Shape - Sapa
Shape - Sapa
Shape - Sapa
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
<strong>Shape</strong><br />
Een magazine van de <strong>Sapa</strong> Groep • # 2 2006<br />
›<br />
›<br />
›<br />
ROLSKI GEEFT JUISTE SKIBELEVING<br />
CHINA NIEUWE HOOGTECHNOLOGISCHE GROOTMACHT<br />
ONDERZOEK CENTRAAL IN FINSPÅNG<br />
LASTIGE KLUS<br />
VOOR STOERE AUTO<br />
ALUMINIUM DORPEL VOLDEED AAN<br />
HOGE VEILIGHEIDSEISEN VOLVO
INHOUD<br />
Een winnend concept<br />
E<br />
r heerst koortsachtige activiteit bij <strong>Sapa</strong>.<br />
2006 begon met een grote vraag op de<br />
extrusiemarkt, en die is het hele jaar gebleven.<br />
We zien op de meeste van onze markten een positieve<br />
trend en al onze business area’s maken op dit<br />
moment een groei en ontwikkeling door.<br />
Ik ben nu een halfjaar bij <strong>Sapa</strong> en ik verbaas me<br />
nog steeds over de geavanceerde geometrie en<br />
de vele functies die in een aluminiumprofiel kunnen<br />
worden geïntegreerd, en over de oneindige<br />
mogelijkheden die onze profielen, bouwsystemen<br />
en strips voor warmtewisselaars bieden. <strong>Sapa</strong> heeft<br />
een winnend concept. Het is essentieel om dicht<br />
bij de markt en de klanten te zijn. Dit heeft onder<br />
andere geresulteerd in een aantal goede samenwerkingsverbanden<br />
met nieuwe en oude klanten.<br />
In september werd de uitbreiding van de productie-installatie<br />
voor strips voor warmtewisselaars in<br />
Shanghai ingewijd en het bedrijf vierde tegelijkertijd<br />
ook haar tienjarig jubileum. We voorspellen een verdere<br />
sterke groei op de markt voor warmtewisselaars,<br />
met name in China. Belangrijke discussiepunten<br />
op de ontmoeting tussen 98 <strong>Sapa</strong> Managers<br />
in Portugal waren de voortdurende verbeteringen<br />
en diverse HR-aangelegenheden. Het afgelopen<br />
jaar werd geëvalueerd en de strategieën voor 2007<br />
werden bepaald. Applicatiedeling stond op het<br />
programma voor het verspreiden van ‘best practise’<br />
binnen het concern.<br />
<strong>Sapa</strong> is een van de belangrijkste spelers binnen<br />
alle business area’s. We willen deze positie nog<br />
verder versterken. Dat kunnen we bereiken door<br />
klantgeoriënteerd te zijn en in alle onderdelen van<br />
onze activiteiten een hoog kennisniveau<br />
te bieden. We werken<br />
volgens het Genesis-systeem<br />
– een methode die is gebaseerd<br />
op voortdurende verbetering. Met<br />
behulp van dit systeem, alsmede<br />
een effectief systeem voor<br />
benchmarking, applicatiedeling<br />
door het hele concern en een<br />
sterke focus op personeelsvragen,<br />
zullen we samen onze<br />
toekomst vormgeven.<br />
Wij geven de toekomst vorm<br />
2 SHAPE • # 2 2006<br />
Lennart Evrell,<br />
President en CEO van <strong>Sapa</strong><br />
Innovatiegolf in China<br />
Sterke economische groei bevordert onderzoek en ontwikkeling.<br />
Hydro-gevormde bovendorpel<br />
oplossing veiligheidsprobleem<br />
Volvo sportwagen C70.<br />
Corrosie in radiator Marja<br />
Melanders drijfveer.<br />
<strong>Sapa</strong> is een internationaal industrieel concern dat<br />
veredelde aluminiumprofielen, op profiel gebaseerde<br />
componenten en -systemen, alsmede aluminiumstrips<br />
voor warmtewisselaars ontwikkelt, produceert en op de<br />
markt brengt. <strong>Sapa</strong> heeft een omzet van ca. 1,6 miljard<br />
euro en heeft ca. 8 200 medewerkers in ondernemingen<br />
in Europa, de Verenigde Staten en China.<br />
04<br />
14<br />
<strong>Shape</strong> is het bedrijfsmagazine van de <strong>Sapa</strong> Groep.<br />
Het verschijnt tweemaal per jaar in tien talen.<br />
<strong>Shape</strong> is ook te downloaden via www.sapagroup.com<br />
Verantwoordelijke uitgever: Eva Ekselius<br />
Redacteur: Anna-Lena Ahlberg Jansen<br />
Grafische vormgeving: Karin Löwencrantz<br />
Productie: OTW Publishing<br />
Skiërs blijven met aluminium rolski<br />
in vorm.<br />
Oude ijshockeystadions, moderne<br />
uitgaanstempels.<br />
06<br />
10<br />
20<br />
Druk: Davidsons Tryckeri, Växjö<br />
Foto omslag: Magnus Glans<br />
Adreswijzigingen: klanten kunnen hun contactpersoon<br />
bij <strong>Sapa</strong> inlichten, medewerkers hun<br />
salarisadministratie en overige relaties de informatieafdeling<br />
in Nederland: tel. 00 31 (0) 598 319 216.
FOTO’S CHRISTER OLOFSSON<br />
Mobiele bakken met profielen<br />
In maart heeft een nieuwe Peugeot, de Peugeot<br />
Boxline pick-up, zijn entree op de Zweedse markt<br />
gemaakt. Het bedrijf dat de bak voor de pick-up<br />
maakt, met behulp van aluminiumprofielen van<br />
<strong>Sapa</strong>, heet Ydre skåp.<br />
“Wij hebben meegeholpen bij het construeren<br />
van de geheel gelaste cabinewand, die is aangepast<br />
aan de carrosserie. De hele laadvloer is een combinatie<br />
van sandwichmateriaal en aluminiumprofielen,<br />
met een opklapbare achterklep compleet van<br />
aluminium,” zegt Thomas Blom, Product Manager<br />
Transportsystemen bij <strong>Sapa</strong> Building System.<br />
De meeste aluminiumprofielen die aan Ydre skåp<br />
worden geleverd, zijn standaardprofielen die worden<br />
aangepast voor de pick-up.<br />
“We moeten nu continu leveren, gedurende een<br />
paar jaar. Dat is leuk en interessant omdat zo’n pickup<br />
nog niet eerder op de markt was. Dat kan mensen<br />
op een idee brengen en we hopen dat meer fabrikanten<br />
van zich laten horen,” zegt Thomas Blom.<br />
<strong>Sapa</strong> is sinds een paar jaar leverancier van Ydre<br />
skåp voor de transportsector.<br />
“We hebben een heel goed contact met <strong>Sapa</strong><br />
en met de supportafdeling. Wij komen altijd met de<br />
meest idiote ideeën en dan moet je een leverancier<br />
hebben die met je meedenkt. En dat doet <strong>Sapa</strong>,”<br />
zegt Peter Carlsson, eigenaar van Ydre skåp.<br />
Even ’n taxi regelen<br />
Een taxi bestellen moet simpeler en gemakkelijker<br />
worden en er moet meer structuur in de<br />
wachtende rijen komen. Dat is het beoogde effect<br />
van de taxiautomaten die sinds de zomer op<br />
het Centraalstation in het Zweedse Gotenburg<br />
staan, en die dit najaar op het Centraalstation van<br />
Stockholm zullen worden geplaatst.<br />
“Ze moeten de chaos rond grote taxistandplaatsen<br />
wegnemen,” zegt Arne Lagerholm van<br />
Lagerholm & Co, dat samen met Megatech de<br />
automaten fabriceert.<br />
Met de taxiautomaat kan de reiziger zijn taxirit<br />
boeken en betalen, via internet bestelde tickets<br />
afhalen en informatie krijgen wáár op het station de<br />
vooraf bestelde taxi staat.<br />
KORTE BERICHTEN<br />
“Dit zal in Zweden een algemeen systeem worden,”<br />
aldus Arne Lagerholm.<br />
De taxiautomaten zijn gemaakt van geëxtrudeerde<br />
aluminiumprofielen van <strong>Sapa</strong>. De aluminium<br />
frames krijgen een uitvoering met aan de<br />
voorkant gelijmd glas, onzichtbare scharnieren en<br />
lijsten. Lagerholm & Co maakt internetstations,<br />
(uithang)borden, lichtkasten en lijsten. Het bedrijf<br />
maakt al meer dan 30 jaar constructies gebaseerd<br />
op aluminiumprofielen. Er worden momenteel 140<br />
verschillende profielen in de productie gebruikt.<br />
“De technici van <strong>Sapa</strong> zijn voor ons zeer waardevol.<br />
Voor wat betreft deze constructie hebben we o.a.<br />
advies gekregen over hoe we de elektronica konden<br />
beschermen tegen regen,” vertelt Arne Lagerholm.<br />
Verlichting<br />
onderscheiden(d)<br />
De armatuur Orosso heeft in<br />
april de ‘Oscar’ van de industriële vormgeving<br />
gewonnen, de internationale designprijs<br />
‘Red Dot Award’ voor innovatief en onderscheidend<br />
productdesign. De Orosso is ontworpen door<br />
industrieel ontwerper Olle Lundberg voor Fagerhults<br />
Belysning, Zweden. De armatuur is onderdeel van het bedrijfsconcept ‘Art of Light’, waarin<br />
verschillende designers de vrije hand hadden. In de Orosso heeft Olle Lundberg een ronde<br />
lichtbron gecombineerd met gewone, rechte tl-buizen en een onconventionele vorm gecreeerd<br />
zonder spitse uiteinden en lichtvretende hoeken. Het frame is gemaakt van geëxtrudeerd<br />
aluminium van <strong>Sapa</strong> Profiler en heeft zijsteunen van gegoten aluminium. Het aluminiumprofiel<br />
is ook verchroomd, voor het verkrijgen van een mooie, glanzende afwerking.<br />
“We hebben al jaren een uitstekende samenwerking met <strong>Sapa</strong>,” zegt Anders Löfvenhamn, Hoofd<br />
Inkoop bij Fagerhults Belysning.<br />
De Orosso is bedoeld voor o.a. kantoren en conferentieruimtes.<br />
# 2 2006 • SHAPE 3<br />
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ
PÅ OP VÄG WEG<br />
Dorpel kan<br />
tegen ’n stootje<br />
De bovendorpel in de nieuwe Volvo sportwagen, de C70, was te zwaar en voldeed niet aan de<br />
veiligheidseisen. Toen de autofabrikant contact opnam met <strong>Sapa</strong> Automotive was er haast bij.<br />
Binnen een halfjaar moest een hydro-gevormde aluminium dorpel worden ontwikkeld.<br />
De stalen bovendorpel die normaliter in<br />
andere Volvo-modellen wordt gebruikt,<br />
voldeed niet aan de hoge eisen ten aanzien<br />
van botsveiligheid. Dat kwam onder meer doordat<br />
de cabriolet om natuurlijke redenen geen dak<br />
heeft dat de krachten bij een botsing kan opvangen.<br />
Bovendien was de stalen dorpel te zwaar en<br />
voldeed deze evenmin aan de eisen ten aanzien<br />
van sterkte. Toen Volvo en Pininfarina (het bedrijf<br />
dat de auto heeft ontworpen en bovendien grootaandeelhouder<br />
is van de fabriek waar hij wordt<br />
gemaakt) over een oplossing van hydrogevormd<br />
