Report NOR_2_05.qxd - Trykkluft Teknikk AS

Fagblad for produksjonsbedrifter
F a g b l a d f o r p r o d u k s j o n s b e d r i f t e r
KAESER og AIRBUS Bremen – et sterkt lag ...
Trykkluft på vinger
Downhole-boring
med trykkluft
KAESER-kompressorer
i hjertet av NEAT
Usynlige vegger
Effektiv drenering i
brunkulldagbruddet til
Vattenfall Europe
2/2005

3
4
8
12
14
15
18
19
20
INNHOLD
Leder
utgave 2/2005
Trykkluft på vinger
Airbus i Bremen sparer energi med kompressorer fra Kaeser
Downhole-boring med trykkluft
Kaeser-kompressorer er med i hjertet av NEAT
„Oljefri“ produksjon av „oljefri“ trykkluft
Et komplisert spørsmål
Plassbesparende installasjon
„Compact“-blåser i renseanlegget i Büsum
Usynlige vegger
Effektiv drenering i brunkulldagbruddet Lausitzer ved Vattenfall Europe
News
KAESER KOMPRESSORER AS – bygget totalrenoveres / Et sold serviceteam
Praktiske tips for brukeren
Effektiv fordeling av trykkluft (2)
M 43
Stor kapasitet – stillegående – frostsikker
IMPRESSUM
Utgiver: KAESER KOMPRESSOREN GmbH, 96450 Coburg, Tyskland, Carl-Kaeser-Str. 26,
Tlf. 09561 640-0, Faks 09561 640-130, Internett: www.kaeser.com
Redaksjon: Michael Bahr (ansvarlig), Klaus Dieter Bätz, Anne Gro Halvorsen
Layout/Grafikk: Sabine Deinhart
Fotograf: Marcel Hunger
Trykk: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen
KAESER-Report kommer ut to ganger i året og distribueres gratis. Redaksjonen påtar seg intet ansvar for
manuskript og foto som er innsendt på eget initiativ. Ettertrykk, også i utdrag, er kun tillatt etter skriftlig samtykke.
KAESER KOMPRESSORER AS
Verpetveien 38, 1540 Vestby
Telefon: 64983400, Telefaks: 64983401, Døgnvakt: 64983498
www.kaeser.com – E-post: info.norway@kaeser.com
Forsidefoto: Airbus S.A.S.

Fra industrisamfunn til
globalt kunnskapssamfunn
Adm. direktør, Yngvar Carlsen
Alle industrisamfunn befinner seg i dag i en dyptgripende endringsprosess.
Råstoff, produksjons- og hjelpemateriell erstattes i større og
større grad av informasjon, mens arbeidsverktøy erstattes av
informasjonssystemer. I stedet for fysisk og mekanisk arbeid overtar
i økende grad tilegnelse og realisering av kunnskap for optimal produktivitet
og verdiskaping.
Konkurransen om en fornuftig bruk av denne kunnskapen går hånd i
hånd med konkurransen om de smarteste, mest effektive og mest
kreative menneskene. Mennesker som er i stand til å bruke denne
kunnskapen til å skape nyttige verdier for samfunnet.
Bedrifter som er i stand til å bruke og utnytte informasjon og kunnskap
på en riktig måte, har en avgjørende konkurransefordel i forhold til de
som er mindre flinke, uavhengig av hvilken tilgang de har til
finansieringsmidler og råstoff.
Men kunnskap daler ikke ned fra himmelen. Den forutsetter at staten
fører en kontinuerlig utdanningspolitikk på den ene siden, og et stort
engasjement fra samfunnet og næringslivet på den andre siden.
Kun dersom det lykkes å få flere mennesker opp på et høyere
utdanningsnivå enn tidligere, vil vi være i stand til å mestre de
fremtidige utfordringene i det globale kunnskapssamfunnet og hevde
oss i den internasjonale konkurransen.
Kaeser har som en fremtidsrettet bedrift erkjent disse signalene i tiden
og har nok en gang styrket sitt engasjement for en godt tilpasset
utdanning og opplæring av unge mennesker samt for videreutdanning
av sine eksisterende medarbeidere.
Adm. direktør, Yngvar Carlsen
3

Airbus i Bremen sparer energi med kompressorer fra Kaeser
Trykkluft på vinger
Skal det være, så skal det være! Ved oppgraderingen av trykkluftforsyningen i
fabrikken til Airbus i Bremen ble det installert et komplett varmegjenvinningsanlegg
for å senke oppvarmingskostnadene: Systematisk engergisparing fra
samme leverandør.
Fraktflyet
„Beluga“
gjengitt i sine
aktuelle
farger
Dieter Markowiak er opptatt av å
spare energi – brennende opptatt. I
tillegg er han ekspert på å få andre
på sin side og å overbevise dem om
at det er på høy tid å sette en strek
distanse- og wide-body-modellene
A330 og A340, og i fremtiden vil
også halemonteringen og utrustningen
av det nye militærtransportflyet
A400M foregå her.
sen ble „skruene“ møtt av skepsis,
forteller Dieter Markowiak, men
denne forsvant fort etter hvert som
kompressorene imponerte med sin
høye pålitelighet, solide engergiutnyttelse
og det lave støynivået.
Etter utskiftingen var det dessuten
ikke lenger varmt og bråkete i trykkluftstasjonen
når produksjonen var
i gang, men like rent som på en
operasjonssal og man kunne til og
med snakke med hverandre.
Allerede dette første trinnet var i
følge Dieter Markowiaks preget
av et utmerket samarbeid mellom
trykkluftsystemleverandøren Kaeser
(representert av Harm Dörgeloh, fra
den lokale forhandleren Lutena) og
kunden Airbus: „Rådgivningen
har hele tiden vært minst femstjerners!“
Og slik har det fortsatt frem
til i dag. For da den nye
trykkluftstasjonen ble tatt
i bruk, økte produksjonen,
slik at man allerede
i begynnelsen av
2001 begynte å tenke
på å bygge ut trykkluftforsyningen.
