />
0,20<br />
0,10<br />
0,00<br />
0,00<br />
0,13<br />
(f=0,33 m m /rev) (f=0,27 m m /rev) (f=0,2 1 m m /rev)<br />
0,05<br />
0,17<br />
0,20 0,20<br />
0,10<br />
0,15<br />
0,30<br />
0,20<br />
0,50<br />
0,20<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ça s produzida s<br />
Figura 4.1 - Evolução do VBBmáx das 1ª s ferramentas no pré-acabamento com<br />
relação a variação do avanço (f).<br />
O aumento do avanço provoca o aumento das componentes das forças <strong>de</strong><br />
usinag<strong>em</strong>, mas também provoca o aumento da área <strong>de</strong> contato cavaco-<br />
ferramenta o que resulta na manutenção, ou até mesmo, redução da tensão<br />
média <strong>de</strong> contato. O aumento do avanço também aumenta a t<strong>em</strong>peratura na<br />
interface cavaco-ferramenta. Segundo Diniz et alli (1999), quando se usina
Resultados e Discussões 92<br />
<strong>em</strong> condições <strong>de</strong> corte que não permit<strong>em</strong> o aparecimento da aresta postiça<br />
<strong>de</strong> corte (APC), o aumento do avanço ten<strong>de</strong> a reduzir a vida da ferramenta,<br />
ou seja, aumentar o <strong>de</strong>sgaste. Neste trabalho, a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte se<br />
manteve fixa <strong>em</strong> 104 m/min, no pré-acabamento e segundo Wallbank (1979),<br />
a APC se forma numa faixa <strong>de</strong> velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte, avanço e profundida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong> corte <strong>em</strong> que a t<strong>em</strong>peratura na interface cavaco-ferramenta não é elevada<br />
o suficiente para vencer o efeito do encruamento e consequente<br />
endurecimento das fases presentes no material da peça. Trent (1991), relata<br />
ter encontrado a APC, usinando ligas <strong>de</strong> cobre, <strong>em</strong> velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> até 600<br />
m/min. A elevação dos parâmetros <strong>de</strong> avanço po<strong>de</strong> ter promovido o aumento<br />
da t<strong>em</strong>peratura na interface e consequent<strong>em</strong>ente aumentado o efeito <strong>de</strong><br />
amolecimento do material da peça, vencendo assim a resistência das<br />
camadas encruadas, características da APC. Com isto, as condições<br />
necessárias para o surgimento, crescimento e estabilida<strong>de</strong> da APC, po<strong>de</strong>m<br />
ser <strong>de</strong>sfeitas. Nestas sistuações a APC <strong>de</strong>ixa <strong>de</strong> existir e a partir daí o fluxo<br />
<strong>de</strong> cavaco se processa <strong>de</strong> forma contínua e uniforme. Segundo Wallbank,<br />
(1979) e Willians e Rollanson, (1970) a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, seguido pelo<br />
avanço e pela profundida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, nessa or<strong>de</strong>m, são os fatores que mais<br />
influenciam a t<strong>em</strong>peratura na interface e consequent<strong>em</strong>ente na formação da<br />
APC, conforme apresentado no Capítulo 2, on<strong>de</strong> se mostrou a teoria <strong>de</strong><br />
formação da APC. Em <strong>de</strong>terminados parâmetros <strong>de</strong> corte principalmente<br />
velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte e avanço, po<strong>de</strong>-se ter a formação <strong>de</strong> APC <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> uma<br />
região <strong>de</strong> transição e <strong>de</strong> instabilida<strong>de</strong>, a qual provoca um ciclo <strong>de</strong><br />
aparecimento e <strong>de</strong>saparecimento, situação que é extr<strong>em</strong>amente danosa à<br />
ferramenta <strong>de</strong> corte e acelera o seu <strong>de</strong>sgaste pelo mecanismo <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são e<br />
arrancamento (attrition). Neste caso, qualquer efeito eficaz na elevação da<br />
t<strong>em</strong>peratura da interface, como por ex<strong>em</strong>plo, aquele provocado pelo aumento<br />
do avanço, po<strong>de</strong> promover o <strong>de</strong>saparecimento <strong>de</strong>finitivo da APC. Em<br />
velocida<strong>de</strong>s acima da crítica, <strong>em</strong> que a APC <strong>de</strong>ixa <strong>de</strong> existir, o fluxo <strong>de</strong><br />
cavaco torna-se contínuo e o <strong>de</strong>sgaste por attrition <strong>de</strong>ixa <strong>de</strong> ser<br />
<strong>de</strong>terminante.<br />
4.1.2. Avaliação do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> Flanco VBBmáx das 2ª s ferramentas do<br />
pré acabamento <strong>em</strong> relação a variação do avanço (f)
Resultados e Discussões 93<br />
As segundas ferramentas encontram uma superfície já usinada com<br />
características superficiais mais uniformes e com a superficie previamente<br />
encruada (com maior dureza). Esta nova situação apresenta um novo<br />
sist<strong>em</strong>a tribológico bastante diferente do encontrado pelas ferramentas da<br />
primeira usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento. Nestas condições t<strong>em</strong>-se menor<br />
<strong>de</strong>sgaste da 2ª s ferramentas quando comparada com as 1ª s ferramentas.<br />
Observa-se que o aumento do avanço, como ocorreu para as 1ª s , também<br />
provoca um menor <strong>de</strong>sgaste para as 2ª s ferramentas, conforme apresentado<br />
na Fig. 4.2.<br />
V B Bmáx (mm)<br />
0,80<br />
0,70<br />
0,60<br />
0,50<br />
0,40<br />
0,30<br />
0,20<br />
0,10<br />
0,00<br />
-0,10<br />
-0,20<br />
0,10<br />
0,03<br />
(f=0,26 m m /rev) (f=0,22 m m /rev) (f=0,1 8 m m /rev)<br />
0,15<br />
0,05<br />
0,03<br />
0,15<br />
0,07<br />
0,05<br />
0,20<br />
0,10<br />
0,07<br />
0,40<br />
0,15<br />
0,10<br />
0,70<br />
0,20<br />
0,15<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças pr oduzidas<br />
Figura 4.2 - Evolução do VBBmáx das 2ª s ferramentas no pré-acabamento com<br />
relação a variação do avanço (f).<br />
A usinag<strong>em</strong> dos dois materiais distintos, com ferramentas <strong>de</strong> metal duro (WC<br />
+ Co) triplamente revestida por TiC, Al2O3 e TiN, apresenta algumas<br />
particularida<strong>de</strong>s, como: na usinag<strong>em</strong> do ferro fundido cinzento, com elevado<br />
percentual <strong>de</strong> carbonetos <strong>de</strong> silício, que são extr<strong>em</strong>amente duros (HV entre<br />
2100 e 2600), a abrasão po<strong>de</strong> ter influência acentuada, enquanto na<br />
usinag<strong>em</strong> da liga Fe-C-Cu, obtida pela metalurgia do pó, o fato <strong>de</strong> se ter na<br />
composição, metais não ferrosos como o cobre, com elevada afinida<strong>de</strong><br />
química com o titânio (Hutchings, 1992 e Williams, 1995) e com o alumínio<br />
presente no revestimento do metal duro, po<strong>de</strong> facilitar a a<strong>de</strong>são e aliado à
Resultados e Discussões 94<br />
t<strong>em</strong>peratura na interface, promover a difusão, conforme mencionado no it<strong>em</strong><br />
2.6.1.<br />
Conceição Antônio e Davim (2002), usinando materiais compósitos obtidos<br />
pela metalurgia do pó com ferramentas <strong>de</strong> diamante sintético (PCD)<br />
encontraram resultados similares aos <strong>de</strong>ste trabalho, mostrados nas Fig. 4.1<br />
e 4.2. Eles testaram avanços <strong>de</strong> 0.05, 0.1 e 0.2 mm/rev, velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte<br />
entre 250 e 700 m/min e observaram que o aumento do avanço promoveu a<br />
melhora na vida das ferramentas. Hamiuddin e Murtaza (2001), estudaram o<br />
efeito do percentual <strong>de</strong> cobre, fósforo e enxôfre na usinabilida<strong>de</strong> dos<br />
materiais obtidos pela metalurgia do pó. Segundo eles, <strong>em</strong> maiores avanços<br />
melhora-se a usinabilida<strong>de</strong> do material <strong>de</strong>vido à maior facilida<strong>de</strong> <strong>de</strong><br />
cisalhamento interno (tear point).<br />
Observa-se nas Figuras 4.1 e 4.2 que o aumento do avanço promove a<br />
melhora na vida das ferramentas. É possível que tenha ocorrido<br />
simultâneamente os fenômenos <strong>de</strong>scritos acima e que <strong>em</strong> avanços menores<br />
estava-se usinando próximo à região <strong>de</strong> transição entre instabilida<strong>de</strong> e<br />
ausência da APC. Para se confirmar cientificamente esta teoria, seriam<br />
necessários ensaios <strong>de</strong> interrupção instantânea do corte, <strong>de</strong>nominado na<br />
literatura inglesa por quick-stop (Trent, 1991, Abrão, 1995 e Machado e Da<br />
Silva, 1999). Mas, a construção <strong>de</strong> um dispositivo <strong>de</strong>stes, para o processo <strong>de</strong><br />
mandrilamento, seria extr<strong>em</strong>amente complexo e oneroso, o que impossibilitou<br />
a sua construção e além do mais, toda a parte experimental <strong>de</strong>ste trabalho foi<br />
realizada no chão-<strong>de</strong>-fábrica, <strong>em</strong> máquinas inseridas numa linha transfer <strong>de</strong><br />
produção seriada.
