RSD-jubileumboek org rsd.opm - rsd historisch archief

De industriële aanpak
80 Industriële aanpak
De ontwikkelingen gaan maar door
Na de bouw van gebouw ‘61 bestond er bij de directie toch wel enige behoefte om een
adempauze in te lassen, voor wat betreft steeds maar weer nieuwe bouwactiviteiten.
Natuurlijk wilden en konden ze de nieuwe ontwikkelingen en de vraag naar capaciteit
door de uitgeverij daarbij niet uit het oog verliezen. Intern werden er dan ook belangrijke
verbeteringen aangebracht aan de technische outillage en organisatie.
Nieuwe apparatuur
Er gebeurde veel in de zestiger jaren, heel veel. De Galvanische afdeling werd praktisch
geheel van nieuwe en moderne apparatuur voorzien. Ook was een totaal nieuwe afdeling
ingericht voor het afdraaien en slijpen met een nieuwe draaibank van de cilinders, met
de mogelijkheid om tot een grotere precisie te komen. Tevens werd er een nieuwe Engler
slijp-en polijstmachine geplaatst. De in eigen bedrijf ontworpen ontwikkelmachine voor
cilinders, werd in gebruik genomen in de overdraagafdeling. Hiermee werd een belangrijke
voorwaarde voor standaardkwaliteit verwezenlijkt.
Muller-verzamelhechter
In de afdeling Brocheerderij had men wat tegenslag, omdat de Brehmer trimautomaten
gedemonteerd en afgevoerd moesten worden. Deze voldeden niet aan de gestelde eisen,
waarna er besloten werd om proeven te gaan nemen met een Muller verzamelhechter
met trimautomaat. Na een aanloopperiode werkte deze gelukkig goed.
Ook met de Pack-o-Toms, die inmiddels aangeschaft waren, ging het goed.
Vooral nadat de eigen Technische Dienst een bandensysteem had ontwikkeld, dat vanuit
de trimautomaten naar de Pack-o-Tom ging.
Meten en weten
In de drukkerij gingen de uitbreidingen en drukcapaciteit van het machinepark gewoon
door. De persen 10, 11 en 12 werden geplaatst en er werd een tweede sectie voor de nieuwe
terugwinninginstallatie in gebruik genomen. Proeven werden genomen met stapelaars
die voor de uitleg bij de rotatiepersen kwamen te staan. Die proeven verliepen zo positief
dat er al spoedig werd overgegaan tot aanschaf van 10 van deze stapelaars.
Dit had wel personele consequenties, want waar eerst 4 hulpvakarbeiders aan tafel stonden
om de stroom van katernen te verwerken, stonden er nu nog maar twee.
De drukker leerde om te gaan met viscositeitregelaars, die aangesloten werden op de inktreservoirs
voor de drukunits. De tijd was voorbij dat de drukker in de inktbak keek om te
zien hoe het met de dikte (viscositeit) van de inkt zat. ‘Rauwe druk’ dan was de inkt te
dik, ‘wolkige druk’ dan was de inkt te dun. Verder werd het natuurlijk ook aan de hand
van de druk zelf beoordeeld. Het ambachtelijke moest plaatsmaken voor een meer industriële
aanpak. Meten en weten werden standaardbegrippen in alle deeldisciplines. Uiteindelijk
moest dat tot de gewenste kwaliteitsverbetering leiden. Kwaliteit en automatisering
kregen de volle aandacht.
De halftoon-scanner
Binnen de repro vond een grote herinrichting plaats. Het personeel van de fotografie kon
zich in de kelder van gebouw ‘61 niet alleen verheugen op een nieuwe afdeling, ze kregen
er ook nieuwe doka’s bij.
Ze werden voor het eerst geconfronteerd met een halftoon-scanner. Die was nodig om tot
een betere procesbeheersing te komen, vooral voor het toenemende kleurenwerk.

