Sectorstudie Bouwmaterialen - ECN
Sectorstudie Bouwmaterialen - ECN
Sectorstudie Bouwmaterialen - ECN
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
SECTORSTUDIE BOUWMATERIALEN<br />
ing. M.P. van de Bank, ir. H.M. Venderbosch<br />
Adromi b.v.<br />
Hendrik Ido Ambacht<br />
NEEDIS<br />
Postbus 1<br />
1755 ZG Petten<br />
telefoon: 0224 - 564750<br />
telefax : 0224 - 563338<br />
NDS--96-013<br />
april 1997
Verantwoording<br />
In opdracht van de Stichting NEEDIS wordt door <strong>ECN</strong>-Beleidsstudies het Nationaal<br />
Energie en Efficiency Data Informatie Systeem ontwikkeld. In de Stichting NEEDIS<br />
zijn het Ministerie van Economische Zaken, Sep en Gasunie vertegenwoordigd.<br />
Het doel van NEEDIS is om een algemeen erkend en in beginsel openbaar<br />
databestand samen te stellen en actueel te houden. In dit databestand wordt<br />
informatie opgenomen over het energieverbruik en de energie-efficiency in<br />
Nederland.<br />
Om een nadere analyse te maken van verschillende verbruikerscategorieën wordt<br />
uitgegaan van een sectorindeling en worden per sector onderzoeken uitbesteed.<br />
Dit rapport betreft een studie naar de sector bouwmaterialen (SBI’74: code 32,<br />
SBI’93: code 26 en is samengesteld door Adromi.<br />
Studies van diverse andere sectoren en gegevens uit het databestand zijn<br />
verkrijgbaar bij de beheerder van NEEDIS.<br />
2
INHOUD<br />
SAMENVATTING 5<br />
1. INLEIDING 7<br />
2. SECTORSCHETS 9<br />
2.1 Standaard bedrijfsindeling 9<br />
2.2 Aard en omvang van de bedrijven 11<br />
2.3 Productieprocessen 14<br />
2.3.1 Subsector 26.1: Vervaardiging van glas en glaswerk 15<br />
2.3.2 Subsector 26.2 en 26.3: Vervaardiging van keramische<br />
producten 21<br />
2.3.4 Subsector 26.4: Vervaardiging van producten voor de bouw<br />
uit gebakken klei 30<br />
2.3.5 Subsector 26.5: Vervaardiging van cement, kalk en gips 38<br />
2.3.6 Subsector 26.6: Vervaardiging van producten van beton,<br />
cement en gips 52<br />
2.3.7 Subsector 26.7: Natuursteenbewerking 62<br />
2.3.8 Subsector 26.8: Vervaardiging van overige<br />
niet-metaalhoudende producten 64<br />
3. SECTORRAPPORTAGE 73<br />
3.1 Continue bronnen 73<br />
3.1.1 De CBS-statistieken 73<br />
3.1.2 De landelijke emissieregistratie 74<br />
3.1.3 Monitoring energie-efficiency in het kader van de<br />
meerjarenafspraken 79<br />
3.1.4 Monitoring rapportage in het kader van de milieuvergunning 79<br />
3.2 Incidentele bronnen 79<br />
3.3 Indeling categorieën 81<br />
3.3.1 Segmenten 81<br />
3.3.2 Energiefuncties 82<br />
3.3.3 Installaties 84<br />
3.4 Sectorgegevens 86<br />
3.4.1 Fysieke productie 86<br />
3.4.2 Verbruikssaldi 86<br />
3.4.3 Finaal verbruik 88<br />
3.4.4 Onderverdeling energieverbruik 88<br />
3.4.5 Energieverbruik volgens emissieregistratie 88<br />
3.4.6 Economische gegevens 88<br />
3.5 Brongegevens 89<br />
4. BESPREKING RESULTATEN 91<br />
4.1 Belangrijkste sectoren 91<br />
4.2 Beschikbaarheid gegevens 91<br />
4.3 Advies voor monitoring 92<br />
REFERENTIES 95<br />
BIJLAGE A. Tabellen 103<br />
BIJLAGE B. Energiebesparing 119<br />
3
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
4
SAMENVATTING<br />
In het kader van het Nationaal Energie en Efficiency Data en Informatie Systeem<br />
(NEEDIS) is voor de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> een inventarisatie gemaakt van het<br />
energieverbruik over de afgelopen 10 jaar.<br />
Uitgangspunten voor het maken van deze inventarisatie en het opstellen van de<br />
sectorrapportage waren de NEEDIS-structuur, zoals vastgelegd in [1], en de<br />
publicatie ‘Opzet NEEDIS Sectorrapportages, vastgelegd in [2]. Verder wordt<br />
aangesloten bij de Standaard Bedrijfs Indeling (SBI), die door het Centraal Bureau<br />
voor de Statistiek wordt gehanteerd.<br />
De sector <strong>Bouwmaterialen</strong> bestaat uit een grote verscheidenheid aan locaties en<br />
bewerkingsinrichtingen, welke tevens grote variaties in energiefuncties en -<br />
verbruiken te zien geeft. Doordat gegevens over subsectoren in sommige gevallen<br />
niet gescheiden beschikbaar zijn, is een indeling in segmenten moeilijk te maken.<br />
Voor het beschrijven van de diverse productieprocessen is veelvuldig gebruik<br />
gemaakt van de SPIN (Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie<br />
Nederland)-publicaties.<br />
Voor onderzoeksgegevens omtrent energiebesparingsprojecten is onder andere<br />
gebruik gemaakt van de door de Novem opgezette Industriële Databank voor<br />
Energie Efficiency met bijbehorende diskette (IDEE, versie 3, 1995). Tevens zijn<br />
een aantal jaargangen van het vakblad voor de keramische industrie<br />
KleiGlasKeramiek geraadpleegd.<br />
Bij het vaststellen van de energieverbruiken binnen de sector is intensief gebruik<br />
gemaakt van de cijfers die door het CBS worden gepubliceerd (met name de<br />
productiestatistieken en de Nederlandse Energiehuishouding), de rapportages<br />
’Energiekentallen’, die in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma<br />
Hergebruik Afvalstoffen periodiek worden opgesteld. Tevens zijn in deze<br />
rapportage gegevens opgenomen welke naar aanleiding van incidentele<br />
onderzoeken zijn verzameld door TNO en Novem.<br />
Doordat er geen gedetailleerde indeling in segmenten gemaakt kan worden is het<br />
raadzaam om dezelfde indeling te hanteren die het CBS gebruikt bij het<br />
aanleveren van gegevens. In aanvulling daarop zal een uitsplitsing van diverse<br />
gegevens naar energiefuncties beter inzicht kunnen verschaffen in specifieke<br />
energieverbruiken. Tevens wordt in aanvulling op de beschikbare gegevens<br />
aanbevolen om productie van de subsectoren 26.1, 26.2, 26.7 en 26.8 te<br />
verzamelen. Als aanpassing van de bestaande gegevens wordt aanbevolen om<br />
productie van de verschillende subsectoren in een uniforme eenheid aan te geven.<br />
Hierdoor wordt vergelijking tussen (sub)subsectoren mogelijk.<br />
5
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
6
1. INLEIDING<br />
In deze rapportage zijn de resultaten beschreven van de sectorstudie<br />
‘<strong>Bouwmaterialen</strong>’, die in het kader van het Nationaal Energie en Efficiency Data<br />
Informatie Systeem (NEEDIS) in de periode maart 1996 tot juli 1996 is uitgevoerd.<br />
Uitgangspunten voor het uitgevoerde onderzoek zijn de bestaande bronnen met<br />
betrekking tot gegevens omtrent energieverbruik en -efficiency.<br />
Gebleken is dat de verschillende industriesectoren uiterste terughoudendheid<br />
betrachten bij het aanleveren van energieverbruiksgegevens. Dientengevolge zijn<br />
de in dit rapport gepresenteerde gegevens voornamelijk afkomstig van ‘derden’.<br />
Een potentiële bron voor NEEDIS vormt de landelijke emissieregistratie. Gegevens<br />
uit deze bron zijn verwerkt in deze rapportage.<br />
De onderhavige rapportage bestaat uit een viertal hoofdstukken. In het tweede<br />
hoofdstuk wordt een schets gegeven van de sector waarin aan de hand van de<br />
standaard bedrijfsindeling uit 1993 de productieprocessen van de diverse<br />
categorieën worden besproken, waarin met name aandacht wordt geschonken<br />
aan de energie-aspecten van die processen. Gezien het weinig homogene karakter<br />
van deze bedrijfstak is het onmogelijk om voor ieder product een<br />
procesbeschrijving te geven, zodat gekozen is voor die productieprocessen die<br />
vanuit het oogpunt van energieverbruik het meest relevant zijn.<br />
In hoofdstuk 3 worden de diverse bronnen beschreven waaruit relevante gegevens<br />
voor NEEDIS beschikbaar zijn en wordt een overzicht gegeven van het<br />
energieverbruik in de sector <strong>Bouwmaterialen</strong>. Verder is een indeling gemaakt in<br />
segmenten en energiefuncties binnen de sector. Tevens zijn in dit hoofdstuk enige<br />
financiële kentallen van de verschillende bedrijfstakken binnen de<br />
bouwmaterialenindustrie weergegeven.<br />
In hoofdstuk 4 worden de resultaten van het sectoronderzoek besproken en<br />
worden aanbevelingen gedaan om de monitoring van energieverbruik en -efficiency<br />
binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> gestalte te geven.<br />
7
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
8
2. SECTORSCHETS<br />
2.1 Standaard bedrijfsindeling<br />
Bij het omschrijven van hoofdsectoren, sectoren en segmenten van bedrijfstakken<br />
wordt gebruik gemaakt van de standaard bedrijfsindeling (SBI) zoals deze door<br />
het CBS wordt gehanteerd. Tot en met het jaar 1992 werd door het CBS de<br />
indeling, welke aangeduid wordt als SBI’74 gebruikt. Vanaf 1993 wordt de<br />
gewijzigde standaardindeling toegepast, welke dan ook aangeduid wordt als<br />
SBI’93.<br />
Volgens de SBI’74 codering viel de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> onder bedrijfsklasse<br />
32 (bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie) Na de wijziging in de SBIcodering<br />
wordt deze sector vertegenwoordigd in bedrijfsklasse 26, aangeduid als<br />
<strong>Bouwmaterialen</strong>industrie.<br />
Opgemerkt wordt dat bij de wijziging in de SBI-codering alle binnen de volgens<br />
de SBI’74 te onderscheiden bedrijfstakken ook zijn vertegenwoordigd in categorie<br />
26 van de indeling volgens SBI’93, met uitzondering van de malerijen en brekerijen<br />
van minerale stoffen, welke vanaf 1993 onder bedrijfsklasse 14 vallen.<br />
Aan de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> zijn toegevoegd de bitumineus wegenbouwmateriaalfabrieken<br />
(SBI ‘74: 28.22) en de bitumineus dakbedekkingsmateriaalfabrieken<br />
(SBI ‘74: 28.23). Beide vallen nu onder subsector 26.82.<br />
In tabel 2.1 wordt een overzicht gegeven van de bedrijfsindeling op grond van<br />
SBI’93 en welke categorieën uit SBI’74 daarin zijn opgenomen.<br />
Uit deze tabel blijkt dat nagenoeg alle bedrijven in de nieuwe opzet op globaal<br />
dezelfde wijze worden ingedeeld als voorheen. De omschrijving van de te<br />
onderscheiden subsectoren is gewijzigd ten opzichte van de oude indeling.<br />
Verder valt op dat er onderscheid wordt gemaakt tussen bedrijven, waarin<br />
producten voor de bouw worden vervaardigd en bedrijven waar andersoortige<br />
producten worden gefabriceerd. De sector bestaat uit een groot aantal bedrijfstakken,<br />
met een voor iedere bedrijfstak specifiek productieproces. Dit impliceert ook<br />
een grote verscheidenheid aan energieverbruikersfuncties. Kenmerkend voor de<br />
sector is dat voor nagenoeg alle in de sector te onderscheiden subgroepen voor<br />
de productieprocessen minerale grondstoffen als zand, grind, klei en/of kalk<br />
worden toegepast. Aangezien de winning en aanvoer van deze grondstoffen buiten<br />
de productie-inrichtingen plaatsvinden behoren deze processen volgens de CBSindeling<br />
niet tot de primaire bedrijfsprocessen binnen de bouwmaterialenindustrie<br />
maar vallen volgens deze indeling in andere sectoren (extern transport valt<br />
bijvoorbeeld binnen de transportsector).<br />
Per te onderscheiden subsector zal een korte beschrijving van de bedrijfsprocessen<br />
worden gegeven. Tevens zullen hierbij de economische, technologische en<br />
energetische ontwikkelingen binnen de subsectoren gepresenteerd worden.<br />
Tevens zal een afbakening plaatsvinden van de sector op basis van onderscheidende<br />
kenmerken betreffende het energieverbruik. Voorts zal aangegeven worden<br />
voor welke subsectoren met betrekking tot energiebesparing meerjarenafspraken<br />
zijn gemaakt.<br />
9
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 2.1: Indeling <strong>Bouwmaterialen</strong>industrie (SBI’93) uit SBI’74<br />
SBI ‘93 en omschrijving SBI ‘74 en omschrijving<br />
26 <strong>Bouwmaterialen</strong>industrie: vervaardiging van glas,<br />
aardewerk, cement-, kalk- en gipsprodukten<br />
26.1 Vervaardiging van glas en glaswerk<br />
26.11 Vervaardiging van vlakglas (incl. gewapend of gekleurd<br />
glas)<br />
26.12 Vormen en bewerken van vlakglas (veiligheidsglas,<br />
spiegels, etc.)<br />
26.13 Vervaardiging van holglas (o.a flessen, potten en<br />
drinkglazen)<br />
26.14 Vervaardiging van glasvezels (incl. glaswol)<br />
26.15 Vervaardiging en bewerking van overig glas (o.a.<br />
horlogeglazen)<br />
26.2 Vervaardiging van keramische producten (excl.<br />
tegels en plavuizen)<br />
26.21 Vervaardiging van huishoudelijk en sieraardewerk<br />
26.22 Vervaardiging van sanitair aardewerk<br />
26.23 Vervaardiging van isolatoren en isolatiemateriaal van<br />
keramische stoffen<br />
26.24 Vervaardiging van overig technisch aardewerk<br />
26.25 Vervaardiging van overige niet-vuurvaste<br />
keramische producten<br />
26.26 Vervaardiging van overige vuurvaste keramische<br />
producten<br />
32 <strong>Bouwmaterialen</strong>, aardewerk- en glasindustrie<br />
32.8 Glasindustrie en bewerkingsinrichtingen waaronder<br />
de volgende subsectoren vallen:<br />
32.81 Glasfabrieken<br />
32.82 Glasbewerkingsinrichtingen<br />
32.83 Glas-in-loodzetterijen<br />
32.2 Aardewerkindustrie, waaronder de volgende subsectoren<br />
vallen:<br />
32.21 Fijn aardewerk- en porseleinfabrieken<br />
32.22 Grof aardewerkfabrieken excl. keramische tegels en<br />
plavuizen en producten uit gebakken klei<br />
26.3 Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen 32.22 Grof aardewerkfabrieken vzv* keramische tegels en<br />
plavuizen<br />
26.4 Vervaardiging van producten voor de bouw uit<br />
gebakken klei<br />
26.5 Vervaardiging van cement, kalk en gips<br />
26.51 Vervaardiging van cement<br />
26.52 Vervaardiging van kalk<br />
26.53 Vervaardiging van gips<br />
Opmerkingen<br />
vzv: voor zover<br />
neg: niet eerder genoemd<br />
10<br />
32.1 Baksteen- en dakpannenindustrie, waaronder de<br />
volgende subsectoren vallen:<br />
32.11 Baksteenfabrieken<br />
32.12 Dakpannenindustrie<br />
32.22 Grof aardewerkfabrieken vzv producten uit gebakken<br />
klei<br />
32.4 Cement- en kalkindustrie, waaronder de volgende<br />
subsectoren vallen:<br />
32.41 Cementfabrieken<br />
32.42 Kalkfabrieken (exclusief kalkmortel)
Tabel 2.1: (vervolg)<br />
SBI ‘93 en omschrijving SBI ‘74 en omschrijving<br />
26 <strong>Bouwmaterialen</strong>industrie: vervaardiging van glas,<br />
aardewerk, cement-, kalk- en gipsprodukten<br />
26.6 Vervaardiging van producten van beton, cement en<br />
gips<br />
26.61 Vervaardiging van producten van beton voor de<br />
bouw en van kalkzandsteen<br />
26.62 Vervaardiging van producten van gips voor de bouw<br />
26.63 Vervaardiging van stortklare beton<br />
26.64 Vervaardiging van mortel<br />
26.65 Vervaardiging van producten van vezelcement<br />
26.66 Vervaardiging van producten van beton, cement en<br />
gips (niet voor de bouw)<br />
32 <strong>Bouwmaterialen</strong>, aardewerk- en glasindustrie<br />
32.31 Kalkzandsteenfabrieken<br />
Sectorschets<br />
32.5 Beton- en cementwarenindustrie, waaronder de<br />
volgende subsectoren vallen:<br />
32.51 Betonwarenfabrieken<br />
32.52 Asbestcementwarenfabrieken<br />
32.53 Betonmortelcentrales<br />
32.54 Mineraalgebonden bouwplatenindustrie<br />
32.42 Kalkfabrieken, vzv kalkmortel<br />
32.72 Steen-, grit- en krijtmalerijen vzv schelpenmalerijen<br />
32.79 Minerale productenfabrieken neg vzv beeldjes,<br />
vazen e.d. van gips<br />
26.7 Natuursteenbewerking 32.61 Natuursteenbewerkingsbedrijven.<br />
26.8 Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende<br />
producten<br />
26.81 Vervaardiging van schuur-, slijp- en polijstmiddelen<br />
(o.a. straalgrit)<br />
26.82 Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende<br />
minerale producten (o.a. asfalt, steenwol)<br />
Opmerkingen<br />
vzv: voor zover<br />
neg: niet eerder genoemd<br />
2.2 Aard en omvang van de bedrijven<br />
32.7 Overige minerale productenindustrie, waaronder de<br />
volgende subsectoren vallen:<br />
32.71 Slijp- en polijstmiddelenfabrieken<br />
32.73 Isolatiematerialenfabrieken<br />
32.79 Minerale productenfabrieken neg excl. beeldjes,<br />
vazen e.d. van gips.<br />
28.22 Bitumineus wegenbouwmateriaalfabrieken<br />
28.23 Bitumineus dakbedekkingsmateriaalfabrieken<br />
De Nederlandse bouwmaterialenindustrie legt met een totaal finaal verbruik van<br />
40,5 PJ in 1994 beslag op circa 4% van het totale industriële finaal verbruik in<br />
Nederland (bron: CBS). Zoals in een later stadium van deze rapportage aan de<br />
orde komt betreft dit voornamelijk aardgas en elektriciteit. Zoals in tabel 2.1 naar<br />
voren is gekomen laat de bouwmaterialenindustrie een zeer divers karakter zien,<br />
hetgeen ook tot uitdrukking komt in de grote verscheidenheid aan productieprocessen.<br />
In tabel 2.2 is een overzicht opgenomen van de omvang van de diverse<br />
bedrijfstakken binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> in het jaar 1992.<br />
11
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 2.2: Overzicht bouwmaterialenindustrie in 1992<br />
Klasse/groep Aantal<br />
bedrijven<br />
<strong>Bouwmaterialen</strong>industrie (totaal)<br />
Waarvan:<br />
Bedrijven < 20 werknemers<br />
Bedrijven > 20 werknemers<br />
Waarvan:<br />
1013<br />
709<br />
304<br />
WP<br />
(aantal)<br />
35583<br />
4800<br />
30783<br />
PW<br />
(mln gld)<br />
8989,9<br />
1399,0<br />
7590,9<br />
TW<br />
(mln gld)<br />
3739,0<br />
493,0<br />
3246,0<br />
EK<br />
(mln gld)<br />
339,5<br />
27,0<br />
312,5 *<br />
319,5 **<br />
EK/TW<br />
(%)<br />
9,1<br />
5,5<br />
9,6<br />
EK/WP<br />
(x1000)<br />
9,5<br />
5,6<br />
10,2<br />
E-tot.<br />
(TJ)<br />
34536<br />
1786<br />
32750<br />
Baksteen- en dakpanindustrie 48 2406 593,6 320,3 66,9 20,9 27,8 7939<br />
Fijnaardewerkindustrie<br />
Grofaardewerkindustrie<br />
20<br />
10<br />
860<br />
3092<br />
67,0<br />
495,8<br />
40,2<br />
251,8<br />
Kalkzandsteenindustrie 9 880 261,9 144,9 10,2 7,0 11,6 994<br />
Glasindustrie en glasbewerkingsbedrijven<br />
Betonwarenfabrieken<br />
Betonmortelcentrales<br />
Asbestcementwaren- en<br />
mineraal gebonden<br />
Bouwplatenindustrie<br />
Cement-, kalk- en overige<br />
minerale productenindustrie<br />
Natuursteenverwerkingsbedrijven<br />
2,6<br />
24,9<br />
6,5<br />
9,9<br />
3,0<br />
8,1<br />
2857<br />
(tot.)<br />
25 5961 1450,6 668,2 91,6 13,7 15,4 9860<br />
109<br />
31<br />
8<br />
31<br />
16<br />
10334<br />
1603<br />
856<br />
4333<br />
458<br />
2458,2<br />
702,7<br />
207,5<br />
1242,6<br />
967,2<br />
196,9<br />
54,4<br />
Opmerking:<br />
WP = Werkzame personen; TW = Toegevoegde waarde; PW = Productie waarde; EK = Energiekosten; E-tot. = Totaal<br />
energiegebruik; Gegevens zijn op grond van SBI ’74.<br />
*<br />
Cijfer afkomstig NEH’93.<br />
**<br />
Totaal cijfer productie.<br />
1<br />
Op grond van de productie volgt hieruit een waarde van 51,2 mln gld. De Nederlandse Energie Huishouding geeft hier een totaal<br />
van 45,0 mln gld. Op grond van dit cijfer is in de NEH ook de waarde van de energiedragers voor de totale bouwmaterialenindustrie<br />
bepaald.<br />
2<br />
Op grond van de productie volgt hieruit een waarde van 72,1 mln gld. De Nederlandse Energie Huishouding geeft hier een totaal<br />
van 71,4 mln gld. Op grond van dit cijfer is in de NEH ook de waarde van de energiedragers voor de totale bouwmaterialenindustrie<br />
bepaald.<br />
De cijfers voor de bouwmaterialenindustrie (totaal) en het totale energiegebruik zijn afkomstig uit NEH 1993 [23]. De overige cijfers<br />
zijn afkomstig uit de diverse productie en hebben betrekking op bedrijven met 20 en meer werknemers [25, 29, 30 t/m 37].<br />
111,0<br />
565,9<br />
36,1<br />
31,1 1<br />
10,4 1<br />
9,7 1<br />
71,1 2<br />
In het jaar 1992 bestond de bouwmaterialenindustrie uit 1.013 bedrijven met<br />
35.583 werkzame personen. In figuur 2.1 is ter illustratie het aandeel van<br />
verschillende subsectoren in het totaal energieverbruik binnen de bouwmaterialenindustrie<br />
gegeven.<br />
12<br />
1,0 2<br />
3,2<br />
5,3<br />
17,8<br />
12,6<br />
2,8<br />
3,0<br />
6,5<br />
11,3<br />
16,4<br />
2,2<br />
2934<br />
(tot.)<br />
8166<br />
(tot.)
Sectorschets<br />
Figuur 2.1: Aandeel van de diverse subsectoren in het totaal energieverbruik<br />
binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> (1992)<br />
Uit tabel 2.2 en figuur 2.1 blijkt dat binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> de cement-,<br />
kalk- en overige minerale productenindustrie, de glasindustrie en de baksteenen<br />
dakpanindustrie tot de grootste energieverbruikers binnen de sector behoren<br />
(gezamenlijk goed voor circa 80% van het energiegebruik).<br />
Tussen een aantal bedrijfstakken binnen de bouwmaterialenindustrie en het<br />
Ministerie van Economische Zaken zijn met betrekking tot de energie-efficiency<br />
meerjarenafspraken (Mja) gemaakt. De doelstelling voor al deze bedrijfstakken<br />
is een verbetering van de energie-efficiency met 20% in het jaar 2000 ten opzichte<br />
van het basisjaar 1989. Het non-energetisch verbruik 1 wordt buiten de Mja<br />
gehouden. In tabel 2.3 is aangegeven welke bedrijfstakken een Mja gemaakt<br />
hebben.<br />
1<br />
Non-energetisch verbruik is het gebruik van een energiedrager als grondstof, bijvoorbeeld aardolie<br />
ten behoeve van de productie van plastics.<br />
13
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 2.3: Afgesloten meerjarenafspraken met de industrie; stand van zaken april<br />
1996 [10]<br />
Subsector Primair *<br />
E-verbruik 1989<br />
[PJ]<br />
Doel efficiencyverbetering<br />
1995<br />
[%]<br />
Doel efficiencyverbetering<br />
2000<br />
[%]<br />
Datum van<br />
afsluiting<br />
Glas 11 20 juli 1992<br />
Cement 7 20 juli 1992<br />
Kalkzandsteen<br />
1 10 (20) **<br />
november 1992<br />
Grofkeramiek 9 20 oktober 1993<br />
Fijnkeramiek 3 20 april 1994<br />
Asfalt 3 20 november 1995<br />
* Het energiegebruik is uitgedrukt in PetaJoule (1 PJ = 31,6 miljoen m 3 aardgas). De opgegeven<br />
waarden betreffen het energetisch gebruik. Het non-energetisch gebruik is niet meegenomen.<br />
** Dit is een streefcijfer dat naar verwachting in een volgende Mja in een doelstelling wordt omgezet.<br />
Bron: Meerjarenafspraken, over energie-efficiency, resultaten 1994<br />
In de door de ministers van Volkshuisvesting, Ruimtelijke Ordening en Milieubeheer<br />
en van Economische Zaken uitgebrachte circulaire ’Omgaan met energieverbruik<br />
en meerjarenafspraken bij de milieuvergunning’ wordt aangegeven<br />
op welke wijze de bevoegde bestuursorganen moeten omgaan met bedrijven die<br />
nog geen Mja hebben. De circulaire geeft onder meer aan om in bepaalde<br />
situaties een onderzoeksverplichting naar de energiebesparingsmogelijkheden in<br />
de vergunning op te nemen alsmede het energieverbruik te registreren en te<br />
rapporteren aan het bevoegd gezag.<br />
Daarnaast gaan steeds meer bedrijven over tot invoering van bedrijfsinterne<br />
milieuzorg en energiemanagement. In dat kader zal steeds meer gedetailleerde<br />
informatie over het energieverbruik per bedrijf beschikbaar komen, welke in het<br />
kader van de evt. milieujaarverslaglegging aan het bevoegd gezag zal worden<br />
toegezonden.<br />
2.3 Productieprocessen<br />
Per subsector, zoals gedefinieerd in de standaard bedrijfsindeling van 1993 [24]<br />
zullen de meest relevante productieroutes besproken worden waarbij de nadruk<br />
gelegd zal worden op het (specifiek) energieverbruik. De gerealiseerde energiebesparing<br />
en verdere mogelijkheden daartoe worden behandeld in bijlage B.<br />
14
2.3.1 Subsector 26.1: Vervaardiging van glas en glaswerk<br />
Sectorschets<br />
Inleiding<br />
De indeling van subsector 26.1 ‘Vervaardiging van glas en glaswerk’ is weergegeven<br />
in tabel 2.4 (SBI’93).<br />
Tabel 2.4: Indeling subsector ‘Vervaardiging van glas en glaswerk’ (SBI’93)<br />
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep<br />
26.1<br />
26.11<br />
26.12<br />
26.13<br />
26.14<br />
26.15<br />
Vervaardiging van glas en glaswerk<br />
Vervaardiging van vlakglas (incl. gewapend of gekleurd glas)<br />
Vormen en bewerken van vlakglas (veiligheidsglas, spiegels, etc.)<br />
Vervaardiging van holglas (o.a. flessen, potten en drinkglazen)<br />
Vervaardiging van glasvezels (incl. glaswol)<br />
Vervaardiging en bewerking van overig glas (o.a. horlogeglas)<br />
De Nederlandse glasindustrie produceert jaarlijks ca. 1,2 mln ton glas (zie tabel<br />
2.5). Dit betreft ca. 75% verpakkingsglas (holglas), ca. 20% vlakglas en de<br />
resterende procenten glasvezels en specialistisch glas. In tabel 2.6 is de<br />
productverdeling aangegeven van de glasproductie in het jaar 1992.<br />
Tabel 2.5: De bruto glasproductie [ton] in Nederland in het begin van de jaren<br />
negentig<br />
1990 1991 1992 1993<br />
Glasproductie 1.095.000 1.139.000 1.183.000<br />
1.186.000 *<br />
1.227.000<br />
*<br />
Cijfer gevonden na inventarisatie VNG (1992/1993); De overige productiecijfers zijn afkomstig uit<br />
het rapport van Beerkens (1991).<br />
Bron: SPIN [53]<br />
Tabel 2.6: Productverdeling in het jaar 1992<br />
Product Omvang productie<br />
[ton]<br />
Hol glas<br />
Vlakglas<br />
Glasvezel<br />
Glaswol en glasvlies<br />
Geperst en geblazen glas<br />
907.000<br />
167.000<br />
48.000<br />
40.000<br />
24.000<br />
Aantal ovens<br />
Totaal 1.186.000 25<br />
Bron: SPIN [53], Energiekentallen [56]<br />
De productiecapaciteit van glas en glaswerk bedroeg in 1992 ca. 1.307.000 ton<br />
(SPIN, [53]), bepaald aan de hand van een optelsom van de capaciteiten van de<br />
25 glasfabrieken in Nederland. Uitgaande van 8.000 bedrijfsuren wordt de<br />
productie geschat op 1.186.000 ton glas, waarbij de productie van glaswol en<br />
glasvlies 40.000 ton bedroeg.<br />
15<br />
1<br />
2<br />
2<br />
5<br />
15
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
De bruto productie van glas is de netto productie vermeerderd met de uitval<br />
(12,2% in 1990). Hiervan wordt weer 90% gerecycled. De brutoproducktie is gelijk<br />
aan de glas doorzet door de ovens en is derhalve een belangrijke maat voor het<br />
energieverbruik.<br />
De processen kunnen worden ingedeeld in productie van holglas, vlakglas,<br />
glasvezel, glaswol- en vlies en geperst en geblazen glas. In tabel 2.6 staat een<br />
aantal cijfers vermeld omtrent de aard en omvang van de Nederlandse glasindustrie.<br />
Procesbeschrijving<br />
De belangrijkste eenheidsoperaties, die in de fabricage van glas onderscheiden<br />
kunnen worden zijn het malen en mengen van de grondstoffen, het smelten van<br />
het grondstoffenmengsel, de vormgeving van de producten en het spanningsvrij<br />
koelen. Voor de productie van glas is de grondstof zand benodigd en afhankelijk<br />
van het type glas dat geproduceerd wordt de grondstoffen kalk, soda, dolomiet<br />
of veldspaat.<br />
Aangezien van de jaarlijkse productie van glas in de Nederlandse industrie ca.<br />
75% voor rekening komt van de productie van verpakkingsglas (flessen, potten,<br />
etc.), wordt hier het processchema van de productie van dit type glas gegeven<br />
(figuur 2.2) [53, 56].<br />
Voor de productie van verpakkingsglas worden zand, soda en kalksteen in een<br />
verhouding van ca. 3:1:1. toegepast. Tevens wordt een kleine hoeveelheid (ca.<br />
0,2-2%) hulpstoffen toegevoegd teneinde kleuring dan wel ontkleuring, smeltversnelling<br />
en -bevordering te bewerkstelligen. Verder worden in Nederland<br />
glasscherven in aanzienlijke hoeveelheden in de productie van verpakkingsglas<br />
ingezet. In Nederland worden de ovens gemiddeld voor 85% met glasscherven<br />
beladen. De overige 15% bestaat uit ‘vers’ toe te voeren grondstoffen.<br />
16
Figuur 2.2: Processchema vervaardiging van glas en glaswerk<br />
Sectorschets<br />
Zand (SiO 2 ) is de belangrijkste grondstof van glas. Hiervoor wordt het zeer fijne<br />
zilverzand gebruikt, dat voornamelijk uit België wordt geïmporteerd. De winning<br />
vindt plaats in groeven met behulp van schepwagens. Voornamelijk via binnenvaartschepen<br />
wordt het zand bij de locaties afgeleverd.<br />
Kalksteen (CaCO 3 ) wordt voornamelijk in Limburgse groeven gewonnen. Na het<br />
afgraven van de bovenlaag wordt het vrijgekomen kalksteen met lepelbaggers<br />
afgegraven, in kiepauto’s gestort en naar een breker vervoerd.<br />
Voor het mengen met de andere grondstoffen worden kalksteen en scherfglas<br />
eerst gemalen. Na menging met de overige grondstoffen wordt het mengsel (het<br />
zogenaamde gemeng) toegevoerd aan de smeltoven, waarin een temperatuur<br />
van 1450 tot 1600 o C heerst. In de oven smelt het mengsel tot vloeibaar glas en<br />
wordt het gelouterd (via het doorblazen van lucht homogeniseren van het glas<br />
en het verwijderen van gasbellen). Vervolgens wordt het gesmolten glas bij een<br />
temperatuur van ca. 1150 o C via zogenaamde feeders naar de vormingsmachine<br />
geleid. In de vormingsmachine krijgt het glas zijn uiteindelijke vorm (flessen,<br />
potten, etc.). Bij het uittreden heeft het glas nog een temperatuur van ca. 600 o C.<br />
Om barsten ten gevolge van een te snelle koeling te voorkomen dient het afkoelen<br />
van de producten gecontroleerd te geschieden in de zgn. ontspanningsoven. In<br />
deze oven worden de producten eerst opgewarmd om daarna via een gecontroleerde<br />
luchtstroom gekoeld te worden tot kamertemperatuur. Indien gewenst<br />
worden de producten voorzien van een coating. Na controle worden de producten<br />
ingepakt en opgeslagen. In een aantal fabrieken wordt de warmte in de van de<br />
17
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
smeltovens afkomstige afgassen gebruikt om verbrandingslucht op te warmen.<br />
Dit vindt plaats in de zogenaamde regenerator.<br />
Bij de productie van andere typen glas wordt een mengsel van zand en afhankelijk<br />
van het soort glas, kalk, soda, dolomiet of veldspaat, onder toevoeging van andere<br />
oxyden bij hoge temperaturen (1400-1550 o C) gesmolten tot een visceuse<br />
vloeiende massa.<br />
Door alkalisilicaten te mengen met oxyden van magnesium of calcium wordt een<br />
glas verkregen dat sterker en duurzamer is. Natriumcarbonaat wordt toegepast<br />
om de viscositeit van het glas te verlagen en natriumsulfaat om luchtbellen uit het<br />
gesmolten glas te verwijderen.<br />
Het productieproces voor glasvezel en glaswol is nagenoeg gelijk aan de<br />
hierboven beschreven procesroute; alleen wordt er extra B 2 O 3 aan toegevoegd<br />
om het vervezelen te vergemakkelijken.<br />
Energie<br />
Totaal energieverbruik<br />
Bij het productieproces worden de energiedragers aardgas, stookolie en elektriciteit<br />
ingezet. Aardgas en stookolie worden vooral gebruikt in het smeltproces.<br />
Elektriciteit wordt voornamelijk ingezet als hulpenergie voor het smeltproces, ten<br />
behoeve van de binnen het proces toegepaste compressoren en ten behoeve het<br />
vormgevingsproces bij de glasvervezeling.<br />
Het specifieke energieverbruik (verbruik per ton product) hangt af van:<br />
- grondstoffen (aard en samenstelling);<br />
- vochtigheid en percentage scherven van het gemeng;<br />
- isolatie van de oven;<br />
- voorverwarming van grondstoffen en verbrandingscomponenten (lucht, zuurstof<br />
en brandstof);<br />
- warmteoverdracht in de oven;<br />
- verblijftijd;<br />
- vereiste glaskwaliteit;<br />
- bezettingsgraad van de oven.<br />
In tabel 2.7 is het totaal energieverbruik en de energiefactor weergegeven. De<br />
energiefactor is hierbij gedefinieerd als de benodigde energie per ton geproduceerd<br />
glas. Overigens wordt hier ook wel de term specifiek energieverbruik voor<br />
gebruikt.<br />
Tabel 2.7: Energieverbruik glasindustrie 1992<br />
Energiedrager Verbruik<br />
[PJ/jaar]<br />
Energiefactor<br />
[GJ/ton glas]<br />
Brandstof (aardgas, stookolie) 10,00 8,43<br />
Elektriciteit 1,85 1,56<br />
Bron: SPIN [53]: Bovenstaande cijfers zijn gebaseerd op Icarus (1994)<br />
18
Sectorschets<br />
Energieverbruik per procesonderdeel<br />
Het energieverbruik in de glasindustrie kan het best worden geïllustreerd aan de<br />
hand van een in het rapport ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik<br />
van afvalstromen’ [56] opgenomen studie naar het energieverbruik in het<br />
productieproces van glas. Deze rapportage is opgesteld in het kader van het<br />
Nationaal Onderzoeksprogramma Hergebruik van Afvalstoffen, dat in opdracht<br />
van de Novem en het RIVM is uitgevoerd.<br />
Aan de hand van een representatieve fabriek voor de productie van verpakkingsglas<br />
wordt hierin per procesonderdeel een schatting gemaakt van het<br />
specifiek energieverbruik. Aangezien zoals eerder al is vermeld de productie van<br />
glas voor ongeveer 75% bestaat uit de vervaardiging van verpakkingsglas wordt<br />
hiermee een representatief beeld verkregen van het energieverbruik binnen de<br />
glasindustrie.<br />
Voor de processtappen dosering van grondstoffen en coating en controle zijn geen<br />
aparte energieverbruiken gegeven. Deze energieverbruiken vallen onder overige<br />
energiebehoeften.<br />
Beschikbaarheid grondstoffen<br />
Bij de winning van de grondstof zand wordt een energiehoeveelheid van ca. 5<br />
MJ/ton gebruikt [56]. Inclusief de energie die benodigd is voor het transport van<br />
de grondstof zand naar de locaties (ca. 78 MJ/ton) komt de totale energiebehoefte<br />
ten gevolge van het beschikbaar komen van zand voor de glasproductie op ca.<br />
83 MJ/ton.<br />
Voor de beschikbaarheid van soda (winning en transport) wordt in Energiekentallen<br />
[56] een energiewaarde toegekend van ca. 1.889 MJ/ton soda.<br />
Kalksteen (CaCO 3 ) wordt voornamelijk in groeven in Limburg gewonnen. Na het<br />
afgraven van de bovenlaag wordt de vrijgekomen kalksteen met lepelbaggers<br />
afgegraven en met vrachtwagens naar een breker vervoerd. Voor het beschikbaar<br />
komen van kalksteen (winning, breken en transport) wordt in Energiekentallen [56]<br />
een waarde gegeven van ca. 80 MJ/ton kalksteen toegekend.<br />
Smelten mengsel grondstoffen in oven<br />
De vormingsenergie van glas uit de voornoemde grondstoffen bedraagt, indien<br />
geen gebruik wordt gemaakt van glasscherven, ca. 2,3 GJ/ton, waarvan 1,8 GJ/ton<br />
benodigd is voor het opwarmen van de grondstoffen en 0,5 GJ/ton wordt gebruikt<br />
voor de (endotherme) glasvormingsreacties. Indien een oven voor 100% gevoed<br />
zou worden met glasscherven zou 0,5 GJ/ton aan vormingsenergie bespaard<br />
worden. In de praktijk worden de glasovens in Nederland gemiddeld met ca. 85%<br />
glasscherven gevoed zodat de energiebehoefte voor het opwarmen en het smelten<br />
ca. 1,875 GJ/ton bedraagt. Uit onderzoek van TNO blijkt dat in een goed geïsoleerde<br />
oven ca. 41% van de toegevoerde brandstofenergie nuttig wordt gebruikt<br />
voor het smeltproces. Dit betekent dat de energiebehoefte in dat geval ca. 4,57<br />
GJ per ton gesmolten glas bedraagt. Aangenomen wordt een verdeling van 60%<br />
aardgas, 31,2% stookolie en 8,8% elektriciteit (TNO).<br />
19
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Van de aan de oven toegevoerde energie gaat 21% verloren via straling en 38%<br />
via de afgassen. De warmte uit de afgassen wordt voor ca. 40 à 60% benut in<br />
de regenerator, zodat van de 4,57 GJ/ton gesmolten glas ca. 0,87 GJ/ton<br />
gesmolten glas wordt benut voor de opwarming van de verbrandingslucht. Verder<br />
gaat in de regenerator ca. 0,17 GJ/ton verloren als stralingswarmte en ca. 0,69<br />
GJ/ton gaat uiteindelijk verloren via de afgassen.<br />
Vormingsmachine<br />
Voor het vormen van de glasproducten wordt elektriciteit gebruikt. Een schatting<br />
van het elektriciteitsverbruik komt verderop in dit hoofdstuk aan de orde.<br />
Ontspanningsoven<br />
Ten behoeve van de gecontroleerde koeling van het product in de ontspanningsoven<br />
vindt een geringe opwarming van het product plaats. Geschat wordt<br />
dat hiervoor ca. 0,4 GJ/ton benodigd is (bij een warmte-overdrachtrendement van<br />
50%). Hiervoor wordt aardgas dan wel stookolie voor gebruikt. Het totaal specifiek<br />
brandstofverbruik komt hiermee op 4,97 GJ/ton gesmolten glas.<br />
Overige energiebehoeften (elektriciteit)<br />
Ongeveer 75-80% van het totaal energieverbruik in de productie van glas wordt<br />
gebruikt ten behoeve van het smelten van de grondstoffen in de smeltoven. Bij<br />
een energieverbruik voor het smeltproces van 4,57 GJ/ton gg (zie eerder) komt<br />
het totale energieverbruik derhalve uit op ca. 6,09 GJ/ton gesmolten glas (indien<br />
een waarde van 75% toegepast wordt). Het elektriciteitsverbruik komt derhalve<br />
neer op ca. 1,12 GJ/ton gesmolten glas (zijnde het verschil tussen 6,09 en 4,97<br />
GJ/ton gg), hetgeen overeenkomt met ca. 311 kWh per ton gesmolten glas.<br />
De compressor voor de persluchtvoorziening bij de vormingsmachine gebruikt naar<br />
schatting 75 kWh/ton, de bediening en aandrijving ervan ca. 25 kWh/ton, voor de<br />
persluchtvoorziening van het louterproces ca. 19 kWh/ton, voor de ontspanningsoven<br />
ca. 25 kWh/ton en voor diversen (transportbanden, opslag, verlichting,<br />
etc.) ca. 56 kWh/ton, zodat voor elektrische verwarming van de smeltoven ca. 111<br />
kWh/ton gesmolten glas resteert. Dit komt overeen met ca. 9% van het totale<br />
energieverbruik van de oven.<br />
In tabel 2.8 staat per procesonderdeel het specifieke energieverbruik aangegeven.<br />
Aangezien de winning en het transport van grondstoffen op grond van de door<br />
het CBS gehanteerde indeling tot een andere industriesector behoort is eveneens<br />
het totaal energieverbruik exclusief winning en transport van de grondstoffen in<br />
de tabel opgenomen.<br />
20
Tabel 2.8: Energieverbruik per processtap in de fabricage van glas<br />
Processtap Massa<br />
[ton gg]<br />
Winning en transport grondstoffen<br />
- glasscherven<br />
- zand<br />
- soda<br />
- kalksteen<br />
0,910<br />
0,096<br />
0,032<br />
0,032<br />
Aardgas<br />
[MJ/ton gg]<br />
34,3<br />
Olie<br />
[MJ/ton gg]<br />
8,6<br />
13,4<br />
2,7<br />
Elektriciteit<br />
[MJ/ton gg]<br />
17,2<br />
0,2<br />
Sectorschets<br />
Totaal finaal<br />
[MJ/ton gg]<br />
Oven 1,07 2.944,9 1.517,0 500,8 4.962,7<br />
Vormingsmachine 1,04 385,2 385,2<br />
Ontspanning 1,04 415,2 96,3 511,5<br />
Diversen ProcesbeschrijvingProcesbeschrijving215,7<br />
215,7<br />
Totaal excl. winning/transport 3.360,1 1.517,0 1.198,0 6.075,0<br />
Totaal incl. winning/transport 3.394,4 1.541,6 1.215,4 6.151,4<br />
Bron: ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’, oktober 1992 [56].<br />
0,0<br />
8,6<br />
64,9<br />
2,9<br />
In 1992 werd volgens een schatting [56] 251 m 3 aardgasequivalent (overeenkomend<br />
met ca. 7.932 MJ) per netto ton glas ingezet. Energiekentallen [56] geeft<br />
een verhouding aardgas/aardolie van 4,88/2,28. Hieruit is berekend dat voor 1992<br />
ca. 72.000 ton stookolie is verbrand.<br />
2.3.2 Subsector 26.2 en 26.3: Vervaardiging van keramische<br />
producten<br />
Inleiding<br />
De keramische industrie wordt van oudsher onderscheiden in de grof- en<br />
fijnkeramische industrie. In de productie van het CBS wordt (tot en met het jaar<br />
1992) onderscheid gemaakt in de fijn aardewerk- en de grof aardewerkindustrie,<br />
beide vallend onder de aardewerkindustrie en dus de fijnkeramische industrie.<br />
De grofkeramische industrie wordt onderverdeeld in de metselbaksteen-,<br />
straatklinker-, dakpannen- en gresbuizenindustrie. De fijnkeramische industrie is<br />
ondanks het zeer uitgebreide productenscala eveneens in een aantal vastomlijnde<br />