Full pakke i nest trinn
I tillegg var fordelingsnettet for
trykkluft moden for fornyelse på
grunn av høye tap som følge av lekkasje.
Dermed ble Dieter Markowiak
alt tidlig klar over at det var nødvendig
med en omfattende systemløsning,
som virkelig utnyttet alle
muligheter for energisparing – noe
som også innbefattet størst mulig
gjenvinning av utnyttbar varme fra
trykkluftgenereringen. Man stod
altså foran en betydelig investering.
Dieter Markowiak var helt fra
begynnelsen bevisst på at kun ved
å betrakte hele trykkluftsystemet
under ett, ville det være mulig å
sikre en konstant effektiv og driftssikker
forsyning. At Airbus i mellomtiden
hadde innført et prinsipp om
at man ved alle nye investeringer
skulle oppgradere til dagens tekniske
nivå, ble til stor hjelp i arbeidet
med å overbevise de andre.
For hva er vel „dagens
tekniske nivå“
innen trykkluft,
om ikke
De ferdige vingene og flapsene reiser
videre med „Beluga“
mingsteknikken. For å gjøre det
enklere for kunden fikk Kaeser oppdraget
med å utvikle, levere og installere
hele pakken – inkludert tilkoplingen
til oppvarmings- og bygningsanlegget.
Som sagt, så gjort
Prosjektet „Airbus Bremen“ ble et
formidabelt mesterstykke for teknikerne
fra Kaeser. Alle installasjoner
og ombygginger skulle skje mens
produksjonen var i gang, noe som
ikke alltid var like enkelt. Det viste
for eksempel
Denne la for det første grunnlaget
for en mest mulig effektiv trykkluftfordeling,
og for det andre verken
Fly-„byggesett“
i målestokk 1:1
En ekte systemleverandør
av trykkluft
sørger for at arbeidet
utføres til punkt og
prikke.
for sløsingen med energi,
uansett hvilket område det dreier
seg om. Og akkurat det har de fått
til i Airbus-fabrikken i Bremen, hvor
Dieter Markowiak, ansvarlig for vedlikehold/energitilførsel,
sto foran
den høyt prioriterte oppgaven med
å oppgradere trykkluftforsyningen
til dagens tekniske nivå.
Første fornyelse
I lokalene i Bremen utføres monteringen
av flaps for alle Airbusmodeller.
Her utrustes også lang-
Dette er produksjonsprosesser
der trykkluft er
helt nødvendig i alle trinn. De tre
første Kaeser-kompressorene (to
CS 121 og en CS 91) ble installert
i 1997 etter en analyse av trykkluftkapasitetsutnyttelsen.
I begynnel-
En ny behovsanalyse viste
nemlig at man igjen var kommet til
et punkt da den opprinnelig antatte
reserven til kompressorene og
behandlingsanleggene stort sett
kun eksisterte på papiret. Ikke så
rart, ettersom forbruket hadde økt
med 50 prosent.
det mest energieffektive
totalsystemet
Dette var argumenter som kunne
overbevise beslutningstakerne, slik
at det andre utbyggingstrinnet
kunne realiseres med to ekstra kompressorer
(DSD 171) og en komplett
ny rørinstallasjon. I tillegg ble
alle kompressorer utstyrt med gjenvinning
av varme integrert i oppvar-
tilkoplingen
av
det nye DN 100-trykkluftnettet til
den 130 x 80 m store hallen for
montering av A400M-maskinene.
Dette ble løst ved å føre en trykklufttrasé
gjennom hall 20 hvor sluttmontering
av vingene utføres.
påvirket eller utsatte
dette det høysensitive arbeidet
på vingene for fare. Og
også denne vanskelige oppgaven
ble, som resten av arbeidet,
„utført med glans“, skal vi tro
Dieter Markowiaks.
Dessuten: At matemengdene og forbruksverdiene
– og dermed også
den beregnede energibesparelsen –
som teknikerne hos Kaeser beregunder
planleggings- og konstruksjonsfasen,
blir nøyaktig overholdt,
kan Dieter Markowiak når som helst
4
5

Trykkluft til bearbeiding
av spanter
Vingene er utstyrt med
avansert innvendig utstyr
Dieter Markowiak og hans
„SAM“ har alt under kontroll
Bearbeiding av en flapsdel av
karbon
få bekreftet på PC-en sin. En
„Sigma Air Manager“ styrer nemlig
trykkluftstasjonen, og alle data kan
når som helst hentes frem ved hjelp
av „Sigma Air Control plus“ – med
en tomgangstid på for tiden nøyaktig
to prosent, er også dette et
fremragende resultat.
KAESER-Report: Energisparing er for deg ...
Dieter Markowiak: ... et svært viktig tema, også hjemme hos meg privat og i arbeidet mitt som kommunepolitiker i byrådet i
Delmenhorst. Her på fabrikken har vi i fellesskap gjort et stort arbeid når det gjelder å overbevise folk om betydningen av å spare
energi. Dette har gjort at alle ansatte har hatt sine aha-opplevelser og nå er toppmotiverte til å bidra til økt energisparing. Vi har
opprettet en „energisparegruppe“, og de tekniske lederne fra de ulike Airbus-avdelingene utveksler regelmessig erfaringer på området.
Miljøvern er også et viktig aspekt i Airbus-konsernets bedriftsfilosofi, ikke bare når det gjelder produkter, men også under produksjonen.
Det finnes praktisk talt ikke et eneste tema som ikke er vurdert med hensyn til sine miljø- og energisparingsaspekter.
Den topp moderne trykkluftstasjonen
Dieter Markowiak (til venstre) og
Harm Dörgeloh ved „Euro-sparemeteret“
6
Forfatter: Klaus Dieter Bätz
Kontakt: klaus-dieter.baetz@kaeser.com
Airbus-fabrikken i Bremen: Den store
hallen for sluttmontering av vingene
KAESER-Report: Og energisparing med trykkluftforsyning fra Kaeser ...
