Sectorstudie Bouwmaterialen - ECN

SECTORSTUDIE BOUWMATERIALEN
ing. M.P. van de Bank, ir. H.M. Venderbosch
Adromi b.v.
Hendrik Ido Ambacht
NEEDIS
Postbus 1
1755 ZG Petten
telefoon: 0224 - 564750
telefax : 0224 - 563338
NDS--96-013
april 1997

Verantwoording
In opdracht van de Stichting NEEDIS wordt door ECN-Beleidsstudies het Nationaal
Energie en Efficiency Data Informatie Systeem ontwikkeld. In de Stichting NEEDIS
zijn het Ministerie van Economische Zaken, Sep en Gasunie vertegenwoordigd.
Het doel van NEEDIS is om een algemeen erkend en in beginsel openbaar
databestand samen te stellen en actueel te houden. In dit databestand wordt
informatie opgenomen over het energieverbruik en de energie-efficiency in
Nederland.
Om een nadere analyse te maken van verschillende verbruikerscategorieën wordt
uitgegaan van een sectorindeling en worden per sector onderzoeken uitbesteed.
Dit rapport betreft een studie naar de sector bouwmaterialen (SBI’74: code 32,
SBI’93: code 26 en is samengesteld door Adromi.
Studies van diverse andere sectoren en gegevens uit het databestand zijn
verkrijgbaar bij de beheerder van NEEDIS.
2

INHOUD
SAMENVATTING 5
1. INLEIDING 7
2. SECTORSCHETS 9
2.1 Standaard bedrijfsindeling 9
2.2 Aard en omvang van de bedrijven 11
2.3 Productieprocessen 14
2.3.1 Subsector 26.1: Vervaardiging van glas en glaswerk 15
2.3.2 Subsector 26.2 en 26.3: Vervaardiging van keramische
producten 21
2.3.4 Subsector 26.4: Vervaardiging van producten voor de bouw
uit gebakken klei 30
2.3.5 Subsector 26.5: Vervaardiging van cement, kalk en gips 38
2.3.6 Subsector 26.6: Vervaardiging van producten van beton,
cement en gips 52
2.3.7 Subsector 26.7: Natuursteenbewerking 62
2.3.8 Subsector 26.8: Vervaardiging van overige
niet-metaalhoudende producten 64
3. SECTORRAPPORTAGE 73
3.1 Continue bronnen 73
3.1.1 De CBS-statistieken 73
3.1.2 De landelijke emissieregistratie 74
3.1.3 Monitoring energie-efficiency in het kader van de
meerjarenafspraken 79
3.1.4 Monitoring rapportage in het kader van de milieuvergunning 79
3.2 Incidentele bronnen 79
3.3 Indeling categorieën 81
3.3.1 Segmenten 81
3.3.2 Energiefuncties 82
3.3.3 Installaties 84
3.4 Sectorgegevens 86
3.4.1 Fysieke productie 86
3.4.2 Verbruikssaldi 86
3.4.3 Finaal verbruik 88
3.4.4 Onderverdeling energieverbruik 88
3.4.5 Energieverbruik volgens emissieregistratie 88
3.4.6 Economische gegevens 88
3.5 Brongegevens 89
4. BESPREKING RESULTATEN 91
4.1 Belangrijkste sectoren 91
4.2 Beschikbaarheid gegevens 91
4.3 Advies voor monitoring 92
REFERENTIES 95
BIJLAGE A. Tabellen 103
BIJLAGE B. Energiebesparing 119
3

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
4

SAMENVATTING
In het kader van het Nationaal Energie en Efficiency Data en Informatie Systeem
(NEEDIS) is voor de sector Bouwmaterialen een inventarisatie gemaakt van het
energieverbruik over de afgelopen 10 jaar.
Uitgangspunten voor het maken van deze inventarisatie en het opstellen van de
sectorrapportage waren de NEEDIS-structuur, zoals vastgelegd in [1], en de
publicatie ‘Opzet NEEDIS Sectorrapportages, vastgelegd in [2]. Verder wordt
aangesloten bij de Standaard Bedrijfs Indeling (SBI), die door het Centraal Bureau
voor de Statistiek wordt gehanteerd.
De sector Bouwmaterialen bestaat uit een grote verscheidenheid aan locaties en
bewerkingsinrichtingen, welke tevens grote variaties in energiefuncties en -
verbruiken te zien geeft. Doordat gegevens over subsectoren in sommige gevallen
niet gescheiden beschikbaar zijn, is een indeling in segmenten moeilijk te maken.
Voor het beschrijven van de diverse productieprocessen is veelvuldig gebruik
gemaakt van de SPIN (Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie
Nederland)-publicaties.
Voor onderzoeksgegevens omtrent energiebesparingsprojecten is onder andere
gebruik gemaakt van de door de Novem opgezette Industriële Databank voor
Energie Efficiency met bijbehorende diskette (IDEE, versie 3, 1995). Tevens zijn
een aantal jaargangen van het vakblad voor de keramische industrie
KleiGlasKeramiek geraadpleegd.
Bij het vaststellen van de energieverbruiken binnen de sector is intensief gebruik
gemaakt van de cijfers die door het CBS worden gepubliceerd (met name de
productiestatistieken en de Nederlandse Energiehuishouding), de rapportages
’Energiekentallen’, die in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma
Hergebruik Afvalstoffen periodiek worden opgesteld. Tevens zijn in deze
rapportage gegevens opgenomen welke naar aanleiding van incidentele
onderzoeken zijn verzameld door TNO en Novem.
Doordat er geen gedetailleerde indeling in segmenten gemaakt kan worden is het
raadzaam om dezelfde indeling te hanteren die het CBS gebruikt bij het
aanleveren van gegevens. In aanvulling daarop zal een uitsplitsing van diverse
gegevens naar energiefuncties beter inzicht kunnen verschaffen in specifieke
energieverbruiken. Tevens wordt in aanvulling op de beschikbare gegevens
aanbevolen om productie van de subsectoren 26.1, 26.2, 26.7 en 26.8 te
verzamelen. Als aanpassing van de bestaande gegevens wordt aanbevolen om
productie van de verschillende subsectoren in een uniforme eenheid aan te geven.
Hierdoor wordt vergelijking tussen (sub)subsectoren mogelijk.
5

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
6

1. INLEIDING
In deze rapportage zijn de resultaten beschreven van de sectorstudie
‘Bouwmaterialen’, die in het kader van het Nationaal Energie en Efficiency Data
Informatie Systeem (NEEDIS) in de periode maart 1996 tot juli 1996 is uitgevoerd.
Uitgangspunten voor het uitgevoerde onderzoek zijn de bestaande bronnen met
betrekking tot gegevens omtrent energieverbruik en -efficiency.
Gebleken is dat de verschillende industriesectoren uiterste terughoudendheid
betrachten bij het aanleveren van energieverbruiksgegevens. Dientengevolge zijn
de in dit rapport gepresenteerde gegevens voornamelijk afkomstig van ‘derden’.
Een potentiële bron voor NEEDIS vormt de landelijke emissieregistratie. Gegevens
uit deze bron zijn verwerkt in deze rapportage.
De onderhavige rapportage bestaat uit een viertal hoofdstukken. In het tweede
hoofdstuk wordt een schets gegeven van de sector waarin aan de hand van de
standaard bedrijfsindeling uit 1993 de productieprocessen van de diverse
categorieën worden besproken, waarin met name aandacht wordt geschonken
aan de energie-aspecten van die processen. Gezien het weinig homogene karakter
van deze bedrijfstak is het onmogelijk om voor ieder product een
procesbeschrijving te geven, zodat gekozen is voor die productieprocessen die
vanuit het oogpunt van energieverbruik het meest relevant zijn.
In hoofdstuk 3 worden de diverse bronnen beschreven waaruit relevante gegevens
voor NEEDIS beschikbaar zijn en wordt een overzicht gegeven van het
energieverbruik in de sector Bouwmaterialen. Verder is een indeling gemaakt in
segmenten en energiefuncties binnen de sector. Tevens zijn in dit hoofdstuk enige
financiële kentallen van de verschillende bedrijfstakken binnen de
bouwmaterialenindustrie weergegeven.
In hoofdstuk 4 worden de resultaten van het sectoronderzoek besproken en
worden aanbevelingen gedaan om de monitoring van energieverbruik en -efficiency
binnen de sector Bouwmaterialen gestalte te geven.
7

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
8

2. SECTORSCHETS
2.1 Standaard bedrijfsindeling
Bij het omschrijven van hoofdsectoren, sectoren en segmenten van bedrijfstakken
wordt gebruik gemaakt van de standaard bedrijfsindeling (SBI) zoals deze door
het CBS wordt gehanteerd. Tot en met het jaar 1992 werd door het CBS de
indeling, welke aangeduid wordt als SBI’74 gebruikt. Vanaf 1993 wordt de
gewijzigde standaardindeling toegepast, welke dan ook aangeduid wordt als
SBI’93.
Volgens de SBI’74 codering viel de sector Bouwmaterialen onder bedrijfsklasse
32 (bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie) Na de wijziging in de SBIcodering
wordt deze sector vertegenwoordigd in bedrijfsklasse 26, aangeduid als
Bouwmaterialenindustrie.
Opgemerkt wordt dat bij de wijziging in de SBI-codering alle binnen de volgens
de SBI’74 te onderscheiden bedrijfstakken ook zijn vertegenwoordigd in categorie
26 van de indeling volgens SBI’93, met uitzondering van de malerijen en brekerijen
van minerale stoffen, welke vanaf 1993 onder bedrijfsklasse 14 vallen.
Aan de sector Bouwmaterialen zijn toegevoegd de bitumineus wegenbouwmateriaalfabrieken
(SBI ‘74: 28.22) en de bitumineus dakbedekkingsmateriaalfabrieken
(SBI ‘74: 28.23). Beide vallen nu onder subsector 26.82.
In tabel 2.1 wordt een overzicht gegeven van de bedrijfsindeling op grond van
SBI’93 en welke categorieën uit SBI’74 daarin zijn opgenomen.
Uit deze tabel blijkt dat nagenoeg alle bedrijven in de nieuwe opzet op globaal
dezelfde wijze worden ingedeeld als voorheen. De omschrijving van de te
onderscheiden subsectoren is gewijzigd ten opzichte van de oude indeling.
Verder valt op dat er onderscheid wordt gemaakt tussen bedrijven, waarin
producten voor de bouw worden vervaardigd en bedrijven waar andersoortige
producten worden gefabriceerd. De sector bestaat uit een groot aantal bedrijfstakken,
met een voor iedere bedrijfstak specifiek productieproces. Dit impliceert ook
een grote verscheidenheid aan energieverbruikersfuncties. Kenmerkend voor de
sector is dat voor nagenoeg alle in de sector te onderscheiden subgroepen voor
de productieprocessen minerale grondstoffen als zand, grind, klei en/of kalk
worden toegepast. Aangezien de winning en aanvoer van deze grondstoffen buiten
de productie-inrichtingen plaatsvinden behoren deze processen volgens de CBSindeling
niet tot de primaire bedrijfsprocessen binnen de bouwmaterialenindustrie
maar vallen volgens deze indeling in andere sectoren (extern transport valt
bijvoorbeeld binnen de transportsector).
Per te onderscheiden subsector zal een korte beschrijving van de bedrijfsprocessen
worden gegeven. Tevens zullen hierbij de economische, technologische en
energetische ontwikkelingen binnen de subsectoren gepresenteerd worden.
Tevens zal een afbakening plaatsvinden van de sector op basis van onderscheidende
kenmerken betreffende het energieverbruik. Voorts zal aangegeven worden
voor welke subsectoren met betrekking tot energiebesparing meerjarenafspraken
zijn gemaakt.
9

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 2.1: Indeling Bouwmaterialenindustrie (SBI’93) uit SBI’74
SBI ‘93 en omschrijving SBI ‘74 en omschrijving
26 Bouwmaterialenindustrie: vervaardiging van glas,
aardewerk, cement-, kalk- en gipsprodukten
26.1 Vervaardiging van glas en glaswerk
26.11 Vervaardiging van vlakglas (incl. gewapend of gekleurd
glas)
26.12 Vormen en bewerken van vlakglas (veiligheidsglas,
spiegels, etc.)
26.13 Vervaardiging van holglas (o.a flessen, potten en
drinkglazen)
26.14 Vervaardiging van glasvezels (incl. glaswol)
26.15 Vervaardiging en bewerking van overig glas (o.a.
horlogeglazen)
26.2 Vervaardiging van keramische producten (excl.
tegels en plavuizen)
26.21 Vervaardiging van huishoudelijk en sieraardewerk
26.22 Vervaardiging van sanitair aardewerk
26.23 Vervaardiging van isolatoren en isolatiemateriaal van
keramische stoffen
26.24 Vervaardiging van overig technisch aardewerk
26.25 Vervaardiging van overige niet-vuurvaste
keramische producten
26.26 Vervaardiging van overige vuurvaste keramische
producten
32 Bouwmaterialen, aardewerk- en glasindustrie
32.8 Glasindustrie en bewerkingsinrichtingen waaronder
de volgende subsectoren vallen:
32.81 Glasfabrieken
32.82 Glasbewerkingsinrichtingen
32.83 Glas-in-loodzetterijen
32.2 Aardewerkindustrie, waaronder de volgende subsectoren
vallen:
32.21 Fijn aardewerk- en porseleinfabrieken
32.22 Grof aardewerkfabrieken excl. keramische tegels en
plavuizen en producten uit gebakken klei
26.3 Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen 32.22 Grof aardewerkfabrieken vzv* keramische tegels en
plavuizen
26.4 Vervaardiging van producten voor de bouw uit
gebakken klei
26.5 Vervaardiging van cement, kalk en gips
26.51 Vervaardiging van cement
26.52 Vervaardiging van kalk
26.53 Vervaardiging van gips
Opmerkingen
vzv: voor zover
neg: niet eerder genoemd
10
32.1 Baksteen- en dakpannenindustrie, waaronder de
volgende subsectoren vallen:
32.11 Baksteenfabrieken
32.12 Dakpannenindustrie
32.22 Grof aardewerkfabrieken vzv producten uit gebakken
klei
32.4 Cement- en kalkindustrie, waaronder de volgende
subsectoren vallen:
32.41 Cementfabrieken
32.42 Kalkfabrieken (exclusief kalkmortel)

Tabel 2.1: (vervolg)
SBI ‘93 en omschrijving SBI ‘74 en omschrijving
26 Bouwmaterialenindustrie: vervaardiging van glas,
aardewerk, cement-, kalk- en gipsprodukten
26.6 Vervaardiging van producten van beton, cement en
gips
26.61 Vervaardiging van producten van beton voor de
bouw en van kalkzandsteen
26.62 Vervaardiging van producten van gips voor de bouw
26.63 Vervaardiging van stortklare beton
26.64 Vervaardiging van mortel
26.65 Vervaardiging van producten van vezelcement
26.66 Vervaardiging van producten van beton, cement en
gips (niet voor de bouw)
32 Bouwmaterialen, aardewerk- en glasindustrie
32.31 Kalkzandsteenfabrieken
Sectorschets
32.5 Beton- en cementwarenindustrie, waaronder de
volgende subsectoren vallen:
32.51 Betonwarenfabrieken
32.52 Asbestcementwarenfabrieken
32.53 Betonmortelcentrales
32.54 Mineraalgebonden bouwplatenindustrie
32.42 Kalkfabrieken, vzv kalkmortel
32.72 Steen-, grit- en krijtmalerijen vzv schelpenmalerijen
32.79 Minerale productenfabrieken neg vzv beeldjes,
vazen e.d. van gips
26.7 Natuursteenbewerking 32.61 Natuursteenbewerkingsbedrijven.
26.8 Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende
producten
26.81 Vervaardiging van schuur-, slijp- en polijstmiddelen
(o.a. straalgrit)
26.82 Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende
minerale producten (o.a. asfalt, steenwol)
Opmerkingen
vzv: voor zover
neg: niet eerder genoemd
2.2 Aard en omvang van de bedrijven
32.7 Overige minerale productenindustrie, waaronder de
volgende subsectoren vallen:
32.71 Slijp- en polijstmiddelenfabrieken
32.73 Isolatiematerialenfabrieken
32.79 Minerale productenfabrieken neg excl. beeldjes,
vazen e.d. van gips.
28.22 Bitumineus wegenbouwmateriaalfabrieken
28.23 Bitumineus dakbedekkingsmateriaalfabrieken
De Nederlandse bouwmaterialenindustrie legt met een totaal finaal verbruik van
40,5 PJ in 1994 beslag op circa 4% van het totale industriële finaal verbruik in
Nederland (bron: CBS). Zoals in een later stadium van deze rapportage aan de
orde komt betreft dit voornamelijk aardgas en elektriciteit. Zoals in tabel 2.1 naar
voren is gekomen laat de bouwmaterialenindustrie een zeer divers karakter zien,
hetgeen ook tot uitdrukking komt in de grote verscheidenheid aan productieprocessen.
In tabel 2.2 is een overzicht opgenomen van de omvang van de diverse
bedrijfstakken binnen de sector Bouwmaterialen in het jaar 1992.
11

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 2.2: Overzicht bouwmaterialenindustrie in 1992
Klasse/groep Aantal
bedrijven
Bouwmaterialenindustrie (totaal)
Waarvan:
Bedrijven < 20 werknemers
Bedrijven > 20 werknemers
Waarvan:
1013
709
304
WP
(aantal)
35583
4800
30783
PW
(mln gld)
8989,9
1399,0
7590,9
TW
(mln gld)
3739,0
493,0
3246,0
EK
(mln gld)
339,5
27,0
312,5 *
319,5 **
EK/TW
(%)
9,1
5,5
9,6
EK/WP
(x1000)
9,5
5,6
10,2
E-tot.
(TJ)
34536
1786
32750
Baksteen- en dakpanindustrie 48 2406 593,6 320,3 66,9 20,9 27,8 7939
Fijnaardewerkindustrie
Grofaardewerkindustrie
20
10
860
3092
67,0
495,8
40,2
251,8
Kalkzandsteenindustrie 9 880 261,9 144,9 10,2 7,0 11,6 994
Glasindustrie en glasbewerkingsbedrijven
Betonwarenfabrieken
Betonmortelcentrales
Asbestcementwaren- en
mineraal gebonden
Bouwplatenindustrie
Cement-, kalk- en overige
minerale productenindustrie
Natuursteenverwerkingsbedrijven
2,6
24,9
6,5
9,9
3,0
8,1
2857
(tot.)
25 5961 1450,6 668,2 91,6 13,7 15,4 9860
109
31
8
31
16
10334
1603
856
4333
458
2458,2
702,7
207,5
1242,6
967,2
196,9
54,4
Opmerking:
WP = Werkzame personen; TW = Toegevoegde waarde; PW = Productie waarde; EK = Energiekosten; E-tot. = Totaal
energiegebruik; Gegevens zijn op grond van SBI ’74.
*
Cijfer afkomstig NEH’93.
**
Totaal cijfer productie.
1
Op grond van de productie volgt hieruit een waarde van 51,2 mln gld. De Nederlandse Energie Huishouding geeft hier een totaal
van 45,0 mln gld. Op grond van dit cijfer is in de NEH ook de waarde van de energiedragers voor de totale bouwmaterialenindustrie
bepaald.
2
Op grond van de productie volgt hieruit een waarde van 72,1 mln gld. De Nederlandse Energie Huishouding geeft hier een totaal
van 71,4 mln gld. Op grond van dit cijfer is in de NEH ook de waarde van de energiedragers voor de totale bouwmaterialenindustrie
bepaald.
De cijfers voor de bouwmaterialenindustrie (totaal) en het totale energiegebruik zijn afkomstig uit NEH 1993 [23]. De overige cijfers
zijn afkomstig uit de diverse productie en hebben betrekking op bedrijven met 20 en meer werknemers [25, 29, 30 t/m 37].
111,0
565,9
36,1
31,1 1
10,4 1
9,7 1
71,1 2
In het jaar 1992 bestond de bouwmaterialenindustrie uit 1.013 bedrijven met
35.583 werkzame personen. In figuur 2.1 is ter illustratie het aandeel van
verschillende subsectoren in het totaal energieverbruik binnen de bouwmaterialenindustrie
gegeven.
12
1,0 2
3,2
5,3
17,8
12,6
2,8
3,0
6,5
11,3
16,4
2,2
2934
(tot.)
8166
(tot.)

Sectorschets
Figuur 2.1: Aandeel van de diverse subsectoren in het totaal energieverbruik
binnen de sector Bouwmaterialen (1992)
Uit tabel 2.2 en figuur 2.1 blijkt dat binnen de sector Bouwmaterialen de cement-,
kalk- en overige minerale productenindustrie, de glasindustrie en de baksteenen
dakpanindustrie tot de grootste energieverbruikers binnen de sector behoren
(gezamenlijk goed voor circa 80% van het energiegebruik).
Tussen een aantal bedrijfstakken binnen de bouwmaterialenindustrie en het
Ministerie van Economische Zaken zijn met betrekking tot de energie-efficiency
meerjarenafspraken (Mja) gemaakt. De doelstelling voor al deze bedrijfstakken
is een verbetering van de energie-efficiency met 20% in het jaar 2000 ten opzichte
van het basisjaar 1989. Het non-energetisch verbruik 1 wordt buiten de Mja
gehouden. In tabel 2.3 is aangegeven welke bedrijfstakken een Mja gemaakt
hebben.
1
Non-energetisch verbruik is het gebruik van een energiedrager als grondstof, bijvoorbeeld aardolie
ten behoeve van de productie van plastics.
13

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 2.3: Afgesloten meerjarenafspraken met de industrie; stand van zaken april
1996 [10]
Subsector Primair *
E-verbruik 1989
[PJ]
Doel efficiencyverbetering
1995
[%]
Doel efficiencyverbetering
2000
[%]
Datum van
afsluiting
Glas 11 20 juli 1992
Cement 7 20 juli 1992
Kalkzandsteen
1 10 (20) **
november 1992
Grofkeramiek 9 20 oktober 1993
Fijnkeramiek 3 20 april 1994
Asfalt 3 20 november 1995
* Het energiegebruik is uitgedrukt in PetaJoule (1 PJ = 31,6 miljoen m 3 aardgas). De opgegeven
waarden betreffen het energetisch gebruik. Het non-energetisch gebruik is niet meegenomen.
** Dit is een streefcijfer dat naar verwachting in een volgende Mja in een doelstelling wordt omgezet.
Bron: Meerjarenafspraken, over energie-efficiency, resultaten 1994
In de door de ministers van Volkshuisvesting, Ruimtelijke Ordening en Milieubeheer
en van Economische Zaken uitgebrachte circulaire ’Omgaan met energieverbruik
en meerjarenafspraken bij de milieuvergunning’ wordt aangegeven
op welke wijze de bevoegde bestuursorganen moeten omgaan met bedrijven die
nog geen Mja hebben. De circulaire geeft onder meer aan om in bepaalde
situaties een onderzoeksverplichting naar de energiebesparingsmogelijkheden in
de vergunning op te nemen alsmede het energieverbruik te registreren en te
rapporteren aan het bevoegd gezag.
Daarnaast gaan steeds meer bedrijven over tot invoering van bedrijfsinterne
milieuzorg en energiemanagement. In dat kader zal steeds meer gedetailleerde
informatie over het energieverbruik per bedrijf beschikbaar komen, welke in het
kader van de evt. milieujaarverslaglegging aan het bevoegd gezag zal worden
toegezonden.
2.3 Productieprocessen
Per subsector, zoals gedefinieerd in de standaard bedrijfsindeling van 1993 [24]
zullen de meest relevante productieroutes besproken worden waarbij de nadruk
gelegd zal worden op het (specifiek) energieverbruik. De gerealiseerde energiebesparing
en verdere mogelijkheden daartoe worden behandeld in bijlage B.
14

2.3.1 Subsector 26.1: Vervaardiging van glas en glaswerk
Sectorschets
Inleiding
De indeling van subsector 26.1 ‘Vervaardiging van glas en glaswerk’ is weergegeven
in tabel 2.4 (SBI’93).
Tabel 2.4: Indeling subsector ‘Vervaardiging van glas en glaswerk’ (SBI’93)
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep
26.1
26.11
26.12
26.13
26.14
26.15
Vervaardiging van glas en glaswerk
Vervaardiging van vlakglas (incl. gewapend of gekleurd glas)
Vormen en bewerken van vlakglas (veiligheidsglas, spiegels, etc.)
Vervaardiging van holglas (o.a. flessen, potten en drinkglazen)
Vervaardiging van glasvezels (incl. glaswol)
Vervaardiging en bewerking van overig glas (o.a. horlogeglas)
De Nederlandse glasindustrie produceert jaarlijks ca. 1,2 mln ton glas (zie tabel
2.5). Dit betreft ca. 75% verpakkingsglas (holglas), ca. 20% vlakglas en de
resterende procenten glasvezels en specialistisch glas. In tabel 2.6 is de
productverdeling aangegeven van de glasproductie in het jaar 1992.
Tabel 2.5: De bruto glasproductie [ton] in Nederland in het begin van de jaren
negentig
1990 1991 1992 1993
Glasproductie 1.095.000 1.139.000 1.183.000
1.186.000 *
1.227.000
*
Cijfer gevonden na inventarisatie VNG (1992/1993); De overige productiecijfers zijn afkomstig uit
het rapport van Beerkens (1991).
Bron: SPIN [53]
Tabel 2.6: Productverdeling in het jaar 1992
Product Omvang productie
[ton]
Hol glas
Vlakglas
Glasvezel
Glaswol en glasvlies
Geperst en geblazen glas
907.000
167.000
48.000
40.000
24.000
Aantal ovens
Totaal 1.186.000 25
Bron: SPIN [53], Energiekentallen [56]
De productiecapaciteit van glas en glaswerk bedroeg in 1992 ca. 1.307.000 ton
(SPIN, [53]), bepaald aan de hand van een optelsom van de capaciteiten van de
25 glasfabrieken in Nederland. Uitgaande van 8.000 bedrijfsuren wordt de
productie geschat op 1.186.000 ton glas, waarbij de productie van glaswol en
glasvlies 40.000 ton bedroeg.
15
1
2
2
5
15

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
De bruto productie van glas is de netto productie vermeerderd met de uitval
(12,2% in 1990). Hiervan wordt weer 90% gerecycled. De brutoproducktie is gelijk
aan de glas doorzet door de ovens en is derhalve een belangrijke maat voor het
energieverbruik.
De processen kunnen worden ingedeeld in productie van holglas, vlakglas,
glasvezel, glaswol- en vlies en geperst en geblazen glas. In tabel 2.6 staat een
aantal cijfers vermeld omtrent de aard en omvang van de Nederlandse glasindustrie.
Procesbeschrijving
De belangrijkste eenheidsoperaties, die in de fabricage van glas onderscheiden
kunnen worden zijn het malen en mengen van de grondstoffen, het smelten van
het grondstoffenmengsel, de vormgeving van de producten en het spanningsvrij
koelen. Voor de productie van glas is de grondstof zand benodigd en afhankelijk
van het type glas dat geproduceerd wordt de grondstoffen kalk, soda, dolomiet
of veldspaat.
Aangezien van de jaarlijkse productie van glas in de Nederlandse industrie ca.
75% voor rekening komt van de productie van verpakkingsglas (flessen, potten,
etc.), wordt hier het processchema van de productie van dit type glas gegeven
(figuur 2.2) [53, 56].
Voor de productie van verpakkingsglas worden zand, soda en kalksteen in een
verhouding van ca. 3:1:1. toegepast. Tevens wordt een kleine hoeveelheid (ca.
0,2-2%) hulpstoffen toegevoegd teneinde kleuring dan wel ontkleuring, smeltversnelling
en -bevordering te bewerkstelligen. Verder worden in Nederland
glasscherven in aanzienlijke hoeveelheden in de productie van verpakkingsglas
ingezet. In Nederland worden de ovens gemiddeld voor 85% met glasscherven
beladen. De overige 15% bestaat uit ‘vers’ toe te voeren grondstoffen.
16

Figuur 2.2: Processchema vervaardiging van glas en glaswerk
Sectorschets
Zand (SiO 2 ) is de belangrijkste grondstof van glas. Hiervoor wordt het zeer fijne
zilverzand gebruikt, dat voornamelijk uit België wordt geïmporteerd. De winning
vindt plaats in groeven met behulp van schepwagens. Voornamelijk via binnenvaartschepen
wordt het zand bij de locaties afgeleverd.
Kalksteen (CaCO 3 ) wordt voornamelijk in Limburgse groeven gewonnen. Na het
afgraven van de bovenlaag wordt het vrijgekomen kalksteen met lepelbaggers
afgegraven, in kiepauto’s gestort en naar een breker vervoerd.
Voor het mengen met de andere grondstoffen worden kalksteen en scherfglas
eerst gemalen. Na menging met de overige grondstoffen wordt het mengsel (het
zogenaamde gemeng) toegevoerd aan de smeltoven, waarin een temperatuur
van 1450 tot 1600 o C heerst. In de oven smelt het mengsel tot vloeibaar glas en
wordt het gelouterd (via het doorblazen van lucht homogeniseren van het glas
en het verwijderen van gasbellen). Vervolgens wordt het gesmolten glas bij een
temperatuur van ca. 1150 o C via zogenaamde feeders naar de vormingsmachine
geleid. In de vormingsmachine krijgt het glas zijn uiteindelijke vorm (flessen,
potten, etc.). Bij het uittreden heeft het glas nog een temperatuur van ca. 600 o C.
Om barsten ten gevolge van een te snelle koeling te voorkomen dient het afkoelen
van de producten gecontroleerd te geschieden in de zgn. ontspanningsoven. In
deze oven worden de producten eerst opgewarmd om daarna via een gecontroleerde
luchtstroom gekoeld te worden tot kamertemperatuur. Indien gewenst
worden de producten voorzien van een coating. Na controle worden de producten
ingepakt en opgeslagen. In een aantal fabrieken wordt de warmte in de van de
17

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
smeltovens afkomstige afgassen gebruikt om verbrandingslucht op te warmen.
Dit vindt plaats in de zogenaamde regenerator.
Bij de productie van andere typen glas wordt een mengsel van zand en afhankelijk
van het soort glas, kalk, soda, dolomiet of veldspaat, onder toevoeging van andere
oxyden bij hoge temperaturen (1400-1550 o C) gesmolten tot een visceuse
vloeiende massa.
Door alkalisilicaten te mengen met oxyden van magnesium of calcium wordt een
glas verkregen dat sterker en duurzamer is. Natriumcarbonaat wordt toegepast
om de viscositeit van het glas te verlagen en natriumsulfaat om luchtbellen uit het
gesmolten glas te verwijderen.
Het productieproces voor glasvezel en glaswol is nagenoeg gelijk aan de
hierboven beschreven procesroute; alleen wordt er extra B 2 O 3 aan toegevoegd
om het vervezelen te vergemakkelijken.
Energie
Totaal energieverbruik
Bij het productieproces worden de energiedragers aardgas, stookolie en elektriciteit
ingezet. Aardgas en stookolie worden vooral gebruikt in het smeltproces.
Elektriciteit wordt voornamelijk ingezet als hulpenergie voor het smeltproces, ten
behoeve van de binnen het proces toegepaste compressoren en ten behoeve het
vormgevingsproces bij de glasvervezeling.
Het specifieke energieverbruik (verbruik per ton product) hangt af van:
- grondstoffen (aard en samenstelling);
- vochtigheid en percentage scherven van het gemeng;
- isolatie van de oven;
- voorverwarming van grondstoffen en verbrandingscomponenten (lucht, zuurstof
en brandstof);
- warmteoverdracht in de oven;
- verblijftijd;
- vereiste glaskwaliteit;
- bezettingsgraad van de oven.
In tabel 2.7 is het totaal energieverbruik en de energiefactor weergegeven. De
energiefactor is hierbij gedefinieerd als de benodigde energie per ton geproduceerd
glas. Overigens wordt hier ook wel de term specifiek energieverbruik voor
gebruikt.
Tabel 2.7: Energieverbruik glasindustrie 1992
Energiedrager Verbruik
[PJ/jaar]
Energiefactor
[GJ/ton glas]
Brandstof (aardgas, stookolie) 10,00 8,43
Elektriciteit 1,85 1,56
Bron: SPIN [53]: Bovenstaande cijfers zijn gebaseerd op Icarus (1994)
18

Sectorschets
Energieverbruik per procesonderdeel
Het energieverbruik in de glasindustrie kan het best worden geïllustreerd aan de
hand van een in het rapport ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik
van afvalstromen’ [56] opgenomen studie naar het energieverbruik in het
productieproces van glas. Deze rapportage is opgesteld in het kader van het
Nationaal Onderzoeksprogramma Hergebruik van Afvalstoffen, dat in opdracht
van de Novem en het RIVM is uitgevoerd.
Aan de hand van een representatieve fabriek voor de productie van verpakkingsglas
wordt hierin per procesonderdeel een schatting gemaakt van het
specifiek energieverbruik. Aangezien zoals eerder al is vermeld de productie van
glas voor ongeveer 75% bestaat uit de vervaardiging van verpakkingsglas wordt
hiermee een representatief beeld verkregen van het energieverbruik binnen de
glasindustrie.
Voor de processtappen dosering van grondstoffen en coating en controle zijn geen
aparte energieverbruiken gegeven. Deze energieverbruiken vallen onder overige
energiebehoeften.
Beschikbaarheid grondstoffen
Bij de winning van de grondstof zand wordt een energiehoeveelheid van ca. 5
MJ/ton gebruikt [56]. Inclusief de energie die benodigd is voor het transport van
de grondstof zand naar de locaties (ca. 78 MJ/ton) komt de totale energiebehoefte
ten gevolge van het beschikbaar komen van zand voor de glasproductie op ca.
83 MJ/ton.
Voor de beschikbaarheid van soda (winning en transport) wordt in Energiekentallen
[56] een energiewaarde toegekend van ca. 1.889 MJ/ton soda.
Kalksteen (CaCO 3 ) wordt voornamelijk in groeven in Limburg gewonnen. Na het
afgraven van de bovenlaag wordt de vrijgekomen kalksteen met lepelbaggers
afgegraven en met vrachtwagens naar een breker vervoerd. Voor het beschikbaar
komen van kalksteen (winning, breken en transport) wordt in Energiekentallen [56]
een waarde gegeven van ca. 80 MJ/ton kalksteen toegekend.
Smelten mengsel grondstoffen in oven
De vormingsenergie van glas uit de voornoemde grondstoffen bedraagt, indien
geen gebruik wordt gemaakt van glasscherven, ca. 2,3 GJ/ton, waarvan 1,8 GJ/ton
benodigd is voor het opwarmen van de grondstoffen en 0,5 GJ/ton wordt gebruikt
voor de (endotherme) glasvormingsreacties. Indien een oven voor 100% gevoed
zou worden met glasscherven zou 0,5 GJ/ton aan vormingsenergie bespaard
worden. In de praktijk worden de glasovens in Nederland gemiddeld met ca. 85%
glasscherven gevoed zodat de energiebehoefte voor het opwarmen en het smelten
ca. 1,875 GJ/ton bedraagt. Uit onderzoek van TNO blijkt dat in een goed geïsoleerde
oven ca. 41% van de toegevoerde brandstofenergie nuttig wordt gebruikt
voor het smeltproces. Dit betekent dat de energiebehoefte in dat geval ca. 4,57
GJ per ton gesmolten glas bedraagt. Aangenomen wordt een verdeling van 60%
aardgas, 31,2% stookolie en 8,8% elektriciteit (TNO).
19

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Van de aan de oven toegevoerde energie gaat 21% verloren via straling en 38%
via de afgassen. De warmte uit de afgassen wordt voor ca. 40 à 60% benut in
de regenerator, zodat van de 4,57 GJ/ton gesmolten glas ca. 0,87 GJ/ton
gesmolten glas wordt benut voor de opwarming van de verbrandingslucht. Verder
gaat in de regenerator ca. 0,17 GJ/ton verloren als stralingswarmte en ca. 0,69
GJ/ton gaat uiteindelijk verloren via de afgassen.
Vormingsmachine
Voor het vormen van de glasproducten wordt elektriciteit gebruikt. Een schatting
van het elektriciteitsverbruik komt verderop in dit hoofdstuk aan de orde.
Ontspanningsoven
Ten behoeve van de gecontroleerde koeling van het product in de ontspanningsoven
vindt een geringe opwarming van het product plaats. Geschat wordt
dat hiervoor ca. 0,4 GJ/ton benodigd is (bij een warmte-overdrachtrendement van
50%). Hiervoor wordt aardgas dan wel stookolie voor gebruikt. Het totaal specifiek
brandstofverbruik komt hiermee op 4,97 GJ/ton gesmolten glas.
Overige energiebehoeften (elektriciteit)
Ongeveer 75-80% van het totaal energieverbruik in de productie van glas wordt
gebruikt ten behoeve van het smelten van de grondstoffen in de smeltoven. Bij
een energieverbruik voor het smeltproces van 4,57 GJ/ton gg (zie eerder) komt
het totale energieverbruik derhalve uit op ca. 6,09 GJ/ton gesmolten glas (indien
een waarde van 75% toegepast wordt). Het elektriciteitsverbruik komt derhalve
neer op ca. 1,12 GJ/ton gesmolten glas (zijnde het verschil tussen 6,09 en 4,97
GJ/ton gg), hetgeen overeenkomt met ca. 311 kWh per ton gesmolten glas.
De compressor voor de persluchtvoorziening bij de vormingsmachine gebruikt naar
schatting 75 kWh/ton, de bediening en aandrijving ervan ca. 25 kWh/ton, voor de
persluchtvoorziening van het louterproces ca. 19 kWh/ton, voor de ontspanningsoven
ca. 25 kWh/ton en voor diversen (transportbanden, opslag, verlichting,
etc.) ca. 56 kWh/ton, zodat voor elektrische verwarming van de smeltoven ca. 111
kWh/ton gesmolten glas resteert. Dit komt overeen met ca. 9% van het totale
energieverbruik van de oven.
In tabel 2.8 staat per procesonderdeel het specifieke energieverbruik aangegeven.
Aangezien de winning en het transport van grondstoffen op grond van de door
het CBS gehanteerde indeling tot een andere industriesector behoort is eveneens
het totaal energieverbruik exclusief winning en transport van de grondstoffen in
de tabel opgenomen.
20

Tabel 2.8: Energieverbruik per processtap in de fabricage van glas
Processtap Massa
[ton gg]
Winning en transport grondstoffen
- glasscherven
- zand
- soda
- kalksteen
0,910
0,096
0,032
0,032
Aardgas
[MJ/ton gg]
34,3
Olie
[MJ/ton gg]
8,6
13,4
2,7
Elektriciteit
[MJ/ton gg]
17,2
0,2
Sectorschets
Totaal finaal
[MJ/ton gg]
Oven 1,07 2.944,9 1.517,0 500,8 4.962,7
Vormingsmachine 1,04 385,2 385,2
Ontspanning 1,04 415,2 96,3 511,5
Diversen ProcesbeschrijvingProcesbeschrijving215,7
215,7
Totaal excl. winning/transport 3.360,1 1.517,0 1.198,0 6.075,0
Totaal incl. winning/transport 3.394,4 1.541,6 1.215,4 6.151,4
Bron: ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’, oktober 1992 [56].
0,0
8,6
64,9
2,9
In 1992 werd volgens een schatting [56] 251 m 3 aardgasequivalent (overeenkomend
met ca. 7.932 MJ) per netto ton glas ingezet. Energiekentallen [56] geeft
een verhouding aardgas/aardolie van 4,88/2,28. Hieruit is berekend dat voor 1992
ca. 72.000 ton stookolie is verbrand.
2.3.2 Subsector 26.2 en 26.3: Vervaardiging van keramische
producten
Inleiding
De keramische industrie wordt van oudsher onderscheiden in de grof- en
fijnkeramische industrie. In de productie van het CBS wordt (tot en met het jaar
1992) onderscheid gemaakt in de fijn aardewerk- en de grof aardewerkindustrie,
beide vallend onder de aardewerkindustrie en dus de fijnkeramische industrie.
De grofkeramische industrie wordt onderverdeeld in de metselbaksteen-,
straatklinker-, dakpannen- en gresbuizenindustrie. De fijnkeramische industrie is
ondanks het zeer uitgebreide productenscala eveneens in een aantal vastomlijnde
sectoren te verdelen.
Na de wijziging in 1993 van de standaard bedrijfsindeling zijn voor de vervaardiging
van keramische producten, tegels en plavuizen en voor de vervaardiging
van producten voor de bouw uit gebakken klei (metselbakstenen en dakpannen)
aparte categorieën aangewezen (categorie 26.2, 26.3 en 26.4, zie tabel 2.1). In
dit rapport zijn aan de fijn keramische industrie (26.2 en 26.3) en aan de
grofkeramische industrie (26.4) aparte paragrafen gewijd.
21

