Shape - Sapa

Shape
Een magazine van de Sapa Groep • # 2 2006
›
›
›
ROLSKI GEEFT JUISTE SKIBELEVING
CHINA NIEUWE HOOGTECHNOLOGISCHE GROOTMACHT
ONDERZOEK CENTRAAL IN FINSPÅNG
LASTIGE KLUS
VOOR STOERE AUTO
ALUMINIUM DORPEL VOLDEED AAN
HOGE VEILIGHEIDSEISEN VOLVO

INHOUD
Een winnend concept
E
r heerst koortsachtige activiteit bij Sapa.
2006 begon met een grote vraag op de
extrusiemarkt, en die is het hele jaar gebleven.
We zien op de meeste van onze markten een positieve
trend en al onze business area’s maken op dit
moment een groei en ontwikkeling door.
Ik ben nu een halfjaar bij Sapa en ik verbaas me
nog steeds over de geavanceerde geometrie en
de vele functies die in een aluminiumprofiel kunnen
worden geïntegreerd, en over de oneindige
mogelijkheden die onze profielen, bouwsystemen
en strips voor warmtewisselaars bieden. Sapa heeft
een winnend concept. Het is essentieel om dicht
bij de markt en de klanten te zijn. Dit heeft onder
andere geresulteerd in een aantal goede samenwerkingsverbanden
met nieuwe en oude klanten.
In september werd de uitbreiding van de productie-installatie
voor strips voor warmtewisselaars in
Shanghai ingewijd en het bedrijf vierde tegelijkertijd
ook haar tienjarig jubileum. We voorspellen een verdere
sterke groei op de markt voor warmtewisselaars,
met name in China. Belangrijke discussiepunten
op de ontmoeting tussen 98 Sapa Managers
in Portugal waren de voortdurende verbeteringen
en diverse HR-aangelegenheden. Het afgelopen
jaar werd geëvalueerd en de strategieën voor 2007
werden bepaald. Applicatiedeling stond op het
programma voor het verspreiden van ‘best practise’
binnen het concern.
Sapa is een van de belangrijkste spelers binnen
alle business area’s. We willen deze positie nog
verder versterken. Dat kunnen we bereiken door
klantgeoriënteerd te zijn en in alle onderdelen van
onze activiteiten een hoog kennisniveau
te bieden. We werken
volgens het Genesis-systeem
– een methode die is gebaseerd
op voortdurende verbetering. Met
behulp van dit systeem, alsmede
een effectief systeem voor
benchmarking, applicatiedeling
door het hele concern en een
sterke focus op personeelsvragen,
zullen we samen onze
toekomst vormgeven.
Wij geven de toekomst vorm
2 SHAPE • # 2 2006
Lennart Evrell,
President en CEO van Sapa
Innovatiegolf in China
Sterke economische groei bevordert onderzoek en ontwikkeling.
Hydro-gevormde bovendorpel
oplossing veiligheidsprobleem
Volvo sportwagen C70.
Corrosie in radiator Marja
Melanders drijfveer.
Sapa is een internationaal industrieel concern dat
veredelde aluminiumprofielen, op profiel gebaseerde
componenten en -systemen, alsmede aluminiumstrips
voor warmtewisselaars ontwikkelt, produceert en op de
markt brengt. Sapa heeft een omzet van ca. 1,6 miljard
euro en heeft ca. 8 200 medewerkers in ondernemingen
in Europa, de Verenigde Staten en China.
04
14
Shape is het bedrijfsmagazine van de Sapa Groep.
Het verschijnt tweemaal per jaar in tien talen.
Shape is ook te downloaden via www.sapagroup.com
Verantwoordelijke uitgever: Eva Ekselius
Redacteur: Anna-Lena Ahlberg Jansen
Grafische vormgeving: Karin Löwencrantz
Productie: OTW Publishing
Skiërs blijven met aluminium rolski
in vorm.
Oude ijshockeystadions, moderne
uitgaanstempels.
06
10
20
Druk: Davidsons Tryckeri, Växjö
Foto omslag: Magnus Glans
Adreswijzigingen: klanten kunnen hun contactpersoon
bij Sapa inlichten, medewerkers hun
salarisadministratie en overige relaties de informatieafdeling
in Nederland: tel. 00 31 (0) 598 319 216.

FOTO’S CHRISTER OLOFSSON
Mobiele bakken met profielen
In maart heeft een nieuwe Peugeot, de Peugeot
Boxline pick-up, zijn entree op de Zweedse markt
gemaakt. Het bedrijf dat de bak voor de pick-up
maakt, met behulp van aluminiumprofielen van
Sapa, heet Ydre skåp.
“Wij hebben meegeholpen bij het construeren
van de geheel gelaste cabinewand, die is aangepast
aan de carrosserie. De hele laadvloer is een combinatie
van sandwichmateriaal en aluminiumprofielen,
met een opklapbare achterklep compleet van
aluminium,” zegt Thomas Blom, Product Manager
Transportsystemen bij Sapa Building System.
De meeste aluminiumprofielen die aan Ydre skåp
worden geleverd, zijn standaardprofielen die worden
aangepast voor de pick-up.
“We moeten nu continu leveren, gedurende een
paar jaar. Dat is leuk en interessant omdat zo’n pickup
nog niet eerder op de markt was. Dat kan mensen
op een idee brengen en we hopen dat meer fabrikanten
van zich laten horen,” zegt Thomas Blom.
Sapa is sinds een paar jaar leverancier van Ydre
skåp voor de transportsector.
“We hebben een heel goed contact met Sapa
en met de supportafdeling. Wij komen altijd met de
meest idiote ideeën en dan moet je een leverancier
hebben die met je meedenkt. En dat doet Sapa,”
zegt Peter Carlsson, eigenaar van Ydre skåp.
Even ’n taxi regelen
Een taxi bestellen moet simpeler en gemakkelijker
worden en er moet meer structuur in de
wachtende rijen komen. Dat is het beoogde effect
van de taxiautomaten die sinds de zomer op
het Centraalstation in het Zweedse Gotenburg
staan, en die dit najaar op het Centraalstation van
Stockholm zullen worden geplaatst.
“Ze moeten de chaos rond grote taxistandplaatsen
wegnemen,” zegt Arne Lagerholm van
Lagerholm & Co, dat samen met Megatech de
automaten fabriceert.
Met de taxiautomaat kan de reiziger zijn taxirit
boeken en betalen, via internet bestelde tickets
afhalen en informatie krijgen wáár op het station de
vooraf bestelde taxi staat.
KORTE BERICHTEN
“Dit zal in Zweden een algemeen systeem worden,”
aldus Arne Lagerholm.
De taxiautomaten zijn gemaakt van geëxtrudeerde
aluminiumprofielen van Sapa. De aluminium
frames krijgen een uitvoering met aan de
voorkant gelijmd glas, onzichtbare scharnieren en
lijsten. Lagerholm & Co maakt internetstations,
(uithang)borden, lichtkasten en lijsten. Het bedrijf
maakt al meer dan 30 jaar constructies gebaseerd
op aluminiumprofielen. Er worden momenteel 140
verschillende profielen in de productie gebruikt.
“De technici van Sapa zijn voor ons zeer waardevol.
Voor wat betreft deze constructie hebben we o.a.
advies gekregen over hoe we de elektronica konden
beschermen tegen regen,” vertelt Arne Lagerholm.
Verlichting
onderscheiden(d)
De armatuur Orosso heeft in
april de ‘Oscar’ van de industriële vormgeving
gewonnen, de internationale designprijs
‘Red Dot Award’ voor innovatief en onderscheidend
productdesign. De Orosso is ontworpen door
industrieel ontwerper Olle Lundberg voor Fagerhults
Belysning, Zweden. De armatuur is onderdeel van het bedrijfsconcept ‘Art of Light’, waarin
verschillende designers de vrije hand hadden. In de Orosso heeft Olle Lundberg een ronde
lichtbron gecombineerd met gewone, rechte tl-buizen en een onconventionele vorm gecreeerd
zonder spitse uiteinden en lichtvretende hoeken. Het frame is gemaakt van geëxtrudeerd
aluminium van Sapa Profiler en heeft zijsteunen van gegoten aluminium. Het aluminiumprofiel
is ook verchroomd, voor het verkrijgen van een mooie, glanzende afwerking.
“We hebben al jaren een uitstekende samenwerking met Sapa,” zegt Anders Löfvenhamn, Hoofd
Inkoop bij Fagerhults Belysning.
De Orosso is bedoeld voor o.a. kantoren en conferentieruimtes.
# 2 2006 • SHAPE 3
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ

