Basisvoorschriften huisstijl Rapport extern - LNE.be

Beperkte verspreiding
(Contract 031622)
Onderzoeken en inventariseren van oorzaken
van lekkage van ozonafbrekende stoffen en
gefluoreerde broeikasgassen uit koelinstallaties
en voorstellen van emissiereducerende
maatregelen
Vito: Els Hooyberghs, Hendrik Van Rompaey
Coolconsult: Wilfried De Smet
Studie uitgevoerd in opdracht van Aminal
2005/IMS/R/
Vito i.s.m. Coolconsult
Januari 2005

VERSPREIDINGSLIJST
Aminal: 15 exemplaren
Coolconsult: 5 exemplaren
Vito: 10 exemplaren
1

2
INHOUDSTABEL
0 MANAGEMENT SAMENVATTING ................................................................................................... 9
1 HOOFDSTUK 1: BESCHRIJVING BESTAANDE TOESTAND .................................................... 15
1.1 Doelstelling..................................................................................................................................... 15
1.2 Indeling koelinstallaties.................................................................................................................. 15
1.2.1 Industriële en commerciële koeling ........................................................................................... 17
1.2.2 Uitvoeringsvormen industriële en commerciële koelinstallatie................................................. 18
1.2.3 Gekoeld transport....................................................................................................................... 19
1.2.4 Stationaire airconditioning......................................................................................................... 21
1.2.5 Mobiele airconditioning............................................................................................................. 23
1.3 Afbakening koelinstallaties............................................................................................................. 24
1.3.1 Op basis van capaciteiten........................................................................................................... 24
1.3.2 Op basis van lekrisico’s ............................................................................................................. 24
1.4 Overzicht van de verschillende koudemiddelen per uitvoeringstype.............................................. 25
1.5 Belangrijke fysische eigenschappen van de koudemiddelen........................................................... 27
1.6 De benaming van de koudemiddelen.............................................................................................. 28
1.7 Onderdelen van een koelinstallatie ................................................................................................ 29
1.7.1 Verdampers................................................................................................................................ 29
1.7.2 Compressoren ............................................................................................................................ 30
1.7.3 Condensors ................................................................................................................................ 37
1.7.4 Expansieapparaten ..................................................................................................................... 39
1.7.5 Regelingen, regelapparaten en regelsystemen ........................................................................... 40
1.7.6 Koelleidingen............................................................................................................................. 41
1.7.7 Koppelingen en verbindingen.................................................................................................... 41
1.7.8 Appendages ............................................................................................................................... 43
1.7.9 Hulp(rand)apparatuur ................................................................................................................ 46
1.8 Soorten lekken en structurele oorzaken van lekkages .................................................................... 47
1.8.1 Soorten lekken ........................................................................................................................... 47
1.8.2 Structurele oorzaken van lekkages ............................................................................................ 50
1.8.3 Risico voor lekverliezen in een koelinstallatie .......................................................................... 55
1.8.4 Algemene beschouwingen over onderhoud............................................................................... 56
1.9 Casuïstiek: Verslagen van incidenten aan koelinstallaties met koudemiddelverlies tot gevolg ..... 57
1.9.1 Algemeen................................................................................................................................... 57
1.9.2 Lijst incidenten .......................................................................................................................... 58
1.10 Overleg met experten uit binnen- en buitenland............................................................................. 60
1.10.1 Overleg met TNO (Nederland) ............................................................................................. 60
1.10.2 Informatie van STEK............................................................................................................ 62
1.10.3 De Regeling Lekdichheidsvoorschriften Koelinstallaties (RLK) ......................................... 63
1.10.4 Bedrijfsbezoek BASF ........................................................................................................... 64
1.10.5 Bezoek aan koelinstallaties van grootwarenhuizen............................................................... 65
1.10.6 Deelname aan conferentie over natuurlijke koudemiddelen te Glasgow .............................. 66
1.10.7 Bezoek aan een grootwarenhuis in het Groot Hertogdom Luxemburg................................. 67
2 HOOFDSTUK 2: UITVOERING METINGEN AAN KOELINSTALLATIES .............................. 69
2.1 Doelstelling..................................................................................................................................... 69
2.2 Onderhoudsvoorschrift voor koelinstallaties ................................................................................. 69

2.2.1 Regels in acht te nemen door de gebruiker ................................................................................ 69
2.2.2 Onderhoud uit te voeren door de koeltechnieker ....................................................................... 70
2.3 Procedures voor handelingen uit te voeren door koeltechnici ....................................................... 73
2.3.1 Lijst van de uit te voeren handelingen ....................................................................................... 73
2.3.2 Procedure per handeling............................................................................................................. 74
2.4 Keuze van het koudemiddel en gevolgen op het energieverbruik ................................................... 87
2.5 Het concept TEWI........................................................................................................................... 89
2.6 Handelingen en metingen aan koelinstallaties ............................................................................... 92
2.6.1 Inleiding ..................................................................................................................................... 92
2.6.2 Beschrijving van de testen ......................................................................................................... 93
2.6.3 Resultaten van de testen ........................................................................................................... 100
2.6.4 Besluit ...................................................................................................................................... 108
2.7 Inventaris vereist gereedschap ..................................................................................................... 108
3 HOOFDSTUK 3: VERBETERDE EMISSIEFACTOREN.............................................................. 109
3.1 Doelstelling................................................................................................................................... 109
3.2 Evaluatie en conclusie .................................................................................................................. 109
4 HOOFDSTUK 4: EVALUATIE EN VOORSTELLEN VAN EMISSIEREDUCERENDE
MAATREGELEN.......................................................................................................................................... 110
4.1 Doelstelling................................................................................................................................... 110
4.2 Evaluatie van de huidige situatie.................................................................................................. 110
4.2.1 Algemeen ................................................................................................................................. 110
4.2.2 Milieubewustzijn...................................................................................................................... 110
4.2.3 Lekkende installaties................................................................................................................ 110
4.2.4 Waarom is een ammoniakinstallatie wel lekdicht? .................................................................. 111
4.2.5 Technische problemen ............................................................................................................. 111
4.2.6 Prijs van gefluoreerde koudemiddelen..................................................................................... 112
4.2.7 Alternatieve koudemiddelen .................................................................................................... 112
4.3 Beleidsvoorstellen......................................................................................................................... 113
4.3.1 Verhogen van het milieubewustzijn t.o.v. gefluoreerde koudemiddelen ................................. 113
4.3.2 Het verkrijgen van lekvrije installaties..................................................................................... 113
4.3.3 Andere mogelijke technische aanbevelingen ........................................................................... 114
4.3.4 Prijs van gefluoreerde koudemiddelen..................................................................................... 115
4.3.5 Alternatieve koudemiddelen .................................................................................................... 115
4.4 Evaluatie van de Belgische norm NBN EN 378............................................................................ 115
4.4.1 Ontwerp, constructie, beproeven, merken en documentatie van koelsystemen en
warmtepompen ....................................................................................................................................... 116
4.4.2 Bediening, onderhoud, reparatie en herstelling van koelsystemen en warmtepompen............ 117
4.4.3 Evaluatie van de norm EN 378 ................................................................................................ 117
4.5 Het verkrijgen van ecologiepremie............................................................................................... 118
4.5.1 Inleiding ................................................................................................................................... 118
4.5.2 Welke soorten van koelinstallaties komen in aanmerking voor subsidie? ............................... 118
4.5.3 Hoeveel bedraagt de premie? ................................................................................................... 119
4.5.4 Hoe een aanvraag in te dienen?................................................................................................ 120
5 Bibliografie............................................................................................................................................ 121
6 Bijlagen.................................................................................................................................................. 123
3

4
LIJST MET FIGUREN
Figuur 1: Schets van een open compressor....................................................................................................... 31
Figuur 2: Asafdichting ...................................................................................................................................... 32
Figuur 3: Schets van een semi-hermetische compressor................................................................................... 33
Figuur 4: Schets van een hermetische compressor ........................................................................................... 34
Figuur 5: Zuigercompressor ............................................................................................................................. 35
Figuur 6: Schroefcompressor............................................................................................................................ 36
Figuur 7: Werking scrollcompressor ................................................................................................................ 37
Figuur 8: Flareverbinding................................................................................................................................. 42
Figuur 9: Flare-apparaat voor het maken van een flare .................................................................................. 42
Figuur 10: Maken van trompetvormig uiteinde aan een leiding bij flareverbinding ........................................ 94
Figuur 11: Trompetvormig uiteinde van een leiding bij flareverbinding.......................................................... 94
Figuur 12: Aandraaien van de flareverbinding ................................................................................................ 95
Figuur 13: Proefstuk met flareverbindingen ..................................................................................................... 95
Figuur 14: Aantal en benaming flareverbindingen........................................................................................... 96
Figuur 15: Testen van de flareverbindingen onder stikstofdruk in water (groot lek aan flare rechts) ............. 96
Figuur 16: Stikstoflassen................................................................................................................................... 97
Figuur 17: Proefstuk met gebraseerde verbindingen........................................................................................ 98
Figuur 18: Eerste koelinstallatie....................................................................................................................... 99
Figuur 19: Koelinstallatie Coolconsult............................................................................................................. 99
Figuur 20: Normaalverdeling van alle lekken zonder gebruik ringetje (1 e en 2 e pogingen)........................... 101
Figuur 21: Verdeling volgens de grootte van de lekken.................................................................................. 102
Figuur 22: Verdeling flarelekken volgens de ervaring van de koeltechnieker................................................ 103
Figuur 23: Normaalverdeling van alle lekken bij gebruik ringetje (1 e en 2 e poging) ..................................... 104
Figuur 24: Normaalverdeling van de lekken aan gebraseerde verbindingen ................................................. 105
Figuur 25: Normaalverdeling van de hoeveelheid gelekt koudemiddel tijdens het vullen en vacuüm trekken
van de installaties............................................................................................................................. 107

LIJST MET AFKORTINGEN
bv. bijvoorbeeld
BVK Belgische Vereniging voor Koeltechniek
(Belgische Antenne van IIF = Institut International du Froid / IIR =
International Institute of Refrigeration)
ca. circa
CECOMAF Comité Européen des Constructeurs de Matériel Frigorifique
CFK chloorfluorkoolstof
CO2
koolstofdioxide
COP coefficient of performance (Qc/W)
DX directe expansie
DT of ΔT delta temperatuur (temperatuurverschil)
EIA energie-investeringsaftrek
EN Europese norm
GPG Good Practice Guidances
HCFK chloorfluorkoolwaterstof
HFK fluorkoolwaterstof
hd hogedruk
K Kelvin
kg kilogram
kJ kilojoule
kW kilowatt
ld lagedruk
lt staal lage temperatuur staal
md middendruk
MIA milieu-investeringsaftrek
NOKS Nationaal Onderzoek Koudemiddelstromen
Pa Pascal
PFK perfluorkoolstof
pH zuurtegraad
PED Pressure Equipment Directive
R (407c) refrigerant (koudemiddel)
RLK Regeling Lekdichtheidsvoorschriften Koelinstallaties
ROB Reductie Overige Broeikasgassen
Qc
warmte afgegeven aan de condensor
Qo
warmte opgenomen aan de verdamper
Qc/W COP (zie eerder)
Qo/W koudefactor
STEK Stichting Erkenning Koeltechnisch Installateur
tc
condensatietemperatuur
to
verdampingstemperatuur
TEV thermostatisch expansieventiel
TEWI Total Equivalent Warming Impact
t.o.v. ten opzichte van
5

6
UBF Unie der Belgische Frigoristen (groepering van de Koninklijke
Belgische Vereniging voor Koude en Luchtbehandeling)
VAMIL willekeurige afschrijving milieu-investeringen
W arbeid opgenomen door de koelmachine

VERKLARENDE WOORDENLIJST
Eutectische platen zijn platte containers die een oplossing bevatten die bij een bepaalde
temperatuur, afhankelijk van de oplossing, bevriest. Men vriest
deze platen in met behulp van een koelcel of van een ander geschikt
toestel, waarna deze gedurende het ontdooien gedurende lange tijd
warmte opnemen bij hun smelttemperatuur. Dikwijls worden
koeltoestel en platen gemonteerd op een kleine vrachtwagen
waarmee koel of diepvriesproducten worden vervoerd. Het opladen
gebeurt dan 's avonds in de garage.
Koudemiddel–
koudedrager
Koudemiddel: vloeistof die wordt gebruikt voor warmteoverdracht
in een koelsysteem, en die warmte bij lage temperatuur en lage druk
opneemt en bij hoge temperatuur en hoge druk afgeeft, hetgeen
doorgaans gepaard gaat met een faseverandering van het
koudemiddel.
Koudedrager: vloeistof voor warmteoverdracht waarbij de fasetoestand
van het medium niet verandert.
Zo is koud water een koudedrager en R407c een koudemiddel.
Koudefactor verhouding tussen het opgenomen vermogen van de koelmachine en
de aan de verdamper nuttig onttrokken warmte (met verkeerd
woordgebruik: de geproduceerde nuttige koude). Staat tegenover
de COP (coefficient of performance) van een warmtepomp waar
gesproken wordt over de verhouding tussen de aan de condensor
afgegeven warmte en de door de machine opgenomen elektrische
energie.
Capaciteit van een
koelinstallatie
is de hoeveelheid warmte die de koelinstallatie aan de verdamper
kan onttrekken
Open compressor een compressor waarbij de aandrijfas naar buiten is gevoerd en die
dus met gelijk welke type motor kan worden aangedreven
Semi-hermetische
compressor
Hermetische
compressor
is een volledig gesloten compressor, met ingebouwde motor, maar
waarvan de onderdelen kunnen vervangen worden door het
openschroeven van toegangsluiken
is een volledig gesloten compressor die niet kan geopend worden
zonder de omkapseling door te slijpen. Deze compressor is niet
bedoeld om hersteld te worden.
Scroll compressoren zijn hermetische compressoren waarbij de compressie gebeurt door
twee in elkaar draaiende slakkenhuisvormige delen. Dit actueel
type compressor is vooral populair in klima toepassingen voor een
capaciteit per compressor tot 30 kW.
7

8
Schroefcompressoren deze compressoren voor grotere capaciteiten tot 1000 kW werken
door het in elkaar draaien van twee schroefvormen. Zij zijn zeer
dikwijls van het open type.
Centrifugale
compressoren
zijn compressoren voor zeer grote capaciteiten, tot 4 MW per
eenheid, die werken op het principe van de centrifugaalkracht; de
enige elementen tussen de stilstaande en de bewegende delen zijn de
lagers.

0 MANAGEMENT SAMENVATTING
Bepaalde ozonafbrekende stoffen (HCFK’s) en gefluoreerde broeikasgassen (HFK’s en
PFK’s) worden in Vlaanderen veelvuldig gebruikt als koudemiddel in koel- en
luchtbehandelingsinstallaties.
Uit de emissie-inventarisatie 1 blijkt dat in 2003 de emissies van ozonafbrekende stoffen en
gefluoreerde broeikasgassen uit koel- en luchtbehandelingsinstallaties het grootste aandeel
hebben in de totale uitstoot van deze stoffen. Daarnaast geven emissieprognoses voor
ozonafbrekende stoffen en gefluoreerde broeikasgassen 2 aan dat de emissies van
gefluoreerde broeikasgassen uit koel- en luchtbehandelingsinstallaties nog sterk zullen
toenemen.
In kader van internationale afspraken zoals het Protocol van Montreal betreffende stoffen
die de ozonlaag afbreken en het Kyotoprotocol inzake klimaatsverandering heeft het
Vlaams gewest zich ertoe geëngageerd om een trendbreuk in deze emissies te
verwezenlijken en de emissies van deze polluenten terug te dringen.
Doordat er momenteel van beleidszijde onvoldoende inzichten bestaan omtrent de
werkelijke oorzaken van de grote lekverliezen werd deze studie opgezet.
Het onderzoek van deze studie moet leiden tot een grondige analyse van lekkage-oorzaken
uit koel- en luchtbehandelingsinstallaties en de resultaten moeten onder meer mogelijke
emissiereducerende maatregelen bevatten.
De studie werd ingedeeld in vier fasen, als volgt:
Fase 1: Beschrijving van de bestaande toestand
Fase 2: Uitvoering van metingen aan koelinstallaties
Fase 3: Verbeterde emissiefactoren
Fase 4: Evaluatie en voorstellen van emissiereducerende maatregelen
In de eerste fase wordt een indeling gegeven van de koelinstallaties en wordt dieper
ingegaan op het onderscheid tussen industriële en commerciële koelinstallaties, zowel in de
historische context als de huidige. Vandaag is het onderscheid tussen industriële en
commerciële installaties op technisch vlak artificieel omdat beide eigenlijk gelijkaardig zijn
van opbouw en ze enkel verschillen op het vlak van de omgeving waar ze zich bevinden.
Om de oorzaken van lekverliezen zo goed mogelijk in kaart te brengen werd in de eerste
fase een uitgebreide beschrijving gegeven van de onderdelen van koelinstallaties met
1 ECONOTEC, Update of the emission inventory of ozone depleting substances, HFCs, PFCs and SF6. 2003.
2 VITO, Opstellen van emissieprognoses voor ozonafbrekende stoffen en gehalogeneerde broeikasgassen en kwantificeren
van het reductiepotentieel van mogelijke maatregelen, studie uitgevoerd in opdracht van het Ministerie van de Vlaamse
Gemeenschap, AMINAL, Afdeling Algemeen Milieu- en Natuurbeleid – sectie lucht, 2002
9

10
aandacht voor deze delen die lekgevoelig kunnen zijn. Er wordt verder een beschrijving
gegeven van soorten lekken, waarin onderscheid gemaakt wordt tussen incidentele lekken
en structurele lekken. Incidentele lekken hebben doorgaans tot gevolg dat een groot deel of
de ganse koudemiddelinhoud van de installatie op een korte tijd verloren gaat. Structurele
lekken daarentegen zijn kleiner, met als gevolg een langzame emissie van koudemiddel en
tevens dat ze mogelijk slechts na verloop van lange tijd opgemerkt worden.
Een interessant onderdeel van de studie is een uitgebreide lijst van meer dan 60 incidenten
met lekken aan koelinstallaties. Deze incidenten werden qua oorzaak onderverdeeld in
fouten bij:
het concept
de montage
het onderhoud
de gebruiker van de installatie
waarbij tot uiting komt dat ongeveer één derde van alle incidenten te maken hebben met
fouten in het concept, één vijfde met montagefouten en meer dan 40% een gevolg zijn van
slecht onderhoud. Onderhoud blijkt dus de meest belangrijke factor waarop moet ingespeeld
worden, maar het blijkt hieruit duidelijk dat op het niveau van het concept ook maatregelen
noodzakelijk zijn.
Nog steeds in het kader van de eerste fase werd overleg met andere deskundigen
georganiseerd en werden diverse bezoeken afgelegd aan koelinstallaties. De 6 de IIR Gustav
Lorentzen conferentie werd eind augustus 2004 in Glasgow bijgewoond. Hier werden
diverse lezingen gegeven over nieuwe technieken van koelinstallaties op natuurlijke
koudemiddelen, zijnde vooral ammoniak, kooldioxide en koolwaterstoffen. Hieruit blijkt dat
er toch reeds heel wat ervaring bestaat met dergelijke koelinstallaties en dat deze doorgaans
beter scoren wat energie-efficiëntie betreft. Het nadeel is de initiële kostprijs die hoger ligt
omwille van de grotere complexiteit van de koelinstallatie.
Fase 2 bestaat onder meer uit het uitvoeren van metingen aan koelinstallaties. Het hoofdstuk
start met onderhoudsvoorschriften voor koelinstallaties waarin regels gegeven worden die in
acht te nemen zijn door de gebruikers en door de koeltechniekers. Deze regels zijn afgeleid
uit de Code van Goede Praktijk, opgesteld door het UBF.
Er worden verder enkele technische berekeningen weergegeven waaruit bijvoorbeeld blijkt
dat ammoniak als koudemiddel heel wat beter scoort dan R134a. Ook worden berekeningen
uitgevoerd over het TEWI (Total Equivalent Warming Impact) waaruit het grote belang
blijkt van het elektriciteitsverbruik van de installatie. De impactberekening daarvan in CO2equivalenten
is dan ook zeer sterk afhankelijk van het lokale productiepark van elektriciteit
(aandeel nucleair of hernieuwbaar ten opzichte van fossiele brandstoffen).
In samenwerking met twee koeltechnische firma’s werden een aantal testen uitgevoerd met
ervaren en minder ervaren koeltechniekers. Deze testen bestonden uit een aantal
handelingen die frequent door koeltechnici moeten uitgevoerd worden, zoals het maken van
verbindingsstukken met flares en het maken van verbindingsstukken door hardsolderen.
Daarnaast legden enkele koeltechnici een proef af waarbij een bestaande koelinstallatie
moest gevuld worden met een koudemiddel en in werking gesteld worden. Daarna moest de
installatie terug stilgelegd worden, het koudemiddel weggezogen en de installatie
gevacumeerd worden. Het verschil in gewicht van koudemiddel geeft aan hoeveel er
verloren werd door deze handelingen.

Het besluit van de praktische proeven is dat flareverbindingen een intrinsieke oorzaak van
lekkende koelinstallaties vormen. In tegenstelling tot wat verwacht kon worden is het
maken van een lekdichte flare echter niet afhankelijk van de ervaring van de koeltechnieker.
De techniek van het flaren op zich is wel verantwoordelijk voor de hoge lekgevoeligheid. Er
werd echter een beduidend betere lekdichtheid bereikt op basis van testen verricht met
flareverbindingen waarbij een bijkomend ringetje gebruikt werd.
Gebraseerde verbindingen daarentegen geven weinig tot geen aanleiding tot lekverliezen.
Koudemiddelverlies treedt voornamelijk op door vergetelheid of onhandigheid van
betrokken koeltechnieker. Een goede opleiding van de koeltechnieker en een correcte
uitvoering zijn hier van groot belang.
Tijdens het vullen en vacuüm trekken van een koelinstallatie kan, mits een correcte
uitvoering en het gebruik van goed en geschikt materiaal, veel koudemiddelverlies worden
bespaard. Kleine fouten kunnen zich vertalen in grote verliezen. Hoewel het gewicht aan
koudemiddelverlies per installatie slechts enkele tientallen of maximaal enkele honderden
grammen bedraagt, komt dit voor Vlaanderen overeen met een beduidende hoeveelheid
koudemiddel dat in de atmosfeer wordt geëmitteerd.
In fase 3 was de expliciete vraag om na te gaan of de huidige emissiefactor van 20% per
jaar 3 , die gebruikt wordt voor het koudemiddelverlies tijdens de levensduur van
koelinstallaties, dient onderscheiden te worden voor industriële en commerciële
koelinstallaties. Het onderzoek was niet gericht op de evaluatie van de emissiefactor op
zich, maar wel op de differentiatie ervan tussen koelinstallaties in beide gemelde
omgevingen.
In principe zijn de koelinstallaties in beide omgevingen gelijk van opbouw en is het
voorkomen van lekkages vooral het gevolg van een slecht concept en van onvoldoende of
slecht onderhoud. Dit laatste komt naar alle waarschijnlijkheid meer voor in een
commerciële omgeving dan in een industriële omgeving, tenminste gemiddeld genomen,
maar het is in de huidige omstandigheden niet mogelijk om daar een kwantificatie voor te
geven. Er wordt daarom voorgesteld om de oorspronkelijke eenvormige emissiefactor voor
industriële en commerciële koelinstallaties te behouden.
In fase 4 worden besluiten getrokken en beleidsvoorstellen geformuleerd. Anders dan
hetgeen bij de aanvang van de studie kon verwacht worden is het niet zo dat welbepaalde
onderdelen of materialen van koelinstallaties kunnen aangewezen worden als oorzaak van
lekken. Evenmin zijn het welbepaalde handelingen die aanleiding geven tot lekken.
De studie wijst dan weer wel duidelijk uit dat er een algemene achteloosheid bij
koeltechnici bestaat ten opzichte van lekkages van koudemiddel en dat vele koeltechnici
over onvoldoende gedegen kennis beschikken om lekken te voorkomen.
Er is nog steeds onvoldoende bewustzijn over de milieuschade (voornamelijk
broeikaseffect) die gefluoreerde koudemiddelen kunnen teweegbrengen. Een tweede
vaststelling is dat het veelal als normaal beschouwd wordt dat koelinstallaties lekken
3
Gebruikt bij het opstellen van de officiële emissie-inventaris O3-afbrekende stoffen en F-gassen (jaarlijks
opgemaakt wordt door Econotec).
11

12
vertonen. Het is echter bewezen, onder meer aan de hand van de uitgevoerde testen in deze
studie, dat het perfect mogelijk is dat een koelinstallatie volkomen lekdicht is en ook blijft.
Een bijkomend argument dat het slordige omspringen met koudemiddelen in de hand werkte
was de lage kostprijs van koudemiddelen. Vandaag is de prijs sterk gestegen waardoor de
neiging bestaat er ook zuiniger mee om te springen.
In de studie werd aan de hand van praktijkvoorbeelden duidelijk aangetoond dat
koelinstallaties die werken met alternatieve koudemiddelen (ammoniak, CO2, koolwaterstoffen)
bestaan en hun deugdelijkheid bewezen hebben. Dergelijke installaties zijn
het experimentele stadium voorbij en er werd aangetoond dat hun energieverbruik
doorgaans lager is dan dat van de bestaande installaties op gefluoreerde koudemiddelen.
Het enige nadeel van de alternatieve koelinstallaties is dat de installatiekost hoger is en dat
er een zekere weerstand bij de klanten heerst ten opzichte van de nog minder courante
technologie, mede in de hand gewerkt door de hogere kostprijs. Er werd echter wel
duidelijk aangetoond dat de payback voor dergelijke installaties -zelfs zonder subsidies- vrij
kort is door het gereduceerde energieverbruik.
De beleidsvoorstellen zijn dan ook de volgende:
Het bewustzijn van de milieuschade van gefluoreerde koudemiddelen kan verhoogd worden
door:
• sensibilizeringscampagnes: bijvoorbeeld via de federaties, via folders te verspreiden
onder de koelfirma’s en –technici, via vaktijdschriften
• opleiding: als deel van de opleiding dienen zowel de koelfirma’s die zich o.a. bezig
houden met het ontwerp van installaties als de koeltechnici bewust gemaakt te
worden van de milieuschade die gefluoreerde koudemiddelen teweegbrengen en de
doelstellingen die terzake bestaan o.m. in het kader van het Protocol van Kyoto
Het realiseren van lekvrije installaties kan beleidsmatig verder beïnvloed worden door:
• Opleiding en erkenning van vaktechnici. Daarbij dient in acht genomen te worden
dat niet alleen een opleiding en erkenningsregeling van de koeltechnici zelf, zoals ze
in de bestaande wetgeving reeds uitgewerkt is, belangrijk is maar tevens een
opleiding en erkenningsregeling voor ontwerpers van koelinstallaties.
• De uitvoering van een druktest verplicht maken bij aanvaarding van een niethermetische
koelinstallatie.
• Het vermijden van flareverbindingen waar deze niet noodzakelijk zijn en kunnen
vervangen worden door gebraseerde verbindingen. Indien flareverbindingen noodzakelijk
zijn, dient het type met een ringetje of het type STEK-flare gebruikt te
worden.
• Een nieuwe installatie kan vandaag ontworpen worden zonder gebruik te maken van
flareverbindingen. Alle noodzakelijke onderdelen bestaan op de markt in een
uitvoering om te braseren. Flares zouden in dit geval enkel toegelaten mogen
worden voor tijdelijke verbindingen, bijvoorbeeld om bepaalde werkzaamheden uit
te voeren.
• Bij bestaande installaties moeten flareverbindingen nog toegelaten blijven voor
onderdelen die nog niet uitgerust zijn voor braseerbare koppelingen. Indien deze

onderdelen echter aan vervanging toe zijn dient wel zoveel mogelijk overgeschakeld
te worden op verbeterde onderdelen voorzien van braseerbare koppelingen.
• Een belangrijke taak blijft deze van de Afdeling Milieu-inspectie van Aminal.
Slechts door blijvende controle van koelinstallaties zal de motivatie tot het
verkrijgen van lekvrije installaties verhogen.
Andere mogelijke technische aanbevelingen zijn:
• Voor nieuwe grote airco-installaties vanaf 50 kW vermogen en in combinatie met
meerdere verdampers (bijvoorbeeld vanaf 5 verdampers) kan en zou steeds gewerkt
moeten worden met indirecte koeling.
• Bij nieuwe installaties dient het gebruik van open compressoren in combinatie met
gehalogeneerde koudemiddelen vermeden te worden.
• Het toepassen van capillairen dient zoveel mogelijk vermeden te worden en gebruik
maken van geschikte synthetische aansluitslangen.
• Op elke compressor dient een handvergrendelde hogedrukpressostaat te worden
gemonteerd. Deze pressostaat moet aangesloten worden op het door de fabrikant
voorziene aansluitpunt op de kop van de compressor, zodat deze niet door een kraan
afsluitbaar is. De pressostaat moet worden afgesteld op de hoogst mogelijke
werkdruk van de compressor.
• De traditionele types van expansieventielen zijn voorzien van flareverbindingen
voor de aansluiting aan de vloeistofzijde en de zuigzijde. Door de grote
temperatuurverschillen die vooral aan de zuigzijde optreden tijdens het ontdooien
komen daar frequent lekken voor. Er bestaan verbeterde types van expansieventielen
waarbij de aansluitingen dienen gebraseerd of gelast te worden. Het verdient
aanbeveling deze verbeterde types te gebruiken.
• Alle corrodeerbare (stalen) onderdelen van een koelinstallatie, zoals bijvoorbeeld
stalen vloeistofafscheiders, stalen kranen en dito leidingen, dienen goed
onderhouden en zonodig tegen corrosie beschermd te worden. Indien mogelijk
zouden gegalvaniseerde onderdelen gebruikt moeten worden. Indien dit niet
mogelijk is, dient de staat van corrosiegevoelige onderdelen regelmatig onderzocht
te worden en dienen deze gereinigd en beschermd te worden, bijvoorbeeld door
verven.
De voorschriften van de Europese Norm EN 378 voor koelinstallaties en warmtepompen
werden verder nog vergeleken met de aanbevelingen in dit rapport. Daaruit blijkt dat de
belangrijkste eisen van de norm EN 378 die betrekking hebben op het lekdicht maken van
koelinstallaties quasi volledig in overeenstemming zijn met de beleidsaanbevelingen.
De EN 378 gaat evenwel voorbij aan het onderscheid tussen bestaande en nieuwe
koelinstallaties. In de beleidsaanbevelingen van dit rapport werd getracht een strikter
standpunt in te nemen voor nieuwe koelinstallaties (bijvoorbeeld: de mogelijkheid om deze
flareloos te ontwerpen), maar daarentegen een realistisch standpunt in te nemen voor
bestaande koelinstallaties.
Een tweede opmerking is dat er geen onderscheid gemaakt wordt in de EN 378 tussen de
verschillende types van flares die op de marjkt zijn. Het is echter tijdens de uitgevoerde
testen duidelijk gebleken dat flares met een ringetje beter scoren qua lekdichtheid dan flares
zonder ringetje. Hetzelfde kan gezegd worden STEK-flares, die op hun beurt beter scoren
13

14
dan de flares met ringetje (alhoewel daar geen harde bewijzen of statistischegegevens over
bestaan).
Voor een aantal types van koelinstallaties die gebruik maken van alternatieve
koudemiddelen is het mogelijk een ecologiepremie te verkrijgen.
De volledige info over de ecologiepremie is te vinden op de website:
http://www.vlaanderen.be/ecologiepremie.

1 HOOFDSTUK 1: BESCHRIJVING BESTAANDE TOESTAND
1.1 Doelstelling
De doelstelling van hoofdstuk 1 bestaat erin om op basis van literatuuronderzoek een
algemeen overzicht te genereren van de bestaande situatie met betrekking tot oorzaken van
lekkages van koelinstallaties. Dit literatuuronderzoek omvat zowel algemene literatuur als
verslagen van incidenten, logboeken,…en ervaringen van experten in de materie.
In eerste instantie worden de verschillende manieren van indelen van koelinstallaties die
mogelijk zijn vermeld, gevolgd door de afbakening van koelinstallaties waartoe deze studie
beperkt wordt. Hierna worden respectievelijk de onderdelen van een koelinstallatie met hun
functies, de diverse soorten lekken en oorzaken van lekkages besproken. Tot slot worden de
resultaten van het overleg met experten in binnen- en buitenland vermeld.
Op basis van al deze informatie werd een lijst opgemaakt van de onderdelen van
koelinstallaties én de handelingen die worden uitgevoerd op koelinstallaties. Ondanks het
initiële doel om hieruit een prioriteitenlijst van onderdelen op te stellen voor het beleid werd
dit uiteindelijk bewust niet gedaan in het finale rapport. Het is immers niet zo dat
welbepaalde onderdelen kunnen aangeduid worden als prioritair voor het beleid, maar dat
eerder een algemene achteloosheid heerst ten opzichte van koelinstallaties, op voorwaarde
dat ze werkt, waardoor lekken van koudemiddel in de hand worden gewerkt. Een zekere
mate van onkunde of toch minstens het ontbreken van degelijke vaktechnische kennis werd
eveneens vastgesteld bij menige koeltechnici (zonder echter te veralgemenen).
1.2 Indeling koelinstallaties
Koelinstallaties kunnen op verschillende manieren worden ingedeeld. De indeling kan
gebeuren op basis van het toepassingsgebied, van het gebruikte koudemiddel en op basis
van de manier waarop dit koudemiddel wordt aangewend.
Een eerste mogelijk indeling van de diverse types van koel- en airconditioninginstallaties is
deze volgens het toepassingsgebied. De installaties zijn in dat geval in te delen als volgt:
- industriële koelinstallaties;
- commerciële koelinstallaties;
- gekoeld transport;
- stationaire airconditioning;
- mobiele airco in wegtransport.
Huishoudelijke koelkasten en diepvriezers worden niet beschouwd. De reden hiervoor is
dat, mede door het zeer algemeen toepassen van hardgesoldeerde (gebraseerde)
verbindingen, de lekverliezen van milieuschadelijke koudemiddelen uit deze toestellen vrij
goed onder controle zijn. Alle huishoudelijke koelkasten en diepvriezers in België zijn
geïmporteerd. Een beduidend aandeel van de aangeboden toestellen bevat reeds een
alternatief koudemiddel (meestal isobutaan).
15

16
Een tweede indeling is deze volgens het gebruikte koudemiddel. Bij de verdere bespreking
van de verschillende types koel- en airco-installaties volgens het toepassingsgebied,
vermelden we telkens welke koudemiddelen hiervoor worden gebruikt. Verder in dit
hoofdstuk wordt een globaal overzicht gegeven van het gebruik van de verschillende
koudemiddelen per uitvoeringstype.
Tenslotte is er ook een indeling mogelijk volgens de wijze waarop het koudemiddel wordt
aangewend. Het koudemiddel kan direct of indirect koelen.
In een direct systeem wordt het koudemiddel direct naar de te koelen objecten gebracht.
Hierbij kan er verder nog een onderscheid gemaakt worden tussen systemen met directe
expansie of droge systemen, en natte systemen die op hun beurt werken op basis van
natuurlijke circulatie of met behulp van pompcirculatie.
Indien de koude-overdracht naar de te koelen locaties onrechtstreeks gebeurt via een
secundair fluïdum (koudedrager), al dan niet met koudeopslag, wordt gesproken van
indirecte koeling.
Bij droge verdamping wordt zoveel vloeibaar koudemiddel aan de verdamper toegevoerd,
dat het koudemiddel na het passeren van de verdamper volledig in dampvorm is
overgegaan.
De verdamping gebeurt na injectie van het koudemiddel in de verdamperpijpen van de
verdamper-luchtkoeler. Er is dus slechts één enkel warmtewisseling, namelijk deze tussen
het koudemiddel en de af te koelen lucht. Deze lucht kan zich zowel in natuurlijke circulatie
als in geforceerde ventilatie bevinden (ventilator). DX (directe expansie) verdampers
worden wel eens droge verdampers genoemd omdat het koudemiddel zich nergens
gelijktijdig in rust en in vloeibare toestand bevindt. DX verdampers zijn meestal opgebouwd
uit een aluminium lamellenblok met koperen pijpen, waarbinnen het koudemiddel zich
bevindt. De warmtewisseling naar het te koelen medium (water of lucht) gebeurt door het
opwarmen, zowel door convectie en straling als door contact en het uiteindelijk verdampen
van druppeltjes ingespoten koudemiddel tegen de pijpwand.
Bij “flooded” of natte verdampers is de verdamper gevuld met vloeibaar koudemiddel. Hier
gebeurt de warmtewisseling door het ontstaan van bellen op de warmtewisselende wand. Na
het verlaten van de verdamper is een mengsel van vloeistof en damp aanwezig. Er bestaan
systemen met natuurlijke circulatie van het koudemiddel en systemen met pompcirculatie.
Bij verdampers met natuurlijke circulatie stromen vloeistof en zuiggas door verschillen in
soortelijke massa door de koeler. De vloeistof zakt in de koeler vanuit een boven de koeler
liggende afscheider. Het ontstane zuiggas stijgt uit de verdamper en wordt naar de
afscheider geleid. De zich in het zuiggas bevindende restvloeistof scheidt zich af in de
afscheider en neemt opnieuw deel aan het verdampingsproces in de koeler.
Van pompcirculatie is sprake als een vloeistofpomp het koudemiddel naar de koelers
transporteert waar het verdampt. Bij deze zogeheten natte verdamping is de
warmteoverdracht aan de koudemiddelzijde veel hoger omdat overal een dampvloeistofmengsel
aanwezig is. De koudemiddelcirculatiepomp pompt zoveel vloeistof naar
de verdampers, dat maar een gedeelte daarvan verdampt. De rest circuleert via de
vloeistofafscheider.

