Boek met de STAC Documentatie - Stacoat.com
Boek met de STAC Documentatie - Stacoat.com
Boek met de STAC Documentatie - Stacoat.com
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
<strong>Documentatie</strong><br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
… Inhoudstafel: <strong>Documentatie</strong> …<br />
<strong>STAC</strong> Systemen : Typische Systeemopbouw op beton<br />
<strong>STAC</strong> Systemen : Typische Systeemopbouw op staal<br />
<strong>STAC</strong> Systemen : Referentie Lijst<br />
V-ester-Systemen<br />
<strong>STAC</strong>-V : Project foto’s<br />
<strong>STAC</strong>-V : Chemische Resistentie Lijst<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V : Spuitapplicatie<br />
Urea-Systemen<br />
U1-Systemen<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Waarom<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Applicatiegids beton<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Applicatiegids staal<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Chemische Resistentie Lijst<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Referentie Lijst beton<br />
Project getuigenissen <strong>STAC</strong>-U1 : Balkons Scandinavië<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Bulkvrachtschepen<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : RoRo-scheeps<strong>de</strong>kken<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : RoRo-scheeps<strong>de</strong>kken en laadbrug<br />
Eigenschaptesten <strong>STAC</strong>-U1 : ISO 12944 C5-M<br />
U2-Systemen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex : Chemische Resistentie Lijst<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotRoof : Chemische Resistentie Lijst<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>-U1 : Evaluatie voor <strong>de</strong> atmosferische bescherming in Koeweit<br />
Roof-Systemen<br />
Dakdichtingsmembranen <strong>STAC</strong>ROOF : Typische Systeemopbouw<br />
Foil-Systemen<br />
Gewapen<strong>de</strong> geomembranen <strong>STAC</strong>Foil-F1 : Chemische Resistentie Lijst<br />
Diversen<br />
Dauwpunt<br />
Waarom MIO in <strong>STAC</strong> Systemen<br />
<strong>STAC</strong>Foil-F1 : versus <strong>com</strong>petitie<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie : Januari 2010
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong> Systemen; Typische Systeemopbouw op beton n<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong> Systemen : Typische Systeemopbouw op beton (a)<br />
1. Impregnatie<br />
Substraatvocht<br />
Substraatvocht > 16 %<br />
Laten drogen of geforceerd drogen tot ≤ 16 %.<br />
Substraatvocht ≤ 16 %<br />
Weinig poreus<br />
Matig poreus<br />
Zeer poreus<br />
Ultra poreus en/of veel Ω-gaten<br />
Geen VOC, geen geur<br />
2. Coatings (b)<br />
Impregnatie Verdunning<br />
"DFT" indicatief Gewicht Volume<br />
minimum standaard maximum indicatief indicatief<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
50 µm 100 µm 200 µm 10 % 16 %<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
50 µm 130 µm 200 µm 5 % 8 %<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
*100 µm *260 µm *400 µm 2,5 % 4 %<br />
<strong>STAC</strong>FIBER-WE2<br />
500 µm 1.000 µm 2.000 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-WE2<br />
100 µm 150 µm 200 µm<br />
Substraatvocht ≤ 4 %<br />
� Zoals bij "Substraatvocht ≤ 16 %", ofwel<br />
� Hars (coating) van intermediair-topcoat kan gebruikt wor<strong>de</strong>n direct op beton gezet<br />
wor<strong>de</strong>n als impregnatie-primer, ofwel<br />
� Direct overgaan naar <strong>de</strong> ver<strong>de</strong>re systeemopbouw zoals hieron<strong>de</strong>r beschreven.<br />
nota's:<br />
*: 2 lagen.<br />
Toepassingsdomeinen<br />
Atmosferisch protectie<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
3-coat<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
2-coat<br />
Dik, ultra elastisch<br />
Dik, zeer flexibel, ultra slijt- en<br />
slagvast, ultra snel har<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
coating-membraan<br />
Dik, ultra flexibel, zeer slijt- en<br />
slagvast, ultra snel har<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
coating-membraan (op roofingdaken)<br />
Interieur protectie<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
3-coat<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
2-coat<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Primer Intermediair Topcoat Totaal Systeemopbouw<br />
DFT DFT DFT DFT<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP<br />
50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 250 µm 400 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U1-Elas <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Elas<br />
50 µm 100 µm 200 µm 300 µm *1.000 µm *1.200 µm 50 µm 250 µm 400 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
1.100 µm 2.200 µm 10.325 µm<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotRoof<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 2.000 µm 25.000 µm<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
50 µm 100 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
50 µm 100 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 125 µm<br />
150 µm 300 µm 525 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
50 µm 100 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP<br />
50 µm 250 µm 400 µm<br />
100 µm 350 µm 600 µm<br />
Dik, ultra elastisch<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
50 µm 100 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-Elas<br />
300 µm *1.000 µm *1.200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Elas<br />
50 µm 100 µm 125 µm<br />
400 µm 1.200 µm 1.525 µm<br />
Dun, geen VOC, geen geur<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-WE2<br />
100 µm 150 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-WE2<br />
100 µm 150 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-WE2<br />
100 µm 150 µm 200 µm<br />
300 µm 450 µm 600 µm<br />
Dik, zeer flexibel, ultra slijt- en<br />
slagvast, ultra snel har<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
coating-membraan<br />
nota's:<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
50 µm 100 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex<br />
1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 125 µm<br />
1.100 µm 2.200 µm 10.325 µm<br />
*: 2 lagen (zie TF).<br />
": Topcoat is optioneel.<br />
(a): Deze systeemopbouwen zijn typisch en dus indicatief. Elk project moet afzon<strong>de</strong>rlijk geëvalueerd wor<strong>de</strong>n.<br />
(b): Op <strong>de</strong> impregnatielaag.<br />
150 µm<br />
300 µm 525 µm<br />
100 µm 350 µm 600 µm<br />
400 µm 1.350 µm 1.800 µm<br />
1.050 µm 2.100 µm 25.200 µm<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
Toepassingsdomeinen<br />
Chemische verspilling protectie (kortstondige belasting)<br />
Excellent, binnen, dun, elasticiteit,<br />
slijt- en slagvast, 3-coat<br />
Excellent, buiten, dun, elasticiteit,<br />
slijt- en slagvast, 3-coat<br />
Excellent, buiten, dun, elasticiteit,<br />
slijt- en slagvast, 2-coat<br />
Excellent, dik, zeer flexibel, ultra<br />
slijt- en slag-vast, ultra snel<br />
har<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coating-membraan<br />
Hoog, levensmid<strong>de</strong>lencertificaat<br />
Zeer hoog<br />
Zeer hoog, antistatisch<br />
Zeer hoog, verstekte <strong>com</strong>posietlining<br />
Zeer hoog, instrooi systeem<br />
Zeer hoog, krimpvrije mortel<br />
Zeer hoog, voor ultra poreus beton<br />
en/of <strong>met</strong> veel Ω-gaten<br />
Chemische immersie protectie (langdurige belasting)<br />
Excellent, zeer dun, elasticiteit, slijt-<br />
en slagvast<br />
Excellent, dik, zeer flexibel, ultra<br />
slijt- en slag-vast, ultra snel<br />
har<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coating-membraan<br />
Excellent, dik, zeer flexibel, ultra<br />
slijt- en slag-vast, ultra snel<br />
har<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coating-membraan, voor<br />
zwemba<strong>de</strong>n<br />
Hoog, levensmid<strong>de</strong>lencertificaat<br />
Zeer hoog<br />
Zeer hoog, antistatisch<br />
Zeer hoog, verstekte <strong>com</strong>posietlining<br />
Zeer hoog, instrooi systeem<br />
Zeer hoog, krimpvrije mortel<br />
Zeer hoog, voor ultra poreus beton<br />
en/of <strong>met</strong> veel Ω-gaten<br />
3. Membranen<br />
Toepassingsdomeinen<br />
(c )<br />
Dakdichtingsmembranen<br />
Zeer duurzaam en vervormbaar,<br />
UV-, wortel-, vliegvuur- en<br />
weerbestendig<br />
Gewapen<strong>de</strong> geomembranen<br />
Zeer duurzaam, dun, flexibel, zeer<br />
hoge thermische en chemische<br />
weerstand, uitzon<strong>de</strong>rlijke stabiliteit,<br />
slijt- en slagvastheid<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Primer Intermediair Topcoat Totaal Systeemopbouw<br />
DFT DFT DFT DFT<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 75 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 75 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP<br />
50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 250 µm 400 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-V1 <strong>STAC</strong>OAT-V1<br />
50 µm 100 µm 200 µm 200 µm 250 µm 500 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
50 µm 100 µm 200 µm 200 µm 250 µm 500 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-V2-AS <strong>STAC</strong>OAT-V2-AS<br />
50 µm 100 µm 200 µm 200 µm 250 µm 500 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>LINE-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 1.500 µm 2.000 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>LAM-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 1.500 µm 2.000 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>RETE-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 4.000 µm 7.000 µm 12.000 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>FIBER-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
500 µm 1.000 µm 2.000 µm 200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 50 µm 75 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 3.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP-Pool<br />
50 µm 100 µm 200 µm 1.000 µm 3.000 µm 10.000 µm 40 µm 50 µm 100 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-V1 <strong>STAC</strong>OAT-V1<br />
50 µm 100 µm 200 µm 200 µm 300 µm 500 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
50 µm 100 µm 200 µm 200 µm 300 µm 500 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>OAT-V2-AS <strong>STAC</strong>OAT-V2-AS<br />
50 µm 100 µm 200 µm 200 µm 300 µm 500 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>LINE-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
50 µm 100 µm 200 µm *2.000 µm *3.000 µm *4.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>LAM-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
50 µm 100 µm 200 µm *2.000 µm *2.500 µm *3.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>RETE-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
50 µm 100 µm 200 µm 5.000 µm 8.000 µm 12.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>FIBER-V2 <strong>STAC</strong>OAT-V2 "<br />
700 µm 1.500 µm 3.000 µm 200 µm 300 µm 500 µm<br />
900 µm 1.800 µm 3.500 µm<br />
4. An<strong>de</strong>re substraten<br />
Hout, cementbeton, asfalt, roofing, har<strong>de</strong> kunststoffen,… kunnen waarschijnlijk ook <strong>met</strong> één van <strong>de</strong> bovenstaan<strong>de</strong><br />
systeemopbouwen beschermd wor<strong>de</strong>n. Een <strong>com</strong>patibiliteitstest wordt altijd aangera<strong>de</strong>n.<br />
150 µm<br />
100 µm<br />
275 µm 525 µm<br />
150 µm 275 µm 525 µm<br />
350 µm 600 µm<br />
1.100 µm 2.200 µm 10.325 µm<br />
450 µm 600 µm 1.200 µm<br />
450 µm 600 µm 1.200 µm<br />
450 µm 600 µm 1.200 µm<br />
1.250 µm 1.850 µm 2.700 µm<br />
1.250 µm 1.850 µm 2.700 µm<br />
4.250 µm 7.350 µm 12.700 µm<br />
700 µm 1.250 µm 2.500 µm<br />
150 µm 275 µm 525 µm<br />
1.100 µm 3.200 µm 10.325 µm<br />
1.090 µm 3.150 µm 10.300 µm<br />
450 µm 700 µm 1.200 µm<br />
450 µm 700 µm 1.200 µm<br />
450 µm 700 µm 1.200 µm<br />
2.250 µm 3.400 µm 4.700 µm<br />
2.250 µm 2.900 µm 3.700 µm<br />
5.250 µm 8.400 µm 12.700 µm<br />
Primer Intermediair Membraan Totaal Systeemopbouw<br />
DFT DFT Dikte DFT<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum type1 type 2 type 3 type1 type 2 type 3<br />
RubioPrimer <strong>STAC</strong>ROOF-4-Flex<br />
100 µm 200 µm 300 µm A T Bi-Color<br />
4.000 µm 4.000 µm 5.000 µm<br />
nota's:<br />
*: 2 lagen (zie TF).<br />
": Topcoat is optioneel.<br />
(a): Deze systeemopbouwen zijn typisch en dus indicatief. Elk project moet afzon<strong>de</strong>rlijk geëvalueerd wor<strong>de</strong>n.<br />
(b): Op <strong>de</strong> impregnatielaag.<br />
(c): Zie "<strong>STAC</strong>ROOF Typische Systeemopbouw" voor een ge<strong>de</strong>tailleerd overzicht.<br />
STAFOIL-F1<br />
800 µm<br />
4.000 µm 4.000 µm<br />
800 µm<br />
5.000 µm<br />
<strong>STAC</strong> Systemen; Typische Systeemopbouw op beton n Pagina 2 van 2<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong> Systemen; Typische Systeemopbouw op staal n<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong> Systemen : Typische Systeemopbouw op staal (a)<br />
1. Koolstofstaal<br />
Toepassingsdomeinen<br />
Primers<br />
Kou<strong>de</strong> galvanisatie<br />
Selectieve kou<strong>de</strong> galvanisatie<br />
Atmosferisch protectie<br />
Zeer dun, kou<strong>de</strong> galvanisatie als<br />
coating<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
3-coat<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
2-coat<br />
Interieur protectie<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
3-coat<br />
Dun, elastisch, slijt- en slagvast,<br />
2-coat<br />
Dik, zeer flexibel, ultra slijt- en<br />
slagvast, ultra snel har<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
coating-membraan<br />
Primer Intermediair Topcoat Totaal Systeemopbouw<br />
DFT DFT DFT DFT<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
<strong>STAC</strong>GALVA<br />
30 µm *80 µm *100 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
<strong>STAC</strong>GALVA <strong>STAC</strong>GALVA<br />
30 µm *80 µm *100 µm 30 µm *80 µm *100 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
50 µm 100 µm 300 µm 50 µm 75 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP<br />
50 µm 100 µm 300 µm 50 µm 250 µm 400 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 300 µm 50 µm 75 µm 200 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP<br />
50 µm 100 µm 300 µm 50 µm 250 µm 400 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 300 µm 1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
30 µm 80 µm<br />
50 µm 100 µm<br />
Chemische verspilling protectie (kortstondige belasting)<br />
Excellent, binnen, dun, elastisch,<br />
slijt- en slagvast, 3-coat<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER<br />
50 µm 75 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 125 µm<br />
150 µm 275 µm 625 µm<br />
Excellent, buiten, dun, elastisch,<br />
slijt- en slagvast, 3-coat<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER<br />
50 µm 75 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
50 µm 100 µm 125 µm<br />
150 µm 275 µm 625 µm<br />
Excellent, buiten, dun, elastisch,<br />
slijt- en slagvast, 2-coat<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP<br />
50 µm 250 µm 400 µm<br />
100 µm 350 µm 700 µm<br />
Excellent, dik, zeer flexibel, ultra<br />
slijt- en slagvast, ultra snel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
1.100 µm 2.200 µm 10.425 µm<br />
har<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coating-membraan 50 µm 100 µm 300 µm 1.000 µm 2.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
Hoog, levensmid<strong>de</strong>lencertificaat<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
450 µm 600 µm 1.300 µm<br />
Zeer hoog<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
450 µm 600 µm 1.300 µm<br />
Zeer hoog, antistatisch<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2-AS<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2-AS<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
450 µm 600 µm 1.300 µm<br />
Zeer hoog, versterkte <strong>com</strong>posietlining<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
1.000 µm 1.500 µm 2.000 µm<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
200 µm 250 µm 500 µm<br />
1.250 µm 1.850 µm 2.800 µm<br />
Chemische immersie protectie (langdurige belasting)<br />
Excellent, dun, elastisch, slijt- en<br />
slagvast<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER<br />
50 µm 75 µm 200 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
50 µm 100 µm 125 µm<br />
150 µm 275 µm 625 µm<br />
Excellent, dik, zeer flexibel, ultra<br />
slijt- en slagvast, ultra snel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP "<br />
1.100 µm 3.200 µm 10.425 µm<br />
har<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coating-membraan 50 µm 100 µm 300 µm 1.000 µm 3.000 µm 10.000 µm 50 µm 100 µm 125 µm<br />
Hoog, levensmid<strong>de</strong>lencertificaat<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
450 µm 700 µm 1.300 µm<br />
Zeer hoog<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
450 µm 700 µm 1.300 µm<br />
Zeer hoog, antistatisch<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2-AS<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2-AS<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
450 µm 700 µm 1.300 µm<br />
Zeer hoog, versterkte <strong>com</strong>posietlining<br />
nota's:<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
50 µm 100 µm 300 µm<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
1.000 µm *3.000 µm *4.000 µm<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
200 µm 300 µm 500 µm<br />
1.250 µm 3.400 µm 4.800 µm<br />
*: 2 lagen (zie TF).<br />
": Topcoat is optioneel.<br />
(a): Deze systeemopbouwen zijn typisch en dus indicatief. Elk project moet afzon<strong>de</strong>rlijk geëvalueerd wor<strong>de</strong>n.<br />
60 µm<br />
150 µm<br />
150 µm<br />
275 µm<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �<br />
625 µm<br />
100 µm 350 µm 700 µm<br />
1.100 µm 2.200 µm<br />
100 µm<br />
300 µm<br />
160 µm 200 µm<br />
275 µm 625 µm<br />
100 µm 350 µm 700 µm<br />
10.425 µm
2. Hoog gelegeerd staal<br />
2.1. Weervast staal: Cor-Ten, …<br />
Zoals koolstofstaal, indien een beschermen<strong>de</strong> coating nodig is.<br />
2.2. Roestvast staal<br />
Zoals koolstofstaal, indien een beschermen<strong>de</strong> coating nodig is.<br />
3. An<strong>de</strong>re ijzerlegeringen: gietijzer, …<br />
Zoals koolstofstaal.<br />
4. An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen en legeringen<br />
4.1. An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen: aluminium, koper, tin, …<br />
Zoals koolstofstaal, indien een beschermen<strong>de</strong> coating nodig is.<br />
4.2. An<strong>de</strong>re legeringen: brons, messing, …<br />
Zoals koolstofstaal, indien een beschermen<strong>de</strong> coating nodig is.<br />
5. Gegalvaniseerd staal<br />
5.1. Nieuwe galvanisatie<br />
a. Locale mechanische beschadigingen<br />
Bijwerken <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel.<br />
b. Nieuw gegalvaniseerd staal die een topcoat nodig heeft<br />
Zoals koolstofstaal maar <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER als primer.<br />
5.2. Oud galvanisatie<br />
a. Locale mechanische beschadigingen<br />
Bijwerken <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel.<br />
b. Old gegalvaniseerd staal die een topcoat nodig heeft<br />
Zoals koolstofstaal.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong> Systemen; Typische Systeemopbouw op staal n Pagina 2 van 2<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Referentielijst<br />
STA C<br />
Industrial Industrial Coatings<br />
Coatings<br />
Let STA Ckle those corrosion problems!<br />
Finale Klant Land Systeem Toepassing Chemische Belasting<br />
Auto<br />
Muziek<br />
Ford België <strong>STAC</strong>LINE-V201 Calamiteitenbakken Zuren, solventen en oliën<br />
General Motors België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Voegen productievloer Zuren, solventen en oliën<br />
Toyota Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
Volvo België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
Chemie<br />
Agfa Gevaert België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Calamiteitenbak Zuren<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
ADPO<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zuren (o.a. HCl)<br />
ADPO<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Laadplaats Zuren (o.a. HCl)<br />
ADPO België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtank 2-ethylhexyl-nitraat<br />
Air Liqui<strong>de</strong><br />
België<br />
U1-Steel U1-Top<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling structuren Atmosferisch<br />
Ajinomoto Omnichem (Balen ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak HCl, NaOH, FeCl3 Ajinomoto Omnichem (Balen )<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2 Laadplaats HCl, NaOH, FeCl3 Akzo (Botlek ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zoutzuur en zwavelzuur<br />
Akzo (Delfzijl ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Wasban<strong>de</strong>n NMP (N-Methyl-2-Pyrrolidone)<br />
Akzo (Deventer ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>LINE-V1 Goten Zuren, basen en zouten<br />
Akzo (Deventer ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>LINE-V1 Afvalwaterbekkens Zuren, basen en zouten<br />
Akzo (Deventer )<br />
Ne<strong>de</strong>rland<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V1<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Bluswaterbekkens Peroxi<strong>de</strong>n<br />
Akzo mca (Delfzijl ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Buizen en koppelingen HCl, monochloorazijnzuur en acetylchlori<strong>de</strong><br />
Amcor Flexibles (ex-Transpac) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Solventen<br />
Amstrong Building Products Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>RETE-V1 Calamiteitenbak Zuren<br />
Ashland (ex-Hercules)<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling productievloer Zuren<br />
Ashland (ex-Hercules) België <strong>STAC</strong>LINE-V201 Calamiteitenbak Methylchlori<strong>de</strong> en glycosaan<br />
Balm Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer accuruimte Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
BASF (Antwerpen ) België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling calamiteitenbak Acrylzuur<br />
BASF (Antwerpen ) België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling calamiteitenbak Acrylzuur<br />
BASF (Antwerpen )<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling productievloer Zuren<br />
BASF (Antwerpen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling productievloer Zuren (o.a. acrylzuur)<br />
BASF (Feluy ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling productievloer Fumaarzuur<br />
Bayer (Antwerpen ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Aniline<br />
Bayer (Gent ) België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Calamiteitenbak Zuren<br />
BDA Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling productievloer Waterstoffluori<strong>de</strong><br />
Belfor België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Solventen<br />
Bolsius Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtanks Vetzuren (o.a. stearinezuur)<br />
BP (ex-Amoco) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren (o.a. HCl)<br />
Brenntag<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Laadplaats Zuren en basen<br />
Cambrex België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Goten Zuren<br />
Cambrex België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Laadplaats Zuren<br />
Chevron (ex-Neste Oil) België epoxy Calamiteitenbak Zuren<br />
Chevron (ex-Neste Oil)<br />
België<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2-AS Calamiteitenbak Zuren<br />
CNC Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Spoelplaats Paar<strong>de</strong>nmest<br />
Cytec (ex-UCB Chemicals) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Afvulstation Acrylzuur<br />
Cytec (ex-UCB Chemicals) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Zuren<br />
Cytec (ex-UCB Chemicals) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 AS Platform <strong>met</strong> traanplaten Solventen, zuren en alcoholen<br />
Cytec (ex-UCB Chemicals) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling cabine Di<strong>met</strong>hylformami<strong>de</strong><br />
Dexters België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Inox tank Zuren en basen<br />
DSM (Geleen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling TANAK 3 Zuren<br />
DSM Pharma Chemicals Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtank Tertiair butanol<br />
DSM Specialty Compounds België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Laadplaats Zuren<br />
DuPont De Nemours<br />
België<br />
U1-Top-Mio<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren en basen<br />
DuPont De Nemours België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Losplaats Solventen<br />
Eastman Chemical (ex-Hercules) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling productievloer Zuren<br />
EOC (Ou<strong>de</strong>naar<strong>de</strong> ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zuren<br />
EOC (Ou<strong>de</strong>naar<strong>de</strong> ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zuren<br />
Erachem België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Opvangbekken Zuren en mangaansulfaat<br />
Erachem België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken HNO3 Erachem<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Reactor HCl, NaClO3, HNO3 Eternit België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Mierenzuur<br />
Eval België <strong>STAC</strong>LINE-V2 Laadplaats Azijnzuur<br />
Eval België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling productievloer Azijnzuur<br />
Eval België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken en productievloer Azijnzuur<br />
Eval België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer en lift Azijnzuur<br />
Goossens Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling staaltank Afvalwater, temperatuur en druk<br />
In<strong>de</strong>na Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer<br />
Zuren en solventen (sulfaamzuur, aceton,<br />
dichloor<strong>met</strong>haan,…)<br />
Ineos (Zwijndrecht ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer en -muur Azijnzuur<br />
JM Huber Belgium België <strong>STAC</strong>OAT-V2 epoxy Productievloer Zuren en basen<br />
JM Huber Belgium België U2-HotFlex Staalroostervloer Zuren, basen en mechanisch<br />
Let <strong>STAC</strong>Kle those corrosion problems ! Editie: Januari 2012 Referentielijst : blad 1 van 4
Referentielijst<br />
STA C<br />
Industrial Industrial Coatings<br />
Coatings<br />
Let STA Ckle those corrosion problems!<br />
Finale Klant Land Systeem Toepassing Chemische Belasting<br />
Kemira ChemSolutions (ex-Verdugt) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak<br />
Zuren (azijnzuur, mierenzuur) en basen (NaOH,<br />
Ca(OH) 2)<br />
Lanxess Rubber (ex-Bayer) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling betonplaat Hexaan<br />
Luxan<br />
Ne<strong>de</strong>rland<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Losplaats Zuren en solventen<br />
Monsanto België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Zuren en <strong>de</strong>min water<br />
Nippon Shokubai<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
Nippon Shokubai België <strong>STAC</strong>OAT-V2-AS Herstelling laadstations Acrylzuur en natriumhydroxi<strong>de</strong><br />
Nippon Shokubai België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Traanplaten Zwavelzuur<br />
Oiltanking (Gent ) België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling laadstations Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
Petronas België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer batterijlaadplaats Zwavelzuur<br />
PPG Sipsy Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Zuren<br />
Prayon (Engis )<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtank Fosforzuur en zwavelzuur<br />
Prayon (Engis ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Droogtrommel Fosforzuur en zwavelzuur<br />
Prayon (Engis ) België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Productievloer Fosforzuur<br />
Prayon (Engis ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Fosforzuur<br />
Prayon (Engis ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtank Fosforzuur<br />
Prayon (Engis ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Fosforzuur<br />
Procter & Gamble (Mechelen )<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V201<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Afvalwaterbekkens Zuren en basen<br />
Proviron (Oosten<strong>de</strong> ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
Quaron (ex-Holvoet Chemie) België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Spoelplaats Azijnzuur<br />
Roam Chemie België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Productievloer H2O2, zuren en basen<br />
Roam Chemie België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Calamiteitenbakken H2O2, zuren en basen<br />
Roam Chemie België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Productievloer Waterstofperoxi<strong>de</strong><br />
Roam Chemie België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Productievloer Waterstofperoxi<strong>de</strong><br />
Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 AS Ventilatoren Koelwater en zuren<br />
Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Pompsokkels Peroxi<strong>de</strong><br />
Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Laadplaats Zuren<br />
Sabic (ex-DSM) (Geleen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling staalstructuur Zuren en afvalwater 80-100 °C<br />
Shell (Moerdijk ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Buizen en koppelingen Zuren<br />
Shell: CRI België <strong>STAC</strong>RETE-2 Herstelling productievloer Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
Shell: CRI België <strong>STAC</strong>RETE-2 Herstelling productievloer Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
Sluys International België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer en labo Terpenen, zuren en solventen<br />
SNPE (Bergerac NC) Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 SL Calamiteitenbak Nitreerzuur (H2SO4 en HNO3) Solvay (Antwerpen ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 AS Productievloer Zuren<br />
Syngenta (ex-Stauffer) België U2-HotFlex Calamiteitenbakken Zuren, basen en afvalwater<br />
Tessen<strong>de</strong>rlo Chemie (Tessen<strong>de</strong>rlo ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
Tessen<strong>de</strong>rlo Chemie (Vilvoor<strong>de</strong> ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Anti-slip coating platformen Zuren en vetten<br />
Tessen<strong>de</strong>rlo Chemie (Vilvoor<strong>de</strong> ) België <strong>STAC</strong>LINE-V201 Platen op waterzuiveringstank Zuren en vetten<br />
TFC - TransFurans Chemicals België <strong>STAC</strong>LINE-F2 Productievloer Furfuran<br />
Total (Feluy ) België Polybeton epoxy Herstelling sokkels Atmosferisch<br />
VLS-Group (ex-ADPO) (Gent ) België Voegkitten Herstelling Producutievloer Zuren, basen en mechanisch<br />
Vopak (Vlaardingen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opslagtanks Vetzuren, <strong>met</strong>hylesters en alkoholen<br />
Vopak (Vlaardingen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opslagtanks Vetzuren, <strong>met</strong>hylesters en alkoholen<br />
Vopak (Vlaardingen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opslagtanks Vetzuren, <strong>met</strong>hylesters en alkoholen<br />
Yara (ex-Kemira) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur<br />
Yara (ex-Kemira)<br />
België<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur<br />
Yara (ex-Kemira) België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Calamiteitenbak Salpeterzuur<br />
Yara (ex-Kemira) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Salpeterzuur<br />
Kantoorartikelen<br />
Dymo (ex-Esselte) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 AS Productievloer, antistatisch Solventen en mechanisch<br />
Dymo (ex-Esselte) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Solventen en mechanisch<br />
Maritiem<br />
Arendsen Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>GALVA Herstelling booreiland Atmosferisch<br />
Jan De Nul<br />
België<br />
U1-Steel U1-Inter<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Pontons en afvalwatertanks Ca(OH) 2 en hypochloriet<br />
Mechempro Ne<strong>de</strong>rland U1-Concrete U1-TOP Teak <strong>de</strong>k Atmosferisch<br />
Schlumberger Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtank Zuren<br />
Metallurgie<br />
Aliplast<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zuren<br />
ArcelorMittal (ex-Eurogal) België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opvangbekken Sulfonzuur<br />
ArcelorMittal (ex-Sidmar) (Gent ) België U2-HotFlex Voetgangersbrug warmwals Mechanisch en atmosferisch<br />
ArcelorMittal (Luik ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater<br />
ArcelorMittal (Luik ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater<br />
ArcelorMittal (Luik )<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater<br />
ArcelorMittal: Hydro<strong>met</strong>al België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken GeCl<br />
ArcelorMittal: Hydro<strong>met</strong>al België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opvangbekken NaOH<br />
ArcelorMittal: Tôleries Delloye-Mathieu België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur<br />
Aurubis (ex-Cumerio)<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer electrolyse Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
Aurubis (ex-Nord<strong>de</strong>utsche Affinerie) Duitsland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling productievloer Zuren<br />
Let <strong>STAC</strong>Kle those corrosion problems ! Editie: Januari 2012 Referentielijst : blad 2 van 4
Referentielijst<br />
STA C<br />
Industrial Industrial Coatings<br />
Coatings<br />
Let STA Ckle those corrosion problems!<br />
Finale Klant Land Systeem Toepassing Chemische Belasting<br />
BGT Oppervlaktetechnieken Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer en put Galvanisatie zuren<br />
Caterpillar België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak NaOH<br />
CNH - Case New Holland Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zuren<br />
Demeyere België <strong>STAC</strong>RETE-V1 Productievloer Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
Fenwick-Lin<strong>de</strong> Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Galva zuren (o.a. Gardacid 4353)<br />
Galva Metal<br />
Frankrijk<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Laad- en losstation Zuren<br />
Gantois Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 Vloer gang Zuren en oliën<br />
GPG: Galva Power Antwerpen België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Structuurbalken galvanisatiehal Con<strong>de</strong>nsatie HCl en NaOH<br />
GPG: Galva Power Antwerpen België U1-Concrete Muren galvanisatiehal Con<strong>de</strong>nsatie HCl en NaOH<br />
U1-Concrete<br />
GPG: Galva Power Noord<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer galvanisatiehal Galvanische zuren<br />
Henkel Beiz- & Elektropoliertechnik<br />
Duitsland<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
HTMS België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling epoxyvloer Zuren en basen<br />
Lasmecon Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling vloer Salpeterzuur<br />
Mécabrive Industrie<br />
Frankrijk<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2 Opvangbekken Zuren en basen<br />
Metalco Frankrijk <strong>STAC</strong>LINE-V1 Calamiteitenbak Zuren<br />
Metalco Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V1 Vloer opslagruimte Zuren<br />
Möller Duitsland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Productievloer Hydraulische oliën<br />
MVT België <strong>STAC</strong>LINE-V2 Opvangbekken Galvanische zuren<br />
Nedcoat (ex-Eurogalva) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Galvanisatie zuren<br />
Rhein<strong>met</strong>all W&M Duitsland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling vloer Zuren<br />
Rhein<strong>met</strong>all W&M Duitsland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Testvloer Leopard tanks Temperatuur –20 à +80 °C, vocht<br />
Roscic België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer galvanisatiehal Galvanische zuren<br />
TEM Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Chroomzuur en zwavelzuur<br />
ThyssenKrupp (Duisburg ) Duitsland <strong>STAC</strong>RETE-V1 Wasstraat walserij Reinigingsmid<strong>de</strong>len<br />
Van <strong>de</strong> Laar - Verboogen Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Salpeterzuur, zwavelzuur, loog<br />
Verbruggen<br />
België<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
Productievloer en put Galvanisatie zuren: chroomzuur<br />
Verzinkerij Lenssen België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zoutzuur<br />
Mijnbouw<br />
Mines <strong>de</strong> Jouac Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V1 Productievloer Zuren<br />
Sibelco<br />
België<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken NaOH 25%, FeCl2 40%<br />
Nutsbedrijven<br />
Energie<br />
Distrigas België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Topcoat voor polyester Zuren<br />
Essent (Maasbracht ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opslagtank Palmolie<br />
Essent (Maasbracht ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Opslagtank Palmolie<br />
Essent (Maasbracht ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtanks Zuren<br />
GDF Suez: Electrabel (Doel ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren en basen<br />
GDF Suez: Electrabel (Doel ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur<br />
GDF Suez: Electrabel (Tihange ) België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Ammoniak, hydrazine<br />
GDF Suez: Electrabel (Zandvliet ) België U2-HotFlex Con<strong>de</strong>nsor Chlori<strong>de</strong>s<br />
HVC (Mid<strong>de</strong>nmeer ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Buffertanks Vitrisol (H 2SO 4)<br />
Poweo-Siemens (via Besix) Frankrijk U2-HotFlex Herstelling koeltoren Mechanisch, atmosferisch<br />
Afvalverwerking<br />
Amoras België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur<br />
Indaver België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak, topcoat epoxy Anionen: Cl - , Br - , F - -2<br />
en SO4 , temp<br />
Indaver België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Natriumhypochloriet<br />
Ecowerf België U1-Steel U1-Inter-Mio Machine in vergistingshal Ammoniak, 70°C, 99% vocht<br />
Van Gansewinkel: AVR<br />
Waterzuivering<br />
Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken proceswater Zuren en solventen<br />
Angers<br />
Frankrijk<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2 Laad- en losstation Zwavelzuur<br />
Angers Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater<br />
Dunkerque<br />
Frankrijk<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V1<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1 Opvangbekken Yzerchlori<strong>de</strong>zuur<br />
Evi<strong>de</strong>s (Werkendam) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur<br />
Lyon Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V1 Productievloer Sulfamiczuur<br />
Marseille Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 Laadstation Zuren<br />
Roosendaal Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zuren en afvalwater<br />
Saumur<br />
Frankrijk<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater<br />
Veolia Water: Aquiris (Brussel ) België <strong>STAC</strong>OAT-V201 Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater<br />
Veolia Water: Aquiris (Brussel ) België <strong>STAC</strong>FIBER-V201 Biofilters Zuren, basen en afvalwater<br />
Veolia Water: Aquiris (Brussel ) België <strong>STAC</strong>FIBER-V201 Opvangbekkens en tanks Zuren, basen en afvalwater<br />
Papier<br />
Dereume België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Atmosferisch<br />
Papierfabriek België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zuren<br />
Norske Skog (ex-Parenco) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Herstelling con<strong>de</strong>nsor Hoge temperaturen<br />
Norske Skog (ex-Parenco) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling con<strong>de</strong>nsor Hoge temperaturen<br />
SCR Group: Somes Roemenië <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling pulp toren Pulppasta, HCl, Cl 2 dampen<br />
Let <strong>STAC</strong>Kle those corrosion problems ! Editie: Januari 2012 Referentielijst : blad 3 van 4
Referentielijst<br />
STA C<br />
Industrial Industrial Coatings<br />
Coatings<br />
Let STA Ckle those corrosion problems!<br />
Finale Klant Land Systeem Toepassing Chemische Belasting<br />
Privé en publieke gebouwen<br />
Appartementen België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Balkons Atmosferisch<br />
Appartementen<br />
Finland<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP Balkons Atmosferisch<br />
U1-Concrete<br />
Appartementen<br />
Finland<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP Balkons Atmosferisch<br />
Appartementen<br />
Ne<strong>de</strong>rland<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP Balkons Atmosferisch<br />
Larock België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Garagevloer Smeerolie en -vet<br />
Structa-Plan België <strong>STAC</strong>GALVA Balustra<strong>de</strong>s Atmosferisch<br />
Zinkdaken Finland <strong>STAC</strong>GALVA Herstelling zinkdaken Atmosferisch<br />
Spoorwegen<br />
NMBS België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Betonputten Zuren<br />
SNTF Algerije <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstellen treinwagons Atmosferisch, fosforerts<br />
Textiel<br />
Fabelta België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opslagtank Zwaveldampen<br />
Ieperband België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Zuren<br />
Lenaerts Textiles België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Verfkeuken Zuren en hoge temperatuur<br />
Voeding<br />
Au Croquant België <strong>STAC</strong>RETE-PU1 Productievloer Hoge temperaturen<br />
Bäckerei Laurence Duitsland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Hoge temperaturen<br />
Bakker's Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Hoge temperaturen<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
Buss Fertiggerichte<br />
Duitsland<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zuren<br />
CGAO Mainguet<br />
Frankrijk<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zoutzuur, waterstoffluori<strong>de</strong><br />
Colruyt België U2-HotFlex Vrachtwagens laadvloer Abrasie en geluid<br />
CSK Food Enrichment Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Inox staaltanks Melkzuur<br />
CSM Benelux (ex-Unipro) België <strong>STAC</strong>RETE-V2 Herstelling productievloer Heet water<br />
Danis België <strong>STAC</strong>OAT-V1 Afvalwaterbekken Demin water en reststoffen<br />
Danone Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V1 Calamiteitenbak Zuren<br />
Danone Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Zuren<br />
FrieslandCampina Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Herstelling staaltank Zuren, basen en thermisch<br />
FrieslandCampina (via Wopereis)<br />
Ne<strong>de</strong>rland<br />
U1-Steel U1-Concrete<br />
U2-HotFlex Herstelling staaltank Chlori<strong>de</strong>s, lactose, eiwitten, pH 4<br />
Goossen Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer koelcel Vissen, vriestemperatuur<br />
Imperial Tabacco Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Vloer accuruimte Zuren (o.a. zwavelzuur)<br />
Jotem Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Herstelling staaltank Voedingsadditieven<br />
Jotem Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Herstelling staaltank Voedingsadditieven<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
Kerry Bio-Science (ex-Quest)<br />
Ne<strong>de</strong>rland<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zuren<br />
Kerry Bio-Science (ex-Quest)<br />
Ne<strong>de</strong>rland<br />
<strong>STAC</strong>LINE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Zuren (o.a. boterzuur)<br />
Kerry Bio-Science (ex-Quest) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Mierenzuur en azijnzuuranhydri<strong>de</strong><br />
Kerry Bio-Science (ex-Quest) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>RETE-V2 Laadplaats Mierenzuur en azijnzuuranhydri<strong>de</strong><br />
Kuchenmeister Trockels Duitsland <strong>STAC</strong>LAM-V2 Productievloer Voedingswaren, hoge temp<br />
La Maison du Bon Café Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V2 Productievloer Zuren<br />
Mouterij Dingemans België U1-Inter U1-Top Weekbakken Zuren en basen<br />
Mouterij Kloosterzan<strong>de</strong> Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Droogbakken Mout, hoge temp<br />
Nutreco: Hendrix UTD Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Staaltank Zuren<br />
Pepcon V Koninkrijk <strong>STAC</strong>RETE-PU1 Koelcel Voedingswaren, vriestemp<br />
Pepinière Agro Alim Frankrijk <strong>STAC</strong>RETE-V1 Calamiteitenbak Zuren<br />
Renmans: Transmeat België <strong>STAC</strong>OAT-V2 Buffertank Zuren en basen<br />
Restaurant Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Keukenrand Fritvet, hoge temp<br />
Rosier<br />
België<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2 Calamiteitenbak Hexafluorkiezelzuur<br />
Saipol (ex-Céréol, ex-Begin Say) Frankrijk <strong>STAC</strong>OAT-V2 Opvangbekken Zwavelzuur en NaOH<br />
Suikerunie (Groningen ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V1 Calamiteitenbak NaCl<br />
Tate & Lyle Biomaterials (ex-Hycail) Ne<strong>de</strong>rland<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 Productievloer Melkzuur<br />
Tate & Lyle Biomaterials (ex-Hycail) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Muur productiehal Melkzuur<br />
Unilever Bestfoods (Oss ) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Koeltank Zuren en dimin water<br />
Viangros België U1-Concrete Laad- en losstation Ontdooiend vlees, bloed, enz…<br />
Ziekenhuizen<br />
GGz Eindhoven Ne<strong>de</strong>rland<br />
<strong>STAC</strong>FIBER-WE2<br />
U1-Concrete U1-Top<br />
U2-HotFlex<br />
80 sanitaire kamers Vocht, impact en abrassie<br />
Zwemba<strong>de</strong>n<br />
Laco: De Hispohal Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Calamiteitenbak Zwavelzuur en zoutzuur<br />
Landal Greenparks (ex-Gran Dorado) Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Zwembadfilters Chloor<br />
Zwembad Ne<strong>de</strong>rland <strong>STAC</strong>OAT-V2 Pompsokkels Chloor<br />
Let <strong>STAC</strong>Kle those corrosion problems ! Editie: Januari 2012 Referentielijst : blad 4 van 4
<strong>Documentatie</strong><br />
�� <strong>STAC</strong>-V : Project foto’s<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
…<strong>Documentatie</strong>…<br />
V-ester-Systemen…<br />
� <strong>STAC</strong>-V : Chemische Resistentie Lijst<br />
�� <strong>STAC</strong>OAT-V : Spuitapplicatie<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie : Januari 2010
Akzo<br />
Project :<br />
Substraat : Bt Beton ; Afvoerkanalen<br />
Af k l<br />
Chemicaliën : Fosforzuur, NaOH, HCl, ReCl 3<br />
Temperatuur : max 50 °C<br />
<strong>STAC</strong>LINE <strong>STAC</strong>LINE-V2 V2<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : Juli 2002<br />
Foto's : September 2002
Akzo<br />
Project :<br />
Substraat : Bt Beton ; Afvalwaterbekken<br />
Af l t bkk<br />
Chemicaliën : Proces water ; zuren, basen en zouten<br />
Temperatuur : Omgevingstemperatuur<br />
<strong>STAC</strong>LINE <strong>STAC</strong>LINE-V2 V2<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : Juli 2002<br />
Foto's : September 2002
Project : BASF<br />
Substraat : BBeton t ; Calamiteitenbak<br />
C l it it b k<br />
Chemicaliën : Acrylzuur, <strong>met</strong>hacrylaat<br />
Temperatuur : Omgevingstemperatuur<br />
<strong>STAC</strong>RETE <strong>STAC</strong>RETE-V2 V2<br />
<strong>STAC</strong>OAT <strong>STAC</strong>OAT-V2 V2 AS<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : September 2001
Project : Vopak (na 1 jaar blootstelling)<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Substraat : Staal ; Opslagtank<br />
Chemicaliën : Vetzuren (C8 tot C18), <strong>met</strong>hylesters (C10 tot C18),<br />
alcoholen & glycerine<br />
Temperatuur : max 80 °C<br />
<strong>STAC</strong>OAT <strong>STAC</strong>OAT-V1 V1<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : Januari 2001<br />
Foto's : Januari 2002
Project : UCB<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Substraat Substraat : : Staal ; Platform <strong>met</strong> traanplaten<br />
Chemicaliën : Solventen : Aceton, tolueen, ethylacetaat<br />
Reagens : TDI, IPDI, epoxyhars, acrylzuren, polyolen<br />
Temperatuur : Hoge druk reiniging (60 °C), jaarlijkse schoonmaak (90 °C)<br />
<strong>STAC</strong>OAT <strong>STAC</strong>OAT-V2 V2 AS<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : Augustus 2001
Project : Esselte<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Substraat : Beton ; Productiehal<br />
Chemicaliën : Ethylacetaat, hexaan, isopropanol, MEK,<br />
tolueen, ammoniak<br />
Temperatuur : Omgevingstemperatuur<br />
<strong>STAC</strong>OAT <strong>STAC</strong>OAT-V2 V2 AS<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : Mei 2001
Aquiris Brussel<br />
Project :<br />
Substraat : BBeton; t Afvalwaterbekkens Af l t b kk en Bio-filters Bi filt<br />
Chemicaliën : Stads- en industriële afvalwater<br />
Temperatuur : max 50 °C<br />
<strong>STAC</strong>FIBER<br />
<strong>STAC</strong>FIBER-V201 V201<br />
<strong>STAC</strong>OAT <strong>STAC</strong>OAT-V201 V201<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong> <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems! Applicatie : 2005
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
Acetal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Acetic al<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
Acetic acid 10 % 90 100 0 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 100 % N.R. 25 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 15 % 90 100 0 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 25 % 90 100 0 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 40 % 80 90 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 50 % 70 80 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 75 % 60 65 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 80 % 45 45 Acetic acid glacial<br />
Acetic acid 85 % 45 45 Acetic acid glacial<br />
Acetic anhydri<strong>de</strong> 100 % N.R. -<br />
Acetone 05 % 80 80 Di<strong>met</strong>hyl ketone<br />
Acetone 10 % - 80 Di<strong>met</strong>hyl ketone<br />
Acetone 100 % N.R. N.R. Di<strong>met</strong>hyl ketone<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Acetone : MEK : MiBK 2:2:2 - 40 Acetone : Methylethyl ketone : Methylisobutyl keto<br />
Acetonitril all N.R. N.R.<br />
Acetyl chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R.<br />
Acrylami<strong>de</strong> 50 % - 35 1<br />
Acrylic acid 100 % N.R. 20 Acroleic acid<br />
Acrylic acid 25 % 45 45<br />
Acrylic Latex all 80 80<br />
Acrylonitrile 100 % N.R. N.R.<br />
Adipic acid all 80 80<br />
Adipinonitrile all 50 50 Dicyanobutane (4,1)<br />
Alfol 810 100 % 60 100<br />
Alkylaminopolyglycolether all 25 25<br />
Alkylaryl ammonium salt all 80 80<br />
Alkylaryl sulfonate salts all 60 60<br />
Alkylaryl sulfonic acid all 60 60<br />
Alkylbenzene ammonium salt all 80 80<br />
Alkylbenzene sulfonic acid all 60 60<br />
Alkylbenzene sulphonic acid all 60 60<br />
Alkylnaphtalene sulfonic acid all 60 60<br />
Alkylnaphtolopolyglycolether all 60 60<br />
Alkylolakoxylate all 25 25<br />
Alkyloletherphosphate all 60 60<br />
Alkylolethersulfate all 60 60<br />
Alkylolsulfates and salts all 60 60<br />
Alkylphenolpolyglycolether all 25 25<br />
Alkylphenolpolyglycolethersulfates and salts all 60 60<br />
Alkylsulfonate all 60 60<br />
Alkylsulfonic acid and sulfonates all 60 60<br />
Allyl alcohol 100 % N.R. N.R.<br />
Allyl chlori<strong>de</strong> all N.R. -<br />
Alpha <strong>met</strong>hylstyrene 100 % 25 45<br />
Alum all 90 100 0<br />
Aluminium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Aluminium chlorohydrate all 90 100 0<br />
Aluminium chlorohydroxi<strong>de</strong> 50 % 90 100 0<br />
Aluminium citrate all 90 100 0<br />
Aluminium fluori<strong>de</strong> all 45 45 2<br />
Aluminium hydroxi<strong>de</strong> 100 % 70 80 2 Aluminium trihydrate<br />
Aluminium nitrate all 90 100 0<br />
Aluminium potassium sulphate all 90 100 0 Potassium aluminium sulphate<br />
Aluminium sodium sulphate all 90 100 0<br />
Aluminium sulphate all 90 100 0<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 1 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Aluminium sulphate/Acetic acid all 80 100 9<br />
Amino acids all 40 40<br />
Aminosulphonic acid all 80 80<br />
Ammonia (dry gas) 100 % 40 40<br />
Ammonia (wet gas) 100 % 40 40<br />
Ammonia, liquified gas 100 % N.R. N.R.<br />
Ammonium acetate all 45 45<br />
Ammonium benzoate all 80 80<br />
Alias<br />
Ammonium bicarbonate 4 % 70 70 Ammonium acid carbonate<br />
Ammonium bicarbonate sat'd 70 70 Ammonium acid carbonate<br />
Ammonium bifluori<strong>de</strong> all 40 65 Ammonium acid fluori<strong>de</strong><br />
Ammonium bisulphi<strong>de</strong> all 25 25<br />
Ammonium bisulphite black liquor 80 80<br />
Ammonium bromate all 90 100 0<br />
Ammonium bromi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Ammonium carbonate all 65 65 2<br />
Ammonium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Ammonium citrate all 65 70<br />
Ammonium fluori<strong>de</strong> all 65 65 2<br />