sectoren te verdelen.<br />
Na de wijziging in 1993 van de standaard bedrijfsindeling zijn voor de vervaardiging<br />
van keramische producten, tegels en plavuizen en voor de vervaardiging<br />
van producten voor de bouw uit gebakken klei (metselbakstenen en dakpannen)<br />
aparte categorieën aangewezen (categorie 26.2, 26.3 en 26.4, zie tabel 2.1). In<br />
dit rapport zijn aan de fijn keramische industrie (26.2 en 26.3) en aan de<br />
grofkeramische industrie (26.4) aparte paragrafen gewijd.<br />
21
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
In tabel 2.9 staan de voornaamste verschillen tussen de grof- en fijnkeramische<br />
industrie aangegeven, welke direct of indirect verschillen in het specifieke<br />
energieverbruik tussen beide industrieën kunnen verklaren.<br />
Tabel 2.9: Kenmerkende verschillen tussen de grofkeramische en<br />
fijnkeramische industrie<br />
Fijnkeramische industrie Grofkeramische industrie<br />
Grondstof samengesteld<br />
Massabereiding door nat en droog malen,<br />
mengen en sproeidrogen<br />
Soms meerdere opeenvolgende thermische<br />
behandelingen<br />
Veel toepassingen van glazuren<br />
Toepassingen van verfraaïngen met<br />
decoraties<br />
Grote verscheidenheid in producten per<br />
bedrijf, ook naar soorten massasamenstelling<br />
Aantal massasoorten is zeer uitgebreid<br />
grondstof enkelvoudig<br />
massabereiding alleen door mengen en<br />
kneden<br />
meestal een enkelvoudige thermische<br />
behandeling<br />
slechts in bijzondere gevallen toepassing van<br />
glazuren<br />
slechts in bijzondere gevallen met decoraties<br />
weinig verscheidenheid in producten per<br />
bedrijf<br />
vaak slechts één massasamenstelling per<br />
bedrijf in gebruik<br />
De indeling van subsector 26.2 ‘Vervaardiging van keramische producten (excl.<br />
tegels en plavuizen)’ is weergegeven in tabel 2.10 (SBI’93).<br />
Tabel 2.10: Indeling subsector ‘Vervaardiging van keramische producten<br />
(excl. tegels en plavuizen)’ volgens SBI’93<br />
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep<br />
26.2<br />
26.21<br />
26.22<br />
26.23<br />
26.24<br />
26.25<br />
26.26<br />
Vervaardiging van keramische producten (excl. tegels en plavuizen)<br />
Vervaardiging van huishoudelijk en sieraardewerk<br />
Vervaardiging van sanitair aardewerk<br />
Vervaardiging van isolatoren en isolatiemateriaal van keramische stoffen<br />
Vervaardiging van overige technisch aardewerk<br />
Vervaardiging van overig niet-vuurvaste keramische producten<br />
Vervaardiging van overige vuurvaste keramische producten<br />
De indeling van subsector 26.3 ‘Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen’<br />
is weergegeven in tabel 2.11 (SBI’93).<br />
Tabel 2.11: Indeling subsector ‘Vervaardiging van keramische tegels en<br />
plavuizen’ volgens SBI’93<br />
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep<br />
26.3 Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen<br />
Tot aan de verandering van de bedrijfsindeling in 1993 is de vervaardiging van<br />
keramische tegels en plavuizen, tezamen met de huidige subsector 26.2, als één<br />
22
Sectorschets<br />
subsector beschouwd. Daar het productieproces voor de vervaardiging keramische<br />
tegels en plavuizen overeenkomt met het productieproces van sector 26.2 wordt<br />
26.3 in deze paragraaf tevens behandeld.<br />
Producten en producenten<br />
In Nederland bestaat geen goed overzicht van het totaal aantal producenten van<br />
fijnkeramiek, gezien het zeer heterogene karakter van deze bedrijfstak. Deze<br />
heterogeniteit komt tot uitdrukking in de grote verscheidenheid in producten,<br />
procesvoering en bedrijfsgrootte. Het is daarom voor de bedrijfstak niet of<br />
nauwelijks mogelijk om voor de gehele branche eenduidige energiebesparingsopties<br />
te formuleren.<br />
Het aantal fabrikanten van huishoudelijk aardewerk, sieraardewerk, bloemisterijaardewerk<br />
en dergelijke is slechts schattenderwijs aan te geven. Het aantal<br />
sanitair-, tegel- en porseleinproducenten is beter te totaliseren, zeker wanneer<br />
deze bedrijven aangesloten zijn bij brancheverenigingen. De productie in het jaar<br />
1990 van 23 bij de Algemene Vereniging voor de Nederlandse Aardewerkindustrie<br />
(AVA) aangesloten bedrijven staat weergegeven in tabel 2.12.<br />
Tabel 2.12: Productverdeling fijnkeramische industrie in het jaar 1990<br />
Product(groep) Aantal bedrijven Productie<br />
[kton/jaar]<br />
Aardewerk, porselein, siergoed<br />
Wand- en vloertegels<br />
Sanitair<br />
Vuurvast en overig<br />
17<br />
5<br />
1<br />
2<br />
Totaal 23 1<br />
40,7<br />
135,0<br />
10,6<br />
36,0<br />
222,3<br />
1<br />
Bij twee bedrijven worden meerdere productgroepen gefabriceerd: bij het ene bedrijf tegels en<br />
porselein, bij het andere tegels, sanitair en vuurvast materiaal.<br />
Bron: SPIN, fijnkeramische industrie (1992) [51]<br />
De totale jaarproductie van de overige, niet bij de AVA aangesloten bedrijven<br />
wordt geschat op 15 kton, zodat de totale productie van de fijnkeramische industrie<br />
neerkomt op ca. 237 kton/jaar (peiljaar 1990), hetgeen een fractie (ca. 7%) is van<br />
de totale productie van de Nederlandse grofkeramische industrie. In bovenstaande<br />
tabel is tevens de productie van wand- en vloertegels opgenomen, welke volgens<br />
SBI’93 ingedeeld is in de aparte subsector 26.3, ‘Vervaardiging van keramische<br />
tegels en plavuizen’. Dit vanwege het feit dat, zowel voor als na de veranderde<br />
bedrijfsindeling in 1993, wand- en vloertegels gerekend worden tot de fijnkeramische<br />
industrie.<br />
Aardewerk is vanouds de verzamelnaam voor de geglazuurde en ongeglazuurde<br />
zwak gesinterde (baktemperatuur tussen 960 en 1250 o C) producten met een<br />
wateropname van meer dan 10% (op volumebasis). Niettegenstaande de grote<br />
verscheidenheid aan producten binnen de aardewerkindustrie bleek het mogelijk<br />
onder andere op basis van energieverbruik per eenheid van product drie<br />
verschillende categorieën te onderscheiden:<br />
23
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
- Het Hollands en Fries aardewerk, gekenmerkt door de vaak ambachtelijke<br />
werkwijze waarop decoraties op de producten worden aangebracht, de hoge<br />
arbeidsintensiviteit en een hoog energiegebruik (gemiddeld 4,4 aeq/kg [21,48])<br />
door het toepassen van veelal driebrandprocessen.<br />
- Eenkleurig gedecoreerde vazen en schalen, gekenmerkt door het in de meeste<br />
gevallen gieten van de producten gevolgd door een biscuitbrand, glazuren en<br />
gladbrand; door de tweebrand en de overwegend elektrische kamerovens ligt<br />
het energieverbruik rond de 1,0 aeq/kg [21,48]; de grotere bedrijven beschikken<br />
reeds over gemechaniseerde productie (giet-)straten.<br />
- Sierbloempotten, gekenmerkt door een grote mate van homogeniteit in<br />
productieproces (standaard is plastisch rotatiepersen, volautomatisch glazuren<br />
en éénbrand in gasgestookte ovens); het energieverbruik is relatief laag, nl. ca.<br />
0,4 aeq/kg.<br />
In Nederland bevinden zich naar schatting 50 ondernemingen die zich met de<br />
productie van voornoemde drie categorieën aardewerk bezighouden. Uitgaande<br />
van door TNO-TPD afdeling Klassieke Keramiek en De Baars Management Adviesgroep<br />
uitgevoerde enquêtes en bedrijfsbezoeken wordt het totale productievolume<br />
binnen de Nederlandse aardewerkindustrie geschat op 21.000 ton<br />
(1992).<br />
Porselein is de verzamelnaam voor de geglazuurde en ongeglazuurde sterk<br />
gesinterde (baktemperatuur tussen 1200 en 1400 o C) producten met een witte en<br />
vrijwel steeds lichtdoorlatende scherf met een wateropname van maximaal 2%<br />
(veelal veel minder).<br />
Wand- en vloertegels worden samengesteld uit nagenoeg alle mogelijke<br />
kleisoorten en hulpstoffen, welke ook elders binnen de keramische industrie<br />
worden toegepast. De hulpstoffen betreffen voornamelijk pigmentkorrels en<br />
glazuren voor verwerking op of in het product. Vorming van wandtegels vindt<br />
voornamelijk plaats via de droogperstechniek. Bij de fabricage van vloertegels<br />
wordt niet alleen gebruik gemaakt van de droogperstechniek maar ook van de<br />
extrusietechniek. In Nederland zijn momenteel nog 4 bedrijven actief in het<br />
produceren van tegels, waarvan er twee zowel vloer- als wandtegels fabriceren.<br />
Sanitairartikelen worden in Nederland slechts door één fabriek vervaardigd (de<br />
N.V. Koninklijke Sphinx te Maastricht), welke een verregaande mate van<br />
mechanisatie kent. De grondstof voor de sanitairartikelen is vitreous china, een<br />
in Amerika ontwikkelde grondstof. De producten zijn onder andere wastafels en<br />
toiletpotten.<br />
Er bestaan vuurvaste en niet-vuurvaste keramische materialen. Vuurvaste<br />
producten zijn keramische materialen, die bestand zijn tegen temperaturen van<br />
1000 tot 1800 o C en vaak ook tegen allerlei combinaties van chemische, fysische<br />
en mechanische inwerkingen. Basisbestanddelen in het klassieke vuurvast zijn<br />
zuiver SiO 2 en korund (Al 2 O 3 ). Aan de grondstoffen van niet-vuurvaste producten<br />
worden minder hoge eisen gesteld. In Nederland bevinden zich twee bedrijven<br />
die vuurvaste producten vervaardigen.<br />
24
Sectorschets<br />
Technisch keramiek is onder te verdelen in vervaardiging van isolatoren en<br />
isolatiemateriaal van keramische stoffen en overig technisch keramiek. Ze worden<br />
op diverse terreinen toegepast, onder ander in de elektrotechniek en bijvoorbeeld<br />
ook in de medische wetenschap.<br />
Bij de vervaardiging wordt uitgegaan van zeer zuivere, veelal synthetische<br />
grondstoffen. Er is een grote diversiteit aan producten die in periodieke ovens<br />
(ofwel kamerovens, waarin producten discontinu worden gebakken; dit in<br />
tegenstelling tot tunnelovens) vervaardigd worden. In Nederland bevindt zich een<br />
bedrijf waar technisch keramiek wordt vervaardigd.<br />
Procesbeschrijving<br />
De fabricage van fijnkeramische producten is schematisch weergegeven in figuur<br />
2.3. De processtappen die in deze figuur staan vermeld zijn in algemene termen<br />
aangegeven welke van toepassing zijn op de hiervoor vermelde categorieën<br />
fijnkeramische producten. Als processtappen kunnen worden onderscheiden de<br />
aanvoer, opslag en voorbewerking van de grondstoffen, de glazuurvoorbereiding,<br />
de vormgeving, het drogen, het glazuren, het branden en sorteren, opslag en<br />
verzending.<br />
Figuur 2.3: Processchema vervaardiging fijnkeramische producten<br />
25
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Grond- en hulpstoffen<br />
Het bijzondere karakter van fijnkeramische producten stelt ook bijzondere eisen<br />
aan de samenstelling van de grondstoffen. De belangrijkste grondstoffen welke<br />
voor de vervaardiging van fijnkeramische producten benodigd zijn, zijn weergegeven<br />
in tabel 2.13.<br />
Bij veel keramische producten is een bepaalde mate van verglazing of zelfs<br />
doorzichtigheid gewenst. Dit wordt bereikt door de toepassing van zuivere<br />
grondstoffen en de toevoeging van speciale hulpstoffen. Voor de productie van<br />
porselein en sanitair wordt daartoe kaolien gebruikt, zeer zuivere klei, die<br />
geïmporteerd wordt. Om de verwerking van de vette en plastische klei te<br />
vergemakkelijken wordt kwarts of zand aan de kaolien toegevoegd in percentages<br />
van enkele tientallen procenten. Deze additieven verbeteren tevens het drooggedrag<br />
van de gevormde producten, waardoor scheurvorming wordt tegengegaan.<br />
Voor de verbetering van het verglazingsgedrag tijdens de warmtebehandeling<br />
worden zogenaamde vloeimiddelen toegevoegd. Tenslotte worden organische<br />
materialen waaronder zetmeel en zetmeelderivaten toegevoegd als bindmiddelen<br />
voor de ongebrande toestand.<br />
Tabel 2.13: Grondstoffen voor de diverse productgroepen binnen de<br />
fijnkeramische industrie<br />
Product(groep) Grondstoffen<br />
massavoorbereiding<br />
Huishoudelijk aardewerk<br />
Porselein, siergoed<br />
Wandtegels<br />
Vloertegels<br />
Sanitair<br />
Klei, veldspaat, kwarts, krijt,<br />
dolomiet<br />
Kaolien, veldspaat, kwarts<br />
Klei, veldspaat, kwarts, krijt,<br />
dolomiet<br />
Diverse kleisoorten, kwarts,<br />
veldspaat en andere fluxen<br />
(bijv. glasmeel)<br />
Kaolien, klei, kwarts,<br />
veldspaten en speksteen<br />
Bron: SPIN, fijnkeramische industrie (1992) [51]<br />
Grondstoffen glazuurvoorbereiding<br />
Frittes<br />
Veldspaten, kalk, dolomiet, kwarts<br />
Frittes<br />
Veldspaten, krijt/kalksteen, magnesiet,<br />
dolomiet, zirkoonsilicaat,<br />
zinkwit, kwarts, frittes<br />
De grondstoffen worden voornamelijk per as aangevoerd en opgeslagen binnen<br />
de inrichting van de productielocaties.<br />
Voorbewerking<br />
De voorbewerking bestaat uit de massa- en glazuurvoorbereiding. Voor het<br />
bereiken van een voldoende zuiverheid en homogeniteit worden de grondstoffen<br />
voor fijnkeramische producten onderworpen aan een uitgebreide, vaak natte<br />
massavoorbereiding.<br />
De voorbereiding van de massa betreft het malen, mengen, homogeniseren, zeven<br />
en ontijzeren van de grondstoffen. Hierbij dient vermeld te worden dat bij het<br />
overgrote deel van de kleine bedrijven in deze branche geen massavoorbereiding<br />
26<br />
Idem
Sectorschets<br />
plaatsvindt maar ‘kant en klare’ massa’s worden ingekocht van gespecialiseerde<br />
bedrijven.<br />
Doel van de massavoorbereiding is het verkrijgen van een homogene en goed<br />
vorm te geven massa. Indien de vormgeving van de massa plaatsvindt via<br />
droogpersen dan dient tijdens de voorbereiding de massa een ontwateringsstap<br />
te ondergaan. Dit gebeurt door middel van sproeidrogen, wat een korrelig poeder<br />
oplevert. Vormgeving vindt voornamelijk plaats in plastische toestand waarvoor<br />
geen voorafgaande ontwatering nodig is. In het geval voorbehandelde massa’s<br />
worden ingekocht vindt eveneens tijdens de voorbewerking geen ontwatering<br />
plaats.<br />
De glazuurvoorbereiding vindt bij de grote bedrijven voornamelijk plaats door<br />
middel van nat malen van primaire glazuurgrondstof(fen) in kogelmolens. In andere<br />
bedrijven wordt het glazuur hetzij ‘ingefrit’ gekocht, waarbij de glazuren op basis<br />
van frittes (glasachtige mengsels van grondstoffen voor glazuur en email) worden<br />
samengesteld, hetzij (vooral bij de kleinere bedrijven) kant en klaar, in droge vorm,<br />
ingekocht. In het laatste geval dient alleen water toegevoegd te worden.<br />
Vormgeving<br />
Voor de vormgeving worden een aantal methoden toegepast. De oudste methode<br />
betreft de plastische vormgeving (draaien, opdraaien, jiggeren) waarmee alleen<br />
rotatiesymmetrische vormen kunnen worden gemaakt (borden, koppen, vazen)<br />
en waarbij gebruik kan worden gemaakt van gipsvormen, die dan eveneens voor<br />
opname van water zorgdragen. Indien geen gebruik wordt gemaakt van gipsvormen<br />
vindt ontwatering plaats via filtratie. Voor de fabricage van niet-rotatiesymmetrische<br />
producten, zoals wastafels en closetpotten, vindt de vorming eveneens<br />
plaats in gipsvormen.<br />
Voor de vorming van vloer- en wandtegels wordt veelal het droogpersprocédé<br />
toegepast, waarbij droog poeder in een stalen matrijs wordt samengeperst. De<br />
persdruk varieert hierbij van 3,5 tot 35 Mpa.<br />
Een laatste vormgevingsmethode betreft het extruderen van de massa, waarbij<br />
de plastische massa door een mondstuk wordt geperst. De dimensies van het<br />
mondstuk bepalen hierbij de vorm van het product. Deze methode wordt<br />
voornamelijk toegepast bij de fabricage van splijttegels en van sommige soorten<br />
plavuizen.<br />
Drogen<br />
Afhankelijk van de vormgevingmethoden dient ca. 18-25% water uit de vormgegeven<br />
materialen te worden verdampt. In grotere bedrijven wordt gebruik gemaakt<br />
van speciaal voor het droogproces ingerichte droogkamers. Bij de fabricage van<br />
vloertegels, splijttegels en plavuizen zijn het droogproces en het brandproces direct<br />
aan elkaar gekoppeld.<br />
Glazuren<br />
In de fijnkeramische industrie worden de producten vrijwel altijd voorzien van een<br />
glazuurlaag. Een dergelijke glasachtige deklaag dient er enerzijds voor het product<br />
ondoordringbaar te maken voor vloeistoffen en anderzijds om het vanuit esthetisch<br />
27
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
oogpunt een fraai glad en/of gekleurd uiterlijk te geven. Aangezien glazuren van<br />
zichzelf geen briljante kleuren hebben worden pigmenten toegevoegd.<br />
Door de grotere fijnkeramische bedrijven worden de glazuren, zoals reeds vermeld,<br />
zelf zoveel mogelijk samengesteld uit kwarts, veldspaat, kaolien en voorts marmer<br />
en kleurstoffen. Veel kleine bedrijven kopen kant en klare glazuursoorten in bij<br />
gespecialiseerde bedrijven.<br />
Het aanbrengen van de glazuurlaag vindt plaats ofwel na droging van de<br />
gevormde producten dan wel tussen de twee bakstadia in indien een product<br />
tweemaal gebakken wordt. Ook voor het glazuren bestaan verschillende<br />
processen. Bij de fabricage van aardewerk en porselein worden de producten in<br />
een suspensie van glazuur in water gedompeld. In een ander glazuurprocédé<br />
worden de artikelen door een glazuurgordijn gevoerd. Dit vindt voornamelijk plaats<br />
voor producten die slechts aan één zijde hoeft te worden geglazuurd, zoals tegels.<br />
Een derde methode bestaat uit het verspuiten van een vernevelde glazuursuspensie.<br />
Deze laatste methode wordt in zogenaamde spuitcabines uitgevoerd en vooral<br />
toegepast bij artikelen met een gecompliceerde vormgeving.<br />
Branden<br />
Bij het brandproces voor fijnkeramische producten kan onderscheid worden<br />
gemaakt in eenmaal en tweemaal branden. Circa 40% van de fijnkeramische<br />
producten in Nederland wordt geproduceerd via het éénmaal-branden proces. In<br />
dit proces wordt de massa en het glazuur in één procesgang gebrand. In<br />
Nederland wordt dit toegepast bij sanitaire producten (tot 1220 o C), vloertegels (ca.<br />
1170-1220 o C), sieraardewerk (1000-1150 o C) en porseleinen artikelen (850-900 o C,<br />
waarna 1370-1430 o C).<br />
Het grootste deel van de fijnkeramische producten wordt echter gefabriceerd<br />
middels het tweemaal-branden procédé. Dit houdt in dat alvorens een glazuurlaag<br />
op het product wordt aangebracht de massa wordt gebrand (ruwbranden of<br />
biscuitbranden genoemd, 1080-1150 o C). Na het aanbrengen van de glazuurlaag<br />
vindt het product nogmaals gebrand (glazuurbranden) waarbij het glazuur aan het<br />
oppervlak van de zogenaamde biscuit wordt vastgesmolten. Vooral bij de productie<br />
van aardewerk (gebruiks- en siergoed) en de productie van wandtegels en<br />
aanverwante producten wordt dit laatste procédé toegepast.<br />
Na éénmaal of tweemaal te zijn gebrand kunnen de producten ook onderworpen<br />
worden aan het zogenaamde decoratiebranden, waarbij in het glazuur van het<br />
product schilderingen of versieringen worden gebrand.<br />
Voor het branden zijn een aantal oventypen in zwang, waarbij onderscheid kan<br />
worden gemaakt in continue en discontinue ovens. De tunneloven is een voorbeeld<br />
van een continue oven waarin de producten op ovenwagens door een vuurzone<br />
worden gereden in tegenstroom met de verbrandingslucht en -gassen. In het<br />
kanaal van de tunneloven wordt een constant temperatuurverloop onderhouden.<br />
De duur van de warmtebehandeling bedraagt ca. 50-60 uur. Tunnelovens worden<br />
vooral toegepast bij de productie van wand- en vloertegels. In opkomst zijn de<br />
zogenaamde snelbrandovens (bijvoorbeeld rollenovens) waarin de behandelingstijd<br />
aanzienlijk korter is (1-10 uur) dan bij tunnelovens.<br />
28
Sectorschets<br />
De discontinue brandprocessen vinden voornamelijk plaats in kamerovens (of ook<br />
wel periodieke ovens genoemd), waarin de producten een volledige brandcyclus<br />
ondergaan (opwarming, branden en koeling). Hoewel een discontinu brandproces<br />
vanuit energetisch oogpunt ongunstiger is dan een continu proces, is het veel<br />
geschikter voor het branden van kleine productiehoeveelheden (grotere flexibiliteit<br />
en betere beheersbaarheid van de ovenatmosfeer). Naar schatting wordt ca. 15%<br />
van de fijnkeramische productie gebrand in discontinue ovens.<br />
Sorteren, opslag en verzending<br />
Na afkoeling worden de producten gesorteerd, opgeslagen en gereed gemaakt<br />
voor verzending. Een deel van de producten voldoet niet aan de gestelde<br />
kwaliteitseisen en wordt tijdens het sorteren afgekeurd. Het grootste deel van deze<br />
afgekeurde producten wordt opnieuw als grondstof ingezet.<br />
Energie<br />
De fijnkeramische industrie in Nederland als geheel heeft in de periode 1980-1992<br />
bij een toename van de productieomvang van ca. 25% een besparing in de totale<br />
energie bereikt van ca. 15% hetgeen neerkomt op een verlaging van het specifiek<br />
energieverbruik met ca. 35%. In tabel 2.14 volgen enige cijfers die zijn gebaseerd<br />
op het LAKMET-onderzoek.<br />
Tabel 2.14: Ontwikkeling in het energieverbruik in de fijnkeramische industrie<br />
in Nederland in de periode 1980-1992<br />
Categorie 1980 1985 1989 1992<br />
Productievolume [ton/jaar]<br />
Sanitair/porselein/technisch keramiek<br />
Wand- en vloertegels/vuurvast materiaal<br />
Aardewerk<br />
21.000<br />
195.058<br />
onbekend<br />
15.376<br />
205.772<br />
onbekend<br />
17.593<br />
215.559<br />
17.764<br />
17.908<br />
236.779<br />
21.351<br />
Totaal 216.058 221.148 250.916 276.038<br />
Energieverbruik [TJ/jaar]<br />
Sanitair/porselein/technisch keramiek<br />
Wand- en vloertegels/vuurvast materiaal<br />
Aardewerk<br />
895<br />
2.411<br />
onbekend<br />
708<br />
2.007<br />
onbekend<br />
746<br />
2.165<br />
326<br />
689<br />
2.108<br />
380<br />
Totaal 3.306 2.715 3.237 3.177<br />
Specifiek energieverbruik [GJ/ton]<br />
Sanitair/porselein/technisch keramiek<br />
Wand- en vloertegels/vuurvast materiaal<br />
Aardewerk<br />
42,6<br />
12,4<br />
onbekend<br />
46,0<br />
9,8<br />
onbekend<br />
42,4<br />
10,0<br />
18,4<br />
38,5<br />
8,9<br />
17,8<br />
Totaal 15,3 12,3 12,8 11,5<br />
Bron: Handboek Energie en Milieu [48]<br />
In het kader van het door TNO-TPD uitgevoerde LAKMET-onderzoek is in 1992<br />
een brede energie-inventarisatie uitgevoerd binnen de fijnkeramische industrie,<br />
waarover in het vakblad KleiGlasKeramiek is gerapporteerd.<br />
29
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Het energieverbruik in de Nederlandse fijnkeramische industrie bedroeg zoals in<br />
tabel 2.14 is aangegeven in 1992 ca. 3,2 PJ, hetgeen ca. 8 à 9 procent uitmaakt<br />
van het energieverbruik in de gehele Nederlandse bouwmaterialenindustrie. Bij<br />
een totale productie van ca. 275.000 ton in 1992 kwam het specifiek energieverbruik<br />
in dat jaar op ca. 11,5 GJ/ton, hetgeen duidelijk hoger is dan het<br />
specifiek verbruik in de grofkeramische industrie. Dit wordt hoofdzakelijk<br />
veroorzaakt door het feit dat fijnkeramische producten veelal twee of meer<br />
warmtebehandelingen (brandprocessen) dienen te ondergaan, zoals eerder<br />
vermeld.<br />
2.3.4 Subsector 26.4: Vervaardiging van producten voor de<br />
bouw uit gebakken klei<br />
Inleiding<br />
De indeling van subsector 26.4 ‘Vervaardiging van producten uit gebakken klei’<br />
is weergegeven in tabel 2.15 (SBI’93).<br />
Tabel 2.15: Indeling subsector ‘Vervaardiging van producten uit gebakken klei’<br />
volgens SBI’93<br />
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep<br />
26.4 Vervaardiging van producten voor de bouw uit gebakken klei<br />
Zoals blijkt uit tabel 2.1 zijn in deze subsector inbegrepen de in SBI’74 ingedeelde<br />
categorieën 32.11, zijnde de baksteenindustrie, 32.12, de dakpannenindustrie en<br />
32.22, grofaardewerkfabrieken voor zover het producten voor de bouw betreft,<br />
zoals bijvoorbeeld raamdorpels. Deze bedrijfstak wordt nagenoeg geheel<br />
beschreven als de grofkeramische industrie.<br />
Opvallend is dat het SPIN-document [52] de vervaardiging van plavuizen en<br />
splijttegels een onderdeel noemt van de grofkeramische industrie, terwijl in het<br />
Handboek Energie en Milieu [47] en de Meerjarenafspraak voor de grofkeramische<br />
industrie [14] alleen de baksteen- en dakpannenindustrie tot de grofkeramische<br />
industrie wordt gerekend. Op grond van bovenstaande [14,47] kunnen de<br />
producten die worden voortgebracht door de grofkeramische industrie onderverdeeld<br />
worden in twee hoofdcategorieën:<br />
- bakstenen, zowel metsel- als straatstenen;<br />
- dakpannen en hulpstukken.<br />
De in Nederland gebruikte bakstenen zijn voor 95% afkomstig van Nederlandse<br />
fabrikanten. In 1988 bedroegen de totale Nederlandse verkopen 1.430 miljoen<br />
stuks, waarvan een klein percentage (ca. 6%) betrekking had op straatstenen [27].<br />
In 1989 bestond de Nederlandse baksteenindustrie uit 72 baksteenfabrieken. De<br />
periode 1989-1993 wordt gekenmerkt door organisatorische concentratie en<br />
sanering van de productiecapaciteit, waarin de productie van grofkeramische<br />
producten inkromp van ca. 3.100 kton in 1989 tot ca. 2.700 kton in het jaar 1993.<br />
De marktvraag is overigens weer gestegen waardoor de productie in het jaar 1994<br />
ca. 2.900 kton bedroeg [14].<br />
30
Sectorschets<br />
Na sluiting van acht baksteenfabrieken in de loop van 1992 en een fusie van de<br />
twee grootste concerns, bestond medio 1993 de Nederlandse baksteenindustrie<br />
uit 52 productiebedrijven, welke in handen waren van 9 concerns. Van de gesloten<br />
bedrijven beschikten 80% over een ring-, vlam- of een verouderd type tunneloven<br />
(relatief energie-intensieve productiemiddelen), waarvan de sluiting ongetwijfeld<br />
zal hebben bijgedragen aan een vermindering van het specifieke energieverbruik<br />
op landelijk niveau.<br />
De maandstatistieken van het CBS laten voor het jaar 1993 een totale baksteenproduktie<br />
zien van ca. 2.625 kton [81]. Binnen de baksteenindustrie worden<br />
producties over het algemeen uitgedrukt in waalformaatequivalenten (WF-eq.).<br />
Per januari 1993 werden in tien productiebedrijven, behorende bij de twee grootste<br />
baksteenconcerns, plus twee kleine zelfstandigen dakpanproducten vervaardigd.<br />
In 1994 zijn hiervan negen fabrieken overgebleven. In het jaar 1993 bedroeg de<br />
totale dakpanproductie ca. 130 kton [47].<br />
In tabel 2.16 zijn de productievolumina binnen de grofkeramische industrie<br />
aangegeven. Hierin zijn de productievolumina geïndexeerd naar het jaar 1990.<br />
Tabel 2.16: Productievolumina grofkeramische industrie in de periode 1990-1992<br />
Product 1990 1991 1992 1992<br />
[kton]<br />
Baksteen (metsel- en straatsteen) [mln WF]<br />
Dakpannen en hulpstukken [mln stuks]<br />
1.556,1<br />
52,1<br />
1.4692<br />
51<br />
1.480,8<br />
51<br />
2.625<br />
130<br />
Totaal 2.755<br />
Productie-index [%] 100 98 97<br />
Bron: SPIN (1995) [52], CBS [27,28]<br />
Procesbeschrijving<br />
De vervaardiging van grofkeramische producten wordt beschreven aan de hand<br />
van het processchema in figuur 2.4.<br />
In het productieproces worden de volgende stappen onderscheiden:<br />
- aanvoer, opslag en intern transport grondstoffen<br />
- voorbewerking van de grondstoffen<br />
- vormgeving<br />
- drogen<br />
- eventueel glazuren<br />
- zetten<br />
- bakken<br />
- ontlading, opslag en afvoer van het gerede product.<br />
De belangrijkste grondstof voor het grofkeramische product is klei die gewonnen<br />
wordt in de uiterwaarden langs de Nederlandse rivieren. De gewonnen klei wordt<br />
per vrachtwagen naar de productielokatie vervoerd en in het algemeen in een<br />
kleidepot opgeslagen.<br />
31
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
In vergelijking met fijnkeramische producten worden in de grofkeramische industrie,<br />
uitgezonderd de productie van poreuze steen, relatief weinig nevengrondstoffen,<br />
ook wel toeslagstoffen genoemd, toegevoegd. Sommige toeslagstoffen dienen<br />
ter verbetering van het drooggedrag en vermindering van de droog- en bakkrimp,<br />
waarbij vooral zand genoemd kan worden. Verder worden voornamelijk toeslagstoffen<br />
toegevoegd die de kleur van het uiteindelijke product bepalen. Vooral<br />
kalk-, mangaan- en ijzeroxideverbindingen worden voor dit doel ingezet. Om de<br />
veelal vette klei te ‘verschralen’ worden toeslagstoffen toegevoegd, opdat een<br />
goede verwerkbaarheid van de klei wordt verkregen. In het productieproces van<br />
poreuze stenen worden bij twee van de drie producenten naast klei tevens<br />
leisteen, vliegas en houtmeel gebruikt.<br />
De toeslagstoffen (kleurstoffen, verschralingsmiddelen) worden per as aangevoerd.<br />
De toeslagstof lava wordt veelal in het kleidepot al met de klei gemengd tijdens<br />
het omspitten van de klei.<br />
De voorbewerking van de grondstoffen begint al op het kleidepot. Met behulp van<br />
draglines en shovels wordt de klei omgespit (eventueel gemengd met toeslagstoffen)<br />
en verwerkt in horizontale lagen. Aangezien in de klei plantenresten<br />
voorkomen (humus) en dit in het productieproces storingen zou kunnen veroorzaken<br />
is het noodzakelijk dat nieuw aangelegde kleibulten enige tijd kunnen<br />
besterven waarbij de aanwezige plantenresten onder invloed van zuurstof en<br />
bacteriën worden verteerd. Na een aantal maanden is de klei ‘rijp’ om te worden<br />
verwerkt. Met behulp van shovels en vrachtwagens wordt de klei naar de<br />
productielokatie vervoerd, welke meestal binnen dezelfde inrichting is gelegen.<br />
Daar wordt de voorbewerking voortgezet. Intern transport van het kleimengsel<br />
tijdens het productieproces geschiedt voornamelijk via lopende banden en beschikkers<br />
(doseermachines).<br />
32
Figuur 2.4: Processchema grofkeramische producten<br />
Sectorschets<br />
De voorbewerking omvat verder het verwijderen van stenen en andere onzuiverheden<br />
(bv. raspen), het verkleinen van de kleimassa (door middel van bv.<br />
walswerken) en indien nodig of gewenst het bijmengen van water en vaste<br />
toeslagstoffen. Water wordt toegevoegd om de gewenste plasticiteit van het te<br />
verwerken kleimengsel te bewerkstelligen. Deze toevoeging van water geschiedt<br />
veelal in de vorm van stoom, waarmee de plasticiteit door temperatuurverhoging<br />
extra toeneemt. Het doel van voorbewerken van de klei is het verkrijgen van een<br />
homogeen mengsel dat de juiste eigenschappen bezit voor de vormgevingsfase<br />
en het uiteindelijke product.<br />
In de Nederlandse grofkeramische industrie kunnen drie vormgevingstechnieken<br />
worden onderscheiden: machinaal handvormen, vormbakpersen en strengpersen.<br />
In het handvormprocédé en het vormbakpersen worden stalen of kunststof vormen<br />
nat gemaakt, bezand en vervolgens gevuld met het kleimengsel. Voor bezanden<br />
van de vormbakken wordt zand gebruikt dat veelal binnen dezelfde productieinrichting<br />
gedroogd is. In het vormbakpersen wordt de klei in de vormbakken<br />
geperst terwijl in het handvormproces het kleimengsel niet wordt aangedrukt. De<br />
gevormde tussenproducten (vormelingen) worden gelost, waarna de geleegde<br />
vormbakken opnieuw gespoeld, bezand en beladen worden. In de strengperstechniek<br />
wordt het kleimengsel door middel van een extruder door een vormmond<br />
geperst waarna met snijdraden de streng in stukken wordt gesneden. Deze techniek<br />
vereist een klei met een relatief laag vochtgehalte. Dit betekent in de praktijk<br />
dat de klei veelal ontdaan moet worden van een deel van het water alvorens<br />
ingezet te kunnen worden bij het strengpersen. In het begin van de tachtiger jaren<br />
33
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
werd 77% van de vormelingen gevormd met de handvorm- en vormbakpers en<br />
23% met de strengpers [56]. In het begin van de jaren negentig waren deze<br />
percentages respectievelijk 83% en 17%.<br />
Voor het vormen van dakpannen wordt in Nederland uitsluitend de strengperstechniek<br />
toegepast. Hoewel het strengpersproces een lager energieverbruik kent<br />
(voornamelijk veroorzaakt door een lager vochtgehalte van de te verwerken klei)<br />
wordt deze methode weinig in Nederland toegepast omdat de in Nederland gewonne<br />
gewonnen klei minder geschikt is voor deze techniek door het relatief hoge<br />
vochtgehalte van de klei. Om barsten van de vormelingen te voorkomen dient het<br />
vochtgehalte van dit tussenproduct eerst te worden ontdaan van het grootste deel<br />
van het vocht. Dit vindt plaats in de drogerij. Veel toegepast worden tunneldrogers<br />
(continu proces) en kamerdrogers (batchproces). Het vochtgehalte wordt hierbij<br />
teruggebracht van ca. 30% (handvorm- en vormbakperstechniek) of ca. 20% (strengperstechniek)<br />
naar een restvochtgehalte van ca. 2-6%. Een goede luchtconditionering<br />
(regeling van temperatuur, luchtsnelheid en luchtvochtigheid) is<br />
noodzakelijk om te snelle droging en daarmee scheuren dan wel kromtrekken van<br />
de vormelingen te voorkomen. Tijdens het drogen varieert de temperatuur van<br />
ca. 30-35 o C aan het begin tot ca. 90 o C aan het eind van de droogperiode.<br />
Temperatuurverhoging vindt veelal plaats met behulp van restwarmte uit de<br />
koelluchtstromen afkomstig uit de oven (koeling product na bakken, koeling<br />
ovenwagens en -wanden). Ten behoeve van deze conditionering van de luchtstromen<br />
worden in het droogproces ventilatoren toegepast die een groot deel (ca.<br />
60%) van het elektriciteitsverbruik binnen de grofkeramische industrie voor zich<br />
opeisen. Indien nodig wordt met behulp aardgas bijgestookt om in de warmtebehoefte<br />
te voorzien. Na het drogen worden de vormelingen ten behoeve van<br />
het bakproces geformeerd tot ovenpakketten en op ovenwagens geladen (het<br />
zogenaamde ‘zetten’).<br />
Ter verfraaiing van het grofkeramisch product ondergaat het product na het<br />
droogproces voorafgaande aan het bakken hetzij een glazuur- hetzij een<br />
engobeerbehandeling waarbij op het oppervlak een glazuurlaag respectievelijk<br />
een laag engobe (kleisuspensie) wordt aangebracht. Dit betreft voornamelijk<br />
dakpannen en raamdorpels. Het opbrengen van glazuur dan wel engobe vindt<br />
in de grofkeramische industrie plaats in een geautomatiseerde en meestal als<br />
tunnel uitgevoerde installatie.<br />
Voor het bakken van de vormelingen tot stenen is een aantal typen ovens in<br />
zwang, welke onder te verdelen zijn in periodieke ovens (batchgewijs) en continue<br />
ovens. De laatste twee decennia is het bakken in periodieke ovens sterk<br />
afgenomen ten gunste van de continue ovens. Periodieke ovens laten een groter<br />
energieverbruik zien maar zijn qua procesvoering meer flexibel dan continue<br />
ovens. Tevens is in een periodieke oven de ovenatmosfeer beter te beheersen<br />
hetgeen van zeer groot belang is voor het eindproduct. Periodieke ovens (of<br />
kamerovens) worden in Nederland voornamelijk toegepast bij de productie van<br />
dakpannen en raamdorpels.<br />
De meest toegepaste continue ovens in Nederland betreffen vlam- en tunnelovens.<br />
In een vlamoven staat het te bakken product stil terwijl de vuurzone in beweging<br />
is. In een tunneloven wordt het product op ovenwagens via een railspoor langzaam<br />
34
Sectorschets<br />
door de opwarm-, vuur- en koelzone van de oven gereden en staat de vuurzone<br />
stil. In beide processen vindt het tegenstroomprincipe plaats: opwarming geschiedt<br />
met de warmte uit de rookgassen; de afkoeling met verse verbrandingslucht. In<br />
Nederland worden de vlamovens in snel tempo vervangen door de tunneloven<br />
als gevolg van het grotere warmteverlies door de ovenconstructie, de<br />
ongelijkmatigheid in het product en de grotere arbeidsintensiviteit waarmee het<br />
bakproces in een vlamoven gepaard gaat. In het begin van de tachtiger jaren<br />
waren in Nederland 45 tunnelovens en 60 vlamovens in gebruik [56]. Door een<br />
sanering in de baksteenindustrie is het aantal tunnelovens t.o.v. vlamovens sterk<br />
toegenomen. In 1988 werd 85% van de stenen gebakken in tunnelovens en 14%<br />
in vlamovens [56]. Een zeer klein gedeelte werd nog in periodieke ovens<br />
gebakken.<br />
Gedurende het verblijf in de oven vinden de volgende processen plaats [85]:<br />
1. Tijdens het opwarmen verdwijnt eerst het nog aanwezige restvocht gevolgd<br />
door het chemisch gebonden kristalwater.<br />
2. De opwarmsnelheid neemt af en bij ca. 200 o C begint de verbranding van de<br />
nog in het materiaal aanwezige organische stoffen. Aangezien bij de verbranding<br />
CO 2 gevormd wordt dient voordat de sintering (900 o C) begint alle<br />
organische bestanddelen verbrand te zijn. Dit geldt vooral voor humusrijke klei<br />
waar nog relatief veel organisch materiaal in de te bakken vormelingen<br />
aanwezig is. Wordt tijdens het sinterproces nog CO 2 gevormd dan bestaat de<br />
kans dat de steen zichzelf opblaast aangezien de verminderde porositeit afvoer<br />
van het gas belemmert. De verbrandingsfase mag dus niet te snel worden<br />
doorlopen.<br />
3. In het materiaal vinden chemische omzettingen plaats. De aluminium- en<br />
siliciumoxiden gaan nieuwe verbindingen en kristalstructuren vormen. Dit proces<br />
wordt daarom ook wel "rekristallisatie" genoemd.<br />
4. Door smelting van sommige bestanddelen van de klei vindt sintering van het<br />
materiaal plaats met als resultaat een materiaal met een lagere porositeit.<br />
Tijdens deze sintering krijgt de steen zijn keramisch-technische eigenschappen<br />
en treedt ook de bakkrimp op. Tijdens het sinteren gaan de kleideeltjes zich<br />
hergroeperen en verandert de samenhang van de verschillende kristallen<br />
onderling. Afhankelijk van de kleisamenstelling van de te bakken vormelingen<br />
wordt een maximum temperatuur bereikt van ca. 1.000 tot 1.250 o C voor metselbakstenen,<br />
ca. 1.050 tot 1.200 o C voor straatstenen, ca. 900 tot 1.000 o C voor<br />
poreuze stenen en ca. 950 tot 1.100 o C voor dakpannen. Voor bijvoorbeeld<br />
metselbakstenen is de baktemperatuur sterk afhankelijk van de kleur stenen<br />
die geproduceerd moeten worden. Klei voor witte stenen (witbakkende klei)<br />
bijvoorbeeld moet bakken bij een hogere temperatuur dan de klei voor gele<br />
stenen en laat derhalve ook een hoger energieverbruik zien.<br />
5. Na de vuurzone begint de koeling van de gebakken stenen. De plasticiteit van<br />
de steen verdwijnt na deze snelle koeling. Hierna vindt koeling plaats tot aan<br />
de uitrijtemperatuur (ca. 80 o C), waarbij warmte wordt overgedragen naar de<br />
verse verbrandingslucht. Tijdens deze koeling is de temperatuur van 573 o C<br />
uitermate van belang aangezien bij deze temperatuur de in de steen aanwezige<br />
kwarts wordt omgezet in zijn natuurlijke vorm, hetgeen gepaard gaat met een<br />
krimp van ca. 1-3%. Bij een te snelle koeling kunnen onder invloed van krimpspanningen<br />
zogenaamde koelscheuren ontstaan. Na passage van deze<br />
temperatuur kan weer sneller worden gekoeld en is het bakproces ten einde.<br />
35
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
De vuurzone wordt in stand gehouden via een branderinstallaties, die voornamelijk<br />
gestookt worden op aardgas. Op kleine schaal wordt ook gebruik gemaakt van<br />