Tot voor kort werd pompcirculatie toegepast bij systemen met een capaciteit boven 200-300
kW. Door de verscherpte eisen die aan de productkwaliteit worden gesteld, wordt het
systeem ook meer en meer toegepast vanaf ca. 50 kW.
Systemen met pompcirculatie bieden alle voordelen van natuurlijke circulatie. Deze
systemen werken nagenoeg onafhankelijk van de condensordruk, het gehele verdamperoppervlak
wordt benut, kleine temperatuurverschillen zijn mogelijk en er is een
capaciteitsregeling van de koeler minimaal tussen 0 en 100%.
Daarnaast biedt pompcirculatie de volgende voordelen:
- onbeperkt aantal koelers aansluitbaar;
- minder beperking t.a.v. appendages in vloeistof- en zuiggasleidingen;
- persgasontdooiing is eenvoudig te realiseren;
- grote vrijheid in opzet van het systeem;
- de plaats van de afscheider is onafhankelijk van de opstellingsplaats van de koeler(s).
De praktijk wijst uit dat systemen met pompcirculatie energiezuinig en zeer flexibel zijn.
1.2.1 Industriële en commerciële koeling
Het onderscheid tussen industriële en commerciële koeling was enkele tientallen jaren
geleden vrij goed afgelijnd, maar is in de periode hierna echter meer en meer vervaagd.
De exacte omschrijving van de betekenis van industriële koeling is moeilijk te geven. In
principe is industriële koeling gerelateerd aan een productieproces of aan een eerder
grootschalige opslag.
Het begin van de koeltechniek was van industriële aard aangezien het koelen en vriezen
gebeurde met grote installaties en grote koelvermogens van toepassing waren. De
compressor werd zeker in de beginperiode uitgevoerd als open compressor met een groot
koelvermogen. Vaak werd alleen in fabrieken koude geproduceerd ten behoeve van een
industrieel proces, de fabricage, de bereiding en het bewaren van voedsel, of het maken van
ijs. Het produceren van ijs was vaak een doel op zich. Reeds in de 18 de eeuw was het de
gewoonte ijs te gebruiken in diverse “kleine” toepassingen. In de aanvangsperiode werd nog
natuurijs gebruikt. Het ijs werd, vanaf het einde van de 18 de eeuw tot ongeveer 1950, in
blokken verdeeld en gebruikt door diverse eindgebruikers in o.m. winkels, café’s en
restaurants, slagerijen.
De behoefte aan koude kent een gigantische groei rond de eeuwwisseling; de koeltechniek
neemt een grote vlucht. Vanwege de grote vermogens, het gebruikte materiaal en de
specifieke industriële toepassingen werden deze installaties aangeduid met industriële
koelinstallaties. De commerciële koeling beperkte zich tot het gebruik van ijs.
In een later stadium werden de ijsblokken ook in de kleine toepassingen meer en meer door
koelmachines, met vaak een klein vermogen, vervangen en werd het begrip commerciële
koeling geïntroduceerd. Daarnaast ontstonden eveneens de begrippen gekoeld transport en
airconditioning. Beide toepassingen maakten in het prille begin ook gebruik van ijsblokken.
Het groeiende belang van koeling en van de koude keten, de toenemende afmetingen van de
gekoelde ruimten in warenhuizen, de diverse nevenactiviteiten van warenhuizen zoals
visverwerking, vleesbereiding, gekoelde opslag, het bakken van brood, e.d., heeft ervoor
gezorgd dat de commerciële koelinstallaties soms groter en ingewikkelder zijn dan vele als
industrieel betitelde installaties.
17

18
Met de huidige inzichten kan worden gesteld dat een opdeling in industriële en commerciële
koelinstallaties in zekere zin artificieel is en niets meer te maken heeft met de aard of
capaciteit van de installatie, maar enkel met de omgeving waarin de installatie zich bevindt.
De componenten van een conventionele installatie zijn steeds terug te vinden in zowel een
commerciële als industriële koelinstallatie waarbij de constructie aangepast is aan het
specifieke probleem.
Heden kan bij industriële koelinstallaties onderscheid gemaakt worden tussen enerzijds
koelinstallaties die geïntegreerd zijn in het productieproces (veelal aanwezig in de chemie)
en anderzijds industriële koelinstallaties die zuiver dienen voor het koelen van producten.
Alhoewel er niet mag veralgemeend worden kan uit de lange lijst van incidenten en
tussenkomsten vanwege Coolconsult afgeleid worden dat industriële koelinstallaties
doorgaans beter beheerd en onderhouden worden terwijl dit voor gelijkaardige commerciële
koelinstallaties (tertiaire sector), met in het bijzonder de gekoelde toonbanken in winkels,
soms heel wat te wensen overlaat. Dat geldt in eerste instantie voor de eerste categorie van
(procesgeïntegreerde) koelinstallaties, waarschijnlijk omwille van de afhankelijkheid van de
goede werking van de koelinstallatie ten behoeve het productieproces en –zeker in de
chemische industrie- de reeds jarenlang ingeburgerde aandacht voor veiligheid. Zowel voor
de overige industriële koelinstallaties als de commerciële installaties is het beheer en het
onderhoud zeer sterk afhankelijk van het management en verantwoordelijkheid van de
beheerder. Zo zijn er distributieketens waar het onderhoud van de koelinstallaties zeer
voorbeeldig gebeurt en bijgevolg de staat van de installaties goed te noemen is, terwijl dat
voor andere heel wat de wensen overlaat. Een recent idee van één warenhuisketen om voor
zijn diepvries- en gekoelde producten een waarborg te bieden voor de bewaartemperatuur
via een ISO 9001 certificaat voor de koudeketen betekent dat deze laatste veelvuldig
gecontroleerd wordt, zowel intern als extern via audits, en er bijgevolg meer aandacht zal
zijn voor onderhoud en beheer van de installaties.
Trouwens waren de meest geavanceerde, gesofistikeerde en voorbeeldige installaties die ter
gelegenheid van deze studie bezocht werden (4 verschillende bekende warenhuisketens)
allemaal grote commerciële koelinstallaties. Het ging hier echter telkens om grote
installaties die instonden voor het koelen van een belangrijk kapitaal aan producten.
1.2.2 Uitvoeringsvormen industriële en commerciële koelinstallatie
Het is wel mogelijk om grosso modo een differentiatie te maken in de uitvoeringsvormen
van een commerciële en een industriële koelinstallatie. Deze opdeling heeft echter slechts
betrekking op minder dan de helft van de installaties.
Een industrieel ontwerp kenmerkt zich in het algemeen door het gebruik van:
- in vele gevallen ammoniak als koudemiddel;
- indien ammoniak als koudemiddel, het gebruik van industriële open zuiger- of
schroefcompressoren met een groter aandrijfvermogen dan 30 kW, vaak parallel
geschakeld tot een koelcentrale;
- verdampingscondensors of ketelcondensors al dan niet gecombineerd met een koeltoren,
luchtkoelers met stalen pijpen en lamellen, ketelverdampers of dompelverdampers met
stalen buizen;

- vlotterregeling van het koudemiddel;
- vaak gebruik van koudemiddelpompen en warm-gasontdooisystemen.
Kleinere industriële installaties zijn van hetzelfde type als de commerciële installaties. In
deze kleinere installaties wordt bijna uitsluitend gebruik gemaakt van gefluoreerde
koudemiddelen.
Een commercieel ontwerp, vooral een klein ontwerp, zal eerder omvatten:
- Semi-hermetische of hermetische kleine (vooral vroeger ook wel open) compressoren
(tot 30 kW aandrijfvermogen/eenheid), als een afzonderlijke machine ofwel, zoals heden
meer wordt toegepast, in centrale geschakeld. Vroeger werden bijna uitsluitend
zuigercompressoren gebruikt. Tegenwoordig worden ook wel scroll-compressoren
toegepast. Het terrein van deze toestellen blijft echter de klima installatie. In de grotere
installaties zoals in o.a. grote supermarkten en hypermarkten worden ook
schroefcompressoren toegepast.
- Luchtgekoelde condensors, luchtkoelers met koperen pijpen en aluminium lamellen.
- Regeling met thermostatische expansieventielen, waarbij elektronisch gestuurde
expansieventielen momenteel nog eerder sporadisch worden toegepast maar er toch een
stijgende tendens merkbaar is.
- Elektrische ontdooisystemen, eerder uitzonderlijk warm-gasontdooisystemen.
Het koudemiddel dat in België wordt gebruikt voor commerciële koeling is bijna altijd een
gefluoreerd koudemiddel. Het gebruik van ammoniak voor deze toepassing is uitzonderlijk.
In andere landen is het wel mogelijk dat ammoniak in installaties met een secundair
fluïdum, frequent wordt toegepast (bv. Groot Hertogdom Luxemburg).
1.2.3 Gekoeld transport
Gekoeld transport is een algemene benaming voor het vervoeren van gekoelde en
diepgevroren producten. De bedoeling hiervan is het respecteren en in stand houden van de
koude keten. Zeer uitzonderlijk worden de producten bij dit transport ook verlaagd in
temperatuur.
Gekoeld transport kan langs verschillende wegen plaatsvinden, namelijk over de weg, het
water of door de lucht.
Het koelen tijdens transport wordt op verschillende manieren toegepast, afhankelijk van het
soort vervoer. Vooral de wijze waarop de koelinstallatie wordt aangedreven, is sterk
bepalend voor de uitvoering ervan. Zo zal transportkoeling in vrachtwagens een heel andere
uitvoering van koelinstallatie hebben dan deze aan boord van schepen.
Bij het “grote” vrachtvervoer per “semi-remorque” wordt meestal gebruik gemaakt van
open compressoren. Deze compressoren kunnen aangedreven worden door een in de unit
ingebouwde kleine dieselmotor die mechanisch kan worden afgekoppeld, in combinatie met
een elektrische motor. Hydraulische motoren worden weinig toegepast. De elektrische
motor wordt gebruikt wanneer stroom beschikbaar is. Indien geen stroom voorhanden dan
wordt overgeschakeld op de andere motor. De dieselmotoren zorgen voor flinke
19

20
geluidshinder en draaien ook als de vrachtwagen stilstaat. Het overschakelen van diesel naar
elektrisch is meestal via een magnetische of soortgelijke koppeling op de compressor.
Er bestaan uitvoeringen voor koel- en diepvriestoepassingen; de meeste zijn omschakelbaar.
De koeling zoals op vrachtwagens uitgevoerd, bestaat in de meeste gevallen uit een
enkelvoudige installatie met een verdamper, compressor, condensor en expansieorgaan. Ten
behoeve van de ontdooiing is de installatie vaak uitgerust met een omkeerklep die de cyclus
van koelen omzet naar ontdooien.
De koelinstallatie verschilt maar weinig van de gebruikelijke uitvoering, maar de
componenten op zich zijn veelal speciaal uitgevoerd voor transportkoeling. Zeker in
combinatie met de aandrijving is de transportkoelinstallatie een complex geheel. Het carter
bij een transportkoelinstallatie is, door de grote trillingen en schommelingen die de
installatie moet kunnen ondergaan, speciaal uitgevoerd zodat deze meer olie kan bevatten
dan bij een stationaire installatie.
Traditioneel wordt vaak gebruik gemaakt van flexibele slangen om de hoofdcomponenten te
verbinden met de onderdelen. Het is in de praktijk niet eenvoudig om deze te vervangen
door hardgesoldeerde verbindingen, mede om reden van vermoeidheidsverschijnselen in de
vaste leidingen door de trillingen.
Om redenen van service is de markt van transportkoelinstallaties in gans Europa
ingekrompen tot twee zeer grote merken. Deze merken zijn in elke industriële stad
aanwezig. Hiernaast komen slechts sporadisch enkele kleinere merken voor.
Voor kleinere vermogens en voor montage op lichte vrachtwagens zijn volledig elektrisch
aangedreven koeltoestellen beschikbaar. De voeding wordt geleverd door de generator van
het voertuig, door een kleine hulpgenerator of, uitsluitend bij stilstand van het voertuig door
een beschikbare elektriciteitsbron. In dit laatste geval wordt vaak gebruik gemaakt van
eutectische platen, die het mogelijk maken een hoeveelheid koeling op te slaan.
De koelinstallaties bij vrachtvervoer maken gebruik van gefluoreerde koudemiddelen.
Minder frequent wordt, afhankelijk van het systeem, gebruik gemaakt van injectie van
vloeibare stikstof of van vloeibare CO2, die opgeslagen wordt in een tank onder de
aanhanger.
Voor maritieme koeling is het gebruik van een zeewaardige container wereldwijd
gestandaardiseerd. De container bevat aan één kant een compacte omkeerbare koelinstallatie
die in deze container zowel een temperatuur boven (tot +20°C) als onder (tot –20°C) de
omgevingstemperatuur kan realiseren. De container ondergaat na elke reis een keuring en
een onderhoud.
Deze installatie omvat meestal een semi-hermetische compressor, een verdamper, een
condensor en een expansieorgaan met automatische capaciteitsregeling. De cyclus is
omkeerbaar; ten behoeve van de ontdooiing wordt de cyclus kortstondig omgekeerd. De
cyclus is omkeerbaar; enerzijds ten behoeve van de ontdooiing wordt de cyclus kortstondig
omgekeerd, anderzijds om +20°C te halen in koude strekeen dient de installatie als een
warmtepomp te kunnen werken..

Door de schommelingen op zee is het carter, net als bij het vrachtvervoer, meestal speciaal
uitgevoerd om veel meer olie te kunnen bevatten dan bij een stationaire installatie.
De voeding van de compressor gebeurt uitsluitend elektrisch en wordt door de
boordgeneratoren van het schip geleverd. Aan wal wordt de koelinstallatie op het
elektriciteitsnet aangesloten.
Op het schip zijn voorzieningen getroffen om de condensorwarmte naar behoren af te
voeren, zodat de diverse containers geen hinder ondervinden van mekaar.
De gestandaardiseerde containers werken met gefluoreerde koudemiddelen. Traditioneel
werd CFK 12 gebruikt. Nu wordt meestal HFK 134a toegepast.
Naast de gestandaardiseerde containers zijn er echter ook nog klassieke koelschepen in
gebruik. De opbouw van deze installatie is dezelfde als deze van een stationaire industriële
koelinstallaties.
Ook hier is het carter om reden van de schommelingen op zee speciaal uitgevoerd om veel
meer olie te kunnen bevatten dan bij een stationaire installatie. De condensors zijn
traditioneel zeewatergekoeld.
De koudemiddelen die in de klassieke koelschepen worden gebruikt zijn gefluoreerde
koudemiddelen. Ammoniak wordt eerder zelden toegepast.
Per spoor worden zowel de zeewaardige containers vervoerd als de aanhangers van
vrachtwagens. Gekoelde spoorwegwagons komen ook voor maar deze worden meestal
speciaal door of voor een welbepaald bedrijf ontworpen en gebouwd.
De koelinstallaties die per spoor worden vervoerd maken bijna uitsluitend gebruik van
gefluoreerde koudemiddelen.
1.2.4 Stationaire airconditioning
De letterlijke vertaling voor het woord airconditioning is het in goede toestand brengen van
lucht. Het is in feite een verzamelaanduiding waaronder begrippen ressorteren als koelen,
verwarmen, bevochtigen, ontvochtigen en filtreren van lucht.
Grote airconditioninginstallaties worden speciaal ontworpen en samengesteld voor het
voorliggende probleem. Bij de kleine en middelgrote installaties wordt steeds meer
prefabricage toegepast.
Airco-installaties bestaan in verschillende uitvoeringen. De toestellen kunnen worden
opgesplitst in packaged-units, split-systemen en grote airco-installaties.
Bij packaged-units zijn alle onderdelen in één kast ondergebracht en is het koelcircuit
hermetisch afgesloten. Het geheel wordt bedrijfsklaar afgeleverd. Bij de installatie dienen er
slechts aansluitingen te gebeuren aan het elektriciteitsnet en mogelijks aan de koudelucht
uitlaat, waardoor er geen koeltechnisch installatiewerk aan te pas komt en bijgevolg ook
geen risico op lekken. De koudemiddelinhoud is meestal beperkt tot minder dan 3 kg.
21

22
Packaged-units bevatten de componenten van het basisschema van een koelsysteem. Het
expansieorgaan is meestal een capillair, een vloeistofvat wordt zelden toegepast.
De beveiligingen, zoals o.a. hogedruk- en lagedrukpressostaten en thermostaten, aanwezig
op de airco-installatie, zijn veelal summier. De meeste van deze toestellen blijven werken
bij een lek tot de compressormotor uiteindelijk verbrandt. De schade aan het koelsysteem is
daarbij meestal zo groot dat het toestel niet meer kan worden gebruikt.
De zeer compacte bouw maakt dat onderhoud moeilijk uit te voeren is. Hierdoor kunnen de
condensor en de verdamper sterk vervuild worden, met een slechte werking en vooral een
hoog energieverbruik tot gevolg. Toch worden een aantal goed beschermde, goed
gebouwde en gemakkelijk te onderhouden toestellen op de markt gebracht.
Voorbeelden van packaged-units zijn raamkoelers en verrijdbare koelers. Raamkoelers
worden toegepast voor het koelen van o.m. winkels, opslagplaatsen, productieruimten en
kleine ruimten zoals kantoren. Verrijdbare koelers zijn uitgerust met een luchtslang om de
afgegeven warmte van de condensor af te voeren.
Familie van de packaged-units zijn de luchtdrogers en de kleine warmtepompen die
aangesloten zijn op een ringleiding en in shoppingcentra worden toegepast.
Luchtdrogers bestaan eveneens uit één enkele compacte unit en worden o.m. toegepast in
woonkamers en in kleine zwembaden (eventueel uitgerust met watercondensor). De kleine
warmtepomp kan zowel fungeren als warmtebron bij het regime verwarming als toegepast
worden voor warmteafvoer bij het regime koeling.
De gebruikte koudemiddelen in packaged-units en aanverwante zijn meestal gefluoreerd. Er
zijn ook toestellen op de markt die propaan of isobutaan als koudemiddel gebruiken.
De split-systemen (gedeelde systemen) zijn speciaal ontworpen voor die toepassingen waar
de packaged-units niet kunnen worden toegepast. Dit doet zich bijvoorbeeld voor in de meer
binnen het gebouw gelegen ruimten.
Split-systemen worden ook toegepast voor luchtkoeling indien het koelvermogen zo’n 4 kW
of meer bedraagt. De reden hiervoor is dat het afvoeren van de warmte aan de condensor
dan niet meer kan “geïmproviseerd” worden. Er bestaan uiteraard ook split-systemen voor
lagere vermogens.
Split-systemen bestaan uit een binnen- en een buiteneenheid. De buiteneenheid omvat
steeds de condensor, meestal ook de compressor en soms ook het expansieorgaan. In dit
laatste geval is de vloeistofleiding naar de binneneenheid uitstekend te isoleren.
Split-systemen zijn iets duurder dan packaged-units. De kwaliteit van deze toestellen op de
markt is ook meer gevarieerd. De toestellen die worden aangeboden gaan van werkelijk zeer
degelijke toestellen tot toestellen met een vergelijkbare kwaliteit als besproken bij de
raamkoelers.
Enkele merken van split-systemen brengen gelijksoortige apparaten met grote capaciteiten
op de markt, die geschikt zijn voor aansluiting op een luchtkanalensysteem of op meerdere
binneneenheden. Een opstelling met geïntegreerde volledige warmterecuperatie wordt soms

toegepast. Dit betekent dat de warmte van de éne ruimte naar een andere ruimte wordt
afgevoerd. Deze eenheden variëren van techniciteit van geheel gelijk aan die van de
raamkoeler, tot die van een ingewikkeld centraal warmtepompsysteem. Er bestaan splitsystemen
met enorme koelvermogens. De Heizelpaleizen worden bijvoorbeeld gekoeld met
behulp van vier tot zes split-systemen op R 407a.
De koudemiddelen die gebruikt worden in split-systemen zijn gefluoreerde koudemiddelen.
Grote airco-installaties worden speciaal ontworpen en samengesteld voor het voorliggende
probleem. Deze grote installaties, die instaan voor de klimatisatie van een groot aantal
ruimten en voor grote kantoorgebouwen, zijn meestal van het indirecte type waarbij water
of soms glycol als koudedrager (secundair fluïdum) wordt gebruikt. Dit geldt zowel voor de
meeste bestaande als voor nieuwe installaties. De koelinstallatie is uitgevoerd met een
verdamper die water koelt. Dit water wordt van de koelinstallatie naar de koeler in de
luchtbehandelinginstallatie getransporteerd, waar het zijn koelende werking uitvoert. Deze
toepassing komt in verschillende uitvoeringen voor ten behoeve van o.m. industriële
processen, kantoren, ziekenhuizen.
De koelinstallaties zijn vaak als koelcentrale opgebouwd, en vergelijkbaar met de
industriële of met de grootste commerciële koelinstallaties.
De gebruikte koudemiddelen in Vlaanderen zijn momenteel zonder uitzondering
gefluoreerde koudemiddelen. In het buitenland wordt ook reeds ammoniak toegepast.
1.2.5 Mobiele airconditioning
De werking van de mobiele airconditioning (steeds open compressor) wijkt qua principe
niet af van andere compressiekoelmachines. Ook de drukken, de temperaturen en de
toestand van het koudemiddel, zoals aanwezig op verschillende plaatsen in het systeem,
wijken weinig af van andere compressiekoelsystemen met hetzelfde koudemiddel. Mobiele
airco wijkt wel af van andere koelsystemen door de toegepaste onderdelen.
Het voorkomen van koudemiddelverlies is een belangrijke opgave voor elke monteur die
met koudemiddel werkt. Doordat bij elke koudemiddelhandeling wel iets aan koudemiddel
vrijkomt, is het belangrijk door goed onderhoud trachten te voorkomen dat het systeem
geopend moet worden.
23

24
1.3 Afbakening koelinstallaties
1.3.1 Op basis van capaciteiten
Het oorspronkelijke voorstel voor de afbakening van de te behandelen koelinstallaties
betreft een nominale koudemiddelinhoud van minimum 3 kg en een geïnstalleerde
drijfkracht van minimum 500 W. Deze afbakening heeft als voordeel duidelijk te zijn en is
als dusdanig nuttig voor wettelijke bepalingen. Deze grenzen worden dan ook gebruikt voor
de afbakening van bepalingen in de desbetreffende Vlaremwetgeving (zie artikels 5.16.3.3.
en volgende).
1.3.2 Op basis van lekrisico’s
De koudemiddelinhoud per kW koelcapaciteit is bij de modernere concepten sterk gedaald
o.m. door optimalisatie van de verdamper waardoor de grens van 3 kg koudemiddel
misschien niet meer aan de noden beantwoordt. Het lekgevaar bij heel wat “kleine”
installaties kan, door de identieke bouwwijze als die van de grotere installaties, even groot
zijn als bij installaties net voorbij de grens van de 3 kg koudemiddelinhoud. Koelinstallaties
in monobloc hebben vandaag een koudemiddelinhoud van 250 gram per kW en er is een
tendens naar een nog lagere koudemiddelinhoud.
De voornaamste parameter bij de bepaling van de afbakening moet het lekrisico van de
koelinstallatie blijven. De afbakening zal bijgevolg eerder gefocust worden op enerzijds
hermetische installaties en anderzijds niet hermetische installaties. Deze laatste soort
installaties kan verder onderverdeeld worden in koelinstallaties met hermetische en semihermetische
compressoren, en anderzijds installaties met open compressoren.
Een hermetisch koelsysteem is een systeem waarbij alle onderdelen op zulke wijze
verbonden zijn dat ze slechts met destructieve methoden kunnen worden gedemonteerd en
enkel door destructieve methoden toegang tot het systeem kan worden verkregen. Dit houdt
in dat alle onderdelen hermetisch zijn, alle verbindingen hardgesoldeerd zijn, de hele
installatie een druk- en lektest heeft ondergaan en dat de installatie na het testen en het
vullen definitief wordt gesloten (meestal door een vulpijp met iets lengteoverschot om
achteraf nog toegang te hebben en met een kneldichting die achteraf met hardsoldeer
dichtgesoldeerd wordt).
Het feit dat bepaalde onderdelen van een koelinstallatie “hermetisch” zijn, betekent niet
automatisch dat de installatie hermetisch is. Een koelinstallatie is slechts hermetisch als ze
aan bovenstaande criteria voldoet.
Installaties waar een kraan of een geschroefde koppeling toegang geeft tot het systeem, zijn
per definitie niet hermetisch. Installaties waarbij een bewegende of beweegbare as uit het
systeem komt, zijn per definitie open, ongeacht of de as van een compressor of van een
koudemiddelpomp is.
Een koeltechnieker kan zonder meer een hermetisch systeem maken, indien hij een
installatie bouwt die aan bovenvermelde regels voldoet.

1.4 Overzicht van de verschillende koudemiddelen per uitvoeringstype
Wanneer we praten over koudemiddelen, bedoelen we deze stoffen die in de koelcyclus van
Rankine (door verdampen en condenseren) warmte transporteren afkomstig van een koud
voorwerp (de verdamper) naar een warm voorwerp (de condensor). Daar deze cyclus niet
met het natuurlijk warmtetransport overeenkomt, die is omgekeerd, is arbeid nodig om deze
cyclus te verwezenlijken.
Als koudemiddelen komen in aanmerking alle stoffen die zich, bij de gangbare
temperaturen van warmteopname aan de verdamper en van warmteafgifte aan de condensor,
bij aanneembare drukken, boven vacuüm (want anders kan aan de verdamperzijde lucht in
de kring worden aangezogen) en beneden 25 bar overdruk (want dit is de maximaal
toegelaten druk voor de meeste koeltechnische onderdelen) laten vloeibaar maken, en laten
verdampen zonder zich scheikundig te ontbinden, waarbij de dampen in de condities van de
verdamper eerder een gering volume innemen.
Vele stoffen voldoen aan deze criteria. Enkele bevatten chloor en tasten dus de ozonlaag
aan, bijvoorbeeld dichlorodifluoromethaan, R12, en zijn om deze reden uitgebannen.
Enkele zijn zeer giftig, zoals bijvoorbeeld SO2, en zijn derhalve in onbruik geraakt. Andere
zijn brandbaar, zoals propaan, en vereisen eventueel speciale voorzorgen, corrosief, zoals
ammoniak, en vereisen speciale materialen, ... nog andere veroorzaken broeikaseffect.
Tenslotte bieden een aantal een min of meer aanvaardbaar compromis.
Onder andere de oudgekenden:
Butaan Isobutaan
Propaan NH3
CO2 water
R22 propeen
En de nieuwere fluorhoudende koudemiddelen:
R134a R152a
R32 R143a
R23 R124
R123 R141b
R125
en de vele mengsels van deze stoffen.
Belangrijke mengsels zijn onder andere:
R404a R407c R507a R410a
Hierbij is R507 een azeotroop mengsel, dat betekent dat het een mengsel is dat in dampfase
zowel als in vloeistoffase dezelfde mengverhouding heeft.
25

26
Al deze koudemiddelen zijn eigenlijk bedoeld voor gebruik in nieuwe installaties, want ze
kunnen uitsluitend worden toegepast met esterolie, en deze werd voor enkele jaren met de
gechloreerde koudemiddelen niet gebruikt.
Er bestaan ook zowat 25 andere mengsels in de handel, waarvan hier frequent gebruikt
worden R409B of werden zoals R401a, R401b, R402a die het gebruik toelaten in
combinatie met minerale olie, en dus geschikt zijn vour oude installaties die vroeger met
gechloreerde koudemiddelen gewerkt hebben.
Welke stof uiteindelijk als koudemiddel zal gebruikt worden, zal o.a. afhangen van de prijs,
de installatiekost, de reeds in de installatie toegepaste olie indien het een ombouw is en de
werkingscondities van de installatie. Een zeer belangrijke rol speelt de traditie en de
wetgeving terzake. Broeikaseffect van een koudemiddel en de koudefactor spelen
doorgaans slechts een zeer secundaire rol bij de keuze.
Traditioneel worden de eentraps koelinstallaties opgedeeld in 5 klassen. Deze zijn :
XH waarbij de verdampingstemperatuur tiussen +5 en +20°C ligt en de
condensatietemperatuur "hoog", tot 70°C en een enkele keer meer. Het betreft hier
hoofdzakelijk klima installaties voor speciale toepassingen en warmtepompen
H met verdampingstemperatuur tussen -5 en +10 en condensatietemperatuur tot 55°C,
soms tot 63°C als daarbij het koudemiddel toelaat om de druk beneden de 25 bar te
houden
M met verdampingstemperatuur tussen -20 en -5°C, en condensatietemperatuur max
45°C, en alleen accidenteel hoger
L met verdampingstemperatuur tussen de -35 en de -20°C, condensatietemperatuur
zie M
XL met verdampingstemperatuur -45° tot -35°C, en condensatietemperatuur zie M
Voor de XH toepassingen zijn de beperkingen aan het koudemiddel de volumetrische
capaciteit (de capaciteit per m 3 aangezogen volume).
Voor de XL toepassingen is er het probleem van de zuigdruk, die liefst niet in vacuüm mag
komen, en ook wel de volumetrische capaciteit.
Bedrijf Traditioneel giftig brandbaar
XH R134a, R227 R123 R600, R600a
H R407c, R410a, R134a NH3 R600a, R290, propeen
M R404a, R410 NH3 R290, propeen
L R404a, R507, R410a NH3, CO2 R290, propeen
XL R404a, R507, R410a NH3, CO2 R290, ethaan,...
Bij bestaande installaties wordt soms nog zowel voor H, M als L bedrijf R22 gebruikt,
alhoewel mogelijke vervangmiddelen beschikbaar zijn.
Bij de giftige en de brandbare alternatieven volstaat het een secundair koudemiddel te
gebruiken en het koudemiddel toe te passen in een daartoe geëigende machinekamer.