Ammonium hydroxi<strong>de</strong> 01 % 80 80 2 Aqueous ammonia<br />
Ammonium hydroxi<strong>de</strong> 05 % 70 75 2 Aqueous ammonia<br />
Ammonium hydroxi<strong>de</strong> 10 % 60 65 2 Aqueous ammonia<br />
Ammonium hydroxi<strong>de</strong> 41 % 60 65 2 Aqueous ammonia<br />
Ammonium hydroxi<strong>de</strong> 58 % 40 40 2 Aqueous ammonia<br />
Ammonium hydroxi<strong>de</strong> 62 % 40 40 2 Aqueous ammonia<br />
Ammonium lauryl sulphate all 60 60<br />
Ammonium lignosulphonate 50 % - 80<br />
Ammonium molybdate all 40 40<br />
Ammonium nitrate all 90 100 0 Norway salpeter<br />
Ammonium oxalate all 40 40<br />
Ammonium pentaborate all 40 40<br />
Ammonium persulphate all 80 80<br />
Ammonium phosphate, dibasic all 90 100 0 Ammonium hydrogen phosphate<br />
Ammonium phosphate, monobasic all 90 100 0 Ammonium acid phosphate<br />
Ammonium polysulphi<strong>de</strong> all 45 65<br />
Ammonium sulphate all 90 100 0<br />
Ammonium sulphi<strong>de</strong> all 45 50<br />
Ammonium sulphite all 45 65<br />
Ammonium thiocyanate 20 % 90 100 0 Ammonium sulphocyanate<br />
Ammonium thiocyanate sat'd 45 45 Ammonium sulphocyanate<br />
Ammonium thioglycolate all 60 60<br />
Ammonium thiosulfate all 60 60<br />
Amyl acetate (n-) all 25 50<br />
Amyl alcohol (sec-) 100 % 50 65 pentanol (sec)<br />
Amyl alcohol (tert-) 100 % 50 65 pentanol (tert)<br />
Amyl chlori<strong>de</strong> all N.R. 50 Chloropentane (1-)<br />
Anaerobic sewage - 50 50<br />
Aniline 100 % N.R. 40 Aminobenzene<br />
Aniline hydrochlori<strong>de</strong> all 80 80 Aniline chlori<strong>de</strong><br />
Aniline sulphate all 90 100 0<br />
Antimony pentachlori<strong>de</strong> all 40 40 Antimony perchlori<strong>de</strong><br />
Antimony trichlori<strong>de</strong> all 80 80 Antimonous chlori<strong>de</strong><br />
Aqua regia (HCl:HNO3 = 3 : 1) all N.R. N.R.<br />
Arsenic acid all 80 80 Orthoarsenic acid<br />
Arsenious acid all 80 80<br />
Barium acetate all 90 100 0<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 2 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Barium bromi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Barium carbonate all 90 100 0<br />
Barium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Barium cyani<strong>de</strong> all 65 65 2<br />
Barium hydroxi<strong>de</strong> sat'd 65 65 2<br />
Barium nitrate all 90 100 0<br />
Alias<br />
Barium sulphate all 90 100 0 Barytes<br />
Barium sulphi<strong>de</strong> all 60 80 Black ash<br />
Beer 45 - 9<br />
Beer sugar liquor 80 80<br />
Benzal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 100 % N.R. 20 Benzoic al<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
Benzene 100 % N.R. 35<br />
Benzene vapour N.R. 35<br />
Benzene sulfonic acid 25 60 95<br />
Benzene sulfonic acid 50 60 95<br />
Benzene sulphonic acid 25 % 60 95<br />
Benzene sulphonic acid 50 % 60 95 0<br />
Benzene sulphonic acid sat'd 60 95 0<br />
Benzene: ethyl benzene all N.R. 35<br />
Benzoic acid all 90 100 0 Benzenecarboxylic acid<br />
Benzoquinones 100 % 65 80 Quinones<br />
Benzoyl benzoic acid (2-) all 90 100 0 Benzoyl benzoic acid (o-)<br />
Benzoyl benzoic acid (4-) all 90 100 0<br />
Benzyl alcohol all 25 45 Hydroxy toluene<br />
Benzyl chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. 25<br />
Benzyl chlori<strong>de</strong> all N.R. 25<br />
Benzyltri<strong>met</strong>hylammonium chlori<strong>de</strong> all 60 60<br />
Black liquor (pulp mill) all 80 80<br />
Bleach, Calcium hypochlorite, pH > 11, active c 65 50 2,3,4,5,9<br />
Bleach, Chlorine dioxi<strong>de</strong>, wet sat'd 50 50 5,9<br />
Bleach, Chlorine water sat'd 60 80<br />
Bleach, Chlorite 10 % 65 65 10<br />
Bleach, Hydrosulphite 40 40 11<br />
Bleach, Lithium hypochlorite, pH > 11, active c 65 50 2,3,4,5,9<br />
Bleach, Peroxi<strong>de</strong> diluted 90 100 0,4,12<br />
Bleach, Sodium hypochlorite, pH > 11, active c 65 50 2,3,4,5,9<br />
Bleach, textone all 90 100 0,13<br />
Borax all 90 100 0 Sodium tetraborate<br />
Boric acid all 90 100 0<br />
Brine chlorinated al 90 100 0<br />
Brine, salt all 90 100 0<br />
Bromine gas, dry 40 40<br />
Bromine gas, wet 40 40<br />
Bromine liquid 100 % N.R. N.R.<br />
Bromine water 5 % 80 80<br />
Butanediol (1,2-) all 80 80<br />
Butanediol (1,3-) all 80 80<br />
Butanediol (1,4-) all 80 80<br />
Butanediol (2,3-) all 80 80<br />
Butanol (n-) 05 % 80 80 Butyl alcohol (n-)<br />
Butanol (n-) 100 % 50 60 Butyl alcohol (n-)<br />
Butanol (sec-) 05 % 80 80 Butyl alcohol (sec-)<br />
Butanol (sec-) 100 % 50 60 Butyl alcohol (sec-)<br />
Butanol (tert-) 100 % 50 60 Butyl alcohol (tert-)<br />
Butanol (tert-) 20 % 80 80 Butyl alcohol (tert-)<br />
Butoxydiethylene glycol 100 % 35 50 Butoxyethoxyethanol (2,2-)<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 3 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
Butoxyethanol (2-) 100 % 35 35 Butyl cellosolve<br />
Butoxyethoxyethanol (2,2-) 100 % 35 50<br />
Butyl acetate (n-) 100 % N.R. 25<br />
Butyl acetate (sec) 100 % N.R. 25<br />
Butyl acetate (tert) 100 % N.R. 25<br />
Butyl acrylate 100 % N.R. 25<br />
Butyl amine (n-) 100 % N.R. N.R. Aminobutane (1-)<br />
Butyl amine (n-) 40 % N.R. 25 Aminobutane (1-)<br />
Butyl amine (sec-) 100 % N.R. N.R.<br />
Butyl amine (sec-) 40 % N.R. 25<br />
Butyl amine (tert-) 100 % N.R. N.R.<br />
Butyl amine (tert-) 40 % N.R. 25<br />
Butyl benzoate 100 % N.R. 25<br />
Butyl benzyl phthalate 100 % 80 100<br />
Butyl carbitol 100 % 35 50 Butoxydiethylene glycol<br />
Butyl cellosolve 100 % N.R. 50 Butoxyethanol (2-)<br />
Butyl diglycol 100 % 35 50<br />
Butyl stearate (5% in mineral spirits) 25 25<br />
Butylal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 100 % N.R. 35 Butal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
Butylene glycol 100 % 80 80 Butanediol (1,3)<br />
Butylene oxi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Butyl oxi<strong>de</strong> (2,3)<br />
Butyric acid 100 % 25 40 Butanoic acid<br />
Butyric acid 50 % 65 65 Butanoic acid<br />
Butyric acid 85 % 40 50 Butanoic acid<br />
Cadmium chlori<strong>de</strong> all 80 90 0<br />
Calcium bisulphite all 80 80<br />
Calcium bromi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Calcium carbonate sat'd 90 100 0<br />
Calcium chlorate all 90 100 0<br />
Calcium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Calcium hydroxi<strong>de</strong> all 80 80 Calcium hydrate<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Calcium hypochlorite, pH > 11, active chlorine all 65 50 2,3,4,5,9 Bleach, Calcium hypochlorite, pH > 11, active chlori<br />
Calcium nitrate all 90 100 0 Calcite<br />
Calcium sulphate all 90 100 0<br />
Calcium sulphite all 80 80<br />
Cane sugar liquor & sweet water all 80 80<br />
Capric acid 100 % 90 100 0 Decanoic acid<br />
Caprolactam 50 % 40 40 Aminocaproic lactam<br />
Caprylic acid all 90 100 0 Octanoic acid<br />
Carbolic acid > 5 % N.R. N.R. Benzophenol<br />
Carbolic acid 1 % 25 50 Benzophenol<br />
Carbolic acid 2 % N.R. 25 Benzophenol<br />
Carbolic acid 5 % N.R. 25 Benzophenol<br />
Carbon dioxi<strong>de</strong> gas, dry 100 200 0<br />
Carbon disulphi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Carbon bisulphi<strong>de</strong><br />
Carbon monoxi<strong>de</strong> gas, dry 100 200 0<br />
Carbon tetrachlori<strong>de</strong> 100 % 25 65 Perchloro<strong>met</strong>hane<br />
Carbonic acid all 80 80<br />
CARBOWAX, polyethylene glycol 100 % 80 80<br />
Carboxy ethylcellulose 10 % 70 70<br />
Carboxy <strong>met</strong>hylcellulose all 70 70<br />
Cashew nut oil 100 % 80 90 0<br />
Castor oil 100 % 90 100 0 Ricinus oil<br />
Cereclor 42, S-52 all 80 80<br />
Chloric acid conc. 25 25<br />
Chlorinated lime all 60 60<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 4 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Chlorinated waxes all 80 80<br />
Alias<br />
Chlorine liquid N.R. N.R. Chlorine water<br />
Chlorine dioxi<strong>de</strong>, dry all 50 50 5,9<br />
Chlorine dioxi<strong>de</strong>, wet sat'd 50 50 5, 9<br />
Chlorine gas, wet 100 % 90 100 0,6,7<br />
Chlorine gas, dry 100 % 90 100 0,6,7<br />
Chlorine water sat'd 80 100 0 Chlorine gas<br />
Chlorine/Hydrochloric acid, wet N.R. N.R.<br />
Chloroacetic acid 01 % 50 50 Chloracetic acid<br />
Chloroacetic acid 25 % 50 50 Chloracetic acid<br />
Chloroacetic acid 50 % 50 50 Chloracetic acid<br />
Chloroacetic acid 80 % N.R. N.R. Chloracetic acid<br />
Chlorobenzene 100 % N.R. 35 Monochlorobenzene<br />
Chlorocholinchlori<strong>de</strong> 75 % 70 70<br />
Chloroethylene (1,1,1-) 100 % N.R. N.R. Chloroethylene (1,1,1-)<br />
Chloroform 100 % N.R. N.R. Trichloro<strong>met</strong>hane<br />
Chloroparaffin 100 % 80 80<br />
Chloropropionic acid (-2) 50 % 25 25<br />
Chloropropionic acid (-2) all 25 25<br />
Chloropropionic acid (-3) 50 % 25 25<br />
Chloropropionic acid (-3) all 25 25<br />
Chloropyridine (tetra) 100 % N.R. 45<br />
Chlorosulphonic acid 10 % N.R. N.R. Sulphuric chlorohydrin<br />
Chlorosulphonic acid 100 % N.R. N.R. Sulphuric chlorohydrin<br />
Chlorotoluene 100 % 25 45<br />
Chrome plating solution - N.R. 55<br />
Chrome plating solution with sulphuric acid - N.R. N.R.<br />
Chromic acid 01 % 60 65 9 Chromic anhydri<strong>de</strong><br />
Chromic acid 05 % 60 65 9 Chromic anhydri<strong>de</strong><br />
Chromic acid 10 % 60 65 9 Chromic anhydri<strong>de</strong><br />
Chromic acid 20 % 50 50 9 Chromic anhydri<strong>de</strong><br />
Chromic acid 30 % N.R. N.R. 9 Chromic anhydri<strong>de</strong><br />
Chromic sulphate all 90 100 0 Chromium sulphate<br />
Chromic/sulphuric acid 2,5:13,7 N.R. N.R.<br />
Chromic/sulphuric acid, maximum concentratio 10 % 50 65 9<br />
Chromous sulphate all 60 80<br />
Cinnamal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 100 % 25 25 Cinnamic al<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Citric acid all 90 100 0 Hydroxy-1,2,3-propanetricarboxylic acid (2-)<br />
Cobalt chlori<strong>de</strong> all 90 100 Cobaltous chlori<strong>de</strong><br />
Cobalt citrate all 80 80<br />
Cobalt nitrate all 90 100 Cobaltous nitrate<br />
Coconut fatty acid 100 % 90 90 0<br />
Coconut oil 100 % 90 100 0<br />
Cod Liver Oil 100 % 90 100<br />
Copper acetate all 80 80 Cupric acetate<br />
Copper ammonium chlori<strong>de</strong> all 80 80<br />
Copper cyani<strong>de</strong> all 90 100 0,2<br />
Copper(I) chlori<strong>de</strong> all 90 100 0 Cuprous chlori<strong>de</strong><br />
Copper(I) nitrate all 90 100 0<br />
Copper(I) sulphate all 90 100 0<br />
Copper(II) chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Copper(II) nitrate all 90 100 0 Cupric nitrate<br />
Copper(II) sulphate all 90 100 0 Blue copperas<br />
Corn oil 100 % 90 100<br />
Corn starch slurry all 90 100<br />
Corn sugar all 90 100<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 5 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Corn syrup all 90 100<br />
Cottonseed oil all 90 100<br />
Alias<br />
Cresol (m-) 10 % N.R. 25 Cresylic acid (m-)<br />
Cresol (o-) 10 % N.R. 25 Cresylic acid (o-)<br />
Cresol (p-) 10 % N.R. 25 Cresylic acid (p-)<br />
Cresylic acid all N.R. N.R. 9<br />
Cru<strong>de</strong> oil, sour and sweet 100 % 90 100<br />
Cyclohexane 100 % 50 60 Hexalhydrobenzene<br />
Cyclohexanol 100 % 40 50 Hexahydrophenol<br />
Cyclohexanone 100 % N.R. 25 Ketohexa<strong>met</strong>hylene<br />
Cyclohexylamine 100 % 25 25 Hexahydroaniline<br />
Decalin all 60 60 Decahydronaphthalene<br />
Decanes 100 % 90 100<br />
Decanol 100 % 80 80 Decyl alcohol<br />
Decenes 100 % 90 100<br />
Deionised water 100 % 80 80<br />
Demineralised water 100 % 80 80<br />
Detergents, sulphonated all 90 100<br />
Di 2-ethyl hexyl phosphoric acid (in kerosene) 20 % - 100<br />
Diallyl phthalate all 80 100<br />
Diammonium phosphate all 90 90 Ammonium hydrogen phosphate<br />
Dibromophenol 100 % N.R. 35<br />
Dibromopropanol 100 % N.R. N.R. Dibromo-1-propanol (2,3-)<br />
Dibromopropanol all N.R. N.R. Dibromo-1-propanol (2,3-)<br />
Dibutyl ether 100 % N.R. 65 Butyl ether<br />
Dibutyl phthalate 100 % 80 100 0<br />
Dibutyl phthalate all 80 100 0<br />
Dibutyl sebacate all 60 65<br />
Dibutylamine (n-) 50 % 25 25<br />
Dichloroacetic acid 80 % N.R. 25<br />
Dichlorobenzene (m-) 100 % N.R. 45 Dichlorobenzene (1,3-)<br />
Dichlorobenzene (o-) 100 % N.R. 45 Dichlorobenzene (1,2-)<br />
Dichlorobenzene (p-) 100 % N.R. 45 Dichlorobenzene (1,4-)<br />
Dichloroethane (-1,1) 100 % N.R. N.R.<br />
Dichloroethane (-1,2) 100 % N.R. N.R.<br />
Dichloroethylene 100 % N.R. N.R.<br />
Dichloroethylene all 25 25<br />
Dichloro<strong>met</strong>hane 100 % N.R. N.R. Methylene chlori<strong>de</strong><br />
Dichloro<strong>met</strong>hane 20 % 25 25 Methylene chlori<strong>de</strong><br />
Dichloropropane (-1,1) 100 % N.R. 30<br />
Dichloropropane (-1,2) 100 % N.R. 30<br />
Dichloropropene 100 % N.R. 25 Dichloropropylene (1,3-)<br />
Dichloropropionic acid 100 % N.R. N.R. Dalapon<br />
Dichlorotoluene 100 % 25 45 Chlorobenzylchlori<strong>de</strong><br />
Diesel fuel 100 % 80 90<br />
Diesel fuel, no aromatics, no <strong>met</strong>hanol 100 % 80 90<br />
Diethanol amine 100 % 50 50 DEA<br />
Diethyl amine 100 % N.R. N.R.<br />
Diethyl amine 40 % N.R. 25<br />
Diethyl aniline N,N 100 % 25 40<br />
Diethyl benzene 100 % 35 65<br />
Diethyl carbonate 100 % N.R. 35 Ethyl carbonate<br />
Diethyl ether 100 % N.R. N.R. Diethyl oxi<strong>de</strong><br />
Diethyl formami<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R.<br />
Diethyl ketone 100 % N.R. 25 Ethyl propionyl<br />
Diethyl maleate all N.R. N.R.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 6 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Diethyl phtalate 100 % 60 80<br />
Alias<br />
Diethyl sulphate 100 % 40 50 Ethyl sulphate<br />
Diethylene glycol all 90 100 0 DEG<br />
Diethylene glycol di<strong>met</strong>hyl ether 100 % N.R. 25 Bis(2-<strong>met</strong>hylethyl) ether<br />
Diethylene glycol monobutyl ether 100 % 35 50 Butoxydiethylene glycol<br />
Diethylenetriamine 100 % N.R. N.R.<br />
Diisobutyl ketone 100 % N.R 45 Di<strong>met</strong>hyl-4-heptanone (2,6-)<br />
Diisobutyl phthalate 100 % 60 80<br />
Diisobutylene 100 % 25 25<br />
Diisopropanol amine 100 % 40 65 DIPA<br />
Diisopropylamine all 25 25<br />
Di<strong>met</strong>hyl acetami<strong>de</strong> 100 % N.R. 25<br />
Di<strong>met</strong>hyl amine 100 % N.R. 25 DMA<br />
Di<strong>met</strong>hyl aniline 100 % 25 40 Xylidine<br />
Di<strong>met</strong>hyl formami<strong>de</strong> 100 % N.R. 25 DMFA<br />
Di<strong>met</strong>hyl morpholine (2,6-) 100 % 25 45<br />
Di<strong>met</strong>hyl phthalate 100 % 65 80<br />
Di<strong>met</strong>hyl sulphate 100 % 25 25 Methyl sulphate<br />
Di<strong>met</strong>hyl sulphi<strong>de</strong> 100 % N.R. 20 Methyl sulphi<strong>de</strong><br />
Di<strong>met</strong>hyl sulphoxi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. DMSO<br />
Di<strong>met</strong>hyl sulphoxi<strong>de</strong> 20 % N.R. 20 DMSO<br />
Dinonyl phthalate 100 % 60 100<br />
Dioctyl phthalate 100 % 60 100 Di(2-ethylhexyl)phthalate<br />
Dioctylsulfosuccinate sodium salt all 80 80<br />
Dioxane (1,4-) all N.R. N.R. Diethylene ether<br />
Diphenyl ether 100 % 25 50 Diphenyl oxi<strong>de</strong><br />
Dipiperazine sulphate solution all 40 40<br />
Dipotassium hydrogenphosphate 10 % 90 100 0<br />
Dipotassium hydrogenphosphate 50 % 90 100 0<br />
Dipropylamine (n-) 50 % 25 25<br />
Dipropylene glycol all 90 100 0 Dihydroxydipropyl ether (1,2-)<br />
Disodium hydrogenphosphate 10 % 90 100 0<br />
Disodium hydrogenphosphate 50 % 90 100 0<br />
Dispersions, copolymer vinyl acetate/vinyl vers 50 % 25 25<br />
Divinyl benzene 100 % 25 45 DVB<br />
Do<strong>de</strong>canol 100 % 90 90 Do<strong>de</strong>cyl alcohol<br />
Do<strong>de</strong>cene 100 % 80 100<br />
Do<strong>de</strong>cyl benzene sulphonic acid all 90 100 DDBSA<br />
Do<strong>de</strong>cyl guanidine hydrochlori<strong>de</strong> all 80 80<br />
Dowanol DB Glycolether all 25 25<br />
Embalming fluid 100 % 45 45<br />
Epichlorohydrin 100 % N.R. 25<br />
Epoxidised vegetable oils 100 % 90 90<br />
Epoxidized Castor Oil 100 % 90 90<br />
Epoxidized Soybean Oil 100 % 90 90<br />
Epoxy resins - Epikote 828 100 % 45 45 25<br />
Esters, fatty acid 100 % 90 100<br />
Ethanol 01 % 60 65 Ethyl alcohol<br />
Ethanol 10 % 60 65 Ethyl alcohol<br />
Ethanol 100 % 25 40 Ethyl alcohol<br />
Ethanol 20 % 60 65 Ethyl alcohol<br />
Ethanol 50 % 40 50 Ethyl alcohol<br />
Ethanol 96 % 25 40 Ethyl alcohol<br />
Ethanol amine 100 % 50 50 Aminoethanol (2-)<br />
Ethyl acetate 100 % N.R. N.R. Acetic ester<br />
Ethyl acrylate 100 % N.R. 25<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 7 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Ethyl amine 40 % N.R. 25<br />
Alias<br />
Ethyl benzene 100 % N.R. 40 Phenylethane<br />
Ethyl bromi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Bromoethane<br />
Ethyl chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Chloroethane<br />
Ethyl chlorohydrin 100 % 40 45 Ethylene chlorohydrin<br />
Ethyl ether 100 % N.R. N.R. Diethyl ether<br />
Ethyl sulphate 100 % N.R. 35 Diethyl sulphate<br />
Ethylene chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Dichloroethane (1,2-)<br />
Ethylene chlorohydrin 100 % 40 45<br />
Ethylene diaminetetraacetic acid, EDTA all 60 60<br />
Ethylene dibromi<strong>de</strong> 100 N.R. N.R.<br />
Ethylene dichlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Dichloroethane (1,2-)<br />
Ethylene glycol all 90 100 0 Ethanediol (1,2-)<br />
Ethylene glycol monobutyl ether 100 % 40 40 Butoxyethanol (2-)<br />
Ethylene oxi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Epoxyethane<br />
Ethylhexanol (-2) all 80 80<br />
Ethylhexylacrylate (-2) 100 % 25 25<br />
Eucalyptus oil 100 % 90 90 Atlasol 72<br />
Fatty acid esters 100 % 90 100<br />
Fatty acids (C12 or higher) all 90 100<br />
Ferric acetate all 80 80 0 Iron acetate<br />
Ferric chlori<strong>de</strong> (III) all 90 100 0<br />
Ferric chlori<strong>de</strong>: Ferric sulphate all 90 100 0<br />
Ferric chlori<strong>de</strong>: Ferrous chlori<strong>de</strong> 5 : 20 90 100 0<br />
Ferric chlori<strong>de</strong>: Ferrous chlori<strong>de</strong>: hydrochloric a48 : 0,2 : 0,2 90 100 0,8<br />
Ferric chlori<strong>de</strong>: Hydrochloric acid 29 : 18 80 100 0,8<br />
Ferric nitrate all 90 100 0 Iron nitrate<br />
Ferric sulphate all 90 100 0 Ferric persulphate<br />
Ferric sulphate : Sulphuric acid sat'd : 10 80 80<br />
Ferrous chlori<strong>de</strong> (II) all 90 100 0<br />
Ferrous chlori<strong>de</strong>: Ferric chlori<strong>de</strong> 20 : 5 90 100 0<br />
Ferrous Chlori<strong>de</strong>-Hydrochloric acid all 50 50 8,9<br />
Ferrous nitrate all 90 100 0<br />
Ferrous sulphate all 90 100 0 Copperas<br />
Ferrous sulphate : Magnesium oxi<strong>de</strong> 90 100 0<br />
Fertiliser Uran 60 60 24<br />
Fertiliser, 8-8-8 60 60 23<br />
Fertilizer, Ureaammonium Cont'D 35,4% URE 60 60<br />
Flue gas, dry 100 % 100 200 0<br />
Flue gas, wet 100 % 90 100 0<br />
Fluoboric acid 10 % 80 100 0,2,9 Fluoroboric acid<br />
Fluoboric acid 15 % 70 90 2,9 Fluoroboric acid<br />
Fluoboric acid 25 % 60 80 2 Fluoroboric acid<br />
Fluoboric acid sat'd 50 70 2,9 Fluoroboric acid<br />
Fluori<strong>de</strong> salts: Hydrochloric acid 30 : 10 50 50 2<br />
Fluorine gas - 20 2,9<br />
Fluorocarbon 11 100 % 45 45<br />
Fluosilicic acid 10 % 65 70 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Fluosilicic acid 25 % 40 40 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Fluosilicic acid 35 % 25 35 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Fluosilicic acid fumes 80 80 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Formal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 50 % 50 65 Formic al<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
Formami<strong>de</strong> 100 % 25 40 Methanami<strong>de</strong><br />
Formic acid 10 % 80 80 Hydrogen carboxylic acid<br />
Formic acid 30 % 80 80 Hydrogen carboxylic acid<br />
Formic acid 50 % 60 60 Hydrogen carboxylic acid<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 8 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
Formic acid 85 % 25 25 Hydrogen carboxylic acid<br />
Formic acid 98 % N.R. N.R. Hydrogen carboxylic acid<br />
FREON 11 100 % 25 40 Fluorocarbon-11<br />
Fuel oil, no aromatics, no <strong>met</strong>hanol 100 % 90 100<br />
Furfural 100 % N.R. N.R. Ant oil<br />
Furfural 20 % 40 45 Ant oil<br />
Furfural 5 % 70 70 Ant oil<br />
Furfuryl alcohol 100 % N.R. 25 Furfyl carbinol<br />
Gallic Acid all 60 60<br />
Gasoline fuel 100 % - - 9<br />
Gluconic acid 50 % 45 80 Glycocenic acid<br />
Glucose all 90 100 0<br />
Glutaral<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 50 % 25 50<br />
Glutaric acid all 60 80 Pentadioic acid<br />
Glycerine 100 % 90 100 Glycerol<br />
Glycerine triacetate all 25 25<br />
Glycolic acid 35 % 60 60 Hydroacetic acid<br />
Glycolic acid 70 % 25 40 Hydroacetic acid<br />
Glyme N.R. N.R.<br />
Glyoxal 40 % 40 45<br />
Green liquor (pulp mill) 90 100 0,9<br />
Gypsum slurry; phosphoric acid;fluorine water 45 45<br />
Heavy aromatic naphta (HAN) 100 % 45 50<br />
Heptane 100 % 90 100 Dipropyl<strong>met</strong>hane<br />
Heptene 100 % 90 100 Heptylene<br />
Hexachlorocyclopentadiene 100 % - 45 Perchlorocyclopentadiene<br />
Hexachloroethane 100 % N.R. 40<br />
Hexa<strong>met</strong>hylenetetramine 60 % 40 45 Aminoforin<br />
Hexane 100 % 60 70<br />
Hexanediol all 80 80<br />
Hexene 100 % 60 70<br />
Hexene (2-) 100 % 60 70<br />
Hexene (2-trans-) 100 % 60 70<br />
Hexene (3-trans-) 100 % 60 70<br />
Hydraulic fluid, Neutral 100 % 90 90<br />
Hydraulic fluid, alkaline 100 % 25 25<br />
Hydrazine 100 % N.R. N.R. Diamine<br />
Hydrazine 50 % N.R. 25 Diamine<br />
Hydrazine Hydrate 16 % 30 30<br />
Hydrobromic acid 01 % 90 100 0,8 Hydrogen bromi<strong>de</strong><br />
Hydrobromic acid 10 % 90 100 0,8 Hydrogen bromi<strong>de</strong><br />
Hydrobromic acid 18 % 90 100 0,8 Hydrogen bromi<strong>de</strong><br />
Hydrobromic acid 26 % 80 80 8,9 Hydrogen bromi<strong>de</strong><br />
Hydrobromic acid 48 % 70 80 8,9 Hydrogen bromi<strong>de</strong><br />
Hydrobromic acid 62 % 40 40 8,9 Hydrogen bromi<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 01 % 95 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 05 % 95 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 10 % 95 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 15 % 95 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 18 % 95 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 20 % 80 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 21 % 80 100 0,7,8 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 25 % 65 80 7,8,9 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 26 % 45 65 7,8,9 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 32 % 45 65 7,8,9 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid 37 % 45 65 7,8,9 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 9 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
Hydrochloric acid fumes 90 100 0,7,8,9 Hydrogen chlori<strong>de</strong><br />
Hydrochloric acid and organics N.R. 50 6,8,9<br />
Hydrochloric-, sulphuric and acetic acid - 55 6,8,9<br />
Hydrocyanic acid 10 % 90 100 0,9 Formonitril<br />
Hydrofluoric acid 01 % 50 65 2,9 Hydrogen fluori<strong>de</strong><br />
Hydrofluoric acid 10 % 50 65 2,9 Hydrogen fluori<strong>de</strong><br />
Hydrofluoric acid 20 % 40 40 2,9 Hydrogen fluori<strong>de</strong><br />
Hydrofluoric acid 30 % N.R. N.R. Hydrogen fluori<strong>de</strong><br />
Hydrofluosilicic acid 10 % 65 70 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Hydrofluosilicic acid 25 % 40 40 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Hydrofluosilicic acid 35 % 25 35 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Hydrofluosilicic acid fumes 80 80 2,9 Fluorosilicic acid<br />
Hydrogen bromi<strong>de</strong> gas, dry all - 80 9<br />
Hydrogen bromi<strong>de</strong> gas, wet all 80 100 0,9<br />
Hydrogen chlori<strong>de</strong> gas, dry all 80 100 0,8,9<br />
Hydrogen chlori<strong>de</strong> gas, wet all 80 100 0,8,9<br />
Hydrogen fluori<strong>de</strong> gas, dry all - - 9<br />
Hydrogen fluori<strong>de</strong> gas, wet all - - 9<br />
Hydrogen peroxi<strong>de</strong> 05 % 65 65 4<br />
Hydrogen peroxi<strong>de</strong> 30 % 40 40 4<br />
Hydrogen sulphi<strong>de</strong>, gas 05 % 80 180 0<br />
Hydrogen sulphi<strong>de</strong>, gas 100 % 80 100 0<br />
Hydroxyacetic acid 35 % 60 60 Glycolic acid<br />
Hydroxyacetic acid 70 % 25 40 Glycolic acid<br />
Hydroxybenzenesulfonic acid all 60 60<br />
Hypochlorous acid 10 % 25 25 9<br />
Hypochlorous acid 20 % 25 25 9<br />
Hypochlorous acid 50 % 25 25 9<br />
Hypophosporous acid 50 % 50 50 9<br />
Iodine cristals 65 65<br />
Iodine vapour - 80<br />
Isoamyl alcohol 100 % 50 65 isobutylcarbinol<br />
Isobutanol 05 % 80 80 isobutyl alcohol<br />
Isobutanol 100 % 50 60 isobutyl alcohol<br />
Iso<strong>de</strong>canol 100 % 80 80<br />
Isononyl alcohol 100 % 80 80<br />
Isooctyl adipate 100 % 80 80<br />
Isooctyl alcohol 100 80 80 Isooctanol<br />
Isopropanol 20 % 80 80 Isopropyl alcohol<br />
Isopropyl amine 100 % N.R. N.R.<br />
Isopropyl amine 40 % N.R. 25<br />
Isopropyl myristate 100 % 90 100<br />
Isopropyl palmitate all 90 100 0<br />
Isopropyl sulfate all 25 25<br />
Itaconic acid 40 % 60 60 Methylene succinic acid<br />
Itaconic acid sat'd 50 50 Methylene succinic acid<br />
Jet fuel 100 % - - 9<br />
Jojoba oil 100 % 80 80<br />
Kerosene 100 % - - 9<br />
Lactic acid 10 % 80 80 Hydroxypropionic acid<br />
Lactic acid 80 % 25 25 Hydroxypropionic acid<br />
Latex, Alkaline all 25 25<br />
Latex, Paint emulsion all 40 50<br />
Latex, PVA emulsion all 40 50<br />
Latex, Rubber emulsion all 40 50<br />
Lauric acid all 90 100 Do<strong>de</strong>canoic acid<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 10 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Lauroyl alcohol all 90 90<br />
Lauroyl chlori<strong>de</strong> all 50 50<br />
Alias<br />
Lauryl alcohol all 90 90 Do<strong>de</strong>canol<br />
Lauryl chlori<strong>de</strong> all 50 50<br />
Lauryl ether sulfate all 60 60<br />
Lauryl mercaptan all 90 90 Do<strong>de</strong>cyl mercaptan (n-)<br />
Lead acetate all 80 80<br />
Lead chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Lead nitrate all 90 100 0<br />
Levulinic acid all 90 100 Acetylpropionic acid<br />
Lignin sulphate, PH 3-7 all 80 80<br />
Ligninsulfonate sodium salt all 80 80<br />
Linoleic Acid 100 % 90 100<br />
Linolenic Acid 100 % 90 100<br />
Linseed oil 100 % 90 100<br />
Liquid sugar all 80 80<br />
Lithium bromi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Lithium carbonate 1 % 90 100 0,2<br />
Lithium carbonate sat'd 80 80 0,2<br />
Lithium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Lithium hydroxi<strong>de</strong> all 65 40 2<br />
Lithium hypochlorite, pH > 11, active chlorine 65 50 2,3,4,5,9<br />
Lithium sulphate all 90 100 0<br />
Magnesium bicarbonate all 80 80<br />
Magnesium bisulphite all 80 80<br />
Magnesium carbonate sat'd 90 100 0,2<br />
Magnesium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Magnesium fluosilicate 37,5 % 40 60 2<br />
Magnesium hydroxi<strong>de</strong> Sat'd 90 100 0,2<br />
Magnesium nitrate all 90 100 0<br />
Magnesium silicofluori<strong>de</strong> 37,5 % 40 60 2<br />
Magnesium sulphate all 90 100 0<br />
Maleic acid all 90 100 0 Butenedioic acid (cis-)<br />
Maleic anhydri<strong>de</strong> 100 % 90 100 Furandione (2,5-)<br />
Manganese sulphate/sulphuric acid 90:10 80 100 0<br />
Manganese(II)chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Manganese(II)nitrate all 90 100 0<br />
Manganese(II)sulphate all 90 100 0<br />
Maple Syrup all 80 80<br />
Melamine Resins all 25 25<br />
Mercaptoacetic acid 10 % 50 50 3 Thioglycolic acid<br />
Mercaptoacetic acid 100 % N.R. 30 3 Thioglycolic acid<br />
Mercaptoacetic acid 80 % N.R. 30 3 Thioglycolic acid<br />
Mercaptopropionic -2 10 % 80 80 Thiolactic acid<br />
Mercuric chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Mercuric nitrate all 90 100 0 Mercury nitrate<br />
Mercurous chlori<strong>de</strong> all 90 100 0 Mercuric(I)chlori<strong>de</strong><br />
Mercury 100 % 90 120 Hydrargyrum<br />
Methacrylic acid 40 % 25 25<br />
Methane sulphonic acid all 40 40<br />
Methanol 05 % 35 50 Methyl alcohol<br />
Methanol 100 % N.R. 35 Methyl alcohol<br />
Methoxyethylacetate 100 % N.R. N.R.<br />
Methyl bromi<strong>de</strong>, gas 10 % N.R. N.R.<br />
Methyl ethyl ketone 100 % N.R. N.R. Butanone (2-)<br />
Methyl isobutyl ketone 100 % N.R. 25 Hexone<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 11 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Methyl <strong>met</strong>hacrylate all N.R. N.R.<br />
Methyl-2-Pentanediol-2,4 100 % 90 90<br />
Alias<br />
Methylamine 100 % N.R. N.R. Amino<strong>met</strong>hane<br />
Methylamine 40 % N.R. 25 Amino<strong>met</strong>hane<br />
Methylaniline 100 % N.R. 40<br />
Methylcellosolve 100 % N.R. N.R. Cellulose <strong>met</strong>hyl ether<br />
Methylchlorophenoxyacetic acid (MCPA) 100 % 25 25<br />
Methylchlorophenoxypropionic Acid (MCPP) 100 % 25 25<br />
Methyldiethanolamine 100 % 50 50<br />
Methylene bromi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Dibromo<strong>met</strong>hane<br />
Methylene chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Dichloro<strong>met</strong>hane<br />
Methylene chlori<strong>de</strong> 20 % 25 25 Dichloro<strong>met</strong>hane<br />
Methyleneblue salts PH 2-5.5, aq all 60 60<br />
Methylpentanol (2-) 100 % 80 80<br />
Methylstyrene 100 % 25 45<br />
Milk and milk products all 70 70 9<br />
Mineral Oils 100 % 90 100<br />
Molasses & invert molasses (2
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Nitrogen tetroxi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R.<br />
Nitrous Acid 10 % 25 25 9<br />
N-Methyl-2-Pyrrolidone 0,03 % 40 60 NMP<br />
N-Methyl-2-Pyrrolidone 100 % N.R. N.R. NMP<br />
Alias<br />
Nonanes 100 % 90 100 Nonyl hydri<strong>de</strong><br />
Nonenes 100 % 90 100<br />
Octane 100 % 90 100<br />
Octanoic acid all 90 100 caprylic acid<br />
Octanol (1-) 100 % 80 80 Octyl alcohol, 1-<br />
Octanol (2-) 100 % 80 80 Octyl alcohol, 2-<br />
Octene 100 % 90 100<br />
Octylamine (2-) 100 % - 45 Methylpentylamine<br />
Octylamine (n-) 100 % - 45 Octanamine<br />
Octylamine (tert-) 100 % - 45<br />
Oil, sour and sweet cru<strong>de</strong> 100 % 90 100<br />
Oils (Grease, Lube, Vegetable) 100 % 90 90<br />
Oleic acid all 90 100 Octa<strong>de</strong>cenoic acid (cis-9-)<br />
Oleum (fuming sulphuric acid) N.R. N.R. Sulphuric acid fuming<br />
Olive oil 100 % 90 100<br />
Orange oil 100 % 80 80<br />
Oxalic acid 20 % 90 100 0<br />
Oxalic acid sat'd 90 100 0<br />
Ozone gas all N.R. N.R. 9<br />
Palm oil 100 % 90 100<br />
Palmitic acid 100 % 90 100 Cetylic acid<br />
Palmitoyl chlori<strong>de</strong> all 50 50<br />
Paper Mill Effluent - - 9<br />
Paraffin wax 100 % 90 90<br />
Peanut oil 100 % 90 100<br />
Pentachloroethane 100 % N.R. 40<br />
Pentane 100 % 35 35 Amyl hydri<strong>de</strong><br />
Pentanedioic acid all 60 80<br />
Pentanol 100 % 50 65 Amyl alcohol<br />
Pentasodium triphosphate 10 % 90 100 0 Sodium orthophosphate, tribasic<br />
Pentene 100 % 30 30<br />
Peracetic acid : Acetic acid : Hydrogen peroxid23: 20: 15: 42 - 25 3,4,9<br />
Perchloric acid 10 % 65 65 9<br />
Perchloric acid 20 % 35 35 9<br />
Perchloric acid 30 % 35 35 9<br />
Perchloric acid 70 % 25 25<br />
Perchloroethylene 100 % 50 50 Tetrachloroethylene<br />
Peroxi<strong>de</strong> Bleach diluted 90 100 9<br />
Phenol > 5 % N.R. N.R. Carbolic acid<br />
Phenol 1 % 25 50 Carbolic acid<br />
Phenol 2 % N.R. 25 Carbolic acid<br />
Phenol 5 % N.R. 25 Carbolic acid<br />
Phenolformal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> resin all 40 50<br />
Phenolsulphonic acid all 25 25<br />
Phosphoric acid 105 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid<br />
Phosphoric acid all 90 100 0,28 Orthophosphoric acid<br />
Phosphoric acid, (polymeric phosphoroic acid) 115 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid<br />
Phosphorous acid 70 % 25 35 Orthophosponic acid<br />
Phosphorous trichlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R.<br />
Phossy water - - 9<br />
Phthalates/Phthalate esters all 60 60<br />
Phthalic acid all 90 100 0 Benzenedicarboxylic acid (o-)<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 13 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Phthalic anhydri<strong>de</strong> 100 % 90 100 0<br />
Alias<br />
Picric acid 10 % 25 45 Carbazotic acid<br />
Pine oil 100 % 90 90<br />
Pine oil disinfectant 100 % 50 50<br />
Piperazine dihydrochlori<strong>de</strong> all - 45<br />
Plating solution, Cadmium 60 40 2,14<br />
Plating solution, Chrome 50 50 1,9,15<br />
Plating solution, Copper - 80<br />
Plating solution, Gold 90 100 0,16<br />
Plating solution, Lead 90 100 0,2,17<br />
Plating solution, Nickel 90 100 0,18,19<br />
Plating solution, Platinum 80 100 0,9<br />
Plating solution, Silver 90 100 0,2,20<br />
Plating solution, Tin Fluoborate 80 100 0,2,21<br />
Plating solution, Zinc Fluoborate - 100 0,2,22<br />
Pluronic Surfactant 25R-2 all 60 60<br />
Polyacrylami<strong>de</strong> all 25 35<br />
Polyester resins 100 % N.R. 45<br />
Polyethylene glycol all 90 100 0 PEG<br />
Polymeric phosphoric acid 115 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid<br />
Polyols all 80 80<br />
Polyphosphoric acid 115 % 90 100 0,28 Polymeric phosphoric acid<br />
Polyvinyl acetate emulsion all 40 50<br />
Polyvinyl alcohol all 80 80 PVA<br />
Potassium aluminium sulphate all 90 100 0 Aluminium potassium sulphate<br />
Potassium amyl xanthane 5 % - - 9<br />
Potassium bicarbonate all 80 80 Baking soda<br />
Potassium bromate all 90 100 0<br />
Potassium bromi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Potassium carbonate 10 % 80 80 Pearl ash<br />
Potassium carbonate sat'd 65 65 Pearl ash<br />
Potassium chlorate all 90 100 0<br />
Potassium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Potassium chromate all 90 100 0 Neutral potassium chromate<br />
Potassium cyani<strong>de</strong> all 65 65 2<br />
Potassium dichromate all 90 100 0 Potassium bichromate<br />
Potassium dihydrogenphosphate all 90 100 0 Potassium bichromate<br />
Potassium ferricyani<strong>de</strong> all 90 100 0 Red potassium prussiate<br />
Potassium ferrocyani<strong>de</strong> all 90 100 0 Yellow potassium prussiate<br />
Potassium fluori<strong>de</strong> all 60 60 2<br />
Potassium gold cyani<strong>de</strong> 12 % - 35<br />
Potassium hydroxi<strong>de</strong> 01 % 65 40 2,3,9 Caustic potash<br />
Potassium hydroxi<strong>de</strong> 10 % 65 40 2,3,9 Caustic potash<br />
Potassium hydroxi<strong>de</strong> 25 % 65 40 2,3,9 Caustic potash<br />
Potassium hydroxi<strong>de</strong> sat'd 65 40 2,3,9 Caustic potash<br />
Potassium iodi<strong>de</strong> all 60 65<br />
Potassium nitrate all 90 100 0 Niter<br />
Potassium nitrite all 90 100 0<br />
Potassium orthophosphate (tribasic) 3 % 80 80 K3PO4,12H2O<br />
Potassium orthophosphate (tribasic) all 65 65 K3PO4,12H2O<br />
Potassium oxalate all 90 100<br />
Potassium permanganate all 90 100 0<br />
Potassium persulphate all 90 100 0 Potassium peroxydisulphate<br />
Potassium phosphate (dibasic) all 90 100 0<br />
Potassium phosphate (monobasic) all 90 100 0<br />
Potassium phosphate (tribasic) 3 % 80 80 K3PO4,12H2O<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 14 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
Potassium phosphate (tribasic) all 65 65 K3PO4,12H2O<br />
Potassium pyrophosphate 60 % 90 100 0 Normal potassium pyrophosphate<br />
Potassium silicofluori<strong>de</strong> all 25 35 2 Potassium fluosilicate<br />
Potassium sulphate all 90 100 0<br />
Propanol (1-) 100 % 50 60 propyl alcohol, 1-<br />
Propanol (1-) 20 % 80 80 propyl alcohol, 1-<br />
Propanol (2-) 100 % 50 60 propyl alcohol, 2-<br />
Propanol (2-) 20 % 80 80 propyl alcohol, 2-<br />
Propionic acid 100 % N.R. 35 Methylacetic acid<br />
Propionic acid 40 % 60 80 Methylacetic acid<br />
Propylamine (n-) or iso 100 % N.R. N.R.<br />
Propylamine (n-) or iso 40 % N.R. 25<br />
Propylene glycol 1,2 all 90 100 0<br />
Pyridine 100 % N.R. N.R.<br />
Quarternary ammonium salts 25 % 80 80<br />
Rayon spin bath - 60<br />
Ref. Fuel C (Isooctane/Toluene) 100 % 25 25<br />
Renex <strong>de</strong>tergents all - 65 26<br />
Rosin sizes 90 90 0<br />
Salicylal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 100 % 25 25 Hydroxybenzal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> (o-)<br />
Salicylic acid all 60 65 Hydrodybenzoic acid (o-)<br />
Salt brine all 90 100 0 Halite<br />
Sea water 90 100 0<br />
Selenious acid all 80 100 0 Selenous acid<br />
Sewage municipal all - - 9<br />
Silicone oils or greases 100 % 90 90<br />
Silver cyani<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Silver nitrate all 90 100 0<br />
Soaps all 60 60<br />
Sodium acetate all 90 100 0<br />
Sodium alkylaryl sulphonate all 80 80<br />
Sodium aluminate all 60 65<br />
Sodium benzoate all 60 80<br />
Sodium bicarbonate all 80 80<br />
Sodium bicarbonate : Sodium carbonate 15 : 2 65 65 2<br />
Sodium bifluori<strong>de</strong> all 40 40 2<br />
Sodium bisulphate all 90 100 0 Niter cake<br />
Sodium bisulphite all 90 100 0 Sodium acid sulphite<br />
Sodium borate all 90 100 0 Borax<br />
Sodium borohydri<strong>de</strong> : Sodium hydroxi<strong>de</strong> 12 :48 - - 2,9<br />
Sodium bromate all 90 100 0<br />
Sodium bromi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Sodium bromi<strong>de</strong> : Sodium bromate 20 : 20 90 100 0<br />
Sodium butyl xanthane 5 % 65 65<br />
Sodium carbonate 10 % 80 80 2 Soda<br />
Sodium carbonate sat'd 65 65 2 Soda<br />
Sodium chlorate all 90 100 0<br />
Sodium chlori<strong>de</strong> all 90 100 0 Halite<br />
Sodium chlorite 10 % 65 65<br />
Sodium chlorite 50 % 40 40<br />
Sodium chromate 50 % 90 100 0<br />
Sodium cyani<strong>de</strong> 05 % 90 100 0,2<br />
Sodium cyani<strong>de</strong> 10 % 65 65 2<br />
Sodium cyani<strong>de</strong> 15 % 65 65 2<br />
Sodium dichromate all 90 100 Sodium bichromate<br />
Sodium dihydrogenphosphate all 90 100 0<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 15 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Sodium diphosphate 100 % 90 100 0 Dibasic sodium phosphate do<strong>de</strong>cahydrate<br />
Sodium do<strong>de</strong>cylbenzene sulphonate all 80 80<br />
Sodium ethyl xanthane 5 % - - 9<br />
Sodium ferricyani<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Sodium ferrocyani<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Sodium fluori<strong>de</strong> all 80 80 2<br />
Sodium fluosilicate all 40 50 2<br />
Sodium hexa<strong>met</strong>aphosphate all 80 80 Calgon<br />
Sodium hydrosulphi<strong>de</strong> all 80 80 Sodium hydrogen sulphi<strong>de</strong><br />
Sodium hydrosulphite all 40 40 Sodium dithionite<br />
Sodium hydroxi<strong>de</strong> 01 % 65 40 2,3,9 Caustic soda<br />
Sodium hydroxi<strong>de</strong> 05 % 65 40 2,3,9 Caustic soda<br />
Sodium hydroxi<strong>de</strong> 25 % 65 40 2,3,9 Caustic soda<br />
Sodium hydroxi<strong>de</strong> 50 % 65 40 2,3,9 Caustic soda<br />
Sodium hydroxi<strong>de</strong>-Chlorine gas - - 9<br />
Sodium hypochlorite, pH > 11 ve chlorine < 1 65 50 2,3,4,5,9 Bleach<br />
Sodium lauryl sulfate all 60 70<br />
Sodium monophosphate 0,5 % 90 100 0 Monobasic sodium phosphate<br />
Sodium monophosphate 10 % 90 100 0 Monobasic sodium phosphate<br />
Sodium nitrate all 90 100 0 Soda niter<br />
Sodium nitrite all 90 100 0<br />
Sodium orthophosphate (tribasic) 3 % 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Sodium orthophosphate (tribasic) all 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Sodium oxalate all 90 100 0<br />
Sodium persulphate all - - 9 Sodium peroxydisulphate<br />
Sodium phosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Sodium polyacrylate all 65 80<br />
Sodium silicate all 65 80 2 Water glass<br />
Sodium sulphate all 90 100 0<br />
Sodium sulphhydrate all 80 80 Sodium hydrogen sulphi<strong>de</strong><br />
Sodium sulphi<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Sodium sulphite all 90 100 0<br />
Sodium tartrate all 90 100 0 Disodium tartrate<br />
Sodium tetraborate all 90 100 0 Borax<br />
Sodium thiocyanate all 90 90 0 Sodium rhodanate<br />
Sodium thiosulphate all 90 90 0 Hypo<br />
Sodium tri<strong>de</strong>cylsulphate all 90 90 0<br />
Sodium triphosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Sodium tripolyphosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Sodium xylene sulphonate all 60 100 0<br />
Sorbitol solutions all 90 90 0<br />
Soy sauce - - 9<br />
Soya oil 100 % 90 100<br />
Soybean oil 100 % 90 100<br />
Span surfactant all - - 9,26<br />
Spearmint oil 100 % 90 90<br />
Stannic chlori<strong>de</strong> all 90 100 0 Tin chlori<strong>de</strong><br />
Stannous chlori<strong>de</strong> all 90 100 0 Tin crystals<br />
Stannous sulfate all 90 100 0<br />
Starch 4 < pH < 9 all 90 100 0<br />
Stearic acid all 90 100 Octa<strong>de</strong>canoic acid (n-)<br />
Styrene 100 % 25 45 Cinnamene<br />
Succinic acid all 80 80 Butanedioic acid<br />
Succinonitril (aqueous) all 80 80<br />
Sucrose all 80 100 0 Saccharose<br />
Sulphamic acid 10 % 90 100 0<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 16 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Sulphamic acid 25 % 65 65<br />
Alias<br />
Sulphanilic acid all 80 100 0 Aminobenzene sulphonic acid (p-)<br />
Sulphated <strong>de</strong>tergents all 60 60<br />
Sulphite/sulphate liquors (pulp mill) 80 90 9<br />
Sulphonated <strong>de</strong>tergents all 60 80<br />
Sulphonyl chlori<strong>de</strong>, aromatic all N.R. N.R.<br />
Sulphur 100 % - 150 0<br />
Sulphur chlori<strong>de</strong> all N.R. N.R. Sulphur monochlori<strong>de</strong><br />
Sulphur dichlori<strong>de</strong> N.R. N.R.<br />
Sulphur dioxi<strong>de</strong> gas, dry all 70 80<br />
Sulphur dioxi<strong>de</strong> gas, wet all 70 80<br />
Sulphur trioxi<strong>de</strong> gas - - 9<br />
Sulphuric acid 01 % 95 100 0,8 Battery acid<br />
Sulphuric acid 05 % 95 100 0,8 Battery acid<br />
Sulphuric acid 10 % 95 100 0,8 Battery acid<br />
Sulphuric acid 25 % 95 100 0,8 Battery acid<br />
Sulphuric acid 50 % 90 100 0,8 Battery acid<br />
Sulphuric acid 60 % 80 80 8,9 Battery acid<br />
Sulphuric acid 70 % 75 80 8,9 Battery acid<br />
Sulphuric acid 75 % 40 50 8,9 Battery acid<br />
Sulphuric acid 80 % - - 8,9 Battery acid<br />
Sulphuric acid 93 % N.R. N.R. Battery acid<br />
Sulphuric acid fuming N.R. N.R. Oleum<br />
Sulphuric acid : Ferrous sulphate 10 : sat'd 90 100 0<br />
Sulphuric acid : Phosphoric acid 10 : 20 80 80<br />
Sulphurous acid 10 % 45 45 9<br />
Sulphuryl chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Chlorosulphuric acid<br />
Superphosphoric acid 105 % 90 100 0,28 Orthophosphoric acid<br />
Tall oil all 65 100 0<br />
Tannic acid all 90 100 Gallotannic acid<br />
Tartaric acid all 90 100 0 Dihydroxysuccinic acid<br />
Tetrachloroethane (-1,1,1,2) 100 % N.R. 40<br />
Tetrachloroethane (-1,1,2,2) 100 % N.R. 40<br />
Tetrachloroethylene 100 % 50 50 Perchloroethene<br />
Tetrachloro<strong>met</strong>hane 100 % 25 65 Carbon tetrachlori<strong>de</strong><br />
Tetrachloropentane 100 % N.R. 35<br />
Tetrachloropyridine 100 % N.R. 35<br />
Tetrapotassium pyrophosphate 5 % 90 100 0 Normal potassium pyrophosphate<br />
Tetrapotassium pyrophosphate 60 % 50 65 Normal potassium pyrophosphate<br />
Tetrasodium ethylenediaminetetraacetate all 60 60 EDTA Na4<br />
Tetrasodium pyrophosphate 5 % 90 100 0 Sodium pyrophosphate<br />
Tetrasodium pyrophosphate 60 % 50 65 Sodium pyrophosphate<br />
Textone - 100 0,13<br />
Thioglycolic acid 10 % 50 50 3 Mercaptoacetic acid<br />
Thioglycolic acid 100 % N.R. 30 3 Mercaptoacetic acid<br />
Thioglycolic acid 80 % N.R. 30 3<br />
Thionyl chlori<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R.<br />
Tobias acid all - 100 0,9 2-naphthylamine - 1-Sulphonic<br />
Toluene 100 % 25 45 Methyl benzene<br />
Toluene diisocyanate 100 % 25 25 TDI<br />
Toluene sulphonic acid 50 % 90 100 0 Toluene sulphonate<br />
Toluene sulphonic acid sat'd 90 100 0 Toluene sulphonate<br />
Toluidine (1,2-) 100 % - 40<br />
Toluidine (1,3-) 100 % - 40<br />
Toluidine (1,4-) 100 % - 40<br />
Transformer oils 100 % 90 135<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 17 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Tri-(2-chloroethyl) phosphate all 25 25<br />
Tributyl phosphate 100 % 50 60 TBP<br />
Tributylamine -N all 40 50<br />
Trichloroacetal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R. Choral<br />
Trichloroacetic acid 50 % 90 100 0 TCA<br />
Trichlorobenzene 100 % 25 25<br />
Trichloroethane (-1,1,1) 100 % N.R. 40<br />
Trichloroethane (-1,1,2) 100 % N.R. 40<br />
Alias<br />
Trichloroethylene 100 % N.R. N.R. Trichloroethene<br />
Trichloromonofluor<strong>met</strong>hane 100 % N.R. 35 Fluorocarbon-11<br />
Trichlorophenol 100 % N.R. N.R. (2,4,6-T)<br />
Tricresyl phosphate 100 % 60 70 TCP<br />
Tri<strong>de</strong>cylbenzene sulphonate all 90 100 0<br />
Triethanol amine 100 % 50 65 TEA<br />
Triethanol amine lauryl sulphate all - - 9<br />
Triethyl amine 100 % 40 50<br />
Triethylene glycol all 90 100 TEG<br />
Tri<strong>met</strong>hyl amine all 25 25 TMA<br />
Tri<strong>met</strong>hyl amine hydrochlori<strong>de</strong> sat'd 25 25<br />
Tri<strong>met</strong>hylene chlorobromi<strong>de</strong> 100 % N.R. N.R.<br />
Triphenyl phosphate 100 % 60 60 TPP<br />
Triphenyl phosphite 100 % 60 60<br />
Tripotassium phosphate 3 % 80 80 Neutral potassium phosphate<br />
Tripotassium phosphate all 65 65 Neutral potassium phosphate<br />
Tripropyl amine -N all 40 50<br />
Tripropylene glycol 100 % 90 100 0<br />
Trisodium phosphate 3 % 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Trisodium phosphate all 90 100 0 Pentasodium triphosphate<br />
Tritolyl phosphate all 60 60 TCP<br />
Tung Oil 100 % 90 100<br />
Turpentine all 65 100 Turpentine oil<br />
Tween surfactant all 65 75 26<br />
Uran fertiliser 60 60 24<br />
Uranium extraction - - 9<br />
Urea all 60 65 Carbami<strong>de</strong><br />
Urea : Ammonium nitrate : Water 35 : 44 : 20 60 65<br />
Urea formal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> resins pH
Chemische Resistentie Lijst<br />
Maximum Temperatuur<br />
Chemisch Produkt Concentratie <strong>STAC</strong>-V1 <strong>STAC</strong>-V2 Note<br />
Alias<br />
Xylene (p-) 100 % 25 45 Di<strong>met</strong>hylbenzene (1,4-)<br />
Xylidine 100 % 25 40 Di<strong>met</strong>hyl aniline<br />
Zeolite all - - 0,9<br />
Zinc chlorate all 90 100 0<br />
Zinc chlori<strong>de</strong> all 90 100 0<br />
Zinc cyani<strong>de</strong> all 80 80<br />
Zinc nitrate all 90 100 0<br />
Zinc sulphate all 90 100 0<br />
Zinc sulphite all 90 100<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 19 van 19
Chemische Resistentie Lijst<br />
Nota Nr. Beschrijving<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
0 In het geval van een chemische blootstelling boven 80°C, ra<strong>de</strong>n we aan om contact op te nemen <strong>met</strong> onze<br />
locale technische dienst voor advies.<br />
1 De diensttemperatuur is waarschijnlijk hoger.<br />
2 Dubbel synthetisch vlies moet wor<strong>de</strong>n gebruikt.<br />
3 Een warmtebehan<strong>de</strong>ling zal <strong>de</strong> levensduur verlengen.<br />
4 <strong>STAC</strong>CELerator-2 + <strong>STAC</strong>ATalyst-2 uithardingssysteem is aangera<strong>de</strong>n.<br />
5 Geeft voldoening tot <strong>de</strong> maximale stabiele temperatuur van het <strong>com</strong>ponent.<br />
6 Dubbel C-glasvlies en 5 mm dikke chemisch resistente laag.<br />
7 Dubbel C-glasvlies.<br />
8 Zuurresistent glas moet wor<strong>de</strong>n gebruikt in <strong>de</strong> chemisch resistente barriere.<br />
9 Contacteer onze locale technische vertegenwoordiger.<br />
10 Gechloreerd bleekmid<strong>de</strong>l: 10%(gewicht) Sodiumchloriet en 10%(gewicht) Sodiumnitraat.<br />
11 Bleekmid<strong>de</strong>l <strong>met</strong> hydrosulfiet: 5%(gewicht) Zinkhydrosulphiet + 2,5%(gewicht) Tripolyfosfaat.<br />
12 Beekmid<strong>de</strong>l <strong>met</strong> peroxi<strong>de</strong>: 2%(gewicht) Sodiumperoxi<strong>de</strong> + 0,025%(gewicht) Magnesiumsulfaat +<br />
5%(gewicht) Sodiumsilicaat (42°Be) + 1,4%(gewicht) Zwavelzuur (66°Be).<br />
13 Textone (han<strong>de</strong>lsmerk Olin): als vloeistof en vaste stof beschikbaar - Vloeibare oplossing is een 50%<br />
waterige oplossing van sodiumhypochloriet.<br />
14 Cadmiumgalvanisatie oplossing: 3,2% Cadmiumoxi<strong>de</strong> + 10% Sodiumcyani<strong>de</strong> + 1,2% Sodiumhydroxi<strong>de</strong>.<br />
15 Chroomgalvanisatie oplossing: 18,5% Chroomzuur + 0,6% Sodiumfluosilicaat + 0,01% Sodiumsulfaat.<br />
16 Goudgalvanisatie oplossing: 22,8% Potassiumferrocyani<strong>de</strong> + 0,2% Potassium goudcyani<strong>de</strong> + 0,8%<br />
Sodiumcyani<strong>de</strong>.<br />
17 Loodgalvanisatie oplossing: 8% Lood + 0,8% Fluoboorzuur + 0,4% Boorzuur.<br />
18 Nikkelgalvanisatie oplossing: 11,3% Nikkelsulfaat + 1,4% Nikkelchlori<strong>de</strong> + 1,1% Boorzuur.<br />
19 Nikkelgalvanisatie oplossing: 43,7% Nikkelsulfaat + 3,5% Ammoniumchlori<strong>de</strong> + 3,5% Boorzuur.<br />
20 Zilvergalvanisatie oplossing: 3,9% Zilvercyani<strong>de</strong> + 6,5% Potassiumcyani<strong>de</strong> + 1,6% Potassiumcarbonaat +<br />
4,5% Sodiumcyani<strong>de</strong>.<br />
21 Tingalvanisatie oplossing: 18,3% Stannofluoboraat + 7,4%Tin <strong>met</strong>aal + 9,1% Fluoboorzuur + 2,3%<br />
Boorzuur + 0,1% Naphtol.<br />
22 Zinkgalvanisatie oplossing: 49% Zinkfluoboraat + 4,4% Ammoniumchlori<strong>de</strong> + 5,9% Ammoniumfluoboraat.<br />
23 8-8-8 Meststof oplossing: Fosforzuur + Ammoniak + Uran (han<strong>de</strong>lsmerk: Allied Chemical) + Potas + Borax.<br />
24 Uran (han<strong>de</strong>lsmerk: Allied Chemical) = Urea-Ammonium-Nitraat oplossing: 44,3% Ammoniumnitraat +<br />
35,4% Urea + 20,3% Water.<br />
25 Epikote is een han<strong>de</strong>lsmerk van Shell.<br />
26 Renex, Span en Tween zijn han<strong>de</strong>lsmerken van ICI.<br />
27 Versene is een han<strong>de</strong>lsmerk van Dow.<br />
28 Oplossing kan verkleuren.<br />
29 Varsol is een han<strong>de</strong>lsmerk van Esso.<br />
Opmerkingen:<br />
Alle laboratorium testen zijn indicatief en uitgevoerd door DSM Composite Resins, in overeenstemming <strong>met</strong> <strong>de</strong> ASTM C-581-83, DIN 53393, DIN 18820 test<br />
<strong>met</strong>hods, ge<strong>com</strong>bineerd EN13121, voor 1 jaar continue blootstelling, geextrapoleerd naar 10 jaar, + visuele inspectie, en refereren naar:<br />
- Ongevul<strong>de</strong> zuivere Atlac hars laminaten <strong>met</strong> 'E' glasmat en een 'C' glas of synthetisch vlies op het oppervlak<br />
- Goed uitgehar<strong>de</strong> laminaten<br />
- Enkelvoudige chemische omgevingen.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Appendix 1 van 1
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong>OAT-V Systemen : Spuitapplicatie<br />
Pomp<br />
1. Pomp type: Airless<br />
2. Pompdruk ratio: ≥ 63:1<br />
3. Voedingdruk: 7-8 hPa (bar) (100-120 psi)<br />
4. Werkdruk: ≥ 440 hPa (bar) (6.400 psi)<br />
< maximum druk specificaties van <strong>de</strong> spuitslangen<br />
Spuitkop<br />
1. Spuitkop Ø: 27 tot 53 mil (0,7 to 1,35 mm)<br />
2. Spuithoek: Eenvoudige vlakke structuren: 50°<br />
Complexe structuren: 30°<br />
Spuitdarmen<br />
1. Spuitdarm lengte ≥ 25 m: Toevoerstuk Ø: ⅜” (375 mil) (9,53 mm)<br />
Voorloopstuk (laatste 5 m) Ø: ¼” (250 mil) (6,35 mm)<br />
2. Spuitdarm lengte < 25 m: Volledige lengte Ø: ¼” (250 mil) (6,35 mm)<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>OAT-V; Spuitapplicatie n<br />
3. Maximale darmdruk specificatie: ≥ 500 hPa (bar) (7.250 psi)<br />
Spoelen & reinigen<br />
1. Spoelmid<strong>de</strong>l: Styreen<br />
2. Spoelfrequentie: Bij eerste waarneming van spuitproblemen of oplopen van <strong>de</strong> harstemperatuur<br />
in <strong>de</strong> bus tot boven 35°C, onmid<strong>de</strong>llijk spoelen.<br />
Standaard spoelprocedures respecteren.<br />
3. Reinigingsmid<strong>de</strong>l: <strong>STAC</strong>LEAN, MEK (Methyl Ethyl Keton), MIBK, Xyleen, een 50:50 mengsel van<br />
Xyleen en MEK of MIBK, of aceton, alleen gebruiken voor reiniging.<br />
4. Reinigingsfrequentie: Bij voorduren<strong>de</strong> spuitproblemen, aan het ein<strong>de</strong> van een applicatiebeurt en bij<br />
<strong>de</strong> start van een nieuwe werf. Zorg ervoor dat <strong>de</strong> apparatuur volledig vrij is van<br />
<strong>de</strong>ze agentia vooraleer <strong>de</strong> applicatie te herstarten. Een laatste spoeling <strong>met</strong><br />
styreen garan<strong>de</strong>ert dit.<br />
Product bereiding<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
1. Producttemperatuur voor applicatie: 20-30°C<br />
Optimaal: 25°C<br />
Minimaal: 1 dag conditioneren (lage warmte conductiviteit)<br />
2. Verdunning: Optimaal: Geen<br />
Indien nodig: Styreen<br />
Maximaal: 4 % (gewicht)<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
3. Mengertype: Handmenger <strong>met</strong> laag toerental (± 200 tpm).<br />
Opmerking: In het noor<strong>de</strong>lijk halfrond, gebruik een menger die tegenwijzerzin draait, om<br />
luchtinmenging te voorkomen (zui<strong>de</strong>lijk halfrond in wijzerzin).<br />
4. Menging: Juist voor applicatie, meng ± 1 minuut, tot volledige homogeniteit.<br />
Voeg <strong>STAC</strong>-V-Accelerator-1 toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Indien nodig, voeg <strong>STAC</strong>-V-Accelerator-3 toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Indien nodig, voeg styreen toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Voeg <strong>STAC</strong>-V-Catalyst-1 toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Indien nodig, voeg <strong>STAC</strong>-V-Catalyst-2 toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Opmerking: <strong>STAC</strong>-V-Accelerator(s) en <strong>STAC</strong>-V-Catalyst(s) mogen nooit direct vermengd wor<strong>de</strong>n!<br />
Mengverhouding (gewicht %)<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V 5-10 °C 10-15 °C 15-20 °C 20-25 °C 25-30 °C 30-35 °C<br />
<strong>STAC</strong>-V-Accelerator-1 0,35% 0,30% 0,25% 0,20% 0,15%<br />
<strong>STAC</strong>-V-Accelerator-3 1,50% 0,75%<br />