oliegestookte installaties. De verbrandingslucht wordt aangevoerd via ventilatoren.<br />
Rookgassen worden na een deel van de warmte te hebben afgegeven aan het<br />
op te warmen nog te bakken product via rookgasventilatoren en schoorstenen<br />
afgevoerd.<br />
Het bakken van poreuze stenen verloopt anders dan hierboven beschreven. De<br />
voor het bakproces benodigde brandstof wordt vooraf aan het kleimengsel<br />
toegevoegd in de vorm van zaagsel, koolhoudende vliegas of leisteen/mijnsteen<br />
met kolenresten. Als uitsluitend zaagmeel wordt toegepast moet ook worden<br />
bijgestookt met aardgas.<br />
Na afkoeling van de producten vindt ontlading plaats waarbij in het geval van<br />
stenen transporteerbare pakketten worden samengesteld waar omheen indien<br />
gewenst een plastic folie wordt aangebracht. Deze pakketten worden met behulp<br />
van een heftruck naar de tasvelden gereden en aldaar opgeslagen.<br />
Energie<br />
Totaal energieverbruik<br />
Binnen de grofkeramische industrie worden ten behoeve van de droog- en<br />
bakprocessen voornamelijk aardgas en elektriciteit als energiedragers ingezet.<br />
Aangezien ca. 95% van de totale productie binnen de grofkeramische industrie<br />
voor rekening komt van de baksteenproduktie en er hierover gegevens beschikbaar<br />
zijn over het energieverbruik door uitgevoerde energie-inventarisaties kan<br />
een goed beeld van het energieverbruik verkregen worden door vooralsnog uit<br />
te gaan van het energieverbruik binnen de baksteenindustrie.<br />
In opdracht van Novem en in samenwerking met de Koninklijke Nederlandse<br />
Baksteenfabrikanten is door TNO een inventarisatie uitgevoerd van het energieverbruik<br />
binnen de Nederlandse baksteenindustrie in 1990. Hieruit bleek dat<br />
de totale procesenergie voor de productie van metselbakstenen en straatstenen<br />
varieerde van 2.100 MJ/ton tot 3.900 MJ/ton. Het totale gewogen energieverbruik<br />
(gemiddeld over 40 bedrijven) bedroeg in 1990 2.547 MJ/ton.<br />
In een door Adromi uitgevoerde inventarisatie van het energieverbruik van een<br />
(beperkt) aantal steenfabrieken [90] kwam naar voren dat het gewogen gemiddelde<br />
specifieke energieverbruik voor acht steenfabrieken in het jaar 1993 eveneens<br />
uitkwam op 2.547 MJ/ton. Beide studies resulteren dus (bij toeval) op precies<br />
hetzelfde specifiek energieverbruik.<br />
In de groep door Adromi geïnventariseerde steenfabrieken bevond zich één fabriek<br />
waarin de vlamoventechniek wordt toegepast. Wanneer deze fabriek in de<br />
inventarisatie wordt weggelaten komt het gemiddeld energieverbruik uit op 2.465<br />
MJ/ton.<br />
In [56] wordt aangegeven dat het aardgasverbruik van baksteenfabrieken<br />
gemiddeld 135 m 3 /1.000 WF bedraagt, ofwel 2,47 GJ/ton. In [56] wordt gerefereerd<br />
aan onderzoeken waaruit bleek dat het gemiddelde specifieke warmteverbruik<br />
36
Sectorschets<br />
gedaald is van 4,3 GJ/ton in 1974 naar 2,8 GJ/ton in 1985. Volgens andere<br />
bronnen in [56] ligt het verbruik van steenfabrieken met tunnelovens tussen de<br />
2 en 3 GJ/ton.<br />
Een inventarisatie van het energieverbruik van 7 steenfabrieken met tunnelovens<br />
laat in het jaar 1993 een specifiek aardgasverbruik zien van ca. 134,7 m 3 aardgas<br />
per 1.000 WF [90].<br />
Op basis van [90] blijkt dat voor 8 steenfabrieken het specifiek elektriciteitsverbruik<br />
gemiddeld ca. 40 kWh/ton bedraagt terwijl [56] dit schat op 17,5-35 kWh/ton.<br />
Energieverbruik per procesonderdeel<br />
Grondstofwinning<br />
Energiekentallen [56] gaat voor het bepalen van het specifieke energieverbruik<br />
ervan uit dat voor de productie van 1 kg waalformaat baksteen (gewicht: 1,7 kg<br />
per steen) een hoeveelheid klei benodigd is van ca. 1,17 kg, een hoeveelheid kalk<br />
van 0,023 kg en afhankelijk van het vormgevingsproces 0,06 tot 0,15 kg zand.<br />
Bij een gemiddeld energieverbruik van bulldozers van 20 liter dieselolie per uur<br />
met een gemiddelde verwerkingscapaciteit van 120 m 3 klei per uur, een kleibehoefte<br />
van 1,5 m 3 per 1.000 stenen, een gewicht van een waalformaat baksteen<br />
van 1,7 kg, een afstand tussen winningslocatie en fabriek van gemiddeld 25 km<br />
en een verbruik van de vrachtwagens van 3,89 MJ/ton.km kan berekend worden<br />
dat voor het beschikbaar komen van de grondstof klei 119 MJ/ton WF benodigd<br />
is. Voor het beschikbaar komen van zand en overige toeslagstoffen wordt het<br />
energieverbruik geschat op 23,6 MJ/ton WF respectievelijk 9,1 MJ/ton WF.<br />
Voorbewerking<br />
Voor de opwekking van stoom in de voorbewerkingsfase wordt ca. 10 m 3 aardgas<br />
verbruikt per 1.000 WF, overeenkomend met 186 MJ/ton WF. Het elektriciteitsverbruik<br />
wordt vooralsnog niet per procesonderdeel gemeten binnen de baksteenindustrie<br />
2 [90].<br />
Vormgeving<br />
In de vormgevingsstap wordt alleen elektriciteit als energiedrager gebruikt 2 .<br />
Drogen<br />
In Energiekentallen [56] wordt aan de hand van verschillende bronnen vastgesteld<br />
dat het droogproces gemiddeld ca. 65 m 3 aardgas per 1.000 WF behoeft hetgeen<br />
bij een gewicht van 1,7 kg per waalformaat baksteen neerkomt op ca. 1.200<br />
MJ/ton. Deze energie is benodigd voor het verdampen van ca. 0,5 kg water per<br />
steen. Geschat wordt in [56] dat om de drooglucht op temperatuur te brengen<br />
gemiddeld ca. 15 m 3 aardgas per 1.000 WF bijgestookt wordt. Dit houdt in dat<br />
de restwarmte uit de lucht afkomstig van de oven ca. 50 m 3 aardgasequivalent<br />
moet bedragen. De ventilatoren van oven en drogerij nemen ca. 50-60% van het<br />
totale elektriciteitsverbruik voor hun rekening [56,90].<br />
2 Adromi b.v. heeft naar aanleiding van de door haar uitgevoerde studie de beschikking over gegevens<br />
van energieverbruiken van afzonderlijke processtappen. Deze gegevens zijn vertrouwelijk.<br />
37
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Bakken<br />
Het gemiddelde aardgasverbruik ten behoeve van het bakproces wordt geschat<br />
op ca. 110 m 3 per 1.000 WF (2.000 MJ/ton). Ook deze waarde wordt in [56]<br />
aannemelijk gemaakt aangezien de warmte uit de koeling van ovenwanden en<br />
wielstellen ca. 13% bedraagt van het totale brandstofverbruik van de oven en de<br />
warmte die vrijkomt bij de afkoeling van de stenen ca. 35%. Beide luchtstromen<br />
worden gebruikt in de drogerij en vertegenwoordigen in totaal ongeveer 50 m 3<br />
aardgasequivalent per 1.000 WF.<br />
Overig<br />
Aan het transport van de klei van de opslagplaats naar de kastenbeschikkers, het<br />
transport van gereed product naar de tasvelden en diverse andere werkzaamheden<br />
wordt in [56] een energiewaarde toegekend van ca. 37 GJ/ton WF (1,73<br />
liter diesel/1.000 WF).<br />
In tabel 2.17 is het energieverbruik per processtap samengevat weergegeven.<br />
Tabel 2.17: Energieverbruik per processtap in de fabricage van baksteen<br />
Processtap Massa<br />
[ton/ton wf]<br />
Aardgas<br />
[MJ/ton wf]<br />
Dieselolie<br />
[MJ/ton wf]<br />
Elektriciteit<br />
[MJ/ton wf]<br />
Totaal finaal<br />
[MJ/ton wf]<br />
Kleiwinning en -transport 1,17 119,3 119<br />
Zandwinning en -transport 0,06 23,6 24<br />
Andere hulpstoffen 0,02 9,1 9<br />
Voorbewerking 1,41 186 21,9 208<br />
Drogen 1,12 279 32,8 312<br />
Bakken 1,00 2.048 32,8 2.081<br />
Diversen 37,0 21,9 59<br />
Totaal excl. winning/transport 2.513 46,1 109,4 2.669<br />
Totaal incl. winning/transport 2.513 189,0 109,4 2.812<br />
Bron: ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen, deelrapport Baksteen’, januari 1992 [56]<br />
2.3.5 Subsector 26.5: Vervaardiging van cement, kalk en gips<br />
Inleiding<br />
De indeling van subsector 26.5 ‘Vervaardiging van cement, kalk en gips’ is<br />
weergegeven In tabel 2.18 (SBI ‘93).<br />
38
Tabel 2.18: Indeling subsector ‘Vervaardiging van cement, kalk en gips’<br />
volgens SBI ‘93<br />
SBI-codering 1993 Omschrijving volgens SBI’93<br />
26.5<br />
26.51<br />
26.52<br />
26.53<br />
Vervaardiging van cement, kalk en gips<br />
Vervaardiging van cement<br />
Vervaardiging van kalk<br />
Vervaardiging van gips<br />
Sectorschets<br />
Hieronder volgen voor de in deze genoemde subsector drie genoemde productgroepen<br />
de procesbeschrijving. Het belangrijkste product met betrekking tot<br />
energie is cement. De productie van kalk en gips wordt in aparte paragrafen<br />
behandeld.<br />
Vervaardiging van cement<br />
Cement is een bindmiddel dat verhardt ten gevolge van een reactie met water<br />
en dat na verharding bestand is tegen inwerking van water. Het vormt de basis<br />
van metsel- en pleistermortels en van beton.<br />
Cement wordt verkregen door menging en maling van verschillende anorganische<br />
bestanddelen, waarvan de zogenaamde klinker het belangrijkste is. Deze klinker<br />
wordt verkregen door een thermische omzetting van verschillende grondstoffen<br />
waarvan kalk, kiezelzuur, ijzeroxyde en aluminiumoxyde de hoofdbestanddelen<br />
vormen.<br />
In Nederland wordt alleen bij ENCI te Maastricht mergel gewonnen en klinker<br />
geproduceerd. De productie van klinker bedroeg in 1992 en in 1993 respectievelijk<br />
831 en 849 kton [18]. Ongeveer de helft van de in Nederland verwerkte klinker<br />
wordt geïmporteerd. Van het totale Nederlandse cementverbruik, 5,5-6,0 miljoen<br />
ton per jaar, levert de ENCI n.v. 60-70% [17]. De ENCI heeft het zelf over een<br />
cementafzet van 3 miljoen ton cement [86], wat redelijk overeenkomt met eerder<br />
genoemd getal. Bij de bedrijven ENCI Nederland b.v. in Maastricht, CEMIJ b.v.<br />
in IJmuiden en ROBUR b.v. in Rozenburg wordt de klinker verder verwerkt tot<br />
cement. In Nederland worden 4 soorten cement geproduceerd, te weten<br />
Portlandcement, Portlandvliegascement, Hoogovencement en metselcement,<br />
waarvan de eerste drie de meest gebruikte soorten zijn. In tabel 2.19 is een<br />
overzicht gegeven van de soorten en hun samenstelling.<br />
Het aandeel van de zogenaamde kalkarme cementsoorten, Hoogovencement en<br />
Portlandvliegascement, is 70% van het totaal [17]. In Energiekentallen [56] wordt<br />
gemeld dat Hoogovencement de meest gebruikte cementsoort is (55%), gevolgd<br />
door Portlandcement (35%) en Portlandvliegascement (10%). Het aandeel<br />
Portlandklinker, betrokken op de totale cementproductie is circa 49% [17].<br />
39
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 2.19: De productie en globale samenstelling van cement in Nederland<br />
Bestanddeel Portlandcement<br />
[%]<br />
Portlandvliegascement<br />
[%]<br />
Hoogovencement<br />
[%]<br />
Metselcement<br />
Klinker 95 (95) 70 (71) 25 (30) 50<br />
Bindtijdregelaar 5 (5) 5 (4) 5 (5) 3<br />
Vliegas - 25 (25) - -<br />
Hoogovenslak - - 70 (65) -<br />
Kalksteen 47<br />
Totaal [kton/j] 980 300 2100 70<br />
Bron: SPIN (1993) [17]. Getallen tussen () geven cijfers uit Energiekentalllen (1992) [56] weer.<br />
Procesbeschrijving<br />
Het processchema van de verschillende cementsoorten is opgenomen in figuur<br />
2.5.<br />
Winning en voorbereiding van grondstoffen<br />
Portlandcement bestaat uit een mengsel van calciumoxyde (CaO), kiezelzuur<br />
(SiO 2 ), aluminiumoxyde (Al 2 O 3 ) en ijzeroxyde (Fe 2 O 3 ), met een gemiddeld gehalte<br />
bij gewicht van respectievelijk 65%, 21%, 6%, 3% [56]. De resterende 5% bestaat<br />
uit uiteenlopende componenten. De belangrijkste grondstoffen voor de productie<br />
van Portlandcement zijn kalksteen of mergel, klei of leisteen, pyrietas of ijzererts,<br />
en gips of anhydriet. Voor de productie van vliegascement wordt ook vliegas<br />
gebruikt. Verder wordt voor de productie van Hoogovencement ook hoogovenslak<br />
gebruikt.<br />
Kalksteen is de belangrijkste grondstof bij de productie van cement. Uit de<br />
kalksteengroeven, die dicht bij de cementfabrieken liggen, wordt het vrijgekomen<br />
mergel grotendeels met lepelbaggers afgegraven, in kiepauto’s gestort en naar<br />
een breker vervoerd.<br />
40<br />
[%]
Figuur 2.5: Processchema diverse soorten cement<br />
Sectorschets<br />
Klei of leisteen dienen voornamelijk als bron van SiO 2 en Al 2 O 3 . De winning<br />
hiervan is vergelijkbaar met de winning van kalksteen.<br />
Slak ontstaat in een hoogoven door het versmelten van gesteenteresten in<br />
ijzererts, met calcium en magnesium houdende toeslagen. De slak, die op<br />
gesmolten ijzer drijft, wordt van het ijzer gescheiden en met een grote hoeveelheid<br />
water afgekoeld, waarbij kleine korreltjes met een glasachtige structuur ontstaan.<br />
Slak van de juiste samenstelling is een hydraulisch materiaal. Omdat het een<br />
restproduct betreft wordt geen energie voor de winning (productie) ervan berekend.<br />
Kolenvliegas is eveneens een restproduct waar geen energie voor de winning<br />
wordt gerekend. Het ontstaat bij opwekking van elektriciteit.<br />
Gips en anhydriet fungeren als bindtijdregelaar, omdat het cement anders te snel<br />
met water reageert en opstijft, zodat het nauwelijks verwerkbaar is. Over het<br />
algemeen wordt een mengsel toegepast dat voor 30% uit gips en 70% uit anhydriet<br />
bestaat.<br />
Voor de toepassing van anhydriet wordt uitgegaan van natuurlijk anhydriet, dat<br />
op een vergelijkbare manier als kalkzandsteen wordt gewonnen.<br />
41
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Klinkervorming<br />
Belangrijk bij de vervaardiging van de diverse cementsoorten is de vorming van<br />
Portlandklinker. Deze vorming wordt hieronder dan ook uitgebreid behandeld. Ter<br />
verkrijging van de gewenste eigenschappen van het cement moeten tussen de<br />
grondstoffen bij hoge temperatuur verschillende chemische reacties plaatsvinden.<br />
Deze reacties worden bevorderd door de grondstoffen fijn te malen en innig te<br />
mengen.<br />
Zo wordt het mergel gebroken in stukken van hoogstens 30 cm. Daarna wordt<br />
het gemengd met leem en per transportband naar een zeef gebracht, waar men<br />
de grootste brokken vuursteen of silex verwijdert. De mergel wordt in silo’s<br />
opgeslagen. Met transportbanden gaat het materiaal naar een droogtrommel, waar<br />
het met behulp van rookgassen uit de oven wordt gedroogd. Indien nodig kan een<br />
aangebouwde vuurhaard extra warmte toevoegen.<br />
Het gedroogde grondstoffen mengsel wordt getransporteerd naar een stel zeven<br />
en daar gescheiden in meel en kleine silex deeltjes en grovere en fijnere fracties.<br />
De silex wordt afgescheiden en de grovere fractie wordt stuk geslagen om daarna<br />
met de fijnere fractie tot nog kleinere afmetingen te worden gemalen. Vervolgens<br />
worden toeslagstoffen toegevoegd (pyrietas en kolenleisteen met een hoog asgehalte).<br />
Tenslotte gaat het gereedgekomen meel naar de homogeniseersilo’s<br />
om hierin met behulp van perslucht te worden gemengd en komt vervolgens<br />
terecht in voorraadsilo’s.<br />
Vervolgens wordt het meel opgewarmd in cyclonen, die met hete afgassen van<br />
de buisoven worden doorstroomd, om vervolgens in de oven terecht te komen.<br />
Het meel wordt aan de bovenzijde van de langzaam draaiende, hellende oven<br />
toegevoegd. Het meel wordt aldus in de richting van de verbrandingshaard<br />
getransporteerd, waardoor de chemische reacties zich als gevolg van de stijgende<br />
temperaturen beginnen te voltrekken.<br />
In het heetste deel van de oven, waar de temperaturen heersen van 1450 tot<br />
1500 o C, vindt sintering van de massa plaats en als gevolg van de draaiende<br />
beweging van de oven vormen zich uit het aanplakkende materiaal min of meer<br />
bolvormige stukken, de zgn cementklinker. De klinker wordt aan het eind van de<br />
oven gekoeld met lucht in de klinkerkoeler. Indien nodig wordt de klinker verkleind<br />
in een kaakbreker, waarna het wordt opgeslagen in een voorraadhal. Het<br />
energieverbruik per ton klinker bedraagt 3,65 GJ, bij een productiecapaciteit van<br />
de buisoven van 850.000 ton per jaar.<br />
Bij het sinteren wordt de meeste energie verbruikt. De verwerking van de<br />
grondstoffen kan in principe via twee verschillende procédés plaatsvinden, namelijk<br />
via het hierboven beschreven droge procédé en het natte procédé. Bij het natte<br />
procédé worden de grondstoffen gemengd met water tot een pap, die voor een<br />
derde deel uit water bestaat. In de cementoven verdampt eerst het water, waarna<br />
bij stijgende temperatuur de cementklinker ontstaat. Het natte procédé heeft als<br />
voordeel dat het mengen en malen gemakkelijker gaat. In het jaar 1989 is dit<br />
procédé bij ENCI buiten gebruik gesteld.<br />
42
Sectorschets<br />
Het droge procédé heeft het voordeel van een lager brandstofverbruik. Het droge<br />
procédé wordt steeds meer toegepast en is daarom hierboven beschreven. Het<br />
is belangrijk dit verschil voor ogen te houden omdat het natte procédé leidt tot<br />
een hoger energiegebruik van gemiddeld 40%.<br />
Voor het malen van klinker en hoogovenslak kunnen verschillende maalsystemen<br />
worden toegepast. Voor het verkrijgen van de vereiste fijnheid en deeltjesgrootteverdeling<br />
wordt een combinatie van een walsenmolen en een kogelmolen<br />
toegepast. Overigens zijn walsenmolens energetisch gunstiger dan kogelmolens.<br />
Vorming Portlandcement<br />
De klinker wordt gemengd met gips, en in de cementmolen vermalen tot het fijn<br />
gemalen Portlandcement, dat vervolgens naar silo’s in de verzendingshal wordt<br />
afgevoerd.<br />
Vorming Portlandvliegascement<br />
Voor de vervaardiging van Portlandvliegascement wordt de klinker gemengd met<br />
gips en in de cementmolen vermalen. Vervolgens wordt het gemengd met de<br />
vereiste hoeveelheid, op kwaliteit geselecteerde, vliegas zodat Portlandvliegascement<br />
ontstaat.<br />
Wanneer geschikte vliegas wordt gebruikt, kan, bij uiteindelijke toepassing van<br />
het product in de bouw, met minder water (benodigd voor een beter verwerking<br />
en uiteindelijke uitharding) worden volstaan om tot een goed verwerkbare specie<br />
(mengsel van zand, cement en water) te komen.<br />
Vorming Hoogovencement<br />
Het hoogovenslak dat nog een aanmerkelijk percentage water bevat, wordt via<br />
opslag naar een trommeldroger vervoerd en gedroogd, via afgassen van de<br />
warmte/kracht-koppelingsinstallatie (WKK). Indien nodig wordt voor droging een<br />
bijstookbrander toegepast, die evenals de WKK van aardgas gebruik maakt. Na<br />
ontijzering gaat het per transportband naar silo’s in de cementmolenhal, waar het<br />
in de juiste hoeveelheden met cementklinker en gips wordt gemengd.<br />
Energie<br />
Totaal energieverbruik<br />
Zoals al eerder vermeld vergt de productie van cement veel energie. Het totale<br />
energieverbruik van de klinkeroven van ENCI b.v. bedroeg in 1990 ca. 5 miljoen<br />
GJ [17]. Het Handboek Milieuvergunningen [18] spreekt van een totaal energieverbruik<br />
van de klinkeroven, bij een volledige bezetting, van ca. 3 miljoen GJ<br />
per jaar. Overige vuurhaarden bij de ENCI b.v. hadden een gezamenlijk verbruik<br />
van ca. 1 miljoen GJ, voornamelijk aardgas. Ook bruinkool werd hierbij wel ingezet<br />
en minder dan 1% van de energie kwam uit stookolie.<br />
43
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Bij Cemij b.v. en Robur b.v. wordt uitsluitend aardgas ingezet. De beide gasturbines<br />
(WKK) kunnen als vuurhaarden worden beschouwd evenals de bijstookbranders<br />
die tussen de WKK en de droogtrommels zijn gemonteerd. Het<br />
aardgasverbruik [17] bij deze bedrijven is het volgende:<br />
- CEMIJ b.v. 24 miljoen m 3 /jaar<br />
- Robur b.v. 10,324 miljoen m 3 /jaar<br />
Daarnaast kent de cementindustrie een aanzienlijk elektriciteitsverbruik. Voor de<br />
verschillende bedrijven is dit als volgt [17]:<br />
- ENCI Nederland ca. 250 GWh/jaar (schatting)<br />
- CEMIJ b.v. ca. 110 GWh/jaar (ongeveer 50% in WKK opgewekt)<br />
- ROBUR b.v. ca. 43 Gwh/jaar (ongeveer 50% in WKK opgewekt)<br />
Energieverbruik per procesonderdeel<br />
Het energieverbruik per procesonderdeel in de cementindustrie kan het best<br />
worden geïllustreerd aan de hand van een in het rapport ‘Energiekentallen in<br />
relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’ [56] opgenomen studie naar<br />
het energieverbruik in het productieproces van cement. Deze studie is uitgevoerd<br />
in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma Hergebruik van Afvalstoffen,<br />
in opdracht van de Novem en het RIVM.<br />
Winning grondstoffen<br />
Het energieverbruik voor de winning van kalksteen bedraagt 17,8 MJ/ton. Soms<br />
kan springstof gebruikt worden om mergel te winnen. De energie-inhoud van de<br />
springstof, omgerekend naar ton kalksteen is beperkt (1,25 MJ/ton). Verkleining<br />
van de kalksteen vindt plaats met behulp van diverse soorten brekers. Het<br />
elektrisch verbruik, uitgaande van een hamerbreker, bedraagt 1,5 tot 2 kWh/ton.<br />
Het energieverbruik voor winning en vervoer van klei naar de fabriek is berekend<br />
op 60 MJ/ton klei. Voor winning en vervoer wordt dieselolie als brandstof gebruikt.<br />
Wanneer hoogovenslakken worden gebruikt dan dienen deze naar de desbetreffende<br />
fabriek te worden vervoerd. Dit geschiedt per schip, waarbij als<br />
gemiddelde transportafstand 31 km wordt genomen. Het energieverbruik wordt<br />
in [56] vastgesteld op 0,39 MJ/(ton.km). Het energieverbruik voor het transport<br />
van slak bedraagt dan 12 MJ/ton.<br />
De slak, welke 7 tot 20 gewichts-% water bevat, wordt in het algemeen gedroogd<br />
in een trommeldroger, Het elektrisch energieverbruik voor een trommeldroger<br />
bedraagt ca. 2 kWh/ton droog product.<br />
Bij toepassing van vliegas in vliegascement wordt alleen energie gerekend voor<br />
het transport naar de cementfabrieken. Deze wordt in [56] vastgesteld op 389<br />
MJ/ton vliegas.<br />
Het gips dient naar de cementfabrieken vervoerd te worden. Bovendien moet het<br />
worden gedroogd. De hoeveelheden energie bedragen hiervoor respectievelijk<br />
389 MJ/ton en 1070 MJ/ton.<br />
44
Sectorschets<br />
Voor de winning van anhydriet wordt een energieverbruik uit dieselolie van 17,8<br />
MJ/ton aangenomen. Het totale energieverbruik voor winning en transport bedraagt<br />
210 MJ/ton anhydriet. Het elektrische verbruik voor het breken van anhydriet<br />
bedraagt evenals bij kalkzandsteen 1,75 kWh/ton.<br />
Wanneer wordt uitgegaan van eerder genoemde samenstelling, dan bedraagt de<br />
energie-inhoud van de bindtijdregelaar 266 MJ (diesel)/ton mengsel, 321 MJ<br />
(aardgas)/ton mengsel en 1,2 kWh (elektrisch)/ton mengsel. In tabel 2.20 wordt<br />
een samenvatting gegeven van de eerder genoemde cijfers.<br />
Tabel 2.20: Energiewinning en transport grondstoffen<br />
Grondstoffen Aardgas<br />
[MJ/ton]<br />
Dieselolie<br />
[MJ/ton]<br />
Elektriciteit<br />
[MJ/ton]<br />
Kalksteen 19,0 1,75<br />
Klei 60,0<br />
Hoogovenslak 750 12,0 2,00<br />
Vliegas 389,0<br />
Gips/Anhydriet 321 266,0 1,20<br />
Bron: Energiekentallen [56]<br />
Bewerking grondstoffen en productie tussenproducten<br />
Er wordt vanuit gegaan dat geen extra brandstof wordt verbruikt voor het drogen<br />
van de grondstoffen [56]. Gips en hoogovenslakken worden wel gedroogd maar<br />
dit zijn geen grondstoffen voor de productie van Portlandklinker. Voor de aanvoer<br />
van drooglucht is een ventilator nodig die afhankelijk van het maal/droogsysteem<br />
3 tot 5 kWh per ton te drogen grondstoffen aan elektrische energie verbruikt. Er<br />
wordt uitgegaan van 4 kWh/ton. Per ton klinker moet 1,54 ton grondstoffen worden<br />
gedroogd, hetgeen resulteert in een elektrisch verbruik van 6,2 kWh/ton klinker.<br />
De energie voor het malen (excl. breken en zeven) van de grondstoffen bedraagt<br />
16 kWh/ton. Voor de productie van één ton klinker moet 1,39 ton grondstoffen<br />
worden gemalen, waardoor het elektrisch verbruik voor het malen neerkomt op<br />
22,2 kWh/ton klinker.<br />
De grondstoffen worden voorverwarmd in een meertraps-cycloon. De restwarmte<br />
van het koelen van de klinker en afgassen van de oven worden voor een groot<br />
deel gebruikt voor het drogen, voorverwarmen en gedeeltelijk calcineren van de<br />
grondstoffen. De aanname is [56] dat voor het voorverwarmen geen extra<br />
brandstof verbruikt hoeft te worden en dat de 10% kalksteen tijdens dit voorverwarmen<br />
gecalcineerd wordt.<br />
Een hoog alkaligehalte heeft een negatieve invloed op de kwaliteit van het cement.<br />
Alkaliën verdampen boven 800 o C, worden weggevoerd met de afgasstroom,<br />
condenseren op de grondstoffen en komen weer terug in de oven (interne alkalikringloop).<br />
Vermindering van het alkali-gehalte geschiedt door een gedeelte van<br />
45
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
de afgassen uit de oven via een ‘by-pass’ af te leiden, wat tot een iets hoger energieverbruik<br />
leidt.<br />
De vormingsenergie voor het produceren van de klinker bedraagt 3350 MJ/ton<br />
klinker. Voor het verkrijgen van dit cijfer is uitgegaan van de theoretische<br />
benodigde energie, met hierbij opgeteld stralingsverliezen en verliezen via afgas<br />
en bypass afgas uit de oven. Het specifiek elektrisch verbruik van een viertrapscycloon<br />
en draaioven bedraagt 23 kWh/ton klinker. Het elektrisch energieverbruik<br />
van de koeler bedraagt 5 kWh/ton klinker en het elektrisch energiegebruik van<br />
de by-pass installatie bedraagt 2 kWh/ton klinker [56].<br />
Portlandcement wordt bereid door gelijktijdig de klinker te malen en te mengen<br />
met gips. Het elektrisch verbruik bedraagt 35 kWh/ton cement. Voor een<br />
combinatie van een walsenmolen en een kogelmolen wordt ook 35 kWh/ton<br />
cement genoemd.<br />
Portlandvliegascement wordt bereid door het gelijktijdig malen van klinker en gips.<br />
Vervolgens vindt menging met vliegas plaats. Voor het malen wordt 55 kWh/ton<br />
cement verbruikt en voor het mengen met vliegas 5 kWh/ton cement. Het<br />
Hoogovencement wordt bereid door de klinker en slak gelijktijdig te malen,<br />
waarvoor een waarde van 80 kWh/ton cement staat.<br />
Voor algemene doelen zoals pompen, liften, verlichting van hallen en kantoren<br />
wordt een elektrisch verbruik van 10 kWh/ton klinker aangenomen.<br />
In tabel 2.21 worden de resultaten van het finale energiegebruik voor de productie<br />
van Portlandklinker gegeven (inclusief grondstoffenwinning en transport).<br />
46
Tabel 2.21: Energiegebruik van de productie van Portlandklinker<br />
Grondstoffen,<br />
Massa<br />
Olie Andere brandstof-<br />
eenheidsoperaties<br />
fen<br />
[ton/ton klinker] [MJ/ton klinker] [MJ/ton klinker]<br />
Elektriciteit<br />
[MJ/ton klinker]<br />
Sectorschets<br />
Finaal verbruik<br />
[MJ/ton klinker]<br />
Kalksteen 1,20 22,8 7,6 30<br />
Klei 0,34 20,4 20<br />
Drogen meel 1,54 22,3 22<br />
Malen meel 1,39 79,9 80<br />
Branden meel 1,00 3350 3350<br />
Cycloon + oven 82,8 83<br />
Koeler 18,0 18<br />
By-pass 7,2 7<br />
Andere 36,0 36<br />
Totaal<br />
(excl. winning en aanvoer) 0 3350 246,2 3596<br />
Totaal<br />
(incl. winning en aanvoer) 43,2 3350 253,8 3647<br />
Bron: Energiekentallen [56]<br />
Het finale energieverbruik voor de productie van Portlandklinker bedraagt dus 3,6<br />
GJ/ton.<br />
Op grond van de samenstelling van de meest gangbare cementsoorten (zie tabel<br />
2.23) kunnen de energie-inhouden van de diverse cementsoorten worden bepaald.<br />
Dit wordt in onderstaande tabellen weergegeven.<br />
Tabel 2.22: Energieverbruik voor de productie van Portlandcement<br />
Componenten Aardgas<br />
Olie<br />
Andere<br />
brandstoffen<br />
[MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement]<br />
Elektriciteit<br />
[MJ/ton cement]<br />
Finaal verbruik<br />
[MJ/ton cement]<br />
Portlandklinker 41,0 3182 241,1 3464<br />
Gips/anhydride 16,1 13,3 0,2 30<br />
Malen 126,0 126<br />
Totaal<br />
(excl. aanvoer en opslag) 0 0 0 126,0 126<br />
Totaal<br />
(incl. aanvoer en opslag) 16,1 54,3 367,3 3620<br />
Bron: Energiekentallen [56]<br />
47
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 2.23: Energieverbruik voor de productie van Portlandvliegascement<br />
Componenten Aardgas<br />
Olie<br />
Andere<br />
brandstoffen<br />
Elektriciteit<br />
[MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement]<br />
Finaal verbruik<br />
[MJ/ton cement]<br />
Portlandklinker 30,7 2378 180,2 2589<br />
Vliegas 97,3 97<br />
Gips/anhydride 12,8 10,6 0,2 24<br />
Malen/mengen 216,0 216<br />
Totaal<br />
(excl. aanvoer en opslag) 0 0 0 216,0 216<br />
Totaal (incl. aanvoer en<br />
opslag) 12,8 138,6 2378 396,4 2926<br />
Bron: Energiekentallen [56]<br />
Tabel 2.24 Energieverbruik voor de productie van Hoogovencement<br />
Componenten Aardgas<br />
Olie<br />
Andere<br />
brandstoffen<br />
[MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement]<br />
Elektriciteit<br />
(MJ/ton cement)<br />
Finaal verbruik<br />
[MJ/ton cement]<br />
Portlandklinker 13,0 1005 76,12 1094<br />
Slak 487,5 7,8 4,7 500<br />
Gips/anhydride 16,1 13,3 0,2 30<br />
Malen 288,0 288<br />
Totaal<br />
(excl. aanvoer en opslag)<br />
0 0 0 288,0 288<br />
Totaal<br />
(incl. aanvoer en opslag) 503,6 33,6 1005 369,0 1912<br />
Bron: Energiekentallen [56]<br />
Het primaire energieverbruik, rekening houdend met conversie- en distributieverliezen<br />
van elektriciteitsopwekking, bedraagt voor Portlandcement 4,21 GJ/ton,<br />
Portlandvliegascement 3,56 GJ/ton en voor Hoogovencement 2,5 GJ/ton<br />
In [17] wordt melding gemaakt van getallen die liggen tussen 4,0 en 4,7 GJ/ton<br />
Portlandcement. ENCI Nederland b.v. schat dit getal op 4,2 GJ/ton Portlandcement<br />
[86]. Deze getallen komen goed overeen met de cijfers uit Energiekentallen [17].<br />
In tabel 2.25 wordt een vergelijking gemaakt tussen de primaire energie-inhoud<br />
van verschillende cementsoorten op grond van Energiekentallen [56] en het Spindocument<br />
[17].<br />
48
Tabel 2.25: Primaire energie-inhoud van verschillende cementsoorten<br />
Cementsoort Energie-inhoud<br />
[GJ/ton]<br />
Sectorschets<br />
Bron: SPIN Bron: Energiekentallen<br />
Energie-inhoud<br />
[GJ/ton]<br />
Portlandcement 4,2 4,21<br />
Hoogovencement 2,4 2,5<br />
Portlandvliegascement 3,3 3,56<br />
Bron: SPIN [17], Energiekentallen [56]<br />
Overigens wordt noch in Energiekentallen [56], noch in het SPIN-document [17],<br />
noch in het Handboek Milieuvergunningen [18] het productieproces met bijbehorende<br />
energie-aspecten vermeld.<br />
Vervaardiging van kalk<br />
Van oudsher is de inzet van kalksteen, gebrande kalk en hydraulische kalk voor<br />
verschillende toepassingsgebieden onontbeerlijk. In de bouwstoffenindustrie wordt<br />
gebrande kalk voornamelijk ingezet voor de vervaardiging van kalkzandsteen.<br />
Verder wordt het nog vaak als toeslagstof gebruikt in betonwerken. Het productieproces<br />
is kort te omschrijven als [96]:<br />
- winning en voorbereiding van de grondstof;<br />
- verhitten van kalksteen en verdere bewerking;<br />
- opslag en transport.<br />
Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel [98] blijkt<br />
dat een viertal bedrijven in Nederland kalk vervaardigen, hetzij als hoofd-, dan<br />
wel als nevenactiviteit. Gegevens omtrent productiehoeveelheden zijn niet<br />
beschikbaar. Het overgrote deel van de in Nederland verwerkte kalksteen en kalk<br />
wordt geïmporteerd uit Duitsland en België.<br />
Winning en voorbereiding van de grondstof<br />
De winning van de grondstof, de ruwe kalksteen, vindt voornamelijk plaats in<br />
Belgische en Duitse groeven. De ruwe kalksteen wordt met behulp van springstof<br />
gewonnen.<br />
Met behulp van vrachtwagens wordt het naar een voorbreker vervoerd. Dit<br />
voorbreken kan overigens plaatsvinden in een, bij de steengroeve opgestelde,<br />
mobiele breker. Afhankelijk van de breker worden stukken verkregen van 15 tot<br />
200 mm. Daarna volgt het nabreken in de nabreker.<br />
Verder is het vaak nodig de met zand en klei verontreinigde kalksteen te wassen<br />
om zuivere kalksteen te verkrijgen. Vervolgens wordt de kalksteen gezeefd en<br />
in bepaalde grootten gescheiden (25 tot 55 mm en 55 tot 120 mm). Het zo<br />
verkregen materiaal wordt in silo’s opgeslagen.<br />
49
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Verhitten van kalksteen en verdere bewerking<br />
Door kalksteen (CaCO 3 ) tot temperaturen boven de 900 o C (veelal tussen 1000<br />
en 1300 o C) te verhitten, ontzuurt het en ontstaat gebrande kalk (CaO). Het<br />
verhitten geschiedt in ovens. Afhankelijk van de grootte van het kalksteen worden<br />
schachtovens, danwel draaiovens gebruikt. Ook andere typen ovens kunnen in<br />
gebruik zijn.<br />
Na wordt het branden wordt de kalk gezeefd en in silo’s opgeslagen. Afhankelijk<br />
van de toepassing kan een gedeelte als product worden beschouwd. Een ander<br />
gedeelte van de gebrande kalk kan verder bewerkt worden tot witfijnkalk en/of<br />
poederkalk. Voor het fabriceren van witfijnkalk wordt de gebrande kalk eerst verder<br />
gebroken en vervolgens fijngemalen in zogenaamde buismolens.<br />
Om de zogenaamde poederkalk te verkrijgen wordt de gebrande kalk met water<br />
gemengd. De volgende reactie treedt hierbij op: CaO + H 2 O -> Ca(OH) 2 .De<br />
reactie hangt ondermeer af van de temperatuur van het water en de gebrande<br />
kalk.<br />
Het toevoegen van water kan op twee verschillende manieren geschieden,<br />
namelijk middels de natte methode en de droge methode. Bij de natte methode<br />
wordt een kalkbrei samengesteld, terwijl bij de droge methode zoveel water wordt<br />
toegevoegd, dat als eindproduct een droog poeder, met geringe restvochtigheid<br />
ontstaat. Er wordt echter alleen in uitzonderingsgevallen op de ‘natte’ manier<br />
gewerkt. Er is namelijk veel energie benodigd voor het weer verwijderen van het<br />
water. Om hydraulische kalk te verkrijgen wordt de gebrande kalk gemengd met<br />
slakkenzand en vervolgens met water besprenkeld (droge methode).<br />
Opslag en transport<br />
De geproduceerde kalk wordt in kleinverpakkingen verpakt of wordt als bulkstof<br />
per spoor of per as afgevoerd.<br />
Energie<br />
In de literatuur [96] wordt voor het specifieke energieverbruik van de draaiovens<br />
3,093 GJ//ton kalk gegeven. Een andere bron [97] vermeldt voor de productie van<br />
gebrande kalk een specifiek elektrisch energiegebruik van 0,249 GJ/ton gebrande<br />
kalk en een specifiek warmte energieverbruik van 1,360 GJ/ton gebrande kalk.<br />
In Energiekentallen [56] is de kalkproduktie (nog) geen onderwerp van onderzoek<br />
geweest.<br />
In de kalkindustrie is geen meerjarenafspraak van kracht.<br />
Energiebesparingsmogelijkheden zijn op basis van de beschikbare literatuur<br />
vooralsnog niet bekend.<br />
Vervaardiging van gips<br />
Gips wordt voor een aantal industrieën als grond- of hulpstof gebruikt. Hierbij valt<br />
te denken aan de gipsprodukten-industrie en natuurlijk de cementindustrie. De<br />
grondstof voor de gipsfabricage is gipssteen (o.a. uit Duitsland afkomstig).<br />
Tegenwoordig wordt ook industriegips aangeboden, onder andere rookgasontzwavelingsgips<br />
en een bijproduct bij de vervaardiging van kunstmest. Op<br />
grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel [98] blijkt dat<br />
50
Sectorschets<br />
een tweetal bedrijven in Nederland gips als hoofdprodukt vervaardigen. Gegevens<br />
omtrent productiehoeveelheden zijn niet beschikbaar.<br />
Grondstoffen<br />
Gipssteen (CaSO 4 .2H 2 O) komt voor aan het oppervlak van de aarde of op een<br />
niet al te grote diepte hieronder. Omdat het gipssteen relatief zacht is, kan het<br />
redelijk eenvoudig worden gewonnen, hetzij handmatig, hetzij machinaal dan wel<br />
met behulp van springstof.<br />
Voorbereiding gips<br />
Alvorens het gipssteen verder kan worden verwerkt, dient het droog te zijn. Dit<br />
kan heel eenvoudig plaatsvinden door het te laten drogen in de zon. Een andere<br />
mogelijkheid is het gebruik van zijn een geacclimatiseerde ruimte. Vervolgens<br />
wordt het gipssteen, indien nodig, gebroken tot werkbare formaten door middel<br />
van een mechanische breker. Indien noodzakelijk wordt het gips gecontroleerd<br />
op verontreinigingen, maar ook op homogeniteit. Om de beste kwaliteit ruw<br />
materiaal te verkrijgen dient het gips zo fijn mogelijk te zijn. Hiertoe wordt een<br />
kogelmolen of een andersoortige mechanische molen gebruikt.<br />
Verhitten en malen<br />
Het gipssteen wordt, afhankelijk van de soort gips die geproduceerd wordt, verhit<br />
tot circa 140 o C, waarbij circa 75% van het gebonden water verdwijnt, door middel<br />
van directe, danwel indirecte verhitting [94].<br />
Bij de directe verhitting worden gips en brandstof gemengd, bijvoorbeeld door een<br />
overdekte ruimte, met geperforeerde wanden (voor ventilatie), vol te stapelen met<br />
gips, in de volgorde van grootte, kleine stukken en gipsstof bovenaan. Deze<br />
methode wordt in Nederland waarschijnlijk niet meer toegepast.<br />
Het indirecte verhitten kan met behulp van diverse ovens geschieden. Batchgewijze<br />
toepassing vindt voornamelijk plaats bij kleinschalige producties; continue<br />
ketels worden ingezet voor grootschalige toepassingen (bijvoorbeeld met roterende<br />
ovens, waarin het gips in beweging blijft). Met bovenstaande ovens wordt gips<br />
gebrand bij atmosferische druk en het aldus gevormde gips wordt calcium hemihydrate<br />
ß genoemd.<br />
Door het gips in een autoclaaf, waar het onder druk wordt verhit, te brengen<br />
ontstaat calcium hemi-hydrate α, dat bij toepassing in de bouw met minder water<br />
hoeft te worden gemengd en dus sterker is. De temperatuur, druk en de verblijftijd<br />
bepalen het uiteindelijk verkregen product.<br />
Na de verhitting wordt het gips voor- en fijngemalen en vervolgens opgeslagen<br />
en afgevoerd.<br />
Energie<br />
Het proces van calcineren (verhitting van gips) kan in tegenstelling tot bijvoorbeeld<br />
de cementindustrie en kalkindustrie op een lage temperatuur worden uitgevoerd.<br />
In [94] wordt een specifiek energiegebruik gegeven van 38 tot 48 kJ/kg bij directe<br />
verhitting en 45 tot 55 kJ/kg bij indirecte verhitting. Een andere bron [97] meldt<br />
voor de productie van gebrand gips een specifiek elektrisch energiegebruik van<br />
51
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
1,24.10 5 J/kg gebrand gips en een specifiek warmte-energieverbruik van 13,60.10 5<br />
J/kg gebrand gips. In Energiekentallen is de gipsproduktie (nog) geen onderwerp<br />
van onderzoek geweest. Met de gipsindustrie is geen meerjarenafspraak gemaakt.<br />
Energiebesparingsmogelijkheden zijn op basis van de beschikbare literatuur<br />
vooralsnog niet bekend.<br />
2.3.6 Subsector 26.6: Vervaardiging van producten van beton,<br />
cement en gips<br />
Inleiding<br />
De indeling van subsector 26.6 ‘Vervaardiging van producten van beton, cement<br />
en gips’ is weergegeven in tabel 2.26 (SBI’93).<br />
Tabel 2.26: Indeling subsector ‘Vervaardiging van producten van beton,<br />
cement en gips volgens SBI’93<br />
SBI-codering 1993 Beschrijving klasse/groep<br />
26.6<br />
26.61<br />
26.62<br />
26.63<br />
26.64<br />
26.65<br />
26.66<br />
Vervaardiging van producten van beton, cement en gips<br />
Vervaardiging van producten van beton voor de bouw en van kalkzandsteen<br />
Vervaardiging van producten van gips voor de bouw<br />
Vervaardiging van stortklare beton<br />
Vervaardiging van mortel<br />
Vervaardiging van producten van vezelcement<br />
Vervaardiging en producten van beton, cement en gips<br />