Het giftige alternatief R123 wordt afgeraden om reden van kankerverwekkende
eigenschappen.
Twee en meertraps installaties worden meestal voor XL en XXL (van -45°C tot -80°C)
toepassingen gebruikt. Er zijn ook wel tweetrapsinstallaties op R22 gebruikt.
Traditionele keuze van koudemiddelen in functie van het type installatie
Huishoudkoelkasten en -vriezers R134a, R600a
Kleine koelinstallaties (buffetten, toonbanken) R134a, R404a
Idem, diepvries R404a,
Drinkfonteinen, ... R134a, R600a
Kleine luchtbehandeling voor woon- en werkomgeving R410a, R407c, R290
Grote luchtbehandeling voor kantoren, shoppingcenter,.. R407c, NH3
Waterkoeler en glycolkoelers voor secundaire kringen NH3 R410a, R407c, R290
Luchtkoelers grote koelcellen R407c, R410a; R404a
Luchtkoelers grote vriescellen R507, R410a; R404a
Lage temperaturen (XXL) (-60°C en lager) R23, R410a
Warmtepompen R134a
Centrifugaalcompressoren (nieuwe) R227, R134a
Centrifugaalcompressoren (oude) R123, R134a
1.5 Belangrijke fysische eigenschappen van de koudemiddelen
Het normaal kookpunt (bij 1 atm. of 1 bar absolute druk) moet iets lager liggen dan de
laagste gewenste verdampingstemperatuur, zo is dan altijd de gasdruk iets hoger dan de
buitenluchtdruk, en kan geen lucht ingezogen worden.
Er zijn echter in de praktijk wel koudemiddelen die in vacuüm gebruikt werden in het
verleden, zo o.a. R11 en R113 in koelturbines voor klimatisatie, R12 in diepvriestoepassingen
en vandaag nog R134a in maritieme containers voor diepvries.
De verzadigingsdruk bij de condensatietemperatuur mag niet te hoog zijn (constructie). In
de praktijk begrensd op 25 bar overdruk voor gangbare compressoren. Er is een tendens
naar 45 bar.
De verhouding Qc/Qo is best zo laag mogelijk. Dit laat een groot volumetrisch rendement
toe, en maakt de kans op lekverliezen en stootverliezen geringer.
Soortelijke verdampingsenthalpie (kJ/Kg):
Deze beïnvloedt de grootte van de warmteoverdracht en daarmee de warmtewisselende
oppervlakken, de doorsnede van leidingen en ventielen, de hoeveelheid koudemiddel in
omloop. Ze moet zo groot mogelijk zijn bij open machines, maar daarentegen liefst niet te
groot bij semihermetische en hermetische machines, in verband met de motorkoeling. De
massflow moet immers bij deze laatste machines voldoende zijn.
Soortelijk (specifiek) volume: m 3 /kg. Zowel voor vloeibaar als gasvormig koudemiddel zo
klein mogelijk, zodat met een gering aangezogen volume aan de compressor grote massa's
koudemiddel kunnen worden verpompt, en dus grote hoeveelheden "koude" geproduceerd.
27

28
Dichtheid van vloeibaar koudemiddel (kg/m3).is best kleiner dan dat van olie Deze
eigenschap bepaalt of er bij 2 fasen van koudemiddel en olie in de verdamper, de olie
bovendrijft of zakt. Het eenvoudigste om de olie te verwijderen is als ze zakt. Uiteraard
speelt deze factor geen rol als de olie in het koudemiddel oplost, maar dit is .met de nieuwe
koudemiddelen slechts ten dele het geval.
Soortelijk koelvermogen in W/W: het theoretisch koeleffect per eenheid van geleverde
arbeid voor de gewenste verdampingstemperatuur en gegeven condensatietemperatuur. Dit
moet zo hoog mogelijk zijn.
De kritische temperatuur (en druk) moeten groot genoeg zijn, buiten bereik van de hoogste
temperaturen in het systeem of hoger dan hoogste condensatietemperatuur. Eens de kritische
temperatuur overschreden kan de koudemiddeldamp niet meer condenseren. In de buurt
van de kritische temperatuur worden de prestaties van het koudemiddel ronduit slecht, bv.
CO2 is voor temperaturen boven de 31°C niet meer in de Rankine cyclus bruikbaar. Wel in
de (duurdere en nog helemaal niet op punt staande) Lorentzen cyclus.
De viscositeit van het koudemiddel (damp en vloeistof) moet zo gering mogelijk zijn om de
stroomweerstand zo klein mogelijk te houden en het drukverlies in de leidingen zo klein
mogelijk te houden.
Specifieke elektrische weerstand, elektrische doorslagvastheid diëlektriciteitsconstante zijn
eigenschappen die bepalen of het koudemiddel in een koelmachine met ingebouwde motor
kan gebruikt worden. Hoe hoger de genoemde waarden, hoe geschikter voor dergelijke
installaties. Waterabsorptie beinvloedt deze eigenschap negatief.
Een heel belangrijke eigenschap van een koudemiddel is de mengbaarheid met de olie.
1.6 De benaming van de koudemiddelen.
De veel gebruikte verzamelnaam voor alle chloor en fluorhoudende koudemiddelen "Freon"
is eigenlijk een handelsmerk van Du Pont de Nemours, voor een product dat uitgevonden
werd (het komt niet in de natuur voor) door de Belg (en Gentenaar) Schwarz in 1893.
Het was een algemeen gebruikt woord om de chloorfluorkoolwaterstoffen van de
koudemiddelfamilie aan te duiden.
Door de milieuproblematiek is deze naam "besmet geraakt", en door de meeste fabrikanten
op de markt gebracht onder andere namen, zoals Klea, Solkane, Isceon, Suva, Forane,
Genetron, ...
Men gebruikt tevens afkortingen.
Zo zijn : CFK's de verbindingen die Chloor, Fluor en Koolstof bevatten (in het Frans en het
Engels CFC's), HCFK's de verbindingen die tevens waterstof bevatten (in het Frans en het
Engels HCFC's) en HFK's de stoffen die waterstof, fluor en koolstof bevatten (in het Frans
en het Engels HFC's).
De CFK's worden wel eens de "harde" CFK's genoemd, de HCFK's de "zachte" CFK's.
Volgens de ANSI/ASHRAE Standaard 3478 is de benaming van de fluor en chloor
houdende koudemiddelen:

eerste letter een R van "refrigerant"
laatste letter verwijzing naar een niet symmetrische molecule
laatste cijfer : het aantal fluoratomen
voorlaatste cijfer het aantal waterstofatomen +1
eerste cijfer : het aantal koolstofatomen -1
Uitzonderingen de azeotropen volgens lijst.
R500, R502, R503, R507 enz..
De niet organische koudemiddelen krijgen als eerste cijfer een 7, gevolgd door het
moleculair gewicht. Voorbeeld, Ammoniak = R717, CO2 = R744.
Voor de blends (mengsels) zijn er alleen commerciële benamingen, zonder enige verwijzing
naar de aard van de samenstellende producten. Het codecijfer ervan begint met een 4.
1.7 Onderdelen van een koelinstallatie
Ozonafbrekende stoffen en gefluoreerde broeikasgassen worden in de praktijk enkel
gebruikt in koelsystemen op basis van dampcompressie. Een dampcompressiekoelmachine
bestaat in zijn eenvoudigste vorm uit een verdamper, een compressor, een condensor en een
expansieorgaan, die door middel van leidingen met elkaar gekoppeld zijn.
In afwijking tot de klassieke Rankine cyclus 4 , levert het expansieorgaan bij de traditionele
koelcyclus geen arbeid terug aan het systeem. Hierdoor is het rendement van de traditionele
cyclus aanzienlijk lager. Dit rendement bedraagt typisch slechts 60% van het theoretisch
haalbaar rendement van een Carnotcyclus. Meertrapssystemen benaderen het theoretisch
haalbare maximumrendement iets beter (tot zowat 80%).
Vermits het concept van een koelinstallatie in wezen niet verschillend is voor een
commerciële en industriële koelinstallatie, voor gekoeld transport en voor stationaire en
mobiele airco, worden alle onderdelen besproken die kunnen worden aangewend bij het
ontwerpen van eender welk type van koelinstallatie.
1.7.1 Verdampers
De verdamper onttrekt warmte aan de te koelen ruimte (of object, kan bijvoorbeeld ook een
reactor zijn) door het benutten van de verdampingswarmte van het gebruikte koudemiddel.
De verdamper is op te vatten als een warmtewisselaar met als kenmerk dat het koudemiddel
hierin (inwendig) een faseverandering ondergaat van vloeibaar naar gasvormig. Uitwendig
kan door dit proces zowel een gas ( bv. lucht) als een vloeistof (bv. water) worden gekoeld.
4 De Rankine cyclus is gebaseerd op verdampende en condenserende vloeistoffen en laat toe het maximale
rendement zoals voorspeld door Carnot (gebaseerd op ideale gassen) te halen.
29

30
Verdampers kunnen enerzijds worden ingedeeld naar hun koudemiddelvulling en anderzijds
naar het te koelen medium.
Met betrekking tot de koudemiddelvulling bestaan er natte en droge verdampers.
Bij natte verdamping is een mengsel van vloeistof en damp aanwezig na het verlaten van de
verdamper. De verhouding vloeistof/damp kan variabel zijn en wordt bepaald door de
ontwerper. Meestal bevindt deze verhouding zich tussen 2 en 6. Het percentage van de
koudemiddelinhoud in vloeistofvorm bedraagt typisch tussen de 50 en de 80%.
Bij droge verdamping wordt zoveel vloeibaar koudemiddel aan de verdamper toegevoerd,
dat het koudemiddel na het passeren van de verdamper volledig in dampvorm is overgegaan
en zelfs een kleine hoeveelheid exceswarmte bevat. Het koudemiddel is “oververhit”. Dit
houdt in dat het warmer is dan de “verzadigde” damp. De verzadigde damp is de damp die
ontstaat wanneer de dampbel de vloeistof verlaat. De typische oververhitting
(temperatuursverschil) bedraagt 6 tot 8 K. De koudemiddelinhoud is typisch tussen de 25 en
de 40 % vloeistofvorm, met een in ontwerp aangenomen gemiddelde van 33 %.
Indien de verdampers worden onderverdeeld naar het te koelen medium kunnen
vloeistofkoelers en luchtkoelers worden onderscheiden.
Vloeistofkoelers koelen o.a. water, pekel, water-glycol, en worden toegepast in airco-
installaties met meerdere koelers, in warmtepompen, meer en meer bij commerciële koeling,
in industriële koudewatermakers (“chillers”) en in procesinstallaties.
Luchtkoelers bestaan zowel in een statische uitvoering als met geforceerde luchtcirculatie,
en worden toegepast in winkelkoeling, transportkoeling, airco en in grote en kleine
industriële installaties.
De diverse uitvoeringen van verdampers zijn:
- lamellenwarmtewisselaars;
- pijpenwarmtewisselaars (shell and tube);
- platenwarmtewisselaars;
- coaxiale warmtewisselaars (opgerold of gestrekt).
1.7.2 Compressoren
De compressor heeft een dubbelfunctie. Hij verplaatst gas vanuit de verdamper naar de
condensor zodat het koudemiddel kan circuleren en hij zorgt voor een lage druk in de
verdamper die noodzakelijk is voor het handhaven van een verdampingstemperatuur (moet
lager moet zijn dan het te koelen medium). Daarnaast levert de compressor ook de persdruk
die afhankelijk is van de condensatietemperatuur van het koudemiddel.
Compressoren kunnen ingedeeld worden naar uitvoering van aandrijving:
- hermetisch gesloten: 65 W - 100 kW koudevermogen;
- semi-hermetisch: 0,33 – 250 kW koudevermogen;
- open compressoren: 0,25 kW tot zeer grote koelcapaciteiten.

Open compressoren komen voor in koel- en vriesinstallaties, bij transportkoeling en in
grotere airco’s. Grotere compressoren (meestal schroefcompressoren) en veel ammoniakcompressoren
worden nog steeds uitgevoerd als “open” compressor.
Figuur 1: Schets van een open compressor
De overbrenging van de elektromotor kan via directe aandrijving op de krukas of via een Vsnaaraandrijving
plaatsvinden.
De asafdichting, het meest gevoelige onderdeel van de open compressor, kan bij niet goed
functioneren aanleiding geven tot lekkage. De soorten asafdichtingen zijn drukring-,
stationaire balg-, membraan-, roterende en labyrint asafdichting.
Een labyrint asafdichting wordt praktisch niet meer toegepast (lekkage bij stilstaande
compressor). Deze asafdichting werd vooral gebruikt bij compressoren die werken met
koudemiddelen met een verdampingstemperatuur boven de omgevingstemperatuur zoals
o.m. CFK 113. Hierbij komt dat deze koudemiddelen, waarbij zowel de verdamping- als de
condensatietemperatuur met drukken correspondeerden die beneden de normale luchtdruk
lagen, niet eenvoudig vervangbaar zijn.
In Figuur 2 is een asafdichting, een zogenaamde mechanical seal, weergegeven. Bij dat type
vindt de afdichting plaats op het oliegesmeerde glijvlak tussen bijvoorbeeld een
koolstofsleepring en een stalen sleepring.
31

32
Figuur 2: Asafdichting
Semi-hermetische compressoren zijn demontabel (Frans: accessible of toegankelijk) en
worden meestal gebruikt voor grotere installaties in o.m. grote winkelinstallaties, grote
airco’s en industriële koel- en vriesinstallaties. Ze kunnen zuiggasgekoeld, luchtgekoeld, en
watergekoeld worden uitgevoerd.

Figuur 3: Schets van een semi-hermetische compressor
De luchtgekoelde uitvoering is, om reden van de oppervlakte/volume verhouding van het
motorcompartiment, beperkt tot ca. 4 kW aandrijfvermogen. Bij geforceerde koeling (Bock,
Bitzer) kan dit vermogen tot 5 kW bedragen. Het rendement van deze uitvoering ligt even
hoog als bij open compressoren en ongeveer 20% hoger als bij zuiggasgekoelde modellen.
Voor de watergekoelde versie gelden dezelfde limieten als voor de luchtgekoelde
compressor. De zuiggasgekoelde versie gaat tot ongeveer 250 kW koelvermogen.
Hermetische compressoren worden toegepast in het lage capaciteitsgebruik in o.m.
winkeltoonbanken, airco’s en koel-en diepvriescellen, of in installaties waarbij het jaarlijks
aantal bedrijfsuren zeer gering is (airco en punctuele koeling). Door het zeer grote
prijsverschil is de markt gestadig aan het verschuiven van open en semi-hermetische naar
hermetische compressoren, waarbij de betrouwbaarheid en het maximumvermogen steeds
toeneemt.
33

34
Figuur 4: Schets van een hermetische compressor
De soorten compressoren die bestaan zijn:
- Verdringercompressoren:
- zuigercompressoren;
- roterende compressoren gebaseerd op wrijving: schroefcompressoren van het type
monoscrew, schottencompressoren, roterende zuiger en rolzuigercompressoren met
één schot;
- roterende compressoren van het type rollen zonder wrijven: schroefcompressoren,
onder andere zowel het sigma als het SRM1 en 2 profiel, scroll- of spiraal-
compressoren.
- Centrifugaalcompressoren (turbocompressoren).
Zuigercompressoren kunnen open, semi-hermetisch en hermetisch gesloten worden
uitgevoerd. Ze hebben een gunstig deellastgedrag bij een toerentalregeling en vergen in
industriële uitvoering vrij veel onderhoud door de vele bewegende delen en de hogere
slijtage. In commerciële versie worden ze gewoon vervangen.

Figuur 5: Zuigercompressor
Schroefcompressoren komen in grotere koel- en vriesinstallaties en in zeer grote airco’s
naast in open uitvoering, ook meer en meer voor in semi-hermetische uitvoering. Een
schroefcompressor faalt minder en is minder gevoelig voor vloeistofslag dan een
zuigercompressor. De meeste schroefcompressoren zijn glijdend in capaciteit regelbaar en
hebben een behoorlijk rendement.
35

36
Figuur 6: Schroefcompressor
Scroll-compressoren veroveren meer en meer de markt. Ze zijn nu beschikbaar voor
capaciteiten tussen 3 en 100 kW en bestaan uitsluitend in hermetische versie. Ze worden in
alle gebieden van de koeling toegepast. Net als de schroefcompressor is de scrollcompressor
(vergelijkbaar principe) in hoge mate ongevoelig voor vloeistofslag.

Figuur 7: Werking scrollcompressor
Centrifugaalcompressoren worden toegepast bij grotere koelcapaciteiten waarbij de
verhouding tussen de condensor- en de verdamperdruk niet al te groot is
(luchtbehandelinginstallaties).
1.7.3 Condensors
De condensor is net als de verdamper op te vatten als een warmtewisselaar. De condensor
koelt het door de compressor samengeperste gasvormige koudemiddel af waardoor het
37

38
koudemiddel condenseert en vloeibaar wordt. Er treden in feite drie verschijnselen op in een
condensor namelijk afkoeling van de oververhitte gassen, condensatie en onderkoeling van
de ontstane vloeistof.
De warmteafvoer naar de omgeving kan direct of indirect plaatsvinden. De directe
warmteafvoer kan gebeuren door een luchtgekoelde condensor, de indirecte warmteafgifte
via een watergekoelde condensor.
Indeling van condensors volgens de manier van afkoeling:
- Watergekoelde condensors:
- platenwarmtewisselaars: bestaat uit aan elkaar hardgesoldeerde, geprofileerde,
vlakke platen;
- dubbelpijpcondensors of coaxiale condensor: bestaat uit een samenstel van in elkaar
geschoven pijpen;
- horizontale ketelcondensors (bestaan uit een pijpenbundel waardoorheen koelwater
stroomt en die opgesteld is in een ketel die dikwijls tevens dienst doet als
vloeistofvat).
- Luchtgekoelde condensors.
Bij watergekoelde condensors worden twee types onderscheiden.
Het eerste type bestaat uit een watergekoelde condensor, opgenomen in een open
koelwaternet. Hierbij wordt het water (doorgaans) naar een open koeltoren gebracht waar
het intens met lucht in contact komt door over een pakket platen te stromen. Hierdoor koelt
het water af en verdampt een deel dat wordt bijgevuld. Dit afgekoelde water wordt
vervolgens terug naar de watercondensor gestuurd. In de (petrochemische) industrie gebeurt
de koeling ook door warmtewisseling met koud oppervlaktewater.
Het tweede type is een verdampingscondensor. Hierbij wordt het koudemiddel naar een
pijpenbundel in een soort constructie als de koeltoren gevoerd. Deze pijpenbundel wordt
met water besproeid en intens met lucht in contact gebracht. De pijpen bevatten meestal
lamellen; er is echter geen pakket. Het koudemiddel condenseert in de pijpen en wordt naar
de installatie teruggevoerd. Een deel van het water verdampt en wordt bijgevuld.
Watergekoelde condensors worden toegepast in zowel kleine als grote koelinstallaties.
Verdampingscondensors worden gebruikt voor grotere condensorcapaciteiten die ten
opzichte van watergekoelde condensors waterbesparend zijn.
Er is een stijgende tendens naar het gebruik van de platencondensor. De nadelen van deze
condensor (vervuiling) laten echter nog ruimte voor de ketelcondensor (shell and tube).
Doordat bij een platencondensor het mechanisch dichten na demontage en hermontage zeer
moeilijk is aan de zijde van het koudemiddel, zijn slechts enkele types uitgerust met
demonteerbare platen. De meeste types zijn dan ook volledig gelast en niet demonteerbaar.
Reinigen is enkel chemisch mogelijk. Na enkele reinigingen is het echter niet meer mogelijk
het toestel zijn oorspronkelijke karakteristieken te geven. Een ketelcondensor is daarentegen
vij goed mechanisch reinigbaar.
Van de luchtgekoelde condensors worden de lamellenblokcondensors het meest toegepast.

Luchtgekoelde condensors met gedwongen luchtstroom (ventilator) worden toegepast in
zowel kleine als in grote industriële koelinstallaties. Een bijzondere toepassing is deze die
gebruikt wordt bij transportkoeling.
Net als bij de verdampers kunnen we ook bij de condensors volgende typen
warmtewisselaars onderscheiden:
- lamellenwarmtewisselaars;
- pijpenwarmtewisselaars (shell and tube);
- platenwarmtewisselaars;
- coaxiale warmtewisselaar (opgerold of gestrekt).
1.7.4 Expansieapparaten
De belangrijkste taak van de expansievoorziening is het instandhouden van voldoende
drukverschil tussen condensor en verdamper. In het expansieorgaan wordt de vloeistof die
de condensor verlaat geëxpandeerd naar de verdamperdruk. Om de verdamper optimaal te
laten functioneren moet het expansieorgaan zoveel koudemiddel toevoegen als de
compressor in dampvorm kan afzuigen. De uiteindelijke bedoeling van het expansieorgaan
is het verzorgen van de inspuiting van het koudemiddel in de verdamper.
De soorten expansieapparaten die bestaan zijn:
- capillaire buis;
- automatisch, thermostatisch of elektronisch gestuurd expansieventiel;
- hoge- en lagedrukvloeistofniveauregeling (bij natte verdampers).
In theorie bestaat er ook nog een expansieturbine maar deze is door de hoge technische
eisen niet bouwbaar.
Afhankelijk van de uitvoering wordt de inspuiting van het koudemiddel in de verdamper
door druk of temperatuur geregeld. Een automatisch expansieklep houdt de druk in de
verdamper constant terwijl een thermostatische expansieklep zorgt voor een constante
oververhitting van de gassen aan het eind van de verdamper.
De capillaire buis wordt enkel toegepast in relatief kleine prefab-installaties, met
hermetische compressoren en aangepaste vulling, die in grotere series worden vervaardigd
(zoals bij koelkasten, koelmeubels en airconditioninginstallaties). Uitzonderlijk gaan deze
installaties tot vermogens van 50 kW (omkeerbare warmtepompen).
De automatische regelklep is een drukregelaar die alleen als er geen grote belastingvariaties
optreden, de druk in de verdamper (en daarmee de temperatuur) constant houdt. Ze worden
bij voorkeur toegepast in combinatie met een vloeistofafscheider. Het toepassingsgebied
van deze regelklep beperkt zich vandaag tot ijs- en schepijsbereiders waar het een
eenvoudige en betrouwbare regelaar vormt voor het instellen van de hardheid van
geproduceerde ijs.
Het thermostatisch expansieventiel (TEV) is het bekendste en meest toegepaste
vloeistofregelorgaan. De vloeistofinspuiting in de verdamper geschiedt door regeling van de
oververhitting van de gassen (constant houden) aan het eind van de verdamper. Een voeler
39

40
op het einde van de verdamper (geklemd op de uitlaat van de zuiggassen) neemt de
oververhitting waar.
Het elektronisch gestuurd expansieventiel bestaat uit een inspuitventiel met
motoraandrijving, een elektronische regelaar en verscheidene temperatuurvoelers. Er zijn
minstens twee voelers aanwezig. Eén voeler bevindt zich aan de ingang en één aan de
uitgang van de verdamper. Soms zijn er twee bijkomende voelers noodzakelijk,
respectievelijk in de intredende en in de uittredende lucht. Dit is het geval bij
ontdooisturing.
Een hoge- of lagedrukvloeistofniveauregeling is nodig bij de natte verdampers vermits hier,
door de aanwezigheid van vloeistof, niet op oververhitting kan worden geregeld.
Een turbine kan ook toegepast worden als expansieorgaan waarbij de expansiearbeid
beschikbaar komt voor het mee-aandrijven van de compressor. De investering hiervan wint
zich alleen terug als het energieverbruik hoog is. Een expansieturbine wordt uiterst zelden
toegepast.
1.7.5 Regelingen, regelapparaten en regelsystemen
Iedere koelinstallatie zal zonder ingrijpen van buitenaf een bepaalde evenwichtstoestand
bereiken en handhaven. Dikwijls wijkt die temperatuur en druk af van hetgeen gewenst is.
Om de gewenste condities in de hand te houden moet het koelproces worden geregeld.
Om de werking van een koelinstallatie binnen het aanvaardbare te houden, is ook
beveiligingsapparatuur nodig. Deze apparatuur beveiligt tegen abnormaal hoge en lage
drukken en temperaturen.
De meest courante regelapparatuur bij een koelinstallatie zijn de pressostaat en de
thermostaat. Een pressostaat is een drukafhankelijke elektrische schakelaar voor een
compressor. Een thermostaat is een temperatuursafhankelijke elektrische schakelaar.
In goedkopere installaties wordt deze regelapparatuur gecombineerd met de
beveiligingsapparatuur. Bij de betere apparatuur zijn deze onderdelen meer specifiek.
Verder zijn er nog o.m. de verdamperdruk-, de startdruk-, en de condensordrukregelaar.
Een pressostaat kan o.a. worden toegepast als:
- hogedruk- of lagedrukbeveiliging;
- oliedrukbeveiliging;
- condensordrukregeling;
- vermogenregeling van de compressor (capaciteitsregelklep regelt het koelvermogen van
de compressor door de persgassen om te leiden naar de zuigzijde van de installatie).
Een thermostaat kan o.a. worden toegepast voor:
- schakeling van compressor of magneetklep;
- beëindigen van de ontdooiing;
- condensorventilatorregeling.

1.7.6 Koelleidingen
Met uitzondering van de kleine, tot één geheel samengebouwde koelinstallatie, moeten voor
bijna elke installatie de leidingen ter plaatse worden gereedgemaakt en gemonteerd.
Een leidingsysteem kan worden opgesplitst in volgende delen:
- persleiding van compressor naar condensor
- vloeistofleiding van condensor naar vloeistofvat en van vloeistofvat over
expansieventiel naar verdamper (vloeistof tot aan expansieventiel en hierna vloeistof en
gas)
- zuigleiding van verdamper naar compressor
Een drukvereffeningsleiding kan ook deel uitmaken van het leidingsysteem. Deze leiding
heeft als doel ongewenste drukverschillen op verschillende plaatsen te voorkomen. De
toepassing ervan vindt vooral plaats bij thermostatische expansiekleppen en bij
oliedruknivellering tussen compressoren (wordt aangebracht tussen parallel aangesloten
compressoren om er o.a. voor te zorgen dat het oliepeil bij elke compressor gelijk blijft).
Het monteren van leidingen onderling en van leidingen met componenten, of het herstellen
ervan kan door lassen (staal) of solderen (koper). De leidingen van een dampcompressiekoelmachine,
die normaal uit koper bestaan, worden hoofdzakelijk verbonden door het
braseren ervan (hardsolderen). Koelinstallaties op basis van ammoniak maken gebruik van
stalen leidingen omdat ammoniak koper en koperlegeringen aantast.
Koeltechnische koperen leidingen verschillen van koperen leidingen voor sanitaire
doeleinden (waterleidingen) doordat de eerste ook inwendig gepolijst zijn. Dat is visueel
duidelijk merkbaar aan de glans van koeltechnische koperen buizen aan de binnenzijde.
Sanitaire koperen buizen zijn mat aan de binnenzijde.
Koeltechnische leidingen bestaan in twee maatsystemen, met name de duimse maten en de
metrische maten. Bij het koppelen van beide maatsystemen aan elkaar dient gebruik
gemaakt te worden van koppelstukken. Het eenvoudig braseren ervan zonder geëigende
koppelstukken kan problemen opleveren van goede doorvloei en bijgevolg gaan lekken.
1.7.7 Koppelingen en verbindingen
Naast soldeer- en lasverbindingen bestaan er ook mechanisch demonteerbare verbindingen.
De meest voorkomende verbindingen van deze soort zijn:
- flensverbinding: leidingverbinding waarbij de uiteinden van de leidingen met elkaar
verbonden zijn door middel van een schijfvormige rand of velg die voorzien is van
bouten en een pakking
- knelkoppeling: losdraaibare leidingverbinding waarbij de afdichting wordt verkregen
door het vervormen van een over de leiding geschoven knelring
- schroefverbinding: leidingverbinding waarbij het aandrukken van het afdichtingsmateriaal
in de verbinding tot stand gebracht wordt door middel van het aandraaien van
een schroefdraad
- flareverbinding: klemverbinding waarbij het trompetvormig uiteinde van een leiding de
afdichting vormt tussen de conische vlakken van de leidingverbinding
41

42
Figuur 8: Flareverbinding
Flareverbindingen hebben een slechte reputatie en zijn in Nederland wettelijk verboden bij
(koel)installaties die na 1 januari 1993 in gebruik zijn genomen of worden gebouwd. Het
maken van een flareverbinding lijkt eenvoudig, maar in de praktijk levert het frequent
problemen op. Een groot aantal lekkages in koelinstallaties wordt dan ook veroorzaakt door
slecht gemaakte of gescheurde flares.
Figuur 9: Flare-apparaat voor het maken van een flare

Het is echter niet meer zeker of het verbod op flareverbindingen in Nederland zal blijven
bestaan. De EN 378 “Refrigerating systems and heat pumps. Safety and environmental
requirements” wordt herbekeken en wanneer deze nieuwe Europese norm van kracht wordt,
bestaat de kans dat de bestaande Nederlandse regelgeving wordt versoepeld.
Het is belangrijk te melden dat de beste verbindingen worden bereikt door hardsolderen of
lassen.
Een bijzondere soort verbinding die in het kader van de Nederlandse regelgeving toegelaten
is, is de STEK-flare. Deze appendage bestaat uit 3 delen :
1. een voorgevormd geelkoperen pijpje dat aan de te verbinden leiding moet worden
gehardsoldeerd;
2. een pletringetje, waarvan er zich in de verpakking 3 exemplaren bevinden, dat
tussen het koperen pijpje met voorgevormde trompet en de aan het te verbinden
toestel aanwezige conus moet worden geplaatst;
3. een wartelmoer die vóór het hardsolderen eerst over de pijp moet worden
aangebracht.
Het koppelsysteem heeft weinig zin om het hardsolderen van leidingen te vermijden. Het
dient dan ook hoofdzakelijk voor het aansluiten van bepaalde toestellen (pressostaten,...).
De meeste van die toestellen zijn tegenwoordig echter ook verkrijgbaar in een rechtstreeks
hardsoldeerbare versie.
Voordeel van de STEK-flare tegenover de gewone flare: de trompet heeft veel minder de
neiging mee te draaien en daardoor een lekke verbinding te veroorzaken. Er zijn geen
statistische cijfers bekend over het verschil tussen de STEK en de gewone flare, beide met
pletringetje. Er kan redelijkerwijze aangenomen worden dat de lekfrequentie van een
gewone flare met pletringetje groter is dan deze van een STEK-flare met pletringetje. De
STEK-flare vereist echter een aanzienlijk grotere realisatietijd. De vraag is echter relevant
of het gebruik van een STEK-flare de moeite loont als men toch moet hardsolderen, waarom
dan niet ineens alles hardsolderen?
1.7.8 Appendages
De meest courante appendages van een koelinstallatie met toelichting van hun functie zijn
hieronder weergegeven.
Afsluiters:
Zijn voorzien om het onderhoud en de herstellingen te vergemakkelijken. Afsluiters laten
toe bepaalde delen te demonteren zonder verlies van koudemiddel. Ze maken het ook
mogelijk om op eenvoudige wijze drukken te meten en koudemiddel bij te vullen of af te
tappen.
Er bestaan vele typen van afsluiters. De uitvoering of constructie is o.a. afhankelijk van het
doel of de plaats in het systeem.
Soorten afsluiters: handbediende (membraan- en klepschotelafsluiters), zuig- en
persafsluiters (aan respectievelijk zuig- en perskant van compressor), speciale vulafsluiters
(om de vloeistof in de vloeistofleiding bij te vullen) en magneetafsluiters.
43

44
Omkeerklep:
Dient om de stromingsrichting in het koelsysteem om te keren om de verdamper te kunnen
ontdooien met de warmte van de persgassen. De functies van condensor en verdamper
worden gewisseld.
Terugslagkleppen:
Hebben als doel het voorkomen van het terugstromen van koudemiddel of
koudemiddeldamp van een warmere naar een koudere plaats of van een plaats met hoge
naar een plaats met lage druk.
Elektromagnetische klep:
Dient voor het openen en sluiten van de toevoerleiding naar het expansieventiel. Deze klep
wordt ook in enkele gevallen gebruikt bij warmterecuperatie, warm-gas- ontdooiing, …
Automatische waterregelventiel:
Regelt de hoeveelheid koelwater door de condensor in functie van de condensordruk (sluit
automatisch bij stilstand van installatie).
Flexibele leidingdelen:
Kunnen worden geplaatst in de zuigleiding en de persleiding van de compressor, om
breuken te voorkomen door trillingen en vibraties.
Vloeistofafscheiders:
Worden geplaatst in de zuigleiding vlak vóór de compressor om het aanzuigen van zuiggas
met vloeistofdeeltjes te voorkomen (vloeistofslag).
Er is een verschil in werking van de vloeistofafscheiders tussen een installatie op basis van
gehalogeneerde koudemiddelen en een ammoniakinstallatie.
Bij een koelinstallatie die werkt met gehalogeneerde koudemiddelen wordt de olie bovenaan
verzameld. De afscheider is meestal leeg. De vloeistof verdampt onder invloed van de
ruimtetemperatuur en de olie wordt teruggevoerd naar het carter.
Bij een ammoniakinstallatie wordt de olie onderaan verzameld. De afscheider is meestal
volledig gevuld en werkt als buffertank in geval van niet stationaire werking van de
installatie. De olie wordt eveneens naar het carter teruggevoerd, eventueel via een
olierectifier.
Bij een ammoniakinstallatie komt het koudemiddel de afscheider binnen via:
- het expansiesysteem (hoge- of lagedrukvlotter) waar vloeistof gemengd is met
expansiegas;
- de retourleiding vanaf de koelers waar het zuiggas gemengd is met restvloeistof ten
gevolge van “overfeed”;
- de pomp-overstort bij pompcirculatie.
Bij een installatie op gehalogeneerde koudemiddelen komt de vloeistof de afscheider binnen
langs de zuigleiding. Dit gebeurt enkel in geval van een slecht werkend expansieventiel of
door het omkeren van de cyclus bij warm-gasontdooiing. In principe is de
vloeistofafscheider in normaal ongestoord bedrijf steeds leeg.
Vloeistofvat:

Het vloeistofvat is een hogedrukzijdig vat waarin het koudemiddel dat niet altijd in de kring
nodig is, tijdelijk wordt opgeslagen. Bij pumpdown en uitgeschakelde warmterecuperatie
bevat het vat al het koudemiddel dat in de kring aanwezig is. Een vloeistofvat wordt zowel
horizontaal als verticaal opgesteld. Meestal wordt het uitgerust met kijk- of peilglazen om
het niveau van de aanwezige vloeistof te kunnen vaststellen. Het vloeistofvat moet, vanaf
bepaalde afmetingen zoals wettelijk beschreven, voorzien zijn van een breekplaat of van
veiligheidskleppen. Er staat steeds een afsluiter aan de vloeistofzijde. Om bepaalde werken
aan de installatie aanzienlijk te vereenvoudigen is een afsluiter aan de ingang aanbevolen.
Het vat dient steeds iets te groot gedimensioneerd te zijn omdat de vloeistof uitzet bij
stijgende omgevingstemperatuur. Deze uitzetting bedraagt normaal 15% van het aanwezige
vloeistofvolume. Het vat moet weerstaan aan de hoogste werkdruk van alle onderdelen van
de installatie.
Warmtewisselaar:
Verdampers en condensoren kunnen worden opgevat als warmtewisselaars. Hiernaast kan er
ook een warmtewisselaar worden aangebracht tussen de vloeistof- en zuigleiding. Het doel
hiervan is het nakoelen van de condensorvloeistof met het koude zuiggas waardoor dit
zuiggas opwarmt en een meer oververhit gas naar de compressor wordt gevoerd. Door
onderkoeling van de vloeistof uit de condensor neemt de specifieke koudecapaciteit van
deze vloeistof toe. In de praktijk is de warmtewisselaar een toestel dat toelaat bepaalde
fouten in de koelinstallatie te ondervangen (aanwezigheid van flashgas in de
vloeistofleiding).
Pulsatiedempers:
Dienen voor het dempen van geluid en trillingen, die uitsluitend het gevolg zijn van
pulsaties. Deze dempers worden o.m. toegepast in persgasleidingen waarbij de gasstroom
door de leiding niet laminair maar pulserend is. Dit is het geval indien compressor en
condensor ver uit elkaar zijn opgesteld.
Olieafscheiders:
Hebben als doel de olie die samen met het koudemiddel de compressor verlaat, te scheiden
van het koudemiddel en terug naar het carter van de compressor te sturen. De olieafscheider
wordt in de persleiding gemonteerd.
Drogers:
Hebben als doel het vochtgehalte in een korte tijd op een laag niveau te brengen waardoor
zuurvorming geen kans krijgt (enkele ppm).
Soorten drogers: hermetisch gesloten drogers en drogers met afneembaar deksel en
hervulbare kernen. De drogers kunnen bestaan uit o.m. moleculaire zeven, silicagel (dalend
gebruik), geactiveerd aluminiumoxide (absorbeert hoofdzakelijk zuren).
Filters:
Worden in de vloeistofleiding gemonteerd. Er bestaan twee uitvoeringen van filters in
leidingen, namelijk de zuiggasfilter (filtreert losse deeltjes ter voorkoming van schade aan
de compressor) en de vloeistoffilter (filtreert in combinatie met de droger de losse deeltjes
direct uit in de droger = filter/droger).
Breekplaat:
45

46
Het is een dun metalen schijf in een houder die breekt wanneer een voor de breekplaat
bepaalde specifieke druk wordt overschreden.
Loodnagel:
Eenvoudig soort breekplaat die bestaat uit een plaatje gemakkelijk smeltbaar materiaal
(geen lood, het smeltpunt daarvan is te hoog). De loodnagel wordt toegepast bij kleinere
installaties.
Kijkglazen:
Kunnen worden aangebracht in de vloeistofleiding na de droger/filter en/of in de
olieterugvoerleiding van een olieafscheider naar het carter van de compressor om
respectievelijk de aanwezigheid van vloeistof of het olieniveau in het carter van de
compressor na te gaan. Eerder zeldzaam wordt een kijkglas ook gebruikt om de
aanwezigheid van flashgas te constateren in de voeding van het expansieventiel (als
diagnose).
Peilglazen:
Hebben als functie te controleren of er voldoende koudemiddel of olie in het systeem
aanwezig is. Peilglazen komen voornamelijk voor in grotere koelinstallaties en kunnen
worden aangesloten op grotere vloeistofvaten.
Manometers:
Worden toegepast om de druk te meten.
Er bestaan zuigdrukmanometers (zijn d.m.v. een capillaire leiding aangesloten op de
zuigafsluiter), persdrukmanometers en oliedrukmanometers. De manometers die aan felle
trillingen onderhevig zijn, worden speciaal gevuld met glycerine om de trillingen te
dempen.
1.7.9 Hulp(rand)apparatuur
De randapparatuur die deel kan uitmaken van een koelinstallatie met toelichting van zijn
functie is onderstaand weergegeven.
Ventilatoren:
Worden toegepast bij verdampers en bij luchtgekoelde condensors.
Soorten ventilatoren: axiaalventilator vrijwel steeds toegepast bij verdampers (luchtkoelers),
centrifugaalventilatoren.
Koudemiddelcirculatiepomp:
Deze pomp vindt zijn toepassing vaak bij verdampers waarbij meer vloeistof wordt
rondgepompt dan er voor verdamping nodig is (betere warmteoverdracht in de verdamper
maar ook grotere hoeveelheden koudemiddel nodig). Het koudemiddel uit de afscheiders
kan d.m.v. de circulatiepomp naar de luchtkoelers worden gebracht.
De koudemiddelcirculatiepomp wordt enkel toegepast bij grote industriële koelinstallaties
die werken volgens het natte-verdampingsprincipe (geforceerde koudemiddelcirculatie) en
vindt zijn toepassing voornamelijk bij ammoniakinstallaties.
Ontdooisystemen van verdampers:

Ontdooien wordt toegepast bij verdampers die werken bij verdampingstemperaturen onder
0°C. Door de lage verdampingstemperaturen zal zich rijp vormen op de buitenzijde van de
pijpen en lamellen. De warmteoverdracht wordt daardoor verminderd en het lamellenblok
kan zelfs dichtvriezen. Vandaar dat er een ontdooivoorziening aanwezig moet zijn.
Ontdooien kan door:
- Het plaatsen van elektrische weerstanden. Ondanks het feit dat dit zeer vaak wordt
toegepast, is het rendement zeer slecht en komt er aanzienlijk veel warmte in de
koelruimte vrij.
- Persgasontdooiing, waarbij de verdamper als condensor wordt gebruikt.
- De ventilatoren te laten draaien totdat de temperatuur in de verdamper boven de 4°C is
gestegen. Dit werkt alleen goed bij omgevingstemperaturen boven 6°C. De
producttemperatuur stijgt hierbij, en kan in 30 minuten oplopen tot 4 à 5°C. Indien dit
ontoelaatbaar is dan moet een ander systeem worden toegepast.
- Het sproeien van water over de verdamper. Deze waterontdooiing kent een dalend
gebruik.
Warmterecuperatiesystemen:
Het systeem voor warmterecuperatie bestaat meestal uit een stel omschakelventielen en een
bijkomende condensor. Deze condensor kan een watercondensor, een boiler met een
speciale ingebouwde warmtewisselaar of een luchtcondensor zijn. Tenslotte kan de
warmterecuperatiekring in parallel of in serie staan met de hoofdcondensor.
De hoofdcondensor blijft in de meeste gevallen in bedrijf omdat de warmterecuperator
ontworpen is voor de gemiddelde in de winter af te voeren warmte, en de hoofdcondensor
voor de gemiddeld in de zomer af te voeren warmte. Het grootste deel van het jaar blijft de
recuperator dus in de kring, en vergroot de koudemiddelinhoud van het systeem. Het
vloeistofvat moet hierdoor groot genoeg zijn om deze bijkomende inhoud te kunnen
bevatten.
1.8 Soorten lekken en structurele oorzaken van lekkages
1.8.1 Soorten lekken
Lekverliezen bij koelinstallaties kunnen diverse oorzaken hebben en volgens hun aard
onderverdeeld worden in incidentele en structurele lekken. Incidentele lekken worden
veroorzaakt door o.m. breuken, opengaande kleppen en loskomende verbindingen.
Structurele lekken zijn het gevolg van een o.m. foutieve materiaal- en componentenkeuze,
een niet optimale techniek en disproportie tussen de koudemiddelinhoud en de capaciteit
van de installatie.
a) Incidentele lekken
Incidentele lekken kunnen van technische aard zijn, zoals breuken en scheuren veroorzaakt
door onvoldoende opgevangen trillingen, kunnen het gevolg zijn van onvoldoende of slecht
onderhoud of kunnen veroorzaakt worden door foutieve handelingen door de eigenaar of de
uitbater van de koelinstallatie.
Dit soort lekken gaat meestal gepaard met een plots en massaal koudemiddelverlies.
47

48
Technische oorzaken
Inwendig aan de koelinstallatie
Voorbeelden:
- Barsten door hoge drukken van leidingen, koppelingen en onderdelen (bv. lekken
en scheuren door optreden van waterhamer of plots optredende verstopping door
vervuiling van water- en/of luchtcondensors, corrosie van luchtcondensors, …).
- Breuken en scheuren door trillingen van de installatie (soms ook bij normale en
goed gemaakte verbindingen, frequenter bij onvoldoende doorlassing, bij
flareverbindingen,…).
- Losvriezen van geschroefde (bijvoorbeeld flares) en geflenste verbindingen door
te sterke temperatuurschommelingen en ijsvorming (de flareverbinding bij een
expansieventiel aan de kant van de lage druk is een typisch voorbeeld van
dergelijke lekken).
- Ondeugdelijke verbindingen (flareverbindingen geven aanleiding tot vele lekken).
- Loskomen van meestal geschroefde of geflenste koppelingen en dichtingen door
te hoge temperaturen.
- Beschadiging door te lage temperaturen. Beschadiging van onder meer batterijen
door ijsvorming, van de wartelmoer (barsten) door ijsvorming tussen
schroefdraad of beschadiging door het overschrijden van de barstpanning door
krimpen. Er treedt ook beschadiging op door het doorprikken van
trillingsdempers door ijskristallen in het lagedrukgedeelte.
Uitwendig aan de koelinstallatie
Voorbeelden:
- Beschadiging door o.a. werktuigen, voorwerpen, voertuigen; botsing van een
transpallet of van zijn lading met een koelmeubel of met een leiding komt vaak
voor (de componenten en leidingen dienen toegankelijk te zijn).
- Beschadiging van ingemetste en in de grond gelegen leidingen door het boren van
gaten gedurende werkzaamheden, herstellingen aan betegeling en aan riolering,
en door onvoldoende markering en voorzorg.
- Corrosie van de luchtcondensor door omgevingsfactoren leidt in eerste instantie
tot hogere drukken, later eventueel tot aantasting en perforatie van de buizen.
Menselijke fouten
Voorbeelden:
- Foutief gebruik van het koudemiddel (bv. voor drukproeven en om zaken uit te
blazen, …).
- Foutieve koudemiddelhandelingen (de grootste fout bestaat uit het doorzagen van
een leiding en laten ontsnappen van het koudemiddel omdat “het anders te lang
duurt”). Andere veel voorkomende fouten zijn:
− kraan openzetten in de plaats van het koudemiddel te recuperen voor
recycling, regeneratie of vernietiging (bv. omdat er geen recuperatiecylinder
aanwezig is);
− te weinig tijd nemen om installatie leeg te zuigen en rest koudemiddel laten
ontsnappen;
− manifold niet leegzuigen.

