Boek met de STAC Documentatie - Stacoat.com

Documentatie 

S TA C een divisie van GuiDon nv 

Slameuterstraat 1 b 

B-2580 Peulis (Putte), België 

℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 

E-� : info@stacoat.com 

� : stacoat.com 

… Inhoudstafel: Documentatie … 

STAC Systemen : Typische Systeemopbouw op beton 

STAC Systemen : Typische Systeemopbouw op staal 

STAC Systemen : Referentie Lijst 

V-ester-Systemen 

STAC-V : Project foto’s 

STAC-V : Chemische Resistentie Lijst 

STACOAT-V : Spuitapplicatie 

Urea-Systemen 

U1-Systemen 

STAC-U1 : Waarom 

STAC-U1 : Applicatiegids beton 

STAC-U1 : Applicatiegids staal 

STAC-U1 : Chemische Resistentie Lijst 

STAC-U1 : Referentie Lijst beton 

Project getuigenissen STAC-U1 : Balkons Scandinavië 

STAC-U1 : Bulkvrachtschepen 

STAC-U1 : RoRo-scheepsdekken 

STAC-U1 : RoRo-scheepsdekken en laadbrug 

Eigenschaptesten STAC-U1 : ISO 12944 C5-M 

U2-Systemen 

STACOAT-U2-HotFlex : Chemische Resistentie Lijst 

STACOAT-U2-HotRoof : Chemische Resistentie Lijst 

S T A C 

Industrial Coatings 

STAC-U1 : Evaluatie voor de atmosferische bescherming in Koeweit 

Roof-Systemen 

Dakdichtingsmembranen STACROOF : Typische Systeemopbouw 

Foil-Systemen 

Gewapende geomembranen STACFoil-F1 : Chemische Resistentie Lijst 

Diversen 

Dauwpunt 

Waarom MIO in STAC Systemen 

STACFoil-F1 : versus competitie 

Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie : Januari 2010

STAC een divisie van GuiDon nv 


B-2580 Peulis (Putte) 

België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Bedankt voor de constructieve samenwerking! 

ref: STAC Systemen; Typische Systeemopbouw op beton n 

Onderwerp: STAC Systemen : Typische Systeemopbouw op beton (a) 

1. Impregnatie 

Substraatvocht 

Substraatvocht > 16 % 

Laten drogen of geforceerd drogen tot ≤ 16 %. 

Substraatvocht ≤ 16 % 

Weinig poreus 

Matig poreus 

Zeer poreus 

Ultra poreus en/of veel Ω-gaten 

Geen VOC, geen geur 

2. Coatings (b) 

Impregnatie Verdunning 

"DFT" indicatief Gewicht Volume 

minimum standaard maximum indicatief indicatief 

STACPRIMER-U1-Concrete STAC-U1-Thinner 

50 µm 100 µm 200 µm 10 % 16 % 


50 µm 130 µm 200 µm 5 % 8 % 


*100 µm *260 µm *400 µm 2,5 % 4 % 

STACFIBER-WE2 

500 µm 1.000 µm 2.000 µm 

STACPRIMER-WE2 

100 µm 150 µm 200 µm 


� Zoals bij "Substraatvocht ≤ 16 %", ofwel 

� Hars (coating) van intermediair-topcoat kan gebruikt worden direct op beton gezet 

worden als impregnatie-primer, ofwel 

� Direct overgaan naar de verdere systeemopbouw zoals hieronder beschreven. 

nota's: 

*: 2 lagen. 

Toepassingsdomeinen 

Atmosferisch protectie 

Dun, elastisch, slijt- en slagvast, 

3-coat 


2-coat 

Dik, ultra elastisch 

Dik, zeer flexibel, ultra slijt- en 

slagvast, ultra snel hardende 

coating-membraan 

Dik, ultra flexibel, zeer slijt- en 


coating-membraan (op roofingdaken) 

Interieur protectie 


3-coat 


2-coat 

STAC 

Industrial Industrial Coatings Coatings 

Let STACkle those corrosion problems! 

Primer Intermediair Topcoat Totaal Systeemopbouw 

DFT DFT DFT DFT 

minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum 

STACPRIMER-U1-Concrete STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U1-TOP 

50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U2-TOP 

50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 250 µm 400 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U1-Elas STACOAT-U1-TOP-Elas 

50 µm 100 µm 200 µm 300 µm *1.000 µm *1.200 µm 50 µm 250 µm 400 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U2-HotFlex STACOAT-U1-TOP " 

1.100 µm 2.200 µm 10.325 µm 

50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U2-HotRoof 

50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 2.000 µm 25.000 µm 

℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 



Landbouwkrediet : 103-2239738-76 

IBAN : BE91 1032 2397 3876 

BIC (SWIFT code) : NICABEBB 

STACPRIMER-U1-Concrete 

50 µm 100 µm 200 µm 


50 µm 100 µm 200 µm 

STACOAT-U1-TOP " 

50 µm 100 µm 125 µm 

150 µm 300 µm 525 µm 


50 µm 100 µm 200 µm 

STACOAT-U2-TOP 

50 µm 250 µm 400 µm 

100 µm 350 µm 600 µm 

Dik, ultra elastisch 


50 µm 100 µm 200 µm 

STACOAT-U1-Elas 

300 µm *1.000 µm *1.200 µm 

STACOAT-U1-TOP-Elas 

50 µm 100 µm 125 µm 

400 µm 1.200 µm 1.525 µm 

Dun, geen VOC, geen geur 


100 µm 150 µm 200 µm 

STACOAT-WE2 

100 µm 150 µm 200 µm 

STACOAT-WE2 

100 µm 150 µm 200 µm 

300 µm 450 µm 600 µm 




nota's: 


50 µm 100 µm 200 µm 

STACOAT-U2-HotFlex 

1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 


50 µm 100 µm 125 µm 

1.100 µm 2.200 µm 10.325 µm 

*: 2 lagen (zie TF). 

": Topcoat is optioneel. 

(a): Deze systeemopbouwen zijn typisch en dus indicatief. Elk project moet afzonderlijk geëvalueerd worden. 

(b): Op de impregnatielaag. 

150 µm 

300 µm 525 µm 

100 µm 350 µm 600 µm 

400 µm 1.350 µm 1.800 µm 

1.050 µm 2.100 µm 25.200 µm 

� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �


Chemische verspilling protectie (kortstondige belasting) 

Excellent, binnen, dun, elasticiteit, 

slijt- en slagvast, 3-coat 

Excellent, buiten, dun, elasticiteit, 


Excellent, buiten, dun, elasticiteit, 


Excellent, dik, zeer flexibel, ultra 

slijt- en slag-vast, ultra snel 

hardende coating-membraan 

Hoog, levensmiddelencertificaat 

Zeer hoog 

Zeer hoog, antistatisch 

Zeer hoog, verstekte composietlining 

Zeer hoog, instrooi systeem 

Zeer hoog, krimpvrije mortel 

Zeer hoog, voor ultra poreus beton 

en/of met veel Ω-gaten 

Chemische immersie protectie (langdurige belasting) 

Excellent, zeer dun, elasticiteit, slijt- 

en slagvast 



hardende coating-membraan 



hardende coating-membraan, voor 

zwembaden 


Zeer hoog 


Zeer hoog, verstekte composietlining 

Zeer hoog, instrooi systeem 

Zeer hoog, krimpvrije mortel 

Zeer hoog, voor ultra poreus beton 

en/of met veel Ω-gaten 

3. Membranen 


(c ) 

Dakdichtingsmembranen 

Zeer duurzaam en vervormbaar, 

UV-, wortel-, vliegvuur- en 

weerbestendig 

Gewapende geomembranen 

Zeer duurzaam, dun, flexibel, zeer 

hoge thermische en chemische 

weerstand, uitzonderlijke stabiliteit, 

slijt- en slagvastheid 


S TA C 





STACPRIMER-U1-Concrete STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U1-TOP " 


STACPRIMER-U1-Concrete STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U1-TOP 


STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U2-TOP 

50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 250 µm 400 µm 



STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-V1 STACOAT-V1 




STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-V2-AS STACOAT-V2-AS 


STACPRIMER-U1-Concrete STACLINE-V2 STACOAT-V2 " 


STACPRIMER-U1-Concrete STACLAM-V2 STACOAT-V2 " 


STACPRIMER-U1-Concrete STACRETE-V2 STACOAT-V2 " 


STACFIBER-V2 STACOAT-V2 " 

500 µm 1.000 µm 2.000 µm 200 µm 250 µm 500 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U1-TOP " 




STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-U2-HotFlex STACOAT-U2-TOP-Pool 






STACPRIMER-U1-Concrete STACOAT-V2-AS STACOAT-V2-AS 


STACPRIMER-U1-Concrete STACLINE-V2 STACOAT-V2 " 

50 µm 100 µm 200 µm *2.000 µm *3.000 µm *4.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACLAM-V2 STACOAT-V2 " 

50 µm 100 µm 200 µm *2.000 µm *2.500 µm *3.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete STACRETE-V2 STACOAT-V2 " 


STACFIBER-V2 STACOAT-V2 " 

700 µm 1.500 µm 3.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm 

900 µm 1.800 µm 3.500 µm 

4. Andere substraten 

Hout, cementbeton, asfalt, roofing, harde kunststoffen,… kunnen waarschijnlijk ook met één van de bovenstaande 

systeemopbouwen beschermd worden. Een compatibiliteitstest wordt altijd aangeraden. 

150 µm 

100 µm 

275 µm 525 µm 

150 µm 275 µm 525 µm 

350 µm 600 µm 

1.100 µm 2.200 µm 10.325 µm 

450 µm 600 µm 1.200 µm 

450 µm 600 µm 1.200 µm 

450 µm 600 µm 1.200 µm 

1.250 µm 1.850 µm 2.700 µm 

1.250 µm 1.850 µm 2.700 µm 

4.250 µm 7.350 µm 12.700 µm 

700 µm 1.250 µm 2.500 µm 

150 µm 275 µm 525 µm 

1.100 µm 3.200 µm 10.325 µm 

1.090 µm 3.150 µm 10.300 µm 

450 µm 700 µm 1.200 µm 

450 µm 700 µm 1.200 µm 

450 µm 700 µm 1.200 µm 

2.250 µm 3.400 µm 4.700 µm 

2.250 µm 2.900 µm 3.700 µm 

5.250 µm 8.400 µm 12.700 µm 

Primer Intermediair Membraan Totaal Systeemopbouw 

DFT DFT Dikte DFT 

minimum standaard maximum minimum standaard maximum type1 type 2 type 3 type1 type 2 type 3 

RubioPrimer STACROOF-4-Flex 

100 µm 200 µm 300 µm A T Bi-Color 

4.000 µm 4.000 µm 5.000 µm 

nota's: 




(b): Op de impregnatielaag. 

(c): Zie "STACROOF Typische Systeemopbouw" voor een gedetailleerd overzicht. 

STAFOIL-F1 

800 µm 

4.000 µm 4.000 µm 

800 µm 

5.000 µm 

STAC Systemen; Typische Systeemopbouw op beton n Pagina 2 van 2 

Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden)




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 


ref: STAC Systemen; Typische Systeemopbouw op staal n 

Onderwerp: STAC Systemen : Typische Systeemopbouw op staal (a) 

1. Koolstofstaal 


Primers 

Koude galvanisatie 

Selectieve koude galvanisatie 

Atmosferisch protectie 

Zeer dun, koude galvanisatie als 

coating 


3-coat 


2-coat 

Interieur protectie 


3-coat 


2-coat 







STACGALVA 

30 µm *80 µm *100 µm 

STACPRIMER-U1-Steel 

50 µm 100 µm 300 µm 




STACGALVA STACGALVA 

30 µm *80 µm *100 µm 30 µm *80 µm *100 µm 

STACPRIMER-U1-Steel STACOAT-U1-INTER STACOAT-U1-TOP 


STACPRIMER-U1-Steel STACOAT-U2-TOP 

50 µm 100 µm 300 µm 50 µm 250 µm 400 µm 

STACPRIMER-U1-Steel STACOAT-U1-INTER STACOAT-U1-TOP " 


STACPRIMER-U1-Steel STACOAT-U2-TOP 

50 µm 100 µm 300 µm 50 µm 250 µm 400 µm 

STACPRIMER-U1-Steel STACOAT-U2-HotFlex STACOAT-U1-TOP " 


℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


30 µm 80 µm 

50 µm 100 µm 

Chemische verspilling protectie (kortstondige belasting) 

Excellent, binnen, dun, elastisch, 



50 µm 100 µm 300 µm 

STACOAT-U1-INTER 

50 µm 75 µm 200 µm 


50 µm 100 µm 125 µm 

150 µm 275 µm 625 µm 

Excellent, buiten, dun, elastisch, 



50 µm 100 µm 300 µm 


50 µm 75 µm 200 µm 


50 µm 100 µm 125 µm 

150 µm 275 µm 625 µm 

Excellent, buiten, dun, elastisch, 



50 µm 100 µm 300 µm 


50 µm 250 µm 400 µm 

100 µm 350 µm 700 µm 


slijt- en slagvast, ultra snel 


1.100 µm 2.200 µm 10.425 µm 

hardende coating-membraan 50 µm 100 µm 300 µm 1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm 



50 µm 100 µm 300 µm 

STACOAT-V1 

200 µm 250 µm 500 µm 


200 µm 250 µm 500 µm 

450 µm 600 µm 1.300 µm 

Zeer hoog 


50 µm 100 µm 300 µm 


200 µm 250 µm 500 µm 


200 µm 250 µm 500 µm 

450 µm 600 µm 1.300 µm 



50 µm 100 µm 300 µm 

STACOAT-V2-AS 

200 µm 250 µm 500 µm 


200 µm 250 µm 500 µm 

450 µm 600 µm 1.300 µm 

Zeer hoog, versterkte composietlining 


50 µm 100 µm 300 µm 

STACLINE-V2 

1.000 µm 1.500 µm 2.000 µm 


200 µm 250 µm 500 µm 

1.250 µm 1.850 µm 2.800 µm 

Chemische immersie protectie (langdurige belasting) 

Excellent, dun, elastisch, slijt- en 

slagvast 


50 µm 100 µm 300 µm 


50 µm 75 µm 200 µm 


50 µm 100 µm 125 µm 

150 µm 275 µm 625 µm 


slijt- en slagvast, ultra snel 


1.100 µm 3.200 µm 10.425 µm 

hardende coating-membraan 50 µm 100 µm 300 µm 1.000 µm 3.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm 



50 µm 100 µm 300 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 

450 µm 700 µm 1.300 µm 

Zeer hoog 


50 µm 100 µm 300 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 

450 µm 700 µm 1.300 µm 



50 µm 100 µm 300 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 

450 µm 700 µm 1.300 µm 

Zeer hoog, versterkte composietlining 

nota's: 


50 µm 100 µm 300 µm 


1.000 µm *3.000 µm *4.000 µm 


200 µm 300 µm 500 µm 

1.250 µm 3.400 µm 4.800 µm 




60 µm 

150 µm 

150 µm 

275 µm 

� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � � 

625 µm 

100 µm 350 µm 700 µm 

1.100 µm 2.200 µm 

100 µm 

300 µm 

160 µm 200 µm 

275 µm 625 µm 

100 µm 350 µm 700 µm 

10.425 µm

2. Hoog gelegeerd staal 

2.1. Weervast staal: Cor-Ten, … 

Zoals koolstofstaal, indien een beschermende coating nodig is. 

2.2. Roestvast staal 


3. Andere ijzerlegeringen: gietijzer, … 

Zoals koolstofstaal. 

4. Andere metalen en legeringen 

4.1. Andere metalen: aluminium, koper, tin, … 


4.2. Andere legeringen: brons, messing, … 


5. Gegalvaniseerd staal 

5.1. Nieuwe galvanisatie 

a. Locale mechanische beschadigingen 

Bijwerken met STACPRIMER-U1-Steel. 

b. Nieuw gegalvaniseerd staal die een topcoat nodig heeft 

Zoals koolstofstaal maar met STACOAT-U1-INTER als primer. 

5.2. Oud galvanisatie 

a. Locale mechanische beschadigingen 

Bijwerken met STACPRIMER-U1-Steel. 

b. Old gegalvaniseerd staal die een topcoat nodig heeft 

Zoals koolstofstaal. 


S TA C 


STAC Systemen; Typische Systeemopbouw op staal n Pagina 2 van 2 


Referentielijst 

STA C 

Industrial Industrial Coatings 

Coatings 

Let STA Ckle those corrosion problems! 

Finale Klant Land Systeem Toepassing Chemische Belasting 

Auto 

Muziek 

Ford België STACLINE-V201 Calamiteitenbakken Zuren, solventen en oliën 

General Motors België STACRETE-V2 Voegen productievloer Zuren, solventen en oliën 

Toyota Frankrijk STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren 

Volvo België STACRETE-V2 Calamiteitenbak Zuren 

Chemie 

Agfa Gevaert België STACOAT-V1 Calamiteitenbak Zuren 

STACRETE-V2 

ADPO 

België 

STACOAT-V2 Productievloer Zuren (o.a. HCl) 

ADPO 

België 


STACOAT-V2 Laadplaats Zuren (o.a. HCl) 

ADPO België STACOAT-V2 Opslagtank 2-ethylhexyl-nitraat 

Air Liquide 

België 

U1-Steel U1-Top 

STACOAT-V2 Herstelling structuren Atmosferisch 

Ajinomoto Omnichem (Balen ) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak HCl, NaOH, FeCl3 Ajinomoto Omnichem (Balen ) 

België 


STACRETE-V2 Laadplaats HCl, NaOH, FeCl3 Akzo (Botlek ) Nederland STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zoutzuur en zwavelzuur 

Akzo (Delfzijl ) Nederland STACOAT-V2 Wasbanden NMP (N-Methyl-2-Pyrrolidone) 

Akzo (Deventer ) Nederland STACLINE-V1 Goten Zuren, basen en zouten 

Akzo (Deventer ) Nederland STACLINE-V1 Afvalwaterbekkens Zuren, basen en zouten 

Akzo (Deventer ) 

Nederland 


STACOAT-V2 Bluswaterbekkens Peroxiden 

Akzo mca (Delfzijl ) Nederland STACOAT-V2 Buizen en koppelingen HCl, monochloorazijnzuur en acetylchloride 

Amcor Flexibles (ex-Transpac) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Solventen 

Amstrong Building Products Nederland STACRETE-V1 Calamiteitenbak Zuren 

Ashland (ex-Hercules) 

België 


STACOAT-V2 Herstelling productievloer Zuren 

Ashland (ex-Hercules) België STACLINE-V201 Calamiteitenbak Methylchloride en glycosaan 

Balm Nederland STACOAT-V2 Vloer accuruimte Zuren (o.a. zwavelzuur) 

BASF (Antwerpen ) België STACRETE-V2 Herstelling calamiteitenbak Acrylzuur 

BASF (Antwerpen ) België STACRETE-V2 Herstelling calamiteitenbak Acrylzuur 

BASF (Antwerpen ) 

België 


STACOAT-V2 Herstelling productievloer Zuren 

BASF (Antwerpen ) Nederland STACOAT-V2 Herstelling productievloer Zuren (o.a. acrylzuur) 

BASF (Feluy ) België STACOAT-V2 Herstelling productievloer Fumaarzuur 

Bayer (Antwerpen ) België STACOAT-V2 Productievloer Aniline 

Bayer (Gent ) België STACOAT-V1 Calamiteitenbak Zuren 

BDA Frankrijk STACOAT-V2 Herstelling productievloer Waterstoffluoride 

Belfor België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Solventen 

Bolsius Nederland STACOAT-V2 Opslagtanks Vetzuren (o.a. stearinezuur) 

BP (ex-Amoco) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren (o.a. HCl) 

Brenntag 

België 


STACOAT-V2 Laadplaats Zuren en basen 

Cambrex België STACOAT-V2 Goten Zuren 

Cambrex België STACRETE-V2 Laadplaats Zuren 

Chevron (ex-Neste Oil) België epoxy Calamiteitenbak Zuren 

Chevron (ex-Neste Oil) 

België 

U1-Concrete 

STACOAT-V2-AS Calamiteitenbak Zuren 

CNC Nederland STACOAT-V2 Spoelplaats Paardenmest 

Cytec (ex-UCB Chemicals) België STACOAT-V2 Afvulstation Acrylzuur 

Cytec (ex-UCB Chemicals) Nederland STACRETE-V2 Productievloer Zuren 

Cytec (ex-UCB Chemicals) België STACOAT-V2 AS Platform met traanplaten Solventen, zuren en alcoholen 

Cytec (ex-UCB Chemicals) België STACOAT-V2 Herstelling cabine Dimethylformamide 

Dexters België STACOAT-V2 Inox tank Zuren en basen 

DSM (Geleen ) Nederland STACOAT-V2 Herstelling TANAK 3 Zuren 

DSM Pharma Chemicals Nederland STACOAT-V2 Opslagtank Tertiair butanol 

DSM Specialty Compounds België STACOAT-V2 Laadplaats Zuren 

DuPont De Nemours 

België 

U1-Top-Mio 

STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren en basen 

DuPont De Nemours België STACOAT-V2 Losplaats Solventen 

Eastman Chemical (ex-Hercules) Nederland STACRETE-V2 Herstelling productievloer Zuren 

EOC (Oudenaarde ) België STACOAT-V2 Opvangbekken Zuren 

EOC (Oudenaarde ) België STACOAT-V2 Opvangbekken Zuren 

Erachem België STACRETE-V2 Opvangbekken Zuren en mangaansulfaat 

Erachem België STACOAT-V2 Opvangbekken HNO3 Erachem 

België 


STACOAT-V2 Reactor HCl, NaClO3, HNO3 Eternit België STACRETE-V2 Productievloer Mierenzuur 

Eval België STACLINE-V2 Laadplaats Azijnzuur 

Eval België STACOAT-V2 Herstelling productievloer Azijnzuur 

Eval België STACOAT-V2 Opvangbekken en productievloer Azijnzuur 

Eval België STACOAT-V2 Productievloer en lift Azijnzuur 

Goossens Nederland STACOAT-V2 Herstelling staaltank Afvalwater, temperatuur en druk 

Indena Frankrijk STACRETE-V2 Productievloer 

Zuren en solventen (sulfaamzuur, aceton, 

dichloormethaan,…) 

Ineos (Zwijndrecht ) België STACOAT-V2 Productievloer en -muur Azijnzuur 

JM Huber Belgium België STACOAT-V2 epoxy Productievloer Zuren en basen 

JM Huber Belgium België U2-HotFlex Staalroostervloer Zuren, basen en mechanisch 

Let STACKle those corrosion problems ! Editie: Januari 2012 Referentielijst : blad 1 van 4


STA C 


Coatings 



Kemira ChemSolutions (ex-Verdugt) Nederland STACOAT-V2 Calamiteitenbak 

Zuren (azijnzuur, mierenzuur) en basen (NaOH, 

Ca(OH) 2) 

Lanxess Rubber (ex-Bayer) België STACOAT-V2 Herstelling betonplaat Hexaan 

Luxan 



STACOAT-V2 Losplaats Zuren en solventen 

Monsanto België STACRETE-V2 Productievloer Zuren en demin water 

Nippon Shokubai 

België 


STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren 

Nippon Shokubai België STACOAT-V2-AS Herstelling laadstations Acrylzuur en natriumhydroxide 

Nippon Shokubai België STACOAT-V2 Traanplaten Zwavelzuur 

Oiltanking (Gent ) België STACRETE-V2 Herstelling laadstations Zuren (o.a. zwavelzuur) 

Petronas België STACOAT-V2 Vloer batterijlaadplaats Zwavelzuur 

PPG Sipsy Frankrijk STACRETE-V2 Productievloer Zuren 

Prayon (Engis ) 

België 


STACOAT-V2 Opslagtank Fosforzuur en zwavelzuur 

Prayon (Engis ) België STACOAT-V2 Droogtrommel Fosforzuur en zwavelzuur 

Prayon (Engis ) België STACOAT-V1 Productievloer Fosforzuur 


Prayon (Engis ) België STACOAT-V2 Opslagtank Fosforzuur 


Procter & Gamble (Mechelen ) 

België 


STACOAT-V2 Afvalwaterbekkens Zuren en basen 

Proviron (Oostende ) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren 

Quaron (ex-Holvoet Chemie) België STACRETE-V2 Spoelplaats Azijnzuur 

Roam Chemie België STACOAT-V1 Productievloer H2O2, zuren en basen 

Roam Chemie België STACOAT-V1 Calamiteitenbakken H2O2, zuren en basen 

Roam Chemie België STACOAT-V1 Productievloer Waterstofperoxide 

Roam Chemie België STACOAT-V1 Productievloer Waterstofperoxide 

Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Nederland STACOAT-V2 AS Ventilatoren Koelwater en zuren 

Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Nederland STACRETE-V2 Pompsokkels Peroxide 

Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Nederland STACRETE-V2 Laadplaats Zuren 

Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Nederland STACOAT-V2 Herstelling staalstructuur Zuren en afvalwater 80-100 °C 

Shell (Moerdijk ) Nederland STACOAT-V2 Buizen en koppelingen Zuren 

Shell: CRI België STACRETE-2 Herstelling productievloer Zuren (o.a. zwavelzuur) 

Shell: CRI België STACRETE-2 Herstelling productievloer Zuren (o.a. zwavelzuur) 

Sluys International België STACRETE-V2 Productievloer en labo Terpenen, zuren en solventen 

SNPE (Bergerac NC) Frankrijk STACRETE-V2 SL Calamiteitenbak Nitreerzuur (H2SO4 en HNO3) Solvay (Antwerpen ) België STACOAT-V2 AS Productievloer Zuren 

Syngenta (ex-Stauffer) België U2-HotFlex Calamiteitenbakken Zuren, basen en afvalwater 

Tessenderlo Chemie (Tessenderlo ) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren 

Tessenderlo Chemie (Vilvoorde ) België STACOAT-V2 Anti-slip coating platformen Zuren en vetten 

Tessenderlo Chemie (Vilvoorde ) België STACLINE-V201 Platen op waterzuiveringstank Zuren en vetten 

TFC - TransFurans Chemicals België STACLINE-F2 Productievloer Furfuran 

Total (Feluy ) België Polybeton epoxy Herstelling sokkels Atmosferisch 

VLS-Group (ex-ADPO) (Gent ) België Voegkitten Herstelling Producutievloer Zuren, basen en mechanisch 

Vopak (Vlaardingen ) Nederland STACOAT-V1 Opslagtanks Vetzuren, methylesters en alkoholen 



Yara (ex-Kemira) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur 

Yara (ex-Kemira) 

België 

U1-Concrete 

STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur 

Yara (ex-Kemira) België STACRETE-V2 Calamiteitenbak Salpeterzuur 

Yara (ex-Kemira) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Salpeterzuur 

Kantoorartikelen 

Dymo (ex-Esselte) België STACOAT-V2 AS Productievloer, antistatisch Solventen en mechanisch 

Dymo (ex-Esselte) België STACOAT-V2 Productievloer Solventen en mechanisch 

Maritiem 

Arendsen Nederland STACGALVA Herstelling booreiland Atmosferisch 

Jan De Nul 

België 

U1-Steel U1-Inter 

STACOAT-V2 Pontons en afvalwatertanks Ca(OH) 2 en hypochloriet 

Mechempro Nederland U1-Concrete U1-TOP Teak dek Atmosferisch 

Schlumberger Nederland STACOAT-V2 Opslagtank Zuren 

Metallurgie 

Aliplast 

België 


STACOAT-V2 Productievloer Zuren 

ArcelorMittal (ex-Eurogal) België STACOAT-V1 Opvangbekken Sulfonzuur 

ArcelorMittal (ex-Sidmar) (Gent ) België U2-HotFlex Voetgangersbrug warmwals Mechanisch en atmosferisch 

ArcelorMittal (Luik ) België STACOAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater 

ArcelorMittal (Luik ) België STACOAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater 

ArcelorMittal (Luik ) 

België 


STACOAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater 

ArcelorMittal: Hydrometal België STACOAT-V2 Opvangbekken GeCl 

ArcelorMittal: Hydrometal België STACOAT-V1 Opvangbekken NaOH 

ArcelorMittal: Tôleries Delloye-Mathieu België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur 

Aurubis (ex-Cumerio) 

België 


STACOAT-V2 Vloer electrolyse Zuren (o.a. zwavelzuur) 

Aurubis (ex-Norddeutsche Affinerie) Duitsland STACRETE-V2 Herstelling productievloer Zuren 



STA C 


Coatings 



BGT Oppervlaktetechnieken Nederland STACOAT-V2 Productievloer en put Galvanisatie zuren 

Caterpillar België STACOAT-V2 Calamiteitenbak NaOH 

CNH - Case New Holland Frankrijk STACOAT-V2 Productievloer Zuren 

Demeyere België STACRETE-V1 Productievloer Zuren (o.a. zwavelzuur) 

Fenwick-Linde Frankrijk STACOAT-V2 Calamiteitenbak Galva zuren (o.a. Gardacid 4353) 

Galva Metal 

Frankrijk 


STACOAT-V2 Laad- en losstation Zuren 

Gantois Frankrijk STACRETE-V2 Vloer gang Zuren en oliën 

GPG: Galva Power Antwerpen België STACOAT-V2 Structuurbalken galvanisatiehal Condensatie HCl en NaOH 

GPG: Galva Power Antwerpen België U1-Concrete Muren galvanisatiehal Condensatie HCl en NaOH 

U1-Concrete 

GPG: Galva Power Noord 

België 

STACOAT-V2 Vloer galvanisatiehal Galvanische zuren 

Henkel Beiz- & Elektropoliertechnik 

Duitsland 



HTMS België STACOAT-V2 Herstelling epoxyvloer Zuren en basen 

Lasmecon Nederland STACOAT-V2 Herstelling vloer Salpeterzuur 

Mécabrive Industrie 

Frankrijk 


STACLINE-V2 Opvangbekken Zuren en basen 

Metalco Frankrijk STACLINE-V1 Calamiteitenbak Zuren 

Metalco Frankrijk STACRETE-V1 Vloer opslagruimte Zuren 

Möller Duitsland STACOAT-V1 Productievloer Hydraulische oliën 

MVT België STACLINE-V2 Opvangbekken Galvanische zuren 

Nedcoat (ex-Eurogalva) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Galvanisatie zuren 

Rheinmetall W&M Duitsland STACRETE-V2 Herstelling vloer Zuren 

Rheinmetall W&M Duitsland STACRETE-V2 Testvloer Leopard tanks Temperatuur –20 à +80 °C, vocht 

Roscic België STACOAT-V2 Vloer galvanisatiehal Galvanische zuren 

TEM Frankrijk STACOAT-V2 Calamiteitenbak Chroomzuur en zwavelzuur 

ThyssenKrupp (Duisburg ) Duitsland STACRETE-V1 Wasstraat walserij Reinigingsmiddelen 

Van de Laar - Verboogen Nederland STACOAT-V2 Productievloer Salpeterzuur, zwavelzuur, loog 

Verbruggen 

België 



Productievloer en put Galvanisatie zuren: chroomzuur 

Verzinkerij Lenssen België STACOAT-V2 Opvangbekken Zoutzuur 

Mijnbouw 

Mines de Jouac Frankrijk STACRETE-V1 Productievloer Zuren 

Sibelco 

België 

U1-Concrete 

STACOAT-V2 Opvangbekken NaOH 25%, FeCl2 40% 

Nutsbedrijven 

Energie 

Distrigas België STACOAT-V2 Topcoat voor polyester Zuren 

Essent (Maasbracht ) Nederland STACOAT-V1 Opslagtank Palmolie 

Essent (Maasbracht ) Nederland STACOAT-V1 Opslagtank Palmolie 

Essent (Maasbracht ) Nederland STACOAT-V2 Opslagtanks Zuren 

GDF Suez: Electrabel (Doel ) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zuren en basen 

GDF Suez: Electrabel (Doel ) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur 

GDF Suez: Electrabel (Tihange ) België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Ammoniak, hydrazine 

GDF Suez: Electrabel (Zandvliet ) België U2-HotFlex Condensor Chlorides 

HVC (Middenmeer ) Nederland STACOAT-V2 Buffertanks Vitrisol (H 2SO 4) 

Poweo-Siemens (via Besix) Frankrijk U2-HotFlex Herstelling koeltoren Mechanisch, atmosferisch 

Afvalverwerking 

Amoras België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur 

Indaver België STACOAT-V2 Calamiteitenbak, topcoat epoxy Anionen: Cl - , Br - , F - -2 

en SO4 , temp 

Indaver België STACOAT-V2 Calamiteitenbak Natriumhypochloriet 

Ecowerf België U1-Steel U1-Inter-Mio Machine in vergistingshal Ammoniak, 70°C, 99% vocht 

Van Gansewinkel: AVR 

Waterzuivering 

Nederland STACOAT-V2 Opvangbekken proceswater Zuren en solventen 

Angers 

Frankrijk 


STACRETE-V2 Laad- en losstation Zwavelzuur 

Angers Frankrijk STACOAT-V2 Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater 

Dunkerque 

Frankrijk 


STACOAT-V1 Opvangbekken Yzerchloridezuur 

Evides (Werkendam) Nederland STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur 

Lyon Frankrijk STACRETE-V1 Productievloer Sulfamiczuur 

Marseille Frankrijk STACRETE-V2 Laadstation Zuren 

Roosendaal Nederland STACOAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater 

Saumur 

Frankrijk 



Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater 

Veolia Water: Aquiris (Brussel ) België STACOAT-V201 Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater 

Veolia Water: Aquiris (Brussel ) België STACFIBER-V201 Biofilters Zuren, basen en afvalwater 

Veolia Water: Aquiris (Brussel ) België STACFIBER-V201 Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater 

Papier 

Dereume België STACOAT-V2 Productievloer Atmosferisch 

Papierfabriek België STACOAT-V2 Productievloer Zuren 

Norske Skog (ex-Parenco) Nederland STACOAT-V1 Herstelling condensor Hoge temperaturen 

Norske Skog (ex-Parenco) Nederland STACOAT-V2 Herstelling condensor Hoge temperaturen 

SCR Group: Somes Roemenië STACOAT-V2 Herstelling pulp toren Pulppasta, HCl, Cl 2 dampen 



STA C 


Coatings 



Privé en publieke gebouwen 

Appartementen België STACOAT-V2 Balkons Atmosferisch 

Appartementen 

Finland 

U1-Concrete 

STACOAT-U1-TOP Balkons Atmosferisch 

U1-Concrete 

Appartementen 

Finland 


Appartementen 


U1-Concrete 


Larock België STACOAT-V2 Garagevloer Smeerolie en -vet 

Structa-Plan België STACGALVA Balustrades Atmosferisch 

Zinkdaken Finland STACGALVA Herstelling zinkdaken Atmosferisch 

Spoorwegen 

NMBS België STACOAT-V2 Betonputten Zuren 

SNTF Algerije STACOAT-V2 Herstellen treinwagons Atmosferisch, fosforerts 

Textiel 

Fabelta België STACOAT-V2 Opslagtank Zwaveldampen 

Ieperband België STACRETE-V2 Productievloer Zuren 

Lenaerts Textiles België STACOAT-V2 Verfkeuken Zuren en hoge temperatuur 

Voeding 

Au Croquant België STACRETE-PU1 Productievloer Hoge temperaturen 

Bäckerei Laurence Duitsland STACOAT-V2 Productievloer Hoge temperaturen 

Bakker's Nederland STACOAT-V2 Productievloer Hoge temperaturen 


Buss Fertiggerichte 

Duitsland 

STACOAT-V2 Productievloer Zuren 

CGAO Mainguet 

Frankrijk 


STACOAT-V2 Productievloer Zoutzuur, waterstoffluoride 

Colruyt België U2-HotFlex Vrachtwagens laadvloer Abrasie en geluid 

CSK Food Enrichment Nederland STACOAT-V1 Inox staaltanks Melkzuur 

CSM Benelux (ex-Unipro) België STACRETE-V2 Herstelling productievloer Heet water 

Danis België STACOAT-V1 Afvalwaterbekken Demin water en reststoffen 

Danone Frankrijk STACOAT-V1 Calamiteitenbak Zuren 

Danone Frankrijk STACRETE-V2 Productievloer Zuren 

FrieslandCampina Nederland STACOAT-V2 Herstelling staaltank Zuren, basen en thermisch 

FrieslandCampina (via Wopereis) 


U1-Steel U1-Concrete 

U2-HotFlex Herstelling staaltank Chlorides, lactose, eiwitten, pH 4 

Goossen Nederland STACOAT-V2 Vloer koelcel Vissen, vriestemperatuur 

Imperial Tabacco Nederland STACOAT-V2 Vloer accuruimte Zuren (o.a. zwavelzuur) 

Jotem Nederland STACOAT-V1 Herstelling staaltank Voedingsadditieven 

Jotem Nederland STACOAT-V1 Herstelling staaltank Voedingsadditieven 


Kerry Bio-Science (ex-Quest) 



Kerry Bio-Science (ex-Quest) 



STACOAT-V2 Productievloer Zuren (o.a. boterzuur) 

Kerry Bio-Science (ex-Quest) Nederland STACOAT-V2 Calamiteitenbak Mierenzuur en azijnzuuranhydride 

Kerry Bio-Science (ex-Quest) Nederland STACRETE-V2 Laadplaats Mierenzuur en azijnzuuranhydride 

Kuchenmeister Trockels Duitsland STACLAM-V2 Productievloer Voedingswaren, hoge temp 

La Maison du Bon Café Frankrijk STACRETE-V2 Productievloer Zuren 

Mouterij Dingemans België U1-Inter U1-Top Weekbakken Zuren en basen 

Mouterij Kloosterzande Nederland STACOAT-V1 Droogbakken Mout, hoge temp 

Nutreco: Hendrix UTD Nederland STACOAT-V2 Staaltank Zuren 

Pepcon V Koninkrijk STACRETE-PU1 Koelcel Voedingswaren, vriestemp 

Pepinière Agro Alim Frankrijk STACRETE-V1 Calamiteitenbak Zuren 

Renmans: Transmeat België STACOAT-V2 Buffertank Zuren en basen 

Restaurant Nederland STACOAT-V2 Keukenrand Fritvet, hoge temp 

Rosier 

België 

U1-Concrete 

STACRETE-V2 Calamiteitenbak Hexafluorkiezelzuur 

Saipol (ex-Céréol, ex-Begin Say) Frankrijk STACOAT-V2 Opvangbekken Zwavelzuur en NaOH 

Suikerunie (Groningen ) Nederland STACOAT-V1 Calamiteitenbak NaCl 

Tate & Lyle Biomaterials (ex-Hycail) Nederland 


STACOAT-V2 Productievloer Melkzuur 

Tate & Lyle Biomaterials (ex-Hycail) Nederland STACOAT-V2 Muur productiehal Melkzuur 

Unilever Bestfoods (Oss ) Nederland STACOAT-V2 Koeltank Zuren en dimin water 

Viangros België U1-Concrete Laad- en losstation Ontdooiend vlees, bloed, enz… 

Ziekenhuizen 

GGz Eindhoven Nederland 


U1-Concrete U1-Top 

U2-HotFlex 

80 sanitaire kamers Vocht, impact en abrassie 

Zwembaden 

Laco: De Hispohal Nederland STACOAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur en zoutzuur 

Landal Greenparks (ex-Gran Dorado) Nederland STACOAT-V2 Zwembadfilters Chloor 

Zwembad Nederland STACOAT-V2 Pompsokkels Chloor 



�� STAC-V : Project foto’s 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 



…Documentatie… 

V-ester-Systemen… 

� STAC-V : Chemische Resistentie Lijst 

�� STACOAT-V : Spuitapplicatie 

S T A C 



Akzo 

Project : 

Substraat : Bt Beton ; Afvoerkanalen 

Af k l 

Chemicaliën : Fosforzuur, NaOH, HCl, ReCl 3 

Temperatuur : max 50 °C 

STACLINE STACLINE-V2 V2 

S T A C 


Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : Juli 2002 

Foto's : September 2002

Akzo 

Project : 

Substraat : Bt Beton ; Afvalwaterbekken 

Af l t bkk 

Chemicaliën : Proces water ; zuren, basen en zouten 

Temperatuur : Omgevingstemperatuur 

STACLINE STACLINE-V2 V2 

S T A C 


Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : Juli 2002 

Foto's : September 2002

Project : BASF 

Substraat : BBeton t ; Calamiteitenbak 

C l it it b k 

Chemicaliën : Acrylzuur, methacrylaat 


STACRETE STACRETE-V2 V2 

STACOAT STACOAT-V2 V2 AS 

S T A C 


Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : September 2001

Project : Vopak (na 1 jaar blootstelling) 

S T A C 


Substraat : Staal ; Opslagtank 

Chemicaliën : Vetzuren (C8 tot C18), methylesters (C10 tot C18), 

alcoholen & glycerine 


STACOAT STACOAT-V1 V1 

Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : Januari 2001 

Foto's : Januari 2002

Project : UCB 

S T A C 


Substraat Substraat : : Staal ; Platform met traanplaten 

Chemicaliën : Solventen : Aceton, tolueen, ethylacetaat 

Reagens : TDI, IPDI, epoxyhars, acrylzuren, polyolen 

Temperatuur : Hoge druk reiniging (60 °C), jaarlijkse schoonmaak (90 °C) 


Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : Augustus 2001

Project : Esselte 

S T A C 


Substraat : Beton ; Productiehal 

Chemicaliën : Ethylacetaat, hexaan, isopropanol, MEK, 

tolueen, ammoniak 



Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : Mei 2001

Aquiris Brussel 

Project : 

Substraat : BBeton; t Afvalwaterbekkens Af l t b kk en Bio-filters Bi filt 

Chemicaliën : Stads- en industriële afvalwater 


STACFIBER 

STACFIBER-V201 V201 

STACOAT STACOAT-V201 V201 

S T A C 


Let STAC STACkle those corrosion problems! Applicatie : 2005

Chemische Resistentie Lijst 

Maximum Temperatuur 

Chemisch Produkt Concentratie STAC-V1 STAC-V2 Note 

Alias 

Acetaldehyde 100 % N.R. N.R. Acetic aldehyde 

Acetic acid 10 % 90 100 0 Acetic acid glacial 

Acetic acid 100 % N.R. 25 Acetic acid glacial 



Acetic acid 40 % 80 90 Acetic acid glacial 





Acetic anhydride 100 % N.R. - 

Acetone 05 % 80 80 Dimethyl ketone 

Acetone 10 % - 80 Dimethyl ketone 

Acetone 100 % N.R. N.R. Dimethyl ketone 

S TA C 


Acetone : MEK : MiBK 2:2:2 - 40 Acetone : Methylethyl ketone : Methylisobutyl keto 

Acetonitril all N.R. N.R. 

Acetyl chloride 100 % N.R. N.R. 

Acrylamide 50 % - 35 1 

Acrylic acid 100 % N.R. 20 Acroleic acid 

Acrylic acid 25 % 45 45 

Acrylic Latex all 80 80 

Acrylonitrile 100 % N.R. N.R. 

Adipic acid all 80 80 

Adipinonitrile all 50 50 Dicyanobutane (4,1) 

Alfol 810 100 % 60 100 

Alkylaminopolyglycolether all 25 25 

Alkylaryl ammonium salt all 80 80 

Alkylaryl sulfonate salts all 60 60 

Alkylaryl sulfonic acid all 60 60 

Alkylbenzene ammonium salt all 80 80 

Alkylbenzene sulfonic acid all 60 60 

Alkylbenzene sulphonic acid all 60 60 

Alkylnaphtalene sulfonic acid all 60 60 

Alkylnaphtolopolyglycolether all 60 60 

Alkylolakoxylate all 25 25 

Alkyloletherphosphate all 60 60 

Alkylolethersulfate all 60 60 

Alkylolsulfates and salts all 60 60 

Alkylphenolpolyglycolether all 25 25 

Alkylphenolpolyglycolethersulfates and salts all 60 60 

Alkylsulfonate all 60 60 

Alkylsulfonic acid and sulfonates all 60 60 

Allyl alcohol 100 % N.R. N.R. 

Allyl chloride all N.R. - 

Alpha methylstyrene 100 % 25 45 

Alum all 90 100 0 

Aluminium chloride all 90 100 0 

Aluminium chlorohydrate all 90 100 0 

Aluminium chlorohydroxide 50 % 90 100 0 

Aluminium citrate all 90 100 0 

Aluminium fluoride all 45 45 2 

Aluminium hydroxide 100 % 70 80 2 Aluminium trihydrate 

Aluminium nitrate all 90 100 0 

Aluminium potassium sulphate all 90 100 0 Potassium aluminium sulphate 

Aluminium sodium sulphate all 90 100 0 

Aluminium sulphate all 90 100 0 


Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden) Pagina 1 van 19




Aluminium sulphate/Acetic acid all 80 100 9 

Amino acids all 40 40 

Aminosulphonic acid all 80 80 

Ammonia (dry gas) 100 % 40 40 

Ammonia (wet gas) 100 % 40 40 

Ammonia, liquified gas 100 % N.R. N.R. 