Voorheen werd voor het echte mooie kleurenwerk (zoals de covers en advertenties), nog
gewerkt vanaf de glasplaten. Dat was nu verleden tijd. Het was een hele grote scanner,
die ingebouwd werd in een donkere kamer met het opschrift “Pas op Hoogspanning“.
Met deze scanner waren ze in de fotografie in staat om via aftasting en metingen van een
driekleuren-set negatieven, te berekenen hoe de belichting moest zijn, om tot een goede
set kleurpositieven te komen.
Afstemming werkstroom
Bij het beoordelen van een complete kleurenset, waarvoor men soms wel eens één of twee
dagen nodig had om ze te maken, stonden de Bobo’s naast elkaar met de handen op de
rug om de complete set voor de spiegel te bekijken. “Af en toe viel er een opmerking, tot
iemand bromde dat het goed was.” Vertelde de toen nog jonge fotograaf Anton Blom.
De afdeling retouche werd verplaatst en samengevoegd in een grotere en meer overzichtelijke
ruimte, daarmee plaats vrijmakend voor de afdeling montage en het advertentiearchief.
Tevens kreeg de montage zelf de beschikking over Protocol apparatuur. Dit bood
de mogelijkheid om met een grotere precisie en nauwkeurigheid te werken. Ook de tekenkamer
kwam in een ruimer jasje te zitten, met name voor het maken van opzichtcomposities
(voormontage). Met al die veranderingen werd ook geprobeerd de werkstroom beter
op mekaar af te stellen. Zo ging men nu het kleuren-werk en het zwart/wit scheiden.
De klant was tevreden, maar het moest nog beter. De techniek (ook de klant) vroeg naar
een betere beheersing van het vak en juist die techniek stond nog in de kinderschoenen.
Alles ging nog gevoelsmatig of met een visueel voorbeeld als vergelijkingsmodel.
Het geheel was nog een moeilijk beheersbaar en définieerbaar proces. De techniek was
vooral in de repro een geheimzinnige materie.
Daardoor was het proces over de gehele linie, van repro tot de druk in de drukkerij, betrekkelijk
onstabiel en waren er regelmatig lange discussies over de kwaliteitsafstemming.
Daarbij deden zich bijvoorbeeld de volgende problemen voor.
Fotografie: - het halftoon materiaal dik en dun, film niet maatvast (pasproblemen)
- densiteit-metingen waren onnauwkeurig
- schommelingen in de samenstelling van het chemische en het
fotografische materiaal
- te veel smaakmakers
- de moeilijk definieerbare instructies van de klant
(onderling taalgebruik), zoals ‘de kleur iets warmer’, maar wat is
iets warmer, hoe vertaal je dat?
Retouche: - onnauwkeurigheid bij de densiteitmetingen
- te veel smaakmakers
- te veel visuele beoordelingen
- te weinig correctie- en controle-middelen
- nog te ambachtelijk, en te veel kunstenaar.
Pigment kopie: - te ambachtelijk
- te weinig procesmatig beheersbaar
- niet maatvast
- veelvuldig visuele beoordelingen.
Etserij: - te ambachtelijk
- alle handelingen waren geheel handmatig en gevoelsmatig
- geen procesmatig proces
- veelvuldig visuele beoordeling.
Industriële aanpak
81

Dieter Diebener
82 Industriële aanpak
Buitenlandse leiding op de Repro
Juist die onstabiliteit van de Repro tot aan de druk in de drukkerij, baarde Van der Burgh
grote zorgen. Ook al omdat de algemene ontwikkelingen in de grafische sector onder druk
kwamen te staan door de toenemende concurrentie van de televisie en de buitenlandse
bladen. Vanuit het bedrijfsleven kwam de wens om voor producten reclame te mogen
maken op de T.V. Op 1 januari 1967 deed de reclame op de televisie haar intrede.
De heer Van der Burgh wist dat hij een man moest zien te vinden die zeer goed thuis was
in juist die nieuwe grafische technieken voor de Repro en ook leiding aan deze afdeling
kon geven. Deze man vond hij via een zakenrelatie in Zwitserland.
Het was de heer Dieter Diebener.
De heer Diebener
Deze Dieter Diebener werd op 4 september 1936 te Hamburg (Duitsland )
geboren en volgde op jonge leeftijd de grafische school in Duitsland.
Hij deed daar ook een cursus Industrie en Handelskamer. Zijn eerste werkgever
was de diepdrukkerij Gruner & Sohn te Itzehoe/Holtstein. Hij had de
functie van zwart/wit- en kleurenfotograaf. Daarna vertrok hij naar Zürich
in Zwitserland, waar hij als Repro-fotograaf ging werken bij de drukkerij en
uitgeverij van de Firma Conzett & Huber. Van juni 1964 tot oktober 1964
werkte hij als fotograaf voor een groot Repro-Atelier van Jenney & Weber.
Dit was ook te Zürich.
Hij solliciteerde vanuit Zürich bij de N.D.I. en werd door directeur
Van der Burgh aangenomen in de functie van assistent bedrijfsleider,
Fotografie, Retouche en Montage. Een van zijn taken was het controleren
en coördineren van het grafische werk. Hij leerde het personeel op de Repro-afdelingen de
technieken beter beheersbaar te maken. Door het meten van juist die digitale technieken
en met behulp van logaritmetabellen en rekenlinialen, kon men vooraf beter berekenen
welke belichting en ontwikkelings-tijden er nodig waren. Ook de benodigde densiteitverhoudingen
voor een juiste kleurweergave en de maskertechniek, kon via de grafieken beter
afgelezen worden. Hoewel alles nog halftoon bleef, werd er voor de maskertechniek
steeds meer gebruik gemaakt van de modernere technieken. De acceptatie van deze
nieuwe manier van werken leverde in het begin nog wel eens problemen op. Later bleek
wel dat Dieter Diebener goed thuis was in kwaliteitsdrukwerk. Zo werd hij als hoofd
kwaliteitszorg eens uitgenodigd om zitting te nemen in de beoordelingscommissie van
de E.R.A.
Martin Koene en Dieter Diebener zijn van grote invloed geweest voor de kwaliteit van het
drukwerk, vanaf de Repro tot aan de Drukkerij. De techniek en de automatisering in de
grafische sector, gingen daarna echter heel snel. De Repro-afdelingen stonden aan de
vooravond van nog grotere en ingrijpender gebeurtenissen.