- Niet optimaal concept van de installatie waardoor situaties ontstaan die resulteren
in het moeten aflaten van al dan niet de volledige koudemiddelinhoud (meestal te
weinig kranen en/of ontbreken van een vloeistofvat).
- Kleine gebreken die te laat opgemerkt of genegeerd worden en resulteren in
incidenten (bv. het doorroesten van stalen onderdelen door gebrek aan onderhoud,
het vaststellen van tegen elkaar schurende onderdelen wat zonder het nemen van
maatregelen op termijn zal leiden tot een lek).
- Onverschilligheid t.o.v. lekken die moeilijk op te sporen zijn, al dan niet door de
hoge kostprijs van het opsporen.
- Onverschilligheid t.o.v. lekken omdat de installatie zogezegd niet kan worden
stilgelegd.
b) Structurele lekken
Structurele lekken zijn vooral van technische aard en kunnen dezelfde oorzaken hebben als
incidentiele technische lekken. Deze kleine of langzame lekken kunnen voorkomen aan
praktisch alle onderdelen van de installatie. Vele van deze lekken worden veroorzaakt door
gebrekkige verbindingen en blijven onopgespoord door het ontbreken van degelijke druk-
en lektesten en van gepaste apparatuur om deze testen uit te voeren.
Continu optredende kleine lekkages als gevolg van de gekozen uitvoering van het
systeem
In de beginfase kunnen ook de hierboven vernoemde lekken als een klein bijna niet
detecteerbaar lek aanvangen. Zij evolueren later meestal tot grote lekken.
Sommige lekken blijven echter klein, zoals :
Voorbeelden:
- Lekkage aan de asafdichtingen van open compressoren en koudemiddelpompen,
vooral wanneer deze frequent stilstaan.
- Lekkage van expansieventielen door grote temperatuurschommelingen (o.a. bij de
ontdooicyclus) waardoor de wartels gaan lekken
- Lekkage door toepassing van bepaalde rubber slangen in combinatie met een niet
compatibel koudemiddel.
- Lekkage door toepassing van pakkingmateriaal in combinatie met niet compatibel
koudemiddel.
- Lekkende afsluiters langs de afdichtingen zoals spindel en zitting. Door een
verkeerd soort pakking, onzorgvuldige montage, veroudering van de pakking en
het niet kunnen afdichten van de afsluiter treden er relatief veel lekkages op bij
afsluiters.
- Een grote koudemiddelinhoud voor een bepaalde koelcapaciteit kan, door vele
kleine lekken, op termijn aanleiding geven tot significante koudemiddellekken
(het duurt meestal een tijdje voordat een installatie door een lek onaanvaardbaar
slecht begint te werken).
- Lekkende gebraseerde verbindingen omdat ze onvoldoende zijn doorgevloeid. Dit
is het geval indien metrische en duimse maten door mekaar worden gebruikt of
indien een sanitair waterbuis wordt gebruikt (zie paragraaf 1.7.6).
49

50
Het is de taak van de ontwerper van de installatie om een zo lekdicht mogelijke
installatie te ontwerpen en te laten vervaardigen. Hierbij is het van belang om:
- materialen en verbindingsmethoden te gebruiken met een lage permeabiliteit;
- toepassingen te realiseren met hermetische of semi-hermetische compressoren.
Kleine lekkages, direct en indirect, als gevolg van gebrekkige montage en/of
constructie
Voorbeelden:
- lekkende flareverbindingen en koppelingen;
- scheurtjes in leidingen;
- lekkende capillairen naar pressostaten e.d.;
- scheurtjes in flexibele slangen;
- inwendige vervuiling van de installatie, bv. het niet onder voortdurende
stikstofstroom hardsolderen behoeft achteraf abnormaal veel tussenkomsten met
telkens een minimaal maar onvermijdelijk klein koudemiddelverlies.
Dit kan worden tegengegaan door bij het ontwerp oplossingen te kiezen waarbij de
kans op lekkage klein is, o.a. door:
- toepassen van soldeerverbindingen;
- toepassen van speciale koeltechnische buizen en zo nodig van leidingen met
voldoende wanddikte in functie van de toegepaste druk, vooral voor de ‘nieuwe
koudemiddelen’ ;
- systematisch vervangen van capillairen als verbindingsstuk tussen onderdelen,
door voor het betreffende koudemiddel compatibele flexibele slangen;
- alle hardsolderingen uitvoeren onder voortdurende stikstofstroom.
1.8.2 Structurele oorzaken van lekkages
In deze paragraaf bespreken we de oorzaken van lekkages ten gevolge van de manier van
handelen tijdens montage, het vullen, onderhoud en reparatie van koelinstallaties. De
risico’s van koudemiddelverlies bij gekoeld transport komen ook beperkt aan bod.
a) Montage van koelinstallaties
Omdat er grote verschillen zijn in situaties bij de gebruikers, worden slechts een aantal
algemene principes vastgelegd die voor vrijwel elke montage gelden.
Een aantal criteria hierbij zijn:
- goede bereikbaarheid van de apparatuur voor mogelijke verdere aansluiting en latere
service;
- bescherming apparatuur tegen klimaatinvloeden, zoals bijvoorbeeld:
− weersinvloed of invloed van vocht die corrosie kan veroorzaken (slechte insolatie)
− invloed van de waren zelf (zuren van fruit en schimmels van kazen)
- goede ventilatie voor luchtgekoelde condensors;
- maatregelen tegen trillingen (trillingsdempers voor leiding);
- voorzien van het juiste aantal kranen en appendages.

De belangrijkste handelingen bij montage van een koelinstallatie zijn:
- het opstellen van de hoofdcomponenten;
- montage van de leidingen, solderen, maken van flare- en flensverbindingen
- montage van de appendages, regelsystemen en eventueel randapparatuur
Handelingen die in de praktijk worden uitgevoerd en die aanleiding kunnen geven tot
lekkages:
Montage van verdampers:
Verdampers kunnen, ondanks aan lektesten te zijn onderworpen in de fabriek, door
manipulatie en transport op sommige plaatsen lekken gaan vertonen. Met name de
grotere modellen van luchtkoelers, met de vele horizonale verdampingspijpen die door
middel van soldeerbochten worden verbonden, kennen de nodige lekproblemen.
Andere oorzaken van lekken aan verdampers zijn een niet goed afgestelde of
ontworpen heetgasontdooiing, grote uitzetting en inkrimping van de batterij,
verschillen in uitzettingscoefficient van batterij en ophanging ervan.
Bij toepassing van vooral elektrische en van heetgasontdooiing dient ervoor gezorgd te
worden dat de verdamper niet te veel aanrijpt, en dat voldoende lang wordt ontdooid
om de vorming van een ijsbal 5 te vermijden. Deze ijsbal kan bij uiteindelijke
ontdooiing een zodanige deformatie van de lamellen en van de pijpen veroorzaken dat
uiteindelijk lekkage ontstaan.
Montage van compressoren:
Compressoren moeten gemonteerd worden op dergelijke wijze dat de trillingen die zij
veroorzaken voldoende worden afgesneden van het leidingennet dat vast aan het
gebouw verbonden is. Dit kan door een starre montage op een chassis waarbij de
vertrekkende leidingen via soepele verbindingen met het leidingnet in het gebouw zijn
verbonden, of door een individueel afveren van de compressoren tegenover de
componenten waarmee ze verbonden zijn.
Open compressoren kunnen lekkage vertonen langs de asafdichting. Dit kan
veroorzaakt worden door slechte montage en uitlijning van de aandrijving, door niet
regelmatig corrigeren van de riemspanning en de riemuitlijning of bij lange
stilstandtijden door het leeglopen van de asafdichtingskamer.
Montage van een thermostatisch expansieventiel:
Alle traditionele types thermostatische expansieventielen zijn door flareverbindingen
verbonden met de kring, waardoor na verloop van tijd lekkages optreden door
krimpspanningen. Krimpspanningen kunnen optreden wanneer een expansieklep wordt
gemonteerd terwijl deze een merkelijk hogere temperatuur heeft dan de bedrijfstemperatuur.
5 Een ijsbal ontstaat wanneer de rijp aan de verdamper maar gedeeltelijk ontdooit, en dan terug bevriest. Na
ongeveer 5 cycli ontstaat een harde vaste ijsmassa in de plaats van de eerder zachtere rijp.
51

52
Bij temperaturen onder 0°C worden bovendien door ijsvorming in de wartel,
veroorzaakt door binnendringend condens dat bevriest, krachten uitgeoefend die dit
effect nog versterken. De wartel kan zich loswerken of er kan zelfs een breuk ontstaan.
Maatregel: Er zijn verbeterde expansieventielen op de markt van verschillende merken
die gebruik maken van hardsoldeerverbindingen aan de lagedrukzijde. Een verdere
verbetering is het type met éénmalige instelling van de oververhittingsinstelspindel –
hierbij wordt nog een bijkomend (klein) lekrisico vermeden aan de klassieke regelbare
schroefspindel met afsluithoedje.
Montage van leidingen:
Onzorgvuldige leidingaanleg is vaak het gevolg van slordigheid of gemakzucht van de
monteur. In de regel moet voor koeltechnische leidingen gebruik gemaakt worden van
speciale koeltechnische koperen buizen of van inox buizen. Deze leidingen moeten
worden aangelegd op zulke wijze dat ze bestand zijn tegen mechanische krachten,
tegen uitzetting en inkrimping door temperatuurschommelingen bij heetgasontdooiing.
Daarenboven moeten ze bestand zijn tegen oscillaties van het leidingnet veroorzaakt
door de werking van sommige regelorganen (elektronische expansieventielen).
Alle verbindingen moeten op de buitenzijde van de isolatie worden aangebracht. Er
mogen zich geen verbindingen bevinden op onbereikbare plaatsen of op een
leidinggedeelte dat door een ander lokaal dan dit waarin zich de toestellen van de
koelinstallie bevinden, loopt.
Het is absoluut nodig om alle corrosiegevoelige leidingen zeer goed tegen elke vorm
van uitwendige corrosie te beschermen. Bij voorkeur dienen roestvrije leidingen
toegepast te worden.
Door een onjuiste leidingaanleg kunnen de zuig- en persleidingen scheuren. Dit komt
voor wanneer bij de compressor geen voorziening is aangebracht om de trillingen van
de compressor te dempen of de beweging van de compressor te volgen. Dit is mogelijk
door o.a. het monteren van trillingsdempers.
De leidingen kunnen op diverse manieren geconstrueerd worden.
De beste verbindingen zijn deze die hardgesoldeerd of, in het geval van inox, gelast
zijn. Het hardsolderen of lassen moet gebeuren onder een voortdurende stikstofstroom.
Gebeurt dit niet dan ontstaat een inwendige vervuiling van de buis, die zich mettertijd
in de installatie afzet. Stalen pijpen moeten indien nodig in lagetemperatuurstaal (ltstaal)
uitgevoerd zijn en moeten daarenboven bij voorkeur gelast worden.
Een tweede mogelijkheid zijn de flareverbindingen. Deze moeten zoveel mogelijk
vermeden worden omdat ze vaak aanleiding geven tot lekkage. Vooral de niet
fabrieksmatig gemaakte flares en deze zonder pletringetje vertonen een onaanvaardbaar
hoog lekpercentage.

Een derde mogelijkheid vormen de flensverbindingen. Deze verbindingen worden
afgeraden voor gefluoreerde koudemiddelen. Een flensverbinding kan gaan lekken
omdat de toegepaste pakking niet tegen het gebruikte koudemiddel of de gebruikte
compressorolie bestand is. Het komt ook voor dat de flenzen niet gelijkmatig of niet
goed t.o.v. elkaar zijn vastgezet. Dit komt vooral voor wanneer de flenzen, om de
demonteerbaarheid te verbeteren, op moeilijk bereikbare plaatsen zijn aangebracht.
Maatregel: Verbind leidingen zoveel mogelijk door te braseren of te lassen. Vermijd
flareverbindingen maximaal. Maak zo weinig mogelijk gebruik van flensverbindingen
en gebruik hierbij enkel deze die geschikt zijn voor de koeltechnische toepassing.
Montage van afsluiters:
Vele afsluiters lekken langs de asafdichtingen, en moeten daardoor altijd van een door
de fabrikant geleverde kraanhoed worden voorzien. Vaak zijn de afsluiters ook met
flareverbindingen aangebracht. Lekkages aan de afsluiters kunnen het gevolg zijn van
een verkeerde soort pakking (dichting voor ammoniak gebruikt voor een gefluoreerd
koudemiddel), onzorgvuldig montage, veroudering van de pakking en het niet kunnen
afdichten van de afsluiter (de kraanhoed ontbreekt).
Maatregel: Gebruik geen afsluiters met flareverbindingen en controleer of de afsluiter
inderdaad geschikt is voor het toe te passen koudemiddel (zoveel mogelijk afsluiters
met spindelkappen gebruiken of de zogenaande “hermetische afsluiters” ).
Plaatsen van kijkglas:
Een kijkglas wordt meestal direct achter de filter geplaatst met flare-aansluitingen of
door een directe verbinding met de filter/droger. Omdat het kijkglas in de
vloeistofleiding, die vaak onvoldoende is gebeugeld, is aangebracht, kunnen lekken
ontstaan op de flare-aansluitingen.
Maatregel: Gebruik geen flare-aansluitingen maar hardsoldeerverbindingen.
Algemene bemerking:
Met betrekking tot de aanleg van leidingen dient meer aandacht te gaan naar permanente
verbindingen. Voor elke type van koelinstallatie gaat de voorkeur uit naar vaste
hardsoldeerverbindingen.
Voornamelijk bij commerciële koelinstallaties dient ook meer aandacht te gaan naar het
beugelen en spanningsvrij monteren van leidingen.
Verder dient bij de aanleg van leidingen ook rekening gehouden te worden met de helling,
aftappunten, ontluchtingspunten, ophanginrichtingen, doorgangen van muren, vloeren en
zolderingen (geen naakte leidingen in de grond want corrosie), en dienen verzonken
leidingen vermeden te worden.
b) Vullen van nieuwe koelinstallaties
Het vullen van een installatie moet voorafgegaan worden door degelijke druk- en
vacuümtesten (zie punten 3 en 4 onder 2.2.1 ‘procedures druktesten lage- en
hogedrukzijde’; bij een nieuwe installatie gebeuren de druktesten uitsluitend met stikstof).
53

54
Enkel indien de installatie aan alle eisen van deze procedure voldoet, mag worden
overgegaan tot vullen van de installatie.
Voordat een koelinstallatie met koudemiddel wordt gevuld, moet(en):
- de beveiligingen en regelapparatuur worden afgesteld;
- de filterdrogers worden geplaatst;
- de installatie een laatste maal worden gevacumeerd.
Het vullen van de installatie moet gebeuren volgens de procedure beschreven in punt 10
onder 2.3.2. ‘vullen van een installatie’.
c) Preventief onderhoud van koelinstallaties
Zie punt 2.1.2 ‘onderhoud uit te voeren door de koeltechnieker’.
Het is de bedoeling dat het onderhoud geen aanleiding geeft tot nieuwe lekken maar in
tegendeel het optreden van lekken gaat ondervangen. In die zin moeten de handelingen aan
de installatie zeer zorgvuldig gebeuren.
d) Curatief onderhoud (reparaties aan koelinstallaties)
De koeltechnieker moet trachten voldoende informatie te verkrijgen van de klant nodig om
te beoordelen of het al dan niet noodzakelijk is de herstellingen uit te voeren mét het
afpompen van het koudemiddel. Indien het koudemiddel moet worden afgepompt, dan
dienen de nodige serviceflessen, een vacuumpomp en een afpompunit ter plaatse worden
gebracht.
Eventueel kan ook een deel koudemiddel in het vloeistofvat en in de condensor worden
opgeslagen. Deze toestellen zijn echter niet altijd op gepaste wijze inblokbaar tegenover de
uit te voeren herstelling. Heel dikwijls zijn er onvoldoende kranen aanwezig of staan ze op
een plaats waar ze voor het beoogde doel geen nut hebben. Een vloeistofvat met twee
afsluiters waarvan er minimaal één een serviceafsluiter is, is aanbevolen. Dit is echter geen
wettelijke vereiste.
Het leegmaken van de installatie dient te gebeuren volgens de beschreven procedures (zie
punt 9 onder paragraaf 2.3.1).
Na de herstellingen dient de installatie een volledige druktest te ondergaan. Dit in nodig
omdat de verbindingen gevoelig zijn aan mechanische belasting die tijdens de reparaties kan
optreden. Na de druktest kan de installatie opnieuw gevuld worden.
e) Gekoeld transport
De risico’s van koudemiddelverlies bij onderhoud en service van transportkoelinstallaties
zijn vergelijkbaar met die van de koelinstallaties die vast staan opgesteld. In voertuigen is er
echter wel een verhoogd risico van lostrillen van leidingen. Met name door de toepassing
van flexibele leidingen die d.m.v. wartels worden gemonteerd, bestaat tijdens het trillen een
verhoogd risico van koudemiddelverlies.

Daarnaast kunnen ook lekken optreden tijdens het ontdooisysteem door de grote
temperatuursverschillen bij het omkeren van de cyclus. Hierbij wordt gewerkt met een
omkeerklep die de cyclus van koelen omzet naar ontdooien.
Bij transportkoelinstallaties is het gebruikelijk dat de chauffeur van de wagen zelf
regelmatig de controles uitvoert van de totale installatie en van de motor.
1.8.3 Risico voor lekverliezen in een koelinstallatie
Door Parasense Ltd werd een onderzoek gehouden omtrent de lekverliezen en hun oorzaken
bij enkele duizenden kleine installaties opgesteld in enkele honderden supermarkten.
De verliezen zijn daarbij als volgt gecatalogeerd:
Onderdelen
% van weggelekt
koudemiddel
Gebraseerde verbindingen 3,1
Compressoren 3,7
Filters 1,4
Regelapparatuur 1,0
Leidingen naar regelapparatuur 4,8
Aansluitingen expansieventielen 5,8
Aansluitingen verdamperdrukregelaars 8,1
Aansluitingen servicekranen 15,2
Aansluitingen handkranen 17,7
Leidingen met mechanische verbindingen 32,7
Warmtewisselaars (condensors en verdampers) 6,5
100,0
De aansluitingen van de expansieventielen en de verdamperdrukregelaars zijn van het type
"mechanische verbinding". Mechanische verbindingen zijn flares, geschroefde en geflenste
verbindingen, ...
De lijst geeft geen beeld van de complexiteit van de installatie en van hoeveel maal de
elementen die lekken veroorzaken in de installatie voorkomen.
Het risico dat een installatie gaat lekken wordt volgens een andere bron [Colbourne, 2004]
ingeschat als functie van het aantal fittings. Deze gegevens komen uit een risicoberekening
voor koelinstallaties die werken met brandbare koudemiddelen. De bedoeling is de kans op
een groot lek en een eventuele explosie te bepalen.
Er wordt onder het aantal fittings verstaan zowel de eigenlijke koppelingen als de plaatsen
waar onderdelen in elkaar zijn geschroefd. Bij deze bron wordt ook een gebraseerde fitting
als een fitting aanzien. Dit is vermoedelijk ten onrechte: in vergelijking met mechanische
fittings is zeker een correctie 1/10 toe te passen op het aantal gebraseerde verbindingen voor
wat betreft de lekfrequentie.
Colbourne schat ook het koudemiddelverlies in als functie van het al dan niet in werking
zijn van de installatie. Bij een langdurig stilstaande installatie vereffenen zich de drukken en
is aan de lage drukzijde een hogere druk dan bij een werkende installatie.
55

56
Een tweede factor die het lekverlies van een installatie bepaalt is de koudemiddelinhoud van
een installatie: hoe groter de inhoud, hoe groter de lekverliezen. Inderdaad is het zelfs bij
kleine lekken zo dat lekkende installaties reeds een groot deel van hun koudemiddel
verloren zijn alvorens hun slechte werking alarmerend wordt. Ook is het zo dat wanneer
een installatie op deellast draait en de niet in bedrijf zijnde verdampers in pumpdown
gestuurd zijn (het koudemiddel is naar het vat terug geroepen) dat de volle
koudemiddelinhoud ter beschikking staat voor de enkele secties die koude vragen. Ook dit
maskeert koudemiddelgebrek in een installatie.
Bron: Short Course on the safety prescriptions of Flamable Refrigerants. Glasgow 30-8-
2004. Colbourne D. Calor Gas Ltd.
Waarden : catastrofale lekken in aantal keren voorkomen per jaar.
(catastrofale lekken zijn hier lekken die in korte tijd de volledige inhoud van de installatie
laten vrijkomen) De gepubliceerde cijfers laten toe de invloed van het aantal verbindingen
op de lekfrequentie in te schatten.
Aantal verbindingen 10 20 30
lekfrequentie aan cyclus 1,0E-07 1,0E-07 1,0E-07
lekfrequentie uit cyclus 1,0E-05 1,0E-04 1,0E-03
x 10 x 100
Uit bovenstaande tabel kan afgeleid worden dat wanneer het aantal verbindingen met tien
toeneemt, de lekfrequentie (bij stilstand) vertienvoudigt.
Besluit :
De koudemiddelverliezen van een installatie hangen samen met het aantal verbindingen,
hun aard, het aantal kritische componenten die zich in een installatie bevinden en met de
koudemiddelinhoud. Koudemiddelverliezen variëren van installatie tot installatie van 150 %
van de koudemiddelinhoud per jaar tot 33 % per jaar (gemiddelde voor commerciële
koeling) zonder speciale maatregelen, en van 20 % tot 5 % per jaar mits het nauwgezet
toezien op de lekdichtheid van de installatie.
Het vereenvoudigen van de installatie, het beperken van de koudemiddelinhoud en het
toepassen van gebraseerde verbindingen laat toe zowel de lekfrequentie als de daarbij
weggelekte hoeveelheid zeer sterk te beperken.
1.8.4 Algemene beschouwingen over onderhoud
Binnen de industrie worden grosso modo drie verschillende onderhoudsstrategieën
onderscheiden:
reactief onderhoud (enkel reageren bij storing)
preventief onderhoud (reageren op vaste tijdstippen of na een aantal loopuren)
predictief onderhoud (reageren aan de hand van een meting die relevante informatie
geeft over de toestand van het apparaat).
In de praktijk wordt in het algemeen een combinatie van de drie soorten toegepast.
Storingen zijn immers niet 100% uit te sluiten (bv. omwille van menselijke fout), en voor

predictief onderhoud moet er een fysisch meetbare grootheid zijn die relevante informatie
over de toestand van het apparaat geeft.
De mogelijkheden breiden echter stelselmatig uit. Waar vroeger enkel trillingsmetingen en
olieanalyses gebruikt werdenen, zijn daar geluidsmetingen, warmtemetingen, axiale
verschuivingsmetingen, corrosiemeting... bijgekomen, zodat de mogelijkheden tot predictief
onderhoud/ingrijpen gestegen zijn. De meting kan off- of online gebeuren. Essentiëel hierbij
is natuurlijk de evaluatie van de metingen (hoe en in welke gevallen kunnen we aan de hand
van de huidge toestand iets zinvol vertellen over de te verwachten levensloop). Het komt er
dus op aan voor elk concreet geval vast te leggen welke van de twee strategieën het best
bruikbaar is.
Een goed overzicht van de drie strategieën kan teruggevonden worden op:
www.eere.energy.gov/femp/operations_maintenance/om_best_practices_guidebook.cfm
chapter 5 types of maintenance programs (met voor- en nadelen van elke strategie)
chapter 6 predictive maintenance Technologies (meer uitleg over de tools).
De industrie ziet dezelfde beweging (weg van vaste termijnen, naar flexibele termijnen die
gebaseerd zijn op de huidige toestand van het apparaat) waar het gaat over inspectie van
opslagtanks. Dit is gekend als RBI (risk based inspection, gebaseerd op de API 580/ 581) of
soms CBI (condition based inspection). Ook daar zal aan de hand van alternatieve
onderzoekstechnieken (akoestische emissie, Long range ultrasonic scan, wanddiktemetingen,
time of light diffraction) getracht worden een beeld te vormen van de toestand
van de tank, zonder deze te moeten openen, reinigen en inwendig inspecteren. De termijn
van de volgende actie wordt bepaald door de huidige toestand, maar is over 't algemeen
korter dan de officiële.
1.9 Casuïstiek: Verslagen van incidenten aan koelinstallaties met
koudemiddelverlies tot gevolg
1.9.1 Algemeen
Van de 62 incidenten die in Bijlage 1 zijn beschreven, was medeauteur Wilfried De Smet
zelf getuige of werd zijn tussenkomst verzocht in de periode 1979 - 2004. Slechts enkele
van de incidenten zijn afkomstig van andere getuigen.
Deze lijst is zeker niet volledig. Vele incidenten worden door
betrokkenen/verantwoordelijken vergeten, hetzij opzettelijk, hetzij gewoon door de loop der
jaren. Andere incidenten komen zo weinig met de “fierheid van de vakman” overeen dat ze
maar al te graag worden verzwegen.
Hierbij dient ook wel vermeld te worden dat de prijsstijging van de koudemiddelen maakt
dat de eindklant meer gevoelig wordt voor koudemiddelverliezen en hierdoor een lager
‘koudemiddelverbruik’ als normaal beschouwd wordt.
57

58
Toch valt op te merken dat vele koelinstallaties met gehalogeneerde of andere
koudemiddelen defecten vertonen.
Oorzaken van koudemiddellekkages die zodanig veel voorkomen dat ze bijna als “normaal
zijnde” worden beschouwd, zijn de volgende:
een slechte lastechniek, waarbij de lasnaad gedurende lange tijd dichtblijft door
het gestolde vloeimiddel, maar uiteindelijk vele jaren later langzaam en
uiteindelijk meer begint te lekken;
een onvoldoende doorgesmolten en door vermoeidheid lekkende lasnaad (ronde
barst op de lasnaad rond de ingevoegde pijp die meestal aanvangt als een zeer
klein lek);
een door de tijd losgetrilde wartelverbinding;
barsten in wartelverbindingen (verbinding ooit te hard aangespannen en door
vermoeidheid gebarsten of kapotgevroren);
het scheuren van trillende leidingen wat vooral voorkomt bij lange condensorleidingen;
het toepassen van open compressoren met hun specifieke asafdichtingen.
Al de lekken veroorzaakt door hogervernoemde oorzaken, zijn te vermijden. In
onderstaande rapportering van merkwaardige incidenten wordt beschreven op welke manier
dit kan.
Er bestaan geen “normale” koudemiddelverliezen noch “normale” koudemiddelverbruiken.
Alle koudemiddelverliezen worden veroorzaakt door een fout in het ontwerp of door een
fabricagefout welke beide vermeden hadden kunnen worden, ofwel door een incident dat in
vele gevallen vermeden had kunnen worden.
Daar waar het opsporen van zeer kleine lekken in grote toestellen (> 500 kW
koelvermogen) uiterst moeilijk en duur kan zijn (maar dit is zeker niet bij alle lekken het
geval), is het vermijden (door preventieve maatregelen zoals met stikstof solderen) van
lekken in kleine toestellen (

Incident
Oorzaak
nummer concept montage onderhoud gebruiker
3 X
4 X
5 X
6 X X X
7 X
8 X
9 X X
10 X
11 X (10%) X (90%)
12 X
13 X
14 X (10%) X (80%) X (10%)
15 X
16 X
17 X
18 X
19 X
20 X
21 X
22 X
23 X
24 X
25 X
26 X
27 X
28 X (10%) X (90%)
29 X
30 X
31 X
32 X
33 X
34 X
35 X X
36 X X
37 X
38 X
39 X
40 X X X
41 X X
42 X
43 X (10%) X (90%)
44 X
45 X
46 X
47 X X
48 X X
49 X X
50 X X
51 X
52 X X
53 X X
54 X
55 X
56 X
59

60
Incident
Oorzaak
nummer concept montage onderhoud gebruiker
57 X X X
58 X
59 X
60 X
61 X
62 X
TOTAAL 26,4 15,8 32,8 3
in % 34% 20% 42% 4%
Op basis van deze incidenten kan geconcludeerd worden dat het lekpercentage van
koelinstallaties voor 34% kan toegeschreven worden aan het concept, voor 20% aan de
montage en voor meer dan 40% aan het onderhoud. Slechts 4% van de incidenten worden
verooraakt door de uitbater/gebruiker.
1.10 Overleg met experten uit binnen- en buitenland
1.10.1 Overleg met TNO (Nederland)
De bespreking met mevrouw Miep Verwoerd, hoofd van de Afdeling Koudetechniek en
Warmtepompen van TNO-MEP (Milieu, Energie en Procesinnovatie), vond plaats op
08/06/2004.
Het doel van het bezoek bestond erin na te gaan in welke mate de Stichting
Erkenningsregeling voor de uitoefening van het Koeltechnisch installatiebedrijf (STEK) en
de Regeling Lekdichtheidsvoorschriften (RLK) tot op heden hebben bijgedragen tot de
emissiereductie van koudemiddelen. Verder werd ook gevraagd naar het standpunt en de
ervaring van TNO met betrekking tot het gebruik van natuurlijke koudemiddelen in zowel
directe als indirectie systemen.
De belangrijkste conclusies van het overleg zijn:
De Nederlandse erkenningsregeling, uitgewerkt voor bedrijven die handelingen aan
koelinstallaties mogen uitvoeren (STEK), wordt als een effectieve maatregel ervaren
om lekverliezen uit koelinstallaties te reduceren. De globale lekverliezen zijn door het
reductieprogramma in Nederland gereduceerd van 30 naar 5 % 6 .
6 Voor de implementatie van het Kyoto Protocol heeft het Ministerie van Volkshuisvesting, Ruimtelijke
Ordening en Milieubeheer (VROM) het Reductieplan Overige Broeikasgassen (ROB) gestart. Specifiek
voor de koeltechniek werd in het kader van ROB de Maatregelgroep Koudetechniek gevormd. Deze
maatregelgroep heeft onder meer als taak voor de koudetechniek in Nederland doelstellingen voor
emissiereductie te bepalen.
Om realistische emissiereductiedoelstellingen voor de koudetechniek te kunnen vaststellen, werd door het
Nationaal Onderzoek Koudemiddelstromen (NOKS) voor het jaar 1999 de koudemiddelstromen in
Nederland in kaart gebracht. De voornaamste conclusie van dit onderzoek was dat de koudemiddelemissie
in 1999 zo’n 5% bedroeg (van alle koudemiddelen).