<strong>STAC</strong>-V-Catalyst-1 1,50% 1,25% 1,00% 0,90% 0,80%<br />
<strong>STAC</strong>-V-Catalyst-2 1,50%<br />
Gewicht per 25 kg <strong>STAC</strong>OAT-V-Resin<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V 5-10 °C 10-15 °C 15-20 °C 20-25 °C 25-30 °C 30-35 °C<br />
<strong>STAC</strong>-V-Accelerator-1 88 gram 75 gram 63 gram 50 gram 38 gram<br />
<strong>STAC</strong>-V-Accelerator-3 375 gram 188 gram<br />
<strong>STAC</strong>-V-Catalyst-1 375 gram 313 gram 250 gram 225 gram 200 gram<br />
<strong>STAC</strong>-V-Catalyst-2 375 gram<br />
Volume per 25 kg <strong>STAC</strong>OAT-V-Resin<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V Densiteit 5-10 °C 10-15 °C 15-20 °C 20-25 °C 25-30 °C 30-35 °C<br />
<strong>STAC</strong>-V-Accelerator-1 0,96 kg/Liter 91 ml 78 ml 65 ml 52 ml 39 ml<br />
<strong>STAC</strong>-V-Accelerator-3 0,93 kg/Liter 403 ml 202 ml<br />
<strong>STAC</strong>-V-Catalyst-1 1,04 kg/Liter 361 ml 300 ml 240 ml 216 ml 192 ml<br />
<strong>STAC</strong>-V-Catalyst-2 0,63 kg/Liter 595 ml<br />
Applicatie<br />
Meng niet meer product dan kan geplaatst wor<strong>de</strong>n geduren<strong>de</strong> <strong>de</strong> ‘verspuitbaarheidsperio<strong>de</strong>’, welke korter<br />
is dan <strong>de</strong> ‘potlife’. Voor <strong>de</strong> bovenvermel<strong>de</strong> mengverhoudingen is dit ± 20 minuten. Voor <strong>de</strong>ze en an<strong>de</strong>re<br />
praktische re<strong>de</strong>nen moet er onmid<strong>de</strong>llijk na <strong>de</strong> toevoeging van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-V-Catalyst(s) gespoten wor<strong>de</strong>n.<br />
Het spuiten moet gebeuren volgens <strong>de</strong> regels van <strong>de</strong> kunst (vb. vlotte alterneren<strong>de</strong> 2-D beweging, spuithoek<br />
vlakke stukken ± 50° en structuren ± 30°). Optimaal niet verdunnen. Spoel <strong>de</strong> apparatuur regelmatig <strong>met</strong><br />
styreen, zeker als <strong>de</strong> harstemperatuur stijgt boven 35 °C.<br />
De uithardingstijd is afhankelijk van <strong>de</strong> luchtcirculatie, temperatuur, vochtigheid, laagdikte, enz… Bij standaard<br />
condities: droog na ± 3 uren, volledig uitgehard na ± 3 dagen.<br />
Afhankelijk van <strong>de</strong> verwachte belasting, het beoog<strong>de</strong> aspect, <strong>de</strong> toestand van het substraat en praktische<br />
omstandighe<strong>de</strong>n tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie, zal <strong>de</strong> applicateur gebruik maken van:<br />
� 1-3 lagen (beste hechting als vorige laag onvolledig is uitgehard),<br />
� Dikte per laag van 200 tot 500 µm.<br />
Inspecteer <strong>de</strong> staalcoating <strong>met</strong> een vonktest (4 V/µm) en hercoat <strong>de</strong> doorslagpunten.<br />
Voor meer informatie, contacteer een <strong>STAC</strong> representant.<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V; Spuitapplicatie n Pagina 2 van 2<br />
Editie: januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
<strong>Documentatie</strong><br />
�� <strong>STAC</strong>-U1 : Waarom<br />
�� <strong>STAC</strong>-U1 : Applicatiegids beton<br />
�� <strong>STAC</strong>-U1 : Applicatiegids staal<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
…<strong>Documentatie</strong>…<br />
Urea-Systemen …<br />
U1-Systemen …<br />
� <strong>STAC</strong>-U1 : Chemische Resistentie Lijst<br />
� <strong>STAC</strong>-U1 : Referentie Lijst beton<br />
Project getuigenissen<br />
�� <strong>STAC</strong>-U1 : Balkons Scandinavië<br />
�� <strong>STAC</strong>-U1 : Bulkvrachtschepen<br />
�� <strong>STAC</strong>-U1 : RoRo-scheeps<strong>de</strong>kken<br />
� <strong>STAC</strong>-U1 : RoRo-scheeps<strong>de</strong>kken en laadbrug<br />
Eigenschaptesten<br />
� <strong>STAC</strong>-U1 : ISO 12944 C5-M<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
� <strong>STAC</strong>-U1 : Evaluatie voor <strong>de</strong> atmosferische bescherming in Koeweit<br />
U2-Systemen …<br />
� <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex : Chemische Resistentie Lijst<br />
� <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotRoof : Chemische Resistentie Lijst<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie : Januari 2010
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong>-U1 Systems : Antwoor<strong>de</strong>n op <strong>de</strong> meest gestel<strong>de</strong> vragen<br />
Prestaties<br />
1. Hoe zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen verschillend van an<strong>de</strong>re vocht uithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coatings?<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; Waarom n<br />
2. Overtreffen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen <strong>de</strong> industriestandaar<strong>de</strong>n zoals anorganisch zink, epoxy en polyurethaan<br />
systemen?<br />
3. Hoe vergelijken <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zich <strong>met</strong> ou<strong>de</strong>re systemen zoals rood lood, vinyl en gechloreerd<br />
rubber?<br />
4. Zullen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen aanhechten aan ou<strong>de</strong> coatings zoals ou<strong>de</strong> ro<strong>de</strong> lood, vinyl, gechloreer<strong>de</strong><br />
rubber en epoxy?<br />
5. Wat maakt <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zo veel beter dan epoxy systemen?<br />
6. Waarom zou ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gebruiken op vloeren in plaats van epoxy?<br />
7. Waarom schilferen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen niet af van ou<strong>de</strong> coatings zoals epoxies?<br />
8. Waarom zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen duurzamer dan epoxies op machines blootgesteld aan vocht?<br />
9. Zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen beter dan koolteer of gemodificeer<strong>de</strong> epoxy voor mariene toepassingen (palen,<br />
sluizen, poorten, val<strong>de</strong>uren…)?<br />
10. Als <strong>de</strong>ze technologie zo fantastisch is, waarom maakt ie<strong>de</strong>reen het dan niet?<br />
11. Hoe sluiten <strong>STAC</strong>-U1 Systemen an<strong>de</strong>re producten uit, in een “of gelijke” specificatie?<br />
12. Waarom zou ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen moeten overwegen voor grote projecten?<br />
13. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gebruiken in <strong>de</strong> laadruimtes van mijn vrachtschepen?<br />
14. Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen voor laadruimtes in vrachtschepen?<br />
15. Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen voor themaparken?<br />
16. Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen in staaltanks?<br />
17. Hoe presteert <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel in zoutnevel testen?<br />
18. Waarom overtreft <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel anorganische zinkprimers?<br />
19. Hoe presteert <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel vergeleken <strong>met</strong> an<strong>de</strong>re MCU zinkprimers?<br />
20. Waarom overtreft <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel alle an<strong>de</strong>ren bij het overcoaten van lood?<br />
21. Is <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel geadviseerd voor immersie?<br />
22. Hoeveel zink zit in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel?<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
23. Presteren <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER goed bij UV blootstelling?<br />
24. Waarom zijn <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER beter dan koolteer epoxy?<br />
25. Zal <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER-MIO even goed presteren als <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER?<br />
26. Waarom zou ik MIO in een coating systeem moeten specificeren? Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len?<br />
27. Waarom zou ik <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP moeten gebruiken in plaats van <strong>de</strong> klassieke mariene email of<br />
epoxy topcoats?<br />
28. Wat is zo speciaal aan <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP en <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO?<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
29. Welke kleuren zijn beschikbaar in <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP en <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO?<br />
30. In welke situaties gebruik ik <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO in plaats van <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP?<br />
On<strong>de</strong>rgrond voorbereiding<br />
31. Waarom zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zo goed <strong>met</strong> waterstralen?<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
32. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen herstellen zon<strong>de</strong>r <strong>de</strong> speciale oppervlakvoorbereiding die voor epoxies<br />
wordt vereist?<br />
33. Heb ik een profiel nodig op staal?<br />
34. Kan ik elektrisch handgereedschap gebruiken voor het reinigen voor <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel?<br />
Product bereiding<br />
35. Waar zou ik <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator moeten gebruiken?<br />
36. Hoe snel har<strong>de</strong>n <strong>de</strong>ze coatings uit <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator?<br />
37. Vermin<strong>de</strong>rt <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator <strong>de</strong> prestaties van <strong>de</strong> coatings?<br />
Applicatie<br />
38. Zijn er overcoattijdsbeperkingen?<br />
39. Is <strong>de</strong> vochtigheid ooit te laag?<br />
40. Kan ik <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel toepassen op nat staal?<br />
41. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen toepassen in <strong>de</strong> spatzones?<br />
42. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen toepassen over gegalvaniseer<strong>de</strong> oppervlakken?<br />
43. Ik schil<strong>de</strong>r een structuur <strong>met</strong> een witte topcoat. Welke tussencoat kan ik gebruiken?<br />
44. Kan <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER geplaatst wor<strong>de</strong>n over ou<strong>de</strong> koolteer epoxy?<br />
Veiligheid<br />
45. Is er enig isocyanaat gevaar als ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gebruik?<br />
46. Waarom hebben <strong>STAC</strong>-U1 Systemen min<strong>de</strong>r isocyanaat-monomeer dan twee-<strong>com</strong>ponent polyurethanen?<br />
47. Zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen veilig voor huidcontact?<br />
48. Is er enige bezorgdheid over zink in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel, vergelijkbaar <strong>met</strong> <strong>de</strong> bezorgdheid voor<br />
lood?<br />
49. Zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen veilig om te gebruiken in en rond gevoelige visboer<strong>de</strong>rijen?<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 2 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Prestaties<br />
1. Hoe zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen verschillend van an<strong>de</strong>re vocht uithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coatings?<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
De vocht uithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coatings zijn goed gekend en generische versies wor<strong>de</strong>n gemaakt, op een beperkte basis,<br />
geduren<strong>de</strong> meer dan <strong>de</strong>rtig jaar, essentieel onveran<strong>de</strong>rd en gebaseerd op enkele <strong>com</strong>mercieel beschikbare harsen.<br />
Wegens <strong>de</strong> kenmerken<strong>de</strong> problemen, inherente aan <strong>de</strong>ze formuleringen, en <strong>de</strong> <strong>com</strong>plexe productievereisten, bleef<br />
hun gebruik beperkt. <strong>STAC</strong>, <strong>met</strong> zijn on<strong>de</strong>rzoekspartners, overwon <strong>de</strong> inherente moeilijkhe<strong>de</strong>n en ontwikkel<strong>de</strong> een<br />
technologie van nieuwste generatie. De harsen, <strong>de</strong> stabilisatie<strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s, <strong>de</strong> additieven en <strong>de</strong> synergetische pigment<strong>com</strong>binaties<br />
zijn uniek. De ‘alternatieve’ producten vertonen gewoonlijk één of alle inherente problemen:<br />
beperkte verpakkingsstabiliteit, onregelmatige intercoat adhesie, beperkte corrosie weerstand of duurzaamheid,<br />
blaasvorming in dikke film, slechte applicatie-eigenschappen en gebrek aan <strong>de</strong> gegevens over referenties of productkennis.<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn eenvoudigweg meer geraffineerd, het resultaat van meer dan 25 jaar van on<strong>de</strong>rzoek.<br />
2. Overtreffen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen <strong>de</strong> industriestandaar<strong>de</strong>n zoals anorganisch zink, epoxy en polyurethaan<br />
systemen?<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen wor<strong>de</strong>n wereldwijd verkocht voor talrijke grootschalige projecten. Ondanks dat <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
on<strong>de</strong>rworpen wer<strong>de</strong>n aan talrijke laboratoriumtesten en het overweldigen<strong>de</strong> gebruik, was het nog moeilijk<br />
om op bepaal<strong>de</strong> markten door te dringen wegens <strong>de</strong> natuurlijke afkeur van nieuwe producten van een niettraditionele<br />
leverancier, vooral <strong>met</strong> <strong>de</strong>rgelijke uitzon<strong>de</strong>rlijke prestaties. Elke laboratoriumtest en vel<strong>de</strong>valuatie<br />
toont aan dat <strong>STAC</strong>-U1 Systemen wereldwijd superieur zijn aan <strong>de</strong> beste industriestandaar<strong>de</strong>n. Dit omvat systemen<br />
<strong>met</strong> <strong>de</strong> beste organische of anorganische zink- of epoxyprimers en epoxy of polyurethaan topcoats. De <strong>com</strong>binatie<br />
van <strong>de</strong>ze prestatievoor<strong>de</strong>len <strong>met</strong> <strong>de</strong> dui<strong>de</strong>lijke applicatievoor<strong>de</strong>len heeft <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen uiterst populair en<br />
rendabel gemaakt voor infrastructuureigenaars en betrokken applicateurs.<br />
3. Hoe vergelijken <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zich <strong>met</strong> ou<strong>de</strong>re systemen zoals rood lood, vinyl en gechloreerd<br />
rubber?<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen <strong>com</strong>bineren oppervlaktolerantie en gemak van toepassing <strong>met</strong> zeer hoge prestaties. Dit is hun<br />
sterkte. De tests tonen aan dat <strong>STAC</strong>-U1 Systemen meer oppervlaktolerant zijn en beter presteren dan <strong>de</strong> ro<strong>de</strong><br />
loodprimer systemen, gemakkelijker toepasbaar en sneller on<strong>de</strong>rdompelbaar zijn dan vinyls, en beter overcoatbaar<br />
dan alkyds. Onze <strong>STAC</strong>-U1 Systemen, <strong>met</strong> hun hoge vaste stof gehalte, voldoen aan elke VOC en milieuvereiste en<br />
vervangen <strong>de</strong> ou<strong>de</strong> standaar<strong>de</strong>n niet alleen maar maken <strong>de</strong>ze eigenlijk min<strong>de</strong>r wenselijk, zelfs al zou<strong>de</strong>n ze kunnen<br />
wor<strong>de</strong>n gebruikt. Het succesvolle gebruik op hon<strong>de</strong>r<strong>de</strong>n grootschalige projecten bewijst hun voor<strong>de</strong>len en geschiktheid<br />
voor het vervangen van alkyds en gechloreer<strong>de</strong> rubber coatings als on<strong>de</strong>rhouds- en beschermingsverf.<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen wor<strong>de</strong>n toegepast voor <strong>de</strong> bescherming van allerlei constructies in zink, staal, gegalvaniseerd<br />
staal, an<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen en allooien, beton, hout, enz… in diverse industrieën: chemie, petrochemie, pulp en papier,<br />
meststoffen, cementovens, <strong>met</strong>allurgie, nutsbedrijven, brouwerijen, bruggen, koelhallen, schepen,<br />
on- en offshore platformen, marine constructies haveninstallaties, private en publieke gebouwen, enz…<br />
4. Zullen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen aanhechten aan ou<strong>de</strong> coatings zoals ou<strong>de</strong> ro<strong>de</strong> lood, vinyl, gechloreer<strong>de</strong><br />
rubber en epoxy?<br />
Ja, dit is één van <strong>de</strong> re<strong>de</strong>nen waarom <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zo populair zijn. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-<br />
Concrete zijn oppervlaktoleranter dan epoxyprimers en, natuurlijk, hebben zij een betere corrosieweerstand. U kunt<br />
een beschadig<strong>de</strong> zone van <strong>de</strong> ou<strong>de</strong> coating eerst voorberei<strong>de</strong>n en primen alvorens een topcoat (vb. <strong>STAC</strong>OAT-U1-<br />
TOP) toe te passen.<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel wordt gebruikt op zink, staal en an<strong>de</strong>re „roesten<strong>de</strong>“ <strong>met</strong>alen en legeringen, waar <strong>STAC</strong>PRI-<br />
MER-U1-Concrete gebruikt wordt op alle an<strong>de</strong>re on<strong>de</strong>rgrondtypes. Zij wor<strong>de</strong>n gebruikt op <strong>de</strong> naakte on<strong>de</strong>rgrond,<br />
die lokaal voorbehan<strong>de</strong>ld is, en zelfs op <strong>de</strong> volledige ou<strong>de</strong> coating, die eerst werd schoongemaakt en opgeruwd.<br />
Dit staat een eenvoudig tweelagig overcoating systeem toe.<br />
5. Wat maakt <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zo veel beter dan epoxy systemen?<br />
Naast <strong>de</strong> fundamentele chemische verschillen van <strong>de</strong> harsen zelf die hen duurzamer maken, is er het dui<strong>de</strong>lijke feit dat <strong>STAC</strong><br />
altijd adviseert om elk staaloppervlak <strong>met</strong> zijn zinkprimer voor te zetten. Geen enkele corrosie<strong>de</strong>skundige kan argumenteren<br />
dat een epoxyprimer <strong>de</strong> prestaties van een zinkprimer kan evenaren. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel is gemakkelijker te gebruiken en<br />
meer oppervlakverdraagzaam dan epoxyprimer.<br />
6. Waarom zou ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gebruiken op vloeren in plaats van epoxy?<br />
Het meest algemene gebruik van vochtuithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> coatings in <strong>de</strong> wereld is op betonen en houten vloeren. De<br />
belangrijkste voor<strong>de</strong>len zijn: betere kleur- en glansbehoud, hogere slijtvastheid en sterkere adhesie. De vochtuithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
coatings verschaffen <strong>de</strong> meest constante prestaties op beton, omwille van hun capaciteit om vocht te<br />
tolereren tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 3 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
7. Waarom schilferen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen niet af van ou<strong>de</strong> coatings zoals epoxies?<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Epoxies zijn bros en bij het uithar<strong>de</strong>n in bepaal<strong>de</strong> omstandighe<strong>de</strong>n, zoals in een zeer kou<strong>de</strong> omgeving of <strong>met</strong> dikke<br />
lagen, hebben ze <strong>de</strong> neiging om van <strong>de</strong> ou<strong>de</strong> coatings af te schilferen na één tot drie jaar. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen heb<br />
een significant hogere elasticiteit zodat ze makkelijk verschillen<strong>de</strong> adhesie- en cohesiecoëfficiënten kunnen opvangen.<br />
Ze wer<strong>de</strong>n specifiek geformuleerd <strong>met</strong> speciale additieven en, voor <strong>de</strong> staalprimer, <strong>met</strong> het synergistisch gebruik<br />
van MIO (Micaceous Iron Oxy<strong>de</strong> oftewel ijzerglimmer). De succesvolle bescherming van hon<strong>de</strong>r<strong>de</strong>n bruggen,<br />
<strong>met</strong> allerlei applicatietechnieken, in klimaatszones die zich van Alaska en Canada tot Hawaï en Zuidoost-Azië uitstrekken,<br />
staaft <strong>de</strong>ze beweringen zon<strong>de</strong>r twijfel.<br />
8. Waarom zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen duurzamer dan epoxies op machines blootgesteld aan vocht?<br />
Wanneer u <strong>de</strong> impedantie of <strong>de</strong> elektrische capaciteit van coatings vergelijkt zult u een groot verschil zien tussen<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen en epoxies. In feite is het gewoonlijk 100 keer groter. Dit gebrek aan geleidingsvermogen bij het<br />
vergelijken van natte <strong>met</strong> droge films is één verklaring die door vele <strong>de</strong>skundigen wordt gegeven. Het feit is dat<br />
<strong>de</strong>ze coatings eenvoudigweg duurzamer zijn en <strong>met</strong> succes kunnen wor<strong>de</strong>n toegepast in vochtige omstandighe<strong>de</strong>n.<br />
(Voor ge<strong>de</strong>tailleer<strong>de</strong> testresultaten, zie “Evaluation of <strong>STAC</strong>-U1 Systems for Kuwait atmospheric corrosion control”.)<br />
9. Zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen beter dan koolteer of gemodificeer<strong>de</strong> epoxy voor mariene toepassingen<br />
(palen, sluizen, poorten, val<strong>de</strong>uren …)?<br />
Eenvoudig gezegd, <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gaan langer mee. Waarschijnlijk slaagt geen enkele an<strong>de</strong>re coating in <strong>de</strong> wereld<br />
erin om <strong>de</strong> zoutnevel test van 20.000 uren te doorstaan zon<strong>de</strong>r enig probleem. De <strong>STAC</strong>-U1 Systemen kunnen<br />
wor<strong>de</strong>n toegepast bij hoge luchtvochtigheid en op een vochtig oppervlak, wat <strong>de</strong> uitharding van epoxies helemaal<br />
belemmert. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn oppervlaktoleranter, weerbestendiger, slijt- en slagvaster, meer bestand tegen<br />
on<strong>de</strong>rkruip, zeer elastisch en <strong>de</strong> coatings <strong>met</strong> <strong>de</strong> beste weerstand tegen verbrossing. Zij behou<strong>de</strong>n hun elasticiteit<br />
dan beter om het even welke polyurethaan of epoxy.<br />
10. Als <strong>de</strong>ze technologie zo fantastisch is, waarom maakt ie<strong>de</strong>reen het dan niet?<br />
Velen hebben geprobeerd en, nu wij het bewezen hebben dat het werkt, zijn an<strong>de</strong>re fabrikanten in angstvallig aan<br />
het proberen om het te imiterend. De vocht uithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> technologie is zeer <strong>com</strong>plex maar <strong>de</strong> grootste hin<strong>de</strong>rnis<br />
zijn <strong>de</strong> productietechnieken.<br />
11. Hoe sluiten <strong>STAC</strong>-U1 Systemen an<strong>de</strong>re producten uit, in een “of gelijke” specificatie?<br />
U kunt dat niet, maar u kunt onze generische prestatiespecificaties gebruiken om dui<strong>de</strong>lijk <strong>de</strong> vereisten te bepalen.<br />
Volg onze specificaties, maar gebruik ook <strong>de</strong>ze tips:<br />
1. Beoor<strong>de</strong>el geen “alternatief” door op basis van haar technische fiche. Enkele leveranciers hebben groten<strong>de</strong>els onze technische<br />
fiche gekopieerd. U zult <strong>de</strong> gelijkenis zien.<br />
2. Eis altijd onafhankelijk laboratoriumbewijs van <strong>de</strong> zinkinhoud. Er is geen voor<strong>de</strong>el van zink tenzij er minstens 1,3<br />
kg per liter is. De meeste alternatieven hebben helemaal geen of slechts 0,4 kg.<br />
3. Wees aandachtig <strong>met</strong> <strong>de</strong> beweringen van sommige leveranciers over <strong>de</strong> kwaliteit en <strong>de</strong> prestaties van MIO.<br />
4. Voeg altijd een zin toe in uw specificatie die aangeeft dat <strong>de</strong> alternatieve producten 5-7 dagen voorafgaand aan<br />
<strong>de</strong> offertedatum moeten goedgekeurd zijn en maak geen uitzon<strong>de</strong>ring.<br />
5. Vereis altijd referenties <strong>met</strong> het specifieke systeem dat wordt voorgesteld.<br />
6. Keur geen substituut zinkprimer goed die min<strong>de</strong>r zink bevat dan <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel.<br />
12. Waarom zou ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen moeten overwegen voor grote projecten?<br />
De grote projecten zoals stadions, chemische installaties en bruggen kunnen niet in één seizoen geschil<strong>de</strong>rd wor<strong>de</strong>n<br />
en <strong>de</strong> weersomstandighe<strong>de</strong>n kunnen men niet het hele jaar gecontroleerd wor<strong>de</strong>n. Met <strong>STAC</strong>-U1 Systemen kunt u<br />
het hele jaar door zon<strong>de</strong>r weerverwante vertragingen schil<strong>de</strong>ren. U zult ook juridische processen vermij<strong>de</strong>n die bij<br />
grote projecten kunnen voorkomen ten gevolgen van vertragingen door het schil<strong>de</strong>rwerk. En tenslotte, zou<strong>de</strong>n <strong>de</strong><br />
grote projecten niet <strong>met</strong> goedkope verf moeten wor<strong>de</strong>n geschil<strong>de</strong>rd. Met <strong>STAC</strong>-U1 Systemen u kunt niet alleen het<br />
beste systeem gebruiken, maar bovendien is <strong>de</strong> totale offerte waarschijnlijk <strong>de</strong> goedkoopste omwille van <strong>de</strong> significante<br />
applicatiebesparingen.<br />
13. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gebruiken in <strong>de</strong> laadruimtes van mijn vrachtschepen?<br />
Ja. Alle <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn goedgekeurd voor acci<strong>de</strong>nteel en voltijds levensmid<strong>de</strong>lencontact en <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-<br />
Steel, <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER zijn goedgekeurd voor drinkbaar water.<br />
14. Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen in <strong>de</strong> laadruimtes van mijn vrachtschepen?<br />
Velen. U kunt geen betere coating vin<strong>de</strong>n. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn elastischer en, tezelf<strong>de</strong>rtijd, slijtvaster. Ze zijn veel<br />
duurzamer en schokbestendiger dan epoxies. Ze wor<strong>de</strong>n niet bros of barsten niet door het verbuigen van het schip.<br />
Zeer belangrijk is het feit dat je <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel kunt gebruiken als ‘spot primer’ en volledige primer. Het is<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 4 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
oppervlaktoleranter dan epoxy en heeft een betere corrosieweerstand. Alle fysieke, chemische en applicatie eigenschappen<br />
zijn superieur aan <strong>de</strong> beste epoxy systemen en bovendien har<strong>de</strong>n <strong>STAC</strong>-U1 Systemen veel sneller uit.<br />
15. Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen voor themaparken?<br />
Met <strong>STAC</strong>-U1 Systemen krijgt u drie unieke voor<strong>de</strong>len:<br />
� U kunt ‘s nachts en in ruwe omstandighe<strong>de</strong>n schil<strong>de</strong>ren.<br />
� De snelle uitharding laat hergebruik van <strong>de</strong> infrastructuur toe, slechts enkele uren na <strong>de</strong> applicatie.<br />
� De duurzaamheid en <strong>de</strong> corrosieweerstand zijn het beste in onze industrie.<br />
16. Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van <strong>STAC</strong>-U1 Systems in staaltanks?<br />
Het praktische voor<strong>de</strong>el van <strong>de</strong> systemen is dat het in tanks zon<strong>de</strong>r dure ontvochtigingsapparatuur kan wor<strong>de</strong>n<br />
toegepast en ze kunnen wor<strong>de</strong>n blootgesteld aan on<strong>de</strong>rdompeling of con<strong>de</strong>nsaat binnen enkele minuten. <strong>STAC</strong>-U1<br />
Systemen vereisen min<strong>de</strong>r oppervlakvoorbereiding en UHP (Ultra Hoge Druk waterstraal) kan wor<strong>de</strong>n gebruikt.<br />
Het echte voor<strong>de</strong>el is dat <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel, eventueel <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER als tussenlaag, en een geschikte<br />
topcoat (<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex, <strong>STAC</strong>OAT-V1 en -V2), een veel betere corrosieweerstand geeft dan elk an<strong>de</strong>r systeem. <strong>STAC</strong>-<br />
PRIMER-U1-Steel is waarschijnlijk <strong>de</strong> enige primer in <strong>de</strong> wereld die <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len heeft van een zinkprimer, en tevens<br />
oppervlaktoleranter is dan gelijk welke epoxy.<br />
17. Hoe presteert <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel in zoutnevel testen?<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel doorstond <strong>de</strong> 5.000 uren neutrale zoutnevel test als alleenstaand systeem, zon<strong>de</strong>r on<strong>de</strong>rkruip.<br />
18. Waarom overtreft <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel anorganische zinkprimers?<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel heeft meer zink per m² (in gewicht) dan anorganische zinkprimers. Nog belangrijker, <strong>STAC</strong>PRI-<br />
MER-U1-Steel is poriënvrij en dicht. Alle anorganische zinkprimers zijn poreus, zoals Zwitserse kaas. Dit geeft altijd een<br />
film <strong>met</strong> mislei<strong>de</strong>n<strong>de</strong> magnetische droge film <strong>met</strong>ingen. Bij <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> droge film <strong>met</strong>ingen hebben anorganische zinkprimers<br />
min<strong>de</strong>r zink, zullen bovendien sneller <strong>de</strong>gra<strong>de</strong>ren en zijn moeilijker te overcoaten. Deze poreuze natuur vereist<br />
ook een bind- of tussenlaag om <strong>de</strong> holtes te vullen.<br />
19. Hoe presteert <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel vergeleken <strong>met</strong> an<strong>de</strong>re MCU zinkprimers?<br />
De ervaringen in <strong>de</strong> praktijk hebben bewezen dat <strong>de</strong> prestaties van <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel bijna gelijk is aan <strong>de</strong> prestaties<br />
van <strong>de</strong> beste vocht uithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> zinkprimers <strong>met</strong> een hoger zinkgehalte. Het heeft ook een hogere oppervlaktolerantie.<br />
20. Waarom overtreft <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel alle an<strong>de</strong>ren bij het overcoaten van lood?<br />
In eenvoudige termen, <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel heeft alle eigenschappen die een overcoatsysteem nodig heeft om goed te presteren,<br />
inclusief elasticiteit, respirabiliteit, uitsteken<strong>de</strong> adhesie en synergie <strong>met</strong> het te overcoaten systeem, zon<strong>de</strong>r brosheid of<br />
schilfering te veroorzaken. Bovendien maken <strong>de</strong> applicatievoor<strong>de</strong>len <strong>de</strong> praktische verwerking gemakkelijker en sneller,<br />
zeker vergeleken <strong>met</strong> <strong>de</strong> traditionele meer-<strong>com</strong>ponenten systemen. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn specifiek ontworpen voor het<br />
overcoaten.<br />
21. Is <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel geadviseerd voor immersie?<br />
Ja, maar altijd <strong>met</strong> een topcoat. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel on<strong>de</strong>r <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER is goedgekeurd voor drinkbaar<br />
water. Bei<strong>de</strong> wor<strong>de</strong>n geadviseerd <strong>met</strong> een juiste topcoat voor <strong>de</strong> blootstelling aan vers, zout en afvalwater.<br />
22. Hoeveel zink zit in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel?<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel heeft ± 65% zink in <strong>de</strong> droge film. Omdat het een mono-<strong>com</strong>ponent systeem is, gemaakt in<br />
<strong>de</strong> fabriek, kunnen wij ook an<strong>de</strong>re ingrediënten en pigmenten toevoegen. Die synergistische pigmenten verbeteren<br />
aanzienlijk <strong>de</strong> prestaties van om het even welke zinkprimer. Wanneer u een primer gebruikt waaraan <strong>de</strong> zink op<br />
<strong>de</strong> werf wordt toegevoegd, kunt u <strong>de</strong>ze an<strong>de</strong>re pigmenten en additieven niet toevoegen. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
overtreft elke zinkprimer op <strong>de</strong> markt wanneer het gebruikt wordt als eerste laag van onze twee en drie laagsystemen.<br />
De exacte hoeveelheid zink is geheim maar bedraagt ± 1,4 kg per liter, samen <strong>met</strong> ± 0,3 kg MIO (micaceous<br />
iron oxy<strong>de</strong> oftewel ijzerglimmer). Als u het gewicht aan zink in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel per geplaatste m² vergelijkt <strong>met</strong><br />
<strong>de</strong> drie belangrijke anorganische zinkprimers, zult u ongeveer hetzelf<strong>de</strong> bedrag <strong>met</strong>en. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel is meer<br />
oppervlakverdraagzaam dan epoxy.<br />
23. Presteren <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER goed bij UV blootstelling?<br />
Ja. Ze zullen niet bros wor<strong>de</strong>n zoals epoxy wanneer ze wor<strong>de</strong>n blootgesteld aan UV licht. Zoals bij alle aromatische systemen,<br />
kunt u nochtans wat verlies van glans, verkleuring en verkrijting ervaren.<br />
24. Waarom zijn <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER beter dan koolteer epoxy?<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER-MIO zijn superieur aan koolteer epoxy voor alle eigenschappen, zowel<br />
wat betreft prestaties als applicatie. Gelieve <strong>de</strong> technische fiches en <strong>de</strong> “Kritieke vergelijking <strong>met</strong> koolteer epoxy” te<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 5 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
ekijken.<br />
25. Zal <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER-MIO even goed presteren als <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER?<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Ja, ze zullen allebei <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> resultaten geven. Het belangrijkste voor<strong>de</strong>el van MIO in <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER-MIO is <strong>de</strong><br />
bescherming van scherpe ran<strong>de</strong>n en bouten. Voor <strong>de</strong> bescherming van vlakke oppervlakken, of als een voorzet<br />
(oftewel streeplaag) op <strong>de</strong> ran<strong>de</strong>n en bouten wordt geplaatst, zullen bei<strong>de</strong> <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> resultaten opleveren.<br />
26. Waarom zou ik MIO in een coating systemen moeten specificeren? Wat zijn <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len?<br />
MIO heeft goed gedocumenteer<strong>de</strong> attributen die tot <strong>de</strong> algemene prestaties van beschermen<strong>de</strong> coatings bijdragen.<br />
De basis voor<strong>de</strong>len omvatten: (1) barrière eigenschappen; (2) UV beschermingseigenschappen; (3) <strong>de</strong> filmversterken<strong>de</strong><br />
eigenschappen, zeker op scherpe ran<strong>de</strong>n en hoeken; (4) betere slijtvastheid; (5) betere adhesie tussen verschillen<strong>de</strong><br />
lagen; (6) oneindige overcoatbaarheid en (7) betere duurzaamheid.<br />
27. Waarom zou ik <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP moeten gebruiken in plaats van <strong>de</strong> klassieke mariene email of<br />
epoxy topcoats?<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP is gebaseerd op specifieke alifatische diisocyanaten, die reageren <strong>met</strong> water, zelfs atmosferisch<br />
vocht, tot alifatische MCU (‘Moisture Cured Urea’ ofwel ‘Vocht Uitgehar<strong>de</strong> Urea’). De glans- en kleurstabiliteit<br />
zijn veel beter en <strong>de</strong> slijt- en slagvastheid en <strong>de</strong> chemische weerstand zijn veel hoger. Het heeft geen vocht-, dauwpunt-<br />
of temperatuursbeperkingen tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie.<br />
28. Wat is zo speciaal aan <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP en <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO?<br />
De alifatische harsen die gebruikte wor<strong>de</strong>n in <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP zijn van automobielkwaliteit wat betreft <strong>de</strong> glans-<br />
en kleurstabiliteit. Nochtans, wanneer wij het pigmenteren <strong>met</strong> MIO (micaceous iron oxy<strong>de</strong> ofwel ijzerglimmer)<br />
wordt het <strong>de</strong> duurzaamste topcoat in <strong>de</strong> industrie. MIO versterkt <strong>de</strong> film, verhin<strong>de</strong>rt barsten, craqueleren en blaasjesvorming.<br />
Het beschermt ook <strong>de</strong> hars wanneer oppervlakerosie zich voordoet en maakt <strong>de</strong> topcoat uiterst duurzaam<br />
bij hoge blootstelling aan <strong>de</strong> zon. De QUV testen tonen een verbazen<strong>de</strong> kleurstabiliteit. Het belangrijkst punt<br />
is dat <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO een perfecte oppervlak is dat jaren later opnieuw kan herschil<strong>de</strong>rd wor<strong>de</strong>n, zon<strong>de</strong>r dat<br />
het moet verwij<strong>de</strong>rd wor<strong>de</strong>n.<br />
29. Welke kleuren zijn beschikbaar in <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP en <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO?<br />
Voor <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP zijn potentieel alle kleuren beschikbaar.<br />
Voor <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO zijn <strong>de</strong> meeste donker<strong>de</strong>re kleuren beschikbaar. Wit, beige, veiligheidskleuren en/of<br />
zeer hel<strong>de</strong>re kleuren zijn niet mogelijk. MIO heeft een grijs-zwarte kleur en als ≥ 0,4 kg per liter coating ervan<br />
wordt gebruikt, zal het <strong>de</strong> kleur verdonkeren.<br />
Voor ver<strong>de</strong>re informatie over specifieke kleuren, contacteer een <strong>STAC</strong> vertegenwoordiger.<br />
30. In welke situaties gebruik ik <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO in plaats van <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP?<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO heeft een lage glans en kan een verloopeffect vertonen op een groot egaal oppervlak, zoals<br />
een tankwand. Het is best om <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO te gebruiken op structureel staal, zoals bruggen, en <strong>STAC</strong>OAT-<br />
U1-TOP te gebruiken op tanks en schepen. Ook kan <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-MIO niet gemaakt wor<strong>de</strong>n in witte, beige,<br />
veiligheidskleuren en/of zeer hel<strong>de</strong>re kleuren, omwille van het verdonkeren<strong>de</strong> effect van MIO.<br />
On<strong>de</strong>rgrond voorbereiding<br />
31. Waarom zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zo goed <strong>met</strong> waterstralen?<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn vocht verdraagzamer dan elk an<strong>de</strong>r coating systeem. In <strong>de</strong> meeste gevallen is het voldoen<strong>de</strong><br />
het oppervlak onmid<strong>de</strong>llijk vóór <strong>de</strong> applicatie <strong>met</strong> een handdoek of een ventilator te drogen. An<strong>de</strong>re coatings kunnen<br />
niet op vochtig of klam staal en beton wor<strong>de</strong>n geplaatst en presteren niet goed op vliegroest. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
staat applicatie in tanks toe <strong>met</strong> weinig of geen dure ontvochtigingsapparatuur.<br />
32. Kan ik <strong>Stacoat</strong>-U1 systemen herstellen zon<strong>de</strong>r <strong>de</strong> speciale oppervlakvoorbereiding die voor<br />
epoxies wordt vereist?<br />
Ja. <strong>Stacoat</strong>-U1 systemen zijn ein<strong>de</strong>loos overcoatbaar en kunnen wor<strong>de</strong>n gebruikt voor <strong>de</strong> reparatie of het overcoaten<br />
van koolteer epoxy.<br />
33. Heb ik een profiel nodig op staal?<br />
Ja. Ondanks het feit dat <strong>STAC</strong>-U1 Systemen een uitsteken<strong>de</strong> adhesie hebben, wordt een <strong>de</strong>gelijke oppervlakvoorbereiding<br />
altijd geadviseerd, om optimale prestaties van <strong>de</strong> coating te verzekeren. Een hoekig profiel van 25 tot 60<br />
μm is best. Nochtans, heeft <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel indrukwekken<strong>de</strong> adhesie aangetoond op walshuid of glad<strong>de</strong> oppervlakken,<br />
waar enkel afvegen <strong>met</strong> solvent was toegestaan.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 6 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen wor<strong>de</strong>n direct gebruikt op nieuwe gegalvaniseer<strong>de</strong> oppervlakken, zon<strong>de</strong>r profiel. Licht opruwen<br />
of chemisch etsen is wenselijk, maar goe<strong>de</strong> resultaten zijn bereikt waar enkel afvegen <strong>met</strong> solvent was toegestaan.<br />
34. Kan ik elektrisch handgereedschap gebruiken voor het reinigen voor <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel?<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel is veel oppervlaktoleranter dan anorganische zinkprimers. Het zal aanhechten op ou<strong>de</strong> coatings<br />
en oppervlakken <strong>met</strong> weinig of geen profiel. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel kan over een oppervlakte wor<strong>de</strong>n geplaatst<br />
dat voldoet aan <strong>de</strong> ISO St 3 (SSPC-SP3) specificatie voor het reinigen van <strong>met</strong>alen oppervlakken <strong>met</strong> elektrische<br />
werktuigen en zelfs ISO St 2 (SSPC-SP2) <strong>met</strong> handwerktuigen.<br />
Product bereiding<br />
35. Waar zou ik <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator moeten gebruik?<br />
Waar een snelle uitharding gewenst is. Met <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator, kan een 3-laag systeem in 1-2 uren wor<strong>de</strong>n toegepast.<br />
De enige voorzorgsmaatregel <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator die in acht moet wor<strong>de</strong>n genomen is het niet te gebruiken<br />
op vochtige oppervlakken. <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator maakt <strong>de</strong> uitharding zo snel dat het <strong>de</strong> capaciteit van <strong>de</strong> coating<br />
belemmert om aan nat oppervlak aan te hechten. U kunt nochtans, <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator gebruiken in 99% relatieve<br />
vochtigheid als het oppervlak droog is. Voor ver<strong>de</strong>re informatie, contacteer een <strong>STAC</strong> vertegenwoordiger.<br />
36. Hoe snel har<strong>de</strong>n <strong>de</strong>ze coatings uit <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator?<br />
Met <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator, kunnen her- of overcoattij<strong>de</strong>n wor<strong>de</strong>n gereduceerd tot 20-30 minuten. Een 3-laag systeem<br />
kan zo binnen één uur geplaatst wor<strong>de</strong>n. Zelfs bij zeer kou<strong>de</strong> temperaturen, kunnen <strong>de</strong> uithardingstij<strong>de</strong>n verkort wor<strong>de</strong>n<br />
tot één uur. Er is geen enkel prestatieverlies bij het gebruik van <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator. Dit revolutioneert onze industrie. Zie<br />
TF <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator “Uithardingstijd” tabellen.<br />
37. Vermin<strong>de</strong>rt <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator <strong>de</strong> prestaties van <strong>de</strong> coatings?<br />
Nee. In repetitieve testen heeft <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator bewezen dat het <strong>de</strong> prestaties verbetert. De genoteer<strong>de</strong> verbeteringen<br />
zijn: min<strong>de</strong>r CO2 evolutie, min<strong>de</strong>r blaasvorming in zware films, betere chemische weerstand en betere<br />
adhesie.<br />
Applicatie<br />
38. Zijn er overcoattijdsbeperkingen?<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen hebben geen maximale overcoattijdslimiet. Zij kunnen levenslang overcoat wor<strong>de</strong>n zon<strong>de</strong>r dat<br />
het oppervlakte hoeft te wor<strong>de</strong>n opgeruwd. Voor ver<strong>de</strong>re informatie over specifieke applicaties, contacteer een<br />
<strong>STAC</strong> vertegenwoordiger.<br />
39. Is <strong>de</strong> vochtigheid ooit te laag?<br />
Nee. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zullen normaal uithar<strong>de</strong>n bij lage relatieve vochtigheid, tot 15 %, alhoewel <strong>de</strong> uithardingstij<strong>de</strong>n<br />
lichtjes zullen toenemen bij een vochtigheid on<strong>de</strong>r 30 %. Bij een vochtigheid lager dan 15 % of bij een temperatuur on<strong>de</strong>r<br />
0 °C, zal <strong>de</strong> toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator een snelle en volledige uitharding verzekeren. Zie TF <strong>STAC</strong>-U1-<br />
Accelerator “Uithardingstijd” tabellen.<br />
40. Kan ik <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel toepassen op nat staal?<br />
In extreme gevallen is het mogelijk en vaak gedaan, nochtans verkiezen wij een normaal, droog oppervlak. <strong>STAC</strong>-<br />
U1 Systemen zijn zeer verdraagzaam voor oppervlakvocht, maar typisch zou er geen zichtbare vocht op het substraat<br />
mogen zijn. Normaal is afdrogen <strong>met</strong> een droge handdoek voldoen<strong>de</strong>. Wanneer men <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator<br />
gebruikt, wordt <strong>de</strong> coating min<strong>de</strong>r verdraagzaam voor oppervlakvocht.<br />
41. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen toepassen in <strong>de</strong> spatzones?<br />
Ja. De capaciteit om snel zout en immersie te tolereren, binnen enkele uren, is één van <strong>de</strong> bekendste eigenschappen<br />
van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen.<br />
42. Kan ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen toepassen over gegalvaniseer<strong>de</strong> oppervlakken?<br />
Ja. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen verlengen typisch <strong>de</strong> levensduur van een gegalvaniseerd systeem meer dan twee keer. De<br />
mechanische beschadig<strong>de</strong> <strong>de</strong>len, te wijten aan transport, boren, zagen, lassen,… moeten gereinigd wor<strong>de</strong>n tot<br />
ST 2 of 3, alvorens ze te behan<strong>de</strong>len <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel.<br />
Gloednieuwe gegalvaniseer<strong>de</strong> oppervlakken kunnen overcoat wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> één laag van <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 7 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Gegalvaniseer<strong>de</strong> structuren die een topcoat vergen moet eerst licht opgeruwd wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> DAB of WAB of chemisch<br />
etsen om zinkzouten te verwij<strong>de</strong>ren en een minimal profiel te creëren. In dit geval is <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER<br />
beter als primer.<br />
43. Ik schil<strong>de</strong>r een structuur <strong>met</strong> een witte topcoat. Welke tussencoat kan ik gebruiken?<br />
Gebruik <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER Beige.<br />
44. Kan <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER geplaatst wor<strong>de</strong>n over ou<strong>de</strong> koolteer epoxy?<br />
Ja. <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER zal hechten aan ou<strong>de</strong> koolteer epoxy en zelfs nieuwe toepassingen kunnen wor<strong>de</strong>n overcoat, zon<strong>de</strong>r<br />
slechte adhesie. Voor het overcoaten is het niet noodzakelijk om intacte koolteer epoxy, die goed aangehecht is en zon<strong>de</strong>r<br />
corrosieverschijnselen, te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Veiligheid<br />
45. Is er enig isocyanaat gevaar als ik <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gebruik?<br />
Eerst en vooral, als <strong>STAC</strong>-U1 Systemen geplaatst wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> borstel en rol, is het onmogelijk om enig isocyanaat in<br />
<strong>de</strong> dampfase te hebben. Er is geen gevaar van isocyanaat van <strong>de</strong> geplaatste film. Met uitzon<strong>de</strong>ring van het oplosmid<strong>de</strong>l<br />
kunnen ze geen enkele gevaarlijke substantie emitteren. De voorzorgsmaatregelen moeten wor<strong>de</strong>n genomen<br />
voor organische oplosmid<strong>de</strong>len. Dit kan <strong>met</strong> luchtverplaatsingapparatuur wor<strong>de</strong>n gedaan. Er is geen residuele<br />
geur nadat het oplosmid<strong>de</strong>l verdampt is. Dit kan 4-8 uren vergen.<br />
46. Waarom hebben <strong>STAC</strong>-U1 Systemen min<strong>de</strong>r isocyanaat-monomeer dan twee-<strong>com</strong>ponent polyurethanen?<br />
De isocyanaten in <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen reageren tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> productiefase, zodoen<strong>de</strong> laten ze geen meetbare sporen<br />
van isocyanaat-monomeren in alifatische topcoats en slechts lichte sporen in <strong>de</strong> aromatische primers en intercoats.<br />
Laboratoriumtesten hebben aangetoond dat er geen opspoorbare isocyanaten zitten in spuittoepassingen<br />
van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen! <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP is gebaseerd op een harsmengsel dat uiterst lage of onmeetbare hoeveelhe<strong>de</strong>n<br />
alifatisch isocyanaat-monomeren vrijgeeft. Elk spoortje van isocyanaat-monomeer dat in <strong>de</strong> harsen gevon<strong>de</strong>n<br />
wordt, reageert tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> productie. Bovendien, hebben <strong>STAC</strong>-U1 Systemen een verschillend isocyanaatmengsel<br />
dan typische 2-<strong>com</strong>ponent polyurethanen. De alifatische isocyanaat in <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP is veel min<strong>de</strong>r vluchtig<br />
dan het HDI isocyanaat, dat in bijna alle 2-<strong>com</strong>ponent producten wordt gebruikt, zoals hierboven vermeld, waardoor<br />
meestal geen meetbaar rest-monomeer overblijft in <strong>de</strong> finale coatings. Onze aromatische systemen, die op<br />
TDI en MDI gebaseerd zijn, hebben zeer lage monomeer niveaus. Alle <strong>STAC</strong>-U1 Systemen kunnen <strong>met</strong> borstel en rol<br />
geplaatst wor<strong>de</strong>n zon<strong>de</strong>r dat meetbaar isocyanaat-monomeer <strong>de</strong> dampfase kan bereiken.<br />
47. Zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen veilig voor huidcontact?<br />
Ja. Eens uitgehard, zijn alle <strong>STAC</strong>-U1 Systemen goedgekeurd voor tij<strong>de</strong>lijk en voltijds voedselcontact. Dit zijn chemische<br />
bestendige coatings. Polyurea is inert zodra uitgehard. In natte of niet-uitgeha r<strong>de</strong> toestand is <strong>de</strong> moleculaire<br />
structuur van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen te groot om door <strong>de</strong> huid te dringen. Zoals <strong>met</strong> elk oplosmid<strong>de</strong>l gebaseerd materiaal,<br />
moeten voorzorgsmaatregelen wor<strong>de</strong>n genomen om het overschrij<strong>de</strong>n van <strong>de</strong> TLV (drempelgrenswaar<strong>de</strong>) te<br />
vermij<strong>de</strong>n. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen kunnen niet afgewassen wor<strong>de</strong>n, zodat handschoenen altijd wor<strong>de</strong>n geadviseerd.<br />
Gelieve voor specifieke vereisten ivm een product zijn VIB (veiligheidsinformatieblad) te consulteren.<br />
48. Is er enige bezorgdheid over zink in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel, vergelijkbaar <strong>met</strong> <strong>de</strong> bezorgdheid<br />
voor lood?<br />
Nee. Zink is een essentieel element dat elke mens nodig heeft om gezond te zijn. Er zijn geen beperkingen tegen<br />
zinkcoatings en in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel is zelfs goedgekeurd voor drinkbaar water. De enige bezorgdheid ivm zink<br />
is te voorkomen grote hoeveelhe<strong>de</strong>n nevelstof in te a<strong>de</strong>men tij<strong>de</strong>ns het schil<strong>de</strong>ren van of lassen op zinkprimers.<br />
Deze bezorgdheid wordt natuurlijk geëlimineerd <strong>met</strong> het gebruik van een juist a<strong>de</strong>mhalingsapparaat.<br />
49. Zijn <strong>STAC</strong>-U1 Systemen veilig om te gebruiken in en rond gevoelige viskwekerijen?<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel is <strong>de</strong> enige zinkprimer ooit die <strong>de</strong> Cana<strong>de</strong>se visdodingstesten heeft doorstaan. Canada heeft<br />
enkel regio’s <strong>met</strong> <strong>de</strong> meest gevoelige fauna’s, meer specifiek vissen, in <strong>de</strong> wereld. De unieke fysieke eigenschappen<br />
van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen maak hen veilig voor gebruik in <strong>de</strong>ze gebie<strong>de</strong>n, in geval van verspilling of an<strong>de</strong>re blootstelling<br />
aan land of water. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn gebruikt om vijvers in themaparken te beschermen waarin pinguïns,<br />
walvissen en allerhan<strong>de</strong> zeedieren zitten.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Waarom n Pagina 8 van 8<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong>-U1 Systemen : Applicatiegids beton<br />
<strong>STAC</strong>–U1 Systemen voor <strong>de</strong> protectie van betonconstructies<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n<br />
<strong>STAC</strong> U1 Systemen zijn <strong>de</strong> beschermen<strong>de</strong> coatings voor betonconstructies bij uitstek, die geplaatst wor<strong>de</strong>n bij<br />