Ammonium acetate all 45 45 

Ammonium benzoate all 80 80 

Alias 

Ammonium bicarbonate 4 % 70 70 Ammonium acid carbonate 

Ammonium bicarbonate sat'd 70 70 Ammonium acid carbonate 

Ammonium bifluoride all 40 65 Ammonium acid fluoride 

Ammonium bisulphide all 25 25 

Ammonium bisulphite black liquor 80 80 

Ammonium bromate all 90 100 0 

Ammonium bromide all 90 100 0 

Ammonium carbonate all 65 65 2 

Ammonium chloride all 90 100 0 

Ammonium citrate all 65 70 

Ammonium fluoride all 65 65 2 

Ammonium hydroxide 01 % 80 80 2 Aqueous ammonia 






Ammonium lauryl sulphate all 60 60 

Ammonium lignosulphonate 50 % - 80 

Ammonium molybdate all 40 40 

Ammonium nitrate all 90 100 0 Norway salpeter 

Ammonium oxalate all 40 40 

Ammonium pentaborate all 40 40 

Ammonium persulphate all 80 80 

Ammonium phosphate, dibasic all 90 100 0 Ammonium hydrogen phosphate 

Ammonium phosphate, monobasic all 90 100 0 Ammonium acid phosphate 

Ammonium polysulphide all 45 65 

Ammonium sulphate all 90 100 0 

Ammonium sulphide all 45 50 

Ammonium sulphite all 45 65 

Ammonium thiocyanate 20 % 90 100 0 Ammonium sulphocyanate 

Ammonium thiocyanate sat'd 45 45 Ammonium sulphocyanate 

Ammonium thioglycolate all 60 60 

Ammonium thiosulfate all 60 60 

Amyl acetate (n-) all 25 50 

Amyl alcohol (sec-) 100 % 50 65 pentanol (sec) 

Amyl alcohol (tert-) 100 % 50 65 pentanol (tert) 

Amyl chloride all N.R. 50 Chloropentane (1-) 

Anaerobic sewage - 50 50 

Aniline 100 % N.R. 40 Aminobenzene 

Aniline hydrochloride all 80 80 Aniline chloride 

Aniline sulphate all 90 100 0 

Antimony pentachloride all 40 40 Antimony perchloride 

Antimony trichloride all 80 80 Antimonous chloride 

Aqua regia (HCl:HNO3 = 3 : 1) all N.R. N.R. 

Arsenic acid all 80 80 Orthoarsenic acid 

Arsenious acid all 80 80 

Barium acetate all 90 100 0 


S TA C 






Barium bromide all 90 100 0 

Barium carbonate all 90 100 0 

Barium chloride all 90 100 0 

Barium cyanide all 65 65 2 

Barium hydroxide sat'd 65 65 2 

Barium nitrate all 90 100 0 

Alias 

Barium sulphate all 90 100 0 Barytes 

Barium sulphide all 60 80 Black ash 

Beer 45 - 9 

Beer sugar liquor 80 80 

Benzaldehyde 100 % N.R. 20 Benzoic aldehyde 

Benzene 100 % N.R. 35 

Benzene vapour N.R. 35 

Benzene sulfonic acid 25 60 95 

Benzene sulfonic acid 50 60 95 

Benzene sulphonic acid 25 % 60 95 

Benzene sulphonic acid 50 % 60 95 0 

Benzene sulphonic acid sat'd 60 95 0 

Benzene: ethyl benzene all N.R. 35 

Benzoic acid all 90 100 0 Benzenecarboxylic acid 

Benzoquinones 100 % 65 80 Quinones 

Benzoyl benzoic acid (2-) all 90 100 0 Benzoyl benzoic acid (o-) 

Benzoyl benzoic acid (4-) all 90 100 0 

Benzyl alcohol all 25 45 Hydroxy toluene 

Benzyl chloride 100 % N.R. 25 

Benzyl chloride all N.R. 25 

Benzyltrimethylammonium chloride all 60 60 

Black liquor (pulp mill) all 80 80 

Bleach, Calcium hypochlorite, pH > 11, active c 65 50 2,3,4,5,9 

Bleach, Chlorine dioxide, wet sat'd 50 50 5,9 

Bleach, Chlorine water sat'd 60 80 

Bleach, Chlorite 10 % 65 65 10 

Bleach, Hydrosulphite 40 40 11 

Bleach, Lithium hypochlorite, pH > 11, active c 65 50 2,3,4,5,9 

Bleach, Peroxide diluted 90 100 0,4,12 

Bleach, Sodium hypochlorite, pH > 11, active c 65 50 2,3,4,5,9 

Bleach, textone all 90 100 0,13 

Borax all 90 100 0 Sodium tetraborate 

Boric acid all 90 100 0 

Brine chlorinated al 90 100 0 

Brine, salt all 90 100 0 

Bromine gas, dry 40 40 

Bromine gas, wet 40 40 

Bromine liquid 100 % N.R. N.R. 

Bromine water 5 % 80 80 

Butanediol (1,2-) all 80 80 




Butanol (n-) 05 % 80 80 Butyl alcohol (n-) 

Butanol (n-) 100 % 50 60 Butyl alcohol (n-) 

Butanol (sec-) 05 % 80 80 Butyl alcohol (sec-) 

Butanol (sec-) 100 % 50 60 Butyl alcohol (sec-) 

Butanol (tert-) 100 % 50 60 Butyl alcohol (tert-) 

Butanol (tert-) 20 % 80 80 Butyl alcohol (tert-) 

Butoxydiethylene glycol 100 % 35 50 Butoxyethoxyethanol (2,2-) 


S TA C 






Alias 

Butoxyethanol (2-) 100 % 35 35 Butyl cellosolve 

Butoxyethoxyethanol (2,2-) 100 % 35 50 

Butyl acetate (n-) 100 % N.R. 25 

Butyl acetate (sec) 100 % N.R. 25 

Butyl acetate (tert) 100 % N.R. 25 

Butyl acrylate 100 % N.R. 25 

Butyl amine (n-) 100 % N.R. N.R. Aminobutane (1-) 

Butyl amine (n-) 40 % N.R. 25 Aminobutane (1-) 

Butyl amine (sec-) 100 % N.R. N.R. 

Butyl amine (sec-) 40 % N.R. 25 

Butyl amine (tert-) 100 % N.R. N.R. 

Butyl amine (tert-) 40 % N.R. 25 

Butyl benzoate 100 % N.R. 25 

Butyl benzyl phthalate 100 % 80 100 

Butyl carbitol 100 % 35 50 Butoxydiethylene glycol 

Butyl cellosolve 100 % N.R. 50 Butoxyethanol (2-) 

Butyl diglycol 100 % 35 50 

Butyl stearate (5% in mineral spirits) 25 25 

Butylaldehyde 100 % N.R. 35 Butaldehyde 

Butylene glycol 100 % 80 80 Butanediol (1,3) 

Butylene oxide 100 % N.R. N.R. Butyl oxide (2,3) 

Butyric acid 100 % 25 40 Butanoic acid 



Cadmium chloride all 80 90 0 

Calcium bisulphite all 80 80 

Calcium bromide all 90 100 0 

Calcium carbonate sat'd 90 100 0 

Calcium chlorate all 90 100 0 

Calcium chloride all 90 100 0 

Calcium hydroxide all 80 80 Calcium hydrate 

S TA C 


Calcium hypochlorite, pH > 11, active chlorine all 65 50 2,3,4,5,9 Bleach, Calcium hypochlorite, pH > 11, active chlori 

Calcium nitrate all 90 100 0 Calcite 

Calcium sulphate all 90 100 0 

Calcium sulphite all 80 80 

Cane sugar liquor & sweet water all 80 80 

Capric acid 100 % 90 100 0 Decanoic acid 

Caprolactam 50 % 40 40 Aminocaproic lactam 

Caprylic acid all 90 100 0 Octanoic acid 

Carbolic acid > 5 % N.R. N.R. Benzophenol 

Carbolic acid 1 % 25 50 Benzophenol 

Carbolic acid 2 % N.R. 25 Benzophenol 

Carbolic acid 5 % N.R. 25 Benzophenol 

Carbon dioxide gas, dry 100 200 0 

Carbon disulphide 100 % N.R. N.R. Carbon bisulphide 

Carbon monoxide gas, dry 100 200 0 

Carbon tetrachloride 100 % 25 65 Perchloromethane 

Carbonic acid all 80 80 

CARBOWAX, polyethylene glycol 100 % 80 80 

Carboxy ethylcellulose 10 % 70 70 

Carboxy methylcellulose all 70 70 

Cashew nut oil 100 % 80 90 0 

Castor oil 100 % 90 100 0 Ricinus oil 

Cereclor 42, S-52 all 80 80 

Chloric acid conc. 25 25 

Chlorinated lime all 60 60 






Chlorinated waxes all 80 80 

Alias 

Chlorine liquid N.R. N.R. Chlorine water 

Chlorine dioxide, dry all 50 50 5,9 

Chlorine dioxide, wet sat'd 50 50 5, 9 

Chlorine gas, wet 100 % 90 100 0,6,7 

Chlorine gas, dry 100 % 90 100 0,6,7 

Chlorine water sat'd 80 100 0 Chlorine gas 

Chlorine/Hydrochloric acid, wet N.R. N.R. 

Chloroacetic acid 01 % 50 50 Chloracetic acid 



Chloroacetic acid 80 % N.R. N.R. Chloracetic acid 

Chlorobenzene 100 % N.R. 35 Monochlorobenzene 

Chlorocholinchloride 75 % 70 70 

Chloroethylene (1,1,1-) 100 % N.R. N.R. Chloroethylene (1,1,1-) 

Chloroform 100 % N.R. N.R. Trichloromethane 

Chloroparaffin 100 % 80 80 

Chloropropionic acid (-2) 50 % 25 25 

Chloropropionic acid (-2) all 25 25 

Chloropropionic acid (-3) 50 % 25 25 

Chloropropionic acid (-3) all 25 25 

Chloropyridine (tetra) 100 % N.R. 45 

Chlorosulphonic acid 10 % N.R. N.R. Sulphuric chlorohydrin 

Chlorosulphonic acid 100 % N.R. N.R. Sulphuric chlorohydrin 

Chlorotoluene 100 % 25 45 

Chrome plating solution - N.R. 55 

Chrome plating solution with sulphuric acid - N.R. N.R. 

Chromic acid 01 % 60 65 9 Chromic anhydride 




Chromic acid 30 % N.R. N.R. 9 Chromic anhydride 

Chromic sulphate all 90 100 0 Chromium sulphate 

Chromic/sulphuric acid 2,5:13,7 N.R. N.R. 

Chromic/sulphuric acid, maximum concentratio 10 % 50 65 9 

Chromous sulphate all 60 80 

Cinnamaldehyde 100 % 25 25 Cinnamic aldehyde 

S TA C 


Citric acid all 90 100 0 Hydroxy-1,2,3-propanetricarboxylic acid (2-) 

Cobalt chloride all 90 100 Cobaltous chloride 

Cobalt citrate all 80 80 

Cobalt nitrate all 90 100 Cobaltous nitrate 

Coconut fatty acid 100 % 90 90 0 

Coconut oil 100 % 90 100 0 

Cod Liver Oil 100 % 90 100 

Copper acetate all 80 80 Cupric acetate 

Copper ammonium chloride all 80 80 

Copper cyanide all 90 100 0,2 

Copper(I) chloride all 90 100 0 Cuprous chloride 

Copper(I) nitrate all 90 100 0 

Copper(I) sulphate all 90 100 0 

Copper(II) chloride all 90 100 0 

Copper(II) nitrate all 90 100 0 Cupric nitrate 

Copper(II) sulphate all 90 100 0 Blue copperas 

Corn oil 100 % 90 100 

Corn starch slurry all 90 100 

Corn sugar all 90 100 






Corn syrup all 90 100 

Cottonseed oil all 90 100 

Alias 

Cresol (m-) 10 % N.R. 25 Cresylic acid (m-) 

Cresol (o-) 10 % N.R. 25 Cresylic acid (o-) 

Cresol (p-) 10 % N.R. 25 Cresylic acid (p-) 

Cresylic acid all N.R. N.R. 9 

Crude oil, sour and sweet 100 % 90 100 

Cyclohexane 100 % 50 60 Hexalhydrobenzene 

Cyclohexanol 100 % 40 50 Hexahydrophenol 

Cyclohexanone 100 % N.R. 25 Ketohexamethylene 

Cyclohexylamine 100 % 25 25 Hexahydroaniline 

Decalin all 60 60 Decahydronaphthalene 

Decanes 100 % 90 100 

Decanol 100 % 80 80 Decyl alcohol 

Decenes 100 % 90 100 

Deionised water 100 % 80 80 

Demineralised water 100 % 80 80 

Detergents, sulphonated all 90 100 

Di 2-ethyl hexyl phosphoric acid (in kerosene) 20 % - 100 

Diallyl phthalate all 80 100 

Diammonium phosphate all 90 90 Ammonium hydrogen phosphate 

Dibromophenol 100 % N.R. 35 

Dibromopropanol 100 % N.R. N.R. Dibromo-1-propanol (2,3-) 

Dibromopropanol all N.R. N.R. Dibromo-1-propanol (2,3-) 

Dibutyl ether 100 % N.R. 65 Butyl ether 

Dibutyl phthalate 100 % 80 100 0 

Dibutyl phthalate all 80 100 0 

Dibutyl sebacate all 60 65 

Dibutylamine (n-) 50 % 25 25 

Dichloroacetic acid 80 % N.R. 25 

Dichlorobenzene (m-) 100 % N.R. 45 Dichlorobenzene (1,3-) 

Dichlorobenzene (o-) 100 % N.R. 45 Dichlorobenzene (1,2-) 

Dichlorobenzene (p-) 100 % N.R. 45 Dichlorobenzene (1,4-) 

Dichloroethane (-1,1) 100 % N.R. N.R. 

Dichloroethane (-1,2) 100 % N.R. N.R. 

Dichloroethylene 100 % N.R. N.R. 

Dichloroethylene all 25 25 

Dichloromethane 100 % N.R. N.R. Methylene chloride 

Dichloromethane 20 % 25 25 Methylene chloride 

Dichloropropane (-1,1) 100 % N.R. 30 

Dichloropropane (-1,2) 100 % N.R. 30 

Dichloropropene 100 % N.R. 25 Dichloropropylene (1,3-) 

Dichloropropionic acid 100 % N.R. N.R. Dalapon 

Dichlorotoluene 100 % 25 45 Chlorobenzylchloride 

Diesel fuel 100 % 80 90 

Diesel fuel, no aromatics, no methanol 100 % 80 90 

Diethanol amine 100 % 50 50 DEA 

Diethyl amine 100 % N.R. N.R. 

Diethyl amine 40 % N.R. 25 

Diethyl aniline N,N 100 % 25 40 

Diethyl benzene 100 % 35 65 

Diethyl carbonate 100 % N.R. 35 Ethyl carbonate 

Diethyl ether 100 % N.R. N.R. Diethyl oxide 

Diethyl formamide 100 % N.R. N.R. 

Diethyl ketone 100 % N.R. 25 Ethyl propionyl 

Diethyl maleate all N.R. N.R. 


S TA C 






Diethyl phtalate 100 % 60 80 

Alias 

Diethyl sulphate 100 % 40 50 Ethyl sulphate 

Diethylene glycol all 90 100 0 DEG 

Diethylene glycol dimethyl ether 100 % N.R. 25 Bis(2-methylethyl) ether 

Diethylene glycol monobutyl ether 100 % 35 50 Butoxydiethylene glycol 

Diethylenetriamine 100 % N.R. N.R. 

Diisobutyl ketone 100 % N.R 45 Dimethyl-4-heptanone (2,6-) 

Diisobutyl phthalate 100 % 60 80 

Diisobutylene 100 % 25 25 

Diisopropanol amine 100 % 40 65 DIPA 

Diisopropylamine all 25 25 

Dimethyl acetamide 100 % N.R. 25 

Dimethyl amine 100 % N.R. 25 DMA 

Dimethyl aniline 100 % 25 40 Xylidine 

Dimethyl formamide 100 % N.R. 25 DMFA 

Dimethyl morpholine (2,6-) 100 % 25 45 

Dimethyl phthalate 100 % 65 80 

Dimethyl sulphate 100 % 25 25 Methyl sulphate 

Dimethyl sulphide 100 % N.R. 20 Methyl sulphide 

Dimethyl sulphoxide 100 % N.R. N.R. DMSO 

Dimethyl sulphoxide 20 % N.R. 20 DMSO 

Dinonyl phthalate 100 % 60 100 

Dioctyl phthalate 100 % 60 100 Di(2-ethylhexyl)phthalate 

Dioctylsulfosuccinate sodium salt all 80 80 

Dioxane (1,4-) all N.R. N.R. Diethylene ether 

Diphenyl ether 100 % 25 50 Diphenyl oxide 

Dipiperazine sulphate solution all 40 40 

Dipotassium hydrogenphosphate 10 % 90 100 0 

Dipotassium hydrogenphosphate 50 % 90 100 0 

Dipropylamine (n-) 50 % 25 25 

Dipropylene glycol all 90 100 0 Dihydroxydipropyl ether (1,2-) 

Disodium hydrogenphosphate 10 % 90 100 0 

Disodium hydrogenphosphate 50 % 90 100 0 

Dispersions, copolymer vinyl acetate/vinyl vers 50 % 25 25 

Divinyl benzene 100 % 25 45 DVB 

Dodecanol 100 % 90 90 Dodecyl alcohol 

Dodecene 100 % 80 100 

Dodecyl benzene sulphonic acid all 90 100 DDBSA 

Dodecyl guanidine hydrochloride all 80 80 

Dowanol DB Glycolether all 25 25 

Embalming fluid 100 % 45 45 

Epichlorohydrin 100 % N.R. 25 

Epoxidised vegetable oils 100 % 90 90 

Epoxidized Castor Oil 100 % 90 90 

Epoxidized Soybean Oil 100 % 90 90 

Epoxy resins - Epikote 828 100 % 45 45 25 

Esters, fatty acid 100 % 90 100 

Ethanol 01 % 60 65 Ethyl alcohol 






Ethanol amine 100 % 50 50 Aminoethanol (2-) 

Ethyl acetate 100 % N.R. N.R. Acetic ester 

Ethyl acrylate 100 % N.R. 25 


S TA C 






Ethyl amine 40 % N.R. 25 

Alias 

Ethyl benzene 100 % N.R. 40 Phenylethane 

Ethyl bromide 100 % N.R. N.R. Bromoethane 

Ethyl chloride 100 % N.R. N.R. Chloroethane 

Ethyl chlorohydrin 100 % 40 45 Ethylene chlorohydrin 

Ethyl ether 100 % N.R. N.R. Diethyl ether 

Ethyl sulphate 100 % N.R. 35 Diethyl sulphate 

Ethylene chloride 100 % N.R. N.R. Dichloroethane (1,2-) 

Ethylene chlorohydrin 100 % 40 45 

Ethylene diaminetetraacetic acid, EDTA all 60 60 

Ethylene dibromide 100 N.R. N.R. 

Ethylene dichloride 100 % N.R. N.R. Dichloroethane (1,2-) 

Ethylene glycol all 90 100 0 Ethanediol (1,2-) 

Ethylene glycol monobutyl ether 100 % 40 40 Butoxyethanol (2-) 

Ethylene oxide 100 % N.R. N.R. Epoxyethane 

Ethylhexanol (-2) all 80 80 

Ethylhexylacrylate (-2) 100 % 25 25 

Eucalyptus oil 100 % 90 90 Atlasol 72 

Fatty acid esters 100 % 90 100 

Fatty acids (C12 or higher) all 90 100 

Ferric acetate all 80 80 0 Iron acetate 

Ferric chloride (III) all 90 100 0 

Ferric chloride: Ferric sulphate all 90 100 0 

Ferric chloride: Ferrous chloride 5 : 20 90 100 0 

Ferric chloride: Ferrous chloride: hydrochloric a48 : 0,2 : 0,2 90 100 0,8 

Ferric chloride: Hydrochloric acid 29 : 18 80 100 0,8 

Ferric nitrate all 90 100 0 Iron nitrate 

Ferric sulphate all 90 100 0 Ferric persulphate 

Ferric sulphate : Sulphuric acid sat'd : 10 80 80 

Ferrous chloride (II) all 90 100 0 

Ferrous chloride: Ferric chloride 20 : 5 90 100 0 

Ferrous Chloride-Hydrochloric acid all 50 50 8,9 

Ferrous nitrate all 90 100 0 

Ferrous sulphate all 90 100 0 Copperas 

Ferrous sulphate : Magnesium oxide 90 100 0 

Fertiliser Uran 60 60 24 

Fertiliser, 8-8-8 60 60 23 

Fertilizer, Ureaammonium Cont'D 35,4% URE 60 60 

Flue gas, dry 100 % 100 200 0 

Flue gas, wet 100 % 90 100 0 

Fluoboric acid 10 % 80 100 0,2,9 Fluoroboric acid 

Fluoboric acid 15 % 70 90 2,9 Fluoroboric acid 

Fluoboric acid 25 % 60 80 2 Fluoroboric acid 

Fluoboric acid sat'd 50 70 2,9 Fluoroboric acid 

Fluoride salts: Hydrochloric acid 30 : 10 50 50 2 

Fluorine gas - 20 2,9 

Fluorocarbon 11 100 % 45 45 

Fluosilicic acid 10 % 65 70 2,9 Fluorosilicic acid 



Fluosilicic acid fumes 80 80 2,9 Fluorosilicic acid 

Formaldehyde 50 % 50 65 Formic aldehyde 

Formamide 100 % 25 40 Methanamide 

Formic acid 10 % 80 80 Hydrogen carboxylic acid 




S TA C 






Alias 


Formic acid 98 % N.R. N.R. Hydrogen carboxylic acid 

FREON 11 100 % 25 40 Fluorocarbon-11 

Fuel oil, no aromatics, no methanol 100 % 90 100 

Furfural 100 % N.R. N.R. Ant oil 

Furfural 20 % 40 45 Ant oil 

Furfural 5 % 70 70 Ant oil 

Furfuryl alcohol 100 % N.R. 25 Furfyl carbinol 

Gallic Acid all 60 60 

Gasoline fuel 100 % - - 9 

Gluconic acid 50 % 45 80 Glycocenic acid 

Glucose all 90 100 0 

Glutaraldehyde 50 % 25 50 

Glutaric acid all 60 80 Pentadioic acid 

Glycerine 100 % 90 100 Glycerol 

Glycerine triacetate all 25 25 

Glycolic acid 35 % 60 60 Hydroacetic acid 

Glycolic acid 70 % 25 40 Hydroacetic acid 

Glyme N.R. N.R. 

Glyoxal 40 % 40 45 

Green liquor (pulp mill) 90 100 0,9 

Gypsum slurry; phosphoric acid;fluorine water 45 45 

Heavy aromatic naphta (HAN) 100 % 45 50 

Heptane 100 % 90 100 Dipropylmethane 

Heptene 100 % 90 100 Heptylene 

Hexachlorocyclopentadiene 100 % - 45 Perchlorocyclopentadiene 

Hexachloroethane 100 % N.R. 40 

Hexamethylenetetramine 60 % 40 45 Aminoforin 

Hexane 100 % 60 70 

Hexanediol all 80 80 

Hexene 100 % 60 70 

Hexene (2-) 100 % 60 70 

Hexene (2-trans-) 100 % 60 70 

Hexene (3-trans-) 100 % 60 70 

Hydraulic fluid, Neutral 100 % 90 90 

Hydraulic fluid, alkaline 100 % 25 25 

Hydrazine 100 % N.R. N.R. Diamine 

Hydrazine 50 % N.R. 25 Diamine 

Hydrazine Hydrate 16 % 30 30 

Hydrobromic acid 01 % 90 100 0,8 Hydrogen bromide 






Hydrochloric acid 01 % 95 100 0,7,8 Hydrogen chloride 












S TA C 






Alias 

Hydrochloric acid fumes 90 100 0,7,8,9 Hydrogen chloride 

Hydrochloric acid and organics N.R. 50 6,8,9 

Hydrochloric-, sulphuric and acetic acid - 55 6,8,9 

Hydrocyanic acid 10 % 90 100 0,9 Formonitril 

Hydrofluoric acid 01 % 50 65 2,9 Hydrogen fluoride 



Hydrofluoric acid 30 % N.R. N.R. Hydrogen fluoride 

Hydrofluosilicic acid 10 % 65 70 2,9 Fluorosilicic acid 



Hydrofluosilicic acid fumes 80 80 2,9 Fluorosilicic acid 

Hydrogen bromide gas, dry all - 80 9 

Hydrogen bromide gas, wet all 80 100 0,9 

Hydrogen chloride gas, dry all 80 100 0,8,9 

Hydrogen chloride gas, wet all 80 100 0,8,9 

Hydrogen fluoride gas, dry all - - 9 

Hydrogen fluoride gas, wet all - - 9 

Hydrogen peroxide 05 % 65 65 4 

Hydrogen peroxide 30 % 40 40 4 

Hydrogen sulphide, gas 05 % 80 180 0 

Hydrogen sulphide, gas 100 % 80 100 0 

Hydroxyacetic acid 35 % 60 60 Glycolic acid 

Hydroxyacetic acid 70 % 25 40 Glycolic acid 

Hydroxybenzenesulfonic acid all 60 60 

Hypochlorous acid 10 % 25 25 9 



Hypophosporous acid 50 % 50 50 9 

Iodine cristals 65 65 

Iodine vapour - 80 

Isoamyl alcohol 100 % 50 65 isobutylcarbinol 

Isobutanol 05 % 80 80 isobutyl alcohol 

Isobutanol 100 % 50 60 isobutyl alcohol 

Isodecanol 100 % 80 80 

Isononyl alcohol 100 % 80 80 

Isooctyl adipate 100 % 80 80 

Isooctyl alcohol 100 80 80 Isooctanol 

Isopropanol 20 % 80 80 Isopropyl alcohol 

Isopropyl amine 100 % N.R. N.R. 

Isopropyl amine 40 % N.R. 25 

Isopropyl myristate 100 % 90 100 

Isopropyl palmitate all 90 100 0 

Isopropyl sulfate all 25 25 

Itaconic acid 40 % 60 60 Methylene succinic acid 

Itaconic acid sat'd 50 50 Methylene succinic acid 

Jet fuel 100 % - - 9 

Jojoba oil 100 % 80 80 

Kerosene 100 % - - 9 

Lactic acid 10 % 80 80 Hydroxypropionic acid 

Lactic acid 80 % 25 25 Hydroxypropionic acid 

Latex, Alkaline all 25 25 

Latex, Paint emulsion all 40 50 

Latex, PVA emulsion all 40 50 

Latex, Rubber emulsion all 40 50 

Lauric acid all 90 100 Dodecanoic acid 


S TA C 






Lauroyl alcohol all 90 90 

Lauroyl chloride all 50 50 

Alias 

Lauryl alcohol all 90 90 Dodecanol 

Lauryl chloride all 50 50 

Lauryl ether sulfate all 60 60 

Lauryl mercaptan all 90 90 Dodecyl mercaptan (n-) 

Lead acetate all 80 80 

Lead chloride all 90 100 0 

Lead nitrate all 90 100 0 

Levulinic acid all 90 100 Acetylpropionic acid 

Lignin sulphate, PH 3-7 all 80 80 

Ligninsulfonate sodium salt all 80 80 

Linoleic Acid 100 % 90 100 

Linolenic Acid 100 % 90 100 

Linseed oil 100 % 90 100 

Liquid sugar all 80 80 

Lithium bromide all 90 100 0 

Lithium carbonate 1 % 90 100 0,2 

Lithium carbonate sat'd 80 80 0,2 

Lithium chloride all 90 100 0 

Lithium hydroxide all 65 40 2 

Lithium hypochlorite, pH > 11, active chlorine 65 50 2,3,4,5,9 

Lithium sulphate all 90 100 0 

Magnesium bicarbonate all 80 80 

Magnesium bisulphite all 80 80 

Magnesium carbonate sat'd 90 100 0,2 

Magnesium chloride all 90 100 0 

Magnesium fluosilicate 37,5 % 40 60 2 

Magnesium hydroxide Sat'd 90 100 0,2 

Magnesium nitrate all 90 100 0 

Magnesium silicofluoride 37,5 % 40 60 2 

Magnesium sulphate all 90 100 0 

Maleic acid all 90 100 0 Butenedioic acid (cis-) 

Maleic anhydride 100 % 90 100 Furandione (2,5-) 

Manganese sulphate/sulphuric acid 90:10 80 100 0 

Manganese(II)chloride all 90 100 0 

Manganese(II)nitrate all 90 100 0 

Manganese(II)sulphate all 90 100 0 

Maple Syrup all 80 80 

Melamine Resins all 25 25 

Mercaptoacetic acid 10 % 50 50 3 Thioglycolic acid 

Mercaptoacetic acid 100 % N.R. 30 3 Thioglycolic acid 

Mercaptoacetic acid 80 % N.R. 30 3 Thioglycolic acid 

Mercaptopropionic -2 10 % 80 80 Thiolactic acid 

Mercuric chloride all 90 100 0 

Mercuric nitrate all 90 100 0 Mercury nitrate 

Mercurous chloride all 90 100 0 Mercuric(I)chloride 

Mercury 100 % 90 120 Hydrargyrum 

Methacrylic acid 40 % 25 25 

Methane sulphonic acid all 40 40 

Methanol 05 % 35 50 Methyl alcohol 

Methanol 100 % N.R. 35 Methyl alcohol 

Methoxyethylacetate 100 % N.R. N.R. 

Methyl bromide, gas 10 % N.R. N.R. 

Methyl ethyl ketone 100 % N.R. N.R. Butanone (2-) 

Methyl isobutyl ketone 100 % N.R. 25 Hexone 


S TA C 






Methyl methacrylate all N.R. N.R. 

Methyl-2-Pentanediol-2,4 100 % 90 90 

Alias 

Methylamine 100 % N.R. N.R. Aminomethane 

Methylamine 40 % N.R. 25 Aminomethane 

Methylaniline 100 % N.R. 40 

Methylcellosolve 100 % N.R. N.R. Cellulose methyl ether 

Methylchlorophenoxyacetic acid (MCPA) 100 % 25 25 

Methylchlorophenoxypropionic Acid (MCPP) 100 % 25 25 

Methyldiethanolamine 100 % 50 50 

Methylene bromide 100 % N.R. N.R. Dibromomethane 

Methylene chloride 100 % N.R. N.R. Dichloromethane 

Methylene chloride 20 % 25 25 Dichloromethane 

Methyleneblue salts PH 2-5.5, aq all 60 60 

Methylpentanol (2-) 100 % 80 80 

Methylstyrene 100 % 25 45 

Milk and milk products all 70 70 9 

Mineral Oils 100 % 90 100 

Molasses & invert molasses (2




Nitrogen tetroxide 100 % N.R. N.R. 

Nitrous Acid 10 % 25 25 9 

N-Methyl-2-Pyrrolidone 0,03 % 40 60 NMP 

N-Methyl-2-Pyrrolidone 100 % N.R. N.R. NMP 

Alias 

Nonanes 100 % 90 100 Nonyl hydride 

Nonenes 100 % 90 100 

Octane 100 % 90 100 

Octanoic acid all 90 100 caprylic acid 

Octanol (1-) 100 % 80 80 Octyl alcohol, 1- 

Octanol (2-) 100 % 80 80 Octyl alcohol, 2- 

Octene 100 % 90 100 

Octylamine (2-) 100 % - 45 Methylpentylamine 

Octylamine (n-) 100 % - 45 Octanamine 

Octylamine (tert-) 100 % - 45 

Oil, sour and sweet crude 100 % 90 100 

Oils (Grease, Lube, Vegetable) 100 % 90 90 

Oleic acid all 90 100 Octadecenoic acid (cis-9-) 

Oleum (fuming sulphuric acid) N.R. N.R. Sulphuric acid fuming 

Olive oil 100 % 90 100 

Orange oil 100 % 80 80 

Oxalic acid 20 % 90 100 0 

Oxalic acid sat'd 90 100 0 

Ozone gas all N.R. N.R. 9 

Palm oil 100 % 90 100 

Palmitic acid 100 % 90 100 Cetylic acid 

Palmitoyl chloride all 50 50 

Paper Mill Effluent - - 9 

Paraffin wax 100 % 90 90 

Peanut oil 100 % 90 100 

Pentachloroethane 100 % N.R. 40 

Pentane 100 % 35 35 Amyl hydride 

Pentanedioic acid all 60 80 

Pentanol 100 % 50 65 Amyl alcohol 

Pentasodium triphosphate 10 % 90 100 0 Sodium orthophosphate, tribasic 

Pentene 100 % 30 30 

Peracetic acid : Acetic acid : Hydrogen peroxid23: 20: 15: 42 - 25 3,4,9 

Perchloric acid 10 % 65 65 9 



Perchloric acid 70 % 25 25 

Perchloroethylene 100 % 50 50 Tetrachloroethylene 

Peroxide Bleach diluted 90 100 9 

Phenol > 5 % N.R. N.R. Carbolic acid 

Phenol 1 % 25 50 Carbolic acid 

Phenol 2 % N.R. 25 Carbolic acid 

Phenol 5 % N.R. 25 Carbolic acid 

Phenolformaldehyde resin all 40 50 

Phenolsulphonic acid all 25 25 

Phosphoric acid 105 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid 

Phosphoric acid all 90 100 0,28 Orthophosphoric acid 

Phosphoric acid, (polymeric phosphoroic acid) 115 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid 

Phosphorous acid 70 % 25 35 Orthophosponic acid 

Phosphorous trichloride 100 % N.R. N.R. 

Phossy water - - 9 

Phthalates/Phthalate esters all 60 60 

Phthalic acid all 90 100 0 Benzenedicarboxylic acid (o-) 


S TA C 






Phthalic anhydride 100 % 90 100 0 

Alias 

Picric acid 10 % 25 45 Carbazotic acid 

Pine oil 100 % 90 90 

Pine oil disinfectant 100 % 50 50 

Piperazine dihydrochloride all - 45 

Plating solution, Cadmium 60 40 2,14 

Plating solution, Chrome 50 50 1,9,15 

Plating solution, Copper - 80 

Plating solution, Gold 90 100 0,16 

Plating solution, Lead 90 100 0,2,17 

Plating solution, Nickel 90 100 0,18,19 

Plating solution, Platinum 80 100 0,9 

Plating solution, Silver 90 100 0,2,20 

Plating solution, Tin Fluoborate 80 100 0,2,21 

Plating solution, Zinc Fluoborate - 100 0,2,22 

Pluronic Surfactant 25R-2 all 60 60 

Polyacrylamide all 25 35 

Polyester resins 100 % N.R. 45 

Polyethylene glycol all 90 100 0 PEG 

Polymeric phosphoric acid 115 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid 

Polyols all 80 80 

Polyphosphoric acid 115 % 90 100 0,28 Polymeric phosphoric acid 

Polyvinyl acetate emulsion all 40 50 

Polyvinyl alcohol all 80 80 PVA 

Potassium aluminium sulphate all 90 100 0 Aluminium potassium sulphate 

Potassium amyl xanthane 5 % - - 9 

Potassium bicarbonate all 80 80 Baking soda 

Potassium bromate all 90 100 0 

Potassium bromide all 90 100 0 

Potassium carbonate 10 % 80 80 Pearl ash 

Potassium carbonate sat'd 65 65 Pearl ash 

Potassium chlorate all 90 100 0 

Potassium chloride all 90 100 0 

Potassium chromate all 90 100 0 Neutral potassium chromate 

Potassium cyanide all 65 65 2 

Potassium dichromate all 90 100 0 Potassium bichromate 

Potassium dihydrogenphosphate all 90 100 0 Potassium bichromate 

Potassium ferricyanide all 90 100 0 Red potassium prussiate 

Potassium ferrocyanide all 90 100 0 Yellow potassium prussiate 

Potassium fluoride all 60 60 2 

Potassium gold cyanide 12 % - 35 

Potassium hydroxide 01 % 65 40 2,3,9 Caustic potash 



Potassium hydroxide sat'd 65 40 2,3,9 Caustic potash 

Potassium iodide all 60 65 

Potassium nitrate all 90 100 0 Niter 

Potassium nitrite all 90 100 0 

Potassium orthophosphate (tribasic) 3 % 80 80 K3PO4,12H2O 

Potassium orthophosphate (tribasic) all 65 65 K3PO4,12H2O 

Potassium oxalate all 90 100 

Potassium permanganate all 90 100 0 

Potassium persulphate all 90 100 0 Potassium peroxydisulphate 

Potassium phosphate (dibasic) all 90 100 0 

Potassium phosphate (monobasic) all 90 100 0 

Potassium phosphate (tribasic) 3 % 80 80 K3PO4,12H2O 


S TA C 






Alias 

Potassium phosphate (tribasic) all 65 65 K3PO4,12H2O 

Potassium pyrophosphate 60 % 90 100 0 Normal potassium pyrophosphate 

Potassium silicofluoride all 25 35 2 Potassium fluosilicate 

Potassium sulphate all 90 100 0 

Propanol (1-) 100 % 50 60 propyl alcohol, 1- 




Propionic acid 100 % N.R. 35 Methylacetic acid 

Propionic acid 40 % 60 80 Methylacetic acid 

Propylamine (n-) or iso 100 % N.R. N.R. 

Propylamine (n-) or iso 40 % N.R. 25 

Propylene glycol 1,2 all 90 100 0 

Pyridine 100 % N.R. N.R. 

Quarternary ammonium salts 25 % 80 80 

Rayon spin bath - 60 

Ref. Fuel C (Isooctane/Toluene) 100 % 25 25 

Renex detergents all - 65 26 

Rosin sizes 90 90 0 

Salicylaldehyde 100 % 25 25 Hydroxybenzaldehyde (o-) 

Salicylic acid all 60 65 Hydrodybenzoic acid (o-) 

Salt brine all 90 100 0 Halite 

Sea water 90 100 0 

Selenious acid all 80 100 0 Selenous acid 

Sewage municipal all - - 9 

Silicone oils or greases 100 % 90 90 

Silver cyanide all 90 100 0 

Silver nitrate all 90 100 0 

Soaps all 60 60 

Sodium acetate all 90 100 0 

Sodium alkylaryl sulphonate all 80 80 

Sodium aluminate all 60 65 

Sodium benzoate all 60 80 

Sodium bicarbonate all 80 80 

Sodium bicarbonate : Sodium carbonate 15 : 2 65 65 2 

Sodium bifluoride all 40 40 2 

Sodium bisulphate all 90 100 0 Niter cake 

Sodium bisulphite all 90 100 0 Sodium acid sulphite 

Sodium borate all 90 100 0 Borax 

Sodium borohydride : Sodium hydroxide 12 :48 - - 2,9 

Sodium bromate all 90 100 0 

Sodium bromide all 90 100 0 

Sodium bromide : Sodium bromate 20 : 20 90 100 0 

Sodium butyl xanthane 5 % 65 65 

Sodium carbonate 10 % 80 80 2 Soda 

Sodium carbonate sat'd 65 65 2 Soda 

Sodium chlorate all 90 100 0 

Sodium chloride all 90 100 0 Halite 

Sodium chlorite 10 % 65 65 

Sodium chlorite 50 % 40 40 

Sodium chromate 50 % 90 100 0 

Sodium cyanide 05 % 90 100 0,2 

Sodium cyanide 10 % 65 65 2 

Sodium cyanide 15 % 65 65 2 

Sodium dichromate all 90 100 Sodium bichromate 

Sodium dihydrogenphosphate all 90 100 0 


S TA C 






Alias 

S TA C 


Sodium diphosphate 100 % 90 100 0 Dibasic sodium phosphate dodecahydrate 

Sodium dodecylbenzene sulphonate all 80 80 

Sodium ethyl xanthane 5 % - - 9 

Sodium ferricyanide all 90 100 0 

Sodium ferrocyanide all 90 100 0 

Sodium fluoride all 80 80 2 

Sodium fluosilicate all 40 50 2 

Sodium hexametaphosphate all 80 80 Calgon 

Sodium hydrosulphide all 80 80 Sodium hydrogen sulphide 

Sodium hydrosulphite all 40 40 Sodium dithionite 

Sodium hydroxide 01 % 65 40 2,3,9 Caustic soda 




Sodium hydroxide-Chlorine gas - - 9 

Sodium hypochlorite, pH > 11 ve chlorine < 1 65 50 2,3,4,5,9 Bleach 

Sodium lauryl sulfate all 60 70 

Sodium monophosphate 0,5 % 90 100 0 Monobasic sodium phosphate 

Sodium monophosphate 10 % 90 100 0 Monobasic sodium phosphate 

Sodium nitrate all 90 100 0 Soda niter 

Sodium nitrite all 90 100 0 

Sodium orthophosphate (tribasic) 3 % 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Sodium orthophosphate (tribasic) all 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Sodium oxalate all 90 100 0 

Sodium persulphate all - - 9 Sodium peroxydisulphate 

Sodium phosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Sodium polyacrylate all 65 80 

Sodium silicate all 65 80 2 Water glass 

Sodium sulphate all 90 100 0 

Sodium sulphhydrate all 80 80 Sodium hydrogen sulphide 

Sodium sulphide all 90 100 0 

Sodium sulphite all 90 100 0 

Sodium tartrate all 90 100 0 Disodium tartrate 

Sodium tetraborate all 90 100 0 Borax 

Sodium thiocyanate all 90 90 0 Sodium rhodanate 

Sodium thiosulphate all 90 90 0 Hypo 

Sodium tridecylsulphate all 90 90 0 

Sodium triphosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Sodium tripolyphosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Sodium xylene sulphonate all 60 100 0 

Sorbitol solutions all 90 90 0 

Soy sauce - - 9 

Soya oil 100 % 90 100 

Soybean oil 100 % 90 100 

Span surfactant all - - 9,26 

Spearmint oil 100 % 90 90 

Stannic chloride all 90 100 0 Tin chloride 

Stannous chloride all 90 100 0 Tin crystals 

Stannous sulfate all 90 100 0 

Starch 4 < pH < 9 all 90 100 0 

Stearic acid all 90 100 Octadecanoic acid (n-) 

Styrene 100 % 25 45 Cinnamene 

Succinic acid all 80 80 Butanedioic acid 

Succinonitril (aqueous) all 80 80 

Sucrose all 80 100 0 Saccharose 

Sulphamic acid 10 % 90 100 0 






Sulphamic acid 25 % 65 65 

Alias 

Sulphanilic acid all 80 100 0 Aminobenzene sulphonic acid (p-) 

Sulphated detergents all 60 60 

Sulphite/sulphate liquors (pulp mill) 80 90 9 

Sulphonated detergents all 60 80 

Sulphonyl chloride, aromatic all N.R. N.R. 

Sulphur 100 % - 150 0 

Sulphur chloride all N.R. N.R. Sulphur monochloride 

Sulphur dichloride N.R. N.R. 

Sulphur dioxide gas, dry all 70 80 

Sulphur dioxide gas, wet all 70 80 

Sulphur trioxide gas - - 9 

Sulphuric acid 01 % 95 100 0,8 Battery acid 








Sulphuric acid 80 % - - 8,9 Battery acid 

Sulphuric acid 93 % N.R. N.R. Battery acid 

Sulphuric acid fuming N.R. N.R. Oleum 

Sulphuric acid : Ferrous sulphate 10 : sat'd 90 100 0 

Sulphuric acid : Phosphoric acid 10 : 20 80 80 

Sulphurous acid 10 % 45 45 9 

Sulphuryl chloride 100 % N.R. N.R. Chlorosulphuric acid 

Superphosphoric acid 105 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid 

Tall oil all 65 100 0 

Tannic acid all 90 100 Gallotannic acid 

Tartaric acid all 90 100 0 Dihydroxysuccinic acid 

Tetrachloroethane (-1,1,1,2) 100 % N.R. 40 

Tetrachloroethane (-1,1,2,2) 100 % N.R. 40 

Tetrachloroethylene 100 % 50 50 Perchloroethene 

Tetrachloromethane 100 % 25 65 Carbon tetrachloride 

Tetrachloropentane 100 % N.R. 35 

Tetrachloropyridine 100 % N.R. 35 

Tetrapotassium pyrophosphate 5 % 90 100 0 Normal potassium pyrophosphate 

Tetrapotassium pyrophosphate 60 % 50 65 Normal potassium pyrophosphate 

Tetrasodium ethylenediaminetetraacetate all 60 60 EDTA Na4 

Tetrasodium pyrophosphate 5 % 90 100 0 Sodium pyrophosphate 

Tetrasodium pyrophosphate 60 % 50 65 Sodium pyrophosphate 

Textone - 100 0,13 

Thioglycolic acid 10 % 50 50 3 Mercaptoacetic acid 

Thioglycolic acid 100 % N.R. 30 3 Mercaptoacetic acid 

Thioglycolic acid 80 % N.R. 30 3 

Thionyl chloride 100 % N.R. N.R. 