Het is niet waarschijnlijk dat dit percentage met de huidige maatregelen zonder meer
verder daalt. Vandaar dat de aandacht verlegd moet worden. Hierbij wordt gedacht aan
het ontwerpen van nieuwe installaties met minder emissierisico’s, toepassen van
indirecte systemen en van natuurlijke koudemiddelen 7 .
.
Op het punt van minder risico-installaties zou STEK, die als overlegorgaan weet waar
de deskundigheid zich bevindt, en waar juist niet, zich het best kunnen inlaten met de
ontwerpfase. Maar dan dient deze opdracht wel beleidmatig ondersteund te zijn
Met betrekking tot de milieuvriendelijke installaties worden momenteel door de
Nederlandse overheid zogenaamde Good Practice Guidances (GPG’s) opgesteld voor
een aantal koudetechnische applicatiesectoren. Deze GPG’s zijn bedoeld als
gereedschap voor de eigenaars/opdrachtgevers voor nieuwe koelinstallaties. De GPG's
geven op globaal niveau voor een aantal installatieconcepten en koudemiddelen de
jaarlijkse kosten en de jaarlijkse emissies in CO2-equivalenten weer. Op basis hiervan
kan de toekomstige eigenaar een keuze maken voor een milieuvriendelijk concept.
Het is momenteel niet echt duidelijk in welke mate de Nederlandse regelgeving (RLK)
zal worden “overruled” door Europese wetgeving. EN 378 “Refrigerating systems and
heat pumps – Safety and environmental requirements” vervangt alle bestaande
nationale wetgevingen en wordt momenteel herzien om in overeenstemming te zijn met
PED (Pressure Equipment Directive), welke bepalend is. Flareverbindingen zijn
verboden in Nederland maar zouden volgens de aangepaste EN 378 onder bepaalde
voorwaarden terug mogen worden toegepast. Het monteren van airco-apparatuur kan
dan ook weer door bedrijven zonder STEK erkenning worden uitgevoerd.
Het toekennen van subsidies als stimulerende maatregel voor het reduceren van de
koudemiddeluitstoot wordt eveneens als zeer belangrijk ervaren. De diverse
stimulerende regelingen zijn: milieu-investeringsaftrek (MIA), willekeurige
afschrijving milieu-investeringen (VAMIL) en energie-investeringsaftrek (EIA).
Een differentiatie van de emissiefactor voor industriële, commerciële koeling en
stationaire airco is niet éénduidig te bepalen. TNO heeft in het kader van het Nationaal
onderzoek koudemiddelstromen 1999, naar de oorzaken van emissies (NOKSonderzoek),
voor sommige applicatiesectoren lekpercentages vermeld die met de
nodige voorzichtigheid moeten worden beschouwd.
7 TNO is voorstander van het gebruik van natuurlijke koudemiddelen. Met betrekking tot het broeikaseffekt
moet steeds gekeken worden naar de TEWI (Total Equivalent Warming Impact). Hierbij wordt, naast het
directe effect dat afhankelijk is van de keuze van het koudemiddel en dat bij synthetische koudemiddelen
goed is voor ca 10 % van het totale effect, ook rekening gehouden met het indirecte effect. Dit indirecte
effect heeft betrekking op het energieverbruik van de koelinstallatie en op de wijze waarop deze energie
wordt opgewekt (met of zonder massale CO2-uitstoot). Het indirecte effect kan verantwoordelijk zijn voor
90 % van het totale effekt.
Toch lijkt het momenteel nog niet mogelijk globale uitspraken te doen over het gebruik van een zeer goed
natuurlijk koudemiddel zoals NH3 in een systeem met secundair fluïdum, waarbij uiteindelijk een dubbele
temperatuursprong optreedt. Ook het gebruik van zowel CO2 als koudemiddel in gecombineerde cycli met
NH3 (cascade-systeem), als van CO2 als secundair fluïdum behoren tot de mogelijkheden.
61

62
Het resultaat van deze studie dient eerder kwalitatief bekeken te worden. Algemeen kan
worden gesteld dat, voor het bekomen van betrouwbare en volledige statistieken van
koudemiddelstromen gebaseerd op meldingen door de diverse gebruikers aan hun
Nationale overheden, de open grenzen in Europa eerder een storende factor zijn.
1.10.2 Informatie van STEK
STEK staat voor de Stichting Erkenningsregeling voor de Uitoefening van het
Koeltechnisch Installatiebedrijf en is de weerspiegeling van het Nederlandse beleid voor het
realiseren van de gewenste koudemiddelen milieuregelgeving.
STEK realiseert het beleid door middel van een STEK-erkenningsregeling. Alleen een
onderneming die een STEK-erkenning heeft mag afgesproken koeltechnische handelingen
verrichten. De STEK-erkenning staat voor het gegeven dat ondernemingen zorgvuldig en
vakbekwaam omgaan met taken en werkzaamheden waarbij er een risico bestaat op
milieubelastende emissies. Het is een belangrijke rol van STEK om die zorgvuldigheid en
die vakbekwaamheid te stimuleren.
Een STEK-erkenning krijgt én behoudt een onderneming niet zomaar. Voor het verkrijgen
én behouden van een STEK-erkenning moet een onderneming aan een aantal voorwaarden
voldoen. Deze voorwaarden zijn gespecificeerd in een Reglement. Eén van de belangrijkste
voorwaarden is dat de onderneming beschikt over STEK-gediplomeerde technici. Voor het
behalen van de daarvoor benodigde diploma’s kunnen opleidingen gevolgd worden. Eén
van de doelen die STEK nastreeft is dat zowel de ondernemingen als hun technici exact
weten waar zij op koudemiddelen-gebied mee bezig zijn.
Er zijn twee typen STEK-erkenningen: de Reguliere STEK-erkenning en de Auto-Airco
STEK-erkenning. In het verlengde daarvan zijn er voor de monteurs van de STEK-erkende
ondernemingen twee verschillende diploma’s. Een technicus met een Regulier STEKdiploma
mag werken aan alle installaties die koudemiddelen bevatten. Een monteur met een
Auto-Airco STEK-diploma mag alleen aan auto-airco’s werken. Een Reguliere STEKerkenning
kan niet aan een onderneming verleend worden die alleen over een monteur
beschikt met een Auto-Airco STEK-diploma.
De STEK-eisen liggen op het gebied van het omgaan met koudemiddelen in koel- en
airconditioninginstallaties en -apparatuur. De eisen op het gebied van administratieve
handelingen, de technische hulpmiddelen en de vakkennis van monteurs moeten door de
onderneming permanent worden nagekomen. Het geheel van eisen waaraan de onderneming
voldoet komt neer op het zorgvuldig en vakbekwaam uitvoeren van taken en
werkzaamheden waarbij risico op emissie van koudemiddel uit koelinstallaties bestaat.
In de volgende paragrafen worden de voornaamste eisen opgesomd:
STEK-gediplomeerde monteur
Aan koelinstallaties mogen alleen werkzaamheden worden verricht door STEK-erkende
bedrijven die STEK-gediplomeerde monteurs in dienst hebben.
Controle
Het beheer van installaties is door de wet aan nadere regels gebonden om verlies van

koudemiddel te voorkomen. Zo is bepaald dat installaties regelmatig moeten worden
gecontroleerd en onderhouden door daartoe bevoegde personen. In ieder geval moet aan
installaties tenminste éénmaal per jaar preventief onderhoud worden verricht. Dit moet
vaker indien de koelinstallatie groter is.
Het logboek en andere documenten
Bovendien is bepaald dat alle werkzaamheden aan installaties moeten worden geregistreerd.
Registratie van het gebruik van koudemiddel in uw installatie moet in een bij de installatie
behorend logboek plaatsvinden. Dit geldt uitsluitend voor installaties met een
koudemiddelinhoud van meer dan 3 kg. Controlebewijzen van verrichte handelingen
moeten bij alle installaties worden afgegeven en bewaard.
Het logboek maakt sinds 1 januari 1993 integraal deel uit van de installatie, zodat de
verantwoordelijkheid hiervoor bij de eigenaar/gebruiker ligt. STEK-erkende bedrijven
hebben de verplichting hun werkzaamheden in het logboek te vermelden. Zij kunnen ook
een logboek verstrekken voor een bestaande installatie. De eigenaar/gebruiker blijft echter
zelf voor het logboek verantwoordelijk.
In het logboek wordt de hoeveelheid koudemiddel vermeld, die geacht wordt in de
installatie aanwezig te zijn. Daarnaast wordt vermeld wanneer en welke werkzaamheden
aan de installatie zijn verricht en hoeveel koudemiddel is afgetapt en/of toegevoegd. Ook
wordt genoteerd welk bedrijf en welke monteur aan de installatie heeft gewerkt.
De STEK-erkende onderneming moet zelf eveneens een eigen koudemiddelenadministratie
voeren. Op deze wijze is de controle op het gebruik van CFK's, HCFK's en HFK's
gewaarborgd.
In 2004 waren er al ruim 3.000 ondernemingen STEK-erkend. Een deel van die
ondernemingen, ruim 1.400, heeft een Reguliere STEK-erkenning. Een ander deel, ruim
1.500, heeft een Auto-Airco STEK-erkenning. Samen hebben deze ondernemingen ruim
9.200 STEK-gediplomeerde technici in dienst.
Het is niet zo dat slechts één of enkele elementen van de STEK-regeling essentieel zijn en
bijgevolg verantwoordelijk zouden zijn voor de emissiereductie. Alle elementen samen
spelen een even belangrijke rol en het voornaamste feit is dat er een voortdurende sterke
aandacht geweest is voor de correcte uitvoering van vaktechnische procedures aan
koelinstallaties en dat er een handhaving op de naleving van de erkenningsregeling bestaat.
Het systeem is uitgewerkt in samenspraak met de sector en wordt aldus gedragen door
dezelfde sector. Daardoor onstaat een verantwoordelijkheidsgevoel vanwege de sector dat
bijdraagt tot het welslagen van de doelstellingen.
STEK zegt zelf dat de emissie van broeikasgassen uit koelinstallaties daardoor meer dan
fors gedaald is. Het gemiddelde lekpercentage is in 12 jaar tijd van 35% zeker teruggebracht
naar 5 %.
1.10.3 De Regeling Lekdichheidsvoorschriften Koelinstallaties (RLK)
In Nederland zijn de internationale afspraken over de beëindiging van de productie en het
terugdringen van het gebruik van CFK's, HCFK's en HFK's opgenomen in de wetgeving. De
regelgeving waaraan moet worden voldaan is vastgesteld in de "Regeling Lekdichtheidsvoorschriften
Koelinstallaties". De RLK bestaat sedert 1993 en er is een continue
63

64
aanpassing geweest van de regelgeving sedertdien. Een belangrijke herziening heeft plaatsgevonden
in 1999.
Aan koeltechnische installaties worden technische eisen gesteld. Deze eisen staan vermeld
in de RLK en hebben betrekking op onder meer verbindingen, pijpwanddiktes, afsluiters
e.d., alsmede aan het onderhoud van installaties.
De technische eisen kunnen nagegaan worden via de hieronder vermelde link:
http://wetten.overheid.nl/cgibin/deeplink/law1/title=Regeling%20lekdichtheidsvoorschriften%20koelinstallaties%20199
7
1.10.4 Bedrijfsbezoek BASF
Het bezoek aan BASF vond plaats op 25/08/2004.
Het doel van het bezoek aan BASF bestond erin na te gaan wat de ervaringen zijn van de
specialisten/koeltechniekers van het bedrijf zelf met betrekking tot onderhoud, lekkages en
energiegebruik van koelsystemen. Binnen BASF wordt duidelijk onderscheid gemaakt
tussen enerzijds industriële koelinstallaties en anderzijds comfortkoeling. Voor beide
bestaat een aparte afdeling die zich bezig houdt met het organiseren en (deels zelf)
uitvoeren van onderhoud en het registreren van de lekverliezen.
Het volledige verslag is bijgevoegd als bijlage 2.
De belangrijkste conclusies van het overleg zijn:
Er is een beduidend verschil in de aanpak van service en onderhoud in de industriële
koelomgeving versus comfortkoeling.
Voor de industriële installaties is bedrijfszekerheid het belangrijkst. Om deze zekerheid
te garanderen worden frequent controles uitgevoerd (o.a. lektesten).
Bij comfortkoeling gebeuren de controles minder frequent en wordt een lektest vaak
pas uitgevoerd als er een panne is of een vermoeden van lekkage (sinds 2004 worden
extra lektesten uitgevoerd bij installaties met meer dan 30 kg koudemiddelinhoud).
Bij comfortkoeling wordt het uitvoeren van een druktest, vóór indienstname van een
nieuwe installatie, ervaren als de meest belangrijke maatregel om het lekpercentage te
reduceren.
Materiaalmoeheid in combinatie met trillingen vormen in beide omgevingen de
voornaamste oorzaak van koudemiddellekkages.
Flareverbindingen worden weinig toegepast; de voorkeur gaat uit naar
hardsolderen/lassen.

De koeltechniekers “industriële koeling” achten het niet mogelijk om het verschil in
energieverbruik tussen een direct en een indirect systeem te kwantificeren (afhankelijk
van verschillende factoren).
De koeltechniekers “comfortkoeling” vermoeden dat het energieverbruik van een aircoinstallatie
met ijswater niet beduidend hoger is dan wanneer directe expansie wordt
toegepast.
1.10.5 Bezoek aan koelinstallaties van grootwarenhuizen
Het bezoek aan de drie grootwarenhuizen in Anderlecht en omgeving vonden plaats op
27/08/2004.
Het doel van het bezoek aan deze supermarkten bestond erin na te gaan wat de ervaringen
zijn met betrekking tot lekkages en energiegebruik van directe versus indirecte systemen in
commerciële koelinstallaties.
Het volledige verslag is bijgevoegd als bijlage 3.
De belangrijkste conclusies van het overleg zijn:
Welk type van koelinstallatie een supermarkt aanwendt hangt af van diverse factoren
zoals:
- het beleid van het bedrijf,
- de beschikbare ruimte om de installatie te construeren (d.a. leidingnet),
- de te koelen producten.
De grootste lekkages worden veroorzaakt door de koppelingen van verdampers met
expansieventielen en door trillingen. De leidingen zelf worden alle gelast of gebraseerd
waardoor in het leidingennet praktisch geen lekken optreden.
Het is zeer belangrijk dat een degelijke druktest wordt uitgevoerd bij ingebruikname van
een nieuwe installatie. Erop toezien dat dit ook daadwerkelijk gebeurt is meer effectief
dan het verhogen van het aantal lekdetectiecontroles. Na ingebruikname van de
installatie gebeurt lekdetectie enkel als er (vermoedelijk) een lek is. Eén keer per jaar
worden er lektesten uitgevoerd in de supermarkt zelf.
Indirect systeem versus directe expansie:
Indirect systeem met gehalogeneerde koudemiddelen: ongeveer 5 keer minder
koudemiddel nodig (beperkter circuit waardoor beter controleerbaar en minder kans op
emissie, lagere kost van productaankoop).
Indirect systeem met NH3 als koudemiddel: lek snel detecteerbaar (geur) en de COP van
NH3 is beter dan dat van een gehalogeneerd koudemiddel.
Met betrekking tot het energieverbruik van een indirect versus direct systeem waren de
meningen uiteenlopend.
65

66
1.10.6 Deelname aan conferentie over natuurlijke koudemiddelen te Glasgow
De 6de IIR Gustav Lorentzen conferentie over natuurlijke koudemiddelen vond plaats van
29/08-01/09/2004 te Glasgow en werd bijgewoond door Wilfried De Smet (Coolconsult).
De meest recente ontwikkelingen over het gebruik van natuurlijke koudemiddelen, met in
het bijzonder CO2 en koolwaterstoffen, komen hier aan bod. Vele lezingen handelden over
eigenschappen van natuurlijke koudemiddelen in specifieke toepassingsgebieden.
Enkele artikels die interessant zijn in het kader van deze studie worden hierna kort
samengevat:
The world’s first McDonald’s restaurant using natural refrigerants. Christensen K.,
Chun Sang.
In Vejle (DK) werd in januari 2003 een McDonald’s restaurant geopend waarvan de
koel- en vriesinstallaties uitsluitend op natuurlijke koudemiddelen werken. Het
project is een demonstratieproject met als doel de doeltreffendheid van de nieuwe
koeltechnologieën aan te tonen en een evaluatie te kunnen maken van het
energieverbruik en de milieu- en economische aspecten. De gebruikte
koudemiddelen zijn koolwaterstoffen en CO2. In het artikel wordt een evaluatie
gemaakt van een cascade-installatie met CO2 en propaan. Het energieverbruik
daarvan werd gemeten gedurende één jaar en vergeleken met deze van een installatie
in een gelijkaardig referentie restaurant (dezelfde leeftijd, layout en omzet) waarin
klassieke koudemiddelen gebruikt worden.
In het HFC-vrije restaurant werd een energiebesparing gerealiseerd van ca. 15 % op
jaarbasis ten opzichte van het referentie restaurant. Daarenboven werd een belading
van 33,4 kg HFK’s vermeden met een jaarlijkse lekpercentage van 7 % waardoor
een betere performantie van 27 % bereikt werd inzake CO2-emissies (TEWI).
De investeringskost is evenwel nog steeds hoger ten opzichte van klassieke
systemen, voornamelijk ten gevolge van het complexere ontwerp (20 à 30 % hoger)
maar daar moet toch rekening gehouden worden met een vrij korte pay-back door
het lagere energieverbruik.
Green solutions for freezing applications. Rivert P., Johnson Controls.
Vier alternatieve oplossingen werden vergeleken in een packaged unit systeem voor
een spiraalvriezer met een capaciteit van 2 ton diepgevroren product per uur en een
vermogen van 230 kW. De oplossingen zijn:
1. ammoniak pompcirculatie
2. ammoniak/water mengsel als secundair fluïdum gekoeld tegen ammoniak
3. CO2 als secundair fluïdum gecondenseerd door ammoniak
4. CO2 als koudemiddel met een ammoniakcascade
Oplossing 1 is om veiligheidsredenen niet aan te raden wegens de grote lading
ammoniak in de installatie (ca. 450 kg).
Oplossing 2 komt als te duur en te weinig energie-efficiënt naar boven. Bovendien
moeten alle leidingen en kleppen in roestvrij staal uitgevoerd worden hetgeen de
kostprijs negatief beïnvloedt.

Oplossing 3 is vandaag reeds vrij goed gekend en is een waardig alternatief. De
energiekost is echter nog hoger dan oplossing 4.
Oplossing 4 komt energetisch als beste uit de vergelijking en heeft verschillende
voordelen:
lage druk ratio’s waardoor weinig belasting en slijtage op compressoren
goedkope zuigercompressoren mogelijk
de compressorkost is competitief vergeleken met de compressoren voor
oplossing 1, 2 en 3
CO2 desuperheating verbetert de efficiëntie
Experiences with CO2 as refrigerant in supermarkets. Pachai A.C.. York
International.
Sedert het beleid in de Scandinavische landen stuurt naar natuurlijke koudemiddelen
ten nadele van HFK’s zijn er heel wat supermarkten in Denemarken en Noorwegen
uitgerust met CO2-cascadesystemen. De ervaringen van de laatste jaren zijn zeer
positief, zowel van de zijde van de gebruikers van de koelinstallaties omwille van
minder problemen dan met klassieke koudemiddelen, als van de zijde van de
techniekers. Deze waren aanvankelijk sceptisch over het werken met CO2, maar dat
is omgeslagen naar enthousiasme omwille van de nieuwe technologie.
NH3/CO2 Supermarket refrigeration system with CO2 in the cooling and freezing
section. van Riessen G.J. TNO-MEP
In Nederland waren alle supermarkten tot begin 2004 uitgerust met koelinstallaties
op HCFK’s en HFK’s. De voordelen van CO2-koelsystemen werden overschaduwd
door de vrees van supermarkteigenaars voor nieuwe en onbekende systemen met een
hogere installatiekost. In Bunschoten werd in maart 2004 echter de eerste
supermarkt geopend waarin enkel de natuurlijke koudemiddelen NH3 en CO2
gebruikt worden.
NH3 wordt gebruikt in de primaire koelsectie en twee parallele NH3/CO2cascadesystemen
zorgen voor enerzijds koeling en anderzijds vriezen. Het gebruik
van CO2 voor commerciële koeling is innovatief. De algemene conclusie is dat het
systeem geen significante emissies heeft van broeikasgassen en dat de indirecte
emissies lager zijn dan bij klassieke systemen door een lager energieverbruik. Dit
resulteert in een jaarlijkse energiebesparing van 13 à 18 % vergeleken met een
R404A systeem. Zonder rekening te houden met overheidssubsidies is de kostprijs
van het systeem echter ca. 28 % hoger waardoor de payback ongeveer 8 jaar
bedraagt door de beperkte operationele kosten.
1.10.7 Bezoek aan een grootwarenhuis in het Groot Hertogdom Luxemburg
Dit warenhuis, geopend in maart 2004, is uitgerust met een positieve koelinstallatie met een
capaciteit van 430 kW werkend op het koudemiddel ammoniak en met als secundair
koudemiddel een glycoloplossing, en een negatieve koelinstallatie met een capaciteit van
64 kW werkend op CO2 in directe expansie met de condensor gekoeld door de positieve
koelinstallatie.
67

68
De beide koelinstallaties staan in een machinezaal die zich boven de winkelruimte bevindt.
De positieve koelinstallatie staat opgesteld in een gasdicht compartiment van de
machinekamer, samengesteld uit koelcellenpanelen.
De ammoniakinstallatie is uitgerust met 3 open schroefcompressoren en een verdamper met
platenwisselaar, gevoed door de afscheider in graviteitscirculatie van het koudemiddel. De
condensor is een shell and tube type. Het gaat over een klassiek type compressoren, dat al
geruime tijd gefabriceerd wordt voor toepassing met ammoniak.
De CO2 installatie omvat drie kleine compressoren van het semihermetische zuigertype,
hetzelfde model en type dat ook gebruikt wordt voor R 404a. De olie is minerale olie. De
condensor van de CO2 installatie is een platenwisselaar.
De warmte van de NH3 condensor, die de warmtelast van beide centrales omvat, wordt
afgevoerd naar een speciaal soort “dry cooler”, eerder een “wet” cooler. Inderdaad is het
toestel uitgerust met een beregeningsunit die de capaciteit van het toestel in de zomer meer
dan verdrievoudigt. Dit zal toelaten ook bij hoge zomertemperaturen een aanvaardbare
condensatiedruk voor de ammoniak te bekomen.
De glycol wordt verdeeld via een aantal pompen die op een rack staan opgesteld. De
installatie is opgebouwd in afsluitbare kringen.
Er is een warmterecuperatie aanwezig voor het bereiden van sanitair warm water.
De koelinstallatie werkt eventuele overcapaciteit weg enerzijds door regeling, anderzijds
door het voorkoelen van de sprinklerbuffer, die op zijn beurt zal dienen als buffer voor de
klima.
Zowel in de grote machineruimte als in het gasdicht compartiment staat een gaswasser
(scrubber) opgesteld die de eventueel vrijkomende ammoniakdampen laat absorberen door
een watergordijn. Deze toestellen zijn uitgerust met een ventilator, om snel de
omgevingslucht door het watergordijn te laten circuleren.
In de ruimte staat ook een installatie die toelaat het koudemiddelmengsel te bereiden.
Tenslotte is een vrij grote afzuiginstallatie voorzien.
De leidingen zijn meestal in gelaste inox, ook die van het secundair koudemiddel. Dit
waarborgt een storingsvrij gedrag met ammoniak.
In de onmiddellijke nabijheid van de machinezaal staat een nooddouche opgesteld die
bedoeld is om personeelsleden desgevallend met massale waterstroom te beschermen tegen
een ammoniaklek. Er is een compartiment met beschermkledij en er zijn grote stickers op de
deuren aangebracht die waarschuwen voor de gebruikte koudemiddelen.

2 HOOFDSTUK 2: UITVOERING METINGEN AAN KOEL-
INSTALLATIES
2.1 Doelstelling
De doelstelling van dit hoofdstuk bestaat erin de resultaten van het literatuuronderzoek uit
hoofdstuk 1 te bevestigen, te staven of te heroriënteren door diverse koeltechniekers een
aantal praktische testen te laten uitvoeren.
2.2 Onderhoudsvoorschrift voor koelinstallaties
In deze paragraaf geven we algemene voorschriften en regels op die in acht dienen genomen
te worden voor een goed onderhoud en een goede werking van koelinstallaties. Deze regels
zijn gebaseerd op de Code van Goede Praktijk die in 2003 opgesteld is door de Unie voor
Belgische Frigoristen (UBF).
2.2.1 Regels in acht te nemen door de gebruiker
Dagelijks
Nazien van de normale werking van de installatie door het checken van de temperaturen die
moeten gehaald worden. Er voor zorgen dat de deuren van de koelcellen goed gesloten zijn,
de lucht innames en de lucht uitblaas van de koelers vrij zijn.
Nagaan of er abnormale olievlekken aanwezig zijn op de onderdelen. Deze vormen een
eerste indicatie voor de aanwezigheid van koudemiddellekken. Signaleren van alle lekken,
bij vaststelling de koeltechnieker verwittigen.
Alle abnormale waterlekken, ijsvorming, condensatie, geluiden en trillingen, rook en reuk
signaleren aan de koeltechnieker.
Men dient zich van het volgende bewust te zijn:
Het aanraken van de installatie, zelfs bij stilstand, kan ernstige ongevallen veroorzaken. De
installatie kan opstarten op volledig automatische wijze op alle mogelijke ogenblikken, dus
ook wanneer dit niet wordt verwacht.
De onderhoudswerkzaamheden, anders dan hierboven vermeld, hoe eenvoudig deze ook
zijn, moeten worden overgelaten aan een daartoe opgeleid persoon.
69

70
2.2.2 Onderhoud uit te voeren door de koeltechnieker
a) Onderhoud koeltechnisch gedeelte
Onderstaande richtlijnen houden geen wettelijke verplichtingen in, maar zijn raadgevingen
die overeenkomen met een code van goede praktijk. Uiteraard bestaan er wel wettelijke
verplichtingen die vermeld zijn in de Vlarem wetgeving, artikel 5.16.3.3. (Koelinstallaties).
Onder meer de frequentie van de lekdichtheidscontroles ligt vast volgens deze wetgeving
(art. 5.16.3.3. §7).
In functie van de afmetingen van de installatie en van haar complexiteit zal het
koeltechnisch onderhoud maandelijks, driemaandelijks, zesmaandelijks of jaarlijks
gebeuren. Bepaalde taken hieronder beschreven zijn, afhankelijk van de afmetingen van de
installatie, optioneel of om de 5 jaar uit te voeren.
Het onderhoud omvat enerzijds een normaal onderhoud, en anderzijds een aantal leveringen
en eventuele meerprestaties.
Het onderhoud van het koeltechnisch gedeelte door de koeltechnieker bestaat uit:
Nota nemen van de opmerkingen van de klant.
Vaststellen van de goede werking van de installatie:
In- en uitschakelen van thermostaten, pressostaten (bij aangesloten manometers),
ventielen, …, bereiken van de gewenste temperatuur, nazien van de ontdooicyclus.
Opzoeken van de oorzaken van de eventueel vastgestelde anomalieën en opstellen van
een bestek om ze eventueel te verhelpen.
Uitvoeren van hogedruktesten:
De installatie wordt kunstmatig tot haar maximale werkingsdruk gebracht. Dit gebeurt,
na aansluiten van de manometers, door het afdekken van een deel van de condensor,
door het uitschakelen van ventilatoren, …
Daarbij wordt de werking van de hogedruk (hd) beveiligingspressosta(a)t(en) getest en
wordt de lektest uitgevoerd. De druk moet in elk geval beneden de openingsdruk van
overdrukklep en breekplaat blijven. Bij de druktesten wordt de installatie op lekken
getest.
Na de hd test wordt ook een druktest max ld uitgevoerd, met uitgeschakelde installatie
en de verdamper in warme ruimte ongeveer minimum 20°C, eventueel ruimte
verwarmen.
Vervolgens ondergaat ook het ld gedeelte een lektest.
De druk- en lektesten mogen ook met stikstof worden uitgevoerd, indien het niet
mogelijk zou zijn de temperatuur van de gekoelde ruimte te laten oplopen tot voldoende
druk voor de test (zie procedures).

Uitvoeren van lagedruktesten:
De installatie wordt op de uitschakeldruk van de pressostaat gebracht. De druk mag
niet tot in het vacuüm komen.
Controleren van olie- en koudemiddelniveau via de kijkglazen:
Indien nodig koudemiddel en olie bijvullen, te noteren in het logboek.
Vervangen van filterdroger tijdens het bijvullen van koudemiddel.
Indien de lekken groter zijn dan 5 % van de in het logboek genoteerde hoeveelheid,
dienen uitgebreide lektesten uitgevoerd te worden tot wanneer de oorzaak gevonden is.
Uitwendig reinigen van de installatie:
Dit houdt onder meer het zorgvuldig verwijderen van oliesporen en andere sporen in,
zodat foutieve interpretatie aangaande de lekken onmogelijk is. Bij eventuele
oliesporen op de grond op deze plaats een karton met plastic onderzijde leggen, zodat
een onderscheid gemaakt kan worden tussen oude en nieuwe lekken.
Controle van condensoren:
Luchtcondensor: Reinigen van de condensor en kammen van de lamellen, nazicht na
reiniging van de ΔT van de luchtcondensor.
Watercondensor: Nazicht van de spui en van de waterkwaliteit (hardheid en pH),
nazicht van de injectie van biocide en de corrosie inhibitor, nameten van de ΔT van de
watercondensor, nazicht van de werking van het automatisch waterventiel. Nazicht op
lekken.
Indien nodig: Chemisch reinigen van de condensor.
Indien nodig bij shell and tube: mechanisch reinigen en daarbij vervangen van de
pakkingen.
Controle van verdampers
Luchtkoeler: Reinigen van de verdamper, de verdamperbak en nazien van de
waterafloop.
Waterkoeler: Nazicht van de flow door werking van flowcheck, van de waterzijdige
filters en reinigen ervan, van de pomp, van de werking van de afsluiters (lekken en
afsluitbaarheid), van de waterzijdige drukval, van de ΔT en vergelijken met de
gegevens genoteerd in het logboek, van de instellingen van de vries-beveiliging en van
de verzegeling ervan.
Indien nodig: Chemisch reinigen van de condensor.
Indien nodig bij shell and tube: mechanisch reinigen en daarbij vervangen van de
pakkingen.
Opmeten van de opgenomen stromen van alle motoren, vergelijken met de waarden op
de technische fiches, signaleren van abnormaliteiten, opstellen van een bestek om ze te
verhelpen.
71

72
Nemen van een oliestaal, zuurtest uitvoeren van de olie en indien zuur, passende
maatregelen nemen, opstellen van een bestek voor het vervangen van de filters door
zuurwegnemende filters. Test voor metaalpartikels en copperplating (bij compressoren
> 10 kW aandrijfvermogen om de 2 jaar, bij compressoren zonder problemen om de 6
maanden en bij compressoren waarbij ooit zuur werd vastgesteld, of waarvan
wijzigingen in de kring werden gemaakt).
Wisselen van olie (bij compressoren > dan 5 kW aandrijfvermogen, om de 5 jaar).
Nazien van de bevestiging van alle trillende onderdelen, het verhelpen van wrijving
van alle onderdelen die een lek kunnen veroorzaken binnen korte termijn, het eventueel
opstellen van een bestek voor het verhelpen van alle toestanden die in de nabije
toekomst tot een lek zouden kunnen leiden.
Nazien van de installatie op aanwezigheid van roest en oxidevorming, het verwijderen
hiervan indien aanwezig en bijschilderen van de installatie.
Indien van toepassing: Controleren van de riemspanning van de compressor (alleen bij
open compressoren).
b) Onderhoud elektrisch gedeelte
Naast het onderhoud aan het koeltechnische gedeelte vergt ook het elektrische gedeelte van
de koelinstallatie de nodige aandacht.
Het is aanbevolen regelmatig, minstens jaarlijks de staat van de contactoren en automaten
na te zien, en ze om de 10 jaar bedrijf te vervangen. Dit ‘bedrijf’ komt overeen met 500 000
schakelingen van de compressor bij een bedrijfsduur van ca 3000 vollasturen per jaar voor
een installatie voor positieve temperaturen en van 5000 vollasturen voor een installatie voor
negatieve temperaturen bij een correct bepaald koelbilan.
Jaarlijks moet een routinecheck van de borden gebeuren: uitstoffen (SiO2 of zand is zeer
nefast voor de contacten en veroorzaakt inbranden), nazien van de deugdelijke sluiting,
bijvullen van de vervangstukken: zekeringen en signaallampen, aanwezigheid van het
schema, isolatietest, aardingstest, nazien van alle elektrische toestellen in de installatie
(verdamperventilatoren, condensorventilatoren,…)
Tenslotte keuring door een erkend organisme. Nazien dat de opmerkingen door dit
organisme inderdaad worden verholpen.
Eventueel opstellen van een bestek van uit te voeren herstellingen die niet horen tot het in
het contract voorziene onderhoud.

c) Overig onderhoud
In derde instantie moeten bepaalde delen van de installatie worden nagezien op reinheid en
functionaliteit, bv. de condensaflopen, de luchtkanalen in de koelmeubelen, de ventilatie
van de machinekamer…
2.3 Procedures voor handelingen uit te voeren door koeltechnici
Vele koeltechniekers respecteren bij de uitvoering van hun dagelijks werk slechts weinig
regels. Er wordt veelal nog gehandeld zoals het vroeger werd aangeleerd in de tijd dat de
koudemiddelen goedkoop waren en de algemene notie bestaond dat ze onschadelijk waren
voor het milieu. Er wordt nog steeds al teveel gedacht dat gehalogeneerde koudemiddelen
niet giftig, niet brandbaar, in geur niet storend zijn en bijgevolg dat ze geen milieuschade
veroorzaken.
Eén enkele uitzondering was bekend als zijnde gevaarlijk, namelijk het hardsolderen
waarbij door het aanwezige chloor in het koudemiddel o.a. fosgeen wordt gevormd, dat bij
het inademen gevaarlijk is voor de gezondheid.
Het gegeven dat de koudemiddelen, in plaats van ze te emitteren, ook konden worden
opgevangen, werd veelal als te moeilijk, te tijdrovend en te duur beschouwd.
De huidige kennis omtrent de koudemiddelen leert ons dat het onaanvaardbaar is
koudemiddelen te laten emitteren zonder dat het echt onvermijdelijk is.
In het kader van de middenstandsopleiding werden door dhr. Wilfried De Smet in de
periode 1986 tot 1999 de eenvoudige handelingen beschreven in een reeks procedures. Die
procedures, aangevuld en uitgebreid met de meeste tussenkomsten die koeltechnici moeten
uitvoeren aan koelinstallaties, zijn hieronder beschreven.
2.3.1 Lijst van de uit te voeren handelingen
1 Aansluiten en afkoppelen van manometers
2 Hardsolderen aan een nieuwe installatie
3 Testen van een installatie aan de hogedrukzijde (hd)
4 Testen van een installatie aan de lagedrukzijde (ld)
5 Reinigen van een buitencondensor
6 Opnemen van de ΔT van een buitencondensor
7 Opnemen van de COP van een koelinstallatie
8 Reinigen van een watercondensor
9 Leegmaken van een installatie
10 Vullen van een installatie
11 Vaststellen van de koudemiddelinhoud van een cylinder
12 Vullen van een koudemiddelcylinder
13 Uitvoeren van een olietest, nemen van een oliestaal.
14 Vervangen van een vloeistoffilter en/of kijkglas
73

74
15 Vervangen van een condensor of van een onderdeel in de kring
16 Vervangen van een verdamper of van een onderdeel in de kring
17 Aanbrengen van een wijziging aan een installatie
18 Vervangen van pressostaten
19 Vacumeren en vacuüm breken.
20 Ontluchten van een installatie
2.3.2 Procedure per handeling
1 Aansluiten en afkoppelen van manometers
Aansluiten
a Losmaken van de kraanhoeden van de servicekranen aan de compressor
b Losmaken van de stoppen aan de servicekranen
c Verbinden van de manifold
d De manifold is aan de middenleiding aangesloten aan een leiding met aan het uiteinde
een afsluiter
e Vacuüm zuigen van de manifold tot 270 Pa met alle drie manifoldkranen open en met
servicekranen dicht.
f Afsluiten van de kraan op de leiding verbonden met de middenleiding
g Sluiten van de kranen hd en ld op de manifold
h Openen van de servicekranen van de compressor: de manometer ld indiceert nu de ld
van de werkende compressor, de manometer hd indiceert de hd van de werkende
compressor.
Bij deze procedure treedt geen koudemiddelverlies op. 270 Pa werd gekozen omdat deze
druk goed haalbaar is voor een kleine groep onderdelen en ook in de buurlanden wordt
geaccepteerd. Bij deze druk verdampt ook bij de meeste omgevingstemperaturen alle
eventueel als water aanwezige verontreiniging.
Voor het aankoppelen aan schraederventielen bestaan speciale snelkoppelingen die het
koudemiddelverlies tot een minimum beperken.
Afkoppelen
a Afsluiten van de servicekraan hd zijde
b Openen van de manifoldkranen
c Dwingen van de compressor te werken tot ld ≤ 0,9 bar (0,1 bar vacuüm) door
overbruggen ld pressostaat. De manifold, de leidingen en het ld gedeelte zijn nu leeg en
licht in vacuüm.
d Aflsluiten van de servicekraan ld zijde
e Afkoppelen manifold: er wordt een klein beetje lucht in de manifold gezogen dat in de
plaats komt van het ontsnapte koudemiddel
d Afkoppelen van de manifold en de vacuümpomp
f Herplaatsen van de stoppen en de kraanhoeden.

