'Risico's van mechanische ontstekingsbronnen', hoe ... - Inspectie SZW

Risico’s van
mechanische
ontstekingsbronnen
Hoe beoordeelt u ze?
Hoe beperkt u ze?

Inhoudsopgave
Voorwoord 3
1 Lang niet alle bedrijven voldoen aan ATEX-137-eisen
(resultaten van inspecties in 2007- 2009) 5
2 Dubbel profijt van ATEX-richtlijn
(periodiek preventief onderhoud helpt risico’s te beperken) 10
3 Meteen zien aan welke eisen een apparaat moet voldoen
(praktisch schema bij beoordeling) 13
4 Veilig omgaan met poedervormige stoffen
(beveiligd tegen stofexplosies) 17
5 Een bedrijf moet zijn apparatuur ook zélf beoordelen
(risico’s beoordelen én verantwoorden) 21
6 Grondige aanpak helpt risico’s te minimaliseren
(traditie op veiligheidsgebied hoog houden) 28
7 Een methode om de risico’s te kwantificeren en te beperken
(precies weten wat het risico is) 33
8 Generieke en specifieke beoordeling van apparatuur
(beoordeling slim aangepakt om op tijd klaar te zijn) 38
9 Literatuuroverzicht m.b.t. beoordelen mechanische ontstekingsbronnen 40
2 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Voorwoord
Sinds 2006 moeten bedrijven die met gevaarlijke stoffen
werken aan de ATEX-137-richtlijn voldoen. ATEX-137
(ATmosphères EXplosives) is de naam van de Europese
richtlijn voor explosieveiligheid, die in Nederland opgenomen
is in het Arbeidsomstandighedenbesluit. Het doel
van deze regelgeving is, dat werknemers veilig kunnen
werken op plaatsen waar kans is op explosie. De werkgevers
zijn verplicht maatregelen te nemen om explosies te
voorkomen.
Op grond van andere regelgeving waren de zogenoemde
BRZO- en ARIE-plichtige bedrijven al gewend om met
gevarenzones te werken en elektrische apparatuur in te
kopen die aan bepaalde veiligheidsnormen voldoet. Nieuw
bij ATEX-137 is, dat bedrijven nu ook de risicos van nietelektrisch
materieel, veelal mechanische apparaten, moeten
beoordelen als mogelijke ontstekingsbron. Het gaat
hierbij om potentiële ontstekingsbronnen als bijna vastgelopen
hete lagers van pompen, hete oppervlakken, statische
elektriciteit en mechanische vonken. Het beoordelen
van deze mechanische ontstekingsbronnen vormt het
onderwerp van deze brochure.
Uit de inspecties van de Arbeidsinspectie bij BRZO- en
ARIE-plichtige bedrijven in 2007, 2008 en 2009 is gebleken
dat veel bedrijven moeite hebben met het beoordelen van
de risicos van de mechanische apparatuur en daarmee met
één van de hoofdelementen van ATEX-137. Daarom heeft
de Arbeidsinspectie in 2009 samen met de Vereniging van
de Nederlandse Chemische Industrie (VNCI), de Vereniging
Nederlandse Petroleum Industrie (VNPI) en de regionale
netwerken voor veiligheid, op vijf verschillende plaatsen in
het land bijeenkomsten georganiseerd, waar bedrijven
kennis en ervaring op dit gebied konden uitwisselen, best
practices konden delen en de Arbeidsinspectie bepaalde
zaken kon toelichten. De VNCI en VNPI hebben de workshops
als zeer waardevol ervaren. De samenwerking met
de regionale netwerken veiligheid was daarbij belangrijk.
De VNCI en VNPI gaan er vanuit dat de uitwisseling van de
goede praktijken voor hun leden een stimulans zal zijn
om de veiligheid in de chemische en petrochemische industrie
op het gebied van ATEX nog verder te verhogen.
Deze brochure bevat de samenvattingen van de belangrijkste
presentaties die tijdens de bijeenkomsten zijn gegeven.
Het gaat hierbij vooral om de methoden die de verschillende
bedrijven hebben gebruikt bij het beoordelen van de
mechanische ontstekingsbronnen, aangevuld met praktijkvoorbeelden.
Verder bevat deze brochure een samenvatting
van de resultaten van het onderzoek dat de Arbeidsinspectie
in 2007, 2008 en 2009 heeft gedaan naar de
naleving van ATEX-137 door de bedrijven. In de bijlage staan
verwijzingen naar NEN-normen en andere literatuur, waarin
uitvoerige informatie over de diverse elementen van
ATEX-137 is te vinden.
Hiermee biedt de brochure de nodige handvatten voor
bedrijven, die het beoordelen van mechanische ontstekingsbronnen
als onderdeel van ATEX-137 nog niet uitgevoerd
of afgerond hebben. Bedrijven die al praktisch klaar
zijn met de invoering van ATEX-137 kunnen de brochure
gebruiken om hun eigen methode te toetsen en zo nodig
aan te scherpen. De brochure is bedoeld voor degenen in
de bedrijven die ATEX-137 moeten implementeren, maar
ook voor de managers die ervoor verantwoordelijk zijn dat
hun bedrijf aan de verplichtingen van ATEX-137 voldoet.
Met deze handreiking en de al eerder gehouden bijeenkomsten
gaat de Arbeidsinspectie er vanuit, dat bedrijven
de implementatie van ATEX-137 in 2010 kunnen afronden.
Het is goed daarbij te bedenken, dat het hierbij niet alleen
gaat om het naleven van de wettelijke verplichtingen, maar
vooral om de veiligheid van de mensen die in de bedrijven
werken en uiteraard ook om het voorkomen van schade
aan het milieu en de bedrijfsinstallaties.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 3

4 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

1 Lang niet alle bedrijven
voldoen aan ATEX-137-eisen
Resultaten van inspecties
in 2007-2009
‘Ongeveer de helft van de bedrijven voldoet inmiddels aan
de ATEX-137-regelgeving. De andere helft is in feite in overtreding.
Dat is zorgwekkend, te meer daar we hier over de
top van de bedrijven praten. Daar moet snel verandering in
komen’, hield Gerard Oostveen, hoofd inspectie van de
directie Major Hazard Control (MHC), zijn gehoor voor tijdens
de diverse regionale ATEX-workshops in 2009. De
Arbeidsinspectie heeft deze workshops in samenwerking
met brancheverenigingen georganiseerd om bedrijven
extra voorlichting over ATEX 1 ) te geven. Tijdens deze bijeenkomsten
presenteerden diverse bedrijven hun aanpak
op het gebied van explosieveiligheid.
Sinds 2006 moeten de zogenoemde BRZO’99- en ARIEbedrijven
2,3 ) voldoen aan de ATEX-137-regelgeving voor
explosieveiligheid. Veel bedrijven hebben zich op ATEX-137
verkeken. Dat blijkt onder meer uit de inspecties die de
directie Major Hazard Control van de Arbeidsinspectie in
2007, 2008 en 2009 heeft uitgevoerd.
Doel is veilig werken
Nieuw bij ATEX-137 is, dat een bedrijf ook het risico moet
beoordelen dat een niet-elektrisch apparaat een explosieve
atmosfeer kan ontsteken. Een bedrijf moet dergelijke risico’s
onderkennen, inschatten en passende maatregelen nemen
om deze risico’s tot acceptabele niveaus te verminderen en
dat alles verantwoorden in een zogenoemd explosieveiligheidsdocument.
Doel van de ATEX-regelgeving is namelijk
dat de bedrijven zorgen dat de kans op explosies nihil is,
zodat mensen er veilig kunnen werken.
Verplichtingen
In Nederland is de Europese ATEX-137-richtlijn 1992/92EG
opgenomen in hoofdstuk 3 van het Arbeidsomstandighedenbesluit
§ 2a 'Explosieve atmosferen' (artikel 3.5a tot en
met artikel 3.5f). Vanwege de nieuwe wetgeving heeft de
Arbeidsinspectie, directie Major Hazard Control (MHC), in
2007 een toezichtsbeleid voor ATEX 137 ontwikkeld en toegepast
op BRZO’99- en ARIE-bedrijven, waar grote hoeveelheden
gevaarlijke stoffen aanwezig zijn. Om zware
ongevallen te voorkomen en de gevolgen van eventuele
ongevallen te beperken moeten deze bedrijven alle noodzakelijke
maatregelen treffen. Daartoe moeten ze zowel
een preventiebeleid zware ongevallen (PBZO) als een veiligheidsbeheerssysteem
(VBS) voeren. De inspecteurs van
de Arbeidsinspectie controleren of de bedrijven (werkgevers)
aan hun verplichtingen voldoen.
Om aan ATEX-137 te voldoen is een bedrijf
verplicht om:
1. De gevaren van explosieve atmosferen in hun geheel te
beoordelen en daarbij in ieder geval rekening te houden
met de:
• Waarschijnlijkheid dat explosieve atmosferen voorkomen
en voortduren;
• Waarschijnlijkheid dat ontstekingsbronnen aanwezig zijn
en ontsteken;
• Installaties, stoffen, processen en hun wisselwerking;
• Omvang van de te verwachten gevolgen;
• Aangrenzende ruimten.
2. Maatregelen te treffen om explosies te voorkomen als uit
de beoordeling blijkt dat er gevaar is voor explosies. Het
gaat hier om het:
• Bepalen van de gevarenzones voor een gas- of
stofexplosie;
• Uitwerken van technische maatregelen op basis van de
gevarenzone-indeling en het beoordelen van de
ontstekingsbronnen;
• Uitwerken van organisatorische maatregelen op basis
van de gevarenzone-indeling en de beoordeling van de
ontstekingsbronnen;
• Periodiek inspecteren en onderhouden van de genomen
maatregelen;
• Coördineren van de samenwerking met derden bij
werkzaamheden;
• Opstellen van een explosieveiligheidsdocument.
1
ATEX: Atmosphères explosives
2
BRZO’99: Besluit risico zware ongevallen 1999
3
ARIE: aanvullende risico inventarisatie en evaluatie
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 5

Inspectieresultaten
In 2007, 2008 en 2009 heeft MHC in totaal 189 inspecties
uitgevoerd.
Hoe ver zijn bedrijven met ATEX-137?
Verdeling van geïnspecteerde bedrijven naar soort
2007 2008 2009 Totaal
15%
35%
Goed op weg
Voldoet niet
VR 29 47 39 115
PBZO 9 20 20 49
50%
Voldoet
Arie 3 10 12 25
Totaal 41 77 71 189
VR:
BRZO-bedrijf dat met zeer grote hoeveelheden gevaarlijke stoffen
werkt. Dit moet naast een preventiebeleid zware ongevallen (PBZO)
ook over een veiligheidsrapportage (VR) beschikken
PBZO: BRZO-bedrijf dat een preventiebeleid zware ongevallen (PBZO)
moet hebben
ARIE: Extra categorie bedrijven die eveneens een preventiebeleid zware
ongevallen (PBZO) moet hebben
(op basis van 71 inspecties in 2009)
Bij de inspecties in de periode 2007-2009 zijn in totaal 208
overtredingen geconstateerd. Verder zijn er nog eens 164
actiepunten genoteerd. Bij overtredingen gaat de Arbeidsinspectie
tot handhaving over, bij de actiepunten niet. Bij
actiepunten worden wel afspraken met de bedrijven
gemaakt. In totaal gaat het om 372 bevindingen (aantal
overtredingen plus actiepunten).
Ontstekkingsbronnen bij sump
6 |

Hiertegenover staat, dat in de periode 2007-2009 bij 25 van
alle geïnspecteerde bedrijven geen of slechts lichte actiepunten
zijn geconstateerd, dat is 13% van het totaal. Deze
bedrijven hebben ATEX dus zo goed als op orde.
Het gemiddeld aantal bevindingen (overtredingen plus
actiepunten) per inspectie neemt af: 2,4 in 2007 en 2,1 in
2008 tot 1,6 in 2009.
Aantal bevindingen (overtredingen en actiepunten)
onderverdeeld naar elementen van het
veiligheidsbeheerssysteem
Veiligheidsbeheerssysteem
element
Personeel &
Organisatie
Inventarisatie
gevaren en
beoordeling risico’s
2007 2008 2009 Totaal
5 17 14 36
48 51 39 138
Beheersing van de
uitvoering van het
veiligheidsbeheerssysteem
(excl. bevindingen
EX-bebording)
22
(11)
57
(15)
28
(13)
107
(39)
Management of
Change
Voorbereiding op
noodsituaties
Toezicht op
prestaties
3 7 2 12
1 5 0 6
7 10 13 30
Auditprogramma 0 2 2 4
Totaal aantal
bevindingen
97 164 111 372
Bij de bevindingen komt het veiligheidsbeheerssysteemelement
(VBS-element) 4 Inventarisatie gevaren en beoordeling
van risico’s (het startpunt van de ATEX-regelgeving) het
meest voor. Wel is er een dalende trend te zien. Het tweede
meest voorkomende VBS-element is Beheersing van de uitvoering
van het veiligheidsbeheerssysteem. De bevindingen over
EX-borden staan in de tabel apart tussen haakjes vermeld.
4
Het veiligheidsbeheerssysteem maakt deel uit van het preventiebeleid
zware ongevallen (PBZO)
Ex pomp
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 7

Heet geworden roterende afdichting
Meest voorkomende bevindingen (%) (zaken die niet of niet-volledig zijn uitgevoerd)
Beoordeling ontstekingsbronnen
Gevarenzonering
EX-bebording
Plan van aanpak ontbreekt
Explosieveiligheidsdocument
Inventarisatie explosieve atmosferen
Deskundige ontbreekt
Equipment niet voor zone geschikt
Werkkleding niet voor zone geschikt
2007
2008
2009
Procedurele maatregelen ontbreken
0 5 10 15 20 25 30
In de grafiek over de meest voorkomende bevindingen valt
te zien dat de bevinding Beoordeling ontstekingsbronnen
niet, of niet volledig uitgevoerd de lijst blijft aanvoeren
(24% in 2007; 13% in 2008 en 15% in 2009). De bevinding
Gevarenzone niet, of niet volledig aanwezig komt op de
tweede plaats (15% in 2007; 10% in 2008 en 14% in 2009).
8 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Samenvattend
1. In de periode van half 2007 tot en met eind 2009
zijn in totaal 189 ATEX-inspecties uitgevoerd. Tijdens
deze inspecties zijn 208 overtredingen van
de Arbowet geconstateerd.
2. In deze periode zijn bij 25 bedrijven geen of slechts
lichte actiepunten geconstateerd (13 %).
3. Het aantal bevindingen (overtredingen plus actiepunten)
per inspectie neemt van jaar tot jaar af:
a. In 2007 gemiddeld 2,4
b. In 2008 gemiddeld 2,1
c. In 2009 gemiddeld 1,6
4. Het veiligheidsbeheerssysteem-element Inventarisatie
van gevaren en beoordeling van risico’s komt bij
de bevindingen het meest voor. Wel is er sprake
van een dalende trend.
Het tweede meest voorkomende veiligheidsbeheerssysteem-element
is Beheersing van de
uitvoering.
5. Ongeveer de helft van de geïnspecteerde bedrijven
is met de implementatie van ATEX-137 over
het algemeen goed op weg, maar de rest heeft
nog het nodige te doen.
| 9