aluminium gingen praten, kwam men bij <strong>Sapa</strong> uit<br />
als leverancier.<br />
“We wisten dat zij goed waren. Maar dit was<br />
een speciale dorpel die nooit eerder was gemaakt<br />
en er waren geen referenties om op af te gaan.<br />
Bovendien moest er snel en intensief worden<br />
gewerkt,” zegt Bo Einarsson, Inkoper bij Volvo<br />
Cars Corporation. Het probleem werd in april<br />
2004 aan <strong>Sapa</strong> gepresenteerd en eind septem-<br />
4 SHAPE • # 2 2006<br />
ber van dat jaar werden de eerste dorpels aan<br />
de Volvo-fabriek in Olofström, Zweden, waar<br />
de portieren worden geassembleerd, geleverd.<br />
Daartussen zaten enkele maanden van intensieve<br />
ontwikkeling.<br />
“Zo’n gecompliceerd detail hadden we nooit<br />
eerder gemaakt. Behalve de eisen ten aanzien van<br />
botsveiligheid en gewicht moest de dorpel ook in<br />
de beperkte ruimte passen,” zegt projectleider Jonas<br />
Bjuhr van <strong>Sapa</strong> Automotive in Vetlanda, Zweden.<br />
HET CONSTRUCTIE- en berekeningswerk ging tijdens<br />
het ontwikkelingsproces hand in hand. De<br />
technische berekeningen vonden plaats bij <strong>Sapa</strong><br />
Technology in Finspång, Zweden, en daar werden<br />
ook botssimulaties op de portieren uitgevoerd.<br />
“We hebben ongeveer 50 varianten geëvalueerd<br />
voordat we de juiste hadden gevonden. Het uiteindelijke<br />
ontwerp werd bevestigd door botsberekeningen<br />
op een complete auto bij Pininfarina in<br />
Italië,” vertelt Jonas Bjuhr. In augustus 2004 was<br />
men zo ver gekomen dat het tijd was de machines<br />
e.d. die voor de productie nodig waren, aan te<br />
schaffen. “Het was echt een uitdaging om aan alle<br />
eisen te voldoen. De berekeningen die digitaal<br />
worden gedaan, moeten in de praktijk ook echt<br />
kloppen. En voordat je voor vele miljoenen euro’s<br />
aan machines en gereedschap gaat bestellen, moet<br />
je zeker weten dat het ontwikkelingstraject klopt,”<br />
legt Jonas Bjuhr uit.<br />
Een bovendorpel van aluminium heeft diverse<br />
voordelen: het materiaal is licht en sterk en heeft<br />
een groot energieopnamevermogen. Maar er<br />
kleven ook risico’s aan het combineren van materialen.<br />
Met meerdere metalen kunnen galvanische<br />
elementen en corrosie ontstaan. Dat probleem<br />
wisten de technici van <strong>Sapa</strong> te voorkomen.<br />
“Het ging allemaal fantastisch en uiteindelijk<br />
hadden we precies wat we hadden verwacht,” zegt<br />
Jonas Bjuhr.<br />
Hij is ook tevreden over de samenwerking met<br />
Volvo en Pininfarina:
“Met Volvo hadden we een goede en open<br />
discussie over techniek, leveringen, commerciële<br />
voorwaarden e.d. Pininfarina was zeer bereidwillig<br />
en de verstandhouding is goed.”<br />
Ook Bo Einarsson van Volvo noemt de open<br />
dialoog als voorwaarde voor het goede resultaat.<br />
Hij is er bovendien van onder de indruk dat <strong>Sapa</strong><br />
het strakke tijdschema wist te houden.<br />
“<strong>Sapa</strong> had vanaf het begin al een positieve<br />
houding en kwam snel met een concept, en toen<br />
de instrumenten voor de hydrovorming besteld<br />
moesten worden, ging dat heel snel. Aan al onze<br />
eisen is voldaan,” constateert Bo Einarsson.<br />
De nieuwe c70 werd vorig najaar gepresenteerd<br />
en is vanaf dit voorjaar in Zweden verkrijgbaar.<br />
Tot nu toe verloopt de verkoop volgens plan en<br />
Het profiel wordt in meerdere stappen bewerkt<br />
voordat het een bovendorpel wordt, o.a. spoelen<br />
en verouderen, en het wordt bewerkt door robots.<br />
Uiteindelijk worden er handmatig popnagelmoeren<br />
aangebracht (foto boven).<br />
dat betekent minstens 16.000 auto’s per jaar. De<br />
levensduur voor een automodel is ongeveer vijf<br />
jaar en <strong>Sapa</strong> zal onderdelen voor de c70 leveren zo<br />
lang het model wordt gemaakt.<br />
Wat Volvo voor soort bovendorpel voor komende<br />
modellen gaat kiezen, kan Bo Einarsson op dit<br />
moment nog niet zeggen. Stalen constructies doen<br />
het in auto’s met dakliggers nog uitstekend.<br />
Voor <strong>Sapa</strong> is de opdracht een belangrijke ervaring<br />
voor de toekomst.<br />
“Ja, carrosseriecomponenten zijn voor ons een<br />
interessant gebied. Dit was een gecompliceerd en<br />
vrij groot project, en we hebben het gered,” zegt<br />
Jonas Bjuhr.<br />
TEKST THOMAS ÖSTBERG<br />
FOTO’S MAGNUS GLANS EN VOLVO<br />
“ Zo’n gecompliceerd detail hadden<br />
we nooit eerder gemaakt<br />
”<br />
Zo wordt de<br />
bovendorpel gemaakt<br />
Geautomatiseerde hydrovormingscel<br />
1. Het aluminiumprofiel wordt in een vormpers<br />
gevormd.<br />
2. Een robot verplaatst het detail naar een<br />
bewerkingsstation, waar een andere robot<br />
het in de lengte op maat maakt. Een derde<br />
robot doet de inleidende bewerking.<br />
3. Daarna gaat het detail verder voor spoelen<br />
en veroudering (warmtebehandeling om de<br />
sterkte te vergroten).<br />
Geautomatiseerde bewerkingscel<br />
4. In het volgende station doet een vierde<br />
robot de voornaamste bewerking.<br />
5. Tenslotte worden elf popnagelmoeren aangebracht,<br />
die later zullen worden gebruikt<br />
om de dorpel aan het portier te bevestigen.<br />
# 2 2006 • SHAPE 5
INZICHT: CHINA<br />
In China wordt<br />
KWANTITEIT KWALITEIT<br />
“Made in China” was synoniem aan goedkope massaproductie. Maar nu slaat China een andere weg<br />
in en wil het wereldleider worden op het gebied van onderzoek en ontwikkeling. Bij <strong>Sapa</strong> Heat<br />
Transfer in Shanghai is men goed voorbereid.<br />
China is nu wereldleider als het<br />
gaat om buitenlandse directe<br />
investeringen (fdi, Foreign<br />
Direct Investment), en heeft<br />
al bijna tien jaar een groeipercentage<br />
van ongeveer tien<br />
procent. Volgens het Chinese<br />
Ministerie van Handel zijn<br />
buitenlandse onderzoek- en ontwikkelingscentra<br />
in China toegenomen van 200 in 2002 tot bijna<br />
750 in 2006. Tijdens de vn-Conferentie over<br />
handel en ontwikkeling in september werd een<br />
onderzoek gedaan naar multinationals en China<br />
kwam op de eerste plaats van landen die met<br />
onderzoek en ontwikkeling in verband worden<br />
gebracht – ver boven de grootste concurrenten de<br />
vs en India.<br />
Drie decennia van buitenlandse investeringen<br />
hebben China tot een supermacht binnen de<br />
productie-industrie gemaakt. Men wil niet langer<br />
alleen fabriceren voor de productie van andere landen,<br />
maar men wil proberen beter te worden dan<br />
de concurrenten door het innovatieve vermogen<br />
ter plaatse te versterken. Het doel is zich op meer<br />
geavanceerde gebieden binnen de mondiale economie<br />
te vestigen en een explosieve groei te bewerkstellingen<br />
met voordelige, hoogtechnologische<br />
productie, waar de wereld versteld van zal staan.<br />
HET SAPA-CONCERN WIL meeliften op deze innovatiegolf.<br />
In 1996 werd <strong>Sapa</strong> Heat Transfer (Shanghai)<br />
Ltd opgericht en Algemeen Directeur Torbjörn<br />
Sternsjö maakt al zeven jaar lang, elke dag, de reis<br />
van een uur tussen zijn huis in het centrum naar<br />
Jiading aan de rand van Shanghai en weer terug.<br />
“<strong>Sapa</strong> Heat Transfer Shanghai is, samen met<br />
6 SHAPE • # 2 2006<br />
onze zusteronderneming in Zweden, een wereldwijde<br />
leverancier van gesoldeerde warmtewisselaars<br />
voor auto’s,” verklaart Torbjörn Sternsjö.<br />
“Met andere woorden; wij maken gewalste aluminiumproducten<br />
die op maat zijn gemaakt voor<br />
alle soorten warmtewisselaars in de automobielindustrie,<br />
bijv. verwarmers, radiatoren, evaporatoren,<br />
condensatoren, laadluchtkoelers en oliekoelers.”<br />
Torbjörn Sternsjö lacht als we hem naar de<br />
ontwikkelingsmogelijkheden binnen onderzoek<br />
en ontwikkeling in China vragen.<br />
“Er zijn écht ambities hier, tijdens de volgende<br />
generatie zal de markt rijper zijn. De Chinezen zijn<br />
erg open en nieuwsgierig en extreem zakelijk georienteerd.<br />
In China lopen veel buitenlandse Managers<br />
rond die zich overal mee bemoeien. Dat probeer ik<br />
te vermijden, ik richt me liever op de kennisontwikkeling<br />
van de medewerkers. De toekomst is hier en<br />
nu, en goed opgeleid personeel is een voorwaarde<br />
voor een stabiele onderneming,” zegt hij.<br />
MET DE ZWARE concurrentie die er op dit moment in<br />
China heerst, is het belangrijk voor bedrijven om<br />
hun medewerkers te behouden. Maar Torbjörn<br />
Sternsjö meent dat de 300 werknemers bij <strong>Sapa</strong><br />
(met een gemiddelde leeftijd van slechts 30 jaar)<br />
de bedrijfscultuur binnen de <strong>Sapa</strong> Groep wel<br />
waarderen. De poorten gaan open, en we zien<br />
een fraai en keurig bedrijventerrein in de kleuren<br />
beige en blauw. Op de parkeerplaats staan diverse<br />
nieuwe auto’s. Tien jaar geleden zou het hier vol<br />
met fietsen hebben gestaan en vijf jaar geleden<br />
zouden de medewerkers met de bus naar het werk<br />
zijn gekomen. Maar tegenwoordig komen ze met<br />
de auto. De filosofie van <strong>Sapa</strong> is het innovatieve<br />
vermogen te vergoten door zich te richten op<br />
verkoop en marketing. De Japanse klanten van<br />
het bedrijf hebben zeer lange testperiodes voordat<br />
ze nieuwe producten goedkeuren, de basis voor<br />
onderzoek en ontwikkeling, wat leidt tot correct<br />
gebruik van de apparatuur en het indien nodig<br />
lokaliseren van storingen. Hierdoor voelt men zich<br />
bij <strong>Sapa</strong> beter voorbereid en meent men dat men<br />
daarom de klanten meer kan bieden.<br />