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
In tabel 2.9 staan de voornaamste verschillen tussen de grof- en fijnkeramische
industrie aangegeven, welke direct of indirect verschillen in het specifieke
energieverbruik tussen beide industrieën kunnen verklaren.
Tabel 2.9: Kenmerkende verschillen tussen de grofkeramische en
fijnkeramische industrie
Fijnkeramische industrie Grofkeramische industrie
Grondstof samengesteld
Massabereiding door nat en droog malen,
mengen en sproeidrogen
Soms meerdere opeenvolgende thermische
behandelingen
Veel toepassingen van glazuren
Toepassingen van verfraaïngen met
decoraties
Grote verscheidenheid in producten per
bedrijf, ook naar soorten massasamenstelling
Aantal massasoorten is zeer uitgebreid
grondstof enkelvoudig
massabereiding alleen door mengen en
kneden
meestal een enkelvoudige thermische
behandeling
slechts in bijzondere gevallen toepassing van
glazuren
slechts in bijzondere gevallen met decoraties
weinig verscheidenheid in producten per
bedrijf
vaak slechts één massasamenstelling per
bedrijf in gebruik
De indeling van subsector 26.2 ‘Vervaardiging van keramische producten (excl.
tegels en plavuizen)’ is weergegeven in tabel 2.10 (SBI’93).
Tabel 2.10: Indeling subsector ‘Vervaardiging van keramische producten
(excl. tegels en plavuizen)’ volgens SBI’93
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep
26.2
26.21
26.22
26.23
26.24
26.25
26.26
Vervaardiging van keramische producten (excl. tegels en plavuizen)
Vervaardiging van huishoudelijk en sieraardewerk
Vervaardiging van sanitair aardewerk
Vervaardiging van isolatoren en isolatiemateriaal van keramische stoffen
Vervaardiging van overige technisch aardewerk
Vervaardiging van overig niet-vuurvaste keramische producten
Vervaardiging van overige vuurvaste keramische producten
De indeling van subsector 26.3 ‘Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen’
is weergegeven in tabel 2.11 (SBI’93).
Tabel 2.11: Indeling subsector ‘Vervaardiging van keramische tegels en
plavuizen’ volgens SBI’93
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep
26.3 Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen
Tot aan de verandering van de bedrijfsindeling in 1993 is de vervaardiging van
keramische tegels en plavuizen, tezamen met de huidige subsector 26.2, als één
22

Sectorschets
subsector beschouwd. Daar het productieproces voor de vervaardiging keramische
tegels en plavuizen overeenkomt met het productieproces van sector 26.2 wordt
26.3 in deze paragraaf tevens behandeld.
Producten en producenten
In Nederland bestaat geen goed overzicht van het totaal aantal producenten van
fijnkeramiek, gezien het zeer heterogene karakter van deze bedrijfstak. Deze
heterogeniteit komt tot uitdrukking in de grote verscheidenheid in producten,
procesvoering en bedrijfsgrootte. Het is daarom voor de bedrijfstak niet of
nauwelijks mogelijk om voor de gehele branche eenduidige energiebesparingsopties
te formuleren.
Het aantal fabrikanten van huishoudelijk aardewerk, sieraardewerk, bloemisterijaardewerk
en dergelijke is slechts schattenderwijs aan te geven. Het aantal
sanitair-, tegel- en porseleinproducenten is beter te totaliseren, zeker wanneer
deze bedrijven aangesloten zijn bij brancheverenigingen. De productie in het jaar
1990 van 23 bij de Algemene Vereniging voor de Nederlandse Aardewerkindustrie
(AVA) aangesloten bedrijven staat weergegeven in tabel 2.12.
Tabel 2.12: Productverdeling fijnkeramische industrie in het jaar 1990
Product(groep) Aantal bedrijven Productie
[kton/jaar]
Aardewerk, porselein, siergoed
Wand- en vloertegels
Sanitair
Vuurvast en overig
17
5
1
2
Totaal 23 1
40,7
135,0
10,6
36,0
222,3
1
Bij twee bedrijven worden meerdere productgroepen gefabriceerd: bij het ene bedrijf tegels en
porselein, bij het andere tegels, sanitair en vuurvast materiaal.
Bron: SPIN, fijnkeramische industrie (1992) [51]
De totale jaarproductie van de overige, niet bij de AVA aangesloten bedrijven
wordt geschat op 15 kton, zodat de totale productie van de fijnkeramische industrie
neerkomt op ca. 237 kton/jaar (peiljaar 1990), hetgeen een fractie (ca. 7%) is van
de totale productie van de Nederlandse grofkeramische industrie. In bovenstaande
tabel is tevens de productie van wand- en vloertegels opgenomen, welke volgens
SBI’93 ingedeeld is in de aparte subsector 26.3, ‘Vervaardiging van keramische
tegels en plavuizen’. Dit vanwege het feit dat, zowel voor als na de veranderde
bedrijfsindeling in 1993, wand- en vloertegels gerekend worden tot de fijnkeramische
industrie.
Aardewerk is vanouds de verzamelnaam voor de geglazuurde en ongeglazuurde
zwak gesinterde (baktemperatuur tussen 960 en 1250 o C) producten met een
wateropname van meer dan 10% (op volumebasis). Niettegenstaande de grote
verscheidenheid aan producten binnen de aardewerkindustrie bleek het mogelijk
onder andere op basis van energieverbruik per eenheid van product drie
verschillende categorieën te onderscheiden:
23

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
- Het Hollands en Fries aardewerk, gekenmerkt door de vaak ambachtelijke
werkwijze waarop decoraties op de producten worden aangebracht, de hoge
arbeidsintensiviteit en een hoog energiegebruik (gemiddeld 4,4 aeq/kg [21,48])
door het toepassen van veelal driebrandprocessen.
- Eenkleurig gedecoreerde vazen en schalen, gekenmerkt door het in de meeste
gevallen gieten van de producten gevolgd door een biscuitbrand, glazuren en
gladbrand; door de tweebrand en de overwegend elektrische kamerovens ligt
het energieverbruik rond de 1,0 aeq/kg [21,48]; de grotere bedrijven beschikken
reeds over gemechaniseerde productie (giet-)straten.
- Sierbloempotten, gekenmerkt door een grote mate van homogeniteit in
productieproces (standaard is plastisch rotatiepersen, volautomatisch glazuren
en éénbrand in gasgestookte ovens); het energieverbruik is relatief laag, nl. ca.
0,4 aeq/kg.
In Nederland bevinden zich naar schatting 50 ondernemingen die zich met de
productie van voornoemde drie categorieën aardewerk bezighouden. Uitgaande
van door TNO-TPD afdeling Klassieke Keramiek en De Baars Management Adviesgroep
uitgevoerde enquêtes en bedrijfsbezoeken wordt het totale productievolume
binnen de Nederlandse aardewerkindustrie geschat op 21.000 ton
(1992).
Porselein is de verzamelnaam voor de geglazuurde en ongeglazuurde sterk
gesinterde (baktemperatuur tussen 1200 en 1400 o C) producten met een witte en
vrijwel steeds lichtdoorlatende scherf met een wateropname van maximaal 2%
(veelal veel minder).
Wand- en vloertegels worden samengesteld uit nagenoeg alle mogelijke
kleisoorten en hulpstoffen, welke ook elders binnen de keramische industrie
worden toegepast. De hulpstoffen betreffen voornamelijk pigmentkorrels en
glazuren voor verwerking op of in het product. Vorming van wandtegels vindt
voornamelijk plaats via de droogperstechniek. Bij de fabricage van vloertegels
wordt niet alleen gebruik gemaakt van de droogperstechniek maar ook van de
extrusietechniek. In Nederland zijn momenteel nog 4 bedrijven actief in het
produceren van tegels, waarvan er twee zowel vloer- als wandtegels fabriceren.
Sanitairartikelen worden in Nederland slechts door één fabriek vervaardigd (de
N.V. Koninklijke Sphinx te Maastricht), welke een verregaande mate van
mechanisatie kent. De grondstof voor de sanitairartikelen is vitreous china, een
in Amerika ontwikkelde grondstof. De producten zijn onder andere wastafels en
toiletpotten.
Er bestaan vuurvaste en niet-vuurvaste keramische materialen. Vuurvaste
producten zijn keramische materialen, die bestand zijn tegen temperaturen van
1000 tot 1800 o C en vaak ook tegen allerlei combinaties van chemische, fysische
en mechanische inwerkingen. Basisbestanddelen in het klassieke vuurvast zijn
zuiver SiO 2 en korund (Al 2 O 3 ). Aan de grondstoffen van niet-vuurvaste producten
worden minder hoge eisen gesteld. In Nederland bevinden zich twee bedrijven
die vuurvaste producten vervaardigen.
24

Sectorschets
Technisch keramiek is onder te verdelen in vervaardiging van isolatoren en
isolatiemateriaal van keramische stoffen en overig technisch keramiek. Ze worden
op diverse terreinen toegepast, onder ander in de elektrotechniek en bijvoorbeeld
ook in de medische wetenschap.
Bij de vervaardiging wordt uitgegaan van zeer zuivere, veelal synthetische
grondstoffen. Er is een grote diversiteit aan producten die in periodieke ovens
(ofwel kamerovens, waarin producten discontinu worden gebakken; dit in
tegenstelling tot tunnelovens) vervaardigd worden. In Nederland bevindt zich een
bedrijf waar technisch keramiek wordt vervaardigd.
Procesbeschrijving
De fabricage van fijnkeramische producten is schematisch weergegeven in figuur
2.3. De processtappen die in deze figuur staan vermeld zijn in algemene termen
aangegeven welke van toepassing zijn op de hiervoor vermelde categorieën
fijnkeramische producten. Als processtappen kunnen worden onderscheiden de
aanvoer, opslag en voorbewerking van de grondstoffen, de glazuurvoorbereiding,
de vormgeving, het drogen, het glazuren, het branden en sorteren, opslag en
verzending.
Figuur 2.3: Processchema vervaardiging fijnkeramische producten
25

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Grond- en hulpstoffen
Het bijzondere karakter van fijnkeramische producten stelt ook bijzondere eisen
aan de samenstelling van de grondstoffen. De belangrijkste grondstoffen welke
voor de vervaardiging van fijnkeramische producten benodigd zijn, zijn weergegeven
in tabel 2.13.
Bij veel keramische producten is een bepaalde mate van verglazing of zelfs
doorzichtigheid gewenst. Dit wordt bereikt door de toepassing van zuivere
grondstoffen en de toevoeging van speciale hulpstoffen. Voor de productie van
porselein en sanitair wordt daartoe kaolien gebruikt, zeer zuivere klei, die
geïmporteerd wordt. Om de verwerking van de vette en plastische klei te
vergemakkelijken wordt kwarts of zand aan de kaolien toegevoegd in percentages
van enkele tientallen procenten. Deze additieven verbeteren tevens het drooggedrag
van de gevormde producten, waardoor scheurvorming wordt tegengegaan.
Voor de verbetering van het verglazingsgedrag tijdens de warmtebehandeling
worden zogenaamde vloeimiddelen toegevoegd. Tenslotte worden organische
materialen waaronder zetmeel en zetmeelderivaten toegevoegd als bindmiddelen
voor de ongebrande toestand.
Tabel 2.13: Grondstoffen voor de diverse productgroepen binnen de
fijnkeramische industrie
Product(groep) Grondstoffen
massavoorbereiding
Huishoudelijk aardewerk
Porselein, siergoed
Wandtegels
Vloertegels
Sanitair
Klei, veldspaat, kwarts, krijt,
dolomiet
Kaolien, veldspaat, kwarts
Klei, veldspaat, kwarts, krijt,
dolomiet
Diverse kleisoorten, kwarts,
veldspaat en andere fluxen
(bijv. glasmeel)
Kaolien, klei, kwarts,
veldspaten en speksteen
Bron: SPIN, fijnkeramische industrie (1992) [51]
Grondstoffen glazuurvoorbereiding
Frittes
Veldspaten, kalk, dolomiet, kwarts
Frittes
Veldspaten, krijt/kalksteen, magnesiet,
dolomiet, zirkoonsilicaat,
zinkwit, kwarts, frittes
De grondstoffen worden voornamelijk per as aangevoerd en opgeslagen binnen
de inrichting van de productielocaties.
Voorbewerking
De voorbewerking bestaat uit de massa- en glazuurvoorbereiding. Voor het
bereiken van een voldoende zuiverheid en homogeniteit worden de grondstoffen
voor fijnkeramische producten onderworpen aan een uitgebreide, vaak natte
massavoorbereiding.
De voorbereiding van de massa betreft het malen, mengen, homogeniseren, zeven
en ontijzeren van de grondstoffen. Hierbij dient vermeld te worden dat bij het
overgrote deel van de kleine bedrijven in deze branche geen massavoorbereiding
26
Idem

Sectorschets
plaatsvindt maar ‘kant en klare’ massa’s worden ingekocht van gespecialiseerde
bedrijven.
Doel van de massavoorbereiding is het verkrijgen van een homogene en goed
vorm te geven massa. Indien de vormgeving van de massa plaatsvindt via
droogpersen dan dient tijdens de voorbereiding de massa een ontwateringsstap
te ondergaan. Dit gebeurt door middel van sproeidrogen, wat een korrelig poeder
oplevert. Vormgeving vindt voornamelijk plaats in plastische toestand waarvoor
geen voorafgaande ontwatering nodig is. In het geval voorbehandelde massa’s
worden ingekocht vindt eveneens tijdens de voorbewerking geen ontwatering
plaats.
De glazuurvoorbereiding vindt bij de grote bedrijven voornamelijk plaats door
middel van nat malen van primaire glazuurgrondstof(fen) in kogelmolens. In andere
bedrijven wordt het glazuur hetzij ‘ingefrit’ gekocht, waarbij de glazuren op basis
van frittes (glasachtige mengsels van grondstoffen voor glazuur en email) worden
samengesteld, hetzij (vooral bij de kleinere bedrijven) kant en klaar, in droge vorm,
ingekocht. In het laatste geval dient alleen water toegevoegd te worden.
Vormgeving
Voor de vormgeving worden een aantal methoden toegepast. De oudste methode
betreft de plastische vormgeving (draaien, opdraaien, jiggeren) waarmee alleen
rotatiesymmetrische vormen kunnen worden gemaakt (borden, koppen, vazen)
en waarbij gebruik kan worden gemaakt van gipsvormen, die dan eveneens voor
opname van water zorgdragen. Indien geen gebruik wordt gemaakt van gipsvormen
vindt ontwatering plaats via filtratie. Voor de fabricage van niet-rotatiesymmetrische
producten, zoals wastafels en closetpotten, vindt de vorming eveneens
plaats in gipsvormen.
Voor de vorming van vloer- en wandtegels wordt veelal het droogpersprocédé
toegepast, waarbij droog poeder in een stalen matrijs wordt samengeperst. De
persdruk varieert hierbij van 3,5 tot 35 Mpa.
Een laatste vormgevingsmethode betreft het extruderen van de massa, waarbij
de plastische massa door een mondstuk wordt geperst. De dimensies van het
mondstuk bepalen hierbij de vorm van het product. Deze methode wordt
voornamelijk toegepast bij de fabricage van splijttegels en van sommige soorten
plavuizen.
Drogen
Afhankelijk van de vormgevingmethoden dient ca. 18-25% water uit de vormgegeven
materialen te worden verdampt. In grotere bedrijven wordt gebruik gemaakt
van speciaal voor het droogproces ingerichte droogkamers. Bij de fabricage van
vloertegels, splijttegels en plavuizen zijn het droogproces en het brandproces direct
aan elkaar gekoppeld.
Glazuren
In de fijnkeramische industrie worden de producten vrijwel altijd voorzien van een
glazuurlaag. Een dergelijke glasachtige deklaag dient er enerzijds voor het product
ondoordringbaar te maken voor vloeistoffen en anderzijds om het vanuit esthetisch
27

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
oogpunt een fraai glad en/of gekleurd uiterlijk te geven. Aangezien glazuren van
zichzelf geen briljante kleuren hebben worden pigmenten toegevoegd.
Door de grotere fijnkeramische bedrijven worden de glazuren, zoals reeds vermeld,
zelf zoveel mogelijk samengesteld uit kwarts, veldspaat, kaolien en voorts marmer
en kleurstoffen. Veel kleine bedrijven kopen kant en klare glazuursoorten in bij
gespecialiseerde bedrijven.
Het aanbrengen van de glazuurlaag vindt plaats ofwel na droging van de
gevormde producten dan wel tussen de twee bakstadia in indien een product
tweemaal gebakken wordt. Ook voor het glazuren bestaan verschillende
processen. Bij de fabricage van aardewerk en porselein worden de producten in
een suspensie van glazuur in water gedompeld. In een ander glazuurprocédé
worden de artikelen door een glazuurgordijn gevoerd. Dit vindt voornamelijk plaats
voor producten die slechts aan één zijde hoeft te worden geglazuurd, zoals tegels.
Een derde methode bestaat uit het verspuiten van een vernevelde glazuursuspensie.
Deze laatste methode wordt in zogenaamde spuitcabines uitgevoerd en vooral
toegepast bij artikelen met een gecompliceerde vormgeving.
Branden
Bij het brandproces voor fijnkeramische producten kan onderscheid worden
gemaakt in eenmaal en tweemaal branden. Circa 40% van de fijnkeramische
producten in Nederland wordt geproduceerd via het éénmaal-branden proces. In
dit proces wordt de massa en het glazuur in één procesgang gebrand. In
Nederland wordt dit toegepast bij sanitaire producten (tot 1220 o C), vloertegels (ca.
1170-1220 o C), sieraardewerk (1000-1150 o C) en porseleinen artikelen (850-900 o C,
waarna 1370-1430 o C).
Het grootste deel van de fijnkeramische producten wordt echter gefabriceerd
middels het tweemaal-branden procédé. Dit houdt in dat alvorens een glazuurlaag
op het product wordt aangebracht de massa wordt gebrand (ruwbranden of
biscuitbranden genoemd, 1080-1150 o C). Na het aanbrengen van de glazuurlaag
vindt het product nogmaals gebrand (glazuurbranden) waarbij het glazuur aan het
oppervlak van de zogenaamde biscuit wordt vastgesmolten. Vooral bij de productie
van aardewerk (gebruiks- en siergoed) en de productie van wandtegels en
aanverwante producten wordt dit laatste procédé toegepast.
Na éénmaal of tweemaal te zijn gebrand kunnen de producten ook onderworpen
worden aan het zogenaamde decoratiebranden, waarbij in het glazuur van het
product schilderingen of versieringen worden gebrand.
Voor het branden zijn een aantal oventypen in zwang, waarbij onderscheid kan
worden gemaakt in continue en discontinue ovens. De tunneloven is een voorbeeld
van een continue oven waarin de producten op ovenwagens door een vuurzone
worden gereden in tegenstroom met de verbrandingslucht en -gassen. In het
kanaal van de tunneloven wordt een constant temperatuurverloop onderhouden.
De duur van de warmtebehandeling bedraagt ca. 50-60 uur. Tunnelovens worden
vooral toegepast bij de productie van wand- en vloertegels. In opkomst zijn de
zogenaamde snelbrandovens (bijvoorbeeld rollenovens) waarin de behandelingstijd
aanzienlijk korter is (1-10 uur) dan bij tunnelovens.
28

Sectorschets
De discontinue brandprocessen vinden voornamelijk plaats in kamerovens (of ook
wel periodieke ovens genoemd), waarin de producten een volledige brandcyclus
ondergaan (opwarming, branden en koeling). Hoewel een discontinu brandproces
vanuit energetisch oogpunt ongunstiger is dan een continu proces, is het veel
geschikter voor het branden van kleine productiehoeveelheden (grotere flexibiliteit
en betere beheersbaarheid van de ovenatmosfeer). Naar schatting wordt ca. 15%
van de fijnkeramische productie gebrand in discontinue ovens.
Sorteren, opslag en verzending
Na afkoeling worden de producten gesorteerd, opgeslagen en gereed gemaakt
voor verzending. Een deel van de producten voldoet niet aan de gestelde
kwaliteitseisen en wordt tijdens het sorteren afgekeurd. Het grootste deel van deze
afgekeurde producten wordt opnieuw als grondstof ingezet.
Energie
De fijnkeramische industrie in Nederland als geheel heeft in de periode 1980-1992
bij een toename van de productieomvang van ca. 25% een besparing in de totale
energie bereikt van ca. 15% hetgeen neerkomt op een verlaging van het specifiek
energieverbruik met ca. 35%. In tabel 2.14 volgen enige cijfers die zijn gebaseerd
op het LAKMET-onderzoek.
Tabel 2.14: Ontwikkeling in het energieverbruik in de fijnkeramische industrie
in Nederland in de periode 1980-1992
Categorie 1980 1985 1989 1992
Productievolume [ton/jaar]
Sanitair/porselein/technisch keramiek
Wand- en vloertegels/vuurvast materiaal
Aardewerk
21.000
195.058
onbekend
15.376
205.772
onbekend
17.593
215.559
17.764
17.908
236.779
21.351
Totaal 216.058 221.148 250.916 276.038
Energieverbruik [TJ/jaar]
Sanitair/porselein/technisch keramiek
Wand- en vloertegels/vuurvast materiaal
Aardewerk
895
2.411
onbekend
708
2.007
onbekend
746
2.165
326
689
2.108
380
Totaal 3.306 2.715 3.237 3.177
Specifiek energieverbruik [GJ/ton]
Sanitair/porselein/technisch keramiek
Wand- en vloertegels/vuurvast materiaal
Aardewerk
42,6
12,4
onbekend
46,0
9,8
onbekend
42,4
10,0
18,4
38,5
8,9
17,8
Totaal 15,3 12,3 12,8 11,5
Bron: Handboek Energie en Milieu [48]
In het kader van het door TNO-TPD uitgevoerde LAKMET-onderzoek is in 1992
een brede energie-inventarisatie uitgevoerd binnen de fijnkeramische industrie,
waarover in het vakblad KleiGlasKeramiek is gerapporteerd.
29

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Het energieverbruik in de Nederlandse fijnkeramische industrie bedroeg zoals in
tabel 2.14 is aangegeven in 1992 ca. 3,2 PJ, hetgeen ca. 8 à 9 procent uitmaakt
van het energieverbruik in de gehele Nederlandse bouwmaterialenindustrie. Bij
een totale productie van ca. 275.000 ton in 1992 kwam het specifiek energieverbruik
in dat jaar op ca. 11,5 GJ/ton, hetgeen duidelijk hoger is dan het
specifiek verbruik in de grofkeramische industrie. Dit wordt hoofdzakelijk
veroorzaakt door het feit dat fijnkeramische producten veelal twee of meer
warmtebehandelingen (brandprocessen) dienen te ondergaan, zoals eerder
vermeld.
2.3.4 Subsector 26.4: Vervaardiging van producten voor de
bouw uit gebakken klei
Inleiding
De indeling van subsector 26.4 ‘Vervaardiging van producten uit gebakken klei’
is weergegeven in tabel 2.15 (SBI’93).
Tabel 2.15: Indeling subsector ‘Vervaardiging van producten uit gebakken klei’
volgens SBI’93
SBI-codering (1993) Beschrijving klasse/groep
26.4 Vervaardiging van producten voor de bouw uit gebakken klei
Zoals blijkt uit tabel 2.1 zijn in deze subsector inbegrepen de in SBI’74 ingedeelde
categorieën 32.11, zijnde de baksteenindustrie, 32.12, de dakpannenindustrie en
32.22, grofaardewerkfabrieken voor zover het producten voor de bouw betreft,
zoals bijvoorbeeld raamdorpels. Deze bedrijfstak wordt nagenoeg geheel
beschreven als de grofkeramische industrie.
Opvallend is dat het SPIN-document [52] de vervaardiging van plavuizen en
splijttegels een onderdeel noemt van de grofkeramische industrie, terwijl in het
Handboek Energie en Milieu [47] en de Meerjarenafspraak voor de grofkeramische
industrie [14] alleen de baksteen- en dakpannenindustrie tot de grofkeramische
industrie wordt gerekend. Op grond van bovenstaande [14,47] kunnen de
producten die worden voortgebracht door de grofkeramische industrie onderverdeeld
worden in twee hoofdcategorieën:
- bakstenen, zowel metsel- als straatstenen;
- dakpannen en hulpstukken.
De in Nederland gebruikte bakstenen zijn voor 95% afkomstig van Nederlandse
fabrikanten. In 1988 bedroegen de totale Nederlandse verkopen 1.430 miljoen
stuks, waarvan een klein percentage (ca. 6%) betrekking had op straatstenen [27].
In 1989 bestond de Nederlandse baksteenindustrie uit 72 baksteenfabrieken. De
periode 1989-1993 wordt gekenmerkt door organisatorische concentratie en
sanering van de productiecapaciteit, waarin de productie van grofkeramische
producten inkromp van ca. 3.100 kton in 1989 tot ca. 2.700 kton in het jaar 1993.
De marktvraag is overigens weer gestegen waardoor de productie in het jaar 1994
ca. 2.900 kton bedroeg [14].
30

Sectorschets
Na sluiting van acht baksteenfabrieken in de loop van 1992 en een fusie van de
twee grootste concerns, bestond medio 1993 de Nederlandse baksteenindustrie
uit 52 productiebedrijven, welke in handen waren van 9 concerns. Van de gesloten
bedrijven beschikten 80% over een ring-, vlam- of een verouderd type tunneloven
(relatief energie-intensieve productiemiddelen), waarvan de sluiting ongetwijfeld
zal hebben bijgedragen aan een vermindering van het specifieke energieverbruik
op landelijk niveau.
De maandstatistieken van het CBS laten voor het jaar 1993 een totale baksteenproduktie
zien van ca. 2.625 kton [81]. Binnen de baksteenindustrie worden
producties over het algemeen uitgedrukt in waalformaatequivalenten (WF-eq.).
Per januari 1993 werden in tien productiebedrijven, behorende bij de twee grootste
baksteenconcerns, plus twee kleine zelfstandigen dakpanproducten vervaardigd.
In 1994 zijn hiervan negen fabrieken overgebleven. In het jaar 1993 bedroeg de
totale dakpanproductie ca. 130 kton [47].
In tabel 2.16 zijn de productievolumina binnen de grofkeramische industrie
aangegeven. Hierin zijn de productievolumina geïndexeerd naar het jaar 1990.
Tabel 2.16: Productievolumina grofkeramische industrie in de periode 1990-1992
Product 1990 1991 1992 1992
[kton]
Baksteen (metsel- en straatsteen) [mln WF]
Dakpannen en hulpstukken [mln stuks]
1.556,1
52,1
1.4692
51
1.480,8
51
2.625
130
Totaal 2.755
Productie-index [%] 100 98 97
Bron: SPIN (1995) [52], CBS [27,28]
Procesbeschrijving
De vervaardiging van grofkeramische producten wordt beschreven aan de hand
van het processchema in figuur 2.4.
In het productieproces worden de volgende stappen onderscheiden:
- aanvoer, opslag en intern transport grondstoffen
- voorbewerking van de grondstoffen
- vormgeving
- drogen
- eventueel glazuren
- zetten
- bakken
- ontlading, opslag en afvoer van het gerede product.
De belangrijkste grondstof voor het grofkeramische product is klei die gewonnen
wordt in de uiterwaarden langs de Nederlandse rivieren. De gewonnen klei wordt
per vrachtwagen naar de productielokatie vervoerd en in het algemeen in een
kleidepot opgeslagen.
31

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
In vergelijking met fijnkeramische producten worden in de grofkeramische industrie,
uitgezonderd de productie van poreuze steen, relatief weinig nevengrondstoffen,
ook wel toeslagstoffen genoemd, toegevoegd. Sommige toeslagstoffen dienen
ter verbetering van het drooggedrag en vermindering van de droog- en bakkrimp,
waarbij vooral zand genoemd kan worden. Verder worden voornamelijk toeslagstoffen
toegevoegd die de kleur van het uiteindelijke product bepalen. Vooral
kalk-, mangaan- en ijzeroxideverbindingen worden voor dit doel ingezet. Om de
veelal vette klei te ‘verschralen’ worden toeslagstoffen toegevoegd, opdat een
goede verwerkbaarheid van de klei wordt verkregen. In het productieproces van
poreuze stenen worden bij twee van de drie producenten naast klei tevens
leisteen, vliegas en houtmeel gebruikt.
De toeslagstoffen (kleurstoffen, verschralingsmiddelen) worden per as aangevoerd.
De toeslagstof lava wordt veelal in het kleidepot al met de klei gemengd tijdens
het omspitten van de klei.
De voorbewerking van de grondstoffen begint al op het kleidepot. Met behulp van
draglines en shovels wordt de klei omgespit (eventueel gemengd met toeslagstoffen)
en verwerkt in horizontale lagen. Aangezien in de klei plantenresten
voorkomen (humus) en dit in het productieproces storingen zou kunnen veroorzaken
is het noodzakelijk dat nieuw aangelegde kleibulten enige tijd kunnen
besterven waarbij de aanwezige plantenresten onder invloed van zuurstof en
bacteriën worden verteerd. Na een aantal maanden is de klei ‘rijp’ om te worden
verwerkt. Met behulp van shovels en vrachtwagens wordt de klei naar de
productielokatie vervoerd, welke meestal binnen dezelfde inrichting is gelegen.
Daar wordt de voorbewerking voortgezet. Intern transport van het kleimengsel
tijdens het productieproces geschiedt voornamelijk via lopende banden en beschikkers
(doseermachines).
32

Figuur 2.4: Processchema grofkeramische producten
Sectorschets
De voorbewerking omvat verder het verwijderen van stenen en andere onzuiverheden
(bv. raspen), het verkleinen van de kleimassa (door middel van bv.
walswerken) en indien nodig of gewenst het bijmengen van water en vaste
toeslagstoffen. Water wordt toegevoegd om de gewenste plasticiteit van het te
verwerken kleimengsel te bewerkstelligen. Deze toevoeging van water geschiedt
veelal in de vorm van stoom, waarmee de plasticiteit door temperatuurverhoging
extra toeneemt. Het doel van voorbewerken van de klei is het verkrijgen van een
homogeen mengsel dat de juiste eigenschappen bezit voor de vormgevingsfase
en het uiteindelijke product.
In de Nederlandse grofkeramische industrie kunnen drie vormgevingstechnieken
worden onderscheiden: machinaal handvormen, vormbakpersen en strengpersen.
In het handvormprocédé en het vormbakpersen worden stalen of kunststof vormen
nat gemaakt, bezand en vervolgens gevuld met het kleimengsel. Voor bezanden
van de vormbakken wordt zand gebruikt dat veelal binnen dezelfde productieinrichting
gedroogd is. In het vormbakpersen wordt de klei in de vormbakken
geperst terwijl in het handvormproces het kleimengsel niet wordt aangedrukt. De
gevormde tussenproducten (vormelingen) worden gelost, waarna de geleegde
vormbakken opnieuw gespoeld, bezand en beladen worden. In de strengperstechniek
wordt het kleimengsel door middel van een extruder door een vormmond
geperst waarna met snijdraden de streng in stukken wordt gesneden. Deze techniek
vereist een klei met een relatief laag vochtgehalte. Dit betekent in de praktijk
dat de klei veelal ontdaan moet worden van een deel van het water alvorens
ingezet te kunnen worden bij het strengpersen. In het begin van de tachtiger jaren
33

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
werd 77% van de vormelingen gevormd met de handvorm- en vormbakpers en
23% met de strengpers [56]. In het begin van de jaren negentig waren deze
percentages respectievelijk 83% en 17%.
Voor het vormen van dakpannen wordt in Nederland uitsluitend de strengperstechniek
toegepast. Hoewel het strengpersproces een lager energieverbruik kent
(voornamelijk veroorzaakt door een lager vochtgehalte van de te verwerken klei)
wordt deze methode weinig in Nederland toegepast omdat de in Nederland gewonne
gewonnen klei minder geschikt is voor deze techniek door het relatief hoge
vochtgehalte van de klei. Om barsten van de vormelingen te voorkomen dient het
vochtgehalte van dit tussenproduct eerst te worden ontdaan van het grootste deel
van het vocht. Dit vindt plaats in de drogerij. Veel toegepast worden tunneldrogers
(continu proces) en kamerdrogers (batchproces). Het vochtgehalte wordt hierbij
teruggebracht van ca. 30% (handvorm- en vormbakperstechniek) of ca. 20% (strengperstechniek)
naar een restvochtgehalte van ca. 2-6%. Een goede luchtconditionering
(regeling van temperatuur, luchtsnelheid en luchtvochtigheid) is
noodzakelijk om te snelle droging en daarmee scheuren dan wel kromtrekken van
de vormelingen te voorkomen. Tijdens het drogen varieert de temperatuur van
ca. 30-35 o C aan het begin tot ca. 90 o C aan het eind van de droogperiode.
Temperatuurverhoging vindt veelal plaats met behulp van restwarmte uit de
koelluchtstromen afkomstig uit de oven (koeling product na bakken, koeling
ovenwagens en -wanden). Ten behoeve van deze conditionering van de luchtstromen
worden in het droogproces ventilatoren toegepast die een groot deel (ca.
60%) van het elektriciteitsverbruik binnen de grofkeramische industrie voor zich
opeisen. Indien nodig wordt met behulp aardgas bijgestookt om in de warmtebehoefte
te voorzien. Na het drogen worden de vormelingen ten behoeve van
het bakproces geformeerd tot ovenpakketten en op ovenwagens geladen (het
zogenaamde ‘zetten’).
Ter verfraaiing van het grofkeramisch product ondergaat het product na het
droogproces voorafgaande aan het bakken hetzij een glazuur- hetzij een
engobeerbehandeling waarbij op het oppervlak een glazuurlaag respectievelijk
een laag engobe (kleisuspensie) wordt aangebracht. Dit betreft voornamelijk
dakpannen en raamdorpels. Het opbrengen van glazuur dan wel engobe vindt
in de grofkeramische industrie plaats in een geautomatiseerde en meestal als
tunnel uitgevoerde installatie.
Voor het bakken van de vormelingen tot stenen is een aantal typen ovens in
zwang, welke onder te verdelen zijn in periodieke ovens (batchgewijs) en continue
ovens. De laatste twee decennia is het bakken in periodieke ovens sterk
afgenomen ten gunste van de continue ovens. Periodieke ovens laten een groter
energieverbruik zien maar zijn qua procesvoering meer flexibel dan continue
ovens. Tevens is in een periodieke oven de ovenatmosfeer beter te beheersen
hetgeen van zeer groot belang is voor het eindproduct. Periodieke ovens (of
kamerovens) worden in Nederland voornamelijk toegepast bij de productie van
dakpannen en raamdorpels.
De meest toegepaste continue ovens in Nederland betreffen vlam- en tunnelovens.
In een vlamoven staat het te bakken product stil terwijl de vuurzone in beweging
is. In een tunneloven wordt het product op ovenwagens via een railspoor langzaam
34

Sectorschets
door de opwarm-, vuur- en koelzone van de oven gereden en staat de vuurzone
stil. In beide processen vindt het tegenstroomprincipe plaats: opwarming geschiedt
met de warmte uit de rookgassen; de afkoeling met verse verbrandingslucht. In
Nederland worden de vlamovens in snel tempo vervangen door de tunneloven
als gevolg van het grotere warmteverlies door de ovenconstructie, de
ongelijkmatigheid in het product en de grotere arbeidsintensiviteit waarmee het
bakproces in een vlamoven gepaard gaat. In het begin van de tachtiger jaren
waren in Nederland 45 tunnelovens en 60 vlamovens in gebruik [56]. Door een
sanering in de baksteenindustrie is het aantal tunnelovens t.o.v. vlamovens sterk
toegenomen. In 1988 werd 85% van de stenen gebakken in tunnelovens en 14%
in vlamovens [56]. Een zeer klein gedeelte werd nog in periodieke ovens
gebakken.
Gedurende het verblijf in de oven vinden de volgende processen plaats [85]:
1. Tijdens het opwarmen verdwijnt eerst het nog aanwezige restvocht gevolgd
door het chemisch gebonden kristalwater.
2. De opwarmsnelheid neemt af en bij ca. 200 o C begint de verbranding van de
nog in het materiaal aanwezige organische stoffen. Aangezien bij de verbranding
CO 2 gevormd wordt dient voordat de sintering (900 o C) begint alle
organische bestanddelen verbrand te zijn. Dit geldt vooral voor humusrijke klei
waar nog relatief veel organisch materiaal in de te bakken vormelingen
aanwezig is. Wordt tijdens het sinterproces nog CO 2 gevormd dan bestaat de
kans dat de steen zichzelf opblaast aangezien de verminderde porositeit afvoer
van het gas belemmert. De verbrandingsfase mag dus niet te snel worden
doorlopen.
3. In het materiaal vinden chemische omzettingen plaats. De aluminium- en
siliciumoxiden gaan nieuwe verbindingen en kristalstructuren vormen. Dit proces
wordt daarom ook wel "rekristallisatie" genoemd.
4. Door smelting van sommige bestanddelen van de klei vindt sintering van het
materiaal plaats met als resultaat een materiaal met een lagere porositeit.
Tijdens deze sintering krijgt de steen zijn keramisch-technische eigenschappen
en treedt ook de bakkrimp op. Tijdens het sinteren gaan de kleideeltjes zich
hergroeperen en verandert de samenhang van de verschillende kristallen
onderling. Afhankelijk van de kleisamenstelling van de te bakken vormelingen
wordt een maximum temperatuur bereikt van ca. 1.000 tot 1.250 o C voor metselbakstenen,
ca. 1.050 tot 1.200 o C voor straatstenen, ca. 900 tot 1.000 o C voor
poreuze stenen en ca. 950 tot 1.100 o C voor dakpannen. Voor bijvoorbeeld
metselbakstenen is de baktemperatuur sterk afhankelijk van de kleur stenen
die geproduceerd moeten worden. Klei voor witte stenen (witbakkende klei)
bijvoorbeeld moet bakken bij een hogere temperatuur dan de klei voor gele
stenen en laat derhalve ook een hoger energieverbruik zien.
5. Na de vuurzone begint de koeling van de gebakken stenen. De plasticiteit van
de steen verdwijnt na deze snelle koeling. Hierna vindt koeling plaats tot aan
de uitrijtemperatuur (ca. 80 o C), waarbij warmte wordt overgedragen naar de
verse verbrandingslucht. Tijdens deze koeling is de temperatuur van 573 o C
uitermate van belang aangezien bij deze temperatuur de in de steen aanwezige
kwarts wordt omgezet in zijn natuurlijke vorm, hetgeen gepaard gaat met een
krimp van ca. 1-3%. Bij een te snelle koeling kunnen onder invloed van krimpspanningen
zogenaamde koelscheuren ontstaan. Na passage van deze
temperatuur kan weer sneller worden gekoeld en is het bakproces ten einde.
35