Tobias acid all - 100 0,9 2-naphthylamine - 1-Sulphonic 

Toluene 100 % 25 45 Methyl benzene 

Toluene diisocyanate 100 % 25 25 TDI 

Toluene sulphonic acid 50 % 90 100 0 Toluene sulphonate 

Toluene sulphonic acid sat'd 90 100 0 Toluene sulphonate 

Toluidine (1,2-) 100 % - 40 

Toluidine (1,3-) 100 % - 40 

Toluidine (1,4-) 100 % - 40 

Transformer oils 100 % 90 135 


S TA C 






Tri-(2-chloroethyl) phosphate all 25 25 

Tributyl phosphate 100 % 50 60 TBP 

Tributylamine -N all 40 50 

Trichloroacetaldehyde 100 % N.R. N.R. Choral 

Trichloroacetic acid 50 % 90 100 0 TCA 

Trichlorobenzene 100 % 25 25 

Trichloroethane (-1,1,1) 100 % N.R. 40 

Trichloroethane (-1,1,2) 100 % N.R. 40 

Alias 

Trichloroethylene 100 % N.R. N.R. Trichloroethene 

Trichloromonofluormethane 100 % N.R. 35 Fluorocarbon-11 

Trichlorophenol 100 % N.R. N.R. (2,4,6-T) 

Tricresyl phosphate 100 % 60 70 TCP 

Tridecylbenzene sulphonate all 90 100 0 

Triethanol amine 100 % 50 65 TEA 

Triethanol amine lauryl sulphate all - - 9 

Triethyl amine 100 % 40 50 

Triethylene glycol all 90 100 TEG 

Trimethyl amine all 25 25 TMA 

Trimethyl amine hydrochloride sat'd 25 25 

Trimethylene chlorobromide 100 % N.R. N.R. 

Triphenyl phosphate 100 % 60 60 TPP 

Triphenyl phosphite 100 % 60 60 

Tripotassium phosphate 3 % 80 80 Neutral potassium phosphate 

Tripotassium phosphate all 65 65 Neutral potassium phosphate 

Tripropyl amine -N all 40 50 

Tripropylene glycol 100 % 90 100 0 

Trisodium phosphate 3 % 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Trisodium phosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate 

Tritolyl phosphate all 60 60 TCP 

Tung Oil 100 % 90 100 

Turpentine all 65 100 Turpentine oil 

Tween surfactant all 65 75 26 

Uran fertiliser 60 60 24 

Uranium extraction - - 9 

Urea all 60 65 Carbamide 

Urea : Ammonium nitrate : Water 35 : 44 : 20 60 65 

Urea formaldehyde resins pH




Alias 

Xylene (p-) 100 % 25 45 Dimethylbenzene (1,4-) 

Xylidine 100 % 25 40 Dimethyl aniline 

Zeolite all - - 0,9 

Zinc chlorate all 90 100 0 

Zinc chloride all 90 100 0 

Zinc cyanide all 80 80 

Zinc nitrate all 90 100 0 

Zinc sulphate all 90 100 0 

Zinc sulphite all 90 100 


S TA C 




Nota Nr. Beschrijving 

S TA C 


0 In het geval van een chemische blootstelling boven 80°C, raden we aan om contact op te nemen met onze 

locale technische dienst voor advies. 

1 De diensttemperatuur is waarschijnlijk hoger. 

2 Dubbel synthetisch vlies moet worden gebruikt. 

3 Een warmtebehandeling zal de levensduur verlengen. 

4 STACCELerator-2 + STACATalyst-2 uithardingssysteem is aangeraden. 

5 Geeft voldoening tot de maximale stabiele temperatuur van het component. 

6 Dubbel C-glasvlies en 5 mm dikke chemisch resistente laag. 

7 Dubbel C-glasvlies. 

8 Zuurresistent glas moet worden gebruikt in de chemisch resistente barriere. 

9 Contacteer onze locale technische vertegenwoordiger. 

10 Gechloreerd bleekmiddel: 10%(gewicht) Sodiumchloriet en 10%(gewicht) Sodiumnitraat. 

11 Bleekmiddel met hydrosulfiet: 5%(gewicht) Zinkhydrosulphiet + 2,5%(gewicht) Tripolyfosfaat. 

12 Beekmiddel met peroxide: 2%(gewicht) Sodiumperoxide + 0,025%(gewicht) Magnesiumsulfaat + 

5%(gewicht) Sodiumsilicaat (42°Be) + 1,4%(gewicht) Zwavelzuur (66°Be). 

13 Textone (handelsmerk Olin): als vloeistof en vaste stof beschikbaar - Vloeibare oplossing is een 50% 

waterige oplossing van sodiumhypochloriet. 

14 Cadmiumgalvanisatie oplossing: 3,2% Cadmiumoxide + 10% Sodiumcyanide + 1,2% Sodiumhydroxide. 

15 Chroomgalvanisatie oplossing: 18,5% Chroomzuur + 0,6% Sodiumfluosilicaat + 0,01% Sodiumsulfaat. 

16 Goudgalvanisatie oplossing: 22,8% Potassiumferrocyanide + 0,2% Potassium goudcyanide + 0,8% 

Sodiumcyanide. 

17 Loodgalvanisatie oplossing: 8% Lood + 0,8% Fluoboorzuur + 0,4% Boorzuur. 

18 Nikkelgalvanisatie oplossing: 11,3% Nikkelsulfaat + 1,4% Nikkelchloride + 1,1% Boorzuur. 

19 Nikkelgalvanisatie oplossing: 43,7% Nikkelsulfaat + 3,5% Ammoniumchloride + 3,5% Boorzuur. 

20 Zilvergalvanisatie oplossing: 3,9% Zilvercyanide + 6,5% Potassiumcyanide + 1,6% Potassiumcarbonaat + 

4,5% Sodiumcyanide. 

21 Tingalvanisatie oplossing: 18,3% Stannofluoboraat + 7,4%Tin metaal + 9,1% Fluoboorzuur + 2,3% 

Boorzuur + 0,1% Naphtol. 

22 Zinkgalvanisatie oplossing: 49% Zinkfluoboraat + 4,4% Ammoniumchloride + 5,9% Ammoniumfluoboraat. 

23 8-8-8 Meststof oplossing: Fosforzuur + Ammoniak + Uran (handelsmerk: Allied Chemical) + Potas + Borax. 

24 Uran (handelsmerk: Allied Chemical) = Urea-Ammonium-Nitraat oplossing: 44,3% Ammoniumnitraat + 

35,4% Urea + 20,3% Water. 

25 Epikote is een handelsmerk van Shell. 

26 Renex, Span en Tween zijn handelsmerken van ICI. 

27 Versene is een handelsmerk van Dow. 

28 Oplossing kan verkleuren. 

29 Varsol is een handelsmerk van Esso. 

Opmerkingen: 

Alle laboratorium testen zijn indicatief en uitgevoerd door DSM Composite Resins, in overeenstemming met de ASTM C-581-83, DIN 53393, DIN 18820 test 

methods, gecombineerd EN13121, voor 1 jaar continue blootstelling, geextrapoleerd naar 10 jaar, + visuele inspectie, en refereren naar: 

- Ongevulde zuivere Atlac hars laminaten met 'E' glasmat en een 'C' glas of synthetisch vlies op het oppervlak 

- Goed uitgeharde laminaten 

- Enkelvoudige chemische omgevingen. 


Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden) Appendix 1 van 1




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: STACOAT-V Systemen : Spuitapplicatie 

Pomp 

1. Pomp type: Airless 

2. Pompdruk ratio: ≥ 63:1 

3. Voedingdruk: 7-8 hPa (bar) (100-120 psi) 

4. Werkdruk: ≥ 440 hPa (bar) (6.400 psi) 

< maximum druk specificaties van de spuitslangen 

Spuitkop 

1. Spuitkop Ø: 27 tot 53 mil (0,7 to 1,35 mm) 

2. Spuithoek: Eenvoudige vlakke structuren: 50° 

Complexe structuren: 30° 

Spuitdarmen 

1. Spuitdarm lengte ≥ 25 m: Toevoerstuk Ø: ⅜” (375 mil) (9,53 mm) 

Voorloopstuk (laatste 5 m) Ø: ¼” (250 mil) (6,35 mm) 

2. Spuitdarm lengte < 25 m: Volledige lengte Ø: ¼” (250 mil) (6,35 mm) 


ref: STACOAT-V; Spuitapplicatie n 

3. Maximale darmdruk specificatie: ≥ 500 hPa (bar) (7.250 psi) 

Spoelen & reinigen 

1. Spoelmiddel: Styreen 

2. Spoelfrequentie: Bij eerste waarneming van spuitproblemen of oplopen van de harstemperatuur 

in de bus tot boven 35°C, onmiddellijk spoelen. 

Standaard spoelprocedures respecteren. 

3. Reinigingsmiddel: STACLEAN, MEK (Methyl Ethyl Keton), MIBK, Xyleen, een 50:50 mengsel van 

Xyleen en MEK of MIBK, of aceton, alleen gebruiken voor reiniging. 

4. Reinigingsfrequentie: Bij voordurende spuitproblemen, aan het einde van een applicatiebeurt en bij 

de start van een nieuwe werf. Zorg ervoor dat de apparatuur volledig vrij is van 

deze agentia vooraleer de applicatie te herstarten. Een laatste spoeling met 

styreen garandeert dit. 

Product bereiding 




1. Producttemperatuur voor applicatie: 20-30°C 

Optimaal: 25°C 

Minimaal: 1 dag conditioneren (lage warmte conductiviteit) 

2. Verdunning: Optimaal: Geen 

Indien nodig: Styreen 

Maximaal: 4 % (gewicht) 

℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �


S TA C 


3. Mengertype: Handmenger met laag toerental (± 200 tpm). 

Opmerking: In het noordelijk halfrond, gebruik een menger die tegenwijzerzin draait, om 

luchtinmenging te voorkomen (zuidelijk halfrond in wijzerzin). 

4. Menging: Juist voor applicatie, meng ± 1 minuut, tot volledige homogeniteit. 

Voeg STAC-V-Accelerator-1 toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Indien nodig, voeg STAC-V-Accelerator-3 toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Indien nodig, voeg styreen toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Voeg STAC-V-Catalyst-1 toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Indien nodig, voeg STAC-V-Catalyst-2 toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Opmerking: STAC-V-Accelerator(s) en STAC-V-Catalyst(s) mogen nooit direct vermengd worden! 

Mengverhouding (gewicht %) 

STACOAT-V 5-10 °C 10-15 °C 15-20 °C 20-25 °C 25-30 °C 30-35 °C 

STAC-V-Accelerator-1 0,35% 0,30% 0,25% 0,20% 0,15% 

STAC-V-Accelerator-3 1,50% 0,75% 

STAC-V-Catalyst-1 1,50% 1,25% 1,00% 0,90% 0,80% 

STAC-V-Catalyst-2 1,50% 

Gewicht per 25 kg STACOAT-V-Resin 

STACOAT-V 5-10 °C 10-15 °C 15-20 °C 20-25 °C 25-30 °C 30-35 °C 

STAC-V-Accelerator-1 88 gram 75 gram 63 gram 50 gram 38 gram 

STAC-V-Accelerator-3 375 gram 188 gram 

STAC-V-Catalyst-1 375 gram 313 gram 250 gram 225 gram 200 gram 

STAC-V-Catalyst-2 375 gram 

Volume per 25 kg STACOAT-V-Resin 

STACOAT-V Densiteit 5-10 °C 10-15 °C 15-20 °C 20-25 °C 25-30 °C 30-35 °C 

STAC-V-Accelerator-1 0,96 kg/Liter 91 ml 78 ml 65 ml 52 ml 39 ml 

STAC-V-Accelerator-3 0,93 kg/Liter 403 ml 202 ml 

STAC-V-Catalyst-1 1,04 kg/Liter 361 ml 300 ml 240 ml 216 ml 192 ml 

STAC-V-Catalyst-2 0,63 kg/Liter 595 ml 

Applicatie 

Meng niet meer product dan kan geplaatst worden gedurende de ‘verspuitbaarheidsperiode’, welke korter 

is dan de ‘potlife’. Voor de bovenvermelde mengverhoudingen is dit ± 20 minuten. Voor deze en andere 

praktische redenen moet er onmiddellijk na de toevoeging van de STAC-V-Catalyst(s) gespoten worden. 

Het spuiten moet gebeuren volgens de regels van de kunst (vb. vlotte alternerende 2-D beweging, spuithoek 

vlakke stukken ± 50° en structuren ± 30°). Optimaal niet verdunnen. Spoel de apparatuur regelmatig met 

styreen, zeker als de harstemperatuur stijgt boven 35 °C. 

De uithardingstijd is afhankelijk van de luchtcirculatie, temperatuur, vochtigheid, laagdikte, enz… Bij standaard 

condities: droog na ± 3 uren, volledig uitgehard na ± 3 dagen. 

Afhankelijk van de verwachte belasting, het beoogde aspect, de toestand van het substraat en praktische 

omstandigheden tijdens de applicatie, zal de applicateur gebruik maken van: 

� 1-3 lagen (beste hechting als vorige laag onvolledig is uitgehard), 

� Dikte per laag van 200 tot 500 µm. 

Inspecteer de staalcoating met een vonktest (4 V/µm) en hercoat de doorslagpunten. 

Voor meer informatie, contacteer een STAC representant. 

STACOAT-V; Spuitapplicatie n Pagina 2 van 2 

Editie: januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden)


�� STAC-U1 : Waarom 

�� STAC-U1 : Applicatiegids beton 

�� STAC-U1 : Applicatiegids staal 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




Urea-Systemen … 

U1-Systemen … 

� STAC-U1 : Chemische Resistentie Lijst 

� STAC-U1 : Referentie Lijst beton 

Project getuigenissen 

�� STAC-U1 : Balkons Scandinavië 

�� STAC-U1 : Bulkvrachtschepen 

�� STAC-U1 : RoRo-scheepsdekken 

� STAC-U1 : RoRo-scheepsdekken en laadbrug 

Eigenschaptesten 

� STAC-U1 : ISO 12944 C5-M 

S T A C 


� STAC-U1 : Evaluatie voor de atmosferische bescherming in Koeweit 

U2-Systemen … 

� STACOAT-U2-HotFlex : Chemische Resistentie Lijst 

� STACOAT-U2-HotRoof : Chemische Resistentie Lijst 





België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: STAC-U1 Systems : Antwoorden op de meest gestelde vragen 

Prestaties 

1. Hoe zijn STAC-U1 Systemen verschillend van andere vocht uithardende coatings? 


ref: STAC-U1; Waarom n 

2. Overtreffen STAC-U1 Systemen de industriestandaarden zoals anorganisch zink, epoxy en polyurethaan 

systemen? 

3. Hoe vergelijken STAC-U1 Systemen zich met oudere systemen zoals rood lood, vinyl en gechloreerd 

rubber? 

4. Zullen STAC-U1 Systemen aanhechten aan oude coatings zoals oude rode lood, vinyl, gechloreerde 

rubber en epoxy? 

5. Wat maakt STAC-U1 Systemen zo veel beter dan epoxy systemen? 

6. Waarom zou ik STAC-U1 Systemen gebruiken op vloeren in plaats van epoxy? 

7. Waarom schilferen STAC-U1 Systemen niet af van oude coatings zoals epoxies? 

8. Waarom zijn STAC-U1 Systemen duurzamer dan epoxies op machines blootgesteld aan vocht? 

9. Zijn STAC-U1 Systemen beter dan koolteer of gemodificeerde epoxy voor mariene toepassingen (palen, 

sluizen, poorten, valdeuren…)? 

10. Als deze technologie zo fantastisch is, waarom maakt iedereen het dan niet? 

11. Hoe sluiten STAC-U1 Systemen andere producten uit, in een “of gelijke” specificatie? 

12. Waarom zou ik STAC-U1 Systemen moeten overwegen voor grote projecten? 

13. Kan ik STAC-U1 Systemen gebruiken in de laadruimtes van mijn vrachtschepen? 

14. Wat zijn de voordelen van STAC-U1 Systemen voor laadruimtes in vrachtschepen? 

15. Wat zijn de voordelen van STAC-U1 Systemen voor themaparken? 

16. Wat zijn de voordelen van STAC-U1 Systemen in staaltanks? 

17. Hoe presteert STACPRIMER-U1-Steel in zoutnevel testen? 

18. Waarom overtreft STACPRIMER-U1-Steel anorganische zinkprimers? 

19. Hoe presteert STACPRIMER-U1-Steel vergeleken met andere MCU zinkprimers? 

20. Waarom overtreft STACPRIMER-U1-Steel alle anderen bij het overcoaten van lood? 

21. Is STACPRIMER-U1-Steel geadviseerd voor immersie? 

22. Hoeveel zink zit in STACPRIMER-U1-Steel? 




23. Presteren STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-U1-INTER goed bij UV blootstelling? 

24. Waarom zijn STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-U1-INTER beter dan koolteer epoxy? 

25. Zal STACOAT-U1-INTER-MIO even goed presteren als STACOAT-U1-INTER? 

26. Waarom zou ik MIO in een coating systeem moeten specificeren? Wat zijn de voordelen? 

27. Waarom zou ik STACOAT-U1-TOP moeten gebruiken in plaats van de klassieke mariene email of 

epoxy topcoats? 

28. Wat is zo speciaal aan STACOAT-U1-TOP en STACOAT-U1-TOP-MIO? 

℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �

29. Welke kleuren zijn beschikbaar in STACOAT-U1-TOP en STACOAT-U1-TOP-MIO? 

30. In welke situaties gebruik ik STACOAT-U1-TOP-MIO in plaats van STACOAT-U1-TOP? 

Ondergrond voorbereiding 

31. Waarom zijn STAC-U1 Systemen zo goed met waterstralen? 


S TA C 


32. Kan ik STAC-U1 Systemen herstellen zonder de speciale oppervlakvoorbereiding die voor epoxies 

wordt vereist? 

33. Heb ik een profiel nodig op staal? 

34. Kan ik elektrisch handgereedschap gebruiken voor het reinigen voor STACPRIMER-U1-Steel? 


35. Waar zou ik STAC-U1-Accelerator moeten gebruiken? 

36. Hoe snel harden deze coatings uit met STAC-U1-Accelerator? 

37. Vermindert STAC-U1-Accelerator de prestaties van de coatings? 

Applicatie 

38. Zijn er overcoattijdsbeperkingen? 

39. Is de vochtigheid ooit te laag? 

40. Kan ik STACPRIMER-U1-Steel toepassen op nat staal? 

41. Kan ik STAC-U1 Systemen toepassen in de spatzones? 

42. Kan ik STAC-U1 Systemen toepassen over gegalvaniseerde oppervlakken? 

43. Ik schilder een structuur met een witte topcoat. Welke tussencoat kan ik gebruiken? 

44. Kan STACOAT-U1-INTER geplaatst worden over oude koolteer epoxy? 

Veiligheid 

45. Is er enig isocyanaat gevaar als ik STAC-U1 Systemen gebruik? 

46. Waarom hebben STAC-U1 Systemen minder isocyanaat-monomeer dan twee-component polyurethanen? 

47. Zijn STAC-U1 Systemen veilig voor huidcontact? 

48. Is er enige bezorgdheid over zink in STACPRIMER-U1-Steel, vergelijkbaar met de bezorgdheid voor 

lood? 

49. Zijn STAC-U1 Systemen veilig om te gebruiken in en rond gevoelige visboerderijen? 

STAC-U1; Waarom n Pagina 2 van 8 

Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt de voorafgaanden)

Prestaties 

1. Hoe zijn STAC-U1 Systemen verschillend van andere vocht uithardende coatings? 


S TA C 


De vocht uithardende coatings zijn goed gekend en generische versies worden gemaakt, op een beperkte basis, 

gedurende meer dan dertig jaar, essentieel onveranderd en gebaseerd op enkele commercieel beschikbare harsen. 

Wegens de kenmerkende problemen, inherente aan deze formuleringen, en de complexe productievereisten, bleef 

hun gebruik beperkt. STAC, met zijn onderzoekspartners, overwon de inherente moeilijkheden en ontwikkelde een 

technologie van nieuwste generatie. De harsen, de stabilisatiemethodes, de additieven en de synergetische pigmentcombinaties 

zijn uniek. De ‘alternatieve’ producten vertonen gewoonlijk één of alle inherente problemen: 

beperkte verpakkingsstabiliteit, onregelmatige intercoat adhesie, beperkte corrosie weerstand of duurzaamheid, 

blaasvorming in dikke film, slechte applicatie-eigenschappen en gebrek aan de gegevens over referenties of productkennis. 

STAC-U1 Systemen zijn eenvoudigweg meer geraffineerd, het resultaat van meer dan 25 jaar van onderzoek. 

2. Overtreffen STAC-U1 Systemen de industriestandaarden zoals anorganisch zink, epoxy en polyurethaan 

systemen? 

STAC-U1 Systemen worden wereldwijd verkocht voor talrijke grootschalige projecten. Ondanks dat STAC-U1 Systemen 

onderworpen werden aan talrijke laboratoriumtesten en het overweldigende gebruik, was het nog moeilijk 

om op bepaalde markten door te dringen wegens de natuurlijke afkeur van nieuwe producten van een niettraditionele 

leverancier, vooral met dergelijke uitzonderlijke prestaties. Elke laboratoriumtest en veldevaluatie 

toont aan dat STAC-U1 Systemen wereldwijd superieur zijn aan de beste industriestandaarden. Dit omvat systemen 

met de beste organische of anorganische zink- of epoxyprimers en epoxy of polyurethaan topcoats. De combinatie 

van deze prestatievoordelen met de duidelijke applicatievoordelen heeft de STAC-U1 Systemen uiterst populair en 

rendabel gemaakt voor infrastructuureigenaars en betrokken applicateurs. 

3. Hoe vergelijken STAC-U1 Systemen zich met oudere systemen zoals rood lood, vinyl en gechloreerd 

rubber? 

STAC-U1 Systemen combineren oppervlaktolerantie en gemak van toepassing met zeer hoge prestaties. Dit is hun 

sterkte. De tests tonen aan dat STAC-U1 Systemen meer oppervlaktolerant zijn en beter presteren dan de rode 

loodprimer systemen, gemakkelijker toepasbaar en sneller onderdompelbaar zijn dan vinyls, en beter overcoatbaar 

dan alkyds. Onze STAC-U1 Systemen, met hun hoge vaste stof gehalte, voldoen aan elke VOC en milieuvereiste en 

vervangen de oude standaarden niet alleen maar maken deze eigenlijk minder wenselijk, zelfs al zouden ze kunnen 

worden gebruikt. Het succesvolle gebruik op honderden grootschalige projecten bewijst hun voordelen en geschiktheid 

voor het vervangen van alkyds en gechloreerde rubber coatings als onderhouds- en beschermingsverf. 

STAC-U1 Systemen worden toegepast voor de bescherming van allerlei constructies in zink, staal, gegalvaniseerd 

staal, andere metalen en allooien, beton, hout, enz… in diverse industrieën: chemie, petrochemie, pulp en papier, 

meststoffen, cementovens, metallurgie, nutsbedrijven, brouwerijen, bruggen, koelhallen, schepen, 

on- en offshore platformen, marine constructies haveninstallaties, private en publieke gebouwen, enz… 

4. Zullen STAC-U1 Systemen aanhechten aan oude coatings zoals oude rode lood, vinyl, gechloreerde 

rubber en epoxy? 

Ja, dit is één van de redenen waarom STAC-U1 Systemen zo populair zijn. STACPRIMER-U1-Steel en STACPRIMER-U1- 

Concrete zijn oppervlaktoleranter dan epoxyprimers en, natuurlijk, hebben zij een betere corrosieweerstand. U kunt 

een beschadigde zone van de oude coating eerst voorbereiden en primen alvorens een topcoat (vb. STACOAT-U1- 

TOP) toe te passen. 

STACPRIMER-U1-Steel wordt gebruikt op zink, staal en andere „roestende“ metalen en legeringen, waar STACPRI- 

MER-U1-Concrete gebruikt wordt op alle andere ondergrondtypes. Zij worden gebruikt op de naakte ondergrond, 

die lokaal voorbehandeld is, en zelfs op de volledige oude coating, die eerst werd schoongemaakt en opgeruwd. 

Dit staat een eenvoudig tweelagig overcoating systeem toe. 

5. Wat maakt STAC-U1 Systemen zo veel beter dan epoxy systemen? 

Naast de fundamentele chemische verschillen van de harsen zelf die hen duurzamer maken, is er het duidelijke feit dat STAC 

altijd adviseert om elk staaloppervlak met zijn zinkprimer voor te zetten. Geen enkele corrosiedeskundige kan argumenteren 

dat een epoxyprimer de prestaties van een zinkprimer kan evenaren. STACPRIMER-U1-Steel is gemakkelijker te gebruiken en 

meer oppervlakverdraagzaam dan epoxyprimer. 

6. Waarom zou ik STAC-U1 Systemen gebruiken op vloeren in plaats van epoxy? 

Het meest algemene gebruik van vochtuithardende coatings in de wereld is op betonen en houten vloeren. De 

belangrijkste voordelen zijn: betere kleuren glansbehoud, hogere slijtvastheid en sterkere adhesie. De vochtuithardende 

coatings verschaffen de meest constante prestaties op beton, omwille van hun capaciteit om vocht te 

tolereren tijdens de applicatie. 



7. Waarom schilferen STAC-U1 Systemen niet af van oude coatings zoals epoxies? 


S TA C 


Epoxies zijn bros en bij het uitharden in bepaalde omstandigheden, zoals in een zeer koude omgeving of met dikke 

lagen, hebben ze de neiging om van de oude coatings af te schilferen na één tot drie jaar. STAC-U1 Systemen heb 

een significant hogere elasticiteit zodat ze makkelijk verschillende adhesie- en cohesiecoëfficiënten kunnen opvangen. 

Ze werden specifiek geformuleerd met speciale additieven en, voor de staalprimer, met het synergistisch gebruik 

van MIO (Micaceous Iron Oxyde oftewel ijzerglimmer). De succesvolle bescherming van honderden bruggen, 

met allerlei applicatietechnieken, in klimaatszones die zich van Alaska en Canada tot Hawaï en Zuidoost-Azië uitstrekken, 

staaft deze beweringen zonder twijfel. 

8. Waarom zijn STAC-U1 Systemen duurzamer dan epoxies op machines blootgesteld aan vocht? 

Wanneer u de impedantie of de elektrische capaciteit van coatings vergelijkt zult u een groot verschil zien tussen 

STAC-U1 Systemen en epoxies. In feite is het gewoonlijk 100 keer groter. Dit gebrek aan geleidingsvermogen bij het 

vergelijken van natte met droge films is één verklaring die door vele deskundigen wordt gegeven. Het feit is dat 

deze coatings eenvoudigweg duurzamer zijn en met succes kunnen worden toegepast in vochtige omstandigheden. 

(Voor gedetailleerde testresultaten, zie “Evaluation of STAC-U1 Systems for Kuwait atmospheric corrosion control”.) 

9. Zijn STAC-U1 Systemen beter dan koolteer of gemodificeerde epoxy voor mariene toepassingen 

(palen, sluizen, poorten, valdeuren …)? 

Eenvoudig gezegd, STAC-U1 Systemen gaan langer mee. Waarschijnlijk slaagt geen enkele andere coating in de wereld 

erin om de zoutnevel test van 20.000 uren te doorstaan zonder enig probleem. De STAC-U1 Systemen kunnen 

worden toegepast bij hoge luchtvochtigheid en op een vochtig oppervlak, wat de uitharding van epoxies helemaal 

belemmert. STAC-U1 Systemen zijn oppervlaktoleranter, weerbestendiger, slijt- en slagvaster, meer bestand tegen 

onderkruip, zeer elastisch en de coatings met de beste weerstand tegen verbrossing. Zij behouden hun elasticiteit 

dan beter om het even welke polyurethaan of epoxy. 

10. Als deze technologie zo fantastisch is, waarom maakt iedereen het dan niet? 

Velen hebben geprobeerd en, nu wij het bewezen hebben dat het werkt, zijn andere fabrikanten in angstvallig aan 

het proberen om het te imiterend. De vocht uithardende technologie is zeer complex maar de grootste hindernis 

zijn de productietechnieken. 

11. Hoe sluiten STAC-U1 Systemen andere producten uit, in een “of gelijke” specificatie? 

U kunt dat niet, maar u kunt onze generische prestatiespecificaties gebruiken om duidelijk de vereisten te bepalen. 

Volg onze specificaties, maar gebruik ook deze tips: 

1. Beoordeel geen “alternatief” door op basis van haar technische fiche. Enkele leveranciers hebben grotendeels onze technische 

fiche gekopieerd. U zult de gelijkenis zien. 

2. Eis altijd onafhankelijk laboratoriumbewijs van de zinkinhoud. Er is geen voordeel van zink tenzij er minstens 1,3 

kg per liter is. De meeste alternatieven hebben helemaal geen of slechts 0,4 kg. 

3. Wees aandachtig met de beweringen van sommige leveranciers over de kwaliteit en de prestaties van MIO. 

4. Voeg altijd een zin toe in uw specificatie die aangeeft dat de alternatieve producten 5-7 dagen voorafgaand aan 

de offertedatum moeten goedgekeurd zijn en maak geen uitzondering. 

5. Vereis altijd referenties met het specifieke systeem dat wordt voorgesteld. 

6. Keur geen substituut zinkprimer goed die minder zink bevat dan STACPRIMER-U1-Steel. 

12. Waarom zou ik STAC-U1 Systemen moeten overwegen voor grote projecten? 

De grote projecten zoals stadions, chemische installaties en bruggen kunnen niet in één seizoen geschilderd worden 

en de weersomstandigheden kunnen men niet het hele jaar gecontroleerd worden. Met STAC-U1 Systemen kunt u 

het hele jaar door zonder weerverwante vertragingen schilderen. U zult ook juridische processen vermijden die bij 

grote projecten kunnen voorkomen ten gevolgen van vertragingen door het schilderwerk. En tenslotte, zouden de 

grote projecten niet met goedkope verf moeten worden geschilderd. Met STAC-U1 Systemen u kunt niet alleen het 

beste systeem gebruiken, maar bovendien is de totale offerte waarschijnlijk de goedkoopste omwille van de significante 

applicatiebesparingen. 

13. Kan ik STAC-U1 Systemen gebruiken in de laadruimtes van mijn vrachtschepen? 

Ja. Alle STAC-U1 Systemen zijn goedgekeurd voor accidenteel en voltijds levensmiddelencontact en STACPRIMER-U1- 

Steel, STACPRIMER-U1-Concrete en STACOAT-U1-INTER zijn goedgekeurd voor drinkbaar water. 

14. Wat zijn de voordelen van STAC-U1 Systemen in de laadruimtes van mijn vrachtschepen? 

Velen. U kunt geen betere coating vinden. STAC-U1 Systemen zijn elastischer en, tezelfdertijd, slijtvaster. Ze zijn veel 

duurzamer en schokbestendiger dan epoxies. Ze worden niet bros of barsten niet door het verbuigen van het schip. 

Zeer belangrijk is het feit dat je STACPRIMER-U1-Steel kunt gebruiken als ‘spot primer’ en volledige primer. Het is 



S TA C 


oppervlaktoleranter dan epoxy en heeft een betere corrosieweerstand. Alle fysieke, chemische en applicatie eigenschappen 

zijn superieur aan de beste epoxy systemen en bovendien harden STAC-U1 Systemen veel sneller uit. 

15. Wat zijn de voordelen van STAC-U1 Systemen voor themaparken? 

Met STAC-U1 Systemen krijgt u drie unieke voordelen: 

� U kunt ‘s nachts en in ruwe omstandigheden schilderen. 

� De snelle uitharding laat hergebruik van de infrastructuur toe, slechts enkele uren na de applicatie. 

� De duurzaamheid en de corrosieweerstand zijn het beste in onze industrie. 

16. Wat zijn de voordelen van STAC-U1 Systems in staaltanks? 

Het praktische voordeel van de systemen is dat het in tanks zonder dure ontvochtigingsapparatuur kan worden 

toegepast en ze kunnen worden blootgesteld aan onderdompeling of condensaat binnen enkele minuten. STAC-U1 

Systemen vereisen minder oppervlakvoorbereiding en UHP (Ultra Hoge Druk waterstraal) kan worden gebruikt. 

Het echte voordeel is dat STACPRIMER-U1-Steel, eventueel met STACOAT-U1-INTER als tussenlaag, en een geschikte 

topcoat (STACOAT-U2-HotFlex, STACOAT-V1 en -V2), een veel betere corrosieweerstand geeft dan elk ander systeem. STAC- 

PRIMER-U1-Steel is waarschijnlijk de enige primer in de wereld die de voordelen heeft van een zinkprimer, en tevens 

oppervlaktoleranter is dan gelijk welke epoxy. 

17. Hoe presteert STACPRIMER-U1-Steel in zoutnevel testen? 

STACPRIMER-U1-Steel doorstond de 5.000 uren neutrale zoutnevel test als alleenstaand systeem, zonder onderkruip. 

18. Waarom overtreft STACPRIMER-U1-Steel anorganische zinkprimers? 

STACPRIMER-U1-Steel heeft meer zink per m² (in gewicht) dan anorganische zinkprimers. Nog belangrijker, STACPRI- 

MER-U1-Steel is poriënvrij en dicht. Alle anorganische zinkprimers zijn poreus, zoals Zwitserse kaas. Dit geeft altijd een 

film met misleidende magnetische droge film metingen. Bij dezelfde droge film metingen hebben anorganische zinkprimers 

minder zink, zullen bovendien sneller degraderen en zijn moeilijker te overcoaten. Deze poreuze natuur vereist 

ook een bind- of tussenlaag om de holtes te vullen. 

19. Hoe presteert STACPRIMER-U1-Steel vergeleken met andere MCU zinkprimers? 

De ervaringen in de praktijk hebben bewezen dat de prestaties van STACPRIMER-U1-Steel bijna gelijk is aan de prestaties 

van de beste vocht uithardende zinkprimers met een hoger zinkgehalte. Het heeft ook een hogere oppervlaktolerantie. 

20. Waarom overtreft STACPRIMER-U1-Steel alle anderen bij het overcoaten van lood? 

In eenvoudige termen, STACPRIMER-U1-Steel heeft alle eigenschappen die een overcoatsysteem nodig heeft om goed te presteren, 

inclusief elasticiteit, respirabiliteit, uitstekende adhesie en synergie met het te overcoaten systeem, zonder brosheid of 

schilfering te veroorzaken. Bovendien maken de applicatievoordelen de praktische verwerking gemakkelijker en sneller, 

zeker vergeleken met de traditionele meer-componenten systemen. STAC-U1 Systemen zijn specifiek ontworpen voor het 

overcoaten. 

21. Is STACPRIMER-U1-Steel geadviseerd voor immersie? 

Ja, maar altijd met een topcoat. STACPRIMER-U1-Steel onder STACOAT-U1-INTER is goedgekeurd voor drinkbaar 

water. Beide worden geadviseerd met een juiste topcoat voor de blootstelling aan vers, zout en afvalwater. 

22. Hoeveel zink zit in STACPRIMER-U1-Steel? 

STACPRIMER-U1-Steel heeft ± 65% zink in de droge film. Omdat het een mono-component systeem is, gemaakt in 

de fabriek, kunnen wij ook andere ingrediënten en pigmenten toevoegen. Die synergistische pigmenten verbeteren 

aanzienlijk de prestaties van om het even welke zinkprimer. Wanneer u een primer gebruikt waaraan de zink op 

de werf wordt toegevoegd, kunt u deze andere pigmenten en additieven niet toevoegen. STACPRIMER-U1-Steel 

overtreft elke zinkprimer op de markt wanneer het gebruikt wordt als eerste laag van onze twee en drie laagsystemen. 

De exacte hoeveelheid zink is geheim maar bedraagt ± 1,4 kg per liter, samen met ± 0,3 kg MIO (micaceous 

iron oxyde oftewel ijzerglimmer). Als u het gewicht aan zink in STACPRIMER-U1-Steel per geplaatste m² vergelijkt met 

de drie belangrijke anorganische zinkprimers, zult u ongeveer hetzelfde bedrag meten. STACPRIMER-U1-Steel is meer 

oppervlakverdraagzaam dan epoxy. 

23. Presteren STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-U1-INTER goed bij UV blootstelling? 

Ja. Ze zullen niet bros worden zoals epoxy wanneer ze worden blootgesteld aan UV licht. Zoals bij alle aromatische systemen, 

kunt u nochtans wat verlies van glans, verkleuring en verkrijting ervaren. 

24. Waarom zijn STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-U1-INTER beter dan koolteer epoxy? 

STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-U1-INTER-MIO zijn superieur aan koolteer epoxy voor alle eigenschappen, zowel 

wat betreft prestaties als applicatie. Gelieve de technische fiches en de “Kritieke vergelijking met koolteer epoxy” te 




ekijken. 

25. Zal STACOAT-U1-INTER-MIO even goed presteren als STACOAT-U1-INTER? 


S TA C 


Ja, ze zullen allebei dezelfde resultaten geven. Het belangrijkste voordeel van MIO in STACOAT-U1-INTER-MIO is de 

bescherming van scherpe randen en bouten. Voor de bescherming van vlakke oppervlakken, of als een voorzet 

(oftewel streeplaag) op de randen en bouten wordt geplaatst, zullen beide dezelfde resultaten opleveren. 

26. Waarom zou ik MIO in een coating systemen moeten specificeren? Wat zijn de voordelen? 

MIO heeft goed gedocumenteerde attributen die tot de algemene prestaties van beschermende coatings bijdragen. 

De basis voordelen omvatten: (1) barrière eigenschappen; (2) UV beschermingseigenschappen; (3) de filmversterkende 

eigenschappen, zeker op scherpe randen en hoeken; (4) betere slijtvastheid; (5) betere adhesie tussen verschillende 

lagen; (6) oneindige overcoatbaarheid en (7) betere duurzaamheid. 

27. Waarom zou ik STACOAT-U1-TOP moeten gebruiken in plaats van de klassieke mariene email of 

epoxy topcoats? 

STACOAT-U1-TOP is gebaseerd op specifieke alifatische diisocyanaten, die reageren met water, zelfs atmosferisch 

vocht, tot alifatische MCU (‘Moisture Cured Urea’ ofwel ‘Vocht Uitgeharde Urea’). De glans- en kleurstabiliteit 

zijn veel beter en de slijt- en slagvastheid en de chemische weerstand zijn veel hoger. Het heeft geen vocht-, dauwpunt- 

of temperatuursbeperkingen tijdens de applicatie. 

28. Wat is zo speciaal aan STACOAT-U1-TOP en STACOAT-U1-TOP-MIO? 

De alifatische harsen die gebruikte worden in STACOAT-U1-TOP zijn van automobielkwaliteit wat betreft de glans- 

en kleurstabiliteit. Nochtans, wanneer wij het pigmenteren met MIO (micaceous iron oxyde ofwel ijzerglimmer) 

wordt het de duurzaamste topcoat in de industrie. MIO versterkt de film, verhindert barsten, craqueleren en blaasjesvorming. 

Het beschermt ook de hars wanneer oppervlakerosie zich voordoet en maakt de topcoat uiterst duurzaam 

bij hoge blootstelling aan de zon. De QUV testen tonen een verbazende kleurstabiliteit. Het belangrijkst punt 

is dat STACOAT-U1-TOP-MIO een perfecte oppervlak is dat jaren later opnieuw kan herschilderd worden, zonder dat 

het moet verwijderd worden. 

29. Welke kleuren zijn beschikbaar in STACOAT-U1-TOP en STACOAT-U1-TOP-MIO? 

Voor STACOAT-U1-TOP zijn potentieel alle kleuren beschikbaar. 

Voor STACOAT-U1-TOP-MIO zijn de meeste donkerdere kleuren beschikbaar. Wit, beige, veiligheidskleuren en/of 

zeer heldere kleuren zijn niet mogelijk. MIO heeft een grijs-zwarte kleur en als ≥ 0,4 kg per liter coating ervan 

wordt gebruikt, zal het de kleur verdonkeren. 

Voor verdere informatie over specifieke kleuren, contacteer een STAC vertegenwoordiger. 

30. In welke situaties gebruik ik STACOAT-U1-TOP-MIO in plaats van STACOAT-U1-TOP? 

STACOAT-U1-TOP-MIO heeft een lage glans en kan een verloopeffect vertonen op een groot egaal oppervlak, zoals 

een tankwand. Het is best om STACOAT-U1-TOP-MIO te gebruiken op structureel staal, zoals bruggen, en STACOAT- 

U1-TOP te gebruiken op tanks en schepen. Ook kan STACOAT-U1-TOP-MIO niet gemaakt worden in witte, beige, 

veiligheidskleuren en/of zeer heldere kleuren, omwille van het verdonkerende effect van MIO. 


31. Waarom zijn STAC-U1 Systemen zo goed met waterstralen? 

STAC-U1 Systemen zijn vocht verdraagzamer dan elk ander coating systeem. In de meeste gevallen is het voldoende 

het oppervlak onmiddellijk vóór de applicatie met een handdoek of een ventilator te drogen. Andere coatings kunnen 

niet op vochtig of klam staal en beton worden geplaatst en presteren niet goed op vliegroest. STAC-U1 Systemen 

staat applicatie in tanks toe met weinig of geen dure ontvochtigingsapparatuur. 

32. Kan ik Stacoat-U1 systemen herstellen zonder de speciale oppervlakvoorbereiding die voor 

epoxies wordt vereist? 

Ja. Stacoat-U1 systemen zijn eindeloos overcoatbaar en kunnen worden gebruikt voor de reparatie of het overcoaten 

van koolteer epoxy. 

33. Heb ik een profiel nodig op staal? 

Ja. Ondanks het feit dat STAC-U1 Systemen een uitstekende adhesie hebben, wordt een degelijke oppervlakvoorbereiding 

altijd geadviseerd, om optimale prestaties van de coating te verzekeren. Een hoekig profiel van 25 tot 60 

μm is best. Nochtans, heeft STACPRIMER-U1-Steel indrukwekkende adhesie aangetoond op walshuid of gladde oppervlakken, 

waar enkel afvegen met solvent was toegestaan. 



S TA C 


STAC-U1 Systemen worden direct gebruikt op nieuwe gegalvaniseerde oppervlakken, zonder profiel. Licht opruwen 

of chemisch etsen is wenselijk, maar goede resultaten zijn bereikt waar enkel afvegen met solvent was toegestaan. 

34. Kan ik elektrisch handgereedschap gebruiken voor het reinigen voor STACPRIMER-U1-Steel? 

STACPRIMER-U1-Steel is veel oppervlaktoleranter dan anorganische zinkprimers. Het zal aanhechten op oude coatings 

en oppervlakken met weinig of geen profiel. STACPRIMER-U1-Steel kan over een oppervlakte worden geplaatst 

dat voldoet aan de ISO St 3 (SSPC-SP3) specificatie voor het reinigen van metalen oppervlakken met elektrische 

werktuigen en zelfs ISO St 2 (SSPC-SP2) met handwerktuigen. 


35. Waar zou ik STAC-U1-Accelerator moeten gebruik? 

Waar een snelle uitharding gewenst is. Met STAC-U1-Accelerator, kan een 3-laag systeem in 1-2 uren worden toegepast. 

De enige voorzorgsmaatregel met STAC-U1-Accelerator die in acht moet worden genomen is het niet te gebruiken 

op vochtige oppervlakken. STAC-U1-Accelerator maakt de uitharding zo snel dat het de capaciteit van de coating 

belemmert om aan nat oppervlak aan te hechten. U kunt nochtans, STAC-U1-Accelerator gebruiken in 99% relatieve 

vochtigheid als het oppervlak droog is. Voor verdere informatie, contacteer een STAC vertegenwoordiger. 

36. Hoe snel harden deze coatings uit met STAC-U1-Accelerator? 

Met STAC-U1-Accelerator, kunnen her- of overcoattijden worden gereduceerd tot 20-30 minuten. Een 3-laag systeem 

kan zo binnen één uur geplaatst worden. Zelfs bij zeer koude temperaturen, kunnen de uithardingstijden verkort worden 

tot één uur. Er is geen enkel prestatieverlies bij het gebruik van STAC-U1-Accelerator. Dit revolutioneert onze industrie. Zie 

TF STAC-U1-Accelerator “Uithardingstijd” tabellen. 