Dieter Markowiak: ... fascinerte meg helt fra starten av på grunn av de store fordelene ved gjenvinning av varme. Vi har montert
en ekstra teller i trykkluftstasjonen og fått den koplet slik at alle kan lese av den aktuelle energibesparelsen i euro.
KAESER-Report: Du har kanskje et tall til oss
Dieter Markowiak: Selvsagt, alt ligger på PC-en. Fra 16. januar 2003 til i dag (begynnelsen av mai 2005, red.) har vi spart
over 1,3 millioner kWh – det er da noe Det tilsvarer energi nok til å varme opp 52 „vanlige“ eneboliger eller 185 lavenergihus
et helt år.
KAESER-Report: Investeringen har altså lønt seg
Dieter Markowiak: Absolutt! Og det skyldes at vi her har slått på stortromma og betraktet hele systemet under ett. Det kan man
ikke med en enkelt kompressorselger. Det er kun mulig ved å bruke en tilbyder som kan levere et komplett trykkluftsystem, og
som har fagfolk som ikke mister oversikten til tross for alle detaljene, og som ikke overtaler deg, men overbeviser deg.
7

Kaeser er med i hjertet av NEAT
Downhole-boring med trykkluft
Alt i 1947 begynte man å snakke om „Gotthard-basistunnelen“ i Sveits, og NEAT (Neue Eisenbahn-Alpen-
Transversale) er det mest ærgjerrige prosjektet til landet som har vist seg som en dristig jernbaneutbygger.
Hundrevis av meter under hovedryggen til alpene arbeider bergverksfolk med å kople den sveitsiske jernbanen
til det eksisterende europeiske jernbanenettet for høyhastighetstog. På et av de stedene som er mest utfordrende
sett ut fra et geologisk perspektiv, brukes kompressorer fra Kaeser til å støtte tunnelarbeidet ved hjelp
av en relativ ny arbeidsmetode.
Fra anleggsstedet Sedrun går to tunnelrør,
hver på 6,5 km, gjennom de
geologisk svært vanskelige sonene.
Her bygger man dessuten ett av to
multifunksjonssteder i Gotthardbasistunnelen
som senere skal fungere
som nødstoppested og inneholde
banetekniske anlegg. Fremdriften
i det ustabile berget i Tavetsch-mellommassivet,
2000 m
under overflaten, gjør arbeidet
ytterst krevende. For å komme til
anleggsplassen Sedrun kan man
følge en av de to uavhengige vertikale
sjaktene som har en dybde på
omlag 800 m. Tungtransportsystemer
forsyner anlegget med maskiner
og konstruksjonsmateriale via
sjakt II, mens bruddmaterialet
transporteres opp og ut via sjakt I.
Fra foten av disse sjaktene drives
tunnelrørene mot nord og sør ved
hjelp av konvensjonell sprengningsteknikk
– så fremt fjellets fasthet tillater
det.
Spesialmaskinen
veier over 600 tonn
Spesialfremdrift i
Tavetsch-mellommassivet
For i det hele tatt å kunne komme
gjennom de sterkt trykkutsatte sonene
i Tavetsch-mellommassivet,
har man i Sedrun-seksjonen benyttet
et spesielt system for bruddsikring.
Systemet kjennetegnes blant
annet av:
· Sirkelformet bruddgeometri
· Fremdrift med brytning langs hele
tverrsnittet
· Overfjell på inntil 70 cm for å tillate
kontrollerte deformasjoner.
Dette gir brytningstverrsnitt på
inntil 135 m² (normalt: 68 m²)
· Systematisk sikring av stuffen med
lange horisontalbolter
· Første bruddsikring skjer utelukkende
med støttemidler med høy
deformasjonsevne (innbygging av
stål med to ringer med glideforbindelser,
bolter)
· Etter at deformasjonen er redusert,
brukes stive støttemidler
(f.eks. sprøytebetong)
· Systematisk bruk av ytterligere
støttemidler i området bakover
(ekstra bolter, ekstra stålinnsatser)
· Iverksetting av ytterligere spesialtiltak
som injeksjoner og lang forhåndsdrenering
Deformerbare stålinnsatser har ikke
blitt brukt i en slik dimensjon tidligere.
Under den teoretiske forprosjekteringen
ble det utført omfattende forsøk
på stedet.
Basislageret til
ARGE Transco-
Sedrun
Gotthardbanen i
dag
Foto: SBB (3)
Når bruddet er ryddet, sikres
stuffen med sprøytebetong
8
9

Anleggsplassen Sedrun – data
og fakta
Dypt inne i
fjellet bygges et
helt tunnelsystem
Brytningsmaterialet
føres
til sjakten via
stollbanen
For å få mer mobilitet i den trange
sålen har ARGE TRANSCO-Sedrun
hengt deler av fremdriftsinstallasjonen
i bergryggen. Dermed har man
for første gang i tunnelhistorien tatt
i bruk store brytningsmaskiner som
er kjent fra gruvedrift. De fire multifunksjonsmaskinene
skaper et nytt
arbeidsnivå for innbygging av stålbuer,
kutting av bolter i stuffen,
samt for påføring av sprøytebetong
i stuffen.
Spesialmaskiner,
spesialservice
Den sveitsiske anleggsmaskinforhandleren
Avesco AG, som representerer
Caterpillar- og Sandvik-
Tamrock i Langenthal, fikk oppdraget
med å levere ti borejumboer, sju
lastere, fire spesialgravemaskiner,
tolv hydrauliske hammere samt borstål.
I tillegg har Avesco fått oppgaven
med tilsyn av brytningsutstyret
på stedet. De faste serviceteknikerne
fra Avesco arbeider i tre skift
døgnet rundt sju dager i uken for å
ta seg av maskinene. Inne i fjellet er
det opprettet et eget reservedelslager
til maskinene samt et borstållager,
i tillegg til at det er satt opp en
kontorbrakke med eget datanettverk.