NIEUWE LEGERINGEN BETEKENEN meer onderzoek en<br />
ontwikkeling om aan de eisen voor de diktereductie<br />
van het materiaal te kunnen voldoen. 20<br />
jaar geleden ging de industrie over van koper<br />
op aluminium, omdat dat lichter en voordeliger<br />
was. Tegenwoordig streeft men voortdurend naar<br />
kleinere en lichtere producten met een lange<br />
levensduur en richt men zich op materialen als<br />
aluminium, dat minder dik is en beter bestand<br />
tegen corrosie (belangrijk in het extreem vochtige<br />
klimaat van Shanghai).<br />
“De laatste zeven jaar is de concurrentie gigantisch<br />
toegenomen. De regering stimuleert het<br />
noordoosten van het land, en Guangdong in het<br />
zuiden is altijd al een sterk gebied geweest. Maar<br />
ze zijn er nog niet in geslaagd onze verkoopvolumes<br />
te overtreffen en we zijn van plan onze<br />
voorsprong met behulp van onderzoek en ontwikkeling<br />
te behouden,” aldus Torbjörn Sternsjö.<br />
In 1999 had <strong>Sapa</strong> een verkoopvolume van 407<br />
ton en dit jaar verwacht men 24 000 ton te halen.<br />
De huidige productiecapaciteit van <strong>Sapa</strong> is 45 000<br />
ton aluminium per jaar, met een profieldikte tussen<br />
de 0,040 en 3,0 millimeter en een breedte<br />
van ruim 12 millimeter. De fabriek kreeg haar<br />
ts16949-certificering in 2003. Sinds 2004 heeft<br />
<strong>Sapa</strong> ruim 14 miljoen euro in productieappara
Yan Xiaohua van <strong>Sapa</strong> Heat Transfer<br />
in Shanghai inspecteert de voorraad. >
”<br />
Er zijn écht ambities<br />
hier, tijdens de volgende<br />
generatie zal de markt<br />
rijper zijn<br />
tuur geïnvesteerd, o.a. een nieuwe gieterij, een<br />
nieuwe koudwalsinstallatie, een nieuwe strekmachine<br />
en een nieuw gebouw voor de eindafwerking.<br />
Begin volgend jaar wil men de oude gieterij<br />
opknappen en later dat jaar zal een nieuwe zaag<br />
worden aangeschaft.<br />
Jimmy Jiang, Manager onderzoek en ontwikkeling<br />
bij <strong>Sapa</strong> Heat Transfer, leidt ons rond in de<br />
blinkend schone fabriek. Groene paden afgezet<br />
met gele waarschuwingslijnen leiden de bezoekers<br />
rond: door de afdeling grondstoffen, naar de smelterij<br />
en gieterij, verder naar het koud- resp. warmwalsen<br />
en uiteindelijk naar de afwerking, waar de<br />
zorgvuldig verpakte producten op pallets gestapeld<br />
liggen in afwachting van transport. Jimmy Jiang<br />
houdt een zakje siliciumgel omhoog.<br />
8 SHAPE • # 2 2006<br />
”<br />
<strong>Sapa</strong>’s nieuwe centrum voor onderzoek en ontwikkeling werd in september<br />
geopend. Hier doet men o.a. aan productontwikkeling en materiaaltests. Jimmy<br />
Jiang (boven) heeft er de leiding.<br />
“Die hebben we hier wel nodig in dit vochtige<br />
klimaat. Het is belangrijk dat we de producten<br />
niet inpakken als ze warm zijn,” zegt hij.<br />
Tijdens ons bezoek worden de laatste details<br />
voor de opening van het nieuwe onderzoek- en<br />
ontwikkelingscentrum afgestemd. Gasten uit de<br />
hele wereld komen kijken om te zien hoe <strong>Sapa</strong><br />
de basis voor innovatie legt. Dit onderzoek- en<br />
ontwikkelingscentrum moet klanten van <strong>Sapa</strong>,<br />
zoals het Amerikaanse Delphi en het Duitse Behr,<br />
laten zien dat ze niet langer buiten de grenzen van<br />
China naar innovatieve expertise hoeven te zoeken,<br />
maar dat die al in het land is.<br />
Het nieuwe centrum zal zich bezighouden met<br />
productontwikkeling, materiaaltests, technische<br />
service en nog veel meer. <strong>Sapa</strong> zal hier onderzoek<br />
verrichten, wetenschappelijk onderzoek doen in<br />
een nieuw scheikundelab, werken met metallografische<br />
microscopen, mechanische eigenschappen<br />
onderzoeken en zich bezighouden met lekdetectie<br />
in zoutsproeikamers (swaat – sea water acetic acid<br />
test) inclusief oy-tests voor inwendige corrosie. In<br />
het centrum staat ook een kostbare cab-oven, die<br />
zorgt voor optimaal solderen. Het onderzoek- en<br />
ontwikkelingscentrum is niet zo groot qua oppervlakte<br />
– slechts ca. 1 000 m 2 , maar in de wereld<br />
van <strong>Sapa</strong> is het niet de grootte die telt. Het gaat<br />
erom meegaand en flexibel te zijn – net als de<br />
aluminiumproducten die men produceert.<br />
TEKST KURT BRAYBROOK<br />
FOTO’S QILAI SHEN
Een breder aanbod<br />
Toen Ericsson grotere koelers voor zijn radiobasisstations in Azië<br />
nodig had, had <strong>Sapa</strong> de oplossing. Met frictielassen kan <strong>Sapa</strong><br />
Profiles in Shanghai bijna elke breedte maken.<br />
In China heet aluminium ‘lü’, ˇ wat ook het<br />
Chinese woord voor groen is. Grappig, als je<br />
bedenkt dat aluminium uit milieu-oogpunt<br />
bekend staat als “het groene metaal”. Welke naam<br />
het ook heeft, aluminium biedt grote mogelijkheden<br />
voor een land waar de innovatierijkdom net<br />
tot bloei is gekomen. In Peking investeert men<br />
in het versterken van de binnenlandse innovatiekracht<br />
– iets wat China een bliksemstart zou kunnen<br />
geven. Kernbegrippen hierbij zijn innovatieve<br />
oplossingen tegen concurrerende prijzen in een<br />
mondiale economie.<br />
BIJ SAPA PROFILES Shanghai gebruikt men bij het<br />
maken van koellichamen voor de telecomindustrie<br />
de lasmethode Friction Stir Welding (fsw). Als<br />
grote leverancier van geëxtrudeerde en bewerkte<br />
aluminiumkoelers heeft <strong>Sapa</strong> naar Ericsson en<br />
andere telecomklanten geluisterd, en getracht<br />
tegemoet te komen aan de behoefte aan bredere<br />
koelers met meer geavanceerde koelflenzen. Drie<br />
jaar geleden was 177 millimeter een acceptabele<br />
breedte voor koelflenzen (aka koelflenzen) en deze<br />
konden op eenvoudige wijze met behulp van een<br />
kleine pers worden gemaakt. Ericsson heeft de<br />
verkoop van radio basisstations in China flink uitgebreid<br />
en de afdeling voor onderzoek en ontwikkeling<br />
van het bedrijf in Peking heeft voordeliger<br />
oplossingen ontwikkeld die grotere en effectievere<br />
koelers vereisen met een breedte van meer dan 400<br />
millimeter, een flenshoogte van 20 millimeter en<br />
een flensdikte van 0,7 millimeter. Leveranciers in<br />
Europa kunnen zulke koelflenzen bieden, maar nu<br />
is er vraag naar oplossingen die ter plaatse worden<br />
gemaakt, dat wil zeggen in China.<br />
Op een steenworp afstand van zusterbedrijf<br />
<strong>Sapa</strong> Heat Transfer (Shanghai). Algemeen<br />
Directeur is David Littler. Hij kwam voor het<br />
eerst naar China in 1989 om als machineleverancier<br />
te gaan werken. Op zijn bureau ligt een dik<br />
boek over bedrijfsmanagement.<br />
“Ik ben van oorsprong ingenieur, dus de rol van<br />
manager is nieuw voor mij,” zegt hij.<br />
Tijdens het gesprek blijkt echter dat hij al<br />
behoorlijk thuis is op dit gebied.<br />
“Extruderen van aluminium is bijna net zoiets<br />
als een slagroomspuit: je stopt het materiaal er<br />
aan de ene kant in en het product komt er aan de<br />
andere kant als één geheel uit. Iedereen die een<br />
langere periode in dit land doorbrengt leert vrij<br />
snel dat vindingrijkheid de sleutel is voor innovatie,”<br />
zegt hij.<br />
“Onze strategie was het ontwikkelen van een<br />
goedkope oplossing om twee kleinere geëxtrudeerde<br />
aluminiumprofielen met behulp van fsw<br />
aan elkaar te lassen. Dat is een techniek die in<br />
Engeland is uitgevonden, en die grotendeels door<br />
<strong>Sapa</strong> is ontwikkeld,” zegt David Littler. Hij legt<br />
twee geëxtrudeerde aluminiumprofielen naast<br />
elkaar en gaat met zijn vinger langs de naad.<br />
“Daardoor heeft <strong>Sapa</strong> profielen kunnen gebruiken<br />
van kleinere, lokale persen, wat het daadwerkelijke<br />
proces goedkoper en eenvoudiger heeft<br />
gemaakt,” zegt hij.<br />
David Littler benadrukt ook dat fsw geen<br />
negatief effect heeft op de warmteoplossing en dat<br />
het evenmin meer materiaalverlies oplevert vergeleken<br />
met direct extruderen.<br />
“Als het product door de machine is geweest, zie<br />
je de naad niet meer en er is geen rand,” zegt hij.<br />
HET VOORDEEL VOOR Ericsson en de overige telecomklanten<br />
van <strong>Sapa</strong> is, dat koelflenzen die in<br />
China worden gefabriceerd de Europese standaard<br />
hebben en dat het uiteindelijk goedkoper is om<br />
ze ter plaatse te fabriceren. De levertijden zijn ook<br />
veel korter vergeleken met geïmporteerde profielen.<br />
Bovendien kan <strong>Sapa</strong> koelflenzen aanbieden in<br />
haast elke breedte. Dat biedt mogelijkheden om<br />
met behulp van de fsw-techniek nieuwe, bredere<br />
koelflenzen te ontwikkelen, waardoor <strong>Sapa</strong> kan<br />
concurreren met in vorm geperste producten.<br />
Dat leidt er weer toe dat de klanten een groot<br />
aantal producten in China kunnen kopen, die<br />
vervolgens op de groeiende markten in Azië en de<br />
vs gebruikt kunnen worden. Voor <strong>Sapa</strong> betekent<br />
de ontwikkeling een grotere vraag, waardoor<br />
men nu ook moet expanderen. Binnenkort<br />
verhuist <strong>Sapa</strong> Profiles, evenals <strong>Sapa</strong> Heat<br />
Transfer, naar een nieuw, groter pand.<br />
“Mijn team werkt al zeven dagen in<br />
de week in drie ploegen,” vertelt David<br />
Littler. In de fabriek zien we hoe de<br />
fsw-techniek werkt: een instrument<br />
(dat 3000 toeren per minuut maakt)<br />
wordt over twee geëxtrudeerde<br />
aluminiumprofielen getrokken die<br />
naast elkaar liggen. Je kan het vergelijken<br />
met een lepel die je door<br />
