200 Bedieningshandleiding ULTRA-CUT™ - Victor Technologies ...

200 

ULTRA-CUT 

PLASMASNIJSYSTEEM 

AUTOMATISCHE GASBESTURING 

Bedieningshandleiding 

Rev. AD Datum : 25 november 2009 Handleiding # 0-5133NL 

Operationele kenmerken:

WIJ BEDANKEN U VOOR HET 

GETOONDE VERTROUWEN! 

Hartelijk gefeliciteerd met uw nieuwe Thermal Dynamics product. We 

zijn er trots op u als klant te hebben en we streven ernaar om u de beste 

service en betrouwbaarheid in de sector te bieden. Wij ondersteunen dit 

product met onze uitgebreide garantie en wereldwijde servicenetwerk. 

Bel 1-800-426-1888 voor de dichtstbijzijnde distributeur of servicecentrum 

of bezoek onze website: www.thermal-dynamics.com. 

Deze bedieningshandleiding is ontworpen om u te instrueren over het 

juiste gebruik en de werking van uw Thermal Dynamics product. 

Uw tevredenheid met dit product en de veilige werking ervan is het 

uiteindelijke doel waarna wij streven. Daarom verzoeken wij u even de 

tijd te nemen om de hele bedieningshandleiding, en vooral de veiligheidsvoorschriften, 

goed door te lezen. Dit zal u helpen om de potentiële 

gevaren van het werken met dit product te vermijden. 

U VERKEERT IN GOED 

GEZELSCHAP! 

U VERKEERT IN GOED GEZELSCHAP! 

Thermal Dynamics is een wereldwijd gedistribueerd merk van handmatige 

en geautomatiseerde Plasmasnijproducten voor Thermadyne 

Industries Inc. 

Wij onderscheiden ons van onze concurrenten met marktleidende, betrouwbare 

producten die de tand des tijds hebben doorstaan. 

Wij zijn trots op de technische innovatie, concurrerende prijzen, uitstekende 

leveringskarakteristieken, hoogwaardige klantenservice en 

technische ondersteuning, samen met onze excellentie in verkoop en 

marketing expertise. 

Maar bovenal zijn we vastbesloten om technologisch geavanceerde 

producten te ontwikkelen om binnen de lasindustrie een veiligere 

werkomgeving te creëren.

WAARSCHUWINGEN 

Zorg ervoor dat u deze hele Handleiding evenals de veiligheidsvoorschriften van uw werkgever 

goed leest en begrijpt voordat u de apparatuur installeert, gebruikt of onderhoudt. Hoewel de 

informatie in deze Handleiding het beste oordeel van de fabrikant weerspiegelt zal deze laatste 

geen verantwoordelijkheid voor het gebruik ervan aanvaarden. 

Stroomvoorziening van het plasmasnijsysteem, Ultra-Cut ® 200 

Bedieningshandleiding Nr. 0-5133NL 

Uitgegeven door: 

Thermadyne Corporation 

82 Benning Street 

West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 

(603) 298-5711 

www.thermal-dynamics.com 

© Copyright 2009 van 

Thermadyne Corporation 

Alle rechten voorbehouden 

De gehele of gedeeltelijke reproductie van dit werk zonder voorafgaande schriftelijke 

toestemming van de uitgever is verboden. 

De uitgever aanvaardt geen en verwerpt bij dezen elke aansprakelijkheid jegens enige 

partij voor alle verlies of schade veroorzaakt door een fout of omissie in deze Handleiding, 

ongeacht of deze fout het gevolg is van nalatigheid een ongeluk of andere 

oorzaken heeft. 

Gedrukt in de Verenigde Staten van Amerika 

Licentie onder U. S. Patent No 5.070.227 

Oorspronkelijke publicatiedatum: 14 mei 2009 

Herzieningsdatum: 25 november 2009 

Registreer de volgende informatie voor garantiedoeleinden: 

Plaats van aanschaf: ___________________________________ 

Aankoopdatum :______________________________________ 

Serienummer stroomvoorziening #:_______________________________ 

Serienummer toorts #:_______________________________________

This page intentionally blank

INHOUDSOPGAVE 

SECTIE 1: ALGEMENE INFORMATIE .......................................................................................1-1 

1.01 Opmerkingen, aanmaningen tot opletten en waarschuwingen ......................1-1 

1.02 Belangrijke veiligheidsvoorzorgsmaatregelen ................................................1-1 

1.03 Publicaties......................................................................................................1-2 

1.04 Verklaring van overeenstemming ..................................................................1-4 

1.05 Garantieverklaring ..........................................................................................1-5 

SECTIE 2: SPECIFICATIES........................................................................................................2-1 

2.01 Algemene beschrijving van het systeem ........................................................2-1 

2.02 Stroomvoorziening plasma-apparaat .............................................................2-1 

2.03 Remote boogontsteking .................................................................................2-1 

2.04 Gasbesturingsmodule ....................................................................................2-1 

2.05 Precisietoorts voor plasmasnijden .................................................................2-1 

2.06 Specificaties en elektrische vereisten ............................................................2-2 

2.07 Layout systeemcomponenten ........................................................................2-2 

2.08 Afmetingen stroomvoorziening ......................................................................2-3 

2.09 Achterpaneel stroomvoorziening ...................................................................2-4 

2.10 Gasspecificaties .............................................................................................2-4 

2.11 Gastoepassingen ...........................................................................................2-5 

2.12 XTTM-300 Toortsspecificaties .......................................................................2-6 

SECTIE 3: INSTALLATIE ............................................................................................................3-1 

3.01 Installatievereisten .........................................................................................3-1 

3.02 Layout van het systeem .................................................................................3-2 

3.03 Identificatie kabels & leidingen .......................................................................3-3 

3.04 Opheffen van de stroomvoorziening ..............................................................3-4 

3.05 De afdekking van de aansluitingen verwijderen .............................................3-4 

3.06 Aansluiting van de werken pilootkabel en negatieve leidingen ....................3-8 

3.07 Aardaansluitingen ..........................................................................................3-9 

3.08 Aansluiting van de koelvloeistofslangen ......................................................3-12 

3.09 Aansluiting besturingskabels voor CNC, remote boogontsteking 

en DMC-3000 ..............................................................................................3-13 

3.10 Aansluiting TSC-3000 kabel en DMC-3000 glasvezelkabel op CCM ..........3-14 

3.11 Instelling switches op de bedienings- besturingsmodule .............................3-16 

3.12 Aansluitingen hoogtebesturing ....................................................................3-18 

3.13 Installatie van de DMC-3000 gasverdeelstukbesturing ...............................3-18 

3.14 Installatie van de DMC-3000 gasdrukbesturing ...........................................3-22 

3.15 Installatie van de glasvezelkabel van CCM naar DMC-3000. ......................3-25 

3.16 Installatie glasvezelkabel van DMC-3000 naar DPC-3000 ..........................3-28 

3.17 Installatie van de TSC-3000 touchscreen besturing ....................................3-30 

3.18 Installatie remote boogontsteking ................................................................3-31 

3.19 Aansluiting van de toorts .............................................................................3-40 

3.20 Installatie slijtdelen van de toorts .................................................................3-41 

3.21 De installatie voltooien .................................................................................3-44

INHOUDSOPGAVE 

SECTIE 4: GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER .....................................................................4-1 