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
De vuurzone wordt in stand gehouden via een branderinstallaties, die voornamelijk
gestookt worden op aardgas. Op kleine schaal wordt ook gebruik gemaakt van
oliegestookte installaties. De verbrandingslucht wordt aangevoerd via ventilatoren.
Rookgassen worden na een deel van de warmte te hebben afgegeven aan het
op te warmen nog te bakken product via rookgasventilatoren en schoorstenen
afgevoerd.
Het bakken van poreuze stenen verloopt anders dan hierboven beschreven. De
voor het bakproces benodigde brandstof wordt vooraf aan het kleimengsel
toegevoegd in de vorm van zaagsel, koolhoudende vliegas of leisteen/mijnsteen
met kolenresten. Als uitsluitend zaagmeel wordt toegepast moet ook worden
bijgestookt met aardgas.
Na afkoeling van de producten vindt ontlading plaats waarbij in het geval van
stenen transporteerbare pakketten worden samengesteld waar omheen indien
gewenst een plastic folie wordt aangebracht. Deze pakketten worden met behulp
van een heftruck naar de tasvelden gereden en aldaar opgeslagen.
Energie
Totaal energieverbruik
Binnen de grofkeramische industrie worden ten behoeve van de droog- en
bakprocessen voornamelijk aardgas en elektriciteit als energiedragers ingezet.
Aangezien ca. 95% van de totale productie binnen de grofkeramische industrie
voor rekening komt van de baksteenproduktie en er hierover gegevens beschikbaar
zijn over het energieverbruik door uitgevoerde energie-inventarisaties kan
een goed beeld van het energieverbruik verkregen worden door vooralsnog uit
te gaan van het energieverbruik binnen de baksteenindustrie.
In opdracht van Novem en in samenwerking met de Koninklijke Nederlandse
Baksteenfabrikanten is door TNO een inventarisatie uitgevoerd van het energieverbruik
binnen de Nederlandse baksteenindustrie in 1990. Hieruit bleek dat
de totale procesenergie voor de productie van metselbakstenen en straatstenen
varieerde van 2.100 MJ/ton tot 3.900 MJ/ton. Het totale gewogen energieverbruik
(gemiddeld over 40 bedrijven) bedroeg in 1990 2.547 MJ/ton.
In een door Adromi uitgevoerde inventarisatie van het energieverbruik van een
(beperkt) aantal steenfabrieken [90] kwam naar voren dat het gewogen gemiddelde
specifieke energieverbruik voor acht steenfabrieken in het jaar 1993 eveneens
uitkwam op 2.547 MJ/ton. Beide studies resulteren dus (bij toeval) op precies
hetzelfde specifiek energieverbruik.
In de groep door Adromi geïnventariseerde steenfabrieken bevond zich één fabriek
waarin de vlamoventechniek wordt toegepast. Wanneer deze fabriek in de
inventarisatie wordt weggelaten komt het gemiddeld energieverbruik uit op 2.465
MJ/ton.
In [56] wordt aangegeven dat het aardgasverbruik van baksteenfabrieken
gemiddeld 135 m 3 /1.000 WF bedraagt, ofwel 2,47 GJ/ton. In [56] wordt gerefereerd
aan onderzoeken waaruit bleek dat het gemiddelde specifieke warmteverbruik
36

Sectorschets
gedaald is van 4,3 GJ/ton in 1974 naar 2,8 GJ/ton in 1985. Volgens andere
bronnen in [56] ligt het verbruik van steenfabrieken met tunnelovens tussen de
2 en 3 GJ/ton.
Een inventarisatie van het energieverbruik van 7 steenfabrieken met tunnelovens
laat in het jaar 1993 een specifiek aardgasverbruik zien van ca. 134,7 m 3 aardgas
per 1.000 WF [90].
Op basis van [90] blijkt dat voor 8 steenfabrieken het specifiek elektriciteitsverbruik
gemiddeld ca. 40 kWh/ton bedraagt terwijl [56] dit schat op 17,5-35 kWh/ton.
Energieverbruik per procesonderdeel
Grondstofwinning
Energiekentallen [56] gaat voor het bepalen van het specifieke energieverbruik
ervan uit dat voor de productie van 1 kg waalformaat baksteen (gewicht: 1,7 kg
per steen) een hoeveelheid klei benodigd is van ca. 1,17 kg, een hoeveelheid kalk
van 0,023 kg en afhankelijk van het vormgevingsproces 0,06 tot 0,15 kg zand.
Bij een gemiddeld energieverbruik van bulldozers van 20 liter dieselolie per uur
met een gemiddelde verwerkingscapaciteit van 120 m 3 klei per uur, een kleibehoefte
van 1,5 m 3 per 1.000 stenen, een gewicht van een waalformaat baksteen
van 1,7 kg, een afstand tussen winningslocatie en fabriek van gemiddeld 25 km
en een verbruik van de vrachtwagens van 3,89 MJ/ton.km kan berekend worden
dat voor het beschikbaar komen van de grondstof klei 119 MJ/ton WF benodigd
is. Voor het beschikbaar komen van zand en overige toeslagstoffen wordt het
energieverbruik geschat op 23,6 MJ/ton WF respectievelijk 9,1 MJ/ton WF.
Voorbewerking
Voor de opwekking van stoom in de voorbewerkingsfase wordt ca. 10 m 3 aardgas
verbruikt per 1.000 WF, overeenkomend met 186 MJ/ton WF. Het elektriciteitsverbruik
wordt vooralsnog niet per procesonderdeel gemeten binnen de baksteenindustrie
2 [90].
Vormgeving
In de vormgevingsstap wordt alleen elektriciteit als energiedrager gebruikt 2 .
Drogen
In Energiekentallen [56] wordt aan de hand van verschillende bronnen vastgesteld
dat het droogproces gemiddeld ca. 65 m 3 aardgas per 1.000 WF behoeft hetgeen
bij een gewicht van 1,7 kg per waalformaat baksteen neerkomt op ca. 1.200
MJ/ton. Deze energie is benodigd voor het verdampen van ca. 0,5 kg water per
steen. Geschat wordt in [56] dat om de drooglucht op temperatuur te brengen
gemiddeld ca. 15 m 3 aardgas per 1.000 WF bijgestookt wordt. Dit houdt in dat
de restwarmte uit de lucht afkomstig van de oven ca. 50 m 3 aardgasequivalent
moet bedragen. De ventilatoren van oven en drogerij nemen ca. 50-60% van het
totale elektriciteitsverbruik voor hun rekening [56,90].
2 Adromi b.v. heeft naar aanleiding van de door haar uitgevoerde studie de beschikking over gegevens
van energieverbruiken van afzonderlijke processtappen. Deze gegevens zijn vertrouwelijk.
37

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Bakken
Het gemiddelde aardgasverbruik ten behoeve van het bakproces wordt geschat
op ca. 110 m 3 per 1.000 WF (2.000 MJ/ton). Ook deze waarde wordt in [56]
aannemelijk gemaakt aangezien de warmte uit de koeling van ovenwanden en
wielstellen ca. 13% bedraagt van het totale brandstofverbruik van de oven en de
warmte die vrijkomt bij de afkoeling van de stenen ca. 35%. Beide luchtstromen
worden gebruikt in de drogerij en vertegenwoordigen in totaal ongeveer 50 m 3
aardgasequivalent per 1.000 WF.
Overig
Aan het transport van de klei van de opslagplaats naar de kastenbeschikkers, het
transport van gereed product naar de tasvelden en diverse andere werkzaamheden
wordt in [56] een energiewaarde toegekend van ca. 37 GJ/ton WF (1,73
liter diesel/1.000 WF).
In tabel 2.17 is het energieverbruik per processtap samengevat weergegeven.
Tabel 2.17: Energieverbruik per processtap in de fabricage van baksteen
Processtap Massa
[ton/ton wf]
Aardgas
[MJ/ton wf]
Dieselolie
[MJ/ton wf]
Elektriciteit
[MJ/ton wf]
Totaal finaal
[MJ/ton wf]
Kleiwinning en -transport 1,17 119,3 119
Zandwinning en -transport 0,06 23,6 24
Andere hulpstoffen 0,02 9,1 9
Voorbewerking 1,41 186 21,9 208
Drogen 1,12 279 32,8 312
Bakken 1,00 2.048 32,8 2.081
Diversen 37,0 21,9 59
Totaal excl. winning/transport 2.513 46,1 109,4 2.669
Totaal incl. winning/transport 2.513 189,0 109,4 2.812
Bron: ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen, deelrapport Baksteen’, januari 1992 [56]
2.3.5 Subsector 26.5: Vervaardiging van cement, kalk en gips
Inleiding
De indeling van subsector 26.5 ‘Vervaardiging van cement, kalk en gips’ is
weergegeven In tabel 2.18 (SBI ‘93).
38

Tabel 2.18: Indeling subsector ‘Vervaardiging van cement, kalk en gips’
volgens SBI ‘93
SBI-codering 1993 Omschrijving volgens SBI’93
26.5
26.51
26.52
26.53
Vervaardiging van cement, kalk en gips
Vervaardiging van cement
Vervaardiging van kalk
Vervaardiging van gips
Sectorschets
Hieronder volgen voor de in deze genoemde subsector drie genoemde productgroepen
de procesbeschrijving. Het belangrijkste product met betrekking tot
energie is cement. De productie van kalk en gips wordt in aparte paragrafen
behandeld.
Vervaardiging van cement
Cement is een bindmiddel dat verhardt ten gevolge van een reactie met water
en dat na verharding bestand is tegen inwerking van water. Het vormt de basis
van metsel- en pleistermortels en van beton.
Cement wordt verkregen door menging en maling van verschillende anorganische
bestanddelen, waarvan de zogenaamde klinker het belangrijkste is. Deze klinker
wordt verkregen door een thermische omzetting van verschillende grondstoffen
waarvan kalk, kiezelzuur, ijzeroxyde en aluminiumoxyde de hoofdbestanddelen
vormen.
In Nederland wordt alleen bij ENCI te Maastricht mergel gewonnen en klinker
geproduceerd. De productie van klinker bedroeg in 1992 en in 1993 respectievelijk
831 en 849 kton [18]. Ongeveer de helft van de in Nederland verwerkte klinker
wordt geïmporteerd. Van het totale Nederlandse cementverbruik, 5,5-6,0 miljoen
ton per jaar, levert de ENCI n.v. 60-70% [17]. De ENCI heeft het zelf over een
cementafzet van 3 miljoen ton cement [86], wat redelijk overeenkomt met eerder
genoemd getal. Bij de bedrijven ENCI Nederland b.v. in Maastricht, CEMIJ b.v.
in IJmuiden en ROBUR b.v. in Rozenburg wordt de klinker verder verwerkt tot
cement. In Nederland worden 4 soorten cement geproduceerd, te weten
Portlandcement, Portlandvliegascement, Hoogovencement en metselcement,
waarvan de eerste drie de meest gebruikte soorten zijn. In tabel 2.19 is een
overzicht gegeven van de soorten en hun samenstelling.
Het aandeel van de zogenaamde kalkarme cementsoorten, Hoogovencement en
Portlandvliegascement, is 70% van het totaal [17]. In Energiekentallen [56] wordt
gemeld dat Hoogovencement de meest gebruikte cementsoort is (55%), gevolgd
door Portlandcement (35%) en Portlandvliegascement (10%). Het aandeel
Portlandklinker, betrokken op de totale cementproductie is circa 49% [17].
39

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 2.19: De productie en globale samenstelling van cement in Nederland
Bestanddeel Portlandcement
[%]
Portlandvliegascement
[%]
Hoogovencement
[%]
Metselcement
Klinker 95 (95) 70 (71) 25 (30) 50
Bindtijdregelaar 5 (5) 5 (4) 5 (5) 3
Vliegas - 25 (25) - -
Hoogovenslak - - 70 (65) -
Kalksteen 47
Totaal [kton/j] 980 300 2100 70
Bron: SPIN (1993) [17]. Getallen tussen () geven cijfers uit Energiekentalllen (1992) [56] weer.
Procesbeschrijving
Het processchema van de verschillende cementsoorten is opgenomen in figuur
2.5.
Winning en voorbereiding van grondstoffen
Portlandcement bestaat uit een mengsel van calciumoxyde (CaO), kiezelzuur
(SiO 2 ), aluminiumoxyde (Al 2 O 3 ) en ijzeroxyde (Fe 2 O 3 ), met een gemiddeld gehalte
bij gewicht van respectievelijk 65%, 21%, 6%, 3% [56]. De resterende 5% bestaat
uit uiteenlopende componenten. De belangrijkste grondstoffen voor de productie
van Portlandcement zijn kalksteen of mergel, klei of leisteen, pyrietas of ijzererts,
en gips of anhydriet. Voor de productie van vliegascement wordt ook vliegas
gebruikt. Verder wordt voor de productie van Hoogovencement ook hoogovenslak
gebruikt.
Kalksteen is de belangrijkste grondstof bij de productie van cement. Uit de
kalksteengroeven, die dicht bij de cementfabrieken liggen, wordt het vrijgekomen
mergel grotendeels met lepelbaggers afgegraven, in kiepauto’s gestort en naar
een breker vervoerd.
40
[%]

Figuur 2.5: Processchema diverse soorten cement
Sectorschets
Klei of leisteen dienen voornamelijk als bron van SiO 2 en Al 2 O 3 . De winning
hiervan is vergelijkbaar met de winning van kalksteen.
Slak ontstaat in een hoogoven door het versmelten van gesteenteresten in
ijzererts, met calcium en magnesium houdende toeslagen. De slak, die op
gesmolten ijzer drijft, wordt van het ijzer gescheiden en met een grote hoeveelheid
water afgekoeld, waarbij kleine korreltjes met een glasachtige structuur ontstaan.
Slak van de juiste samenstelling is een hydraulisch materiaal. Omdat het een
restproduct betreft wordt geen energie voor de winning (productie) ervan berekend.
Kolenvliegas is eveneens een restproduct waar geen energie voor de winning
wordt gerekend. Het ontstaat bij opwekking van elektriciteit.
Gips en anhydriet fungeren als bindtijdregelaar, omdat het cement anders te snel
met water reageert en opstijft, zodat het nauwelijks verwerkbaar is. Over het
algemeen wordt een mengsel toegepast dat voor 30% uit gips en 70% uit anhydriet
bestaat.
Voor de toepassing van anhydriet wordt uitgegaan van natuurlijk anhydriet, dat
op een vergelijkbare manier als kalkzandsteen wordt gewonnen.
41

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Klinkervorming
Belangrijk bij de vervaardiging van de diverse cementsoorten is de vorming van
Portlandklinker. Deze vorming wordt hieronder dan ook uitgebreid behandeld. Ter
verkrijging van de gewenste eigenschappen van het cement moeten tussen de
grondstoffen bij hoge temperatuur verschillende chemische reacties plaatsvinden.
Deze reacties worden bevorderd door de grondstoffen fijn te malen en innig te
mengen.
Zo wordt het mergel gebroken in stukken van hoogstens 30 cm. Daarna wordt
het gemengd met leem en per transportband naar een zeef gebracht, waar men
de grootste brokken vuursteen of silex verwijdert. De mergel wordt in silo’s
opgeslagen. Met transportbanden gaat het materiaal naar een droogtrommel, waar
het met behulp van rookgassen uit de oven wordt gedroogd. Indien nodig kan een
aangebouwde vuurhaard extra warmte toevoegen.
Het gedroogde grondstoffen mengsel wordt getransporteerd naar een stel zeven
en daar gescheiden in meel en kleine silex deeltjes en grovere en fijnere fracties.
De silex wordt afgescheiden en de grovere fractie wordt stuk geslagen om daarna
met de fijnere fractie tot nog kleinere afmetingen te worden gemalen. Vervolgens
worden toeslagstoffen toegevoegd (pyrietas en kolenleisteen met een hoog asgehalte).
Tenslotte gaat het gereedgekomen meel naar de homogeniseersilo’s
om hierin met behulp van perslucht te worden gemengd en komt vervolgens
terecht in voorraadsilo’s.
Vervolgens wordt het meel opgewarmd in cyclonen, die met hete afgassen van
de buisoven worden doorstroomd, om vervolgens in de oven terecht te komen.
Het meel wordt aan de bovenzijde van de langzaam draaiende, hellende oven
toegevoegd. Het meel wordt aldus in de richting van de verbrandingshaard
getransporteerd, waardoor de chemische reacties zich als gevolg van de stijgende
temperaturen beginnen te voltrekken.
In het heetste deel van de oven, waar de temperaturen heersen van 1450 tot
1500 o C, vindt sintering van de massa plaats en als gevolg van de draaiende
beweging van de oven vormen zich uit het aanplakkende materiaal min of meer
bolvormige stukken, de zgn cementklinker. De klinker wordt aan het eind van de
oven gekoeld met lucht in de klinkerkoeler. Indien nodig wordt de klinker verkleind
in een kaakbreker, waarna het wordt opgeslagen in een voorraadhal. Het
energieverbruik per ton klinker bedraagt 3,65 GJ, bij een productiecapaciteit van
de buisoven van 850.000 ton per jaar.
Bij het sinteren wordt de meeste energie verbruikt. De verwerking van de
grondstoffen kan in principe via twee verschillende procédés plaatsvinden, namelijk
via het hierboven beschreven droge procédé en het natte procédé. Bij het natte
procédé worden de grondstoffen gemengd met water tot een pap, die voor een
derde deel uit water bestaat. In de cementoven verdampt eerst het water, waarna
bij stijgende temperatuur de cementklinker ontstaat. Het natte procédé heeft als
voordeel dat het mengen en malen gemakkelijker gaat. In het jaar 1989 is dit
procédé bij ENCI buiten gebruik gesteld.
42

Sectorschets
Het droge procédé heeft het voordeel van een lager brandstofverbruik. Het droge
procédé wordt steeds meer toegepast en is daarom hierboven beschreven. Het
is belangrijk dit verschil voor ogen te houden omdat het natte procédé leidt tot
een hoger energiegebruik van gemiddeld 40%.
Voor het malen van klinker en hoogovenslak kunnen verschillende maalsystemen
worden toegepast. Voor het verkrijgen van de vereiste fijnheid en deeltjesgrootteverdeling
wordt een combinatie van een walsenmolen en een kogelmolen
toegepast. Overigens zijn walsenmolens energetisch gunstiger dan kogelmolens.
Vorming Portlandcement
De klinker wordt gemengd met gips, en in de cementmolen vermalen tot het fijn
gemalen Portlandcement, dat vervolgens naar silo’s in de verzendingshal wordt
afgevoerd.
Vorming Portlandvliegascement
Voor de vervaardiging van Portlandvliegascement wordt de klinker gemengd met
gips en in de cementmolen vermalen. Vervolgens wordt het gemengd met de
vereiste hoeveelheid, op kwaliteit geselecteerde, vliegas zodat Portlandvliegascement
ontstaat.
Wanneer geschikte vliegas wordt gebruikt, kan, bij uiteindelijke toepassing van
het product in de bouw, met minder water (benodigd voor een beter verwerking
en uiteindelijke uitharding) worden volstaan om tot een goed verwerkbare specie
(mengsel van zand, cement en water) te komen.
Vorming Hoogovencement
Het hoogovenslak dat nog een aanmerkelijk percentage water bevat, wordt via
opslag naar een trommeldroger vervoerd en gedroogd, via afgassen van de
warmte/kracht-koppelingsinstallatie (WKK). Indien nodig wordt voor droging een
bijstookbrander toegepast, die evenals de WKK van aardgas gebruik maakt. Na
ontijzering gaat het per transportband naar silo’s in de cementmolenhal, waar het
in de juiste hoeveelheden met cementklinker en gips wordt gemengd.
Energie
Totaal energieverbruik
Zoals al eerder vermeld vergt de productie van cement veel energie. Het totale
energieverbruik van de klinkeroven van ENCI b.v. bedroeg in 1990 ca. 5 miljoen
GJ [17]. Het Handboek Milieuvergunningen [18] spreekt van een totaal energieverbruik
van de klinkeroven, bij een volledige bezetting, van ca. 3 miljoen GJ
per jaar. Overige vuurhaarden bij de ENCI b.v. hadden een gezamenlijk verbruik
van ca. 1 miljoen GJ, voornamelijk aardgas. Ook bruinkool werd hierbij wel ingezet
en minder dan 1% van de energie kwam uit stookolie.
43

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Bij Cemij b.v. en Robur b.v. wordt uitsluitend aardgas ingezet. De beide gasturbines
(WKK) kunnen als vuurhaarden worden beschouwd evenals de bijstookbranders
die tussen de WKK en de droogtrommels zijn gemonteerd. Het
aardgasverbruik [17] bij deze bedrijven is het volgende:
- CEMIJ b.v. 24 miljoen m 3 /jaar
- Robur b.v. 10,324 miljoen m 3 /jaar
Daarnaast kent de cementindustrie een aanzienlijk elektriciteitsverbruik. Voor de
verschillende bedrijven is dit als volgt [17]:
- ENCI Nederland ca. 250 GWh/jaar (schatting)
- CEMIJ b.v. ca. 110 GWh/jaar (ongeveer 50% in WKK opgewekt)
- ROBUR b.v. ca. 43 Gwh/jaar (ongeveer 50% in WKK opgewekt)
Energieverbruik per procesonderdeel
Het energieverbruik per procesonderdeel in de cementindustrie kan het best
worden geïllustreerd aan de hand van een in het rapport ‘Energiekentallen in
relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’ [56] opgenomen studie naar
het energieverbruik in het productieproces van cement. Deze studie is uitgevoerd
in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma Hergebruik van Afvalstoffen,
in opdracht van de Novem en het RIVM.
Winning grondstoffen
Het energieverbruik voor de winning van kalksteen bedraagt 17,8 MJ/ton. Soms
kan springstof gebruikt worden om mergel te winnen. De energie-inhoud van de
springstof, omgerekend naar ton kalksteen is beperkt (1,25 MJ/ton). Verkleining
van de kalksteen vindt plaats met behulp van diverse soorten brekers. Het
elektrisch verbruik, uitgaande van een hamerbreker, bedraagt 1,5 tot 2 kWh/ton.
Het energieverbruik voor winning en vervoer van klei naar de fabriek is berekend
op 60 MJ/ton klei. Voor winning en vervoer wordt dieselolie als brandstof gebruikt.
Wanneer hoogovenslakken worden gebruikt dan dienen deze naar de desbetreffende
fabriek te worden vervoerd. Dit geschiedt per schip, waarbij als
gemiddelde transportafstand 31 km wordt genomen. Het energieverbruik wordt
in [56] vastgesteld op 0,39 MJ/(ton.km). Het energieverbruik voor het transport
van slak bedraagt dan 12 MJ/ton.
De slak, welke 7 tot 20 gewichts-% water bevat, wordt in het algemeen gedroogd
in een trommeldroger, Het elektrisch energieverbruik voor een trommeldroger
bedraagt ca. 2 kWh/ton droog product.
Bij toepassing van vliegas in vliegascement wordt alleen energie gerekend voor
het transport naar de cementfabrieken. Deze wordt in [56] vastgesteld op 389
MJ/ton vliegas.
Het gips dient naar de cementfabrieken vervoerd te worden. Bovendien moet het
worden gedroogd. De hoeveelheden energie bedragen hiervoor respectievelijk
389 MJ/ton en 1070 MJ/ton.
44

Sectorschets
Voor de winning van anhydriet wordt een energieverbruik uit dieselolie van 17,8
MJ/ton aangenomen. Het totale energieverbruik voor winning en transport bedraagt
210 MJ/ton anhydriet. Het elektrische verbruik voor het breken van anhydriet
bedraagt evenals bij kalkzandsteen 1,75 kWh/ton.
Wanneer wordt uitgegaan van eerder genoemde samenstelling, dan bedraagt de
energie-inhoud van de bindtijdregelaar 266 MJ (diesel)/ton mengsel, 321 MJ
(aardgas)/ton mengsel en 1,2 kWh (elektrisch)/ton mengsel. In tabel 2.20 wordt
een samenvatting gegeven van de eerder genoemde cijfers.
Tabel 2.20: Energiewinning en transport grondstoffen
Grondstoffen Aardgas
[MJ/ton]
Dieselolie
[MJ/ton]
Elektriciteit
[MJ/ton]
Kalksteen 19,0 1,75
Klei 60,0
Hoogovenslak 750 12,0 2,00
Vliegas 389,0
Gips/Anhydriet 321 266,0 1,20
Bron: Energiekentallen [56]
Bewerking grondstoffen en productie tussenproducten
Er wordt vanuit gegaan dat geen extra brandstof wordt verbruikt voor het drogen
van de grondstoffen [56]. Gips en hoogovenslakken worden wel gedroogd maar
dit zijn geen grondstoffen voor de productie van Portlandklinker. Voor de aanvoer
van drooglucht is een ventilator nodig die afhankelijk van het maal/droogsysteem
3 tot 5 kWh per ton te drogen grondstoffen aan elektrische energie verbruikt. Er
wordt uitgegaan van 4 kWh/ton. Per ton klinker moet 1,54 ton grondstoffen worden
gedroogd, hetgeen resulteert in een elektrisch verbruik van 6,2 kWh/ton klinker.
De energie voor het malen (excl. breken en zeven) van de grondstoffen bedraagt
16 kWh/ton. Voor de productie van één ton klinker moet 1,39 ton grondstoffen
worden gemalen, waardoor het elektrisch verbruik voor het malen neerkomt op
22,2 kWh/ton klinker.
De grondstoffen worden voorverwarmd in een meertraps-cycloon. De restwarmte
van het koelen van de klinker en afgassen van de oven worden voor een groot
deel gebruikt voor het drogen, voorverwarmen en gedeeltelijk calcineren van de
grondstoffen. De aanname is [56] dat voor het voorverwarmen geen extra
brandstof verbruikt hoeft te worden en dat de 10% kalksteen tijdens dit voorverwarmen
gecalcineerd wordt.
Een hoog alkaligehalte heeft een negatieve invloed op de kwaliteit van het cement.
Alkaliën verdampen boven 800 o C, worden weggevoerd met de afgasstroom,
condenseren op de grondstoffen en komen weer terug in de oven (interne alkalikringloop).
Vermindering van het alkali-gehalte geschiedt door een gedeelte van
45

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
de afgassen uit de oven via een ‘by-pass’ af te leiden, wat tot een iets hoger energieverbruik
leidt.
De vormingsenergie voor het produceren van de klinker bedraagt 3350 MJ/ton
klinker. Voor het verkrijgen van dit cijfer is uitgegaan van de theoretische
benodigde energie, met hierbij opgeteld stralingsverliezen en verliezen via afgas
en bypass afgas uit de oven. Het specifiek elektrisch verbruik van een viertrapscycloon
en draaioven bedraagt 23 kWh/ton klinker. Het elektrisch energieverbruik
van de koeler bedraagt 5 kWh/ton klinker en het elektrisch energiegebruik van
de by-pass installatie bedraagt 2 kWh/ton klinker [56].
Portlandcement wordt bereid door gelijktijdig de klinker te malen en te mengen
met gips. Het elektrisch verbruik bedraagt 35 kWh/ton cement. Voor een
combinatie van een walsenmolen en een kogelmolen wordt ook 35 kWh/ton
cement genoemd.
Portlandvliegascement wordt bereid door het gelijktijdig malen van klinker en gips.
Vervolgens vindt menging met vliegas plaats. Voor het malen wordt 55 kWh/ton
cement verbruikt en voor het mengen met vliegas 5 kWh/ton cement. Het
Hoogovencement wordt bereid door de klinker en slak gelijktijdig te malen,
waarvoor een waarde van 80 kWh/ton cement staat.
Voor algemene doelen zoals pompen, liften, verlichting van hallen en kantoren
wordt een elektrisch verbruik van 10 kWh/ton klinker aangenomen.
In tabel 2.21 worden de resultaten van het finale energiegebruik voor de productie
van Portlandklinker gegeven (inclusief grondstoffenwinning en transport).
46

Tabel 2.21: Energiegebruik van de productie van Portlandklinker
Grondstoffen,
Massa
Olie Andere brandstof-
eenheidsoperaties
fen
[ton/ton klinker] [MJ/ton klinker] [MJ/ton klinker]
Elektriciteit
[MJ/ton klinker]
Sectorschets
Finaal verbruik
[MJ/ton klinker]
Kalksteen 1,20 22,8 7,6 30
Klei 0,34 20,4 20
Drogen meel 1,54 22,3 22
Malen meel 1,39 79,9 80
Branden meel 1,00 3350 3350
Cycloon + oven 82,8 83
Koeler 18,0 18
By-pass 7,2 7
Andere 36,0 36
Totaal
(excl. winning en aanvoer) 0 3350 246,2 3596
Totaal
(incl. winning en aanvoer) 43,2 3350 253,8 3647
Bron: Energiekentallen [56]
Het finale energieverbruik voor de productie van Portlandklinker bedraagt dus 3,6
GJ/ton.
Op grond van de samenstelling van de meest gangbare cementsoorten (zie tabel
2.23) kunnen de energie-inhouden van de diverse cementsoorten worden bepaald.
Dit wordt in onderstaande tabellen weergegeven.
Tabel 2.22: Energieverbruik voor de productie van Portlandcement
Componenten Aardgas
Olie
Andere
brandstoffen
[MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement]
Elektriciteit
[MJ/ton cement]
Finaal verbruik
[MJ/ton cement]
Portlandklinker 41,0 3182 241,1 3464
Gips/anhydride 16,1 13,3 0,2 30
Malen 126,0 126
Totaal
(excl. aanvoer en opslag) 0 0 0 126,0 126
Totaal
(incl. aanvoer en opslag) 16,1 54,3 367,3 3620
Bron: Energiekentallen [56]
47

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 2.23: Energieverbruik voor de productie van Portlandvliegascement
Componenten Aardgas
Olie
Andere
brandstoffen
Elektriciteit
[MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement]
Finaal verbruik
[MJ/ton cement]
Portlandklinker 30,7 2378 180,2 2589
Vliegas 97,3 97
Gips/anhydride 12,8 10,6 0,2 24
Malen/mengen 216,0 216
Totaal
(excl. aanvoer en opslag) 0 0 0 216,0 216
Totaal (incl. aanvoer en
opslag) 12,8 138,6 2378 396,4 2926
Bron: Energiekentallen [56]
Tabel 2.24 Energieverbruik voor de productie van Hoogovencement
Componenten Aardgas
Olie
Andere
brandstoffen
[MJ/ton cement] [MJ/ton cement] [MJ/ton cement]
Elektriciteit
(MJ/ton cement)
Finaal verbruik
[MJ/ton cement]
Portlandklinker 13,0 1005 76,12 1094
Slak 487,5 7,8 4,7 500
Gips/anhydride 16,1 13,3 0,2 30
Malen 288,0 288
Totaal
(excl. aanvoer en opslag)
0 0 0 288,0 288
Totaal
(incl. aanvoer en opslag) 503,6 33,6 1005 369,0 1912
Bron: Energiekentallen [56]
Het primaire energieverbruik, rekening houdend met conversie- en distributieverliezen
van elektriciteitsopwekking, bedraagt voor Portlandcement 4,21 GJ/ton,
Portlandvliegascement 3,56 GJ/ton en voor Hoogovencement 2,5 GJ/ton
In [17] wordt melding gemaakt van getallen die liggen tussen 4,0 en 4,7 GJ/ton
Portlandcement. ENCI Nederland b.v. schat dit getal op 4,2 GJ/ton Portlandcement
[86]. Deze getallen komen goed overeen met de cijfers uit Energiekentallen [17].
In tabel 2.25 wordt een vergelijking gemaakt tussen de primaire energie-inhoud
van verschillende cementsoorten op grond van Energiekentallen [56] en het Spindocument
[17].
48

Tabel 2.25: Primaire energie-inhoud van verschillende cementsoorten
Cementsoort Energie-inhoud
[GJ/ton]
Sectorschets
Bron: SPIN Bron: Energiekentallen
Energie-inhoud
[GJ/ton]
Portlandcement 4,2 4,21
Hoogovencement 2,4 2,5
Portlandvliegascement 3,3 3,56
Bron: SPIN [17], Energiekentallen [56]
Overigens wordt noch in Energiekentallen [56], noch in het SPIN-document [17],
noch in het Handboek Milieuvergunningen [18] het productieproces met bijbehorende
energie-aspecten vermeld.
Vervaardiging van kalk
Van oudsher is de inzet van kalksteen, gebrande kalk en hydraulische kalk voor
verschillende toepassingsgebieden onontbeerlijk. In de bouwstoffenindustrie wordt
gebrande kalk voornamelijk ingezet voor de vervaardiging van kalkzandsteen.
Verder wordt het nog vaak als toeslagstof gebruikt in betonwerken. Het productieproces
is kort te omschrijven als [96]:
- winning en voorbereiding van de grondstof;
- verhitten van kalksteen en verdere bewerking;
- opslag en transport.
Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel [98] blijkt
dat een viertal bedrijven in Nederland kalk vervaardigen, hetzij als hoofd-, dan
wel als nevenactiviteit. Gegevens omtrent productiehoeveelheden zijn niet
beschikbaar. Het overgrote deel van de in Nederland verwerkte kalksteen en kalk
wordt geïmporteerd uit Duitsland en België.
Winning en voorbereiding van de grondstof
De winning van de grondstof, de ruwe kalksteen, vindt voornamelijk plaats in
Belgische en Duitse groeven. De ruwe kalksteen wordt met behulp van springstof
gewonnen.
Met behulp van vrachtwagens wordt het naar een voorbreker vervoerd. Dit
voorbreken kan overigens plaatsvinden in een, bij de steengroeve opgestelde,
mobiele breker. Afhankelijk van de breker worden stukken verkregen van 15 tot
200 mm. Daarna volgt het nabreken in de nabreker.
Verder is het vaak nodig de met zand en klei verontreinigde kalksteen te wassen
om zuivere kalksteen te verkrijgen. Vervolgens wordt de kalksteen gezeefd en
in bepaalde grootten gescheiden (25 tot 55 mm en 55 tot 120 mm). Het zo
verkregen materiaal wordt in silo’s opgeslagen.
49

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Verhitten van kalksteen en verdere bewerking
Door kalksteen (CaCO 3 ) tot temperaturen boven de 900 o C (veelal tussen 1000
en 1300 o C) te verhitten, ontzuurt het en ontstaat gebrande kalk (CaO). Het
verhitten geschiedt in ovens. Afhankelijk van de grootte van het kalksteen worden
schachtovens, danwel draaiovens gebruikt. Ook andere typen ovens kunnen in
gebruik zijn.
Na wordt het branden wordt de kalk gezeefd en in silo’s opgeslagen. Afhankelijk
van de toepassing kan een gedeelte als product worden beschouwd. Een ander
gedeelte van de gebrande kalk kan verder bewerkt worden tot witfijnkalk en/of
poederkalk. Voor het fabriceren van witfijnkalk wordt de gebrande kalk eerst verder
gebroken en vervolgens fijngemalen in zogenaamde buismolens.
Om de zogenaamde poederkalk te verkrijgen wordt de gebrande kalk met water
gemengd. De volgende reactie treedt hierbij op: CaO + H 2 O -> Ca(OH) 2 .De
reactie hangt ondermeer af van de temperatuur van het water en de gebrande
kalk.
Het toevoegen van water kan op twee verschillende manieren geschieden,
namelijk middels de natte methode en de droge methode. Bij de natte methode
wordt een kalkbrei samengesteld, terwijl bij de droge methode zoveel water wordt
toegevoegd, dat als eindproduct een droog poeder, met geringe restvochtigheid
ontstaat. Er wordt echter alleen in uitzonderingsgevallen op de ‘natte’ manier
gewerkt. Er is namelijk veel energie benodigd voor het weer verwijderen van het
water. Om hydraulische kalk te verkrijgen wordt de gebrande kalk gemengd met
slakkenzand en vervolgens met water besprenkeld (droge methode).
Opslag en transport
De geproduceerde kalk wordt in kleinverpakkingen verpakt of wordt als bulkstof
per spoor of per as afgevoerd.
Energie
In de literatuur [96] wordt voor het specifieke energieverbruik van de draaiovens
3,093 GJ//ton kalk gegeven. Een andere bron [97] vermeldt voor de productie van
gebrande kalk een specifiek elektrisch energiegebruik van 0,249 GJ/ton gebrande
kalk en een specifiek warmte energieverbruik van 1,360 GJ/ton gebrande kalk.
In Energiekentallen [56] is de kalkproduktie (nog) geen onderwerp van onderzoek
geweest.
In de kalkindustrie is geen meerjarenafspraak van kracht.
Energiebesparingsmogelijkheden zijn op basis van de beschikbare literatuur
vooralsnog niet bekend.
Vervaardiging van gips
Gips wordt voor een aantal industrieën als grond- of hulpstof gebruikt. Hierbij valt
te denken aan de gipsprodukten-industrie en natuurlijk de cementindustrie. De
grondstof voor de gipsfabricage is gipssteen (o.a. uit Duitsland afkomstig).
Tegenwoordig wordt ook industriegips aangeboden, onder andere rookgasontzwavelingsgips
en een bijproduct bij de vervaardiging van kunstmest. Op
grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel [98] blijkt dat
50

Sectorschets
een tweetal bedrijven in Nederland gips als hoofdprodukt vervaardigen. Gegevens
omtrent productiehoeveelheden zijn niet beschikbaar.
Grondstoffen
Gipssteen (CaSO 4 .2H 2 O) komt voor aan het oppervlak van de aarde of op een
niet al te grote diepte hieronder. Omdat het gipssteen relatief zacht is, kan het
redelijk eenvoudig worden gewonnen, hetzij handmatig, hetzij machinaal dan wel
met behulp van springstof.
Voorbereiding gips
Alvorens het gipssteen verder kan worden verwerkt, dient het droog te zijn. Dit
kan heel eenvoudig plaatsvinden door het te laten drogen in de zon. Een andere
mogelijkheid is het gebruik van zijn een geacclimatiseerde ruimte. Vervolgens
wordt het gipssteen, indien nodig, gebroken tot werkbare formaten door middel
van een mechanische breker. Indien noodzakelijk wordt het gips gecontroleerd
op verontreinigingen, maar ook op homogeniteit. Om de beste kwaliteit ruw
materiaal te verkrijgen dient het gips zo fijn mogelijk te zijn. Hiertoe wordt een
kogelmolen of een andersoortige mechanische molen gebruikt.
Verhitten en malen
Het gipssteen wordt, afhankelijk van de soort gips die geproduceerd wordt, verhit
tot circa 140 o C, waarbij circa 75% van het gebonden water verdwijnt, door middel
van directe, danwel indirecte verhitting [94].
Bij de directe verhitting worden gips en brandstof gemengd, bijvoorbeeld door een
overdekte ruimte, met geperforeerde wanden (voor ventilatie), vol te stapelen met
gips, in de volgorde van grootte, kleine stukken en gipsstof bovenaan. Deze
methode wordt in Nederland waarschijnlijk niet meer toegepast.
Het indirecte verhitten kan met behulp van diverse ovens geschieden. Batchgewijze
toepassing vindt voornamelijk plaats bij kleinschalige producties; continue
ketels worden ingezet voor grootschalige toepassingen (bijvoorbeeld met roterende
ovens, waarin het gips in beweging blijft). Met bovenstaande ovens wordt gips
gebrand bij atmosferische druk en het aldus gevormde gips wordt calcium hemihydrate
ß genoemd.
Door het gips in een autoclaaf, waar het onder druk wordt verhit, te brengen
ontstaat calcium hemi-hydrate α, dat bij toepassing in de bouw met minder water
hoeft te worden gemengd en dus sterker is. De temperatuur, druk en de verblijftijd
bepalen het uiteindelijk verkregen product.
Na de verhitting wordt het gips voor- en fijngemalen en vervolgens opgeslagen
en afgevoerd.
Energie
Het proces van calcineren (verhitting van gips) kan in tegenstelling tot bijvoorbeeld
de cementindustrie en kalkindustrie op een lage temperatuur worden uitgevoerd.
In [94] wordt een specifiek energiegebruik gegeven van 38 tot 48 kJ/kg bij directe
verhitting en 45 tot 55 kJ/kg bij indirecte verhitting. Een andere bron [97] meldt
voor de productie van gebrand gips een specifiek elektrisch energiegebruik van
51