Resultados e Discussões 95<br />
4.1.3. Análise dos Mecanismos <strong>de</strong> Desgaste sobre o Metal Duro<br />
Por meio <strong>de</strong> análises microscópicas e químicas da ferramenta <strong>de</strong> metal duro,<br />
objetivou-se encontrar evidências para facilitar o entendimento dos mecanismos<br />
<strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes atuantes sobre a ferramenta. Antes da análise dos <strong>de</strong>sgastes, foi<br />
importante observar como é uma superfície <strong>de</strong> uma ferramenta nova <strong>de</strong> metal<br />
duro (Fig. 4.3).<br />
Figura4.3 – Superfície <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> metal duro nova (aumento 1978x).<br />
Na Figura 4.4 mostra-se a análise química da superfície <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong><br />
metal duro virg<strong>em</strong>, cuja superfície está totalmente íntegra e mantém a camada <strong>de</strong><br />
revestimento. Nesta condição, po<strong>de</strong>-se observar uma forte presença <strong>de</strong> Ti e Al e<br />
<strong>em</strong> menor escala aparece Fe e S. Como já dito, a ferramenta é triplamente<br />
revestida TiC+Al2O3+TiN.
Resultados e Discussões 96<br />
Figura4.4 – Análise química da superfície <strong>de</strong> uma ferramenta <strong>de</strong> metal duro<br />
nova.<br />
Todas as ferramentas <strong>de</strong>sgastadas, avaliadas neste trabalho, foram retiradas no<br />
fim <strong>de</strong> vida útil, ou seja, foram retiradas quando as rebarbas alcançaram o<br />
comprimento limite. Nas Figuras 4.5 e 4.6 observam-se sulcos sobre a área<br />
<strong>de</strong>sgastada evi<strong>de</strong>nciando o mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste abrasivo.
Resultados e Discussões 97<br />
Abrasão<br />
Figura 4.5 - Ferramenta <strong>de</strong> metal duro,evidências <strong>de</strong> Abrasão (aumento <strong>de</strong> 69x).<br />
Figura 4.6 – Ferramenta metal duro,evidências <strong>de</strong> Abrasão (aumento <strong>de</strong> 989x).<br />
Nas Figuras 4.7 e 4.8 observa-se evidência <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são sobre a superfície<br />
<strong>de</strong>sgastada da ferramenta <strong>de</strong> corte, mostrando assim que o corte possui condição<br />
favorável para o surgimento do mecanismo <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são.<br />
Abrasão<br />
Abrasão
Resultados e Discussões 98<br />
A<strong>de</strong>são<br />
Figura 4.7 – Material a<strong>de</strong>rido à superfície do metal duro (aumento 1576x).<br />
A<strong>de</strong>são<br />
Figura 4.8 – Material a<strong>de</strong>rido sobre o metal duro (aumento <strong>de</strong> 989x ).<br />
Nas Figuras 4.9 e 4.10 po<strong>de</strong>-se observar um outro tipo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste, este ocorre<br />
pelo arrancamento dos grãos da ferramenta.
Resultados e Discussões 99<br />
Figura 4.9 – Evidências <strong>de</strong> arrancamento <strong>de</strong> grão da ferramenta <strong>de</strong> Metal<br />
Duro (aumento <strong>de</strong> 1840x).<br />
Arrancamento<br />
<strong>de</strong> material<br />
A<strong>de</strong>são<br />
Figura 4.10 - Evidências <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são e arrancamento sobre a superfície <strong>de</strong><br />
saída da ferramenta (aumento <strong>de</strong> 1840x).<br />
Na Figura 4.11, mostra-se evidências <strong>de</strong> abrasão e a<strong>de</strong>são <strong>de</strong> material da peça<br />
sobre a ferramenta.<br />
Arrancamento<br />
<strong>de</strong> grãos
Resultados e Discussões 100<br />
Abrasão<br />
A<strong>de</strong>são<br />
Figura 4.11 - Evidências <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são sobre a aresta principal <strong>de</strong> corte e abrasão<br />
na superfície <strong>de</strong> folga (aumento <strong>de</strong> 1840x).<br />
Na Figura 4.12 mostra-se evidência <strong>de</strong> abrasão (vários sulcos direcionais) e<br />
também a presença <strong>de</strong> material a<strong>de</strong>rido. Foi realizada a análise química<br />
qualitativa (Fig.4.13) <strong>de</strong>sta superfície, visando conhecer o tipo <strong>de</strong> material a<strong>de</strong>rido<br />
à superfície.<br />
Sulcos<br />
direcionais por<br />
toda a<br />
superfície,<br />
ilustrando a<br />
abrasão<br />
Área com<br />
material<br />
a<strong>de</strong>rido<br />
Figura 4.12 - Superfície <strong>de</strong> folga (<strong>de</strong>sgastada) da ferramenta <strong>de</strong> Metal Duro,<br />
evidências <strong>de</strong> abrasão e material a<strong>de</strong>rido (aumento <strong>de</strong> 506x).
Resultados e Discussões 101<br />
Na Figura 4.13 mostra-se a análise química da superfície geral (externa a área<br />
<strong>em</strong> que se encontra material a<strong>de</strong>rido) da ferramenta mostrada na Fig. 4.12.<br />
Figura 4.13 – Análise química da região geral da ferramenta <strong>de</strong> Metal Duro fora<br />
da área <strong>em</strong> que se encontra material a<strong>de</strong>rido.<br />
A ferramenta <strong>de</strong>sgastada apresenta os seguintes materiais na sua superfície:<br />
• Si - Proveniente do ferro fundido (material do bloco motor);<br />
• Fe – Proveniente do ferro fundido e/ou da liga Fe-Cu-C;<br />
• C – Proveniente do substrato e/ou recobrimento e/ou materiais das<br />
peças;<br />
• Ti – Proveniente das camadas <strong>de</strong> recobrimento;<br />
• W – Proveniente do substrato;
Resultados e Discussões 102<br />
• Mn – Observa-se um pequeno percentual <strong>de</strong>ste material, que po<strong>de</strong> estar<br />
relacionado com o 1% <strong>de</strong> tolerância <strong>de</strong> “outros metais” <strong>de</strong>ntro da<br />
estrutura da liga Fe-Cu-C<br />
A baixa presença <strong>de</strong> Ti se justifica pelo fato da ferramenta já estar <strong>de</strong>sgastada e<br />
a ausência <strong>de</strong> Al <strong>de</strong>ve-se a total eliminação da camada <strong>de</strong> Al2O3 inicialmente<br />
presente na cobertura da ferramenta nova. Observa-se que já ocorre a<br />
predominância do Fe como material a<strong>de</strong>rido à superfície da ferramenta.<br />
Na Figura 4.14 mostra-se a análise química da ferramenta (Fig. 4.12)<br />
direcionada à região i<strong>de</strong>ntificada como área <strong>de</strong> material a<strong>de</strong>rido.<br />
Figura 4.14 - Análise química da região <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são evi<strong>de</strong>nciada na Fig. 4.12.<br />
Observa-se que na região on<strong>de</strong> se encontra mais nitidamente o material a<strong>de</strong>rido,<br />
o metal dominante continua sendo o Fe.<br />
Embora fosse o Co o el<strong>em</strong>ento <strong>de</strong> gran<strong>de</strong> afinida<strong>de</strong> com o Ti e o Al, ele não foi<br />
encontrado nas regiões avaliadas.
Resultados e Discussões 103<br />
Na Figura 4.15, mostra-se evidências <strong>de</strong> material a<strong>de</strong>rido na região da aresta<br />
principal <strong>de</strong> corte e na região <strong>de</strong> saída da ferramenta, enquanto na Fig. 4.16 é<br />
mostrado o resultado da análise <strong>de</strong> composição química, realizado na área<br />
mostrado na Fig. 4.15, fora da região <strong>de</strong> forte a<strong>de</strong>são.<br />
Figura 4.15 - Evidências <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são sobre a aresta principal <strong>de</strong> corte e região <strong>de</strong><br />
saída da ferramenta (aumento <strong>de</strong> 724x).<br />
A<strong>de</strong>são<br />
Figura 4.16 – Análise química fora da região evi<strong>de</strong>nciada por a<strong>de</strong>são (Fig.4.15) e<br />
sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta metal duro.
