Revestimentos tipo Travertino e Massa Raspada - Max Junginger

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo
Departamento de Engenharia de Construção Civil
Pós-Graduação em Engenharia de Construção Civil e Urbana
PCC 5816 – Tecnologia de Produção de Revestimentos
Revestimentos tipo
Travertino e Massa Raspada
Christian Botelho Borges
Max Junginger
São Paulo, 18 de dezembro de 2000.

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................3
2 CARACTERIZAÇÃO ......................................................................................................................4
2.1 MATERIAIS DE BASE CIMENTÍCIA................................................................................................................................................. 4
2.2 MATERIAIS DE BASE POLIMÉRICA................................................................................................................................................ 8
3 APLICAÇÃO....................................................................................................................................9
3.1 EXIGÊNCIAS .................................................................................................................................................................................... 9
3.2 REVESTIMENTOS TIPO TRAVERTINO.......................................................................................................................................... 10
3.2.1 Revestimentos de base cimentícia..................................................................................................................................10
3.2.2 Revestimentos de base acrílica.......................................................................................................................................13
3.3 REVESTIMENTO TIPO MASSA RASPADA..................................................................................................................................... 14
3.3.1 Revestimentos de base cimentícia..................................................................................................................................14
3.3.2 Revestimentos de base acrílica.......................................................................................................................................15
4 MANUTENÇÃO E LIMPEZA ..................................................................................................... 16
5 ANÁLISE DE MERCADO........................................................................................................... 16
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................................... 18
7 BIBLIOGRAFIA E CONTATOS................................................................................................ 19
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1 INTRODUÇÃO
A busca dos arquitetos por novos materiais que valorizem as fachadas de suas obras tem tra-
zido de volta alguns acabamentos já usados há muitos anos e pressionado os fornecedores de mate-
rial a criar novos tipos. Na cidade de São Paulo existem obras com acabamento do tipo travertino ou
massa raspada com quase 100 anos. Durabilidade, portanto, não é o maior problema. A dificuldade
maior está em manter o revestimento livre de sujeira, principalmente em ambientes agressivos e polu-
ídos como é o caso da cidade de São Paulo.
Outra preocupação de alguns fabricantes é a espessura da camada (consumo de material por
metro quadrado), a facilidade de aplicação etc. Isso os levou ao desenvolvimento de revestimentos
texturizados de base acrílica, que imitam o travertino e a massa raspada, mas que proporcionam me-
nor consumo, maior velocidade de execução e, principalmente, que não são artesanais, isto é, não
dependem tanto da habilidade do operador.
Este trabalho tem por objetivo expor os diversos produtos, tanto de base cimentícia quanto de
base acrílica, comparando sua técnica de execução, algumas características do material, custos, du-
rabilidade, fornecimento (de material ou do produto aplicado), durabilidade etc.
Para tanto, os autores entraram em contato com diversas empresas e visitaram três obras, to-
das relacionadas no item 7. Praticamente toda a informação contida neste trabalho provém dos catá-
logos técnicos das empresas, de entrevistas com os engenheiros e aplicadores e da observação da
execução. A bibliografia científica sobre o assunto é, infelizmente, bastante escassa.
3

2 CARACTERIZAÇÃO
Os autores deste trabalho propõem a seguinte definição de revestimento, tendo por base a de-
finição de revestimentos de argamassa dada por SABBATINI et al (1998).
por objetivo:
Revestimento é a camada ou o conjunto de camadas aplicadas sobre a vedação e que têm
1. proteger os elementos de vedação contra a ação direta dos agentes agressivos;
2. auxiliar as vedações no isolamento térmico, acústico, na resistência ao fogo e na estan-
queidade ao ar e à água, de forma que o conjunto vedação-revestimento tenha desempe-
nho adequado sob todos esses aspectos;
3. contribuir para a estética da fachada e valorização do imóvel.
Fica implícito, no item 2, que o revestimento não precisa responder sozinho por todo o de-
sempenho. SABBATINI e BARROS, em notas de aula, descrevem genericamente as camadas dos
revestimentos de argamassa da seguinte forma:
1. Preparação do substrato (em geral, chapisco): serve como ponte de aderência. Não há
consenso sobre esta camada pertencer ou não ao revestimento.
2. Complementares: servem para melhorar alguns desempenhos específicos do revestimen-
to. É o caso da impermeabilização, barreira de vapor, isolação termo-acústica etc.
3. Regularização e absorção de deformações (papel em geral desempenhado pelo emboço)
4. Fixação (argamassa colante para cerâmica, cola para placas melamínicas ou vinílicas
etc.). Essa camada pode não existir, dependendo do acabamento.