4.01 Bedieningspaneel stroomvoorziening ............................................................4-1 

4.02 Opstartvolgorde .............................................................................................4-2 

4.03 TSC-3000 Navigatiefuncties ..........................................................................4-2 

4.04 TSC-3000 UITSLUITEND eerste setup .........................................................4-3 

4.05 TSC-3000 Een nieuw proces selecteren .......................................................4-4 

4.06 TSC-3000 Een onlangs gebruikt proces selecteren ......................................4-5 

4.07 TSC-3000 Een aangepast proces creëren ....................................................4-6 

4.08 Back-up en herstel van aangepaste processen. ............................................4-8 

4.09 Gebruiksstappen ..........................................................................................4-10 

4.10 Selectie van het gas.....................................................................................4-12 

4.11 Statuscodes van de stroomvoorziening .......................................................4-14 

4.12 DMC-3000 statuscodes ...............................................................................4-17 

4.13 DPC-3000 statuscodes ................................................................................4-19 

SECTIE 5: ONDERHOUD ...........................................................................................................5-1 

5.01 Algemeen onderhoud ....................................................................................5-1 

5.02 Reinigingsprocedure extern koelvloeistoffilter ...............................................5-1 

5.03 Reinigingsprocedure intern koelvloeistoffilter ................................................5-2 

5.04 Koelvloeistofvervangingsprocedure ...............................................................5-2 

SECTIE 6: VERVANGING SAMENSTELLEN EN ONDERDELEN .............................................6-1 

6.01 Vervanging stroomvoorziening ......................................................................6-1 

6.02 Layout van het systeem .................................................................................6-2 

6.03 Aanbevolen gastoevoerslang .........................................................................6-2 

6.04 Leidingen en kabels .......................................................................................6-3 

6.05 Externe vervangingsonderdelen stroomvoorziening ...................................6-10 

6.06 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - Rechterzijde .........................6-11 



6.09 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - frontpaneel ...........................6-14 

6.10 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - frontpaneel ...........................6-15 


6.12 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - achterpanee .........................6-17 


6.14 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening ................................................6-19 


6.16 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening ................................................6-21 


6.18 DFC-3000 Vervanging automatisch gasbesturingssysteem ........................6-23 

6.19 DMC-3000 Vervangingsdelen gasbesturingsmodule ..................................6-24 

6.20 DPC-3000 Vervangingsdelen gasbesturingsmodule ...................................6-25 

6.21 TSC-3000 Touchscreen besturing op afstand en intern ..............................6-26 

6.22 Remote boogontsteking (RAS-1000) vervangingsonderdelen ....................6-27 

6.23 Remote boogontsteking (RAS-1000) vervangingsonderdelen ....................6-28 

6.24 Bedienings- en besturingsmodule type 2 - vervangingsdelen .....................6-29

INHOUDSOPGAVE 

SECTIE 7: TOORTSONDERHOUD ............................................................................................7-1 

7.01 Verwijdering van de slijtdelen ........................................................................7-1 

7.02 O-Ring smering ..............................................................................................7-2 

7.03 Slijtage van de onderdelen ............................................................................7-2 

7.04 Installatie toortsslijtdelen ................................................................................7-3 

7.05 Probleemoplossing koelvloeistoflekkage ......................................................7-5 

BIJLAGE 1: Schakelschema remote boogontsteking ................................................................. A-1 

BIJLAGE 2: Printplaat-layout DMC-3000 ................................................................................... A-2 

BIJLAGE 3: Printplaat-layout DPC-3000 .................................................................................... A-3 

BIJLAGE 4: Printplaat-layout TSC-3000 .................................................................................... A-4 

BIJLAGE 5: Printplaat-layout CCM-ingang / uitgang .................................................................. A-5 

BIJLAGE 6: Printplaat-layout CCM CPU ................................................................................... A-6 

BIJLAGE 7: CNC ....................................................................................................................... A-8 

CNC-functies ......................................................................................................... A-8 

CNC-Ingangs- / uitgangsbeschrijvingen ............................................................... A-9 

Vereenvoudigd CNC-circuit ................................................................................ A-11 

CNC-aansluitingen .............................................................................................. A-12 

BIJLAGE 8: Schakelschema, CE 400V stroomvoorziening ..................................................... A-14 

BIJLAGE 8: Schakelschema, CE 400V stroomvoorziening (vervolg). ..................................... A-16 

BIJLAGE 9: Schakelschema, DFC-3000 automatisch gasboxsysteem .................................. A-18 

BIJLAGE 10: Publicatiegeschiedenis ..................................................................................... A-20

SECTIE 1: 

ALGEMENE INFORMATIE 

1.01 Opmerkingen, aanmaningen tot opletten 

en waarschuwingen 

In deze bedieningshandleiding worden opmerkingen, aanmaningen 

tot opletten en waarschuwingen gebruikt om belangrijke informatie te 

onderstrepen. Deze hoogtepunten zijn als volgt ingedeeld: 

Handleiding 0-5133NL 

OPMERKING 

Een handeling, procedure, of achtergrondinformatie die 

speciaal dient te worden benadrukt of die nuttig is voor 

een efficiënte werking van het systeem. 

LET OP! 

Een procedure die, indien niet goed opgevolgd, schade 

aan de apparatuur kan veroorzaken. 

WARNING 

Een procedure die, indien niet goed opgevolgd, schade 

aan de apparatuur kan veroorzaken. 

1.02 Belangrijke 

veiligheidsvoorzorgsmaatregelen 


HET GEBRUIK EN ONDERHOUD VAN PLASMABOOGAP- 

PARATUUR KAN GEVAARLIJK ZIJN EN RISICO’S VOOR DE 

GEZONDHEID MET ZICH MEE BRENGEN. 

Het plasmaboogsnijden creëert intense elektrische en 

magnetische emissies die kunnen interfereren met de 

goede werking van pacemakers, gehoorapparaten of 

andere elektronische medische apparaten. Personen die 

werkzaam zijn in de buurt van plasmaboogsnijapparaten 

moeten zich bij hun medische zorgverlener en de fabrikant 

van de medische apparatuur informeren over eventuele 

gevaren. Om mogelijke verwondingen te voorkomen moet 

u alle waarschuwingen, veiligheidsvoorzorgsmaatregelen 

en instructies goed lezen en begrijpen alvorens de apparatuur 

in gebruik te nemen. Bel 1-603-298-5711 of uw 

plaatselijke distributeur als u vragen hebt. 

