Mitsubishi case study - Zetes

Voor Mitsubishi Caterpillar Forklift Europe
(MCFE) is een strak geautomatiseerd productieproces
een visitekaartje. En dus durft het
bedrijf te pionieren. Een jaar of vijf geleden
ging Zetes voor het eerst samen met @work
Management Associates aan de slag bij MCFE.
Toen werd de assemblagelijn gestroomlijnd
met een draadloos netwerk plus bijbehorende
hand- en truckterminals. De snel groeiende
productie was aanleiding voor een volgende
stap: de invoering van RFID. Een verslag van
een project in drie fasen.
MCFE in Almere is een internationaal georiënteerd bedrijf.
Met een moederbedrijf in Japan en een zusterbedrijf in
Amerika produceert de Nederlandse vestiging vorkheftrucks
voor Europa, Afrika en het Midden-Oosten. Elke dag rollen
er in Almere 55 nieuwe Mitsubishi’s en Caterpillars van de
assemblagelijn. Binnenkort wordt de productiecapaciteit
opgeschroefd naar 70 trucks, en eind 2008 moeten het er
zelfs 90 zijn. Negentig vorkheftrucks per dag produceren
in dezelfde ruimte, is dat eigenlijk wel mogelijk? Voor die
vraag stond Henri Snijders van @work Management Assiociates.
Hij is één van de vaste @work-consultants die de ITafdeling
van MCFE alweer negen jaar adviseert over ERP- en
Microsoft CRM-projecten. Destijds kwam de invoering van
IND-terminals mede uit zijn koker. Hij vertelt: “En die terminals
werken prima, nog steeds. Zetes heeft gezorgd voor een
robuuste oplossing. Er gaat eigenlijk nooit iets kapot, tenzij
je er met een hamer op slaat.”
Scannen met radiofrequentie
De groeiende vraag naar vorkheftrucks vroeg om een nieuwe
automatiseringsoplossing. Henri Snijders: “Een productiegroei
van ruim 60% in dezelfde ruimte is niet niks. Zoiets
kan alleen, wanneer je de voorraad beperkt. In elke vorkheftruck
zitten zo’n 1.200 onderdelen. Als je die te veel hebt
liggen, of de voorraad steeds niet helemaal opgebruikt, kost
dat onnodig veel ruimte. MCFE wil naar ‘lean-production’:
geen voorraad, en alles precies op tijd geleverd.”
MITSUBISHI
CATERPILLAR
FORKLIFT
EUROPE
MET RFID NAAR
EEN WERELDPRIMEUR
Natuurlijk was het voorraadprobleem de afgelopen jaren al
een stuk verbeterd door het handmatig scannen van trucks
en masten. Maar volgens Henri Snijders was het nu tijd voor
RFID, een identifi catie- en registratiemethode die ook in
de automobielindustrie wordt gebruikt. “RFID werkt met
radiofrequentie. Daarbij lezen RFID-readers op afstand automatisch
de data van bewegende RFID-tags. Dus stel dat we
die tags konden plaatsen op onze trucks in wording. En dat
we de assemblagelijn konden uitrusten met RFID-readers.
Dan zouden we het productieproces tot in detail kunnen
triggeren. We zouden machines, de productie van subassemblages
én leveranciers heel precies kunnen aansturen.”
Project 1: CE-testfacility
Na de eerdere soepele samenwerking was Zetes voor @work
vanzelfsprekend de partner om het RFID-project op de rit te
krijgen. Zetes’ RFID-specialist Bennie Cuijpers werd geïntroduceerd
en deze besloot het traject stap voor stap aan te
pakken. Hij verklaart: “Vergelijk de werking van RFID met
de werking van een mobiele telefoon. De ontvangst is soms
moeilijk. Bedenk dan dat RFID bij MCFE in een zware industriële
omgeving moest werken. Andere processen zouden
kunnen zorgen voor storingen. Dat mocht natuurlijk niet,
het inlezen van de tags moest foutloos gebeuren.”
Daarom gingen Zetes en @work eerst aan de slag in de
teststraat van MCFE. In die teststraat worden geassembleerde
vorkheftrucks uitgebreid getest, bijvoorbeeld op wendbaarheid
en remkracht. Henri Snijders vertelt: “De testgegevens
werden handmatig ingevoerd, maar internationale certifi cering
vroeg om onafhankelijke resultaten. Testresultaten dus
die niet beïnvloed zijn door menselijk handelen.” Na een
zorgvuldig onderzoek werden bij de teststraat zeven RFIDreaders
geplaatst: twee bij de in- en uitgang en vijf bij elke
testfase. Bennie Cuijpers van Zetes: “Aan het begin van de
teststraat wordt elke heftruck nu voorzien van een RFID-tag.
Via een unieke code worden de vereiste testwaarden opgehaald.
De truck doet zijn testen; de resultaten worden na
elke stap automatisch ingelezen en vergeleken in het ERPsysteem.
Aan het testen komt geen menselijk oordeel meer
te pas. De data zijn onafhankelijk, betrouwbaar en op elk
later moment terug te vinden.”

‘Doordat de tags automatisch worden gescand, zijn de gegevens een
stuk betrouwbaarder dan bij handmatig scannen.’