5. Acabamento de superfície (cerâmica, pintura etc.)
O travertino e a massa raspada, tanto quanto seus congêneres poliméricos, são camadas de
acabamento aplicadas sobre emboço, formando assim um revestimento de duas camadas. A Ibratin
afirma que seus produtos podem ser aplicados diretamente sobre a alvenaria, necessitando apenas
de uma camada de preparação. Nesse caso, o projetista precisa estar ciente de que o revestimento
pouco contribuirá para o desempenho do conjunto e que a aparência final revelará a planicidade da
base, como o contorno de blocos e juntas. A pequena espessura do revestimento também pode pro-
vocar um fenômeno chamado de termoforese 1 . Os fabricantes não forneceram dados de ensaios de
desempenho.
2.1 Materiais de base cimentícia
O travertino é uma argamassa de cimento, cal e carga mineral (calcário) e alguns aditivos (O
Guia Weber, 2000), pigmentada pelas mais variadas tonalidades e cores. Ela recebe esse nome por
4

tentar imitar o mármore travertino, de origem italiana. Assim, tem-se um acabamento nobre por um
custo bem inferior ao original.
A massa raspada, também composta de cimento, cal e carga mineral, da mesma forma se
apresenta como uma opção de acabamento, com a diferença de que sua composição granulométrica
é mais grossa. Segundo o engenheiro Fabio Nappi, da Italit, o principal aglomerante da massa raspa-
da é a cal. Como todos os corpos-de-prova se apresentaram bastante fracos e quebradiços após os
três dias de cura na câmara úmida, supomos que nem a massa raspada nem o travertino têm um teor
de cimento muito alto. Foi preciso deixar um dia na câmara seca para que fosse possível desmoldar
os CPs. Mesmo assim, dois dos quatro CPs de retração do travertino da Italit quebraram na desmol-
dagem. Durante a apresentação do seminário, o engenheiro Alexandre, da Durex, informou que o
traço do travertino e da massa raspada é de 1:1,5:1,5 (cimento, cal, agregado), contrapondo nossa
suposição. Dirimindo as dúvidas, os professores informaram que os polímeros adicionados à arga-
massa envolvem os grãos de cimento e dificultam a cura em câmara úmida. Ademais, a alta relação
água/cimento pode explicar a baixa resistência mecânica final.
Figura 1: Aspecto do Travertino e da Massa Raspada
Ao longo dos ensaios, percebeu-se que os materiais análogos da Italit (travertino e itaplast;
massa raspada e maxcril) possuem aproximadamente a mesma curva granulométrica. De um fabri-
cante para o outro, no entanto, as curvas podem variar bastante, como se pode notar na Figura 3.
1 Fenômeno em que a diferença de temperatura numa mesma região do revestimento provoca atração diferencial
de materiais particulados, como a poeira. A termoforese é um dos responsáveis pelo aparecimento do “fa ntome”
(fantasmas, fotografias, radiografia dos blocos).
5

Além disso, pode-se notar claramente que a composição granulométrica do travertino tem material
mais fino do que a massa raspada.
Porcentagem passante acumulada (%)
Figura 2: Aspecto da Itaplast
100
80
60
40
20
0
Por se tratarem de pigmentos de ori-
gem mineral (óxidos de ferro, cobalto etc.), os
fabricantes enfrentam dificuldades na manu-
tenção da cor de uma partida para outra. Al-
guns não garantem a mesma tonalidade do
material nesses casos. Embora seja pequena,
essa diferença é perceptível em grandes fa-
chadas e os panos devem ser concluídos
sempre com a mesma argamassa.
0,01 0,1 1 10
Abertura das peneiras (mm)
Travertino Itaplast Massa raspada Maxcril Durex - travertino Durex - massa
Figura 3: Curva granulométrica das argamassas
A Pivato emprega pigmento fornecido pela Minoscolor; a Italit, pela Bayer alemã (pigmento
importado, por causa da maior confiabilidade no controle de uniformidade); a Durex também pela Ba-
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yer, mas o engenheiro Alexandre não soube informar se era importado ou nacional. É importante di-
zer que os pigmentos podem ser orgânicos ou inorgânicos. Os primeiros são sensíveis aos raios ul-
tra-violeta e por isso têm durabilidade bastante pequena (desbotam após poucos anos). Os segundos
são altamente estáveis. No mercado brasileiro, costuma-se usar apenas o pigmento orgânico para os
diversos tons de azul e verde, porque os pigmentos inorgânicos empregam óxidos mais de 40 vezes
mais caros que o de ferro. No entanto, em geral nem se consulta o proprietário para saber se ele pre-
fere pagar mais caro para ter maior durabilidade.