37. Vermindert STAC-U1-Accelerator de prestaties van de coatings? 

Nee. In repetitieve testen heeft STAC-U1-Accelerator bewezen dat het de prestaties verbetert. De genoteerde verbeteringen 

zijn: minder CO2 evolutie, minder blaasvorming in zware films, betere chemische weerstand en betere 

adhesie. 

Applicatie 

38. Zijn er overcoattijdsbeperkingen? 

STAC-U1 Systemen hebben geen maximale overcoattijdslimiet. Zij kunnen levenslang overcoat worden zonder dat 

het oppervlakte hoeft te worden opgeruwd. Voor verdere informatie over specifieke applicaties, contacteer een 

STAC vertegenwoordiger. 

39. Is de vochtigheid ooit te laag? 

Nee. STAC-U1 Systemen zullen normaal uitharden bij lage relatieve vochtigheid, tot 15 %, alhoewel de uithardingstijden 

lichtjes zullen toenemen bij een vochtigheid onder 30 %. Bij een vochtigheid lager dan 15 % of bij een temperatuur onder 

0 °C, zal de toevoeging van STAC-U1-Accelerator een snelle en volledige uitharding verzekeren. Zie TF STAC-U1- 

Accelerator “Uithardingstijd” tabellen. 

40. Kan ik STACPRIMER-U1-Steel toepassen op nat staal? 

In extreme gevallen is het mogelijk en vaak gedaan, nochtans verkiezen wij een normaal, droog oppervlak. STAC- 

U1 Systemen zijn zeer verdraagzaam voor oppervlakvocht, maar typisch zou er geen zichtbare vocht op het substraat 

mogen zijn. Normaal is afdrogen met een droge handdoek voldoende. Wanneer men STAC-U1-Accelerator 

gebruikt, wordt de coating minder verdraagzaam voor oppervlakvocht. 

41. Kan ik STAC-U1 Systemen toepassen in de spatzones? 

Ja. De capaciteit om snel zout en immersie te tolereren, binnen enkele uren, is één van de bekendste eigenschappen 

van de STAC-U1 Systemen. 

42. Kan ik STAC-U1 Systemen toepassen over gegalvaniseerde oppervlakken? 

Ja. STAC-U1 Systemen verlengen typisch de levensduur van een gegalvaniseerd systeem meer dan twee keer. De 

mechanische beschadigde delen, te wijten aan transport, boren, zagen, lassen,… moeten gereinigd worden tot 

ST 2 of 3, alvorens ze te behandelen met STACPRIMER-U1-Steel. 

Gloednieuwe gegalvaniseerde oppervlakken kunnen overcoat worden met één laag van STACOAT-U1-TOP. 





S TA C 


Gegalvaniseerde structuren die een topcoat vergen moet eerst licht opgeruwd worden met DAB of WAB of chemisch 

etsen om zinkzouten te verwijderen en een minimal profiel te creëren. In dit geval is STACOAT-U1-INTER 

beter als primer. 

43. Ik schilder een structuur met een witte topcoat. Welke tussencoat kan ik gebruiken? 

Gebruik STACOAT-U1-INTER Beige. 

44. Kan STACOAT-U1-INTER geplaatst worden over oude koolteer epoxy? 

Ja. STACOAT-U1-INTER zal hechten aan oude koolteer epoxy en zelfs nieuwe toepassingen kunnen worden overcoat, zonder 

slechte adhesie. Voor het overcoaten is het niet noodzakelijk om intacte koolteer epoxy, die goed aangehecht is en zonder 

corrosieverschijnselen, te verwijderen. 

Veiligheid 

45. Is er enig isocyanaat gevaar als ik STAC-U1 Systemen gebruik? 

Eerst en vooral, als STAC-U1 Systemen geplaatst worden met borstel en rol, is het onmogelijk om enig isocyanaat in 

de dampfase te hebben. Er is geen gevaar van isocyanaat van de geplaatste film. Met uitzondering van het oplosmiddel 

kunnen ze geen enkele gevaarlijke substantie emitteren. De voorzorgsmaatregelen moeten worden genomen 

voor organische oplosmiddelen. Dit kan met luchtverplaatsingapparatuur worden gedaan. Er is geen residuele 

geur nadat het oplosmiddel verdampt is. Dit kan 4-8 uren vergen. 

46. Waarom hebben STAC-U1 Systemen minder isocyanaat-monomeer dan twee-component polyurethanen? 

De isocyanaten in de STAC-U1 Systemen reageren tijdens de productiefase, zodoende laten ze geen meetbare sporen 

van isocyanaat-monomeren in alifatische topcoats en slechts lichte sporen in de aromatische primers en intercoats. 

Laboratoriumtesten hebben aangetoond dat er geen opspoorbare isocyanaten zitten in spuittoepassingen 

van STAC-U1 Systemen! STACOAT-U1-TOP is gebaseerd op een harsmengsel dat uiterst lage of onmeetbare hoeveelheden 

alifatisch isocyanaat-monomeren vrijgeeft. Elk spoortje van isocyanaat-monomeer dat in de harsen gevonden 

wordt, reageert tijdens de productie. Bovendien, hebben STAC-U1 Systemen een verschillend isocyanaatmengsel 

dan typische 2-component polyurethanen. De alifatische isocyanaat in STACOAT-U1-TOP is veel minder vluchtig 

dan het HDI isocyanaat, dat in bijna alle 2-component producten wordt gebruikt, zoals hierboven vermeld, waardoor 

meestal geen meetbaar rest-monomeer overblijft in de finale coatings. Onze aromatische systemen, die op 

TDI en MDI gebaseerd zijn, hebben zeer lage monomeer niveaus. Alle STAC-U1 Systemen kunnen met borstel en rol 

geplaatst worden zonder dat meetbaar isocyanaat-monomeer de dampfase kan bereiken. 

47. Zijn STAC-U1 Systemen veilig voor huidcontact? 

Ja. Eens uitgehard, zijn alle STAC-U1 Systemen goedgekeurd voor tijdelijk en voltijds voedselcontact. Dit zijn chemische 

bestendige coatings. Polyurea is inert zodra uitgehard. In natte of niet-uitgeha rde toestand is de moleculaire 

structuur van STAC-U1 Systemen te groot om door de huid te dringen. Zoals met elk oplosmiddel gebaseerd materiaal, 

moeten voorzorgsmaatregelen worden genomen om het overschrijden van de TLV (drempelgrenswaarde) te 

vermijden. STAC-U1 Systemen kunnen niet afgewassen worden, zodat handschoenen altijd worden geadviseerd. 

Gelieve voor specifieke vereisten ivm een product zijn VIB (veiligheidsinformatieblad) te consulteren. 

48. Is er enige bezorgdheid over zink in STACPRIMER-U1-Steel, vergelijkbaar met de bezorgdheid 

voor lood? 

Nee. Zink is een essentieel element dat elke mens nodig heeft om gezond te zijn. Er zijn geen beperkingen tegen 

zinkcoatings en in STACPRIMER-U1-Steel is zelfs goedgekeurd voor drinkbaar water. De enige bezorgdheid ivm zink 

is te voorkomen grote hoeveelheden nevelstof in te ademen tijdens het schilderen van of lassen op zinkprimers. 

Deze bezorgdheid wordt natuurlijk geëlimineerd met het gebruik van een juist ademhalingsapparaat. 

49. Zijn STAC-U1 Systemen veilig om te gebruiken in en rond gevoelige viskwekerijen? 

STACPRIMER-U1-Steel is de enige zinkprimer ooit die de Canadese visdodingstesten heeft doorstaan. Canada heeft 

enkel regio’s met de meest gevoelige fauna’s, meer specifiek vissen, in de wereld. De unieke fysieke eigenschappen 

van STAC-U1 Systemen maak hen veilig voor gebruik in deze gebieden, in geval van verspilling of andere blootstelling 

aan land of water. STAC-U1 Systemen zijn gebruikt om vijvers in themaparken te beschermen waarin pinguïns, 

walvissen en allerhande zeedieren zitten. 






België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: STAC-U1 Systemen : Applicatiegids beton 

STAC–U1 Systemen voor de protectie van betonconstructies 


ref: STAC-U1; Applicatiegids beton n 

STAC U1 Systemen zijn de beschermende coatings voor betonconstructies bij uitstek, die geplaatst worden bij 

variërende condities. Enkel van de belangrijke voordelen zijn: 

� Voorbereiding: beperkte voorbereiding (zelf HP WC; hoge druk water reinigen, zonder abrasieven), vocht verdraagzaam 

� Applicatie: 1-component, geen mengfouten, geen potlife, onafhankelijk van het weer (15 tot 99 % vochtigheid, 

van onder het vriespunt tot 50 °C), geen dauwpunt beperkingen, tolerant voor vochtig oppervlak (vermijd 

bevroren oppervlakken, ijskristallen en condens), laag verbruik, snel overcoatbaar (kan bovendien tot 80 % 

versneld worden door toevoeging van STAC-U1-Accelerator), hoge spuitproductiviteit, weinig apparatuurreinigingstijd 

en snelle opleveringstijd. Ze kunnen blootgesteld worden aan regen, mist en condensatie (bij 

± 25 °C) na 30 minuten (alhoewel, variaties in helderheid en/of aspect kunnen ontstaan). 

� Uitgehard: onbeperkt overcoatbaar (op zuiver oppervlak), zeer hoge slijt- en slagvastheid, extreme adhesie 

aan staal, excellente flexibiliteit (laat deformatie van staal toe) en elasticiteit (± 30 %), hoge chemische en 

thermische (–40 tot +150 °C) resistentie en gemakkelijk onderhoud. 

Uithardingstijd beton 

De verschillende betontypes variëren in uithardingsnelheid. STAC adviseert een minimale uitharding van 7 

dagen voor niet-onderdompeling en 14 dagen voor onderdompeling. Test het vochtgehalte van het beton 

met mechanische of digitale methodes. Ga verder met de oppervlakvoorbereiding en coating wanneer het 

vochtgehalte van het beton niet hoger is dan 16 %. 

ASTM D4263: De plasticfoliemethode wordt gebruikt om op de aanwezigheid van capillaire vocht in het 

beton te wijzen. Bevestig met stevig plakband ± 50 bij 50 cm, 100 μm dik, doorzichtig plasticfolie strak tegen 

het oppervlak en zorg ervoor dat alle randen goed afgesloten zijn. Houd de geplakte folie op zijn plaats 

gedurende minimum 16 uren, verwijder het dan en inspecteer visueel de onderkant van de folie en het beton 

op de aanwezigheid van vocht. Als de test donkerder (vochtig, maar niet visueel nat) beton vertoont, kan 

de voorbereiding beginnen. Raadpleeg SSPC-TU2, SSPC Guide 11 en ACI 308 voor extra informatie. 





℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


STAC beveelt oppervlakvoorbereiding van beton, voorafgaand aan de applicatie van beschermende coatings 

aan volgens SSPC-SP 13/NACE N° 6 Oppervlakvoorbereiding van beton. In appendix wordt een overzicht 

gegeven van de gebruikte reinigingsmethodes (zie appendix I en II). De oppervlakvoorbereidingsmethodes moeten 

een voldoende oppervlakprofiel en poreusheid creëren om een optimale mechanische aanhechting van 

de coating aan het substraat te verzekeren. In de meeste gevallen is het gewenste profiel vergelijkbaar met 

dat van gemiddeld schuurpapier. 

De kwaliteit van het betonsubstraat moet in lijn zijn met de minimum specificaties (vb. vocht ≤ 16 %, druksterkte 

> 20 MPa, treksterkte > 1,4 MPa). Laat nieuwe beton minimum 7–14 dagen uitharden. 

Verwijder objecten en puin van het oppervlak en, indien nodig, stofzuig en/of blaas met perslucht en reinig 

eventueel met LP WC (‘low pressure water cleaning’ ofwel ‘lage druk waterreinigen’ ≤ 15 MPa (150 bar)). 

Reinig de ondergrond voldoende, met stoom, water (vb. met natriumtrifosfaat) en/of oplosmiddel, om alle 

contaminaten te verwijderen (o.a. olie, vet, smeermiddelen, modder). Vervolgens, verwijder de ‘betonmelk’ en 

ruw op door; stralen of machinaal werktuigreinigen. Straal DAB (droog abrasief stralen) of WAB (Nat Abrasief 

� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �

S TA C 


Stralen) of HP WC („high pressure water cleaning‟ ofwel „hoge druk water reinigen‟). In de twee laatste gevallen, 

additioneel ontvetten kan nog nodig zijn. 

Vervolgens stofzuigen en/of zuiver blazen met perslucht, om er zeker van te zijn dat er geen stof of andere 

losse deeltjes op het oppervlak overblijven. Bij koude vochtige omstandigheden, met name rond het vriespunt, 

is het beter om verwarmde lucht te gebruik om zeker te zijn dat geen ijs kristal (vaak niet zichtbaar voor 

het blote oog) aanwezig zijn in het betonsubstraat. 

De voorbereiding moet aan het oppervlak voldoende profiel en porositeit geven, volledig vrij maken van 

stof, contaminanten, condensatie en ijskristallen en vingerdroog (vocht ≤ 16 %), voor optimale penetratie en 

mechanische adhesie van STACPRIMER-U1-Concrete. 

Goede Praktijk 

STACPRIMER-U1- Concrete is ontwikkeld voor applicatie op een variëteit van substraten en heeft een excellente 

adhesie aan de meeste bestaande coatings. Doe altijd een test op een klein oppervlak om de adhesie 

en/of de compatibiliteit te bepalen. 

Zorg ervoor dat herstelde zones, voegen en het oppervlak grondig gereinigd en behandeld zijn vooraleer 

over te gaan tot het aanbrengen van de primer. Bijzonder aandacht moet gegeven worden aan randen, 

hoeken en extreme putvorming. Alle blote metalen delen moeten goed worden voorbereid (minimaal Sa 2 of 

St 2) en geprimerd (best met STACPRIMER-U1-Steel) op dezelfde dag (“zie Applicatiegids staal”). 

Inspecteer het oppervlak op zijn degelijkheid, vochtgehalte en netheid. Controleer of alle contaminanten, 

ontkistingsagenten en verharders verwijderd zijn. Herstel of verwijder elke oppervlakonregelmatigheden en 

los beton. Gebruik een geschikt opvuller voor gaten en barsten. Wanneer het oppervlak schoon, degelijk en 

droog is, kan de applicatie van de coating beginnen. 

Als een oude coating systeem aanwezig is, test dan zijn adhesie om te verifiëren dat het 1,4 MPa weerstaat, 

met de ASTM D4541 Adhesie-Trekttest. Verwijder het oude systeem als het faalt en zwiepstraal of schuur 

scherpe randen van degelijke blijvende coating. Maak het oppervlak schoon zoals geadviseerd en schuur alle 

bestaande glans weg. Doe een kleine testapplicatie met het nieuwe systeem over de voorbereide oude coating. 

De incompatibiliteit van het systeem kan binnen 30 minuten duidelijk zijn. Als na 30 minuten geen teken 

van incompatibiliteit zich voordoet, wacht vijf dagen en voer dan ASTM D4541 of ASTM D3359 uit om 

de adhesie van het nieuwe aan het oude systeem te controleren. 

Product opslag en hanteren 

Opslag 

De houdbaarheid van de STAC-U1 Systemen is 12 maanden, onder standaard condities. Ze moeten worden 

opgeslagen in een droge goed geventileerde plaats, weg van warmte- of ontstekingsbronnen, levensmiddelen, 

alcoholen, aminen, sterke zuren, sterke basen, oxidanten en direct zonlicht. De opslagtemperatuur mag 

5 tot 35 °C zijn en zo constant mogelijk. De bussen moeten goed gesloten en rechtopstaand bewaard worden 

om vochtindringing en/of lekkage te voorkomen. 

Hanteren 

De producttemperatuur moet ≥ 3 °C boven het dauwpunt zijn vooraleer de bus te openen en op te roeren. 

Hierdoor voorkomt men dat condensatie komt op het product na opening en in het product tijdens het mengen. 

Tip: stockeer de bussen bij dezelfde (of iets hogere) temperatuur als de applicatietemperatuur gedurende 10– 

12 uren voor de applicatie. Omdat STAC-U1 Systemen reageren met atmosferisch vocht, is het belangrijk om 

de openingsduur van het blik te beperken. Alleen de noodzakelijke hoeveelheid mengen en uitgieten. Plaats ± 

3 mm STAC-U1-Thinner vlottende solventstop op het product om vochtindringing te voorkomen en sluit de bus 

hermetisch. Bij een extreem hoge vochtigheid (regen of mist) wordt een plastiekfolie geplaatst op geopende bussen 

die kunnen worden blootgesteld aan waterdruppels. Als het niet mogelijk of praktisch is om de bus te hersluiten 

tijdens de spuitapplicatie, plaats dan ± 3 mm STAC-U1-Thinner vlottende solventstop op het product om 

vochtindringing te voorkomen. Als er zich een huid vormt op het oppervlak van het product in een nieuwe 

gesloten bus, of een partieel gebruikte hersloten bus, dan het contactvlak tussen huid en buswand lossnijden en 

vervolgens de huid verwijderen. Het resterende product mengen tot volledige homogeniteit, indien nodig met 

toevoeging van STAC-U1-Thinner. De coating door een fijne filter gieten en verder gaan met de applicatie. 


STAC-U1; Applicatiegids beton n Pagina 2 van 12 



Mengen 


S TA C 


STAC-U1 Systemen zijn mono-component coatings, klaar voor gebruik. Niettegenstaande er geen menging is 

van “Component A met Component B”, moet de coating toch opgeroerd worden met een lage snelheid 

handmenger (± 200 tpm) gedurende ± 1 minuut totdat ze volledig homogeen is. Geen verfschudder gebruiken 

en herhaald oproeren vermijden. De STAC-U1 Systemen niet opmengen tijdens de applicatie. Eenmaal grondig 

gemengd blijven de pigmenten tot 4 uur lang in suspensie. Continu mengen kan leiden tot voortijdige geleren. 

Oudere verpakkingen van STAC-U1 Systemen (≥ 6 maanden) kunnen significante sedimentatie vertonen. 

� GEEN niet-voorgeschreven additieven toevoegen. 

� Vermijd excessief mengen of elke actie die vocht inbrengt in de coating. 

� NIET meer oproeren na menging. 

� GEEN vocht toelaten in de geopende bussen (vb. zweet, regen, mist). 

� Bij elke applicatiestop, plaats ± 3 mm STAC-U1-Thinner vlottende solventstop op het product om vochtindringing 

te voorkomen en sluit de bus. 

Product voorbereiding 

Producttemperatuur ≥ 3 °C boven het dauwpunt vooraleer het blik te openen. 

Optimaal: +10 tot +30 °C 

Tip: Stockeer de coating ≥ applicatietemperatuur gedurende 10 tot 12 uren. 

Mixer type: Lage snelheid handmenger (± 200 tpm). 

Tip: In noordelijk halfrond, gebruik mixer die tegenwijzerzin draait, om luchtinmenging te voorkomen (zuidelijk halfrond in wijzerzin) . 

Menging: Juist voor applicatie, mix ± 1 minuut, tot volledige homogenisatie. 

Indien nodig, voeg STAC-U1-Thinner toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Indien nodig, voeg STAC-U1-Accelerator toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Verdunnen 

Gebruik uitsluitend en alleen STAC-U1-Thinner om te verdunnen. Maak geen uitzonderingen, substituties of 

veronderstellingen over het gebruiken van andere reductiemiddelen. De meeste industriële oplosmiddelen 

bevatten water of alcohol. Zelfs een zeer kleine hoeveelheid water, alcohol of anere chemicaliën met hydroxylgroepen 

kunnen de vochtuithardende reactie belemmeren of zelf vernietigen zonder enige duidelijke 

indicatie of gelering. Substituenten kunnen ook de applicatie en eigenschappen compromitteren en elke 

productgarantie vernietigen. 

STAC-U1-Thinner toevoegen is normalitair niet nodig behalve als de viscositeit te hoog is geworden door veroudering 

of beperkte blootstelling aan vocht tijdens transport en/of opslag. Na toevoeging goed mengen. 

Het kan ook gebruikt worden als solventstop (zie “Opslag en hanteren”). 

Impregnatie: Afhankelijk van de porositeit van het beton wordt STACPRIMER-U1-Concrete verdund (≤ 16 % 

gewicht of 25 % volume) met STAC-U1-Thinner voor optimale viscositeit en maximale penetratie. Voor standaard 

beton bij standaard condities gebruik ± 5 % gewicht (8 % volume). 

Primer: STACPRIMER-U1-Concrete, wordt standaard niet verdund. Indien nodig, STAC-U1-Thinner (≤ 1,3 % gewicht 

of 2 % volume) toevoegen en goed mengen. 

Topcoat: STACOAT-U1-TOP wordt standaard niet verdund. 

Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van de viscositeit door veroudering of gematigde blootstelling aan vocht 

gedurende transport en/of opslag), STAC-U1-Thinner (≤ 6,4 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen. 

Verdunnen (maximaal) 

STAC-U1-Thinner 

Densiteit 0,90 kg/L 

Gewicht (max) Volume (max) 

Impregnatie* 

STACPRIMER-U1-Concrete 16 % 25 % 

Primer'' 

STACPRIMER-U1-Concrete 6,3 % 10 % 

Topcoat'' 

STACOAT-U1-TOP 6,4 % 10 % 

*: Afhankelijk van de porositeit van de beton, voor optimale viscositeit en maximale impregnatie. 

'': Normaal geen verdunning. Kan noodzakelijk zijn omwille van verandering in de viscositeit door veroudering of matige blootstelling aan vocht 

gedurende het transport en/of opslag. 



Versnellen 


S TA C 


Gebruik uitsluitend en alleen STAC-U1-Accelerator om te versnellen. Het geeft enkele extra voordelen maar het 

belangrijkste is de veel snellere uitharding en overcoatbaarheid; tot 80 % (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). Dit 

vermindert beduidend het tijdskader van applicatie en uitharding, resulterend in aanzienlijke economische 

winsten, zowel direct (minder onderhoudsuren) als indirect (kortere productiestop, minder verkeersfiles, enz…) (zie ook 

TF STAC-U1-Accelerator). Na toevoeging goed mengen en onmiddellijk (max 30 minuten) toepassen. 

� NIET versnellen voor applicaties op vochtig oppervlak. 

� NIET meer roeren na de menging. 


� GEEN vocht toelaten in de bus (vb. zweet, regen). 

� Als het versnelde product niet direct gebruikt wordt (< 30 minuten), dan ± 3 mm STAC-U1-Thinner vlottende 

solventstop plaatsen op het restproduct in de bus, om vochtindringing te voorkomen, en goed hersluiten. 

� Niet-versnelde STAC-U1 Systemen kunnen een beetje vochtindringing tolereren. Versnelde STAC-U1 Systemen 

en vocht gecombineerd in de bus kan tot een korte potlife van 1 tot 4 uren leiden. 

� De bruikbare potlife kan drastisch verminderen als de versnelde STAC-U1 Systemen worden blootgesteld 

aan herhaaldelijk dompelen van borstels of opmengen in de verfpan. 

� Open de bus versneld STAC-U1 Systeem niet onder het dauwpunt. 

� Juist voor het verwerken, heropen de bus versneld STAC-U1 Systeem, meng ± 1 minuut, met een handmenger 

met lage snelheid (± 200 tpm), om zijn inhoud te homogeniseren. 

� Gebruik het versnelde STAC-U1 Systeem niet later dan 24 uren na de bereiding. 

De maximale toevoeging van STAC-U1-Accelerator is afhankelijk van het STAC-U1 Systeem, luchtvochtigheid en 

oppervlaktemperatuur. 

Versnellen (maximaal) 

STAC-U1-Accelerator Gewicht (max) Volume (max) 

Densiteit 0,90 kg/L Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C 

Luchtvochtigheid ≥ dan: – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C 


15 % RV 6,0 % 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 

30 % RV 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 

50 % RV 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 

90 % RV 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 2,6 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 % 


15 % RV 6,1 % 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 

30 % RV 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 

50 % RV 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 

90 % RV 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 2,7 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 % 

Opmerk ingen: Vermindert de uithardingstijd tot 80% (zie tf STAC-U1-Accelerator). 

NIET versnellen: voor applicatie op vochtig oppervlak. 

Appliceer het versnelde STAC-U1 Systeem direct (max 30 minuten) na de voorbereiding. 

Ingeschatte uithardingstijd 

Respecteer de minimum overcoaten volledige uithardingstijden per laag, zoals aangegeven in de onderstaande 

tabel, bij standaard omstandigheden van 100 μm DFT en 50–90 % luchtvochtigheid. Extra overcoattijd 

is vereist wanneer de lagen dikker worden aangebracht dan de geadviseerde laagdikte. Als richtlijn, bij 

standaard condities van temperatuur (10–25 °C) en luchtvochtigheid (50–90 % relatieve vochtigheid); voeg 1 

uur per extra 25 μm DFT (droge mil) of 40 minuten per extra 25 μm WFT (natte mil) toe. Excessieve laagdiktes 

kunnen slechte adhesie, blaasvorming, puntgaatjes, CO2 of verdunner insluiting veroorzaken en reparatie 

noodzakelijk maken. Onder standaard condities, is een minimale uitharding nodig van: ± 2–4 dagen voor 

licht verkeer; ± 7–10 dagen voor zwaar verkeer; ± 3 dagen voor chemische blootstelling. 

Ingeschatte uithardingstijd van STAC-U1 Systemen 

Onder standaard condities Overcoatbaar Volledige uitharding 

� 100 µm DFT Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C 

� bij 50-90 % luchtvochtigheid – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C 

Geen accelerator 

STACPRIMER-U1-Concrete 1,5 dag 15 uren 8 uren 6 uren 4 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen 

STACOAT-U1-TOP 2 dagen 18 uren 10 uren 8 uren 6 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen 

Maximaal versneld met STAC-U1-Accelerator 

STACPRIMER-U1-Concrete 12 uren 3 uren 1,5 uur 1 uur 40 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen 

STACOAT-U1-TOP 15 uren 4 uren 2 uren 1,5 uur 50 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen 

Opmerkingen: Afhankelijk van verschillende parameters, o.a. omgevings- en substraattemperatuur, substraatvocht, luchtvochtigheid, laagdikte. 

Voor dikkere lagen, onder standaard condities van temperatuur (10-25 °C) en luchtvochtigheid (50-90 % RH): 

� extra uithardingstijd per supplementaire laagdikte: 1 uur per 25 µm DFT (dry mil) of 40 minuten per 25 µm WFT (wet mil). 

� respecteer de lineaire relatie in de tabel voor andere temperaturen en versnelde coating. 



Apparatuur en procedures voor airless spuiten 


S TA C 


Inspecteer alle lucht/vloeistofslangen op barsten, lekken, enz… en vervang ze indien nodig. Gebruik een set 

schone slangen exclusief voor STAC-U1 Systemen, om blokkerende spuitpistolen te voorkomen. 

Inspecteer de spuitapparatuur en zijn componenten. Vergewis je ervan dat de spuitpistolen schoon zijn en behoorlijk 

functioneren. Vervang of reinig de filters voorafgaand aan het gebruik. Controle of je de juiste omkeerbare 

spuitkoppen hebt. De geadviseerde pot- en werkdrukken, spuitkoppen en slangen vind je in onderstaande 

tabel. Controle de kleppen en de meetinstrumenten en vervang indien nodig. Bijsturen tot de juiste druk. 

Spoel STAC-U1-Thinner door het systeem om de slang schoon te maken en condensaat uit te spoelen. Laat nooit 

oude verdunner, die zich nog in de slangen bevindt, zich in de coating vermengen. Filter de coating als het 

spuitpistool blokkeert en reinig de gebruikte slangen. Controleer de pompen en de filters dubbel. Als een velletje 

zich bovenop de coating gevormd heeft (vb. tijdens het transport), zorg er dan voor om het volledig te verwijderen 

alvorens het product te mengen (zie “Hanteren”). 

Het is een goed idee om de coating te filteren (ook geadviseerd door SSPC “De Goede Schilderpraktijken“). Dit betekent; 

meng het product en filter het vervolgens door een zeef van 500 mesh (31 μm) in een schone bus, om 

ongewenste deeltjes te verwijderen. 

Hou de bussen ver van de pomp verwijderd om te verhinderen dat er vocht van de veiligheidsklep het product 

zou kunnen vervuilen. 

Allen STAC-U1 Systemen zijn klaar om te mengen en te verspuiten. Gebruik standaard spuitapparatuur. De 

luchtvoeding moet een efficiënte vochtvanger hebben. Gebruik een spuitpistooldruk van 14 tot 19 MPa (140 

tot 190 bar). Gebruik een potdruk van 0,7 tot 0,8 MPa (7 tot 8 bar). Meng niet in de drukpot. Gebruik professionele 

pompen met een drukverhouding van 20:1 tot 24:1. Spuiten volgens de regels van de kunst (vb. een 

vlotte alternerende 2-D beweging, spuithoek van 40 tot 80°). 

Let op, STAC-U1 Systemen verspuiten SNEL! Applicateurs die voor het eerst STAC-U1 Systemen spuiten, gebruiken 

vaak meer product dan ze denken, zeker wanneer ze gewoon zijn met epoxy te werken en/of zonder 

WFT controle. STAC-U1 Systemen hebben zeer weinig “overspray” en bouwen de minimale DFT sneller op dan 

typische 2-c epoxy of PU coatings. Ze komen sneller uit het spuitpistool en behoeven slechte 2 passages voor 

dezelfde DFT waarvoor epoxies er 3-4 nodig hebben. Wanneer de applicateur gemiddeld te dik spuit, kan een 

lichte verdunning van het product helpen. Zodra hij aan de verwerking van de STAC-U1 Systemen gewend is, zal 

hij sneller en nauwkeuriger werken waardoor de projectduur vermindert. 

Airless spuiten 

Pomp Ratio Potdruk Werkdruk 

min max min max min max min max min max 

STACPRIMER-U1-Concrete 20 24 7 bar 8 bar 140 bar 190 bar 14 MPa 19 MPa 2.100 psi 2.800 psi 

STACOAT-U1-TOP 23,5 24 7 bar 8 bar 160 bar 190 bar 16 MPa 19 MPa 2.400 psi 2.800 psi 

Opmerkingen: Werkdruk: < max druk specificatie van de spuitslang. 

Spuitkop Diameter 

Conversie: 

1 bar = 1 hPa 

min max min max = 0,1 MPa 

STACPRIMER-U1-Concrete 13 mil 19 mil 330 µm 480 µm = 14,5 psi 

STACOAT-U1-TOP 11 mil 15 mil 280 µm 380 µm 1 inch = 1.000 mil 

Opmerkingen: Spuithoek: 40 tot 80 ° = 2,54 cm 

=25,4 mm 

Spuitslang Diameter Maximum druk 

minstens 

= 25.400 µm 

< 25 m volledige lengte ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi 

≥ 25 m aanvoerslang (tot op 5 m) ⅜ 375 mil 9.525 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi 

eindstuk (laatste 5 m) ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi 

Procedures voor rol en borstel 

Gebruik borstels met natuurlijke vezels of rollen met een deklaag van natuurlijke (mohair) of synthetische vezels 

van 5 tot 10 mm en een fenolische kern. Bij het borstelen van de primer opletten om strijklijnen te vermijden, 

welke kleine holtes (blaasjes of puntgaatjes) kunnen veroorzaken in de film. Indien nodig, verdun uitsluitend met 

STAC-U1-Thinner. Gebruik, in een vochtig omgeving, eenzelfde mengsel niet langer dan 3 tot 4 uren. Het is aan te 

raden om een dip- of rolverfpan te gebruiken voor borstel- of rolapplicatie. Ben ervan bewust dat dit de 

potlife van een geaccelereerd STAC-U1 Systeem drastisch kan verminderen. 

Wanneer de viscositeit van het product begint te stijgen en moeilijk te verwerken wordt, is het verzadigd 

met vocht en is de maximale potlife bereikt. Een excessieve hoeveelheid vocht in de coating veroorzaakt: 




S TA C 


vorming van blaasjes en puntgaatjes, lagere tolerantie tegen hoge DFT en vocht op het substraat, slechte 

bevochtiging en verhoging van de viscositeit. Giet een beperkte hoeveelheid coating uit de gemengde bus in 

een verfemmer en ververs die als al het product is gebruikt. Kleine overschotjes niet teruggieten in de bus. 

Coating applicatie 

Condities tijdens de applicatie 

De applicatie is mogelijk bij oppervlaktemperatuur van –12 tot +50 °C en luchtvocht van 15 tot 99 %. Geen 

dauwpunt beperkingen. Het oppervlak kan vochtig zijn maar is bij voorkeur zichtbaar droog (vrij van condensaat 

en/of ijskristallen). 

Applicatie van de coating 

Vermijd overdreven laagdiktes daar dit langere uithardingstijden noodzaakt en kan leiden tot gebrekkige 

aanhechting, scheurtjes, oplosmiddelen/of gasinsluiting en kan reparatie noodzakelijk maken. De maximale 

DFT is voor STACPRIMER-U1-Concrete ≤ 200 μm en voor STACOAT-U1-TOP ≤ 125 μm (zie tabellen “Ingeschat 

verbruik op beton”). 

Impregnatie 

Afhankelijk van de porositeit van het beton wordt STACPRIMER-U1-Concrete verdund met STAC-U1-Thinner (≤ 

16 % gewicht of 25 % volume) voor optimale viscositeit en maximale impregnatie. Voor standaard beton bij 

standaard condities gebruik ± 5 % gewicht (8 % volume). 

STAC-U1-Accelerator niet gebruiken in deze laag. Het betonsubstraat bevat bijna altijd vocht dat in interactie 

met de versneller kan leiden tot een te snelle uitharding waardoor de adhesie aan het substraat sterk verminderd 

wordt. 

Het wordt onmiddellijk geplaatst na de voorbereiding van het oppervlak, om het substraat te impregneren 

en te verzegelen. De standaard applicatie, op een goed voorbereid oppervlak, bestaat uit 1 laag van ± 100 μm 

(droog). Rekening houdende met het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische 

consumptie 100 tot 400 g/m² (10 tot 2,5 m²/kg). 

Opmerking: Voor uiterst poreuze substraten (vb. sommige cementgebaseerde betonsoorten) is het beter een plaasterachtige 

‘primer’ te gebruiken (vb. STACFIBER-WE2). 

Substraatvocht 

Substraatvocht > 16 % 

Laten drogen of geforceerd drogen tot ≤ 16 %. 


Weinig poreus 

Matig poreus 

Zeer poreus 

Ultra poreus en/of veel Ω-gaten 

Geen VOC, geen geur 

Impregnatie Verdunning 

"DFT" indicatief Gewicht Volume 

minimum standaard maximum indicatief indicatief 


50 µm 100 µm 200 µm 10 % 16 % 


50 µm 130 µm 200 µm 5 % 8 % 


*100 µm *260 µm *400 µm 2,5 % 4 % 


500 µm 1.000 µm 2.000 µm 


100 µm 150 µm 200 µm 


� Zoals bij "Substraatvocht ≤ 16 %", ofwel 

� Hars (coating) van intermediair-topcoat kan gebruikt worden direct op beton gezet 

worden als impregnatie-primer, ofwel 

� Direct overgaan naar de verdere systeemopbouw zoals hieronder beschreven. 

nota's: 

*: 2 lagen. 



Primer 


S TA C 


STACPRIMER-U1-Concrete, wordt standaard niet verdund. Indien nodig, STAC-U1-Thinner (≤ 1,3 % gewicht of 2 % 

volume) toevoegen en goed mengen. 



STAC-U1-Accelerator kan toegevoegd worden (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen. 

Het wordt geplaatst op de geïmpregneerde beton, na de minimale overcoattijd van de eerste primer (zie tabel 

“Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 100 μm (droog). Rekening houdende met het vaste 

stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische consumptie ± 190 g/m² (± 5,3 m²/kg). 

Topcoat 

STACOAT-U1-TOP wordt standaard niet verdund. 




Het wordt geplaatst als topcoat voor atmosferische bescherming, op de primer, na de minimale overcoattijd 

van deze laatste (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening 

houdende met het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische consumptie 

± 160 g/m² (± 6,1 m²/kg). 

Ingeschat verbruik airless spuiten van STAC-U1 Systemen 

Filmdikte per laag DFT WFT theoretisch # 

= Volume per m² (ml/m²) # 

WFT praktisch (+ 30 % verspilling)** 

minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum 

Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 67 µm 172 µm 266 µm 86 µm 223 µm 346 µm 

STACPRIMER-U1-Concrete 79 % DFT 

Primer 50 µm 100 µm 200 µm 67 µm 132 µm 266 µm 86 µm 172 µm 346 µm 


Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 79 µm 117 µm 196 µm 102 µm 152 µm 255 µm 

STACOAT-U1-TOP 67 % DFT 

Gewicht per m² (gram/m²) DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 30 % verspilling)** 

Zonder Thinner & Accelerator Densiteit minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum 

Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 95 gram 246 gram 380 gram 124 gram 319 gram 494 gram 

STACPRIMER-U1-Concrete 1,43 kg/L 15,0 m²/L 5,8 m²/L 3,8 m²/L 11,6 m²/L 4,5 m²/L 2,9 m²/L 

Primer 50 µm 100 µm 200 µm 95 gram 189 gram 380 gram 124 gram 246 gram 494 gram 


Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 110 gram 164 gram 275 gram 143 gram 213 gram 357 gram 

STACOAT-U1-TOP 1,40 kg/L 12,7 m²/L 8,5 m²/L 5,1 m²/L 9,8 m²/L 6,6 m²/L 3,9 m²/L 

Gewicht per m² (gram/m²) max DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 30 % verspilling)** 

Met STAC-U1-Thinner & -Accelerator *** minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum 


STACPRIMER-U1-Concrete 95 gram 246 gram 380 gram 124 gram 319 gram 494 gram 

STAC-U1-Thinner 16 % 15 gram 39 gram 61 gram 20 gram 51 gram 79 gram 


STACPRIMER-U1-Concrete 6,9% 91 gram 182 gram 364 gram 118 gram 237 gram 473 gram 

STAC-U1-Thinner 6,3 % 6 gram 11 gram 23 gram 7 gram 15 gram 30 gram 

STAC-U1-Accelerator 4,1 % 4 gram 7 gram 15 gram 5 gram 10 gram 19 gram 


STACOAT-U1-TOP 6,5% 105 gram 157 gram 262 gram 136 gram 205 gram 341 gram 



# 

: WFT (Wet Film Thickness) = Volume per m²: µm = ml/m² 

WFT practisch (+ 5 % verspilling)** 

*: WFC (Wet Film Consumption) = gram/m² of ml/m² (= WFT in µm) of m²/L (= 1/WFT(in µm)x1000) 

**: Verspilling zie de tabel "Ingeschatte verspilling airless spuiten" 

***: onder standaard condities van vochtigheid en temperatuur. 

'': Indicatieve filmdikte. 



Ingeschat verbruik rolapplicatie op beton van STAC-U1 Systemen 

Optionele transparante eindlaag 

STACOAT-U1-TOP-CLEAR wordt standaard niet verdund. 


S TA C 






Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 67 µm 172 µm 266 µm 80 µm 206 µm 319 µm 


Primer 50 µm 100 µm 200 µm 67 µm 132 µm 266 µm 80 µm 159 µm 319 µm 















STACPRIMER-U1-Concrete 95 gram 246 gram 380 gram 114 gram 295 gram 456 gram 

STAC-U1-Thinner 16 % 15 gram 39 gram 61 gram 18 gram 47 gram 73 gram 


STACPRIMER-U1-Concrete 6,9% 91 gram 182 gram 364 gram 109 gram 218 gram 437 gram 







# 




**: Verspilling zie de tabel "Ingeschatte verspilling rolapplicatie" 






Het wordt geplaatst in één of twee lagen, na de minimale overcoattijd van de vorige laag (zie tabel “Ingeschatte 

uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening houdende met het vaste 

stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische consumptie ± 160 g/m² (± 6,1 m²/kg). 

Alternatieve topcoats 

Om een maximum levensduur te bekomen, wordt een alternatieve topcoat toegevoegd in functie van de 

specifieke behoeftes (zie ook “Typische Systeemopbouw”): 

STACOAT-U2-TOP 2-c ≤ 400 μm DFT atmosferische protectie 

STACOAT-U2-HotFlex 2-c ≤ 10.000 μm DFT 

chemische protectie, interieur en immersie, zeer hoge elasticiteit, 

ultra snelle uitharding (droog in ± 10 seconden) 

STACOAT-V1 1-c* ≤ 500 μm DFT hoge chemische protectie, levensmiddelencertificaat 

STACOAT-V2 1-c* ≤ 500 μm DFT zeer hoge chemische protectie 

STACRETE-V2 1-c” ≤ 15.000 μm DFT zeer hoge chemische en mechanische protectie 

*: 1-component + initiators 

”: 1-component + initiators + kwarts vulstof 

Opmerking: doe altijd een compatibiliteitstest vooraleer andere topcoats te gebruiken. 

Antislip 

Om een antislip oppervlak te creëren wordt de voorlaatste laag, als ze nog nat is, lichtjes ingestrooid met 

40–80 μm abrasief grit (aluminiumoxide, siliciumcarbide of verbrijzeld kwarts). 



Verspilling 


S TA C 


Het nauwkeurig inschatten van de benodigde hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat 

de theoretische consumptie geen rekening houdt met de variabele "verspilling" bij het omzetten van coating 

in de bus naar een filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, met hun kennis van de 

lokale condities, hun personeel, enz… zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s 

zijn bedoeld ter aanvulling van deze ervaring, door de aandacht te vestigen op de belangrijkste soorten van 

"verspilling". Twee groepen worden onderscheiden; 

� "Schijnbare verspilling" waar de coating, alhoewel op het oppervlak, niet bijdraagt aan de opgegeven dikte 

� "Reële verspilling" waar is de coating verloren of weggegooid wordt. 

Om de theoretische calculatie maximaal af te stemmen op de praktische realiteit neemt STAC een minimum 

verspilling van 5 % op in de theoretische WFT gegevens. 

In appendix wordt gepoogd een overzicht te geven van de meest voorkomende verspillingtypes (zie appendix 

III). Hierna volgen enkel voorbeelden. 

Voorbeeld 1: Zandstralen beton, binnen, airless spuiten, 2 lagen STACPRIMER-U1-Concrete + 1 laag STACOAT-U1-TOP 

Praktische "DFT" calculatie Lagen Totaal 

Eerste Tweede Top 

Theoretische DFT 130 µm 100 µm 75 µm 230 µm 

A. Profiel 10 µm 10 µm 

B. Overdikte 20% 26 µm 20 µm 15 µm 46 µm 

Schijnbare DFT 166 µm 120 µm 90 µm 286 µm 

C. Applicatie 2% 3 µm 2 µm 2 µm 6 µm 

169 µm 122 µm 92 µm 292 µm 

D. Afval 2,5% 4 µm 3 µm 2 µm 7 µm 

Praktische "DFT" 174 µm 125 µm 94 µm 299 µm 

Totaal verspilling 44 µm 25 µm 19 µm 69 µm 

34% 25% 25% 30% 

Voorbeeld 2: Zandstralen beton binnen, roller, 2 lagen STACPRIMER-U1-Concrete + 1 laag STACOAT-U1-TOP 


Eerste Tweede Top 

Theoretische DFT 130 µm 100 µm 75 µm 230 µm 

A. Profiel 10 µm 10 µm 

B. Overdikte 10% 13 µm 10 µm 8 µm 23 µm 

Schijnbare DFT 153 µm 110 µm 83 µm 263 µm 

C. Applicatie 2% 3 µm 2 µm 2 µm 5 µm 

156 µm 112 µm 84 µm 268 µm 

D. Afval 3% 5 µm 3 µm 3 µm 8 µm 

Praktische "DFT" 161 µm 116 µm 87 µm 276 µm 

Totaal verspilling 31 µm 16 µm 12 µm 46 µm 

24% 16% 16% 20% 

Reiniging apparatuur 

Gebruik bij voorkeur STAC-U1-Thinner. Als het niet beschikbaar is, STACLEAN, MEK, MIBK, xyleen, een 50:50 

mengsel van xyleen en MEK of MIBK of aceton voor het reinigen van de apparatuur. 

Opgelet: uitsluitend en alleen STAC-U1-Thinner toevoegen aan STAC U1 Systemen. 