2 Dubbel profijt van
ATEX-richtlijn
Periodiek preventief onderhoud
helpt risico’s te beperken
In de zomer van 2007 voldeed Maasvlakte Olie Terminal
(MOT) als een van de eerste Nederlandse bedrijven aan de
verplichtingen van de ATEX-regels, oftewel de regels voor
explosieveiligheid. Hier gingen twee jaren van voorbereiding
aan vooraf. Op de ATEX-workshop in Amsterdam in
juni 2009 vertelde Stefan Platteschorre, Maintenance
Supervisor Planning van MOT, hoe zijn bedrijf te werk is
gegaan.
Veiligheid van de medewerkers én leveringszekerheid
gediend
MOT, een joint venture van een aantal oliemaatschappijen
neemt ruwe aardolie van supertankers in en slaat die tijdelijk
op in 36 grote tanks met een totale inhoud van 4,2 miljoen
m3. De olie gaat vervolgens per pijpleiding naar de
diverse raffinaderijen. Per jaar meren zo’n 300 supertankers
aan en zet MOT 35-40 miljoen ton ruwe olie door, dat komt
overeen met 35% van de ruwe olie die in Rotterdam aanlandt.
MOT kan zich geen storingen in de bedrijfsvoering
permitteren, omdat de raffinaderijen anders in de problemen
komen. ‘Daarom snijdt het mes bij ATEX aan twee
kanten: het draagt bij aan de veiligheid van mensen op het
terrein en in de omgeving, en voorkomt dat installaties
door explosies beschadigd raken en de leveringszekerheid
in gevaar komt’, zegt Platteschorre.
Inventarisatie gevaarbronnen
MOT heeft eerst de zones op het terrein en bij de installaties
in kaart gebracht, waarbij gekeken is welke stoffen op welke
plaatsen explosiegevaar kunnen opleveren, doordat ze daar
aanwezig zijn of per ongeluk weglekken. Hij geeft als voorbeeld
de zonering in en rondom een olie-opslagtank met
een drijvend dak. Onder het vloeistofoppervlak van de ruwe
olie in de tank is er geen explosiegevaar. Als de tank echter
bijna leeg is, bevindt zich boven de olie een explosief mengsel
van lucht en vluchtige stoffen uit de olie. De ruimte tussen
het vloeistofoppervlak en het dak valt daarom onder
zone 0 (explosieve atmosfeer is tijdens een lange periode
aanwezig of herhaaldelijk aanwezig). Het dak kan binnen de
opslagtank omhoog en omlaag bewegen. In het dak zit een
pijp voor de ontluchting, waardoor bij het vullen van de tank
damp naar buiten kan stromen. Tevens is de afdichting tussen
tankdak en tankwand niet gasdicht. Daarom houdt
MOT voor de ruimte boven het dak zone 0 aan als het dak
laag in de tank staat en zone 2 als het dak hoog staat, omdat
er dan voldoende ventilatie is en er hooguit heel kort een
explosieve atmosfeer aanwezig kan zijn.
De opslagtank staat in een put met een lage dijk eromheen.
Mocht de tankwand scheuren, dan wordt de olie opgevangen
in de put. Officieel moet MOT in de put tot zeven meter
vanaf de tankwand zone 2 aanhouden, maar het bedrijf
houdt gemakshalve voor de hele tankput zone 2 aan en zit
dus boven de norm.
Na de zonering heeft MOT alle mogelijke ontstekingsbronnen
geïnventariseerd:
a. elektrische ontstekingsbronnen, zoals motoren van pompen
en mixers, verlichting, schakelaars en verdeeldozen;
b. niet-elektrische ontstekingsbronnen, zoals hete oppervlakken,
statisch geladen oppervlakken, open vuur en
lasspetters;
c. mechanische ontstekingsbronnen, zoals lagers van ventilatoren,
pompen en compressoren, en tandwielkasten.
De mechanische ontstekingsbronnen bij MOT betreffen
vooral pompen en tankmixers in zone 2 gebieden.
Aanpassen apparatuur aan ATEX-richtlijn
Na de inventarisatie is voor elk apparaat nagegaan of dit
aan de ATEX-eisen voldoet, gezien de zone waarin het zich
bevindt. ‘Dat vergt de nodige expertise. Daarom hebben
we Krook V&G Services als adviseur in de arm genomen,
verklaart Platteschorre. Uit de inventarisatie kwam naar
voren, dat bijna alle elektrische apparatuur aan de ATEXeisen
voldeed. Diverse afsluiters, pompen en mixers bleken
echter potentiële ontstekingsbronnen te zijn en moesten
worden aangepast. Veelal gaat het om apparatuur van voor
2003, die niet ATEX-gecertificeerd is. Om na te gaan welke
maatregelen genomen moesten worden, heeft MOT hierbij
gebruik gemaakt van een schema van het adviesbureau (zie
bijlage). Hiermee hoef je als bedrijf niet eerst te kijken wat
het ontstekingsrisico van een apparaat is en of dit in overeenstemming
met ATEX is. Het is een soort omgekeerde
risicoanalyse. Met dit schema kun je uitgaande van het type
ontstekingsbron nagaan in welke zone je welke technische
en organisatorische maatregelen moet nemen om aan
ATEX te voldoen’, aldus Platteschorre.
Een voorbeeld: de aandrijving met behulp van een riem. Dat
is in zone 0 niet toegestaan. In zone 1 wel, maar met als
10 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

voorwaarde dat de snelheid begrensd is, de riem geleidend
is en de poelie geaard. In zone 2 zijn er alleen voorwaarden
als gasgroep IIC (acetyleen, waterstof en zwavelkoolstof)
van toepassing is. Een ander voorbeeld is de doorvoering
van een as. In zone 0 kan dat alleen met een dubbele mechanische
afdichting die beveiligd is met een barrièrevloeistof
en een transmitter voor procesparameters, zoals druk en
temperatuur. In zone 1 is bewaking van de barrièrevloeistof
voldoende en kun je de beveiliging van de procesparameters
vervangen door operatorcontrole driemaal per dag. In
zone 2 kun je volstaan met een enkele seal die door het procesmedium
permanent wordt gekoeld en gesmeerd plus
dagelijkse controle door de operator, aldus Platteschorre.
MOT heeft op basis van het schema besloten de transferpompen
die de ruwe olie vanuit de tanks in de pijpleidingen
naar de raffinaderijen pompen alsnog te voorzien van een
temperatuurbeveiling. Die beveiliging is gekoppeld aan het
DCS (Distributed Control System). Als de temperatuur van
de pomp te hoog oploopt, bijvoorbeeld vanwege een
defect aan de lagers of pompwaaier, dan geeft het DCS een
alarm en schakelt het de pomp automatisch uit. Datzelfde
gebeurt met de aandrijfmotoren van de pompen als die
oververhit raken. Ook is er een beveiliging aangebracht bij
de afdichtingen van de pompen. Bij lekkage grijpt het DCS
automatisch in. Vroeger moesten de operators ingrijpen en
de pompen handmatig uitschakelen. Bij het verpompen
bewaakt het DCS ook het openen en sluiten van de kleppen,
de zuigdruk, persdruk, doorstroming en het elektrisch
vermogen dat de pomp afneemt.
Ook de tankmixers zijn extra beveiligd. Dit zijn roerders die de
olie mengen in de tanks met drijvende daken, zodat zich geen
sludge op de bodem kan vormen. De rotor van een mixer
staat via een as in verbinding met de motor die buiten de
opslagtank staat. De as steekt door de tankwand heen en is
goed afgedicht. Als het niveau van de olie in de tank zeer laag
komt te staan, zal de roerder boven het vloeistofoppervlak en
dus in zone 0 terecht komen. De mixer schakelt dan automatisch
uit (interlocking). Daarmee wordt voorkomen dat de
mixer droogloopt, heet wordt en de explosieve damp boven
de olie kan ontsteken. De niveaubeveiliging zorgt er dus voor
dat de draaiende tankmixer zich altijd onder het vloeistofoppervlak
van de olie bevindt.
Periodiek preventief onderhoud belangrijk voor
explosieveiligheid
Het beheersen van de mechanische ontstekingsbronnen is,
zo benadrukt Stefan Platteschorre, niet alleen een kwestie
van aanpassingen van de apparatuur en het aanbrengen
van beveiligingen. Zeker zo belangrijk is het preventief
inspecteren en onderhouden van de apparatuur. MOT
werkt hiervoor met een schema waarin de activiteiten per
zone staan aangegeven. Het gaat onder meer om een
smeerprogramma, waarin staat hoe vaak en met welk middel
een apparaat gesmeerd moet worden om te zorgen dat
het niet ‘droog’ komt te staan. Ook worden de temperatuurtransmitters
op de pompen en aandrijfmotoren eens
per jaar getest. Verder meet MOT regelmatig de trillingen
van de pompen in zone 0 en zone 1. Een afwijkend trillingspatroon
kan erop wijzen dat de lagers of de waaier beschadigd
zijn en tijdig gerepareerd moeten worden. Vroeger
voerde MOT de trillingsmetingen eens per jaar uit, nu eens
per kwartaal. Ook neemt het bedrijf eens per jaar monsters
van de olie in de tandwielkasten van de pompen. Als de olie
relatief veel metaaldeeltjes bevat, duidt dit op extra slijtage
en moet er actie genomen worden. Overigens staan de
tandwielkasten vanwege de veiligheid alleen in zone 2 en
niet in zone 1. Verder bevatten de kunststof afschermkappen
van de riemoverbrenging bij de tankmixers koolstof
om de opbouw van statische elektriciteit te voorkomen.
Opleiding en training explosieveiligheid
Alle operators zijn bij de uitvoering van ATEX betrokken. Ze
hebben hiervoor een training gehad. Twee keer per wacht
maken ze de ronde over het terrein. In totaal gaat het om
zes rondes per dag. Het is heel belangrijk, dat ze hun ogen,
oren en neus gebruiken. Daarmee kunnen ze afwijkingen
vroegtijdig signaleren, aldus Platteschorre. Voortaan volgen
de operators eens per twee jaar een ATEX-training toegespitst
op de situatie in het eigen bedrijf. Een nieuwe operator
gaat een week lang met de mensen van maintenance
op pad om inzicht te krijgen hoe de zaken rond ATEX zijn
georganiseerd en wat zijn of haar rol is in dit geheel. Bij
MOT bestaat een ploeg uit vijf mensen. Minstens één operator
blijft voortdurend in de controlekamer. De anderen
maken buiten de ronde en inspecteren de apparatuur. ‘Het
is heel belangrijk dat de operators dit doen. Zo kunnen we
in een vroeg stadium constateren dat een apparaat mogelijk
gaat falen. Als we dan tijdig ingrijpen voorkomen we dit.
Bij MOT beheersen we mechanische ontstekingsbronnen
dus op drie manieren concludeert Platteschorre:
• door te zorgen dat de apparatuur aan de eisen van de
zonering voldoet;
• door preventief onderhoud en frequente inspecties;
• door de dagelijkse controles van de operators.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 11

Maatregelen om apparatuur aan ATEX-137 te laten voldoen
Mechanische
ontstekingsbron
Zone 0 / 20 Zone 1 / 21 Zone 2 / 22
• Periodiek smeerprogramma.
• Periodiek vibratiemetingen.
• Aarding, doorlussing, periodieke
meting.
• Omtreksnelheid < 1 m/s als staal
op staal mogelijk is.
• Juiste dimensionering en
materiaalkeuze van pakkingen.
• Asdoorvoeringen van RVS
• Asafscherming 7,5% lichte
metalen, voldoende afstand en
gefixeerd.
• Geen stopbus of enkel seal.
• Dubbel seal: beveiliging
spervloeistof.
• Geen riemoverbrenging
• Oliepeilbewaking en periodieke
analyse smeerolie tandwielkast.
• Operator controle 3x per dag.
• Beveiliging:
- meting parameter(s)
- alarmen
- afschakeling op alarm
- procesparameters door MRT
• Twee onafhankelijk van elkaar
werkende beveiligingen
Voorbeelden parameters:
- Temperatuur
- Druk
- Minimum flow
- Druk of niveau
spervloeistof
• Periodiek smeerprogramma.
• Periodiek vibratiemetingen.
• Aarding, doorlussing, periodieke
meting.
• Omtreksnelheid < 1 m/s als staal
op staal mogelijk is.
• Juiste dimensionering en
materiaalkeuze van pakkingen.
• Asafscherming, voldoende
afstand en gefixeerd.
• Stopbus en enkel seal:
permanente koeling en smering
door procesmedium.
• Dubbel seal: bewaking
spervloeistof.
• Riemoverbrenging alleen onder
voorwaarden
• Maandelijks oliepeilen en
periodieke analyse smeerolie
tandwielkast
• Operator controle 3x per dag.
• Bewaking:
- meting parameter(s)
- alarmen
- procesparameters door MRT.
Voorwaarden
riemoverbrenging:
- Geen, i.g.v. IIC stoffen
- Riemschijf aarden
- Geleidende riemen
(

3 Meteen zien aan welke eisen
een apparaat moet voldoen
Praktisch schema bij beoordeling
Bij het beoordelen van de mechanische apparatuur hebben
we een schema gebruikt, waarmee we meteen konden zien
of een apparaat voldeed of niet en welke maatregelen we
eventueel moesten nemen om te zorgen dat het apparaat
wel aan de eisen voldeed’, zegt Steven Jagt, process engineer
van Element Specialties in Delden.
Elementis Specialties Netherlands (ESN) stamt uit 1926,
toen het als NV Chemische Fabriek Servo in Delden werd
opgericht. Na 1954 was het in handen van diverse andere
bedrijven. Sinds 2004 maakt het deel uit van het Amerikaanse
bedrijf Elementis Specialties. Het chemiebedrijf in
Mechanische ontstekingsbronnen
Mechanische
ontstekingsbron
strie, zoals de verfindustrie, papierindustrie, offshore en
cosmetica-industrie. ESN is een BRZO-bedrijf en werkt
onder andere met de gevaarlijke stoffen ethyleenoxide en
propyleenoxide
Ondergeschoven kindje
Jagt is in 2007 betrokken geraakt bij het opstellen en aanpassen
van het explosieveiligheidsdocument en sindsdien
ook de ATEX-deskundige van ESN. ‘Voor 1994 richtte ons
bedrijf zich vooral op de elektrische ontstekingsbronnen.
Met het vrijgeven van de ATEX-95 richtlijn in 1994 kwam er
ook aandacht voor de mechanische apparatuur, maar dat
was aanvankelijk nog een ondergeschoven kindje. In 2007
bleek dat we ons elektrisch materieel goed voor elkaar hadden,
maar dat de mechanische apparatuur nog wat extra
aandacht vereiste, waaronder de pompen, roerwerken,
Zone 0 / 20 Zone 1 / 21 Zone 2 / 22
• Periodiek smeerprogramma.
• Periodiek vibratiemetingen.
• Aarding, doorlussing, periodieke meting.
• Omtreksnelheid < 1 m/s als staal op
staal mogelijk is.
• Juiste dimensionering en materiaalkeuze
van pakkingen.
• Asdoorvoeringen van RVS
• Asafscherming 7,5% lichte metalen,
voldoende afstand en gefixeerd.
• Geen stopbus of enkel seal.
• Dubbel seal: beveiliging spervloeistof.
• Geen riemoverbrenging
• Oliepeilbewaking en periodieke analyse
smeerolie tandwielkast.
• Operator controle 3x per dag.
• Beveiliging:
- meting parameter(s)
- alarmen
- afschakeling op alarm
- procesparameters door MRT
• Twee onafhankelijk van elkaar werkende
beveiligingen
Voorbeelden parameters:
- Temperatuur
- Druk
- Minimum flow
- Druk of niveau spervloeistof
• Periodiek smeerprogramma.
• Periodiek vibratiemetingen.
• Aarding, doorlussing, periodieke meting.
• Omtreksnelheid < 1 m/s als staal op
staal mogelijk is.
• Juiste dimensionering en materiaalkeuze
van pakkingen.
• Asafscherming, voldoende afstand en
gefixeerd.
• Stopbus en enkel seal: permanente
koeling en smering door procesmedium.
• Dubbel seal: bewaking spervloeistof.
• Riemoverbrenging alleen onder
voorwaarden
• Maandelijks oliepeilen en periodieke
analyse smeerolie tandwielkast
• Operator controle 3x per dag.
• Bewaking:
- meting parameter(s)
- alarmen
- procesparameters door MRT.
Voorwaarden riemoverbrenging:
- Geen, i.g.v. IIC stoffen
- Riemschijf aarden
- Geleidende riemen (