kwik haalt – er is geen beweging<br />
Algemeen Manager David Littler.<br />
INZICHT: CHINA<br />
te zien wanneer het instrument passeert. David<br />
Littler vergelijkt het met een rits:<br />
“Het past gewoon mooi in elkaar,” zegt hij met<br />
een glimlach.<br />
TEKST KURT BRAYBROOK<br />
FOTO’S QILAI SHEN
VINJETT BAANBREKEND<br />
Met rolski het hele<br />
Langlaufer Ralf Corin legt vele kilometers op<br />
rolski’s af.<br />
10 SHAPE • # 2 2006<br />
Rolski’s van aluminium zijn<br />
eigenlijk niets nieuws.<br />
Maar dankzij een nieuwe<br />
constructie, ontwikkeld door<br />
<strong>Sapa</strong> en Combisport, wordt<br />
de fabricage eenvoudiger.<br />
Bovendien heb je bijna het<br />
gevoel of je écht aan het<br />
langlaufen bent.<br />
Ralf Corin wil in maart 2007 meedoen met<br />
de grootste langlaufwedstrijd ter wereld,<br />
Vasaloppet. Het wordt de vijfde keer<br />
dat hij de 90 kilometer tussen Mora en Sälen<br />
(Zweden) aflegt. Het doel is zijn persoonlijk<br />
record van 2005, 6 uur en 57 minuten, te verbreken.<br />
Daarvóór doet hij de Italiaanse tegenhanger<br />
Marcialonga, die 70 kilometer is. De voorbereidingen<br />
zijn al in volle gang:<br />
“In de zomer probeer ik eenmaal per week te<br />
rolskiën, buiten algemene training als zwemmen,<br />
hardlopen en tafeltennis. Dat is om het skigevoel<br />
en het opgebouwde spierweefsel niet kwijt<br />
te raken. Je moet langdurig trainen als je lange<br />
afstanden langlauft,” zegt hij.<br />
RALF CORIN WERKT als Automatisering Ingenieur<br />
bij <strong>Sapa</strong> Profiler in Vetlanda, Zweden. Zijn eerste<br />
rolski’s kocht hij voor zijn eerste Vasaloppet. Hij<br />
woont dan wel in het Zuid-Zweedse hoogland,<br />
er is geen garantie op sneeuw en daardoor kan<br />
hij niet zoveel trainen als nodig. Ralf Corin heeft<br />
onlangs zijn oude houten ski’s verruild voor de<br />
aluminium rolski Free-skate classic bronze.<br />
“Het skiën op rolski’s vereist een wat andere
Ralf Corins rolski Free-skate classic bronze is aangepast voor het klassieke langlaufen, waarbij de wielen naar<br />
achteren blokkeren.<br />
jaar skiën<br />
techniek dan skiën op gewone langlaufski’s omdat<br />
de wielen een blokkeerlager hebben, zodat je<br />
niet naar achteren glijdt. Met gewone ski’s is dat<br />
natuurlijk niet zo, maar de training is verder bijna<br />
hetzelfde,” zegt Ralf Corin.<br />
Sportgroothandel Combisport heeft de aluminium<br />
rolski ontwikkeld. Combisport liep al langere<br />
tijd rond met het idee voor aluminium rolski’s.<br />
“We brengen al houten rolski’s op de markt,<br />
maar de fabricage is lastig en prijzig. Daarom hebben<br />
we contact opgenomen met <strong>Sapa</strong> om samen<br />
tot een geschikt aluminiumprofiel te komen,”<br />
vertelt Greger Cornelius, Algemeen Directeur van<br />
Combisport.<br />
<strong>Sapa</strong> heeft het profiel ontwikkeld naar tekeningen<br />
van Combisport. Rolski’s van aluminium zijn<br />
niet nieuw op de markt, maar de oplossing die<br />
<strong>Sapa</strong> en Combisport ontwikkeld hebben, heeft<br />
een geheel nieuwe constructie.<br />
“De rolski is gemaakt van één aluminiumprofiel,<br />
de bevestiging van de wielen is dus niet van<br />
een ander materiaal,” zegt Greger Cornelius.<br />
Dat levert vele voordelen op. Met minder<br />
onderdelen kun je gemakkelijker de juiste precisie<br />
krijgen van de delen die in elkaar moeten worden<br />
”<br />
gezet. Het fabricageproces heeft ook minder stappen<br />
omdat men bepaalde momenten efficiënter<br />
kan maken.<br />
“Aluminium is ook een concurrerend materiaal;<br />
het is sterk, licht en vormbaar. Aluminium is al ver<br />
ontwikkeld en daardoor zijn er veel toepassingen<br />
met aluminiumprofielen,” zegt hij.<br />
Andere veelgebruikte materialen in rolski’s zijn<br />
glasvezel en hout, en composieten met koolstofvezel<br />
en glasvezel.<br />
GREGER CORNELIUS VERTELT dat men de aluminiumski<br />
heeft gemaakt met een binding om hem<br />
zoveel mogelijk op een langlaufski te laten lijken.<br />
De binding is het deel van de ski dat niet tegen de<br />
grond komt wanneer de skiër skiet, maar wat bij<br />
de afzet tegen de helling wordt gedrukt.<br />
“Op die manier krijg je het juiste gevoel als je je<br />
met de rolski afzet,” zegt Greger Cornelius.<br />
Ralf Corin, die zijn rolski’s dit voorjaar heeft<br />
gekocht, is tevreden:<br />
“Die nieuwe ski’s zijn lichter, ze hebben een goede<br />
balans en zijn robuust en sterk. De prijs voor een<br />
paar aluminium rolski’s is ook beduidend lager.<br />
Maar het schokopvangend vermogen is wat minder.”<br />
Die nieuwe ski’s zijn lichter,<br />
ze hebben een goede balans<br />
en zijn robuust en sterk<br />
Kort starttraject voor de rolski<br />
De ontwikkeling van de rolski nam slechts een<br />
paar maanden in beslag, hoewel <strong>Sapa</strong> diverse<br />
prototypes moest uittesten voordat men de<br />
uiteindelijke oplossing voor de bewerking van<br />
het profiel had gevonden.<br />
De productie van de rolski omvat meerdere<br />
stappen. Eerst wordt materiaal van het aluminiumprofiel<br />
weggefreesd om plaats te maken<br />
voor de wielen. Daarna worden de wielophangingen<br />
gestanst en de vorken en de gaten<br />
gemaakt om de wielen te bevestigen.<br />
Om plaats te maken voor de brede wielen<br />
worden de vorken gebogen. Daarna wordt het<br />
hele profiel gebogen om de binding te vormen,<br />
die maakt dat de ski veert en daardoor net zo’n<br />
skibeleving geeft als echte langlaufski’s. Het<br />
profiel wordt gehard om voldoende sterkte te<br />
geven. De bewerking wordt afgerond door het<br />
te anodiseren, voordat <strong>Sapa</strong> de wielen monteert,<br />
stickers aanbrengt en de ski verpakt.<br />
”<br />
Ralf Corins rolski’s, de Free-skate classic bronze,<br />
zijn voor het klassieke langlaufen en daarom remmen<br />
de wielen naar achteren. Om de vrije stijl met<br />
rolski’s te oefenen, is een andere ski vereist met wat<br />
smallere wielen die niet naar achteren blokkeren,<br />
legt hij uit.<br />
Naarmate het najaar vordert, traint Ralf Corin<br />
vaker en langer. Trainingen van twee uur wil hij ‘in<br />
zijn lijf hebben’ voordat de eerste sneeuw valt.<br />
“Als de sneeuw valt, heb je de juiste spieren<br />
getraind en is het gemakkelijker om op gang te<br />
komen en voldoende kilometers op echte langlauf-<br />
ski’s te maken.”<br />
Dan skiet hij zo veel en zo vaak als hij kan.<br />
Meestal ’s avonds met een hoofdlamp. Als de<br />
Vasaloppet dichterbij komt, moet hij uit de buurt<br />
blijven van verkoudheidsbacillen.<br />
“Daar ben je tot het laatste moment bang voor.<br />
Als je niet in topconditie bent, kun je gewoon niet<br />
meedoen,” zegt Ralf Corin tot besluit.<br />
TEKST ULRIKA LOKRANTZ<br />
FOTO’S MAGNUS GLANS<br />
# 2 2006 • SHAPE 11
HET PROFIEL<br />
Rock’n’roll en een Ford Galaxie -67 convertible<br />
zijn Lars Axelheds grootste passie.
<strong>Sapa</strong> is niet meer hetzelfde bedrijf als 50 jaar geleden.<br />
En Lars Axelhed kan het weten. Hij heeft het allemaal<br />
meegemaakt – overnames, naamsveranderingen en een<br />
duizelingwekkende technische ontwikkeling.<br />
Reeds als 13-jarige kwam Lars<br />
Axelhed het hek van Svenska<br />
Metallverken in Finspång,<br />
Zweden binnen. Hij had<br />
toen zeven jaar lagere school<br />
achter de rug en ging nu naar<br />
de ambachtsschool. In die<br />
tijd had het bedrijf zijn eigen<br />
ambachtsschool. Zijn vader werkte bij het bedrijf,<br />
dus de keuze lag voor de hand. En Lars Axelhed<br />
heeft er nooit spijt van gehad, integendeel, hij is<br />
blij dat hij niet wat anders is gaan doen.<br />
“Ik heb alles op mechanisch gebied geleerd:<br />
draaien, frezen, stansen, lassen, boren, vijlen enz.”<br />
De leslokalen zijn er nog, maar dat is dan ook<br />
alles. De huidige activiteiten zijn totaal anders en<br />
Lars heeft alles meegemaakt: overnames, naamsveranderingen<br />
en een duizelingwekkende technische<br />
ontwikkeling.<br />
“Een van de grootste gebeurtenissen was in<br />
1976, toen het toenmalige Gränges naar de beurs<br />
ging,” zegt hij.<br />
NA EEN ONDERBREKING voor de dienstplicht toen<br />
hij 18 was, kwam hij terug. Met grotere ambities.<br />
Lars volgde een avondopleiding tot ingenieur, vier<br />
avonden in de week, vijf jaar lang, naast zijn fulltime<br />
baan. Daarnaast bouwde hij in die tijd een<br />
zomerhuis en trouwde hij …<br />
“Met dat zomerhuis ben ik nog steeds bezig, ik<br />
heb pas nog de veranda van glas voorzien. En met<br />
mijn vrouw ben ik nog steeds getrouwd,” zegt hij.<br />
Na de avondschool werd hij Mechanisch<br />
Ingenieur en dat is hij nog steeds. Momenteel<br />
werkt hij met het aanpassen en verbeteren van de<br />
machines bij <strong>Sapa</strong> Industriservice. Maar de helft<br />
van zijn werktijd werkt hij voor de Vakbond.<br />
Sinds 1995 zit hij als werknemersvertegenwoordiger<br />
in het bestuur van <strong>Sapa</strong>.<br />
“In de lokale vakbeweging moeten we diegenen<br />
ondersteunen die de kracht niet hebben om voor<br />
zichzelf op te komen,” zegt hij. “Niet iedereen is<br />
even sterk, maar iedereen is betrokken en goed in<br />
datgene waarvoor hij of zij is aangenomen.”<br />
Als vakbondsman is hij ook betrokken bij de<br />
Europese Ondernemingsraad, ewc, European<br />
Works Council, die hij samen met anderen heeft<br />
opgericht. Hij vindt het jammer dat de ewc nu<br />
wordt opgeheven, maar meent ook dat de arbeidsomstandigheden<br />
en de stemming binnen <strong>Sapa</strong><br />
heel goed zijn.<br />
“Het wringt nooit, ook niet tussen de verschillende<br />