Altijd apparatuur, slangen en tips spoelen en reinigen na gebruik. Alle resterende coating residu zal uitharden en onoplosbaar 

worden. Borstels en rollen grondig schoonmaken na gebruik. Borstels en rollen ’s nachts in oplosmiddelen 

onderdompelen zal niet beletten dat de aangehechte coating uithardt. Vermijd contact met de huid of kleding. Elke 

coating die niet verwijderd wordt binnen de 15 minuten begint uit te harden en wordt moeilijk te verwijderen. 

Disclaimer 

Deze gids is indicatief en ter aanvulling van de praktische ervaring van de applicateur. Voorbereiding en applicatie behoren tot de professionele 

know-how en verantwoordelijkheid van degene die de werken uitvoert. Indien hij en/of de finale klant het nodig achten om 

de kwaliteit van verschillende stappen in het proces te laten controleren door een (externe) inspecteur, is het adviseerbaar dat ze dit op 

voorhand in onderling overleg definiëren (taakbeschrijving, werkwijze, tijdschema, accommodatie, opdrachtgever, betaling, enz…). 



Appendix I : Pre-oppervlakvoorbereiding methoden 


S TA C 


Alle uithardingsagenten of verharders, olie, vetten, vuil en andere verontreinigende stoffen moeten voorafgaand aan de 

oppervlakvoorbereiding worden verwijderd. Diverse methodes van pre-oppervlakvoorbereiding zijn beschikbaar, zoals 

die in SSPC-SP 13/NACE N° 6 en de onderstaande ASTM Normen beschreven staan. Raadpleeg STAC voor verdere aanbevelingen 

wanneer de volgende ASTM omschrijvingen niet aan uw projectvereisten voldoen. 

ASTM D4258 (editie 1999 of later); Standaard praktijk voor het reinigen van het betonoppervlak voor coating: Deze praktijk 

wordt hoofdzakelijk geadviseerd voor lichte dienst. Waar de beschermende coatingsystemen voor ononderbroken 

of tussentijdse onderdompeling gebruikt worden, mechanische belast worden of optimale adhesie vergen, zou deze 

norm als pre-oppervlakvoorbereiding moeten worden gebruikt, in combinatie met ASTM D4259 en D4260. 

ASTM D4259 (editie 1999 of later); Standaard praktijk voor het abrasief bewerken van beton: Deze praktijk is bedoeld om 

het oppervlakprofiel van het beton te veranderen en vreemde materialen en oppervlakkig “betonmelk” te verwijderen. 

Deze standaard zal effectief uithardingsagenten, losmakingsagenten en betonverharders verwijderen. Gebruik deze norm 

samen met ASTM D4258. 

ASTM D4260 (editie 1999 of later); Standaard praktijk voor het zuur etsen van beton: Deze praktijk wordt hoofdzakelijk 

gebruikt op horizontale oppervlakken en is bedoeld om het oppervlakprofiel van het beton te veranderen. Het helpt in het 

verwijderen van vreemde materialen en oppervlakkig “betonmelk” maar is niet efficiënt voor het verwijderen van uithardingsagenten, 

losmakingsagenten en betonverharders. Gebruik deze norm in combinatie met ASTM D4258. 

Als een betonvloer ondermaats is zou een vochtbarrière (vb. PE folie) onder de plaat aanwezig moeten zijn. Dit elimineert 

de mogelijkheid van hydrostatische drukopbouw onder de coating, die blaren en delaminatie kan veroorzaken. 

Appendix II : Oppervlakvoorbereiding methoden 

Volg de “Pre-oppervlakvoorbereiding“ aanbevelingen, en raadpleeg SSPC-SP 13/NACE N° 6 Oppervlakvoorbereiding 

van beton voor de volledige procedures van de oppervlakvoorbereiding van beton, voorafgaand aan de applicatie van 

beschermende coatings. De oppervlakvoorbereidingsmethodes zouden een voldoende oppervlakprofiel en poreusheid 

moeten creëren om een optimale mechanische aanhechting van de coating aan het substraat te verzekeren. In de meeste 

gevallen is het gewenste profiel vergelijkbaar met dat van gemiddeld schuurpapier. 

1. Stralen 

Abrasief stralen (AB: abrasive blasting): droog (DAB: dry) en nat (WAB: wet) 

Abrasieve Stralen, droog en nat, kan worden gebruikt om contaminanten, losse coating, ‘betonmelk’ en zwak beton te 

verwijderen, oppervlakholtes bloot te stellen en een geschikt betonoppervlak met voldoende profiel en poreusheid te 

produceren. Vervolgens het oppervlak voldoende stofzuigen of luchtstralen om al het zand, stof en andere verontreinigende 

deeltjes te verwijderen. 

Hoge druk waterreinigen (HP WC: hoge druk waterreinigen) 

Hoge druk waterreinigen, zoals beschreven in SSPC-SP 12/NACE N° 5, met manueel bedeinde hoge druk waterstraalapparaten 

(34 tot 70 MPa (340 tot 700 bar)), worden gebruikt om contaminanten, losse coating, ‘betonmelk’ en zwak beton te verwijderen, 

oppervlakholtes bloot te stellen en een geschikt betonoppervlak met voldoende profiel en poreusheid te produceren. 

2. Werktuigreinigen (TC: tool cleaning): handmatig (HTC: hand) en machinaal (PTC: power) 

Handmatig werktuigreinigen omvat het krabben (scarifying), schaven (planing), bikken (scabbling) en roterend schuren (rotary 

peeling), om bestaande coatings, ‘betonmelk’ en zwak beton te verwijderen. HTC kan het betonoppervlak breken of microbarstjes 

veroorzaken, wat supplementair schoonmaken met AB of HP WC kan vergen om een geschikt betonoppervlak 

met voldoende profiel en poreusheid te produceren. De kwaliteit van het HTC voorbereid oppervlak zou geverifieerd 

moeten worden door de treksterkte te testen na het schoonmaken. 

Machinaal werktuigreinigen omvat het roterend slijpen (grinding), schuren (sanding) en staalborstelen (wire brushing), om 

bestaande coatings, ‘betonmelk’ , uitsteeksels, losse coating en zwak beton te verwijderen. Deze methodes kunnen supplementair 

schoonmaken met AB of HP WC vergen om een geschikt betonoppervlak met voldoende profiel en poreusheid 

te produceren. 

3. Chemisch reinigen (CC: chemical cleaning) 

Chemisch reinigen (CC), zoals beschreven in ASTM D4260, ook ‘chemische oppervlakvoorbereiding’ of ‘zuur etsen’ genoemd, 

kan op horizontale oppervlakken worden gebruikt om contaminanten, losse coating, ‘betonmelk’ en zwak beton 

te verwijderen, en een geschikt betonoppervlak met voldoende profiel te produceren. Deze methode vereist de 

volledige verwijdering van alle reactieproducten en pH testen om de neutralisatie van het zuur te verzekeren. CC wordt 

niet geadviseerd op verticale oppervlakken of op zones waar uithardingsagenten en verzegelaars zijn gebruikt. CC met 

chloorzuur wordt niet gebruikt daar waar de corrosie van metaal in het beton waarschijnlijk zal voorkomen. 

Consulteer STAC voor verdere aanbevelingen indien deze methodes niet overeenkomen met de projectvereisten. 



Appendix III : Verspilling 


S TA C 


Het nauwkeurig inschatten van de benodigde hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat de theoretische 

consumptie geen rekening houdt met de variabele "verspilling" bij het omzetten van coating in de bus naar een 

filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, met hun kennis van de lokale condities, hun personeel, enz… 

zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s zijn bedoeld ter aanvulling van deze ervaring, 

door de aandacht te vestigen op de belangrijkste soorten van "verspilling". Twee groepen worden onderscheiden; 



Om de theoretische berekening maximaal af te stemmen op de praktische realiteit neemt STAC een minimum verspilling 

van 5 % op in de theoretische WFT gegevens en calculaties. 

Schijnbare verspilling 

A. Profiel 

Wanneer coating wordt geplaatst op een abrasief gestraald oppervlak is de laagdikte boven de pieken kleiner dan boven 

de dalen van het oppervlakteprofiel. In het algemeen, is de laagdikte boven de pieken het belangrijkste voor de prestaties 

van de coating. Daarom wordt de coating die niet bijdraagt tot de laagdikte boven de pieken beschouwd als "verloren 

in het profiel". Het oppervlak profiel, en dus ook de “verspilling in het profiel”, is afhankelijk van de hardheid, 

grootte en vorm (hoekig of afgerond) van het gebruikte abrasieve materiaal, samen met de straaldruk en -duur. 

Bij het kogelstralen van beton met kleine ronde staalkogels zal de invloed van het ondiepe afgeronde profiel weinig 

verspilling veroorzaken. Als op de werf intensief gestraald wordt met grof hard grit (vb. kwarts) zal de inpak van “verspilling 

in het profiel” aanzienlijk zijn. Typische "verspilling" in DFT (‘dry film thickness’ of ‘droge film dikte’) voor verschillende 

straalprofielen wordt geschetst in de onderstaande tabellen. 

Omdat de toestand en het type van het beton zeer belangrijk zijn, meer nog dan voor staal, is het moeilijk om een goede 

inschatting te maken van de consumptie voor de eerste impregnatie laag. Dit is afhankelijk van een aantal factoren: 

poreusheid, vocht, adsorptie, ruwheid, leeftijd,… Zodoende, zijn de geciteerde gegevens verre van nauwkeurig en verschillen 

sterk van geval aan geval. 

B. Overdikte 

Veruit het grootste verschil tussen theorie en praktijk is het gevolg van het onvermogen om de coating gelijkmatig te 

plaatsen. De gemeten DFT op ieder punt is meestal ver onder of boven de geambieerde laagdikte. Het is mogelijk te 

specificeren dat de gemeten laagdikte niet onder een bepaald minimum mag vallen. Deze specificaties worden meestal 

omschreven als: "90 % van de metingen zijn ≥ dan de voorgeschreven DFT en geen enkele meeting is < 80 % van de 

voorgeschreven DFT". Door het sterven om overal aan de minimum DFT vereisten te voldaan, zal het verbruik aan coating 

een stuk hoger liggen dan de "theoretische" calculatie. 

Dit is de verspilling van coating ten gevolge van over-applicatie door een ervaren applicateur die probeert, met redelijke 

nauwkeurigheid, de minimum voorgeschreven DFT te plaatsen. Het extra verbruik tov het theoretisch is zeer afhankelijk 

van de applicatiemethode (borstel, rollen, spuiten,…) en ook van het type structuur dat wordt bekleed. Eenvoudige structuren, 

voornamelijk bestaande uit vlakke oppervlakken, hebben normalitair weinig verspilling door overdikte. Complexe 

structuren, met veel steunbalken, lattenwerk, kanten en hoekjes, hebben uiteraard een veel hoger verspilling. Als 

een open lattenwerk wordt gespoten is een realistische inschatting van de overdikte nagenoeg onmogelijk. 

Reële verspilling 

C. Applicatie 

Er is een echte verspilling van coating tijdens de applicatie, vb. door het afdruppen van coating van de borstel of rol tijdens de 

overdracht uit de verfemmer naar het te behandelen oppervlak. Door nauwlettend te werken kan dit verlies geminimaliseerd 

worden. Indien echter hulpstukken worden gebruikt (vb. verlengstukken) kan dit verlies oplopen tot 5 %. Bij spuitapplicaties is 

verspilling onvermijdelijk en haar grootte is afhankelijk van het structuurtype, het coatingtype en de omgevingsomstandigheden 

(vb. binnen goed geventileerd ± 5 %, buiten “zonder” wind 5–10 %, buiten met wind > 20 %, buiten met zeer veel wind > 100 %). 

D. Afval 

Sommige vormen van verspilling zijn onvermijdelijk; 

� coating die wordt gemorst of verloren 

� de houdbaarheid overschrijdt 

� onjuiste opslag, hantering en/of transport 

� een gedeelte dat achterblijft in de bussen 

� gemengde coating die de potlife overschreden heeft (zeker voor meercomponenten systemen). 

Totale verspilling 

Totale verspilling eerste laag = (A + B) x C x D 

Totale verspilling volgende lagen = B x C x D 

Zie samenvattingen in de tabellen "Ingeschatte verspilling airless spuiten" en "Ingeschatte verspilling rolapplicatie" en voorbeelden (in hoofdartikel). 



Ingeschatte verspilling airless spuiten op beton van STAC-U1 Systemen 

Schijnbare verspilling DFT "verspilling" 

A. Profiel Profiel 

Zandstralen licht 0 - 50 µm 10 µm 

Zandstralen medium 50-100 µm 35 µm 

Zandstralen zwaar 100-150 µm 60 µm 

B. Overdikte 

Simpele structuren 15% 

Complexe structuren (inclusief streepcoating) voor 3 lagen 15% 

voor 2 lagen 20% 

voor 1 laag 30% 


C. Applicatie 

Binnen, goed geventileerd < 5% 

Buiten, geen wind 5-10% 

Buiten, met wind * > 20% 

D. Afval 

Een component < 5% 

Twee componenten 5 - 10% 

Totaal verspilling 

Eerste laag = (A + B) x C x D 35 - 80% 

Volgende lagen = B x C x D 20 - 60% 

*: Kan uitzonderlijk groot w orden indien de applicatie gedaan w ordt in zeer w indrijke condities. 

Ingeschatte verspilling rolapplicatie op beton van STAC-U1 Systemen 

Schijnbare verspilling DFT "spillage" 


Zandstralen licht 0 - 50 µm 10 µm 

Zandstralen medium 50-100 µm 35 µm 

Zandstralen zwaar 

B. Overdikte 

100-150 µm 60 µm 


Complexe structuren (inclusief streepcoating) 


C. Applicatie 

10-15% 

Druppels van de roller 1 - 2% 

Tripels van de roller, met verlengstukken 

D. Afval 

2 - 5% 


Twee componenten 


5 - 10% 




S TA C 







België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: STAC-U1 Systemen : Applicatiegids staal 

STAC–U1 Systemen voor de protectie van metalen en legeringen 


ref: STAC-U1; Applicatiegids staal n 

STAC U1 Systemen zijn de protectie & maritieme coatings bij uitstek, die geplaatst worden op verschillend 

metalen en legeringen, bij variërende condities, in het atelier en op de werf. Enkel van de belangrijke voordelen 

zijn: 

� Voorbereiding: beperkte voorbereiding (zelf UHP; waterstralen zonder abrasieven), reinheid vanaf Sa 2 en 

ruwheid van 25-60 μm is voldoende, vliegroest en vocht verdraagzaam. 

� Applicatie: 1-component, geen mengfouten, geen potlife, onafhankelijk van het weer (15 tot 99 % vochtigheid, 

van onder het vriespunt tot 50 °C), geen dauwpunt beperkingen, tolerant voor vochtig oppervlak (vermijd 

bevroren oppervlakken, ijskristallen en condens), verdraagt vliegroest, laag verbruik, snel overcoatbaar 

(kan bovendien tot 80 % versneld worden door toevoeging van STAC-U1-Accelerator), goede putvloei, hoge spuitproductiviteit, 

weinig apparatuur-reinigingstijd en snelle opleveringstijd. Ze kunnen blootgesteld worden aan regen, 

mist en condensatie (bij ± 25 °C) na 30 minuten (alhoewel, variaties in helderheid en/of aspect kunnen ontstaan). 

� Uitgehard: onbeperkt overcoatbaar (op zuiver oppervlak), zeer hoge slijt- en slagvastheid, extreme adhesie 

aan staal, excellente flexibiliteit (laat deformatie van staal toe) en elasticiteit (± 30 %), hoge chemische en 

thermische (–40 tot +150 °C) resistentie, selectieve accidentele galvanisatie en gemakkelijk onderhoud. 

Substraat types 

Het aantal legeringen in het algemeen en staalsoorten in het bijzonder, is zeer uitgebreid en moeilijk samen 

te vatten op een eenduidige manier. In appendix wordt een poging gedaan om een overzicht te geven in de 

meest voorkomende types (zie appendix I). Hierna volgt een samenvatting. 

Ijzerlegeringen Koolstof Andere legeringselementen 

Alle Mangaan Silicium Chroom Nikkel Molybdeen Vanadium Titanium Koper Fosfor Wolfraam Kobalt 

Staal 0,2 - 2,1 % 

Koolstofstaal 

Laag gelegeerd staal < 1,5 % �� 

Matig gelegeerd staal 1,5 - 10 % �� 

Hoog gelegeerd staal > 10 % 

Roestvast staal �� 

Weervast staal (Corten) � �� 

Gereedschapsstaal �� 

Tweefasen staal �� 

Martensietverouderd staal �� 

TRIP staal 

Eglin staal 

Hadfield staal �� 

enz… 

Gietijzer 2,1 - 6 % 1 - 3 % �� 

Verklaring: �� = hoofdelement � = bijelement � = sporadisch element 

Andere metalen en legeringen 

Andere metalen: aluminium, koper tin, enz… 

Andere legeringen: brons (koper en tin), messing (koper en zink), enz… 

Gegalvaniseerd staal 

Hot-dip galvanisatie 

Elektrolytische galvanisatie 

Metallisatie 

Koude galvanisatie 

Selectieve koude galvanisatie 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �



S TA C 


STAC beveelt reinheidsgraden van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens 

ISO 8501-1 (abrasief stralen en werktuigreinigen) and SSPC-SP 12 (waterstralen). In appendix wordt een overzicht gegeven 

van de reinheidsgraden volgens verschillende standaarden en gebruikte reinigingsmethodes (zie appendix II). 

STAC beveelt ruwheidsgraden van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens 

ISO 8503-1. In appendix wordt een overzicht gegeven van de ruwheidsgraden en de parameters (zie appendix III). 

Voorbereiding algemeen 

Het oppervlak altijd eerst voldoende chemisch reinigen met stoom, water (vb. met natriumtrifosfaat) en/of 

oplosmiddelen, om alle contaminanten (o.a. olie, vet, smeermiddelen, modder) te verwijderen. Na drogen, indien 

nodig, verder reinigen en opruwen door stralen en/of machinaal werktuigreinigen. Straal DAB (droog 

abrasief stralen) of WAB (nat abrasief stralen) met hard scherpkantig grit of UHP (ultra hoge druk waterstralen). In 

de twee laatste gevallen kan additioneel ontvetten met oplosmiddelen nodig zijn. Vervolgens stofzuigen tot 

volledig stofvrij en onmiddellijk coaten. 

Optimale ruwheid en zoutconcentratie 

Profiel: hoekig, type “fijn (G)”, diepte (Rz) 25–60 μm, doel ± 40 μm. 

Zoutconcentratie in staalwand (Bresle test): off-shore ± 20 mg/m², lining ± 30 mg/m², atmosferisch ± 60 mg/m². 

Goede Praktijk 

STAC-U1-Systemen zijn ontwikkeld voor applicatie op een variëteit van substraten en hebben een excellente 

adhesie op de meeste bestaande coatings. Doe altijd een test om de adhesie en/of de compatibiliteit te bepalen. 

Zorg ervoor dat lasnaden, herstelde delen, voegen en oppervlakken grondig gereinigd, opgeruwd, stofvrij en 

behandeld zijn (vb. stripprimer “voorzetten” op lasnaden, hoekige structuren, opbouw- en bevestigingsstukken) vooraleer 

over te gaan tot het aanbrengen van de primer. 


1.1. Nieuw koolstofstaal 

DAB of WAB tot Sa 2 (voor niet-immersie en/of atmosferische gebruik) of Sa 2,5 (voor immersie of zwaar belast gebruik) 

om alle walshuid (oxidehuid) en roest te verwijderen. 

1.2. Oud koolstofstaal 

Werktuigreinigen (HTC: handmatig of PTC: machinaal) tot St 3 of abrasief stralen (DAB: droog of WAB: nat) tot Sa 

2,5 (of UHP tot WJ 2) om alle zichtbare verontreinigingen (walshuid, roest, enz…) te verwijderen. 

1.3. Koolstofstaal met oude verflaag 

a. Overcoaten 

De oude verflaag komt mogelijk in aanmerking om overcoat te worden met STAC U1-Steel, als ze aan de 

volgende minimumvereisten voldoet: 

� Nog in goede staat en een adhesiesterkte van ≥ 1,7 MPa (ASTM D4541 Aftrek Adhesietest). 

� Op compatibiliteit met STACPRIMER-U1-Steel gecontroleerd en goedgevonden. 

� Gecontroleerd op de aanwezigheid van lood (refereer naar de locale regelgeving ivm lood bevattende verven). 

Werktuigreinigen (HTC: handmatig of PTC: machinaal) tot St 2 om alle slecht aangehechte materie (walshuid, roest, 

oude verf, enz…) te verwijderen. Vervolgens zwiepstralen om voldoende profiel te creëren voor een goede aanhechting 

van de coating. 

b. Hercoaten na volledige verwijdering 

Als de oude verflaag aan bovenvermelde minimumvereisten niet voldoet moet ze volledig verwijderd worden. 

Werktuigreinigen (HTC: handmatig of PTC: machinaal) tot St 3 of abrasief stralen (DAB: droog of WAB: nat) tot Sa 

2,5 (of UHP tot WJ 2) om alle zichtbare verontreinigingen (walshuid, roest, enz…) te verwijderen. Extra stralen 

tot Sa 2,5 kan nodig zijn voor zwaar gecorrodeerde zones (vb. putcorrosie). 


2.1. Weervast staal (Cor-Ten) 

Eerst hoge druk waterreinigen (HP WC), ≥ 50 MPa (500 bar). Extra werktuigreinigen tot St 2 kan nodig zijn 

voor zwaar gecorrodeerde zones. Vervolgens chemisch reinigen om alle contaminanten (vb. olie, vet, smeermiddelen, 

modder) te verwijderen. 

STAC-U1; Applicatiegids staal n Pagina 2 van 19 



S TA C 


2.2. Roestvast staal 


om alle walshuid (oxidehuid) en roest te verwijderen. 

3. Ander ijzerlegeringen 

Gietijzer, ijzerlegeringen met 2,1–6 % koolstof en 1–3 % silicium en/of mangaan, is de bekendste en wordt 

op dezelfde manier voorbereid als koolstofstaal. 


4.1. Andere metalen: aluminium, koper, tin, … 


om alle walshuid (oxidehuid) te verwijderen. 

4.2. Andere legeringen: brons, messing 

Brons en messing zijn de bekendste. 

Brons, een legering van koper en tin, wordt op dezelfde manier voorbereid als koolstofstaal. 

Messing, een legering van koper en zink, wordt op dezelfde manier voorbereid als koolstofstaal. 


5.1. Nieuwe galvanisatie 

a. Locale mechanisch beschadigingen, te wijten aan transport, boren, zagen, lassen,… 

Eerst locaal chemisch reinigen om alle contaminanten (vb. olie, vet, smeermiddelen, modder) te verwijderen. 

Vervolgens locaal werktuigreinigen tot St 2–3. Na grondig stofzuigen, retoucheren met STACPRIMER-U1-Steel. 

b. Topcoat over het ganse oppervlak nodig, omwille van zware chemische en/of mechanische belasting. 

Lichtjes opruwen door zwiepstralen (DAB of WAB) of chemisch etsen om zinkzouten te verwijderen en minimaal 

verweerd profiel te creëren. 

Opmerking: In dit geval is het beter STACOAT-U1-INTER te gebruiken als primer, voor de topcoat, omdat de 

kathodische bescherming (galvanisch effect) reeds aanwezig is. 

5.2. Oude galvanisatie 

Eerst chemisch reinigen om alle contaminanten (vb. olie, vet, smeermiddelen, modder) te verwijderen. Vervolgens, 

hoge druk waterreinigen (HP WC) ≥ 50 MPa (500 bar). Extra werktuigreinigen tot St 3 kan nodig zijn voor 

zwaar gecorrodeerde zones. 

Product opslag en hanteren 

Opslag 

De houdbaarheid van de STAC-U1 Systemen is 12 maanden, onder standaard condities. Ze moeten worden 

opgeslagen in een droge goed geventileerde plaats, weg van warmte- of ontstekingsbronnen, levensmiddelen, 

alcoholen, aminen, sterke zuren, sterke basen, oxidanten en direct zonlicht. De opslagtemperatuur mag 

5 tot 35 °C zijn en zo constant mogelijk. De bussen moeten goed gesloten en rechtopstaand bewaard worden 

om vochtindringing en/of lekkage te voorkomen. 

Hanteren 

De producttemperatuur moet ≥ 3 °C boven het dauwpunt zijn vooraleer de bus te openen en op te roeren. 

Hierdoor voorkomt men dat condensatie komt op het product na opening en in het product tijdens het mengen. 

Tip: stockeer de bussen bij dezelfde (of iets hogere) temperatuur als de applicatietemperatuur gedurende 10– 

12 uren voor de applicatie. Omdat STAC-U1 Systemen reageren met atmosferisch vocht, is het belangrijk om de 

openingsduur van het blik te beperken. Alleen de noodzakelijke hoeveelheid mengen en uitgieten. Plaats ± 3 

mm STAC-U1-Thinner vlottende solventstop op het product om vochtindringing te voorkomen en sluit de bus 

hermetisch. Bij een extreem hoge vochtigheid (regen of mist) wordt een plastiekfolie geplaatst op geopende bussen 

die kunnen worden blootgesteld aan waterdruppels. Als het niet mogelijk of praktisch is om de bus te hersluiten 

tijdens de spuitapplicatie, plaats dan ± 3 mm STAC-U1-Thinner vlottende solventstop op het product om 

vochtindringing te voorkomen. Als er zich een huid vormt op het oppervlak van het product in een nieuwe 

gesloten bus, of een partieel gebruikte hersloten bus, dan het contactvlak tussen huid en buswand lossnijden en 

vervolgens de huid verwijderen. Het resterende product mengen tot volledige homogeniteit, indien nodig met 

toevoeging van STAC-U1-Thinner. De coating door een fijne filter gieten en verder gaan met de applicatie. 




Mengen 


S TA C 


STAC-U1 Systemen zijn mono-component coatings, klaar voor gebruik. Niettegenstaande er geen menging is 

van “Component A met Component B”, moet de coating toch opgeroerd worden met een lage snelheid 

handmenger (± 200 tpm) gedurende ± 1 minuut totdat ze volledig homogeen is. Geen verfschudder gebruiken 

en herhaald oproeren vermijden. De STAC-U1 Systemen niet opmengen tijdens de applicatie. Eenmaal grondig 

gemengd blijven de pigmenten tot 4 uur lang in suspensie. Continu mengen kan leiden tot voortijdige geleren. 

Oudere verpakkingen van STAC-U1 Systemen (≥ 6 maanden) kunnen significante sedimentatie vertonen. 


� Vermijd excessief mengen of elke actie die vocht inbrengt in de coating. 

� NIET meer oproeren na menging. 

� GEEN vocht toelaten in de geopende bussen (vb. zweet, regen, mist). 

� Bij elke applicatiestop, plaats ± 3 mm STAC-U1-Thinner vlottende solventstop op het product om vochtindringing 

te voorkomen en sluit de bus. 

Productvoorbereiding 

Producttemperatuur ≥ 3 °C boven het dauwpunt vooraleer het blik te openen. 

Optimaal: +10 tot +30 °C 

Tip: Stockeer de coating ≥ applicatietemperatuur gedurende 10 tot 12 uren. 

Mixer type: Lage snelheid handmenger (± 200 tpm). 

Tip: In noordelijk halfrond, gebruik mixer die tegenwijzerzin draait, om luchtinmenging te voorkomen (zuidelijk halfrond in wijzerzin) 

Menging: Juist voor applicatie, mix ± 1 minuut, tot volledige homogenisatie. 

Indien nodig, voeg STAC-U1-Thinner toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Indien nodig, voeg STAC-U1-Accelerator toe en meng opnieuw ± 1 minuut. 

Verdunnen 

Gebruik uitsluitend en alleen STAC-U1-Thinner om te verdunnen. Maak geen uitzonderingen, substituties of 

veronderstellingen over het gebruiken van andere reductiemiddelen. De meeste industriële oplosmiddelen 

bevatten water of alcohol. Zelfs een zeer kleine hoeveelheid water, alcohol of andere chemicaliën met hydroxylgroepen 

kunnen de vochtuithardende reactie belemmeren of zelf vernietigen zonder enige duidelijke 

indicatie of gelering. Substituenten kunnen ook de applicatie en eigenschappen compromitteren en elke productgarantie 

vernietigen. STAC-U1-Thinner toevoegen is normalitair niet nodig behalve als de viscositeit te 

hoog is geworden door veroudering of beperkte blootstelling aan vocht tijdens transport en/of opslag. Na 

toevoeging goed mengen. Het kan ook gebruikt worden als solventstop (zie “Opslag en hanteren”). 

Verdunnen (maximaal) 

STAC-U1-Thinner 

Densiteit 0,90 kg/L 

Gewicht (max) Volume (max) 

Primer'' 

STACPRIMER-U1-Steel 2,2 % 6 % 

Coating'' 

STACOAT-U1-INTER 6,3 % 10 % 

STACOAT-U1-TOP 6,4 % 10 % 

'': Normaal geen verdunning. Kan noodzakelijk zijn omwille van verandering in de viscositeit door veroudering of matige blootstelling aan vocht 

gedurende het transport en/of opslag. 

Versnellen 

Gebruik uitsluitend en alleen STAC-U1-Accelerator om te versnellen. Het geeft enkele extra voordelen maar het 

belangrijkste is de veel snellere uitharding en overcoatbaarheid; tot 80 % (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). Dit 

vermindert beduidend het tijdskader van applicatie en uitharding, resulterend in aanzienlijke economische 

winsten, zowel direct (minder onderhoudsuren) als indirect (kortere productiestop, minder verkeersfiles, enz…) (zie ook 

TF STAC-U1-Accelerator). Na toevoeging goed mengen en onmiddellijk (max 30 minuten) toepassen. 

� NIET versnellen voor applicaties op vochtig oppervlak. 

� NIET meer roeren na de menging. 


� GEEN vocht toelaten in de bus (vb. zweet, regen). 

� Als het versnelde product niet direct gebruikt wordt (< 30 minuten), dan ± 3 mm STAC-U1-Thinner vlottende 




S TA C 


solventstop plaatsen op het restproduct in de bus, om vochtindringing te voorkomen, en goed hersluiten. 

� Niet-versnelde STAC-U1 Systemen kunnen een beetje vochtindringing tolereren. Versnelde STAC-U1 Systemen 

en vocht gecombineerd in de bus kan tot een korte potlife van 1 tot 4 uren leiden. 

� De bruikbare potlife kan drastisch verminderen als de versnelde STAC-U1 Systemen worden blootgesteld 

aan herhaaldelijk dompelen van borstels of opmengen in de verfpan. 

� Open de bus versneld STAC-U1 Systeem niet onder het dauwpunt. 

� Juist voor het verwerken, heropen de bus versneld STAC-U1 Systeem, meng ± 1 minuut, met een handmenger 

met lage snelheid (± 200 tpm), om zijn inhoud te homogeniseren. 

� Gebruik het versnelde STAC-U1 Systeem niet later dan 24 uren na de bereiding. 

De maximale toevoeging van STAC-U1-Accelerator is afhankelijk van het STAC-U1 Systeem type, de luchtvochtigheid 

en de oppervlaktemperatuur. 

Versnellen (maximaal) 

STAC-U1-Accelerator Gewicht (max) Volume (max) 

Densiteit 0,90 kg/L Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C 

Luchtvochtigheid ≥ dan: – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C 

15 % RV 

30 % RV 

50 % RV 

90 % RV 

Ingeschatte uithardingstijd 


1,8 % 1,7 % 1,5 % 1,4 % 1,2 % 5,0 % 4,6 % 4,2 % 3,8 % 3,4 % 

1,7 % 1,5 % 1,4 % 1,2 % 1,1 % 4,6 % 4,2 % 3,8 % 3,4 % 3,0 % 

1,5 % 1,4 % 1,2 % 1,1 % 1,1 % 4,2 % 3,8 % 3,4 % 3,0 % 3,0 % 

1,4 % 1,2 % 1,1 % 1,1 % 0,9 % 3,8 % 3,4 % 3,0 % 3,0 % 2,6 % 


15 % RV 6,0 % 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 

30 % RV 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 

50 % RV 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 

90 % RV 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 2,6 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 % 


15 % RV 6,1 % 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 

30 % RV 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 

50 % RV 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 

90 % RV 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 2,7 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 % 

Opmerkingen: Vermindert de uithardingstijd tot 80% (zie tf STAC-U1-Accelerator). 

NIET versnellen: voor applicatie op vochtig oppervlak. 

Appliceer het versnelde STAC-U1 Systeem direct (max 30 minuten) na de voorbereiding. 

Respecteer de minimum overcoaten volledige uithardingstijden per laag, zoals aangegeven in de onderstaande 

tabel, bij standaard omstandigheden van 100 μm DFT en 50–90 % luchtvochtigheid. Extra overcoattijd 

is vereist wanneer de lagen dikker worden aangebracht dan de geadviseerde laagdikte. Als richtlijn, bij 

standaard condities van temperatuur (10–25 °C) en luchtvochtigheid (50–90 % relatieve vochtigheid); voeg 1 uur 

per extra 25 μm DFT (droge mil) of 40 minuten per extra 25 μm WFT (natte mil) toe. Excessieve laagdiktes 

kunnen slechte adhesie, blaasvorming, puntgaatjes, CO2 of verdunner insluiting veroorzaken en reparatie 

noodzakelijk maken. Onder standaard condities, is een minimale uitharding nodig van: ± 2–4 dagen voor 

licht verkeer; ± 7–10 dagen voor zwaar verkeer; ± 3 dagen voor chemische blootstelling. 

Ingeschatte uithardingstijd van STAC-U1 Systemen 

Onder standaard condities Overcoatable time Full cure 

� 100 µm DFT Surface temperature ≥ than: max 50 °C Surface temperature ≥ than max 50 °C 

� bij 50-90 % luchtvochtigheid 

Geen accelerator 

– 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C 

STACPRIMER-U1-Steel 1 dag 12 uren 6 uren 4 uren 3 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen 

STACOAT-U1-INTER 1,5 dag 15 uren 8 uren 6 uren 4 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen 

STACOAT-U1-TOP 2 dagen 18 uren 10 uren 8 uren 6 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen 

Maximaal versneld met STAC-U1-Accelerator 

STACPRIMER-U1-Steel 8 uren 2 uren 1 uur 30 minuten 20 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen 

STACOAT-U1-INTER 12 uren 3 uren 1,5 uur 1 uur 40 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen 

STACOAT-U1-TOP 15 uren 4 uren 2 uren 1,5 uur 50 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen 

Opmerkingen: Afhankelijk van verschillende parameters, o.a. omgevingstemperatuur, substraattemperatuur, substraatvocht, luchtvochtigheid, laagdikte. 

Voor dikkere lagen, onder standaard condities van temperatuur (10-25 °C) en luchtvochtigheid (50-90 % RH): 

� extra uithardingstijd per supplementaire laagdikte: 1 uur per 25 µm DFT (dry mil) of 40 minuten per 25 µm WFT (wet mil). 

� respecteer de linieare relatie in de tabel voor andere temperaturen en versnelde coating. 

Voor verdere informatie, contacteer een STAC vertegenwoordiger. 



Apparatuur en procedures voor airless spuiten 


S TA C 


Inspecteer alle lucht/vloeistofslangen op barsten, lekken, enz… en vervang ze indien nodig. Gebruik een set 

schone slangen exclusief voor STAC-U1 Systemen, om blokkerende spuitpistolen te voorkomen. 

Inspecteer de spuitapparatuur en zijn componenten. Vergewis je ervan dat de spuitpistolen schoon zijn en behoorlijk 

functioneren. Vervang of reinig de filters voorafgaand aan het gebruik. Controle of je de juiste omkeerbare 

spuitkoppen hebt. De geadviseerde pot- en werkdrukken, spuitkoppen en slangen vind je in onderstaande tabel. 

Controle de kleppen en de meetinstrumenten en vervang indien nodig. Bijsturen tot de juiste druk. 

Spoel STAC-U1-Thinner door het systeem om de slang schoon te maken en condensaat uit te spoelen. Laat nooit 

oude verdunner, die zich nog in de slangen bevindt, zich in de coating vermengen. Filter de coating als het 

spuitpistool blokkeert en reinig de gebruikte slangen. Controleer de pompen en de filters dubbel. Als een velletje 

zich bovenop de coating gevormd heeft (vb. tijdens het transport), zorg er dan voor om het volledig te verwijderen 

alvorens het product te mengen (zie “Hanteren”). 

Het is een goed idee om de coating te filteren (ook geadviseerd door SSPC “De Goede Schilderpraktijken“). Dit betekent; 

meng het product en filter het vervolgens door een zeef van 500 mesh (31 μm) in een schone bus, om 

ongewenste deeltjes te verwijderen. 

Hou de bussen ver van de pomp verwijderd om te verhinderen dat er vocht van de veiligheidsklep het product 

zou kunnen vervuilen. 

Allen STAC-U1 Systemen zijn klaar om te mengen en te verspuiten. Gebruik standaard spuitapparatuur. De 

luchtvoeding moet een efficiënte vochtvanger hebben. Gebruik een spuitpistooldruk van 14 tot 19 MPa (140 

tot 190 bar). Gebruik een potdruk van 0,7 tot 0,8 MPa (7 tot 8 bar). Meng niet in de drukpot. Gebruik professionele 

pompen met een drukverhouding van 20:1 tot 24:1. Spuiten volgens de regels van de kunst (vb. een 

vlotte alternerende 2-D beweging, spuithoek van 40 tot 80°). 

Let op, STAC-U1 Systemen verspuiten SNEL! Applicateurs die voor het eerst STAC-U1 Systemen spuiten, gebruiken 

vaak meer product dan ze denken, zeker wanneer ze gewoon zijn met epoxy te werken en/of zonder 

WFT controle. STAC-U1 Systemen hebben zeer weinig “overspray” en bouwen de minimale DFT sneller op dan 

typische 2-c epoxy of PU coatings. Ze komen sneller uit het spuitpistool en behoeven slechte 2 passages voor 

dezelfde DFT waarvoor epoxies er 3-4 nodig hebben. Wanneer de applicateur gemiddeld te dik spuit, kan een 

lichte verdunning van het product helpen. Zodra hij aan de verwerking van de STAC-U1 Systemen gewend is, zal 

hij sneller en nauwkeuriger werken waardoor de projectduur vermindert. 

Airless spuiten 

Pomp Ratio Potdruk Werkdruk 

min max min max min max min max min max 

STACPRIMER-U1-Steel 23,5 24 7 bar 8 bar 160 bar 190 bar 16 MPa 19 MPa 2.400 psi 2.800 psi 

STACOAT-U1-INTER 20 24 7 bar 8 bar 140 bar 190 bar 14 MPa 19 MPa 2.100 psi 2.800 psi 

STACOAT-U1-TOP 23,5 24 7 bar 8 bar 160 bar 190 bar 16 MPa 19 MPa 2.400 psi 2.800 psi 

Opmerkingen: Werkdruk: < max druk specificatie van de spuitslang. 

Spuitkop Diameter 

Conversie: 

1 bar = 1 hPa 

min max min max =0,1 MPa 

STACPRIMER-U1-Steel 15 mil 21 mil 380 µm 530 µm = 1,02 kgf/cm² 

STACOAT-U1-INTER 13 mil 19 mil 330 µm 480 µm 

STACOAT-U1-TOP 11 mil 15 mil 280 µm 380 µm 1 inch = 1.000 mil 

Opmerkingen: Spuithoek: 40 tot 80 ° = 2,54 cm 

=25,4 mm 

Spuitslang Diameter Maximum druk 

minstens 

= 25.400 µm 

< 25 m volledige lengte ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi 

≥ 25 m aanvoerslang (tot op 5 m) ⅜ 375 mil 9.525 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi 

eindstuk (laatste 5 m) ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi 

Procedures voor rol en borstel 

Gebruik borstels met natuurlijke vezels of rollen met een deklaag van natuurlijke (mohair) of synthetische vezels 

van 5 tot 10 mm en een fenolische kern. Bij het borstelen van de primer opletten om strijklijnen te vermijden, 

welke kleine holtes (blaasjes of puntgaatjes) kunnen veroorzaken in de film. Indien nodig, verdun uitsluitend met 

STAC-U1-Thinner. Gebruik, in een vochtig omgeving, eenzelfde mengsel niet langer dan 3 tot 4 uren. Het is aan te 




S TA C 


raden om een dip- of rolverfpan te gebruiken voor borstel- of rolapplicatie. Ben ervan bewust dat dit de 

potlife van een geaccelereerd STAC-U1 Systeem drastisch kan verminderen. 

Wanneer de viscositeit van het product begint te stijgen en moeilijk te verwerken wordt, is het verzadigd 

met vocht en is de maximale potlife bereikt. Een excessieve hoeveelheid vocht in de coating veroorzaakt: 

vorming van blaasjes en puntgaatjes, lagere tolerantie tegen hoge DFT en vocht op het substraat, slechte 

bevochtiging en verhoging van de viscositeit. Giet een beperkte hoeveelheid coating uit de gemengde bus in 

een verfemmer en ververs die als al het product is gebruikt. Kleine overschotjes niet teruggieten in de bus. 

Applicatie 

Condities tijdens de applicatie 

De applicatie is mogelijk bij oppervlaktemperatuur van –12 tot +50 °C en luchtvocht van 15 tot 99 %. Geen dauwpunt 

beperkingen. Het oppervlak kan vochtig zijn maar is bij voorkeur zichtbaar droog (vrij van condensaat en/of ijskristallen). 

Applicatie van de coating 

Vermijd overdreven laagdiktes daar dit langere uithardingstijden noodzaakt en kan leiden tot gebrekkige 

aanhechting, scheurtjes, oplosmiddelen/of gasinsluiting en kan reparatie noodzakelijk maken. De maximale 

DFT is voor STACPRIMER-U1-Steel ≤ 300 μm, voor STACOAT-U1-INTER ≤ 200 μm en voor STACOAT-U1-TOP ≤ 125 

μm (zie tabellen “Ingeschat verbruik op staal”). 

Primer 

STAC-PRIMER-U1-Steel wordt standaard niet verdund. 




STAC-PRIMER-U1-Steel wordt onmiddellijk geplaatst na de voorbereiding van het oppervlak. De standaard applicatie, 

op een goed voorbereid oppervlak, bestaat uit 1 laag van ± 100 μm (droog). Rekening houdende met 

het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische consumptie ± 380 g/m² (± 2,7 

m²/kg). 

Uitzondering: Bij nieuw gegalvaniseerd staal waarop een topcoat nodig is, is STACOAT-U1-INTER de ideale primer. 

Intermediair 

STACOAT-U1-INTER wordt standaard niet verdund. 




STACOAT-U1-INTER wordt geplaatst als intermediair in een 3-coat systeem, op de primer, na de minimale 

overcoattijd van de primer (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm 

(droog). Rekening houdende met het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische 

consumptie per laag ± 140 g/m² (± 7 m²/kg). 

Topcoat 

STACOAT-U1-TOP wordt standaard niet verdund. 




STACOAT-U1-TOP wordt geplaatst als topcoat voor atmosferische bescherming, op de primer of intermediaire, 

na de minimale overcoattijd van de primer of intermediair (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard 

laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening houdende met het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, 

enz… is de geanticipeerde theoretische consumptie ± 160 g/m² (± 6,1 m²/kg). 

Uitzondering: STACOAT-U1-INTER is de topcoat voor staalstructuren gebruikt voor interieur en immersie. 



Ingeschat verbruik airless spuiten op staal van STAC-U1 Systemen 


S TA C 



= Volume per m² (ml/m²) # WFT praktisch (+ 40 % verspilling)** 


Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 74 µm 151 µm 444 µm 104 µm 211 µm 622 µm 

STACPRIMER-U1-Steel 70 % DFT 

Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 67 µm 99 µm 266 µm 93 µm 139 µm 372 µm 

STACOAT-U1-INTER 79 % DFT 





Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 185 gram 377 gram 1.110 gram 259 gram 528 gram 1.554 gram 

STACPRIMER-U1-Steel 2,50 kg/L 13,5 m²/L 6,6 m²/L 2,3 m²/L 9,7 m²/L 4,7 m²/L 1,6 m²/L 

Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 95 gram 142 gram 380 gram 133 gram 198 gram 533 gram 

STACOAT-U1-INTER 1,43 kg/L 15,0 m²/L 10,1 m²/L 3,8 m²/L 10,7 m²/L 7,2 m²/L 2,7 m²/L 






STACPRIMER-U1-Steel 5,9% 186 gram 373 gram 1.118 gram 261 gram 522 gram 1.566 gram 




STACOAT-U1-INTER 6,5% 91 gram 136 gram 363 gram 127 gram 190 gram 508 gram 







Ingeschat verbruik roller applicatie op staal van STAC-U1 Systemen 





Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 74 µm 151 µm 444 µm 93 µm 189 µm 555 µm 

STACPRIMER-U1-Steel 70 % DFT 

Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 67 µm 99 µm 266 µm 83 µm 124 µm 333 µm 

STACOAT-U1-INTER 79 % DFT 






STACPRIMER-U1-Steel 2,50 kg/L 13,5 m²/L 6,6 m²/L 2,3 m²/L 10,8 m²/L 5,3 m²/L 1,8 m²/L 


STACOAT-U1-INTER 1,43 kg/L 15,0 m²/L 10,1 m²/L 3,8 m²/L 12,0 m²/L 8,1 m²/L 3,0 m²/L 






STACPRIMER-U1-Steel 5,9% 186 gram 373 gram 1.118 gram 233 gram 466 gram 1.398 gram 




STACOAT-U1-INTER 6,5% 91 gram 136 gram 363 gram 113 gram 170 gram 453 gram 







# 




**: Verspilling zie de tabel "Ingeschatte verspilling airless spuiten" en "Ingeschatte verspilling roller applicatie" 





Optionele transparante eindlaag 

STACOAT-U1-TOP-Clear wordt standaard niet verdund. 