‘Bij het beheersen van de ontstekingsbronnen kijken we in
welke zone een apparaat staat en waar het in die zone aan
moet voldoen. Bij nieuwe installaties van na 2003 is het
simpel: alle apparatuur moet ATEX-gecertificeerd zijn en
daar zorg ik als proces engineer voor in samenspraak met
de plant-engineers en de leveranciers. Van bestaande
installaties van voor 2003 hebben we echter zelf de risico’s
moeten beoordelen. Afhankelijk van het soort apparaat en
de zone zijn daar een aantal acties uit voortgekomen, zoals
periodieke trillingsmetingen, driemaandelijkse inspecties
en het aanbrengen van extra beveiligingen’, verklaart Jagt.
In één oogopslag
Voor het beoordelen van de mechanische ontstekingsbronnen
heeft ESN gebruik gemaakt van een schema van Krook
V&G Services. Hiermee zie je in één oogopslag waaraan
een apparaat moet voldoen. Het is gebaseerd op de ATEXrichtlijnen
en best practices. Bij de beoordeling kijken we
eerst in welke zone het apparaat is geplaatst en welke elementen
van het schema relevant zijn. Als het apparaat aan
de voorwaarden voldoet, is er verder niks aan de hand. Voldoet
het niet, dan is meteen duidelijk wat er gedaan moet
worden’, aldus Jagt.
Mechanische ontstekingsbronnen - ZONE 0
• Periodiek smeerprogramma
• Periodieke vibratiemetingen
• Aarding, vereffening, periodieke meting
• Omtreksnelheid < 1m/s als staal op staal mogelijk is
• Juiste dimensionering en materiaalkeuze van pakkingen
• Asdoorvoeringen van RVS
• Asafscherming < 7,5% lichte metalen, voldoende afstand en
gefixeerd
• Geen stopbus of enkel seal
• Dubbele seal: beveiliging spoelvloeistof
• Oliepeilbewaking
• Operatorcontrole 3x per dag
• Beveiling: - Meting parameter(s)
- Alarmeren
- Afschakelen op alarm
- Procesparameters door MRT
• Twee onafhankelijk van elkaar werkende beveiligingen
Automatische afschakeling
In zone 0 zijn volgens het ATEX-schema een hele reeks
maatregelen nodig om de risico’s van de mechanische ontstekingsbronnen
te beheersen. Belangrijk voor ESN zijn
hierbij de periodieke vibratiemetingen aan de lagers van
continu-draaiende apparatuur en dat er geen stopbus of
enkele seals gebruikt mogen worden. Verder moet de
apparatuur in die zone zijn voorzien van twee onafhankelijke
beveiligingen die alarm geven als de temperatuur, druk
en dergelijke te veel afwijkt en zorgen dat de apparatuur
automatisch afschakelt.
Mechanische ontstekingsbronnen - ZONE 1
• Periodiek smeerprogramma
• Periodieke vibratiemetingen
• Aarding, doorlussing, periodieke meting
• Omtreksnelheid < 1m/s als staal op staal mogelijk is
• Juiste dimensionering en materiaalkeuze van pakkingen
• As-afscherming voldoende afstand en gefixeerd
• Stopbus of enkel seal: permanente koeling en smering door
procesmedium
• Dubbele seal: bewaking spoelvloeistof
• Maandelijks oliepeilen en periodieke analyse smeerolie
tandwielkast
• Operatorcontrole 3x per dag, of:
• Bewaking: - Meting parameter(s)
- Alarmeren
- Procesparameters door MRT
Alleen alarmering
In zone 1 gelden overeenkomstige maatregelen. Het grote
verschil met zone 0 is, dat er bij de beveiliging kan worden
volstaan met alleen alarmering als de temperatuur, druk en
dergelijke te veel afwijken. De operator kan dan ingrijpen.
Automatisch afschakelen van de apparatuur is niet nodig.
Mechanische ontstekingsbronnen - ZONE 2
• Periodiek smeerprogramma
• Aarding, doorlussing, periodieke meting
• Juiste dimensionering en materiaalkeuze van pakkingen
• As-afscherming voldoende afstand en gefixeerd
• Stopbus of enkel seal: permanente koeling en smering door
procesmedium
• Riemoverbrenging alleen onder voorwaarden
• Periodiek oliepeilen tandwielkast
• Operatorcontrole 1x per dag
Minder streng
In zone 2 zijn de maatregelen nog minder streng. Een riem
is bijvoorbeeld in zone 0 niet toegestaan, maar wel in zone
1 mits ze geleidend is, de omtreksnelheid minder dan 30
meter per seconde is, de schijf geaard is en er een slipdetectie
is. In zone 2 gelden alleen als voorwaarden, dat de riemschijf
geaard is en de riem geleidend is (weerstand maximaal
105 ohm).
Tabel met risicobeoordeling en acties
De beoordeling van de apparatuur is bij ESN in een tabel op
een rijtje gezet. Per apparaat (ontstekingsbron) staat aangegeven
in welke zone deze staat, tot welke temperatuurklasse
en gasgroep deze behoort, welke technische maatregelen
van toepassing zijn om de risico’s te beheersen, of
het apparaat aan de voorwaarden voldoet en welke acties
eventueel nog uitgevoerd moeten worden.
14 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Verdringerpomp
Jagt geeft het voorbeeld van een verdringerpomp, die zorgt
voor de circulatie en afvoer bij een mengtank in zone 1
(temperatuurklasse T3 en gasgroep IIB). Voor deze pomp
zijn een aantal technische maatregelen getroffen: het
onderhoudssysteem genereert automatisch werkorders
voor preventief onderhoud van de pomp, operators inspecteren
hem minstens drie keer per dag en een extern bedrijf
inspecteert periodiek de elektrische onderdelen van de
pomp volgens de Europese norm EN-60079-17. In de
beoordeling zijn ook twee aanbevelingen opgenomen: het
toevoegen van driemaandelijkse onderhoudsinspecties en
– werkzaamheden, plus het aanpassen van de zone, zodat
de pomp niet meer in zone 1 staat, maar in zone 2.
Organisatorische maatregelen
Naast technische maatregelen heeft ESN ook organisatorische
maatregelen genomen om de risico’s binnen de perken
te houden. De operators maken meerdere keren per
dienst de ronde en kijken, luisteren en voelen dan om eventuele
afwijkingen op het spoor te komen. Als bijvoorbeeld
afdichtingen lekken, dan valt dat te zien en te ruiken. Ook
gelden er instructies voor het zorgvuldig omgaan met de
puntafzuiging bij het nemen van monsters. Verder heeft
een groot deel van het personeel al instructies gekregen
voor het omgaan met gevaarlijke stoffen tijdens periodieke
trainingen. ATEX is aan deze training toegevoegd. Nieuwe
operators volgen een stage van twee weken, waarin ze
meelopen met operators en mensen van de technische
dienst, en pompen in de werkplaatsen demonteren en
weer in elkaar zetten.
ATEX-Pompas Elementis
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 15

Controle van de pompas
Jagt geeft nog een voorbeeld: ESN maakt bij het verpompen
van ethyleenoxide en propyleenoxide gebruik van busmotorpompen
(canned pumps), waarbij de pomp en aandrijfmotor
in dezelfde behuizing zitten, waardoor ze zijn
afgesloten van de omgeving. De pomp wordt gekoeld met
het procesmedium, respectievelijk ethyleenoxide of propyleenoxide.
‘Je hebt hier dus niet met een asdoorvoer en
afdichting te maken die gevaar kunnen opleveren’, zegt
Jagt. Deze pompen waren al zwaar beveiligd. Er moest aan
18 voorwaarden (interlocks van het DCS-besturingssysteem)
voldaan worden om de pomp te kunnen starten.
Naar aanleiding van ATEX heeft het bedrijf hier een beveiliging
aan toegevoegd die de beweging van de as in lengterichting
controleert om te voorkomen dat de waaier het
pomphuis kan raken en hitte kan veroorzaken. Op het
scherm van het DCS is te zien hoe groot de afwijking in millimeters
is. Bij het overschrijden van een bepaalde waarde
schakelt de pomp automatisch uit.
Spervloeistof dubbele seal
Spervloeistof dubbel seal
Verder moet de druk van de spervloeistof altijd hoger zijn
dan de druk in de afdichtingskamer. Dat wordt met een
drukmeter bewaakt. Mocht zich een lekkage voordoen, dan
zakt het niveau van de vloeistof in het buffervat en via een
niveaumeting wordt de operator gewaarschuwd. Die vult
de vloeistof bij en kijkt na verloop van tijd of de vloeistof
opnieuw is gezakt. In dat geval is er sprake van lekkage en
onderneemt men actie.
LS
M
TT
M
PT
Afdichting met spervloeistof
In zone 1 moet de asdoorvoer van enkele pompen voorzien
zijn van een dubbele afdichting met spervloeistof. Als spervloeistof
gebruikt ESN meestal monoethyleenglycol. De
vloeistof voorkomt, dat gasvormige emissies via de asdoorvoer
ontsnappen en in de omgeving samen met lucht een
explosieve damp vormen. ESN heeft voor de nodige veiligheid
nog een aantal meters toegevoegd. Zo wordt de temperatuur
van de vloeistof bewaakt en op 35 oC gehouden.
‘Naar aanleiding van de inventarisatie hebben wij het
advies gekregen in een aantal gebouwen de zone te verlichten
van 1 naar 2, ondanks dat alle apparatuur daar al
geschikt is voor zone 1. In deze gebouwen is namelijk van
tijd tot tijd personeel aanwezig. Wij gaan de zone verlichten
door het ventilatiesysteem uit te breiden met blowers en
heaters. Dat is ook in overeenstemming met de ATEX-137-
richtlijn die voorschrijft dat mensen niet in een zone
1-omgeving moeten werken. Natuurlijk is het wel zaak om
het functioneren van de ventilatie te borgen. Dit kan technisch
door de ventilatie te voorzien van een dubbele onafhankelijke
voeding, maar dat is niet eenvoudig te installeren
en bovendien een kostbare zaak. Daarom hebben wij
gekozen voor organisatorische maatregelen om de werking
van de ventilatie te borgen. Als de ventilatie uitvalt, dan
krijgt de supervisor een alarm binnen. Hij waarschuwt dan
de operators in het gebouw dat ze tijdelijk geen monsters
moeten nemen of vaten met grondstoffen moeten intrekken’,
aldus Jagt.
16 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

4 Veilig omgaan met
poedervormige stoffen
Beveiligd tegen stofexplosies
‘We hadden al veel gedaan aan explosieveiligheid, met
name in onze polymeerfabrieken. Naar aanleiding van
ATEX hoefde er daardoor aan de procesinstallaties niet zo
veel te veranderen, omdat die al goed beveiligd waren. De
aandacht ging vooral uit naar de compoundingfabrieken,
dat zijn de fabrieken waar de verschillende grondstoffen
met elkaar worden gemengd om kunststoftypes met
bepaalde eigenschappen voor specifieke toepassingen te
maken. Dat heeft geleid tot een aantal extra maatregelen
om stofexplosies te voorkomen. In totaal hebben we daar
enkele miljoenen euro’s aan uitgegeven, waarvan zo’n 90%
in de compoundingfabrieken’, zegt Rein Heezius, Process
Safety Management Leader van SABIC Innovative Plastics
in Bergen op Zoom.
Sinds 1971 maakt SABIC Innovative Plastics (voorheen
General Electric Plastics geheten) hier hoogwaardige kunststoffen,
waaronder polycarbonaat voor onder andere cd’s,
lenzen en helmen, en kunststofcompounds voor onderdelen
van auto’s, vliegtuigen en elektronica. In Bergen op
Zoom zijn ook het Europese hoofdkantoor en de Europese
onderzoeks- en ontwikkelingsafdeling van het bedrijf
gevestigd. Er werken in totaal zo’n 1300 mensen.
Stoflekkages voorkomen
Op het terrein staan de fabrieken voor onder andere het
monomeer bisfenol-A en het polymeer polyfenyleenoxide
(PPO). Heezius: Dit zijn poedervormige stoffen met een
ontstekingsenergie van slechts enkele millijoules. Eén
vonkje is dus voldoende om de zaak, onder ideale
omstandigheden te doen ontsteken. Daarom passen we al
jaren beveiligingen toe, zoals aarding, juiste pakkingen, het
opereren van silo’s onder stikstof atmosfeer en besteden
we vooral aandacht aan het voorkomen van stoflekkages.
Dat maakt allemaal deel uit van onze eigen bedrijfspolicy.
We hebben dus al een hele historie in het omgaan met
explosiegevoelige poeders.’
Met een team van acht mensen begon het bedrijf in 2005
met het inventariseren en beoordelen van apparatuur.
Anderhalf jaar later voldeed het als een van de eerste
bedrijven in Nederland aan de eisen van de ATEX-137-regelgeving.
‘We hebben ATEX erbij gepakt en gekeken of er nog
nieuwe dingen bij zaten. Het bleek vooral te gaan om het
voortraject van de extrusie. We mengen poeders van verschillende
polymeren met andere grondstoffen, additieven
en pigmenten in mengers. Die poedermengsels gaan vervolgens
naar de extruders die ze omsmelten, waarna het
warme product gekoeld en gehakt wordt tot handzame
korrels voor de klanten’, legt Heezius uit.
Extruder vormt continue ontstekingsbron
De compoundingfabriek bestaat uit meerdere verdiepingen.
Op de hoogste bevinden zich de silos met het dragermateriaal,
zoals PPO (ingrediënt van Noryl®). Dit materiaal
gaat naar de mengers, een verdieping lager. Hier worden de
pigmentrijke batches aangemaakt. Daarna wordt het
mengsel tijdelijk opgeslagen in een tussenvat. Vandaar
gaat het mengsel naar een bordes met zogenoemde feeders,
die de hoeveelheden poeders exact afwegen voordat
ze de extruder ingaan. Drie meter rondom elke opslag,
weegpunt of feeder houdt het bedrijf zone 22 aan, omdat
hier het gevaar bestaat er stofwolken vrijkomen. Nog een
verdieping lager bevinden zich de extruders, die constant
heet zijn met temperaturen boven de 300 oC. Deze vormen
een continue ontstekingsbron. Hier mag dus geen stof bij
komen, want dan is de kans groot dat het wordt
ontstoken.
De term bordes is misschien misleidend, want deze vloer
was al praktisch dichtgemaakt. ‘Bij ATEX ging het er alleen
nog om, dat er geen stof door de resterende gaten bij de
doorvoer van pijpen naar beneden zou kunnen dwarrelen.
Die gaten waren nodig voor de doorvoeringen van de feeders
naar de compactor, waar de pijpen samen de extruder
ingaan. Het dichten van de laatste gaatjes heeft de nodige
hoofdbrekens gekost, omdat hiervoor de pijpen gedemonteerd
moesten worden. Daarnaast bevonden zich op de
vloer van de extruders ook nog punten voor het aftappen
van specifieke materialen en hulpstoffen van de voorraadvaten
van de diverse feeders. Rondom deze aftappunten
gold zone 21 met een straal van 3 meter. Op bepaalde plaatsen
bleken de hete delen van de extruder echter binnen
deze zone te vallen. Aangezien de extruder een continue
ontstekingbron is, was dit niet acceptabel. ‘Daarom hebben
we enkele aftappunten laten vervallen en zijn de overige
aftappunten stofvrij gemaakt. Bijkomend voordeel is
dat de operators ook minder risico lopen dat ze met de
stoffen in contact komen. Omdat er nu geen stof meer vrijkomt,
hoeft de extrusievloer in feite geen gezoneerd gebied
meer te zijn’, aldus Heezius.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 17

