PROBLEMA VIRA SOLUÇãO - Automotive Business

CAMINHÕES | MERCEDES-BENZ
ZiEgLER e Linsmayer: em Juiz de
Fora, o fôlego que faltava à marca
A
fábrica da Mercedes-Benz em
Juiz de Fora (MG) é hoje um
curioso exemplo de green field
(planta que nasce do zero) criada em
cima de uma brown field (unidade já
construída). Isso porque fazer caminhões
é bastante diferente de produzir carros.
Assim, com exceção de paredes e tetos,
tudo teve de ser reconstruído. Alguns
dos equipamentos de pintura (principalmente
o prédio, a parte mais cara dessa
instalação) e robôs de soldagem foram
reaproveitados, mas a maior parte do
maquinário foi trocada. Com isso, as
mais modernas e eficientes tecnologias
de manufatura puderam ser introduzidas.
Ronald Linsmayer, vice-presidente de
operações no Brasil e COO da Daimler
América Latina, ao falar da nova linha de
produção, não esconde o sorriso de engenheiro
que ganhou todos os “brinquedos”
que queria. “Começamos do zero
um projeto que agora serve de referência
global para o grupo. Em 18 meses
criamos aqui a mais moderna fábrica
de caminhões do mundo”, comemora.
“Quando decidimos transformar Juiz de
Fora em fábrica de caminhões (2010),
começamos a buscar as melhores práticas
mundiais nas melhores unidades de
produção, os benchmarks.”
Segundo o executivo, foram avaliados
e comparados, em cada planta visitada,
conceitos de logística, tecnologia,
manutenção, verticalização, produção e
até custos fixos e remuneração dos empregados.
“Analisamos tudo, juntamos
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e adaptamos para criar aqui o melhor
dos mundos em uma fábrica limpa”,
conta. Ainda não está tudo pronto em
Juiz de Fora: a pintura começa a funcionar
no segundo semestre e a linha
de armação (soldagem), com alto grau
de robotização, deve ficar pronta no
começo de 2013. A planta só não terá
estamparia – essas partes continuam a
ser feitas em São Bernardo do Campo,
SP, na Alemanha ou por fornecedores.
Por enquanto, as cabines do leve Accelo
e do pesado Actros chegam inteiras
e já pintadas, entrando diretamente na
montagem final, única etapa do processo
que funciona plenamente até agora.
No horizonte de nove meses à frente,
a produção será acelerada substancialmente
com a chegada das carrocerias
completamente desmontadas.
“Hoje, transportamos muito ar dentro
das cabines inteiras (são acomodadas
seis por carreta no caso do Accelo).
Um caminhão poderá trazer muito
mais suprimento acomodando as peças
soltas”, diz Linsmayer.
Quando as desvantagens logísticas
tiverem sido superadas, a Mercedes-
-Benz terá uma das mais eficientes
fábricas do mundo. “Ainda não conseguimos
fechar todas as contas, estamos
analisando, mas com todos os
processos mais produtivos que introduzimos
já dá para dizer que os custos
de produção em Juiz de Fora são dois
dígitos porcentuais menores do que
em São Bernardo”, diz o executivo.
A MATRiZ alemã endossou soluções
inéditas, com sistema puxado just in
sequence, surpreendente organização da
manufatura e AGVs na linha de montagem
JUIZ DE FORA,
O MELHOR DOs MuNDOs
No caso do Actros, o modelo só
tem 25% de nacionalização e quase
tudo vem da Alemanha. O objetivo é
atingir o índice de 60% até 2014, fundamental
para que possa ser financiado
no Brasil com as taxas atrativas
do BNDES Finame. Enquanto isso não
acontece, as partes desmontadas do
modelo extrapesado chegam ao porto
do Rio de Janeiro e seguem de trem para
um porto seco perto da fábrica, onde
são desembaraçadas e vão para a montagem.
No futuro, essa linha de trem
poderá ter um ramal dentro da unidade
industrial, facilitando a logística.
Já o Accelo é quase 90% nacional,
mas por enquanto a maioria dos itens
vem de São Bernardo, a 500 quilômetros
de distância por rodovia. Portanto,
parece mais difícil trazer os componentes
nacionais do Accelo do que os importados
do Actros.
SOLUÇÕES INÉDITAS
Ao avaliar só o que já funciona, é notória
a modernidade da fábrica mineira da
Mercedes-Benz. Tudo é muito limpo e
claro, não há estoques e sobra espaço
para futuras expansões. Os componentes
chegam “puxados” por sistema computadorizado
de pedidos, just in time e
just in sequence, no momento certo e
na quantidade/especificação exatas. As
peças chegam às linhas de maneira sequenciada
em bandejas para o operador,
o que evita perda de tempo ou erros na
escolha do componente a montar.