PÅ OP VÄG WEG
Dorpel kan
tegen ’n stootje
De bovendorpel in de nieuwe Volvo sportwagen, de C70, was te zwaar en voldeed niet aan de
veiligheidseisen. Toen de autofabrikant contact opnam met Sapa Automotive was er haast bij.
Binnen een halfjaar moest een hydro-gevormde aluminium dorpel worden ontwikkeld.
De stalen bovendorpel die normaliter in
andere Volvo-modellen wordt gebruikt,
voldeed niet aan de hoge eisen ten aanzien
van botsveiligheid. Dat kwam onder meer doordat
de cabriolet om natuurlijke redenen geen dak
heeft dat de krachten bij een botsing kan opvangen.
Bovendien was de stalen dorpel te zwaar en
voldeed deze evenmin aan de eisen ten aanzien
van sterkte. Toen Volvo en Pininfarina (het bedrijf
dat de auto heeft ontworpen en bovendien grootaandeelhouder
is van de fabriek waar hij wordt
gemaakt) over een oplossing van hydrogevormd
aluminium gingen praten, kwam men bij Sapa uit
als leverancier.
“We wisten dat zij goed waren. Maar dit was
een speciale dorpel die nooit eerder was gemaakt
en er waren geen referenties om op af te gaan.
Bovendien moest er snel en intensief worden
gewerkt,” zegt Bo Einarsson, Inkoper bij Volvo
Cars Corporation. Het probleem werd in april
2004 aan Sapa gepresenteerd en eind septem-
4 SHAPE • # 2 2006
ber van dat jaar werden de eerste dorpels aan
de Volvo-fabriek in Olofström, Zweden, waar
de portieren worden geassembleerd, geleverd.
Daartussen zaten enkele maanden van intensieve
ontwikkeling.
“Zo’n gecompliceerd detail hadden we nooit
eerder gemaakt. Behalve de eisen ten aanzien van
botsveiligheid en gewicht moest de dorpel ook in
de beperkte ruimte passen,” zegt projectleider Jonas
Bjuhr van Sapa Automotive in Vetlanda, Zweden.
HET CONSTRUCTIE- en berekeningswerk ging tijdens
het ontwikkelingsproces hand in hand. De
technische berekeningen vonden plaats bij Sapa
Technology in Finspång, Zweden, en daar werden
ook botssimulaties op de portieren uitgevoerd.
“We hebben ongeveer 50 varianten geëvalueerd
voordat we de juiste hadden gevonden. Het uiteindelijke
ontwerp werd bevestigd door botsberekeningen
op een complete auto bij Pininfarina in
Italië,” vertelt Jonas Bjuhr. In augustus 2004 was
men zo ver gekomen dat het tijd was de machines
e.d. die voor de productie nodig waren, aan te
schaffen. “Het was echt een uitdaging om aan alle
eisen te voldoen. De berekeningen die digitaal
worden gedaan, moeten in de praktijk ook echt
kloppen. En voordat je voor vele miljoenen euro’s
aan machines en gereedschap gaat bestellen, moet
je zeker weten dat het ontwikkelingstraject klopt,”
legt Jonas Bjuhr uit.
Een bovendorpel van aluminium heeft diverse
voordelen: het materiaal is licht en sterk en heeft
een groot energieopnamevermogen. Maar er
kleven ook risico’s aan het combineren van materialen.
Met meerdere metalen kunnen galvanische
elementen en corrosie ontstaan. Dat probleem
wisten de technici van Sapa te voorkomen.
“Het ging allemaal fantastisch en uiteindelijk
hadden we precies wat we hadden verwacht,” zegt
Jonas Bjuhr.
Hij is ook tevreden over de samenwerking met
Volvo en Pininfarina:

“Met Volvo hadden we een goede en open
discussie over techniek, leveringen, commerciële
voorwaarden e.d. Pininfarina was zeer bereidwillig
en de verstandhouding is goed.”
Ook Bo Einarsson van Volvo noemt de open
dialoog als voorwaarde voor het goede resultaat.
Hij is er bovendien van onder de indruk dat Sapa
het strakke tijdschema wist te houden.
“Sapa had vanaf het begin al een positieve
houding en kwam snel met een concept, en toen
de instrumenten voor de hydrovorming besteld
moesten worden, ging dat heel snel. Aan al onze
eisen is voldaan,” constateert Bo Einarsson.
De nieuwe c70 werd vorig najaar gepresenteerd
en is vanaf dit voorjaar in Zweden verkrijgbaar.
Tot nu toe verloopt de verkoop volgens plan en
Het profiel wordt in meerdere stappen bewerkt
voordat het een bovendorpel wordt, o.a. spoelen
en verouderen, en het wordt bewerkt door robots.
Uiteindelijk worden er handmatig popnagelmoeren
aangebracht (foto boven).
dat betekent minstens 16.000 auto’s per jaar. De
levensduur voor een automodel is ongeveer vijf
jaar en Sapa zal onderdelen voor de c70 leveren zo
lang het model wordt gemaakt.
Wat Volvo voor soort bovendorpel voor komende
modellen gaat kiezen, kan Bo Einarsson op dit
moment nog niet zeggen. Stalen constructies doen
het in auto’s met dakliggers nog uitstekend.
Voor Sapa is de opdracht een belangrijke ervaring
voor de toekomst.
“Ja, carrosseriecomponenten zijn voor ons een
interessant gebied. Dit was een gecompliceerd en
vrij groot project, en we hebben het gered,” zegt
Jonas Bjuhr.
TEKST THOMAS ÖSTBERG
FOTO’S MAGNUS GLANS EN VOLVO
“ Zo’n gecompliceerd detail hadden
we nooit eerder gemaakt
”
Zo wordt de
bovendorpel gemaakt
Geautomatiseerde hydrovormingscel
1. Het aluminiumprofiel wordt in een vormpers
gevormd.
2. Een robot verplaatst het detail naar een
bewerkingsstation, waar een andere robot
het in de lengte op maat maakt. Een derde
robot doet de inleidende bewerking.
3. Daarna gaat het detail verder voor spoelen
en veroudering (warmtebehandeling om de
sterkte te vergroten).
Geautomatiseerde bewerkingscel
4. In het volgende station doet een vierde
robot de voornaamste bewerking.
5. Tenslotte worden elf popnagelmoeren aangebracht,
die later zullen worden gebruikt
om de dorpel aan het portier te bevestigen.
# 2 2006 • SHAPE 5

INZICHT: CHINA
In China wordt
KWANTITEIT KWALITEIT
“Made in China” was synoniem aan goedkope massaproductie. Maar nu slaat China een andere weg
in en wil het wereldleider worden op het gebied van onderzoek en ontwikkeling. Bij Sapa Heat
Transfer in Shanghai is men goed voorbereid.
China is nu wereldleider als het
gaat om buitenlandse directe
investeringen (fdi, Foreign
Direct Investment), en heeft
al bijna tien jaar een groeipercentage
van ongeveer tien
procent. Volgens het Chinese
Ministerie van Handel zijn
buitenlandse onderzoek- en ontwikkelingscentra
in China toegenomen van 200 in 2002 tot bijna
750 in 2006. Tijdens de vn-Conferentie over
handel en ontwikkeling in september werd een
onderzoek gedaan naar multinationals en China
kwam op de eerste plaats van landen die met
onderzoek en ontwikkeling in verband worden
gebracht – ver boven de grootste concurrenten de
vs en India.
Drie decennia van buitenlandse investeringen
hebben China tot een supermacht binnen de
productie-industrie gemaakt. Men wil niet langer
alleen fabriceren voor de productie van andere landen,
maar men wil proberen beter te worden dan
de concurrenten door het innovatieve vermogen
ter plaatse te versterken. Het doel is zich op meer
geavanceerde gebieden binnen de mondiale economie
te vestigen en een explosieve groei te bewerkstellingen
met voordelige, hoogtechnologische
productie, waar de wereld versteld van zal staan.
HET SAPA-CONCERN WIL meeliften op deze innovatiegolf.
In 1996 werd Sapa Heat Transfer (Shanghai)
Ltd opgericht en Algemeen Directeur Torbjörn
Sternsjö maakt al zeven jaar lang, elke dag, de reis
van een uur tussen zijn huis in het centrum naar
Jiading aan de rand van Shanghai en weer terug.
“Sapa Heat Transfer Shanghai is, samen met
6 SHAPE • # 2 2006
onze zusteronderneming in Zweden, een wereldwijde
leverancier van gesoldeerde warmtewisselaars
voor auto’s,” verklaart Torbjörn Sternsjö.
“Met andere woorden; wij maken gewalste aluminiumproducten
die op maat zijn gemaakt voor
alle soorten warmtewisselaars in de automobielindustrie,
bijv. verwarmers, radiatoren, evaporatoren,
condensatoren, laadluchtkoelers en oliekoelers.”
Torbjörn Sternsjö lacht als we hem naar de
ontwikkelingsmogelijkheden binnen onderzoek
en ontwikkeling in China vragen.
“Er zijn écht ambities hier, tijdens de volgende
generatie zal de markt rijper zijn. De Chinezen zijn
erg open en nieuwsgierig en extreem zakelijk georienteerd.
In China lopen veel buitenlandse Managers
rond die zich overal mee bemoeien. Dat probeer ik
te vermijden, ik richt me liever op de kennisontwikkeling
van de medewerkers. De toekomst is hier en
nu, en goed opgeleid personeel is een voorwaarde
voor een stabiele onderneming,” zegt hij.
MET DE ZWARE concurrentie die er op dit moment in
China heerst, is het belangrijk voor bedrijven om
hun medewerkers te behouden. Maar Torbjörn
Sternsjö meent dat de 300 werknemers bij Sapa
(met een gemiddelde leeftijd van slechts 30 jaar)
de bedrijfscultuur binnen de Sapa Groep wel
waarderen. De poorten gaan open, en we zien
een fraai en keurig bedrijventerrein in de kleuren
beige en blauw. Op de parkeerplaats staan diverse
nieuwe auto’s. Tien jaar geleden zou het hier vol
met fietsen hebben gestaan en vijf jaar geleden
zouden de medewerkers met de bus naar het werk
zijn gekomen. Maar tegenwoordig komen ze met
de auto. De filosofie van Sapa is het innovatieve
vermogen te vergoten door zich te richten op
verkoop en marketing. De Japanse klanten van
het bedrijf hebben zeer lange testperiodes voordat
ze nieuwe producten goedkeuren, de basis voor
onderzoek en ontwikkeling, wat leidt tot correct
gebruik van de apparatuur en het indien nodig
lokaliseren van storingen. Hierdoor voelt men zich
bij Sapa beter voorbereid en meent men dat men
daarom de klanten meer kan bieden.
NIEUWE LEGERINGEN BETEKENEN meer onderzoek en
ontwikkeling om aan de eisen voor de diktereductie
van het materiaal te kunnen voldoen. 20
jaar geleden ging de industrie over van koper
op aluminium, omdat dat lichter en voordeliger
was. Tegenwoordig streeft men voortdurend naar
kleinere en lichtere producten met een lange
levensduur en richt men zich op materialen als
aluminium, dat minder dik is en beter bestand
tegen corrosie (belangrijk in het extreem vochtige
klimaat van Shanghai).
“De laatste zeven jaar is de concurrentie gigantisch
toegenomen. De regering stimuleert het
noordoosten van het land, en Guangdong in het
zuiden is altijd al een sterk gebied geweest. Maar
ze zijn er nog niet in geslaagd onze verkoopvolumes
te overtreffen en we zijn van plan onze
voorsprong met behulp van onderzoek en ontwikkeling
te behouden,” aldus Torbjörn Sternsjö.
In 1999 had Sapa een verkoopvolume van 407
ton en dit jaar verwacht men 24 000 ton te halen.
De huidige productiecapaciteit van Sapa is 45 000
ton aluminium per jaar, met een profieldikte tussen
de 0,040 en 3,0 millimeter en een breedte
van ruim 12 millimeter. De fabriek kreeg haar
ts16949-certificering in 2003. Sinds 2004 heeft
Sapa ruim 14 miljoen euro in productieappara