variëren<strong>de</strong> condities. Enkel van <strong>de</strong> belangrijke voor<strong>de</strong>len zijn:<br />
� Voorbereiding: beperkte voorbereiding (zelf HP WC; hoge druk water reinigen, zon<strong>de</strong>r abrasieven), vocht verdraagzaam<br />
� Applicatie: 1-<strong>com</strong>ponent, geen mengfouten, geen potlife, onafhankelijk van het weer (15 tot 99 % vochtigheid,<br />
van on<strong>de</strong>r het vriespunt tot 50 °C), geen dauwpunt beperkingen, tolerant voor vochtig oppervlak (vermijd<br />
bevroren oppervlakken, ijskristallen en con<strong>de</strong>ns), laag verbruik, snel overcoatbaar (kan bovendien tot 80 %<br />
versneld wor<strong>de</strong>n door toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator), hoge spuitproductiviteit, weinig apparatuurreinigingstijd<br />
en snelle opleveringstijd. Ze kunnen blootgesteld wor<strong>de</strong>n aan regen, mist en con<strong>de</strong>nsatie (bij<br />
± 25 °C) na 30 minuten (alhoewel, variaties in hel<strong>de</strong>rheid en/of aspect kunnen ontstaan).<br />
� Uitgehard: onbeperkt overcoatbaar (op zuiver oppervlak), zeer hoge slijt- en slagvastheid, extreme adhesie<br />
aan staal, excellente flexibiliteit (laat <strong>de</strong>formatie van staal toe) en elasticiteit (± 30 %), hoge chemische en<br />
thermische (–40 tot +150 °C) resistentie en gemakkelijk on<strong>de</strong>rhoud.<br />
Uithardingstijd beton<br />
De verschillen<strong>de</strong> betontypes variëren in uithardingsnelheid. <strong>STAC</strong> adviseert een minimale uitharding van 7<br />
dagen voor niet-on<strong>de</strong>rdompeling en 14 dagen voor on<strong>de</strong>rdompeling. Test het vochtgehalte van het beton<br />
<strong>met</strong> mechanische of digitale <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s. Ga ver<strong>de</strong>r <strong>met</strong> <strong>de</strong> oppervlakvoorbereiding en coating wanneer het<br />
vochtgehalte van het beton niet hoger is dan 16 %.<br />
ASTM D4263: De plasticfolie<strong>met</strong>ho<strong>de</strong> wordt gebruikt om op <strong>de</strong> aanwezigheid van capillaire vocht in het<br />
beton te wijzen. Bevestig <strong>met</strong> stevig plakband ± 50 bij 50 cm, 100 μm dik, doorzichtig plasticfolie strak tegen<br />
het oppervlak en zorg ervoor dat alle ran<strong>de</strong>n goed afgesloten zijn. Houd <strong>de</strong> geplakte folie op zijn plaats<br />
geduren<strong>de</strong> minimum 16 uren, verwij<strong>de</strong>r het dan en inspecteer visueel <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rkant van <strong>de</strong> folie en het beton<br />
op <strong>de</strong> aanwezigheid van vocht. Als <strong>de</strong> test donker<strong>de</strong>r (vochtig, maar niet visueel nat) beton vertoont, kan<br />
<strong>de</strong> voorbereiding beginnen. Raadpleeg SSPC-TU2, SSPC Gui<strong>de</strong> 11 en ACI 308 voor extra informatie.<br />
On<strong>de</strong>rgrond voorbereiding<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
<strong>STAC</strong> beveelt oppervlakvoorbereiding van beton, voorafgaand aan <strong>de</strong> applicatie van beschermen<strong>de</strong> coatings<br />
aan volgens SSPC-SP 13/NACE N° 6 Oppervlakvoorbereiding van beton. In appendix wordt een overzicht<br />
gegeven van <strong>de</strong> gebruikte reinigings<strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s (zie appendix I en II). De oppervlakvoorbereidings<strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s moeten<br />
een voldoen<strong>de</strong> oppervlakprofiel en poreusheid creëren om een optimale mechanische aanhechting van<br />
<strong>de</strong> coating aan het substraat te verzekeren. In <strong>de</strong> meeste gevallen is het gewenste profiel vergelijkbaar <strong>met</strong><br />
dat van gemid<strong>de</strong>ld schuurpapier.<br />
De kwaliteit van het betonsubstraat moet in lijn zijn <strong>met</strong> <strong>de</strong> minimum specificaties (vb. vocht ≤ 16 %, druksterkte<br />
> 20 MPa, treksterkte > 1,4 MPa). Laat nieuwe beton minimum 7–14 dagen uithar<strong>de</strong>n.<br />
Verwij<strong>de</strong>r objecten en puin van het oppervlak en, indien nodig, stofzuig en/of blaas <strong>met</strong> perslucht en reinig<br />
eventueel <strong>met</strong> LP WC (‘low pressure water cleaning’ ofwel ‘lage druk waterreinigen’ ≤ 15 MPa (150 bar)).<br />
Reinig <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rgrond voldoen<strong>de</strong>, <strong>met</strong> stoom, water (vb. <strong>met</strong> natriumtrifosfaat) en/of oplosmid<strong>de</strong>l, om alle<br />
contaminaten te verwij<strong>de</strong>ren (o.a. olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len, mod<strong>de</strong>r). Vervolgens, verwij<strong>de</strong>r <strong>de</strong> ‘betonmelk’ en<br />
ruw op door; stralen of machinaal werktuigreinigen. Straal DAB (droog abrasief stralen) of WAB (Nat Abrasief<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Stralen) of HP WC („high pressure water cleaning‟ ofwel „hoge druk water reinigen‟). In <strong>de</strong> twee laatste gevallen,<br />
additioneel ontvetten kan nog nodig zijn.<br />
Vervolgens stofzuigen en/of zuiver blazen <strong>met</strong> perslucht, om er zeker van te zijn dat er geen stof of an<strong>de</strong>re<br />
losse <strong>de</strong>eltjes op het oppervlak overblijven. Bij kou<strong>de</strong> vochtige omstandighe<strong>de</strong>n, <strong>met</strong> name rond het vriespunt,<br />
is het beter om verwarm<strong>de</strong> lucht te gebruik om zeker te zijn dat geen ijs kristal (vaak niet zichtbaar voor<br />
het blote oog) aanwezig zijn in het betonsubstraat.<br />
De voorbereiding moet aan het oppervlak voldoen<strong>de</strong> profiel en porositeit geven, volledig vrij maken van<br />
stof, contaminanten, con<strong>de</strong>nsatie en ijskristallen en vingerdroog (vocht ≤ 16 %), voor optimale penetratie en<br />
mechanische adhesie van <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete.<br />
Goe<strong>de</strong> Praktijk<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1- Concrete is ontwikkeld voor applicatie op een variëteit van substraten en heeft een excellente<br />
adhesie aan <strong>de</strong> meeste bestaan<strong>de</strong> coatings. Doe altijd een test op een klein oppervlak om <strong>de</strong> adhesie<br />
en/of <strong>de</strong> <strong>com</strong>patibiliteit te bepalen.<br />
Zorg ervoor dat herstel<strong>de</strong> zones, voegen en het oppervlak grondig gereinigd en behan<strong>de</strong>ld zijn vooraleer<br />
over te gaan tot het aanbrengen van <strong>de</strong> primer. Bijzon<strong>de</strong>r aandacht moet gegeven wor<strong>de</strong>n aan ran<strong>de</strong>n,<br />
hoeken en extreme putvorming. Alle blote <strong>met</strong>alen <strong>de</strong>len moeten goed wor<strong>de</strong>n voorbereid (minimaal Sa 2 of<br />
St 2) en geprimerd (best <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel) op <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> dag (“zie Applicatiegids staal”).<br />
Inspecteer het oppervlak op zijn <strong>de</strong>gelijkheid, vochtgehalte en netheid. Controleer of alle contaminanten,<br />
ontkistingsagenten en verhar<strong>de</strong>rs verwij<strong>de</strong>rd zijn. Herstel of verwij<strong>de</strong>r elke oppervlakonregelmatighe<strong>de</strong>n en<br />
los beton. Gebruik een geschikt opvuller voor gaten en barsten. Wanneer het oppervlak schoon, <strong>de</strong>gelijk en<br />
droog is, kan <strong>de</strong> applicatie van <strong>de</strong> coating beginnen.<br />
Als een ou<strong>de</strong> coating systeem aanwezig is, test dan zijn adhesie om te verifiëren dat het 1,4 MPa weerstaat,<br />
<strong>met</strong> <strong>de</strong> ASTM D4541 Adhesie-Trekttest. Verwij<strong>de</strong>r het ou<strong>de</strong> systeem als het faalt en zwiepstraal of schuur<br />
scherpe ran<strong>de</strong>n van <strong>de</strong>gelijke blijven<strong>de</strong> coating. Maak het oppervlak schoon zoals geadviseerd en schuur alle<br />
bestaan<strong>de</strong> glans weg. Doe een kleine testapplicatie <strong>met</strong> het nieuwe systeem over <strong>de</strong> voorberei<strong>de</strong> ou<strong>de</strong> coating.<br />
De in<strong>com</strong>patibiliteit van het systeem kan binnen 30 minuten dui<strong>de</strong>lijk zijn. Als na 30 minuten geen teken<br />
van in<strong>com</strong>patibiliteit zich voordoet, wacht vijf dagen en voer dan ASTM D4541 of ASTM D3359 uit om<br />
<strong>de</strong> adhesie van het nieuwe aan het ou<strong>de</strong> systeem te controleren.<br />
Product opslag en hanteren<br />
Opslag<br />
De houdbaarheid van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen is 12 maan<strong>de</strong>n, on<strong>de</strong>r standaard condities. Ze moeten wor<strong>de</strong>n<br />
opgeslagen in een droge goed geventileer<strong>de</strong> plaats, weg van warmte- of ontstekingsbronnen, levensmid<strong>de</strong>len,<br />
alcoholen, aminen, sterke zuren, sterke basen, oxidanten en direct zonlicht. De opslagtemperatuur mag<br />
5 tot 35 °C zijn en zo constant mogelijk. De bussen moeten goed gesloten en rechtopstaand bewaard wor<strong>de</strong>n<br />
om vochtindringing en/of lekkage te voorkomen.<br />
Hanteren<br />
De producttemperatuur moet ≥ 3 °C boven het dauwpunt zijn vooraleer <strong>de</strong> bus te openen en op te roeren.<br />
Hierdoor voorkomt men dat con<strong>de</strong>nsatie komt op het product na opening en in het product tij<strong>de</strong>ns het mengen.<br />
Tip: stockeer <strong>de</strong> bussen bij <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> (of iets hogere) temperatuur als <strong>de</strong> applicatietemperatuur geduren<strong>de</strong> 10–<br />
12 uren voor <strong>de</strong> applicatie. Omdat <strong>STAC</strong>-U1 Systemen reageren <strong>met</strong> atmosferisch vocht, is het belangrijk om<br />
<strong>de</strong> openingsduur van het blik te beperken. Alleen <strong>de</strong> noodzakelijke hoeveelheid mengen en uitgieten. Plaats ±<br />
3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong> solventstop op het product om vochtindringing te voorkomen en sluit <strong>de</strong> bus<br />
her<strong>met</strong>isch. Bij een extreem hoge vochtigheid (regen of mist) wordt een plastiekfolie geplaatst op geopen<strong>de</strong> bussen<br />
die kunnen wor<strong>de</strong>n blootgesteld aan waterdruppels. Als het niet mogelijk of praktisch is om <strong>de</strong> bus te hersluiten<br />
tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> spuitapplicatie, plaats dan ± 3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong> solventstop op het product om<br />
vochtindringing te voorkomen. Als er zich een huid vormt op het oppervlak van het product in een nieuwe<br />
gesloten bus, of een partieel gebruikte hersloten bus, dan het contactvlak tussen huid en buswand lossnij<strong>de</strong>n en<br />
vervolgens <strong>de</strong> huid verwij<strong>de</strong>ren. Het resteren<strong>de</strong> product mengen tot volledige homogeniteit, indien nodig <strong>met</strong><br />
toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Thinner. De coating door een fijne filter gieten en ver<strong>de</strong>r gaan <strong>met</strong> <strong>de</strong> applicatie.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 2 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Product bereiding<br />
Mengen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn mono-<strong>com</strong>ponent coatings, klaar voor gebruik. Niettegenstaan<strong>de</strong> er geen menging is<br />
van “Component A <strong>met</strong> Component B”, moet <strong>de</strong> coating toch opgeroerd wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> een lage snelheid<br />
handmenger (± 200 tpm) geduren<strong>de</strong> ± 1 minuut totdat ze volledig homogeen is. Geen verfschud<strong>de</strong>r gebruiken<br />
en herhaald oproeren vermij<strong>de</strong>n. De <strong>STAC</strong>-U1 Systemen niet opmengen tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie. Eenmaal grondig<br />
gemengd blijven <strong>de</strong> pigmenten tot 4 uur lang in suspensie. Continu mengen kan lei<strong>de</strong>n tot voortijdige geleren.<br />
Ou<strong>de</strong>re verpakkingen van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen (≥ 6 maan<strong>de</strong>n) kunnen significante sedimentatie vertonen.<br />
� GEEN niet-voorgeschreven additieven toevoegen.<br />
� Vermijd excessief mengen of elke actie die vocht inbrengt in <strong>de</strong> coating.<br />
� NIET meer oproeren na menging.<br />
� GEEN vocht toelaten in <strong>de</strong> geopen<strong>de</strong> bussen (vb. zweet, regen, mist).<br />
� Bij elke applicatiestop, plaats ± 3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong> solventstop op het product om vochtindringing<br />
te voorkomen en sluit <strong>de</strong> bus.<br />
Product voorbereiding<br />
Producttemperatuur ≥ 3 °C boven het dauwpunt vooraleer het blik te openen.<br />
Optimaal: +10 tot +30 °C<br />
Tip: Stockeer <strong>de</strong> coating ≥ applicatietemperatuur geduren<strong>de</strong> 10 tot 12 uren.<br />
Mixer type: Lage snelheid handmenger (± 200 tpm).<br />
Tip: In noor<strong>de</strong>lijk halfrond, gebruik mixer die tegenwijzerzin draait, om luchtinmenging te voorkomen (zui<strong>de</strong>lijk halfrond in wijzerzin) .<br />
Menging: Juist voor applicatie, mix ± 1 minuut, tot volledige homogenisatie.<br />
Indien nodig, voeg <strong>STAC</strong>-U1-Thinner toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Indien nodig, voeg <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Verdunnen<br />
Gebruik uitsluitend en alleen <strong>STAC</strong>-U1-Thinner om te verdunnen. Maak geen uitzon<strong>de</strong>ringen, substituties of<br />
veron<strong>de</strong>rstellingen over het gebruiken van an<strong>de</strong>re reductiemid<strong>de</strong>len. De meeste industriële oplosmid<strong>de</strong>len<br />
bevatten water of alcohol. Zelfs een zeer kleine hoeveelheid water, alcohol of anere chemicaliën <strong>met</strong> hydroxylgroepen<br />
kunnen <strong>de</strong> vochtuithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> reactie belemmeren of zelf vernietigen zon<strong>de</strong>r enige dui<strong>de</strong>lijke<br />
indicatie of gelering. Substituenten kunnen ook <strong>de</strong> applicatie en eigenschappen <strong>com</strong>promitteren en elke<br />
productgarantie vernietigen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner toevoegen is normalitair niet nodig behalve als <strong>de</strong> viscositeit te hoog is gewor<strong>de</strong>n door verou<strong>de</strong>ring<br />
of beperkte blootstelling aan vocht tij<strong>de</strong>ns transport en/of opslag. Na toevoeging goed mengen.<br />
Het kan ook gebruikt wor<strong>de</strong>n als solventstop (zie “Opslag en hanteren”).<br />
Impregnatie: Afhankelijk van <strong>de</strong> porositeit van het beton wordt <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete verdund (≤ 16 %<br />
gewicht of 25 % volume) <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Thinner voor optimale viscositeit en maximale penetratie. Voor standaard<br />
beton bij standaard condities gebruik ± 5 % gewicht (8 % volume).<br />
Primer: <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete, wordt standaard niet verdund. Indien nodig, <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 1,3 % gewicht<br />
of 2 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
Topcoat: <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP wordt standaard niet verdund.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,4 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
Verdunnen (maximaal)<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
Densiteit 0,90 kg/L<br />
Gewicht (max) Volume (max)<br />
Impregnatie*<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 16 % 25 %<br />
Primer''<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 6,3 % 10 %<br />
Topcoat''<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 6,4 % 10 %<br />
*: Afhankelijk van <strong>de</strong> porositeit van <strong>de</strong> beton, voor optimale viscositeit en maximale impregnatie.<br />
'': Normaal geen verdunning. Kan noodzakelijk zijn omwille van veran<strong>de</strong>ring in <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of matige blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> het transport en/of opslag.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 3 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Versnellen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Gebruik uitsluitend en alleen <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator om te versnellen. Het geeft enkele extra voor<strong>de</strong>len maar het<br />
belangrijkste is <strong>de</strong> veel snellere uitharding en overcoatbaarheid; tot 80 % (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). Dit<br />
vermin<strong>de</strong>rt bedui<strong>de</strong>nd het tijdska<strong>de</strong>r van applicatie en uitharding, resulterend in aanzienlijke economische<br />
winsten, zowel direct (min<strong>de</strong>r on<strong>de</strong>rhoudsuren) als indirect (kortere productiestop, min<strong>de</strong>r verkeersfiles, enz…) (zie ook<br />
TF <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator). Na toevoeging goed mengen en onmid<strong>de</strong>llijk (max 30 minuten) toepassen.<br />
� NIET versnellen voor applicaties op vochtig oppervlak.<br />
� NIET meer roeren na <strong>de</strong> menging.<br />
� GEEN niet-voorgeschreven additieven toevoegen.<br />
� GEEN vocht toelaten in <strong>de</strong> bus (vb. zweet, regen).<br />
� Als het versnel<strong>de</strong> product niet direct gebruikt wordt (< 30 minuten), dan ± 3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong><br />
solventstop plaatsen op het restproduct in <strong>de</strong> bus, om vochtindringing te voorkomen, en goed hersluiten.<br />
� Niet-versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen kunnen een beetje vochtindringing tolereren. Versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
en vocht ge<strong>com</strong>bineerd in <strong>de</strong> bus kan tot een korte potlife van 1 tot 4 uren lei<strong>de</strong>n.<br />
� De bruikbare potlife kan drastisch vermin<strong>de</strong>ren als <strong>de</strong> versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen wor<strong>de</strong>n blootgesteld<br />
aan herhaal<strong>de</strong>lijk dompelen van borstels of opmengen in <strong>de</strong> verfpan.<br />
� Open <strong>de</strong> bus versneld <strong>STAC</strong>-U1 Systeem niet on<strong>de</strong>r het dauwpunt.<br />
� Juist voor het verwerken, heropen <strong>de</strong> bus versneld <strong>STAC</strong>-U1 Systeem, meng ± 1 minuut, <strong>met</strong> een handmenger<br />
<strong>met</strong> lage snelheid (± 200 tpm), om zijn inhoud te homogeniseren.<br />
� Gebruik het versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systeem niet later dan 24 uren na <strong>de</strong> bereiding.<br />
De maximale toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator is afhankelijk van het <strong>STAC</strong>-U1 Systeem, luchtvochtigheid en<br />
oppervlaktemperatuur.<br />
Versnellen (maximaal)<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator Gewicht (max) Volume (max)<br />
Densiteit 0,90 kg/L Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C<br />
Luchtvochtigheid ≥ dan: – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
15 % RV 6,0 % 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 %<br />
30 % RV 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 %<br />
50 % RV 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 %<br />
90 % RV 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 2,6 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 %<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
15 % RV 6,1 % 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 %<br />
30 % RV 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 %<br />
50 % RV 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 %<br />
90 % RV 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 2,7 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 %<br />
Opmerk ingen: Vermin<strong>de</strong>rt <strong>de</strong> uithardingstijd tot 80% (zie tf <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator).<br />
NIET versnellen: voor applicatie op vochtig oppervlak.<br />
Appliceer het versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systeem direct (max 30 minuten) na <strong>de</strong> voorbereiding.<br />
Ingeschatte uithardingstijd<br />
Respecteer <strong>de</strong> minimum overcoat- en volledige uithardingstij<strong>de</strong>n per laag, zoals aangegeven in <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong><br />
tabel, bij standaard omstandighe<strong>de</strong>n van 100 μm DFT en 50–90 % luchtvochtigheid. Extra overcoattijd<br />
is vereist wanneer <strong>de</strong> lagen dikker wor<strong>de</strong>n aangebracht dan <strong>de</strong> geadviseer<strong>de</strong> laagdikte. Als richtlijn, bij<br />
standaard condities van temperatuur (10–25 °C) en luchtvochtigheid (50–90 % relatieve vochtigheid); voeg 1<br />
uur per extra 25 μm DFT (droge mil) of 40 minuten per extra 25 μm WFT (natte mil) toe. Excessieve laagdiktes<br />
kunnen slechte adhesie, blaasvorming, puntgaatjes, CO2 of verdunner insluiting veroorzaken en reparatie<br />
noodzakelijk maken. On<strong>de</strong>r standaard condities, is een minimale uitharding nodig van: ± 2–4 dagen voor<br />
licht verkeer; ± 7–10 dagen voor zwaar verkeer; ± 3 dagen voor chemische blootstelling.<br />
Ingeschatte uithardingstijd van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
On<strong>de</strong>r standaard condities Overcoatbaar Volledige uitharding<br />
� 100 µm DFT Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C<br />
� bij 50-90 % luchtvochtigheid – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C<br />
Geen accelerator<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 1,5 dag 15 uren 8 uren 6 uren 4 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 2 dagen 18 uren 10 uren 8 uren 6 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen<br />
Maximaal versneld <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 12 uren 3 uren 1,5 uur 1 uur 40 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 15 uren 4 uren 2 uren 1,5 uur 50 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen<br />
Opmerkingen: Afhankelijk van verschillen<strong>de</strong> para<strong>met</strong>ers, o.a. omgevings- en substraattemperatuur, substraatvocht, luchtvochtigheid, laagdikte.<br />
Voor dikkere lagen, on<strong>de</strong>r standaard condities van temperatuur (10-25 °C) en luchtvochtigheid (50-90 % RH):<br />
� extra uithardingstijd per supplementaire laagdikte: 1 uur per 25 µm DFT (dry mil) of 40 minuten per 25 µm WFT (wet mil).<br />
� respecteer <strong>de</strong> lineaire relatie in <strong>de</strong> tabel voor an<strong>de</strong>re temperaturen en versnel<strong>de</strong> coating.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 4 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Apparatuur en procedures voor airless spuiten<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Inspecteer alle lucht/vloeistofslangen op barsten, lekken, enz… en vervang ze indien nodig. Gebruik een set<br />
schone slangen exclusief voor <strong>STAC</strong>-U1 Systemen, om blokkeren<strong>de</strong> spuitpistolen te voorkomen.<br />
Inspecteer <strong>de</strong> spuitapparatuur en zijn <strong>com</strong>ponenten. Vergewis je ervan dat <strong>de</strong> spuitpistolen schoon zijn en behoorlijk<br />
functioneren. Vervang of reinig <strong>de</strong> filters voorafgaand aan het gebruik. Controle of je <strong>de</strong> juiste omkeerbare<br />
spuitkoppen hebt. De geadviseer<strong>de</strong> pot- en werkdrukken, spuitkoppen en slangen vind je in on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong><br />
tabel. Controle <strong>de</strong> kleppen en <strong>de</strong> meetinstrumenten en vervang indien nodig. Bijsturen tot <strong>de</strong> juiste druk.<br />
Spoel <strong>STAC</strong>-U1-Thinner door het systeem om <strong>de</strong> slang schoon te maken en con<strong>de</strong>nsaat uit te spoelen. Laat nooit<br />
ou<strong>de</strong> verdunner, die zich nog in <strong>de</strong> slangen bevindt, zich in <strong>de</strong> coating vermengen. Filter <strong>de</strong> coating als het<br />
spuitpistool blokkeert en reinig <strong>de</strong> gebruikte slangen. Controleer <strong>de</strong> pompen en <strong>de</strong> filters dubbel. Als een velletje<br />
zich bovenop <strong>de</strong> coating gevormd heeft (vb. tij<strong>de</strong>ns het transport), zorg er dan voor om het volledig te verwij<strong>de</strong>ren<br />
alvorens het product te mengen (zie “Hanteren”).<br />
Het is een goed i<strong>de</strong>e om <strong>de</strong> coating te filteren (ook geadviseerd door SSPC “De Goe<strong>de</strong> Schil<strong>de</strong>rpraktijken“). Dit betekent;<br />
meng het product en filter het vervolgens door een zeef van 500 mesh (31 μm) in een schone bus, om<br />
ongewenste <strong>de</strong>eltjes te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Hou <strong>de</strong> bussen ver van <strong>de</strong> pomp verwij<strong>de</strong>rd om te verhin<strong>de</strong>ren dat er vocht van <strong>de</strong> veiligheidsklep het product<br />
zou kunnen vervuilen.<br />
Allen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn klaar om te mengen en te verspuiten. Gebruik standaard spuitapparatuur. De<br />
luchtvoeding moet een efficiënte vochtvanger hebben. Gebruik een spuitpistooldruk van 14 tot 19 MPa (140<br />
tot 190 bar). Gebruik een potdruk van 0,7 tot 0,8 MPa (7 tot 8 bar). Meng niet in <strong>de</strong> drukpot. Gebruik professionele<br />
pompen <strong>met</strong> een drukverhouding van 20:1 tot 24:1. Spuiten volgens <strong>de</strong> regels van <strong>de</strong> kunst (vb. een<br />
vlotte alterneren<strong>de</strong> 2-D beweging, spuithoek van 40 tot 80°).<br />
Let op, <strong>STAC</strong>-U1 Systemen verspuiten SNEL! Applicateurs die voor het eerst <strong>STAC</strong>-U1 Systemen spuiten, gebruiken<br />
vaak meer product dan ze <strong>de</strong>nken, zeker wanneer ze gewoon zijn <strong>met</strong> epoxy te werken en/of zon<strong>de</strong>r<br />
WFT controle. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen hebben zeer weinig “overspray” en bouwen <strong>de</strong> minimale DFT sneller op dan<br />
typische 2-c epoxy of PU coatings. Ze komen sneller uit het spuitpistool en behoeven slechte 2 passages voor<br />
<strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> DFT waarvoor epoxies er 3-4 nodig hebben. Wanneer <strong>de</strong> applicateur gemid<strong>de</strong>ld te dik spuit, kan een<br />
lichte verdunning van het product helpen. Zodra hij aan <strong>de</strong> verwerking van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gewend is, zal<br />
hij sneller en nauwkeuriger werken waardoor <strong>de</strong> projectduur vermin<strong>de</strong>rt.<br />
Airless spuiten<br />
Pomp Ratio Potdruk Werkdruk<br />
min max min max min max min max min max<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 20 24 7 bar 8 bar 140 bar 190 bar 14 MPa 19 MPa 2.100 psi 2.800 psi<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 23,5 24 7 bar 8 bar 160 bar 190 bar 16 MPa 19 MPa 2.400 psi 2.800 psi<br />
Opmerkingen: Werkdruk: < max druk specificatie van <strong>de</strong> spuitslang.<br />
Spuitkop Dia<strong>met</strong>er<br />
Conversie:<br />
1 bar = 1 hPa<br />
min max min max = 0,1 MPa<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 13 mil 19 mil 330 µm 480 µm = 14,5 psi<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 11 mil 15 mil 280 µm 380 µm 1 inch = 1.000 mil<br />
Opmerkingen: Spuithoek: 40 tot 80 ° = 2,54 cm<br />
=25,4 mm<br />
Spuitslang Dia<strong>met</strong>er Maximum druk<br />
minstens<br />
= 25.400 µm<br />
< 25 m volledige lengte ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi<br />
≥ 25 m aanvoerslang (tot op 5 m) ⅜ 375 mil 9.525 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi<br />
eindstuk (laatste 5 m) ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi<br />
Procedures voor rol en borstel<br />
Gebruik borstels <strong>met</strong> natuurlijke vezels of rollen <strong>met</strong> een <strong>de</strong>klaag van natuurlijke (mohair) of synthetische vezels<br />
van 5 tot 10 mm en een fenolische kern. Bij het borstelen van <strong>de</strong> primer opletten om strijklijnen te vermij<strong>de</strong>n,<br />
welke kleine holtes (blaasjes of puntgaatjes) kunnen veroorzaken in <strong>de</strong> film. Indien nodig, verdun uitsluitend <strong>met</strong><br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner. Gebruik, in een vochtig omgeving, eenzelf<strong>de</strong> mengsel niet langer dan 3 tot 4 uren. Het is aan te<br />
ra<strong>de</strong>n om een dip- of rolverfpan te gebruiken voor borstel- of rolapplicatie. Ben ervan bewust dat dit <strong>de</strong><br />
potlife van een geaccelereerd <strong>STAC</strong>-U1 Systeem drastisch kan vermin<strong>de</strong>ren.<br />
Wanneer <strong>de</strong> viscositeit van het product begint te stijgen en moeilijk te verwerken wordt, is het verzadigd<br />
<strong>met</strong> vocht en is <strong>de</strong> maximale potlife bereikt. Een excessieve hoeveelheid vocht in <strong>de</strong> coating veroorzaakt:<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 5 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
vorming van blaasjes en puntgaatjes, lagere tolerantie tegen hoge DFT en vocht op het substraat, slechte<br />
bevochtiging en verhoging van <strong>de</strong> viscositeit. Giet een beperkte hoeveelheid coating uit <strong>de</strong> gemeng<strong>de</strong> bus in<br />
een verfemmer en ververs die als al het product is gebruikt. Kleine overschotjes niet teruggieten in <strong>de</strong> bus.<br />
Coating applicatie<br />
Condities tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie<br />
De applicatie is mogelijk bij oppervlaktemperatuur van –12 tot +50 °C en luchtvocht van 15 tot 99 %. Geen<br />
dauwpunt beperkingen. Het oppervlak kan vochtig zijn maar is bij voorkeur zichtbaar droog (vrij van con<strong>de</strong>nsaat<br />
en/of ijskristallen).<br />
Applicatie van <strong>de</strong> coating<br />
Vermijd overdreven laagdiktes daar dit langere uithardingstij<strong>de</strong>n noodzaakt en kan lei<strong>de</strong>n tot gebrekkige<br />
aanhechting, scheurtjes, oplosmid<strong>de</strong>l- en/of gasinsluiting en kan reparatie noodzakelijk maken. De maximale<br />
DFT is voor <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete ≤ 200 μm en voor <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP ≤ 125 μm (zie tabellen “Ingeschat<br />
verbruik op beton”).<br />
Impregnatie<br />
Afhankelijk van <strong>de</strong> porositeit van het beton wordt <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete verdund <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤<br />
16 % gewicht of 25 % volume) voor optimale viscositeit en maximale impregnatie. Voor standaard beton bij<br />
standaard condities gebruik ± 5 % gewicht (8 % volume).<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator niet gebruiken in <strong>de</strong>ze laag. Het betonsubstraat bevat bijna altijd vocht dat in interactie<br />
<strong>met</strong> <strong>de</strong> versneller kan lei<strong>de</strong>n tot een te snelle uitharding waardoor <strong>de</strong> adhesie aan het substraat sterk vermin<strong>de</strong>rd<br />
wordt.<br />
Het wordt onmid<strong>de</strong>llijk geplaatst na <strong>de</strong> voorbereiding van het oppervlak, om het substraat te impregneren<br />
en te verzegelen. De standaard applicatie, op een goed voorbereid oppervlak, bestaat uit 1 laag van ± 100 μm<br />
(droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische<br />
consumptie 100 tot 400 g/m² (10 tot 2,5 m²/kg).<br />
Opmerking: Voor uiterst poreuze substraten (vb. sommige cementgebaseer<strong>de</strong> betonsoorten) is het beter een plaasterachtige<br />
‘primer’ te gebruiken (vb. <strong>STAC</strong>FIBER-WE2).<br />
Substraatvocht<br />
Substraatvocht > 16 %<br />
Laten drogen of geforceerd drogen tot ≤ 16 %.<br />
Substraatvocht ≤ 16 %<br />
Weinig poreus<br />
Matig poreus<br />
Zeer poreus<br />
Ultra poreus en/of veel Ω-gaten<br />
Geen VOC, geen geur<br />
Impregnatie Verdunning<br />
"DFT" indicatief Gewicht Volume<br />
minimum standaard maximum indicatief indicatief<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
50 µm 100 µm 200 µm 10 % 16 %<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
50 µm 130 µm 200 µm 5 % 8 %<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete <strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
*100 µm *260 µm *400 µm 2,5 % 4 %<br />
<strong>STAC</strong>FIBER-WE2<br />
500 µm 1.000 µm 2.000 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-WE2<br />
100 µm 150 µm 200 µm<br />
Substraatvocht ≤ 4 %<br />
� Zoals bij "Substraatvocht ≤ 16 %", ofwel<br />
� Hars (coating) van intermediair-topcoat kan gebruikt wor<strong>de</strong>n direct op beton gezet<br />
wor<strong>de</strong>n als impregnatie-primer, ofwel<br />
� Direct overgaan naar <strong>de</strong> ver<strong>de</strong>re systeemopbouw zoals hieron<strong>de</strong>r beschreven.<br />
nota's:<br />
*: 2 lagen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 6 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Primer<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete, wordt standaard niet verdund. Indien nodig, <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 1,3 % gewicht of 2 %<br />
volume) toevoegen en goed mengen.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,3 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
Het wordt geplaatst op <strong>de</strong> geïmpregneer<strong>de</strong> beton, na <strong>de</strong> minimale overcoattijd van <strong>de</strong> eerste primer (zie tabel<br />
“Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 100 μm (droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vaste<br />
stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische consumptie ± 190 g/m² (± 5,3 m²/kg).<br />
Topcoat<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP wordt standaard niet verdund.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,4 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
Het wordt geplaatst als topcoat voor atmosferische bescherming, op <strong>de</strong> primer, na <strong>de</strong> minimale overcoattijd<br />
van <strong>de</strong>ze laatste (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening<br />
hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische consumptie<br />
± 160 g/m² (± 6,1 m²/kg).<br />
Ingeschat verbruik airless spuiten van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Filmdikte per laag DFT WFT theoretisch #<br />
= Volume per m² (ml/m²) #<br />
WFT praktisch (+ 30 % verspilling)**<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 67 µm 172 µm 266 µm 86 µm 223 µm 346 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 79 % DFT<br />
Primer 50 µm 100 µm 200 µm 67 µm 132 µm 266 µm 86 µm 172 µm 346 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 79 % DFT<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 79 µm 117 µm 196 µm 102 µm 152 µm 255 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 67 % DFT<br />
Gewicht per m² (gram/m²) DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 30 % verspilling)**<br />
Zon<strong>de</strong>r Thinner & Accelerator Densiteit minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 95 gram 246 gram 380 gram 124 gram 319 gram 494 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 1,43 kg/L 15,0 m²/L 5,8 m²/L 3,8 m²/L 11,6 m²/L 4,5 m²/L 2,9 m²/L<br />
Primer 50 µm 100 µm 200 µm 95 gram 189 gram 380 gram 124 gram 246 gram 494 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 1,43 kg/L 15,0 m²/L 7,6 m²/L 3,8 m²/L 11,6 m²/L 5,8 m²/L 2,9 m²/L<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 110 gram 164 gram 275 gram 143 gram 213 gram 357 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 1,40 kg/L 12,7 m²/L 8,5 m²/L 5,1 m²/L 9,8 m²/L 6,6 m²/L 3,9 m²/L<br />
Gewicht per m² (gram/m²) max DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 30 % verspilling)**<br />
Met <strong>STAC</strong>-U1-Thinner & -Accelerator *** minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 110 gram 285 gram 441 gram 143 gram 371 gram 574 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 95 gram 246 gram 380 gram 124 gram 319 gram 494 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 16 % 15 gram 39 gram 61 gram 20 gram 51 gram 79 gram<br />
Primer 50 µm 100 µm 200 µm 100 gram 201 gram 402 gram 131 gram 261 gram 523 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 6,9% 91 gram 182 gram 364 gram 118 gram 237 gram 473 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,3 % 6 gram 11 gram 23 gram 7 gram 15 gram 30 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,1 % 4 gram 7 gram 15 gram 5 gram 10 gram 19 gram<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 116 gram 174 gram 290 gram 151 gram 226 gram 377 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 6,5% 105 gram 157 gram 262 gram 136 gram 205 gram 341 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,4 % 7 gram 10 gram 17 gram 9 gram 13 gram 22 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,2 % 4 gram 7 gram 11 gram 6 gram 9 gram 14 gram<br />
#<br />
: WFT (Wet Film Thickness) = Volume per m²: µm = ml/m²<br />
WFT practisch (+ 5 % verspilling)**<br />
*: WFC (Wet Film Consumption) = gram/m² of ml/m² (= WFT in µm) of m²/L (= 1/WFT(in µm)x1000)<br />
**: Verspilling zie <strong>de</strong> tabel "Ingeschatte verspilling airless spuiten"<br />
***: on<strong>de</strong>r standaard condities van vochtigheid en temperatuur.<br />
'': Indicatieve filmdikte.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 7 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Ingeschat verbruik rolapplicatie op beton van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Optionele transparante eindlaag<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-CLEAR wordt standaard niet verdund.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Filmdikte per laag DFT WFT theoretisch #<br />
= Volume per m² (ml/m²) #<br />
WFT praktisch (+ 20 % verspilling)**<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 67 µm 172 µm 266 µm 80 µm 206 µm 319 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 79 % DFT<br />
Primer 50 µm 100 µm 200 µm 67 µm 132 µm 266 µm 80 µm 159 µm 319 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 79 % DFT<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 79 µm 117 µm 196 µm 94 µm 141 µm 236 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 67 % DFT<br />
Gewicht per m² (gram/m²) DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 20 % verspilling)**<br />
Zon<strong>de</strong>r Thinner & Accelerator Densiteit minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 95 gram 246 gram 380 gram 114 gram 295 gram 456 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 1,43 kg/L 15,0 m²/L 5,8 m²/L 3,8 m²/L 12,5 m²/L 4,9 m²/L 3,1 m²/L<br />
Primer 50 µm 100 µm 200 µm 95 gram 189 gram 380 gram 114 gram 227 gram 456 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 1,43 kg/L 15,0 m²/L 7,6 m²/L 3,8 m²/L 12,5 m²/L 6,3 m²/L 3,1 m²/L<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 110 gram 164 gram 275 gram 132 gram 197 gram 330 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 1,40 kg/L 12,7 m²/L 8,5 m²/L 5,1 m²/L 10,6 m²/L 7,1 m²/L 4,2 m²/L<br />
Gewicht per m² (gram/m²) max DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 20 % verspilling)**<br />
Met <strong>STAC</strong>-U1-Thinner & -Accelerator *** minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Impregnatie'' 50 µm 130 µm 200 µm 110 gram 285 gram 441 gram 132 gram 342 gram 529 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 95 gram 246 gram 380 gram 114 gram 295 gram 456 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 16 % 15 gram 39 gram 61 gram 18 gram 47 gram 73 gram<br />
Primer 50 µm 100 µm 200 µm 100 gram 201 gram 402 gram 121 gram 241 gram 482 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete 6,9% 91 gram 182 gram 364 gram 109 gram 218 gram 437 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,3 % 6 gram 11 gram 23 gram 7 gram 14 gram 28 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,1 % 4 gram 7 gram 15 gram 4 gram 9 gram 18 gram<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 116 gram 174 gram 290 gram 139 gram 209 gram 348 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 6,5% 105 gram 157 gram 262 gram 126 gram 189 gram 315 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,4 % 7 gram 10 gram 17 gram 8 gram 12 gram 20 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,2 % 4 gram 7 gram 11 gram 5 gram 8 gram 13 gram<br />
#<br />
: WFT (Wet Film Thickness) = Volume per m²: µm = ml/m²<br />
WFT practisch (+ 5 % verspilling)**<br />
*: WFC (Wet Film Consumption) = gram/m² of ml/m² (= WFT in µm) of m²/L (= 1/WFT(in µm)x1000)<br />
**: Verspilling zie <strong>de</strong> tabel "Ingeschatte verspilling rolapplicatie"<br />
***: on<strong>de</strong>r standaard condities van vochtigheid en temperatuur.<br />
'': Indicatieve filmdikte.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,4 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
Het wordt geplaatst in één of twee lagen, na <strong>de</strong> minimale overcoattijd van <strong>de</strong> vorige laag (zie tabel “Ingeschatte<br />
uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vaste<br />
stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische consumptie ± 160 g/m² (± 6,1 m²/kg).<br />
Alternatieve topcoats<br />
Om een maximum levensduur te bekomen, wordt een alternatieve topcoat toegevoegd in functie van <strong>de</strong><br />
specifieke behoeftes (zie ook “Typische Systeemopbouw”):<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP 2-c ≤ 400 μm DFT atmosferische protectie<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex 2-c ≤ 10.000 μm DFT<br />
chemische protectie, interieur en immersie, zeer hoge elasticiteit,<br />
ultra snelle uitharding (droog in ± 10 secon<strong>de</strong>n)<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1 1-c* ≤ 500 μm DFT hoge chemische protectie, levensmid<strong>de</strong>lencertificaat<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 1-c* ≤ 500 μm DFT zeer hoge chemische protectie<br />
<strong>STAC</strong>RETE-V2 1-c” ≤ 15.000 μm DFT zeer hoge chemische en mechanische protectie<br />
*: 1-<strong>com</strong>ponent + initiators<br />
”: 1-<strong>com</strong>ponent + initiators + kwarts vulstof<br />
Opmerking: doe altijd een <strong>com</strong>patibiliteitstest vooraleer an<strong>de</strong>re topcoats te gebruiken.<br />
Antislip<br />
Om een antislip oppervlak te creëren wordt <strong>de</strong> voorlaatste laag, als ze nog nat is, lichtjes ingestrooid <strong>met</strong><br />
40–80 μm abrasief grit (aluminiumoxi<strong>de</strong>, siliciumcarbi<strong>de</strong> of verbrijzeld kwarts).<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 8 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Verspilling<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Het nauwkeurig inschatten van <strong>de</strong> benodig<strong>de</strong> hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat<br />
<strong>de</strong> theoretische consumptie geen rekening houdt <strong>met</strong> <strong>de</strong> variabele "verspilling" bij het omzetten van coating<br />
in <strong>de</strong> bus naar een filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, <strong>met</strong> hun kennis van <strong>de</strong><br />
lokale condities, hun personeel, enz… zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s<br />
zijn bedoeld ter aanvulling van <strong>de</strong>ze ervaring, door <strong>de</strong> aandacht te vestigen op <strong>de</strong> belangrijkste soorten van<br />
"verspilling". Twee groepen wor<strong>de</strong>n on<strong>de</strong>rschei<strong>de</strong>n;<br />
� "Schijnbare verspilling" waar <strong>de</strong> coating, alhoewel op het oppervlak, niet bijdraagt aan <strong>de</strong> opgegeven dikte<br />
� "Reële verspilling" waar is <strong>de</strong> coating verloren of weggegooid wordt.<br />
Om <strong>de</strong> theoretische calculatie maximaal af te stemmen op <strong>de</strong> praktische realiteit neemt <strong>STAC</strong> een minimum<br />
verspilling van 5 % op in <strong>de</strong> theoretische WFT gegevens.<br />
In appendix wordt gepoogd een overzicht te geven van <strong>de</strong> meest voorkomen<strong>de</strong> verspillingtypes (zie appendix<br />
III). Hierna volgen enkel voorbeel<strong>de</strong>n.<br />
Voorbeeld 1: Zandstralen beton, binnen, airless spuiten, 2 lagen <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete + 1 laag <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Praktische "DFT" calculatie Lagen Totaal<br />
Eerste Twee<strong>de</strong> Top<br />
Theoretische DFT 130 µm 100 µm 75 µm 230 µm<br />
A. Profiel 10 µm 10 µm<br />
B. Overdikte 20% 26 µm 20 µm 15 µm 46 µm<br />
Schijnbare DFT 166 µm 120 µm 90 µm 286 µm<br />
C. Applicatie 2% 3 µm 2 µm 2 µm 6 µm<br />
169 µm 122 µm 92 µm 292 µm<br />
D. Afval 2,5% 4 µm 3 µm 2 µm 7 µm<br />
Praktische "DFT" 174 µm 125 µm 94 µm 299 µm<br />
Totaal verspilling 44 µm 25 µm 19 µm 69 µm<br />
34% 25% 25% 30%<br />
Voorbeeld 2: Zandstralen beton binnen, roller, 2 lagen <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete + 1 laag <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Praktische "DFT" calculatie Lagen Totaal<br />
Eerste Twee<strong>de</strong> Top<br />
Theoretische DFT 130 µm 100 µm 75 µm 230 µm<br />
A. Profiel 10 µm 10 µm<br />
B. Overdikte 10% 13 µm 10 µm 8 µm 23 µm<br />
Schijnbare DFT 153 µm 110 µm 83 µm 263 µm<br />
C. Applicatie 2% 3 µm 2 µm 2 µm 5 µm<br />
156 µm 112 µm 84 µm 268 µm<br />
D. Afval 3% 5 µm 3 µm 3 µm 8 µm<br />
Praktische "DFT" 161 µm 116 µm 87 µm 276 µm<br />
Totaal verspilling 31 µm 16 µm 12 µm 46 µm<br />
24% 16% 16% 20%<br />
Reiniging apparatuur<br />
Gebruik bij voorkeur <strong>STAC</strong>-U1-Thinner. Als het niet beschikbaar is, <strong>STAC</strong>LEAN, MEK, MIBK, xyleen, een 50:50<br />
mengsel van xyleen en MEK of MIBK of aceton voor het reinigen van <strong>de</strong> apparatuur.<br />
Opgelet: uitsluitend en alleen <strong>STAC</strong>-U1-Thinner toevoegen aan <strong>STAC</strong> U1 Systemen.<br />
Altijd apparatuur, slangen en tips spoelen en reinigen na gebruik. Alle resteren<strong>de</strong> coating residu zal uithar<strong>de</strong>n en onoplosbaar<br />
wor<strong>de</strong>n. Borstels en rollen grondig schoonmaken na gebruik. Borstels en rollen ’s nachts in oplosmid<strong>de</strong>len<br />
on<strong>de</strong>rdompelen zal niet beletten dat <strong>de</strong> aangehechte coating uithardt. Vermijd contact <strong>met</strong> <strong>de</strong> huid of kleding. Elke<br />
coating die niet verwij<strong>de</strong>rd wordt binnen <strong>de</strong> 15 minuten begint uit te har<strong>de</strong>n en wordt moeilijk te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Disclaimer<br />
Deze gids is indicatief en ter aanvulling van <strong>de</strong> praktische ervaring van <strong>de</strong> applicateur. Voorbereiding en applicatie behoren tot <strong>de</strong> professionele<br />
know-how en verantwoor<strong>de</strong>lijkheid van <strong>de</strong>gene die <strong>de</strong> werken uitvoert. Indien hij en/of <strong>de</strong> finale klant het nodig achten om<br />
<strong>de</strong> kwaliteit van verschillen<strong>de</strong> stappen in het proces te laten controleren door een (externe) inspecteur, is het adviseerbaar dat ze dit op<br />
voorhand in on<strong>de</strong>rling overleg <strong>de</strong>finiëren (taakbeschrijving, werkwijze, tijdschema, ac<strong>com</strong>modatie, opdrachtgever, betaling, enz…).<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 9 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Appendix I : Pre-oppervlakvoorbereiding <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>n<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Alle uithardingsagenten of verhar<strong>de</strong>rs, olie, vetten, vuil en an<strong>de</strong>re verontreinigen<strong>de</strong> stoffen moeten voorafgaand aan <strong>de</strong><br />
oppervlakvoorbereiding wor<strong>de</strong>n verwij<strong>de</strong>rd. Diverse <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s van pre-oppervlakvoorbereiding zijn beschikbaar, zoals<br />
die in SSPC-SP 13/NACE N° 6 en <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong> ASTM Normen beschreven staan. Raadpleeg <strong>STAC</strong> voor ver<strong>de</strong>re aanbevelingen<br />
wanneer <strong>de</strong> volgen<strong>de</strong> ASTM omschrijvingen niet aan uw projectvereisten voldoen.<br />
ASTM D4258 (editie 1999 of later); Standaard praktijk voor het reinigen van het betonoppervlak voor coating: Deze praktijk<br />
wordt hoofdzakelijk geadviseerd voor lichte dienst. Waar <strong>de</strong> beschermen<strong>de</strong> coatingsystemen voor onon<strong>de</strong>rbroken<br />
of tussentijdse on<strong>de</strong>rdompeling gebruikt wor<strong>de</strong>n, mechanische belast wor<strong>de</strong>n of optimale adhesie vergen, zou <strong>de</strong>ze<br />
norm als pre-oppervlakvoorbereiding moeten wor<strong>de</strong>n gebruikt, in <strong>com</strong>binatie <strong>met</strong> ASTM D4259 en D4260.<br />
ASTM D4259 (editie 1999 of later); Standaard praktijk voor het abrasief bewerken van beton: Deze praktijk is bedoeld om<br />
het oppervlakprofiel van het beton te veran<strong>de</strong>ren en vreem<strong>de</strong> materialen en oppervlakkig “betonmelk” te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Deze standaard zal effectief uithardingsagenten, losmakingsagenten en betonverhar<strong>de</strong>rs verwij<strong>de</strong>ren. Gebruik <strong>de</strong>ze norm<br />
samen <strong>met</strong> ASTM D4258.<br />
ASTM D4260 (editie 1999 of later); Standaard praktijk voor het zuur etsen van beton: Deze praktijk wordt hoofdzakelijk<br />
gebruikt op horizontale oppervlakken en is bedoeld om het oppervlakprofiel van het beton te veran<strong>de</strong>ren. Het helpt in het<br />
verwij<strong>de</strong>ren van vreem<strong>de</strong> materialen en oppervlakkig “betonmelk” maar is niet efficiënt voor het verwij<strong>de</strong>ren van uithardingsagenten,<br />
losmakingsagenten en betonverhar<strong>de</strong>rs. Gebruik <strong>de</strong>ze norm in <strong>com</strong>binatie <strong>met</strong> ASTM D4258.<br />
Als een betonvloer on<strong>de</strong>rmaats is zou een vochtbarrière (vb. PE folie) on<strong>de</strong>r <strong>de</strong> plaat aanwezig moeten zijn. Dit elimineert<br />
<strong>de</strong> mogelijkheid van hydrostatische drukopbouw on<strong>de</strong>r <strong>de</strong> coating, die blaren en <strong>de</strong>laminatie kan veroorzaken.<br />
Appendix II : Oppervlakvoorbereiding <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>n<br />
Volg <strong>de</strong> “Pre-oppervlakvoorbereiding“ aanbevelingen, en raadpleeg SSPC-SP 13/NACE N° 6 Oppervlakvoorbereiding<br />
van beton voor <strong>de</strong> volledige procedures van <strong>de</strong> oppervlakvoorbereiding van beton, voorafgaand aan <strong>de</strong> applicatie van<br />
beschermen<strong>de</strong> coatings. De oppervlakvoorbereidings<strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s zou<strong>de</strong>n een voldoen<strong>de</strong> oppervlakprofiel en poreusheid<br />
moeten creëren om een optimale mechanische aanhechting van <strong>de</strong> coating aan het substraat te verzekeren. In <strong>de</strong> meeste<br />
gevallen is het gewenste profiel vergelijkbaar <strong>met</strong> dat van gemid<strong>de</strong>ld schuurpapier.<br />
1. Stralen<br />
Abrasief stralen (AB: abrasive blasting): droog (DAB: dry) en nat (WAB: wet)<br />
Abrasieve Stralen, droog en nat, kan wor<strong>de</strong>n gebruikt om contaminanten, losse coating, ‘betonmelk’ en zwak beton te<br />
verwij<strong>de</strong>ren, oppervlakholtes bloot te stellen en een geschikt betonoppervlak <strong>met</strong> voldoen<strong>de</strong> profiel en poreusheid te<br />
produceren. Vervolgens het oppervlak voldoen<strong>de</strong> stofzuigen of luchtstralen om al het zand, stof en an<strong>de</strong>re verontreinigen<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>eltjes te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Hoge druk waterreinigen (HP WC: hoge druk waterreinigen)<br />
Hoge druk waterreinigen, zoals beschreven in SSPC-SP 12/NACE N° 5, <strong>met</strong> manueel be<strong>de</strong>in<strong>de</strong> hoge druk waterstraalapparaten<br />
(34 tot 70 MPa (340 tot 700 bar)), wor<strong>de</strong>n gebruikt om contaminanten, losse coating, ‘betonmelk’ en zwak beton te verwij<strong>de</strong>ren,<br />
oppervlakholtes bloot te stellen en een geschikt betonoppervlak <strong>met</strong> voldoen<strong>de</strong> profiel en poreusheid te produceren.<br />
2. Werktuigreinigen (TC: tool cleaning): handmatig (HTC: hand) en machinaal (PTC: power)<br />
Handmatig werktuigreinigen omvat het krabben (scarifying), schaven (planing), bikken (scabbling) en roterend schuren (rotary<br />
peeling), om bestaan<strong>de</strong> coatings, ‘betonmelk’ en zwak beton te verwij<strong>de</strong>ren. HTC kan het betonoppervlak breken of microbarstjes<br />
veroorzaken, wat supplementair schoonmaken <strong>met</strong> AB of HP WC kan vergen om een geschikt betonoppervlak<br />
<strong>met</strong> voldoen<strong>de</strong> profiel en poreusheid te produceren. De kwaliteit van het HTC voorbereid oppervlak zou geverifieerd<br />
moeten wor<strong>de</strong>n door <strong>de</strong> treksterkte te testen na het schoonmaken.<br />
Machinaal werktuigreinigen omvat het roterend slijpen (grinding), schuren (sanding) en staalborstelen (wire brushing), om<br />
bestaan<strong>de</strong> coatings, ‘betonmelk’ , uitsteeksels, losse coating en zwak beton te verwij<strong>de</strong>ren. Deze <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s kunnen supplementair<br />