Het koudemiddelverlies is tijdens het uitvoeren van deze handelingen tot een absoluut
minimum beperkt gebleven (ca 0,3 gram).
Bij het afkoppelen van een snelkoppeling op een schraederventiel kan nog steeds een beetje
koudemiddel (enkele grammen) ontsnappen. Met voordeel kan gebruik gemaakt worden
van slangen die op het einde een kleine afsluiter hebben. Op deze wijze blijft het
koudemiddelverlies beperkt tot een minimum (ca 2 gram).
Deze procedure wijkt af van de STEK-procedure, die niet realistisch wordt bevonden omdat
de manifold gevuld met koudemiddel wordt opgeborgen. Meestal heeft een koeltechnieker
meerdere soorten koudemiddelen te behandelen, en het is onrealischtisch dat hij voor elk
koudemiddel een afzonderlijke manifold zou hebben. Wel kan er een onderscheid gemaakt
worden tussen een manifold verontreinigd met esterolie versus minerale olie.
2 Hardsolderen aan een nieuwe installatie
Principe: De plaats die verhit wordt, moet inwendig volledig onder stikstofatmosfeer staan
om oxidatie en derhalve vervuiling en aantasting van de inwendige wand van de
koeltechnische buis (die fabrieksmatig inwendig gepolijst is) te vermijden.
De buis wordt doorspoeld met stikstof. Indien de buis geen verbindingen heeft, dan kan er
een stop op geplaatst worden zoals door de fabrikant toegepast om de buis in een afgesloten
toestand te houden (meestal rode of blauwe pvc stop). Deze stop wordt geperforeerd door
een buis van ¼ duim die op zijn beurt wordt aangesloten op een stikstofvoeding.
Is de buis wel met een verbinding voorzien, dan kan met behulp van een manometerslang op
de verbinding worden aangesloten.
De voeding is afkomstig van een stikstofdebietmeter (een stopje zwevend in een glazen
buisje, of een U-vormige buismanometer overlopend op een ingesteld niveau) die op zijn
beurt aangesloten is op een ontspanner en een stikstoffles. Het debiet wordt ingesteld tussen
1 l/min tot 20 l/min in functie van de diameter van de buis (respectievelijk tussen ¼ ” en
1 1/8 ”.
Het andere einde van de buis wordt eveneens voorzien van een stop, voorzien van een
kleine perforatie. Men laat het hele systeem enige tijd (minuten) stromen om alle lucht te
verwijderen, en realiseert dan de klaargemaakte hardsoldering.
Nota: Hardsolderen aan een bestaande installatie is door de mogelijke oliefilm aan de
binnenzijde van de leidingen riskant (verkoling van de olie door het solderen) en wordt
bijgevolg niet aangeraden.
3 Testen van een installatie aan de hogedrukzijde
Er zijn verschillende methodes mogelijk, afhankelijk van de bouw van de installatie.
Normaal wordt de installatie tot vlak bij het uitschakelniveau van de pressotaten hd gebracht
door, indien mogelijk, het verhogen van de koellast aan de ld zijde (door bv. de deur van de
koelkamer te openen) en de luchtcondensor gelijktijdig af te dekken met een geschikt
materiaal (bv. stuk karton), en/of door het afzetten van één of meer ventilatoren van de
condensor. Het is de bedoeling kunstmatig de zomersituatie te simuleren.
75

76
Vervolgens kan de hele hd zijde van de installatie bij de ingestelde maximumdruk worden
getest. De ld zijde blijft onder normale werkingsdruk doordat de installatie draait.
Optioneel kan ook stikstof gebruik worden. Deze methode is nuttig om lekken op te sporen
in zeer grote condensors. Dit gaat alleen als er een afsluiter staat op de uitgang van de
condensor (of aan de ingang van het vat).
De installatie wordt in pumpdown gebracht, waardoor alle vloeistof in het vat terecht komt.
Vervolgens worden het vaten de vloeistofleiding tot aan de uitgang van het vloeistoffilter
ingeblokt. De tak hd, deel van de compressor, condensor en leidingen worden met de
aftapunit leeggezogen tot 0,8 bar.
Hierna wordt via de persservicekraan stikstof ingebracht tot de testdruk. Er dient
zorgvuldig worden nagezien dat er geen lek optreedt aan de ld zijde van de kring, want de
testdruk aan de hd zijde kan aanzienlijk hoger zijn dan de maximaal toegaten druk aan de ld
zijde.
Na de proef wordt de installatie zeer degelijk gevacumeerd (tot 270 Pa). Daarna (er is alleen
het marginale koudemiddelverlies geweest van gas op 0,8 bar) worden de servicekranen in
de gepaste standen gebracht, de stoppen en kraanhoeden herplaatst en alles gesloten.
Indien er een afsluiter is tussen de ingang van de condensor en de compressor(en) dan
volstaat het enkel de condensor tot de test te betrekken en de compressor ongemoeid te
laten.
Is er geen afsluiter aanwezig tussen de compressor en het vat, dan moet de installatie voor
de proef worden leeggemaakt.
4 Testen van een installatie aan de lagedrukzijde
Meer dan bij de hogedrukzijde komt het bij de lagedrukzijde voor dat de installatie niet
terdege kan worden getest. De reden hiervoor is dat de cel niet leeg is op de dag dat de klant
het onderhoud toestaat en dat bijgevolg de zomersituatie bij leegstaande cel niet kan worden
gesimuleerd.
Voor deze simulatie moet het koudste punt van de installatie op een druk worden gebracht
die overeenkomt met een stilstaande installatie buiten dienst op een warme dag. Er kan
echter meestal slechts worden getest op een druk die overeenkomt met de celtemperatuur.
Vandaar onderstaande methode, die het mogelijk maakt de installatie te testen aan de
lagedrukzijde ondanks het feit dat de cel gevuld blijft.
Testen indien de klant alle faciliteiten geeft
a Vaststellen welke temperatuur de cel kan hebben in de zomer. Indien de cel stilstaat
gedurende meerder weken en onder een niet geisoleerd dak staat opgesteld, dan is de
piektempertuur in de cel aan te nemen op ca 35°C. In alle geval moet voor een cel die
maar af en toe kan stilstaan 25°C worden aangenomen.

Bepalen uit het log p h diagram welke de overeenkomstige koudemiddeldruk is. Nazien
of de compressor theoretisch tegen die druk bestand is (fabrikant), idem voor de
leidingen want bepaalde leidingen met grote diameter (meer dan 2 1/8 duim) zijn niet
tegen 20 bar of meer bestand (soms zelfs niet eens tegen minder dan 20 bar).
c Opwarmen van de cel, die leeg hoort te zijn, tot deze temperatuur, hetzij door
omgevingslucht, hetzij eventueel elektrisch (opgelet : temperatuur en druk in het oog
houden !)
d Nazien dat alle installatieonderdelen, de compressor, de leidingen,.. op minstens dezelfde
temperatuur staan (eventueel iets hoger)
e Vaststellen van de druk in de installatie met de manifold ; deze moet dezelfde zijn als de
berekende druk
f Uitvoeren van lektesten op de installatie, en de nodige maatregelen voorstellen indien
een lek gevonden wordt.
g Afkoppelen van de meettoestellen, de cel laten afkoelen, en zo nodig door de zuigkraan
te smoren, de aanvangsdruk van de compressor binnen de perken houdend, de installatie
terug opstarten.
De klant op de hoogt brengen indien de cel niet volledig vanzelf kan opstarten ;
eventueel zuigdrukventiel of mopventiel voorstellen.
Testen indien het opwarmen van de celinhoud niet mogelijk is
a In pumpdown laten gaan van de installatie, tot ca 0.2 bar onder de atmosfeerdruk
b Afsluiten van het lagedrukgedeelte door de servicekranen
c Steken van stikstofdruk op het ld gedeelte via de toegang. Opgelet: De nodige
veiligheidsmaatregelen nemen tegen een eventuele fabricagefout in de compressor
(druktesten met gas zijn veel gevaarlijker dan die met water zoals in c.v. installaties) en
niet boven de berekende maximumdruk gaan (zie hierboven)
d Uitvoeren van de druktest en de lektesten
e Vacumeren van de installatie tot 270 Pa
f Afkoppelen van de meettoestellen en de stikstoffles, het ld gedeelte terug onder druk
zetten.
5 Reinigen van een buitencondensor
Bij buitencondensors treedt sterke vervuiling op van de lamellen. De condensor wordt het
best gereinigd met behulp van een zachte spuit of een borstel, na het aanbrengen van een
daarvoor speciaal in de handel beschikbare reinigingsvloeistof.
Hierbij dient steeds in de richting van de lamellen te worden gespoten of geborsteld. Er mag
zeker geen hogedrukspuit worden gebruikt en er mag ook niet dwars op de lamellen worden
gespoten, want dit doet de lamellen vervormen en verstoort het thermisch contact tussen de
lamel en de pijp. Na het reinigen moeten de lamellen worden ‘gekamd’.
Tenslotte dient aan de hand van een doorlichting met een lamp nazien te worden of alle
doorgangen daadwerkelijk vrij zijn.
77

78
6 Opnemen van de ΔT van een buitencondensor
Voor het opnemen van de ΔT van een buitencondensor moet de installatie werken op
continue met normale belasting. De belasting van de koelinstallatie kan eventueel wat
verhoogd worden zodat continue werking kan optreden (bv. deur openzetten van een
koelcel,…).
Na ongeveer 5 minuten, de tijd nodig voor de installatie om in evenwicht te komen, worden
volgende parameters gemeten:
- de verdampingstemperatuur aan de uitgang van de verdamper met behulp van een
manometer, om na te gaan of de installatie werkelijk normaal belast is;
- de condensatietemperatuur aan de ingang van de condensor met behulp van een
manometer;
- de luchttemperatuur in de schaduw op voldoende afstand van de condensor, zodat de
temperatuur niet beïnvloed wordt door de warme lucht die uit de condensor komt.
De ΔT is het verschil tussen deze temperaturen (verdampings- en werkingstemperatuur).
Normale waarden bevinden zich tussen 9 en 16°C. Temperaturen boven 16°C zijn te hoog
en zullen in de zomer aanleiding geven tot problemen.
Bij het verslechteren van het thermisch contact tussen de lamellen en de pijpen of bij het
degraderen van de lamellen zal de ΔT toenemen.
7 Opnemen van de COP van een koelinstallatie
De COP (Coefficient of Performance) is de verhouding van de ingebrachte elektrische
energie tegenover de afgevoerde warmte aan de condensorzijde. De COP-1 is de
koudefactor; dit is de hoeveelheid warmte die de koelinstallatie netto opneemt uit de
verdamper gedeeld door de hoeveelheid opgenomen elektrische energie. Beide gegevens
vormen een globale maatstaf voor de toestand en de kwaliteit van een koelinstallatie of een
warmtepomp.
De COP wordt gemeten als volgt :
a In continubedrijf brengen van de installatie bij normale belasting, en de temperaturen
laten stabiliseren
b Meten en noteren van de verdampingstemperatuur en de condensatietemperaturen voor
latere referentie
c Meten van het totaal opgenomen elektrisch vermogen (koelmachine + verdamper +
condensor) met behulp van een kWh-meter gedurende een bepaalde tijd (bv. 15
minuten), hetzij meten van de opgenomen stroom van de diverse toestellen en
omrekenen naar het opgenomen vermogen, rekening houdend met een geschatte
arbeidsfactor (bv. 0,8). De eerste methode is uiteraard veel nauwkeuriger en geniet de
prioriteit
d Meten van het luchtdebiet door de condensor (met een luchtsnelheidsmeter, gelijkmatig
bewegend over de ganse aanzuigzijde van de batterij, meting enkele keren herhalen en
gemiddelde nemen, daarna resultaat in m/sec vermenigvuldigen met de frontale sectie
van de batterij in m 2 )

e Meten van de luchttemperatuur aan de aanzuigzijde van de luchtcondensor (deze kan om
reden van recirculatie hoger zijn dan de temperatuur van de vrije lucht)
f Meten van de temperatuur van de lucht aan de uitlaat van de condensor
g Meten van de temperatuur van de vrije lucht, meten van de luchtvochtigheid, afleiden
van de soortelijke massa van de aangezogen lucht van de batterij uit het Mollierdiagram
h Het afgegeven vermogen is : debiet (in m 3 /sec) x soortelijke massa (in kg/m 3 ) x 1 (kJ/kg)
x Δt (K) kW ; het opgenomen vermogen wordt uit de gemeten waarde en de tijd
omgerekend in kW, de verhouding tussen beiden is de COP (coëfficiënt of
performance). De COP-1 is de warmte opgenomen aan de verdamper (voelbare +
latente) per kW ingevoerd totaal elektrisch vermogen.
De COP is een globale maat voor de prestatie van de koelinstallatie. De reden waarom aan
de condensor wordt gemeten en niet aan de verdamper, is dat de meting aan de condensor
veel eenvoudiger is en met minder foutkansen kan worden uitgevoerd. Hierbij komt dat bij
meting aan de verdamper ook de luchtvochtigheid zou moeten worden gemeten.
Voor installaties met een watercondensor wordt het waterdebiet gemeten en wordt rekening
gehouden met de soortelijke warmte van 4,18 kJ/kg.
Het is belangrijk om alle verbruikers die moeten werken bij het normale bedrijf van de
koelinstallatie, bij de COP-meting te betrekken. Dit om reden dat anders geen rekening
wordt gehouden met het energieverbruik door ongunstig gedimensionneerde
verdamperventilatoren en ontdooiïnstallaties.
8 Reinigen van een watercondensor
Het reinigen van een coaxiale opgerolde watercondensor of van een platenwisselaar kan
enkel op chemische wijze. Er dient op de waterzijdige kring een toegang voozien te worden
zodanig dat een circulatiepomp en een vat met reinigingsvloeistof kunnenn worden
aangesloten. Uitsluitend reinigingsvloeistoffen die de materialen van de condensor
ongemoeid laten, mogen worden gebruikt. Bij shell and tube condensors en bij coaxiale
condensors met afneembare eindstukken kan ook mechanische reiniging worden toegepast.
Het is aanbevolen de borstels en de staven te trekken in de plaats van te duwen (bij duwen
bestaat risico op perforeren). Na een chemische reiniging of een mechanische reiniging
moet een condensor een druktest ondergaan, om er zeker van te zijn dat de reiniging de
installatie niet heeft doorgecorrodeerd.
9 Leegmaken van een installatie
Leegmaken van een installatie teneinde ze tijdelijk buiten bedrijf te stellen, te verplaatsen of
ze een andere bestemming te geven
a Opslaan van het koudemiddel in de installatie in het vat van de installatie zelf.
b Afkoppelen van de leidingen
c Aansluiten van manometers
d Afsluiten van de kraan op de uitgang van het vat
e De installatie met verhoogde koellast (eventueel opwarmen van de verdamper).
79

80
f Uitschakelen van de installatie
g Opwarmen van alle punten waar zich koudemiddel, al dan niet opgelost in olie zou
kunnen bevinden, tot ca. 40°C (met behulp van een regelbare warme luchtblazer,
eventueel een haardroger of, voorzichtig met een brander) ; speciale aandacht voor het
carter, de olieafscheider, de filters…
h Opnieuw opstarten van de installatie, het deksel van de lage drukpressostaat
verwijderen, en de installatie laten afpompen tot ca. 0,2 bar onder vacuüm
i Sluiten van de installatie, afgekoppelde leidingen dichtknijpen en dichtlassen en een
stuk leiding overlaten dat kan worden afgesneden, kraanhoeden, stoppen etc.
terugplaatsen
j Vullen van de installatie met stikstof, druk ca 2,5 bar
k Het hogedruk gedeelte, het vat, de condensor en de hogedrukleiding tot de compressor,
bevatten nog steeds koudemiddel. De hogedrukservicekraan op de compressor dient te
worden gesloten.
l Markeren van de installatie: “ vloeistofvat bevat koudemiddel x en y olie – installatie
gevuld met stikstof – hoge druk kraan op compressor gesloten”.
Leegmaken van een installatie zodat deze geen koudemiddel meer bevat
a Aansluiten van manometers en recuperatievat; het vat indien mogelijk eerst vacuüm
zuigen en zo diep mogelijk afkoelen
b Aansluiten van de hogedrukmanometer op de vloeistofuitgang van het vat van de
installatie en van de middenleiding op het recuperatievat. Indien mogelijk slangen van
3/8 duim gebruiken. De kranen dicht laten.
c In bedrijf stellen van de installatie en de condensatiedruk zo hoog mogelijk verhogen,
maar wel onder de cutout van de hogedrukpressostaat blijven.
d Openen van het pad vloeistofvat > manifold > recuperatievat, zodat de laatst geopende
kraan een plots openen toelaat
e Laten uitvallen van de installatie op lage druk
f Uitschakelen na deze uitval, en de laatst geopende kraan terug dichtmaken
g Verwarmen van alle plaatsen waar zich koudemiddel zou kunnen ophopen, speciaal het
carter.
h Voltooien van het leegpompen met een afpompunit tot de gehele installatie beneden de
0,2 bar onder omgevingsdruk is (ook de hoge druk zijde)
i Eventueel vacumeren en onder stikstof zetten.
j Markeren van de installatie : “Installatie onder stikstof, bevat geen koudemiddel, …..
olie ”.
Leegmaken van een defecte installatie
Bij het leegmaken van een defecte installatie kan meestal geen gebruik gemaakt worden van
de compressor als pomp. De ganse installatie moet worden leeggemaakt met behulp van de
afpompunit.
Het is daarbij aanbevolen de installatie zover als mogelijk op te warmen, met extra aandacht
voor de koude punten. Deze opwarming versnelt het afpompen aanzienlijk. Deze manier
van afpompen duurt beduidend langer dan wanneer van de compressor kan gebruik gemaakt
worden en de vloeistof in de hoge druk zijde van de compressor kan worden opgeslaan. Het
verdient aanbeveling beide zijden van de installatie gelijktijdig af te zuigen.

Deze procedure geldt ook voor installaties zonder gepaste toegangsfaciliteiten (een kraan
vloeistofzijdig die kan open staan daar waar de doorgang naar de installatie is afgesloten, en
die daardoor toelaat het koudemiddel naar een vat te zenden).
Leegmaken van een installatie zonder toegangsfaciliteiten (bv. hermetische installatie)
De installaties zonder toegang kunnen worden afgepompt via de afpompunit door één of
enkele prikkranen op de gepaste plaatsen aan te brengen en via deze prikkranen af te zuigen.
Deze kranen worden op een bestaande leiding bevestigd, waarna een stalen holle naald
doorheen de leiding wordt geperst.
De kraan is uitgerust met een spindel, die toelaat deze tijdens de handelingen open en dicht
te zetten. Na gebruik kan de kraan worden verwijderd en de installatie, na het aftappen van
de olie worden verschroot, of kan de opening worden dichtgesoldeerd en de installatie
verder worden gebruikt. Dit laatste wordt afgeraden omdat de installatie vanaf het
dichtsolderen verkoolde olie en andere ontbindingsproducten kan bevatten. De filter moet
minstens preventief worden verwijderd.
Doordat installaties zonder toegang meestal een beperkte koudemiddelinhoud bevatten,
duurt het afpompen relatief kort.
10 Vullen van een installatie
a. Vullen van een nieuwe installatie
Alvorens tot het vullen van een nieuwe installatie over te gaan moeten een aantal punten
worden nagezien en een aantal testen worden uitgevoerd.
Stemt de olie in de compressor overeen met het koudemiddel waarmee we de
installatie wensen te vullen?
Wat is de nodige hoeveelheid koudemiddel waarmee de installatie moet gevuld
worden?
Onderzoek de installatie op servicevriendelijkheid, voer zo nodig correctie uit, die
kunnen vele uren besparen. Zijn alle onderdelen van de installatie voldoende
bereikbaar? Laat een schriftelijk spoor achter, eventueel in het logboek.
De installatie ondergaat een eerste druktest. Hierbij wordt zo goed mogelijk de werkelijke
bedrijfsdruk nagebootst. Deze is aan de hoge drukzijde meestal tot 25 bar in de zomer (na
te zien in functie van het koudemiddel en de bedrijfsvoorwaarden, kan wel lager zijn,
meestal niet hoger). Aan de lage drukzijde dient de druk afgestemd te worden op de
temperatuur van het gebruikte verzadigde koudemiddel bij 25°C (stilstaande installatie met
binnenopstelling). Zorvuldig bij deze testen de hoge druk van de lage druk scheiden,
eventueel een kraan aan de lage druk zijde open laten. Aan de lage druk zijde zitten
dikwijls een aantal onderdelen die geen 25 bar verdragen. Lekken opsporen en verhelpen.
De testen zo dikwijls herhalen als nodig om geen lekken meer te vinden. De testen kunnen
gebeuren met droge stikstof en eigenlijk ook met droge lucht (dauwpunt minstens -10°C).
Echter niet met lucht uit een gewone compressor, omdat deze te veel vocht bevat.
Uiteindelijk de druk gedurende 24 uur op de installatie laten staan, deze mag niet meer
schommelen dan door de schommeling van de omgevingstemperatuur kan verklaard
81

82
worden. Blijkt de installatie dicht, dan wordt de installatie gesloten en wordt overgegaan tot
het vacumeren.
De installatie wordt een eerste maal grondig gevacumeerd. Nazien dat alle wegen open
staan: magneetventielen (er bestaan speciale servicemagneten), handkranen, expansieventielen
(staan in het vacuum theoretisch open). Er rekening mee houden dat een aantal
onderdelen stikstof onder druk bevatten, wat de vacuumpomp kan beschadigen. Deze eerste
vacumering dient om niet condenseerbare gassen en waterdamp te verwijderen. Deze
waterdamp is onder andere afkomstig van vocht uit de lucht dat zich bij temperatuurschommelingen
in de leidingen en onderdelen kan afzetten. Het is daarom aanbevolen dat
alle onderdelen bij dit vacumeren in een warme omgeving staan. Een vacumering tot 270 Pa
wordt aanbevolen. Eventueel kunnen verschillende vacuumpompen op verschillende
punten van de kring worden aangesloten.
Nadat deze eerste vacumering voltooid is wordt het vacuum gebroken met droge stikstof.
Dit betekent dat de druk in de installatie oploopt tot atmosfeerdruk. De voorbereidingen
worden getroffen om de vacuumproef te kunnen uitvoeren. Vervolgens wordt een tweede
keer gevacumeerd. Eens de installatie vacuum wordt de vacuumproef uitgevoerd. Deze
bestaat erin de installatie meerdere uren te laten vacuum staan, waarbij dit vacuum niet mag
veranderen. Het gebruik van een elektronische vacuümmeter is hier aangewezen. Deze
proef is aanzienlijk gevoeliger dan de drukproef voor het opsporen van lekken. Is de
vacuümproef geslaagd, dan kan overgegaan worden tot het vullen van de installatie.
Indien de installatie servicevriendelijk is opgebouwd, kan het vat gevuld worden met de
berekende hoeveelheid koudemiddel via de op het vat voorziene vloeistofkraan. Eens het
vat de nodige hoeveelheid heeft bekomen, het koudemiddel voorzichtig in de installatie
toelaten (maken dat de compressor zich niet vult met een grote hoeveelheid vloeibaar
koudemiddel), de installatie opstarten en eventueel de vulling voltooien door voorzichtig
bijvullen aan de vloeistof of gaszijde.
In het andere geval kan de installatie met vloeistof gevuld worden door deze toe te laten via
de vulkraan (indien aanwezig, kraan aangesloten op de vloeistofleiding) of eventueel via de
afsluiter op het vat. Meestal lukt het voldoende vloeistof in het vat te laten stromen om bij
het opstarten de compressor niet te veel te laten pendelen. Bijvullen via vloeistofzijde door
het smoren van de gepaste kranen.
Is de installatie niet voorzien van een vloeistofingang, dan kan met vloeistof via de
zuigaansluiting worden gevuld, daarbij een vloeistofslag vermijdend (er bestaan speciale
smorende hulpstukken daarvoor). Dit is echter geen goede techniek (wegwassen van de
oliefilm, eventueel kleine vloeistofslagen die de kleppen reeds beschadigen).

. Vullen van een oude installatie
Voordat een oude installatie wordt gevuld, moet eerst nagekeken worden of de installatie
nog koudemiddel of olie bevat en zo ja, welke soort. Verder moet gevraagd worden of dit
gewenst is. Normaal zou het koudemiddel en de olie op elke installatie en in elk logboek
moeten vermeld staan.
Na het verwijderen van een eventueel ongewenst koudemiddel en in de veronderstelling dat
de olie herbruikbaar is, wordt bij voorkeur eerst een oliewissel uitgevoerd. Er wordt dan
verder gehandeld volgens de procedure zoals beschreven onder “nieuwe installatie”.
Het verdient aanbeveling om van elke installatie eerst de servicevriendelijkheid te
onderzoeken en de te voorziene problemen (afwezigheid van afsluiters op de goede plaats)
te corrigeren.
a Vacuüm trekken van de installatie tot 270 Pa gebruik makende van een elektronische
vacuümmeter
b Aanhouden van dit vacuüm gedurende minstens 1/2 uur; is het vacuüm gebleven, dan
wordt naar de volgende stap overgegaan, anders zie punt d “ lekzoeken ”.
c Afpersen van de installatie met stikstof, ervoor zorgend dat alle delen van de installatie
gevuld zijn (eventueel expansieventiel eerst overbruggen), als testdruk kan 10 bar
gekozen worden voor het gemeenschappelijk testen van ld en hd
d Vervolgens zorgvuldig zoeken naar lekken, eerst met een schuimmiddel, vervolgens met
een ultrasoon toestel. Een ionisch toestel kan slechts gebruikt worden als er een spoor
van het koudemiddel in de stikstof aanwezig zou zijn.
e Indien de installatie lekvrij is, deze opnieuw vacumeren tot 270 Pa of minder
f Voeden van de vloeistofkring met koudemiddel uit de koudemiddelcylinder die
opgesteld staat op een weegschaal, via de manifold en het geopende vulventiel, met
gesloten kraan op het vloeistofvat. Dit gebeurt eerst langzaam tot de ld pressostaat
hoorbaar aanslaat en de installatie start, vervolgens kan met vol debiet worden gevuld.
Indien de aansluitslang te klein is, dan kan de installatie enkele keer afslaan op ld. De
pressostaat kan eventueel lager worden gezet. Ca 85 % van het verondersteld nodige
gewicht wordt gevuld. De installatie wordt in regime gebracht, en het proces wordt
gecorrigeert als er nog bellen in het kijkglas aanwezig zijn. De installatie mag niet
worden beoordeeld alvorens ze in regime is.
g Afkoppelen van de meetinstrumenten en het vulgewicht noteren in het logboek.
11 Vaststellen van de koudemiddelinhoud van een cylinder
Het is niet meer mogelijk om, gelet op de veelheid van koudemiddelen die allemaal sterk op
elkaar gelijken, alleen op basis van de druk en de temperatuur af te leiden welk
koudemiddel zich in een cylinder bevindt. Daar de temperatuur in een koudemiddelcylinder
slechts op 2 K kan worden gemeten en de druk slechts op 10% , kan alleen maar bepaald
worden tot welke familie een koudemiddel behoort. En dan nog is het niet altijd zeker.
Door eigenaardige nevenverschijnselen (toename van druk en volume) bij sommige
koudemiddelen is het gevaarlijk verschillende onbekende koudemiddelen te mengen, ook al
zijn het mengsels die ongeveer bij dezelfde druk werken.
83

84
12 Vullen van een koudemiddelcylinder
Het is bij koudemiddelcylinders noodzakelijk eerst de aanwezigheid van stoffen vast te
stellen die een deel van het volume innemen (bv. olie). Daartoe moet de “lege” cylinder
gewogen worden en vergeleken worden met de aangegeven tarra op de cylinder. Vervolgens
dient het volume van de cylinder nauwkeurig worden vastgesteld.
De cylinder nooit méér vullen dan voor 75 % van het veronderstelde volume. Vloeibaar
koudemiddel kan enorm uitzetten. Eens de cylinder volledig gevuld is, loopt de druk op
zoals bij uitzettende vloeistof (en niet zoals bij een samengeperst gas) en is de barstdruk
zeer snel bereikt.
13 Uitvoeren van een olietest, nemen van een oliestaal
a Aansluiten van de manometers op de compressor
b In pumpdown brengen van de installatie tot 0,2 bar onder omgevingsdruk ; het carter
staat nu in onderdruk
c Afsluiten van de ld en hd servicekranen
d Losmaken van de cartertoegangsstop en met een pipet een oliestaal nemen
e Terug aanbrengen van de carterstop
f Vacumeren van het carter via de servicekranen
g Terug openen van de kranen en de manifold wegnemen (zie aansluiting manifold).
14 Vervangen van een vloeistoffilter en/of kijkglas
a Aansluiten van de manometers op het ld gedeelte zodanig dat de ld sectie van de
manifold kan worden vacuümgezogen (het eveneens aansluiten van de hd manometer
kan zinvol zijn om bij de pumpdown (zie punt c) tijdig een vol vloeistofvat op te merken
indien dit te klein gedimensioneerd werd)
b Sluiten van de kraan tussen het vat en de combinatie filter/kijkglas
c In pumpdown brengen van de installatie (de installatie valt uit op ld pressostaat) en
doorgaan (bv door de pressostaat te overbruggen of door het gebruik van de afpompunit)
tot de druk opeenvolgend overeenkomt met vacuum (kleiner wordt dan atmosfeerdruk)
tot 0,2 bar onder de atmosfeerdruk. Alle koelmiddel in het ld gedeelte, de verdamper, de
vloeistofleiding en de filter kijkglascombinatie zit nu in het vloeistofvat.
d Sluiten van de ld servicekraan op de compressor
e Uitvoeren van de nodige vervangingen
f Vacuüm zuigen van het ld gedeelte
g Openen van de kranen en de manometer afkoppelen.
15 Vervangen van een condensor of van een onderdeel aan de hd zijde van de kring
Bij het vervangen van een condensor moet de condensor ingeblokt en met een afpompunit
leeggemaakt worden. Dit kan alleen als er een afsluiter staat aan de ingang van het
vloeistofvat. Bij vele installaties is dit niet het geval en moet, in dergelijke gevallen, het

koudemiddel uit de ganse installatie, inclusief de condensor, volledig worden verwijderd.
Dit is één van de gevolgen van de service-onvriendelijkheid van de installatie.
16 Vervangen van een verdamper of van een onderdeel aan de ld zijde van de kring
Bij het vervangen van een onderdeel aan de ld zijde van de installatie volstaat het dit deel
koudemiddelvrij te maken (zie procedure hierboven). Dit is mogelijk bij de grote
meerderheid van de installaties, behalve bij installaties met capillair en bij hermetische
installaties. In deze gevallen moet de installatie worden leeggemaakt met behulp van een
afpompunit.
17 Aanbrengen van een wijziging aan een installatie
Bij het aanbrengen van wijzigingen aan een installatie wordt hardgesoldeerd op leidingen
die op dat ogenblik reeds in dienst zijn geweest. Dit wil zeggen dat zij bedekt zijn met een
oliefilm die koudemiddel heeft opgenomen. Bij het hardsolderen wordt dit deel van de
leiding, ondanks de stikstofstroom, roodgloeiend gestookt. Er ontstaat bijgevolg op elke
soldeerplaats verbrande olie en andere ontbindingsproducten die de installatie op termijn
kunnen beschadigen.
Als voorzorg kunnen de installaties bij alle ingrepen ook voorzien worden van overmaatse
vloeistof filter/drogers (voor een bepaalde afmeting van leiding bestaan drie maten van
filters: één of twee maten groter dan die oorspronkelijk op de installatie stonden) van het
type dat ook zuren absorbeert, en kunnen aan de zuigzijde van de compressoren zuigfilters
worden voorzien.
Tenslotte wordt aanbevolen om na enkele weken bedrijf, de olie te vervangen. Verder is het
ook aangewezen om de kleur van de olie na te zien en om eventueel een zuurtest uit te
voeren tijdens het volgende onderhoud.
Bij de ombouw van installaties zal in principe steeds worden overwogen of het verantwoord
is het risico te nemen op een mogelijk defect door recuperatie van de leidingen.
18 Vervangen van pressostaten
Normaal horen pressostaten op de daartoe voorziene plaatsen van de compressor te worden
aangesloten, en is het eenvoudig ze te vervangen door de compressor in te blokken nadat de
body is leeggezogen. Indien pressostaten op serviceventielen zijn aangesloten, is de
vervanging nog eenvoudiger. Maar er werden ook al pressostaten vastgesteld die, zonder
enig middel om ze zonder koudemiddelverlies af te kunnen koppelen, aangeloten waren. Dit
is een zware uitvoeringsfout, die dient hersteld te worden van zodra de mogelijkheid zich
voordoet.
19 Vacumeren en vacuüm breken
85

86
Na volledige montage moet een koelinstallatie onderworpen worden aan druktesten, en
indien deze testen succesvol zijn uitgevoerd, moet de installatie worden gevacumeerd. Bij
het vacumeren wordt ook een vacuümtest uitgevoerd. Deze test bestaat erin de installatie
onder vacuüm te brengen en voor een bepaalde tijd onder vacuüm te houden. Er dient
vervolgens nagegaan te worden of dit vacuüm blijft, of met de tijd degradeert. De
vacuümtest is gevoeliger voor lekken dan de druktest.
De vacuümtest dient te gaan tot een vacuüm dat toelaat dat alle water in de kring verdampt
bij de omgevingstemperatuur van de installatie, betrokken op haar koudste punt, en dat alle
ijs sublimeert.
In Nederland eist het STEK 270 Pa, dit kan even goed 300 of 250 Pa zijn, maar hoe lager de
druk, hoe moeilijker het vacuüm te bereiken is. Elk miniem lek, ook in de vacuümpomp,
speelt nu een rol.
De vacumeersnelheid neemt daarenboven sterk af met de dichtheid van de gassen, die bij
dergelijke drukken meer dan duizend keer ijler zijn dan bij een werkende installatie.
In principe is de installatie (behalve het carter van de compressor) olievrij. Indien dit niet
het geval is, dan is het bekend dat een kleine waterdruppel onder een oliefilm niet verdampt
in het vacuüm. Er blijft vocht in de installatie, dat eventueel gedeeltelijk of volledig kan
worden verwijderd door de verdachte plaatsen kunstmatig op te warmen. Het
achtergebeleven vocht komt terug vrij bij het inbedrijf stellen van de installatie en de
migratie van de olie.
Dit vacuüm is niet af te lezen met een wijzermanometer of met een kwikzuilmanometer.
Alleen een elektronische vacuümmeter die bijvoorbeeld werkt op de warmteverliezen van
een ntc of ptc weerstand, is gevoelig genoeg om dergelijk vacuüm aan te duiden.
Na de vacuümtest wordt het vacuüm gebroken met koudemiddel, tot ca. 0.2 bar overdruk
(doel: de stikstof uit de installatie verwijderen en alleen gas, geen vloeistof, in het
koelsysteem laten ; bij omgevingstemperaturen van –40°C zouden andere regels gelden !),
en wordt er een nieuwe vacumering uitgevoerd. Vervolgens wordt de installatie gevuld met
koudemiddel.
20 Ontluchten van een installatie
Bij een gebrekkig vacumeren blijven in de installatie niet-condenserende gassen, lucht of
stikstof achter. Deze zorgen voor een stijging van de condensatiedruk, en vooral van de
condensatietemperatuur, voor een fel verhoogd energiegebruik en voor een aantal
ongewenste chemische reacties die de koelinstallatie, het koudemiddel en de olie mettertijd
schade zullen toebrengen. Tussenkomsten zullen noodzakelijk zijn. Vandaar dat deze
gassen door het ontluchten van de installatie moeten verwijderd worden
De niet-condenserende gassen hopen zich bij een stilstaande installatie op op het hoogste
punt van de hogedrukzijde; meestal in de condensor of het vloeistofvat. Wanneer de
stilstaande installatie tot rust wordt gebracht (ca. 10 minuten stilstand), kunnen deze gassen
worden verwijderd door via een restrictie en een (hopelijk) aanwezige kraan op een hoog
punt, eerst het niet-condenserend gas uit de kring te laten ontsnappen, en, zodra wordt

veronderstelt dat er ook een deel koudemiddel begint mee te komen, via de afpompunit.
Deze afpompunit moet echter wel voorzieningen hebben voor niet-condenserende gassen.
Is er een gaszijdige toegang tot het vat, dan kan de installatie worden afgekoeld (dit laat toe
het merendeel van het koudemiddel te condenseren) en en kan vervolgens met de
afpompunit, als die voorzien is voor niet condenseerbare gasen, een deel koudemiddeldamp
uit het vat worden afgezogen. Deze damp zal dan een mengsel van koudemiddel en niet
condenseerbare gassen bevatten.
Zijn tenslotte beide operaties niet mogelijk, dan blijft er niets anders over dan de installatie
leeg te maken, en te herbeginnen.
Door de hd zijde fel te purgeren ontsnapt een ontoelaatbare hoeveelheid koudemiddel wat
onaanvaardbaar is.
2.4 Keuze van het koudemiddel en gevolgen op het energieverbruik
Het toegepaste koudemiddel beïnvloedt op belangrijke wijze het energieverbruik van de
installatie. Hieronder werden enkele installaties, bij hetzelfde werkpunt, maar werkend met
verschillende fluida vergeleken. In alle gevallen ging het om DX installaties, waarbij er
werd van uitgegaan dat de installatie voor het toegepaste koudemiddel was geoptimaliseerd.
De verschillen zijn dan nog uitsluitend aan het koudemiddel zelf te wijten.
Voor volgende werkpunten:
Verdampingstemperatuur -10 °C
Oververhitting zuiggassen aan de compressor 8 K
Condensatietemperatuur 40 °C
Onderkoeling van de vloeistof aan het expansieventiel 6 K
Drukval in de condensor 0,1 bar
Drukval in de verdamper (inclusief verdeling) 0,5 bar
Drukval in de persleiding 0,1 bar
Drukval in de vloeistofleiding 0,01 bar
Drukval in de zuigleiding 0,1 bar
Isentroop rendement 0,7
Volumetrisch rendement 0,85
presteren de verschillende koudemiddelen (per kg koudemiddel) als volgt:
(bron: Coolconsult):
koudemiddel Qo Qc W Qo/W Qc/Pc W (%)
R12 120,1 160,7 40,7 2,95 4,6 99,7
R134a 151,6 203,7 52,2 2,91 5,4 101,4
R404a 117,4 161,3 43,9 2,68 4,3 110,1
R407c 170,5 230,1 59,6 2,86 5,0 103,0
R22 165,6 222,1 56,6 2,93 4,5 100,6
R502 107,7 146,3 38,6 2,79 4,2 105,6
87

88
koudemiddel Qo Qc W Qo/W Qc/Pc W (%)
R507 122,4 166,3 43,9 2,79 4,3 105,6
R290 288,8 388,1 99,3 2,91 4,1 propaan 101,3
R1270 294,6 396,3 101,7 2,90 4,0 propeen 101,7
NH3 1112,4 1490,2 377,7 2,95 5,6 NH3 100
R744 176,0 240,3 64,3 2,74 2,7 CO2 99,7
Qo en Qc in kJ/kg
Qo stelt het vermogen voor dat de koelinstallatie aan de te koelen objecten onttrekt,
W stelt het opgenomen vermogen voor dat de koelmachine nodig heeft om te werken,
Qc is dan de warmte die de koelmachine afvoert aan de condensor.
W van het Tewi is uitgedrukt in % tegenover referentie NH3 = 100 %
Bij werkelijke installaties liggen de verschillen verder uit elkaar. De verschillen zijn
hoofdzakelijk te wijten aan verschillen in warmteoverdracht, viscositeit, soortelijke warmte,
etc. Zo worden voor een vergelijking tussen R134a en NH3 volgende meetwaarden
vastgesteld voor een vloeistofkoeler met schroefcompressor (bron Euramon).
Opgenomen elektrisch vermogen (100% = ammoniak, natte koeler en watercondensor)
Verdampertype Natte verdamper Droge verdamper
Condensorkoeling door water lucht water lucht
R717 (NH3) 100 135 110 149
R134a 118 159 132 179
verhouding NH3-R134a 0,85 0,85 0,83 0,83
COP
Verdampertype Natte verdamper Droge verdamper
Condensorkoeling door water lucht water lucht
R717 (NH3) 100 74 90 67
R134a 85 63 76 56
verhouding NH3-R134a 1,18 1,17 1,18 1,20
Daar waar de verhouding tussen R717 en R134a in de koudemiddeltabel 1,01 was.
De zeer geringe viscositeit van ammoniak, zijn zeer grote verdampingswarmte tegenover
die van R134a, en de goede warmtegeleiding spelen een bijkomende rol in het voordeel van
ammoniak.
Dit alles maakt dat uiteindelijk de energetische resultaten van een ammoniak installatie
beter zijn dan de tabel hierboven weergeeft.
Ook CO2 is een uitstekend koudemiddel, doch het moet vergeleken worden in andere
werkingscondities. Het kritisch punt ligt namelijk slechts op 32°C, en in de buurt van het
kritisch punt presteren koudemiddelen zeer zwak.

