groene grondstoffen industriële hennep - Vilt

Inagro vzw
Ieperseweg 87
8800 Rumbeke-Beitem
België
Tel: +32 (0) 51 27 32 40
Fax: +32 (0) 5124 00 20
E-mail: emilie.snauwaert@inagro.be
www.inagro.be
GROENE GRONDSTOFFEN
INDUSTRIËLE HENNEP
Cannabis sativa sativa L.
STATE-OF-THE-ART
Auteur: Emilie Snauwaert
Co-auteur: Greet Ghekiere
Datum: 28-06-2011
De publicatie kadert in het Interreg project “Groene Grondstoffen, innovatief gebruik van landbouwgewassen”
dat wordt gefinancierd door de Europese Unie en de provincie West-Vlaanderen.

Inhoudsopgave
Voorwoord .............................................................................................................................................. 4
1 Inleiding ........................................................................................................................................... 5
2 Arealen wereldwijd ......................................................................................................................... 5
3 Teeltaspecten .................................................................................................................................. 5
3.1 Vezel- of dubbeldoelras ........................................................................................................... 6
3.2 Zaai .......................................................................................................................................... 6
3.3 Bemesting ................................................................................................................................ 7
3.4 Oogst ....................................................................................................................................... 7
4 Verwerking .................................................................................................................................... 11
5 Toepassingen ................................................................................................................................. 12
5.1 Hennepvezel .......................................................................................................................... 12
5.1.1 Vezel voor textielindustrie ............................................................................................ 12
5.1.2 Vezel voor papierindustrie ............................................................................................ 13
5.1.3 Vezel voor technische toepassingen ............................................................................. 13
5.1.3.1 Isolatiemateriaal ........................................................................................................ 14
5.1.3.2 Vezelversterkte composieten .................................................................................... 16
5.1.3.2.1 Vezelversterkte kunststoffen .............................................................................. 16
5.1.3.2.2 Vezelversterkte cementgebonden materialen.................................................... 22
5.1.3.3 Filtermateriaal ........................................................................................................... 23
5.1.3.4 Niet-geweven textiel ................................................................................................. 23
5.2 Hennepscheven ..................................................................................................................... 23
5.2.1 Constructiemateriaal ..................................................................................................... 24
5.2.2 Stalstrooisel ................................................................................................................... 26
5.2.3 Vergisting ....................................................................................................................... 26
5.2.4 Bodembedekking ........................................................................................................... 26
2

5.3 Hennepzaad ........................................................................................................................... 27
5.3.1 Voeding .......................................................................................................................... 27
5.3.2 Andere ........................................................................................................................... 27
5.4 Henneppoeder (stof) ............................................................................................................. 28
5.5 Hennepplant .......................................................................................................................... 28
5.5.1 Biomassa ........................................................................................................................ 28
5.5.2 Fytoremediatie .............................................................................................................. 29
5.5.3 Veevoeder ..................................................................................................................... 29
6 Wetgeving en subsidies in België .................................................................................................. 30
7 Afzet in België ................................................................................................................................ 31
8 Economische aspecten en perspectieven voor de grensregio ...................................................... 32
9 Bronnen ......................................................................................................................................... 33
3

Voorwoord
Vóór de economische crisis zagen we een enorme stijging van de olieprijzen door de alsmaar
toenemende vraag naar aardolie. Bovendien komt stilaan het besef dat de voorraden beperkt zijn en
de oliepiek (bijna) bereikt is. Gezien aardolie niet alleen voor energie wordt gebruikt, maar de
basisbouwsteen is van heel wat materialen die we dagelijks gebruiken, wordt duidelijk dat we ons in
de toekomst niet alleen op hernieuwbare energie moeten richten. Ook voor heel wat materialen
moeten we actief op zoek naar alternatieve grondstoffen: groene grondstoffen.
In het Interreg project “Groene Grondstoffen” worden de mogelijkheden van industriële hennep als
groene grondstof nagegaan binnen de grensregio Vlaanderen - Nederland (Zeeland). In onze
buurlanden zien we namelijk dat industriële hennep reeds voor tal van toepassingen gebruikt wordt.
In onze regio ontbreekt echter een verwerkende industrie en voldoende afzetmogelijkheden.
Ondanks de vele mogelijkheden van industriële hennep en de relatief gemakkelijke teelt, is er voor
een gestructureerde afzet in Vlaanderen en Zeeland een sterke nieuwe dynamiek nodig. Daarnaast is
in onze regio nog geen aangepaste oogstmachine beschikbaar, wat een knelpunt vormt voor de teelt.
Een geïntegreerde samenwerking tussen telers, verwerkers en handelaars kan de keten wellicht snel
op gang brengen.
In dit state-of-the-art document werd alle gevonden informatie over de kansen en knelpunten van de
teelt, de verwerking en de toepassingen van industriële hennep samengebracht.
4

1 Inleiding
De term industriële hennep wordt gebruikt om die hennepvariëteiten aan te duiden die voor de
productie van grondstoffen (vezel, scheven en zaad) en niet van drugs worden gebruikt. Industriële
hennep kent steeds meer interesse omwille van zijn milieuvriendelijke teelt en zijn zeer veelzijdige
toepassingsmogelijkheden (Danckaert et al., 2006). In Europa werd hennep tot in de 18 e eeuw
veelvuldig gebruikt om o.a. kleding, touwen, voeding en medicijnen te maken. Aan het begin van de
20 e eeuw werden hennep en ook vlas, dat gelijkaardige toepassingen kent, verdrongen door
goedkopere geïmporteerde vezels zoals katoen en later synthetische vezels (nylon). Ook werd met
hennep de link gelegd met marihuana, wat in veel landen tot op vandaag voor een kweekverbod
zorgt (Vibe, 2008). Industriële hennep is echter zo goed als vrij van THC; dit is de stof die zorgt voor
de hallucinerende werking van marihuana. Tegenwoordig zijn in Europa ongeveer 40 variëteiten
industriële hennep toegelaten. In veel industrielanden bestaat momenteel een toenemende
interesse voor hennep.
2 Arealen wereldwijd
In Figuur 1 worden alle Europese landen met een areaal hennep in de periode 1993-2009 aangeduid.
In 2009 werd ongeveer 15.000 ha geteeld waarvan ongeveer 11.000 ha in Frankrijk (Interchanvre,
2009). Het grote in areaal kan verklaart worden door de specifieke markt binnen de papierindustrie
die zij voor hennep gecreëerd hebben.
Figuur 1: Areaal hennep in de EU (ha) (Carus, 2010)
De reden waarom de teelt in België en Nederland nog niet echt van de grond komt, is het ontbreken
van een verwerkende industrie en voldoende afzetmogelijkheden.
In de VS is de teelt van industriële hennep nog steeds verboden, maar voor de toelating ervan wordt
tegenwoordig sterk gelobbyd. In Canada is de teelt wel legaal; de grootste afzetmarkt voor hen is de
VS.
3 Teeltaspecten
Vanuit landbouwkundig perspectief is hennep een heel interessant gewas. In een gematigd klimaat
zoals bij ons groeit hennep uitstekend. Hennep is een bescheiden plant die zonder kunstmeststoffen
en pesticiden en zelfs op schrale grond hoge opbrengsten kan halen.
5

Hennep kent een snelle groei waardoor het perceel gemakkelijk onkruidvrij te houden is, vooral bij
een hoge zaaidichtheid. Er zijn dus geen herbicides nodig in de teelt. Hennep gedijt goed op alle
bodems, zelfs als ze met zware metalen vervuild zijn. Hennep zou op die manier een goede teelt zijn
voor biosanering van vervuilde gronden. Het diepe fijne wortelstel is gunstig voor de bodemstructuur
en maakt de teelt in relatief droge gebieden mogelijk. De teelt vereist slechts een beperkte
bemesting (stikstof). Plagen en ziektes komen nagenoeg niet voor waardoor gebruik van pesticiden
niet nodig is; hennep is overigens erg gevoelig voor sproeistoffen (Danckaert et al., 2006). Hennep is
een zelfverdraagzaam gewas waardoor rotatie niet nodig is. Wisselteelt is evenwel toch interessant;
hennep laat een goede bodemstructuur na met een verhoogd koolstofgehalte in de bodem, wat
duidelijk tot uiting komt in de volgteelt. Vooral bieten of wintergraan kunnen profiteren van deze
verbeterde structuur (Hempflax, 2010). Hennep past dus perfect in het kader van duurzame
landbouw.
Er zijn echter ook teelttechnische nadelen verbonden aan de teelt van hennep. De oogst wordt door
de hoogte van het gewas en de taaie vezels bemoeilijkt. Daarom is een aangepaste oogstmachine
nodig (zie paragraaf 3.3) Het gewas is ook extreem gevoelig voor verdichte en water verzadigde
gronden (Danckaert et al., 2006).
3.1 Vezel- of dubbeldoelras
Er zijn verschillende henneprassen op de markt verkrijgbaar. In tegenstelling tot vlas kan hennep als
vezelgewas geteeld worden, maar ook als dubbeldoelras (degelijk rendement stro en zaad) (Baudoin,
2004). Uit economisch perspectief zou volgens het Nova Institut in Duitsland het aangeraden zijn om
dubbeldoelrassen te telen zodat alle delen van de plant kunnen worden benut (degelijk rendement).
Dubbeldoelrassen worden onder andere geteeld in Duitsland en in Frankrijk (champagnestreek) (la
Chanvrière de l’Aube). In Noord-Nederland (Hempflax en Dunagro) en in Normandië (Frankrijk) (Agro
Chanvre) worden enkel vezelrassen geteeld. Volgens Hempflax zou de teelt van een vezelras beter
geschikt zijn voor onze grensregio omdat ons zeeklimaat niet geschikt zou zijn om een goed
zaadrendement te verkrijgen. Lokale proeven zouden hier uitsluitsel kunnen geven. De vezelkwaliteit
van een dubbeldoelras is ook lager dan deze van een vezelras (Hempflax, mondelinge
communicatie). De vezels uit planten die ook voor de zaden gekweekt worden, zijn ook niet geschikt
voor (kleding)textiel. Dat maakt ze wel geschikt als technische vezel voor onder meer toepassingen in
de bouwsector als isolatiemateriaal (Thoelen, 2008).
3.2 Zaai
In onze streken wordt ideaal gezaaid in de tweede helft van april. Normaal kan hennep twee weken
vroeger dan maïs gezaaid worden als de bodem goed is. Vanaf inzaai van een vezelras is een vroege
zaai van belang. Hoe vroeger de zaai, hoe langer de vegetatieve periode en dus hoe hoger de stroopbrengst.
Bij volle bloei stopt het gewas namelijk met groeien en start de zaadvorming (Desvals,
2006). Het begin van de bloei is afhankelijk van de temperatuurssom; het tijdstip van volle bloei is
afhankelijk van de daglengte. Het gewas staat dus, afhankelijk van de gekozen variëteit (vroeg/laat,)
altijd op hetzelfde tijdstip in volle bloei (Bouloc, 2006). Wanneer hennep geoogst wordt voor
zaadwinning is het beter om later te zaaien om de lengte van het gewas te beperken en zo de oogst
te vergemakkelijken.
6