Yan Xiaohua van Sapa Heat Transfer
in Shanghai inspecteert de voorraad. >

”
Er zijn écht ambities
hier, tijdens de volgende
generatie zal de markt
rijper zijn
tuur geïnvesteerd, o.a. een nieuwe gieterij, een
nieuwe koudwalsinstallatie, een nieuwe strekmachine
en een nieuw gebouw voor de eindafwerking.
Begin volgend jaar wil men de oude gieterij
opknappen en later dat jaar zal een nieuwe zaag
worden aangeschaft.
Jimmy Jiang, Manager onderzoek en ontwikkeling
bij Sapa Heat Transfer, leidt ons rond in de
blinkend schone fabriek. Groene paden afgezet
met gele waarschuwingslijnen leiden de bezoekers
rond: door de afdeling grondstoffen, naar de smelterij
en gieterij, verder naar het koud- resp. warmwalsen
en uiteindelijk naar de afwerking, waar de
zorgvuldig verpakte producten op pallets gestapeld
liggen in afwachting van transport. Jimmy Jiang
houdt een zakje siliciumgel omhoog.
8 SHAPE • # 2 2006
”
Sapa’s nieuwe centrum voor onderzoek en ontwikkeling werd in september
geopend. Hier doet men o.a. aan productontwikkeling en materiaaltests. Jimmy
Jiang (boven) heeft er de leiding.
“Die hebben we hier wel nodig in dit vochtige
klimaat. Het is belangrijk dat we de producten
niet inpakken als ze warm zijn,” zegt hij.
Tijdens ons bezoek worden de laatste details
voor de opening van het nieuwe onderzoek- en
ontwikkelingscentrum afgestemd. Gasten uit de
hele wereld komen kijken om te zien hoe Sapa
de basis voor innovatie legt. Dit onderzoek- en
ontwikkelingscentrum moet klanten van Sapa,
zoals het Amerikaanse Delphi en het Duitse Behr,
laten zien dat ze niet langer buiten de grenzen van
China naar innovatieve expertise hoeven te zoeken,
maar dat die al in het land is.
Het nieuwe centrum zal zich bezighouden met
productontwikkeling, materiaaltests, technische
service en nog veel meer. Sapa zal hier onderzoek
verrichten, wetenschappelijk onderzoek doen in
een nieuw scheikundelab, werken met metallografische
microscopen, mechanische eigenschappen
onderzoeken en zich bezighouden met lekdetectie
in zoutsproeikamers (swaat – sea water acetic acid
test) inclusief oy-tests voor inwendige corrosie. In
het centrum staat ook een kostbare cab-oven, die
zorgt voor optimaal solderen. Het onderzoek- en
ontwikkelingscentrum is niet zo groot qua oppervlakte
– slechts ca. 1 000 m 2 , maar in de wereld
van Sapa is het niet de grootte die telt. Het gaat
erom meegaand en flexibel te zijn – net als de
aluminiumproducten die men produceert.
TEKST KURT BRAYBROOK
FOTO’S QILAI SHEN

Een breder aanbod
Toen Ericsson grotere koelers voor zijn radiobasisstations in Azië
nodig had, had Sapa de oplossing. Met frictielassen kan Sapa
Profiles in Shanghai bijna elke breedte maken.
In China heet aluminium ‘lü’, ˇ wat ook het
Chinese woord voor groen is. Grappig, als je
bedenkt dat aluminium uit milieu-oogpunt
bekend staat als “het groene metaal”. Welke naam
het ook heeft, aluminium biedt grote mogelijkheden
voor een land waar de innovatierijkdom net
tot bloei is gekomen. In Peking investeert men
in het versterken van de binnenlandse innovatiekracht
– iets wat China een bliksemstart zou kunnen
geven. Kernbegrippen hierbij zijn innovatieve
oplossingen tegen concurrerende prijzen in een
mondiale economie.
BIJ SAPA PROFILES Shanghai gebruikt men bij het
maken van koellichamen voor de telecomindustrie
de lasmethode Friction Stir Welding (fsw). Als
grote leverancier van geëxtrudeerde en bewerkte
aluminiumkoelers heeft Sapa naar Ericsson en
andere telecomklanten geluisterd, en getracht
tegemoet te komen aan de behoefte aan bredere
koelers met meer geavanceerde koelflenzen. Drie
jaar geleden was 177 millimeter een acceptabele
breedte voor koelflenzen (aka koelflenzen) en deze
konden op eenvoudige wijze met behulp van een
kleine pers worden gemaakt. Ericsson heeft de
verkoop van radio basisstations in China flink uitgebreid
en de afdeling voor onderzoek en ontwikkeling
van het bedrijf in Peking heeft voordeliger
oplossingen ontwikkeld die grotere en effectievere
koelers vereisen met een breedte van meer dan 400
millimeter, een flenshoogte van 20 millimeter en
een flensdikte van 0,7 millimeter. Leveranciers in
Europa kunnen zulke koelflenzen bieden, maar nu
is er vraag naar oplossingen die ter plaatse worden
gemaakt, dat wil zeggen in China.
Op een steenworp afstand van zusterbedrijf
Sapa Heat Transfer (Shanghai). Algemeen
Directeur is David Littler. Hij kwam voor het
eerst naar China in 1989 om als machineleverancier
te gaan werken. Op zijn bureau ligt een dik
boek over bedrijfsmanagement.
“Ik ben van oorsprong ingenieur, dus de rol van
manager is nieuw voor mij,” zegt hij.
Tijdens het gesprek blijkt echter dat hij al
behoorlijk thuis is op dit gebied.
“Extruderen van aluminium is bijna net zoiets
als een slagroomspuit: je stopt het materiaal er
aan de ene kant in en het product komt er aan de
andere kant als één geheel uit. Iedereen die een
langere periode in dit land doorbrengt leert vrij
snel dat vindingrijkheid de sleutel is voor innovatie,”
zegt hij.
“Onze strategie was het ontwikkelen van een
goedkope oplossing om twee kleinere geëxtrudeerde
aluminiumprofielen met behulp van fsw
aan elkaar te lassen. Dat is een techniek die in
Engeland is uitgevonden, en die grotendeels door
Sapa is ontwikkeld,” zegt David Littler. Hij legt
twee geëxtrudeerde aluminiumprofielen naast
elkaar en gaat met zijn vinger langs de naad.
“Daardoor heeft Sapa profielen kunnen gebruiken
van kleinere, lokale persen, wat het daadwerkelijke
proces goedkoper en eenvoudiger heeft
gemaakt,” zegt hij.
David Littler benadrukt ook dat fsw geen
negatief effect heeft op de warmteoplossing en dat
het evenmin meer materiaalverlies oplevert vergeleken
met direct extruderen.
“Als het product door de machine is geweest, zie
je de naad niet meer en er is geen rand,” zegt hij.
HET VOORDEEL VOOR Ericsson en de overige telecomklanten
van Sapa is, dat koelflenzen die in
China worden gefabriceerd de Europese standaard
hebben en dat het uiteindelijk goedkoper is om
ze ter plaatse te fabriceren. De levertijden zijn ook
veel korter vergeleken met geïmporteerde profielen.
Bovendien kan Sapa koelflenzen aanbieden in
haast elke breedte. Dat biedt mogelijkheden om
met behulp van de fsw-techniek nieuwe, bredere
koelflenzen te ontwikkelen, waardoor Sapa kan
concurreren met in vorm geperste producten.
Dat leidt er weer toe dat de klanten een groot
aantal producten in China kunnen kopen, die
vervolgens op de groeiende markten in Azië en de
vs gebruikt kunnen worden. Voor Sapa betekent
de ontwikkeling een grotere vraag, waardoor
men nu ook moet expanderen. Binnenkort
verhuist Sapa Profiles, evenals Sapa Heat
Transfer, naar een nieuw, groter pand.
“Mijn team werkt al zeven dagen in
de week in drie ploegen,” vertelt David
Littler. In de fabriek zien we hoe de
fsw-techniek werkt: een instrument
(dat 3000 toeren per minuut maakt)
wordt over twee geëxtrudeerde
aluminiumprofielen getrokken die
naast elkaar liggen. Je kan het vergelijken
met een lepel die je door
kwik haalt – er is geen beweging
Algemeen Manager David Littler.
INZICHT: CHINA
te zien wanneer het instrument passeert. David
Littler vergelijkt het met een rits:
“Het past gewoon mooi in elkaar,” zegt hij met
een glimlach.
TEKST KURT BRAYBROOK
FOTO’S QILAI SHEN

VINJETT BAANBREKEND
Met rolski het hele
Langlaufer Ralf Corin legt vele kilometers op
rolski’s af.
10 SHAPE • # 2 2006
Rolski’s van aluminium zijn
eigenlijk niets nieuws.
Maar dankzij een nieuwe
constructie, ontwikkeld door
Sapa en Combisport, wordt
de fabricage eenvoudiger.
Bovendien heb je bijna het
gevoel of je écht aan het
langlaufen bent.
Ralf Corin wil in maart 2007 meedoen met
de grootste langlaufwedstrijd ter wereld,
Vasaloppet. Het wordt de vijfde keer
dat hij de 90 kilometer tussen Mora en Sälen
(Zweden) aflegt. Het doel is zijn persoonlijk
record van 2005, 6 uur en 57 minuten, te verbreken.
Daarvóór doet hij de Italiaanse tegenhanger
Marcialonga, die 70 kilometer is. De voorbereidingen
zijn al in volle gang:
“In de zomer probeer ik eenmaal per week te
rolskiën, buiten algemene training als zwemmen,
hardlopen en tafeltennis. Dat is om het skigevoel
en het opgebouwde spierweefsel niet kwijt
te raken. Je moet langdurig trainen als je lange
afstanden langlauft,” zegt hij.
RALF CORIN WERKT als Automatisering Ingenieur
bij Sapa Profiler in Vetlanda, Zweden. Zijn eerste
rolski’s kocht hij voor zijn eerste Vasaloppet. Hij
woont dan wel in het Zuid-Zweedse hoogland,
er is geen garantie op sneeuw en daardoor kan
hij niet zoveel trainen als nodig. Ralf Corin heeft
onlangs zijn oude houten ski’s verruild voor de
aluminium rolski Free-skate classic bronze.
“Het skiën op rolski’s vereist een wat andere