schoonmaken <strong>met</strong> AB of HP WC vergen om een geschikt betonoppervlak <strong>met</strong> voldoen<strong>de</strong> profiel en poreusheid<br />
te produceren.<br />
3. Chemisch reinigen (CC: chemical cleaning)<br />
Chemisch reinigen (CC), zoals beschreven in ASTM D4260, ook ‘chemische oppervlakvoorbereiding’ of ‘zuur etsen’ genoemd,<br />
kan op horizontale oppervlakken wor<strong>de</strong>n gebruikt om contaminanten, losse coating, ‘betonmelk’ en zwak beton<br />
te verwij<strong>de</strong>ren, en een geschikt betonoppervlak <strong>met</strong> voldoen<strong>de</strong> profiel te produceren. Deze <strong>met</strong>ho<strong>de</strong> vereist <strong>de</strong><br />
volledige verwij<strong>de</strong>ring van alle reactieproducten en pH testen om <strong>de</strong> neutralisatie van het zuur te verzekeren. CC wordt<br />
niet geadviseerd op verticale oppervlakken of op zones waar uithardingsagenten en verzegelaars zijn gebruikt. CC <strong>met</strong><br />
chloorzuur wordt niet gebruikt daar waar <strong>de</strong> corrosie van <strong>met</strong>aal in het beton waarschijnlijk zal voorkomen.<br />
Consulteer <strong>STAC</strong> voor ver<strong>de</strong>re aanbevelingen indien <strong>de</strong>ze <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s niet overeenkomen <strong>met</strong> <strong>de</strong> projectvereisten.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 10 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Appendix III : Verspilling<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Het nauwkeurig inschatten van <strong>de</strong> benodig<strong>de</strong> hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat <strong>de</strong> theoretische<br />
consumptie geen rekening houdt <strong>met</strong> <strong>de</strong> variabele "verspilling" bij het omzetten van coating in <strong>de</strong> bus naar een<br />
filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, <strong>met</strong> hun kennis van <strong>de</strong> lokale condities, hun personeel, enz…<br />
zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s zijn bedoeld ter aanvulling van <strong>de</strong>ze ervaring,<br />
door <strong>de</strong> aandacht te vestigen op <strong>de</strong> belangrijkste soorten van "verspilling". Twee groepen wor<strong>de</strong>n on<strong>de</strong>rschei<strong>de</strong>n;<br />
� "Schijnbare verspilling" waar <strong>de</strong> coating, alhoewel op het oppervlak, niet bijdraagt aan <strong>de</strong> opgegeven dikte<br />
� "Reële verspilling" waar is <strong>de</strong> coating verloren of weggegooid wordt.<br />
Om <strong>de</strong> theoretische berekening maximaal af te stemmen op <strong>de</strong> praktische realiteit neemt <strong>STAC</strong> een minimum verspilling<br />
van 5 % op in <strong>de</strong> theoretische WFT gegevens en calculaties.<br />
Schijnbare verspilling<br />
A. Profiel<br />
Wanneer coating wordt geplaatst op een abrasief gestraald oppervlak is <strong>de</strong> laagdikte boven <strong>de</strong> pieken kleiner dan boven<br />
<strong>de</strong> dalen van het oppervlakteprofiel. In het algemeen, is <strong>de</strong> laagdikte boven <strong>de</strong> pieken het belangrijkste voor <strong>de</strong> prestaties<br />
van <strong>de</strong> coating. Daarom wordt <strong>de</strong> coating die niet bijdraagt tot <strong>de</strong> laagdikte boven <strong>de</strong> pieken beschouwd als "verloren<br />
in het profiel". Het oppervlak profiel, en dus ook <strong>de</strong> “verspilling in het profiel”, is afhankelijk van <strong>de</strong> hardheid,<br />
grootte en vorm (hoekig of afgerond) van het gebruikte abrasieve materiaal, samen <strong>met</strong> <strong>de</strong> straaldruk en -duur.<br />
Bij het kogelstralen van beton <strong>met</strong> kleine ron<strong>de</strong> staalkogels zal <strong>de</strong> invloed van het ondiepe afgeron<strong>de</strong> profiel weinig<br />
verspilling veroorzaken. Als op <strong>de</strong> werf intensief gestraald wordt <strong>met</strong> grof hard grit (vb. kwarts) zal <strong>de</strong> inpak van “verspilling<br />
in het profiel” aanzienlijk zijn. Typische "verspilling" in DFT (‘dry film thickness’ of ‘droge film dikte’) voor verschillen<strong>de</strong><br />
straalprofielen wordt geschetst in <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong> tabellen.<br />
Omdat <strong>de</strong> toestand en het type van het beton zeer belangrijk zijn, meer nog dan voor staal, is het moeilijk om een goe<strong>de</strong><br />
inschatting te maken van <strong>de</strong> consumptie voor <strong>de</strong> eerste impregnatie laag. Dit is afhankelijk van een aantal factoren:<br />
poreusheid, vocht, adsorptie, ruwheid, leeftijd,… Zodoen<strong>de</strong>, zijn <strong>de</strong> geciteer<strong>de</strong> gegevens verre van nauwkeurig en verschillen<br />
sterk van geval aan geval.<br />
B. Overdikte<br />
Veruit het grootste verschil tussen theorie en praktijk is het gevolg van het onvermogen om <strong>de</strong> coating gelijkmatig te<br />
plaatsen. De ge<strong>met</strong>en DFT op ie<strong>de</strong>r punt is meestal ver on<strong>de</strong>r of boven <strong>de</strong> geambieer<strong>de</strong> laagdikte. Het is mogelijk te<br />
specificeren dat <strong>de</strong> ge<strong>met</strong>en laagdikte niet on<strong>de</strong>r een bepaald minimum mag vallen. Deze specificaties wor<strong>de</strong>n meestal<br />
omschreven als: "90 % van <strong>de</strong> <strong>met</strong>ingen zijn ≥ dan <strong>de</strong> voorgeschreven DFT en geen enkele meeting is < 80 % van <strong>de</strong><br />
voorgeschreven DFT". Door het sterven om overal aan <strong>de</strong> minimum DFT vereisten te voldaan, zal het verbruik aan coating<br />
een stuk hoger liggen dan <strong>de</strong> "theoretische" calculatie.<br />
Dit is <strong>de</strong> verspilling van coating ten gevolge van over-applicatie door een ervaren applicateur die probeert, <strong>met</strong> re<strong>de</strong>lijke<br />
nauwkeurigheid, <strong>de</strong> minimum voorgeschreven DFT te plaatsen. Het extra verbruik tov het theoretisch is zeer afhankelijk<br />
van <strong>de</strong> applicatie<strong>met</strong>ho<strong>de</strong> (borstel, rollen, spuiten,…) en ook van het type structuur dat wordt bekleed. Eenvoudige structuren,<br />
voornamelijk bestaan<strong>de</strong> uit vlakke oppervlakken, hebben normalitair weinig verspilling door overdikte. Complexe<br />
structuren, <strong>met</strong> veel steunbalken, lattenwerk, kanten en hoekjes, hebben uiteraard een veel hoger verspilling. Als<br />
een open lattenwerk wordt gespoten is een realistische inschatting van <strong>de</strong> overdikte nagenoeg onmogelijk.<br />
Reële verspilling<br />
C. Applicatie<br />
Er is een echte verspilling van coating tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie, vb. door het afdruppen van coating van <strong>de</strong> borstel of rol tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong><br />
overdracht uit <strong>de</strong> verfemmer naar het te behan<strong>de</strong>len oppervlak. Door nauwlettend te werken kan dit verlies geminimaliseerd<br />
wor<strong>de</strong>n. Indien echter hulpstukken wor<strong>de</strong>n gebruikt (vb. verlengstukken) kan dit verlies oplopen tot 5 %. Bij spuitapplicaties is<br />
verspilling onvermij<strong>de</strong>lijk en haar grootte is afhankelijk van het structuurtype, het coatingtype en <strong>de</strong> omgevingsomstandighe<strong>de</strong>n<br />
(vb. binnen goed geventileerd ± 5 %, buiten “zon<strong>de</strong>r” wind 5–10 %, buiten <strong>met</strong> wind > 20 %, buiten <strong>met</strong> zeer veel wind > 100 %).<br />
D. Afval<br />
Sommige vormen van verspilling zijn onvermij<strong>de</strong>lijk;<br />
� coating die wordt gemorst of verloren<br />
� <strong>de</strong> houdbaarheid overschrijdt<br />
� onjuiste opslag, hantering en/of transport<br />
� een ge<strong>de</strong>elte dat achterblijft in <strong>de</strong> bussen<br />
� gemeng<strong>de</strong> coating die <strong>de</strong> potlife overschre<strong>de</strong>n heeft (zeker voor meer<strong>com</strong>ponenten systemen).<br />
Totale verspilling<br />
Totale verspilling eerste laag = (A + B) x C x D<br />
Totale verspilling volgen<strong>de</strong> lagen = B x C x D<br />
Zie samenvattingen in <strong>de</strong> tabellen "Ingeschatte verspilling airless spuiten" en "Ingeschatte verspilling rolapplicatie" en voorbeel<strong>de</strong>n (in hoofdartikel).<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 11 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Ingeschatte verspilling airless spuiten op beton van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Schijnbare verspilling DFT "verspilling"<br />
A. Profiel Profiel<br />
Zandstralen licht 0 - 50 µm 10 µm<br />
Zandstralen medium 50-100 µm 35 µm<br />
Zandstralen zwaar 100-150 µm 60 µm<br />
B. Overdikte<br />
Simpele structuren 15%<br />
Complexe structuren (inclusief streepcoating) voor 3 lagen 15%<br />
voor 2 lagen 20%<br />
voor 1 laag 30%<br />
Reële verspilling<br />
C. Applicatie<br />
Binnen, goed geventileerd < 5%<br />
Buiten, geen wind 5-10%<br />
Buiten, <strong>met</strong> wind * > 20%<br />
D. Afval<br />
Een <strong>com</strong>ponent < 5%<br />
Twee <strong>com</strong>ponenten 5 - 10%<br />
Totaal verspilling<br />
Eerste laag = (A + B) x C x D 35 - 80%<br />
Volgen<strong>de</strong> lagen = B x C x D 20 - 60%<br />
*: Kan uitzon<strong>de</strong>rlijk groot w or<strong>de</strong>n indien <strong>de</strong> applicatie gedaan w ordt in zeer w indrijke condities.<br />
Ingeschatte verspilling rolapplicatie op beton van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Schijnbare verspilling DFT "spillage"<br />
A. Profiel Profiel<br />
Zandstralen licht 0 - 50 µm 10 µm<br />
Zandstralen medium 50-100 µm 35 µm<br />
Zandstralen zwaar<br />
B. Overdikte<br />
100-150 µm 60 µm<br />
Simpele structuren 5%<br />
Complexe structuren (inclusief streepcoating)<br />
Reële verspilling<br />
C. Applicatie<br />
10-15%<br />
Druppels van <strong>de</strong> roller 1 - 2%<br />
Tripels van <strong>de</strong> roller, <strong>met</strong> verlengstukken<br />
D. Afval<br />
2 - 5%<br />
Een <strong>com</strong>ponent < 5%<br />
Twee <strong>com</strong>ponenten<br />
Totaal verspilling<br />
5 - 10%<br />
Eerste laag = (A + B) x C x D 20 - 65%<br />
Volgen<strong>de</strong> lagen = B x C x D 10 - 25%<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids beton n Pagina 12 van 12<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong>-U1 Systemen : Applicatiegids staal<br />
<strong>STAC</strong>–U1 Systemen voor <strong>de</strong> protectie van <strong>met</strong>alen en legeringen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n<br />
<strong>STAC</strong> U1 Systemen zijn <strong>de</strong> protectie & maritieme coatings bij uitstek, die geplaatst wor<strong>de</strong>n op verschillend<br />
<strong>met</strong>alen en legeringen, bij variëren<strong>de</strong> condities, in het atelier en op <strong>de</strong> werf. Enkel van <strong>de</strong> belangrijke voor<strong>de</strong>len<br />
zijn:<br />
� Voorbereiding: beperkte voorbereiding (zelf UHP; waterstralen zon<strong>de</strong>r abrasieven), reinheid vanaf Sa 2 en<br />
ruwheid van 25-60 μm is voldoen<strong>de</strong>, vliegroest en vocht verdraagzaam.<br />
� Applicatie: 1-<strong>com</strong>ponent, geen mengfouten, geen potlife, onafhankelijk van het weer (15 tot 99 % vochtigheid,<br />
van on<strong>de</strong>r het vriespunt tot 50 °C), geen dauwpunt beperkingen, tolerant voor vochtig oppervlak (vermijd<br />
bevroren oppervlakken, ijskristallen en con<strong>de</strong>ns), verdraagt vliegroest, laag verbruik, snel overcoatbaar<br />
(kan bovendien tot 80 % versneld wor<strong>de</strong>n door toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator), goe<strong>de</strong> putvloei, hoge spuitproductiviteit,<br />
weinig apparatuur-reinigingstijd en snelle opleveringstijd. Ze kunnen blootgesteld wor<strong>de</strong>n aan regen,<br />
mist en con<strong>de</strong>nsatie (bij ± 25 °C) na 30 minuten (alhoewel, variaties in hel<strong>de</strong>rheid en/of aspect kunnen ontstaan).<br />
� Uitgehard: onbeperkt overcoatbaar (op zuiver oppervlak), zeer hoge slijt- en slagvastheid, extreme adhesie<br />
aan staal, excellente flexibiliteit (laat <strong>de</strong>formatie van staal toe) en elasticiteit (± 30 %), hoge chemische en<br />
thermische (–40 tot +150 °C) resistentie, selectieve acci<strong>de</strong>ntele galvanisatie en gemakkelijk on<strong>de</strong>rhoud.<br />
Substraat types<br />
Het aantal legeringen in het algemeen en staalsoorten in het bijzon<strong>de</strong>r, is zeer uitgebreid en moeilijk samen<br />
te vatten op een eenduidige manier. In appendix wordt een poging gedaan om een overzicht te geven in <strong>de</strong><br />
meest voorkomen<strong>de</strong> types (zie appendix I). Hierna volgt een samenvatting.<br />
Ijzerlegeringen Koolstof An<strong>de</strong>re legeringselementen<br />
Alle Mangaan Silicium Chroom Nikkel Molyb<strong>de</strong>en Vanadium Titanium Koper Fosfor Wolfraam Kobalt<br />
Staal 0,2 - 2,1 %<br />
Koolstofstaal<br />
Laag gelegeerd staal < 1,5 % �� ��<br />
Matig gelegeerd staal 1,5 - 10 % �� �� � � � �<br />
Hoog gelegeerd staal > 10 %<br />
Roestvast staal �� �� �<br />
Weervast staal (Corten) � �� �� � �<br />
Gereedschapsstaal �� � � �� ��<br />
Tweefasen staal �� ��<br />
Martensietverou<strong>de</strong>rd staal �� ��<br />
TRIP staal<br />
Eglin staal<br />
Hadfield staal ��<br />
enz…<br />
Gietijzer 2,1 - 6 % 1 - 3 % �� ��<br />
Verklaring: �� = hoof<strong>de</strong>lement � = bijelement � = sporadisch element<br />
An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen en legeringen<br />
An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen: aluminium, koper tin, enz…<br />
An<strong>de</strong>re legeringen: brons (koper en tin), messing (koper en zink), enz…<br />
Gegalvaniseerd staal<br />
Hot-dip galvanisatie<br />
Elektrolytische galvanisatie<br />
Metallisatie<br />
Kou<strong>de</strong> galvanisatie<br />
Selectieve kou<strong>de</strong> galvanisatie<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
On<strong>de</strong>rgrond voorbereiding<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong> beveelt reinheidsgra<strong>de</strong>n van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens<br />
ISO 8501-1 (abrasief stralen en werktuigreinigen) and SSPC-SP 12 (waterstralen). In appendix wordt een overzicht gegeven<br />
van <strong>de</strong> reinheidsgra<strong>de</strong>n volgens verschillen<strong>de</strong> standaar<strong>de</strong>n en gebruikte reinigings<strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s (zie appendix II).<br />
<strong>STAC</strong> beveelt ruwheidsgra<strong>de</strong>n van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens<br />
ISO 8503-1. In appendix wordt een overzicht gegeven van <strong>de</strong> ruwheidsgra<strong>de</strong>n en <strong>de</strong> para<strong>met</strong>ers (zie appendix III).<br />
Voorbereiding algemeen<br />
Het oppervlak altijd eerst voldoen<strong>de</strong> chemisch reinigen <strong>met</strong> stoom, water (vb. <strong>met</strong> natriumtrifosfaat) en/of<br />
oplosmid<strong>de</strong>len, om alle contaminanten (o.a. olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len, mod<strong>de</strong>r) te verwij<strong>de</strong>ren. Na drogen, indien<br />
nodig, ver<strong>de</strong>r reinigen en opruwen door stralen en/of machinaal werktuigreinigen. Straal DAB (droog<br />
abrasief stralen) of WAB (nat abrasief stralen) <strong>met</strong> hard scherpkantig grit of UHP (ultra hoge druk waterstralen). In<br />
<strong>de</strong> twee laatste gevallen kan additioneel ontvetten <strong>met</strong> oplosmid<strong>de</strong>len nodig zijn. Vervolgens stofzuigen tot<br />
volledig stofvrij en onmid<strong>de</strong>llijk coaten.<br />
Optimale ruwheid en zoutconcentratie<br />
Profiel: hoekig, type “fijn (G)”, diepte (Rz) 25–60 μm, doel ± 40 μm.<br />
Zoutconcentratie in staalwand (Bresle test): off-shore ± 20 mg/m², lining ± 30 mg/m², atmosferisch ± 60 mg/m².<br />
Goe<strong>de</strong> Praktijk<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Systemen zijn ontwikkeld voor applicatie op een variëteit van substraten en hebben een excellente<br />
adhesie op <strong>de</strong> meeste bestaan<strong>de</strong> coatings. Doe altijd een test om <strong>de</strong> adhesie en/of <strong>de</strong> <strong>com</strong>patibiliteit te bepalen.<br />
Zorg ervoor dat lasna<strong>de</strong>n, herstel<strong>de</strong> <strong>de</strong>len, voegen en oppervlakken grondig gereinigd, opgeruwd, stofvrij en<br />
behan<strong>de</strong>ld zijn (vb. stripprimer “voorzetten” op lasna<strong>de</strong>n, hoekige structuren, opbouw- en bevestigingsstukken) vooraleer<br />
over te gaan tot het aanbrengen van <strong>de</strong> primer.<br />
1. Koolstofstaal<br />
1.1. Nieuw koolstofstaal<br />
DAB of WAB tot Sa 2 (voor niet-immersie en/of atmosferische gebruik) of Sa 2,5 (voor immersie of zwaar belast gebruik)<br />
om alle walshuid (oxi<strong>de</strong>huid) en roest te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
1.2. Oud koolstofstaal<br />
Werktuigreinigen (HTC: handmatig of PTC: machinaal) tot St 3 of abrasief stralen (DAB: droog of WAB: nat) tot Sa<br />
2,5 (of UHP tot WJ 2) om alle zichtbare verontreinigingen (walshuid, roest, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
1.3. Koolstofstaal <strong>met</strong> ou<strong>de</strong> verflaag<br />
a. Overcoaten<br />
De ou<strong>de</strong> verflaag komt mogelijk in aanmerking om overcoat te wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> <strong>STAC</strong> U1-Steel, als ze aan <strong>de</strong><br />
volgen<strong>de</strong> minimumvereisten voldoet:<br />
� Nog in goe<strong>de</strong> staat en een adhesiesterkte van ≥ 1,7 MPa (ASTM D4541 Aftrek Adhesietest).<br />
� Op <strong>com</strong>patibiliteit <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel gecontroleerd en goedgevon<strong>de</strong>n.<br />
� Gecontroleerd op <strong>de</strong> aanwezigheid van lood (refereer naar <strong>de</strong> locale regelgeving ivm lood bevatten<strong>de</strong> verven).<br />
Werktuigreinigen (HTC: handmatig of PTC: machinaal) tot St 2 om alle slecht aangehechte materie (walshuid, roest,<br />
ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren. Vervolgens zwiepstralen om voldoen<strong>de</strong> profiel te creëren voor een goe<strong>de</strong> aanhechting<br />
van <strong>de</strong> coating.<br />
b. Hercoaten na volledige verwij<strong>de</strong>ring<br />
Als <strong>de</strong> ou<strong>de</strong> verflaag aan bovenvermel<strong>de</strong> minimumvereisten niet voldoet moet ze volledig verwij<strong>de</strong>rd wor<strong>de</strong>n.<br />
Werktuigreinigen (HTC: handmatig of PTC: machinaal) tot St 3 of abrasief stralen (DAB: droog of WAB: nat) tot Sa<br />
2,5 (of UHP tot WJ 2) om alle zichtbare verontreinigingen (walshuid, roest, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren. Extra stralen<br />
tot Sa 2,5 kan nodig zijn voor zwaar gecorro<strong>de</strong>er<strong>de</strong> zones (vb. putcorrosie).<br />
2. Hoog gelegeerd staal<br />
2.1. Weervast staal (Cor-Ten)<br />
Eerst hoge druk waterreinigen (HP WC), ≥ 50 MPa (500 bar). Extra werktuigreinigen tot St 2 kan nodig zijn<br />
voor zwaar gecorro<strong>de</strong>er<strong>de</strong> zones. Vervolgens chemisch reinigen om alle contaminanten (vb. olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len,<br />
mod<strong>de</strong>r) te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 2 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
2.2. Roestvast staal<br />
DAB of WAB tot Sa 2 (voor niet-immersie en/of atmosferische gebruik) of Sa 2,5 (voor immersie of zwaar belast gebruik)<br />
om alle walshuid (oxi<strong>de</strong>huid) en roest te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
3. An<strong>de</strong>r ijzerlegeringen<br />
Gietijzer, ijzerlegeringen <strong>met</strong> 2,1–6 % koolstof en 1–3 % silicium en/of mangaan, is <strong>de</strong> bekendste en wordt<br />
op <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> manier voorbereid als koolstofstaal.<br />
4. An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen en legeringen<br />
4.1. An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen: aluminium, koper, tin, …<br />
DAB of WAB tot Sa 2 (voor niet-immersie en/of atmosferische gebruik) of Sa 2,5 (voor immersie of zwaar belast gebruik)<br />
om alle walshuid (oxi<strong>de</strong>huid) te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
4.2. An<strong>de</strong>re legeringen: brons, messing<br />
Brons en messing zijn <strong>de</strong> bekendste.<br />
Brons, een legering van koper en tin, wordt op <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> manier voorbereid als koolstofstaal.<br />
Messing, een legering van koper en zink, wordt op <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> manier voorbereid als koolstofstaal.<br />
5. Gegalvaniseerd staal<br />
5.1. Nieuwe galvanisatie<br />
a. Locale mechanisch beschadigingen, te wijten aan transport, boren, zagen, lassen,…<br />
Eerst locaal chemisch reinigen om alle contaminanten (vb. olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len, mod<strong>de</strong>r) te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Vervolgens locaal werktuigreinigen tot St 2–3. Na grondig stofzuigen, retoucheren <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel.<br />
b. Topcoat over het ganse oppervlak nodig, omwille van zware chemische en/of mechanische belasting.<br />
Lichtjes opruwen door zwiepstralen (DAB of WAB) of chemisch etsen om zinkzouten te verwij<strong>de</strong>ren en minimaal<br />
verweerd profiel te creëren.<br />
Opmerking: In dit geval is het beter <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER te gebruiken als primer, voor <strong>de</strong> topcoat, omdat <strong>de</strong><br />
kathodische bescherming (galvanisch effect) reeds aanwezig is.<br />
5.2. Ou<strong>de</strong> galvanisatie<br />
Eerst chemisch reinigen om alle contaminanten (vb. olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len, mod<strong>de</strong>r) te verwij<strong>de</strong>ren. Vervolgens,<br />
hoge druk waterreinigen (HP WC) ≥ 50 MPa (500 bar). Extra werktuigreinigen tot St 3 kan nodig zijn voor<br />
zwaar gecorro<strong>de</strong>er<strong>de</strong> zones.<br />
Product opslag en hanteren<br />
Opslag<br />
De houdbaarheid van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen is 12 maan<strong>de</strong>n, on<strong>de</strong>r standaard condities. Ze moeten wor<strong>de</strong>n<br />
opgeslagen in een droge goed geventileer<strong>de</strong> plaats, weg van warmte- of ontstekingsbronnen, levensmid<strong>de</strong>len,<br />
alcoholen, aminen, sterke zuren, sterke basen, oxidanten en direct zonlicht. De opslagtemperatuur mag<br />
5 tot 35 °C zijn en zo constant mogelijk. De bussen moeten goed gesloten en rechtopstaand bewaard wor<strong>de</strong>n<br />
om vochtindringing en/of lekkage te voorkomen.<br />
Hanteren<br />
De producttemperatuur moet ≥ 3 °C boven het dauwpunt zijn vooraleer <strong>de</strong> bus te openen en op te roeren.<br />
Hierdoor voorkomt men dat con<strong>de</strong>nsatie komt op het product na opening en in het product tij<strong>de</strong>ns het mengen.<br />
Tip: stockeer <strong>de</strong> bussen bij <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> (of iets hogere) temperatuur als <strong>de</strong> applicatietemperatuur geduren<strong>de</strong> 10–<br />
12 uren voor <strong>de</strong> applicatie. Omdat <strong>STAC</strong>-U1 Systemen reageren <strong>met</strong> atmosferisch vocht, is het belangrijk om <strong>de</strong><br />
openingsduur van het blik te beperken. Alleen <strong>de</strong> noodzakelijke hoeveelheid mengen en uitgieten. Plaats ± 3<br />
mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong> solventstop op het product om vochtindringing te voorkomen en sluit <strong>de</strong> bus<br />
her<strong>met</strong>isch. Bij een extreem hoge vochtigheid (regen of mist) wordt een plastiekfolie geplaatst op geopen<strong>de</strong> bussen<br />
die kunnen wor<strong>de</strong>n blootgesteld aan waterdruppels. Als het niet mogelijk of praktisch is om <strong>de</strong> bus te hersluiten<br />
tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> spuitapplicatie, plaats dan ± 3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong> solventstop op het product om<br />
vochtindringing te voorkomen. Als er zich een huid vormt op het oppervlak van het product in een nieuwe<br />
gesloten bus, of een partieel gebruikte hersloten bus, dan het contactvlak tussen huid en buswand lossnij<strong>de</strong>n en<br />
vervolgens <strong>de</strong> huid verwij<strong>de</strong>ren. Het resteren<strong>de</strong> product mengen tot volledige homogeniteit, indien nodig <strong>met</strong><br />
toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Thinner. De coating door een fijne filter gieten en ver<strong>de</strong>r gaan <strong>met</strong> <strong>de</strong> applicatie.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 3 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Product bereiding<br />
Mengen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn mono-<strong>com</strong>ponent coatings, klaar voor gebruik. Niettegenstaan<strong>de</strong> er geen menging is<br />
van “Component A <strong>met</strong> Component B”, moet <strong>de</strong> coating toch opgeroerd wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> een lage snelheid<br />
handmenger (± 200 tpm) geduren<strong>de</strong> ± 1 minuut totdat ze volledig homogeen is. Geen verfschud<strong>de</strong>r gebruiken<br />
en herhaald oproeren vermij<strong>de</strong>n. De <strong>STAC</strong>-U1 Systemen niet opmengen tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie. Eenmaal grondig<br />
gemengd blijven <strong>de</strong> pigmenten tot 4 uur lang in suspensie. Continu mengen kan lei<strong>de</strong>n tot voortijdige geleren.<br />
Ou<strong>de</strong>re verpakkingen van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen (≥ 6 maan<strong>de</strong>n) kunnen significante sedimentatie vertonen.<br />
� GEEN niet-voorgeschreven additieven toevoegen.<br />
� Vermijd excessief mengen of elke actie die vocht inbrengt in <strong>de</strong> coating.<br />
� NIET meer oproeren na menging.<br />
� GEEN vocht toelaten in <strong>de</strong> geopen<strong>de</strong> bussen (vb. zweet, regen, mist).<br />
� Bij elke applicatiestop, plaats ± 3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong> solventstop op het product om vochtindringing<br />
te voorkomen en sluit <strong>de</strong> bus.<br />
Productvoorbereiding<br />
Producttemperatuur ≥ 3 °C boven het dauwpunt vooraleer het blik te openen.<br />
Optimaal: +10 tot +30 °C<br />
Tip: Stockeer <strong>de</strong> coating ≥ applicatietemperatuur geduren<strong>de</strong> 10 tot 12 uren.<br />
Mixer type: Lage snelheid handmenger (± 200 tpm).<br />
Tip: In noor<strong>de</strong>lijk halfrond, gebruik mixer die tegenwijzerzin draait, om luchtinmenging te voorkomen (zui<strong>de</strong>lijk halfrond in wijzerzin)<br />
Menging: Juist voor applicatie, mix ± 1 minuut, tot volledige homogenisatie.<br />
Indien nodig, voeg <strong>STAC</strong>-U1-Thinner toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Indien nodig, voeg <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator toe en meng opnieuw ± 1 minuut.<br />
Verdunnen<br />
Gebruik uitsluitend en alleen <strong>STAC</strong>-U1-Thinner om te verdunnen. Maak geen uitzon<strong>de</strong>ringen, substituties of<br />
veron<strong>de</strong>rstellingen over het gebruiken van an<strong>de</strong>re reductiemid<strong>de</strong>len. De meeste industriële oplosmid<strong>de</strong>len<br />
bevatten water of alcohol. Zelfs een zeer kleine hoeveelheid water, alcohol of an<strong>de</strong>re chemicaliën <strong>met</strong> hydroxylgroepen<br />
kunnen <strong>de</strong> vochtuithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong> reactie belemmeren of zelf vernietigen zon<strong>de</strong>r enige dui<strong>de</strong>lijke<br />
indicatie of gelering. Substituenten kunnen ook <strong>de</strong> applicatie en eigenschappen <strong>com</strong>promitteren en elke productgarantie<br />
vernietigen. <strong>STAC</strong>-U1-Thinner toevoegen is normalitair niet nodig behalve als <strong>de</strong> viscositeit te<br />
hoog is gewor<strong>de</strong>n door verou<strong>de</strong>ring of beperkte blootstelling aan vocht tij<strong>de</strong>ns transport en/of opslag. Na<br />
toevoeging goed mengen. Het kan ook gebruikt wor<strong>de</strong>n als solventstop (zie “Opslag en hanteren”).<br />
Verdunnen (maximaal)<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner<br />
Densiteit 0,90 kg/L<br />
Gewicht (max) Volume (max)<br />
Primer''<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 2,2 % 6 %<br />
Coating''<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 6,3 % 10 %<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 6,4 % 10 %<br />
'': Normaal geen verdunning. Kan noodzakelijk zijn omwille van veran<strong>de</strong>ring in <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of matige blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> het transport en/of opslag.<br />
Versnellen<br />
Gebruik uitsluitend en alleen <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator om te versnellen. Het geeft enkele extra voor<strong>de</strong>len maar het<br />
belangrijkste is <strong>de</strong> veel snellere uitharding en overcoatbaarheid; tot 80 % (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). Dit<br />
vermin<strong>de</strong>rt bedui<strong>de</strong>nd het tijdska<strong>de</strong>r van applicatie en uitharding, resulterend in aanzienlijke economische<br />
winsten, zowel direct (min<strong>de</strong>r on<strong>de</strong>rhoudsuren) als indirect (kortere productiestop, min<strong>de</strong>r verkeersfiles, enz…) (zie ook<br />
TF <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator). Na toevoeging goed mengen en onmid<strong>de</strong>llijk (max 30 minuten) toepassen.<br />
� NIET versnellen voor applicaties op vochtig oppervlak.<br />
� NIET meer roeren na <strong>de</strong> menging.<br />
� GEEN niet-voorgeschreven additieven toevoegen.<br />
� GEEN vocht toelaten in <strong>de</strong> bus (vb. zweet, regen).<br />
� Als het versnel<strong>de</strong> product niet direct gebruikt wordt (< 30 minuten), dan ± 3 mm <strong>STAC</strong>-U1-Thinner vlotten<strong>de</strong><br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 4 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
solventstop plaatsen op het restproduct in <strong>de</strong> bus, om vochtindringing te voorkomen, en goed hersluiten.<br />
� Niet-versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen kunnen een beetje vochtindringing tolereren. Versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
en vocht ge<strong>com</strong>bineerd in <strong>de</strong> bus kan tot een korte potlife van 1 tot 4 uren lei<strong>de</strong>n.<br />
� De bruikbare potlife kan drastisch vermin<strong>de</strong>ren als <strong>de</strong> versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen wor<strong>de</strong>n blootgesteld<br />
aan herhaal<strong>de</strong>lijk dompelen van borstels of opmengen in <strong>de</strong> verfpan.<br />
� Open <strong>de</strong> bus versneld <strong>STAC</strong>-U1 Systeem niet on<strong>de</strong>r het dauwpunt.<br />
� Juist voor het verwerken, heropen <strong>de</strong> bus versneld <strong>STAC</strong>-U1 Systeem, meng ± 1 minuut, <strong>met</strong> een handmenger<br />
<strong>met</strong> lage snelheid (± 200 tpm), om zijn inhoud te homogeniseren.<br />
� Gebruik het versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systeem niet later dan 24 uren na <strong>de</strong> bereiding.<br />
De maximale toevoeging van <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator is afhankelijk van het <strong>STAC</strong>-U1 Systeem type, <strong>de</strong> luchtvochtigheid<br />
en <strong>de</strong> oppervlaktemperatuur.<br />
Versnellen (maximaal)<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator Gewicht (max) Volume (max)<br />
Densiteit 0,90 kg/L Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C Oppervlaktemperatuur ≥ dan: max 50 °C<br />
Luchtvochtigheid ≥ dan: – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C<br />
15 % RV<br />
30 % RV<br />
50 % RV<br />
90 % RV<br />
Ingeschatte uithardingstijd<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
1,8 % 1,7 % 1,5 % 1,4 % 1,2 % 5,0 % 4,6 % 4,2 % 3,8 % 3,4 %<br />
1,7 % 1,5 % 1,4 % 1,2 % 1,1 % 4,6 % 4,2 % 3,8 % 3,4 % 3,0 %<br />
1,5 % 1,4 % 1,2 % 1,1 % 1,1 % 4,2 % 3,8 % 3,4 % 3,0 % 3,0 %<br />
1,4 % 1,2 % 1,1 % 1,1 % 0,9 % 3,8 % 3,4 % 3,0 % 3,0 % 2,6 %<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER<br />
15 % RV 6,0 % 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 %<br />
30 % RV 5,5 % 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 %<br />
50 % RV 5,1 % 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 %<br />
90 % RV 4,6 % 4,1 % 3,6 % 3,1 % 2,6 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 %<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
15 % RV 6,1 % 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 10,0 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 %<br />
30 % RV 5,7 % 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 9,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 %<br />
50 % RV 5,2 % 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 8,4 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 %<br />
90 % RV 4,7 % 4,2 % 3,7 % 3,2 % 2,7 % 7,6 % 6,8 % 6,0 % 5,2 % 4,4 %<br />
Opmerkingen: Vermin<strong>de</strong>rt <strong>de</strong> uithardingstijd tot 80% (zie tf <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator).<br />
NIET versnellen: voor applicatie op vochtig oppervlak.<br />
Appliceer het versnel<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systeem direct (max 30 minuten) na <strong>de</strong> voorbereiding.<br />
Respecteer <strong>de</strong> minimum overcoat- en volledige uithardingstij<strong>de</strong>n per laag, zoals aangegeven in <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong><br />
tabel, bij standaard omstandighe<strong>de</strong>n van 100 μm DFT en 50–90 % luchtvochtigheid. Extra overcoattijd<br />
is vereist wanneer <strong>de</strong> lagen dikker wor<strong>de</strong>n aangebracht dan <strong>de</strong> geadviseer<strong>de</strong> laagdikte. Als richtlijn, bij<br />
standaard condities van temperatuur (10–25 °C) en luchtvochtigheid (50–90 % relatieve vochtigheid); voeg 1 uur<br />
per extra 25 μm DFT (droge mil) of 40 minuten per extra 25 μm WFT (natte mil) toe. Excessieve laagdiktes<br />
kunnen slechte adhesie, blaasvorming, puntgaatjes, CO2 of verdunner insluiting veroorzaken en reparatie<br />
noodzakelijk maken. On<strong>de</strong>r standaard condities, is een minimale uitharding nodig van: ± 2–4 dagen voor<br />
licht verkeer; ± 7–10 dagen voor zwaar verkeer; ± 3 dagen voor chemische blootstelling.<br />
Ingeschatte uithardingstijd van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
On<strong>de</strong>r standaard condities Overcoatable time Full cure<br />
� 100 µm DFT Surface temperature ≥ than: max 50 °C Surface temperature ≥ than max 50 °C<br />
� bij 50-90 % luchtvochtigheid<br />
Geen accelerator<br />
– 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C – 10 °C 0 °C 10 °C 25 °C 35 °C<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 1 dag 12 uren 6 uren 4 uren 3 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 1,5 dag 15 uren 8 uren 6 uren 4 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 2 dagen 18 uren 10 uren 8 uren 6 uren 20 dagen 14 dagen 10 dagen 7 dagen 5 dagen<br />
Maximaal versneld <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>-U1-Accelerator<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 8 uren 2 uren 1 uur 30 minuten 20 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 12 uren 3 uren 1,5 uur 1 uur 40 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 15 uren 4 uren 2 uren 1,5 uur 50 minuten 11 dagen 9 dagen 7 dagen 5 dagen 4 dagen<br />
Opmerkingen: Afhankelijk van verschillen<strong>de</strong> para<strong>met</strong>ers, o.a. omgevingstemperatuur, substraattemperatuur, substraatvocht, luchtvochtigheid, laagdikte.<br />
Voor dikkere lagen, on<strong>de</strong>r standaard condities van temperatuur (10-25 °C) en luchtvochtigheid (50-90 % RH):<br />
� extra uithardingstijd per supplementaire laagdikte: 1 uur per 25 µm DFT (dry mil) of 40 minuten per 25 µm WFT (wet mil).<br />
� respecteer <strong>de</strong> linieare relatie in <strong>de</strong> tabel voor an<strong>de</strong>re temperaturen en versnel<strong>de</strong> coating.<br />
Voor ver<strong>de</strong>re informatie, contacteer een <strong>STAC</strong> vertegenwoordiger.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 5 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Apparatuur en procedures voor airless spuiten<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Inspecteer alle lucht/vloeistofslangen op barsten, lekken, enz… en vervang ze indien nodig. Gebruik een set<br />
schone slangen exclusief voor <strong>STAC</strong>-U1 Systemen, om blokkeren<strong>de</strong> spuitpistolen te voorkomen.<br />
Inspecteer <strong>de</strong> spuitapparatuur en zijn <strong>com</strong>ponenten. Vergewis je ervan dat <strong>de</strong> spuitpistolen schoon zijn en behoorlijk<br />
functioneren. Vervang of reinig <strong>de</strong> filters voorafgaand aan het gebruik. Controle of je <strong>de</strong> juiste omkeerbare<br />
spuitkoppen hebt. De geadviseer<strong>de</strong> pot- en werkdrukken, spuitkoppen en slangen vind je in on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong> tabel.<br />
Controle <strong>de</strong> kleppen en <strong>de</strong> meetinstrumenten en vervang indien nodig. Bijsturen tot <strong>de</strong> juiste druk.<br />
Spoel <strong>STAC</strong>-U1-Thinner door het systeem om <strong>de</strong> slang schoon te maken en con<strong>de</strong>nsaat uit te spoelen. Laat nooit<br />
ou<strong>de</strong> verdunner, die zich nog in <strong>de</strong> slangen bevindt, zich in <strong>de</strong> coating vermengen. Filter <strong>de</strong> coating als het<br />
spuitpistool blokkeert en reinig <strong>de</strong> gebruikte slangen. Controleer <strong>de</strong> pompen en <strong>de</strong> filters dubbel. Als een velletje<br />
zich bovenop <strong>de</strong> coating gevormd heeft (vb. tij<strong>de</strong>ns het transport), zorg er dan voor om het volledig te verwij<strong>de</strong>ren<br />
alvorens het product te mengen (zie “Hanteren”).<br />
Het is een goed i<strong>de</strong>e om <strong>de</strong> coating te filteren (ook geadviseerd door SSPC “De Goe<strong>de</strong> Schil<strong>de</strong>rpraktijken“). Dit betekent;<br />
meng het product en filter het vervolgens door een zeef van 500 mesh (31 μm) in een schone bus, om<br />
ongewenste <strong>de</strong>eltjes te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Hou <strong>de</strong> bussen ver van <strong>de</strong> pomp verwij<strong>de</strong>rd om te verhin<strong>de</strong>ren dat er vocht van <strong>de</strong> veiligheidsklep het product<br />
zou kunnen vervuilen.<br />
Allen <strong>STAC</strong>-U1 Systemen zijn klaar om te mengen en te verspuiten. Gebruik standaard spuitapparatuur. De<br />
luchtvoeding moet een efficiënte vochtvanger hebben. Gebruik een spuitpistooldruk van 14 tot 19 MPa (140<br />
tot 190 bar). Gebruik een potdruk van 0,7 tot 0,8 MPa (7 tot 8 bar). Meng niet in <strong>de</strong> drukpot. Gebruik professionele<br />
pompen <strong>met</strong> een drukverhouding van 20:1 tot 24:1. Spuiten volgens <strong>de</strong> regels van <strong>de</strong> kunst (vb. een<br />
vlotte alterneren<strong>de</strong> 2-D beweging, spuithoek van 40 tot 80°).<br />
Let op, <strong>STAC</strong>-U1 Systemen verspuiten SNEL! Applicateurs die voor het eerst <strong>STAC</strong>-U1 Systemen spuiten, gebruiken<br />
vaak meer product dan ze <strong>de</strong>nken, zeker wanneer ze gewoon zijn <strong>met</strong> epoxy te werken en/of zon<strong>de</strong>r<br />
WFT controle. <strong>STAC</strong>-U1 Systemen hebben zeer weinig “overspray” en bouwen <strong>de</strong> minimale DFT sneller op dan<br />
typische 2-c epoxy of PU coatings. Ze komen sneller uit het spuitpistool en behoeven slechte 2 passages voor<br />
<strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> DFT waarvoor epoxies er 3-4 nodig hebben. Wanneer <strong>de</strong> applicateur gemid<strong>de</strong>ld te dik spuit, kan een<br />
lichte verdunning van het product helpen. Zodra hij aan <strong>de</strong> verwerking van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systemen gewend is, zal<br />
hij sneller en nauwkeuriger werken waardoor <strong>de</strong> projectduur vermin<strong>de</strong>rt.<br />
Airless spuiten<br />
Pomp Ratio Potdruk Werkdruk<br />
min max min max min max min max min max<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 23,5 24 7 bar 8 bar 160 bar 190 bar 16 MPa 19 MPa 2.400 psi 2.800 psi<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 20 24 7 bar 8 bar 140 bar 190 bar 14 MPa 19 MPa 2.100 psi 2.800 psi<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 23,5 24 7 bar 8 bar 160 bar 190 bar 16 MPa 19 MPa 2.400 psi 2.800 psi<br />
Opmerkingen: Werkdruk: < max druk specificatie van <strong>de</strong> spuitslang.<br />
Spuitkop Dia<strong>met</strong>er<br />
Conversie:<br />
1 bar = 1 hPa<br />
min max min max =0,1 MPa<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 15 mil 21 mil 380 µm 530 µm = 1,02 kgf/cm²<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 13 mil 19 mil 330 µm 480 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 11 mil 15 mil 280 µm 380 µm 1 inch = 1.000 mil<br />
Opmerkingen: Spuithoek: 40 tot 80 ° = 2,54 cm<br />
=25,4 mm<br />
Spuitslang Dia<strong>met</strong>er Maximum druk<br />
minstens<br />
= 25.400 µm<br />
< 25 m volledige lengte ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi<br />
≥ 25 m aanvoerslang (tot op 5 m) ⅜ 375 mil 9.525 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi<br />
eindstuk (laatste 5 m) ¼ 250 mil 6.350 µm 500 bar 50 MPa 7.250 psi<br />
Procedures voor rol en borstel<br />
Gebruik borstels <strong>met</strong> natuurlijke vezels of rollen <strong>met</strong> een <strong>de</strong>klaag van natuurlijke (mohair) of synthetische vezels<br />
van 5 tot 10 mm en een fenolische kern. Bij het borstelen van <strong>de</strong> primer opletten om strijklijnen te vermij<strong>de</strong>n,<br />
welke kleine holtes (blaasjes of puntgaatjes) kunnen veroorzaken in <strong>de</strong> film. Indien nodig, verdun uitsluitend <strong>met</strong><br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner. Gebruik, in een vochtig omgeving, eenzelf<strong>de</strong> mengsel niet langer dan 3 tot 4 uren. Het is aan te<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 6 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
ra<strong>de</strong>n om een dip- of rolverfpan te gebruiken voor borstel- of rolapplicatie. Ben ervan bewust dat dit <strong>de</strong><br />
potlife van een geaccelereerd <strong>STAC</strong>-U1 Systeem drastisch kan vermin<strong>de</strong>ren.<br />
Wanneer <strong>de</strong> viscositeit van het product begint te stijgen en moeilijk te verwerken wordt, is het verzadigd<br />
<strong>met</strong> vocht en is <strong>de</strong> maximale potlife bereikt. Een excessieve hoeveelheid vocht in <strong>de</strong> coating veroorzaakt:<br />
vorming van blaasjes en puntgaatjes, lagere tolerantie tegen hoge DFT en vocht op het substraat, slechte<br />
bevochtiging en verhoging van <strong>de</strong> viscositeit. Giet een beperkte hoeveelheid coating uit <strong>de</strong> gemeng<strong>de</strong> bus in<br />
een verfemmer en ververs die als al het product is gebruikt. Kleine overschotjes niet teruggieten in <strong>de</strong> bus.<br />
Applicatie<br />
Condities tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie<br />
De applicatie is mogelijk bij oppervlaktemperatuur van –12 tot +50 °C en luchtvocht van 15 tot 99 %. Geen dauwpunt<br />
beperkingen. Het oppervlak kan vochtig zijn maar is bij voorkeur zichtbaar droog (vrij van con<strong>de</strong>nsaat en/of ijskristallen).<br />
Applicatie van <strong>de</strong> coating<br />
Vermijd overdreven laagdiktes daar dit langere uithardingstij<strong>de</strong>n noodzaakt en kan lei<strong>de</strong>n tot gebrekkige<br />
aanhechting, scheurtjes, oplosmid<strong>de</strong>l- en/of gasinsluiting en kan reparatie noodzakelijk maken. De maximale<br />
DFT is voor <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel ≤ 300 μm, voor <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER ≤ 200 μm en voor <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP ≤ 125<br />
μm (zie tabellen “Ingeschat verbruik op staal”).<br />
Primer<br />
<strong>STAC</strong>-PRIMER-U1-Steel wordt standaard niet verdund.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 2,2 % gewicht of 6 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
<strong>STAC</strong>-PRIMER-U1-Steel wordt onmid<strong>de</strong>llijk geplaatst na <strong>de</strong> voorbereiding van het oppervlak. De standaard applicatie,<br />
op een goed voorbereid oppervlak, bestaat uit 1 laag van ± 100 μm (droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong><br />
het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische consumptie ± 380 g/m² (± 2,7<br />
m²/kg).<br />
Uitzon<strong>de</strong>ring: Bij nieuw gegalvaniseerd staal waarop een topcoat nodig is, is <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER <strong>de</strong> i<strong>de</strong>ale primer.<br />
Intermediair<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER wordt standaard niet verdund.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,3 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER wordt geplaatst als intermediair in een 3-coat systeem, op <strong>de</strong> primer, na <strong>de</strong> minimale<br />
overcoattijd van <strong>de</strong> primer (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm<br />
(droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische<br />
consumptie per laag ± 140 g/m² (± 7 m²/kg).<br />
Topcoat<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP wordt standaard niet verdund.<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,4 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP wordt geplaatst als topcoat voor atmosferische bescherming, op <strong>de</strong> primer of intermediaire,<br />
na <strong>de</strong> minimale overcoattijd van <strong>de</strong> primer of intermediair (zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard<br />
laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vaste stof gehalte, 5 % verspilling,<br />
enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische consumptie ± 160 g/m² (± 6,1 m²/kg).<br />
Uitzon<strong>de</strong>ring: <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER is <strong>de</strong> topcoat voor staalstructuren gebruikt voor interieur en immersie.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 7 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Ingeschat verbruik airless spuiten op staal van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Filmdikte per laag DFT WFT theoretisch #<br />
= Volume per m² (ml/m²) # WFT praktisch (+ 40 % verspilling)**<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 74 µm 151 µm 444 µm 104 µm 211 µm 622 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 70 % DFT<br />
Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 67 µm 99 µm 266 µm 93 µm 139 µm 372 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 79 % DFT<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 79 µm 117 µm 196 µm 110 µm 164 µm 275 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 67 % DFT<br />
Gewicht per m² (gram/m²) DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 40 % verspilling)**<br />
Zon<strong>de</strong>r Thinner & Accelerator Densiteit minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 185 gram 377 gram 1.110 gram 259 gram 528 gram 1.554 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 2,50 kg/L 13,5 m²/L 6,6 m²/L 2,3 m²/L 9,7 m²/L 4,7 m²/L 1,6 m²/L<br />
Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 95 gram 142 gram 380 gram 133 gram 198 gram 533 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 1,43 kg/L 15,0 m²/L 10,1 m²/L 3,8 m²/L 10,7 m²/L 7,2 m²/L 2,7 m²/L<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 110 gram 164 gram 275 gram 154 gram 230 gram 385 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 1,40 kg/L 12,7 m²/L 8,5 m²/L 5,1 m²/L 9,1 m²/L 6,1 m²/L 3,6 m²/L<br />
Gewicht per m² (gram/m²) max DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 40 % verspilling)**<br />
Met <strong>STAC</strong>-U1-Thinner & -Accelerator *** minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 193 gram 386 gram 1.157 gram 270 gram 540 gram 1.619 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 5,9% 186 gram 373 gram 1.118 gram 261 gram 522 gram 1.566 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 2,2 % 4 gram 8 gram 25 gram 6 gram 11 gram 34 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 1,2 % 2 gram 5 gram 14 gram 3 gram 6 gram 19 gram<br />
Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 100 gram 150 gram 400 gram 140 gram 210 gram 561 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 6,5% 91 gram 136 gram 363 gram 127 gram 190 gram 508 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,3 % 6 gram 9 gram 23 gram 8 gram 12 gram 32 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,1 % 4 gram 6 gram 15 gram 5 gram 8 gram 21 gram<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 116 gram 174 gram 290 gram 162 gram 244 gram 406 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 6,5% 105 gram 157 gram 262 gram 147 gram 220 gram 367 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,4 % 7 gram 10 gram 17 gram 9 gram 14 gram 23 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,2 % 4 gram 7 gram 11 gram 6 gram 9 gram 15 gram<br />
Ingeschat verbruik roller applicatie op staal van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Filmdikte per laag DFT WFT theoretisch #<br />
= Volume per m² (ml/m²) #<br />
WFT praktisch (+ 25 % verspilling)**<br />
minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 74 µm 151 µm 444 µm 93 µm 189 µm 555 µm<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 70 % DFT<br />
Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 67 µm 99 µm 266 µm 83 µm 124 µm 333 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 79 % DFT<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 79 µm 117 µm 196 µm 98 µm 146 µm 245 µm<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 67 % DFT<br />
Gewicht per m² (gram/m²) DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 25 % verspilling)**<br />
Zon<strong>de</strong>r Thinner & Accelerator Densiteit minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 185 gram 377 gram 1.110 gram 231 gram 471 gram 1.388 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 2,50 kg/L 13,5 m²/L 6,6 m²/L 2,3 m²/L 10,8 m²/L 5,3 m²/L 1,8 m²/L<br />
Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 95 gram 142 gram 380 gram 119 gram 177 gram 475 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 1,43 kg/L 15,0 m²/L 10,1 m²/L 3,8 m²/L 12,0 m²/L 8,1 m²/L 3,0 m²/L<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 110 gram 164 gram 275 gram 137 gram 205 gram 343 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 1,40 kg/L 12,7 m²/L 8,5 m²/L 5,1 m²/L 10,2 m²/L 6,8 m²/L 4,1 m²/L<br />
Gewicht per m² (gram/m²) max DFT WFT theoretisch # WFT praktisch (+ 25 % verspilling)**<br />
Met <strong>STAC</strong>-U1-Thinner & -Accelerator *** minimum standaard maximum minimum standaard maximum minimum standaard maximum<br />
Staal primer 50 µm 100 µm 300 µm 193 gram 386 gram 1.157 gram 241 gram 482 gram 1.446 gram<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel 5,9% 186 gram 373 gram 1.118 gram 233 gram 466 gram 1.398 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 2,2 % 4 gram 8 gram 25 gram 5 gram 10 gram 31 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 1,2 % 2 gram 5 gram 14 gram 3 gram 6 gram 17 gram<br />
Intercoat 50 µm 75 µm 200 µm 100 gram 150 gram 400 gram 125 gram 188 gram 501 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER 6,5% 91 gram 136 gram 363 gram 113 gram 170 gram 453 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,3 % 6 gram 9 gram 23 gram 7 gram 11 gram 29 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,1 % 4 gram 6 gram 15 gram 5 gram 7 gram 19 gram<br />
Topcoat 50 µm 75 µm 125 µm 116 gram 174 gram 290 gram 145 gram 217 gram 362 gram<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP 6,5% 105 gram 157 gram 262 gram 131 gram 197 gram 328 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Thinner 6,4 % 7 gram 10 gram 17 gram 8 gram 13 gram 21 gram<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator 4,2 % 4 gram 7 gram 11 gram 5 gram 8 gram 14 gram<br />
#<br />
: WFT (Wet Film Thickness) = Volume per m²: µm = ml/m²<br />
WFT practisch (+ 5 % verspilling)**<br />
*: WFC (Wet Film Consumption) = gram/m² of ml/m² (= WFT in µm) of m²/L (= 1/WFT(in µm)x1000)<br />
**: Verspilling zie <strong>de</strong> tabel "Ingeschatte verspilling airless spuiten" en "Ingeschatte verspilling roller applicatie"<br />
***: on<strong>de</strong>r standaard condities van vochtigheid en temperatuur.<br />
'': Indicatieve filmdikte.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 8 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Optionele transparante eindlaag<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Clear wordt standaard niet verdund.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Opmerking: Indien nodig (vb. voor verhoging van <strong>de</strong> viscositeit door verou<strong>de</strong>ring of gematig<strong>de</strong> blootstelling aan vocht<br />