(niet voor de bouw)<br />
Binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> vormt de betonindustrie een belangrijke groep<br />
met ongeveer 30% van het aantal bedrijven en 38% van het aantal werknemers<br />
[55]. De betonindustrie kan weer worden opgedeeld in de betonmortel- en<br />
betonwarenindustrie. In Nederland bevonden zich in 1995 ongeveer 190<br />
betonmortelcentrales alwaar stortklare beton en speciemengsels geproduceerd<br />
werden (categorie 26.63 en 26.64) en ongeveer 190 betonwarenfabrieken [55].<br />
Van de 190 betonmortelcentrales zijn er 149 aangesloten bij de Vereniging van<br />
Ondernemingen van Betonmortelfabrikanten in Nederland (VOBN). Deze hebben<br />
een jaarproductie van ca. 7,5 miljoen m 3 betonmortel/speciemengsels [55].<br />
De betonwarenfabrieken betrekken de voor de productie benodigde betonmortel<br />
merendeels uit betonmortelcentrales die binnen de eigen inrichting aanwezig zijn<br />
(categorie 26.61 deels en categorie 26.63 deels). In deze paragraaf wordt naast<br />
de procesbeschrijvingen van stortklare beton en betonwaren tevens een schets<br />
gepresenteerd van de vervaardiging van kalkzandsteen. De vervaardiging van<br />
mortel en vezelcement verloopt op nagenoeg identieke wijze als het productieproces<br />
voor betonmortel zodat daarop in deze paragraaf niet verder zal worden<br />
ingegaan. De productie van mortel en vezelcement vindt voor het grootste deel<br />
plaats in betonmortelcentrales.<br />
52
Sectorschets<br />
Stortklare beton<br />
In figuur 2.6 is het productieschema van stortklare beton opgenomen. Beton of<br />
betonmortel wordt gedefinieerd als een mengsel van homogene samenstelling,<br />
bestaande uit het bindmiddel cement, de minerale grondstoffen zand, grind of<br />
granulaat en water ter aflevering in niet verharde staat, gereed voor verwerking<br />
op het bouwwerk (NEN 3502 ‘Levering van betonmortel’).<br />
De belangrijkste eenheidsoperaties die in de vervaardiging van stortklare beton<br />
en mortel onderscheiden kunnen worden zijn de aanvoer en lossing van de<br />
minerale grondstoffen (zand, grind, granulaten, cement, etc.) en hulpstoffen, intern<br />
transport van de grondstoffen binnen de inrichting, dosering en menging van de<br />
grondstoffen met water en hulpstoffen, belading van truckmixers, distributie van<br />
de producten en het reinigen van de truckmixers.<br />
Figuur 2.6: Processchema vervaardiging stortklare beton/speciemengsel<br />
Aanvoer en lossing grondstoffen<br />
In het algemeen zijn betonmortelcentrales aan open water gelegen om zand, grind<br />
en eventueel cement per schip te ontvangen. Lossing van de zand- en grindschepen<br />
vindt plaats met een grijperkraan, waarna opslag plaats vindt in opslagvakken.<br />
Aanvoer per as van deze grondstoffen vindt op beperkte schaal ook plaats. De<br />
aanvoer van cement vindt bij de meeste betonmortelcentrales plaats zowel per<br />
as als per schip. Tevens kan eventueel cement per spoor worden geleverd. Via<br />
compressoren wordt het cement pneumatisch vanuit de cementschepen, -<br />
bulkwagens dan wel bulkwagons overgebracht in cementsilo’s.<br />
53
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Om het product betonmortel specifieke, door de klant gewenste, eigenschappen<br />
te geven worden tijdens de productie, tijdens het transport of op de bouwplaats<br />
hulpstoffen toegevoegd. Deze hulpstoffen (plastificeerders, luchtbelvormers,<br />
vertragers, versnellers, stabilisatoren, etc.) worden per as aangevoerd in vaten<br />
of wisselreservoirs.<br />
Voor de productie van betonmortel wordt veelal gebruik gemaakt van leidingwater<br />
of grondwater. Sporadisch komt het voor dat ook oppervlaktewater als grondstof<br />
wordt ingezet. Het is van belang op te merken dat de winning en aanvoer van<br />
grondstoffen op grond van de SBI-indeling niet thuishoort in de sector <strong>Bouwmaterialen</strong><br />
maar in andere sectoren (onder andere de Transportsector).<br />
Intern transport en dosering grondstoffen<br />
Overbrenging van de grondstoffen zand en grind vanuit de opslagvakken vindt<br />
plaats ofwel door middel van een kraan dan wel een laadschop. Indien hiervoor<br />
een kraan wordt ingezet kan deze de grondstoffen direct in de wachtbunker<br />
deponeren, welke bovenop het menggebouw geplaatst is. Indien een laadschop<br />
wordt gebruikt zijn vultrechters en transportbanden benodigd om de grondstoffen<br />
in de eventuele voorraadbunkers (wachtbunkers) bovenin de mengcentrale over<br />
te brengen. De vultrechter draagt zorg voor een juiste dosering van de grondstoffen<br />
op de transportband(en). Via vrije val komen de grondstoffen terecht in de<br />
weegbunkers en na weging worden ze in de menginstallatie overgebracht.<br />
Cement wordt middels transportschroeven of zogenaamde ‘airslides’ vanuit de<br />
cementsilo’s naar de cementweegbak getransporteerd en worden na weging<br />
overgebracht in de menger. De hulpstoffen en water worden met behulp van<br />
pompjes en via doorstroommeters in de menginstallatie gebracht. Voor het<br />
doseren van hulpstoffen en water wordt ook veelvuldig gebruik gemaakt van<br />
hulpstoffen- en waterweegbakken.<br />
Menging van de grondstoffen<br />
Bij de menging van de grondstoffen dient onderscheid te worden gemaakt in<br />
‘droge’ centrales waarbij de grondstoffen direct na weging in de truckmixer worden<br />
gestort en daarin worden gemengd en ‘natte’ centrales waarbij de afgewogen<br />
grondstoffen in een menginstallatie worden gehomogeniseerd. Met betrekking tot<br />
het energieverbruik is het van belang dit onderscheid te maken.<br />
Belading van de truckmixers<br />
Na menging van de verschillende bestanddelen in de menginstallatie worden de<br />
truckmixers via vrije val beladen met betonmortel. Afhankelijk van de reeds<br />
doorlopen mengtijd in de menginstallatie dient het product in de truckmixers enige<br />
tijd te worden nagemengd. Het komt voor dat grind pas aan het product in de<br />
truckmixer wordt toegevoegd. Ook zijn er betonmortelcentrales waar de grondstoffen<br />
alleen worden afgewogen en vervolgens direct in de truckmixers worden<br />
overgebracht, zodat het gehele mengproces in deze truckmixer plaats dient te<br />
vinden (de zgn. ‘droge’ centrales).<br />
Distributie van de producten<br />
De aflevering van het gerede product vindt plaats door middel van truckmixers.<br />
Gedurende het transport van productielocatie naar bouwplaats blijft de trommel<br />
54
Sectorschets<br />
van de truckmixers met een klein toerental draaien om het product goed gemengd<br />
te houden. Het vervoer van betonmortel naar de opdrachtgever is vanwege de<br />
verwerkingstijd van beton zodanig gedecentraliseerd dat de af te leggen afstanden<br />
tussen centrale en bouwplaats minimaal zijn.<br />
De bij de VOBN aangesloten bedrijven beheren een wagenpark van ruim 1000<br />
truckmixers met een mengtrommelinhoud die varieert van 6 tot 15 m 3 . Ten aanzien<br />
van het brandstofverbruik dient onderscheid te worden gemaakt in inrichtingen<br />
die intern de truckmixers van brandstof voorzien en inrichtingen die extern<br />
brandstof inkopen. Dit is van belang omdat in het laatste geval het brandstofverbruik<br />
van de truckmixers op grond van de SBI-indeling niet aan de inrichting<br />
wordt toegerekend.<br />
Reinigen van de truckmixers<br />
Aan het eind van iedere werkdag of indien nodig na aflevering van een lading,<br />
worden de truckmixers inwendig gespoeld. Het spoelwater wordt ofwel hergebruikt<br />
dan wel geloosd als bedrijfsafvalwater. Indien zich in een terugkerende truckmixer<br />
nog restbeton bevindt wordt dit ofwel gemengd met een nieuwe lading, ofwel<br />
aangeboden aan een restbeton-recyclinginstallatie danwel als bedrijfsafval gestort.<br />
Totaal energieverbruik<br />
Het energieverbruik bij de fabricage van betonmortel is te splitsen in het verbruik<br />
van elektriciteit, aardgas en dieselolie. Voor verwarming van gebouwen wordt<br />
naast aardgas ook huisbrandolie ingezet. Het verbruik van energie bij een<br />
betonmortelcentrale is evenredig met de productie en afzet van betonmortel.<br />
Vooral de truckmixers hebben een aanzienlijk aandeel in het verbruik van energie.<br />
Het vervoer van betonmortel naar de opdrachtgever is vanwege de verwerkingstijd<br />
van beton zodanig gedecentraliseerd dat de af te leggen afstanden tussen centrale<br />
en bouwplaats minimaal zijn. Dit is van belang voor het dieselolieverbruik van de<br />
truckmixers. Om een objectief beeld te krijgen van de verbruikte hoeveelheid<br />
energie zal het energieverbruik per m 3 omgezette betonmortel berekend dienen<br />
te worden.<br />
Energieverbruik per procesonderdeel<br />
Er zijn bij de branche-organisatie geen gegevens bekend van de per procesonderdeel<br />
verbruikte energie. De verschillende energiefuncties kunnen wel worden<br />
aangegeven. Bij de aanvoer en intern transport van de minerale grondstoffen wordt<br />
hoofdzakelijk dieselolie en elektriciteit als energiedragers ingezet. De installaties<br />
in het menggebouw (pompen, compressoren, menger, etc.) verbruiken elektriciteit.<br />
De distributie van de producten vindt plaats door middel van truckmixers welke<br />
dieselolie als brandstof verbruiken. Het dieselolieverbruik vormt binnen de<br />
betonmortelbranche de grootste energieverbruikerspost. Ondersteunende diensten<br />
(kantoren, werkplaatsen) verbruiken aardgas en/of huisbrandolie (ten behoeve<br />
van verwarming van gebouwonderdelen) en elektriciteit (ten behoeve van<br />
verlichting en verwarming).<br />
Adromi heeft voor een groot aantal betonmortelcentrales energiemanagementssystemen<br />
opgezet. Bij de opzet van deze systemen is een<br />
inventarisatie gemaakt van de onderscheiden procesonderdelen en is een analyse<br />
gemaakt van het specifiek energiegebruik. Deze gegevens zijn vertrouwelijk.<br />
55
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Producten van beton<br />
In deze groep vallen de bedrijven die op grond van SBI’74, categorie 32.51,<br />
werden aangeduid als betonwarenfabrieken. De productieprocessen verlopen voor<br />
wat betreft de fabricage van betonmortel eender aan die van de betonmortelcentrales.<br />
De betonwarenfabrieken hebben, enkele uitzonderingen daargelaten,<br />
de beschikking over eigen productiefaciliteiten voor betonmortel. Het geproduceerde<br />
betonmortel wordt echter aangewend voor de vervaardiging van betonprodukten<br />
(betonplaten, betonnen buizen, betonnen putten, betonstenen, etc.). Binnen het<br />
productieproces kunnen naast de bij de betonmortelproduktie onderscheiden<br />
processtappen de volgende eenheidsoperaties worden onderscheiden (figuur 2.7):<br />
intern transport betonmortel, bekisting, vormgeving, harding, ontkisting, opslag<br />
gereed product, bewerking en transport/afvoer. Sommige betonwarenfabrieken<br />
voeren niet alle genoemde processtappen uit of hebben een andere benaming<br />
voor deze stappen. In een bepaalde betonwarenfabriek behoeven ook niet alle<br />
productieprocessen volgens de genoemde processtappen te verlopen. Globaal<br />
gezien zijn er tussen de betonwarenfabrieken veel overeenkomsten voor wat<br />
betreft de verschillende processtappen.<br />
Figuur 2.7: Processschema vervaardiging van betonprodukten<br />
Productie betonmortel<br />
De productie van betonmortel binnen betonwarenfabrieken verloopt via dezelfde<br />
processtappen als bij de hierboven beschreven betonmortelcentrales.<br />
56
Sectorschets<br />
Intern transport betonmortel<br />
De geproduceerde betonmortel wordt intern ofwel via zgn. kubels dan wel door<br />
middel van kiepwagentjes intern gedistribueerd over de verschillende productieafdelingen<br />
binnen de betonwarenfabriek.<br />
Bekisting<br />
Voor de productie van de betonwarenfabrieken wordt de betonmortel in vormen<br />
gestort. Deze vormen of mallen zijn voorzien van een coating en van een<br />
wapening. Soms is dat een voorgespannen wapening, maar meestal een<br />
ongespannen wapening. De vormen worden meestal door het bedrijf zelf gemaakt.<br />
Voor producten die in grote serie worden gemaakt gebruikt men metalen vormen;<br />
voor kleine series is het meestal een houten vorm.<br />
De wapening wordt in het bedrijf zelf gemaakt waarbij van elders aangevoerd<br />
materiaal gebruik wordt gemaakt, zoals betonijzer. De niet voorgespannen<br />
wapening wordt gelast of met binddraad gevormd. Ten behoeve van het<br />
vervaardigen van mallen en wapening heeft het bedrijf in het algemeen de<br />
beschikking over een metaal- en houtwerkplaats.<br />
Vormgeving/verdichting<br />
De vormen worden gevuld met beton, waarna vervolgens verdichting dient plaats<br />
te vinden. Door bepaalde technieken worden holle ruimten in het gestorte beton<br />
opgevuld. Bij de vervaardiging van kleine producten kan dit geschieden door<br />
persen; bij de buizenfabricage gebeurt dit gewoonlijk via centrifugeren. In het<br />
algemeen vindt verdichting echter plaats door de vorm of inhoud in trilling te<br />
brengen (bijvoorbeeld triltafels bij de fabricage van betonplaten).<br />
Na de verdichting treedt de verhardingsfase in. Na ongeveer 1 dag heeft het<br />
product zijn basissterkte. Afhankelijk van het productieprincipe wordt het product<br />
reeds kort na het storten uit de vorm gehaald of verhardt het product gedurende<br />
de eerste dag in de vorm. Tijdens de verhardingsfase wordt zowel de temperatuur<br />
als de vochtigheid op peil gehouden. Vaak wordt stoom toegevoegd aan de verhardingsruimte<br />
teneinde de hardingscondities op het gewenste peil te kunnen<br />
handhaven. In sommige gevallen is hiertoe binnen de inrichting een stoomketel<br />
aanwezig.<br />
Ontkisting<br />
Na de voorverharding wordt het product uit de vorm gehaald of, indien zeer lange<br />
lengtes worden gegoten (bijvoorbeeld heipalen, betonplaten, etc.) in verschillende<br />
lengten doorgezaagd.<br />
Intern transport/opslag/bewaking/afvoer producten<br />
Gerede producten kunnen, indien gewenst, alvorens te worden opgeslagen op<br />
het tasveld worden gestraald. Intern transport van gerede producten vindt plaats<br />
door middel van sleepkettingtransporteurs, tractoren, (portaal)kranen, etc. Vanaf<br />
het tasveld worden de gerede producten afgevoerd. Ten behoeve van het intern<br />
transport op het tasveld en het beladen van de transportmiddelen zijn over het<br />
algemeen binnen de betonwarenfabrieken meerdere portaalkranen aanwezig.<br />
57
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Totaal energieverbruik<br />
Het energieverbruik binnen de betonproductenindustrie kan worden opgesplitst<br />
in het energieverbruik voor het produceren van betonmortel en het energieverbruik<br />
dat benodigd is voor het produceren van betonprodukten uit de vervaardigde<br />
betonmortel.<br />
Het energieverbruik voor het vervaardigen van betonmortel is hiervoor al aan de<br />
orde gekomen. Voor betonprodukt geldt in het algemeen dat er geen energieverbruik<br />
plaatsvindt door het distribueren van de betonmortel met behulp van<br />
truckmixers. Er zijn overigens bedrijven die zowel stortklare beton distribueren als<br />
uit de vervaardigde betonmortel betonprodukten vervaardigen.<br />
Het energieverbruik voor het vervaardigen van betonprodukten betreft voornamelijk<br />
aardgas en elektriciteit. Elektriciteit wordt gebruikt voor het intern transport van<br />
grondstof-, tussen- en eindproduct, het maken van wapeningen en mallen, het<br />
vormen van de producten via persen, trillen of centrifugeren en het zagen. Aardgas<br />
wordt verbruikt voor het produceren van stoom die onder andere gebruikt wordt<br />
om de verhardingsruimte de conditioneren.<br />
De productiestatistieken [34] geven voor het jaar 1992 de volgende energieverbruiken<br />
van de beton- en cementwarenindustrie:<br />
- elektriciteit: 528 TJ;<br />
- aardgas: 2.171 TJ;<br />
- overige energiedragers: 2.273 TJ.<br />
Energieverbruik per procesonderdeel<br />
Voor het vervaardigen van betonwaren zijn geen gegevens voorhanden om per<br />
processtap het specifieke energieverbruik te bepalen.<br />
Producten van gips<br />
Producten van gips worden veel toegepast omdat ze licht, makkelijk verwerkbaar<br />
en brandwerend zijn. Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van<br />
Koophandel [98] blijkt dat een elftal bedrijven in Nederland producten van gips<br />
voor de bouw vervaardigen, hetzij als hoofd-, dan wel als nevenactiviteit.<br />
Gegevens omtrent productiehoeveelheden zijn niet beschikbaar.<br />
Aanvoer en opslag<br />
Als grondstof wordt gebrand gips gebruikt. Deze wordt middels vrachtwagens<br />
aangevoerd en in voorraadsilo’s opgeslagen.<br />
Menging<br />
Het gips wordt, evenals water en toeslagstoffen, gedoseerd en vervolgens met<br />
elkaar gemengd. Voor het mengen kunnen verschillende typen mengers gebruikt<br />
worden. Het mengen is in dit proces vrij belangrijk omdat de mengduur de<br />
vloeibaarheid, de verstijving en de vastheid bepaald. Ook de temperatuur van het<br />
water speelt hierbij een rol [95].<br />
58
Sectorschets<br />
Vormgeving van de producten<br />
De vormgeving kan zowel continu als discontinu geschieden [95]. Bepalend<br />
hiervoor is onder andere de opbouw en geometrie van de gipsprodukten en de<br />
productiecapaciteit. Het gips wordt tezamen met eventuele toeslagmaterialen in<br />
de vormen van de vormgevingsmachine gegoten op een zodanige wijze dat er<br />
geen luchtbellen in de vorm kunnen ontstaan.<br />
Vervolgens worden de elementen verdicht waardoor een deel van het niet voor<br />
hydratatie benodigde water wordt afgescheiden. Tevens neemt hierdoor de<br />
stevigheid van de producten toe en wordt de droogtijd kleiner. Vaak wordt het<br />
oppervlak van de gipsprodukten nog gladgemaakt.<br />
Droging<br />
Bij het vervaardigen van de gipsprodukten, wordt bij de menging meer water<br />
toegevoegd dan voor de hydratatie noodzakelijk is. Dit overtollig water dient<br />
verwijderd te worden om vervormingen tegen te gaan. Daarnaast is droging<br />
noodzakelijk om oppervlaktebehandelingen van het product mogelijk te maken<br />
en om het gewicht te verlagen.<br />
Het drogen kan zowel op een natuurlijke als ‘technische’ manier plaatsvinden. Het<br />
natuurlijk drogen wordt nauwelijks meer toegepast. Bij de droging op technische<br />
manier wordt in de regel warme lucht of rookgas gebruikt. Afhankelijk van het<br />
gevormde gipsproduct varieert de temperatuur van 60 tot 170 o C. De droogtijd<br />
hangt ook af van het product [95].<br />
Verpakking en opslag<br />
De gipsprodukten worden afhankelijk van het inzetgebied bewerkt, compleet<br />
gemaakt, verpakt en opgeslagen.<br />
Energie<br />
Met betrekking tot het energieverbruik binnen de gipsproductenindustrie zijn geen<br />
gegevens beschikbaar.<br />
59
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Producten van kalkzandsteen<br />
Figuur 2.8: Processchema vervaardiging producten van kalkzandsteen<br />
Kalkzandsteen is inmiddels niet meer weg te denken uit de Nederlandse bouw.<br />
Voortdurende innovaties maken van dit bouwmateriaal het meest toegepaste<br />
bouwsysteem in de woningbouw. Het bouwen met kalkzandsteen is een<br />
stapelbouwmethode. Elementen, blokken en stenen worden in fabrieken<br />
geproduceerd en op de bouwplaats vermetseld of verlijmd om dragende en<br />
scheidende wanden te vormen. Als productiekental wordt gebruik gemaakt van<br />
de ‘basis waalformaatstenen’ (bwf); dit zijn stenen met de afmetingen 214×102×55<br />
mm en een gewicht van 2,1 kg [57]. Ook wordt veel gebouwd met kalkzandsteenelementen<br />
(lang 900 mm, hoog 600 mm). Voor de omrekening van volume naar<br />
gewicht kan worden uitgegaan van een specifiek gewicht van 1,75 ton/m 3 [57].<br />
In Nederland bevinden zich 11 kalkzandsteenfabrieken met een totale productiecapaciteit<br />
van 3.100.000 ton (1991) [81,82,89].<br />
Kalkzandsteen wordt gemaakt uit de grondstoffen kalk, zand en water. Verder<br />
wordt een klein deel van de geproduceerde kalkzandsteen door toevoeging van<br />
pigmenten gekleurd. Het productieproces bestaat uit de processtappen winning<br />
en aanvoer van de grondstoffen, dosering en menging van de grondstoffen, het<br />
blussen van kalk, het namengen met water, het persen van het ‘gebluste’ mengsel<br />
tot stenen, elementen of blokken, verharding in een autoclaaf, eventueel op maat<br />
zagen van de stukken en opslag van het gereed product (figuur 2.8).<br />
60
Sectorschets<br />
Winning en aanvoer grondstoffen<br />
Het voor de productie benodigde zand is afkomstig uit Nederland en de winning<br />
vindt in het algemeen plaats in de directe nabijheid van de kalkzandsteenfabriek.<br />
Aanvoer geschiedt zowel per as als per schip. Kalk wordt per vrachtauto<br />
aangevoerd uit België en Duitsland.<br />
Dosering en menging grondstoffen, reactor<br />
Zand, kalk en water worden in een bepaalde verhouding met elkaar gemengd en<br />
overgebracht in een reactor. De exothermiciteit van de chemische reactie tussen<br />
kalk en water heeft een temperatuurverhoging van 50 à 70 o C tot gevolg (‘blussen<br />
van de kalk’).<br />
Vormgeving<br />
Na volledig blussen van de kalk wordt het materiaal geperst tot het gewenste<br />
formaat. De geperste blokken (‘groene stenen’) worden op karretjes (traversewagens)<br />
geplaatst en naar de autoclaven (hogedrukketels) getransporteerd.<br />
De groene stenen bestaan voor ca. 88% uit zand, 7% uit kalk en 5% uit water.<br />
In de autoclaaf vindt verharding van het product plaats onder verhoogde druk (12<br />
tot 17 bar, opgebouwd in ca. 1¾ uur) onder toevoeging van stoom met een<br />
temperatuur tussen de 180 en 205 o C. Gedurende een periode van ca. 4 ½ uur<br />
blijven deze druk en temperatuur gehandhaafd. Onder invloed van de verhoogde<br />
druk en temperatuur reageert de kalk met het zand, waardoor de zandkorrels aan<br />
elkaar worden gekit en krijgt het materiaal zijn uiteindelijke eigenschappen.<br />
Na verstrijken van de reactietijd wordt de stoomdruk over een periode van ca. 3<br />
kwartier teruggebracht tot 1 bar. Hierna wordt het product uit de autoclaaf gereden<br />
en vindt afkoeling plaats. Na eventueel op maat te zijn gezaagd wordt het<br />
kalkzandsteen opgeslagen in afwachting van transport naar de bouwplaats.<br />
Totaal energieverbruik<br />
De kalkzandsteenindustrie verbruikt jaarlijks ca. 30 miljoen m 3 aardgas [57], voornamelijk<br />
voor het produceren van stoom voor de autoclaven. Aan elektriciteit wordt<br />
jaarlijks ca. 30 miljoen kWh verbruikt, die voornamelijk wordt aangewend voor het<br />
mengen van de grondstoffen, voor het persen tot blokken, voor het zagen van<br />
passtukken uit de stenen en voor intern transport van grondstoffen, tussen- en<br />
eindproducten. Het huidige totaal specifiek energieverbruik bedraagt ca. 8,6 m 3<br />
aardgas per ton kalkzandsteen en 8,6 kWh per ton kalkzandsteen [57].<br />
Energieverbruik per procesonderdeel<br />
In tabel 2.27 staat per procesonderdeel het specifiek energieverbruik vermeld [57].<br />
61
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 2.27: Energieverbruik per processtap binnen de kalkzandsteenindustrie<br />
Processtap Massa<br />
[ton]<br />
Winning en transport grondstoffen<br />
- zand<br />
- kalk<br />
Aardgas<br />
[MJ]<br />
0,935<br />
0,065 240,6<br />
Olie<br />
[MJ]<br />
Elektriciteit<br />
[MJ]<br />
20,6<br />
17,2 12,0<br />
Totaal finaal<br />
[MJ]<br />
20,6<br />
269,8<br />
Mengen 1,053 4,1 4,1<br />
Persen 1,053 12,3 12,3<br />
Autoclaven 1,053 218,5 218,5<br />
Zagen 1,000 4,1 4,1<br />
Intern transport 1,000 6,1 6,1<br />
Totaal excl. winning/transport 218,5 0 26,6 245,1<br />
Totaal incl. winning/transport 1,000 459,1 37,8 38,6 535,5<br />
Bron: ‘Meer energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’,<br />
december 1992 [57]<br />
2.3.7 Subsector 26.7: Natuursteenbewerking<br />
Inleiding<br />
De indeling van subsector 26.7 ‘Natuursteenbewerking’ is weergegeven in tabel<br />
2.28 (SBI’93).<br />
Tabel 2.28: Indeling subsector ‘Natuursteenbewerking’ volgens SBI’93.<br />
SBI-codering 1993 Beschrijving klasse/groep<br />
26.7 Natuursteenbewerking<br />
Natuursteen hoeft dankzij samenstelling en eigenschappen slechts één bewerking<br />
te ondergaan om voor verschillende doeleinden in de bouw dienst te doen.<br />
De natuursteensoorten worden onderverdeeld in een drietal hoofdgroepen [88],<br />
namelijk:<br />
1. Stollingsgesteenten (= primaire gesteenten)<br />
Deze groep wordt weer onderverdeeld in dieptegesteenten (met grote duidelijke<br />
kristallen zoals graniet), ganggesteenten (met een fijn kristallijne structuur, zoals<br />
de zogenaamde porfieren) en uitvloeiingsgesteenten (welke glasachtig van<br />
structuur zijn zoals basalt).<br />
2. Sediment gesteenten (= secundaire gesteenten of afzettingsgesteenten)<br />
Primaire gesteenten verweren waarna de afbraakproducten worden meegevoerd<br />
door water en zich in de loop van de tijd afzetten als afzettingsgesteenten.<br />
Voorbeelden hiervan zijn grind, zand, leem, welke niet tot de beschrijving van<br />
deze subsector gerekend worden. Andere voorbeelden zijn kalksteen en de<br />
niet-kristallijne handelsmarmers.<br />
62
Sectorschets<br />
3. Metamorfe gesteenten (=omvormingsgesteenten)<br />
De oorspronkelijke primaire en secundaire gesteenten hebben door hoge druk<br />
en/of temperatuur een metamorfose ondergaan. Voorbeelden van zulke<br />
gesteenten zijn gneis, kwartsiet, marmer en leisteen.<br />
Voor de vervaardiging van natuursteenproducten worden vooral de metamorfe<br />
gesteenten gebruikt.<br />
Nederland bezit betrekkelijk weinig natuursteen, dit in tegenstelling tot andere<br />
landen. Het verkrijgen van de grondstof geschiedt dus voornamelijk in het<br />
buitenland, zoals in India, Italië, Brazilië en de Scandinavische landen. In<br />
Nederland wordt dan ook het eindproduct verkregen uit een in het buitenland<br />
vervaardigd halffabrikaat. Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van<br />
Koophandel [98] vindt in 386 bedrijven bewerking van natuursteen plaats waarvan<br />
het in een viertal bedrijven een nevenactiviteit betreft. Gegevens omtrent<br />
productiehoeveelheden zijn niet beschikbaar.<br />
In de CBS-statistieken zijn hieromtrent alleen omzetcijfers opgenomen (zie<br />
paragraaf 3.4.6). Er worden circa 1500 eindproducten gemaakt, waarvan<br />
grafzerken, aanrechtbladen, dorpels en vloertegels de belangrijkste zijn [88].<br />
Procesbeschrijving<br />
Ontginning<br />
De ontginning van natuursteen geschiedt buiten Nederland in steengroeven in<br />
bergachtige streken. Het doel van de ontginning is om transportabele stukken te<br />
verkrijgen, waarbij onderscheid gemaakt moet worden tussen breuksteen met een<br />
onregelmatige vorm en gehouwen steen dat een regelmatige vorm heeft. De steen<br />
wordt op verschillende manieren losgemaakt uit de bergen, namelijk door:<br />
1. Explosieven. Voor duurdere steensoorten is deze methode bezwaarlijk omdat<br />
er haarscheurtjes kunnen ontstaan.<br />
2. Splijten, met behulp van stalen wiggen in voorgeboorde gaten of voorgehakte<br />
respectievelijkvoorgezaagde sleuven.<br />
3. Zagen, met de zogenaamde staaldraad zonder eind, welke onder toevoeging<br />
van de slijpmiddelen scherp zand en water machinaal door het massief wordt<br />
geleid.<br />
Bewerking<br />
De uit de groeve afkomstige ruwe steen is voor de praktijk niet bruikbaar. De steen<br />
wordt in bruikbare stukken gezaagd of gekloofd, zoals in dunne platen en dikkere<br />
eenheden, hetgeen veelal in het buitenland geschiedt. De bruikbare stukken<br />
worden op het terrein van het in Nederland gevestigde natuursteenbewerkingsbedrijf<br />
opgeslagen, na te zijn aangevoerd uit het buitenland. Middels elektrische<br />
kranen en heftrucks worden de stukken naar de bewerkingshal getransporteerd.<br />
Vervolgens worden de stukken verder gezaagd tot de vereiste afmetingen worden<br />
bereikt. Dit zagen geschiedt veelal met een diamantzaag, welke door middel van<br />
water wordt gekoeld. De zaag wordt elektrisch aangedreven. Vervolgens worden<br />
de nabewerkingen verricht die in de praktijk verlangd worden. Dit kunnen zijn:<br />
1. De brute of rustieke verwerking, waarbij het oppervlak van de steen zeer ruw<br />
wordt behakt.<br />
63
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
2. Frijnen, waarbij het oppervlak wordt bewerkt met een frijnbeitel. Het oppervlak<br />
wordt hierbij voorzien van evenwijdig lopende groeven.<br />
3. Boucharderen, waarbij het oppervlak wordt voorzien zeer vele kleine putjes.<br />
4. Schuren, waarbij het oppervlak wordt bewerkt met fijn zand en water.<br />
5. Zoeten, het oppervlak wordt na het schuren bewerkt met poetsschijven en olie,<br />
waarbij een niet-glanzend, glad oppervlak ontstaat.<br />
6. Glanzend maken van het oppervlak geschiedt na het schuren met een<br />
slijpmiddel zoals fijn diamantpoeder.<br />
7. Bepaalde bewerkingen zijn voorbehouden aan bepaalde steensoorten. Diverse<br />
kalksteensoorten zijn uitstekend te polijsten, maar bijvoorbeeld zandsteen en<br />
kwartsiet niet.<br />
8. Het voorzien van tekst, middels een sjabloon van natuursteen ten behoeve van<br />
de gedenktekensector. De letters worden hierbij gefreesd.<br />
De diverse bewerkingen worden met behulp van elektrisch gereedschap<br />
uitgevoerd.<br />
Bij natuursteenverwerkingsbedrijven wordt veel water gebruikt als koelmiddel bij<br />
het zagen. De meegevoerde korrels natuursteen kunnen worden gescheiden van<br />
het koelwater middels een slibontwateringsinstallatie.<br />
Energie<br />
Als overkoepelend orgaan verzamelt het Bedrijfschap Natuursteenverwerkingsbedrijf<br />
geen energiegebruikcijfers. Ook in de toekomst zal dit naar eigen<br />
zeggen niet snel geschieden. Een probleem bij de inzameling is dat verschillende<br />
soorten natuursteen verschillende bewerkingen ondergaan en van één soort<br />
natuursteen verschillende producten worden gemaakt, die elk weer een specifieke<br />
hoeveelheid (elektrische) energie behoeven.<br />
Per bedrijf wordt wel gekeken naar het energiegebruik, maar bij dit verbruik wordt<br />
geen onderscheid gemaakt naar energiefunctie. Het totaal energieverbruik wordt<br />
gevormd door verwarming, licht, bewerking, indien toegepast slibontwatering, etc.<br />
Uit de produktiestatistieken [25] blijkt dat het meest recente gegeven omtrent het<br />
totale energieverbruik binnen de sector dateert uit 1986. Het energieverbruik<br />
bedroeg destijds 85,7 TJ (verdeeld over 60,1 TJ aardgasverbruik en 25,6 TJ<br />
elektriciteitsverbruik). Met de branche is geen meerjarenafspraak betreffende<br />
energie-efficiency afgesloten. Energiebesparing is sterk afhankelijk van de<br />
individuele bedrijfssituatie.<br />
2.3.8 Subsector 26.8: Vervaardiging van overige<br />
niet-metaalhoudende producten<br />
Inleiding<br />
De indeling van subsector 26.8 ‘Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende<br />
producten’ is weergegeven in tabel 2.29 (SBI’93).<br />
64
Tabel 2.29: Indeling subsector ‘Vervaardiging van overige<br />
niet-metaalhoudende producten’ volgens SBI’93<br />
SBI-codering 1993 Beschrijving klasse/groep<br />
26.8<br />
26.81<br />
26.82<br />
Sectorschets<br />
Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende producten<br />
Vervaardiging van schuur-, slijp- en polijstmiddelen<br />
Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende minerale<br />
producten (o.a. asfalt, steenwol)<br />
De restgroep 26.82 betreft de Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende<br />
producten. Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel<br />
[98] blijkt dat 197 bedrijven hieronder vallen, waarvan 152 als hoofdactiviteit. De<br />
belangrijkste producten in deze categorie zijn steenwol en asfalt, waarvan de<br />
vervaardiging hieronder beschreven wordt.<br />
Hoewel de productie van asfalt ingedeeld wordt in 26.82, maakt het grootste deel<br />
van de asfaltproductie-installaties deel uit van wegenbouwbedrijven. Als zodanig<br />
is een onbekend aantal ingedeeld in de bouwsector.<br />
Naast het energetisch verbruik in de groep 26.82 vindt ook een belangrijke<br />
hoeveelheid non-energetisch verbruik hier plaats. Het betreft bitumen en overige<br />
steenkoolproducten voor o.a. asfalt en bitumineuze dakbedekkingsmaterialen. Dit<br />
verbruik wordt door het CBS ingedeeld bij de categorie overige energie-afnemers<br />
en lag tussen de 27 en 30 PJ in de afgelopen jaren.<br />
Vervaardiging van schuur-, slijp- en polijstmiddelen<br />
De kunstmatige slijpmiddelen hebben een enorm toepassingsgebied in allerlei<br />
technieken veroverd. De variatie in toepassingen is enorm groot, van omvangrijke<br />
werkstukken, zoals onderdelen van grote machines, tot de allerkleinste, zoals<br />
bijvoorbeeld de punt van een vulpen.<br />
Ook het aantal materialen dat geslepen wordt is ontelbaar. Te denken valt aan<br />
enorme maalstenen voor houtpulp in de papierindustrie, slijpschijven voor steen,<br />
marmer en graniet en de bewerking van hout door middel van schuurpapier en<br />
-linnen.<br />
Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel [98] blijkt<br />
dat 54 bedrijven in Nederland schuur-, slijp- en polijstmiddelen vervaardigen,<br />
waarvan 52 als hoofd- en 2 als nevenactiviteit.<br />
Het brede toepassingsgebied van schuur-, slijp- en polijstmiddelen is in feite te<br />
danken aan twee kunstmatige slijpmiddelen, namelijk het aluminiumoxyde en het<br />
siliciumcarbide.<br />
Naast de genoemde slijpmiddelen wordt straalgrit ook tot deze categorie gerekend.<br />
Het stralen met grit is een reinigingsmethode. Het wordt uitgevoerd met behulp<br />
van een korrelig materiaal met bepaalde eigenschappen (hardheid, grootte en<br />
vorm van de deeltjes), dat met grote snelheid met het te reinigen oppervlak in<br />
aanraking komt. In Nederland zijn vier leveranciers van straalgrit en die het<br />
65
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
materiaal op de markt brengen. Het gebruik van straalgrit in 1989 bedroeg 114.000<br />
ton [92].<br />
Grondstoffen<br />
Zoals al vermeld zijn de grondstoffen voor de schuur, slijp- en polijstmiddelen<br />
aluminiumoxyde en siliciumcarbide [91]. De productie hiervan valt onder de<br />
chemie. Siliciumcarbide is als segment opgenomen in de NEEDIS-sectorstudie<br />
anorganische chemie. Siliciumcarbide wordt vervaardigd door zuiver zilverzand<br />
te mengen met gemalen petroleumcokes en dit in een elektrische oven te<br />
verwarmen tot circa 2040 o C. In de oven ontstaan grote brokken siliciumcarbide.<br />
Deze worden gebroken en gemalen en vervolgens gereinigd en gezeefd in diverse<br />
groften. Hierdoor ontstaat het siliciumcarbide in korrel- en poedervorm.<br />
Aluminiumoxyde wordt vervaardigd door in een elektrische vlamboogoven, bauxiet,<br />
eventueel met hieraan toegevoegd enkele toeslagstoffen, te smelten en het<br />
vervolgens af te laten koelen. De kristalvorm die hierdoor ontstaat, is afhankelijk<br />
van de afkoelsnelheid. De gestolde brokken ruw materiaal worden eveneens<br />
gebroken, gemalen, gereinigd en gezeefd.<br />
De grondstof voor straalgrit is in Nederland bijna uitsluitend smeltslak van met<br />
poederkool gestookte centrales, voornamelijk uit Duitsland. De smeltslak van<br />
Nederlandse centrales is hiervoor niet geschikt omdat een ander kolenverbrandingsproces<br />
wordt toegepast en de smeltslak ‘zachter’ is. Tegenwoordig<br />
wordt ook gebruikt grit gereinigd en opnieuw gebruikt.<br />
Procesbeschrijving<br />
Belangrijk bij de vervaardiging van schuur- slijp- en polijstmiddelen zijn de<br />
gevormde korrels en de binding hiertussen. Het grootste deel van de schuur-, slijpen<br />
polijstmiddelen worden keramisch gebonden. Het bindmateriaal bestaat uit<br />
verschillende soorten keramische klei, gemalen glas en mengsels hiervan. De<br />
ruwe materialen, die voor de binding worden gebruikt, worden gemengd met<br />
korrels en water om het mengsel een bepaalde samenhang te geven. Het mengsel<br />
wordt in matrijzen gebracht en gelijkmatig verdeeld. Vervolgens wordt met behulp<br />
van een hydraulische pers de vorm geperst, uit de matrijzen genomen en op een<br />
vlakke plaat gedroogd. De productie geschiedt zowel in periodieke stapelovens,<br />
als in continue tunnelovens. Er vindt een bakproces plaats dat in een grote oven<br />
ca. 250 uur kan duren. De maximale temperatuur bedraagt circa 1300 o C [91].<br />
Voor de vervaardiging van straalgrit wordt smeltslak gebroken, gespoeld en<br />
schoongewassen, in ovens gedroogd en gezeefd. Ook is het mogelijk eerder<br />
gebruikt straalgrit te reinigen, waarbij verfdeeltjes en andere (organische)<br />
verontreinigingen verwijderd worden. Het proces is gebaseerd op de scheiding<br />
van stoffen door middel van zwaartekracht en flotatie [92].<br />
Energie<br />
Cijfers omtrent energieverbruik zijn bij de afzonderlijke fabrikanten aanwezig.<br />
66
Sectorschets<br />
Vervaardiging van steenwol<br />
De belangrijkste aspecten bij de vervaardiging van steenwol worden hieronder<br />
beschreven. De verkregen informatie is grotendeels gebaseerd op het SPINdocument:<br />
Productie van steenwol [54].<br />
Steenwol kan naast de bekende toepassing als warmte-isolatiemiddel, tevens<br />
worden toegepast als geluidisolatiemiddel. Zo kan het tijdens de bouw van<br />
woningen als spouwmuur-, dak- en vloerisolatie worden aangebracht.<br />
Een andere belangrijke toepassing is in de landbouw als groeibodem in de<br />
substraatteelt. Tenslotte wordt steenwol als toeslagstof voor kunststoffen benut.<br />
Bij slechts één bedrijf (Rockwool) wordt steenwol gefabriceerd en wel via zes<br />
productielijnen. In 1988 werkten hier meer dan 1.000 werknemers, bedroeg de<br />
productie 220.000 ton en bedroeg de omzet 347 miljoen gulden. In september<br />
1991 is de zogenaamde brikettenfabriek in gebruik genomen, waar steenwolafval<br />
voor hergebruik geschikt wordt gemaakt.<br />
Bij de fabricage van steenwol kunnen de volgende processtappen worden<br />
onderscheiden: Smelten, verspinnen, uitharden, koelen en verwerken. Deze<br />
stappen zullen hierna besproken worden (zie ook figuur 2.9).<br />
Figuur 2.9: Processchema steenwol<br />
Smelten<br />
In een oven wordt een mengsel van basalt, diabas (vulkanische gesteenten) en<br />
hoogovenslak gesmolten. De smelt (circa 1.500 o C) wordt in watergekoelde goten<br />
naar de spinkamer geleid. De rookgassen van alle productielijnen worden in een<br />
naverbrander verbrand.<br />
67
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Verspinnen<br />
De getransporteerde smelt wordt in de spinkamer (50-70 o C) opgebracht op snel<br />
ronddraaiende wielen. De op deze manier gevormde druppels worden tot<br />
steenwolvezels versponnen. Via een vernevelingssysteem wordt gelijktijdig een<br />
waterige harsoplossing geïnjecteerd, dat als bindmiddel voor de steenwolvezels<br />
fungeert. De harsoplossing wordt batchgewijs opgemaakt uit ruwe hars, water,<br />
ammoniakoplossing en silaan.<br />
De in de spinkamer geproduceerde ruwe steenwolvlokken worden met een grote<br />
hoeveelheid lucht op een transportband gebracht en afgevoerd naar de hardingsoven.<br />
Het spinkamerafgas, transportlucht verontreinigd met steenwolvezels (silicaten),<br />
bindmiddelresten, ammoniak, fenol en formaldehyde, wordt na filtering geëmitteerd.<br />
Uitharden<br />