Personeelsuitbreiding
Op 1 april 1964 kwam drs. A.C.M. Knüppe als directiesecretaris in dienst bij de N.D.I.
Hij had gestudeerd aan de Hogeschool in Rotterdam, waar hij zijn doctoraal haalde in de
Nederlandse Economie. Na zijn studie trad hij in dienst bij het bedrijfschap Visserij-
Producten, afdeling prijsbeheersing in Den Haag. In 1945 werd hij Financieel Redacteur
bij de Maasbode te Rotterdam, waarna hij in 1958 naar Deventer vertrok en in dienst trad
bij de firma Vaessen-Schoenmaker Holding N.V. Daarna trad hij in dienst bij
de N.D.I. Op de Algemene Vergadering van Aandeelhouders in mei, deelde
voorzitter Piet van de Griendt mee dat hij van oordeel was, dat met de komst
van drs. Knüppe de mogelijkheid was geschapen om de administratieve en de
financiële berichtgeving aanzienlijk te verbeteren.
Tekort aan drukkers
Ook moest de personele bezetting in de drukkerij verbeterd worden. Daar
ontstond door het steeds verder groeiende orderpakket en de toenemende
drukcapaciteit (er kwamen steeds meer drukpersen bij), een tekort aan
drukkers. In de afgelopen jaren waren al 13 leerlingen van de verschillende
afdelingen voor hun examen op de grafische school te Utrecht geslaagd.
De leerling Jan v.d. Klis, de zoon van de vroegere bedrijfsleider, was werkzaam
op de afdeling Retouche en won de zilveren Gerrit Jan Thiemen prijs.
Deze prijs werd uitgereikt aan de hoogst geslaagde van de school. De praktische opleiding
voor rotatiediepdrukkers kon nooit op een school gerealiseerd worden. Daarom stelde Van
der Burgh tijdens een vergadering, dat hij er de voorkeur aan gaf hulpdrukkers intern op
te leiden. Door de komst van de stapelaars zouden deze mensen waarschijnlijk overbodig
worden en men kon beter de besten selecteren voor een interne opleiding als rotatiediepdrukker.
Het mocht niet gebeuren dat de aankomende leerlingdrukkers en omscholers aan
de pers stonden, terwijl ze er eigenlijk nog niet klaar voor waren. Daardoor kon het wel
eens gebeuren dat er iets goed fout ging. Bij de toen-malige chef van de drukkerij, Jan
Halle, kwam dan ook wel eens een krachtterm uit zijn mond en dan riep hij: “het zijn
allemaal bakkers en fietsenmakers”, waarna hij dat later wel weer afzwakte met de
opmerking dat hij het niet zo bedoelde en wilde zeggen dat bakkers altijd vroeg opstaan
en fietsenmakers vaak erg handig zijn. Maar het niveau van het personeel in de drukkerij
was een probleem en dat onderkende Van der Burgh ook wel.
Een opleidingsfunctionaris
Hij besloot dan ook dat het noodzakelijk was om zo snel mogelijk een opleidingsmedewerker
aan te stellen. Een opleider die samen met de afdelingschefs, voorlieden en praktijkopleiders,
voor alle afdelingen een doordacht plan kon opzetten met betere en meer
gerichte lesprogramma’s. De opleider kon dan ook voor de theoretische ondersteuning
zorgen van zowel de leerlingen als de omscholers. Daarbij moest zelfs gedacht worden aan
bijscholing van de al wat oudere vakmensen.
In een gesprek met de chef van de montage werd Van de Burgh er op attent gemaakt dat
een fotomonteur de wens te kennen had gegeven weg te willen bij de N.D.I. Hij had aan
de heer Mark verteld dat hij eigenlijk liever in de fotografie werkte, dan op de montage.
Directeur Van der Burgh sprak met de heer Mark af met hem te zullen gaan praten.
En deze jongeman uit de montage (Gerrit Pleiter) werd hoofd opleidingen. Later werd
hij op de bedrijfsschool geassisteerd door J.L. Lares en J. v.d. Berg.
Industriële aanpak
drs. A.C.M. Knüppe
83

84 Industriële aanpak
Opbouw van de personeelsbezetting
Personeelsbezetting per 31 december 1931 27
1940 94
1945 13
1951 135
1955 200
1956 206
1959 353
1963 1962 1961 1960
Directie 2 2 2 2
Bedrijfsleiding 3 3 3 3
Administratie 14 12 11 10
Zetterij / Boekbinderij 25 25 25 24
Fotografie 36 39 34 27
Retouche 43 39 33 29
Montage 18 18 18 14
Kopie / Etserij 15 15 12 10
Galvano / Slijperij 7 7 7 6
Diepdrukkerij 169 181 155 141
Brocheerderij 66 68 49 43
Expeditie 18 23 24 28
Chauffeurs 13 14 12 10
Inktfabriek 4 4 4 4
Technische dienst 37 37 30 27
Algemene dienst 24 15 13 13
Totaal: 494 502 432 391
Papierverbruik in Kiloton: 1958 11.912
1959 13.458
1960 15.881
1961 16.983
1962 16.549
1963 17.865
We zien steeds een oplopend gebruik van papier en een groei van het personeelsbestand.
In die tijd was er nog niet echt sprake van vergaande automatisering. Naar het
jaar 2000 toe, zien we het verbruik oplopen tot ± 110.000 kiloton, maar een afname
van het personeelsbestand. Dit is mede te danken aan de toenemende automatisering
en een hogere snelheid van de persen.

