F I UK D E NL P DK S SF N GR

I
UK
F
D
E
NL
P
DK
S
SF
N
GR
Manuale d’istruzioni 4
Lista ricambi 87
Operator’s manual 10
Spare parts list 87
Manuel d’instructions 16
Liste pièce de rechange 87
Bedienungsanleitung 22
Ersatzteilliste 87
Manual de instrucciones 28
Lista repuestos 87
Gebruikershandleiding 34
Onderdelenlijst 87
Manual de instruções 40
Lista de peças de substituição 87
Brugerhåndbog 46
Liste over reservedele 87
Ågarhandbok 52
Reservdelslista 87
Omistajankäsikirja 58
Varaosaluettelo 87
Eierens håndbox 64
Reservedelliste 87
ÏäçãéÝò ÷ñÞóåùò 70
ÊáôÜëïãïò áíôáëëáêôéêþí 87
LEGGERE
ATTENTEMENTE
READ
CAREFULLY
LIRE
ATTENTIVEMENT
SORGFÄLTIG
LESEN
LEER
ATENTAMENTE
EERST GOED
DOORLEZEN
LER
ATENTEMENTE
LÆS
OMHYGGELIGT
LÄS
NOGAS
LUE
HUOLELLISESTI
LES
NØYE
ÄÉÁÂÁÓÔÅ
ÐÑÏÓÅÊÔÉÊÁ
Dis. n° 1020H331/B Cod. n° 200178 Vers. B 07/2000

Fig./Abb./Kuva/Óéê. A Fig./Abb./Kuva/Óéê. B 2000H629/A
1 2
I
1) Collegamento a VOLT 400: fermo (A) posto sulla destra della
manopola per evitare la rotazione verso sinistra.
2) Collegamento a VOLT 230: fermo (A) posto sulla sinistra della
manopola per evitare la rotazione verso destra.
UK
1) Connection to VOLT 400: clamp (A) on the right of the knob to
avoid rotations towards left.
2) Connection to VOLT 230: clamp (A) on the left of the knob to
avoid rotations towords right.
F
1) Connexion à VOLT 400: dispositif (A) placé à droite de la
poignée pour éviter la rotation vers la gauche.
2) Connexion à VOLT 230: dispositif (A) placé à gauche de la
poignée pour éviter la rotation vers la droite.
D
1) Anscluß an VOLT 400: feststellvorrichtung (A) rechts vom
Drehknopf, um eine Drehung rechts zu verhindern.
2) Anscluß an VOLT 230: feststellvorrichtung (A) links vom
Drehknopf, um eine Drehung nach links zu verhindern.
E
1) Conexión a VOLT 400: sujetador (A) puesto a la derecha del
botón para evitar la rotación hacia la izquierda.
2) Conexión a VOLT 230: sujetador (A) puesto a la izquierda del
botón para evitar la rotación hacia la derecha.
NL
1) Aansluitinf VOLT 400: klem (A) op de rechterkant van de
draaiknop om draaiing naar links te voorkomen.
2) Aansluiting VOLT 230: klem (A) op de linkerkant van de
draaiknop om draaiing naar rechts te voorkomen.
P
DK
1) Ligação a VOLT 400: dispositivo de fixação (A) colocado à
direita do manípulo a fim de evitar a rotação para a esquerda.
2) Ligação a VOLT 230: dispositivo de fixação (A) colocado à
esquerda do manípulo a fim de evitar a rotação para a direita.
1) Tilslutning til VOLT 400: stop (A) placeret på højre side af
håndtaget for at forhindre drejning mod venstre.
2) Tilslutning til VOLT 230: stop (A) placeret på venstre side af
håndtaget for at forhindre drejning mod højre.
Fig./Abb./Kuva/Óéê. C
2000H630/A
S
1) Anslutning till VOLT 400: stoppläge (A) till höger om
manöverknappen för att undvika glidning åt vänster.
2) Anslutning till VOLT 230: stoppläge (A) till vänster om
manöverknappen för att undvika glidning åt höger.
SF
1) Kytkentä VOLT 400: pysäytin (A) on asetettu nupin oikealle
puolelle, jottei se pääse kääntymään vasemmalle.
2) Kytkentä VOLT 230: pysäytin (A) on asetettu nupin vasemmalle
puolelle, jottei se pääse kääntymään oikealle.
N
1) Kopling til VOLT 400: stopperen (A) plasseret til høyre for
håndtaket for å unngå rotasjon mot venstre.
2) Kopling til VOLT 230: stopperen (A) plasseret til venstre for
håndtaket for å unngå rotasjon mot høyre.
GR
1) Óýñäåóç VOLT 400: ôï óôïð (Á) óôá äåîéÜ ôïõ äéáêüðôç
ãéá íá åìðïäßæåé ôçí ðåñéóôñïöç ôïõ ðñïæ ôá áñéóôåñÜ.
2) Óýñäåóç VOLT 400: ôï óôïð (Á) óôá áñéóôåñÜ ôïõ
äéáêüðôç ãéá íá åìðïäßæåé ôçí ðåñéóôñïöç ôïõ ðñïæ
ôá äåîéÜ.
2

Fig./Abb./Kuva/Óéê. D
Fig./Abb./Kuva/Óéê. G
2000H278/A
1)
2)
Fig./Abb./Kuva/Óéê. H
2000H631/A
0.7mm
3)
Fig./Abb./Kuva/Óéê. E
2000H277/A
Fig./Abb./Kuva/Óéê. I
2000H633/A
Fig./Abb./Kuva/Óéê. F
2000H006/A
3

I
Italiano
Premessa 4
Descrizione 4
Dati tecnici 4
Limiti d’uso (EN 60974-1) 5
Norme di sicurezza 5
Taglio al plasma 6
Installazione 6
Allacciamento alla linea di utenza 6
Apparecchi di comando e controllo 6
Collegamento della torcia plasma e del
cavo di massa 6
Collegamento dell’aria compressa 7
Sequenza delle operazioni da effettuare
prima del taglio 7
Manutenzione 7
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro
eliminazione 8
Tavola ricerca guasti 8
Comuni difetti di taglio 9
Regolazione trimmer su schede
elettroniche 76
Schema elettrico 77
Legenda schema elettrico 78-81
Legenda colori 82
Significato dei simboli grafici riportati
sulla macchina 83-84
Significato dei simboli grafici riportati
sulla targa dati 85-86
Lista ricambi 87-91
Ordinazione dei pezzi di ricambio 92
Premessa
Vi ringraziamo per l’acquisto di un nostro prodotto.
Prima di utilizzare l’impianto è necessario
leggere attentamente le istruzioni contenute
in questo manuale. Per ottenere dall’impianto
le migliori prestazioni ed assicurare alle
sue parti la massima durata, è necessario attenersi
scrupolosamente alle istruzioni per
l’uso e alle norme di manutenzione contenute
in questo manuale. Nell’interesse della clientela
si consiglia di fare eseguire la manutenzione
e, ove occorra, la riparazione dell’impianto
presso le officine della nostra organizzazione
di assistenza, in quanto provviste di
appropriate attrezzature e di personale particolarmente
addestrato. Tutte le nostre macchine
ed apparecchiature sono soggette ad un
continuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci
modifiche riguardanti la costruzione e la dotazione.
Descrizione
Questo generatore in corrente continua, costituisce
un economico ed efficiente sistema
di taglio utilizzabile per qualsiasi metallo, alluminio,
acciaio inox, ecc. con spessori compresi
tra 0,5 e 40 mm. L’impianto può essere impiegato
nella piccola e media carpenteria e nell’industria.
Le caratteristiche tecniche salienti sono le seguenti:
• doppia alimentazione trifase;
• possibilità, a seconda del tipo di taglio da
eseguire e della corrente impiegata, di utilizzare
3 differenti torce PLASMA (P70 -
P150 - P120W);
• regolazione continua della corrente di taglio
che favorisce una migliore estetica del solco;
• Facile l’interfaccia utilizzatore - impianto.
Infatti la macchina riconosce automaticamente
il tipo di torcia PLASMA utilizzata
(spia verde corrispondente accesa), predispone
la scala di corrente di taglio più appropriata
(25 ÷ 75 A e 25 ÷ 150 A) e consiglia
il diametro della cappa da impiegare
(spia verde corrispondente accesa) per
l’esecuzione di un taglio perfetto;
• amperometro digitale per la preimpostazione
e la lettura dell’effettiva corrente
di taglio;
• ciclo operativo di taglio e segnali di allarme
visualizzati tramite spie luminose;
• protezioni antinfortunistiche sulla torcia e nel
generatore conformi alle nuove norme internazionali
di sicurezza;
• protezione termica contro i sovraccarichi;
• eccellente qualità di taglio di tutti i metalli e
lunga durata dei consumabili grazie al nuovo
dispositivo “total wave control” (TWC) che
garantisce un’ottima forma d’onda della corrente
di taglio;
• controllo della ventilazione forzata al termine
del taglio. Il ventilatore funziona solo per
il tempo necessario al raffreddamento dei
componenti interni;
• predisposizione per l’alloggiamento, nella
parte posteriore della macchina, del gruppo
di raffreddamento ad acqua della torcia
P120W;
• interfaccia opzionale per il controllo a distanza
dell’impianto (robot, pantografo, etc.)
• possibilità di eseguire la scriccatura
(gouging) mediante l’utilizzo di appropriati
componenti sulla torcia;
Utilizzare esclusivamente torce originali CEA.
TABELLA 2
Torcia tipo
Classe di tensione
Pressione aria compressa
Versione monoaria con consumo
Lunghezza cavo
Corrente massima di taglio
Tensione di taglio
Spessore massimo taglio di qualità
Collegamento al generatore
Quantità liquido di raffreddamento
* Fattore di servizio
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Dati tecnici
I dati tecnici generali dell’impianto sono riassunti
nella tabella 1:
L’impianto è predisposto per l’utilizzo delle torse
PLASMA tipo P70 - P150 - P120W originali
CEA aventi le seguenti caratteristiche:
• raffreddamento ad aria (P70 - P150);
TABELLA 1
Modello generatore PLASMA PLUS 150 E
Alimentazione trifase 50 / 60 Hz V 230 / 400
Corrente di taglio
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Potenza di installazione kVA 27
Fusibile ritardato
A
63 (230V)
40 (400V)
Tensione secondaria a vuoto V 240
Corrente utilizzabile al 100% A 90
Corrente utilizzabile al 60% A 115
Corrente utilizzabile al 35% A 150
Diametro foro cappa mm 1,0 ÷ 1,9
Spessore max taglio di qualità mm 40
Spessore max taglio
di separazione
mm 50
Classe di isolamento
H
Grado di protezione IP 23
Peso Kg 170
Dimensioni mm 940-450-850
• raffreddamento mediante liquido di raffreddamento
(P120W);
• innesco ad alta frequenza;
• arco pilota;
• sistema di sicurezza incorporato mediante
chiusura di microinterruttore interno.
Con il modello P120W è possibile effettuare
tagli con caratteristiche superiori a quelli con
torce raffreddate ad aria. In particolare:
• maggiore velocità di taglio;
• maggiore qualità di taglio;
• notevole riduzione dell’usura dei
consumabili;
• riduzione del consumo di aria e gas;
• minore sviluppo e propagazione delle polveri
di taglio.
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
attacco centralizzato
-
0,6
4

Per il modello torcia P120W utilizzare l’impianto
di raffreddamento ad acqua CEA IR14 che,
dotato di speciale liquido di raffreddamento,
permette un funzionamento ottimale dell’impianto
in presenza di temperature inferiori e
superiori allo 0°C (proprietà antigelo e
antiebollizione). Inoltre il liquido di raffreddamento
permette di non avere depositi calcarei
dovuti ad acque dure, che pregiudicherebbero
la durata e il buon funzionamento della torcia.
Nella tabella 2 sono riportati i dati tecnici principali
delle 3 torce.
Limiti d’uso (EN 60974-1)
A) L’utilizzo di un impianto di taglio al plasma
è tipicamente discontinuo in quanto composto
da periodi di lavoro effettivo (taglio)
e periodi di riposo (posizionamento pezzi,
ecc.). Questo impianto è dimensionato per
erogare la corrente I 2 max nominale, in tutta
sicurezza, per un periodo di lavoro del
35% rispetto al tempo di impiego totale. Le
norme in vigore stabiliscono in 10 minuti il
tempo di impiego totale. Come ciclo di lavoro
viene considerato il 35% di tale intervallo.
Superando il ciclo di lavoro consentito
si provoca l’intervento di una protezione
termica che preserva i componenti interni
del generatore da pericolosi
surriscaldamenti. L’intervento della protezione
termica è segnalato dall’accensione
del LED giallo posto sul fronte del generatore.
Dopo qualche minuto la protezione termica
si riarma in modo automatico, il LED
giallo si spegne e l’impianto è nuovamente
pronto all’uso.
B) Questo generatore è costruito secondo il
grado di protezione IP 23.
Norme di sicurezza
NORME DI SICUREZZA GENERALI
Questi prodotti devono essere utilizzati
per tagliare e non per altri
usi impropri. L’uso è consentito
solo a persone addestrate e dotate
di esperienza. L’operatore deve
osservare le norme di sicurezza nazionali in
vigore per garantire la sua incolumità e quella
di terzi.
PREVENZIONE DELLE SCOSSE
ELETTRICHE
• Non eseguire riparazioni col generatore
sotto tensione.
• Prima di eseguire qualunque
operazione di manutenzione o di
riparazione, staccare l’alimentazione
alla macchina.
• Assicurarsi che l’impianto sia stato collegato
ad un efficiente impianto di terra.
• L’installazione dell’impianto deve essere essere
eseguita da personale qualificato. Tutti
i collegamenti devono essere conformi alle
vigenti norme (CEI 26-10 HD 427) e alle leggi
anti-infortunistiche.
• Non tagliare in ambienti umidi o bagnati o
sotto la pioggia.
• Non tagliare con cavi logori o allentati. Ispezionare
frequentemente tutti i cavi ed assicurarsi
che non vi siano difetti di isolamento,
fili scoperti o connessioni allentate.
• Non tagliare con cavi sezione insufficiente
ed interrompere l’impianto se i cavi si surriscaldano
per evitare un rapido deterioramento
dell’isolamento.
• Non toccare mai direttamente parti in tensione.
SICUREZZA CONTRO FUMI E GAS
DELL’ IMPIANTO
• Provvedere alla depurazione
dell’ambiente di lavoro da gas e
fumi sviluppati durante l’operazione
di taglio, specialmente
quando il taglio viene eseguito
in spazi limitati.
• Disporre l’impianto in locali ben aerati.
• Ventilare l’ambiente di lavoro.
• Non tagliare in luoghi ove si sospettano fughe
di gas o in prossimità di motori a combustione
interna.
• Disporre l’impianto lontano da vasche di
sgrassaggio dove vengono impiegati come
solventi vapori di trielina o altri idrocarburi
clorurati poiché l’arco di taglio e la radiazione
ultravioletta da esso prodotta reagiscono
con tali vapori formando il fosgene, un
gas altamente tossico.
PROTEZIONE DA RUMORI RADIAZIONI E
BRUCIATURE
• Non usare mai maschere di protezione
rotte o difettose.
• Non guardare l’arco di taglio senza
l’apposito schermo o casco
protettivo.
• Proteggere gli occhi con l’apposito schermo
dotato di vetro inattinico (grado di protezione
9 ÷ 14 EN 166/ EN 169).
• Sostituire immediatamente vetri inattinici inadatti.
• Disporre un vetro trasparente davanti a quello
inattinico per proteggerlo.
• Non innescare l’arco di taglio prima di essersi
accertati che le persone vicine siano
provviste delle necessarie protezioni.
• Fate attenzione che le persone vicine non
vengano danneggiate agli occhi dai raggi ultravioletti
prodotti dall’arco di taglio.
• Usare sempre grembiuli protettivi, occhiali
antischegge e guanti.
• Portare cuffie o tappi a protezione dell’orecchio.
• Portare guanti di cuoio per evitare ustioni e
abrasioni durante la manipolazione dei pezzi.
PREVENZIONE CONTRO FIAMME ED
ESPLOSIONI
• Allontanare dal luogo di lavoro
ogni combustibile.
• Non tagliare in prossimità di materiali
o liquidi infiammabili o in
ambienti saturi di gas esplosivi.
• Non indossare indumenti impregnati di olio o
grasso, poiché le scintille possono innescare
le fiamme.
• Non tagliare su recipienti che hanno contenuto
sostanze infiammabili, o su materiali
che, se riscaldati, possono generare vapori
tossici ed infiammabili.
• Non tagliare un recipiente senza prima determinare
cosa conteneva. Anche una piccola
rimanenza di gas o liquido infiammabile
può causare un’esplosione.
• Non usare mai ossigeno per degassare un
contenitore.
• Evitare il taglio di fusioni con larghe cavità
che non siano state debitamente degassate.
• Tenere un estintore nelle vicinanze del posto
di lavoro.
• Non usare mai ossigeno in una torcia di taglio
ma soltanto aria compressa.
RISCHI DOVUTI A CAMPI
ELETTROMAGNETICI
• Il campo magnetico generato
dalla macchina può risultare pericoloso
a persone portatrici di
pace-maker, protesi auricolari e
apparecchiature similari, tali persone
devono consultare il proprio medico
prima di avvicinarsi ad una macchina in funzione.
• Non avvicinarsi alla macchina in funzione
con orologi, supporti magnetici per dati, timer,
ecc. Questi oggetti potrebbero subire
danni irreparabili a causa del campo magnetico.
• Questo impianto è conforme ai requisiti di
protezione fissati dalle direttive 89/336 CEE,
92/31 CEE e 93/68 CEE in materia di compatibilità
elettromagnetica (EMC). In particolare
è conforme alle prescrizioni tecniche
della norma EN 50199 ed è previsto per
essere utilizzato in tutti gli edifici industriali
e non in quelli per uso domestico.
Qualora disturbi elettromagnetici dovessero
presentarsi è responsabilità dell’utilizzatore risolvere
la situazione con l’assistenza tecnica
del costruttore. In alcuni casi come rimedio è
necessario schermare l’impianto ed inserire,
sulla linea di alimentazione, opportuni filtri.
MATERIALI E SMALTIMENTO
• Queste macchine sono costruite
con materiali privi di sostanze
tossiche e nocive per l’operatore.
• Durante la fase di smaltimento
è opportuno smontare la macchina e separarne
i componenti in base al tipo di materiale.
MANIPOLAZIONE E STOCCAGGIO DEI
GAS
Precauzioni devono essere prese
per una sicura manipolazione dei
gas compressi in bombole.
Innanzitutto queste devono essere
tenute lontane da cavi
portacorrente o altri circuiti elettrici.
• Consigliamo di usare bombole che riportino
marcato il tipo di gas contenuto, non fate
affidamento sulla identificazione a mezzo
colori.
• Richiudete le valvole ogni volta in cui non
state operando e quando la bombola è vuota
restituitela prontamente.
• Assicurate la collocazione delle bombole
contro urti e cadute accidentali.
• Non cercate di riempirle.
• Usate solamente tubi e raccordi certificati,
ognuno per il tipo di gas che dovete impiegare
e, se danneggiati, sostituiteli.
• Usate un corretto regolatore di pressione,
montatelo sulla bombola manualmente e in
caso di sospetto malfunzionamento, sostituitelo
o riparatelo prontamente.
• Aprite lentamente la valvola della bombola,
cosicchè la pressione del regolatore aumenti
lentamente.
• Quando l’indice misuratore è pressurizzato,
lasciate la valvola nella posizione raggiunta.
• Per gas inerti aprite completamente la valvola.
• Per gas combustibili, aprite la valvola per
meno di un giro, cosicchè possa essere
chiusa velocemente in caso di emergenza.
5

Taglio al plasma
Il sistema di taglio utilizzato in questo impianto
è del tipo a bassa corrente e utilizza aria
compressa come gas plasmogeno e di raffreddamento.
L’aria normalmente utilizzata è una
miscela di azoto al 79% e ossigeno al 21%.
Questi due gas biatomici, con un’entalpia quasi
uguale, formano una miscela molto energetica.
Le correnti basse permettono inoltre l’impiego
di torce con piccole portate d’aria e medie velocità
di taglio, più adatte al procedimento manuale.
PARAMETRI DI TAGLIO
Nell’analizzare i parametri che caratterizzano
il taglio al plasma manuale è necessario precisare
che essi dipendono dal materiale da tagliare,
dallo spessore e dalla capacità dell’operatore
nel seguire la linea di taglio.
La velocità ottimale dipende molto dall’abilità
dell’operatore e dalla qualità del materiale da
tagliare e si ottiene quando il materiale fuso
cola attraverso il solco e non viene proiettato
in direzione della torcia. In quest’ultimo caso
occorre ridurre la velocità di taglio.
I parametri che influenzano la qualità di taglio
sono:
• Potenza elettrica. L’aumento della potenza
elettrica permette maggiore velocità di
taglio o maggiore spessore tagliabile.
• Portata aria compressa. L’aumento della
portata d’aria garantisce il taglio di spessori
maggiori o una migliore qualità a parità di
spessore.
• Distanza tra cappa e pezzo. L’aspetto del
taglio e l’usura dei componenti attivi della torcia
sono in funzione della corretta distanza
fra cappa e pezzo.
NOTA: La larghezza del solco del taglio è
uguale a circa il doppio del diametro del foro
nella cappa.
Rispettando le raccomandazioni precedentemente
illustrate si ottengono alterazioni termiche
dei materiali tagliati molto ridotte e comunque
inferiori a quelle provocate dall’ossitaglio.
La zona termicamente alterata è in ogni caso
inferiore alla zona su cui ha effetto la saldatura;
quindi, per saldare pezzi precedentemente
tagliati al plasma, nessuna operazione di
pulitura o molatura sarà necessaria.
Installazione
Il luogo di installazione dell’impianto deve essere
scelto con cura, in modo da assicurare
un servizio soddisfacente e sicuro.
L’utilizzatore è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’impianto in accordo con le istruzioni
del costruttore riportate in questo manuale.
In caso di trasporto e/o stoccaggio in magazzino,
la temperatura deve essere compresa
tra –25 °C e +55 °C.
Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve
tenere in considerazione i potenziali problemi
elettromagnetici dell’area di lavoro. In particolare,
suggeriamo di evitare che l’impianto sia
installato nella adiacenza di:
• cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
• computers o strumenti di controllo e misura;
• strumenti di sicurezza e protezione.
I portatori di pace-maker, di protesi auricolari
e di apparecchiature similari devono consultare
il proprio medico prima di avvicinarsi all’impianto
in funzione.
L’ambiente di installazione dell’impianto deve
essere conforme al grado di protezione della
carcassa che è pari a IP 23, (pubblicazione
IEC 529). L’impianto può lavorare in ambiente
dove le condizioni di utilizzo siano particolarmente
gravose e con temperatura compresa
tra –20 °C e +40 °C, con umidità max:
• 50% fino a + 40°C;
• 90% fino a +20 °C.
Questo impianto è raffreddato mediante circolazione
forzata di aria e deve quindi essere
disposto in modo che l’aria possa essere facilmente
aspirata ed espulsa dalle aperture
praticate nel telaio. Sollevare l’impianto solo
mediante l’ausilio dei golfari disposti sul coperchio
della macchina.
Allacciamento alla
linea di utenza
Prima di collegare l’impianto alla linea di
utenza, controllare che i dati di targa dello
stesso corrispondano al valore della tensione
e frequenza di rete e che l’interruttore
di linea dell’impianto sia sulla posizione
“O”.
Per il cambio della tensione di alimentazione
procedere come segue:
• Posizionare il fermo posto vicino alla manopola
come indicato sulla fig. A.
Questo impianto è stato progettato per le tensioni
nominali V. 230 e V. 400 50/60 Hz. Può
comunque funzionare senza problemi alle tensioni
V. 220/240/380/415. 50/60 Hz. L’allacciamento
alla rete deve essere eseguito mediante
cavo quadripolare in dotazione all’impianto,
di cui:
• 3 conduttori servono per il collegamento
della macchina alla rete;
• Il quarto, di colore Giallo-Verde, serve per
eseguire il collegamento di “Terra”.
Collegare al cavo di alimentazione una spina
normalizzata (3p+t) di portata adeguata
e predisporre una presa di rete dotata di
fusibili o interruttore automatico: l’apposito
terminale di terra deve essere collegato
al morsetto di terra (Giallo-Verde) della linea
di alimentazione.
La tabella 3 riporta i valori di portata consigliata
per fusibili di linea ritardati scelti in base alla
corrente massima nominale erogata dall’impianto
e alla tensione nominale di alimentazione.
TABELLA 3
Modello
150 E
I 2
max nominale A 150 (35%)*
Potenza di installazione kVA 27
Corrente nominale
fusibili classe “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Cavo allacciamento rete
Sezione mm 2 4 x 10
Lunghezza m 4
Cavo di massa
Sezione mm 2 35
Lunghezza m 4
* Fattore di servizio
NOTA: eventuali prolunghe del cavo di alimentazione
devono essere di sezione adeguata,
in nessun caso inferiore a quella del cavo in
dotazione.
Apparecchi di
comando e controllo
(fig. B)
Pos. 1 Manometro per la lettura della pressione
dell’aria di taglio.
Pos. 2 Filtro + regolatore pressione aria di
taglio. Regolare alla pressione prescritta
a seconda del tipo di torcia
utilizzato. Comprende 2 filtri aria ad
espulsione automatica delle impurità.
Pos. 3 Amperometro digitale per la
preimpostazione e la lettura della
corrente effettiva di taglio.
Pos. 4 Commutatore di linea alimentazione
V 230 o V 400.
Pos. 5 Fusibile di protezione circuito ausiliario
di controllo.
Pos. 6 Potenziometro regolazione corrente
di taglio .
Pos. 7 Attacco rapido per il collegamento
cavo di massa (polo +).
Pos. 8 Connessioni rapide tubo blu (mandata)
e rosso (ritorno) del liquido di
raffreddamento per la torcia P120W
(optional).
Pos. 9 Sede per il collegamento torcia plasma.
Pos. 10 LEDS verdi segnalazione del tipo di
torcia PLASMA connessa.
Pos. 11 LED verde di segnalazione presenza
alimentazione. Quando è acceso l’impianto
è sotto tensione pronto per il
funzionamento.
Pos. 12 LED rosso di segnalazione attivazione
pulsante torcia. Premendo il pulsante
torcia il LED si accende e l’impianto
è pronto per l’operazione di
taglio.
Pos. 13 LED giallo di segnalazione mancanza
aria compressa. Si accende quando
la pressione dell’aria è inferiore al
valore prescritto.
Pos. 14 LED giallo di segnalazione mancanza
liquido di raffreddamento della torcia
P120W. E’ attivo solo con la torcia
PLASMA tipo P120W connessa.
Pos. 15 LED giallo di segnalazione di intervento
della protezione termostatica.
Pos. 16 LED rosso segnalazione generica di
attenzione. Si accende nel seguente
caso:
• Presenza di una tensione anomala
>200V pericolosa per l’operatore.
Pos. 17 LEDS verdi di raccomandazione del
diametro della cappa da utilizzare.
Collegamento della
torcia plasma e del
cavo di massa
Importante: prima di procedere a qualsiasi
operazione riguardante il collegamento
della torcia e del cavo di massa, togliere
l’alimentazione dall’impianto.
Collegare il cavo di massa all’attacco rapido
(pos. 7, fig. B).
Il cavo di massa deve essere collegato tramite
l’apposito morsetto al pezzo da tagliare, il
quale deve essere messo efficientemente
a terra insieme al banco di taglio (fig. C).
Non collegare il morsetto di massa al pezzo di
materiale che deve essere asportato.
La torcia plasma in dotazione presenta dei
collegamenti speciali CEA nell’adattatore
6

centralizzato.
Prima di collegare una nuova torcia all’impianto,
verificare sempre che i collegamenti
elettrici dell’adattatore centralizzato della
torcia corrispondano a quelli dell’impianto
Plasma. Non collegare all’impianto Plasma
torce diverse dal modello in dotazione;
l’uso di torce non idonee potrebbe causare
condizioni di pericolo per l’operatore.
Collegare la torcia plasma alla sede centralizzata
(pos. 9, fig. B) procedendo nel seguente
modo:
1) Inserire l’attacco maschio (lato torcia) sul
corrispondente attacco femmina (lato macchina).
Fare combaciare il dente di orientamento
(pos. A, fig. D) sull’apposita sede
e inserire la ghiera (pos. A, fig. B) di
avvitamento.
2) Per permettere l’avvitamento della ghiera
(pos. B, fig. D) si dovrà prima inserire e
premere sull’apposito foro (pos. A, fig. C)
con l’utensile in dotazione (pos. D, fig. D)
in modo da togliere il blocco che impedisce
la rotazione. Questa operazione va
effettuata fino al completo avvitamento
della ghiera. Per disconnettere la torcia
togliere prima il blocco antirotazione inserendo
nel foro (pos. C, fig. D) l’utensile in
dotazione (pos. D, fig. D) e svitare in senso
antiorario la ghiera (pos. B, fig. D).
3) La forza di serraggio ottimale è di 5,8 Nm.
Verificare che la distanza indicata in figura
D corrisponda a 34 mm.
Nella torcia PLASMA P120W collegare i 2 tubi
di raffreddamento rosso e blu ai rispettivi raccordi
rapidi (pos. 8 fig. B). Non invertire il tubo
di mandata colore blu con il tubo di ritorno colore
rosso.
Collegamento dell’aria
compressa
Allacciare il tubo dell’aria compressa all’attacco
rapido (pos. 2, fig. B). L’impianto deve essere
alimentato con un flusso costante d’aria
a circa 500 kPa (5 bar) per le torce P70/P150
e 350 kPa (3,5 bar) per la torcia P120W e con
una capacità minima di flusso di 220 litri al
minuto. Impostare il regolatore di pressione per
ottenere una pressione di circa 500 kPa (5 bar)
per le torce P70/P150 e 350 kPa (3,5 bar) per
la torcia P120W alzando e successivamente
ruotando la ghiera come indicato in figura E. A
regolazione terminata abbassare la ghiera.
NOTA: L’impostazione della pressione deve
essere effettuata in salita.
Sequenza delle
operazioni da
effettuare prima del
taglio
Importante: Prima di accendere l’impianto
seguire attentamente le seguenti raccomandazioni:
• Verificare che la tensione e la frequenza
della rete di alimentazione corrispondano
ai dati di targa;
• Verificare che tutti i componenti della
torcia siano correttamente montati;
• Non dirigere la torcia verso di sé o verso
persone vicine. Un’accensione accidentale
provocherebbe l’innesco dell’arco
pilota causando pericolosissime bruciature.
1) Porre l’interruttore di linea (pos. 4, fig. B)
sulla posizione V 230 o V 400 (a secondo
della tensione di alimentazione).
2) Verificare l’accensione del LED verde
(pos. 11, fig. B) posto sul frontale dell’impianto.
Tutti gli altri LED devono essere
spenti.
3) Verificare dal manometro (pos. 1, fig. B)
che la pressione dell’aria sia impostata a
circa 500 kPa (5 bar) per le torce P70/P150
e a circa 350 kPa (3,5 bar) per la torcia
P120W. Eventualmente procedere come
descritto al paragrafo precedente.
4) Regolare la corrente elettrica di taglio
agendo sul potenziometro regolazione
corrente (pos. 6, fig. B). L’amperometro
digitale visualizzerà la corrente di taglio
preimpostata. L’aumento della corrente
elettrica permette maggiori velocità di taglio
o, a parità, maggiori spessori tagliabili.
5) Prima di iniziare il taglio verificare che la
cappa montata sulla torcia abbia un diametro
corrispondente a quello indicato dal
LED verde acceso sul pannello frontale
dell’impianto (pos. 17, fig. B).
6) Premere e subito rilasciare il pulsante torcia
per permettere la fuoriuscito dell’aria.
Riverificare sul manometro (pos. 1, fig.
B) che la pressione dell’aria sia impostata
al valore prescritto. Eventualmente agire
sul regolatore di pressione (pos. 2, fig. B).
7) Avvicinare la torcia al pezzo (vedi fig. F)
e, mantenendo il distanziale appoggiato
senza esercitare pressione, premere il pulsante
torcia dando così luogo all’accensione
dell’arco pilota e all’uscita dell’aria.
Entrare con la fiamma nel pezzo e iniziare
il taglio. Il LED rosso (pos. 12, fig. B) è
acceso durante l’operazione di taglio. Evitare
di tenere l’arco pilota acceso in aria
per non consumare inutilmente elettrodo
e cappa.
8) Nei casi particolari di spegnimento dell’arco
all’ingresso del pezzo da tagliare aumentare
l’angolo di 95 ° fra torcia e il metallo
(fig. F).
9) Tagliare facendo attenzione che il materiale
fuso coli attraverso il solco e non venga
proiettato in direzione della torcia. In
quest’ultimo caso diminuire la velocità di
taglio.
10) Fine operazione di taglio. L’aria continuerà
ad uscire dalla torcia per circa un minuto in
modo da permettere il raffreddamento dei
componenti della torcia. Attendere che l’aria
cessi di fluire prima di spegnere l’impianto.
Durante questa fase è comunque possibile
ripartire con un nuovo ciclo di taglio. Nel
caso si debbano eseguire tagli in corrispondenza
di angoli o di rientranze (fig. I) si
consiglia di utilizzare elettrodi e cappe del
tipo prolungato (pos. 3-6, fig. I). Nel caso
si debbano eseguire tagli circolari si consiglia
di utilizzare l’apposito compasso (fornito
a richiesta). Non eseguire il taglio a contatto
fra cappa e pezzo con una corrente di
taglio superiore a 50 A.
Manutenzione
Attenzione: Prima di effettuare qualsiasi
ispezione all’interno del generatore togliere
l’alimentazione all’impianto. Riparazioni
eseguite da centri non autorizzati CEA
comportano l’immediato decadimento della
garanzia.
RICAMBI
I ricambi originali sono stati specificatamente
progettati per il nostro impianto. L’impiego di
ricambi non originali può causare variazioni
nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza
previsto. Per danni conseguenti dall’uso di ricambi
non originali decliniamo ogni responsabilità.
GENERATORE
Essendo questi impianti completamente statici,
ad eccezione del ventilatore che è tuttavia
dotato di boccole autolubrificanti, la manutenzione
si riduce a:
• Rimozione periodica degli accumuli di sporco
e polvere dall’interno del generatore per
mezzo di aria compressa. Non dirigere il
getto d’aria direttamente sui componenti
elettrici che potrebbero danneggiarsi.
• Ispezione periodica al fine di individuare cavi
logori o connessioni allentate che sono la
causa di surriscaldamenti.
• Verificare che il circuito dell’aria sia completamente
libero da impurità e che le connessioni
dello stesso siano ben serrate e
prive di perdite. A questo proposito va riservata
particolare attenzione all’elettrovalvola.
• Sebbene i filtri aria siano provvisti di scarico
automatico della condensa, è bene pulire
l’inserto del filtro regolatore svitando lo
schermo del gruppo centrifugazione. Per
svitare la tazza fare uso di chiave a compasso
(vedi fig. G).
Controllare periodicamente i contatti dello
spinterogeno. Essi sono normalmente regolati
ad una distanza di 0,7 mm. Verificare questa
distanza e controllare che i contatti producano
una scintilla regolare e costante (fig. H).
TORCIA
Attenzione: Prima di effettuare qualsiasi
operazione di manutenzione o di sostituzione
di parti della torcia, assicurarsi che
sia stata tolta l’alimentazione del generatore.
I particolari normalmente soggetti ad usura
sono l’elettrodo (pos. 2-3, fig. I), e la cappa
(pos. 5-6, fig. I). La sostituzione di una di queste
parti è possibile solo dopo aver svitato il
portaugello esterno (pos. 7, fig. I). È importante
eseguire i seguenti controlli sulla torcia
plasma prima di iniziare a lavorare (fig. I):
1) Controllare lo stato di efficienza del diffusore
aria (pos. 4, fig. I) che deve sempre
presentare i fori di accesso aria liberi da
occlusioni. La sequenza di inserimento è
quella illustrata in fig. I.
2) Sostituire l’elettrodo (pos. 2-3, fig. I) quando
presenta un cratere al centro profondo
1 ¸1,5 mm.
3) Dopo ripetuti inneschi sulla cappa ed elettrodo
si forma una zona ossidata che può
creare problemi in fase di innesco. Controllare
lo stato di efficienza delle parti,
pulire e, se necessari sostituirle. L’eccessiva
usura di cappa ed elettrodo può provocare
danni al corpo torcia.
4) Sostituire l’elettrodo prima del totale consumo
dell’inserto e la cappa quando presenta
un foro irregolare o di diametro maggiorato.
Per garantire una maggiore durata dei
consumabili della torcia PLASMA non spegnere
il generatore durante la fase di post-flusso
aria alla fine dell’esecuzione del taglio. Il postflusso
aria permette il raffreddamento dei componenti
della torcia.
7

ATTACCO CENTRALIZZATO
Nel caso di perdite d’aria dall’attacco, verificare:
• Che l’attacco sia stato avvitato completamente,
in caso contrario, completare l’operazione
(vedi fig. D).
• Che la guarnizione OR (pos. E, fig. D), posizionata
all’interno dell’attacco femmina
(lato macchina), sia integra, altrimenti sostituirla.
Nel caso di rottura del blocco di sicurezza richiedere
il pezzo sostitutivo.
IMPIANTO DI RAFFREDAMENTO
Per la manutenzione dell’impianto di raffreddamento
fare riferimento al manuale d’uso
dello stesso.
Rilievo di eventuali
inconvenienti e loro
eliminazione
Alla linea di alimentazione va imputata la causa
dei più frequenti inconvenienti. In caso di
guasto procedere come segue:
1) Controllare il valore della tensione di linea;
2) Controllare il perfetto allacciamento del
cavo di alimentazione alla spina e all’interruttore
di rete;
3) Verificare che i fusibili di rete non siano
bruciati o allentati;
4) Controllare se sono difettosi:
• l’interruttore che alimenta la macchina;
• la presa a muro della spina;
• l’interruttore del generatore.
NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche
che richiede la riparazione del generatore,
si consiglia, in caso di rottura, di rivolgersi
a personale qualificato oppure alla nostra assistenza
tecnica.
TAVOLA RICERCA GUASTI
I sei LED di segnalazione ubicati sul lato destro
del frontale dell’impianto permettono nella
maggior parte dei casi di risalire alla causa
del guasto.
Si consiglia quindi di esaminare l’accensione
dei LED per individuare l’inconveniente.
Di seguito sono riportati i possibili guasti che
possono avvenire nell’impianto.
Tavola ricerca guasti
Difetto
• Commutatore di linea acceso ma LED verde spento
(pos. 11, fig. B)
• LED giallo mancanza aria acceso (Pos. 13, fig. B)
• LED giallo mancanza liquido di raffreddamento
acceso (pos. 14, fig. B)
• LED rosso di protezione difettoso (Pos.16, fig. B)
• LED protezione termostatica acceso
• LEDS verdi segnalazione torcia connesso all’attacco
centralizzato spenti (pos. 10, fig. B)
• LED rosso attivazione pulsante torcia spento con
quest’ultimo premuto (pos. 12, fig.B)
• Mancanza aria col pulsante torcia premuto
• L’arco pilota non si accende quando il pulsante
torcia è premuto
• L’arco si spegne a contatto col pezzo da tagliare
Causa
1) Alimentazione mancante
2) Fusibile bruciato o interruttore magnetotermico di linea
intervenuto
3) Scheda servizi difettosa
1) Pressione aria nell’impianto inferiore al valore prescritto
2) Pressostato difettoso
1) Pompa impianto di raffreddamento non in pressione
2) Flussostato difettoso
1) Presenza di una tensione a vuoto maggiore di 200 V
1) Intervento protezione termica sul trasformatore o sul
raddrizzatore
1) Torcia plasma non originale CEA
2) Scheda servizi difettosa
1) Torcia non completamente avvitata all’attacco centralizzato
2) Portaugello non avvitata al corpo torcia
3) Pulsante torcia difettoso
4) Scheda servizi frontale difettosa
1) Scheda controllo difettosa
2) Elettrovalvola difettosa
1) Scheda servizi difettosa (se il LED rosso è spento)
2) Protezione elettrica corpo torcia svitata
3) Elettrodo e cappa della torcia usurati
4) Resistenza arco pilota interrotta
5) Pulsante torcia difettoso
1) Mancanza collegamento del cavo di massa
Rimedio
1) Controllare il collegamento del cavo di alimentazione
alla linea e sistemare gli eventuali inconvenienti
2) Sostituire o ripristinare
3) Sostituire
1) Regolare la pressione dell’aria al valore prescritto
2) Sostituire
1) Eliminare le bolle d’aria presenti nel circuito idraulico
mettendo in pressione l’impianto (leggere le istruzioni
dell’impianto di raffreddamento)
2) Sostituire il flussostato
1) Far verificare il generatore da un nostro centro di assistenza
1) Attendere il riarmo per qualche minuto e ridurre il ciclo
di lavoro
1) Utilizzare solo prodotti originali CEA
2) Sostituire
1) Avvitare completamente la torcia nella sua sede
2) Avvitare completamente il portaugello al corpo torcia
3) Sostituire
4) Sostituire
1) Sostituire
2) Sostituire
1) Sostituire
2) Rimontare oppure serrare l’ugello della torcia
3) Sostituire
4) Sostituire
5) Sostituire
1) Collegare il cavo di massa
8

Comuni difetti di taglio
Difetto
• Penetrazione insufficiente
• L’arco principale si spegne
• Pesante formazione di scorie
• Cappa surriscaldata o di colore nero
• Arco pilota intermittente o scoppiettante
Causa
1) Velocità di taglio troppo elevata
2) Corrente troppo bassa
3) Connessione di massa malfatta
1) Velocità di taglio troppo bassa
2) Troppa distanza tra torcia e pezzo
3) Eccessiva erosione dell’elettrodo
1) Pressione aria errata
2) Velocità di taglio troppo bassa
3) Foro cappa eroso
4) Distanziale errato
1) Corrente troppo elevata
2) Distanza tra cappa e pezzo troppo bassa
3) Aria sporca
4) Eccessiva erosione dell’elettrodo
1) Pressione aria errata
2) Aria sporca, unta, bagnata
3) Corrente arco pilota troppo bassa
Rimedio
1) Diminuire la velocità
2) Aumentare la corrente
3) Verificare il collegamento del cavo di massa al
pezzo
1) Aumentare la velocità
2) Diminuire il distanziale
3) Sostituire l’elettrodo
1) Regolare il riduttore alla pressione corretta
2) Aumentare la velocità
3) Sostituire la cappa
4) Diminuire il distanziale
1) Diminuire la corrente
2) Aumentare la distanza
3) Pulire filtro aria
4) Sostituire l’elettrodo
1) Regolare io riduttore alla pressione corretta
2) Pulire filtro aria
3) Verificare il circuito dell’arco pilota nel generatore
9

UK
English
Introduction 10
Description 10
Technical data 10
Limits of use (EN 60974-1) 11
Safety norms 12
Plasma cutting 12
Installation 12
Connection to the mains supply 12
Command and control devices 12
Connection of the Plasma torch and
ground wire 12
Connection of compressed air 13
Sequence of operations to perform
before cutting 13
Manteinance 13
Possible problems and remedies 14
Trroubleshooting table 14
Common cutting defects 15
Trimmer regulation on electronic cart 76
Wiring diagram 77
Wiring diagram legend 78-81
Color key 82
Meaning of graphic symbols on
machine 83-84
Meaning of graphic symbols on
rating plate 85-86
Spare parts list 87-91
Ordering spare parts 92
Introduction
We thank you for buying one of our products.
Before using the equipment read the
instructions in this manual carefully.To obtain
the best performance from the machine and
ensure the longest possible life of all its
components you must carefully follow the
instructions for use and maintenance detailed
in this manual. In the interest of our customers
we suggest any maintenance or repair of the
equipment is made by our service agents
where you can find properly qualified
assistance and correct spare parts. All our
equipment are in a continual state of
development, and we therefore reserve the
right to modify the construction and ancillary
apparatus without notice.
Description
This direct current generator is an economical
and efficient cutting system that can be used
for any metal, aluminum, stainless steel, etc.
with thickness of 0.5 to 40 mm. The equipment
is suitable for small and medium carpentry and
industrial use. The main technical features are:
• double three-phase feed;
• possibility of using three different types of
PLASMA torches PLASMA (P70 - P150 -
P120W) according to the type of cut to be
made and current used;
• continuously regulated cutting current to
improve the appearance of the cut;
• Easy user-system interface. In fact the
machine automatically recognizes the type
of PLASMA torch being used (corresponding
green light on); sets the most appropriate
cutting current scale (25 ÷ 75 A e 25 ÷ 150
A) and gives the diameter of the tip to be
used (corresponding green light on) to
achieve a perfect cut;
• digital amperometer for pre-setting and
effective cutting current reading;
• cutting operational cycle and alarm signals
displayed with lights;
• accident prevention device on the torch and
in the generator conforming to the latest
international safety norms;
• heat protection against overloads;
• excellent cutting quality for all metals and
long service life of wear parts due to new
“total wave control” (TWC) device ensuring
a first rate cutting current wave;
• forced ventilation control after cutting
completed. The ventilator only works for the
time needed to cool the parts inside;
• housing provided for the P120W torch water
cooling unit at the back of the machine;
• optional interface for remote control of
system (robot, pantograph, etc.)
• possibility for gouging by using the special
parts on the torch;
Only use original CEA torches.
Technical data
The technical data for this equipment is
summarized in the table 1.
The system is designed to use original CEA
PLASMA torches types P70 - P150 - P120W
with the following specifications:
• air cooling (P70 - P150);
• Cooling with a cutting liquid (P120W);
• spark starting at high frequency;
• pilot arc;
TABLE 2
Torch type
Voltage category
Compressed air pressure
Monoair version with consumption
Cable length
Max. cutting current
Cutting voltage
Maximum quality cutting thickness
Connection to generator
Coolant liquid quantity
* Factor of efficiency
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
• incorporated safety system through microswitch
inside switching off.
With model P120W it is possible to achieve
superior quality cuts than air-cooled torches.
In particular:
• cutting is quicker;
• superior cutting quality;
• considerable reduction in wear of wear parts;
• reduction in air and gas consumption;
• less production and distribution of cutting
dust.
Use the CEA IR14 water coolant system with
a special cutting liquid for the P120W torch,
for optimum working performance at
temperatures above or below 0°C (anti-freeze
and anti-boiling properties). Using coolant
liquid also prevents formation of scaling due
to hard water, which could compromise the
torch service life and performance.
Table 2 gives the main technical
characteristics of the 3 torches.
TABLE 1
Generator model
PLASMA PLUS 150 E
Three phase 50/60 Hz V 230 / 400
Cutting current
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Installed power kVA 27
Slow-blow fuse
A
63 (230V)
40 (400V)
Open circuit voltage V 240
Usable current at 100% A 90
Usable current at 60% A 115
Usable current at 35% A 150
Hood hole diameter mm 1,0 ÷ 1,9
Maximum quality
cutting thickness
mm 40
Maximum separation
cutting thickness
mm 50
Insulation class
H
Degree of protection IP 23
Weigh Kg 170
Dimensions mm 940-450-850
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
centralised attachment
-
0,6
10

Limits of use (EN 60974-1)
A) The use of plasma equipment for cutting
is typically discontinuous as it consists of
periods of effective operation (cutting) and
rest periods (while the piece is being
positioned, etc.). The size of the equipment
is suitable for safe use of max. nominal
current I 2 for a working time that is 35% of
the total time of use. The regulations in
effect stipulate that 10 minutes is the
maximum total time of use. For the work
cycle, 35% of that time is considered.
When this time is exceeded, an overheat
cutoff goes into operation to protect the
internal components of the generator from
the danger of overheating. The overheat
protection cutoff is signaled by a yellow
LED lighting up on the front of the
generator. After a few minutes the overheat
cutoff resets itself automatically and the
yellow LED goes off, indicating that the
equipment is once again ready for use.
B) This generator is made to IP 23 protection
level.
Safety norms
GENERAL SAFETY NORMS
This equipment must be used only
for cutting and not for any other
unsuitable uses. It must be used
only by people trained and
experienced in the use of cutting
equipment. Operators must respect safety
standards in order to ensure their and third
parties’ safety.
PREVENTION AGAINST ELECTRIC
SHOCK
• Disconnect the power source
before making any repairs or any
maintenance operation.
• Make sure that the equipment is
properly connected to a good
earth.
• The equipment must be installed by qualified
personnel.
• All connections must meet the standards in
force and the accident-prevention laws.
• Do not cut in damp or wet conditions or in
the rain.
• Do not cut with worn or loose cables. Inspect
the cables frequently to be sure that there
are no insulation defects, exposed wires or
loose connections.
• Do not overload cutting cables. Stop cutting
if the cables overheat in order to avoid rapid
wearing of the insulation.
• Never touch directly parts which are
electrically charged. After using the
equipment, take care to put away the torch
or the electrode holder avoiding any contact
with parts connected to the earth cable.
SAFETY AGAINST FUMES AND
EQUIPMENT GASES
• Provide fume extraction
equipment to remove gases and
fumes produced while cutting,
especially when cutting in
confined spaces.
• Cutting shops must always be well
ventilated, and have adequate extraction.
• Remove any paint from the parts to be cutted
because toxic gases could be produced by
them.
• Provide adequate ventilation in the work
place.
• Do not cut in places where you suspect gas
leakage or next to internal combustion
engines.
• Locate the cutting machine away from
degreasers using trichloroethylene vapours
or other chloride hydrocarbons as solvents,
since the cutting arc and the ultraviolet light
it produces react with these vapours
producing phosgene, a highly toxic gas.
PREVENTION AGAINST RADIATION AND
BURNS
• Never use broken or faulty
masks.
• Never look at the cutting arc
without wearing the proper
safety mask.
• Protect your eyes by means of the proper
shield equipped with filter lens (protection
degree 9 ÷ 14 EN 169/BS 639).
• Replace unsuitable or damaged filter lens
immediately.
• Place a transparent glass in front of the filter
lens to protect it.
• Never start the cutting arc before making
sure that everyone nearby is provided with
the necessary protection.
• Take care that the bystanders are not hurt
by the ultraviolet light of the cutting arc.
• Always use the proper clothing, safety
goggles and gloves.
• Use ear protectors or ear plugs.
• Wear heavy leather gloves, to avoid burns,
and to protect the hands whilst handing the
pieces to be cutted.
PRECAUTIONS AGAINST FIRE AND
EXPLOSION
• Remove any combustible matter
from the working area.
• Do not cut next to flammable
materials or liquids, or in a gas
saturated room.
• Do not wear clothes soaked with oil or
grease because fire can be started by
sparks.
• Do not cut on containers which hold
flammable substaces or on materials giving
off flammable or toxic vapours when heated,
without adequate cleaning.
• Before cutting a container check what it
contained. Even a little remainder of
flammable gas or liquid can cause an
explosion.
• Never use oxygen to remove gas from a
container.
• Avoid cutting of grooved castings from which
gas has not been properly removed.
RISKS DUE TO MAGNETIC FIELDS
• The magnetic field generated by
a cutting set can be dangerous
for persons with pacemakers,
hearing aids and similar
apparatuses. These persons
must consult their doctor, before
approaching a machine which is running.
• Do not go near a cutting set in operation,
with watches, or electronic data collectors,
timers, etc.. These objects can be irreparably
damaged by the magnetic field.
• This equipment conforms to the EEC
Directives 89/ 336, 92/31 and 93/68
concerning its electromagnetic compatibility
(EMC). In particular, it conforms to the
technical prescriptions of the EN 50199
standard, and is suitable for use in any
industrial environments, and not in domestic
ones. In case of electromagnetic problems,
it is the responsibility of the user, to resolve
the situation with the manufacturer’s
assistance. In some cases it may be
necessary to shield the cutting equipment,
and fit suitable filters on the mains supply.
MATERIALS AND THEIR DISPOSAL
• These machines are
manufactured with materials
which do not contain any toxic
or poisonous substances
dangerous to the operator.
• When the equipment is scrapped, it should
be dismantled separating the components
according to the type of material.
HANDLING AND STOCKING
COMPRESSED GASES
• Always avoid contact between
cables carrying cutting current
and compressed gases cylinder
and their storage systems.
• Always close the valves on the
compressed gas cylinders when not in use.
• The valves on Inert gas cylinder should
always be fully opened when in use.
• The valves on flammable gases should only
be opened full turn so that quick shut off
con be mode in an emergency.
• Care should be taken when moving
compressed gas cylinders to avoid damage
and accidents which could result in injury.
• Do not attempt to refill compressed gas
cylinders, always use the correct pressure
reduction regulators and suitable base fined
with the correct connectors.
• Far further information consult the safety
regulation governing the use of cutting
gases.
11

Plasma Cutting
The cutting system used by this equipment is
a low current system that uses compressed
air as its plasma generator as well as for
cooling. The air normally used is a mixture of
79% nitrogen and 21% oxygen. These two
biatomic gasses have almost identical enthalpy
and form a highly energetic blend. The low
current also makes it possible to use torches
with a low air capacity and moderate cutting
speed, that are more suitable for manual
procedures.
CUTTING PARAMETERS
In analyzing the parameters that characterize
manual plasma cutting it is necessary to note
that they depend on the material to be cut, its
thickness and the skill of the operator in
following the cutting line. Optimum speed
depends largely on the skill of the operator and
amount of material to be cut and is achieved
when the fused material flows through the
groove and is not projected in the direction of
the torch. If the latter occurs, cutting speed
has to be reduced.
The parameters that affect cutting are:
• Electric power. Any increase in electric
power will permit higher cutting speed and
greater thickness of the material to be cut
• Compressed air capacity. Increasing the
air capacity enables cutting thicker material
and ensures better quality at any thickness
• Distance between hood and piece. The
appearance of the cut and wear of the active
components of the torch depends on the
hood being held as a correct distance from
the piece.
NOTE: The width of the cutting groove is
usually about twice the diameter of the hole
in the hood.
Respect of the above recommendations
ensures greatly reduced thermal alterations of
the material due to cutting, that are in any case
always fewer than those caused by oxygen
torches.
The thermally altered zone is in any case
smaller than the zone on which the weld is
effective, so that in welding pieces that have
been cut by plasma it is not necessary to
perform any cleaning or grinding operations.
Installation
The place where the equipment is installed
should be selected with care so as to ensure
satisfactory, safe use.
The user is responsible for installation and use
of the equipment according to the instructions
provided by the manufacturer in this manual.
Temperatures must be between –25 °C e +55
°C. during transportation and/or storage in
stores.
Before installing the equipment the user should
take into consideration any possible
electromagnetic problems in the work area.
In particular, we recommend that the
equipment not be installed in the vicinity of:
• signalling, control and telephone cables;
• radiotelevision transmitters and receivers;
• computers or controlling and measuring
instrument;
• safety and protection devices.
If the operator wears a pacemaker, hearing aid
or other similar device, he should consult his
doctor before approaching the equipment while
it is running. The environment where the
equipment is installed must conform with the
degree of protection of the chassis that is IP23
(IEC publication 529). The system is capable
of working in environments where working
conditions are particularly hard at temperatures
of between –20 °C e +40 °C., with max
humidity:
• 50% up to + 40°C;
• 90% up to +20 °C.
This equipment cools water by forced
circulation of air and must therefore be
positioned in such a way that the air can easily
be drawn in and expelled through the openings
in the chassis.
Hoist the equipment using the eyebolts only.
The eyebolts are located on the machine lid.
Connection to the
mains supply
Before connecting the cutting equipment
to the mains supply, check that the data on
the machine plate correspond to the supply
voltage and frequency and its main switch
is on the “0” position.
To change the main supply, proceed as follows:
• Place the clamp near the knob as indicated
in fig. A.
This equipment has been designed to work at
rated voltages V 230 and V 400 50/60 Hz.
Anyway, it can work without problem at different
voltages: V 220/240/380/415, 50/60 Hz.
The connection to the supply, should be made
with four core cable which is supplied with the
machine, connecting:
• Three wires the supply;
• The fourth one, YELLOW-GREEN, to earth.
Connect a suitable plug (3p+e) of proper
capacity to the mains cable and fix to a
socket fitted with fuses or automatic
switch: the proper earth terminal must be
connected to the earth connector (yellowgreen)
of the main supply.
Table 3 indicates the values of current carrying
capacity suggested for time delay fuses
chosen in accordance with the maximum rated
cutting current supplied by the cutting
equipment and with the rated mains voltage.
TABLE 3
Model
150 E
I 2
max rated A 150 (35%)*
Installed power kVA 27
Rated current for
“gl” class fuses
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Mains supply connection cable
Section mm 2 4 x 10
Length m 4
Earth cable
Section mm 2 35
Length m 4
* Factor of efficiency
NOTE: If extensions of the power supply cable
are used, they must be of adequate cross
section and never inferior to that of the cable
supplied.
Command and control
devices (fig. B)
Pos. 1 Pressure gauge for reading cutting
air pressure
Pos. 2 Filter and cutting air pressure
regulator. Set at approx. 5 Mpa (5
bar). It includes an air filter with
automatic expulsion of impurities.
Regulate to the prescribed pressure
according to the type of torch used.
2 air filters are included,
automatically expelling impurities.
Pos. 3 Digital amperometer to set and read
effective cutting current.
Pos. 4 Line voltage switchover from 230V
to 400V
Pos. 5 Auxiliary and control circuit protection
fuse.
Pos. 6 Potentiometer for regulation of
cutting current
Pos. 7 Snap-in connector for ground wire
connection (+pole)
Pos. 8 Rapid coupling coolant liquid blue
(delivery) and red (return) pipes for
the P120W torch (optional).
Pos. 9 Housing for connection to plasma
torch
Pos. 10 Green LEDS signalling the type of
PLASMA torch connected.
Pos. 11 Green LED: signals power ON.
When on the system is powered and
ready for use.
Pos. 12 Red LED: signals activation of torch
button. When the torch button is
pressed the LED lights up and the
system is ready for cutting
operations.
Pos. 13 Yellow LED: signals lack of
compressed air. Lights up when the
air pressure falls below 400 kPa (4
bar). It lights up when air pressure is
below the set value.
Pos. 14 Yellow LED warning there is no more
coolant liquid for torch P120W. This
is only works when the PLASMA
torch P120W is connected.
Pos. 15 Yellow LED: signals intervention of
overheat cutoff
Pos. 16 Red LED (generic power warning
signal). Lights up in the following
cases:
• presence of unusual voltage >
200V, hazardous for the operator
Pos. 17 Green LEDS recommending the
diameter of tip to be used.
Connection of plasma
torch and ground wire
Important: before performing any operation
regarding connection of the torch and
ground wire, disconnect the power to the
system.
Connect the ground wire to the snap-in
connector (pos. 7, fig. B).
The ground wire has to be connected on the
specific terminal to the piece to be cut, which
must be effectively grounded as well as the
cutting bench (fig. C).
Do not connect the ground terminal to the piece
of material to be removed.
The standard supplied Plasma torch has
special CEA electrical connections in the
central adaptor.
12

Before fitting a new equipment, make sure
that the torch central adaptor electrical
connectios are matching the ones of the
Plasma equipment.
Do not connectt to the Plasma equipment
any other torch different from the standard
supplied unes; the utilisation of other non
suitable torches might be dangerous for the
operator.
Connect the plasma torch to the centalised
housing (pos. 9, fig. B) as follows:
1) Insert male connector (torch side) into the
corrisponding female connector (machine
side). The tooth (pos. A, fig. D) must coincide
with the special housing, then insert
the locknut (pos. A, fig. B).
2) In order to lighten the locknut (pos. B, fig.
D), first insert and press the tool provided
(pos. A, fig. C) in the hole (pos. D, fig. D)
so as remove the retainer which prevents
it from turning. This must be done until the
locknut is completely tight. To disconnect
torch first remove the retainer by inserting
tool (pos. C, fig. D) to hole (pos. D, fig.
D) and unscrew the locknut (pos. B, fig.
D) anti-clockwise.
3) Tighten the locknut with a torque of 5-8
Nr. Cheek that the distance indicated in
figure 3 is 34 mm.
With the PLASMA P120W torch, connect up
the 2 red and blue coolant pipes to the
respective rapid couplings (pos. 8 fig. B). Be
careful not to exchange the blue coloured
delivery pipe with the red coloured return pipe.
Connection of
compressed air
Fasten the compressed air hose to the snapin
connector (pos. 2, fig. B). The system must
be fed with a constant flow of air at about 500
kPa (5 bar) for torches P70/P150 and 350 kPa
(3,5 bar) for the P120 torch and with a minimum
flow capacity of 220 liters per minute.
Set the pressure regulator to obtain a pressure
of about 500 kPa (5 bar) for torches P70/P150
and 350 kPa (3,5 bar) for the P120 torch by
pulling up and turning the lock ring as shown
in figure E. When adjusted, lower the lock ring
into place.
NOTE: The pressure setting must always be
made upward.
Sequence of
operations to perform
before cutting
Important: Before switching on the
equipment follow these instructions
carefully:
• Make sure the voltage and frequency of
the supply network correspond to the
data on the rating plate;
• Make sure all the torch components are
correctly installed;
• Do not point the torch toward yourself or
other persons nearby. If switched on
accidentally the pilot arc spark would
ignite and cause dangerous burns.
1) Turn the line switch (pos. 4, fig. B) to 230V
or 400V (depending on your power mains
voltage)
2) Check that the green Led (pos. 11, fig. B)
on the front of the machine is on. All the
other leds should be off.
3) Check that the air pressure is set to about
500 kPa (5 bar) for torches P70/P150 and
350 kPa (3,5 bar) for the P120 torch using
the gauge (pos. 1, fig. B). If necessary,
adjust as described in the previous
paragraph.
4) Adjust the cutting current by turning the
potentiometer (pos. 6, fig. B). The digital
amperometer will display the set cutting
current. Increasing the current will permit
higher speed cutting or, at the same speed,
cutting of greater thickness.
5) Make sure that the diameter of the tip
installed onto the torch corresponds to the
one indicated by the green LED lit up on
the front panel of the system, before
starting to cut (pos. 17, fig. B).
6) Press and release the torch button straight
away to let the air out. Re-check that the
air pressure is still set at the prescribed
value on the gauge (pos. 1, fig. B).
Eventually work the pressure regulator
(pos. 2, fig. B).
7) Move the torch toward the piece (see fig.
F) and, resting the spacer firmly without
applying pressing, press the torch button
to ignite the pilot arc and start emitting air.
Go with the flame to the piece and start
cutting. The red Led (pos. 12, fig. B) is on
while you are cutting. Do not keep the pilot
arc on with air so as not to cause
unnecessary wear on the electrode and
hood.
8) Under particular conditions when the arc
has to be off on approaching the pieces to
be cut, increase the angle to 95¡ between
the torch and the metal (fig. F).
9) Cut taking care that the fused material
flows through the groove and is not
projected in the direction of the torch. If
this occurs, reduce cutting speed.
10) Upon completion of the cutting operation,
the air will continue to issue from the torch
for about one minute so as to cool the torch
components. Wait for the air to stop flowing
before switching the equipment off. During
this time, you can also start a new cutting
operation. If you have to make cuts near
corners or indentations (fig. I), it is advisable
to use extended electrodes and hoods (pos.
3 ÷ 6, fig. I) If you have to perform circular
cuts, it is advisable to use the special
compass supplied on request. Do not
contact cut between the tip and piece with
a curring current higher than 50 A.
Maintenance
Caution: Before performing any
maintenance or inspections inside the
generator disconnect power to the system.
The guarantee will be revoked immediately
if repairs are made in non-authorised CEA
centres.
SPARE PARTS
Original spares have been specifically
designed for our equipment.
The use of spares that are not original may
cause variations in the performance and reduce
the safety level of the equipment. We
are not liable for damage due to use of spare
parts that are not original.
GENERATOR
As these systems are completely static except
for the fan that is, in any case, provided with
self-lubricating bushes, only the following
operations are necessary:
• Periodical removal of any accumulation of
dirt or dust inside the generator using
compressed air do not point the jet of air
directly at the electrical parts as this could
damage them.
• Periodical inspection for worn cables or
loose connections that could cause
overheating.
• Make sure the air circuit is completely free
of any impurities and that the connections
are tight and free of any leaks. In this
connection, inspect the solenoid valve very
carefully.
• Even though the air filters have an automatic
device for discharging condensate, it is
advisable to clean the regulator filter insert,
unscrewing the centrifugal unit shield. To
unscrew the cup use a compass wrench
(see fig. G).
Periodically check the distributor contacts.
They are normally set with a gap of mm. check
the gap and cheek that the contacts produce
a regular, constant spark (fig. H).
TORCH
Caution: Before performing any
maintenance or replacements of torch
parts, make sure the power to the generator
is off.
The parts normally subject to wear are the
electrode (pos. 2-3, fig. I), or the hood (pos.
5-6 fig. I). Replacement of these parts is
possible only after unscrewing the external
nozzle holder (pos. 7 fig. I). It is important to
perform the following controls on the plasma
torch before starting to use it (fig. I).
1) Check the holes air diffuser (part. 4, fig. I).
For effective operation they should always
be free of any obstructions. The sequence
for insertion is illustrated in fig. I.
2) Substitute the electrode (part 2-3 fig. I)
when there is a crater in the centre which
is 1÷1,5 mm deep.
3) After repeated striking on the tip and
electrode an area of arca oxidation is
produced wich can create problems during
striking. Ckeek that the part are in good
condition, clean and, if necessary change
them. Excessive wear of the tip and
electrode can damagr the torch.
4) Replace the electrode before the insert is
completely worn and the hood when the
hole becomes irregular or has a larger
diameter.
The generator must not be switched off during
the post-air flow phase, upon completing the
cut, to ensure the PLASMA torch wear items a
longer service life. The post-air flow cools down
the torch components.
CENTRALISED ATTACHMENT
If air leaks from the joint, check:
• That the joint has been screwed tightly; if
not screw tightly (see fig. D);
• That the gasket (pos. E, fig. D) inside the
female joint (machine side) is undamaged;
change if damaged.
Order a new safety reiner if broken.
COOLING SYSTEM
See manual for using the cooling system for
relative maintenance works.
13

Possible problems and
remedies
The power line is the cause of most problems.
In case of breakdowns proceed as follows:
1) Check the line value of the voltage
2) Check that the power cable is perfectly
fastened to the plug and mains switch
3) Make sure the fuses are not burnt or loose
4) Check the following for defects:
• the switch that powers the machine
• the wall socket for the plug
• the generator switch
NOTE: In view of the technical qualifications
necessary to repair the generator, we
recommend having this work done by qualified
personnel or by our technical service
personnel.
TROUBLESHOOTING TABLE
It is normally possible to find the cause of a
breakdown through the six warning LEDS
located on the right hand side of the front of
the system. The first thing to do, therefore, is
to check which leds are on. Here below we
are listing some of the possible breakdowns
that may occur on the system.
Troubleshooting table
Defect
• Line switch on but green led (pos. 11, fig. B) off
• Yellow air led (pos. 13, fig. B) on
• Yellow no coolant liquid LED on (pos. 14, fig. B)
• Red protection led (pos. 16, fig. B) on
• Thermostat protection led (pos. 7, fig. B) on
• Green LEDS for signalling torch connected to the
central attachment off (pos. 10, fig. B)
• Lack of air with torch button pressed
• Pilot arc does not go on when torch button is
pressed
• Red LED for switching on torch button off while
button is being pressed (pos. 12, fig. B)
• Arc goes out on contact with piece to be cut
Cause
1) No power
2) Fuse burnt out or overheat
cutoff tripped
3) Service circuit defective
1) Air pressure in system below
required value
2) Pressure switch defective
1) Cooling system pump not under pressure
2) Faulty flow-meter
1) Power higher than 200V on while equipment is idle
1) Intervention of thermal protective device on
transformer or rectifier
1) Plasma torch not original CEA
2) Faulty service card
1) Defective control circuit
2) Solenoid valve
3) Service circuit defective (if red Led is off)
4) Electric protection on torch body unscrewed
1) Worn electrode and hood on torch
2) Pilot arc resistor interrupted
1) Torch button defective
2) Torch not completely screwed into the central
attachment
3) Nozzle holder not screwed into the body of the torch
4) Faulty torch button
5) Front service card faulty
1) Lack of connection of ground wire
Remedy
1) Check connection of the power supply cable to the
line or remove any interruptions
2) Replace or reset
3) Replace
1) Adjust air pressure to the
required value
2) Replace
1) Eliminate air bubbles in the water circuit putting the
system under pressure (read instructions for the
coolant system)
2) Replace the flow-meter
1) Have the generator checked by
our service center
1) Wait for it to reset after a few minutes and reduce the
work cycle time
1) Only use original CEA products
2) Replace
1) Screw the torch completely into place
2) Screw the nozzle holder completely into the body of
the torch
3) Replace
4) Replace
1) Replace
2) Replace
1) Replace
2) Reassemble or tighten torch nozzle
3) Replace
4) Replace
5) Replace
1) Connect ground wire
14

Common cutting defects
Defect
• Insufficient penetration
• Main arc goes out
• Excessive residues
• Hood overheated or black
• Pilot arc intermittent or sparking
Cause
1) Cutting speed too high
2) Current too low
3) Ground wire connected wrong
1) Cutting speed too slow
2) Too much space between torch and piece
3) Excessive erosion of electrode
1) Air pressure wrong
2) Cutting speed too slow
3) Hood hole eroded
4) Spacer wrong
1) Current too high
2) Space between hood and piece too small
3) Air dirty
4) Excessive erosion of electrode
1) Air pressure wrong
2) Air dirty, greasy, wet
3) Pilot arc current too low
Remedy
1) Reduce speed
2) Increase current
3) Check ground wire connection
1) Increase speed
2) Reduce space
3) Replace electrode
1) Regulate the air pressure reducer correctly
2) Increase speed
3) Replace hood
4) Reduce spacer
1) Reduce current
2) Increase space
3) Clean air filter
4) Replace electrode
1) Adjust reducer to the right pressure
2) Clean air filter
3) Check pilot arc circuit on generator
15

F
Français
Avant-propos 16
Description 16
Caracteristique techniques 16
Limites d’emploi (EN 60974-1) 17
Consignes de sécurité 17
Coupe au plasma 18
Installation 18
Branchement à la ligne d’utilisation 18
Appareils de commande
et de contrôle 18
Connexion de la torche plasma et du
câble de masse 18
Connexion de l’air comprimé 19
Séquence des opérations devant être
effectuées avant la coupe 19
Entratien 19
Relevé d’inconvénients éventuels et
élimination de ce ux-ci 20
Tableau de recherche des pannes 20
Défauts courants de coupe 21
Réglage potentiomètre sur fiches
électroniques 76
Schéma électrique 77
Légende du schéma électrique 78-81
Légende couleurs 82
Interprétation des symboles graphiques
reportés sur la machine 83-84
Interprétation des symboles graphiques
reportés sur la plaque de données 85-86
Liste pièces de rechange 87-91
Commande des pièces de rechange 92
Avant-propos
Nous vous remercions pour l’ achat de notre produit.
Avant d’utiliser l’installation il est nécessaire de lire
attentivement les instructions contenues dans ce
manuel. Pour obtenir les prestations les meilleures
avec cette installation et assurer à ses parties la
durée maximale, il est nécessaire de se conformer
scrupuleusement aumode d’emploi et aux normes
d’entretien contenues dans ce manuel. Dans
l’intérêt de la clientèle, il est conseillé de faire
effectuer les interventions d’entretien et, le cas
échéant, les réparations, dans les ateliers de notre
organisation d’assistance, car ils possèdent les
équipements appropriés et le personnel qualifié.
Nos machines et nos équipements faisant l’objet
d’un développement continuel, nous nous
réservons le droit d’apporter des modifications
touchant la construction et la dotation.
Description
Ce générateur de courant continu, représente un
système de coupe économique et efficace pouvant
être utilisé pour n’importe quel métal, aluminium,
acier inox, etc. avec des épaisseurs allant de 0,5 à
25 mm. L’installation peut être employée dans les
petites et moyennes entreprises de charpenterie
et dans l’industrie.
• double alimentation triphasée ;
• possibilité d’utiliser 3 différents types de torches
PLASMA (P70 - P150 - P120W), en fonction du
type de découpe et du courant utilisé ;
• réglage continu du courant de découpe afin que
celle-ci soit plus esthétique ;
• interface facile utilisateur - installation. En effet,
la machine reconnaît automatiquement le type
de torche PLASMA utilisé (lampe témoin verte
correspondante éclairée), prépare l’échelle de
courant de découpe la plus adéquate (25 ÷ 75 A
et 25 ÷ 150 A) et conseille le diamètre de la pointe
à utiliser (lampe témoin verte correspondante
éclairée) pour effectuer une découpe parfaite ;
• ampèremètre numérique de préparation et de
lecture du courant réel de découpe ;
• cycle opérationnel de découpe et signaux
d’alarme signalés par voyants lumineux ;
• protections contre les accidents, sur la torche et
dans le générateur, conformes aux nouvelles
normes internationales de sécurité;
• protection thermique contre les surcharges;
• excellente qualité de découpe sur tous les
métaux et longue durée des pièces de
consommation grâce au nouveau dispositif “total
wave control” (TWC) qui garantit une forme
parfaite de l’onde du courant de découpe ;
• contrôle de la ventilation forcée à la fin de la
découpe. Le ventilateur ne fonctionne que le
temps nécessaire au refroidissement des
composants internes ;
• prévue pour le montage, à l’arrière de la
machine, du groupe de refroidissement à eau
de la torche P120W;
• interface, en option, pour le contrôle à distance
(robot, pantographe, etc..) ;
• possibilité d’effectuer le gouging (décriquage) à
l’aide des composants appropriés, placés sur la
torche ;
N’utilisez que des torches originales CEA.
TABLEAU 2
Torche type
Classe de tension
Pression air comprimè
Version monoair avec consommation
Longueur du câble
Max. courant de coupe
Tension de coupe
Épaisseur max d’une coupe de qualité
Branchement au generoteur
Fluide de refroidissement
* Facteur de rendement
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Caracteristique
techniques
Les données techniques générales de l’installation
sont résumées sur le tableau 1:
TABLEAU 1
Modèle du générateur PLASMA PLUS 150 E
Alimentation triphasée 50/60 HzV 230 / 400
Courant de coupe
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Puissance installée kVA 27
Fusible à retardement A
63 (230V)
40 (400V)
Tension secondaire à vide maxi V 240
Courant exploitable au 100% A 90
Courant exploitable au 60% A 115
Courant exploitable au 35% A 150
Diamètre du trou de la hotte mm 1,0 ÷ 1,9
Epaisseur maximale
d’une coupe de qualité
mm 40
Epaisseur maximale
de la coupe de séparation
mm 50
Classe de isolation
H
Degré de protection IP 23
Poids Kg 170
Dimensions mm 940-450-850
L’installation est prévue pour utiliser des torches
PLASMA type P70 - P150 - P120W originales CEA
ayant les caractéristiques suivantes :
• refroidissement à air (P70 - P150) ;
• Refroidissement à l’aide d’un fluide de
refroidissement (P120W) ;
• amorçage à haute fréquence ;
• arc pilote ;
• dispositif de sécurité intégré avec fermeture par
micro-interrupteur interne.
Avec le modèle P120W, vous pouvez réaliser des
découpes dont les caractéristiques sont
supérieures à celles des découpes effectuées avec
des torches refroidies à air. En particulier:
• plus grande vitesse de découpe ;
• meilleure qualité de découpe;
• importante réduction de l’usure des matériaux
de consommation ;
• réduction de la consommation d’air et de gaz ;
• formation et diffusion réduites des poussières
de découpe.
Pour le modèle torche P 120W utilisez le système
de refroidissement à eau CEA IR14 qui, étant
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
raccord centralisé
-
0,6
16