De ruwe steenwol wordt uitgehard in de hardingsoven, alwaar de hars onder<br />
invloed van de temperatuur (circa 240 o C) polymeriseert. In de hardingsoven heerst<br />
een onderdruk. De ontstane afgassen worden bij temperaturen hoger dan 600 o C<br />
naverbrand.<br />
Koelen<br />
De uitgeharde steenwoldeken wordt met lucht gekoeld in een koelbed. Dit is om<br />
verpakken van de steenwol mogelijk te maken.<br />
Verwerken<br />
Na het koelbed wordt de geproduceerde steenwoldeken op maat gezaagd en<br />
ingepakt voor verzending.<br />
Het hierboven beschreven proces wordt toegepast op 5 productielijnen. Op één<br />
van deze productielijnen kan zonder hardingsoven geproduceerd worden. De<br />
gevormde onuitgeharde steenwol wordt ingezet voor isolatie van leidingen. Verder<br />
wordt op één lijn steenwolgranulaat geproduceerd, waarbij geen harsinjectie wordt<br />
toegepast en dus ook geen uitharding plaatsvindt.<br />
Energie<br />
Met Rockwool is in december 1996 een meerjarenafspraak betreffende energie-efficiency<br />
afgesloten. Gegevens over energiebesparing en potentiëlen zijn niet<br />
beschikbaar.<br />
Er zijn bij de fabrikant wel energiegebruikcijfers bekend, maar deze worden<br />
vanwege de vertrouwelijkheid niet vrijgegeven. Wel wordt bekend gemaakt dat<br />
het jaarlijkse aardgasverbruik 10-15 miljoen m 3 bedraagt (ca. 0,4 PJ) en dat<br />
hiernaast nog 40.000-60.000 ton cokes wordt verbruikt (ca. 1,4 PJ).<br />
Vervaardiging van asfalt<br />
Asfalt is een homogeen mengsel van (gebroken) grind of steenslag, zand, vulstof<br />
en bitumen. De vulstof bestaat meestal uit een fijn gemalen poeder van gemalen<br />
kalksteen of vliegas of een mengsel daarvan. Bitumen vormt het bindmiddel en<br />
is een residu-product van de aardolieraffinage. Door een meer of minder<br />
68
Sectorschets<br />
nauwkeurige bepaling van de op porieënvulling gebaseerde mengverhouding<br />
verkrijgt men ‘dicht of open asfalt’ en afhankelijk van de hoeveelheid en korrelgrootte<br />
van het aanwezige steenslag onderscheidt men fijn en grof asfalt.<br />
Het materiaal wordt toegepast voor wegdekken en als waterdichte of beschermende<br />
bekleding van dijktaluds, oevers en kanaalbodems. Voor het verkrijgen<br />
van een homogeen mengsel dat aan de specifieke gewenste eisen kan voldoen<br />
zijn vrij grote gecompliceerde installaties vereist. Asfalt wordt geproduceerd in<br />
zogenaamde asfaltmenginstallaties. Van de grondstoffen wordt 90% per schip<br />
aangevoerd, zodat asfaltmenginstallaties bijna altijd aan openbaar vaarwater<br />
gesitueerd zijn.<br />
Kort omschreven bestaat het productieproces van asfalt uit de volgende<br />
onderdelen:<br />
- het drogen en verwarmen van mineraalaggregaat (zand en steen);<br />
- in het geval van partieel hergebruik: het separaat drogen en verwarmen van<br />
asfaltgranulaat tot maximaal ca. 50% van het eindproduct;<br />
- het gedroogde en verwarmde mineraalaggregaat (eventueel asfaltgranulaat in<br />
het geval van partieel hergebruik) mengen met droge vulstof en warme bitumen<br />
om te komen tot een van te voren vastgestelde homogene samenstelling.<br />
Hieronder wordt het productieproces per procesonderdeel beschreven (figuur<br />
2.10).<br />
Opslag grondstoffen<br />
- De opslag van zand- en steensoorten (mineraal aggregaat) kan plaatsvinden<br />
in losse hopen tussen keerwanden of in een overdekte opslag.<br />
- Asfaltgranulaat, oud asfalt na bewerking door een breekinstallatie, wordt<br />
overdekt opgeslagen. Het oude asfalt (asfaltschollen) wordt door middel van<br />
een slagbreker gebroken. Soms wordt een kaakbreker geïnstalleerd voor het<br />
grof voorbreken van de asfaltschollen.<br />
- De opslag van bitumen vindt plaats in thermisch geïsoleerde tanks die met een<br />
verwarmingsinrichting (meestal oliegestookt) op een temperatuur van circa<br />
170 o C worden gehouden. Bij deze temperatuur is het bitumen vloeibaar.<br />
- De opslag van vulstof vindt meestal plaats in speciaal voor dit doel geconstrueerde<br />
silo’s.<br />
69
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Figuur 2.10: Processchema asfalt<br />
Droging en verwarming<br />
Met behulp van een transportbandensysteem worden de mineralen naar de<br />
droogtrommel getransporteerd. Voor het drogen van zand, grind en steenslag<br />
wordt een roterende droogtrommel toegepast waar de mineralen in tegenstroom<br />
ten opzichte van de gassen verhit worden door middel van directe verwarming<br />
door de brander tot een temperatuur van 170 o C aan de uitloopzijde. De afgassen<br />
hebben bij het verlaten van de trommel een temperatuur van 110-150 o C. Het<br />
drogen en verhitten van het asfaltgranulaat vindt plaats in een om de lengte-as<br />
roterende droogtrommel waarin het asfaltgranulaat door middel van warme<br />
verbrandingsgassen verhit wordt tot een temperatuur van circa 130 o C aan de<br />
uitloopzijde.<br />
De uit het droogproces afgezogen gassen worden in een droge ontstoffing<br />
gereinigd. Grove delen worden middels een voorafscheider teruggevoerd. Verder<br />
afgevangen stof wordt naar de opslagsilo gevoerd en van hieruit aan het proces<br />
toegevoegd als eigen vulstof.<br />
Menging<br />
De verwarmde mineralen worden in fracties gescheiden door middel van zeven,<br />
opgeslagen in bunkers, en wanneer benodigd, uit de opslagsilo’s gehaald en<br />
volgens een vooraf opgegeven recept afgewogen. Evenals de mineralen worden<br />
de vulstoffen en bitumen afgewogen.<br />
Vervolgens wordt het warm mineraalaggregaat gemengd met bitumen en koude<br />
vulstof en eventuele (warm) asfaltgranulaat en toeslagstoffen. In het geval van<br />
partieel hergebruik van asfalt worden de mineralen in de mengbak gemengd met<br />
asfaltgranulaat tot maximaal 50%.<br />
Opslag product<br />
Na het lossen van de menger wordt het warme asfalt overgebracht naar de warme<br />
eindopslag. Deze bestaat uit meerdere compartimenten, zodat verschillende<br />
soorten asfalt gescheiden kunnen worden opgeslagen.<br />
70
Sectorschets<br />
Vanaf de warme eindopslag wordt het warme asfalt afgevoerd naar de plaats van<br />
verwerking.<br />
Energie<br />
Door Novem werd het energieverbruik van de leden van de Vereniging Van<br />
Asfaltaannemers (VVA) geschat op 65 mln m 3 aardgas en 15 mln kWh elektriciteit<br />
in 1981.<br />
71
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
72
3. SECTORRAPPORTAGE<br />
De ten behoeve van deze sectorstudie geraadpleegde bronnen betreffen enerzijds<br />
bronnen met een continu karakter en anderzijds bronnen die op basis van<br />
eenmalig onderzoek informatie geven over het energieverbruik binnen de sector<br />
<strong>Bouwmaterialen</strong>. Op basis van de NEEDIS-structuur zal de sector <strong>Bouwmaterialen</strong><br />
worden onderverdeeld in verschillende segmenten, zullen de verschillende energiefuncties<br />
worden behandeld en zullen installaties worden geïdentificeerd welke<br />
een energie-omzetting verzorgen dan wel een energiefunctie realiseren (paragraaf<br />
3.3).<br />
3.1 Continue bronnen<br />
3.1.1 De CBS-statistieken<br />
Een belangrijke, zoniet de belangrijkste bron voor NEEDIS zijn de statistieken die<br />
door het Centraal Bureau voor de Statistiek worden opgesteld en beheerd. Ten<br />
behoeve van de sectorstudie <strong>Bouwmaterialen</strong> zijn een aantal CBS-publicaties<br />
geraadpleegd.<br />
Ten eerste is informatie verzameld uit de Nederlandse Energiehuishouding [23],<br />
waarin het geaggregeerde energieverbruik van de bouwmaterialenindustrie is<br />
weergegeven.<br />
Een andere belangrijke continue bron vormen productiestatistieken [25 t/m 38]<br />
voor de verschillende subsectoren binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong>. Deze<br />
statistieken bevatten informatie omtrent productiewaarde, verbruikswaarde,<br />
toegevoegde waarde en energieverbruik voor de verschillende subsectoren.<br />
Geraadpleegd zijn de productiestatistieken van de:<br />
- asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie;<br />
- baksteen- en dakpannenindustrie;<br />
- betonmortelcentrales;<br />
- betonwarenindustrie;<br />
- cement-, kalk- en overige minerale productenindustrie;<br />
- fijn aardewerk- en porseleinindustrie;<br />
- glasindustrie en glasbewerkingsbedrijven;<br />
- grof aardewerkindustrie;<br />
- kalkzandsteenindustrie;<br />
- natuursteenbewerkingsbedrijven.<br />
Ten derde vormt de zogenaamde ‘maandstatistiek’ van de industrie’ een bron van<br />
informatie. De gegevens die hierin zijn opgenomen worden weer samengevat<br />
weergegeven in de statistische jaarboeken van het CBS [84]. In deze statistieken<br />
en jaarboeken zijn gegevens opgenomen over onder meer de fysieke producties<br />
van de verschillende subsectoren binnen de bouwmaterialenindustrie.<br />
73
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
3.1.2 De landelijke emissieregistratie<br />
De afdeling emissieregistratie van de hoofdinspectie Milieuhygiëne van het<br />
Ministerie van VROM heeft een systeem in beheer waarbij alle belangrijke<br />
emissies van milieubelastende stoffen, zowel naar lucht als naar water, in heel<br />
Nederland worden geregistreerd en in een database worden opgenomen. Deze<br />
emissieregistratie (ER) omvat zowel industriële als niet-industriële bronnen.<br />
De registratie van de industriële bronnen geschiedt individueel, dat wil zeggen<br />
dat de emissies worden berekend op basis van de kennis van wat er in ieder<br />
bedrijf gaande is en vindt jaarlijks plaats.<br />
Eerder werd de inventarisatie niet jaarlijks uitgevoerd, maar vond plaats in ronden.<br />
In 1974 startte de eerste inventarisatieronde waarbij alle bedrijven werden<br />
benaderd die uit milieu-oogpunt relevant zouden kunnen zijn. Deze ronde werd<br />
in 1981 afgerond, waarbij 6.300 bedrijven met in totaal zo’n 20.000 installaties<br />
zijn geregistreerd. Uit de inventarisatie bleek dat ongeveer 10% van de bedrijven<br />
verantwoordelijk was voor 97% van de luchtverontreiniging. Op grond hiervan is<br />
besloten een efficiëntere selectie van de belangrijkste bedrijven te hanteren voor<br />
de daarop volgende ronden, waarbij de selectie is gebaseerd op de bijdrage van<br />
de bedrijven aan de nationale emissie en de verwachte invloed van de geëmitteerde<br />
stoffen op het milieu. Zo zijn in de zevende ronde (tijdvak emissies: 1993)<br />
709 bedrijven met 2.956 installaties geregistreerd. Ter illustratie: in de sector<br />
bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie 3 zijn in 1993 van de 1.747 bedrijven<br />
87 bedrijven geregistreerd [58].<br />
Hoewel de ER primair is gericht op de uitstoot van milieuverontreinigende stoffen,<br />
zijn bepaalde delen van de individuele registratie bijzonder bruikbaar voor<br />
monitoring van het energiegebruik. ER is bijvoorbeeld geïnteresseerd in de CO 2 -<br />
en NO x -emissie, waartoe het jaarlijkse brandstofverbruik van de betreffende<br />
installaties wordt vastgelegd. De gegevens uit de ER zijn vanaf 1990 op verzoek<br />
verkrijgbaar, mits bij verwerking van de gegevens geen individuele bedrijfsgegevens<br />
kunnen worden afgeleid.<br />
De ER betreft productie-installaties in de bouwmaterialen-, aardewerk- en<br />
glasindustrie met de vermelding van de volgende gegevens:<br />
- productiecijfers van de installaties (kg/jaar);<br />
- totaal energieverbruik (TJ/jaar);<br />
- specifiek energieverbruik (GJ/ton);<br />
- specifiek energieverbruik inclusief grondstof (GJ/ton);<br />
- productiecapaciteit van de installatie (kg/uur);<br />
- aantal bedrijfsuren van de installatie (uren/jaar);<br />
- capaciteit van de installatie (kW);<br />
- soort brandstof;<br />
- het brandstofverbruik (m 3 /uur).<br />
3 SBI ’74: Sector bouwmaterialen, aardewerk- en glasindustrie.<br />
SBI ’93: Sector bouwmaterialenindustrie: vervaardiging van glas, aardewerk, cement-, kalk- en<br />
gipsprodukten.<br />
74
Sectorrapportage<br />
Voorts bevat de ER in de bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie met de<br />
vermelding van de volgende gegevens:<br />
- aantal per subsector eigen opgestelde energieopwekkingseenheden<br />
(W/K-installaties);<br />
- productiecapaciteit van de W/K-installatie (kWh/jaar);<br />
- gaszijdigebrandercapaciteit van de W/K-installatie (kW gaszijdig);<br />
- jaarproductie hoeveelheid W/K-installatie (kWh/jaar);<br />
- brandstofverbruik gasturbinebrander (m 3 /jaar);<br />
- brandstofsoort van de gasturbine (aard);<br />
- capaciteiten ketelbranders (kW gaszijdig);<br />
- brandstofverbruik van de ketelbranders.<br />
Met deze tweede serie gegevens wordt getracht een beeld te krijgen van de<br />
energieopwekkings-eenheden en -vermogens die binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong><br />
zijn geïnstalleerd en in bedrijf zijn.<br />
In tabel 3.1 en 3.2 zijn de ter beschikking gestelde emissieregistratiegegevens<br />
weergegeven. Hierbij is onderscheid gemaakt in productie-installaties exclusief<br />
eigen energie-opwekking en installaties voor eigen energie-opwekking.<br />
Tabel 3.1: Productie-installaties binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong>, SBI 26, excl. installaties voor<br />
energie-opwekking<br />
SBI-code<br />
Procesomschrijving<br />
26.11<br />
Fabricage vlakglas<br />
harden vlakglas<br />
26.13<br />
Fabricage glasproducten<br />
Bereiding holglas<br />
Fabricage glasproducten<br />
Bereiding holglas<br />
26.14<br />
Bereiding glaswol<br />
Bereiding glasvezel<br />
Bereiding glaswol<br />
Bereiding glasvezel<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
26.21<br />
Fabricage fijnkeramiek<br />
Fabricage glazuur<br />
26.22<br />
Fabricage fijnkeramiek<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
Bron: Emissieregistratie [99]<br />
Bedrijfsuren<br />
[uren/jaar]<br />
8.760<br />
2.000<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
2.000<br />
620<br />
8.760<br />
Productie<br />
[ton/jaar]<br />
1,652e+5<br />
2,220e+5<br />
2,070e+5<br />
2,500e+5<br />
2,185e+5<br />
3,206e+4<br />
6,657e+3<br />
5,025e+4<br />
93.000<br />
6.000<br />
1,600e+4<br />
Brandstof<br />
[soort]<br />
zware stookolie<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
zware stookolie<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
zware stookolie<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
Verbruik<br />
[TJ/jaar]<br />
1.138<br />
5<br />
1.044<br />
415<br />
697<br />
1.410<br />
1.228<br />
360<br />
180<br />
0<br />
222<br />
431<br />
7.130<br />
1<br />
0<br />
269<br />
270<br />
75
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.1: (vervolg)<br />
SBI-code<br />
Procesomschrijving<br />
26.3<br />
Fabricage fijnkeramiek<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
26.4<br />
Fabricage keramische<br />
producten<br />
Idem<br />
Fabricage grofkeramiek<br />
Idem<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
26.51<br />
Bereiding cement<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
Bron: Emissieregistratie [99]<br />
76<br />
Bedrijfsuren<br />
[uren/jaar]<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
6.912<br />
703<br />
700<br />
8.760<br />
8.760<br />
2.766<br />
7.270<br />
3.902<br />
8.000<br />
8.000<br />
8.000<br />
8.000<br />
8.000<br />
5.500<br />
5.500<br />
Productie<br />
[ton/jaar]<br />
6,300e+4<br />
4,200e+4<br />
6,000e+4<br />
2,200e+4<br />
1,055e+4<br />
7,000e+3<br />
2,800e+4<br />
2,628e+4<br />
9,996e+4<br />
8,485e+5<br />
2,152e+5<br />
4,500e+5<br />
1,009e+6<br />
Brandstof<br />
[soort]<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
restvloeistof<br />
overige vaste<br />
brandstoffen<br />
bruinkool<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
Verbruik<br />
[TJ/jaar]<br />
2<br />
0<br />
477<br />
183<br />
370<br />
130<br />
1.162<br />
3<br />
0<br />
68<br />
95<br />
166<br />
31<br />
96<br />
228<br />
2.702<br />
90<br />
0<br />
0<br />
0<br />
0<br />
0<br />
0<br />
0<br />
3.147
Tabel 3.1: (vervolg)<br />
SBI-code<br />
Procesomschrijving<br />
26.61<br />
Bereiding betonwaren<br />
26.62<br />
Bereiding gipsbouwplaten<br />
Idem<br />
26.63<br />
Bereiding betonmortel<br />
26.65<br />
Bereiding betonwaren<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
26.8<br />
Vermaling delfstoffen<br />
Idem<br />
Op/overslag stortbare stoffen<br />
26.82<br />
Bereiding steenwol<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Bereiding asfalt<br />
Asfaltmenginstallaties<br />
Bereiding betonmortel<br />
Asfaltmenginstallaties<br />
Idem<br />
Idem<br />
Idem<br />
Op/overslag stortbare stoffen<br />
Bereiding anorganische<br />
Basis-chemicaliën<br />
Asfaltmenginstallaties<br />
Idem<br />
Idem<br />
Op/overslag zand, grind e.d.<br />
Asfaltmenginstallaties<br />
Bereiding asfalt<br />
Idem<br />
Asfaltmenginstallaties<br />
Idem<br />
Totaal verbruik volgens ER<br />
Bron: Emissieregistratie [99]<br />
Bedrijfsuren<br />
[uren/jaar]<br />
6.240<br />
7.900<br />
6.971<br />
1.125<br />
5.400<br />
4.000<br />
6.000<br />
8.000<br />
6.800<br />
5.400<br />
3.800<br />
5.700<br />
3.300<br />
8.000<br />
8.760<br />
5.300<br />
1.000<br />
900<br />
2.000<br />
830<br />
670<br />
800<br />
1.000<br />
865<br />
6.171<br />
1.000<br />
830<br />
820<br />
8.760<br />
500<br />
1.120<br />
800<br />
750<br />
555<br />
Productie<br />
[ton/jaar]<br />
1,966e+5<br />
2,032e+5<br />
2,360e+5<br />
3,500e+4<br />
7,000e+3<br />
1,500e+4<br />
1,500e+4<br />
3,000e+4<br />
2,800e+4<br />
2,100e+4<br />
4,500e+4<br />
2,400e+4<br />
2,000e+4<br />
1,880e+5<br />
4,000e+4<br />
2,068e+5<br />
9,000e+4<br />
1,600e+5<br />
1,040e+5<br />
1,160e+5<br />
1,200e+5<br />
1,820e+5<br />
1,296e+5<br />
7,300e+4<br />
1,430e+5<br />
1,150e+5<br />
7,150e+4<br />
8,100e+4<br />
1,272e+5<br />
1,030e+5<br />
9,915e+4<br />
Brandstof<br />
[soort]<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
bruinkool<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
afgewerkte olie<br />
bruinkool<br />
aardgas<br />
geen<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
HBO-I, dieselolie<br />
afgewerkte olie<br />
bruinkool<br />
afgewerkte olie<br />
HBO-I, dieselolie<br />
Sectorrapportage<br />
Verbruik<br />
[TJ/jaar]<br />
De emissieregistratiegegevens, zoals deze in tabel 3.1 zijn opgenomen, zijn<br />
samengesteld overeenkomstig de SBI-indeling van 1993. De gegevens omtrent<br />
energieverbruiken afkomstig uit de CBS-statistieken zijn veelal gebaseerd op de<br />
oude SBI-indeling.<br />
21<br />
0<br />
457<br />
0<br />
0<br />
478<br />
0<br />
0<br />
0<br />
76<br />
53<br />
46<br />
66<br />
20<br />
43<br />
0<br />
81<br />
34<br />
37<br />
30<br />
0<br />
39<br />
38<br />
31<br />
92<br />
0<br />
0<br />
28<br />
43<br />
39<br />
0<br />
29<br />
23<br />
5<br />
35<br />
44<br />
14<br />
23<br />
969<br />
77
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.2: Installaties voor energie-opwekking binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong>, SBI 26<br />
SBI-code<br />
Procesomschrijving<br />
26.11<br />
Opwekking processtoom/-<br />
Cylindr. ketel<br />
26.13<br />
Opwekking processtoom/cylindr.<br />
ketel<br />
Idem<br />
Idem<br />
26.14<br />
Opwekking processtoom/cylindr.<br />
ketel<br />
Idem<br />
Idem<br />
opwekking van warm water<br />
26.22<br />
Opwekking processtoom/waterpijpketel<br />
Idem<br />
26.4<br />
Opwekking processtoom/cylindr.<br />
ketel<br />
Idem<br />
Idem<br />
Opwekking van warm water<br />
26.51<br />
Opwekking van hete lucht<br />
Opwekking elektriciteit<br />
(wkk met turbine)<br />
26.61<br />
Opwekking processtoom/cylindr.<br />
ketel<br />
Idem<br />
Opwekking processtoom/wervelbedketel<br />
26.62<br />
Opwekking elektriciteit<br />
(wkk met turbine)<br />
26.65<br />
Opwekking processtoom/cylindr.<br />
ketel<br />
Bron: Energieregistratie [99]<br />
Bedrijfsuren<br />
[uren/jaar]<br />
8.000<br />
8.760<br />
8.760<br />
1<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.760<br />
8.000<br />
720<br />
8.000<br />
-<br />
2.016<br />
8.640<br />
150<br />
5.800<br />
5.572<br />
3.851<br />
1.354<br />
7.815<br />
8.000<br />
Capaciteit<br />
[kW]<br />
3.500<br />
2.000<br />
2.000<br />
6.502<br />
5.640<br />
4.558<br />
5.100<br />
7.690<br />
7.690<br />
2.680<br />
2.330<br />
1.110<br />
1.200<br />
3.200<br />
11.000<br />
21.000<br />
6.000<br />
7.700<br />
1.425<br />
8.160<br />
Productie<br />
[TJ/jaar]<br />
Ten aanzien van de in de tabellen opgenomen energiegegevens dient opgemerkt<br />
te worden dat hierin geen gegevens omtrent grondstofverbruik en elektriciteitsverbruik<br />
zijn opgenomen zodat het opstellen van een volledige energiebalans op basis<br />
van deze gegevens niet mogelijk is.<br />
78<br />
35<br />
35<br />
102<br />
102<br />
69<br />
45<br />
100<br />
6<br />
22<br />
4<br />
17<br />
96<br />
77<br />
29<br />
57<br />
Brandstof<br />
[soort]<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
geen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
zw. stookolie<br />
kolen<br />
aardgas<br />
aardgas<br />
Verbruik<br />
[TJ/jaar]<br />
23<br />
35<br />
35<br />
3.1.3 Monitoring energie-efficiency in het kader van de<br />
meerjarenafspraken<br />
Sectorrapportage<br />
Zoals eerder in dit rapport vermeld, zijn met een aantal subsectoren in de sector<br />
bouwmaterialenindustrie meerjarenafspraken gemaakt over de verbetering van<br />
de energie-efficiency. Deze meerjarenafspraken zijn reeds gemaakt met de<br />
kalkzandsteen-, glas-, cement, asfalt-, steenwol-, fijn- en grofkeramische industrie.<br />
Mogelijk dat deze ook voor de betonmortel- en betonwarenindustrie nog worden<br />
gemaakt. In het kader van deze meerjarenafspraken worden jaarlijks monitoringsrapportages<br />
geschreven, waarin onder meer het totale energiegebruik en de<br />
energie-index worden weergeven (zie bijlage B).<br />
Voorts wordt aandacht besteed aan de verrichte en nog te verrichten inspanningen<br />
(o.a onderzoeken en investeringen) op het gebied van de verbetering van de<br />
energie-efficiency. Overigens zijn de in de monitoringsrapportages vermelde<br />
gegevens geaggregeerde gegevens vanwege de vertrouwelijkheid.<br />
3.1.4 Monitoring rapportage in het kader van de<br />
milieuvergunning<br />
Zoals eerder in deze rapportage is aangegeven (zie paragraaf 2.2) zullen bepaalde<br />
typen bedrijven ter voldoening aan de milieuvergunningsvoorschriften periodiek<br />
(veelal jaarlijks) moeten rapporteren aan het bevoegd gezag over onder meer het<br />
energieverbruik per energiedrager. Rapportage van deze gegevens door het<br />
specifieke bedrijf kan gelet op de toepasselijke bepalingen op grond van de Wet<br />
Openbaarheid Bestuur vertrouwelijk plaatsvinden, zodat deze gegevens niet per<br />
definitie openbaar zijn. Genoemde rapportages zouden in principe van belang zijn<br />
voor NEEDIS indien:<br />
- deze openbaar zijn (te verifiëren bij het betreffende bevoegde gezag);<br />
- het energieverbruik in een betreffende subsector wordt bepaald door een<br />
beperkt aantal bedrijven en er geen voortgangsrapportage in het kader van de<br />
Mja is.<br />
Binnen de sector bouwmaterialen zijn er geen subsectoren welke aan deze criteria<br />
voldoen. Op basis hiervan wordt deze potentiële informatiebron vooralsnog niet<br />
van belang geacht voor NEEDIS.<br />
3.2 Incidentele bronnen<br />
Naast de hierboven genoemde bronnen met een duidelijk continu karakter zijn<br />
er ook diverse publicaties die op basis van een eenmalig onderzoek informatie<br />
geven over de productie en het verbruik binnen de sector. Een aantal van deze<br />
bronnen biedt niet alleen voor de onderhavige sector nuttige informatie maar geeft<br />
ook voor andere industriële sectoren waardevolle gegevens.<br />
79
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Ten behoeve van onderhavige sectorstudie kunnen de volgende incidentele<br />
bronnen genoemd worden.<br />
a. De studie ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’,<br />
uitgebracht in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma<br />
Hergebruik van Afvalstoffen (NOH)<br />
b. De studie ‘Meer energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van<br />
afvalstromen’, uitgebracht in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma<br />
Hergebruik van Afvalstoffen (NOH)<br />
Voor de bouwmaterialenindustrie zijn de studies uitgevoerd door Castro Consulting<br />
Engineers en zijn deelrapportages opgesteld voor de subsectoren cement, glas,<br />
baksteen, kalkzandsteen en zand, grind en natuursteen. In de deelrapportages<br />
worden de productieprocessen besproken en worden energieverbruiksgetallen<br />
vastgesteld, onder andere voor de te onderscheiden procesonderdelen.<br />
Verder worden in deze publicaties waarden vastgesteld voor de zogenaamde<br />
‘Gross Energy Requirement’ (GER-waarden), die onder andere gebruikt worden<br />
in levens cyclus analyses (LCA’s).<br />
c. Rapportages in het kader van het ‘Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen<br />
Industrie Nederland’, welke bekend staan onder de SPIN-documenten<br />
In de SPIN-documenten worden voor een aantal bedrijfstakken verschillende<br />
aspecten op de gebieden milieu en energie belicht. Als basis van deze rapportages,<br />
welke in opdracht van het RIVM, RIZA en DGM zijn opgesteld, dienen<br />
onder andere uitgebreide meetgegevens binnen de industrietakken zelf. Ten<br />
behoeve van deze sectorstudie zijn voor de volgende industrietakken de<br />
SPIN-documenten geraadpleegd:<br />
- fijnkeramische industrie<br />
- grofkeramische industrie<br />
- cementindustrie<br />
- productie van glas, glasvezel en glaswol<br />
- productie van steenwol.<br />
d. Handboek Energie en Milieu<br />
In dit handboek verschijnen bijdragen aangaande energiebesparingen in<br />
verschillende industrietakken. Deze bijdragen kunnen derhalve ook waardevol zijn<br />
voor andere industriesectoren. In het algemeen wordt hierbij ingegaan op het<br />
productieproces, energiegebruik en energiebesparingsmogelijkheden.<br />
Voor de bouwmaterialenindustrie zijn artikelen verschenen over de grofkeramische<br />
industrie (baksteen- en dakpannenindustrie), de fijnkeramische industrie (tegels,<br />
porselein, sanitair aardewerk etc.) en de glasindustrie. De bijdragen van de grofen<br />
fijnkeramische industrie geven het productieproces, overzichten van energiegebruik<br />
en besparingsmaatregelen weer. Daarentegen is de bijdrage van de<br />
glasindustrie voornamelijk gericht op energiebesparingsmogelijkheden. Nog dit<br />
jaar (1996) wordt de bijdrage van de cementindustrie verwacht.<br />
80
e. Tijdschrift voor Klei, Glas en Keramiek (KGK)<br />
Sectorrapportage<br />
In dit tijdschrift, dat uitgegeven wordt door de Nederlandse Keramische Federatie,<br />
verschijnen regelmatig artikelen met betrekking tot onderzoeken, ontwikkelingen<br />
en inventarisaties op gebied van milieu en energie.<br />
De artikelen hebben echter alleen betrekking op de keramische en glasindustrie.<br />
Ten behoeve van deze sectorstudie zijn de jaargangen van 1988 t/m 1994<br />
geraadpleegd.<br />
f. Publicaties naar aanleiding van demonstratieprojecten<br />
In het kader van de TIEB-regeling (Tenders Industriële Energie Besparing) vindt<br />
ter stimulering van innovaties op het gebied van energiebesparing subsidiëring<br />
van marktintroductie- en demonstratieprojecten plaats. Door Novem wordt een<br />
databaseprogramma, IDEE genaamd, bijgehouden waarin gegevens omtrent<br />
afgesloten en nog lopende TIEB-projecten zijn opgenomen. Via deze database<br />
kan snel een overzicht worden verkregen van energiebesparingsprojecten binnen<br />
een bepaalde branche. Voor de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> is een overzicht geraadpleegd<br />
met betrekking tot reeds afgeronde en nog lopende energiebesparingsprojecten<br />
binnen deze sector.<br />
3.3 Indeling categorieën<br />
3.3.1 Segmenten<br />
In de NEEDIS-structuur [1] is een definitie opgenomen van een segment. Deze<br />
luidt: Een segment is de verzameling van energieverbruikers binnen een sector<br />
waarvoor geldt dat de leden aan een bepaald criterium voldoen. In het algemeen<br />
wordt het criterium zo gekozen dat het segment homogeen is: de verzameling<br />
energieverbruikers wordt vanwege overeenkomsten in typen energieverbruikende<br />
installaties en in typen product bij elkaar genomen. Een segment wordt gedefinieerd<br />
door de uitputtende opsomming van de er toe behorende SBI-categorieën<br />
of categorieën huishoudens/woningen of categorieën transport.<br />
Indeling in segmenten is gewenst indien zowel [2]:<br />
1. Kwantitatieve gegevens beschikbaar zijn of geconstrueerd kunnen worden van<br />
vergelijkbare kwaliteit als de gehanteerde CBS-gegevens.<br />
2. Producten van afzonderlijke segmenten wezenlijk verschillende energiefuncties<br />
vereisen, d.w.z. waarvan de energie-intensiteit meer dan 10% van het<br />
gemiddelde verschilt.<br />
3. Tenminste een van de segmenten een energieverbruik van 2,5 PJ heeft.<br />
Voor de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> is het zinvol een segmentering aan te brengen<br />
op basis van overeenkomende energieverbruikende installaties. Zoals in hoofdstuk<br />
2 naar voren is gekomen bestaan er veel overeenkomsten in de processen welke<br />
in de verschillende subsectoren van de <strong>Bouwmaterialen</strong>industrie worden<br />
toegepast. In een aantal sectoren dient het product één of meerdere droog-,<br />
81
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
brand- of bakprocessen te ondergaan welke bepalend zijn voor het (specifieke)<br />
energieverbruik in de desbetreffende subsector. In deze subsectoren vindt de<br />
materiaalbehandeling plaats bij hoge temperaturen waardoor verlies van energie<br />
door opwarming van de grondstoffen of tussenproducten en afkoeling van de<br />
producten (en b.v. wagenelementen) niet te vermijden is. Hier kunnen met name<br />
de glasindustrie (subsector 26.1), de fijn- en grofkeramische industrie (subsectoren<br />
26.2 t/m 26.4) en de cementindustrie (subsector 26.5) genoemd worden. Bij deze<br />
processen wordt het vereiste temperatuurniveau in stand gehouden door het<br />
stoken van voornamelijk aardgas. In een klein aantal bedrijven wordt hiervoor nog<br />
olie ingezet.<br />
Binnen de overige subsectoren vinden veel minder thermische processen plaats.<br />
In deze subsectoren wordt dan ook voornamelijk elektriciteit als energiedrager<br />
ingezet. Gezien de diversiteit van de verschillende subsectoren is een verdere<br />
segmentering echter nauwelijks mogelijk. Geconcludeerd wordt dat de door de<br />
indeling volgens SBI’93 de feitelijke segmentering al heeft plaatsgevonden.<br />
Echter op basis van het eerste criterium dat kwantitatieve gegevens beschikbaar<br />
zijn of geconstrueerd kunnen worden van vergelijkbare kwaliteit als de gehanteerde<br />
CBS-gegevens is een indeling in segmenten vooralsnog niet mogelijk. Voor<br />
de subsectoren 26.5 en 26.8 kunnen namelijk door het CBS geen separate<br />
gegevens per subsector verstrekt worden. Dit komt door het feit dat het hier<br />
voornamelijk vertrouwelijke informatie betreft.<br />
De gegevens in de volgende paragrafen zullen derhalve gepresenteerd worden<br />
in zodanige vorm dat er vergelijking met de CBS-gegevens mogelijk is.<br />
3.3.2 Energiefuncties<br />
Een energiefunctie kan worden gedefinieerd als: een verandering die men tot<br />
stand wil brengen met behulp van energie.<br />
Binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong>industrie kunnen de volgende energiefuncties<br />
worden onderscheiden (waarbij opgemerkt dient te worden dat niet alle hieronder<br />
genoemde energiefuncties op iedere (sub)subsector van toepassing zijn):<br />
- intern transport van grond-, toeslag- en hulpstoffen alsmede van tussen- en<br />
eindproducten;<br />
- voorbewerken van de grond-, toeslag- en hulpstoffen (reinigen, doseren,<br />
mengen 4 , etc.);<br />
- vormgeven van het grondstofmengsel tot tussenproduct 5 ;<br />
- drogen van het grondstoffenmengsel;<br />
- tot stand brengen van fysische en chemische processen teneinde het product<br />
karakteristieke (mechanische) eigenschappen te geven (dit kunnen meerdere<br />
behandelingen betreffen).<br />
4<br />
Hierbij dient vermeld te worden dat bijvoorbeeld in de betonmortelindustrie het mengen het<br />
productieproces vertegenwoordigt.<br />
5<br />
Hierbij dient vermeld te worden dat bijvoorbeeld in de glasindustrie eerst het grondstofmengsel wordt<br />
verhit alvorens tot vormgeving wordt overgegaan.<br />
82
Sectorrapportage<br />
Als energiefunctie is verder te onderscheiden het transport voor de aanvoer van<br />
grond- en hulpstoffen en voor de afvoer van gerede producten. Echter het<br />
energieverbruik tengevolge van deze transportbewegingen is reeds opgenomen<br />
in het energieverbruik van de transportsector. Om dubbeltelling in de databank<br />
te voorkomen is deze energiefunctie buiten beschouwing gebleven in dit hoofdstuk.<br />
In hoofdstuk 2 is ter verduidelijking enkele malen het energiegebruik door aanvoer<br />
en winning van grondstoffen bij diverse subsectoren wel aangegeven.<br />
In hoofdstuk 2 is per subsector het energieverbruik ten behoeve van bovenstaande<br />
energiefuncties opgenomen, waarbij voornamelijk uitgegaan is van indicatieve<br />
gegevens uit Energiekentallen [56,57].<br />
Het is verder mogelijk om als ’standaard-energiefunctie’ te onderscheiden [2]:<br />
- klimatisering;<br />
- verlichting;<br />
- communicatie<br />
Van deze energiefuncties kunnen echter in de onderzochte bronnen geen<br />
onderscheidbare statistische data gevonden worden. Verdere uitbreiding van de<br />
bovenvermelde opdeling met deze energiefuncties is derhalve niet zinvol.<br />
In tabel 3.3 is aangegeven welke energiefuncties van toepassing zijn binnen de<br />
verschillende (sub)subsectoren<br />
83
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.3: De binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong> te onderscheiden energiefuncties<br />
Nr. Energiefunctie<br />
(sub)subsector<br />
Intern transport<br />
van<br />
grondstoffen<br />
Voorbewerken<br />
- malen<br />
- reinigen<br />
- doseren<br />
- mengen<br />
Vormgeven van<br />
grondstofmengsel<br />
Drogen van<br />
grondstofmengsel<br />
Fysisch chemische<br />
processen<br />
(nabewerking)<br />
26.1 Glas en glaswerk X X X X X<br />
26.2 Keramische producten X X X X X<br />
26.3 Keramische tegels<br />
en plavuizen<br />
26.4 Bouwproducten uit<br />
gebakken klei<br />
26.5 Vervaardiging cement,<br />
kalk en gips<br />
26.6 Producten van beton, cement en gips<br />
26.61 Producten van beton<br />
voor de bouw en van<br />
kalkzandsteen<br />
26.62 Producten van gips<br />
voor de bouw<br />
26.63 Stortklare beton X X<br />
26.64 Mortel X X<br />
26.65 Vezelcementprodukten<br />
26.66 Producten van beton,<br />
cement en gips<br />
(niet voor de bouw)<br />
X X X X X<br />
X X X X X<br />
X X X X X<br />
X X X X X<br />
X X X X X<br />
X X X X X<br />
X X X X X<br />
26.7 Natuursteenbewerking X X X<br />
26.8 Overige niet-metaalhoudende<br />
producten<br />
3.3.3 Installaties<br />
X X X X X<br />
In de NEEDIS-structuur [1] wordt onder een installatie verstaan: Een installatie<br />
is een technisch systeem dat alleen of in combinatie met andere installaties een<br />
energie-omzetting verzorgt of een energiefunctie realiseert.<br />
Hieronder zal voor iedere energiefunctie nader worden omschreven welke<br />
installaties binnen de bouwmaterialenindustrie daarvoor worden ingezet, indien<br />
nodig nader uitgesplitst naar (sub)subsector.<br />
84
Sectorrapportage<br />
Intern transport van grond-, toeslag- en hulpstoffen alsmede van tussen- en<br />
eindproducten<br />
Voor het intern transport van grond-, toeslag- en hulpstoffen worden binnen de<br />
bouwmaterialensector de volgende installaties ingezet:<br />
- shovels, heftrucks en vrachtwagens, voornamelijk voor het transport van de<br />
grondstoffen van de opslaglocatie naar de productie-inrichting en het transport<br />
van gereed product naar de daarvoor bestemde opslagplaatsen;<br />
- grijper- en portaalkranen voor grondstof (o.a. minerale grondstoffen beton-<br />
(mortel)industrie, grove natuursteenelementen) en gereed product (o.a.<br />
betonelementen);<br />
- kleibeschikkers, die de grondstof klei niet alleen verkleinen maar ook transporteren;<br />
- transportbanden, veelal toegepast voor klei, zand en grind;<br />
- kettingtransporteurs voor het voortbewegen van droog- en ovenwagens.<br />
Voorbewerken van de grond-, toeslag- en hulpstoffen (reinigen, doseren,<br />
mengen 6 , etc.)<br />
Binnen de bouwmaterialensector worden hiervoor de volgende installaties ingezet:<br />
- kleibeschikkers, welke de grondstof klei niet alleen transporteert maar ook<br />
verkleint;<br />
- walswerken, voor het malen en homogeniseren van de grondstofmassa;<br />
- kleiraspen, niet alleen voor het verkleinen van de kleimassa maar tevens voor<br />
het ontdoen van de grondstof van restanten organisch materiaal.<br />
Binnen de natuursteenbewerkingsbedrijven is het (voor)bewerken van de<br />
natuursteen het belangrijkste productieproces waarbij ten behoeve van de<br />
bewerkingen snijden, frijnen, boucharderen, schuren, zoeten, slijpen en frezen<br />
verschillende elektrisch aangedreven installaties worden toegepast.<br />
Vormgeven van het grondstofmengsel tot tussenproduct<br />
Voor het vormgeven van de verschillende producten binnen de bouwmaterialensector<br />
wordt gebruik gemaakt van persinstallaties ten behoeve van het vormgeven<br />
van kleimengsels en glas, waaronder ook extrusie-installaties. In deze installaties<br />
worden de vormen ofwel onder druk vervaardigd (vormbakpersen, strengpersen,<br />
andere extrusie-installaties) danwel zonder extra druk in de vorm gebracht<br />
(bijvoorbeeld handvormpersen in de baksteenindustrie).<br />
Drogen van het grondstoffenmengsel<br />
Het drogen van de tussen- of halfproducten binnen een aantal subsectoren van<br />
de bouwmaterialen-industrie (met name de grof- en fijnkeramische industrie) vindt<br />
in het algemeen plaats in droogkamers of droogtunnels waarin een nauwe<br />
conditionering van de temperatuur en vochtigheid van de (voorverwarmde) lucht<br />
plaatsvindt. Verder vindt in het baksteenproces droging van zand plaats voor het<br />
verkrijgen van een goed toepasbaar vormzand (bezanding van de vormbakken).<br />
In de cementindustrie vindt droging van grondstoffen plaats via droogtrommels.<br />
6<br />
Hierbij dient vermeld te worden dat bijvoorbeeld in de betonmortelindustrie het mengen het<br />
belangrijkste productieproces vertegenwoordigt.<br />
85
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Het tot stand brengen van fysische en chemische processen teneinde het product<br />
karakteristieke eigenschappen te geven<br />
Teneinde de producten de vereiste mechanische en fysische eigenschappen te<br />
geven worden de tussen- en halfproducten (voornamelijk in de keramische<br />
industrie maar ook in de glas- en cementindustrie) onderworpen aan één of meer<br />
brand- of bakprocessen. Hiervoor bevinden zich in de desbetreffende bedrijven<br />
gas- of (in veel mindere mate) oliegestookte oveninstallaties. De processen in<br />
dergelijke fabrieken kunnen derhalve gekenschetst worden als energie-intensief.<br />
Teneinde bij cement de vereiste fijnheid te verkrijgen vindt na het ovenproces<br />
malen en mengen plaats.<br />