Tanto o travertino como a massa raspada possuem diversas cores disponíveis e algumas em-
presas produzem de acordo com a solicitação do comprador. Também é possível a adição de coran-
tes disponíveis no comércio, com a ressalva de que eles não garantem homogeneidade ao longo da
vida útil do material, podendo provocar manchas nos panos de fachada.
A larga e crescente busca por esse tipo de material tem feito com que os fabricantes aumen-
tem a disponibilidade de cores, tentando abranger as várias combinações requisitadas pelos arquite-
tos.
Embora o travertino e a massa raspada tenham sido desenvolvidos para um acabamento final
específico, eles são materiais extremamente versáteis. Assim, essas argamassas permitem os mais
variados tipos de acabamento, como escovado, penteado, raspado, espatulado e tudo mais o que a
criatividade do aplicador puder criar. A diferença de granulometria entre os diversos tipos e a habili-
dade do profissional não impõem limites para o acabamento final obtido. Isso também vale para os
materiais de base polimérica.
Os catálogos da Italit apresentam as resistências de aderência indicadas na Tabela 1 (os ou-
tros fabricantes não forneceram dados de aderência.) Tais ensaios foram feitos em laboratório, com
mistura mecânica, numa batedeira planetária ou de braço helicoidal. Vale lembrar que a aderência
depende muito da base. Para os ensaios abaixo, empregou-se emboço 1:2:8, molhado nos primeiros
sete dias e depois curado em condições ambientes por no mínimo três meses. Os outros fabricantes
afirmaram já ter feito ensaios de aderência, mas disseram que os valores não estavam disponíveis.
Material Aderência aos 28 dias (MPa)
Travertino 0,3 a 0,4
Itaplast 0,6 a 0,7
Massa raspada 0,3 a 0,4
Maxcril 0,5 a 0,6
Tabela 1: Resistências de aderência dos materiais da Italit
Os valores acima são satisfatórios, uma vez que os requisitos mínimos de desempenho fixam
em 0,3 MPa a aderência mínima de cerâmica em fachadas, acabamento muito mais pesado que os
acima mencionados.
7

2.2 Materiais de base polimérica
Esses materiais surgiram como uma opção de substitutos dos compostos cimentícios por a-
presentarem maior controle de fabricação, homogeneidade na cor entre lotes e facilidade de aplica-
ção. Além disso, a resina acrílica aglomerante apresenta bom desempenho em termos de estanquei-
dade.
Materiais de base acrílica são impermeáveis à água e ao vapor, mesmo quando em espessu-
ras de pintura normal (aproximadamente 0,15 mm por demão), de modo que a estanqueidade da ve-
dação deve ser bastante melhorada por esses revestimentos. Por outro lado, a impermeabilidade ao
vapor de água não permite que a parede “respire”. Se a parede estiver mais úmida que o ambiente,
por infiltração, vazamento ou qualquer outro motivo, o vapor de água fará pressão sobre a película e
tenderá a estufá-la, formando bolhas. No caso das isolações térmica e acústica, esses tipos de mate-
riais podem não ter condições de atender a esses quesitos, já que sua espessura final varia de 1 a
5mm, na maioria dos casos situando-se no limite dos 3mm. Os fabricantes não forneceram ensaios
de desempenho (acústico, estanqueidade e aderência). Esses materiais são encontrados em várias
granulometrias e o acabamento final obtido não é fixo para cada tipo. Após aplicação sobre o substra-
to, eles aceitam os mais variados tipos de acabamento. As imitações de travertino e massa raspada
são duas possibilidades.
A cor é obtida por meio de uma mistura de pigmentos orgânicos e inorgânicos. Os inorgânicos
proporcionam cores mais duráveis, porém menos vivas. Os orgânicos, ao contrário, geram cores mais
vivas, porém possuem menor resistência aos raios ultra-violeta. Os materiais disponíveis no mercado
oferecem inúmeras possibilidades de cor em seus catálogos. Se o cliente desejar, também é possível
obter cores sob encomenda.
Caso se deseje mudar a cor da fachada, a Ibratin fabrica uma tinta com adição de sílica fina-
mente particulada, que confere à pintura uma textura levemente áspera, equivalente a uma lixa grana
300. Assim, a pintura não descaracteriz a tanto o acabamento original. Essa particularidade é especi-
almente visível quando se pintam revestimentos de base cimentícia.