GASSEN EN DAMPEN 

De tijdens het plasmasnijden vrijgekomen gassen en dampen kunnen 

gevaarlijk zijn en risico’s voor de gezondheid met zich mee brengen. 

• Houd alle dampen en gassen uit de ademzone. Houd uw hoofd 

buiten de lasrookpluim. 

ultra-cut 200 

• Gebruik een ademhalingsapparaat (met eigen luchttoevoer) 

als de ventilatie onvoldoende is om alle dampen en gassen te 

verwijderen. 

• De aard van de dampen en gassen afkomstig van de plasmaboog 

is afhankelijk van het gebruikte soort metaal, van de coatings 

op het metaal en de verschillende processen. U moet erg voorzichtig 

zijn bij het snijden of lassen van alle metalen die één of 

meer van de volgende stoffen zouden kunnen bevatten: 

Antimonium Chroom Kwik 

Arsenicum Kobalt Nikkel 

Barium Koper Selenium 

Beryllium Lood Zilver 

Cadmium Mangaan Vanadium 

• Lees altijd de veiligheidsinformatiebladen (MSDS bladen) die 

met het materiaal dat u gebruikt dienen te worden verstrekt. 

Deze MSDS bladen zullen u informeren over de aard en hoeveelheid 

van de dampen en gassen die gevaarlijk voor uw 

gezondheid zouden kunnen zijn. 

• Voor informatie over de wijze waarop u de aanwezigheid van 

dampen en gassen op uw werkplek kunt meten, verwijzen 

wij naar punt 1 van Subsectie 1.03, Publicaties, in deze handleiding. 

• Gebruik speciale apparatuur, zoals watertafels of snijtafels met 

afzuiging omlaag, om dampen en gassen op te vangen. 

• Gebruik de plasmatoorts niet in een gebied waar zich brandbare 

of explosieve gassen of materialen bevinden. 

• Fosgeen is een giftig gas dat wordt gegenereerd uit de dampen 

van gechloreerde oplosmiddelen en schoonmaakmiddelen. 

Verwijder alle bronnen van deze dampen. 

• Dit product, indien gebruikt voor het lassen of snijden, produceert 

dampen of gassen welke chemische stoffen bevatten 

waarvan het in de staat Californië bekend is dat ze aangeboren 

afwijkingen, en in sommige gevallen kanker, kunne veroorzaken. 

(California Health & Safety Code § 25249.5 et seq. 

ELEKTRISCHE SCHOKKEN 

Elektrische schokken kunnen verwondingen veroorzaken of zelfs 

dodelijk zijn. Het plasmaboogproces gebruikt en produceert elektrische 

hoogspanningsenergie. Deze elektrische energie kan ernstige of fatale 

schokken veroorzaken bij de bediener of anderen op de werkplek. 

• Raak nooit onderdelen aan waarop elektrische spanning kan 

staan of die elektrisch “heet” zijn. 

• Draag droge handschoenen en kleding. Isoleer u van het wer 

stuk of andere delen van het lascircuit. 

• Repareer of vervang alle versleten of beschadigde onderdelen. 

• Extra zorg moet in acht worden genomen wanneer de werkplek 

vochtig of nat is. 

• Installeer en onderhoud de apparatuur volgens de NEC code. 

Zie punt 9 in subsectie 1.03, Publicaties. 

• Ontkoppel de stroomvoorziening voordat u onderhoud of 

reparaties uitvoert. 

• 

Lees en volg alle instructies in de Bedieningshandleiding op.


BRAND EN EXPLOSIES 

Brand en explosies kunnen worden veroorzaakt door hete slakken, 

vonken, of de plasmaboog. 

• Zorg ervoor dat er geen brandbaar of ontvlambaar materiaal op 

de werkplek is. Al het materiaal dat niet kan worden verwijderd 

moet worden beschermd. 

• Ventileer alle ontvlambare of explosieve dampen van de werkplek. 

• Snijd of las niet op containers die mogelijk brandstoffen hebben 

bevat. 

• Zorg voor een brandwacht wanneer u werkt in een gebied waar 

brandgevaar bestaat. 

• Bij het snijden van aluminium werkstukken onder water of bij 

gebruik van een watertafel kan zich waterstofgas vormen dat 

eronder blijft hangen. SNIJ GEEN aluminiumlegeringen onder 

water of op een watertafel, tenzij het waterstofgas kan worden 

geëlimineerd of afgevoerd. Opgesloten waterstofgas dat ontstoken 

wordt zal een explosie veroorzaken. 

LAWAAI 

Lawaai kan leiden tot permanent gehoorverlies. Plasmaboogprocessen 

kunnen geluidsniveaus creëren die de veiligheidsgrenzen overschrijden. 

U moet uw oren beschermen tegen lawaai om een permanent 

verlies van het gehoor te voorkomen. 

• Ter bescherming van het gehoor tegen hard lawaai moet u 

beschermende oordopjes en/of oorkappen dragen. Bescherm 

anderen op de werkplek. 

• U moet het geluidsniveau meten om er zeker van te zijn dat de 

decibels (geluid) de veilige niveaus niet overschrijden. 

• Voor informatie over het meten van het lawaai verwijzen wij naar 

punt 1 van subsectie 1.03, Publicaties, in deze handleiding. 

PLASMABOOGSTRALEN 

Plasmaboogstralen kunnen letsel aan uw ogen en brandwonden op 

de huid veroorzaken. Het plasmaboogproces produceert bijzonder 

helder ultraviolet en infrarood licht. Deze boogstralen zullen uw ogen 

beschadigen en uw huid verbranden als u ze niet goed beschermt. 

• Draag daarom altijd een lashelm of -schild om uw ogen mee 

te beschermen. Draag ook altijd een veiligheidsbril met zijbescherming, 

een veiligheidsbril of andere oogbescherming. 

• Draag lashandschoenen en geschikte kleding om uw huid tegen 

de straling van de boog en vonken te beschermen. 

• De helm en veiligheidsbril moeten altijd in goede staat worden 

gehouden. Vervang gebarsten, gebroken of vuile lenzen. 

• Bescherm anderen in het werkgebied tegen de boogstralen. 

Gebruik beschermende cabines, schermen of afschermingen. 

• Gebruik de in de volgende tabel aanbevolen tinten volgens 

ANSI / ASC Z49.1: 

• 

• 

• 

Minimale beschermende Aanbevolen 

Boogstroom tint Nr. . tint Nr. 