Fabrikanten wisten weinig
Vanwege ATEX heeft SABIC IP speciaal gekeken naar het
gevaar van de niet-elektrische ontstekingsbronnen: de
mechanische ontstekingsbronnen en de hete oppervlakken.
‘We informeerden bij fabrikanten naar de risico’s van
de apparaten, zoals pompen, afsluiters en regelkleppen
van voor 2003, die niet ATEX-gecertificeerd waren. De
• In zone 1/21 worden secundaire ontstekingsbronnen niet
bekeken en geldt alleen voor continue en primaire ontstekingsbronnen
de eis dat de oppervlakte temperatuur
onder de zelfontbrandingstemperatuur moet blijven.
• In zone 2/22 worden alleen continue ontstekingsbronnen
beschouwd.
Continue: Primaire: Secundaire:
• Warmtewisselaars
• Fornuizen
• Pompen
• Compressoren
• Motoren
• Turbines
• Extruders
• Remmen
• V-snaren
• Stopbus pakkingen
• Draagrollen van transportbanden
• Transportschroeven
• Ketting transporteurs
• Kranen en takels
• Gelagerde assen van
rotating equipment
• Lagers
• Aanlopen van een fan
tegen huis
Etc.
> 1000 uur
Etc.
10 tot 1000 uur
Etc.
< 10 uur
Een continue ontstekingsbron is een
ontstekingsbron die voordurend of
gedurende lange perioden een verhoogde
temperatuur heeft (in totaal
meer dan 1000 uur per jaar).
Een primaire ontstekingsbron is een
ontstekingsbron die regelmatig of
indentieel tijdens normaal bedrijf een
verhoogde temperatuur heeft (in
totaal 10 tot 1000 uur per jaar).
Een secundaire ontstekingsbron is
een ontstekingsbron waar een verhoogde
temperatuur niet waarschijnlijk
is, en indien dit al gebeurt, niet
frequent en slechts gedurende korte
perioden (in totaal minder dan 10 uur
per jaar).
fabrikanten konden ons daar toen heel weinig over vertellen.
Over motoren, elektrische componenten en instrumentatie
was van alles bekend, maar de ATEX-kennis over
de mechanische ontstekingsbronnen stond nog in de kinderschoenen.
We zijn toen zelf met de beoordeling van de
apparatuur aan de slag gegaan met hulp van ingenieursbureau
Aker Kvaerner.
Risicobeoordeling
SABIC IP heeft bij de beoordeling van de risico’s aan de ene
kant gekeken naar de gevarenbronnen (continue, primaire
en secundaire, respectievelijk zone 0/20, 1/21 en 2/22) en
aan de andere kant naar de ontstekingsbronnen (continue,
primaire en secundaire)(zie tabel).
SABIC IP heeft bij de beoordeling van de gevaren van
mechanische apparatuur gebruik gemaakt van de hiernaast
staande matrix.
• In zone 0/20 dienen zowel de continue, primaire als
secundaire ontstekingsbronnen bekeken te worden. In
alle drie de situaties mag de oppervlaktetemperatuur
van een apparaat niet de zelfontbrandingstemperatuur
van het explosieve mengsel bereiken.
Heezius: ‘Het maakt zo niet uit of je een combinatie hebt
van een primaire gevarenbron en een continue ontstekingsbron
of een combinatie van continue gevarenbron en
primaire ontstekingsbron, in beide gevallen zien we dat het
risico R1 even hoog is en we actie moeten nemen.’
Gevarenbron
Continu
Primair
Secundair
Zone 0 | 20
Zone 1 | 21
Zone 2 | 22
Onstekingsbron
Continu Primair Secundair
Normaal bedrijf Voorzienbare
storing l
Zeldzaam
voorkomende
storing
R0 R1 R2
R1 R2 -
R2 - -
Hij geeft nog een ander voorbeeld. Bij een primaire gevarenbron
is een explosieve atmosfeer hooguit gedurende 10
tot 1000 uur per jaar aanwezig (zone 1/21). Als de ontstekingsbron
continue is, levert dat een risico R1 op en dat is
onacceptabel. Maar als de ontstekingsbron secundair is en
18 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

dus hooguit 10 uur per jaar actief is, dan is het risico acceptabel
(in de tabel aangegeven met -- ).
‘Als we dit uitdrukken in een kans, dan ligt deze beneden de
1,3 x 10-4 (= 1000/8760 x 10/8760), ervan uitgaande dat een
jaar 8760 uren telt. Overigens is het ons niet zozeer te doen
om het berekenen van de kansen als wel om een goede
beoordeling te maken en dat kun je met deze matrixmethode
vrij gemakkelijk en snel doen. Het gaat immers bij
ATEX over het beheersen van de risico’s’, aldus Heezius.
Risico schuifafsluiter
In het geval van een schuifafsluiter is er sprake van een
langzame beweging, waarbij heel weinig wrijvingswarmte
vrijkomt. De temperatuur zal nooit hoog oplopen en er zullen
ook geen vonken bij ontstaan. Er kunnen alleen vonken
ontstaan door een defect van de elektrische aansluiting
(zeldzaam voorkomende storing). Daarom geldt de schuifafsluiter
als een secundaire ontstekingsbron, die als zodanig
alleen in zone 1/21 en zone 2/22 gebruikt mag worden.
Risico V-snaar
Een V-snaar kan door slippen warmlopen. Dit is een voorzienbare
storing, waardoor de V-snaar in principe een primaire
ontstekingsbron is. Maar bij het slippen zal de
V-snaar nooit warmer dan 100 oC worden. Dat is veel minder
dan tweederde van de smeultemperatuur van de stoffen
BPA en PPO, zodat het warmlopen geen direct gevaar
oplevert, ook niet als er polymeerpoeder tussen de poelie
en de V-snaar terechtkomt. Wel is voor het ontsteken van
PPO-stof een vonk met een uiterst kleine hoeveelheid
energie genoeg. Maar de V-snaar vonkt niet. Ze geeft alleen
warmte af. De V-snaar vormt dus bij een voorzienbare storing
geen ontstekingsbron. Voorwaarde is wel dat de
V-snaar elektrisch geleidende stoffen bevat, zodat statische
oplading onmogelijk is. Om al die redenen mag de
V-snaar toch onder die voorwaarde in zone 1/21 toegepast
worden.
1.1 V-snaar in zone 1 | 21
Cevarenbron
Continu
Primair
Secundair
Zone 0 | 20
Zone 1 | 21
Zone 2 | 22
Onstekingsbron
Continu Primair Secundair
Normaal bedrijf Voorzienbare
storing l
Zeldzaam
voorkomende
storing
R0 R1 R2
R1 R2 -
R2 - -
Normaal bedrijf
(1a)
Onstekingsbron (1)
Voorzienbare
storing
(1b)
Zelden
voorkomende
storing
(1c)
Maatregelen ter
voorkoming
van een effectieve
ontstekingsbron
(2)
Toegepaste
beveiliging
(3)
Vonk
Geen statische
oplading
De V-snaar is voorzien
van elektisch geleidende
componenten. Tevens
zijn de installatiedelen
doorgeaard.
Control of ignition
source ‘b’
Heet
Oppervlak
Bedrijftemperatuur
< 40° C
De V-snaar is op
voldoende spanning om
niet te kunnen slippen
Control of ignition
source ‘b’
Vonk
N/A
Heet
Oppervlak
Slippen van de
V-snaar
Temperatuur van de
V-snaar wordt maximaal
100° C*
Control of ignition
source ‘b’
Vonk
Heet
Oppervlak
N/A
N/A
*
Deze informatie komt van de firma Opibelt, Boesingheliede, Nederland
Conclusie: Een V-snaar kan gebruikt worden in een zone
1|21 indien de ontstekingstemperatuur groter is dan 180°C
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 19

Risico extruder
Een extruder is een continue ontstekingsbron en levert
daarom risico op in alle zones, het apparaat mag met andere
woorden niet in gezoneerd gebied staan. ‘Ook als de
extruder maar eenmaal per jaar in contact komt met een
stofwolk, is de kans redelijk groot dat het geheel ontstoken
wordt’, aldus Heezius.
‘Op deze manier hebben we naar alle apparatuur gekeken.
Per apparaat hebben we een tabel gemaakt, waarin we de
storingsgegevens hebben gezet, plus de eventuele maatregelen
en toegepaste beveiligingen om het ontstekingsrisico
op een acceptabel niveau te brengen. De beste beveiliging
ter voorkoming van stofexplosies is overigens “good housekeeping”,
het wegnemen van de brandstof’, aldus
Heezius.
20 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

5 Een bedrijf moet zijn
apparatuur ook zélf
beoordelen
Risico’s beoordelen én
verantwoorden
‘Volgens de ATEX-regelgeving, die valt onder de Arbowet,
is de werkgever verantwoordelijk voor de veiligheid en
daarmee voor het voorkomen van explosies. ATEX-137
spreekt van integrale veiligheid. Alleen het aanschaffen
van gecertificeerde apparatuur is niet voldoende. Het
bedrijf moet de veiligheidsrisico’s ook zelf beoordelen en
waar nodig maatregelen nemen. Het is dus niet mogelijk
om de verantwoordelijkheid voor de integrale veiligheid
helemaal op de fabrikant af te schuiven’, zegt Wim van
Diedenhoven, voormalig voorzitter van de normcommissie
NEC 31.
Van Diedenhoven, tevens directeur van Artidor Explosionsafety,
is al jaren actief op het gebied van explosieveiligheid,
waarvan tien jaar als voorzitter van de normcommissie
NEC 31 ‘Elektrische materieel in verband met
ontploffingsgevaar’ en de laatste jaren als Bevoegd Deskundige
Explosieveiligheid. Ook is hij lid van de NEN Commissie
‘Explosieve Atmosferen’, die zich bezighoudt met
explosieveiligheid van niet-elektrisch materieel.
‘Met ATEX-137 moet voor het eerst ook de niet-elektrische
apparatuur aan de wettelijke eisen van explosieveiligheid
voldoen. Bij bestaande niet-elektrische apparatuur, die al in
het veld is geïnstalleerd, mag onder voorwaarden met een
beoordeling worden volstaan. Veel gebruikers hebben daar
geen ervaring mee. Soms gaat het om grote aantallen van
bovendien slecht bereikbare apparatuur. Daardoor kan het
een lastig karwei zijn’, aldus Van Diedenhoven. Voor de risicobeoordeling
ervan raadt hij het volgende stappenplan
aan en licht dit puntsgewijs toe.
Stappenplan
1 Inventariseer de apparatuur
2 Stel per product of productgroep een zogeheten
‘ignition hazard assessment lijst’ op, waarin het
ontstekingsgevaar en de genomen maatregelen tot
uiting komen (zie bijvoorbeeld EN 13463-1).
3 Maak onderscheid tussen apparatuur:
• met een inherente (product-eigen) potentiële
ontstekingsbron;
• zonder een inherente (producteigen) potentiële
ontstekingsbron.
4 Stel de aard en oorzaak van de vermeende ontstekingsbron
vast (zie EN 1127-1-lijst).
5 Ga na wanneer de ontstekingsbron actief kan worden.
Is dat bij normaal bedrijf, bij een voorzienbare storing
of alleen bij een buitengewone storing?
6 Stel vast in welke zone het apparaat zich bevindt.
7 Ga na voor welke gasgroep en temperatuurklasse het
product geschikt moet zijn.
8 Schat het ontstekingsrisico in.
9 Neem de nodige maatregelen om het ontstekingsrisico
te voorkomen of te beperken.
10 Leg de motivatie vast en onderbouw de conclusies.
11 Bij grote productaantallen kan vaak met een repre
sentatieve beoordeling worden volstaan. Stel wel
per productgroep een onderhoudsprogramma op.
Indeling van de apparatuur naar veiligheidsniveau
Anders dan elektrische apparatuur bevat de meeste nietelektrische
(meestal mechanische) apparatuur geen ontstekingsbron.
Bij normaal bedrijf binnen de ontwerpspecificaties
zal mechanische apparatuur niet leiden tot de
ontsteking van een explosieve atmosfeer. In dat geval zijn
aanvullende beschermende maatregelen (zogeheten
beschermingswijzen tegen ontsteking) niet nodig’, zo stelt
Van Diedenhoven. Ook is er veel technische apparatuur die
geen inherente (product-eigen) potentiële ontstekingsbron
bevat. Een kleinere handafsluiter bijvoorbeeld heeft weliswaar
een glijlagering, maar die kan gezien de trage beweging
niet warm lopen. Op zo’n soort apparaat, dus zonder
een eigen ontstekingsbron, is de zogeheten productrichtlijn
ATEX-95 niet van toepassing en daarom mag het zonder
aanvullende maatregel op de markt worden gebracht.
Wel blijft hier de Arbowet (ATEX-137) van toepassing: de
werkgever moet beoordelen of het apparaat en het gebruik
ervan in een bepaalde situatie een explosiegevaar kan
opleveren en zal de bijbehorende argumenten en conclusie
in het explosieveiligheidsdocument moeten vastleggen.
Wanneer de conclusie is dat het geen explosiegevaar oplevert,
kan het zonder aanvullende maatregelen worden
toegepast.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 21