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3 APLICAÇÃO
3.1 Exigências
Todos os materiais analisados, após aplicação, possuem uma espessura máxima que não
chega a 1cm. Então, algumas exigências devem ser cumpridas previamente:
1. a base deve estar plana, limpa, rústica e sem fissuras exageradas: o material não foi con-
cebido para corrigir imperfeições da base. Uma textura rústica ajudará na aderência do re-
vestimento. Se as fissuras forem pequenas, mas estiverem aumentando, o acabamento
provavelmente não resistirá às tensões. Fissuras de 1mm podem ser pequenas para re-
vestimentos cimentícios com camada de 1cm; porém, são grandes para uma película de
alguns milímetros;
2. a base deve estar curada há pelo menos 30 dias: pelo fato de serem camadas de pequena
espessura, movimentações da base provocarão defeitos estéticos e perda de desempenho
dos produtos;
3. não deve haver previsão de chuva: como se trata de produtos de efeito estético inegável,
as manchas provocadas pela chuva seriam inaceitáveis. Além disso, sua fina camada se-
ria rapidamente destruída pela água. No caso de chover antes de 24h após a aplicação, o
material ficará manchado. Dependendo da gravidade, pode ser necessário remover o ma-
terial com espátula e reaplicá-lo. Outra alternativa seria remediar as manchas pintando to-
do o local afetado. Entretanto, o material de base cimentícia perde suas características es-
téticas quando pintado. Nesses casos, a Ibratin possui um produto, com sílica finamente
particulada, que minimiza essa descaracterização;
4. a aplicação em dias quentes e ensolarados deve ser evitada/amenizada: apesar de conte-
rem aditivos retentores de água, a insolação pode comprometer sua cura e/ou desempe-
nho, segundo os fabricantes. No entanto O Guia Weber 2000 considera adequadas para
aplicação temperaturas de 5 o C até 27 o C da base e até 40 o C do ar ambiente, valor este que
surpreendeu os autores deste trabalho. Em condições de alta temperatura, baixa umidade
do ar e presença de vento, a base precisa ser molhada e, antes que seque, o revestimento
deve ser aplicado. O não cumprimento dessas recomendações pode provocar fissuras e
deficiência de cura, como ocorre em qualquer material de base cimentícia;
5. as paredes devem estar divididas previamente em painéis que possam ser cobertos numa
jornada de 2h, aproximadamente o tempo de vida da argamassa. Esses materiais não ad-
mitem emendas e consertos sem que haja o aparecimento de manchas;
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6. durante a aplicação, deve ser evitado o uso de ferramentas ferrosas, pois elas podem so-
frer abrasão pelos grãos de agregado. Então, com o passar do tempo, surgirão manchas
ferruginosas sobre o acabamento;
7. a Quartzolit recomenda que o emboço seja aditivado com hidrofugantes para melhorar o
desempenho quanto à estanqueidade, embora um emboço de 25mm já seja teoricamente
estanque por si só, sem a adição de hidrofugantes. Essa recomendação surgiu porque as
espessuras médias do travertino e da massa raspada são inferiores a 10mm e as condi-
ções ambientais e variações térmicas e higrométricas podem ser bastante severas, como
no caso da cidade de São Paulo. No entanto, segundo informações do Prof. Sabbatini, a
presença de hidrofugantes no emboço é desaconselhável por diminuir a aderência do
revestimento;
8. é fundamental deixar-se um rodapé de 60 a 80 cm de altura (ou até onde pode haver mai-
or solicitação mecânica) nos revestimentos de base cimentícia, porque sua resistência à
abrasão é muito baixa. No caso dos revestimentos de base acrílica, o rodapé não é im-
prescindível, mas é recomendável.
3.2 Revestimentos tipo travertino
3.2.1 Revestimentos de base cimentícia
O revestimento travertino é aplicado basicamente em duas fases:
1. primeira fase: forma uma camada homogênea sobre toda a base (espessuras na Tabela
2) e tem por objetivo cobrir o substrato com a mesma cor da camada final. Essa é, tam-
bém, a camada que contribui para os quesitos de isolamentos acústico e térmico e estan-
queidade;
Figura 4: Aplicação da primeira camada
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2. segunda fase: é responsável pelo acabamento final que imita o mármore travertino.
Figura 5: Exemplo de aplicadores: manual e pneumático
Antes de se aplicar o revestimento, é necessário hidratar a base borrifando água com brocha
ou borrifador (principalmente em dias quentes), para que o substrato não absorva água da argamas-
sa. Caso contrário, a aderência e a coesão superficial do revestimento podem ser seriamente prejudi-
cadas, ou seja, ele pode desplacar ou esfarelar ao toque. Além disso, o revestimento final pode ficar
manchado se a molhagem não for adequada. Ela exige muita prática, pois é feita a olho e depende
de uma série de fatores, como da temperatura ambiente, da sucção da base, da presença de vento
etc.