3.4 Sectorgegevens<br />
3.4.1 Fysieke productie<br />
In tabel 3.4 in bijlage A is per bedrijfstak over de periode 1984-1995 het<br />
productievolume weergegeven. Deze gegevens zijn afkomstig uit de CBSstatistieken<br />
(voornamelijk de maandstatistieken). In de CBS-statistieken zijn geen<br />
gegevens over de fysieke productie voor de glasindustrie, de fijnkeramische<br />
industrie, de natuursteenbewerkingsindustrie en de industrie voor overige nietmetaalhoudende<br />
producten opgenomen en derhalve niet beschikbaar.<br />
Navraag bij het CBS leerde dat dit een drietal redenen heeft. Ten eerste omdat<br />
de door de desbetreffende industrieën de fysieke productie niet aangeleverd<br />
worden in de gevraagde eenheden, maar in de minder gangbare (bijvoorbeeld<br />
vierkante meters in plaats van tonnen in de glas- en natuursteenindustrie). Een<br />
tweede reden is dat de aangeleverde cijfers niet betrouwbaar blijken te zijn. In<br />
het geval van de overige minerale productenindustrie (26.8) wordt als reden van<br />
het ontbreken van de productiegegevens ook vertrouwelijkheid aangegeven.<br />
3.4.2 Verbruikssaldi<br />
Bij de inventarisatie van de energieverbruiksgegevens van de bouwmaterialensector<br />
is gebruik gemaakt van jaarcijfers in de Nederlandse Energie Huishouding<br />
van het CBS [23]. Tevens zijn de verschillende productiestatistieken van het CBS<br />
geraadpleegd [25] t/m [38]. In de tabellen 3.5 t/m 3.7 in bijlage A zijn de verbruikssaldi<br />
opgenomen.<br />
In figuur 3.1 en 3.2 is een vergelijking gemaakt tussen gegevensbronnen die beide<br />
afkomstig zijn uit de NEH. Tabel 9.5.2 uit de NEH is gebaseerd op de productiestatitieken.<br />
Figuur 3.1 geeft de verbruikssaldi voor elektriciteit in de bouwmaterialenindustrie<br />
voor de jaren 1986-1993. Figuur 3.2 geeft de verbruikssaldi<br />
voor aardgas ook voor de jaren 1986-1993.<br />
86
Sectorrapportage<br />
Wanneer beide bronnen met elkaar worden vergeleken valt op dat de energie-enquêtering<br />
op basis van kwartaalcijfers (NEH, hoofdstuk 3) circa 15 tot 20%<br />
hogere cijfers oplevert.<br />
De verschillen tussen beide bronnen worden volgens CBS verklaard door het feit<br />
dat de twee bronnen verschillende benaderingswijzen hanteren:<br />
- Verschil in vraagstelling. Voor de ene bron zijn de Productiestatistieken<br />
gehanteerd waarin financiële boekingen en eigendomsverhoudingen maatgevend<br />
zijn. Voor de andere bron zijn de fysieke stromen in kaart gebracht;<br />
- Verschillen in de waarnemingsperiode. De ene bron hanteert het financieel<br />
boekjaar, de andere bron het kalenderjaar. Deze hoeven niet per se overeen<br />
te komen;<br />
- Verschuiving in de SBI-typering van bedrijven, waardoor het tijdstip van<br />
steekproefname verschoven kan zijn.<br />
Opmerking:<br />
Vanwege geheimhouding elektriciteitsgegevens in de cement- en kalkindustrie kunnen voor de jaren<br />
1986 en 1987 geen totalen gepresenteerd worden.<br />
Figuur 3.1: Verbruikssaldi elektriciteit in de bouwmaterialenindustrie volgens<br />
de tabellen 3.1.6 en 9.5.2 (NEH)<br />
87
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Figuur 3.2: Verbruikssaldi aardgas in de bouwmaterialenindustrie volgens de<br />
tabellen 3.1.6 en 9.5.2 (NEH)<br />
3.4.3 Finaal verbruik<br />
In de tabel 3.9 en 3.10 (zie bijlage A) staan de finale verbruiken opgenomen van<br />
de bouwmaterialensector. Deze gegevens zijn afkomstig uit de Nederlandse<br />
Energiehuishouding [23].<br />
3.4.4 Onderverdeling energieverbruik<br />
In de CBS-statistieken wordt geen onderverdeling gemaakt in energieverbruik per<br />
energiefunctie zodat deze ook niet in de tabellen met jaarlijkse verbruikssaldi zijn<br />
opgenomen. Er is wel een onderverdeling naar energiedrager gemaakt. In<br />
hoofdstuk 2 zijn bij het behandelen van de verschillende processen tevens<br />
(indicatieve) energieverbruiken per energiefunctie vermeld. Voor deze gegevens<br />
wordt derhalve ook naar hoofdstuk 2 verwezen.<br />
3.4.5 Energieverbruik volgens emissieregistratie<br />
De gegevens van de emissieregistratie zijn reeds vermeld in paragraaf 3.1.2. Door<br />
de wijze van waarneming is geen direct vergelijk met CBS-cijfers te maken.<br />
3.4.6 Economische gegevens<br />
Aan de hand van financiële kentallen kunnen bedrijfstakken op economisch gebied<br />
worden gekarakteriseerd. Belangrijke kentallen hiervoor zijn de productiewaarde,<br />
verbruikswaarde en toegevoegde waarde. In de tabellen 3.11 t/m 3.22 (zie bijlage<br />
A) zijn deze financiële kentallen weergegeven welke gebaseerd zijn op de<br />
gegevens uit de productiestatistieken van het CBS [25] t/m [38].<br />
88
Sectorrapportage<br />
Naast de in deze tabellen genoemde financiële kentallen is het van belang te<br />
weten welke economische waarde het energieverbruik binnen de sector vertegenwoordigt.<br />
In de tabellen 3.23 t/m 3.33 (zie bijlage A) is de waarde van de<br />
energiedragers weergegeven. Ook deze gegevens zijn afkomstig uit de diverse<br />
produktiestatistieken [25] t/m [38].<br />
In de tabellen 3.34 t/m 3.39 (bijlage A) is de waarde-ontwikkeling van verschillende<br />
producten in de diverse subsectoren aangegeven.<br />
3.5 Brongegevens<br />
In tabel 3.40 is per bron, zoals deze zijn vermeld in paragraaf 3.1 en 3.2, indien<br />
van toepassing aangegeven:<br />
- bronhouder<br />
- gegevensdrager<br />
- populatiebeschrijving<br />
- steekproefomvang<br />
- frequentie van waarnemen<br />
- aard van waarnemen<br />
- referentie.<br />
89
Tabel 3.40: Brongegevens<br />
Omschrijving Bron- Gegevensdrager Populatiebeschrijving Steekproef- Frequentie van Aard van waar- Referentie<br />
houderomvang<br />
waarnemen<br />
nemen<br />
Nederlandse Energiehuishouding CBS rapport, jaarbundels volledige sector bouw-<br />
ca. 50% jaarlijks continu 23<br />
materialenindustrie<br />
Productiestatistieken CBS rapport, jaarbundels separate en gecombineerde ca. 50% jaarlijks continu 25 t/m 38<br />
subsectoren van de sector<br />
bouwmaterialenindustrie<br />
Statistisch jaarboek<br />
CBS rapport, jaarbundel separate en gecombineerde ca. 50% -maandelijks<br />
continu 84<br />
(samenvatting maandstatistiek<br />
subsectoren van de sector<br />
-jaarlijkse samenvatting<br />
van de industrie)<br />
bouwmaterialenindustrie<br />
Landelijke Emissieregistratie Min. van database bedrijven die de meeste<br />
ca. 5% ca. 1 maal per twee jaar continu -<br />
VROM<br />
luchtverontreiniging in de sector<br />
bouwmaterialen veroorzaken<br />
Monitoring energie-efficiency in Novem rapport -kalkzandsteen-industrie; - ca. 100%<br />
jaarlijks continu 3, 4<br />
het kader van de<br />
-glasindustrie;<br />
- ca. 100% (1)<br />
meerjarenafspraken<br />
-cementindustrie;<br />
- ca. 100%<br />
-asfaltindustrie; - 50% (schatting)<br />
-fijnkeramische industrie; - ca. 95%<br />
-grofkeramische industrie; - ca. 90%<br />
nog niet van toepassing<br />
Monitoring rapportage in het<br />
kader van de milieuvergunning<br />
(2) - incidenteel 56<br />
Energiekentallen NOH rapport -cementindustrie<br />
-glasindustrie;<br />
-baksteenindustrie<br />
(2) - incidenteel 57<br />
Meer energiekentallen NOH rapport -kalkzandsteen;<br />
-zand;<br />
-grind;<br />
-natuursteen;<br />
- incidenteel 51, 52, 53,<br />
54<br />
- ca. 95%<br />
- ca. 90%<br />
- ca. 100%<br />
- ca. 100% (1)<br />
- ca. 100%<br />
rapport -fijnkeramische industrie;<br />
-grofkeramische industrie;<br />
-cementindustrie;<br />
-glas, glasvezel en glaswol;<br />
-steenwol.<br />
RIVM,<br />
RIZA,<br />
DGM<br />
Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen<br />
Industrie Nederland<br />
(SPIN)<br />
- incidenteel 46, 47, 48<br />
- (2)<br />
- ca. 70%<br />
- ca. 35%<br />
artikel, publicatie -glasindustrie;<br />
-grofkeramische industrie;<br />
-fijnkeramische industrie;<br />
Handboek Energie en Milieu Samsom<br />
(uitgeverij)<br />
- incidenteel 41 t/m 45,<br />
62 t/m 79<br />
- ca. 4%<br />
- (3)<br />
- (4)<br />
KleiGlasKeramiek NKF artikel, publicatie -glasindustrie;<br />
-fijnkeramische industrie;<br />
-grofkeramische industrie;<br />
80<br />
TIEB/IDEE Novem rapport, database sector bouw-materialenindustrie kleiner dan 1% - jaarlijks, maar<br />
niet structureel<br />
Opmerkingen bij tabel 3.40:<br />
(1) exclusief glasbewerkingsbedrijven<br />
(2) literatuurstudie, geen concrete steekproefomvang te bepalen<br />
(3) variërend per artikel tussen kleiner dan 1% en groter dan 35%<br />
(4) variërend per artikel tussen kleiner dan 1% en groter dan 70%
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
90
4. BESPREKING RESULTATEN<br />
4.1 Belangrijkste sectoren<br />
Uit de onderhavige studie komt naar voren dat in absolute zin glas-, cement- en<br />
baksteenindustrie de subsectoren zijn die het grootste energieverbruik te zien<br />
geven.<br />
Voor het verbruik van de verschillende te onderscheiden subsectoren binnen de<br />
bouwmaterialensector wordt verwezen naar de deelrapportages in hoofdstuk twee<br />
van de verschillende productieroutes. Zoals in figuur 2.1 is aangegeven verbruikt<br />
de glasindustrie de meeste energie (ca. 30% van het totaal energieverbruik)<br />
binnen de sector <strong>Bouwmaterialen</strong>. De dakpannen- en baksteenindustrie verbruikt<br />
ca. 24% van het totaal energieverbruik binnen de sector. Samen verbruiken deze<br />
sectoren derhalve meer dan de helft van de in deze sector ingezette energie.<br />
4.2 Beschikbaarheid gegevens<br />
Het CBS geeft een redelijk compleet beeld van de belangrijkste segmenten. Zowel<br />
economische, fysieke en energiegegevens zijn in tijdreeksen beschikbaar. Bij de<br />
glasindustrie ontbreken fysieke gegevens grotendeels omdat er geen geschikte<br />
grootheid voor hol glas is. Bij de cementindustrie zijn geen economische gegevens<br />
beschikbaar vanwege vertrouwelijkheid. Fysieke gegevens ontbreken momenteel<br />
in de produktiestatistieken vanaf 1993, deze gegevens moeten in de toekomst<br />
worden ontleend aan de maandstatistiek industrie.<br />
Specifiek verbruik volgens Emissieregistratie<br />
Het specifiek verbruik kan aan de hand van de beschikbaar gestelde emissieregistratiegegevens<br />
(tabel 3.1) niet bepaald worden aangezien dat deze<br />
gegevens niet volledig zijn. De ER geeft bijvoorbeeld een energieverbruik binnen<br />
sector 26.4 van 166 TJ terwijl uit de CBS-gegevens blijkt dat het energieverbruik<br />
in deze subsector ca. 7.500 TJ bedraagt (1992, zie tabel 3.5, exclusief elektriciteit).<br />
Niet energetisch gebruik<br />
De CBS-NEH statistieken vermelden voor ieder jaar het niet energetisch verbruik<br />
aan energie. In tabel 3.9 en 3.10 in bijlage A zijn deze gegevens voor de<br />
bouwmaterialensector weergegeven. Het niet-energetisch verbruik betreft in 1994<br />
ca. 6% van het totaal energieverbruik. Hoewel niet aangegeven wordt welke<br />
subsector(en) hiervoor verantwoordelijk is/zijn mag verwacht worden dat dit de<br />
cementindustrie (26.51) betreft. Daarnaast wordt het niet energetisch verbruik voor<br />
onder andere asfalt geregistreerd bij overige energie-afnemers.<br />
Bepaling kwaliteitsfactor<br />
De NEEDIS hanteert voor het begrip kwaliteitsfactor de definitie van productiewaarde<br />
per eenheid fysiek product. Deze kwaliteitsfactoren zijn derhalve uit de<br />
productie- en maandstatistieken te bepalen. Hierbij dient wel vermeld te worden<br />
dat niet voor alle producten in de maandstatistieken [81,82] en statistische<br />
jaarboeken [83,84] gegevens over de fysieke productie beschikbaar zijn. Op grond<br />
van de CBS-statistieken is dus voor een deel van de producten geen kwaliteitsfactor<br />
te bepalen.<br />
91
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
4.3 Advies voor monitoring<br />
Met betrekking tot de brancheverenigingen kan gesteld worden dat deze ofwel<br />
vanwege vertrouwelijkheid niet bereid bleken te zijn gegevens over energieaspecten<br />
ter beschikking te stellen (glas-, cement- en steenwolindustrie alsmede<br />
de grof- en fijnkeramische industrie) of niet in het bezit waren van energieverbruiksgegevens<br />
binnen de sector (betonmortel-, betonwaren- en natuursteenindustrie).<br />
In het geval van de cement- en steenwolindustrie wordt deze terughoudendheid<br />
verklaard uit het feit dat deze bedrijfstakken bestaan uit slechts één productielocatie<br />
waardoor de anonimiteit van de energiegegevens niet gewaarborgd kan<br />
worden. Binnen de natuursteenindustrie is de diversiteit tussen de verschillende<br />
producten zo groot dat het naar het oordeel van de branche-organisatie niet nuttig<br />
is om deze gegevens te verzamelen.<br />
Voor het monitoren van het energieverbruik in deze sector blijven de CBSstatistieken<br />
en de gegevens uit de emissieregistraties onmisbare bronnen. Wel<br />
is het zinvol om de branche-verenigingen te polsen of zij eventueel bereid zijn<br />
gegevens ter beschikking te stellen.<br />
Een belangrijke bron voor NEEDIS is de voortgangsrapportage met betrekking<br />
tot de meerjarenafspraken die binnen enkele bedrijfstakken binnen de bouwmaterialensector<br />
zijn afgesloten. Deze rapportages verschijnen jaarlijks en vormen<br />
aldus voor die bedrijfstakken continue bronnen. Er worden echter in deze<br />
rapportages alleen energiegebruikgegevens verstrekt voor de totale subsector.<br />
Daar voor de bepaling van de totale energie-efficiency steeds meer gegevens<br />
verzameld gaan worden per processtap (per productieproces) om te komen tot<br />
een verklaring van de ontwikkeling van de energie-efficiency van de totale sector<br />
lijkt het raadzaam, mede gezien de doelstellingen van NEEDIS, te trachten van<br />
de bij de meerjarenafspraken betrokken partijen meer gegevens ter beschikking<br />
te krijgen.<br />
De rapportages die uitkomen in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma<br />
Hergebruik van Afvalstromen blijven een voor NEEDIS<br />
interessante bron aangezien deze rapportages ook specifieke kentallen geven voor<br />
procesonderdelen. De verwachting is dat deze publicaties periodiek worden<br />
herhaald en geactualiseerd.<br />
Verder is het zinvol vakbladen van de verschillende bedrijfstakken bij te houden,<br />
waarin periodiek verslag wordt gedaan van in de desbetreffende branches<br />
uitgevoerde inventarisaties en onderzoeken op energiegebied. In het tijdschrift<br />
KleiGlasKeramiek bijvoorbeeld verschijnen, weliswaar voor de keramische en<br />
glasindustrie, artikelen over diverse ontwikkelingen binnen deze industrietakken,<br />
waarin de actuele stand van zaken onder andere op het gebied van investeringen<br />
en energiebesparingen behandeld wordt. In dit verband kunnen ook de gegevens<br />
uit de IDEE databank van Novem als bron voor NEEDIS blijven dienen.<br />
In tabel 4.1 is een nadere uitwerking van het monitoring-advies weergegeven.<br />
92
Tabel 4.1: Samenvatting monitoring<br />
Gegevens Populatie Aanbevolen aanpassingen en aanvullingen Aanbevolen<br />
tijdsinterval<br />
BronhouderG<br />
Omschrijving<br />
onderzoek<br />
NEH (1) CBS (2) energieverbruikssaldi per energiedrager per jaar per subsector, bedrijven met uitsplitsen naar energiefuncties voor de vol- jaarlijks<br />
meer dan 20 werknemers gende subsectoren: 26.1, 26.4 en 26.5 (8)<br />
energieverbruik per energiedrager per jaar jaarlijks<br />
energiedragerbalans per industriesector jaarlijks<br />
productiewaarde - jaarlijks<br />
verbruikswaarde - jaarlijks<br />
toegevoegde waarde - jaarlijks<br />
werkzame personen - jaarlijks<br />
aantal bedrijven - jaarlijks<br />
PS (3) CBS productiewaarde per subsector, bedrijven met -(9) jaarlijks<br />
meer dan 20 werknemers<br />
verbruikswaarde jaarlijks<br />
toegevoegde waarde jaarlijks<br />
werkzame personen jaarlijks<br />
aantal bedrijven jaarlijks<br />
verbruik elektriciteit jaarlijks<br />
verbruik aardgas jaarlijks<br />
Maandsta- CBS productievolumina per (sub)subsector - productievolumina voor de subsectoren jaarlijks<br />
tistieken (4) 26.1, 26.2, 26.7 en 26.8 opgeven;<br />
ER (5) Min. Voor installaties:<br />
van - productievolumina (kg/jaar)<br />
VROM - totaal energieverbruik (TJ/jaar)<br />
- specifiek energieverbruik (GJ/ton)<br />
- productiecapaciteit van de installatie (kg/uur)<br />
- bedrijfsuren van de installatie (uur/jaar)<br />
- vermogen van de installatie (kW)<br />
- brandstofverbruik (m 3 per productie-installatie geen jaarlijks<br />
/jaar)<br />
geen jaarlijks<br />
per subsector /<br />
per centrale<br />
Voor energie-centrales:<br />
- aantal per subsector eigen opgestelde energieopwekkingseenheden<br />
(W/K-installaties);<br />
- productiecapaciteit van de W/K-installatie (kWh/jaar);<br />
- gaszijdigebrandercapaciteit van de W/K-installatie (kW gaszijdig);<br />
- jaarproductie hoeveelheid W/K-installatie (kWh/jaar);<br />
- brandstofverbruik gasturbinebrander (m 3 /jaar);<br />
- brandstofsoort van de gasturbine (aard);<br />
- capaciteiten ketelbranders (kW gaszijdig);<br />
- brandstofverbruik van de ketelbranders.<br />
jaarlijks<br />
Mja (6) Novem totaal energiegebruik per subsector (7) - uitsplitsen naar energiedrager<br />
- uitsplitsen naar energiefuncties voor de volgende<br />
subsectoren: 26.1, 26.4 en 26.5 (8)<br />
- uitsplitsen naar installatie;<br />
(11)<br />
energie-index - jaarlijks
Bespreking resultaten<br />
93
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Opmerkingen bij tabel 4.1:<br />
(1) NEH: Nederlandse Energiehuishouding [23]<br />
(2) CBS: Centraal Bureau voor de Statistiek<br />
(3) PS: Produktiestatistieken [25 t/m 38]<br />
(4) Maandstatistieken worden samengevat weergegeven in het statistisch jaarboek van het CBS [81,<br />
82, 83, 84]<br />
(5) Landelijke Emissieregistratie<br />
(6) Monitoring van de energie-efficiency in het kader van de Meerjarenafspraken [3,4]<br />
(7) Subsectoren met een Meerjarenafspraak<br />
(8) Gegevens van subsector 26.5 worden door het CBS altijd aangeleverd gecombineerd met<br />
gegevens van subsector 26.8 in verband met de vertrouwelijkheid van de gegevens.<br />
(9) PS kan het beste gebruikt worden ter evaluatie en controle van de gegevens uit NEH<br />
(10) In maandstatistieken worden de productievolumina weergegeven in diverse eenheden zoals 1.000<br />
stuks, miljoen stuks waalformaat, 1.000 m 2<br />
(11) De keuze tussen de gegevens uit NEH en Mja kan gemaakt worden op basis van:<br />
- kosten;<br />
- betrouwbaarheid (steekproefomvang);<br />
94
REFERENTIES<br />
[1] K. Blok, K. Burges, J.M. Bais, A.W.N. van Dril: De Needis-structuur.<br />
Needis, Petten, 1994.<br />
[2] J.M. Bais: Opzet Needis sectorrapportage. Needis, Petten, 1994.<br />
[3] Energiemonitoring meerjarenafspraak energiebesparing grofkeramische<br />
industrie. Rapportage 1989-1993, Novem, januari 1996.<br />
[4] Energiemonitoring meerjarenafspraak energiebesparing grofkeramische<br />
industrie. Rapportage 1994, Novem, april 1996.<br />
[5] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse cementproducenten.<br />
Verslagjaar 1993, Novem, 09-02-1995.<br />
[6] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse kalkzandsteenproducenten.<br />
Verslagjaar 1993, Novem, 08-11-1994.<br />
[7] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse kalkzandsteenproducenten.<br />
Verslagjaar 1994, Novem, 29-02-1996.<br />
[8] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse glasproducenten.<br />
Verslagjaar 1994, Novem, 25-10-95.<br />
[9] Meerjarenafspraken met de industrie, over energie-efficiency, eerste<br />
resultaten. Ministerie van Economische Zaken.<br />
[10] Meerjarenafspraken, over energie-efficiency, resultaten 1994. Ministerie<br />
van Economische Zaken.<br />
[11] Meerjarenafspraak. Tussen de Algemene Vereniging voor de<br />
Nederlandse Aardewerkindustrie en bedrijven in deze branche, en de<br />
Minister van Economische Zaken over verbetering van de energieefficiency,<br />
26 april 1994.<br />
[12] Meerjarenafspraak. Tussen de Vereniging van de Nederlandse<br />
Glasfabrikanten en het Ministerie van Economische Zaken over<br />
verbetering van de energie-efficiency, 17 juli 1992.<br />
[13] Meerjarenafspraak. Tussen de Nederlandse cementindustrie en het<br />
Ministerie van Economische Zaken over verbetering van de energieefficiency,<br />
24 juli 1992.<br />
[14] Meerjarenafspraak. Tussen de Grofkeramische industrie en de Minister<br />
van Economische Zaken over verbetering van de energie-efficiency, 13<br />
oktober 1993.<br />
[15] Meerjarenafspraak. Tussen de Vereniging van Nederlandse<br />
Kalkzandsteenproducenten (VNK) en het Ministerie van Economische<br />
Zaken over verbetering van de energie-efficiency, 24 november 1992.<br />
95
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
[16] Meerjarenafspraak. Tussen de Vereniging tot Bevordering van Werken in<br />
Asfalt, en bedrijven die lid zijn van deze organisatie, het Interprovinciaal<br />
Overleg, en Minister van Economische Zaken over verbetering van de<br />
energie-efficiency, 6 november 1995.<br />
[17] J.R.K. Smit: Productie van cement. In: Samenwerkingsproject<br />
Procesbeschrijvingen Industrie Nederland (SPIN-documenten), RIVM<br />
rapportnr. 736301136, 1993.<br />
[18] Cementindustrie, SBI code 32.41. In: Handboek milieuvergunningen,<br />
december 1995.<br />
[19] Betonmortelcentrales, SBI code 32.53. In: Handboek milieuvergunningen,<br />
december 1995.<br />
[20] Betonwarenindustrie, SBI code 26.611, 26.66. In Handboek<br />
milieuvergunningen, december 1995.<br />
[21] Fijnkeramische industrie, SBI code 32.21 t/m 32.25. In Handboek<br />
milieuvergunningen, december 1995.<br />
[22] Jaarverslag Bond van Fabrikanten van Betonproducten in Nederland.<br />
Geraadpleegd zijn de jaarverslagen 1993 en 1995.<br />
[23] ‘De Nederlandse Energiehuishouding’ jaarcijfers, geraadpleegd zijn de<br />
bundels 1987 t/m 1993 en 1994 (deel 1). Uitgave Centraal Bureau voor<br />
de Statistiek.<br />
[24] Standaard Bedrijfsindeling, Index per bedrijfs(sub)klasse. Uitgave<br />
Centraal Bureau voor de Statistiek, Heerlen/Voorburg.<br />
[25] ‘Productiestatistieken Industrie, natuursteenbewerkingsbedrijven’,<br />
geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1992, Uitgave Centraal<br />
Bureau voor de Statistiek.<br />
[26] ‘Produktiestatistieken Industrie, aardewerk-, baksteen- en<br />
dakpannenindustrie’, geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1986,<br />
Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.<br />
[27] ‘Produktiestatistieken Industrie, baksteenindustrie’, geraadpleegd zijn de<br />
bundels van 1987 t/m 1990, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.<br />
[28] ‘productiestatistieken Industrie, dakpanindustrie’, geraadpleegd zijn de<br />
bundels van 1987 t/m 1990, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.<br />
[29] ‘productiestatistieken Industrie, baksteen- en dakpannenindustrie’,<br />
geraadpleegd zijn de bundels van 1991 en 1992, Uitgave Centraal<br />
Bureau voor de Statistiek.<br />
96
Referenties<br />
[30] ‘productiestatistieken Industrie, Grofaardewerkindustrie’, geraadpleegd<br />
zijn de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de<br />
Statistiek.<br />
[31] ‘productiestatistieken Industrie, Fijnaardewerk- en porseleinindustrie’,<br />
geraadpleegd zijn de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal<br />
Bureau voor de Statistiek.<br />
[32] ‘productiestatistieken Industrie, cement-, kalk- en overige minerale<br />
productenindustrie’, geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1992,<br />
Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.<br />
[33] ‘productiestatistieken Industrie, glasindustrie- en bewerkingsbedrijven’,<br />
geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1992, Uitgave Centraal<br />
Bureau voor de Statistiek.<br />
[34] ‘productiestatistieken Industrie, beton- en cementwarenindustrie’,<br />
geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1986, Uitgave Centraal<br />
Bureau voor de Statistiek.<br />
[35] ‘productiestatistieken Industrie, betonmortelcentrales’, geraadpleegd zijn<br />
de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de<br />
Statistiek.<br />
[36] ‘productiestatistieken Industrie, betonwarenindustrie’, geraadpleegd zijn<br />
de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de<br />
Statistiek.<br />
[37] ‘Produktiestatistieken Industrie, asbestcementwaren- en mineraal<br />
gebonden bouwplatenindustrie’, geraadpleegd zijn de bundels van 1987<br />
t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.<br />
[38] Productiestatistiek zand- en grindwinning; bouwmaterialenindustrie 1993.<br />
Uitgave Centraal Bureau voor de statistiek, Voorburg/Heerlen 1996.<br />
[39] Jaarverslag KNB 1993. Koninklijk Verbond van Nederlandse<br />
Baksteenfabrikanten.<br />
[40] Energie en milieu in de Nederlandse baksteenindustrie. Verslag van:<br />
Inventarisatie van de energiehuishouding in de baksteenfabrieken in<br />
Nederland. Novem.<br />
[41] Milieu- en energie-audit in de Bouwkeramische Industrie. Artikel in ‘Klei<br />
Glas Keramiek’, jaargang 13, maart 1992, p. 65-66.<br />
[42] Sectoronderzoek Energiebesparing. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,<br />
jaargang 12, september 1991, p. 202-209.<br />
[43] Sectoronderzoek Energiebesparing II. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,<br />
jaargang 12, oktober 1991, p. 228-231.<br />
97
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
[44] Overzicht procesgeïntegreerde maatregelen. Artikel in ‘Klei Glas<br />
Keramiek’, jaargang 13, april 1992, p. 112-115.<br />
[45] Eerste steenfabriek met gasmotor-installatie. Artikel in ‘Klei Glas<br />
Keramiek’, jaargang 12, juni/juli 1991, p. 146-148.<br />
[46] R.G.C.Beerkens: Energiebesparing in de glasindustrie. In: Handboek<br />
Energie en Milieu, januari 1995.<br />
[47] J. van der Zwan, A.H. de Vries: Energie en milieu in de grofkeramische<br />
industrie. In: Handboek Energie en Milieu, april 1996.<br />
[48] J. van der Zwan, R. De Jonge: Fijnkeramische industrie. In: Handboek<br />
Energie en Milieu, april 1996.<br />
[49] K. van de Heide: Inleiding WKK: economische aspecten. In: Handboek<br />
Energie en Milieu, december 1993.<br />
[50] Milieu-aspecten bij het ontwerpen, bouwen en wonen in kalkzandsteen.<br />
Brochure Coöperatieve verkoop- en productievereniging van<br />
Kalkzandsteenproducenten (CVK).<br />
[51] K. Huizinga, J.J. Verburg, B. Loos, A.J.C.M. Matthijsen: Fijnkeramische<br />
industrie. In: Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie<br />
Nederland (SPIN-documenten), RIVM rapportnr. 736301119, juni 1992.<br />
[52] K. Huizinga, J.J. Verburg, A.J.C.M. Matthijsen, P.H.W.G. Coenen:<br />
Grofkeramische industrie. In: Samenwerkingsproject<br />
Procesbeschrijvingen Industrie Nederland (SPIN-documenten), RIVM<br />
rapportnr. 736301112, februari 1995.<br />
[53] A.J.C.M. Matthijsen: Productie van glas, glasvezel en glaswol. In:<br />
Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie Nederland (SPINdocumenten),<br />
RIVM rapportnr. 736301115, mei 1995.<br />
[54] H.J.M. Kaskens, J.J. Verburg, en A.J.C.M. Matthijsen: Productie van<br />
steenwol. In: Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie<br />
Nederland (SPIN-documenten), RIVM rapportnr. 736301114, januari<br />
1992.<br />
[55] Preventie van bedrijfsafvalstoffen, emissies in de betonindustrie.<br />
Eindrapport provincies Groningen, Friesland, Drenthe, Overijssel en<br />
Gelderland, Heidemij advies, juni 1995.<br />
[56] Deelrapporten cement, glas, baksteen. In: Energiekentallen in relatie tot<br />
preventie en hergebruik van afvalstromen, Nationaal<br />
Onderzoeksprogramma Hergebruik van Afvalstoffen, februari 1992.<br />
98
Referenties<br />
[57] Deelrapporten kalkzandsteen, Zand, Grind en Gebroken Natuursteen. In:<br />
Meer energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van<br />
afvalstromen, Nationaal Onderzoeksprogramma Hergebruik van<br />
Afvalstoffen, december 1992.<br />
[58] Emissies in Nederland, bedrijfsgroepen en regio’s 1993 en ramingen<br />
1994. Publicatie Emissieregistratie nr 27, oktober 1995.<br />
[59] Emissies in Nederland, trends, thema’s en doelgroepen 1993 en<br />
ramingen 1994. Publicatie Emissieregistratie nr 26, oktober 1995.<br />
[60] Jaarverslag 1994. Bedrijfschap Natuursteenbedrijf.<br />
[61] Dhr. Vijftigschild, dhr. Nuvelstijn:Telefonische informatie. Bedrijfschap<br />
Natuursteenbedrijf.<br />
[62] De metselbaksteenindustrie in Nederland. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,<br />
jaargang 15, september 1994, p. 206-209.<br />
[63] De metselbaksteenindustrie in Nederland 2, de energie- en milieusituatie.<br />
Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 15, november 1994, p. 283-293.<br />
[64] Het Technologisch Meerjarenplan (TMP) Fijnkeramiek. Artikel in ‘Klei<br />
Glas Keramiek’, jaargang 15, september 1994, p. 200-203.<br />
[65] Energieverbruik en milieu-aspecten bij de fabricage van floatglas en<br />
vlakglasproducten. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 15,<br />
september 1994, p. 212-215.<br />
[66] De kleidakpannenindustrie in Nederland. Deel 1. Artikel in ‘Klei Glas<br />
Keramiek’, jaargang 15, december 1994, p. 316-319.<br />
[67] Baksteenindustrie: Verwarmen van klei met stoom. Artikel in ‘Klei Glas<br />
Keramiek’, jaargang 9, maart 1988, p. 78-80.<br />
[68] Optimalisatie van een tunneloven in de praktijk. Artikel in ‘Klei Glas<br />
Keramiek’, jaargang 15, januari/februari 1994, p. 9-12.<br />
[69] Snelstookoven voor straatbaksteen. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,<br />
jaargang 15, juni/juli 1994, p. 131-133.<br />
[70] Recycling van verpakkingsglas. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang<br />
13, september 1992, p. 276-279.<br />
[71] Milieu, Energie en Onderzoek, Nu en in de Toekomst. Artikel in ‘Klei Glas<br />
Keramiek’, jaargang 11, februari 1990, p. 13-14.<br />
[72] Keramiek, Milieu en Toekomst. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang<br />
11, februari 1990, p. 191-194.<br />
99
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
[73] Een nieuwe ontwikkeling in het drogen van grofkeramische producten.<br />
Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 10, maart 1990, p. 72-75.<br />
[74] Nieuwe mogelijkheden voor het branden van sanitair-keramiek. Artikel in<br />
‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 9, maart 1988, p. 96-99.<br />
[75] Grondstofbladen. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 9, februari<br />
1988, p. 36-39.<br />
[76] Het optimaliseren van ketelrendement door rookgasanalyse. Artikel in<br />
‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 11, september 1990, p. 195-197.<br />
[77] Het blauwstoken van dakpannen. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang<br />
11, juli/augustus 1990, p. 160-164.<br />
[78] Specifieke emails en applicatiemethoden bij het 2 laags-1 brand<br />
emailleren. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 10, september 1989,<br />
p. 192-195.<br />
[79] Tuinbouw; steenwol, veenprodukten. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,<br />
jaargang 11, maart 1990, p. 60-61.<br />
[80] Projectomschrijvingen/projectresultaten bouwmaterialen-, aardewerk- en<br />
glasindustrie. IDEE databank.<br />
[81] ‘Maandstatistiek industrie’, geraadpleegd zijn de gebonden bundels van<br />
1985 t/m1995, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.<br />
[82] ‘Maandstatistiek industrie, mei 1996’, Uitgave Centraal Bureau voor de<br />
Statistiek.<br />
[83] ‘Statistisch zakboek’, geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1988.<br />
[84] ‘Statistisch jaarboek’, geraadpleegd zijn de bundels van 1990 t/m 1996.<br />
[85] Van klei tot baksteen. Brochure KNB; Koninklijk Verbond Nederlandse<br />
Baksteenfabrikanten, 1991.<br />
[86] Jaarverslag ENCI 1994. Eerste Nederlandse Cement Industrie N.V.<br />
[87] Asfaltmenginstallaties, SBI code 28.22. In: Handboek milieuvergunningen,<br />
december 1995.<br />
[88] M.W. Verver: <strong>Bouwmaterialen</strong>: herkenning, eigenschappen,<br />
toepassingen. Stam Techniek, 1995.<br />
[89] ‘productiestatistieken Industrie, kalkzandsteenindustrie’, geraadpleegd zijn<br />
de bundels van 1984 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de<br />
Statistiek.<br />
100
[90] Energie-inventarisatie baksteenfabrieken.<br />
Referenties<br />
[91] J. Geldhoff: Slijpschijven en hun samenstelling. Carborundum-Nederland<br />
n.v., 1963.<br />
[92] P.J. Meijer en H. Verhagen: Informatiedocument straalgrit. RIVM,<br />
rapportnr. 738902016, november 1991.<br />
[93] E. Braun: Bitumen. Uitgeverij Rudolf Müller, Keulen, 1991.<br />
[94] A. Coburn, E. Dudley and R. Spence: Gypsum plaster, its manufacture<br />
and use. Intermediate Technology Publications, 1989.<br />
[95] Auteurencollectief: Der Baustoff Gips. VEB Verlag für Bauwesen, Berlijn,<br />
1978.<br />
[96] E. Schiele en L.W. Berens: Kalk. Verlag Stahleisen M.B.H., Düsseldorf,<br />
1972.<br />
[97] O. Henning, A.Kühl, A. Oelschlager en O. Philipp: technologie der<br />
Bindebaustoffe. VEB Verlag für Bauwesen, Berlijn, 1989.<br />
[98] Kamer van Koophandel, telling bedrijven in sector <strong>Bouwmaterialen</strong><br />
[99] Emissieregistratiegegevens, Staatstoezicht op de Volksgezondheid,<br />
Hoofdinspectie Milieuhygiëne.<br />
101
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
102
BIJLAGE A. TABELLEN<br />
103
Tabel 3.4: Fysieke productie van de subsectoren in de bouwmaterialensector in de periode 1984 t/m 1995<br />
1995 V<br />
1994 V<br />
Productomschrijving Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 V<br />
26.1 Vervaardiging van glas en glaswerk (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)<br />
26.2 Vervaardiging van keramische producten (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)<br />
26.3 Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen<br />
11.675,7 13.409,0 13.495,5 13.583,9 14.832,7 14.225,5 14.359,0 14.312,0 14.331,8 13.900,0 15.300,0 14.300,0<br />
1.000 m 2<br />
Wand- en vloertegels<br />
en plavuizen 2<br />
26.4 Vervaardiging van producten voor de bouw uit gebakken klei<br />
Straatstenen mln st w.f. 67,4 73,8 75,7 75,8 79,2 98,3 109,4 106,8 102,3 116,3 134,7 120,5<br />
1.551,8 1.627,9 1.486,9<br />
1.489,0<br />
*<br />
1.555,9<br />
*<br />
1.630,4<br />
89,6<br />
1.679,3<br />
86,9<br />
1.636,8<br />
94,5<br />
1.616,4<br />
90,5<br />
1.462,1<br />
73,4<br />
1.476,3<br />
86,1<br />
1.556,4<br />
73,3<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
406,6<br />
25,3<br />
463,1<br />
19,7<br />
271,0 *<br />
279,6 *<br />
511,5<br />
274,7<br />
542,3<br />
251,2<br />
492,1<br />
26,8<br />
195,9<br />
5,7<br />
596,5<br />
223,9<br />
547,0<br />
20,7<br />
193,7<br />
4,9<br />
634,9<br />
191,3<br />
591,7<br />
11,8<br />
178,0<br />
4,5<br />
603,6<br />
152,8<br />
534,2<br />
22,8<br />
222,2<br />
6,4<br />
603,9<br />
136,3<br />
536,8<br />
26,6<br />
190,4<br />
7,5<br />
505,6<br />
121,9<br />
584,6<br />
28,5<br />
188,3<br />
7,2<br />
510,5<br />
62,1<br />
625,4<br />
41,4<br />
221,9<br />
4,3<br />
509,9<br />
80,2<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
Metselstenen (totaal) 1,2<br />
w.v.<br />
Poreuze stenen<br />
Machinaal gevormd<br />
Vormbakpers<br />
Waalformaat<br />
Andere formaten<br />
Overig machinaal<br />
Waalformaat<br />
Andere formaten<br />
Handvorm<br />
Waalformaat<br />
Andere formaten<br />
51.000 J<br />
51.740<br />
4.478<br />
47.664<br />
4.905<br />
43.693<br />
3.507<br />
43.434<br />
3.391<br />
42.882<br />
3.172<br />
39.735<br />
3.506<br />
39.000 J<br />
38.206<br />
3.890<br />
1.000 stuks<br />
1.000 stuks<br />
Dakpannen 2<br />
Hulpstukken 2<br />
26.5 Vervaardiging van cement, kalk en gips<br />
3.301,3<br />
3.546,0<br />
3.728,9<br />
3.540,6<br />
3.417,9<br />
2.928,8<br />
3.099,5<br />
2.911,1<br />
3.175,8<br />
1.000 ton<br />
1.359,1<br />
1.942,1<br />
1.412,8<br />
2.133,1<br />
1.399,2<br />
2.329,7<br />
1.369,4<br />
2.171,2<br />
1.267,5<br />
2.150,4<br />
1.159,2<br />
1.769,6<br />
1.199,1<br />
1.900,4<br />
1.137,9<br />
1.773,2<br />
1.305,5<br />
1.870,3<br />
1.000 ton<br />
1.000 ton<br />
Cement (totaal)<br />
w.v.<br />
Portlandcement<br />
Overig cement<br />
26.6 Vervaardiging van producten van beton, cement en gips<br />
78.738 66.485 78.433 81.576 86.153 83.169 85.556 74.373<br />
1.306,8<br />
1.442,8<br />
1.265,0<br />
1.000 stuks<br />
mln kg<br />
612,1<br />
786,8<br />
731,8<br />
mln kg<br />
Woning- en utiliteitsbouw:<br />
Dakpannen + hulpst. 2<br />
Heipalen + oplangers<br />
Bouwblokken en<br />
stenen voor dragende<br />
muren<br />
371,2<br />
340,2<br />
854,5<br />
111,9<br />
2.738,9<br />
355,0<br />
347,6<br />
857,0<br />
68,1<br />
2.843,2<br />
400,8<br />
345,6<br />
957,2<br />
100,2<br />
2.646,7<br />
mln kg<br />
mln kg<br />
mln kg<br />
mln kg<br />
mln kg<br />
Straataanleg:<br />
Trottoirbanden<br />
Opstuitbanden<br />
Trottoir- en<br />
rijwielpadtegels<br />
Gewassen grindtegels<br />
Straatstenen<br />
1.590,6<br />
447,8<br />
473,0<br />
239,6<br />
669,8<br />
1.769,8<br />
523,1<br />
519,5<br />
207,3<br />
727,2<br />
1.525,4<br />
533,8<br />
415,7<br />
154,9<br />
575,9<br />
1.551,4<br />
1.458,3<br />
1.494,6<br />
1.596,8<br />
1.621,9<br />
1.491,4<br />
1.447,4<br />
1.263,2<br />
1.170,8<br />
515,4<br />
179,0<br />
416,8<br />
238,6<br />
mln st w.f.<br />
523,6<br />
257,7<br />
474,0<br />
173,6<br />
553,8<br />
537,6<br />
266,3<br />
448,3<br />
124,7<br />
472,3<br />
581,3<br />
295,0<br />
449,7<br />
118,7<br />
463,6<br />
629,2<br />
316,1<br />
451,5<br />
75,8<br />
516,0<br />
615,5<br />
303,9<br />
467,4<br />
36,5<br />
539,0<br />
584,0<br />
298,9<br />
458,0<br />
32,6<br />
449,4<br />
573,4<br />
273,9<br />
483,3<br />
33,3<br />
390,8<br />
529,8<br />
186,5<br />
428,4<br />
28,0<br />
305,0<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
mln st w.f.<br />
Kalkzandsteen (totaal)<br />
w.v.<br />
Kleinformaten<br />
w.v klinkersortering<br />
Blokken<br />
w.v. lijmblokken<br />
Elementen<br />
7.417,8<br />
621,6<br />
225,8<br />
7.938,2<br />
616,9<br />
261,2<br />
6.821,6<br />
551,5<br />
185,7<br />
7.243,7<br />
610,0<br />
173,8<br />
7.488,2<br />
531,5<br />
175,5<br />
7.764,2<br />
514,9<br />
203,0<br />
7.763,3<br />
499,7<br />
216,0<br />
7.860,2<br />
497,7<br />
216,0<br />
6.562,1<br />
408,4<br />
181,1<br />
6.921,3<br />
424,7<br />
169,2<br />
6.184,9<br />
206,5<br />
6.355,6<br />
223,5<br />
1.000 m 3<br />
1.000 m 3<br />
1.000 m 3<br />
Betonmortel (centrales)<br />
Overige mengsels<br />
Betonmortel (door de Betonwarenind.)<br />
26.7 Natuursteenbewerking (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)<br />
26.8 Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende producten (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)<br />
Opmerkingen bij tabel 3.2:<br />
Cijfers zijn afkomstig uit de maandstatistieken [25] t/m [38], tenzij anders vermeld. Indien geen cijfers staan vermeld, ontbreken deze in de statistieken.<br />
1<br />
Vol of geperforeerd met een holtepercentage van 20 of minder.<br />
2<br />
Met ingang van 01-01-1988 worden deze producten alleen nog geënquêteerd bij bedrijven met 20 en meer werknemers.<br />
3<br />
Cijfers pas per 1986 beschikbaar<br />
* Opgenomen onder overig machinaal gevormd'<br />
J<br />
Cijfers afkomstig uit statistische jaarboeken [25] t/m [38].<br />
V<br />
Cijfers hebben betrekking op verkopen zelfvervaardigde producten.