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
1,24.10 5 J/kg gebrand gips en een specifiek warmte-energieverbruik van 13,60.10 5
J/kg gebrand gips. In Energiekentallen is de gipsproduktie (nog) geen onderwerp
van onderzoek geweest. Met de gipsindustrie is geen meerjarenafspraak gemaakt.
Energiebesparingsmogelijkheden zijn op basis van de beschikbare literatuur
vooralsnog niet bekend.
2.3.6 Subsector 26.6: Vervaardiging van producten van beton,
cement en gips
Inleiding
De indeling van subsector 26.6 ‘Vervaardiging van producten van beton, cement
en gips’ is weergegeven in tabel 2.26 (SBI’93).
Tabel 2.26: Indeling subsector ‘Vervaardiging van producten van beton,
cement en gips volgens SBI’93
SBI-codering 1993 Beschrijving klasse/groep
26.6
26.61
26.62
26.63
26.64
26.65
26.66
Vervaardiging van producten van beton, cement en gips
Vervaardiging van producten van beton voor de bouw en van kalkzandsteen
Vervaardiging van producten van gips voor de bouw
Vervaardiging van stortklare beton
Vervaardiging van mortel
Vervaardiging van producten van vezelcement
Vervaardiging en producten van beton, cement en gips
(niet voor de bouw)
Binnen de sector Bouwmaterialen vormt de betonindustrie een belangrijke groep
met ongeveer 30% van het aantal bedrijven en 38% van het aantal werknemers
[55]. De betonindustrie kan weer worden opgedeeld in de betonmortel- en
betonwarenindustrie. In Nederland bevonden zich in 1995 ongeveer 190
betonmortelcentrales alwaar stortklare beton en speciemengsels geproduceerd
werden (categorie 26.63 en 26.64) en ongeveer 190 betonwarenfabrieken [55].
Van de 190 betonmortelcentrales zijn er 149 aangesloten bij de Vereniging van
Ondernemingen van Betonmortelfabrikanten in Nederland (VOBN). Deze hebben
een jaarproductie van ca. 7,5 miljoen m 3 betonmortel/speciemengsels [55].
De betonwarenfabrieken betrekken de voor de productie benodigde betonmortel
merendeels uit betonmortelcentrales die binnen de eigen inrichting aanwezig zijn
(categorie 26.61 deels en categorie 26.63 deels). In deze paragraaf wordt naast
de procesbeschrijvingen van stortklare beton en betonwaren tevens een schets
gepresenteerd van de vervaardiging van kalkzandsteen. De vervaardiging van
mortel en vezelcement verloopt op nagenoeg identieke wijze als het productieproces
voor betonmortel zodat daarop in deze paragraaf niet verder zal worden
ingegaan. De productie van mortel en vezelcement vindt voor het grootste deel
plaats in betonmortelcentrales.
52

Sectorschets
Stortklare beton
In figuur 2.6 is het productieschema van stortklare beton opgenomen. Beton of
betonmortel wordt gedefinieerd als een mengsel van homogene samenstelling,
bestaande uit het bindmiddel cement, de minerale grondstoffen zand, grind of
granulaat en water ter aflevering in niet verharde staat, gereed voor verwerking
op het bouwwerk (NEN 3502 ‘Levering van betonmortel’).
De belangrijkste eenheidsoperaties die in de vervaardiging van stortklare beton
en mortel onderscheiden kunnen worden zijn de aanvoer en lossing van de
minerale grondstoffen (zand, grind, granulaten, cement, etc.) en hulpstoffen, intern
transport van de grondstoffen binnen de inrichting, dosering en menging van de
grondstoffen met water en hulpstoffen, belading van truckmixers, distributie van
de producten en het reinigen van de truckmixers.
Figuur 2.6: Processchema vervaardiging stortklare beton/speciemengsel
Aanvoer en lossing grondstoffen
In het algemeen zijn betonmortelcentrales aan open water gelegen om zand, grind
en eventueel cement per schip te ontvangen. Lossing van de zand- en grindschepen
vindt plaats met een grijperkraan, waarna opslag plaats vindt in opslagvakken.
Aanvoer per as van deze grondstoffen vindt op beperkte schaal ook plaats. De
aanvoer van cement vindt bij de meeste betonmortelcentrales plaats zowel per
as als per schip. Tevens kan eventueel cement per spoor worden geleverd. Via
compressoren wordt het cement pneumatisch vanuit de cementschepen, -
bulkwagens dan wel bulkwagons overgebracht in cementsilo’s.
53

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Om het product betonmortel specifieke, door de klant gewenste, eigenschappen
te geven worden tijdens de productie, tijdens het transport of op de bouwplaats
hulpstoffen toegevoegd. Deze hulpstoffen (plastificeerders, luchtbelvormers,
vertragers, versnellers, stabilisatoren, etc.) worden per as aangevoerd in vaten
of wisselreservoirs.
Voor de productie van betonmortel wordt veelal gebruik gemaakt van leidingwater
of grondwater. Sporadisch komt het voor dat ook oppervlaktewater als grondstof
wordt ingezet. Het is van belang op te merken dat de winning en aanvoer van
grondstoffen op grond van de SBI-indeling niet thuishoort in de sector Bouwmaterialen
maar in andere sectoren (onder andere de Transportsector).
Intern transport en dosering grondstoffen
Overbrenging van de grondstoffen zand en grind vanuit de opslagvakken vindt
plaats ofwel door middel van een kraan dan wel een laadschop. Indien hiervoor
een kraan wordt ingezet kan deze de grondstoffen direct in de wachtbunker
deponeren, welke bovenop het menggebouw geplaatst is. Indien een laadschop
wordt gebruikt zijn vultrechters en transportbanden benodigd om de grondstoffen
in de eventuele voorraadbunkers (wachtbunkers) bovenin de mengcentrale over
te brengen. De vultrechter draagt zorg voor een juiste dosering van de grondstoffen
op de transportband(en). Via vrije val komen de grondstoffen terecht in de
weegbunkers en na weging worden ze in de menginstallatie overgebracht.
Cement wordt middels transportschroeven of zogenaamde ‘airslides’ vanuit de
cementsilo’s naar de cementweegbak getransporteerd en worden na weging
overgebracht in de menger. De hulpstoffen en water worden met behulp van
pompjes en via doorstroommeters in de menginstallatie gebracht. Voor het
doseren van hulpstoffen en water wordt ook veelvuldig gebruik gemaakt van
hulpstoffen- en waterweegbakken.
Menging van de grondstoffen
Bij de menging van de grondstoffen dient onderscheid te worden gemaakt in
‘droge’ centrales waarbij de grondstoffen direct na weging in de truckmixer worden
gestort en daarin worden gemengd en ‘natte’ centrales waarbij de afgewogen
grondstoffen in een menginstallatie worden gehomogeniseerd. Met betrekking tot
het energieverbruik is het van belang dit onderscheid te maken.
Belading van de truckmixers
Na menging van de verschillende bestanddelen in de menginstallatie worden de
truckmixers via vrije val beladen met betonmortel. Afhankelijk van de reeds
doorlopen mengtijd in de menginstallatie dient het product in de truckmixers enige
tijd te worden nagemengd. Het komt voor dat grind pas aan het product in de
truckmixer wordt toegevoegd. Ook zijn er betonmortelcentrales waar de grondstoffen
alleen worden afgewogen en vervolgens direct in de truckmixers worden
overgebracht, zodat het gehele mengproces in deze truckmixer plaats dient te
vinden (de zgn. ‘droge’ centrales).
Distributie van de producten
De aflevering van het gerede product vindt plaats door middel van truckmixers.
Gedurende het transport van productielocatie naar bouwplaats blijft de trommel
54

Sectorschets
van de truckmixers met een klein toerental draaien om het product goed gemengd
te houden. Het vervoer van betonmortel naar de opdrachtgever is vanwege de
verwerkingstijd van beton zodanig gedecentraliseerd dat de af te leggen afstanden
tussen centrale en bouwplaats minimaal zijn.
De bij de VOBN aangesloten bedrijven beheren een wagenpark van ruim 1000
truckmixers met een mengtrommelinhoud die varieert van 6 tot 15 m 3 . Ten aanzien
van het brandstofverbruik dient onderscheid te worden gemaakt in inrichtingen
die intern de truckmixers van brandstof voorzien en inrichtingen die extern
brandstof inkopen. Dit is van belang omdat in het laatste geval het brandstofverbruik
van de truckmixers op grond van de SBI-indeling niet aan de inrichting
wordt toegerekend.
Reinigen van de truckmixers
Aan het eind van iedere werkdag of indien nodig na aflevering van een lading,
worden de truckmixers inwendig gespoeld. Het spoelwater wordt ofwel hergebruikt
dan wel geloosd als bedrijfsafvalwater. Indien zich in een terugkerende truckmixer
nog restbeton bevindt wordt dit ofwel gemengd met een nieuwe lading, ofwel
aangeboden aan een restbeton-recyclinginstallatie danwel als bedrijfsafval gestort.
Totaal energieverbruik
Het energieverbruik bij de fabricage van betonmortel is te splitsen in het verbruik
van elektriciteit, aardgas en dieselolie. Voor verwarming van gebouwen wordt
naast aardgas ook huisbrandolie ingezet. Het verbruik van energie bij een
betonmortelcentrale is evenredig met de productie en afzet van betonmortel.
Vooral de truckmixers hebben een aanzienlijk aandeel in het verbruik van energie.
Het vervoer van betonmortel naar de opdrachtgever is vanwege de verwerkingstijd
van beton zodanig gedecentraliseerd dat de af te leggen afstanden tussen centrale
en bouwplaats minimaal zijn. Dit is van belang voor het dieselolieverbruik van de
truckmixers. Om een objectief beeld te krijgen van de verbruikte hoeveelheid
energie zal het energieverbruik per m 3 omgezette betonmortel berekend dienen
te worden.
Energieverbruik per procesonderdeel
Er zijn bij de branche-organisatie geen gegevens bekend van de per procesonderdeel
verbruikte energie. De verschillende energiefuncties kunnen wel worden
aangegeven. Bij de aanvoer en intern transport van de minerale grondstoffen wordt
hoofdzakelijk dieselolie en elektriciteit als energiedragers ingezet. De installaties
in het menggebouw (pompen, compressoren, menger, etc.) verbruiken elektriciteit.
De distributie van de producten vindt plaats door middel van truckmixers welke
dieselolie als brandstof verbruiken. Het dieselolieverbruik vormt binnen de
betonmortelbranche de grootste energieverbruikerspost. Ondersteunende diensten
(kantoren, werkplaatsen) verbruiken aardgas en/of huisbrandolie (ten behoeve
van verwarming van gebouwonderdelen) en elektriciteit (ten behoeve van
verlichting en verwarming).
Adromi heeft voor een groot aantal betonmortelcentrales energiemanagementssystemen
opgezet. Bij de opzet van deze systemen is een
inventarisatie gemaakt van de onderscheiden procesonderdelen en is een analyse
gemaakt van het specifiek energiegebruik. Deze gegevens zijn vertrouwelijk.
55

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Producten van beton
In deze groep vallen de bedrijven die op grond van SBI’74, categorie 32.51,
werden aangeduid als betonwarenfabrieken. De productieprocessen verlopen voor
wat betreft de fabricage van betonmortel eender aan die van de betonmortelcentrales.
De betonwarenfabrieken hebben, enkele uitzonderingen daargelaten,
de beschikking over eigen productiefaciliteiten voor betonmortel. Het geproduceerde
betonmortel wordt echter aangewend voor de vervaardiging van betonprodukten
(betonplaten, betonnen buizen, betonnen putten, betonstenen, etc.). Binnen het
productieproces kunnen naast de bij de betonmortelproduktie onderscheiden
processtappen de volgende eenheidsoperaties worden onderscheiden (figuur 2.7):
intern transport betonmortel, bekisting, vormgeving, harding, ontkisting, opslag
gereed product, bewerking en transport/afvoer. Sommige betonwarenfabrieken
voeren niet alle genoemde processtappen uit of hebben een andere benaming
voor deze stappen. In een bepaalde betonwarenfabriek behoeven ook niet alle
productieprocessen volgens de genoemde processtappen te verlopen. Globaal
gezien zijn er tussen de betonwarenfabrieken veel overeenkomsten voor wat
betreft de verschillende processtappen.
Figuur 2.7: Processschema vervaardiging van betonprodukten
Productie betonmortel
De productie van betonmortel binnen betonwarenfabrieken verloopt via dezelfde
processtappen als bij de hierboven beschreven betonmortelcentrales.
56

Sectorschets
Intern transport betonmortel
De geproduceerde betonmortel wordt intern ofwel via zgn. kubels dan wel door
middel van kiepwagentjes intern gedistribueerd over de verschillende productieafdelingen
binnen de betonwarenfabriek.
Bekisting
Voor de productie van de betonwarenfabrieken wordt de betonmortel in vormen
gestort. Deze vormen of mallen zijn voorzien van een coating en van een
wapening. Soms is dat een voorgespannen wapening, maar meestal een
ongespannen wapening. De vormen worden meestal door het bedrijf zelf gemaakt.
Voor producten die in grote serie worden gemaakt gebruikt men metalen vormen;
voor kleine series is het meestal een houten vorm.
De wapening wordt in het bedrijf zelf gemaakt waarbij van elders aangevoerd
materiaal gebruik wordt gemaakt, zoals betonijzer. De niet voorgespannen
wapening wordt gelast of met binddraad gevormd. Ten behoeve van het
vervaardigen van mallen en wapening heeft het bedrijf in het algemeen de
beschikking over een metaal- en houtwerkplaats.
Vormgeving/verdichting
De vormen worden gevuld met beton, waarna vervolgens verdichting dient plaats
te vinden. Door bepaalde technieken worden holle ruimten in het gestorte beton
opgevuld. Bij de vervaardiging van kleine producten kan dit geschieden door
persen; bij de buizenfabricage gebeurt dit gewoonlijk via centrifugeren. In het
algemeen vindt verdichting echter plaats door de vorm of inhoud in trilling te
brengen (bijvoorbeeld triltafels bij de fabricage van betonplaten).
Na de verdichting treedt de verhardingsfase in. Na ongeveer 1 dag heeft het
product zijn basissterkte. Afhankelijk van het productieprincipe wordt het product
reeds kort na het storten uit de vorm gehaald of verhardt het product gedurende
de eerste dag in de vorm. Tijdens de verhardingsfase wordt zowel de temperatuur
als de vochtigheid op peil gehouden. Vaak wordt stoom toegevoegd aan de verhardingsruimte
teneinde de hardingscondities op het gewenste peil te kunnen
handhaven. In sommige gevallen is hiertoe binnen de inrichting een stoomketel
aanwezig.
Ontkisting
Na de voorverharding wordt het product uit de vorm gehaald of, indien zeer lange
lengtes worden gegoten (bijvoorbeeld heipalen, betonplaten, etc.) in verschillende
lengten doorgezaagd.
Intern transport/opslag/bewaking/afvoer producten
Gerede producten kunnen, indien gewenst, alvorens te worden opgeslagen op
het tasveld worden gestraald. Intern transport van gerede producten vindt plaats
door middel van sleepkettingtransporteurs, tractoren, (portaal)kranen, etc. Vanaf
het tasveld worden de gerede producten afgevoerd. Ten behoeve van het intern
transport op het tasveld en het beladen van de transportmiddelen zijn over het
algemeen binnen de betonwarenfabrieken meerdere portaalkranen aanwezig.
57

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Totaal energieverbruik
Het energieverbruik binnen de betonproductenindustrie kan worden opgesplitst
in het energieverbruik voor het produceren van betonmortel en het energieverbruik
dat benodigd is voor het produceren van betonprodukten uit de vervaardigde
betonmortel.
Het energieverbruik voor het vervaardigen van betonmortel is hiervoor al aan de
orde gekomen. Voor betonprodukt geldt in het algemeen dat er geen energieverbruik
plaatsvindt door het distribueren van de betonmortel met behulp van
truckmixers. Er zijn overigens bedrijven die zowel stortklare beton distribueren als
uit de vervaardigde betonmortel betonprodukten vervaardigen.
Het energieverbruik voor het vervaardigen van betonprodukten betreft voornamelijk
aardgas en elektriciteit. Elektriciteit wordt gebruikt voor het intern transport van
grondstof-, tussen- en eindproduct, het maken van wapeningen en mallen, het
vormen van de producten via persen, trillen of centrifugeren en het zagen. Aardgas
wordt verbruikt voor het produceren van stoom die onder andere gebruikt wordt
om de verhardingsruimte de conditioneren.
De productiestatistieken [34] geven voor het jaar 1992 de volgende energieverbruiken
van de beton- en cementwarenindustrie:
- elektriciteit: 528 TJ;
- aardgas: 2.171 TJ;
- overige energiedragers: 2.273 TJ.
Energieverbruik per procesonderdeel
Voor het vervaardigen van betonwaren zijn geen gegevens voorhanden om per
processtap het specifieke energieverbruik te bepalen.
Producten van gips
Producten van gips worden veel toegepast omdat ze licht, makkelijk verwerkbaar
en brandwerend zijn. Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van
Koophandel [98] blijkt dat een elftal bedrijven in Nederland producten van gips
voor de bouw vervaardigen, hetzij als hoofd-, dan wel als nevenactiviteit.
Gegevens omtrent productiehoeveelheden zijn niet beschikbaar.
Aanvoer en opslag
Als grondstof wordt gebrand gips gebruikt. Deze wordt middels vrachtwagens
aangevoerd en in voorraadsilo’s opgeslagen.
Menging
Het gips wordt, evenals water en toeslagstoffen, gedoseerd en vervolgens met
elkaar gemengd. Voor het mengen kunnen verschillende typen mengers gebruikt
worden. Het mengen is in dit proces vrij belangrijk omdat de mengduur de
vloeibaarheid, de verstijving en de vastheid bepaald. Ook de temperatuur van het
water speelt hierbij een rol [95].
58

Sectorschets
Vormgeving van de producten
De vormgeving kan zowel continu als discontinu geschieden [95]. Bepalend
hiervoor is onder andere de opbouw en geometrie van de gipsprodukten en de
productiecapaciteit. Het gips wordt tezamen met eventuele toeslagmaterialen in
de vormen van de vormgevingsmachine gegoten op een zodanige wijze dat er
geen luchtbellen in de vorm kunnen ontstaan.
Vervolgens worden de elementen verdicht waardoor een deel van het niet voor
hydratatie benodigde water wordt afgescheiden. Tevens neemt hierdoor de
stevigheid van de producten toe en wordt de droogtijd kleiner. Vaak wordt het
oppervlak van de gipsprodukten nog gladgemaakt.
Droging
Bij het vervaardigen van de gipsprodukten, wordt bij de menging meer water
toegevoegd dan voor de hydratatie noodzakelijk is. Dit overtollig water dient
verwijderd te worden om vervormingen tegen te gaan. Daarnaast is droging
noodzakelijk om oppervlaktebehandelingen van het product mogelijk te maken
en om het gewicht te verlagen.
Het drogen kan zowel op een natuurlijke als ‘technische’ manier plaatsvinden. Het
natuurlijk drogen wordt nauwelijks meer toegepast. Bij de droging op technische
manier wordt in de regel warme lucht of rookgas gebruikt. Afhankelijk van het
gevormde gipsproduct varieert de temperatuur van 60 tot 170 o C. De droogtijd
hangt ook af van het product [95].
Verpakking en opslag
De gipsprodukten worden afhankelijk van het inzetgebied bewerkt, compleet
gemaakt, verpakt en opgeslagen.
Energie
Met betrekking tot het energieverbruik binnen de gipsproductenindustrie zijn geen
gegevens beschikbaar.
59

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Producten van kalkzandsteen
Figuur 2.8: Processchema vervaardiging producten van kalkzandsteen
Kalkzandsteen is inmiddels niet meer weg te denken uit de Nederlandse bouw.
Voortdurende innovaties maken van dit bouwmateriaal het meest toegepaste
bouwsysteem in de woningbouw. Het bouwen met kalkzandsteen is een
stapelbouwmethode. Elementen, blokken en stenen worden in fabrieken
geproduceerd en op de bouwplaats vermetseld of verlijmd om dragende en
scheidende wanden te vormen. Als productiekental wordt gebruik gemaakt van
de ‘basis waalformaatstenen’ (bwf); dit zijn stenen met de afmetingen 214×102×55
mm en een gewicht van 2,1 kg [57]. Ook wordt veel gebouwd met kalkzandsteenelementen
(lang 900 mm, hoog 600 mm). Voor de omrekening van volume naar
gewicht kan worden uitgegaan van een specifiek gewicht van 1,75 ton/m 3 [57].
In Nederland bevinden zich 11 kalkzandsteenfabrieken met een totale productiecapaciteit
van 3.100.000 ton (1991) [81,82,89].
Kalkzandsteen wordt gemaakt uit de grondstoffen kalk, zand en water. Verder
wordt een klein deel van de geproduceerde kalkzandsteen door toevoeging van
pigmenten gekleurd. Het productieproces bestaat uit de processtappen winning
en aanvoer van de grondstoffen, dosering en menging van de grondstoffen, het
blussen van kalk, het namengen met water, het persen van het ‘gebluste’ mengsel
tot stenen, elementen of blokken, verharding in een autoclaaf, eventueel op maat
zagen van de stukken en opslag van het gereed product (figuur 2.8).
60

Sectorschets
Winning en aanvoer grondstoffen
Het voor de productie benodigde zand is afkomstig uit Nederland en de winning
vindt in het algemeen plaats in de directe nabijheid van de kalkzandsteenfabriek.
Aanvoer geschiedt zowel per as als per schip. Kalk wordt per vrachtauto
aangevoerd uit België en Duitsland.
Dosering en menging grondstoffen, reactor
Zand, kalk en water worden in een bepaalde verhouding met elkaar gemengd en
overgebracht in een reactor. De exothermiciteit van de chemische reactie tussen
kalk en water heeft een temperatuurverhoging van 50 à 70 o C tot gevolg (‘blussen
van de kalk’).
Vormgeving
Na volledig blussen van de kalk wordt het materiaal geperst tot het gewenste
formaat. De geperste blokken (‘groene stenen’) worden op karretjes (traversewagens)
geplaatst en naar de autoclaven (hogedrukketels) getransporteerd.
De groene stenen bestaan voor ca. 88% uit zand, 7% uit kalk en 5% uit water.
In de autoclaaf vindt verharding van het product plaats onder verhoogde druk (12
tot 17 bar, opgebouwd in ca. 1¾ uur) onder toevoeging van stoom met een
temperatuur tussen de 180 en 205 o C. Gedurende een periode van ca. 4 ½ uur
blijven deze druk en temperatuur gehandhaafd. Onder invloed van de verhoogde
druk en temperatuur reageert de kalk met het zand, waardoor de zandkorrels aan
elkaar worden gekit en krijgt het materiaal zijn uiteindelijke eigenschappen.
Na verstrijken van de reactietijd wordt de stoomdruk over een periode van ca. 3
kwartier teruggebracht tot 1 bar. Hierna wordt het product uit de autoclaaf gereden
en vindt afkoeling plaats. Na eventueel op maat te zijn gezaagd wordt het
kalkzandsteen opgeslagen in afwachting van transport naar de bouwplaats.
Totaal energieverbruik
De kalkzandsteenindustrie verbruikt jaarlijks ca. 30 miljoen m 3 aardgas [57], voornamelijk
voor het produceren van stoom voor de autoclaven. Aan elektriciteit wordt
jaarlijks ca. 30 miljoen kWh verbruikt, die voornamelijk wordt aangewend voor het
mengen van de grondstoffen, voor het persen tot blokken, voor het zagen van
passtukken uit de stenen en voor intern transport van grondstoffen, tussen- en
eindproducten. Het huidige totaal specifiek energieverbruik bedraagt ca. 8,6 m 3
aardgas per ton kalkzandsteen en 8,6 kWh per ton kalkzandsteen [57].
Energieverbruik per procesonderdeel
In tabel 2.27 staat per procesonderdeel het specifiek energieverbruik vermeld [57].
61

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 2.27: Energieverbruik per processtap binnen de kalkzandsteenindustrie
Processtap Massa
[ton]
Winning en transport grondstoffen
- zand
- kalk
Aardgas
[MJ]
0,935
0,065 240,6
Olie
[MJ]
Elektriciteit
[MJ]
20,6
17,2 12,0
Totaal finaal
[MJ]
20,6
269,8
Mengen 1,053 4,1 4,1
Persen 1,053 12,3 12,3
Autoclaven 1,053 218,5 218,5
Zagen 1,000 4,1 4,1
Intern transport 1,000 6,1 6,1
Totaal excl. winning/transport 218,5 0 26,6 245,1
Totaal incl. winning/transport 1,000 459,1 37,8 38,6 535,5
Bron: ‘Meer energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’,
december 1992 [57]
2.3.7 Subsector 26.7: Natuursteenbewerking
Inleiding
De indeling van subsector 26.7 ‘Natuursteenbewerking’ is weergegeven in tabel
2.28 (SBI’93).
Tabel 2.28: Indeling subsector ‘Natuursteenbewerking’ volgens SBI’93.
SBI-codering 1993 Beschrijving klasse/groep
26.7 Natuursteenbewerking
Natuursteen hoeft dankzij samenstelling en eigenschappen slechts één bewerking
te ondergaan om voor verschillende doeleinden in de bouw dienst te doen.
De natuursteensoorten worden onderverdeeld in een drietal hoofdgroepen [88],
namelijk:
1. Stollingsgesteenten (= primaire gesteenten)
Deze groep wordt weer onderverdeeld in dieptegesteenten (met grote duidelijke
kristallen zoals graniet), ganggesteenten (met een fijn kristallijne structuur, zoals
de zogenaamde porfieren) en uitvloeiingsgesteenten (welke glasachtig van
structuur zijn zoals basalt).
2. Sediment gesteenten (= secundaire gesteenten of afzettingsgesteenten)
Primaire gesteenten verweren waarna de afbraakproducten worden meegevoerd
door water en zich in de loop van de tijd afzetten als afzettingsgesteenten.
Voorbeelden hiervan zijn grind, zand, leem, welke niet tot de beschrijving van
deze subsector gerekend worden. Andere voorbeelden zijn kalksteen en de
niet-kristallijne handelsmarmers.
62

Sectorschets
3. Metamorfe gesteenten (=omvormingsgesteenten)
De oorspronkelijke primaire en secundaire gesteenten hebben door hoge druk
en/of temperatuur een metamorfose ondergaan. Voorbeelden van zulke
gesteenten zijn gneis, kwartsiet, marmer en leisteen.
Voor de vervaardiging van natuursteenproducten worden vooral de metamorfe
gesteenten gebruikt.
Nederland bezit betrekkelijk weinig natuursteen, dit in tegenstelling tot andere
landen. Het verkrijgen van de grondstof geschiedt dus voornamelijk in het
buitenland, zoals in India, Italië, Brazilië en de Scandinavische landen. In
Nederland wordt dan ook het eindproduct verkregen uit een in het buitenland
vervaardigd halffabrikaat. Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van
Koophandel [98] vindt in 386 bedrijven bewerking van natuursteen plaats waarvan
het in een viertal bedrijven een nevenactiviteit betreft. Gegevens omtrent
productiehoeveelheden zijn niet beschikbaar.
In de CBS-statistieken zijn hieromtrent alleen omzetcijfers opgenomen (zie
paragraaf 3.4.6). Er worden circa 1500 eindproducten gemaakt, waarvan
grafzerken, aanrechtbladen, dorpels en vloertegels de belangrijkste zijn [88].
Procesbeschrijving
Ontginning
De ontginning van natuursteen geschiedt buiten Nederland in steengroeven in
bergachtige streken. Het doel van de ontginning is om transportabele stukken te
verkrijgen, waarbij onderscheid gemaakt moet worden tussen breuksteen met een
onregelmatige vorm en gehouwen steen dat een regelmatige vorm heeft. De steen
wordt op verschillende manieren losgemaakt uit de bergen, namelijk door:
1. Explosieven. Voor duurdere steensoorten is deze methode bezwaarlijk omdat
er haarscheurtjes kunnen ontstaan.
2. Splijten, met behulp van stalen wiggen in voorgeboorde gaten of voorgehakte
respectievelijkvoorgezaagde sleuven.
3. Zagen, met de zogenaamde staaldraad zonder eind, welke onder toevoeging
van de slijpmiddelen scherp zand en water machinaal door het massief wordt
geleid.
Bewerking
De uit de groeve afkomstige ruwe steen is voor de praktijk niet bruikbaar. De steen
wordt in bruikbare stukken gezaagd of gekloofd, zoals in dunne platen en dikkere
eenheden, hetgeen veelal in het buitenland geschiedt. De bruikbare stukken
worden op het terrein van het in Nederland gevestigde natuursteenbewerkingsbedrijf
opgeslagen, na te zijn aangevoerd uit het buitenland. Middels elektrische
kranen en heftrucks worden de stukken naar de bewerkingshal getransporteerd.
Vervolgens worden de stukken verder gezaagd tot de vereiste afmetingen worden
bereikt. Dit zagen geschiedt veelal met een diamantzaag, welke door middel van
water wordt gekoeld. De zaag wordt elektrisch aangedreven. Vervolgens worden
de nabewerkingen verricht die in de praktijk verlangd worden. Dit kunnen zijn:
1. De brute of rustieke verwerking, waarbij het oppervlak van de steen zeer ruw
wordt behakt.
63

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
2. Frijnen, waarbij het oppervlak wordt bewerkt met een frijnbeitel. Het oppervlak
wordt hierbij voorzien van evenwijdig lopende groeven.
3. Boucharderen, waarbij het oppervlak wordt voorzien zeer vele kleine putjes.
4. Schuren, waarbij het oppervlak wordt bewerkt met fijn zand en water.
5. Zoeten, het oppervlak wordt na het schuren bewerkt met poetsschijven en olie,
waarbij een niet-glanzend, glad oppervlak ontstaat.
6. Glanzend maken van het oppervlak geschiedt na het schuren met een
slijpmiddel zoals fijn diamantpoeder.
7. Bepaalde bewerkingen zijn voorbehouden aan bepaalde steensoorten. Diverse
kalksteensoorten zijn uitstekend te polijsten, maar bijvoorbeeld zandsteen en
kwartsiet niet.
8. Het voorzien van tekst, middels een sjabloon van natuursteen ten behoeve van
de gedenktekensector. De letters worden hierbij gefreesd.
De diverse bewerkingen worden met behulp van elektrisch gereedschap
uitgevoerd.
Bij natuursteenverwerkingsbedrijven wordt veel water gebruikt als koelmiddel bij
het zagen. De meegevoerde korrels natuursteen kunnen worden gescheiden van
het koelwater middels een slibontwateringsinstallatie.
Energie
Als overkoepelend orgaan verzamelt het Bedrijfschap Natuursteenverwerkingsbedrijf
geen energiegebruikcijfers. Ook in de toekomst zal dit naar eigen
zeggen niet snel geschieden. Een probleem bij de inzameling is dat verschillende
soorten natuursteen verschillende bewerkingen ondergaan en van één soort
natuursteen verschillende producten worden gemaakt, die elk weer een specifieke
hoeveelheid (elektrische) energie behoeven.
Per bedrijf wordt wel gekeken naar het energiegebruik, maar bij dit verbruik wordt
geen onderscheid gemaakt naar energiefunctie. Het totaal energieverbruik wordt
gevormd door verwarming, licht, bewerking, indien toegepast slibontwatering, etc.
Uit de produktiestatistieken [25] blijkt dat het meest recente gegeven omtrent het
totale energieverbruik binnen de sector dateert uit 1986. Het energieverbruik
bedroeg destijds 85,7 TJ (verdeeld over 60,1 TJ aardgasverbruik en 25,6 TJ
elektriciteitsverbruik). Met de branche is geen meerjarenafspraak betreffende
energie-efficiency afgesloten. Energiebesparing is sterk afhankelijk van de
individuele bedrijfssituatie.
2.3.8 Subsector 26.8: Vervaardiging van overige
niet-metaalhoudende producten
Inleiding
De indeling van subsector 26.8 ‘Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende
producten’ is weergegeven in tabel 2.29 (SBI’93).
64

Tabel 2.29: Indeling subsector ‘Vervaardiging van overige
niet-metaalhoudende producten’ volgens SBI’93
SBI-codering 1993 Beschrijving klasse/groep
26.8
26.81
26.82
Sectorschets
Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende producten
Vervaardiging van schuur-, slijp- en polijstmiddelen
Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende minerale
producten (o.a. asfalt, steenwol)
De restgroep 26.82 betreft de Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende
producten. Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel
[98] blijkt dat 197 bedrijven hieronder vallen, waarvan 152 als hoofdactiviteit. De
belangrijkste producten in deze categorie zijn steenwol en asfalt, waarvan de
vervaardiging hieronder beschreven wordt.
Hoewel de productie van asfalt ingedeeld wordt in 26.82, maakt het grootste deel
van de asfaltproductie-installaties deel uit van wegenbouwbedrijven. Als zodanig
is een onbekend aantal ingedeeld in de bouwsector.
Naast het energetisch verbruik in de groep 26.82 vindt ook een belangrijke
hoeveelheid non-energetisch verbruik hier plaats. Het betreft bitumen en overige
steenkoolproducten voor o.a. asfalt en bitumineuze dakbedekkingsmaterialen. Dit
verbruik wordt door het CBS ingedeeld bij de categorie overige energie-afnemers
en lag tussen de 27 en 30 PJ in de afgelopen jaren.
Vervaardiging van schuur-, slijp- en polijstmiddelen
De kunstmatige slijpmiddelen hebben een enorm toepassingsgebied in allerlei
technieken veroverd. De variatie in toepassingen is enorm groot, van omvangrijke
werkstukken, zoals onderdelen van grote machines, tot de allerkleinste, zoals
bijvoorbeeld de punt van een vulpen.
Ook het aantal materialen dat geslepen wordt is ontelbaar. Te denken valt aan
enorme maalstenen voor houtpulp in de papierindustrie, slijpschijven voor steen,
marmer en graniet en de bewerking van hout door middel van schuurpapier en
-linnen.
Op grond van een telling uitgevoerd door de Kamer van Koophandel [98] blijkt
dat 54 bedrijven in Nederland schuur-, slijp- en polijstmiddelen vervaardigen,
waarvan 52 als hoofd- en 2 als nevenactiviteit.
Het brede toepassingsgebied van schuur-, slijp- en polijstmiddelen is in feite te
danken aan twee kunstmatige slijpmiddelen, namelijk het aluminiumoxyde en het
siliciumcarbide.
Naast de genoemde slijpmiddelen wordt straalgrit ook tot deze categorie gerekend.
Het stralen met grit is een reinigingsmethode. Het wordt uitgevoerd met behulp
van een korrelig materiaal met bepaalde eigenschappen (hardheid, grootte en
vorm van de deeltjes), dat met grote snelheid met het te reinigen oppervlak in
aanraking komt. In Nederland zijn vier leveranciers van straalgrit en die het
65

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
materiaal op de markt brengen. Het gebruik van straalgrit in 1989 bedroeg 114.000
ton [92].
Grondstoffen
Zoals al vermeld zijn de grondstoffen voor de schuur, slijp- en polijstmiddelen
aluminiumoxyde en siliciumcarbide [91]. De productie hiervan valt onder de
chemie. Siliciumcarbide is als segment opgenomen in de NEEDIS-sectorstudie
anorganische chemie. Siliciumcarbide wordt vervaardigd door zuiver zilverzand
te mengen met gemalen petroleumcokes en dit in een elektrische oven te
verwarmen tot circa 2040 o C. In de oven ontstaan grote brokken siliciumcarbide.
Deze worden gebroken en gemalen en vervolgens gereinigd en gezeefd in diverse
groften. Hierdoor ontstaat het siliciumcarbide in korrel- en poedervorm.
Aluminiumoxyde wordt vervaardigd door in een elektrische vlamboogoven, bauxiet,
eventueel met hieraan toegevoegd enkele toeslagstoffen, te smelten en het
vervolgens af te laten koelen. De kristalvorm die hierdoor ontstaat, is afhankelijk
van de afkoelsnelheid. De gestolde brokken ruw materiaal worden eveneens
gebroken, gemalen, gereinigd en gezeefd.
De grondstof voor straalgrit is in Nederland bijna uitsluitend smeltslak van met
poederkool gestookte centrales, voornamelijk uit Duitsland. De smeltslak van
Nederlandse centrales is hiervoor niet geschikt omdat een ander kolenverbrandingsproces
wordt toegepast en de smeltslak ‘zachter’ is. Tegenwoordig
wordt ook gebruikt grit gereinigd en opnieuw gebruikt.
Procesbeschrijving
Belangrijk bij de vervaardiging van schuur- slijp- en polijstmiddelen zijn de
gevormde korrels en de binding hiertussen. Het grootste deel van de schuur-, slijpen
polijstmiddelen worden keramisch gebonden. Het bindmateriaal bestaat uit
verschillende soorten keramische klei, gemalen glas en mengsels hiervan. De
ruwe materialen, die voor de binding worden gebruikt, worden gemengd met
korrels en water om het mengsel een bepaalde samenhang te geven. Het mengsel
wordt in matrijzen gebracht en gelijkmatig verdeeld. Vervolgens wordt met behulp
van een hydraulische pers de vorm geperst, uit de matrijzen genomen en op een
vlakke plaat gedroogd. De productie geschiedt zowel in periodieke stapelovens,
als in continue tunnelovens. Er vindt een bakproces plaats dat in een grote oven
ca. 250 uur kan duren. De maximale temperatuur bedraagt circa 1300 o C [91].
Voor de vervaardiging van straalgrit wordt smeltslak gebroken, gespoeld en
schoongewassen, in ovens gedroogd en gezeefd. Ook is het mogelijk eerder
gebruikt straalgrit te reinigen, waarbij verfdeeltjes en andere (organische)
verontreinigingen verwijderd worden. Het proces is gebaseerd op de scheiding
van stoffen door middel van zwaartekracht en flotatie [92].
Energie
Cijfers omtrent energieverbruik zijn bij de afzonderlijke fabrikanten aanwezig.
66

Sectorschets
Vervaardiging van steenwol
De belangrijkste aspecten bij de vervaardiging van steenwol worden hieronder
beschreven. De verkregen informatie is grotendeels gebaseerd op het SPINdocument:
Productie van steenwol [54].
Steenwol kan naast de bekende toepassing als warmte-isolatiemiddel, tevens
worden toegepast als geluidisolatiemiddel. Zo kan het tijdens de bouw van
woningen als spouwmuur-, dak- en vloerisolatie worden aangebracht.
Een andere belangrijke toepassing is in de landbouw als groeibodem in de
substraatteelt. Tenslotte wordt steenwol als toeslagstof voor kunststoffen benut.
Bij slechts één bedrijf (Rockwool) wordt steenwol gefabriceerd en wel via zes
productielijnen. In 1988 werkten hier meer dan 1.000 werknemers, bedroeg de
productie 220.000 ton en bedroeg de omzet 347 miljoen gulden. In september
1991 is de zogenaamde brikettenfabriek in gebruik genomen, waar steenwolafval
voor hergebruik geschikt wordt gemaakt.
Bij de fabricage van steenwol kunnen de volgende processtappen worden
onderscheiden: Smelten, verspinnen, uitharden, koelen en verwerken. Deze
stappen zullen hierna besproken worden (zie ook figuur 2.9).
Figuur 2.9: Processchema steenwol
Smelten
In een oven wordt een mengsel van basalt, diabas (vulkanische gesteenten) en
hoogovenslak gesmolten. De smelt (circa 1.500 o C) wordt in watergekoelde goten
naar de spinkamer geleid. De rookgassen van alle productielijnen worden in een
naverbrander verbrand.
67