Resultados e Discussões 104<br />
A análise química mostrada na Fig. 4.16 se refere à região da superfície <strong>de</strong><br />
saída da ferramenta, fora da área on<strong>de</strong> se observa evidência <strong>de</strong> material<br />
a<strong>de</strong>rido. Nesta análise, po<strong>de</strong>-se ver que os principais materiais encontrados na<br />
superfície da ferramenta são o Si e o Fe, diferente dos resultados anteriores e<br />
percebe-se uma presença maior do Si do que do Fe. Outros metais, como Ti, Mn<br />
e W também foram observados, porém <strong>em</strong> menor intensida<strong>de</strong>. Isto <strong>de</strong>monstra<br />
que sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta encontrou-se mais material da<br />
peça do que el<strong>em</strong>entos da constituição da própria ferramenta.<br />
Na Figura 4.17 mostra-se o resultado <strong>de</strong> análise químico sobre o material<br />
a<strong>de</strong>rido <strong>de</strong>stacado na superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta <strong>de</strong> metal duro (Fig.<br />
4.15). Observa-se que o material predominante é o Si, que é proveniente do<br />
ferro fundido cinzento.<br />
Figura 4.17 – Análise química sobre o material a<strong>de</strong>rido (Fig.4.15) na superfície <strong>de</strong><br />
saída da ferramenta <strong>de</strong> metal duro.
Resultados e Discussões 105<br />
Neste estudo, a ferramenta é <strong>de</strong> metal duro (WC + Co) triplamente revestida por<br />
TiC, Al2O3 e TiN. O titânio, presente na microestrutura e nas camadas <strong>de</strong><br />
recobrimento, apresenta boa afinida<strong>de</strong> química com o cobre (Hutchings, 1992 e<br />
Williams, 1995), presente na liga Fe-C-Cu, obtida pela metalurgia do pó. O mesmo<br />
ocorre com o alumínio que está presente no revestimento. Somado a isto, t<strong>em</strong>-se<br />
a excelente afinida<strong>de</strong> do cobalto, presente como aglomerante dos carbonetos do<br />
metal duro, com o Cu. O sist<strong>em</strong>a tribológico mostra gran<strong>de</strong>s afinida<strong>de</strong>s químicas<br />
entre os materiais da ferramenta e do revestimento, com o cobre, facilitando a<br />
a<strong>de</strong>são <strong>de</strong> material na superfície <strong>de</strong> saída e <strong>de</strong> folga da ferramenta. A camada<br />
a<strong>de</strong>rida é frequent<strong>em</strong>ente arrastada pelo fluxo <strong>de</strong> cavaco, levando com ela alguma<br />
parcela <strong>de</strong> material da ferramenta.<br />
Os sulcos paralelos entre si, são conseqüência da abrasão causada pela<br />
passag<strong>em</strong> dos carbonetos <strong>de</strong> silício presente no ferro fundido cinzento, os quais<br />
possu<strong>em</strong> elevada resistência e dureza.<br />
Outro fato relevante, que provavelmente contribuiu no <strong>de</strong>sgaste abrasivo é a<br />
distribuição granular da liga sinterizada, com elevado percentual <strong>de</strong> vazios.<br />
Segundo Paro et alli (2001) e Conceição António e Davim (2002), a usinabilida<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>stes materiais apresenta algumas particularida<strong>de</strong>s, como o elevado <strong>de</strong>sgaste<br />
abrasivo das ferramentas, <strong>de</strong>vido à distribuição irregular da microestrutura.<br />
Durante o corte, os vazios apresentam-se como regiões inativas à ferramenta, ou<br />
seja, promovendo o fluxo <strong>de</strong>scontínuo do cavaco. Devido à presença <strong>de</strong><br />
porosida<strong>de</strong>s, os materiais obtidos pela metalurgia do pó possu<strong>em</strong> condutivida<strong>de</strong><br />
térmica reduzida, isto provoca maior concentração do calor na interface cavaco-<br />
ferramenta e eleva a t<strong>em</strong>peratura nessa região o que contribui para a aceleração<br />
da difusão e redução da vida da ferramenta (Paro et alli, 2001). Outro aspecto<br />
relevante do <strong>de</strong>sgaste abrasivo dos materiais estudados é que quando se<br />
aumenta o avanço, diminui-se o t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> contato da ferramenta com a peça e,<br />
portanto, diminui-se o t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> atrito entre os dois el<strong>em</strong>entos, ou seja, diminuiu<br />
também o t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> por peça e <strong>de</strong> exposição da ferramenta à abrasão.<br />
Os mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes predominant<strong>em</strong>entes são a<strong>de</strong>são e arrancamento<br />
(attrition), difusão e abrasão.
Resultados e Discussões 106<br />
4.2. Usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> Acabamento - análise do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco VBBmáx<br />
Seguindo os procedimentos já <strong>de</strong>finidos nos ensaios das ferramentas <strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>sbaste, no acabamento fixou-se a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte da 1 a e 2 a ferramentas<br />
<strong>em</strong> vc= 95 m/min e os insertos utilizados para ambas ferramentas foi o PCBN-L.<br />
A princípio, esta velocida<strong>de</strong> é baixa para se usinar com PCBN, mas este é o<br />
parâmetro previsto na documentação técnica da máquina.<br />
Neste tópico apresentam-se os resultados do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco máximo<br />
VBBmáx, <strong>em</strong> função do número <strong>de</strong> peças produzidas. Da mesma forma que na<br />
análise das ferramentas do pré-acabamento, a busca do melhor parâmetro <strong>de</strong><br />
corte para minimizar o <strong>de</strong>sgaste é fundamental para alcançar os menores<br />
comprimentos <strong>de</strong> rebarbas geradas na saída dos mancais. Além disto, sabe-se<br />
que a minimização do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco promove maior vida útil para a<br />
ferramenta e, portanto, reduz os custos <strong>de</strong> fabricação.<br />
4.2.1. Avaliação do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> Flanco VBBmáx das 1 as ferramentas <strong>de</strong><br />
acabamento <strong>em</strong> relação a variação do avanço (f).<br />
Na operação <strong>de</strong> acabamento, a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte era ainda menor do que no<br />
pré-acabamento, 95 e 104 m/min, respectivamente. De forma similar ao<br />
analisado nas Fig. 4.1 e 4.2, acredita-se que tenham ocorrido fenômenos<br />
similares com as ferramentas <strong>de</strong> PCBN. Porém as afinida<strong>de</strong>s químicas<br />
encontradas no sist<strong>em</strong>a tribológico <strong>de</strong> pré-acabamento, são diferentes.<br />
O material da ferramenta utilizada apresenta 50% <strong>de</strong> CBN e 50% <strong>de</strong> reforço<br />
metálico à base <strong>de</strong> Ti/Al. O Ti e o Al utilizados, apresentam elevadas afinida<strong>de</strong>s<br />
químicas com o Cu (Hutchings, 1992 e Williams, 1995) presente <strong>em</strong> 3% na liga<br />
Fe-C-Cu ,<br />
Existe um PCBN mais resistente ao <strong>de</strong>sgaste é o PCBN-H (elevado percentual<br />
<strong>de</strong> CBN, acima <strong>de</strong> 90% e o restante, normalmente <strong>em</strong> Co) que apresenta boa<br />
estabilida<strong>de</strong> química na maioria dos sist<strong>em</strong>as tribológicos, com exceção, na<br />
usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> aços <strong>de</strong> baixo teor <strong>de</strong> carbono e <strong>de</strong> baixa dureza, fenomeno ainda<br />
pouco investigado.