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.5: Overzicht totale energieverbruikssaldi per bedrijfstak in de bouwmaterialensector voor het<br />
jaar 1992, bedrijven met 20 of meer werknemers<br />
Subsectoren (SBI ’74) Elektriciteit Aardgas<br />
Overige<br />
energiedragers<br />
Totaal<br />
[TJ] [TJ] [TJ] [TJ]<br />
Baksteen- en dakpannenindustrie 404,6 7.428,0 107,0 7.939,0<br />
Aardewerkindustrie 334,0 2.523,0 0,0 2.857,0<br />
Kalkzandsteenindustrie 104,4 756,0 132,0 994,0<br />
Cement- en kalkindustrie; overige mineralen<br />
Productenindustrie natuursteenbewerkingsbedrijven 1.255,0 2.459,0 4.451,0 8.166,0<br />
Beton- en cementwarenindustrie 528,0 2.171,0 235,0 2.934,0<br />
Glasindustrie en glasbewerkingsbedrijven 1.465,9 6.121,0 2.273,0 9.860,0<br />
<strong>Bouwmaterialen</strong>sector 4.092,0 21.458,0 7.198,0 32.750,0<br />
Bron: Productiestatistieken [25] t/m [38]<br />
Tabel 3.5a: Energieverbruikssaldi bouwmaterialensector per energiedrager (volgens NEH, tabel 9.5.2)<br />
Energiedrager Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Aardgas PJ 19,5 19,5 20,5 20,8 22,5 23,2 22,8 23,2<br />
Elektriciteit PJ x x 3,8 4,0 4,4 4,5 4,3 4,3<br />
Overig PJ x x 8,2 8,0 8,2 7,6 7,4 7,1<br />
Totaal PJ n.b. n.b. 32,5 32,8 35,1 35,3 34,5 34,7<br />
x: Vanwege geheimhouding van onder meer het elektriciteitsvebruikssaldo binnen de cement- en kalkindustrie kunnen voor de<br />
jaren 1986 en 1987 geen totaal verbruikcijfers gepresenteerd worden.<br />
Opmerking: In bovenstaande tabel zijn afgeronde cijfers weergegeven.<br />
Tabel 3.6: Energieverbruikssaldi bouwmaterialensector per energiedrager<br />
Energiedrager Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Steenkool en<br />
steenkoolproducten PJ 4,6 4,3 3,7 3,6 3,2 3,2 3,3 2,8 2,3 2,2 2,2<br />
Aardolieproducten PJ 3,7 4,3 2,9 3,9 4,2 5,7 6,2 6,1 6,6 6,4 5,6<br />
Aardgas PJ 20,8 22,0 21,0 25,5 24,5 25,8 26,1 28,0 29,3 27,5 28,2<br />
Elektriciteit PJ 3,7 4,1 4,2 4,5 4,8 4,9 5,1 5,3 5,6 5,0 4,8<br />
Fermentatiegas/stoom<br />
PJ 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,0<br />
Totaal<br />
energiedragers PJ 32,8 34,8 31,8 37,7 36,9 39,7 40,8 42,3 43,9 41,1 40,8<br />
Bron: NEH, hoofdstuk 3 [23]<br />
104
Tabellen<br />
Tabel 3.7: Energieverbruikssaldi voor de bouwmaterialensector uitgesplitst<br />
naar energiedrager voor het jaar 1989<br />
Energiedrager<br />
Hoeveelheid<br />
PJ<br />
Steenkool en bruinkool 2,0<br />
Steenkoolcokes 1,3<br />
Cokesovengas<br />
Hoogovengas<br />
Totaal steenkool en steenkoolprodukten 3,2<br />
Lpg, propaan, butaan 0,0<br />
Motorbenzine 0,0<br />
Petroleum 0,0<br />
Gas, diesel- en stookolie < 15 cSt 0,5<br />
Zware stookolie > 15 cSt 3,5<br />
Smeeroliën en smeervetten 0,0<br />
Overige aardolieprodukten 1,6<br />
Totaal aardolieprodukten 5,7<br />
Aardgas 25,8<br />
Elektriciteit 4,9<br />
Stoom en/of water 0,0<br />
Fermentatiegas 0,1<br />
Totaal overige energiedragers 30,8<br />
Totaal energiedragers 39,7<br />
Bron: NEH, hoofdstuk 3 [23]<br />
105
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.9: Finaal verbruik bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie<br />
Energiedrager Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Steenkool en<br />
steenkoolprodukten PJ 4,6 4,3 3,7 3,6 3,2 3,2 3,3 2,8 2,3 2,2 2,1<br />
Aardolieprodukten PJ 3,7 4,3 2,9 3,9 4,2 5,7 6,2 6,1 6,6 6,4 3,2<br />
Aardgas PJ 20,4 20,9 19,9 24,3 23,4 24,6 24,8 26,8 27,9 26,1 26,8<br />
Elektriciteit PJ 3,8 4,4 4,4 4,8 5,0 5,2 5,4 5,6 5,9 5,3 5,2<br />
Totaal overige<br />
energiedragers PJ 0,0 0,7 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7 0,7<br />
Totaal energiedragers PJ 32,7 34,6 31,5 37,4 36,6 39,4 40,5 42,0 43,6 40,8 40,5<br />
W.v. niet energetisch PJ 0,6 0,9 1,0 1,1 1,2 1,7 1,8 2,0 2,0 2,2 2,5<br />
Bron: NEH, hoofdstuk 3 [23]<br />
Tabel 3.10: Finaal verbruik uitgesplitst naar energiedrager voor de bouwmaterialen-, aardewerk- en<br />
glasindustrie in 1989<br />
Energiedrager Eenheid<br />
Totaal<br />
finaal verbruik<br />
Finaal verbruik voor<br />
energetische doeleinden<br />
Finaal gebruik voor niet<br />
energetische doeleinden<br />
Steenkool en bruinkool PJ 1,98 1,96 0,02<br />
Steenkoolcokes PJ 1,26 0,35 0,91<br />
Steenkool en steenkoolprodukten PJ 3,25 2,31 0,94<br />
LPG, propaan, butaan PJ 0,03 0,03 0,00<br />
Motorbenzine PJ 0,00 0,00 0,00<br />
Petroleum PJ 0,03 0,03 0,00<br />
Gas, diesel, stookolie < 15 cSt PJ 0,52 0,51 0,01<br />
Zware stookolie >15 cSt PJ 3,53 3,53 0,00<br />
Smeeroliën en vetten PJ 0,00 0,00 0,00<br />
Overige aardolieprodukten PJ 1,56 0,78 0,78<br />
Totaal aardolieprodukten PJ 5,67 4,88 0,79<br />
Aardgas PJ 24,58 24,58 0,00<br />
Elektriciteit PJ 5,17 5,17 0,00<br />
Stoom en/of warm water PJ 0,66 0,66 0,00<br />
Fermentatiegas PJ 0,07 0,07 0,00<br />
Totaal overige energiedragers PJ 30,47 30,47 0,00<br />
Totaal PJ 39,38 37,66 1,72<br />
Bron: NEH [23]<br />
106
Tabel 3.11: Financiële kentallen glasindustrie- en bewerkingsbedrijven<br />
Tabellen<br />
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Aantal bedrijve 39 32 33 19 20 23 25 26 23 25 29<br />
Werknemers op loonlijst 5.077 5.224 5.588 5.294 5.499 5.838 6.065 6.152 5.684 5.697 5.977<br />
Werkzame personen 5.123 5.310 5.648 5.650 5.945 6.245 6.420 6.569 5.897 5.961<br />
Productiewaarde mln gld 1.010,9 1.120,7 1.194,0 1.118,0 1.156,4 1.297,2 1.421,5 1.458,7 1.450,3 1.450,6 1.466,1<br />
Verbruikswaarde mln gld 595,5 636,6 655,0 601,0 622,4 718,4 758,9 806,7 784,6 782,4 781,3<br />
W.o. energieverbruik mln gld 135,2 159,7 97,6 96,8 88,7 82,1 90,2 94,5 95,3 91,6 95,7<br />
Toegevoegde waarde mln gld 415,4 484,1 539,3 517,0 534,0 578,8 635,6 652,0 665,7 668,2 6.848,0<br />
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II<br />
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.<br />
Bron: Productiestatistieken [33]<br />
Tabel 3.12: Financiële kentallen fijnaardewerkindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Aantal bedrijven 40 33 34 20 18 19 16 15 17 20<br />
Werknemers op loonlijst 1.030 1.066 1.004 731 641 716 674 660 688 804<br />
Werkzame personen 755 667 755 709 698 724 860<br />
productiewaarde mln gld 71,7 74,9 74,4 52,4 44,9 51,4 48,1 49,2 55,7 67,0<br />
Verbruikswaarde mln gld 26,9 27,4 28,4 18,5 14,3 18,4 17,5 17,9 22,0 26,8<br />
W.o. energieverbruik mln gld 4,6 4,9 4,2 2,6 1,9 2,2 2,0 2,0 2,5 2,6<br />
Toegevoegde waarde mln gld 44,8 47,5 46,0 34,0 30,6 33,0 30,6 31,3 33,7 40,0<br />
De cijfers van 1984 t/m 1986-I gelden voor bedrijven met 10 en meer werknemers. De cijfers voor de andere jaren gelden voor<br />
bedrijven met 20 en meer werknemers.<br />
Bron: Productiestatistieken [26,31]<br />
107
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.13: Financiële kentallen grofaardewerkindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Aantal bedrijven 15 15 10 11 11 10 10 12 10<br />
Werknemers op loonlijst 3.159 3.015 2.847 2.890 2.785 2.877 3.062 3.191 2.970<br />
Werkzame personen 2.964 2.985 2.921 3.051 3.192 3.301 3.092<br />
productiewaarde mln gld 383,8 409,6 407,4 414,7 432,1 450,7 459,7 483,3 495,8<br />
Verbruikswaarde mln gld 183,2 204,1 182,4 183,0 191,4 200,9 213,2 226,8 244,0<br />
W.o. energieverbruik mln gld 48,9 52,9 29,8 26,9 25,0 22,9 25,4 26,6 24,9<br />
Toegevoegde waarde mln gld 200,7 205,5 225,0 231,7 240,7 249,8 246,5 256,5 252,0<br />
De cijfers betreffen bedrijven met 20 of meer werknemers<br />
Er zijn geen cijfers gegeven voor de jaren 1984, 1985 en niet na 1993( niet afzonderlijk in productiestatistiek opgenomen<br />
Bron: Productiestatistieken [26,30]<br />
Tabel 3.14: Financiële kentallen baksteenindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990<br />
Aantal bedrijven 75 64 60 44 41 47 47 47<br />
Werknemers op loonlijst 1.575 1.599 1.822 1.899 1.970<br />
Werkzame personen 2.193 2.017 1.884 1.691 1.724 1.939 2.034 2.095<br />
productiewaarde mln gld 407,6 416,7 436,1 380,1 409,5 462,4 466,0 456,9<br />
Verbruikswaarde mln gld 252,8 262,4 235,7 207,6 210,5 225,3 226,1 240,5<br />
W.o. energieverbruik mln gld 134,6 130,0 84,3 74,1 60,4 60,1 61,9 67,4<br />
Toegevoegde waarde mln gld 154,8 154,3 200,4 173,4 199,1 237,1 239,9 216,4<br />
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 1 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II hebben<br />
betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.<br />
Vanaf 1991 zijn de baksteen- en dakpannenindustrie samengevoegd.<br />
Bron: Productiestatistieken [26,27,29]<br />
108
Tabel 3.15: Financiële kentallen dakpannenindustrie<br />
Tabellen<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990<br />
Aantal bedrijven 8 9 8 7 8 8 8<br />
Werknemers op loonlijst 535 574 586 583 616 598 622<br />
Werkzame personen 598 607 647 639 671<br />
productiewaarde mln gld 67,0 72,6 76,3 75,7 86,0 86,1 102,4<br />
Verbruikswaarde mln gld 33,9 38,2 33,7 33,2 36,1 36,8 43,7<br />
W.o. energieverbruik mln gld 14,3 15,2 9,6 7,7 7,8 8,1 9,4<br />
Toegevoegde waarde mln gld 33,1 34,3 42,6 42,5 49,9 49,3 58,7<br />
Bron: Productiestatistieken [28,29]<br />
Tabel 3.16: Financiële kentallen cement-, kalk- en overige minerale productenindustrie<br />
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1992-II 1993<br />
Aantal<br />
bedrijven<br />
Werknemers op<br />
loonlijst<br />
Werkzame<br />
personen<br />
39 40 40 28 29 30 29 30 31 31 33 34<br />
3.558 3.603 3.768 3.703 3.714 3.835 3.916 3.928 3.918 3.908 4.225 3.787<br />
3.602 3.682 3.863 3.949 4.084 4.088 4.220 4.339 4.300 4.333<br />
Productiewaarde mln gld 832,9 881,0 965,7 924,7 927,7 1.029,1 1.078,7 1.197,4 1.199,8 1.242,6 1.449,4 1.304,8<br />
Verbruikswaarde mln gld 492,6 523,7 535,3 511,5 519,4 560,0 588,8 666,0 637,3 676,6 841,0 706,6<br />
W.o. energieverbruik<br />
Toegevoegde<br />
waarde<br />
mln gld 99,3 100,3 83,1 81,6 74,6 73,4 74,9 84,4 79,4 71,1 83,3 66,2<br />
mln gld 340,3 357,3 430,4 413,2 408,4 469,1 490,0 531,5 562,6 565,9 608,4 598,1<br />
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II<br />
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.<br />
De cijfers voor 1992-II en 1993 zijn gebaseerd op de nieuwe SBI-indeling.<br />
Bron: Productiestatistieken [32]<br />
109
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.17: Financiële kentallen betonwarenindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1992-II 1993<br />
Aantal<br />
bedrijven<br />
Werknemers<br />
op loonlijst<br />
Werkzame<br />
personen<br />
Productiewaarde<br />
Verbruikswaarde<br />
W.o. energieverbruik<br />
Toegevoegde<br />
waarde<br />
mln<br />
gld<br />
mln<br />
gld<br />
mln<br />
gld<br />
mln<br />
gld<br />
170 157 152 99 99 98 105 107 111 109 109 111<br />
8.415 8.265 8.637 8.920 9.302 9.548 9.498 9.477 9.013<br />
9.127 9.110 9.188 8.963 8.764 9.284 9.650 10.160 10.378 10.334<br />
1592,6 1.665,3 1.852,7 1.682,2 1.735,0 2.038,4 2.164,3 2.262,2 2.398,9 2.458,2 2.453,5 2.363,4<br />
982,4 1.021,0 1.123,2 1.014,5 1.024,8 1.207,1 1.305,7 1.362,1 1.467,7 1.491,0 1.488,3 1.413,6<br />
40,1 43,2 32,3 29,4 26,1 24,1 26,3 29,5 32,1 31,1 31,0 29,2<br />
610,2 644,3 729,5 667,7 710,2 831,4 858,5 900,1 931,2 967,2 965,2 949,8<br />
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II<br />
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.<br />
De cijfers voor 1992-II en 1993 zijn gebaseerd op de nieuwe SBI-indeling.<br />
Bron: Productiestatistieken [34,36]<br />
Tabel 3.18: Financiële kentallen kalkzandsteenindustrie<br />
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Aantal bedrijven 13 13 13 13 13 13 11 9 9 9<br />
Werknemers op<br />
loonlijst 689 737 809 896 891 901 863 847 837 865<br />
Werkzame<br />
personen 689 737 893 997 979 965 914 892 880<br />
Productiewaarde<br />
mln gld 139,9 160,1 190,2 205,6 233,0 237,7 227,5 232,3 880,0 286,0<br />
Verbruikswaarde<br />
mln gld 79,5 90,6 98,1 105,0 113,1 111,6 108,7 107,6 116,9 133,9<br />
W.o. energieverbruik<br />
mln gld 14,9 16,7 11,6 10,8 10,5 10,5 10,4 10,0 10,3 10,4<br />
Toegevoegde<br />
waarde mln gld 60,4 69,5 92,1 100,6 119,9 126,0 118,8 124,7 144,9 153,0<br />
Bron: Produktiestatistieken<br />
110
Tabel 3.19: Financiële kentallen asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie<br />
Tabellen<br />
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Aantal bedrijven 7 7 7 7 7 8 7 7 8<br />
Werknemers op loonlijst 772 789 844 795 814 873 914 823 822<br />
Werkzame personen 861 843 911 948 868 856<br />
productiewaarde mln gld 180,7 165,9 182,4 185,8 196,0 215,4 215,5 192,7 207,5<br />
Verbruikswaarde mln gld 118,5 107,5 110,5 114,3 118,9 144,1 146,1 142,3 153,1<br />
W.o. energieverbruik mln gld 14,1 14,7 11,5 8,5 8,2 10,5 11,3 9,3 9,7<br />
Toegevoegde waarde mln gld 62,2 58,4 71,9 71,6 77,1 71,4 69,4 50,3 54,4<br />
Bron: Productiestatistieken [37]<br />
Tabel 3.20: Financiële kentallen betonmortelcentrales<br />
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Aantal bedrijven 73 68 64 26 25 24 25 28 26 29 28<br />
Werknemers op<br />
loonlijst 1.888 1.822 1.865 1.320 1.307 1.329 1.361 1.470 1.423 1.414 1.336<br />
Werkzame personen 1.357 1.352 1.390 1.429 1.552 1.509<br />
productiewaarde mln gld 659,0 631,2 717,9 479,8 470,2 579,3 600,6 679,6 655,4 702,7 636,2 596,8<br />
Verbruikswaarde mln gld 469,0 447,5 469,8 325,7 325,5 395,5 415,4 474,4 466,7 505,8 458,6 432,6<br />
W.o. energieverbruik mln gld 17,1 16,6 13,1 10,3 8,8 8,8 9,0 8,8 8,8 10,4 9,1 8,0<br />
Toegevoegde waarde mln gld 190,0 183,7 221,1 154,1 144,7 183,8 185,2 205,2 188,7 196,9 177,6 164,0<br />
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II<br />
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.<br />
Bron: Productiestatistieken [35]<br />
111
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.21: Financiële kentallen natuursteenbewerkingsbedrijven (bedrijven met 1 tot 20 werknemers)<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Aantal bedrijven 178 177 173 175 162 162 163 159 155<br />
Werknemers op loonlijst 1.149 1.145 1.000 1.048 1.108 1.000 1.000<br />
Werkzame personen 1.177 1.241 1.251 1.235<br />
Productiewaarde mln gld 171,7 195,8 197,5 199,0 178,0 194,0 206,0 185,0 198,0<br />
Verbruikswaarde mln gld 96,1 133,7 111,9 109,4 98,0 112,0 120,0 103,0 109,0<br />
W.o. energieverbruik mln gld 2,5 3,1 2,7 1,9 1,0 1,0 2,0 2,0 2,0<br />
Toegevoegde waarde mln gld 75,6 82,1 85,8 89,7 80,0 82,0 86,0 82,0 88,0<br />
Bron: Productiestatistieken [25]<br />
Tabel 3.22: Financiële kentallen natuursteenbewerkingsbedrijven (bedrijven met 20 en meer werknemers)<br />
Jaartal:<br />
Eenheid<br />
1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Aantal bedrijven 7 9 9 10 11 16 10<br />
Werknemers op loonlijst 229 259 268 299 334 441 312<br />
Werkzame personen 234 279 301 304 339 458<br />
productiewaarde mln gld 43,6 57,3 62,1 85,7 101,0 111,0 83,5<br />
Verbruikswaarde mln gld 27,6 36,9 39,4 60,6 69,2 74,9 51,9<br />
W.o. energieverbruik mln gld 0,4 0,6 0,6 0,7 0,8 1,0 0,8<br />
Toegevoegde waarde mln gld 16,0 20,4 22,7 25,1 31,8 36,1 31,6<br />
Bron: Productiestatistieken [25]<br />
Tabel 3.23: Waarde energiedragers glasindustrie- en bewerkingsbedrijven<br />
Jaartal:<br />
Een-heid<br />
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Aardgas TJ 4.696,9 4.753,8 4.788,6 5.054,5 5.513,4 5.773,0 5.769,8 6.155,9 6.121,1<br />
Aardgas mln gld 67,3 73,9 41,0 34,6 34,0 37,0 39,2 40,9 38,0<br />
Elektriciteitt TJ 1.055,9 1.234,8 1.289,9 1.333,4 1.327,0 1.414,4 1.399,0 1.447,6 1.465,9<br />
Elektricitei mln gld 39,3 47,2 39,5 36,8 35,0 37,0 38,7 39,5 38,5<br />
Overig mln gld 28,6 38,5 16,3 17,3 13,1 16,3 16,6 14,9 15,1<br />
Totaal mln gld 135,2 159,7 96,8 88,7 82,1 90,2 94,5 95,3 91,6<br />
Bron: Productiestatistieken [33]<br />
112
Tabel 3.24: Waarde energiedragers fijnaardewerkindustrie<br />
Tabellen<br />
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Aardgas TJ 95,0 82,9 104,5 88,6 95,0 110,8 120,3<br />
Aardgas mln gld 1,3 0,8 0,9 0,8 0,8 1,0 1,2<br />
Elektriciteit TJ 27,0 25,2 32,0 29,9 28,4 36,0 30,6<br />
Elektriciteit mln gld 1,3 1,1 1,3 1,2 1,2 1,5 1,4<br />
Overig mln gld 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0<br />
Totaal mln gld 2,6 1,9 2,2 2,0 2,0 2,5 26,0<br />
Er zijn geen cijfers gegeven voor de jaren 1984, 1985 en niet na 1993( niet afzonderlijk in productiestatistiek opgenomen)<br />
Bron: Productiestatistieken [31]<br />
Tabel 3.25: Waarde energiedragers grofaardewerkindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Aardgas TJ 2.310,5 2.373,8 2.326,3 2.218,7 2.278,8 2.367,4 2.402,2<br />
Aardgas mln gld 20,7 17,6 15,6 14,1 16,1 16,7 15,8<br />
Elektriciteit TJ 273,2 277,9 292,0 292,0 295,2 309,6 296,6<br />
Elektriciteit mln gld 8,9 9,0 9,1 8,7 9,1 9,6 9,1<br />
Overig mln gld 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1<br />
Totaal mln gld 29,8 26,9 25,0 22,9 25,4 26,6 24,9<br />
Er zijn geen cijfers gegeven voor de jaren 1984, 1985 en niet na 1993( niet afzonderlijk in productiestatistiek opgenomen)<br />
Bron: Productiestatistieken [30]<br />
Tabel 3.26: Waarde energiedragers baksteenindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990<br />
Aardgasverbruik TJ 6.029,3 6.257,2 6.807,9 6.665,5 7.152,9<br />
Aardgas mln gld 58,5 45,7 45,4 47,0 51,6<br />
Elektriciteitsverbruik TJ 333,7 337,7 349,2 367,9 388,8<br />
Elektriciteitsverbruik mln gld 12,5 11,8 12,1 12,4 13,6<br />
Andere energiedragers mln gld 3,1 3,0 2,7 2,4 2,3<br />
Totaal mln gld 74,1 60,4 60,1 61,9 67,4<br />
Voor de jaren 1984, 1985 en 1986 zijn de cijfers weergegeven als totaal van de aardewerk,-, baksteen- en dakpannenindustrie.<br />
Voor de jaren 1991 en 1992 zijn de cijfers weergegeven als totalen van de baksteen- en dakpannenindustrie.<br />
Bron: Productiestatistieken [26,27,29]<br />
113
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.27: Waarde energiedragers dakpannenindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990<br />
Aardgasverbruik TJ 810,2 784,9 860,9 867,2 936,8<br />
Aardgas mln gld 7,6 5,8 5,7 5,9 6,7<br />
Elektriciteitsverbruik TJ 50,0 51,5 56,2 59,4 72,4<br />
Elektriciteitsverbruik mln gld 2,0 1,8 2,0 2,1 2,6<br />
Andere energiedragers mln gld 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1<br />
Totaal mln gld 9,6 7,7 7,8 8,1 9,4<br />
Voor de jaren 1984, 1985 en 1986 zijn de cijfers weergegeven als totaal van de aardewerk,-, baksteen- en dakpannenindustrie.<br />
Voor de jaren 1991 en 1992 zijn de cijfers weergegeven als totalen van de baksteen- en dakpannenindustrie.<br />
Bron: Productiestatistieken [26,28,29]<br />
Tabel 3.28: Waarde energiedragers cement-, kalk- en overige minerale productenindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1993<br />
Aardgasverbruik TJ 1.073,0 1.712,3 1.857,9 1.835,7 2.240,8 2.161,7 2.202,8 2.297,8 2.497,2 2.443,4<br />
Aardgas mln gld 17,0 23,5 17,2 16,9 16,7 16,2 14,5 16,1 16,6 15,6<br />
Elektriciteitsverbruik TJ 1.272,6 1.185,8 1.041,5 1.025,6 1.084,0 1.229,0 1.307,2 1.329,8 1.353,6 1.244,9<br />
Elektriciteitsverbruik mln gld 40,4 41,0 30,2 29,4 26,9 27,2 29,9 32,9 33,2 28,8<br />
Andere energiedragers mln gld 41,8 35,8 35,7 35,3 31,0 30,1 30,6 35,5 29,6 26,6<br />
Totaal mln gld 99,3 100,3 83,1 81,6 74,6 73,4 74,9 84,4 79,4 71,1<br />
Bron: Productiestatistieken [32]<br />
Tabel 3.29: Waarde energiedragers betonwarenindustrie<br />
Jaartal Eenheid<br />
1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1992-II 1993<br />
Aardgas TJ 955,8 1946,3 905,2 955,8 1.009,6 1.095,1 1.072,9<br />
Aardgas mln gld 11,7 81,9 7,8 8,2 9,1 10,5 10,2<br />
Elektriciteit TJ 261,0 281,2 296,3 325,8 345,6 380,5 374,0<br />
Elektriciteit mln gld 12,4 12,3 12,6 14,0 15,4 16,8 16,5<br />
Overig mln gld 5,2 4,9 3,7 4,1 4,9 4,8 4,3<br />
Totaal mln gld 29,4 26,1 24,1 26,3 29,5 32,1 31,1<br />
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II<br />
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.<br />
De cijfers voor 1992-II en 1993 zijn gebaseerd op de nieuwe SBI-indeling.<br />
Afzonderlijke energiecijfers zijn voor de jaren 1984 t/m 1986-I en 1992 en 1993 niet in de produktiestatistieken opgenomen.<br />
Bron: Productiestatistieken [34,36]<br />
114
Tabel 3.30: Waarde energiedragers kalkzandsteenindustrie<br />
Jaartal Eenheid<br />
Tabellen<br />
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Aardgas TJ 642,5 696,3 813,4 867,2 895,7 883,0 807,1 759,6 756,4<br />
Aardgas mln gld 9,6 11,2 7,4 6,5 6,1 6,2 6,0 5,7 5,6<br />
Elektriciteit TJ 72,4 77,0 85,7 89,3 96,8 95,0 96,8 94,3 104,4<br />
Elektriciteit mln gld 3,7 4,0 3,2 3,2 3,3 3,3 3,4 3,5 3,6<br />
Overig mln gld 1,7 1,6 0,9 1,1 1,1 1,0 1,0 0,9 1,1<br />
Totaal mln gld 14,9 16,7 11,6 10,8 10,5 10,5 10,4 10,0 10,3 10,4<br />
Cijfers betreffen bedrijven met 20 en meer werknemers.<br />
Bron: Productiestatistieken [32]<br />
Tabel 3.31: Waarde energiedragers asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie<br />
Jaartal Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Aardgasverbruik TJ 794,4 740,6 835,6 1.057,1 1.069,8 873,5 917,9<br />
Aardgas mln gld 8,1 5,7 5,2 7,0 7,4 6,4 6,6<br />
Elektriciteitsverbruik TJ 65,9 66,2 73,1 68,0 74,5 69,8 78,1<br />
Elektriciteitsverbruik mln gld 3,4 2,8 2,9 3,5 3,7 2,8 3,0<br />
Andere energiedragers mln gld 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1<br />
Totaal mln gld 11,4 8,5 8,2 10,5 11,3 9,3 9,7<br />
Voor het jaar 1984 is het totaalverbruik wel gegeven (NEH).<br />
Voor de jaren 1984 en 1985 staan de cijfers niet gespecificeerd in de produktiestatistieken.<br />
Bron: Productiestatistieken [37]<br />
Tabel 3.32: Waarde energiedragers betonmortelcentrales<br />
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Aardgas TJ 95,0 91,8 110,8 110,8 123,4 142,4 180,4<br />
Aardgas mln gld 1,0 0,9 1,0 1,1 1,2 1,5 1,9<br />
Elektriciteit TJ 53,6 58,0 61,9 64,8 70,2 68,8 76,0<br />
Elektriciteit mln gld 3,0 3,0 2,9 3,1 3,6 3,6 4,0<br />
Overig mln gld 6,1 4,9 4,9 4,8 4,0 3,8 4,5<br />
Totaal mln gld 10,3 8,8 8,8 9,0 8,8 8,8 10,4<br />
Voor 1984 t/m 1986 zijn alleen cijfers bekend van de sector beton- en cementwarenindustrie.Verder is in de productiestatistiek<br />
van 1993 geen specificatie gegeven van de energiecijfers.<br />
Bron: Productiestatistieken [35]<br />
115
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.33: Waarde energiedragers natuursteenbewerkingsbedrijven (1-20 werknemers)<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Aardgasverbruik TJ 53,8 60,1 60,1<br />
Aardgas mln gld 0,9 1,0 1,0<br />
Elektriciteitsverbruik TJ 21,2 24,8 25,6<br />
Elektriciteitsverbruik mln gld 1,4 1,7 1,5<br />
Andere energiedragers mln gld 0,3 0,2 0,2<br />
Totaal mln gld 2,5 3,1 2,7 1,7 1,0 1,0 2,0 2,0 2,0<br />
Vanaf 1987 wordt geen specificatie van het energieverbruik meer in de produktiestatistieken vermeld.<br />
Bron: Productiestatistieken [25]<br />
Tabel 3.34: Waarde-ontwikkeling glasindustrie- en glasbewerkingsbedrijven<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Vlakglas mln gld 219,7 290,6 370,6 306,2 356,1 404,5 420,8 417,2 380,8 394,4<br />
W.v veiligheidsglas mln gld 61,6 54,0 102,6 99,9 108,5 113,0 128,4 136,8 121,5 107,8 102,3<br />
Dubbel- en meerwandigglas mln gld 101,1 120,5 126,1 90,0 111,6 141,4 150,0 140,9 115,6 143,5 195,5<br />
Cijfers voor 1993 dubbel- en meerwandig glas zijn gebaseerd op de maandstatistiek voor de industrie, juli 1994. Deze cijfers hebben<br />
betrekking op de termen veiligheidsglas.<br />
Bron: Productiestatistieken [33]<br />
Tabel 3.35: Waarde-ontwikkeling fijn- en grofaardewerkindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I<br />
Fijnaardewerkindustrie<br />
1986-<br />
II 1987 1988 1989 1990 1991 1992<br />
Sier/kunst/religieus/<br />
aardewerk en porselein mln gld 56,2 56,2 58,8 42,4 35,8 39,8 36,8 37,6 38,7 43,2<br />
Grof aardewerkindustrie<br />
Grof aardewerk mln m2 12,8 13,4 13,7 13,4 12,6 14,0 13,4 13,5 14,2 14,7<br />
Grof aardewerk mln gld 214,5 221,5 223,0 216,7 215,3 236,8 235,4 235,7 244,3 235,2<br />
Overige producten mln gld 188,2 188,7 194,1 203,8 216,0 230,7 232,0<br />
Cijfers t/m 1986-I zijn voor bedrijven met 10 en meer werknemers. Cijfers vanaf 1986-II zijn voor bedrijven met 20 en meer<br />
werknemers.<br />
Bron: Productiestatistieken [30,31]<br />
116
Tabel 3.36: Waarde-ontwikkeling baksteen- en dakpannnenindustrie<br />
Tabellen<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Baksteenindustrie<br />
Straatstenen mln st wlf 85,8 77,2 76 75,9 63,5 78,1 95,5 110 104,1 94,8 116,3 135<br />
Straatstenen mln gld 24,1 24,4 26,5 26,5 20,8 25,3 29,4 33,6 32,1 32,3 44 50,4<br />
Metselstenen mln st wlf 1.641 1.463 1.543 1.299 1.257 1.352 1.413 1.446 1.365 1.386 1.436 1.493<br />
Metselstenen mln gld 393,1 378,5 404,2 344,7 339,2 368,4 381,9 380,0 367,3 414,0 460,5 528,5<br />
Dakpannenindustrie<br />
Dakpannen en<br />
hukpstukken mln stks 42,0 43,2 43,2 40,7 46,9 48,8 52,1<br />
Dakpannen en<br />
hulpstukken mln gld 56,9 62,3 65,6 62,6 73,1 76,1 90,2<br />
Overige keramische<br />
producten mln gld 9,6 9,9 10,5 9,7 10,8<br />
Voor de baksteenindustrie zijn de cijfers t/m 1986-I betrokken op bedrijven met 10 en meer werknemers. Vanaf 1986-II zijn de<br />
cijfers betrokken op 20 en meer werknemers.<br />
Voor de baksteen industrie worden na 1990 geen cijfers meer gespecificeerd in de productiestatistiek.<br />
Bron: Productiestatistieken [26,27,29]<br />
Tabel 3.37: Waarde-ontwikkeling cement-, kalk- en gipsindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Cement,<br />
Kalk,<br />
Mineralen,<br />
Overig<br />
mln<br />
gld 822,2 857,6 931,5 899,2 905,9 991,1 1.049,8 1.149,0 1.124,3 1.204,2<br />
Cijfers t/m 1986-I zijn voor bedrijven met 10 en meer werknemers. Cijfers vanaf 1986-II zijn voor bedrijven met 20 en meer<br />
werknemers.<br />
Bron: Productiestatistieken [32]<br />
Tabel 3.38: Waarde-ontwikkeling kalkzandsteen- asbestcementwaren- en mineraal gebonden<br />
bouwplatenindustrie<br />
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993<br />
Asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie<br />
Asbestcementwaren en<br />
mineraalgebonden bouwplaten<br />
Kalkzandsteenindustrie<br />
Kalkzandstenen<br />
Kalkzandstenen<br />
mln<br />
gld 153,7 157,8 168,5 174,8<br />
mln<br />
st. wf 1.168,8 1.215,2 1.450,4 1.456,7 1.634,5 1.599,5 1.490,7 1.444,1 1.530,6<br />
1.525,<br />
4<br />
mln<br />
gld 134,9 149,5 185,2 193,0 225,2 228,9 218,8 222,5 250,8 291,8<br />
Voor de kalkzandsteenindustrie zijn de cijfers voor 1993 afkomstig uit de maandstatistiek.<br />
Bron: Productiestatistieken [32], Maandstatistieken [81,82]<br />
117
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel 3.39: Waarde-ontwikkeling betonmortel- en betonwarenindustrie<br />
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994<br />
Betonmortelcentrales<br />
Betonmortel mln gld 638,8 622,8 720,7 459,5 454,8 562,3 581,7 659,1 623,9 658,8 647,0 719,4<br />
W.v. pompbeton 1.000 m 3 474,9 453,4 493,8 209,2 116,4 230,0 175,2 140,2 146,3 182,5 185,7 261,2<br />
Overige<br />
betonmortel en<br />
betonmengsels 1.000 m 3 5237,8 4946,4 5445,6 3549,0 3572,4 4198,6 4242,0 4708,6 4090,2 4408,5<br />
Betonwarenindustrie<br />
Betonwaren (tot)<br />
Waaronder:<br />
Heipalen en<br />
oplangers<br />
Producten voor<br />
woning- of<br />
utiliteitsbouw<br />
Producten voor<br />
straataanleg en<br />
wegenbouw<br />
Buizen,<br />
hulpstukken en<br />
kolken enz.<br />
1.000 m 3 5170,3 5211,6 5674,2 4797,5 5022,5 5631,5 5955,8 6187,6 6315,3 6423,4<br />
mln gld 1548,4 1599,4 1778,7 1605,5 1636,5 1919,8 2033,6 2157,4 2270,0 2335,6<br />
1.000 m 3 443,1 409,8 495,8 478,7 498,8 578,6 642,3 652,3 669,3 622,3<br />
mln gld 111,1 104,2 140,1 134,7 139,9 156,6 186,4 198,8 202,5 210,2 188,1<br />
1.000 m 3 2052,0 2092,6 2342,0 2211,9 2129,8 2417,9 2604,2 2624,8 2710,2 2764,4<br />
mln gld 741,0 763,3 867,3 830,6 810,2 974,2 1032,0 1083,3 1123,2 1176,7<br />
1.000 m 3 2000,3 2093,4 2248,0 1768,6 1857,0 2044,8 2147,0 2327,9 2335,6 2502,1<br />
mln gld 362,4 394,5 433,4 336,0 407,8 427,9 459,7 491,3 508,1 535,3<br />
1.000 m 3 303,7 281,0 260,7 241,9 229,9 285,2 264,2 267,6 200,9 248,5<br />
mln gld 191,5 201,0 188,0 177,1 135,7 206,1 199,1 246,1 193,1 205,6<br />
Producten voor<br />
kunst-werken,<br />
weg- en waterbouw,<br />
beschoeiingen<br />
en<br />
1.000 m<br />
oeververdediging<br />
3 124,3 144,1 123,0 116,1 155,8 118,4 47,9 98,7 105,0 84,9<br />
mln gld 50,6 47,3 46,0 42,1 48,0 121,5 55,9 50,1 55,7 55,0<br />
Producten voor<br />
agrarische<br />
toepassingen<br />
Overige<br />
betonwaren<br />
(n.e.g.)<br />
1.000 m 3 57,0 72,9 62,8 47,8 49,0 70,2 56,1 59,6 23,1 73,6<br />
mln gld 20,1 26,6 24,5 17,1 18,7 28,6 22,3 53,7 21,8 29,4 33,4 19,1<br />
1.000 m 3 186,9 117,9 141,9 114,5 102,3 116,5 120,4 156,8 195,1 127,7<br />
mln gld 71,7 62,6 79,4 67,8 76,2 78,4 78,2 109,9 165,6 123,4<br />
De cijfers voor de betonmortelcentrales voor de jaartallen 1984, 1985 en 1986 gelden voor bedrijven met 10 en meer werknemers.<br />
De cijfers voor 1993 komen uit de maandstatistieken.<br />
Bron: Productiestatistieken [32,34,35,36], Maandstatistieken [81,82]<br />
118
BIJLAGE B. ENERGIEBESPARING<br />
Subsector 26.1: Vervaardiging van glas en glaswerk<br />
Meerjarenafspraak<br />
Op 17 juli 1992 is tussen de Vereniging van Nederlandse Glasfabrikanten en het<br />
Ministerie van Economische Zaken met betrekking tot de verbetering van de<br />
energie-efficiency binnen de glasindustrie een meerjarenafspraak gemaakt [12].<br />
In het algemeen geldt dat rekening houdend met de optredende productiegroei<br />
voor de Nederlandse industrie de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd is<br />
als: een efficiëntieverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzicht van 1989,<br />
waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing wordt<br />
gelaten.<br />
Voor de glasindustrie zijn in het kader van de meerjarenafspraak de volgende<br />
cijfers van belang:<br />
- Het totale energiegebruik van de Nederlandse glasproducerende industrie<br />
bedraagt circa 10,4 PJ, hetgeen een aandeel van ca. 30% betekent van het<br />
totale energieverbruik binnen de sector bouwmaterialen.<br />
- Het specifieke energieverbruik voor de smeltoven bedraagt 6,9 MJ per kg netto<br />
verkoopbaar glas. Het totaal specifiek energieverbruik (ovens, vormgeving,<br />
nabehandeling, overhead, utilities) bedraagt 9,3 MJ per kg verkoopbaar glas.<br />
De voor de realisatie van de Mja doelstelling te nemen maatregelen zijn<br />
weergegeven in het “Technologisch Meerjarenplan voor Energie 1990 - 2010 van<br />
de Nederlandse Glasproducerende Industrie” (TMPE [8, 12]). Volgens het TMPE<br />
zal het specifiek energieverbruik met de technische mogelijkheden, die nu<br />
uitgevoerd kunnen worden, in de periode 1990 - 2000 met ongeveer 17%<br />
afnemen. Dit kan met name worden gerealiseerd door de reductie van het gebruik<br />
van fossiele brandstoffen als stookolie bij de glasovens.<br />
Gerealiseerde besparingen<br />
Binnen de glasindustrie neem het glassmeltproces ruwweg driekwart van het totale<br />
energieverbruik voor haar rekening. In dit procesonderdeel kan derhalve ook de<br />
meeste energiebesparing worden gerealiseerd.<br />
Het specifiek energieverbruik van glasovens is in de laatste 35 jaar aanzienlijk<br />
gedaald als gevolg van verbeterde ovenontwerpen, verbeterde beheersing van<br />
de verbranding en isolatie van de ovenwanden en de smeltwan (het gedeelte in<br />
de oven waar het gesmolten glas zich bevindt).<br />
Een efficiency-verhoging is ook gerealiseerd als gevolg van het op grote schaal<br />
hergebruiken van afvalverpakkingsglas. Tabel B.1 illustreert deze gerealiseerde<br />
verhoging van de energie-efficiency.<br />
119
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel B.1: De in de afgelopen 35 jaar binnen de glasindustrie gerealiseerde<br />
energiebesparing<br />
Energieverbruik glasoven<br />
-m 3 aardgasequivalenten/kg gg<br />
- MJ/kg gg<br />
Bron: Handboek Energie en Milieu [46]<br />
1960 1985 1995 Theoretisch<br />
0,240<br />
7,584<br />
0,160<br />
5,056<br />
0,115<br />
3,634<br />
In bovenstaande tabel is tevens het theoretisch verbruik opgenomen (verhitten<br />
van het gemeng, smelten en verhitten van de smelt en de chemische reacties die<br />
bij de productie van een scherfloos gemeng plaatsvinden).<br />
Indien in de oven alleen scherven worden toegepast is het theoretisch<br />
energieverbruik, aangezien geen versmeltingsreacties meer behoeven plaats te<br />
vinden, gelijk aan 0,055 m 3 aardgasequivalent (1,738 MJ) per kg gesmolten glas<br />
(alleen energie benodigd voor het smelten van de scherven).<br />
Het theoretisch energieverbruik is als volgt opgebouwd (bij samenstelling gemeng:<br />
2,35-2,55 MJ/kg [53]):<br />
- verhitting smelt tot 1.300 - 1.350 o C : 1,6-1,8 MJ/kg<br />
- gemenggassen bij 1.500 o C : 0,290 MJ/kg<br />
- versmeltingsreacties : 0,45-0,54 MJ/kg<br />
totaal benodigd : 2,34-2,63 MJ/kg<br />
In het kader van de Mja is de Overleggroep Energiebesparing ingesteld, waarin<br />
EZ, VNG en Novem vertegenwoordigd zijn. Door de overleggroep wordt jaarlijks<br />
een evaluatie opgesteld over de voortgang. Over het verslagjaar 1994 worden<br />
de volgende zaken gerapporteerd [8]:<br />
- revisie en vervanging in het verslagjaar 1994 van een oven, resulterend in een<br />
besparing van 50 TJ/jaar (door slijtage en veroudering nam het<br />
regeneratorrendement van de niet gereviseerde en oude oven af en werden de<br />
isolatiewaarden lager, hetgeen leidde tot een extra energiebehoefte van 37<br />
TJ/jaar);<br />
- vervanging van een recuperatieve oven door een grotere zuurstofgestookte<br />
oven, hetgeen voor deze productie een energiebesparing heeft opgeleverd van<br />
30%;<br />
(de oxy-fuel oven heeft in Nederland tot een jaarlijkse energiebesparing van<br />
ongeveer 110 TJ/jaar geleid.);<br />
- verbetering van de bezettingsgraad van de glasproduktiecapaciteit per oven<br />
leidend tot een energiebesparing van 80 TJ/jaar;<br />
- verbetering van het louter- en smeltproces heeft bij enkele bedrijven geleid tot<br />
een kwaliteitsverbetering van de glassmelt., waardoor minder glas is afgekeurd,<br />
resulterend in een energiebesparing van 15 TJ/jaar; vooral bij de<br />
glaswolproduktie zijn een aantal nabewerkingsstappen geoptimaliseerd hetgeen<br />
tot 42 TJ/jaar extra energiebesparing heeft geleid in 1994;<br />
- optimalisatie van de vormgevingsprocessen binnen de verpakkingsglasindustrie<br />
en sterkteverbetering van het product, hetgeen een besparing van 45 TJ/jaar<br />
heeft opgeleverd. Bij de produktie van hol glas wordt de efficiency niet<br />
120<br />
0,075<br />
2,370
Energiebesparing<br />
gebaseerd op het energiegebruik per kg maar per eenheid door het glas<br />
omsloten volume. Dunner, sterker verpakkingsglas leidt daardoor tot efficiencyverbetering;<br />
- de toename van de glasrecycling heeft geleid tot een energiebesparing van 50<br />
TJ;<br />
- in het kader van energiezuinige ovenontwerpen zijn er onder meer smeltproeven<br />
gestart met plasmasmelttechnieken;<br />
- brandertechnisch onderzoek, vooral gericht op Low-NOx branders voor<br />
regeneratieve ovens, zuurstofbrandertechnologie en de regeling van het<br />
verbrandingsproces middels de ontwikkeling van een CO-in situ analyse voor<br />
glasovens. Door de branderoptimalisatie en verbrandingsregeling is in 1994 naar<br />
schatting 69 TJ/jaar energie bespaard.<br />
Bovenstaande en eerder genomen maatregelen hebben invloed gehad op het<br />
energiegebruik van de glasfabrikanten, hetgeen in onderstaande tabel is<br />
weergegeven.<br />
Tabel B.2: Ontwikkeling in het energieverbruik van de glasfabrikanten van<br />
1989 tot 1994<br />
1989<br />
[TJ]<br />
1990<br />
[TJ]<br />
1991<br />
[TJ]<br />
1992<br />
[TJ]<br />
1993<br />
[TJ]<br />
1994<br />
[TJ]<br />
Totaal energieverbruik 10953 10917 11332 11386 11573 11788<br />
Totaal normgebruik<br />
energie<br />
10953 11124 11764 11977 12184 13135<br />
Energie-efficiency index 100 98 96 95 95 90<br />
Bron: [8]<br />
Opmerkingen:<br />
De energie-efficiency heeft betrekking op het gebruik van primaire energie. Het<br />
energiegebruik bestaat uit gebruikte hoeveelheden fossiele energiedragers en<br />
elektriciteit. Met omrekenfactoren worden de gebruikte hoeveelheden omgerekend<br />
naar het jaarlijks primair energiegebruik. De efficiency in 1989 is vastgelegd door<br />
middel van primaire energiegebruiken per (fysieke) eenheid van product. Door<br />
de producthoeveelheden in een jaar te vermenigvuldigen met de specifieke<br />
energiegebruiken uit 1989 ontstaat een energiegebruik als zou het bedrijf in dat<br />
jaar gewerkt hebben met de efficiency uit 1989. Dit energiegebruik wordt<br />
normgebruik genoemd. Voor het referentiejaar 1989 wordt de Energie-Efficiency<br />
Index (EEI) op 100 gesteld. Door het energiegebruik en het normgebruik op elkaar<br />
te delen en met 100 te vermenigvuldigen wordt de EEI in het betreffende jaar<br />
berekend. De EEI voor de bedrijfstak wordt berekend door de som van de<br />
jaarlijkse energiegebruiken van de bedrijven en de som van de jaarlijkse<br />
normgebruiken van de bedrijven op elkaar te delen en met 100 te<br />
vermenigvuldigen.<br />
121
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Besparingspotentiëlen<br />
Ongeveer 30-50% van de totaal toegevoegde energie in moderne regeneratieve<br />
ovens wordt nuttig gebruikt. De energieverliezen worden voornamelijk veroorzaakt<br />
door lekverliezen via de ovenconstructie (20-25%) en via de rookgassen uit de<br />
oven (25-35%).<br />
Met de volgende maatregelen kan een verbeterde energie-efficiency bereikt<br />
worden [8,46,80]:<br />
- Grondstofvoorverwarming gemeng en/of scherven/warmterecuperatie uit de<br />
rookgassen.<br />
Op dit moment loopt een TIEB-demonstratieproject waarin het gemeng met<br />
behulp van restwarmte uit de rookgassen afkomstig van de ovens wordt<br />
voorverwarmd, waarbij een verbetering van de energie-efficiency verwacht wordt<br />
van ca. 0,9 GJ/ton gesmolten glas [80];<br />
- Verbetering warmteoverdracht voorhaard<br />