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Verspinnen
De getransporteerde smelt wordt in de spinkamer (50-70 o C) opgebracht op snel
ronddraaiende wielen. De op deze manier gevormde druppels worden tot
steenwolvezels versponnen. Via een vernevelingssysteem wordt gelijktijdig een
waterige harsoplossing geïnjecteerd, dat als bindmiddel voor de steenwolvezels
fungeert. De harsoplossing wordt batchgewijs opgemaakt uit ruwe hars, water,
ammoniakoplossing en silaan.
De in de spinkamer geproduceerde ruwe steenwolvlokken worden met een grote
hoeveelheid lucht op een transportband gebracht en afgevoerd naar de hardingsoven.
Het spinkamerafgas, transportlucht verontreinigd met steenwolvezels (silicaten),
bindmiddelresten, ammoniak, fenol en formaldehyde, wordt na filtering geëmitteerd.
Uitharden
De ruwe steenwol wordt uitgehard in de hardingsoven, alwaar de hars onder
invloed van de temperatuur (circa 240 o C) polymeriseert. In de hardingsoven heerst
een onderdruk. De ontstane afgassen worden bij temperaturen hoger dan 600 o C
naverbrand.
Koelen
De uitgeharde steenwoldeken wordt met lucht gekoeld in een koelbed. Dit is om
verpakken van de steenwol mogelijk te maken.
Verwerken
Na het koelbed wordt de geproduceerde steenwoldeken op maat gezaagd en
ingepakt voor verzending.
Het hierboven beschreven proces wordt toegepast op 5 productielijnen. Op één
van deze productielijnen kan zonder hardingsoven geproduceerd worden. De
gevormde onuitgeharde steenwol wordt ingezet voor isolatie van leidingen. Verder
wordt op één lijn steenwolgranulaat geproduceerd, waarbij geen harsinjectie wordt
toegepast en dus ook geen uitharding plaatsvindt.
Energie
Met Rockwool is in december 1996 een meerjarenafspraak betreffende energie-efficiency
afgesloten. Gegevens over energiebesparing en potentiëlen zijn niet
beschikbaar.
Er zijn bij de fabrikant wel energiegebruikcijfers bekend, maar deze worden
vanwege de vertrouwelijkheid niet vrijgegeven. Wel wordt bekend gemaakt dat
het jaarlijkse aardgasverbruik 10-15 miljoen m 3 bedraagt (ca. 0,4 PJ) en dat
hiernaast nog 40.000-60.000 ton cokes wordt verbruikt (ca. 1,4 PJ).
Vervaardiging van asfalt
Asfalt is een homogeen mengsel van (gebroken) grind of steenslag, zand, vulstof
en bitumen. De vulstof bestaat meestal uit een fijn gemalen poeder van gemalen
kalksteen of vliegas of een mengsel daarvan. Bitumen vormt het bindmiddel en
is een residu-product van de aardolieraffinage. Door een meer of minder
68

Sectorschets
nauwkeurige bepaling van de op porieënvulling gebaseerde mengverhouding
verkrijgt men ‘dicht of open asfalt’ en afhankelijk van de hoeveelheid en korrelgrootte
van het aanwezige steenslag onderscheidt men fijn en grof asfalt.
Het materiaal wordt toegepast voor wegdekken en als waterdichte of beschermende
bekleding van dijktaluds, oevers en kanaalbodems. Voor het verkrijgen
van een homogeen mengsel dat aan de specifieke gewenste eisen kan voldoen
zijn vrij grote gecompliceerde installaties vereist. Asfalt wordt geproduceerd in
zogenaamde asfaltmenginstallaties. Van de grondstoffen wordt 90% per schip
aangevoerd, zodat asfaltmenginstallaties bijna altijd aan openbaar vaarwater
gesitueerd zijn.
Kort omschreven bestaat het productieproces van asfalt uit de volgende
onderdelen:
- het drogen en verwarmen van mineraalaggregaat (zand en steen);
- in het geval van partieel hergebruik: het separaat drogen en verwarmen van
asfaltgranulaat tot maximaal ca. 50% van het eindproduct;
- het gedroogde en verwarmde mineraalaggregaat (eventueel asfaltgranulaat in
het geval van partieel hergebruik) mengen met droge vulstof en warme bitumen
om te komen tot een van te voren vastgestelde homogene samenstelling.
Hieronder wordt het productieproces per procesonderdeel beschreven (figuur
2.10).
Opslag grondstoffen
- De opslag van zand- en steensoorten (mineraal aggregaat) kan plaatsvinden
in losse hopen tussen keerwanden of in een overdekte opslag.
- Asfaltgranulaat, oud asfalt na bewerking door een breekinstallatie, wordt
overdekt opgeslagen. Het oude asfalt (asfaltschollen) wordt door middel van
een slagbreker gebroken. Soms wordt een kaakbreker geïnstalleerd voor het
grof voorbreken van de asfaltschollen.
- De opslag van bitumen vindt plaats in thermisch geïsoleerde tanks die met een
verwarmingsinrichting (meestal oliegestookt) op een temperatuur van circa
170 o C worden gehouden. Bij deze temperatuur is het bitumen vloeibaar.
- De opslag van vulstof vindt meestal plaats in speciaal voor dit doel geconstrueerde
silo’s.
69

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Figuur 2.10: Processchema asfalt
Droging en verwarming
Met behulp van een transportbandensysteem worden de mineralen naar de
droogtrommel getransporteerd. Voor het drogen van zand, grind en steenslag
wordt een roterende droogtrommel toegepast waar de mineralen in tegenstroom
ten opzichte van de gassen verhit worden door middel van directe verwarming
door de brander tot een temperatuur van 170 o C aan de uitloopzijde. De afgassen
hebben bij het verlaten van de trommel een temperatuur van 110-150 o C. Het
drogen en verhitten van het asfaltgranulaat vindt plaats in een om de lengte-as
roterende droogtrommel waarin het asfaltgranulaat door middel van warme
verbrandingsgassen verhit wordt tot een temperatuur van circa 130 o C aan de
uitloopzijde.
De uit het droogproces afgezogen gassen worden in een droge ontstoffing
gereinigd. Grove delen worden middels een voorafscheider teruggevoerd. Verder
afgevangen stof wordt naar de opslagsilo gevoerd en van hieruit aan het proces
toegevoegd als eigen vulstof.
Menging
De verwarmde mineralen worden in fracties gescheiden door middel van zeven,
opgeslagen in bunkers, en wanneer benodigd, uit de opslagsilo’s gehaald en
volgens een vooraf opgegeven recept afgewogen. Evenals de mineralen worden
de vulstoffen en bitumen afgewogen.
Vervolgens wordt het warm mineraalaggregaat gemengd met bitumen en koude
vulstof en eventuele (warm) asfaltgranulaat en toeslagstoffen. In het geval van
partieel hergebruik van asfalt worden de mineralen in de mengbak gemengd met
asfaltgranulaat tot maximaal 50%.
Opslag product
Na het lossen van de menger wordt het warme asfalt overgebracht naar de warme
eindopslag. Deze bestaat uit meerdere compartimenten, zodat verschillende
soorten asfalt gescheiden kunnen worden opgeslagen.
70

Sectorschets
Vanaf de warme eindopslag wordt het warme asfalt afgevoerd naar de plaats van
verwerking.
Energie
Door Novem werd het energieverbruik van de leden van de Vereniging Van
Asfaltaannemers (VVA) geschat op 65 mln m 3 aardgas en 15 mln kWh elektriciteit
in 1981.
71

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
72

3. SECTORRAPPORTAGE
De ten behoeve van deze sectorstudie geraadpleegde bronnen betreffen enerzijds
bronnen met een continu karakter en anderzijds bronnen die op basis van
eenmalig onderzoek informatie geven over het energieverbruik binnen de sector
Bouwmaterialen. Op basis van de NEEDIS-structuur zal de sector Bouwmaterialen
worden onderverdeeld in verschillende segmenten, zullen de verschillende energiefuncties
worden behandeld en zullen installaties worden geïdentificeerd welke
een energie-omzetting verzorgen dan wel een energiefunctie realiseren (paragraaf
3.3).
3.1 Continue bronnen
3.1.1 De CBS-statistieken
Een belangrijke, zoniet de belangrijkste bron voor NEEDIS zijn de statistieken die
door het Centraal Bureau voor de Statistiek worden opgesteld en beheerd. Ten
behoeve van de sectorstudie Bouwmaterialen zijn een aantal CBS-publicaties
geraadpleegd.
Ten eerste is informatie verzameld uit de Nederlandse Energiehuishouding [23],
waarin het geaggregeerde energieverbruik van de bouwmaterialenindustrie is
weergegeven.
Een andere belangrijke continue bron vormen productiestatistieken [25 t/m 38]
voor de verschillende subsectoren binnen de sector Bouwmaterialen. Deze
statistieken bevatten informatie omtrent productiewaarde, verbruikswaarde,
toegevoegde waarde en energieverbruik voor de verschillende subsectoren.
Geraadpleegd zijn de productiestatistieken van de:
- asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie;
- baksteen- en dakpannenindustrie;
- betonmortelcentrales;
- betonwarenindustrie;
- cement-, kalk- en overige minerale productenindustrie;
- fijn aardewerk- en porseleinindustrie;
- glasindustrie en glasbewerkingsbedrijven;
- grof aardewerkindustrie;
- kalkzandsteenindustrie;
- natuursteenbewerkingsbedrijven.
Ten derde vormt de zogenaamde ‘maandstatistiek’ van de industrie’ een bron van
informatie. De gegevens die hierin zijn opgenomen worden weer samengevat
weergegeven in de statistische jaarboeken van het CBS [84]. In deze statistieken
en jaarboeken zijn gegevens opgenomen over onder meer de fysieke producties
van de verschillende subsectoren binnen de bouwmaterialenindustrie.
73

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
3.1.2 De landelijke emissieregistratie
De afdeling emissieregistratie van de hoofdinspectie Milieuhygiëne van het
Ministerie van VROM heeft een systeem in beheer waarbij alle belangrijke
emissies van milieubelastende stoffen, zowel naar lucht als naar water, in heel
Nederland worden geregistreerd en in een database worden opgenomen. Deze
emissieregistratie (ER) omvat zowel industriële als niet-industriële bronnen.
De registratie van de industriële bronnen geschiedt individueel, dat wil zeggen
dat de emissies worden berekend op basis van de kennis van wat er in ieder
bedrijf gaande is en vindt jaarlijks plaats.
Eerder werd de inventarisatie niet jaarlijks uitgevoerd, maar vond plaats in ronden.
In 1974 startte de eerste inventarisatieronde waarbij alle bedrijven werden
benaderd die uit milieu-oogpunt relevant zouden kunnen zijn. Deze ronde werd
in 1981 afgerond, waarbij 6.300 bedrijven met in totaal zo’n 20.000 installaties
zijn geregistreerd. Uit de inventarisatie bleek dat ongeveer 10% van de bedrijven
verantwoordelijk was voor 97% van de luchtverontreiniging. Op grond hiervan is
besloten een efficiëntere selectie van de belangrijkste bedrijven te hanteren voor
de daarop volgende ronden, waarbij de selectie is gebaseerd op de bijdrage van
de bedrijven aan de nationale emissie en de verwachte invloed van de geëmitteerde
stoffen op het milieu. Zo zijn in de zevende ronde (tijdvak emissies: 1993)
709 bedrijven met 2.956 installaties geregistreerd. Ter illustratie: in de sector
bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie 3 zijn in 1993 van de 1.747 bedrijven
87 bedrijven geregistreerd [58].
Hoewel de ER primair is gericht op de uitstoot van milieuverontreinigende stoffen,
zijn bepaalde delen van de individuele registratie bijzonder bruikbaar voor
monitoring van het energiegebruik. ER is bijvoorbeeld geïnteresseerd in de CO 2 -
en NO x -emissie, waartoe het jaarlijkse brandstofverbruik van de betreffende
installaties wordt vastgelegd. De gegevens uit de ER zijn vanaf 1990 op verzoek
verkrijgbaar, mits bij verwerking van de gegevens geen individuele bedrijfsgegevens
kunnen worden afgeleid.
De ER betreft productie-installaties in de bouwmaterialen-, aardewerk- en
glasindustrie met de vermelding van de volgende gegevens:
- productiecijfers van de installaties (kg/jaar);
- totaal energieverbruik (TJ/jaar);
- specifiek energieverbruik (GJ/ton);
- specifiek energieverbruik inclusief grondstof (GJ/ton);
- productiecapaciteit van de installatie (kg/uur);
- aantal bedrijfsuren van de installatie (uren/jaar);
- capaciteit van de installatie (kW);
- soort brandstof;
- het brandstofverbruik (m 3 /uur).
3 SBI ’74: Sector bouwmaterialen, aardewerk- en glasindustrie.
SBI ’93: Sector bouwmaterialenindustrie: vervaardiging van glas, aardewerk, cement-, kalk- en
gipsprodukten.
74

Sectorrapportage
Voorts bevat de ER in de bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie met de
vermelding van de volgende gegevens:
- aantal per subsector eigen opgestelde energieopwekkingseenheden
(W/K-installaties);
- productiecapaciteit van de W/K-installatie (kWh/jaar);
- gaszijdigebrandercapaciteit van de W/K-installatie (kW gaszijdig);
- jaarproductie hoeveelheid W/K-installatie (kWh/jaar);
- brandstofverbruik gasturbinebrander (m 3 /jaar);
- brandstofsoort van de gasturbine (aard);
- capaciteiten ketelbranders (kW gaszijdig);
- brandstofverbruik van de ketelbranders.
Met deze tweede serie gegevens wordt getracht een beeld te krijgen van de
energieopwekkings-eenheden en -vermogens die binnen de sector Bouwmaterialen
zijn geïnstalleerd en in bedrijf zijn.
In tabel 3.1 en 3.2 zijn de ter beschikking gestelde emissieregistratiegegevens
weergegeven. Hierbij is onderscheid gemaakt in productie-installaties exclusief
eigen energie-opwekking en installaties voor eigen energie-opwekking.
Tabel 3.1: Productie-installaties binnen de sector Bouwmaterialen, SBI 26, excl. installaties voor
energie-opwekking
SBI-code
Procesomschrijving
26.11
Fabricage vlakglas
harden vlakglas
26.13
Fabricage glasproducten
Bereiding holglas
Fabricage glasproducten
Bereiding holglas
26.14
Bereiding glaswol
Bereiding glasvezel
Bereiding glaswol
Bereiding glasvezel
Totaal verbruik volgens ER
26.21
Fabricage fijnkeramiek
Fabricage glazuur
26.22
Fabricage fijnkeramiek
Totaal verbruik volgens ER
Bron: Emissieregistratie [99]
Bedrijfsuren
[uren/jaar]
8.760
2.000
8.760
8.760
8.760
8.760
8.760
8.760
8.760
8.760
2.000
620
8.760
Productie
[ton/jaar]
1,652e+5
2,220e+5
2,070e+5
2,500e+5
2,185e+5
3,206e+4
6,657e+3
5,025e+4
93.000
6.000
1,600e+4
Brandstof
[soort]
zware stookolie
aardgas
aardgas
aardgas
zware stookolie
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
geen
aardgas
zware stookolie
aardgas
geen
aardgas
Verbruik
[TJ/jaar]
1.138
5
1.044
415
697
1.410
1.228
360
180
0
222
431
7.130
1
0
269
270
75

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.1: (vervolg)
SBI-code
Procesomschrijving
26.3
Fabricage fijnkeramiek
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Totaal verbruik volgens ER
26.4
Fabricage keramische
producten
Idem
Fabricage grofkeramiek
Idem
Totaal verbruik volgens ER
26.51
Bereiding cement
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Totaal verbruik volgens ER
Bron: Emissieregistratie [99]
76
Bedrijfsuren
[uren/jaar]
8.760
8.760
8.760
8.760
8.760
6.912
703
700
8.760
8.760
2.766
7.270
3.902
8.000
8.000
8.000
8.000
8.000
5.500
5.500
Productie
[ton/jaar]
6,300e+4
4,200e+4
6,000e+4
2,200e+4
1,055e+4
7,000e+3
2,800e+4
2,628e+4
9,996e+4
8,485e+5
2,152e+5
4,500e+5
1,009e+6
Brandstof
[soort]
aardgas
geen
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
geen
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
restvloeistof
overige vaste
brandstoffen
bruinkool
geen
geen
geen
geen
geen
geen
geen
Verbruik
[TJ/jaar]
2
0
477
183
370
130
1.162
3
0
68
95
166
31
96
228
2.702
90
0
0
0
0
0
0
0
3.147

Tabel 3.1: (vervolg)
SBI-code
Procesomschrijving
26.61
Bereiding betonwaren
26.62
Bereiding gipsbouwplaten
Idem
26.63
Bereiding betonmortel
26.65
Bereiding betonwaren
Totaal verbruik volgens ER
26.8
Vermaling delfstoffen
Idem
Op/overslag stortbare stoffen
26.82
Bereiding steenwol
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Bereiding asfalt
Asfaltmenginstallaties
Bereiding betonmortel
Asfaltmenginstallaties
Idem
Idem
Idem
Op/overslag stortbare stoffen
Bereiding anorganische
Basis-chemicaliën
Asfaltmenginstallaties
Idem
Idem
Op/overslag zand, grind e.d.
Asfaltmenginstallaties
Bereiding asfalt
Idem
Asfaltmenginstallaties
Idem
Totaal verbruik volgens ER
Bron: Emissieregistratie [99]
Bedrijfsuren
[uren/jaar]
6.240
7.900
6.971
1.125
5.400
4.000
6.000
8.000
6.800
5.400
3.800
5.700
3.300
8.000
8.760
5.300
1.000
900
2.000
830
670
800
1.000
865
6.171
1.000
830
820
8.760
500
1.120
800
750
555
Productie
[ton/jaar]
1,966e+5
2,032e+5
2,360e+5
3,500e+4
7,000e+3
1,500e+4
1,500e+4
3,000e+4
2,800e+4
2,100e+4
4,500e+4
2,400e+4
2,000e+4
1,880e+5
4,000e+4
2,068e+5
9,000e+4
1,600e+5
1,040e+5
1,160e+5
1,200e+5
1,820e+5
1,296e+5
7,300e+4
1,430e+5
1,150e+5
7,150e+4
8,100e+4
1,272e+5
1,030e+5
9,915e+4
Brandstof
[soort]
aardgas
geen
aardgas
geen
geen
geen
geen
geen
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
geen
aardgas
aardgas
bruinkool
aardgas
geen
aardgas
afgewerkte olie
bruinkool
aardgas
geen
geen
aardgas
aardgas
aardgas
geen
aardgas
aardgas
HBO-I, dieselolie
afgewerkte olie
bruinkool
afgewerkte olie
HBO-I, dieselolie
Sectorrapportage
Verbruik
[TJ/jaar]
De emissieregistratiegegevens, zoals deze in tabel 3.1 zijn opgenomen, zijn
samengesteld overeenkomstig de SBI-indeling van 1993. De gegevens omtrent
energieverbruiken afkomstig uit de CBS-statistieken zijn veelal gebaseerd op de
oude SBI-indeling.
21
0
457
0
0
478
0
0
0
76
53
46
66
20
43
0
81
34
37
30
0
39
38
31
92
0
0
28
43
39
0
29
23
5
35
44
14
23
969
77

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.2: Installaties voor energie-opwekking binnen de sector Bouwmaterialen, SBI 26
SBI-code
Procesomschrijving
26.11
Opwekking processtoom/-
Cylindr. ketel
26.13
Opwekking processtoom/cylindr.
ketel
Idem
Idem
26.14
Opwekking processtoom/cylindr.
ketel
Idem
Idem
opwekking van warm water
26.22
Opwekking processtoom/waterpijpketel
Idem
26.4
Opwekking processtoom/cylindr.
ketel
Idem
Idem
Opwekking van warm water
26.51
Opwekking van hete lucht
Opwekking elektriciteit
(wkk met turbine)
26.61
Opwekking processtoom/cylindr.
ketel
Idem
Opwekking processtoom/wervelbedketel
26.62
Opwekking elektriciteit
(wkk met turbine)
26.65
Opwekking processtoom/cylindr.
ketel
Bron: Energieregistratie [99]
Bedrijfsuren
[uren/jaar]
8.000
8.760
8.760
1
8.760
8.760
8.760
8.760
8.000
720
8.000
-
2.016
8.640
150
5.800
5.572
3.851
1.354
7.815
8.000
Capaciteit
[kW]
3.500
2.000
2.000
6.502
5.640
4.558
5.100
7.690
7.690
2.680
2.330
1.110
1.200
3.200
11.000
21.000
6.000
7.700
1.425
8.160
Productie
[TJ/jaar]
Ten aanzien van de in de tabellen opgenomen energiegegevens dient opgemerkt
te worden dat hierin geen gegevens omtrent grondstofverbruik en elektriciteitsverbruik
zijn opgenomen zodat het opstellen van een volledige energiebalans op basis
van deze gegevens niet mogelijk is.
78
35
35
102
102
69
45
100
6
22
4
17
96
77
29
57
Brandstof
[soort]
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
geen
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
aardgas
zw. stookolie
kolen
aardgas
aardgas
Verbruik
[TJ/jaar]
23
35
35

3.1.3 Monitoring energie-efficiency in het kader van de
meerjarenafspraken
Sectorrapportage
Zoals eerder in dit rapport vermeld, zijn met een aantal subsectoren in de sector
bouwmaterialenindustrie meerjarenafspraken gemaakt over de verbetering van
de energie-efficiency. Deze meerjarenafspraken zijn reeds gemaakt met de
kalkzandsteen-, glas-, cement, asfalt-, steenwol-, fijn- en grofkeramische industrie.
Mogelijk dat deze ook voor de betonmortel- en betonwarenindustrie nog worden
gemaakt. In het kader van deze meerjarenafspraken worden jaarlijks monitoringsrapportages
geschreven, waarin onder meer het totale energiegebruik en de
energie-index worden weergeven (zie bijlage B).
Voorts wordt aandacht besteed aan de verrichte en nog te verrichten inspanningen
(o.a onderzoeken en investeringen) op het gebied van de verbetering van de
energie-efficiency. Overigens zijn de in de monitoringsrapportages vermelde
gegevens geaggregeerde gegevens vanwege de vertrouwelijkheid.
3.1.4 Monitoring rapportage in het kader van de
milieuvergunning
Zoals eerder in deze rapportage is aangegeven (zie paragraaf 2.2) zullen bepaalde
typen bedrijven ter voldoening aan de milieuvergunningsvoorschriften periodiek
(veelal jaarlijks) moeten rapporteren aan het bevoegd gezag over onder meer het
energieverbruik per energiedrager. Rapportage van deze gegevens door het
specifieke bedrijf kan gelet op de toepasselijke bepalingen op grond van de Wet
Openbaarheid Bestuur vertrouwelijk plaatsvinden, zodat deze gegevens niet per
definitie openbaar zijn. Genoemde rapportages zouden in principe van belang zijn
voor NEEDIS indien:
- deze openbaar zijn (te verifiëren bij het betreffende bevoegde gezag);
- het energieverbruik in een betreffende subsector wordt bepaald door een
beperkt aantal bedrijven en er geen voortgangsrapportage in het kader van de
Mja is.
Binnen de sector bouwmaterialen zijn er geen subsectoren welke aan deze criteria
voldoen. Op basis hiervan wordt deze potentiële informatiebron vooralsnog niet
van belang geacht voor NEEDIS.
3.2 Incidentele bronnen
Naast de hierboven genoemde bronnen met een duidelijk continu karakter zijn
er ook diverse publicaties die op basis van een eenmalig onderzoek informatie
geven over de productie en het verbruik binnen de sector. Een aantal van deze
bronnen biedt niet alleen voor de onderhavige sector nuttige informatie maar geeft
ook voor andere industriële sectoren waardevolle gegevens.
79

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Ten behoeve van onderhavige sectorstudie kunnen de volgende incidentele
bronnen genoemd worden.
a. De studie ‘Energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van afvalstromen’,
uitgebracht in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma
Hergebruik van Afvalstoffen (NOH)
b. De studie ‘Meer energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van
afvalstromen’, uitgebracht in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma
Hergebruik van Afvalstoffen (NOH)
Voor de bouwmaterialenindustrie zijn de studies uitgevoerd door Castro Consulting
Engineers en zijn deelrapportages opgesteld voor de subsectoren cement, glas,
baksteen, kalkzandsteen en zand, grind en natuursteen. In de deelrapportages
worden de productieprocessen besproken en worden energieverbruiksgetallen
vastgesteld, onder andere voor de te onderscheiden procesonderdelen.
Verder worden in deze publicaties waarden vastgesteld voor de zogenaamde
‘Gross Energy Requirement’ (GER-waarden), die onder andere gebruikt worden
in levens cyclus analyses (LCA’s).
c. Rapportages in het kader van het ‘Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen
Industrie Nederland’, welke bekend staan onder de SPIN-documenten
In de SPIN-documenten worden voor een aantal bedrijfstakken verschillende
aspecten op de gebieden milieu en energie belicht. Als basis van deze rapportages,
welke in opdracht van het RIVM, RIZA en DGM zijn opgesteld, dienen
onder andere uitgebreide meetgegevens binnen de industrietakken zelf. Ten
behoeve van deze sectorstudie zijn voor de volgende industrietakken de
SPIN-documenten geraadpleegd:
- fijnkeramische industrie
- grofkeramische industrie
- cementindustrie
- productie van glas, glasvezel en glaswol
- productie van steenwol.
d. Handboek Energie en Milieu
In dit handboek verschijnen bijdragen aangaande energiebesparingen in
verschillende industrietakken. Deze bijdragen kunnen derhalve ook waardevol zijn
voor andere industriesectoren. In het algemeen wordt hierbij ingegaan op het
productieproces, energiegebruik en energiebesparingsmogelijkheden.
Voor de bouwmaterialenindustrie zijn artikelen verschenen over de grofkeramische
industrie (baksteen- en dakpannenindustrie), de fijnkeramische industrie (tegels,
porselein, sanitair aardewerk etc.) en de glasindustrie. De bijdragen van de grofen
fijnkeramische industrie geven het productieproces, overzichten van energiegebruik
en besparingsmaatregelen weer. Daarentegen is de bijdrage van de
glasindustrie voornamelijk gericht op energiebesparingsmogelijkheden. Nog dit
jaar (1996) wordt de bijdrage van de cementindustrie verwacht.
80

e. Tijdschrift voor Klei, Glas en Keramiek (KGK)
Sectorrapportage
In dit tijdschrift, dat uitgegeven wordt door de Nederlandse Keramische Federatie,
verschijnen regelmatig artikelen met betrekking tot onderzoeken, ontwikkelingen
en inventarisaties op gebied van milieu en energie.
De artikelen hebben echter alleen betrekking op de keramische en glasindustrie.
Ten behoeve van deze sectorstudie zijn de jaargangen van 1988 t/m 1994
geraadpleegd.
f. Publicaties naar aanleiding van demonstratieprojecten
In het kader van de TIEB-regeling (Tenders Industriële Energie Besparing) vindt
ter stimulering van innovaties op het gebied van energiebesparing subsidiëring
van marktintroductie- en demonstratieprojecten plaats. Door Novem wordt een
databaseprogramma, IDEE genaamd, bijgehouden waarin gegevens omtrent
afgesloten en nog lopende TIEB-projecten zijn opgenomen. Via deze database
kan snel een overzicht worden verkregen van energiebesparingsprojecten binnen
een bepaalde branche. Voor de sector Bouwmaterialen is een overzicht geraadpleegd
met betrekking tot reeds afgeronde en nog lopende energiebesparingsprojecten
binnen deze sector.
3.3 Indeling categorieën
3.3.1 Segmenten
In de NEEDIS-structuur [1] is een definitie opgenomen van een segment. Deze
luidt: Een segment is de verzameling van energieverbruikers binnen een sector
waarvoor geldt dat de leden aan een bepaald criterium voldoen. In het algemeen
wordt het criterium zo gekozen dat het segment homogeen is: de verzameling
energieverbruikers wordt vanwege overeenkomsten in typen energieverbruikende
installaties en in typen product bij elkaar genomen. Een segment wordt gedefinieerd
door de uitputtende opsomming van de er toe behorende SBI-categorieën
of categorieën huishoudens/woningen of categorieën transport.
Indeling in segmenten is gewenst indien zowel [2]:
1. Kwantitatieve gegevens beschikbaar zijn of geconstrueerd kunnen worden van
vergelijkbare kwaliteit als de gehanteerde CBS-gegevens.
2. Producten van afzonderlijke segmenten wezenlijk verschillende energiefuncties
vereisen, d.w.z. waarvan de energie-intensiteit meer dan 10% van het
gemiddelde verschilt.
3. Tenminste een van de segmenten een energieverbruik van 2,5 PJ heeft.
Voor de sector Bouwmaterialen is het zinvol een segmentering aan te brengen
op basis van overeenkomende energieverbruikende installaties. Zoals in hoofdstuk
2 naar voren is gekomen bestaan er veel overeenkomsten in de processen welke
in de verschillende subsectoren van de Bouwmaterialenindustrie worden
toegepast. In een aantal sectoren dient het product één of meerdere droog-,
81

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
brand- of bakprocessen te ondergaan welke bepalend zijn voor het (specifieke)
energieverbruik in de desbetreffende subsector. In deze subsectoren vindt de
materiaalbehandeling plaats bij hoge temperaturen waardoor verlies van energie
door opwarming van de grondstoffen of tussenproducten en afkoeling van de
producten (en b.v. wagenelementen) niet te vermijden is. Hier kunnen met name
de glasindustrie (subsector 26.1), de fijn- en grofkeramische industrie (subsectoren
26.2 t/m 26.4) en de cementindustrie (subsector 26.5) genoemd worden. Bij deze
processen wordt het vereiste temperatuurniveau in stand gehouden door het
stoken van voornamelijk aardgas. In een klein aantal bedrijven wordt hiervoor nog
olie ingezet.
Binnen de overige subsectoren vinden veel minder thermische processen plaats.
In deze subsectoren wordt dan ook voornamelijk elektriciteit als energiedrager
ingezet. Gezien de diversiteit van de verschillende subsectoren is een verdere
segmentering echter nauwelijks mogelijk. Geconcludeerd wordt dat de door de
indeling volgens SBI’93 de feitelijke segmentering al heeft plaatsgevonden.
Echter op basis van het eerste criterium dat kwantitatieve gegevens beschikbaar
zijn of geconstrueerd kunnen worden van vergelijkbare kwaliteit als de gehanteerde
CBS-gegevens is een indeling in segmenten vooralsnog niet mogelijk. Voor
de subsectoren 26.5 en 26.8 kunnen namelijk door het CBS geen separate
gegevens per subsector verstrekt worden. Dit komt door het feit dat het hier
voornamelijk vertrouwelijke informatie betreft.
De gegevens in de volgende paragrafen zullen derhalve gepresenteerd worden
in zodanige vorm dat er vergelijking met de CBS-gegevens mogelijk is.
3.3.2 Energiefuncties
Een energiefunctie kan worden gedefinieerd als: een verandering die men tot
stand wil brengen met behulp van energie.
Binnen de sector Bouwmaterialenindustrie kunnen de volgende energiefuncties
worden onderscheiden (waarbij opgemerkt dient te worden dat niet alle hieronder
genoemde energiefuncties op iedere (sub)subsector van toepassing zijn):
- intern transport van grond-, toeslag- en hulpstoffen alsmede van tussen- en
eindproducten;
- voorbewerken van de grond-, toeslag- en hulpstoffen (reinigen, doseren,
mengen 4 , etc.);
- vormgeven van het grondstofmengsel tot tussenproduct 5 ;
- drogen van het grondstoffenmengsel;
- tot stand brengen van fysische en chemische processen teneinde het product
karakteristieke (mechanische) eigenschappen te geven (dit kunnen meerdere
behandelingen betreffen).
4
Hierbij dient vermeld te worden dat bijvoorbeeld in de betonmortelindustrie het mengen het
productieproces vertegenwoordigt.
5
Hierbij dient vermeld te worden dat bijvoorbeeld in de glasindustrie eerst het grondstofmengsel wordt
verhit alvorens tot vormgeving wordt overgegaan.
82

Sectorrapportage
Als energiefunctie is verder te onderscheiden het transport voor de aanvoer van
grond- en hulpstoffen en voor de afvoer van gerede producten. Echter het
energieverbruik tengevolge van deze transportbewegingen is reeds opgenomen
in het energieverbruik van de transportsector. Om dubbeltelling in de databank
te voorkomen is deze energiefunctie buiten beschouwing gebleven in dit hoofdstuk.
In hoofdstuk 2 is ter verduidelijking enkele malen het energiegebruik door aanvoer
en winning van grondstoffen bij diverse subsectoren wel aangegeven.
In hoofdstuk 2 is per subsector het energieverbruik ten behoeve van bovenstaande
energiefuncties opgenomen, waarbij voornamelijk uitgegaan is van indicatieve
gegevens uit Energiekentallen [56,57].
Het is verder mogelijk om als ’standaard-energiefunctie’ te onderscheiden [2]:
- klimatisering;
- verlichting;
- communicatie
Van deze energiefuncties kunnen echter in de onderzochte bronnen geen
onderscheidbare statistische data gevonden worden. Verdere uitbreiding van de
bovenvermelde opdeling met deze energiefuncties is derhalve niet zinvol.
In tabel 3.3 is aangegeven welke energiefuncties van toepassing zijn binnen de
verschillende (sub)subsectoren
83

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.3: De binnen de sector Bouwmaterialen te onderscheiden energiefuncties
Nr. Energiefunctie
(sub)subsector
Intern transport
van
grondstoffen
Voorbewerken
- malen
- reinigen
- doseren
- mengen
Vormgeven van
grondstofmengsel
Drogen van
grondstofmengsel
Fysisch chemische
processen
(nabewerking)
26.1 Glas en glaswerk X X X X X
26.2 Keramische producten X X X X X
26.3 Keramische tegels
en plavuizen
26.4 Bouwproducten uit
gebakken klei
26.5 Vervaardiging cement,
kalk en gips
26.6 Producten van beton, cement en gips
26.61 Producten van beton
voor de bouw en van
kalkzandsteen
26.62 Producten van gips
voor de bouw
26.63 Stortklare beton X X
26.64 Mortel X X
26.65 Vezelcementprodukten
26.66 Producten van beton,
cement en gips
(niet voor de bouw)
X X X X X
X X X X X
X X X X X
X X X X X
X X X X X
X X X X X
X X X X X
26.7 Natuursteenbewerking X X X
26.8 Overige niet-metaalhoudende
producten
3.3.3 Installaties
X X X X X
In de NEEDIS-structuur [1] wordt onder een installatie verstaan: Een installatie
is een technisch systeem dat alleen of in combinatie met andere installaties een
energie-omzetting verzorgt of een energiefunctie realiseert.
Hieronder zal voor iedere energiefunctie nader worden omschreven welke
installaties binnen de bouwmaterialenindustrie daarvoor worden ingezet, indien
nodig nader uitgesplitst naar (sub)subsector.
84

Sectorrapportage
Intern transport van grond-, toeslag- en hulpstoffen alsmede van tussen- en
eindproducten
Voor het intern transport van grond-, toeslag- en hulpstoffen worden binnen de
bouwmaterialensector de volgende installaties ingezet:
- shovels, heftrucks en vrachtwagens, voornamelijk voor het transport van de
grondstoffen van de opslaglocatie naar de productie-inrichting en het transport
van gereed product naar de daarvoor bestemde opslagplaatsen;
- grijper- en portaalkranen voor grondstof (o.a. minerale grondstoffen beton-
(mortel)industrie, grove natuursteenelementen) en gereed product (o.a.
betonelementen);
- kleibeschikkers, die de grondstof klei niet alleen verkleinen maar ook transporteren;
- transportbanden, veelal toegepast voor klei, zand en grind;
- kettingtransporteurs voor het voortbewegen van droog- en ovenwagens.
Voorbewerken van de grond-, toeslag- en hulpstoffen (reinigen, doseren,
mengen 6 , etc.)
Binnen de bouwmaterialensector worden hiervoor de volgende installaties ingezet:
- kleibeschikkers, welke de grondstof klei niet alleen transporteert maar ook
verkleint;
- walswerken, voor het malen en homogeniseren van de grondstofmassa;
- kleiraspen, niet alleen voor het verkleinen van de kleimassa maar tevens voor
het ontdoen van de grondstof van restanten organisch materiaal.
Binnen de natuursteenbewerkingsbedrijven is het (voor)bewerken van de
natuursteen het belangrijkste productieproces waarbij ten behoeve van de
bewerkingen snijden, frijnen, boucharderen, schuren, zoeten, slijpen en frezen
verschillende elektrisch aangedreven installaties worden toegepast.
Vormgeven van het grondstofmengsel tot tussenproduct
Voor het vormgeven van de verschillende producten binnen de bouwmaterialensector
wordt gebruik gemaakt van persinstallaties ten behoeve van het vormgeven
van kleimengsels en glas, waaronder ook extrusie-installaties. In deze installaties
worden de vormen ofwel onder druk vervaardigd (vormbakpersen, strengpersen,
andere extrusie-installaties) danwel zonder extra druk in de vorm gebracht
(bijvoorbeeld handvormpersen in de baksteenindustrie).
Drogen van het grondstoffenmengsel
Het drogen van de tussen- of halfproducten binnen een aantal subsectoren van
de bouwmaterialen-industrie (met name de grof- en fijnkeramische industrie) vindt
in het algemeen plaats in droogkamers of droogtunnels waarin een nauwe
conditionering van de temperatuur en vochtigheid van de (voorverwarmde) lucht
plaatsvindt. Verder vindt in het baksteenproces droging van zand plaats voor het
verkrijgen van een goed toepasbaar vormzand (bezanding van de vormbakken).
In de cementindustrie vindt droging van grondstoffen plaats via droogtrommels.
6
Hierbij dient vermeld te worden dat bijvoorbeeld in de betonmortelindustrie het mengen het
belangrijkste productieproces vertegenwoordigt.
85

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Het tot stand brengen van fysische en chemische processen teneinde het product
karakteristieke eigenschappen te geven
Teneinde de producten de vereiste mechanische en fysische eigenschappen te
geven worden de tussen- en halfproducten (voornamelijk in de keramische
industrie maar ook in de glas- en cementindustrie) onderworpen aan één of meer
brand- of bakprocessen. Hiervoor bevinden zich in de desbetreffende bedrijven
gas- of (in veel mindere mate) oliegestookte oveninstallaties. De processen in
dergelijke fabrieken kunnen derhalve gekenschetst worden als energie-intensief.
Teneinde bij cement de vereiste fijnheid te verkrijgen vindt na het ovenproces
malen en mengen plaats.
3.4 Sectorgegevens
3.4.1 Fysieke productie
In tabel 3.4 in bijlage A is per bedrijfstak over de periode 1984-1995 het
productievolume weergegeven. Deze gegevens zijn afkomstig uit de CBSstatistieken
(voornamelijk de maandstatistieken). In de CBS-statistieken zijn geen
gegevens over de fysieke productie voor de glasindustrie, de fijnkeramische
industrie, de natuursteenbewerkingsindustrie en de industrie voor overige nietmetaalhoudende
producten opgenomen en derhalve niet beschikbaar.
Navraag bij het CBS leerde dat dit een drietal redenen heeft. Ten eerste omdat
de door de desbetreffende industrieën de fysieke productie niet aangeleverd
worden in de gevraagde eenheden, maar in de minder gangbare (bijvoorbeeld
vierkante meters in plaats van tonnen in de glas- en natuursteenindustrie). Een
tweede reden is dat de aangeleverde cijfers niet betrouwbaar blijken te zijn. In
het geval van de overige minerale productenindustrie (26.8) wordt als reden van
het ontbreken van de productiegegevens ook vertrouwelijkheid aangegeven.
3.4.2 Verbruikssaldi
Bij de inventarisatie van de energieverbruiksgegevens van de bouwmaterialensector
is gebruik gemaakt van jaarcijfers in de Nederlandse Energie Huishouding
van het CBS [23]. Tevens zijn de verschillende productiestatistieken van het CBS
geraadpleegd [25] t/m [38]. In de tabellen 3.5 t/m 3.7 in bijlage A zijn de verbruikssaldi
opgenomen.
In figuur 3.1 en 3.2 is een vergelijking gemaakt tussen gegevensbronnen die beide
afkomstig zijn uit de NEH. Tabel 9.5.2 uit de NEH is gebaseerd op de productiestatitieken.
Figuur 3.1 geeft de verbruikssaldi voor elektriciteit in de bouwmaterialenindustrie
voor de jaren 1986-1993. Figuur 3.2 geeft de verbruikssaldi
voor aardgas ook voor de jaren 1986-1993.
86