équipé d’un fluide de refroidissement spécial,
permet un fonctionnement parfait de l’installation
en présence de températures inférieures et
supérieures à O°C (propriétés antigel et antiébullition).
En outre, le fluide de refroidissement
empêche la formation des dépôts calcaires, dus
aux eaux dures, qui portent préjudice au bon
fonctionnement et à la durée de la torche.
Sur le tableau 2 se trouvent les principales données
techniques des 3 torches.
Limites d’emploi
(EN 60974-1)
A) L’utilisation d’une installation de coupe au plasma
est typiquement discontinue car elle se
compose de périodes de travail effectif (coupe)
et de périodes de repos (positionnement des
pièces, etc.). Cette installation est
dimensionnée pour débiter le courant l 2 , en
toute sécurité, pendant une période de travail
de 35% par rapport au temps d’emploi total.
Les normes en vigueur fixent un temps
d’emploi total de l’ordre de 10 minutes. Comme
cycle de travail, on considère 35% de cet
intervalle. En dépassant le cycle de travail consenti,
une protection thermique intervient qui
préserve les composants internes du
générateur de dangereuses surchauffes.
L’intervention de la protection thermique est
signalée par l’allumage d’un DEL jaune placé
devant le générateur. Après quelques minutes
la protection thermique se réarme en mode
automatique, le DEL jaune s’éteint et
l’installation peut être à nouveau utilisée.
B) Ce générateur est construit conformément au
degré de protection IP 23.
Consignes de sécuritè
NORMES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES
Ces produits doivent être utilisés pour
couper et non pour d’autres emplois.
L’emploi en est permis seulement à
des personnes qualifiées et
expérimentées. L’opérateur doit
observer les normes de sécurité pour garantir sa
sécurité et cel-le d’autrui.
PREVENTION DES DECHARGES
ELECTRIQUES
• Ne pas exécuter de réparations
quand le générateur est sous
tension.
• Avant d’effectuer quelque opération
que ce soit, débrancher
l’alimentation de la machine.
• S’assurer que l’installation a été branchée à une
bonne installation de terre.
• Le branchement de l’installation doit être effectué
par un personnel qualifié. Tous les branchements
doivent être conformes aux normes en vigueur
et à la législation sur les accidents du travail.
• Ne pas couper dans des endroits humides ou
mouillés, ou sous la pluie.
• Ne pas couper avec des câbles usés ou
desserrés. Contrôler souvent tous les câbles et
s’assurer qu’il n’y a pas de défauts d’isolement,
de fils découverts ou de branchements
desserrés.
• Ne pas couper avec des câbles de section
insuffisante, et interrompre la coupe si les câbles
chauffent trop, pour éviter une détérioration rapide
de l’isolement.
• Ne jamais toucher directement les parties en
tension. Après l’emploi, remettre avec soin la
torche et la pince porte-électrodes en évitant le
contact avec des parties reliées à la terre.
SECURITE CONTRE FUMEES ET GAZ DE
COUPE
• Pourvoir à l’évacuation de la pièce
de travail des gaz et fumées
produits pendant la coupe,
spécialement lors que la soudure
est effectuée dans des espaces
réduits.
• Disposer l’installation dans pièces bien aérées.
• Enlever éventuellement des couches de vernis
qui couvrent les parties à souder, car des gaz
toxiques pourraient être produits . De toute façon
il faut bien ventiler la pièce où on travaille.
• Ne pas souder dans des pièces où l’on
soupçonne la présence de fuites de gaz ou
auprès de moteurs à combustion interne
• Placer l’installation de soudure loin de cuves de
dégraissage où l’on emploie des solvants tels
que vapeur de trichloréthylène ou d’autres
hydrocarbures chlorurés car l’arc de coupe et la
radiation ultraviolette produite par l’arc font
réaction avec ces vapeurs et forment le
phosgène, un gaz très toxique.
PROTECTION CONTRE RADIATIONS ET
BRULURES
• Ne jamais employer de masques de
protection cassés ou défectueux.
• Ne pas regarder l’arc de coupe sans
l’écran approprié ou le casque
protecteur.
• Protéger les yeux avec l’écran spécial à verre
inactinique (degré de protection 9 ÷ 14 EN 169).
• Remplacer immédiatement les verres
inactiniques non appropriés.
• Placer un verre transparent devant le verre
inactinique pour le protéger.
• Ne pas amorcer l’arc de coupe avant de s’être
assuré que les personnes se trouvant près de
la machine sont munies des protections
nécessaires.
• S’assurer que les personnes se trouvant près
de la machine ont les yeux bien protégés contre
les rayons ultraviolets produits par l’arc de coupe.
• Toujours employer des tabliers de protection, des
lunettes contre les éclats et des gants.
• Porter des casques ou des bouchons de
protection pour les oreilles.
• Porter des gants en cuir pour éviter des brûlures
et abrasions pendant la manipulation des pièces.
PREVENTION CONTRE FLAMMES ET
EXPLOSIONS
• Eloigner tous les combustibles du
lieu de travail
• Ne pas couper à proximité de
matériauxouliquidesinflammables
ou dans des endroits saturés de gaz
explosifs.
• Ne pas porter de vêtements imprégnés d’huile
ou de graisse, car les étincelles pourraient
amorcer les flammes
• Ne pas couper sur des récipients ayant contenu
des substances inflammables ou sur des
matériaux qui, si on les réchauffe, peuvent
générer des vapeurs toxiques ou inflammables.
• Ne pas couper un récipient sans d’abord savoir
ce qu’il contenait .Même une petite quantité de
gaz ou liquide inflammable pourrait causer une
explosion.
• Ne jamais employer d’oxygène pour dégazer un
récipient.
• Eviter la coupe de fusions avec de grosses
cavités non dégazées.
• Garder un extincteur auprès du lieu de travail.
• Ne jamais employer d’oxygène dans une torche
de soudure mais seulement des gaz inertes ou
des mélanges de gaz inertes.
RISQUES LIES AUX CHAMPS
ELECTROMAGNETIQUES
• Le champ magnétique généré par
la machine peut se révéler
dangereux pour les personnes
portant un stimulateur cardiaque,
une prothèse auriculaire et
appareils similaires, ces personnes doivent
consulteur leur médecin avant de s’approcher
d’ une machine en fonctionnement.
• Ne jamais s’approcher de la machine en
fonctionnement avec des montres, des supports
magnétiques de données, des minuteurs etc.
Cesobjets pourraient subir des dommages
irréparables à cause du champ magnétique
• Cette installation est conforme aux prescriptions
de protection fixées par les Directives 89/336
CEE , 92/31CEE et 93/68 CEE en matière de
compatibilité électromagnétique (EMC). En
particulier, elle est con-forme aux prescriptions
techniques de la norme EN 50199 est elle prévue
pour l’emploi dans tous bâtiments industriels et
non pour l’usage ménager. Au cas où des
dérangements électromagnétiques se
présentent l’utilisateur aura la responsabilité de
résoudre la situation avec l’assistance technique
du constructeur. Pour remédier à cela, il faut
dans certains cas mettre un écran de protection
sur l’installation et placer sur la ligne
d’alimentation des filtres appropriés.
MATERIAUX ET DEMOLITION
• Ces machines sont construites avec
des matériaux sans substances
toxiques ou nuisibles pour
l’opérateur.
• Pendant la phase de démolition il
faut démonter la machine et en séparer les
composants selon le type de matériel.
MANUTENTION ET STOCKAGE DES GAZ
Il faut prendre des précautions pour
une manutention fiable des gaz
comprimés en bouteilles. Avant tout,
elles doivent être tenues éloignées des
câbles porte-courant ou d’autres
circuits électriques.
Il est conseillé d’utiliser les bouteilles où le type de
gaz contenu est indiqué ; ne comptez pas sur
l’identification au moyen des couleurs.
• Refermez les soupapes à la fin de l’opération et
quand la bouteille est vide, déconsignez
immédiatement.
• Garantissez la position des bouteilles contre les
chocs et les chutes accidentelles.
• Ne les remplissez pas.
• Utilisez uniquement des tubes et des jonctions
certifiées pour chaque type de gaz que vous
devez utiliser et remplacez-les si endommagés.
• Utilisez un régulateur de pression approprié,
montez-le sur la bouteille manuellement et en
cas de fonctionnement défaillant, remplacez-le
ou réparez-le immédiatement.
• Ouvrez lentement la soupape de la bouteille de
façon à ce que la pression de la bouteille
augmente lentement.
• Quand l’aiguille mesureur est pressurisée,
laissez la soupape dans la position atteinte.
• Pour les gaz inertes, ouvrez la soupape
complètement.
• Pour les gaz combustibles, ouvrez la soupape
moins d’un tour de façon à ce qu’elle puisse être
fermée rapidement en cas d’urgence.
17

Coupe au plasma
Le système de coupe utilisé dans cette installation
est du type à courant faible et il utilise de l’air
comprimé comme gaz plasmogène et de
refroidissement. L’air couramment utilisé est un
mélange d’azote à 79% et d’oxygène à 21%. Ces
deux gaz biatomiques, ayant une enthalpie à peu
près semblable, forment un mélange très
énergétique. Les courants faibles permettent en
outre l’emploi de torches à faibles débit d’air et des
vitesses moyennes de coupe, plus appropriées au
processus manuel.
PARAMETRES DE COUPE
En analysant les paramètres qui caractérisent la
coupe au plasma manuelle, il faut préciser que
ceux-ci dépendent du matériau à couper, de
l’épaisseur et de la capacité de l’opérateur de suivre
la ligne de coupe. La vitesse optimale dépend
beaucoup de l’habilité de l’opérateur et de la qualité
du matériau à couper et cette vitesse s’obtient
lorsque le matériau en fusion coule à travers la
rainure et n’est pas projeté vers la torche. Dans ce
dernier cas il faut réduire la vitesse de coupe. Les
paramètres ayant une influence sur la qualité de la
coupe sont:
• La puissance électrique. L’augmentation de la
puissance électrique permet d’obtenir une
vitesse de coupe supérieure ou de couper une
épaisseur plus importante.
• Débit d’air comprimé. L’augmentation du débit
d’air permet de couper des épaisseurs plus
importantes ou bien d’obtenir une meilleure
qualité à épaisseur égale.
• Distance entre la hotte et la pièce. L’aspect
de la coupe et l’usure des composants actifs de
la torche sont fonction de la distance correcte
entre la hotte et la pièce.
NOTA: La largeur de la rainure de coupe mesure
environ le double du diamètre du trou de la
hotte.
En respectant les indications précédemment
décrites, les altérations thermiques des matériaux
coupés sont très réduites et inférieures à celles
provoquées par la coupe oxhydrique.
La zone ayant subi des altérations thermiques est
de toute façon inférieure à la zone sur laquelle a
effet la soudure; aucune opération de nettoyage
ou de meulage ne sera donc nécessaire pour
souder des pièces précédemment coupées au plasma.
Installation
Le lieu de mise en place de l’installation doit être
choisi avec soin, de manière à assurer un service
satisfaisant et sûr.
L’utilisateur est responsable de la mise en place et
de l’usage de l’installation en accord avec les
instructions du constructeur reportées dans ce
manuel.
Lors du transport et/ou du stockage en entrepôt la
température doit être comprise entre –25 °C et +55 °C.
Avant de mettre en place l’installation l’utilisateur
doit prendre en considération des problèmes
potentiels électromagnétiques de la zone de travail.
Én particulier, nous suggérons d’éviter que
l’installation ne soit mise en place à proximité de:
• câbles de signalisation, de contrôle et
téléphoniques
• émetteurs et récepteurs radio et télévision
• ordinateurs ou instruments de mesure et de
contrôle
• instruments de sécurité et de protection
Les porteurs de pacemakers, de prothèses
auriculaires et d’appareils similaires doivent
consulter leur médecin traitant avant de s’approcher
de l’installation en fonction.
L’environnement de l’emplacement de l’installation
doit être conforme au degré de protection de la
car-casse
qui est égale à IP23, (publication IEC 529).
L’installation peut fonctionner dans des endroits où
les conditions d’utilisation sont particulièrement
dures et où la température est comprise entre –20
°C et +40 °C, avec une humidité maximale de :
• 50% jusqu’à +40 °C;
• 90% jusqu’à +20 °C.
Cette installation refroidie l’eau au moyen de la
circulation forcée d’air et doit donc être disposêe
de maniére à ce que l’air puisse être facilement
expiré et expulsé par les ouvertures pratiquées
dans le châssis. Soulever l’installation uniquement
à l’aide des chevilles à oeillets placées sur le couver
de la machine.
Branchement à la ligne
d’utilisation
Avant de brancher l’installation à la ligne
d’utilisation contrôler que les données
indiquées sur la plaque de cette dernière
correspondent à la valeur de la tension et de la
fréquence de réseau et que l’interrupteur de
ligne de l’installation est sur la position ”O”.
Pour le changement de la tension d’alimentation
procéder comme suit:
• Positionner le dispositif d’arrêt placé à côté de
poignée comme indiqué sur la fig. A
Cette installation a été projetée pour les tensions
nominales 230 V et 400 V 50/60 Hz. Elle peut
toutefois fonctionner sans problèmes particuliers
aux tensions 220/240/380/415 V. 50/60 Hz.
Le branchement au réseau doit être effectué au
moyen du câble quadripolaire fourni avec
l’installation, sur laquelle:
• 3 conducteurs servent pour le branchement de
la machine au réseau
• Le quatrième , de couleur vert-jaune, sert pour
effectuer la mise à la terre.
Brancher au câble d’alimentation une fiche
normalisée (3p:t) de portée appropriée et une
fiche de réseau dotée de fusibles ou un
interrupteur automatique: le terminal spécial de
terre doit être branché à la borne de terre (jaunevert)
de la ligne d’alimentation.
Le tableau 3 indique les valeurs de portée
conseillée pour fusibles de ligne retardés choisis
selon le courant nominal maximal produit par
l’installation et la tension nominale d’alimentation.
TABLEAU 3
Modello
150 E
I2 max nominale A 150 (35%)*
Puissance d’installation kVA 27
Courant nominal
fusibles classe “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Câble branchement réseau
Section mm 2 4 x 10
Longueur m 4
Câble de masse
Section mm 2 35
Longueur m 4
* Facteur de rendement
NOTE: les éventuelles rallonges de câble
d’alimentation doivent être de sections appropriées,
en aucun cas inférieures à celle du câble fourni.
Appareils de
commande et de
contrôle
Pos. 1 Manomètre pour la lecture de la pression
de l’air de coupe
Pos. 2 Filtre + régulateur de pression d’air de
coupe. Régler à environ 5 MPa (5 bar).
Muni d’un filtre d’air à expulsion
automatique des impuretés. Réglez la
pression de la façon indiquée, en
fonction du type de torche. Les filtres à
air, pour l’expulsion automatique des
impuretés, sont compris.
Pos. 3 Ampèremètre numérique pour la
définition préalable et la lecture du
courant réel de découpe.
Pos. 4 Commutateur de ligne d’alimentation
230 V ou 400 V
Pos. 5 Fusible de protection du circuit auxiliaire
de contrôle.
Pos. 6 Potentiomètre réglage courant de
découpe.
Pos. 7 Prise rapide de connexion câble de masse
(pôle +).
Pos. 8 Branchements rapides du tube bleu
(arrivée) et du tube rouge (retour) du fluide
de refroidissement sur la torche
P120W (option).
Pos. 9 Siège pour la connexion torche plasma.
Pos. 10 Lampes témoin vertes de signalisation
du type de torche PLASMA branché.
Pos. 11 DEL vert signale la présence de
l’alimentation. Lorsqu’elle est allumée,
l’installation est sous ension, prête à
fonctionner.
Pos. 12 DEL rouge signale l’actionnement du
bouton de la torche. En appuyant sur le
bouton de la torche le voyant s’allume
et l’installation est prête pour l’opération
de coupe.
Pos. 13 DEL jaune signale le manque d’air
comprimé. Elle s’allume lorsque la
pression de l’air est inférieure à 400 kPa
(4 bar). S’éclaire lorsque la pression de
l’air est inférieure à la valeur prescrite.
Pos. 14 Lampe témoin jaune de signalisation de
l’absence de fluide de refroidissement
de la torche P120W. Elle ne fonctionne
que lorsque la torche PLASMA P120W
est branchée.
Pos. 15 DEL jaune signale l’intervention de la
protection thermostatique.
Pos. 16 DEL rouge signal générique de danger.
Elle s’allume dans le cas suivant:
• Présence d’une tension anormale
>200 V dangereuse pour l’opérateur
Pos. 17 Lampes témoin vertes de
recommandation du diamètre de la
pointe qui doit être utilisée.
Connexion de la
torche plasma et du
câble de masse
Important: Avant de procéder à toute opération
concernant la connexion de la torche et du
câble de masse, débrancher le courant de
l’installation.
Connecter le câble de masse à la prise rapide (pos.
7, fig. B).
Le câble de masse doit être connecté à la pièce à
couper au moyen de la borne spéciale, qui doit être
mise correctement à terre avec le banc de coupe
(fig. C).
Ne pas connecter la borne de masse à la pièce de
matériau devant être enlevée.
18

La torche plasma en dotation a des connexions
spéciales CEA dans l’adaptateur centralisé.
Avant de brancher une nouvelle torche à
l’équipement, vérifier toujours que les
connexions l’équipement, électriques de
l’adaptateur centralisé correspondent à ceuw
de l’équipement Plasma. Ne pas brancher à
l’equipement Plasma des torches differentes de
celles en dotation, l’emploi de torches non
appropriées pourrait causer des conditions de
danger pour l’opérateur.
Brancher la torche plasma sur l’embase centralisée
(Pos. 9, fig. B) en procédant de la manière
suivante:
1) Introduire le raccord mâle (côté torche) dans
le raccord femelle correspondant (côté
machine). Faire coïncider parfaitement la dent
d’orientation (pos. A, fig. D) sur l’embase
spéciale et introduire la bague (pos. A, fig. B)
de vissage.
2) Pour permettre le vissage de la bague (pos.
B, fig. D) il faudra avant d’introduire et de
presser sur l’orifice spécial (pos. A, fig. C) avec
un outil de l’équipement (pos. D, fig. D) de
façon à enlever le verrouillage qui empêche la
rotation. Cette opération doit se faire jusqu’à
ce que la bague soit complètement vissée.
Pour débrancher la torche il faut avant enlever
le verrouillage antigiratoire en introduisant dans
l’orifice (pos. C, fig. D) l’outil en question (pos.
D, fig. D) et dévisser la bague (pos. B, fig. D)
en sens contraire des aiguilles d’une montre.
3) La force de serrage optimale est de 5 ¸8 Nm.
Vérifier que la distance indiquées à la figure
D corresponde à 34 mm.
Sur la torche PLASMA P120W branchez les 2 tubes
de refroidissement rouge et bleu sur leurs raccords
à branchement rapide (pos. 8, fig. B). N’invertissez
pas le tube bleu d’arrivée avec le tube rouge de
retour.
Connexion de l’air
comprimé
Raccorder le tuyau de l’air comprimé à la prise rapide
(pos. 2, fig. B). L’installation doit être alimentée
par un flux d’air constant de 500 kPa (5 bars)
environ pour les torches P70/P150 et de 350 kPa
(3,5 bar) pour la torche P120W.
L’installation doit être alimentée avec un flux
constant d’air à environ 500 kPa (5 bar) environ
pour les torches P70/P150 et de 350 kPa (3,5 bar)
pour la torche P120W et une capacité minimum du
flux de 220 litres à la minute. Réglez le régulateur
de pression afin d’obtenir une pression de 500 kPa
environ. en relevant et en tournant ensuite le collier
comme indiqué sur la figure E. Le réglage terminé
abaisser le collier.
NOTA: Le réglage de la pression doit être effectué
en montant.
Séquence des
opérations devant être
effectuées avant la
coupe
Important: Avant d’allumer l’installation suivre
attentivement les recommandations suivantes:
• Vérifier que la tension et la fréquence du
réseau d’alimentation correspondent aux
données de la plaque;
• Vérifier que tous les composants de la torche
sont correctement montés;
• Ne pas diriger la torche vers soi ou vers
d’autres personnes se trouvant à proximité.
Un allumage accidentel provoquerait
l’amorce de l’arc pilote et causerait des
brûlures très dangereuses.
1) Placer l’interrupteur de ligne (pos. 4, fig B)
sur la position 230 V ou 400 V (selon la tension
d’alimentation).
2) Vérifier l’allumage du DEL vert (pos. 11, fig B)
placé à l’avant de l’installation. Tous les autres
DEL doivent être éteints.
3) Vérifiez, sur le manomètre (pos. 1, fig. B), si
la pression de l’air est réglée sur 500 kPa (5
bar) environ pour les torches P70/P150 et de
350 kPa (3,5 bar) pour la torche P120W.
Eventuellement procéder comme décrit au
paragraphe précédent.
4) Régler le courant électrique de découpe en
agissant sur le potentiomètre de réglage de
courant (pos. 6, fig. B). L’ampèremètre
numérique affiche le courant de découpe
prédéfini. L’augmentation du courant électrique
permet d’avoir des vitesses de coupe
supérieures ou de couper des épaisseurs plus
importantes.
5) Avant de commencer à découper vérifiez si la
pointe montée sur la torche a un diamètre égal
à celui qu’indique la lampe témoin verte
éclairée qui se trouve sur le tableau avant de
l’installation (pos. 17, fig. B).
6) Appuyez sur le bouton-poussoir de la torche
et relâchez-le immédiatement pour chasser
l’air. Contrôlez à nouveau sur le manomètre
(pos. 1, fig. B) si la pression de l’air est réglée
sur la valeur voulue. Agissez éventuellement
sur le régulateur de pression (pos. 2, fig. B).
7) Approcher la torche de la pièce (voir fig. F) et
en maintenant l’entretoise appuyé sans
exercer aucune pression, appuyer sur le
bouton de la torche pour allumer l’arc pilote et
faire sortir l’air. Entrer avec la flamme dans la
pièce et commencer à couper. Le DEL rouge
(pos. 12, fig. B) est allumé pendant l’opération
de coupe. Eviter de tenir en l’air l’arc pilote
allumé pour de pas consommer inutilement
l’électrode et la hotte.
8) Si l’arc s’éteint à l’entrée de la pièce à couper,
augmenter l’angle de 95 entre la torche et
le métal (fig. F).
9) Couper en prenant garde que le matériel en
fusion coule à travers la rainure et ne soit pas
projeté en direction de la torche. Dans ce
dernier cas, diminuer la vitesse de coupe.
10) Fin de l’opération de coupe: L’air continuera à
sor-tir de la torche pendant environ une minute
afin de permettre le refroidissement des
composants de la torche. Attendre que l’air
cesse d’arriver avant d’éteindre l’installation.
Pendant cette phase on peut toutefois repartir
avec un nouveau cycle de coupe. Si l’on doit
effectuer des coupes à hauteur d’angles ou
de renfoncements (fig. I) nous vous conseillons
d’utiliser des électrodes et des hottes de type
prolongé (pos. 3-6, fig. I). Si l’on doit effectuer
des coupes circulaires, nous vous conseillons
d’utiliser le compas spécial (livré sur demande).
Ne pas exécuter la découpe à contact entre la
cape et la pièce avec un courant de découpe
supérieur à 50 A.
Entratien
Attention: Pour effectuer n’importe quel type
d’inspection à l’intérieur du générateur,
débrancher l’alimentation de l’Installation. Si les
réparations ne sont pas effectuées par un centre
d’assistance autorisé par CEA la garantie n’est
plus valable.
PIECES DE RECHANGE
Les pièces de rechange d’origine ont été
spécifiquement projetées pour notre installation.
L’emploi de pièces de rechange non d’origine peut
causer des variations de prestations et réduire le
niveau de sécurité prévu. Nous déclinons toute
responsabilité pour les dommages dérivant de
l’utilisation de pièces de rechange non d’origine.
GENERATEUR
Vu que ces installations sont complètement
statiques, sauf le ventilateur qui est toutefois muni
de coquilles autolubrifiantes, l’entretien se réduit à:
• Nettoyage périodique des dépôts de saletés et
de poussière à l’intérieur du générateur au
moyen d’air comprimé. Ne pas diriger le jet d’air
directement sur les composants électriques car
ils pourraient s’endommager.
• Inspection périodique pour localiser les câbles
usés ou les connexions desserrées qui causent
des surchauffes.
• Vérifier que le circuit de l’air ne contient pas
d’impuretés et que les connexions sont serrées
correctement et n’ont pas de pertes. A ce propos,
contrôler attentivement l’électrovanne.
• Bien que les filtres à air soient équipés d’un
dispositif d’évacuation automatique des
condensats, il est préférable de nettoyer
l’intérieur du régulateur, après avoir dévissé
l’écran du groupe de centrifugation. Pour
dévisser la tasse, se servir de la clef à compas
(voir fig. G).
Contrôler périodiquement les contacts de l’allumeur.
Ils sont normalement réglés sur une distance de
0,7 mm. Vérifier cette distance et contrôler que les
contacts produisent une étincelle régulière et constante
(Fig. 11).
TORCHE
Attention: Avant d’effectuer toute opération
d’entretien ou de remplacement des pièces de
la torche, s’assurer d’avoir débrancher
l’alimentation du générateur.
Les pièces normalement sujettes à usure sont
l’électrode (pos. 2 -3, fig. I) et la hotte (pos.5 et 6
fig. I). Le remplacement d’une de ces pièces ne
peut être effectuée qu’après avoir dévissé le porte-gicleurs
externe (pos. 7, fig. I). Nous
recommandons d’effectuer les contrôles suivants
sur la torche plasma avant de commencer à
travailler (fig. I).
1) Contrôler le bon état du diffuseur d’air (détail
4 fig I) dont les trous d’accès de l’air ne doivent
jamais être obstrués. La séquence des
opérations est illustrée fig. H.
2) Substituer l’électrode (pos. 2-3, Fig. 1) en
présence d’un cratère avec un centre profond
1 ¸1,5 mm.
3) Après plusieurs amorçages , il se forme sur la
cape et l’électrode, une zone oxydée qui peut
créer des problèmes en phase d’amorçage.
Contrôler l’état d’efficacité des parties, nettoyer
et les substituer, si nécessaire. L’usure
excessive de la cape et de l’électrode peuvent
provoquer des dommages au corps de la
torche.
4) Remplacer l’électrode avant la complète usure
de l’élément et de la hotte lorsqu’elle a un
trou irrégulier ou un diamètre supérieur.
Pour que les matériaux de consommation de la
torche PLASMA durent plus longtemps, n’éteignez
pas le générateur pendant la phase de post-flux
d’air à la fin de la découpe. Le post-flux d’air permet
aux composants de la torche de se refroidir.
RACCORD CENTRALISE
En cas de fuites d’air du raccord, vérifier que:
• la prise est vissée complètement, sinon
compléter l’opération (voir Fig. D);
• la garniture OR (pos. E, fig. D), placée à
l’intérieur du raccord femelle (côté machine), est
intacte, sinon il faut le substituer.
En cas de rupture du verrouillage de sécurité,
demander la substitution de la pièce.
19

SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT.
Pour l’entretien du système de refroidissement
consultez son mode d’emploi.
Relevé
d’inconvénients
éventuels et
éliminacion de ce ux-ci
Nous conseillons donc d’examiner l’allumage des
DEL pour localiser l’inconvénient.
Nous reportons ci-après la liste des pannes pouvant
survenir sur l’installation.
La ligne d’alimentation est presque toujours la cause
des inconvénients les plus fréquents.
En cas de panne, procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de la tension de la ligne
2) Contrôler que le branchement du câble de
réseau à la prise et à l’interrupteur ne présente
pas d’imperfections.
3) Vérifier que les fusibles de réseau ne sont pas
brûlés ou desserrés.
4) Contrôler si les éléments suivants sont
défectueux:
• l’interrupteur qui alimente la machine;
• la prise murale de la fiche;
• l’interrupteur du générateur.
NOTA: Compte tenu des connaissances
techniques requises pour la réparation du
générateur, nous conseillons, en cas de rupture,
de s’adresser à du personnel qualifié ou bien à notre
centre d’assistance technique.
TABLEAU DE RECHERCHE DES PANNES
Les six lampes témoin placées à droite, à l’avant
de l’appareil permettent, en général, de remonter
à la cause des pannes.
Tableau de recherche des pannes
Défaut
• Commutateur de ligne allumé mais DEL ver éteint
(Pos. 11, fig. B)
• DEL jaune manque air (Pos. 13, fig. B) allumé
• Lampe témoin jaune, indiquant le manque de fluide
de refroidissement, éclairée
• DEL rouge de protection (Pos. 16, fig. B) allumé
• DEL de protection thermostatique allumé
• Lampes témoin vertes, indiquant la connexion de la
torche avec le raccord centralisé, éteintes (position
10, fig. B)
• Lampe témoin d’activation du bouton rouge de la
torche éteinte lorsque ce dernier est appuyé (position
12, fig. B)
• Manque d’air avec le bouton torche activé
• L’arc pilote ne s’allume pas quand le bouton torche
est activé
• L’arc s’éteint au contact de la pièce à couper
Cause
1) Manque d’alimentation
2) Fusible brûlé ou interrupteur magnétothermique de
ligne intervenu
3) Fiche de services défectueuses
1) Pression de l’air dans l’installation inférieure à 400
kPa (4 bar)
2) Pressostat défectueux
1) La pompe du système de refroidissement n’est pas
sous pression
2) Régulateur de débit défectueux
1) Présence d’une tension à vide de plus de 200 V
1) Intervention protection thermique sur le transformateur
ou sur le radiateur
1) Torche plasma non originale CEA
2) Carte électronique défectueuse
1) Torche mal vissée sur le raccord centralisé
2) Porte injecteur mal vissé sur le corps de la torche
3) Bouton de la torche défectueux
4) Carte électronique avant défectueuse
1) Fiche de contrôle défectueuse
2) Electrovanne défectueuse
1) Fiche contrôle défectueuse (si le DEL rouge est éteint)
2) Protection électrique du corps de la torche dévissée
3) Electrode et hotte de la torche usés
4) Résistance arc pilote interrompue
5) Bouton torche défectueux
1) Manque de connexion du câble à la masse
Remède
1) Contrôler la connexion du câble d’alimentation à la
ligne et réparer les éventuels inconvéni
2) Remplacer ou rétablir
3) Remplacer
1) Régler la pression de l’air à la valeur prescrite
2) Remplacer
1) Eliminez les bulles d’air qui se trouvent dans le circuit
hydraulique en mettant sous pression le système (lisez
att. les instructions du système de refroidissement)
2) Remplacez le régulateur de flux
1) Faire vérifier le générateur par notre
d’assistance
1) Attendre le réarmement pendant quelques minute et
réduire le cycle de travail
1) N’utilisez que des produits originaux CEA
2) Remplacez-la
1) Vissez complètement la torche dans son logement
2) Vissez complètement le porte injecteur sur le corps
de la torche
3) Remplacez-le
4) Remplacez-la
1) Remplacer
2) Remplacer
1) Remplacer
2) Remonter ou serrer le gicleur de la torche
3) Remplacer
4) Remplacer
5) Remplacer
1) Connecter le câble à la masse
20

Défauts courants de coupe
Défaut
• Pénétration insuffisante
• L’arc principal s’éteint
• Importante formation de scories
• Hotte surchauffée ou de couleur noire
• Arc pilote intermittent ou crépitant
Cause
1) Vitesse de coupe trop élevée
2) Courant trop faible
3) Connexion de masse incorrecte
1) Vitesse de coupe trop faible
2) Distance excessive entre torche et pièce
3) Erosion excessive de l’électrode
1) Pression de l’air erronée
2) Vitesse de coupe trop faible
3) Trou de la hotte érodé
4) Entretoise erronée
1) Courant trop élevé
2) Distance trop faible entre la hotte et la pièce
3) Air sale
4) Erosion excessive de l’électrode
1) Pression de l’air erronée
2) Air sale, graisseux, mouillé
3) Courant de l’arc pilote trop faible
Remède
1) Diminuer la vitesse
2) Augmenter le courant
3) Vérifier la connexion du câble de masse
à la pièce
1) Augmenter la vitesse
2) Diminuer l’entretoise
3) Remplacer l’électrode
1) Régler le réducteur à la pression correcte
2) Augmenter la vitesse
3) Remplacer la hotte
4) Diminuer l’entretoise
1) Diminuer le courant
2) Augmenter la distance
3) Nettoyer le filtre d’air
4) Remplacer l’électrode
1) Régler le réducteur à la pression correcte
2) Nettoyer le filtre
3) Vérifier le circuit de l’arc pilote dans le générateur
21

D
Deutsch
Vorwort 22
Beschreibung 22
Technische daten 22
Gebrauchsbeschränkungen
(EN 60974-1) 23
Sicherheitsvorschriften 23
Plasmaschneiden 24
Installation 24
Stromanschluß 24
Steuer-und Kontrolleinrichtungen 24
Anschluß von Plasmabrenner und
Massekabel 24
Druckluftanschluß 25
Vor dem Schneiden durchzuführende
Arbeiten 25
Wartung 25
Mögliche Störungen und
deren Abhilfe 26
Störungstabelle 26
Häufige Schneidfehler 27
Trimmereinstellung an elektronischen
Karten 76
Schaltplan 77
Legende Schaltplan 78-81
Farbenlegende 82
Bedeutung der grafischen Symbole
auf der Maschine 83-84
Bedeutung der grafischen Symbole
auf dem Datenschild 85-86
Ersatzteilliste 87-91
Bestellung von Ersatzteilen 92
Vorwort
Wir danken Ihnen für den Kauf eines unserer
Produkte. Lesen Sie vor Inbetriebnahme der Anlage
unbedingt die Anweisungen dieses Handbuchs
aufmerksam durch. Das genaue Befolgen dieser
Anweisungen ist für eine optimale Leistung der
Anlage und hohe Lebensdauer aller Bestandteile
unerläßlich. Im Interesse unserer Kunden
empfehlen wir, Wartung und Reparaturen der
Anlage von autorisierten Fachhändlern durchführen
zu lassen. Diese verfügen über die geeigneten
Geräte sowie ausgebildetes Fachpersonal. Unsere
Maschinen und Geräte werden ständig
weiterentwickelt; wir behalten uns daher das Recht
auf Änderungen bei Herstellung und Ausstattung
vor.
Beschreibung
Dieser Gleichstromgenerator ist ein wirtschaftliches
und effizientes Schneidsystem für jede Art von
Metall, Aluminium, Edelstahl etc. mit einer Stärke
von 0,5 und 25 mm. Die Anlage eignet sich für den
Gebrauch in KFZ-Werkstätten, kleinen und
mittleren Bauschreinereien und in der Industrie. Die
wichtigsten technischen Eigenschaften sind
folgende:
• doppelte dreiphasige Stromzufuhr;
• Möglichkeit, je nach ausführendem Schnitt und
verwendetem Strom vis zu 3 unterschiedliche
PLASMA-Brenner zu benutzen (P70 - P150 -
P120W);
• stufenlose Einstellung des Schneidestroms, für
einen schöneren Schnitt;
• einfache Mensch-Maschine-Schnittstelle. Die
Maschine erkennt automatisch den benutzten
PLASMA-Brenner (entsprechende grüne
Kontrollleuchte geht an), bereitet die passende
Schneidskala vor (25 ÷ 75 A und 25 ÷ 150 A)
und schlägt den Durchmesser der zu
benutzenden Haube vor (entsprechende grüne
Kontrollleuchte geht an), um einen perfekten
Schnitt ausführen zu können;
• digitales Amperemeter für die Voreinstellung und
zum Ablesen des tatsächlichen Schneidstroms;
• Schneidbetriebszyklus und Alarmsignale werden
mit Kontrollleuchten angezeigt;
• Unfallschutzeinrichtungen auf dem Brenner und
im Generator gemäß den neuen internationalen
Sicherheitsvorschriften;
• Thermosicherung gegen Überlast;
• hervorragende Schnittqualität bei allen Metallen
und lange Lebensdauer der Brennstäbe dank
der neuen Elektroden “total wave control” (TWC),
die eine optimale Wellenform des Schneidstroms
gewährleistet;
• Kontrolle der Drucklüftung am Ende des
Schneidvorgangs. Das Gebläse läuft nur die zum
Abkühlen der internen Bauteile notwendige Zeit;
• Vorbereitung für die Unterbringung der
Wasserkühlanlage des Brenners P120W in der
Maschinenrückseite;
• Schnittstellenoption für die Fernsteuerung der
Anlage (Robot, Pantograph, usw.)
• Möglichkeit zum Abschweißen (gouging) bei
Verwendung der entsprechenden Bauteile auf
dem Brenner;
Nur Originalbrenner von CEA benutzen.
TABELLE 2
Brennertyp
Spannungsklasse
Druckluft
Einluftversion mit verbrauch
Kabellänge
Max. Schneidstrom
Schneidspannung
Max. Dicke Qualitätsschnitt
Generatoranschluß Sonderanschluß
Kühlflüssigkeit
* Wirkfaktor
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Technische daten
Die allgemeinen technischen Daten der Anlage sind
in Tabelle 1 aufgeführt:
TABELLE 1
Generatormodell PLASMA PLUS 150 E
Drehstromversorgung 50/60 Hz V 230 / 400
Shneidstrom
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Installierte leistung kVA 27
Träge sicherung
A
63 (230V)
40 (400V)
Leerlaufsekundärspannung max. V 240
Brauchbarer Strom dei 100% A 90
Brauchbarer Strom dei 60% A 115
Brauchbarer Strom dei 35% A 150
Durchmesser Abzugöffnung mm 1,0 ÷ 1,9
Max. Dicke Qualitätsschnitt mm 40
Max. Dicke Trennschnitt mm 50
Isolationsklasse
H
Schutzgrad IP 23
Gewicht Kg 170
Abmessungen mm 940-450-850
Die Anlage ist für die Verwendung der PLASMA-
Brenner vom Typ P70 - P150 - P120W, original von
CEA, mit folgenden Eigenschaften ausgelegt:
• Luftkühlung (P70 - P150);
• Kühlung durch Kühlflüssigkeit (P120W);
• Hochfrequenzkupplung;
• Steuerbogen;
• eingebautes Sicherheitssystem durch
Verschließen mit internem Mikroschalter.
Mit dem Modell P120W können Schnitte mit
besseren Eigenschaften bezogen auf die
luftgekühlten Brenner vorgenommen werden.
Insbesondere:
• höhere Schnittgeschwindigkeit;
• bessere Schnittqualität;
• beachtliche Reduzierung des
Elektrodenverbrauchs;
• Verringerung von Luft- und Wasserverbrauch;
• geringe Staubentwicklung und Staubausbreitung
beim Schneiden.
Für das Brennermodell P120W die Wasserkühlung
CEA IR 14 verwenden, diese ermöglicht durch die
spezielle Kühlflüssigkeit einen optimalen Betrieb der
Anlage bei Temperaturen unter und über 0°C
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
zentralisierter Anschluß
-
0,6
22

(Frost- und Kochschutz). Die Kühlflüssigkeit
vermeidet außerdem Kalkablagerungen durch
hartes Wasser, die die Standzeit und den
einwandfreien Betrieb des Brenners
beeinträchtigen können.
In der Tabelle 2 sind die wichtigsten technischen
Daten der 3 Brenner aufgeführt.
Gebrauchsbeschränkungen
(EN 60974-1)
A) Der Gebrauch einer Plasmaschneidanlage ist
ungleichmäßig. Er setzt sich aus Phasen
effektiver Arbeit (Schneiden) und Ruhepausen
(Werkstückpositionierung usw.) zusammen.
Diese Anlage ist für die Abgabe des max.
Nennstroms I 2 bei völliger Sicherheit
konstruiert, und zwar für eine Arbeitszeit von
35% im Vergleich zur
Gesamtverwendungszeit. Die geltenden
Bestimmungen legen die
Gesamtverwendungszeit auf 10 Minuten fest.
Als Arbeitszyklus werden 35 % dieses
Zeitraums zugrundegelegt. Bei Überschreitung
des erlaubten Arbeitszyklus wird ein
Thermoschutz ausgelöst, der die inneren
Bauteile des Generators vor gefährlichen
Überhitzungen schützt. Beim Auslösen des
Thermoschutzes schaltet sich die gelbe LED
auf der Frontseite des Generators ein (Abb.
B, Pos. 7). Nach einigen Minuten entriegelt sich
der Thermoschutz automatisch, die gelbe LED
schaltet sich aus, und die Anlage kann erneut
in Betrieb genommen werden.
B ) Dieser Generator besitzt den Schutzgrad IP23.
Sicherheitsvorschriften
ALLGEMEINE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
Diese Produkte sind ausschließlich für
das Schweißen bestimmt. Der
Gebrauch ist nur entsprechend
ausgebildeten und erfahrenen
Personen vorenthalten. Der Benutzer
hat die Sicherheitsvorschriften zu beachten, um
seine Unversehrtheit und die anderer Personen zu
gewährleisten.
SCHUTZ VOR ELEKTRISCHEN SCHLÄGEN
• Führen Sie keine Reparaturarbeiten
mit unter Spannung stehendem
Generator durch.
• Ziehen Sie vor jeglicher Art von
Wartungs- oder Reparaturarbeit
den Netzstecker der Maschine.
• Überprüfen Sie, ob die Maschine an eine
geeignete Erdungsanlage angeschlossen ist.
• Die Installation der Anlage hat durch
Fachpersonal zu erfolgen. Sämtliche Anschlüsse
müssen den geltenden Bestimmungen sowie
den Unfallverhütungsvorschriften entsprechen.
• Schweißen Sie nicht in feuchter oder nasser
Umgebung oder im Regen.
• Schweißen Sie nicht mit verschlissenen oder
losen Kabeln. Prüfen Sie regelmäßig alle Kabel
auf defekte Isolierung, offenliegende Drähte oder
lose Anschlüsse.
• Schweißen Sie nicht mit Kabeln von
ungenügendem Durchschnitt. Unterbrechen Sie
die Schweißarbeiten im Falle von überhitzten
Kabeln, um ein schnelles Abnutzen der
Isolierung zu vermeiden.
• Berühren Sie niemals Teile, die unter Spannung
stehen. Legen Sie nach dem Gebrauch die
Gebläselampe oder die Schweißzange vorsichtig
ab und vermeiden Sie den Kontakt mit geerdeten
Teilen.
SCHUTZMASSNAHMEN GEGEN
SCHWEISSRAUCH UND -GAS
• Reinigen Sie die Luft am
Arbeitsplatz von Gas und Rauch,
die beim Schweißen entstehen.
Dies gilt insbesondere für
Schweißarbeiten auf begrenztem
Raum.
• Stellen Sie die Schweißanlage in gut belüfteten
Räumen auf.
• Entfernen Sie gegebenenfalls auf den
Werkstücken vorhandene Lackschichten, da sich
sonst giftige Gase entwickeln könnten. Sorgen
Sie in jedem Falle für eine gute Lüftung des
Arbeitsplatzes.
• Schweißen Sie nicht an Orten, an denen Sie
Gasaustritte vermuten, oder in der Nähe von
Verbrennungsmotoren.
• Stellen Sie die Schweißanlage nicht in der Nähe
von Entfettungsbecken auf, in denen
Trichloräthylen- oder andere chlorierte
Kohlenwasserstoffdämpfe als Lösemittel
verwendet werden, da der Schweißbogen und
die ultraviolette Strahlung der Anlage mit diesen
Dämpfen reagieren und hochgiftiges Phosgen
bilden.
SCHUTZ VOR STRAHLUNG UND
VERBRENNUNGEN
• Verwenden Sie niemals defekte
oder fehlerhafte Schutzmasken.
• Schauen Sie nicht ohne den
entsprechenden Schutzschirm oder
Helm in den Schweißbogen.
• Schützen Sie die Augen mit dem
entsprechenden anaktischenGlasschutzschirm
(Schutzgrad 9 ÷ 14EN169).
• Tauschen Sie ungeeignetes anaktisches Glas
unverzüglich aus.
• Bringen Sie zu Schutzzwecken vor dem
anaktischen Glas Transparentglas an.
• Versichern Sie sich vor dem Zünden des
Schweißbogens, daß in der Nähe befindliche
Personen über die nötigen Schutzvorrichtungen
verfügen.
• Achten Siedarauf,daßin
derNähebefindlichePersonen durch die vom
Schweißbogen gebildeten ultravioletten Strahlen
nicht an den Augen verletzt werden.
• VerwendenSiestetsSchutzbrille, -schürzeundhandschuhe.
• Tragen Sie einen Ohrenschutz.
• Tragen Sie beim Umgang mit den Werkstücken
Lederhandschuhe zum Schutz vor
Verbrennungen und Abschürfungen.
SCHUTZ VOR FLAMMEN UND EXPLOSIONEN
• Entfernen Sie jegliche Art von
Brennstoff vom Arbeitsplatz.
• Schweißen Sie nicht in der Nähe
von entzündlichen Materialien oder
Flüssigkeiten sowie in von
explosiven Gasen gesättigter Umgebung.
• Tragen Sie keine mit Öl oder Fett getränkte
Kleidung, da die Funken in Flammen
überschlagen können.
• Schweißen Sie nicht auf Behältern, in denen
entzündliche Stoffe enthalten waren, oder auf
Materialien, die bei Erwärmung giftige oder
entzündliche Dämpfe bilden.
• Schweißen Sie keine Behälter, ohne vorher
Informationen über deren Inhalt eingeholt zu
haben. Selbst eine geringe Restmengen
entzündlicher Gase oder Flüssigkeiten kann zu
einer Explosion führen.
• Verwenden Sie niemals Sauerstoff zur
Entgasung eines Behälters.
• Vermeiden Sie das Schweißen von großen nicht
sachgerecht entgasten Zwischenräumen.
• Halten Sie einen Feuerlöscher in der Nähe des
Arbeitsplatzes bereit.
• Verwenden Sie niemals Sauerstoff in einer
Gebläselampe, sondern ausschließlich Inertgas
oder Inertgasmischungen.
GEFAHREN AUF GRUND
ELEKTROMAGNETISCHERFELDER
• Das von der Maschine gebildete
Magnetfeld kann für Träger von
Herzschrittmachern, Hörgeräten
oder ähnlichen Einrichtungen
• Nähern Sie sich einer in Betrieb
befindlichen Anlage nicht mit Uhren,
magnetischen Datenträgern, Timern usw. Solche
Objekte können aufgrund des Magnetfeldes
irreparable Schäden erleiden.
• Die Anlage entspricht den in den EG-Richtlinien
89/ 336, 92/31 und 93/68 festgelegten
Schutzbestimmungen in bezug auf die
elektromagnetische Kompatibilität (EMC).
Insbesondere entspricht sie den technischen
Vorschriften der Norm EN 50199 und ist
ausschließlich für den Gebrauch in
Industriegebäuden bestimmt. Sollten
elektromagnetische Störungen auftreten, hat der
Benutzer mit der technischen Unterstützung des
Herstellers für Abhilfe zu sorgen. In einigen
Fällen kann hierzu eine Abschirmung der
Schweißmaschine sowie das Einsetzen
geeigneter Filter in die Versorgungsleitung
erforderlich sein.
MATERIALIENUNDENTSORGUNG
• Die Maschinen sind mit ungiftigen
und für den Benutzer unschädlichen
Materialien hergestellt.
• Fürdie EntsorgungsolltenSiedie
Maschine auseinanderbauen und
die einzelnen Bauteile nach unterschiedlichen
Materialien sortieren. gefährlichsein.Die
betreffendenPersonensolltenIhren Arzt befragen,
bevor Sie sich einer in Betrieb befindlichen
Anlage nähern.
HANDHABUNG UND LAGERUNG VON
GASEN
Für eine sichere Handhabung von
Flaschengasen
müssen
Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden. Insbesondere stromführende
Kabel oder andere elektrische
Schaltkreise von diesen entfernt halten.
Es wird der Gebrauch von Gasflaschen mit
eingeprägter Angabe der enthaltenen Gassorte
empfohlen - verlassen Sie sich nicht auf die
farbliche Kennzeichnung.
• Wenn nicht gearbeitet wird, den Gashahn
zudrehen und die leere Gasflasche sofort
auswechseln.
• Die Gasflaschen vor Stoß oder Fall geschützt
unterbringen.
• Nicht versuchen, die Gasflaschen zu füllen.
• Nur zertifizierte Schläuche und Anschlüsse
benutzen, jeweils einen für benutzte Gassorte
und bei Beschädigung sofort auswechseln.
• Einen einwandfreien Druckregler benutzen. Den
Druckregler manuell auf der Gasflasche
anbringen und bei Verdacht auf
Funktionsstörung sofort reparieren oder
auswechseln.
• Den Gashahn der Gasflasche langsam öffnen,
so dass der Druck des Reglers langsam
zunimmt.
• Wenn der Messindex druckluftbeaufschlagt ist,
den Hahn in der erreichten Position lassen.
• Bei Edelgasen den Hahn ganz öffnen.
• Bei brennbaren Gasen den Gashahn weniger
als eine Drehung öffnen, so dass er im Notfall
immer schnell geschlossen werden kann.
23

Plasmaschneiden
Das in dieser Anlage verwendete Schneidsystem
arbeitet mit Niederstrom und Druckluft als Plasmaund
Kühlgas. Bei der gewöhnlich verwendeten Luft
handelt es sich um eine Mischung aus 79%
Stickstoff und 21% Sauerstoff. Diese beiden
zweiatomigen Gase mit einer fast gleichen
Enthalpie bilden eine starke Energiemischung. Die
Niederströme ermöglichen den Gebrauch von
Brennern mit geringem Luftdurchsatz und mittlerer
Schneidgeschwindigkeit, die sich besser für das
manuelle Verfahren eignen.
SCHNEIDPARAMETER
Bei der Analyse der Parameter, die das manuelle
Plasmaschneiden kennzeichnen, muß darauf
hingewiesen werden, daß sie vom zu
bearbeitenden Material, von dessen Stärke und der
Fähigkeit des Bedieners, der Schneidlinie zu folgen,
abhängen. Die optimale Geschwindigkeit hängt von
der Erfahrung des Bedieners und der Qualität des
zu bearbeitenden Materials ab. Sie wird dann
erreicht, wenn das geschmolzene Material über die
Rinne abläuft und nicht in Richtung des Brenners
geschleudert wird.
In diesem Fall muß die Schneidgeschwindigkeit
reduziert werden. Die Parameter, die die
Schnittqualität beeinflussen, sind:
• Elektrische Leistung. Die Erhöhung der
elektrischen Leistung ermöglicht eine höhere
Schneidgeschwindigkeit bzw. eine größere
schneidbare Stärke.
• Druckluftdurchsatz. Die Erhöhung des
Druckluftdurchsatzes ermöglicht das Schneiden
von größeren Stärken bzw. eine bessere
Schnittqualität bei gleicher Stärke.
• Abstand zwischen Abzug und Werkstück.
Das Erscheinungsbild des Schnitts und der
Verschleiß der aktiven Bestandteile des Brenners
hängen vom korrekten Abstand zwischen Abzug
und Werkstück ab.
HINWEIS: Die Breite der Schneidrinne entspricht
etwa dem doppelten Durchmesser der
Abzugöffnung. Unter Beachtung der vorher
aufgeführten Hinweise sind die thermischen
Veränderungen am bearbeiteten Material sehr
gering und in jedem Fall niedriger als die beim
Gasbrennschneiden. Der thermisch veränderte
Bereich ist kleiner als der Bereich, auf den eine
Schweißbearbeitung einwirkt. Zum Schweißen von
vorher mit Plasma geschnittenen Werkstücken
istkeine Reinigung oder Schleifbearbeitung
erforderlich.
Installation
Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewält
werden, um einen zufriedenstellenden und sicheren
Betrieb zu gewährleisten. Der Benutzer haftet für
Installation und Gebrauch der Anlage gemäß den
im Handbuch aufgeführten Bestimmungen des
Herstellers.
Bei Transport und/oder Lagerung im Magazin muss
die Temperatur zwischen –25 °C und +55 °C liegen.
Vor der Installation der Anlage hat der Benutzer
die möglicherweise am Standort auftretenden
elektromagnetischen Störungen in Erwägung zu
ziehen. Im einzelnen ist von einer Installation der
Anlage abzuraten in der Nähe von:
• Signal-, Kontroll- oder Telefonkabeln;
• Rundfunksendern und -empfängern;
• Computern oder Kontroll- und Meßgeräten;
• Sicherheits- oder Schutzeinrichtungen.
Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder
ähnlichen Einrichtungen sollten ihren Arzt befragen
bevor sie sich der in Betrieb befindlichen Anlage
nähern. Der Standort der Anlage muß dem
Schutzgrad des Gehäuses entsprechen, das heißt
IP23 (Ausgabe IEC 529). Die Anlage kann unter
besonders schwierigen Einsatzbedingungen und
bei Temperaturen zwischen –20 °C und +40 °C bei
folgenden max. Luftfeuchtigkeiten arbeiten:
• 50% bis zu + 40°C;
• 90% bis zu +20 °C.
Diese Anlage kühlt das Wasser durch
Luftzwangsumlauf und muß daher so aufgestellt
werden, daß die Luft von den im Rahmen
befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und
ausgestoßen werden kann.
Die Anhebung der Anlage hat unter Verwendung
der Ösenschrauben auf dem Deckel zu erfolgen.
Stromanschluß
Prüfen Sie vor dem Stromanschluß der Anlage,
ob die auf dem Datenschild aufgeführten
Angaben mit den Spannungs- und
Frequenzwerten des Netzes übereinstimmen
und der Betriebsschalter der Anlage auf “O”
steht.
Zur Änderung der Versorgungsspannung gehen Sie
wie folgt vor:
• Bringen Sie die Feststellvorrichtung nahe dem
Drehknopf in die in Abb. A angegebene Position.
Diese Anlage wurde für die Nominalspannungen
von 230 V und 400 V, 50/60 Hz entwickelt. Sie kann
jedoch auch ohne große Probleme mit den
Spannunen 220/240/380/415 V, 50/60 Hz betrieben
werden. Der Netzanschluß hat mit Hilfe des
mitgelieferten Viererkabels zu erfolgen:
• 3 Leiter dienen dem Netzanschluß der Maschine;
• der vierte gelb-grüne Leiter dient der Erdung.
Schließen Sie das Versorgungskabel an einen
normierten Stecker (3p+E) geeigneter
Stromfestigkeit an und bereiten Sie eine
mitSicherungen oder einem IS-Schalter
ausgestattete Netzsteckdose vor: Der
entsprechende Erdungsschuh muß an die
Erdungsklemme (gelb-grün) der
Versorgungsleitung angeschlossen werden.
Tabelle 3 gibt die auf der Grundlage des von der
Anlage abgegebenen maximalen Nennstroms und
der Versorgungsnennspannung ausgewählten, für
träge Leitungssicherungen empfohlenen
Stromfestigkeitswerte wieder.
TABELLE 3
Modell
150 E
I 2
max Nennwert A 150 (35%)*
Installierte leistung kVA 27
Nennstrom
Sicherungen Klasse “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Netzanschlußkabel
Querschnitt mm 2 4 x 10
Länge m 4
Masserkabel
Querschnitt mm 2 35
Länge m 4
* Wirkfaktor
HINWEIS: Verlängerungen des Versorgungskabels
müssen von geeignetem Durchschnitt sein, das
heißt auf keinen Fall kleiner als der des
mitgelieferten Kabels.
Steuer-und kontrolleinrichtungen
(abb. B)
Pos. 1 Manometer zum Ablesen des
Schneidluftdrucks.
Pos. 2 Filter und Regler für Schneidluftdruck.
Stellen Sie ihn auf etwa 5 kPa (5 bar)
ein. Enthält einen Luftfilter mit
automatischem Ausstoß der
Unreinheiten. Je nach benutztem
Brenner auf den vorgeschriebenen
Druck einstellen. Enthält 2 Luftfilter mit
automatischem Ausstoss der
Verunreinigungen.
Pos. 3 Digitales Amperemeter für die
Voreinstellung und das Ablesen des
effektiven Schneidstroms.
Pos. 4 Umschalter Netzspannung 230 V oder
400 V.
Pos. 5 Sicherung zum Schutz des
Steuerhilfsschaltkreises.
Pos. 6 Potentiometer zur Regelung des
Schnittstromes
Pos. 7 Schnellanschluß für Massekabel
(Pluspol).
Pos. 8 Schnellanschlüsse blauer Schlauch
(Zufuhr) und roter Schlauch (Rücklauf)
der Kühlflüssigkeit für den Brenner
P120W (Optional).
Pos. 9 Plasmabrenner-Anschluß.
Pos. 10 Grüne LEDs zur Anzeige des
angeschlossenen PLASMA-Brenners.
Pos. 11 Grüne LED: zeigt die Netzspannung an.
Ist sie eingeschaltet, ist die Anlage
betriebsbereit.
Pos. 12 Rote LED: zeigt Betätigung des
Brennerschalters an. Beim Drücken des
Brennerschalters schaltet sich die LED
ein, und die Anlage ist für den
Pos. 13
Pos. 14
Pos. 15
Pos. 16
Pos. 17
Schneidbetrieb bereit.
Gelbe LED: zeigt mangelnde Druckluft
an. Geht an, wenn der Luftdruck unter
dem vorgeschriebenen Wert liegt.
Gelbe LED zur Anzeige der fehlenden
Kühlflüssigkeit beim Brenner P120W.
Nur aktiv, wenn der PLASMA-Brenner
vom Typ P120W angeschlossen ist. Sie
schaltet sich ein, wenn der Luftdruck
unter 400 kPa (4 bar) absinkt.
Gelbe LED: zeigt Auslösen des
Thermoschutzes an.
Rote LED: allgemeine Warnung. Sie
schaltet sich im folgenden Fall ein:
• Es herrscht eine anomale Spannung
> 200 V vor, die eine Gefahr für den
Bediener bedeutet.
Grüne LEDs zur Anzeige des zu
benutzenden Haubendurchmessers.
Anschluß von
Plasmabrenner und
Massekabel
Wichtig: Ziehen Sie vor dem Anschluß von
Brenner und Massekabel den Netzstecker der
Anlage.
Schließen Sie das Massekabel an den
Schnellanschluß an (Pos. 7, Abb. B).
Das Massekabel muß mit Hilfe der vorgesehenen
Klemme mit dem Werkstück verbunden werden,
das zusammen mit der Schneidbank korrekt
geerdet sein muß (Abb. C).
Schließen Sie die Masseklemme nicht an das
abzutragende Material des Werkstücks an.
Der serienmäßig mitgelieferte Plasma-Brenner
verfügt über spezielle elektrische Anschlüsse
24

im Zentralanschluß, die für CEA-Plasma-
Anlagen ausgelegt sind.
Bevore Sie einen neuen Brenner an die Anlage
anschließen, stellen Sie sicher, daß die
elektrischen Anschlüsse im Zentralanschluss
des Brenners mit denen in der Plasma-Anlage
übereinstimmen.
Verwenden Sie an der Plasma-Anlage keine
anderen Brenner als den standardmäßig
mitgelieferten.
Die Verwendung eines nicht geeigneten
Brenners kann zu einer Gefährdung des
Bedieners führen.
Den Plasmabrenner mit dem zentralisierten
Anschluß (Pos. 9, Abb. B) verbinden, und zwar
wie folgt:
1) Den Zapfenanschluß (Brennerseite) mit dem
entsprechenden
Nutanschluß
(Maschinenseite) verbinden. Den
Orientierungszahn (Pos. A, Abb. D) mit dem
entsprechenden Sitz aufeinanderpassen und
die Einschraubnutmutter (Pos. A, Abb. B)
montieren.
2) Um die Nutmutter (Pos. B, Abb. D)
anschrauben zu können, ist es nötig, zuerst
das serienmäßige Werkzeug (Pos. A, Abb. C)
in das Loch (Pos. D, Abb. D) hineinzustecken
und dann damit drücken, sodaß die Sperre zur
Drehungsblockierung aufgehoben wird. Das
soll bis zum vollen Nutmutteranschrauben
wiederholt werden. Um den Brenner
auszuschalten, zuerst die Sperre zur
Drehungsblockierung aufheben, indem man
das serienmäßige Werkzeug (Pos. C, Abb. D)
in das Loch (Pos. D, Abb. D) hineinsteckt und
danach die Nutmutter (Pos. B, Abb. D) gegen
den Uhrzeigersinn dreht.
3) Die optimale Festschraubkraft ist 5÷8 Nm.
Kontrollieren, daß der in der Abb. D
dargestellte Abstand 34 mm. beträgt.
Bei dem Brenner PLASMA P120W die 2
Kühlschläuche rot und blau an die jeweiligen
Schnellanschlüsse anschließen (Pos. 8, Abb. B).
Nicht den blauen Zufuhrschlauch mit dem roten
Rücklaufschlauch verwechseln.
Druckluftanschluß
Schließen Sie den Druckluftschlauch an den
Schnellanschluß an (Pos. 2, Abb. B). Die Anlage
muss mit einem konstanten Luftstrom von etwa 500
kPa (5 bar) für die Brenner P70/P150 und 350 kPa
(3,5 bar) für den Brenner P120W gespeist werden
und einem Mindestdurchsatz von 220 Litern pro
Minute versorgt werden. Den Druckregler so
einstellen, dass man einen Druck von etwa 500
kPa (5 bar) für die Brenner P70/P150 und 350 kPa
(3,5 bar) für den Brenner P120W erhält. Hierzu
müssen Sie die Nutmutter zuerst anheben und
dann drehen, siehe Abbildung E. Nach erfolgter
Einstellung senken Sie die Nutmutter wieder ab.
Hinweis: Die Einstellung des Druckwerts muß
ansteigend erfolgen.
Vor dem Schneiden
durchzuführende
Arbeiten
Wichtig: Befolgen Sie vor der Inbetriebnahme der
Anlage folgende Anweisungen:
• Überprüfen Sie, ob Netzspannung und –
frequenz mit den Angaben auf dem Datenschild
übereinstimmen.
• Überprüfen Sie, ob alle Bestandteile des
Brenners korrekt montiert wurden.
• Halten Sie den Brenner nicht in Ihre Richtung
oder gegen in der Nähe befindliche Personen.
Ein unbeabsichtigtes Einschalten kann zur
Zündung des Steuerbogens führen und sehr
gefährliche Verbrennungen verursachen.
1) Stellen Sie den Netzschalter (Pos. 4, Abb. B)
auf V230 oder V400 (entsprechend der
Versorgungsspannung).
2) Überprüfen Sie, ob sich die grüne LED (Pos.
11, Abb. B) auf der Vorderseite der Anlage
einschaltet. Alle anderen LED müssen
ausgeschaltet sein.
3) Vom Manometer (Pos. 1, Abb. B) aus
kontrollieren, dass die Luft auf etwa 500 kPa
(5 bar) für die Brenner P70/P150 und 350 kPa
(3,5 bar) für den Brenner P120W eingestellt
ist. eingestellt ist. Stellen Sie ihn
gegebenenfalls wie im vorherigen Abschnitt
beschrieben richtig ein.
4) Den elektrischen Schnittstrom mittels des
Potentiometers zur Stromeinstellung regulieren
(Pos. 6 , Abb. B). Das digitale Amperemeter
zeigt den voreingestellten Schneidstrom an.
Eine Stromerhöhung ermöglicht rößere
Schneidgeschwindigkeiten bzw. eine größere
schneidbare Stärke.
5) Vor dem Schneiden prüfen, dass die auf dem
Brenner montierte Haube einen Durchmesser
hat, der dem entspricht, der auf der grünen
LED auf der Frontabdeckung der Anlage
angezeigt ist (Pos. 17, Abb. B).
6) Die Brennertaste drücken und sofort loslassen,
damit die Luft herauskommen kann. Auf dem
Manometer (Pos. 1, Abb. B) kontrollieren,
dass der eingestellte Luftdruck dem
vorgeschriebenen Wert entspricht. Ggf. den
Druckregler benutzen (Pos. 2, Abb. B).
7) Nähern Sie den Brenner an das Werkstück an
(siehe Abb. F), setzen Sie den Abstandhalter
ohne zu drücken auf und betätigen Sie den
Brennerschalter. Der Steuerbogen wird
gezündet, und die Luft tritt aus. Führen Sie die
Flamme in das Werkstück ein und beginnen
Sie mit dem Schneiden. Die rote LED (Pos.
12, Abb. B) ist während des Schneidvorgangs
eingeschaltet. Halten Sie den entzündeten
Steuerbogen nicht in die Luft, um nicht unnötig
die Elektrode und den Abzug zu verbrauchen.
8) Sollte der Bogen beim Eindringen in das
Werkstück ausgehen, erhöhen Sie den Winkel
zwischen Brenner und Metall auf 95° B.
9) Achten Sie beim Schneiden darauf, daß das
geschmolzene Material über die Rinne abläuft
und nicht in Richtung des Brenners
geschleudert wird. Verringern Sie
gegebenenfalls die Schneidgeschwindigkeit.
10) Abschluß des Schneidvorgangs. Die Luft tritt
für etwa eine Minute weiter aus dem Brenner
aus, um eine Abkühlung der
Brennerbestandteile zu ermöglichen. Warten
Sie mit dem Abschalten der Anlage bis zum
Ende des Luftaustritts. In dieser Phase können
Sie auch mit einem neuen Schneidzyklus
beginnen. Für Schnitte an Ecken oder
Aussparungen (Abb. I) sollten Sie verlängerte
Elektroden und Abzüge verwenden (Pos. 3-6,
Abb. I). Für runde Schnitte sollten Sie den
entsprechenden Zirkel verwenden (Lieferung
auf Anfrage). Den Kontaktschnitt zwischen
Kappe und Teil nicht mit einem Schnittstrom
über 50A durchführen.
Wartung
Achtung: Ziehen Sie vor jeder Art von Kontrolle
im Innern des Generators den Netzstecker der
Anlage. Reparaturen, die nicht von durch CEA
befugte Zentren ausgeführt werden, haben den
unmittelbaren Garantieverfall zur Folge.
ERSATZTEILE
Die Originalersatzteile wurden speziell für unsere
Anlage konzipiert und gebaut. Der Gebrauch von
anderen Ersatzteilen kann zu
Leistungsveränderungen führen und die Sicherheit
gefährden. Der Hersteller lehnt jede Haftung für
Schäden infolge des Gebrauchs von anderen als
den Originalersatzteilen ab.
GENERATOR
Da diese Art von Anlagen vollkommen statisch ist,
mit Ausnahme des Lüfters, der jedoch mit
selbstschmierenden Lager ausgestattet ist,
reduziert sich die Wartung auf folgende Arbeiten:
• Entfernen Sie regelmäßig mit Hilfe von Druckluft
den im Innern des Generators angesammelten
Schmutz und Staub. Richten Sie den Luftstrahl
nicht direkt auf die elektronischen Bestandteile,
die davon beschädigt werden könnten.
• Überprüfen Sie die Maschine regelmäßig auf
verschlissene Kabel oder gelöste Anschlüsse,
die Überhitzungen verursachen könnten.
• Überprüfen Sie den Luftkreislauf auf mögliche
Verunreinigungen und gelöste bzw. undichte
Anschlüsse. Prüfen Sie besonders sorgfältig das
Elektroventil.
• Obwohl die Luftfilter über einen automatischen
Kondensauslass verfügen, sollte die Patrone des
Reglerfilters durch Abschrauben des Schilds der
Schleudergruppe gereinigt werden. Schrauben
Sie hierzu die Abdeckung der Zentrifugaleinheit
ab. Zum Abschrauben des Bechers verwenden
Sie einen verstellbaren Stirnlochschlüssel (siehe
Abb. G).
Die Zündverteilerkontaktstücke periodisch
kontrollieren. In der Regel ist deren Abstand auf
0,7 mm. festgelegt. Den Abstand überprüfen und
ausserdem kontrollieren, daß die Kontaktstücke
einen regulären und konstanten Funken erzeugen
(Fig. H).
BRENNER
Achtung: Ziehen Sie vor jedem Eingriff im Rahmen
der Wartung oder des Austauschs von
Brennerbestandteilen den Netzstecker des
Generators
Die normalen Verschleißteile sind die Elektrode
(Pos. 2-3, Abb. I) und der Abzug (Pos. 5- 6, Abb.
I). Der Austausch eines dieser Teile kann nur nach
Abschrauben des äußeren Düsenhalters erfolgen
(Pos. 7, Abb. I). Führen Sie unbedingt die
nachfolgenden Kontrollen am Plasmabrenner
durch, bevor Sie mit der Arbeit beginnen (Abb. I):
1) Überprüfen Sie den einwandfreien Zustand
des Luftverteilers (Pos. 4, Abb. I), dessen
Bohrungen für den Luftdurchfluß stets frei von
Verunreinigungen sein müssen. Die
Montagereihenfolge entnehmen Sie bitte der
Abb. I.
2) Die Elektrode (Pos. 2 - 3, Fig. I) ersetzen, wenn
sie einen mittigen, 1÷1,5 mm tiefen Kolk
aufweist.
3) Nach wiederholten Zündungen bildet sich an
der Kappe und an der Elektrode eine oxydierte
Zone, welche Probleme in der Zündungsphase
bereiten kann. Die Teile auf ihren Gütegrad
kontrollieren, reinigen und, falls nötig, sie
ersetzen . Ein zu großer Verschleiß von Kappe
und Elektrode kann den Brennkörper
beschädigen.
4) Tauschen Sie die Elektrode aus, bevor der
Einsatz vollkommen verbraucht ist und der
Abzug eine unregelmäßige oder vergrößerte
Öffnung hat.
Für eine längere Elektrodenstandzeit des PLASMA-
Brenners den Generator während der
Luftnachlaufphase am Ende des Schnittvorgangs
nicht ausschalten. Die nachlaufende Luft gestattet
die Kühlung der Brennerkomponenten.
25

ZENTRALISIERTER ANSCHLUSS
Bei Luftleckagen am Anschluß überprüfen:
• daß der Anschluß völlig angeschraubt ist,
gegebenenfalls festschrauben (siehe Fig. D)
• daß die Dichtung OR (E) in dem Nutinnern
(Maschinenseite) unversehrt ist; gegebenenfalls
sie ersetzen.
Beim Brechen des Sicherheitsblocks den
entsprechenden Ersatzteil bestellen.
KÜHLANLAGE
Für die Instandhaltung der Kühlanlage siehe
Bedienungsanleitung derselben.
Mögliche Störungen
und deren Abhilfe
Die häufigsten Störungen sind fast immer auf die
Versorgungsleitung zurückzuführen. Im Störungsfall
gehen Sie bitte folgendermaßen vor:
1) Überprüfen Sie den Wert der Leiterspannung.
2) Kontrollieren Sie den korrekten Anschluß des
Versorgungskabels an den Netzstecker und -
schalter.
3) Überprüfen Sie, ob die Netzsicherungen
durchgebrannt oder lose sind.
4) Überprüfen Sie auf fehlerhafte Funktion:
• den Versorgungsschalter der Maschine;
• die Wandsteckdose;
• den Schalter des Generators.
Hinweis: Aufgrund der technischen Kenntnisse, die
zur Reparatur eines defekten Generators nötig sind,
raten wir Ihnen, sich in einem solchen Fall an einen
Fachhändler oder unseren Kundendienst zu
wenden.
STÖRUNGSTABELLE
Die sechs LEDs zur Anzeige, die sich auf der
rechten Seite der Frontplatte der Anlage befinden,
ermöglichen es, in den meisten Fällen auf die
Ursachen des Defekts zu schließen.
Die fünf LED auf der Frontseite der Anlage
ermöglichen in den meisten Fällen, die Ursache
für die Störung auszumachen. Es wird daher
empfohlen, im Störungsfall das Einschalten der LED
zu überprüfen. Nachfolgend sind die häufigsten
Störungen, die an der Anlage auftreten können,
aufgeführt.
Störungstabelle
Störung
• Netzumschalter wurde betätigt, aber grüne LED
schaltet sich nicht ein (Pos. 11, Abb. B)
• Gelbe LED Luftmangel (Pos. 13, Abb. B) eingeschaltet
• Gelbe LED keine Kühlflüssigkeit vorhanden leuchtet
• Rote LED Warnung (Pos. 16, Abb. B) eingeschaltet
• LED Thermoschutz eingeschaltet
• Grüne LEDs zur Anzeige Brenner an mittlerem Anschluss
angeschlossen sind nicht an (Pos. 10, Abb. B)
• Rote LED Aktivierung Brennertaste aus, wenn der
letztgenannte gedrückt wird (Pos. 12, Abb.B)
• Luftmangel bei gedrücktem Brennerschalter
• Steuerbogen schaltet sich bei gedrücktem
Brennerschalter nicht ein
• Bogen geht bei Kontakt mit Werkstück aus
Ursache
1) Fehlende Stromversorgung
2) Sicherung durchgebrannt bzw. Netz-
Thermomagnetschalter ausgelöst
3) Betriebskarte defekt
1) Luftdruck in der Anlage unter 400 kPa (4 bar)
2) Druckwächter defekt
1) Pumpe der Kühlanlage nicht unter Druck
2) Flusswächter defekt
1) Es liegt eine Leerlaufspannung von über 200 V vor
1) Thermischer Schutz an dem Transformator oder an
dem Gleichrichter
1) Kein Original CEA-Brenner
2) Abnehmerkarte defekt
1) Brenner nicht ganz an dem zentralen Anschluss
festgeschraubt
2) Düsenträger nicht an den Brennerkörper
festgeschraubt
3) Brennertaste defekt
4) Abnehmerkarte auf Vorderseite defekt
1) Kontrollkarte defekt
2) Elektroventil defekt
1) Betriebskarte defekt (wenn rote LED aus)
2) Elektroschutz Brennerkörper abgeschraubt
3) Elektrode und Abzug verbraucht
4) Widerstand Steuerbogen unterbrochen
5) Brennerschalter defekt
1) Massekabel nicht angeschlossen
Abhilfe
1) Netzanschluß des Versorgungskabels überprüfen und
ggf. korrigieren
2) Austauschen bzw. rückstellen
3) Austauschen
1) Luftdruck auf vorgeschriebenen Wert einstellen
2) Austauschen
1) Die Luftblasen aus dem Hydraulikkreislauf entfernen
und dazu die Anlage unter Druck setzen (Anleitungen
der Kühlanlage lesen)
2) Flusswächter auswechseln
1) Generator von unserem Kundendienst überprüfen
lassen
1) Entriegelung abwarten und Arbeitszyklus verringern
1) Nur Original CEA-Ersatzteile benutzen
2) Auswechseln
1) Brenner ganz in ihren Sitz einschrauben
2) Düsenträger ganz in den Brennerkörper einschrauben
3) Auswechseln
4) Auswechseln
1) Austauschen
2) Austauschen
1) Austauschen
2) Anschrauben oder Brennerdüse festziehen
3) Austauschen
4) Austauschen
5) Austauschen
1) Massekabel anschließen
26

Häufige Schneidfehler
Störung
• Unzureichendes Eindringen
• Hauptbogen geht aus
• Starke Schlackenbildung
• Abzug überhitzt oder schwarz gefärbt
• Aussetzender oder knisternder Steuerbogen
Ursache
1) Schneidgeschwindigkeit zu hoch
2) Strom zu niedrig
3) Masseanschluß schlecht ausgeführt
1) Schneidgeschwindigkeit zu niedrig
2) Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß
3) Elektrodenverschleiß zu groß
1) Falscher Luftdruck
2) Schneidgeschwindigkeit zu niedrig
3) Abzugsöffnung verschlissen
4) Abstandhalter falsch
1) Strom zu hoch
2) Abstand zwischen Abzug und Werkstück zu klein
3) Verunreinigte Luft
4) Elektrodenverschleiß zu groß
1) Falscher Luftdruck
2) Verunreinigte, fettige, nasse Luft
3) Steuerbogenstrom zu niedrig
Abhilfe
1) Geschwindigkeit verringern
2) Strom erhöhen
3) Anschluß des Massekabels am Werkstück überprüfen
1) Geschwindigkeit erhöhen
2) Abstandhalter verringern
3) Elektrode austauschen
1) Reduzierer auf korrekten Druck einstellen
2) Geschwindigkeit erhöhen
3) Abzug austauschen
4) Abstandhalter verringern
1) Strom verringern
2) Abstand erhöhen
3) Luftfilter reinigen
4) Elektrode austauschen
1) Reduzierer auf korrekten Druck einstellen
2) Luftfilter reinigen
3) Stromkreis des Steuerbogens im Generator
überprüfen
27