2.5 Het concept TEWI
Het concept TEWI poogt in één cijfer, de totale equivalente geproduceerde CO2 die
overeenkomt met het realiseren van de installatie, haar koudemiddelverbruik, haar
energieverbruik en onderhoud, en de afbouw van de installatie inclusief de vernietiging van
het niet herbruikbare koudemiddel weer te geven.
Een installatie die werkt in hierboven genoemde omstandigheden heeft een TEWI, een
totale
equivalente broeikaseffect impact. Deze zal afhangen van een aantal parameters.
Hij wordt (voor een koelmachine) internationaal gedefinieerd volgens de regel:
TEWI = [gref x n + (1 - grec)] x M r x GWP + Ea x n x Up + C x Ms
gref: hervullingsquota per jaar
grec: hergebruik na buiten dienst stellen zonder tot CO2 uitstoot te leiden
(hergebruiken)
GWP: GWP waarde van het gebruikte koudemiddel
Up: Conversiefactor kg CO2/kW voor de gebruikte mix voor de productie van
elektriciteit
C: Conversiefactor in kg CO2 voor productie, levering en plaatsing van de
koeleenheid
n: levensduur in jaren
Mr: vulling van koudemiddel in kg
Ea: Jaarlijkse energieconsumptie
Ms: massa van het koelsysteem.
(bron : Euramon)
Voor een koelinstallatie met het in paragraaf 2.4 genoemde werkpunt kan het TEWI
berekend worden:
Voor het buitendienstellen van de installatie nemen we aan dat grec = 0,25
Hier zou dus 25% van het koudemiddel kunnen gerecycleerd worden, waarbij we aannemen
dat deze hoeveelheid koudemiddel geen CO2 uitstoot veroorzaakt.
We nemen verder aan dat de massa van een koelinstallatie per kW capaciteit 5 kg is. Het
gaat hier om de massa staal, koper,… waaruit de installatie is opgebouwd.
We nemen aan dat de installatie een DX installatie is of vergelijkbaar, en dat de vulling aan
koudemiddel (zoals gemiddeld voor DX installaties) 250 gram koudemiddel bedraagt per kg
koelcapaciteit.
We nemen aan dat het jaarlijks verlies aan koudemiddel (% lekken /100) is gref = 0,05
We nemen voor Up in 473 gram CO2/kWh, rekening houdend met 50 % kernenergie.
Deze factor kan variëren van 0 (100 % zuivere energie, bv hydro, wind + hydro,..) tot het
dubbele als bv alle elektriciteit met steenkool zou worden opgewekt.
C wordt ingeschat voor zware compacte toestellen als: 2600+520 x n in gram /kW capaciteit
(bron : Euramon)
De GWP waarden voor de berekeningen werden afgeleid uit Glenn C. Hourahan, Air
Conditioning and Refrigeration Institute Arlington.
89

90
Koudemiddel kg CO2 equivalent per kg
koudemiddel
R12 10600
R134a 1600
R404a 4540
R407c 1960
R22 1900
R502 6200
R507 4600
R290 0
R1270 0
NH3 0,5
R744 1
Voorbeeld :
Voor deze berekening gekozen koudemiddel R134a
Koelcapaciteit van de installatie 10 kW
Bedrijfsduur in uren per jaar 2.500 (commerciële koeling)
geschatte levensduur 40.000 uren
of in jaren met de geschatte bedrijfsduur per jaar 16 jaar
Ingeschatte energieconsumptie over levensloop 137 457 kWh
Voor zulk een installatie kan het TEWI benaderend ingeschat worden per kW
koelvermogen. De berekening is in gram equivalente CO2 uitstoot.
Deze bestaat uit 3 luiken :
1. De equivalente uitstoot voor het verloren gegane koudemiddel
2. De uitstoot van de elektrische centrales nodig om de elektriciteit om de machine te
doen werken op te wekken. Deze centrales werken met een mix, die verschilt van
land tot land.
3. De uitstoot die gebeurd is om de machine te bouwen, te vervoeren, te installeren, en
te onderhouden: curatief en eventueel preventief, kortom voor de realisatie van het
koelsysteem.
TEWI = equivalente CO2 uitstoot door :
koudemiddel + energie + energie nodig Totaal
verbruik verbruik voor realisatie
Gram CO2 6.200.000 65.017.182 546.000
Ton CO2 6,2 65,0 0,5 71,8
Voor de installatie uit het voorbeeld geldt dus :
TEWI (in gr CO2) = 656.917.821 gram
in ton CO2 656,9 ton
Diezelfde installatie in Zweden (elektriciteitsproductie op bsis van waterkracht en nucleair)
zou resulteren in:

koudemiddel + energie + energie nodig Totaal
verbruik verbruik voor realisatie
Gram CO2 6.200.000 0 546.000
Ton CO2 6,2 0 0,5 6,2
Waarbij we er van uitgaan dat de machine niet in Zweden is gemaakt.
Nauwkeurigheid van de inschatting en commentaar:
De GWP is bij deze auteur voor sommige koudemiddelen iets hoger dan bij enkele
andere auteurs.
In theorie, zoals de formule is opgebouwd, moet in het GWP ook rekening gehouden
zijn met de energie nodig om de koudemiddelen te maken. Wij vermoeden dat dit
niet het geval is.
Een lekpercentage van 5 % is vrij optimistisch en wordt vandaag in de logboeken
niet teruggevonden, de lekverliezen van de door Coolconsult onderzochte installaties
varieerden van 10% tot meer dan 100 % per jaar.
De koudemiddelinhoud van installaties varieert van nu 80 gram per kW tot meer dan
5 kg/kW. Daarbij is 80 g/kW eerder zelden, 5 kg/kW is bij pompsystemen klassiek.
De energie nodig om een koelinstallatie te bouwen, te transporteren,… is een waarde
die zeer moeilijk te verifiëren valt, en vermoedelijk variëert tussen 1/3 van deze
waarde en meer dan 4 x deze waarde. Dit komt onder andere door de grote
verschillen. Een klima-installatie heeft een capaciteit die voor het zelfde gewicht
meer dan dubbel zo groot is als die van een diepvriesinstallatie.
Zoals reeds hoger vermeld zijn de eigenschappen zoals in het log p/h diagram
voorgesteld niet de enige stofwaarden die bepalend zijn voor de uiteindelijke COP.
Deze kan daarvan afwijken tussen 50 % en 150 % van de uitsluitend op het diagram
bepaalde waarden. In het algemeen zijn echter de karakteristieken van
koudemiddelen die geen chloor en fluor bevatten gunstiger dan deze die deze
elementen wel bevatten.
De zuiver energetische analyse geeft geen goed beeld van de economische factoren.
Zo weegt energetisch de installatie zeer licht, economisch zal de investering anders
wegen dan bv het energieverbruik van de installatie. Zo verhoudt zich de
opgenomen energie voor fabricage etc tegenover de opgenomen energie gedurende
de levensduur als: 0,84 % in CO2, wat verwaarloosbaar lijkt (energie nodig om de
machine te bouwen .../ totaal energieverbruik gedurende de levensduur). Daar waar
de investering in de aankoop tegenover de energieprijs zich verhouden als: 54,6 % in
€ wat zeker niet verwaarloosbaar is (aanschafprijs van de totale installatie / totaal
energieverbruik gedurende de levensduur). Men houdt geen rekening met
randvoorwaarden : het personeel brengt weliswaar geen CO2 in, in het kader van de
bouw, maar vormt geen verwaarloosde factor. Wij vermoeden dat de
investeringskost en de energiekost betere maatstaven zijn. Zelfs de koudemiddelkost
is een betere economische maatstaf in het beoordelen van de geschiktheid van een
koelsysteem. Tenslotte speelt uiteraard ook de onderhoudskost een rol.
In de formule werd geen rekening gehouden met de vermeden uitstoot door het
toepassen van warmterecuperatie. Deze invloed valt echter slechts in een case studie
in te schatten.
De vergelijking met Zweden gaat duidelijk mank. Ook het opeisen van elektrische
energie voor het doen werken van een koelinstallatie brengt globale implicaties. Het
91

92
niet uitvoeren van groene stroom door één land, brengt een meerproductie mee in de
buurlanden.
Het rekenmodel, gebaseerd op de formule, biedt echter ook enkele zekerheden:
Zuiver energetisch gezien is de impact van de vervanging van een koelinstallatie de
minst zwaar wegende factor in de totale CO2 uitstoot over het leven van de
koelinstallatie.
Het energieverbruik van een koelinstallatie weegt ca 10 x of meer zwaarder dan de
aard van het koudemiddel op het CO2 equivalent van de uitstoot van een
koelinstallatie.
Het rechtstreeks broeikaseffect van de koudemiddelen is aanzienlijk kleiner dan de
uitstoot van CO2 op het niveau van de elektrische centrales nodig om deze te laten
werken. Dit argument speelt zeker in het nadeel van die landen die niet beschikken
over nucleair, waterkracht of vandaag ook windenergie in voldoende mate.
2.6 Handelingen en metingen aan koelinstallaties
2.6.1 Inleiding
De testen en metingen aan koelinstallaties werden uitgevoerd met de welwillende
medewerking van Dalkia UZA en van Johnson Controls (JCI), waarvoor zowel de
opdrachtnemers als de opdrachtgever hun erkentelijkheid betuigen.
De handelingen aan koelinstallaties, die in de praktijk frequent worden uitgevoerd door
diverse koeltechniekers, werden in eerste instantie uitgevoerd ter verificatie, bevestiging of
heroriëntatie van de resultaten van het literatuuronderzoek en de beschrijving van de
bestaande toestand (hoofdstuk 1).
De uitvoering van de testen, waarbij wordt nagegaan in welke mate koeltechniekers
koudemiddel laten lekken tijdens hun handelingen, moet leiden tot een grondige analyse van
lekkage-oorzaken uit koelinstallaties. Mede op basis van deze resultaten moeten onder
meer mogelijke emissiereducerende maatregelen worden voorgesteld om aan de bestaande
wetgeving (Vlarem) te voldoen.
Grondige lekdichtheidscontroles aan koelinstallaties kunnen ofwel heel complex zijn
(bijvoorbeeld wanneer installaties moeten afgeschermd worden en gaschromatografische
metingen uitgevoerd worden) of kunnen op een vrij eenvoudige wijze via ultrasoon of
iondetectie metingen aan verschillende onderdelen van installaties worden uitgevoerd. De
vermelde complexe metingen worden vaak niet uitgevoerd, precies omwille van hun
complexiteit en de hieraan gerelateerde hoge kostprijs.
De eenvoudige ultrasoon- en iondetectiemetingen kunnen slechts een idee geven van kleine
lekverliezen tijdens de werking van een installatie, maar geven geen idee van het totaal aan
factoren die lekken kunnen veroorzaken.
De testen en metingen aan koelinstallaties werden uitgevoerd met als doel meer
duidelijkheid te scheppen over de kwaliteit van de handelingen door koeltechnici. De

hoeveelheden koudemiddel die ten gevolge van foutieve handelingen geëmitteerd worden,
vormen hiervoor een goede indicatie. Anderzijds geven de resultaten ook de mogelijkheid
om technieken en materialen te vergelijken.
Tenslotte gaven deze testen aan de betrokken koeltechnische bedrijven en instanties de
gelegenheid om de competentie van hun koeltechniekers te evalueren.
Voor de testen werd een 35-tal koeltechniekers gevraagd om volgende koeltechnische
handelingen uit te voeren:
het koppelen van een klein koeltechnisch proefstuk met behulp van flareverbindingen;
het koppelen van een identiek klein koeltechnisch proefstuk met behulp van lassen;
het aansluiten van meettoestellen (het foutief aansluiten van de meettoestellen kan een
verlies van soms wel 100 gram koudemiddel veroorzaken, dit is meer dan de inhoud
van een huishoudkoelkast);
het vullen en vacuüm trekken van de installatie met koudemiddel zoals nodig bij het
vervangen of het onderhoud van bepaalde onderdelen (het al dan niet volledig vacuüm
trekken van de installatie hangt af van het concept van de installatie en het aantal
afsluiters dat voorzien werd, foute concepten hierbij zorgen ervoor dat de installaties
niet volledig kunnen worden leeggemaakt zonder grote verliezen, dus het vervangen
van een onderdeel impliceert een belangrijk koudemiddelverlies).
Deze twee laatste handelingen werden verwerkt in één proef waarbij de koelinstallatie eerst
werd gevuld, vervolgens kort werd opgestart en nadien werd leeggezogen en gevacumeerd.
De koeltechniekers waarop voor deze metingen beroep werd gedaan, werden ingedeeld in
twee groepen. Een eerste groep bestond uit ervaren, opgeleide en erkende (STEK of
equivalent) koeltechniekers. Een tweede groep bestond uit minder ervaren, niet STEK of
equivalent opgeleide koeltechniekers.
Van zowel het proefstuk met flareverbindingen als het gelaste proefstuk van elke
koeltechnieker werden het aantal kleine, middelmatige en grote lekken geteld. De
koeltechnieker kreeg de gelegenheid om, na het maken van het proefstuk, zijn fouten te
corrigeren indien hierom werd gevraagd.
Zo werd ook bij elke koeltechnieker vóór het vullen en na het vacuüm trekken van de
installatie, de hoeveelheid koudemiddel in de cylinder gewogen door middel van
nauwkeurige weegschalen (op 10 gram nauwkeurig). Hierdoor wordt een idee verkregen
van de hoeveelheid gelekt koudemiddel tijdens deze handelingen.
De metingen werden via statistische weg uitgemiddeld. Voor elke handeling werd het
resultaat benaderd door een verdelingscurve. Deze curve geeft een idee van de gemiddelde
efficiëntie van de ganse populatie koeltechniekers in België.
2.6.2 Beschrijving van de testen
Voor de uitvoering van de testen maakte elke koeltechnieker gebruik van zijn eigen
apparatuur (manometers, pompunit, buizensnijder,…) waarmee hij ook in de praktijk werkt.
Niet alle koeltechniekers beschikken over dezelfde apparatuur. Zo was het aantal
93

94
koeltechniekers met manometers voorzien van kranen aan het uiteinde van de darmen eerder
uitzondering dan regel.
Testen met flareverbindingen
De flareverbinding wordt gedefinieerd als “een klemverbinding, waarbij het trompetvormig
uiteinde van een leiding de afdichting vormt tussen de conische vlakken van de
leidingverbinding 8 ”.
Figuur 10: Maken van trompetvormig uiteinde aan een leiding bij flareverbinding
Figuur 11: Trompetvormig uiteinde van een leiding bij flareverbinding
8 Regeling lekdichtheidsvoorschriften koelinstallaties 1994, Leergang CFK-monteur, STEK, mei 1995

Figuur 12: Aandraaien van de flareverbinding
Aan de koeltechniekers werd gevraagd een klein koeltechnisch proefstuk te vervaardigen en
voor de verbindingen gebruik te maken van flareverbindingen. Het te maken proefstuk had
volgende vorm:
Figuur 13: Proefstuk met flareverbindingen
95

96
6a
5b
6b 1c
5a
1a 1b
4b
Figuur 14: Aantal en benaming flareverbindingen
Aan één zijde van het proefstuk werd een schraederventiel verbonden zodat het afgewerkte
proefstuk achteraf onder stikstofdruk kon gezet worden (ca. 10 bar). Wanneer dit proefstuk
onder druk onder water werd gedompeld, werden de eventuele lekken meteen zichtbaar.
Er werden drie soorten lekken onderscheiden:
- grote lekken: frequentie gelekte stikstofbellen > 1 per seconde;
- middelmatige lekken: 1 per seconde > frequentie gelekte stikstofbellen > 1 per 30
seconden;
- kleine lekken: 1 per minuut > frequentie gelekte stikstofbellen.
Figuur 15: Testen van de flareverbindingen onder stikstofdruk in water (groot lek aan flare
rechts)
4a
7
2a
3b
2b
3a

De opdracht werd zodanig geformuleerd dat de koeltechniekers zelf enige vrijheid van
handelen hadden. Het gebruik van pasta om op de draad van de flareverbinding te smeren,
werd noch aanbevolen, noch gesuggereerd zodat dit enkel gebeurde op initiatief van de
koeltechnieker zelf. Niet alle koeltechniekers gebruiken deze pasta. Zodoende wordt een
getrouw beeld van de praktijksituatie verkregen waarin de koeltechnieker ook de nodige
initiatieven dient te nemen.
Enkele koeltechniekers beweerden altijd zelf de leiding aan een lektest te onderwerpen,
zoals voorzien volgens de code van goede praktijk, alvorens deze op een koelmachine te
installeren. Dit hield natuurlijk in dat de leidingen waarbij lekken optraden, werden
hermaakt of hersteld. Overeenkomstig de gang van zaken in de praktijk, werd aan de
koeltechniekers die hierom vroegen, de kans gegeven hun werkstuk te herstellen of te
hermaken. Dit geeft echter geen garantie op herstel van alle lekken. Om deze reden wordt in
de statistische analyse naast de eerste pogingen ook rekening gehouden met de tweede
pogingen.
Testen met gebraseerde verbindingen
De gebraseerde verbindingen werden aangebracht volgens het principe van stikstoflassen.
Dit houdt in dat de verschillende stukken leiding onder hoge temperatuur aan elkaar worden
gebraseerd terwijl het proefstuk met stikstof wordt doorspoeld.
Figuur 16: Stikstoflassen
Aan de koeltechniekers werd gevraagd om op die manier een klein koeltechnisch proefstuk
te vervaardigen voorzien van een 10-tal gebraseerde verbindingen. Het te maken proefstuk
had volgende vorm:
97

98
Figuur 17: Proefstuk met gebraseerde verbindingen
Net zoals bij de flareverbindingen werd ook hier aan één zijde van het proefstuk een
schraederventiel verbonden. Hierdoor kon het afgewerkte proefstuk om de drie soorten
lekken te onderscheiden achteraf onder stikstofdruk worden gezet (ca. 10 bar), analoog aan
de vorige proef.
De opdracht werd ook hier gegeven zodanig dat de koeltechniekers zelf enige vrijheid van
handelen werd gelaten. De gebraseerde verbindingen werden achteraf opengesneden zodat
de koeltechnieker een beeld kreeg van de kwaliteit van zijn eigen lasverbinding. Speciale
aandacht werd besteed aan het doorlassen (goede overlapping van beide delen leiding over
de ganse omtrek), en aan het doorstromen (goed glad zijn van de binnenzijde van de buis).
Dit laatste hangt samen met de hoeveelheid stikstof die gebruikt werd bij het lassen.
Vullen en vacuüm trekken van de koelinstallatie
Voor het vullen en vacuüm trekken werd gebruik gemaakt van drie installaties.
De eerste installatie was onder meer voorzien van een DWM Copeland compressor (type
DKJP_10X_EWL, een luchtcondensor met 1 ventilator op het groepje en een Frigabohn
luchtverdamper (type MRE 270) met 4 ventilatoren. De installatie was gevuld met ca. 4 kg
HCFK 22 en een polyolester.

Figuur 18: Eerste koelinstallatie
De tweede en de derde installatie zijn identiek en beide eigendom van Coolconsult. Ze
werden in 2004 samengesteld uit verschillende gerecupereerde onderdelen. Beide
installaties waren gevuld met ca. 2 kg R409a.
Figuur 19: Koelinstallatie Coolconsult
De koeltechnieker diende het vullen en vacuüm trekken van de installatie uit te voeren
zonder duidelijke richtlijnen. De opdracht werd bijgevolg uitgevoerd op basis van de
ervaring van de koeltechnieker. Hierdoor werd een zo getrouw mogelijk beeld van de
realiteit verkregen. De tijdsduur voor het vacuümpompen van de installatie varieerde
naargelang de koeltechnieker.
De volgorde ‘vullen, leeglaten en vacumeren’ werd gekozen om zo nauwkeurig mogelijk de
hoeveelheid gelekt koudemiddel bij de handelingen te kunnen wegen. Indien als laatste
handeling het vullen van de installatie gevraagd zou worden, dan zou het uiteindelijke
gewicht van de cylinder afhankelijk zijn van de mate waarin de installatie gevuld werd met
koudemiddel. Bij deze testen heeft de mate waarin de installatie na het vullen (eerste
handeling) opnieuw werd vacuüm gezogen een kleine invloed op de gelekte hoeveelheid,
99

100
maar dat is in de meeste gevallen verwaarloosbaar ten opzichte van de gelekte hoeveelheid
koudemiddel.
2.6.3 Resultaten van de testen
Testen met flareverbindingen 9
Elk proefstuk bestond uit 14 flareverbindingen waarvan 13 op lekken getest werden door
onderdompeling in een waterbad (cfr. foto hierboven). De veertiende verbinding (naar
stikstofdarm) bevond zich immers boven water. Gespreid over vier dagen legden 28
koeltechniekers de test af zonder gebruik te maken van ringetjes. 9 koeltechniekers deden
dezelfde test, echter met gebruik van een ringetje.
Sommigen namen hun flareverbindingen een tweede keer onder handen om de lekken te
dichten. Maar zelfs een tweede poging bleek geen garantie te bieden voor een lekvrij
proefstuk, zoals verder verduidelijkt wordt.
De resultaten van de testen zonder ringetje worden eerst behandeld, vervolgens worden deze
resultaten vergeleken met de testresultaten mét ringetje.
We brengen alle flareverbindingen (eerste en tweede pogingen) in rekening, omdat het in de
praktijk soms ook voorkomt dat koeltechniekers overgaan tot controle van hun leidingen
(eventueel afhankelijk van de tijdsdruk).
Van de 364 flareverbindingen zonder ringetje die getest werden (2 de poging meegerekend)
lekten er 49. Dit betekent dat 13,4 % van de geteste flareverbindingen zonder ringetje
lekken vertoonden wat overeenkomt met een gemiddelde van 1,75 lekkende
flareverbindingen per proefstuk bestaande uit 13 geteste verbindingsstukken.
Slechts 7 van de 28 proefpersonen slaagden erin al hun flareverbindingen lekvrij te maken.
Twee personen maakten een werkstuk waarvan ongeveer de helft van de flareverbindingen
lekten (6 lekken respectievelijk 7 lekken op 13 verbindingstukken). Bij statistische analyses
wordt deze spreiding weergegeven aan de hand van de gemiddelde afwijking van het
gemiddelde of de standaarddeviatie (ook spreiding genoemd). In dit geval bedraagt deze
1,90 lekken op 13 verbindingen.
Met behulp van het gemiddelde en de standaardeviatie kunnen de gegevens worden
benaderd met een gausscurve of standaard normaalverdeling. Deze ziet er als volgt uit:
9 In bijlage 5 worden de data van de verschillende testen m.b.t. flareverbindingen weergegeven

Genormaliseerd aantal lekkende
flareverbindingen
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
-0,05
Normaalverdeling lekken Flareverbindingen
ZONDER ringetje
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Aantal lekken op één proefstuk
101
Genormaliseerde
meetwaarden
Normaalverdeling
Figuur 20: Normaalverdeling van alle lekken zonder gebruik ringetje (1 e en 2 e pogingen)
Meer dan de helft van deze lekken, namelijk 58%, waren grote lekken.

102
58%
Verdeling volgens grootte van de lek
9%
33%
Kleine lekken
Middelmatige lekken
Grote lekken
Figuur 21: Verdeling volgens de grootte van de lekken
Logischerwijze wordt ervan uitgegaan dat minder ervaren koeltechniekers proefstukken
produceren met het grootst aantal lekken (rechts in gausscurve) en dat de proefstukken van
ervaren koeltechniekers gemiddeld weinig lekken bevatten. Maar als de resultaten van de
testen met flareverbindingen worden bekeken, dan blijkt dit niet het geval. Na correctie met
een wegingfactor die in rekening brengt dat er meer ervaren dan minder ervaren
koeltechniekers deelnamen aan de testen, blijkt dat 58% van de lekken aan proefstukken toe
te schrijven zijn aan de ervaren koeltechniekers.

42%
Verdeling lekken volgens ervaring (na
correctie door weging)
58%
Ervaren
Minder ervaren
Figuur 22: Verdeling flarelekken volgens de ervaring van de koeltechnieker
De techniek van het flaren blijkt dus tamelijk ongevoelig aan de ervaring van de
koeltechnieker. Zowel ervaren als minder ervaren koeltechniekers maken lekkende
flareverbindingen. Toch scoren enkele koeltechniekers merkelijk beter dan het gemiddelde.
De oorzaak is een kritische ingesteldheid en een zeer grote zorg bij de uitvoering van het
werk.
Uit het geheel van de testen blijkt echter dat lekkende flares niet (enkel) te wijten zijn aan
een gebrek aan ervaring of aan overhaast of minder nauwkeurig handelen, maar wel aan de
techniek zelf die zodanig gevoelig is aan allerlei factoren en handelingen, dat het lekvrij
houden van flareverbindingen in de praktijk zelfs voor ervaren koeltechniekers niet
gemakkelijk blijkt.
Vijf personen hebben hun flareverbindingen, na het vaststellen van lekken, opnieuw onder
handen genomen in een poging deze lekvrij te maken. Alle vijf slaagden ze erin sommige
van de lekken dicht te krijgen en in de meeste gevallen de lekken minder groot te maken.
Toch slaagde slechts één persoon erin alle lekken te dichten. Bij flareverbindingen is
bijgevolg één stikstoftest en het herstellen van deze verbindingen geen garantie voor het
lekdicht maken van de leidingen. In sommige gevallen ontstaan zelfs lekken op nieuwe
plaatsen doordat aan deze plaatsen gewrongen werd tijdens het herstellen van de
flareverbindingen.
103

104
Het gebruik van pasta garandeert zeker geen lekdichtheid. De technieker met het grootste
aantal lekken in zijn proefstuk (7 lekken) gebruikte bijvoorbeeld wel pasta.
De resultaten met ringetjes zijn daarentegen opvallend beter. Van de 117 flareverbindingen
met ringetje die getest werden (2 e poging meegerekend) lekten er vier. Dat betekent dat
3,4 % van de geteste flareverbindingen met ringetjes lekken vertoonden wat
overeenkomt met een gemiddelde van 0,44 lekkende flareverbindingen per proefstuk
bestaande uit 13 geteste verbindingsstukken.
Zes van de negen proefpersonen slaagden erin al hun flareverbindingen lekvrij te maken. Bij
statistische analyses wordt deze spreiding weergegeven aan de hand van de gemiddelde
afwijking van het gemiddelde of de standaarddeviatie (spreiding). In dit geval bedraagt deze
0,72 lekken op 13 verbindingen.
Met behulp van het gemiddelde en de standaarddeviatie kunnen de gegevens worden
benaderd met een gausscurve of standaard normaalverdeling. Deze ziet er als volgt uit:
Genormaliseerd aantal lekkende
flareverbindingen
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,1
Normaalverdeling lekken Flareverbindingen
MET ringetje
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Aantal lekken op één proefstuk
Genormaliseerde
meetwaarden
Normaalverdeling
Figuur 23: Normaalverdeling van alle lekken bij gebruik ringetje (1 e en 2 e poging)

Testen met gebraseerde verbindingen 10
Elk proefstuk bestond uit ca. 11 gebraseerde verbindingen waarvan 10 op lekken getest
werden door onderdompeling in een waterbad. Net als bij de flareverbindingen stond de
elfde verbinding (naar de stikstofdarm) boven water en werd bijgevolg niet getest. Op vier
dagen tijd legden 20 koeltechniekers de test af, waarbij één persoon tot twee keer toe gelast
geeft omdat hij een lasverbinding vergeten was.
Van de 200 gebraseerde verbindingen die getest werden, lekten er 4. Dit betekent dat 2,0 %
van de gebraseerde verbindingen lekken vertoonden wat overeen komt met een
gemiddelde van 0,20 lekkende gebraseerde verbindingen per proefstuk bestaande uit 10
verbindingsstukken.
16 van de 20 proefpersonen slaagden erin al hun gebraseerde verbindingen lekvrij te maken.
De vier andere personen hadden telkens één groot lek, telkens te wijten aan een vergeten
lasverbinding. De standaarddeviatie (of spreiding) bedraagt in dit geval 0,41 lekken op 10
verbindingen.
Met behulp van het gemiddelde en de standaardeviatie kunnen de gegevens geëvalueerd
worden met een gausscurve of standaard normaalverdeling. Deze curve is wegens het gering
aantal lekken en de kleine standaardeviatie zeer sterk naar links geörienteerd:
Genormaliseerd aantal lekkende
lasverbindingen
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,1
Normaalverdeling lekken Lasverbindingen
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Aantal lekken op één proefstuk
Figuur 24: Normaalverdeling van de lekken aan gebraseerde verbindingen
105
Genormaliseerde
meetwaarden
Normaalverdeling
10 In bijlage 6 worden de data van de verschillende testen m.b.t. gebraseerde verbindingen weergegeven

106
Zoals hierboven reeds vermeld, waren alle lekken grote lekken. Eén koeltechnieker heeft de
lek weggewerkt door herstelling. In tegenstelling tot de flareverbindingen zijn een
stikstoftest en een herstelling bij gebraseerde verbindingen meestal wel efficiënt, tenminste
als deze correct worden uitgevoerd.
Alle lekkende gebraseerde verbindingen traden op bij de proefstukken van de minder
ervaren koeltechniekers. In tegenstelling tot de flareverbinding, blijkt de techniek van het
lassen wel gevoelig aan de ervaring van de koeltechnieker en, indien op de juiste manier
uitgevoerd, een goede zekerheid omtrent lekdichtheid te bieden. Indien de verbinding toch
lekt, is dit meestal te wijten aan het niet correct handelen of de vergetelheid van de minder
ervaren koeltechnieker.
Vullen en vacuüm trekken van de koelinstallatie 11
Twaalf koeltechniekers legden de testen van het vullen en vacuümeren af op de
koelinstallatie van Dalkia werkend op HCFK 22 of op de koelinstallatie van Coolconsult
werkend op R 409a.
De resultaten van deze testen waren zeer uiteenlopend. De gemiddelde koudemiddellekkage
veroorzaakt door de koeltechniekers tijdens deze handelingen bedraagt 123 gram. Meestal
betrof het de hoeveelheid koudemiddel dat zich in de darmen van de manometers bevond en
praktisch onmogelijk te recupereren is. Dit is echter relatief want hoe langer de installatie
vacuüm getrokken wordt, hoe minder koudemiddel in vloeibare vorm zich in de darmen van
de manometers zal bevinden.
Met uitzondering van één koeltechnieker die erin slaagde koudemiddel te recupereren uit de
machine tengevolge van het overschot aan koudemiddel dat de vorige koeltechnieker bij het
vacuümzuigen niet had weggenomen, verloor iedereen koudemiddel. Dit is eigen aan de
handelingen van het vullen en vacuümeren.
Het grootste koudemiddelverlies bedroeg 250 gram, het kleinste verlies 40 gram (met
uitzondering van die ene koeltechnieker die 100 gram recupereerde zoals hierboven
uitgelegd). De andere verliezen liggen sterk gespreid tussen deze twee uitersten, hetgeen
aanleiding geeft tot een zeer vlakke gausscurve en een hoge standaardeviatie van 97,34
gram koudemiddel.
Vermits het bereik van de resultaten zeer groot is (alle reële cijfers tussen –100 en 250),
werden zones van 25 gram opgemaakt. In onderstaande grafiek komt de balk ter hoogte van
12,5 gram overeen met alle gelekte hoeveelheden tussen 0 en 25 gram. De volgende balk
(ter hoogte van 37,5 gr) met alle lekken tussen 25 en 50 gram, enz...
11 In bijlage 7 worden de data van de verschillende testen m.b.t. het vullen en vacuüm trekken van installaties
weergegeven.