Fusie
Fusie
Aan de orde is al geweest de steeds weer nieuwe uitbreidingen van gebouwen, het machinepark,
het streven op alle afdelingen naar kwaliteitsverbetering van het drukwerk en alle
snelle ontwikkelingen die het bedrijf heeft doormaakt. Maar er gebeurden ook zaken van
geheel andere aard. De heer Stuyt algemeen directeur van de Nederlandsche Diepdruk
Inrichting, ging per 1 januari 1964 het bedrijf verlaten en werd opgenomen in de hoofddirectie
van de CEBEMA in Aerdenhout. De heer Van der Burgh werd op diezelfde datum
benoemd als algemeen directeur. Dat jaar vond nog een belangrijke gebeurtenis plaats. Er
kwam namelijk een fusie tot stand tussen de Spaarnestad en het Teulings-concern, waartoe
ook de CEBEMA en de N.D.I. behoorden. Dat hield voor Van de Griendt en de Diepdruk
in Deventer in, dat ze van nu af aan gingen samenwerken met hun oude vijand en felle
concurrent uit de jaren twintig en dertig.
V.N.U.
Met dit samenwerkingsverband ontstond de nieuwe werkmaatschappij de Verenigde
Nederlandse Uitgevers (V.N.U.). Een van de redenen voor die samenbundeling was dat de
reclame, op 1 januari 1967 op de televisie zijn intrede zou gaan doen.
Dit zou de advertentie opbrengsten voor de geïllustreerde tijdschriften belangrijk kunnen
verminderen. Ook de toestroom van de buitenlandse markt speelde daarin mee.
De Nederlandsche Rotogravure Maatschappij in Leiden trad in 1966 eveneens toe tot
de V.N.U. Bij de Diepdruk in Deventer veranderde de naam. In De Staatscourant van
18-11-1966 werd er melding van gemaakt dat de N.V. Nederlandsche Diepdruk
Inrichting in Deventer van Inrichting was overgegaan naar Industrie N.V.
Van de Griendt overlijdt
In dat jaar vond bovendien een droevige gebeurtenis plaats. Op dinsdagmorgen
30 augustus kwam bij de Diepdruk het droevige bericht binnen dat Piet van de Griendt,
de oprichter van de N.D.I. en sinds 1960 president-commissaris van het bedrijf, in Epse
in alle vroegte plotseling was overleden. De verslagenheid was groot, vooral onder de
werknemers die samen met Piet in 1931 waren begonnen aan de Industrieweg. Piet was
niet alleen een groot ondernemer, hij was ook een sociaal bewogen mens. Een man die erg
veel heeft gedaan voor personeelsleden die in financiële of in andere problemen waren
geraakt. Verder zette hij zich volledig
in voor de gehandicapte kinderen. De
stichting ‘Het Vierde Prinsenkind’ had
zijn speciale aandacht. Het stoffelijk
overschot van Piet van de Griendt, die
zelf nooit getrouwd was geweest, werd
op zaterdag 3 september 1966 onder
grote belangstelling op het
R.K. kerkhof in Joppe
ter aarde besteld.
De laatste gang langs zijn bedrijf.
Fusie
85