geduren<strong>de</strong> transport en/of opslag), <strong>STAC</strong>-U1-Thinner (≤ 6,4 % gewicht of 10 % volume) toevoegen en goed mengen.<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Accelerator kan toegevoegd wor<strong>de</strong>n (zie tabel “Versnellen (maximaal)”) om het uithardingproces te versnellen.<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Clear wordt geplaatst in één of twee lagen, na <strong>de</strong> minimale overcoattijd van <strong>de</strong> vorige laag<br />
(zie tabel “Ingeschatte uithardingstijd”). De standaard laagdikte (DFT) is ± 75 μm (droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
<strong>met</strong> het vaste stof gehalte, 5 % verspilling, enz… is <strong>de</strong> geanticipeer<strong>de</strong> theoretische consumptie ± 160 g/m² (±<br />
6,1 m²/kg).<br />
Alternatieve topcoats<br />
Om een maximum levensduur te bekomen, wordt een alternatieve topcoat toegevoegd in functie van <strong>de</strong><br />
specifieke behoeftes (zie ook “Typische Systeemopbouw”):<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-TOP 2-c ≤ 400 μm DFT atmosferische protectie<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex 2-c ≤ 10.000 μm DFT<br />
chemische protectie, interieur en immersie, zeer hoge elasticiteit,<br />
ultra snelle uitharding (droog in ± 10 secon<strong>de</strong>n)<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V1 1-c* ≤ 500 μm DFT hoge chemische protectie, levensmid<strong>de</strong>lencertificaat<br />
<strong>STAC</strong>OAT-V2 1-c* ≤ 500 μm DFT zeer hoge chemische protectie<br />
*: 1-<strong>com</strong>ponent + initiators<br />
Opmerking: doe altijd een <strong>com</strong>patibiliteitstest vooraleer an<strong>de</strong>re topcoats te gebruiken.<br />
Antislip<br />
Om een antislip oppervlak te creëren wordt <strong>de</strong> voorlaatste laag, als ze nog nat is, lichtjes ingestrooid <strong>met</strong><br />
40–80 μm abrasief grit (aluminiumoxi<strong>de</strong>, siliciumcarbi<strong>de</strong> of verbrijzeld kwarts).<br />
Verspilling<br />
Het nauwkeurig inschatten van <strong>de</strong> benodig<strong>de</strong> hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat<br />
<strong>de</strong> theoretische consumptie geen rekening houdt <strong>met</strong> <strong>de</strong> variabele "verspilling" bij het omzetten van coating<br />
in <strong>de</strong> bus naar een filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, <strong>met</strong> hun kennis van <strong>de</strong><br />
lokale condities, hun personeel, enz… zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s<br />
zijn bedoeld ter aanvulling van <strong>de</strong>ze ervaring, door <strong>de</strong> aandacht te vestigen op <strong>de</strong> belangrijkste soorten van<br />
"verspilling". Twee groepen wor<strong>de</strong>n on<strong>de</strong>rschei<strong>de</strong>n;<br />
� "Schijnbare verspilling" waar <strong>de</strong> coating, alhoewel op het oppervlak, niet bijdraagt aan <strong>de</strong> opgegeven dikte<br />
� "Reële verspilling" waar is <strong>de</strong> coating verloren of weggegooid wordt.<br />
Om <strong>de</strong> theoretische calculatie maximaal af te stemmen op <strong>de</strong> praktische realiteit neemt <strong>STAC</strong> een minimum<br />
verspilling van 5 % op in <strong>de</strong> theoretische WFT gegevens.<br />
In appendix wordt gepoogd een overzicht te geven van <strong>de</strong> meest voorkomen<strong>de</strong> verspillingtypes (zie appendix<br />
IV). Hierna volgen enkel voorbeel<strong>de</strong>n.<br />
Voorbeeld 1: Gewone staalstructuur, fijn (G) gritstralen, binnen, airless spuiten, 2 lagen van 125 µm DFT <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
Praktische "DFT" calculatie Lagen Totaal<br />
Eerste Twee<strong>de</strong><br />
Theoretische DFT 125 µm 125 µm 250 µm<br />
A. Profiel fijn (G) ± 40 µm 20 µm 20 µm<br />
B. Overdikte 25% 31 µm 31 µm 63 µm<br />
Schijnbare DFT 176 µm 156 µm 333 µm<br />
C. Applicatie 3% 5 µm 5 µm 10 µm<br />
182 µm 161 µm 342 µm<br />
D. Afval 2% 4 µm 3 µm 7 µm<br />
Praktische "DFT" 185 µm 164 µm 349 µm<br />
Totaal verspilling 60 µm 39 µm 99 µm<br />
48% 31% 40%<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 9 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Reiniging apparatuur<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Voorbeeld 2: Gewone staalstructuur, fijn (G) gritstralen, binnen, roller, 2 lagen van 125 µm DFT <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
Praktische "DFT" calculatie Lagen Totaal<br />
Eerste Twee<strong>de</strong><br />
Theoretische DFT 125 µm 125 µm 250 µm<br />
A. Profiel fijn (G) ± 40 µm 20 µm 20 µm<br />
B. Overdikte 12% 15 µm 15 µm 30 µm<br />
Schijnbare DFT 160 µm 140 µm 300 µm<br />
C. Applicatie 2% 3 µm 3 µm 6 µm<br />
163 µm 143 µm 306 µm<br />
D. Afval 2% 3 µm 3 µm 6 µm<br />
Praktische "DFT" 166 µm 146 µm 312 µm<br />
Totaal verspilling 41 µm 21 µm 62 µm<br />
33% 17% 25%<br />
Gebruik bij voorkeur <strong>STAC</strong>-U1-Thinner. Als het niet beschikbaar is, <strong>STAC</strong>LEAN, MEK, MIBK, xyleen, een 50:50<br />
mengsel van xyleen en MEK of MIBK of aceton voor het reinigen van <strong>de</strong> apparatuur.<br />
Opgelet: uitsluitend en alleen <strong>STAC</strong>-U1-Thinner toevoegen aan <strong>STAC</strong> U1 Systemen.<br />
Altijd apparatuur, slangen en tips spoelen en reinigen na gebruik. Alle resteren<strong>de</strong> coating residu zal uithar<strong>de</strong>n<br />
en onoplosbaar wor<strong>de</strong>n. Borstels en rollen grondig schoonmaken na gebruik. Borstels en rollen ’s nachts in<br />
oplosmid<strong>de</strong>len on<strong>de</strong>rdompelen zal niet beletten dat <strong>de</strong> aangehechte coating uithardt. Vermijd contact <strong>met</strong><br />
<strong>de</strong> huid of kleding. Elke coating die niet verwij<strong>de</strong>rd wordt binnen <strong>de</strong> 15 minuten begint uit te har<strong>de</strong>n en<br />
wordt moeilijk te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Disclaimer<br />
Deze gids is indicatief en ter aanvulling van <strong>de</strong> praktische ervaring van <strong>de</strong> applicateur. Voorbereiding en applicatie<br />
behoren tot <strong>de</strong> professionele know-how en verantwoor<strong>de</strong>lijkheid van <strong>de</strong> applicateur. Indien hij<br />
en/of <strong>de</strong> finale klant het nodig achten om <strong>de</strong> kwaliteit van verschillen<strong>de</strong> stappen in het proces te laten controleren<br />
door een (externe) inspecteur, is het adviseerbaar dat ze dit op voorhand in on<strong>de</strong>rling overleg <strong>de</strong>finiëren<br />
(taakbeschrijving en verantwoor<strong>de</strong>lijkhe<strong>de</strong>n, werkwijze, tijdschema, ac<strong>com</strong>modatie, opdrachtgever, betaling,<br />
enz…).<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 10 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Appendix I : Overzicht <strong>met</strong>alen en legeringen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Het aantal legeringen in het algemeen en staallegeringen in het bijzon<strong>de</strong>r is zeer uitgebreid en moeilijk samen te vatten<br />
(zie tabel). In <strong>de</strong>ze appendix wordt een poging gedaan om een overzicht te geven van <strong>de</strong> meest voorkomen<strong>de</strong> types.<br />
1. Koolstofstaal<br />
Koolstofstaal bestaat voornamelijk uit ijzer en 0,2 tot 2,1 % koolstof. Het vormt het grootste <strong>de</strong>el van <strong>de</strong> zware industriële<br />
staalmarkt maar is on<strong>de</strong>rhevig aan snelle corrosie als het niet beschermd wordt door een coating systeem. Wanneer<br />
het ongecoat blootgesteld wordt aan lucht en vocht zal het aan het oppervlak reageren <strong>met</strong> zuurstof tot ijzeroxi<strong>de</strong><br />
(roest). Die ijzeroxi<strong>de</strong> film is actief en versneld <strong>de</strong> ver<strong>de</strong>re corrosie (ofwel doorroest door auto-accelereer<strong>de</strong> ijzeroxi<strong>de</strong>nvorming).<br />
De term “koolstofstaal” wordt ook gebruikt voor alle niet-roestvaste staalsoorten; in <strong>de</strong>ze <strong>de</strong>finitie zijn ook <strong>de</strong> 2 on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong><br />
legeringtypes bevat.<br />
Laag gelegeerd staal bevat < 1,5 % legeringelementen (excl. koolstof). De meest gebruikte legeringselementen zijn mangaan<br />
(Mn) en silicium (Si). Net als koolstof wor<strong>de</strong>n ze gebruikt om <strong>de</strong> sterkte en hardheid te verhogen. Silicium is tevens<br />
een bijproduct van het staal bereidingsproces, het wordt gebruikt om zuurstof aan het staal te onttrekken. Laag gelegeerd<br />
staal is het meest gebruikte staal ter wereld. Dit komt omdat het relatief goedkoop is en erg goed bewerkbaar.<br />
Matig gelegeerd staal bevat 1,5 tot 10 % legeringelementen (excl. koolstof). Net als bij laag gelegeerd staal zijn mangaan<br />
en silicium veel voorkomen<strong>de</strong> legeringselementen (vb. Mn 1,6 % en Si 0,7 %). Ook chroom (Cr), vanadium (V), nikkel (Ni)<br />
en molyb<strong>de</strong>en (Mo) wor<strong>de</strong>n vaak gebruikt. De ge<strong>com</strong>bineer<strong>de</strong> invloe<strong>de</strong>n van <strong>de</strong>ze elementen in één staalsoort is niet<br />
makkelijk te bepalen omdat ze elkaar kunnen tegenwerken of versterken. Chroom wordt vaak gebruikt om staal oxidatie-<br />
en corrosiebestendig te maken. Het verhoogt ook <strong>de</strong> hardheid en slijtvastheid. Het wordt veel gebruikt in <strong>com</strong>binatie<br />
<strong>met</strong> nikkel of molyb<strong>de</strong>en. Chroom in <strong>com</strong>binatie <strong>met</strong> molyb<strong>de</strong>en (het zogenaam<strong>de</strong> chromonen staal) maakt het staal<br />
uitstekend bestand tegen hoge temperaturen en ook erg sterk. Vanadium wordt ook veel gebruikt in <strong>com</strong>binatie <strong>met</strong><br />
chroom en molyb<strong>de</strong>en daar het ongeveer <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> eigenschappen geeft aan staal. Nikkel heeft gunstige invloed op staal<br />
bij heel hoge en heel lage temperaturen. Het wordt ook veel gebruikt om een aantal ongunstige eigenschappen van<br />
chroom tegen te gaan.<br />
2. Hoog gelegeerd staal<br />
Hoog gelegeerd staal bevat ≥ 10 % aan legeringselementen (excl. koolstof). Het bekendst zijn weervast en roestvast staal.<br />
2.1. Weervast staal<br />
Weervast staal (vb. merknaam Cor-Ten), is een groep van staallegeringen die ontwikkeld zijn om <strong>de</strong> noodzaak van coaten<br />
te voorkomen. De legeringselementen zijn chroom (Cr), nikkel (Ni), silicium (Si), koper Cu) en fosfor (P). Het vormt een<br />
stabiele roestachtige uiterlijk als het wordt blootgesteld aan het weer. De roestkleurige en zeer dichte <strong>met</strong>aaloxi<strong>de</strong>laag<br />
schermt het dieperliggen<strong>de</strong> staal af van zuurstof, waardoor <strong>de</strong> corrosie sterk vertraagt, hoewel in holten die vol staan<br />
<strong>met</strong> water <strong>de</strong> corrosie zich voortzet. Door <strong>de</strong> <strong>met</strong>aaloxi<strong>de</strong>laag is het niet nodig het materiaal te coaten. Het is best om<br />
het niet te gebruiken voor dunne staalplaten omdat het gevoelig blijft voor corrosie. De re<strong>de</strong>n hiervan is dat <strong>de</strong> <strong>met</strong>aaloxi<strong>de</strong>laag<br />
van het staal zich opnieuw vormt nadat het afgesleten is door vb. zand, stof, hagel of zelfs zure regen. Als <strong>de</strong><br />
huid zich opnieuw vormt, wordt het on<strong>de</strong>rliggend ijzer dunner. Als dat herhaal<strong>de</strong>lijk gebeurt zullen er gaten in dunne<br />
staalplaten vallen. Het is ook niet bestand tegen natte bla<strong>de</strong>ren, omdat ze <strong>de</strong> nat-droog cycli vertragen, waardoor het<br />
corrosieproces versneld wordt.<br />
2.2. Roestvast staal (RVS)<br />
Roestvast staal (RVS ofwel inox ofwel e<strong>de</strong>lstaal ofwel (in <strong>de</strong> volksmond) roestvrij staal) heeft als hoofdlegeringselementen chroom<br />
(Cr) en nikkel (Ni). Chroom kan alleen gebruikt wor<strong>de</strong>n om staal roestvast te maken maar meestal wordt het ge<strong>com</strong>bineerd<br />
<strong>met</strong> nikkel (vb. 18 % Cr en 8 % Ni). Nikkel <strong>com</strong>penseert een aantal ongewenste effecten van chroom. Zoals <strong>de</strong> naam<br />
al doet vermoe<strong>de</strong>n is RVS bestand tegen oxidatie en corrosie. Deze eigenschap is te danken aan <strong>de</strong> reactie van chroom<br />
<strong>met</strong> (atmosferische) zuurstof. Hierdoor vormt er zich een passieve chroomoxi<strong>de</strong>laag op het staal. Deze laag is heel dun en<br />
daardoor doorzichtig. Ze bestaat uit een netwerk van chroom(III)oxi<strong>de</strong>, dat wel elektronen kan gelei<strong>de</strong>n maar geen ionen.<br />
Daardoor is het <strong>met</strong>aal tegen corrosie bestand mits <strong>de</strong> oxi<strong>de</strong>huid intact blijft. Dat is echter niet het geval in vb. een<br />
chlori<strong>de</strong> oplossing, zoals zeewater of in gechloreerd zwemwater. Het resultaat is dan gelokaliseer<strong>de</strong> putvormige corrosie<br />
die heel moeilijk te stoppen is, omdat het chlori<strong>de</strong>ion zich vooral in <strong>de</strong> corrosieputten verzamelt. Een toeslag van molyb<strong>de</strong>en<br />
kan wel bestendigheid tegen chloor opleveren. Om <strong>de</strong> eigenschappen te verbeteren wordt het koolstofgehalte<br />
verlaagd (maar dan is <strong>de</strong> verspaanbaarheid slechter) ofwel wordt titanium toegevoegd (maar dan is <strong>de</strong> lasbaarheid slechter).<br />
2.3. An<strong>de</strong>re hoog gelegeer<strong>de</strong> staalsoorten<br />
Gereedschapsstaal: staallegering <strong>met</strong> grote hoeveelhe<strong>de</strong>n wolfraam, kobalt en/of an<strong>de</strong>re elementen (vb. vanadium) voor<br />
een zo hoog mogelijke hardheid en verbeter<strong>de</strong> temperatuursweerstand. Het is meestal gebruikt voor assen, boren en<br />
an<strong>de</strong>re apparaten die een duurzame scherpe kant of punt nodig hebben.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 11 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Tweefasen staal: is <strong>met</strong> warmte behan<strong>de</strong>ld om zowel ferritische als martensitische kristalstructuren te bekomen voor extra<br />
sterkte.<br />
Martensietverou<strong>de</strong>rd staal: is gelegeerd <strong>met</strong> nikkel en an<strong>de</strong>re elementen, maar in tegenstelling tot <strong>de</strong> meeste staalsoorten<br />
bevat het bijna geen koolstof. Hiermee ontstaat een zeer sterke maar nog steeds bewerkbaar staal.<br />
TRansformatie geInduceer<strong>de</strong> Plasticiteit (TRIP) staal: heeft een driefazige kristalstructuur die bestaat uit ferriet, bainiet en<br />
austeniet. Tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> plastische vervorming, zon<strong>de</strong>r <strong>de</strong> toevoeging van warmte, wordt <strong>de</strong> <strong>met</strong>astabiele austeniet fase<br />
omgevormd tot martensiet. Het is zeer sterk staal dat veel gebruikt wordt in <strong>de</strong> auto-industrie.<br />
Eglin staal: gebruikt meer dan een dozijn verschillen<strong>de</strong> elementen in verschillen<strong>de</strong> concentraties om een relatief goedkope<br />
staal te maken dat gebruikt wordt wapens voor het explo<strong>de</strong>ren van bunkers.<br />
Hadfield staal (mangaan staal): bevat 12–14 % mangaan en is extreem slag- en slijtvast. Het zal zelf tij<strong>de</strong>ns impact drie keer<br />
hoger hardheid creëren, zon<strong>de</strong>r een verhoging van brosheid. Hierdoor kan dit niet-magnetisch staal zijn extreme slijtvastheid<br />
behou<strong>de</strong>n. Voorbeel<strong>de</strong>n hiervan zijn rupsban<strong>de</strong>n, bulldozerschoepen, snijtan<strong>de</strong>n en hydraulische reddingstoestellen.<br />
3. An<strong>de</strong>re ijzerlegeringen<br />
Gietijzer: is een ijzerlegering <strong>met</strong> 2,1–6 % koolstof en 1–3 % silicium en/of mangaan. Het wordt vervaardigd door omsmelting<br />
van ruw ijzer, samen <strong>met</strong> cokes (kooks) en kalk in een koepeloven, inductieoven of een trommeloven. Gietijzer<br />
is een voorloper is in het productieproces van staal. Het is <strong>de</strong> legering die uit <strong>de</strong> hoogoven komt en die verfijnd wordt<br />
naar staal door verwarming (<strong>de</strong>-karbonisatie).<br />
4. An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen en legeringen<br />
An<strong>de</strong>re <strong>met</strong>alen: aluminium, koper, tin, enz …<br />
An<strong>de</strong>re legeringen: brons (koper en tin), messing (koper en zink), enz …<br />
5. Gegalvaniseerd staal<br />
Gegalvaniseerd staal is koolstofstaal, die <strong>met</strong> een dunne zinkfilm gecoat is. De zink is een zelfopofferen<strong>de</strong> beschermingbarrière<br />
tussen het staal (ijzer) en het milieu. Zink oxi<strong>de</strong>ert sneller en makelijker dan ijzer (kathodische bescherming) waardoor<br />
een passieve zinkoxi<strong>de</strong> laag ontstaat. Dit is een continu proces waardoor na verloop van tijd alle zink is geoxi<strong>de</strong>erd<br />
en <strong>de</strong> effectiviteit verdwijnt. Uitzon<strong>de</strong>ring is selectieve kou<strong>de</strong> galvanisatie.<br />
Hot-dip galvanisatie: het staal wordt gedompeld in een bad van vloeibare zink bij ± 460 °C.<br />
Metallisatie: <strong>de</strong>positie van gesmolten (warme) zink <strong>met</strong> een spuitpistool.<br />
Elektrolytische galvanisatie (galvanoplastie): afzetting van een zinklaag door elektrolyse. De laag is dunner en veel sterker<br />
gehecht dan bij hot-dip.<br />
Kou<strong>de</strong> galvanisatie: <strong>de</strong> zinklaag (vb. <strong>STAC</strong>GALVA) wordt bij omgevingstemperatuur aangebracht <strong>met</strong> borstel, rol en/of pistool.<br />
Selectieve kou<strong>de</strong> galvanisatie: <strong>de</strong> speciale zinklaag (vb. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel) wordt bij omgevingstemperatuur aangebracht<br />
<strong>met</strong> een borstel, rol en/of pistool. De zinkpartikels zijn ingekapseld in een hars matrix en wor<strong>de</strong>n slechts “geactiveerd”<br />
indien nodig, namelijk op <strong>de</strong> plaats waar een kras wordt gemaakt.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 12 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Tabel: Vergelijking classificaties door verschillen<strong>de</strong> organisaties van staalsoorten per chemische samenstelling<br />
EN staal<br />
nummer<br />
EN staal naam SAE type UNS DIN BS 970 UNI JIS<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
11.141 C15D<br />
Koolstofstaal<br />
CK15 040A15 C15 S15<br />
10.401<br />
10.453<br />
C18D<br />
1018<br />
C15<br />
C16.8<br />
080M15<br />
080A15<br />
EN3B<br />
C16<br />
1C15<br />
S15CK<br />
S15C<br />
10.503 C45 060A47 C45 S45C<br />
11.191<br />
11.193<br />
C45 1045<br />
CK45<br />
CF45<br />
080A46<br />
080M46<br />
1C45<br />
C46<br />
S48C<br />
11.194 CQ45 C43<br />
10.726<br />
10.727<br />
35S20<br />
45S20<br />
1140/1146<br />
35S20<br />
45S20<br />
212M40<br />
En8M<br />
10.715<br />
10.736<br />
11SMn37 1215<br />
9SMn28<br />
9SMn36<br />
230M07<br />
En1A<br />
CF9SMn28<br />
CF9SMn36<br />
SUM 25<br />
SUM 22<br />
10.718 11SMnPb30 9SMnPb28<br />
230M07<br />
Loodhou<strong>de</strong>nd<br />
CF9SMnPb29 SUM 22L<br />
10.737 11SMnPb37<br />
12L14<br />
9SMnPb36<br />
Roestvast staal<br />
En1A<br />
Loodhou<strong>de</strong>nd<br />
CF9SMnPb36 SUM 23L<br />
SUM 24L<br />
14310 X10CrNi18-8 301 S30100<br />
14318 X2CrNiN18-7 301LN<br />
14305 X8CrNiS18-9 303 S30300 X10CrNiS18-9<br />
202S 21<br />
En58M<br />
X10CrNiS18-09 SUS 303<br />
14301 X2CrNi19-11 X5CrNi18-9 304S 15 SUS 304<br />
X2CrNi18-10 X5CrNi18-10 304S 16 SUS 304-CSP<br />
304 S30400 XCrNi19-9 304S 18<br />
304S 25<br />
En58E<br />
X5CrNi18-10<br />
14306 X2CrNi19-11 304L S30403 304S 11 SUS304L<br />
14311 X2CrNiN18-10 304LN S30453<br />
14948 X6CrNi18-11 304H S30409<br />
14303 X5CrNi18-12 305 S30500<br />
14401 X5CrNiMo17-12-2 X5CrNiMo17 12 2 316S 29 X5CrNiMo17 12 SUS 316<br />
14436 X5CrNiMo18-14-3<br />
316 S31600<br />
X5CrNiMo17 13 3<br />
X5CrNiMo 19 11<br />
316S 31<br />
316S 33<br />
X5CrNiMo17 13<br />
X8CrNiMo17 13<br />
SUS316TP<br />
X5CrNiMo 18 11 En58J<br />
14404 X2CrNiMo17-12-2 316L S31603 316S 11 SUS316L<br />
14406<br />
14429<br />
X2CrNiMoN17-12-2<br />
X2CrNiMoN17-13-3<br />
316LN S31653<br />
14571 316Ti S31635 X6CrNiMoTi17-12 320S 33<br />
14438 X2CrNiMo18-15-4 317L S31703<br />
14541 321 S32100 X6CrNiTi18-10 321S 31 SUS321<br />
14878 X12CrNiTi18-9 321H S32109<br />
14512 X6CrTi12 409 S40900<br />
410 S41000<br />
14016 430 S43000 X6Cr17 430S 17 SUS430<br />
440A S44002<br />
14112 440B S44003<br />
14125 440C S44004<br />
14104 440F S44020 X14CrMoS17 SUS430F<br />
14539 X1NiCrMoCu25-20-5 904L N08904<br />
14547 X1CrNiMoCuN20-18-7 S31254<br />
12.363 X100CrMoV5 A-2<br />
Gereedschapsstaal<br />
X100CrMoV51 BA 2 X100CrMoV5-1 KU SKD 12<br />
12.379 X153CrMoV12 D-2 X153CrMoV12-1 BD 2 X155CrVMo12-1 SKD 11<br />
12.510 O-1 100MnCrW4 Bo 1 95MnWCr-5 KU<br />
An<strong>de</strong>re hoog gelegeer<strong>de</strong> staalsoorten<br />
25CrMo4 708A30 25CrMo4 (KB) SCM 420<br />
17.218 4130<br />
GS-25CrMo4 CDS110 30CrMo4 SCM 430<br />
SCCrM1<br />
17.223 41CrMo4 708M40 41CrMo4 SCM 440<br />
17.225 42CrMo4 708A42 38CrMo4 (KB) SCM 440H<br />
17.227 42CrMo4 4140/4142<br />
42CrMoS4 709M40 G40 CrMo4 SNB 7<br />
13.563 43CrMo4 En19 42CrMo4 SCM 4M<br />
En19C SCM 4<br />
16.582<br />
16.562<br />
34CrNiMo6 4340<br />
34CrNiMo6<br />
40NiCrMo8-4<br />
817M40<br />
En24<br />
35NiCrMo6 (KB)<br />
40NiCrMo7 (KB)<br />
SNCM 447<br />
SNB24-1-5<br />
16.543<br />
16.523<br />
20NiCrMo2-2 8620<br />
21NiCrMo22<br />
21NiCrMo2<br />
805A20<br />
805M20<br />
20NiCrMo2<br />
SNCM 200 (H)<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 13 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Appendix II : Reinheid van staaloppervlakken<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong> beveelt reinheidsgra<strong>de</strong>n van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens ISO 8501-1<br />
(abrasie stralen en werktuigreinigen) en SSPC-SP 12 (waterstralen). Deze normen <strong>de</strong>finiëren <strong>de</strong> reinheidsgra<strong>de</strong>n <strong>met</strong> behulp van<br />
foto’s. Deze standaar<strong>de</strong>n zijn internationaal erkend.<br />
De belangrijke standaar<strong>de</strong>n voor reinheid van staal zijn:<br />
� Internationaal: ISO 8501-1 en 8503-1/2 International Standard Organisation<br />
� Duitsland: DIN 55 928 teil 4 (≅ ISO-8501-1) Deutsche Institut für Normalisation<br />
� Zwe<strong>de</strong>n: SIS 05 5900 (≅ ISO-8501-1) Svensk standard<br />
� Verenig<strong>de</strong> Staten: SSPC-SP Steel Structure Painting Counsel: Surface Preparation Specifications<br />
NACE National Association of Corrosion Engineers<br />
� Verenigd Koninkrijk: BS 4232 British Standards Institution<br />
Onbehan<strong>de</strong>ld staal kunnen we in<strong>de</strong>len in <strong>de</strong> volgen<strong>de</strong> roestgradaties (ISO 8501-1):<br />
A Staaloppervlak groten<strong>de</strong>els be<strong>de</strong>kt <strong>met</strong> vastzitten<strong>de</strong> walshuid en nauwelijks of geen roest.<br />
B Staaloppervlak dat begint te roesten en waarvan <strong>de</strong> walshuid begint af te blad<strong>de</strong>ren.<br />
C Staaloppervlak waarvan <strong>de</strong> walshuid door roesten heeft losgelaten of waarvan <strong>de</strong> walshuid kan wor<strong>de</strong>n afgeschraapt,<br />
maar waarop <strong>met</strong> het blote oog slechts geringe putvorming zichtbaar is.<br />
D Staaloppervlak waarvan <strong>de</strong> walshuid door roesten heeft losgelaten en waarop <strong>met</strong> het blote oog overal putvorming<br />
zichtbaar is.<br />
1. Stralen<br />
Abrasief stralen (AB: abrasive blasting): droog (DAB: dry) en nat (WAB: wet)<br />
Sa 1 Licht stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 7/NACE N° 4 – Zwiepstralen), <strong>met</strong> abrasieven (<strong>met</strong>aalgrit, <strong>met</strong>aalkorrels,<br />
zand, enz…), door mid<strong>de</strong>l van straalpistool, om slecht aangehechte materie (walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verf,<br />
enz…) te verwij<strong>de</strong>ren van het staaloppervlak. Stevig hechten<strong>de</strong> walshuid, roest en ou<strong>de</strong> verf mag blijven als ze<br />
niet verwij<strong>de</strong>rd kunnen wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> een bot plamuurmes. Het gereinig<strong>de</strong> oppervlak moet voldoen<strong>de</strong> ruwheid<br />
hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen coating system.<br />
Sa 2 Zorgvuldig stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 6/NACE N° 3 – Commercieel stralen), <strong>met</strong> abrasieven<br />
(<strong>met</strong>aalgrit, <strong>met</strong>aalkorrels, zand, enz…), door mid<strong>de</strong>l van straalpistool of centrifuge, om alle slecht aangehechte materie<br />
(walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren van het staaloppervlak. Tot 33 % van het oppervlak mag<br />
vlekken vertonen van stevig hechten<strong>de</strong> walshuid, roest en/of ou<strong>de</strong> verf. Kleine resten van roest en/of ou<strong>de</strong> verf<br />
mogen blijven op <strong>de</strong> bo<strong>de</strong>m van <strong>de</strong> “putten” als het origineel oppervlak al putvorming vertoon<strong>de</strong>. Het gereinig<strong>de</strong><br />
oppervlak moet voldoen<strong>de</strong> ruwheid hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen coating system.<br />
Industrieel stralen, zoals beschreven in SSPC-SP 14/NACE N° 8, <strong>met</strong> abrasieven (<strong>met</strong>aalgrit, <strong>met</strong>aalkorrels, zand, enz…), door<br />
mid<strong>de</strong>l van straalpistool of centrifuge, om alle slecht aangehechte materie (walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren<br />
van het staaloppervlak. Tot 10 % van het oppervlak mag vlekken vertonen van stevig hechten<strong>de</strong> walshuid, roest en/of<br />
ou<strong>de</strong> verf. Het gereinig<strong>de</strong> oppervlak moet voldoen<strong>de</strong> ruwheid hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen<br />
coating system.<br />
Sa 2,5 Zeer zorgvuldig stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 10/NACE N° 2 – Bijna-wit<strong>met</strong>aal stralen), <strong>met</strong> abrasieven<br />
(<strong>met</strong>aalgrit, <strong>met</strong>aalkorrels, zand, enz…), door mid<strong>de</strong>l van straalpistool of centrifuge, om zichtbare onzuiverhe<strong>de</strong>n<br />
(walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren van het staaloppervlak. Tot 5 % van het oppervlak mag<br />
vlekken vertonen van stevig hechten<strong>de</strong> walshuid, roest en/of ou<strong>de</strong> verf. Het gereinig<strong>de</strong> oppervlak moet voldoen<strong>de</strong><br />
ruwheid hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen coating system.<br />
Sa 3 Zilverblank stralen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 5/NACE N° 1 – Wit<strong>met</strong>aal stralen), <strong>met</strong> abrasieven (<strong>met</strong>aalgrit,<br />
<strong>met</strong>aalkorrels, zand, enz…), door mid<strong>de</strong>l van straalpistool of centrifuge, om alle zichtbare onzuiverhe<strong>de</strong>n<br />
(walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren van het staaloppervlak. Het oppervlak mag helemaal geen vlekken<br />
vertonen van stevig hechten<strong>de</strong> walshuid, roest en/of ou<strong>de</strong> verf. Het gereinig<strong>de</strong> oppervlak moet voldoen<strong>de</strong><br />
ruwheid hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen coating system.<br />
(Ultra) Hoge druk waterstralen (UHP: ultra high pressure)<br />
(Ultra) Hoge druk waterstralen (UHP), zoals beschreven in SSPC-SP 12/NACE N° 5, <strong>met</strong> alleen maar water (zon<strong>de</strong>r abrasieven)<br />
door mid<strong>de</strong>l van hoge of ultra hoge druk waterstraal om verschillend gradaties van zichtbare en onzichtbare zuiverheid<br />
te bereiken. Afhankelijk van <strong>de</strong> gebruikte waterdruk, wor<strong>de</strong>n 4 types on<strong>de</strong>rschei<strong>de</strong>n:<br />
� Lage Druk Water reinigen (LP WC ou ‘Low Pressure Water Cleaning’): < 34 MPa (340 bar).<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 14 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
� Hoge Druk Water reinigen (HP WC ou ‘High Pressure Water Cleaning’): 34 to 70 MPa (340 tot 700 bar).<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
� Hoge Druk Waterstralen (HP WJ ou ‘High Pressure Water Jetting‘): 70 to 170 MPa (700 tot 1700 bar).<br />
� Ultra Hoge Druk Waterstralen (UHP WJ ou ‘Ultra High Pressure Water Jetting‘): > 170 MPa (1700 bar).<br />
Zichtbare reinheidsgra<strong>de</strong>n <strong>met</strong> waterstralen (gezien <strong>met</strong> het blote oog):<br />
WJ 4 Alle losse roest, losse walshuid en losse ou<strong>de</strong> verf uniform verwij<strong>de</strong>ren.<br />
WJ 3 Matte afwerking <strong>met</strong> ≥ 67 % van het oppervlak vrij van alle zichtbare residu’s (behalve walshuid) en <strong>de</strong> resteren<strong>de</strong><br />
33 % bevat alleen willekeurig versprei<strong>de</strong> vlekken van roest, ou<strong>de</strong> verf en vreem<strong>de</strong> materie.<br />
WJ 2 Matte afwerking <strong>met</strong> ≥ 95 % van het oppervlak vrij van alle zichtbare residu’s en <strong>de</strong> resteren<strong>de</strong> 5 % bevat alleen<br />
willekeurig versprei<strong>de</strong> vlekken van roest, ou<strong>de</strong> verf en vreem<strong>de</strong> materie.<br />
WJ 1 Matte <strong>met</strong>aalafwerking en vrij van alle zichtbare roest, ou<strong>de</strong> verf, walshuid en vreem<strong>de</strong> materie.<br />
Onzichtbare reinheidsgra<strong>de</strong>n <strong>met</strong> waterstralen:<br />
SC 3 < 50 μg/cm 2 chlori<strong>de</strong> en sulfaat verontreinigingen, geverifieerd door veld of laboratorium analyse, gebruik maken<strong>de</strong><br />
van betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur.<br />
SC 2 < 7 μg/cm 2 chlori<strong>de</strong> verontreinigingen, < 10 μg/cm 2 oplosbare ijzerionen en < 17 μg/cm 2 sulfaat verontreinigingen<br />
geverifieerd door veld of laboratorium analyse, gebruik maken<strong>de</strong> van betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur.<br />
SC 1 Vrij van alle <strong>de</strong>tecteerbare verontreinigingen geverifieerd door veld testapparatuur <strong>met</strong> een gevoeligheid die<br />
laboratorium testapparatuur bena<strong>de</strong>rd. Voor <strong>de</strong>ze standaard zijn <strong>de</strong> verontreinigingen wateroplosbare chlori<strong>de</strong>n,<br />
oplosbare ijzerzouten en -sulfaten.<br />
2. Werktuigreinigen (TC: tool cleaning): handmatig (HTC: hand) en machinaal (PTC: power)<br />
St 2 Zorgvuldig werktuigreinigen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (≅ SSPC-SP 2/NACE N° 7– Handmatig werktuigreinigen en<br />
SSPC-SP 3/NACE N° 6 – Machinaal werktuigreinigen), door mid<strong>de</strong>l van handmatig* of machinaal** werktuigreinigen,<br />
om slecht aangehechte materie (walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren van het staaloppervlak. Vrij van<br />
zichtbare olie, vet en vuil, alsme<strong>de</strong> van los zitten<strong>de</strong> walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verflagen en vreem<strong>de</strong> materialen. Het<br />
gereinig<strong>de</strong> oppervlak moet voldoen<strong>de</strong> ruwheid hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen coating<br />
system.<br />
St 3 Zeer zorgvuldig werktuigreinigen, zoals beschreven in ISO 8501-1 (SSPC-SP 11 – Machinaal werktuigreinigen tot blank<br />
staal (PTC BM)), door mid<strong>de</strong>l van zwaar machinaal*** werktuigreinigen, om alle zichtbare onzuiverhe<strong>de</strong>n (walshuid,<br />
roest, ou<strong>de</strong> verf, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren van het staaloppervlak. Het oppervlak mag helemaal geen vlekken<br />
vertonen van stevig hechten<strong>de</strong> walshuid, roest en/of ou<strong>de</strong> verf. Kleine resten van roest en/of ou<strong>de</strong> verf mogen<br />
blijven op <strong>de</strong> bo<strong>de</strong>m van <strong>de</strong> “putten” als het origineel oppervlak al putvorming vertoon<strong>de</strong>. Zoals St 2, maar het<br />
oppervlak moet veel zorgvuldiger wor<strong>de</strong>n behan<strong>de</strong>ld om een <strong>met</strong>aalglans te verkrijgen op <strong>de</strong> <strong>met</strong>aalon<strong>de</strong>rgrond.<br />
Het gereinig<strong>de</strong> oppervlak moet voldoen<strong>de</strong> ruwheid hebben volgens <strong>de</strong> specificaties van het aan te brengen<br />
coating system.<br />
* : handmatig werktuigreinigen (HTC): staalborstel, schuurpapier, afsteken, enz…<br />
**: machinaal werktuigreinigen (PTC): staalborstelmachines, slijpmachines, schuurmachines, enz…<br />
***: zwaar machinaal werktuigreinigen (PTC BM): roteren<strong>de</strong> impactmachines, naaldpistolen, abrasieve wielen of slijpschijven,<br />
enz…<br />
3. Chemisch reinigen (CC: chemical cleaning)<br />
Chemisch reinigen (CC), zoals beschreven in SSPC-SP 1, ook ‘chemische oppervlakvoorbereiding’ of ‘zuur etsen’ genoemd,<br />
<strong>met</strong> chemicaliën (solventen, emulsies, reinigingsmid<strong>de</strong>len, stoom, enz…) om verontreinigingen (olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len,<br />
mod<strong>de</strong>r, enz…) te verwij<strong>de</strong>ren.<br />
Consulteer <strong>STAC</strong> voor ver<strong>de</strong>re aanbevelingen indien <strong>de</strong>ze <strong>met</strong>ho<strong>de</strong>s niet overeenkomen <strong>met</strong> <strong>de</strong> projectvereisten.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 15 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Reinheid staaloppervlakken voor coating applicatie<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Internationaal*<br />
VSA Foto<br />
ISO Beschrijving Definitie (gezien <strong>met</strong> het blote oog) SSPC NACE Beschrijving Definitie (gezien <strong>met</strong> het blote oog) Voorbeeld<br />
1. stralen<br />
Voor het stralen: dikke roestlagen afpikken en zichtbare verontreinigingen (vb. olie, vet, smeermid<strong>de</strong>len,mod<strong>de</strong>r) verwij<strong>de</strong>ren <strong>met</strong> stoom, water (vb. <strong>met</strong> natriumtrifosfaat) of solvent.<br />
Na het stralen: alle losse materie (grit, stof, enz…) van het oppervlak verwij<strong>de</strong>ren (vb. stofzuigen). In sommige gevallen is nog een solvent reiniging nodig.<br />
Abrasief stralen (AB: abrasive blasting): droog (DAB: dry) en nat (WAB: wet)<br />
8501-1<br />
Sa 1 Licht stralen<br />
Vrij van zichtbare olie, vet en vuil, alsme<strong>de</strong> van<br />
los zitten<strong>de</strong> walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verflagen en<br />
vreem<strong>de</strong> materialen.<br />
SP 7 N° 4 Zwiepstralen<br />
Sa 2<br />
Sa 2,5<br />
Sa 3<br />
Zorgvuldig<br />
stralen<br />
Zeer<br />
zorgvuldig<br />
stralen<br />
Zilverblank<br />
stralen<br />
(Ultra) Hoge druk waterstralen (UHP: ultra high pressure) #<br />
SP 6 N° 3 Commercieel<br />
stralen<br />
SP 14 N° 8<br />
SP 10 N° 2<br />
Industrieel<br />
stralen<br />
Bijna-wit<strong>met</strong>aal<br />
stralen<br />
SP 5 N° 1 Wit<strong>met</strong>aal<br />
stralen<br />
SP 12 N° 5<br />
WJ 4<br />
WJ 3<br />
WJ 2<br />
WJ 1<br />
2. Werktuigreinigen (TC: tool cleaning): handmatig (HTC: hand) en machinaal (PTC: power)<br />
8501-1<br />
St 2<br />
St 3<br />
Zorgvuldig<br />
werktuigreinigen<br />
Zeer<br />
zorgvuldig<br />
werktuigreinigen<br />
Als St 2, maar het oppervlak moet veel<br />
zorgvuldiger wor<strong>de</strong>n behan<strong>de</strong>ld om een<br />
<strong>met</strong>aalglans te verkrijgen op <strong>de</strong><br />
<strong>met</strong>aalon<strong>de</strong>rgrond.<br />
3. Chemisch reinigen CC (chemical cleaning)<br />
Vrij van zichtbare olie, vet en vuil, alsme<strong>de</strong> van<br />
het grootste <strong>de</strong>el van walshuid, roest, ou<strong>de</strong><br />
verflagen en vreem<strong>de</strong> materialen. Eventueel nog<br />
aanwezige verontreinigingen moeten stevig<br />
vastzitten.<br />
Vrij van zichtbare olie, vet en vuil, alsme<strong>de</strong> van<br />
walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verflagen en vreem<strong>de</strong><br />
materialen. Eventueel nog aanwezige sporen van<br />
verontreiniging mogen slechts als lichte<br />
verkleuringen in <strong>de</strong> vorm van vlekken of strepen<br />
Vrij van zichtbare olie, vet en vuil, alsme<strong>de</strong> van<br />
walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verflagen en vreem<strong>de</strong><br />
materialen. Het moet een gelijkmatige <strong>met</strong>aalkleur<br />
hebben.<br />
Vrij van zichtbare olie, vet en vuil, alsme<strong>de</strong> van<br />
los zitten<strong>de</strong> walshuid, roest, ou<strong>de</strong> verflagen en<br />
vreem<strong>de</strong> materialen.<br />
SC 3<br />
SC 2<br />
SC 1<br />
SP 2 N° 7<br />
Handmatig<br />
werktuigreinigen<br />
SP 3 N° 6 Machinaal<br />
werktuigreinigen<br />
SP 11<br />
Machinaal<br />
werktuigreinigen<br />
tot blank staal<br />
Stevig hechtend walshuid, roest en ou<strong>de</strong> verf<br />
mogen blijven als ze niet verwij<strong>de</strong>rd kunnen<br />
wor<strong>de</strong>n <strong>met</strong> een bot plamuurmes. Voldoen<strong>de</strong><br />
ruw profiel voor het coating systeem.<br />
≤ 33 % vlekken van walshuid, roest en ou<strong>de</strong><br />
verf. Kleine resten roest en/of ou<strong>de</strong> verf<br />
mogen blijven in <strong>de</strong> "putten", als het origineel<br />
oppervlak putten bevat. Voldoen<strong>de</strong> ruw profiel<br />
voor het coating systeem.<br />
≤ 10 % vlekken van walshuid, roest en/of<br />
ou<strong>de</strong> verf. Voldoen<strong>de</strong> ruw profiel voor het<br />
coating systeem.<br />
≤ 5 % vlekken van walshuid, roest en/of ou<strong>de</strong><br />
verf. Voldoen<strong>de</strong> ruw profiel voor het coating<br />
systeem.<br />
0 % vlekken van walshuid, roest en/of ou<strong>de</strong><br />
verf. Voldoen<strong>de</strong> ruw profiel voor het coating<br />
systeem.<br />
Alle losse roest, losse walshuid en losse ou<strong>de</strong> verf uniform<br />
verwij<strong>de</strong>ren. (A)<br />
Matte afwerking <strong>met</strong> ≥ 67 % van het oppervlak vrij van alle<br />
zichtbare residu's (behalve walshuid) en <strong>de</strong> resteren<strong>de</strong> 33 %<br />
bevat alleen willekeurig versprei<strong>de</strong> vlekken van roest, ou<strong>de</strong><br />
verf en vreem<strong>de</strong> materie. (A,C)<br />
Matte afwerking <strong>met</strong> ≥ 95 % van het oppervlak vrij van alle<br />
zichtbare residu's en <strong>de</strong> resteren<strong>de</strong> 5 % bevat alleen<br />
willekeurig versprei<strong>de</strong> vlekken van roest, ou<strong>de</strong> verf en vreem<strong>de</strong><br />
materie. (A,B,C)<br />
Matte <strong>met</strong>aalafwerking en vrij van alle zichtbare roest, ou<strong>de</strong><br />
verf, walshuid en vreem<strong>de</strong> materie. (A,B,C)<br />
Definitie (niet-zichtbaar)<br />
< 50 μg/cm 2 chlori<strong>de</strong> en sulfaat verontreinigingen, geverifieerd<br />
door veld of laboratorium analyse, gebruik maken<strong>de</strong> van<br />
betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur.<br />
< 7 μg/cm 2 chlori<strong>de</strong> verontreinigingen, < 10 μg/cm 2 oplosbare<br />
ijzerionen en < 17 μg/cm 2 sulfaat verontreinigingen geverifieerd<br />
door veld of laboratorium analyse, gebruik maken<strong>de</strong> van<br />
betrouwbare, reproduceerbare testapparatuur.<br />
Vrij van alle <strong>de</strong>tecteerbare verontreinigingen geverifieerd door<br />
veld testapparatuur <strong>met</strong> een gevoeligheid die laboratorium<br />
testapparatuur bena<strong>de</strong>rd. Voor <strong>de</strong>ze standaard zijn <strong>de</strong><br />
verontreinigingen wateroplosbare chlori<strong>de</strong>n, oplosbare<br />
ijzerzouten en -sulfaten.<br />
Verwij<strong>de</strong>rt alle losse walshuid, losse roest,<br />
losse ou<strong>de</strong> verf en an<strong>de</strong>re losse scha<strong>de</strong>lijke<br />
vreem<strong>de</strong> materie.<br />
Verwij<strong>de</strong>rt alle losse walshuid, losse roest,<br />
losse ou<strong>de</strong> verf en an<strong>de</strong>re losse scha<strong>de</strong>lijke<br />
vreem<strong>de</strong> materie.<br />
Verwij<strong>de</strong>rt alle losse walshuid, losse roest,<br />
losse ou<strong>de</strong> verf en an<strong>de</strong>re losse scha<strong>de</strong>lijke<br />
vreem<strong>de</strong> materie. Kleine resten van roest en<br />
ou<strong>de</strong> verf mogen achterblijven in <strong>de</strong> lagere<br />
<strong>de</strong>len van <strong>de</strong> putten als het originele<br />
oppervlak putten bevat.<br />
SP 1<br />
Chemisch reinigen<br />
of zuur etsen<br />
*: Gelijk aan DIN 55 928 (Duitsland) en SIS 05 5900 (Zwe<strong>de</strong>n) . Vergelijkbaar <strong>met</strong> BS-4232 (VK) waar 1 ste kwaliteit ≅ Sa 3, 2 <strong>de</strong> kwaliteit ≅ Sa 2,5 en 3 <strong>de</strong> Verwij<strong>de</strong>r verontreinigingen (vb. olie, vet,<br />
smeermid<strong>de</strong>len, mod<strong>de</strong>r).<br />
kwaliteit ≅ Sa 2<br />
(A)<br />
: HP WJ en UHP WJ oppervlakken vertonen niet <strong>de</strong> tint van een droog abrasief gestraald staaloppervlak. De matte afwerkingskleur van zuiver staal zal bij WJ onmid<strong>de</strong>llijk veran<strong>de</strong>ren in een<br />
gou<strong>de</strong>n tint tenzij een inhibitor of klimaatsregelingen gebruikt wor<strong>de</strong>n. Op ou<strong>de</strong> staaloppervlakken, <strong>met</strong> of zon<strong>de</strong>r ou<strong>de</strong> verf, zal <strong>de</strong> matte afwerkingskleur zelf variëren ondanks dat <strong>de</strong> zichtbare materie<br />
volledig verwij<strong>de</strong>rd werd.<br />
(B)<br />
: WJ <strong>met</strong> drukken van > 240 MPa (2400 bar) zijn in staat om walshuid te verwij<strong>de</strong>ren maar <strong>de</strong> productiviteit kan al of niet kostenefficiënt zijn.<br />
(C)<br />
: De ervaring van <strong>de</strong> applicateur en, in vele gevallen, <strong>de</strong> voorbereiding van een proefstuk, zal het succes bepalen van een specifiek niveau van HP WJ of UHP voor <strong>de</strong> verwij<strong>de</strong>ring van ou<strong>de</strong> verf of<br />
linings, roest schilfers, roest parels of knopen, walshuid of an<strong>de</strong>r sterk hechten<strong>de</strong> materie.<br />
#<br />
: Waterdruk categorieën: LP WC < 34 MPa < 340 bar Lage druk waterreiniging (low pressure water cleaning)<br />
HP WC 34 tot 70 MPa 340 tot 700 bar Hoge druk waterreiniging (high pressure water cleaning)<br />
HP WJ 70 tot 170 MPa 700 tot 1700 bar Hoge druk waterstralen (high pressure water jetting)<br />
UHP WJ > 170 MPa > 1700 bar Ultra hoge druk waterstralen (ultra high pressure water jetting)<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 16 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Appendix III : Ruwheid van staaloppervlakken na abrasief stralen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong> beveelt <strong>de</strong> ruwheid van het staaloppervlak voor het aanbrengen van coatingsystemen aan volgens ISO 8503-1.<br />
Deze norm <strong>de</strong>finieert <strong>de</strong> het profieltype volgens het type abrasief: staalgrit (hoekig) en staalkogels (afgerond). Deze standaard<br />
is internationaal erkend.<br />
<strong>STAC</strong> adviseert gritstralen <strong>met</strong> hard staalgrit omdat dit een hoekige profiel creëert en zodoen<strong>de</strong> een beter mechanische<br />
adhesie van <strong>de</strong> coating.<br />
ISO-8503-1<br />
Voor het specificeren van <strong>de</strong> ruwheid, wor<strong>de</strong>n verschillen<strong>de</strong> para<strong>met</strong>ers gebruikt:<br />
� Ra = gemid<strong>de</strong>l<strong>de</strong> afstand tot aan <strong>de</strong> <strong>de</strong>nkbeeldige centrumlijn die getrokken kan wor<strong>de</strong>n tussen toppen en dalen. Ra<br />
is gelijk aan C.L.A. (Centre Line Average ISO 3274).<br />
� Rz = gemid<strong>de</strong>l<strong>de</strong> hoogte van top tot dal (profieldiepte).<br />
� Rt = maximale hoogte van top tot dal.<br />
De profieldiepte (Rz) is gemid<strong>de</strong>ld 5 x Ra (vb. Ra 10–12 μm = Rz 50–60 μm).<br />
Opmerkingen:<br />
Gritstralen (Grit) Kogelstralen (Shot)<br />
Profieltype Profieldiepte (Rz) Profieltype Profieldiepte (Rz)<br />
Fijn (G) 25 tot 60 µm Fijn (S) 25 tot 40 µm<br />
Medium (G) 60 tot 100 µm Medium (S) 40 tot 70 µm<br />
Grof (G) 100 tot 150 µm Grof (S) 70 tot 100 µm<br />
De reinheid van het staaloppervlak moet ≥ Sa 2,5 zijn.<br />
Het <strong>met</strong>en van DFT (dry film thickness) op gestraald staal <strong>met</strong> Rz ≤ 50 μm is onnauwkeurig.<br />
Bij een Ra-waar<strong>de</strong> van 10–12 μm en een droge laagdikte van 40 μm is <strong>de</strong> dikte boven <strong>de</strong> toppen gemid<strong>de</strong>ld ≤ 20 μm.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 17 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Appendix IV : Verspilling<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Het nauwkeurig inschatten van <strong>de</strong> benodig<strong>de</strong> hoeveel coating voor een bepaald project is ingewikkeld, omdat <strong>de</strong> theoretische<br />
consumptie geen rekening houdt <strong>met</strong> <strong>de</strong> variabele "verspilling" bij het omzetten van coating in <strong>de</strong> bus naar een<br />
filmlaag op een specifiek oppervlak. Ervaren applicateurs, <strong>met</strong> hun kennis van <strong>de</strong> lokale condities, hun personeel, enz…<br />
zijn het best in staat om nauwkeurige ramingen te maken. Deze nota’s zijn bedoeld ter aanvulling van <strong>de</strong>ze ervaring,<br />
door <strong>de</strong> aandacht te vestigen op <strong>de</strong> belangrijkste soorten van "verspilling". Twee groepen wor<strong>de</strong>n on<strong>de</strong>rschei<strong>de</strong>n;<br />
� "Schijnbare verspilling" waar <strong>de</strong> coating, alhoewel op het oppervlak, niet bijdraagt aan <strong>de</strong> opgegeven dikte<br />
� "Reële verspilling" waar is <strong>de</strong> coating verloren of weggegooid wordt.<br />
Om <strong>de</strong> theoretische berekening maximaal af te stemmen op <strong>de</strong> praktische realiteit neemt <strong>STAC</strong> een minimum verspilling<br />
van 5 % op in <strong>de</strong> theoretische WFT gegevens en calculaties.<br />
Schijnbare verspilling<br />
A. Profiel<br />
Wanneer coating wordt geplaatst op een abrasief gestraald oppervlak is <strong>de</strong> laagdikte boven <strong>de</strong> pieken kleiner dan boven<br />
<strong>de</strong> dalen van het oppervlakteprofiel. In het algemeen, is <strong>de</strong> laagdikte boven <strong>de</strong> pieken het belangrijkste voor <strong>de</strong> prestaties<br />
van <strong>de</strong> coating. Daarom wordt <strong>de</strong> coating die niet bijdraagt tot <strong>de</strong> laagdikte boven <strong>de</strong> pieken beschouwd als "verloren<br />
in het profiel". Het oppervlak profiel, en dus ook <strong>de</strong> “verspilling in het profiel”, is afhankelijk van <strong>de</strong> hardheid,<br />
grootte en vorm (kogels of grit) van het gebruikte abrasieve materiaal, samen <strong>met</strong> <strong>de</strong> straaldruk en -duur.<br />
Waar staal gestraald wordt door klein rond staalgrit en <strong>met</strong> een primer voorgezet in het atelier, zal <strong>de</strong> invloed van het<br />
ondiepe afgeron<strong>de</strong> profiel weinig verspilling veroorzaken. Als op <strong>de</strong> werf intensief gestraald wordt <strong>met</strong> grof hard grit zal<br />
<strong>de</strong> inpak van “verspilling in het profiel” aanzienlijk zijn. Typische "verspilling" in DFT (‘dry film thickness’ of ‘droge film<br />
dikte’) voor verschillen<strong>de</strong> straalprofielen wordt geschetst in <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rstaan<strong>de</strong> tabellen.<br />
B. Overdikte<br />
Veruit het grootste verschil tussen theorie en praktijk is het gevolg van het onvermogen om <strong>de</strong> coating gelijkmatig te<br />
plaatsen. De ge<strong>met</strong>en DFT op ie<strong>de</strong>r punt is meestal ver on<strong>de</strong>r of boven <strong>de</strong> geambieer<strong>de</strong> laagdikte. Het is mogelijk te<br />
specificeren dat <strong>de</strong> ge<strong>met</strong>en laagdikte niet on<strong>de</strong>r een bepaald minimum mag vallen. Deze specificaties wor<strong>de</strong>n meestal<br />
omschreven als: "90 % van <strong>de</strong> <strong>met</strong>ingen zijn ≥ dan <strong>de</strong> voorgeschreven DFT en geen enkele meeting is < 80 % van <strong>de</strong><br />
voorgeschreven DFT". Door het sterven om overal aan <strong>de</strong> minimum DFT vereisten te voldaan, zal het verbruik aan coating<br />
een stuk hoger liggen dan <strong>de</strong> "theoretische" calculatie.<br />
Dit is <strong>de</strong> verspilling van coating ten gevolge van over-applicatie door een ervaren applicateur die probeert, <strong>met</strong> re<strong>de</strong>lijke<br />
nauwkeurigheid, <strong>de</strong> minimum voorgeschreven DFT te plaatsen. Het extra verbruik tov het theoretisch is zeer afhankelijk<br />
van <strong>de</strong> applicatie<strong>met</strong>ho<strong>de</strong> (borstel, rollen, spuiten,…) en ook van het type structuur dat wordt bekleed. Eenvoudige structuren,<br />
voornamelijk bestaan<strong>de</strong> uit vlakke oppervlakken, hebben normalitair weinig verspilling door overdikte. Complexe<br />
structuren, <strong>met</strong> veel steunbalken, lattenwerk, kanten en hoekjes, hebben uiteraard een veel hoger verspilling. Als<br />
een open lattenwerk wordt gespoten is een realistische inschatting van <strong>de</strong> overdikte nagenoeg onmogelijk.<br />
Reële verspilling<br />
C. Applicatie<br />
Er is een echte verspilling van coating tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie, vb. door het afdruppen van coating van <strong>de</strong> borstel of rol<br />
tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> overdracht uit <strong>de</strong> verfemmer naar het te behan<strong>de</strong>len oppervlak. Door nauwlettend te werken kan dit verlies<br />
geminimaliseerd wor<strong>de</strong>n. Indien echter hulpstukken wor<strong>de</strong>n gebruikt (vb. verlengstukken) kan dit verlies oplopen tot 5 %.<br />
Bij spuitapplicaties is verspilling onvermij<strong>de</strong>lijk en haar grootte is afhankelijk van het structuurtype, het coatingtype en <strong>de</strong><br />
omgevingsomstandighe<strong>de</strong>n (vb. binnen goed geventileerd ± 5 %, buiten “zon<strong>de</strong>r” wind 5–10 %, buiten <strong>met</strong> wind > 20 %, buiten<br />
<strong>met</strong> zeer veel wind > 100 %).<br />
D. Afval<br />
Sommige vormen van verspilling zijn onvermij<strong>de</strong>lijk;<br />
� coating die wordt gemorst of verloren<br />
� <strong>de</strong> houdbaarheid overschrijdt<br />
� onjuiste opslag, hantering en/of transport<br />
� een ge<strong>de</strong>elte dat achterblijft in <strong>de</strong> bussen<br />
� gemeng<strong>de</strong> coating die <strong>de</strong> potlife overschre<strong>de</strong>n heeft (zeker voor meer<strong>com</strong>ponenten systemen).<br />
Totale verspilling<br />
Totale verspilling eerste laag = (A + B) x C x D<br />
Totale verspilling volgen<strong>de</strong> lagen = B x C x D<br />
Zie samenvattingen in <strong>de</strong> tabellen "Ingeschatte verspilling airless spuiten" en "Ingeschatte verspilling rolapplicatie" en voorbeel<strong>de</strong>n (in hoofdartikel).<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 18 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Ingeschatte verspilling airless spuiten op staal van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
Schijnbare verspilling DFT "verspilling"<br />
A. Profiel Profiel<br />
Slingerstraalapparaat <strong>met</strong> rond staalgrit en shop geprimerd * 0 - 50 µm 10 µm<br />
Fijn open gestraald; 80 mesh (180 µm) grit 50-100 µm 35 µm<br />
Ruw open gestraald; 12 mesh (1400 µm) grit 100-150 µm 60 µm<br />
Oud "honinggraad geput" staal herstralen<br />
B. Overdikte<br />
150-300 µm 125 µm<br />
Simpele structuren 15%<br />
Complexe structuren (inclusief streepcoating) voor 3 lagen 20%<br />
voor 2 lagen 30%<br />
voor 1 laag<br />
Reële verspilling<br />
C. Applicatie<br />
45%<br />
Binnen, goed geventileerd 5%<br />
Buiten, geen wind 5-10%<br />
Buiten, <strong>met</strong> wind **<br />
D. Afval<br />
> 20%<br />
Een <strong>com</strong>ponent < 5%<br />
Twee <strong>com</strong>ponenten<br />
Totaal verspilling<br />
5 - 10%<br />
Eerste laag = (A + B) x C x D 35 - 150%<br />
Volgen<strong>de</strong> lagen = B x C x D 25 - 60%<br />
*: Voor <strong>de</strong> shop en fixatie primers d<strong>met</strong> dunne filmdikte, is het concept van verspilling door straalprofiel niet van toepassing.<br />
Deze dunne coatings zijn normalitair niet veron<strong>de</strong>rsteld bij te dragen tot <strong>de</strong> totale filmdikte van het coatingsysteem.<br />
**: Kan uitzon<strong>de</strong>rlijk groot w or<strong>de</strong>n indien <strong>de</strong> applicatie gedaan w ordt in zeer w indrijke condities.<br />
Ingeschatte verspilling rolapplicatie op staal van <strong>STAC</strong>-U1 Systemen<br />
Schijnbare verspilling DFT "spillage"<br />
A. Profiel Profiel<br />
Slingerstraalapparaat <strong>met</strong> rond staalgrit en shop geprimerd * 0 - 50 µm 10 µm<br />
Fijn open gestraald; 80 mesh (180 µm) grit 50-100 µm 35 µm<br />
Ruw open gestraald; 12 mesh (1400 µm) grit 100-150 µm 60 µm<br />
Oud "honinggraad geput" staal herstralen<br />
B. Overdikte<br />
150-300 µm 125 µm<br />
Simpele structuren 10%<br />
Complexe structuren (inclusief streepcoating)<br />
Reële verspilling<br />
C. Applicatie<br />
15-20%<br />
Druppels van <strong>de</strong> roller 1 - 2%<br />