Veiligheidsniveau explosieveilig materieel
Vereiste veiligheidsniveau van materieel
Zone 2 • Ontstekingsbron dient bij normaal bedrijf niet effectief te zijn
• Dus een normaal veiligheidsniveau
• Overeenkomstig ATEX II 3GD
Zone 1 • Ontstekingsbron dient bij normaal bedrijf en voorzienbaar falen (1 fout)
niet effectief te zijn
• Dus een hoog veiligheidsniveau
• Overeenkomstig ATEX II 2GD
Zone 0 • Ontstekingsbron dient zelfs bij 2 fouten gelijktijdig niet effectief te zijn
• Dus een zeer hoog veiligheidsniveau
• Overeenkomstig ATEX II 1GD
De uitgangspunten bij niet-elektrisch explosieveilig
materieel (van voor 30 Juni 2003) zijn als volgt:
• Zone 2 - Een apparaat mag geclassificeerd worden onder
ATEX categorie 3 als het goed en deugdelijk ontworpen
en gebouwd is. Verder moet uit de risicoanalyse blijken
dat het apparaat tijdens normaal bedrijf geen effectieve
ontstekingsbron bevat. Het apparaat heeft dan een normaal
ontstekingsveiligheidsniveau.
• Zone 1 - Veel mechanische apparaten voldoen aan de
eisen van ATEX categorie 2 als ze behalve bij normaal
bedrijf ook bij voorzienbaar falen, oftewel verwachte
storingen geen effectieve ontstekingsbron bevatten.
Voorwaarde is een goede beproefde technische constructie
die het effectief worden van een eventuele ontstekingsbron
tot een aanvaardbaar niveau tegengaat. Bij
deze categorie apparaten is sprake van een hoog
ontstekingsveiligheidsniveau.
• Zone 0 - Apparaten voldoen aan de eisen van ATEX categorie
1 als ze ook bij buitengewone storingen geen effectieve
ontstekingsbron kunnen zijn. Bij een buitengewone
storing gaat het om twee fouten die tegelijkertijd optreden.
Om dit veiligheidsniveau te bereiken moeten zo
nodig extra voorzieningen worden getroffen. Apparaten
van deze categorie hebben een zeer hoog
ontstekingsveiligheidsniveau.
22 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Ontstekingsbronnen
Types ontstekingsbronnen
a) Inherente ontstekingsbron Een ontstekingsbron die van nature aan het apparaat
is verbonden. Met name een van de ‘mogelijke
ontstekingsbronnen’.
b) Mogelijke ontstekingsbron Eén van de ontstekingsbronnen beschreven in
EN 1127-1. Bijvoorbeeld mechanisch opgewekte
vonken, hete oppervlakken e.d.
c) Materieel gerelateerde ontstekingsbron Een ‘mogelijke ontstekingsbron’ uit (b) van het apparaat
ongeacht zijn vermogen om te ontsteken. Bijvoorbeeld
bewegende delen van een apparaat zoals zijn as met
lagering die wrijvingswarmte kunnen produceren.
d) Potentiële ontstekingsbron Een ‘materieel gerelateerde ontstekingsbron’ uit (c)
die in staat kan zijn om een explosieve atmosfeer
te ontsteken. Dit is het geval als de temperatuur zou
kunnen oplopen tot boven de ontstekingstemperatuur
van het gas of damp.
e) Effectieve ontstekingsbron Een ‘potentiële ontstekingsbron’ uit (d) die
daadwerkelijk in staat is om de explosieve atmosfeer
te ontsteken en dus voortdurend een risico vormt.
Bijvoorbeeld een lagering die altijd te heet is of de hete
uitlaat van een dieselmotor.
Noot: Een ‘effectieve ontstekingsbron’ is dus een potentiële ontstekingsbron die een explosieve atmosfeer zal ontsteken wanneer geen beschermingswijze
tegen ontsteking (BTO) is toegepast.
Diedenhoven: ‘Voor het beoordelen van het ontstekingsrisico
is het van belang om de specifieke betekenis van de
termen in de bijgaande tabel ‘Type ontstekingsbronnen’ en
hun onderlinge samenhang te kennen.’
Apparatuur zonder inherente potentiële
ontstekingsbron
Als het apparaat geen inherente (product-eigen) ontstekingsbron
heeft, zal er dus nooit een ontsteking plaats kunnen
vinden en heeft het maken van een risicoanalyse niet
veel zin. De apparatuur kan zonder aanvullende maatregelen
worden toegepast. Dit moet dan wel in de beoordelingslijst
worden vermeld.
Apparatuur met inherente potentiële
ontstekingsbron
Als het apparaat een inherente (product-eigen) potentiële
ontstekingsbron bevat, is het maken van een risicoanalyse
(ignition hazard assessment) noodzakelijk. Van Diedenhoven:
Als niet duidelijk is of een potentiële ontstekingsbron
wel of niet aanwezig is, zul je ervan uit moeten gaan dat die
altijd aanwezig is en een ignition hazard assessment moeten
uitvoeren, dat verlangt ook de Arbeidsinspectie. De
norm EN 13463-1 bijvoorbeeld beschrijft de procedure voor
een ignition hazard assessment. Bij deze beoordeling
(assessment) zal het bedrijf moeten nagaan of de potentiële
ontstekingsbron bij normaal, bij voorzienbaar falen of
bij een buitengewone storing (tijdens het optreden van
twee fouten tegelijk) effectief kan worden.
Kans op een effectieve ontstekingsbron
NEN-EN 1127-1 bevat een lijst met dertien verschillende
ontstekingsbronnen. Als een werkgever eenmaal heeft
vastgesteld dat sommige daarvan relevant zijn, is de volgende
vraag hoe groot de kans is dat een bewuste ontstekingsbron
effectief kan worden. Hierbij kan het zowel gaan
om de apparatuur zelf als delen van een procesinstallatie.
De kans op ontsteking kan verkleind worden door een
beveiliging aan te brengen, ook wel ignition prevention
system (IPS) genoemd. Bij hete oppervlakken kan dat bijvoorbeeld
een temperatuurbeveiliging zijn die niet alleen
een alarm geeft als de temperatuur te hoog oploopt, maar
het betreffende apparaat zo nodig uitschakelt.
De Europese normorganisaties CEN en CENELEC en de
internationale IEC stellen voor met het begrip ignition protection
level te gaan werken, omdat dit behulpzaam kan
zijn bij de beoordeling van apparatuur.
Gas en temperatuur
Bij bijvoorbeeld een vloeistofverwarmingselement of
stoomleiding, die als ontstekingsbron moet worden aangemerkt,
is het van belang te weten welke gassen of dampen
ermee in contact kunnen komen en welke ontstekingstem-
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 23

peratuur die hebben. De temperatuur van het element of
de leiding moet altijd beduidend lager zijn dan de ontstekingstemperatuur
van het gas. In bepaalde gevallen mag,
om de oppervlaktetemperatuur van het contactvlak
omlaag te brengen, een stoomleiding van thermische isolatie
worden voorzien. Mocht er gas door de poriën van het
isolatiemateriaal heen dringen en het hete oppervlak van
de leiding bereiken, dan zal dat niet per se tot een ontsteking
leiden. Het gasvolume ter plekke is daarvoor niet groot
genoeg. Temperatuurbewaking gecombineerd met automatische
uitschakeling is ook een manier om te voorkomen
dat delen van apparatuur te heet worden en als ontstekingsbron
gaan fungeren.
Beveiliging
Hoe groter de kans dat een ontstekingsbron effectief
wordt, des te zwaarder het eerder genoemde ignition prevention
system (beveiliging) moet zijn. Natuurlijk moet het
IPS betrouwbaarder zijn naarmate het explosierisico
toeneemt.
Er zijn twee niveaus van ontstekingspreventie (ignition prevention
levels):
1 Bij IPL-1 bestaat het IPS uit één enkel systeem om bij storingen
ontsteking te voorkomen;
2 Bij IPL-2 bestaat het IPS uit een redundant systeem om
ontsteking te allen tijde te voorkomen, dus zowel bij
voorzienbare storingen als bij zeldzame storingen.
Tabel: IPL (beveiliging) naar zonesoort
Effectieve ontstekingsbron aanwezig bij: Zone 2 Zone 1 Zone 0
normaal bedrijf IPL-1 IPL-2
frequente en voorzienbare storingen Niet relevant voor zone 2 IPL-1 IPL-2
zelden optredende storingen Niet relevant voor zone 2 Niet relevant voor zone 1 IPL-1
Noot: De ontstekingsbron kan betrekking hebben op zowel de procesinstallatie als de apparatuur daarvan.
24 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Welke IPL (beveiliging) is in welke zone gewenst?
Zone Ontstekingsbron Ignition Prevention System
(IPS)
Explosion Protection Level
(beschermingsniveau)
Niet
Gevaarlijk
Gebied
(NGG)
bij normaal bedrijf
aanwezig
geen
EPL 4
(geen beschermingsniveau)
Zone 2
bij normaal bedrijf
aanwezig
bij normaal bedrijf niet te
(IPL 1)
één enkel IPS systeem om bij
storingen ontstekingsbronnen
te voorkomen
Geen IPS vereist
EPL 3
(normaal beschermingsniveau)
verwachten
bij normaal bedrijf
aanwezig
(IPL 2)
een redundant IPS systeem
om bij storingen en zeldzame
storingen ontstekingsbronnen
te voorkomen.
Zone 1
bij normaal bedrijf niet te
verwachten
(IPL 1)
één enkel IPS systeem om bij
storingen ontstekingsbronnen
te voorkomen
EPL 2
(hoog beschermingsniveau)
bij normaal bedrijf en
voorzienbare storingen
niet te verwachten
Geen IPS vereist
bij normaal bedrijf niet te
verwachten
(IPL 2)
een redundant of tegen storing
beveiligd IPS systeem om
bij storingen en zeldzame
storingen te voorkomen dat de
ontstekingsbronnen effectief
worden.
Zone 0
bij normaal bedrijf en
voorzienbare storingen
niet te verwachten
(IPL 1)
één enkel IPS systeem om bij
storingen ontstekingsbronnen
te voorkomen
EPL 1
(zeer hoog beschermingsniveau)
bij normaal bedrijf, bij
voorzienbare storingen en
bij zelden voorkomende
bedrijfsstoringen niet te
verwachten
Geen IPS vereist
Beschermingsniveau
De ontstekingsgevoeligheid van een apparaat te samen
met de IPS-beveiliging (geen, enkel of redundant) bepalen
het EPL-beschermingsniveau van een apparaat of een procesfunctie,
oftewel het explosion protection level daarvan.
Uit bijgaande tabel valt op basis van de zone, de aanwezigheid
van de ontstekingsbron en de uitvoering van het IPS af
te leiden wat het beschermingsniveau van een apparaat is.
a Voorbeeld zone 2
In zone 2 is de kans klein dat onder normaal bedrijf de
atmosfeer explosief kan worden en als dat gebeurt zal dit
van korte duur zijn. Ook kan het voorkomen dat er als
gevolg van een storing een ontstekingsbron effectief is.
De kans dat de atmosfeer explosief is en dat de ontstekingsbron
tegelijkertijd effectief is, wordt als zeer klein
ingeschat. Op basis hiervan is het risico acceptabel en
hoeven geen verdere veiligheidsmaatregelen genomen
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 25

te worden (EPL3). Toch kan het nodig zijn om zwaardere
maatregelen te nemen (EPL2 of EPL1) als uit de Risico
Inventarisatie & Evaluatie blijkt, dat een eventuele
explosie ernstige gevolgen kan hebben.
Maar als er een ontstekingsbron bij normaal bedrijf
effectief kan zijn, dan is in zone 2 een IPS met beschermingsniveau
IPL1 nodig, dat wil zeggen één enkel
systeem om bij storingen ontstekingsbronnen te
voorkomen.
b Voorbeeld zone 1
Zone 1 is een gebied waarbij een explosieve atmosfeer
onder normaal bedrijf waarschijnlijk af en toe aanwezig
Kans op een explosie (explosiematrix)
ken) of groter en gevaarlijk (gele, oranje en rode vlakken),
met andere woorden of het apparaat voldoende veilig is
voor een bepaalde zone.
Als de explosiekans P0 ex
is, dan is er niets aan de hand en
kan een apparaat veilig toegepast worden. Zodra de explosiekans
groter dan P0 ex
is, moeten maatregelen genomen
worden om het risico tot een acceptabel niveau te verminderen,
dus tot P0 ex
. Die maatregelen moeten in het rapport
over de risicobeoordeling worden opgenomen. Verder
moeten alle maatregelen om risico’s te verminderen in een
apart plan van aanpak worden opgenomen.
Gevarenzone
NGG/AG Zone 2 Zone 1 Zone 0
Beschermingsniveau
EPL 4
(geen beschermingsniveau)
EPL 3
(normaal beschermingsniveau)
EPL 2
(hoog beschermingsniveau)
EPL 1
(zeer hoog beschermingsniveau)
P0 ex
P1 ex
P2 ex
P3 ex
P0 ex
P0 ex
P1 ex
P2 ex
P0 ex
P0 ex
P0 ex
P1 ex
P0 ex
P0 ex
P0 ex
P0 ex
[P] Kans op een explosie Beschrijving
P3 ex
Een explosie is bijna zeker Het gevaar is voortdurend aanwezig.
P2 ex
Een explosie is goed mogelijk De gevaarlijke gebeurtenis doet zich naar verwachting
vaak voor.
P1 ex
Een explosie is ongewoon maar mogelijk De gevaarlijke gebeurtenis is redelijkerwijs te verwachten.
P0 ex
Een explosie is onvoorstelbaar Aan te nemen valt dat de gevaarlijke gebeurtenis zich niet
voor zal doen.
is (gedurende 10 tot 1000 uur per jaar). Als een apparaat
bij normaal bedrijf niet als ontstekingsbron effectief kan
zijn, volstaat een IPS met IPL-1 (één maatregel om te
voorkomen dat de ontstekingsbron per ongeluk effectief
kan worden). Als het apparaat echter bij normaal bedrijf
wel als ontstekingsbron effectief kan worden, moet het
een IPS met beschermingsniveau IPL-2 hebben, oftewel
een redundante beveiliging die voorkomt dat de ontstekingsbron
bij zowel normaal bedrijf als bij voorzienbare
storingen effectief wordt (EPL2).
Is het Explosion Protection Level (EPL) eenmaal bekend,
dan volgt daaruit hoe groot de explosiekans in een bepaalde
zone is. Met behulp van de explosiematrix kan worden
nagegaan of die kans klein en acceptabel is (groene vlak-
‘Bij een bezoek van de Arbeidsinspectie is het niet voldoende
als een werkgever alleen maar zegt dat de kans klein is
dat iets misgaat. Alle beoordelingen moet hij in een explosieveiligheidsdocument
vastleggen en onderbouwen. Hierbij
kan de beoordeling van een pomp bijvoorbeeld in een
uitgebreide tabel worden opgenomen’, aldus Van
Diedenhoven.
Representatieve beoordeling
‘Soms zijn er wel honderden van dezelfde apparaten aanwezig.
In dat geval kun je met een representatieve beoordeling
volstaan: het bekijken en beoordelen van een representatief
aantal van deze apparaten. Haal er een paar uit
elkaar om te zien hoe de constructie is, de conditie en de
slijtage en leg dat vast. Completeer daarna het rapport over
het ontstekingsgevaar (ignition hazard assessment report).
26 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Stel voor die apparaten vervolgens ook een onderhoudsschema
op, zodat je aannemelijk kunt maken dat alle apparaten
ongeveer dezelfde kwalitatieve status hebben’, raadt
Van Diedenhoven aan.
Deskundigheid
Van Diedenhoven: ‘Volgens de Arbo-wetgeving verlangt de
Arbeidsinspectie vooral dat over de veiligheid op de werkplek
en die van de procesinstallatie goed is nagedacht. Dat
je in de geest van ATEX-137 werkt: schat de gevaren op de
werkplek in en neem maatregelen om explosies te voorkomen
en die werkplek veilig te maken. Hoe je dat precies
moet doen, kan de wetgever niet voorschrijven, omdat de
veiligheid afhankelijk is van feitelijke situatie en dus een
verantwoordelijkheid is van de werkgever. Maar de wetgever
schrijft wel voor dát je het moet doen. Dit vraagt
natuurlijk de nodige deskundigheid en mag je dan ook niet
aan een stagiaire overlaten. Een monteur of operator zal
pas na een goede training een specifieke beoordeling kunnen
doen.’
Eisen aan beoordelaar ATEX-137
Hij of zij moet:
• op de hoogte zijn van de eisen van de relevante normen
en praktijkrichtlijnen en vooral van de gangbare uitleg
daarvan;
• toegang hebben tot alle informatie die nodig is om een
goede beoordeling te kunnen doen;
• zo nodig testmaterieel en –procedures kunnen toepassen
die gelijkwaardig zijn aan die van de nationale
autoriteiten.
‘Als er nog twijfel bestaat over bepaalde zaken, is het verstandig
om hulp van buitenaf in te roepen’, aldus Van
Diedenhoven.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 27