Ralf Corins rolski Free-skate classic bronze is aangepast voor het klassieke langlaufen, waarbij de wielen naar
achteren blokkeren.
jaar skiën
techniek dan skiën op gewone langlaufski’s omdat
de wielen een blokkeerlager hebben, zodat je
niet naar achteren glijdt. Met gewone ski’s is dat
natuurlijk niet zo, maar de training is verder bijna
hetzelfde,” zegt Ralf Corin.
Sportgroothandel Combisport heeft de aluminium
rolski ontwikkeld. Combisport liep al langere
tijd rond met het idee voor aluminium rolski’s.
“We brengen al houten rolski’s op de markt,
maar de fabricage is lastig en prijzig. Daarom hebben
we contact opgenomen met Sapa om samen
tot een geschikt aluminiumprofiel te komen,”
vertelt Greger Cornelius, Algemeen Directeur van
Combisport.
Sapa heeft het profiel ontwikkeld naar tekeningen
van Combisport. Rolski’s van aluminium zijn
niet nieuw op de markt, maar de oplossing die
Sapa en Combisport ontwikkeld hebben, heeft
een geheel nieuwe constructie.
“De rolski is gemaakt van één aluminiumprofiel,
de bevestiging van de wielen is dus niet van
een ander materiaal,” zegt Greger Cornelius.
Dat levert vele voordelen op. Met minder
onderdelen kun je gemakkelijker de juiste precisie
krijgen van de delen die in elkaar moeten worden
”
gezet. Het fabricageproces heeft ook minder stappen
omdat men bepaalde momenten efficiënter
kan maken.
“Aluminium is ook een concurrerend materiaal;
het is sterk, licht en vormbaar. Aluminium is al ver
ontwikkeld en daardoor zijn er veel toepassingen
met aluminiumprofielen,” zegt hij.
Andere veelgebruikte materialen in rolski’s zijn
glasvezel en hout, en composieten met koolstofvezel
en glasvezel.
GREGER CORNELIUS VERTELT dat men de aluminiumski
heeft gemaakt met een binding om hem
zoveel mogelijk op een langlaufski te laten lijken.
De binding is het deel van de ski dat niet tegen de
grond komt wanneer de skiër skiet, maar wat bij
de afzet tegen de helling wordt gedrukt.
“Op die manier krijg je het juiste gevoel als je je
met de rolski afzet,” zegt Greger Cornelius.
Ralf Corin, die zijn rolski’s dit voorjaar heeft
gekocht, is tevreden:
“Die nieuwe ski’s zijn lichter, ze hebben een goede
balans en zijn robuust en sterk. De prijs voor een
paar aluminium rolski’s is ook beduidend lager.
Maar het schokopvangend vermogen is wat minder.”
Die nieuwe ski’s zijn lichter,
ze hebben een goede balans
en zijn robuust en sterk
Kort starttraject voor de rolski
De ontwikkeling van de rolski nam slechts een
paar maanden in beslag, hoewel Sapa diverse
prototypes moest uittesten voordat men de
uiteindelijke oplossing voor de bewerking van
het profiel had gevonden.
De productie van de rolski omvat meerdere
stappen. Eerst wordt materiaal van het aluminiumprofiel
weggefreesd om plaats te maken
voor de wielen. Daarna worden de wielophangingen
gestanst en de vorken en de gaten
gemaakt om de wielen te bevestigen.
Om plaats te maken voor de brede wielen
worden de vorken gebogen. Daarna wordt het
hele profiel gebogen om de binding te vormen,
die maakt dat de ski veert en daardoor net zo’n
skibeleving geeft als echte langlaufski’s. Het
profiel wordt gehard om voldoende sterkte te
geven. De bewerking wordt afgerond door het
te anodiseren, voordat Sapa de wielen monteert,
stickers aanbrengt en de ski verpakt.
”
Ralf Corins rolski’s, de Free-skate classic bronze,
zijn voor het klassieke langlaufen en daarom remmen
de wielen naar achteren. Om de vrije stijl met
rolski’s te oefenen, is een andere ski vereist met wat
smallere wielen die niet naar achteren blokkeren,
legt hij uit.
Naarmate het najaar vordert, traint Ralf Corin
vaker en langer. Trainingen van twee uur wil hij ‘in
zijn lijf hebben’ voordat de eerste sneeuw valt.
“Als de sneeuw valt, heb je de juiste spieren
getraind en is het gemakkelijker om op gang te
komen en voldoende kilometers op echte langlauf-
ski’s te maken.”
Dan skiet hij zo veel en zo vaak als hij kan.
Meestal ’s avonds met een hoofdlamp. Als de
Vasaloppet dichterbij komt, moet hij uit de buurt
blijven van verkoudheidsbacillen.
“Daar ben je tot het laatste moment bang voor.
Als je niet in topconditie bent, kun je gewoon niet
meedoen,” zegt Ralf Corin tot besluit.
TEKST ULRIKA LOKRANTZ
FOTO’S MAGNUS GLANS
# 2 2006 • SHAPE 11

HET PROFIEL
Rock’n’roll en een Ford Galaxie -67 convertible
zijn Lars Axelheds grootste passie.

Sapa is niet meer hetzelfde bedrijf als 50 jaar geleden.
En Lars Axelhed kan het weten. Hij heeft het allemaal
meegemaakt – overnames, naamsveranderingen en een
duizelingwekkende technische ontwikkeling.
Reeds als 13-jarige kwam Lars
Axelhed het hek van Svenska
Metallverken in Finspång,
Zweden binnen. Hij had
toen zeven jaar lagere school
achter de rug en ging nu naar
de ambachtsschool. In die
tijd had het bedrijf zijn eigen
ambachtsschool. Zijn vader werkte bij het bedrijf,
dus de keuze lag voor de hand. En Lars Axelhed
heeft er nooit spijt van gehad, integendeel, hij is
blij dat hij niet wat anders is gaan doen.
“Ik heb alles op mechanisch gebied geleerd:
draaien, frezen, stansen, lassen, boren, vijlen enz.”
De leslokalen zijn er nog, maar dat is dan ook
alles. De huidige activiteiten zijn totaal anders en
Lars heeft alles meegemaakt: overnames, naamsveranderingen
en een duizelingwekkende technische
ontwikkeling.
“Een van de grootste gebeurtenissen was in
1976, toen het toenmalige Gränges naar de beurs
ging,” zegt hij.
NA EEN ONDERBREKING voor de dienstplicht toen
hij 18 was, kwam hij terug. Met grotere ambities.
Lars volgde een avondopleiding tot ingenieur, vier
avonden in de week, vijf jaar lang, naast zijn fulltime
baan. Daarnaast bouwde hij in die tijd een
zomerhuis en trouwde hij …
“Met dat zomerhuis ben ik nog steeds bezig, ik
heb pas nog de veranda van glas voorzien. En met
mijn vrouw ben ik nog steeds getrouwd,” zegt hij.
Na de avondschool werd hij Mechanisch
Ingenieur en dat is hij nog steeds. Momenteel
werkt hij met het aanpassen en verbeteren van de
machines bij Sapa Industriservice. Maar de helft
van zijn werktijd werkt hij voor de Vakbond.
Sinds 1995 zit hij als werknemersvertegenwoordiger
in het bestuur van Sapa.
“In de lokale vakbeweging moeten we diegenen
ondersteunen die de kracht niet hebben om voor
zichzelf op te komen,” zegt hij. “Niet iedereen is
even sterk, maar iedereen is betrokken en goed in
datgene waarvoor hij of zij is aangenomen.”
Als vakbondsman is hij ook betrokken bij de
Europese Ondernemingsraad, ewc, European
Works Council, die hij samen met anderen heeft
opgericht. Hij vindt het jammer dat de ewc nu
wordt opgeheven, maar meent ook dat de arbeidsomstandigheden
en de stemming binnen Sapa
heel goed zijn.
“Het wringt nooit, ook niet tussen de verschillende
Sapa vestigingen in Zweden. En ik moet
zeggen dat Sapa altijd een goed management
heeft.”
ALS JE AL 50 jaar bij een bedrijf werkt, is het onmogelijk
om geen mening te hebben over de het
management. Welke adviezen zou Lars Axelhed
aan het Management willen geven?
“Het klinkt vanzelfsprekend, maar het belangrijkste
is om voor honderd procent achter het
bedrijf te staan. We hebben activiteiten in vele
landen en degene die het concern leiden, moeten
gewoon een goed overzicht hebben.”
De technische ontwikkeling in 50 jaar is zo
groot dat je niet meer kunt spreken van hetzelfde
bedrijf.
“Alles is veel geavanceerder. De onderdelen waar
we toen mee werkten, wogen 80 kilo, nu wegen ze
tien ton. Aan de andere kant moest je vroeger veel
meer tillen. Tegenwoordig is het werk lichamelijk
niet zo zwaar meer; er zijn diverse hulp- en tilmiddelen.
Maar er is wel een psychische werkdruk
die er vroeger niet was. De machines moeten
constant draaien en de stress is toegenomen.” Eén
van de vele innovaties die Lars belangrijk vindt,
is Friction Stir Welding, waardoor het mogelijk is
grote oppervlakken te produceren, zoals vloeren
voor koelschepen of wanden voor treinwagons.
“De technische ontwikkeling moet doorgaan en
Sapa moet zich in die richting ontwikkelen; de
inhoud moet nog meer technisch geavanceerd
worden,” meent Lars Axelhed.
“De eenvoudigste productie van profielen is als
het spuiten van koekjes, dat kan iedereen. Sapa
moet zich meer specialiseren,” zegt hij.
Lars Axelhed gaat zelf bijna met pensioen en
dan krijgt hij tijd om zijn eigen interesses verder te
ontwikkelen. Reizen, de auto en rock’n’roll staan
bovenaan zijn lijstje. De auto, een Ford Galaxie
-67 convertible, vertroetelt hij als een baby en hij
rijdt er alleen in de zomer mee. In de winter staat
hij bij het zomerhuis. Soms slagen zijn vrouw
Birgitta en hij erin hun interesses te combineren,
zoals toen ze in de vs een auto huurden, rond-
reisden, reserveonderdelen kochten en bovendien
Memphis bezochten.
“Graceland, dat was groots. Elvis mag dan “the
King” zijn, maar met alle respect, Fats Domino en
Chuck Berry zijn het best.”
Beiden zijn uiteraard goed vertegenwoordigd
in Lars’ platenverzameling van 400 lp’s.
Lars Axelhed in het kort
TEKST EWA THIBAUD
FOTO’S SUSANNE KRONHOLM
Leeftijd: 65.
Woonplaats: Villa in Finspång, Zweden.
Gezin: Echtgenote Birgitta (eveneens geboren
en getogen in Finspång), zonen Peter en
Sonny, vier kleinkinderen, allen woonachtig in
of rond Finspång.
Beroep: Mechanisch Ingenieur bij Sapa
Industriservice.
Vakbondstaken: Penningmeester en salarisonderhandelaar
binnen de lokale Zweedse
Industriebond (SIF). Werknemersvertegen -
woordiger in het bestuur van Sapa AB.
Reizen: Naar de VS (6 x), hij is ook in o.a.
Egypte, China en India geweest.
Verzamelt: lp’s; hij heeft er 400.
Auto: Normaliter een Volvo S70, in de zomer
een Ford Galaxie -67 convertible.
Favoriete tv-programma’s: Actualiteitenprogramma’s,
Engelse detectives en humor.
Leest: Met name biografieën over Elvis en
andere rocklegendes.
Toekomstplannen: Zijn tijd verdelen tussen
zijn zomerhuis en reizen.
# 2 2006 • SHAPE 13

