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PRÊMIO AUTOMOTIVE BUSINESS
SERVIÇOS DE ENGENHARIA
BUSINESS
EDAG
Grafagem com rolete
A tarefa consistiu em planejar, projetar e construir instalações de fabricação de portas de um automóvel.
Em especial, juntar os painéis interno e externo das portas e dobrar (grafar) o flange externo com
a peça interna. O desafio: um prazo de 12 meses para instalação. Os métodos alternativos tradicionais
de prensa com ferramenta ou dispositivo table top representam altos investimentos e prazos acima
de um ano. A solução encontrada foi utilizar um dispositivo e um robô que carrega um cabeçote
de grafagem, que faz voltas no contorno da porta e dobra o flange em vários passos. A tecnologia,
desenvolvida em 2010, comprovou prazo de implementação inferior a 12 meses, com economia da
ordem de R$ 1 milhão no investimento e qualidade de dobra igual ou superior em comparação aos
métodos tradicionais. A força da dobra é programável conforme a necessidade e há flexibilidade para
aplicação a novos produtos.
MAHLE
Redução de tempo e custos no desenvolvimento de motor com maior eficiência
Por causa da grande competitividade do mercado automotivo, os fabricantes de motor concentram esforços
em minimizar tempo e custos dos projetos de desenvolvimento. Em consequência, muitos testes
experimentais para suportar o desenvolvimento do motor e seus componentes são substituídos por simulações
numéricas, permitindo redução significativa de testes de bancada e motor. A integração de ferramentas
de simulação numérica é base da filosofia de Virtual Engine Development (VED), que consiste
em simular numericamente o comportamento sistêmico de todo o motor e seus componentes. A Mahle
aplicou o conceito de VED no desenvolvimento do motor PSA 1.4l SI, objetivando aumento de potência
de 15% em relação à versão anterior do motor, 7% de aumento de torque e 8% de redução de consumo
específico de combustível. Extensivas simulações numéricas do comportamento do novo motor em
comparação ao anterior foram realizadas, permitindo a melhora do desempenho do motor e componentes
como pistão, anéis, bielas, camisas, bloco e cabeçote. O motor otimizado virtualmente foi então
construído fisicamente e submetido a testes experimentais de validação. Resultados: aumento de 22% da
potência e torque em relação à versão anterior, 10% de redução do consumo específico de combustível e
diminuição no tempo de desenvolvimento do motor em cinco meses, excedendo as expectativas iniciais.
T-SYSTEMS
Software de automação de banco de provas controla motor em teste
O sistema possui as seguintes funcionalidades principais: lógica de verificação de alarmes, rotinas de
emergência, telas para visualização dos diversos sensores do banco, telas para controle dos PIDs, tela
para controle manual do motor, tela com os alarmes ativos no momento, rotinas para acionar e parar o
motor, controle dos diversos equipamentos do banco (interface Seria, ethernet e híbrida), integração à
eletrônica do motor, integração com bancos de dados SQL, calibração de todos os sensores do banco,
controle de acesso às telas baseado no login do usuário, rotinas que registram todas as funções que
estão sendo executadas, para facilitar a manutenção. As telas principais de interface com o usuário foram
desenvolvidas em WPF, o que permitiu a construção de telas amigáveis e de fácil utilização, além de
possuírem um visual moderno. O sistema foi elogiado pelos usuários finais, pela diretoria do cliente e
recebeu um prêmio interno da empresa por ter sido um dos projetos de destaque e sucesso de 2010.
VIRTUALCAE
Redução de massa em componentes
A VirtualCAE foi a única empresa a encarar o desafio técnico lançado aos principais fornecedores da
ThyssenKrupp na área de cálculos estruturais para redução de massa. O objetivo foi melhorar performance,
redução de custos, adequação a tecnologias de fabricação existentes e até mesmo novas
soluções construtivas. Solução: por meio de ferramentas como o Tosca, software de otimização estrutural
não paramétrica, puderam ser simuladas tanto a otimização topológica quanto de forma. Outro
produto utilizado foi o Femfat, que deu respostas rápidas e confiáveis relativas ao estudo de fadiga dos
componentes, promovendo a redução ou eliminação do número de testes e a redução do tempo de
desenvolvimento de produto. Os benefícios: juntamente com o atendimento aos requisitos técnicos
para obedecer às legislações de emissões, a redução de consumo de combustível tem se tornado
essencial nos últimos anos. Componentes mais leves ajudam em muito na redução de consumo de
combustível e este tem sido um dos principais focos da ThyssenKrupp em projetos de pesquisa e
desenvolvimento. Pela solução da VirtualCAE, a empresa calcula, inicialmente, redução de no mínimo
5% do peso usinado de seus componentes. Há casos de a redução chegar a 18%. Dependendo da tecnologia
de fabricação na usinagem pode-se alcançar redução de custo da ordem de milhão de euros.