6 Grondige aanpak helpt
risico’s te minimaliseren
Traditie op veiligheidsgebied hoog
houden
‘In 1999 zijn we voor het eerst gaan kijken naar ATEX-137.
Gaandeweg werd ons duidelijk dat dit veel tijd en geld in
beslag zou gaan nemen, maar wel gedaan moest worden’,
zegt Herman van Hierden van de afdeling elektrotechniek
van Gasunie, onder meer verantwoordelijk voor de standaardisering
en veiligheidsstudies.
De Gasunie transporteert in Nederland en Noord-Duitsland
per jaar ca. 125 miljard kubieke meter gas door een netwerk
van pijpleidingen met een totale lengte van 15.000 kilometer.
In Nederland staan verspreid over het hele land onder
meer dertien compressorstations om het gas in de pijpleidingen
te persen, twintig reduceerstations om de druk van
het gas aan het eind van de leiding terug te brengen tot 40
bar, tachtig meet- en regelstations, 1300 gasontvangststations,
2400 afsluiterstations en tien exportstations. In
totaal gaat het om 5000 à 6000 locaties.
Op gebied van veiligheid handelt Gasunie vanuit de
gedachte dat ernaar gestreefd moet worden elk incident te
voorkomen. Op basis hiervan heeft het bedrijf een uitgebreid
pakket aan veiligheidsmaatregelen in de bedrijfsvoering
opgenomen, dat in de praktijk succesvol blijkt te zijn.
De maatregelen hebben zowel betrekking op de arbeidsveiligheid,
technische veiligheid als externe veiligheid.
Bij de aanpak van de ATEX-regelgeving heeft Gasunie eerst
een globaal onderzoek laten uitvoeren. Het onderzoek
leverde een aantal aandachtspunten op, zoals de gevarenzone-indeling,
de ontstekingsrisico’s van de mechanische
apparatuur en de kwaliteit van de documentatie. Ook moet
de apparatuur natuurlijk altijd van de juiste markering
voorzien zijn en geschikt zijn voor de desbetreffende zone.
Plan van aanpak
‘Na dit onderzoek hebben we met een aantal mensen bij
elkaar gezeten en besloten om alle gevarenbronnen
opnieuw te inventariseren, te controleren en zo nodig te
corrigeren. Want’, zo vertelt Van Hierden, ‘op het gebied
van veiligheid nemen we bij Gasunie nu eenmaal geen
enkel risico.’
Onderdelen plan van aanpak:
• Gevarenbronnen inventariseren op alle locaties
• Gevarenzone-indeling controleren
• Alle potentiële ontstekingsbronnen inventariseren
• Niet meer herkenbare apparatuur geplaatst in zone 1
vervangen
• Niet meer herkenbare apparatuur in zone 2 beoordelen
en mogelijk vervangen
• Niet-elektrische ontstekingsbronnen (hete oppervlakken
en mechanische apparatuur) beoordelen
• Alle documentatie bijwerken
• Explosieveiligheidsdocumenten opstellen voor alle locaties
• Onderhoudsprogramma aanpassen
• Opleiding werknemers actualiseren
‘We hebben besloten alle niet-herkenbare apparatuur in
zone 1 te vervangen om geen enkel risico te nemen. Het is
namelijk lastig om aan te tonen dat die apparatuur geschikt
is voor die zone. Je hebt dan altijd een certificaat nodig van
leverancier via een notified body, zoals KEMA of PTB. In
99% van de gevallen kom je tot de conclusie dat het toch
niet kan. Beter is om de apparatuur te verplaatsen of de
gevarenbron te verplaatsen, dan heb je geen problemen
meer’, licht Van Hierden toe.
Twee pilots
Om ervaring op te doen met ATEX en een inschatting te
kunnen maken van de totale kosten van ATEX heeft Gasunie
twee pilots uitgevoerd bij de compressorstations in
Zweekhorst en Beverwijk. We kwamen er al gauw achter
dat we onszelf veel werk konden besparen door niet de
gevarenzone rond elke flens en koppeling te bepalen, maar
het hele gebied zone 2 te verklaren met hier en daar een
zone-1-gebied. Verder was al snel duidelijk dat de gasontvangststations
bijna allemaal gelijk waren, zodat we konden
volstaan met één beoordeling en een aantal steekproeven
voor 1300 stations. Dat scheelde ontzettend veel
werk, aldus Van Hierden.
Database met gegevens 1 miljoen apparaten
Daarna ging Gasunie aan de slag met de inventarisatie,
nieuwe gevarenzone-indeling en de vervanging of beoordeling
van apparatuur. ‘Een tijdrovende klus, want inventariseren
alleen is niet voldoende. Ook moet alles van de
inventarisatie en de beoordeling beschreven en verwerkt
worden. In totaal staan er nu ongeveer 1 miljoen apparaten
en instrumenten beschreven in onze database. Van elk
apparaat kunnen we het certificaat direct oproepen. Met de
beoordeling zijn we gemiddeld 7 minuten per apparaat of
instrument kwijt geweest. Het gaat om ongeveer 10.000
verschillende soorten apparaten en instrumenten.’
28 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Drie stoffen
Gasunie heeft slechts met drie stoffen te maken: methaan,
THT (gasodorant) en gascondensaat. Vanwege de eigenschappen
van die stoffen moet alle apparatuur voldoen aan
de eisen van gasgroep IIA en temperatuurklasse T3.
Beoordeling mechanische apparatuur
Voor het beoordelen van de mechanische apparatuur is een
team van Gasunie opnieuw alle locaties langsgegaan om
alle apparatuur en gevarenzones in kaart te brengen. De
apparatuur is daarbij over drie groepen verdeeld: (1) apparatuur
die een ontstekingsbron kan vormen, (2) apparatuur
die mogelijk een ontstekingsbron kan vormen en (3) apparatuur
die geen ontstekingsbron kan vormen.
Risicomatrix
Risicomatrix
Bij de beoordeling heeft Gasunie gebruik gemaakt van een
risicomatrix analoog aan de risicomatrices die SABIC, NAM
en Artidor hanteren. Sleutelbegrippen hierbij zijn EPL
(equipment protection level) en Pex (kans op explosie), dat
zijn begrippen die door de Europese normorganisatie
Cenelec en de internationale IEC zijn geïntroduceerd. Van
Hierden: EPL1, EPL2 en EPL3 kun je één op één koppelen aan
de categorieën 1,2 en 3 voor ATEX-95 gecertificeerde apparatuur.
Stel je hebt een apparaat in zone 1. Als je daarmee
geen problemen wil hebben moet je in de groene vakjes
van de matrix zitten. Dit betekent dat je tenminste EPL2 als
beschermingsniveau nodig hebt en EPL1 ook goed is. De
explosiekans is dan P0ex, dat wil zeggen dat een explosie
onvoorstelbaar is en de situatie dan dus veilig is.’
Gevarenzone
NGG/AG Zone 2 Zone 1 Zone 0
Beschermingsniveau
EPL 4
(geen normaal beschermingsniveau)
EPL 3
(normaal beschermingsniveau)
EPL 2
(hoog beschermingsniveau)
EPL 1
(zeer hoog beschermingsniveau)
P0 ex
P1 ex
P2 ex
P3 ex
P0 ex
P0 ex
P1 ex
P2 ex
P0 ex
P0 ex
P0 ex
P1 ex
P0 ex
P0 ex
P0 ex
P0 ex
[P] Kans op een explosie Beschrijving
P3 ex
Een explosie is bijna zeker Het gevaar is voortdurend aanwezig.
P2 ex
Een explosie is goed mogelijk De gevaarlijke gebeurtenis doet zich naar verwachting
vaak voor.
P1 ex
Een explosie is ongewoon maar mogelijk De gevaarlijke gebeurtenis is redelijkerwijs te verwachten.
P0 ex
Een explosie is onvoorstelbaar Aan te nemen valt dat de gevaarlijke gebeurtenis zich niet
voor zal doen.
EPL Explosion protection level Beschermingsnineau
Van Hierden: ‘Naar de laatste groep hoefden we niet verder
te kijken. Voor de apparaten van groep 2 gingen we met
behulp van NEN 1127-1 na of ze nu wel of geen ontstekingsbron
konden vormen en deelden ze daarna in bij respectievelijk
groep 1 of 3. Uiteindelijk bleven dus alleen de apparaten
over die we degelijk moesten beoordelen. Dat hebben
we gedaan met een zogenoemde IHA, oftewel ignition
hazard analysis.’
‘Bij een IHA kijk je waar een apparaat zich bevindt, wat het
faalgedrag is, welke mechanismen daaraan ten grondslag
liggen en welke voorzieningen aanwezig zijn om dat falen
te beheersen, zoals bijvoorbeeld een temperatuurbeveiliging
op een pomp. Aan de hand daarvan bepaal je of de
risico’s van het apparaat acceptabel zijn of niet.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 29

Explosiegevaarlijke
plaats
Aanwezigheid van
ontstekingsbronnen
Aanwezigheid Ignition Prevention
System - IPS
Beschermingsniveau
Niet aanwezig
(NGG)
Bedrijfsmatig aanwezig geen EPL 4
(geen beschermingsniveau)
Zone 2
Bedrijfsmatig aanwezig
Bij normaal bedrijf niet te
verwachten
één enkel systeem om bij storingen
ontstekingsbronnen te voorkomen
(IPL1 = Ignition Prevention Level 1) EPL 3
(normaal beschermingsniveau)
geen IPS noodzakelijk
Zone 1
Bedrijfsmatig aanwezig
Bij normaal bedrijf niet te
verwachten
een redundant of tegen storing
beveiligd systeem om bij
storingen en zeldzame storingen
ontstekingsbronnen te voorkomen
(IPL2)
één enkel systeem om bij storingen
ontstekingsbronnen te voorkomen
(IPL1 )
EPL 2
(hoog beschermingsniveau)
Bij normaal bedrijf en
bedrijfsstoringen niet te
verwachten
geen IPS noodzakelijk
Bij normaal bedrijf niet te
verwachten
een redundant of tegen storing
beveiligd systeem om bij
storingen en zeldzame storingen
ontstekingsbronnen te voorkomen
(IPL2)
Zone 0
Bij normaal bedrijf en
bedrijfsstoringen niet te
verwachten
één enkel systeem om bij storingen
ontstekingsbronnen te voorkomen
(IPL1 )
EPL 1
(zeer hoog
beschermingsniveau)
Bij normaal bedrijf bij
bedrijfsstoringen en bij
zelden voorkomende
bedrijfsstoringen niet te
verwachten
geen IPS noodzakelijk
Gewenst beschermingsniveau
‘In het geval van zone 1 en beschermingsniveau EPL2 kijk je
in de tabel met welk ignition prevention system, oftewel
beveiliging je dat beschermingsniveau kunt bereiken. In
zone 1 kun je bijvoorbeeld te maken hebben met de situatie
dat de ontstekingsbron bedrijfsmatig, dus ook bij normaal
bedrijf is te verwachten. Dit betekent dat je een beveiliging
nodig hebt om te zorgen dat het apparaat bij bedrijfsmatige
storing geen ontstekingsbron kan vormen en een extra
beveiliging om te zorgen dat het apparaat geen ontstekingsbron
kan zijn in de zeldzame gevallen dat de eerste
beveiliging niet werkt. Zo kom je uit op een IPL2, dus een
redundante beveiliging’, aldus Van Hierden. De tweede
situatie in zone 1 is die waarbij de ontstekingsbron bij normaal
bedrijf niet te verwachten is, maar alleen bij een storing.
In dat geval volstaat één enkel systeem (IPL1) om de
ontstekingsbron bij een storing te voorkomen. Als het
apparaat geen ontstekingsbron kan vormen bij normaal
bedrijf of een bedrijfsstoring, is in zone 1 (explosieve sfeer
onder normaal bedrijf waarschijnlijk af en toe aanwezig)
geen beveiliging nodig. In al deze gevallen is met de nodige
beschermingsmaatregelen sprake van een hoog beschermingsniveau
EPL2.
Het werken met IPL’s en EPL’s staat beschreven in de
60079-normserie van de IEC, die inmiddels door NEN is
omarmd.
Vonken en hete oppervlakken
Als onderdeel van de risicobeoordeling is Gasunie aan de
hand van een lijst (NEN 1127-1:2007) nagegaan welke ontstekingsbronnen
in het bedrijf aanwezig zijn. Dat blijken
alleen vonken en hete oppervlakken te zijn.
a. vonken
Het standaardgereedschap kan vonken veroorzaken,
maar die vonken hebben niet genoeg energie om het
aardgas en de overige gassen, die tot gasgroep IIA beho-
30 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

en, te ontsteken en mogen daarom in zone 1 en zone 2
toegepast worden. Deze conclusie staat niet beschreven
in een norm, maar is onderzocht en onderschreven door
onder meer het Duitse BAM (Bundesanstalt für Materialforschung
und Prüfung).
Pneumatische actuator
b. hete oppervlakken
Hete oppervlakken komen onder meer voor bij de gasturbines.
Met behulp van thermografische foto’s is Gasunie
nagegaan waar de oppervlakken het heetst zijn. De
temperaturen blijken bij vollast (25 megawatt vermogen)
te kunnen oplopen tot 280 oC. Gasunie heeft te maken
met Gronings gas en hoogcalorisch gas. De gasmengsels
hebben een ontstekingstemperatuur van respectievelijk
615 oC en 530 oC. Alle apparatuur van temperatuurklasse
T1 met een heet oppervlak van maximaal 450 oC voldoet
aan deze eisen. In zone 2 moeten die oppervlaktetemperaturen
namelijk onder de ontstekingstemperatuur van
615 oC blijven en in zone 1 op maximaal 80% van die
temperatuur. Alle gasturbines staan bij Gasunie in zone 2
en de oppervlaktetemperatuur van die apparaten kan
oplopen tot maximaal 280 oC. Dat is ver verwijderd van
de ontstekingstemperaturen van zowel Gronings gas als
hoogcalorisch gas. De hete oppervlakken van de gasturbines
leveren dus geen gevaar op.
Op een paar plekken heeft Gasunie ook te maken met gasodorant
en de condensaten, waarvan de ontstekingstemperaturen
veel lager liggen. Daar zijn alleen apparaten toegestaan
van de temperatuurklasse T3 (maximale
oppervlaktetemperatuur 200 oC).
Terugslagkleppen
Omkasting gasturbines
Magneetspoel
Van Hierden geeft nog enkele voorbeelden van de beoordeling
van apparatuur. Zo heeft Gasunie destijds afsluiteractuator-combinaties
ingekocht met daarin een magneetspoel
van Amerikaanse makelij. Het ontbreken van een
Europees certificaat is lange tijd door de Arbeidsinspectie
gedoogd, maar met ATEX kon dit niet meer. Op advies van
KEMA heeft Gasunie in totaal 2.400 magneetspoelen vervangen
door gecertificeerde spoelen.
Pneumatische actuator
Gasunie heeft enkele duizenden pneumatische actuatoren
van 4 à 5 types, die per type onder gelijke omstandigheden
zijn beoordeeld. De typebeoordeling heeft het bedrijf heel
veel tijd bespaard. Op deze actuatoren zit een gasexpander,
die in beweging wordt gezet met aardgas uit een leiding. Bij
een terugkeer naar de oorspronkelijke positie, werd het gas
vroeger via twee zogenoemde silencers in de buitenlucht
geloosd. Daarbij ontstond tijdelijk een explosieve atmosfeer
rondom het apparaat. Je plaatst het apparaat dus in
een explosieve omgeving. Dat was jarenlang de gebruikelijke
werkwijze, maar is onder ATEX niet toegestaan. Je
moet tenslotte voorkomen, dat medewerkers in contact
| 31

kunnen komen met een gaswolk.
We hebben de uitlaten van alle pneumatische actuatoren
zo aangepast, dat ze het gas via een leiding op 2,5 meter
hoogte spuien. We hebben dus de gevarenbron weggehaald
bij de ontstekingsbron, waardoor er geen gevaar
meer is voor explosie’, aldus Van Hierden.
Terugslagkleppen (zie foto pagina 31)
De terugslagkleppen zijn met een hydraulische demper uitgerust.
Die kunnen vonken veroorzaken. Maar in zone 2
vormen ze geen ontstekingsbron, omdat de ontstekingsenergie
van de vonken te gering is om het aardgas en de
andere stoffen tot ontsteking te brengen.
Omkasting gasturbines (zie foto pagina 31)
Gasunie gebruikt de gasturbines om zijn compressoren aan
te drijven. Compressie is niet altijd nodig. Daarom liggen de
gasturbines een deel van de tijd stil, maar zijn wel klaar om
onmiddellijk te starten. De gasturbine is namelijk aangesloten
op een brandstofgasleiding. Een klep regelt de gastoevoer.
Mocht er echter gas uit de klep weglekken, dan kan er
een explosieve atmosfeer ontstaan. Daarom heeft Gasunie
de klep in een kast geplaatst. Zolang de gasturbine draait,
wordt de lucht in de omkasting door ventilatie honderd
keer per uur ververst. ‘Er is zoveel ventilatie, dat er bij een
gaslek geen gevarenbron kan ontstaan en de kast bij normaal
bedrijf geen gezoneerd gebied is’, aldus Van Hierden.
Bij stilstand schakelt de ventilatie na verloop van tijd echter
uit. Dan kan een gaslek alsnog voor een explosieve atmosfeer
zorgen. Daarom heeft Gasunie in de omkasting een
gasdetector geplaatst. Zodra die gas constateert, wordt een
stuk leiding voor de klep automatische afgesloten en afgeblazen,
zodat de gaslekkage ophoudt. Mocht de ventilatie
uitvallen, terwijl de gasturbine draait, dan schakelt het
beveiligingssysteem de turbine meteen automatisch uit.
Regelafsluiter
De regelafsluiter werkt met gas als pneumatisch medium
en is continu aan het regelen. Een positioner houdt de klep
voortdurend in balans. Dat brengt met zich mee, dat de
klep voortdurend gas gebruikt en afblaast. De omgeving
van de klep is daarom een zone 0-gebied. Gasunie heeft
leidingen aangebracht, zodat het gas op veilige afstand van
de klep als ontstekingsbron in de buitenlucht wordt
gebracht.
Conclusies
• Nagenoeg alle mechanische apparatuur staat opgesteld
in een zone 2-omgeving.
• Nagenoeg alle mechanische apparatuur bij Gasunie kan
in zone 2 als een niet-effectieve ontstekingsbron worden
beschouwd. De apparatuur valt onder gasgroep IIA en
temperatuurklasse T3.
• Aanvullende bewaking van de ventilatie in de omkastingen
van gasturbines is noodzakelijk.
• Actuators met expansiemotoren die werken met aardgas,
moeten van afblaasleidingen zijn voorzien
• In alle explosieveiligheidsdocumenten moet een verwijzing
komen naar de eindrapporten over de beoordelingen
van de (niet-)elektrische apparatuur.
De vervanging en aanpassingen van apparatuur heeft het
nodige gekost, met name ook de ventilatiebeveiliging van
alle 100 turbines. ‘Gasunie heeft bij dit project zorgvuldig
naar de kosten gekeken. Maar de werkzaamheden die zijn
uitgevoerd waren noodzakeijk vanwege de veiligheid van
onze werknemers en die van derden op onze locaties. De
veiligheid staat altijd voorop. We hebben al 45 jaar explosieveilig
gewerkt en een traditie hoog te houden. Daarom
hebben we ATEX grondig aangepakt’, aldus Van Hierden.
32 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