E
Español
Preliminares 28
Descripción 28
Datos tecnicos 28
Límites de uso (EN 60974-1) 29
Normas de seguridad 29
Corte al plasma 30
Instalación 30
Conexión a la línea de los usuarios 30
Aparatos de mando y control 30
Conexión de la antorcha plasma y del
cable de masa 30
Conexión del aire comprimido 31
Secuencia de las operaciones a
efectuar antes del corte 31
Mantenimiento 31
Averiguación de posibles averías y sus
eliminaciones 32
Tabla de investigación averías 32
Comunes defectos de corte 33
Regulación del trimmer en las tarjetas
electrónicas 76
Esquema alámbrico 76
Leyenda digrama de conexión 78-81
Leyenda colores 82
Significado de los símbolos gráficos
referidos en la máquina 83-84
Significado de los símbolos gráficos
referidos en la chapa datos 85-86
Lista repuestos 87-91
Pedido de las piezas de repuesto 92
Preliminares
Les agradecemos por comprar uno de nuestros
productos. Antes de utilizar la instalación es
necesario leer atentamente las instrucciones
contenidas en este manual. Para obtener el mejor
rendimiento de la instalación y garantizar la
duración máxima de sus partes, es preciso seguir
escrupulosamente las instrucciones de uso y las
normas de manutención contenidas en este
manual. En su propio interés les aconsejamos que
hagan efectuar la manutención y las reparaciones
eventuales de la instalación en los talleres de
nuestra red de asistencia, que están equipados con
el utilaje adecuado y tienen personal especialmente
formado. Todas nuestras máquinas y equipos están
sujetos a un desarrollo continuo. Por lo tanto, nos
reservamos la posibilidad de cambiar las
características referentes a la construcción y a la
dotación.
Descripción
Este generador en corriente continua, constituye un
económico y eficiente sistema de corte que se puede
utilizar para cualquier metal, aluminio, acero
inoxidable, etc. con espesores comprendidos entre
0.5 y 40 mm. El sistema puede ser empleado en la
pequeña y mediana carpintería y en la industria.
Las características técnicas sobresalientes son las
siguientes:
• doble alimentación trifásica;
• posibilidad, según el tipo de corte que hay que
efectuar y la corriente empleada, de utilizar 3
diferentes portaeléctrodos PLASMA (P70 - P150
- P120W);
• regulación continua de la corriente de corte que
favorece una mejor estética del surco;
• Fácil interfaz usuario – equipo. En efecto, la
máquina reconoce automáticamente el tipo de
portaeléctrodo PLASMA utilizado (indicador verde
correspondiente encendido), predispone la
escala de corriente de corte más apropiada (25
÷ 75 A y 25 ÷ 150 A) y aconseja el diámetro de la
campana que hay que utilizar (indicador verde
correspondiente encendido) para la ejecución
de un corte perfecto;
• amperómetro digital para la pre-programación y
la lectura de la efectiva corriente de corte;
• ciclo operativo de corte y señales de alarma
visualizadas a través de indicadores luminosos;
• protecciones contra accidentes en el
portaeléctrodo y en el generador conformes a
las nuevas normas internacionales de seguridad;
• protección térmica contra las sobrecargas;
• excelente calidad de corte de todos los metales
y larga duración de los productos consumibles
gracias al nuevo dispositivo “total wave control”
(TWC) que garantiza una óptima forma de onda
de la corriente de corte;
• control de la ventilación forzada al final del corte.
El ventilador funciona sólo durante el tiempo
necesario para el enfriamiento de los
componentes internos;
• predisposición para el alojamiento, en la parte
posterior de la máquina, del grupo de
enfriamiento por agua del portaeléctrodo
P120W;
• interfaz opcional para el control a distancia del
equipo (robot, pantógrafo, etc.)
• posibilidad de efectuar el desagretamiento
(gouging) mediante el empleo de apropiados
componentes en el portaeléctrodo;
Utilice exclusivamente portaeléctrodos
originales CEA.
TABLA 2
Antorcha tipo
Clase de tensión
Presión del aire comprimido
Versión monoaire con consumo
Longitud cable
Corriente máxima de corte
Tensión de corte
Espesor máx. del corte de calidad
Conexión al generador
Líquido de enfriamiento
* Factor de servicio
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Datos tecnicos
Los datos técnicos generales del sistema se
encuentran resumidos en la tabla 1:
TABLA 1
Modelo generator
PLASMA PLUS 150 E
Alimentación trifásica 50/60 Hz V 230 / 400
Corriente de corte
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Potencia insalada kVA 27
Fusibile retardado
A
63 (230V)
40 (400V)
Tensión secundaria en vacío max V 240
Corriente aprovechable al 100% A 90
Corriente aprovechable al 60% A 115
Corriente aprovechable al 35% A 150
Diámetro orificio capa mm 1,0 ÷ 1,9
Espesor máximo
del corte de calidad
mm 40
Espesor máximo
del corte de separación
mm 45
Clase de aislamiento
H
Grado de protección IP 23
Peso Kg 170
Dimensiones mm 940-450-850
El equipo está predispuesto para utilizar
portaeléctrodos PLASMA tipo P70 - P150 - P120W
originales CEA con las siguientes características:
• enfriamiento por aire (P70 - P150);
• Enfriamiento mediante líquido de enfriamiento
(P120W);
• acoplamiento de alta frecuencia;
• arco piloto;
• sistema de seguridad incorporado mediante el
cierre del microinterruptor interior.
Con el modelo P120W se pueden efectuar cortes
con características superiores a las de
portaeléctrodos enfriados por aire. En concreto:
• mayor velocidad de corte;
• mayor calidad de corte;
• notable reducción del desgaste de los
consumibles;
• reducción del consumo de aire y de gas;
• menor desarrollo y propagación del polvo de
corte.
Para el modelo portaelectrodo P120W hay que
utilizar la instalación de enfriamiento por agua CEA
IR14 que, equipada con un especial líquido de
enfriamiento, permite un funcionamiento óptimo de
la instalación en presencia de temperaturas
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
enchufe centralizado
-
0,6
28

inferiores y superiores a 0°C (propiedad antihielo
y antiebullición). Además, el líquido de enfriamiento
permite que no haya depósitos de cal debidos a
aguas duras que perjudicarían la duración y el buen
funcionamiento del portaeléctrodo.
En la tabla 2 se muestran los principales datos
técnicos de los 3 portaeléctrodos.
Límites de uso
(EN 60974-1)
A) La utilización de un sistema de corte al plasma
es típicamente discontinua en cuanto está
compuesta por períodos de trabajo efectivo
(corte) y períodos de reposo (posicionamiento
piezas, etc.). Este si-stema ha sido proyectado
para erogar la corriente I 2 máx. nominal, en
toda seguridad, por un período de trabajo del
35% respecto al tiempo de empleo total. Las
normas en vigor establecen en 10 minutos el
tiempo de empleo total. Como ciclo de trabajo
viene considerado el 35% de dicho intervalo.
Superando el ciclo de trabajo permitido se provoca
la intervención de una protección térmica
que preserva los componentes internos del
generador de peligrosos recalentamientos. La
intervención de la protección térmica viene
señalada por el encendido del LED amarillo
colocado en el frontal del generador. Después
de algunos minutos la protección térmica se
recompone de modo automático, el LED
amarillo se apaga y el sistema está
nuevamente listo para el uso.
B ) Este generador está construido según el grado
de protección IP23.
Normas de seguridad
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
Estos productos deben ser utilizados
para soldar y sólo para las finalidades
mencionadas en este manual. Sólo
personas especialmente formadas y con
experiencia pueden utilizar este equipo.
El operador tiene que respetar las normas de
seguridad para garantizar su incolumidad y la de los
otros.
PREVENCION CONTRA LOS CHOQUES
ELECTRICOS
• No lleven a cabo reparaciones con el
generador cargado.
• Antes de ejecutar cualquier tipo de
manutención o de reparación,
interrumpan la alimentación al equipo.
• Se aseguren de que se haya conectado la
soldadora a una eficaz instalación a tierra.
• La instalación del aparato debe ser realizada por
per-sonal acreditado. Todas las conexiones tienen
que estar conformes a las normativas vigentes y a
las normas sobre la prevención de los accidentes.
• No suelden en lugares húmedos o mojados o bajo
la lluvia.
• No utilicen cables deteriorados o aflojados.
Controlar periodicamente todos los cables y
asegurarse que no haya defectos de aislamiento,
hilos descubiertos o conexiones aflojadas.
• No suelden con cables de sección insuficiente e
interrumpan la soldadura si los cables se calientan
excesivamente para evitar una rápida deterioración
del aislamiento.
• No toquen nunca directamente partes cargadas.
Tengan cuidado al guardar la antorcha o las pinzas
portaelectrodos evitando el contacto con partes
conectadas a tierra.
SEGURIDAD CONTRA HUMOS Y GASES DE
SOLDADURA
• Provean para la depuración de gas y
humos que se desprenden durante
la soldadura en el lugar de trabajo,
especialmente cuando esa ocurre en
pequeños espacios.
• Posicionen el equipo en lugares bien ventilados.
• Remuevan eventuales capas de pintura que
cubren las partes para soldar ya que podrían
desarrollarse gases venenosos. En cualquier
caso,ventilen eláreadetrabajo.
• No suelden en lugares con posibles escapes de
gas o cerca de motores de combustión interior.
• Pongan la soldadora lejos de tanques de
desengrase en los que se emplean como
disolventes vapores de tricloroetileno u otros
hidrocarburos clorurados pues el arco de soldadura
y la radiación ultravioleta que se produce
reaccionan con esos vapores formando el fosgeno,
gas altamente tóxico.
PROTECCION CONTRA RADIACIONES Y
QUEMADURAS
• Jamás utilicen máscaras de
protección rotas o defectuosas.
• No miren el arco de soldadura sin la
apropiada pantalla o casco de
seguridad.
• Protejan su vista con la adecuada máscara
protectora dotada de vidrio inactínico (clase de
protección 9 ÷ 14 EN 169).
• Sustituyan enseguida vidrios inactínicos
inadecuados.
• Pongan un vidrio transparente delante de lo
inactínico para protegerlo.
• No activen el arco de soldadura sin cerciorarse de
que las personas cercanas llevan las protecciones
necesarias.
• Tengan cuidado con los rayos ultraviolados
producidos por el arco de soldadura: la vista de
personas en las cercanías puede ser dañada.
• Utilicen siempre mandiles de protección, gafas de
seguridad contra las astillas y guantes.
• Lleven protectores del oído.
• Lleven guantes de cuero para evitar quemaduras
y abrasiones al manejar las piezas.
PREVENCION CONTRA LLAMAS Y
EXPLOSIONES
• Tengan alejado del lugar de trabajo
todo tipo de combustible.
• No suelden cerca de materiales o
líquidos inflamables o en lugares
llenos de gases explosivos.
• No lleven ropa empapada de aceite y grasa ya
que las chispas pueden cebar las llamas.
• No suelden sobre contenedores en los que hay
sustancias inflamables o sobre materiales que
pueden producir, si calentados, vapores tóxicos e
inflamables.
• No suelden un recipiente sin saber antes qué
contenía. Incluso un pequeño residuo de gas o
líquido inflamable puede causar una explosión.
• Nunca utilicen oxígeno para desengrasar un
contenedor.
• Eviten la soldadura de fusiones con cavidades
anchas que no han sido desengrasadas.
• Tenganun extintorenlascercanías
deláreadetrabajo.
• Nunca utilicen oxígeno en un antorcha de
soldadura. Utilicen sólo gases inertes o sus
mexclas.
RIESGOS DEBIDOS A CAMPOS
ELECTROMAGNETICOS
• El campomagnético generado por el
equipo puede ser peligroso para las
personas con “ pace-maker”, prótesis
auriculares o dispositivos de este tipo.
Estas personas tendrán que consultar se con el
médico antes de acercarse al equipo funcionando.
• No se acerquen al equipo funcionando con relojes,
soportes magnéticos para datos, temporizadores,
etc... Estos objetos podrían ser dañados de manera
irreparable en consecuencia del campo magnético.
• Este equipo está conforme a los requisitos de
protección dispuestos por las normas 89/336 CEE,
92/ 31 CEE y 93/68 CEE en materia de
compatibilidad electromagnética (EMC). En
particular, esta máquina está conforme a las
normativas técnicas de la norma EN 50199 y está
pre-vista para ser utilizada en todos los edificios
de tipo industrial y no en aquellos destinados a
habitación. En caso de que ocurran interferencias
electromagnéticas queda a cargo del utilizador
resolver la situación con la asistencia técnica del
constructor. En algunos casos dicha eventualidad
se resulve apantallando la soldadora e incluyendo
filtros adecuados en la línea de alimentación. esa
ocurre en pequeños espacios.
• Posicionen el equipo en lugares bien ventilados.
• Remuevan eventuales capas de pintura que
cubren las partes para soldar ya que podrían
desarrollarse gases venenosos. En cualquier
caso,ventilen eláreadetrabajo.
• No suelden en lugares con posibles escapes de
gas o cerca de motores de combustión interior.
• Pongan la soldadora lejos de tanques de
desengrase en los que se emplean como
disolventes vapores de tricloroetileno u otros
hidrocarburos clorurados pues el arco de soldadura
y la radiación ultravioleta que se produce
reaccionan con esos vapores formando el fosgeno,
gas altamente tóxico.
MATERIALES Y ELIMINACION
• Estas máquinas están construidas
con materiales sin sustancias tóxicas
y perjudiciales para el usuario.
• Durante la eliminación es oportuno
desmontar la máquina y separar sus
componentes según el tipo de material.
MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LOS
GASES
Hay que tomar algunas precauciones
para una segura manipulación de los
gases comprimidos en bombonas. En
primer lugar, éstas se tienen que mantener
lejos de cables portacorriente o de
otros circuitos eléctricos.
Se aconseja usar bombonas que lleven marcado el
tipo de gas contenido, no fiarse de la identificación
por medio de colores.
• Cerrar las válvulas cada vez que no se esté
trabajando y cuando la bombona esté vacía devolverla
inmediatamente.
• Comprobar la posición de las bombonas evitando
golpes y caídas accidentales.
• No tratar de llenarlas.
• Usar solamente tubos y empalmes certificados,
cada uno para el tipo de gas que hay que usar y, si
se dañan, sustituirlos.
• Usar un correcto regulador de presión, montarlo
en la bombona manualmente y en el caso de un
sospechoso mal funcionamiento, sustituirlo o
repararlo inmediatamente.
• Abrir lentamente la válvula de la bombona, de forma
que la presión del regulador aumente lentamente.
• Cuando el índice de medida está presurizado, dejar
la válvula en la posición alcanzada.
• Para los gases inertes abrir completamente la
válvula.
• Para los gases combustibles, abrir la válvula menos
de una vuelta, de forma que se pueda volver a
cerrar rápidamente en el caso de emergencia.
29

Corte al plasma
El sistema de corte utilizado en esta instalación es
de tipo a baja corriente y usa aire comprimido como
gas plasmógeno y de enfriamiento. El aire normalmente
utilizado es una mezcla de nitrógeno al 79%
y oxígeno al 21%. Estos dos gases biatómicos, con
una entalpía casi igual, componen una mezcla muy
energética. Las bajas corrientes permiten además,
el empleo de antorchas con bajo caudal de aire y
velocidad media de corte, más adaptas a
procedimiento manual.
PARÁMETROS DE CORTE
Analizando los parámetros que caracterizan el corte
al plasma manual, es necesario precisar que estos
dependen del material para cortar, del espesor y
de la capacidad del operador en seguir la línea de
corte, y se obtiene cuando el material fundido penetra
a través del surco y no se proyecta en
dirección de la antorcha. En este último caso es
necesario reducir la velocidad de corte. Los
parámetros que influyen en la calidad de corte son:
• Potencia eléctrica. El aumento de la potencia
eléctrica permite una mayor velocidad de corte
o un corte de mayor espesor.
• Caudal de aire comprimido. El aumento del
caudal de aire garantiza el corte de espesores
mayores o una mejor calidad a paridad de
espesor.
• Distancia entre la capa y la pieza. El aspecto
del corte y el desgaste de los componentes
activos de la antorcha dependen de la correcta
distancia entre la capa y la pieza.
Nota: el ancho del surco del corte es
aproximadamente igual al doble del diámetro
del orificio en la capa.
Respetando las recomendaciones precedentemente
indicadas se obtienen alteraciones térmicas de
los materiales cortados muy reducidas y de
cualquier manera, inferiores a las provocadas por
el corte con llama oxidrílica. La zona térmicamente
alterada es, de todos modos, inferior a la zona
sobre la cual tiene efecto la soldadura; por lo tanto,
para soldar partes precedentemente cortadas
al plasma, no es necesaria ninguna operación de
limpieza o limado.
Instalación
El lugar de la ubicación de la instalación debe ser
elegido con cuidado, de manera de asegurar un
servicio satisfactorio y seguro.
El usuario es responsable de las conexiones
efectuadas y del uso de la instalación de acuerdo
con las instrucciones del constructor referidas en
este manual.
En el caso de transporte y/o almacenamiento en
un almacén, la temperatura tiene que variar entre
–25 °C y +55 °C.
Antes de conectar la instalación, el usuario debe
tener en consideración los potenciales problemas
electromagnéticos del área de trabajo.
En particular, sugerimos de evitar que la instalación
sea ubicada en las adyacencias de:
• cableado de señalación, de control y telefónico;
• transmisoras y receptoras radio-televisivas;
• ordenadores o instrumentos de control y medida;
• instrumentos de seguridad y protección.
Los portadores de pace-maker, de prótesis
auriculares y de aparatos similares deben consultar
el propio médico antes de acercarse a la
instalación en funcionamiento. El ambiente donde
será ubicada la instalación debe ser conforme al
grado de protección de la carcasa que corresponde
a IP 23 (publicación IEC 529). El equipo puede
trabajar en ambientes donde las condiciones de
empleo sean particularmente gravosas y con
temperaturas que varíen entre –20 °C y +40 °C,
con una humedad máxima de:
• 50% hasta + 40°C;
• 90% hasta +20 °C.
Esta instalación enfrÌa el agua mediante la
circulación forzada de aire y debe por lo tanto ser
dispuesta en modo que el aire pueda ser fácilmente
aspirado y expulsado desde las aberturas
realizadas en la estructura. Alzar la instalación sólo
mediante el auxilio de las argollas distribuidas sobre
la tapa de la máquina.
Conexión a la línea de
los usuarios
Antes de conectar la instalación a la línea de
los usuarios, controlar que hay
correspondencia entre los datos de la placa de
la máquina y el valor de la tensión y frecuencia
de red y asegurarse también que el interruptor
de línea de la instalación está en la posición
“O”.
Para cambiar la tensión de alimentación obren de
la manera siguiente:
• Posicionen el sujetador puesto cerca del botón
como ilustrado en la fig. A
Dicha instalación ha sido proyectada para para las
tensiones nominales V. 230 y V. 400/50/60 Hz. Sin
embargo, puede funcionar sin problemas
particulares con tensiones V.220/240/380/415/ 50/
60 Hz.
Realicen la conexión a la red por medio de un cable
cuadripolar en dotación con la instalación, del cual:
• 3 conductores sirven para la conexión de la
máquina a la red;
• el cuarto, de color Amarillo-Verde, sirve para la
conexión a “Tierra”.
Conecten un enchufe normalizado de adecuada
capacidad al cable de alimentación (3p+T) y
predispongan una toma de red equipada de
fusibles e interruptor automático: el apropiado
terminal de tierra tiene que estár conectado al
borne de tierra (Amarillo-Verde) de la línea de
alimentación.
La tabla 3 ilustra los valores de capacidad
aconsejada para fusibles de línea atrasados
elegidos según la corriente máxima nominal
erogada por la instalación y la tensión nominal de
alimentación.
TABLA 3
Modelo
150 E
I 2
max nominal A 150 (35%)*
Potencia d instalación kVA 27
Corriente nominal
fusibles clase “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Cable de conexión red
Sección mm 2 4 x 10
Largo m 4
Cable de masa
Sección mm 2 35
Largo m 4
* Factor de servicio
NOTA: eventuales prolungaciones del cable de
alimentación deben ser de sección adecuada. En
ningún caso deberán ser inferiores a aquella del
cable en dotación.
Aparatos de mando y
control (fig. B)
Pos. 1 Manómetro para la lectura de la presión
del aire de corte.
Pos. 2 Filtro + regulador presión aire de corte.
Regular a aproximadamente 5 Mpa (5
bar). Incluye un filtro de aire con
expulsión automática de las impurezas.
Regular con la presión prescrita según
el tipo de portaeléctrodo utilizado.
Incluye 2 filtros de aire por expulsión
automática de las impurezas.
Pos. 3 Amperómetro digital para la
programación y la lectura de la corriente
efectiva de corte.
Pos. 4 Conmutador de línea alimentación V 230
o V 400.
Pos. 5 Fusible de protección circuito auxiliar de
control.
Pos. 6 Potenciómetro de regulación de la
Pos. 7
corriente de corte.
Toma rápida para la conexión cable de
masa (polo +).
Pos. 8 Conexiones rápidas tubo azul
(alimentación) y rojo (retorno) del líquido
de enfriamiento para el portaeléctrodo
P120W (opcional).
Pos. 9
Pos. 10
Pos. 11
Pos. 12
Pos. 13
Pos. 14
Pos. 15
Pos. 16
Pos. 17
Asiento para la conexión antorcha plasma.
INDICADORES verdes de señalización
del tipo de portaeléctrodo PLASMA
conectado.
LED verde de señalación presencia
alimentación. Cuando está encendido el
sistema está bajo presión listo para el
funcionamiento.
LED rojo de señalación activación
pulsador antorcha. Presionando el
pulsador antorcha el LED se enciende
y el sistema está listo para la operación
de corte.
LED amarillo de señalación falta de aire
comprimido. Se enciende cuando la
presión del aire es inferior a 400 kPa (4
bar). Se enciende cuando la presión del
aire es inferior al valor prescrito.
INDICADOR amarillo de señalización de
la falta de líquido de enfriamiento del
portaeléctrodo P120W. Es activo sólo
con el portaeléctrodo PLASMA tipo
P120W conectado.
LED amarillo de señalación de
intervención de la protección
termostática.
LED rojo señalación genérica de
atención. Se enciende en el siguiente
caso:
• Presencia de una tensión anómala >
200 V peligrosa para el operador.
INDICADORES verdes que aconsejan
el diámetro de la campana que hay que
utilizar.
Conexión de la
antorcha plasma y del
cable de masa
Importante: Antes de proceder a cualquier
operación relativa a la conexión de la antorcha
y del cable de masa, quitar la alimentación de
la instalación.
Conectar el cable de masa a la toma rápida (pos.
7, fig. B). El cable de masa debe ser conectado
mediante el específico borne a la pieza para cortar,
30

el cual debe ser puesto eficientemente a tierra
junto con el banco de corte (fig. C).
No conectar el borne de masa a la pieza de material
que debe ser quitada.
La antorcha plasma en dotación presenta
enlaces especiales CEA en el adaptador
centralizado.
Antes de conectar una nueva antorcha a la
instalación, siempre averiguar que los
empalmes de l’adaptador centralizado de la
antorcha correspondan a los de la instalación
Plasma.
No conectes a la instalación Plasma antorchas
diferentes del modelo en dotación;el empleo de
antorchas no idóneas podría causar
condiciones de peligro para el operador.
Conectar el soplete a plasma a su sede
centralizada (pos. 9, fig. B) procediendo de la
siguiente manera:
1) Introducir el enchufe macho (del lado del
soplete) en el correspondiente enchufe hembra
(del lado de la máquina). Hacer coincidir el
diente de orientación (pos. A, fig. D) en la sede
especial y colocar la virola (pos. A, fig. B) de
ajuste.
2) Para permitir el enroscado de la virola (pos.
B, fig. D) se deberá primero introducir y apretar
en el orificio (pos. A, fig. C) la herramienta
especial (pos. D, fig. D) provista de serie, de
manera tal de quitar el bloqueo que impide
larotación. Esta operación se debe efectuar
hasta el ajuste completo de la virola. Para
desconectar el soplete, primero quitar el
bloqueo antirotación introduciendo en el orifico
(pos. C, fig. D) la herramienta especial (pos.
D, fig. D) provista de serie, y destornillar la
virola (pos. B, fig. D) en sentido antihorario.
3) La fuerza de ajuste óptima es de 5,8 Nm. Verificar
que la distancia indicada en la figura 3
corresponda a 34 mm.
En el portaeléctrodo PLASMA P120W conectar los
2 tubos de enfriamiento rojo y azul con los
respectivos racores rápidos (pos. 8 fig. B). No hay
que invertir el tubo de alimentación de color azul
con el tubo de retorno de color rojo.
Conexión del aire
comprimido
Conectar el tubo del aire comprimido a la toma
rápida (pos. 13 fig. B). El equipo tiene que estar
alimentado con un flujo constante de aire a unos
500 kPa (5 bar) para los portaeléctrodos P70/P150
y 350 kPa (3,5 bar) para el portaeléctrodo P120W
y con una capacidad mínima de flujo de 155 litros
al minuto. Programar el regulador de presión para
obtener una presión de unos 500 kPa (5 bar) para
los portaeléctrodos P70/P150 y 350 kPa (3,5 bar)
para el portaeléctrodo P120W alzando y
sucesivamente girando la virola como indicado en
la figura E. Una vez terminada la regulación bajar
la virola.
NOTA: la regulación de la presión debe ser
efectuada en subida.
Secuencia de las
operaciones a efectuar
antes del corte
Importante: Antes de encender la instalación seguir
atentamente las siguientes recomendaciones:
• Verificar que la tensión y la frecuencia de la red
de alimentación correspondan a los datos de
chapa;
• Verificar que todos los componentes de la
antorcha estén correctamente montados;
• No dirigir la antorcha hacia sí mismo o hacia
personas cercanas. Un encendido accidental
produciría la activación del arco piloto causando
peligrosísimas quemaduras.
1) Poner el interruptor de línea (pos. 4, fig. B)
en la posición V 230 o V 400 (según la tensión
de alimentación).
2) Verificar el encendido del LED verde (pos. 11,
fig. B) colocado sobre el frontal del sistema.
Todos los otros LED deben estar apagados.
3) Comprobar en el manómetro (pos. 1, fig. B)
que la presión del aire esté programado a unos
500 kPa (5 bar) para los portaeléctrodos P70/
P150 y 350 kPa (3,5 bar) para el portaeléctrodo
P120W. Eventualmente proceder como
descripto en el párrafo precedente.
4) Regular la corriente eléctrica de corte
moviendo el potenciómetro de regulación de
la corriente (pos. 6, fig. B). El amperómetro
digital visualizará la corriente de corte
programada. El aumento de la corriente
eléctrica permite mayores velocidades de corte,
o bien, mayores espesores en el corte.
5) Antes de empezar el corte, comprobar que la
campana montada en el portaeléctrodo tenga
un diámetro correspondiente al señalado por
el INDICADOR verde encendido en el panel
frontal del equipo (pos. 17, fig. B).
6) Presionar e inmediatamente dejar de presionar
el pulsador portaeléctrodo para permitir que
salga el aire. Volver a comprobar en el
manómetro (pos. 1, fig. B) que la presión del
aire esté programada con el valor prescrito.
Eventualmente utilizar el regulador de presión
(pos. 2, fig. B).
7) Acercar la antorcha a la pieza (ver fig. F) y,
manteniendo el separador apoyado sin
ejercitar presión, presionar el pulsador
antorcha para encender el arco piloto y permitir
la salida del aire. Entrar con la llama en la pieza
y comenzar el corte. El LED rojo (pos. 12, fig.
B) está encendido durante la operación de
corte. Evitar tener el arco piloto encendido en
aire para no consumir inútilmente electrodo y
capa.
8) En los casos particulares en los que el arco se
apague en el ingreso de la pieza para cortar
aumentar el ángulo de 95 ° entre la antorcha y
el metal (fig. F).
9) Cortar poniendo atención que el material
fundido penetre a través del surco y no venga
proyectado en dirección de la antorcha. En
este último caso disminuir la velocidad de corte.
10) Fin operación de corte. El aire continuará a
salir de la antorcha por aproximadamente un
minuto de modo de permitir el enfriamiento de
los componentes de la antorcha. Esperar que
el aire termine de fluir antes de apagar el sistema.
De todos modos, durante esta fase es
posible partir nuevamente con otro ciclo de
corte. En el caso en el que se deban efectuar
cortes cerca de ángulos o de entradas (fig. I)
se aconseja de utilizar electrodos y capas de
tipo alargado (pos. 3÷6, fig. I). Cuando se
deban efectuar cortes circulares se aconseja
de utilizar el específico compás (entregado a
pedido). No efectuar el corte con contacto entre
la campana y la pieza con una corriente de
corte superior a 50 A.
Mantenimiento
Atención: Antes de efectuar cualquier
inspección en el interior del generador quitar
la alimentación al sistema. Las reparaciones
efectuadas por centros no autorizados CEA
comportan el inmediato anulamiento de la
garantía.
REPUESTOS
Los repuestos originales han sido específicamente
proyectados para nuestro sistema. El empleo de
repuestos no originales puede causar variaciones
en las prestaciones y reducir el nivel de seguridad
pre-visto. Por daños consecuentes al uso de
repuestos no originales declinamos cualquier
responsabilidad.
GENERADOR
Como estos sistemas son completamente
estáticos, excepto el ventilador que ha sido dotado
con aros autolubricantes, el mantenimiento se reduce
a:
• Remoción periódica de la acumulación de
suciedad y polvo en el interior del generador por
medio de aire comprimido. No dirigir el chorro
de aire directamente sobre los componentes
eléctricos porque pueden dañarse.
• Inspección periódica para individuar cables
gastados o conexiones flojas que son la causa
de recalentamientos.
• Verificar que el circuito del aire sea completamente
libre de impurezas y que las conexiones
del mismo estén bien ajustadas y sin pérdidas.
A tal propósito va reservada una particular
atención a la electroválvula.
• A pesar de que los filtros del aire estén equipados
con una eliminación automática de la
condensación, se aconseja limpiar el inserto del
filtro regulador desmontando la pantalla del
grupo de centrifugación. Para destornillar la taza
usar la llave a compás (ver fig. G).
ontrolar periódicamente los contactos del
distribuidor. Normalmente, los mismos están
regulados a una distancia de 0,7 mm. Verificar esta
distancia y controlar que los contactos produzcan
una chispa regular y constante (fig. H).
ANTORCHA
Atención: Antes de efectuar cualquier operación
de mantenimiento o de sustitución de partes de la
antorcha, asegurarse que haya sido quitada la
alimentación del generador. Los particulares normalmente
sujetos a desgaste son el electrodo (pos.
2-3 fig. I), y la capa (pos. 5-6 fig. I). La sustitución
de una de estas partes es posible sólo después de
haber destornillado el portatobera externo (pos. 7
fig. I). Es importante efectuar los siguientes
controles en la antorcha plasma antes de empezar
a trabajar (fig. I):
1) Controlar el estado de eficiencia del difusor de
aire (pos. 4 fig. I) que siempre debe
presentarlos orificios de acceso del aire libres
de obturaciones. La secuencia de introducción
es aquella ilustrada en la fig. I.
2) Cambiar el electrodo (pos. 2-3 fig. I) cuando presenta
un cráter en el centro profundo 1-1,5 mm.
3) Después de repetidos enganches entre la
campana y el electrodo se forma una zona
oxidada que puede crear problemas en la fase
de enganche. Controlar el estado de eficiencia
de las partes, limpiarlas y, si es necesario,
cambiarlas. El excesivo desgaste de la campana
y del electrodo puede provocar daños al
cuerpo del soplete.
4) Sustituir el electrodo antes del total desgaste
del inserto y la capa cuando presenta un orificio
irregular o de diámetro agrandado.
Para garantizar una mayor duración de los
consumibles del portaeléctrodo PLASMA no hay
que apagar el generador durante la fase post-flujo
del aire cuando se termina de realizar el corte. El
post-flujo del aire permite el enfriamiento de los
componentes del portaeléctrodo.
31

ENCHUFE CENTRALIZADO
En el caso de pérdida de aire desde el enchufe,
verificar:
• Que el enchufe haya sido completamente
ajustado, en caso contrario, completar la
operación (ver fig. D).
• Que la guarnición OR (pos. E, fig. D), que se
encuentra en el interior del enchufe hembra (del
lado de la máquina) esté sana, de lo contrario
cambiarla.
En el caso se produzca la rotura del bloque de
seguridad pedir la pieza de repuesto.
EQUIPO DE ENFRIAMIENTO
Para el mantenimiento del equipo de enfriamiento
hay que hacer referencia al manual de uso del
mismo.
Averiguación de
posibles averías y sus
eliminaciones
A la línea de alimentación viene imputada la causa
de los inconvenientes más frecuentes. En caso de
desperfectos proceder como indicado a
continuación:
1) Controlar el valor de la tensión de línea;
2) Controlar la perfecta conexión del cable de
alimentación al enchufe y al interruptor de red;
3) Verificar que los fusibles de red no estén
quemados o flojos;
4) Controlar si son defectuosos:
• el interruptor que alimenta la máquina;
• la toma de pared del enchufe;
• el interruptor del generador.
NOTA : Dados los necesarios conocimientos
técnicos que requiere la reparación del generador,
se aconseja, en caso de ruptura, dirigirse a personal
cualificado o bien a nuestra asistencia técnica.
TABLA DE INVESTIGACIÓN FALLAS
Los seis INDICADORES de señalización situados
en el lado derecho del frontal del equipo permiten
en la mayor parte de los casos averiguar la causa
de la avería. Por lo tanto se aconseja examinar el
encendido de los LED para individuar el inconveniente.
A continuación vienen indicados los posibles
desperfectos que se pueden verificar en el sistema.
Tabla de investigación averías
Problema
• Conmutador de línea encendido pero LED verde
apagado (pos. 11, fig. B)
• LED amarillo ausencia de aire (pos. 13, fig. B)
encendido
• INDICADOR amarillo de falta de líquido de
enfriamiento, encendido
• LED rojo de protección (pos. 16, fig. B) encendido
• LED protección termostática encendido
• INDICADORES verdes que señalan que el
portaeléctrodo está conectado con la unión
centralizada, apagados (pos. 10, fig. B)
• INDICADOR rojo de activación pulsador
portaeléctrodo apagado con este último presionado
(pos. 12, fig.B)
• Falta de aire con el pulsador de la antorcha
presionado
• El arco piloto no se enciende cuando el pulsador de
la antorcha está presionado
• El arco se apaga en contacto con la pieza para cortar
Causa
1) Falta alimentación
2) Fusible quemado o interruptor termomagnético de
línea accionado
3) Placa de servicios defectuosa
1) Presión del aire en el circuito inferior a 400 kPa (4
bar)
2) Presóstato defectuoso
1) Bomba equipo de enfriamiento no bajo presión
2) Flujostato defectuoso
1) Presencia de una tensión en vacío mayor de 200 V
1) Intervención de la protección térmica en el
transformador o en el rectificador
1) Portaeléctrodo plasma no original CEA
2) Tarjeta servicios defectuosa
1) Portaeléctrodo no completamente atornillado en el
empalme centralizado
2) Portaboquilla no atornillada en el cuerpo del
portaeléctrodo
3) Pulsador portaeléctrodo defectuoso
4) Tarjeta servicios defectuosa
1) Placa de control defectuosa
2) Electroválvula defectuosa
1) Placa de servicios defectuosa (si el LED rojo está
apagado)
2) Protección eléctrica del cuerpo de la antorcha
destornillada
3) Electrodo e capa de la antorcha desgastados
4) Resistencia del arco piloto interrumpida
5) Pulsador de la antorcha defectuoso
1) Ausencia de la conexión con el cable de masa
Solución
1) Controlar la conexión del cable de alimentación con
la línea y arreglar los eventuales inconventes
2) Sustituir o reactivar
3) Sustituir
1) Regular la presión del aire al valor indicado
2) Sustituir
1) Eliminar las burbujas de aire presentes en el circuito
hidráulico poniendo bajo presión el equipo (leer las
instrucciones del equipo de enfriamiento)
2) Sustituir el flujostato
1) Hacer verificar el generador en nuestro cent asistencia
1) Esperar el rearme por algunos minutos y reducir el
ciclo de trabajo
1) Utilizar sólo productos originales CEA
2) Sustituir
1) Atornillar completamente el portaeléctrodo en su sede
2) Atornillar completamente el portaboquilla en el cuerpo
del portaeléctrodo
3) Sustituir
4) Sustituir
1) Sustituir
2) Sustituir
1) Sustituir
2) Montar nuevamente o ajustar la tobera de la anto
3) Sustituir
4) Sustituir
5) Sustituir
1) Conectar el cable de masa
32

Comunes defectos de corte
Problema
• Penetración insuficiente
• El arco principal se apaga
• Importante formación de escorias
• Capa recalentada o de color negro
• Arco piloto intermitente o con pequeñas explosiones
Causa
1) Velocidad de corte demasiado elevada
2) Corriente demasiado baja
3) Conexión de masa mal hecha
1) Velocidad de corte demasiado baja
2) Demasiada distancia entre la antorcha y la pieza
3) Excesiva erosión del electrodo
1) Presión del aire errada
2) Velocidad de corte demasiado baja
3) Erosión en el orificio de la capa
4) Separador errado
1) Corriente demasiado elevada
2) Distancia entre la capa y la pieza demasiado baja
3) Aire sucio
4) Excesiva erosión del electrodo
1) Presión del aire errada
2) Aire sucio, engrasado o mojado
3) Corriente del arco piloto demasiado baja
Solución
1) Disminuir la velocidad
2) Aumentar la corriente
3) Verificar la conexión del cable de masa a la pieza
1) Aumentar la velocidad
2) Disminuir el separador
3) Sustituir el electrodo
1) Regular el reductor a la presión correcta
2) Aumentar la velocidad
3) Sustituir la capa
4) Disminuir el separador
1) Disminuir la corriente
2) Aumentar la distancia
3) Limpiar el filtro del aire
4) Sustituir el electrodo
1) Regular el reductor a la presión correcta
2) Limpiar el filtro del aire
3) Verificar el circuito del arco piloto en el generador
33

NL
Nederlands
Inleiding 34
Beschrijving 34
Technische gegevens 34
Gebruiksbeperkingen (EN 60974-1) 35
Veiligheidsvoorschriften 35
Plasmasnijden 36
Installatie 36
Aansluiting op de voeding 36
Besturings-en kontroleapparatuur 36
Aansluiting van de plasmatoorts en van
de massakabel 36
Aansluiting perslucht 37
Sequentie van de handelingen voor het
snijwerk 37
Onderhoud 37
Opsporen en oplossen van eventuele
storingen 38
Paneel voor defectopsporing 38
Gemeenschappelijke snijdefecten 39
Afstelling trimmer op elektronische
kaarten 76
Elektrisch schema 77
Legenda elektrisch schema 78-81
Kleurenlegenda 82
Betekenis van de grafische symbolen op
het apparaat 83-84
Betekenis van de grafische symbolen op
gegevensplaat 85-86
Belangrijk 87-91
Bestelling van reserveonderdelen 92
Inleiding
Wij danken u voor de aankoop van een van onze
produkten. Voordat men het apparaat gebruikt is
het noodzakelijk de gebruiksaanwijzingen van dit
handboek goed door te nemen. Om de beste
prestaties van de apparatuur te verkrijgen en de
levensduur van de onderdelen te verhogen, dient
u zich sreng aan de hierin vermelde
gebruiksaanwijzingen en de
onderhoudsvoorschriften te houden. In het belang
van de klant is het aan te bevelen het onderhoud
en, indien notig, reparaties in de werkplaatsen van
onze Klanten-Servicedienst te laten uitvoeren,
omdat deze over het juiste gereedschap en
speciaal hiervoor opgeleid personeel beschikken.
Al onze machines zijn voortdurend aan nieuwe
ontwikkelingen onderhevig. Wij behouden ons
daarom voor wijzigingen, wat betreft de bouw en
de uitrusting, aan te brengen.
Beschrijving
Deze gelijkstroom generator, is een economisch
en doeltreffend snijsysteem voor ieder soort metaal,
alluminium, roestvrij staal, enz. met een dikte van
0,5 tot 40 mm. Het apparaat kan worden gebruikt
voor kleine en grote timmermanswerk en in de industrie.
Belangrijke technische kenmerken:
• dubbele driefasevoeding;
• de mogelijkheid, afhankelijk van het type uit te
voeren sneden en van de gebruikte stroom, om
3 verschillende PLASMA snijbranders te
gebruiken (P70 - P150 - P120W);
• continue stroomregeling tijdens de snede, ten
begunstiging van het esthetische aspect ervan;
• eenvoudige interface gebruiker – installatie. De
machine herkent inderdaad automatisch het
gebruikte type PLASMA brander (betreffende
groene controlelampje brandt), stelt de meest
geschikte stroom in voor dat type snede (25 ÷
75 A e 25 ÷ 150 A), en geeft tevens aan welke
diameter voor de tip gebruikt moet worden
(betreffende groene controlelampje aan), voor
de uitvoering van een perfecte snede;
• digitale ampèremeter voor de programmering en
de aflezing van de effectieve stroom die tijdens
de snede gebruikt wordt;
• de uitvoeringscyclus van de snede en de
alarmsignaleringen worden gevisualiseerd door
verlichte controlelampjes;
• de anti-ongevallen beveiligingen op de brander
en de generator zijn conform aan de nieuwe
internationale veiligheidsnormen;
• thermische beveiliging tegen overbelasting;
• uitmuntende kwaliteit van de sneden van alle
metalen en lange levensduur van alle aan slijtage
onderhevige onderdelen, dankzij de nieuwe
“total wave control” (TWC) inrichting, die een
optimale golfvorm van de stroom garandeert, die
tijdens de snede wordt gebruikt;
• controle van de ventilatie door afzuiging, aan het
einde van de snede. De ventilator functioneert
alleen gedurende de tijd die nodig is voor de
afkoeling van de interne componenten;
• mogelijkheid om op de achterkant van de
machine de afkoelgroep door water, voor de
P120W brander, aan te brengen;
• facultatieve interface voor de afstandsbediening
van de installatie (robot, pantograaf, enz.)
• mogelijkheid tot gutsen door het gebruik van de
daarvoor bedoelde componenten op de brander;
Gebruik uitsluitende originele CEA branders.
TABEL 2
Toortstype
Spanningsklasse
Luchtdruk
Eénluchtversie met verbruik
Lengte kabel
Max snijstroom
Snijspanning
Maximumdikte kwaliteitssnede
Generatoraansluiting
Koelvloeistof
* Nutsfactor
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Technische gegevens
De algemene technische gegevens van het
apparaat zijn in tabel 1 weergegeven:
TABEL 1
Generator model
PLASMA PLUS 150 E
Driefasige voeding 50/60 Hz V 230 / 400
Snijstroom
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Geïnstalleerd vermogen kVA 27
Slow-blow fuse
A
63 (230V)
40 (400V)
Secondaire nullastspanning V 240
Inschakelduur bij 100% A 90
Inschakelduur bij 60% A 115
Inschakelduur bij 35% A 150
Diameter afvoeropening mm 1,0 ÷ 1,9
Maximumdikte kwaliteitssnede mm 40
Maximumdikte scheidingssnede mm 50
Isoleringsklasse
H
Beschermingsklasse IP 23
Afmetingen Kg 170
Gewicht mm 940-450-850
De installatie is uitgerust voor het gebruik van
originele CEA PLASMA branders van het type P70
- P150 - P120W, die over de volgende kenmerken
beschikken:
• afkoeling door lucht (P70 - P150);
• Koeling door koelvloeistof (P120W);
• starten bij hoge frequentie;
• geleidende voltaboog;
• ingebouwd veiligheidssysteem door sluiting van
interne microschakelaar.
Bij het P120W model is het mogelijk sneden uit te
voeren met eigenschappen van een hogere
kwaliteit, vergeleken met de sneden die door
luchtgekoelde branders worden uitgevoerd. Dit zijn
met name:
• hogere snelheid van de snede;
• hogere kwaliteit van de snede;
• aanzienlijke vermindering van de slijtage van de
componenten die hieraan onderhevig zijn;
• vermindering van het lucht- en gasverbruik;
• in mindere mate ontwikkeling en verspreiding
van het stof dat bij de snede vrijkomt.
Gebruik voor brander model P120W de CEA IR14
koelwaterinstallatie, die voorzien is van een speciale
koelvloeistof waardoor de installatie in staat
is om bij temperaturen onder en boven de 0°C
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
gecentaliseerde aansluiting
-
0,6
34

optimaal te functioneren liggen (antivries en antikook
eigenschappen). Met de koelvloeistof zal men
geen last van kalkaanslag hebben, hetgeen bij hard
water het geval is en waardoor de levensduur en
de goede werking van de brander
gecompromitteerd raken.
In tabel 2 worden de belangrijkste technische
gegevens van de 3 branders vermeld.
Gebruiksbeperkingen
(EN 60974-1)
A) Het gebruik van een plasmasnijapparaat is
zeker onregelmatig daar er een afwisseling is
van periodes van effectieve werking (snijwerk)
én rustperiodes (het plaatsen van onderdelen,
enz.) Dit apparaat is afgesteld om maximale
nominale stroom I 2 te distribueren, in volledige
veiligheid, voor een werkperiode van 35% van
het totale gebruik. De in kracht zijnde normen
stellen de totale gebruikstijd vast op 10
minuten. Als werkcyclus wordt 35% van zo’n
tussenperiode beschouwd. Als de toegestane
werkcyclus overschreden wordt, wordt de
inschakeling van een thermische bescherming
veroorzaakt die de inwendige onderdelen van
de generator beschermt tegen gevaarlijke
oververhitting. De inschakeling van de
thermische bescherming wordt aangegeven
door het aangaan van de gele led op de
voorkant van de generator. Na enkele minuten
zal de thermische bescherming automatisch
uitgaan (de gele led zal uitgaan) en het
apparaat is weer klaar voor het gebruik.
B) Deze generator is gebouwd volgens de
beveiligingsfactor IP23.
Veiligheidsvoorschriften
ALGEMENE VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN
Deze produkten moeten worden
gebruikt voor het lassen en niet voor
andere, niet geschikte doeleinden.
Het gebruik is slechts toegestaan door
vakbekwaam en ervaren personeel.
De gebruiker moet de veiligheidsnormen in acht
nemen om zijn veiligheid en die van derden te
garanderen.
VOORKOMING VAN ELEKTRISCHE
SCHOKKEN
• Geen reparatiewerkzaamheden
uitvoeren als het lasapparaat onder
spanning staat
• Voor het uitvoeren van onderhoudsof
reparatiewerkzaamheden de
voeding naar de machine uitschakelen
• Zich ervan verzekeren dat het lasapparaat is
verbonden met een doelmatig aardingssysteem
• De installatie van het apparaat moet door
vakbekwaam personeel worden uitgevoerd. Alle
verbindingen moeten overeenkomstig de
geldende voorschriften en de wetsbepalingen ter
voorkoming van ongevallen zijn
• Niet in vochtige ruimten of tijdens regen lassen.
• Niet met versleten of, loshangende kabels
lassen. Regelmatig alle kabels kontroleren en
zich ervan verzekeren dat er gee insolatiefouten,
onbedekte draden of losse verbindingen zijn.
• Niet met kabels met onvoldoende doorsnede
lassen en het lassen onderbreken, als de kabels
oververhit raken om een snelle verslechtering
van de isolatie te voorkomen.
• Nooit direct onderdelen, die onder spanning
staan, aanraken Na het gebruik de toorts of de
elektrodenhouder zorgvuldig opbergen, waabij
u het contact met de geaarde onderdelen dient
te vermijden.
BEVEILIGING TEGEN LASROOK EN -GAS
• Zorgen voor het zuiveren van lasen
gastampen in de werkomgeving,
die zich tijdens het lassen hebben
ontwikkeld, vooral als het lassen in
een kleine ruimte wordt uitgevoerd
• Het lasapparaat in goed geventileerde ruimten
plaatsen.
• Eventuele lagen verf, die de te lassen
onderdelen bedekken, verwijderen, omdat deze
giftige gassen zouden kunnen ontwikkelen. In
ieder geval de werkomgeving goed ventileren.
• Niet in ruimten lassen waar gaslekkage zou
kunnen optreden, of in de nabijheid van
verbrandingsmotoren
• het lasapparaat ver van ontvetters, waarin als
oplosmiddelen trichloorethyleen- of andere
chloorkoolwaterstofdampen worden gebruikt,
omdat de lasboog en de hierdoor voortgebrachte
ultraviolette straling met deze dampen reageren
en zodoende fosgeen, een bijzondere giftige
gas, vormen.
BEVEILIGING TEGEN STRALING EN
VERBRANDING
• Nooit lasschermen die kapot of
defect zijn, gebruiken.
• Niet zonder een speciale lasbril of
veiligheidshelm in de lasboog
kijken.
• De ogen beschermen met het speciale, met
adiactinisch glas uitgerust lasscherm
(beveiligingsfactor 9÷14 EN 169)
• Onmiddellijk niet geschikte adiactinische glazen
vervangen
• Een doorzichtig glas voor het adiactinische glas
plaatsen om dit te beschermen.
• Niet de lasboog aansteken zonder zich ervan te
verzekerd te hebben, dat de personen, die zich
in de buurt bevinden, met de nodige
beschermingen zijn uitgerust.
• Altijd veiligheidsschorten, - brillen en -
handschoenen dragen.
• Oorbeschermers of oordoppen dragen
• Leren handschoenen dragen om brand- of
schaafwonden tijdens het hanteren van de
stukken te voorkomen
VOORKOMING VAN BRAND OF
ONTPLOFFINGEN
• Ledere brandstof uit de werkplaats
verwijderen
• Niet lassen in de buurt van
ontvlambare stoffen of vloeistoffen,
of in ruimten, die verzadigd zijn met
ontplofbare gassen
• Geen met vet of olie doordrenkte kleren dragen,
omdat de vonken deze in brand kunnen steken
• Niet in containers lassen, die voor ontvlambare
stoffen zijn gebruikt, of op materialen, die, indien
verhit, giftige en ontvlambare dampen kunnen
ontwikkelen
• Geen container lassen zonder vooraf te bepalen,
wat hiervan de inhoud was. Zelfs een kleine rest
ontvlambaar gas of ontvlambare vloeistof kan
een ontploffing veroorzaken
• Nooit zuurstof gebruiken voor de ontgassing van
een container.
• Het lassen van gietstukken met grote holle
ruimtes, die niet goed zijn ontgast, vermijden.
• Een brandblusapparaat in de buurt van de
werkplaats gereed houden.
• Nooit zuurstof in een lasbrander gebruiken, maar
slechts edelgassen of mengsels hiervan
RISIKO’S VEROORZAAKT DOOR
ELEKTROMAGNETISCHE VELDEN
• Het door de machine
voortgebrachte magnetische veld
kan gevaarlijk zijn voor dragers van
pacemakers, gehoorapparaten en
soortgelijke apparatuur. Deze
personen dienen, voordat ze in de buurt van een
in werking zijnde apparaat komen, hun
behandelend arts om advies te vragen.
• Niet in de buurt van de in werking zijnde machine
komen met horloges, magneetschijven, timers,
enz.
• Deze voorwerpen kunnen door het magnetische
veld onherstelbare schade worden toegebracht.
Het lasapparaat is overeenkomstig de
beveiligingsvereisten uitgevoerd, zoals
vastgelegd in EEG-richtlijnen 89/336, 92/31 en
93/68 voor wat betreft de elektromagnetische
compatibiliteit (EMC). Het komt met name
overeen met de technische voorschriften
volgens de EN 50199-norm en kan in alle
industriegebouwen, maar niet in woningen,
worden gebruikt. Indien er elektromagnetische
storingen optreden is de gebruiker
verantwoordelijk, met technische hulp van de
fabrikant, voor het oplossen van deze situatie.
In sommige gevallen dient u voor het verhelpen
van deze storingen het lasapparaat af te
schermen en de nodige filters in de
voedingsleiding aan te brengen.
MATERIALEN EN ONTMANTELING
• Deze machines zijn met materialen
vervaardigd, die geen giftige en
voor de gebruiker schadelijke
stoffen bevatten.
• Tijdens de ontmanteling is het
aanbevolen de machine te demonteren en de
bestanddelen op grond van het soort materiaal
te scheiden.
HANTEREN EN OPSLAAN VAN HET GAS
Men dient voorzorgsmaatregelen te
nemen voor de veilige hantering van
de persgascilinders. Deze moeten
allereerst ver verwijderd blijven van
electriciteitskabels of andere
electrische circuits.
• Het wordt aanbevolen cilinders te gebruiken die
beschikken over een merkaanduiding van het
type gas dat er in opgeslagen is, vertrouw niet
op identificatieaanduidingen met behulp van
kleuren.
• draai iedere keer dat u geen gebruik van het
gas maakt, de afsluitkranen dicht, en lever de
cilinder wanneer deze leeg is weer spoedig in.
• Verzeker u ervan dat de cilinders zo geplaatst
zijn dat er niet tegen aan gestoten kan worden
en ze niet per ongeluk kunnen omvallen.
• Probeer niet de cilinders te vullen.
• Gebruik alleen gecertificeerde slangen en
aansluitstukken, die geschikt zijn voor het type
gas dat gebruikt gaat worden en vervang deze,
indien beschadigd.
• Gebruik een correct werkende drukregelaar en
monteer deze handmatig op de cilinder.
Wanneer u denkt dat er een storing in de
drukregelaar aanwezig is, vervang en repareer
deze dan onmiddellijk.
• Open langzaam de afsluitkraan van de cilinder
zodat de druk van de regelaar geleidelijk hoger
wordt.
• Wanneer de meetaanwijzer onder druk staat, laat
de afsluitkraan dan in de bereikte stand staan.
• Bij inerte gassen de afsluitkraan geheel openen.
• Bij verbrandingsgassen de afsluitkraan minder
dan een slag openen zodat deze in geval van
nood snel dicht gedraaid kan worden.
35

Plasmasnijden
IHet snijsysteem van dit lage stroom apparaat
gebruikt perslucht als plasmagas en voor de
afkoeling. De gewoonlijk gebruikte lucht is een
mengsel van 79% stikstof en 21% zuurstof. Deze
twee 2-atomische gassen, met een bijna gelijke
enthalpie, vormen een erg energisch mengsel. De
lage stroom maakt tevens het gebruik van toortsen
met kleine hoeveelheid lucht en middelgrote
snijsnelheden mogelijk, en is dus beter
geschikt voor handgebruik.
SNIJPARAMETERS
Wanneer men de parameters die het plasmasnijden
kenmerken bestudeert is het noodzakelijk vast te
stellen dat deze afhankelijk zijn van het te snijden
materiaal, van de dikte en van de bekwaamheid
van degene die snijdt om de snijlijn te volgen. De
optimale snelheid is ook afhankelijk van de
bekwaamheid van de gebruiker en van de kwaliteit
van het te snijden materiaal en wordt verkregen
wanneer het gesmolten materiaal door de inham
stroomt en niet in de richting van de toorts wordt
geworpen. Als dit het geval is moet de snijsnelheid
worden verminderd.
De parameters die de snijkwaliteit beïnvloeden zijn:
• De stroomsterkte. Het toenemen van de
stroomsterkte maakt een grotere snijsnelheid
mogelijk of een grotere snijbare dikte.
• Het draagvermogen van de perslucht. Het
toenemen van het draagvermogen van de
perslucht garandeert het snijden van grotere
diktes of een betere kwaliteit voor dezelfde dikte.
• De afstand tussen afvoer en stuk. Het snijwerk
en de slijtage van de actieve toortsonderdelen
zijn afhankelijk van de juiste afstand tussen
afvoer en het stuk.
Opmerking: De breedte van de snijinham is
ongeveer gelijk aan het dubbele van het diameter
van de opening in de afvoer. Als men de
aanbevelingen hierboven in acht neemt zullen er
maar weinige thermische veranderingen van het
gesneden materiaal zijn en in ieder geval minder
dan die door het zuurstof veroorzaakt. Het
thermisch veranderde gebied is in ieder geval
kleiner dan de plaats waarop het lassen effect heeft
dus, om stukken te lassen die van te voren
gesneden zijn, zal geen enkele handeling ter
reiniging nodig zijn.
Installatie
De plaats van installatie moet zorgvuldig gekozen
worden, opdat een veilige en bevredigende werking
verzekerd kan worden. De gebruiker is
verantwoordelijk voor de installatie en het gebruik
in overeenstemming met de gebruiksaanwijzingen
van de fabrikant in dit handboek weergegeven.
Bij vervoer en/of opslag in het magazijn dient de
temperatuur tussen de –25 °C en de +55 °C te
liggen.
Alvorens het apparaat te installeren moet de
gebruiker rekening houden met de mogelijke
elektromagnetische problemen van de werkruimte.
In het bijzonder adviseren we het apparaat niet in
de nabijheid te installeren van:
• signaleer-, besturings- en telefoonkabels
• radio- en televisiezenders en -ontvangers
• computers of meet- en schakelinstrumenten
• veiligheids- en beveiligingsinstrumenten
De dragers van pace-maker, gehoorprothese en
soortgelijk apparatuur, moeten hun arts raadplegen
alvorens een werkende machine te benaderen.
De installatieruimte van het apparaat moet in
overeenstemming zijn met de beschermingsklasse
van het omhulsel gelijk aan IP23 (publikatie IEC
529). De installatie kan in een omgeving werken
waar de gebruiksvoorwaarden bijzonder extreem
zijn, en waar de temperatuur zich tussen de –20
°C en de +40 °C bevindt, met een max. vochtigheid
van:
• 50% tot + 40°C;
• 90% tot +20 °C.
Dit apparaat koelt het water af d.m.v. gedwongen
luchtomloop en moet daarom op zodanige wijze
geplaatst worden dat de lucht gemakkelijk
aangezogen en uitgedreven kan worden door de
opening in het raamwerk. Het apparaat optillen
alleen met behulp van de daarvoor bestemde
hendels op de deksel geplaatst.
Aansluiting op de
voeding
Alvorens het apparaat aan te sluiten controleren
of de gegevens van het plaatje overeenkomen
met de waarde van de netspanning en
netfrequentie en dat de hoofdschakelaar van
het apparaat op de “O” stand staat.
Voor het wijzigen van de voedingsspanning dient
u als volgt te werk te gaan:
• De klem dichtbij de draaiknop plaatsen zoals
aangegeven in fig. A.
Dit apparaat is ontworpen voor de nominale
netspanningen V 230 en V 400 50/60 Hz. Het werkt
ook zonder problemen op de netspanningen V 220/
240/380/415. 50/60 Hz. De aansluiting aan het net
moet uitgevoerd worden door een 4 polariteitkabel
met het apparaat verkrijgbaar, waarvan:
• drie leidingen dienen voor de verbinding van de
machine op het stroomnet;
• de vierde, geel/groen, dient voor de
aardeverbinding.
Een genormaliseerde stekker (3+1) met
passend vermogen op de voedingskabel
aansluiten en een met zekeringen uitgerust
stopcontact of automatische schakelaar
voorbereiden: de speciale aardingsaansluitklem
moet op de aardingsklem (geel/
groen) van de voedingslijn worden aangesloten.
Tabel 3 geeft weer de aanbevolen
vermogenswaarde voor de vertraagde
netzekeringen op grond van de maximum no-minale
stroom, die door het apparaat wordt
opgenomen en van de nominale netspanning.
TABEL 3
Model
150 E
I 2
max nominaal A 150 (35%)*
Installatie Vermongen kVA 27
Zekeringen
klasse “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Kabel netaansluiting
Dikte mm 2 4 x 10
Lengte m 4
Massakabel
Dikte mm 2 35
Lengte m 4
* Nutsfactor
LET OP : mogelijke verlengkabels voor voeding
moeten van de juiste doorsnede zijn, in geen geval
mogen deze kleiner zijn dan de ingesloten kabel.
Besturings-en
Kontroleapparatuur
(fig.B)
Pos. 1 Handmeter voor het aangeven van de
snijperslucht.
Pos. 2 Filter + snijluchtdrukregelaar. Normaal
ongeveer 5Mpa (5 bar). Bevat een
luchtfilter voor automatische
vuiluitstoting. Instellen op de
voorgeschreven druk, afhankelijk van
het type brander dat gebruikt wordt.
Bevat 2 luchtfilters met automatische
uitstoting van de onzuiverheden.
Pos. 3 Digitale ampèremeter voor de
programmering en de aflezing van de
effectieve snelheid tijdens de snede.
Pos. 4 Voedingsnetcommutator V230 of V400.
Pos. 5 Beveiligingszekering hulpcontrolecircuit.
Pos. 6 Vermogensmeter afstelling snij-stroom
Pos. 7 Snelkoppeling voor de verbinding aan
de massakabel (+ pool).
Pos. 8 Snelle aansluiting blauwe slang (afvoer)
en rode slang (terugkeer) van de
koelvloeistof voor de P120W brander
(optional).
Pos. 9
Pos. 10
Pos. 11
Pos. 12
Pos. 13
Pos. 14
Pos. 15
Pos. 16
Pos. 17
Plaats voor de aansluiting plasmatoorts.
Groene LEDS ter aanduiding van het
type PLASMA brander dat is
aangesloten.
Groene LED ter aanduiding van de
aanwezigheid van voeding. Wanneer het
aan is is het apparaat klaar voor het
gebruik.
Rode LED ter aanduiding van de
aansluiting van toortsknop. Wanneer de
toortsknop wordt ingedrukt gaat de LED
aan en het apparaat is klaar voor het
snijwerk.
Gele LED geeft gebrek aan perslucht
weer. Gaat aan als de luchtdruk lager is
dan 400 kPa (4 bar). Gaat aan wanneer
de luchtdruk lager is dan de
voorgeschreven waarde.
Geel LED ter aanduiding van het
ontbreken van de koelvloeistof van de
P120W brander. Is alleen actief wanneer
de PLASMA brander van het type
P120W is aangesloten.
Gele LED geeft het aangaan van de
thermostatische beveiliging weer.
Rode Led algemeen signaal ter
aanduiding van aandacht. Het gaat aan
in de volgende gevallen:
• Aanwezigheid van een afwijkende
spanning > 200V gevaarlijk voor de
gebruiker.
Groene LEDS die de diameter van de
te gebruiken tip aangeven.
Aansluiting van de
plasmatoorts en van
de massakabel
Belangrijk: Alvorens iedere aansluiting van
toorts en massakabel te verrichten, de voeding
naar het apparaat uitschakelen.
De massakabel aan de snelkoppeling verbinden
(pos. 7, fig.B).
De massakabel moet verbonden worden d.m.v. de
daarvoor bestemde klem aan het te snijden stuk,
dat op doeltreffende wijze geaard moet zijn samen
met de werktafel (fig. C).
De massaklem niet aan het te verwijderen stuk
verbinden.
De bijgeleverde plasma-toorts vertoont speciale
CEA verbindingen in de gecentraliseerde
36

adaptor. Voor het aansluiten van een nieuwe
toorts aan de aansluiting nagaan opdat de
elektrische verbindingen van de
gecentraliseerde adaptor overcenkomen met
die van de Plasma aansluiting. Geen andere
toortsen dan de bijgeleverde toorts met de
aansluiting verbinden; het gebruik van
ongeschikte toortsen kan gevaarlijke
voorwaarden voor de operateur opleveren.
De plasma-toorts verbinden aan de
gecentraliseerde zetel (pos. 9, fig.B) handelend
op de volgende manier:
1) Het mannelijke contact (aan de kant van de
toorts) in het corrisponderende vrouwelijke
contact (kant van de machine) steken. De
orientatietand aaneenvoegen.
2) Om het vastschroeven van koker (pos. B, fig
D) mogelijk te maken dient er eerst met het
bijgeleverde gereedschap (pos. A, fig C) op
opening (pos. D, fig D) te worden gedrukt in
manier dat de blokkering die de rotering belet
opgeheven wordt. Deze handeling dient
uitgevoerd te worden totdat de koker compleet
vastgeschroefd is. Om de toorts los te maken,
eerst de anti-rotering blokkering opheffen door
het invoegen van het bijgeleverde
gereedschap (pos. C, fig D) in opening (pos.
D, fig D) en de koker (pos. B, fig D) -tegen
de wijzers van de klok in-losschroeven.
3) De optimale sluitkracht is 6,8 Nm Nagaan dat
de op figuur 3 aangegeven afstand
corrispondeert aan 34 mm.
In de PLASMA P120W brander de rode en de
blauwe koelslangen aansluiten op de
overeenkomstige snelkoppelingen (pos. 8, fig. B).
Niet de blauwe afvoerslang met de rode
terugkeerslang verwisselen.
Aansluiting Perslucht
De persluchtbuis aan de snelkoppeling verbinden
(pos. 2, fig.B). De installatie dient gevoed te
worden met een constante luchtstroom van
ongeveer 500 kPa (5 bar) voor de P70/P150
branders, en van 350 kPa (3,5 bar) voor de P120W
brander en met een minimum vloedkracht van 220
liter per minuut. Stel de drukregelaar in om een
druk van ongeveer 500 kPa 500 kPa (5 bar) voor
de P70/P150 branders, en van 350 kPa (3,5 bar)
voor de P120W brander te bereiken door het
optillen en vervolgens draaien van de klem zoals
aangegeven in fig. E. Na regeling de klem omlaag
doen.
Opmerking: Het regelen van de druk moet in
stijging gebeuren.
Sequentie van de
handelingen voor het
snijwerk
Belangrijk: Alvorens het apparaat aan te sluiten
goed op de volgende aanbevelingen letten:
• Controleren dat de netspanning en
netfrequentie overeenkomen met de
gegevens van het plaatje;
• Controleren dat alle toortsonderdelen goed
geïnstalleerd zijn;
• De toorts niet op zichzelf of op personen in
de buurt richten. Een onwillige ontsteking
zou de inwerkstelling van de stuurboog
kunnen teweegbrengen en zeer ernstige
brandwonden veroorzaken.
1) De netschakelaar (pos. 4, fig.B) op de stand
230 V of 400 V (volgens de voedingsspanning),
2) Het aangaan van de groene LED (pos. 11, fig.
B) op de voorkant van het apparaat controleren.
Alle andere LEDDEN moeten uit zijn.
3) Controleer op de manometer (pos. 1, fig. B)
of de luchtdruk op ongeveer 500 kPa 500 kPa
(5 bar) voor de P70/P150 branders, en van
350 kPa (3,5 bar) voor de P120W brander staat
ingesteld. Indien noodzakelijk zoals boven
aangegeven te werk gaan.
4) Met behulp van de vermogensmeter
stroomafstelling (pos. 6, fig.B) de elektrische
snij-stroom afstellen. De digitale ampèremeter
visualiseert de vooraf ingestelde stroom die bij
de snede gebruikt gaat worden. Een verhoging
van de elektriciteit maakt een grotere
snijsnelheid mogelijk of, met gelijke snelheid,
is het mogelijk een grotere dikte te snijden.
5) Voordat men de snede begint, controleren of
de tip die op de brander is gemonteerd een
diameter heeft die overeenkomt met de
diameter die door het groen brandende LED
wordt aangegeven, op het voorpaneel van de
installatie (pos. 17, fig. B).
6) Druk de branderknop in en laat onmiddellijk
los om de lucht naar buiten te laten komen.
Controleer nu opnieuw op de manometer (pos.
1, fig. B) of de luchtdruk ingesteld is volgens
de voorgeschreven waarde. Eventueel
bijstellen met de drukregelaar (pos. 2, fig. B).
7) De toorts bij het stuk doen (zie fig. F) en, terwijl
de afstandregelaar erop rust zonder druk uit
te oefenen, de toortsknop indrukken zodat de
stuurboog aangestoken wordt en de lucht
verspreid. De flam op het stuk plaatsen en met
het snijwerk beginnen. De rode LED (pos. 12,
fig.B) is tijdens het snijden aan. Het apparaat
niet aan laten om niet onnodige elektrode en
afvoer te verbruiken.
8) Als de boog uit gaat bij de ingang van het te
snijden stuk de hoek tussen toorts en metaal
met 95° vermeerderen (fig. F).
9) Snijden en controleren dat het gesmolten
materiaal door de inham wegvloeit en niet
richting toorts gaat. In dit geval de snijsnelheid
verminderen.
10) Einde snijwerk. De lucht zal voor ongeveer een
minuut uit de toorst blijven stromen om de
toortsonderdelen af te koelen. Wachten totdat
de lucht uit de toorts is en dan pas het apparaat
uitschakelen. Tijdens deze fase is het mogelijk
met een nieuwe snijcyclus te beginnen. In het
geval dat er in de omgeving van hoeken en
inhammen gewerkt moet worden verlengde
elektroden en afvoeren gebruiken. (pos. 3÷6,
fig. I). In het geval van ronde sneden wordt
aangeraden het daarvoor bestemde kompas
te gebruiken (op verzoek geleverd). Nooit
snijden wanneer de hoes en het deel in contact
zijn en de snij-stroom meer dan 50A bedraagd.
Onderhoud
Let op: alvorens iedere controle van de
binnenzijde van de generator uit te voeren de
voeding naar het apparaat uitschakelen.
Reparaties die uitgevoerd worden door niet
door CEA bevoegde centra, hebben tot gevolg
dat de garantie onmiddellijk komt te vervallen.
RESERVEONDERDELEN
De originelen zijn in het bijzonder ontworpen voor
ons apparaat. Het gebruik van niet originele
onderdelen kan prestatieveranderingen
veroorzaken of de veiligheidsgraad verminderen.
We zijn niet verantwoordelijk voor schade
veroorzaakt door het gebruik van niet originele
onderdelen.
GENERATOR
Deze apparaten zijn volledig statisch, met uitzondering
van de ventilator die met zelfsmerende lagers is
uitgerust, het onderhoud beperkt zich dus tot:
• Het regelmatig verwijderen van vuil uit de
binnenkant van de generator d.m.v. perslucht.
De lucht niet direct op de elektrische onderdelen
spuiten daar deze zouden kunnen beschadigen.
• Regelmatige controle van versleten kabels of
verslapte verbindingen die oververhitting zouden
kunnen veroorzaken.
• Controleren dat het luchtcircuit volkomen vrij is
van vuil en dat de aansluitingen goed afgesloten
en zonder lekkages zijn. Bijzondere aandacht
moet besteed worden aan de elektroklep.
• Hoewel de luchtfilters voorzien zijn van een
automatische condensafvoer, doet men er goed
aan het inzetstuk van de regelfilter te reinigen,
door het scherm van de centrifugegroep los te
schroeven. Om de houder los te draaien gebruik
maken van een kompassleutel (zie fig. G).
Regelmatig de contacten van de spinterogeno
controleren. Deze zijn normaalgesproken afgesteld
op een afstand van 0,7 mm. De afstand controleren
en nagaan ofdat de contacten een regelmatige en
constante vonk produceren.(fig.H).
TOORTS
Let op: Alvorens met onderhoud of vervanging
van toortsonderdelen te beginnen, zich
verzekeren dat de voeding naar de generator
is uitgeschakeld.
De onderdelen die nogal onderhevig zijn aan
slijtage zijn de elektrode (pos. 2-3, fig.I) en de
afvoer (pos. 5-6, fig.I) Vervanging van een van
deze onderdelen is alleen mogelijk als de buitenste
verspreider is losgeschroefd (pos. 7, fig.I).
Het is belangrijk de volgende controles uit te voeren
voordat men het werk begint (fig.I):
1) De werking van de luchtverspreider
controleren (pos. 4, fig.I) de gaten moeten
altijd zonder opstoppingen zijn. De invoer
volgorde is aangegeven in Fig.I.
2) De elektrode (pos. 2-3, fig.I) vervangen indien
er in het midden een krater van 1-1,5 mm diep
ontstaan is.
3) Na herhaaldelijke inleidingen op de kap en
elektrode vormt er zich een roest-zone die
problemen kan geven bij de fase van inleiding.
De bruikbaarheidsstaat van de delen
controleren schoonmaken en, indien nodig
vervangen. Overmatige slijtage van de kap en
de elektrode kunnen beschadigingen aan de
romp van de toorts veroorzaken.
4) De elektrode vervangen voordat de totale
slijtage van het invoerstuk en afvoer plaatsvindt
wanneer het een onregelmatige opening of
een vergrootte diameter vertoont.
Om verzekerd te zijn van een langere levensduur
van de aan slijtage onderhevige onderdelen van
de PLASMA brander, dient men de generator niet
uit te zetten tijdens de luchtstroomfase na afloop
van de snede. Deze luchtstroom na afloop van de
snede maakt koeling van de onderdelen van de
brander mogelijk.
GECENTRALISEERDE AANSLUITING
In geval van luchtverlies van de aansluiting nagaan
dat:
• De aansluiting helemaal vastgeschroefd is, in het
tegengeval, de handeling afmaken (zie fig.D)
• De pakking OR (E), geplaatst aan de binnenkant
van het vrouwelijke contact (aan de kant van de
machine), helemaal in takt is, anders vervangen.
In het geval dat de veiligheidsblokkering stuk is
hetreserveonderdeel vragen.
KOELINSTALLATIE
Voor het onderhoud van de koelinstallatie dient men
de respectievelijke handleiding voor gebruik te
raadplegen.
37