Resultados e Discussões 107<br />
Na Figura 4.18 mostra-se que o aumento do avanço (f) para a primeira<br />
ferramenta também provoca uma redução no <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> flanco.<br />
V B Bmáx (mm)<br />
0,40<br />
0,30<br />
0,20<br />
0,10<br />
0,00<br />
0,03<br />
0,02<br />
0,00<br />
(f=0,256 m m /rev) (f=0,214 m m /rev) (f=0,171 m m /rev)<br />
0,05<br />
0,05<br />
0,15<br />
0,10<br />
0,12<br />
0,20<br />
0,10<br />
0,20<br />
0,30<br />
30 60 100 150 200 250 300<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.18 - Evolução do VBBmáx das 1ª s ferramentas na operação <strong>de</strong><br />
acabamento com relação a variação do avanço (f).<br />
O aumento do avanço po<strong>de</strong> estar relacionado à redução, ou até mesmo à<br />
eliminação da aresta postiça <strong>de</strong> corte (APC), já que à velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte<br />
utilizada foi <strong>de</strong> vc = 94 m/min é possível que ela esteja presente. Na presença da<br />
APC, o fluxo <strong>de</strong> cavaco se processa <strong>de</strong> forma <strong>de</strong>scontínua e acelera<br />
mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste, como o attrition. Não significa que o attrition só ocorra<br />
na presença <strong>de</strong> APC. Fatores como a vibração (Rocha, 2000) e mesmo os veios<br />
<strong>de</strong> grafita presente no ferro fundido cinzento que caracterizam a formação <strong>de</strong><br />
cavaco <strong>de</strong>scontínuo, po<strong>de</strong> ser ativador para este mecanismo (Santos, 1999).<br />
Para completar o sist<strong>em</strong>a tribológico, t<strong>em</strong>-se que o par <strong>de</strong> materiais apresenta<br />
características abrasivas. Segundo Trent (1991) e Machado e Da Silva (1999), o<br />
aumento do avanço eleva a t<strong>em</strong>peratura da interface cavaco-ferramenta,<br />
aumentando o fluxo plástico do material e inibindo os mecanismos necessários à<br />
formação da APC, como: a<strong>de</strong>são, encruamento, geração <strong>de</strong> estado triaxial <strong>de</strong><br />
tensões e microtrincas. Neste caso, possivelmente o aumento do avanço foi<br />
suficiente para sair da faixa <strong>de</strong> APC instável e consequent<strong>em</strong>ente reduzir ou<br />
eliminar a sua presença, reduzindo o efeito do attrition, mas o efeito da abrasão<br />
0,13<br />
0,35<br />
0,30<br />
0,15<br />
0,35<br />
0,20
Resultados e Discussões 108<br />
não sofreu alteração consi<strong>de</strong>rável. Como anteriormente comentado, outro<br />
aspecto relevante na consi<strong>de</strong>ração da redução do <strong>de</strong>sgaste abrasivo dos<br />
materiais estudados é que o aumento do avanço, para velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte<br />
constante, resulta no aumenta da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> avanço, vf (<br />
v f<br />
= f . n , on<strong>de</strong> n é<br />
a rotação <strong>em</strong> rpm). Com isto, t<strong>em</strong>-se a redução do t<strong>em</strong>po <strong>de</strong> fabricação por peça<br />
e consequent<strong>em</strong>ente dos t<strong>em</strong>pos <strong>de</strong> contatos da ferramenta com a peça e <strong>de</strong><br />
atrito entre os dois el<strong>em</strong>entos.<br />
4.2.2. Avaliação do <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> Flanco VBBmáx das 2ª s ferramentas do<br />
acabamento <strong>em</strong> relação ao avanço (f)<br />
Na Figura 4.19, observa-se que apesar <strong>de</strong> se ter um maior <strong>de</strong>sgaste da<br />
ferramenta para o avanço intermediário (f = 0.120 mm/rev) quando comparado<br />
ao avanço menor <strong>de</strong> (f = 0,096 mm/rev), isto é praticamente uma execção<br />
quando comparado com a maioria dos resultados experimentais. Então, po<strong>de</strong>-se<br />
exten<strong>de</strong>r aqui as mesmas consi<strong>de</strong>rações realizadas para a 1ª ferramenta do<br />
acabamento, ou seja, para avanços maiores (ex: f = 0,144 mm/rev) t<strong>em</strong>-se<br />
menores níveis <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgastes das ferramentas.<br />
V B Bmáx (mm)<br />
0,30<br />
0,20<br />
0,10<br />
0,00<br />
0,03<br />
0,02<br />
0,00<br />
(f=0,144m m /rev) (f=0,120m m /rev) (f=0,096m m /rev)<br />
0,05<br />
0,10<br />
0,03<br />
0,07<br />
0,10<br />
0,05<br />
0,15<br />
0,10<br />
0,07<br />
30 60 100 150 200 250 300<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.19 - Evolução do VBBmáx das 2ª s ferramentas na operação <strong>de</strong><br />
acabamento com relação a variação do avanço (f).<br />
0,20<br />
0,15<br />
0,10<br />
0,25<br />
0,10<br />
0,20<br />
0,25<br />
0,15
Resultados e Discussões 109<br />
4.2.3. Análise dos Mecanismos <strong>de</strong> Desgaste<br />
O PCBN é um material <strong>de</strong> boa inércia química com a maioria dos outros materiais.<br />
Normalmente, por razões ainda pouco investigadas cientificamente, ele apresenta<br />
gran<strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por difusão, na usinabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> aços <strong>de</strong> baixa dureza, como os<br />
aços com baixo teor <strong>de</strong> carbono (Abrão, 1995).<br />
Na Figura 4.20 mostra-se um mo<strong>de</strong>lo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são e arrastamento,<br />
proposto por Chou (1994).<br />
A<strong>de</strong>são na superfície <strong>de</strong><br />
saída da ferramenta<br />
Fase reforço<br />
(Ti/Al)<br />
Grãos <strong>de</strong> CBN<br />
A<strong>de</strong>são<br />
Cavida<strong>de</strong>s<br />
Fase reforço<br />
(Ti/Al)<br />
Grãos <strong>de</strong> CBN<br />
Superfície da<br />
ferramenta<br />
Figura 4.20. - Um mo<strong>de</strong>lo simples <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste a<strong>de</strong>sivo e interação com a camada<br />
a<strong>de</strong>rida à superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta (Chou, 1994).<br />
Segundo Chou (1994), na usinag<strong>em</strong> com ferramentas <strong>de</strong> PCBN, a afinida<strong>de</strong><br />
química entre os materiais do reforço metálico com o da peça são fundamentais<br />
para ditar o comportamento do sist<strong>em</strong>a tribológico quanto ao <strong>de</strong>sgaste. Ele<br />
mostrou que nas situações <strong>de</strong> gran<strong>de</strong> afinida<strong>de</strong>, uma camada <strong>de</strong> material da peça<br />
a<strong>de</strong>re à superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta e <strong>em</strong> momentos seguintes ela é<br />
retirada, arrancando grãos <strong>de</strong> CBN. A partir daí, estes grãos <strong>de</strong> elevada dureza<br />
(HV 4000), atuam como partículas abrasivas, provocando microcortes,<br />
microsulcamentos e microlascamentos, atuando individual ou simultaneamente na<br />
superfície da ferramenta.
Resultados e Discussões 110<br />
Neste trabalho, o PCBN utilizado foi o da Classe DBC 50, fabricado pela De<br />
Beers, com 50% <strong>de</strong> CBN e 50% <strong>de</strong> reforço metálico à base <strong>de</strong> Ti/Al. Segundo<br />
Hutchings (1992) e Williams (1995), tanto o titânio quanto o alumínio do reforço<br />
metálico, apresentam gran<strong>de</strong> afinida<strong>de</strong> química (solubilida<strong>de</strong> no estado sólido,<br />
apresentados na Tab. 2.3) com o cobre, presente na liga Fe-C-Cu. Com isto, a<br />
a<strong>de</strong>são do material da peça ocorreu na superfície <strong>de</strong> saída e seguido por retirada<br />
dos grãos <strong>de</strong> CBN e consequent<strong>em</strong>ente incr<strong>em</strong>entando a abrasão, simultânea a<br />
provocada pelos carbonetos duros <strong>de</strong> silício, presentes <strong>em</strong> gran<strong>de</strong> quantida<strong>de</strong> no<br />
ferro fundido cinzento.<br />
Observa-se nas Figura 4.21 a 4.25, as fotografias das ferramentas <strong>de</strong>sgastadas<br />
retiradas no microscópio eletrônico <strong>de</strong> varredura. Nestas figuras, observa-se a<br />
predominância <strong>de</strong> superfícies ásperas com sulcos paralelos entre si e<br />
perpendiculares à aresta <strong>de</strong> corte. A aspereza da superfície po<strong>de</strong> ser atribuída ao<br />
mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition, enquanto os sulcos po<strong>de</strong>m ser atribuídos<br />
aos mecanismos <strong>de</strong> microcorte e microsulcamento promovidos pelos grãos dos<br />
materiais das peças (Abrasão), presente na estrutura do ferro fundido cinzento e<br />
da liga Fe-C-Cu.<br />
No acabamento, a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte utilizada foi <strong>de</strong> 95 m/min e provavelmente,<br />
usinou-se na faixa <strong>de</strong> APC, que promove o fluxo <strong>de</strong>scontínuo do cavaco e<br />
consequent<strong>em</strong>ente acelera o mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste por attrition (Trent, 1991). O<br />
arrancamento <strong>de</strong> material ocorre <strong>em</strong> níveis macroscópicos, pois são retirados<br />
grãos das superfícies <strong>de</strong> saída e <strong>de</strong> folga da ferramenta, <strong>de</strong>ixando com aparência<br />
bastante áspera, quando observada, mesmo no microscópio ótico, com aumentos<br />
da or<strong>de</strong>m <strong>de</strong> 50X.<br />
Neste caso, possivelmente teve-se a combinação <strong>de</strong> dois mecanismos <strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>sgaste, um a abrasão provocada pelos carbonetos duros <strong>de</strong> SiC (HV entre<br />
2100 e 2600) presentes na microestrutura do ferro fundido cinzento, pelos grãos<br />
<strong>de</strong> CBN arrancados da ferramenta (HV ≅ 4000) e pela estrutura granular da liga<br />
Fe-C-Cu do sinterizado, com elevado percentual <strong>de</strong> vazios na microestrutura e o<br />
outro <strong>de</strong>sgaste por attrition, promovido pelas baixas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte e
Resultados e Discussões 111<br />
consequente fluxo <strong>de</strong>scontínuo do cavaco, conforme evidências apresentadas<br />
nas Figuras 4.21 e 4.22.<br />
Na Figura 4.21 mostram-se cavida<strong>de</strong>s sobre a superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta,<br />
provavelmente provocadas pela retirada <strong>de</strong> grãos <strong>de</strong> CBN, conforme o mecanismo<br />
<strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste a<strong>de</strong>sivo, proposto por Chou (1994) e mostrado na Fig. 4.20.<br />
a) Superfície <strong>de</strong> saída com evidências <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são - ampliação <strong>de</strong> 991x.<br />
b) Evidências <strong>de</strong> a<strong>de</strong>são e arrancamento <strong>de</strong> grãos - ampliação <strong>de</strong> 1806x.<br />
Figura 4.21 - Evidências <strong>de</strong> asperezas e cavida<strong>de</strong>s na superfície <strong>de</strong> saída da<br />
ferramenta <strong>de</strong> PCBN <strong>de</strong>sgastada.