Boring med ekstra trykkluft
For å komme gjennom de trykkutsatte
sonene i Tavetsch-massivet
har en arbeidsgruppe bestående av
representanter fra Arge Transco
Sedrun, Avesco Langenthal og Tamrock
(Finland) utviklet en spesiell
boremaskin.
Med borearmene sine kan den over
60 tonn tunge kolossen, nå over
den totalt 13 meter brede tunnelprofilen
for å lage sprenghull og
sette inn selvborende og innkapslede
bolter med en borediameter inntil
140 mm.
De fire spesialmaskinene for innkapslede
bolter bruker downhole
boring-metoden: Den roterende
borekronen, som drives hydraulisk
via et stangsystem, er utstyrt med
en trykkluftdrevet borhammer. Det
øker kapasiteten i dette tverrsnittområdet
betraktelig, avlaster
hydraulikkdrevet og borestangen,
muliggjør en mer nøyaktig boring
med lavere omdreiningstall (10 til
60 omdreininger i minuttet) og forenkler
arbeidet med å sette borehullene
i rette linjer. I tillegg sørger
trykkluften som driver borhammeren
for, at borestøvet straks føres ut
av borehullet. For å redusere støvutviklingen
kan et støvbindende
Her produseres trykkluften for
„downhole-boring“
skum blandes i trykkluften. Downhole-boring
er en relativt ny metode
som har vist seg å være særdeles
effektiv ved store borediametre,
både i ekstremt hardt fjell og i løsere
steinmasser.
Trykkluft til borekronen
For å drive boreutstyret til downhole-boringen
på Sedrun-anlegget
er det installert skruekompressorer
fra Kaeser på vogner i stollbanen.
Trykkluften kommer altså alltid frem
dit den trengs, uten at man må
bruke lange ledninger. Hver trykkluftvogn
er utstyrt med to Kaeser
skruekompressorer av typen
CSDX 162 og en trykklufttank på
3000 liter. Kondensatet som oppstår
når luften komprimeres, skilles
hovedsaklig ut ved hjelp av syklonutskillere
og bortskaffes på en miljøvennlig
måte ved hjelp av kondensatavledere
av typen „Eco Drain“.
I disse svært skitne og støvete
arbeidsomgivelsen blir egenskapene
til skruekompressorene fra
Kaeser spesielt godt synlig: For det
første utmerker de seg ved å gå
langsomt med et generøst dimensjonert
kjøle- og smøreanlegg og
håndtere partikkelbelastninger i
innsugingsluften på en suveren
måte i forhold til hurtigere anlegg.
Foto: SBB/AlpTransit Gotthard AG
· To tunnelrør med en lengde på ca.
6,5 km med en avstand på 50 m
· Tverrforbindelser hver 320. m
· Multifunksjonssteder med to
nødstoppesteder
· Totalt ca. 20 km tunnel
· Ordresum: 1,25 milliarder
sveitsiske franc
· Arbeidsstokk: inntil 450
medarbeidere
· Installasjonsarbeid: mai 2002 til
oktober 2003
· Bygging av sjakt II: mai 2003 til
februar 2004
· Start sprengningsarbeid: juli
2003 (nord), august 2004 (sør)
· Antatt gjennomslag: sommeren
2008 (nord), høsten 2008 (sør)
· Avslutning
brytningsarbeid: slutten av 2008
· Betongarbeid og innvendig konstruksjon:
2006 til 2009
· Overlevering til byggherren:
sommeren 2011
For det andre jobber direktedrevet
med en utveksling på 1:1 uten overføringstap
og er vedlikeholdsfritt.
Med sin velkjente kvalitet og driftssikkerhet
er kompressorene dermed
det ideelle utstyret for dette krevende
arbeidet i en av de mest
spennende samferdselsutbygginger
noen sinne.
Forfatter: Klaus Dieter Bätz
Kontakt: klaus-dieter.baetz@kaeser.com
10
11

Et komplisert spørsmål
„Oljefri“ produksjon av „oljefri“ trykkluft
Trykkluftbransjen er, i alle fall offisielt,
fremdeles ikke enige om hva som er den
beste måten å produsere „oljefri“ trykkluft
på. Er man på jakt etter det riktige svaret,
kan man kun stole på fakta.
Ved produksjon
av glassbeholdere
brukes
høykvalitets trykkluft
som prosessmedium.
For en
pålitelig og
effektiv trykklufttilførsel
har
man ved glassfabrikken
Piesau i
Thüringen valgt å
bruke olje- og
væskekjølte
skruekompressorer.
Hva er egentlig „oljefri“ trykkluft
Det dreier seg om luft som er 400
ganger renere en vanlig atmosfærisk
luft. Entydige kvalitetsklasser er
fastlagt i standarden ISO 8573-1.
Den definerer „oljefri trykkluft“ på
følgende måte: Restpartikkelinnhold
klasse 1 (tilsvarer maks. 100
tørrstoffpartikler med diameter d (i
µm) 0,1 < d < 0,5 og maks. en
partikkel med 0,5 < d < 1,0), restoljeinnhold
klasse 1 (tilsvarer
< 0,01 mg/m³), restfuktighet klasse
4 (tilsvarer et trykkduggpunkt på
< +3 °C).
Det er også viktig å være klar over
at begrepet „oljefri“ i forbindelse
med trykkluftproduksjon kun tar
utgangspunkt i kompresjonsrommet,
og ikke kompressoren i sin
helhet eller den tryk-kluftkvaliteten
som oppnås med den.