Sectorrapportage
Wanneer beide bronnen met elkaar worden vergeleken valt op dat de energie-enquêtering
op basis van kwartaalcijfers (NEH, hoofdstuk 3) circa 15 tot 20%
hogere cijfers oplevert.
De verschillen tussen beide bronnen worden volgens CBS verklaard door het feit
dat de twee bronnen verschillende benaderingswijzen hanteren:
- Verschil in vraagstelling. Voor de ene bron zijn de Productiestatistieken
gehanteerd waarin financiële boekingen en eigendomsverhoudingen maatgevend
zijn. Voor de andere bron zijn de fysieke stromen in kaart gebracht;
- Verschillen in de waarnemingsperiode. De ene bron hanteert het financieel
boekjaar, de andere bron het kalenderjaar. Deze hoeven niet per se overeen
te komen;
- Verschuiving in de SBI-typering van bedrijven, waardoor het tijdstip van
steekproefname verschoven kan zijn.
Opmerking:
Vanwege geheimhouding elektriciteitsgegevens in de cement- en kalkindustrie kunnen voor de jaren
1986 en 1987 geen totalen gepresenteerd worden.
Figuur 3.1: Verbruikssaldi elektriciteit in de bouwmaterialenindustrie volgens
de tabellen 3.1.6 en 9.5.2 (NEH)
87

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Figuur 3.2: Verbruikssaldi aardgas in de bouwmaterialenindustrie volgens de
tabellen 3.1.6 en 9.5.2 (NEH)
3.4.3 Finaal verbruik
In de tabel 3.9 en 3.10 (zie bijlage A) staan de finale verbruiken opgenomen van
de bouwmaterialensector. Deze gegevens zijn afkomstig uit de Nederlandse
Energiehuishouding [23].
3.4.4 Onderverdeling energieverbruik
In de CBS-statistieken wordt geen onderverdeling gemaakt in energieverbruik per
energiefunctie zodat deze ook niet in de tabellen met jaarlijkse verbruikssaldi zijn
opgenomen. Er is wel een onderverdeling naar energiedrager gemaakt. In
hoofdstuk 2 zijn bij het behandelen van de verschillende processen tevens
(indicatieve) energieverbruiken per energiefunctie vermeld. Voor deze gegevens
wordt derhalve ook naar hoofdstuk 2 verwezen.
3.4.5 Energieverbruik volgens emissieregistratie
De gegevens van de emissieregistratie zijn reeds vermeld in paragraaf 3.1.2. Door
de wijze van waarneming is geen direct vergelijk met CBS-cijfers te maken.
3.4.6 Economische gegevens
Aan de hand van financiële kentallen kunnen bedrijfstakken op economisch gebied
worden gekarakteriseerd. Belangrijke kentallen hiervoor zijn de productiewaarde,
verbruikswaarde en toegevoegde waarde. In de tabellen 3.11 t/m 3.22 (zie bijlage
A) zijn deze financiële kentallen weergegeven welke gebaseerd zijn op de
gegevens uit de productiestatistieken van het CBS [25] t/m [38].
88

Sectorrapportage
Naast de in deze tabellen genoemde financiële kentallen is het van belang te
weten welke economische waarde het energieverbruik binnen de sector vertegenwoordigt.
In de tabellen 3.23 t/m 3.33 (zie bijlage A) is de waarde van de
energiedragers weergegeven. Ook deze gegevens zijn afkomstig uit de diverse
produktiestatistieken [25] t/m [38].
In de tabellen 3.34 t/m 3.39 (bijlage A) is de waarde-ontwikkeling van verschillende
producten in de diverse subsectoren aangegeven.
3.5 Brongegevens
In tabel 3.40 is per bron, zoals deze zijn vermeld in paragraaf 3.1 en 3.2, indien
van toepassing aangegeven:
- bronhouder
- gegevensdrager
- populatiebeschrijving
- steekproefomvang
- frequentie van waarnemen
- aard van waarnemen
- referentie.
89

Tabel 3.40: Brongegevens
Omschrijving Bron- Gegevensdrager Populatiebeschrijving Steekproef- Frequentie van Aard van waar- Referentie
houderomvang
waarnemen
nemen
Nederlandse Energiehuishouding CBS rapport, jaarbundels volledige sector bouw-
ca. 50% jaarlijks continu 23
materialenindustrie
Productiestatistieken CBS rapport, jaarbundels separate en gecombineerde ca. 50% jaarlijks continu 25 t/m 38
subsectoren van de sector
bouwmaterialenindustrie
Statistisch jaarboek
CBS rapport, jaarbundel separate en gecombineerde ca. 50% -maandelijks
continu 84
(samenvatting maandstatistiek
subsectoren van de sector
-jaarlijkse samenvatting
van de industrie)
bouwmaterialenindustrie
Landelijke Emissieregistratie Min. van database bedrijven die de meeste
ca. 5% ca. 1 maal per twee jaar continu -
VROM
luchtverontreiniging in de sector
bouwmaterialen veroorzaken
Monitoring energie-efficiency in Novem rapport -kalkzandsteen-industrie; - ca. 100%
jaarlijks continu 3, 4
het kader van de
-glasindustrie;
- ca. 100% (1)
meerjarenafspraken
-cementindustrie;
- ca. 100%
-asfaltindustrie; - 50% (schatting)
-fijnkeramische industrie; - ca. 95%
-grofkeramische industrie; - ca. 90%
nog niet van toepassing
Monitoring rapportage in het
kader van de milieuvergunning
(2) - incidenteel 56
Energiekentallen NOH rapport -cementindustrie
-glasindustrie;
-baksteenindustrie
(2) - incidenteel 57
Meer energiekentallen NOH rapport -kalkzandsteen;
-zand;
-grind;
-natuursteen;
- incidenteel 51, 52, 53,
54
- ca. 95%
- ca. 90%
- ca. 100%
- ca. 100% (1)
- ca. 100%
rapport -fijnkeramische industrie;
-grofkeramische industrie;
-cementindustrie;
-glas, glasvezel en glaswol;
-steenwol.
RIVM,
RIZA,
DGM
Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen
Industrie Nederland
(SPIN)
- incidenteel 46, 47, 48
- (2)
- ca. 70%
- ca. 35%
artikel, publicatie -glasindustrie;
-grofkeramische industrie;
-fijnkeramische industrie;
Handboek Energie en Milieu Samsom
(uitgeverij)
- incidenteel 41 t/m 45,
62 t/m 79
- ca. 4%
- (3)
- (4)
KleiGlasKeramiek NKF artikel, publicatie -glasindustrie;
-fijnkeramische industrie;
-grofkeramische industrie;
80
TIEB/IDEE Novem rapport, database sector bouw-materialenindustrie kleiner dan 1% - jaarlijks, maar
niet structureel
Opmerkingen bij tabel 3.40:
(1) exclusief glasbewerkingsbedrijven
(2) literatuurstudie, geen concrete steekproefomvang te bepalen
(3) variërend per artikel tussen kleiner dan 1% en groter dan 35%
(4) variërend per artikel tussen kleiner dan 1% en groter dan 70%

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
90

4. BESPREKING RESULTATEN
4.1 Belangrijkste sectoren
Uit de onderhavige studie komt naar voren dat in absolute zin glas-, cement- en
baksteenindustrie de subsectoren zijn die het grootste energieverbruik te zien
geven.
Voor het verbruik van de verschillende te onderscheiden subsectoren binnen de
bouwmaterialensector wordt verwezen naar de deelrapportages in hoofdstuk twee
van de verschillende productieroutes. Zoals in figuur 2.1 is aangegeven verbruikt
de glasindustrie de meeste energie (ca. 30% van het totaal energieverbruik)
binnen de sector Bouwmaterialen. De dakpannen- en baksteenindustrie verbruikt
ca. 24% van het totaal energieverbruik binnen de sector. Samen verbruiken deze
sectoren derhalve meer dan de helft van de in deze sector ingezette energie.
4.2 Beschikbaarheid gegevens
Het CBS geeft een redelijk compleet beeld van de belangrijkste segmenten. Zowel
economische, fysieke en energiegegevens zijn in tijdreeksen beschikbaar. Bij de
glasindustrie ontbreken fysieke gegevens grotendeels omdat er geen geschikte
grootheid voor hol glas is. Bij de cementindustrie zijn geen economische gegevens
beschikbaar vanwege vertrouwelijkheid. Fysieke gegevens ontbreken momenteel
in de produktiestatistieken vanaf 1993, deze gegevens moeten in de toekomst
worden ontleend aan de maandstatistiek industrie.
Specifiek verbruik volgens Emissieregistratie
Het specifiek verbruik kan aan de hand van de beschikbaar gestelde emissieregistratiegegevens
(tabel 3.1) niet bepaald worden aangezien dat deze
gegevens niet volledig zijn. De ER geeft bijvoorbeeld een energieverbruik binnen
sector 26.4 van 166 TJ terwijl uit de CBS-gegevens blijkt dat het energieverbruik
in deze subsector ca. 7.500 TJ bedraagt (1992, zie tabel 3.5, exclusief elektriciteit).
Niet energetisch gebruik
De CBS-NEH statistieken vermelden voor ieder jaar het niet energetisch verbruik
aan energie. In tabel 3.9 en 3.10 in bijlage A zijn deze gegevens voor de
bouwmaterialensector weergegeven. Het niet-energetisch verbruik betreft in 1994
ca. 6% van het totaal energieverbruik. Hoewel niet aangegeven wordt welke
subsector(en) hiervoor verantwoordelijk is/zijn mag verwacht worden dat dit de
cementindustrie (26.51) betreft. Daarnaast wordt het niet energetisch verbruik voor
onder andere asfalt geregistreerd bij overige energie-afnemers.
Bepaling kwaliteitsfactor
De NEEDIS hanteert voor het begrip kwaliteitsfactor de definitie van productiewaarde
per eenheid fysiek product. Deze kwaliteitsfactoren zijn derhalve uit de
productie- en maandstatistieken te bepalen. Hierbij dient wel vermeld te worden
dat niet voor alle producten in de maandstatistieken [81,82] en statistische
jaarboeken [83,84] gegevens over de fysieke productie beschikbaar zijn. Op grond
van de CBS-statistieken is dus voor een deel van de producten geen kwaliteitsfactor
te bepalen.
91

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
4.3 Advies voor monitoring
Met betrekking tot de brancheverenigingen kan gesteld worden dat deze ofwel
vanwege vertrouwelijkheid niet bereid bleken te zijn gegevens over energieaspecten
ter beschikking te stellen (glas-, cement- en steenwolindustrie alsmede
de grof- en fijnkeramische industrie) of niet in het bezit waren van energieverbruiksgegevens
binnen de sector (betonmortel-, betonwaren- en natuursteenindustrie).
In het geval van de cement- en steenwolindustrie wordt deze terughoudendheid
verklaard uit het feit dat deze bedrijfstakken bestaan uit slechts één productielocatie
waardoor de anonimiteit van de energiegegevens niet gewaarborgd kan
worden. Binnen de natuursteenindustrie is de diversiteit tussen de verschillende
producten zo groot dat het naar het oordeel van de branche-organisatie niet nuttig
is om deze gegevens te verzamelen.
Voor het monitoren van het energieverbruik in deze sector blijven de CBSstatistieken
en de gegevens uit de emissieregistraties onmisbare bronnen. Wel
is het zinvol om de branche-verenigingen te polsen of zij eventueel bereid zijn
gegevens ter beschikking te stellen.
Een belangrijke bron voor NEEDIS is de voortgangsrapportage met betrekking
tot de meerjarenafspraken die binnen enkele bedrijfstakken binnen de bouwmaterialensector
zijn afgesloten. Deze rapportages verschijnen jaarlijks en vormen
aldus voor die bedrijfstakken continue bronnen. Er worden echter in deze
rapportages alleen energiegebruikgegevens verstrekt voor de totale subsector.
Daar voor de bepaling van de totale energie-efficiency steeds meer gegevens
verzameld gaan worden per processtap (per productieproces) om te komen tot
een verklaring van de ontwikkeling van de energie-efficiency van de totale sector
lijkt het raadzaam, mede gezien de doelstellingen van NEEDIS, te trachten van
de bij de meerjarenafspraken betrokken partijen meer gegevens ter beschikking
te krijgen.
De rapportages die uitkomen in het kader van het Nationaal Onderzoeksprogramma
Hergebruik van Afvalstromen blijven een voor NEEDIS
interessante bron aangezien deze rapportages ook specifieke kentallen geven voor
procesonderdelen. De verwachting is dat deze publicaties periodiek worden
herhaald en geactualiseerd.
Verder is het zinvol vakbladen van de verschillende bedrijfstakken bij te houden,
waarin periodiek verslag wordt gedaan van in de desbetreffende branches
uitgevoerde inventarisaties en onderzoeken op energiegebied. In het tijdschrift
KleiGlasKeramiek bijvoorbeeld verschijnen, weliswaar voor de keramische en
glasindustrie, artikelen over diverse ontwikkelingen binnen deze industrietakken,
waarin de actuele stand van zaken onder andere op het gebied van investeringen
en energiebesparingen behandeld wordt. In dit verband kunnen ook de gegevens
uit de IDEE databank van Novem als bron voor NEEDIS blijven dienen.
In tabel 4.1 is een nadere uitwerking van het monitoring-advies weergegeven.
92

Tabel 4.1: Samenvatting monitoring
Gegevens Populatie Aanbevolen aanpassingen en aanvullingen Aanbevolen
tijdsinterval
BronhouderG
Omschrijving
onderzoek
NEH (1) CBS (2) energieverbruikssaldi per energiedrager per jaar per subsector, bedrijven met uitsplitsen naar energiefuncties voor de vol- jaarlijks
meer dan 20 werknemers gende subsectoren: 26.1, 26.4 en 26.5 (8)
energieverbruik per energiedrager per jaar jaarlijks
energiedragerbalans per industriesector jaarlijks
productiewaarde - jaarlijks
verbruikswaarde - jaarlijks
toegevoegde waarde - jaarlijks
werkzame personen - jaarlijks
aantal bedrijven - jaarlijks
PS (3) CBS productiewaarde per subsector, bedrijven met -(9) jaarlijks
meer dan 20 werknemers
verbruikswaarde jaarlijks
toegevoegde waarde jaarlijks
werkzame personen jaarlijks
aantal bedrijven jaarlijks
verbruik elektriciteit jaarlijks
verbruik aardgas jaarlijks
Maandsta- CBS productievolumina per (sub)subsector - productievolumina voor de subsectoren jaarlijks
tistieken (4) 26.1, 26.2, 26.7 en 26.8 opgeven;
ER (5) Min. Voor installaties:
van - productievolumina (kg/jaar)
VROM - totaal energieverbruik (TJ/jaar)
- specifiek energieverbruik (GJ/ton)
- productiecapaciteit van de installatie (kg/uur)
- bedrijfsuren van de installatie (uur/jaar)
- vermogen van de installatie (kW)
- brandstofverbruik (m 3 per productie-installatie geen jaarlijks
/jaar)
geen jaarlijks
per subsector /
per centrale
Voor energie-centrales:
- aantal per subsector eigen opgestelde energieopwekkingseenheden
(W/K-installaties);
- productiecapaciteit van de W/K-installatie (kWh/jaar);
- gaszijdigebrandercapaciteit van de W/K-installatie (kW gaszijdig);
- jaarproductie hoeveelheid W/K-installatie (kWh/jaar);
- brandstofverbruik gasturbinebrander (m 3 /jaar);
- brandstofsoort van de gasturbine (aard);
- capaciteiten ketelbranders (kW gaszijdig);
- brandstofverbruik van de ketelbranders.
jaarlijks
Mja (6) Novem totaal energiegebruik per subsector (7) - uitsplitsen naar energiedrager
- uitsplitsen naar energiefuncties voor de volgende
subsectoren: 26.1, 26.4 en 26.5 (8)
- uitsplitsen naar installatie;
(11)
energie-index - jaarlijks

Bespreking resultaten
93

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Opmerkingen bij tabel 4.1:
(1) NEH: Nederlandse Energiehuishouding [23]
(2) CBS: Centraal Bureau voor de Statistiek
(3) PS: Produktiestatistieken [25 t/m 38]
(4) Maandstatistieken worden samengevat weergegeven in het statistisch jaarboek van het CBS [81,
82, 83, 84]
(5) Landelijke Emissieregistratie
(6) Monitoring van de energie-efficiency in het kader van de Meerjarenafspraken [3,4]
(7) Subsectoren met een Meerjarenafspraak
(8) Gegevens van subsector 26.5 worden door het CBS altijd aangeleverd gecombineerd met
gegevens van subsector 26.8 in verband met de vertrouwelijkheid van de gegevens.
(9) PS kan het beste gebruikt worden ter evaluatie en controle van de gegevens uit NEH
(10) In maandstatistieken worden de productievolumina weergegeven in diverse eenheden zoals 1.000
stuks, miljoen stuks waalformaat, 1.000 m 2
(11) De keuze tussen de gegevens uit NEH en Mja kan gemaakt worden op basis van:
- kosten;
- betrouwbaarheid (steekproefomvang);
94

REFERENTIES
[1] K. Blok, K. Burges, J.M. Bais, A.W.N. van Dril: De Needis-structuur.
Needis, Petten, 1994.
[2] J.M. Bais: Opzet Needis sectorrapportage. Needis, Petten, 1994.
[3] Energiemonitoring meerjarenafspraak energiebesparing grofkeramische
industrie. Rapportage 1989-1993, Novem, januari 1996.
[4] Energiemonitoring meerjarenafspraak energiebesparing grofkeramische
industrie. Rapportage 1994, Novem, april 1996.
[5] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse cementproducenten.
Verslagjaar 1993, Novem, 09-02-1995.
[6] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse kalkzandsteenproducenten.
Verslagjaar 1993, Novem, 08-11-1994.
[7] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse kalkzandsteenproducenten.
Verslagjaar 1994, Novem, 29-02-1996.
[8] Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse glasproducenten.
Verslagjaar 1994, Novem, 25-10-95.
[9] Meerjarenafspraken met de industrie, over energie-efficiency, eerste
resultaten. Ministerie van Economische Zaken.
[10] Meerjarenafspraken, over energie-efficiency, resultaten 1994. Ministerie
van Economische Zaken.
[11] Meerjarenafspraak. Tussen de Algemene Vereniging voor de
Nederlandse Aardewerkindustrie en bedrijven in deze branche, en de
Minister van Economische Zaken over verbetering van de energieefficiency,
26 april 1994.
[12] Meerjarenafspraak. Tussen de Vereniging van de Nederlandse
Glasfabrikanten en het Ministerie van Economische Zaken over
verbetering van de energie-efficiency, 17 juli 1992.
[13] Meerjarenafspraak. Tussen de Nederlandse cementindustrie en het
Ministerie van Economische Zaken over verbetering van de energieefficiency,
24 juli 1992.
[14] Meerjarenafspraak. Tussen de Grofkeramische industrie en de Minister
van Economische Zaken over verbetering van de energie-efficiency, 13
oktober 1993.
[15] Meerjarenafspraak. Tussen de Vereniging van Nederlandse
Kalkzandsteenproducenten (VNK) en het Ministerie van Economische
Zaken over verbetering van de energie-efficiency, 24 november 1992.
95

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
[16] Meerjarenafspraak. Tussen de Vereniging tot Bevordering van Werken in
Asfalt, en bedrijven die lid zijn van deze organisatie, het Interprovinciaal
Overleg, en Minister van Economische Zaken over verbetering van de
energie-efficiency, 6 november 1995.
[17] J.R.K. Smit: Productie van cement. In: Samenwerkingsproject
Procesbeschrijvingen Industrie Nederland (SPIN-documenten), RIVM
rapportnr. 736301136, 1993.
[18] Cementindustrie, SBI code 32.41. In: Handboek milieuvergunningen,
december 1995.
[19] Betonmortelcentrales, SBI code 32.53. In: Handboek milieuvergunningen,
december 1995.
[20] Betonwarenindustrie, SBI code 26.611, 26.66. In Handboek
milieuvergunningen, december 1995.
[21] Fijnkeramische industrie, SBI code 32.21 t/m 32.25. In Handboek
milieuvergunningen, december 1995.
[22] Jaarverslag Bond van Fabrikanten van Betonproducten in Nederland.
Geraadpleegd zijn de jaarverslagen 1993 en 1995.
[23] ‘De Nederlandse Energiehuishouding’ jaarcijfers, geraadpleegd zijn de
bundels 1987 t/m 1993 en 1994 (deel 1). Uitgave Centraal Bureau voor
de Statistiek.
[24] Standaard Bedrijfsindeling, Index per bedrijfs(sub)klasse. Uitgave
Centraal Bureau voor de Statistiek, Heerlen/Voorburg.
[25] ‘Productiestatistieken Industrie, natuursteenbewerkingsbedrijven’,
geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1992, Uitgave Centraal
Bureau voor de Statistiek.
[26] ‘Produktiestatistieken Industrie, aardewerk-, baksteen- en
dakpannenindustrie’, geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1986,
Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.
[27] ‘Produktiestatistieken Industrie, baksteenindustrie’, geraadpleegd zijn de
bundels van 1987 t/m 1990, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.
[28] ‘productiestatistieken Industrie, dakpanindustrie’, geraadpleegd zijn de
bundels van 1987 t/m 1990, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.
[29] ‘productiestatistieken Industrie, baksteen- en dakpannenindustrie’,
geraadpleegd zijn de bundels van 1991 en 1992, Uitgave Centraal
Bureau voor de Statistiek.
96

Referenties
[30] ‘productiestatistieken Industrie, Grofaardewerkindustrie’, geraadpleegd
zijn de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de
Statistiek.
[31] ‘productiestatistieken Industrie, Fijnaardewerk- en porseleinindustrie’,
geraadpleegd zijn de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal
Bureau voor de Statistiek.
[32] ‘productiestatistieken Industrie, cement-, kalk- en overige minerale
productenindustrie’, geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1992,
Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.
[33] ‘productiestatistieken Industrie, glasindustrie- en bewerkingsbedrijven’,
geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1992, Uitgave Centraal
Bureau voor de Statistiek.
[34] ‘productiestatistieken Industrie, beton- en cementwarenindustrie’,
geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1986, Uitgave Centraal
Bureau voor de Statistiek.
[35] ‘productiestatistieken Industrie, betonmortelcentrales’, geraadpleegd zijn
de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de
Statistiek.
[36] ‘productiestatistieken Industrie, betonwarenindustrie’, geraadpleegd zijn
de bundels van 1987 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de
Statistiek.
[37] ‘Produktiestatistieken Industrie, asbestcementwaren- en mineraal
gebonden bouwplatenindustrie’, geraadpleegd zijn de bundels van 1987
t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.
[38] Productiestatistiek zand- en grindwinning; bouwmaterialenindustrie 1993.
Uitgave Centraal Bureau voor de statistiek, Voorburg/Heerlen 1996.
[39] Jaarverslag KNB 1993. Koninklijk Verbond van Nederlandse
Baksteenfabrikanten.
[40] Energie en milieu in de Nederlandse baksteenindustrie. Verslag van:
Inventarisatie van de energiehuishouding in de baksteenfabrieken in
Nederland. Novem.
[41] Milieu- en energie-audit in de Bouwkeramische Industrie. Artikel in ‘Klei
Glas Keramiek’, jaargang 13, maart 1992, p. 65-66.
[42] Sectoronderzoek Energiebesparing. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,
jaargang 12, september 1991, p. 202-209.
[43] Sectoronderzoek Energiebesparing II. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,
jaargang 12, oktober 1991, p. 228-231.
97

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
[44] Overzicht procesgeïntegreerde maatregelen. Artikel in ‘Klei Glas
Keramiek’, jaargang 13, april 1992, p. 112-115.
[45] Eerste steenfabriek met gasmotor-installatie. Artikel in ‘Klei Glas
Keramiek’, jaargang 12, juni/juli 1991, p. 146-148.
[46] R.G.C.Beerkens: Energiebesparing in de glasindustrie. In: Handboek
Energie en Milieu, januari 1995.
[47] J. van der Zwan, A.H. de Vries: Energie en milieu in de grofkeramische
industrie. In: Handboek Energie en Milieu, april 1996.
[48] J. van der Zwan, R. De Jonge: Fijnkeramische industrie. In: Handboek
Energie en Milieu, april 1996.
[49] K. van de Heide: Inleiding WKK: economische aspecten. In: Handboek
Energie en Milieu, december 1993.
[50] Milieu-aspecten bij het ontwerpen, bouwen en wonen in kalkzandsteen.
Brochure Coöperatieve verkoop- en productievereniging van
Kalkzandsteenproducenten (CVK).
[51] K. Huizinga, J.J. Verburg, B. Loos, A.J.C.M. Matthijsen: Fijnkeramische
industrie. In: Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie
Nederland (SPIN-documenten), RIVM rapportnr. 736301119, juni 1992.
[52] K. Huizinga, J.J. Verburg, A.J.C.M. Matthijsen, P.H.W.G. Coenen:
Grofkeramische industrie. In: Samenwerkingsproject
Procesbeschrijvingen Industrie Nederland (SPIN-documenten), RIVM
rapportnr. 736301112, februari 1995.
[53] A.J.C.M. Matthijsen: Productie van glas, glasvezel en glaswol. In:
Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie Nederland (SPINdocumenten),
RIVM rapportnr. 736301115, mei 1995.
[54] H.J.M. Kaskens, J.J. Verburg, en A.J.C.M. Matthijsen: Productie van
steenwol. In: Samenwerkingsproject Procesbeschrijvingen Industrie
Nederland (SPIN-documenten), RIVM rapportnr. 736301114, januari
1992.
[55] Preventie van bedrijfsafvalstoffen, emissies in de betonindustrie.
Eindrapport provincies Groningen, Friesland, Drenthe, Overijssel en
Gelderland, Heidemij advies, juni 1995.
[56] Deelrapporten cement, glas, baksteen. In: Energiekentallen in relatie tot
preventie en hergebruik van afvalstromen, Nationaal
Onderzoeksprogramma Hergebruik van Afvalstoffen, februari 1992.
98

Referenties
[57] Deelrapporten kalkzandsteen, Zand, Grind en Gebroken Natuursteen. In:
Meer energiekentallen in relatie tot preventie en hergebruik van
afvalstromen, Nationaal Onderzoeksprogramma Hergebruik van
Afvalstoffen, december 1992.
[58] Emissies in Nederland, bedrijfsgroepen en regio’s 1993 en ramingen
1994. Publicatie Emissieregistratie nr 27, oktober 1995.
[59] Emissies in Nederland, trends, thema’s en doelgroepen 1993 en
ramingen 1994. Publicatie Emissieregistratie nr 26, oktober 1995.
[60] Jaarverslag 1994. Bedrijfschap Natuursteenbedrijf.
[61] Dhr. Vijftigschild, dhr. Nuvelstijn:Telefonische informatie. Bedrijfschap
Natuursteenbedrijf.
[62] De metselbaksteenindustrie in Nederland. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,
jaargang 15, september 1994, p. 206-209.
[63] De metselbaksteenindustrie in Nederland 2, de energie- en milieusituatie.
Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 15, november 1994, p. 283-293.
[64] Het Technologisch Meerjarenplan (TMP) Fijnkeramiek. Artikel in ‘Klei
Glas Keramiek’, jaargang 15, september 1994, p. 200-203.
[65] Energieverbruik en milieu-aspecten bij de fabricage van floatglas en
vlakglasproducten. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 15,
september 1994, p. 212-215.
[66] De kleidakpannenindustrie in Nederland. Deel 1. Artikel in ‘Klei Glas
Keramiek’, jaargang 15, december 1994, p. 316-319.
[67] Baksteenindustrie: Verwarmen van klei met stoom. Artikel in ‘Klei Glas
Keramiek’, jaargang 9, maart 1988, p. 78-80.
[68] Optimalisatie van een tunneloven in de praktijk. Artikel in ‘Klei Glas
Keramiek’, jaargang 15, januari/februari 1994, p. 9-12.
[69] Snelstookoven voor straatbaksteen. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,
jaargang 15, juni/juli 1994, p. 131-133.
[70] Recycling van verpakkingsglas. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang
13, september 1992, p. 276-279.
[71] Milieu, Energie en Onderzoek, Nu en in de Toekomst. Artikel in ‘Klei Glas
Keramiek’, jaargang 11, februari 1990, p. 13-14.
[72] Keramiek, Milieu en Toekomst. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang
11, februari 1990, p. 191-194.
99

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
[73] Een nieuwe ontwikkeling in het drogen van grofkeramische producten.
Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 10, maart 1990, p. 72-75.
[74] Nieuwe mogelijkheden voor het branden van sanitair-keramiek. Artikel in
‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 9, maart 1988, p. 96-99.
[75] Grondstofbladen. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 9, februari
1988, p. 36-39.
[76] Het optimaliseren van ketelrendement door rookgasanalyse. Artikel in
‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 11, september 1990, p. 195-197.
[77] Het blauwstoken van dakpannen. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang
11, juli/augustus 1990, p. 160-164.
[78] Specifieke emails en applicatiemethoden bij het 2 laags-1 brand
emailleren. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’, jaargang 10, september 1989,
p. 192-195.
[79] Tuinbouw; steenwol, veenprodukten. Artikel in ‘Klei Glas Keramiek’,
jaargang 11, maart 1990, p. 60-61.
[80] Projectomschrijvingen/projectresultaten bouwmaterialen-, aardewerk- en
glasindustrie. IDEE databank.
[81] ‘Maandstatistiek industrie’, geraadpleegd zijn de gebonden bundels van
1985 t/m1995, Uitgave Centraal Bureau voor de Statistiek.
[82] ‘Maandstatistiek industrie, mei 1996’, Uitgave Centraal Bureau voor de
Statistiek.
[83] ‘Statistisch zakboek’, geraadpleegd zijn de bundels van 1984 t/m 1988.
[84] ‘Statistisch jaarboek’, geraadpleegd zijn de bundels van 1990 t/m 1996.
[85] Van klei tot baksteen. Brochure KNB; Koninklijk Verbond Nederlandse
Baksteenfabrikanten, 1991.
[86] Jaarverslag ENCI 1994. Eerste Nederlandse Cement Industrie N.V.
[87] Asfaltmenginstallaties, SBI code 28.22. In: Handboek milieuvergunningen,
december 1995.
[88] M.W. Verver: Bouwmaterialen: herkenning, eigenschappen,
toepassingen. Stam Techniek, 1995.
[89] ‘productiestatistieken Industrie, kalkzandsteenindustrie’, geraadpleegd zijn
de bundels van 1984 t/m 1992, Uitgave Centraal Bureau voor de
Statistiek.
100

[90] Energie-inventarisatie baksteenfabrieken.
Referenties
[91] J. Geldhoff: Slijpschijven en hun samenstelling. Carborundum-Nederland
n.v., 1963.
[92] P.J. Meijer en H. Verhagen: Informatiedocument straalgrit. RIVM,
rapportnr. 738902016, november 1991.
[93] E. Braun: Bitumen. Uitgeverij Rudolf Müller, Keulen, 1991.
[94] A. Coburn, E. Dudley and R. Spence: Gypsum plaster, its manufacture
and use. Intermediate Technology Publications, 1989.
[95] Auteurencollectief: Der Baustoff Gips. VEB Verlag für Bauwesen, Berlijn,
1978.
[96] E. Schiele en L.W. Berens: Kalk. Verlag Stahleisen M.B.H., Düsseldorf,
1972.
[97] O. Henning, A.Kühl, A. Oelschlager en O. Philipp: technologie der
Bindebaustoffe. VEB Verlag für Bauwesen, Berlijn, 1989.
[98] Kamer van Koophandel, telling bedrijven in sector Bouwmaterialen
[99] Emissieregistratiegegevens, Staatstoezicht op de Volksgezondheid,
Hoofdinspectie Milieuhygiëne.
101

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
102

BIJLAGE A. TABELLEN
103

Tabel 3.4: Fysieke productie van de subsectoren in de bouwmaterialensector in de periode 1984 t/m 1995
1995 V
1994 V
Productomschrijving Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 V
26.1 Vervaardiging van glas en glaswerk (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)
26.2 Vervaardiging van keramische producten (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)
26.3 Vervaardiging van keramische tegels en plavuizen
11.675,7 13.409,0 13.495,5 13.583,9 14.832,7 14.225,5 14.359,0 14.312,0 14.331,8 13.900,0 15.300,0 14.300,0
1.000 m 2
Wand- en vloertegels
en plavuizen 2
26.4 Vervaardiging van producten voor de bouw uit gebakken klei
Straatstenen mln st w.f. 67,4 73,8 75,7 75,8 79,2 98,3 109,4 106,8 102,3 116,3 134,7 120,5
1.551,8 1.627,9 1.486,9
1.489,0
*
1.555,9
*
1.630,4
89,6
1.679,3
86,9
1.636,8
94,5
1.616,4
90,5
1.462,1
73,4
1.476,3
86,1
1.556,4
73,3
mln st w.f.
mln st w.f.
406,6
25,3
463,1
19,7
271,0 *
279,6 *
511,5
274,7
542,3
251,2
492,1
26,8
195,9
5,7
596,5
223,9
547,0
20,7
193,7
4,9
634,9
191,3
591,7
11,8
178,0
4,5
603,6
152,8
534,2
22,8
222,2
6,4
603,9
136,3
536,8
26,6
190,4
7,5
505,6
121,9
584,6
28,5
188,3
7,2
510,5
62,1
625,4
41,4
221,9
4,3
509,9
80,2
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
Metselstenen (totaal) 1,2
w.v.
Poreuze stenen
Machinaal gevormd
Vormbakpers
Waalformaat
Andere formaten
Overig machinaal
Waalformaat
Andere formaten
Handvorm
Waalformaat
Andere formaten
51.000 J
51.740
4.478
47.664
4.905
43.693
3.507
43.434
3.391
42.882
3.172
39.735
3.506
39.000 J
38.206
3.890
1.000 stuks
1.000 stuks
Dakpannen 2
Hulpstukken 2
26.5 Vervaardiging van cement, kalk en gips
3.301,3
3.546,0
3.728,9
3.540,6
3.417,9
2.928,8
3.099,5
2.911,1
3.175,8
1.000 ton
1.359,1
1.942,1
1.412,8
2.133,1
1.399,2
2.329,7
1.369,4
2.171,2
1.267,5
2.150,4
1.159,2
1.769,6
1.199,1
1.900,4
1.137,9
1.773,2
1.305,5
1.870,3
1.000 ton
1.000 ton
Cement (totaal)
w.v.
Portlandcement
Overig cement
26.6 Vervaardiging van producten van beton, cement en gips
78.738 66.485 78.433 81.576 86.153 83.169 85.556 74.373
1.306,8
1.442,8
1.265,0
1.000 stuks
mln kg
612,1
786,8
731,8
mln kg
Woning- en utiliteitsbouw:
Dakpannen + hulpst. 2
Heipalen + oplangers
Bouwblokken en
stenen voor dragende
muren
371,2
340,2
854,5
111,9
2.738,9
355,0
347,6
857,0
68,1
2.843,2
400,8
345,6
957,2
100,2
2.646,7
mln kg
mln kg
mln kg
mln kg
mln kg
Straataanleg:
Trottoirbanden
Opstuitbanden
Trottoir- en
rijwielpadtegels
Gewassen grindtegels
Straatstenen
1.590,6
447,8
473,0
239,6
669,8
1.769,8
523,1
519,5
207,3
727,2
1.525,4
533,8
415,7
154,9
575,9
1.551,4
1.458,3
1.494,6
1.596,8
1.621,9
1.491,4
1.447,4
1.263,2
1.170,8
515,4
179,0
416,8
238,6
mln st w.f.
523,6
257,7
474,0
173,6
553,8
537,6
266,3
448,3
124,7
472,3
581,3
295,0
449,7
118,7
463,6
629,2
316,1
451,5
75,8
516,0
615,5
303,9
467,4
36,5
539,0
584,0
298,9
458,0
32,6
449,4
573,4
273,9
483,3
33,3
390,8
529,8
186,5
428,4
28,0
305,0
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
mln st w.f.
Kalkzandsteen (totaal)
w.v.
Kleinformaten
w.v klinkersortering
Blokken
w.v. lijmblokken
Elementen
7.417,8
621,6
225,8
7.938,2
616,9
261,2
6.821,6
551,5
185,7
7.243,7
610,0
173,8
7.488,2
531,5
175,5
7.764,2
514,9
203,0
7.763,3
499,7
216,0
7.860,2
497,7
216,0
6.562,1
408,4
181,1
6.921,3
424,7
169,2
6.184,9
206,5
6.355,6
223,5
1.000 m 3
1.000 m 3
1.000 m 3
Betonmortel (centrales)
Overige mengsels
Betonmortel (door de Betonwarenind.)
26.7 Natuursteenbewerking (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)
26.8 Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende producten (in de CBS-statistieken zijn alleen omzetcijfers opgenomen, zie paragraaf 3.4.6)
Opmerkingen bij tabel 3.2:
Cijfers zijn afkomstig uit de maandstatistieken [25] t/m [38], tenzij anders vermeld. Indien geen cijfers staan vermeld, ontbreken deze in de statistieken.
1
Vol of geperforeerd met een holtepercentage van 20 of minder.
2
Met ingang van 01-01-1988 worden deze producten alleen nog geënquêteerd bij bedrijven met 20 en meer werknemers.
3
Cijfers pas per 1986 beschikbaar
* Opgenomen onder overig machinaal gevormd'
J
Cijfers afkomstig uit statistische jaarboeken [25] t/m [38].
V
Cijfers hebben betrekking op verkopen zelfvervaardigde producten.