Minder dan 300* 8 9 

300 - 400* 9 12 

400 - 800* 10 14 

* Deze waarden gelden indien de werkelijke boog 

duidelijk zichtbaar is. De ervaring heeft aangetoond dat 

lichtere filters kunnen worden gebruikt wanneer de boog 

achter het werkstuk is verborgen 

LOODWAARSCHUWING 

Dit product bevat chemicaliën, waaronder lood of kan chemische 

stoffen produceren waarvan in de staat Californië bekend 

is dat ze kanker, geboorteafwijkingen en andere erfelijke schade 

kunnen veroorzaken. Was de handen na hantering ervan. 

(California Health & Safety Code § 25249.5 et seq.) 

1.03 Publicaties 

Raadpleeg de volgende normen of hun laatste herzieningen voor 

meer informatie: 

1. 

2. 

3. 

4. 

5. 

6. 

7. 

8. 

OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, 

(OSHA, v E i L i g H E i D S- EN g E z O N D H E i D S N O R m E N, 29CFR 1910) bES- 

CHikbAAR bij D E Su p E R i N T E N D E N T vAN D O C u m E N T E N, u.S. gO v E R N m E N T 

pR i N T i N g OFFiCE, WA S H i N g T O N, DC 20402 

ANSi ST A N D A R D z49.1, SAFETY iN WELDiNg AND CuTTiNg, 

(vEiLigHEiD bij LASSEN EN S N i j D E N), bESCHikbAAR bij D E AmERikAANSE 

WE L D i N g SOCiETY, 550 NW LEjE u N E RO A D, miA m i, FL 33126 

NiOSH, SAFETY AND HEALTH iN ARC WELDiNg AND 

gAS WELDiNg AND CuTTiNg, (vEiLigHEiD EN g E z O N D H E i D bij 

bOOgLASSEN EN A u T O g E E N LASSEN EN S N i j D E N), bESCHikbAAR bij D E 

Su p E R i N T E N D E N T O F DO C u m E N T S, u. S. gO v E R N m E N T pR i N T i N g OFFiCE, 

WA S H i N g T O N, DC 20402 

ANSi ST A N D A R D z87.1, SAFE pRACTiCES FOR OCCupATiON 

AND EDuCATiONAL EYE AND FACE pROTECTiON (vEiLigE 

m E T H O D E N v O O R p R O F E S S i O N E L E EN EDuCATiEvE O O g- EN gELAATSbES- 

C H E R m i N g), bESCHikbAAR bij AmERiCAN NA T i O N A L ST A N D A R D S iNSTiTuTE, 

1430 bR O A D W A Y, NEW YO R k, NY 10018 

ANSi ST A N D A R D z41.1, STANDARD FOR mEN’S SAFETY-TOE 

FOOTWEAR (ST A N D A A R D v O O R v E i L i g H E i D S S C H O E i S E L m E T STALEN N E u S 

v O O R m A N N E N), bESCHikbAAR bij D E AmERiCAN NAT i O N A L STA N D A R D S 

iNSTiTuTE, 1430 bR O A D W A Y, NEW YO R k, NY 10018 

ANSi ST A N D A R D z49.2, FiRE pREvENTiON iN THE uSE OF CuT- 

TiNg AND WELDiNg pROCESSES, (bR A N D p R E v E N T i E bij S N i j- EN 

L A S p R O C E S S E N), b E S C H i k b A A R b i j AmE R i C A N NAT i O N A L STA N D A R D S 

iNSTiTuTE, 1430 bR O A D W A Y, NEW YO R k, NY 10018 

AWS ST A N D A R D A6.0, WELDiNg AND CuTTiNg CONTAiNERS 

WHiCH HAvE HELD COmbuSTibLES, (HET LASSEN EN S N i j D E N 

vAN C O N T A i N E R S D i E b R A N D b A R E mATERiALEN HEbbEN bEvAT), bESCHikbAAR 

bij AmERiCAN WEL D i N g SOCiETY, 550 NW LEjE u N E ROA D, miA m i, 

FL 33126 

NFpA STANDARD 51, OXYgEN-FuEL gAS SYSTEmS FOR WELDiNg, 

CuTTiNg AND ALLiED pROCESSES, (bRANDSTOF-zuuRSTOF 

Handleiding 0-5133NL

9. 

gASSYSTEmEN v O O R H E T LASSEN, S N i j D E N EN vER WANTE pROCESSEN), bES- 

CHikbAAR bij D E NA T i O N A L Fi R E pR O T E C T i O N ASSOCiATiON, bATTER YmARCH 

pA R k, Qu i N C Y, mA 02269 

NFpA ST A N D A R D 70, NATiONAL ELECTRiCAL CODE, (NA T i O N A L E 

ELEkTRiCiTEiTSCODE), bESCHikbAAR bij D E NAT i O N A L FiR E pRO T E C T i O N 

ASSOCiATiON, bATTER YmARCH pA R k, Qu i N C Y, mA 02269 

10. NFpA ST A N D A R D 51b, CuTTiNg AND WELDiNg pROCESSES 

(SNij- EN LASpROCESSEN), bESCHikbAAR bij DE NATiON A L FiR E pR O T E C T iO N 

ASSOCiATiON, bATTER YmARCH pA R k, Qu i N C Y, mA 02269 

11. CgA pAmpHLET p-1, SAFE HANDLiNg OF COmpRESSED gASES 

iN CYLiNDERS (DE vEiLigE H A N T E R i N g vAN SAmENgEpERSTE gASSEN iN 

C i L i N D E R S), bESCHikbAAR bij D E COmpRESSED gAS ASSOCiATiON, 1235 

jE F F E R S O N DAviS Hi g H W A Y, Su i T E 501, AR L i N g T O N, vA 22202 

12. CSA ST A N D A R D W117.2, CODE FOR SAFETY iN WELDiNg AND 

CuTTiNg (REgELS v O O R D E vEiLigHEiD bij H E T LASSEN EN S N i j D E N), bE- 

SCHikbAAR bij D E CANADiAN ST A N D A R D S ASSOCiATiON, ST A N D A R D S SALES, 

178 REXDALE bO u L E v A R D, REXDALE, ON T A R i O, CA N A D A m9W 1R3 

13. NWSA bOEkjE, WELDiNg SAFETY bibLiOgRApHY (vEiLig LASSEN 

b i b L i O g R A F i E), bESCHikbAAR bij D E NA T i O N A L E WE L D i N g SuppLY ASSOCiA- 

T i O N, 1900 ARC H STREET, pH i L A D E L p H i A, pA 19103 

14. AmERiCAN WE L D i N g SOCiETY ST A N D A R D AWSF4.1, RECOmmENDED 

SAFE pRACTiCES FOR THE pREpARATiON FOR WELDiNg 

AND CuTTiNg OF CONTAiNERS AND pipiNg THAT HAvE 

HELD HAzARDOuS SubSTANCES (AA N b E v O L E N v E i L i g H E- 

i D S p R O C E D u R E S v O O R H E T v O O R b E R E i D E N vAN H E T LASSEN EN S N i j D E N 

vAN C O N T A i N E R S EN L E i D i N g E N D i E gEvAARLijkE STOFFEN HEbbEN bEvAT), 

bESCHikbAAR bij D E AmERiCAN WE L D i N g SOCiETY, 550 NW LEjE u N E 

RO A D, miA m i, FL 33126 

15. ANSi STANDARD z88.2, pRACTiCE FOR RESpiRATORY pROTEC- 

TiON (mAATREgELEN v O O R D E b E S C H E R m i N g vAN D E A D E m H A L i N g S O Rg 