Opsporen en oplossen
van eventuele
storingen
De voedingslijn is de oorzaak van de meest
voorkomende storingen. Mocht er een defect
optreden ga dan als volgt te werk:
1) Controleer de waarde van de lijn spanning;
2) Controleer of de netkabel goed op de stekker
en de schakelaar is aangesloten;
3) Controleer of de netzekeringen niet
doorgebrand of los zijn;
4) Controleren of de volgende onderdelen een
defect vertonen:
• De schakelaar die de machine voedt
• De stekker van het stopcontact
• De schakelaar van de generator
Opmerking: Gezien de technische kennis die nodig
is voor de reparatie van de generator wordt
aanbevolen, in geval van defect, zich tot
vakbekwaam personeel of onze technische
assistentie te wenden.
PANEEL VOOR OPSPORING VAN DEFECTEN
De zes LEDS ter signalering van defecten,
bevinden zich rechts aan de voorkant van de
installatie en maken het in de meeste gevallen
mogelijk er de oorzaak van op te sporen.
Daarom raad men aan de inschakeling van de LED
te bestuderen om het defect te vinden.
Hierna zijn de mogelijke defecten weergegeven die
in het apparaat kunnen plaatsvinden.
Paneel voor defectopsporing
Defect
• Netschakelaar aan maar groene LED uit (pos.11,
fig.B)
• Gele LED luchtgebrek (pos. 13, fig. B) aan
• Geel LED, ter aanduiding van het ontbreken van de
koelvloeistof, brandt
• Rode beschermings-LED (pos. 16, fig. B) aan
• LED thermostatische beveiliging aan
• Groene LEDS, ter aanduiding van aansluiting van de
brander op een gecentraliseerd aansluitpunt (pos.
10, fig. B), zijn uit
• Rood LED, ter aanduiding van de inschakeling van
de branderknop, is uit, terwijl deze knop wordt
ingedrukt (pos. 12, fig.B)
• Luchtgebrek met gedrukte toorts-knop
• De stuurboog gaat niet aan wanneer de toortsknop
ingedrukt is
• De boog gaat uit op het ogenblik van contact met het
te snijden stuk
Oorzaak
1) Geen voeding
2) Zekering doorgebrand of inschakeling van magneetthermische
schakelaar
3) Defecte kaart
1) Luchtdruk in het apparaat lager dan toegestane
waarde
2) Defecte drukregelaar
1) Pomp van koelinstallatie niet onder druk
2) Vloeistofstroommeter defect
1) Aanwezigheid van een nullast-spanning hoger dan
200V
1) Tussenkomst thermische bescherming op
transformator of op rechtbuiger
1) Gebruik van niet originele CEA PLASMA brander
2) Elektronenkaart defect
1) Brander niet geheel vastgeschroefd aan het
gecentraliseerde aansluitpunt
2) Mondstukhouder niet vastgeschroefd op behuizing
van de brander
3) Branderknop defect
4) Elektronenkaart voorkant defect
1) Defecte controlekaart
2) Defecte elektroklep
1) Defecte kaart (indien de rode Led uit is)
2) Losgedraaide elektrische bescherming toortslichaam
3) Versleten elektrode en toortsafvoer
4) Stuurboog weerstand onderbroken
5) Defecte toortsknop
1) Geen aansluitng op de massakabel
Oplossing
1) De aansluiting van voedingskabel aan het voedingsnet
controleren en de eventuele defecten oplossen
2) Vervangen of herstellen
3) Vervangen
1) De luchtdruk afstellen op de toegestane waarde
2) Vervangen
1) Verwijder de luchtbellen die in het hydraulische circuit
aanwezig zijn, door de installatie onder druk te zetten
(lees de instructies van de koelinstallatie)
2) Vervang de vloeistofstroommeter
1) De generator door ons assistentie centrum laten
controleren
1) Enkele minuten wachten en werkcyclus verminderen
1) Gebruik alleen originele CEA producten
2) Vervangen
1) De brander geheel in de zitting vastschroeven
2) De mondstukhouder geheel op behuizing van de
brander vastschroeven
3) Vervangen
4) Vervangen
1) Vervangen
2) Vervangen
1) Vervangen
2) De verspreider van de toorts weer installeren of sluite
3) Vervangen
4) Vervangen
5) Vervangen
1) Massakabel aansluiten
38

Gemeenschappelijke snijdefecten
Defect
• Onvoldoende penetratie
• De hoofdboog gaat uit
• Grote afval vorming
• Oververhitte afvoer of zwart van kleur
• Intermitterende of knetterende stuurboog
Oorzaak
1) Snijsnelheid te hoog
2) Te hoge stroom
3) Verkeerd uitgevoerde massa aansluiting
1) Te lage snijsnelheid
2) Te grote afstand tussen toorts en stuk
3) Te grote erosie van elektrode
1) Verkeerde luchtdruk
2) Te lage snijsnelheid
3) Geërodeerde afvoeropening
4) Verkeerde afstandregelaar
1) Te lage stroom
2) Afstand tussen afvoer en stuk te laag
3) Vuile lucht
4) Buitensporige elektrode erosie
1) Verkeerde luchtdruk
2) Vuile, vette of natte lucht
3) Stuurboogstroom te laag
Oplossing
1) Snelheid verminderen
2) Stroom verhogen
3) Aansluiting van massakabel aan stuk controleren
1) De snelheid verhogen
2) Afstand verminderen
3) Elektrode vervangen
1) Drukregelaar afstellen
2) Snelheid vermeerderen
3) Afvoer vervangen
4) Afstandregelaar verkleinen
1) Stroom verminderen
2) Afstand vermeerderen
3) Luchtfilter reinigen
4) Elektrode vervangen
1) Drukregelaar afstellen
2) Luchtfilter reinigen
3) Stuurboogcircuit in de generator controleren
39

P
Portugûes
Introdução 40
Descrição 40
Caractéristica tecnicas 40
Limites de uso (EN 60974-1) 41
Normas de segurança 41
Corte a plasma 42
Instalação 42
Ligação na linha de utilização 42
Aparelhos de comando e controlo 42
Ligação da tocha-plasma e do cabo de
massa 42
Ligação do ar comprimido 43
Sequência das operação a efectuar
antes do corte 43
Manutenção 43
Detecção de eventuais inconvenientes e
suas eliminações 44
Tabela de identificação de avarias 44
Defeitos comuns de corte 45
Regulação trimmer no cartão
eletrônico 76
Esquema eléctrico 77
Legenda do esquema eléctrico 78-81
Legenda cores 82
Significado dos símbolos gráficos
existentes na máquina 83-84
Significado dos símbolos gráficos da
placa de dados 85-86
Lista de peças de substituição 87-91
Requisição de peças sobressalentes 92
Introdução
Agradecemos por ter adquirido um produto da
nossa firma. Antes de utilizar o equipamento è
necessário ler atentamente as instruções contidas
neste manual. Para obter as melhores prestações
do sistema e garantir a máxima durabilidade das
suas peças, respeite escrupulosamente as
instruções de uso e as normas de manutenção
contidas neste manual. No interesse da clientela é
aconselhável efectuar a manutenção e, onde for
necessário, a reparação do sistema junto às
oficinas da nossa organização de assistência já que
possuem adequados equipamentos e pessoal
particularmente treinado. Todas as nossas
máquinas e aparelhagens estão sujeitas a um
contínuo desenvolvimento. Portanto, poderão
sofrer modificações na construção e na dotação.
Descrição
Este gerador em corrente contínua, constitui um
económico e eficiente sistema de corte a ser
utilizado para qualquer metal, alumínio, aço inox,
etc. com espessuras de 0,5 a 40 mm. O
equipamento pode ser utilizado em pequenas e
médias carpintarias e na indústria. As principais
características técnicas são as seguintes:
• dupla alimentação trifásica;
• possibilidade, segundo o tipo de corte a executar
e a corrente empregada, de utilizar 3 tochas
PLASMA diferentes (P70 - P150 - P120W);
• regulação contínua da corrente de corte que
favorece uma estética melhor do sulco;
• fácil a interface usuário-instalação. De facto a
máquina reconhece automaticamente o tipo de
tocha PLASMA utilizada (Indicador luminoso
verde correspondente ligado) predispõe a
escala de corrente de corte mais adequada (25
÷ 75 A e 25 ÷ 150 A) e sugere o diâmetro do
bico a empregar (Indicador luminoso verde
correspondente ligado) para a execução de um
corte perfeito;
• amperímetro digital para o pré-ajuste e a leitura
da corrente de corte efectiva;
• ciclo operacional de corte e sinais de alarme
visualizados através de indicadores luminosos;
• protecções contra os acidentes na tocha e no
gerador, conforme as novas normas
internacionais de segurança;
• protecção térmica contra as sobrecargas;
• excelente qualidade de corte de todos os metais
e longa duração das peças desgastáveis graças
ao novo dispositivo “total wave control” (TWC)
que garante uma óptima forma de onda da corrente
de corte;
• controlo da ventilação forçada no fim do corte.
O ventilador funciona só pelo tempo necessário
ao arrefecimento dos componentes internos;
• predisposição para o alojamento, na parte
posterior da máquina, do conjunto de
arrefecimento de água da tocha P120W;
• interface opcional para o controlo remoto da
instalação (robot, pantógrafo, etc.)
• possibilidade de executar a “gouging” mediante
a utilização dos componentes adequados na
tocha;
Utilizar exclusivamente tochas originais CEA.
TABELA 2
Tipo de tocha
Classe de tensão
Pressão do ar comprimido
Versão mono-ar com consumo
Comprimento do cabo
Corrente máxima de corte
Tensão de corte
Espessura máxima de corte de qualidade
Conexão ao gerador
Líquido de arrefecimento
* Factor de serviço
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Caractéristica tecnicas
Os dados técnicos gerais do equipamento estão
resumidos na tabela 1:
TABELA 1
Modelo de Gerador PLASMA PLUS 150 E
Alimentação trifásica 50/60 Hz V 230 / 400
Corrente de corte
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Potência de instalação kVA 27
Fusível retardado
A
63 (230V)
40 (400V)
Tensão secundária em vazio V 240
Corrente utilizável a 100% A 90
Corrente utilizável a 60% A 115
Corrente utilizável a 35% A 150
Diâmetro furo exaustor mm 1,0 ÷ 1,9
Espessura máxima corte
de qualidade
mm 40
Espessura máxima corte
de separação
mm 50
Classe de isolamento
H
Grua de protecção IP 23
Peso Kg 170
Dimensões mm 940-450-850
A instalação é predisposta para a utilização das
tochas PLASMA tipo P70 - P150 - P120W originais
CEA com as características a seguir:
• arrefecimento de ar (P70 - P150);
• Arrefecimento mediante líquido de arrefecimento
(P120W);
• disparo de alta frequência;
• arco piloto;
• sistema de segurança incorporado mediante
fechamento de microinterruptor interno.
Com o modelo P120W é possível efectuar cortes
com características superiores a os com tochas
arrefecidas por meio de ar. Designadamente:
• maior velocidade de corte;
• maior qualidade de corte;
• considerável redução do desgaste das peças
desgastáveis;
• redução do consumo de ar e de gás;
• menor desenvolvimento e propagação das pós
de corte.
Para o modelo maçarico P120W utilizar a instalação
de arrefecimento de água CEA IR14 que, provista
de um líquido de arrefecimento especial, permite
um funcionamento óptimo da instalação na
presença de temperaturas inferiores e superiores
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
tomada centralizada
-
0,6
40

a 0° C (propriedade anticongelante e antiebulição).
Além disso o líquido de arrefecimento permite não
ter depósitos calcários devidos a águas duras, que
prejudicariam a duração e o bom funcionamento
da tocha.
Na tabela 2 são indicados os dados técnicos
principais das 3 tochas.
Limites de uso
(EN 60974-1)
A) A utilização dum equipamento de corte a plasma
è tipicamente descontínua, sendo que è
composta de períodos de trabalho efectivo
(corte) e períodos de não-funcionamento
(posicionamento das peças, etc.). Este
equipamento é dimensionado para fornecer
corrente de máx. I 2 nominal, com toda a
segurança, por um período de trabalho de 35%
em relação ao tempo total de uso. As normas
vigentes estabelecem em 10 minutos o tempo
total de uso. Como ciclo de trabalho, considera-se
35% deste intervalo. Superado-se o ciclo
de trabalho permitido, ocorre a intervenção
duma protecção térmica que protege os
componentes internos do gerador contra
sobreaquecimentos perigosos. A intervenção
da protecção térmica é sinalizada através do
acendimento de um sinalizador luminoso
amarelo existente na parte frontal do gerador.
Após alguns minutos, a protecção térmica
rearma-se de modo automático, o sinalizador
amarelo se apaga e o equipamento está
novamente pronto para o uso.
B ) Este gerador é constituído de acordo com o
grau de protecção IP 23.
Normas de segurança
NORMAS DE SEGURANÇA GERAIS
Estes produtos devem ser utilizados
para soldar e não para qualquer outro
uso impróprio. O uso da máquina está
permitido só para pessoas treinadas
e que possuam experiência. O
operador deve respeitar as normas de segurança
para garantir a sua integridade física e a de
terceiros.
PREVENÇÃO CONTRA CHOQUES
ELÉCTRICOS
• Não efectue reparações com o
equipamento sob tensão.
• Antes de efectuar qualquer
operação de manutenção ou de
reparação, desligue a alimentação
da máquina.
• Controle que a máquina de soldar haja uma
eficiente ligação à terra.
• A instalação do sistema deve ser efectuada por
pessoal qualificado. Todas as ligações devem
estar em conformidade com as normas vigentes
e com as leis contra os acidentes de trabalho.
• Não solde em ambientes húmidos ou molhados
ou debaixo da chuva.Não solde com cabos
estragados ou frouxos. Inspeccione com
frequência todos os cabos e controle que não
haja defeitos de isolamento, fios descobertos ou
conexões frouxas.
• Não solde com secção de cabos insuficiente e
interrompa a soldadura se os cabos se
superaquecerem a fim de evitar uma rápida
deterioração do isolamento.
• Não toque nunca directamente as partes em
tensão. Depois do uso, guarde a tocha ou alicate
porta-eléctrodos evitando o contacto com as
partes ligadas à terra.
SEGURANÇA CONTRA FUMOS E GASES DE
SOLDADURA
• Providencie a depuração dos gases
e fumos do ambiente de trabalho
produzidos durante a soldadura,
principalmente quando a soldadura
for efectuada em espaços muito
limitados.
• Disponha o sistema de soldadura em locais bem
arejados.
• Remova eventualmente camadas de tinta que
recobrem as partes a serem soldadas já que
poderiam produzir gases tóxicos. Em todo o caso
ventile o ambiente de trabalho.
• Nunca solde em lugares onde haja suspeita de
fugas de gases ou em proximidades de motores
de combustão interna.
• Disponha o sistema de soldadura distante de
tanques de desengorduramento onde são
utilizados como solventes vapores de
tricloretilena ou outros hidrocarbonetos que
contêm cloretos já que o arco de soldadura e a
radiação ultravioleta produzida pela mesma
reagem com tais vapores formando o fosgênio,
um gás muito tóxico.
PROTECÇÕES CONTRA RADIAÇÕES E
QUEIMADURAS
• Não use nunca máscaras de
protecção partidas ou defeituosas.
• Não olhe para o arco de soldadura
sem a máscara ou o capacete de
protecção.
• Proteja os olhos com a própria máscara dotada
de vidro não actínico (grau de protecção 9 ÷ 14
EN 169).
• Substitua imediatamente vidros não actínios
inadequados.
• Disponha um vidro transparente na frente
daquele não actínio para protegê-lo.
• Não acenda o arco de soldadura antes de ter
controlado que as pessoas ao redor estejam
adequadamente protegidas.
• Preste atenção para que as pessoas ao redor
não sofram danos aos olhos por causa dos raios
ultravioleta produzidos pelo arco de soldadura.
• Use sempre aventais de protecção, óculos antiestilhaços
e luvas.
• Use auriculares ou tampas de protecção para
os ouvidos.
• Use luvas de couro para evitar queimaduras e
escaldöes durante a manipulação das peças.
PREVENÇÃO CONTRA CHAMAS E
EXPLOSÕES
• Distancie do local de trabalho todo
combustível.
• Não solde na proximidade de
materiais ou líquidos inflamáveis ou
em ambientes saturados de gases
explosivos.
• Não use vestuário molhados com óleo ou graxa,
já que as faíscas podem provocar as chamas.
• Não solde sobre recipientes que contenham
substâncias inflamáveis, ou sobre materiais que
possam formar vapores tóxicos e inflamáveis.
• Não solde um recipiente sem controlar o que
continha antes. Mesmo um pequeno resíduo de
gás ou líquido inflamável pode causar uma
explosão.
• Não use nunca oxigénio para desgaseificar um
contentor.
• Evite a soldadura de em reservatórios de gases
que não tenham sido devidamente
desgaseificadas.
• Mantenha um extintor nas proximidades do local
de trabalho.
• Não use nunca oxigénio numa tocha de
soldadura mas somente gases inertes ou
misturas dos mesmos.
RISCOS DEVIDO A CAMPOS
ELECTROMAGNÉTICOS
• O campo magnético gerado pela
máquina pode ser perigoso para
pessoas portadoras de pace-maker,
próteses auriculares e aparelhos
similares. Estas pessoas devem
consultar o médico próprio antes de se
aproximarem de uma máquina em
funcionamento.
• Não se aproxime da máquina em funcionamento
com relógios, suportes magnéticos para dados,
temporizadores, etc... Estes objectos podem
sofrer danos irreparáveis por causa do campo
magnético.
• Este sistema está em conformidade com os
requisitos de protecção estabelecidos pelas
directrizes 89/336 CEE, 92/31 CEE e 93/68 CEE
em relação à compatibilidade electromagnética
(EMC). Em particular, está em conformidade
com as prescrições técnicas da norma EN 50199
e está previsto para ser usado em todos os
edifícios industriais e não naqueles para uso
doméstico. No caso em que se apresentarem
perturbações electromagnéticas é
responsabilidade do utilizador resolver a
situação com assistência técnica do construtor.
Em alguns casos, como remédio, é necessário
proteger a máquina de soldar e introduzir, na
linha de alimentação, adequados filtros.
MATERIAIS E ELIMINAÇÕES
• Estas máquinas foram construídas
com materiais sem substâncias
tóxicas e nocivas para o operador.
• Durante a fase de eliminação é conveniente
desmontar a máquina e
separar os componentes de acordo com o tipo
de material.
MANIPULAÇÃO E ARMAZENAMENTO DOS
GASES
E’ necessário tomar as devidas
precauções para uma manipulação
segura dos gases comprimidos em
garrafões. Antes de tudo devem ficar
longe de cabos com corrente ou outros
circuitos eléctricos.
Sugerimos empregarem garrafões com a marcação
do tipo de gás que contêm; desconfiem da
identificação por meio das cores.
• Fechem novamente as válvulas sempre que não
estiverem operando e, quando o garrafão estiver
vazio, fechem-no de imediato.
• Assegurem a colocação dos garrafões contra
choques e caídas acidentais.
• Não tentem enchê-los
• Usem apenas tubos e conexões certificados,
cada um pelo tipo de gás a empregarem e, se
se estragarem, substituam-nos.
• Empreguem um correcto regulador de pressão,
montem-no manualmente no garrafão e caso
suspeitem um mau funcionamento, substituamno
ou reparem-no imediatamente.
• Abram demoradamente a válvula do garrafão,
de maneira que a pressão do regulador aumente
devagar.
• Quando o índice de medição estiver
pressurizado, deixem a válvula na posição
atingida.
• Para os gases inertes abram completamente a
válvula.
• Para os gases combustíveis, abram a válvula
dando pelos menos uma volta, para a puderem
fechar rapidamente em caso de emergência.
41

Corte a plasma
O sistema de corte utilizado neste equipamento é
do tipo a baixa corrente e utiliza ar comprimido
como gás plasmógeno e de resfriamento. O ar
geralmente utilizado é uma mistura de azoto a 79%
e oxigénio a 21%. Estes dois gases biatómicos,
com entalpia quase igual, formam uma mistura
muito energética. As correntes baixas permitem,
ainda, a utilização de tochas com capacidades
reduzidas de ar e velocidades de corte médias,
mais adequadas ao procedimento manual.
PARÂMETROS DE CORTE
Ao analisar os parâmetros que caracterizam o corte
a plasma manual, é necessário deixar claro que
estes dependem do material a ser cortado, da
espessura e da capacidade do operador de seguir
a linha de corte. A velocidade ideal depende muito
da habilidade do operador e da qualidade do
material a ser cortado e é obtida quando o material
fundido escoa através do sulco e não é projectado
na direcção da tocha. Neste último caso deve-se
reduzir a velocidade de corte.
Os parâmetros que influenciam a qualidade do
corte são:
• Potência eléctrica. O aumento da potência
eléctrica permite uma maior velocidade de corte
ou uma maior espessura cortável.
• Vazão de ar comprimido. O aumento da vazão
de ar garante o corte de espessuras maiores ou
uma qualidade melhor com a mesma espessura.
• Distância entre exaustor e peça. O aspecto
do corte e o desgaste dos componentes activos
da tocha dependem da distância correcta entre
exaustor e peça.
NOTA: A largura do sulco de corte é igual a,
aproximadamente, o dobro do diâmetro do furo
do exaustor.
Se respeitadas as recomendações ilustradas anteriormente,
podem ser obtidas alterações térmicas
dos materiais cortados que serão muito reduzidas
e sempre inferiores àquelas provocadas pelo
oxicorte.
A zona termicamente alterada é, em todos os
casos, inferior à zona onde tem efeito a soldadura;
por isso, para soldar peças anteriormente cortadas
a plasma , não será necessária nenhuma operação
de limpeza ou amolação.
Instalação
O lugar de instalação deve ser escolhido com
atenção, de modo a garantir um serviço satisfatório
e seguro.
O utilizador é responsável pela instalação e o uso
do equipamento, de acordo com as instruções do
fabricante apresentadas neste manual.
Em caso de transporte e/ou armazenagem , a temperatura
deve ser incluída entre –25 °C e +55 °C.
Antes de instalar o equipamento, o utilizador deve
levar em consideração os problemas
electromagnéticos potenciais da área de trabalho.
Sugerimos principalmente que seja evitada a
instalação do equipamento nas proximidade de:
• cabos de sinalização, de controles e telefónicos;
• transmissores e receptores radiotelevisivos;
• computadores ou instrumentos de controle e
medida;
• instrumentos de segurança e protecção.
Os portadores de pace-maker, de próteses
auriculares e de aparelhos similares devem consultar
seu médico antes de aproximar-se ao
equipamento quando em funcionamento.
O ambiente de instalação do equipamento deve
estar em conformidade com o grau de protecção
da estrutura, que é equivalente a IP23 (publicação
IEC 529).
A instalação pode trabalhar num ambiente onde
as condições de emprego são particularmente
pesadas e com uma temperatura compreendida
entre –20 °C e +40 °C, com humidade máx. de:
• 50% até + 40°C;
• 90% até +20 °C.
Este equipamento esfria a água através da
circulação forçada de ar e deve portanto ser disposto
de modo que o ar possa ser facilmente
aspirado e expulso pelas aberturas existentes na
armação. Levantar o equipamento somente com
o auxílio de ambas as cavilhas de olhal existentes
na tampa da máquina.
Ligação na linha de
utilização
Antes de conectar o equipamento à linha de
utilização, certificar-se que os dados de placa
do mesmo correspondam ao valor da tensão e
frequência de rede e que o interruptor de linha
do equipamento esteja na posição “O”.
Para mudar a tensão de alimentação proceder do
seguinte modo:
• Posicionar o dispositivo de fixação situado
próximo ao manípulo, como indicado na fig. A.
Este equipamento foi projectado para as tensões
nominais 230 V e 400 V, 50/60 Hz. Pode porém
funcionar sem maiores problemas com tensões
220/240/280/415 V, 50/60 Hz. A ligação à rede deve
ser efectuada com cabo quadripolar, fornecido com
o equipamento, ou seja:
• 3 condutores servem para a ligação da máquina
à rede;
• o quarto, de cor amarelo-verde, serve para
efectuar a ligação à “Terra”.
Deve-se conectar uma ficha normalizada (3p+t)
de capacidade adequada ao cabo de
alimentação e predispor uma tomada de rede
que possua fusíveis ou interruptor automático:
o respectivo terminal de terra deve ser ligado
ao borne de terra (amarelo-verde) da linha de
alimentação.
A tabela 3 indica os valores de capacidade
aconselhados para fusíveis retardados de linha
escolhidos em função da corrente máxima nominal
fornecida pelo equipamento e da tensão nominal
de alimentação.
TABELLA 3
Modelo
150 E
I 2
max nominal A 150 (35%)*
Potência de instalação kVA 27
Corrente nominal
fusíveis classe “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Cabo de ligação à rede
Secção mm 2 4 x 10
Comprimento m 4
Cabo de massa
Secção mm 2 35
Comprimento m 4
* Factor de serviço
NOTA: possíveis extensões do cabo de
alimentação devem ter secção adequada, nunca
inferior àquela do cabo fornecido junto com o
equipamento.
Aparelhos de comando
e controlo (fig. B)
Pos. 1 Manómetro para a leitura da pressão do
ar de corte.
Pos. 2 Filtro + regulador de pressão do ar de
corte. Regular em aproximadamente 5
Mpa (5 bar). Possui um filtro de ar de
expulsão automática das impurezas.
Regular à pressão prescrita segundo o
tipo de tocha utilizado. Inclui 2 filtros do
ar de expulsão automática das
impurezas.
Pos. 3 Amperímetro digital para o pré-ajuste e
a leitura da corrente de corte efectiva.
Pos. 4 Comutador de linha de alimentação 230
V ou 400 V.
Pos. 5 Fusível de protecção do circuito auxiliar
de controle.
Pos. 6 Potenciômetro regulação corrente de
corte.
Pos. 7 Encaixe rápido para a conexão do cabo
de massa.
Pos. 8 Conexões rápidas tubo azul
(suprimento) e vermelho (retorno) do
líquido de arrefecimento para a tocha
P120W (opcional).
Pos. 9 Sede para conexão da tocha-plasma.
Pos. 10 LEDS verdes sinalização do tipo de
tocha PLASMA conectada.
Pos. 11 SINALIZADOR LUMINOSO verde de
sinalização de presença de alimentação.
Quanto estiver aceso significa que o
equipamento está sob tensão e pronto
para o funcionamento.
Pos. 12 SINALIZADOR LUMINOSO vermelho
de sinalização da activação do botão da
tocha. Ao pressionar o botão da tocha o
sinalizador luminoso se acende e o
equipamento estará pronto para a
operação de corte.
Pos. 13 SINALIZADOR LUMINOSO amarelo de
sinalização de falta de ar comprimido.
Acende-se quando a pressão do ar é
inferior ao valor prescrito.
Pos. 14 LED amarelo de sinalização falta do
líquido de arrefecimento da tocha
P120W. E’ activo só com a tocha PLA-
SMA tipo P120W conectada.
Pos. 15 SINALIZADOR LUMINOSO amarelo de
sinalização de intervenção da protecção
termostática.
Pos. 16 SINALIZADOR LUMINOSO vermelho
de sinalização genérica de atenção.
Acende-se no seguinte caso:
• Presença de uma tensão anómala >
Pos. 17
200 V perigosa para o operador.
LEDS verdes de recomendação do
diâmetro do bico a utilizar.
Ligação da tochaplasma
e do cabo de
massa
Importante: antes de efectuar qualquer
operação relativa à ligação da tocha e do cabo
de massa, desligar a alimentação do
equipamento.
Conectar o cabo de massa ao encaixe rápido (pos.
7, fig. B). O cabo de massa deve ser ligado à peça
a ser cortada através do devido borne; a peça a
ser cortada deve possuir uma ligação à terra
correcta, juntamente à mesa de corte (fig. C).
Não ligar o borne de massa à peça de material
que será destacada.
A tocha plasma em dotação apresenta ligações
especiais CEA no adaptador centralizado. Antes
de conectar uma nova tocha na instalação, ve-
42

ificar sempre que as conexões elétricas do
adaptador centralizado da tocha correspondam
àquelas da instalação Plasma. Não ligar na
instalação Plasma tochas diversas do modelo
em dotação pois o uso de tochas não idõneas
poderia causar condições de perigo para o
operador.
Conectar a tocha plasma à sede centralizada (pos.
9, fig. B) procedendo do seguinte modo:
1) Inserir a tomada macho (lado tocha) na
correspondente tomada fêmea ladomáquina)
Fazer encaixar o dente de orientação (pos. A,
fig. D) na sede apropriada e inserir o pino (pos.
A, fig. B) de parafusamento.
2) Para permitir o parafusamento da pino (pos.
B, fig. D) se deverá antes inserir e apertar no
furo apropriado (pos. A, fig. C) com o utensílio
apropriado (pos. D, fig. D) de modo a tirar o
bloqueio que impede a rotação. Esta operação
é executada até o completo parafusamento do
pino. Para desconectar a tocha tirar antes o
bloqueio anti-rotação inserindo no fur o (pos.
C, fig. D) o utensílio apropriado (pos. D, fig.
D) e desparafusar em sentido antihorário o
pino (pos. B, fig. D) .
3) A força de aperto otimal é de 5÷8 Nm. Verificar
que a distância indicada na figura D
corresponda a 34 mm.
Na tocha PLASMA P120W conectar os 2 tubos de
arrefecimento vermelho e azul nos respectivos
acoplamentos rápidos . Não inverter o tubo
de suprimento de cor azul com o tubo de retorno
de cor vermelha.
Ligação do ar
comprimido
Conectar o tubo do ar comprimido ao encaixe
rápido (pos. 2, fig. B). A instalação tem de ser
alimentada com um fluxo constante de ar a cerca
de 500 kPa (5 bar) pelas tochas P70/P150 e 350
kPa (3,5 bar) pela tocha P120W e com uma vazão
mínima de fluxo de 220 litros por minuto.
Ajustar o regulador de pressão para obter uma
pressão cerca de 500 kPa (5 bar) pelas tochas P70/
P150 e 350 kPa (3,5 bar) pela tocha P120W,
erguendo e em seguida girando a porca, como
indicado na figura E. Quando a regulação estiver
terminada, abaixar a porca.
NOTA: O ajuste da pressão deve ser efectuado
em subida.
Sequência das
operação a efectuar
antes do corte
Importante: Antes de ligar o equipamento, seguir
meticulosamente as seguintes
recomendações:
• Certificar-se que a tensão e a frequência da
rede de alimentação correspondam às
informações indicadas na placa de dados;
• Certificar-se de que todos os componentes
da tocha estejam montados correctamente;
• Nunca utilizar a tocha na direcção de si
mesmo ou de pessoas próximas. Um
acendimento acidental provocaria o
accionamento do arco-piloto, causando
queimaduras muito graves.
1) Colocar o interruptor de linha (pos. 4, fig. B)
na posição 230 V ou 400 V (dependendo da
tensão de alimentação).
2) Certificar-se do acendimento do Sinalizador
Luminoso verde (pos. 11, fig. B) existente na
parte frontal do equipamento. Todos os outros
sinalizadores devem estar apagados.
3) Verificar pelo manómetro (pos. 1, fig. B) que
a pressão do ar seja ajustada a cerca de 500
kPa (5 bar) pelas tochas P70/P150 e 350 kPa
(3,5 bar) pela tocha P120W. Caso contrário
efectuar as operações descritas no parágrafo
anterior.
4) Regular a corrente elétrica de corte agindo no
potenciômetro regulação corrente (pos. 6, fig.
B). O amperímetro digital visualizará a corrente
de corte prescrita. O aumento da corrente
eléctrica permite maiores velocidades de corte
ou, por paridade, maiores espessuras
cortáveis.
5) Antes de começar o corte verificar que o bico
montado na tocha tenha um diâmetro
correspondente a o indicado pelo LED verde
ligado no painel frontal da instalação (pos. 17,
fig. B).
6) Carregar no botão tocha, e logo depois soltálo,
para consentir a saída do ar. Verificar de
novo no manómetro (pos. 1, fig. B) que a
pressão do ar esteja ajustada no valor
prescrito. Eventualmente agir no regulador de
pressão (pos. 2, fig. B).
7) Aproximar a tocha à peça (ver fig. F) e,
mantendo o distancial apoiado, sem efectuar
pressão, pressionar o botão da tocha a fim de
acender o arco-piloto e activar a saída de ar.
Entrar com a chama na peça e iniciar o corte.
O sinalizador luminoso vermelho (pos. 12, fig.
B) estará aceso durante a operação de corte.
Evitar que o arco-piloto permaneça aceso no
ar, para não desgastar inutilmente o eléctrodo
e o exaustor.
8) Em casos especiais quando o arco se apaga
no ingresso da peça a ser cortada, aumentar o
ângulo entre a tocha e o metal de 95º (fig. F).
9) Efectuar o corte tendo cuidado para que o
material fundido escoe através do sulco e não
seja projectado na direcção da tocha. Neste
último caso, diminuir a velocidade de corte.
10) Fim da operação de corte. O ar continuará a
sair da tocha de modo a permitir o resfriamento
dos componentes da tocha. Esperar que o ar
pare de fluir antes de desligar o equipamento.
Durante esta fase é também possível dar início
a um novo ciclo de corte. Caso devam ser
efectuados cortes correspondentes a ângulos
ou de reentrâncias (fig. I), é aconselhável
utilizar eléctrodos e exaustores do tipo
prolongado (pos. 3÷6, fig. I). Caso devam ser
efectuados cortes circulares, é aconselhável
utilizar o devido compasso (fornecido a
pedido). Não efetuar o corte a contato entre
capa e peça com uma corrente de corte
superior a 50 A.
Manutenção
Atenção: Antes de efectuar qualquer inspecção
na parte interna do gerador, desligar a
alimentação do equipamento. As reparações
executadas pelos centros não autorizados CEA
comportam a prescrição imediata da garantia.
PEÇAS DE REPOSIÇÃO
As peças de reposição originais foram
especificamente projectadas para o nosso
equipamento. A utilização de peças de reposição
não-originais pode causar variações nos
desempenhos e reduzir o nível previsto de
segurança. Em caso de danos causados por uso
de peças não originais declinamos qualquer
responsabilidade.
GERADOR
Sendo que estes equipamentos são totalmente
estáticos, excepto o ventilador que é porém dotado
de buchas auto-lubrificantes, a manutenção consiste
somente em:
• Remoção periódica dos acúmulos de sujeira e
pó da parte interna do gerador, utilizando ar
comprimido. Não direccionar o jacto de ar
directamente nos componentes eléctricos pois
estes poderiam sofrer danos.
• Inspecção periódica a fim de identificar cabos
desgastados ou conexões frouxas, que são a
causa de sobreaquecimentos.
• Certificar-se que o circuito de ar esteja totalmente
livre de impurezas e que as conexões do
mesmo estejam bem apertadas e não existam
perdas. Quanto a isto, deve-se verificar a
electroválvula com muita atenção.
• Embora os filtros do ar estejam provistos de
descarga automática da condensação, é bom
limpar o suplemento do filtro regulador
desaparafusando a protecção do conjunto de
centrifugação.
Para desrosquear a taça, utilizar uma chave de
com-passo (ver fig. G).
Controlar periodicamente os contato do
endereçador. Esses são normalmente regulados
a uma distância de 0,7 mm. Verificar esta distância
e controlar que os contatos produzam uma faísca
regular e constante (fig. H).
TOCHA
Atenção: Antes de efectuar qualquer operação de
manutenção ou de substituição de partes da tocha,
certificar-se que a alimentação do gerador tenha
sido desligada. As partes geralmente sujeitas à
desgaste são o eléctrodo (pos. 2-3, fig. I), e o
exaustor (pos. 5-6, fig. I). A substituição de alguma
destas partes será
possível somente após ter sido desrosqueado o
porta-bico externo (pos. 7, fig. I). É importante
efectuar as seguintes verificações na tocha antes
de iniciar o trabalho (fig. I):
1) Verificar o estado de eficiência do difusor de
ar (pos. 4, fig. I), de modo que seus furos de
acesso estejam sempre sem nenhuma
obstrução. A sequência de introdução é aquela
ilustrada na figura I.
2) Substituir o eletrodo (pos. 2-3 fig. 1) quando
apresenta uma cratera ao centro profundo 1 :
1 mm.
3) Depois de repetidos inicios na capa e eletrodo
se forma uma área oxidada que pode criar
problemas em fase de inicio. Controlar o
estado de eficiência das partes, limpar e se
necessário, substituir. O uso excessivo de capa
de eletrodo pode provocar danos ao corpo
tocha.
4) Substituir o eléctrodo antes do desgaste total
do suplemento e o exaustor, quando este
apresentar um furo irregular ou com aumento
de diâmetro.
Para garantir uma maior duração das peças
desgastáveis da tocha PLASMA não desligue o
gerador durante a fase de pós- fluxo de ar no fim
da execução do corte. O pós-fluxo de ar permite o
arrefecimento das componentes da tocha.
TOMADA CENTRALIZADA
No caso de perda de ar da tomada, verificar:
• Que a tomada tenha sido parafusada completamente,
em caso contrário, completar a
operação (ver fig. D).
• Que a guarnição OR (pos. E,fig. D), posicionada
ao interno da tomada fêmea (lado máquina)
esteja íntegra, caso contrário substituí-la.
No caso de ruptura do bloco de segurança
requisitar a peça sobressalente.
INSTALAÇÃO DE ARREFECIMENTO
Pela manutenção da instalação de arrefecimento,
faça referência ao manual de uso do mesmo.
43

Detecção de eventuais
inconvenientes e suas
eliminações
À linha de alimentação é atribuída a causa dos
inconvenientes mais frequentes. Em caso de avaria
efectuar as seguintes operações:
1) Verificar o valor da tensão de linha;
2) Certificar-se da perfeita conexão do cabo de
alimentação à ficha do interruptor de rede;
3) Certificar-se que os fusíveis não estejam
queimados ou soltos;
4) Verificar se existe defeito:
• no interruptor que alimenta a máquina;
• na tomada de parede da ficha;
• no interruptor geral.
NOTA: Por serem necessários conhecimentos
técnicos para a reparação do gerador,
aconselhase, em caso de avaria, contactar pessoal
qualificado ou nossa assistência técnica.
TABELA DE IDENTIFICAÇÃO DE AVARIAS
Os seis LED de sinalização postos no lado direito
do frontal da instalação permitem, na maioria dos
casos, remontar à causa da avaria. Aconselhase
examinar o acendimento dos sinalizadores
luminosos para reconhecer o inconveniente. Abaixo
são apresentadas as possíveis avarias do
equipamento.
Tabela de identificaç ão de avarias
Defeito
• Comutador de linha aceso mas Sinalizador luminoso
apagado (pos. 11, fig. B)
• Sinalizador luminoso amarelo de falta de ar (pos. 13,
fig. B) aceso
• LED vermelho falta de líquido de arrefecimento ligado
• Sinalizador luminoso vermelho de protecção (pos. 16,
fig. B) aceso
• Sinalizador luminoso de protecção termostática aceso
• LEDS verdes de sinalização tocha conectado ao
acoplamento centralizado desligados (pos. 10, fig. B)
• LED vermelho activação botão tocha apagado, tendo
este último inserido (pos. 12, fig.B)
• Falta de ar com o botão da tocha pressionado
• O arco-piloto não se acende quando o botão da tocha
está pressionado
• O arco se apaga quando em contacto com a peça a
cortar
Causa
1) Não há alimentação
2) Fusível queimado ou houve intervenção do interruptor
magnetotérmico de linha
3) Placa de serviços defeituosa
1) A pressão do ar no equipamento é inferior a o valor
prescrito
2) Defeito no pressostato
1) Bomba da instalação de arrefecimento não em
pressão
2) Fluxômetro defeituoso
1) Presença de uma tensão maior do que 200V
1) Intervenção da proteção térmica no transformador ou
no retificador
1) Tocha plasma não original CEA
2) Cartão serviços defeituosa
1) Tocha não completamente aparafusada no
acoplamento centralizado
2) Porta-bocal não aparafusado no corpo da tocha
3) Botão da tocha defeituoso
4) Cartão electrónico frontal defeituoso
1) Defeito na placa de controlo
2) Defeito na electroválvula
1) Defeito na placa de serviços (se o Sinalizador
vermelho estiver apagado)
2) Protecção eléctrica do corpo da tocha desrosqueada
3) Eléctrodo e exaustor da tocha desgastados
4) Resistência do arco-piloto interrompida
5) Defeito no botão da tocha
1) Falta de conexão do cabo de mass
Solução
1) Verificar a conexão do cabo de alimentação à linha e
resolver os possíveis inconvenientes
2) Substituir ou restabelecer
3) Substituir
1) Regular a pressão do ar de acordo com o valor
prescrito
2) Substituir
1) Eliminar a bolhas de ar presentes no circuito
hidráulico, levando a instalação em pressão (leia as
instruções da instalação de arrefecimento)
2) Substitua o fluxômetro
1) Contactar um centro de assistência para a verificação
do gerador
1) Esperar alguns minutos para o rearme e reduzir o
ciclo de trabalho
1) Utilize só produtos originais CEA
2) Substitua
1) Aparafusar completamente a tocha no seu assento
2) Aparafusar completamente o porta-bocal no corpo da
tocha
3) Substitua
4) Substitua
1) Substituir
2) Substituir
1) Substituir
2) Montar novamente ou apertar o bico da tocha
3) Substituir
4) Substituir
5) Substituir
1) Conectar o cabo de massa
44

Defeitos comuns de corte
Defeito
• Penetração insuficiente
• O arco principal se apaga
• Formação excessiva de resíduos
• Exaustor superaquecido ou de cor preta
• Arco-piloto intermitente ou crepitante
Causa
1) Velocidade de corte muito alta
2) Corrente muito baixa
3) Problemas na conexão de massa
1) Velocidade de corte muito baixa
2) Muita distância entre tocha e peça
3) Erosão excessiva do eléctrodo
1) Pressão do ar incorrecta
2) Velocidade de corte muito baixa
3) Furo do exaustor corroído
4) Distancia incorrecta
1) Corrente muito alta
2) Distância muito baixa entre exaustor e peça
3) Ar sujo
4) Erosão excessiva do eléctrodo
1) Pressão do ar incorrecta
2) Ar sujo, engordurado, molhado
3) Corrente do arco-piloto muito baixa
Solução
1) Diminuir a velocidade
2) Aumentar a corrente
3) Verificar a conexão do cabo de massa à peça
1) Aumentar a velocidade
2) Diminuir o distancial
3) Substituir o eléctrodo
1) Regular o redutor na pressão correcta
2) Aumentar a velocidade
3) Substituir o exaustor
4) Diminuir a distância
1) Diminuir a corrente
2) Aumentar a distância
3) Limpar o filtro de ar
4) Substituir o eléctrodo
1) Regular o redutor na pressão correcta
2) Limpar o filtro de ar
3) Verificar o circuito do arco-piloto no gerador
45

DK
Dansk
Forord 46
Beskrivelse 46
Tekniske data 46
Anvendelsesbegrænsninger
(EN 60974-1) 47
Sikkerhedsnormer 47
Plasmaskæring 48
Installation 48
Nettilsltning 48
Kommando og kontrolapparater 48
Tilslutning af plasmabrænder og
jordkabel 48
Tilslutning af trykluft 49
Indgreb, der skal udføres
inden skæring 49
Vedligeholdelse 49
Bemærkning af fejl og fjernelsen
af disse 50
Fejlfindingsskema 50
Hyppige skæredefekter 51
Regulering af trimmer på
elektroniske kort 76
Forbindelsesdiagram 77
Nøgle til forbindelsesdiagram 78-81
Nøgle til farver 82
Betydning af symboler
på apparat 83-84
Betydning af symboler
på typeskilt 85-86
Liste over reservedele 87-91
Bestilling af reservedele 92
Forord
Vi takker for køb af vores produkt. Det er
nødvendigt, at De gennemlæser anvisningerne
i denne manual nøje, inden De anvender
anlægget. For at opnå det bedste udbytte af
anlægget og sikre at dens forskellige dele varer
længst muligt, er det nødvendigt at holde sig
nøje til brugsanvisningerne og
vedligeholdelsereglerne, der står angivet i
denne manual. I kundernes interesse tilråder
vi at lade vedligeholdelse, og hvor det måtte
blive nødvendigt, reparation af apparatet
udføre på vores autoriserede værksteder, da
disse er udstyret med det rigtige udstyr og med
specielt uddannet personale. Alle vore nye
anlæg og apparater er genstand for stadig
udvikling. Vi må derfor tage forbehold overfor
ændringer angående konstruktion og udstyr.
Beskrivelse
Denne jævnstrømsgenerator udgør et billigt og
effektivt skæresystem, der kan anvendes til
alle former for metal, aluminium, rustfrit stål
osv. Med en tykkelse på 0,5-40 mm. Anlægget
kan anvendes på små og mellemstore
tømrerværksteder og i industrier. Nedenfor
angives de væsentligste tekniske
karakteristika:
• dobbelt trefaset elforsyning;
• mulighed for at anvende 3 forskellige PLA-
SMA-brændere alt efter hvilken slags fuge,
man ønsker at udføre (P70 - P150 - P120W);
• konstant regulering af skærestrømmen for
at forbedre fugens udseende;
• Let anvendelig brugergrænseflade.
Maskinen genkender automatisk den
anvendte type PLASMA-brænder (den
tilsvarende grønne signallampe lyser),
indstiller den optimale strømstyrke (25 ÷ 75
A og 25 ÷ 150 A) og angiver, hvilket diameter
det anvendte mundstykket bør have (den
tilsvarende grønne signallampe lyser) for at
opnå den ønskede fuge;
• digitalt amperemeter til forindstilling og
aflæsning af den reelle skærestrøm;
• skærecyklus og alarmsignaler visualiseret
ved hjælp af lysende signallamper;
• beskyttelsesindretninger på brænderen og
generatoren opfylder kravene i de nye
internationale sikkerhedsnormer;
• varmeudkobling, som beskytter mod
overbelastning;
• fremragende skærekvalitet på alle
metaltyper og lang levetid for de udskiftelige
dele takket være den nye “total wave control”
(TWC) anordning, som giver
skærestrømmen en fremragende
bølgeform;
• kontrol af den tvungne ventilation ved
afslutningen af skæringen. Ventilatoren
fungerer kun, indtil de interne komponenter
er afkølet;
• indretning til indsætning af brænderen
P120Ws kølevandsenhed bag på maskinen;
• brugergrænseflade (ekstraudstyr) til
fjernstyring af anlægget (robot, pantograf,
osv.)
• mulighed for at udføre udhuling (gouging)
ved hjælp af dertil beregnede dele af
brænderen;
Man må udelukkende anvende originale
CEA brændere.
TABEL 2
Brænder type
Spændingsklasse
Trykluft (tryk)
Version monoluft med forbrug
Kabellængde
Maks. strøm v. skæring
Spænding v. skæring
Max tykkelse for kvalitetsskæring
Tilslutning til generator
Kølevæske
* Servicefaktor
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Tekniske data
De væsentligste tekniske specifikationer
vedrørende anlægget er angivet i tabellen 1.
TABEL 1
Generator model
PLASMA PLUS 150 E
Trefaset strømforsyning 50/60 Hz V 230 / 400
Skærestrøm
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Installerete effekt kVA 27
Sikring
A
63 (230V)
40 (400V)
Maksimal sekundær
spænding ved tomgang V 240
Strøm der kan anvendes 100% A 90
Strøm der kan anvendes 60% A 115
Strøm der kan anvendes 35% A 150
Diameter for hul i hætte mm 1,0 ÷ 1,9
Maksimal tykkelse
for kvalitetsskæring
mm 40
Maksimal tykkelse
for overskæring
mm 50
Isoleringsklasse
H
Beskyttelsesgrad IP 23
Vægt Kg 170
Dimensions mm 940-450-850
Anlægget er beregnet til anvendelse af originale
CEA PLASMA-brændere af typen P70 -
P150 - P120W med følgende egenskaber:
• afkøling med luft (P70 - P150);
• Afkøling ved hjælp af kølevæske (P120W);
• højfrekvensudløsning;
• styrebue;
• indbygget sikkerhedssystem med frakobling
af intern mikroafbryder.
Modellen P120W gør det muligt at foretage
bedre skæringer end hvis man anvender
luftkølede brændere. Man opnår nemlig:
• hurtigere skæring;
• højere skærekvalitet;
• betydelig nedsættelse af de udskiftelige
komponenters slitage;
• lavere luft- og gasforbrug;
• begrænset dannelse og spredning af støv
under skæringen.
Til brændermodellen P120W skal man
anvende vandafkølingsanlægget CEA IR14,
som er forsynet med en speciel kølevæske,
som gør det muligt for apparatet at fungere
optimalt ved temperaturer over eller under 0°C
(kan hverken fryse eller koge). Derudover
hindrer kølevæsken kalkdannelser på grund
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
centraliseret tilslutning
-
0,6
46

af hårdt vand, som vil kunne nedsætte
brænderens levetid og driftseffektivitet.
Skema 2 viser de 3 brænderes grundlæggende
tekniske data.
Anvendelsesbegrænsninger
(EN 60974-1)
A) Anvendelsen af et anlæg til
plasmaskæring er typisk uregelmæssig,
idet arbejdsperioder (skæring) typisk
alternerer med hvileperioder (anbringelse
af dele osv.). Dette anlæg er dimensioneret
til at levere en max. nominel strøm I 2 på
sikker måde under en arbejdsperiode, der
svarer til 35% af den totale anvendelsestid.
De gældende forskrifter bestemmer den
totale anvendelsestid til 10 minutter.
Arbejdscyklussen udgør 35% af dette
tidsinterval. Såfremt den anbefalede
arbejdscyklus overskrides, udløses den
termiske beskyttelse, der beskytter
komponenterne i generatoren mod farlige
overophedninger. Udløsning af den
termiske beskyttelse vises ved, at den gule
lysdiode forrest på generatoren tændes
(pos. 7, fig. B). Efter nogle minutter
tilbagestilles den termiske beskyttelse
automatisk. Den gule lysdiode slukkes og
anlægget er herefter atter klar til brug.
B) Denne generator er fremstillet i
overensstemmelse
med
beskyttelsesfaktor IP23.
Sikkerhedsnormer
ALMINDELIGE SIKKERHEDSREGLER
Disse produkter skal udnyttes til at
svejse og ikke til andre formål. De
må kun anvendes af folk, der er
uddannet og har erfaring.
Operatøren skal overholde
sikkerhedsreglerne for at sikre at han selv og
andre forbliver uskadte.
FOREBYGGELSE MOD ELEKTRISK STØD
• Udfør ikke reparationer når der
er strøm på generatoren.
• Sluk for strømtilførslen til
anlægget, før end der foretages
en hvilken som helst
vedligeholdelse eller reparationsbehandling.
• Man bør sikre sig at svejseanlægget er
tilsluttet sikker jordforbindelse.
• Installationen af anlægget skal foretages af
kvalificeret personale. Alle tilslutningerne
skal svare til de gældende sikkerhedsregler
og til lovene om forebyggelse mod
erhvervsulykker.
• Svejs ikke i omgivelser, som er fugtige eller
våde eller hvor det har regner.
• Svejs ikke med slidte kabler eller med kabler
der er blevt løse. Kontroller ofte alle kabler
og sørg for, at der ikke er isoleringsdefekter,
afdækkede ledninger elle løse overgange.
• Svejs ikke med for tynde kabler og afbryd
svejsningen hvis kablerne bliver
overopvarmede for at undgå at isoleringen
hurtigt bliver ødelagt.
• Rør aldrig direkte ved dele, der er spænding
på. Efter brug, læg omhyggeligt
svejsebrænderen eller elektrodeholderklemmen
på plads og undgå kontakt med
de jordforbundne dele.
BESKYTTELSE MOD SVEJSERØG OG
GAS
• Man skal sørge for at lufte ud i
arbjdslokalet for gas og røg, der
udvikler sig under svejsningen,
især når svejsningen bliver
udført i mindre rum.
• Installer svejseanlægget i lokaler hvor der
kan luftes godt ud.
• Fjern eventuelt lag af maling der dækker de
dele, som skal svejses, da der kan udvikles
giftig gas. Under alle omstændigheder luft
godt ud i arbejdslokalet.
• Svejs ikke i lokaler hvor der kan være fare
for gasudslip, eller i nærheden af motorer
med indre forbrænding.
• Anbring anlægget langt fra kar med
affedtningsmidler, hvori der som
opløsningsmidler
bruges
stenkulsnaftadampe eller andre kloridkulbrinte,
eftersom svejsebuen og den ultraviolette
udstråling reagerer med sådanne
dampe og danner fosgen, en yderst giftig
gas.
BESKYTTELSE MOD UDSTRÅLING OG
FORBRÆNDING
• Anvend aldrig ødelagte eller
defekte beskyttelsesmasker.
• Se aldrig på svejsebuen uden
den dertil indrettede beskyttelseskærm
eller hjelm.
• Beskyt øjnene med den rigtige skærm.
• Udskift omgående uegnede uaktiniske glas.
• Anbring en gennemsigtig glasplade foran
den uaktiniske plade for at beskytte den.
• Start ikke svejsebuen før De har sikret Dem,
at dem der kommer i nærheden, er udstyret
med den passende beskyttelse.
• Pas på at dem der står i nærheden ikke
bliver beskadiget på øjnene af de ultraviolette
stråler, der udvikles af svejsebuen.
• Brug altid beskyttelsesforklæder, briller der
er splintersikre og handsker.
• Brug øreklapper eller ørepropper for at
beskytte ørerne.
• Brug læderhandsker for at undgå
forbrænding eller hudafskrabninger, når De
rører ved og flytter de forskellige dele.
BESKYTTELSE MOD FLAMMER OG
EKSPLOSIONER
• Fjern alle former for brændstof
fra arbejdsstedet.
• Svejs ikke i nærheden af
brandfarlige materialer væsker
eller i lokaler, der er mættet af
eksplosive gasarter.
• Hav ikke tøj på der er plettet af fed olie, fordi
gnisterne kan fremkalde flammer.
• Svejs ikke på beholdere, som har indeholdt
brandfarlige stoffer, eller på materiale, som
kan skabe giftige eller brandfarlige dampe.
• Svejs ikke på en beholder uden først at have
undersøgt, hvad den indeholdt tidligere. Selv
en lille rest gas eller brandfarlig væske kan
fremkalde en eksplosion.
• Brug aldrig ilt for at afgasse en beholder.
• Undgå sammensvejsning af store
beholdere, der ikke er passende afgasset
inden.
• Hold en ildslukker i nærheden af
arbejdsstedet.
• Brug aldrig ilt i en svejsebrænder, men kun
inerte gasarter eller blandinger af disse
gasarter.
RISIKOER DER SKYLDES
ELEKTROMAGNETISKE FELTER
• Det magnetiske felt der er
fremkaldt af maskinen kan være
farligt for mennesker med pacemaker,
øreproteser, og lignende
apparater; disse mennesker bør
rådføre sig med deres læge, før de kommer
i nærheden af en maskine, der er i gang.
• Kom ikke i nærheden af en svejsemasskine,
der er i gang, med ure, magnetiske datahjælpemidler,
timere e.l. Disse apparater kan
lide uoprettelig skade på grund af det
magnetiske felt.
• Dette anlæg oveholder de krav for fysisk
beskyttelse der er indeholdt i EU direktiverne
89/336, 92/31 og 93/69 hvad angår
elektromagnetisk forenelighed (EMC).
Anlægget svarer ganske nøje til de tekniske
foreskrifter, der er indeholdt i EN 50199
normen og er beregnet til at anvendes i
enhver form for industriel bygning, men ikke
i boliger. Hvis der skulle forekomme
elektromagnetiske forstyrrelser er
forbrugeren ansvarlig for at løse situationen
ved hjælp af fabrikantens tekniske
assistance. I visse tilfælde kan det som
udvej være nødvendigt at afskærme
svejsemaskinen elle at indføje passende
filtre i tilførselsledningen.
MATERIALER OG NEDBRYDELSE
• Disse maskiner er lavet af
materialer, der ikke indeholder
stoffer, der er giftige eller farlige
for operatøren.
• Under nedbrydelsesfasen er det
bedst at demontere maskinen og sortere
dens dele afhængigt af hvad materiale de
er af.
HÅNDTERING OG OPBEVARING AF
GASSERNE
Der skal træffes særlige
forholdsregler ved håndtering af
gas på flaske. Det er særligt vigtigt,
at de ikke kommer i nærheden af
strømledende kabler og andre
elektriske kredsløb.
Det anbefales at skrive på gasflaskerne,
hvilken type gas, de indeholder; det frarådes
derimod at mærke dem med farver.
• Ventilerne skal altid lukkes, så snart man
afslutter arbejdet, og tomme gasflasker skal
tilbageleveres så hurtigt som muligt.
• Placér gasflaskerne således at de beskyttes
mod stød og ikke kan vælte.
• Undlad at forsøge at fylde dem.
• Der må kun anvendes certificerede rør og
forbindelsesstykker, der er beregnede til den
anvendte gastype, og de skal udskiftes, hvis
de er defekte.
• Anvend en rigtig trykregulator, montér den
på gasbeholderen manuelt og udskift eller
reparér den øjeblikkeligt, hvis den ikke lader
til at fungere tilfredsstillende.
• Åbn flaskens ventil langsomt, så
regulatorens tryk stiger langsomt.
• Når måleapparatets viser er under tryk, skal
man lade ventilen blive i den stilling, den
har nået.
• Ved ædelgas skal ventilen åbnes
fuldstændigt.
• Ved brændbare gasarter skal ventilen drejes
mindre end én omgang, så den kan lukkes
hurtigt i nødtilfælde.
47

Plasmaskæring
Skæresystemet i dette anlæg et af
lavstrømstypen og anvender trykluft til
skæringen og afkølingen. Der anvendes
normalt luft bestående af 79% kvælstof og 21%
ilt. Disse to biatomiske luftarter med næsten
identisk enthalpi danner en yderst energiholdig
blanding. De lave strømspændinger gør det
endvidere muligt at anvende brændere med
reduceret luftgennemstrømning og middel
skærehastighed, som egner sig bedre til
manuel skæring.
SKÆREPARAMETRE
I forbindelse med analyse af parametrene, der
karakteriserer den manuelle plasmaskæring,
er det nødvendigt at præcisere, at parametrene
påvirkes af materialet, som skal skæres, samt
af materialets tykkelse og operatørens evne
til at følge skærelinien. Den optimale hastighed
afhænger meget af operatørens evner samt
af kvaliteten i materialet, som skal skæres. Den
optimale hastighed opnås, når det opløste
materiale løber gennem rillen og ikke slynges
samme retning som brænderen. I sidstnævnte
tilfælde er det nødvendigt at reducere
skærehastigheden.
Følgende parametre øver indflydelse på
kvaliteten af skæringen:
• Elektrisk effekt: Forøgelse af den elektriske
effekt gør det muligt at øge
skærehastigheden eller tykkelsen, som kan
skæres.
• Gennemstrømning af trykluft: Forøgelsen
af gennemstrømningen af trykluft sikrer
skæringen af materiale med en øget
tykkelse eller forbedrer kvaliteten i
forbindelse med skæring af samme
tykkelse.
• Afstand mellem hætte og del: Kvaliteten
af skæringen og sliddet på brænderens
aktive komponenter er betinget af en korrekt
afstand mellem hætten og delen.
BEMÆRK: Skærerillens bredde svarer til
ca. det dobbelte af diameteren for hullet i
hætten.
Ved at følge ovenstående anvisninger
reduceres de termiske forandringer i de
udskårne materialer, som under alle
omstændigheder er mindre end de termiske
forandringer, der sker i forbindelse med
oxygenskæring.
Området, der udsættes for termiske
forandringer er under alle omstændigheder
mindre end området, der påvirkes af
svejsningen. I forbindelse med svejsning af
dele, som forudgående er blevet udskåret ved
hjælp af plasmaskæring, er det således ikke
nødvendigt at rengøre eller slibe.
Installation
Installationspladsen for anlægget skal
udvælges nøje, således at en tilfredsstillende
og sikker drift kan garanteres.
Operatøren er ansvarlig for, at installationen
og anvendelsen af anlægget stemmer overens
med fabrikantens instruktioner i denne manual.
I tilfælde af transport og/eller opbevaring på
lager, skal temperaturen holde sig inden for –
25 °C og +55 °C.
Inden installation af anlægget skal operatøren
vurdere de potentielle elektromagnetiske
problemer på arbejdspladsen. Det anbefales i
særdeleshed, at anlægget ikke installeres i
nærheden af:
• signaliserings- kontrol-eller telefonkabler;
• radio-eller fjernsynssendere eller
modtagere;
• computers eller kontrol- og
måleinstrumenter;
• sikkerheds- og beskyttelses instrumenter.
Personer med pace-maker, høreapparater eller
lignende bør konsultere en læge, inden de går
i nærheden af anlægget i funktion.
Anlæggets installationslokale skal opfylde
beskyttelsesgraden for rammen, altså IP23
(hæfte IEC 529). Anlægget kan fungere under
særligt belastende arbejdsforhold, ved en
temperatur på mellem –20 °C og +40 °C,
såfremt fugtighedsgraden ikke overstiger:
• 50% ved op til + 40°C;
• 90% ved op til +20 °C.
Dette anlæg afkøler vandet ved hjælp af
forceret luftcirkulation, og bør derfor anbringes
på en sådan måde, at luft nemt kan ind- og
udsuges gennem åbningerne i rammen.
Anlægget skal løftes ved hjælp af løfteøjnene
på apparatets låg.
Nettilsltning
Inden tilslutning af anlægget til
brugernettet, skal De kontrollere, at data på
typeskiltet stemmer overens med nettets
spændingsværdi og frekvens. Anlæggets
netafbryder skal stå i stilling “O”.
Nettilslutningen udføres på følgende måde:
Anbring stoppet, der er anbragt ved håndtaget,
som vist i fig. A.
Dette anlæg er projekteret til nominelle
spændinger på 230 V og 400 V 50/60 Hz.
Under alle omstændigheder kan anlægget
anvendes uden vanskeligheder ved 220/240/
380/415 V, 50/60 Hz. Tilslutning til strømnettet
skal udføres med et firedobbelt kabel, som
hører til anlægget, hvoraf:
• 3 tråde tjener til at tilslutte maskinen til nettet,
• Den fjerde, der er Gul-Grøn tjener til
ÒJordÓforbindelsen.
Tilslut tilførsels-ledningen et normaliseret
stik (3p+t) af passende styrke og indret en
kontakt, der har sikringer eller automatisk
afbryder. Den dertil indrettede jordterminal
skal tilsluttes jordklemmen (Gul-Grøn) på
energitilførsels ledningen.
Tabel 3 giver de tilrådede styrkeværdier for
forsinkelsesrelæer på grundlag af den
maksimale nominelle støm, der gives af
anlægget, og af tilførselsstømmens nominelle
spænding.
TABEL 3
Model
150 E
I 2
max nominel A 150 (35%)*
Installationskapacitet kVA 27
Nominel strøm
sikringer klasse “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Kabel til nettilslutning
Tværsnit mm 2 4 x 10
Længde m 4
Jordkabel
Tværsnit mm 2 35
Længde m 4
* Servicefaktor
BEMÆRK : Eventuelle forlængerkabler til
netledningen skal have et passende tværsnit.
Der må under ingen omstændigheder
anvendes kabler med et mindre tværsnit.
Kommando og
Kontrolapparater
(fig. B)
Pos. 1 Manometer til aflæsning af lufttryk i
forbindelse med skæring.
Pos. 2 Filter + trykluftsregulator i forbindelse
med skæring. Indstilles til ca. 5 MPa
(5 bar). Består af et luftfilter med
automatisk fjernelse af urenheder.
Indstil trykket alt efter den anvendte
brændertype. Den er forsynet med
2 luftfiltre til automatisk udslyngning
af urenheder.
Pos. 3 Digitalt amperemeter til forindstilling
og aflæsning af den reelle
skærestrøm.
Pos. 4 Omskifter til forsyningslinie 230 V
eller 400 V.
Pos. 5 Beskyttelsessikring i
hjælpekontrolkredsløb.
Pos. 6 Spændingsdeler til regulering af
strøm til skæring.
Pos. 7 Lynkobling til tilslutning af jordkabel
(+ pol).
Pos. 8 Hurtige forbindelser til blåt rør
(tilførsel) og rødt rør (retur) til
kølevæske til brænderen P120W
(ekstraudstyr).
Pos. 9 Sæde til tilslutning af
plasmabrænder.
Pos. 10 Grønne signallamper, der viser
hvilken PLASMA-brænder er
Pos. 11
forbundet.
Grøn lysdiode til signalering af
forsyning. Når lysdioden er tændt,
føres spænding til anlægget og det
er klart til brug.
Pos. 12 Rød lysdiode til signalering af
aktivering af knappen på brænderen.
Når der trykkes på knappen på
brænderen, tændes lysdioden og
anlægget er klart til skæring.
Pos. 13 Gul lysdiode til signalering af mangel
på trykluft. Tændes når lufttrykket er
lavere end den foreskrevne værdi.
Pos. 14 Gul signallampe, der giver besked
om, at brænderen P120W er uden
kølevæske. Den virker kun, hvis
PLASMA-brænderen af typen
P120W er forbundet.
Pos. 15 Gul lysdiode til signalering af
udløsning af termostatisk
beskyttelse.
Pos. 16 Rød advarselslysdiode. Lysdioden
tændes i følgende tilfælde:
• Tilstedeværelse af anomal
spænding > 200 V farlig for
operatøren.
Pos. 17 Grønne signallamper, der angiver,
hvilket diameter mundstykket bør
have.
Tilslutning af
plasmabrænder og
jordkabel
Vigtigt: Inden udførelse af nogen form for
tilslutning af brænder og jordkabel, skal
strømmen kobles fra anlægget.
Slut jordkablet til lynkoblingen (pos. 7, fig. B).
Jordkablet skal tilsluttes ved anbringelse af
klemmen på delen, der skal skæres. Delen
og arbejdsbænken skal have effektiv
jordforbindelse (fig. C).
Slut ikke jordklemmen til materiale, som skal
afskæres.
48

På plasmabrænderen, som leveres i udstyr,
findes spedielle EEC tilslutninger på den
centraliserede adapter. Inden en ny
brænder tilsluttes anlægget, kontrollér altid
at de elektriske tilslutninger på den
centraliserede adapter tilsvarer disse på
Plasma anlægget. Tilslut ikke til Plasma
anlægget nogen brænder, der er forskellig
fra modellen i udstyr; brug af ikke passende
brænder vil kunne udsætte for fare
operatøren.
Tilslut plasmabrænderen centraliseret sæde
(pos. 9, fig. B) ved at benytte følgende
fremgansmåde:
1) Slut hangevinden (brænderens side) til den
tilsvarende hungevinde (maskinens side)
Tilpas den retningsvisende tand (pos. A,
fig. D) på dertil egnede sæde. Anbring
ringmøtrikken (pos. A, fig. B).
2) For at tillade drejning af møtrikken (pos.
B, fig. D), må man først indføre i hullet
(pos. A, fig. C) et redskab (pos. D, fig.
D), som følger med, og deretter trykke med
dette for at befrie stoppet, der forhindrer
drejningen. Man skal fortsætte på denne
vis indtil møtrikken bliver helt fastskruet.
For at adskille brænderen, må man først
befrie stoppet, der blokkerer drejningen
ved at indføer i hullet (pos. C, fig. D)
redskabet (pos. D, fig. D), som følger med,
og deretter afdreje møtrikken (pos. B, fig.
D) mod uret.
3) En optimal strammekraft er på 5÷8 Nm.
Kontroller at afstanden er ens med den vist
på figur D (34 mm).
Ved PLASMA-brænder P120W skal man
forbinde de 2 kølevæskerør, det røde og det
blå, med deres hurtige forbindelsesstykker
(pos. 8 fig. B). Pas på ikke at forveksle
tilførselsrøret, som er det blå, med returrøret,
som er rødt.
Tilslutning af trykluft
Slut trykluftsslangen til lynkoblingen (pos. 2,
fig. B). Luftforsyningen til anlægget skal hele
tiden svare til cirka 500 kPa (5 bar), hvis man
anvender P70/P150 brændere og 350 kPa (3,5
bar) i tilfælde af P120W brænderen og en min.
gennemstrømningskapacitet svarende til 220
l/min. Indstil trykregulatoren således, at man
opnår et tryk på cirka 500 kPa (5 bar) hvis man
anvender P70/P150 brændere og 350 kPa (3,5
bar) i tilfælde af P120W brænderen ved at
hæve og efterfølgende dreje ringmøtrikken
som vist i fig. E. Sænk ringmøtrikken efter
justering af trykket.
BEMÆRK: Justering af trykket skal ske, når
ringmøtrikken er hævet.
Indgreb, der skal
udføres inden skæring
Vigtigt: Inden anlægget tændes, er det
nødvendigt at følge nedenstående
anbefalinger omhyggeligt:
• Kontrollér, at netspændingen og
netfrekvensen svarer til dataene på
typeskiltet.
• Kontrollér, at brænderens komponenter
er monteret korrekt.
• Ret ikke brænderen mod Dem selv eller
mod personer, som opholder sig i
nærheden. En pludselig tænding af
brænderen vil kunne starte vågebuen og
forårsage alvorlige forbrændinger.
1) Drej liniens omskifter (pos. 4, fig. B) til
position 230 V eller 400 V (afhængigt af
forsyningsspændingen).
2) Kontrollér, at den grønne lysdiode (pos.
11, fig. B), der er anbragt forrest på
anlægget, tændes. Alle øvrige lysdioder
skal være slukkede.
3) Undersøg om luftens tryk er indstillet til
cirka 500 kPa (5 bar) hvis man anvender
P70/P150 brændere og 350 kPa (3,5 bar)
i tilfælde af P120W brænderen på
manometret (pos. 1, fig. B). Udfør om
nødvendigt justering som beskrevet i
ovenstående afsnit.
4) Juster strømmen til skæring på
spændirigsdeleren (pos. 6, fig. B). Den
forindstillede skærestrøm kan aflæses på
det digitale amperemeter. Forøgelse af den
elektriske strøm øger skærehastigheden
eller gør det muligt at skære materialer,
der er tykkere.
5) Før man påbegynder skæringen, skal man
kontrollere, om mundstykket, der er
påmonteret brænderen, har et diameter,
der svarer til den grønne signallampe, der
lyser på apparatets frontpanel (pos. 17,
fig. B).
6) Tryk på brænderens knap og slip den
derefter med det samme for at lade luften
strømme ud. Undersøg igen om luftens
tryk er indstillet ifølge forskrifterne på
manometret (pos. 1, fig. B). Justér om
nødvendigt trykregulatoren (pos. 2, fig. B).
7) Anbring brænderen i nærheden af delen
(se fig. F). Anbring afstandsstykket,
således at det hviler uden at der udøves
pres. Tryk på knappen på brænderen,
således at vågebuen tændes og luften
begynder at strømme ud. Stik flammen ind
i delen, som skal skæres og indled
skæringen. Den røde lysdiode (pos. 12,
fig. B) er tændt i forbindelse med udførelse
af skæring. Undgå at holde brænderen
tændt i luften i længere tid. Herved
forhindres unyttigt forbrug af elektroden og
hætten.
8) I særlige tilfælde med slukning af
vågebuen ved indgangen til delen, øges
vinklen til 95° mellem brænderen og
metallet (fig. F).
9) Skær og kontrollér, at det opløste materiale
løber gennem rillen og ikke slynges i
samme retning som brænderen. I
sidstnævnte tilfælde reduceres
skærehastigheden.
10) Afslutning af skæring. Luften strømmer
fortsat ud af brænderen i ca. 1 min.,
således at brænderens komponenter
afkøles. Vent til luftstrømmen standser og
sluk herefter anlægget. I forbindelse med
denne fase er det under alle
omstændigheder muligt at indlede en ny
skærecyklus. Såfremt der skal udføres
skæringer ved vinkler eller underskæringer
(fig. I) anbefales det at anvende
forlængede elektroder og hætter (pos.
3÷6, fig. I). Såfremt der skal udføres
rundskæringer anbefales det at anvende
passer (leveres på bestilling). Udfør ikke
skæring ved kontakt mellom hætten og
stykket på strømstyrke, der der højere end
50 A.
Vedligeholdelse
Advarsel: Inden udførelse af kontroller
indvendigt i generatoren skal forsyningen
kobles fra anlægget. Garantien frafalder
med øjeblikkelig virkning, hvis man lader
apparatet reparere af firmaer, der ikke er
autoriseret af CEA.
RESERVEDELE
De originale reservedele er projekteret specielt
til dette anlæg. Brug af ikke-originale
reservedele kan
øve indflydelse på anlæggets præstationer og
komprimere det projekterede
sikkerhedsniveau. Vi kan ikke gøres ansvarlig
for skader, der opstår som følge af brug af ikkeoriginale
reservedele.
GENERATOR
Disse anlæg er helt statiske, med undtagelse
af ventilatoren, der omfatter selvsmørende
bøsninger, der ikke kræver nogen form for
vedligeholdelse. Vedligeholdelsen er
begrænset til følgende indgreb:
• Fjern regelmæssigt ophobning af snavs og
støv indvendigt i generatoren ved hjælp af
trykluft. Ret ikke trykluftsstrålen direkte mod
de elektriske komponenter, idet de herved
vil kunne beskadiges.
• Check for slidte kabler eller løse tilslutninger,
der er årsag til overophedninger, med jævne
mellemrum.
• Kontrollér, at der ikke er urenheder i
trykluftsystemet, samt at tilslutningerne er
fastspændte, og at der ikke er lækager. I
denne forbindelse skal der udvises speciel
opmærksomhed med hensyn til
elektroventilen.
• Selvom filtrene er forsynet med automatisk
kondensafløb, bør reguleringsfiltrets indsats
renses; i denne forbindelse skal man skrue
centrifugeringsenhedens skærm af. For at
løsne bægeret anvendes en kalibernøgle (se
fig. G).
Kontrollér kontaktorne på tændingsfordeleren,
med jævne mellomrum Normalt, disse er
reguleret på en afstand på 0,7 mm. Vær
overbevist om at afstanden er rigtig og
kontrollér at kontakterne frembringer en
regulær og bestandig gnist (fig.H).
BRÆNDER
Advarsel: Inden udførelse af vedligeholdelse
eller udskiftning af brænderens dele skal
forsyningen kobles fra
generatoren.
Elektroden (pos. 2-3, fig. H) eller hætten (pos.
5-6, fig. I) udgør de dele, som normalt
udsættes for slid. Udskiftning af en af disse
dele kan kun finde sted, når den udvendige
dyseholder er blevet løsnet (pos. 7, fig. I). Det
er vigtigt at udføre følgende kontroller på
plasmabrænderen inden skæringen
påbegyndes (fig. I):
1) Kontrollér, at luftsprederen (pos. 4, fig. I)
fungerer korrekt. Lufthullerne må aldrig
være tilstoppede. Fremgangsmåden i
forbindelse med montering er vist i fig. I.
2) Udskift elektroden (pos. 2-3 fig.I) med en
ny, når der er synlig, på midten af denne,
en krater dyb 1 ¸1,5 mm.
3) I følge af gentagne tændinger dannes der
på hætten og på elektroden et iltet
område, der kan skabe vanskeligheder ved
tændingen. Kontrollér om delene er
virkende, rengjør dem og, om nødvendigt,
udskift dem med nye. En for stor slid på
hætten og på elektroden kan forårsage
skader til brænderens kappe.
4) Udskift brænderen, inden indlægget er slidt
op. Udskift hætten, når hullet er uensartet
eller diameteren er blevet øget.
PLASMA-brænderens udskiftelige deles
levetid forlænges, hvis man undlader at slukke
for generatoren under luftudstrømningen, der
finder sted, når skæringen er forbi. Denne
luftudstrømning gør det muligt at afkøle
brænderens komponenter.
49