Resultados e Discussões 112<br />
Abrasão<br />
Figura 4.22.- Superfície <strong>de</strong> folga da ferramenta <strong>de</strong> PCBN <strong>de</strong>sgastada com<br />
evi<strong>de</strong>ncias <strong>de</strong> abrasão (aumento <strong>de</strong> 70x).<br />
Figura 4.23. - Superfície <strong>de</strong> saída e chanfro <strong>de</strong>sgastados da ferramenta <strong>de</strong> PCBN.<br />
A Figura 4.23 mostra como o <strong>de</strong>sgaste da ferramenta po<strong>de</strong> modificar a<br />
geometria da aresta <strong>de</strong> corte da mesma e <strong>de</strong> sua superfície <strong>de</strong> saída.<br />
Na Figura 4.24 mostra-se o <strong>de</strong>sgaste abrasivo sobre a superfície <strong>de</strong> saída da<br />
ferramenta <strong>de</strong> PCBN.
Resultados e Discussões 113<br />
Figura 4.24 – Desgaste por abrasão da superfície <strong>de</strong> saída da ferramenta <strong>de</strong><br />
PCBN (aumento <strong>de</strong> 250x).<br />
Na Figura 4.25 mostra-se a superfície <strong>de</strong> folga principal da ferramenta <strong>de</strong> PCBN<br />
on<strong>de</strong> se po<strong>de</strong> também observar a presença <strong>de</strong> Fe a<strong>de</strong>rido à superfície, como<br />
mostra a análise química apresentada na Fig. 4.26.<br />
Figura. 4.25 – Superfície principal <strong>de</strong> folga da ferramenta <strong>de</strong> PCBN<br />
apresentando a<strong>de</strong>são <strong>de</strong> Fe (aumento <strong>de</strong> 617x).<br />
Região<br />
erodida<br />
Material<br />
a<strong>de</strong>rido (Fe)
Resultados e Discussões 114<br />
Figura 4.26 – Análise química da superfície <strong>de</strong> folga principal da ferramenta <strong>de</strong><br />
PCBN <strong>de</strong>sgastada.<br />
No sist<strong>em</strong>a tribológico <strong>em</strong> estudo, agora com a ferramenta <strong>de</strong> PCBN-L, observa-<br />
se novamente a natureza <strong>de</strong> diversos el<strong>em</strong>entos com gran<strong>de</strong> afinida<strong>de</strong> química,<br />
somando-se a isto a presença dos carbonetos duros, <strong>de</strong> silício. Isto proporcionou<br />
diversos modos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste, com os seguintes mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste<br />
atuando simultaneamente: a<strong>de</strong>são, attrition e abrasão. Segundo a literatura<br />
inglesa, o attrition é utilizado para <strong>de</strong>finir o mecanismo <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste que envolve<br />
simultaneamento a a<strong>de</strong>são seguida pelo arrancamento <strong>de</strong> material da superfície,<br />
na forma <strong>de</strong> grãos (Trent, 1991). Ele ocorre, predominant<strong>em</strong>ente <strong>em</strong> situações<br />
<strong>em</strong> que o fluxo <strong>de</strong> cavaco é intermitente. Isso ocorre <strong>em</strong> condições <strong>de</strong> corte <strong>em</strong><br />
que a APC está presente, ou ainda, na presença <strong>de</strong> vibração.
Resultados e Discussões 115<br />
4.3 ANÁLISE DO COMPRIMENTO DAS REBARBAS<br />
A análise da formação <strong>de</strong> rebarba gerada busca i<strong>de</strong>ntificar as melhores<br />
condições <strong>de</strong> corte para a usinag<strong>em</strong>, <strong>de</strong> forma a proporcionar o menor<br />
comprimento <strong>de</strong> rebarba possível. Avaliaram-se as rebarbas geradas no mancal<br />
nos lados do ferro fundido e lado da liga obtida pela metalugia do pó. Esta<br />
abordag<strong>em</strong> é importante <strong>de</strong>ntro <strong>de</strong> uma visão cientifica acadêmica, pois busca<br />
enten<strong>de</strong>r a resposta distinta dos materiais para parâmetros <strong>de</strong> corte idênticos.<br />
Porém, na prática, ou seja, no chão-<strong>de</strong>-fábrica o que importa é a maior rebarba<br />
gerada in<strong>de</strong>pen<strong>de</strong>nte se esta é do ferro fundido ou do sinterizado, pois o<br />
aumento do tamanho da rebarba provoca a parada do processo produtivo como<br />
já foi comentado no capítulo <strong>de</strong> revisão bibliográfica. A forma atual usada para<br />
recuperar a qualida<strong>de</strong> do processo, ou seja, a forma para reduzir a formação das<br />
rebarbas é a troca das ferramentas <strong>de</strong> corte. Este procedimento provoca um<br />
gasto excessivo <strong>de</strong> ferramentas, o que consequent<strong>em</strong>ente eleva os custos <strong>de</strong><br />
fabricação. Portanto, a redução do comprimento da rebarba é um dos pontos<br />
investigados neste trabalho. O <strong>de</strong>safio está <strong>em</strong> conseguir reduzir o comprimento<br />
das rebarbas s<strong>em</strong> provocar o aumento <strong>de</strong> sua largura. Nas Figura 4.27 e 4.28<br />
mostram-se as rebarbas formadas no momento <strong>em</strong> que as ferramentas são<br />
consi<strong>de</strong>radas no final <strong>de</strong> vida e as arestas são substituídas.<br />
a) Vista lateral. b) Vista superior.<br />
Figura 4.27. Vistas do mancal bimetálico e as rebarbas formadas na saída da<br />
ferramenta.
Resultados e Discussões 116<br />
Figura 4.28. Rebarbas formadas no mancal bimetálico.<br />
4.3.1 Análise do comprimento das rebarbas - lado do ferro fundido<br />
Na Figura 4.29 mostra-se a evolução do comprimento da rebarba dos mancais<br />
no lado do ferro fundido na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento, <strong>em</strong> função dos<br />
avanços avaliados e da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> peças produzidas (<strong>de</strong>sgaste da<br />
ferramenta).<br />
Comprimento(mm)<br />
0,200<br />
0,100<br />
0,000<br />
(f=0,33/0,26 m m /rev) (f=0,27/0,22 m m /rev) (f=0 ,21/0,18 m m /rev)<br />
0,092<br />
0,120<br />
0,170<br />
0,070<br />
0,034 0,036 0,040<br />
0,164<br />
0,050 0,056<br />
0,052<br />
0,080<br />
0,220<br />
0,130<br />
0,050 0,054 0,056<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.29.- Evolução do comprimento da rebarba lado ferro fundido <strong>em</strong> função<br />
do nº <strong>de</strong> peças produzidas e do avanço (pré-acabamento).