A N E N), bESCHikbAAR bij AmERiCAN NAT i O N A L STA N D A R D S iNSTiTuTE, 

1430 bR O A D W A Y, NEW YO R k, NY 10018 

11. Brochure GCA P-1, LA MANIPULATION SANS RISQUE DES GAZ 

COMPRIMÉS EN CYLINDRES, disponible auprès de l’Association 

des Gaz Comprimés (Compressed Gas Association), 1235 Jefferson 

Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202 

12. Norme CSA W117.2, CODE DE SÉCURITÉ POUR LE SOUDAGE 

ET LA COUPE, disponible auprès de l’Association des Normes 

Canadiennes, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, 

Ontario, Canada, M9W 1R3 

13. Livret NWSA, BIBLIOGRAPHIE SUR LA SÉCURITÉ DU SOUDAGE, 

disponible auprès de l’Association Nationale de Fournitures de 

Soudage (National Welding Supply Association), 1900 Arch Street, 

Philadelphia, PA 19103 

14. Norme AWSF4.1 de l’Association Américaine de Soudage, RECOM- 

MANDATIONS DE PRATIQUES SURES POUR LA PRÉPARATION À 

LA COUPE ET AU SOUDAGE DE CONTENEURS ET TUYAUX AYANT 

RENFERMÉ DES PRODUITS DANGEREUX , disponible auprès de 

la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 

33126 

15. Norme ANSI Z88.2, PRATIQUES DE PROTECTION RESPIRATOIRE, 

disponible auprès de l’American National Standards Institute, 1430 

Broadway, New York, NY 10018 


ultra-cut 200


1.04 Verklaring van overeenstemming 

Fabrikant: Thermal Dynamics Corporation 

Adres: 82 Benning Street 

West Lebanon, New Hampshire 03784 

V.S. 

De in deze handleiding beschreven apparatuur voldoet aan alle toepasselijke aspecten en voorschriften van de "laagspanningsrichtlijn" (2006/95/EG) en 

de nationale wetgeving voor de tenuitvoerlegging van deze richtlijn. 

De in deze handleiding beschreven apparatuur voldoet aan alle toepasselijke aspecten en voorschriften van de "EMC-richtlijn" (Europese Raad Richtlijn 

89/336/EEG) en de nationale wetgeving voor de tenuitvoerlegging van deze richtlijn. 

Elk afzonderlijk onderdeel van de apparatuur heeft een uniek serienummer dat de beschrijving, onderdelen gebruikt om een eenheid mee samen te 

stellen en de datum van fabricage bevat. 

Nationale norm en technische specificaties 

Het product is ontworpen en vervaardigd in overeenstemming met een aantal normen en technische vereisten. Zoals: 

* CSA (Canadian Standards Association) norm C22.2 nummer 60 voor booglasapparatuur. 

* UL (Underwriters Laboratory) norm 94VO (test van de ontvlambaarheid van alle gebruikte printplaten). 

* CENELEC EN50199 EMC-productnorm voor booglastoestellen 

* ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) norm, van toepassing op plasma snij-apparatuur en bijbehorende 

accessoires. 

* Voor omgevingen met een verhoogd risico van elektrische schokken, zullen stroomvoorzieningen voorzien van het S merk voldoen aan de 

EN50192 norm, indien gebruikt in combinatie met de handtoortsen met blootgesteld mondstuk, indien uitgerust met goed geïnstalleerd 

afstandsstuk. 

* Bij de productie-eenheid wordt een uitgebreide keuring van het productontwerp uitgevoerd als onderdeel van het routine ontwerp- en 

fabricageproces. Dit om te verzekeren dat, indien gebruikt volgens de instructies in deze handleiding en aanverwante industrie-normen 

het product veilig is en zal presteren overeenkomstig de specificaties. Strenge tests zijn een onderdeel van het fabricageproces om te 

waarborgen dat het vervaardigde product voldoet aan alle specificaties van het ontwerp of die zelfs overtreft. 

Thermal Dynamics is al meer dan 30 jaar actief in de fabricage van producten als deze en zal excellentie blijven bereiken in deze 

productiesector. 

Verantwoordelijke vertegenwoordiger van de fabrikant: Steve Ward 

Operations Director 

Thermadyne Europe 

Europa Building 

Chorley N Industrial Park 

Chorley, Lancashire, 

England PR6 7BX 

Handleiding 0-5133NL

1.08 Garantieverklaring 



BEPERKTE GARANTIE: Thermal Dynamics® Corporation (hierna "Thermal") garandeert dat haar producten vrij zullen zijn van materiaal- 

of fabricagefouten. Bij alle eventuele nalatigheden in overeenstemming met deze garantie binnen de onderstaande op de Thermal 

producten van toepassing zijnde vermelde termijn, zal Thermal, na hieromtrent te zijn geïnformeerd en na te hebben geconstateerd dat 

het product is opgeslagen, geïnstalleerd, bediend en onderhouden in overeenstemming met de specificaties, instructies, aanbevelingen 

van Thermal en de erkende standaardpraktijk van de bedrijfstak en dat het niet onderworpen is geweest aan misbruik, reparatie, 

verwaarlozing, wijziging of ongeval, dergelijke defecten corrigeren door geschikte reparatie of vervanging, naar volledig goeddunken 

van Thermal, van alle onderdelen of delen van het product welke Thermische zal hebben bepaald defect te zijn. 

DEZE GARANTIE IS EXCLUSIEF EN VERVANGT ALLE GARANTIE VAN VERKOOPBAARHEID OF GESCHIKTHEID VOOR EEN 

BEPAALD DOEL. 

BEPERKTE AANSPRAKELIJKHEID: Thermal zal in geen geval aansprakelijk zijn voor bijzondere of gevolgschade zoals, maar niet 

beperkt tot, beschadiging of verlies van gekochte of vervangingsgoederen, of claims van klanten van de distributeur (hierna: "Koper") voor 

dienstonderbreking. De hier uiteengezette remedies van de Koper zijn exclusief en de aansprakelijkheid van Thermal met betrekking 

tot een contract, of alles daarmee in verband gedaan, zoals de uitvoering of de breuk ervan, of van de productie, verkoop, levering, 

wederverkoop of het gebruik van alle goederen gedekt of geleverd door Thermal, hetzij voortvloeiend uit het contract, nalatigheid, strikte 

onrechtmatige daad of uit enige garantie of anderszins, zal, tenzij hier uitdrukkelijk anders voorzien, niet méér bedragen dan de prijs 

van de goederen waarop deze aansprakelijkheid is gebaseerd. 