S TA C 





STACOAT-U1-TOP-Clear wordt geplaatst in één of twee lagen, na de minimale overcoattijd van de vorige laag 

(zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening houdende 

met het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is de geanticipeerde theoretische consumptie ± 160 g/m² (± 

6,1 m²/kg). 

Alternatieve topcoats 

Om een maximum levensduur te bekomen, wordt een alternatieve topcoat toegevoegd in functie van de 

specifieke behoeftes (zie ook “Typische Systeemopbouw”): 

STACOAT-U2-TOP 2-c ≤ 400 μm DFT atmosferische protectie 

STACOAT-U2-HotFlex 2-c ≤ 10.000 μm DFT 

chemische protectie, interieur en immersie, zeer hoge elasticiteit, 

ultra snelle uitharding (droog in ± 10 seconden) 

STACOAT-V1 1-c* ≤ 500 μm DFT hoge chemische protectie, levensmiddelencertificaat 

STACOAT-V2 1-c* ≤ 500 μm DFT zeer hoge chemische protectie 

*: 1-component + initiators 

Opmerking: doe altijd een compatibiliteitstest vooraleer andere topcoats te gebruiken. 

Antislip 

Om een antislip oppervlak te creëren wordt de voorlaatste laag, als ze nog nat is, lichtjes ingestrooid met 

40–80 μm abrasief grit (aluminiumoxide, siliciumcarbide of verbrijzeld kwarts). 

Verspilling 

Het nauwkeurig inschatten van de benodigde hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat 

de theoretische consumptie geen rekening houdt met de variabele "verspilling" bij het omzetten van coating 

in de bus naar een filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, met hun kennis van de 

lokale condities, hun personeel, enz… zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s 

zijn bedoeld ter aanvulling van deze ervaring, door de aandacht te vestigen op de belangrijkste soorten van 

"verspilling". Twee groepen worden onderscheiden; 



Om de theoretische calculatie maximaal af te stemmen op de praktische realiteit neemt STAC een minimum 

verspilling van 5 % op in de theoretische WFT gegevens. 

In appendix wordt gepoogd een overzicht te geven van de meest voorkomende verspillingtypes (zie appendix 

IV). Hierna volgen enkel voorbeelden. 

Voorbeeld 1: Gewone staalstructuur, fijn (G) gritstralen, binnen, airless spuiten, 2 lagen van 125 µm DFT STACPRIMER-U1-Steel 


Eerste Tweede 

Theoretische DFT 125 µm 125 µm 250 µm 

A. Profiel fijn (G) ± 40 µm 20 µm 20 µm 

B. Overdikte 25% 31 µm 31 µm 63 µm 

Schijnbare DFT 176 µm 156 µm 333 µm 

C. Applicatie 3% 5 µm 5 µm 10 µm 

182 µm 161 µm 342 µm 

D. Afval 2% 4 µm 3 µm 7 µm 

Praktische "DFT" 185 µm 164 µm 349 µm 

Totaal verspilling 60 µm 39 µm 99 µm 

48% 31% 40% 



Reiniging apparatuur 


S TA C 


Voorbeeld 2: Gewone staalstructuur, fijn (G) gritstralen, binnen, roller, 2 lagen van 125 µm DFT STACPRIMER-U1-Steel 


Eerste Tweede 

Theoretische DFT 125 µm 125 µm 250 µm 

A. Profiel fijn (G) ± 40 µm 20 µm 20 µm 

B. Overdikte 12% 15 µm 15 µm 30 µm 

Schijnbare DFT 160 µm 140 µm 300 µm 

C. Applicatie 2% 3 µm 3 µm 6 µm 

163 µm 143 µm 306 µm 

D. Afval 2% 3 µm 3 µm 6 µm 

Praktische "DFT" 166 µm 146 µm 312 µm 

Totaal verspilling 41 µm 21 µm 62 µm 

33% 17% 25% 

Gebruik bij voorkeur STAC-U1-Thinner. Als het niet beschikbaar is, STACLEAN, MEK, MIBK, xyleen, een 50:50 

mengsel van xyleen en MEK of MIBK of aceton voor het reinigen van de apparatuur. 

Opgelet: uitsluitend en alleen STAC-U1-Thinner toevoegen aan STAC U1 Systemen. 

Altijd apparatuur, slangen en tips spoelen en reinigen na gebruik. Alle resterende coating residu zal uitharden 

en onoplosbaar worden. Borstels en rollen grondig schoonmaken na gebruik. Borstels en rollen ’s nachts in 

oplosmiddelen onderdompelen zal niet beletten dat de aangehechte coating uithardt. Vermijd contact met 

de huid of kleding. Elke coating die niet verwijderd wordt binnen de 15 minuten begint uit te harden en 

wordt moeilijk te verwijderen. 

Disclaimer 

Deze gids is indicatief en ter aanvulling van de praktische ervaring van de applicateur. Voorbereiding en applicatie 

behoren tot de professionele know-how en verantwoordelijkheid van de applicateur. Indien hij 

en/of de finale klant het nodig achten om de kwaliteit van verschillende stappen in het proces te laten controleren 

door een (externe) inspecteur, is het adviseerbaar dat ze dit op voorhand in onderling overleg definiëren 

(taakbeschrijving en verantwoordelijkheden, werkwijze, tijdschema, accommodatie, opdrachtgever, betaling, 

enz…). 



Appendix I : Overzicht metalen en legeringen 


S TA C 


Het aantal legeringen in het algemeen en staallegeringen in het bijzonder is zeer uitgebreid en moeilijk samen te vatten 

(zie tabel). In deze appendix wordt een poging gedaan om een overzicht te geven van de meest voorkomende types. 


Koolstofstaal bestaat voornamelijk uit ijzer en 0,2 tot 2,1 % koolstof. Het vormt het grootste deel van de zware industriële 

staalmarkt maar is onderhevig aan snelle corrosie als het niet beschermd wordt door een coating systeem. Wanneer 

het ongecoat blootgesteld wordt aan lucht en vocht zal het aan het oppervlak reageren met zuurstof tot ijzeroxide 

(roest). Die ijzeroxide film is actief en versneld de verdere corrosie (ofwel doorroest door auto-accelereerde ijzeroxidenvorming). 

De term “koolstofstaal” wordt ook gebruikt voor alle niet-roestvaste staalsoorten; in deze definitie zijn ook de 2 onderstaande 

legeringtypes bevat. 

Laag gelegeerd staal bevat < 1,5 % legeringelementen (excl. koolstof). De meest gebruikte legeringselementen zijn mangaan 

(Mn) en silicium (Si). Net als koolstof worden ze gebruikt om de sterkte en hardheid te verhogen. Silicium is tevens 

een bijproduct van het staal bereidingsproces, het wordt gebruikt om zuurstof aan het staal te onttrekken. Laag gelegeerd 

staal is het meest gebruikte staal ter wereld. Dit komt omdat het relatief goedkoop is en erg goed bewerkbaar. 

Matig gelegeerd staal bevat 1,5 tot 10 % legeringelementen (excl. koolstof). Net als bij laag gelegeerd staal zijn mangaan 

en silicium veel voorkomende legeringselementen (vb. Mn 1,6 % en Si 0,7 %). Ook chroom (Cr), vanadium (V), nikkel (Ni) 

en molybdeen (Mo) worden vaak gebruikt. De gecombineerde invloeden van deze elementen in één staalsoort is niet 

makkelijk te bepalen omdat ze elkaar kunnen tegenwerken of versterken. Chroom wordt vaak gebruikt om staal oxidatie- 

en corrosiebestendig te maken. Het verhoogt ook de hardheid en slijtvastheid. Het wordt veel gebruikt in combinatie 

met nikkel of molybdeen. Chroom in combinatie met molybdeen (het zogenaamde chromonen staal) maakt het staal 

uitstekend bestand tegen hoge temperaturen en ook erg sterk. Vanadium wordt ook veel gebruikt in combinatie met 

chroom en molybdeen daar het ongeveer dezelfde eigenschappen geeft aan staal. Nikkel heeft gunstige invloed op staal 

bij heel hoge en heel lage temperaturen. Het wordt ook veel gebruikt om een aantal ongunstige eigenschappen van 

chroom tegen te gaan. 


Hoog gelegeerd staal bevat ≥ 10 % aan legeringselementen (excl. koolstof). Het bekendst zijn weervast en roestvast staal. 

2.1. Weervast staal 

Weervast staal (vb. merknaam Cor-Ten), is een groep van staallegeringen die ontwikkeld zijn om de noodzaak van coaten 

te voorkomen. De legeringselementen zijn chroom (Cr), nikkel (Ni), silicium (Si), koper Cu) en fosfor (P). Het vormt een 

stabiele roestachtige uiterlijk als het wordt blootgesteld aan het weer. De roestkleurige en zeer dichte metaaloxidelaag 

schermt het dieperliggende staal af van zuurstof, waardoor de corrosie sterk vertraagt, hoewel in holten die vol staan 

met water de corrosie zich voortzet. Door de metaaloxidelaag is het niet nodig het materiaal te coaten. Het is best om 

het niet te gebruiken voor dunne staalplaten omdat het gevoelig blijft voor corrosie. De reden hiervan is dat de metaaloxidelaag 

van het staal zich opnieuw vormt nadat het afgesleten is door vb. zand, stof, hagel of zelfs zure regen. Als de 

huid zich opnieuw vormt, wordt het onderliggend ijzer dunner. Als dat herhaaldelijk gebeurt zullen er gaten in dunne 

staalplaten vallen. Het is ook niet bestand tegen natte bladeren, omdat ze de nat-droog cycli vertragen, waardoor het 

corrosieproces versneld wordt. 

2.2. Roestvast staal (RVS) 

Roestvast staal (RVS ofwel inox ofwel edelstaal ofwel (in de volksmond) roestvrij staal) heeft als hoofdlegeringselementen chroom 

(Cr) en nikkel (Ni). Chroom kan alleen gebruikt worden om staal roestvast te maken maar meestal wordt het gecombineerd 

met nikkel (vb. 18 % Cr en 8 % Ni). Nikkel compenseert een aantal ongewenste effecten van chroom. Zoals de naam 

al doet vermoeden is RVS bestand tegen oxidatie en corrosie. Deze eigenschap is te danken aan de reactie van chroom 

met (atmosferische) zuurstof. Hierdoor vormt er zich een passieve chroomoxidelaag op het staal. Deze laag is heel dun en 

daardoor doorzichtig. Ze bestaat uit een netwerk van chroom(III)oxide, dat wel elektronen kan geleiden maar geen ionen. 

Daardoor is het metaal tegen corrosie bestand mits de oxidehuid intact blijft. Dat is echter niet het geval in vb. een 

chloride oplossing, zoals zeewater of in gechloreerd zwemwater. Het resultaat is dan gelokaliseerde putvormige corrosie 

die heel moeilijk te stoppen is, omdat het chlorideion zich vooral in de corrosieputten verzamelt. Een toeslag van molybdeen 

kan wel bestendigheid tegen chloor opleveren. Om de eigenschappen te verbeteren wordt het koolstofgehalte 

verlaagd (maar dan is de verspaanbaarheid slechter) ofwel wordt titanium toegevoegd (maar dan is de lasbaarheid slechter). 

2.3. Andere hoog gelegeerde staalsoorten 

Gereedschapsstaal: staallegering met grote hoeveelheden wolfraam, kobalt en/of andere elementen (vb. vanadium) voor 

een zo hoog mogelijke hardheid en verbeterde temperatuursweerstand. Het is meestal gebruikt voor assen, boren en 

andere apparaten die een duurzame scherpe kant of punt nodig hebben. 




S TA C 


Tweefasen staal: is met warmte behandeld om zowel ferritische als martensitische kristalstructuren te bekomen voor extra 

sterkte. 

Martensietverouderd staal: is gelegeerd met nikkel en andere elementen, maar in tegenstelling tot de meeste staalsoorten 

bevat het bijna geen koolstof. Hiermee ontstaat een zeer sterke maar nog steeds bewerkbaar staal. 

TRansformatie geInduceerde Plasticiteit (TRIP) staal: heeft een driefazige kristalstructuur die bestaat uit ferriet, bainiet en 

austeniet. Tijdens de plastische vervorming, zonder de toevoeging van warmte, wordt de metastabiele austeniet fase 

omgevormd tot martensiet. Het is zeer sterk staal dat veel gebruikt wordt in de auto-industrie. 

Eglin staal: gebruikt meer dan een dozijn verschillende elementen in verschillende concentraties om een relatief goedkope 

staal te maken dat gebruikt wordt wapens voor het exploderen van bunkers. 

Hadfield staal (mangaan staal): bevat 12–14 % mangaan en is extreem slag- en slijtvast. Het zal zelf tijdens impact drie keer 

hoger hardheid creëren, zonder een verhoging van brosheid. Hierdoor kan dit niet-magnetisch staal zijn extreme slijtvastheid 

behouden. Voorbeelden hiervan zijn rupsbanden, bulldozerschoepen, snijtanden en hydraulische reddingstoestellen. 

3. Andere ijzerlegeringen 

Gietijzer: is een ijzerlegering met 2,1–6 % koolstof en 1–3 % silicium en/of mangaan. Het wordt vervaardigd door omsmelting 

van ruw ijzer, samen met cokes (kooks) en kalk in een koepeloven, inductieoven of een trommeloven. Gietijzer 

is een voorloper is in het productieproces van staal. Het is de legering die uit de hoogoven komt en die verfijnd wordt 

naar staal door verwarming (de-karbonisatie). 


Andere metalen: aluminium, koper, tin, enz … 

Andere legeringen: brons (koper en tin), messing (koper en zink), enz … 


Gegalvaniseerd staal is koolstofstaal, die met een dunne zinkfilm gecoat is. De zink is een zelfopofferende beschermingbarrière 

tussen het staal (ijzer) en het milieu. Zink oxideert sneller en makelijker dan ijzer (kathodische bescherming) waardoor 

een passieve zinkoxide laag ontstaat. Dit is een continu proces waardoor na verloop van tijd alle zink is geoxideerd 

en de effectiviteit verdwijnt. Uitzondering is selectieve koude galvanisatie. 

Hot-dip galvanisatie: het staal wordt gedompeld in een bad van vloeibare zink bij ± 460 °C. 

Metallisatie: depositie van gesmolten (warme) zink met een spuitpistool. 

Elektrolytische galvanisatie (galvanoplastie): afzetting van een zinklaag door elektrolyse. De laag is dunner en veel sterker 

gehecht dan bij hot-dip. 

Koude galvanisatie: de zinklaag (vb. STACGALVA) wordt bij omgevingstemperatuur aangebracht met borstel, rol en/of pistool. 

Selectieve koude galvanisatie: de speciale zinklaag (vb. STACPRIMER-U1-Steel) wordt bij omgevingstemperatuur aangebracht 

met een borstel, rol en/of pistool. De zinkpartikels zijn ingekapseld in een hars matrix en worden slechts “geactiveerd” 

indien nodig, namelijk op de plaats waar een kras wordt gemaakt. 



Tabel: Vergelijking classificaties door verschillende organisaties van staalsoorten per chemische samenstelling 

EN staal 

nummer 

EN staal naam SAE type UNS DIN BS 970 UNI JIS 


S TA C 


11.141 C15D 

Koolstofstaal 

CK15 040A15 C15 S15 

10.401 

10.453 

C18D 

1018 

C15 

C16.8 

080M15 

080A15 

EN3B 

C16 

1C15 

S15CK 

S15C 

10.503 C45 060A47 C45 S45C 

11.191 

11.193 

C45 1045 

CK45 

CF45 

080A46 

080M46 

1C45 

C46 

S48C 

11.194 CQ45 C43 

10.726 

10.727 

35S20 

45S20 

1140/1146 

35S20 

45S20 

212M40 

En8M 

10.715 

10.736 

11SMn37 1215 

9SMn28 

9SMn36 

230M07 

En1A 

CF9SMn28 

CF9SMn36 

SUM 25 

SUM 22 

10.718 11SMnPb30 9SMnPb28 

230M07 

Loodhoudend 

CF9SMnPb29 SUM 22L 

10.737 11SMnPb37 

12L14 

9SMnPb36 

Roestvast staal 

En1A 

Loodhoudend 

CF9SMnPb36 SUM 23L 

SUM 24L 

14310 X10CrNi18-8 301 S30100 

14318 X2CrNiN18-7 301LN 

14305 X8CrNiS18-9 303 S30300 X10CrNiS18-9 

202S 21 

En58M 

X10CrNiS18-09 SUS 303 

14301 X2CrNi19-11 X5CrNi18-9 304S 15 SUS 304 

X2CrNi18-10 X5CrNi18-10 304S 16 SUS 304-CSP 

304 S30400 XCrNi19-9 304S 18 

304S 25 

En58E 

X5CrNi18-10 

14306 X2CrNi19-11 304L S30403 304S 11 SUS304L 

14311 X2CrNiN18-10 304LN S30453 

14948 X6CrNi18-11 304H S30409 

14303 X5CrNi18-12 305 S30500 

14401 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17 12 2 316S 29 X5CrNiMo17 12 SUS 316 

14436 X5CrNiMo18-14-3 

316 S31600 

X5CrNiMo17 13 3 

X5CrNiMo 19 11 

316S 31 

316S 33 

X5CrNiMo17 13 

X8CrNiMo17 13 

SUS316TP 

X5CrNiMo 18 11 En58J 

14404 X2CrNiMo17-12-2 316L S31603 316S 11 SUS316L 

14406 

14429 

X2CrNiMoN17-12-2 

X2CrNiMoN17-13-3 

316LN S31653 

14571 316Ti S31635 X6CrNiMoTi17-12 320S 33 

14438 X2CrNiMo18-15-4 317L S31703 

14541 321 S32100 X6CrNiTi18-10 321S 31 SUS321 

14878 X12CrNiTi18-9 321H S32109 

14512 X6CrTi12 409 S40900 

410 S41000 

14016 430 S43000 X6Cr17 430S 17 SUS430 

440A S44002 

14112 440B S44003 

14125 440C S44004 

14104 440F S44020 X14CrMoS17 SUS430F 

14539 X1NiCrMoCu25-20-5 904L N08904 

14547 X1CrNiMoCuN20-18-7 S31254 

12.363 X100CrMoV5 A-2 

Gereedschapsstaal 

X100CrMoV51 BA 2 X100CrMoV5-1 KU SKD 12 

12.379 X153CrMoV12 D-2 X153CrMoV12-1 BD 2 X155CrVMo12-1 SKD 11 

12.510 O-1 100MnCrW4 Bo 1 95MnWCr-5 KU 

Andere hoog gelegeerde staalsoorten 

25CrMo4 708A30 25CrMo4 (KB) SCM 420 

17.218 4130 

GS-25CrMo4 CDS110 30CrMo4 SCM 430 

SCCrM1 

17.223 41CrMo4 708M40 41CrMo4 SCM 440 

17.225 42CrMo4 708A42 38CrMo4 (KB) SCM 440H 

17.227 42CrMo4 4140/4142 

42CrMoS4 709M40 G40 CrMo4 SNB 7 

13.563 43CrMo4 En19 42CrMo4 SCM 4M 

En19C SCM 4 

16.582 

16.562 

34CrNiMo6 4340 

34CrNiMo6 

40NiCrMo8-4 

817M40 

En24 

35NiCrMo6 (KB) 

40NiCrMo7 (KB) 

SNCM 447 

SNB24-1-5 

16.543 

16.523 

20NiCrMo2-2 8620 

21NiCrMo22 

21NiCrMo2 

805A20 

805M20 

20NiCrMo2 

SNCM 200 (H) 



Appendix II : Reinheid van staaloppervlakken 


S TA C 


STAC beveelt reinheidsgraden van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens ISO 8501-1 

(abrasie stralen en werktuigreinigen) en SSPC-SP 12 (waterstralen). Deze normen definiëren de reinheidsgraden met behulp van 

foto’s. Deze standaarden zijn internationaal erkend. 

De belangrijke standaarden voor reinheid van staal zijn: 

� Internationaal: ISO 8501-1 en 8503-1/2 International Standard Organisation 

� Duitsland: DIN 55 928 teil 4 (≅ ISO-8501-1) Deutsche Institut für Normalisation 

� Zweden: SIS 05 5900 (≅ ISO-8501-1) Svensk standard 

� Verenigde Staten: SSPC-SP Steel Structure Painting Counsel: Surface Preparation Specifications 

NACE National Association of Corrosion Engineers 

� Verenigd Koninkrijk: BS 4232 British Standards Institution 

Onbehandeld staal kunnen we indelen in de volgende roestgradaties (ISO 8501-1): 

A Staaloppervlak grotendeels bedekt met vastzittende walshuid en nauwelijks of geen roest. 

B Staaloppervlak dat begint te roesten en waarvan de walshuid begint af te bladderen. 

C Staaloppervlak waarvan de walshuid door roesten heeft losgelaten of waarvan de walshuid kan worden afgeschraapt, 

maar waarop met het blote oog slechts geringe putvorming zichtbaar is. 

D Staaloppervlak waarvan de walshuid door roesten heeft losgelaten en waarop met het blote oog overal putvorming 

zichtbaar is. 

1. Stralen 


Sa 1 Licht stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 7/NACE N° 4 – Zwiepstralen), met abrasieven (metaalgrit, metaalkorrels, 

zand, enz…), door middel van straalpistool, om slecht aangehechte materie (walshuid, roest, oude verf, 

enz…) te verwijderen van het staaloppervlak. Stevig hechtende walshuid, roest en oude verf mag blijven als ze 

niet verwijderd kunnen worden met een bot plamuurmes. Het gereinigde oppervlak moet voldoende ruwheid 

hebben volgens de specificaties van het aan te brengen coating system. 

Sa 2 Zorgvuldig stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 6/NACE N° 3 – Commercieel stralen), met abrasieven 

(metaalgrit, metaalkorrels, zand, enz…), door middel van straalpistool of centrifuge, om alle slecht aangehechte materie 

(walshuid, roest, oude verf, enz…) te verwijderen van het staaloppervlak. Tot 33 % van het oppervlak mag 

vlekken vertonen van stevig hechtende walshuid, roest en/of oude verf. Kleine resten van roest en/of oude verf 

mogen blijven op de bodem van de “putten” als het origineel oppervlak al putvorming vertoonde. Het gereinigde 

oppervlak moet voldoende ruwheid hebben volgens de specificaties van het aan te brengen coating system. 

Industrieel stralen, zoals beschreven in SSPC-SP 14/NACE N° 8, met abrasieven (metaalgrit, metaalkorrels, zand, enz…), door 

middel van straalpistool of centrifuge, om alle slecht aangehechte materie (walshuid, roest, oude verf, enz…) te verwijderen 

van het staaloppervlak. Tot 10 % van het oppervlak mag vlekken vertonen van stevig hechtende walshuid, roest en/of 

oude verf. Het gereinigde oppervlak moet voldoende ruwheid hebben volgens de specificaties van het aan te brengen 

coating system. 

Sa 2,5 Zeer zorgvuldig stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 10/NACE N° 2 – Bijna-witmetaal stralen), met abrasieven 

(metaalgrit, metaalkorrels, zand, enz…), door middel van straalpistool of centrifuge, om zichtbare onzuiverheden 

(walshuid, roest, oude verf, enz…) te verwijderen van het staaloppervlak. Tot 5 % van het oppervlak mag 

vlekken vertonen van stevig hechtende walshuid, roest en/of oude verf. Het gereinigde oppervlak moet voldoende 

ruwheid hebben volgens de specificaties van het aan te brengen coating system. 

Sa 3 Zilverblank stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 5/NACE N° 1 – Witmetaal stralen), met abrasieven (metaalgrit, 

metaalkorrels, zand, enz…), door middel van straalpistool of centrifuge, om alle zichtbare onzuiverheden 

(walshuid, roest, oude verf, enz…) te verwijderen van het staaloppervlak. Het oppervlak mag helemaal geen vlekken 

vertonen van stevig hechtende walshuid, roest en/of oude verf. Het gereinigde oppervlak moet voldoende 

ruwheid hebben volgens de specificaties van het aan te brengen coating system. 

(Ultra) Hoge druk waterstralen (UHP: ultra high pressure) 

(Ultra) Hoge druk waterstralen (UHP), zoals beschreven in SSPC-SP 12/NACE N° 5, met alleen maar water (zonder abrasieven) 

door middel van hoge of ultra hoge druk waterstraal om verschillend gradaties van zichtbare en onzichtbare zuiverheid 

te bereiken. Afhankelijk van de gebruikte waterdruk, worden 4 types onderscheiden: 

� Lage Druk Water reinigen (LP WC ou ‘Low Pressure Water Cleaning’): < 34 MPa (340 bar). 



� Hoge Druk Water reinigen (HP WC ou ‘High Pressure Water Cleaning’): 34 to 70 MPa (340 tot 700 bar). 


S TA C 


� Hoge Druk Waterstralen (HP WJ ou ‘High Pressure Water Jetting‘): 70 to 170 MPa (700 tot 1700 bar). 

� Ultra Hoge Druk Waterstralen (UHP WJ ou ‘Ultra High Pressure Water Jetting‘): > 170 MPa (1700 bar). 

Zichtbare reinheidsgraden met waterstralen (gezien met het blote oog): 

WJ 4 Alle losse roest, losse walshuid en losse oude verf uniform verwijderen. 

WJ 3 Matte afwerking met ≥ 67 % van het oppervlak vrij van alle zichtbare residu’s (behalve walshuid) en de resterende 

33 % bevat alleen willekeurig verspreide vlekken van roest, oude verf en vreemde materie. 

WJ 2 Matte afwerking met ≥ 95 % van het oppervlak vrij van alle zichtbare residu’s en de resterende 5 % bevat alleen 

willekeurig verspreide vlekken van roest, oude verf en vreemde materie. 

WJ 1 Matte metaalafwerking en vrij van alle zichtbare roest, oude verf, walshuid en vreemde materie. 

Onzichtbare reinheidsgraden met waterstralen: 

SC 3 < 50 μg/cm 2 chloride en sulfaat verontreinigingen, geverifieerd door veld of laboratorium analyse, gebruik makende 

van betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur. 

SC 2 < 7 μg/cm 2 chloride verontreinigingen, < 10 μg/cm 2 oplosbare ijzerionen en < 17 μg/cm 2 sulfaat verontreinigingen 

geverifieerd door veld of laboratorium analyse, gebruik makende van betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur. 

SC 1 Vrij van alle detecteerbare verontreinigingen geverifieerd door veld testapparatuur met een gevoeligheid die 

laboratorium testapparatuur benaderd. Voor deze standaard zijn de verontreinigingen wateroplosbare chloriden, 

oplosbare ijzerzouten en -sulfaten. 


St 2 Zorgvuldig werktuigreinigen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 2/NACE N° 7– Handmatig werktuigreinigen en 

SSPC-SP 3/NACE N° 6 – Machinaal werktuigreinigen), door middel van handmatig* of machinaal** werktuigreinigen, 

om slecht aangehechte materie (walshuid, roest, oude verf, enz…) te verwijderen van het staaloppervlak. Vrij van 

zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van los zittende walshuid, roest, oude verflagen en vreemde materialen. Het 

gereinigde oppervlak moet voldoende ruwheid hebben volgens de specificaties van het aan te brengen coating 

system. 

St 3 Zeer zorgvuldig werktuigreinigen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (SSPC-SP 11 – Machinaal werktuigreinigen tot blank 

staal (PTC BM)), door middel van zwaar machinaal*** werktuigreinigen, om alle zichtbare onzuiverheden (walshuid, 

roest, oude verf, enz…) te verwijderen van het staaloppervlak. Het oppervlak mag helemaal geen vlekken 

vertonen van stevig hechtende walshuid, roest en/of oude verf. Kleine resten van roest en/of oude verf mogen 

blijven op de bodem van de “putten” als het origineel oppervlak al putvorming vertoonde. Zoals St 2, maar het 

oppervlak moet veel zorgvuldiger worden behandeld om een metaalglans te verkrijgen op de metaalondergrond. 

Het gereinigde oppervlak moet voldoende ruwheid hebben volgens de specificaties van het aan te brengen 

coating system. 

* : handmatig werktuigreinigen (HTC): staalborstel, schuurpapier, afsteken, enz… 

**: machinaal werktuigreinigen (PTC): staalborstelmachines, slijpmachines, schuurmachines, enz… 

***: zwaar machinaal werktuigreinigen (PTC BM): roterende impactmachines, naaldpistolen, abrasieve wielen of slijpschijven, 

enz… 

3. Chemisch reinigen (CC: chemical cleaning) 

Chemisch reinigen (CC), zoals beschreven in SSPC-SP 1, ook ‘chemische oppervlakvoorbereiding’ of ‘zuur etsen’ genoemd, 

met chemicaliën (solventen, emulsies, reinigingsmiddelen, stoom, enz…) om verontreinigingen (olie, vet, smeermiddelen, 

modder, enz…) te verwijderen. 

Consulteer STAC voor verdere aanbevelingen indien deze methodes niet overeenkomen met de projectvereisten. 



Reinheid staaloppervlakken voor coating applicatie 


S TA C 


Internationaal* 

VSA Foto 

ISO Beschrijving Definitie (gezien met het blote oog) SSPC NACE Beschrijving Definitie (gezien met het blote oog) Voorbeeld 

1. stralen 

Voor het stralen: dikke roestlagen afpikken en zichtbare verontreinigingen (vb. olie, vet, smeermiddelen,modder) verwijderen met stoom, water (vb. met natriumtrifosfaat) of solvent. 

Na het stralen: alle losse materie (grit, stof, enz…) van het oppervlak verwijderen (vb. stofzuigen). In sommige gevallen is nog een solvent reiniging nodig. 


8501-1 

Sa 1 Licht stralen 

Vrij van zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van 

los zittende walshuid, roest, oude verflagen en 

vreemde materialen. 

SP 7 N° 4 Zwiepstralen 

Sa 2 

Sa 2,5 

Sa 3 

Zorgvuldig 

stralen 

Zeer 

zorgvuldig 

stralen 

Zilverblank 

stralen 

(Ultra) Hoge druk waterstralen (UHP: ultra high pressure) # 

SP 6 N° 3 Commercieel 

stralen 

SP 14 N° 8 

SP 10 N° 2 

Industrieel 

stralen 

Bijna-witmetaal 

stralen 

SP 5 N° 1 Witmetaal 

stralen 

SP 12 N° 5 

WJ 4 

WJ 3 

WJ 2 

WJ 1 


8501-1 

St 2 

St 3 

Zorgvuldig 

werktuigreinigen 

Zeer 

zorgvuldig 


Als St 2, maar het oppervlak moet veel 

zorgvuldiger worden behandeld om een 

metaalglans te verkrijgen op de 

metaalondergrond. 

3. Chemisch reinigen CC (chemical cleaning) 


het grootste deel van walshuid, roest, oude 

verflagen en vreemde materialen. Eventueel nog 

aanwezige verontreinigingen moeten stevig 

vastzitten. 


walshuid, roest, oude verflagen en vreemde 

materialen. Eventueel nog aanwezige sporen van 

verontreiniging mogen slechts als lichte 

verkleuringen in de vorm van vlekken of strepen 


walshuid, roest, oude verflagen en vreemde 

materialen. Het moet een gelijkmatige metaalkleur 

hebben. 


los zittende walshuid, roest, oude verflagen en 

vreemde materialen. 

SC 3 

SC 2 

SC 1 

SP 2 N° 7 

Handmatig 


SP 3 N° 6 Machinaal 


SP 11 

Machinaal 


tot blank staal 

Stevig hechtend walshuid, roest en oude verf 

mogen blijven als ze niet verwijderd kunnen 

worden met een bot plamuurmes. Voldoende 

ruw profiel voor het coating systeem. 

≤ 33 % vlekken van walshuid, roest en oude 

verf. Kleine resten roest en/of oude verf 

mogen blijven in de "putten", als het origineel 

oppervlak putten bevat. Voldoende ruw profiel 

voor het coating systeem. 

≤ 10 % vlekken van walshuid, roest en/of 

oude verf. Voldoende ruw profiel voor het 

coating systeem. 

≤ 5 % vlekken van walshuid, roest en/of oude 

verf. Voldoende ruw profiel voor het coating 

systeem. 

0 % vlekken van walshuid, roest en/of oude 

verf. Voldoende ruw profiel voor het coating 

systeem. 

Alle losse roest, losse walshuid en losse oude verf uniform 

verwijderen. (A) 

Matte afwerking met ≥ 67 % van het oppervlak vrij van alle 

zichtbare residu's (behalve walshuid) en de resterende 33 % 

bevat alleen willekeurig verspreide vlekken van roest, oude 

verf en vreemde materie. (A,C) 

Matte afwerking met ≥ 95 % van het oppervlak vrij van alle 

zichtbare residu's en de resterende 5 % bevat alleen 

willekeurig verspreide vlekken van roest, oude verf en vreemde 

materie. (A,B,C) 

Matte metaalafwerking en vrij van alle zichtbare roest, oude 

verf, walshuid en vreemde materie. (A,B,C) 

Definitie (niet-zichtbaar) 

< 50 μg/cm 2 chloride en sulfaat verontreinigingen, geverifieerd 

door veld of laboratorium analyse, gebruik makende van 

betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur. 

< 7 μg/cm 2 chloride verontreinigingen, < 10 μg/cm 2 oplosbare 

ijzerionen en < 17 μg/cm 2 sulfaat verontreinigingen geverifieerd 

door veld of laboratorium analyse, gebruik makende van 

betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur. 

Vrij van alle detecteerbare verontreinigingen geverifieerd door 

veld testapparatuur met een gevoeligheid die laboratorium 

testapparatuur benaderd. Voor deze standaard zijn de 

verontreinigingen wateroplosbare chloriden, oplosbare 

ijzerzouten en -sulfaten. 

Verwijdert alle losse walshuid, losse roest, 

losse oude verf en andere losse schadelijke 

vreemde materie. 



vreemde materie. 



vreemde materie. Kleine resten van roest en 

oude verf mogen achterblijven in de lagere 

delen van de putten als het originele 

oppervlak putten bevat. 

SP 1 

Chemisch reinigen 

of zuur etsen 

*: Gelijk aan DIN 55 928 (Duitsland) en SIS 05 5900 (Zweden) . Vergelijkbaar met BS-4232 (VK) waar 1 ste kwaliteit ≅ Sa 3, 2 de kwaliteit ≅ Sa 2,5 en 3 de Verwijder verontreinigingen (vb. olie, vet, 

smeermiddelen, modder). 

kwaliteit ≅ Sa 2 

(A) 

: HP WJ en UHP WJ oppervlakken vertonen niet de tint van een droog abrasief gestraald staaloppervlak. De matte afwerkingskleur van zuiver staal zal bij WJ onmiddellijk veranderen in een 

gouden tint tenzij een inhibitor of klimaatsregelingen gebruikt worden. Op oude staaloppervlakken, met of zonder oude verf, zal de matte afwerkingskleur zelf variëren ondanks dat de zichtbare materie 

volledig verwijderd werd. 

(B) 

: WJ met drukken van > 240 MPa (2400 bar) zijn in staat om walshuid te verwijderen maar de productiviteit kan al of niet kostenefficiënt zijn. 

(C) 

: De ervaring van de applicateur en, in vele gevallen, de voorbereiding van een proefstuk, zal het succes bepalen van een specifiek niveau van HP WJ of UHP voor de verwijdering van oude verf of 

linings, roest schilfers, roest parels of knopen, walshuid of ander sterk hechtende materie. 

# 

: Waterdruk categorieën: LP WC < 34 MPa < 340 bar Lage druk waterreiniging (low pressure water cleaning) 

HP WC 34 tot 70 MPa 340 tot 700 bar Hoge druk waterreiniging (high pressure water cleaning) 

HP WJ 70 tot 170 MPa 700 tot 1700 bar Hoge druk waterstralen (high pressure water jetting) 

UHP WJ > 170 MPa > 1700 bar Ultra hoge druk waterstralen (ultra high pressure water jetting) 



Appendix III : Ruwheid van staaloppervlakken na abrasief stralen 


S TA C 


STAC beveelt de ruwheid van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens ISO 8503-1. 

Deze norm definieert de het profieltype volgens het type abrasief: staalgrit (hoekig) en staalkogels (afgerond). Deze standaard 

is internationaal erkend. 

STAC adviseert gritstralen met hard staalgrit omdat dit een hoekige profiel creëert en zodoende een beter mechanische 

adhesie van de coating. 

ISO-8503-1 

Voor het specificeren van de ruwheid, worden verschillende parameters gebruikt: 

� Ra = gemiddelde afstand tot aan de denkbeeldige centrumlijn die getrokken kan worden tussen toppen en dalen. Ra 

is gelijk aan C.L.A. (Centre Line Average ISO 3274). 

� Rz = gemiddelde hoogte van top tot dal (profieldiepte). 

� Rt = maximale hoogte van top tot dal. 

De profieldiepte (Rz) is gemiddeld 5 x Ra (vb. Ra 10–12 μm = Rz 50–60 μm). 

Opmerkingen: 

Gritstralen (Grit) Kogelstralen (Shot) 

Profieltype Profieldiepte (Rz) Profieltype Profieldiepte (Rz) 

Fijn (G) 25 tot 60 µm Fijn (S) 25 tot 40 µm 

Medium (G) 60 tot 100 µm Medium (S) 40 tot 70 µm 

Grof (G) 100 tot 150 µm Grof (S) 70 tot 100 µm 

De reinheid van het staaloppervlak moet ≥ Sa 2,5 zijn. 

Het meten van DFT (dry film thickness) op gestraald staal met Rz ≤ 50 μm is onnauwkeurig. 

Bij een Ra-waarde van 10–12 μm en een droge laagdikte van 40 μm is de dikte boven de toppen gemiddeld ≤ 20 μm. 



Appendix IV : Verspilling 


S TA C 


Het nauwkeurig inschatten van de benodigde hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat de theoretische 

consumptie geen rekening houdt met de variabele "verspilling" bij het omzetten van coating in de bus naar een 

filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, met hun kennis van de lokale condities, hun personeel, enz… 

zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s zijn bedoeld ter aanvulling van deze ervaring, 

door de aandacht te vestigen op de belangrijkste soorten van "verspilling". Twee groepen worden onderscheiden; 



Om de theoretische berekening maximaal af te stemmen op de praktische realiteit neemt STAC een minimum verspilling 

van 5 % op in de theoretische WFT gegevens en calculaties. 

Schijnbare verspilling 

A. Profiel 

Wanneer coating wordt geplaatst op een abrasief gestraald oppervlak is de laagdikte boven de pieken kleiner dan boven 

de dalen van het oppervlakteprofiel. In het algemeen, is de laagdikte boven de pieken het belangrijkste voor de prestaties 

van de coating. Daarom wordt de coating die niet bijdraagt tot de laagdikte boven de pieken beschouwd als "verloren 

in het profiel". Het oppervlak profiel, en dus ook de “verspilling in het profiel”, is afhankelijk van de hardheid, 

grootte en vorm (kogels of grit) van het gebruikte abrasieve materiaal, samen met de straaldruk en -duur. 

Waar staal gestraald wordt door klein rond staalgrit en met een primer voorgezet in het atelier, zal de invloed van het 

ondiepe afgeronde profiel weinig verspilling veroorzaken. Als op de werf intensief gestraald wordt met grof hard grit zal 

de inpak van “verspilling in het profiel” aanzienlijk zijn. Typische "verspilling" in DFT (‘dry film thickness’ of ‘droge film 

dikte’) voor verschillende straalprofielen wordt geschetst in de onderstaande tabellen. 

B. Overdikte 

Veruit het grootste verschil tussen theorie en praktijk is het gevolg van het onvermogen om de coating gelijkmatig te 

plaatsen. De gemeten DFT op ieder punt is meestal ver onder of boven de geambieerde laagdikte. Het is mogelijk te 

specificeren dat de gemeten laagdikte niet onder een bepaald minimum mag vallen. Deze specificaties worden meestal 

omschreven als: "90 % van de metingen zijn ≥ dan de voorgeschreven DFT en geen enkele meeting is < 80 % van de 

voorgeschreven DFT". Door het sterven om overal aan de minimum DFT vereisten te voldaan, zal het verbruik aan coating 

een stuk hoger liggen dan de "theoretische" calculatie. 

Dit is de verspilling van coating ten gevolge van over-applicatie door een ervaren applicateur die probeert, met redelijke 

nauwkeurigheid, de minimum voorgeschreven DFT te plaatsen. Het extra verbruik tov het theoretisch is zeer afhankelijk 

van de applicatiemethode (borstel, rollen, spuiten,…) en ook van het type structuur dat wordt bekleed. Eenvoudige structuren, 

voornamelijk bestaande uit vlakke oppervlakken, hebben normalitair weinig verspilling door overdikte. Complexe 

structuren, met veel steunbalken, lattenwerk, kanten en hoekjes, hebben uiteraard een veel hoger verspilling. Als 

een open lattenwerk wordt gespoten is een realistische inschatting van de overdikte nagenoeg onmogelijk. 


C. Applicatie 

Er is een echte verspilling van coating tijdens de applicatie, vb. door het afdruppen van coating van de borstel of rol 

tijdens de overdracht uit de verfemmer naar het te behandelen oppervlak. Door nauwlettend te werken kan dit verlies 

geminimaliseerd worden. Indien echter hulpstukken worden gebruikt (vb. verlengstukken) kan dit verlies oplopen tot 5 %. 

Bij spuitapplicaties is verspilling onvermijdelijk en haar grootte is afhankelijk van het structuurtype, het coatingtype en de 

omgevingsomstandigheden (vb. binnen goed geventileerd ± 5 %, buiten “zonder” wind 5–10 %, buiten met wind > 20 %, buiten 

met zeer veel wind > 100 %). 

D. Afval 

Sommige vormen van verspilling zijn onvermijdelijk; 

� coating die wordt gemorst of verloren 

� de houdbaarheid overschrijdt 

� onjuiste opslag, hantering en/of transport 

� een gedeelte dat achterblijft in de bussen 

� gemengde coating die de potlife overschreden heeft (zeker voor meercomponenten systemen). 

Totale verspilling 

Totale verspilling eerste laag = (A + B) x C x D 

Totale verspilling volgende lagen = B x C x D 

Zie samenvattingen in de tabellen "Ingeschatte verspilling airless spuiten" en "Ingeschatte verspilling rolapplicatie" en voorbeelden (in hoofdartikel). 



Ingeschatte verspilling airless spuiten op staal van STAC-U1 Systemen 


S TA C 


Schijnbare verspilling DFT "verspilling" 


Slingerstraalapparaat met rond staalgrit en shop geprimerd * 0 - 50 µm 10 µm 

Fijn open gestraald; 80 mesh (180 µm) grit 50-100 µm 35 µm 

Ruw open gestraald; 12 mesh (1400 µm) grit 100-150 µm 60 µm 

Oud "honinggraad geput" staal herstralen 

B. Overdikte 

150-300 µm 125 µm 


Complexe structuren (inclusief streepcoating) voor 3 lagen 20% 

voor 2 lagen 30% 

voor 1 laag 


C. Applicatie 

45% 

Binnen, goed geventileerd 5% 

Buiten, geen wind 5-10% 

Buiten, met wind ** 

D. Afval 

> 20% 




5 - 10% 



*: Voor de shop en fixatie primers dmet dunne filmdikte, is het concept van verspilling door straalprofiel niet van toepassing. 

Deze dunne coatings zijn normalitair niet verondersteld bij te dragen tot de totale filmdikte van het coatingsysteem. 