86 Fusie
Intensievere samenwerking tussen de drukkerijen
Doordat de samenwerking tussen de zusterbedrijven intensiever werd, ontstond er steeds
meer behoefte om tot een uitwisseling van drukorders te komen. Het ging hierbij voornamelijk
om de damesbladen die allen hetzelfde formaat hadden van schoongesneden 26,2 x
21 centimeter. Deze standaardisatie hield in dat er efficiënter gewerkt kon worden. Alleen
al voor de drukker hield het in dat hij de pers niet zo vaak meer hoefde om te bouwen
voor een ander formaat. Dit nam altijd wel enkele uren in beslag. Dat gold ook voor de
voorbereidende afdelingen en de brocheerderij hoefde de lijnen niet meer zo vaak opnieuw
in te stellen. Zo kon het gebeuren dat de Libelle, de EVA (wat later de VIVA zou worden)
en de Beatrijs naar Deventer kwamen. Weg uit Deventer gingen de Revue, het maandblad
Avenue en de jeugdbladen Donald Duck en Pep. De uitwisseling van al deze bladen vond
plaats in 1967.
Nieuw management
Wat ook zijn beslag kreeg was de benoeming van Hans Eshuis op 1 juni. Hij was voorheen
directie-assistent en werd nu benoemd tot directiesecretaris. Het verschil tussen beide
functies wist hij zelf ook niet zo goed. Wanneer hem dat gevraagd werd, zei hij dat het
verschil ƒ 3000,— per jaar was. Later zou hij een functie aanvaarden in de commercie als
Hoofd Orderbegeleider. Op 12 juni 1968 vond de aanstelling plaats van de heer G.J.P. de
Bruin als technisch adjunct-directeur van de N.D.I. Hij was een man met grote internationale
ervaring (Duitsland - Brazilië) op het gebied van diepdruk en diepdrukrotatiepersen.
Zijn komst viel samen met het opstarten en het in productie gaan van pers 14.
Een pers die op de plaats stond waar eerst de verouderde persen 7 en 8 hadden gestaan.
Deze waren beide verkocht aan een bedrijf in Mexico.
Smeets doet zijn intrede
Twee maanden voor de komst van de nieuwe technisch adjunct-directeur De Bruin, vond
er voor de V.N.U. een belangrijke gebeurtenis plaats. In april was namelijk een samenwerking
tot stand gekomen tussen de Roto Gravure Leiden en de Haarlemse Diepdruk
Industrie ( H.D.I.) de Spaarnestad. De samensmelting tussen beide bedrijven ging de
naam voeren van Nederlandse Rotogravure Maatschappij (N.R.M.). Deze naam werd
gekozen omdat Roto Gravure Leiden zowel in binnenland als in het buitenland zeer goed
bekend was. In januari 1971 ging voor de drukkerij in Leiden de deur voorgoed dicht.
Een historische sluiting, want deze drukkerij introduceerde immers in ons land op 2 juli
1913 de koperdiepdruk met de uitgave van de Panorama van uitgeverij Sijthoff.
Voor een andere drukkerij ging de V.N.U-deur in september 1968 juist open. Dit was
voor de grote Smeets drukkerij in Weert. De naam Smeets zou in de toekomst voor de
diepdruk in Deventer nog heel belangrijk worden. Wat eind 1968 ook heel belangrijk was
voor de N.D.I. en waar met de nodige spanning op gewacht werd, was op de definitieve
beslissing over een nieuwe rotatiedrukpers. De raad van bestuur moest een besluit nemen
over de aankoop van een rotatiediepdrukpers van Albert Frankenthal, de TR/150.
Een supersnelle pers van een geheel nieuwe generatie, aldus directeur Van der Burgh.
De supersnelle pers
De kostprijscommissie was klaar met haar studie, waarbij heel lang gedebatteerd werd of
het een pers moest worden met 10, 11 of 13 drukwerken. Het wachten was nu alleen nog
maar op de beslissing van de raad van commissarissen in Aerdenhout.

De nieuwe pers 15 werd uitgevoerd met 2 vouwapparaten en een bovenbouw die uitgevoerd
moest worden met alleen maar wentelstangen. Dit bood de mogelijkheid voor een
gevarieerder pagina-inslag en voor twee rollendragers, omdat de pers ook gebruikt moest
worden als 2 aparte persen, die zowel gescheiden 15 centimeter naar links en 15 centimeter
naar rechts met 4/1-producties konden draaien. Daarom waren ze ook voorzien van
twee bedieningspanelen. Deze pers kon dus gekoppeld maar ook gescheiden draaien.
Een nieuwe pers met vele gevolgen
Een andere verbetering was de mogelijkheid om op de vormcilinders 5 banen te etsen.
Dit was op de oudere persen niet mogelijk. Deze nieuwe pers had namelijk een breedte
van 1.60 meter. De bladenstroom die uit de vouwapparaten van deze machine liepen,
gingen in de moderne stapelaars van de firma De Ridder uit Baarn. Deze stapelaars waren
samen ontwikkeld met de eigen technische dienst van de N.D.I.
De nieuwe rotatiediepdrukpers werd door de firma Albert Frankenthal gegarandeerd op
25.000 omwentelingen per uur. Voor deze pers was een zeer grote investering nodig.
Dit was mede nodig, doordat bij het plaatsen van die pers, ook op alle andere afdelingen
veranderingen en aanpassingen gedaan moesten worden. De gehele elektrische installatie
en de bouw van
de schakelkasten
zou helemaal
door de eigen
technische dienst
van de N.D.I.
uitgevoerd
worden. Precies
op de laatste dag
van 1968 werd
pers 15 besteld.
Deze ging in mei
1970, na twee
maanden
vertraging,
in productie.
Dit was enkele
maanden voordat
het bedrijf
veertig jaar zou
bestaan.
Boven, pers 15L en 15R
Links: de ‘bemanning’ van de 15R
Bovenste rij van links naar rechts:
Eppe Muskee (B-drukker), Willy Siemelink
(A-drukker), Karel Vreulink (hulpdrukker).
Onderste rij van links naar rechts:
Harry van Schooten (B-drukker) en
Willem Palm (rolleur).
Fusie
87