DEZE GARANTIE VERVALT BIJ GEBRUIK VAN VERVANGENDE ONDERDELEN OF ACCESSOIRES WELKE DE VEILIGHEID OF 

PRESTATIES VAN ENIG THERMAL PRODUCT KUNNEN AANTASTEN. 

DEZE GARANTIE IS ONGELDIG BIJ VERKOOP VAN HET PRODUCT DOOR NIET-GEAUTORISEERDE PERSONEN. 

De beperkte garantieperiodes voor dit product bedragen: Een maximum van drie (3) jaar vanaf de datum van verkoop aan een erkende 

distributeur en een maximum van twee (2) jaar vanaf de datum van verkoop door deze distributeur aan de koper, en met verdere 

beperkingen op deze periode van twee (2) jaar (zie onderstaande grafiek). 

Onderdelen Arbeidskosten 

AutoCut© en UltraCut© Stroomvoorzieningen en onderdelen 2 jaar 1 jaar 

Toorts en leidingen 

XTTM-300 / XTTM-301 Toorts (exclusief slijtdelen) 1 jaar 1 jaar 

Reparatie/vervanging onderdelen 90 dagen 90 dagen 

Claims voor reparaties of vervangingen onder garantie uit hoofde van deze beperkte garantie moeten binnen dertig (30) dagen na de 

reparatie worden ingediend door een erkende Thermal Dynamics ® reparatiefaciliteit. Geen transportkosten van welke aard dan ook 

zullen worden betaald uit hoofde van deze garantie. Transportkosten voor het verzenden van producten naar een erkend centrum voor 

reparaties onder garantie zijn voor rekening van de klant. Alle goederen worden voor risico en kosten van de klant retourgezonden. 

Deze garantie vervangt alle voorgaande Thermal garanties. 

Geldig vanaf 19 augustus 2005

SECTIE 2: SPECIFICATIES 

2.01 Algemene beschrijving van het systeem 

Een typische Ultra-Cut ®200 systeemconfiguratie omvat:: 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

Eén stroomvoorziening 

Remote boogontsteking 

Gasbesturingsmodule 

Ventielsamenstel voor toorts 

Precisietoorts voor plasmasnijden 

Set van verbindingsleidingen 

De componenten worden tijdens de installatie verbonden. 

2.02 Stroomvoorziening plasma-apparaat 

Ultra-cUt 200 

De stroomvoorziening levert de benodigde stroom voor de snijwerkzaamheden. De stroomvoorziening controleert 

ook de systeemprestaties en zorgt voor de koeling en circulatie van de koelvloeistof voor de toorts en 

leidingen. 

2.03 Remote boogontsteking 

Dit apparaat produceert een tijdelijke HF-impuls om de pilootboog mee te ontsteken. De pilootboog creëert 

een pad voor de overdracht van de hoofdboog naar het werkstuk. Wanneer de hoofdboog is gevormd gaat de 

pilootboog uit. 

2.04 Gasbesturingsmodule 

Met deze module kunt u op afstand de gasselectie, de verschillende druk- en vloeistofwaarden en de snijstroom 

instellen. 

2.05 Precisietoorts voor plasmasnijden 

De toorts brengt de gecontroleerde stroom via de hoofdboog over naar het werkstuk om het metaal mee te 

snijden. 

Handleiding 0-5133NL 2-1 SPECIFICATIES


2.06 Specifications & Electrical Requirements 

Ultra-Cut 200 Specificaties & ontwerpkenmerken 

Max nullastspanning (U0) 380 V gelijkstroom 

Minimale uitgangsstroom 10 A 

Max uitgangsstroom 200 A 

Uitgangsspanning 60 - 230 V gelijkstroom 

Nominale bedrijfscyclus 

Omgevingstemperatuur voor 

nominale bedrijfscyclus 

100% @ 200 A, 180 V, (32 kW) 

104°F (40°C) 

Werkingsgebied 14°F tot 122°F (-10°C tot + 50°C) 

Arbeidsfactor 0,70 @ 200 A gelijkstroomuitgang 

Koeling Geforceerde lucht (Klasse F) 

Ultra-Cut 200 stroomvoorziening 

Opgenomen vermogen Stroom 

Spanning Freq. 3-Fasen 3-Fasen Zekering (A) 

Draad (AWG – 

Amerikaanse diktemaat) 

(volt) (Hz) (kVA) (A) 3-Fasen 3-Fasen 

208 60 46 130 160 #2 

230 60 49 125 150 #2 

400 50 53 77 100 #2 1 

400 (CE) 50 54 77 100 #2 1 

Voeding Aanbevolen groottes (zie opmerking) 

460 60 59 75 90 #2 1 

600 50/60 52 51 70 #8 

Lijnspanningen met aanbevolen circuitbescherming en draadgroottes 

Gebaseerd op de National Electric Code en de Canadian Electrical Code 

2.07 Layout systeemcomponenten 

Primaire 

stroomvoorziening 

CNC 

Touchscreen 

besturing 

W 

Art # A-09124 

Ultra-Cut 


Retour pilootboog 

Negatief 

Toevoer koelvloeistof 

Retour koelvloeistof 

Besturingskabel 

P Besturingskabel K 

V 

Glasvezel 

Aardkabel alleen 

bij bovenop de 

PS gemonteerde 

DMC 

Maximale lengte 38,1 m 

F 

L 

F 

DMC-3000 

Gasconsole 


Plasmagas H 

Glasvezel L 

Schermgas Q 

Voorstroom 


Waterscherm 

Markering 

Werkkabel 


Remote 

boogontsteking 


Afscherming 



Afscherming 

Plasmagas 

Schermgas 

DPC-3000 Positioneringsslang 

Gasbesturing 

Toorts 

Werkstuk 

SPECIFICATIES 2-2 Handleiding 0-5133NL 

A 

B 

C 

D 

E 

R 

S 

T 

U 

O 


I 

J 

G

2.08 Afmetingen stroomvoorziening 

41.25 inch 

1050 mm 

Art # A-07182 

33 inch 

840 mm 

37.75 inch 

960 nm 

27 inch 

680 mm 

27.5 inch 

700 mm 

433 lb / 196 kg 


Handleiding 0-5133NL 2-3 SPECIFICATIES


2.09 Achterpaneel stroomvoorziening 

Connector 

gasbesturingconsole 

CNC-connector 

Connector remote 


Koelvloeistofaansluitingen 

Filter koelvloeistof 

Koelvloeistoftank 

2.10 Gasspecificaties 

Klem pilootboog (POS) 

Paneel vermogenschakelaars 

RETURN SUPPLY 

Klem werkkabel 

Toortsklem (neg) 

Aansluitklemmen 

netvoeding 

Wisselstroomlamp 

Art # A-04794 

Aardklemmen 

Afdekking klemmen 

Steunpaneel 

afdekking klemmen 

Kabelbeugel 

De klant zal voor alle gassen en drukregelaars zorgen. De gassen moeten van hoge kwaliteit zijn. Drukregelaars 

moeten tweetraps zijn en binnen 3 meter van de gasconsole worden geïnstalleerd. 