Genormaliseerd aantal lekken per zone van 25 gr
0,18
0,16
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
Normaalverdeling lekken bij vullen en vacuümeren van installatie
12,5 37,5 62,5 87,5 113 138 163 188 213 238 263 288
Hoeveelheid gelekt koelmiddel (ingedeeld in
zones van 25 gr)
107
Genormaliseerde meetwaarden
Normaalverdeling
Figuur 25: Normaalverdeling van de hoeveelheid gelekt koudemiddel tijdens het vullen en
vacuüm trekken van de installaties
Nog meer dan bij het koppelen van verbindingen (flare- of gebraseerde verbindingen) is het
van groot belang dat de koeltechnieker de nodige tijd krijgt om het vullen en vacuümeren
naar behoren uit te kunnen voeren. Meer bepaald bij het vacuüm trekken van de installatie
wordt hierdoor de hoeveelheid overgebleven koudemiddel in de darmen van de manifold
verkleind.
Elke foutieve handeling vertaalt zich bij deze proeven in een groter verlies aan
koudemiddel, zeker wanneer ten gevolge van deze foute handeling de manifold ontkoppeld
en opnieuw aangekoppeld moet worden.
Op zich kunnen de verliezen nog aanvaardbaar lijken. Het gaat immers maar om enkele
tientallen grammen per installatie van dit type die gevuld en leeggelaten worden. Maar
indien dit verlies wordt vermenigvuldigd met het aantal koelinstallaties die deze
onderhandelingen ondergaan in Vlaanderen en met de gemiddelde frequentie waarop deze
handelingen op een installatie per jaar wordt leeggelaten en gevuld, dan betekent dit een

108
significante hoeveelheid koudemiddel dat in de atmosfeer terecht komt ten gevolge van deze
handelingen aan koelinstallaties in Vlaanderen.
Het verschil tussen 40 en 250 gram koudemiddelverlies is zeer groot. Indien alle
koeltechiekers de nodige tijd zouden krijgen en moeite zouden doen om dit verlies te
beperken, dan zou enkel al door de zorgvuldige handelingen het gemiddeld
koudemiddelverlies op deze installaties zonder twijfel kunnen dalen van ca. 120 naar 60
gram per keer dat de installatie wordt gevuld en/of leegelaten. Dit houdt een halvering van
de hoeveelheid verloren koudemiddel in!
2.6.4 Besluit
Flareverbindingen vormen een intrinsieke oorzaak van lekkende koelinstallaties. In
tegenstelling tot wat verwacht kon worden is het maken van een lekdichte flare weinig
afhankelijk van de ervaring van de koeltechnieker. De techniek van het flaren op zich is
verantwoordelijk voor deze hoge lekgevoeligheid.
Er werd echter een beduidend betere lekdichtheid bereikt op basis van testen verricht met
flareverbindingen waarbij een bijkomend ringetje gebruikt werd.
Gebraseerde verbindingen daarentegen geven weinig tot geen aanleiding tot lekverliezen.
Koudemiddelverlies treedt voornamelijk enkel op door vergetelheid of onhandigheid van
betrokken koeltechnieker. Een goede opleiding van de koeltechnieker en een correcte
uitvoering zijn hier van groot belang.
Tijdens het vullen en vacuüm trekken van een koelinstallatie kan, mits een correcte
uitvoering en het gebruik van goed en geschikt materiaal, veel koudemiddelverlies worden
bespaard. Kleine fouten kunnen zich vertalen in grote verliezen. Hoewel het gewicht aan
koudemiddelverlies per installatie slechts enkele tientallen of maximaal enkele honderden
grammen bedraagt, komt dit voor Vlaanderen overeen met een beduidende hoeveelheid
koudemiddel dat in de atmosfeer wordt geëmitteerd.
2.7 Inventaris vereist gereedschap
Een inventaris van het gereedschap dat een koeltechnieker nodig heeft om handelingen uit
te voeren aan koelinstallaties is opgenomen als bijlage 4.

3 HOOFDSTUK 3: VERBETERDE EMISSIEFACTOREN
3.1 Doelstelling
Bij de emissie-inventarisatie van ozonafbrekende stoffen en gefluoreerde broeikasgassen die
tot nu jaarlijks door Econotec wordt uitgevoerd, wordt voor de berekening van de emissies
van industriële en commerciële koeling en voor stationaire airconditioning een algemene
emissiefactor gebruikt.
Voor 2002 werden voor de diverse stadia volgende emissiefactoren toegepast:
- assemblage: 3%;
- gebruik (levensduur): 20%;
- ontmanteling: 50%.
Het doel van dit hoofdstuk bestaat erin uit te maken of een differentiatie en/of een
herdefinitie van de gebruikte emissiefactoren noodzakelijk is. Aangezien onderhavige studie
slechts handelt over het gebruik van koelinstallaties tijdens de levensduur ervan, en niet
handelt over de ontmanteling, zal de evaluatie slechts gaan over de emissiefactor van 20 %
tijdens het gebruik.
3.2 Evaluatie en conclusie
Uit contacten met TNO blijkt volgens hen een differentiatie van de emissiefactor voor
industriële, commerciële koeling en stationaire airco niet éénduidig te bepalen te zijn.
In paragraaf 1.2.1 wordt reeds uitvoerig ingegaan op het historische en hedendaags begrip
van industriële en commerciële koelinstallaties. Terwijl het historisch zin had om er een
onderscheid in te maken is dat vandaag veel minder het geval. In principe zijn de
koelinstallaties in beide omgevingen gelijk van opbouw en is het voorkomen van lekkages
vooral het gevolg van een slecht concept en van onvoldoende of slecht onderhoud. Dit
laatste komt naar alle waarschijnlijkheid wel meer voor in een commerciële omgeving dan
in een industriële omgeving, althans gemiddeld genomen, maar het is in de huidige
omstandigheden niet mogelijk om daar een kwantificatie voor te geven.
Er wordt daarom voorgesteld om de eenvormige emissiefactor voor industriële en
commerciële koelinstallaties te behouden.
109

110
4 HOOFDSTUK 4: EVALUATIE EN VOORSTELLEN VAN
EMISSIEREDUCERENDE MAATREGELEN
4.1 Doelstelling
De doelstelling van dit hoofdstuk is te komen tot beleidsvoorstellen die kunnen leiden tot
effectieve emissiereducties van koudemiddelen.
4.2 Evaluatie van de huidige situatie
4.2.1 Algemeen
Anders dan hetgeen bij de aanvang van de studie kon verwacht worden, is het niet zo dat
welbepaalde onderdelen of materialen van koelinstallaties kunnen aangewezen worden als
oorzaak van lekken. Evenmin zijn het welbepaalde handelingen die aanleiding geven tot
lekken.
De studie wijst daarentegen duidelijk uit dat een algemene achteloosheid met betrekking tot
lekkages van koudemiddel, en bij vele koeltechnici een zekere onkunde of tenminste
onvoldoende gedegen kennis van het vak heerst, om lekken te voorkomen. De
geconstateerde feiten worden in de volgende paragrafen op een rijtje gezet.
4.2.2 Milieubewustzijn
De algemene vaststelling is dat er nog steeds onvoldoende bewustzijn heerst over de
mogelijke milieuschade die gefluoreerde koudemiddelen kunnen teweegbrengen. Deze
middelen hebben de reputatie niet schadelijk te zijn voor de gezondheid van de mens en ze
zijn kleur- en reukloos, en bijgevolg wordt al te dikwijls gedacht dat ze niet
milieuschadelijk zijn. Het emitteren ervan werd en wordt nog steeds door velen op
milieuvlak als aanvaardbaar ervaren. Dit geldt zowel voor de gebruikers van koelinstallaties
als voor vele onderhoudstechnici.
4.2.3 Lekkende installaties
Een tweede vaststelling is dat het veelal als normaal beschouwd wordt dat koelinstallaties
lekken vertonen. Het is bewezen, onder meer aan de hand van de uitgevoerde testen in deze
studie, dat het perfect mogelijk is dat een koelinstallatie volkomen lekdicht is en ook blijft.
Het lekdicht zijn van een koelinstallatie zou door allen als de standaard moeten beschouwd
worden.
Om dit te bewerkstelligen zijn evenwel een aantal voorwaarden noodzakelijk:
• een degelijke opleiding van koeltechnici
• een gedegen opleiding verplichten voor ontwerpers van koelinstallaties zodat er
geen fouten gemaakt worden bij het concept
• een erkenningssysteem uitwerken en toepassen, zowel voor koeltechnici als voor
ontwerpers van koelinstallaties
• de verplichting tot een degelijke controle van de koelinstallatie bij oplevering en na
onderhoud door het uitvoeren van druktesten

• het gebruik van de beste techniek om lekken te vermijden (bv. eenvoudige flareverbindingen
minimaliseren ten voordele van gebraseerde verbindingen)
4.2.4 Waarom is een ammoniakinstallatie wel lekdicht?
Ammoniak heeft als koudemiddel uitstekende eigenschappen zoals reeds aangetoond werd
in paragraaf 2.4. Ammoniak heeft weliswaar ook nadelen, zoals onder andere zijn toxiciteit.
Deze eigenschap maakt dat ammoniakinstallaties sterk beveiligd moeten worden tegen
lekken. In de meeste gevallen (afhankelijk van de hoeveelheid ammoniak en de plaats van
de installatie) zijn er ook curatieve maatregelen, zoals bijvoorbeeld een watergordijn, om
mensen te beschermen tegen de effecten van een eventueel ammoniaklek.
Ammoniak heeft daarnaast nog een eigenschap die maakt dat lekken zeer snel opgespoord
worden, namelijk zijn sterk prikkelende geur. Er is geen meetapparatuur noodzakelijk om
zelfs zeer kleine lekken van ammoniak te detecteren met de menselijke neus. Dit is sterk in
tegenstelling tot de synthetische gehalogeneerde koudemiddelen die reukloos zijn. In zekere
zin bestaat bij velen de (subjectieve) notie dat een chemisch product dat niet acuut toxisch is
en dat bovendien reukloos is, geen milieuschade veroorzaakt. Dat is zeker het geval bij
gehalogeneerde koudemiddelen en dat dus in grote tegenstelling tot ammoniak.
Automatisch wordt met ammoniak bijgevolg voorzichtiger omgesprongen.
Het werken met ammoniak als koudemiddel in koelinstallaties vergt bovendien ook andere
materialen. Er dient steeds met roestvrij stalen leidingen gewerkt te worden (koper wordt
aangetast door ammoniak) en alle verbindingen worden gelast. Door het feit dat er met
ammoniak gewerkt wordt, worden de maatregelen om lekken op te sporen, zoals het
uitvoeren van druktesten en lektesten, beter opgevolgd. Deze technieken en maatregelen,
samen met de geurhinder zelfs bij de kleinste lekken, maken dat ammoniakinstallaties
steeds beter lekdicht zijn dan installaties op synthetische koudemiddelen.
4.2.5 Technische problemen
4.2.5.1 Flareverbindingen
Voornamelijk bij het uitvoeren van de testen aan koelinstallaties en koelleidingen is
gebleken dat flareverbindingen een intrinsieke oorzaak van lekkende koelinstallaties
vormen. In tegenstelling tot wat men zou kunnen denken, is het maken van een lekdichte
flare minder afhankelijk van de ervaring van de koeltechnieker. De techniek van het flaren
op zich is namelijk vooral verantwoordelijk voor deze hoge lekgevoeligheid.
Er werd bij de uitgevoerde testen echter een beduidend betere lekdichtheid bereikt op basis
van flareverbindingen waarbij een bijkomend ringetje gebruikt werd. Het gebruik van
bepaalde tweecomponent afdichtingen (niet de gewone dichtingspasta) bij flareverbindingen
geeft eveneens een beter resultaat, echter met als nadeel dat de verbinding niet meer
demonteerbaar is.
Niettemin kan gesteld worden dat alle vormen van flareverbindingen (ook deze met een
ringetje) lekgevoelig zijn, en dus vermeden moeten worden, wanneer deze mechanisch
111

112
belast worden door bijvoorbeeld trillingen, ijsvorming, uitzetten en inkrimpen, en
dergelijke. In deze omstandigheden dienen zoveel mogelijk gebraseerde verbindingen
gebruikt te worden.
4.2.5.2 Gebraseerde verbindingen
In tegenstelling tot eenvoudige flareverbindingen (zonder ringetje) geven gebraseerde
verbindingen weinig tot geen aanleiding tot lekverliezen. Koudemiddelverlies treedt
nagenoeg enkel op door vergetelheid van de betrokken koeltechnieker bij het braseren. Een
goede opleiding van de koeltechnieker en een correcte uitvoering van de handeling zijn hier
van belang.
4.2.5.3 Handelingen aan koelinstallaties
Indien het vullen en vacuüm trekken van een koelinstallatie gebeurt via correcte procedures
en met de nodige aandacht voor het voorkomen van lekken, kan dit zonder al teveel
verliezen. Het gebruik van goed geschikt en voldoende materiaal is uiteraard noodzakelijk.
Een lijst van het benodigde materiaal is in bijlage 4 van dit rapport weergegeven.
4.2.6 Prijs van gefluoreerde koudemiddelen
Een bijkomend argument dat het slordige omspringen met koudemiddelen in de hand werkte
was de lage kostprijs. Een 15-tal jaar geleden jaren kostte een kilogram R12 ongeveer
3 Euro (120 Bef).
Een kilogram R134a kost echter in 2004 gemiddeld tussen 20 à 30 Euro en een kilogram
R404a een 30 à 40 Euro. Dit betekent al ruim een vertienvoudiging van de prijs.
Het spreekt vanzelf dat een hoge kostprijs alvast het slordig omspringen met koudemiddelen
en het eenvoudigweg emitteren ervan tegenwerkt. Voor installaties met een grote
koudemiddelinhoud betekent het regelmatig bijvullen van koudemiddel een flinke hap uit
het onderhoudsbudget zodat het vinden van de lekken opweegt tegen het zuivere lakse
bijvullen van de installatie.
4.2.7 Alternatieve koudemiddelen
In de studie werd aan de hand van praktijkvoorbeelden duidelijk aangetoond dat
koelinstallaties die werken met alternatieve koudemiddelen (de zogenaamde natuurlijke
koudemiddelen in de plaats van de klassieke gefluoreerde koudemiddelen) bestaan en hun
deugdelijkheid bewezen hebben. Dergelijke installaties zijn het experimentele stadium
voorbij en er werd aangetoond dat hun energieverbruik doorgaans lager is dan dat van de
bestaande installaties op gefluoreerde koudemiddelen.
Het enige nadeel van de alternatieve koelinstallaties is dat de installatiekost hoger is en dat
er een zekere weerstand bij de klanten heerst ten opzichte van de nog minder courante
technologie, mede in de hand gewerkt door de hogere kostprijs. Er werd echter eveneens
aangetoond dat de payback voor dergelijke installaties zelfs zonder subsidies vrij kort is
door het gereduceerde energieverbruik.

4.3 Beleidsvoorstellen
4.3.1 Verhogen van het milieubewustzijn t.o.v. gefluoreerde koudemiddelen
Het bewustzijn van de milieuschade van gefluoreerde koudemiddelen kan verhoogd worden
door:
• sensibilizeringscampagnes: bijvoorbeeld via de federaties, via folders te verspreiden
onder de koelfirma’s en –technici, via vaktijdschriften;
• opleiding: als deel van de opleiding dienen zowel de koelfirma’s die zich o.a. bezig
houden met het ontwerp van installaties als de koeltechnici bewust gemaakt te
worden van de milieuschade die gefluoreerde koudemiddelen teweegbrengen en de
doelstellingen die terzake bestaan o.m. in het kader van het Protocol van Kyoto.
4.3.2 Het verkrijgen van lekvrije installaties
Deze doelstelling is niet eenvoudig, d.w.z. om ze te kunnen behalen dienen meerdere
factoren in acht genomen te worden:
1. Het bewustzijn dat elke koelinstallatie lekvrij moet zijn én moet blijven.
2. Het ontwerp van een koelinstallatie moet zodanig zijn dat er zoveel mogelijk
garantie is voor een blijvende lekvrije situatie (goede materiaalkeuze, voldoende
appendages, goede toegankelijkheid van onderdelen, ...).
3. Controle van de lekdichtheid van installaties bij de oplevering ervan en na elk
belangrijk onderhoud.
Hoe kunnen bovenstaande factoren door het beleid verbeterd worden?
113
1. Opleiding en erkenning van vaktechnici is waarschijnlijk de belangrijkste factor.
Daarbij dient in acht genomen te worden dat niet alleen een opleiding en erkenningsregeling
van de koeltechnici, zoals deze in de bestaande wetgeving reeds uitgewerkt
is, zelf belangrijk is maar tevens een opleiding en erkenningsregeling voor
ontwerpers van koelinstallaties.
2. De uitvoering van een druktest verplicht maken bij aanvaarding van een niethermetische
koelinstallatie.
3. Het vermijden van flareverbindingen waar deze niet noodzakelijk zijn en kunnen
vervangen worden door gebraseerde verbindingen. Indien flareverbindingen noodzakelijk
zijn, dient het type met een ringetje of het type STEK-flare gebruikt te
worden. Hierbij kan verwezen worden naar de uitvoering van testen door
koeltechnici in het kader van deze studie (zie paragraaf 2.6 en volgende).
4. Een nieuwe installatie kan vandaag ontworpen worden zonder gebruik te maken van
flareverbindingen. Alle noodzakelijke onderdelen bestaan op de markt in een
uitvoering om te braseren. Flares zouden in dit geval enkel toegelaten mogen

114
worden voor tijdelijke verbindingen, bijvoorbeeld om bepaalde werkzaamheden uit
te voeren.
5. Bij bestaande installaties moeten flareverbindingen nog toegelaten blijven voor
onderdelen die nog niet uitgerust zijn voor braseerbare koppelingen. Indien deze
onderdelen echter aan vervanging toe zijn dient wel zoveel mogelijk overgeschakeld
te worden op verbeterde onderdelen voorzien van braseerbare koppelingen.
6. Een belangrijke taak blijft deze van de Afdeling Milieu-inspectie van Aminal.
Slechts door blijvende controle van koelinstallaties zal de motivatie tot het
verkrijgen van lekvrije installaties verhogen. Deze inspecties kunnen volgende
onderdelen omvatten:
• controle van de logboeken op degelijkheid en volledigheid
• controle van de koeltechnici: nagaan of de logboeken bij de klanten degelijk
en volledig ingevuld zijn, controle van de uitrusting op volledigheid, status
van de opleiding nagaan, ...
4.3.3 Andere mogelijke technische aanbevelingen
4.3.3.1 Grote airco-installaties
Voor nieuwe installaties vanaf 50 kW vermogen en in combinatie met meerdere verdampers
(bijvoorbeeld vanaf 5 verdampers) kan en zou steeds gewerkt moeten worden met indirecte
koeling.
4.3.3.2 Open compressoren
Bij nieuwe installaties dient het gebruik van open compressoren in combinatie met
gehalogeneerde koudemiddelen vermeden te worden.
4.3.3.3 Gebruik van capillairen
Het toepassen van capillairen dient zoveel mogelijk vermeden te worden. Er kan gebruik
gemaakt worden van geschikte synthetische aansluitslangen van goede kwaliteit.
Zie bijlage 1: lijst van incidenten, incident 6.
4.3.3.4 Pressostaten
Het is noodzakelijk dat op elke compressor een handvergrendelde hogedrukpressostaat wordt
gemonteerd. Deze pressostaat moet aangesloten worden op het door de fabrikant voorziene
aansluitpunt op de kop van de compressor, zodat deze bijgevolg niet door een kraan afsluitbaar
is. De pressostaat moet worden afgesteld op de hoogst mogelijke werkdruk van de compressor.
Zie bijlage 1: lijst van incidenten, incident 2.
4.3.3.5 Expansieventielen
De traditionele types van expansieventielen zijn voorzien van flareverbindingen voor de
aansluiting aan de vloeistofzijde en de zuigzijde. Door de grote temperatuurverschillen die

vooral aan de zuigzijde tijdens het ontdooien optreden komen daar frequent lekken voor. Er
bestaan verbeterde types van expansieventielen waarbij de aansluitingen dienen gebraseerd
of gelast te worden. Het verdient aanbeveling deze verbeterde types te gebruiken.
Zie bijlage 1: lijst van incidenten, incident 28.
4.3.3.6 Vermijden van corrosie
Alle corrodeerbare (stalen) onderdelen van een koelinstallatie, zoals bijvoorbeeld stalen
vloeistofafscheiders, stalen kranen en dito leidingen, dienen goed onderhouden en zonodig
tegen corrosie beschermd te worden. Indien mogelijk zouden gegalvaniseerde onderdelen
gebruikt moeten worden. Indien dit niet mogelijk is, dient de staat van corrosiegevoelige
onderdelen regelmatig onderzocht te worden en dienen deze gereinigd en beschermd te
worden, bijvoorbeeld door verven.
Zie bijlage 1: lijst van incidenten, incident 22.
4.3.4 Prijs van gefluoreerde koudemiddelen
Doordat de prijs van gefluoreerde koudemiddelen een duidelijk gunstig effect heeft op de
manier waarop ermee omgesprongen wordt, kan het beleid via het kanaal van economische
instrumenten daar eveneens een invloed op uitoefenen.
Het is beleidsmatig immers mogelijk de prijs via fiscale wegen (bijvoorbeeld door accijnzen
te heffen op gefluoreerde koudemiddelen) nog op te drijven en op die manier het verbruik
verder in te perken.
4.3.5 Alternatieve koudemiddelen
In België/Vlaanderen zijn, in tegenstelling tot enkele andere landen zoals Luxemburg en
Denemarken, koelinstallaties op natuurlijke koudemiddelen zeker nog niet ingeburgerd. Ze
hebben nochtans onmiskenbare voordelen zoals een betere energie-efficiëntie. Het enige
nadeel is de hogere installatiekost door een complexer ontwerp, maar waarschijnlijk ook
doordat ze nog niet in massa ontworpen worden. In deze studie zijn enkele voorbeelden
beschreven van koelinstallaties op natuurlijke koudemiddelen (zie 1.10.5 en 1.10.6).
Het bouwen en installeren van dergelijke installaties wordt reeds gestimuleerd door
allerhande beleidsingrepen:
• bij de opleiding wijzen op de haalbaarheid en de voordelen van deze installaties
• het opzetten en ondersteunen van demonstratieprojecten
• installateurs helpen via een tijdelijke vergoeding van studiekosten naar alternatieve
installaties
• een ecologiepremie geven voor koelinstallaties met alternatieve koudemiddelen
4.4 Evaluatie van de Belgische norm NBN EN 378
De Europese Norm EN 378 voor “Koelsystemen en warmtepompen – Veilgheids- en
milieu-eisen” is in 2000 omgezet naar een geregistreerde Belgische norm en bestaat uit vier
delen, meer bepaald:
115

116
Deel 1: Basiseisen, definities, classificatie en selectie criteria.
Deel 2: Ontwerp, constructie, beproeven, merken en documentatie.
Deel 3: Installatieplaats en persoonlijke bescherming.
Deel 4: Bediening, onderhoud, reparatie en herstelling.
Aan de titels is het reeds duidelijk af te leiden dat in het kader van deze studie voornamelijk
de delen 2 en 4 interessante informatie bevatten. Een korte evaluatie van de eisen in deze
beide delen ten opzichte van de bevindingen van deze studie wordt dan ook in de volgende
paragrafen opgenomen.
4.4.1 Ontwerp, constructie, beproeven, merken en documentatie van koelsystemen en
warmtepompen
Bij de algemene eisen wordt gesteld dat de inhoud aan koudemiddel bij het ontwerpen van
een koelinstallatie zo klein mogelijk dient gehouden te worden (de letterlijke vertaling van
de engelse tekst is: zo klein als redelijkerwijze haalbaar). Tegelijkertijd dient het energieverbruik
van de koelinstallatie bij de te voorziene werkingscondities zo laag mogelijk
gehouden te worden (net zoals voorgaande eis: zo laag als redelijkerwijze haalbaar). Beide
eisen zijn bijgevolg niet echt concreet waardoor er discussies kunnen ontstaan over de graad
van ‘redelijkheid’ ervan.
Wat de leidingen betreft worden volgende eisen gesteld:
Elk leidingencircuit dient zodanig geïnstalleerd te worden dat het lekdicht blijft en
het de drukken en temperaturen weerstaat die kunnen optreden zowel bij werking,
stilstand en transport van de installatie.
Leidingen worden zodanig ontworpen dat een waterhamer (hydraulische schok) het
systeem niet kan beschadigen.
Beide bovenstaande eisen zijn algemeen en geven niet aan waardoor of met welke middelen
de eisen moeten bereikt worden. Er wordt echter aangegeven dat Europese normen terzake
(met voorschriften, o.m. van leidingdikte en dergelijke) in voorbereiding zijn.
Wat verbindingen aan leidingen betreft:
Verbindingen aan leidingen dienen zo ontworpen te worden dat ze niet beschadigd
worden door bevroren water aan de buitenzijde.
Leidingen met verschillende diameters (bijvoorbeeld metrische en duimse maten)
moeten verbonden worden met geëigende koppelstukken.
Niet-demonteerbare verbindingen krijgen de voorkeur boven demonteerbare
verbindingen.
Geflenste verbindingen krijgen de voorkeur boven flares, geschroefde of geperste
verbindingen, zeker waar trillingen te verwachten zijn.
Niet-demonteerbare verbindingen dienen gelast, gebraseerd of gesoldeerd te worden.
Bij het lassen of braseren dient gebruik gemaakt te worden van een inert gas (zoals
stikstof) om oxidevorming te voorkomen.
Flareverbindingen mogen niet gebruikt worden voor het aansluiten van expansieventielen.
Flareverbindingen moeten waar het redelijkerwijze mogelijk is vermeden worden.

117
Flares mogen enkel gebruikt worden in combinatie met gegloeide (stalen) buizen
met een maximale (buiten)diameter van 19 mm en mogen niet gebruikt worden bij
koper en aluminiumbuizen van minder dan 9 mm (buiten)diameter.
Bij het maken van flareverbindingen moet de correcte maat van flares gebruikt
worden en mag er niet teveel torsie gebruikt worden om de moer aan te spannen. De
draad en het glij-oppervlak moeten gesmeerd worden vooraleer ze verbonden
worden.
Bij de layout van het leidingencircuit worden volgende voorschriften opgelegd:
Er worden voorschriften gegeven voor het aantal steunen afhankelijk van de aard
van het materiaal (koper of staal), van de diameter en de lengte.
Er dient voldoende vrije ruimte te zijn rondom de leidingen om routine onderhoud
aan componenten toe te laten, om verbindingen na te kijken en om lekken te
herstellen.
Stalen leidingen en componenten dienen beschermd te worden tegen corrosie met
een antiroestlaag, zeker vooraleer een isolatielaag wordt aangebracht.
Een belangrijke eis heeft betrekking op de beproeving en oplevering, meer bepaald
vooraleer een koelinstallatie in gebruik mag genomen worden is een druktest en een lektest
verplicht.
4.4.2 Bediening, onderhoud, reparatie en herstelling van koelsystemen en warmtepompen
De operationele instructies eisen dat het personeel dat belast wordt met de uitbating, de
supervisie of het onderhoud van de koelinstallatie adequaat opgeleid werd en de nodige
competenties heeft voor deze taken.
Daarenboven moet elke koelinstallatie preventief onderhouden worden in overeenstemming
met de handleiding. Het onderhoud dient zodanig te gebeuren dat (onder meer) lekken van
koudemiddel of van olie opgespoord en hersteld worden. Lektesten en inspecties zullen
regelmatig uitgevoerd worden.
De norm houdt tevens eisen in voor het correct uitvoeren van herstelwerkzaamheden, met
een stappenplan. Na herstelling van het betreffende onderdeel dient hierop opnieuw een
druktest en een lektest uitgevoerd te worden. Het koelsysteem mag enkel terug in gebruik
genomen worden wanneer alle lekken hersteld werden.
Het eventuele overgaan naar een ander koudemiddel wordt eveneens beschreven met een
stappenplan en een stroomschema wordt gegeven voor het hergebruik of de recuperatie van
het koudemiddel.
4.4.3 Evaluatie van de norm EN 378
De samenvatting van de belangrijkste eisen van de norm EN 378 die in de voorgaande
paragrafen gegeven werd is quasi volledig in overeenstemming met de
beleidsaanbevelingen die in paragraaf 4.3 gegeven werden.

118
De EN 378 gaat evenwel voorbij aan het onderscheid tussen bestaande en nieuwe
koelinstallaties. In de beleidsaanbevelingen van dit rapport werd getracht een strikter
standpunt in te nemen voor nieuwe koelinstallaties (bijvoorbeeld: de mogelijkheid om deze
flareloos te ontwerpen), maar daarentegen een realistisch standpunt in te nemen voor
bestaande koelinstallaties.
Een tweede opmerking is dat er geen onderscheid gemaakt wordt in de EN 378 tussen de
verschillende types van flares die op de markt zijn. Het is echter tijdens de uitgevoerde
testen duidelijk gebleken dat flares met een ringetje beter scoren qua lekdichtheid dan flares
zonder ringetje. Hetzelfde kan gezegd worden STEK-flares, die op hun beurt beter scoren
dan de flares met ringetje (alhoewel daar geen harde bewijzen of statistische gegevens over
bestaan).
4.5 Het verkrijgen van ecologiepremie
4.5.1 Inleiding
Bedrijven die in Vlaanderen ecologische investeringen uitvoeren, kunnen hiervoor subsidies
krijgen van de Vlaamse Overheid: de ecologiepremie.
Ecologie-investeringen zijn: investeringen in nieuwe milieutechnologieën, energietechnologieën
die leiden tot energiebesparing en investeringen om zich aan te passen aan
nieuwe Europese normen (dit laatste enkel voor KMO’s binnen 3 jaar na goedkeuring van
deze normen).
De volledige info over de ecologiepremie is te vinden op de website:
http://www.vlaanderen.be/ecologiepremie.
De investeringen die in aanmerking komen voor de ecologiepremie, zijn opgenomen in een
limitatieve technologieënlijst (LTL). Deze lijst is raadpleegbaar via bovenvermelde website.
Per technologie vermeldt de limitatieve technologieënlijst volgende gegevens:
een bondige omschrijving van de technologie;
een oplijsting van de investeringscomponenten die in aanmerking komen voor een
ecologiepremie:
- essentiële componenten: componenten die de kern vormen van de technologie en
die noodzakelijk zijn voor het verwezenlijken van de milieudoeleinden; ze moeten
hierdoor deel uitmaken van de aanvraag om subsidie te verkrijgen
- niet-essentiële componenten: componenten die deel uitmaken van de technologie en
die bijdragen aan het verwezenlijken van de milieudoeleinden of noodzakelijk zijn
om het geheel te laten functioneren; ze moeten niet noodzakelijk deel uitmaken van
de aanvraag;
de totale meerkost (%);
de geldigheidsduur van de technologie.
4.5.2 Welke soorten van koelinstallaties komen in aanmerking voor subsidie?

De technologieën met betrekking tot koelinstallaties die in aanmerking komen voor
ecologiepremie zijn terug te vinden in de LTL onder de categorieën ‘koelinstallaties’ en
‘energiebesparing’. Onder de categorie ‘koelinstallaties’ zijn ook koelinstallaties
opgenomen die werken met alternatieve koudemiddelen.
In onderstaande tabel zijn de in de LTL opgenomen koelinstallaties weergegeven die
gebruik maken van alternatieve koudemiddelen.
Technologienummer
Naam technologie Bondige omschrijving
465 Halogeenvrij koelsysteem Het koelen van ruimten, producten of processtromen door
(nieuw)
middel van een nieuw koelsysteem op basis van
lucht, propaan, (iso)butaan, en/of CO2.
462 Halogeenvrij koelsysteem
(ombouw)
119
Retrofit van bestaande koelsystemen met hcfk of hfk
koelmiddel naar systemen op propaan, (iso)butaan, en/of
CO2.
466 CO2 /NH3 cascade koelsysteem Het koelen of vriezen door middel van een CO2/NH3
cascade koelsysteem, waarbij de beide compressiekoelsystemen
zijn gekoppeld door een cascadekoeler (CO2
/NH3 warmtewisselaar).
464 Indirect koelsysteem (groot) Het koelen van ruimten, producten of processtromen door
middel van een koelsysteem met een koelvermogen van
meer dan 200 kW en minder dan 1000 kW, waarvan het
primaire koelsysteem werkt op basis van lucht, propaan
en/of (iso)butaan en het secundaire, compressievrije
koelsysteem is gevuld met een vloeibare koudedrager,
CO2 of ijsslurry.
463 Indirect koelsysteem (klein) Het koelen van ruimten, producten of processtromen door
middel van een indirect koelsysteem met een
koelvermogen van minder dan 200 kW, waarvan het
primaire koelsysteem werkt op basis van lucht, propaan,
en/of (iso) butaan en het secundaire, compressievrije
koelsysteem is gevuld met een vloeibare koudedrager,
CO2 of ijsslurry.
De limitatieve technologieënlijst wordt medio 2005 geactualiseerd. De belangrijkste
aanpassing voor de koelinstallaties zal erin bestaan dat ook ammoniak (NH3) als
koudemiddel in aanmerking komt voor een ecologiepremie.
4.5.3 Hoeveel bedraagt de premie?
Het steunpercentage wordt niet berekend op het totale investeringsbedrag, maar enkel op de
totale meerkost 12 .
12 Voor de laatste stand van zaken: www.vlaanderen.be/ecologiepremie

120
De totale meerkost is een maat voor de extra kosten die een bedrijf heeft door te investeren
in de technologie met betere milieuperformantie. Deze meerkost zijn de extra
investeringen 13 , verminderd met de bijkomende opbrengsten gedurende de eerste 5 jaar van
de gebruiksduur van de investeringen.
De LTL geeft de totale meerkost weer voor elke technologie. Deze meerkost dient steeds
bekeken te worden t.o.v. de opgesomde componenten.
De steunpercentages per type technologie zijn vastgelegd in bijlage II van het besluit van de
Vlaamse regering tot toekenning van steun aan ondernemingen voor ecologie-investeringen
in het Vlaamse gewest van 1 oktober 2004 (zie website ecologiepremie).
4.5.4 Hoe een aanvraag in te dienen?
Het is belangrijk te vermelden dat de ecologiepremie enkel van toepassing is op
sectoren/activiteiten die op de NACE-lijst staan. De lijst van de aanvaardbare NACE-codes
is raadpleegbaar via de link ‘Informatie’ op de website van ecologiepremie.
Via de webpagina van ecologiepremie kan een dossier elektronisch worden ingediend.
Wanneer een onderneming een technologie uit de LTL kiest, wordt onmiddellijk een
simulatieberekening van de steun uitgevoerd. Na een eenvoudige aanvraag volgt een snelle
beoordeling. Hierna wordt een goedgekeurde aanvraag uitbetaald.
In principe kan een onderneming ook een dossier indienen voor een technologie die niet op
de lijst staat. In dit geval moet de nieuwe technologie worden verantwoord aan de hand van
een gedetailleerde studie (een soort mini-BBT). Een aangevraagde technologie die is
aanvaard, wordt, na goedkeuring door de minister, toegevoegd aan de LTL.
13 De extra investeringen worden berekend door de ecologie-investering te vergelijken met een klassieke
investering die in technisch opzicht vergelijkbaar is (inclusief gelijke productiecapaciteit), maar waarmee niet
hetzelfde niveau van milieubescherming wordt bereikt.

5 BIBLIOGRAFIE
Anoniem, Inspectie Verkeer en Waterstraat, De ozonlaag, koudemiddelen en scheepvaart
(brochure), 2001.
Anoniem, Koelsystemen en warmtepompen – Veiligheids- en milieunormen. NBN EN 378-
1/4
Anoniem, Leergang CFK-monteur, STEK’s-Gravenhage, 1992.
Anoniem, Ontwerpen koelinstallaties (CKB), deel 1 en 2, BNT-cursus Elsevier, mei 2000.
Christensen K.G., Chun S. Danish Technological Institute & McDonalds Corporation. The
world's first McDonald's restaurant using natural refrigerants. Gustav-Lorentzen
Conference. Glasgow, 2004.
Colbourne D., Calor Gas Ltd. Short Course on the safety prescriptions of Flamable
Refrigerants. Gustav-Lorentzen Conference. Glasgow, 2004.
De Meyer W., Industriële koeling (Technologie Koeltechniek, Uitvoeringstechnieken
koeltechniek, Regeltechniek), VIK-cursus, 2001
Koelet P.C. en Pilatte A. (BVK/ABF), De Smet W. (UBF-ACA), Code van goede praktijk,
2003.
Koelet P.C., Cursus industriële koeltechniek gedeelte compressoren, opleiding leraren 3 e
jaar 3 e graad TSO, BVK/ABF, 1995.
Ouwehand J., Papa T.J.G. Papa, Post E, Taal A., Toegepast energietechniek, Academic
Service, 1998.
Pachai A. C., YORK International. Experiences with CO2 as refrigerant in supermarkets.
Gustav-Lorentzen Conference. Glasgow, 2004.
van Riessen G.J., TNO Environment, Energy and Process Innovation. NH3/CO2
Supermarket Refrigeration System with CO2 in the Cooling and Freezing Section. Gustav-
Lorentzen Conference. Glasgow, 2004.
Rivet P., Johnson Controls - MC International. Green solutions for freezing applications.
Gustav-Lorentzen Conference. Glasgow, 2004.
Verwoerd M., Nationaal onderzoek koudemiddelstromen 1999, Oorzaken van emissies,
TNO-rapport, 2001.
Verwoerd M., Oonk H., Toetsingsinstrument met betrekking tot maatregelen om het
broeikaseffect te reduceren van koudemiddelen in koelinstallaties en warmtepompen, Fase
3: Praktische invulling raamwerk, TNO-rapport, 2002.
121

122
Wijbenga J., Natuurlijke en pompcirculatie, Beesd Holland, 2001.

6 BIJLAGEN
123