Voor een dubbeldoelteelt in Vlaanderen kan een zaaidichtheid van 30-40 kg/ha aanbevolen worden.
Voor een vezelras is een hogere dichtheid van ongeveer 60 kg/ha vereist (Danckaert et al., 2006).
Volgens het hennepbedrijf Hempflax zou voor vezelhennep een dichtheid van 35 kg/ha volstaan.
De zaden zijn heel erg geliefd door vogels (Baudoin, 2006a); het is daarom aangeraden om
vogelafweer toe te passen, bv het veld afdekken met netten (CCPSC, 2010), vogelverschrikkers, enz.
(La France Agricole, 2010).
Hennepzaad kan aangekocht worden in Nederland (Van Dijke Semo B.V.), in Frankrijk (CCPSC –
Coopérative Centrale des Producteurs de Semences de Chanvre) of in Polen (INF - Institut of Natural
Fibres) (Danckaert et al., 2006).
3.3 Bemesting
Vezelhennep is een stikstofbehoeftig gewas. Dit valt te begrijpen gezien de enorme hoogte en
groeisnelheid die het gewas kan bereiken (Hempflax, 2010). Een grote hoeveelheid stikstof geeft
echter geen betekenisvol hogere zaadopbrengst (Danckaert et al., 2006). De diepe wortel is in staat
om stikstof uit de diepere lagen van de bodem op te nemen (Couvreur, 2010). Uit proeven,
uitgevoerd door Valbiom, blijkt zelfs dat de stikstofgift gelimiteerd moet worden om legering te
vermijden (Baudoin, 2006a). Er is dus slechts een beperkte stikstofbemesting vereist.
Een goede startbemesting, vóór de zaai, helpt om het gewas snel te doen sluiten en op die manier
het onkruid te onderdrukken. Veelal bemesten de henneptelers met organische mest. Voor een
optimale groei wordt 120 kg N, 80 kg P205, 80 kg MgO en 140 kg K2O geadviseerd en een
bodemzuurtegraad van pH>6 (Bouloc, 2006).
3.4 Oogst
Er wordt een onderscheid gemaakt tussen oogst van het stro en oogst van zowel het stro als het
zaad.
Het zaad
Wanneer een dubbeldoelras geoogst wordt, zullen niet alle granen op hetzelfde moment rijp zijn
(Institut du Chanvre, 2010). Volgens Valbiom is een fijn zaaibed bij de zaai belangrijk om bij de oogst
een zo homogeen mogelijk gewas te verkrijgen (Desvals, 2006). Wanneer de kafjes van de granen
onderaan de bloeiwijze afvallen en de bovenste in het deegrijp stadium zijn (Institut du Chanvre,
2010) of wanneer 90% van de zaden rijp zijn (Desvals, 2006), kan zaadhennep geoogst worden.
Naargelang het ras valt dit steeds tussen 12 en 20 september (Danckaert et al., 2006). Deze datum
komt overeen met 40 dagen na volle bloei (Desvals, 2006). Voor dubbeldoelrassen blijkt dat de
volledige afrijping van het gewas niet noodzakelijk is en hennep ten dele groen kan/moet geoogst
worden. Het gewas is gevoelig voor daglengte (kortedagplant) en deze parameter is bepalend voor
het oogstmoment (verslag rassenproef PCBT). Wanneer te laat geoogst wordt, valt het zaad op de
grond en begint het te kiemen. Ook vogels kunnen schade aanrichten door de rijpe granen van het
gewas op te eten. Er mag dus zeker niet te laat geoogst worden zodat zaadverlies vermeden wordt.
Opdat het stro zo droog mogelijk geoogst zou worden, gebeurt de oogst na enkele dagen droog
weer. Door de late oogst (september) van een dubbeldoelras kan dit eventueel voor problemen
zorgen (Baudoin, 2006b).
7

De oogst van zowel stro als zaad gebeurt in twee fases. Eerst wordt met een maaidorser het
bovenste deel van de plant afgereden (waar de aren met de zaden zitten) (Danckaert et al., 2006).
Dit kan, mits een aangepaste afstelling, met een gewone dorsmachine gebeuren. Hierbij wordt de
maaistand zo hoog mogelijk ingesteld, zodat er maar een minimum aan stro in de machine
terechtkomt (Vlasberichten, 2007). Het gewas is wel erg stug en kan in de draaiende onderdelen
vastzitten. Hiervoor kunnen eventueel alle draaiende onderdelen met rubber bekleed worden om
vastdraaien te voorkomen. Onmiddellijk na het dorsen wordt het overige stro in stukken gemaaid
(zie verder).
Het stro
Om de beste vezelkwaliteit en strorendement te krijgen (vezelras), moet aan het einde van de bloei,
juist voor de zaadvorming, geoogst worden (Stévenne, Chanvre Wallon, 2009). In Noord-Nederland
(Hempflax) wordt echter reeds 10 dagen na het begin van de bloei geoogst; naarmate het
afrijpingsstadium vordert, verhout de vezel zodat het moeilijker wordt om fijne vezels te verkrijgen.
De sterkte van de vezel en de hoogte van het gewas vragen aanpassingen aan de oogstmachine. In
specifieke hennepgebieden werden machines ontwikkeld of aangepast voor de hennepoogst. Deze
machines zijn dus reeds op de markt. In Vlaanderen is echter nog geen aangepaste machine
beschikbaar waardoor de oogst nog steeds een knelpunt vormt.
In Duitsland wordt voor de oogst van het stro vooral de Hemp Cut 3000 en de Blücher 02 gebruikt;
deze machines zijn zo gebouwd dat de hennepstengel ingekort wordt tijdens de oogst. Voor alle
machines is het een vereiste dat een zuivere snede en een glad stengeluiteinde verkregen worden
om problemen bij verdere verwerking te vermijden. Volgens het Nova Institut wensen alle Duitse
vezelhennepverwerkers een watergehalte van

De Blücher 02 wordt aangedreven door een tractor en bestaat uit twee vertikaal geplaatste
trommels die tegengesteld draaien en zo de stengels afsnijden (Figuur 3). De stengels worden in drie
stukken verdeeld op een afstand van 60 cm. Bij een hoog gewas wordt dan het overige deel van de
stengel met onregelmatige lengte afgesneden. In geval van een hoog gewas is het gebruik van de
Blücher 02 dus nadelig. Er wordt een volumineus zwad afgelegd wat het roten en drogen makkelijker
maakt en er vormen zich geen problemen bij aanwezigheid van afgestorven of gelegerde planten
(Lohmeyer, 2000).
Figuur 3: Blücher 02 (Kranemann GmbH, 2010)
Er kan ook gemaaid worden met een maaimachine met 3 zijdelingse messen die het gewas in
stukken van ongeveer 1 meter snijden (Figuur 4). Bij legering kan deze maaimachine wel voor
problemen zorgen omdat de platgevallen stengels zo niet in stukken worden gesneden.
Figuur 4: Clipper maaier (Tebeco Hemp Technology, 2010)
Het stro kan ook met één gewone maaibalk met dubbele messen gemaaid worden (Figuur 5), maar
de verdere verwerking van het lange stro die dan bekomen wordt, is niet praktisch; het is dus
noodzakelijk om het stro in stukken te snijden. In geen geval mag een cirkelmaaier gebruikt worden
omwille van het risico op vastdraaien van de vezels in de ronddraaiende delen.
Figuur 5: Dubbele messenbalk (eigen foto)
Afhankelijke van de toepassing is een roting nodig. In West-Europa (gebruik technische vezel) wordt
het stro gedroogd en geroot op het veld. Hiervoor wordt het gewas in zwad gelegd. Roten gebeurt
9

dankzij inwerking van de UV-straling en de regelmatige afwisseling van uitdroging en bevochtiging.
Tijdens het roten komen de scheven los van de vezels door het oplossen van pectine. Wanneer het
niet regent tijdens de rootperiode is een droogtijd van minstens twee weken nodig. Het stro wordt
twee tot driemaal omgedraaid om een gelijkmatig droog- en rotingsproces te verkrijgen. Het keren
kan met een gewone keerder (Lohmeyer, 2000). Bij het hennepbedrijf Hempflax laat men het stro
van vezelhennep gedurende twee weken op het veld drogen en roten om een fijne vezel te
verkrijgen. De stoppel wordt best niet te kort afgemaaid zodat de wind makkelijk onder het stro, die
op de stoppel ligt, kan waaien. Op die manier wordt het droogproces verbeterd.
De rotingsgraad beïnvloedt de bewaarcapaciteiten en de gebruiksmogelijkheden van de vezel.
Overgerote hennepvezels zijn heel absorberend in vergelijking met niet-gerote hennepvezels. Een
hoog absorptieniveau lijdt tot vervormingrisico als de vezels in contact komen met water. De
ongerote hennepvezels bereiken hogere vochtgehaltes voordat vervorming plaatsvindt in vergelijking
met gerote vezels (Kymäläinen et al., datum onbekend).
Vooral voor gebruik in textiel is roting van belang; daar wordt gestreefd naar een schevengehalte van
0%. Voor andere industriële toepassingen mag het schevengehalte tot 2% bedragen; voor de
papierindustrie wordt een schevengehalte tot 30% toegelaten (zie paragraaf 5.). Het rootproces
gebeurt traditioneel op het veld; de industrie wenst echter een methode waarbij gecontroleerd kan
geroot worden. Enzymatisch roten is hiervoor een oplossing, maar deze techniek vindt geen ingang
(Bouloc, 2006).
Na enkele dagen drogen wordt het stro in zwad gelegd en met een balenpers opgeraapt. Voor de
afzet van de het stro mag deze bij het persen niet meer groen zijn (Lohmeyer, 2000).
Het persen kan met een gewone strobalenpers gebeuren. Er wordt zowel in ronde als vierkante
balen geperst. Ronde balen zijn makkelijker om het stevige hennepstro te persen, maar het transport
en de bewaring ervan is moeilijker. Daarom wordt in Duitsland en Nederland bijna altijd in vierkante
balen geperst (met aangepaste hennepbalenpers). Om verontreinigingen in de verdere verwerking te
voorkomen, worden natuurlijke bindtouwen gebruikt zoals hennep- of sisaltouwen (Lohmeyer,
2000).
De balen moeten zo gestapeld worden dat luchtcirculatie tussen de balen mogelijk is. Om nachtdauw
en beregening te vermijden, moeten de balen onmiddellijk na het persen in een overdekte
opslagplaats bewaard worden (Lohmeyer, 2000). Door de volumineuze oogst moet voldoende
opslagplaats voorzien worden (Bouloc, 2006). Onderzoek naar reductie van stenen in de balen en
verhoging van de baaldichtheid om transportkosten te reduceren, wordt momenteel door het ICT in
Frankrijk uitgevoerd (Cerrutti, 2010).
In Wallonië is er een hennepteler die het stro pas na de winter, in april, oogst. Hierbij wordt het
gewas gerold; door het drogen tijdens de winter breekt de stengel bij het rollen zodat niet gemaaid
moet worden en men direct kan persen. Dit is echter enkel mogelijk voor minder hoogwaardige
toepassingen, want de vezel is dan al sterk verhout (PCBT).
Het rendement van de teelt zal variëren naargelang het productiedoel. In Vlaanderen kan men een
opbrengst van 800-1200 kg zaad/ha verwachten. De opbrengsten van stro zijn veel meer heterogeen.
10