Druppels van <strong>de</strong> roller, <strong>met</strong> verlengstukken<br />
D. Afval<br />
2 - 5%<br />
Een <strong>com</strong>ponent < 5%<br />
Twee <strong>com</strong>ponenten<br />
Totaal verspilling<br />
5 - 10%<br />
Eerste laag = (A + B) x C x D 25 - 70%<br />
Volgen<strong>de</strong> lagen = B x C x D 15 - 30%<br />
*: Voor <strong>de</strong> shop en fixatie primers <strong>met</strong> dunne filmdikte, is het concept van verspilling door straalprofiel niet van toepassing.<br />
Deze dunne coatings zijn normalitair niet veron<strong>de</strong>rsteld bij te dragen tot <strong>de</strong> totale filmdikte van het coatingsysteem.<br />
<strong>STAC</strong>-U1; Applicatiegids staal n Pagina 19 van 19<br />
Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Chemische Resistentie Lijst<br />
… <strong>STAC</strong>-U1 .…<br />
. Chemische Resistentie Lijst .<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>-U1 systemen zijn 1-c (1-<strong>com</strong>ponent) coatings, gebaseerd op specifieke diisocyanaten,<br />
die reageren <strong>met</strong> water, zelfs atmosferisch vocht, tot MCU (‘Moisture Cured Urea’ ofwel ‘Vocht<br />
Uitgehar<strong>de</strong> Urea’).<br />
Ze beschermen constructies (beton, staal, hout, steen, asphalt,…) duurzaam, door <strong>de</strong> <strong>com</strong>binatie<br />
van uitzon<strong>de</strong>rlijke slijt- en slagvastheid, hoge chemische resistentie en elasticiteit (± 30 %).<br />
Dankzij <strong>de</strong> dunne-film technologie, kunnen ze wor<strong>de</strong>n toegepast in fijne mono-lagen (50 to<br />
300 µm, afhankelijk van het type).<br />
Ze zijn klaar voor gebruik (geen additieven, geen pot-life), kunnen wor<strong>de</strong>n gespoten en/of gerold<br />
<strong>met</strong> standaard gereedschap en har<strong>de</strong>n uit in enkele uren, zelfs bij lage temperaturen<br />
en op vochtige oppervlakken.<br />
Calamiteiten en spatbelasting<br />
De weerstand van <strong>de</strong>ze systemen ten aanzien van chemische substanties werd bepaald in het laboratorium en/of door praktische ervaring.<br />
Om calamiteiten en spatbelastingen te simuleren werd in het laboratorium een monster van <strong>de</strong> volledig uitgehar<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1<br />
coating ± 1 dag blootgesteld aan <strong>de</strong>ze chemicaliën. Daarna werd het monster aan een visuele inspectie on<strong>de</strong>rworpen om te bepalen<br />
of het aangetast werd door <strong>de</strong>ze chemicaliën.<br />
Classificatie van <strong>de</strong> chemische resistentie:<br />
A Geen visueel effect<br />
B Licht visueel effect<br />
NR Niet resistent<br />
Chemicaliën Alias Formule<br />
Aardolie<br />
Aceton<br />
Ammoniak<br />
Amyl alcohol<br />
Ruwe aardolie<br />
Ruwe olie<br />
Di<strong>met</strong>hylketon<br />
Propanon (2-)<br />
Ammonia<br />
Ammoniakwater<br />
Ammoniumhydrate<br />
Ammoniumhydroxi<strong>de</strong><br />
Azaan<br />
Geest van salmiak<br />
Vliegen<strong>de</strong> geest<br />
Amyl hydrate<br />
Butyl carbinol (n-)<br />
Pentanol (1-)<br />
Concentratie<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Steel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-INTER<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-TOP<br />
B A A A<br />
CH3COCH3 B B B B<br />
NH4OH 10% NR A A B<br />
C5H11OH A A A A<br />
Aromatische K 99 A A A A<br />
Azijnzuur<br />
Benzeen<br />
Bleekwater<br />
Butanol<br />
Butylacetaat<br />
Acetylhydroxi<strong>de</strong><br />
Ethaanzuur<br />
Ethylzuur<br />
Methaancarbonzuur<br />
Ijsazijn<br />
Waterstofacetaat<br />
E260<br />
Benzol<br />
Cyclohexatrieen<br />
Fenylhydri<strong>de</strong><br />
Pyrobenzol<br />
Bleekloog<br />
Natriumhypochloriet<br />
Javel<br />
Butanol (1-)<br />
Butylalcohol (n-)<br />
Azijnzure butylester<br />
Butile<br />
Butylethanoaat<br />
n-butylacetaat<br />
CH3COOH 10% NR B B B<br />
C6H6 NR NR NR NR<br />
NaOCl 3% free NR B B A<br />
H3C–(CH2)3–OH A A A A<br />
C6H12O2 A A A A<br />
Chloordampen Chloorgas Cl2 A A A A<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 1 van 5
Chemische Resistentie Lijst<br />
Chemicaliën Alias Formule<br />
Citroenzuur<br />
Cresol<br />
Cyclohexanon<br />
Diesel<br />
Diethyleenglycol<br />
Ethanol<br />
Ethylacetaat<br />
Ethyleenglycol<br />
Ethylglycolacetaat<br />
Fenol<br />
Formal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
Glycerine<br />
2-Hydroxy-1,2,3propaantricarboxylzuur<br />
β-Hydroxytricarballylzuur<br />
Citruszuur<br />
Hydroxypropaantricarbonzuur<br />
Hydrogeen citraat<br />
E330<br />
Hydroxy<strong>met</strong>hylbenzeen<br />
Hydroxytolueen<br />
Methylfenol<br />
cyclohexylketon<br />
Ketohexa<strong>met</strong>hyleen<br />
Oxocyclohexaan<br />
Primelineketon<br />
Dieselolie<br />
Gasolie<br />
2,2-Dihydroxyethylether<br />
2,2'-Oxydiethanol<br />
3-Oxa-1,5-pentaandiol<br />
DEG<br />
Dicol<br />
Diglycol<br />
Dihydroxydiethylether<br />
Ethyleendiglycol<br />
Drinkbare alcohol<br />
Ethylalcohol<br />
Ethylhydraat<br />
ETOH<br />
Graanalcohol<br />
Hydroxyethaan<br />
Pure alcohol<br />
Spiritus<br />
Zuivere alcohol<br />
Acetidine<br />
Acetoxyethaan<br />
Azijnester<br />
Azijnzure ethylether<br />
Ethylethanoaat<br />
ESTP<br />
1,2-Ethaandiol<br />
Ethaan-1,2-diol<br />
Ethyleenalcohol<br />
Glycol<br />
Monoethyleenglycol<br />
MEG<br />
2-Ethoxyethanolacetaat<br />
2-Ethoxyethylacetaat<br />
Cellosolve acetaat<br />
Ethanol, 2-ethoxy-, acetaat<br />
Ethoxyethanolacetaat<br />
Ethyleenglycol monoethyl<br />
Etheracetaat<br />
Benzenol<br />
Benzofenol<br />
Carbolzuur<br />
Hydroxybenzeen<br />
Fenylalcohol<br />
Formaline<br />
Formol<br />
Methanal<br />
Methylal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong><br />
Methyleenoxi<strong>de</strong><br />
Oxy<strong>met</strong>haan<br />
1,2,3-Propaantriol<br />
1,2,3-Trihydroxypropaan<br />
Glycerol<br />
Glyceritol<br />
Glycolalcohol<br />
Glycylalcohol<br />
Propaan-1,2,3-triol<br />
Propaantriol (1,2,3-)<br />
Concentratie<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Steel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-INTER<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-TOP<br />
C6H8O7 10% B A A A<br />
C7H8O NR B B B<br />
C6H10O A A A A<br />
A A A A<br />
HO-CH 2-CH 2-O-CH 2-CH 2-OH A A A A<br />
CH3-CH2-OH A B B B<br />
CH3COOCH2CH3 A A A A<br />
HOCH2CH2OH A A A A<br />
C6H12O3 A A A A<br />
C6H5OH NR B B B<br />
CH2O<br />
10%<br />
40%<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 2 van 5<br />
A<br />
B<br />
HOCH2CH(OH)CH2OH A A A A<br />
Hydraulische vloeistoffen Hydraulische oliën Zie tabel “Hydraulische vloeistoffen”<br />
Isobutanol<br />
Isobutylacetaat<br />
Isopropanol<br />
2-Methylpropylalcohol<br />
IBA<br />
Isobutylalcohol<br />
Isopropylcarbinol<br />
Methyl-1-propanol (2-)<br />
2-Methylpropylacetaat<br />
2-Methylpropylethanoaat<br />
Azijnzure, 2-<strong>met</strong>hylpropyl ester<br />
1-Methylethanol<br />
1-Methylethylalcohol<br />
2-Hydroxypropaan<br />
2-Propanol<br />
Di<strong>met</strong>hylcarbinol<br />
IPA<br />
isopropanol<br />
Isopropylalcohol<br />
Propaan-2-ol<br />
C4H10O A A A A<br />
C6H12O2 B B B B<br />
CH3)2CH-OH A A A A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A
Chemische Resistentie Lijst<br />
Chemicaliën Alias Formule<br />
Linolzuur<br />
Looizuur<br />
Melkzuur<br />
Methanol<br />
Methyleenchlori<strong>de</strong><br />
Methylethylketon<br />
Methylisobutylketon<br />
Mierenzuur<br />
9,12-Octa<strong>de</strong>cadienzuur<br />
Lijnzaadolie<br />
Gallotannine<br />
Tannine<br />
2-Hydroxypropaanzuur<br />
Lactaat<br />
Brandalcohol<br />
Carbinol<br />
Houtalcohol<br />
Houtgeest<br />
Hydroxy<strong>met</strong>haan<br />
Methylalcohol<br />
Methylhydraat<br />
Dichloro<strong>met</strong>haan<br />
DCM<br />
Di-clo<br />
Freon 30<br />
Methyleendichlori<strong>de</strong><br />
MDC<br />
Narkotil<br />
R-30<br />
Solaesthin<br />
Sol<strong>met</strong>hine<br />
UN 1593<br />
Butanon<br />
Ethyl<strong>met</strong>hylketon<br />
Meetco<br />
MEK<br />
Methylaceton<br />
Methylpropanon<br />
2-Methyl-4-pentanon<br />
2-Methylpropyl-<strong>met</strong>hylketon<br />
4-Methylpentaan-2-on<br />
4-Methyl-2-pentanon<br />
4-Methylpentaan-2-on<br />
4-Methyl-2-oxopentaan<br />
Hexon<br />
Isobutyl<strong>met</strong>hylketon<br />
Isohexanon<br />
Isopropylaceton<br />
MIBK<br />
MIK<br />
Hydrogeencarbonzuur<br />
Methaanzuur<br />
Waterstofcarbonzuur<br />
E236<br />
Concentratie<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Steel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-INTER<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-TOP<br />
C18H32O2 B A A A<br />
C76H52O46 B A A B<br />
CH3CH(OH)COOH B A A A<br />
CH3OH B B B B<br />
CH2Cl2 B B B B<br />
CH3COCH2CH3 B B B B<br />
CH3COCH2CH(CH3)2 B B B B<br />
CH2O2 10% NR B B B<br />
Nafta C5 tot C6 A A A A<br />
Natriumhydroxi<strong>de</strong><br />
Bijten<strong>de</strong> sada<br />
Caustische soda<br />
Natriumhydraat<br />
Natronloog<br />
E524<br />
NaOH<br />
10%<br />
20%<br />
B<br />
NR<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
Nitrocellulose verdunner B B B B<br />
Oliezuur<br />
9-Octa<strong>de</strong>ceenzuur<br />
Omega-9 vetzuren<br />
(CH 3(CH 2) 7CH=CH(CH 2) 7COOH B A A A<br />
Perchloorethyleen<br />
PCE<br />
Tetrachloorethyleen<br />
Cl2C=CCl2 B A A A<br />
Potas<br />
Dikaliumcarbonaat<br />
Kaliumcarbonaat<br />
Parelas<br />
E501<br />
K2CO3<br />
10%<br />
20%<br />
B<br />
B<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
Remvloeistof<br />
Acidum nitricum<br />
B A A A<br />
Salpeterzuur<br />
Aquafortis<br />
Nitrylhydroxi<strong>de</strong><br />
Waterstofnitraat<br />
HNO3 10% NR B B B<br />
Koelmid<strong>de</strong>l<br />
Snijvloeistof<br />
Smeerolie<br />
Snij-olie<br />
A A A A<br />
Soda oplossing<br />
Anhydrous sodium carbonate<br />
Natriumcarbonaat<br />
Natriumpercarbonaat<br />
E500<br />
NaCO3<br />
20%<br />
50%<br />
(verzadigd)<br />
NR<br />
NR<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
Solvesso A A A A<br />
Stookolie #3 Mazout #3 A A A A<br />
Stookolie #6 Mazout #3 B A A A<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 3 van 5
Chemische Resistentie Lijst<br />
Chemicaliën Alias Formule<br />
Styreen monomeer<br />
Suiker oplossing<br />
Tetrachloro<strong>met</strong>haan<br />
Tolueen<br />
Trichloorethaan<br />
Trichlooretheen<br />
Vet<br />
Vliegtuigbrandstof<br />
Cinnameen<br />
Ethenylbenzeen<br />
Fenyletheen<br />
Fenylethyleen<br />
Styrol<br />
Styroleen<br />
Styropol<br />
Vinylbenzeen<br />
α-D-glucopyranosyl(1->2) β-Dfructofuranosi<strong>de</strong><br />
Disachari<strong>de</strong> van glucose en<br />
fructose<br />
Bietsuiker<br />
Kristalsuiker<br />
Rietsuiker<br />
Sacharose<br />
Sucrose<br />
Tafelsuiker<br />
Benziform<br />
Benzinoform<br />
Carbonchlori<strong>de</strong><br />
Carbon tet<br />
Freon 10<br />
Halon 104<br />
Methaan tetrachlori<strong>de</strong><br />
Perchloro<strong>met</strong>haan<br />
Tetra<br />
Tetrachloorkoolstof<br />
Tetraform<br />
Tetrasol<br />
Vlekkenwater<br />
Methylbenzeen<br />
Fenyl<strong>met</strong>haan<br />
Toluol<br />
Chlooretheen<br />
Methylchloroform<br />
1-Chloro-2,2-dichloroethyleen<br />
1,1-Dichloro-2-chloroethyleen<br />
1,1,2-Trichloroetheen<br />
Acetyleentrichlori<strong>de</strong><br />
TCE<br />
Tri<br />
Trichloorethyleen<br />
Triklone<br />
Triklone N<br />
Trilene<br />
Trimar<br />
Triglyceri<strong>de</strong>n<br />
Triesters van glycerol en<br />
vetzuren<br />
Jet fuel<br />
Kerosine<br />
Concentratie<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Steel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-INTER<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-TOP<br />
C8H8 A A A A<br />
C12H22O11<br />
10%<br />
verzadigd<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 4 van 5<br />
A<br />
A<br />
CCl4 A A A A<br />
C6H5CH3 A A A A<br />
CH3CCl3 B B B B<br />
ClCH=CCl2 NR B B B<br />
± C55H98O6 A A A A<br />
A<br />
A<br />
A A A A<br />
Water: Ballasttank NaCl + divers A A A A<br />
Water: Drinkwater Leidingwater H2O + salts + minerals + … A A A A<br />
Water: Gedistilleerd H2O A A A A<br />
Water: <strong>met</strong> olie bij 50°C B A A A<br />
Water: Zee<br />
H2O + NaCl<br />
(+ other salts)<br />
Water: Zout oplossing H2O + NaCl<br />
Waterstofperoxi<strong>de</strong><br />
Wijnsteenzuur<br />
Xyleen<br />
Zoutzuur<br />
Zwavelzuur<br />
Diwaterstofperoxi<strong>de</strong><br />
Hydroperoxi<strong>de</strong><br />
Peroxaan<br />
2,3-dihydroxybutaandizuur<br />
Druivenzuur<br />
Racemisch zuur<br />
E334<br />
Di<strong>met</strong>hylbenzeen<br />
Do<strong>met</strong>hylbenzol<br />
Methyltolueen<br />
Xylol<br />
Geest van zout<br />
Waterstofchlori<strong>de</strong><br />
E507<br />
Batterijzuur<br />
Diwaterstofsulfaat<br />
Electrolietzuur<br />
Vitriool<br />
Votrioololie<br />
Waterstofsulfaat<br />
E513<br />
3,5% A A A A<br />
20%<br />
verzadigd<br />
A<br />
A<br />
H2O2 10% NR B B B<br />
HOOC(CHOH)2COOH B A A A<br />
C6H4(CH3)2 A A A A<br />
HCl<br />
H2SO4<br />
10%<br />
20%<br />
10%<br />
30%<br />
NR<br />
NR<br />
NR<br />
NR<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
A<br />
B<br />
B<br />
B
Chemische Resistentie Lijst<br />
Calamiteiten en spatbelasting: Hydraulische Vloeistoffen<br />
Chemicaliën Commerciële naam Producent<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Steel<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER<br />
U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-INTER<br />
Fosfaatester Panubia 425 DEA A A A A<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT<br />
U1-TOP<br />
Pydraul 50-E Monsanto A A A A<br />
Houghto-Safe 1120 Houghton A A A A<br />
Fosforzuur Pydraul 29-ELT Monsanto A A A A<br />
Pydraul 312-C Monsanto A A A A<br />
Fosforzuur Pyrogard 53 Mobil Oil A A A A<br />
(niet gechloreerd)<br />
Skydrol 500 B-4 Solutia A A A A<br />
Glycol Santosafe WIG 20 Monsanto A A A A<br />
Hydrolube 40 Dow A A A A<br />
Hydrolube 25 Dow A A A A<br />
Houghto 620 Houghton A A A A<br />
Houghto 620-B Houghton A A A A<br />
Minerale olie Unvis-j Esso A A A A<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
VAC HLP 25 Mobil Oil A A A A<br />
Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele para<strong>met</strong>ers tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie buiten onze<br />
controle vallen, kunnen <strong>de</strong>ze data in geen enkel geval gebruikt wor<strong>de</strong>n om enige verantwoor<strong>de</strong>lijk van <strong>STAC</strong> te bewijzen. We reserveren het recht om Systeemspecificaties te wijzigen zon<strong>de</strong>r te verwittiging.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 5 van 5
Referentielijst <strong>STAC</strong>-U1: Beton<br />
Finale Klant Land Systeem Toepassing Belasting<br />
Afvalwaterstations<br />
Alaska VSA<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
Alberta Canada<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
British Comumbia Canada<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
California VSA<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
buitenkant van tanks<br />
Oregon VSA<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
Scotland UK<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
Vancouver Canada<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks,<br />
Washington VSA<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
West Point VSA<br />
Vloeren, calamiteitenbakken,<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
buitenkant van tanks<br />
Auto<br />
BMW Granville Canada<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Showroom en vloer herstellingsplaats Verkeer<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings<br />
Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Brown Bear Car Wash VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Harley Davidson shop VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Chemie en Farmacie<br />
Farmaceutische producent<br />
Saudi<br />
Arabië<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Opslagtanks gezuiverd water<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Verkeer<br />
II-VI Corporation VSA<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Laboratoriumvloer<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Clear<br />
Chemische bescherming en voetgangers<br />
Morton Salt VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Red Dot Corporation VSA<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vorkliftstraat in opslagruimte en<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Clear fabriek<br />
Chemische bescherming en verkeer<br />
Toray Composites Ta<strong>com</strong>a VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Toray International VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Woodard Textile Maleisië <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Electronica<br />
Maleisiën Circuit Industries Maleisië <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Sony Vietnam <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Luchtvaart<br />
Gillespie Field-Hangar VSA<br />
Okanagan Helicopters Canada<br />
US Air Force VSA<br />
US Army helicopterluchthavens VSA<br />
Vancouver Jet Centre Canada<br />
Metallurgie<br />
Alba Aluminium fabriek Bahrein<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Hangarvloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Hangarvloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Hangarvloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Hangarvloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Hangarvloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting<br />
Nishiba Industries VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Nutsbedrijven<br />
Aquaduct systeem VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Bescherming aquaductoppervlak Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting<br />
Koeltorens Romanië <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Bescherming torenoppervlak Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting<br />
WSDOT (Washington State<br />
Department of Transportation)<br />
Privé bouw<br />
Apartementen Finland<br />
Apartementen Zwe<strong>de</strong>n<br />
Pubieke en <strong>com</strong>merciële centra<br />
VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Balcons<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische bescherming en voetgangers<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Balcons<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische bescherming en voetgangers<br />
Denny's VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Chemische bescherming en verkeer<br />
Disneyland VSA<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Talrijke vloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische bescherming en verkeer<br />
Let <strong>STAC</strong>Kle those corrosion problems ! Editie: Januari 2010 Referentielijst : blad 1 van 2
Referentielijst <strong>STAC</strong>-U1: Beton<br />
Finale Klant Land Systeem Toepassing Belasting<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings<br />
Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Famous Players Theatres Canada <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP Opritten en trappen Atmosferische bescherming en voetgangers<br />
Seatle Space Needle VSA <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP-Clear Observatie<strong>de</strong>k Atmosferische bescherming en voetgangers<br />
Seaworld VSA<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Summit rehabilitation Canada <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP Anti-slip verkeers<strong>de</strong>k Verkeer<br />
Thomas Mack Center, University<br />
of Nevada<br />
VSA<br />
Vancouver Aquarium Canada<br />
West Edmonton Mall Canada<br />
Pulp en Papier<br />
# Pulp en papier projecten Canada<br />
Appleton Papers VSA<br />
Crown Packaging Canada<br />
Slipba<strong>de</strong>n en watertanks Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Vloeren basketbalvel<strong>de</strong>n<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische bescherming en voetgangers<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Slipba<strong>de</strong>n en watertanks<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische en chemische bescherming, waterdichting<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Trappen in parking<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische bescherming en voetgangers<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Vloeren en klarificatoren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmoferische bescherming, licht verkeer, waterdichting<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Vloeren en papiermachines<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
Vloeren<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Atmoferische bescherming en licht verkeer<br />
Mondi Paper Zuid Afrika <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Simpson Paper VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Weyerhaeuser Paper VSA <strong>STAC</strong>OAT-U1-Shield Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Weyerhaeuser Paper VSA<br />
Transport en Logistiek<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Vloeren en papiermachines Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Pantex Maleisië <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Real Time Logistics VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Rollins Truck VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Voeding<br />
Belgian New Fruit Warf Belgium <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Coca Cola, bottelfabriek VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Coors Brewery VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Miller Brewery VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Red Hook Brewery VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Safeway Milk, fabriek VSA <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Zuid Afrikan Wineries Zuid Afrika <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vloeren Atmosferische en chemische bescherming, verkeer<br />
Viangros België <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete Vleesverwerkingsvloer Chemische bescherming, verkeer en temperatuur<br />
Let <strong>STAC</strong>Kle those corrosion problems ! Editie: Januari 2010 Referentielijst : blad 2 van 2
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: Balkons: <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Concrete en <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; Balkons Scandinavië n<br />
In overeenstemming <strong>met</strong> uw vraag naar hoogwaardige balkonbescherming, vindt u hierna een verklaring<br />
van een applicateur in Scandinavië die ons systeem op meer dan 2000 balkons succesvol heeft gebruikt.<br />
Wij hebben nu <strong>STAC</strong>-U1 Systemen voor onze balkonprojecten bijna 4 jaar gebruikt. Alvorens<br />
wij overschakel<strong>de</strong>n, waren er elk jaar problemen om <strong>de</strong> projecten op tijd te<br />
beëindigen. Wegens het kou<strong>de</strong> weer, waren wij beperkt tot <strong>de</strong> zomerperio<strong>de</strong> om projecten<br />
in Scandinavië uit te voeren. Vandaag, werken wij rondom het jaar en <strong>de</strong><br />
omzet van <strong>de</strong>ze af<strong>de</strong>ling <strong>met</strong> 30% verhoogd.<br />
Met <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Beton en <strong>STAC</strong>OAT-U1-TOP systeemopbouw, hebben wij <strong>de</strong> moeilijkhe<strong>de</strong>n<br />
die we vroeger zagen overwonnen, <strong>met</strong> name het barsten en slechte adhesie.<br />
De omstandighe<strong>de</strong>n waarin wij werken zijn vaak alles behalve optimaal<br />
maar vandaag, <strong>met</strong> dit nieuwe systeem, is dat geen probleem meer voor ons!<br />
De langdurige UV-resistentie, samen <strong>met</strong> <strong>de</strong> flexibiliteit, geeft ons een goed voor<strong>de</strong>el<br />
en resultaat. Wij en onze klanten zijn zeer tevre<strong>de</strong>n <strong>met</strong> <strong>de</strong> resultaten en tij<strong>de</strong>ns<br />
<strong>de</strong>ze 4 jaar hebben wij meer dan 2500 balkons <strong>met</strong> goe<strong>de</strong> resultaten behan<strong>de</strong>ld!<br />
Indien U nog vragen hebt, aarzel dan niet ons te contacteren. We zijn ook steeds bereid in een meeting<br />
dit alles ver<strong>de</strong>r toe te lichten.<br />
Hoogachtend,<br />
Guido Dockx<br />
Algemeen Directeur<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; Bulkvrachtschepen n<br />
On<strong>de</strong>rwerp: Bulkvrachtschepen: <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER<br />
In overeenstemming <strong>met</strong> uw vraag naar superieure bescherming van laadruimtes van bulkvrachtschepen,<br />
vindt u hierna een verklaring van een vlooteigenaar die ons systeem al verschei<strong>de</strong>ne jaren op diverse<br />
schepen succesvol gebruikt.<br />
<strong>STAC</strong>-U1 Systems wor<strong>de</strong>n reeds meer dan drie jaar gebruikt voor <strong>de</strong> bescherming van<br />
<strong>de</strong> laadruimtes van bulkvrachtschepen. De vlootmanager was zeer tevre<strong>de</strong>n over <strong>de</strong><br />
applicatie-eigenschappen en <strong>de</strong> prestaties van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong>-U1 Systems. Vergeleken <strong>met</strong><br />
an<strong>de</strong>re coatings die ze vroeger gebruikten, was er ook een significante afvalvermin<strong>de</strong>ring<br />
en geen enkel oponthoud ten gevolge van weersomstandighe<strong>de</strong>n. De<br />
duurzaamheid van <strong>de</strong> corrosiebescherming, adhesie en sluitvastheid is bewezen<br />
en excellent. De bulkvracht in voornamelijk ijzererts en steenkool, die zeer abrasief<br />
zijn. <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>OAT-U1-INTER wor<strong>de</strong>n nu gebruikt in verschillen<strong>de</strong><br />
bulkvrachtschepen.<br />
Indien U nog vragen hebt, aarzel dan niet ons te contacteren. We zijn ook steeds bereid in een meeting<br />
dit alles ver<strong>de</strong>r toe te lichten.<br />
Hoogachtend,<br />
Guido Dockx<br />
Algemeen Directeur<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: Ro-Ro scheeps<strong>de</strong>kken: <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; RoRo-scheeps<strong>de</strong>kken n<br />
In overeenstemming <strong>met</strong> uw vraag naar superieure Ro-Ro scheeps<strong>de</strong>kbescherming, vindt u hierna een verklaring<br />
van een vlooteigenaar die ons systeem al verschei<strong>de</strong>ne jaren op diverse schepen <strong>met</strong> succesvol gebruikt.<br />
De scheeps<strong>de</strong>kken wer<strong>de</strong>n oorspronkelijk vooraf behan<strong>de</strong>ld en <strong>met</strong> een verfsysteem van<br />
Leigh gecoat. Vanaf het eerste moment gaf het verfsysteem op alle schepen problemen<br />
wat resulteer<strong>de</strong> in <strong>de</strong> onthechting van <strong>de</strong> volledige laag en zware corrosie.<br />
De eigenaar besloot dat het systeem vervangen moest wor<strong>de</strong>n door een veel sterkere <strong>de</strong>klaag<br />
en, nog belangrijker, die antislip is en een zo laag mogelijke wrijving voor <strong>de</strong> lading<br />
heeft. Vier systemen van „Concullegas“ (vb. Sigma Coatings) wer<strong>de</strong>n getest. Ze<br />
kwamen op <strong>de</strong> proppen <strong>met</strong> multi-laag „oplossingen“ <strong>met</strong> DFT van 1800-2500 µm. Zij<br />
wer<strong>de</strong>n vergeleken <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-staal in een 2-3 laag opbouw <strong>met</strong> DFT van ± 200<br />
μm. Na 3 maan<strong>de</strong>n van testen, bleek <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Staal het enige nog intacte systeem!<br />
De eigenaar was ook zeer tevre<strong>de</strong>n over <strong>de</strong> geldbesparing op het verfsysteem en <strong>de</strong> oppervlakvoorbereiding.<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Staal vereist geen zwaar profiel en tolereert matige<br />
vliegroest zodat UHP Waterstralen een optie was als voorbereiding van het oppervlak.<br />
<strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Staal was ook veruit <strong>de</strong> goedkoopste in productkosten.<br />
Alle drie schepen wer<strong>de</strong>n beschermd <strong>met</strong> <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel. Zij la<strong>de</strong>n om <strong>de</strong> 2 dagen<br />
speciale containers <strong>met</strong> maximaal 80 ton op opleggers <strong>met</strong> staalwielen. De mechanische<br />
impact en abrasie is <strong>de</strong> ergst <strong>de</strong>nkbare. Nu, drie later jaar, is <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Staal<br />
nog altijd in perfecte staat!<br />
Indien U nog vragen hebt, aarzel dan niet ons te contacteren. We zijn ook steeds bereid in een meeting<br />
dit alles ver<strong>de</strong>r toe te lichten.<br />
Hoogachtend,<br />
Guido Dockx<br />
Algemeen Directeur<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; RoRo-scheeps<strong>de</strong>kken en laadbrug n<br />
On<strong>de</strong>rwerp: Ro-Ro scheeps<strong>de</strong>kken en laadbrug: <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel<br />
In overeenstemming <strong>met</strong> uw vraag naar superieure Ro-Ro scheeps<strong>de</strong>k- en laadbrugbescherming, vindt u hierna<br />
een verklaring van een vlooteigenaar die ons systeem al verschei<strong>de</strong>ne jaren op diverse schepen succesvol gebruikt.<br />
Nieuw in <strong>de</strong> RoRo scheepvaart, vereiste <strong>de</strong> eigenaar het beste <strong>de</strong>klaagsysteem <strong>met</strong> <strong>de</strong><br />
minste hoeveelheid on<strong>de</strong>rhoud en een bewezen dienst. De <strong>de</strong>klagen moeten vaak in<br />
kou<strong>de</strong> en vochtige condities wor<strong>de</strong>n geplaatst. In feite, tij<strong>de</strong>ns toepassing <strong>de</strong> 1ste laag op<br />
het boven<strong>de</strong>k, begon het <strong>de</strong> laatste minuten van <strong>de</strong> applicatie te regenen. De inspecteur<br />
zou <strong>de</strong> applicatie verworpen hebben en een hercoating geëist - was het niet voor<br />
het gebruiken van <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-steel, zeer tot <strong>de</strong> opluchting van <strong>de</strong> scheepswerf.<br />
In 2008, 2 jaar na toepassing, bevestig<strong>de</strong> <strong>de</strong> inspecteur dat hij uiterst tevre<strong>de</strong>n was<br />
<strong>met</strong> <strong>de</strong> resultaten, rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het feit dat men dit schip zeer sterk ‘misbruikt’<br />
door het vervoeren van zware lading, <strong>met</strong> inbegrip van militaire tanks, zon<strong>de</strong>r<br />
dat <strong>de</strong> <strong>de</strong>klaag scheurtjes of geen elke vorm van significante slijtage vertoon<strong>de</strong>. De<br />
<strong>de</strong>kken waren vrij van om het even welke corrosie of aftakeling. De achter<strong>de</strong>kse antislip<br />
laadbrug was volkomen intact.<br />
Dit was 1 ste van een reeks van 10 schepen.<br />
Indien U nog vragen hebt, aarzel dan niet ons te contacteren. We zijn ook steeds bereid in een meeting<br />
dit alles ver<strong>de</strong>r toe te lichten.<br />
Hoogachtend,<br />
Guido Dockx<br />
Algemeen Directeur<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Subject: <strong>STAC</strong>-U1-Systemen : ISO 12944 C5-M<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; ISO 12944 C5-M n<br />
<strong>STAC</strong>-U1-Systemen weerstaat succesvol en makkelijk <strong>de</strong> zwaarste atmosferische corrosie categorie,<br />
zoals ge<strong>de</strong>finieerd in ISO 12944, namelijk C5-M.<br />
ISO 12944<br />
Corrosiviteit<br />
Gewichtsverlies per oppervlakte-eenheid<br />
/dikteverlies<br />
(na eerste jaar blootstelling)<br />
Typische voorbeel<strong>de</strong>n in een gematigd<br />
klimaat<br />
(alleen informatief)<br />
categorie Koolstofarm staal Zink Exterieur Interieur<br />
Gewichts- Dikte- GewichtsDikteverlies verlies verlies verlies<br />
g/m² µm g/m² µm<br />
C1<br />
zeer laag<br />
C2<br />
laag<br />
C3<br />
matig<br />
C4<br />
hoog<br />
C5-I<br />
zeer hoog<br />
industrieel<br />
C5-M<br />
zeer hoog<br />
marien<br />
≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 – – –<br />
10 tot 200 1,3 tot 25 0,7 tot 5 0,1 tot 0,7<br />
200 tot 400 25 tot 50 5 tot 15 0,7 tot 2,1<br />
400 tot 650 50 tot 80 15 tot 30 2,1 tot 4,2<br />
650 tot 1500 80 tot 200 30 tot 60 4,2 tot 8,4<br />
650 tot 1500 80 tot 200 30 tot 60 4,2 tot 8,4<br />
Test resultaten zijn beschikbaar op verzoek.<br />
Lucht <strong>met</strong> een lage<br />
pollutiegraad; <strong>de</strong> meeste<br />
stadsgebie<strong>de</strong>n.<br />
Ste<strong>de</strong>lijke en industriële<br />
omgevingen, matige<br />
zwaveldioxi<strong>de</strong> pollutie.<br />
Kustgebie<strong>de</strong>n <strong>met</strong> een<br />
laag zoutgehalte.<br />
Industriële gebie<strong>de</strong>n en<br />
kustgebie<strong>de</strong>n <strong>met</strong> matig<br />
zoutgehalte.<br />
Industriële gebie<strong>de</strong>n<br />
<strong>met</strong> hoge luchtvochtigheid<br />
en agressieve<br />
atmosfeer.<br />
Kust- en offshoregebie<strong>de</strong>n<br />
<strong>met</strong> een hoog<br />
zoutgehalte.<br />
Verwarm<strong>de</strong> gebouwen<br />
<strong>met</strong> zuivere lucht (vb.<br />
kantoren, winkels, scholen,<br />
hotels).<br />
Onverwarm<strong>de</strong> gebouwen<br />
waar con<strong>de</strong>nsatie kan<br />
optre<strong>de</strong>n (vb. magazijnen,<br />
sporthallen).<br />
Productielokalen <strong>met</strong><br />
hoge luchtvochtigheid en<br />
matige luchtverontreiniging<br />
(vb. voedselverwerken<strong>de</strong><br />
bedrijven, wasserijen,<br />
brouwerijen, zuivelfabrieken).<br />
Chemische fabrieken,<br />
zwemba<strong>de</strong>n, scheepswerven.<br />
Gebouwen of gebie<strong>de</strong>n<br />
<strong>met</strong> bijna permanente<br />
con<strong>de</strong>nsatie en <strong>met</strong> een<br />
hoge pollutie.<br />
Gebouwen of gebie<strong>de</strong>n<br />
<strong>met</strong> bijna permanente<br />
con<strong>de</strong>nsatie en <strong>met</strong> een<br />
hoge pollutie..<br />
Indien U nog vragen hebt, aarzel dan niet ons te contacteren. We zijn ook steeds bereid in een meeting<br />
dit alles ver<strong>de</strong>r toe te lichten.<br />
Hoogachtend,<br />
Guido Dockx<br />
Algemeen Directeur<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp:<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: <strong>STAC</strong>-U1; Evaluatie voor <strong>de</strong> atmosferische bescherming in Koeweit n<br />
<strong>STAC</strong> U1 Systemen : Evaluatie voor <strong>de</strong> bescherming tegen atmosferische<br />
corrosie in Koeweit<br />
Test Laboratorium voor Materialen van het Departement voor Bouw en Energie van het Instituut voor<br />
Laboratorium:<br />
Wetenschappelijk On<strong>de</strong>rzoek in Koeweit (IWOK)<br />
Abstract<br />
Dit on<strong>de</strong>rzoek is uitgevoerd om <strong>de</strong> duurzaamheid en <strong>de</strong> corrosieweerstand te bepalen van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen, 1-c (1<strong>com</strong>ponent)<br />
vocht uitgehar<strong>de</strong> urea, als beschermen<strong>de</strong> coating in het milieu van Koeweit. Staalplaatjes behan<strong>de</strong>ld <strong>met</strong> <strong>de</strong><br />
bescherm<strong>de</strong> coating wer<strong>de</strong>n getest. De duurzaamheid werd on<strong>de</strong>rzocht door mid<strong>de</strong>l van diverse mechanische testen en<br />
versnel<strong>de</strong> corrosie testen. Aanvullend wer<strong>de</strong>n <strong>de</strong> plaatjes geëvalueerd en on<strong>de</strong>rzocht volgens <strong>de</strong> specificaties van <strong>de</strong><br />
normen ASTM B117, ASTM D4213, ASTM D523 en ASTM D4541. De zoutneveltest (ASTM B117) en an<strong>de</strong>re elektrochemische<br />
laboratoriumtesten geven uitsteken<strong>de</strong> prestaties.<br />
Een AC impedantie test is uitgevoerd op <strong>de</strong> gecoate staalplaatjes door gebruik te maken van een speciale EIS testcel,<br />
ontwikkeld en ontworpen voor grote monsterplaatjes (7,5 x 15 cm). De resultaten van <strong>de</strong> EIS zijn overeenkomstig en<br />
voorspellen <strong>de</strong>ze van <strong>de</strong> zoutneveltesten na 500 en 1000 uren blootstelling in een zoutnevel kabinet. Dezelf<strong>de</strong> gecoate<br />
staalplaatjes zijn momenteel blootgesteld aan <strong>de</strong> atmosfeer op twee locaties in Koeweit, voor langere duur, tot tien jaar.<br />
Op basis van <strong>de</strong>ze studie kan gezegd wor<strong>de</strong>n dat <strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen superieure resistentie geven tegen <strong>de</strong> atmosferische<br />
corrosie en daarom geschikt zijn om gebruikt te wor<strong>de</strong>n als beschermen<strong>de</strong> coating in Koeweit.<br />
Samenvatting<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
Het Departement voor Bouw en Energie van het Instituut voor Wetenschappelijk On<strong>de</strong>rzoek in Koeweit (IWOK) geeft<br />
haar professionele <strong>de</strong>skundig advies over het gebruikt van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen voor atmosferische corrosie bescherming<br />
van <strong>met</strong>alen tegen zwaar corrosieve milieus in Koeweit. Daarom is het <strong>de</strong> intentie van <strong>de</strong>ze studie om <strong>de</strong> aanpak<br />
van wetenschappelijke evaluatie te bepalen en <strong>de</strong> daaruit voortvloeien<strong>de</strong> resultaten te gebruiken voor <strong>de</strong> beoor<strong>de</strong>ling<br />
van <strong>de</strong> prestatie van <strong>de</strong> coating. Dit geeft een dui<strong>de</strong>lijk beeld dat <strong>de</strong> beslissingsnemers en <strong>de</strong> technici helpt om <strong>de</strong> duurzaamheid<br />
en corrosie weerstand van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen te begrijpen, bij atmosferische blootstelling op <strong>met</strong>alen<br />
structuren in Koeweit. Diverse soorten mechanische testen en versnel<strong>de</strong> corrosie testen wer<strong>de</strong>n uitgevoerd:<br />
1) Natte slijttest (D4213 ASTM-2003)<br />
2) Glansretentie <strong>met</strong>ing (ASTM D523)<br />
3) Hechtingtest (ASTM D4541)<br />
4) Coating laagdikte <strong>met</strong>ing<br />
5) Zoutneveltest (117 ASTM B)<br />
6) QUV kabinet voor UV blootstelling (ASTM G 151 en G 154)<br />
7) Elektrochemische Impedantie Spectroscopie (EIS)<br />
8) Potentiostatische galvanische stroom <strong>met</strong>ing.<br />
De mechanische testen bevatten hechtingstesten en laagdikte <strong>met</strong>ingen. Elektrochemische Impedantie Spectroscopie<br />
(EIS) en potentiostatische galvanische stroom <strong>met</strong>ing zijn uitgevoerd op <strong>de</strong> staalplaatjes blootgesteld aan corrosieve milieus.<br />
Versnel<strong>de</strong> corrosie testen door mid<strong>de</strong>l van <strong>de</strong> zoutneveltest (117 ASTM B) zijn ook uitgevoerd. De algemene testresultaten<br />
van versnel<strong>de</strong> corrosie hebben aangegeven dat <strong>de</strong> prestaties van <strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen uitstekend zijn.<br />
Twee sets van staalplaatjes zijn in <strong>de</strong> buitenlucht geplaatst op twee verschillen<strong>de</strong> locaties. De eerste werd geplaatst op<br />
het industrieterrein van Shuaiba, bekend voor het zware industrie maritieme milieu. De twee<strong>de</strong> werd geplaatst op Failaka,<br />
een eiland bekend voor zijn offshore maritiem milieu. De staalplaatjes zullen wor<strong>de</strong>n blootgesteld aan <strong>de</strong> atmosfeer<br />
en periodiek gecontroleerd voor een perio<strong>de</strong> van 3, 6, 10 jaar.<br />
Het kan wor<strong>de</strong>n geconclu<strong>de</strong>erd dat <strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen beschikken over <strong>de</strong> noodzakelijke eigenschappen<br />
om gebruikt te wor<strong>de</strong>n als beschermen<strong>de</strong> coatings voor staal. Ze voldoen aan <strong>de</strong> bovengenoem<strong>de</strong> normen.<br />
Ze tonen ook uitsteken<strong>de</strong> prestaties tij<strong>de</strong>ns versneld corrosie testen en elektrochemische corrosie testen. Dus<br />
<strong>de</strong> <strong>STAC</strong> U1 Systemen zijn geschikte en duurzame producten om te gebruiken als beschermen<strong>de</strong> coatings in<br />
Koeweit.<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
Chemische Resistentie Lijst<br />
…<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex…<br />
. Chemische Resistentie Lijst .<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex is het zeer resistent, zeer elastisch (± 400 %), naadloos en vloeistofdicht<br />
coating-membraan, op basis van zuivere polyurea, dat in een mono-laag (1–3<br />
(tot 10) mm) warm gespoten wordt en in enkele secon<strong>de</strong>n uithart, zelfs bij lage temperatuur<br />
en op vochtig oppervlak. Het beschermt constructies (beton, staal, hout, steen, asfalt,…)<br />
duurzaam tegen chemische en mechanische belasting.<br />
TEST 1: volgens ASTM D 1308<br />
De weerstand van dit systeem tegen chemicaliën wordt bepaald on<strong>de</strong>r laboratorium condities, waarbij visueel<br />
bepaald wordt of <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex resistent is tegen <strong>de</strong>ze chemicaliën bij bepaal<strong>de</strong> concentraties.<br />
Het uitgehar<strong>de</strong> coating-membraan wordt blootgesteld aan <strong>de</strong>ze chemicaliën geduren<strong>de</strong> 7 dagen, bij<br />
kamertemperatuur (indien niet an<strong>de</strong>rs vermeld). Na 7 dagen wordt het coating-membraan geëvalueerd om te<br />
<strong>de</strong>termineren of <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex al of niet beïnvloed werd door <strong>de</strong>ze chemicaliën.<br />
Classificatie van <strong>de</strong> chemische resistentie:<br />
A Geen visueel effect<br />
B Licht visueel effect<br />
C Beïnvloed (gezwollen, ontkleurd, …)<br />
NR Niet resistent<br />
Chemische substantie Concentratie Resistentie<br />
Aceton CH3COCH3 100 % A<br />
Diesel en benzine 100 % A<br />
Di<strong>met</strong>hylformami<strong>de</strong> C3H7NO 100 % NR<br />
Hexaan C6H14 100 % A<br />
Hydraulische olie 100 % A<br />
Methanol CH3OH 100 % A<br />
Motorolie 100 % B<br />
Natriumhydroxi<strong>de</strong> NaOH 5 % A<br />
10 % A<br />
25 % A<br />
50 % B<br />
Propyleencarbonaat C4H6O3 100 % C<br />
Remvloeistof 100 % B<br />
Water H2O 100 % A<br />
Zwavelzuur H 2SO 4 5 % A<br />
10 % B<br />
50 % NR<br />
Conc. NR<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 1 van 2
Chemische Resistentie Lijst<br />
TEST 2 : volgens ASTM D 3912<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Bij <strong>de</strong>ze test wordt een monster van uitgehard <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex <strong>met</strong> een laagdikte van ± 2 mm in<br />
een chemische substantie geplaatst geduren<strong>de</strong> een perio<strong>de</strong> van 1 jaar, bij kamertemperatuur (indien niet<br />
an<strong>de</strong>rs vermeld). Na <strong>de</strong>ze perio<strong>de</strong> wordt een visuele controle gedaan op het monster.<br />
Chemische substantie Concentratie Resistentie<br />
Ammoniumhydroxi<strong>de</strong> NH4OH 10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
20 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Diesel en benzine 100 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Fosforzuur H3PO4 5% Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
50 °C, 14 dagen 3 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Kaliumhydroxi<strong>de</strong> KOH 10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Methanol CH3OH 100 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
2-Methylbutaan C5H12 100 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Motorolie 100 %<br />
Lichte veran<strong>de</strong>ring van <strong>de</strong> oppervlakte,<br />
geen verlies van hardheid<br />
Natriumchlori<strong>de</strong> NaCl 10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
50 °C, 14 dagen 10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Natriumhydroxi<strong>de</strong> NaOH 10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
20 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
50 % Lichte visuele scha<strong>de</strong><br />
50 °C, 14 dagen 1 %<br />
Lichte veran<strong>de</strong>ring van <strong>de</strong> oppervlakte,<br />
geen verlies van hardheid<br />
Tolueen C6H5CH3 100 % Zwelling na 24 uur<br />
Water H2O 100 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
80 °C, 14 dagen 100 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Zoutzuur HCl 5 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
10 % Geen visuele scha<strong>de</strong>/effect<br />
Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele para<strong>met</strong>ers tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie buiten onze controle<br />
vallen, kunnen <strong>de</strong>ze data in geen enkel geval gebruikt wor<strong>de</strong>n om enige verantwoor<strong>de</strong>lijk van <strong>STAC</strong> te bewijzen. We reserveren het recht om Productspecificaties te wijzigen zon<strong>de</strong>r te verwittiging.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 2 van 2
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
On<strong>de</strong>rwerp: <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex : Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n<br />
Applicatie<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
STA C<br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let STA Ckle those corrosion problems!<br />
� : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
ref: <strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n n<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
Productie- en opslagruimtes<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n n Pagina 2 van 6<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Maritieme structuren<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n n Pagina 3 van 6<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Vracht- en bestelwagens<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n n Pagina 4 van 6<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Zwemba<strong>de</strong>n, vijvers en sanitaire ruimtes<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n n Pagina 5 van 6<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
Bruggen, dammen, containers, …<br />
Decoratie<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>OAT-U2-HotFlex; Applicatie & voorbeel<strong>de</strong>n n Pagina 6 van 6<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
<strong>Documentatie</strong><br />
Dakdichtingsmembranen<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
…<strong>Documentatie</strong>…<br />
Roof-Systemen …<br />
� <strong>STAC</strong>ROOF : Typische Systeemopbouw<br />
Gewapen<strong>de</strong> geomembranen<br />
Foil-Systemen …<br />
� <strong>STAC</strong>FOIL-F1 : Chemische Resistentie Lijst<br />
� <strong>STAC</strong>FOIL-F1 : Versus <strong>com</strong>petitie<br />
�� Dauwpunt<br />
�� Waarom MIO in <strong>STAC</strong> Systemen<br />
Diversen…<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie : Januari 2010
Typische Systeemopbouw<br />
Applicatieprocedures<br />
Applicatieprocedures zijn beschikbaar op aanvraag, rekening<br />
hou<strong>de</strong>nd <strong>met</strong>:<br />
� Bouwtype: nieuwe, restauratie, groendak<br />
� Substraattype: beton, houtpanelen, houtplanken,<br />
geprofileer<strong>de</strong> staalplaten, oud bitumen<br />
� Binnenklimaat klasse: E3, E4<br />
� Isolatie type: PIR-schuim, minerale wol, cellulair glas, niet.<br />
Substraattype PIR-schuim<br />
Isolatietype<br />
Minerale wol Cellulair glas<br />
Beton PVIOT PVIOT PIOT<br />
Houtpanelen PVIFOT PVIOT PIOT<br />
Houtplanken PVIFOT PVIOT SIOT<br />
Geprofileer<strong>de</strong> staalpanelen PVIFOT PVIOT PIOT<br />
Oud bitumen PVIFOT PVIOT PVIOT<br />
Groendak (op beton) PVIFOTEGRHM<br />
Systeemopbouw<br />
Schedingsmembraan S P 150-16<br />
Primer P RubioPrimer RubioPrimer RubioPrimer<br />
Dampscherm V Alu 4 Alu 4 Alu 4<br />
Isolatieplaten I Topline BG Rockwool Rhinox FoamGlass T4<br />
Dampdrukver<strong>de</strong>len<strong>de</strong> folie F Perfokab VP40-15<br />
On<strong>de</strong>r-membraan O V3 MP V3 MP V3 MP<br />
Top-membraan T 4-Flex 4-Flex 4-Flex<br />
Groendak (op beton, bovenop <strong>STAC</strong>ROOF-4-Flex)<br />
Drainage E Enkadrain<br />
Wortel-resistent geotextiel G<br />
Roestvrije staalroosters R<br />
Humus -teelaar<strong>de</strong> H<br />
Vegetatiematten - planten M<br />
Typische Systeemopbouw<br />
S: Scheidingsmembraan…..<br />
Houtplanken: Indien nodig, in overeenstemming <strong>met</strong> <strong>de</strong><br />
specifieke toepassingsvoorwaar<strong>de</strong>n en -procedures, wordt<br />
op houtplanken een scheidingsmembraan geplaatst om infiltratie<br />
van bitumen te voorkomen. Het wordt vastgehecht<br />
<strong>met</strong> “asfaltnagels” (gegalvaniseerd <strong>met</strong> bre<strong>de</strong> kop).<br />
P 150-16 (scheidingsmembraan) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: geoxi<strong>de</strong>erd bitumen, silica* (boven en<br />
on<strong>de</strong>r), gewapend <strong>met</strong> non-woven<br />
isotropisch polyester ± 150 g/m²<br />
� Treksterkte (lengte en breedte): 600 N/5cm<br />
� Dikte: ± 1,6 mm<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
BENOR NBN B 46-002/-003<br />
P: Primer…..<br />
Indien nodig, in regel <strong>met</strong> <strong>de</strong> specifieke toepassingsvoorwaar<strong>de</strong>n<br />
en -procedures, moet een sneluithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
primer wor<strong>de</strong>n geplaatst. De standaardtoepassing <strong>met</strong><br />
…<strong>STAC</strong>ROOF-Systemen…<br />
Typische Systeemopbouw. .<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
kwast of spuit, op een goed voorbereid oppervlak, bestaat<br />
uit 1 laag van ± 200 μm (droog). Rekening hou<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
<strong>met</strong> het vaste stofgehalte, <strong>de</strong> normale verspilling,<br />
enz… is het verwachte verbruik ± 250 g/m² ( ± 4 m²/kg) .<br />
RubioPrimer (primer) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: bitumen, hechtadditieven en verdunners<br />
� Viscositeit: laag (< 500 mPa.s) om hoge penetratie<br />
te garan<strong>de</strong>ren<br />
� Densiteit: ± 0,93 kg/dm³ (20 °C)<br />
V: Dampscherm….<br />
Indien nodig, in overeenstemming <strong>met</strong> <strong>de</strong> specifieke toepassingsvoorwaar<strong>de</strong>n<br />
en -procedures, moet een dampscherm<br />
wor<strong>de</strong>n geplaatst. De standaardtoepassing bestaat<br />
uit 1 membraan dat gevlamlast wordt op het oppervlak.<br />
Als het scherm moet gevlamlast wor<strong>de</strong>n over aangrenzen<strong>de</strong><br />
structuren, moeten die eerst wor<strong>de</strong>n geprimed.<br />
Alu 4 (dampscherm) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: geoxi<strong>de</strong>erd bitumen, silica*, HDPEwegbrandfolie,<br />
gewapend <strong>met</strong> aluminiumblad<br />
± 0,1 mm<br />
� Dikte: ± 4 mm<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
BENOR NBN B 46-002/-003<br />
I: Isolatiepanelen…..….…..<br />
Indien nodig, in overeenstemming <strong>met</strong> <strong>de</strong> specifieke<br />
toepassingsvoorwaar<strong>de</strong>n en -procedures, moet een isolatie<br />
wor<strong>de</strong>n geplaatst. De panelen moeten gelegd<br />
wor<strong>de</strong>n in halfsteensverband <strong>met</strong> gesloten voegen. Het<br />
aantal fixaties wordt bepaald door <strong>de</strong> windbelasting op<br />
<strong>de</strong> dak.<br />
I.1: PIR-schuim<br />
Hout substraten: Mechanisch bevestigen <strong>met</strong> ver<strong>de</strong>elplaatjes<br />
(ø ≥ 60 mm) en zelfboren<strong>de</strong> schroeven(lengte<br />
≥ dikte van <strong>de</strong> isolatiepanelen + 20 mm).<br />
An<strong>de</strong>re substraten: Chemisch bevestigen <strong>met</strong> bitumineuze<br />
snelhechten<strong>de</strong> lijmpasta (Rubiofix). Verlijm puntsgewijs<br />
<strong>met</strong> spatel of streepsgewijs <strong>met</strong> speciaal pistool. Het paneel<br />
onmid<strong>de</strong>llijk goed aandrukken. Aan <strong>de</strong> opstan<strong>de</strong>n<br />
<strong>de</strong> dakbe<strong>de</strong>kking on<strong>de</strong>rsteunen <strong>met</strong> kantlijsten in perliet<br />
van (120 x 5 x 5 cm).<br />
Topline BG (PIR-schuim) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: dubbelzijdig gebitumineerd glasvlies,<br />
hard PIR-schuim<br />
� Af<strong>met</strong>ingen: 1,2 x 0,6 m (0,72 m²)<br />
� λD-waar<strong>de</strong> < 80 mm: 0,027 W/(m.K)<br />
≥ 80 mm: 0,026 W/(m.K)<br />
� Densiteit: > 0,03 kg/dm³<br />
� Gesloten cellen: > 90 %<br />
� Drukvastheidsklasse: C<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 1 van 4
Typische Systeemopbouw<br />
� Druksterkte bij 10 % vervorming: > 150 kPa<br />
� Temperatuursbestendigheid<br />
kort (< 1 uur): ≤ 200 °C<br />
lang: – 50 tot + 110 °C<br />
� Euroklasse (brandgedrag): F<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
ATG (BUtgb) 04/H703<br />
RubioFix (bitumineuze lijmpasta) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: bitumen, hechtadditieven en verdunners<br />
� Verbruik<br />
mid<strong>de</strong>n: 600 g/m²<br />
rand & hoek: 1.200 g/m²<br />
� Densiteit (20 °C): 1,25 kg/dm³ (vloei: nihil)<br />
� Vaste stofgehalte: ± 86 %<br />
� Viscositeit (cone & plate)<br />
(100 °C): 500 mPa.s<br />
(75 °C): 720 mPa.s<br />
I.2: Minerale wol<br />
Fixatie <strong>met</strong> 1-c PU-lijm. De hoeveelheid lijm die gebruikt<br />
moet wor<strong>de</strong>n is afhankelijk van <strong>de</strong> verwachte<br />
windbelasting op het dak en <strong>de</strong> zone van het dak (mid<strong>de</strong>n<br />
300, zij<strong>de</strong> 400 en hoek 500 g/m²). Het dak moet<br />
winddroog zijn en <strong>de</strong> temperatuur tussen 5 en 70 °C.<br />
Rockwool Rhinox (minerale wol) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: geïntegreer<strong>de</strong> har<strong>de</strong> toplaag en har<strong>de</strong><br />