Door in de voorhaard (tussenstap tussen oven en vormingsmachine) elektrisch<br />
te verwarmen in plaats van verwarming door middel van verbranding met<br />
aardgas kan 88% directe warmte worden bespaard. Het totale gasverbruik wordt<br />
verminderd (circa 12% van het gasverbruik van de gasovens). Wel wordt meer<br />
elektriciteit verbruikt, zo'n 12%.<br />
- Verhoging schervenaandeel door toename recycling.<br />
Door de inzet van 10% meer recyclingglas is 2,5 tot 3% energiebesparing<br />
mogelijk.<br />
- Toepassing zuurstofgestookte ovens.<br />
Verwacht wordt dat door het toepassen van zuurstof in plaats van lucht of het<br />
verrijken van verbrandingslucht met zuurstof verbetering van het energetisch<br />
rendement van ca. 1-2 GJ/ton op kan leveren [80]; een belangrijk aandachtspunt<br />
in dit opzicht is of een bedrijf in dat geval zelf zuurstof maakt, wat in dat geval<br />
extra energieverbruik veroorzaakt, dan wel zuurstof inkoopt;<br />
- Energiezuiniger ovenontwerpen<br />
- (Low-NOx)branders met verhoogde warmte-overdracht.<br />
- Ontwikkeling lichtgewichtverpakkingen;<br />
- Nabewerking, zoals optimalisatie en vernieuwing compressoren;<br />
- Verbetering glaskwaliteit, waardoor minder uitval;<br />
- Door de afvalwarmte van de koeloven te gebruiken voor ruimte verwarming kan<br />
ca. 7% op de totale warmtevraag bespaard worden.<br />
- De relatie tussen bezettingsgraad van de productiecapaciteit en<br />
energiebesparing is nog onvoldoende duidelijk en wordt nog verder onderzocht.<br />
De voortgangsrapportage vermeldt verder dat het gebruik van elektrische energie<br />
met de huidige technieken met maar 12% te beperken is in de periode 1990-2000.<br />
Een energiebesparing tot 20% (in het jaar 2000) is volgens het TMPE alleen<br />
mogelijk indien technisch en economisch haalbare WKK-technologieën worden<br />
ontwikkeld en wanneer bij verlaging van het elektriciteitsverbruik van vormgevingsprocessen<br />
en nabehandeling gebruik kan worden gemaakt van alternatieve en<br />
nog te ontwikkelen energiezuinige processen.<br />
Verbeterde monitoring van energiegebruiksgegevens levert een beter inzicht op<br />
in de bereikte energie-efficiency. Hiertoe heeft de branche in het kader van de<br />
meerjarenafspraak een energiecommissie ingesteld, hetgeen voor NEEDIS een<br />
potentiële bron is.<br />
122
Energiebesparing<br />
Subsector 26.2 en 26.3: Vervaardiging van keramische producten<br />
Meerjarenafspraken<br />
Op 26 april 1994 is tussen de Algemene Vereniging voor de Nederlandse<br />
Aardewerkindustrie (ook wel fijnkeramische industrie genoemd), de bedrijven in<br />
deze branche en het Ministerie van Economische Zaken een Meerjarenafspraak<br />
(Mja, [11]) afgesloten waarin aangegeven is dat gestreefd wordt naar een<br />
verbetering van de energie-efficiency binnen de fijnkeramische industrie in het jaar<br />
2000 van 20% ten opzichte van het basisjaar 1989.<br />
Met een jaarlijks primair energieverbruik van 3,2 PJ vormt de fijnkeramische<br />
industrie een belangrijke doelgroep voor het energiebesparingsbeleid dat gericht<br />
is op de industrie. Om de in de Mja genoemde doelstelling te realiseren is door<br />
de fijnkeramische industrie met Novem en TNO-TPD een meerjarenplan opgesteld<br />
waarin de grote lijnen volgens welke de energie-efficiencyverbetering gerealiseerd<br />
kan worden, zijn neergelegd. Op basis van dit meerjarenplan zijn<br />
deelsectorplannen opgesteld welke deel uitmaken van deze overeenkomst. De<br />
diverse sectoren waarin de fijnkeramische industrie is opgedeeld, zijn de tegel-,<br />
porselein-, sanitair-, vuurvast- en aardewerkindustrie. Zoals al eerder vermeld<br />
vallen de subsectoren 26.2 en 26.3 hieronder. In tabel 2.16 zijn deze<br />
energiebesparingsopties samengevat weergegeven.<br />
Gerealiseerde energiebesparingen<br />
Hoewel de producten binnen de fijnkeramische industrie veelal meerdere<br />
brandprocessen ondergaan vormen de energiekosten een bescheiden bijdrage<br />
in de totale kostprijs van de producten. Dit wordt veroorzaakt door het feit dat de<br />
fijnkeramische industrie een arbeidsintensieve bedrijfstak is en voornamelijk de<br />
arbeidskosten de kostprijs van het vervaardigde product bepalen. Men ziet<br />
derhalve in deze bedrijfstak relatief veel oudere energie-intensieve' kamerovens<br />
bij de kleinere fijnkeramische bedrijven. In deze bedrijven worden energiebesparende<br />
investeringen dan ook niet zozeer gedaan uit kostenoverwegingen<br />
maar voornamelijk om kwaliteitsredenen.<br />
Door het vervangen van de tunneloven door een rollenoven in het productieproces<br />
binnen N.V. Koninklijke Sphinx is in 1988 een besparing gerealiseerd van<br />
1.470.000 m 3 aardgas bij een productie van 558.000 stuks sanitairprodukten,<br />
overeenkomend met ca. 0,21 m 3 aardgas per kg product. Dit project is uitgevoerd<br />
in het kader van een door de Novem gesubsidieerd demonstratieproject [80].<br />
Door een verbeterde afstemming van de omvang en assortiment van het<br />
productiepakket op de verwerkingscapaciteit van de ovens, heeft de Nederlandse<br />
porseleinindustrie van 1985 tot 1989 een energiebesparing gerealiseerd van 9%.<br />
Onder invloed van de marktomstandigheden heeft zich in de laatste vijf jaar het<br />
omgekeerde voorgedaan. Hierdoor is het energieverbruik per geproduceerd artikel<br />
toegenomen.<br />
Het is overigens niet mogelijk hier een tabel te presenteren waarin de ontwikkeling<br />
in het energieverbruik over een bepaalde periode wordt gegeven, daar er nog<br />
geen verslag beschikbaar is, waarin de ontwikkeling van de energie-efficiency voor<br />
de fijnkeramische industrie wordt besproken.<br />
123
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Besparingsmogelijkheden<br />
In tabel B.3 staan de in het kader van het meerjarenplan binnen de deelsectoren<br />
vastgestelde energiebesparingsopties weergegeven, welke deel uitmaken van het<br />
plan om binnen de fijnkeramische industrie te komen tot de beoogde energieefficiencyverbetering<br />
zoals vastgelegd in de Mja. De in de tabel aangegeven<br />
deelsectoren zijn de tegel- (T), porselein- (P), sanitair- (S), vuurvast- (V) en<br />
aardewerk- (A) industrie.<br />
Tabel B.3: Energiebesparingsopties binnen de fijnkeramische industrie<br />
Technische realiseerbaarheid<br />
Interne kennis en know-how Sector Implementatie bestaande<br />
technologie<br />
Good housekeeping”<br />
Optimalisatie dichtheid<br />
Sproeimassa<br />
Andere dimensionering tegels<br />
Sneller schuiven<br />
Integrale kwaliteitszorg<br />
Gebruik restwarmte bij<br />
Sproeidrogen<br />
Optimalisering drogers<br />
TPSVA<br />
T<br />
T<br />
TS<br />
TPSVA<br />
T<br />
T<br />
Vermindering vuurvast<br />
Lagere stooktemperatuur<br />
Warmte-krachtkoppeling<br />
Eenbrand<br />
Gebruik restwarmte ovens<br />
voor drogen<br />
Gebruik restwarmte bij<br />
ruimteverwarming<br />
Snelbrand/eenbrand<br />
Overschakeling van elektriciteit<br />
op gas<br />
Van batch naar continue<br />
productie<br />
Toepassing stadsverwarming<br />
Sect<br />
or<br />
TP<br />
TP<br />
TS<br />
A<br />
A<br />
A<br />
TPS<br />
A<br />
A<br />
A<br />
TSP<br />
Het kwantificeren van de energiebesparingsmogelijkheden binnen de gehele<br />
fijnkeramische bedrijfstak is pas mogelijk na een grondige inventarisatie van de<br />
besparingsmogelijkheden van de individuele bedrijven. Zolang die inventarisatie<br />
ontbreekt kan slechts een grove schatting worden gegeven. Een energiebesparing<br />
van 5-10% vanaf heden tot het jaar 2000 moet echter tot de mogelijkheden<br />
behoren.<br />
124<br />
Nieuw te ontwikkelen<br />
technieken<br />
Toepassing<br />
stralingbranders<br />
Droge massabereiding<br />
“Fabriek 2000"<br />
Verdere optimalisatie<br />
dichtheid sproeimassa<br />
Sect<br />
or<br />
TSA<br />
T<br />
TP<br />
T
Energiebesparing<br />
Subsector 26.4: Vervaardiging van producten voor de bouw uit gebakken<br />
klei<br />
Meerjarenafspraak<br />
Op 13 oktober 1993 is tussen het Koninklijk Verbond van Nederlandse<br />
Baksteenfabrikanten (KNB), de Nederlandse Dakpannenfabrikanten (NEDACO),<br />
tezamen de grofkeramische industrie genoemd, en het Ministerie van Economische<br />
Zaken, met betrekking tot de verbetering van de energie-efficiency een<br />
meerjarenafspraak gemaakt [14].<br />
Ook in deze bedrijfstak is de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd als een<br />
efficiencyverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzichte van het basisjaar<br />
1989, waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing<br />
wordt gelaten.<br />
Met een energieverbruik van 9,7 PJ (1989) vormt ook de grofkeramische industrie<br />
een belangrijke doelgroep voor het energiebesparingsbeleid gericht op de<br />
industrie.<br />
Om de in de Mja genoemde doelstelling te realiseren is door de grofkeramische<br />
industrie met Novem bv, TNO-TPD en het Technisch Centrum voor de Keramische<br />
Industrie (TCKI) een Technologisch Meerjarenplan opgesteld waarin de grote lijnen<br />
volgens welke de energie-efficiencyverbetering gerealiseerd kan worden, zijn<br />
neergelegd.<br />
Dit technologisch meerjarenplan is gebaseerd op een enquête in 1989 waarin<br />
productie- en energiegegevens verzameld zijn. Deze verzamelde gegevens<br />
hebben betrekking op circa 95% van de toenmalige Nederlandse baksteen- en<br />
dakpannenindustrie gemeten in tonnen. Op basis van die gegevens is het<br />
gemiddelde specifieke energieverbruik in 1989 voorlopig vastgesteld op 3.200<br />
MJ/ton product op basis van het gebruik van primaire energiedragers.<br />
Op basis van bekend geworden nadere gegevens wordt een gemiddeld<br />
energiegebruik aangehouden van 3130 MJ/ton product (referentiewaarde),<br />
waarmee verschillende productgroepen en fabrieken onderling vergeleken kunnen<br />
worden. Op grond van deze enquête en de bij TNO en TCKI levende inzichten<br />
zijn in de planperiode een aantal besparingsmaatregelen mogelijk. Deze<br />
maatregelen staan aan het eind van deze paragraaf vermeld.<br />
Gerealiseerde energiebesparingen<br />
Uit gegevens [3,4] blijkt dat het energiegebruik in absolute zin van 9,7 PJ (1989)<br />
tot 8,7 PJ (1994) is afgenomen. Deze daling is deels het gevolg van de<br />
energiebesparende maatregelen in de productieprocessen.<br />
Zo zijn bij een viertal bedrijven bestaande ovens vervangen of vernieuwd. Verder<br />
zijn in de periode 1990-1992 een aantal projecten gerealiseerd, waarbij de<br />
geconstateerde energiebesparing per ton in de periode 1989-1992 varieert van<br />
5 tot 35% [3]. De monitoringsrapportages [3,4 ] melden over de periode 1989-1994<br />
een tiental projecten, waarbij het voor een deel integrale nieuwbouw of verbouw<br />
van een bestaande oven betreft. Een ander deel betrof de gedeeltelijke vervanging<br />
of uitbreiding van het ovenbestand van een fabriek.<br />
125
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Daarnaast zijn in 1994 projecten uitgevoerd op het gebied van onderwagenkoeling,<br />
(geforceerde) eindkoeling en een betere bezettingsgraad. Daarnaast is bij drie<br />
fabrieken de drogercapaciteit bijgebouwd of vervangen/gemoderniseerd.<br />
Bij twee bedrijven heeft in de periode 1989-1993 installatie of modernisering van<br />
een warmte-kracht-koppelingsinstallatie (WKK) plaatsgevonden. Beide installaties<br />
staan bij fabrieken met een productie van meer dan 70 miljoen WF en functioneren<br />
zonder teruglevering aan het net. In 1994 zijn geen nieuwe WKK-installaties<br />
geplaatst. Overigens wordt verdere uitbreiding van de WKK-capaciteit gehinderd<br />
doordat een WKK alleen economisch aantrekkelijk is als de vrijkomende<br />
laagwaardige warmte volledig ingezet kan worden. Veel fabrieken kampen al met<br />
een laagwaardig warmte-overschot. Verder is er een schaalprobleem: de fabrieken<br />
met WKK behoren tot de grootste in het land, terwijl de daar geplaatste WKKinstallaties<br />
juist relatief klein zijn; Voor kleinere fabrieken zijn ook de kleinste<br />
installaties vaak al te groot.<br />
Bij nagenoeg alle bedrijven hebben kleinere procesaanpassingen plaatsgevonden,<br />
waarvan vanwege de diversiteit geen overzicht is gegeven [3] zoals automatisering<br />
en optimalisatie van de drogerijen, verkorting van de droogtijd, modernisering van<br />
de productielokatie en optimalisaties in de voorbewerking.<br />
Gerealiseerde productaanpassingen zijn niet zozeer uit energiebesparingsoogpunt<br />
verricht, maar hebben de marktvraag gevolgd, hetgeen resulteerde in een grotere<br />
energiebehoefte. Voorbeeld hiervan is de groeiende vraag naar lichte (gele en<br />
witte) metselstenen geweest die een hogere baktemperatuur vereisen dan donkere<br />
stenen en derhalve een hoger energieverbruik te zien geven.<br />
De sanering met sluiting van 20 bedrijven in 1991 - 1992 heeft uiteindelijk geleid<br />
tot een afname van het specifieke energiegebruik met ruim 6%. De sluiting in 1991<br />
van voornamelijk oudere bedrijven resulteerde aanvankelijk in een afname van<br />
ongeveer 7,5%. De sluiting in 1992 van een aantal moderne bedrijven met een<br />
minder dan gemiddeld energiegebruik heeft een deel van dit resultaat weer teniet<br />
gedaan [4]. In 1994 is een dakpannenfabriek met verouderde installaties gesloten,<br />
waarbij de productie is overgebracht naar een moderne fabriek.<br />
In tabel B.4 zijn de resultaten samengevat van de al gerealiseerde energieefficiency.<br />
Tabel B.4: Ontwikkeling in de energie-efficiency in de grofkeramische industrie<br />
in de periode 1989-1994<br />
Genormeerd energiegebruik<br />
[TJ]<br />
1989 1992 1993 1994<br />
9.680 9.052 8.425 8.730<br />
Energie-efficiency index (EEI) 100 96,9 98,1 95,5<br />
Bron: Energiemonitoring Meerjarenafspraak Energiebesparing, rapportage 1994 [4]<br />
Als gekeken wordt naar de energiedragers dan blijken de besparingen in de<br />
verslagperiode vooral gerealiseerd te zijn door vermindering van het<br />
126
Energiebesparing<br />
aardgasgebruik voor bakken en drogen (ruim 9% minder gebruik op een 5,5%<br />
kleinere productie). Het elektriciteitsgebruik per eenheid product is gestegen (t.o.v.<br />
1989 2% minder gebruik op een productiedaling van 5,5%). Dit kan deels worden<br />
verklaard uit het feit dat overschakeling op het tunnelovenprincipe veelal gepaard<br />
gaat met een toename van het elektriciteitsverbruik door de toename in elektrisch<br />
aangedreven apparatuur. Verder kan gesteld worden dat door de scherpere eisen<br />
op het gebied van milieu aanpassingen en uitbreidingen van procesinstallaties<br />
noodzakelijk waren, welke eveneens gepaard gaan met een uitbreiding van<br />
apparatuur (hier kunnen genoemd worden de rookgasreinigingsinstallaties en<br />
stofafscheidingsapparatuur).<br />
Het gebruik van kolen en olie was in 1989 al klein (ca. 138 TJ resp. 48 TJ en is<br />
nog verder afgenomen (17,5 TJ en 7 TJ). Voor de energievoorziening op brancheniveau<br />
blijft de toepassing beperkt tot enkele speciale producties om daarin<br />
bijzondere kleur- en structuureffecten te realiseren.<br />
Besparingspotentiëlen<br />
Op grond van de in 1989 gehouden enquête naar het energieverbruik in de<br />
baksteenindustrie zijn volgens de inzichten van het TCKI en TNO de volgende<br />
besparingsmaatregelen in de komende planperiode uit te voeren, zoals vastgelegd<br />
in het technologisch meerjarenplan:<br />
1. Vervanging en/of modernisering van bestaande ovens, waarvan verwacht<br />
wordt dat het een afname van het gemiddelde specifieke energiegebruik met<br />
3-4% tot gevolg heeft.<br />
2. Warmtewisselaars op ovens en drogers. Toepassing in de helft van de<br />
productie per 2000 waarbij 50% van de warmte nuttig wordt ingezet,<br />
vermindert het energieverbruik met ongeveer 3%.<br />
3. Warmte/krachtkoppeling, waarvan de bijdrage aan de vermindering van het<br />
specifiek energiegebruik (op brancheniveau) per 2000 wordt geschat op 1%.<br />
4. Optimalisatie van bestaande droogprocessen, waarbij een vermindering van<br />
het specifieke energieverbruik met 2,5 tot 5% haalbaar wordt geacht.<br />
5. Optimalisatie van warmtestromen, waarbij een vermindering van het specifieke<br />
energieverbruik wordt geschat op 0,5 tot 1%.<br />
6. Voortgezette optimalisatie van stookcurves, waarbij de te bereiken<br />
vermindering van het specifieke energieverbruik wordt geschat op 0,5 tot 1%<br />
7. Verlaging van het vormgevingswatergehalte, waarbij een vermindering van<br />
het specifiek energieverbruik tot het jaar 2000 hooguit wordt geschat op 0,5%.<br />
8. Nieuwe drogerijontwerpen. Invoering hiervan vanaf 1995 bij 10 tot 15% van<br />
de productie zal leiden tot een vermindering van het specifieke energiegebruik<br />
van 0,5 tot 1,5% in 2000.<br />
9. Verlaging van het specifieke productgewicht, hetgeen maximaal zal leiden<br />
tot 0,5% vermindering van het specifieke energiegebruik.<br />
10. Andere veranderingen in de productspecificaties, zal volgens voorlopige<br />
ramingen leiden tot verhoging (1%) van het specifiek energie-gebruik.<br />
11. Het afstoten van energie intensieve bedrijven en/of producten zou het<br />
specifiek energieverbruik verminderen met 0,5 tot 1,5%.<br />
Per nog uit te voeren project van nieuwbouw en modernisering van ovens zal<br />
gemiddeld 15% besparing mogelijk zijn. Zo staan voor de komende twee tot drie<br />
127
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
jaar verschillende investeringen in ovenmoderniseringen en een zevental nieuwe<br />
tunnelovens op het programma.<br />
In een aantal demonstratieprojecten vindt de terugwinning van warmte uit gebruikte<br />
drooglucht en uit rookgas plaats waarbij 3 tot 5% op het specifiek energiegebruik<br />
bij de betrokken fabrieken bespaard werd. Verder loopt er een onderzoek naar<br />
de mogelijkheden van gecombineerde warmte-terugwinning en rookgasreiniging.<br />
De eerste resultaten gaven aan dat in principe het equivalent van ongeveer 20%<br />
van de oveninput aan gas teruggewonnen kan worden. Een probleem bij beide<br />
vormen van terugwinning is de relatief geringe inzetbaarheid van de<br />
teruggewonnen warmte door het lage temperatuurniveau.<br />
Het lopende droogonderzoek van TNO-TPD geeft aanleiding te veronderstellen,<br />
dat in bestaande drogerijen nog aanzienlijke verbeteringen te bereiken zijn, met<br />
name de beheersing van de luchtstromen en het ventilatievermogen. Een<br />
verbetering van het gemiddelde droogefficiency met 5 tot 10% in 2000 wordt<br />
haalbaar geacht [4]<br />
Invoering van “goede drogerijen” vanaf 1995 bij 10 tot 15% van de productie leidt<br />
tot een vermindering van het specifieke energiegebruik van 0,5 tot 1,5% in 2000.<br />
Aanpassingen in het kader van het specifiek productgewicht verkeren nog in een<br />
experimenteel stadium en het perspectief is moeilijk in te schatten, met name<br />
omdat zeer onzeker is hoe de marktacceptatie van geperforeerde vormbakstenen<br />
zal zijn.<br />
Het sluiten van bedrijven in de periode 1993-2000 zal slechts een beperkt effect<br />
hebben. Het moet dan gaan om vlamovens en oudere tunnelovens in bedrijven<br />
met een weinig specifiek product, die alleen ten koste van grote investeringen bij<br />
de tijd te houden of te brengen zijn. Dit zijn er hooguit 5 of 6 , die tezamen circa<br />
5% van de landelijke productie vertegenwoordigen.<br />
Er zal veel aandacht besteed moeten worden aan het maken van<br />
energiebesparingsplannen en energiebeheer om meer inzicht te krijgen in de<br />
besparingsmogelijkheden. Binnen een aantal baksteenfabrieken lopen thans<br />
projecten om milieuzorg- en energiemanagementsystemen in de bedrijfsvoering<br />
te implementeren [90].<br />
128
Subsector 26.5: Vervaardiging van cement, kalk en gips<br />
Energiebesparing<br />
Meerjarenafspraak<br />
Op 24 juli 1992 is de meerjarenafspraak tussen de Nederlandse cementindustrie<br />
en het Ministerie van Economische Zaken, over de verbetering van de energieefficiency,<br />
afgesloten [13].<br />
In het algemeen geldt dat rekening houdend met de optredende productiegroei<br />
voor de Nederlandse industrie de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd is<br />
als: een efficiëntieverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzicht van 1989,<br />
waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing wordt<br />
gelaten. Overigens bedraagt het energiegebruik van de Nederlandse<br />
cementindustrie ongeveer 1% van het totale energiegebruik van de Nederlandse<br />
industrie.<br />
In samenwerking met de Novem wordt aandacht besteed aan de volgende<br />
energiebesparende maatregelen:<br />
- De keuze van de grondstoffen en de vormen van op- en overslag aan de<br />
grondstoffenkant.<br />
- Een verdergaande substitutie van primaire door secundaire energiedragers aan<br />
de brandstoffenkant.<br />
- Een verdergaande inzet van warmte-krachtkoppeling.<br />
- Een verdergaande automatisering van de besturing van het ovensysteem.<br />
- De keuze van het ovenproces en de cementmaling.<br />
- Het richten van het marketingbeleid op een verdergaand gebruik van klinkerarme<br />
cementsoorten.<br />
- Invoering van een energie-management-systeem.<br />
Gerealiseerde besparingen<br />
Doordat de energiekosten zwaar op de operationele kosten wegen, zijn de<br />
ontwikkelingen vooral op deze post gericht. Voor wat betreft de brandstoffen wordt<br />
met name bij de vestiging van ENCI in Maastricht gebruik gemaakt van diverse<br />
brandstoffen. Opmerkelijk is het aandeel in de brandstoffen dat gevormd wordt<br />
door reststoffen uit andere externe processen (mijnsteen, leisteen, petroleumcokes<br />
glycolresidu). Er wordt maar voor ca. een kwart van de totale warmte-inzet beslag<br />
gelegd op primaire brandstoffen (2% aardgas, 22% stookolie en bruinkool) [17].<br />
Ook is door de inzet van kalkarme cementsoorten zoals Hoogovencement en<br />
Portlandvliegascement een grote reductie gekomen op het verbruik van primaire<br />
energie. Zoals al vermeld wordt het droge procédé steeds meer toegepast, immers<br />
het natte procédé leidt tot een gemiddeld 40% hoger energiegebruik. De efficiency<br />
wordt nadelig beïnvloed door het steeds toenemende vochtgehalte van de mergel,<br />
immers het moet op steeds grotere diepte gewonnen worden.<br />
Verder wordt in het kader van de Mja de “Overleggroep Energiebesparing<br />
ingesteld, waarin EZ, VNC en Novem vertegenwoordigd zijn. Door de overleggroep<br />
wordt jaarlijks een evaluatie opgesteld over de voortgang. Over het verslagjaar<br />
1993 worden de volgende zaken gerapporteerd [5]:<br />
De toename van het inzetten van reststoffen (cokes en glycol) in de periode 1989-<br />
1993 heeft geleid tot een besparing van 411.012 GJ (7,3%) op het totale<br />
129
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
energieverbruik van de vestiging van ENCI in Maastricht. Op grond van de<br />
NEEDIS-definities is hier echter geen sprake van een besparing aangezien ook<br />
de genoemde reststoffen als energiedrager worden aangemerkt.<br />
Door het automatiseren van het grootschalige en complexe ovenproces met behulp<br />
van het fuzzy logic systeem tezamen met het plaatsen van een<br />
temperatuurscanner bespaart ENCI jaarlijks 2.800.000 m 3 aardgas en 2.000.000<br />
kWh elektriciteit (zie ook [80]).<br />
Door de bouw van een nieuwe cementmolen wordt een besparing van 279.000<br />
GJ/jaar beoogd (zie ook [80]).<br />
Dosering van hoogovenslakken aan het ruwmeel, waardoor minder energie<br />
benodigd was bij de klinkerfabricage heeft bij de vestiging van ENCI in Maastricht<br />
geleid tot een besparing van 0,1 GJ/ton klinker, wat overeenkomt met 87.500 GJ<br />
per jaar.<br />
Van een vlamonderzoek om een verbeterde warmte-overdracht te ontwikkelen<br />
en de Nox-emissie te verkleinen zijn nog geen resultaten bekend.<br />
Een aantal te volgen energiebesparingsmaatregelen zijn het verbeteren van een<br />
molensysteem, de bouw van een kleine WKK-eenheid bij ENCI in Maastricht en<br />
verbetering van de brandstofdosering (1994/1995: resultaten nog niet bekend).<br />
Verder is de monitoring verbeterd door het onderscheiden van relevante<br />
processtappen met de hierbij behorende relevante brandstof- en<br />
productiegegevens. Deze gegevens zijn aan Novem ter beschikking gesteld. Deze<br />
gegevens zijn een potentiële bron voor Needis, echter vanwege<br />
bedrijfsgeheimhouding zullen deze cijfers mogelijk moeilijk te verkrijgen zijn.<br />
In tabel B.5 worden de gerealiseerde energiebesparingen weergegeven.<br />
Tabel B.5: Gerealiseerde energiebesparing cementindustrie over de periode<br />
1989-1993<br />
1989<br />
TJ<br />
1992<br />
TJ<br />
1993<br />
TJ<br />
Totaal energieverbruik 7126 6084 5987<br />
Totaal normgebruik energie 7126 6484 6425<br />
Energie-efficiency index 100 94 93<br />
Bron: [5]<br />
De energie-efficiency in 1993 is hiermee iets minder dan volgens de referentielijn<br />
(gericht op 20% efficiency verbetering in het jaar 2000) het geval zou zijn geweest.<br />
130
Energiebesparing<br />
Energiebesparingspotentiëlen<br />
De elektriciteitsconsumptie van de molens is een onderwerp van studie. De<br />
overgang van kogelmolens naar walsmolens kan een significante reductie (tot<br />
30%) in het specifieke energieverbruik opleveren, waarbij het effect op het totale<br />
energieverbruik ca. 5% zal bedragen [17].<br />
Het calcineren van de kalksteen kan plaatsvinden in een zogenaamde<br />
voorcalcinator. Het gebruik van een voorcalcinator kan een energiebesparing van<br />
5 tot 10% opleveren. Echter, in de komende 10 jaar is een introductie hiervan in<br />
Nederland niet te verwachten [56].<br />
131
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Subsector 26.6: Vervaardiging van producten van beton, cement en gips<br />
Meerjarenafspraken<br />
Binnen subsector 26.6 is alleen voor de kalkzandsteenindustrie een<br />
meerjarenafspraak van kracht. Deze meerjarenafspraak is op 24 november 1992<br />
tussen de Vereniging van Nederlandse Kalkzandsteenproducenten (VNK) en het<br />
Ministerie van Economische Zaken gemaakt.<br />
In het algemeen geldt dat rekening houdend met de optredende productiegroei<br />
voor de Nederlandse industrie de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd is<br />
als: een efficiëntieverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzichte van 1989,<br />
waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing wordt<br />
gelaten. Overigens bedraagt het energiegebruik van de kalkzandsteenindustrie<br />
circa 1,2 PJ.<br />
In de Mja is als doelstelling opgenomen dat de kalkzandsteenindustrie zich inspant<br />
te komen tot een verbetering van de energie-efficiency in het jaar 1995 van 10%,<br />
ten opzichte van 1989. Voor de periode tot en met het jaar 2000 streeft de<br />
kalkzandsteenindustrie naar een verbetering van de energie-efficiency van 20%<br />
ten opzichte van 1989.<br />
In 1995 is de Mja geëvalueerd. De rapportage hiervan is nog niet uitgekomen.<br />
De leden van de VNK hebben geïnventariseerd welke energiebesparende<br />
maatregelen tot 1996 getroffen konden worden, waarbij proces-geïntegreerde<br />
oplossingen de voorkeur verdienen. Deze maatregelen zijn vastgelegd in bilaterale<br />
afspraken met de Novem en hebben een vertrouwelijk karakter. In de afspraken<br />
is het volgende vastgelegd.:<br />
- Verbetering c.q. automatisering in de besturing van het stoomoverblaassysteem,<br />
met in een aantal gevallen aanpassingen in het systeem van ontluchten in de<br />
autoclaven.<br />
- Vergroting van de inzet van restwarmte welke uit condensaat van de autoclaven<br />
wordt verkregen. Deze inzet kan zowel voor gebouwverwarming als voor<br />
opwarming van ketelvoedingswater plaatsvinden.<br />
- Verhoging van het rendement van de stoomketels door modificaties danwel door<br />
vervangingsinvesteringen. Isolatiemaatregelen rond de leidingen en installaties.<br />
- Isolatiemaatregelen in de gebouwen.<br />
- Afzet van restwarmte naar andere producties binnen, danwel buiten het eigen<br />
bedrijfsterrein.<br />
- Inzet van secundaire grondstof als brandstof.<br />
- Verlaging van de kalkinzet door betere procescontrole en besturing.<br />
- Verlaging van het elektriciteitsgebruik door diverse efficiencymaatregelen.<br />
- Met het oog op de vermindering van de CO 2 - emissie is een reductie van het<br />
kalkgebruik ook relevant. Hiervoor zijn echter vooralsnog geen doelstellingen<br />
geformuleerd.<br />
132
Energiebesparing<br />
Gerealiseerde energiebesparingen<br />
In het kader van de Mja is de “Overleggroep Energiebesparing ingesteld, waarin<br />
EZ, VNK en Novem vertegenwoordigd zijn. Door de overleggroep wordt jaarlijks<br />
een evaluatie opgesteld over de voortgang. Over de verslagjaren 1993 en 1994<br />
worden de volgende zaken gerapporteerd [6,7]:<br />
- Bij drie kalkzandsteenbedrijven zijn projecten uitgevoerd die betrekking hebben<br />
op het mengen en het massatransport. De individuele besparingen bedroegen<br />
respectievelijk 45% en 12% van het geïnstalleerd vermogen en 2,5% van het<br />
gasverbruik.<br />
- Door een verbetering van de kwaliteit van de grondstoffen, door met name het<br />
wassen van zand en volgens eigen recept samenstellen van de zandfractie, is<br />
een betere kwaliteit van het eindproduct bereikt. Hierdoor vindt minder uitval<br />
plaats, hetgeen een positief effect heeft op de energie-efficiency.<br />
- Daar het olie- en gasverbruik van de kalkzandsteenproductie voornamelijk wordt<br />
bepaald door het verhardingsproces, concentreren energiebesparingsmogelijkheden<br />
zich op het minimaliseren van de opwekking van stoom en het stoomgebruik<br />
van het verhardingsproces. In 1994 is een demonstratieproject inzake stoomgebruik<br />
afgesloten. Verder is aandacht besteed aan het repareren, isoleren en<br />
aanbrengen van extra overblaasleidingen.<br />
De inzet van laagwaardige restwarmte is onderzocht met behulp van pinchtechnologie,<br />
waaruit een interessante optie naar voren is gekomen<br />
(warmtepomp). Verder zijn de mogelijkheden van warmte/kracht-koppeling<br />
onderzocht bij een bedrijf; deze bleken echter gering.<br />
- Verder zijn in 1993 drie warmteterugwinningsprojecten uitgevoerd en is er<br />
gewerkt aan de verbetering van de efficiency van het ketelhuis.<br />
- In 1994 zijn bij een bedrijf de productiehallen thermisch geïsoleerd, hetgeen een<br />
geringe energiebesparing opleverde.<br />
- Door optimalisatie van de elektriciteitsopwekking bij de zandwinning is een<br />
besparing gerealiseerd.<br />
- In 1993 is een project uitgevoerd waarbij het elektriciteitsverbruik is<br />
geïnventariseerd. In 1994 is gewerkt aan de verbetering van de<br />
informatievoorziening m.b.t. energie-efficiency verbetering van de individuele<br />
bedrijven.<br />
- In 1994 is bij twee bedrijven een Energie Potential Scan (EPS) uitgevoerd. Bij<br />
deze bedrijven is een goed inzicht ontstaan in het besparingspotentieel. Er wordt<br />
momenteel bekeken of de uitvoering van EPS bij andere bedrijven in de branche<br />
ook interessant is.<br />
De eventueel gerealiseerde besparingen kunnen cijfermatig worden weergegeven<br />
middels de energie-efficiency index (EEI) van de kalkzandsteenindustrie. In tabel<br />
B.6 volgt een overzicht over ’89-’94.<br />
133
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Tabel B.6: Ontwikkeling in de energie-efficiency in de kalkzandsteenindustrie<br />
in de periode 1989-1994<br />
1989<br />
[TJ]<br />
1990<br />
[TJ]<br />
1991<br />
[TJ]<br />
1992<br />
[TJ]<br />
1993<br />
[TJ]<br />
1994<br />
[TJ]<br />
Totaal energieverbruik 1222 1185 1148 1177 1180 1333<br />
Totaal normgebruik<br />
energie<br />
1222 1184 1165 1240 1214 1375<br />
Energie-efficiency index 100 100 99 95 97 92*<br />
* EEI-indexcijfer is eigenlijk 96 maar er wordt een, binnen de Overleggroep energiebesparing<br />
overeengekomen, correctie toegepast van 4. Uit de beschikbare informatie is niet duidelijk<br />
waarom een dergelijke correctie is uitgevoerd. Wel wordt in [7] aangegeven dat correcties op<br />
het energieverbruik noodzakelijk zijn ten gevolge van milieu-investeringen, bezettingsgraad en/of<br />
gewijzigd productenpakket.<br />
Bron: Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse Kalksteenproducenten, verslagjaren 1993 [6]<br />
en 1994 [7]<br />
Inmiddels is een branche-overleg opgestart tussen het ministerie van VROM, de<br />
VOBN, de BFBN, de VNG, de UvW en het IPO. De mogelijkheid is zeer wel<br />
aanwezig dat verdere afspraken zullen worden gemaakt over energie-efficiency<br />
verbetering in de betonmortel- en betonwarenindustrie waaronder monitoring van<br />
de energie-efficiency index. Verwacht wordt dat per medio 1997 het brancheoverleg<br />
zal resulteren in een eventuele meerjarenafspraak. Deze informatiebron<br />
is dan mogelijk van belang voor NEEDIS.<br />
Energiebesparingspotentiëlen<br />
Kalkzandsteenindustrie<br />
Verbeterde monitoring van energiegebruiksgegevens levert een beter inzicht op<br />
in de bereikte energie-efficiency, hetgeen een punt van aandacht blijft. De<br />
bedoeling is om in de toekomst de EEI-berekening binnen de<br />
kalkzandsteenindustrie per processtap en op produktniveau te bepalen.<br />
De kalkzandsteenbranche zal verder onderzoek verrichten naar de invloed van<br />
de diverse exogene factoren op de energie-efficiency.<br />
Door de grote vraag naar kalkzandsteenelementen is de behoefte aan extra<br />
zaagwerk sterk toegenomen. Daar de bedrijven deze zaagwerkzaamheden steeds<br />
meer zelf verrichten, neemt het energiegebruik toe. De aandacht zal hierop gericht<br />
moeten worden.<br />
Kennisoverdracht met betrekking tot automatisering van het verhardingsproces<br />
dient plaats te vinden, in verband met mogelijke energie-efficiency verbetering.<br />
Verder wordt binnen afzienbare termijn begonnen met de automatisering van het<br />
stoomoverblaassysteem of wordt de bestaande installatie verder geoptimaliseerd.<br />
Over de gehele branche is men bezig het ISO 9002 kwaliteitborgingssysteem in<br />
te voeren, waarmee men verwacht uitval verder te beperken en op deze manier<br />
energie te besparen.<br />
134
Energiebesparing<br />
Subsector 26.8: Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende producten<br />
Vervaardiging van asfalt<br />
Meerjarenafspraak<br />
Op 6 november 1995 is tussen de Vereniging tot Bevordering van Werken in<br />
Asfalt, bedrijven die lid zijn van deze organisatie, het Interprovinciaal Overleg en<br />
de Minister van Economische Zaken met betrekking tot de verbetering van de<br />
energie-efficiency binnen de bedrijfstak een meerjarenafspraak afgesloten [16].<br />
In de Mja is opgenomen dat de asfaltindustrie zich ten doel heeft gesteld te komen<br />
tot een verbetering van de energie-efficiency in het jaar 2000 van 20%, ten<br />
opzichte van 1989.<br />
Om de in de Mja genoemde doelstelling te realiseren is door de asfaltindustrie<br />
met Novem het Technisch Meerjaren Plan Verbetering Energie-efficiency<br />
Asfaltindustrie opgesteld waarin de grote lijnen, volgens welke de energieefficiencyverbetering<br />
gerealiseerd kan worden, zijn neergelegd. De aandacht in<br />
dit plan richt zich direct op de productie van asfalt, omdat meer dan 80% van de<br />
energie, nodig voor het produceren, transporteren en verwerken daarvoor nodig<br />
is.<br />
De volgende vier (groepen) van energiebesparings-maatregelen komen in dit plan<br />
aan de orde:<br />
- Verbeterde bedrijfsvoering door gebruik te maken van een beheerssysteem voor<br />
energiekosten. Hiermee moet het mogelijk worden een kwantitatieve relatie te<br />
leggen tussen energiegebruik-verlagende factoren (good housekeeping,<br />
energiebesparende investeringen, eigenschappen (o.a. vochtgehalte mineralen),<br />
soort asfalt etc.) en de mate waarin het specifieke energiegebruik wordt<br />
verlaagd.<br />
- Toepassing van de beste techniek per productiesysteem, in combinatie van<br />
verbeterde bedrijfsvoering. Aangenomen is dat deze additionele maatregel in<br />
hoofdzaak bij de chargemeng-installatie (met 60% van de jaarlijkse<br />
asfaltproductie) effect zal hebben. Een additionele besparing van 4% wordt<br />
bereikt, wanneer voor 80% van de in de doorstroom chargemeng-installaties<br />
geproduceerde asfalt, in het jaar 2000, de beste techniek wordt toegepast.<br />
- Optimalisatie naar productieproces. Hierbij is aangenomen dat voor 50% van<br />
de toren- en de drummix-installaties er een herinvesteringsmoment zal komen<br />
waarin voor het meest energiezuinige systeem zal worden gekozen, hetgeen<br />
een additionele besparing van 3,5% betekent.<br />
- Optimalisatie van productiecapaciteiten. Aangenomen is dat 50% van de<br />
toreninstallaties in het jaar 2000 (in combinatie met de maatregel verbeterde<br />
bedrijfsvoering) met deze maatregel een energiebesparing weet te bereiken van<br />
30 MJ per ton, hetgeen een additionele verbetering van 1,1% betekent.<br />
135
April 1997<br />
<strong>Sectorstudie</strong> bouwmaterialen<br />
Gerealiseerde besparingen<br />
Zoals al vermeld vindt de opslag van bitumen plaats in thermisch geïsoleerde<br />
tanks die op een temperatuur van circa 170 O C worden gehouden. Tegenwoordig<br />
wordt de grote voorraad ook wel op 110 O C gehouden en een klein compartiment<br />
van de voorraadtank, ter grootte van het dagelijks gebruik, op circa 170 O C.<br />
Verder wordt, indien de installatie langere tijd buiten bedrijf is, de verwarming van<br />
de opslag uitgeschakeld. Aangezien de meerjarenafspraak recentelijk is afgesloten<br />
zijn er nog geen voortgangsrapportages beschikbaar.<br />
Besparingspotentiëlen<br />
Hierbij wordt verwezen naar de voorgestelde plannen uit het Technisch Meerjaren<br />
Plan Energie-efficiency Asfaltindustrie [16], zoals deze hierboven zijn geformuleerd.<br />
136