adreswijzer voor kwaliteitszorg - Kwaliteit in Bedrijf

MAART 200719MANAGEMENTDOSSIERMANAGEMENT192021222324TPM, proces voor systematischeproductieverbeteringHet invoeren van TPM in vier fasenEffectieve productietijd en TotalProductive MaintenanceTotal Productive Maintenance startmet orde en netheidPijler I: autonoom onderhoud ofJishu HozenPijler 2: Planmatig onderhouden pijler 3: Early Equipment andProduct ManagementOvereenkomsten en verschillentussen TPM en TQMS.M.E.D. Single Minute Exchangeof DieDe tempel van TPM is pas sterk alsalle dragers goed functionerenBoeken over TPMTotal Productive Maintenance maart 2007Cultuurverandering is essentieel voor het doen slagen van Total Productive MaintenanceTPM, methodiek voor systematischeproductieverbeteringTe vaak is de effectiviteit van een productiemachine onder demaat. In veel productieomgevingen is — over het jaar gezien— de werkelijke effectieve productietijd minder dan 50% vande geplande tijd. Dit is een kostbare wijze van produceren.Waardoor komt dit en hoe kan dit verlies worden bestreden? Hetantwoord op de laatste vraag is: TPM, oftewel Total ProductiveMaintenance (of Management), een programma voor effectiviteitsverbeteringvan de productie.24252526In iedere productieomgevingkomt het wel eens voor: stilstandvan de machines vooronvoorzien onderhoud of ingeval van reparatie en het nietoptimaal inrichten van deproductietijd. Dat is bijna niette voorkomen, zult u denken.Niets is minder waar; metTotal Productive Maintenance(TPM) is het mogelijk hetmaximale uit uw productie tehalen. Overigens is TPM nietuitsluitend industrieel, maarook toe te passen in de dienstverlening,waar techniek enautomatisering mede een belangrijkeplaats innemen. Watis dan TPM?TPM, een verbetermethodiekHet is niet eenvoudig om heelconcreet een definitie vanTotal Productive Maintenance(of Management) te geven.TPM komt oorspronkelijkuit Japan en ook daar is hetniet vastgelegd in een formeledefinitie. Het laat zich beteromschrijven. Een TPM-expertuit Japan, professor Nakajimadoet het als volgt: ‘TPM is eenverbetermethodiek die continueen snelle verbetering vanhet productieproces mogelijkmaakt. Er wordt daarbij gebruikgemaaktvan de betrokkenheidvan medewerkers,waarbij binnen bepaalde grenzenverantwoordelijkheden enbevoegdheden aan deze medewerkersworden gegeven. Daarnaastworden de resultatengemeten via het “closed loop”-principe (tijdens het geheleproces vindt verfijning plaatsop basis van stuurgegevens)’.TPM kan worden gezien alseen continu proces van onderhoudc.q. handhaving vanmachinekwaliteit, productkwaliteit,geplande werktijdenzovoort. Het implementerenen daarna doorvoeren in hetproces van TPM zal als gevolghebben dat de productieaanmerkelijk zal stijgen endaarnaast — of als gevolg van— heeft dit een weerslag ophet personeel en brengt het eenverbetering van de medewerkerstevredenheidmet zich mee.Daarmee is het meer dan alleeneen programma; het is eenmanagementmethodiek, een geheelvan procedures en regels,een manier om medewerkers temotiveren, gepaard gaande meteen cultuurverandering. Datlaatste is essentieel.Ontstaan van TPMTPM kent zijn oorsprong inJapan. Daar werd begin vijftigerjaren het concept vanProductive/Preventive Maintenance(PM) geïntroduceerd.Japan, op dat moment sterk inindustriële ontwikkeling en wederopbouwna de oorlog, hadhieromtrent informatie en kennisopgedaan in de VerenigdeStaten. Onderhoud werd nietlanger beschouwd als eenkostenpost maar als een belangrijkefactor om meer winstte realiseren. Nippondenso washet eerste bedrijf in Japan datdeze vorm van onderhoud bedrijfsbreedintroduceerde. Preventiefonderhoud is een concept,waarbij de operators zichbezighouden met het draaienvan productie op productiemachinesen het onderhoudsteamverantwoordelijk is voor hetonderhoud aan de machines.Maar door de toenemendeautomatisering met de daarbijbehorende problemen waren ersteeds meer onderhoudsmedewerkersnodig. Om dit zo efficiëntmogelijk op te lossen besloothet management toen datde operators, degenen die hetdichtst bij de machines staanen als eerste eventuele problemenconstateren, tevens verantwoordelijkwerden gesteld voorhet routinematige onderhoudaan de apparatuur. Hiermeewerd het autonome onderhoudingevoerd. De onderhoudstechnicigingen zich meer toeleggenop het aanpassen en verbeterenvan de apparatuur. Dit leiddetot onderhoudspreventie. Hiermeekwamen preventief onderhoud,onderhoudspreventieen onderhoudsverbetering bijelkaar, wat samen leidde totproductieonderhoud. Het doelvan productieonderhoud (leesook productiehandhaving)was het maximaliseren van de