Behandling må til
„Trykkluftkvaliteten til en oljefri
komprimerende kompressor er
identisk med kvaliteten på innsugingsluften.“
1 Og spesielt i industriområder
og i nærheten av sterkt
trafikkerte veier er ikke den alltid
like god: Målinger av hydrokarboninnholdet
i gassform i luften i området
Saarland 2 i Tyskland viste
verdier mellom 1,5 og ca. 6 mg/m³.
Og her ble det ikke tatt hensyn til
oljeaerosoler. Andre måleverdier fra
en tysk småby varierte mellom 3 og
14 mg/m³. I produksjonsnære områder,
som jo må sies å være de
områdene hvor kompressorene
først og fremst installeres, kan det
forekomme betydelig høyere konsentrasjoner
av hydrokarboner i
gassform og oljeaerosoler (bilde 1).
Til tross for alle miljøverntiltak er
den ustabile beskaffenheten til
kompressorens innsugingsluft alltid
den største utfordringen for å kunne
garantere en konstant høy trykkluftkvalitet.
Uten en tilpasset trykkluftbehandling
er dette umulig.
For uansett om kompressoren er
oljefri og komprimerende eller oljehhv.
væskekjølt – virker den som en
gigantisk støvsuger som suger til
seg omgivelsesluften og alle skadestoffer
den inneholder.
Positiv renseeffekt
I motsetning til „oljefrie“ anlegg har
kompressorer med olje- eller væskekjøling
en verdsatt (for)renseeffekt:
Kjølemediet vasker innsugde skadestoffer,
som f.eks. svoveldioksid og
tørrstoffpartikler, ut av trykkluften.
Fordelen i forhold til „oljefrie“ systemer
er en betydelig lengre filterlevetid.
De syntetiske kjølevæskene
som nå har vært i bruk en tid, har
til og med en høyere opptaksevne
av smuss enn mineralolje. Det betyr
ytterligere forlengede filterskiftintervaller.
„Oljefri“ betyr
ikke lavere kostnader
Forestillingen om at „oljefrie“ kompressorer
fører til innsparinger for
filtrering og kondensatbehandlig,
har rett og slett ingen ting for seg.
En moderne olje-/væskekjølt skruekompressor
kombinert med en
kjøletørker og et 0,01-µ-filter vil
kvalifisere til kvalitetsklasse 1 iht.
ISO 8573-1 når det gjelder innhold
av tørrstoffpartikler, en „oljefri“
kompressor med sorpsjonstørker vil
kun oppfylle kravene til klasse 3.
Også med hensyn til innhold av
restolje vil den første kombinasjonen
uten problemer komme i
klasse 2. På grunn av de varierende
innsugingsbetingelsene vil det derimot
være umulig å foreta en eksakt
klassifisering av behandlingskvaliteten
til en enkammers adsorpsjonstørker
etter en „oljefri“ kompressor.
Det stemmer heller ikke at
filterelementene vil ha en konstant
høy differansetrykkøkning hele levetiden.
Først mot slutten stiger differansetrykket
kraftig (bilde 2). Betydelige
energitap kan unngås ved å
skifte filterelementet allerede etter
90 % av brukstiden. Ikke minst vil
det at den tidligere beskrevne
rengjøringseffekten mangler ved
oljefri komprimering føre til at kondensatet
er betydelig mer aggressivt
enn ved komprimering med oljeeller
væskekjølte kompressorer.
Dette skyldes at det dannes svovelholdige
syrer av svoveldioksid og
vann. Kondensatbehandling er altså
absolutt nødvendig og vesentlig
dyrere ved oljefri komprimering.
Direkte kjøling er mer effektivt
Jo varmere trykkluften blir under
komprimeringen, desto høyere er
energiforbruket. I tillegg til sikkerhetstekniske
aspekter er dette en av
grunnene til å bruke flertrinns, oljefrie
komprimerende kompressorer:
Ved et komprimeringsforhold over
1:4 blir sluttemperaturen per trinn
først redusert til under 200 °C ved
hjelp av en mellomkjøler, og lar seg
dermed håndtere både energetisk
og mekanisk. Mens „oljefrie“ kompressorer
kun kan avkjøles indirekte,
har kompressorer med oljeog
væskeinnsprøyting en svært
effektiv direktekjøling. Ved ettrinnskomprimering
kan kjølemiddelet
som sprøytes inn i kjølerommet,
fjerne 80 prosent av kompresjonsvarmen
fra kompresjonsrommet og
dermed holde en temperatur som er
så lav som ca. 80 °C. Ettersom en
temperaturøkning på 10 K er nok til
å redusere den spesifikke ytelsen
med mellom ett til to prosent, er det
viktig å holde kompresjonstemperaturen
lavest mulig. Dette er også
forklaringen på at det kan monteres
ettrinns olje-/væskekjølte skruekompressorer
for trykkforhold på
1:1 til 1:16 (bilde 3). Dette resulterer
i lavere utgangstemperaturer
for trykkluften, bedre kondensatutskilling
og avlastning av trykkluftbehandlingen.
Forskjellen i ytelsen
til de to systemene er betraktelig
og påvirker brukerens
budsjett: Den spesifikke ytelsen til
en „oljefri“ 75-kW rotasjonskompressor
er f.eks. 7,05 kW min/m³
ved 7,5 bar. En olje-/væskekjølt rotasjonskompressor
med samme
effekt vil bare ha 5,69 kW min/m³.
Ved 6000 driftstimer i året og en
strømpris på 0,1 euro vil dette bety
en energibesparelse på 13049 euro
eller 23,73 prosent. Det lave
temperaturnivået hos kompressorer
med direktekjøling gjør det også
mulig å bruke en mer kostnadsgunstig
luftkjøling i et større effektområde.
En 3 MW trykkluftstasjon
med 25000 m³/h mateeffekt ved
7 bar trenger gjennomsnittlig ca.
45 kW til luftkjøling, for vannkjøling
er tallet ca. 70 kW. Ved 8000 dt/år
vil luftkjølingen her gi en innsparing
på 20 000 euro per år.