SPECIFICATIES 2-4 Handleiding 0-5133NL

MATERIAAL 

GEBRUIK 

30A SNIJDEN 


Ultra-Cut 300 stroomvoorziening: Druk- en stromingswaarden en kwaliteitsvereisten van de gebruikte gassen 

Gas Kwaliteit Minimale druk Stroming 

O2(zuurstof) 

N2(stikstof) 

Perslucht of lucht uit 

een fles 

H35 (argon-waterstof) 

H35 = 35% waterstof 

en 65% argon 

99,5% Zuiver (vloeibaar 

wordt aanbevolen) 

99,5% zuiver (vloeibaar 

wordt aanbevolen) 


2.12 XTTM-300 Toortsspecificaties 

A. Toortsafmetingen 

19.00" 

482,68 mm 

15.50" 

393,78 mm 

6.30" 

160,10 mm 

Toortshuls 

Montagebuis 

3.54" 

89,87 mm 

2.74" 

69,55 mm 

1.57" 

39,96 mm 

Art # A-04897 

2.25" 

57,15 mm 

2.0" 

50,8 mm 

2.39" 

60,81 mm 

1.49" 

37,8 mm 


B. Lengtes toortsleidingen 

C. Toortsdelen (algemene delen) 

Art # A-04741 

Schermgasmondstuk 

Samengestelde gasleidingen 

Lengte 

Voet Meter 

10 3,05 

15 4,6 

25 7,6 

50 15,2 

75 22,8 

100 30,4 

125 38,2 

150 45,7 

175 53,3 

Schermgasdiffusor 

Schermgasdiffusorkap 

D. Delen - Op hun - Plaats (PIP) 

Mondstuk 

Plasmagasdiffusor 

Elektrode 


Handleiding 0-5133NL 2-7 SPECIFICATIES 

Patroon 

De toorts is ontworpen voor gebruik met een stroomvoorziening die de retourstroom van de koelvloeistof 

meet om te bevestigen dat alle toortsonderdelen op hun plaats zijn. Bij een ontbrekende retourstroom van de 

koelvloeistof naar de stroomvoorziening zal de stroomvoorziening de toorts niet van stroom voorzien. Lekkage 

van de koelvloeistof uit de toorts wijst er tevens op dat toortsdelen ontbreken of onjuist zijn geïnstalleerd. 

E. Type koeling 

Een combinatie van een gasstroom door de toorts en koeling met vloeistof. 

F. XTTM-300 Specificaties van de toorts (met Ultra-CutTM 300 stroomvoorziening) 

Technische specificaties van de XT-300 toorts 

voor gebruik met Ultra-Cut 200 stroomvoorziening 

Omgevingstemperatuur 

104° F 

40° C 

Bedrijfscyclus 100% @ 200 A 

Maximale stroom 300 A 

Spanning (Vpiek) 500 V 

Boogontstekingsspanning 10 kV 

Stroom 

Tot 200 A, gelijkstroom, 

negatieve polariteit 

Gasspecificaties XT-300 Toorts 

Plasmagassen: 

Perslucht, zuurstof, stikstof, H35 

Schermgassen: 

Perslucht, zuurstof, stikstof, 

water 

Bedrijfsdruk 125 psi ± 10 psi 

8,6 bar ± 0,7 bar 

Maximale inlaatdruk 135 psi/9,3 bar 

G. Plasmastroomvoorziening gebruikt met: 

• Thermal Dynamics Ultra-Cut ® 300



3.01 Installatievereisten 

Elektrische stroomvoorziening 

SECTIE 3: INSTALLATIE 


Het elektriciteitsnet en de gas- en watervoorzieningssystemen moeten voldoen aan de plaatselijke veiligheidsnormen. 

Deze overeenstemming moet door gekwalificeerd personeel worden gecontroleerd. 

Ultra-Cut 200 stroomvoorziening 

Opgenomen vermogen Stroom 

Spanning Freq. 3-Fasen 3-Fasen Zekering (A) 

Draad (AWG – 

Amerikaanse diktemaat) 

(volt) (Hz) (kVA) (A) 3-Fasen 3-Fasen 

208 60 46 130 160 #2 

230 60 49 125 150 #2 

400 50 53 77 100 #2 1 

Voeding Aanbevolen groottes (zie opmerking) 

400 (CE) 50 54 77 100 #2 1 

460 60 59 75 90 #2 1 

600 50/60 52 51 70 #8 

Lijnspanningen met aanbevolen circuitbescherming en draadgroottes 

Gebaseerd op de National Electric Code en de Canadian Electrical Code 

LET OP! 

De waarden voor de zekeringen en bedradingen dienen alleen ter referentie. De installatie moet voldoen aan 

nationale en lokale codes voor de gebruikte types en wijzen van bedrading. 

Gastoevoer 

De klant moet zelf voor alle gassen en drukregelaars zorgen. De gassen moeten van hoge kwaliteit 

zijn. De drukregelaars moeten tweetraps zijn en zo dicht mogelijk bij de gasconsole zijn geïnstalleerd. 

Verontreinigd gas kan één of meer van de volgende problemen veroorzaken: 

• Lagere snijsnelheid 

• 

• 

• 

• 

Slechte snijkwaliteit 

Slechte snijprecisie 

Kortere levensduur van de slijtdelen. 

Verontreiniging door olie of vet afkomstig van de perslucht of van de lucht uit de fles kan in 

combinatie met zuurstof brand veroorzaken. 

Vereisten van het koelsysteem 

De koelvloeistof moet tijdens de installatie aan het systeem worden toegevoegd. De vereiste hoeveelheid hangt 

af van de lengte van de toortsleidingen. Thermal Dynamics adviseert het gebruik van haar koelvloeistoffen 

7-3580 en 7-3581 (voor lage temperaturen). 