7 Een methode om risico’s te
kwantificeren en te beperken
Precies weten wat het risico is
‘In de Europese ATEX 137-richtlijn staat hoe je apparatuur
moet beoordelen op explosieveiligheid. Maar dat gaat over
een kwalitatieve beoordeling, waarbij je vrij bent om te
interpreteren. Wij willen de apparatuur echter zo objectief
mogelijk beoordelen en daarom kwantificeren we het risico’,
zegt Peter Pieters, vakengineer bij het Competence
Center Manufacturing van SABIC in Geleen. Daar produceert
het bedrijf diverse kunststoffen, waaronder verschillende
types polyetheen en polypropeen voor toepassing in
onder meer auto’s, verpakkingen en de coating van
fotopapier.
Van 2004 tot medio 2006 heeft SABIC op zijn locatie in
Geleen de verschillende bestaande zones opnieuw geëvalueerd
en de apparatuur, met name de mechanische apparatuur,
van vóór juli 2003 beoordeeld. Hierbij waren de
mechanical engineers betrokken plus een SAP-team om
alle gegevens in het bestaande SAP-informatiesysteem
onder te brengen. Daarnaast hielpen technisch specialisten
om de methodiek bij het betrokken SABIC-personeel
te introduceren en om zaken bij te sturen. De
mechanical engineers hebben de beoordeling gedaan,
waarna de technisch specialisten deze nog eens hebben
gecontroleerd. Verder hebben advies-, ingenieurs- en constructiebureau
Aker Solutions en Orbital Technologies
ondersteuning gegeven bij de inventarisatie en een eerstelijnsbeoordeling
van de elektrische apparatuur en instrumentatie
in de gewijzigde zones.
Eigen methode
SABIC heeft voor ATEX een eigen methode ontwikkeld om
te beoordelen of een potentiële ontstekingsbron in een
apparaat bij een defect een acceptabel risico kan zijn, analoog
aan het beoordelen van risicos bij processen. Hierbij is
de onbeschermde en onbeveiligde situatie het uitgangspunt.
Met die methode reken je de ontstekingsfrequentie
uit en aan de hand daarvan bepaal je welke maatregelen je
moet nemen om de explosierisicos tot een aanvaardbaar
niveau te verminderen, aldus Pieters.
Fouttolerantie
Een sleutelbegrip bij deze methode is de fouttolerantie. Die
geeft aan hoeveel fouten of defecten een apparaat aankan,
voordat deze als ontstekingsbron gaat fungeren in een
onbeschermde en onbeveiligde situatie (een precieze
omschrijving is te vinden in NEN-EN-IEC 61511). SABIC past
deze methodiek toe op apparaten die met elektromotoren
of stoom worden aangedreven. Voor andere mechanische
apparaten zonder roterende aandrijving maar met bewegende
delen, zoals kleppen of meetinstrumenten (zonder
vaan of rotor) acht het bedrijf een kwalitatieve beoordeling
met NEN 1127-1 meer geschikt.
Fouttolerantie
Zone 0 FT = 2 Een apparaat is
geschikt voor zone 0
als twee onafhankelijk
optredende
storingen nog geen
ontstekingsbron
veroorzaken.
Zone 1 FT = 1 Een apparaat is
geschikt voor zone 1
als een voorzienbare
enkelvoudige
storing nog geen
ontstekingsbron
veroorzaakt.
Zone 2 FT = 0 Een apparaat is geschikt
voor zone 2 als er bij
normaal bedrijf, starten
en stoppen geen
storingen optreden
(minder vaak dan 1
keer per jaar) die een
ontstekingsbron kunnen
veroorzaken.
Zone 2 - generieke beoordeling
De apparatuur in zone 2 is generiek beoordeeld: van dezelfde
types apparaten zijn een of enkele exemplaren bekeken
en is de beoordeling van toepassing verklaard voor alle
exemplaren van dat type. ‘Voor andere zones is dit niet
mogelijk. Als een explosieve atmosfeer langer aanwezig is,
dan loop je met ontstekingsbronnen meer risico, zodat je er
heel kritisch naar moet kijken’, aldus Pieters.
Berekenen van de ontstekingskans
SABIC heeft per apparaat en onderdeel gekeken welke faalmechanismen
kunnen optreden, of die relevant zijn en hoe
ze veroorzaakt worden. Alle bevindingen zijn per apparaat
in een tabel verwerkt.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 33

Om het risico van een apparaat als ontstekingsbron te
beoordelen, rekent het bedrijf eerst de kans op explosie uit
met de volgende formule:
IHF (Ignition Hazard Frequency) = Fig (Fex.Tex) + Fex (Fig.
Tig)= Fex. Fig (Tex + Tig)
Hierin is:
1 Fex de kans op aanwezigheid van een explosief mengsel
(hoe vaak);
2 Tex de tijd dat een explosief mengsel aanwezig is;
3 Fig de kans dat een onderdeel van een apparaat faalt,
waardoor een ontstekingsbron ontstaat. Die gegevens
komen van FMEA (failure mode effect analysis);
4 Tig de tijd dat een apparaat als ontstekingbron actief is.
Pieters: ‘Aan de ene kant is er de kans dat een explosief
mengsel aanwezig is en aan de andere kant dat er een ontstekingsbron
aanwezig is. Alleen als beide gelijktijdig aanwezig
zijn, vindt er een ontsteking plaats. De kans daarop
hangt af van de frequentie dat een ontstekingsbron
optreedt, maal de frequentie dat een explosieve atmosfeer
aanwezig is, vermenigvuldigd met de duur dat een explosieve
atmosfeer dan wel een ontstekingsbron aanwezig is.’
Gelijktijdigheid van twee kansen
Hij geeft een voorbeeld: ‘In zone 2 kan ik 10 keer per jaar
een explosief mengsel hebben dat gemiddeld maximaal 1
uur aanwezig is, maar ook 1 keer per jaar een explosief
mengsel hebben dat 10 uur aanwezig is. Beide zijn even
gevaarlijk (Fex .Tex). Bij een ontstekingsbron is dat net zo. Ik
kan één keer per 100 jaar een ontstekingsbron hebben die
100 uur duurt. Ik kan ook 1 keer per jaar een ontstekingsbron
hebben die 1 uur duurt (Fig.Tig). Beide situaties leveren
hetzelfde risico op. De kans op het ontsteken van een
explosief mengsel wordt bepaald door de gelijktijdigheid
van die beide kansen. Dus de kans op een ontstekingsbron
als er een explosief mengsel aanwezig is Fig(Fex.Tex) plus
de kans op een explosief mengsel als er een ontstekingsbron
aanwezig is Fex (Fig.Tig).’
Fex en Tex
Als de zone bekend is, zijn Fex en Tex een gegeven. De zone
zegt immers iets over de frequentie waarmee explosieve
atmosferen voorkomen en ze aanwezig zijn. Alleen Fig en
Tig moeten nog apart worden bepaald. Hiervoor maakt
SABIC gebruik van FMEA’s. Niet alle apparaten kunnen overigens
een ontstekingsbron vormen. Pieters: ‘Stel dat een
bepaald type V-snaar gaat slippen. Na verloop van tijd zal
de temperatuur van de V-snaar oplopen. Bij 140 oC zal de
V-snaar knappen, omdat hij geen hogere temperaturen kan
verdragen. Het apparaat schakelt dan vanzelf uit. Aangezien
de ontstekingstemperaturen van de stoffen op ons
terrein 200 o C of hoger zijn, kan een te hoge temperatuur
van een V-snaar geen ontstekingsbron zijn.’
Fig
Als een faalmechanisme wel een ontstekingsbron kan veroorzaken,
dan vermeldt SABIC wat de kans op falen
(faalfrequentie) van het onderdeel van dit apparaat is, oftewel
de Fig. Het bedrijf gaat daarbij uit van een situatie zonder
structureel onderhoud en zonder beveiligingen. Uit
ervaring is bekend hoe snel bijvoorbeeld de luchtinlaat van
een elektromotor van een pomp verstopt raakt en de motor
daardoor warm kan lopen of hoe vaak een pomp droog
komt te staan en daardoor warmloopt. Stel je hebt 100
koelers met ventilatoren. Als er gemiddeld één per jaar
(random) faalt, doordat de ventilatorschoepen tegen de
behuizing aan slaan en vonken veroorzaken, is de kans op
falen van een bepaalde ventilator dus één honderdste per
jaar’, legt Pieters uit.
Tig
Daarna moet de duur van een effectieve ontstekingsbron
nog bepaald worden (Tig). Dit is de tijd dat de ontstekingsbron
actief is. Zo kan de temperatuur van een defecte lager
oplopen tot 700 oC. Zodra de temperatuur boven de 200 oC
komt vormt het lager, bij een temperatuurklasse T3 van de
zone, een ontstekingsbron tot het moment dat wordt ingegrepen.
De tijd hangt af van de reactiesnelheid van de
beveiliging of van de frequentie, waarmee operators
inspecteren, bijvoorbeeld eens per ronde of eens per dag.
Rekenmodule
SABIC beschikt over een rekenmodule die de ontstekingsfrequenties
uitrekent voor een tabel waarin horizontaal de
faalfrequentie (zie fig. hierna) staat uitgezet en verticaal de
detectiefrequentie (Tig -tijdsduur dat de ontstekingsbron
actief kan zijn). Een V-snaar bijvoorbeeld is self-revealing
(zelfmeldend): loopt de temperatuur op dan knapt hij en
lost het probleem zich vanzelf op. Detectie binnen één
ploeg wil zeggen dat de operator minimaal één keer de
ronde doet en dan de storingen signaleert. In het uiterste
geval dat iets een heel jaar staat te vonken zonder dat je het
opmerkt, leidt dat in gezoneerd gebied onherroepelijk tot
een explosie ook bij zeer kleine faalkansen. Dat is niet
acceptabel en daarom zit je in zo’n geval altijd in het rode
gebied en zijn extra maatregelen nodig, aldus Pieters.
34 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Ontstekingsfrequentie
Detectiefrequentie
Faalfrequentie
Fig
≤ 1x / 1000jaar
(SIL3*)
≤ 1x / 100jaar
(SIL2*)
≤ 1x / 10jaar
(SIL1*)
≤ 1x / jaar
> 1x / jaar
Tig
Zelfoplossend /
automatisch
≤ 1 uur 2,00E-06 2,00E-05 2,00E-04 2,00E-03 2,00E-02
Binnen 1 shift ≤ 10 uur 1,10E-05 1,10E-04 1,10E-03 1,10E-02 1,10E-01
Tijdens inspectie eens
per week
≤ 100 uur
(½Ti) 1,01E-04 1,01E-03 1,01E-02 1,01E-01 1,01E+00
Niet gedetecteerd > 100 uur 1,00E-02 1,00E-01 1,00E+00 1,00E+01 1,00E+02
Rare
malfunction
Zeldzame /
zeer
uitzonderlijke
storingen
Expected
malfunction
Voorzienbare
storingen
Expected
malfunction
Voorzienbare
storingen
Normal
operation
Normaal
bedrijf
Inherent/
frequent
ignition
source
Inherente/
frequente
ontstekingsbron
Aan de hand van de tabel bekijkt SABIC of een apparaat
met of zonder aanvullende maatregelen geschikt is voor
een bepaalde zone. Voor zone 2 mag bijvoorbeeld apparatuur
worden toegepast die hooguit één keer per jaar een
storing heeft, waarbij die apparatuur als ontstekingsbron
fungeert. Die storing moet dan wel binnen één uur ontdekt
zijn of zichzelf opheffen. Alleen dan is de ontstekingsfrequentie
met 2 x 10- 3 per jaar nog acceptabel en hoeven er
geen extra maatregelen genomen te worden. Het gaat hier
in feite om een kans van 1 op 500 die binnen de industrie
nog als acceptabel wordt aanvaard (ervan uitgaande dat 1
op de 200 keer ontsteking van een explosief mengsel leidt
tot een dodelijk ongeval met een frequentie van ≤ 1 x 10- 5
per jaar). In alle andere gevallen, bij een signalering per
ploeg of per week, moet de ontstekingsfrequentie een factor
10 tot 100 lager zijn om te zorgen dat de ontstekingskans
binnen de perken blijft. Als de ontstekingsfrequentie
groter is dan 2 x 10- 3 per jaar, dan mag het apparaat in die
situatie niet toegepast worden, zonder extra
beveiligingsmaatregelen.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 35