CENTRALISERET TILSLUTNING
I tilfælde af lækage af luft fra tilslutningen,
kontroller:
• at gevinderne er ordentligt fastspændte, om
ikke fuldfør stramningen (se fig.3);
• at pakningen OR (pos. E, fig. D), der findes
indenfor hungevinden (maskinens side), er
hel, om ikkke, udskift den med en ny.
Om sikkerhedsblokken er gået i stykker, begær
en del til udskiftning af den ødelagde.
KØLEANLÆG
Vedligeholdelsen af køleanlægget er beskrevet
i dettes brugervejledning.
Bemærkning af fejl og
fjernels af disse
Bemærkning af fejl og fjernelse af disse
Elnettet er næsten altid årsag til de største
problemer.Ved forstyrrelser, gøres følgende:
1) Kontrollér netspændingens værdi.
2) Kontrollér elkablets tilslutning til stikket og
til omkobleren.
3) Kontrollér, at sikringerne ikke er brændte
eller løsnede.
4) Kontrollér, om følgende dele er defekte:
• Afbryderen, er forsyner maskinen.
• Stikket til stikkontakten.
• Afbryderen på generatoren.
BEMÆRK: På grund af den tekniske viden,
som er nødvendig i forbindelse med reparation
af generatoren, anbefales det at rette
henvendelse til kvalificeret personale eller vort
tekniske servicecenter, såfremt generatoren
beskadiges.
FEJLFINDINGSSKEMA
De seks signallamper, der sidder til højre foran
på anlægget, giver mulighed for at finde frem
til de fleste forstyrrelser. Det anbefales derfor
at kontrollere, om lysdioderne er tændte for at
klarlægge årsagen til en fejl. Nedenfor vises
en række fejl, som kan opstå i anlægget.
Fejlfindingsskema
Fejl
• Linieomskifteren er tændt, men den grønne lysdiode
er slukket (pos. 11, fig. B)
• Gul lysdiode for mangel på trykluft (pos. 13, fig. B) er
tændt
• Den gule signallampe for kølevæskemangel lyser
• Rød advarselslysdiode (pos. 16, fig. B) er tændt
• Gul lysdiode for termostatisk beskyttelse (pos. 7, fig.
B)
• De grønne signallamper, der giver besked om, at
brænderen er forbundet med centralforbindelsen, er
slukkede (stil. 10, fig. B)
• Den røde signallampe for aktivering af brænderens
trykknap er slukket, selvom denne er trykket ned (stil.
12, fig.B)
• Mangel på trykluft, når der trykkes på knappen på
brænderen
• Vågebuen tændes ikke, når der trykkes på knappen
på brænderen
• Buen slukker, når den bringes i berøring med delen,
som skal udskæres
Årsag
1) Ingen forsyning
2) Sikringen er sprunget eller liniens termomagnetiske
afbryder er udløst
3) Driftskortet er defekt
1) Lufttrykket i anlægget er mindre end den foreskrevne
værdi
2) Trykafbryderen er defekt
1) Manglende tryk i køleanlæggets pumpe
2) Gennemstrømningsmåleren defekt
1) Spændingen er højre end 200 V, når anlægget ikke
anvendes
1) Check for defekt varmeisolation på trasformeren og
på strømensretteren
1) Plasma-brænderen ikke en original CEA
2) Servicekortet defekt
1) Brænderen ikke skruet helt fast til centralforbindelsen
2) Dyseholderen ikke skruet helt fast til brænderens
legeme
3) Brænderens trykknap defekt
4) Servicekortet foran defekt
1) Kontrolkortet er defekt
2) Elektroventilen er defekt
1) Driftskortet er defekt (hvis den røde lysdiode er slukket)
2) Den elektriske beskyttelse på brænderen har løsnet
sig
3) Brænderens elektrode og hætte er slidte
4) Resistansen på vågebuen er afbrudt
5) Knappen på brænderen er defekt
1) Jordkablet er ikke tilsluttet
Afhjælpning
1) Kontrollér forsyningskablets tilslutning til linien og
afhjælp eventuelle fejl
2) Udskift eller tilbagestil
3) Udskift
1) Justér lufttrykket til den foreskrevne værdi
2) Udskift
1) Fjern luftboblerne i det hydrauliske kredsløb ved at
sætte anlægget under tryk (læs køleanlæggets
instruktionsbog)
2) Udskift gennemstrømningsmåleren
1) Få generatoren kontrolleret på et af vores tekniske
servicecentre
1) Afvent tilbagestilling efter nogle minutter og reducér
arbejdscyklussen
1) Anvend udelukkende originale CEA produkter
2) Udskift
1) Skru brænderen helt fast i dens leje
2) Skru dyseholderen helt fast til brænderens legeme
3) Udskift
4) Udskift
1) Udskift
2) Udskift
1) Udskift
2) Montér og fastspænd brænderens dyse
3) Udskift
4) Udskift
5) Udskift
1) Tilslut jordkablet
50

Hyppige skæredefekter
Fejl
• Utilstrækkelig gennemtrængning
• Hovedbuen slukkes
• Kraftig dannelse af gnister
• Hætten er overophedet eller er sort
• Skiftende eller uensartet vågebue
Årsag
1) Skærehastigheden er for høj
2) Strømmen er for lav
3) Jordtilslutningen er ikke udført korrekt
1) Skærehastigheden er for lav
2) Afstanden mellem brænderen og delen er for stor
3) Kraftig korrosion på elektroden
1) Luftrykket er forkert
2) Skærehastigheden er for lav
3) Hullet i hætten er ætset
4) Afstandsstykket er ikke korrekt
1) Strømmen er for kraftig
2) Afstanden mellem hætten og delen er for lille
3) Luften er snavset
4) Kraftig korrosion på elektroden
1) Forkert lufttryk
2) Luften er snavset, fugtig eller våd
3) Strømmen i vågebuen er for lav
Afhjælpning
1) Reducér hastigheden
2) Øg strømmen
3) Kontrollér tilslutningen mellem jordkablet og delen
1) Øg hastigheden
2) Reducér afstanden
3) Udskift elektroden
1) Indstil regulatoren til korrekt tryk
2) Øg hastigheden
3) Udskift hætten
4) Reducér afstandsstykket
1) Reducér strømmen
2) Øg afstanden
3) Rengør luftfilteret
4) Udskift elektroden
1) Indstil regulatoren til korrekt tryk
2) Rengør luftfilteret
3) Kontrollér vågebuens kredsløb i generatoren
51

S
Svenska
Inledning 52
Beskrivning 52
Tekniska data 52
Begränsning vid användning
(EN 60974-1) 53
Säkerhetsföreskrifter 53
Plasmaskärning 54
Installation 54
Anslutning till användarnätet 54
Apparaturer för styrning och
övervakning 54
Anslutning av plasmaskärbrännare
och jordkabel 54
Anslutning av tryckluft 55
Ordningsföljd för operationer som ska
utföras före skärningen 55
Underhåll 55
Felsökning och åtgärder 56
Felsokningstabell 56
Allmänna skärfel 58
Reglering av trimmern på
elektroniskt kort 76
Elektriskt schema 77
Teckenforklaring till elektriskt
schema 78-81
Färgförklaring 82
Förklaring av grafiska symboler
på apparaten 83-84
Förklaring av grafiska symboler för data
på markplaten 85-86
Reservdelslista 87-91
Beställning av reservdelar 92
Inledning
Tack för inköpet av vår produkt. Innan ni börjar
använda apparaten bör ni läsa
bruksanvisningarna i denna manual ordentligt.
För att erhålla bästa resultat från utrustningen,
och maximal livslängd för delarna, är det
nödvändigt att noggrant följa
bruksanvisningarna
och
underhållsföreskrifterna i denna manual.Vi
råder att service och eventuella reparationer
av utrustningen utförs av våra
serviceverkstäder, eftersom de är försedda
med lämplig utrustning och speciellt utbildad
personal. Våra maskiner och apparaturer
utvecklas kontinuerligt. Vi reserverar oss därför
för ändringar beträffande konstruktionerna och
leveranserna.
Beskrivning
Denna generator har likström och utgör ett
ekonomiskt och funktionsdugligt skärsystem
för alla typer av metaller, aluminium, stål, inox
mm med tjocklek 0,5-40 mm. Den kan
användas små och medelstora snickerier och
i industrin. Huvudsakliga tekniska data är:
• dubbel trefasströmtillförsel;
• möjligheten, beroende på typ av tillskärning
och typ av ström, att använda 3 olika sorters
PLASMA brännare (P70 - P150 - P120W);
• kontinuerlig inställning av
tillskärningsströmmen vilket främjar det
estetiska utförandet av tillskärningen;
• Ett kontaktsystem operatör – anläggning
som är enkelt att använda. Maskinen känner
automatiskt igen den typ av PLASMA
brännare som används (den motsvarande
gröna kontrollampan tänds), och anpassar
den lämpligaste graderingen för
tillskärningsström (25÷75 A e 25÷150 A)
samt rekommenderar diametern på det
munstycke som ska användas (den
motsvarande gröna kontrollampan tänds) för
att utföra en perfekt tillskärning;
• digital amperemeter för förinställning och
avläsning av den använda
tillskärningsströmmen;
• verksam tillskärningscykel och en
larmsignalering som visualiseras med hjälp
av lysande kontrollampor;
• olycksförebyggande skyddsanordningar på
brännaren och i generatorn vilka motsvarar
de nya internationella säkerhetsnormerna;
• termoskydd mot överbelasning;
• utmärkt tillskärningskvalitet på alla metaller
och lång livslängd på elektroderna tack vare
den nya mekanismen “total wave control”
(TWC) vilken garanterar en utmärkt
vågformning av tillskärningsströmmen;
• kontroll av den fläktstyrda ventilationen efter
tillskärningen. Fläkten fungerar endast så
länge som det behövs för att kyla de inre
komponenterna;
• utrymme för placering, i den bakre delen av
maskinen, av den vattendrivna kylenheten
för brännare P120W;
• tillvalskontaktsystem för fjärrkontroll av
anläggningen (robot, pantograf, etc.)
• möjlighet att utföra mejslingen (gouging)
med hjälp av de avsedda delarna på
brännaren;
Använd endast orginalbrännare CEA.
TABELL 2
Typ skärbrännare
Spänningsklass
Lufttryck
Version Luftflöde
Kabellängd
Maximal skärström
Skärspänning
Maxbredd kvalitetsskärning
Anslutning till generator
Kylvätska
* Intermittensfaktor
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Tekniska data
IApparatens allmänna tekniska data har
sammanfattats i tabell 1:
TABELL 1
Modell generator
PLASMA PLUS 150 E
Trefasmatninge 50/60 Hz V 230 / 400
Skärström
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Installationsområde kVA 27
Säkring
A
63 (230V)
40 (400V)
Sekundär tomgångspänning V 240
Användbar ström vid 100% A 90
Användbar ström vid 60% A 115
Användbar ström vid 35% A 150
Huvens hål, dm mm 1,0 ÷ 1,9
Maxbredd kvalitetsskärning mm 40
Maxbredd separeringsskärning mm 50
Isoleringsklass
H
Skyddsgrad IP 23
Viktkg Kg 170
Mått mm 940-450-850
Anläggningen är anpassad för användning av
CEA original PLASMA brännare av typ P70 -
P150 - P120W med följande egenskaper:
• luftstyrd kylning (P70 - P150);
• Kylning med kylvätska (P120W);
• högfrekvensöverslag;
• pilotljusbåge;
• inbyggt säkerhetssystem vars stängning
styrs av en inre mikrobrytare.
Det är möjligt att uppnå bättre tillskärningar
med en brännare av modell P120W, än med
de brännare som har ett luftdrivet kylsystem.
Framför allt uppnås följande:
• större tillskärningshastighet;
• större tillskärningskvalitet;
• stor slitageminskning av elektroderna;
• minskning av luft och gaskonsumtion;
• mindre spridning och skapande av
tillskärningsdamm.
För lampmodell P120W använd kylsystemet
med vatten CEA IR14 som har en speciell
kylvätska som gör att maskinen fungerar
optimalt vid temperaturer över och under 0°C
(frostskyddande och kokningsmotverkande).
Kylvätska gör det dessutom möjligt att undvika
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150
M
500 (5)
circa 220
6
150 (60%)*
140
40
centralkontakte
-
P120W
M
350 (3,5)
circa 50
6
150 (60%)*
120 (100%)*
140
40
0,6
52

de kalkbeläggningar som bildas på grund av
hårt vatten, och som kan innebära en risk för
brännarens funktion och begränsa dess
livslängd.
I tabell 2 återges de viktigaste tekniska
informationerna för de 3 brännarna.
Begränsning vid
användning (EN 60974-1)
A) Användandet av en plasmaskärbrännare
är oregelbundet eftersom det rör sig om
perioder av effektivt arbete (skärning) och
perioder av stillastående (inställning av
delar mm). Denna apparat är inställd för
att säkert kunna distribuera en maximal
märkström under en driftperiod på 35% av
full driftstid. Gällande normer fastställer
den totala drifttiden till 10 minuter. Som
driftperiod avses 35% av detta intervall.
Om den tillåtna perioden överskrids
utlöses en värmeskyddsmekanism för att
skydda generatorns inre delar från farlig
överhettning. Värmeskyddets ingripande
signaleras genom att en gul lysdiod på
framsidan av generatorn tänds (fig. B.
pos.7). Efter någon minut stängs
skydssmekanismen automatiskt av,
lysdioden slocknar och apparaten kan åter
användas.
B) Denna generator är konstruerad enligt
skyddsgrad IP23.
Säkerhetsföreskrifter
ALLMÄNNA SÄKERHETSFÖRESKRIFTER
Produkterna får endast användas
till svetsning. Användning är bara
tillåten för utbildade personer
med erfarenhet. Operatören
måste
observera
säkerhetsföreskrifterna för att skydda sig
själv och andra.
FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER MOT
ELSTÖTAR
• Reparationer får ej utföras när
generatorn är under spänning.
• Ta bort maskinens eltillförsel före
underhållsarbete och
reparationer.
• Kontrollera att svetsen är kopplad till en
funktionsduglig jordanslutning. Installationen
och anslutningen måste utföras av
kvalificerad personal. Alla kopplingarna
måste vara anpassade efter gällande
föreskrifter och olycksfallslagarna.
• Svetsa inte i fuktiga eller våta utrymmen,
eller när det regnar.
• Svetsa inte med slitna eller lösa kablar.
Kontrollera ofta kablarna och att det inte är
något fel på isoleringen, oklädda kablar eller
lösa anslutningar.
• Svetsa inte när kablarna har otillräckligt
tvärsnitt. Avbryt svetsningen om kablarna
överhettas för att undvika en hastig skada
på isoleringen.
• Rör aldrig direkt på delar med spänning. Ställ
försiktigt tillbaka svetspistolen och
elektrodhållaren efter användning för att
undvika kontakt med delar anslutna till jord.
SÄKERHET MOT ELD OCH RÖK FRÅN
SVETSNINGEN
• Förse arbetsutrymmena med ett
utsugningssystem för gas och
rök som bildas i samband med
svetsningen, speciellt när
svetsningen utförs i begränsade
utrymmen.
• Sätt upp utrustningen i lokaler som är
ordentligt ventilerade.
• Ta bort eventuella lager av lack som täcker
delar som skall svetsas eftersom de kan
framkalla giftiga gaser. Vädra alltid
arbetsutrymmena.
• S v e t s a i n t e p å p l a t s e r
därmanmisstänkergasläckage eller i
närheten av förbränningsmotorer inomhus.
• Sätt upp svetsutrustningen långt från
avfettningsbehållare där trikloretylen och
andra kolväteklorider används som
lösningsmedel, eftersom svetsbågen och
den ultravioletta strålningen reagerar med
dessa ångor och bildar fosgen, en mycket
giftig gas.
SKYDD MOT STRÅLNING OCH
BRÄNNSKADOR
• Använd aldrig skyddsmasker
som är sönder eller defekta.
• Använd inte svetsbågen utan
lämplig skärm eller skyddshjälm.
• Skydda ögonen med en lämplig
skärm med nedbländande glas (skyddsgrad
9 ÷ 14 EN 189).
• Byt genast ut nedbländande glas som inte
fungerar.
• Sätt fast ett transparent glas som skydd
framför det nedbländande glaset.
• Starta inte svetsbågen förrän du försäkrat
dig om att personerinärhetenär
förseddamednödvändigaskydd.
• Uppmärksamma personer i närheten så de
inte skadas av de ultravioletta strålar som
bildas av svetsbågen.
• Använd alltid skyddsrock, svetsglasögon
och handskar. Bär skyddskåpor eller proppar
för att skydda öronen. Bär läderhandskar för
att undvika bränn- och skavsår under arbete.
FÖREBYGGANDE ÅTGÄRDER MOT
BRAND OCH EXPLOSIONER
• Avlägsna allt bränsle från
arbetsplatsen.
• Svetsa inte i närheten av
lättantändliga material eller
vätskor, eller i utrymmen fyllda
med explosiv gas.
• Bär inte klädesplagg som är impregnerade
med olja eller fett, eftersom gnistorna kan
antända en brand.
• Svetsa inte på behållare som innehållit
lättantändliga ämnen eller på material som
vid uppvärmning kan bilda giftiga och
lättantändliga ångor.
• Svetsa inte en behållare utan att först
fastställa vad den innehållit. Även en liten
del av lättantändlig gas eller vätska kan
förorsaka en explosion.
• Använd aldrig syre för att ta bort gaser ur
behållare.
• Undvik svetsning av stora håligheter där inte
gasen tagits bort ordentligt.
• Ha en eldsläckare i närheten av
arbetsplatsen.
• Använd aldrig syre i en svetspistol utan bara
ädelgaser eller en blandning av dessa.
RISKER VID ELEKTROMAGNETISKA
FÄLT
• Magnetfältalstrade av maskinen
kan vara farliga för personer med
pacemaker, hörapparat eller
liknande apparater. Dessa
personer bör konsultera en
läkare innan de går i närheten av en maskin
i funktion.
• Gå inte i närheten av en maskin i funktion
med klockor, disketter, timer, o s v. Dessa
föremål kan utsättas för allvarliga skador
orsakade av magnetfältet.
• Anläggningen är anpassad efter de
skyddskrav som är fastställda av direktiv 89/
336 EU, 92/31 EU och 93/ 68 EU gällande
elektromagnetisk kompatibilitet (EMC).
Anläggningen uppfyller i synnerhet de
tekniska krav i standard EN 50199.
Apparaten är konstruerad för användning i
industribyggnader och ej i hemmet. Om
elektromagnetiska störningar skulle
uppkomma ligger ansvaret hos användaren
att med tillverkarens tekniska hjälp lösa
situationen. Som hjälp i vissa fall är det
nödvändigt att avskärma svetsen och sätta
lämpliga filter på elnätet.
MATERIALOCHÅTERVINNING
• Maskinerna är tillverkade utan
giftiga och skadliga ämnen för
användaren.
• Under skrotning är det lämpligt
att montera ned maskinen och
separera delarna efter materialtypen.
HANTERING OCH FÖRVARING AV GASER
För att man skall kunna hantera
brännbara tryckgaser i
gasbehållare på säkert sätt måste
vissa försiktighetsåtgärder vidtas.
Först och främst måste
gasbehållarna alltid förvaras och hanteras på
avstånd från elektriska kablar och andra
elektriska system.
Vi rekommenderar att endast gasbehållare
som är försedda med innehållsdeklaration där
det framgår vilken typ av gas de innehåller.
Man bör däremot inte förlita sig på märkningar
där gastypen identifieras genom färger.
• Se till att ventilerna är stängda när
gasbehållarna inte används i arbetet och
lämna genast tillbaka behållaren när den är
tom.
• Se till att gasbehållarna placeras på sådant
sätt att det inte finns någon risk att de utsätts
för stötar eller faller oavsiktligt.
• Försök inte fylla gasbehållarna.
• Använd uteslutande slangar och kopplingar
av godkänd typ och lämpliga för den typ av
gas som skall användas. Byt slangar och
kopplingar om de skadas.
• Använd tryckreglage av korrekt typ. Montera
tryckreglaget på gasbehållaren för hand. Om
du misstänker att gasreglaget inte fungerar
på korrekt sätt skall det omedelbart bytas
eller repareras.
• Öppna gasbehållarens ventil långsamt så
att trycket i reglaget ökar långsamt.
• Låt ventilen stå i det läge som den uppnått
när trycket når mätarens visare.
• I samband med arbete med inerta gaser
skall ventilen öppnas helt.
• I samband med arbete med brännbara gaser
skall ventilen öppnas mindre än ett varv så
att den snabbt kan stängas om en
nödsituation skulle uppstå.
53

Plasmaskärning
Det skärsystem som används i denna apparat
är av lågströmningstyp och använder tryckluft
som plasmagas och avkylning. Den luft som
används normalt, är en blandning av 79%
kväve och 21 % syre. Dessa båda tvåatomiga
gaser, som har nästan samma entalpi bildar
en mycket energirik blandning. De svaga
luftströmmarna gör att skärbrännare med
mycket liten luftströmningshastighet och
medelstor skärhastighet kan användas, vilka
är mer lämpliga för manuellt arbete.
SKÄRPARAMETRAR
Då man analyserar de parametrar som
kännetecknar manuell plasmaskärning är det
nödvändigt att precisera att dessa beror på det
material som ska skäras, på dess tjocklek och
på operatörens förmåga att följa skärlinjen.
Den optimala hastigheten beror mycket på
operatörens skicklighet och på kvaliteten hos
det material som skall skäras och den erhålles
då det smälta materialet rinner genom fogen
och inte slungas i
riktning mot skärbrännaren. I det senare fallet
behöver man minska skärhastigheten.
De parametrar som påverkar skärkvaliteten är:
• Eleffekt. En ökning av eleffekten tillåter en
större skärhastighet eller större skärbar
tjocklek.
• Strömhastighet tryckluft. En ökning av
luftens strömningshastighet garanterar en
skärning av större tjocklekar eller en bättre
kvalitet vid samma tjocklek.
• Avstånd mellan skyddshuv och
arbetsstycke. Skärningsresultatet och
slitaget av skärbrännarens aktiva
komponenter står i förhållande till det rätta
avståndet mellan skyddshuv och
arbetsstycke.
OBSERVERA: Skärfogens bredd är samma
som den dubbla diametern på hålet i
skyddshuven. Om man håller sig till tidigare
illustrerade rekommendationer erhåller man
mycket reducerade termiska effekter och hur
som helst mindre än de som orsakas av
gasskärning. Det område som får termisk
förändring är i varje fall mindre än det område
som svetsningen påverkar; därför behövs
ingen rengöring eller slipning före svetsningen
av de delar som tidigare plasmaskurits.
Installation
Välj omsorgsfullt den plats där apparaten skall
installeras med tanke på att ni ska kunna utföra
ett säkert och tillfredsställande arbete.
Den person som skall utnyttja apparaten är
ansvarig för dess installation och bruk i enlighet
med tillverkarens instruktioner i denna manual.
Vid transport och/eller lagring ska
temperaturen hållas mellan –25 °C e +55 °C.
Innan apparaten installeras bör personen ifråga
bedöma arbetsområdets potentiella
elektromagnetiska problem. I synnerhet råder
vi er att undvika att install apparaten i närheten
av:
• Signal-, kontroll- och telefonkablar,
• Sändare och mottagare för radio och TV,
• Datorer och kontroll- och mätinstrument,
• Säkerhets- och skyddsinstrument.
Personer med pace-maker, hörapparat eller
dylikt bör rådgöra med läkare innan de närmar
sig en apparat i funktion.
Lokalen där denna skall placeras måste
överensstämma med skyddskrav för chassi
som motsvarar IP23 (publ. EC 529).
Anläggningen kan användas i miljöer där
användningsförhållandena är speciellt svåra
och med en temperatur på mellan –20 °C e
+40 °C, samt med en maxfuktighet på:
• 50% upp till + 40°C;
• 90% upp till +20 °C.
Denna apparat kyler ner vattnet genom forcerat
drag och måste därför vara så placerad att
luften lätt kan sugas in och ut genom
öppningarna i chassi. Apparaten får endast
lyftas med hjälp av de lyftöglor som sitter på
dess lock.
Anslutning till
Användarnätet
Innan ni ansluter apparaten till elnätet ,
måste ni kontrollera att märkplåtens data
motsvarar spänningsvärdet och
nätfrekvensen och att apparatens
nätströmbrytare står i ”O”- läge.
För ändring av matarspänningen går ni tillväga
på följande sätt:
• Ställ in stoppläget vid manöverknappen enligt
fig. A
Denna apparat har konstruerats för
märkspänningar V 23o och V400 50/60 Hz.
Den kan emellertid användas utan speciella
problem med spänningar V 220/240/380/415,
50/60 Hz.
Nätanslutning måste utföras med fyrpolig kabel
som medföljer apparaten, varav:
• 3 ledare hör till apparatens nätanslutning;
• Den fjärde, som är gul-grön, hör till
jordanslutningen.
Koppla en normal stickkontakt (3p+1) av
lämplig storlek till matarkabeln och
förbered en nätkontakt med säkringar eller
automatisk strömbrytare; Återledaren
måste kopplas till matarlinjens jordklämma
(gul-grön).
Tabell 3 visar rekommenderade värden för
tröglinjesäkringar som valts på basis av
apparatens maximala märkström och
märkspänning.
TABELL 3
Modell
150 E
I 2
maks. märkström A 150 (35%)*
Energikraft för installation kVA 27
Märkström
säkringar klass “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Kabel nätanslutning
Tvaersnitt mm 2 4 x 10
Längd m 4
Jordkabel
Tvaersnitt mm 2 35
Längd m 4
* Intermittensfaktor
OBS: eventuella förlängningar på matarkabeln
måste vara av rätt aria, aldrig mindre än den
med apparaten medföljande kabeln.
Apparaturer för
styrning och
övervakning (fig. B)
Pos. 1 Manometer för avläsning av
skärlufttryck
Pos. 2 Filter + regulator skärlufttryck. Ställ
in det föreskrivna trycket beroende
på vilken brännare som ska
användas. 2 luftfilter med automatisk
smutsavlägsning ingår.
Pos. 3 Digital amperemeter för förinställning
och avläsning av den reella
tillskärningsströmmen.
Pos. 4 Omriktare för nätspänning V230 eller
V400.
Pos. 5 Skyddssäkring för styrsystemets
hjälpströmkrets.
Pos. 6 Energikraftmätare för reglering av
uppskärningsström
Pos. 7 Snabbkoppling för
jordkabelanslutning (pol:+)
Pos. 8 Snabbkopplingar blå slang (utgång)
och röd slang (återgång) för
kylvätskan till brännare P120W
(tillval).
Pos. 9 Säte för anslutning
plasmaskärbrännare.
Pos. 10 Gröna lysdioder som anger vilken typ
av PLASMA brännare som är
Pos. 11
ansluten.
Grön lysdiod signalerar spänning. Då
den tänds är apparaten kopplad till
elnät och är startklar.
Pos. 12 Röd lysdiod, för signalering då
skärbrännarens manöverknapp
aktiveras. Då ni trycker på
manöverknappen tänds lysdioden
och apparaten är klar för skärarbete.
Pos. 13 Gul lysdiod, då tryckluft saknas. Den
tänds när lufttrycket är lägre än det
föreskrivna värdet.
Pos. 12 Gul lysdiod som anger när det fattas
kylvätska i brännaren P120W. Den
aktiveras endast när PLASMA
brännaren typ P120W är påslagen.
Pos. 15 Gul lysdiod, som tänds då
värmeskyddsmekanismen sätts
igång.
Pos. 16 Röd lysdiod, allmän
varningssignalering. Den tänds vid:
• onormal tomgångsspänning på >
200V som är farlig för operatören.
Pos. 17 Gröna lysdioder för rekommendation
av diametern på det munstycke som
ska användas.
Anslutning av
plasmaskärbrännare
och jordkabel
Viktigt: innan ni börjar med någon som
helst operation som rör anslutning av
skärbrännare och jordkabel, måste ni
koppla apparaten från elnätet.
Anslut jordkabeln till snabbkopplingen (pos.
7, fig. B). Jordkabeln skall anslutas via avsedd
klammer till det arbetsstycke som ska skäras,
vilket måste jordanslutas ordentligt
tillsammans med skärbordet (fig. C).
Anslut inte jordklämman till den del av
arbetsstycket som skall tas bort.
Användning av plasmafackla i denna
anläggning CEA specialanslutningar i
centraladaptern. Innan anslutning av ny
fackla till enheten verifiera alltid att de
elektrisko anslutningerne till
54

centraladaptern i facklan motosvarar dem
i Plasmaenheten. Anslut inte till
Plasmaenheten facklor som är annorlunda
än modellen i uppsättningen; användning
av icke lämpliga facklor kan förorsaka
farotillst ånd ånd ånd ånd ånd för
användaren.
Koppla plasmafackla till centralkretsen (pos.
5, fig. B) genom att fortgå på följande vis:
1) Koppla fogen (facklans) till det
överensstämmande uttaget på maskinen.
Passa in orienteringskuggen (pos. A, fig.
D) till den överensstämmande kretsen och
för in kulringen (pos. A, fig. B) för
fastskruvning
2) För att skruva fast kulringen (pos. B, fig.
D) måste den överensstämmande
öppningen införas och tryckas på (pos. A,
fig. C) med ett utrustat verktyg (pos. D,
fig. D) så att blockeringen tas bort som
hindrar rotation. Detta skall utföras tills det
att kulringen helt fastskruvats. För att
koppla ur facklan ta först bort
rotationsblockeringen genom att införa
(pos. C, fig. D) det utrustade verktyget i
öppningen (pos. D, fig. D) och skruva loss
kulringen motsols (pos. B, fig. D).
3) Lämplig fastskruvning ligger på 5/8 Nm.
Kontrollera att det uppgivna avståndet på
bild 3 överensstämmer med 34 mm.
Anslut, till PLASMA brännaren P120W, de 2
kylslangarna, röd och blå, till respektive
snabbkopplingar (pos. 8, fig. B). Invertera inte
den blåa utgångsslangen med den röda
återgångsslangen.
Anslutning av tryckluft
Koppla tryckluftsröret till snabbkopplingen
(pos. 2, fig. B). Anläggningen ska förses med
en konstant luftström på cirka 500 kPa (5 bar)
för brännarna P70/P150 och 350 kPa (3,5 bar)
för brännare P120W och med ett minimalt
luftflöde på 220 l/min. Ställ in tryckregulatorn
så att ett tryck på cirka 500 kPa (5 bar) för
brännarna P70/P150 och 350 kPa (3,5 bar)
för brännare P120W genom att höja och sedan
vrida muttern såsom visas i fig. E. Då ni gjort
detta sänker ni muttern.
OBSERVERA: Tryckinställningen skall göras
då muttern höjts.
Ordningsföljd för
operationer som ska
utföras före
skärningen
Viktigt: Innan ni elkopplar apparaten måste
ni noga följa dessa rekommendationer:
• Kontrollera att spänning och nätfrekvens
motsvarar data på märkplåten.
• Kontrollera att alla delar av
skärbrännaren är riktigt monterade;
• Rikta inte skärbrännaren mot er själva
eller andra i närheten. En plötslig start
skulle antända ljusbågen vilket skulle
orsaka farliga brännskador.
1) Ställ nätströmbrytaren (pos. 4, fig. B) på
position V230 eller V400 (beroende på
matarspänningen).
2) Kontrollera att den gröna lysdioden på
apparatens frampanel (pos. 11, fig. B)
tänds. Alla andra lysdioder skall vara
släckta.
3) Kontrollera på tryckmätaren (pos. 1, fig.
B) att lufttrycket är inställt på cirka 500 kPa
(5 bar) för brännarna P70/P150 och 350
kPa (3,5 bar) för brännare P120W. Gör
eventuellt såsom beskrivits i föregående
paragraf.
4) Reglera strömmen för eluppskärning
genom att använda energikraftmätarens
strömregleringar (pos. 6, fig. B). Den
digitala amperemetern visar den
förinställda tillskärningsströmmen. En
ökning av elström tillåter större
skärhastigheter eller större skärbara
tjocklekar.
5) Kontrollera, innan tillskärningen påbörjas,
att det påmonterade munstycket har
samma diameter som det som anges av
den gröna lysdioden som är tänd på
anläggningens panel (pos. 17, fig. B).
6) Tryck ner, och släpp omedelbart upp,
tryckknappen för brännaren för att släppa
ut luften. Kontrollera, på nytt, på
tryckmätaren (pos. 1, fig. B) att lufttrycket
är inställt på det föreskrivna värdet. Vrid,
vid behov, på tryckregulatorn (pos. 2, fig.
B).
7) Placera skärbrännaren närmare
arbetsstycket (se fig. F).Tryck på
skärbrännarens manöverknapp, medan ni
stöder distanshållaren utan att utöva något
tryck därvid.Pilotbågen tänds härmed och
luft strömmar ut. För in lågan i
arbetsstycket och börja skära. Den röda
lysdioden (pos. 12, fig. B) är tänd under
skärningen. Undvik att hålla pilotbågen
tänd i luften för att inte i onödan förbruka
elektrod och skyddshuv.
8) I speciella fall då bågen släcks när ni för
in den i arbetsstycket kan ni öka vinkeln
till 95% mellan skärbrännare och metall
(fig. F).
9) Se upp när ni skär, att det smälta materialet
som rinner ner i fogen inte slungas i riktning
mot skärbrännaren. Minska i så fall
skärhastigheten.
10) Skärarbetet är avslutat. Efterströmning av
luft ur skärbrännaren fortsätter i cirka en
minut för avkylning av skärbrännarens
olika delar. Vänta tills denna avstannat
innan ni kopplar från apparaten. I denna
fas kan man emellertid påbörja en ny
skärperiod. Om ni ska skära i hörn eller
inbuktningar (fig. I) rekommenderar vi att
ni använder elektroder eller skyddshuvar
av förlängd typ (pos. 3÷6, fig. I). Om ni
ska utföra cirkulära skärningar
rekommenderar vi att ni använder den
speciella cirkelskäranordningen (levereras
på begäran). Utför ingen uppskärning vid
kontakt mellan kåpan och delen med
uppskärningsström som överstiger 50 A.
Underhåll
Varning: Innan ni utför någon som helst
inspektion inne i generatorn måste ni
koppla av strömmen till apparaten.
Reparationer som utförs av icke-
CEAauktoriserade verkstäder har som
effekt att garantin upphör omedelbart.
RESERVDELAR
Speciella reservdelar har konstruerats för vår
apparat. Användandet av oäkta reservdelar kan
orsaka variationer i apparatens
prestationsförmåga och minska förutsedd
säkerhetsnivå. För skador som åstadkommes
då oäkta reservdelar används avsäger vi oss
varje ansvar.
GENERATORN: Eftersom dessa apparater är
helt statiska, med undantag av fläkten som
dock är försedd med självsmörjande lager ,
begränsar sig underhållet till:
• Periodisk rengöring av smutsanhopningar
och damm inuti generatorn med hjälp av
tryckluft.
• Rikta inte luftstrålen direkt på de elektriska
delarna, som i så fall kan skadas.
• Periodisk kontroll för att upptäcka trasiga
kablar eller lösa kopplingar, vilka kan orsaka
överhettning.
• Kontrollera att luftkretsen är helt fri från
orenheter och att dess kopplingar är väl
tillslutna och utan läckor. Beträffande läckor
måste elventilen ses över särskilt noggrant.
• Trots att luftfiltren är utrustade med en
automatisk kondenstömmare,
rekommenderar vi att rengöra inlägget i
regulatorfiltret genom att skruva ur
centrifugeringsenhetens skärm. För att
skruva av koppen används en hylsnyckel (se
fig. G).
Kontrollera periodvis kontakterna till tändaren.
Dessa är i normala fall reglerade på ett avstånd
på 0.7 mm. Granska detta avstånd och
kontrollera att kontakterna utger en
regelbunden och jämn gnista (fig. H).
SKÄRBRÄNNARE
Varning: Innan ni utför något som helst
underhållsarbete eller byter ut delar i
skärbrännaren, måste ni försäkra er om att
generatorn kopplats från elnätet.
De delar som normalt brukar slitas är
elektroden (pos. 2-3, fig. I) och huven (pos.
5-6, fig. I). Utbyte kan göras endast då ni
skruvat av den yttre munstyckshållaren (pos.
7, fig. I). Det är viktigt att ni gör följande
kontroller på plasmaskärbrännaren innan ni
börjar arbeta (fig. I):
1) Kontrollera effektiviteten hos luftspridaren
(pos. 4, fig. I) som alltid måste ha lufthålen
fria från beläggningar. Ordningsföljden för
monterandet visas i fig. I.
2) Byt ut elektroden (pos. 2-3, fig. I) när
denna har en fördjupning i mitten på 1-1.5
mm.
3) Efter upprepade igångsättningar på kåpan
och elektroden bildas ett oxiderat område
som kan medge problem vid
igångsättningen. Kontrollera delarnas
fuktionstillstånd, rengör och, om
nödvändigt, byt ut dessa. Ett överdrivet
slitage på kåpan och elektroden kan
orsaka skador på facklan.
4) Byt ut elektroden innan inlägget totalt slitit
ut och huven när den uppvisar ett onormalt
hål eller en förstorad diameter.
För att garantera en så lång varaktighet som
möjligt av PLASMA brännarens elektroder ska
generatorn inte stängas av under fasen av
luftutsläppet efter att tillskärningen gjorts. Detta
eftersom luftutsläppet efteråt medverkar till
nedkylningen av brännarens delar.
CENTRAL FOG
Om det skulle uppstå luftutsläpp från fogen,
kontrollera:
• att kontakten har fastskruvats, och om detta
inte är fallet, dra åt denna (se fig. D).
• att tätningarna OR (pos. E, fig. D), som sitter
inuti uttaget (på maskinen) är oskadad,
annars byt ut denna.
I fall säkerhetsblockeringen är sönder, be om
ett utbyte av denna del.
KYLSYSTEM
För underhåll av kylsystemet, se handboken
för den samma.
55

Felsökning och
åtgärder
Elnätet är nästan alltid orsaken till de största
problemen.
Vid störningar gör ni enligt följande:
1) Kontrollera skärbrännarens
nätspänningsvärde;
2) Kontrollera elkabelns anslutning till
stickkontakt och omkopplare.
3) Kontrollera att nätsäkringarna inte är
brända eller har lossat.
4) Kontrollera om följande delar är defekta:
• apparatens strömbrytare
• stickkontaktens vägguttag
• generatorns strömbrytare
OBSERVERA
På grund av de tekniska kunskaper som en
reparation av generatorn kräver,
rekommenderar vi er att vända er till
kvalificerad personal elller till vår tekniska
serviceavdelning vid eventuella fel.
FELSÖKNINGSTAVLA
De sex anvisninglysdioderna som är placerade
på den högra sidan av anläggningens
frontpanel gör det möjligt, i nästan alla fall, att
upptäcka vilket fel det rör sig om.
Vi rekommenderar er därför att undersöka om
lysdioderna är tända, för att lokalisera
olägenheten. Här nedan anges de fel som
möjligen kan uppstå i apparaten.
Felsokningstabell
Fel
• Nätomriktare tänd koppling men grön lysdiod släckt
(pos. 11, fig. B)
• Gul lysdiod tänd för otillräcklig tryckluft (pos. 13, fig.
B)
• Gul lysdiod tänd för brist på kylvätska
• Röd lysdiod tänd för reläskydd (pos. 16, fig. B)
• Lysdiod tänd för termostat (pos. 7 fig. B)
• Gröna lysdioder släckta för brännare ansluten till
centralanslutningen (pos. 10, fig. B)
• Röd lysdiod för påslagning av brännarens tryckknapp
släckt när knappen är nedtryckt (pos. 12, fig.B)
• Tryckluft saknas då skärbrännarens manöverknapp
hålls nedtryckt
• Pilotbågen tänds inte när manöverknappen hålls
nedtryckt
• Bågen släcks vid kontakt med skärstycket
Orsak
1) Ström saknas
2) Säkringen har smält eller termomagnetisk
strömbrytare har påkopplats
3) Kretskortet är skadat
1) Tryckluften i apparaten är lägre än föreskrivet värde
2) Pressostat defekt
1) Systemets kylpump är inte under tryck
2) Fel på genomströmningsmätaren
1) Tomgångsspänning större än 200V
1) Ingrepp av termiskt skydd på transformatorn eller på
likriktaren.
1) Plasmabrännare ej CEA original
2) Fel på det elektroniska kortet
1) Brännaren är inte helt påskruvad på det centrala fästet
2) Munstyckehållaren är inte påskruvad på brännarens
stomme
3) Fel på brännarens tryckknapp
4) Fel på panelens elektroniska kort
1) Styrkretskortet defekt
2) Elventil defekt
1) Kretskortet defekt (om den röda lysdioden är tänds)
2) Skärbrännarkroppens elskydd har lossat
3) Elektrod och huv är slitna
4) Pilotbågens resistens bruten
5) Skärbrännarens manöverknapp är defekt
1) Jordkabeln ej ansluten
Åtgärd
1) Kontrollera matarkabelns till nätet och ordna
eventuella olägenheter
2) Byt ut eller återställ
3) Byt ut
1) Reglera lufttrycket till föreskrivet värde
2) Byt ut
1) Eliminera de luftbubblor som finns i den hydrauliska
kretsen genom att försätta systemet under tryck (se
instruktionerna för kylsystemet)
2) Byt ut genomströmningsmätaren
1) Låt kontrollera generatorn hos vår tekniska
serviceavdelning
1) Avvänta återgång till funktion någon minut och förkorta
sedan drifttiden
1) Använd endast CEA originalprodukter
2) Byt ut
1) Skruva i brännaren helt och hållet i dess säte
2) Skruva i munstyckehållaren helt och hållet på
brännarens stomme
3) Byt ut
4) Byt ut
1) Byt ut
2) Byt ut
1) Byt ut
2) Ommontera och skruva till
3) Byt ut
4) Byt ut
5) Byt ut
1) Anslut jordkabeln
56

Allmänna skärfel
Fel
• Otillräcklig inträngning
• Huvudljusbågen släcks
• Stor slaggbildning
• Huven överhettad eller svart
• Pilotbågen intermittent eller smattrande
Orsak
1) Skärhastigheten för hög
2) För låg ström
3) Dålig jordanslutning
1) För låg skärhastighet
2) För stort avstånd mellan skärbrännare och stycke
3) Elektroden för sliten
1) Fel lufttryck
2) För låg skärhastighet
3) Huvens hål slitet
4) Distanshållaren fel inställd
1) För stark ström
2) För litet avstånd mellan huv och arbetsstycke
3) Oren luft
4) Elektroden för sliten
1) Fel lufttryck
2) Luften är oren, oljig eller fuktig
3) Pilotbågens ström är för svag
Åtgärd
1) Minska hastigheten
2) Öka strömmen
3) Kontrollera jordkabelns anslutning till stycket
1) Öka hastigheten
2) Minska avståndet
3) Byt ut elektroden
1) Reglera ventilen till rätt tryck
2) Öka hastigheten
3) Byt ut huven
4) Minska avståndet
1) Minska strömmen
2) Öka avståndet
3) Rengör luftfiltret
4) Byt ut elektroden
1) Ställ in rätt tryck på ventilen
2) Rengör luftfiltret
3) Kontrollera pilotbågens strömkrets i generattorn
57

SF
Suomalainen
Esipuhe 58
Kuvaus 58
Tekniset tiedot 58
Käyttörajoitukset (EN 60974-1) 59
Turvallisuusmääräykset 59
Plasmaleikkuu 60
Asennus 60
Liitäntä käyttöverkkoon 60
Ohjaus-ja valvontalaitteet 60
Plasmapolttimen ja maadoituskaapelin
kytkentä 60
Paineilmakytkentä 61
Ennen leikkausta suoritettavien
toimenpiteiden järjestys 61
Huolto 61
Vianetsintä ja vikojen koryaus 62
Vianetsintätaulukko 62
Yleiset leikkuuvirheet 63
Tasaimen (trimmer) säätö elektronisessa
kytkintaulussa 76
Sähkökaavio 77
Sähkökaavion selitykset 78-81
Väriselitykset 82
Laitteessa olevien
symbolien selitykset 83-84
Tietokyltissä olevien
symbolien selitykset 85-86
Varaosaluettelo 87-91
Varaosien tilaus 92
Esipuhe
Kiitämme teitä siitä että olette valinneet juuri
meidän tuotteemme. Lue huolellisesti tämän
ohjekirjan neuvot ennen laitteiston
käyttöönottoa. Jotta kone toimisi parhaalla
mahdollisella tavalla ja jotta sen osien käyttöikä
olisi mahdollisimman pitkä, on ohjekirjan
käyttöohjeita ja huoltomääräyksiä
noudatettava tarkasti. Asiakkaan edun vuoksi
on suositeltavaa suorittaa huoltotoimenpiteet
ja, mikäli korjaustoimenpiteet ovat tarpeen,
kääntyä huoltoliikkeidemme puoleen.
Huoltoliikkeet on varustettu asiaankuuluvilla
välineillä ja niiden henkilökunta on
asiantuntevaa. Koneemme ja laitteemme ovat
jatkuvan tuotekehittelyn alla. Tästä johtuen
pidätämme kaikki oikeudet koneita ja
varusteita koskeviin muutoksiin.
Kuvaus
Tämä tasavirtageneraattori on tehokas ja
taloudellinen leikkuujärjestelmä, jota voidaan
käyttää minkä tahansa sellaisen metallin,
alumiinin, ruostumattoman teräksen jne.
leikkaamiseen, jonka paksuus vaihtelee 0,5 ja
40 mm välillä. Laitetta voidaan käyttää pienillä
ja keskisuurilla rakennustyömailla ja tehtaissa.
Tärkeimmät tekniset ominaisuudet ovat
seuraavat:
• kaksinkertainen kolmivaihesyöttö;
• suoritettavan uurroksen ja käytetyn virran
mukaan on mahdollista käyttää 3 eri PLA-
SMA -poltinta (P70 - P150 - P120W);
• uurroksen tekoon tarvittava virta on
säädettävissä jatkuvasti, mikä parantaa
jäljen esteettisyyttä;
• Helppo ohjausjärjestelmä käyttäjän - laitteen
välillä. Kone tunnistaa nimittäin
automaattisesti käytetyn PLASMApolttimen
tyypin (vastaava vihreä valo
palaa), valitsee uurrolle sopivan virtaskaalan
(25 ÷ 75 A e 25 ÷ 150 A) ja osoittaa
käytettävän suuttimen halkaisijamitan
(vastaava vihreä valo palaa) parhaan
uurroksen aikaansaamista varten;
• digitaalinen ampeerimittari esiasetusta ja
todellisen uurtovirran lukua varten;
• urituksen operatiivinen vaihe ja hätäsignaalit
visualisoidaan merkkivaloin;
• poltinta ja virrankehitintä koskevat
suojamenetelmät tapaturmien estämiseksi
noudattavat uusien kansainvälisten
turvallisuussäännösten vaatimuksia;
• lämmön ylikuormitussuoja;
• uurroksen erinomainen laatu kaikkien
metallien suhteen ja kulumisalttiiden osien
pitkä käyttöikä uuden “total wave control”
(TWC) -laitteen ansiosta, joka takaa sopivan
aaltomuodon uurtovirralle;
• pakkotuuletuksen kontrolli uurron loputtua.
Puhallin toimii vain ajan, joka on tarpeen
sisäpuolisten komponenttien jäähdyttämistä
varten;
• koneen takaosaan on varattu mahdollisuus
asentaa vesijäähdytinyksikkö P120Wpoltinta
varten;
• lisävarusteena laitteisto koneen etäkontrollia
varten (robotti, pantografi, jne.)
• on mahdollista suorittaa koverrusta
polttimeen tätä varten asennettavien
komponenttien avulla;
Käyttäkää ainoastaan alkuperäisiä CEApolttimia.
TAULUKKO 2
Polttimen tyyppi
Jänniteluokka
Paineilma
Mallin ilmanvirtaus
Kaapelin pituus
Suurin leikkuuvirta
Leikkuujännite
Laatuleikkauksen max. paksuus
Kytkentä generaattoriin
Jäähdytysnesteen avulla
* Tuotannontekijä
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Tekniset tiedot
Laitteen yleiset tekniset tiedot on esitelty
taulukossa 1:
TAULUKKO 1
Generaattorin malli PLASMA PLUS 150 E
Kolmivaiheinen virransyöttö 50/60 Hz V 230 / 400
Leikkuuvirta
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Maks. teho kVA 27
Sulake
A
63 (230V)
40 (400V)
Tyhjiön sekundaarijännite V 240
Käytettävissä oleva sähkövirta
100%:ssa toiminnassa
A 90
Käytettävissä oleva sähkövirta
60%:ssa toiminnassa
A 115
Käytettävissä oleva sähkövirta
35%:ssa toiminnassa
A 150
Suojaholkin reiän läpimitta mm 1,0 ÷ 1,9
Laatuleikkauksen max. paksuus mm 40
Erotusleikkauksen max. paksuus mm 50
Eristysluokka
H
Suojaluokka IP 23
Paino Kg 170
Mitat mm 940-450-850
Kone on varustettu alkuperäisten CEA PLA-
SMA P70 - P150 - P120W -tyyppisten
polttimien käyttöä varten, joilla on seuraavat
ominaisuudet:
• ilmajäähdytys (P70 - P150);
• Jäähdytys jäähdytysnesteellä (P120W);
• suurtaajuussytytys;
• apukaari;
• sisäänrakennettu turvajärjestelmä sisäisen
mikrokytkimen sulkeutumisen välityksellä.
Mallilla P120W on mahdollista suorittaa
ominaisuuksiltaan parempia uurroksia kuin
polttimilla, jotka käyttävät ilmajäähdytystä.
Tässä suhteessa mainittakoon erityisesti:
• parempi uurtonopeus;
• korkeampi uurroksen laatu;
• kulumisille alttiina olevien osien
kulumisnopeuden huomattava aleneminen;
• ilman ja kaasun kulutuksen aleneminen;
• uurtopölyn vähäisempi kehittyminen ja
leviäminen.
Käytä vesijäähdytyslaitetta, joka on varustettu
erikoisella jäähdytysnesteellä ja joka
mahdollistaa laitteen optimaalisen toiminnan
alle ja yli 0 lämpötiloissa (jäätymisen ja
kiehumisen esto-ominaisuus). Lisäksi
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
keskitetty liitinkappale
-
0,6
58

jäähdytysneste estää koville vesille ominaisen
kalkin muodostumisen, mikä vaarantaisi
polttimen käyttöiän pituutta ja sen hyvää
toimivuutta.
Taulukossa 2 esitetään 3 polttimen tärkeimmät
tekniset tiedot.
Käyttörajoitukset
(EN 60974-1)
A) Plasmaleikkuulaite ei ole
jatkuvakäyttöinen, sillä sen käyttö koostuu
työskentelyjaksosta (leikkaus) ja
lepojaksosta (kappaleiden asettelu jne.).
Tämä laite on mitoitettu siten, että se
luovuttaa turvallisesti nimellissähkövirtaa
35% kokonaistyöskentelyajasta. Voimassa
olevat säännökset määrittelevät
kokonaistyöskentelyajaksi 10 minuuttia.
Työskentelyjaksoksi katsotaan siis 35%
tästä ajasta. Ylikuormitukselta suojeleva
lämpökatkaisin pysäyttää laitteen
toiminnan, mikäli tämä sallittu
työskentelyaika ylitetään. Keltainen
merkkivalo ilmoittaa lämpökatkaisimen
laukeamisesta (kuva B ase. 7). Muutaman
minuutin jälkeen suojamekanismi menee
pois päältä, merkkivalo sammuu ja laitetta
voidaan käyttää uudelleen.
B) Tämä generaattori on valmistettu
suojausluokan IP 23 vaatimusten
mukaisesti.
Turvallisuusmääräykset
YLEISET TURVALLISUUSMÄÄRÄYKSET
Näitä tuotteita tulee käyttää
ainoastaan hitsaukseen. Konetta
saa käyttää ainoastaan alaan
perehtynyt ja kokemuksen omaava
henkilö. Käyttäjän tulee noudattaa
turvallisuusmääräyksiä välttääkseen itseensä
tai muihin kohdistuvat vahingot.
SÄHKÖISKUJEN VAARA
• Älkää suorittako korjauksia
sähkövirtaan kytkettyyn
generaattoriin.
• Irrottakaa kone aina
sähköverkosta ennenkuin
ryhdytte suorittamaan minkäänlaisia huoltotai
korjaustoimenpiteitä.
• Varmistakaa että hitsauskone on kytketty
toimivaan maadoituslaitteistoon.
• Laitteiston asennus tulee suorittaa pätevän
henkilön toimesta. Kaikkien liitäntöjen tulee
vastata voimassaolevia määräyksiä ja
onnettomuuksia ehkäiseviä lakeja.
• Älkää hitsatko kosteissa tai märissä
paikoissa tai sateessa.
• Älkää hitsatko, jos kaapelit ovat kuluneita
tai löysällä. Tarkistakaa säännöllisesti kaikki
kaapelit. Huomioikaa erityisesti mahdolliset
eristyksen puutteellisuudet, paljastuneet
kaapelit tai löystyneet liitännät.
• Älkää käyttäkö hitsauksessa kaapeleita,
joiden halkaisija ei ole riittävä. Keskeyttäkää
hitsaus mikäli kaapelit kuumenevat liikaa -
näin vältätte eristyksen nopean kulumisen.
• Älkää koskaan koskeko suoraan osiin, joissa
on sähköjännitettä. Käytön jälkeen
asettakaa poltin tai elektrodipidikkeet
huolellisesti paikoilleen. Välttäkää
koskemasta maadoitettuihin osiin.
TURVALLISUUS HITSAUSSAVUJEN JA
KAASUJEN KANSSA
• Huolehtikaa hitsauskaasujen ja
-savujen poistamisesta
työtilasta. Tämä erityisesti silloin,
kun hitsaus tapahtuu pienessä
tilassa.
• Sijoittakaa hitsauskone hyvin ilmastoituihin
tiloihin.
• Poistakaa hitsattavien osien pinnoista
mahdollinen lakkaus välttääksenne
myrkyllisten kaasujen syntymisen.
Tuulettakaa joka tapauksessa työtila.
• Älkää hitsatko paikoissa, joissa saattaa
esiintyä kaasuvuotoja. Älkää hitsatko
myöskään sisäispoltto moottoreiden
lähettyvillä.
• Sijoittakaa hitsauskone kauas
rasvanpoistosäiliöistä, joissa käytetään
liuotteena trikloorietyleenihöyryjä tai muita
klooripitoisia hiilivetyjä. Valokaari ja sen
tuottama ultraviolettisäteily reagoivat
kyseisten höyryjen kanssa muodostaen
fosgeeniä,jokaonerittäin myrkyllinen kaasu.
SUOJAUTUMINEN SÄTEILYLTÄ JA
POLTTOVAMMOILTA
• Älkää koskaan käyttäkö
rikkinäistä tai puutteellista
suojanaamaria.
• Älkää koskaan katsoko
valokaarta ilman asianmukaista
suojalasia tai suojakypärää.
• Suojatkaa silmiä asianmukaisella, eiaktiinisella
suojalasilla (suojamääräys 9 ÷
14 EN 189).
• Vaihtakaa välittömästi sopimattomat
suojalasit. • Suojatkaa ei-aktiinista suojalasia
vielä toisella läpinäkyvällä lasilla.
• Älkää sytyttäkö hitsauskaarta ennen kuin
olette varmistuneet siitä, että kaikilla
läheisyydessä olevilla henkilöillä on
asianmukaiset suojavarusteet.
• Huolehtikaa siitä, ettei hitsauskaaren ultravioletti
säteily aiheuta läheisyydessä oleville
henkilöille silmävaurioita.
• Käyttäkää aina suojaesiliinaa, silmälaseja
mahdollisten sirpaleiden varalta tai
hansikkaita.
• Suojatkaa korvia asianmukaisilla
kuulokkeilla tai korvatulpilla.
• Käyttäkää nahkahansikkaita välttyäksenne
palovammoilta tai hiertymiltä osien käsittelyn
aikana.
LIEKKIEN JA RÄJÄHDYKSIEN EHKÄISY
• Poistakaa työskentelytilasta
kaikki polttoaineet.
• Älkää hitsatko paloherkkien
materiaalien tai nesteiden
läheisyydessä. Älkää hitsatko
tiloissa, joissa on räjähtäviä kaasuja.
• Älkää käyttäkö öljyllä tai rasvalla käsiteltyjä
vaatteita, sillä kipinät saattavat sytyttää ne
tuleen.
• Älkää hitsatko helposti syttyviä aineita
sisältävien säiliöiden päällä. Älkää
myöskään hitsatko sellaisten materiaalien
päällä, jotka lämmitettyinä saattavat
aiheuttaa myrkyllisiä ja helposti syttyviä
höyryjä.
• Tarkistakaa aina ennen säiliön hitsaamista,
mitä se on sisältänyt. Pienikin määrä kaasua
tai helposti syttyvää nestettä voi aiheuttaa
räjähdyksen.
• Älkää koskaan käyttäkö happea säiliön
kaasunpoistoon.
• Välttäkää suurien aukkojen yhteenhitsausta
mikäli niistä ei ole poistettu huolellisesti
kaikkea kaasua.
• Pitäkää palosammutin työtilan
läheisyydessä.
• Älkää käyttäkö koskaan happea polttimessa
vaan ainoastaan jalokaasuja tai niiden
seoksia.
MAGNEETTIKENTTIEN AIHEUTTAMAT
VAARAT
• Koneen aiheuttama magneettikenttä
voiolla vaarallinen
henkilöille, joilla on
sydämentahdistin, kuulolaite tai
muu
vastaava
laite.Ennenkäynnissäolevan koneen
lähestymistä on kyseisiä laitteita käyttävän
henkilön neuvoteltava lääkärin kanssa.
• Älkää lähestykö käynnissä olevaa konetta
kellon, levykkeen,ajanottajan
tms.kanssa.Magneettikenttävoi aiheuttaa
korjaamattomia vahinkoja näihin laitteisiin.
• Tämä laitteisto on turvallisuutta koskevien
EY-direktiivien 89/336, 92/31 ja 93/68
mukainen mitä tulee elektomagneettiseen
soveltuvuuteen (EMC). Erityisesti laitteisto
vastaa normin EN 50199 teknisiä
määräyksiä, ja sen käyttö on hyväksyttyä
kaikissa teollisuusrakennuksissa. Sitä ei tule
käyttää asuinrakennuksissa. Mikäli
e l e k t r o m a g n e e t t i s i a
häiriöitäkaikestahuolimattaesiintyy,
onkäyttäjän vastuulla (valmistajan teknisellä
avustuksella) huolehtia siitä että tilanne
korjaantuu. Joissakin tapauksissa
hitsauskoneeseen on asetettava suojus ja
virtaverkkoon asianmukaiset suodattimet.
MATERIAALI JAUUTTAMINEN
• Koneet eivät sisällä käyttäjälle
myrkyllisiä tai vaarallisia aineita.
• Uuttamisen aikana on syytä
purkaa kone ja lajitella osat
materiaalien mukaisesti.
KAASUJEN KÄSITTELY JA VARASTOINTI
Kaasupulloissa olevia
painekaasuja on käsiteltävä
asiaankuuluvalla varovaisuudella.
On ensisijaisen tärkeää, että
tällaiset kaasut pidetään kaukana
sähkökaapeleista tai muista sähköpiireistä.
Suosittelemme sellaisten kaasupullojen
käyttöä, joihin on selvästi merkitty säiliön
sisältämän kaasun tyyppi; älkää luottako
merkkiväreihin.
• Sulkekaa venttiilit aina, kun ette käytä
kaasua ja kun kaasupullo on tyhjä,
palauttakaa se välittömästi.
• Asettakaa kaasupullot sellaiseen paikkaan,
jossa niihin ei kohdistu iskuja eivätkä ne
pääse vahingossa kaatumaan.
• Älkää yrittäkö täyttää niitä.
• Käyttäkää ainoastaan sertifioituja letkuja ja
liittimiä kutakin käytettävää kaasutyyppiä
varten ja jos letkut ja liittimet ovat
vahingoittuneet, vaihtakaa ne.
• Käyttäkää asiaankuuluvaa paineensäädintä.
Asentakaa se käsin kaasupulloon ja jos teillä
on epäilyksiä sen toimivuuden suhteen,
vaihtakaa tai korjatkaa se välittömästi.
• Avatkaa hitaasti kaasupullon venttiili siten,
että säätimen paine hitaasti nousee.
• Kun mittaosoitin on paineistettu sopivaksi,
jättäkää venttiili saavutettuun asentoon.
• Inerttien kaasujen tapauksessa avatkaa
venttiili kokonaan.
• Polttokaasujen tapauksessa avatkaa
venttiiliä vajaa yksi kierros, jolloin se voidaan
nopeasti sulkea hätätapauksessa.
59

Plasmaleikkuu
Tämä laite käyttää pienjänniteleikkuujärjestelmää
ja paineilmaa, kuten plasmakaasua sekä
jäähdytystä. Käytetty ilma on tavallisesti seosta,
josta 79% on typpeä ja 21% happea. Nämä
molemmat kaksiatomiset kaasut, joiden entalpia
on melkein sama, muodostavat erittäin tehokkaan
seoksen. Pienjännitteen ansiosta polttimia
voidaan käyttää pienillä ilmanvirtauksilla ja
keskileikkausnopeuksilla, jotka sopivat hyvin käsin
suoritettavaan työhön.
LEIKKUUPARAMETRIT
Plasmaleikkuuparametrejä analysoitaessa on
syytä muistaa, että ne riippuvat paljolti
leikattavasta materiaalista, sen paksuudesta
ja laitteen käyttäjän taidoista seurata
leikkuulinjaa. Paras mahdollinen nopeus
riippuu paljolti laitteen käyttäjän kapasiteetista
ja leikattavan materiaalin laadusta. Paras
mahdollinen nopeus saavutetaan silloin, kun
sulanut materiaali valuu saumaa pitkin ja ei
kimpoa takaisin polttimen suuntaan. Viimeksi
mainitussa tapauksessa on syytä hidastaa
leikkuunopeutta.
Parametrit, jotka vaikuttavat leikkuunopeuteen
ovat:
• Sähköteho. Sähkötehon nostaminen
mahdollistaa suuremman leikkuunopeuden
tai paksumman materiaalin leikkaamisen.
• Paineilman virtaus. Paineilman virtauksen
lisääminen takaa paksumpien materiaalien
leikkaamisen tai saman paksuisen
materiaalin leikkuutuloksen paranemisen.
• Suojaholkin ja leikattavan kappaleen
etäisyys. Leikkuutulos ja polttimen
aktiivisten komponenttien uluminen
riippuvat suojaholkin ja leikattavan
kappaleen oikeasta etäisyydestä.
HUOMAA: Leikkuusauman leveys on noin
kaksi kertaa suojaholkin reiän läpimittaa
suurempi.
Edellä kuvattujen ohjeiden avulla leikattavien
materiaalien lämpömuutokset ovat erittäin
vähäisiä ja joka tapauksessa pienempiä, kuin
kaasuleikkauksessa.
Lämpömuutokset esiintyvät joka tapauksessa
hitsauksen vaikutusaluetta pienemmällä alalla.
Tämän vuoksi aiemmin plasmaleikattuja
työkappaleita hitsattaessa niitä ei tarvitse
puhdistaa tai hioa millään lailla.
Asennus
Laitteiston käyttötila on syytä valita
huolellisesti, jotta se kykenee toimimaan
toivotulla tavalla turvallisesti. Käyttäjä on
vastuussa laitteiston asennukses ja käytöstä
valmistajan antamien ohjeiden mukaisesti.
Kuljetuksen ja/tai varastoinnin aikana
lämpötilan tulee olla –25 °C ja +55 °C -asteen
välillä.
Ennen laitteiston asennusta käyttäjän tulee
ottaa huomioon työtilan mahdolliset
elektromagneettiset ongelmat. Erityisesti
suosittelemme ettei laitteistoa sijoiteta tiloihin,
joiden läheisyydessä on:
• viestitys-, valvonta- tai puhelinkaapeleita;
• radio- ja televisiolähettimiä ja vastaanottimia;
• tietokoneita tai valvonta- tai mittausvälineitä;
• turvallisuus- ja suojeluvälineitä.
Sydämentahdistinta, kuulolaitetta tai muuta
vastaavaa laitetta käyttävän henkilön on
neuvoteltava lääkärin kanssa ennen käynnissä
olevan koneen lähestymistä. Laitteiston
asennustilan tulee noudattaa rungon
turvamääräystä, joka vastaa IP 23:a (IEC 529).
Laite voi toimia ympäristössä, jonka
käyttöolosuhteet ovat erityisen vaikeat
lämpötilan ollessa –20 °C ja +40 °C -asteen
välillä ja maksimikosteuden ollessa:
• 50% + 40°C -asteeseen saakka;
• 90% +20 °C -asteeseen saakka.
Laitteisto jäähdyttää veden paineilmakierrolla
ja tämän vuoksi ne tulee sijoittaa siten, että
ilma voidaan helposti imeä ja poistaa rungossa
olevien aukkojen kautta. Laitetta saa nostaa
ainoastaan sen kannelle asennettujen
nostosilmukoiden avulla.
Liitäntä
Käyttöverkkoon
Tarkista ennen laitteen liittämistä verkkoon,
että tietokyltin arvot vastaavat verkon
jännitettä ja taajuutta. Tarkista myös, että
laitteen verkkokatkaisin on “O”-asennossa.
Sähköjännitteen vaihtaminen tapahtuu
seuraavasti:
• Aseta nupin lähelle sijoitettu pysäytin kuvan
A osoittamalla tavalla.
Tämä laite on suunniteltu nimellisjännitteille V
230 ja V 400 50/60 Hz. Se voi kuitenkin toimia
ilman suurempia ongelmia myös jännitteillä V
220/240/380/415, 50/60 Hz. Liitäntä
sähköverkkoon tulee suorittaa laitteen mukana
toimitettavan nelinapaisen kaapelin avulla.
Tästä käytetään:
• 3 kaapelin säiettä laitteen liittämiseen
sähköverkkoon
• neljäs, keltavihreä säie maadoitusta varten.
Liitä normaali, vakioitu pistoke (3p+1) ja
varusta verkkopistorasia, joka on varustettu
sulakkeilla tai automaattikatkaisimella.
Maadoituksen liitäntänapa on liitettävä
maadoituksen liittimeen (kelta-vihreä).
Taulukossa 3 on esitetty viivesulakkeiden
kapasiteettiarvot, jotka on valittu laitteen
tuottaman maksimi nimellisvirran ja verkon
nimellisjännitteen perusteella.
TAULUKKO 3
Malli
150 E
I 2
Enimmäisvirta A 150 (35%)*
Asennussteho kVA 27
Nimellisjännite
sulakeloukka “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Verkkokaapeli
Hlkaisija mm 2 4 x 10
Pituus m 4
Maadoituskaapeli
Hlkaisija mm 2 35
Pituus m 4
* Tuotannuntekija
HUOM: Varmista, että mahdollisten jatkojen
läpimitta on riittävä ja ei ainakaan missään
tapauksessa laitteen mukana toimitettavaa
kaapelia pienempi.
Ohjaus-ja
Valvontalaitteet
(kuva. B)
Ase. 1 Manometri leikkuuilman paineen
luentaan.
Ase. 2 Säätäkää sopivaksi määritelty paine
käytetyn poltintyypin mukaan.
Laitteistoon kuuluu 2
ilmansuodatinta, jotka poistavat
epäpuhtaudet automaattisesti.
Ase. 3 Digitaalinen ampeerimittari
esiasetusta ja todellisen uurtovirran
lukua varten.
Ase. 4 Sähköverkon kommutaattori V 230
tai V 400.
Ase. 5 Tarkkailun apupiirin suojasulake.
Ase. 6 Leikkausvirran säädön potentiometri
Ase. 7 Maadoitusjohdon pikaliitin (napa: +).
Ase. 8 Sinisen putken (tulo) ja punaisen
putken (paluu) pikaliitokset koskien
jäähdytysnestettä P120W-poltinta
varten (lisävaruste).
Ase. 9 Plasmapolttimen kytkentäistukka.
Ase. 10 Vihreät LED-merkkivalot osoittavat
kytkettynä olevan PLASMApolttimen
tyypin.
Ase. 11 Vihreä sähkövirran merkkivalo. Kun
merkkivalo palaa, laitteeseen tulee
virtaa ja se on käyttövalmis.
Ase. 12 Punainen merkkivalo, joka ilmoittaa
polttimen painikkeen painamisesta.
Kun painiketta painetaan, merkkivalo
syttyy ja laite on käyttövalmis.
Ase. 13 Keltainen merkkivalo, joka ilmoittaa,
että paineilma puuttuu. Valo syttyy,
kun ilman paine on alhaisempi kuin
Ase. 14
Ase. 15
Ase. 16
Ase. 17
sille säädetty arvo.
Keltainen LED osoittaa, että P120Wpolttimesta
puuttuu jäähdytysneste.
Toiminto on aktiivi vain, kun PLA-
SMA P120W -tyypin poltin on
kytkettynä.
Keltainen merkkivalo, joka syttyy
silloin kun lämpösuojamekanismin
toiminta alkaa.
Yleinen punainen varoitusvalo. Se
syttyy:
• mikäli jännite nousee
epänormaalin korkeaksi > 200 V,
joka voi aiheuttaa vaaratilanteita
laitteen käyttäjälle.
Vihreät LEDit osoittavat käytettävän
kärjen halkaisijamitan.
Plasmapolttimen ja
maadoituskaapelin
kytkentä
Plasmapolttimen ja maadoituskaapelin
kytkentä Tärkeää: Irrota laite sähköverkosta
ennen minkään plasmapolttimen ja
maadoituskaapelin kytkentään liittyvän
toimenpiteen suorittamista.
Kytke maadoituskaapeli pikaliittimeen (ase. 7,
kuva B). Maadoitusjohto on kytkettävä pinteen
avulla leikattavaan kappaleeseen, joka on
maadoitettava oikein yhdessä
leikkuupenkin kanssa (kuva C).
Älä kytke maadoituspinnettä leikattavaan
osaan.
Plasmajuottulampun käyttö antaa
erikoismahdollisuudet CEA asennukseen
keskusadapterissa. Ennen kuin lijtät uusj
juottulamppu yksikköön, kontrolloi aina
että elektriset liitynnät keskusadapterissa
vastaavat plasmayksikköön olevien. Ei saa
60

liittää Plasmakonccseen juottulamppuja
jotka eivät vastaa vaatimuksiin koska se voi
aiheuttaa vaaratilanneita käyttäjälle.
Yhdistä plasmajuottolamppu keskitettyyn
istukkaan (ase. 9, kuva B) edeten seuraavasti:
1) Työnnä sisään menevä pistoke
(juottolampun puoli) vastaavaan
naarasliittimeen (koneen puoli). Laita
suuntamerkki (ase. A, kuva D) paikalleen
asiaankuuluvaan istukkaan ja liitä
kiristysmutteri (ase. A, kuva B) paikalleen.
2) Jotta kiristysmutteria (ase. B, kuva D)
voidaan ruuvata, tulee ensin työntää
sisään ja painaa asiaankuuluvaa koloa
(ase. A, kuva C) lisävarusteena olevalla
työkalulla (ase. D, kuva D) siten, että
pyörimisen estävä lukitus poistuu. Tämä
toimenpide tulee tehdä siihen asti, että
kiristysmutteri on kunnolla kiinni.
Juottolampun irroittamiseksi ota ensin pois
pyörimisen estävä lukitus työntäen koloon
(ase. C, kuva D) lisävarusteena oleva
työkalu (ase. D, kuva D) ja ruuvaten
kiristysruuvia (ase. B, kuva D)
vastapäivään.
3) Optimaalinen kiristysvoima on 5-8Nm.
Varmista, että kuvassa D osoitettu etäisyys
on 34 mm.
PLASMA P120W-polttimen ollessa kyseessä
liittäkää 2 jäähdytysputkea, punainen ja
sininen, vastaaviin pikaliittimiin (pos. 8 kuva
B). Älkää vaihtako keskenään sinistä
tuloputkea ja punaista paluuputkea.
Paineilmakytkentä
Kytke paineilmaputki pikaliittimeen (ase. 2,
kuva B). Konetta tulee syöttää jatkuvalla noin
500 kPa:n (5 baaria) ilmavirralla mitä tulee P70/
P150 -polttimiin ja 350 kPa:n (3,5 baaria)
ilmavirralla käytettäessä poltinta P120W.
ilmalla, jolloin pienin ahdollinen virtausnopeus
on 220 l/min.
Asettakaa paineensäädin siten, että se
osoittaa noin 500 kPa:n (5 baaria) ilmavirralla
mitä tulee P70/P150 -polttimiin ja 350 kPa:n
(3,5 baaria) ilmavirralla käytettäessä poltinta
P120W painetta nostamalla ja kääntämällä
rengasmutteria kuvan E osoittamalla tavalla.
Laske rengasmutteri alas säädön
suorittamisen jälkeen.
HUOMAA: Paine säädetään silloin, kun
rengasmutteri on ylhäällä.
Ennen leikkausta
suoritettavien
toimenpiteiden
järjestys
Tärkeää: Tutustu seuraaviin ohjeisiin
huolellisesti ennen laitteen käynnistystä:
• Tarkista, että sähköverkon jännite ja
taajuus vastaavat tietokyltissä olevia
arvoja.
• Varmista, että kaikki polttimen
komponentit on asennettu oikein.
• Älä suuntaa poltinta muita henkilöitä
kohden. Tahaton käynnistys voisi
aiheuttaa apukaaren syttymisen, joka
saattaisi aiheuttaa vakavia palovammoja.
1) Aseta katkaisin (ase. 4, kuva B) asentoon
V 230 tai V 400 (syöttöjännitteestä
riippuen).
2) Varmista, että laitteen etuosassa oleva
vihreä merkkivalo (ase. 1, kuva B) syttyy.
Kaikkien muiden merkkivalojen tulee olla
sammuneina.
3) Tarkastakaa painemittarista (ase. 1, kuva
B), että asetettu ilmanpaine on noin 500
kPa (5 baaria) ilmavirralla mitä tulee P70/
P150 -polttimiin ja 350 kPa:n (3,5 baaria)
ilmavirralla käytettäessä poltinta P120W.
Toimi tarvittaessa edellisessä kappaleessa
kuvaillulla tavalla.
4) Säädä leikkauksen sähkövirta käsitellen
virran säätelyn potentiometriä (ase. 6,
kuva B). Digitaalinen ampeerimittari
visualisoi esiasetetun uurtovirran.
Sähkövirran nostaminen nopeuttaa
leikkuuta tai mahdollistaa paksumpien
työkappaleiden leikkaamisen.
5) Ennenkuin alatte suorittaa uurrosta
tarkastakaa, että polttimeen asennetun
suuttimen halkaisija vastaa mittaa, jonka
vihreän valon LED osoittaa koneen
etuosassa olevalla ohjaustaululla (ase. 17,
kuva B).
6) Painakaa ja vapauttakaa välittömästi
polttimen painonappi, jotta ilma päästetään
ulos. Tarkastakaa uudelleen painemittarin
(ase. 1, kuva B) avulla, että ilmanpaine
on oikea. Tarvittaessa säätäkää
paineensäätimen avulla (ase. 2, kuva B).
7) Aseta poltin leikattavan kappaleen
läheisyyteen (ks. kuva F). Paina polttimen
painiketta ja pidä välikappale tuettuna
siten, ettei siihen kohdistu painetta.
Apukaari syttyy ja paineilmaa alkaa virrata
ulos. Pane liekki työkappaleen päälle ja
aloita leikkuu. Punainen merkkivalo (ase.
12, kuva B) palaa leikkuun aikana. Vältä
apukaaren pitämistä syttyneenä ilmassa,
jotta tarpeettomalta elektrodin ja
suojaholkin kulumiselta vältytään.
8) Erityistapauksissa, joissa kaari sammuu
työkappaletta koskettaessaan, voit nostaa
polttimen ja metallin leikkuukulmaa 95 °
(kuva F).
9) Leikkaa ja varmista, että sulava materiaali
valuu saumaa kohden ja ei sinkoa
polttimen suuntaan. Vähennä
leikkuunopeutta viimeksi mainitussa
tapauksessa.
10) Leikkuun jälkeen. Ilmaa virtaa polttimesta
noin minuutin verran siten, että polttimen
osat jäähtyvät. Odota, että ilmantulo lakkaa
ennen laitteen sammuttamista. Tämän
vaiheen aikana voit kuitenkin aloittaa
uuden leikkuujakson. Mikäli leikkaat kulmia
tai taitteita (kuva I) suosittelemme
jatkettujen elektrodien ja suojaholkin
käyttöä (ase. 3÷6, kuva I). Mikäli joudut
suorittamaan pyöreitä leikkauksia,
suosittelemme erityisten pyöröleikkuuseen
tarkoitetun merkintälaitteen käyttöä
(toimitetaan pyydettäessä). Älä tee
kosketusleikkausta suutinkappaleen ja
palan välillä suuremmalla leikkausvirralla
kuin 50 A.
Huolto
Varoitus: Irrota laite sähköverkosta ennen
minkään generaattorin sisään suoritettavan
tarkastuksen tekemistä. Muiden kuin
valtuutettujen CEA-huoltokeskusten
suorittamien huoltokorjausten seurauksena
on takuun välitön raukeaminen.
VARAOSAT
Alkuperäiset varaosat on suunniteltu
nimenomaan laitteeseesi sopiviksi. Muiden
kuin alkuperäisten varaosien käyttö voi
aiheuttaa suorituskyvyn ja turvallisuustason
heikkenemistä. Valmistaja ei vastaa mistään
sellaista vahingoista, jotka johtuvat tällaisten
varaosien käytöstä.
GENERAATTORI
Laite on kokonaan staattinen tuuletinta
lukuunottamatta, joka sekin on varustettu
kestorasvatuilla holkeilla. Tämän vuoksi huolto
rajoittuukin ainoastaan seuraaviin
toimenpiteisiin:
• Säännöllinen generaattorin sisään
kerääntyneen pölyn ja lian poistaminen
paineilman avulla. Älä suuntaa paineilman
suihkua suoraan sähköisiin osiin, sillä
paineilma voi vahingoittaa niitä.
• Säännölliset tarkastukset, joissa voidaan
havaita kuluneet kaapelit tai löystyneet
liitännät, jotka voivat aiheuttaa
ylikuumenemista.
• Varmista, ettei ilmapiiri ole tukossa ja että
sen kytkennät ovat hyvin kiinni ja eivät
vuoda. Tarkista solenoidiventtiili tässä
yhteydessä erittäin huolellisesti.
• Siitä huolimatta, että ilmansuodattimet on
varustettu
kondenssiveden
automaattipoistolla, on hyvä pudistaa
suodattimen irto-osa. Tätä varten avatkaa
sentrifugiyksikön suojus. Käytä hylsyavainta
kupin irrottamiseen (katso kuva G).
Tarkista ajoittain akkusytytyksen liitokset. Ne
on tavallisesti säädetty 0,7 mm:n etäisyydelle.
Varmista tämä etäisyys ja tarkista, että liitokset
tuottavat säännöllisen ja vakaan kipinän (kuv.
H).
POLTIN
Varoitus: Varmista ennen minkään polttimen
osan huoltoa tai vaihtoa, että generaattorin
sähkövirta on katkaistu. Tavallisesti polttimen
eniten kuluvat osat ovat elektrodi (ase. 2-3,
kuva I) ja suojaholkki (5-6, kuva I). Nämä osat
voidaan vaihtaa ainoastaan ulkoisen suuttimen
kannattimen (ase. 7, kuva I) poistamisen
jälkeen. On erittäin tärkeää suorittaa seuraavat
tarkistukset plasmapolttimeen ennen
työskentelyn aloittamista (kuva I):
1) Tarkista ilman hajottimen kunto (ase. 4,
kuva I) ja varmista, etteivät sen aukot ole
tukkiutuneet. Oikea kokoamisjärjestys
selviää kuvasta I.
2) Korvaa elektrodi (ase. 2-3, kuv. I) silloin,
kun keskellä oleva kraateri on 1 - 1,5 mm
syvä.
3) Toistuvien sytytysten jälkeen
suutinkappaleelle ja elektrodille
muodustuu hapettunut alue, joka voi
aiheuttaa ongelmia sytytysvaiheessa.
Tarkista osien toimintatehokkuus, puhdista
ja, jos tarpeen, vaihda ne. Suutinkappaleen
ja elektrodin liiallinen kuluminen voi
aiheuttaa vahinkoa juottolampun rungolle.
4) Vaihda elektrodi ennen sen sisäosan
täydellistä kulumista ja vaihda suojaholkki
silloin, kun sen reiässä ilmenee
epämuodostumia tai sen halkaisija
kasvaa.
Taataksenne pitemmän käyttöiän PLASMApolttimen
kuluvien osien suhteen, älkää
sammuttako virrankehitintä ilmavirran tulon
jälkivaiheen aikana, kun uurto on suoritettu.
Ilmavirran jälkipuhallus edesauttaa polttimen
komponenttien jäähtymistä.
KESKITETTY LIITINKAPPALE
Mikäli esiintyy ilmavuotoja liitinkappaleesta,
varmista:
• Että liitinkappale on ruuvattu kiinni kunnolla,
päinvastaisessa tapauksessa ruuvaa
loppuun asti (katso kuv. D).
• Että tiiviste OR (ase. E, kuva D), joka
sijaitsee naarasliitimen sisällä (koneen
puolella), on ehjä, muutoin vaihda se.
Mikäli turvallisuuslukitus on rikki, tilaa korvaava
varaosa.
61