Figura 6: Aplicação da segunda camada e textura final
Na primeira fase, aplica-se a argamassa com colher de pedreiro (ela proporciona maior sensi-
bilidade do que a desempenadeira), por isso a argamassa deve ter consistência pastosa, semelhante
à do gesso. Aproximadamente meia hora depois, aplica-se a segunda camada. Para isso a argamas-
sa deve estar bem fluida, de modo que possa ser aspergida sobre a base com uma brocha até que o
revestimento atinja de 5 a 7 mm. A textura resultante é muito semelhante a de um chapisco grosso.
Após algum tempo, determinado pelo ponto em que a massa pode ser alisada sem grudar na colher
de pedreiro (até “perder o brilho”, segundo alguns aplicadores), procede-se ao alisamento de todo o
pano, com desempenadeira. Mas apenas as pontas mais salientes do “chapisco” são alisadas, quan-
do se deseja obter a textura característica do travertino, que é a de uma superfície plana com depres-
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sões mais ou menos uniformemente distribuídas. Essas depressões não têm forma definida e possu-
em textura semelhante à do chapisco.
Como o travertino foi inventado para imitar o mármore de mesmo nome, isto é, para imitar re-
vestimento de placas de pedra, os panos em geral são pequenos, fazendo-se juntas de trabalho (na
altura da fixação da alvenaria) e de execução (término de execução do pano a cada dia) a cada 1,5 m
no máximo. Quando o emboço já possui junta, o travertino a acompanha. Senão, elas devem ser fei-
tas com o auxílio de um ferro redondo de 5mm de espessura:
- pressiona-se o ferro contra a massa com o auxílio de uma régua. Do fundo da junta até o
emboço deve existir algo em torno de 4mm de argamassa travertino;
- alisa-se a junta para perfeito acabamento
Embora alguns arquitetos gostem de panos contínuos, só com juntas horizontais de trabalho
junto à fixação, é recomendável empregar juntas verticais, fazendo-se panos menores, de modo a
permitir o “trabalho” dessa camada do revestimento. Podem ser adotados, por exemplo, panos de 1,5
por 1,5 m. As juntas são também de importância fundamental quando uma parte do revestimento pre-
cisa ser refeita. Como esse tipo de acabamento não aceita retoques, um pano completo deve ser
removido e reaplicado, pano esse definido pelas juntas existentes.
É aconselhável molhar o revestimento para melhorar as condições de cura, mas esse molha-
mento só deve ocorrer 24 horas após a aplicação. Se chover antes desse prazo, o pano pode ficar
manchado.
Outra causa freqüente de manchamentos é a falta de homogeneidade da pasta, principalmen-
te quando a mistura é feita com enxada numa masseira. A mistura mecânica é sempre aconselhável,
pois gera resultados visivelmente melhores. A dosagem de água, que fica a cargo de um servente,
influi na tonalidade do revestimento segundo o engenheiro Fabio Nappi. Nas obras visitadas, notou-
se que a adição de água acontece mais ou menos a olho, sendo determinada pela consistência dese-
jável para a argamassa. Ou seja, o critério é muito subjetivo.
A Italit desenvolveu um produto bastante semelhante ao travertino, chamado itaplast (ver cur-
va granulométrica na Figura 3), que é aplicado com projetor de argamassa.
Após hidratar a base de forma análoga à do travertino, aplica-se uma camada de aproxima-
damente 1 mm sobre o emboço, com uma desempenadeira de PVC. No dia seguinte (o intervalo mí-
nimo é de 6 a 8 horas e deve ser respeitado), a camada já executada deve ser umedecida para rece-
ber a textura, um chapisco que deve ser projetado em sucessivas camadas. Se for projetado de uma
vez, pode haver saturação de água em algum ponto do revestimento, com o conseqüente apareci-
mento de manchas indesejáveis. Esse trabalho pode ser feito com máquina de projeção manual (pe-
quenas aplicações) ou pneumática, cuja pressão define a textura do acabamento (Figura 5). Depois
que a camada atinge uma certa resistência, ela é alisada com desempenadeira de PVC.
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O travertino e a massa raspada também podem ser aplicados diretamente sobre o bloco, sem
emboço, no caso de vedações muito planas e aprumadas, como costuma ocorrer em alvenaria estru-
tural. Nesse caso, aplica-se uma camada de regularização do substrato com 2,5 a 3,0 mm de espes-
sura, e o resto da aplicação é feito normalmente, como descrito acima.