Resultados e Discussões 117<br />
Na Figura 4.30 mostra-se a evolução do comprimento da rebarba dos mancais<br />
no lado do ferro fundido na usinagen <strong>de</strong> acabamento, <strong>em</strong> função dos avanços<br />
avaliados e da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> peças produzidas (<strong>de</strong>sgaste da ferramenta).<br />
Comprimento(mm)<br />
0,100<br />
0,000<br />
(f=0,256/0,144 m m /rev) (f=0,214/0,120 m m /rev) (f= 0,171/0,096 m m /rev)<br />
0,080<br />
0,040<br />
0,022<br />
0,048<br />
0,052<br />
0,040<br />
0,092<br />
0,050<br />
0,040<br />
0,082<br />
0,070<br />
0,082<br />
0,096<br />
0,052<br />
0,120<br />
0,100<br />
0,088 0,060<br />
30 60 100 150 20 0 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.30 - Evolução do comprimento da rebarba lado do ferro fundido <strong>em</strong><br />
função do nº <strong>de</strong> peças produzidas e do avanço (acabamento).<br />
Observa-se na Figura 4.30 que na usinag<strong>em</strong> com menores avanços, a tendência<br />
geral é que o comprimento da rebarba seja maior. Isto <strong>de</strong> certa forma contradiz<br />
as espectativas, pois teoricamente <strong>em</strong> avanços menores provocam rebarbas<br />
menores, o que é perfeitamente explicável pela condição <strong>de</strong> menor seção<br />
usinada na saída da peça <strong>de</strong> trabalho, porém t<strong>em</strong>os que l<strong>em</strong>brar que a Fig. 4.30<br />
está avaliando o comportamento do avanço sobre as ferramentas ao longo do<br />
t<strong>em</strong>po, ou seja, sua influência no <strong>de</strong>sgaste da ferramenta <strong>em</strong> termos <strong>de</strong> peças<br />
produzidas e, portanto, o comprimento <strong>de</strong> rebarba está sendo analisado <strong>em</strong><br />
função do <strong>de</strong>sgaste da ferramenta e não isoladamente <strong>em</strong> função do avanço.<br />
Souza Jr. (2001), avaliou a formação <strong>de</strong> rebarbas no fresamento <strong>de</strong>ste ferro<br />
fundido com ferramentas <strong>de</strong> PCBN <strong>em</strong> velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte <strong>de</strong> 1000 m/min. Ele<br />
encontrou gran<strong>de</strong>s rebarbas geradas principalmente <strong>de</strong>vido à dutilida<strong>de</strong> do<br />
material nestas velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte. Olvera e Barrow (1996), também no
Resultados e Discussões 118<br />
fresamento <strong>de</strong> aços <strong>de</strong> médio carbono laminado com dureza <strong>de</strong> HV 180, mostrou<br />
que o aumento do avanço, geralmente, promove a redução do comprimento da<br />
rebarba. Em contrapartida, o aumento do avanço po<strong>de</strong> aumentar a sua<br />
espessura (Kise e Da Silva, 2001), o que po<strong>de</strong> aumentar a dificulda<strong>de</strong> <strong>de</strong> retirar<br />
a rebarba (Olvera e Barrow, 1996 e Olvera e Barrow, 1998), na etapa seguinte<br />
<strong>de</strong> rebarbação, pois a espessura calculada do cavaco é h = f. senχr, on<strong>de</strong> χr é o<br />
ângulo <strong>de</strong> posição (Ferraresi, 1977), o que po<strong>de</strong> dificultar a sua quebra.<br />
4.3.2 Análise do comprimento das rebarbas - lado da liga Fe-C-Cu.<br />
Na Figura 4.31 mostra-se a evolução do comprimento da rebarba dos mancais,<br />
medido na liga Fe-C-Cu na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento, <strong>em</strong> função dos<br />
avanços avaliados e da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> peças produzidas (<strong>de</strong>sgaste da<br />
ferramenta).<br />
Comprimento (mm)<br />
0,200<br />
0,100<br />
0,000<br />
(f=0,33/0,26 m m /rev) (f=0,27/0,22 m m /rev) (f= 0,21/0,18 m m /rev)<br />
0,120<br />
0,052<br />
0,072<br />
0,038 0,036<br />
0,058<br />
0,158<br />
0,064<br />
0,032<br />
0,130<br />
0,060<br />
0,114<br />
0,09 0<br />
0,222<br />
0,110<br />
0,046 0,040 0,044<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.31 - Evolução do comprimento da rebarba no mancal para a liga Fe-C-<br />
Cu, <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas e do avanço.
Resultados e Discussões 119<br />
Na Figura 4.32 mostra-se a evolução do comprimento da rebarba dos mancais,<br />
medido na liga Fe-C-Cu na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> acabamento, <strong>em</strong> função dos avanços<br />
avaliados e da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> peças produzidas.<br />
Comprimento (mm)<br />
0,200<br />
0,100<br />
0,000<br />
(f=0,256/0,144 m m /rev) (f=0,214/0,120 m m /rev) (f= 0,171/0,096 m m /rev)<br />
0,204<br />
0,032<br />
0,030<br />
0,050<br />
0,060<br />
0,020<br />
0,080<br />
0,052<br />
0,050<br />
0,130<br />
0,064<br />
0,040<br />
0,104<br />
0,11 2<br />
0 ,086<br />
0,200<br />
0,142<br />
0,082<br />
30 60 100 150 20 0 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.32 - Evolução do comprimento <strong>de</strong> rebarba mancal para a liga Fe-C-Cu,<br />
<strong>em</strong> função do avanço e do nº <strong>de</strong> peças produzidas.<br />
Nas Figuras 4.31 e 4.32, observa-se tendência similar ao encontrado para o<br />
ferro fundido cinzento, ou seja, o aumento do número <strong>de</strong> peças produzidas e<br />
consequent<strong>em</strong>ente do <strong>de</strong>sgaste das ferramentas, ten<strong>de</strong> a aumentar o<br />
comprimento da rebarba e também que o aumento do avanço, <strong>em</strong> função <strong>de</strong><br />
retardar o <strong>de</strong>sgaste da ferramenta, ten<strong>de</strong> a reduzir o comprimento das rebarbas.<br />
Na Figura 4.31, o avanço intermediário apresentou maiores comprimentos <strong>de</strong><br />
rebarba, enquanto na Fig. 4.32 observa-se menores comprimentos <strong>de</strong> rebarbas.<br />
Este resultado sai da linha <strong>de</strong> tendência observada por outros autores, como<br />
Olvera e Barrow (1996) e também nos <strong>de</strong>mais resultados <strong>de</strong>ste trabalho. Desta<br />
forma, acredita-se que esta faixa <strong>de</strong>va ser melhor investigada, utilizando-se<br />
ferramentas estatísticas <strong>de</strong> análises <strong>de</strong> incertezas, para verificar a tendência real<br />
do fenômeno.