De recessie van de jaren ’70
88 Recessie
Tegenvallende jaarcijfers
De herdenking van het 40-jarig bestaan werd in 1971 overschaduwd door de slechte jaarcijfers
die gepresenteerd werden door de V.N.U. Een uitbundige viering van dat jubileum
of een groot feest was dus niet op zijn plaats. De omvang van de damesbladen was ver
achter gebleven, zowel bij de prognoses voor 1970 als ook bij de cijfers over 1969.
Ten dele had dat te maken met een verminderde advertentiebezetting. Landelijk bedroeg
deze teruggang in het 1e halfjaar van 1970 bijna 9% ten opzichte van dezelfde periode in
1969. Al met al waren de V.N.U- resultaten over 1970 dan ook van dien aard, dat er verwacht
mocht worden dat het bedrijfsresultaat ca 12 % onder dat van 1969 zou uitkomen.
Ook in het eerste kwartaal 1971 bleef de advertentie-bezetting achter.
Problemen voor de Fotografie
Er ontstond een tendens dat binnen de verhouding tekst – beeld van de bladen, het beeld
wat achterbleef ten opzichte van de tekst. Dat was aardig voor de zetterij, maar dat was
een slechte ontwikkeling voor de retouche en de fotografie. Vooral voor de fotografie was
deze ontwikkeling minder plezierig omdat de capaciteit door de ingebruikname van een
Crosfield Magnascan juist daar aanzienlijk vergroot. Toch zou er in 1971 nog geïnvesteerd
worden in nieuwe apparatuur, zowel voor de fotografie, als voor de eigen inktfabriek.
Deze laatste was in gebouw ’31 gevestigd en hier werd een nieuwe Gele-inktlijn in gebruik
genomen.
Jubileum voor de ‘31-ers’
Al met al was er dus geen reden om een groot feest te vieren en eigenlijk was een bedrijf
dat 40 jaar bestond ook weer niet zo heel bijzonder. Toch was er in 1971 een jubileum. In
besloten kring werd er in de schouwburg een feestje gevierd, zij het op bescheiden wijze.
Dit was voor zogenoemde groep van ‘31-ers’. Werknemers die als pioniers 40 jaar geleden,
samen met wijlen directeur Van de Griendt,
een solide basis hadden gelegd voor zo’n
mooi en snel groeiend bedrijf als de N.D.I.
en voor de werkgelegenheid in Deventer. Van
deze groep waren er nog 6 in actieve dienst,
te weten de heren Van der Klis, Hardon,
Elkerbout, Bunnik, Wolters en Van Dijk.
Ze werden allemaal geridderd en kregen uit
handen van directeur Van der Burgh een
horloge en bloemen aangeboden.
Ook mevrouw Van der Horst, die 25 jaar in
dienst was van De Geïllustreerde Pers als
hoofdredactrice van het damesblad Margriet,
was naar Deventer gekomen. Zij kreeg namens
alle aanwezigen door mevrouw Van der
Staand, van links naar rechts:
D. Wolters (drukker),
H. Hardon (etser-kopiist),
H.J. van Dijk (procuratiehouder).
Zittend van links naar rechts:
C.Th.Bunnik (ploegbaas drukkerij),
P.C. van der Klis (plaatsvervangend bedrijfsleider) en
G. Eikerbout (voorman Zetterij)
Burgh een bloemetje aangeboden. Die dag
werd definitief een tijdperk afgesloten. Dat
gold ook voor het tijdperk van directeur
Van der Burgh. Hij aanvaardde een jaar later,
eind 1972, de functie van hoofd Technische
Divisie. Als nieuwe directeur van de N.D.I.
werd drs. AC.M. Knüppe benoemd. De N.D.I.
gaat dat jaar ook over van N.V. naar B.V.

Alle regionale weekbladen en enkele landelijke weekbladen gingen geleidelijk op in de nieuwe Revu.
Recessie
89

Dhr. Elkerbout achter zijn zetmachine
90 Recessie
Zetterij wordt overbodig
De stormachtige technische ontwikkelingen in de grafische industrie legden in de jaren
zeventig en tachtig een grote druk op het bedrijf en al zijn medewerkers. Dat was in 1975
direct al goed voelbaar in de zetterij. Het beroep van zetter was overbodig geworden. Een
ambachtelijk beroep met toch wel enig aanzien was ingehaald door een nieuwe techniek,
namelijk het fotozetten. De zetterij, die in 1931 begonnen was met alléén handzetten,
bezat reeds aan het eind van de jaren ‘30 vier zetmachines (intertype), waarbij het lood
elektrisch gesmolten kon worden. Wij hebben in het voorgaande al kunnen lezen wat de
zetterij met zijn beperkte middelen in de oorlog gedaan heeft voor de illegaliteit in
Deventer (Overeem) en na de oorlog voor het Deventer Dagblad en andere drukkerijen
in de steden rondom Deventer.
Toen de nieuwbouw van 1951 klaar was werd de zetterij ondergebracht op de plaatst
waar nu de cilinderrevisie is gevestigd. Handmatig zetten gebeurde ook hier nog, hoewel
de directie besloten had om over te gaan tot de aanschaf van nog twee zetmachines.
Hierdoor kwam het aantal zetmachines op een totaal van zes. Ook stonden er in de zetterij
2 Heidelberger drukpersjes, die bediend werden door boekdrukker de heer Weideman
en een kleine pers waarop cellofaanafdrukken gemaakt werden van al het zetwerk.
In 1975 kwam aan dit alles een eind. De zetterij bij de N.D.I. werd voorgoed opgeheven,
alle tekst werd nu op film aangeleverd vanaf een centraal punt waarvoor Haarlem door de
V.N.U. was aangewezen. Het beroep van machinezetter bestond niet meer, dat noopte een
zetter tot het volgende gedicht.
(zie de volgende bladzijde)