Consideração semelhante vale para o itaplast. Nesse caso, a camada é feita com um produto
chamado Ancorex, que possui granulometria ligeiramente mais fina e teor de água bem menor (18 a
20%) que o itaplast. As resistências de aderência são compatíveis. A estanqueidade e o conforto ter-
mo-acústico devem ser proporcionados pela alvenaria.
3.2.2 Revestimentos de base acrílica
Os revestimentos de base acrílica da Ibratin já vêm misturados, prontos para aplicação. De-
pendendo da rugosidade desejada para a textura (baixa, média ou alta), deve-se diluir o material com
água até no máximo 5%, devagar, homogeneizando-o simultaneamente para não formar grumos.
Além disso, deve-se diluir todo o material de uma vez (calcular a quantidade a partir da área e dos
consumos), pois pequenas variações no teor de água geram grandes diferenças de tonalidade. O
material deve ser homogeneizado permanentemente durante a execução.
A superfície para aplicação deve estar limpa, bem acabada e plana, sem buracos nem sinais
de desagregação superficial. A primeira camada é um fundo preparador (chama-se Permaselor no
caso da Ibratin), é fabricado com as mesmas cores do revestimento e deve ser diluído em água (30 a
40%) para que adquira uma consistência bem fluida. Deve-se aplica apenas uma demão, com rolo,
sem sobrepor as bordas das faixas pintadas. A parede terá um aspecto manchado, porque o fundo é
rico em resina, porém pobre em poder de cobertura. Como ele é mais fluido que a tinta e não possui
carga de grande granulometria, consegue penetrar nos poros do substrato, ao qual adere mecanica-
mente. Devem-se testar três diluições, 1:1, 1:2, 1:3, pois se for aplicado em excesso ou muito
concentrado, a ponto de tornar brilhante a superfície (vitrificá-la), formará um filme, que prejudicará a
aderência mecânica da camada seguinte.
A textura que imita travertino é chamada de permalit etrusca, no caso da Ibratin, e travertino,
no caso da Terracor. É aplicada preferencialmente com rolo para textura em panos delimitados por
fita crepe. Também é possível aplicá-la com desempenadeira, mas esse procedimento aumenta mui-
to o consumo. Após espalhamento uniforme do material, deve-se passar o rolo sempre na mesma
direção, sobrepondo-se as faixas aproximadamente 10 cm. Então, depois que essa camada seca até
um certo ponto, as partes mais salientes são alisadas para formar a textura típica do travertino. O
ponto de desempeno é o ideal entre dois extremos: úmido demais, o material gruda na desempena-
deira; seco demais, não a deixa deslizar.
No caso de aplicação direta sobre alvenaria e concreto desformado, a superfície deve ser pla-
na. A Ibratin fornece uma massa acrílica chamada Permafix, que é utilizada para regularizar peque-
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nas imperfeições da base (saliências e protuberâncias de até 2mm). Em geral, quando se opta por
esse tipo de aplicação, o objetivo é deixar visíveis as juntas e contornos dos blocos.
Esse tipo de acabamento também pode ser aplicado sobre pinturas existentes, desde que em
boas condições (sem bolhas, desagregações etc.) Para tanto, é necessário abrir os poros da superfí-
cie com uma lixa grana 60 ou 80. Depois, lavá-la com água sanitária diluída (30%) e deixá-la descan-
sar por aproximadamente 3h. Então, basta lavá-la com água limpa e pintá-la.
3.3 Revestimento tipo massa raspada
3.3.1 Revestimentos de base cimentícia
Assim como na dosagem do travertino, o controle de umidade é muito precário. A massa é ba-
tida em argamassadeiras ou manualmente em masseiras. A mistura manual não é recomendada por-
que a falta de homogeneidade pode provocar o aparecimento de manchas e grumos esbranquiçados,
além de diferenças de tonalidade.
A massa é aplicada (chapada) com colher de pedreiro ou desempenadeira. Quando atinge o
ponto de sarrafeamento (teste do dedo, que não deve afundar quando pressionado contra a massa),
ela é desempenada com régua. Algumas firmas desempenam durante a aplicação da massa, mas
não sarrafeiam depois. Quando a argamassa adquire mais resistência e quase não desagrega com a
passada de uma lâmina, ela é raspada, normalmente com as costas de um serrote. Essa lâmina deve
ficar inclinada (veja esboço abaixo), e não perpendicular à parede, senão a superfície fica ranhurada.
Figura 7: sentido de raspagem da massa
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Figura 8: Aplicação da massa raspada
3.3.2 Revestimentos de base acrílica
A aplicação da massa raspada direta-
mente sobre alvenaria é análoga à do traverti-
no.