Resultatet avgjør
Den som ønsker størst mulig driftssikkerhet
og lønnsomhet, gjør lurt i
å velge det trykkluftsystemet som
har de laveste kostnadene i forhold
til levetiden (Life-Cycle-Costs). Her
spiller energi- og vedlikeholdskostnader,
som utgjør ca. 70 til 90 prosent
(avhengig av antall drifstimer),
en hovedrolle. Ettersom teknologien
er i stadig forandring, bør investeringsbeslutningene
fattes på grunnlag
av driftssikkerheten og Life Cyle
Costs og ikke på grunnlag av bestemte
kompressorsystemer.
1: Reimund Scherff, Business Line Manager
Oil-free Air, sitat fra „chemie anlagen + verfahren“
5 (1996), s. 51.
2: Kilde: IMMESA
Forfatter: Michael Bahr
Kontakt:
michael.bahr@kaeser.com
Bilde 1: Resultatet av undersøkelser av oljetåkekonsentrasjonen
i ulike produksjonsområder
Bilde 2: Differansetrykket i filterelementet stiger først mot
slutten av brukstiden
Bilde 3: Teoretisk spesifikt effektbehov for komprimering fra
1 bar (a)
12
13

www.kaeser.com
Vi holder øye med dine
trykkluftkostnader
Compact blåsere i renseanlegget i Büsum
(Plass-) sparepakke
Et blikk for helheten er avgjørende
Med SIGMA AIR MANAGER beholder du oversikten!
Kun den som ser på trykkluftforsyningen som et
totalsystem, vil oppnå de største energibesparelsene.
De viktigste fordelene:
Trykkluftstyring og optimert tilgjengelighet
Mulighet for mer enn 30% kostnadsreduksjon
Kontroll og synliggjøring av trykkluftkostnadene
Overvåking av trykkluftnettet via Internett
6 maskiner plassert side ved side
Ventilering av aktivslambasseng i
biologiske renseanlegg er et viktig
bruksområde for rotasjonsblåsere.
De sørger for nødvendig surstoff til
mikroorganismene, et arbeid som
krever både stort volum, og høy
driftssikkerhet.
I anlegget i Büsum i Nord-Tyskland
svinger spillvannsmengden sterkt
avhengig av sesong, med høye
belastningstopper om sommeren.
Denne faktor måtte det tas spesielt
hensyn til ved konstruksjonen av
dette anlegget.
Maskinparken i Büsum består av
seks Kaeser-”Compact”-blåsere av
typen EB 290 C med frekvensstyrt
turtallsregulering. Disse sørger for
tilstrekkelig luftkapasitet til denitrifikasjon
ved anaerobt basseng for
biologisk eliminering av fosfat.
Blåsemaskinenes store reguleringsområde,
kombinert med et overordnet
styresystem som starter og stopper
maskiner etter behov, gir et
system som regulerer maskinene og
opprettholder surstoffinnholdet i
aktivslambassenget med stor nøyaktighet.
Den særdeles plassbesparende
oppstillingen uten nødvendig
frirom på sidene, fører til betydelige
innsparinger ved oppføring av maskinbygget.
I tillegg kommer omlag seks prosent
lavere energiutgifter, fordi
mateluften suges inn utenfor lyddempingsdekselet:
Dette betyr
lavere innsugingstemperatur, noe
som gir en høyere volumgjennomstrømning
ved samme opptakskapasitet.
Vedlikeholdsarbeidet kan utføres av
anleggspersonalet på stedet. Den
raske leveringen av originale reservedeler
fremheves som spesielt
positivt. Totalt sett har alle involverte
vært særdeles tilfreds med
blåsestasjonens driftskostnader,
energiutnyttelse og pålitelighet.
KAESER KOMPRESSORER AS
Verpetveien 38 – 1540 Vestby
Tlf. 64 98 34 00 – Faks 64 98 34 01
www.kaeser.com – E-post: info.norway@kaeser.com
14
Renseanlegget ved nordsjøbadet
i Büsum, Nord-Tyskland

Effektiv drenering i brunkulldagbruddet Lausitzer ved Vattenfall Europe
Usynlige vegger
Underjordiske tetningsvegger
hjelper brunkullsgruven i
Lausitz, Tyskland, med den
nødvendige dreneringen av
utvinningsstedene – og
bidrar dermed også til å
verne miljøet. Effektive
Mobilair-kompressorer fra
Kaeser er med på jobben.
Som en viktig del av den svenske
Vattenfall-gruppen produserer, fordeler
og selger Vattenfall Europe
strøm og varme i Tyskland. Konsernet
oppstod som følge av sammenslåingen
av fire tradisjonsrike bedrifter:
Lausitzer Braunkohle Aktiengesellschaft
(LAUBAG), Vereinigte
Energiewerke AG (VEAG), Bewag
Aktiengesellschaft og Hamburgische
Electricitäts-Werke AG (HEW).
Vattenfall Europe eier dagbruddene
i Lausitz, store kraftverk i Øst- og
Nord-Tyskland, samt strømdistribusjonsnettet
i Øst-Tyskland, Berlin
og Hamburg.
I tillegg er bedriften aktiv på
kraftbørsen. Til produksjon av
strøm og varme brukes forskjellige
energikilder – først og fremst
brunkull, steinkull, kjernekraft,
gass og vann. Vattenfall
Europe Mining &
Generation er
en selvstendig forretningsenhet
innen området bergverk og produksjon.
Det består av selskapene Vattenfall
Europe Mining AG og Vattenfall
Europe Generation AG & Co.
KG. Kjernekraftenergien er det Vattenfall
Europe Nuclear Energy
GmbH som har ansvaret for. Den
moderne kraftverkparken til Vattenfall
Europe Mining & Generation har
en total kapasitet på over 13 300
megawatt (MW) og produserer ca.
70 terrawattimer (TWh) strøm i
året.
Energilageret i Lausitz
I gruveområdet i Lausitz ligger flere
milliarder tonn brunkull.