<strong>Sapa</strong> vestigingen in Zweden. En ik moet<br />
zeggen dat <strong>Sapa</strong> altijd een goed management<br />
heeft.”<br />
ALS JE AL 50 jaar bij een bedrijf werkt, is het onmogelijk<br />
om geen mening te hebben over de het<br />
management. Welke adviezen zou Lars Axelhed<br />
aan het Management willen geven?<br />
“Het klinkt vanzelfsprekend, maar het belangrijkste<br />
is om voor honderd procent achter het<br />
bedrijf te staan. We hebben activiteiten in vele<br />
landen en degene die het concern leiden, moeten<br />
gewoon een goed overzicht hebben.”<br />
De technische ontwikkeling in 50 jaar is zo<br />
groot dat je niet meer kunt spreken van hetzelfde<br />
bedrijf.<br />
“Alles is veel geavanceerder. De onderdelen waar<br />
we toen mee werkten, wogen 80 kilo, nu wegen ze<br />
tien ton. Aan de andere kant moest je vroeger veel<br />
meer tillen. Tegenwoordig is het werk lichamelijk<br />
niet zo zwaar meer; er zijn diverse hulp- en tilmiddelen.<br />
Maar er is wel een psychische werkdruk<br />
die er vroeger niet was. De machines moeten<br />
constant draaien en de stress is toegenomen.” Eén<br />
van de vele innovaties die Lars belangrijk vindt,<br />
is Friction Stir Welding, waardoor het mogelijk is<br />
grote oppervlakken te produceren, zoals vloeren<br />
voor koelschepen of wanden voor treinwagons.<br />
“De technische ontwikkeling moet doorgaan en<br />
<strong>Sapa</strong> moet zich in die richting ontwikkelen; de<br />
inhoud moet nog meer technisch geavanceerd<br />
worden,” meent Lars Axelhed.<br />
“De eenvoudigste productie van profielen is als<br />
het spuiten van koekjes, dat kan iedereen. <strong>Sapa</strong><br />
moet zich meer specialiseren,” zegt hij.<br />
Lars Axelhed gaat zelf bijna met pensioen en<br />
dan krijgt hij tijd om zijn eigen interesses verder te<br />
ontwikkelen. Reizen, de auto en rock’n’roll staan<br />
bovenaan zijn lijstje. De auto, een Ford Galaxie<br />
-67 convertible, vertroetelt hij als een baby en hij<br />
rijdt er alleen in de zomer mee. In de winter staat<br />
hij bij het zomerhuis. Soms slagen zijn vrouw<br />
Birgitta en hij erin hun interesses te combineren,<br />
zoals toen ze in de vs een auto huurden, rond-<br />
reisden, reserveonderdelen kochten en bovendien<br />
Memphis bezochten.<br />
“Graceland, dat was groots. Elvis mag dan “the<br />
King” zijn, maar met alle respect, Fats Domino en<br />
Chuck Berry zijn het best.”<br />
Beiden zijn uiteraard goed vertegenwoordigd<br />
in Lars’ platenverzameling van 400 lp’s.<br />
Lars Axelhed in het kort<br />
TEKST EWA THIBAUD<br />
FOTO’S SUSANNE KRONHOLM<br />
Leeftijd: 65.<br />
Woonplaats: Villa in Finspång, Zweden.<br />
Gezin: Echtgenote Birgitta (eveneens geboren<br />
en getogen in Finspång), zonen Peter en<br />
Sonny, vier kleinkinderen, allen woonachtig in<br />
of rond Finspång.<br />
Beroep: Mechanisch Ingenieur bij <strong>Sapa</strong><br />
Industriservice.<br />
Vakbondstaken: Penningmeester en salarisonderhandelaar<br />
binnen de lokale Zweedse<br />
Industriebond (SIF). Werknemersvertegen -<br />
woordiger in het bestuur van <strong>Sapa</strong> AB.<br />
Reizen: Naar de VS (6 x), hij is ook in o.a.<br />
Egypte, China en India geweest.<br />
Verzamelt: lp’s; hij heeft er 400.<br />
Auto: Normaliter een Volvo S70, in de zomer<br />
een Ford Galaxie -67 convertible.<br />
Favoriete tv-programma’s: Actualiteitenprogramma’s,<br />
Engelse detectives en humor.<br />
Leest: Met name biografieën over Elvis en<br />
andere rocklegendes.<br />
Toekomstplannen: Zijn tijd verdelen tussen<br />
zijn zomerhuis en reizen.<br />
# 2 2006 • SHAPE 13
KORTE BERICHTEN<br />
<strong>Sapa</strong> investeert<br />
ENORM<br />
in Frankrijk<br />
<strong>Sapa</strong> investeert 7,5 miljoen euro in een<br />
nieuwe verticale lakstraat in Puget,<br />
Frankrijk.<br />
“Met deze investering komen we tegemoet<br />
aan de toenemende eisen van de<br />
markt voor wat betreft volume, kwaliteit<br />
en levertijden,” zegt Fernand Venturi,<br />
Algemeen Directeur bij <strong>Sapa</strong> Profilés in<br />
Frankrijk.<br />
In de nieuwe lakstraat worden de aluminiumprofielen<br />
hangend met poederlak<br />
gelakt, in tegenstelling tot de traditionele<br />
methode waarbij de profielen liggend<br />
worden gelakt. De techniek geeft een<br />
hogere productiviteit en een oppervlak<br />
met een zeer hoge finish.<br />
“We verhogen onze capaciteit aanzienlijk.<br />
Dat is goed voor onze extrusie- én voor<br />
onze systeemklanten, wat een groeisegment<br />
is,” vertelt Fernand Venturi.<br />
Volgens Lennart Evrell, President en<br />
CEO van de <strong>Sapa</strong> Groep, is Frankrijk<br />
absoluut de grootste markt voor <strong>Sapa</strong>.<br />
“We hebben een vooraanstaande<br />
positie in Frankrijk. Deze investering<br />
zal bijdragen aan verder succes,” zegt<br />
Lennart Evrell.<br />
14 SHAPE • # 2 2006<br />
Huizen voor mensen in nood<br />
Drijvende huizen zijn de oplossing bij catastrofes<br />
als overstromingen, waarbij nieuwe gebouwen snel<br />
geplaatst moeten kunnen worden. Net als in gebieden<br />
waar meer water is dan vaste grond, zoals in<br />
Nederland.<br />
Het Nederlandse Aqua Life ging aan de slag met<br />
het idee van drijvende huizen. Het bedrijf construeerde<br />
een zogenaamd prefabhuis op een aluminium<br />
platform, met aluminiummodules ontworpen en<br />
gemaakt door <strong>Sapa</strong> in de Benelux. Het hele project,<br />
van de start totdat de eerste prototypes klaar<br />
waren, duurde drie maanden.<br />
“Aqua Life zocht naar een aluminiumleverancier<br />
die projectgeoriënteerde technische ondersteuning<br />
kon leveren en die ook mee wilde werken aan de<br />
ontwikkeling van een nieuw product,” zegt Rikwijn<br />
Boon, Projectleider bij <strong>Sapa</strong>.<br />
Omdat de aluminiummodules in elkaar kunnen<br />
worden gezet tot de gewenste grootte, is er geen<br />
beperking voor hoe groot de platforms kunnen worden.<br />
De modules bestaan uit een open frame van<br />
aluminium en bevatten geëxpandeerd polystyreen<br />
(EPS) zodat ze kunnen drijven. In zoet water kunnen<br />
de aluminiumplatforms zonder extra corrosie-<br />
<strong>Sapa</strong> Profiles Ltd. in Engeland kreeg dit voorjaar<br />
één van haar grootste orders ooit. In totaal werd<br />
1650 ton aluminiumprofiel geleverd aan Trax<br />
Portable Access. De profielen zullen worden<br />
gebruikt als mobiele vloeren en rijplaten bij sport-<br />
en andere evenementen of bij brug- of wegwerkzaamheden.<br />
“De order had een waarde van 5,8 miljoen euro,”<br />
zegt Dave Humphries, Verkoop Manager bij <strong>Sapa</strong><br />
Profiles Ltd.<br />
Trax Portable Axcess is een geheel nieuwe<br />
klant voor <strong>Sapa</strong> Profiles Ltd. <strong>Sapa</strong> kreeg de order<br />
doordat men tegemoet kon komen aan de eisen<br />
van de klant om in korte tijd een grote hoeveelheid<br />
Gegarandeerd zeezicht met huizen van Aqua Life.<br />
bescherming worden gebruikt. Ze hebben dan een<br />
verwachte levensduur van 60 tot 80 jaar.<br />
“De marktpotentie is zeer groot als je bedenkt<br />
dat de dichtstbevolkte gebieden ter wereld rond<br />
rivierdelta’s liggen. Daar is de grond relatief goedkoop<br />
omdat je er niet op traditionele wijze kunt<br />
bouwen,” zegt Rikwijn Boon.<br />
Grenzeloze samenwerking<br />
te leveren. <strong>Sapa</strong> Profiles Ltd ontving de order in<br />
februari en in mei was alles geleverd. Om dat te<br />
kunnen halen, moest de exportafdeling van <strong>Sapa</strong><br />
Profiler in Zweden meehelpen. In totaal werd 200<br />
ton van het profiel door <strong>Sapa</strong> in Zweden geleverd.<br />
Dit soort capaciteitsbenutting tussen twee<br />
ondernemingen binnen <strong>Sapa</strong> wordt “cross border<br />
trading” genoemd – iets wat <strong>Sapa</strong> graag verder<br />
wil ontwikkelen. Volgens Dave Humphries zal <strong>Sapa</strong><br />
Profiles Ltd. met Trax Portable Access blijven<br />
samenwerken.<br />
“We zijn samen bezig met de ontwikkeling van een<br />
nieuw product. Als dat goed gaat, gaan we in 2007<br />
grote hoeveelheden materiaal aan hen leveren.”<br />
Blije zalm<br />
In Noorwegen voelt de zalm zich prettiger dan ooit. De reden is een aluminiumoplossing<br />
die met veel succes in de rivieren gebruikt wordt om de zalmparasiet<br />
gyrobactilus te bestrijden, waaraan de zalm sterft.<br />
“De eerste behandeling van een rivier vond twee jaar geleden plaats en daar<br />
is de parasiet niet teruggekomen. We hebben de parasiet niet meer gevonden<br />
in de rivieren die we behandeld hebben,” zegt Espen Lydersen, onderzoeker bij het<br />
Noorse Instituut voor Wateronderzoek (NIVA), dat meent dat de aluminiumoplossing de<br />
toekomst is.<br />
De zure aluminiumoplossing is in hogere doses giftig voor de zalm, maar door goed te doseren, rekening<br />
houdend met de waterstand en chemische parameters in het water, sterft alleen de parasiet. Vroeger werd het<br />
insectenmiddel Rotenon gebruikt, maar daar stierven de parasieten én de zalm van.<br />
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ
Met behulp van de<br />
microscoop kan<br />
men het aluminiummateriaal<br />
tot in<br />
detail bestuderen.<br />
Problemen oplossen<br />
in Finspång<br />
Onderzoek en ontwikkeling moeten niet alleen leiden tot rapporten, ze moeten<br />
›<br />
ook problemen oplossen en de zakelijke ontwikkeling stimuleren.<br />
“Daarom is het belangrijk voor ons om te begrijpen hoe de producten van<br />
<strong>Sapa</strong> worden gebruikt,” zegt Jan Strid, Manager bij <strong>Sapa</strong> Technology.