JÄÄHDYTYSJÄRJESTELMÄ
Jäähdytysjärjestelmän huollon suhteen
viittaamme laitetta koskeviin käyttöohjeisiin.
Vianetsintä ja vikojen
koryaus
Mahdollisten toimintahäiriöiden havaitsemin ja
niiden korjaukset Yleisimmät toimintahäiriöt
johtuvat sähköverkosta.
Toimi tässä tapauksessa seuraavasti:
1) Tarkista sähkölinjan jännitteen arvo;
2) Varmista, että sähkökaapeli on liitetty
oikein pistokkeeseen ja katkaisimeen.
3) Varmista, etteivät verkon sulakkeet ole
palaneet tai löystyneet.
4) Tarkista, etteivät seuraavat osat ole
viallisia:
• laitteen virtakatkaisin
• verkkopistorasia
• generaattorin katkaisin
HUOMAA: Generaattorin korjaukseen
tarvitaan tiettyä teknistä tuntemista. Tämän
vuoksi on syytä kääntyä valtuutetun teknisen
palvelun puoleen silloin, kun laitteessa ilmenee
vikoja.
VIANETSINTÄTAULUKKO
Kuusi merkkivalo-LEDiä, jotka sijaitsevat
koneen etuosan oikeassa laidassa, auttavat
löytämään vian aiheuttajan lähes kaikissa
tapauksissa.. Tarkista tämän vuoksi mikä
merkkivaloista palaa, jolloin voit paikallistaa
vian aiheuttajan helpommin. Seuraavassa
olemme esitelleet yleisimmät laitteen
toimintahäiriöt.
Vianetsint ätaulukko
Vika
• Verkkokommutaattori palaa, mutta vihreä merkkivalo
on sammunut (Ase. 11, kuva B)
• Keltainen ilman puutteen merkkivalo palaa on (Ase.
13, kuva B)
• Keltainen LED päällä osoittaa jäähdytysnesteen
puuttumisen
• Punainen suojan merkkivalo palaa on (Ase. 16, kuva
B)
• Termostaatin suojan merkkivalo palaa on (Ase. 7 kuva
B)
• Vihreät LEDit, jotka osoittavat polttimen kytkennän
keskusliitokseen, ovat sammuneina (pos. 10, kuva B)
• Punainen LED, joka osoittaa, että polttimen painike
on aktivoitu, on sammunut painikkeen ollessa
painettuna (pos. 12, kuva B)
• Ilmaa puuttuu, kun polttimen painiketta painetaan
• Apukaari syttyy kun polttimen painiketta pidetään
painettuna
• Kaari sammuu silloin kun se koskettaa työkappaletta
Syy
1) Virta puuttuu
2) Sulake on palanut tai verkon magneettinen
lämpökytkin on lauennut
3) Piirikortti on viallinen
1) Laitteen ilmanpaine alle säädetty arvo
2) Painekytkin viallinen
1) Jäähdytysjärjestelmän pumppu ei ole paineistettu
2) Nestemittari viallinen
1) Joutokäyntivirta yli 200 V
1) Lämpösuojauksen väliintulo muuntajassatai
tasasuuntaimessa
1) Plasma-poltin ei ole alkuperäinen CEA
2) Elektroninen kortti viallinen
1) Poltin ei ole kokonaan kierretty kiinni keskusliitokseen
2) Suuttimen pidike ei ole kokonaan kierretty kiinni
polttimen runkoon
3) Polttimen painonappi viallinen
4) Etuosan elektroninen kortti viallinen
1) Valvontakortti viallinen
2) Solenoidiventtiili viallinen
1) Piirikortti viallinen (mikäli punainen merkkivalo on
sammunut)
2) Polttimen rungon sähkösuoja on löystynyt
3) Elektrodi ja suojaholkki kuluneet
4) Apukaaren vastus viallinen
5) Polttimen painike viallinen
1) Maadoituskaapelin kytkentä puuttuu
Korjaus
1) Tarkista, että sähkökaapelin on kytketty verkkoon
hyvin ja korjaa mahdolliset puutteet
2) Vaihda tai korjaa
3) Vaihda uuteen
1) Säädä ilmanpaine oikeaan arvoon
2) Vaihda uuteen
1) Eliminoikaa hydraulisessa järjestelmässä olevat
ilmakuplat paineistamalla laitteisto (lukekaa
jäähdytysjärjestelmän käyttöohjeet)
2) Vaihtakaa nestemittari
1) Anna valtuutetun huoltokeskuksen tarkistaa 1)
generaattori
1) Odota, että toiminta nollautuu ja vähennä työjaksoa
1) Käyttäkää yksinomaan alkuperäisiä CEA-tuotteita
2) Vaihtakaa
1) Kiertäkää poltin kokonaan paikoilleen
2) Kiertäkää suuttimen pidike kokonaan kiinni polttimen
runkoon
3) Vaihtakaa
4) Vaihtakaa
1) Vaihda uuteen
2) Vaihda uuteen
1) Vaihda uuteen
2) Asenna uudelleen ja kiristä polttimen suutinta
3) Vaihda uuteen
4) Vaihda uuteen
5) Vaihda uuteen
1) Kytke maadoituskaapeli
62

Yleiset leikkuuvirheet
Vika
• Leikkuu riittämätön
• Pääkaari sammuu
• Liikaa kutistushalkeamia
• Suojaholkki kuuma tai musta
• Apukaari on epätasainen oikeaan paineeseen
Syy
1) Leikkuunopeus liian korkea
2) Sähkövirta liian alhainen
3) Maadoitus huono
1) Leikkuunopeus liian matala
2) Polttimen ja työkappaleen etäisyys liian suuri
3) Elektrodi kulunut
1) Ilmanpaine väärä
2) Leikkuunopeus liian matala
3) Suojaholkin reikä kulunut
4) Välikappale väärä
1) Sähkövirta on liian suuri
2) Suojaholkin ja työkappaleen etäisyys liian pieni
3) Ilma on likaista
4) Elektrodi on kulunut
1) Väärä ilmanpaine
2) Ilma on likainen, rasvainen tai kostea
3) Apukaaren virta liian heikko
Korjaus
1) Vähennä nopeutta
2) Lisää sähkövirtaa
3) Tarkista maadoituskaapelin kytkentä työkappaleeseen
1) Nosta nopeutta
2) Pienennä välikappaletta
3) Vaihda elektrodi
1) Säädä venttiili oikeaan paineeseen
2) Nosta nopeutta
3) Vaihda suojaholkki
4) Pienennä välikappaletta
1) Vähennä sähkövirtaa
2) Lisää etäisyyttä
3) Puhdista ilmansuodatin
4) Vaihda elektrodi
1) Säädä venttiili
2) Puhdista ilmansuodatin
3) Tarkista generaattorin apukaaren piiri
63

N
Norsk
Forord 64
Beskrivelse 64
Tekniske data 64
Bruksbegrensninger (EN 60974-1) 65
Sikkerhetsforskrifter 65
Plasmaskjæring 66
Installasjon 66
Tilkopling til brukerlinyen 66
Kommando-og kontrollapparat 66
Tilkopling av plasmabrenneren og
jordkabelen 66
Tilkopling av trykkluften 67
Rekkefølgen over operasjonene som
skal utføres før skjæringen 67
Vedlikehold 67
Feilsøking og tiltak 68
Tabell for feilsøking 68
Vanlige skjæredefekter 69
Regulering trimmer på
elektronisk kort 76
Elektrisk skjema 77
Tegnforklaring elektrisk skjema 78-81
Fargeforklaring 82
Tegnforklaring av de grafiske symbolene
på maskinen 83-84
Tegnforklaring av de grafiske symbolene
på merkeplaten 85-86
Reservedelliste 87-91
Bestilling av reservedeler 92
Forord
Vi takker deg for å ha kjøpt vårt produkt. Før man
tar apparatet i bruk, bør man lese nøye alle
instruksene i denne håndboken. For at anlegget
skal fungere best mulig, og for at delene skal vare
lengst mulig, er det nødvendig at bruks- og
vedlikeholdsanvisningene i denne manualen
overholdes. I kundens interesse anbefaler vi at
vedlikehold og reparasjon av anlegget utføres av
et verkstedene til vår serviceorganisasjon ettersom
de er utstyrte med de riktige redskapene og et egnet
personale. Alle våre maskiner er stadig i utvikling,
og vi forbeholder oss derfor retten til å foreta oss
endringer når det gjelder konstruksjonen og utstyr.
Beskrivelse
Denne likestrømsgeneratoren er et økonomisk og
effektivt skjæresystem som kan brukes for alle typer
metall, aluminium, rustfritt stål, osv. med en tykkelse
mellom 0,5 og 40 mm. Anlegget kan brukes i små
og middels store snekkerverksted og i industrien.
De tekniske karakteristikkene er følgende:
• Dobbel trefase kontakt;
• Mulighet til å bruke tre forskjellige typer PLASMA
skjærebrennere (P70 – P150 – P120W), alt etter
hvilken tilskjæringstype og hvilken strømsstyrke
som skal anvendes;
• Fortløpende regulering av skjærestyrken for å
garantere en best mulig kvalitet på tilskjæringen;
• Anlegget kan lettvint betjenes av brukeren.
Maskinen gjenkjenner i realiteten automatisk
hvilken type PLASMA skjærebrenner som er i
bruk (tilsvarende grønt kontrollys er tent ),
utstyrt med strømstyrkeskala for å stille inn den
passende skjærestyrken (25 ÷ 75 A og 25 ÷ 150
A) og foreslår den diameteren som spissen av
skjærebrenneren skal ha under arbeidet
(tilsvarende grønt kontrollys er tent ) for å utføre
en perfekt tilskjæring av materialet;
• Digitalt ampermeter for forhåndsinstilling og
avlesing av den reelle tilskjærestyrken;
• Operativ tilskæringssyklus og alarmsignaler
synliggjort ved hjelp av kontrollys;
• Beskyttelsesinnretning på skjærebrenneren og
i generatoren for å forebygge arbeidsulykker i
overensstemmelse med nyere internasjonale
sikkerhetsnormer;
• Termisk beskyttelse for å hindre overbelastning;
• Utmerket skjærekvalitet på alle typer metaller og
lang levetid på makindelene, takket være det nye
innretningen “total wave control” (TWC) som
garanterer en jevn strømtilførsel til
skjærebrenneren ;
• Kontroll av den påfølgende ventilasjonen ved
opphøringen av tilskjæringen. Ventilatoren
fungerer kun i det tidsrommet som er nødvendig
for at de indre komponentene skal kunne
avkjøles.;
• Mulighet for forhåndslagring av
avkjølingsenheter med vann for skjærebrenner
P120W befinner seg på bakre del av maskinen.
• Valgfri kontroll av anlegget med mellomledd ved
hjelp av robot, pantograf, osv.
• Mulighet til å utføre gouging ved hjelp av bruken
av de ulike egnede komponentene på
skjærebrenneren.
Bruk kun orginale skjærebrennere CEA.
TABELL 2
Brennertype
Spenningsklasse
Trykkluft
Versjon (monoluft) med forbruk
Kabellengde
Maks. skjærestrøm
Skjærespenning
Max bredde kvalitetssnitt
Kopling til generatoren
Tilhørende avkjølingsvæske
* Ytelsesfaktor
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
Tekniske data
De tekniske dataene for anlegget er oppgitte i
tabellen 1 nedenfor:
TABELL 1
Generatormodell
PLASMA PLUS 150 E
Trefasestrømforsyning 50/60 Hz V 230 / 400
Skjærestrøm
A
25 ÷ 75
25 ÷150
Max. effekt kVA 27
Sikring
A
63 (230V)
40 (400V)
Sekundæt tomgangsspenning V 240
Anvendelig strøm ved 100% A 90
Anvendelig strøm ved 60% A 115
Anvendelig strøm ved 35% A 150
Diameteren til hettens hull mm 1,0 ÷ 1,9
Max bredde kvalitetssnitt mm 40
Max bredde separeringssnitt mm 50
Isoleringsklasse
H
Beskyttelsesgrad IP 23
Vekt Kg 170
Mål mm 940-450-850
Anlegget er beregnet for bruk av skjærebrennere
PLASMA type P70 - P150 - P120W orginale CEA
som har følgende egenskaper:
• luftavkjøling (P70 - P150);
• Avkjøling ved hjelp av kjølevœske (P120W);
• forladning med høye frekvenser;
• pilotbue;
• sikkerhetssystem innebygd .
med modellen P120W er det mulig å utføre
tilskjæringer med høyere finesser enn med
skjærebrennerne som er avkjølt med luft. I
særdeleshet :
• høyere skjærehastighet;
• bedre skjærekvalitet;
• merkbar reduksjon i slitasje på maskindelene;
• reduksjon av forbruket av luft og gass;
• mindre utvikling og spredning av støvet som
produseres under tilskjæringen.
For lyktmodellen P120W, anvend
vannavkjølingsanlegget CEAIR14, utstyrt med en
spesial avkjølingsvœske. Takket vœre denne
vœsken fungerer anlegget på en optimal måte,
også ved en temperatur lavere, og ikke høyere,
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
sentralisert kopling
-
0,6
64

enn 0°C ( antifrysnings- og
antioveropphetningsegenskaper). I tillegg
garanterer avkjølingsvæske at det ikke forekommer
opphopning av kalk på grunn av bruk av hardt vann,
noe som vil kunne være avgjørende for
skjærebrennerens levetid og funksjon.
I tabell 2 har vi gjengitt de viktigste tekniske dataene
i forbindelse med de tre typene skjærebrennere.
Bruksbegrensninger
(EN 60974-1)
A) Bruken av et plasmaskjæreanlegg er aldri
konstant da skjæringsarbeidet inkluderer
forskjellige faser: arbeidsperiodene (skjære) og
hvileperiodene (legge stykket til rette osv.). Dette
anlegget er dimensjonert for å yte en maks.
strøm I 2 , under helt sikre forhold, for en
arbeidsperiode på 35% av hele perioden. I
dagens sikkerhetsforskrifter er 10 min. satt som
maksimal arbeidstid. I og med at arbeidsfasen
anses som 35%, vil en termisk
sikkerhetsanordning utløses som beskytter
generatorens indre komponenter mot
overoppheting dersom man overskrider denne
perioden. Utløsning av varmebeskyttelse
signaleres ved at den gule LED’en fremme på
generatoren (fig. B pos. 7) begynner å lyse.
Etter noen minutter tilbakestilles anordningen
automatisk (den gule LED’en slukkes) og
anlegget er på ny klart til bruk.
B ) Denne generatoren er produsert i samsvar
med beskyttelsesgrad IP 23.
Sikkerhetsforskrifter
GENERELLE SIKKERHETSFORSKRIFTER
Dette produktet må kun brukes for å
sveise. Bruken er kun tillatt for
personer som er egnet og som har
erfaring med produktet. Operatøren
må overholde sikkerhetsforskriftene for
å kunne garantere sin egen og andre personers
sikkerhet.
FORHOLDSREGLER MOT ELEKTRISKE STØT
• Ikke utfør reparasjoner på
generatoren når den er
strømførende.
• Før det utføres
vedlikeholdsoperasjoner eller
reparasjoner må strømmen frakoples.
• Du må forsikre deg om at sveiseapparatet er
koplet til et jordet anlegg.
• Installasjonen av apparatet må utføres av
kvalifisert personale. Alle tilkoplingen må være i
overensstemmelse med de gjeldende
forskriftene og lovene for ulykkesforebygging.
• Ikke sveis i lokaler som er fuktige eller våte, eller
hvis det regner.
• Ikke sveis med kabler som er utslitte eller løsnet.
Inspiser alle kablene ofte og forsikre deg om at
der ikke er isoleringsdefekter, ubeskyttede
ledninger eller løse koplinger.
• Ikke sveis med en kabel med et utilstrekkelig
tverrsnitt. Avbryt sveisingen hvis kablene
overopphetes slik at man unngår at isoleringen
skades.
• Aldri ta på strømførende deler.
• Etter bruk må sveisebrenneren og
elektrodebeholderen settes forsiktig på plass for
å unngå kontakt med deler som er jordet.
SIKKERHET MOT SVEISERØYK OG –GASS
• Der må være en rensing av
arbeidslokalet for gass og røyk som
har utviklet seg i løpet av
sveisingen, spesielt hvis lokalet er
lite.
• Sveiseanlegget må installeres i godt ventilerte
lokaler.
• Fjern eventuelle malingslag som dekker til de
delene somskal sveisesfordidetkan
utvikleseggiftigegasser. Arbeidslokalet må
uansett luftes godt.
• Det må ikke sveises i lokaler hvor der er fare for
gasslekkasjer, eller i nærheten av
forbrenningsmotorer.
• Plasser sveiseanlegget langt borte fra fettfjernere
hvor det brukes triklor-etylendamp eller andre
klorid- hydrokarboner som løsemiddel, fordi
sveisebuen og dens ultrafiolette stråler reagerer
med disse dampene og danner fosgen som er
en veldig giftig gass.
BESKYTTELSEN MOT STRÅLINGER OG
FORBRENNINGER
• Bruk aldri ødelagte eller defekte
beskyttelsesmasker.
• Se aldri på sveisebuen uten den
bestemte skjermen eller
beskyttelseshjelmen.
• Beskytt øynene med skjerm i beskyttelsesglass
(beskyttelsesgrad 9 ÷ 74 EN 189).
• Uegnede beskyttelsesglass må skiftes ut
umiddelbart.
• Settet gjennom siktigglass for an beskyttelses
glasset for å beskytte det.
• Ikke start sveisebuen før du er sikker på at
personene
inærhetenerutstyrte
meddennødvendigebeskyttelsen.
• Vær oppmerksom på at personene som er i
nærheten ikke skades i øynene p.g.a. de
ultrafiolette strålene som produseres av
sveisebuen.
• Bruk alltid beskyttelsesforkle, splintsikre briller
eller hansker.
• Brukhørselsvernellerørepropper
foråbeskytteørene.
• Bruk skinnhansker for å beskytte hendene mot
forbrenninger og hudavskrapninger mens du
håndterer delene.
FORHOLDSREGLER MOT FLAMMER OG
EKSPLOSJONER
• Hold alt brennstoff borte fra
arbeidsområdet.
• Ikke sveis i nærheten av brennbart
materiale eller væsker, eller i lokaler
som er fylt med eksplosive gasser.
• Ikke bruk klær som er impregnert med olje eller
fett fordi gnisten kan forårsake flammer.
• Ikke sveis på beholdere som inneholder eller har
inneholdt brennbare substanser, eller på materiale
som når det varmes opp kan utvikle giftige
og brennbare damper.
• Få alltid beskjed om hva en beholder har
inneholdt før du begynner å sveise. Selv en liten
rest med brennbar gass eller væske kan
forårsake en eksplosjon.
• Bruk aldri oksygen for å avgasse en beholder.
• Unngå smeltesveising med store hulrom som
ikke først har blitt behørig avgassede.
• Ha alltid en brannslukker på arbeidsområdet.
• Bruk aldri oksygen i en sveisebrenner, men kun
nøytralgass eller en blanding av disse.
RISIKOER SOM SKYLDES
ELEKTROMAGNETISKEFELTER
• Det magnetiske feltet som er utviklet
av maskinen kan være farlig for
personer som har pacemaker,
høreapparat eller lignende
apparater. Disse personene må
konsultere lege før de nærmer seg en maskin i
drift.
• Ingen må nærme seg maskinen i drift med
klokke, disketter, timer osv.
• Disse gjenstandene kan undergå skader p.g.a.
det magnetiske feltet som ikke kan repareres.
• Dette anlegget er i overensstemmelse med
beskyttelseskravene fastlagt av direktivene 89/
336/EU og 93/68/EU vedrørende
elektromagnetisk kompatibilitet (EMC).
• I særdeleshet er det i overensstemmelse med
de tekniske forskriftene i EN 50199 normen, og
er produsert for industribruk og ikke for bruk i
hjemmet.
• Når det eventuelt måtte oppstå
elektromagnetiske forstyrrelser er det brukerens
ansvar å løse situasjonen med produsentens
tekniske assistanse.
• Inoentilfellerer løsningenåskjerme sveise
apparatet og sette inn egnede filter i matelinjen.
MATERIALER OG AVSETNING
• Disse maskinene er produserte i
materialer som
ikke inneholder substanser som er
giftige og skadelige for operatøren.
• I avsetningsfasen er det gunstig å
demontere maskinen og dele inn komponentene
alt etter materialtype.
HÅNDTERING OG OPPBEVARING AV
GASSENE
En må ta visse forholdsregler for å
kunne håndtere brennbare
trykkgasser i gassbeholdere på en
mest mulig forsvarlig måte. Først og
fremst må gassbeholderene alltid
oppbevares på stor avstand fra strømledende
kabler og andre elektriske strømkretser.
Vi anbefaler også å kun bruke gassbeholdere hvor
det er tydelig angitt hvilken type gass de inneholder.
Vi anbefaler likeledes å ikke stole på merkinger hvor
gasstypen identifiseres ved hjelp av farger.
• Sørg for at ventilene alltid er stengt når
gassbeholderne ikke er i bruk og lever straks
tilbake gassbeholderen når den er tom.
• Plasser gassbeholderene på et sikkert sted hvor
de ikke risikerer å bli utsatt for støt eller å velte.
• Ikke forsøk å fylle gassbeholderene.
• Bruk kun godkjente slanger og koblinger,
beregnet for den type gass som skal anvendes.
Slanger og koblinger som er skadet skal
erstattes.
• Bruk riktig type trykkregulator. Monter
trykkregulatoren på gassbeholderen for hånd.
Trykkregulatoren må byttes eller repareres
umiddelbart hvis en har mistanke om at den er
skadet eller ikke fungerer riktig.
• Gassbeholderens ventil åpnes langsomt slik at
trykket i regulatoren øker langsomt.
• La ventilen stå i den stillingen den har oppnådd
når måleapparatets viser er under trykk.
• Hvis en arbeider med inerte gasser skal ventilen
åpnes helt.
• Hvis en arbeider med brennbare gasser skal
ventilen åpnes mindre enn en omgang slik at
den kan stenges umidellbart i tilfelle en
nødsituasjon skulle oppstå.
65

Plasmaskjæring
Skjæresystemet som brukes i dette anlegget er av
lavstrømstypen og bruker trykkluft som plasmagass
og for avkjøling. Luften som vanligvis brukes er en
blanding av 79% nitrogen og 21% oksygen. Disse
to toatomige gassene, med et nesten likt
varmeinnhold, utgjør en veldig energisk blanding.
De lave strømmene gjør det også mulig å bruke
brennere med liten luftkapasitet og gjennomsnittlig
skjærehastighet, som også er best egnet for
manuell fremgangsmåte.
SKJÆREPARAMETERE
For parameterene som karakteriserer
plasmaskjæringen er det nødvendig å understreke
at disse avhenger av materialet som skal skjæres,
tykkelsen, og operatørens kapasitet til å følge
skjærelinjen. Den optimale hastigheten avhenger
av operatørens evne, materialet som skal skjæres,
og den oppnås når det smeltede materialet renner
gjennom innsnittet og ikke rettes mot brenneren.
Hvis dette skjer, er det nødvendig å redusere
skjærehastigheten. Parameterene som har
innvirkning på skjærekvaliteten er følgende:
• Elektrisk effekt. Økningen av den elektriske
effekten tillater en større skjærehastighet, eller
at større tykkelser kan skjæres.
• Trykkluftkapasitet. Økningen av luftkapasiteten
garanterer skjæringen av materialer med større
tykkelser eller en bedre kvalitet med uendret
tykkelse.
• Avstand mellom hette og stykke.
Skjæreaspektet og slitasjen av brennerens aktive
komponenter er avhengig av en riktig avstand
mellom hetten og stykket.
MERK: Bredden på kuttets innsnitt er lik cirka
det dobbelte av diameteren til hettens hull.
Ved å overholde de oppgitte anbefalingene oppnås
det veldig lave varmeendringer av de skårne
materialene, og de er lavere enn de som dannes
av oksygen-lansettskjæringen. Den termisk
endrede sonen er i alle tilfeller lavere i sonen hvor
sveisingen har blitt utført, og for å sveise stykker
som tidligere har blitt plasmakuttet vil det ikke være
nødvendig å utføre rengjøring eller sliping.
Installasjon
Stedet hvor apparatet installeres må velges nøye
ut for å garantere størst mulg sikkerhet og best
mulig bruk.
Brukeren er ansvarlig for installasjsonen og bruken
av apparatet i følge fabrikantens veiledninger som
finnes i denne håndboken.
I tilfelle apparatet skal transporteres eller
oppbevares på lager, må temperaturen være
mellom –25°C og +50°C.
Før man installerer apparatet må brukeren ta i
betraktning eventuelle problem av elektromagnetisk
art som kan oppstå på arbeidsområdet. Vi fraråder
spesielt at apparatet installeres i nærheten av :
• signal-, kontroll- og telefonkabler;
• TV sendere og mottagere;
• computer eller kontroll- og måleinstrumenter;
• sikkerhets- og beskyttelsesinstrumenter.
Personer med pace-makere, høreapparat eller
liknende apparater må konsultere lege før de
nærmer seg sveiseapparatet når det er i drift.
Lokalet hvor apparatet monteres må ha samme
beskyttelsesgrad som den ytterkassen har, i dette
tilfellet IP23 (Publikasjon IEC 529).
Anlegget kan anvendes i miljøer hvor
arbeidsforholdene er spesielt vanskelige og med
temeraturer mellom –20 °C og +40 °C, med en max.
luftfuktighet på :
• 50% inntil + 40°C;
• 90% inntil +20 °C.
Vannet i apparatet blir nedkjølet ved tvungen
luftsirkulering og apparatet må derfor være slik
plassert av luften lett kan blåses inn i apparatet og
blåses ut igjen gjennom åpninger i ytterkassen. Løft
opp anlegget kun med hjelp av øyeboltene på
maskinens deksel.
Tilkopling til
Brukerlinyen
Før anlegget tilkoples må du kontrollere at
dataene på merkeplaten stemmer overens med
verdiene for nettspenning og -frekvens, og at
anleggets hovedbryter er i posisjon “O”.
Gjør følgende for å endre tilførselsspenning:
• Plasser stopperen ved siden av håndtaket som
vist på figur A.
Dette anlegget er prosjektert for merkespenninger
på 230 og 400 V, 50/60 Hz. Det kan uansett fungere
med spenninger på 220/240/380/415 V, 50/60
Hz uten særlige problemer. Tilslutningen til nettet
må utføres med bruk av firepolskabelen som følger
med anlegget hvor:
• 3 ledere brukes for å kople maskinen til nettet
• den fjerde, som er gulgrønn, brukes for
jordingen.
Kople nettkabelen til et standardisert støpsel (3p +
1) med egnet kapasitet, og installer en stikkontakt
med sikringer eller automatisk bryter. Jordledningen
må koples til tilførselsledningens jordingsklemme
(gulgrønn).
I tabell 3 finnes de anbefalte verdiene for de
forsinkede sikringene, som er valgt på grunnlag av
anleggets maks. merkestrømytelse, og for den
nominelle tilførselsspenningen.
TABELL 3
Modell
150 E
Maks. I 2
A 150 (35%)*
Installert strømeffect kVA 27
Merkestrøm
sikringer i klasse “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Nettkabel
Tversnitt mm 2 4 x 10
Lengde m 4
Jordkabel
Tversnitt mm 2 35
Lengde m 4
* Ytelsesfaktor
MERKNAD: En eventuell skjøteledning til
matekabelen må ha riktig seksjon og aldri være
mindre enn kabelen som følger med maskinen.
Kommando-og
Kontrollapparat (fig. B)
Pos. 1 Manometer for avlesning av skjæringens
lufttrykk.
Pos. 2 Filter + trykkluftregulator for skjæringen.
Reguler trykket som henvist avhengig av
hvilken type skjærebrenner som
anvendes. Inkludert 2 luftfilter med
automatisk utstøtelse av urenheter.
Pos. 3 Digitalt ampermeter for
forhåndsinnstilling og avlesing av
Pos. 4
skjærebrennerens aktuelle strømstyrke.
Kommutator for tilførselsledningen på
230 eller 400 V.
Pos. 5 Sikring for beskyttelse av
kontrollhjelpekretsen.
Pos. 6 Potensiometer for regulering
brennerspenning
Pos. 7 Hurtigkopling for koplingen av
jordkabelen (+ pol).
Pos. 8
Hurtig tilkobling blått rør (forsyning) og
rød (retur) av avkjølingsvæsken for
skjærebrenner P120W (valgfritt)
Pos. 9 Uttak for tilkopling av plasmabrenneren.
Pos. 10 LED - grønn signaliserer hvilken type
PLASMA skjærebrenner som er
tilkoblet.
Pos. 11 Grønn LED for signalering av
tilførselstrykk. Når LED’en er tent er
anlegget under spenning, og klart for
drift.
Pos. 12 Rød LED for å signalere at
brennerknappen har blitt aktivert. Ved å
trykke på brennerknappen tennes
LED’en og anlegget er klart for skjæring.
Pos. 13
Gul LED for signalering av manglende
trykkluft. Signalet tennes når lufttrykket
er under den verdien som er foreskrevet.
Pos. 14 LED gult – signaliserer at
skjærebrenneren P120W mangler
avkjølingsvæske. Kontrollyset er tent kun
Pos. 15
Pos. 16
når PLASMA skjærebrenner P120W
er tilkoblet.
Gul LED for signalering av utløsning av
den termostatiske beskyttelsen.
Rød LED for generell faresignalering.
Den tennes i følgende tilfeller:
• uregelmessing spenning > 200 V som
er farlig for operatøren.
Pos. 17 LED- grønn anbefaler hvilken
diameterstørrelse spissen bør ha under
tilskjæringen.
Tilkopling av
plasmabrenneren og
jordkabelen
Viktig: Før det utføres arbeid på maskinen for
tilkopling av brenneren og jordkabelen, må anlegget
frakoples strømmen.
Kople jordkabelen til hurtigkoplingen (pos. 7, fig.
B).
Jordkabelen må koples til stykket som skal skjæres
med den bestemte klemmen. Stykket må jordes
skikkelig sammen med skjærebenken. Ikke kople
jordklemmen til arbeidsstykket som skal fjernes
(fig. C).
Plasmabrenneren som følger med, har
spesialkoplinger av typen CEA i den
sentraliserte adapteren. Før man kopler den nye
brenneren til anlegget, skal man alltid
kontrollere at koplingene i densentraliserte
adapteren for brenneren stemmer overens med
elkoplingene til Plasma-anlegget. Tilkople aldri
andre brennere enn den som følger med til Plasma-apparatet
da bruk av annen brenner kan
66

utsette operatøren for fare.
Kople plasmabrenneren A 80 til maskininntaket
(pos. 9, fig. B) på følgende vis:
1) Sett hannkoplingen (på brennersiden) inn i
tilsvarende inntak (på maskinsiden). La
retningsmerket (pos. A, fig. D) komme på linje
med det som finnes på inntaket og sett på
ringmutteren (pos. A, fig. B) for stramming.
2) For å kunne skru på ringmutteren (pos. B, fig.
D) må man først legge inn og trykke på hullet
(pos. A, fig. C) med verktøyet som følger med
(pos. D, fig. D) slik at man fjerner
blokkeringsanordningen som hindrer rotasjon.
Ringmutteren skal skrues helt inn. For å kople
fra brenneren skal man først fjerne
blokkeringsanordningen som hindrer rotasjon
ved å sette vertøyet som følger med (pos. C,
fig. D) inn i hullet (pos. D, fig. D) og skru
ringmutteren (pos. B, fig. D) mot klokkens
visere.
3) Optimal stramming er på 5÷8 Nm. Kontroller
at avstanden vist på figuren D er 34 mm.
Ved bruk av PLASMA P120W festes de 2
avkjølingsrørene ( rødt og blått) til de respektive
forbindelsene (pos. 8 fig. B). Ikke forbytt det blåe
forsyningsrøret med det røde returrøret.
Tilkopling av
Trykkluften
Tilslutt trykkluftslangen til hurtigkoplingen (pos. 2,
fig. B). Anlegget må være forsynt med en konstant
luftstrøm på circa 500 kPa (5 bar) når en anvender
brennerne P70/P150 og 350 kPa (3,5 bar) for
brenneren P120W, og med en minimumsstrømning
på 220 liter i minuttet. Still inn trykkregulatoren for
å oppnå et trykk på circa 500 kPa (5 bar) når en
anvender brennerne P70/P150 og 350 kPa (3,5
bar) for brenneren P120W ved å heise opp
ringmutteren, og deretter dreie den som vist på figur
E. Etter innstillingen må ringmutteren senkes.
MERK: innstillingen av trykkregulatoren må utføres
oppover.
Rekkefølgen over
operasjonene som
skal utføres før
skjæringen
Viktig: Før anlegget slås på må du utføres følgende:
• Kontroller at nettspenningen og –frekvensen
stemmer overens med merkeplaten.
• Kontroller at alle komponentene er riktig montert.
• Ikke rett brenneren mot deg selv eller andre
personer i nærheten. En tilfeldig start ville føre
til buetenning med fare for alvorlige
forbrenninger.
1) Sett bryteren (pos. 4, fig. B) i posisjon 230 V
og 400 V (alt avhengig av
tilførselsspenningen).
2) Kontroller at den grønne LED’en (pos. 11, fig.
B) fremme på anlegget tennes. Alle de andre
LED’ene må være avslåtte.
3) Kontroller på manometret (pos. 1, fig. B) at
lufttrykket er innstilt på circa 500 kPa (5 bar)
når en anvender brennerne P70/P150 og 350
kPa (3,5 bar) for brenneren P120W. Gå
eventuelt frem som beskrevet i forrige avsnitt.
4) Reguler den elektriske strømmen ved å dreie
på potensiometeret for strømregulering (pos.
6, fig. B). Det digitale ampermetret vil så vise
den forhåndsinnstilte strømstyrken for
tilskjæringen. Økningen av strømmen tillater
høyere skjærehastighet, og mulighet for å
skjære større tykkelser.
5) Før en starter tilskjæringen må en kontrollere
at spissen som er montert på brenneren
stemmer med det som er indikert på LED. Det
grønne lyset er tent på panelet på maskinens
framside (pos. 17, fig. B).
6) Trykk inn og slipp bryteren på skjærebrenneren
slik at luften kan strømme ut. Kontroller på nytt
på manometret (pos. 1, fig. B) at lufttrykket er
innstilt på den verdien som er foreskrevet.
(pos. 2, fig. B). Vri eventuelt på
trykkregulatoren.
7) Nærme brenneren til stykket (se fig. F), og hold
avstandsstykket støttet uten å utøve trykk, og
trykk på brennerknappen slik at pilotbuen
tennes og luften slippes ut. Gå frem med
flammen mot stykket og begynn å skjære. Den
røde LED’en (pos. 12, fig. B) er tent under
skjæreoperasjonen. Ikke hold pilotbuen ut i
luften for å unngå unødig forbruk av
hetteelektroden.
8) Hvis buen slukkes når du begynner å skjære i
stykket, må vinkelen mellom brenneren og
metallet økes til 95 ° (fig. F).
9) Mens du skjærer må du passe på at det
smeltede metallet renner gjennom innsnittet og
ikke rettesmot brenneren. Hvis dette skulle
skje, er det nødvendig å sette ned
skjærehastigheten.
10) På slutten av skjæreoperasjonen vil luften
fortsette å komme ut av brenneren i ca. 1
minutt, slik at brennerkomponentene kan kjøles
ned. Vent til all luften har blitt sluppet ut før du
slår av anlegget. I løpet av denne fasen er det
uansett mulig å starte opp en ny skjæresyklus.
Hvis det er nødvendig å utføre skjæringer i
samsvar med vinkler eller fordypninger (fig. I),
anbefales det å bruke forlengede
hetteelektroder (pos. 3÷6, fig. I). Hvis det er
nødvendig å utføre runde skjæringer,
anbefales det å bruke den bestemte passeren
(leveres på bestilling). Utføre ikke
sveisebrenning der kappen (tuppen) er i
kontakt med delen man arbeider med med
sterkere strøm enn 50 A.
Vedlikehold
Viktig: Før det utføres en inspeksjon internt i
generatoren må anlegget koples fra strømmen.
Reparasjoner som utføres av forhandlere som
ikke er autoriserte av CEA, vil føre til at
garantien vil opphøre umiddelbart.
RESERVEDELER
De originale reservedelene har blitt spesielt
prosjekterte for vårt anlegg. Bruken av uoriginale
reservedeler kan forårsake variasjoner i ytelsene
og redusere det foreskrevne sikkerhetsnivået. Vi
fraskriver oss ethvert ansvar for skader som skyldes
bruk av uoriginale reservedeler.
GENERATOR
Ettersom dette er helt statiske anlegg, med unntak
av ventilatoren som uansett er utstyrt med
selvsmørende bøssinger, reduseres vedlikeholdet
til følgende operasjoner:
• Jevnlig fjerning av skitt og støv som har samlet
seg internt i generatoren med bruk av trykkluft.
Ikke rett trykkluftstrålen mot elektriske
komponenter, fordi de kan ødelegges.
• Jevnlige inspeksjoner for å undersøke om det
finnes slitte kabler eller løse koplingsstykker som
er årsaken til overopphetingene.
• Inspiser jevnlig at luftkretsen er helt fri for skitt,
at koplingene er strammet godt til, og at det ikke
finnes lekkasjer. Vær spesielt oppmerksom på
magnetventilen.
• Siden luftfiltrene er utstyrt med automatisk
tømming av kondensen, er det viktig å tømme
filteret ved å skru av skjermen på
sentrifugeringsenheten . Bruk en passernøkkel
og skru løs koppen (se fig. G).
Kontroller kontaktene for tenning med jevne
mellomrom. Avstanden skal vanligvis reguleres til
0,7 mm. Sjekk denne avstanden og kontroller at
kontaktene lager en jevn og konstant gnist (fig. H).
BRENNER
Advarsel: Før det utføres vedlikehold eller
utskiftning av deler på brenneren må du forsikre
deg om at generatoren er frakoplet strømmen.
De delene som vanligvis er utsatt for slitasje er
elektroden (delene 2-3, fig. I) eller hetten (delene
5-6, fig. I). Utskiftningen av disse delene er kun
mulig etter at den utvendige dyseholderen (del 7,
fig. I) har blitt fjernet. Det er viktig å utføre følgende
kontroller på plasmabrenneren før du begynner å
arbeide (fig. I):
1) Kontroller luftfordelerens tilstand (del 4, fig. I).
Lufthullene må være fri for hindringer.
Innsettingsrekkefølgen er vist på fig. I.
2) Skift ut elektroden (del 2-3 fig. I) når man ser
et søkk på 1 ¸ 1,5mm i midten.
3) Etter flere tenninger vil det danne seg et
oksidert lag som kan skape fengproblemer
mellom kappen og elektroden. Kontroller
delene, rengjør dem og skift dem ut om
nødvendig. En stor slitasje på kappen og
elektroden kan gjøre at brenneren skades.
4) Skift ut elektroden før innsatsen er helt utslitt
og hetten når den viser tegn til uregelmessighet
eller en øket diameter.
For å garantere en økt varighet av PLASMA
skjærebrenneres deler, skal generatoren ikke slås
av under luftens etterutstrømningsfase ved
avslutningen av tilskjæringen. Luftens
etterutsrømming fører til at brennerens
komponenter avkjøles.
SENTRALISERT TIKOPLING
Er det luftlekkasjer rundt tilkoplingen skal man
kontrollere:
• at koplingen er fullstendig skrudd til; er den ikke
det,fullføre operasjonen (se fig. D);
• at O-ringen (pos. E, fig. D) som sitter inne i
hunnkoplingen (maskinsiden) er hel; er den ikke
det skal man skifte den ut. Skulle
sikkerhetsanordningen for blokkering være
ødelagt skal man skifte den ut.
AVKJØLINGSANLEGG
For vedlikehold av avkjølingsanlegget konsulter
maskinens brukerveiledning.
67

Feilsøking og tiltak
Som oftest er det tilførselsledningen som forårsaker
de fleste uregelmessighetene. Gå frem på følgende
måte ved feil:
1) Kontroller verdien på ledningsspenningen.
2) Kontroller at tilførselsledningen er satt skikkelig
inn i stikkontakten og koplet skikkeling til
strømbryteren.
3) Kontroller at sikringene ikke er brente eller har
løsnet.
4) Kontroller om følgende er defekte:
• bryteren som forsyner maskinen
• støpselets vegguttak
• generatorens bryter
MERK: Ettersom det kreves spesifikke tekniske
kjennskaper for å kunne reparere generatoren
anbefales det å ta kontakt med kvalifisert personale,
eller et av våre godkjente servicesenter.
TABELL FOR FEILSØKING
De seks LED – signalene som befinner seg på
høyre framside av maskinen hjelper en i de fleste
situasjoner å finne årsaken til eventuelle feil. Det
anbefales derfor å undersøke om noen av LED’ene
er tente for på denne måten å lokalisere feilen.
Nedenfor har vi listet opp de mulige feilen som kan
oppstå.
Tabell for feilsøking
Defekt
• Kommutatoren er tent, men den grønne LED’en er
slått av (pos. 1, fig. B)
• Den gule LED’en for luftmangel (pos. 8, fig. B) er tent
• Gult LED er tent – fritt for avkjølingsvæske
• Den røde LED’en for beskyttelsen (pos. 6, fig. B) er
tent
• LED’en for termostatisk beskyttelse er tent (pos. 7,
fig. B)
• Grønt LED er slukket – signaliserer at
skjærebrenneren er koblet til det sentraliserte
kontaktstøpselet (pos. 10, fig. B)
• LED rød – aktiverering av bryteren på
skjærebrenneren – slukkes ved å trykke på denne.
(pos. 12, fig.B)
• Luftmangel fordi knappen på brenneren har blitt trykket
• Pilotbuen tennes ikke når brennerknappen har blitt
trykket
• Buen slukkes når den kommer i kontakt med stykket
Årsak
1) Mangler strøm
2) Sikringen er brent eller den termomagnetiske bryteren
har løst seg ut
3) Defekt styrekort
1) Trykkluften i anlegget er under 400 kPa (4 bar)
2) Trykkbryteren er defekt
1) Maskinens avkjølingspumpe er ikke under trykk
2) Feil ved fluxostat
1) Tomgangsspenningen er større enn 200 V
1) Utløsning overlastvern på transformatoren eller på
omformeren
1) Ikke- orginal PLASMA skjærebrenner
2) Elektriske skjema inneholder feil
1) Skjærebrennerens kontakter ikke fullstendig stukket
inn i det sentraliserte kontaktstøpselet
2) Dyseholderen er ikke skrudd til toppen av
skjærebrenneren
3) Feil ved skjærebrennerens bryter
4) Feil ved fremre elektroniske skjema
1) Defekt kontrollkort
2) Defekt magnetventil
1) Defekt styrekort (hvis den røde LED’en er slått av)
2) Den elektriske beskyttelsen av brenneren er ødelagt
3) Hetteelektroden på brenneren er slitt
4) Motstanden til pilotbuen er avbrutt
5) Brennerknappen er defekt
1) Manglende kopling av jordkabelen
Løsning
1) Kontroller koplingen av tilførselsledningen, og rett opp
eventuelle uregelmessigheter
2) Skift ut og tilbakestill
3) Skift ut
1) Reguler luftrykket til foreskrevet verdi
2) Skift ut
1) Fjern luftboblene som befinner seg i det hydrauliske
systemet for å øke trykket i anlegget
2) Erstatt fluxostaten
1) La generatoren bli kontrollert av et godkjent
servicesenter
1) Vent i noen minutter for å redusere arbeidssyk l
1) Anvend kun orginale CEA produkter
2) Erstatt
1) Skru brenneren fullstendig fast til resten av utstyret
2) Skru dyseholderen fullstendig fast til skjærebrenneren
3) Erstatt
4) Erstatt
1) Skift ut
2) Skift ut
1) Skift ut
2) Monter eller stram til dysen på brenneren
3) Skift ut
4) Skift ut
5) Skift ut
1) Kople til jordkabelen
68

Vanlige skjæredefekter
Defekt
• Utilstrekkelig gjennomtrengning
• Buen slukkes
• For stor slaggdannelse
• Hetten overopphetes eller svartfarges
• Pilotbuen fungerer periodisk eller knitrer
Årsak
1) For høy skjærehastighet
2) For lav strøm
3) Dårlig jordkopling
1) For lav skjærehastighet
2) For stor avstand mellom brenner og stykke
3) For stor elektrodeerosjon
1) Feil lufttrykk
2) For lav skjærehastighet
3) Hullet i hetten er erodert
4) Feil avstandsstykke
1) For høy strøm
2) For liten avstand mellom hetten og stykket
3) Skitten luft
4) For stor elektrodeerosjon
1) Feil lufttrykk
2) Luft som er skitten, fuktig, våt
3) Pilotbuens strøm er for lav
Løsning
1) Sett ned hastigheten
2) Øk strømmen
3) Kontroller koplingen av stykkets jordkabel
1) Øk hastigheten
2) Minske avstanden
3) Skift ut elektroden
1) Reguler trykkreduksjonsventilen til riktig trykk
2) Øk hastigheten
3) Skift ut hetten
4) Minske avstandsstykket
1) Minske strømmen
2) Øk avstanden
3) Rengjør luftfiltret
4) Skift ut elektroden
1) Reguler trykkreduksjonsventilen til riktig trykk
2) Rengjør luftfiltret
3) Kontroller pilotbuens krets i generatoren
69

GR
ÅëëçíéêÜ
Ðñüëïãïò 70
ÐåñéãñáöÞ 70
ÔåêíéêÜ ÷áñáêôçñéóôéêÜ 70
Ðåñéïñéóìïß ÷ñÞóçò (EN 60974-1) 71
Êáíüíåò áóöáëåßáò 71
ÊïðÞ ìå ðëÜóìá 72
ÅãêáôÜóôáóç 72
Åýäåóç ìå ôï çëåêôñéêü äßêôõï 72
Ïñãáíá åëÝã÷ïõ êáé ÷åéñéóìïý 72
Óýíäåóç ôçò ôóéìðßäáò êáé ôïõ
êáëùäßïõ óþìáôïò 72
Óýíäåóç ôïõ ðåðéåóìÝíïõ áåñßïõ 73
ÐñïôáêáñêôéêÝò åíÝñãåééò ðñéí
áðü ôçò êïðÞ 73
ÓõíôÞñçóç 73
Åíôðéóìüò ðñïâëçìÜôùí êáé ôñüðïò
åðßëõóÞò ôïõò 74
Ðßíáêáò åíôïðéóìïý ðñïâëçìÜôùí 74
ÓõíÞèç åëáôôþìáôá êïðÞò 75
Ñýèìéóç trimmer çëåêôñïíéçÝò
ðëáêÝôåò 76
Óõíäåóìïëïãá (çëåêôñ. ó÷Þìá) 77
ÅðåîçãÞóåéò óõíäåóìïëïãüáò 78-81
ÅðåîçãÞóåéò ÷ñùìÜôùí 82
ÅðåîÞãçóç ôùí óõíâüëùí ðïõ
õðÜñ÷ïõí ðÜíù óôç ìç÷áíÞ 83-84
ÅðåîÞãçóç ôùí óõíâüëùí ðïõ
õðÜñ÷ïõí ðÜíù ôç ðéíáêßäá ôåí.
÷áñáêôçñéôéêùí 85-86
ÓçìáíôéêÞ ðáñáôÞñçóç 87-91
Ðáñáããåëßá ôùí áôáëëáêôéêþí 92
Ðñüëïãïò
Óáò åõ÷áñéóôïýìå ãéá ôçí áãïñÜ ôïõ ðñïúüíôïò ìáò.
Ðñéí íá ÷ñçóéìïðïéÞóåôå ôï óõãêïëëçôÞ åßíáé
áðáñáßôçôï íá äéáâÜóåôå ðñïóåêôéêÜ ôéò ïäçãßåò ðïõ
ðåñéÝ÷ïíôáé ó’ áõôü ôï åã÷åéñßäéï ãéá íá åðéôý÷åôå ôéò
êáëýôåñåò åðéäüóåéò áðü ôçí åãêáôÜóôáóç êáé íá
åîáóöáëßóåôå ôçí ìÝãéóôç äéÜñêåéá óôá äéÜöïñá ìÝñç
ôçò, åßíáé áðáñáßôçôï íá ôçñÞóåôå áõóôçñÜ ôéò ïäçãßåò
÷ñÞóçò êáé ôá ðñüôõðá óõíôÞñçóçò ðïõ ðåñéÝ÷ïíôáé
ó’ áõôü ôï åã÷åéñßäéï. Ãéá ôï óõìöÝñïí ôùí ðåëáôþí
ìáò óõíéóôïýìå íá åêôåëåßôáé ç óõíôÞñçóç êáé üðïõ
÷ñåéÜæåôáé, ç åðéóêåõÞ ôçò åãêáôÜóôáóçò óå óõíåñãåßá
ôçò äéêÞò ìáò ïñãÜíùóçò (óÝñâéò), åöüóïí Ý÷ïõí
åîïðëéóôåß ìå ôá êáôÜëëçëá óýíåñãá êáé éäéáßôåñá
ðñïåôïéìáóìÝíï ðñïóùðéêü.
ÐåñéãñáöÞ
ÁõôÞ ç ðçãÞ óõíå÷ïýò ñåýìáôïò áðïôåëåß Ýíá
ïéêïíïìéêü êáé áðïôåëåóìáôéêü óýóôçìá ãéÜ ôçí êïðÞ
ïðïéïõäÞðïôå ìåôÜëëïõ (áëïõìßíéï, áíïîåßäùôï
áôóÜëé, êëð.) ìå ðÜ÷ïò áðü 0,5 Ýùò 40mm. Ç ìç÷áíÞ
ìðïñåß íá ÷ñçóéìïðïéçèåß óôçí êáôåñãáóßá
áìáîùìÜôùí, óå åëáöñÝò êáé ìåóáßåò óéäçñïõñãéêÝò
êáôåñãáóßåò êáé óôçí âéïìç÷áíßá.
Ôá êýñéá ôå÷íéêÜ ÷áñáêôçñéóôéêÜ ôçò åßíáé ôá åîÞò :
• äéðëÞ ôñéöáóéêÞ ôñïöïäüôçóç·
• äõíáôüôçôá, áíÜëïãá ìå ôïí ôýðï êïðÞò ðïõ ðñÝðåé
íá ãßíåé êáé ìå ôï ñåýìá ðïõ ÷ñçóéìïðïéåßôáé, ÷ñÞóçò
3 äéáöïñåôéêþí öáêþí PLASMA (P70 - P150 -
P120W)·
• óõíå÷Þò ñýèìéóç ôïõ ñåýìáôïò êïðÞò, ðïõ äßíåé ìßá
êáëýôåñç áéóèçôéêÞ ôçò ó÷éóìÞò·
• åýêïëç åðéöÜíåéá äéáóýíäåóçò ÷ñÞóôç –
åãêáôÜóôáóçò. ¼íôùò, ç ìç÷áíÞ áíáãíùñßæåé
áìÝóùò ôïí ôýðï ôïõ öáêïý PLASMA ðïõ
÷ñçóéìïðïéåßôáé (ç ðñÜóéíç ëõ÷íßá äåß÷íåé üôé åßíáé
áíáììÝíç), åðéëÝãåé ôçí êáôÜëëçëç óêÜëá ñåýìáôïò
(25 75 A êáé 25 150 A) êáé óõíéóôÜ ôçí äéÜìåôñï
ôïõ óêÝðáóôñïõ ðïõ ðñÝðåé íá ÷ñçóéìïðïéçèåß (ç
ðñÜóéíç ëõ÷íßá äåß÷íåé üôé åßíáé áíáììÝíç) ãéá ôçí
ðñáãìáôïðïßçóç ìéáò ôÝëåéáò ôïìÞò·
• øçöéáêü áìðåñüìåôñï ãéá ôçí ðñï-ñýèìéóç êáé ôçí
áíÜãíùóç ôïõ ðñáãìáôéêïý ñåýìáôïò ôïìÞò·
• êýêëïò åñãáóßáò ôçò êïðÞò êáé åíäåßîåéò
óõíáãåñìþí ðïõ ðáñïõóéÜæïíôáé äéáìÝóïõ
öùôåéíþí ëõ÷íéþí·
• ðñïóôáôåõôéêÜ êáôÜ ôùí áôõ÷çìÜôùí óôï äáäß êáé
óôçí ãåííÞôñéá, ðïõ óõìöùíïýí ìå ôïõò
êáéíïýñãéïõò äéåèíåßò üñïõò áóöáëåßáò·
• èåñìéêÞ ðñïóôáóßá ãéá õðåñöüñôùóç·
• Üñéóôç ðïéüôçôá êïðÞò üëùí ôùí ìåôÜëëùí êáé
ìåãÜëç äéÜñêåéá ôùí áíáëþóéìùí ÷Üñéò ôçí
êáéíïýñãéá óõóêåõÞ “total wave control” (TWC) ðïõ
åããõåßôáé Ýíá ôÝëåéï ó÷Þìá êýìáôïò ôïõ ñåýìáôïò
êïðÞò·
• Ýëåã÷ïò ôïõ õðï÷ñåùôéêïý åîáåñéóìïý óôï ôÝëïò ôçò
êïðÞò. Ï áíåìéóôÞñáò ëåéôïõñãåß ìüíï ôïí
áðáéôïýìåíï ÷ñüíï ãéá ôçí øýîç ôùí åóùôåñéêþí
åîáñôçìÜôùí·
• ðñïäéÜèåóç ãéá ôçí ôïðïèÝôçóç, óôï ðßóù ìÝñïò
ôçò ìç÷áíÞò, ôïõ ãêñïõð øýîåùò ìå íåñü, ôïõ
öáêïý P120W;
• Ýîôñá åðéöÜíåéá äéáóýíäåóçò ãéá ôïí Ýëåã÷ï áðü
áðüóôáóç ôçò åãêáôÜóôáóçò (ñïìðüô,
ðáíôïãñÜöïò êëð)·
• äõíáôüôçôá åöáñìïãÞò ôïõ gouging äéáìÝóïõ
÷ñçóéìïðïßçóçò ïñéóìÝíùí åîáñôçìÜôùí ôïõ
öáêïý·
×ñçóéìïðïéåßôå áðïêëåéóôéêÜ áõèåíôéêïýò öáêïýò
CEA.
ÐÉÍÁÊÁÓ 2
Ôõðïò ôóéìðßäáò
ÊëÜïí ôÜóçò
Ðßåóç ðåðéåóìÝíïõ áåñßïõ
ÌïíôÝëï ìå Ýíá áÝñéï/êáôáíÜëùïç
ÌÞêïòêáëùäßïõ
ÌÝãéóôï ñåýìá êïðÞò
ÔÜóç êïðÞò
ÌÝãéóôï ðÜ÷ïò ôïìÞò ðïéüôçôáò
Óýíäåóç ìå ôçí ðçãÞ ñåýìáôïò
Øõêôéêïý õãñïý
* ÓõíôåëåóôÞò ëåéôïõñãßáò
kPa (bar)
lt/min.
m
A
V
mm
lt/min.
ÔåêíéêÜ
÷áñáêôçñéóôéêÜ
Óôïõ ðßíáêá 1 óõíïøßæïíôáé ôá ãåíéêÜ ôå÷íéêÜ
÷áñáêôçñéóôéêÜ ôçò ìç÷áíÞò.
ÐÉÍÁÊÁÓ 1
ÌïíôÝëï ìç÷áíÞò
PLASMA PLUS 150 E
Ôñéöáóéêü ñåýìá 50 / 60 Hz V 230 / 400
Ñåýìá êïðÞò
A
25 - 75
25 - 150
ÅãêáôåóôçìÝíç éó÷ýò kVA 27
ÁóöÜëåéá ôÞîçò
A
63 (230V)
40 (400V)
Äåõôåñåýïõóá ôÜóç åí êåíþ V 240
Ñåýìá ìå áðüäïóç 100% A 90
Ñåýìá ìå áðüäïóç 60% A 115
Ñåýìá ìå áðüäïóç 35% A 150
ÄéÜìåôñïò óýñìáôïò mm 1,0 ÷ 1,9
ÌÝãéóôï ðÜ÷ïò ôïìÞò ðïéüôçôáò mm 40
ÌÝãéóôï ðÜ÷ïò ôïìÞò
äéá÷ùñéóìïý
mm 50
Ôýðïò ìüíùóçò
H
Âáèìüò ðñïóôáóßáò IP 23
ÂÜñïò Kg 170
ÄéáóôÜóåéò mm 940-450-850
Ç åãêáôÜóôáóç åßíáé ðñïäéáôåèåéìÝíç ãéá ôçí
÷ñçóéìïðïßçóç ôùí öáêþí PLASMA ôýðïõ P70 -
P150 - P120W áõèåíôéêþí CEA ðïõ Ý÷ïõí ôá
áêüëïõèá ÷áñáêôçñéóôéêÜ:
• øýîç äéáìÝóïõ áÝñïò (P70 - P150)·
• Øýîç äéáìÝóïõ øõêôéêïý õãñïý (P120W)·
• åìðýñåõìá õøçëÞò óõ÷íüôçôáò·
• ôüîï ðéëüôïõ·
• åíóùìáôùìÝíï óýóôçìá áóöáëåßáò äéáìÝóïõ
êëåéóßìáôïò åóùôåñéêïý ìéêñïäéáêüðôç.
Ìå ôï ìïíôÝëï P120W ìðïñåßôå íá êÜíåôå êïðÝò ìå
áíþôåñá ÷áñáêôçñéóôéêÜ áðü åêåßíá ôùí öáêþí ðïõ
øý÷ïíôáé ìå áÝñá. Åéäéêüôåñá:
• ìåãáëýôåñç ôá÷ýôçôá ôçò êïðÞò·
• êáëýôåñç ðïéüôçôá ôçò êïðÞò·
• óçìáíôéêÞ ìåßùóç ôçò ÷ñÞóåùò ôùí áíáëþóéìùí·
• ìåßùóç ôçò êáôáíÜëùóçò áÝñá êáé áåñßïõ·
• ìéêñüôåñç áíÜðôõîç êáé åîÜðëùóç ôùí óêïíþí ðïõ
ðñïÝñ÷ïíôáé áðü ôçí êïðÞ.
Ãéá ôï ìïíôÝëï ìå äáõëü P120W ÷ñçóéìïðïéåßóôå ôçí
åãêáôÜóôáóç øýîåùò ìå íåñü CEA IR14 ðïõ, ëüãù
ôïõ üôé ÷ñçóéìïðïéåß Ýíá åéäéêü øõêôéêü õãñü, åðéôñÝðåé
ìßá ôÝëåéá ëåéôïõñãßá ôçò åãêáôÜóôáóçò üôáí õðÜñ÷ïõí
èåñìïêñáóßåò ìéêñüôåñåò Þ ìåãáëýôåñåò ôùí 0°C
P70
M
500 (5)
circa130
6
70 (60%)*
110
20
-
P150 P120W
M
M
500 (5) 350 (3,5)
circa 220 circa 50
6
6
150 (60%)*
150 (60%)*
120 (100%)*
140
140
40
40
ÊåíôñéêÞ óýíäåóç
-
0,6
70

(éäéüôçôåò êáôÜ ôçò øýîçò êáé ôïõ âñáóìïý). Åðßóçò,
ôï áíôéøõêôéêü õãñü âïçèÜ þóôå íá ìçí
äçìéïõñãïýíôáé áðïèÝìáôá áëÜôùí áðü óêëçñÜ íåñÜ,
ôá ïðïßá ìåéþíïõí ôçí äéÜñêåéá êáé ôçí êáëÞ ëåéôïõñãßá
ôïõ öáêïý.
Óôïí ðßíáêá 2 áíáöÝñïíôáé ôá êýñéá ôå÷íéêÜ
÷áñáêôçñéóôéêÜ ôùí 3 öáêþí.
Ðåñéïñéóìïß ÷ñÞóçò
(ÅÍ 60974-1)
Á) Ç ÷ñÞóç ìéáò ìç÷áíÞò ðëÜóìáôïò åßíáé áóõíå÷Þò,
äçëáäÞ åíáëëÜóóïíôáé ðåñßïäïé ðñáãìáôéêÞò
åñãáóßáò (êïðÞ) ìå ðåñéüäïõò óôÜóçò
(ôïðïèÝôçóç åîáñôçìÜôùí, êëð.). ÁõôÞ ç ìç÷áíÞ
ìðïñåß íá ðñïóöÝñåé ìÝãéóôï ïéêïíïìéêü ñåýìá
É 2 , ìå ðëÞñç áóöÜëåéá, ãéá Ýíáí êýêëï åñãáóßáò
(áðüäïóç) ôçò ôÜîçò ôïõ 35% óå ó÷Ýóç ìå ôïí
óõíïëéêü ÷ñüíï ÷ñÞóçò ôïõ. Óýìöùíá ìå ôïõò
éó÷ýïíôåò êáíïíéóìïýò ï óõíïëéêüò ÷ñüíïò
÷ñÞóçò åßíáé 10 ëåðôÜ. Ùò êýêëïò åñãáóßáò
èåùñåßôáé ôï 35% áõôïý ôïõ ÷ñüíïõ. Áí
îåðåñáóôåß ï åðéôñåðüìåíïò ÷ñüíïò åñãáóßáò,
åðåìâáßíåé ôï èåñìéêü ãéá íá ðñïóôáôåýóåé ôá
äéÜöïñá åîáñôÞìáôá ôçò ìç÷áíÞò áðü ôçí
õðåñâïëéêÞ èÝñìáíóç. ¼ôáí åðåìâáßíåé ôï
èåñìéêü, áíÜâåé ôï êßôñéíï ëáìðÜêé ðïõ âñßóêåôáé
óôçí ðñüóïøç ôçò ìç÷áíÞò . ÌåôÜ áðü ìåñéêÜ
ëåðôÜ ôï èåñìéêü åðáíïðëßæåôáé áõôüìáôá (ôï
êßôñéíï åíäåéêôéêü ëáìðÜêé óâÞíåé) êáé ç ìç÷áíÞ
åßíáé êáé ðÜëé Ýôïéìç ãéá åñãáóßá.
Â) Ï âáèìüò ðñïóôáóßáò áõôÞò ôçò ìç÷áíÞò åßíáé
ÉÑ 23.
Ðñüôõðá áóöáëåßáò
ÃÅÍÉÊÁ ÐÑÏÔÕÐÁ ÁÓÖÁËÅÉÁÓ
ÁõôÜ ôá ðñïúüíôá èá ðñÝðåé íá
÷ñçóéìïðïéïýíôáé ãéá óõãêüëëçóç êáé ü÷é
ãéá Üëëåò áêáôÜëëçëåò ÷ñÞóåéò. Ç ÷ñÞóç
ôïõò åðéôñÝðåôáé ìüíï óå åêðáéäåõìÝíá
Üôïìá ðïõ äéáèÝôïõí ôç ó÷åôéêÞ åìðåéñßá.
Ï ÷åéñéóôÞò èá ðñÝðåé íá ôçñåß ôá ðñüôõðá áóöáëåßáò
CEI 26-9-HD 407 ãéá íá äéáóöáëßóåé ôç óùìáôéêÞ ôïõ
áêåñáéüôçôá êáé ôçí áêåñáéüôçôá ôñßôùí.
ÐÑÏËÇØÇ ÁÐÏ ÇËÅÊÔÑÏÐËÇÎÉÁ
• Ìçí åêôåëåßôå åðéäéïñèþóåéò ìå ôç
ãåííÞôñéá óå ôÜóç.
• Ðñéí åêôåëÝóåôå ïðïéáäÞðïôå åñãáóßá
óõíôÞñçóçò Þ åðéóêåõÞò
áðïóõíäÝóôå ôçí çëåêôñéêÞ
ôñïöïäüôçóç ôïõ ìç÷áíÞìáôïò.
• Âåâáéùèåßôå üôé ç óõãêüëëçóç Ý÷åé ãåéùèåß
áðïôåëåóìáôéêÜ.
• Ç ôïðïèÝôçóç ôçò åãêáôÜóôáóçò èá ðñÝðåé íá ãßíåé
áðü åéäéêåõìÝíï ðñïóùðéêü. 1/4ëåò ïé óõíäÝóåéò
èá ðñÝðåé íá ãßíïõí óýìöùíá ìå ôá éó÷ýïíôá
ðñüôõðá (CEI 26-10-HD 427) êáé ôïõò íüìïõò
ðñüëçøçò áôõ÷çìÜôùí.
• Ìç óõãêïëëÜôå óå õãñïýò Þ âñåãìÝíïõò ÷þñïõò Þ
êÜôù áðü ôç âñï÷Þ.
• Ìç óõãêïëëÜôå ìå öèáñìÝíá Þ ëáóêáñéóìÝíá
êáëþäéá. Åðéèåùñåßôå óõ÷íÜ üëá ôá êáëþäéá êáé
âåâáéþíåóôå ðùò äåí õðÜñ÷ïõí åëáôôþìáôá
ìüíùóçò, ãõìíÜ êáëþäéá Þ ëáóêáñéóìÝíåò
óõíäÝóåéò.
• Ìç óõãêïëëÜôå ìå êáëþäéá áíåðáñêïýò äéáôïìÞò
êáé óôáìáôÞóôå ôçí êïðÞ üôáí ôá êáëþäéá
õðåñèåñìáßíïíôáé ãéá ôçí áðïöõãÞ ìéáò ãñÞãïñçò
öèïñÜò ôçò ìüíùóçò.
• Ìçí áêïõìðÜôå ðïôÝ êáôåõèåßáí ìÝñç óå ôÜóç.ÌåôÜ
ôç ÷ñÞóç áðïèÝôåôå åðéìåëþò ôï äáäß Þ ôçí ôóéìðßäá
õðïäï÷Þò çëåêôñïäßùí áðïöåýãïíôáò ôçí åðáöÞ
ìå ãåéùìÝíá ìÝñç.
ÁÓÖÁËÅÉÁ ÐÑÏËÇØÇÓ ÊÁÐÍÙÍ ÊÁÉ ÁÅÑÉÙÍ
ÓÕÃÊÏËËÇÓÇÓ
• Èá ðñÝðåé íá ðñïâëÝðåôáé ï
êáèáñéóìüò êáé ï áåñéóìüò ôïõ ÷þñïõ
åñãáóßáò áðü ôá áÝñéá êáé áðü ôïõò
êáðíïýò ðïõ ðáñÜãïíôáé êáôÜ ôç
äéÜñêåéá ôçò óõãêüëëçóçò, åéäéêüôåñá
üôáí ç êïðÞ ðñáãìáôïðïéåßôáé óå ðåñéïñéóìÝíïõò
÷þñïõò.
• Ç åãêáôÜóôáóç óõãêüëëçóçò ðñÝðåé íá ôïðïèåôåßôáé
óå êáëÜ áåñéæüìåíïõò ÷þñïõò.
• Åíäå÷ïìÝíùò áöáéñåßôå ôá óôñþìáôá ìðïãéÜò ðïõ
êáëýðôïõí ôá ìÝñç ðñïò óõãêüëëçóç åðåéäÞ èá
ìðïñïýóáí íá ðáñá÷èïýí ôïîéêÜ áÝñéá. Óå êÜèå
ðåñßðôùóç áåñßæåôå ôï ÷þñï åñãáóßáò.
• Ìç óõãêïëëÜôå óå ÷þñïõò üðïõ ìðïñåß íá
õðÜñ÷ïõí äéáññïÝò áåñßïõ Þ êïíôÜ óå êéíçôÞñåò
åóùôåñéêÞò êáýóçò.
• ÔïðïèåôÞóôå ôçí åãêáôÜóôáóç ìáêñéÜ áðü
äåîáìåíÝò áðïëßðáíóçò üðïõ ÷ñçóéìïðïéïýíôáé ùò
äéáëõôéêÜ áôìïß ôñé÷ëùñïáéèõëåíßïõ Þ Üëëïé
÷ëùñéùìÝíïé õäñïãïíÜíèñáêåò åðåéäÞ ôï ôüîï
óõãêüëëçóçò êé ç õðÝñõèñç áêôéíïâïëßá ðïõ
ðáñÜãåôáé áðü ôï ßäéï áíôéäñïýí ìå ôïõò áôìïýò
êáé ðáñÜãïõí ôï öùóãÝíéï, Ýíá åîáéñåôéêÜ ôïîéêü
áÝñéï.
ÐÑÏÓÔÁÓÉÁ ÁÐÏ ÁÊÔÉÍÏÂÏËÉÁ, ÅÃÊÁÕÌÁÔÁ
ÊÁÉ ÈÏÑÕÂÏ
• Ìç ÷ñçóéìïðïéåßôå ðïôÝ ÷áëáóìÝíåò
Þ åëáôôùìáôéêÝò ìÜóêåò ðñïóôáóßáò.
• Ìçí êïéôÜôå ôï ôüîï óõãêüëëçóçò
÷ùñßò ôï êáôÜëëçëï ðñïóôáôåõôéêü
êñÜíïò Þ ðñïóùðßäá.
• Ðñïóôáôåýåôå ôá ìÜôéá ìå ôçí åéäéêÞ ðñïóùðßäá
ãõáëéïý ðñïóôáóßáò (âáèìüò ðñïóôáóßáò 9 ÷ 14
ÅÍ 169).
• ÁíôéêáèéóôÜôå áìÝóùò ôá áêáôÜëëçëá ãõáëéÜ
ðñïóôáóßáò.
• ÂÜëôå Ýíá äéáöáíÝò ãõáëß ìðñïóôÜ áðü ôï ãõáëß
ðñïóôáóßáò ãéá íá ôï ðñïóôáôåýóåôå.
• Ìçí åíåñãïðïéåßôå ôï ôüîï óõãêüëëçóçò ðñéí íá
âåâáéùèåßôå üôé ôá Üôïìá ðïõ âñßóêïíôáé ðëçóßïí
åßíáé åöïäéáóìÝíá ìå ôéò áðáñáßôçôåò ðñïóôáóßåò.
• ÐñïóÝîôå þóôå ôá Üôïìá ðïõ âñßóêïíôáé êïíôÜ íá
ìçí ðÜèïõí âëÜâåò óôá ìÜôéá áðü ôéò õðåñéþäåéò
áêôßíåò ðïõ ðáñÜãïíôáé áðü ôï ôüîï óõãêüëëçóçò.
• ÖïñÜôå ðÜíôá ðñïóôáôåõôéêÝò ðïäéÝò, ãõáëéÜ êáé
ãÜíôéá.
• ÖïñÜôå áêïõóôéêÜ Þ ôÜðåò ðñïóôáóßáò ôùí áõôéþí.
• ÖïñÜôå äåñìÜôéíá ãÜíôéá Ýôóé þóôå íá áðïöåýãïíôáé
ôõ÷üí åãêáýìáôá áðü ôï ÷åéñéóìü äéÜöïñùí
êïììáôéþí.
ÐÑÏËÇØÇ ÖÙÔÉÁÓ ÊÁÉ ÅÊÑÇÎÇÓ
• Áðïìáêñýíåôå áðü ôï ÷þñï åñãáóßáò
ïðïéïäÞðïôå êáýóéìï.
• Ìç óõãêïëëÜôå êïíôÜ óå åýöëåêôá
õëéêÜ Þ õãñÜ, Þ óå ÷þñïõò üðïõ
õðÜñ÷åé ìåãÜëç ðïóüôçôá åêñçêôéêþí
áåñßùí.
• Ìç öïñÜôå ñïý÷á ëáäùìÝíá Þ ëåñùìÝíá áðü ãñÜóï
ãéáôß ïé óðßèåò ìðïñåß íá ðñïêáëÝóïõí öùôéÜ.
• Ìç óõãêïëëÜôå äï÷åßá ðïõ ðåñéåß÷áí åýöëåêôåò
ïõóßåò, Þ óå õëéêÜ ôá ïðïßá áí èåñìáíèïýí õðÜñ÷åé
êßíäõíïò íá ðáñÜãïõí ôïîéêÜ Þ åýöëåêôá áÝñéá.
• Ìç óõãêïëëÜôå êáíÝíá äï÷åßï ðñéí åîáêñéâþóåôå ôé
ðåñéåß÷å. Áêüìç êáé ìßá ìéêñÞ ðïóüôçôá åýöëåêôïõ
áåñßïõ Þ õãñïý èá ìðïñïýóå íá ðñïêáëÝóåé Ýêñçîç.
• Ìç ÷ñçóéìïðïéåßôå ðïôÝ ïîõãüíï ãéá ôçí
áðïëßðáíóç åíüò äï÷åßïõ.
• Áðïöåýãåôå ôç óõãêüëëçóç åíþóåùí ìå ðëáôéÝò
êïéëüôçôåò ðïõ äåí Ý÷ïõí õðïóôåß ôçí êáôÜëëçëç
áðïëßðáíóç.
• Äéáôçñåßôå ôïí ðõñïóâåóôÞñá êïíôÜ óôï ÷þñï
åñãáóßáò.
• Ìç ÷ñçóéìïðïéåßôå ðïôÝ ïîõãüíï óå Ýíá äáäß
óõãêüëëçóçò áëëÜ ìüíï áäñáíÞ áÝñéá Þ ìßãìáôá
ôùí ßäéùí.
ÊÉÍÄÕÍÏÉ ÐÏÕ ÏÖÅÉËÏÍÔÁÉ ÓÅ
ÇËÅÊÔÑÏÌÁÃÍÇÔÉÊÁ ÐÅÄÉÁ
• Ôï çëåêôñïìáãíçôéêü ðåäßï ðïõ
äçìéïõñãåßôáé áðü ôï ìç÷Üíçìá
ìðïñåß íá êáôáóôåß åðéêßíäõíï ãéá
Üôïìá ðïõ öÝñïõí pace-maker,
áêïõóôéêÜ âáñçêïÀáò êáé ðáñüìïéåò
óõóêåõÝò. ÁõôÜ ôá Üôïìá èá ðñÝðåé íá
óõìâïõëåõôïýí ôï ãéáôñü ôïõò ðñéí ðëçóéÜóïõí Ýíá
ìç÷Üíçìá åí ëåéôïõñãßá.
• Ìçí ðëçóéÜæåôå ôï ìç÷Üíçìá åíþ ëåéôïõñãåß ìå
ñïëüãéá, ìáãíçôéêÜ åîáñôÞìáôá ìÝôñçóçò,
÷ñïíüìåôñá êëð. ÁõôÜ ôá áíôéêåßìåíá èá ìðïñïýóáí
íá õðïóôïýí áíåðáíüñèùôåò âëÜâåò ëüãù ôïõ
ìáãíçôéêïý ðåäßïõ.
• ÁõôÞ ç åãêáôÜóôáóç óõììïñöþíåôáé ìå ôéò
áðáéôÞóåéò ðñïóôáóßáò ðïõ êáèïñßæïíôáé áðü ôéò
Ïäçãßåò 89/336 ÅÏÊ, 92/31 ÅÏÊ êáé 93/68 ÅÏÊ
ðïõ áöïñïýí ôçí çëåêôñïìáãíçôéêÞ óõìâáôüôçôá
(EMC). Åéäéêüôåñá óõììïñöþíåôáé ìå ôéò ôå÷íéêÝò
ðñïäéáãñáöÝò ôïõ ðñïôýðïõ ÅÍ 50198 êé ç ÷ñÞóç
ôïõ ðñïâëÝðåôáé óå üëåò ôéò âéïìç÷áíéêÝò
åãêáôáóôÜóåéò êáé ü÷é ó’ åêåßíåò ãéá ïéêéáêÞ ÷ñÞóç.
Óå ðåñßðôùóç ðïõ èá ðáñïõóéáóôïýí
çëåêôñïìáãíçôéêÜ ðñïâëÞìáôá åßíáé åõèýíç ôïõ
÷ñÞóôç íá ôá åðéëýóåé ìå ôçí ôå÷íéêÞ õðïóôÞñéîç
ôïõ êáôáóêåõáóôÞ. Óå ïñéóìÝíåò ðåñéðôþóåéò åßíáé
áñêåôü íá êáëõöôåß ç óõãêüëëçóç êáé íá ìðïõí óôç
ãñáììÞ ôñïöïäüôçóçò ôá êáôÜëëçëá ößëôñá.
ÕËÉÊÁ ÊÁÉ ÄÉÁËÕÓÇ
• ÁõôÜ ôá ìç÷áíÞìáôá Ý÷ïõí
êáôáóêåõáóôåß ÷ùñßò âëáâåñÜ õëéêÜ
êáé ÷ùñßò ôïîéêÝò êé åðéâëáâåßò ïõóßåò
ãéá ôï ÷åéñéóôÞ.
• ÊáôÜ ôç öÜóç äéÜëõóçò åßíáé åýèåôï
íá ëõèåß ôï ìç÷Üíçìá êáé íá äéá÷ùñéóôïýí ôá
óôïé÷åßá ôïõ âÜóåé ôïõ åßäïõò õëéêïý.
×ÅÉÑÉÓÌÏÓ ÊÁÉ ÁÐÏÈÇÊÅÕÓÇ ÔÙÍ ÁÅÑÉÙÍ
ÐñÝðåé íá ëçöèïýí ïñéóìÝíåò
ðñïöõëÜîåéò ãéá Ýíáí óßãïõñï ÷åéñéóìü
ôùí óõìðéåóìÝíùí áåñßùí óôéò öéÜëåò.
Êáô áñ÷Þí áõôÝò èá ðñÝðåé íá
ôïðïèåôçèïýí ìáêñéÜ áðü çëåêôñïöüñá
êáëþäéá Þ Üëëá çëåêôñéêÜ êõêëþìáôá.Óõíéóôïýìå íá
÷ñçóéìïðïéåßôå öéÜëåò ðïõ áíáöÝñïõí ãñáðôþò ôïí
ôýðï ôïõ áåñßïõ ðïõ ðåñéÝ÷ïõí, ìçí åìðéóôåýåóôå ôçí
áíáãíþñéóç äéáìÝóïõ ÷ñùìÜôùí.
• Êëåßóôå ôéò âáëâßäåò êÜèå öïñÜ ðïõ ôåëåéþíåôå ôçí
÷ñçóéìïðïßçóÞ ôïõò êáé üôáí ç öéÜëç áäåéÜóåé,
áíôéêáôáóôÞóôå ôçí Ýãêáéñá.
• Óéãïõñåõôåßôå üôé ïé öéÜëåò Ý÷ïõí ôïðïèåôçèåß Ýôóé
þóôå íá ìçí êéíäõíåýïõí áðü ÷ôõðÞìáôá Þ ðôþóåéò.
• Ìçí ðñïóðáèÞóåôå íá ôéò îáíáãåìßóåôå.
• ×ñçóéìïðïéåßôå ìüíï ðéóôïðïéçìÝíåò óùëÞíåò êáé
åíþóåéò, áíÜëïãá ìå ôïí ôýðï ôïõ áåñßïõ ðïõ
ðñÝðåé íá ÷ñçóéìïðïéÞóåôå êáé, áí åßíáé
êáôåóôñáììÝíåò, áíôéêáôáóôÞóôå ôéò.
• ×ñçóéìïðïéåßóôå Ýíáí óùóôü ñõèìéóôÞ ðßåóçò,
ôïðïèåôÞóôå ôïí ìå ôï ÷Ýñé ðÜíù óôçí öéÜëç êáé óå
ðåñßðôùóç õðïøßáò âëÜâçò áíôéêáôáóôÞóôå ôïí Þ
áëëÜîôå ôïí åãêáßñùò.
• Áíïßîôå áñãÜ ôçí âáëâßäá ôçò öéÜëçò, Ýôóé þóôå ç
ðßåóç ôïõ ñõèìéóôÞ íá áíÝâåé óéãÜ óéãÜ.
• ¼ôáí ï äåßêôçò ìÝôñçóçò âñßóêåôáé óå ðßåóç, áöÞóôå
ôçí âáëâßäá óôçí èÝóç ðïõ Ýöôáóå.
• Ãéá ôá áäñáíÞ áÝñéá, áíïßîôå åíôåëþò ôçí âáëâßäá.
• Ãéá ôá åýöëåêôá áÝñéá, áíïßîôå ôçí âáëâßäá ëéãüôåñï
áðü ìßá óôñïöÞ, Ýôóé þóôå óå ðåñßðôùóç êéíäýíïõ
íá ìðïñÝóåôå íá ôçí êëåßóåôå Ýãêáéñá.
71