Project 2: Assemblagelijn
De ervaringen met de teststraat waren zo positief (“De leesbetrouwbaarheid
van de RFID-tags is 99,9 en nog wat procent”,
zegt Bennie Cuijpers trots), dat MCFE verder wilde
met de productieomgeving. Ook daar wilde het management
graag beschikken over snellere en betrouwbaardere
gegevens. En dus werden op de assemblagelijn maar liefst
twintig scanners gemonteerd. En wordt elke truck in wording
van meet af aan voorzien van een herbruikbare tag.
Bennie Cuijpers: “De tags rollen met een vaste snelheid over
de lijn. Het geeft de scanners ruim voldoende tijd om alle
gegevens in te lezen en door te sturen. Dezelfde tags gebruiken
we bij de NS voor de automatische identifi catie van
rijdende treinen. En die gaan een stuk sneller.” Hij vervolgt:
“Doordat de tags automatisch worden gescand, zijn de gegevens
een stuk betrouwbaarder dan bij handmatig scannen.
Want handmatig scannen betekent ook schuin scannen,
kruislings scannen, of vergeten te scannen”. En @work-consultant
Henri Snijders vult aan: “Bovendien scannen we nu
vaker. Voorheen werden trucks op de assemblagelijn eens
in de twee uur gescand, nu gebeurt het om de zes minuten.
Daardoor kunnen we de voorraad nauwkeurig aansturen.
Leveranciers hoeven pas op het laatste moment precies te
leveren wat nodig is.”
Durven pionieren
Het lijkt een gigantisch project, maar in de praktijk viel de
introductie van RFID volgens Henri Snijders erg mee. “Het
was een kwestie van plaatsen, testen en het werkte. De ervaring
in de teststraat was voldoende voor een snelle implementatie.”
En het personeel? “Ook dat is blij met RFID”,
weet hij. “Het enige waar ze aan moeten wennen, is dat er
bij de lijn nu twintig paaltjes met een terminal staan. Maar
doordat ze niet meer handmatig hoeven te scannen, kunnen
ze zich concentreren op hun eigenlijke werk: trucks assembleren.
Het mooie is bovendien dat de terminals werkinstructies
geven.” Het management van MCFE wordt inmiddels
bedolven onder de positieve reacties. “We liggen in Almere
ver voor op ons moeder- en zusterbedrijf in Amerika en
WWW.ZETES.COM | ALWAYS A GOOD ID
Japan. Op sommige punten gaan we zelfs verder dan de automobielindustrie.
In Almere is het hele productieproces nu
strak en netjes geautomatiseerd. De productiehal is schoon,
netjes en stil. Dat wekt vertrouwen bij klanten, dealers én
aandeelhouders. We kunnen dealers bij-voorbeeld precies
laten zien waar de door hen bestelde vorkheftruck zich in
het proces bevindt.”
Project 3: Voorraadtransport
Wie denkt dat MCFE nu genoeg vernieuwingen achter de
rug heeft, heeft het mis. Sterker nog: de volgende stap
in het RFID-project zou wel eens een wereldprimeur kunnen
worden. @work consultant Henri Snijders: “De voorraden
voor Almere komen vanuit Japan. Vroeger werden
ze getransporteerd op pallets, tegenwoordig gebeurt dat
in herbruikbare kunststof kratten. Dat zorgt voor aanzienlijk
minder afval.” Logisch dat een bedrijf als MCFE de hele
route van de kratten wil kunnen traceren. Nu al zijn alle
kratten voorzien van een unieke barcode en worden ze bij
binnenkomst in Almere handmatig gescand. Hij vervolgt:
“Toch verdwijnen er regelmatig exemplaren. De zoektocht
naar zo’n verdwenen krat kost erg veel tijd.” Een toekomstig
RFID-project bij de overheid biedt MCFE ook hier nieuwe
kansen. “De overheid heeft geld beschikbaar gesteld voor
een RFID-project op Schiphol en in de Amsterdamse haven.
Binnenkomende goederen zouden daar voortaan automatisch
worden gescand. Het zou mooi zijn, als we hierop mee
konden liften. Als we al onze kratten voorzien van een RFIDtag,
kunnen we ze bij binnenkomst in Nederland én bij binnenkomst
in de fabriek automatisch registreren. Dan hebben
we twee meetmomenten.”
Volgens RFID-specialist Bennie Cuijpers is het voorlopig echter
niet zover. “Daarvoor is nog fl ink wat onderzoek nodig.
“Eén krat scannen is niet zo’n probleem. Maar hoe werkt de
apparatuur als er tien kratten gestapeld zijn? Of misschien
zelfs nog wel meer? Dat moeten we zorgvuldig testen.” Voor
MCFE lijkt het geen reden om af te zien van de projectfase.
Henri besluit: “Dat is het mooie van MCFE. Ze denken
niet alleen aan snelle kostenbesparingen, maar durven
te pionieren. En dat pionieren levert voor dit bedrijf echt
kansen op.”
Projectverantwoordelijken (vlnr): Robert van Vliet (account manager
Zetes), Henri Snijders (project manager @work) en Bennie Cuijpers
(product manager RFID Zetes).
ZETES B.V. - SCIENCE PARK EINDHOVEN - EKKERSRIJT 5202 5692 EG SON - POSTBUS 56 5690 AB SON - TEL. +31(0)40 844 44 44 - FAX +31(0)40 844 44 55 - INFO@NL.ZETES.COM