In Frankrijk geeft een hennepteelt (dubbeldoelras) tussen de 4 en 13 ton DS/ha, afhankelijk van de
bodemvruchtbaarheid in de streek. Gemiddeld wordt 8 ton droge stof/ha geoogst (Danckaert et al.,
2006).
4 Verwerking
Bij de verwerking van het stro worden de vezels van de scheven (houtachtige delen van de stengel)
gescheiden. Daarbij komt ook veel stof vrij. Zowel het zaad, de vezel, de scheven als het stof/poeder
kunnen afgezet worden. Eén ton stro bestaat uit 30% vezels, 55% scheven en 15% stof (presentatie
FNCP, 2007).
De verwerking van de vezel hangt af van de toepassing waarvoor het gebruikt zal worden; er wordt
een onderscheid gemaakt tussen vezel voor textiel, voor papier en voor technische toepassingen
(Bouloc, 2006). De vezels met de beste kwaliteit (lange vezels) worden in textiel gebruikt (Baudoin,
2004). De korte vezels voor technische toepassingen worden technische vezels genoemd.
De verwerking van hennepstro tot vezels vereist een mechanische behandeling. Het stro wordt eerst
gebrakeld en dan gezwingeld om de vezels van de scheven te scheiden. Het resultaat is een vezel die
kan worden ingezet voor de papierindustrie of voor technische toepassingen. De vezel is dan nog niet
geschikt voor textieltoepassingen. Voor textieldoeleinden is een extra stap noodzakelijk, namelijk
een stoomexplosie (zie 5.1.1) of een chemische behandeling (China).
Volgens Desanlis (2010) zou de kwaliteit van de technische hennepvezel verlagen tijdens de
verwerking ervan (hamermolens). Zo treedt bij de verwerking van vlas beschadiging op van de
elementaire vezel, vooral bij het brakelen (Degrauwe, 2005). Elementaire vezels zijn de langgerekte
cellen waaruit een technische vezel is opgebouwd en die door lignopectine worden bijeengehouden
(Degrauwe, 2005).
Het ATB-instituut in Duitsland (Agrartechnik Bornim) heeft een verwerkingsproces ontwikkeld
waarbij hennep zonder drogen bewaard en verwerkt wordt. Met deze techniek is de oogst van
hennep niet weersafhankelijk (drogen en roten niet nodig) en kunnen de kosten gedrukt worden
(Gusovius, 2010).
11

5 Toepassingen
Zowel de vezel, de scheven, het stof als het zaad kennen verschillende toepassingen.
De papierindustrie was altijd al de grootste afnemer van industriële hennep (Figuur 6). Kleinere
aandelen gaan naar o.a. de isolatiesector en de auto-industrie (composietmaterialen) (Thoelen,
2008).
Figuur 6: Toepassingen hennep (EIHA, 2007 in Carus, 2010)
5.1 Hennepvezel
Er wordt een onderscheid gemaakt tussen een lange hennepvezel (60-100 cm) en een korte of
technische hennepvezel (10-15 cm) (Degrauwe, 2005). Ook het schevengehalte in het materiaal is
van belang naargelang de toepassing.
Bij informatie over de technische vezeleigenschappen is in de meeste literatuur niet duidelijk als het
gaat om de technische vezel of om de elementaire vezel. Er moet namelijk een onderscheid gemaakt
worden tussen de technische vezel en de elementaire vezel. Een vezelbundel of technische vezel is
uit meerdere elementaire vezels opgebouwd (Daems & De Coninck, datum onbekend).
5.1.1 Vezel voor textielindustrie
Hennepvezels kunnen voor verwerking in textiel gebruikt worden. Hiervoor is een optimale roting
van de vezels nodig (2-3 weken) zodat deze volledig vrij van scheven zijn (Evrard, 2006). Voor textiel
wordt een zo lang mogelijke vezel gewenst (Bouloc, 2006).
De Plant Research International van de Universiteit Wageningen ontwikkelde een nieuw hennepras
‘Chamaeleon’ dat beschikt over een fijnere vezel en daarom beter geschikt zou zijn voor
textieltoepassingen (Vlasberichten, 2007).
Om problemen met geur of micro-organismen te vermijden, worden de vezels eerst met geoxideerd
water behandeld (Baudoin, 2004).
Hennepvezels kunnen tot garen worden gesponnen door middel van nat- of droogspintechnieken.
Om hennepvezels geschikt te maken voor katoenspinmachines moet de grove hennepvezel eerst
worden verfijnd. Hiervoor kan gebruik gemaakt worden van stoomexplosie. Na het zwingelen
worden de vezels 10 minuten in een reactievat bij 180°C in een verzadigde waterdamp (ca. 10 bar)
behandeld. Hierna worden de vezels door een cycloon geblazen waar de damp in de vezels
12

‘explodeert’ en de vezelbundels in fijne vezels van ca. 50 mm lengte opgesplitst worden. De vezels
kunnen nu, gemengd met katoen, gesponnen worden op een katoenspinmachine. De
stoomexplosietechnologie bestaat nog niet op commerciële schaal. Het uiteindelijke doel is om met
deze techniek textiel uit 100% hennepvezel te maken (Interreg IIIA-project Euroregio Rijn-Waal,
2007; Stextile, 2010). Een alternatief voor deze techniek is de chemische behandeling van de vezel
die in China wordt toegepast. Het ecologische aspect gaat door deze techniek wel ten dele verloren
(Hertel, 2010).
De hennepvezel is sterker dan katoen, beter isolerend, wordt niet aangetast door insecten of mijten
en is biologisch afbreekbaar (Our future planet, 2002). Stoffen met een 25% hennepaandeel zouden
een 10% betere duurzaamheid hebben. Dit vertaalt zich vooral in een hogere slijtvastheid, waardoor
de stof ook uitermate geschikt is voor toepassing als meubelstof. De hennepvezel kan ook beter
vocht opnemen zoals zweet. Deze eigenschap heeft een duidelijk effect op het draagcomfort van
kleding.
Voor de productie van henneptextiel is China vandaag de marktleider en bepaalt dan ook de prijs. In
de Europese context is deze prijs niet concurrentieel.
5.1.2 Vezel voor papierindustrie
Al altijd werden de vezels van hennep gebruikt om verschillende soorten papier van te maken
(bijbelpapier, sigarettenpapier, bankbiljetten, enz.) of als versteviging voor gerecycleerd papier
(Institut du Chanvre, 2010). Momenteel is de papierindustrie de grootste afzet voor hennep; toch
bedroeg in 1999 de papierproductie uit hennep slechts 0,05% van de wereldpapierproductie
(Baudoin, 2004). Steeds meer wordt hennep vervangen door houtpulp door de lagere prijs, waardoor
de vraag naar hennepvezels voor papier sterk daalt.
De vezels voor de papierindustrie moeten een lengte ≥ 10 mm en

productie van isolatiemateriaal, niet-geweven matten of viltstoffen, geotextiel en vezelversterkte
composieten (Bouloc, 2006). Voor de verschillende technische toepassingen zijn volgende
eigenschappen van de technische vezel van belang (Tabel 1).
Tabel 1: Selectiecriteria voor technische vezel (Bouloc, 2006)
Fysische eigenschappen
Chemische eigenschappen
Goede breuksterkte Droge stofgehalte: maximaal
Goede treksterkte Gehalte aan lignine: minimaal
Fijnheid Gehalte aan hemicellulose: minimaal
Lichte kleur Gehalte aan cellulose: maximaal
Zijde-achtige vezel Maximale kristallisatiegraad (voor goede binding met matrix waarin vezel moet geïntegreerd
worden)
De eigenschappen van de vezel zijn vooral afhankelijk van de omstandigheden waaronder de cultuur
is geteeld en in mindere mate van de genetische factoren (Bouloc, 2006).
5.1.3.1 Isolatiemateriaal
Het gebruik van hennep als isolatiemateriaal is vooral interessant door de isolerende werking van de
vezel, de mechanische resistentie en de lage dichtheid ervan (Munoz, 2007).
Hennepvezelisolatiemateriaal heeft een thermische geleidbaarheid van 0,040 W/mK en een lage
dichtheid van 30-40 kg/m³ (Vibe, 2007).
De hennepvezel wordt gebruikt als isolatiewol of in isolatiedekens (Figuur 7) (Munoz, 2007). Dit
materiaal wordt voornamelijk in Duitstalig Europa geproduceerd, maar ook in Frankrijk. Bij de
aanmaak van isolatiedekens worden hennep- en vlasvezels soms gemengd (Vibe, 2008).
Figuur 7: Hennepisolatiedeken
Volgens een studie van Kymäläinen et al. (datum onbekend) zijn volgende criteria van belang voor
gebruik van hennepvezel in isolatiemateriaal: 1) rotingsgraad, 2) vochtgehalte, 3) hoeveelheid
scheven en stof, 4) hygiëne, gemeten a.d.h.v. microbiële dichtheid en as, en 5) lengte van de vezel.
De industrie wenst nog altijd een zuivere vezel, maar het is vooral belangrijk dat geen allergenen
aanwezig zijn en dat de vezels een goede drukresistentie hebben. Net als voor composietmateriaal
wordt ook hier onderzoek uitgevoerd naar het optimale oogsttijdtip en de optimale rotingsgraad.
Roten heeft een duidelijke kwaliteitsverbetering tot gevolg (Defoirdt & De Coster, 2009), maar de
drukresistentie van de vezels vermindert wel. Het is ook zo dat wanneer de vezels geroot worden, er
14

