adreswijzer voor kwaliteitszorg - Kwaliteit in Bedrijf

MAART 200722MANAGEMENTDOSSIERgebruik van het productiemiddel;hoe lang heeft hetproductiemiddel daadwerkelijkgeproduceerd in de tijd dat hetbeschikbaar was voor die productie.De verliezen door hetniet beschikbaar zijn van apparatuurworden veroorzaaktdoor o.a. machinestoringen enomstellingen. Op die momentenwordt er geen productiegedraaid, terwijl die wel wasingecalculeerd.b. PrestatieHiermee wordt bedoeld deprestatie van het productiemiddel.Is het volume dat is geproduceerdconform de normcapaciteitvan het productiemiddel?Een lagere prestatie kanworden veroorzaakt door bijvoorbeeldsnelheidsverliezen,korte stops of lege posities. Erontstaat een capaciteitsverliesoftewel de opbrengst per eenheidis lager dan ingepland;c. Kwaliteit versus opbrengstNaast de beschikbaarheid ende prestatie is kwaliteit eenbelangrijke factor voor de effectiviteit.Hier wordt gekekennaar de mate waarin het geproduceerdevolume aan de kwaliteitseisenvoldoet. Een verlieswordt veroorzaakt door hetaantal afgekeurde producten,waardoor de productie wordtteruggebracht.Seiri, Seiton, Seiso, Seiketse en Shitsuke vormen de basis onder TPMTotal Productive Maintenancestart met orde en netheidWie met TPM wil starten zal eerst orde op zaken moeten stellen.Eventuele problemen zijn slecht zichtbaar als de werkplek c.q.de organisatie niet op orde is. Deze dient schoon, ordelijk enefficiënt ingericht te zijn. Door aan de slag te gaan, komt eenaantal problemen vanzelf boven water en kan men werken aanhet creëren van een goed georganiseerde organisatie.Japanse uitdrukkingSeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsukeNederlandse betekenisselecteren (orde op zaken stellen)structureren (de werkplek organiseren)schoonmaken en zuiver houdenstandaardiserenstandhouden (het handhaven van het systeem)Iedereen kan zich voorstellendat een productiegang of reparatieaan machines of apparatuurmeer tijd zal kosten als devereiste middelen niet aanwezigzijn, niet schoon zijn of niet opde juiste plek liggen. Dan kom jebij de basis onder de tempel vanTPM; de vijf S-en die staan voor:Seiri, Seiton, Seiso, Seiketse enShitsuke.De vijf — van oorsprong Japanse— S-en bieden een stap-voorstapmethode, waarmee een goedgeorganiseerde organisatie kanworden gecreëerd en welke tevenskan dienen als vertrekpuntvoor de nieuwe TPM-mentaliteit,waarbij inzet en constante verbeteringvoorop staan. Het aantrekkelijkevan de 5S-methode isdat het eenvoudig is en dat hetmeteen bruikbare verbeterpuntenoplevert.Inzetbaar in productieénkantooromgevingDe 5S-methode werd voor heteerst toegepast bij de Japanseautoconstructeur Toyota enwordt nog steeds vooral in productie-en assemblagebedrijveningezet. Toch is het niet uitsluitendgeschikt voor productieomgevingen;het kan ook wordentoegepast in de dienstensector ofwelke andere werkomgeving danook. Met visuele hulpmiddelenzoals markeringen, tekeningen,foto’s en logo’s wordt de werkplek(werkplaats c.q. bureau) zoopgeruimd en efficiënt mogelijkgeorganiseerd, waardoor defunctionaliteit wordt verbeterd.Door alles een duidelijke envaste plaats te geven, raakt erminder gereedschap zoek en kaner worden gewerkt met minderreservemateriaal en kleinerevoorraden.5S is vrij gemakkelijk toe te passen,omdat het zowel qua materiaalals investering weinig middelenvergt. Wel moet deze maniervan werken inbedden en actueelworden gehouden. Daarnaast ishet belangrijk dat op alle niveaus— van het topmanagement totde bedrijfsvloer — de mensenachter het initiatief staan.Effecten van de5S-methodeDe 5S-methode heeft een dubbelefunctie; enerzijds wordt doorhet veranderen van de werkomgevinghet gedrag aangepast,aan de andere kant krijgt menzo het proces onder controlevoor standaardisatie. Toepassingvan de vijf punten uit dezemethode geeft daarbij inzicht inde verliezen en hoe deze weg tenemen, wat als basis kan dienenvoor continue verbetering. Depluspunten van invoering vande 5S-methode in de productie— maar ook in andere werkomgevingen— op een rijtje:• kostenbesparingen;De 5S-methode, die de basis vormt onder de tempel van TPM.• verhoogde productiviteit;• efficiënt tijdsbeheer; en• veilige werkomgeving.De vijf stappen van de5S-methodeKijkend naar de vijf stappen vande 5S-methode, zult u wellichtdenken dat ze er simpel uitzien.Zó vernieuwend is het toch niet!Maar… kijk maar eens om uheen; hoe ziet úw werkomgevingeruit? Misschien toch ook welvoor verbetering vatbaar?! Latenwe de vijf stappen eens doornemen.Stap 1 - SeiriSeiri staat voor selecteren. Menigwerkplek is een verzamelplaatsvan stapels papier — van belangrijkedocumenten tot rommel— en van wel dan niet nuttigmateriaal en gereedschappen,die gebruikt zijn of nog gebruiktmoeten worden. Vaak is er nauwelijksplek om het werk zelf uitte voeren. Het bureau c.q. dewerktafel, de vloer en vensterbankenworden dikwijls gebruiktals extra bergruimten.Stap 1 houdt in: ruim alles opwat overbodig is en niet op zijnplaats ligt of staat. Doe dit dooralles wat je niet noodzakelijkmoet gebruiken op de juiste plekop te bergen óf door zaken wegte gooien, indien niet meer echtrelevant. We bewaren vaak teveel!Stap 2 - SeitonHet resultaat van stap 1 is eenopgeruimde plek, die voldoenderuimte biedt om te werken en alleennog noodzakelijke documentenen tools bevat. Deze moeteneen logische en efficiënte plaatskrijgen. Daar is stap 2: Seiton,wat staat voor structureren. Doorvaste plaatsen en markeringenaan te brengen, is de werkplekvoor de betreffende werknemer— maar ook voor anderemedewerkers! — inzichtelijkgeworden. Een document moetmen snel kunnen terugvinden (30seconden-regel van de 5S-methode).En zorg dat je bij ontvangstvan een document direct besluitwat je er mee doet. Herkenbaaris het zoveel keer oppakken vaneen — moeilijk af te handelen— brief om deze toch maar weereven te laten liggen (kost veelextra tijd). Stap 2 is dan ook eengeschikt moment om werkwijzenen processen door te lichten en erstructuur in te brengen.Stap 3 – SeisoMet Seiso wordt simpelweg hetwat en hoe van schoonmakenbedoeld. Iedereen is verantwoordelijkvoor zijn eigen werkpleken daar hoort ook schoonmakenbij. Het geeft een goed gevoel als