Resultados e Análises<br />
4.3.3. Comparação dos comprimentos das rebarbas para os dois materiais<br />
Nas Figuras 4.33 a 4.35 observa-se a evolução do comprimento da rebarba dos<br />
mancais, medida no ferro fundido cinzento e na liga Fe-C-Cu, na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
pré-acabamento, <strong>em</strong> função dos avanços avaliados e da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> peças<br />
produzidas.<br />
Comprimento (mm)<br />
0,000<br />
f =0,33 -0,26m m /rev<br />
0,038<br />
0,034<br />
0,036<br />
0,036<br />
Ferro Fundido Aço Sinterizad o<br />
0,040<br />
0,032<br />
0,050<br />
0,046<br />
0,05 4<br />
0,04 0<br />
0,056<br />
0,044<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.33 – Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas<br />
Comprimento (mm)<br />
0,300<br />
0,200<br />
0,100<br />
0,000<br />
com o avanço no pré-acabamento.<br />
f = 0,27-0,22 m m /rev<br />
0,190<br />
0,050<br />
0,190<br />
0,070<br />
Ferro Fundido Aço Sinterizad o<br />
0,160<br />
0,060<br />
0,140<br />
0,090<br />
0,180<br />
0,090<br />
0,220<br />
0,130<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.34 – Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas<br />
com o avanço no pré-acabamento.<br />
120
Resultados e Análises<br />
Comprimento (mm)<br />
0,140<br />
0,090<br />
0,040<br />
f = 0,21-0,18 m m /rev<br />
0,052<br />
0,050<br />
0,058<br />
0,056<br />
Ferro Fundido Aço Sinterizad o<br />
0,070<br />
0,064<br />
0,060<br />
0,052<br />
0,08 0<br />
0,09 0<br />
0,130<br />
0,110<br />
30 60 100 150 20 0 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.35 – Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas<br />
com o avanço no pré-acabamento.<br />
Nas Figuras 4.36 e 4.37 mostra-se a evolução do comprimento da rebarba dos<br />
mancais, medido no ferro fundido cinzento e na liga Fe-C-Cu, na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
acabamento, <strong>em</strong> função dos avanços avaliados e da quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> peças<br />
produzidas.<br />
Comprimento (mm)<br />
0,200<br />
0,100<br />
0,000<br />
f = 0,256-0,144 m m /rev<br />
0,030<br />
0,040<br />
0,020<br />
0,040<br />
Ferro Fundido Aço Sinteriza do<br />
0,040<br />
0,050<br />
0,064<br />
0,070<br />
0,104<br />
0,052<br />
0,200<br />
0,120<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.36 – Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas<br />
com o avanço no acabamento.<br />
121
Resultados e Análises<br />
Comprimento (mm)<br />
0,100<br />
0,000<br />
f = 0,171-0,096 m m /rev<br />
0,032<br />
0,022<br />
0,050<br />
0,048<br />
Ferro Fundido Aço Sinterizado<br />
0,052<br />
0,050<br />
0,082<br />
0,040<br />
0,088<br />
0,086<br />
0,082<br />
0,060<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.37 - Comprimento da rebarba <strong>em</strong> função do nº <strong>de</strong> peças produzidas e<br />
tipo <strong>de</strong> avanço no acabamento.<br />
As análises das Figuras 4.33 a 4.37 não mostram tendências para se afirmar <strong>em</strong><br />
qual material a rebarba é crítica. Nota-se que ora um, ora outro, apresenta maior<br />
comprimento da rebarba. No chão-<strong>de</strong>-fábrica, o mais importante é a rebarba<br />
propriamente dita e <strong>de</strong>finir exatamente a posição <strong>em</strong> que será maior não é o<br />
objetivo. Por outro lado, os dois materiais envolvidos no mancal, apresentam<br />
características que po<strong>de</strong>m ser, <strong>em</strong> análises preliminares, não probl<strong>em</strong>áticos<br />
quanto às rebarbas. O ferro fundido por ser frágil e a liga Fe-C-Cu por<br />
apresentar elevada quantida<strong>de</strong> <strong>de</strong> vazios, o que po<strong>de</strong>ria facilitar a propagação<br />
<strong>de</strong> trincas (Paro et alli, 2001) e consequent<strong>em</strong>ente não apresentar rebarbas.<br />
Mas, o fato do aquecimento da interface cavaco-ferramenta, por menor que seja,<br />
já que as velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte são relativamente baixas, isto é, suficiente para<br />
aumentar a dutilida<strong>de</strong> dos materiais, resultando na formação das tão<br />
in<strong>de</strong>sejadas e probl<strong>em</strong>áticas rebarbas.<br />
Generalizando, por meio dos resultados apresentados, o aumento do <strong>de</strong>sgaste<br />
da ferramenta e do número <strong>de</strong> peças produzidas, aumenta o comprimento da<br />
rebarba. Resultados similares foram encontrados por Souza Jr. (2001) e por<br />
Souza Jr. et alli (2002). Segundo eles, o aumento do <strong>de</strong>sgaste promove a<br />
<strong>de</strong>sconfiguração da aresta cortante e consequente elevação do campo <strong>de</strong><br />
122
Resultados e Análises<br />
<strong>de</strong>formações plásticas e elasticas e <strong>de</strong> tensões nos planos <strong>de</strong> cisalhamento<br />
primário e negativo e com isto as rebarbas tornam-se maiores.<br />
Outro aspecto importante, que explica a diminuição do comprimento da rebarba<br />
quando se aumenta o avanço é o fato <strong>de</strong> se ter uma maior seção <strong>de</strong> material a<br />
ser cortado para avanços maiores, o que provoca maior resistência ao corte e<br />
evita o dobramento da ultima seção por falta <strong>de</strong> resistência as forças <strong>de</strong> corte.<br />
Durante os ensaios experimentais <strong>de</strong>scobriu-se que no período <strong>de</strong> fim <strong>de</strong> vida<br />
das ferramentas <strong>de</strong> corte po<strong>de</strong>ria ocorrer a formação do fenômeno do breakout ,<br />
sendo que qualquer sinal <strong>de</strong>ste evento trocava-se a ferramenta <strong>de</strong> corte ou<br />
virava-se a aresta. O breakout (Chern e Dornfeld, 1996 e Ko, Dornfeld, 1996,<br />
Olvera e Barrow, 1998) promove a quebra do canto da peça, na saída da<br />
ferramenta, situação totalmente in<strong>de</strong>sejada na usinag<strong>em</strong> dos mancais e por esta<br />
razão, os testes eram interrompidos antes do fenômeno ocorrer.<br />
4.3.4.- Análise dos Parâmetros <strong>de</strong> Rugosida<strong>de</strong> Ra e Rq<br />
Nas Figuras 4.38 e 4.39 são mostrados respectivamente os resultados <strong>de</strong><br />
rugosida<strong>de</strong> superficial Ra e Rq obtidos após usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-acabamento <strong>em</strong><br />
função do número <strong>de</strong> peças produzidas, para os diversos avanços utilizados.<br />
Ra (mm)<br />
3,00<br />
2,50<br />
2,00<br />
1,50<br />
1,00<br />
0,50<br />
0,00<br />
(f=0,33/0,26 m m /rev) (f=0,27/0,22 m m /rev) (f= 0,21/0,18 m m /rev)<br />
1,81<br />
1,33<br />
0,95<br />
1,96<br />
1,04<br />
1,52<br />
2,02<br />
1,99<br />
0,90<br />
2,41<br />
1,86<br />
1,84<br />
1,67<br />
1,03 0,99<br />
1,61<br />
1,26<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ça s produzida s<br />
Figura 4.38 - Evolução do parâmetro superficial Ra na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-<br />
acabamento.<br />
1,27<br />
123
Resultados e Análises<br />
Rq (m m )<br />
3,00<br />
2,50<br />
2,00<br />
1,50<br />
1,00<br />
0,50<br />
0,00<br />
1,90<br />
1,35<br />
(f=0,33/0,26 m m /rev) (f=0,21/0,18 m m /rev)<br />
2,23<br />
1,34<br />
2,39<br />
1,25<br />
2,71<br />
2,02<br />
1,43 1,38<br />
1,93<br />
1,49<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.39 - Evolução do parâmetro superficial Rq na usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> pré-<br />
acabamento.<br />
Nas Figuras 4.40 e 4.41 são mostrados respectivamente os resultados <strong>de</strong><br />
rugosida<strong>de</strong> superficial Ra e Rq obtidos após usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> acabamento <strong>em</strong> função<br />
do número <strong>de</strong> peças produzidas, para os diversos avanços utilizados.<br />
Ra (mm)<br />
2,8<br />
2,5<br />
2,2<br />
1,9<br />
1,6<br />
1,3<br />
1<br />
(f=0,256/0,144 mm/rev) (f=0,214/0,120 mm/rev) (f=0,171/0,096 mm/rev)<br />
1,57<br />
1,81<br />
1,33<br />
1,52<br />
1,96<br />
1,51<br />
2,02<br />
1,99<br />
1,69<br />
2,41<br />
1,86<br />
1,52<br />
1,84<br />
1,91<br />
1,67<br />
30 60 100 150 200 250<br />
nº <strong>de</strong> peças produzidas<br />
Figura 4.40 - Evolução do parâmetro superficial Ra após usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
acabamento.<br />
1,27<br />
1,61<br />
1,56<br />
124
Resultados e Análises<br />
Rq (m m )<br />
5,00<br />
4,00<br />
3,00<br />
2,00<br />
1,00<br />
0,00<br />
2,83<br />
1,94<br />
1,92<br />
(f=0,256/0,144 m m /rev) (f=0,214/0,120 m m /rev) (f=0,171/0,096 m m /rev)<br />
3,58<br />
2,74<br />
1,83<br />
4,79<br />
3,02<br />
2,00<br />
2,82<br />
1,83<br />
5,04<br />
4,16<br />
2,34<br />
3,05<br />
1,93<br />
1,70 1,64<br />
30 60 100 150 200 250 250<br />
nº <strong>de</strong> pe ças produzidas<br />
Figura 4.41 - Evolução do parâmetro superficial Rq após usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong><br />
acabamento.<br />
O parâmetro <strong>de</strong> topografia da superfície, Ra, fornece o valor médio entre os<br />
picos e vales, medidos <strong>de</strong>ntro do comprimento <strong>de</strong> amostrag<strong>em</strong>, que neste caso<br />