micro-organismen aanwezig zijn in de vezels die potentiële allergenen kunnen zijn (Bouloc, 2006).
Daarom moet de microbiële dichtheid van het materiaal voor gebruik als isolatiemateriaal lager
liggen dan de maximum limiet van 10 000-100 000 kve/g (Kymäläinen et al., datum onbekend).
Daarom is het nodig om de vezels te ontsmetten (zie verder).
De aanwezigheid van vocht in isolatiematerialen veroorzaakt een daling in het isolerend vermogen
door zijn invloed op de dimensies en de chemische samenstelling van het materiaal. Ongerote
materialen hebben doorgaans een hoger vochtgehalte dan gerote materialen bij eenzelfde relatieve
vochtigheid. De capillariteit in natuurlijke isolatiematerialen is veel groter dan bij minerale wol of
glasvezels. Toch scoort vlas beter dan hennep en is de opname van vocht door geroot vlas aanzienlijk
lager dan voor hennep (Defoirdt & De Coster, 2009).
Korte hennepvezels zijn de grondstof voor de productie van isolatiedekens. De vezels worden eerst
kort geknipt. Dan worden ze met een dry-laid-non-woven proces, door vernaalding of door
toevoeging van een binder gebonden. Om de samenhang en de flexibiliteit van het materiaal te
verbeteren, wordt vaak een steunvezel (polyester) of een op zetmeel gebaseerde binder toegevoegd
(12 tot 17%). Ammoniumfosfaat en/of boriumzouten worden bijgemengd als bescherming tegen
insecten, schimmels en brand (Vibe, 2007).
Voordeel van dit isolatiemateriaal is dat hennep een natuurlijk, hernieuwbaar materiaal is. Onder
andere dankzij de extreem lage energie-inhoud haalt dit isolatiemateriaal in de Nederlandse NIBEclassificatie
de beste score op vlak van milieubelasting. Deze isolatiematerialen zijn goed
verwerkbaar en zijn toepasbaar in hellende daken, dakelementen, vloeren en (systeem)plafonds,
(HSB) buitenwanden, scheidingswanden en gevelvullende elementen (SHR Hout Research, datum
onbekend).
De belangrijkste voordelen van het gebruik van plantaardige vezels in isolatiemateriaal zijn:
luchtdoorlatend, vochtregulerende werking, bij vochtopname blijft isolatiewaarde nagenoeg gelijk,
geen huidirritaties tijdens verwerking (in tegenstelling tot minerale wol) (Kymäläinen et al., datum
onbekend). Isolatiemateriaal uit natuurlijke vezels kan een deel waterdamp absorberen en weer
afstaan, maar mag niet aan insijpelend vocht blootgesteld worden (Vibe, 2008).
In Frankrijk werd al een document (Règles Professionnelles de la Construction en Chanvre) opgesteld
die de code van goede praktijken van bouwen met hennep definieert en de kwaliteit van uitvoering
ervan garandeert.
De technische vezel kost meer dan een vezel voor de papierindustrie omdat bij deze laatste enkel
een eerste verwerking tot een grove vezel nodig is (75% zuiverheid). Hennepisolatiemateriaal is ook
duurder dan conventioneel isolatiemateriaal (Baudoin, 2006b).
15

Momenteel zijn al verschillende spelers op de Europese markt aanwezig o.a.:
Isover (België): http:// www.isover.be - productie isolatieplaten uit hennep- en katoenvezels.
Ecobati (België): http://www.ecobati.be/nl - handelaar ecologisch constructiemateriaal o.a.
isolatiemateriaal: ‘Biofib chanvre’
Burdons environmental (Engeland): http://www.burdensenvironmental.com - productie
isolatieplaten op basis van hennep voor verschillende toepassingen.
Hempflax (Nederland): http://www.hempflax.com/ - productie hennepproducten o.a.
isolatiedekens.
Isonat (Nederland): http://www.isonat.com/ - productie isolatiedekens van hennep.
Technichanvre (Frankrijk): http://www.technichanvre.com/sommaire.htm - productie
hennepisolatiemateriaal als matten of los materiaal.
Câlin (Frankrijk): http://www.isolant-calin.com/ - isolatiemateriaal van hennep- en vlasvezels
(mengeling).
Eco-Logis (Frankrijk): http://www.eco-logis.com/isolat1.html - productie isolatiemateriaal
van hennepvezel.
Hock GmbH & Co (Duitsland). http://www.thermo-hanf.de - gebruik hennepvezel als
isolatiemateriaal voor dak, muur en vloer.
Toch vertegenwoordigen isolatiematerialen uit vlas en hennep slechts een klein deel van de markt
ondermeer door de hogere kostprijs en het ontbreken van duidelijke gegevens omtrent de relatie
tussen vezeleigenschappen en de karakteristieken van het isolatiemateriaal (Defoirdt & De Coster,
2009).
5.1.3.2 Vezelversterkte composieten
Onder composieten wordt verstaan de combinatie van verschillende materialen. De composieten
met een organische matrix of polymeer kunnen na toevoeging van synthetische/natuurlijke vezels als
vezelversterkte kunststof dienen. Natuurlijke vezels zouden ook in cementgebonden materialen zoals
beton of mortel gebruikt kunnen worden als versterking van deze materialen.
Volgens UGent en K.U. Leuven gelden voor composieten met natuurlijke vezels de eigenschappen
van de elementaire vezel i.p.v. de technische vezel. Wanneer namelijk de composiet belast wordt,
worden de krachten op de vezels overgebracht via de matrix, die tussen de elementaire vezels zit. De
elementaire vezel worden dus belast als waren ze ingeklemd over een testlengte die bijna nul is.
5.1.3.2.1 Vezelversterkte kunststoffen
Kenmerken hennepvezels voor composietmaterialen
Voor gebruik van hennepvezels als vezelversterkte kunststoffen speelt de stijfheid (weerstand tegen
elastische vervorming) en sterkte (spanning bij breken) een belangrijke rol (congres CELC). De cellen
16

van natuurlijke vezels zoals hennep hebben een langwerpige vorm en een dikke celwand waardoor
ze sterk en stijf zijn en daardoor uitermate geschikt voor het gebruik als versterkingsmateriaal in
polymeren (Defoirdt & De Coster, 2009) (Figuur 8).
Figuur 8: Vezelversterkte kunststoffen (Bertucelli, 2009)
De composietindustrie wenst een ‘standaard’ vezel met altijd dezelfde technische eigenschappen.
Vezels die te lang geroot hebben, zijn niet gewenst omdat de resistentie verminderd en de kleur van
het eindproduct varieert. Er moet dus een optimale rotingsgraad gezocht worden om zuivere vezels
te verkrijgen zonder verlies van de gewenste eigenschappen.
De lengte van de vezel is voor toepassing in composieten van minder belang; de vezels worden zelfs
voor de verwerking in stukken gesneden. De zuiverheid is hier wel een belangrijke parameter
(schevengehalte van 0% is ideaal), want de aanwezigheid van scheven in de vezels zorgt voor een
broos composietmateriaal met meer kans op breuk. In composieten, waar de esthetische waarde
belangrijker is dan de mechanische eigenschappen, bv bloempotten mogen scheven wel aanwezig
zijn. In dit geval worden de scheven echter toegevoegd aan de zuivere vezels volgens een bepaald
percentage (Bouloc, 2006).
Volgens het composietbedrijf GreenGran en het CELC is de productie van composieten onafhankelijk
van het vezeltype (glasvezel, hennep, vlas, …). De keuze van natuurlijke vezel bij GreenGran hangt
vooral af van de beschikbaarheid/marktprijs. De productie van composieten is wel afhankelijk van de
vezelvorm en het type matrix waarmee de vezels moeten kunnen binden (congres CELC, 2009).
Ten opzichte van andere natuurlijke vezels heeft hennep wel een hogere vezelsterkte (Figuur 9)
(Meyer, 2010).
Figuur 9: Vergelijking vezelsterkte natuurlijke vezel met glasvezel (inklemlengte 0 mm) (Meyer, 2010)
17

Natuurlijke vezels binden moeilijk met polymeermatrices. Deze vezels bevatten namelijk pectines en
hemicellulose die de binding verstoren. De vezels worden daarom eerst met NaOH behandeld, zodat
het pectine en hemicellulose oplost. Momenteel worden door de K.U. Leuven nieuwe methodes
gezocht om de behandeling en impregnatie van vlasvezels op een continue wijze te laten verlopen.
Op die manier wordt de variabiliteit die voorkomt tijdens de productie van natuurlijke
vlascomposieten zo veel mogelijk vermeden. Verder wordt ook naar nieuwe vezelbehandelingen
gezocht om de eigenschappen van de vlasvezelcomposiet te optimaliseren (K.U. Leuven, datum
onbekend).
Verschillende soorten vezelversterkte composieten
Er bestaan verschillende vormen van composieten (geordend van lage naar hoge sterkte): ‘Short
fibres compound’, ‘random mat’, ‘textile’, ‘non-crimp fabric’ en ‘UD laminate’. In ‘short fibres
compounds’ worden vezels van ~0,5 – 5 mm gebruikt; ‘random mat’ wordt gemaakt van korte vezels
en gebruikt in bv autodeuren; ‘textile’ wordt gebruikt in bv formule 1-auto’s, tennisraket, fiets
Museeuw; ‘non-crimp fabric’ bestaat uit verschillende lagen vezels op elkaar en kan in bv
windmolens toegepast worden; ‘UD laminate’ bestaat momenteel nog niet met natuurlijke vezels (bv
vliegtuigen) (congres CELC, 2009). Momenteel worden vooral vlasvezels voor deze composieten
gebruikt. Zo heeft La Tôlerie Plastique (Frankrijk) een project uitgevoerd waarbij windmolens werden
geproduceerd met bladen uit vlasvezels en een PLA matrix.
De verschillende technieken
Het gebruik van vezels in composieten kan op twee manieren: door injectie of door gieten/persen in
een vorm (mouleren) (Baudoin, 2004).
Bij gieten in vorm wordt onderscheid gemaakt tussen thermoplastische en thermohardende
composieten. Bij thermoplasten worden de vezels gemengd met een thermoplastische polymeer (bv.
PE, PP) (compounderen). Het mengsel wordt verwarmd, in een vorm gegoten en geperst in de
gewenste vorm (mouleren). Polypropyleen wordt verwerkt aan een temperatuur van 220-250 °C.
Door toevoeging van natuurlijke vezels gebeurt de verwerking polypropyleen + vezel aan 170-200 °C,
wat gepaard gaat met een lager energieverbruik (Baudoin, 2004).
Het Duitse bedrijf Tecnaro heeft een thermoplast ‘Arboform’ ontwikkeld bestaande uit een mengsel
van lignine met natuurlijke vezels zoals hennep- en vlasvezels (Tecnaro, 2010).
Bij thermoharders wordt een thermohardende polymeer gebruikt (bv. PES, PU, epoxy). De
polymeermatrix wordt over de vezels gesprayed en daarna gegoten in een vorm, waarbij de
polymerisatie gebeurt (Baudoin, 2004).
Menging van verschillende natuurlijke vezels zoals hennep en vlas zou volgens Karus & Kaup (2002)
interessant zijn, vooral bij thermoharders. De fijnere vlasvezel zorgt voor een hoge stabiliteit maar
kan niet goed binden met de polymeermatrix (epoxyhars). De grovere hennepvezel kan dit wel. Bij
gebruik van thermoplasten is dit niet noodzakelijk en is één natuurlijke vezelsoort voldoende; deze
wordt dan gemengd met bv PP vezels.
18