KORTE BERICHTEN
Sapa investeert
ENORM
in Frankrijk
Sapa investeert 7,5 miljoen euro in een
nieuwe verticale lakstraat in Puget,
Frankrijk.
“Met deze investering komen we tegemoet
aan de toenemende eisen van de
markt voor wat betreft volume, kwaliteit
en levertijden,” zegt Fernand Venturi,
Algemeen Directeur bij Sapa Profilés in
Frankrijk.
In de nieuwe lakstraat worden de aluminiumprofielen
hangend met poederlak
gelakt, in tegenstelling tot de traditionele
methode waarbij de profielen liggend
worden gelakt. De techniek geeft een
hogere productiviteit en een oppervlak
met een zeer hoge finish.
“We verhogen onze capaciteit aanzienlijk.
Dat is goed voor onze extrusie- én voor
onze systeemklanten, wat een groeisegment
is,” vertelt Fernand Venturi.
Volgens Lennart Evrell, President en
CEO van de Sapa Groep, is Frankrijk
absoluut de grootste markt voor Sapa.
“We hebben een vooraanstaande
positie in Frankrijk. Deze investering
zal bijdragen aan verder succes,” zegt
Lennart Evrell.
14 SHAPE • # 2 2006
Huizen voor mensen in nood
Drijvende huizen zijn de oplossing bij catastrofes
als overstromingen, waarbij nieuwe gebouwen snel
geplaatst moeten kunnen worden. Net als in gebieden
waar meer water is dan vaste grond, zoals in
Nederland.
Het Nederlandse Aqua Life ging aan de slag met
het idee van drijvende huizen. Het bedrijf construeerde
een zogenaamd prefabhuis op een aluminium
platform, met aluminiummodules ontworpen en
gemaakt door Sapa in de Benelux. Het hele project,
van de start totdat de eerste prototypes klaar
waren, duurde drie maanden.
“Aqua Life zocht naar een aluminiumleverancier
die projectgeoriënteerde technische ondersteuning
kon leveren en die ook mee wilde werken aan de
ontwikkeling van een nieuw product,” zegt Rikwijn
Boon, Projectleider bij Sapa.
Omdat de aluminiummodules in elkaar kunnen
worden gezet tot de gewenste grootte, is er geen
beperking voor hoe groot de platforms kunnen worden.
De modules bestaan uit een open frame van
aluminium en bevatten geëxpandeerd polystyreen
(EPS) zodat ze kunnen drijven. In zoet water kunnen
de aluminiumplatforms zonder extra corrosie-
Sapa Profiles Ltd. in Engeland kreeg dit voorjaar
één van haar grootste orders ooit. In totaal werd
1650 ton aluminiumprofiel geleverd aan Trax
Portable Access. De profielen zullen worden
gebruikt als mobiele vloeren en rijplaten bij sport-
en andere evenementen of bij brug- of wegwerkzaamheden.
“De order had een waarde van 5,8 miljoen euro,”
zegt Dave Humphries, Verkoop Manager bij Sapa
Profiles Ltd.
Trax Portable Axcess is een geheel nieuwe
klant voor Sapa Profiles Ltd. Sapa kreeg de order
doordat men tegemoet kon komen aan de eisen
van de klant om in korte tijd een grote hoeveelheid
Gegarandeerd zeezicht met huizen van Aqua Life.
bescherming worden gebruikt. Ze hebben dan een
verwachte levensduur van 60 tot 80 jaar.
“De marktpotentie is zeer groot als je bedenkt
dat de dichtstbevolkte gebieden ter wereld rond
rivierdelta’s liggen. Daar is de grond relatief goedkoop
omdat je er niet op traditionele wijze kunt
bouwen,” zegt Rikwijn Boon.
Grenzeloze samenwerking
te leveren. Sapa Profiles Ltd ontving de order in
februari en in mei was alles geleverd. Om dat te
kunnen halen, moest de exportafdeling van Sapa
Profiler in Zweden meehelpen. In totaal werd 200
ton van het profiel door Sapa in Zweden geleverd.
Dit soort capaciteitsbenutting tussen twee
ondernemingen binnen Sapa wordt “cross border
trading” genoemd – iets wat Sapa graag verder
wil ontwikkelen. Volgens Dave Humphries zal Sapa
Profiles Ltd. met Trax Portable Access blijven
samenwerken.
“We zijn samen bezig met de ontwikkeling van een
nieuw product. Als dat goed gaat, gaan we in 2007
grote hoeveelheden materiaal aan hen leveren.”
Blije zalm
In Noorwegen voelt de zalm zich prettiger dan ooit. De reden is een aluminiumoplossing
die met veel succes in de rivieren gebruikt wordt om de zalmparasiet
gyrobactilus te bestrijden, waaraan de zalm sterft.
“De eerste behandeling van een rivier vond twee jaar geleden plaats en daar
is de parasiet niet teruggekomen. We hebben de parasiet niet meer gevonden
in de rivieren die we behandeld hebben,” zegt Espen Lydersen, onderzoeker bij het
Noorse Instituut voor Wateronderzoek (NIVA), dat meent dat de aluminiumoplossing de
toekomst is.
De zure aluminiumoplossing is in hogere doses giftig voor de zalm, maar door goed te doseren, rekening
houdend met de waterstand en chemische parameters in het water, sterft alleen de parasiet. Vroeger werd het
insectenmiddel Rotenon gebruikt, maar daar stierven de parasieten én de zalm van.
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ

Met behulp van de
microscoop kan
men het aluminiummateriaal
tot in
detail bestuderen.
Problemen oplossen
in Finspång
Onderzoek en ontwikkeling moeten niet alleen leiden tot rapporten, ze moeten
›
ook problemen oplossen en de zakelijke ontwikkeling stimuleren.
“Daarom is het belangrijk voor ons om te begrijpen hoe de producten van
Sapa worden gebruikt,” zegt Jan Strid, Manager bij Sapa Technology.