HEDENDAAGSE TECHNIEK<br />
“Onderzoek en ontwikkeling zijn met name leuk als we problemen voor onze klanten kunnen oplossen,”<br />
zegt Jan Strid.<br />
<strong>Sapa</strong> Technology in het kort<br />
• Het onderzoek- en ontwikkelingscentrum van<br />
het concern.<br />
• 45 medewerkers, 60 procent van hen heeft<br />
een academische opleiding en 20 procent is<br />
gepromoveerd. Onder de medewerkers zijn<br />
metallurgen, fysici, chemici, metallografen,<br />
constructeurs, mechanische ingenieurs en<br />
technici, allen met aluminium als specialiteit.<br />
• Is tevens verantwoordelijk voor de patenthantering<br />
van het concern, technische documentatie,<br />
lezingen en cursussen.<br />
• Werkt samen met Zweedse en buitenlandse<br />
universiteiten en hogescholen.<br />
• Neemt deel aan nationale en internationale<br />
onderzoeksprojecten.<br />
16 SHAPE • # 2 2006<br />
<strong>Sapa</strong> Technology, het onderzoek- en ontwikkelingscentrum<br />
van de Groep, ligt<br />
in Finspång, Zweden. Het traditionele<br />
laboratorium voor materiaalontwikkeling heeft<br />
de horizon verbreed en doet nu soms zelfs aan<br />
productontwerp.<br />
“We worden steeds meer geïntegreerd in de<br />
zakelijke activiteiten van <strong>Sapa</strong>. Soms zelfs tot aan<br />
de eindverbruiker toe en dat is natuurlijk leuk.<br />
Ik vind dat we een goede balans hebben tussen<br />
wetenschap en industriële overwegingen,” zegt Jan<br />
Strid, die zelf een onderzoeksachtergrond heeft.<br />
Na velen jaren bij het Noorse Hydro is hij in<br />
2002 bij <strong>Sapa</strong> Technology begonnen, waar hij<br />
twee jaar later Manager werd.<br />
DE MIDDELEN WORDEN verdeeld tussen opdrachten<br />
van <strong>Sapa</strong> Heat Transfer en <strong>Sapa</strong>’s extrusie<br />
activiteiten, die buiten alle persinstallaties ook<br />
Building System en de zakensegmenten Mass<br />
Transportation, Automotive en TeleCom omvatten.<br />
De werkzaamheden vinden plaats binnen<br />
diverse technische gebieden – analyse en milieu,<br />
constructie, design- en ontwerptechnieken, corrosie,<br />
soldeertechniek, mechanische eigenschappen,<br />
metallografie, metallurgie en oppervlaktechemie.<br />
De apparatuur bestaat uit geavanceerde computer<br />
programma’s voor simuleren en modelleren, en<br />
goed toegeruste laboratoria met instrumenten<br />
voor chemische analyses, mechanische tests, structuur-<br />
en corrosieonderzoeken, optische microscopen<br />
en een scanning elektronenmicroscoop. Deze<br />
laatste toont bestanddeeltjes tot op enkele tientallen<br />
nanometers (een nanometer is 0,000001 millimeter)<br />
en dat houdt in dat men bijna op atoomniveau<br />
onderzoek kan doen. Bovendien is er speciale<br />
apparatuur, zoals een vacuümoven en een cab-<br />
Bosse Bengtsson en Johanna Elverson screenen<br />
een profieldoorsnede.<br />
oven voor het ontwikkelen van soldeertechnieken,<br />
en een windtunnel voor het bestuderen van de<br />
warmteoverbrenging. In het gebouw ernaast staan<br />
een kleine koudwalsinstallatie, een anodiseerinstallatie<br />
en een machine die gebruikt wordt voor<br />
de lastechniek Friction Stir Welding (fsw).<br />
JAN STRID VERTELT dat zij ertoe hebben bijgedragen<br />
dat <strong>Sapa</strong> wereldleider fsw is geworden.<br />
“Wij hebben niet de techniek uitgevonden,<br />
maar waren een belangrijke partner bij de vormgeving<br />
van het proces en de opbouw van de techniek<br />
binnen <strong>Sapa</strong>. Nu ontwikkelen we de instrumenten<br />
om het proces op te voeren voor een steeds betere<br />
productiviteit en een beter financieel plaatje.”<br />
Het doel is dat <strong>Sapa</strong> haar klanten steeds beter zal<br />
kunnen bedienen. <strong>Sapa</strong> Technology kan hieraan<br />
een grote bijdrage leveren; van materiaalontwikkeling<br />
tot het ontwikkelen van projecten. Dankzij het<br />
vermogen om zowel mechanische als thermische<br />
systemen te modelleren, kan men bijvoorbeeld<br />
dragende delen voor treinen en koelcomponenten<br />
voor elektronica-applicaties construeren.<br />
Simpele opdrachten kunnen ook succesvol zijn.<br />
Jan Strid vertelt over een geval in één van <strong>Sapa</strong>’s<br />
vestigingen. Het betrof een vrij kleine klant die<br />
onmiddellijk hulp nodig had. Een technische<br />
serviceopdracht voor <strong>Sapa</strong> Technology die op de<br />
gebruikelijke wijze werd opgelost – zo zijn er honderden<br />
per jaar. Maar het resultaat was zo goed,<br />
dat die klant na een tijdje de op drie na grootste<br />
klant van die <strong>Sapa</strong> vestiging werd!<br />
“Er zijn vast ook andere oorzaken voor dat<br />
succes, maar in zulke gevallen is het echt leuk om<br />
ontwikkelaar te zijn,” zegt Jan Strid.<br />
TEKST ANNA-LENA RÖNN<br />
FOTO’S MAGNUS GLANS
”<br />
Ik vind dat<br />
we een goede<br />
balans hebben<br />
tussen wetenschap<br />
en industriële<br />
overwegingen<br />
Om te onderzoeken hoe aluminium corrodeert,<br />
gebruikt <strong>Sapa</strong> Technology een zoutsproeitest,<br />
SWAAT (sea water acetic acid test). Het materiaal<br />
wordt in een zoutsproeikamer getest, waar het<br />
wordt blootgesteld aan vocht en warmte en een<br />
zoutspray met een lage pH-waarde, die in interval-<br />
Onderzoeksingenieur Marja Melander.<br />
”<br />
Bij afbeitsproeven wordt vaak zeer eenvoudige apparatuur gebruikt.<br />
Focus op radiatoren<br />
Aluminium radiateurs zijn goed bestand tegen<br />
corrosie, dat toont een unieke studie van <strong>Sapa</strong><br />
Technology in Finspång, Zweden, aan.<br />
len wordt aangebracht. Een etmaal in die omgeving<br />
is voor warmtewisselaars op wegen die met<br />
zout zijn gestrooid ongeveer gelijk aan een jaar in<br />
werkelijkheid. Radiatoren van aluminium houden<br />
het meestal 30–40 etmalen vol. Marja Melander,<br />
onderzoeksingenieur bij <strong>Sapa</strong> Technology, bestudeert<br />
hoe goed de tests overeenkomen met de<br />
werkelijkheid. Het is de eerste gepubliceerde studie<br />
in Europa.<br />
“Ik bestudeer de corrosie in radiatoren en in aluminiumcomponenten<br />
in de airconditioning in auto’s<br />
van tussen de vier en tien jaar oud.”<br />
De werkende componenten worden uit tien verschillende<br />
auto’s gehaald die 65 000–380 000 km<br />
hebben gereden. Op een werkbank in het corrosielab<br />
liggen enkele van de radiatoren.<br />
Ze zijn nogal vies en zwart, zijn blootgesteld aan<br />
weer en wind, pekel en vele kilometers rijden. Met het<br />
blote oog kun je amper enige corrosie waarnemen,<br />
niet van buiten en niet van binnen. Pas toen Marja<br />
Melander het materiaal in een lichtoptische microscoop<br />
ging bestuderen, ontdekte ze verschillende<br />
soorten corrosie, maar in een zeer geringe omvang.<br />
“Ik was verrast dat er zo weinig corrosie aan de<br />
binnenkant van de buizen zat,” zegt ze.<br />
Toen het materiaal werd samengesteld, stak de<br />
oudste auto er met kop en schouders bovenuit,<br />
maar die legeringen worden niet meer gebruikt.<br />
“De legeringen zijn essentieel. Het gaat om de<br />
juiste combinatie van lagen en buizen. De 0,1 millimeter<br />
dikke lagen die de buizen galvanisch moeten<br />
beschermen, hebben een minder edele legering<br />
dan de buizen. De buizen, die ca. 0,3 millimeter dik<br />
zijn, bestaan vaak uit “long life” materiaal.”<br />
Marja Melanders studie bestaat uit vier delen. De<br />
eerste betrof de radiatoren. Dit najaar worden de<br />
condensoren onderzocht, daarna de evaporatoren<br />
en vervolgens de laadluchtkoelers. De resultaten<br />
van de eerste deelstudie* hebben al internationale<br />
aandacht gekregen. Marja Melander heeft haar<br />
materiaal dit voorjaar op de conferentie “Aluminium<br />
Brazing”, in Düsseldorf gepresenteerd en in oktober<br />
op het “International Invitional Aluminium Brazing<br />
Seminar”, in Detroit.<br />
“Als de studie klaar is, hoop ik warmtewisselaars<br />
te kunnen onderzoeken van auto’s die in Azië hebben<br />
gereden om te zien hoe het klimaat de uitwendige<br />
corrosie beïnvloedt en hoe het met de corrosie aan<br />
de binnenkant van de buizen is,” zegt Marja Melander.<br />
*Corrosion Study of Brazed Heat Exchangers<br />
in Cars after Real Service Life<br />
# 2 2006 • SHAPE 17
KORTE BERICHTEN<br />
Een heldere oplossing<br />
Roller Inventions in Estland ontwerpt onder andere straatmeubilair, verlichting en armaturen<br />
voor binnen en buiten. Deze armaturen bevatten lichtdiodes die veel warmte produceren.<br />
Daarom heeft <strong>Sapa</strong> een op de klant gerichte oplossing van aluminium bedacht.<br />
“We hebben geëxtrudeerd aluminium gebruikt dat tot een ronde buis is gevormd met<br />
vastgelijmde lichtdiodes erin. Op die buis hebben we een koelflens bevestigd om de warmte<br />
te beperken, anders zou de lichtdiode in een paar minuten zijn verbrand,” zegt Taavi Saksen,<br />
Ingenieur bij <strong>Sapa</strong> in Estland.<br />
Voor dit soort gebruiksmogelijkheden geeft men de voorkeur aan aluminium.<br />
“We konden het profiel precies zo vormgeven als we wilden. Er was ook geen ander<br />
materiaal dat de warmtewisseling tussen lichtdiode en armatuur kon oplossen.”<br />
De eerste levering van aluminiumprofielen is in september verzonden.<br />
18 SHAPE • # 2 2006<br />
Nieuwe vormen voor <strong>Sapa</strong><br />
Servetringen van aluminium. Dat was het resultaat toen jonge Finse vormgevers<br />
de opdracht kregen van Iittala om nieuwe designvoorwerpen te creëren<br />
geïnspireerd op de vormgever Alvar Aalto.<br />
“Dit jaar is het 70 jaar geleden dat Alvar Aalto zijn bekende vorm lanceerde.<br />
Om dat te vieren hebben we een speciale, op hem geïnspireerde collectie<br />
laten maken,” zegt Tuija Aalto-Setälä, communicatieverantwoordelijke bij<br />
Iittala.<br />
Drie groepen designers waren uitgenodigd: het grafische ontwerpbureau<br />
Dog design, de industriële ontwerpers Pentagon Design en<br />
modeontwerpster Hanna Sarén.<br />
“We vroegen ze uit te gaan van Alvar Aalto’s gewelfde vorm en<br />
een ander materiaal te gebruiken dan glas.”<br />
Pentagon design ontwikkelde de aluminium servetring. Andere<br />
producten van de samenwerking waren een houten onderzetter,<br />
een koekvorm, een schaal, een dienblad en een tray voor ijsblokjes.<br />
De Alvar Aalto-vorm werd gelanceerd op de wereldtentoonstelling in<br />
Parijs van 1937. De onregelmatige vorm is typerend voor Alvar Aalto<br />
en is terug te vinden in zijn architectuur en in zijn meubelontwerpen.<br />