In de automobielsector wordt steeds meer hennep ingezet voor vormdelen die via spuitgieten
worden geproduceerd. De vezels (95% zuiverheid) worden gemengd met polypropyleen en vormen
zo een vilt. Dit composiet wordt in een vorm geperst tot onderdelen zoals deurpanelen en
dashboards. Hennepvezels worden o.a. al door BMW, Opel en Mercedes als alternatief voor glasvezel
gebruikt (Figuur 10).
Figuur 10: Onderdelen met hennepvezels uit de Mercedes S-klasse (www.eiha.org)
Injectie van hennepvezels in composieten wordt nog niet veel toegepast en vereist nog verder
onderzoek. Deze composieten hebben het voordeel dat ze makkelijk recycleerbaar zijn. AFT
Plasturgie gebruikt de injectiemethode om natuurlijke vezelversterkte composieten te produceren
voor verschillende toepassingen (Baudoin, 2004). Een voorbeeld is de productie van ‘vals hout’. Dit
‘hout’ bestaat uit plastic en houtafval, maar houtafval wordt nu vervangen door hennep zodat lichter
materiaal verkregen wordt. Dit wordt momenteel toegepast als terrashout door het composietbedrijf
AFT Plasturgie (Frankrijk).
Het bedrijf GreenGran (Nederland) produceert biocomposietgranulaten die gebruikt kunnen worden
in verschillende injectietoepassingen zoals constructies voor dijkversterking, elektrische toestellen
(gsm-oplader), speelgoed, enz. Hiervoor worden natuurlijke vezels gebruikt o.a. hennep en vlas. Als
matrix wordt zowel PP als PLA en PHB (bioafbreekbaar) gebruikt (Snijder, 2010).
Perspectieven voor het gebruik van natuurlijke vezels in composieten
Het gebruik van natuurlijke vezels (vlas/hennep) in composieten heeft verschillende voordelen: lage
dichtheid (dit gaat gepaard met een lager gewicht en energieverbruik wat van belang is in bv de
auto-industrie), geluids- en thermisch isolerend, design (complexe vormen mogelijk, natuurlijk
imago), hernieuwbaar, CO2-neutraal, lage energieconsumptie voor vezelproductie en geen gevaar
voor de gezondheid tijdens de verwerking ervan (geen uitstoot toxische componenten). De productie
van vlas en hennepvezels vereist 5-10 keer minder energie dan glasvezels (congres CELC, 2009). Per
kg hennepvezel die gebruikt wordt ter vervanging van glasvezel in composieten, wordt 1,4 kg CO2
gespaard gedurende z’n volledige levensduur. Het gebruik ervan is ook voordelig in prijs in
vergelijking met synthetische vezels zoals carbonvezel en glasvezel.
Voor de auto-industrie worden de onderdelen dankzij gebruik van natuurlijke vezels lichter, veiliger
en optimaal isolerend (ook geluidsisolerend). Door de natuurlijke vezelstructuur wordt energie, die
vrijkomt bij een botsing, geabsorbeerd en er ontstaan geen scherpe kanten of splinters waaraan een
inzittende zich zou kunnen verwonden (Centexbel, 2009).
19

Vlas/hennepvezels bieden ook mechanische voordelen. De vezels hebben een hogere stijfheid in
vergelijking met andere natuurlijke vezels, maar is wel iets lager dan bij glasvezel. De eigenschap
stijfheid/dichtheid (specifieke stijfheid) is beter dan bij glasvezel door het lage gewicht. De specifieke
sterkte is bij glasvezel wel hoger (congres CELC, 2009).
Het nadeel van gebruik vlas/hennepvezel in composieten is echter dat het vezeloppervlak moeilijk te
controleren is. De vezel is ook gevoelig aan vocht en temperatuur en er kunnen defecten in de vezel
ontstaan tijdens het groeiseizoen (congres CELC, 2009). Om een constante kwaliteit te verzekeren, is
ook de homogeniteit van de vezel van groot belang (Baudoin, 2004).
Meer en meer worden natuurlijke vezels zoals hennep en vlas gebruikt voor hun gunstige
eigenschappen. Natuurlijke vezels worden onder andere ook in plastic bloempotten, raamkozijnen,
rotorbladen van ventilatoren, enz. gebruikt (Munoz, 2007). Al deze producten kunnen verscheidene
malen worden hergebruikt en/of na gebruik worden gecomposteerd.
Het Oostenrijkse bedrijf Zellform Gesellschaft für ökologische Fasertechnologie heeft een
procestechnologie en een grondstof met hennep ontwikkeld die 'Hempstone' werd gedoopt. Omdat
plantaardige vezels en grondstoffen een natuurlijke en esthetisch aangename uitstraling hebben, kan
dit materiaal aanbevolen worden voor meubels en de afwerking van interieurs zoals stoelen, tafels,
planken, bedden, lampenkappen, borden, potten, enz.
De uitstekende akoestische eigenschappen van de grondstof opent mogelijkheden voor gebruik bij
muziekinstrumenten, slagwerkinstrumenten, luidsprekerkasten, autoradio’s, en talrijke andere zaken
waarvoor nu nog synthetische kunststoffen gebruikt worden (Figuur 11). Ook in de
verpakkingsindustrie dienen toepassingen zich aan.
Figuur 11: Toepassingen Hempstone (Nijsten, 2008)
Voor de productie van Hempstone worden de hennepvezels in water gelegd. Chemische of andere
stoffen (uitgezonderd pigmenten) worden niet toegevoegd. Het vezeloppervlak wordt door microfibrillatie
gewijzigd zodat een goede binding met de matrix mogelijk is. Tijdens het 'natte deel' van de
productie wordt het materiaal gevormd. De zachte, natte vezelpasta wordt hard naarmate het water
eruit verdampt. Het resultaat heeft een oppervlak dat eruit ziet als dik leder dat met de hand
gepolierd wordt.
Tijdens de ontwikkeling werden de voordelen van Hempstone ten opzichte van andere
vezelproducten duidelijk: betere technische eigenschappen (duurzaamheid, homogeniteit,
handelbaarheid) en minder negatieve invloed op het leefmilieu. De investeringskosten liggen ook
lager vanwege zijn commerciële leefbaarheid op kleinere schaal (Nijsten, 2008).
20

Zoals eerder vermeld zijn al verschillende spelers op de Europese markt aanwezig o.a.:
GreenGran (Nederland): http://www.greengran.com/ - productie van
biocomposietgranulaten versterkt met natuurlijke vezels zoals hennep.
NPSP Composieten NV (Nederland): http://www.npsp.nl/ - productie fietspaddestoelen
versterkt met hennepvezel
AFT Plasturgie (Frankrijk): http://www.chanvre.oxatis.com/PBCPPlayer.asp?ID=59694 –
productie vezelversterkte composieten met hennepvezel.
Tecnaro (Duitsland): http://www.tecnaro.de/ - productie thermoplasten versterkt met
hennep- en vlasvezel.
Knelpunten gebruik natuurlijke vezels als versterking in composieten
Enkele uitdagingen i.v.m. gebruik vlas/hennepvezel in composieten zijn (congres CELC, 2009):
� nood aan een meer uniforme vezelbevoorrading
� vezel/matrix adhesie (verschillende oplossingen, maar ecologisch impact moet beperkt
blijven)
� gevoeligheid voor vochtopname
� stabiliteit tegen verwering (aantasting door micro-organismen)
� geurhinder: tijdens productie en gebruik van natuurlijke vezelversterkte composieten kan
geurhinder optreden. De geur correleert met de complexe interactie tussen de ontelbare
vluchtige plantenbestanddelen (Centexbel, 2009).
� temperatuurstabiliteit
� biodegradeerbaarheid: de composiet is namelijk enkel biodegradeerbaar indien deze met
een biodegradeerbare matrix wordt gecombineerd.
� beschikbaarheid (transport van vezels is heel duur; de teelt is dus best aanwezig op de plaats
van verwerking) (Mougin, 2006)
In België is nog heel wat onderzoek nodig naar gebruik van vlas/hennepvezel in composieten
(Verpoest, 2010):
� Landbouw: wat is de invloed van de oogstmethode (oogsttijdstip/rotingsgraad) op de
vezeleigenschappen? Kan de genetica van de plant aangepast worden om een ideale vezel
voor composieten te verkrijgen?
� Eigenschappen vezels: het is belangrijk dat er duidelijkheid bestaat omtrent het type vezel
waarop eigenschappen worden gemeten: elementaire vezel, technische vezel of garen. De
eigenschappen van deze vezeltypes kunnen namelijk sterk verschillen. Daarnaast is het ook
21