HEDENDAAGSE TECHNIEK
“Onderzoek en ontwikkeling zijn met name leuk als we problemen voor onze klanten kunnen oplossen,”
zegt Jan Strid.
Sapa Technology in het kort
• Het onderzoek- en ontwikkelingscentrum van
het concern.
• 45 medewerkers, 60 procent van hen heeft
een academische opleiding en 20 procent is
gepromoveerd. Onder de medewerkers zijn
metallurgen, fysici, chemici, metallografen,
constructeurs, mechanische ingenieurs en
technici, allen met aluminium als specialiteit.
• Is tevens verantwoordelijk voor de patenthantering
van het concern, technische documentatie,
lezingen en cursussen.
• Werkt samen met Zweedse en buitenlandse
universiteiten en hogescholen.
• Neemt deel aan nationale en internationale
onderzoeksprojecten.
16 SHAPE • # 2 2006
Sapa Technology, het onderzoek- en ontwikkelingscentrum
van de Groep, ligt
in Finspång, Zweden. Het traditionele
laboratorium voor materiaalontwikkeling heeft
de horizon verbreed en doet nu soms zelfs aan
productontwerp.
“We worden steeds meer geïntegreerd in de
zakelijke activiteiten van Sapa. Soms zelfs tot aan
de eindverbruiker toe en dat is natuurlijk leuk.
Ik vind dat we een goede balans hebben tussen
wetenschap en industriële overwegingen,” zegt Jan
Strid, die zelf een onderzoeksachtergrond heeft.
Na velen jaren bij het Noorse Hydro is hij in
2002 bij Sapa Technology begonnen, waar hij
twee jaar later Manager werd.
DE MIDDELEN WORDEN verdeeld tussen opdrachten
van Sapa Heat Transfer en Sapa’s extrusie
activiteiten, die buiten alle persinstallaties ook
Building System en de zakensegmenten Mass
Transportation, Automotive en TeleCom omvatten.
De werkzaamheden vinden plaats binnen
diverse technische gebieden – analyse en milieu,
constructie, design- en ontwerptechnieken, corrosie,
soldeertechniek, mechanische eigenschappen,
metallografie, metallurgie en oppervlaktechemie.
De apparatuur bestaat uit geavanceerde computer
programma’s voor simuleren en modelleren, en
goed toegeruste laboratoria met instrumenten
voor chemische analyses, mechanische tests, structuur-
en corrosieonderzoeken, optische microscopen
en een scanning elektronenmicroscoop. Deze
laatste toont bestanddeeltjes tot op enkele tientallen
nanometers (een nanometer is 0,000001 millimeter)
en dat houdt in dat men bijna op atoomniveau
onderzoek kan doen. Bovendien is er speciale
apparatuur, zoals een vacuümoven en een cab-
Bosse Bengtsson en Johanna Elverson screenen
een profieldoorsnede.
oven voor het ontwikkelen van soldeertechnieken,
en een windtunnel voor het bestuderen van de
warmteoverbrenging. In het gebouw ernaast staan
een kleine koudwalsinstallatie, een anodiseerinstallatie
en een machine die gebruikt wordt voor
de lastechniek Friction Stir Welding (fsw).
JAN STRID VERTELT dat zij ertoe hebben bijgedragen
dat Sapa wereldleider fsw is geworden.
“Wij hebben niet de techniek uitgevonden,
maar waren een belangrijke partner bij de vormgeving
van het proces en de opbouw van de techniek
binnen Sapa. Nu ontwikkelen we de instrumenten
om het proces op te voeren voor een steeds betere
productiviteit en een beter financieel plaatje.”
Het doel is dat Sapa haar klanten steeds beter zal
kunnen bedienen. Sapa Technology kan hieraan
een grote bijdrage leveren; van materiaalontwikkeling
tot het ontwikkelen van projecten. Dankzij het
vermogen om zowel mechanische als thermische
systemen te modelleren, kan men bijvoorbeeld
dragende delen voor treinen en koelcomponenten
voor elektronica-applicaties construeren.
Simpele opdrachten kunnen ook succesvol zijn.
Jan Strid vertelt over een geval in één van Sapa’s
vestigingen. Het betrof een vrij kleine klant die
onmiddellijk hulp nodig had. Een technische
serviceopdracht voor Sapa Technology die op de
gebruikelijke wijze werd opgelost – zo zijn er honderden
per jaar. Maar het resultaat was zo goed,
dat die klant na een tijdje de op drie na grootste
klant van die Sapa vestiging werd!
“Er zijn vast ook andere oorzaken voor dat
succes, maar in zulke gevallen is het echt leuk om
ontwikkelaar te zijn,” zegt Jan Strid.
TEKST ANNA-LENA RÖNN
FOTO’S MAGNUS GLANS

”
Ik vind dat
we een goede
balans hebben
tussen wetenschap
en industriële
overwegingen
Om te onderzoeken hoe aluminium corrodeert,
gebruikt Sapa Technology een zoutsproeitest,
SWAAT (sea water acetic acid test). Het materiaal
wordt in een zoutsproeikamer getest, waar het
wordt blootgesteld aan vocht en warmte en een
zoutspray met een lage pH-waarde, die in interval-
Onderzoeksingenieur Marja Melander.
”
Bij afbeitsproeven wordt vaak zeer eenvoudige apparatuur gebruikt.
Focus op radiatoren
Aluminium radiateurs zijn goed bestand tegen
corrosie, dat toont een unieke studie van Sapa
Technology in Finspång, Zweden, aan.
len wordt aangebracht. Een etmaal in die omgeving
is voor warmtewisselaars op wegen die met
zout zijn gestrooid ongeveer gelijk aan een jaar in
werkelijkheid. Radiatoren van aluminium houden
het meestal 30–40 etmalen vol. Marja Melander,
onderzoeksingenieur bij Sapa Technology, bestudeert
hoe goed de tests overeenkomen met de
werkelijkheid. Het is de eerste gepubliceerde studie
in Europa.
“Ik bestudeer de corrosie in radiatoren en in aluminiumcomponenten
in de airconditioning in auto’s
van tussen de vier en tien jaar oud.”
De werkende componenten worden uit tien verschillende
auto’s gehaald die 65 000–380 000 km
hebben gereden. Op een werkbank in het corrosielab
liggen enkele van de radiatoren.
Ze zijn nogal vies en zwart, zijn blootgesteld aan
weer en wind, pekel en vele kilometers rijden. Met het
blote oog kun je amper enige corrosie waarnemen,
niet van buiten en niet van binnen. Pas toen Marja
Melander het materiaal in een lichtoptische microscoop
ging bestuderen, ontdekte ze verschillende
soorten corrosie, maar in een zeer geringe omvang.
“Ik was verrast dat er zo weinig corrosie aan de
binnenkant van de buizen zat,” zegt ze.
Toen het materiaal werd samengesteld, stak de
oudste auto er met kop en schouders bovenuit,
maar die legeringen worden niet meer gebruikt.
“De legeringen zijn essentieel. Het gaat om de
juiste combinatie van lagen en buizen. De 0,1 millimeter
dikke lagen die de buizen galvanisch moeten
beschermen, hebben een minder edele legering
dan de buizen. De buizen, die ca. 0,3 millimeter dik
zijn, bestaan vaak uit “long life” materiaal.”
Marja Melanders studie bestaat uit vier delen. De
eerste betrof de radiatoren. Dit najaar worden de
condensoren onderzocht, daarna de evaporatoren
en vervolgens de laadluchtkoelers. De resultaten
van de eerste deelstudie* hebben al internationale
aandacht gekregen. Marja Melander heeft haar
materiaal dit voorjaar op de conferentie “Aluminium
Brazing”, in Düsseldorf gepresenteerd en in oktober
op het “International Invitional Aluminium Brazing
Seminar”, in Detroit.
“Als de studie klaar is, hoop ik warmtewisselaars
te kunnen onderzoeken van auto’s die in Azië hebben
gereden om te zien hoe het klimaat de uitwendige
corrosie beïnvloedt en hoe het met de corrosie aan
de binnenkant van de buizen is,” zegt Marja Melander.
*Corrosion Study of Brazed Heat Exchangers
in Cars after Real Service Life
# 2 2006 • SHAPE 17

KORTE BERICHTEN
Een heldere oplossing
Roller Inventions in Estland ontwerpt onder andere straatmeubilair, verlichting en armaturen
voor binnen en buiten. Deze armaturen bevatten lichtdiodes die veel warmte produceren.
Daarom heeft Sapa een op de klant gerichte oplossing van aluminium bedacht.
“We hebben geëxtrudeerd aluminium gebruikt dat tot een ronde buis is gevormd met
vastgelijmde lichtdiodes erin. Op die buis hebben we een koelflens bevestigd om de warmte
te beperken, anders zou de lichtdiode in een paar minuten zijn verbrand,” zegt Taavi Saksen,
Ingenieur bij Sapa in Estland.
Voor dit soort gebruiksmogelijkheden geeft men de voorkeur aan aluminium.
“We konden het profiel precies zo vormgeven als we wilden. Er was ook geen ander
materiaal dat de warmtewisseling tussen lichtdiode en armatuur kon oplossen.”
De eerste levering van aluminiumprofielen is in september verzonden.
18 SHAPE • # 2 2006
Nieuwe vormen voor Sapa
Servetringen van aluminium. Dat was het resultaat toen jonge Finse vormgevers
de opdracht kregen van Iittala om nieuwe designvoorwerpen te creëren
geïnspireerd op de vormgever Alvar Aalto.
“Dit jaar is het 70 jaar geleden dat Alvar Aalto zijn bekende vorm lanceerde.
Om dat te vieren hebben we een speciale, op hem geïnspireerde collectie
laten maken,” zegt Tuija Aalto-Setälä, communicatieverantwoordelijke bij
Iittala.
Drie groepen designers waren uitgenodigd: het grafische ontwerpbureau
Dog design, de industriële ontwerpers Pentagon Design en
modeontwerpster Hanna Sarén.
“We vroegen ze uit te gaan van Alvar Aalto’s gewelfde vorm en
een ander materiaal te gebruiken dan glas.”
Pentagon design ontwikkelde de aluminium servetring. Andere
producten van de samenwerking waren een houten onderzetter,
een koekvorm, een schaal, een dienblad en een tray voor ijsblokjes.
De Alvar Aalto-vorm werd gelanceerd op de wereldtentoonstelling in
Parijs van 1937. De onregelmatige vorm is typerend voor Alvar Aalto
en is terug te vinden in zijn architectuur en in zijn meubelontwerpen.
“Alvar Aalto deed veel inspiratie op in de natuur en je kunt in deze
vorm het contour van een meer voorstellen,” vertelt Tuija Aalto-Setälä.
Zweedse bushokjes in Rusland
Sapa heeft aluminiumprofielen geleverd voor een
historisch grote order. De profielen zijn gebruikt in
de 200 bushokjes die de Zweedse straatmeubilairfabrikant
Team Tejbrant aan Sint Petersburg in
Rusland heeft geëxporteerd.
“Het is ons standaardproduct, volledig van
aluminium en glas, en met reclamevitrines. Van
die bushokjes die we over de hele wereld verkopen
en die je overal ziet,” vertelt Johan Isaksson,
Constructiemanager van Team Tejbrant.
De order is één van Team Tejbrants grootste
ooit. Ze hopen nu op meerdere grote orders uit
Rusland.
“We denken dat die er ook komen. We hebben
door deze levering een aardige voet tussen de
deur gekregen,” zegt Johan Isaksson.
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ

Ultrasnelle
samenwerking
Als het goed gaat met het Finse
Wärtsilä gaat het ook goed met
Sapa Profiilit. En dat is het geval.
De motorfabrikant is al 18 jaar
klant bij Sapa, heeft een volle
orderportefeuille en de positieve
trend zet zich voort.
Het Finse Wärtsilä is een vooraanstaande
leverancier van complete drijfsystemen
voor schepen en offshore-installaties.
Het bedrijf is ook een belangrijke leverancier van
krachtcentrales voor gedecentraliseerde energieproductie.
De vraag naar producten van het
bedrijf is momenteel zeer groot.
“De zaken gaan momenteel erg goed en we verwachten
de komende jaren een sterke groei,” zegt
Lasse Rintala, verantwoordelijk voor de inkoop.
De samenwerking met Sapa Profiilit in Espoo
begon in 1988 toen Sapa een order kreeg voor
negen verschillende profielen. Sindsdien is er veel
gebeurd. Momenteel worden er circa 50 gereedschappen
gebruikt voor het maken van verschillende
motoronderdelen en Wärtsilä is de belangrijkste
klant van Sapa Profiilit. De leveringen zijn
gegroeid tot ongeveer 200 ton per jaar.
“Sapa is onze hoofdleverancier en omdat we
steeds meer aluminium in onze producten gebruiken,
zullen de komende jaren ook een uitdaging
voor Sapa worden,” zegt Lasse Rintala.
DE BEWERKING VAN de aluminiumprofielen is in de
loop der jaren steeds geavanceerder geworden.
“Als een balk 200 gaten moet hebben, wordt het
gecompliceerd. Bij het persen kan je alleen maar
gaten in één richting maken. De rest moet naderhand
worden gedaan. Dat vereist grote machines
omdat een balk 160 kilo kan wegen,” legt Henrik
Lindén uit, die met de technische ondersteuning
van Sapa werkt.
Motorluiken is slechts een voorbeeld van wat
Sapa voor Wärtsilä maakt. Een scheepsmotor is
wel tien meter lang en wordt afgedekt door max.
tien aluminium luiken die open kunnen. Die
motorluiken zijn in tweeën verdeeld en zowel het
onderste als het bovenste gedeelte komt van Sapa.
Een derde product van Sapa is het luchtblok, dat
een zeer belangrijke functie heeft.
“Daar start je de motor mee. Gecomprimeerde
lucht zorgt dat de zuigers op en neer gaan. Er
zitten 4 tot 20 cilinders in iedere motor,” vertelt
Henrik Lindén.
Een voorbeeld van de ontwikkeling naar steeds
meer aluminium (gemiddeld 200 kilo per motor)
is dat leidingen worden vervangen door profielen.
“Het is eenvoudig om componenten, kabels en
dergelijke aan de profielen te bevestigen. Op die
manier zijn ze veelzijdiger dan leidingen,” aldus
Henrik Lindén.
Bij Wärtsilä is men tevreden over de samenwerking
en beschrijft deze als goed en effectief. Sapa
verklaart het succes door kundige verkopers, een
goed netwerk van leveranciers en doordat men een
betrouwbare partner is om mee samen te werken.
“Onze leveringen zijn voor bijna 100 procent
op tijd én van de juiste kwaliteit, hetgeen een
voorwaarde is voor klanten als Wärtsilä,” zegt
Henrik Lindén.
TEKST THOMAS ÖSTBERG
FOTO’S WÄRTSILÄ
Het gigantische cruiseschip Queen
Mary 2 wordt aangedreven door vier
motoren van totaal 157 000 pk. Het
schip kan een topsnelheid bereiken
van 30 knopen.
Feiten over
Sapa Profiilit Oy
• Het bedrijf bestaat sinds de jaren zeventig
en kreeg zijn huidige organisatie in 1991.
• Het verkoopkantoor van Sapa Profiilits in
Espoo is verantwoordelijk voor de profielwerkzaamheden
van Sapa in Finland.
• De verdere veredeling van de profielen
wordt gedaan door meerdere leveranciers in
Finland en door Fima in Finspång (Zweden),
dat eigendom is van Sapa.
• 12 medewerkers (waarvan er drie met bouwsystemen
werken).
• Omzet in 2005 ca. 9,5 miljoen euro.
# 2 2006 • SHAPE 19

Het Läkerol stadion in Gävle,
Zweden, is in een jaar tijd
totaal VINJETT PROFILEN gerenoveerd. Na de
verbouwing is er plaats voor
ruim 8 000 toeschouwers.
20 SHAPE •# 2 2006
Luxe
In Zweden zijn de ijshockeystadions omgetoverd
van versleten arena’s tot moderne uitgaanspaleizen
voor het hele gezin, geïnspireerd op de
grote NHL-arena’s in Canada.
“Maar we moesten alles wel aanpassen
aan de Zweedse condities,” zegt architect Ulf
Bergfjord.

ijshockeystadions
Een van de nationale Zweedse sporten, ijshockey,
is jarenlang gespeeld in oude, versleten
stadions met een minimaal comfort.
Het publiek bestond bijna uitsluitend uit mannen
die niets gaven om comfort. De sponsors waren
geduldige heren van het plaatselijke bedrijfsleven,
die genoegen namen met gratis koffie in de pauze.
Maar nu heeft een moderniseringsgolf de Zweedse
ijshockeystadions naar een nieuw niveau gebracht,
aangepast aan de moderne entertainmentindus trie.
“De oude hallen hadden in principe een gat in
de muur waar men hotdogs verkocht. De nieuwe
arena’s hebben grote restaurants, sportbars, ruime
vip-lounges en kleedkamers,” zegt architect Ulf
Bergfjord van architectenbureau Bergfjord &
Ivarson.
Bergfjord & Ivarson waren de architecten van
de Löfbergs Lila Arena in Karlstad. De Löfbergs
Lila Arena werd in 2001 ingewijd en werd het
voorbeeld voor de vele nieuwe stadions die er nu
in Zweden zijn.
“We zijn in 1998 naar de nhl gevlogen om
naar de nieuwe arena’s te kijken. We hebben o.a.
indrukken opgedaan van de Ottawa Senators
Arena, Corel Center en de Montreal Canadiens
Arena, Molson Center. Die zijn groter dan de
De nieuw arena’s van de Zweedse ijshockeyclubs
Läkerol Arena
Plaats: Gävle.
Ingewijd in: 2006.
Totale kosten: 17,4
miljoen euro.
Architect: Bergfjord &
Ivarson Architecten.
Van aluminium:
façades, deuren,
ramen, met gepoedercoategevelonderdelen,
deuren en
deurvleugels.
Läkerol Arena
Löfbergs Lila Arena
Plaats: Karlstad.
Ingewijd in: 2001.
Totale kosten: 19,6
miljoen euro.
Architect: Bergfjord &
Ivarson Architecten.
Van aluminium:
façades en deuren.
Zweedse stadions, we moesten alles dus wel aanpassen
aan de Zweedse omstandigheden,” vertelt
Ulf Bergfjord.
De Zweedse ijshockeyclubs hebben ingezien dat
hun stadions een breder publiek moeten kunnen
trekken. Ze moeten ook voor meer dan alleen ijshockey
kunnen worden gebruikt; concerten, conferenties
en andere sporten. Ook moeten er andere
commerciële zaken als winkels in of in de directe
omgeving van het stations kunnen zijn.
“In Karlstad was de opdracht om een ijshockeyarena
te tekenen die voor andere evenementen
gebruikt kon worden. In het Cloetta Center in
Linköping hebben ze het bijna omgekeerd, dat is
een evenementenarena waar je ook kunt ijshockeyen,”
zegt Ulf Bergfjord.
Een arena die de ene dag ijshockeysupporters
verwelkomt en de volgende dag concertbezoekers
moet per definitie beduidend comfortabeler en
flexibeler zijn dan de oude ijshockeyhallen.
“De nieuwe arena’s zijn een beetje als nieuwe
pleinen in steden; plaatsen waar je graag heen
gaat om te zien en gezien te worden,” zegt Ulf
Bergfjord.
Ook qua uiterlijk zijn de nieuwe arena’s aanzienlijk
fraaier dan voorheen. Grote glazen puien
Kinnarps Arena
Plaats: Jönköping.
Ingewijd in: 2001.
Totale kosten: 14,7
miljoen euro.
Architect: Flensborns
Architectenkantoor.
Van aluminium:
façades en deuren.
Kinnarps Arena
Ejendals Arena
Plaats: Leksand.
Ingewijd in: 2005.
Totale kosten: 14
miljoen euro.
Architect: Sweco
FFNS Falun.
Van aluminium: faça-
d es, deuren, vaste ramen,
branddeuren, met
gepoedercoate gevelonderdelen,
in wendige
delen en naturel geanodiseerde
ramen.
en andere opvallende
onderdelen
geven een open
uitstraling naar
de omgeving.
Zowel entree
als de ramen en
glazen façades
zijn gebouwd
van aluminium-
Architect Ulf Bergfjord.
profielen. Håkan
Furukrantz, pr-manager van Sapa Building
System, Zweden, vertelt:
“In dergelijke grote glazen façades werkt aluminium
prima. Je krijgt mooie gevels en aluminium
is in principe onderhoudsvrij. Dat is op de lange
termijn kostenbewust.”
Sapa’s aluminiumprofielen zijn tot nu toe
voor zes van de nieuwe Zweedse hockey-arena’s
gebruikt: de Swedbank Arena in Örnsköldsvik,
Läkerol Arena in Gävle, Ejendals Arena in
Leksand, Kinnarps Arena in Jönköping, Löfbergs
Lila Arena in Karlstad en het Cloetta Center in
Linköping.
Cloetta Center
Plaats: Linköping.
Ingewijd in: 2004.
Totale kosten: 27,2
miljoen euro.
Architect: Bergfjord &
Ivarson Architecten.
Van aluminium:
façades, decorprofielen,
ramen en deuren.
Swedbank Arena
TEKST JANNE PETTERSSON
FOTO’S HANS BONNEVIER
Swedbank Arena
Plaats: Örnsköldsvik.
Ingewijd in: 2006.
Totale kosten: 21,2
miljoen euro.
Architect: Bergfjord &
Ivarson Architecten.
Van aluminium:
façades, deuren,
decorprofielen, met
gepoedercoate gevelonderdelen,
ramen en
decorprofielen.
# 2 2006 • SHAPE 21

