Bereiding van poeder - Feed & Food
Bereiding van poeder - Feed & Food Bereiding van poeder - Feed & Food
Tabel 13.1. Ondermelkconcentraat van 48 % droge stof. Het watergehalte van het poeder is 3,5 %. Fout! Bladwijzer niet gedefinieerd.Trappen 1 2 Inlaattemp. toren 200°C 250°C Uitlaattemp. 94 87 aw uitlaatlucht toren 0.09 0,17 Totaal warmteverbruik kJ/kg water 4330 3610 Capaciteit kg poeder per uur 1300 2040 De 1 o fase van het proces geschiedt in een toren, waarbij met een lage uitlaattemperatuur (70-75 o C) het poeder tot een watergehalte van 5...7 % wordt gedroogd. Het poeder is dan nog vochtig. Voor de nadroging, tot het uiteindelijke lage watergehalte, en de koeling, worden de vloeibedden gebruikt, die worden geschud of getrild om de fluidisatie te bevorderen. Deze procesvoering wordt t.o.v. een 1-fase droging gekenmerkt door: ♦ een langere droogtijd (toren + vloeibedden ca 2-5 min.). ♦ een lage uitlaattemperatuur in de toren (70-75°C). ♦ een voor de deeltjes minder geforceerd- en meer ontspannen droogproces. Het gevolg is: ♦ betere oploseigenschappen van het poeder (o.a. grotere gemiddelde - deeltjesdichtheid, geringer vacuolen volume, lager vrij vetgehalte, relatief weinig fines). ♦ beter toren-rendement. ♦ een beter rendement van het gehele drooggebeuren. Het warmterendement is hoger (20%) en de capaciteit groter (57 %), waar de investeringskosten voor de wervelbeddroger tegenover staan. Slechts 5 % van de warmte wordt bij het nadrogen verbruikt.
Met een wervelbed kan men nog meer. Het is al heel eenvoudig om een koelsectie toe te voegen. Het wordt ook gebruikt om de poederdeeltjes te doen agglomoreren. Dit is vooral gewenst omdat een fijn poeder heel lastig wil oplossen in koud water. Vandaar dat men veelal een grof poeder probeert te maken. In een wervelbed botsen de poederdeeltjes nogal hevig tegen elkaar aan waardoor ze agglomoreren indien ze nog vochtig genoeg zijn. Vaak wordt de luchtsnelheid in het wervelbed zo gekozen dat de kleinste poederdeeltjes (die al erg droog waren en dus slecht wilden agglomoreren) daaraan ontsnappen; die voert men terug in de toren, waar ze in de sproeinevel worden teruggevoerd wat tot agglomoratie met de drogende druppels leidt. Gedurende de laatste jaren zijn er enkele ontwikkelingen waarbij als het ware tweetrapsdrogen in één droogtoren wordt uitgevoerd. Men kan de omstandigheden zo maken dat onder in de toren een langer verblijvend, vrij geconcentreerde min of meer gefluidiseerde massa poeder aanwezig is, waar men afzonderlijk drooglucht door blaast (fig.13.2). Fig.13.2.