A Italit desenvolveu um produto análo-
go à massa raspada chamado Maxcril, tam-
bém de base cimentícia, porém com granulo-
metria mais fina, que é aplicado de forma aná-
loga ao itaplast, mas sem alisamento. A apli-
cação diretamente sobre concreto ou alvenaria
também é análoga à do itaplast.
As considerações feitas para os revestimentos de base acrílica que imitam travertino também
valem para os que imitam massa raspada, chamados Permalit Cristallini (Italit) e Originale (Terracor).
São aplicados com espátula de aço, isenta de ferrugem, que deve ser levemente inclinada para retirar
o excesso de material, de modo que os grãos maiores fiquem à mostra. O acabamento final é dado
com desempenadeira de plástico, que deve ser constantemente limpa com água. Deve-se deixar o
produto secar por no mínimo 6 h antes de se executar o painel contíguo, senão a fita crepe pode da-
nificar seu acabamento superficial.

4 MANUTENÇÃO E LIMPEZA
A limpeza do travertino e da massa raspada deve ser feita com água. A alta rugosidade da
massa facilita a deposição de sujeira, de modo que alguns edifícios com acabamento em travertino
são pintados após algum tempo, principalmente no caso de pichações. Mas a pintura muda um pou-
co o aspecto do travertino e precisa ser refeita a cada cinco anos, aproximadamente.
Para minimizar a impregnação da sujeira na massa, é possível aplicar hidrofugantes que ve-
dam os poros sem formar filme, de forma que não alteram a cor nem o aspecto da superfície. Para tal
finalidade, a Italit fornece um produto chamado Aquaveda, à base de silanos e siloxanos, mais resis-
tentes do que resinas acrílicas. Trata-se de uma emulsão permeável ao vapor de água, que deve ser
aplicada, com brocha ou borrifador, no mínimo 30 dias após o término do revestimento, para que este
possa curar.
Por diminuir a absorção de água do revestimento, o selante pode minimizar o surgimento de
eflorescências, manifestação patológica comum em massa raspada e travertino de base cimentícia.
5 ANÁLISE DE MERCADO
Como a aplicação do material, seja travertino, seja massa raspada, possui uma técnica bas-
tante específica, os fabricantes preferem fornecer o produto aplicado ou trabalhar com aplicadores
credenciados, única maneira de oferecer ao cliente uma garantia sobre o produto aplicado.
A Pivato só fornece o material aplicado. A Durex chega a vender apenas o material, mas muito
raramente; o mais comum é vendê-lo aplicado. A Italit e a Quartzolit possuem representantes, isto é,
aplicadores credenciados.
No caso dos revestimentos de base acrílica, o sistema é muito semelhante. Tanto a Ibratin
quanto a Terracor vendem seus produtos por meio de representantes, os quais possuem aplicadores
credenciados. A Ibratin fornece garantia de cor e rendimento de seus produtos, desde que o proble-
ma seja averiguado antes de se concluir 5% da área total a ser revestida.
Os dados técnicos de espessura, consumo, produtividade etc., bem como dados de mercado
(custos) estão resumidos nas tabelas abaixo. Para efeito de comparação, foi feita uma composição
de custos a partir de dados da revista Construção (22.5.2000 e 12.06.2000). Considerou-se:
Revestimento de chapisco + massa única (2,5 cm de espessura média)
Mão-de-obra: 1,30 + 7,30 = R$ 8,60 /m 2
Material (R$ 90,00/m 3 ) = R$ 2,25 /m 2
Total = R$ 10,85 /m 2
Pintura acrílica (material aplicado)
Com massa corrida = R$ 22,40 /m 2
Com fundo preparador = R$ 15, 40 /m 2
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Travertino
Custo aplicado
Fabricante Espessura
(mm)
Consumo
(kg/m 2 Produtivi-
)
dade
(m 2 /h*dia)
Pano (R$/m 2 )
Requadro
(R$/m)
Garantia
(anos)
Italit – travertino
10 20 20 a 30 10,00 a 12,00 5,00 a 6,00
Italit - itaplast 3 5 50 a 60 9,00 a 10,00 4,50 a 5,00 5
Pivato 5 8 20 13,00 7,00 5
Durex 3 a 5 6 a 8 20 a 23 14,50 a 15,50 7,50 5
Quartzolit 5 a 6 6,5 a 7,8
Ibratin 1 a 1,5 2,0 a 2,8 40 a 50 15,00 5
Terracor 1 a 3 1,9 a 2,2 25 20,00 - 5
Revista
Construção
- - - 13,00 - -
Tabela 2 – Comparativo de custos do travertino
Massa Raspada
Fabricante
Espessura(mm)
Consumo
(kg/ m
Custo aplicado
2 )
Produtividade
(m 2 /h*dia) Pano (R$/m 2 Requadro
)
(R$/m)
Garantia
Italit – massa 5 a 8 20 20 a 30 12,00 a 14,00 6,00 a 7,00
Italit – maxcril 3 5 50 a 60 9,00 a 10,00 4,50 a 5,00
Pivato 6 a 7 12 a 15 20 15,00 7,5 5
Durex 5 a 8 16 a 20 20 20,00 a 22,00 10 a 11 5
Quartzolit 9 a 10 15 a 18
Ibratin 1,0 a 2,0 2,5 a 3,5 15,00 - 5
Terracor 0,5 a 1,0 1,4 a 1,8 25 16,00 - 5
Tabela 3 – Comparativo de custos da Massa Raspada
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6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
De todos os aspectos abordados, fica claro que esses acabamentos não são capazes de a-
tender a todos os requisitos de desempenho exigidos de um revestimento. Assim, é de fundamental
importância que seu uso seja projetado de forma a integrá-los com as demais camadas desse subsis-
tema. Também, para ambos os tipos se pôde ver a necessidade de uma base adequada, ou seja,
lisa, plana, rugosa e limpa.