“Alvar Aalto deed veel inspiratie op in de natuur en je kunt in deze<br />
vorm het contour van een meer voorstellen,” vertelt Tuija Aalto-Setälä.<br />
Zweedse bushokjes in Rusland<br />
<strong>Sapa</strong> heeft aluminiumprofielen geleverd voor een<br />
historisch grote order. De profielen zijn gebruikt in<br />
de 200 bushokjes die de Zweedse straatmeubilairfabrikant<br />
Team Tejbrant aan Sint Petersburg in<br />
Rusland heeft geëxporteerd.<br />
“Het is ons standaardproduct, volledig van<br />
aluminium en glas, en met reclamevitrines. Van<br />
die bushokjes die we over de hele wereld verkopen<br />
en die je overal ziet,” vertelt Johan Isaksson,<br />
Constructiemanager van Team Tejbrant.<br />
De order is één van Team Tejbrants grootste<br />
ooit. Ze hopen nu op meerdere grote orders uit<br />
Rusland.<br />
“We denken dat die er ook komen. We hebben<br />
door deze levering een aardige voet tussen de<br />
deur gekregen,” zegt Johan Isaksson.<br />
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ
Ultrasnelle<br />
samenwerking<br />
Als het goed gaat met het Finse<br />
Wärtsilä gaat het ook goed met<br />
<strong>Sapa</strong> Profiilit. En dat is het geval.<br />
De motorfabrikant is al 18 jaar<br />
klant bij <strong>Sapa</strong>, heeft een volle<br />
orderportefeuille en de positieve<br />
trend zet zich voort.<br />
Het Finse Wärtsilä is een vooraanstaande<br />
leverancier van complete drijfsystemen<br />
voor schepen en offshore-installaties.<br />
Het bedrijf is ook een belangrijke leverancier van<br />
krachtcentrales voor gedecentraliseerde energieproductie.<br />
De vraag naar producten van het<br />
bedrijf is momenteel zeer groot.<br />
“De zaken gaan momenteel erg goed en we verwachten<br />
de komende jaren een sterke groei,” zegt<br />
Lasse Rintala, verantwoordelijk voor de inkoop.<br />
De samenwerking met <strong>Sapa</strong> Profiilit in Espoo<br />
begon in 1988 toen <strong>Sapa</strong> een order kreeg voor<br />
negen verschillende profielen. Sindsdien is er veel<br />
gebeurd. Momenteel worden er circa 50 gereedschappen<br />
gebruikt voor het maken van verschillende<br />
motoronderdelen en Wärtsilä is de belangrijkste<br />
klant van <strong>Sapa</strong> Profiilit. De leveringen zijn<br />
gegroeid tot ongeveer 200 ton per jaar.<br />
“<strong>Sapa</strong> is onze hoofdleverancier en omdat we<br />
steeds meer aluminium in onze producten gebruiken,<br />
zullen de komende jaren ook een uitdaging<br />
voor <strong>Sapa</strong> worden,” zegt Lasse Rintala.<br />
DE BEWERKING VAN de aluminiumprofielen is in de<br />
loop der jaren steeds geavanceerder geworden.<br />
“Als een balk 200 gaten moet hebben, wordt het<br />
gecompliceerd. Bij het persen kan je alleen maar<br />
gaten in één richting maken. De rest moet naderhand<br />
worden gedaan. Dat vereist grote machines<br />
omdat een balk 160 kilo kan wegen,” legt Henrik<br />
Lindén uit, die met de technische ondersteuning<br />
van <strong>Sapa</strong> werkt.<br />
Motorluiken is slechts een voorbeeld van wat<br />
<strong>Sapa</strong> voor Wärtsilä maakt. Een scheepsmotor is<br />
wel tien meter lang en wordt afgedekt door max.<br />
tien aluminium luiken die open kunnen. Die<br />
motorluiken zijn in tweeën verdeeld en zowel het<br />
onderste als het bovenste gedeelte komt van <strong>Sapa</strong>.<br />
Een derde product van <strong>Sapa</strong> is het luchtblok, dat<br />
een zeer belangrijke functie heeft.<br />
“Daar start je de motor mee. Gecomprimeerde<br />
lucht zorgt dat de zuigers op en neer gaan. Er<br />
zitten 4 tot 20 cilinders in iedere motor,” vertelt<br />
Henrik Lindén.<br />
Een voorbeeld van de ontwikkeling naar steeds<br />
meer aluminium (gemiddeld 200 kilo per motor)<br />
is dat leidingen worden vervangen door profielen.<br />
“Het is eenvoudig om componenten, kabels en<br />
dergelijke aan de profielen te bevestigen. Op die<br />
manier zijn ze veelzijdiger dan leidingen,” aldus<br />
Henrik Lindén.<br />
Bij Wärtsilä is men tevreden over de samenwerking<br />
en beschrijft deze als goed en effectief. <strong>Sapa</strong><br />
verklaart het succes door kundige verkopers, een<br />
goed netwerk van leveranciers en doordat men een<br />
betrouwbare partner is om mee samen te werken.<br />
“Onze leveringen zijn voor bijna 100 procent<br />
op tijd én van de juiste kwaliteit, hetgeen een<br />
voorwaarde is voor klanten als Wärtsilä,” zegt<br />
Henrik Lindén.<br />
TEKST THOMAS ÖSTBERG<br />
FOTO’S WÄRTSILÄ<br />
Het gigantische cruiseschip Queen<br />
Mary 2 wordt aangedreven door vier<br />
motoren van totaal 157 000 pk. Het<br />
schip kan een topsnelheid bereiken<br />
van 30 knopen.<br />
Feiten over<br />
<strong>Sapa</strong> Profiilit Oy<br />
• Het bedrijf bestaat sinds de jaren zeventig<br />
en kreeg zijn huidige organisatie in 1991.<br />
• Het verkoopkantoor van <strong>Sapa</strong> Profiilits in<br />
Espoo is verantwoordelijk voor de profielwerkzaamheden<br />
van <strong>Sapa</strong> in Finland.<br />
• De verdere veredeling van de profielen<br />
wordt gedaan door meerdere leveranciers in<br />
Finland en door Fima in Finspång (Zweden),<br />
dat eigendom is van <strong>Sapa</strong>.<br />
• 12 medewerkers (waarvan er drie met bouwsystemen<br />
werken).<br />
• Omzet in 2005 ca. 9,5 miljoen euro.<br />
# 2 2006 • SHAPE 19
Het Läkerol stadion in Gävle,<br />
Zweden, is in een jaar tijd<br />
totaal VINJETT PROFILEN gerenoveerd. Na de<br />
verbouwing is er plaats voor<br />
ruim 8 000 toeschouwers.<br />
20 SHAPE •# 2 2006<br />
Luxe<br />
In Zweden zijn de ijshockeystadions omgetoverd<br />
van versleten arena’s tot moderne uitgaanspaleizen<br />
voor het hele gezin, geïnspireerd op de<br />
grote NHL-arena’s in Canada.<br />
“Maar we moesten alles wel aanpassen<br />
aan de Zweedse condities,” zegt architect Ulf<br />
Bergfjord.
ijshockeystadions<br />
Een van de nationale Zweedse sporten, ijshockey,<br />
is jarenlang gespeeld in oude, versleten<br />
stadions met een minimaal comfort.<br />
Het publiek bestond bijna uitsluitend uit mannen<br />
die niets gaven om comfort. De sponsors waren<br />
geduldige heren van het plaatselijke bedrijfsleven,<br />
die genoegen namen met gratis koffie in de pauze.<br />
Maar nu heeft een moderniseringsgolf de Zweedse<br />
ijshockeystadions naar een nieuw niveau gebracht,<br />
aangepast aan de moderne entertainmentindus trie.<br />
“De oude hallen hadden in principe een gat in<br />
de muur waar men hotdogs verkocht. De nieuwe<br />
arena’s hebben grote restaurants, sportbars, ruime<br />
vip-lounges en kleedkamers,” zegt architect Ulf<br />
Bergfjord van architectenbureau Bergfjord &<br />
Ivarson.<br />
Bergfjord & Ivarson waren de architecten van<br />
de Löfbergs Lila Arena in Karlstad. De Löfbergs<br />
Lila Arena werd in 2001 ingewijd en werd het<br />
voorbeeld voor de vele nieuwe stadions die er nu<br />
in Zweden zijn.<br />
“We zijn in 1998 naar de nhl gevlogen om<br />
naar de nieuwe arena’s te kijken. We hebben o.a.<br />
indrukken opgedaan van de Ottawa Senators<br />
Arena, Corel Center en de Montreal Canadiens<br />
Arena, Molson Center. Die zijn groter dan de<br />
De nieuw arena’s van de Zweedse ijshockeyclubs<br />
Läkerol Arena<br />
Plaats: Gävle.<br />
Ingewijd in: 2006.<br />
Totale kosten: 17,4<br />
miljoen euro.<br />
Architect: Bergfjord &<br />
Ivarson Architecten.<br />
Van aluminium:<br />
façades, deuren,<br />
ramen, met gepoedercoategevelonderdelen,<br />
deuren en<br />
deurvleugels.<br />
Läkerol Arena<br />
Löfbergs Lila Arena<br />
Plaats: Karlstad.<br />
Ingewijd in: 2001.<br />
Totale kosten: 19,6<br />
miljoen euro.<br />
Architect: Bergfjord &<br />
Ivarson Architecten.<br />
Van aluminium:<br />
façades en deuren.<br />
Zweedse stadions, we moesten alles dus wel aanpassen<br />
aan de Zweedse omstandigheden,” vertelt<br />
Ulf Bergfjord.<br />
De Zweedse ijshockeyclubs hebben ingezien dat<br />
hun stadions een breder publiek moeten kunnen<br />
trekken. Ze moeten ook voor meer dan alleen ijshockey<br />
kunnen worden gebruikt; concerten, conferenties<br />
en andere sporten. Ook moeten er andere<br />
commerciële zaken als winkels in of in de directe<br />
omgeving van het stations kunnen zijn.<br />
“In Karlstad was de opdracht om een ijshockeyarena<br />
te tekenen die voor andere evenementen<br />
gebruikt kon worden. In het Cloetta Center in<br />
Linköping hebben ze het bijna omgekeerd, dat is<br />
een evenementenarena waar je ook kunt ijshockeyen,”<br />
zegt Ulf Bergfjord.<br />
Een arena die de ene dag ijshockeysupporters<br />
verwelkomt en de volgende dag concertbezoekers<br />
moet per definitie beduidend comfortabeler en<br />
flexibeler zijn dan de oude ijshockeyhallen.<br />
“De nieuwe arena’s zijn een beetje als nieuwe<br />
pleinen in steden; plaatsen waar je graag heen<br />
gaat om te zien en gezien te worden,” zegt Ulf<br />
Bergfjord.<br />
Ook qua uiterlijk zijn de nieuwe arena’s aanzienlijk<br />
fraaier dan voorheen. Grote glazen puien<br />
Kinnarps Arena<br />
Plaats: Jönköping.<br />
Ingewijd in: 2001.<br />
Totale kosten: 14,7<br />
miljoen euro.<br />
Architect: Flensborns<br />
Architectenkantoor.<br />
Van aluminium:<br />
façades en deuren.<br />
Kinnarps Arena<br />
Ejendals Arena<br />
Plaats: Leksand.<br />
Ingewijd in: 2005.<br />
Totale kosten: 14<br />
miljoen euro.<br />
Architect: Sweco<br />
FFNS Falun.<br />
Van aluminium: faça-<br />
d es, deuren, vaste ramen,<br />
branddeuren, met<br />
gepoedercoate gevelonderdelen,<br />
in wendige<br />
delen en naturel geanodiseerde<br />
ramen.<br />
en andere opvallende<br />
onderdelen<br />
geven een open<br />
uitstraling naar<br />
de omgeving.<br />
Zowel entree<br />
als de ramen en<br />
glazen façades<br />
zijn gebouwd<br />
van aluminium-<br />
Architect Ulf Bergfjord.<br />
profielen. Håkan<br />
Furukrantz, pr-manager van <strong>Sapa</strong> Building<br />
System, Zweden, vertelt:<br />
“In dergelijke grote glazen façades werkt aluminium<br />
prima. Je krijgt mooie gevels en aluminium<br />
is in principe onderhoudsvrij. Dat is op de lange<br />
termijn kostenbewust.”<br />
<strong>Sapa</strong>’s aluminiumprofielen zijn tot nu toe<br />
voor zes van de nieuwe Zweedse hockey-arena’s<br />
gebruikt: de Swedbank Arena in Örnsköldsvik,<br />
Läkerol Arena in Gävle, Ejendals Arena in<br />
Leksand, Kinnarps Arena in Jönköping, Löfbergs<br />
Lila Arena in Karlstad en het Cloetta Center in<br />
Linköping.<br />
Cloetta Center<br />