**: Kan uitzonderlijk groot w orden indien de applicatie gedaan w ordt in zeer w indrijke condities. 

Ingeschatte verspilling rolapplicatie op staal van STAC-U1 Systemen 

Schijnbare verspilling DFT "spillage" 


Slingerstraalapparaat met rond staalgrit en shop geprimerd * 0 - 50 µm 10 µm 

Fijn open gestraald; 80 mesh (180 µm) grit 50-100 µm 35 µm 

Ruw open gestraald; 12 mesh (1400 µm) grit 100-150 µm 60 µm 

Oud "honinggraad geput" staal herstralen 

B. Overdikte 

150-300 µm 125 µm 


Complexe structuren (inclusief streepcoating) 


C. Applicatie 

15-20% 

Druppels van de roller 1 - 2% 

Druppels van de roller, met verlengstukken 

D. Afval 

2 - 5% 




5 - 10% 



*: Voor de shop en fixatie primers met dunne filmdikte, is het concept van verspilling door straalprofiel niet van toepassing. 

Deze dunne coatings zijn normalitair niet verondersteld bij te dragen tot de totale filmdikte van het coatingsysteem. 




… STAC-U1 .… 

. Chemische Resistentie Lijst . 

S T A C 


STAC-U1 systemen zijn 1-c (1-component) coatings, gebaseerd op specifieke diisocyanaten, 

die reageren met water, zelfs atmosferisch vocht, tot MCU (‘Moisture Cured Urea’ ofwel ‘Vocht 

Uitgeharde Urea’). 

Ze beschermen constructies (beton, staal, hout, steen, asphalt,…) duurzaam, door de combinatie 

van uitzonderlijke slijt- en slagvastheid, hoge chemische resistentie en elasticiteit (± 30 %). 

Dankzij de dunne-film technologie, kunnen ze worden toegepast in fijne mono-lagen (50 to 

300 µm, afhankelijk van het type). 

Ze zijn klaar voor gebruik (geen additieven, geen pot-life), kunnen worden gespoten en/of gerold 

met standaard gereedschap en harden uit in enkele uren, zelfs bij lage temperaturen 

en op vochtige oppervlakken. 

Calamiteiten en spatbelasting 

De weerstand van deze systemen ten aanzien van chemische substanties werd bepaald in het laboratorium en/of door praktische ervaring. 

Om calamiteiten en spatbelastingen te simuleren werd in het laboratorium een monster van de volledig uitgeharde STAC-U1 

coating ± 1 dag blootgesteld aan deze chemicaliën. Daarna werd het monster aan een visuele inspectie onderworpen om te bepalen 

of het aangetast werd door deze chemicaliën. 

Classificatie van de chemische resistentie: 

A Geen visueel effect 

B Licht visueel effect 

NR Niet resistent 

Chemicaliën Alias Formule 

Aardolie 

Aceton 

Ammoniak 

Amyl alcohol 

Ruwe aardolie 

Ruwe olie 

Dimethylketon 

Propanon (2-) 

Ammonia 

Ammoniakwater 

Ammoniumhydrate 

Ammoniumhydroxide 

Azaan 

Geest van salmiak 

Vliegende geest 

Amyl hydrate 

Butyl carbinol (n-) 

Pentanol (1-) 

Concentratie 

STACPRIMER 

U1-Steel 


U1-Concrete 

STACOAT 

U1-INTER 


U1-TOP 

B A A A 

CH3COCH3 B B B B 

NH4OH 10% NR A A B 

C5H11OH A A A A 

Aromatische K 99 A A A A 

Azijnzuur 

Benzeen 

Bleekwater 

Butanol 

Butylacetaat 

Acetylhydroxide 

Ethaanzuur 

Ethylzuur 

Methaancarbonzuur 

Ijsazijn 

Waterstofacetaat 

E260 

Benzol 

Cyclohexatrieen 

Fenylhydride 

Pyrobenzol 

Bleekloog 

Natriumhypochloriet 

Javel 

Butanol (1-) 

Butylalcohol (n-) 

Azijnzure butylester 

Butile 

Butylethanoaat 

n-butylacetaat 

CH3COOH 10% NR B B B 

C6H6 NR NR NR NR 

NaOCl 3% free NR B B A 

H3C–(CH2)3–OH A A A A 

C6H12O2 A A A A 

Chloordampen Chloorgas Cl2 A A A A 

Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden) Pagina 1 van 5



Citroenzuur 

Cresol 

Cyclohexanon 

Diesel 

Diethyleenglycol 

Ethanol 

Ethylacetaat 

Ethyleenglycol 

Ethylglycolacetaat 

Fenol 

Formaldehyde 

Glycerine 

2-Hydroxy-1,2,3propaantricarboxylzuur 

β-Hydroxytricarballylzuur 

Citruszuur 

Hydroxypropaantricarbonzuur 

Hydrogeen citraat 

E330 

Hydroxymethylbenzeen 

Hydroxytolueen 

Methylfenol 

cyclohexylketon 

Ketohexamethyleen 

Oxocyclohexaan 

Primelineketon 

Dieselolie 

Gasolie 

2,2-Dihydroxyethylether 

2,2'-Oxydiethanol 

3-Oxa-1,5-pentaandiol 

DEG 

Dicol 

Diglycol 

Dihydroxydiethylether 

Ethyleendiglycol 

Drinkbare alcohol 

Ethylalcohol 

Ethylhydraat 

ETOH 

Graanalcohol 

Hydroxyethaan 

Pure alcohol 

Spiritus 

Zuivere alcohol 

Acetidine 

Acetoxyethaan 

Azijnester 

Azijnzure ethylether 

Ethylethanoaat 

ESTP 

1,2-Ethaandiol 

Ethaan-1,2-diol 

Ethyleenalcohol 

Glycol 

Monoethyleenglycol 

MEG 

2-Ethoxyethanolacetaat 

2-Ethoxyethylacetaat 

Cellosolve acetaat 

Ethanol, 2-ethoxy-, acetaat 

Ethoxyethanolacetaat 

Ethyleenglycol monoethyl 

Etheracetaat 

Benzenol 

Benzofenol 

Carbolzuur 

Hydroxybenzeen 

Fenylalcohol 

Formaline 

Formol 

Methanal 

Methylaldehyde 

Methyleenoxide 

Oxymethaan 

1,2,3-Propaantriol 

1,2,3-Trihydroxypropaan 

Glycerol 

Glyceritol 

Glycolalcohol 

Glycylalcohol 

Propaan-1,2,3-triol 

Propaantriol (1,2,3-) 

Concentratie 


U1-Steel 


U1-Concrete 


U1-INTER 

S T A C 



U1-TOP 

C6H8O7 10% B A A A 

C7H8O NR B B B 

C6H10O A A A A 

A A A A 

HO-CH 2-CH 2-O-CH 2-CH 2-OH A A A A 

CH3-CH2-OH A B B B 

CH3COOCH2CH3 A A A A 

HOCH2CH2OH A A A A 

C6H12O3 A A A A 

C6H5OH NR B B B 

CH2O 

10% 

40% 

Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden) Pagina 2 van 5 

A 

B 

HOCH2CH(OH)CH2OH A A A A 

Hydraulische vloeistoffen Hydraulische oliën Zie tabel “Hydraulische vloeistoffen” 

Isobutanol 

Isobutylacetaat 

Isopropanol 

2-Methylpropylalcohol 

IBA 

Isobutylalcohol 

Isopropylcarbinol 

Methyl-1-propanol (2-) 

2-Methylpropylacetaat 

2-Methylpropylethanoaat 

Azijnzure, 2-methylpropyl ester 

1-Methylethanol 

1-Methylethylalcohol 

2-Hydroxypropaan 

2-Propanol 

Dimethylcarbinol 

IPA 

isopropanol 

Isopropylalcohol 

Propaan-2-ol 

C4H10O A A A A 

C6H12O2 B B B B 

CH3)2CH-OH A A A A 

A 

A 

A 

A 

A 

A



Linolzuur 

Looizuur 

Melkzuur 

Methanol 

Methyleenchloride 

Methylethylketon 

Methylisobutylketon 

Mierenzuur 

9,12-Octadecadienzuur 

Lijnzaadolie 

Gallotannine 

Tannine 

2-Hydroxypropaanzuur 

Lactaat 

Brandalcohol 

Carbinol 

Houtalcohol 

Houtgeest 

Hydroxymethaan 

Methylalcohol 

Methylhydraat 

Dichloromethaan 

DCM 

Di-clo 

Freon 30 

Methyleendichloride 

MDC 

Narkotil 

R-30 

Solaesthin 

Solmethine 

UN 1593 

Butanon 

Ethylmethylketon 

Meetco 

MEK 

Methylaceton 

Methylpropanon 

2-Methyl-4-pentanon 

2-Methylpropyl-methylketon 

4-Methylpentaan-2-on 

4-Methyl-2-pentanon 

4-Methylpentaan-2-on 

4-Methyl-2-oxopentaan 

Hexon 

Isobutylmethylketon 

Isohexanon 

Isopropylaceton 

MIBK 

MIK 

Hydrogeencarbonzuur 

Methaanzuur 

Waterstofcarbonzuur 

E236 

Concentratie 


U1-Steel 


U1-Concrete 


U1-INTER 

S T A C 



U1-TOP 

C18H32O2 B A A A 

C76H52O46 B A A B 

CH3CH(OH)COOH B A A A 

CH3OH B B B B 

CH2Cl2 B B B B 

CH3COCH2CH3 B B B B 

CH3COCH2CH(CH3)2 B B B B 

CH2O2 10% NR B B B 

Nafta C5 tot C6 A A A A 

Natriumhydroxide 

Bijtende sada 

Caustische soda 

Natriumhydraat 

Natronloog 

E524 

NaOH 

10% 

20% 

B 

NR 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

Nitrocellulose verdunner B B B B 

Oliezuur 

9-Octadeceenzuur 

Omega-9 vetzuren 

(CH 3(CH 2) 7CH=CH(CH 2) 7COOH B A A A 

Perchloorethyleen 

PCE 

Tetrachloorethyleen 

Cl2C=CCl2 B A A A 

Potas 

Dikaliumcarbonaat 

Kaliumcarbonaat 

Parelas 

E501 

K2CO3 

10% 

20% 

B 

B 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

Remvloeistof 

Acidum nitricum 

B A A A 

Salpeterzuur 

Aquafortis 

Nitrylhydroxide 

Waterstofnitraat 

HNO3 10% NR B B B 

Koelmiddel 

Snijvloeistof 

Smeerolie 

Snij-olie 

A A A A 

Soda oplossing 

Anhydrous sodium carbonate 

Natriumcarbonaat 

Natriumpercarbonaat 

E500 

NaCO3 

20% 

50% 

(verzadigd) 

NR 

NR 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

Solvesso A A A A 

Stookolie #3 Mazout #3 A A A A 

Stookolie #6 Mazout #3 B A A A 




Styreen monomeer 

Suiker oplossing 

Tetrachloromethaan 

Tolueen 

Trichloorethaan 

Trichlooretheen 

Vet 

Vliegtuigbrandstof 

Cinnameen 

Ethenylbenzeen 

Fenyletheen 

Fenylethyleen 

Styrol 

Styroleen 

Styropol 

Vinylbenzeen 

α-D-glucopyranosyl(1->2) β-Dfructofuranoside 

Disacharide van glucose en 

fructose 

Bietsuiker 

Kristalsuiker 

Rietsuiker 

Sacharose 

Sucrose 

Tafelsuiker 

Benziform 

Benzinoform 

Carbonchloride 

Carbon tet 

Freon 10 

Halon 104 

Methaan tetrachloride 

Perchloromethaan 

Tetra 

Tetrachloorkoolstof 

Tetraform 

Tetrasol 

Vlekkenwater 

Methylbenzeen 

Fenylmethaan 

Toluol 

Chlooretheen 

Methylchloroform 

1-Chloro-2,2-dichloroethyleen 

1,1-Dichloro-2-chloroethyleen 

1,1,2-Trichloroetheen 

Acetyleentrichloride 

TCE 

Tri 

Trichloorethyleen 

Triklone 

Triklone N 

Trilene 

Trimar 

Triglyceriden 

Triesters van glycerol en 

vetzuren 

Jet fuel 

Kerosine 

Concentratie 


U1-Steel 


U1-Concrete 


U1-INTER 

S T A C 



U1-TOP 

C8H8 A A A A 

C12H22O11 

10% 

verzadigd 


A 

A 

CCl4 A A A A 

C6H5CH3 A A A A 

CH3CCl3 B B B B 

ClCH=CCl2 NR B B B 

± C55H98O6 A A A A 

A 

A 

A A A A 

Water: Ballasttank NaCl + divers A A A A 

Water: Drinkwater Leidingwater H2O + salts + minerals + … A A A A 

Water: Gedistilleerd H2O A A A A 

Water: met olie bij 50°C B A A A 

Water: Zee 

H2O + NaCl 

(+ other salts) 

Water: Zout oplossing H2O + NaCl 

Waterstofperoxide 

Wijnsteenzuur 

Xyleen 

Zoutzuur 

Zwavelzuur 

Diwaterstofperoxide 

Hydroperoxide 

Peroxaan 

2,3-dihydroxybutaandizuur 

Druivenzuur 

Racemisch zuur 

E334 

Dimethylbenzeen 

Domethylbenzol 

Methyltolueen 

Xylol 

Geest van zout 

Waterstofchloride 

E507 

Batterijzuur 

Diwaterstofsulfaat 

Electrolietzuur 

Vitriool 

Votrioololie 

Waterstofsulfaat 

E513 

3,5% A A A A 

20% 

verzadigd 

A 

A 

H2O2 10% NR B B B 

HOOC(CHOH)2COOH B A A A 

C6H4(CH3)2 A A A A 

HCl 

H2SO4 

10% 

20% 

10% 

30% 

NR 

NR 

NR 

NR 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

B 

B 

B


Calamiteiten en spatbelasting: Hydraulische Vloeistoffen 

Chemicaliën Commerciële naam Producent 


U1-Steel 


U1-Concrete 


U1-INTER 

Fosfaatester Panubia 425 DEA A A A A 

S T A C 



U1-TOP 

Pydraul 50-E Monsanto A A A A 

Houghto-Safe 1120 Houghton A A A A 

Fosforzuur Pydraul 29-ELT Monsanto A A A A 

Pydraul 312-C Monsanto A A A A 

Fosforzuur Pyrogard 53 Mobil Oil A A A A 

(niet gechloreerd) 

Skydrol 500 B-4 Solutia A A A A 

Glycol Santosafe WIG 20 Monsanto A A A A 

Hydrolube 40 Dow A A A A 

Hydrolube 25 Dow A A A A 

Houghto 620 Houghton A A A A 

Houghto 620-B Houghton A A A A 

Minerale olie Unvis-j Esso A A A A 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 



VAC HLP 25 Mobil Oil A A A A 

Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele parameters tijdens de applicatie buiten onze 

controle vallen, kunnen deze data in geen enkel geval gebruikt worden om enige verantwoordelijk van STAC te bewijzen. We reserveren het recht om Systeemspecificaties te wijzigen zonder te verwittiging. 


Referentielijst STAC-U1: Beton 

Finale Klant Land Systeem Toepassing Belasting 

Afvalwaterstations 

Alaska VSA 

Vloeren, calamiteitenbakken, 


buitenkant van tanks 

Alberta Canada 




British Comumbia Canada 




California VSA 



Oregon VSA 




Scotland UK 




Vancouver Canada 



buitenkant van tanks, 

Washington VSA 




West Point VSA 




Auto 

BMW Granville Canada 



Showroom en vloer herstellingsplaats Verkeer 



Coatings 


Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 









Brown Bear Car Wash VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Harley Davidson shop VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Chemie en Farmacie 

Farmaceutische producent 

Saudi 

Arabië 


Opslagtanks gezuiverd water 


Verkeer 

II-VI Corporation VSA 


Laboratoriumvloer 

STACOAT-U1-TOP-Clear 

Chemische bescherming en voetgangers 

Morton Salt VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Red Dot Corporation VSA 

STACPRIMER-U1-Concrete Vorkliftstraat in opslagruimte en 

STACOAT-U1-TOP-Clear fabriek 

Chemische bescherming en verkeer 

Toray Composites Tacoma VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Toray International VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Woodard Textile Maleisië STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Electronica 

Maleisiën Circuit Industries Maleisië STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Sony Vietnam STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Luchtvaart 

Gillespie Field-Hangar VSA 

Okanagan Helicopters Canada 

US Air Force VSA 

US Army helicopterluchthavens VSA 

Vancouver Jet Centre Canada 

Metallurgie 

Alba Aluminium fabriek Bahrein 


Hangarvloeren 


Verkeer 


Hangarvloeren 


Verkeer 


Hangarvloeren 


Verkeer 


Hangarvloeren 


Verkeer 


Hangarvloeren 


Verkeer 



Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting 

Nishiba Industries VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Nutsbedrijven 

Aquaduct systeem VSA STACPRIMER-U1-Concrete Bescherming aquaductoppervlak Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting 

Koeltorens Romanië STACPRIMER-U1-Concrete Bescherming torenoppervlak Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting 

WSDOT (Washington State 

Department of Transportation) 

Privé bouw 

Apartementen Finland 

Apartementen Zweden 

Pubieke en commerciële centra 

VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 


Balcons 


Atmosferische bescherming en voetgangers 


Balcons 



Denny's VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer 

Disneyland VSA 


Talrijke vloeren 


Atmosferische bescherming en verkeer 


Referentielijst STAC-U1: Beton 

Finale Klant Land Systeem Toepassing Belasting 



Coatings 


Famous Players Theatres Canada STACOAT-U1-TOP Opritten en trappen Atmosferische bescherming en voetgangers 

Seatle Space Needle VSA STACOAT-U1-TOP-Clear Observatiedek Atmosferische bescherming en voetgangers 

Seaworld VSA 



Summit rehabilitation Canada STACOAT-U1-TOP Anti-slip verkeersdek Verkeer 

Thomas Mack Center, University 

of Nevada 

VSA 

Vancouver Aquarium Canada 

West Edmonton Mall Canada 

Pulp en Papier 

# Pulp en papier projecten Canada 

Appleton Papers VSA 

Crown Packaging Canada 

Slipbaden en watertanks Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting 


Vloeren basketbalvelden 




Slipbaden en watertanks 


Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting 


Trappen in parking 




Vloeren en klarificatoren 


Atmoferische bescherming, licht verkeer, waterdichting 


Vloeren en papiermachines 




Vloeren 


Atmoferische bescherming en licht verkeer 

Mondi Paper Zuid Afrika STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Simpson Paper VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Weyerhaeuser Paper VSA STACOAT-U1-Shield Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Weyerhaeuser Paper VSA 

Transport en Logistiek 



Vloeren en papiermachines Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Pantex Maleisië STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Real Time Logistics VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Rollins Truck VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Voeding 

Belgian New Fruit Warf Belgium STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Coca Cola, bottelfabriek VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Coors Brewery VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Miller Brewery VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Red Hook Brewery VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Safeway Milk, fabriek VSA STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Zuid Afrikan Wineries Zuid Afrika STACPRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer 

Viangros België STACPRIMER-U1-Concrete Vleesverwerkingsvloer Chemische bescherming, verkeer en temperatuur 





België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: Balkons: STACPRIMER-U1-Concrete en STACOAT-U1-TOP 


ref: STAC-U1; Balkons Scandinavië n 

In overeenstemming met uw vraag naar hoogwaardige balkonbescherming, vindt u hierna een verklaring 

van een applicateur in Scandinavië die ons systeem op meer dan 2000 balkons succesvol heeft gebruikt. 

Wij hebben nu STAC-U1 Systemen voor onze balkonprojecten bijna 4 jaar gebruikt. Alvorens 

wij overschakelden, waren er elk jaar problemen om de projecten op tijd te 

beëindigen. Wegens het koude weer, waren wij beperkt tot de zomerperiode om projecten 

in Scandinavië uit te voeren. Vandaag, werken wij rondom het jaar en de 

omzet van deze afdeling met 30% verhoogd. 

Met de STACPRIMER-U1-Beton en STACOAT-U1-TOP systeemopbouw, hebben wij de moeilijkheden 

die we vroeger zagen overwonnen, met name het barsten en slechte adhesie. 

De omstandigheden waarin wij werken zijn vaak alles behalve optimaal 

maar vandaag, met dit nieuwe systeem, is dat geen probleem meer voor ons! 

De langdurige UV-resistentie, samen met de flexibiliteit, geeft ons een goed voordeel 

en resultaat. Wij en onze klanten zijn zeer tevreden met de resultaten en tijdens 

deze 4 jaar hebben wij meer dan 2500 balkons met goede resultaten behandeld! 

Indien U nog vragen hebt, aarzel dan niet ons te contacteren. We zijn ook steeds bereid in een meeting 

dit alles verder toe te lichten. 

Hoogachtend, 

Guido Dockx 

Algemeen Directeur 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 


ref: STAC-U1; Bulkvrachtschepen n 

Onderwerp: Bulkvrachtschepen: STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-U1-INTER 

In overeenstemming met uw vraag naar superieure bescherming van laadruimtes van bulkvrachtschepen, 

vindt u hierna een verklaring van een vlooteigenaar die ons systeem al verscheidene jaren op diverse 

schepen succesvol gebruikt. 

STAC-U1 Systems worden reeds meer dan drie jaar gebruikt voor de bescherming van 

de laadruimtes van bulkvrachtschepen. De vlootmanager was zeer tevreden over de 

applicatie-eigenschappen en de prestaties van de STAC-U1 Systems. Vergeleken met 

andere coatings die ze vroeger gebruikten, was er ook een significante afvalvermindering 

en geen enkel oponthoud ten gevolge van weersomstandigheden. De 

duurzaamheid van de corrosiebescherming, adhesie en sluitvastheid is bewezen 

en excellent. De bulkvracht in voornamelijk ijzererts en steenkool, die zeer abrasief 

zijn. STACPRIMER-U1-Steel met STACOAT-U1-INTER worden nu gebruikt in verschillende 

bulkvrachtschepen. 



Hoogachtend, 

Guido Dockx 





℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: Ro-Ro scheepsdekken: STACPRIMER-U1-Steel 


ref: STAC-U1; RoRo-scheepsdekken n 

In overeenstemming met uw vraag naar superieure Ro-Ro scheepsdekbescherming, vindt u hierna een verklaring 

van een vlooteigenaar die ons systeem al verscheidene jaren op diverse schepen met succesvol gebruikt. 

De scheepsdekken werden oorspronkelijk vooraf behandeld en met een verfsysteem van 

Leigh gecoat. Vanaf het eerste moment gaf het verfsysteem op alle schepen problemen 

wat resulteerde in de onthechting van de volledige laag en zware corrosie. 

De eigenaar besloot dat het systeem vervangen moest worden door een veel sterkere deklaag 

en, nog belangrijker, die antislip is en een zo laag mogelijke wrijving voor de lading 

heeft. Vier systemen van „Concullegas“ (vb. Sigma Coatings) werden getest. Ze 

kwamen op de proppen met multi-laag „oplossingen“ met DFT van 1800-2500 µm. Zij 

werden vergeleken met STACPRIMER-U1-staal in een 2-3 laag opbouw met DFT van ± 200 

μm. Na 3 maanden van testen, bleek STACPRIMER-U1-Staal het enige nog intacte systeem! 

De eigenaar was ook zeer tevreden over de geldbesparing op het verfsysteem en de oppervlakvoorbereiding. 

STACPRIMER-U1-Staal vereist geen zwaar profiel en tolereert matige 

vliegroest zodat UHP Waterstralen een optie was als voorbereiding van het oppervlak. 

STACPRIMER-U1-Staal was ook veruit de goedkoopste in productkosten. 

Alle drie schepen werden beschermd met STACPRIMER-U1-Steel. Zij laden om de 2 dagen 

speciale containers met maximaal 80 ton op opleggers met staalwielen. De mechanische 

impact en abrasie is de ergst denkbare. Nu, drie later jaar, is STACPRIMER-U1-Staal 

nog altijd in perfecte staat! 



Hoogachtend, 

Guido Dockx 





℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 


ref: STAC-U1; RoRo-scheepsdekken en laadbrug n 

Onderwerp: Ro-Ro scheepsdekken en laadbrug: STACPRIMER-U1-Steel 

In overeenstemming met uw vraag naar superieure Ro-Ro scheepsdek- en laadbrugbescherming, vindt u hierna 

een verklaring van een vlooteigenaar die ons systeem al verscheidene jaren op diverse schepen succesvol gebruikt. 

Nieuw in de RoRo scheepvaart, vereiste de eigenaar het beste deklaagsysteem met de 

minste hoeveelheid onderhoud en een bewezen dienst. De deklagen moeten vaak in 

koude en vochtige condities worden geplaatst. In feite, tijdens toepassing de 1ste laag op 

het bovendek, begon het de laatste minuten van de applicatie te regenen. De inspecteur 

zou de applicatie verworpen hebben en een hercoating geëist - was het niet voor 

het gebruiken van STACPRIMER-U1-steel, zeer tot de opluchting van de scheepswerf. 

In 2008, 2 jaar na toepassing, bevestigde de inspecteur dat hij uiterst tevreden was 

met de resultaten, rekening houdende met het feit dat men dit schip zeer sterk ‘misbruikt’ 

door het vervoeren van zware lading, met inbegrip van militaire tanks, zonder 

dat de deklaag scheurtjes of geen elke vorm van significante slijtage vertoonde. De 

dekken waren vrij van om het even welke corrosie of aftakeling. De achterdekse antislip 

laadbrug was volkomen intact. 

Dit was 1 ste van een reeks van 10 schepen. 



Hoogachtend, 

Guido Dockx 





℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Subject: STAC-U1-Systemen : ISO 12944 C5-M 


ref: STAC-U1; ISO 12944 C5-M n 

STAC-U1-Systemen weerstaat succesvol en makkelijk de zwaarste atmosferische corrosie categorie, 

zoals gedefinieerd in ISO 12944, namelijk C5-M. 

ISO 12944 

Corrosiviteit 

Gewichtsverlies per oppervlakte-eenheid 

/dikteverlies 

(na eerste jaar blootstelling) 

Typische voorbeelden in een gematigd 

klimaat 

(alleen informatief) 

categorie Koolstofarm staal Zink Exterieur Interieur 

Gewichts- Dikte- GewichtsDikteverlies verlies verlies verlies 

g/m² µm g/m² µm 

C1 

zeer laag 

C2 

laag 

C3 

matig 

C4 

hoog 

C5-I 

zeer hoog 

industrieel 

C5-M 

zeer hoog 

marien 

≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 – – – 

10 tot 200 1,3 tot 25 0,7 tot 5 0,1 tot 0,7 

200 tot 400 25 tot 50 5 tot 15 0,7 tot 2,1 

400 tot 650 50 tot 80 15 tot 30 2,1 tot 4,2 

650 tot 1500 80 tot 200 30 tot 60 4,2 tot 8,4 

650 tot 1500 80 tot 200 30 tot 60 4,2 tot 8,4 

Test resultaten zijn beschikbaar op verzoek. 

Lucht met een lage 

pollutiegraad; de meeste 

stadsgebieden. 

Stedelijke en industriële 

omgevingen, matige 

zwaveldioxide pollutie. 

Kustgebieden met een 

laag zoutgehalte. 

Industriële gebieden en 

kustgebieden met matig 

zoutgehalte. 

Industriële gebieden 

met hoge luchtvochtigheid 

en agressieve 

atmosfeer. 

Kust- en offshoregebieden 

met een hoog 

zoutgehalte. 

Verwarmde gebouwen 

met zuivere lucht (vb. 

kantoren, winkels, scholen, 

hotels). 

Onverwarmde gebouwen 

waar condensatie kan 

optreden (vb. magazijnen, 

sporthallen). 

Productielokalen met 

hoge luchtvochtigheid en 

matige luchtverontreiniging 

(vb. voedselverwerkende 

bedrijven, wasserijen, 

brouwerijen, zuivelfabrieken). 

Chemische fabrieken, 

zwembaden, scheepswerven. 

Gebouwen of gebieden 

met bijna permanente 

condensatie en met een 

hoge pollutie. 

Gebouwen of gebieden 

met bijna permanente 

condensatie en met een 

hoge pollutie.. 



Hoogachtend, 

Guido Dockx 





℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: 


ref: STAC-U1; Evaluatie voor de atmosferische bescherming in Koeweit n 

STAC U1 Systemen : Evaluatie voor de bescherming tegen atmosferische 

corrosie in Koeweit 

Test Laboratorium voor Materialen van het Departement voor Bouw en Energie van het Instituut voor 

Laboratorium: 

Wetenschappelijk Onderzoek in Koeweit (IWOK) 

Abstract 

Dit onderzoek is uitgevoerd om de duurzaamheid en de corrosieweerstand te bepalen van de STAC U1 Systemen, 1-c (1component) 

vocht uitgeharde urea, als beschermende coating in het milieu van Koeweit. Staalplaatjes behandeld met de 

beschermde coating werden getest. De duurzaamheid werd onderzocht door middel van diverse mechanische testen en 

versnelde corrosie testen. Aanvullend werden de plaatjes geëvalueerd en onderzocht volgens de specificaties van de 

normen ASTM B117, ASTM D4213, ASTM D523 en ASTM D4541. De zoutneveltest (ASTM B117) en andere elektrochemische 

laboratoriumtesten geven uitstekende prestaties. 

Een AC impedantie test is uitgevoerd op de gecoate staalplaatjes door gebruik te maken van een speciale EIS testcel, 

ontwikkeld en ontworpen voor grote monsterplaatjes (7,5 x 15 cm). De resultaten van de EIS zijn overeenkomstig en 

voorspellen deze van de zoutneveltesten na 500 en 1000 uren blootstelling in een zoutnevel kabinet. Dezelfde gecoate 

staalplaatjes zijn momenteel blootgesteld aan de atmosfeer op twee locaties in Koeweit, voor langere duur, tot tien jaar. 

Op basis van deze studie kan gezegd worden dat de STAC U1 Systemen superieure resistentie geven tegen de atmosferische 

corrosie en daarom geschikt zijn om gebruikt te worden als beschermende coating in Koeweit. 

Samenvatting 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


Het Departement voor Bouw en Energie van het Instituut voor Wetenschappelijk Onderzoek in Koeweit (IWOK) geeft 

haar professionele deskundig advies over het gebruikt van de STAC U1 Systemen voor atmosferische corrosie bescherming 

van metalen tegen zwaar corrosieve milieus in Koeweit. Daarom is het de intentie van deze studie om de aanpak 

van wetenschappelijke evaluatie te bepalen en de daaruit voortvloeiende resultaten te gebruiken voor de beoordeling 

van de prestatie van de coating. Dit geeft een duidelijk beeld dat de beslissingsnemers en de technici helpt om de duurzaamheid 

en corrosie weerstand van de STAC U1 Systemen te begrijpen, bij atmosferische blootstelling op metalen 

structuren in Koeweit. Diverse soorten mechanische testen en versnelde corrosie testen werden uitgevoerd: 

1) Natte slijttest (D4213 ASTM-2003) 

2) Glansretentie meting (ASTM D523) 

3) Hechtingtest (ASTM D4541) 

4) Coating laagdikte meting 

5) Zoutneveltest (117 ASTM B) 

6) QUV kabinet voor UV blootstelling (ASTM G 151 en G 154) 

7) Elektrochemische Impedantie Spectroscopie (EIS) 

8) Potentiostatische galvanische stroom meting. 

De mechanische testen bevatten hechtingstesten en laagdikte metingen. Elektrochemische Impedantie Spectroscopie 

(EIS) en potentiostatische galvanische stroom meting zijn uitgevoerd op de staalplaatjes blootgesteld aan corrosieve milieus. 

Versnelde corrosie testen door middel van de zoutneveltest (117 ASTM B) zijn ook uitgevoerd. De algemene testresultaten 

van versnelde corrosie hebben aangegeven dat de prestaties van de STAC U1 Systemen uitstekend zijn. 

Twee sets van staalplaatjes zijn in de buitenlucht geplaatst op twee verschillende locaties. De eerste werd geplaatst op 

het industrieterrein van Shuaiba, bekend voor het zware industrie maritieme milieu. De tweede werd geplaatst op Failaka, 

een eiland bekend voor zijn offshore maritiem milieu. De staalplaatjes zullen worden blootgesteld aan de atmosfeer 

en periodiek gecontroleerd voor een periode van 3, 6, 10 jaar. 

Het kan worden geconcludeerd dat de STAC U1 Systemen beschikken over de noodzakelijke eigenschappen 

om gebruikt te worden als beschermende coatings voor staal. Ze voldoen aan de bovengenoemde normen. 

Ze tonen ook uitstekende prestaties tijdens versneld corrosie testen en elektrochemische corrosie testen. Dus 

de STAC U1 Systemen zijn geschikte en duurzame producten om te gebruiken als beschermende coatings in 

Koeweit. 

� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �


…STACOAT-U2-HotFlex… 


S T A C 


STACOAT-U2-HotFlex is het zeer resistent, zeer elastisch (± 400 %), naadloos en vloeistofdicht 

coating-membraan, op basis van zuivere polyurea, dat in een mono-laag (1–3 

(tot 10) mm) warm gespoten wordt en in enkele seconden uithart, zelfs bij lage temperatuur 

en op vochtig oppervlak. Het beschermt constructies (beton, staal, hout, steen, asfalt,…) 

duurzaam tegen chemische en mechanische belasting. 

TEST 1: volgens ASTM D 1308 

De weerstand van dit systeem tegen chemicaliën wordt bepaald onder laboratorium condities, waarbij visueel 

bepaald wordt of STACOAT-U2-HotFlex resistent is tegen deze chemicaliën bij bepaalde concentraties. 

Het uitgeharde coating-membraan wordt blootgesteld aan deze chemicaliën gedurende 7 dagen, bij 

kamertemperatuur (indien niet anders vermeld). Na 7 dagen wordt het coating-membraan geëvalueerd om te 

determineren of STACOAT-U2-HotFlex al of niet beïnvloed werd door deze chemicaliën. 


A Geen visueel effect 

B Licht visueel effect 

C Beïnvloed (gezwollen, ontkleurd, …) 

NR Niet resistent 

Chemische substantie Concentratie Resistentie 

Aceton CH3COCH3 100 % A 

Diesel en benzine 100 % A 

Dimethylformamide C3H7NO 100 % NR 

Hexaan C6H14 100 % A 

Hydraulische olie 100 % A 

Methanol CH3OH 100 % A 

Motorolie 100 % B 

Natriumhydroxide NaOH 5 % A 

10 % A 

25 % A 

50 % B 

Propyleencarbonaat C4H6O3 100 % C 

Remvloeistof 100 % B 

Water H2O 100 % A 

Zwavelzuur H 2SO 4 5 % A 

10 % B 

50 % NR 

Conc. NR 



TEST 2 : volgens ASTM D 3912 

S T A C 


Bij deze test wordt een monster van uitgehard STACOAT-U2-HotFlex met een laagdikte van ± 2 mm in 

een chemische substantie geplaatst gedurende een periode van 1 jaar, bij kamertemperatuur (indien niet 

anders vermeld). Na deze periode wordt een visuele controle gedaan op het monster. 


Ammoniumhydroxide NH4OH 10 % Geen visuele schade/effect 

20 % Geen visuele schade/effect 

Diesel en benzine 100 % Geen visuele schade/effect 

Fosforzuur H3PO4 5% Geen visuele schade/effect 


50 °C, 14 dagen 3 % Geen visuele schade/effect 

Kaliumhydroxide KOH 10 % Geen visuele schade/effect 

Methanol CH3OH 100 % Geen visuele schade/effect 

2-Methylbutaan C5H12 100 % Geen visuele schade/effect 

Motorolie 100 % 

Lichte verandering van de oppervlakte, 

geen verlies van hardheid 

Natriumchloride NaCl 10 % Geen visuele schade/effect 


Natriumhydroxide NaOH 10 % Geen visuele schade/effect 


50 % Lichte visuele schade 

50 °C, 14 dagen 1 % 

Lichte verandering van de oppervlakte, 

geen verlies van hardheid 

Tolueen C6H5CH3 100 % Zwelling na 24 uur 

Water H2O 100 % Geen visuele schade/effect 


Zoutzuur HCl 5 % Geen visuele schade/effect 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele parameters tijdens de applicatie buiten onze controle 

vallen, kunnen deze data in geen enkel geval gebruikt worden om enige verantwoordelijk van STAC te bewijzen. We reserveren het recht om Productspecificaties te wijzigen zonder te verwittiging. 





België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 

Onderwerp: STACOAT-U2-HotFlex : Applicatie & voorbeelden 

Applicatie 


STA C 



� : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


ref: STACOAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeelden n 

� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �

Productie- en opslagruimtes 


S TA C 


STACOAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeelden n Pagina 2 van 6 


Maritieme structuren 


S TA C 




Vracht- en bestelwagens 


S TA C 




Zwembaden, vijvers en sanitaire ruimtes 


S TA C 




Bruggen, dammen, containers, … 

Decoratie 


S TA C 





Dakdichtingsmembranen 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




Roof-Systemen … 

� STACROOF : Typische Systeemopbouw 

Gewapende geomembranen 

Foil-Systemen … 

� STACFOIL-F1 : Chemische Resistentie Lijst 

� STACFOIL-F1 : Versus competitie 

�� Dauwpunt 

�� Waarom MIO in STAC Systemen 

Diversen… 

S T A C 



Typische Systeemopbouw 

Applicatieprocedures 

Applicatieprocedures zijn beschikbaar op aanvraag, rekening 

houdend met: 

� Bouwtype: nieuwe, restauratie, groendak 

� Substraattype: beton, houtpanelen, houtplanken, 

geprofileerde staalplaten, oud bitumen 

� Binnenklimaat klasse: E3, E4 

� Isolatie type: PIR-schuim, minerale wol, cellulair glas, niet. 

Substraattype PIR-schuim 

Isolatietype 

Minerale wol Cellulair glas 

Beton PVIOT PVIOT PIOT 

Houtpanelen PVIFOT PVIOT PIOT 

Houtplanken PVIFOT PVIOT SIOT 

Geprofileerde staalpanelen PVIFOT PVIOT PIOT 

Oud bitumen PVIFOT PVIOT PVIOT 

Groendak (op beton) PVIFOTEGRHM 

Systeemopbouw 

Schedingsmembraan S P 150-16 

Primer P RubioPrimer RubioPrimer RubioPrimer 

Dampscherm V Alu 4 Alu 4 Alu 4 

Isolatieplaten I Topline BG Rockwool Rhinox FoamGlass T4 

Dampdrukverdelende folie F Perfokab VP40-15 

Onder-membraan O V3 MP V3 MP V3 MP 

Top-membraan T 4-Flex 4-Flex 4-Flex 

Groendak (op beton, bovenop STACROOF-4-Flex) 

Drainage E Enkadrain 

Wortel-resistent geotextiel G 

Roestvrije staalroosters R 

Humus -teelaarde H 

Vegetatiematten - planten M 


S: Scheidingsmembraan….. 

Houtplanken: Indien nodig, in overeenstemming met de 

specifieke toepassingsvoorwaarden en -procedures, wordt 

op houtplanken een scheidingsmembraan geplaatst om infiltratie 

van bitumen te voorkomen. Het wordt vastgehecht 

met “asfaltnagels” (gegalvaniseerd met brede kop). 

P 150-16 (scheidingsmembraan) eigenschappen: 

� Bestanddelen: geoxideerd bitumen, silica* (boven en 

onder), gewapend met non-woven 

isotropisch polyester ± 150 g/m² 

� Treksterkte (lengte en breedte): 600 N/5cm 

� Dikte: ± 1,6 mm 

� Certificaten: CE-gecertificeerd 

BENOR NBN B 46-002/-003 

P: Primer….. 

Indien nodig, in regel met de specifieke toepassingsvoorwaarden 

en -procedures, moet een sneluithardende 

primer worden geplaatst. De standaardtoepassing met 

…STACROOF-Systemen… 

Typische Systeemopbouw. . 

S T A C 


kwast of spuit, op een goed voorbereid oppervlak, bestaat 

uit 1 laag van ± 200 μm (droog). Rekening houdende 

met het vaste stofgehalte, de normale verspilling, 

enz… is het verwachte verbruik ± 250 g/m² ( ± 4 m²/kg) . 

RubioPrimer (primer) eigenschappen: 

� Bestanddelen: bitumen, hechtadditieven en verdunners 

� Viscositeit: laag (< 500 mPa.s) om hoge penetratie 

te garanderen 

� Densiteit: ± 0,93 kg/dm³ (20 °C) 

V: Dampscherm…. 

Indien nodig, in overeenstemming met de specifieke toepassingsvoorwaarden 

en -procedures, moet een dampscherm 

worden geplaatst. De standaardtoepassing bestaat 

uit 1 membraan dat gevlamlast wordt op het oppervlak. 

Als het scherm moet gevlamlast worden over aangrenzende 

structuren, moeten die eerst worden geprimed. 

Alu 4 (dampscherm) eigenschappen: 

� Bestanddelen: geoxideerd bitumen, silica*, HDPEwegbrandfolie, 

gewapend met aluminiumblad 

± 0,1 mm 

� Dikte: ± 4 mm 


BENOR NBN B 46-002/-003 

I: Isolatiepanelen…..….….. 

Indien nodig, in overeenstemming met de specifieke 

toepassingsvoorwaarden en -procedures, moet een isolatie 

worden geplaatst. De panelen moeten gelegd 

worden in halfsteensverband met gesloten voegen. Het 

aantal fixaties wordt bepaald door de windbelasting op 

de dak. 

I.1: PIR-schuim 

Hout substraten: Mechanisch bevestigen met verdeelplaatjes 

(ø ≥ 60 mm) en zelfborende schroeven(lengte 

≥ dikte van de isolatiepanelen + 20 mm). 

Andere substraten: Chemisch bevestigen met bitumineuze 

snelhechtende lijmpasta (Rubiofix). Verlijm puntsgewijs 

met spatel of streepsgewijs met speciaal pistool. Het paneel 

onmiddellijk goed aandrukken. Aan de opstanden 

de dakbedekking ondersteunen met kantlijsten in perliet 

van (120 x 5 x 5 cm). 

Topline BG (PIR-schuim) eigenschappen: 

� Bestanddelen: dubbelzijdig gebitumineerd glasvlies, 

hard PIR-schuim 

� Afmetingen: 1,2 x 0,6 m (0,72 m²) 

� λD-waarde < 80 mm: 0,027 W/(m.K) 

≥ 80 mm: 0,026 W/(m.K) 

� Densiteit: > 0,03 kg/dm³ 

� Gesloten cellen: > 90 % 

� Drukvastheidsklasse: C 



� Druksterkte bij 10 % vervorming: > 150 kPa 

� Temperatuursbestendigheid 

kort (< 1 uur): ≤ 200 °C 

lang: – 50 tot + 110 °C 

� Euroklasse (brandgedrag): F 


ATG (BUtgb) 04/H703 

RubioFix (bitumineuze lijmpasta) eigenschappen: 

� Bestanddelen: bitumen, hechtadditieven en verdunners 

� Verbruik 

midden: 600 g/m² 

rand & hoek: 1.200 g/m² 

� Densiteit (20 °C): 1,25 kg/dm³ (vloei: nihil) 

� Vaste stofgehalte: ± 86 % 

� Viscositeit (cone & plate) 

(100 °C): 500 mPa.s 

(75 °C): 720 mPa.s 

I.2: Minerale wol 

Fixatie met 1-c PU-lijm. De hoeveelheid lijm die gebruikt 

moet worden is afhankelijk van de verwachte 

windbelasting op het dak en de zone van het dak (midden 

300, zijde 400 en hoek 500 g/m²). Het dak moet 

winddroog zijn en de temperatuur tussen 5 en 70 °C. 

Rockwool Rhinox (minerale wol) eigenschappen: 

� Bestanddelen: geïntegreerde harde toplaag en harde 

tussenlaag in combinatie met stevige 

onderlaag. De rotswolplaat bestaat 

voor 40 % uit gerecycleerd rotswol. 

� Afmetingen: 1 x 0,6 m (0,6 m²) 

� Vormvast en niet onderhevig aan krimp of uitzetting 

(UEAtc 3.4.1.) : < 0,5 % (≤ 5 mm) 

� Geen voedingsbodem voor schimmel 

� Akoestische isolatie: uitstekend 

� Chemisch neutraal en veroorzaakt geen corrosie 

� Waterabsorptie (onderdompeling): geen (behalve tijdelijke 

absorptie aan het oppervlak) 

� Hygroscopiciteit: geen 

� Capillariteit : geen 

� Waterdampdiffusieweerstandsgetal μ: > 1,3 

� λD-waarde: 0,040 W/(m.K) 

� Druksterkte (ponsweerstand) : > 200 kPa 

� Druksterkte bij 10 % vervorming: > 50 kPa 

� Delaminatiesterkte (dwarstrekvastheid): > 15 kPa 

� Duurzaamheid (vochtbelasting, delaminatie en compressiegedrag 

conform UEAtc 3.4.2.): ∆ < 20 % 

� Uitzettingsoëfficiënt α: 0 (1/K) 

� Drukvastheidsklasse (dikte 60–140 mm): C 

� Euroklasse (brandgedrag): B 

onbrandbaar, geen rookontwikkeling 

en geen giftige gassen. 


