LES HVA SOM SKJER I MELØY

FEBRUAR 2011
i støperiet
som senere skal bearbeides som wireguider til REC Wafer Glomfjords wafersager.
Fibertilkopling får du gjennom Meløy
Energi. Vi bygger fremtidens nett for TV,
data og telefoni.
Tekst og foto: Johan Votvik jv@an.no
I Semeks plaststøperi er det operatørene som har
ansvaret for kvalitet og utvikling.
Daglig leder i Semek AS, Christen
Selstad (52), har full tillit til Remi
Knudsen (33) og Kim Adolfsen (31).
De to kommer stadig med nye forslag
til effektivisering og bedre logistikk
i støperiet, der produksjonen
er neste tidoblet siden starten.
– Vi står nærmest utfordringene
og er de første som ser hva som kan
gjøres, sier Knudsen.
Fordelen er at tiltakene kommer
raskt og at operatørene er med på
hele prosessen fra idé til gjennomført
tiltak.
– En av de største fordelene ved å
jobbe her er at vi har frie tøyler og
kan planlegge dagene selv, sier
Adolfsen.
Faglig fellesskap
Det lille, lokale industrieventyret på
Neverdal startet på midten av 1990tallet
med en forespørsel fra Scan-
Wafer (REC Wafer).
Solcellegründer Alf Bjørseth måtte
kutte kostnader og ønsket en lokal
leverandør som kunne dreie
spor i wireguidene til bedriftens aller
første wafersager.
– I starten kjøpte vi spoler med
plastbelegg fra Sveits. Nå tar vi oss
av hele prosessen selv fra påstøping
av plast til montering av guider i sagene
i Glomfjord, sier Selstad.
Den nye avdelingen med plaststøperi
ble realisert etter to år med
testing i et prosjekt delvis finansiert
av Innovasjon Norge.
Den viktigste ingrediensen var likevel
Semeks egen stab.
– Vi har opparbeidet en kultur
for å jobbe oss fram til løsninger i
fellesskap, sier Selstad
Han har lagt vekt på å ansette
dyktige fagfolk med praktisk sans,
nysgjerrighet og sterk vilje til å søke
enkle, praktiske løsninger.
– Vi har en lav terskel for å prøve
ut ideer, og tenker at vi må tillate oss
å feile for å kunne korrigere oss videre
til løsningen er der.
Utvidelser
Christen Selstad etablerte seg som
bilmekaniker på Neverdal i 1987 i familiens
nedlagte verksted, som
Kystveien 4, 8150 Ørnes
7
allerede er utvidet i flere omganger.
Bilverkstedet er for lengst fortrengt
av ti digre CNC-styrte freser
og dreiebenker, plaststøperi og verksted
for produksjon av former til
plastprodukter.
Nå trenger bedriften mer plass
igjen for å kunne satse videre på bearbeiding
og sveising av plastprodukter.
– Vi dobler nå produksjonsarealet
til tusen kvadratmeter for å få
bedre lokaler for støping av plastprodukter
og prefabrikasjon av nye
produkter innen plast og polyuretan.
Teknologien Selstad bygger på
utvikles i samarbeid med en fransk
leverandør, som også har laboratorium
for testing og dokumentasjon
av produktenes egenskaper.
En annen viktig partner er Industrivisualisering
(Invis) i Glomfjord,
som blant annet sørger for supernøyaktige
arbeidstegninger og digitale
3D-modeller av produktene.
– Vi ser et stort marked for plast
innenfor både offshore, skipsfart og
landbasert industri. Dette er produkter
som kan erstatte stål og aluminium.
Og når tiden er inne skal deler av
produksjonen flyttes til industriparken
i Glomfjord, der Selstad har sikret
seg opsjon på ei tomt på tre dekar.
Tålmodig utvikling
Selstads vilje til å satse bygger likevel
aller mest på en grunnleggende
tillit til staben, som han ikke trenger
å detaljstyre.
– Vi har fått til fantastisk mye
sammen, sier han.
Resultatene finnes igjen i mange
store og små løsninger og produkter.
Noen har spart kundene for
enorme kostnader. Andre er enkle
og praktiske forbedringer. Felles for
mange av dem er tålmodig produktutvikling.
– Det hender vi får oss et slag i
trynet når det viser seg at løsningen
ikke holdt. Da er det bare å jobbe videre
og se på de nye erfaringene
som en gevinst, sier Selstad.