M-auto magazine | 35

Reportage
tekenaar. Federico laat ons over aan Davide en de
grote ogen van deze jonge Italiaan vertellen ons
dat hij niet had verwacht ons een rondleiding te
moeten geven. Davide begon met een uitleg over
het werk dat hij doet achter de computer. Dat is
het omzetten van ideeën en prototypes naar 3D
op de computer, waardoor het ontwerp door een
machine gemaakt kan worden.
Op dezelfde afdeling vinden we ook Peter van
Koningsveld terug, een Nederlander die na zijn
eindstage bij Novarossi (voor zijn opleiding grafische
vormgeving) in Italië is blijven hangen. Hij
houdt zich daar bezig met de grafische vormgeving
voor Novarossi, het onderhoud van de
website en dergelijke meer. Hij sluit zich aan bij de
rondleiding en zorgt her en der voor wat vertalingen
bij de toer door de fabriek. Later bleek dat het
voor Davide en Peter de eerste keer was om zo’n
rondleiding te geven en daardoor was het wel erg
gezellig, maar ook echt Italiaans. Je stelt bijvoorbeeld
een vraag waarbij je een bepaald aantal als
antwoord zou moeten krijgen en je krijgt een volmondig
ja te horen... Och, het had wel zijn charme
en alleen de productie van de motoren zien gaf al
een fantastische kijk op het reilen en zeilen in de
fabriek van Novarossi.
Kerosine
Na de ontwerpafdeling belandden we op de
afdeling waar de mallen gemaakt worden voor
de massaproductie van alle onderdelen voor de
motoren. Ze werken daar met electrical dicharge
machining (EDM) voor het maken van de mallen.
Kort samengevat komt het er op neer dat je
door dit proces een mal kunt maken uit gehard
staal in de meest moeilijke vormen. Het systeem
werkt door middel van elektrische ontlading. Een
hoge spanning tussen het materiaal voor de mal
en een elektrode, in de vorm van de gewenste
inkeping, zorgt voor duizenden kleine vonkjes die
overspringen en materiaal van de mal wegvreten.
Dat alles gebeurt in een bad van kerosine, een
niet geleidende vloeistof. Het proces zorgt ervoor
dat de vorm van de mal heel nauwkeurig, maar
langzaam, tot stand komt.
Gieterij
In een kleine, maar bijzonder hete, smeltoven
wordt het aluminium gesmolten en in de juiste
vorm gegoten. De samenstelling van het aluminium
kan op deze manier zelf gekozen worden voor
een optimale sterkte en stijfheid. Een mooi proces
om te zien, want hier begint de productie van een
motor. In dezelfde ruimte staan ook de spuitgietmachines
voor kunststof waarmee, je raadt het al,
kunststof onderdelen geproduceerd worden. Een
stukje bij de warmte van de smeltoven vandaan
zitten twee jongens te solderen. Hoewel vrijwel
alle producten volledig automatisch vervaardigd
worden, zitten deze twee gasten dag in dag uit
december 2009/januari 2010
uitlaten in elkaar te solderen. Ze zijn er handig
mee. De verschillende delen worden tegen elkaar
gehouden met een klem en vliegensvlug solderen
ze de delen aan elkaar.
Draaiafdeling
Op deze afdeling staan, naar mijn mening, de
meest indrukwekkende machines. Grote automatische
draaibanken waar aan de éne kant een staaf
aluminium wordt ingebracht en aan de andere
kant over een lopende band de kant-en-klare onderdelen
uitrollen. Stel je voor, een staaf van een
centimeter of zeven dik gaat er links in en rechts
rollen er volledig afgewerkte koelkoppen uit. Of
een staaf met een veel kleinere diameter wordt
ingevoerd en er komen zuigers uit rollen, gaaf.
Freesafdeling
Veruit de grootste afdeling is de freesafdeling
die de grote hal vult. Hier krijgen de gegoten
onderdelen hun definitieve vorm en één of meer
stappen. De zuigerstangen bijvoorbeeld, worden
eerst gegoten, dan voorzien van een bronzen
inzet (die later als glijlager zal dienen) in een ruwe
vorm gefreest en daarna verder afgewerkt tot de
uiteindelijke vorm. De carters worden hier ook
verder uitgeboord en gefreest, maar de productie
van de cilinderbussen is toch wel het mooiste om
te zien. Gedraaide bronzen bussen worden per
stuk of per vier in een freesbank gezet. De eenvoudige
cilinders worden (vreemd genoeg) per stuk
gefreest. De cilinders voor de 1:8 on-road motoren
worden in een speciaal gemaakte freesmachine
per vier tegelijk gefreest. Alle vier de cilinders worden
synchroon gefreest waarbij de freeskop bijna
stil staat voor de cilinder en de bus gedraaid wordt
zodra dat nodig is. Een schitterend proces om te
zien, een gatenkaas van poorten die tot stand
komt. Nadat de cilinders gefreest zijn worden ze
getest op rondheid met een extreem kleine marge
voor een perfecte pasvorm. Overigens worden de
zuigers en cilinders ook allemaal gematched bij
elkaar om zo de perfecte combinatie en pasvorm
te krijgen bij iedere motor.
Het spiraaltje
Novarossi is niet alleen bekend om hun motoren
maar ook om hun gloeipluggen die van een erg
hoge kwaliteit zijn. Bijzonder is dat de spiraaltjes
gewonden worden met een handbediende machine
die Cesare Rossi ooit zelf ontwikkeld heeft.
Een inmiddels antiek ogend apparaat die achter
slot en grendel staat opgesteld in de fabriek, als
de dood dat iemand het concept overneemt lijkt
het. De verschillende delen van de gloeipluggen
worden allemaal in de fabriek zelf geproduceerd
en daarna door een machine in elkaar gezet, met
uitzondering van het spiraaltje want dat wordt
door een dame met de hand in de plug gezet.
Zij plaatst met behulp van een pincet, een vaste
hand en goede ogen (eigenlijk een goede bril) het
spiraaltje in de behuizing en daarna wordt deze
gepuntlast, zodat hij niet meer los kan komen.
Montage
De motoren worden op de assemblageafdeling in
elkaar gezet. Dat is ook de plek waar Cesare zelf
een deel van de keramische kogellagers in elkaar
zet, de aluminium delen geanodiseerd worden, lasergraveringen
in de koelkoppen worden gemaakt
en motoren getest worden. Voor het testen van
motoren is een uitgebreide testbank gemaakt die
de motoren onder belasting kan testen en uitlezen.
Het assembleren gebeurt vrijwel volledig met
de hand door een tiental mensen waarbij op ieder
werkstation een ander deel van de montage wordt
gedaan, met behulp van speciaal gereedschap.
M-auto 37