- Page 80 and 81: Tabel 9.2. Samenstelling weiconcent
- Page 82 and 83: Literatuur. 1. Food Engineering and
- Page 84 and 85: In het algemeen is de menging van v
- Page 86 and 87: Fig.10.2.4. Rolfilter (Niro) 10.2.4
- Page 88 and 89: Deze rookgassen worden op droogluch
- Page 90 and 91: weipoeder tot 200 à 210 o C (hoger
- Page 92 and 93: Het wiel, (fig.10.2.8. en 10.2.12)
- Page 94 and 95: Fig.10.2.10. Verstuiveraggregaat va
- Page 96 and 97: Fig.10.2.13. Wiel met stroomspoelin
- Page 98 and 99: Bij drukverstuiving wordt het conce
- Page 100 and 101: Fig.10.2.16 Multi nozzle drooginsta
- Page 102 and 103: Blijft het poeder te lang in de tor
- Page 104 and 105: Fig.10.2.18. Toevoer van drooglucht
- Page 106: ♦ Er dienen voorzieningen te zijn
- Page 110 and 111: Literatuur. 1. VMT 1972, nr 17, J.G
- Page 112 and 113: Fig.11.2 Fig. 11.3. Effectieve diff
- Page 114 and 115: Om gedurende de korte nadroogtijd h
- Page 116 and 117: Tabel 11.1.b Influens of the outlet
- Page 118 and 119: Fig. 11.10. De invloed van de inten
- Page 120 and 121: Deze lijnen volgen bijna die van co
- Page 122 and 123: Stel dat lucht van 20 o C en RV=70
- Page 124 and 125: Dit evenwicht wordt in de praktijk
- Page 126 and 127: Drie ervaringen uit de praktijk 18
- Page 128 and 129: Wat wel kan worden bereikt met een
- Page 132 and 133: 13.1 MEER FASE DROGING A. Sproeidro
- Page 134 and 135: Een tweefasendroger levert meestal
- Page 136 and 137: Voor een goede gecontroleerde gelij
- Page 138 and 139: 13.2. Schuimdrogen. Schuimdrogen (S
- Page 140 and 141: De derde fase van de MSD komt volle
- Page 142 and 143: B. De Filtermat verstuivingsdroogin
- Page 144 and 145: De verblijftijd in deze eerste fase
- Page 146 and 147: 14. DE BEREIDING VAN INSTANT POEDER
- Page 148 and 149: Fig.14.3. De bereiding van instant
- Page 150 and 151: Bij 4 wordt een lecithine-in-botero
- Page 152 and 153: De kwaliteit van een cycloon hangt
- Page 154 and 155: Literatuur. 1. Het verstuivingsdroo
- Page 156 and 157: Tabel 16.1. Voorbeelden van de cota
- Page 158 and 159: Een belangrijke eigenschap van melk
- Page 160 and 161: c. Melkpoeder wordt op gestandaardi
- Page 162 and 163: Het gebrek ouds of lijmig wordt in
- Page 164 and 165: De effectieve Q10 van de reactie in
- Page 166 and 167: Microbieel en enzymetisch bederf ko
Met een wervelbed kan men nog meer. Het is al heel eenvoudig om een koelsectie toe te<br />
voegen.<br />
Het wordt ook gebruikt om de <strong>poeder</strong>deeltjes te doen agglomoreren. Dit is vooral<br />
gewenst omdat een fijn <strong>poeder</strong> heel lastig wil oplossen in koud water.<br />
Vandaar dat men veelal een grof <strong>poeder</strong> probeert te maken. In een wervelbed botsen de<br />
<strong>poeder</strong>deeltjes nogal hevig tegen elkaar aan waardoor ze agglomoreren indien ze nog<br />
vochtig genoeg zijn.<br />
Vaak wordt de luchtsnelheid in het wervelbed zo gekozen dat de kleinste <strong>poeder</strong>deeltjes<br />
(die al erg droog waren en dus slecht wilden agglomoreren) daaraan ontsnappen; die<br />
voert men terug in de toren, waar ze in de sproeinevel worden teruggevoerd wat tot<br />
agglomoratie met de drogende druppels leidt.<br />
Gedurende de laatste jaren zijn er enkele ontwikkelingen waarbij als het ware tweetrapsdrogen<br />
in één droogtoren wordt uitgevoerd.<br />
Men kan de omstandigheden zo maken dat onder in de toren een langer verblijvend, vrij<br />
geconcentreerde min of meer gefluidiseerde massa <strong>poeder</strong> aanwezig is, waar men<br />
afzonderlijk drooglucht door blaast (fig.13.2).<br />
Fig.13.2.
Change language