Nog staan ze op hun plaatsen
zes op een rij
het zijn net melaatsen
niemand is er bij
Het loodzetsel moest wijken
voor de foto-techniek
deze gaat nu met de eer strijken
en het lood wordt romantiek
Vele jaren spuugden zij
( zoals dat heet in vakbargoens )
regel na regel op het galei
nu is het gebeurd; nu is het sloes
In jouw hart zat heet metaal
te heet om aan te pakken
voor jou was dat het helemaal
om er regels van te bakken
Grote, kleine, dikke en dunne
was steeds jouw product
nu sta je stil met je kunne
weer is het de techniek gelukt
Weer een ambacht naar de knoppen
weer een offer aan de techniek
weer een vakman die het niet kan verkroppen
weer een stuk bij de romantiek
Nog steeds staan zij daar op een rij
vaak in het halfdonker
de machines van de zetterij
het is helaas uit met hun geflonker
Eens zal de dag aanbreken, dat ze verdwijnen
Daar gaan ze dan, stuk voor stuk
De zetter zal hierom niet kwijnen
Hij werkt reeds elders; hij is druk
H.J. Huisman, machinezetter
Recessie
91

92 Recessie
Voortbestaan inktfabriek onzeker
Buiten de sluiting van de zetterij was er nog een afdeling, zij het een kleine, waar volgens
de directie geen toekomst meer voor was.
De inktfabriek werd, zij het op bescheiden schaal, ingericht in het oude gebouw ’31
in 1956. Daar begon de heer De Feijter samen met zijn medewerker de heer van Gorkom
met de fabricage van zwarte inkt. Deze kwam tot stand in een grote kogelmolen.
Zelf inkten maken die ook nog moesten voldoen aan de diepdruktechniek was een heel
moeilijk proces. Dit ontwikkelde zich echter zo positief dat er al in 1961 een nieuwe
installatie werd aangeschaft. Deze nieuwe installatie had volgens de heer Van der Burgh
een aantal voordelen ten opzichte van de oude. Hij werkte namelijk sneller, was schoner
en had minder bedienend personeel nodig. Men was al zover dat blauwe inkt en mengwit
(versnit) gemaakt kon worden. Een verdere uitbreiding van de inktfabriek was altijd de
bedoeling geweest, maar dit werd toch uitgesteld.
Goedkope inkt van Siegwerk
Eerst wilde men praten met de firma Siegwerk over de inktprijzen. Wanneer deze gunstig
bleken te zijn, dan kon de uitbreiding van de eigen inktfabriek voorlopig enige jaren
opgeschoven worden. Eind 1962 werd er in de vergadering van de Raad van Commissarissen
gesteld dat het opzetten van een volledige inktfabriek voorlopig van de baan was.
De besprekingen met de firma Siegwerk hadden tot zodanige lage prijzen geleid, dat eigen
aanmaak van de kleurinkten in massa voorlopig niet rendabel was. De fabricage van
eigen inkten had over 1963 toch een voordeel opgeleverd van 1 miljoen gulden, maar zei
de voorzitter van de Raad van Commissarissen ir. H.J.A. de Goeij, om nu over te gaan tot
enorme investeringen voor een volledige inktfabriek, dat was de raad teveel. Wel mochten
er investeringen worden gedaan om de fabricage efficiënter te laten verlopen.
Deze uitspraak verhinderde niet dat de directie een gesprek aanging met de heer Rieffe,
die enkele tientallen meters verderop in de straat een transportbedrijf had en een grote
garage. Men wilde bekijken of het mogelijk was om de inktfabriek onder te brengen in die
garage, wanneer eventueel gebouw ’31 afgebroken
zou worden. Beide partijen kwamen niet tot een overeenstemming.
Toch bleef in die jaren de vraag
bestaan voor een eigen inktfabriek. Was het nu wenselijk
om de inkt zelf te maken of het te gaan kopen?
Het was immers nu mogelijk om zelf Rood
(magenta) en Geel te maken. Besloten werd dat er
een grondige studie gemaakt moest worden over het
hele vraagstuk. De keus was zelf maken, of samen
met de inktfabriek in Etten-Leur of de inkt
betrekken van de Duitse leverancier Siegwerk.
Personeel van de toenmalige inktfabriek.
Staand van links naar rechts: G. Witteveen, W.
Bruggeman, H. Nieveld en J. Schonfeld.
Zittend: de heer Van Gorkum en zijn vrouw.
De conclusie van die studiegroep was, dat het geheel
opzetten van een eigen inktfabriek een zeer hoge
investering met zich mee zou brengen. Dit was voor
de directie reden genoeg om nogmaals onderhandelingen
te gaan voeren met Siegwerk over de aankoop
van alle inkten.