tussenlaag in <strong>com</strong>binatie <strong>met</strong> stevige<br />
on<strong>de</strong>rlaag. De rotswolplaat bestaat<br />
voor 40 % uit gerecycleerd rotswol.<br />
� Af<strong>met</strong>ingen: 1 x 0,6 m (0,6 m²)<br />
� Vormvast en niet on<strong>de</strong>rhevig aan krimp of uitzetting<br />
(UEAtc 3.4.1.) : < 0,5 % (≤ 5 mm)<br />
� Geen voedingsbo<strong>de</strong>m voor schimmel<br />
� Akoestische isolatie: uitstekend<br />
� Chemisch neutraal en veroorzaakt geen corrosie<br />
� Waterabsorptie (on<strong>de</strong>rdompeling): geen (behalve tij<strong>de</strong>lijke<br />
absorptie aan het oppervlak)<br />
� Hygroscopiciteit: geen<br />
� Capillariteit : geen<br />
� Waterdampdiffusieweerstandsgetal μ: > 1,3<br />
� λD-waar<strong>de</strong>: 0,040 W/(m.K)<br />
� Druksterkte (ponsweerstand) : > 200 kPa<br />
� Druksterkte bij 10 % vervorming: > 50 kPa<br />
� Delaminatiesterkte (dwarstrekvastheid): > 15 kPa<br />
� Duurzaamheid (vochtbelasting, <strong>de</strong>laminatie en <strong>com</strong>pressiegedrag<br />
conform UEAtc 3.4.2.): ∆ < 20 %<br />
� Uitzettingsoëfficiënt α: 0 (1/K)<br />
� Drukvastheidsklasse (dikte 60–140 mm): C<br />
� Euroklasse (brandgedrag): B<br />
onbrandbaar, geen rookontwikkeling<br />
en geen giftige gassen.<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
ATG (BUtgb) 2601<br />
Rockwool 300 (1-c PU lijm) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: een <strong>com</strong>ponent polyurea lijm<br />
� Verbruik<br />
mid<strong>de</strong>n: 300 g/m²<br />
rand: 400 g/m²<br />
hoek: 500 g/m²<br />
� Densiteit (20 °C) : ± 1 kg/dm³ (vloei: nihil)<br />
� Vaste stofgehalte: ± 90 %<br />
� Vrij van CFK’s<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
I.3: Cellulair glas<br />
a. Specifieke vereisten van het substraat<br />
Allen substraten: Bij oneffenhe<strong>de</strong>n > 3 mm on<strong>de</strong>r een regel<br />
van 60 cm wordt eerst een egalisatielaag aangebracht.<br />
Houtpanelen: Ten ein<strong>de</strong> bitumeninfiltratie te vermij<strong>de</strong>n<br />
wor<strong>de</strong>n <strong>de</strong> voegen tussen <strong>de</strong> panelen en <strong>de</strong> randzones<br />
overbrugd <strong>met</strong> ban<strong>de</strong>n van ± 10 cm breedte van een bitumineus<br />
membraan*, die gevlamlast wor<strong>de</strong>n, of <strong>met</strong> een<br />
kleefband die bestand is tegen bitumentemperaturen en<br />
die een blijven<strong>de</strong> hechting garan<strong>de</strong>ert.<br />
*: Type <strong>met</strong> niet-gewoven polyester steunlaag en geoxi<strong>de</strong>erd bitumen<br />
± 3 mm talk/folie (Polykab G3).<br />
Geprofileer<strong>de</strong> staalplaten: De on<strong>de</strong>rgrond moet droog<br />
zijn en ≥ 2 °C. De dakvloer moet effen, zuiver en vast<br />
zijn. De voegen van <strong>de</strong> draagvloerelementen of van cellenbeton<br />
zullen gepast overbrugd wor<strong>de</strong>n. De dakvloer<br />
zal vrij zijn van alle verontreinigingen (vet, kiezel, olie,<br />
enz…). De dakvloer moet chemisch en mechanisch <strong>met</strong><br />
<strong>de</strong> dakbe<strong>de</strong>kking verenigbaar zijn.<br />
Let op:<br />
1. Bij een plaatdikte ≥ 0,75 mm en een golfopening van<br />
90 mm mag <strong>de</strong> doorbuiging slechts 1/300ste van <strong>de</strong> overspanning<br />
zijn. (Hier wordt geen rekening gehou<strong>de</strong>n <strong>met</strong> <strong>de</strong> uitstijving<br />
die door het kleven van <strong>de</strong> isolatieplaten optreedt).<br />
2. De <strong>met</strong>alen platen wor<strong>de</strong>n in het diepe <strong>de</strong>el van het<br />
profiel aaneengeklonken (zie voorschriften van <strong>de</strong> fabrikant).<br />
3. De oneffenhe<strong>de</strong>n van <strong>de</strong> staalplaten < 3 mm on<strong>de</strong>r<br />
een regel van 60 mm.<br />
b. Applicatie cellulair glas<br />
Na uitharding van <strong>de</strong> primer wordt een plas warme bitumen<br />
110/30 (200–220 °C) <strong>met</strong> behulp van een gieter<br />
aangebracht op een zone gelijk aan <strong>de</strong> oppervlakte van<br />
een plaat. Rekeninghou<strong>de</strong>n<strong>de</strong> <strong>met</strong> het vast stofgehalte,<br />
normale verspilling, enz.. is het verwachte verbruik ± 4<br />
kg/m². Elke paneel wordt op ongeveer 10 cm van <strong>de</strong><br />
reeds verkleef<strong>de</strong> panelen gelegd en vervolgens <strong>met</strong> een<br />
hand diagonaal op haar plaats geduwd, terwijl <strong>met</strong> <strong>de</strong><br />
an<strong>de</strong>re hand een lichte druk op <strong>de</strong> bovenkant van <strong>de</strong><br />
plaat wordt uitgeoefend. De panelen wor<strong>de</strong>n in parallelle<br />
rijen aangebracht <strong>met</strong> geschrankte dwarsvoegen.<br />
Het doel van een <strong>de</strong>rgelijke plaatsing is: het aankleven<br />
van <strong>de</strong> isolatie, het egaliseren van <strong>de</strong> on<strong>de</strong>rgrond en het<br />
dichten van <strong>de</strong> voegen <strong>met</strong> bitumen (<strong>de</strong>ze zijn volledig gevuld<br />
als het bitumen aan <strong>de</strong> oppervlakte opwelt).<br />
Aan <strong>de</strong> opstan<strong>de</strong>n wordt <strong>de</strong> dakbe<strong>de</strong>kking on<strong>de</strong>rsteund<br />
door kantlijsten in cellulair glas (45 x 10 x 10 cm). Het oppervlak<br />
van het aldus geplaatste cellulair glas wordt afgesmeerd<br />
<strong>met</strong> een laag bitumen zodat alle voegen en oppervlaktecellen<br />
volledig wor<strong>de</strong>n afgedicht. Rekeninghou<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
<strong>met</strong> het vast stofgehalte, normale verspilling,<br />
enz.. is het verwachte verbruik ± 2 kg/m².<br />
Bij werkon<strong>de</strong>rbreking, bij kans op regen of aan het ein<strong>de</strong><br />
van <strong>de</strong> dagtaak wordt <strong>de</strong>ze bitumen afsmeerlaag onmid<strong>de</strong>llijk<br />
aangebracht.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 2 van 4
Typische Systeemopbouw<br />
FoamGlass T4 (cellulair glas) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: alumino-gesilicateerd cellulair glas,<br />
volledige anorganische zon<strong>de</strong>r bindmid<strong>de</strong>len<br />
� Af<strong>met</strong>ingen: 0,6 x 0,45 m (0,27 m²)<br />
� Dimensionele stabiliteit: volledig krimpvrij en vormvast<br />
� Akoestische isolatie (normale frequenties) : ± 28 dB<br />
per 10 cm dikte<br />
� Chemische resistentie: bestand tegen alle standaard<br />
zuren in vloeibare en gasvormige fase<br />
� Gebruikstemperatuur: – 260 tot + 460 °C<br />
� Verwekingstemperatuur: ± 730 °C<br />
� Waterabsorptie (on<strong>de</strong>rdompeling): geen (behalve tij<strong>de</strong>lijke<br />
opname aan het oppervlak)<br />
� Hygroscopiciteit: geen<br />
� Waterdampdichtheid μ: ∞<br />
� Capillariteit: geen<br />
� λD-waar<strong>de</strong>: 0,042 W/(m.K)<br />
� Densiteit: ± 0,12 kg/dm³<br />
� Druksterkte: ± 7 MPa<br />
� Buigsterkte: ≥ 0.45 MPa<br />
� Elasticiteitsmodulus: 1 GPa<br />
� Lineaire uitzettingscoëfficiënt: 9 x 10 -6 /K<br />
� Thermische diffusiviteit: 4,1 x10 -7 m²/sec<br />
� Euroklasse (brandgedrag): AO<br />
� Rookin<strong>de</strong>x: 0<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
ATG (BUtgb) 04/H703<br />
F: Dampdrukver<strong>de</strong>len<strong>de</strong> folie…<br />
Plaats <strong>de</strong> dampdrukver<strong>de</strong>len<strong>de</strong> folie losliggend, zon<strong>de</strong>r<br />
fixatie.<br />
Perfokab VP40-15 (dampdrukver<strong>de</strong>len<strong>de</strong> folie) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: geoxi<strong>de</strong>erd bitumen, silica*, HDPEwegbrandfolie,<br />
gewapend <strong>met</strong> glasvlies<br />
+ versterkingsdra<strong>de</strong>n ± 70 g/m²<br />
� Perforatiedia<strong>met</strong>er: ± 40 mm<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
BENOR NBN B 46-002/-003<br />
O: On<strong>de</strong>r-membraan…...<br />
Vlamlas volledig het on<strong>de</strong>r-membraan.<br />
V3 MP (on<strong>de</strong>r-membraan) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: PBE gemodificeerd bitumen, silica*,<br />
HDPE-wegbrandfolie, gewapend <strong>met</strong><br />
glasvlies + versterkingsdra<strong>de</strong>n ± 60 g/m²<br />
� Dikte: ± 3 mm<br />
� Kou<strong>de</strong> buig temperatuur: – 30 °C<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
BENOR NBN B 46-002/-003<br />
T: Top-membraan…..<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Vlamlas het top-membraan over het on<strong>de</strong>r-membraan.<br />
<strong>STAC</strong>ROOF-4- FFl lleexx (top-membraan) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: PB/APAOE gemodificeerd bitumen<br />
zon<strong>de</strong>r vulstoffen, silica*, gewapend<br />
<strong>met</strong> niet-gewoven isotropisch polyester/glas<br />
<strong>com</strong>bidrager ± 275 g/m²<br />
� Dikte (type A en T): ± 4 mm<br />
(type Bi-Color): ± 5 mm<br />
� Kou<strong>de</strong> buig temperatuur (nieuw en verou<strong>de</strong>rd): – 30 °C<br />
� Vloeitemperatuur (nieuw en verou<strong>de</strong>rd): > 150 °C<br />
� Vliegvuurbestendigheid: Broof (t1) EN 13.501-<strong>de</strong>el 5<br />
� Nagelscheurweerstand (lengte en breedte): ≥ 450 N<br />
� Dimensionele stabiliteit (krimpvrij): < 0,1 %<br />
� Certificaten: CE-gecertificeerd<br />
EUTGB –ATG 1826<br />
(zie TF <strong>STAC</strong>ROOF-4- FFl lleexx)<br />
Specialiteiten<br />
1. Groendak (op beton, bovenop <strong>STAC</strong>ROOF-4- FF lllee xx)<br />
E: Drainage …<br />
ENKADRAIN TP (drainage) eigenschappen:<br />
� Bestand<strong>de</strong>len: multi-laag <strong>met</strong> polyami<strong>de</strong> kern, polyester<br />
filtervlies (boven en on<strong>de</strong>r)<br />
� Dikte: ± 11 mm<br />
� Rolbreedte: 1 m<br />
� Rollengte: ± 35 m<br />
� Gewicht: ± 380 g/m²<br />
G: Wortelwerend geotextiel…<br />
PP of geïmpregneer<strong>de</strong> glasmat: 1.250 g/m², ± 2mm<br />
R: Roestvrij stalen rooster: 5 x 5 cm…<br />
H: Humus - teelaar<strong>de</strong>: 4 tot 50 cm…<br />
V: Vegetatiematten en/of planten…<br />
2. Renovatie oud bitumen zon<strong>de</strong>r isolatie<br />
In sommige renovatieprojecten is geen isolatielaag vereist.<br />
Gebruik <strong>de</strong>zelf<strong>de</strong> opbouw als <strong>met</strong> PIR-schuim maar<br />
zon<strong>de</strong>r <strong>de</strong> isolatie: PVFOT.<br />
Voor meer informatie, contacteer een <strong>STAC</strong> rep.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 3 van 4
Typische Systeemopbouw<br />
Overzicht belangrijkste karakteristieken <strong>STAC</strong>ROOF-Systemen<br />
S: Scheidingsmembraan<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
EN 12311-1 EN 12310-1 EN 1109 EN 1110 EN 1107-2 EN 1187-1 DIN 4062<br />
Producttype Dimensies Eigenschappen<br />
Bitumen Oppervlak Interne steunlaag Membraan Rol Europallet Treksterkte Nagelscheur- Kou<strong>de</strong> Vloei Krimp Vlieg- Wortel<br />
Type Dichtheid Top Type Gewicht Dikte Dichtheid Gewicht** Lengte Breedte Oppervlak Gewicht** Rols Oppervlak Gewicht** Lengte Breedte weerstand buig temp. vuur<br />
± 5 % On<strong>de</strong>r ± 15 % ± 5 % ± 5 % ± 15 % ± 0,5 % ± 0,5 % ± 15 % ± 0,5 % ± 15 % ± 20 % ± 20 % ≥ ± 2 °C ± 5 °C ≤ resistentie<br />
P 150-16 Geoxi<strong>de</strong>erd 1,37 kg/dm³<br />
P: Primer<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Polyester 160 g/m² 1,6 mm 1,00 kg/dm³ 1,60 kg/m² 20 m 1 m 20 m² 32 kg 15 300 m² 480 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N 0 °C 90 °C 0,5 %<br />
RubioPrimer 0,3 mm 0,94 kg/dm³ 0,25 kg/m² 24 kg 22 517 kg<br />
V: Dampscherm<br />
Alu 4 Geoxi<strong>de</strong>erd 1,44 kg/dm³<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele para<strong>met</strong>ers tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie buiten onze controle vallen,<br />
kunnen <strong>de</strong>ze data in geen enkel geval gebruikt wor<strong>de</strong>n om enige verantwoor<strong>de</strong>lijk van <strong>STAC</strong> te bewijzen. We reserveren het recht om Systeemspecificaties te wijzigen zon<strong>de</strong>r te verwittiging.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 4 van 4<br />
Bus<br />
Aluminium-<br />
Polyester-<br />
Glasvezel<br />
60 g/m² 4 mm 0,90 kg/dm³ 3,60 kg/m² 8 m 1 m 7,5 m² 27 kg 20 150 m² 540 kg 400 N/5cm 300 N/5cm 0 °C 70 °C 0 %<br />
I: Isolatie zie tabel "Isolatieplaten"<br />
F: Dampdrukver<strong>de</strong>len<strong>de</strong> folie Percentage<br />
Perforaties<br />
Aantal Dia<strong>met</strong>er<br />
Perfokab VP40-15 Geoxi<strong>de</strong>erd 1,37 kg/dm³<br />
O: On<strong>de</strong>r-membraan<br />
V3 MP Geoxi<strong>de</strong>erd 1,37 kg/dm³<br />
Polykab G3 Geoxi<strong>de</strong>erd 1,44 kg/dm³<br />
Polykab G4 Geoxi<strong>de</strong>erd 1,44 kg/dm³<br />
T: Top-membraan<br />
Ecorol APP APP 1,44 kg/dm³<br />
Polykab APP APP 1,37 kg/dm³<br />
Polykab APP FR APP 1,37 kg/dm³<br />
Polykab SBS SX SBS 1,30 kg/dm³<br />
Polykab SBS SFR SBS 1,30 kg/dm³<br />
4-Flex T PBE 1,17 kg/dm³<br />
4-Flex A PBE 1,17 kg/dm³<br />
4-Flex Bi-Color PBE 1,17 kg/dm³<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Silica*<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Silica*<br />
Folie<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Leischilfers<br />
Folie<br />
Opmerkingen:<br />
* : Silica* = specifiek mengsel van talk en/of kwartszand<br />
** : Gewicht 'Silica' types ± 10%<br />
Glasvezel 70 g/m² 1,6 mm 0,91 kg/dm³ 1,45 kg/m² 20 m 1 m 20 m² 29 kg 20 400 m² 580 kg 16% 110 /m² 40 mm 0 °C 90 °C 0 %<br />
Glasvezel 60 g/m² 3 mm 1,17 kg/dm³ 3,50 kg/m² 10 m 1 m 10 m² 35 kg 20 200 m² 700 kg 350 N/5cm 250 N/5cm -16 °C 135 °C 0 %<br />
Polyester 160 g/m² 3 mm 1,23 kg/dm³ 3,70 kg/m² 10 m 1 m 10 m² 37 kg 20 200 m² 740 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N 0 °C 90 °C 0,5 %<br />
Polyester 160 g/m² 4 mm 1,20 kg/dm³ 4,80 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 36 kg 20 150 m² 720 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N 0 °C 90 °C 0,5 %<br />
Polyester-<br />
160 g/m² 4 mm 1,43 kg/dm³ 5,73 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 43 kg 20 150 m² 860 kg 600 N/5cm 600 N/5cm 150 N -10 °C 140 °C 0,5 %<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
190 g/m² 4 mm 1,17 kg/dm³ 4,67 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 35 kg 20 150 m² 700 kg 950 N/5cm 850 N/5cm 350 N -15 °C 140 °C 0,3 % Nee Vraag<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
230 g/m² 4 mm 1,17 kg/dm³ 4,67 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 35 kg 20 150 m² 700 kg 950 N/5cm 850 N/5cm 350 N -15 °C 140 °C 0,1 % Ja Vraag<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
190 g/m² 4 mm 1,30 kg/dm³ 5,20 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 39 kg 20 150 m² 780 kg 950 N/5cm 850 N/5cm 350 N -20 °C 100 °C 0,3 % Nee Vraag<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
275 g/m² 4 mm 1,30 kg/dm³ 5,20 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 39 kg 20 150 m² 780 kg 1.400 N/5cm 1.400 N/5cm 450 N -20 °C 110 °C 0,1 % Ja Vraag<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
275 g/m² 4 mm 1,07 kg/dm³ 4,27 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 32 kg 20 150 m² 640 kg 1.400 N/5cm 1.400 N/5cm 450 N -30 °C 150 °C 0,1 % Ja Ja<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
275 g/m² 4 mm 1,17 kg/dm³ 4,67 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 35 kg 20 150 m² 700 kg 1.400 N/5cm 1.400 N/5cm 450 N -30 °C 150 °C 0,1 % Ja Ja<br />
Glasvezel<br />
Polyester-<br />
275 g/m² 5 mm 1,12 kg/dm³ 5,60 kg/m² 7,5 m 1 m 7,5 m² 42 kg 18 135 m² 756 kg 1.400 N/5cm 1.400 N/5cm 450 N -30 °C 150 °C 0,1 % Ja Ja<br />
Glasvezel
Chemische Resistentie Lijst<br />
…<strong>STAC</strong>FOIL-F1…<br />
. Chemische Resistentie Lijst .<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 is het gewapend geomembraan bij uitstek, op basis van EIA (Ethyl Interpolymeer<br />
Allooi): ultra sterk, dun (± 1 mm) en flexibel, voor <strong>de</strong> duurzame bescherming<br />
(mechanische, chemische, thermische, UV) van bassins o.a. water reservoirs,<br />
stortplaatsen en calamiteitenbakken.<br />
TEST <strong>met</strong>ho<strong>de</strong> en resultaten<br />
De gegevens hieron<strong>de</strong>r zijn het resultaat van laboratoriumtesten en zijn enkel bedoeld om als gids te dienen.<br />
Geen prestatiegarantie wordt gegeven of geïmpliceerd. De graad van chemische agressie op om het even<br />
welk materiaal wordt bepaald door <strong>de</strong> condities waaron<strong>de</strong>r het wordt blootgesteld. De tijd van <strong>de</strong> blootstelling,<br />
<strong>de</strong> temperatuur en <strong>de</strong> grootte van het oppervlak van blootstelling variëren gewoonlijk aanzienlijk in <strong>de</strong> praktische<br />
toepassing. Daarom wordt <strong>de</strong>ze tabel gegeven aan, en gebruikt door, <strong>de</strong> gebruiker op eigen risico. Bevestiging<br />
van <strong>de</strong> geldigheid en <strong>de</strong> geschiktheid in specifieke gevallen zal afhangen van het gebruik.<br />
Voor specifieke toepassingen van <strong>STAC</strong>FOIL-F1 is het aan te ra<strong>de</strong>n om eerst een proefstuk te testen, in <strong>de</strong><br />
daadwerkelijke dienstomstandighe<strong>de</strong>n. Waar dit praktisch onmogelijk is, wor<strong>de</strong>n best testen gedaan die <strong>de</strong><br />
reële dienstvoorwaar<strong>de</strong>n zo juist mogelijk simuleren.<br />
Classificatie van <strong>de</strong> chemische resistentie:<br />
A<br />
B<br />
Geen visueel effect<br />
Licht visueel effect<br />
De classificaties zijn gebaseerd op visueel en fysiek<br />
on<strong>de</strong>rzoek van <strong>de</strong> monsters van <strong>STAC</strong>FOIL-<br />
F1, na verwij<strong>de</strong>ring uit <strong>de</strong> chemisch substantie<br />
C Beïnvloed (gezwollen, verkleuring, …)<br />
waarin ze 28 dagen wer<strong>de</strong>n on<strong>de</strong>rgedompeld bij<br />
kamertemperatuur. De resultaten illustreren <strong>de</strong><br />
T Geen data – waarschijnlijk aanvaardbaar<br />
capaciteit van <strong>STAC</strong>FOIL-F1 om zijn prestatie-<br />
X Geen data – waarschijnlijk niet aanvaardbaar<br />
eigenschappen te behou<strong>de</strong>n wanneer het in contact<br />
is <strong>met</strong> <strong>de</strong> vermel<strong>de</strong> chemische substantie.<br />
Chemische substantie Concentratie Resistentie<br />
Ammoniumfosfaat (NH4)3PO4 T<br />
Ammoniumhydroxi<strong>de</strong> NH4OH > 50 % A<br />
Ammoniumsulfaat (NH4)2SO4 T<br />
Antivries (ethyleenglycol) HOCH2CH2OH A<br />
ASTM benzine A (100 % iso-octaan = 2,2,4tri<strong>met</strong>hyl-pentaan)<br />
C8H18 A<br />
ASTM olie # 2 (vlampunt 240 °C) A<br />
ASTM olie # 3 A<br />
Azijnzuur (E260) CH3COOH 5 % A<br />
50 % B<br />
Benzeen C6H6 X<br />
Benzine B<br />
Calciumchlori<strong>de</strong> oplossingen CaCl2 T<br />
Calciumhydroxi<strong>de</strong> (gebluste kalk) Ca(OH)2 T<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 1 van 3
Chemische Resistentie Lijst<br />
Chloor oplossing HClO 20 % A<br />
Chloorzuur (= zoutzuur) HCl 50 % A<br />
Clorox (bleekmid<strong>de</strong>l) A<br />
Dierlijke olie A<br />
Diesel 100 % A<br />
Ethanol (= ethylalcohol) C2H5OH A<br />
Ethylacetaat CH3COOCH2CH3 C<br />
Furfural C5H4O2 X<br />
Glycerine C3H5(OH)3 A<br />
Hydraulische olie (op fosfaatester basis) C<br />
Hydraulische olie (op petroleum basis) A<br />
Hydrofluosiliciczuur (= fluosiliciczuur, hexafluorkiezelzuur)<br />
H2SiF6 50 % A<br />
Isopropanol (= isopropylalcohol, 2-propanol) CH3-CHOH-CH3 T<br />
Ivory zeep A<br />
Kerosine A<br />
Kerosine Jet-A A<br />
Kerosine JP-4 A<br />
Kerosine JP-5 A<br />
Kerosine JP-8 A<br />
Koningswater 3 HCl + HNO3 X<br />
Koolwaterstof type II (40% aromatisch) C<br />
Magnesiumchlori<strong>de</strong> MgCl2 T<br />
Magnesiumhydroxi<strong>de</strong> Mg(OH)2 T<br />
Maïsolie A<br />
MEK (<strong>met</strong>hylethylketon, = butanon) CH3(CO)CH2CH3 X<br />
Meststofoplossing A<br />
Methanol (= <strong>met</strong>hylalcohol) CH3OH A<br />
Nafta A<br />
Ruwe aardolie A<br />
Stookolie # 2 A<br />
Stookolie # 6 A<br />
Waterstoffluori<strong>de</strong> (= vloeizuur, fluorzuur) HF 5 % A<br />
50 % A<br />
White spirit (=Stoddard solvent , solvent nafta) A<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 2 van 3
Chemische Resistentie Lijst<br />
Salpeterzuur (= waterstofnitraat, aqua fortis) HNO3 5 % B<br />
50 % C<br />
Perchloroethyleen (= tetrachloroehtyleen) Cl2C=CCl2 C<br />
Fenol (= hydroxybenzeen, fenylalcohol) C6H5OH X<br />
Fenolformal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> C6H5OH(CH2R)3 B<br />
Fosforzuur (= orthofosforzuur, waterstoffosfaat) H3PO4 50 % A<br />
100 % C<br />
Ftalate weekmakers (= ftalate esters) C<br />
Kaliumchlori<strong>de</strong> KCl T<br />
Kaliumsulfaat T<br />
Rauwe lijnzaadolie (= lijnolie) A<br />
SAE-30 olie A<br />
Zout water (25 % NaCl) 25 % B<br />
Zeewater A<br />
Natriumacetaat oplossingen CH3COONa T<br />
Natriumbisulfiet oplossing (= natriumwaterstofsulfiet,<br />
E-222)<br />
NaHSO3 T<br />
Natriumhydroxi<strong>de</strong> NaOH 60 % A<br />
Natriumfosfaat Na3PO4 T<br />
Zwavelzuur H 2SO 4 50 % A<br />
Looizuur (= gallotannine, tannine) C76H52O46 50 % A<br />
Tolueen C6H5CH3 C<br />
Transformatorolie A<br />
Terpentijn C10H16 A<br />
Urea formal<strong>de</strong>hy<strong>de</strong> (= urea-<strong>met</strong>hanal) R1CH2NCONCH2R2 A<br />
UAN (urea + ammoniumnitraat) (NH2)2CO + NH4NO3 A<br />
Plantaardige olie A<br />
Water (93 °C) H2O A<br />
Xyleen C6H4(CH3)2 X<br />
Zinkchlori<strong>de</strong> ZnCl2 T<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele para<strong>met</strong>ers tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie buiten onze controle<br />
vallen, kunnen <strong>de</strong>ze data in geen enkel geval gebruikt wor<strong>de</strong>n om enige verantwoor<strong>de</strong>lijk van <strong>STAC</strong> te bewijzen. We reserveren het recht om Productspecificaties te wijzigen zon<strong>de</strong>r te verwittiging.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: Januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 3 van 3
Competitieve vergelijkingen<br />
…<strong>STAC</strong>FOIL-F1…<br />
. Competitieve vergelijkingen .<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 is het sterkste en duurzaamste gewapend geomembraan op <strong>de</strong> markt.<br />
Chemische resistentie<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 heeft <strong>de</strong> hoogste chemische resistentie.<br />
Legen<strong>de</strong> van <strong>de</strong> chemische resistentie lijst:<br />
A Excellent<br />
B Matig<br />
C Weinig<br />
T Geen data gevon<strong>de</strong>n in gepubliceer<strong>de</strong> lijsten<br />
Bron: Literatuur van <strong>de</strong> producenten.<br />
Chemische substantie <strong>STAC</strong>FOIL-F1 HDPE PVC Hypalon PP<br />
Zuren (algemeen) A A A B A<br />
Ruwe olie A B C B C<br />
Diesel A A C C C<br />
Benzine B B C C C<br />
Straaljagerbrandstoffen<br />
(Jet fuels)<br />
A A C B C<br />
Kerosine A B C C C<br />
Nafta A A C B C<br />
Zoutwater (71 °C) A A C B A<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 versus HDPE (Hoge Densiteit Polyethyleen)<br />
Membraansterkte<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 heeft meer dan 300 % hogere perforatiesterkte en meer dan 200 % betere treksterkte dan<br />
dubbel zo dik HDPE.<br />
Scheurvorming door milieubelasting<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 is niet on<strong>de</strong>rhevig aan scheurvorming door milieubelasting.<br />
Flexibele prefabricatie en makkelijke installatie<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 kan makkelijk wor<strong>de</strong>n geprefabriceerd zodat aanzienlijk min<strong>de</strong>r na<strong>de</strong>n moeten wor<strong>de</strong>n gelast<br />
op <strong>de</strong> werf, wat neerkomt op een snellere installatie en verbeter<strong>de</strong> integriteit van het membraan.<br />
HDPE is te rigi<strong>de</strong> voor prefab. Daarom moeten alle na<strong>de</strong>n op <strong>de</strong> werf gelast wor<strong>de</strong>n, wat zich vertaalt in<br />
meer installatie tijd, hogere installatiekosten en lagere membraanintegriteit.<br />
Thermische expansie/contractie<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 heeft een zeer kleine thermische uitzettingscoëfficiënt en hoeft geen speciale ontwerp ter<br />
<strong>com</strong>pensatie van <strong>de</strong> thermische effecten.<br />
HDPE heeft een thermische uitzettingscoëfficiënt die 22 keer groter is, wat speciale ontwerpvoorzieningen<br />
noodzakelijk maakt voor <strong>de</strong> thermische effecten.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 1 van 2
Competitieve vergelijkingen<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 versus PP (Poly-Propyleen)<br />
Eigenschappen Test<strong>met</strong>ho<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>FOIL-F1 PP<br />
Dikte ASTM D751 ± 0,8 mm ± 1,2 mm<br />
Lasnaadsterkte<br />
(= Treksterkte)<br />
ASTM D751, klemtest ≥ 2.450 N ± 1.330 N<br />
Barstweerstand ASTM D751, balpenpunt ≥ 3.340 N ± 890 N<br />
Koolwaterstofresistentie Excellent Weinig<br />
Blokkeringsterkte ASTM D 751, 82 °C Excellent Matig<br />
Waterabsorptie ASTM D471, sectie 12, 100 °C, 7 dagen ± 10 % ± 86 %<br />
Hydrostatische resistentie ASTM D751 ≥ 5,5 MPa ≥ 2,6 MPa<br />
Lasnaadsterkte Vergeleken <strong>met</strong> het moe<strong>de</strong>rmateriaal ≥ 100 % < 90 %<br />
Dood gewicht lasnaad-<br />
sterkte, hoge temperatuur<br />
<strong>STAC</strong>FOIL-F1 versus Hypalon<br />
ASTM D751, 5 cm naad, 4 uren, 70 °C,<br />
2,5 cm strip Passeert Faalt<br />
Eigenschappen Test<strong>met</strong>ho<strong>de</strong> <strong>STAC</strong>FOIL-F1 Hypalon<br />
Dikte ASTM D751 ± 0,8 mm ± 1,2 mm<br />
Lasnaadsterkte<br />
(= Treksterkte)<br />
ASTM D751, klemtest ≥ 2.450 N ± 890 N<br />
Barstweerstand ASTM D751, balpenpunt ≥ 3.340 N ± 890 N<br />
UV resistentie Excellent Excellent<br />
Blokkeringsterkte ASTM D 751, 82 °C Excellent Fair<br />
Waterabsorptie ASTM D471, sectie 12, 100 °C, 7 dagen ± 10 % ± 86 %<br />
Hydrostatische resistentie ASTM D751 ≥ 5,5 MPa ≥ 1,7 MPa<br />
Capillariteitresistentie Ja Nee<br />
Folierand klem<br />
noodzakelijk<br />
Thermische expansie<br />
Herstelling is mogelijk<br />
<strong>met</strong> thermisch lassen<br />
S TA C een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte), België<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Om capillariteit te voorkomen Nee Ja<br />
Per 100 m, bij 66 °C temperatuursschommeling<br />
± 0,065 %<br />
± 6,5 cm/100m<br />
Ja Nee<br />
S T A C<br />
Industrial Coatings<br />
± 0,245 %<br />
± 24,5 cm/100m<br />
Deze technische fiche geeft onze beste kennis weer van het Systeem en zijn Componenten, op basis van laboratoria testen en praktische ervaring. Omdat echter vele para<strong>met</strong>ers tij<strong>de</strong>ns <strong>de</strong> applicatie buiten onze controle<br />
vallen, kunnen <strong>de</strong>ze data in geen enkel geval gebruikt wor<strong>de</strong>n om enige verantwoor<strong>de</strong>lijk van <strong>STAC</strong> te bewijzen. We reserveren het recht om Productspecificaties te wijzigen zon<strong>de</strong>r te verwittiging.<br />
Let S TA Ckle those corrosion problems! Editie: januari 2010 (annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n) Pagina 2 van 2
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �<br />
ref: Dauwpunt n<br />
On<strong>de</strong>rwerp: Minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie (Td+3) = dauwpunt (Td) + 3 °C<br />
(Ta) Lucht<br />
temperatuur<br />
<strong>STAC</strong><br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Relatieve luchtvochtigheid (RH)<br />
℡ : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
15 % 20 % 25 % 30 % 35 % 40 % 45 % 50 % 55 % 60 % 65 % 70 % 75 % 80 % 85 % 90 % 95 %<br />
-12 °C -30 °C -27 °C -25 °C -23 °C -21 °C -20 °C -18 °C -17 °C -16 °C -15 °C -14 °C -13 °C -12 °C -12 °C -11 °C -10 °C -10 °C<br />
-11 °C -30 °C -27 °C -24 °C -22 °C -20 °C -19 °C -18 °C -16 °C -15 °C -14 °C -13 °C -12 °C -12 °C -11 °C -10 °C -9 °C -9 °C<br />
-10 °C -29 °C -26 °C -23 °C -21 °C -20 °C -18 °C -17 °C -15 °C -14 °C -13 °C -12 °C -11 °C -11 °C -10 °C -9 °C -8 °C -8 °C<br />
-9 °C -28 °C -25 °C -22 °C -20 °C -19 °C -17 °C -16 °C -14 °C -13 °C -12 °C -11 °C -10 °C -10 °C -9 °C -8 °C -7 °C -7 °C<br />
-8 °C -27 °C -24 °C -22 °C -20 °C -18 °C -16 °C -15 °C -14 °C -12 °C -11 °C -10 °C -9 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -6 °C<br />
-7 °C -26 °C -23 °C -21 °C -19 °C -17 °C -15 °C -14 °C -13 °C -11 °C -10 °C -9 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -5 °C<br />
-6 °C -25 °C -22 °C -20 °C -18 °C -16 °C -14 °C -13 °C -12 °C -11 °C -9 °C -8 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -4 °C<br />
-5 °C -25 °C -22 °C -19 °C -17 °C -15 °C -13 °C -12 °C -11 °C -10 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -3 °C<br />
-4 °C -24 °C -21 °C -18 °C -16 °C -14 °C -13 °C -11 °C -10 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -2 °C<br />
-3 °C -23 °C -20 °C -17 °C -15 °C -13 °C -12 °C -10 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C -1 °C<br />
-2 °C -22 °C -19 °C -16 °C -14 °C -12 °C -11 °C -9 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 0 °C<br />
-1 °C -21 °C -18 °C -16 °C -13 °C -12 °C -10 °C -8 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 1 °C<br />
0 °C -21 °C -17 °C -15 °C -12 °C -11 °C -9 °C -7 °C -6 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 2 °C<br />
1 °C -20 °C -16 °C -14 °C -12 °C -10 °C -8 °C -7 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 3 °C<br />
2 °C -19 °C -16 °C -13 °C -11 °C -9 °C -7 °C -5 °C -4 °C -3 °C -2 °C 0 °C 1 °C 1 °C 2 °C 3 °C 3 °C 4 °C<br />
3 °C -18 °C -15 °C -12 °C -10 °C -8 °C -6 °C -5 °C -3 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 4 °C<br />
4 °C -17 °C -14 °C -11 °C -9 °C -7 °C -5 °C -4 °C -2 °C -1 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 5 °C 6 °C<br />
5 °C -17 °C -13 °C -10 °C -8 °C -6 °C -4 °C -3 °C -2 °C 0 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 7 °C<br />
6 °C -16 °C -12 °C -10 °C -7 °C -5 °C -4 °C -2 °C -1 °C 1 °C 2 °C 3 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 7 °C 8 °C<br />
7 °C -15 °C -11 °C -9 °C -6 °C -4 °C -3 °C -1 °C 0 °C 2 °C 4 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 9 °C<br />
8 °C -14 °C -11 °C -8 °C -6 °C -4 °C -2 °C 0 °C 1 °C 3 °C 4 °C 5 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 9 °C 10 °C<br />
9 °C -13 °C -10 °C -7 °C -5 °C -3 °C -1 °C 1 °C 2 °C 3 °C 5 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 10 °C 10 °C 11 °C<br />
10 °C -12 °C -9 °C -6 °C -4 °C -2 °C 0 °C 2 °C 3 °C 4 °C 6 °C 7 °C 8 °C 9 °C 10 °C 11 °C 11 °C 12 °C<br />
11 °C -12 °C -8 °C -5 °C -3 °C -1 °C 1 °C 3 °C 4 °C 5 °C 7 °C 8 °C 9 °C 10 °C 11 °C 12 °C 12 °C 13 °C<br />
12 °C -11 °C -7 °C -4 °C -2 °C 0 °C 2 °C 3 °C 5 °C 6 °C 7 °C 9 °C 10 °C 11 °C 12 °C 13 °C 13 °C 14 °C<br />
13 °C -10 °C -6 °C -4 °C -1 °C 1 °C 3 °C 4 °C 6 °C 7 °C 8 °C 10 °C 11 °C 12 °C 13 °C 14 °C 14 °C 15 °C<br />
14 °C -9 °C -6 °C -3 °C 0 °C 2 °C 4 °C 5 °C 7 °C 8 °C 9 °C 11 °C 12 °C 13 °C 14 °C 15 °C 16 °C 16 °C<br />
15 °C -8 °C -5 °C -2 °C 1 °C 3 °C 5 °C 6 °C 8 °C 9 °C 10 °C 12 °C 13 °C 14 °C 15 °C 16 °C 17 °C 17 °C<br />
16 °C -8 °C -4 °C -1 °C 2 °C 4 °C 5 °C 7 °C 9 °C 10 °C 11 °C 12 °C 14 °C 15 °C 16 °C 17 °C 18 °C 19 °C<br />
17 °C -7 °C -3 °C 0 °C 2 °C 4 °C 6 °C 8 °C 9 °C 11 °C 12 °C 13 °C 14 °C 16 °C 17 °C 18 °C 18 °C 19 °C<br />
18 °C -6 °C -2 °C 1 °C 3 °C 5 °C 7 °C 9 °C 10 °C 12 °C 13 °C 14 °C 15 °C 16 °C 18 °C 18 °C 19 °C 20 °C<br />
19 °C -5 °C -1 °C 2 °C 4 °C 6 °C 8 °C 10 °C 11 °C 13 °C 14 °C 15 °C 16 °C 17 °C 18 °C 19 °C 20 °C 21 °C<br />
20 °C -4 °C -1 °C 3 °C 5 °C 7 °C 9 °C 11 °C 12 °C 14 °C 15 °C 16 °C 17 °C 18 °C 19 °C 20 °C 21 °C 22 °C<br />
21 °C -4 °C 0 °C 3 °C 6 °C 8 °C 10 °C 12 °C 13 °C 15 °C 16 °C 17 °C 18 °C 19 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C<br />
22 °C -3 °C 1 °C 4 °C 7 °C 9 °C 11 °C 13 °C 14 °C 16 °C 17 °C 18 °C 19 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C 24 °C<br />
23 °C -2 °C 2 °C 5 °C 8 °C 10 °C 12 °C 13 °C 15 °C 16 °C 18 °C 19 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C 24 °C 25 °C<br />
24 °C -1 °C 3 °C 6 °C 8 °C 11 °C 13 °C 14 °C 16 °C 17 °C 19 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C 24 °C 25 °C 26 °C<br />
25 °C 0 °C 4 °C 7 °C 9 °C 12 °C 14 °C 15 °C 17 °C 18 °C 20 °C 21 °C 22 °C 23 °C 24 °C 25 °C 26 °C 27 °C<br />
26 °C 0 °C 4 °C 7 °C 10 °C 12 °C 14 °C 16 °C 18 °C 19 °C 21 °C 22 °C 23 °C 24 °C 25 °C 26 °C 27 °C 28 °C<br />
27 °C 1 °C 5 °C 8 °C 11 °C 13 °C 15 °C 17 °C 19 °C 20 °C 22 °C 23 °C 24 °C 25 °C 26 °C 27 °C 28 °C 29 °C<br />
28 °C 2 °C 6 °C 9 °C 12 °C 14 °C 16 °C 18 °C 20 °C 21 °C 22 °C 24 °C 25 °C 26 °C 27 °C 28 °C 29 °C 30 °C<br />
29 °C 3 °C 7 °C 10 °C 13 °C 15 °C 17 °C 19 °C 21 °C 22 °C 23 °C 25 °C 26 °C 27 °C 28 °C 29 °C 30 °C 31 °C<br />
30 °C 4 °C 8 °C 11 °C 14 °C 16 °C 18 °C 20 °C 21 °C 23 °C 24 °C 27 °C 27 °C 28 °C 29 °C 30 °C 31 °C 32 °C<br />
32 °C 5 °C 9 °C 13 °C 15 °C 18 °C 20 °C 22 °C 23 °C 25 °C 26 °C 28 °C 29 °C 30 °C 31 °C 32 °C 33 °C 34 °C<br />
34 °C 7 °C 11 °C 14 °C 17 °C 19 °C 22 °C 23 °C 25 °C 27 °C 28 °C 30 °C 31 °C 32 °C 33 °C 34 °C 35 °C 36 °C<br />
36 °C 8 °C 13 °C 16 °C 19 °C 21 °C 23 °C 25 °C 27 °C 29 °C 30 °C 31 °C 33 °C 34 °C 35 °C 36 °C 37 °C 38 °C<br />
38 °C 10 °C 14 °C 18 °C 20 °C 23 °C 25 °C 27 °C 29 °C 30 °C 32 °C 33 °C 35 °C 36 °C 37 °C 38 °C 39 °C 40 °C<br />
40 °C 12 °C 16 °C 19 °C 22 °C 25 °C 27 °C 29 °C 31 °C 32 °C 34 °C 35 °C 36 °C 38 °C 39 °C 40 °C 41 °C 42 °C<br />
45 °C 15 °C 20 °C 23 °C 26 °C 29 °C 31 °C 33 °C 35 °C 37 °C 38 °C 40 °C 41 °C 43 °C 44 °C 45 °C 46 °C 47 °C<br />
50 °C 19 °C 24 °C 28 °C 31 °C 33 °C 36 °C 38 °C 40 °C 41 °C 43 °C 45 °C 46 °C 47 °C 49 °C 50 °C 51 °C 52 °C<br />
Td = dauwpunt = <strong>de</strong> maximale oppervlaktemperatuur van het substraat waarbij con<strong>de</strong>nsatie ontstaat bij een bepaal<strong>de</strong> temperatuur<br />
en relatieve vochtigheid van <strong>de</strong> lucht.<br />
Td+3 = minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie = dauwpunt + 3 °C veiligheidsmarge.<br />
x °C : groene temperaturen = omgevingstemperatuur ≥ minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie.<br />
x °C : ro<strong>de</strong> temperaturen = omgevingstemperatuur < minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie.<br />
Voorbeeld:<br />
Bij een luchttemperatuur van 25 °C en een relatieve luchtvochtigheid van 90 % is het dauwpunt (Td) van het substraatoppervlak 23 °C.<br />
Td+3 = minimum oppervlaktemperatuur voor veilige applicatie = 23 + 3 = 26 °C.<br />
ps: Rekeningen hou<strong>de</strong>n <strong>met</strong> <strong>de</strong> minimale en maximale verwerkingstemperaturen van het systeem (zie TF).
<strong>STAC</strong> een divisie van GuiDon nv<br />
Slameuterstraat 1 b<br />
B-2580 Peulis (Putte)<br />
België<br />
BTW : BE 0453.727.693<br />
RPR Mechelen<br />
Bedankt voor <strong>de</strong> constructieve samenwerking!<br />
ref: Waarom MIO in <strong>STAC</strong> Systemen n<br />
On<strong>de</strong>rwerp: Waarom MIO (Micaceuse IJzeroxi<strong>de</strong>) in <strong>STAC</strong>PRIMER-U1-Steel en <strong>STAC</strong>OAT-V<br />
Inleiding<br />
Micaceuse IJzeroxi<strong>de</strong> (MIO), ook ijzerglimmer genoemd, is een kristallijne vorm van hematiet (Fe2O3, diijzer-trioxi<strong>de</strong>)<br />
die verschilt van <strong>de</strong> vertrouw<strong>de</strong>re ro<strong>de</strong>, gele en bruine ijzeroxi<strong>de</strong> pigmenten. Zijn kristallen zijn zeer gemakkelijk te<br />
breken in dunne schilfers, zoals aangetoond in fig. 1, die erg op mica lijken. Deze gelijkenis leidt tot <strong>de</strong> benaming<br />
“micaceus”. MIO is normaal donker grijs tot zwart, hoewel <strong>de</strong> fijnere types een ro<strong>de</strong> tint hebben. Alle types wor<strong>de</strong>n<br />
gekenmerkt door een <strong>met</strong>aalglans of een fonkeling die gemakkelijk <strong>met</strong> het blote oog kan gezien wor<strong>de</strong>n.<br />
Zoals <strong>de</strong> an<strong>de</strong>re vormen van ijzeroxi<strong>de</strong>, is MIO een zeer inert materiaal. Het is onoplosbaar in water, organische<br />
oplosmid<strong>de</strong>len en alkali, en is slechts lichtjes oplosbaar in zeer sterke zuren bij hoge temperaturen. Het reageert<br />
niet <strong>de</strong> meeste chemicaliën en is hittebestendig tot zijn smeltpunt van meer dan 1000 °C. Het is niet-toxisch, nietoxi<strong>de</strong>rend,<br />
niet-corrosief en niet-ontvlambaar. Met <strong>de</strong>rgelijke gezondheids- en milieueigenschappen, is het niet<br />
verrassend dat MIO als een zeer belangrijk wapen wordt beschouwd in het anticorrosieve arsenaal. Het wordt<br />
reeds meer dan 100 jaar gebruikt in corrosie- en weerbestendige coatings in gans Europa. De Eiffeltoren is één opmerkelijk<br />
voorbeeld. Dit artikel bespreekt hoe dit pigment werkt, <strong>de</strong> factoren die <strong>de</strong> prestaties beïnvloe<strong>de</strong>n en <strong>de</strong><br />
belangrijkste specificatiecriteria.<br />
Fig. 1: De kristallen van MIO wor<strong>de</strong>n makkelijk gebroken in<br />
dunne schilfers.<br />
Eigenschappen<br />
Fig. 2: Wanneer <strong>de</strong> dunne MIO schilfers in een <strong>de</strong>klaag zich parallel aan het<br />
substraat oriënteren, creëren ze een schild van overlappen<strong>de</strong> platen.<br />
MIO wordt wereldwijd gebruikt in beschermen<strong>de</strong> coatings omwille van zijn anticorrosieve eigenschappen, ten<br />
gevolge van <strong>de</strong> unieke aard van zijn plaatvormige <strong>de</strong>eltjes. Wanneer MIO in <strong>de</strong> juiste concentratie verwerkt is in<br />
een coating, oriënteren <strong>de</strong> plaatjes zich parallel aan het substraatoppervlak, en zodoen<strong>de</strong> creëren ze een schild of<br />
een barrière van overlappen<strong>de</strong> platen, zoals aangetoond in fig. 2.<br />
Deze stapeling verbetert; barrièrebescherming, ultraviolet (UV) lichtabsorptie, filmsterkte, adhesie, thermische expansie<br />
en duurzaamheid.<br />
1. Het barrière-effect<br />
STA C<br />
Industrial Industrial Coatings Coatings<br />
Let STA Ckle those corrosion problems!<br />
� : +32 15 253810<br />
� : +32 15 253809<br />
E-� : info@stacoat.<strong>com</strong><br />
� : stacoat.<strong>com</strong><br />
Landbouwkrediet : 103-2239738-76<br />
IBAN : BE91 1032 2397 3876<br />
BIC (SWIFT co<strong>de</strong>) : NICABEBB<br />
Omdat <strong>de</strong> plaatjes ondoordringbaar zijn, wordt een fysieke barrière gevormd die <strong>de</strong> toegang van water, zuurstof<br />
en ionen, verhin<strong>de</strong>rt en zo corrosie van het staal en <strong>de</strong>gradatie van het bindmid<strong>de</strong>l vermijd. Het barrière-effect is<br />
geïllustreerd in fig.3.<br />
� � � � � � � � � � � � � � � � � � � �
De sferische <strong>de</strong>eltjes verstrekken geen barrière aan<br />
<strong>de</strong> beweging van molecules door <strong>de</strong> <strong>de</strong>klaag.<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Met gelamelleer<strong>de</strong> MIO wordt <strong>de</strong> doordringbaarheid<br />
vermin<strong>de</strong>rd.<br />
Fig. 3: Het barrière-effect dat door MIO wordt gecreëerd, zoals getoond op <strong>de</strong> rechtse tekening.<br />
2. UV bescherming<br />
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
MIO plaatjes zijn ondoordringbaar voor UV straling en beschermen daarom organische bindmid<strong>de</strong>len tegen vroege<br />
<strong>de</strong>gradatie door licht- en UV-stralen. Dit is toe te schrijven aan <strong>de</strong> coherente barrière en aan <strong>de</strong> drastische absorptie<br />
in het ultraviolette gebied. Deze eigenschappen beschermen <strong>de</strong> oppervlakte van het bindmid<strong>de</strong>lensysteem<br />
tegen <strong>de</strong> <strong>de</strong>gra<strong>de</strong>ren<strong>de</strong> actie van UV en an<strong>de</strong>re verweringselementen. De vorm en <strong>de</strong> groepering van <strong>de</strong> <strong>de</strong>eltjes<br />
laten MIO toe om efficiënter te zijn dan conventionele korrelige pigmenten. De erosie- en verpulveringsnelheid<br />
wordt sterk gereduceerd door <strong>de</strong> aanwezigheid van MIO, terwijl an<strong>de</strong>re eigenschappen, zoals elasticiteit en kleurenstabiliteit,<br />
wor<strong>de</strong>n behou<strong>de</strong>n.<br />
3. Filmversterking<br />
MIO versterkt <strong>de</strong> bindmid<strong>de</strong>lmatrix. De aspectverhouding (<strong>de</strong> verhouding van lengte aan dikte) en groepering van<br />
vlokken in een <strong>de</strong>klaag, <strong>de</strong> parallel <strong>met</strong> het substraat, hardt en versterkt <strong>de</strong> film. De <strong>de</strong>klagen die <strong>met</strong> MIO wor<strong>de</strong>n<br />
geformuleerd kunnen zeer betere weerstand tegen het verschroeien en filmvervorming tonen. Derhalve toont <strong>de</strong><br />
film hoge mechanische eigenschappen en een betere weerstand tegen barsten.<br />
4. Verhoog<strong>de</strong> adhesie aan substraat en inter-laag<br />
MIO verhoogd <strong>de</strong> adhesie aan het substraat. Zo wordt MIO bv. gebruikt om <strong>de</strong> adhesie van coatings aan gegalvaniseerd<br />
staal te verbeteren. Het maakt het zelfs mogelijk om bv. hoogspanningsmasten efficiënt te beschermen <strong>met</strong><br />
een mono-laag-systeem.<br />
MIO wordt in een breed gamma van bindmid<strong>de</strong>len gebruikt. Epoxies hebben bv. een zeer hard oppervlak dat<br />
moeilijk hercoat kan wor<strong>de</strong>n wegens het gebrek aan een geschikt profiel. De integratie van MIO zorgt, na verwering,<br />
voor een oppervlak <strong>met</strong> een uitstekend profiel voor overcoating. Coatings kunnen ook <strong>met</strong> hogere MIO concentraties<br />
wor<strong>de</strong>n geformuleerd om <strong>de</strong> inter-laag-adhesie op te voeren, waardoor <strong>de</strong> oppervlaktevoorbereiding<br />
wordt vermin<strong>de</strong>rd. Dit resulteert in lagere applicatiekosten en milieubelasting.<br />
5. Thermische expansie<br />
Een belangrijke eigenschap van MIO is zijn thermische uitzettingscoëfficiënt, welke vergelijkbaar is <strong>met</strong> die van het<br />
<strong>met</strong>aalsubstraat. Dit heeft als gevolg dat <strong>de</strong> coatings <strong>met</strong> MIO beter bestand zijn tegen temperatuurschommelingen,<br />
welke kunnen lei<strong>de</strong>n tot barsten en adhesieverlies van <strong>de</strong> coating aan het <strong>met</strong>aalsubstraat.<br />
6. Laag oplosbaar zoutgehalte<br />
De aanwezigheid van oplosbare zouten in een coating kan rampzalig zijn, in <strong>de</strong> zin dat ze elektrolyten<br />
kunnen vormen in het verfsysteem, welke galvanische cellen kunnen creëren en lei<strong>de</strong>n tot <strong>de</strong>sintegratie<br />
van <strong>de</strong> laag. <strong>STAC</strong>-MIO wordt gewonnen uit sedimenten <strong>met</strong> een bijzon<strong>de</strong>r laag oplosbaar zoutgehalte.<br />
Voorts verwij<strong>de</strong>rt een luchtreinigingsproces <strong>de</strong> meeste amorfe superfijne <strong>de</strong>eltjes, welke tot hoge oplosbare<br />
zoutniveaus lei<strong>de</strong>n.<br />
7. Levensmid<strong>de</strong>lencontact<br />
Aangezien MIO vrij is van toxische ingrediënten, is het uiterst geschikt voor <strong>de</strong> bescherming van installaties in <strong>de</strong><br />
voedselverwerken<strong>de</strong> industrie, zoals; suikerraffina<strong>de</strong>rijen, zuivel installaties, brouwerijen en distilleer<strong>de</strong>rijen. <strong>STAC</strong>-<br />
PRIMER-U1-Steel is goedgekeurd voor acci<strong>de</strong>nteel en voltijds levensmid<strong>de</strong>lencontact en voor drinkbaar water. <strong>Stacoat</strong>-V1<br />
heeft een levensmid<strong>de</strong>lencertificaat.<br />
8. Kleuring<br />
MIO is grijs <strong>met</strong> <strong>met</strong>aalglans en is makkelijk mengbaar <strong>met</strong> een grote waaier van pigmenten, <strong>met</strong> inbegrip van<br />
Waarom MIO in <strong>STAC</strong> Systemen n Pagina 2 van 4<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
zink, om interesseren<strong>de</strong> donkere tinten te maken (bruin, rood, grijs…). TiO2 kan wor<strong>de</strong>n toegevoegd om <strong>de</strong> tint te<br />
verlichten. Nogmaals, door <strong>de</strong> meeste amorfe superfijne <strong>de</strong>eltjes te verwij<strong>de</strong>ren, die bestaan uit natuurlijk rood<br />
ijzeroxi<strong>de</strong>, helpen <strong>de</strong> luchtzuiveringstechnieken om <strong>de</strong> kleur beter te controleren en <strong>de</strong> consistentie tussen verschillen<strong>de</strong><br />
batchen te verzekeren.<br />
Kwaliteitsclassificatie<br />
Natuurlijke MIO wordt verkregen uit minerale afzettingen van „spiegelend‟ hematiet, wat in vele lan<strong>de</strong>n wordt<br />
gevon<strong>de</strong>n, <strong>met</strong> inbegrip van Marokko, Turkije, Australië, en Oostenrijk. Nochtans is er een enorme variatie in <strong>de</strong><br />
fysieke en chemische eigenschappen van verschillen<strong>de</strong> mijnen, en niet alle MIO is geschikt voor coatings.<br />
Twee van <strong>de</strong> belangrijkste criteria zijn <strong>de</strong> hoeveelheid dunne plaatjes en <strong>de</strong> chemische zuiverheid. Deze eigenschappen<br />
zijn echter sterk verschillend van mijn tot mijn en zelfs binnen één enkele afzetting. Bovendien is het zuiveringsproces<br />
van het ruwe erts, en <strong>de</strong> vorm, grootte en groottedistributie van <strong>de</strong> plaatjes van absoluut belang<br />
voor <strong>de</strong> <strong>de</strong>finitieve prestaties. Dit feit is erkend door formulateurs en specificateurs, wat in 1994 tot <strong>de</strong> publicatie<br />
van ASTM D5532 lei<strong>de</strong>n; Standaard Specificatie voor MIO voor Verf.<br />
De norm wordt samengevat in tabel 1. Het vereist dat het MIO pigment minstens voor 50 % bestaat uit dunne<br />
plaatjes, <strong>met</strong> een ver<strong>de</strong>re classificatie in twee types. Het type 1 is <strong>de</strong> hoogste kwaliteit, <strong>met</strong> minstens 65 % dunne<br />
plaatjes. Bovendien bepaalt <strong>de</strong> norm <strong>de</strong> maximumniveaus voor onzuiverhe<strong>de</strong>n en het minimumniveau van het<br />
ijzeroxi<strong>de</strong> ge<strong>de</strong>elte. Deze vereisten wer<strong>de</strong>n vastgelegd om ervoor te zorgen dat <strong>de</strong> formulateur materiaal ontvangt<br />
dat geschikt is voor coatings.<br />
De vraag naar constante hoge kwaliteit MIO was één van <strong>de</strong> belangrijkste krachten achter <strong>de</strong> ontwikkeling van een<br />
nieuw synthetisch proces in <strong>de</strong> late jaren '80. Het proces voorziet consistentie en elasticiteit. De grootte van <strong>de</strong><br />
plaatjes en <strong>de</strong> aspectverhouding (= lengte/breedte-verhouding) wor<strong>de</strong>n nauwkeurig gecontroleerd, <strong>de</strong> onzuiverhe<strong>de</strong>n<br />
wor<strong>de</strong>n op een zeer lage niveaus gehou<strong>de</strong>n en <strong>de</strong> eigenschappen wor<strong>de</strong>n bijgestuurd voor specifieke toepassingen.<br />
Het proces is gebaseerd op makkelijk beschikbare grondstoffen: vloeibare chloor, bijten<strong>de</strong> soda, ijzerschilfers en zout.<br />
De MIO in <strong>STAC</strong>-Systemen is, in vergelijking <strong>met</strong> het beste type in <strong>de</strong> norm, van een superieure kwaliteit (zie tabel 1).<br />
Tabel 1: MIO standaard kwaliteit specificaties<br />
Samenvatting vereisten van ASTM D5532 Type 2 Type 1 <strong>STAC</strong>-MIO<br />
Diijzer trioxi<strong>de</strong> (Fe2O3) ge<strong>de</strong>elte ≥ 85 % ≥ 85 % ≥ 92 %<br />
Gelamelleerd ge<strong>de</strong>elte 50 tot 65% > 65 % > 80 %<br />
Vluchtige bestand<strong>de</strong>len ≤ 0,5 % ≤ 0,5 % ≤ 0,5 %<br />
Maximum weerhou<strong>de</strong>n op 150-mesh (106 µm) zeef < 0,1% < 0,1% < 0,1%<br />
Eigenschappen van <strong>de</strong> coating<br />
De kwaliteit van MIO is slechts één van vele factoren die <strong>de</strong> prestaties van coatingsystemen, die MIO bevatten,<br />
bepalen. Het is daarom aangewezen om slechts algemene bemerkingen te maken die door <strong>de</strong> specificateur gebruikt<br />
kunnen wor<strong>de</strong>n. MIO pigmenten zijn inert, pH neutraal en <strong>com</strong>patibel <strong>met</strong> alle belangrijke bindmid<strong>de</strong>lentypes. Zij<br />
zijn gebruikt <strong>met</strong> succes in phenolharsen, alkydharsen, urethaan alkydharsen, polyesters, vinylesters, gechloreer<strong>de</strong><br />
rubbers, styreenacrylaten (geacryleer<strong>de</strong> rubber), vinyl copolymeren, polyvinyl butyral harsen, vinylchlori<strong>de</strong> - vinyl<br />
isobutyl ether copolymeren, epoxy uithar<strong>de</strong>nd <strong>met</strong> polyamines of polyami<strong>de</strong>n, polyisocyanten uithar<strong>de</strong>nd <strong>met</strong><br />
polyols (polyurethaan vorming) en <strong>met</strong> polyamines (polyurea vorming) en <strong>met</strong> water (MCU vorming; vochti-uithar<strong>de</strong>n<strong>de</strong><br />
polyurea). In alle gevallen, zal <strong>de</strong> beschermen<strong>de</strong> aard van een bindmid<strong>de</strong>l wor<strong>de</strong>n verbeterd door <strong>de</strong> inmenging<br />
van een geoptimaliseer<strong>de</strong> hoeveelheid MIO. De exacte hoeveelheid pigment en <strong>de</strong> samenstelling zijn zeer belangrijk<br />
om <strong>de</strong> voor<strong>de</strong>len van MIO te bekomen. MIO heeft een veel lagere olieabsorptie dan an<strong>de</strong>re gelamelleer<strong>de</strong><br />
pigmenten. Daarom moeten <strong>de</strong> formuleringen veel hogere concentratie van MIO bevatten dan het geval is <strong>met</strong> bv.<br />
aluminium, talk of mica.<br />
Specificateurs die niet vertrouwd zijn <strong>met</strong> coatings kunnen wor<strong>de</strong>n verrast door formuleringen <strong>met</strong> 25 tot 50 %<br />
pigment volume concentratie (PVC) te zien, waarvan meer dan 80 % MIO is. De optimale PVC zal zich normaal<br />
situeren in <strong>de</strong> bovengenoem<strong>de</strong> or<strong>de</strong> maar hangt af van het bindmid<strong>de</strong>l en het type van toepassing. Het is essentieel<br />
om een formulering <strong>met</strong> <strong>de</strong> juiste PVC te kiezen. De grootte van MIO schilfers (normaal 40-50 µm lang en 5-10 µm<br />
dik) vereist een droge filmdikte van meer dan 50 µm, om een schild van overlappen<strong>de</strong> plaatjes te bekomen. Om<br />
<strong>de</strong>ze re<strong>de</strong>n wordt MIO vaak gebruikt in intermediairen en topcoats. Een typisch systeem zal bestaan uit een primer<br />
die corrosie-verhin<strong>de</strong>ren<strong>de</strong> pigmenten bevat; één of twee intermediare lagen die MIO bevatten; en, als een hoge<br />
glans of een hel<strong>de</strong>re kleur vereist zijn, een topcoat die gebaseerd is op een weinig verpulverbaar bindmid<strong>de</strong>l. De<br />
recente ontwikkelingen in MIO technologie hebben geleid tot <strong>de</strong> introductie van een waaier van pigmenten <strong>met</strong><br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Waarom MIO in <strong>STAC</strong> Systemen n Pagina 3 van 4<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)
S TA C<br />
Industrial Coatings<br />
een schilferdikte van slechts 1 tot 2 µm. Dit pigment wordt steeds meer gebruikt in dunne filmtoepassingen, in het<br />
bijzon<strong>de</strong>r in shopprimers, waar ze kosten- en milieubesparingen opleveren.<br />
Specificatie van <strong>de</strong> coating<br />
Het is dui<strong>de</strong>lijk gebleken uit <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong> uiteenzetting dat <strong>de</strong> specificaties van <strong>de</strong> samenstelling slechts een<br />
on<strong>de</strong>r<strong>de</strong>el is om aan <strong>de</strong> kwaliteitseisen van <strong>de</strong> specificateur te voldoen. Vele specificateurs gebruiken bestaan<strong>de</strong><br />
samenstellingen om een minimum norm te <strong>de</strong>finiëren en om kwaliteitscontrole ter plaatse te begelei<strong>de</strong>n. Ze vullen<br />
dit vaak ook aan <strong>met</strong> hun eigen prestaties specificaties, die laboratoriumtesten, zoals versnel<strong>de</strong>n natuurlijke verwering,<br />
vereisen en proefapplicaties.<br />
Natuurlijk is het beste bewijs van <strong>de</strong> duurzaamheid van een coating een bewezen referentie op gelijkaardige structuren<br />
die aan een gelijkaardig omgeving wer<strong>de</strong>n blootgesteld. Op MIO gebaseer<strong>de</strong> coatings hebben zich ruimschoots<br />
bewezen voor <strong>de</strong> bescherming van beroem<strong>de</strong> structuren in verschillen<strong>de</strong> wereld<strong>de</strong>len, on<strong>de</strong>r <strong>de</strong> meest<br />
extreme klimatologische omstandighe<strong>de</strong>n, vaak geduren<strong>de</strong> vele <strong>de</strong>cennia (zie lijst 2).<br />
Lijst 2: Voorbeel<strong>de</strong>n van belangrijke constructies die <strong>met</strong> MIO coatings beschermd wor<strong>de</strong>n<br />
Constructie Plaats<br />
Arnhem Brug Ne<strong>de</strong>rland<br />
Auckland Havenbrug Nieuw Zeeland<br />
Britannia Brug VK, Wales<br />
Britse Rail-1; 10 bruggen tussen Lon<strong>de</strong>n en Manchester VK, Engeland<br />
Duisburg Brug Duitsland<br />
Eiffeltoren Frankrijk<br />
Emmerich Rijnbrug Duitsland<br />
Erskine Brug VK, Schotland<br />
Fehmarnsund Brug Duitsland<br />
Floridsdorf Brug Oostenrijk<br />
Forth Road Brug VK, Schotland<br />
Hawkesburry Rivierbrug Australië<br />
Humber Brug VK, Engeland<br />
Kanmonkyo Brug Japan<br />
Moerdijkbruggen Ne<strong>de</strong>rland<br />
Neckarvallei Brug Duitsland<br />
Noordzee boorplatforms VK<br />
Royal Albert Brug VK, Engeland<br />
Sauertal Brug Duitsland<br />
Severn Brug VK, Engeland<br />
Sydney Havenbrug Australië<br />
Tees River Brug VK, Engeland<br />
Tower Brug VK, Engeland<br />
Van Brienenoord Brug Ne<strong>de</strong>rland<br />
Västerbron Brug Zwe<strong>de</strong>n<br />
Wuppertal Spoorweg Duitsland<br />
Let <strong>STAC</strong>kle those corrosion problems!<br />
Waarom MIO in <strong>STAC</strong> Systemen n Pagina 4 van 4<br />
Editie: Januari 2010 ((annuleert en vervangt <strong>de</strong> voorafgaan<strong>de</strong>n)