nodig om de sterkte van een garen verwerkt in een composiet te meten; de eigenschappen
zullen namelijk verschillen met deze van een gewoon garen. Er moet een methode opgesteld
worden hoe de vezeleigenschappen gemeten kunnen worden en hoe deze kunnen worden
afgetoetst ten opzichte van de eigenschappen die de composietindustrie wenst.
� Extractie vezels: wat is de invloed van de verschillende oogst-/verwerkingsstappen op de
mechanische eigenschappen van de vezel? Hoe ontstaan fouten in de vezel? Wat is de
invloed hiervan op de eigenschappen van de vezel verwerkt in een composiet?
� Preforms: de gewenste eigenschappen van de vezels moeten bewaard blijven; er moet
gezorgd worden voor een minimale torsie van de vezels en een min of meer gelijke
vezeloriëntatie. Zo kan zelf een vezel van mindere kwaliteit een acceptabel composiet
leveren. Er is ook controle nodig op de invloed van dit preformproces op de
vezeleigenschappen.
� Matrix: behandeling van PP (polypropyleen) met MA (maleic anhydride) is reeds toegelaten
(betere binding met natuurlijke vezeloppervlak). Voor andere matrices is het nog niet
duidelijk welke behandeling efficiënt is. Hiervoor moet nagegaan worden wat de invloed is
van de behandeling op de vezeleigenschappen en composieteigenschappen.
� Toepassing: wat is de invloed van waterabsorptie op de mechanische eigenschappen? Wat is
de vermoeiingsvastheid, vloeipunt, isolatie vibraties/akoestisch, veroudering en end-of-life
van het materiaal?
� Recyclage: hier is nog weinig onderzoek naar gedaan, maar de eerste resultaten zijn
belovend. Het probleem is dat bij gebruik van een niet-biodegradeerbare matrix bv PP het
materiaal ook niet biodegradeerbaar is. PLA is wel biodegradeerbaar, maar een behandeling
voor binding met natuurlijke vezels ontbreekt nog. Ook voor thermoharders is recyclage
moeilijk; granuleren is wel mogelijk.
� LCA (analyse life cycle): onderzoek hieromtrent is lopend.
5.1.3.2.2 Vezelversterkte cementgebonden materialen
Momenteel loopt aan de Universiteit Gent een doctoraat (Pieter De Jonghe) over zelfhelend beton
waarbij o.a. natuurlijke vezels (vlas/hennep) gebruikt kunnen worden om de scheurwijdte van het
beton te beperken. Eerder werden al twee masterproeven geschreven over het gebruik van
vlasvezels in cementgebonden materialen. Alvorens de vezels verwerkbaar zijn in beton worden deze
verknipt tot een lengte van 10-50 mm. De vezellengte is een belangrijke parameter in het
nascheurgedrag (Daems & De Coninck, datum onbekend).
Problemen die voorkwamen bij gebruik van vlasvezels waren een moeilijke menging en slechte
verdeling van de vezels in het materiaal. Natuurlijke vezels zijn ook alkaligevoelig; beton heeft echter
een pH-waarde van ongeveer 13 (Degrauwe, 2005).
22

5.1.3.3 Filtermateriaal
Het oppervlak en absorptievermogen van vlas- en hennepvezels maken het mogelijk om deze te
gebruiken als filtermateriaal. De vezels zijn in staat om zware metalen te absorberen. Ze kunnen ook
gebruikt worden voor behandeling van water of in industriële filters (vluchtige stoffen). Wanneer ze
een behandeling ondergaan, kunnen ze gebruikt worden om olie te absorberen. Deze natuurlijke
vezels hebben verschillende voordelen t.o.v. synthetische vezels: minder duur, recycleerbaar,
absorberen 25x hun gewicht en kleven niet aaneen (Munoz, 2007).
5.1.3.4 Niet-geweven textiel
Niet-geweven stoffen worden gebruikt als b.v. tapijt in auto’s, filtermateriaal, geotextiel, enz.
Momenteel is er één Nederlandse producent ‘Isovlas Oisterwijk bv’ die geotextiel uit vlasvezel maakt,
maar gebruik van hennepvezel zou dus ook mogelijk zijn voor deze toepassing (Figuur 12).
Figuur 12: Geotextiel (Isovlas Oisterwijk bv, 2010)
Het kan ook als groeisubstraat gebruikt worden voor bv waterkers (Figuur 13). De zaadjes worden
ingebracht in de stof waarbij de vezels voor ondersteuning zorgen tijdens de groei van de jonge
plantjes (Bouloc, 2006).
Figuur 13: Vezelmat als substraat voor waterkers (Carus, 2010)
5.2 Hennepscheven
Het houtig materiaal rond het merg van de stengel worden de hennepscheven genoemd. Deze
komen los van de vezel tijdens het roten. Naarmate het rootproces langer duurt, verlaagt de
kwaliteit van de hennepscheven; tijdens het roten verandert de kleur van de scheven (bruin-zwart),
maar producenten van bv stalstrooisel, constructiemateriaal of pleisterwerk wensen een witte kleur
(Bouloc, 2006). De rotingsgraad heeft ook een belangrijke invloed op de geur, wat bijvoorbeeld in
stalstrooisel niet gewenst is (Baudoin, 2004).
Door de lage dichtheid van de scheven (~ 100 kg/m³) (Tradical, 2006) is het materiaal heel
volumineus wat transportkosten met zich meebrengt. De scheven moeten dus geperst worden in een
verpakking zodat een maximaal gewicht met een zo klein mogelijk volume kan worden
getransporteerd.
23

5.2.1 Constructiemateriaal
Hennepscheven hebben een heel lage dichtheid en een sterk geluids- en thermisch isolerende
werking. De hennepscheven hebben een thermische geleidbaarheid van 0,048 W/mK (Bertucelli,
2009) en een dichtheid van ongeveer 100 kg/m³. De scheven kunnen als los gestort isolatiemateriaal
(Figuur 14) of als granulaat in constructieblokken (licht en isolerend) of bepleistering gebruikt
worden (Tradical, 2006).
Figuur 14: Scheven als los isolatiemateriaal (Bertucelli, 2009)
Hennepscheven hebben reeds een toepassing in kalk-hennepbetonmengsels. Dit is een mengsel van
hennepscheven, 10% kalk (bindmiddel) en water. Kalk is een ideaal bindmiddel bij gebruik van
hennepscheven. Hennepscheven hebben een heel hoog absorptievermogen en absorberen daarom
een groot deel van het toegevoegde water. Bij gebruik van een hydraulisch bindmiddel zou dit voor
problemen zorgen (uitdrogen, verpulveren) (Tradical, 2006). Om waterabsorptie te beperken,
worden verschillende componenten aan de kalk toegevoegd. Kalkproducent Lhoist produceert een
speciaal kalkbindmiddel ‘Tradical’ voor binding met hennepscheven. Dit wordt reeds gebruikt door
Lime Technology in Engeland (product ‘Tradical Hemcrete’).
Kalk-hennepmengsels kunnen voor constructie van muren, vloeren, dakisolatie en bepleistering
gebruikt worden. Het kan niet als draagconstructie dienen en wordt daarom vooral in
houtskeletbouw gebruikt (Figuur 15).
Figuur 15: Toepassing Tradical Hemcrete rond een houten frame (Lime Technology, 2010)
De belangrijkste voordelen van dit materiaal zijn: lage dichtheid (licht materiaal), duurzaamheid,
sterkte, geluids- en warmte-isolerend, hoge thermische inertie, ongedierte- en vuurbestendig,
reductie CO2 emissie, uitzonderlijke vochtregulerende capaciteit en herbruikbaarheid (Lime
Technology, 2010). Het is ook een heel milieuvriendelijk materiaal: 1 m 2 muur van hennepblokken
kan 35 kg CO2 eq. stockeren (Tradical, 2006).
In Wallonië wordt onderzoek verricht op kalk-hennepmengsels als basis voor bouwmaterialen (dak –
muur – vloer - bepleistering) en de mogelijkheden om dit met een spuitmachine aan te brengen
(BCC-BAT) (WTCB, 2010). Het beoogt het karakteriseren van verschillende mengelingen, het
24

evalueren van de hygrothermische prestaties, het nagaan van het gebruik van mogelijke
spuitmachines, etc. Het materiaal (voor constructie binnenmuren) heeft een thermische
geleidbaarheid van 0,11 W/mK en een dichtheid van 480 kg/m³. Door de hoge dichtheid bezit dit
materiaal een groot warmteaccumulerend vermogen (thermische inertie); d.w.z. dat de warmte
overdag wordt vastgehouden en ’s avonds geleidelijk aan wordt afgegeven (Vibe, 2007). Door de
hoge dichtheid moet het materiaal wel iets dikker gemaakt worden om een goede isolerende
werking te verkrijgen (~25 cm). Dit kan voor problemen zorgen als het materiaal gebruikt wordt om
bestaande huizen aan de binnenzijde na te isoleren (meer plaats nodig dan bij gewone
isolatiematerialen). Een ander probleem is dat het kalk-hennepmengsel een lange droogtijd vereist.
De mengeling kan ook in blokken worden geperst en met kalkmortel gemetseld worden. Deze
hennepblokken (
Figuur 16) hebben een sterk isolerende werking waardoor het in de winter in huis warm is en in de
zomer koel. Hennep zorgt voor een stevig materiaal, zelfs met lage dichtheid, met een thermische en
geluidsisolerende werking (Munoz, 2007). Deze blokken zijn afgewerkte bouwmaterialen zodat het
probleem van lange droogtijd tijdens uitvoering wordt vermeden. Kalk-hennepblokken worden reeds
in Frankrijk (bedrijven Chanvribloc en Easy Chanvre) en Spanje (bedrijf Cannabric) geproduceerd.
Figuur 16: Hennepblok (Chanvribloc, 2010)
Kalk-hennephuizen zouden 10% meer kosten dan traditionele constructies, maar hebben een veel
kleinere milieu-impact. Ze verbruiken minder energie bij zowel de constructie als voor de verwarming
van het huis. Bovendien leveren ze minder bouwafval op (Thoelen, 2008). In Engeland werd door het
BRE (Building Research Establishment) een ‘Innovation Park’ geopend. Het park bestaat uit
gebouwen en huizen die op een duurzame manier gebouwd zijn; het geeft een beeld van hoe de
toekomst eruit zou kunnen zien. Er staat onder andere ook een huis die volledig uit hennep gebouwd
is (kalkhennepblokken, hennepisolatie, enz.) (BRE, 2010).
Volgens Defoirdt & De Coster (2009) zou met de lemen van hennep reeds houtbeton gemaakt
worden. Houtbeton is een samengesteld materiaal met een cementachtige matrix en een
plantaardige vulstof in een korrelige vorm (korrelgrootte analoog aan grint, zand,enz.). Houtbeton
wordt gemaakt met houtpartikels en zaagmeel en met lemen van hennep. Dit materiaal heeft een
goede resistentie tegen vriezen en dooien en heeft een geringe absorptie door capillariteit. De
mogelijke problemen bij het maken van houtbeton zijn de soms moeilijke hechting tussen hout en
cement, de vertraagde uitharding en problemen bij het uitdrogen (Defoirdt & De Coster, 2009).
De hennepscheven kunnen ook tot meubelplaten geperst worden (Interreg IIIA-project Euroregio
Rijn-Waal, 2007). De Duitse producent Resopal ontwikkelt zowel vlas- als hennepspaanderplaten, die
25