OP WEG
Expertise leverde
opdracht op
Door onze kennis over Friction Stir Welding lassen (FSW), kwam treinenfabrikant
Bombardier bij ons. Samen hebben we zeer geavanceerde
koelers ontwikkeld die Sapa vervolgens heeft gefabriceerd.
De Spaanse hogesnelheidstrein S 130 met vloeistofkoelers van Sapa..
BOMBARDIER TRANSPORTATION STELT hoge eisen aan
de vloeistofkoelers voor haar treinen, zoals een
goed koelvermogen, een grote sterkte en een hoog
kwalitatief oppervlak, hetgeen weer hoge eisen
stelt aan de bewerking. Bovendien moeten ze licht
zijn. Het probleem met de koelers van de vorige
leverancier was dat die zich niet gedroegen zoals
Bombardier dat wilde.
“We wilden een leverancier die het hele proces
voor haar rekening kon nemen. Bij Sapa Mass
Transportation in Finspång, Zweden, waren de
apparatuur, de expertise en de kennis die we nodig
hadden. Samen konden we de problemen snel
oplossen,” zegt Tobias Zimmermann, Projectleider
bij Bombardier in Turgi, Zwitserland.
Het ontwerp werd begin 2004 opgestart. In
september van dat jaar toonden Bombardier
en Sapa het uiteindelijke product op de beurs
InnoTrans in Berlijn.
“Het is de meest geavanceerde en gecompliceerde
koeler die Sapa tot nu toe mede heeft ontwikkeld,”
zegt Projectleider Henrik Nyström. “Er
22 SHAPE • # 2 2006
waren twee problemen. We moesten door simulatie
een stroom vinden die zo klein mogelijke
temperatuurverschillen op het oppervlak van de
koeler gaf, zodat de elektronica op de koeler geen
schade van de warmte zou ondervinden.”
“De oude koeler had een verticale vloeistofstroom.
We ontdekten dat een horizontale stroom
beter was,” zegt Henrik Nyström.
BOVENDIEN MOESTEN DE delen van de koeler in
elkaar worden gezet op een manier die een betere
sterkte en fijnheid van het oppervlak op zou
leveren. Daar kwam de kennis van Sapa over het
Friction Stir Welding lassen in beeld. Bij de oude
koelers werd mig-lassen toegepast, dat het materiaal
blootstelde aan een hogere temperatuur. Het
gevolg was dat het minder sterk was en dat het
metaal meer deformeerde als het afkoelde.
“De uitdaging was het koelvermogen en de
montage te combineren tot een eindproduct. We
hadden geen voorbeeld,” vertelt Henrik Nyström.
Omdat de koelers licht moesten zijn (afhankelijk
van het model worden er drie tot zes per wagon
gebruikt) was aluminium het aangewezen materiaal.
Dat is voordelig en al in het profielstadium
gemakkelijk te vormen. Door het onnodige metaal
te elimineren, slaagde men erin het gewicht tot 57
kilo omlaag te brengen.
“Er komt steeds meer apparatuur in een
moderne treinwagon. Daarom willen we het
totale gewicht laag houden,” verklaart Tobias
Zimmermann.
Eerst was Bombardier geïnteresseerd in de aanschaf
van 100–200 koelers per jaar. Maar nu is de
vraag al gestegen en volgend jaar moeten er 600
worden gemaakt. Tot nu toe heeft Sapa circa 300
koelers aan Bombardier geleverd.
In de toekomst kunnen beide bedrijven zich
goed andere samenwerkingsprojecten voorstellen.
“Ik werk graag weer met Sapa samen,” zegt een
tevreden Tobias Zimmermann.
TEKST THOMAS ÖSTBERG
FOTO’S BOMBARDIER

GEHANDICAPTE
zit prinsheerlijk
Het Deense Vela staat voor vernieuwend denken – ook als
het gaat om stoelen voor gehandicapten. Het nieuwe model
van het bedrijf past zich namelijk aan aan het kind en
niet andersom.
Vela is een Deense meubelproducent die o.a.
kantoorstoelen, kinderstoelen en stoelen
voor lichamelijk gehandicapten maakt.
Vroeger gebruikte het bedrijf traditionele staalconstructies
voor de rugleuning en het frame, maar
nadat men in contact kwam met Sapa Profiler in
Grenå, Denemarken, koos men voor het ontwikkelen
van een aluminium stijl. Die oplossing werd
gebruikt voor de Hip Hop – een ergonomische
stoel voor gehandicapte kinderen.
“De aluminium stijl geeft de stoel een spannende,
exclusieve uitstraling en vergroot de gebruiksvriendelijkheid,”
zegt Helle Lennø Weesgaard,
Marketingcoördinator bij Vela.
Vroeger kon het kind bijvoorbeeld niet achterover
leunen, maar
nu kan het zitkussen
in een behaaglijke
rustpositie worden
gekanteld. De stijl
zorgt er ook voor dat
de zitting in hoogte
verstelbaar is, zodat
het kind gemakkelijk
Aluminium stijl.
aan allerlei activi-
teiten kan deelnemen. Maar niet
alleen bij de Marketingafdeling van
Vela wordt de overgang van staal
naar aluminium op prijs gesteld.
Ook bij de ontwerpafdeling
en in de productie ziet men een
reeks voordelen. Vroeger moest
men de componenten voor de stoelen,
b.v. wielen en elektromotoren,
speciaal bestellen, anders pasten ze niet bij het
stalenprofiel. Nu kan men standaardcomponenten
kopen en de aluminiumprofielen er op af stemmen.
Dat geeft een veel flexibeler en voordeliger
productie.
“Sapa was bijzonder meegaand en heeft tijdens
de samenwerking veel toegevoegd,” vertelt
Michael Vestergaard, Design Manager bij Vela.
“We zullen ook voor komende modellen dit traject
blijven volgen.” Een doorslaggevend feit voor
de keuze voor Sapa was de grootte van het bedrijf,
de stabiliteit en de goede naam op de markt.
Buiten de leveringsgarantie was ook de technische
kennis van Sapa essentieel.
“De samenwerking met Sapa heeft geresulteerd
in een product met unieke voordelen, zowel in
Staal werd aluminium
Gustafs Interieur in Zweden is één van Europa’s
belangrijkste fabrikanten van houten panelen
voor de lambrisering van wanden en plafonds.
Maar het bedrijf had moeite een montagesysteem
te vinden dat stabiel genoeg was voor
de plafondpanelen.
“Nu bieden we het enige montagesysteem
van aluminium voor een verlaagd plafond dat er
op de markt verkrijgbaar is. Samen met de ingenieurs
van Sapa Profiler hebben we het Capaxsysteem
geconstrueerd en gedimensioneerd,
dat nu twee jaar op de markt is,” zegt Peter
Markoff, verantwoordelijk voor productontwikkeling
bij Gustafs Interieur.
Met een aluminiumprofiel hebben we een
systeem kunnen maken dat de juiste afmetingen
en stabiele hoeken heeft. Sapa heeft zich enorm
ingespannen om ons te helpen de technische
problemen op te lossen. Gustafs Interieur koos
ervoor eigen montagesystemen voor hun panelen
te ontwikkelen, omdat de stalen panelen diverse
nadelen hadden.
“Met name qua stabiliteit en daardoor ook de
veiligheid, maar ook functioneel en esthetisch.
We hebben naar staal gekeken maar ontdekten
dat aluminium beter was. Voor een kleiner product
is aluminium voordeliger en ook flexibeler,”
zegt Peter Markoff.
Een CNC-bewerkt aluminiumprofiel heeft het
design en de functionaliteit van de Hip Hop
300 een extra duwtje in de rug gegeven.
het gebruik als qua vormgeving. De stoel Hip
Hop heeft al in de hele wereld grote belangstelling
gewekt. Iedereen heeft het erover, waardoor we
de vraag maar amper aan kunnen,” aldus Helle
Lennø Weesgaard.
TEKST JIM HANSEN
# 2 2006 • SHAPE 23
TEKST KORTE BERICHTEN ULRIKA LOKRANTZ

TOT SLOT
Vastgevroren op de Noordpool
Op dit moment zit het Franse
expeditieschip de Tara vastgevroren
op de 82e breedtegraad.
Maar een risico dat de Tara
verpletterd zal worden door de
ijsmassa’s is er niet. De verklaring:
de speciaal ontwikkelde
schroef van aluminium.
4 SHAPE • Nr 2 2006
DE SCHOENER TARA, een tweemaster, vaart al bijna
25 jaar over de wereldzeeën, waarvan de laatste
jaren als onderzoeksplatform voor milieustudies.
De expeditie van dit jaar begon in september en
gebeurt in samenwerking met de unep, het milieuprogramma
van de vn. De opdracht is om gedurende
twee jaar de klimaatveranderingen te bestuderen,
vastgevroren in de ijzeren greep van het poolijs.
Daarom is de Tara speciaal gebouwd, zodat
ze de gigantisch zware belastingen aan kan. De
constructeurs Bovet-Petit tekenden een 36 meter
lange schroef die bij een bepaalde druk van de
zijkanten “omhoog glijdt”, ongeveer zoals wanneer
je een kersenpit tussen je vingers klemt. Net zo
belangrijk als de vorm van de schroef was de materiaalkeuze.
Dat moest bestand zijn tegen enorme
belastingen en toch licht zijn. Maar hoewel de
boot is gemaakt van aluminium weegt hij 130 ton
en is de schroef op sommige plaatsen meer dan
vier centimeter dik.
In de winter zullen zeven bemanningsleden
verschillende studies uitvoeren, o.a. op de gebieden
meteorologie, zonnestraling en glaciologie.
Tegen het voorjaar komt de aflossing, maar pas
tegen de zomer van 2008 laat het poolijs zijn greep
op de Tara varen. Dan heeft het drijfijs het schip
bijna 2000 kilometer van haar huidige positie
gebracht.
Volg de expeditie op www.taraexpeditions.org
TEKST DAG ENANDER
FOTO FRANCIS LATREILLE / ADO DAMOCLES