Om lag to milliarder tonn av dette
råstoffet befinner seg i de godkjente
utvinningsområdene til Vattenfall
Europe Mining. Brunkullet fra
Lausitz har et gjennomsnittlig
energiinnhold på 8 600 kilojoule
per kilo og utmerker seg frem for
alt på grunn av det lave svovelinnholdet.
Utvinningen av naturressursen har
allerede pågått i over 150 år. Til å
begynne med gravde folk selv ut
det kullet de trengte rett
fra bakken, senere
ble arbeidet
mekanisert og foregikk både under
og over jorden. I dag drives gruven
hovedsaklig som et dagbrudd.
Etter investeringer i millionklassen
til bygging av nye kraftverk og opprustning
av eksisterende anlegg slik
at de tilfredsstiller dagens miljøkrav,
har Vattenfall Europe Mining &
Generation de mest moderne dagbruddene
og brunkullkraftverkene i
Europa.
Naturvern og teknisk
nødvendighet
For å kunne drive en brunkullgruve
må man drenere utvinningsstdene.
For å skåne landskapet i området
rundt dagbruddene oppfører Vattenfall
underjordiske tetningsvegger
langs den sydlige og vestlige kanten
til dagbruddene Cottbus-Nord og
langs den østlige kanten av dagbruddet
Jänschwalde. Disse hindrer
grunnvannet i å renne inn i
dagbruddet. Samtidig
sørger
Barske og skitne
arbeidsforhold er
ingen hindring for
de stabile og robuste
kompressorene.
15

Veggfresemaskinen
SFG-LW 120
Store gravemaskiner med skovlhjul
er brunkullbruddets varemerke
Rekultivering av dagbruddarealene
er svært viktig for Vattenfall
Tetningsveggen strekker
seg flere kilometer under jorden
de for at grunnvannivået på „vannsiden“,
altså utenfor dagbruddet,
opprettholdes. På denne måten beskyttes
de følsomme våtmarksområdene
og elvedalene i umiddelbar
nærhet av dagbruddene, slik at de
bevarer sin opprinnelige form.Allerede
i 1970-åra begynte man å
utvikle egne maskiner for konstruksjon
av tetningsvegger i brunkullgruven
i Lausitz. Denne utviklingen
førte til slutt frem til veggfresemaskinen
„SFG-LW 120“, som brukes
den dag i dag. „LW“ står for de firmaene
som konstruerte og bygde
maskinen, nemlig LAUBAG og
Wirth.
Denne spesialmaskinen, som kjører
på et beltedrev på nesten 10 meter,
freser først en spalte i jorden – eller
„berget“ som det heter på gruvespråket.
Denne spalten har en bredde
på 1 m og en dybde på inntil
100 m. Utgravingsmaterialet føres
opp og ut ved hjelp av trykkluft. I
veggene i spalten danner det seg
raskt et leirelag, en såkalt filterskorpe,
som bidrar til at veggene blir
tette. Sammen med en spesiell, leireholdig
blanding blir utgravingsmaterialet
så presset tilbake i spalten,
slik at det dannes en kontinuerlig,
underjordisk vegg. I dagbruddet
i Jänschwalde har man nå en
vegg som med en dybde på 75 til
85 m og en lengde på knappe 8 km
er den lengste underjordiske sperringen
i verden.
Trykkluft – overalt og alltid
Lenge så det ut til at ingen anleggskompressorer
var i stand til å tilfredsstille
det enorme trykkluftbehovet
til SFG-LW 120, som er i drift
24 timer i døgnet, overalt i området.
Men da det ble nødvendig å leie inn
reserveutstyr, fikk Vattenfall for første
gang oppleve et produkt fra
Kaeser.
Sammen med trykklufteksperter fra
firmaet Apikal fra Lauta i Sachsen,
utviklet Kaeser Kompressoren en
mobil trykkluftforsyning skreddersydd
til Vattenfalls behov. I tillegg til
høy kapasitet var absolutt pålitelighet
i konstant drift et av de viktigste
punktene. På en 10 meter lang og
2,5 meter bred hjullaster med en
nyttelast på 16 tonn har man montert
to Kaeser Mobilair 270-kompressorer,
en reservetank med en
kapasitet på 980 liter, trykkluftkjøler
med vannutskiller samt diverse
hjelpeaggregater. De to parallellkoblede
kompressorene arbeider med
en total leveringsmengde på 45
m²/m ved et driftstrykk på 10 bar.
For å sikre uavbrutt drift 24 timer i
døgnet, ble M270-kompressorenes
drivstofftank, som rommer 560
liter, utstyrt med flottørstyring. Når
det er 20 % tilbake i tanken, sørger
den for etterfylling fra ekstratanken
som er utstyrt med doble vegger og
konstruert etter alle regler og for-
Brunkullutvinning dagbrudd, totalt: 59,0 mill. t
I delstaten Brandenburg
Dagbruddet Jänschwalde: 14,8 mill. t
Dagbruddet Cottbus-Nord: 5,8 mill. t
Dagbruddet Welzow-Süd: 20,7 mill. t
I delstaten Sachsen
Dagbruddet Nochten: 17,7 mill. t
(I dagbruddet Reichwalde foregår for tiden ingen utvinning)
Produksjonskapasitet Vattenfall Europe Mining & Generation
7 420 MW fra brunkullkraftverk
2 902 MW fra vannkraftverk
553 MW fra steinkullkraftverk
968 MW fra gassturbinkraftverk
1 472 MW fra kjernekraft
Vattenfall Europe Mining & Generation
Vom Stein Straße 39
D-03050 Cottbus, Tyskland
www.vattenfall.de
skrifter for vernede våtmarksområder.