foi <strong>de</strong> 5 vezes o cut-off, que foi <strong>de</strong> 0.8 mm, ou seja, o comprimento útil avaliado<br />
foi <strong>de</strong> 4 mm. Somente o Ra apresentado, traz poucas informações sobre a<br />
superfície, pois picos ou vales acentuados são distribuídos no valor médio. Para<br />
isto, torna-se necessário o valor RMS (Root Mean Square), no caso<br />
representado por Rq. Ele permite evi<strong>de</strong>nciar os gran<strong>de</strong>s <strong>de</strong>sníveis existentes na<br />
superfície, no caso <strong>de</strong> picos e/ou vales (Mummery, 1992 e Dagnall, 1998).<br />
De forma geral, a análise das Figuras 4.38 a 4.41 mostra que o aumento do<br />
avanço ten<strong>de</strong> a aumentar os parâmetros <strong>de</strong> rugosida<strong>de</strong> avaliados, Ra e Rq. Isto<br />
po<strong>de</strong> ser <strong>de</strong>monstrado por relações geométricas (Diniz et alli, 1999 e Machado e<br />
Da Silva, 1999) <strong>em</strong> que a rugosida<strong>de</strong> varia com o quadrado do avanço. Isto<br />
teoricamente, on<strong>de</strong> consi<strong>de</strong>ra-se somente fatores geométricos relativos ao<br />
avanço e à geometria da ferramenta. Segundo Machado e Da Silva (1999), na<br />
usinag<strong>em</strong> exist<strong>em</strong> outros fatores que são <strong>de</strong>terminantes no acabamento da<br />
superfície, como: material da peça, inclusive proprieda<strong>de</strong>s mecânicas, geometria<br />
da ferramenta (principalmente o ângulo <strong>de</strong> saída), parâmetros <strong>de</strong> corte<br />
2,08<br />
1,93<br />
1,94<br />
125
Resultados e Análises<br />
(profundida<strong>de</strong> e principalmente a velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte) e máquina-ferramenta<br />
(principalmente quanto à sua rigi<strong>de</strong>z).<br />
Ainda nestas Figuras, observa-se que as rugosida<strong>de</strong>s aumentaram até a<br />
aproximadamente 150 peças e a partir daí, houve a tendência <strong>de</strong> ligeira melhora<br />
no acabamento da superfície. Isto po<strong>de</strong> ser explicado, <strong>de</strong>vido ao fato <strong>de</strong> que o<br />
<strong>de</strong>sgaste da cunha cortante po<strong>de</strong> promover irregularida<strong>de</strong>s na aresta <strong>de</strong> corte <strong>de</strong><br />
forma que atu<strong>em</strong> como regiões alisadoras, quebrando ou <strong>de</strong>formando<br />
plasticamente os picos gerados pela parte frontal da aresta.<br />
Outra observação importante po<strong>de</strong> ser estabelecida, comparando-se os pares <strong>de</strong><br />
Fig. 4.38 e 4.39 contra 4.40 e 4.41, no pré-acabamento e acabamento,<br />
respectivamente. No pré-acabamento, as velocida<strong>de</strong>s <strong>de</strong> corte utilizadas foram<br />
<strong>em</strong> torno <strong>de</strong> 10% superiores às do acabamento. Este t<strong>em</strong>a é amplamente<br />
abordado na literatura específica, mas segundo Trent (1991) , o aumento da<br />
velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte apresenta a tendência <strong>de</strong> melhorar o acabamento da<br />
superfície, reduzindo os parâmetros <strong>de</strong> amplitu<strong>de</strong>, representativos da topografia<br />
da superfície. Aliado a isto se t<strong>em</strong> a probabilida<strong>de</strong> da APC estar reduzindo as<br />
suas dimensões, com o aumento da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte, nesta faixa investigada,<br />
o que também contribui para a melhora do acabamento da superfície usinada.<br />
126
Capítulo 5<br />
CONCLUSÕES<br />
Este trabalho investigou a usinabilida<strong>de</strong> <strong>de</strong> mancais bimetálicos e ficou<br />
evi<strong>de</strong>nte a gran<strong>de</strong> dificulda<strong>de</strong> encontrada pelos engenheiros no chão-<strong>de</strong>-fábrica<br />
<strong>em</strong> selecionar um material <strong>de</strong> ferramenta que atenda as características,<br />
totalmente diferentes, <strong>de</strong> usinabilida<strong>de</strong> dos materiais da peça, esta tarefa<br />
realmente não é fácil. Consequent<strong>em</strong>ente, na fábrica, esta operação <strong>de</strong><br />
mandrilamento é <strong>de</strong> elevado custo <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong>. Diversas tentativas já foram<br />
realizadas pelos responsáveis por essa estação <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> e ainda não<br />
existe um consenso entre eles para a melhor alternativa que vise reduzir os<br />
custos e garantir a qualida<strong>de</strong>.<br />
Isto foi o fator motivador para a realização <strong>de</strong>ste trabalho e após a imensa<br />
bateria <strong>de</strong> ensaios experimentais e intensas análises, chegou-se às seguintes<br />
conclusões:<br />
1. O aumento do avanço melhorou a vida das ferramentas;<br />
2. O aumento do avanço reduziu o comprimento das rebarbas;<br />
3. O aumento do avanço aumentou os parâmetros <strong>de</strong> topografia <strong>de</strong> superfície,<br />
avaliado por Ra e Rq;<br />
4. O aumento do <strong>de</strong>sgaste das ferramentas promoveu o aumento do<br />
comprimento das rebarbas, para os dois materiais do mancal;<br />
5. O aumento do <strong>de</strong>sgaste das ferramentas culmina no “Breakout” da<br />
superfície do mancal;<br />
6. Predominant<strong>em</strong>ente o Fe e o Si a<strong>de</strong>r<strong>em</strong> a superfície das ferramentas <strong>de</strong><br />
corte (metal duro e PCBN) nas condições <strong>de</strong> usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong>scritas;<br />
7. O SiC presente no Ferro Fundido (sist<strong>em</strong>a tribológico) é o principal<br />
responsável pela elevada abrasão na superfície das ferramentas;<br />
127
8. A estrutura da liga obtida pela metalurgia do pó é extr<strong>em</strong>amente abrasiva,<br />
<strong>em</strong> função <strong>de</strong> sua porosida<strong>de</strong> e distribuição irregular <strong>de</strong> sua microestrutura;<br />
9. Para o Metal Duro, os mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste predominantes foram:<br />
a<strong>de</strong>são e arrancamento (attrition) e abrasão ;<br />
10. Para o PCBN, os mecanismos <strong>de</strong> <strong>de</strong>sgaste predominantes foram: a<strong>de</strong>são e<br />
arrancamento (attrition) e abrasão.<br />
11. Conseguiu-se sair <strong>de</strong> 250 peças por aresta para 330 peças por arestas ,<br />
128<br />
acompanhamento realizado na estação <strong>de</strong> pré-acabamento (ferramentas <strong>de</strong><br />
metal duro). Garantindo assim um aumento <strong>de</strong> 32% na vida útil da<br />
ferramenta.
Capítulo 6<br />
SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS<br />
O sist<strong>em</strong>a tribológico <strong>em</strong> estudo apresenta características <strong>de</strong> afinida<strong>de</strong>s<br />
químicas, entre os diversos el<strong>em</strong>entos <strong>de</strong> liga presentes, nos materiais das<br />
ferramentas e nas peças.<br />
No caso da ferramenta <strong>de</strong> metal duro (WC + Co), revestida por TiN, t<strong>em</strong>-se o Ti<br />
com gran<strong>de</strong> afinida<strong>de</strong> com o Cu, da liga Fe-C-Cu. Já para a ferramenta <strong>de</strong><br />
PCBN (50% <strong>de</strong> CBN e 50% <strong>de</strong> Ti/Al como reforço metálico), novamente o Ti,<br />
juntamente com o Al, t<strong>em</strong> gran<strong>de</strong> afinida<strong>de</strong> com o Cu, presente na liga Fe-C-<br />
Cu.<br />
As afinida<strong>de</strong>s químicas envolvidas favorec<strong>em</strong> a a<strong>de</strong>são, seguida por<br />
arrancamento <strong>de</strong> material. Portanto sugere-se a utilização <strong>de</strong> materiais <strong>de</strong><br />
ferramenta que reduzam ou elimin<strong>em</strong> os aspectos <strong>de</strong> afinida<strong>de</strong>, o que atuará<br />
diretamente na redução da a<strong>de</strong>são e outros mecanismos relacionados, como<br />
difusão e attrition.<br />
Outra oportunida<strong>de</strong> <strong>de</strong> investigação é referente a utilização <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong><br />
corte com melhores características anti abrasivas. Neste caso sugere-se<br />
avaliar o <strong>de</strong>s<strong>em</strong>penho <strong>de</strong> ferramentas <strong>de</strong> PCBN-H (elevado percentual <strong>de</strong><br />
CBN), que apresenta mais <strong>de</strong> 90% <strong>de</strong> CBN e o restante normalmente <strong>de</strong> Co ou<br />
Ti /Al , como reforço metálico. Com isto o efeito abrasivo sobre a ferramenta<br />
seria provavelmente reduzido, mas não eliminado.<br />
Outro aspecto interessante, seria estudar a influência da velocida<strong>de</strong> <strong>de</strong> corte na<br />
formação <strong>de</strong> rebarbas ,já que o assunto rebarbas é tão importante.<br />
Mas, qualquer solução sugerida, <strong>de</strong>ve-se consi<strong>de</strong>rar os custos envolvidos na<br />
usinag<strong>em</strong> <strong>de</strong> cada peça, ou seja, o PCBN-H apresenta custo por aresta <strong>de</strong><br />
praticamente 30 vezes ao do metal duro e certamente este será o diferencial<br />
para a sua seleção.<br />
129
Capítulo 7<br />
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