ÊïðÞ ìå ðëÜóìá
Ôï óýóôçìá êïðÞò ðïõ ÷ñçóéìïðïéåß áõôÞ ç ìç÷áíÞ
åßíáé ôïõ ôýðïõ ÷áìçëïý ñåýìáôïò. Ç ìç÷áíÞ
÷ñçóéìïðïéåß ðåðéåóìÝíï áÝñéï ãéá ôçí ðáñáãùãÞ
ðëÜóìáôïò êáé ôçí øýîç. Ôï áÝñéï ðïõ ÷ñçóéìïðïéåßôáé
åßíáé óõíÞèùò Ýíá ìåßãìá áæþôïõ 79% êáé ïîõãüíïõ
21%. ÁõôÜ ôá äýï äéáôïìéêÜ áÝñéá Ý÷ïõí ó÷åäüí ßóç
åíèáëðßá êáé ó÷çìáôßæïõí Ýíá ìåßãìá ìåãÜëçò éó÷ýïò.
Åðßóçò, ôï ÷áìçëü ñåýìá åðéôñÝðåé ôçí ÷ñÞóç
ôóéìðßäùí ìéêñÞò ðáñï÷Þò áÝñá êáé ìÝóç ôá÷ýôçôá
êïðÞò, ðïõ åßíáé ðéï êáôÜëëçëç ãéá ôçí êïðÞ ìå ôï
÷Ýñé.
ÐÁÑÁÌÅÔÑÏÉ ÊÏÐÇÓ
ÅîåôÜæïíôáò ôéò ðáñáìÝôñïõò ôçò ÷åéñïêßíçôçò êïðÞò
ìå ðëÜóìá, ðñÝðåé íá äéåõêñéíßóïõìå üôé áõôÝò
åîáñôþíôáé áðü ôï êïììÜôé ðïõ èÝëïõìå íá êüøïõìå,
áðü ôï ðÜ÷ïò ôïõ êáé áðü ôçí éêáíüôçôá ôïõ ÷åéñéóôÞ
óôï íá áêïëïõèåß ôçí ãñáììÞ ôçò êïðÞò. Ç âÝëôéóôç
ôá÷ýôçôá åîáñôÜôáé áðü ôçí äåîéïôå÷íßá ôïõ ÷åéñéóôÞ
êáé áðü ôçí ðïéüôçôá ôïõ õëéêïý ðïõ êüâåôáé. ÁõôÞ
åðéôõã÷Üíåôáé üôáí ôï ëéùìÝíï õëéêü óôÜæåé äéáìÝóïõ
ôçò ãñáììÞò êïðÞò êáé äåí ôéíÜæåôáé ðñïò ôï äáäß. Áí
ôéíÜæåôáé, èá ðñÝðåé íá åëáôôùèåß ç ôá÷ýôçôá êïðÞò.
Ïé ðáñÜìåôñïé ðïõ åðçñåÜæïõí ôçí ôá÷ýôçôá êïðÞò
åßíáé :
• ÇëåêôñéêÞ éó÷ýò. Ìå ôçí áýîçóç ôçò çëåêôñéêÞò
éó÷ýïò åðéôõã÷Üíåôáé ìåãáëýôåñç ôá÷ýôçôá êïðÞò
Þ êïðÞ ìåãáëýôåñïõ ðÜ÷ïõò.
• Ðáñï÷Þ ðåðéåóìÝíïõ áÝñá. Ìå ôçí áýîçóç ôïõ
ðåðéåóìÝíïõ áÝñá åðéôõã÷Üíïíôáé êïðÝò
ìåãáëýôåñïõ ðÜ÷ïõò Þ êáëýôåñç ðïéüôçôá óå
êïììÜôéá ßóïõ ðÜ÷ïõò.
Áðüóôáóç ìåôáîý óôïìßïõ êáé êïììáôéïý. Ç
ðïéüôçôá ôçò êïðÞò êáé ç öèïñÜ ôùí åîáñôçìÜôùí
ôïõ äáäéïý åîáñôþíôáé áðü ôçí óùóôÞ Þ ü÷é
áðüóôáóç ìåôáîý óôïìßïõ êáé êïììáôéïý.
ÐÁÑÁÔÇÑÇÓÇ : Ôï ðëÜôïò ôçò ãñáììÞò êïðÞò
åßíáé ó÷åäüí ôï äéðëÜóéï ôçò äéáìÝôñïõ ôçò ïðÞò
ôïõ óôïìßïõ.
Áêïëïõèþíôáò ôéò ðáñáðÜíù õðïäåßîåéò
åðéôõã÷Üíïíôáé ðïëý ðåñéïñéóìÝíåò èåñìéêÝò
áëëïéþóåéò óôá õëéêÜ ðïõ êüâïíôáé, ðïõ åßíáé ðÜíôùò
ìéêñüôåñåò áðü áõôÝò ðïõ ðñïêáëïýíôáé ìå ôçí
ïîõãïíïêïðÞ.
Ç áëëïéùìÝíç æþíç ôïõ êïììáôéïý åßíáé ìéêñüôåñç áðü
ôçí æþíç ôçò óõãêüëëçóçò. ÊáôÜ óõíÝðåéá, ãéá íá
óõãêïëëÞóåôå êïììÜôéá ðïõ ðñïçãïõìÝíùò åß÷áí
êïðåß ìå ðëÜóìá äåí ÷ñåéÜæåôáé êáèáñéóìüò Þ
ôñü÷éóìá.
ÅãêáôÜóôáóç
ÅðéëÝîôå ìå åðéìÝëåéá ôï ÷þñï üðïõ èá åãêáôáóôÞóåôå
ôçí ìïíÜäá øýîçò, Ýôóé þóôå íá ëåéôïõñãåß óùóôÜ êáé
ìå áóöÜëåéá.
Ï ÷ñÞóôçò ôçò ìç÷áíÞò åßíáé êáé ï õðåýèõíïò ãéá ôçí
åãêáôÜóôáóç êáé ôçí ëåéôïõñãßá ôçò, óýìöùíá ìå ôéò
ïäçãßåò ôïõ êáôáóêåõáóôÞ, ðïõ ðåñéÝ÷ïíôáé óôï ðáñüí
åã÷åéñßäéï.
Óå ðåñßðôùóç ìåôáöïñÜò Þ áðïèÞêåõóçò, ç
èåñìïêñáóßá èá ðñÝðåé íá åßíáé ìåôáîý –25 °C êáé +55
°C.
Ðñéí áðü ôçí åãêáôÜóôáóç ôçò ìïíÜäáò øýîçò, ï
÷ñÞóôçò ðñÝðåé íá ëÜâåé õðüøç ôïõ ôá åíäå÷üìåíá
çëåêôñïìáãíçôéêÜ ðñïâëÞìáôá ðïõ ìðïñïýí íá
ðáñïõóéáóôïýí óôï ÷þñï åñãáóßáò. ÓõãêåêñéìÝíá, óáò
óõíéóôïýìå íá áðïöýãåôå ôçí åãêáôÜóôáóç ôçò
ìïíÜäáò øýîçò êïíôÜ óå :
• Êáëþäéá ôñïöïäüôçóçò, åëÝã÷ïõ Þ ôçëåöùíéêÜ
• ìåôáäüôåò Þ ñáäéïôçëåïðôéêïýò äÝêôåò
• çëåêôñïíéêïýò õðïëïãéóôÝò Þ üñãáíá åëÝã÷ïõ êáé
ìÝôñçóçò
üñãáíá áóöÜëåéáò êáé ðñïóôáóßáò.
Ôá Üôïìá ìå âçìáôïäüôåò (pace-maker) áêïõóôéêÜ Þ
ðáñüìïéá üñãáíá ðñÝðåé íá óõìâïõëåõôïýí ôïí ãéáôñü
ôïõò ðñïôïý ðëçóéÜóïõí óôçí ìïíÜäá øýîçò åíþ åßíáé
óå ëåéôïõñãßá. Ï ÷þñïò åãêáôÜóôáóçò ôçò ìïíÜäáò
øýîçò ðñÝðåé íá åßíáé êáôáóêåõáóìÝíïò óýìöùíá ìå
ôïí âáèìü ðñïóôáóßáò ôïõ ðëáéóßïõ, ðïõ åßíáé ÉÑ23
(Ýêäïóç IEC 529).
Ç åãêáôÜóôáóç ìðïñåß íá ëåéôïõñãÞóåé óå ðåñéâÜëëïí
üðïõ ïé óõíèÞêåò ëåéôïõñãßáò åßíáé éäéáßôåñá äýóêïëåò,
ìå èåñìïêñáóßá ìåôáîý –20 °C êáé +40 °C, ìå ìÝãéóôç
õãñáóßá:
• 50% ìÝ÷ñé + 40°C;
• 90% ìÝ÷ñé +20 °C.
ÁõôÞ ç ìïíÜäá øý÷åé ôï íåñü ìå êõêëïöïñßá áÝñá êáé
ãé’ áõôü ôï ëüãï ðñÝðåé íá ôïðïèåôçèåß êáôÜ ôÝôïéï
ôñüðï ðïõ íá åðéôñÝðåé ôçí áðñüóêïðç åéóáãùãÞ êáé
åîáãùãÞ ôïõ áÝñá áðü ôá áíïßãìáôá ôïõ ðëáéóßïõ. Áí
èÝëåôå íá óçêþóåôå ôç ìç÷áíÞ ðéÜóôå ôçí êáé áðü ôïõò
äýï êñßêïõò.
Óýíäåóç óôï
çëåêôñéêü äßêôõï
Ðñéí ãßíåé ç óýíäåóç ôçò ìç÷áíÞò åëÝãîôå áí ôá
äåäïìÝíá óôçí ðéíáêßäá áíôéóôïé÷ïýí ìå ôçí ôÜóç
êáé ôçí óõ÷íüôçôá ôïõ äéêôýïõ êáé áí ï äéáêüðôçò
ôçò ãñáììÞò ôçò ìç÷áíÞò êïðÞò âñßóêåôáé óôçí
èÝóç “0”.
Ãéá ôçí áëëáãÞ ôçò ôÜóçò ôñïöïäüôçóçò êÜíåôå ôéò åîÞò
åíÝñãåéåò:
• ÔïðïèåôÞóôå ôï óôïð, ðïõ âñßóêåôáé êïíôÜ óôïí
äéáêüðôç, üðùò öáßíåôáé óôï ó÷Þìá Á.
ÁõôÞ ç ìç÷áíÞ ó÷åäéÜóôçêå ãéá íá ëåéôïõñãåß ìå
ïíïìáóôéêÝò ôÜóåéò 230 êáé 400, 50/60 Ç. Ìðïñåß
ðÜíôùò íá ëåéôïõñãÞóåé ÷ùñßò ðñïâëÞìáôá ìå ôéò
ôÜóåéò 220/240/380/415, 50/60 H. Ç óýíäåóç ìå ôï
äßêôõï èá ðñÝðåé íá ãßíåé ìå ôï ôåôñáðïëéêü êáëþäéï
ôï ïðïßï ðñïìçèåýåôáé, ìå ôçí ìç÷áíÞ êïðÞò áðü ôï
ïðïßï :
• 3 áãùãïß ÷ñçóéìåýïõí ãéá ôçí óýíäåóç ôçò ìç÷áíÞò
óôï äßêôõï.
• ï ôÝôáñôïò êßôñéíïò ðñÜóéíïò ÷ñçóéìåýåé ãéá ôçí
óýíäåóç ìå ôçí ãåßùóç.
ÓõíäÝóôå ôï êáëþäéï ôñïöïäüôçóçò óå ìßá ðñßæá
(3ñ + 1) êáôÜëëçëçò ôÜóçò êáé ôïðïèåôÞóôå ìßá
ðñßæá äéêôýïõ ðïõ íá åßíáé åöïäéáóìÝíç ìå
áóöÜëåéåò Þ ìå áõôüìáôï äéáêüðôç.
Ï ó÷åôéêüò áêñïäÝêôçò ãåßùóçò èá ðñÝðåé íá óõíäåèåß
óôïí êßôñéíï ðñÜóéíï ñåõìáôïëÞðôç ôçò ãñáììÞò
ôñïöïäüôçóçò.
ÐÉÍÁÊÁÓ 3
ÌïíôÝëï
150 E
Áðüäïóç (ìåã. ïíïì. ñåýì I 2
) A 150 (35%)*
Éó÷ýò åãêáôÜóôáóÞò kVA 27
Ïíïìáóôéêü ñåýìá
áóöáëåéþí êëÜüçò “gl”
U1=220V - 230V - 240V A 63
U2=380V - 400V - 415V A 40
Êáëþäéï ôñïöïäïóßáò
ÄéáôïìÞ mm 2 4 x 10
ÌÞêïò m 4
Êáëþäéï óþìáôïò
ÄéáôïìÞ mm 2 35
ÌÞêïò m 4
* ÓõíôåëåóôÞò ëåéôïõñãßáò
ÐÁÑÁÔÇÑÇÓÇ Áí ÷ñçóéìïðïéÞóåôå ìðáëáíôÝæåò ãéá
ôï êáëþäéï ôñïöïäüôçóçò, áõôÝò èá ðñÝðåé íá Ý÷ïõí
ôçí êáôÜëëçëç äéáôïìÞ, ðïõ óå êáìßá ðåñßðôùóç äåí
ðñÝðåé íá åßíáé ìéêñüôåñç áðü ôï êáëþäéï ðïõ äéáèÝôåé
ç ìç÷áíÞ.
Óçì. 1
Óçì. 2
¼ñãáíá åëÝã÷ïõ êáé
÷åéñéóìïý (Ó÷. B)
Ìáíüìåôñï ðßåóçò áåñßïõ êïðÞò
Ößëôñï + ñõèìéóôÞò ðßåóçò áåñßïõ êïðÞò.
Ñõèìßóôå ôçí êáôÜëëçëç ðßåóç áíÜëïãá ìå
ôïí ôýðï ôïõ öáêïý ðïõ ÷ñçóéìïðïéåßôå.
ÓõìðåñéëáìâÜíåé 2 ößëôñá áÝñïò ìå
áõôüìáôç áðüññéøç ôùí óêïõðéäéþí.
Óçì. 3 Øçöéáêü Áìðåñüìåôñï ãéá ôïí
ðñïãñáììáôéóìü êáé ôçí Ýíäåéîç ôïõ
ðñáãìáôéêïý ñåýìáôïò êïðÞò.
Óçì. 4 Äéáêüðôçò åðéëïãÞò ãñáììÞò
ôñïöïäüôçóçò 230 Þ 400
Óçì. 5
Óçì. 6
Óçì. 7
Óçì. 8
Óçì. 9
Óçì. 10
Óçì. 11
Óçì. 12
Óçì. 13
Óçì. 14
Óçì. 15
ÁóöÜëåéá ôÞîçò âïçèçôéêïý êõêëþìáôïò
åëÝã÷ïõ.
ÈÝóç 2 Ðïôåíóéüìåôñï ñýèìéóçò ñåýìáôïò
êïðÞò
Ôá÷õóýíäåóìïò êáëùäßïõ óþìáôïò (ðüëïò
+).
ÃñÞãïñåò óõíäÝóåéò óùëÞíá ìðëå
(áðïóôïëÞò) êáé êüêêéíïõ (åðéóôñïöÞò) ôïõ
øõêôéêïý õãñïý ãéá ôïí öáêü P120W
(áîåóïõÜñ).
Óýíäåóç äáäéïý ðëÜóìáôïò
ÐñÜóéíá LEDS Ýíäåéîçò ôïõ ôýðïõ ôïõ
óõíäåìÝíïõ öáêïý PLASMA.
ÐñÜóéíç åíäåéêôéêÞ ëõ÷íßá ðáñïõóßáò
ñåýìáôïò. ¼ôáí åßíáé áíáììÝíç ç ìç÷áíÞ
Ý÷åé ñåýìá êáé åßíáé Ýôïéìç ãéÜ ëåéôïõñãßá.
Êüêêéíç åíäåéêôéêÞ ëõ÷íßá åíåñãïðïßçóçò
êïõìðéïý ôóéìðßäáò. Ðáôþíôáò ôï êïõìðß
ôïõ äáäéïý ç ìç÷áíÞ áíÜâåé êáé åßíáé Ýôïéìç
ãéá ôçí êïðÞ.
Êßôñéíç åíäåéêôéêÞ ëõ÷íßá Ýëëåéøçò
ðåðéåóìÝíïõ áåñßïõ. ÁíÜâåé üôáí ç ðßåóç
ôïõ áÝñá åßíáé êáôþôåñç áðü ôçí
ðñïâëåðüìåíç ôéìÞ.
Êßôñéíï LED Ýíäåéîçò üôé ëåßðåé øõêôéêü
õãñü áðü ôïí öáêü P120W. Åíåñãïðïéåßôáé
ìüíï ìå ôïí öáêü PLASMA ôýðïõ P120W
óõíäåäåìÝíï.
Êßôñéíç åíäåéêôéêÞ ëõ÷íßá åðÝìâáóçò ôïõ
èåñìéêïý
Óçì. 16 Êüêêéíç åíäåéêô. Ëõ÷íßá ãåíéêÞò
ðñïóôáóßáò. ÁíÜâåé üôáí
• ðáñïõóéáóôåß ñåýìá ìå ôÜóç >220, ðïõ
åßíáé åðéêßíäõíï ãéá ôïí ÷åéñéóôÞ.
Óçì. 17
ÐñÜóéíá LEDS ðïõ óõíéóôïýí ôçí
êáôÜëëçëç äéÜìåôñï ôïõ óêÝðáóôñïõ ðïõ
ðñÝðåé íá ÷ñçóéìïðïéÞóåôå.
Óýíäåóç ôçò
ôóéìðßäáò êáé ôïõ
êáëùäßïõ óþìáôïò
Ðñïóï÷Þ : Ðñéí êÜíåôå ïðïéáäÞðïôå åíÝñãåéá ãéá ôçí
óýíäåóç ôïõ äáäéïý êáé ôïõ êáëùäßïõ óþìáôïò,
äéáêüøôå ôçí ðáñï÷Þ ôïõ ñåýìáôïò óôçí ìç÷áíÞ.
ÔïðïèåôÞóôå ôï êáëþäéï ôïõ óþìáôïò óôïí
ôá÷õóýíäåóìï (óçì. 7, ó÷. Â). ÓõíäÝóôå ôï äáäß
ðëÜóìáôïò óôçí êåíôñéêÞ èÝóç ðñïó÷ùñþíôáò ìå ôïí
åîÞò ôñüðï.
Ôï äáäß ðëÜóìáôïò ðáñïõóéÜæåé åéäéêÝò óõíäÝóåéò CEA
óôïí ðñïóáñìïãÝá êåíôñéêïý ÷åéñéóìïý.
Ðñïôïý óõíäÝóåôå Ýíá íÝï äáäß óôçí åãêáôÜóôáóç,
åëÝã÷åôå ðÜíôá åÜí ïé çëåêôñéêÝò óõíäÝóåéò ôïõ
ðñïóáñìïãÝá êåíôñéêïý ÷åéñéóìïý ôïõ äáäéïý
áíôáðïêñßíïíôáé ì’åêåßíåò ôçò åãêáôÜóôáóçò
ðëÜóìáôïò.
Ìç óõíäÝåôå óôçí åãêáôÜóôáóç ðëÜóìáôïò
äéáöïñåôéêÜ äáäéÜ áðü ôï ìïíôÝëï ôïõ åîïðëéóìïý. Ç
÷ñÞóç áêáôÜëëçëùí äáäéþí èá ìðïñïýóå íá
ðñïêáëÝóåé åðéêßíäõíåò êáôáóôÜóåéò ãéÜ ôïí ÷åéñéóôÞ.
1) ÅéóÜãåôå ôçí áñóåíéêÞ óýíäåóç (ðëåõñÜ äáäéïý)
óôçí áíôßóôïé÷ç èçëõêÞ óýíäåóç (ðëåõñÜ
ìç÷áíÞìáôïò). ÊÜíôå íá óõìðÝóåé ôï äüíôé
ðñïóáíáôïëéóìïý (óçì. A, ó÷. D) óôçí åéäéêÞ
72

èÝóç êáé âÜæåôå ôï äá÷ôõëßäé (óçì. A, ó÷. Â)
âéäþìáôïò.
2) ÃéÜ íá åðéôñáðåß ôï âßäùìá ôïõ äá÷ôõëéäéïý (óçì.
B, ó÷. D) èá ðñÝðåé ðñþôá íá ôï âÜëåôå êáé íá
ðéÝóåôå óôçí åéäéêÞ ïðÞ (óçì. A, ó÷. C) ìå ôï
åñãáëåßï ôïõ åîïðëéóìïý (óçì. D, ó÷. D) Ýôóé þóôå
íá âãÜëåôå ôçí åìðëïêÞ ðïõ åìðïäßæåé ôçí
ðåñéóôñïöÞ. ÁõôÞ ç åíÝñãåéá ðñáãìáôïðïéåßôáé
Ýùò ôï ðëÞñåò âßäùìá ôïõ äá÷ôõëéäéïý. Ãéá íá
áðïóõíäÝóåôå ôï äáäß âãÜëôå ðñþôá ôçí åìðëïêÞ
êáôÜ ôçò ðåñéóôñïöÞò âÜæïíôáò óôçí ïðÞ (óçì.
C, ó÷. D) ôï åñãáëåßï ôïõ åîïðëéóìïý (óçì. D,
ó÷. D) êáé îåâéäþóôå ðñïò ôá áñéóôåñÜ ôï
äá÷ôõëßäé (óçì. B, ó÷. D).
3) BÝëôéóôç äýíáìç óößîçò åßíáé 5-8 Nm.
Åðáëçèåýåôå åÜí ç áðüóôáóç ðïõ õðïäåéêíýåôáé
óôçí óçì. D áíôáðïêñßíåôáé óå 34 mm.
Óôïí öáêü PLASMA P120W óõíäÝóôå ôïõò 2 óùëÞíåò
øýîåùò êüêêéíï êáé ìðëå óôéò áíÜëïãåò ãñÞãïñåò
óõíäÝóåéò (óçì. 8, åéê. B). Ìçí ôïðïèåôÞóåôå áíôßèåôá
ôïí óùëÞíá áðïóôïëÞò ìðëå ÷ñþìáôïò ìå ôïí óùëÞíá
åðéóôñïöÞò êüêêéíïõ ÷ñþìáôïò.
Óýíóåóç ôïõ
ðåðéåóìÝíïõ áåñßïõ
ÓõíäÝóôå ôïí åýêáìðôï óùëÞíá ôïõ ðåðéåóìÝíïõ
áåñßïõ óôïí ôá÷õóýíäåóìï (óçì. 2, Ó÷. Â). Ç
åãêáôÜóôáóç ðñÝðåé íá ôñïöïäïôåßôáé ìå ìßá óôáèåñÞ
ñïÞ áÝñïò ðåñßðïõ 500 kPa (5 bar) êáé ìå åëÜ÷éóôç
ñïÞ 220 ëßôñùí ôï ëåðôü.
Ñõèìßóôå ôïí ñõèìéóôÞ ðßåóçò Ýôóé þóôå íá åðéôý÷åôå
ìßá ðßåóç ðåñßðïõ 500 kPa (5 bar)ãéá ôïõò öáêïýò
P70/P150 êáé 350 kPa (3,5 bar) ãéá ôïí öáêü P120W
ðåñßðïõ, óçêþóôå êáé ðåñéóôñÝøôå ôï äá÷ôõëßäé üðùò
öáßíåôáé óôï ó÷. Å.
¼ôáí ôåëåéþóåôå ôç ñýèìéóç êáôåâÜóôå ôï äá÷ôõëßäé.
ÐÁÑÁÔÇÑÇÓÇ : Ç ñýèìéóç ôçò ðßåóçò ðñÝðåé íá ãßíåé
áíïäéêÜ.
ÐñïêáôáñêôéêÝò
åíÝñãåéåò ðñéí áðü
ôçí êïðÞ
Ðñïóï÷Þ : Ðñéí íá âÜëåôå ôç ìç÷áíÞ óå ëåéôïõñãßá,
áêïëïõèÞóôå ðéóôÜ ôçí ðáñáêÜôù äéáäéêáóßá.
• Âåâáéùèåßôå üôé ç ôÜóç êáé ç óõ÷íüôçôá ôïõ
äéêôýïõ óõìöùíïýí ìå áõôÝò ðïõ
áíáãñÜöïíôáé óôçí ðéíáêßäá ôçò ìç÷áíÞò.
• Âåâáéùèåßôå üôé üëá ôá åîáñôÞìáôá ôïõ äáäéïý
óõíáñìïëïãÞèçêáí óùóôÜ.
• Ìçí êáôåõèýíåôå ôï äáäß ðñïò ôï ìÝñïò óáò Þ
ðñïò Üëëá Üôïìá. Èá ìðïñïýóå êáôÜ ëÜèïò íá
áíÜøåé êáé íá óáò ðñïêáëÝóåé óïâáñÜ
åãêáýìáôá.
1) ÂÜëôå ôï äéáêüðôç ôçò ãñáììÞò ôñïöïäüôçóçò
(óçì. 4, ó÷. Â) óôçí èÝóç 230V Þ 400V (áíÜëïãá
ìå ôçí ôÜóç ôñïöïäüôçóçò).
2) ÅëÝãîôå áí áíÜâåé ç ðñÜóéíç åíäåéêô. ëõ÷íßá (óçì.
11, ó÷. Â), óôçí ðñüóïøç ôçò ìç÷áíÞò. ¼ëá ôá
Üëëá ëáìðÜêéá ðñ[åðåé íá åßíáé óâçóôÜ.
3) Åðáëçèåýóôå áðü ôï ìáíüìåôñï (óçì.1, åéê. B)
üôé ç ðßåóç ôïõ áÝñá åßíáé ñõèìéóìÝíç óå ðåñßðïõ
500 kPa (5 bar)ãéá ôïõò öáêïýò P70/P150 êáé 350
kPa (3,5 bar), áëëéþò êÜíåôå ôéò åíÝñãåéåò ðïõ
ðåñéãñÜöïíôáé óôçí ðñïçãïýìåíç ðáñÜãñáöï.
4) Ñõèìßóôå ôï çëåêôñéêü ñåýìá êïðÞò åíåñãþíôáò
óôï ðïôåíóéüìåôñï ñýèìéóçò ñåýìáôïò (óçì. 6,
åéê. Â). Ôï øçöéáêü áìðåñüìåôñï èá äåßîåé ôï
ñåýìá êïðÞò ðïõ ðñïãñáììáôßóôçêå. Ç áýîçóç
ôïõ çëåêôñéêïý ñåýìáôïò åðéôñÝðåé ìåãáëýôåñåò
ôá÷ýôçôåò êïðÞò, Þ ìåãáëýôåñá ðÜ÷ç êïðÞò.
5) Ðñéí áñ÷ßóåôå ôçí êïðÞ åðáëçèåýóôå üôé ôï
óêÝðáóôñï ðïõ ôïðïèåôÞèçêå ðÜíù óôïí öáêü
Ý÷åé ìßá äéÜìåôñï áíôßóôïé÷ç ìå åêåßíç ðïõ
åíäåßêíõôáé áðü ôï ðñÜóéíï LED ðïõ âñßóêåôáé
áíáììÝíï óôï ìðñïóôéíü ðÜíåë ôçò åãêáôÜóôáóçò
(óçì. 17, åéê. B).
6) ÐáôÞóôå êáé áöÞóôå áìÝóùò ôï ðëÞêôñï ôïõ
öáêïý Ýôóé þóôå íá âãåé ï áÝñáò. Åðáëçèåýóôå
óôï ìáíüìåôñï (óçì. 1, åéê. B) üôé ç ðßåóç ôïõ
áÝñïò ñõèìßóôçêå óýìöùíá ìå ôçí ðñïâëåðüìåíç
ôéìÞ. Áí ÷ñåéáóôåß, åðéäñÜóôå óôïí ñõèìéóôÞ
ðßåóçò (óçì. 2, åéê. B).
7) ÐëçóéÜóôå ôï äáäß óôï êïììÜôé (âë. Ó÷. F) êáé
êñáôþíôáò ôïí äéá÷ùñéóôÞ áëëÜ ÷ùñßò íá ðéÝæåôå,
ðáôÞóôå ôï êïõìðß ôïõ äáäéïý. Ðáôþíôáò ôï
êïõìðß ó÷çìáôßæåôáé ôï ôüîï Ýíáõóçò êáé âãáßíåé
ôï áÝñéï. ÊáôÜ ôçí êïðÞ ç êüêêéíç åíäåéêôéêÞ
ëõ÷íßá (óçì. 12, ó÷. Â) åßíáé áíáììÝíç.
Áðïöåýãåôå íá êñáôÜôå ôï ôüîï Ýíáõóçò áíáììÝíï
óôïí áÝñá, ãéá íá ìçí öèåßñïíôáé áíþöåëá ôï
çëåêôñüäéï êáé ôï óôüìéï.
8) Óå ðåñßðôùóç ðïõ óâÞóåé ôï ôüîï üôáí êáôåâåß
ðÜíù óôï êïììÜôé ðïõ êüâåôå, áõîÞóôå ôç ãùíßá
êáôÜ 95° ìåôáîý ôóéìðßäáò êáé ìåôÜëëïõ (ó÷. F).
9) Êüâïíôáò, ðñïóÝ÷åôå þóôå ôï ëéùìÝíï õëéêü íá
óôÜæåé êÜôù áðü ôçí ãñáììÞ êïðÞò êáé íá ìçí
ôéíÜæåôáé ðñïò ôï äáäß. Áí ôéíÜæïíôáé ðéôóéëéÝò
åëáôôþóôå ôçí ôá÷ýôçôá êïðÞò.
10) ÔÝëïò ôçò äéáäéêáóßáò êïðÞò. Ôï áÝñéï èá
óõíå÷ßóåé íá âãáßíåé áðü ôï äáäß ãéÜ Ýíá áêüìç
ëåðôü Ýôóé þóôå íá êñõþóïõí ôá åîáñôÞìáôÜ ôçò.
ÐåñéìÝíåôå íá óôáìáôÞóåé ç ñïÞ ôïõ áåñßïõ ðñéí
óâÞóåôå ôçí ìç÷áíÞ. Óôï óçìåßï áõôü, ìðïñåßôå
ðÜíôùò íá áñ÷ßóåôå Ýíá íÝï êýêëï êïðÞò. Óå
ðåñßðôùóç ðïõ ðñÝðåé íá êüøåôå êÜðïéï êïììÜôé
êïíôÜ óå ãùíßåò Þ ðñïåîï÷Ýò (ó÷. É), óáò
óõíéóôïýìå íá ÷ñçóéìïðïéÞóåôå çëåêñüäéá êáé
óôüìéá ìáêñýôåñïõ ôýðïõ (óçì. 3-6, ó÷. É). Ìçí
åêôåëåßôå ôçí êïðÞ óå åðáöÞ ìåôáîý óôïìßïõ êáé
êïììáôéïý ìå Ýíá ñåýìá êïðÞò ìåãáëýôåñï áðü
50 Á.
ÓõíôÞñçóç
Ðñïóï÷Þ : Ðñéí íá ðñïâåßôå óå ïðïéáäÞðïôå
åíÝñãåéá óõíôÞñçóçò óôï åóùôåñéêü ôçò ðçãÞò
ñåýìáôïò, äéáêüøôå ôçí ðáñï÷Þ ñåýìáôïò. Ôõ÷üí
åðéäéïñèþóåéò áðü êÝíôñá ðïõ äåí åßíáé
åîïõóéïäïôçìÝíá áðü ôçí CEA åðéöÝñïõí
áõôüìáôá ôçí ëÞîç ôçò åããýçóçò.
ÁÍÔÁËËÁÊÔÉÊÁ
Ôá ãíÞóéá áíôáëëáêôéêÜ Ý÷ïõí ó÷åäéáóôåß åéäéêÜ êáé
ìüíï ãéá ôï ìç÷ÜíçìÜ ìáò.
Ç ÷ñÞóç ìç ãíÞóéùí áíôáëëáêôéêþí ìðïñåß íá
åëáôôþóåé ôçí áðüäïóç ôçò ìç÷áíÞò êáé ôïí âáèìü
áóöÜëåéÜò ôçò. Ç êáôáóêåõáóôéêÞ åôáéñåßá äå öÝñåé
êáììßá åõèýíç ãéÜ æçìéÝò ðïõ ðñïêëÞèçêáí ëüãù
÷ñÞóçò ìç ãíÞóéùí áíôáëëáêôéêþí.
ÐÇÃÇ ÑÅÕÌÁÔÏÓ
ÅðåéäÞ áõôÞ ç ìç÷áíÞ åßíáé âáóéêÜ óôáôéêÞ (åêôüò áðü
ôïí áíåìéóôÞñá, ðïõ åßíáé üìùò áõôïëéðáéíüìåíïò) ç
óõíôÞñçóÞ ôçò ðåñéïñßæåôáé óôéò åîÞò åíÝñãåéåò :
• Ðåñéïäéêüò êáèáñéóìüò, ìå áÝñá, ôçò âñùìéÜò êáé
ôçò óêüíçò ðïõ óõóóùñåýåôáé óôï åóùôåñéêü ôçò
ðçãÞò ñåýìáôïò. Ìçí êáôñåõèýíåôå ðïôÝ ôç ñéðÞ
ôïõ áÝñá ðñïò ôá çëåêôñéêÜ ìÝñç, ãéáôß èá
ìðïñïýóáí íá ðñïêëçèïýí âëÜâåò.
• Ðåñéïäéêüò Ýëåã÷ïò ãéá ôïí åíôïðéóìü ôõ÷üí
öèáñìÝíùí êáëùäßùí Þ ëáóêáñéóìÝíùí
óõíäÝóåùí, ðïõ èá ìðïñïýóáí íá ðñïêáëÝóïõí
õðåñèÝñìáíóç.
• Âåâáéùèåßôå üôé óôï êýêëùìá ôïõ áÝñá äåí
õðÜñ÷ïõí áêáèáñóßåò êáé üôé üëåò ïé óõíäÝóåéò ôïõ
åßíáé êáëÜ óöéãìÝíåò êáé äåí “÷Üíïõí”. ÐñïóÝîôå
éäéáßôåñá ôçí çëåêôñïâáëâßäá.
• Áí êáé ðñïâëÝðåôáé áõôüìáôá ç åêöüñôùóç ôçò
óõìðýêíùóçò áðü ôá ößëôñá, åßíáé êáëü íá
êáèáñßæåôå ôï êåíôñéêü ìÝñïò ôïõ ößëôñïõ ñýèìéóçò
îåâéäþíïíôáò ôï êÜëõììá ôïõ öõãïêåíôñéêïý
ãêñïõð. Ãéá íá îåâéäþóåôå ôï ðåñßâëçìá
÷ñçóéìïðïéÞóôå Ýíá åéäéêü êëåéäß. (âë. Ó÷. G).
ÅëÝã÷åôå ðåñéïäéêÜ ôéò åðáöÝò ôïõ áíáöëåêôÞñá. ÁõôÝò
óõíÞèùò ñõèìßæïíôáé óå ìßá áðüóôáóç 0,7 mm.
Åðáëçèåýóôå áõôÞí ôçí áðüóôáóç êé åëÝãîôå åÜí ïé
åðáöÝò ðáñÜãïõí ìßá êáíïíéêÞ êáé óôáèåñÞ öëüãá.
(åéê. Ç).
ÄÁÄÉ
Ðñïóï÷Þ : Ðñéí íá ðñïâåßôå óå ïðïéáäÞðïôå
åíÝñãåéá óõíôÞñçóçò Þ áëëáãÞò åîáñôçìÜôùí ôïõ
äáäéïý, âåâáéùèåßôå üôé Ý÷åé äéáêïðåß ç ðáñï÷Þ ôïõ
ñåýìáôïò.
Ôá åîáñôÞìáôá ôïõ äáäéïý ðïõ öèåßñïíôáé ðåñéóóüôåñï
åßíáé ôï çëåêôñüäéï (óçì. 2-3 ó÷. É) êáé ôï óôüìéï (óçì.
5-6, ó÷. É). Ãéá í’áíôéêáôáóôÞóåôå Ýíá áðü áõôÜ ðñÝðåé
ðñþôá íá îåâéäþóåôå ôï åîùôåñéêü óôÞñéãìá ôïõ ìðåê
(óçì. 7 ó÷. É).
Ðñéí áðü ôçí Ýíáñîç ôçò åñãáóßáò èá ðñÝðåé íá êÜíåôå
ôïõò åîåßò åëÝã÷ïõò óôï äáäß (ó÷. É):
1) ÅëÝãîôå ôçí êáôÜóôáóç ôïõ äéáíïìÝá áåñßïõ (óçì.
4, ó÷. É). Ïé ïðÝò ïõ äåí ðñÝðåé íá åßíáé
âïõëùìÝíåò. Ç óåéñÜ óõíáñìïëüãçóçò åßíáé áõôÞ
ðïõ öáßíåôáé óôï ó÷. É.
2) ÁíôéêáèéóôÜôå ôï çëåêôñüäéï (ëåðô.2-3 åéê. É) üôáí
ðáñïõóéÜæåé Ýíáí êñáôÞñá óôï ìÝóï âÜèïõò 1 –
1,5 mm.
3) ÌåôÜ áðü åðáíåéëçììÝíá áíÜììáôá óôï óôüìéï
êáé ôï çëåêôñüäéï ó÷çìáôßæåôáé ìßá ïîåéäùìÝíç
æþíç ðïõ ìðïñåß íá äçìéïõñãÞóåé ðñïâëÞìáôá
óå öÜóç áíÜììáôïò. ÅëÝãîôå ôçí êáôÜóôáóç
áðïôåëåóìáôéêüôçôáò ôùí ìåñþí, êáèáñßóôå êé åÜí
åßíáé áðáñáßôçôï áíôéêáôáóôÞóôå. Ç õðåñâïëéêÞ
öèïñÜ óôïìßïõ êáé çëåêôñïäßïõ ìðïñåß íá
ðñïêáëÝóåé âëÜâåò óôï óþìá ôïõ äáäéïý.
4) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôï çëåêôñüäéï ðñéí íá öèáñåß
åíôåëþò ôï óôÝëå÷ïò êáé ôï óôüìéï üôáí ç ïðÞ ôïõ
ãßíåé áêáíüíéóôç êáé ìå ìåãáëýôåñç äéÜìåôñï.
Ãéá íá åðéôý÷åôå ìßá ìåãáëýôåñç äéÜñêåéá ôùí
áíáëþóéìùí ôïõ öáêïý PLASMA ìçí óâÞíåôå ôçí
ãåííÞôñéá êáôÜ ôçí äéÜñêåéá ôçò öÜóçò ðïõ åðÝñ÷åôáé
ìåôÜ ôçí ñïÞ ôïõ áÝñá óôï ôÝëïò ôçò êïðÞò. Ç ñïÞ ôïõ
áÝñá øý÷åé ôá ìÝñç ôïõ öáêïý.
ÊÅÍÔÑÉÊÇ ÅÍÙÓÇ
Óå ðåñßðôùóç äéáññïþí áÝñá áðü ôçí óýíäåóç,
åðéèåùñÞóôå :
• Åáí ç óýíäåóç Ý÷åé âéäùèåß ðëÞñùò, óå áíôßèåôç
ðåñßðôùóç, ïëïêëçñþíåôå ôçí åíÝñãåéá (âëÝðå åéê. D).
• ÅÜí ç ôóéìïý÷á OR (óçì. E, ó÷. D), ôïðïèåôçìÝíç
óôï åóùôåñéêü ôçò èçëõêÞò óýíäåóçò (ðëåõñÜ
ìç÷áíÞìáôïò), åßíáé áêÝñáéç, äéáöïñåôéêÜ
áíôéêáôáóôÞóôå ôçí.
Óå ðåñßðôùóç èñáýóçò ôçò åìðëïêÞò áóöáëåßáò
æçôÞóôå ôï áíôáëëáêôéêü ôïõ êïììÜôé.
ÓÕÓÊÅÕÇ ØÕÎÇÓ
Ãéá ôçí óõíôÞñçóç ôçò óõóêåõÞò øýîçò,
óõìâïõëåõôåßôå ôéò ïäçãßåò ÷ñÞóåùò ôïõ éäßïõ.
73

Åíôïðéóìüò
ðñïâëçìÜôùí êáé
ôñüðïò åðßëõóÞò ôïõò
Ïé ðéü óõíçèéóìÝíåò äõóêïëßåò Þ ðñïâëÞìáôá
áðïäßäïíôáé êõñßùò óôçí ãñáììÞ ôñïöïäïóßáò. Óå
ðåñßðôùóç âëÜâçò áêïëïõèÞóôå ôçí åîÞò äéáäéêáóßá
1) ÅëÝãîôå ôçí ôÜóç óôçí ãñáììÞ ôñïöïäïóßáò.
2) ÅëÝãîôå ôçí óùóôÞ óýíäåóç ôïõ êáëùäßïõ ôïõ
äéêôýïõ óôçí ðñßæá êáé ôïí äéáêüðôç
3) ÅëÝãîôå ôéò áóöÜëåéåò ôïõ äéêôýïõ
4) ÅëÝãîôå áí åßíáé åëáôôùìáôéêÜ
• ï äéáêüðôçò êáé ç ðñßæá ôïß÷ïõ, áð’ üðïõ
ðáßñíåé ñåýìá ç ìç÷áíÞ
• ôï öéò ôïõ êáëùäßïõ
• ï äéáêüðôçò ôçò ìç÷áíÞò çëåêôñïóõãêüëëçóçò.
ÐÉÍÁÊÁÓ ÅÍÔÏÐÉÓÌÏÕ ÐÑÏÂËÇÌÁÔÙÍ
Ôá Ýîé LED ôùí åíäåßîåùí ðïõ âñßóêïíôáé
ôïðïèåôçìÝíá óôçí äåîéÜ ðëåõñÜ ôïõ ìðñïóôéíïý
ìÝñïõò ôçò åãêáôÜóôáóçò, ìáò âïçèïýí íá
áíáêáëýøïõìå, êáôÜ Ýíá ìåãÜëï ðïóïóôü, ôçí áéôßá
ôçò âëÜâçò. Ãé’áõôü óáò óõíéóôïýìå íá åëÝã÷åôå áí
áíÜâïõí ïé åíäåéêôéêÝò ëõ÷íßåò ãéá íá åíôïðßóåôå ôï
ðñüâëçìá. Óôçí óõíÝ÷åéá ðáñáèÝôïõìå ôéò ðéèáíÝò
áéôßåò åíüò ðñïâëÞìáôïò ôçò ìç÷áíÞò.
Ðßíáêáò åíôïðéóìïý ðñïâëçìÜôùí
Ðñüâëçìá
• Ï äéáêüðôçò áíïé÷ôüò áëëÜ ç ðñÜóéíç åíäåéêôéêÞ
ëõ÷íßá óâçóôÞ (óçì. 11, ó÷. Â)
• ÁíÜâåé ç êßôñéíç åíä. ëõ÷íßá Ýëëåéøçò áåñßïõ (óçì.
13, ó÷. Â)
• Êßôñéíï LED Ýëëåéøçò øõêôéêïý õãñïý, áíáììÝíï
• ÁíÜâåé ç êüêêéíç åíä. ëõ÷íßá ãåíéêÞò ðñïóôáóßáò
(óçì. 16, ó÷. Â)
• ÁíÜâåé ç åíä. ëõ÷íßá ôïõ èåñìéêïý
• ÐñÜóéíá LEDS Ýíäåéîçò üôé ï öáêüò åßíáé
óõíäåäåìÝíïò óôçí êåíôñéêÞ Ýíùóç, óâçóôÜ (óçì.
10, åéê. B)
• Êüêêéíï LED åíåñãïðïßçóç óâçóôïý ðëÞêôñïõ
öáêïý ìå ôï ôåëåõôáßï áõôü ðáôçìÝíï (èÝóç 12,
åéê.B)
• ¸ëëåéøç áåñßïõ üôáí ðáôÜôå ôï ìðïõôüí ôçò
ôóéìðßäáò
• Ðáôþíôáò ôï ìðïõôüí ôçò ôóéìðßäáò ôï ôüîï Ýíáõóçò
äåí áíÜâåé
• Ôï ôüîï óâÞíåé üôáí Ýñ÷åôáé óå åðáöÞ ìå ôï êïììÜôé
Áéôßá
1) Ç ìç÷áíÞ äåí Ý÷åé ñåýìá
2) ÊáììÝíç áóöÜëåéá Þ åðåíÝâç ï èåñìáãíçôéêüò
äéáêüðôçò
3) ÅëáôôùìáôéêÞ êÜñôá
1) Ðßåóç ôïõ êõêëïìÝôñç ìéêñüôåñç áðü 400 kPa (4
bar)
2) Åëáôôùìáôéêüò ðéåæïóôÜôçò
1) Áíôëßá øõêôéêÞò åãêáôÜóôáóçò ÷ùñßò ðßåóç
2) Åëáôôùìáôéêüò ñïïóôÜôçò.
1) ÕðÜñ÷åé ìßá ôÜóç åí êåíþ ìåãáëýôåñç áðü 200 V
1) ÅðÝìâáóç èåñìéêÞò ðñïóôáóßáò óôï
ìåôáó÷çìáôéóôÞ Þ óôï ìåôáôñïðÝá
1) Öáêüò plasma ü÷é áõèåíôéêüò CEA
2) ÅëáôôùìáôéêÞ êÜñôá óÝñâéò
1) ÊÜñôá åëÝã÷ïõ åëáôôùìáôéêÞ
2) Çëåêôñïâáëâßäá åëáôôùìáôéêÞ
3) Öáêüò ü÷é êáëÜ âéäùìÝíïò óôçí êåíôñéêÞ Ýíùóç
4) ÂÜóç ìðåê ü÷é âéäùìÝíç óôï óþìá ôïõ öáêïý
1) Åëáôôùìáôéêü ðëÞêôñï öáêïý
2) ÅëáôôùìáôéêÞ åìðñüóèéá ðëáêÝôá óÝñâéò
1) ÊÜñôá ëåéôïõñãéþí åëáôôùìáôéêÞ (áí äåí áíÜâåé ç
êïêêéíç ëõ÷íßá)
2) ÇëåêôñéêÞ áóöÜëåéá ôçò ôóéìðßäáò îåâéäùìÝíç
3) Çëåêôñüäéï êáé ðñïóôüìéï öèáñìÝíá
4) Áíôßóôáóç ôüîïõ Ýíáõóçò óðáóìÝíç
5) Ìðïõôüí ôóéìðßäáò åëáôôùìáôéêü
1) Äåí êÜíåé óþìá
Åðßëõóç
1) ÅëÝãîôå ôç óýíäåóç ôïõ êáëùäßïõ ôñïöïäïóßáò êáé
áðïêáôáóôÞóôå ôõ÷üí ðñïâëÞìáôá
2) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí áóöÜëåéá Þ îáíáïðëßóôå ôïí
äéáêüðôç
3) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
1) Ñõèìßóôå ôçí ðßåóç óôçíðñïôåéíüìåíç ôéìÞ
2) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôïí
1) ÁöáéñÝóôå ôéò öïýóêåò ôïõ áÝñá ðïõ õðÜñ÷ïõí óôï
õäñáõëéêü êýêëùìá èÝôïíôáò óå ðßåóç ôçí
åãêáôÜóôáóç (äéáâÜóôå ôéò ïäçãßåò ôçò øõêôéêÞò
åãêáôÜóôáóçò )
2) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôïí ñïïóôÜôç
1) ÊáëÝóôå ôï óÝñâéò ãéá íá åëÝãîïõí ôçí ðçãÞ
ñåýìáôïò
1) ÐåñéìÝíåôå ìåñéêÜ ëåðôÜ ãéá íá îáíáïðëéóôåß êáé
åëáôôþóôå ôï ÷ñüíï ôïõ êýêëïõ åñãáóßáò
1) ×ñçóéìïðïéåßôå ìüíï áõèåíôéêÜ ðñïúüíôá CEA
2) ÁíôéêáôáóôÞóôå
1) Âéäþóôå êáëÜ ôïí öáêü óôçí èÝóç ôïõ
2) Âéäþóôå êáëÜ ôçí âÜóç ôïõ ìðåê óôï óþìá ôïõ
öáêïý
3) ÁíôéêáôáóôÞóôå
4) ÁíôéêáôáóôÞóôå
1) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
2) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
1) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
2) ÅðáíáóõíáñìïëïãÞóôå êáé óößîôå ôï ìðåê ôçò
ôóéìðßäáò
3) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
4) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
5) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôçí
1) ÓõíäÝóôå ôï êáëþäéï ôïõ óþìáôïò
74

ÓõíÞèç åëáôôþìáôá êïðÞò
Ðñüâëçìá
• ÁíåðáñêÞò äéåßóäõóç
• Ôï ôüîï óâÞíåé
• Ó÷çìáôßæåôáé ðïëëÞ óêùñßá
• Ôï ðñïóôüìéï õðåñèåñìÜíèçêå Þ ìáýñéóå
• Ôï ôüîï Ýíáõóçò êÜíåé äéáëåßøåéò Þ êñüôï
Áéôßá
1) Ôá÷ýôçôá êïðÞò ðïëý õøçëÞ
2) Ñåýìá ðïëý ÷áìçëü
3) ÊáêÞ óýíäåóç ôïõ óþìáôïò
1) Ôá÷ýôçôá êïðÞò ðïëý ÷áìçëÞ
2) ÌåãÜëç áðüóôáóç ìåôáîý ôóéìðßäáò êáé êïììáôéïý
3) ÕðåñâïëéêÞ öèïñÜ ôïõ çëåêôñïäßïõ
1) ËÜèïò ðßåóç áåñßïõ
2) Ôá÷ýôçôá êïðÞò ðïëý ÷áìçëÞ
3) ÏðÞ ðñïóôïìßïõ öèáñìÝíç
4) ÁðïóôÜôçò ëáíèáóìÝíïò
1) Ðïëý õøçëü ñåýìá
2) Áðüóôáóç ìåôáîý ðñïóôïìßïõ êáé êïììáôéïý
3) Âñþìéêï áÝñéï
4) ÕðåñâïëéêÞ öèïñÜ çëåêôñïäßïõ
1) ËÜèïò ðßåóç ôïõ áåñßïõ
2) ÁÝñéï âñþìéêï Þ âñåãìÝíï
3) Ñåýìá ôüîïõ Ýíáõóçò ðïëý ÷áìçëü
Åðßëõóç
1) ÁõîÞóôå ôçí ôá÷ýôçôá
2) ÁõîÞóôå ôï ñåýìá
3) ÅëÝãîôå ôçí óýíäåóç ôïõ êáëùäßïõ óþìáôïò ìå ôï
êïììÜôé
1) ÁõîÞóôå ôçí ôá÷ýôçôá
2) Ñõèìßóôå ôïí èåñìïóôÜôç
3) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôï çëåêôñüäéï
1) Ñõèìßóôå ôçí ðßåóç
2) ÁõîÞóôå ôçí ôá÷ýôçôá
3) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôï ðñïóôüìéï
4) Ìåéþóôå ôçí áðüóôáóç
1) ×áìçëþóôå ôï ñåýìá
2) ÁõîÞóôå ôçí áðüóôáóç
3) Êáèáñßóôå ôï ößëôñï ôïõ áåñßïõ
4) ÁíôéêáôáóôÞóôå ôï çëåêôñüäéï
1) Ñõèìßóôå ôçí ðßåóç
2) Êáèáñßóôå ôï ößëôñï ôïõ áåñßïõ
3) ÅëÝãîôå ôï êýêëùìá ôïõ ôüîïõ Ýíáõîçò óôçí ðçãÞ
ñåýìáôïò
75

I
Regolazione trimmer su schede elettroniche
•1 Regolazione preimpostazione corrente di taglio scala bassa (scheda
elettrica di controllo) •2 Regolazione tempo presenza H.F (scheda
elettrica di controllo) •2 Regolazione preimpostazione corrente di taglio
scala alta (scheda elettronica di controllo) •4 Regolazione fondo scala
amperometro (scheda elettrica di controllo) •5 Regolazione corrente di
arco pilota e minima di taglio (scheda elettronica controllo potenza) •6
Regolazione corrente massima di taglio (scheda elettronica controllo
potenza) •7 Ponticello per tagio a distanza •8 Ponticello per taglio grigliati.
UK
Trimmer regulation on electronic circuit card
•1 Low scale pre-set regulation cutting current (Electronic control card)
•2 Regulating the HF time (electrical control card) •3 High scale pre-set
regulation cutting current (Electronic control card) •4 Bottom scale
amperometer regulation (Electronic control card) •5 Regulation of pilot
are current and minimum cutting current (electronic power control card)
•6 Regalation of maximum cutting current (electronic power control card)
•7 Jumper for cutting at a distance •8 Jumper for grid cutting.
F
Réglage du potentiomètre sur fiches
électroniques
•1 Réglage prédéfinition courant de coupe avec une échelle basse (Carte
électronique de contrôle) •2 Réglage temps de puissance H.F. (fiche
électrique de contrôle) •3 Réglage prédéfinition courant de coupe avec
une échelle élevée (Carte électronique de contrôle) •4 Réglage bas
d’échelle de l’ampèremètre (Carte électronique de contrôle) •5 Réglage
courant d’arc pilote et minimum de découpe (fiche électronique contrôle
puissance) •6 Réglage courant maximum de découpe (fiche électronique
contrôle puissance) •7 Barrette pour coupe à distance •8 Barrette pour
coupe à grille.
D Trimmereinstellung an elektronischen Karten
•1 Regulierung Voreinstellung Schnittstrom unterer Bereich
(Elektronische Steuerkarte) •2 Einstellung der Anwesenheitszeit H.F.
(elektrische Kontrollkarte) •3 Regulierung Voreinstellung Schnittstrom
oberer Bereich (Elektronische Steuerkarte) •4 Erinstellung
Skalenendwert Amperemeter (Elektronische Steuerkarte) •5 Einstellung
von dem Strom des Steuerbogens und des min. Schnittstromes
(elektronische Karte zur Leistungskontrolle) •6 Regelung des max.
Schnittstromes (elektronische Karte zur Leistungskontrolle) •7
Überbrückung für Distanzschnitt •8 Überbrückung für Gitterrostschnitt.
E
Regulación del trimmer en las tarjetas
electrónicas
•1 Regulación de la programación de la corriente de corte escala baja
(Tarjeta electrónica de control) •2 Regulación del tiempo de presencia
H.F. (tarjeta eléctrica de control) •3 Regulación de la programación de
la corriente de corte escala alta (Tarjeta electrónica de control) •4
Regulación del fondo escala amperómetro (Tarjeta electrónica de
control) •5 Regulación de la corriente del arco piloto y mínima de corte
(tarjeta electrónica de control de potencia) •6 Regulación de la corriente
máxima de corte (tarjeta electrónica de control de potencia) •7 Conector
puente para cortes a distancia •8 Conector puente para cortes de rejilla.
NL Afstelling trimmer op elektronische kaarten
•1 Regelen voorinstelling snijdingsstroom lage schaal (Elektronische
controlekaart) •2 Afstelling tijd
aanwezigheid HF (elektrische
controle kaart) •3 Regelen
4
voorinstelling snijdingsstroom
hoge schaal (Elektronische
3
controlekaart) •4 Regelen
schaalbodem ampèremeter
RT4
RT2
Y5
(Elektronische controlekaart) •5
Afstelling stroom pilotenboog en
minimale snij-stroom (elektrische
2
controle en vermogen kaart) •6
Y4
RT1
Afstelling maximale snij-stroom
(elektrische vermogen kaart) •7
1
Brug voor snede op afstand •8
Brug voor snede van roosters.
Y3
RT3
P Regulação trimmer no cartão eletrônico
•1 Regulação pré-ajustamento corrente de corte escala baixa (Cartão
electrónico de controlo) •2 Regulação tempo presença H.F. (cartão
eletrônico de contrôle) •3 Regulação pré-ajustamento corrente de corte
escala baixa (Cartão electrónico de controlo) •4 Regulação escala
completa amperímetro (Cartão electrónico de controlo) •6 Regulação
corrente máxima de corte (cartão eletrônico contrôle potência) •5
Regulação corrente de arco piloto e mínima de corte (cartão eletrônico
contrôle potência) •7 Ligação em ponte para corte remoto •8 Ligação
em ponte para corte grades.
DK Regulering af trimmer på elektroniske kort
•1 Forudindstilling af skærestrømmen lav skala (Elektronisk styrekort)
•2 Regulering af tid i tilstedaværelse af HF (elektrisk kort for kontrol) •3
Forudindstilling af skærestrømmen høj skala (Elektronisk styrekort) •4
Regulering af amperemetrets skalabund (Elektronisk styrekort) •5
Regulering af max strømstyrke til skæring (elektronisk kort til kontrol af
kapacitet). •6 Regulering af strøm til vågebue og af min. strøm til skæring
(elektronisk kort til kontrol af kapacitet) •7 Jumper til skæring på afstand
•8 Jumper til skæring af riste.
S
Reglering av trimmern på elektriskt kort
•1 Förinställningsreglage för lågskaleström (Elektroniskt kontrollformulär)
•2 Reglering av tid med II.F (elektriskt kontrollkort) •3
Förinställningsreglage för högskaleström (Elektroniskt kontrollformulär)
•4 Bottenreglage för amperemeterns skala (Elektroniskt kontrollformulär)
•5 Reglering av båghandtagets ström och minimal uppskärning (elektriskt
kontrollkort av energi) •6 Reglering av maximal uppskärningsström
(elektriskt kontrollkort av energi) •7 Brygga för distansskärning •8 Brygga
för grillskärning.
SF Tasaimen (trimmer) säätö elektronisissa
kytkintauluissa
•1 Leikkausvirran esiasetuksen säätö matala asteikko (Elektroninen
valvontakaavio) •2 Paikalla oloajan säätö II.F (tarkkailun elektroninen
kytkentätaulu) •3 Leikkausvirran esiasetuksen säätö korkea asteikko
(Elektroninen valvontakaavio) •4 Ampeerimittarin luonnollisen
mittakaavan säätö (Elektroninen valvontakaavio) •5 Apukaaren ja
minimileikkauksen virran säätö (tehon tarkkailun elektroninen
kytkentätaulu) •6 Leikkauksen maksimivirran säätö (virrantehon
elektroninen kytkentätaulu) •7 Side etäisyysleikkausta varten •8 Side
ritilän leikkausta varten.
N Regulering trimmer på elektronisk kort
•1 Regulering av forhåndsinnstilt snittstrøm, lav skala (Elektronisk
kontrollskjema) •2 Regulering av periode H.F. (elektrisk kontrollkort) •3
Regulering av forhåndsinnstilt snittstrøm, høy skala (Elektronisk
kontrollskjema) •4 Regulering av bunnskala amperemeter (Elektronisk
kontrollskjema) •5 Regulering strøm til tennbuen og minste strømstyrke
til brenner (elektronisk kort for kontroll av strømforsyning) •6 Regulering
maks. sveisestrøm (elektronisk kort for kontroll av strømtilførsel) •7
Bue for avstandssnitting •8 Bue for gittersnitting.
GR Ñýèìéóç trimmer óå èëåêôñïíéêÝò ðëáêÝôåò
•1 Ñýèìéóç êáé ðñïäéáôýðùóç ôïõ ñåýìáôïò êïðÞò óå ÷áìçëÞ óêÜëá
(ÇëåêôñïíéêÞ ðëáêÝôá åëÝã÷ïõ) •2 Ñýèìéóç ÷ñüíïõ ðáñïèóßáò HF
(çëåêôñéêÞ ðëáêÝôá åëåã÷ïõ) •3
Ñýèìéóç êáé ðñïäéáôýðùóç ôïõ
ñåýìáôïò êïðÞò óå õøçëÞ
óêÜëá (ÇëåêôñïíéêÞ ðëáêÝôá
åëÝã÷ïõ) •4 Ñýèìéóç ôÝëïõò
8
óêÜëáò áìðåñüìåôñïõ
(ÇëåêôñïíéêÞ ðëáêÝôá åëÝã÷ïõ)
•5 Ñýèìéóç ñåýìáôïò ôüîïõ
6
ðëüôïõ êáé åëÜ÷éóôïõ êïðÞò
Y1
X2 X1 X3
(çëåêôñéêÞ ðëáêÝôá åëåã÷ïõ
éó÷ýïò) •6 Ñýèìéóç ìÝãéóôïõ
X5
ñåýìáôïò êïðÞò (çëåêôñéêÞ
I MAX
X4
ðëáêÝôá åëåã÷ïõ éó÷ýïò)
•7ÌéêñÞ ãÝöõñá ãéá êïðÞ áðü
Y6
I MIN
áðüóôáóç •8 ÌéêñÞ ãÝöõñá ãéá
SEP êïðÞ ó÷áñþí.
Y2 7
5
SEC
2000H642/A
76

I
Schema elettrico
E
Esquema eléctrico
S
Elektiska schema
UK
Wiring diagram
NL
Elektrisk skema
SF
Sähkökaavio
F
Schéma électrique
P
Esquema eléctrico
N
Elektriske skjema
D
Schaltplan
DK
Forbindelsesdiagram
GR
Çëåêôñéêþí éáãñáììÜôùí
2101W303/C
77

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
A BA BAP BP1 BP2 BP3 BS1 BS2 BS3 C C-A150 C-A150H20
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
C-A80 CAP CAT CFLU CHF CML CMR CST CT D1 D2 D3
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
DV EVG1 EVG2 EVG3 F Fb FLU GC Ib IR L L150
•37 •38 •39 •40 •41 •42 •43 •44 •45 •46 •47 •48
L150H20 L80 LA LC1 LC2 LC3 LC4 LH20 LP LPR LT LU
•49 •50 •51 •52 •53 •54 •55 •56 •57 •58 •59 •60
MR MV MVR P1 PR1 PR2 PR3 PT R R1 R2 R3
•61 •62 •63 •64 •65 •66 •67 •68 •69 •70 •71 •72
RAP RD RT SCR1 SCR2 SCR3 SEC SEP SG SH SHF SP
•73 •74 •75 •76 •77 •78
TAT THF TP TR TT VR
I
Legenda schema elettrico
•1 Amperometro digitale •2 Bobina ausiliario 49 V •3 Bobina arco pilota •4 Bobina primaria in alto •5 Bobina primaria centrale •6 Bobina primaria
in basso •7 Bobina secondaria in alto •8 Bobina secondaria centrale •9 Bobina secondaria in basso •10 Condensatore raddrizzatore •11 Contatto
riconoscimento torcia 151A •12 Contatto riconoscimento torcia 151A (acqua) •13 Contatto riconoscimento torcia 80A •14 Commtattore arco pilota
•15 Connettore trasformatore AT •16 Connettore flussostato •17 Condensatore alta frequenza •18 Commutatore di linea •19 Connettore allacciamento
IR •20 Contatto sicurezza torcia •21 Connettore centralizzato torcia •22 Diodo aletta di sinistra •23 Diodo aletta centrale •24 Diodo aletta di
destra •25 Diodo volano •26 Elettrovalvola aria arco pilota torcia acqua •27 Elettrovalvola aria arco pilota torce aria •28 Elettrovalvola aria di taglio
•29 Fusibile circuito ausiliario •30 Fine bobina •31 Flussostato ritorno acqua •32 Filtro EMC •33 Inizio bobina •34 Impianto di raffreddamento •35
Induttanza •36 Spia torcia tipo 151A •37 Spia torcia tipo 151A acqua •38 Spia torcia tipo 80A •39 Spia alimentazione •40 Spia utilizzo cappa Ø 1,0
•41 Spia utilizzo cappa Ø 1,2 - 1,4 •42 Spia utilizzo cappa Ø 1,6 - 1,7 •43 Spia utilizzo cappa Ø 1,8 - 1,9 •44 Spia mancanza acqua •45 Spia
mancanza aria •46 Spia protezione •47 Spia intervento termostato •48 Spia tensione d’uscita •49 Elettropompa •50 Motore ventilatore •51 Modulo
R-C-V •52 Potenziometro corrente •53 Pressostato aria compressa 4 bar •54 Pressostato aria compressa 3 bar •55 Pressostato impianto di
raffreddamento •56 Pulsante torcia •57 Resistore di carica •58 Riferimenti bobina in alto •59 Riferimenti bobina centrale •60 Riferimenti bobina in
basso •61 Resistore arco pilota •62 Contatto reed •63 Raddrizzatore trifase •64 SCR aletta di sinistra •65 SCR aletta centrale •66 SCR aletta di
destra •67 Scheda elettronica controllo •68 Scheda elettronica potenza SCR •69 Spinterometro •70 Shunt •71 Scheda alta frequenza •72 Scheda
protezioni •73 Trasformatore AT •74 Trasformatore HF •75 Trasformatore principale •76 Termostato raddrizzatore •77 Termostato trasformatore
•78 Varistore raddrizzatore
UK
Key to electrical diagram
•1 Digital amperometer •2 Auxiliary transformer 49 V •3 Pilot are transformer •4 Main upper coil •5 Main transformer central coil •6 Main lower coil
•7 Upper secondary coil •8 Secondary central coil •9 Lower secondary coil •10 Rectifier condenser •11 Torch 151A recognition contact •12 Torch
151A (water) recognition contact •13 Torch 80A recognition contact •14 Pilot are counter •15 IIV transformer connector •16 Connector flow-meter
•17 High frequency condenser •18 Line switch •19 IR wiring connector •20 Protection on torch •21 Centralised torch connector •22 Left fin diode
•23 Cental fin diode •24 Right fin diode •25 Scale diode •26 Pilot arc solenoid valve water torch •27 Pilot arc solenoid valve air torch •28 Cutting air
solenoid valve •29 Auxiliary circuit fuse •30 End of coil •31 Water return flow-meter •32 EMC filter •33 Beginning of coil •34 Cooling system •35
Inductance •36 Torch type 151A light •37 Torch type 151A (water) light •38 Torch type 80A light •39 On light •40 Ø 1,0 mm tip in use warning light
•41 Ø 1,2 - 1,4 mm tip in use warning light •42 Ø 1,6 - 1,7 mm tip in use warning light •43 Ø 1,8 - 1,9 mm tip in use warning light •44 No water
warning light •45 No air warning light •46 Protection light •47 Thermostat light •48 Output voltage light •49 Electric pump •50 Ventilator motor •51
RCV module •52 Current potentiometer •53 4 bar compressed air pressure switch •54 3 bar compressed air pressure switch •55 Coolant system
pressure switch •56 Torch push button •57 Load resistor •58 Upper coil references •59 Central coil references •60 Lower coil references •61 Pilot
are and scale resistance •62 Reed contact •63 Three phase rectifier •64 Left SCR fin •65 Central SCR fin •66 Right SCR fin •67 Electronic control
cards •68 SCR electronic power card •69 Spark gap •70 Shunt •71 Frequency card •72 Protection card •73 AT transformer •74 HF transformer •75
Main transformer •76 Rectifier thermostat •77 Transformer thermostat •78 Variable rectifier
F
Légende schéme eléctrique
•1 Ampèremètre numérique •2 Bobine auxiliaire 49V •3 Bobine arc pilote •4 Bobine primaire en haut •5 Bobine primaire centrale •6 Bobine primaire
en bas •7 Bobine secondaire en haut •8 Bobine secondaire centrale •9 Bobine secondaire en bas •10 Condensateur redresseur •11 Contact de
reconnaissance de la torche 151A •12 Contact de reconnaissance de la torche 151A (eau) •13 Contact de reconnaissance de la torche 80A •14
Contacteur arc pilote •15 Connecteur transformateur IIT •16 Connecteur du régulateur de flux •17 Condensateur haute fréquence •18 Commutateur
de ligne •19 Connecteur du branchement IR •20 Contact sécurité torche •21 Connecteur centralisé torche •22 Diode ailette de gauche •23 Diode
ailette centrale •24 Diode ailette de droite •25 Diode amovible •26 Electrovanne arc pilote torche eau •27 Electrovanne arc pilote torche air •28
Electrovanne air de découpe •29 Fusible circuit auxiliaire •30 Fin bobine •31 Régulateur du flux de retour de l’eau •32 Filtre EMC •33 Début bobine
•34 Installation de refroidissement •35 Inductances •36 Lampe témoin torche du type 151A •37 Lampe témoin torche du type 151A (eau) •38
Lampe témoin torche du type 80A •39 Voyant alimentation •40 Lampe témoin d’utilisation de la pointe Ø 1,0 mm •41 Lampe témoin d’utilisation de
la pointe Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Lampe témoin d’utilisation de la pointe Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Lampe témoin d’utilisation de la pointe Ø 1,8 - 1,9 mm •44
Lampe témoin indiquant le manque d’eau •45 Voyant défaut d’air •46 Voyant protection •47 Voyant thermostat •48 Voyant tension de sortie •49
Electropompe •50 Moteur ventilateur •51 Module R-C-V •52 Potentiomètre courant •53 Pressostat de l’air comprimé 4 bars •54 Pressostat de l’air
comprimé 3 bars •55 Pressostat du système de refroidissement •56 Bouton-poussoir torche •57 Résistance de charge •58 Références bobine en
haut •59 Références bobine centrale •60 Références bobine en bas •61 Résistance d’arc pilote et d’échelle •62 Interrupteur magnétique •63
Redresseur triphasé •64 SCR ailettes de gauche •65 SCR ailette centrale •66 SCR ailette de droite •67 Fiche électronique de contrôle •68 Fiches
électronique puissance SCR •69 Eclateur •70 Déviation •71 Fiche haute fréquence •72 Fiche protections •73 Transformateur haute tension •74
Transformateur IIF •75 Transformateur principal •76 Thermostat redresseur •77 Thermostat transformateur •78 Varistore redresseur
78