Generatorene til Mobilair-kompressorene
forsyner den mobile
trykkluftstasjonens 24 volts likestrømnett,
som igjen forsyner hjelpeaggregatene
og drivstoffpumpene
i tankautomatikken med elektrisk
energi. Spesielt i disse barske og
skitne arbeidsomgivelsene har
Kaeser-skruekompressorer flere
gode egenskaper. Store kompressorblokker
med saktegående rotorer
og generøse mengder kjøle- og smøremiddel
overvinner vanskelige
driftsbetingelser som f.eks. uren
innsugingsluft.
På grunn av den høye kapasitten,
som er over tre ganger så stor som
hos forgjengerne, er produktiviteten
ved fremstilling av tetningsvegger i
Lausitz-gruven steget betraktelig.
Noe som kommer både miljøet og
bergverket til gode.
Forfatter: Klaus Dieter Bätz
Kontakt:
klaus-dieter.baetz@kaeser.com
16
17

NEWS NEWS NEWS www.kaeser.com
KAESER KOMPRESSORER AS - BYGGET TOTALRENOVERES
Totalrenovering
I løpet av våren 2006 vil en totalrenovering
av bygget til Kaeser Kompressorer
AS i Vestby være fullført.
Det skal bli flott å komme tilbake til
et helt "nytt" bygg, sier direktør Yngvar
Carlsen. -Vi får et rasjonelt og
topp moderne bygg,
helt tilpasset vår virksomhet. Det er
store investeringer det er snakk om,
men helt i tråd med den filosofi
Kaeser står for, nemlig kvalitet, og
lang levetid.
Siden etableringen av Kaeser Kompressorer
AS i 1990, har vi i dag et
solid fotfeste i markedet. Vi ser derfor
lyst på fremtiden og vet at investeringen
i nytt bygg vil bli til nytte
og glede ikke bare for oss som jobber
her, men for alle som har behov
for trykkluft i en eller annen form.
ET SOLID OG GODT
SERVICE TEAM
18
Landsdekkende servicenett
Ett av de grunnleggende elementer
i Kaeser Kompressorer
AS' forretningsfilosofi er et trygt
og stabilt serviceapparat kunden
kan stole på. Vi satser derfor
store ressurser på opplæring,
ikke bare av egne servicefolk,
men også serviceforhandlerne
våre rundt om i landet.
Akutt service må betjenes
I østlandsområdet har vi egne
serviceteknikere tilknyttet hovedkontoret
i Vestby som kontinuerlig
er på veien for å serve
over 700 kunder vi har vedlikeholdsavtale
med, sier servicesjef
Geir Wiik. Serviceteknikerne
koordineres via et internt serviceapparat
som til enhver tid vet
hvor teknikeren befinner seg. Dermed
kan vi dirigere teknikere til
kunder som også trenger akutt service.
Blir det behov for reserveluft,
har vi flere kontaktpunkter rundt om
som kan bistå.
Vår 24-timers vakttelefon er betjent
for å gi råd og veiledning til de som
trenger dette utenom ordinær
arbeidstid. Dette er selvsagt med på
å høyne servicegraden vår til det
optimale. Det er uhyre viktig at et
serviceteam fungerer i alle ledd, noe
jeg trygt kan si at vi gjør, avslutter en
fornøyd og stolt servicesjef.

Praktiske tips for brukeren
Effektiv fordeling av trykkluft (2)
Hovedledningens oppgave er å knytte fordelingsledningene i de enkelte driftsområdene (lokalene)
sammen med trykkluftstasjonen (produksjonen).
Hovedledningens konstruksjon
Ved dimensjonering av trykklufthovedledningen
er den totale mateytelsen til de anvendte
kompressorene avgjørende. Disse bestemmer
ledningens dimensjon og dermed også kapasitet.
Trykktapet bør ikke overstige 0,03 bar.
Økonomisk trykkluftbruk
forutsetter
ikke bare en
mest mulig effektiv
fordeling i
virksomheten
(se KAESER Report
1/2005), s. 19).
Også hovedledningene
må være
nøyaktig tilpasset
brukerens behov.
Forsyning fra én stasjon
Hvis én trykkluftstasjon skal forsyne flere driftsområder
(f.eks. produksjonshaller), må de aktuelle tilførselsledningene,
dvs. hovedledningene til de enkelte områdene,
være konstruert for å håndtere det maksimale trykkluftbehovet
til det aktuelle området.
Heller ikke her bør trykktapet overstige 0,03 bar. Det anbefales
at rørledningene i trykkluftstasjonen føres sammen i
en såkalt rørsamler (se foto). Det har den fordel at trykkluftforsyningen
til komplette driftsområder
kan sperres av ved behov.
Ved å montere
volumstrømmålere er
det dessuten på en enkel måte
mulig å beregne luftforbruket til områdene
hver for seg.
Forsyning fra flere stasjoner
Dersom to eller flere trykkluftstasjoner forsyner hovedledningssystemet
med trykkluft, må rørledningene til systemet være dimensjonert
slik at det er mulig å sende den maksimale matemengden til den
største stasjonen ut til alle driftsområder. Trykktapet mellom de enkelte
stasjonene skal igjen ikke overstige 0,03 bar. Hvis dette er tilfellet, må
det installeres kostbare reguleringssystemer.
19

Returadresse:
KAESER KOMPRESSORER AS, Verpetveien 38, 1540 Vestby
Frisk vind
M43
Stor kapasitet – stillegående – frostsikker
Den nye mobile anleggskompressoren
„Mobilair 43“ med kraftig
firesylindret turbodieselmotor
Økonomisk: stor, saktegående
kompressorblokk med SIGMA PROFIL
Ytelsessterk: 4,2 m³/min ved 7 bar
Stillegående: 69 dB (A) lydtrykknivå
på målepunktene iht. ISO 3744
Frostsikker: standard patentert
anti-frost-kontroll
Lang levetid: Korrosjonsbeskyttet og
pulversprøytet karosseri
Brukervennlig: En bryter for alle
funksjoner, enkel betjening med
symboler
www.kaeser.com