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.5: Overzicht totale energieverbruikssaldi per bedrijfstak in de bouwmaterialensector voor het
jaar 1992, bedrijven met 20 of meer werknemers
Subsectoren (SBI ’74) Elektriciteit Aardgas
Overige
energiedragers
Totaal
[TJ] [TJ] [TJ] [TJ]
Baksteen- en dakpannenindustrie 404,6 7.428,0 107,0 7.939,0
Aardewerkindustrie 334,0 2.523,0 0,0 2.857,0
Kalkzandsteenindustrie 104,4 756,0 132,0 994,0
Cement- en kalkindustrie; overige mineralen
Productenindustrie natuursteenbewerkingsbedrijven 1.255,0 2.459,0 4.451,0 8.166,0
Beton- en cementwarenindustrie 528,0 2.171,0 235,0 2.934,0
Glasindustrie en glasbewerkingsbedrijven 1.465,9 6.121,0 2.273,0 9.860,0
Bouwmaterialensector 4.092,0 21.458,0 7.198,0 32.750,0
Bron: Productiestatistieken [25] t/m [38]
Tabel 3.5a: Energieverbruikssaldi bouwmaterialensector per energiedrager (volgens NEH, tabel 9.5.2)
Energiedrager Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Aardgas PJ 19,5 19,5 20,5 20,8 22,5 23,2 22,8 23,2
Elektriciteit PJ x x 3,8 4,0 4,4 4,5 4,3 4,3
Overig PJ x x 8,2 8,0 8,2 7,6 7,4 7,1
Totaal PJ n.b. n.b. 32,5 32,8 35,1 35,3 34,5 34,7
x: Vanwege geheimhouding van onder meer het elektriciteitsvebruikssaldo binnen de cement- en kalkindustrie kunnen voor de
jaren 1986 en 1987 geen totaal verbruikcijfers gepresenteerd worden.
Opmerking: In bovenstaande tabel zijn afgeronde cijfers weergegeven.
Tabel 3.6: Energieverbruikssaldi bouwmaterialensector per energiedrager
Energiedrager Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Steenkool en
steenkoolproducten PJ 4,6 4,3 3,7 3,6 3,2 3,2 3,3 2,8 2,3 2,2 2,2
Aardolieproducten PJ 3,7 4,3 2,9 3,9 4,2 5,7 6,2 6,1 6,6 6,4 5,6
Aardgas PJ 20,8 22,0 21,0 25,5 24,5 25,8 26,1 28,0 29,3 27,5 28,2
Elektriciteit PJ 3,7 4,1 4,2 4,5 4,8 4,9 5,1 5,3 5,6 5,0 4,8
Fermentatiegas/stoom
PJ 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,0
Totaal
energiedragers PJ 32,8 34,8 31,8 37,7 36,9 39,7 40,8 42,3 43,9 41,1 40,8
Bron: NEH, hoofdstuk 3 [23]
104

Tabellen
Tabel 3.7: Energieverbruikssaldi voor de bouwmaterialensector uitgesplitst
naar energiedrager voor het jaar 1989
Energiedrager
Hoeveelheid
PJ
Steenkool en bruinkool 2,0
Steenkoolcokes 1,3
Cokesovengas
Hoogovengas
Totaal steenkool en steenkoolprodukten 3,2
Lpg, propaan, butaan 0,0
Motorbenzine 0,0
Petroleum 0,0
Gas, diesel- en stookolie < 15 cSt 0,5
Zware stookolie > 15 cSt 3,5
Smeeroliën en smeervetten 0,0
Overige aardolieprodukten 1,6
Totaal aardolieprodukten 5,7
Aardgas 25,8
Elektriciteit 4,9
Stoom en/of water 0,0
Fermentatiegas 0,1
Totaal overige energiedragers 30,8
Totaal energiedragers 39,7
Bron: NEH, hoofdstuk 3 [23]
105

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.9: Finaal verbruik bouwmaterialen-, aardewerk- en glasindustrie
Energiedrager Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Steenkool en
steenkoolprodukten PJ 4,6 4,3 3,7 3,6 3,2 3,2 3,3 2,8 2,3 2,2 2,1
Aardolieprodukten PJ 3,7 4,3 2,9 3,9 4,2 5,7 6,2 6,1 6,6 6,4 3,2
Aardgas PJ 20,4 20,9 19,9 24,3 23,4 24,6 24,8 26,8 27,9 26,1 26,8
Elektriciteit PJ 3,8 4,4 4,4 4,8 5,0 5,2 5,4 5,6 5,9 5,3 5,2
Totaal overige
energiedragers PJ 0,0 0,7 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7 0,7
Totaal energiedragers PJ 32,7 34,6 31,5 37,4 36,6 39,4 40,5 42,0 43,6 40,8 40,5
W.v. niet energetisch PJ 0,6 0,9 1,0 1,1 1,2 1,7 1,8 2,0 2,0 2,2 2,5
Bron: NEH, hoofdstuk 3 [23]
Tabel 3.10: Finaal verbruik uitgesplitst naar energiedrager voor de bouwmaterialen-, aardewerk- en
glasindustrie in 1989
Energiedrager Eenheid
Totaal
finaal verbruik
Finaal verbruik voor
energetische doeleinden
Finaal gebruik voor niet
energetische doeleinden
Steenkool en bruinkool PJ 1,98 1,96 0,02
Steenkoolcokes PJ 1,26 0,35 0,91
Steenkool en steenkoolprodukten PJ 3,25 2,31 0,94
LPG, propaan, butaan PJ 0,03 0,03 0,00
Motorbenzine PJ 0,00 0,00 0,00
Petroleum PJ 0,03 0,03 0,00
Gas, diesel, stookolie < 15 cSt PJ 0,52 0,51 0,01
Zware stookolie >15 cSt PJ 3,53 3,53 0,00
Smeeroliën en vetten PJ 0,00 0,00 0,00
Overige aardolieprodukten PJ 1,56 0,78 0,78
Totaal aardolieprodukten PJ 5,67 4,88 0,79
Aardgas PJ 24,58 24,58 0,00
Elektriciteit PJ 5,17 5,17 0,00
Stoom en/of warm water PJ 0,66 0,66 0,00
Fermentatiegas PJ 0,07 0,07 0,00
Totaal overige energiedragers PJ 30,47 30,47 0,00
Totaal PJ 39,38 37,66 1,72
Bron: NEH [23]
106

Tabel 3.11: Financiële kentallen glasindustrie- en bewerkingsbedrijven
Tabellen
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Aantal bedrijve 39 32 33 19 20 23 25 26 23 25 29
Werknemers op loonlijst 5.077 5.224 5.588 5.294 5.499 5.838 6.065 6.152 5.684 5.697 5.977
Werkzame personen 5.123 5.310 5.648 5.650 5.945 6.245 6.420 6.569 5.897 5.961
Productiewaarde mln gld 1.010,9 1.120,7 1.194,0 1.118,0 1.156,4 1.297,2 1.421,5 1.458,7 1.450,3 1.450,6 1.466,1
Verbruikswaarde mln gld 595,5 636,6 655,0 601,0 622,4 718,4 758,9 806,7 784,6 782,4 781,3
W.o. energieverbruik mln gld 135,2 159,7 97,6 96,8 88,7 82,1 90,2 94,5 95,3 91,6 95,7
Toegevoegde waarde mln gld 415,4 484,1 539,3 517,0 534,0 578,8 635,6 652,0 665,7 668,2 6.848,0
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.
Bron: Productiestatistieken [33]
Tabel 3.12: Financiële kentallen fijnaardewerkindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Aantal bedrijven 40 33 34 20 18 19 16 15 17 20
Werknemers op loonlijst 1.030 1.066 1.004 731 641 716 674 660 688 804
Werkzame personen 755 667 755 709 698 724 860
productiewaarde mln gld 71,7 74,9 74,4 52,4 44,9 51,4 48,1 49,2 55,7 67,0
Verbruikswaarde mln gld 26,9 27,4 28,4 18,5 14,3 18,4 17,5 17,9 22,0 26,8
W.o. energieverbruik mln gld 4,6 4,9 4,2 2,6 1,9 2,2 2,0 2,0 2,5 2,6
Toegevoegde waarde mln gld 44,8 47,5 46,0 34,0 30,6 33,0 30,6 31,3 33,7 40,0
De cijfers van 1984 t/m 1986-I gelden voor bedrijven met 10 en meer werknemers. De cijfers voor de andere jaren gelden voor
bedrijven met 20 en meer werknemers.
Bron: Productiestatistieken [26,31]
107

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.13: Financiële kentallen grofaardewerkindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Aantal bedrijven 15 15 10 11 11 10 10 12 10
Werknemers op loonlijst 3.159 3.015 2.847 2.890 2.785 2.877 3.062 3.191 2.970
Werkzame personen 2.964 2.985 2.921 3.051 3.192 3.301 3.092
productiewaarde mln gld 383,8 409,6 407,4 414,7 432,1 450,7 459,7 483,3 495,8
Verbruikswaarde mln gld 183,2 204,1 182,4 183,0 191,4 200,9 213,2 226,8 244,0
W.o. energieverbruik mln gld 48,9 52,9 29,8 26,9 25,0 22,9 25,4 26,6 24,9
Toegevoegde waarde mln gld 200,7 205,5 225,0 231,7 240,7 249,8 246,5 256,5 252,0
De cijfers betreffen bedrijven met 20 of meer werknemers
Er zijn geen cijfers gegeven voor de jaren 1984, 1985 en niet na 1993( niet afzonderlijk in productiestatistiek opgenomen
Bron: Productiestatistieken [26,30]
Tabel 3.14: Financiële kentallen baksteenindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990
Aantal bedrijven 75 64 60 44 41 47 47 47
Werknemers op loonlijst 1.575 1.599 1.822 1.899 1.970
Werkzame personen 2.193 2.017 1.884 1.691 1.724 1.939 2.034 2.095
productiewaarde mln gld 407,6 416,7 436,1 380,1 409,5 462,4 466,0 456,9
Verbruikswaarde mln gld 252,8 262,4 235,7 207,6 210,5 225,3 226,1 240,5
W.o. energieverbruik mln gld 134,6 130,0 84,3 74,1 60,4 60,1 61,9 67,4
Toegevoegde waarde mln gld 154,8 154,3 200,4 173,4 199,1 237,1 239,9 216,4
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 1 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II hebben
betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.
Vanaf 1991 zijn de baksteen- en dakpannenindustrie samengevoegd.
Bron: Productiestatistieken [26,27,29]
108

Tabel 3.15: Financiële kentallen dakpannenindustrie
Tabellen
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990
Aantal bedrijven 8 9 8 7 8 8 8
Werknemers op loonlijst 535 574 586 583 616 598 622
Werkzame personen 598 607 647 639 671
productiewaarde mln gld 67,0 72,6 76,3 75,7 86,0 86,1 102,4
Verbruikswaarde mln gld 33,9 38,2 33,7 33,2 36,1 36,8 43,7
W.o. energieverbruik mln gld 14,3 15,2 9,6 7,7 7,8 8,1 9,4
Toegevoegde waarde mln gld 33,1 34,3 42,6 42,5 49,9 49,3 58,7
Bron: Productiestatistieken [28,29]
Tabel 3.16: Financiële kentallen cement-, kalk- en overige minerale productenindustrie
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1992-II 1993
Aantal
bedrijven
Werknemers op
loonlijst
Werkzame
personen
39 40 40 28 29 30 29 30 31 31 33 34
3.558 3.603 3.768 3.703 3.714 3.835 3.916 3.928 3.918 3.908 4.225 3.787
3.602 3.682 3.863 3.949 4.084 4.088 4.220 4.339 4.300 4.333
Productiewaarde mln gld 832,9 881,0 965,7 924,7 927,7 1.029,1 1.078,7 1.197,4 1.199,8 1.242,6 1.449,4 1.304,8
Verbruikswaarde mln gld 492,6 523,7 535,3 511,5 519,4 560,0 588,8 666,0 637,3 676,6 841,0 706,6
W.o. energieverbruik
Toegevoegde
waarde
mln gld 99,3 100,3 83,1 81,6 74,6 73,4 74,9 84,4 79,4 71,1 83,3 66,2
mln gld 340,3 357,3 430,4 413,2 408,4 469,1 490,0 531,5 562,6 565,9 608,4 598,1
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.
De cijfers voor 1992-II en 1993 zijn gebaseerd op de nieuwe SBI-indeling.
Bron: Productiestatistieken [32]
109

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.17: Financiële kentallen betonwarenindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1992-II 1993
Aantal
bedrijven
Werknemers
op loonlijst
Werkzame
personen
Productiewaarde
Verbruikswaarde
W.o. energieverbruik
Toegevoegde
waarde
mln
gld
mln
gld
mln
gld
mln
gld
170 157 152 99 99 98 105 107 111 109 109 111
8.415 8.265 8.637 8.920 9.302 9.548 9.498 9.477 9.013
9.127 9.110 9.188 8.963 8.764 9.284 9.650 10.160 10.378 10.334
1592,6 1.665,3 1.852,7 1.682,2 1.735,0 2.038,4 2.164,3 2.262,2 2.398,9 2.458,2 2.453,5 2.363,4
982,4 1.021,0 1.123,2 1.014,5 1.024,8 1.207,1 1.305,7 1.362,1 1.467,7 1.491,0 1.488,3 1.413,6
40,1 43,2 32,3 29,4 26,1 24,1 26,3 29,5 32,1 31,1 31,0 29,2
610,2 644,3 729,5 667,7 710,2 831,4 858,5 900,1 931,2 967,2 965,2 949,8
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.
De cijfers voor 1992-II en 1993 zijn gebaseerd op de nieuwe SBI-indeling.
Bron: Productiestatistieken [34,36]
Tabel 3.18: Financiële kentallen kalkzandsteenindustrie
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Aantal bedrijven 13 13 13 13 13 13 11 9 9 9
Werknemers op
loonlijst 689 737 809 896 891 901 863 847 837 865
Werkzame
personen 689 737 893 997 979 965 914 892 880
Productiewaarde
mln gld 139,9 160,1 190,2 205,6 233,0 237,7 227,5 232,3 880,0 286,0
Verbruikswaarde
mln gld 79,5 90,6 98,1 105,0 113,1 111,6 108,7 107,6 116,9 133,9
W.o. energieverbruik
mln gld 14,9 16,7 11,6 10,8 10,5 10,5 10,4 10,0 10,3 10,4
Toegevoegde
waarde mln gld 60,4 69,5 92,1 100,6 119,9 126,0 118,8 124,7 144,9 153,0
Bron: Produktiestatistieken
110

Tabel 3.19: Financiële kentallen asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie
Tabellen
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Aantal bedrijven 7 7 7 7 7 8 7 7 8
Werknemers op loonlijst 772 789 844 795 814 873 914 823 822
Werkzame personen 861 843 911 948 868 856
productiewaarde mln gld 180,7 165,9 182,4 185,8 196,0 215,4 215,5 192,7 207,5
Verbruikswaarde mln gld 118,5 107,5 110,5 114,3 118,9 144,1 146,1 142,3 153,1
W.o. energieverbruik mln gld 14,1 14,7 11,5 8,5 8,2 10,5 11,3 9,3 9,7
Toegevoegde waarde mln gld 62,2 58,4 71,9 71,6 77,1 71,4 69,4 50,3 54,4
Bron: Productiestatistieken [37]
Tabel 3.20: Financiële kentallen betonmortelcentrales
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Aantal bedrijven 73 68 64 26 25 24 25 28 26 29 28
Werknemers op
loonlijst 1.888 1.822 1.865 1.320 1.307 1.329 1.361 1.470 1.423 1.414 1.336
Werkzame personen 1.357 1.352 1.390 1.429 1.552 1.509
productiewaarde mln gld 659,0 631,2 717,9 479,8 470,2 579,3 600,6 679,6 655,4 702,7 636,2 596,8
Verbruikswaarde mln gld 469,0 447,5 469,8 325,7 325,5 395,5 415,4 474,4 466,7 505,8 458,6 432,6
W.o. energieverbruik mln gld 17,1 16,6 13,1 10,3 8,8 8,8 9,0 8,8 8,8 10,4 9,1 8,0
Toegevoegde waarde mln gld 190,0 183,7 221,1 154,1 144,7 183,8 185,2 205,2 188,7 196,9 177,6 164,0
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.
Bron: Productiestatistieken [35]
111

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.21: Financiële kentallen natuursteenbewerkingsbedrijven (bedrijven met 1 tot 20 werknemers)
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Aantal bedrijven 178 177 173 175 162 162 163 159 155
Werknemers op loonlijst 1.149 1.145 1.000 1.048 1.108 1.000 1.000
Werkzame personen 1.177 1.241 1.251 1.235
Productiewaarde mln gld 171,7 195,8 197,5 199,0 178,0 194,0 206,0 185,0 198,0
Verbruikswaarde mln gld 96,1 133,7 111,9 109,4 98,0 112,0 120,0 103,0 109,0
W.o. energieverbruik mln gld 2,5 3,1 2,7 1,9 1,0 1,0 2,0 2,0 2,0
Toegevoegde waarde mln gld 75,6 82,1 85,8 89,7 80,0 82,0 86,0 82,0 88,0
Bron: Productiestatistieken [25]
Tabel 3.22: Financiële kentallen natuursteenbewerkingsbedrijven (bedrijven met 20 en meer werknemers)
Jaartal:
Eenheid
1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Aantal bedrijven 7 9 9 10 11 16 10
Werknemers op loonlijst 229 259 268 299 334 441 312
Werkzame personen 234 279 301 304 339 458
productiewaarde mln gld 43,6 57,3 62,1 85,7 101,0 111,0 83,5
Verbruikswaarde mln gld 27,6 36,9 39,4 60,6 69,2 74,9 51,9
W.o. energieverbruik mln gld 0,4 0,6 0,6 0,7 0,8 1,0 0,8
Toegevoegde waarde mln gld 16,0 20,4 22,7 25,1 31,8 36,1 31,6
Bron: Productiestatistieken [25]
Tabel 3.23: Waarde energiedragers glasindustrie- en bewerkingsbedrijven
Jaartal:
Een-heid
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Aardgas TJ 4.696,9 4.753,8 4.788,6 5.054,5 5.513,4 5.773,0 5.769,8 6.155,9 6.121,1
Aardgas mln gld 67,3 73,9 41,0 34,6 34,0 37,0 39,2 40,9 38,0
Elektriciteitt TJ 1.055,9 1.234,8 1.289,9 1.333,4 1.327,0 1.414,4 1.399,0 1.447,6 1.465,9
Elektricitei mln gld 39,3 47,2 39,5 36,8 35,0 37,0 38,7 39,5 38,5
Overig mln gld 28,6 38,5 16,3 17,3 13,1 16,3 16,6 14,9 15,1
Totaal mln gld 135,2 159,7 96,8 88,7 82,1 90,2 94,5 95,3 91,6
Bron: Productiestatistieken [33]
112

Tabel 3.24: Waarde energiedragers fijnaardewerkindustrie
Tabellen
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Aardgas TJ 95,0 82,9 104,5 88,6 95,0 110,8 120,3
Aardgas mln gld 1,3 0,8 0,9 0,8 0,8 1,0 1,2
Elektriciteit TJ 27,0 25,2 32,0 29,9 28,4 36,0 30,6
Elektriciteit mln gld 1,3 1,1 1,3 1,2 1,2 1,5 1,4
Overig mln gld 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Totaal mln gld 2,6 1,9 2,2 2,0 2,0 2,5 26,0
Er zijn geen cijfers gegeven voor de jaren 1984, 1985 en niet na 1993( niet afzonderlijk in productiestatistiek opgenomen)
Bron: Productiestatistieken [31]
Tabel 3.25: Waarde energiedragers grofaardewerkindustrie
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Aardgas TJ 2.310,5 2.373,8 2.326,3 2.218,7 2.278,8 2.367,4 2.402,2
Aardgas mln gld 20,7 17,6 15,6 14,1 16,1 16,7 15,8
Elektriciteit TJ 273,2 277,9 292,0 292,0 295,2 309,6 296,6
Elektriciteit mln gld 8,9 9,0 9,1 8,7 9,1 9,6 9,1
Overig mln gld 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1
Totaal mln gld 29,8 26,9 25,0 22,9 25,4 26,6 24,9
Er zijn geen cijfers gegeven voor de jaren 1984, 1985 en niet na 1993( niet afzonderlijk in productiestatistiek opgenomen)
Bron: Productiestatistieken [30]
Tabel 3.26: Waarde energiedragers baksteenindustrie
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990
Aardgasverbruik TJ 6.029,3 6.257,2 6.807,9 6.665,5 7.152,9
Aardgas mln gld 58,5 45,7 45,4 47,0 51,6
Elektriciteitsverbruik TJ 333,7 337,7 349,2 367,9 388,8
Elektriciteitsverbruik mln gld 12,5 11,8 12,1 12,4 13,6
Andere energiedragers mln gld 3,1 3,0 2,7 2,4 2,3
Totaal mln gld 74,1 60,4 60,1 61,9 67,4
Voor de jaren 1984, 1985 en 1986 zijn de cijfers weergegeven als totaal van de aardewerk,-, baksteen- en dakpannenindustrie.
Voor de jaren 1991 en 1992 zijn de cijfers weergegeven als totalen van de baksteen- en dakpannenindustrie.
Bron: Productiestatistieken [26,27,29]
113

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.27: Waarde energiedragers dakpannenindustrie
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990
Aardgasverbruik TJ 810,2 784,9 860,9 867,2 936,8
Aardgas mln gld 7,6 5,8 5,7 5,9 6,7
Elektriciteitsverbruik TJ 50,0 51,5 56,2 59,4 72,4
Elektriciteitsverbruik mln gld 2,0 1,8 2,0 2,1 2,6
Andere energiedragers mln gld 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Totaal mln gld 9,6 7,7 7,8 8,1 9,4
Voor de jaren 1984, 1985 en 1986 zijn de cijfers weergegeven als totaal van de aardewerk,-, baksteen- en dakpannenindustrie.
Voor de jaren 1991 en 1992 zijn de cijfers weergegeven als totalen van de baksteen- en dakpannenindustrie.
Bron: Productiestatistieken [26,28,29]
Tabel 3.28: Waarde energiedragers cement-, kalk- en overige minerale productenindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1993
Aardgasverbruik TJ 1.073,0 1.712,3 1.857,9 1.835,7 2.240,8 2.161,7 2.202,8 2.297,8 2.497,2 2.443,4
Aardgas mln gld 17,0 23,5 17,2 16,9 16,7 16,2 14,5 16,1 16,6 15,6
Elektriciteitsverbruik TJ 1.272,6 1.185,8 1.041,5 1.025,6 1.084,0 1.229,0 1.307,2 1.329,8 1.353,6 1.244,9
Elektriciteitsverbruik mln gld 40,4 41,0 30,2 29,4 26,9 27,2 29,9 32,9 33,2 28,8
Andere energiedragers mln gld 41,8 35,8 35,7 35,3 31,0 30,1 30,6 35,5 29,6 26,6
Totaal mln gld 99,3 100,3 83,1 81,6 74,6 73,4 74,9 84,4 79,4 71,1
Bron: Productiestatistieken [32]
Tabel 3.29: Waarde energiedragers betonwarenindustrie
Jaartal Eenheid
1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992-I 1992-II 1993
Aardgas TJ 955,8 1946,3 905,2 955,8 1.009,6 1.095,1 1.072,9
Aardgas mln gld 11,7 81,9 7,8 8,2 9,1 10,5 10,2
Elektriciteit TJ 261,0 281,2 296,3 325,8 345,6 380,5 374,0
Elektriciteit mln gld 12,4 12,3 12,6 14,0 15,4 16,8 16,5
Overig mln gld 5,2 4,9 3,7 4,1 4,9 4,8 4,3
Totaal mln gld 29,4 26,1 24,1 26,3 29,5 32,1 31,1
De cijfers voor de jaren 1984 t/m 1986-I hebben betrekking op bedrijven met 10 of meer werknemers. De cijfers vanaf 1986-II
hebben betrekking op bedrijven met 20 of meer werknemers.
De cijfers voor 1992-II en 1993 zijn gebaseerd op de nieuwe SBI-indeling.
Afzonderlijke energiecijfers zijn voor de jaren 1984 t/m 1986-I en 1992 en 1993 niet in de produktiestatistieken opgenomen.
Bron: Productiestatistieken [34,36]
114

Tabel 3.30: Waarde energiedragers kalkzandsteenindustrie
Jaartal Eenheid
Tabellen
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Aardgas TJ 642,5 696,3 813,4 867,2 895,7 883,0 807,1 759,6 756,4
Aardgas mln gld 9,6 11,2 7,4 6,5 6,1 6,2 6,0 5,7 5,6
Elektriciteit TJ 72,4 77,0 85,7 89,3 96,8 95,0 96,8 94,3 104,4
Elektriciteit mln gld 3,7 4,0 3,2 3,2 3,3 3,3 3,4 3,5 3,6
Overig mln gld 1,7 1,6 0,9 1,1 1,1 1,0 1,0 0,9 1,1
Totaal mln gld 14,9 16,7 11,6 10,8 10,5 10,5 10,4 10,0 10,3 10,4
Cijfers betreffen bedrijven met 20 en meer werknemers.
Bron: Productiestatistieken [32]
Tabel 3.31: Waarde energiedragers asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie
Jaartal Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Aardgasverbruik TJ 794,4 740,6 835,6 1.057,1 1.069,8 873,5 917,9
Aardgas mln gld 8,1 5,7 5,2 7,0 7,4 6,4 6,6
Elektriciteitsverbruik TJ 65,9 66,2 73,1 68,0 74,5 69,8 78,1
Elektriciteitsverbruik mln gld 3,4 2,8 2,9 3,5 3,7 2,8 3,0
Andere energiedragers mln gld 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Totaal mln gld 11,4 8,5 8,2 10,5 11,3 9,3 9,7
Voor het jaar 1984 is het totaalverbruik wel gegeven (NEH).
Voor de jaren 1984 en 1985 staan de cijfers niet gespecificeerd in de produktiestatistieken.
Bron: Productiestatistieken [37]
Tabel 3.32: Waarde energiedragers betonmortelcentrales
Jaartal: Eenheid 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Aardgas TJ 95,0 91,8 110,8 110,8 123,4 142,4 180,4
Aardgas mln gld 1,0 0,9 1,0 1,1 1,2 1,5 1,9
Elektriciteit TJ 53,6 58,0 61,9 64,8 70,2 68,8 76,0
Elektriciteit mln gld 3,0 3,0 2,9 3,1 3,6 3,6 4,0
Overig mln gld 6,1 4,9 4,9 4,8 4,0 3,8 4,5
Totaal mln gld 10,3 8,8 8,8 9,0 8,8 8,8 10,4
Voor 1984 t/m 1986 zijn alleen cijfers bekend van de sector beton- en cementwarenindustrie.Verder is in de productiestatistiek
van 1993 geen specificatie gegeven van de energiecijfers.
Bron: Productiestatistieken [35]
115

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.33: Waarde energiedragers natuursteenbewerkingsbedrijven (1-20 werknemers)
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Aardgasverbruik TJ 53,8 60,1 60,1
Aardgas mln gld 0,9 1,0 1,0
Elektriciteitsverbruik TJ 21,2 24,8 25,6
Elektriciteitsverbruik mln gld 1,4 1,7 1,5
Andere energiedragers mln gld 0,3 0,2 0,2
Totaal mln gld 2,5 3,1 2,7 1,7 1,0 1,0 2,0 2,0 2,0
Vanaf 1987 wordt geen specificatie van het energieverbruik meer in de produktiestatistieken vermeld.
Bron: Productiestatistieken [25]
Tabel 3.34: Waarde-ontwikkeling glasindustrie- en glasbewerkingsbedrijven
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Vlakglas mln gld 219,7 290,6 370,6 306,2 356,1 404,5 420,8 417,2 380,8 394,4
W.v veiligheidsglas mln gld 61,6 54,0 102,6 99,9 108,5 113,0 128,4 136,8 121,5 107,8 102,3
Dubbel- en meerwandigglas mln gld 101,1 120,5 126,1 90,0 111,6 141,4 150,0 140,9 115,6 143,5 195,5
Cijfers voor 1993 dubbel- en meerwandig glas zijn gebaseerd op de maandstatistiek voor de industrie, juli 1994. Deze cijfers hebben
betrekking op de termen veiligheidsglas.
Bron: Productiestatistieken [33]
Tabel 3.35: Waarde-ontwikkeling fijn- en grofaardewerkindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I
Fijnaardewerkindustrie
1986-
II 1987 1988 1989 1990 1991 1992
Sier/kunst/religieus/
aardewerk en porselein mln gld 56,2 56,2 58,8 42,4 35,8 39,8 36,8 37,6 38,7 43,2
Grof aardewerkindustrie
Grof aardewerk mln m2 12,8 13,4 13,7 13,4 12,6 14,0 13,4 13,5 14,2 14,7
Grof aardewerk mln gld 214,5 221,5 223,0 216,7 215,3 236,8 235,4 235,7 244,3 235,2
Overige producten mln gld 188,2 188,7 194,1 203,8 216,0 230,7 232,0
Cijfers t/m 1986-I zijn voor bedrijven met 10 en meer werknemers. Cijfers vanaf 1986-II zijn voor bedrijven met 20 en meer
werknemers.
Bron: Productiestatistieken [30,31]
116

Tabel 3.36: Waarde-ontwikkeling baksteen- en dakpannnenindustrie
Tabellen
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Baksteenindustrie
Straatstenen mln st wlf 85,8 77,2 76 75,9 63,5 78,1 95,5 110 104,1 94,8 116,3 135
Straatstenen mln gld 24,1 24,4 26,5 26,5 20,8 25,3 29,4 33,6 32,1 32,3 44 50,4
Metselstenen mln st wlf 1.641 1.463 1.543 1.299 1.257 1.352 1.413 1.446 1.365 1.386 1.436 1.493
Metselstenen mln gld 393,1 378,5 404,2 344,7 339,2 368,4 381,9 380,0 367,3 414,0 460,5 528,5
Dakpannenindustrie
Dakpannen en
hukpstukken mln stks 42,0 43,2 43,2 40,7 46,9 48,8 52,1
Dakpannen en
hulpstukken mln gld 56,9 62,3 65,6 62,6 73,1 76,1 90,2
Overige keramische
producten mln gld 9,6 9,9 10,5 9,7 10,8
Voor de baksteenindustrie zijn de cijfers t/m 1986-I betrokken op bedrijven met 10 en meer werknemers. Vanaf 1986-II zijn de
cijfers betrokken op 20 en meer werknemers.
Voor de baksteen industrie worden na 1990 geen cijfers meer gespecificeerd in de productiestatistiek.
Bron: Productiestatistieken [26,27,29]
Tabel 3.37: Waarde-ontwikkeling cement-, kalk- en gipsindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Cement,
Kalk,
Mineralen,
Overig
mln
gld 822,2 857,6 931,5 899,2 905,9 991,1 1.049,8 1.149,0 1.124,3 1.204,2
Cijfers t/m 1986-I zijn voor bedrijven met 10 en meer werknemers. Cijfers vanaf 1986-II zijn voor bedrijven met 20 en meer
werknemers.
Bron: Productiestatistieken [32]
Tabel 3.38: Waarde-ontwikkeling kalkzandsteen- asbestcementwaren- en mineraal gebonden
bouwplatenindustrie
Jaartal: Eenheid 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Asbestcementwaren- en mineraalgebonden bouwplatenindustrie
Asbestcementwaren en
mineraalgebonden bouwplaten
Kalkzandsteenindustrie
Kalkzandstenen
Kalkzandstenen
mln
gld 153,7 157,8 168,5 174,8
mln
st. wf 1.168,8 1.215,2 1.450,4 1.456,7 1.634,5 1.599,5 1.490,7 1.444,1 1.530,6
1.525,
4
mln
gld 134,9 149,5 185,2 193,0 225,2 228,9 218,8 222,5 250,8 291,8
Voor de kalkzandsteenindustrie zijn de cijfers voor 1993 afkomstig uit de maandstatistiek.
Bron: Productiestatistieken [32], Maandstatistieken [81,82]
117

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel 3.39: Waarde-ontwikkeling betonmortel- en betonwarenindustrie
Jaartal Eenheid 1984 1985 1986-I 1986-II 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Betonmortelcentrales
Betonmortel mln gld 638,8 622,8 720,7 459,5 454,8 562,3 581,7 659,1 623,9 658,8 647,0 719,4
W.v. pompbeton 1.000 m 3 474,9 453,4 493,8 209,2 116,4 230,0 175,2 140,2 146,3 182,5 185,7 261,2
Overige
betonmortel en
betonmengsels 1.000 m 3 5237,8 4946,4 5445,6 3549,0 3572,4 4198,6 4242,0 4708,6 4090,2 4408,5
Betonwarenindustrie
Betonwaren (tot)
Waaronder:
Heipalen en
oplangers
Producten voor
woning- of
utiliteitsbouw
Producten voor
straataanleg en
wegenbouw
Buizen,
hulpstukken en
kolken enz.
1.000 m 3 5170,3 5211,6 5674,2 4797,5 5022,5 5631,5 5955,8 6187,6 6315,3 6423,4
mln gld 1548,4 1599,4 1778,7 1605,5 1636,5 1919,8 2033,6 2157,4 2270,0 2335,6
1.000 m 3 443,1 409,8 495,8 478,7 498,8 578,6 642,3 652,3 669,3 622,3
mln gld 111,1 104,2 140,1 134,7 139,9 156,6 186,4 198,8 202,5 210,2 188,1
1.000 m 3 2052,0 2092,6 2342,0 2211,9 2129,8 2417,9 2604,2 2624,8 2710,2 2764,4
mln gld 741,0 763,3 867,3 830,6 810,2 974,2 1032,0 1083,3 1123,2 1176,7
1.000 m 3 2000,3 2093,4 2248,0 1768,6 1857,0 2044,8 2147,0 2327,9 2335,6 2502,1
mln gld 362,4 394,5 433,4 336,0 407,8 427,9 459,7 491,3 508,1 535,3
1.000 m 3 303,7 281,0 260,7 241,9 229,9 285,2 264,2 267,6 200,9 248,5
mln gld 191,5 201,0 188,0 177,1 135,7 206,1 199,1 246,1 193,1 205,6
Producten voor
kunst-werken,
weg- en waterbouw,
beschoeiingen
en
1.000 m
oeververdediging
3 124,3 144,1 123,0 116,1 155,8 118,4 47,9 98,7 105,0 84,9
mln gld 50,6 47,3 46,0 42,1 48,0 121,5 55,9 50,1 55,7 55,0
Producten voor
agrarische
toepassingen
Overige
betonwaren
(n.e.g.)
1.000 m 3 57,0 72,9 62,8 47,8 49,0 70,2 56,1 59,6 23,1 73,6
mln gld 20,1 26,6 24,5 17,1 18,7 28,6 22,3 53,7 21,8 29,4 33,4 19,1
1.000 m 3 186,9 117,9 141,9 114,5 102,3 116,5 120,4 156,8 195,1 127,7
mln gld 71,7 62,6 79,4 67,8 76,2 78,4 78,2 109,9 165,6 123,4
De cijfers voor de betonmortelcentrales voor de jaartallen 1984, 1985 en 1986 gelden voor bedrijven met 10 en meer werknemers.
De cijfers voor 1993 komen uit de maandstatistieken.
Bron: Productiestatistieken [32,34,35,36], Maandstatistieken [81,82]
118

BIJLAGE B. ENERGIEBESPARING
Subsector 26.1: Vervaardiging van glas en glaswerk
Meerjarenafspraak
Op 17 juli 1992 is tussen de Vereniging van Nederlandse Glasfabrikanten en het
Ministerie van Economische Zaken met betrekking tot de verbetering van de
energie-efficiency binnen de glasindustrie een meerjarenafspraak gemaakt [12].
In het algemeen geldt dat rekening houdend met de optredende productiegroei
voor de Nederlandse industrie de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd is
als: een efficiëntieverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzicht van 1989,
waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing wordt
gelaten.
Voor de glasindustrie zijn in het kader van de meerjarenafspraak de volgende
cijfers van belang:
- Het totale energiegebruik van de Nederlandse glasproducerende industrie
bedraagt circa 10,4 PJ, hetgeen een aandeel van ca. 30% betekent van het
totale energieverbruik binnen de sector bouwmaterialen.
- Het specifieke energieverbruik voor de smeltoven bedraagt 6,9 MJ per kg netto
verkoopbaar glas. Het totaal specifiek energieverbruik (ovens, vormgeving,
nabehandeling, overhead, utilities) bedraagt 9,3 MJ per kg verkoopbaar glas.
De voor de realisatie van de Mja doelstelling te nemen maatregelen zijn
weergegeven in het “Technologisch Meerjarenplan voor Energie 1990 - 2010 van
de Nederlandse Glasproducerende Industrie” (TMPE [8, 12]). Volgens het TMPE
zal het specifiek energieverbruik met de technische mogelijkheden, die nu
uitgevoerd kunnen worden, in de periode 1990 - 2000 met ongeveer 17%
afnemen. Dit kan met name worden gerealiseerd door de reductie van het gebruik
van fossiele brandstoffen als stookolie bij de glasovens.
Gerealiseerde besparingen
Binnen de glasindustrie neem het glassmeltproces ruwweg driekwart van het totale
energieverbruik voor haar rekening. In dit procesonderdeel kan derhalve ook de
meeste energiebesparing worden gerealiseerd.
Het specifiek energieverbruik van glasovens is in de laatste 35 jaar aanzienlijk
gedaald als gevolg van verbeterde ovenontwerpen, verbeterde beheersing van
de verbranding en isolatie van de ovenwanden en de smeltwan (het gedeelte in
de oven waar het gesmolten glas zich bevindt).
Een efficiency-verhoging is ook gerealiseerd als gevolg van het op grote schaal
hergebruiken van afvalverpakkingsglas. Tabel B.1 illustreert deze gerealiseerde
verhoging van de energie-efficiency.
119

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel B.1: De in de afgelopen 35 jaar binnen de glasindustrie gerealiseerde
energiebesparing
Energieverbruik glasoven
-m 3 aardgasequivalenten/kg gg
- MJ/kg gg
Bron: Handboek Energie en Milieu [46]
1960 1985 1995 Theoretisch
0,240
7,584
0,160
5,056
0,115
3,634
In bovenstaande tabel is tevens het theoretisch verbruik opgenomen (verhitten
van het gemeng, smelten en verhitten van de smelt en de chemische reacties die
bij de productie van een scherfloos gemeng plaatsvinden).
Indien in de oven alleen scherven worden toegepast is het theoretisch
energieverbruik, aangezien geen versmeltingsreacties meer behoeven plaats te
vinden, gelijk aan 0,055 m 3 aardgasequivalent (1,738 MJ) per kg gesmolten glas
(alleen energie benodigd voor het smelten van de scherven).
Het theoretisch energieverbruik is als volgt opgebouwd (bij samenstelling gemeng:
2,35-2,55 MJ/kg [53]):
- verhitting smelt tot 1.300 - 1.350 o C : 1,6-1,8 MJ/kg
- gemenggassen bij 1.500 o C : 0,290 MJ/kg
- versmeltingsreacties : 0,45-0,54 MJ/kg
totaal benodigd : 2,34-2,63 MJ/kg
In het kader van de Mja is de Overleggroep Energiebesparing ingesteld, waarin
EZ, VNG en Novem vertegenwoordigd zijn. Door de overleggroep wordt jaarlijks
een evaluatie opgesteld over de voortgang. Over het verslagjaar 1994 worden
de volgende zaken gerapporteerd [8]:
- revisie en vervanging in het verslagjaar 1994 van een oven, resulterend in een
besparing van 50 TJ/jaar (door slijtage en veroudering nam het
regeneratorrendement van de niet gereviseerde en oude oven af en werden de
isolatiewaarden lager, hetgeen leidde tot een extra energiebehoefte van 37
TJ/jaar);
- vervanging van een recuperatieve oven door een grotere zuurstofgestookte
oven, hetgeen voor deze productie een energiebesparing heeft opgeleverd van
30%;
(de oxy-fuel oven heeft in Nederland tot een jaarlijkse energiebesparing van
ongeveer 110 TJ/jaar geleid.);
- verbetering van de bezettingsgraad van de glasproduktiecapaciteit per oven
leidend tot een energiebesparing van 80 TJ/jaar;
- verbetering van het louter- en smeltproces heeft bij enkele bedrijven geleid tot
een kwaliteitsverbetering van de glassmelt., waardoor minder glas is afgekeurd,
resulterend in een energiebesparing van 15 TJ/jaar; vooral bij de
glaswolproduktie zijn een aantal nabewerkingsstappen geoptimaliseerd hetgeen
tot 42 TJ/jaar extra energiebesparing heeft geleid in 1994;
- optimalisatie van de vormgevingsprocessen binnen de verpakkingsglasindustrie
en sterkteverbetering van het product, hetgeen een besparing van 45 TJ/jaar
heeft opgeleverd. Bij de produktie van hol glas wordt de efficiency niet
120
0,075
2,370