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
A BA BAP BP1 BP2 BP3 BS1 BS2 BS3 C C-A150 C-A150H20
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
C-A80 CAP CAT CFLU CHF CML CMR CST CT D1 D2 D3
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
DV EVG1 EVG2 EVG3 F Fb FLU GC Ib IR L L150
•37 •38 •39 •40 •41 •42 •43 •44 •45 •46 •47 •48
L150H20 L80 LA LC1 LC2 LC3 LC4 LH20 LP LPR LT LU
•49 •50 •51 •52 •53 •54 •55 •56 •57 •58 •59 •60
MR MV MVR P1 PR1 PR2 PR3 PT R R1 R2 R3
•61 •62 •63 •64 •65 •66 •67 •68 •69 •70 •71 •72
RAP RD RT SCR1 SCR2 SCR3 SEC SEP SG SH SHF SP
•73 •74 •75 •76 •77 •78
TAT THF TP TR TT VR
D
Schaltplan-Legende
•1 Digitales Amperemeter •2 Spule Hilfsapparat 49V •3 Spule Steuerbogen •4 Primärspule oben •5 Mittlere Primärspule •6 Primärspule unten •7
Sekundärspule oben •8 Mittlere Sekundärspule•9 Sekundärspule unten •10 Kondensator Gleichrichter •11 Kontakt zur Erkennung des Brenners
151A •12 Kontakt zur Erkennung des Brenners 151A (Wasser) •13 Kontakt zur Erkennung des Brenners 80A •14 Kontaktgeber Steuerbogen •15
Kontaktgeber Transformator AT •16 Flusswächter-Steckverbinder •17 Hochfrequenz - Kondensator •18 Linienumschalter •19 Steckverbinder IR-
Anschluss •20 Brennerschutzkontakt •21 Zentralisierter Verbinder Brenner •22 Diode linker Klappe •23 Diode mittlerer Klappe •24 Diode rechter
Klappe •25 Schwungdiode •26 Elektroventil Steuerbogen Brenner Wasser •27 Elektroventil Steuerbogen (Brenner Luft •28 Elektroventil Schneidluft
•29 Hilfskreis - Abschmelzsicherung •30 Varistor •31 Flusswächter Wasserrücklauf •32 Filter EMC •33 Spuleneinsatz •34 Kühlanlage •35 Drosselspule
•36 Kontrollleuchte Brenner Typ 151A •37 Kontrollleuchte Brenner Typ 151A (Wasser) •38 Kontrollleuchte Brenner Typ 80A •39 Anzeigelampe
Speisung •40 Kontrollleuchte Haubenverwendung Ø 1,0 mm •41 Kontrollleuchte Haubenverwendung Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Kontrollleuchte
Haubenverwendung Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Kontrollleuchte Haubenverwendung Ø 1,8 - 1,9 mm •44 Kontrollleuchte Kein Wasser •45 Warnlampe Luft
aus •46 Schutzwarnlampe •47 Anzeigelampe Thermostat •48 Anzeigelampe Ausgangsspannung •49 Elektropumpe •50 Lüftermotor •51 Modul R-
C-V •52 Strompotentiometer •53 Druckwächter Druckluft 4 bar •54 Druckwächter Druckluft 3 bar •BDruckwächter Kühlanlage •56 Brennerdruckknopf
•57 Ladungswiderstand •58 Bezüge Spule oben •59 Bezüge zentraler Spule •60 Bezüge Spule unten •61 Widerstand Steuerbogen und
Skalenwiderstand •62 Reed - Kontakt •63 Dreiphasiger Gleichrichter •64 Klappe SCR links •65 Klappe SCR Mitte •66 Klappe SCR rechts •67
Elektronische Kontrollkarte •68 Elektronische Leistungskarte SCR •69 Funkenstrecke •70 Shunt •71 Karte Hochfrequenz •72 Karte
Schutzvorrichtungen •73 Transformator AT •74 Transformator HF •75 Haupttransformator •76 Thermostat Gleichrichter •77 Thermostat Transformator
•78 Varistor Gleichrichter
E
Leyenda de esquema elétrico
•1 Amperómetro digital •2 Bobina del Auxiliar 49V •3 Bobina del arco piloto •4 Bobina primaria arriba •5 Bobina primaria central •6 Bobina primaria
abajo •7 Bobina secundaria arriba •8 Bobina secundaria central •9 Bobina secundaria abajo •10 Condensador rectificador •11 Contacto reconocimiento
portaeléctrodo 151A •12 Contacto reconocimiento portaeléctrodo 151A (agua) •13 Contacto reconocimiento portaeléctrodo 80A •14 Contactor del
arco piloto •15 Conector transformador AT •16 Conector flujostato •17 Condensador de alta frecuencia •18 Conmutador de línea •19 Conector
acoplamiento IR •20 Contacto deseguridad del soplete •21 Conector centralizado del soplete •22 Diodo de la aleta izquierda •23 Diodo de la aleta
central •24 Diodo de la aleta derecha •25 Diodo del volante •26 Electroválvula arco piloto portaeléctrodo agua •27 Electroválvula arco piloto
portaeléctrodo aire •28 Electroválvula aire corte •29 Fusible del circuito auxiliar •30 Final de la bobina •31 Flujostato retorno agua •32 Filtro EMC
•33 Inicio de la bobina •34 Instalacíon de enfriamento •35 Inductancia •36 Indicador portaeléctrodo tipo 151A •37 Indicador portaeléctrodo tipo
151A (agua) •38 Indicador portaeléctrodo tipo 80A •39 Lámpara de señalización de la alimentación •40 Indicador empleo campana Ø 1,0 mm •41
Indicador empleo campana Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Indicador empleo campana Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Indicador empleo campana Ø 1,8 - 1,9 mm •44
Indicador falta de agua •45 Lámpara de señalización de falta de aire •46 Lámpara de señalación de la protección •47 Lámpara de señalación del
termostato •48 Lámpara de señalación de la tensión de salida •49 Electrobomba •50 Motor del ventilador •51 Módulo R-C-V •52 Potenciómetro de
la corriente •53 Presostato aire comprimido 4 bar •54 Presostato aire comprimido 3 bar •55 Presostato equipo de enfriamiento •56 Botón del
soplete •57 Resistor de carga •58 Referencias de la bobina arriba •59 Referencia de la bobina central •60 Referencias de la bobina abajo •61
Resistencia del arco piloto y de la escala •62 Contacto reed •63 Rectificador trifásico •64 SCR aleta izquierda •65 SCR aleta central •66 SCR aleta
derecha •67 Tarjeta electrónica de control •68 Tarjeta electrónica de potencia SCR •69 Distribuidor •70 Shunt •71 Tarjeta de alta frecuencia •72
Tarjeta de protecciones •73 Transformador AT •74 Transformador HF •75 Transformador principal •76 Termostato rectificador •77 Termostato
transformador •78 Varistor rectificador
NL Legenda elektrisch schema
•1 Digitale ampèremeter •2 Hulpbobine 49V •3 Bobine booggeleiding •4 Hoofdbobine bovert •5 Hoofdbobine central •6 Hoofdbobine onder •7
Secundaire bobine boven •8 Secundaire bobine centraal •9 Secundaire bobine onder •10 Gelijkrichtcondensator •11 Contact voor herkenning
brander 151A •12 Contact voor herkenning brander 151A (water) •13 Contact voor herkenning brander 80A •14 Teller booggeleiding •15 Connector
transformator AT •16 Connector vloeistofstroommeter •17 Hoge frequentie condensator •18 Stroomwisselaar van lijn •19 Connector IR aansluiting
•20 Beveiligingscontact toorts •21 Gecentraliseerde connector toorts •22 Diode vleugel van links •23 Diode vleugel centraal •24 Diode vleugel van
rechts •25 Diode handwiel •26 Elektromagnetische klep geleidende voltaboog brander water •27 Elektromagnetische klep geleidende voltaboog
brander lucht •28 Elektromagnetische klep lucht snede •29 Zekering hulpeicuit •30 Einde bobine •31 Vloeistofdrukmeter terugkeer water •32 Filter
EMC •33 Begin bobine •34 Afkoelinginstallatie •35 Wisselstroomweerstand •36 Controlelampje brander type 151A •37 Controlelampje brander
type 151A (water) •38 Controlelampje brander type 80A •39 Lamp verklikker voeding •40 Controlelampje gebruik tip Ø 1,0 mm •41 Controlelampje
gebruik tip Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Controlelampje gebruik tip Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Controlelampje gebruik tip Ø 1,8 - 1,9 mm •44 Controlelampje
ontbreken water •45 Lamp verklikker gebrck aan lucht •46 Lamp verklikker beveiliging •47 Lamp verklikker thermostaat •48 Lamp verklikker
spanning uitgang •49 Elektromagnetische pomp •50 Motor ventilator •51 Module R-C-V •52 Potentiemeter strom •53 Drukmeter perslucht 4 bar
•54 Drukmeter perslucht 3 bar •55 Drukmeter koelinstallatie •56 Drukknop toorts •57 Ladingsweerstand •58 Referenties hoge bobine •59 Referenties
centrale bobine •60 Referenties lage bobine •61 Weerstand booggeleiding en van schaal •62 Reed contact •63 Driefasengelijkrichter •64 SCR
linker vleugel •65 SCR Centrale vleugel •66 SCR recnter vleugel •67 Elektronische controlekaart •68 Elektronische vermogenkaart SCR •69
Vonkbrug •70 Shunt •71 Hoge frequentie kaart •72 Beschermingen kaart •73 Transformator AT •74 Transformator HF •75 Hoofd transformator •76
Thermostaat gelijkriehter •77 thermostaat transformator •78 Varistore gelijkriehter
79

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
A BA BAP BP1 BP2 BP3 BS1 BS2 BS3 C C-A150 C-A150H20
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
C-A80 CAP CAT CFLU CHF CML CMR CST CT D1 D2 D3
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
DV EVG1 EVG2 EVG3 F Fb FLU GC Ib IR L L150
•37 •38 •39 •40 •41 •42 •43 •44 •45 •46 •47 •48
L150H20 L80 LA LC1 LC2 LC3 LC4 LH20 LP LPR LT LU
•49 •50 •51 •52 •53 •54 •55 •56 •57 •58 •59 •60
MR MV MVR P1 PR1 PR2 PR3 PT R R1 R2 R3
•61 •62 •63 •64 •65 •66 •67 •68 •69 •70 •71 •72
RAP RD RT SCR1 SCR2 SCR3 SEC SEP SG SH SHF SP
•73 •74 •75 •76 •77 •78
TAT THF TP TR TT VR
P
Legenda do esquema eléstrico
•1 Amperímetro digital •2 Bobina auxiliar 49V •3 Bobina arco piloto •4 Bobina primária em alto •5 Bobina primária central •6 Bobina primária em
baixo •7 Bobina secundária em alto •BBobina secundária central •9 Bobina secundária em baixo •10 Condensador retificador •11 Contacto
reconhecimento tocha 151A •12 Contacto reconhecimento tocha 151A (água) •13 Contacto reconhecimento tocha 80A •14 Contator arco piloto
•15 Conector transformador AT •16 Conector fluxometro •17 Condensador de alta frequência •18 Comutador de linha •19 Conector ligação IR •20
Contato de segurança tocha •21 Conector centralizado tocha •22 Diodo abinha esquerda •23 Diodo abinha central •24 Diodo abinha esquerda •25
Diodo regulador •26 Válvula de solenóide arco piloto tocha água •27 Válvula de solenóide arco piloto tocha ar •28 Válvula de solenóide ar corte
•29 Fusivel circuito auxiliar •30 Fim bobina •31 Fluxômetro retorno água •32 Filtro EMC •33 Início bobina •34 Instalação de resfriamento •35
Indução •36 Indicador luminoso tocha tipo 151A •37 Indicador luminoso tocha tipo 151A (água) •38 Indicador luminoso tocha tipo 80A •39
Lâmpada sinal luminoso alimentacão •40 Indicador luminoso utilização bico Ø 1,0 mm •41 Indicador luminoso utilização bico Ø 1,2 - 1,4 mm •42
Indicador luminoso utilização bico Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Indicador luminoso utilização bico Ø 1,8 - 1,9 mm •44 Indicador luminoso falta água •45
Lâmpada sinal luminoso falta de ar •46 Lâmpada sinal luminoso proteção •47 Lâmpada sinal luminoso termostato •48 Lâmpada sinal luminoso
tensão de saída •49 Bomba motorizada •50 Motor ventilador •51 Módulo R.C.V. •52 Potenciômetro corrente •53 Comutador de pressão ar
comprimido 4 bar •54 Comutador de pressão ar comprimido 3 bar •55 Comutador de pressão instalação de arrefecimento •56 Botão tocha •57
Resitênciaa de carga •58 Referimento bobina em alto •59 Referimento bobina central •60 Referimento bobina baixa •61 Resistência de arco piloto
e de escala •62 Contactor •63 Retificador três fases •64 SCR asinha esquerda •65 SCR asinha central •66 SCR asinha direita •67 Cartão eletônico
contrôle •68 Cartão eletrônico potência SCR •69 Espinterômetro •70 Shunt •71 Cartão a frequência •72 Cartão proteção •73 Transformador AT •74
Transformador HF •75 Transformador principal •76 Termostato retificador •77 Termostato transformador •78 Varistor retificador
DK
Nøgle til forbindelsesdiagrammet
•1 Digitalt amperemeter •2 Hjælpespole 49V •3 Spole for vågebue •4 Primærspole oppe •5 Primærspole midt på •6 Primærspole nede •7
Sekundærspole oppe •8 Sekundærspole midt på •9 Sekundærspole nede •10 Kondensator forstrønensretter •11 Kontakt genkendelse af brænder
151A •12 Kontakt genkendelse af brænder 151A (vand) •13 Kontakt genkendelse af brænder 80A •14 Kontaktor for vågebue •15 Forbindelse til
transformer AT •16 Gennemstrømningsmålernes forbindelsesstykke •17 Kondensator HF •18 Omskifter for forsyningslinie •19 Tilslutningsstykke
IR •20 Sikkerhedsafbryder på brænder •21 Centraliseret tilkoling til brænder •22 Diode venstre vinge •23 Diode central vinge •24 Diode højre vinge
•25 Diode svinghjul •26 Magnetventil styrebue brænder vand •27 Magnetventil styrebue brænder luft •28 Magnetventil skæreluft •29 Sikring for
hjælpestrømkreds •30 Ende spole •31 Gennemstrømningsmåler vandtilbageførsel •32 Filter EMC •33 Begyndelse spole •34 Køleanlæg •35
Induktans •36 Varselslampe til brænder af type 151A •37 Varselslampe til brænder af type 151A (vand) •38 Varselslampe til brænder af type 80A
•39 Lys til signalering af mangel på strømforsyning •40 Varselslampe anvendelse af mundstykke Ø 1,0 mm •41 Varselslampe anvendelse af
mundstykke Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Varselslampe anvendelse af mundstykke Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Varselslampe anvendelse af mundstykke Ø 1,8 - 1,9
mm •44 Varselslampe vandmangel •45 Lys til signalering af mangel på luft •46 Lys til signalering af mangel på beskyttelse •47 Lys til signalering
af udløsning af termistatisk beskyttelse •48 Lys til signalering af udgangsspæeding •49 Elektropumpe •50 Motor for ventilator •51 Modul R-C-V •52
Strømpotentiometer •53 Trykmåler trykluft 4 bar •54 Trykmåler trykluft 3 bar •55 Trykmåler køleanlæg •56 Trykknap på brænder •57 Lademodstand
•58 Henvisning til spole oppe •59 Henvisning til spole midt på •60 Henvisning til spole nede •61 Modstand for våsebue og for trin •62 Lamellenkontakt
•63 Trefase strømensretter •64 SCR ving til venstre •65 SCR centrale ving •66 SCR ving til højre •67 Elektrnisk kort for kontrol •68 Elektrnisk kort
for strøm SCR •69 Gnistrum •70 Shunt •71 Kort for høj frekvens •72 Kort for sikkerhedsanordningen •73 Transformer AT •74 Transformer HF •75
Hovedtransformer •76 Termostat for strømensretter •77 Termostat for transformer •78 Varistor strømensretter
S Föklaring av elektriskt schema
•1 Digital amperemeter •2 Reservspole 49V •3 Spole båghandtag •4 Primär övre spole •5 Primär mittenspole •6 Primär undre spole •7 Sekundär
övre spole •8 Sekundär mittspole •9 Sekundär undre spole •10 Kondensator likriktare •11 Igenkänningskontakt brännare 151A •12
Igenkänningskontakt brännare 151A (vatten) •13 Igenkänningskontakt brännare 80A •14 Elmätare båghandtag •15 Transformatorkoppling AT •16
Kontaktdon genomströmningsmätare •17 Kondensator högfrekvens •18 Nätomriktare •19 Kontaktdon anslutning IR •20 Kontakt säkerhetsfackla
•21 Centralkoppling fackla •22 Diod vänsterflik •23 Diod mittenflik •24 Diod högerflik •25 Diodvals •26 Magnetventil pilotljusbåge vattenbrännare
•27 Magnetventil pilotljusbåge luftbrännare •28 Magnetventil luft tillskärning •29 Reservenerginät •30 Slut av spole •31 Genomströmningsmätare
återgång vatten •32 Filter EMC •33 Början av spole •34 Avkylaranlägning •35 Induktiv •36 Kontrollampa brännare typ 151A •37 Kontrollampa
brännare typ 151A (vatten) •38 Kontrollampa brännare typ 80A •39 Kontrollampa för energitillförsel •40 Kontrollampa för användning av munstycke
Ø 1,0 mm •41 Kontrollampa för användning av munstycke Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Kontrollampa för användning av munstycke Ø 1,6 - 1,7 mm •43
Kontrollampa för användning av munstycke Ø 1,8 - 1,9 mm •44 Kontrollampa för brist på vatten •45 Kontrollampa för luftbrist •46 Kontrollampa för
skydd •47 Kontrollampa för termostat •48 Kontrollampa för utgående spänning •49 Elektrisk pump •50 Ventilatormotor •51 Modul R-C-V •52
Energimätare av ström •53 Tryckmätare för tryckluft 4 bar •54 Tryckmätare för tryckluft 3 bar •55 Tryckmätare för kylsystem •56 Tryckknapp fackla
•57 Lastningsmotstånd •58 Referenser övre spole •59 Referenser mittenspole •60 Referenser under spole •61 Motstånd båghandtag och skala
•62 Reedkontakt •63 Trefasig likriktare •64 SCR vänster flik •65 SCR mittenflik •66 SCR högre flik •67 Elektriskt kontrollkort •68 Elektronisk
kapacitetkort SCR •69 Tändmätaren •70 Shunt •71 Hög frekvenskort •72 Skyddskort •73 Transformator AT •74 Transformator HF •75
Huvudtransformator •76 Termostat likriktare •77 Termostat transformator •78 Växlare för likriktare
80

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
A BA BAP BP1 BP2 BP3 BS1 BS2 BS3 C C-A150 C-A150H20
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
C-A80 CAP CAT CFLU CHF CML CMR CST CT D1 D2 D3
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
DV EVG1 EVG2 EVG3 F Fb FLU GC Ib IR L L150
•37 •38 •39 •40 •41 •42 •43 •44 •45 •46 •47 •48
L150H20 L80 LA LC1 LC2 LC3 LC4 LH20 LP LPR LT LU
•49 •50 •51 •52 •53 •54 •55 •56 •57 •58 •59 •60
MR MV MVR P1 PR1 PR2 PR3 PT R R1 R2 R3
•61 •62 •63 •64 •65 •66 •67 •68 •69 •70 •71 •72
RAP RD RT SCR1 SCR2 SCR3 SEC SEP SG SH SHF SP
•73 •74 •75 •76 •77 •78
TAT THF TP TR TT VR
SF
Sähkökaavion merkinnät
•1 Digitaalinen ampeerimittari •2 Varamuuntaja 49 V •3 Apukaaren kelakytkin •4 Ylhäällä oleva primaarinen käämi •5 Primaarinen keskikäämi •6
Alhaalla oleva sckundaarinen käämi •7 Ylhäällä oleva sekundaarinen käämi •8 Sekundaarinen keskikäämi •9 Alhaalla oleva sekundaarinen käämi
•10 Tasasuuntaimen kondensaattori •11 Kytkentä tunnistaa polttimen 151A •12 Kytkentä tunnistaa polttimen 151A (vesi) •13 Kytkentä tunnistaa
polttimen 80A •14 Apukaaren sähkömittari •15 AT muuntajan varistori •16 Nestemittarin kytkin •17 Kondensaattori korkeafrekvenssi •18
Vekkokommutaattori •19 IR-liitännän kytkin•20 Turvajottulampun kiinnitin •21 Juottolampun keskitetty kiinitin •22 Diodin vasen siipi •23 Diodin
keskussiipi •24 Diodin oikea siipi •25 Diodivalssi •26 Apukaaren magneettiventtiili vesipoltin •27 Apukaaren magneettiventtiili ilmapoltin •28 Uurron
ilmamagneettiventtiili •29 Varavirtapiiri •30 Käämin loppu •31 Paluuveden nestemittari •32 Suodatin EMC •33 Käämin alku •34 Jäähdytyslaiteeisto
•35 Induktiokela •36 Poltintyypin 151A merkkivalo •37 Poltintyypin 151A merkkivalo (vesi) •38 Poltintyypin 80A merkkivalo •39 Syöttövirran merkkivalo
•40 Suuttimen Ø 1,0 mm käytön merkkivalo •41 Suuttimen Ø 1,2 - 1,4 mm käytön merkkivalo •42 Suuttimen Ø 1,6 - 1,7 mm käytön merkkivalo •43
Suuttimen Ø 1,8 - 1,9 mm käytön merkkivalo •44 Merkkivalo veden puuttuessa •45 Ilman puuttumisen merkkivalo •46 Suojauksen merkkivalo •47
Termostaatin merkkivalo •48 Ulosmenojännitteen merkkivalo •49 Sähköpumppu •50 Moottorin tuuletin •51 R-C-V moduuli •52 Virran potentiometri
•53 Paineensäädin, paineilma 4 baaria •54 Paineensäädin, paineilma 3 baaria •55 Paineensäädin, jäähdytysjärjestelmä •56 Juottolampun nappula
•57 Latauksen resistori •58 Ylhäällä olevan käämin kiintopisteet •59 Keskuskäämin kiintopisteet •60 Alhaalla olevan käämin kiintopisteet •61
Apukaaren ja portaituksen vastus •62 Kielikosketin •63 Kolmivaiheinen tasasuuntain •64 Vasemmanpuolinen SCR •65 Keskimmäinen SCR •66
Oikeanpuolinen SCR •67 Tarkkailun elektroninen kytkentätaulu •68 Tehon elektroninen kytkentätaulu •69 Sytytystulpan kärkiväli •70
Rinnakkaiskytkentä •71 Korkeafrekvenssinen kytkentätaulu •72 Suojausten kytkentätaulu •73 AT muuntaja •74 HF muuntaja •75 Päämuuntaja •76
Tasasuuntaimen termostaatti •77 Muuntajan termostaatti •78 Tasasuuntaimen varistori
N
Tegnforklaring av elektrisk skjema
•1 Digitalt ampermeter •2 Hjelpespole 49 V •3 Spole for tennbue •4 Hovedspole oppe •5 Hovedspole i midtstilling •6 Hovedspole nede •7
Sekundærspole oppe •8 Sekundærspole i midtstilling •9 Sekundærspole nede •10 Likeretterkondensator •11 Kontakt gjenkjennelse skjærebrenner
151A •12 Kontakt gjenkjennelse skjærebrenner 151A (vann) •13 Kontakt gjenkjennelse skjærebrenner 80A •14 Kontaktor tennbue •15 Kopling
trasformator AT •16 Tilkoblingsenhet fluxostat •17 Kondensator høyfrekvens •18 Strømlinjekommutator •19 Tilkoblingsenhet forbindelse IR •20
Sikkerhetsbryter brenner •21 Sentralkopling brenner •22 Diode till venstre •23 Diode midtstilling •24 Diode til høyre •25 Dreibar spole •26 Elektrisk
ventil pilotbue skjærebrenner med vann •27 Elektrisk ventil pilotbue skjærebrenner med luft •28 Elektrisk ventil tilskjæring med luft •29 Sikring
hjelpekrets •30 Slutt spole •31 Fluxostat tilbakestrømming vann •32 Filter EMC •33 Begynnelse spole •34 Kiølekrets •35 Induktans •36 Kontrollys
skjærebrennertype 151A •37 Kontrollys skjærebrennertype 151A (vann) •38 Kontrollys skjærebrennertype 80A •39 Varsellampe eltiførsel •40
Kontrollys anvendelse spiss Ø 1,0 mm •41 Kontrollys anvendelse spiss Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Kontrollys anvendelse spiss Ø 1,6 - 1,7 mm •43
Kontrollys anvendelse spiss Ø 1,8 - 1,9 mm •44 Kontrollys manglende vann •45 Varsellampe luftmangel •46 Varsellampe sikkerhetsanordning •47
Varsellampe termostat •48 Varsellampe utgangsspenning •49 Elektrisk pumpe •50 Viftemotor •51 Modul R-C-V •52 Potensiometer strøm •53
Pressostat kompressluft 4 bar •54 Pressostat kompressluft 3 bar •55 Pressostat avkjølingsanlegg •56 Brennerknapp •57 Laderesistor •58 Referanse
spole oppe •59 Referanse spole midt på •60 Referanse spole nede •61 Resistor for tennbue og trinn •62 Kontakt for tunge •63 Trefaset likeretter
•64 SCR tapp til venstre •65 SCR tapp midtstilling •66 SCR tapp til høyre •67 Elektronisk kontrollkort •68 Elektronisk kort for strøm SCR •69
Batteritenning •70 Shunt •71 Kort for høy frekvens •72 Kort for sikkerhetsanordningen •73 Transformator AT •74 Transformator HF •75
Hovedtransformator •76 Likerettertermostat •77 Termostat transformator •78 Likerettervaristor
GR Õðüìíçìá çëåêôñéêïý äéáãñÜììáôïò
•1 Øçöéáêü áìðåñüìåôñï •2 Âïçèôéêü ðçíßï 50V •3 Ðçíßï ôüîïõ ðéëüôïõ •4 ÅðÜíù ðñùôåýùí ðçíßï •5 Êåíôñéêü ðñùôåýùí ðçíßï •6 ÊÜôù
ðñùôåýùí ðçíßï •7 ÅðÜíù äåèôåñåýùí ðçíßï •8 Êåíôñéêü äåèôåñåýùí ðçíßï •9 ÊÜôù äåèôåñåýùí ðçíßï •10 ÓõìðèêíùôÞò áíïñèùôÞò •11
ÅðáöÞ áíáãíþñéóçò öáêïý 151A •12 ÅðáöÞ áíáãíþñéóçò öáêïý 151A (íåñü) •13 ÅðáöÞ áíáãíþñéóçò öáêïý 80A •14 Âýóìá ôüîïõ ðéëüôïõ
•15 Âýóìá ìåôáó÷çìáôéóôÞ ÁÔ •16 ÓõíäåôÞñáò ñïïóôÜôç •17 ÓõìðèêíùôÞò õøçëÞò óõ÷íüôçôáò •18 Ìåôáãùãéêüò äéáêüðôçò ãñáììÞò •19 ÓõíäåôÞñáò
Ýíùóçò IR •20 ÅðáöÞ áóöÜëåéáò äáäéïý •21 Êåíôñéêü âýóìá äáäéïý •22 Äéïäïò áñéóôåñïý ðôåñýãéïõ •23 Äéïäïò êåíôñéêïý ðôåñýãéïõ •24 Äéïäïò
äåîéïý ðôåñýãéïõ •25 Äéïäïò âïëÜí •26 ÇëåêôñéêÞ âáëâßäá ôüîïõ ðéëüôïõ öáêüò íåñïý •27 ÇëåêôñéêÞ âáëâßäá ôüîïõ ðéëüôïõ öáêüò áÝñá •28
ÇëåêôñéêÞ âáëâßäá áÝñá êïðÞò •29 ÁóöÜëåéá âïçèôéêü êèêëþìáôïò •30 ÔÝëïò ðçíßïõ •31 ÑïïóôÜôçò åðéóôñïöÞò íåñïý •32 Ößëôñï EMC •33
Áñ÷Þ ðçíßïõ •34 ÌïíÜäá øýîçò •35 ÁõôåðáãùãÞ •36 ¸íäåéîçò öáêïý ôýðïõ 151A •37 ¸íäåéîçò öáêïý ôýðïõ 151A (íåñü) •38 ¸íäåéîçò öáêïý
ôýðïõ 80A •39 ÐñïáéäïðïéçôéêÞ ëõ÷íßá ôñïöïäüôçóçò •40 ¸íäåéîç ÷ñçóéìïðïßçóçò óêÝðáóôñïõ Ø 1,0 mm •41 ¸íäåéîç ÷ñçóéìïðïßçóçò óêÝðáóôñïõ
Ø 1,2 - 1,4 mm •42 Eíäåéîç ÷ñçóéìïðïßçóçò óêÝðáóôñïõ Ø 1,6 - 1,7 mm •43 Eíäåéîç ÷ñçóéìïðïßçóçò óêÝðáóôñïõ Ø 1,8 - 1,9 mm •44 Eíäåéîç
Ýëëåéøçò íåñïý •45 ÐñïáéäïðïéçôéêÞ ëõ÷íßá Ýëëåéøçò áÝñá •46 ËáìðÜê ëè÷íßá ðñïóôáóßáò •47 ËáìðÜê ëè÷íßá èåñìïóôÜôò •48 ËáìðÜê ëè÷íßá
ôÜóçò åîüäïõ •49 ÇëåêôñéêÞ áíôëßá •50 ÊéíçôÞñáò áíåìéóôÞñá •51 Åíüôçôá R-C-V •52 Ðïôåíóéüìåôñï ñåýìáôïò •53 ÐñåóïóôÜôçò ðéåóìÝíïõ áÝñá
4 bar •54 ÐñåóïóôÜôçò ðéåóìÝíïõ áÝñá 3 bar •55 ÐñåóïóôÜôçò øõêôéêÞò åãêáôÜóôáóçò •56 Êïõì äáäßïý •57 Áíôßóôáóç öüñôéóçò •58 ÓõíôåôáãìÝíåò
ðçíßïõ åðÜíù •59 ÓõíôåôáãìÝíåò êåíôñéêïý ðçíßïõ •60 ÓõíôåôáãìÝíåò ðçíßïõ êÜôù •61 Áíôßóôáóç ôüîïõ ðéëüôïõ •62 ÅðáöÞ reed •63 Ôñéöáóéêüò
ìåôáôñïðÝáò •64 SCR áñéóôåñïý ðôåñõãßïõ •65 SCR êåíôñéêïý ðôåñõãßïõ •66 SCR äåîéïý ðôåñõãßïõ •67 ÇëåêôñïíéêÞ ðëáêÝôá åëÝã÷ïõ •68
ÇëåêôñïíéêÞ ðëáêÝôá éó÷ýïò •69 ÌåôñÞôçò óìéíèÞñá •70 Shunt •71 ÐëáêÝôá õøçëÞò óõ÷íüôçôáò •72 ÐëáêÝô ðñïóôáóéþí •73 Ìåôáó÷çìáôéóôÞò
AT •74 Ìåôáó÷çìáôéóôÞò HF •75 Êýñéïò ìåôáó÷çìáôéóôÞò •76 ÈåñìïóôÜôçò ìåôÜôñïðÝá •77 ÈåñìïóôÜôçò ìåôáó÷çìáôéóôÞò •78 ÑõèìéïôÞò ìåôÜôñïðÝá
81

I
AR
Ar
AR
Az
Bc
BI
BN
BR
Gg
GI
GV
Mr
Na
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
VI
Legenda colori
Arancione Nero
Arancio
Azzurro Rosso
Azzurro
Bianco
Blu
Bianco Nero
Bianco Rosso
Grigio
Giallo
Giallo-Verde
Marrone
Nero-Azzurro
Nero
Rosso-nero
Rosa
Rosso
Verde
Viola
UK
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Colour key
Orange Black
Orange
Sky Blue Red
Sky Blue
White
Blue
White Black
White Red
Grey
Yellow
Yellow Green
Brown
Black Sky Blue
Black
Red Black
Pink
Red
Green
Violet
F
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Legende couleurs
Orange Noir
Orange
Bleu Clair Rouge
Bleu Clair
Blanc
Bleu
Blanc Noir
Blanc Rouge
Gris
Jaune
Jaune Vert
Marron
Noir Bleu Clair
Noir
Rouge Noir
Rose
Rouge
Vert
Violet
D
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Farbenlegende
Orange Schwarz
Orange
Hellblau Rot
Hellblau
Weiß
Blau
Weiß Schwarz
Weiß Rot
Grau
Gelb
Gelb Grün
Braun
Schwarz Hellblau
Schwarz
Rot Schwarz
Rosa
Rot
Grün
Violett
E
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Leyenda colores
Anaranjado Negro
Anaranjado
Azul Rojo
Azul
Blanco
Azul
Blanco Negro
Blanco Rojo
Gris
Amarillo
Amarillo Verde
Marrón
Negro Azul
Negro
Rojo Negro
Rosa
Rojo
Verde
Violeta
NL
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Kleurenlegenda
Oranje Zwart
Oranje
Blauw Rood
Blauw
Wit
Donkerblauw
Wit Zwart
Wit Rood
Grijs
Geel
Geel Groen
Bruin
Zwart Blauw
Zwart
Rood Zwart
Roze
Rood
Groen
Paars
P
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Legenda cores
Laranja Preto
Laranja
Azul Vermelho
Azul
Branco
Azul-marinho
Branco Preto
Branco Vermelho
Cinza
Amarelo
Amarelo Verde
Castanho
Preto Azul
Preto
Vermelho Preto
Cor-de-rosa
Vermelho
Verde
Roxo
DK
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
NØgle til farver
Orange Sort
Orange
Lyseblå Rød
Lyseblå
Hvid
Blå
Hvid Sort
Hvid Rød
Grå
Gul
Gul Grøn
Brun
Sort Lyseblå
Sort
Rød Sort
Rosa
Rød
Grøn
Lilla
S
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Färgförklaring
Orange Svart
Orange
Ljusblå Röd
Ljusblå
Vit
Blå
Vit Svart
Vit Röd
Grå
Gul
Gul Grön
Brun
Svart Ljusblå
Svart
Röd Svart
Rosa
Röd
Grön
Lila
SF
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Väriselitykset
Oranssi Musta
Oranssi
Vaaleansininen Punainen
Vaaleansininen
Valkoinen
Sininen
Valkoinen Musta
Valkoinen Punainen
Harmaa
Keltainen
Keltainen Vihreä
Ruskea
Musta Vaaleansininen
Musta
Punainen Musta
Vaaleanpunainen
Punainen
Vihreä
Violetti
N
AN
Ar
AR
Az
Bc
Bl
BN
BR
Gg
Gl
GV
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
Vl
Fargeforklaring
Oransje Svart
Oransje
Nyseblå Rød
Nyseblå
Hvit
Blå
Hvit Svart
Hvit Rød
Grå
Gul
Gul Grønn
Brun
Svart Nyseblå
Svart
Rød Svart
Rosa
Rød
Grønn
Lilla
GR
AN
Ar
AR
Az
Bc
BI
BN
BR
GI
GV
Gg
Mr
NA
Nr
RN
Ro
Rs
Vd
VI
Õôôüìíçìá ÷ñùìÜôùí
Ðïñôïêáëß Ìáýñï
Ðïñôïêáëß
ÃáëÜæéï Êüêêéíï
ÃáëÜæéï
Óóðñï
Ìðëå
Óóðñï Ìáýñï
Óóðñï Êüêêéíï
Êßôñéíï
ÊéôñéíïðñÜóéíï
Ãêñéæï
ÊáöÝ
Ìáýñï ÃáëÜæéï
Ìáýñï
Êüêêéíï Ìáýñï
Ñïæ
Êüêêéíï
ÐñÜóéíï
Ìïâ
82

I
Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina
•1 Pressione aria di taglio per torcia P70 •2 Pressione aria di taglio per torcia P150 •3 Pressione aria di taglio per torcia P120W •4 Scala corrente
di taglio •5 Impianto che può essere usato in ambienti con rischi accresciuto di scosse elettriche •6 Diametro cappa consigliata Ø 1,0 mm •7
Diametro cappa consigliata Ø 1,2 ÷ 1,4 mm •8 Diametro cappa consigliata Ø 1,6 ÷ 1,7 mm •9 Diametro cappa consigliata Ø 1,8 ÷ 1,9 mm •10
Attacco rapido polo positivo per il collegamento del cavo di massa •11 LED verde di segnalazione presenza alimentazione di rete •12 LED rosso
di segnalazione attivazione pulsante torcia •13 LED giallo di segnalazione mancanza aria compressa •14 LED giallo di segnalazione mancanza
liquido di raffreddamento •15 LED giallo di segnalazione intervento protezione termostatica •16 LED rosso di segnalazione anomalia impianto •17
Fusibile •18 Tensione di alimentazione impianto •19 Sollevamento impianto solo con l’ausilio di entrambi i golfari •20 Terra di protezione •21 Terra
UK
Meaning of graphic symbols on machine
•1 Cutting air pressure for torch P70 •2 Cutting air pressure for torch P150 •3 Cutting air pressure for torch P120W •4 Cutting current scale •5
System for use in environments with increased risk of electrocution •6 Recommended tip diameter Ø 1,0 mm •7 Recommended tip diameter Ø 1,2
- 1,4 mm •8 Recommended tip diameter Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Recommended tip diameter Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Positive pole snap-in connector for
ground wire •11 Green signal light for power •12 Red signal light for activation of torch button •13 Yellow signal light for lack of compressed air •14
Yellow no coolant liquid LED on •15 Yellow signal light for overheat cutoff •16 Red signal light for system malfunction •17 Fuse •18 System supply
voltage •19 Hoist cutter using only eyebolts •20 Grounding protection •21 Grounding
F
Interprétation des symboles graphiques reportés sur la machine
•1 Pression de l’air de découpe pour la torche P70 •2 Pression de l’air de découpe pour la torche P150 •3 Pression de l’air de découpe pour la
torche P120W •4 Echelle courant de coupe •5 Installation pouvant être utilisée dans des milieux avec augmentation du risque de secousses
électriques •6 Diamètre enceinte conseillée Ø 1,0 mm •7 Diamètre enceinte conseillée Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Diamètre enceinte conseillée Ø 1,6 - 1,7
mm •9 Diamètre enceinte conseillée Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Prise rapide pôle positif pour la connexion du câble de masse •11 DEL vert de signalisation
de la présence d’alimentation de réseau •12 DEL rouge de signalisation de l’actionnement du bouton torche •13 DEL jaune de signalisation du
manque d’air comprimé •14 Lampe témoin jaune indiquant le manque de fluide de refroidissement •15 DEL jaune de signalisation d’intervention
de la protection thermostatique •16 DEL rouge de signalisation d’anomalie dans l’installation •17 Fusible •18 Tension d’alimentation de l’installation
•19 Soulèvement de la soudeuse uniquement à l’aide des deux chevilles à oeillet •20 Terre de protection •21 Terre
D
Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine
•1 Schneidluftdruck für Brenner P70 •2 Schneidluftdruck für Brenner P150 •3 Schneidluftdruck für Brenner P120W •4 Schneidstromskala •5
Möglicher Gebrauch der Anlage in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •6 Empfohlener Haubendurchmesser Ø 1,0 mm •7
Empfohlener Haubendurchmesser Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Empfohlener Haubendurchmesser Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Empfohlener Haubendurchmesser Ø
1,8 - 1,9 mm •10 Schnellanschluß Pluspol für Anschluß Massekabel •11 Grüne LED Netzkontrolle •12 Rote LED Betätigung Brennerschalter •13
Gelbe LED Druckluftmangel •14 Gelbe LED keine Kühlflüssigkeit vorhanden leuchtet •15 Gelbe LED Auslösen Thermoschutz •16 Rote LED
Anlagenstörung •17 Sicherung •18 Versorgungsspannung Anlage •19 Anheben der Anlage nur unter Verwendung beider Ösenschrauben •20
Schutzerde •21 Erdung
E
Significado de los símbolos gráficos referidos en la máquina
•1 Presión aire de corte para portaeléctrodo P70 •2 Presión aire de corte para portaeléctrodo P150 •3 Presión aire de corte para portaeléctrodo
P120W •4 Escala corriente de corte •5 Instalación que puede ser utilizada en ambientes con grande riesgo de descargas eléctricas •6 Diámetro
campana aconsejada Ø 1,0 mm •7 Diámetro campana aconsejada Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Diámetro campana aconsejada Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Diámetro
campana aconsejada Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Toma rápida polo positivo para la conexión del cable de masa •11 Led verde de señalación presencia
alimentación de red •12 Led rojo de señalación activación pulsador antorcha •13 Led amarillo de señalación falta de aire comprimido •14 Led
amarillo de falta de líquido de enfriamiento, encendido •15 Led amarillo de señalación intervención protección termostática •16 Led rojo de
señalación anomalía sistema •17 Fusible •18 Tensión de alimentación sistema •19 Levantamiento soldadora sólo con el auxilio de ambas argollas
•20 Tierra de protección •21 Tierra
NL Betekenis grafische symbolen op het apparaat weergeven
•1 Luchtdruk tijdens snede van brander P70 •2 Luchtdruk tijdens snede van brander P150 •3 Luchtdruk tijdens snede van brander P120W •4
Snijstroomschaal •5 Apparaat bruikbaar in ruimte met verhoogd risico voor elektrische schokken •6 Aanbevolen diameter tip Ø 1,0 mm •7 Aanbevolen
diameter tip Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Aanbevolen diameter tip Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Aanbevolen diameter tip Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Snelkoppeling positieve pool
voor aansluiting met massakabel •11 Groene LED aanwezigheid netvoeding •12 Rode LED inschakeling van toortsknop •13 Gele LED gebrek aan
perslucht •14 Geel LED ter aanduiding van het ontbreken van de koelvloeistof •15 Gele LED inschakeling thermostatische beveiliging •16 Rode
LED afwijking apparaat •17 Zekering •18 Voedingsspanning apparaat •19 Het apparaat alleen d.m.v. beide hendels optillen •20 Beschermingsaarding
•21 Aarding
83

P
Significado dos símbolos gráfocos existentes na máquina
•1 Pressão de ar do corte para a tocha P70 •2 Pressão de ar do corte para a tocha P150 •3 Pressão de ar do corte para a tocha P120W •4 Escala
da corrente de corte •5 Equipamento que pode ser utilizado em ambientes com risco acrescentado de choques eléctricos •6 Diâmetro bico
sugerido Ø 1,0 mm •7 Diâmetro bico sugerido Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Diâmetro bico sugerido Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Diâmetro bico sugerido Ø 1,8 - 1,9 mm
•10 Encaixe rápido polo positivo para a conexão do cabo de massa •11 Sinalizador luminoso verde de aviso de presença de alimentação de rede
•12 Sinalizador luminoso vermelho de aviso da activação do botão da tocha •13 Sinalizador luminoso amarelo de aviso de falta de ar comprimido
•14 LED vermelho falta de líquido de arrefecimento •15 Sinalizador luminoso amarelo de aviso de intervenção da protecção termostática •16
Sinalizador luminoso vermelho de aviso de anomalias no equipamento •17 Fusível •18 Tensão de alimentação do equipamento •19 Levantamento
do equipamento somente com o auxílio de ambas as cavilhas de olhal •20 Terra de protecção •21 Terra
DK
Betydning af symboler på apparat
•1 Skærelufttryk for brænderen P70 •2 Skærelufttryk for brænderen P150 •3 Skærelufttryk for brænderen P7120W •4 Strømtrin v. skæring •5
Anlægget må anvendes i lokaler med forhøjet elektrisk fare •6 Anbefalet mundstykkediameter Ø 1,0 mm •7 Anbefalet mundstykkediameter Ø 1,2
- 1,4 mm •8 Anbefalet mundstykkediameter Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Anbefalet mundstykkediameter Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Lynkobling (+ pol) til tilslutning
af jordkabel •11 Grøn lysdiode til signalering af netforsyning •12 Rød lysdiode til signalering af aktivering af knap på brænder •13 Gul lysdiode til
signalering af mangel på trykluft •14 Gul lysdiode til signalering for kølevæskemangel •15 Gul lysdiode til signalering af udløsning af termostatisk
beskyttelse •16 Rød advarselslysdiode til signalering af fejl i anlægget •17 Sikring •18 Anlæggets forsyningsspænding •19 Anlægget må kun
hæves ved hjælp af begge løfteøjnene •20 Jordbeskyttelse •21 Jord
S
Förklaring av grafiska symboler på apparaten
•1 Tillskärningslufttryck för brännare P70 •2 Tillskärningslufttryck för brännare P150 •3 Tillskärningslufttryck för brännare P120W •4 Strömskala
skärning •5 Apparat som kan användas i lokaler med förhöjd risk för elstötar •6 Rekommenderad diameter för munstycke Ø 1,0 mm •7
Rekommenderad diameter för munstycke Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Rekommenderad diameter för munstycke Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Rekommenderad
diameter för munstycke Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Snabbkoppling pluspol för anslutning jordkabel •11 Grön lysdiod som signalerar elanslutning •12 Röd
lysdiod för start skärbrännare •13 Gul lysdiod för otillräcklig luft •14 Gul lysdiod för brist på kylvätska •15 Gul lysdiod för start termostat •16 Röd
lysdiod för fel apparaten •17 Säkring •18 Apparatens matarspänning •19 Svetsapparaten får endast lyftas med hjälp av de båda lyftöglorna •20
Skyddsjord •21 Jord
SF
Laitteessa olevien symbolien selitykset
•1 Uurron paineilma polttimelle P70 •2 Uurron paineilma polttimelle P150 •3 Uurron paineilma polttimelle P120W •4 Leikkuun virta-asteikko •5
Laitetta voidaan käyttää tiloissa, joissa on korkea sähköiskujen vaara •6 Suositeltu suuttimen halkaisija Ø 1,0 mm •7 Suositeltu suuttimen halkaisija
Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Suositeltu suuttimen halkaisija Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Suositeltu suuttimen halkaisija Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Pikaliittimen positiivinen
napa maadoituskaapelin kytkentään •11 Vihreä merkkivalo, joka osoittaa sähkövirran olevan päällä •12 Punainen merkkivalo, joka osoittaa polttimen
painikkeen aktivoinnin •13 Keltainen merkkivalo, joka ilmoittaa että paineilma puuttuu •14 Keltainen merkkivalo, joka osoittaa jäähdytysnesteen
puuttumisen •15 Keltainen merkkivalo, joka ilmoittaa termostaatin toiminnasta •16 Punainen merkkivalo, joka ilmoittaa laitteen toimintahäiriöstä
•17 Sulake •18 Laitteen syöttöjännite •19 Hitsauslaitetta saa nostaa ainoastaan nostosilmukoiden avulla •20 Maadoitussuoja •21 Maadoitus
N
Tegnforklaring av de grafiske symbolene på maskinen
•1 Lufttrykk ved tilskjæring med skjærebrenner P70 •2 Lufttrykk ved tilskjæring med skjærebrenner P150 •3 Lufttrykk ved tilskjæring med
skjærebrenner P120W •4 Skala for skjærestrøm •5 Anlegg som kan brukes i lokaler hvor der er stor risiko for elektrisk støt •6 Anbefalt diameter på
spiss Ø 1,0 mm •7 Anbefalt diameter på spiss Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Anbefalt diameter på spiss Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Anbefalt diameter på spiss Ø 1,8
- 1,9 mm •10 Hurtigkopling med positiv pol for tilkopling av jordkabelen •11 Grønn LED for signalering av nettilførsel •12 Rød LED for signalering
aktivering av brennerknapp •13 Gul LED for signalering av trykkluftmangel •14 Gult LED for signalering av avkjølingsvæske •15 Gul LED for
signalering utløsning av termostatisk beskyttelse •16 Rød LED for signalering av feil i anlegget •17 Sikring •18 Anleggets tilførselsspenning •19
Løfting av sveisemaskinen kun med bruk av de to øyeboltene •20 Beskyttelsesjording •21 Jording
GR ÅðåîçãÞóåéò ôùí óõìâüëùí ðïõ õðÜñ÷ïõí óôç ìç÷áíÞ
•1 Ðßåóç áÝñá êïðÞò ãéá öáêü P70 •2 Ðßåóç áÝñá êïðÞò ãéá öáêü P150 •3 Ðßåóç áÝñá êïðÞò ãéá öáêü P120W •4 Êëßìáêá ñÝýìáôïò êïðÞò •5
Çìç÷áíÞ ìðïñÝß íá ÷ñçóéìïðïéçèåß óå ÷þñï ìå õøçëü âáèìü êéíäýíïõ çëåêôñïðëçîßáò •6 Óõíéóôþìåíç äéÜìåôñïò óêÝðáóôñïõ Ø 1,0 mm •7
Óõíéóôþìåíç äéÜìåôñïò óêÝðáóôñïõ Ø 1,2 - 1,4 mm •8 Óõíéóôþìåíç äéÜìåôñïò óêÝðáóôñïõ Ø 1,6 - 1,7 mm •9 Óõíéóôþìåíç äéÜìåôñïò óêÝðáóôñïõ
Ø 1,8 - 1,9 mm •10 Èåôéêüò ðüëïò ôá÷õóõíäÝóìïõ êáëùäßïõ ãåßùóçò (óþìáôïò) •11 ÐñÜóéíç åíäåéêôéêÞ ëõ÷íßá ðáñïõóßáò ñåýìáôïò •12 Êüêêéíç
åíäåéêôéêÞ ëõêíßá åíåñãïðïßçóçò ìðïõôüí ôóéìðßäáò •13 Êüêêéíç åíäåéêôéêÞ ëõêíßá Ýëëåéøçò ðåðéåóìÝíïõ áåñßïí •14 Êßôñéíï LED Ýëëåéøçò
øõêôéêïý õãñïý •15 Êüêêéíç åíäåéêôéêÞ ëõêíßá åðÝìâáóçò èåñìïóôÜôç •16 Êüêêéíç åíäåéêôéêÞ ëõêíßá ðñïâëçìÜôùí •17 ÁóöÜëåéá ôÞîçò •18 ÔÜóç
ôñïöïäïóßáò ìç÷áíÞò •19 ÁíÜñôçóç ôçò ìç÷ÜíÞò ðéÜíïíôáò êáé áðü ôïõò äýï êñßêïõò •20 Ãåßùóç ðñïóôáóßáò •21 Ãåßùóç ëåéôõñãßá
84

I
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
•1 Denominazione impianto •2 Trasformatore-raddrizzatore trifase •3 Impianto plasma •4 Corrente di taglio continua •5 Impianto utilizzabile in
ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •6 Tensione secondaria a vuoto •7 Alimentazione trifase alternata •8 Frequenza nominale di
alimentazione •9 Raffreddamento ad aria forzata •10 Classe d’isolamento •11 Grado di protezione dell’involucro •12 Prodotto atto a circolare
liberamente nella Comunità Europea •13 Corrente efficace primaria assorbita •14 Corrente massima primaria assorbita •15 Tensione di alimentazione
•16 Tensione secondaria di taglio •17 Corrente secondaria di taglio •18 Rapporto d’intermittenza •19 Minima e massima corrente e tensione
di taglio •20 Normativa di riferimento •21 N° di matricola •22 Nome e indirizzo costruttore.
UK
Meaning of graphic symboles on rating plate
•1 Name of system •2 Three-phase transformer-rectifier •3 Plasma system •4 Continuous cutting current •5 System for use in environments with
increased risk of electrocution •6 Secondary idle voltage •7 Three-phase alternate power supply •8 Nominal supply frequency •9 Forced air cooling
•10 Insulation class •11 Degree of protection of casing •12 Product suitable for free circulation in the European Community •13 Absorbed effective
primary current •14 Absorbed maximum primary current •15 Supply voltage •16 Secondary cutting voltage •17 Secondary cutting current •18
Intermittence ratio •19 Minimum and maximum cutting current or voltage •20 Reference standards •21 Serial number •22 Name and address of
manufacturer.
F Interprétation des symboles graphiques sur la plaque de données
•1 Dénomination de l’installation •2 Transformateur-redresseur triphase •3 Installation plasma •4 Courant de coupe continue •5 Installation utilisable
dans des milieux avec augmentation du risque de secousses électriques •6 Tension secondaire à vide •7 Alimentation triphase alternée •8
Fréquence nominale d’alimentation •9 Refroidissement à air forcé •10 Classe d’isolation •11 Degré de protection de l’enveloppe •12 Produit
pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •13 Courant efficace primaire absorbé •14 Courant maximum primaire absorbé •15
Tension d’alimentation •16 Tension secondaire de coupe •17 Courant secondaire de coupe •18 Rapport d’intermittence •19 Courant et tension de
coupe minimum et maximum •20 Réglementation de référence •21 N° de série •22 Nom et adresse du fabricant.
D
Bedeutung der grafischen Symbole auf dem Datenschild
•1 Bezeichnung der Anlage •2 Drehstromkerntransformator-Gleichrichter •3 Plasma-Anlage •4 Schneidgleichstrom •5 Möglicher Gebrauch der
Anlage in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge B Sekundär-Leerlaufspannung •7 Dreiphasen-Wechselspannung •8 Nennwert
Versorgungsfrequenz •9 Zwangsluftkühlung •10 Isolationsklasse •11 Gehäuse-Schutzgrad •12 Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes
Produkt •13 Aufgenommener effektiver Primärstrom •14 Aufgenommener maximaler Primärstrom •15 Versorgungsspannung •16 Sekundär-
Schneidspannung •17 Sekundär-Schneidstrom •18 Aussetzungsverhältnis •19 Min. und max. Schneidstrom und -spannung •20 Referenznormen
•21 Seriennummer •22 Name und Anschrift des Herstellers.
E
Significado de los símbolos referido en la chapa datos
•1 Denominación sistema •2 Transformador-rectificador trifásico •3 Sistema plasma •4 Corriente de corte continua •5 Instalación utilizable en
ambientes con grandes riesgos de descargas eléctricas •6 Tensión secundaria en vacío •7 Alimentación trifásica alternada •8 Frecuencia nominal
de alimentación •9 Enfriamiento por aire forzado •10 Clase de aislamiento •11 Grado de protección de la caja •12 Producto apto para circular
libremente en la Comunidad Europea •13 Corriente eficaz primaria absorbida •14 Corriente máxima primaria absorbida •15 Tensión de alimentación
•16 Tensión secundaria de corte •17 Corriente secundaria de corte •18 Relación de intermitencia •19 Mínima y máxima corriente y tensión de corte
•20 Normas de referencia •21 N° de matrícula •22 Nombre y dirección del constructor.
NL
Betekenis van de grafische symbolen op gegevensplaat
•1 Benaming apparaat •2 Driefasige transformator-gelijkrichter •3 Plasma apparaat •4 Gelijkstroom snijden •5 Apparaat bruikbaar in ruimte met
verhoogd risico voor elektrische schokken •6 Secundaire nullastspanning •7 Driefasige wisselstroom •8 Nominale netfrequentie •9 Gedwongen
luchtafkoeling •10 Isolatieklasse •11 Beschermingsklasse omhulsel •12 Produkt mag overal binnen de EEG gebruikt worden •13 Geabsorbeerde
effectieve primaire stroom •14 Maximum geabsorbeerde primaire stroom •15 Voedingsspanning •16 Secundaire snijspanning •17 Secundaire
snijstroom •18 Intermittentierapport •19 Minimum en maximum stroom en snijspanning •20 Referentienorm •21 Registratienummer •22 Naam en
adres van de fabrikant.
1
2
3
4
5
6
7
8
Type:
3 ~
S
3 ~
50/60Hz
COOLING AF
costruzioni elettromeccaniche
annettoni S.p.A
.
LECCO - ITALY
U 0 =
U1 =
U1 =
I. CL. H
N˚.
X
I2
U2
I1max=
I1max.=
IEC 60974-1
EN 50199
EN 50192
35% 60% 100%
IP23
I1eff=
I1eff.=
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
9 10 12
11
0232H484
85

P
Significado dos símbolos gráficos da placa de dados
•1 Denominação do equipamento •2 Transformador - Rectificador trifásico •3 Equipamento de plasma •4 Corrente de corte contínuo •5 Equipamento
utilizável em ambientes com risco acrescentado de choques eléctricos •6 Tensão secundária a vácuo •7 Alimentação trifásica alternada •8
Frequência nominal de alimentação •9 Resfriamento por ar forçado •10 Classe de isolamento •11 Grau de protecção do invólucro •12 Produto
apto a circular livremente na Comunidade Europeia •13 Corrente efectiva primária absorvida •14 Corrente máxima primária absorvida •15 Tensão
de alimentação •16 Tensão secundária de corte •17 Corrente secundária de corte •18 Relação de intermitência •19 Mínima e máxima corrente e
tensão de corte •20 Normativa de referência •21 Nº de matrícula •22 Nome e endereço do fabricante.
DK
Betydning af symboler på typeskilt
•1 Anlæggets betegnelse •2 Trefaset transformator-ensretter •3 Plasmaanlæg •4 Konstant skærestrøm •5 Anlægget må anvendes i lokaler med
forhøjet elektrisk fare •6 Sekundær spænding, når anlægget ikke benyttes •7 Trefaset vekselstrømsforsyning •8 Nominel forsyningseffekt •9
Forceret luftafkøling •10 Isoleringsklasse •11 Kabelbeklædningens beskyttelsesfaktor •12 Produkt egnet til fri cirkulation inden for EU •13 Effektiv
primær absorberet strøm •14 Maksimal primær absorberet strøm •15 Forsyningsspænding •16 Sekundær spænding v. skæring •17 Sekundær
strøm v. skæring •18 Intermittensforhold •19 Min. og maks. strøm og spænding v. skæring •20 Referencenorm •21 Serienummer •22 Fabrikantens
navn og adresse.
S Förklaring av grafiska symboler för data på märkplåten
•1 Apparatens benämning •2 Trefasig transformator-likriktare •3 Plasmaapparat •4 Kontinuerlig skärström •5 Apparat för användning i lokaler med
förhöjd risk för elstötar •6 Sekundär tomgångsspänning •7 Trefasig växelström •8 Märkfrekvens •9 Fläktkylning •10 Isoleringsklass •11 Skyddsgrad
hölje •12 Produkt som får cirkulera fritt i EU •13 Absorberad primär effektiv ström •14 Absorberad primär maximal ström •15 Matarspänning •16
Sekundär skärspänning •17 Sekundär skärström •18 Intermittensförhållande •19 Minimal/maximal ström och spänning skärning •20 Hänvisningsregler
•21 Registreringsnummer •22 Namn och adress konstruktör.
SF
Tietokyltissä olevien symbolien selitykset
•1 Laitteen nimi •2 Kolmivaiheinen muunnin-tasasuuntain •3 Plasmalaite •4 Jatkuva leikkuuvirta •5 Laitetta voidaan käyttää tiloissa, joissa on
korkea sähköiskujen vaara •6 Toissijainen joutokäyntivirta •7 Kolmivaihevaihtovirta •8 Nimellistaajuus •9 Ilmajäähdytys •10 Eristysluokka •11
Kuoren suojaluokka •12 Tuotetta voidaan myydä vapaasti EU-maissa •13 Ensiövirran tehokas kulutus •14 Ensiövirran max. kulutus •15 Syöttöjännite
•16 Toissijainen leikkuujännite •17 Toissijainen leikkuuvirta •18 Jaksotussuhde •19 Minimi/maksimi virrankulutus ja leikkuujännite •20 Viitenormit
•21 Sarjanumero •22 Valmistajan nimi ja osoite.
N
Tegnforklaring av de grafiske symbolene på merkeplaten
•1 Benevnelse av anlegget •2 Trefaset transformator-likeretter •3 Plasmaanlegg •4 Likestrøm for skjæring •5 Anlegg som kan brukes i lokaler hvor
der er stor risiko for elektrisk støt •6 Sekundær tomgangsspenning •7 Tilførsel av trefaset vekselstrøm •8 Nominell tilførselsfrekvens •9 Tvungen
luftkjøling •10 Isoleringsklasse •11 Emballasjens beskyttelsesgrad •12 Produkt som kan sirkulere fritt i den Europeiske Unionen •13 Opptatt
effektiv hovedstrøm •14 Opptatt max hovedstrøm •15 Tilførselsspenning •16 Sekundær skjærespenning •17 Sekundær skjærestrøm •18
Intermitterende forhold •19 Min. og maks. skjærestrøm og skjærespenning •20 Referansenormer •21 Serienummer •22 Produsentens navn og
adresse.
GR Å åîçãÞóåéò óõìâüëùí éíáêßäáò ôå÷éêþí ÷áñáêôçñéóôéêþí
•1 Ôýðïò ìç÷áíýò •2 Ôñéöáóéêüò ìåôáó÷çìáôéóôÞò – áíïñèùôÞò •3 Ìç÷áíÞ êïð´èò ìå ðëÜóìá •4 Óõíå÷Ýò ñÝýìá êïðÞò •5 Çìç÷áíÞ ìðïñåß íá
øñçóéìïðïéçèåß óå ÷þñï ìå õøçëü âáèìü êéíäýíïõ çëåêôñïðëçîßáò •6 ÔÜóç åí êåíþ äéêôýïõ •7 Ôñïöïäïóßá çëåêôñéêïý åíáëëáóóüìåíïõ ñåýìáôïò
•8 Óõ÷íüôçôá äéêôýïõ •9 Øýî ìå êõêëïöïñßá áÝñá •10 Âáèñüò ñïóôáóßáò ôïõ ëáéóßïõ •11 Ôý ïò ìüíùóçò •12 Ðñïßüí êáôÜëëçëï ãéá ëåôïõñãßá
åíôüò ôçò Åõñù áßêÞò Åíùóçò •13 Áñ÷éêü áðïôåëåóìáôéêü ñåýìá ðïõ áðïññïöÞèçêå •14 ÌÝãéóôï áñ÷éêü ñåýìá ðïõ áðïññïöÞèçêå •15 ÔÜóç
ôñïöïäïóßáò •16 Äåíôåñåýïõóá ôÜóç êïðÞò •17 Äåíôåñåýïõóá ñåýìá êïðÞò •18 Ðïóïôü áðüäïóçò •19 ÅëÜ÷éóôï êáé ìÝãéïôï ñåýìá êáé ôÜóç
êïðÞò •20 Êáíïíéóìïß •21 Áñ. ðëáéóßïõ •22 Åðùíõìßá êáé äéåýèõíïç êáôáóêåíáóôÞ
1
2
3
4
5
6
7
8
Type:
3 ~
S
3 ~
50/60Hz
COOLING AF
costruzioni elettromeccaniche
annettoni S.p.A
.
LECCO - ITALY
U 0 =
U1 =
U1 =
I. CL. H
N˚.
X
I2
U2
I1max=
I1max.=
IEC 60974-1
EN 50199
EN 50192
35% 60% 100%
IP23
I1eff=
I1eff.=
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
9 10 12
11
0232H484
86

I
Lista ricambi
E
Lista repuestos
S
Reservdelslista
UK Spare parts list
NL Onderdelenlijst
SF Varaosaluettelo
F
Liste pièces de rechange
P
Lista de peçãs de substituiçao
N
Reservedelliste
D
Ersatzteilliste
DK Liste over reservedele
GR ÊáôÜëïãïò áíôáëëáêôéêþí
1 2
3
4
8
5
9
7
6
10
Descrizione Description PLASMA PLUS 150 E
1 Maniglia Handle 438187
2 Golfare Eyebolt 622026
3 Coperchio superiore Upper cover 420530
4 Coperchio destro Right cover 420520
5 Cavo linea Mains cable 414162
6 Ruota pivot Castor 459680
7 Pannello frontale Front panel 446710
8 Coperchio sinistro Left cover 420525
9A Torcia P70 P70 torch 22022
9B Torcia P150 P150 torch 22050
9C Torcia P120 W P120 W torch 22040
10 Cavo massa Ground cable 239601
87

14 15
16
13
17
20 21
22
12
11
18
19
23
24
25
26
30
29
27 28
Descrizione Description PLASMA PLUS 150 E
11 Attacco rapido 50 mm² 50 mm² quick connection 403611
12 Attacco centralizzato Torch central connection 236619
13 Manometro Manometer 438401
14 Adesivo frontale rack Rack sticker 473180
15 Manopola Knob 438867
16 Manopola commutatore Switch knob 438691
17 Fermo commutatore Interlocking switch 427240
18 Portafusibile 6.3x32 Fuse holder 6.3x32 451740
19 Fusibile 2A 6.3x32 Fuse 2A 6.3x32 428879
20 Pannello posteriore Rear panel 447030
21 Gruppo filtro-regolatore Filter-regulator assembly 432030
22 Protezione filtro-regolatore Filter-regulator protection assembly 454050
23 Convogliatore plastico Plastic conveyor 486630
24 Copriviti convogliatore Conveyor screwcaps 420422
25
Morsettiera 5 poli
5 pole terminal board
(collegamento impianto di raffreddamento)
(cooling system connection)
443123
26 Supporto morsettiera Terminal board support 465226
27 Protezione collegamento IR IR protection connection 422137
28 Pressacavo a ghiera Cable clamp 427867
29 Basamento Base 405020
30 Ruota fissa Rear wheel 459660
88

31
32 33
34
35
36
37
41
38
SHUNT
40
39
42
43
44
46
45
Descrizione Description PLASMA PLUS 150 E
31 Commutatore stella/triangolo 50A Power switch 417933
32 Termostato raddrizzatore Rectifier thermostat 478783
33 Raddrizzatore Rectifier 241982
34 Pressacavo a ghiera Cable clamp 427874
35 Motore ventilatore Fan motor 444524
36 Ventola Impeller 486481
37 Shunt Shunt 376476
38 Distanziale shunt Shunt spacer 405879
39 Resistore arco pilota Pilot arc resistence 457090
40 Termostato trasformatore Transformer thermostat 478864
41 Bobina + ausiliario V.230/400 50/60Hz Transformer coil + auxiliary V.230/400 50/60Hz 212228
42 Trasformatore H.F. H.F. transformer 239975
43 Trasformatore principale V.230/400 50/60Hz Main transformer assembly V.230/400 50/60Hz 291075
44 Bobina trasformatore V.230/400 50/60Hz Transformer coil V.230/400 50/60Hz 212225
45 Bobina induttore Inductor coil 212842
46 Induttore Inductor 240011
89

47 48 49
57
EMC
Filter
56
55
54
50
51
52
53
Descrizione Description PLASMA PLUS 150 E
47 Scatola frontale superiore Rack 405022
48 Scheda comandi frontali Auxiliary control PCB 376770
49 Potenziometro corrente di taglio Cutting current potentiometer 452991
50 Scheda H.F. H.F. PCB 376829
51 Distanziale scheda H.F. H.F. PCB spacer 416366
52 Trasformatore A.T. H.V. transformer 481545
53 Scheda controllo potenza Power control PCB 376780
54 Distanziale scheda PCB spacer 465240
55 Scheda protezione Protection PCB 376755
56 Cablaggio ausiliario Auxiliary wirng 413770
57 Filtro EMC EMC filter 427665
90

58
59
61
60
62 63 62
64
67
66
65
Descrizione Description PLASMA PLUS 150 E
58 Contattore 16A 16A contactor 419937
59 Supporto contattore Contactor support 466043
60 Reed Reed 239985
61 Presa pannello 3 poli femmina Three pole female panel socket 419113
62 Elettrovalvola 1/8 gas Ø2.7 48Vac 50/60Hz Solenoid valve 1/8 gas Ø2.7 48Vac 50/60Hz 425935
63 Elettrovalvola 1/8 gas Ø2.0 48Vac 50/60Hz Solenoid valve 1/8 gas Ø2.0 48Vac 50/60Hz 425928
64 Pressostato aria 4.2/3 bar Air pressure switch 4.2/3 bar 453250
65 Riduzione Ø1.5 1/8 gas Reducer Ø1.5 1/8 gas 457735
66 Riduzione Ø0.7 1/8 gas Reducer Ø0.7 1/8 gas 457730
67 Collettore di deviazione aria compressa In-line double manifolds 415905
91

I
Ordinazione dei pezzi di ricambio
Per la richiesta di pezzi di ricambio indicare chiaramente:
1) il numero di codice del particolare;
2) il tipo di impianto;
3) la tensione e la frequenza che rileverete dalla targhetta dei dati
posta sull’impianto;
4) il numero di matricola;
ESEMPIO
N° 2 pezzi, codice 459680
per l’impianto PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Matricola n° ....................
P Requisição de peças sobressalentes
Para a encomenda de peças de reposição, indicar com clareza
1) O número de código da peça;
2) O tipo de equipamento;
3) A tensão e a frequência indicadas na placa de dados do
equipamento;
4) O número de matrícula;
POR EXEMPLO:
N° 2 peças, código 459680
para o equipamento PLASMA PLUS 150 E 230/400 50/60Hz
Martícula n° ....................
UK Ordering spare parts
When ordering parts please indicate clearly:
1) the code number of the part;
2) the type of device;
3) the voltage and frequency read on the rating plate;
4) the serial number;
EXAMPLE
2 pieces, code 459680
for PLASMA PLUS 150 E unit V230/400 50/60Hz
Serial number ....................
DK Bestilling af reservedele
Ved bestilling af reservedele skal følgende data tydeligt opgives:
1) detaljens kodenummer;
2) anlæggets type;
3) spænding og frekvens, som står på anlæggets typeskilt;
4) serienummer;
EKSEMPEL
2 stk. detaljer kode 459680
til anlæg model PLASMA PLUS 150 E 230/400 50/60Hz
Serienummer ....................
F Commande des pièces de rechange
Pour la demande de piéces de rechange indiquer clairement :
1) le numéro de code du particulier;
2) le type d’installation;
3) la tension et la fréquence que vous trouverez sur la petite plaque
de données placée sur l’installation;
4) le numéro d’immatriculation;
EXEMPLE
2 piéces code 459680
pour l’installation PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Immatriculation n° ....................
S Beställning av reservdelar
Vid förfrågan om reservdelar Ange tydligt :
1) delens kodnummer;
2) typ av apparat;
3) spänning och frekvens - den står bland tekniska data på apparatens
märkplåt;
4) registreringsnummer;
EXEMPEL
Antal: 2 st; Kodnummer 459680
för apparat PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Registreringsnummer ....................
D Bestellung Ersatzteile
Für die Anforderung von Ersatzteilen geben Sie bitte deutlich an:
1) die Artikelnummer des Teils;
2) den Anlagentyp;
3) die Spannung und Frequenz, die Sie auf dem Datenschild der Anlage
finden;
4) die Seriennummer.
BEISPIEL
2 Stück Artikelnummer 459680
für Anlage PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Seriennummer ....................
SF Varaosien tilaus
Ilmoite selvästi varaosien tilauksen yhteydessä:
1) osan koodinumero;
2) laitteiston tyyppi;
3) jännite ja taajuus, jotka on ilmoitettu laitteistolle sijoitetusta
tietokyltistä;
4) sarjanumero;
ESIMERKKI
2 kpl osia, koodi 459680
laitteistoon PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Sarjanumero ....................
E Pedido de las piezas de repuesto
Para el pedido de repuestos indicar claramente:
1) el nümero de código de la pieza;
2) el tipo de instalación;
3) la tensión y la frecuencia que se obtienen de la chapa datos colocada
sobre la instalación;
4) el número de matrícula;
EJEMPLO
N° 2 unidades, código 459680
para instalación PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Matrícula n° ....................
N Bestilling av reservedeler
For kjøp av reservedeler, vennligst indiker følgende op en tydelig måte:
1) delens kodenummer;
2) type apparat;
3) apparatets spenning og frekvens som finnes
på merkeplaten for data på apparatet;
4) serienummer;
EKSEMPEL
Nr. 2 deler, kode 459680
for apparat PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz.
Serienr ....................
NL Bestelling van reserveonderdelen
Voor de aanvraag van vervangonderdelen duidelijk aangeven:
1) codenummer van het onderdeel;
2) soort apparaat;
3) spanning en frequentie op het gegevensplaatje te vinden;
4) registratienummer;
VOORBEELD
Aantal: 2 stuks, code 459680
voor apparaat PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Registratienummer ....................
GR Ðáñáããåëßá ôùí áñôáëëáêôéêþí
Ïôáí èÝëåôå íá ðáñáããåßëåôå áíôáëëáêôéêÜ, ðñÝðåé íá áíáöÝñåôå ìå
áêñßâåéá:
1) ôïí êùäéêü ôçò ëåðôïìÝñåéáò
2) ôïí ôýðï ôçò ìç÷áíÞò øýîçò
3) ôçí ôÜóç êáé ôç óõ÷íüôçôá ðïõ áíáãñÜöïíôáé óôçí ðéíáêßäá ôùí
ôå÷íéêþí ÷áñáêôçñéóôéêþí
3) ôïí áñéèìü ðëáéóßïõ
2 ôåìÜ÷éá êùäéêü 459680
ãéá ôç ìáïíÜäá øýîçò PLASMA PLUS 150 E V230/400 50/60 Hz
Áñéè. Ìçôñþïõ ....................
92