ATG (BUtgb) 2601 

Rockwool 300 (1-c PU lijm) eigenschappen: 

� Bestanddelen: een component polyurea lijm 

� Verbruik 

midden: 300 g/m² 

rand: 400 g/m² 

hoek: 500 g/m² 

� Densiteit (20 °C) : ± 1 kg/dm³ (vloei: nihil) 

� Vaste stofgehalte: ± 90 % 

� Vrij van CFK’s 

S T A C 


I.3: Cellulair glas 

a. Specifieke vereisten van het substraat 

Allen substraten: Bij oneffenheden > 3 mm onder een regel 

van 60 cm wordt eerst een egalisatielaag aangebracht. 

Houtpanelen: Ten einde bitumeninfiltratie te vermijden 

worden de voegen tussen de panelen en de randzones 

overbrugd met banden van ± 10 cm breedte van een bitumineus 

membraan*, die gevlamlast worden, of met een 

kleefband die bestand is tegen bitumentemperaturen en 

die een blijvende hechting garandeert. 

*: Type met niet-gewoven polyester steunlaag en geoxideerd bitumen 

± 3 mm talk/folie (Polykab G3). 

Geprofileerde staalplaten: De ondergrond moet droog 

zijn en ≥ 2 °C. De dakvloer moet effen, zuiver en vast 

zijn. De voegen van de draagvloerelementen of van cellenbeton 

zullen gepast overbrugd worden. De dakvloer 

zal vrij zijn van alle verontreinigingen (vet, kiezel, olie, 

enz…). De dakvloer moet chemisch en mechanisch met 

de dakbedekking verenigbaar zijn. 

Let op: 

1. Bij een plaatdikte ≥ 0,75 mm en een golfopening van 

90 mm mag de doorbuiging slechts 1/300ste van de overspanning 

zijn. (Hier wordt geen rekening gehouden met de uitstijving 

die door het kleven van de isolatieplaten optreedt). 

2. De metalen platen worden in het diepe deel van het 

profiel aaneengeklonken (zie voorschriften van de fabrikant). 

3. De oneffenheden van de staalplaten < 3 mm onder 

een regel van 60 mm. 

b. Applicatie cellulair glas 

Na uitharding van de primer wordt een plas warme bitumen 

110/30 (200–220 °C) met behulp van een gieter 

aangebracht op een zone gelijk aan de oppervlakte van 

een plaat. Rekeninghoudende met het vast stofgehalte, 

normale verspilling, enz.. is het verwachte verbruik ± 4 

kg/m². Elke paneel wordt op ongeveer 10 cm van de 

reeds verkleefde panelen gelegd en vervolgens met een 

hand diagonaal op haar plaats geduwd, terwijl met de 

andere hand een lichte druk op de bovenkant van de 

plaat wordt uitgeoefend. De panelen worden in parallelle 

rijen aangebracht met geschrankte dwarsvoegen. 

Het doel van een dergelijke plaatsing is: het aankleven 

van de isolatie, het egaliseren van de ondergrond en het 

dichten van de voegen met bitumen (deze zijn volledig gevuld 

als het bitumen aan de oppervlakte opwelt). 

Aan de opstanden wordt de dakbedekking ondersteund 

door kantlijsten in cellulair glas (45 x 10 x 10 cm). Het oppervlak 

van het aldus geplaatste cellulair glas wordt afgesmeerd 

met een laag bitumen zodat alle voegen en oppervlaktecellen 

volledig worden afgedicht. Rekeninghoudende 

met het vast stofgehalte, normale verspilling, 

enz.. is het verwachte verbruik ± 2 kg/m². 

Bij werkonderbreking, bij kans op regen of aan het einde 

van de dagtaak wordt deze bitumen afsmeerlaag onmiddellijk 

aangebracht. 



FoamGlass T4 (cellulair glas) eigenschappen: 

� Bestanddelen: alumino-gesilicateerd cellulair glas, 

volledige anorganische zonder bindmiddelen 

� Afmetingen: 0,6 x 0,45 m (0,27 m²) 

� Dimensionele stabiliteit: volledig krimpvrij en vormvast 

� Akoestische isolatie (normale frequenties) : ± 28 dB 

per 10 cm dikte 

� Chemische resistentie: bestand tegen alle standaard 

zuren in vloeibare en gasvormige fase 

� Gebruikstemperatuur: – 260 tot + 460 °C 

� Verwekingstemperatuur: ± 730 °C 

� Waterabsorptie (onderdompeling): geen (behalve tijdelijke 

opname aan het oppervlak) 

� Hygroscopiciteit: geen 

� Waterdampdichtheid μ: ∞ 

� Capillariteit: geen 

� λD-waarde: 0,042 W/(m.K) 

� Densiteit: ± 0,12 kg/dm³ 

� Druksterkte: ± 7 MPa 

� Buigsterkte: ≥ 0.45 MPa 

� Elasticiteitsmodulus: 1 GPa 

� Lineaire uitzettingscoëfficiënt: 9 x 10 -6 /K 

� Thermische diffusiviteit: 4,1 x10 -7 m²/sec 

� Euroklasse (brandgedrag): AO 

� Rookindex: 0 


ATG (BUtgb) 04/H703 

F: Dampdrukverdelende folie… 

Plaats de dampdrukverdelende folie losliggend, zonder 

fixatie. 

Perfokab VP40-15 (dampdrukverdelende folie) eigenschappen: 

� Bestanddelen: geoxideerd bitumen, silica*, HDPEwegbrandfolie, 

gewapend met glasvlies 

+ versterkingsdraden ± 70 g/m² 

� Perforatiediameter: ± 40 mm 


BENOR NBN B 46-002/-003 

O: Onder-membraan…... 

Vlamlas volledig het onder-membraan. 

V3 MP (onder-membraan) eigenschappen: 

� Bestanddelen: PBE gemodificeerd bitumen, silica*, 

HDPE-wegbrandfolie, gewapend met 

glasvlies + versterkingsdraden ± 60 g/m² 


� Koude buig temperatuur: – 30 °C 


BENOR NBN B 46-002/-003 

T: Top-membraan….. 

S T A C 


Vlamlas het top-membraan over het onder-membraan. 

STACROOF-4- FFl lleexx (top-membraan) eigenschappen: 

� Bestanddelen: PB/APAOE gemodificeerd bitumen 

zonder vulstoffen, silica*, gewapend 

met niet-gewoven isotropisch polyester/glas 

combidrager ± 275 g/m² 

� Dikte (type A en T): ± 4 mm 

(type Bi-Color): ± 5 mm 

� Koude buig temperatuur (nieuw en verouderd): – 30 °C 

� Vloeitemperatuur (nieuw en verouderd): > 150 °C 

� Vliegvuurbestendigheid: Broof (t1) EN 13.501-deel 5 

� Nagelscheurweerstand (lengte en breedte): ≥ 450 N 

� Dimensionele stabiliteit (krimpvrij): < 0,1 % 


EUTGB –ATG 1826 

(zie TF STACROOF-4- FFl lleexx) 

Specialiteiten 

1. Groendak (op beton, bovenop STACROOF-4- FF lllee xx) 

E: Drainage … 

ENKADRAIN TP (drainage) eigenschappen: 

� Bestanddelen: multi-laag met polyamide kern, polyester 

filtervlies (boven en onder) 


� Rolbreedte: 1 m 

� Rollengte: ± 35 m 

� Gewicht: ± 380 g/m² 

G: Wortelwerend geotextiel… 

PP of geïmpregneerde glasmat: 1.250 g/m², ± 2mm 

R: Roestvrij stalen rooster: 5 x 5 cm… 

H: Humus - teelaarde: 4 tot 50 cm… 

V: Vegetatiematten en/of planten… 

2. Renovatie oud bitumen zonder isolatie 

In sommige renovatieprojecten is geen isolatielaag vereist. 

Gebruik dezelfde opbouw als met PIR-schuim maar 

zonder de isolatie: PVFOT. 

Voor meer informatie, contacteer een STAC rep. 



Overzicht belangrijkste karakteristieken STACROOF-Systemen 

S: Scheidingsmembraan 

S T A C 


EN 12311-1 EN 12310-1 EN 1109 EN 1110 EN 1107-2 EN 1187-1 DIN 4062 

Producttype Dimensies Eigenschappen 

Bitumen Oppervlak Interne steunlaag Membraan Rol Europallet Treksterkte Nagelscheur- Koude Vloei Krimp Vlieg- Wortel 

Type Dichtheid Top Type Gewicht Dikte Dichtheid Gewicht** Lengte Breedte Oppervlak Gewicht** Rols Oppervlak Gewicht** Lengte Breedte weerstand buig temp. vuur 

± 5 % Onder ± 15 % ± 5 % ± 5 % ± 15 % ± 0,5 % ± 0,5 % ± 15 % ± 0,5 % ± 15 % ± 20 % ± 20 % ≥ ± 2 °C ± 5 °C ≤ resistentie 

P 150-16 Geoxideerd 1,37 kg/dm³ 

P: Primer 

Silica* 

Silica* 

Polyester 160 g/m² 1,6 mm 1,00 kg/dm³ 1,60 kg/m² 20 m 1 m 20 m² 32 kg 15 300 m² 480 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N 0 °C 90 °C 0,5 % 

RubioPrimer 0,3 mm 0,94 kg/dm³ 0,25 kg/m² 24 kg 22 517 kg 

V: Dampscherm 

Alu 4 Geoxideerd 1,44 kg/dm³ 

Silica* 

Silica* 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 



Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele parameters tijdens de applicatie buiten onze controle vallen, 

kunnen deze data in geen enkel geval gebruikt worden om enige verantwoordelijk van STAC te bewijzen. We reserveren het recht om Systeemspecificaties te wijzigen zonder te verwittiging. 


Bus 

Aluminium- 

Polyester- 

Glasvezel 

60 g/m² 4 mm 0,90 kg/dm³ 3,60 kg/m² 8 m 1 m 7,5 m² 27 kg 20 150 m² 540 kg 400 N/5cm 300 N/5cm 0 °C 70 °C 0 % 

I: Isolatie zie tabel "Isolatieplaten" 

F: Dampdrukverdelende folie Percentage 

Perforaties 

Aantal Diameter 

Perfokab VP40-15 Geoxideerd 1,37 kg/dm³ 

O: Onder-membraan 

V3 MP Geoxideerd 1,37 kg/dm³ 

Polykab G3 Geoxideerd 1,44 kg/dm³ 

Polykab G4 Geoxideerd 1,44 kg/dm³ 

T: Top-membraan 

Ecorol APP APP 1,44 kg/dm³ 

Polykab APP APP 1,37 kg/dm³ 

Polykab APP FR APP 1,37 kg/dm³ 

Polykab SBS SX SBS 1,30 kg/dm³ 

Polykab SBS SFR SBS 1,30 kg/dm³ 

4-Flex T PBE 1,17 kg/dm³ 

4-Flex A PBE 1,17 kg/dm³ 

4-Flex Bi-Color PBE 1,17 kg/dm³ 

Silica* 

Silica* 

Silica* 

Silica* 

Silica* 

Silica* 

Silica* 

Silica* 

Leischilfers 

Folie 

Leischilfers 

Folie 

Leischilfers 

Folie 

Leischilfers 

Folie 

Leischilfers 

Folie 

Silica* 

Folie 

Leischilfers 

Folie 

Leischilfers 

Folie 

Opmerkingen: 

* : Silica* = specifiek mengsel van talk en/of kwartszand 

** : Gewicht 'Silica' types ± 10% 

Glasvezel 70 g/m² 1,6 mm 0,91 kg/dm³ 1,45 kg/m² 20 m 1 m 20 m² 29 kg 20 400 m² 580 kg 16% 110 /m² 40 mm 0 °C 90 °C 0 % 

Glasvezel 60 g/m² 3 mm 1,17 kg/dm³ 3,50 kg/m² 10 m 1 m 10 m² 35 kg 20 200 m² 700 kg 350 N/5cm 250 N/5cm -16 °C 135 °C 0 % 

Polyester 160 g/m² 3 mm 1,23 kg/dm³ 3,70 kg/m² 10 m 1 m 10 m² 37 kg 20 200 m² 740 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N 0 °C 90 °C 0,5 % 

Polyester 160 g/m² 4 mm 1,20 kg/dm³ 4,80 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 36 kg 20 150 m² 720 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N 0 °C 90 °C 0,5 % 

Polyester- 

160 g/m² 4 mm 1,43 kg/dm³ 5,73 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 43 kg 20 150 m² 860 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N -10 °C 140 °C 0,5 % 

Glasvezel 

Polyester- 

190 g/m² 4 mm 1,17 kg/dm³ 4,67 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 35 kg 20 150 m² 700 kg 950 N/5cm 850 N/5cm 350 N -15 °C 140 °C 0,3 % Nee Vraag 

Glasvezel 

Polyester- 

230 g/m² 4 mm 1,17 kg/dm³ 4,67 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 35 kg 20 150 m² 700 kg 950 N/5cm 850 N/5cm 350 N -15 °C 140 °C 0,1 % Ja Vraag 

Glasvezel 

Polyester- 

190 g/m² 4 mm 1,30 kg/dm³ 5,20 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 39 kg 20 150 m² 780 kg 950 N/5cm 850 N/5cm 350 N -20 °C 100 °C 0,3 % Nee Vraag 

Glasvezel 

Polyester- 

275 g/m² 4 mm 1,30 kg/dm³ 5,20 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 39 kg 20 150 m² 780 kg 1.400 N/5cm 1.400 N/5cm 450 N -20 °C 110 °C 0,1 % Ja Vraag 

Glasvezel 

Polyester- 

275 g/m² 4 mm 1,07 kg/dm³ 4,27 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 32 kg 20 150 m² 640 kg 1.400 N/5cm 1.400 N/5cm 450 N -30 °C 150 °C 0,1 % Ja Ja 

Glasvezel 

Polyester- 


Glasvezel 

Polyester- 


Glasvezel


…STACFOIL-F1… 


S T A C 


STACFOIL-F1 is het gewapend geomembraan bij uitstek, op basis van EIA (Ethyl Interpolymeer 

Allooi): ultra sterk, dun (± 1 mm) en flexibel, voor de duurzame bescherming 

(mechanische, chemische, thermische, UV) van bassins o.a. water reservoirs, 

stortplaatsen en calamiteitenbakken. 

TEST methode en resultaten 

De gegevens hieronder zijn het resultaat van laboratoriumtesten en zijn enkel bedoeld om als gids te dienen. 

Geen prestatiegarantie wordt gegeven of geïmpliceerd. De graad van chemische agressie op om het even 

welk materiaal wordt bepaald door de condities waaronder het wordt blootgesteld. De tijd van de blootstelling, 

de temperatuur en de grootte van het oppervlak van blootstelling variëren gewoonlijk aanzienlijk in de praktische 

toepassing. Daarom wordt deze tabel gegeven aan, en gebruikt door, de gebruiker op eigen risico. Bevestiging 

van de geldigheid en de geschiktheid in specifieke gevallen zal afhangen van het gebruik. 

Voor specifieke toepassingen van STACFOIL-F1 is het aan te raden om eerst een proefstuk te testen, in de 

daadwerkelijke dienstomstandigheden. Waar dit praktisch onmogelijk is, worden best testen gedaan die de 

reële dienstvoorwaarden zo juist mogelijk simuleren. 


A 

B 

Geen visueel effect 

Licht visueel effect 

De classificaties zijn gebaseerd op visueel en fysiek 

onderzoek van de monsters van STACFOIL- 

F1, na verwijdering uit de chemisch substantie 

C Beïnvloed (gezwollen, verkleuring, …) 

waarin ze 28 dagen werden ondergedompeld bij 

kamertemperatuur. De resultaten illustreren de 

T Geen data – waarschijnlijk aanvaardbaar 

capaciteit van STACFOIL-F1 om zijn prestatie- 

X Geen data – waarschijnlijk niet aanvaardbaar 

eigenschappen te behouden wanneer het in contact 

is met de vermelde chemische substantie. 


Ammoniumfosfaat (NH4)3PO4 T 

Ammoniumhydroxide NH4OH > 50 % A 

Ammoniumsulfaat (NH4)2SO4 T 

Antivries (ethyleenglycol) HOCH2CH2OH A 

ASTM benzine A (100 % iso-octaan = 2,2,4trimethyl-pentaan) 

C8H18 A 

ASTM olie # 2 (vlampunt 240 °C) A 

ASTM olie # 3 A 

Azijnzuur (E260) CH3COOH 5 % A 

50 % B 

Benzeen C6H6 X 

Benzine B 

Calciumchloride oplossingen CaCl2 T 

Calciumhydroxide (gebluste kalk) Ca(OH)2 T 



Chloor oplossing HClO 20 % A 

Chloorzuur (= zoutzuur) HCl 50 % A 

Clorox (bleekmiddel) A 

Dierlijke olie A 

Diesel 100 % A 

Ethanol (= ethylalcohol) C2H5OH A 

Ethylacetaat CH3COOCH2CH3 C 

Furfural C5H4O2 X 

Glycerine C3H5(OH)3 A 

Hydraulische olie (op fosfaatester basis) C 

Hydraulische olie (op petroleum basis) A 

Hydrofluosiliciczuur (= fluosiliciczuur, hexafluorkiezelzuur) 

H2SiF6 50 % A 

Isopropanol (= isopropylalcohol, 2-propanol) CH3-CHOH-CH3 T 

Ivory zeep A 

Kerosine A 

Kerosine Jet-A A 

Kerosine JP-4 A 



Koningswater 3 HCl + HNO3 X 

Koolwaterstof type II (40% aromatisch) C 

Magnesiumchloride MgCl2 T 

Magnesiumhydroxide Mg(OH)2 T 

Maïsolie A 

MEK (methylethylketon, = butanon) CH3(CO)CH2CH3 X 

Meststofoplossing A 

Methanol (= methylalcohol) CH3OH A 

Nafta A 

Ruwe aardolie A 

Stookolie # 2 A 

Stookolie # 6 A 

Waterstoffluoride (= vloeizuur, fluorzuur) HF 5 % A 

50 % A 

White spirit (=Stoddard solvent , solvent nafta) A 

S T A C 




Salpeterzuur (= waterstofnitraat, aqua fortis) HNO3 5 % B 

50 % C 

Perchloroethyleen (= tetrachloroehtyleen) Cl2C=CCl2 C 

Fenol (= hydroxybenzeen, fenylalcohol) C6H5OH X 

Fenolformaldehyde C6H5OH(CH2R)3 B 

Fosforzuur (= orthofosforzuur, waterstoffosfaat) H3PO4 50 % A 

100 % C 

Ftalate weekmakers (= ftalate esters) C 

Kaliumchloride KCl T 

Kaliumsulfaat T 

Rauwe lijnzaadolie (= lijnolie) A 

SAE-30 olie A 

Zout water (25 % NaCl) 25 % B 

Zeewater A 

Natriumacetaat oplossingen CH3COONa T 

Natriumbisulfiet oplossing (= natriumwaterstofsulfiet, 

E-222) 

NaHSO3 T 

Natriumhydroxide NaOH 60 % A 

Natriumfosfaat Na3PO4 T 

Zwavelzuur H 2SO 4 50 % A 

Looizuur (= gallotannine, tannine) C76H52O46 50 % A 

Tolueen C6H5CH3 C 

Transformatorolie A 

Terpentijn C10H16 A 

Urea formaldehyde (= urea-methanal) R1CH2NCONCH2R2 A 

UAN (urea + ammoniumnitraat) (NH2)2CO + NH4NO3 A 

Plantaardige olie A 

Water (93 °C) H2O A 

Xyleen C6H4(CH3)2 X 

Zinkchloride ZnCl2 T 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 



S T A C 





Competitieve vergelijkingen 

…STACFOIL-F1… 

. Competitieve vergelijkingen . 

S T A C 


STACFOIL-F1 is het sterkste en duurzaamste gewapend geomembraan op de markt. 

Chemische resistentie 

STACFOIL-F1 heeft de hoogste chemische resistentie. 

Legende van de chemische resistentie lijst: 

A Excellent 

B Matig 

C Weinig 

T Geen data gevonden in gepubliceerde lijsten 

Bron: Literatuur van de producenten. 

Chemische substantie STACFOIL-F1 HDPE PVC Hypalon PP 

Zuren (algemeen) A A A B A 

Ruwe olie A B C B C 

Diesel A A C C C 

Benzine B B C C C 

Straaljagerbrandstoffen 

(Jet fuels) 

A A C B C 

Kerosine A B C C C 

Nafta A A C B C 

Zoutwater (71 °C) A A C B A 

STACFOIL-F1 versus HDPE (Hoge Densiteit Polyethyleen) 

Membraansterkte 

STACFOIL-F1 heeft meer dan 300 % hogere perforatiesterkte en meer dan 200 % betere treksterkte dan 

dubbel zo dik HDPE. 

Scheurvorming door milieubelasting 

STACFOIL-F1 is niet onderhevig aan scheurvorming door milieubelasting. 

Flexibele prefabricatie en makkelijke installatie 

STACFOIL-F1 kan makkelijk worden geprefabriceerd zodat aanzienlijk minder naden moeten worden gelast 

op de werf, wat neerkomt op een snellere installatie en verbeterde integriteit van het membraan. 

HDPE is te rigide voor prefab. Daarom moeten alle naden op de werf gelast worden, wat zich vertaalt in 

meer installatie tijd, hogere installatiekosten en lagere membraanintegriteit. 

Thermische expansie/contractie 

STACFOIL-F1 heeft een zeer kleine thermische uitzettingscoëfficiënt en hoeft geen speciale ontwerp ter 

compensatie van de thermische effecten. 

HDPE heeft een thermische uitzettingscoëfficiënt die 22 keer groter is, wat speciale ontwerpvoorzieningen 

noodzakelijk maakt voor de thermische effecten. 

Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden) Pagina 1 van 2

Competitieve vergelijkingen 

STACFOIL-F1 versus PP (Poly-Propyleen) 

Eigenschappen Testmethode STACFOIL-F1 PP 

Dikte ASTM D751 ± 0,8 mm ± 1,2 mm 

Lasnaadsterkte 

(= Treksterkte) 

ASTM D751, klemtest ≥ 2.450 N ± 1.330 N 

Barstweerstand ASTM D751, balpenpunt ≥ 3.340 N ± 890 N 

Koolwaterstofresistentie Excellent Weinig 

Blokkeringsterkte ASTM D 751, 82 °C Excellent Matig 

Waterabsorptie ASTM D471, sectie 12, 100 °C, 7 dagen ± 10 % ± 86 % 

Hydrostatische resistentie ASTM D751 ≥ 5,5 MPa ≥ 2,6 MPa 

Lasnaadsterkte Vergeleken met het moedermateriaal ≥ 100 % < 90 % 

Dood gewicht lasnaad- 

sterkte, hoge temperatuur 

STACFOIL-F1 versus Hypalon 

ASTM D751, 5 cm naad, 4 uren, 70 °C, 

2,5 cm strip Passeert Faalt 

Eigenschappen Testmethode STACFOIL-F1 Hypalon 

Dikte ASTM D751 ± 0,8 mm ± 1,2 mm 

Lasnaadsterkte 

(= Treksterkte) 

ASTM D751, klemtest ≥ 2.450 N ± 890 N 

Barstweerstand ASTM D751, balpenpunt ≥ 3.340 N ± 890 N 

UV resistentie Excellent Excellent 

Blokkeringsterkte ASTM D 751, 82 °C Excellent Fair 

Waterabsorptie ASTM D471, sectie 12, 100 °C, 7 dagen ± 10 % ± 86 % 

Hydrostatische resistentie ASTM D751 ≥ 5,5 MPa ≥ 1,7 MPa 

Capillariteitresistentie Ja Nee 

Folierand klem 

noodzakelijk 

Thermische expansie 

Herstelling is mogelijk 

met thermisch lassen 




℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 



Om capillariteit te voorkomen Nee Ja 

Per 100 m, bij 66 °C temperatuursschommeling 

± 0,065 % 

± 6,5 cm/100m 

Ja Nee 

S T A C 


± 0,245 % 

± 24,5 cm/100m 



Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: januari 2010 (annuleert en vervangt de voorafgaanden) Pagina 2 van 2




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 


� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � 

ref: Dauwpunt n 

Onderwerp: Minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie (Td+3) = dauwpunt (Td) + 3 °C 

(Ta) Lucht 

temperatuur 




Relatieve luchtvochtigheid (RH) 

℡ : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


15 % 20 % 25 % 30 % 35 % 40 % 45 % 50 % 55 % 60 % 65 % 70 % 75 % 80 % 85 % 90 % 95 % 

-12 °C -30 °C -27 °C -25 °C -23 °C -21 °C -20 °C -18 °C -17 °C -16 °C -15 °C -14 °C -13 °C -12 °C -12 °C -11 °C -10 °C -10 °C 










-2 °C -22 °C -19 °C -16 °C -14 °C -12 °C -11 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 0 °C 

-1 °C -21 °C -18 °C -16 °C -13 °C -12 °C -10 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 1 °C 

0 °C -21 °C -17 °C -15 °C -12 °C -11 °C -9 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 2 °C 

1 °C -20 °C -16 °C -14 °C -12 °C -10 °C -8 °C -7 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 3 °C 

2 °C -19 °C -16 °C -13 °C -11 °C -9 °C -7 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C 0 °C 1 °C 1 °C 2 °C 3 °C 3 °C 4 °C 

3 °C -18 °C -15 °C -12 °C -10 °C -8 °C -6 °C -5 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 4 °C 

4 °C -17 °C -14 °C -11 °C -9 °C -7 °C -5 °C -4 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 5 °C 6 °C 

5 °C -17 °C -13 °C -10 °C -8 °C -6 °C -4 °C -3 °C -2 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 7 °C 

6 °C -16 °C -12 °C -10 °C -7 °C -5 °C -4 °C -2 °C -1 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 7 °C 8 °C 

7 °C -15 °C -11 °C -9 °C -6 °C -4 °C -3 °C -1 °C 0 °C 2 °C 4 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 9 °C 

8 °C -14 °C -11 °C -8 °C -6 °C -4 °C -2 °C 0 °C 1 °C 3 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 9 °C 10 °C 

9 °C -13 °C -10 °C -7 °C -5 °C -3 °C -1 °C 1 °C 2 °C 3 °C 5 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 10 °C 10 °C 11 °C 

10 °C -12 °C -9 °C -6 °C -4 °C -2 °C 0 °C 2 °C 3 °C 4 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 10 °C 11 °C 11 °C 12 °C 

11 °C -12 °C -8 °C -5 °C -3 °C -1 °C 1 °C 3 °C 4 °C 5 °C 7 °C 8 °C 9 °C 10 °C 11 °C 12 °C 12 °C 13 °C 

12 °C -11 °C -7 °C -4 °C -2 °C 0 °C 2 °C 3 °C 5 °C 6 °C 7 °C 9 °C 10 °C 11 °C 12 °C 13 °C 13 °C 14 °C 

13 °C -10 °C -6 °C -4 °C -1 °C 1 °C 3 °C 4 °C 6 °C 7 °C 8 °C 10 °C 11 °C 12 °C 13 °C 14 °C 14 °C 15 °C 

14 °C -9 °C -6 °C -3 °C 0 °C 2 °C 4 °C 5 °C 7 °C 8 °C 9 °C 11 °C 12 °C 13 °C 14 °C 15 °C 16 °C 16 °C 



17 °C -7 °C -3 °C 0 °C 2 °C 4 °C 6 °C 8 °C 9 °C 11 °C 12 °C 13 °C 14 °C 16 °C 17 °C 18 °C 18 °C 19 °C 




21 °C -4 °C 0 °C 3 °C 6 °C 8 °C 10 °C 12 °C 13 °C 15 °C 16 °C 17 °C 18 °C 19 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C 




25 °C 0 °C 4 °C 7 °C 9 °C 12 °C 14 °C 15 °C 17 °C 18 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C 24 °C 25 °C 26 °C 27 °C 













Td = dauwpunt = de maximale oppervlaktemperatuur van het substraat waarbij condensatie ontstaat bij een bepaalde temperatuur 

en relatieve vochtigheid van de lucht. 

Td+3 = minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie = dauwpunt + 3 °C veiligheidsmarge. 

x °C : groene temperaturen = omgevingstemperatuur ≥ minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie. 

x °C : rode temperaturen = omgevingstemperatuur < minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie. 

Voorbeeld: 

Bij een luchttemperatuur van 25 °C en een relatieve luchtvochtigheid van 90 % is het dauwpunt (Td) van het substraatoppervlak 23 °C. 

Td+3 = minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie = 23 + 3 = 26 °C. 

ps: Rekeningen houden met de minimale en maximale verwerkingstemperaturen van het systeem (zie TF).




België 

BTW : BE 0453.727.693 

RPR Mechelen 


ref: Waarom MIO in STAC Systemen n 

Onderwerp: Waarom MIO (Micaceuse IJzeroxide) in STACPRIMER-U1-Steel en STACOAT-V 

Inleiding 

Micaceuse IJzeroxide (MIO), ook ijzerglimmer genoemd, is een kristallijne vorm van hematiet (Fe2O3, diijzer-trioxide) 

die verschilt van de vertrouwdere rode, gele en bruine ijzeroxide pigmenten. Zijn kristallen zijn zeer gemakkelijk te 

breken in dunne schilfers, zoals aangetoond in fig. 1, die erg op mica lijken. Deze gelijkenis leidt tot de benaming 

“micaceus”. MIO is normaal donker grijs tot zwart, hoewel de fijnere types een rode tint hebben. Alle types worden 

gekenmerkt door een metaalglans of een fonkeling die gemakkelijk met het blote oog kan gezien worden. 

Zoals de andere vormen van ijzeroxide, is MIO een zeer inert materiaal. Het is onoplosbaar in water, organische 

oplosmiddelen en alkali, en is slechts lichtjes oplosbaar in zeer sterke zuren bij hoge temperaturen. Het reageert 

niet de meeste chemicaliën en is hittebestendig tot zijn smeltpunt van meer dan 1000 °C. Het is niet-toxisch, nietoxiderend, 

niet-corrosief en niet-ontvlambaar. Met dergelijke gezondheids- en milieueigenschappen, is het niet 

verrassend dat MIO als een zeer belangrijk wapen wordt beschouwd in het anticorrosieve arsenaal. Het wordt 

reeds meer dan 100 jaar gebruikt in corrosie- en weerbestendige coatings in gans Europa. De Eiffeltoren is één opmerkelijk 

voorbeeld. Dit artikel bespreekt hoe dit pigment werkt, de factoren die de prestaties beïnvloeden en de 

belangrijkste specificatiecriteria. 

Fig. 1: De kristallen van MIO worden makkelijk gebroken in 

dunne schilfers. 

Eigenschappen 

Fig. 2: Wanneer de dunne MIO schilfers in een deklaag zich parallel aan het 

substraat oriënteren, creëren ze een schild van overlappende platen. 

MIO wordt wereldwijd gebruikt in beschermende coatings omwille van zijn anticorrosieve eigenschappen, ten 

gevolge van de unieke aard van zijn plaatvormige deeltjes. Wanneer MIO in de juiste concentratie verwerkt is in 

een coating, oriënteren de plaatjes zich parallel aan het substraatoppervlak, en zodoende creëren ze een schild of 

een barrière van overlappende platen, zoals aangetoond in fig. 2. 

Deze stapeling verbetert; barrièrebescherming, ultraviolet (UV) lichtabsorptie, filmsterkte, adhesie, thermische expansie 

en duurzaamheid. 

1. Het barrière-effect 

STA C 



� : +32 15 253810 

� : +32 15 253809 




IBAN : BE91 1032 2397 3876 


Omdat de plaatjes ondoordringbaar zijn, wordt een fysieke barrière gevormd die de toegang van water, zuurstof 

en ionen, verhindert en zo corrosie van het staal en degradatie van het bindmiddel vermijd. Het barrière-effect is 

geïllustreerd in fig.3. 

� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �

De sferische deeltjes verstrekken geen barrière aan 

de beweging van molecules door de deklaag. 


Met gelamelleerde MIO wordt de doordringbaarheid 

verminderd. 

Fig. 3: Het barrière-effect dat door MIO wordt gecreëerd, zoals getoond op de rechtse tekening. 

2. UV bescherming 

S TA C 


MIO plaatjes zijn ondoordringbaar voor UV straling en beschermen daarom organische bindmiddelen tegen vroege 

degradatie door lichten UV-stralen. Dit is toe te schrijven aan de coherente barrière en aan de drastische absorptie 

in het ultraviolette gebied. Deze eigenschappen beschermen de oppervlakte van het bindmiddelensysteem 

tegen de degraderende actie van UV en andere verweringselementen. De vorm en de groepering van de deeltjes 

laten MIO toe om efficiënter te zijn dan conventionele korrelige pigmenten. De erosie- en verpulveringsnelheid 

wordt sterk gereduceerd door de aanwezigheid van MIO, terwijl andere eigenschappen, zoals elasticiteit en kleurenstabiliteit, 

worden behouden. 

3. Filmversterking 

MIO versterkt de bindmiddelmatrix. De aspectverhouding (de verhouding van lengte aan dikte) en groepering van 

vlokken in een deklaag, de parallel met het substraat, hardt en versterkt de film. De deklagen die met MIO worden 

geformuleerd kunnen zeer betere weerstand tegen het verschroeien en filmvervorming tonen. Derhalve toont de 

film hoge mechanische eigenschappen en een betere weerstand tegen barsten. 

4. Verhoogde adhesie aan substraat en inter-laag 

MIO verhoogd de adhesie aan het substraat. Zo wordt MIO bv. gebruikt om de adhesie van coatings aan gegalvaniseerd 

staal te verbeteren. Het maakt het zelfs mogelijk om bv. hoogspanningsmasten efficiënt te beschermen met 

een mono-laag-systeem. 

MIO wordt in een breed gamma van bindmiddelen gebruikt. Epoxies hebben bv. een zeer hard oppervlak dat 

moeilijk hercoat kan worden wegens het gebrek aan een geschikt profiel. De integratie van MIO zorgt, na verwering, 

voor een oppervlak met een uitstekend profiel voor overcoating. Coatings kunnen ook met hogere MIO concentraties 

worden geformuleerd om de inter-laag-adhesie op te voeren, waardoor de oppervlaktevoorbereiding 

wordt verminderd. Dit resulteert in lagere applicatiekosten en milieubelasting. 

5. Thermische expansie 

Een belangrijke eigenschap van MIO is zijn thermische uitzettingscoëfficiënt, welke vergelijkbaar is met die van het 

metaalsubstraat. Dit heeft als gevolg dat de coatings met MIO beter bestand zijn tegen temperatuurschommelingen, 

welke kunnen leiden tot barsten en adhesieverlies van de coating aan het metaalsubstraat. 

6. Laag oplosbaar zoutgehalte 

De aanwezigheid van oplosbare zouten in een coating kan rampzalig zijn, in de zin dat ze elektrolyten 

kunnen vormen in het verfsysteem, welke galvanische cellen kunnen creëren en leiden tot desintegratie 

van de laag. STAC-MIO wordt gewonnen uit sedimenten met een bijzonder laag oplosbaar zoutgehalte. 

Voorts verwijdert een luchtreinigingsproces de meeste amorfe superfijne deeltjes, welke tot hoge oplosbare 

zoutniveaus leiden. 

7. Levensmiddelencontact 

Aangezien MIO vrij is van toxische ingrediënten, is het uiterst geschikt voor de bescherming van installaties in de 

voedselverwerkende industrie, zoals; suikerraffinaderijen, zuivel installaties, brouwerijen en distilleerderijen. STAC- 

PRIMER-U1-Steel is goedgekeurd voor accidenteel en voltijds levensmiddelencontact en voor drinkbaar water. Stacoat-V1 

heeft een levensmiddelencertificaat. 

8. Kleuring 

MIO is grijs met metaalglans en is makkelijk mengbaar met een grote waaier van pigmenten, met inbegrip van 

Waarom MIO in STAC Systemen n Pagina 2 van 4 


S TA C 


zink, om interesserende donkere tinten te maken (bruin, rood, grijs…). TiO2 kan worden toegevoegd om de tint te 

verlichten. Nogmaals, door de meeste amorfe superfijne deeltjes te verwijderen, die bestaan uit natuurlijk rood 

ijzeroxide, helpen de luchtzuiveringstechnieken om de kleur beter te controleren en de consistentie tussen verschillende 

batchen te verzekeren. 

Kwaliteitsclassificatie 

Natuurlijke MIO wordt verkregen uit minerale afzettingen van „spiegelend‟ hematiet, wat in vele landen wordt 

gevonden, met inbegrip van Marokko, Turkije, Australië, en Oostenrijk. Nochtans is er een enorme variatie in de 

fysieke en chemische eigenschappen van verschillende mijnen, en niet alle MIO is geschikt voor coatings. 

Twee van de belangrijkste criteria zijn de hoeveelheid dunne plaatjes en de chemische zuiverheid. Deze eigenschappen 

zijn echter sterk verschillend van mijn tot mijn en zelfs binnen één enkele afzetting. Bovendien is het zuiveringsproces 

van het ruwe erts, en de vorm, grootte en groottedistributie van de plaatjes van absoluut belang 

voor de definitieve prestaties. Dit feit is erkend door formulateurs en specificateurs, wat in 1994 tot de publicatie 

van ASTM D5532 leiden; Standaard Specificatie voor MIO voor Verf. 

De norm wordt samengevat in tabel 1. Het vereist dat het MIO pigment minstens voor 50 % bestaat uit dunne 

plaatjes, met een verdere classificatie in twee types. Het type 1 is de hoogste kwaliteit, met minstens 65 % dunne 

plaatjes. Bovendien bepaalt de norm de maximumniveaus voor onzuiverheden en het minimumniveau van het 

ijzeroxide gedeelte. Deze vereisten werden vastgelegd om ervoor te zorgen dat de formulateur materiaal ontvangt 

dat geschikt is voor coatings. 

De vraag naar constante hoge kwaliteit MIO was één van de belangrijkste krachten achter de ontwikkeling van een 

nieuw synthetisch proces in de late jaren '80. Het proces voorziet consistentie en elasticiteit. De grootte van de 

plaatjes en de aspectverhouding (= lengte/breedte-verhouding) worden nauwkeurig gecontroleerd, de onzuiverheden 

worden op een zeer lage niveaus gehouden en de eigenschappen worden bijgestuurd voor specifieke toepassingen. 

Het proces is gebaseerd op makkelijk beschikbare grondstoffen: vloeibare chloor, bijtende soda, ijzerschilfers en zout. 

De MIO in STAC-Systemen is, in vergelijking met het beste type in de norm, van een superieure kwaliteit (zie tabel 1). 

Tabel 1: MIO standaard kwaliteit specificaties 

Samenvatting vereisten van ASTM D5532 Type 2 Type 1 STAC-MIO 

Diijzer trioxide (Fe2O3) gedeelte ≥ 85 % ≥ 85 % ≥ 92 % 

Gelamelleerd gedeelte 50 tot 65% > 65 % > 80 % 

Vluchtige bestanddelen ≤ 0,5 % ≤ 0,5 % ≤ 0,5 % 

Maximum weerhouden op 150-mesh (106 µm) zeef < 0,1% < 0,1% < 0,1% 

Eigenschappen van de coating 

De kwaliteit van MIO is slechts één van vele factoren die de prestaties van coatingsystemen, die MIO bevatten, 

bepalen. Het is daarom aangewezen om slechts algemene bemerkingen te maken die door de specificateur gebruikt 

kunnen worden. MIO pigmenten zijn inert, pH neutraal en compatibel met alle belangrijke bindmiddelentypes. Zij 

zijn gebruikt met succes in phenolharsen, alkydharsen, urethaan alkydharsen, polyesters, vinylesters, gechloreerde 

rubbers, styreenacrylaten (geacryleerde rubber), vinyl copolymeren, polyvinyl butyral harsen, vinylchloride - vinyl 

isobutyl ether copolymeren, epoxy uithardend met polyamines of polyamiden, polyisocyanten uithardend met 

polyols (polyurethaan vorming) en met polyamines (polyurea vorming) en met water (MCU vorming; vochti-uithardende 

polyurea). In alle gevallen, zal de beschermende aard van een bindmiddel worden verbeterd door de inmenging 

van een geoptimaliseerde hoeveelheid MIO. De exacte hoeveelheid pigment en de samenstelling zijn zeer belangrijk 

om de voordelen van MIO te bekomen. MIO heeft een veel lagere olieabsorptie dan andere gelamelleerde 

pigmenten. Daarom moeten de formuleringen veel hogere concentratie van MIO bevatten dan het geval is met bv. 

aluminium, talk of mica. 

Specificateurs die niet vertrouwd zijn met coatings kunnen worden verrast door formuleringen met 25 tot 50 % 

pigment volume concentratie (PVC) te zien, waarvan meer dan 80 % MIO is. De optimale PVC zal zich normaal 

situeren in de bovengenoemde orde maar hangt af van het bindmiddel en het type van toepassing. Het is essentieel 

om een formulering met de juiste PVC te kiezen. De grootte van MIO schilfers (normaal 40-50 µm lang en 5-10 µm 

dik) vereist een droge filmdikte van meer dan 50 µm, om een schild van overlappende plaatjes te bekomen. Om 

deze reden wordt MIO vaak gebruikt in intermediairen en topcoats. Een typisch systeem zal bestaan uit een primer 

die corrosie-verhinderende pigmenten bevat; één of twee intermediare lagen die MIO bevatten; en, als een hoge 

glans of een heldere kleur vereist zijn, een topcoat die gebaseerd is op een weinig verpulverbaar bindmiddel. De 

recente ontwikkelingen in MIO technologie hebben geleid tot de introductie van een waaier van pigmenten met 




S TA C 


een schilferdikte van slechts 1 tot 2 µm. Dit pigment wordt steeds meer gebruikt in dunne filmtoepassingen, in het 

bijzonder in shopprimers, waar ze kosten- en milieubesparingen opleveren. 

Specificatie van de coating 

Het is duidelijk gebleken uit de voorafgaande uiteenzetting dat de specificaties van de samenstelling slechts een 

onderdeel is om aan de kwaliteitseisen van de specificateur te voldoen. Vele specificateurs gebruiken bestaande 

samenstellingen om een minimum norm te definiëren en om kwaliteitscontrole ter plaatse te begeleiden. Ze vullen 

dit vaak ook aan met hun eigen prestaties specificaties, die laboratoriumtesten, zoals versnelden natuurlijke verwering, 

vereisen en proefapplicaties. 

Natuurlijk is het beste bewijs van de duurzaamheid van een coating een bewezen referentie op gelijkaardige structuren 

die aan een gelijkaardig omgeving werden blootgesteld. Op MIO gebaseerde coatings hebben zich ruimschoots 

bewezen voor de bescherming van beroemde structuren in verschillende werelddelen, onder de meest 

extreme klimatologische omstandigheden, vaak gedurende vele decennia (zie lijst 2). 

Lijst 2: Voorbeelden van belangrijke constructies die met MIO coatings beschermd worden 

Constructie Plaats 

Arnhem Brug Nederland 

Auckland Havenbrug Nieuw Zeeland 

Britannia Brug VK, Wales 

Britse Rail-1; 10 bruggen tussen Londen en Manchester VK, Engeland 

Duisburg Brug Duitsland 

Eiffeltoren Frankrijk 

Emmerich Rijnbrug Duitsland 

Erskine Brug VK, Schotland 

Fehmarnsund Brug Duitsland 

Floridsdorf Brug Oostenrijk 

Forth Road Brug VK, Schotland 

Hawkesburry Rivierbrug Australië 

Humber Brug VK, Engeland 

Kanmonkyo Brug Japan 

Moerdijkbruggen Nederland 

Neckarvallei Brug Duitsland 

Noordzee boorplatforms VK 

Royal Albert Brug VK, Engeland 

Sauertal Brug Duitsland 

Severn Brug VK, Engeland 

Sydney Havenbrug Australië 

Tees River Brug VK, Engeland 

Tower Brug VK, Engeland 

Van Brienenoord Brug Nederland 

Västerbron Brug Zweden 

Wuppertal Spoorweg Duitsland

Boek met de STAC Documentatie - Stacoat.com

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?