adreswijzer voor kwaliteitszorg - Kwaliteit in Bedrijf
adreswijzer voor kwaliteitszorg - Kwaliteit in Bedrijf
adreswijzer voor kwaliteitszorg - Kwaliteit in Bedrijf
You also want an ePaper? Increase the reach of your titles
YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.
MAART 200719MANAGEMENTDOSSIERMANAGEMENT192021222324TPM, proces <strong>voor</strong> systematischeproductieverbeter<strong>in</strong>gHet <strong>in</strong>voeren van TPM <strong>in</strong> vier fasenEffectieve productietijd en TotalProductive Ma<strong>in</strong>tenanceTotal Productive Ma<strong>in</strong>tenance startmet orde en netheidPijler I: autonoom onderhoud ofJishu HozenPijler 2: Planmatig onderhouden pijler 3: Early Equipment andProduct ManagementOvereenkomsten en verschillentussen TPM en TQMS.M.E.D. S<strong>in</strong>gle M<strong>in</strong>ute Exchangeof DieDe tempel van TPM is pas sterk alsalle dragers goed functionerenBoeken over TPMTotal Productive Ma<strong>in</strong>tenance maart 2007Cultuurverander<strong>in</strong>g is essentieel <strong>voor</strong> het doen slagen van Total Productive Ma<strong>in</strong>tenanceTPM, methodiek <strong>voor</strong> systematischeproductieverbeter<strong>in</strong>gTe vaak is de effectiviteit van een productiemach<strong>in</strong>e onder demaat. In veel productieomgev<strong>in</strong>gen is — over het jaar gezien— de werkelijke effectieve productietijd m<strong>in</strong>der dan 50% vande geplande tijd. Dit is een kostbare wijze van produceren.Waardoor komt dit en hoe kan dit verlies worden bestreden? Hetantwoord op de laatste vraag is: TPM, oftewel Total ProductiveMa<strong>in</strong>tenance (of Management), een programma <strong>voor</strong> effectiviteitsverbeter<strong>in</strong>gvan de productie.24252526In iedere productieomgev<strong>in</strong>gkomt het wel eens <strong>voor</strong>: stilstandvan de mach<strong>in</strong>es <strong>voor</strong>on<strong>voor</strong>zien onderhoud of <strong>in</strong>geval van reparatie en het nietoptimaal <strong>in</strong>richten van deproductietijd. Dat is bijna niette <strong>voor</strong>komen, zult u denken.Niets is m<strong>in</strong>der waar; metTotal Productive Ma<strong>in</strong>tenance(TPM) is het mogelijk hetmaximale uit uw productie tehalen. Overigens is TPM nietuitsluitend <strong>in</strong>dustrieel, maarook toe te passen <strong>in</strong> de dienstverlen<strong>in</strong>g,waar techniek enautomatiser<strong>in</strong>g mede een belangrijkeplaats <strong>in</strong>nemen. Watis dan TPM?TPM, een verbetermethodiekHet is niet eenvoudig om heelconcreet een def<strong>in</strong>itie vanTotal Productive Ma<strong>in</strong>tenance(of Management) te geven.TPM komt oorspronkelijkuit Japan en ook daar is hetniet vastgelegd <strong>in</strong> een formeledef<strong>in</strong>itie. Het laat zich beteromschrijven. Een TPM-expertuit Japan, professor Nakajimadoet het als volgt: ‘TPM is eenverbetermethodiek die cont<strong>in</strong>ueen snelle verbeter<strong>in</strong>g vanhet productieproces mogelijkmaakt. Er wordt daarbij gebruikgemaaktvan de betrokkenheidvan medewerkers,waarbij b<strong>in</strong>nen bepaalde grenzenverantwoordelijkheden enbevoegdheden aan deze medewerkersworden gegeven. Daarnaastworden de resultatengemeten via het “closed loop”-pr<strong>in</strong>cipe (tijdens het geheleproces v<strong>in</strong>dt verfijn<strong>in</strong>g plaatsop basis van stuurgegevens)’.TPM kan worden gezien alseen cont<strong>in</strong>u proces van onderhoudc.q. handhav<strong>in</strong>g vanmach<strong>in</strong>ekwaliteit, productkwaliteit,geplande werktijdenzo<strong>voor</strong>t. Het implementerenen daarna doorvoeren <strong>in</strong> hetproces van TPM zal als gevolghebben dat de productieaanmerkelijk zal stijgen endaarnaast — of als gevolg van— heeft dit een weerslag ophet personeel en brengt het eenverbeter<strong>in</strong>g van de medewerkerstevredenheidmet zich mee.Daarmee is het meer dan alleeneen programma; het is eenmanagementmethodiek, een geheelvan procedures en regels,een manier om medewerkers temotiveren, gepaard gaande meteen cultuurverander<strong>in</strong>g. Datlaatste is essentieel.Ontstaan van TPMTPM kent zijn oorsprong <strong>in</strong>Japan. Daar werd beg<strong>in</strong> vijftigerjaren het concept vanProductive/Preventive Ma<strong>in</strong>tenance(PM) geïntroduceerd.Japan, op dat moment sterk <strong>in</strong><strong>in</strong>dustriële ontwikkel<strong>in</strong>g en wederopbouwna de oorlog, hadhieromtrent <strong>in</strong>formatie en kennisopgedaan <strong>in</strong> de VerenigdeStaten. Onderhoud werd nietlanger beschouwd als eenkostenpost maar als een belangrijkefactor om meer w<strong>in</strong>stte realiseren. Nippondenso washet eerste bedrijf <strong>in</strong> Japan datdeze vorm van onderhoud bedrijfsbreed<strong>in</strong>troduceerde. Preventiefonderhoud is een concept,waarbij de operators zichbezighouden met het draaienvan productie op productiemach<strong>in</strong>esen het onderhoudsteamverantwoordelijk is <strong>voor</strong> hetonderhoud aan de mach<strong>in</strong>es.Maar door de toenemendeautomatiser<strong>in</strong>g met de daarbijbehorende problemen waren ersteeds meer onderhoudsmedewerkersnodig. Om dit zo efficiëntmogelijk op te lossen besloothet management toen datde operators, degenen die hetdichtst bij de mach<strong>in</strong>es staanen als eerste eventuele problemenconstateren, tevens verantwoordelijkwerden gesteld <strong>voor</strong>het rout<strong>in</strong>ematige onderhoudaan de apparatuur. Hiermeewerd het autonome onderhoud<strong>in</strong>gevoerd. De onderhoudstechnicig<strong>in</strong>gen zich meer toeleggenop het aanpassen en verbeterenvan de apparatuur. Dit leiddetot onderhoudspreventie. Hiermeekwamen preventief onderhoud,onderhoudspreventieen onderhoudsverbeter<strong>in</strong>g bijelkaar, wat samen leidde totproductieonderhoud. Het doelvan productieonderhoud (leesook productiehandhav<strong>in</strong>g)was het maximaliseren van de