Comparativamente, se pode fazer as seguintes afirmações:
Os revestimentos de base acrílica apresentam grande versatilidade nas cores: os fabricantes dis-
ponibilizam seu material com a possibilidade de cores das máquinas tintométricas. Entretanto, de-
ve ficar claro que pigmentos orgânicos perdem sua coloração sob ação do Sol;
Os revestimentos de base acrílica apresentam grande versatilidade nas texturas: pelo fato de se-
rem aplicados com técnicas de pintura, o acabamento final não é fixo e depende muito da criativi-
dade do aplicador;
Os revestimentos de base acrílica são menos influenciados pelas condições de cura e possuem
um controle rígido no teor de água. Isso se deve ao fato de que já vêm pré-dosados de fábrica e
as adições se resumem a aproximadamente 5%. No caso dos revestimentos de base cimentícia,
o teor de água varia muito conforme o aplicador, muito embora os fabricantes estabeleçam limites
estreitos para essa relação;
Em ambos os tipos, é muito difícil que a camada aplicada “esconda” os defeitos da base. Os des-
vios de planeza são os mais graves, já que as camadas são de pequena espessura. Para os acrí-
licos, pode-se assumir que esse tipo de correção é impossível.
Por causa da técnica de aplicação, os de base acrílica apresentam uma produtividade maior. Por
outro lado, seu custo é mais elevado.
A execução do travertino e da massa raspada originais é uma técnica artesanal e, por isso,
sua qualidade depende muito de mão-de-obra qualificada e habilidosa. Já os revestimentos acrílicos
não exigem habilidade e nem muita prática, tendendo a substituir as técnicas artesanais e dominar o
mercado paulatinamente. Os curtos prazos de execução das obras exigem técnicas rápidas de apli-
cação dos acabamentos, muito embora algumas delas abram mão da qualidade para que isso acon-
teça.
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7 BIBLIOGRAFIA E CONTATOS
KISS, Paulo. EFEITOS ESPECIAIS. Revista Téchne, vol 8, n o 41. Ed. Pini, São Paulo,
1999.
MANUAL TÉCNICO – Ibratin. São Paulo, 2000.
MANUAL TÉCNICO – Italit. São Paulo, 1999.
SABBATINI, Fernando. H.; BARROS, Mércia M. S. B.; MACIEL, Luciana L. Recomendações
para a execução de revestimentos de argamassa para paredes de vedação internas
e exteriores e tetos. São Paulo, EPUSP-PCC, 1998, 21p.
SABBATINI, Fernando H. Argamassas. São Paulo, EPUSP-PCC, 1998, 37p.
O Guia Weber - Quartzolit. São Paulo, 2000, 186p.
CONTATOS
Pivato
Materiais de base cimentícia
4486 1789; 7886 1789
Argamassas
João Pivato (dono): 9637 5851
Italit Argamassas
3641 2592; 3904 3338
Espec iais
Eng. Fábio Nappi: 3645 2818
4144 2095
Durex
Eng. Alexandre: 9166 5772
Moacir (dono): 9938 6070
Quartzolit 0800 116979
Materiais de base acrílica
Ibratin
0800 113397
Sr. Francisco Teixeira (treinamento de aplicadores)
Terracor 0800 550026
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