als voordeel hebben dat ze lichter en meer isolerend zijn dan de gewone houtspaanderplaat. De
toplaag daarvan bestaat echter niet uit een ecologisch materiaal, maar uit een synthetische hars
(Resopal, 2010).
5.2.2 Stalstrooisel
De hennepscheven worden reeds als hoogwaardig stalstrooisel gebruikt. Dit strooisel kan voor kleine
huisdieren gebruikt worden, maar vooral ook bij paarden met een allergie voor ander stro. Hennep
heeft als voordeel dat het sterk absorberend en zeer ammoniakbindend is (Our future planet, 2002).
Op vraag van ChanvreWallon wordt in Centre européen du cheval de Mont-le-Soie (Wallonië) verder
onderzoek gedaan naar de kwaliteit van hennep als stalstrooisel bij paarden (Stévenne, 2009). Het
vlasverwerkend bedrijf NV Demeulenaere (België) verkoopt reeds ontstofte lemen voor gebruik als
stalstrooisel (Confortchanvre). Momenteel is deze toepassing de grootste afzetmarkt voor de
hennepscheven.
5.2.3 Vergisting
Hennepscheven zijn ook geschikt als stalstrooisel voor kippen dankzij het hoge absorptievermogen;
op die manier kan de geurhinder in de stal beperkt worden. De kippenmest, samen met de
hennepscheven, kunnen afgezet worden voor co-vergisting. Het gebruik van hennepscheven in een
vergistingsinstallatie is heel interessant omdat de scheven makkelijk afbreken en er veel energie uit
gerecupereerd kan worden. Verschillende kippenboeren in Vlaanderen gebruiken reeds deze
scheven in hun kippenstal waarna het mengsel van mest en scheven afgezet wordt voor vergisting.
5.2.4 Bodembedekking
Dankzij het sterke absorptievermogen van hennepscheven zijn deze ideaal als bodembedekker voor
gebruik in de tuin of in een wijngaard, boomgaard, groenteteelt, enz. (Figuur 17). Voordelen:
bescherming tegen erosie, tegengaan van evaporatie van water in de zomer, isolerende werking
zowel in winter als zomer, ontwikkeling microbieel leven in de bodem, toevoeging organisch
materiaal (bestaat uit lignocellulose en breekt biologisch af na bepaalde tijd) (La Chanvrière de l’Aube
en AgroChanvre, 2010).
Figuur 17: Bodembedekker (La Chanvrière de l’Aube).
26

5.3 Hennepzaad
De zaden moeten zo snel mogelijk na de oogst tot een vochtgehalte van

allergieën (Biofresh). Olie uit hennepzaad is de ideale basisolie om kwalitatief hoogstaande
verzorgingsproducten te maken zoals zeep, badolie, zalf, massageolie en shampoo (Molgreen, 2010).
Het kan ook eenvoudig met andere substanties gemengd worden tot o.a. verf, inkt en
smeermiddelen (Our future planet, 2002). De olie kan ook als beschermende impregnering voor hout
en andere poreuze oppervlakken gebruikt worden. Dit wordt reeds geproduceerd door het bedrijf
Terrachanvre in Frankrijk (http://www.terrachanvre.com).
5.4 Henneppoeder (stof)
Het henneppoeder is het afval dat overblijft na scheiding van vezel, scheven en zaad. Dit poeder
bestaat uit kleine hoeveelheden vezels en scheven. Het materiaal heeft een dichtheid van 600 kg/m³.
Het stof wordt tot granulaten geperst (6-7 mm diameter en 1-3 cm lang). Dit is ideaal voor gebruik als
strooisellaag voor kleine dieren omdat het heel vochtabsorberend is en een slechte geur kan
voorkomen. De granulaten kunnen ook als bodemverbeteraar worden gebruikt (bevat cellulose en
lignine) (Baudoin, 2004).
Er worden ook agropellets (Figuur 19 a) of briketten (Figuur 19 b) van gemaakt die als brandstof
kunnen dienen in bv een open haard.
Figuur 19 a: Agropellets van hennep (FNPC, 2007) Figuur 19 b: Briketten (La Chanvrière de l’Aube, 2010)
Het composietbedrijf Deceuninck Plastics (België) maakt momenteel terrasplanken op basis van PVC
en houtstof. Zowel vlas- als hennepstof zou hiervoor mogelijks kunnen worden gebruikt (Figuur 20).
Figuur 20: Hennepstof in terrasplank (Baets, 2010)
5.5 Hennepplant
5.5.1 Biomassa
Doordat hennep zeer snel groeit en een hoge drogestofproductie kent, is de plant geschikt als
energiegewas. De calorische waarde van hennep voor biomassaverbranding bedraagt 17917 kJ/kg
(Baudoin, 2004). Ter vergelijking bedraagt de calorische waarde van hout 15000 kJ/kg bij verbranding
(Wikipedia, 2010). Als ligno-cellulosegewas kan hennep ook als 2 e generatie biobrandstof worden
28

gebruikt (Pelkmans, VITO, 2007). De cellulose en hemicellulose polymeren kunnen tot
fermenteerbare suikers worden omgezet die dan voor ethanolfermentatie kunnen worden gebruikt
(Defoirdt & De Coster, 2009).
Hennep als grondstof voor energie is echter duur in vergelijking met meerjarige gewassen zoals
miscanthus, wilg, enz. omdat het (iets) minder opbrengt en alle teeltmaatregelen ieder jaar
terugkeren (Novem, 1999).
5.5.2 Fytoremediatie
Hennep kan zonder verlies van rendement groeien op vervuilde bodems en daarbij zware metalen
opnemen. Als de bodem zware metalen bevat, kan het gewas niet meer in textiel, voeding of
composieten gebruikt worden, maar kan het wel als energiegewas worden verbrand (Baudoin, 2004).
5.5.3 Veevoeder
In Noord-Brabant werd dit jaar (2010) door Agerland (in- en verkooporganisatie in de land- en
tuinbouw) een praktijkproef aangelegd waarbij 20 hectares vezelhennep bij melkveehouders werd
ingezaaid. Steeds meer melkveehouders zijn namelijk op zoek naar een goedkope en goede
structuurbron voor hun melkkoeien. Verhakselde en ingekuilde vezelhennep zou hiervoor een goed
alternatief zijn. Vezelhennep zorgt namelijk voor een penswerking (Agerland, 2010) (Tabel 2).
Tabel 2: Analyseverslag ingekuilde hennep (berekende voederwaarden op basis van
voederwaardecoëfficiënten voor grashooi) (Debergh, 2009)
Droge stof (g/kg) 336
Totaal ruw eiwit (g/kg) 145
Ruwe celstof (g/kg) 413
Ruwe as (g/kg) 140
Ammoniakgetal (%) 12
VEM (per kg) 558
VEVI (per kg) 505
DVE (g/kg) 66
OEB (g/kg) -5
FOS (g/kg) 381
VOS (g/kg) 465
29

6 Wetgeving en subsidies in België
Drie regelgevingen hebben betrekking op industriële hennep: een Europese verordening voor de
teelt van industriële hennep; de federale drugswet en de federale wet voor het gebruik van hennep
in de voeding (Wervel).
Voor de teelt van hennep voor energiewinning en industriële doeleinden is iedere landbouwer in
België verplicht zich te melden en relevante gegevens met betrekking tot de teelt op te geven via een
meldingsformulier. Dit moet voor de inzaai gebeuren. Bij de teeltmelding moeten ook de originele
etiketten van het zaaizaad worden bijgevoegd. Zo kan worden nagekeken of er wordt gezaaid met
zaad van toegelaten rassen. Tijdens de bloei zal het Agentschap voor Landbouw en Visserij
steekproefsgewijs controle uitvoeren op het THC-gehalte van de bloeiwijze. De landbouwer moet
dan ook met een aangetekend schrijven het begin van de bloei melden (Ministerie Landbouw en
Visserij). Indien het THC-gehalte hoger ligt dan 0,2 %, kan geen toeslagrecht meer verkregen worden
voor deze percelen en worden de federale autoriteiten verwittigd om hieraan vervolg te geven
(Renkin, 2006). De controle gebeurt vanaf 20 dagen na melding van de bloei tot 10 dagen na het
einde van de bloei. Het perceel mag nog niet geoogst worden voordat staalname voor controle
gebeurt is Als toch vroeger geoogst wordt, zal het toeslagrecht die voor dit perceel aangevraagd
werd, niet worden uitbetaald (Ministerie Landbouw en Visserij, 2010). Indien het gaat om een
vezelras is deze regeling niet erg praktisch omdat de vezel tegen het einde van de bloei al sterk
verhout is. Best wordt een vezelras vanaf 10 dagen na het begin van de bloei al geoogst (Hempflax,
mondelinge communicatie).
Sinds 2011 kan voeding op basis van industriële hennep, waarvoor een derogatie werd toegelaten,
op de Belgische markt verkocht worden.
Hennep kan in principe van twee soorten steun genieten. De toeslagrechten op percelen waarop
hennep wordt geteeld, kunnen zonder problemen worden geactiveerd. Vanaf 2007 is hiervoor geen
contract met een verwerker meer nodig. Een tweede steun is de verwerkingssteun voor de vezels. De
verwerkingssteun voor hennep (90 euro/ton) zal echter, net als bij vlas, in 2012 afgeschaft worden
(Ministerie Landbouw en Visserij, mondelinge communicatie).
30