Plaats: Linköping.<br />
Ingewijd in: 2004.<br />
Totale kosten: 27,2<br />
miljoen euro.<br />
Architect: Bergfjord &<br />
Ivarson Architecten.<br />
Van aluminium:<br />
façades, decorprofielen,<br />
ramen en deuren.<br />
Swedbank Arena<br />
TEKST JANNE PETTERSSON<br />
FOTO’S HANS BONNEVIER<br />
Swedbank Arena<br />
Plaats: Örnsköldsvik.<br />
Ingewijd in: 2006.<br />
Totale kosten: 21,2<br />
miljoen euro.<br />
Architect: Bergfjord &<br />
Ivarson Architecten.<br />
Van aluminium:<br />
façades, deuren,<br />
decorprofielen, met<br />
gepoedercoate gevelonderdelen,<br />
ramen en<br />
decorprofielen.<br />
# 2 2006 • SHAPE 21
OP WEG<br />
Expertise leverde<br />
opdracht op<br />
Door onze kennis over Friction Stir Welding lassen (FSW), kwam treinenfabrikant<br />
Bombardier bij ons. Samen hebben we zeer geavanceerde<br />
koelers ontwikkeld die <strong>Sapa</strong> vervolgens heeft gefabriceerd.<br />
De Spaanse hogesnelheidstrein S 130 met vloeistofkoelers van <strong>Sapa</strong>..<br />
BOMBARDIER TRANSPORTATION STELT hoge eisen aan<br />
de vloeistofkoelers voor haar treinen, zoals een<br />
goed koelvermogen, een grote sterkte en een hoog<br />
kwalitatief oppervlak, hetgeen weer hoge eisen<br />
stelt aan de bewerking. Bovendien moeten ze licht<br />
zijn. Het probleem met de koelers van de vorige<br />
leverancier was dat die zich niet gedroegen zoals<br />
Bombardier dat wilde.<br />
“We wilden een leverancier die het hele proces<br />
voor haar rekening kon nemen. Bij <strong>Sapa</strong> Mass<br />
Transportation in Finspång, Zweden, waren de<br />
apparatuur, de expertise en de kennis die we nodig<br />
hadden. Samen konden we de problemen snel<br />
oplossen,” zegt Tobias Zimmermann, Projectleider<br />
bij Bombardier in Turgi, Zwitserland.<br />
Het ontwerp werd begin 2004 opgestart. In<br />
september van dat jaar toonden Bombardier<br />
en <strong>Sapa</strong> het uiteindelijke product op de beurs<br />
InnoTrans in Berlijn.<br />
“Het is de meest geavanceerde en gecompliceerde<br />
koeler die <strong>Sapa</strong> tot nu toe mede heeft ontwikkeld,”<br />
zegt Projectleider Henrik Nyström. “Er<br />
22 SHAPE • # 2 2006<br />
waren twee problemen. We moesten door simulatie<br />
een stroom vinden die zo klein mogelijke<br />
temperatuurverschillen op het oppervlak van de<br />
koeler gaf, zodat de elektronica op de koeler geen<br />
schade van de warmte zou ondervinden.”<br />
“De oude koeler had een verticale vloeistofstroom.<br />
We ontdekten dat een horizontale stroom<br />
beter was,” zegt Henrik Nyström.<br />
BOVENDIEN MOESTEN DE delen van de koeler in<br />
elkaar worden gezet op een manier die een betere<br />
sterkte en fijnheid van het oppervlak op zou<br />
leveren. Daar kwam de kennis van <strong>Sapa</strong> over het<br />
Friction Stir Welding lassen in beeld. Bij de oude<br />
koelers werd mig-lassen toegepast, dat het materiaal<br />
blootstelde aan een hogere temperatuur. Het<br />
gevolg was dat het minder sterk was en dat het<br />
metaal meer deformeerde als het afkoelde.<br />
“De uitdaging was het koelvermogen en de<br />
montage te combineren tot een eindproduct. We<br />
hadden geen voorbeeld,” vertelt Henrik Nyström.<br />
Omdat de koelers licht moesten zijn (afhankelijk<br />
van het model worden er drie tot zes per wagon<br />
gebruikt) was aluminium het aangewezen materiaal.<br />
Dat is voordelig en al in het profielstadium<br />
gemakkelijk te vormen. Door het onnodige metaal<br />
te elimineren, slaagde men erin het gewicht tot 57<br />
kilo omlaag te brengen.<br />
“Er komt steeds meer apparatuur in een<br />
moderne treinwagon. Daarom willen we het<br />
totale gewicht laag houden,” verklaart Tobias<br />
Zimmermann.<br />
Eerst was Bombardier geïnteresseerd in de aanschaf<br />
van 100–200 koelers per jaar. Maar nu is de<br />
vraag al gestegen en volgend jaar moeten er 600<br />
worden gemaakt. Tot nu toe heeft <strong>Sapa</strong> circa 300<br />
koelers aan Bombardier geleverd.<br />
In de toekomst kunnen beide bedrijven zich<br />
goed andere samenwerkingsprojecten voorstellen.<br />
“Ik werk graag weer met <strong>Sapa</strong> samen,” zegt een<br />
tevreden Tobias Zimmermann.<br />
TEKST THOMAS ÖSTBERG<br />
FOTO’S BOMBARDIER
GEHANDICAPTE<br />
zit prinsheerlijk<br />
Het Deense Vela staat voor vernieuwend denken – ook als<br />
het gaat om stoelen voor gehandicapten. Het nieuwe model<br />
van het bedrijf past zich namelijk aan aan het kind en<br />
niet andersom.<br />
Vela is een Deense meubelproducent die o.a.<br />
kantoorstoelen, kinderstoelen en stoelen<br />
voor lichamelijk gehandicapten maakt.<br />
Vroeger gebruikte het bedrijf traditionele staalconstructies<br />
voor de rugleuning en het frame, maar<br />
nadat men in contact kwam met <strong>Sapa</strong> Profiler in<br />
Grenå, Denemarken, koos men voor het ontwikkelen<br />
van een aluminium stijl. Die oplossing werd<br />
gebruikt voor de Hip Hop – een ergonomische<br />
stoel voor gehandicapte kinderen.<br />
“De aluminium stijl geeft de stoel een spannende,<br />
exclusieve uitstraling en vergroot de gebruiksvriendelijkheid,”<br />
zegt Helle Lennø Weesgaard,<br />
Marketingcoördinator bij Vela.<br />
Vroeger kon het kind bijvoorbeeld niet achterover<br />
leunen, maar<br />
nu kan het zitkussen<br />
in een behaaglijke<br />
rustpositie worden<br />
gekanteld. De stijl<br />
zorgt er ook voor dat<br />
de zitting in hoogte<br />
verstelbaar is, zodat<br />
het kind gemakkelijk<br />
Aluminium stijl.<br />
aan allerlei activi-<br />
teiten kan deelnemen. Maar niet<br />
alleen bij de Marketingafdeling van<br />
Vela wordt de overgang van staal<br />
naar aluminium op prijs gesteld.<br />
Ook bij de ontwerpafdeling<br />
en in de productie ziet men een<br />
reeks voordelen. Vroeger moest<br />
men de componenten voor de stoelen,<br />
b.v. wielen en elektromotoren,<br />
speciaal bestellen, anders pasten ze niet bij het<br />
stalenprofiel. Nu kan men standaardcomponenten<br />
kopen en de aluminiumprofielen er op af stemmen.<br />
Dat geeft een veel flexibeler en voordeliger<br />
productie.<br />
“<strong>Sapa</strong> was bijzonder meegaand en heeft tijdens<br />
de samenwerking veel toegevoegd,” vertelt<br />
Michael Vestergaard, Design Manager bij Vela.<br />
“We zullen ook voor komende modellen dit traject<br />
blijven volgen.” Een doorslaggevend feit voor<br />
de keuze voor <strong>Sapa</strong> was de grootte van het bedrijf,<br />
de stabiliteit en de goede naam op de markt.<br />
Buiten de leveringsgarantie was ook de technische<br />
kennis van <strong>Sapa</strong> essentieel.<br />
“De samenwerking met <strong>Sapa</strong> heeft geresulteerd<br />
in een product met unieke voordelen, zowel in<br />
Staal werd aluminium<br />
Gustafs Interieur in Zweden is één van Europa’s<br />
belangrijkste fabrikanten van houten panelen<br />
voor de lambrisering van wanden en plafonds.<br />
Maar het bedrijf had moeite een montagesysteem<br />
te vinden dat stabiel genoeg was voor<br />
de plafondpanelen.<br />
“Nu bieden we het enige montagesysteem<br />
van aluminium voor een verlaagd plafond dat er<br />
op de markt verkrijgbaar is. Samen met de ingenieurs<br />
van <strong>Sapa</strong> Profiler hebben we het Capaxsysteem<br />
geconstrueerd en gedimensioneerd,<br />
dat nu twee jaar op de markt is,” zegt Peter<br />
Markoff, verantwoordelijk voor productontwikkeling<br />
bij Gustafs Interieur.<br />
Met een aluminiumprofiel hebben we een<br />
systeem kunnen maken dat de juiste afmetingen<br />
en stabiele hoeken heeft. <strong>Sapa</strong> heeft zich enorm<br />
ingespannen om ons te helpen de technische<br />
problemen op te lossen. Gustafs Interieur koos<br />
ervoor eigen montagesystemen voor hun panelen<br />
te ontwikkelen, omdat de stalen panelen diverse<br />
nadelen hadden.<br />
“Met name qua stabiliteit en daardoor ook de<br />
veiligheid, maar ook functioneel en esthetisch.<br />
We hebben naar staal gekeken maar ontdekten<br />
dat aluminium beter was. Voor een kleiner product<br />
is aluminium voordeliger en ook flexibeler,”<br />
zegt Peter Markoff.<br />
Een CNC-bewerkt aluminiumprofiel heeft het<br />
design en de functionaliteit van de Hip Hop<br />
300 een extra duwtje in de rug gegeven.<br />
het gebruik als qua vormgeving. De stoel Hip<br />
Hop heeft al in de hele wereld grote belangstelling<br />
gewekt. Iedereen heeft het erover, waardoor we<br />
de vraag maar amper aan kunnen,” aldus Helle<br />
Lennø Weesgaard.<br />
TEKST JIM HANSEN<br />
# 2 2006 • SHAPE 23<br />
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ
TOT SLOT<br />
Vastgevroren op de Noordpool<br />
Op dit moment zit het Franse<br />
expeditieschip de Tara vastgevroren<br />
op de 82e breedtegraad.<br />
Maar een risico dat de Tara<br />
verpletterd zal worden door de<br />
ijsmassa’s is er niet. De verklaring:<br />
de speciaal ontwikkelde<br />
schroef van aluminium.<br />
4 SHAPE • Nr 2 2006<br />
DE SCHOENER TARA, een tweemaster, vaart al bijna<br />
25 jaar over de wereldzeeën, waarvan de laatste<br />
jaren als onderzoeksplatform voor milieustudies.<br />
De expeditie van dit jaar begon in september en<br />
gebeurt in samenwerking met de unep, het milieuprogramma<br />
van de vn. De opdracht is om gedurende<br />
twee jaar de klimaatveranderingen te bestuderen,<br />
vastgevroren in de ijzeren greep van het poolijs.<br />
Daarom is de Tara speciaal gebouwd, zodat<br />
ze de gigantisch zware belastingen aan kan. De<br />
constructeurs Bovet-Petit tekenden een 36 meter<br />
lange schroef die bij een bepaalde druk van de<br />
zijkanten “omhoog glijdt”, ongeveer zoals wanneer<br />
je een kersenpit tussen je vingers klemt. Net zo<br />
belangrijk als de vorm van de schroef was de materiaalkeuze.<br />
Dat moest bestand zijn tegen enorme<br />
belastingen en toch licht zijn. Maar hoewel de<br />
boot is gemaakt van aluminium weegt hij 130 ton<br />
en is de schroef op sommige plaatsen meer dan<br />
vier centimeter dik.<br />
In de winter zullen zeven bemanningsleden<br />
verschillende studies uitvoeren, o.a. op de gebieden<br />
meteorologie, zonnestraling en glaciologie.<br />
Tegen het voorjaar komt de aflossing, maar pas<br />
tegen de zomer van 2008 laat het poolijs zijn greep<br />
op de Tara varen. Dan heeft het drijfijs het schip<br />
bijna 2000 kilometer van haar huidige positie<br />
gebracht.<br />
Volg de expeditie op www.taraexpeditions.org<br />
TEKST DAG ENANDER<br />
FOTO FRANCIS LATREILLE / ADO DAMOCLES