Energiebesparing
gebaseerd op het energiegebruik per kg maar per eenheid door het glas
omsloten volume. Dunner, sterker verpakkingsglas leidt daardoor tot efficiencyverbetering;
- de toename van de glasrecycling heeft geleid tot een energiebesparing van 50
TJ;
- in het kader van energiezuinige ovenontwerpen zijn er onder meer smeltproeven
gestart met plasmasmelttechnieken;
- brandertechnisch onderzoek, vooral gericht op Low-NOx branders voor
regeneratieve ovens, zuurstofbrandertechnologie en de regeling van het
verbrandingsproces middels de ontwikkeling van een CO-in situ analyse voor
glasovens. Door de branderoptimalisatie en verbrandingsregeling is in 1994 naar
schatting 69 TJ/jaar energie bespaard.
Bovenstaande en eerder genomen maatregelen hebben invloed gehad op het
energiegebruik van de glasfabrikanten, hetgeen in onderstaande tabel is
weergegeven.
Tabel B.2: Ontwikkeling in het energieverbruik van de glasfabrikanten van
1989 tot 1994
1989
[TJ]
1990
[TJ]
1991
[TJ]
1992
[TJ]
1993
[TJ]
1994
[TJ]
Totaal energieverbruik 10953 10917 11332 11386 11573 11788
Totaal normgebruik
energie
10953 11124 11764 11977 12184 13135
Energie-efficiency index 100 98 96 95 95 90
Bron: [8]
Opmerkingen:
De energie-efficiency heeft betrekking op het gebruik van primaire energie. Het
energiegebruik bestaat uit gebruikte hoeveelheden fossiele energiedragers en
elektriciteit. Met omrekenfactoren worden de gebruikte hoeveelheden omgerekend
naar het jaarlijks primair energiegebruik. De efficiency in 1989 is vastgelegd door
middel van primaire energiegebruiken per (fysieke) eenheid van product. Door
de producthoeveelheden in een jaar te vermenigvuldigen met de specifieke
energiegebruiken uit 1989 ontstaat een energiegebruik als zou het bedrijf in dat
jaar gewerkt hebben met de efficiency uit 1989. Dit energiegebruik wordt
normgebruik genoemd. Voor het referentiejaar 1989 wordt de Energie-Efficiency
Index (EEI) op 100 gesteld. Door het energiegebruik en het normgebruik op elkaar
te delen en met 100 te vermenigvuldigen wordt de EEI in het betreffende jaar
berekend. De EEI voor de bedrijfstak wordt berekend door de som van de
jaarlijkse energiegebruiken van de bedrijven en de som van de jaarlijkse
normgebruiken van de bedrijven op elkaar te delen en met 100 te
vermenigvuldigen.
121

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Besparingspotentiëlen
Ongeveer 30-50% van de totaal toegevoegde energie in moderne regeneratieve
ovens wordt nuttig gebruikt. De energieverliezen worden voornamelijk veroorzaakt
door lekverliezen via de ovenconstructie (20-25%) en via de rookgassen uit de
oven (25-35%).
Met de volgende maatregelen kan een verbeterde energie-efficiency bereikt
worden [8,46,80]:
- Grondstofvoorverwarming gemeng en/of scherven/warmterecuperatie uit de
rookgassen.
Op dit moment loopt een TIEB-demonstratieproject waarin het gemeng met
behulp van restwarmte uit de rookgassen afkomstig van de ovens wordt
voorverwarmd, waarbij een verbetering van de energie-efficiency verwacht wordt
van ca. 0,9 GJ/ton gesmolten glas [80];
- Verbetering warmteoverdracht voorhaard
Door in de voorhaard (tussenstap tussen oven en vormingsmachine) elektrisch
te verwarmen in plaats van verwarming door middel van verbranding met
aardgas kan 88% directe warmte worden bespaard. Het totale gasverbruik wordt
verminderd (circa 12% van het gasverbruik van de gasovens). Wel wordt meer
elektriciteit verbruikt, zo'n 12%.
- Verhoging schervenaandeel door toename recycling.
Door de inzet van 10% meer recyclingglas is 2,5 tot 3% energiebesparing
mogelijk.
- Toepassing zuurstofgestookte ovens.
Verwacht wordt dat door het toepassen van zuurstof in plaats van lucht of het
verrijken van verbrandingslucht met zuurstof verbetering van het energetisch
rendement van ca. 1-2 GJ/ton op kan leveren [80]; een belangrijk aandachtspunt
in dit opzicht is of een bedrijf in dat geval zelf zuurstof maakt, wat in dat geval
extra energieverbruik veroorzaakt, dan wel zuurstof inkoopt;
- Energiezuiniger ovenontwerpen
- (Low-NOx)branders met verhoogde warmte-overdracht.
- Ontwikkeling lichtgewichtverpakkingen;
- Nabewerking, zoals optimalisatie en vernieuwing compressoren;
- Verbetering glaskwaliteit, waardoor minder uitval;
- Door de afvalwarmte van de koeloven te gebruiken voor ruimte verwarming kan
ca. 7% op de totale warmtevraag bespaard worden.
- De relatie tussen bezettingsgraad van de productiecapaciteit en
energiebesparing is nog onvoldoende duidelijk en wordt nog verder onderzocht.
De voortgangsrapportage vermeldt verder dat het gebruik van elektrische energie
met de huidige technieken met maar 12% te beperken is in de periode 1990-2000.
Een energiebesparing tot 20% (in het jaar 2000) is volgens het TMPE alleen
mogelijk indien technisch en economisch haalbare WKK-technologieën worden
ontwikkeld en wanneer bij verlaging van het elektriciteitsverbruik van vormgevingsprocessen
en nabehandeling gebruik kan worden gemaakt van alternatieve en
nog te ontwikkelen energiezuinige processen.
Verbeterde monitoring van energiegebruiksgegevens levert een beter inzicht op
in de bereikte energie-efficiency. Hiertoe heeft de branche in het kader van de
meerjarenafspraak een energiecommissie ingesteld, hetgeen voor NEEDIS een
potentiële bron is.
122

Energiebesparing
Subsector 26.2 en 26.3: Vervaardiging van keramische producten
Meerjarenafspraken
Op 26 april 1994 is tussen de Algemene Vereniging voor de Nederlandse
Aardewerkindustrie (ook wel fijnkeramische industrie genoemd), de bedrijven in
deze branche en het Ministerie van Economische Zaken een Meerjarenafspraak
(Mja, [11]) afgesloten waarin aangegeven is dat gestreefd wordt naar een
verbetering van de energie-efficiency binnen de fijnkeramische industrie in het jaar
2000 van 20% ten opzichte van het basisjaar 1989.
Met een jaarlijks primair energieverbruik van 3,2 PJ vormt de fijnkeramische
industrie een belangrijke doelgroep voor het energiebesparingsbeleid dat gericht
is op de industrie. Om de in de Mja genoemde doelstelling te realiseren is door
de fijnkeramische industrie met Novem en TNO-TPD een meerjarenplan opgesteld
waarin de grote lijnen volgens welke de energie-efficiencyverbetering gerealiseerd
kan worden, zijn neergelegd. Op basis van dit meerjarenplan zijn
deelsectorplannen opgesteld welke deel uitmaken van deze overeenkomst. De
diverse sectoren waarin de fijnkeramische industrie is opgedeeld, zijn de tegel-,
porselein-, sanitair-, vuurvast- en aardewerkindustrie. Zoals al eerder vermeld
vallen de subsectoren 26.2 en 26.3 hieronder. In tabel 2.16 zijn deze
energiebesparingsopties samengevat weergegeven.
Gerealiseerde energiebesparingen
Hoewel de producten binnen de fijnkeramische industrie veelal meerdere
brandprocessen ondergaan vormen de energiekosten een bescheiden bijdrage
in de totale kostprijs van de producten. Dit wordt veroorzaakt door het feit dat de
fijnkeramische industrie een arbeidsintensieve bedrijfstak is en voornamelijk de
arbeidskosten de kostprijs van het vervaardigde product bepalen. Men ziet
derhalve in deze bedrijfstak relatief veel oudere energie-intensieve' kamerovens
bij de kleinere fijnkeramische bedrijven. In deze bedrijven worden energiebesparende
investeringen dan ook niet zozeer gedaan uit kostenoverwegingen
maar voornamelijk om kwaliteitsredenen.
Door het vervangen van de tunneloven door een rollenoven in het productieproces
binnen N.V. Koninklijke Sphinx is in 1988 een besparing gerealiseerd van
1.470.000 m 3 aardgas bij een productie van 558.000 stuks sanitairprodukten,
overeenkomend met ca. 0,21 m 3 aardgas per kg product. Dit project is uitgevoerd
in het kader van een door de Novem gesubsidieerd demonstratieproject [80].
Door een verbeterde afstemming van de omvang en assortiment van het
productiepakket op de verwerkingscapaciteit van de ovens, heeft de Nederlandse
porseleinindustrie van 1985 tot 1989 een energiebesparing gerealiseerd van 9%.
Onder invloed van de marktomstandigheden heeft zich in de laatste vijf jaar het
omgekeerde voorgedaan. Hierdoor is het energieverbruik per geproduceerd artikel
toegenomen.
Het is overigens niet mogelijk hier een tabel te presenteren waarin de ontwikkeling
in het energieverbruik over een bepaalde periode wordt gegeven, daar er nog
geen verslag beschikbaar is, waarin de ontwikkeling van de energie-efficiency voor
de fijnkeramische industrie wordt besproken.
123

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Besparingsmogelijkheden
In tabel B.3 staan de in het kader van het meerjarenplan binnen de deelsectoren
vastgestelde energiebesparingsopties weergegeven, welke deel uitmaken van het
plan om binnen de fijnkeramische industrie te komen tot de beoogde energieefficiencyverbetering
zoals vastgelegd in de Mja. De in de tabel aangegeven
deelsectoren zijn de tegel- (T), porselein- (P), sanitair- (S), vuurvast- (V) en
aardewerk- (A) industrie.
Tabel B.3: Energiebesparingsopties binnen de fijnkeramische industrie
Technische realiseerbaarheid
Interne kennis en know-how Sector Implementatie bestaande
technologie
Good housekeeping”
Optimalisatie dichtheid
Sproeimassa
Andere dimensionering tegels
Sneller schuiven
Integrale kwaliteitszorg
Gebruik restwarmte bij
Sproeidrogen
Optimalisering drogers
TPSVA
T
T
TS
TPSVA
T
T
Vermindering vuurvast
Lagere stooktemperatuur
Warmte-krachtkoppeling
Eenbrand
Gebruik restwarmte ovens
voor drogen
Gebruik restwarmte bij
ruimteverwarming
Snelbrand/eenbrand
Overschakeling van elektriciteit
op gas
Van batch naar continue
productie
Toepassing stadsverwarming
Sect
or
TP
TP
TS
A
A
A
TPS
A
A
A
TSP
Het kwantificeren van de energiebesparingsmogelijkheden binnen de gehele
fijnkeramische bedrijfstak is pas mogelijk na een grondige inventarisatie van de
besparingsmogelijkheden van de individuele bedrijven. Zolang die inventarisatie
ontbreekt kan slechts een grove schatting worden gegeven. Een energiebesparing
van 5-10% vanaf heden tot het jaar 2000 moet echter tot de mogelijkheden
behoren.
124
Nieuw te ontwikkelen
technieken
Toepassing
stralingbranders
Droge massabereiding
“Fabriek 2000"
Verdere optimalisatie
dichtheid sproeimassa
Sect
or
TSA
T
TP
T

Energiebesparing
Subsector 26.4: Vervaardiging van producten voor de bouw uit gebakken
klei
Meerjarenafspraak
Op 13 oktober 1993 is tussen het Koninklijk Verbond van Nederlandse
Baksteenfabrikanten (KNB), de Nederlandse Dakpannenfabrikanten (NEDACO),
tezamen de grofkeramische industrie genoemd, en het Ministerie van Economische
Zaken, met betrekking tot de verbetering van de energie-efficiency een
meerjarenafspraak gemaakt [14].
Ook in deze bedrijfstak is de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd als een
efficiencyverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzichte van het basisjaar
1989, waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing
wordt gelaten.
Met een energieverbruik van 9,7 PJ (1989) vormt ook de grofkeramische industrie
een belangrijke doelgroep voor het energiebesparingsbeleid gericht op de
industrie.
Om de in de Mja genoemde doelstelling te realiseren is door de grofkeramische
industrie met Novem bv, TNO-TPD en het Technisch Centrum voor de Keramische
Industrie (TCKI) een Technologisch Meerjarenplan opgesteld waarin de grote lijnen
volgens welke de energie-efficiencyverbetering gerealiseerd kan worden, zijn
neergelegd.
Dit technologisch meerjarenplan is gebaseerd op een enquête in 1989 waarin
productie- en energiegegevens verzameld zijn. Deze verzamelde gegevens
hebben betrekking op circa 95% van de toenmalige Nederlandse baksteen- en
dakpannenindustrie gemeten in tonnen. Op basis van die gegevens is het
gemiddelde specifieke energieverbruik in 1989 voorlopig vastgesteld op 3.200
MJ/ton product op basis van het gebruik van primaire energiedragers.
Op basis van bekend geworden nadere gegevens wordt een gemiddeld
energiegebruik aangehouden van 3130 MJ/ton product (referentiewaarde),
waarmee verschillende productgroepen en fabrieken onderling vergeleken kunnen
worden. Op grond van deze enquête en de bij TNO en TCKI levende inzichten
zijn in de planperiode een aantal besparingsmaatregelen mogelijk. Deze
maatregelen staan aan het eind van deze paragraaf vermeld.
Gerealiseerde energiebesparingen
Uit gegevens [3,4] blijkt dat het energiegebruik in absolute zin van 9,7 PJ (1989)
tot 8,7 PJ (1994) is afgenomen. Deze daling is deels het gevolg van de
energiebesparende maatregelen in de productieprocessen.
Zo zijn bij een viertal bedrijven bestaande ovens vervangen of vernieuwd. Verder
zijn in de periode 1990-1992 een aantal projecten gerealiseerd, waarbij de
geconstateerde energiebesparing per ton in de periode 1989-1992 varieert van
5 tot 35% [3]. De monitoringsrapportages [3,4 ] melden over de periode 1989-1994
een tiental projecten, waarbij het voor een deel integrale nieuwbouw of verbouw
van een bestaande oven betreft. Een ander deel betrof de gedeeltelijke vervanging
of uitbreiding van het ovenbestand van een fabriek.
125

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Daarnaast zijn in 1994 projecten uitgevoerd op het gebied van onderwagenkoeling,
(geforceerde) eindkoeling en een betere bezettingsgraad. Daarnaast is bij drie
fabrieken de drogercapaciteit bijgebouwd of vervangen/gemoderniseerd.
Bij twee bedrijven heeft in de periode 1989-1993 installatie of modernisering van
een warmte-kracht-koppelingsinstallatie (WKK) plaatsgevonden. Beide installaties
staan bij fabrieken met een productie van meer dan 70 miljoen WF en functioneren
zonder teruglevering aan het net. In 1994 zijn geen nieuwe WKK-installaties
geplaatst. Overigens wordt verdere uitbreiding van de WKK-capaciteit gehinderd
doordat een WKK alleen economisch aantrekkelijk is als de vrijkomende
laagwaardige warmte volledig ingezet kan worden. Veel fabrieken kampen al met
een laagwaardig warmte-overschot. Verder is er een schaalprobleem: de fabrieken
met WKK behoren tot de grootste in het land, terwijl de daar geplaatste WKKinstallaties
juist relatief klein zijn; Voor kleinere fabrieken zijn ook de kleinste
installaties vaak al te groot.
Bij nagenoeg alle bedrijven hebben kleinere procesaanpassingen plaatsgevonden,
waarvan vanwege de diversiteit geen overzicht is gegeven [3] zoals automatisering
en optimalisatie van de drogerijen, verkorting van de droogtijd, modernisering van
de productielokatie en optimalisaties in de voorbewerking.
Gerealiseerde productaanpassingen zijn niet zozeer uit energiebesparingsoogpunt
verricht, maar hebben de marktvraag gevolgd, hetgeen resulteerde in een grotere
energiebehoefte. Voorbeeld hiervan is de groeiende vraag naar lichte (gele en
witte) metselstenen geweest die een hogere baktemperatuur vereisen dan donkere
stenen en derhalve een hoger energieverbruik te zien geven.
De sanering met sluiting van 20 bedrijven in 1991 - 1992 heeft uiteindelijk geleid
tot een afname van het specifieke energiegebruik met ruim 6%. De sluiting in 1991
van voornamelijk oudere bedrijven resulteerde aanvankelijk in een afname van
ongeveer 7,5%. De sluiting in 1992 van een aantal moderne bedrijven met een
minder dan gemiddeld energiegebruik heeft een deel van dit resultaat weer teniet
gedaan [4]. In 1994 is een dakpannenfabriek met verouderde installaties gesloten,
waarbij de productie is overgebracht naar een moderne fabriek.
In tabel B.4 zijn de resultaten samengevat van de al gerealiseerde energieefficiency.
Tabel B.4: Ontwikkeling in de energie-efficiency in de grofkeramische industrie
in de periode 1989-1994
Genormeerd energiegebruik
[TJ]
1989 1992 1993 1994
9.680 9.052 8.425 8.730
Energie-efficiency index (EEI) 100 96,9 98,1 95,5
Bron: Energiemonitoring Meerjarenafspraak Energiebesparing, rapportage 1994 [4]
Als gekeken wordt naar de energiedragers dan blijken de besparingen in de
verslagperiode vooral gerealiseerd te zijn door vermindering van het
126

Energiebesparing
aardgasgebruik voor bakken en drogen (ruim 9% minder gebruik op een 5,5%
kleinere productie). Het elektriciteitsgebruik per eenheid product is gestegen (t.o.v.
1989 2% minder gebruik op een productiedaling van 5,5%). Dit kan deels worden
verklaard uit het feit dat overschakeling op het tunnelovenprincipe veelal gepaard
gaat met een toename van het elektriciteitsverbruik door de toename in elektrisch
aangedreven apparatuur. Verder kan gesteld worden dat door de scherpere eisen
op het gebied van milieu aanpassingen en uitbreidingen van procesinstallaties
noodzakelijk waren, welke eveneens gepaard gaan met een uitbreiding van
apparatuur (hier kunnen genoemd worden de rookgasreinigingsinstallaties en
stofafscheidingsapparatuur).
Het gebruik van kolen en olie was in 1989 al klein (ca. 138 TJ resp. 48 TJ en is
nog verder afgenomen (17,5 TJ en 7 TJ). Voor de energievoorziening op brancheniveau
blijft de toepassing beperkt tot enkele speciale producties om daarin
bijzondere kleur- en structuureffecten te realiseren.
Besparingspotentiëlen
Op grond van de in 1989 gehouden enquête naar het energieverbruik in de
baksteenindustrie zijn volgens de inzichten van het TCKI en TNO de volgende
besparingsmaatregelen in de komende planperiode uit te voeren, zoals vastgelegd
in het technologisch meerjarenplan:
1. Vervanging en/of modernisering van bestaande ovens, waarvan verwacht
wordt dat het een afname van het gemiddelde specifieke energiegebruik met
3-4% tot gevolg heeft.
2. Warmtewisselaars op ovens en drogers. Toepassing in de helft van de
productie per 2000 waarbij 50% van de warmte nuttig wordt ingezet,
vermindert het energieverbruik met ongeveer 3%.
3. Warmte/krachtkoppeling, waarvan de bijdrage aan de vermindering van het
specifiek energiegebruik (op brancheniveau) per 2000 wordt geschat op 1%.
4. Optimalisatie van bestaande droogprocessen, waarbij een vermindering van
het specifieke energieverbruik met 2,5 tot 5% haalbaar wordt geacht.
5. Optimalisatie van warmtestromen, waarbij een vermindering van het specifieke
energieverbruik wordt geschat op 0,5 tot 1%.
6. Voortgezette optimalisatie van stookcurves, waarbij de te bereiken
vermindering van het specifieke energieverbruik wordt geschat op 0,5 tot 1%
7. Verlaging van het vormgevingswatergehalte, waarbij een vermindering van
het specifiek energieverbruik tot het jaar 2000 hooguit wordt geschat op 0,5%.
8. Nieuwe drogerijontwerpen. Invoering hiervan vanaf 1995 bij 10 tot 15% van
de productie zal leiden tot een vermindering van het specifieke energiegebruik
van 0,5 tot 1,5% in 2000.
9. Verlaging van het specifieke productgewicht, hetgeen maximaal zal leiden
tot 0,5% vermindering van het specifieke energiegebruik.
10. Andere veranderingen in de productspecificaties, zal volgens voorlopige
ramingen leiden tot verhoging (1%) van het specifiek energie-gebruik.
11. Het afstoten van energie intensieve bedrijven en/of producten zou het
specifiek energieverbruik verminderen met 0,5 tot 1,5%.
Per nog uit te voeren project van nieuwbouw en modernisering van ovens zal
gemiddeld 15% besparing mogelijk zijn. Zo staan voor de komende twee tot drie
127

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
jaar verschillende investeringen in ovenmoderniseringen en een zevental nieuwe
tunnelovens op het programma.
In een aantal demonstratieprojecten vindt de terugwinning van warmte uit gebruikte
drooglucht en uit rookgas plaats waarbij 3 tot 5% op het specifiek energiegebruik
bij de betrokken fabrieken bespaard werd. Verder loopt er een onderzoek naar
de mogelijkheden van gecombineerde warmte-terugwinning en rookgasreiniging.
De eerste resultaten gaven aan dat in principe het equivalent van ongeveer 20%
van de oveninput aan gas teruggewonnen kan worden. Een probleem bij beide
vormen van terugwinning is de relatief geringe inzetbaarheid van de
teruggewonnen warmte door het lage temperatuurniveau.
Het lopende droogonderzoek van TNO-TPD geeft aanleiding te veronderstellen,
dat in bestaande drogerijen nog aanzienlijke verbeteringen te bereiken zijn, met
name de beheersing van de luchtstromen en het ventilatievermogen. Een
verbetering van het gemiddelde droogefficiency met 5 tot 10% in 2000 wordt
haalbaar geacht [4]
Invoering van “goede drogerijen” vanaf 1995 bij 10 tot 15% van de productie leidt
tot een vermindering van het specifieke energiegebruik van 0,5 tot 1,5% in 2000.
Aanpassingen in het kader van het specifiek productgewicht verkeren nog in een
experimenteel stadium en het perspectief is moeilijk in te schatten, met name
omdat zeer onzeker is hoe de marktacceptatie van geperforeerde vormbakstenen
zal zijn.
Het sluiten van bedrijven in de periode 1993-2000 zal slechts een beperkt effect
hebben. Het moet dan gaan om vlamovens en oudere tunnelovens in bedrijven
met een weinig specifiek product, die alleen ten koste van grote investeringen bij
de tijd te houden of te brengen zijn. Dit zijn er hooguit 5 of 6 , die tezamen circa
5% van de landelijke productie vertegenwoordigen.
Er zal veel aandacht besteed moeten worden aan het maken van
energiebesparingsplannen en energiebeheer om meer inzicht te krijgen in de
besparingsmogelijkheden. Binnen een aantal baksteenfabrieken lopen thans
projecten om milieuzorg- en energiemanagementsystemen in de bedrijfsvoering
te implementeren [90].
128

Subsector 26.5: Vervaardiging van cement, kalk en gips
Energiebesparing
Meerjarenafspraak
Op 24 juli 1992 is de meerjarenafspraak tussen de Nederlandse cementindustrie
en het Ministerie van Economische Zaken, over de verbetering van de energieefficiency,
afgesloten [13].
In het algemeen geldt dat rekening houdend met de optredende productiegroei
voor de Nederlandse industrie de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd is
als: een efficiëntieverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzicht van 1989,
waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing wordt
gelaten. Overigens bedraagt het energiegebruik van de Nederlandse
cementindustrie ongeveer 1% van het totale energiegebruik van de Nederlandse
industrie.
In samenwerking met de Novem wordt aandacht besteed aan de volgende
energiebesparende maatregelen:
- De keuze van de grondstoffen en de vormen van op- en overslag aan de
grondstoffenkant.
- Een verdergaande substitutie van primaire door secundaire energiedragers aan
de brandstoffenkant.
- Een verdergaande inzet van warmte-krachtkoppeling.
- Een verdergaande automatisering van de besturing van het ovensysteem.
- De keuze van het ovenproces en de cementmaling.
- Het richten van het marketingbeleid op een verdergaand gebruik van klinkerarme
cementsoorten.
- Invoering van een energie-management-systeem.
Gerealiseerde besparingen
Doordat de energiekosten zwaar op de operationele kosten wegen, zijn de
ontwikkelingen vooral op deze post gericht. Voor wat betreft de brandstoffen wordt
met name bij de vestiging van ENCI in Maastricht gebruik gemaakt van diverse
brandstoffen. Opmerkelijk is het aandeel in de brandstoffen dat gevormd wordt
door reststoffen uit andere externe processen (mijnsteen, leisteen, petroleumcokes
glycolresidu). Er wordt maar voor ca. een kwart van de totale warmte-inzet beslag
gelegd op primaire brandstoffen (2% aardgas, 22% stookolie en bruinkool) [17].
Ook is door de inzet van kalkarme cementsoorten zoals Hoogovencement en
Portlandvliegascement een grote reductie gekomen op het verbruik van primaire
energie. Zoals al vermeld wordt het droge procédé steeds meer toegepast, immers
het natte procédé leidt tot een gemiddeld 40% hoger energiegebruik. De efficiency
wordt nadelig beïnvloed door het steeds toenemende vochtgehalte van de mergel,
immers het moet op steeds grotere diepte gewonnen worden.
Verder wordt in het kader van de Mja de “Overleggroep Energiebesparing
ingesteld, waarin EZ, VNC en Novem vertegenwoordigd zijn. Door de overleggroep
wordt jaarlijks een evaluatie opgesteld over de voortgang. Over het verslagjaar
1993 worden de volgende zaken gerapporteerd [5]:
De toename van het inzetten van reststoffen (cokes en glycol) in de periode 1989-
1993 heeft geleid tot een besparing van 411.012 GJ (7,3%) op het totale
129

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
energieverbruik van de vestiging van ENCI in Maastricht. Op grond van de
NEEDIS-definities is hier echter geen sprake van een besparing aangezien ook
de genoemde reststoffen als energiedrager worden aangemerkt.
Door het automatiseren van het grootschalige en complexe ovenproces met behulp
van het fuzzy logic systeem tezamen met het plaatsen van een
temperatuurscanner bespaart ENCI jaarlijks 2.800.000 m 3 aardgas en 2.000.000
kWh elektriciteit (zie ook [80]).
Door de bouw van een nieuwe cementmolen wordt een besparing van 279.000
GJ/jaar beoogd (zie ook [80]).
Dosering van hoogovenslakken aan het ruwmeel, waardoor minder energie
benodigd was bij de klinkerfabricage heeft bij de vestiging van ENCI in Maastricht
geleid tot een besparing van 0,1 GJ/ton klinker, wat overeenkomt met 87.500 GJ
per jaar.
Van een vlamonderzoek om een verbeterde warmte-overdracht te ontwikkelen
en de Nox-emissie te verkleinen zijn nog geen resultaten bekend.
Een aantal te volgen energiebesparingsmaatregelen zijn het verbeteren van een
molensysteem, de bouw van een kleine WKK-eenheid bij ENCI in Maastricht en
verbetering van de brandstofdosering (1994/1995: resultaten nog niet bekend).
Verder is de monitoring verbeterd door het onderscheiden van relevante
processtappen met de hierbij behorende relevante brandstof- en
productiegegevens. Deze gegevens zijn aan Novem ter beschikking gesteld. Deze
gegevens zijn een potentiële bron voor Needis, echter vanwege
bedrijfsgeheimhouding zullen deze cijfers mogelijk moeilijk te verkrijgen zijn.
In tabel B.5 worden de gerealiseerde energiebesparingen weergegeven.
Tabel B.5: Gerealiseerde energiebesparing cementindustrie over de periode
1989-1993
1989
TJ
1992
TJ
1993
TJ
Totaal energieverbruik 7126 6084 5987
Totaal normgebruik energie 7126 6484 6425
Energie-efficiency index 100 94 93
Bron: [5]
De energie-efficiency in 1993 is hiermee iets minder dan volgens de referentielijn
(gericht op 20% efficiency verbetering in het jaar 2000) het geval zou zijn geweest.
130

Energiebesparing
Energiebesparingspotentiëlen
De elektriciteitsconsumptie van de molens is een onderwerp van studie. De
overgang van kogelmolens naar walsmolens kan een significante reductie (tot
30%) in het specifieke energieverbruik opleveren, waarbij het effect op het totale
energieverbruik ca. 5% zal bedragen [17].
Het calcineren van de kalksteen kan plaatsvinden in een zogenaamde
voorcalcinator. Het gebruik van een voorcalcinator kan een energiebesparing van
5 tot 10% opleveren. Echter, in de komende 10 jaar is een introductie hiervan in
Nederland niet te verwachten [56].
131

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Subsector 26.6: Vervaardiging van producten van beton, cement en gips
Meerjarenafspraken
Binnen subsector 26.6 is alleen voor de kalkzandsteenindustrie een
meerjarenafspraak van kracht. Deze meerjarenafspraak is op 24 november 1992
tussen de Vereniging van Nederlandse Kalkzandsteenproducenten (VNK) en het
Ministerie van Economische Zaken gemaakt.
In het algemeen geldt dat rekening houdend met de optredende productiegroei
voor de Nederlandse industrie de energiebesparingsdoelstelling geformuleerd is
als: een efficiëntieverbetering van 20% in het jaar 2000 ten opzichte van 1989,
waarbij het non-energetisch gebruik van brandstoffen buiten beschouwing wordt
gelaten. Overigens bedraagt het energiegebruik van de kalkzandsteenindustrie
circa 1,2 PJ.
In de Mja is als doelstelling opgenomen dat de kalkzandsteenindustrie zich inspant
te komen tot een verbetering van de energie-efficiency in het jaar 1995 van 10%,
ten opzichte van 1989. Voor de periode tot en met het jaar 2000 streeft de
kalkzandsteenindustrie naar een verbetering van de energie-efficiency van 20%
ten opzichte van 1989.
In 1995 is de Mja geëvalueerd. De rapportage hiervan is nog niet uitgekomen.
De leden van de VNK hebben geïnventariseerd welke energiebesparende
maatregelen tot 1996 getroffen konden worden, waarbij proces-geïntegreerde
oplossingen de voorkeur verdienen. Deze maatregelen zijn vastgelegd in bilaterale
afspraken met de Novem en hebben een vertrouwelijk karakter. In de afspraken
is het volgende vastgelegd.:
- Verbetering c.q. automatisering in de besturing van het stoomoverblaassysteem,
met in een aantal gevallen aanpassingen in het systeem van ontluchten in de
autoclaven.
- Vergroting van de inzet van restwarmte welke uit condensaat van de autoclaven
wordt verkregen. Deze inzet kan zowel voor gebouwverwarming als voor
opwarming van ketelvoedingswater plaatsvinden.
- Verhoging van het rendement van de stoomketels door modificaties danwel door
vervangingsinvesteringen. Isolatiemaatregelen rond de leidingen en installaties.
- Isolatiemaatregelen in de gebouwen.
- Afzet van restwarmte naar andere producties binnen, danwel buiten het eigen
bedrijfsterrein.
- Inzet van secundaire grondstof als brandstof.
- Verlaging van de kalkinzet door betere procescontrole en besturing.
- Verlaging van het elektriciteitsgebruik door diverse efficiencymaatregelen.
- Met het oog op de vermindering van de CO 2 - emissie is een reductie van het
kalkgebruik ook relevant. Hiervoor zijn echter vooralsnog geen doelstellingen
geformuleerd.
132

Energiebesparing
Gerealiseerde energiebesparingen
In het kader van de Mja is de “Overleggroep Energiebesparing ingesteld, waarin
EZ, VNK en Novem vertegenwoordigd zijn. Door de overleggroep wordt jaarlijks
een evaluatie opgesteld over de voortgang. Over de verslagjaren 1993 en 1994
worden de volgende zaken gerapporteerd [6,7]:
- Bij drie kalkzandsteenbedrijven zijn projecten uitgevoerd die betrekking hebben
op het mengen en het massatransport. De individuele besparingen bedroegen
respectievelijk 45% en 12% van het geïnstalleerd vermogen en 2,5% van het
gasverbruik.
- Door een verbetering van de kwaliteit van de grondstoffen, door met name het
wassen van zand en volgens eigen recept samenstellen van de zandfractie, is
een betere kwaliteit van het eindproduct bereikt. Hierdoor vindt minder uitval
plaats, hetgeen een positief effect heeft op de energie-efficiency.
- Daar het olie- en gasverbruik van de kalkzandsteenproductie voornamelijk wordt
bepaald door het verhardingsproces, concentreren energiebesparingsmogelijkheden
zich op het minimaliseren van de opwekking van stoom en het stoomgebruik
van het verhardingsproces. In 1994 is een demonstratieproject inzake stoomgebruik
afgesloten. Verder is aandacht besteed aan het repareren, isoleren en
aanbrengen van extra overblaasleidingen.
De inzet van laagwaardige restwarmte is onderzocht met behulp van pinchtechnologie,
waaruit een interessante optie naar voren is gekomen
(warmtepomp). Verder zijn de mogelijkheden van warmte/kracht-koppeling
onderzocht bij een bedrijf; deze bleken echter gering.
- Verder zijn in 1993 drie warmteterugwinningsprojecten uitgevoerd en is er
gewerkt aan de verbetering van de efficiency van het ketelhuis.
- In 1994 zijn bij een bedrijf de productiehallen thermisch geïsoleerd, hetgeen een
geringe energiebesparing opleverde.
- Door optimalisatie van de elektriciteitsopwekking bij de zandwinning is een
besparing gerealiseerd.
- In 1993 is een project uitgevoerd waarbij het elektriciteitsverbruik is
geïnventariseerd. In 1994 is gewerkt aan de verbetering van de
informatievoorziening m.b.t. energie-efficiency verbetering van de individuele
bedrijven.
- In 1994 is bij twee bedrijven een Energie Potential Scan (EPS) uitgevoerd. Bij
deze bedrijven is een goed inzicht ontstaan in het besparingspotentieel. Er wordt
momenteel bekeken of de uitvoering van EPS bij andere bedrijven in de branche
ook interessant is.
De eventueel gerealiseerde besparingen kunnen cijfermatig worden weergegeven
middels de energie-efficiency index (EEI) van de kalkzandsteenindustrie. In tabel
B.6 volgt een overzicht over ’89-’94.
133

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Tabel B.6: Ontwikkeling in de energie-efficiency in de kalkzandsteenindustrie
in de periode 1989-1994
1989
[TJ]
1990
[TJ]
1991
[TJ]
1992
[TJ]
1993
[TJ]
1994
[TJ]
Totaal energieverbruik 1222 1185 1148 1177 1180 1333
Totaal normgebruik
energie
1222 1184 1165 1240 1214 1375
Energie-efficiency index 100 100 99 95 97 92*
* EEI-indexcijfer is eigenlijk 96 maar er wordt een, binnen de Overleggroep energiebesparing
overeengekomen, correctie toegepast van 4. Uit de beschikbare informatie is niet duidelijk
waarom een dergelijke correctie is uitgevoerd. Wel wordt in [7] aangegeven dat correcties op
het energieverbruik noodzakelijk zijn ten gevolge van milieu-investeringen, bezettingsgraad en/of
gewijzigd productenpakket.
Bron: Ontwikkeling energie-efficiency Nederlandse Kalksteenproducenten, verslagjaren 1993 [6]
en 1994 [7]
Inmiddels is een branche-overleg opgestart tussen het ministerie van VROM, de
VOBN, de BFBN, de VNG, de UvW en het IPO. De mogelijkheid is zeer wel
aanwezig dat verdere afspraken zullen worden gemaakt over energie-efficiency
verbetering in de betonmortel- en betonwarenindustrie waaronder monitoring van
de energie-efficiency index. Verwacht wordt dat per medio 1997 het brancheoverleg
zal resulteren in een eventuele meerjarenafspraak. Deze informatiebron
is dan mogelijk van belang voor NEEDIS.
Energiebesparingspotentiëlen
Kalkzandsteenindustrie
Verbeterde monitoring van energiegebruiksgegevens levert een beter inzicht op
in de bereikte energie-efficiency, hetgeen een punt van aandacht blijft. De
bedoeling is om in de toekomst de EEI-berekening binnen de
kalkzandsteenindustrie per processtap en op produktniveau te bepalen.
De kalkzandsteenbranche zal verder onderzoek verrichten naar de invloed van
de diverse exogene factoren op de energie-efficiency.
Door de grote vraag naar kalkzandsteenelementen is de behoefte aan extra
zaagwerk sterk toegenomen. Daar de bedrijven deze zaagwerkzaamheden steeds
meer zelf verrichten, neemt het energiegebruik toe. De aandacht zal hierop gericht
moeten worden.
Kennisoverdracht met betrekking tot automatisering van het verhardingsproces
dient plaats te vinden, in verband met mogelijke energie-efficiency verbetering.
Verder wordt binnen afzienbare termijn begonnen met de automatisering van het
stoomoverblaassysteem of wordt de bestaande installatie verder geoptimaliseerd.
Over de gehele branche is men bezig het ISO 9002 kwaliteitborgingssysteem in
te voeren, waarmee men verwacht uitval verder te beperken en op deze manier
energie te besparen.
134

Energiebesparing
Subsector 26.8: Vervaardiging van overige niet-metaalhoudende producten
Vervaardiging van asfalt
Meerjarenafspraak
Op 6 november 1995 is tussen de Vereniging tot Bevordering van Werken in
Asfalt, bedrijven die lid zijn van deze organisatie, het Interprovinciaal Overleg en
de Minister van Economische Zaken met betrekking tot de verbetering van de
energie-efficiency binnen de bedrijfstak een meerjarenafspraak afgesloten [16].
In de Mja is opgenomen dat de asfaltindustrie zich ten doel heeft gesteld te komen
tot een verbetering van de energie-efficiency in het jaar 2000 van 20%, ten
opzichte van 1989.
Om de in de Mja genoemde doelstelling te realiseren is door de asfaltindustrie
met Novem het Technisch Meerjaren Plan Verbetering Energie-efficiency
Asfaltindustrie opgesteld waarin de grote lijnen, volgens welke de energieefficiencyverbetering
gerealiseerd kan worden, zijn neergelegd. De aandacht in
dit plan richt zich direct op de productie van asfalt, omdat meer dan 80% van de
energie, nodig voor het produceren, transporteren en verwerken daarvoor nodig
is.
De volgende vier (groepen) van energiebesparings-maatregelen komen in dit plan
aan de orde:
- Verbeterde bedrijfsvoering door gebruik te maken van een beheerssysteem voor
energiekosten. Hiermee moet het mogelijk worden een kwantitatieve relatie te
leggen tussen energiegebruik-verlagende factoren (good housekeeping,
energiebesparende investeringen, eigenschappen (o.a. vochtgehalte mineralen),
soort asfalt etc.) en de mate waarin het specifieke energiegebruik wordt
verlaagd.
- Toepassing van de beste techniek per productiesysteem, in combinatie van
verbeterde bedrijfsvoering. Aangenomen is dat deze additionele maatregel in
hoofdzaak bij de chargemeng-installatie (met 60% van de jaarlijkse
asfaltproductie) effect zal hebben. Een additionele besparing van 4% wordt
bereikt, wanneer voor 80% van de in de doorstroom chargemeng-installaties
geproduceerde asfalt, in het jaar 2000, de beste techniek wordt toegepast.
- Optimalisatie naar productieproces. Hierbij is aangenomen dat voor 50% van
de toren- en de drummix-installaties er een herinvesteringsmoment zal komen
waarin voor het meest energiezuinige systeem zal worden gekozen, hetgeen
een additionele besparing van 3,5% betekent.
- Optimalisatie van productiecapaciteiten. Aangenomen is dat 50% van de
toreninstallaties in het jaar 2000 (in combinatie met de maatregel verbeterde
bedrijfsvoering) met deze maatregel een energiebesparing weet te bereiken van
30 MJ per ton, hetgeen een additionele verbetering van 1,1% betekent.
135

April 1997
Sectorstudie bouwmaterialen
Gerealiseerde besparingen
Zoals al vermeld vindt de opslag van bitumen plaats in thermisch geïsoleerde
tanks die op een temperatuur van circa 170 O C worden gehouden. Tegenwoordig
wordt de grote voorraad ook wel op 110 O C gehouden en een klein compartiment
van de voorraadtank, ter grootte van het dagelijks gebruik, op circa 170 O C.
Verder wordt, indien de installatie langere tijd buiten bedrijf is, de verwarming van
de opslag uitgeschakeld. Aangezien de meerjarenafspraak recentelijk is afgesloten
zijn er nog geen voortgangsrapportages beschikbaar.
Besparingspotentiëlen
Hierbij wordt verwezen naar de voorgestelde plannen uit het Technisch Meerjaren
Plan Energie-efficiency Asfaltindustrie [16], zoals deze hierboven zijn geformuleerd.
136