7 Afzet in België
Vlaanderen heeft nog geen georganiseerde afzet voor producten van de hennepteelt. Er zijn wel
enkele kleinere initiatieven van telers die hun eigen afzet en zelfs een eerste verwerking realiseren.
Zo is Molgreen een KMO die een actieve rol speelt in het ontwikkelingsproces en de
commercialisering van producten op basis van vezelhennep. Het bedrijf is gespecialiseerd in de
verwerking van hennep tot hennepzaad/-olie.
In West-Vlaanderen is er een constructeur van vezelbewerkingsmachines bezig met de ontwikkeling
van een verwerkingslijn waarop de hennepvezel ontsloten kan worden.
In Leuven heeft landbouwer Peter De Herdt de winkel ‘Hempmade’ geopend waar allerhande
hennepproducten (kledij, voeding, cosmetica, enz.) worden verkocht.
In Wallonië werd in augustus 2006 de vzw Chanvre Wallon opgericht. Deze vereniging heeft als doel
alle geïnteresseerde spelers (particulieren, industrie, overheid en onderzoekswereld) samen te
brengen en zo een nieuwe Waalse hennepketen te ontplooien (Danckaert et al., 2006). Dit gebeurt in
samenwerking met GIE ‘Walchanvre’ (Groupement d’Intérêt économique).
Het probleem is echter dat ook in Wallonië de verwerking van hennepstro ontbreekt. Daarom werd
begin 2007 het verwerkingsbedrijf ChanvrEco opgericht (Esneux). Het bedrijf had in 2010 120 ha
hennep onder contract bij landbouwers in Haspengouw en de Luikse Condroz. In het najaar 2010
werd de verwerkingslijn opgestart. Op de verwerkingslijn wordt de vezel niet ontsloten, maar wordt
het stro zo verwerkt dat het afgezet kan worden als los isolatiemateriaal (‘ProHemp’) of als
bodembedekker.
In 2009 werd het project Polychanvre (Chanvre Wallon) opgestart dat onderzoek doet naar de
ontwikkeling van composietmaterialen met hennep. Het project loopt 4 jaar en heeft verschillende
partners (o.a. Valbiom, ChanvrEco, Universiteit Luik, Certech asbl). Certech asbl (Centre of
Technological Resources in Chemistry) is een wetenschappelijk centrum dat onderzoek doet naar
natuurlijke vezels in composieten. Valbiom is een Waalse vereniging die de ketenontwikkeling van
o.a. hennep en vlas probeert te stimuleren.
Ook Wervel probeert de hennepteelt in ons land opnieuw te lanceren en probeert voornamelijk
hennep als voeding te promoten. Deze vzw zet zich in voor een rechtvaardige en duurzame
landbouw in Vlaanderen.
Verschillende bouwbedrijven in Vlaanderen zijn reeds importeur van hennep/vlasmaterialen uit
Frankrijk/Duitsland (o.a. Peter Steen & Co, Ecobati, Eurabo, Spatio bvba, Bio Home cvba).
In Frankrijk bestaan er verschillende organisaties die werken rond de hennepplant. Zo is er ‘La
Chanvrière De l’Aube’ en ‘Eurochanvre’ die de verwerkende industrie van hennep samenbrengt en
FNPC (Fédération nationale des producteurs de chanvre) en CCPSC (Coopérative Centrale des
Producteurs de Semences de Chanvre), die de landbouwers groepeert. Deze twee ketens werken
samen via ‘Interchanvre’ en ‘l’Institut Technique du Chanvre’. Het ACPI is een vereniging die instaat
voor de promotie van industrieel hennep. Ze leggen contacten met potentiële partners en voeren
verschillende studies uit. Om een afzetmarkt uit te bouwen zijn volgens hen verwerkingsbedrijven
31

voor de technische vezels nodig, naast onderzoek naar de vezelkwaliteit voor de verschillende
toepassingen (APCL, datum onbekend).
8 Economische aspecten en perspectieven voor de grensregio
De prijs van vezelhennep wordt mede bepaald door de ontwikkeling van de olieprijs. Wanneer de
olieprijs stijgt, wordt het prijsverschil tussen natuurlijke vezels en kunstvezels kleiner (Hempflax,
mondelinge communicatie).
In Figuur 21 is te zien dat de prijsevolutie van hennep/vlas heel stabiel is in vergelijking met andere
grondstoffen.
Figuur 21: Prijsindex voor technische vezel hennep/vlas in vergelijking met andere natuurlijke vezels, ruwe
olie en polypropyleen (Carus, 2010)
Figuur 22 toont de prijsindex van de technische vlas- en hennepvezel.
Figuur 22: Prijsindex voor de technische vezel van hennep en vlas (Carus, 2010)
32

9 Bronnen
Agerland (2010). Hennepteelt voor Brabantse melkboeren, artikel in ziezo.biz, mei 2010.
APCL (datum onbekend). La filière ‘avenir chanvre’ en Isère. presentatie APCL.
Baudoin, J-G. (2004). Les fibres végétales en Région Wallonne. Les potentialités du chanvre et ses
utilisations. Valbiom.
Baudoin, J-G (2006a). Récapitulatif des différentes parcelles de chanvre en 2006. Valbiom.
Baudoin, J-G (2006b). Mission d’étude de la filière chanvre française. Valbiom.
Berendonk, C., Wehren, W. Berntsen, M., LWZ Haus Riswick Kleef, Neswadba, R., Reiungoudt, E.,
BRUT/Technologie-Zentrum Kleef (2006). Hennepcultuur van Haus Riswick: ervaringen met de teelt
van 2005-2006.
Bertucelli, S. (2009). L’isolation en chanvre. Sénat Palais du Luxembourg. Presentatie. Interchanvre.
Bouloc, P. (2006). Le chanvre industriel. Production et utilisations. France Agricole, Paris. P 217-234.
BRE (2010). BRE Innovation Park. http://www.bre.co.uk/page.jsp?id=634.
Cerrutti, N. (2010). Presentatie: Increasing yields and improving harvesting techniques: key tasks for
the French Hemp Technical Institute (ITC).
Chanvribloc (2010). http://www.chanvribloc.com/.
Daems, V. & De Coninck, M. (datum onbekend). Vlas in cementgebonden materialen. Masterproef
UGent.
Dagblad van het Noorden (2010). Hempflax Pekela voorziet tegenvallende hennepoogst. 11 augustus
2010. http://www.dvhn.nl/nieuws/groningen/article6304099.ece/HempFlax-Pekela-voorziettegenvallende-hennepoogst-.
Danckaert, F. et al. (2006). Inleiding tot de biologische teelt van hennep. PCBT vzw.
Debergh, A. (2009). Industriële hennep: voor vezel of voer. Veeteeltvlees, maart 2009.
Degrauwe, F. (2005). Eigenschappen van cementgebonden materialen bij toevoeging van
vlascomponenten. Masterproef. UGent, vakgroep Bouwkundige Constructies.
Defoirdt, N. & De Coster, A. (2009). Thematische InnovatieStimulering. “Teelt en verwerking van vlas
voor een bio-based economie in Vlaanderen”. State-of-the-art.
33

Desanlis, F. (2010). Presentatie: Future of Hemp: cltivation, processing and markets.
Desvals, M. (2006). 3ième rencontres de la Biomasse: Quand diversification, rime avec innovation.
Libramont. Presentatie Valbiom.
Carus, M. (2010). Hemp fibres for industrial applications. Presentatie EIHA mei 2010.
Congres CELC (2009). Straatsburg, 4-7 november 2009.
Evrard, A. (2006). 3ième rencontres de la Biomasse: Quand diversification, rime avec innovation.
Libramont. Presentatie Valbiom.
FNCP (2007). Du chanvre pourquoi faire? Présentation.
Gusovius, H.-J. (2010). Presentatie: Fibrous materials from the wet supply chain as reinforcement in
composite. ATB, Duitsland.
Hempflax (2010). http://hempflax.com/.
Hertel, R. (2010). Hemp textiles today – developments and future. Presentatie. EIHA 7th conference
2010.
Karus & Kaup (2002). Natural fibres in the european automotive industry.
Kranemann GmbH (2010). http://www.kranemann.org/.
K.U. Leuven (datum onbekend). Natural fibre composites. Katholieke Universiteit Leuven.
Department metallurgy and materials engineering.
La Chanvrière de l’Aube (2010). http://www.chanvribloc.com/.
La France Agricole (2010). Six méthodes pour chasser les oiseaux. 14 mai 2010.
Lime Technology (2010). Tradical Hemcrete Overview. http://www.limetechnology.co.uk/.
Lohmeyer, D. (2000). Erntetechniken für Hanf in Westeuropa. Nova-institut GmbH & Projektbüro
Hanf, LZ Haus Düsse.
Institut du Chanvre (2010). http://www.institutduchanvre.org/.
Interchanvre (2009). Le chanvre, une filière éco-responsable, juin 2009. Presentatie.
Interreg IIIA-project Euroregio Rijn-Waal (2007). Regionale hennepketen voor textielproductie.
Isovlas Oisterwijk bv (2010). http://www.isovlas.nl/.
34

Meyer, N. (2010). Presentatie: Innovative bicycle frame made of hemp and bambus.
Molgreen (2010). http://www.molgreen.be/.
Mougin, G. AFT (2006). 3ièmes rencontres de la biomasse: ‘Quand diversification, rime avec
innovation’. LIbramont. Valbiom.
Munoz V. (2007). Chanvre et lin. Des plantes à bâtir l’avenir.
Novem (1999). Geteelde biomassa voor energieopwekking in Nederland. Identificatie van de meest
veelbelovende mogelijkheden tot kostenreductie in vier ketens. Petten. maart 1999.
Nijsten, J. (2008). http://www.cannaclopedia.be/HEMPSTONE.htm.
Our future planet (2002). Hemp. http://www.ourfutureplanet.org/.
Pelkmans, L., Vito (2007). 2 e generatie biobrandstoffen. WERVEL Studiedag ‘Landbouw en
energiegewassen’ Gent, 9 juni 2007. Presentatie.
Renkin, A. (2006). 3ième rencontres de la Biomasse: Quand diversification, rime avec innovation.
Libramont. Presentatie Valbiom.
Resopal (2010). http://www.resopal.de/produkte/produkt/21
SHR Hout Research, Wageningen, ATO B.V., Wageningen, TNO-Bouw, Delft (datum onbekend).
Hernieuwbare grondstoffen als bouwmaterialen.
Snijder, M. (2010). Presentatie: Innovative natural fibre reinforced bio-composite granules for cradleto-cradle
solutions – China in our hands?.
Stextile (2010). http://www.stextile.com/NL/home.htm.
Stévenne, J. (2009). Culture du chanvre. Chanvre Wallon.
Tebeco Hemp Technology (2010). http://www.hemp-technology.com/.
Tecnaro (2010). http://www.arboform.org/.
Thoelen, P. (2008). Hennep/kemp voor de bouwsector. Vibe vzw.
Tradical (2006). Chanvre et chaux. Folder.
Verpoest (2010). Mondelinge communicatie.
Vibe (2007). Vibe-fiches. Bouwmaterialen/isolatiematerialen.
Vlasberichten (2007). Groeiende interesse voor hennep in Wallonië. N° 21, 23.11.2007.
35

Wervel (2010a). Europa blijft kempverwerking steunen. http://www.wervel.be/kemp-themas-
121/1081-europa-blijft-kempverwerking-steunen.
Wervel (2010b). FAVV houdt biodiversiteitsverhoging tegen in het Jaar van de Biodiversiteit!
http://www.wervel.be/kemp-themas-121/1173-favv-houdt-biodiversiteitsverhoging-tegen-in-hetjaar-van-de-biodiversiteit.
Wervel (2010c). Kemp voor een koel klimaat. http://www.wervel.be/kemp-themas-121/1141-kempvoor-een-koel-klimaat.
36