Ontstekingsfrequentie in combinatie met zones en fouttolerantie
Faalfrequentie
Fig
≤ 1x / 1000jaar
(SIL3*)
≤ 1x / 100jaar
(SIL2*)
≤ 1x / 10jaar
(SIL1*)
≤ 1x / jaar
> 1x / jaar
Detectiefrequentie
Tig
Zelfoplossend /
automatisch
≤ 1 uur FT 2 (Cat 1**)
Zone 0/20
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT 2 (Cat 2**)
Zone 0/21
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT 0 (Cat 3**)
Zone 0/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT 0
Zone 0/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 0/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
Binnen 1 shift ≤ 10 uur FT 1
Zone 1/21
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT 0
Zone 2/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT 0
Zone 2/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
Tijdens inspectie eens
per week
≤ 100 uur
(½Ti)
FT 1
Zone 1/21
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT 0
Zone 2/22
IHF ≤ 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
Niet gedetecteerd > 100 uur FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT -1
Zone 2/22
IHF > 2.10 -3 /yr
FT = Fouttolerantie
IHF = Ontstekingsfrequentie
Rare
malfunction
Zeldzame /
zeer
uitzonderlijke
storingen
Expected
malfunction
Voorzienbare
storingen
Expected
malfunction
Voorzienbare
storingen
Normal
operation
Normaal
bedrijf
Inherent/
frequent
ignition
source
Inherente/
frequente
ontstekingsbron
De ontstekingsfrequentie (IHF) is één op één gekoppeld
aan de fouttolerantie (FT). Een apparaat dat voor alle faalmechanismen
een fouttolerantie heeft van 0 of meer is
geschikt voor zone 2. Dat geldt bijvoorbeeld voor een
apparaat dat hooguit eens in de 100 jaar faalt, wat binnen 1
shift wordt gesignaleerd. Extra maatregelen zijn hier niet
nodig. Maar als de faalkans eenmaal per 10 jaar is en dit pas
na enkele dagen tot een week wordt gezien, is de fouttolerantie
-1 en is het apparaat ongeschikt voor zone 2, tenzij
extra maatregelen worden genomen. Als je de oorzaken
van defecten kent, de faalfrequentie en de detecteerbaarheid,
dan kun je de explosiekans (IHF) voor elk apparaat
voor verschillende zones uitrekenen. Vervolgens kijk je in
de tabel of je in het gele, groene of rode gebied zit’, aldus
Pieters.
Fouttolerantie voor zone 1 en zone 0
Voor zone 1 is een fouttolerantie van minimaal 1 vereist. De
faalfrequentie van een apparaat moet dan 10 tot 100 keer
zo klein zijn. In dat geval moeten wel maatregelen genomen
worden om dit te realiseren. Met extra beveiligingen
zal de kans dat het apparaat ontaardt in een ontstekingsbron
flink afnemen. Een alternatief is vaker te inspecteren.
Ook beoordeelt SABIC of de faalmechanismen onafhankelijk
zijn. Als een lekkage aan een pomp leidt tot een explo-
sief mengsel en tegelijk ook tot een ontstekingsbron, dan
geldt bovenstaand principe niet en moeten er andere
maatregelen worden genomen. In zone 0 mag het apparaat
minder dan eens in de 1000 jaar falen en moet de potentiële
ontstekingsbron meteen automatisch worden afgeschakeld
of buiten de zone geplaatst worden. Het apparaat
mag in feite geen ontstekingsbron vormen. Er kan immers
continu een explosief mengsel aanwezig zijn.
In de naftakraker van SABIC geldt over het algemeen zone 2
en op enkele plaatsen zone 1. ‘Bij de inventarisatie hebben
we de situatie zonder beveiliging als startpunt genomen en
gebruik gemaakt van de FMEA-lijst om de risico’s te beoordelen.
Volgens de methodiek moesten de pompen van een
beveiliging worden voorzien, maar die beveiliging bleek in
de praktijk al aanwezig te zijn. In ons registratiesysteem
hebben we deze beveiligingen vervolgens aangemerkt als
‘noodzakelijk voor ATEX’, aldus Pieters.
Hoe meer beveiligingen, des te beter?
Het mooiste zou natuurlijk zijn als alle apparatuur van
beveiligingen was voorzien en de veiligheid minder afhankelijk
was van inspecties. Pieters is het daar niet mee eens:
‘Wij doen dat niet, omdat het aanspreken van een beveiliging
ook kan leiden tot een ongeplande fabrieksuitval met
36 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

extra hoge kosten en in sommige gevallen overlast voor de
omgeving door fakkelen. Met een conditioneel inspectieregime
kunnen we planmatig onderhoud uitvoeren. Dat is
goedkoper en veroorzaakt geen overlast voor de omgeving.
Daarbij komt nog dat beveiligingen ook onderhoud
nodig hebben, omdat we er zeker van willen zijn dat ze
altijd functioneren.’
Hij geeft een voorbeeld. ‘Stel dat de seal-koeling van een
benzinepomp regelmatig verstopt raakt. De pomp kan dan
als ontstekingsbron gaan fungeren. Als de seal langzaam
verstopt, kun je het ontstekingsrisico beheersen door de
seal regelmatig te inspecteren en schoon te maken, of door
een temperatuurbeveiliging aan te brengen die de pomp
automatisch afschakelt en daarna de zaak schoonmaken. In
beide gevallen is het risico acceptabel en is de pomp
geschikt voor zone 2 (bij normaal bedrijf geen ontstekingsbron).
In het eerste geval kun je alles rustig van te voren
plannen, in het tweede geval moet je elke keer ad-hocwerk
doen. Maar bij een continubedrijf kun je de pomp niet
altijd op vaste tijdstippen schoonmaken. Inspecteren en
schoonmaken kan meestal alleen tijdens een onderhoudsstop.
De mogelijkheid bestaat dat de seal verstopt raakt als
de onderhoudsstop bijvoorbeeld wordt uitgesteld. In zo’n
geval is het wel raadzaam een temperatuurbeveiliging aan
te brengen. Hoe het ook zij, goed onderhoud en goede
inspecties verminderen de kans op falen aanzienlijk.’
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 37

8 Generieke en specifieke
beoordeling van apparatuur
Beoordeling slim aangepakt om op
tijd klaar te zijn
‘Aanvankelijk gingen we ervan uit dat er door ATEX-137 niet
zoveel veranderde. We hadden al eerder een zone-indeling
gemaakt en alle apparaten waren volgens specificatie ingekocht.
Maar na opmerkingen van de Arbeidsinspectie zijn
we er goed voor gaan zitten. We hebben het toen grootscheeps
aangepakt, waardoor we de beoordeling van circa
100.000 stuk equipment in 2008 binnen een jaar hebben
kunnen afronden’, zegt Clemens Duyvesteijn, Environmental
Advisor van ExxonMobil.
Team van twintig mensen
ExxonMobil heeft in Rotterdam een olieraffinaderij en drie
chemische fabrieken voor aromaten en weekmakers. Het
bedrijf had vanwege andere veiligheidswetgeving al veel
eerder een zone-indeling gemaakt. ATEX kwam dus vooral
neer op het inventariseren en beoordelen van apparatuur,
met name mechanische apparatuur. In zone 0 en 1 is alle
equipment stuk voor stuk bekeken en beoordeeld met
behulp van FMEA (Failure Mode Effect Analysis), zoals
beschreven staat in de EN 1127-norm . Met een team van 20
man zijn we begonnen een deel van de apparatuur te
inspecteren om ons de methode goed eigen te maken.
Daarna hebben we het team opgesplitst, zodat we met
meerdere groepen tegelijk konden werken. We deden dit
samen met de operators en deskundige mensen van de
betreffende installaties, verklaart Duyvesteijn. Alle apparatuur
in zone 2 is generiek beoordeeld, met uitzondering van
de apparatuur die valt onder gasgroep IIC, waarbij met zeer
explosieve waterstof wordt gewerkt. Die laatste apparatuur
is meteen met FMEA gecheckt. Bij de generieke beoordeling
heeft het bedrijf van elke soort apparatuur, bijvoorbeeld
compressoren, de meest representatieve genomen
en gekeken naar de verschillende risicos en vooral de
meest ernstige risicos. Alle pompen zijn bijvoorbeeld verdeeld
in een tiental categorieën van meest voorkomende
pompen, waarbij het niet uitmaakte of een pomp van het
merk A, B of C was. Het gaat hierbij om apparatuur met als
classificatie de gasgroepen IIA en IIB.
ExxonMobil heeft rekening gehouden met de
volgende ontstekingsbronnen:
• Hete oppervlakken
• Vlammen en hete gassen
• Mechanisch opgewekte vonken
• Elektrische wervelstromen
• Statische elektriciteit
• Bliksem
• Radiogolven
• Ultrageluid
• Adiabatische compressie en schokgolven
• Exotherme chemisch reacties (inclusief zelfontsteking
van stof)
Indeling apparatuur volgens de offshore
Voor het indelen van de apparatuur is gebruik gemaakt van
OREDA, een handboek van Det Norske Veritas voor apparatuur
in de offshore. In zone 2 gaat het bij ExxonMobil om de
volgende apparaten: Compressoren, gasturbines, pompen,
verbrandingsmotoren, warmtewisselaars, leidingen, filters,
reactoren, destillatiekolommen, tanks, afsluiters, mixers
etcetera. Voor het verzamelen van de relevante data zijn
veelal de aankoopbonnen “Bill of Material” gebruikt.
Best ingewikkeld
‘Voor de generieke en specifieke beoordelingen hebben we
zo’n 15 tot 20 vergaderingen georganiseerd, waarbij we
veel discussie hebben gehad. Op het eerste gezicht lijkt
beoordelen simpel, maar in de praktijk is het best ingewikkeld’,
aldus Duyvesteijn.
38 | Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie

Het identificeren van ontstekingsbronnen kan ingewikkeld zijn.
Extra aandacht voor hete oppervlakken
Uit de beoordeling van de apparatuur in zone 2 kwam naar
voren dat met name de hete oppervlakken extra aandacht
verdienden. Diverse mensen werden op pad gestuurd om
de op papier staande temperaturen in het veld te controleren
en na te gaan of ook daadwerkelijk alle hete oppervlakken
al op papier vermeld stonden. Alle oppervlakken zijn
daarna geëvalueerd. Bij het bekijken van de dieselgedreven
pompen is opnieuw geconstateerd dat dit permanente
ontstekingsbronnen zijn. En bij de waterzuivering zijn enkele
pompen uit voorzorg uitgeschakeld en zijn enkele vervangen.
Het ging om pompen uit 1959 waarvan geen documentatie
meer beschikbaar was. Ook is er gekeken naar het
warmlopen van V-snaren. Daar waar noodzakelijk zijn deze
vervangen.
Zuiveringsinstallatie blijft zone 1
Voor de specifieke gevarenindeling werden er uiteindelijk
12 stuks apparatuur bij de chemie en 25 bij de raffinaderij
aangemerkt. Dit betrof voornamelijk equipment in de
afvalwaterzuiveringsinstallatie. Destijds is deze installatie
afgedekt om stankoverlast tegen te gaan. Het gaat om een
flotatie-installatie met een roerwerk. Aan het oppervlak
van het water drijven vlokken met verontreinigingen die
met behulp van flappen naar de afvoer worden gedreven.
‘Deze installatie zou een mogelijk risico kunnen vormen,
met name het roerwerk onder de overkapping zou een
mogelijke ontstekingsbron kunnen zijn. We hebben diverse
metingen uitgevoerd onder de overkapping. Aangezien het
roerwerk echter langzaam beweegt, loopt de temperatuur
van de lagers bij defecten niet hoog op en blijft de temperatuur
ver verwijderd van de ontstekingstemperatuur van het
explosieve damp-lucht-mengsel van vluchtige organische
koolwaterstoffen dat bij tijd en wijlen voorkomt. De installatie
was als zone 1 geclassificeerd. Er is gediscussieerd over
de vraag of dit misschien zone 0 zou moeten zijn, maar dat
bleek niet nodig. De ruimte onder de afdekking kan zone 1
blijven’, aldus Duyvesteijn.
Risicomatrix
Bij alle apparatuur is gekeken welke onderdelen een ontstekingsbron
kunnen vormen, hoe vaak die kunnen voorkomen
en hoe lang ze effectief kunnen zijn. Op basis hiervan
zijn de ontstekingskansen berekend en weergegeven in
een risicomatrix met groene, gele en rode vlakjes. Als een
apparaat onder een rood vakje valt, moeten extra maatregelen
genomen worden om het risico tot acceptabele
niveaus terug te brengen. Het rekenmodel en de data zijn
opgeslagen in Excel-spreadsheets. Duyvesteijn: ‘Dit is een
handige tool voor het onderbouwen van je beslissingen.
Een zelfde pomp kan namelijk op verschillende plaatsen tot
een andere beoordeling leiden.’
Mobiele apparatuur
Ook mobiele apparatuur kan een ontstekingsgevaar vormen.
Zo werd er eens door Rijkswaterstaat een niet geclassificeerde
flowmeter in een geclassificeerde zone geplaatst.
Nader onderzoek wees uit dat het apparaat ongeschikt was
voor die omgeving. Het is daarna meteen verwijderd.
‘Bij de inventarisatie en beoordeling zijn heel wat mensen
betrokken geweest. We hebben de resultaten ervan aan de
mensen in het veld gepresenteerd en uiteraard ook aan de
Arbeidsinspectie’, aldus Duyvesteijn.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 39

9 Literatuuroverzicht m.b.t.
beoordelen mechanische
ontstekingsbronnen
a. Presentaties van de ATEX-137-workshops
raadpleegbaar
Sprekers van diverse bedrijven hebben tijdens vijf verschillende
regionale workshops presentaties gegeven over hun
aanpak van de beoordeling van mechanische ontstekingsbronnen
onder ATEX-137. De presentaties zijn te vinden op
de website van de Vereniging van de Nederlandse Chemische
Industrie: http://www.vnci.nl/atex.htm (in deze brochure
staan de samenvattingen van zeven van deze presentaties)
b. Algemeen:
1 NEN-EN 1127-1 (nl) 5.3 - Grondbeginselen en
methodologie:
- Bepalen van de aanwezigheid van effectieve
ontstekingsbronnen
- Ontplofbare atmosferen - Voorkoming van en
bescherming tegen ontploffingen
2 Arbo informatieblad Al-34 - Veilig werken in een
explosieve atmosfeer (Sdu uitgevers)
3 ‘Explosieve atmosferen’ (zie: www.arbeidsinspectie.nl >
Grote risico’s gevaarlijke stoffen >Toezicht BRZO en
ARIE > Specifieke Onderwerpen > Explosiegevaar)
Ontstekingsbronnen bij sump
40 |

c. Mechanische (niet-elektrische)
ontstekingsbronnen:
1 NEN-EN 13463-1: 2009
Niet-elektrisch materieel voor gebruik op plaatsen waar
ontploffingsgevaar kan heersen
Deel 1- Basismethoden en eisen
2 NEN-EN 13463-2: 2004
Niet-elektrische materieel voor gebruik op plaatsen
waar ontploffingsgevaar kan heersen
Deel 2 - Bescherming door stromingsbeperkende
omhulsels
3 NEN-EN 13463-3: 2005
Niet-elektrisch materieel gebruikt op plaatsen waar
ontploffingsgevaar kan heersen
Deel 3 - Bescherming door drukvast omhulsel
4 NEN-EN 13463-5: 2003
Niet-elektrische materieel voor gebruik op plaatsen
waar ontploffingsgevaar kan heersen
Deel 5 - Bescherming door constructieve veiligheid
5 NEN-EN 13463-6: 2005
Niet-elektrisch materieel gebruikt op plaatsen waar
ontploffingsgevaar kan heersen
Deel 6 - Bescherming door bewaking van
ontstekingsbronnen
6 NEN-EN 13463-8: 2003
Niet-elektrisch materieel voor plaatsen waar ontploffingsgevaar
kan heersen
Deel 8 - Bescherming door onderdompeling in vloeistof
7 NEN EN 15198
Methodiek voor de risicobeoordeling van niet-elektrisch
materieel en onderdelen bedoeld voor plaatsen waar
ontploffingsgevaar kan heersen.
Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid Arbeidsinspectie | 41

Colofon
Deze brochure is een uitgave van de Arbeidsinspectie in samenwerking
met de Vereniging van de Nederlandse Chemische
Industrie (VNCI) en de Vereniging Nederlandse Petroleum
Industrie (VNPI).
Er is de uiterste zorg besteed aan de samenstelling van deze
brochure. Aan de informatie in deze brochure kunnen echter
geen rechten worden ontleend en de samenstellers nemen geen
verantwoordelijkheid voor de consequenties van het gebruik
van de geboden informatie.
Het auteursrecht op de informatie in deze brochure is uitdrukkelijk
aan de samenstellers voorbehouden. Onder voorwaarde
dat de bron vermeld wordt, mogen onderdelen van de inhoud
van de brochure worden overgenomen.
Tekst
Erik te Roller, Orbitaal
Correspondentieadres
De Arbeidsinspectie maakt deel uit van
het Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid.
Arbeidsinspectie
Postbus 820 | 3500 av Utrecht
t 0800 27 00 00 0 (gratis)
www.arbeidsinspectie.nl
vijfkeerblauw.nl | s07-280735
NETHERLANDS
P E T R O L E U M
I N D U S T R Y
A S S O C I AT I O N
V E R E N I G I N G
N E D E R L A N D S E
P E T R O L E U M
I N D U S T R I E