Voorlopig verder met Siegwerk
Deze onderhandelingen leverden een zeer positief resultaat op. Zo positief zelfs dat de
directie eind 1968 de Raad van Commissarissen kon meedelen, dat zij erin waren
geslaagd een gunstige overeenkomst af te sluiten. Het ging hier om het leveren van inkten
voor een zeer gunstige prijs, binnen een vijfjarig contract, dat telkens met een jaar
verlengd werd. Daarmee waren de plannen om een grootse eigen inktfabriek op te zetten,
voorgoed van de baan. Men bleef nog wel op bescheiden schaal zelf inkt maken en wel
zo’n 2,5 miljoen kilo per jaar. Maar uiteindelijk ging de kleine inktfabriek in 1977
voorgoed dicht.
De 4 à 5 werknemers werden elders ondergebracht binnen het bedrijf. Alleen de toenmalige
chef Van Gorkom nam voorgoed afscheid van het bedrijf, door met pensioen te
gaan. De inkten werden nu aangeleverd door de firma Siegwerk. Een aanlevering die in
de loop der jaren geleidelijk aan minder zou worden en werd overgenomen door de V.N.U.
inktfabriek in Etten-Leur.
In 1994, toen de grafische industrie van de V.N.U. al was overgenomen door Roto Smeets
De Boer, werd de inktfabriek verkocht aan SunChemical. Zij namen in het najaar van
1996 een geheel nieuw en modern productiebedrijf voor diepdrukinkten in gebruik,
Etten 2. Er werden nu alleen nog enkele speciale inktsoorten van Siegwerk betrokken.
De inktfabriek
Het domein van Guus Witteveen
Recessie
De nieuwe installatie
Het vullen van de ondergrondse inkttanks
93

Waterinkt
Gerard Voetdijk
94 Waterinkt
Inkt op waterbasis
Toch zou het bedrijf in de jaren negentig zich weer bezig gaan houden met inkt, maar
dan wel uit een geheel andere invalshoek. Diepdrukinkt bevat de zeer vluchtige vloeistof
tolueen, een milieuonvriendelijke vloeistof én bovendien slecht voor de gezondheid.
Helaas was tolueen wel nodig voor droging op het papier in de snellopende persen.
Er werd al naarstig gezocht naar een andere milieuvriendelijker inkt. Misschien een inkt
hoofdzakelijk op waterbasis? Volgens de heersende opinie in de jaren 80 zou dit niet haalbaar
zijn. Dat was nu juist een uitdaging die in Deventer werd opgepakt.
Experimenteren met waterinkt die voor de rotatiediepdruk geschikt zou zijn.
Een experiment dat onder leiding kwam te staan van bedrijfsleider sectorpapier
Henning Pluym en de proces-technoloog Gerard Voetdijk.
Na veel voorbereidingen en onderzoek en met hulp van SunChemical en
andere toeleveranciers, kon in 1996 de eerste test met het drukken met
waterinkt gedaan worden. Dit waren testen die zeker niet de eerste keer
zouden slagen. Het werd een moeizaam en lang proces, voordat men het
karakter van waterinkt en de reactie op het papier en hoe zich dat met
elkaar zou gaan verhouden, onder controle had. Na nog veel onderzoek en
proefdrukken kwam men zover dat de kwaliteit controleerbaar werd.
Waterinkt in productie
Woensdag 19 februari 1997 was voor het waterinkt-project een heuglijke
dag. Toen werden voor het eerst 100.000 exemplaren van het reclameblad
Bilka gedrukt. Dat was een historisch moment voor het bedrijf. Ze waren op dat moment
namelijk de enige illustratie diepdrukker in de wereld die op productieschaal met waterinkt
gedrukt had. In 1999 was men zover dat jaarlijks vier keer het binnenwerk van de
VPRO-gids met waterinkt gedrukt zou worden en dat de kostprijs concurrerend kon zijn
met de tolueeninkten. Waterinkt is milieuvriendelijk, waterinkt heeft geen oplosmiddelemissie,
alleen een weinig ammoniakemissie. In de werkruimte zelf is ± 1 ppm
ammoniak meetbaar, zodat de werkomstandigheden voor de drukkers hier veel beter mee
worden. Ook buiten het bedrijf blijft de ammoniakuitstoot onder de normen.
Vanuit het oogpunt van duurzaamheid is het drukken met waterinkt een goede optie,
want het gebruik van energie zal veel minder zijn. Dan hoeft namelijk geen tolueen meer
teruggewonnen te worden. De drukkers waren inmiddels zover dat ze het drukken met
waterinkt in hun vingers hadden. Ze wisten hoe ze met de mogelijkheden en de beperkingen
van waterinkt op de pers moesten omgaan. Het onderzoek en de vooruitgang
met betrekking tot het rotatiediepdrukken met waterinkt werd door de Internationale
concurrentie met belangstelling gevolgd. Hoewel er nog enkele hobbels genomen moeten
worden, was met deze grote prestatie, RSD de eerste rotatiediepdrukker die drukwerk op
waterbasis commercieel kon exploiteren.
Op dinsdag 23 november 1999 werden de drukkers die verenigd waren in de European
Rotogravure Association (ERA) door de procestechnoloog Gerard Voetdijk over de uitdaging
en de behaalde resultaten geïnformeerd.

Roto Smeets Deventer met een 100% waterbased inktproduct
Waterinkt
95