Cat. Nummer en mengsel Mengsel Beschermt tot 

7-3580 "Extra-Cool ' 25 / 75 10° F / -12° C 

7-3581 'Ultra-Cool' 50 / 50 -27° F / -33° C 

7-3582 'Extreme Cool' Concentraat* -76° F / -60° C 

Karakteristieken van de koelvloeistof 

* Voor menging met DI Cool 7-3583 

Handleiding 0-5133NL 3-1 INSTALLATIE


3.02 Layout van het systeem 

Zie sectie 3.05 voor aardaansluitingen en aardkabels 

Primaire 


CNC 

Touchscreen 

besturing 

W 

Art # A-09124 

Ultra-Cut 



Negatief 





V 

Glasvezel 




DMC 


F 

L 

F 

DMC-3000 

Gasconsole 


Plasmagas H 

Glasvezel L 

Schermgas Q 

Voorstroom 


Waterscherm 

Markering 

Werkkabel 


Remote 



Afscherming 



Afscherming 

Plasmagas 

Schermgas 


Gasbesturing 

Toorts 

Werkstuk 

INSTALLATIE 3-2 Handleiding 0-5133NL 

A 

B 

C 

D 

E 

R 

S 

T 

U 

O 


I 

J 

G

3.03 Identificatie kabels & leidingen 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

F1 

G 

I 

J 

K 

L 

14 

37 

H, Q, 

R, T, U 

S,V 

16 pin 

O 

P, W 

14/11 

Groen 

Rood 

#8 AWG kabel 

#1 AWG kabel 

Groen 

Rood 

Groen / Geel # 4 AWG (16 mm2) 

Groen / Geel 1/0 (50 mm2) 

1/0 kabel (1/0 (50 mm) 

2 

Retour pilootboog, van 

stroomvoorziening naar 


Negatieve leiding, van 



Koelvloeistoftoevoerleiding, 

van stroomvoorziening naar boogontsteking 


Handleiding 0-5133NL 3-3 INSTALLATIE 

Art # A-09125_AB 

Retourleiding koelvloeistof, 

stroomvoorziening naar boogontsteking 

Besturingskabel, van stroomvoorziening 

naar boogontsteking 

Aardkabel 

Aardkabel, van remote 

boogontsteking naar aarde 

Afgeschermd toortsleidingensamenstel, 

van remote boogontsteking naar toorts 

Plasmagasleiding, van toortsventiel 

naar toorts 

Schermgasleiding, van toortsventiel 

naar toorts 

Besturingskabel, vanuit de stroomvoorziening 

Glasvezelkabel, 

van stroomvoorziening 

naar DMC-3000 

Voor gebruik met DFC-3000 

S - Besturingskabel, van 

DMC-3000 naar DPC-3000 

V - TSC-3000 naar PS 

Werkkabel 

P-CNC-kabel (14 draads) 

W-CNC-Communicatiekabel (11 draden)


3.04 Opheffen van de stroomvoorziening 


Raak geen onderdelen aan die onder spanning staan. Voordat u de eenheid verplaatst moet u de 

netvoeding uitschakelen en de voedingskabels loskoppelen. VALLENDE APPARATUUR kan ernstig 

persoonlijk letsel en schade aan de apparatuur veroorzaken. Gebruik alle vier hijsogen wanneer u 

hijsriemen gebruik om de stroomvoorziening mee op te heffen. 

Gebruik een heftruck, kraan of takel om de unit van de transportpallet te tillen, zoals afgebeeld. Houd de stroomvoorziening 

stabiel en verticaal. Til hem niet hoger op dan nodig om hem van de pallet vrij te maken. Zorg ervoor 

dat alle panelen en schroeven goed bevestigd zijn voordat u met het opheffen begint. 

Art # A-04796 

Zet de stroomvoorziening op een stevige, vlakke ondergrond. De installateur kan de stroomvoorziening vastzetten 

op de vloer of op een ondersteunende armatuur met bevestingsbeugels door de horizontale delen van de pootjes 

van de stroomvoorziening. 

3.05 De afdekking van de aansluitingen verwijderen 

De primaire voedingskabel moet worden geleverd door de eindgebruiker en worden aangesloten op de stroomvoorziening. 

Verwijder de afdekking van de aansluitingen aan de achterzijde van de stroomvoorziening. Wees voorzichtig bij 

het verwijderen van dit paneel, er is een aarddraad verbonden met de binnenzijde ervan. U moet deze draad 

niet losmaken. 

INSTALLATIE 3-4 Handleiding 0-5133NL

Afdekking van de 

aansluitingen (verwijderd) 

Art # A-04797 

Aansluitpaneel 

Controleer / regel de ingangsspanningsconfiguratie voor 208/230 V en 460V systemen 


1. De 208/230 V en 460 V stroomvoorziening bevat een spanningsconfiguratieplaatje waarvan de stand overeen 

moet stemmen met de primaire ingangsspanning. Verwijder het linker zijpaneel van de stroomvoorziening 

en identificeer het spanningsconfiguratieplaatje. De ingangsspanningsconfiguratie is die zichtbaar aan de 

bovenzijde van het plaatje. 

2. Indien nodig kunt u de jumper rechtsboven op het plaatje loskoppelen, het plaatje dan verwijderen en weer 

terugplaatsen met de juiste ingangsspanning afgebeeld aan de bovenzijde ervan. 

3. Plaats de jumper terug. Plaats het zijpaneel van de stroomvoorziening terug. 



Omvormermodule 

208/230 V / 460 V 

Plaatje ingangsspanning 

(Afgebeeld in 460 V stand) 

Art # A-04856 

1. Trek de connector los 

Verbind de ingangsspanningskabels en de aardkabels van het systeem 

2. Verwijder de bouten. 

3. Keer het plaatje om. 

4. Plaats het plaatje terug. 

5. Plaats de connector terug. 

1. Pel voorzichtig een stukje van de buitenmantel van de primaire ingangskabel af om de afzonderlijke draden 

bloot te leggen. Pel een stukje van de isolatie van de afzonderlijke draden af. Leid de kabel omhoog via de 

leidingklemmen onderop het achterpaneel, vervolgens door het steunpaneel van de aansluitingenafdekking 

aan de achterzijde van de stroomvoorziening. 

2. Plaats de blootgelegde uiteinden van de 3 fasendraden in de aansluitklemmen L1, L2 en L3. 

3. Sluit de afzonderlijke kabels aan zoals afgebeeld. Sluit het aardsnoer van de voedingskabel aan op de aardklem. 

LET OP! 

De doorzichtige afdekking van de aansluitingen mag niet worden verwijderd. 

4. Indien noodzakelijk moet u een aardkabel (F1) door de laatste opening in het steunpaneel van de aansluitingenafdekking, 

naast de voedingskabel, trekken. Sluit de kabel aan op de aardklem op het achterpaneel 

van de stroomvoorziening Raadpleeg de sectie Aardaansluitingen voor alle details en procedures voor een 

correcte aarding van het systeem. 


Art # A-07659_AB 


naar remote boogontsteking 

PILOT WORK TORCH 

naar remote boogontsteking 

Afdekking aansluitingen 

AC INPUT 

L1 L2 L3 

Voedingskabel 

Aardklem 

Aardkabel systeem 

Aarde voedingskabel 


Steunpaneel afdekking 

aansluitingen 

System Ground Cable 

Kabelbeugel 


L1 

L2 

L3


3.06 Aansluiting van de werken pilootkabel en negatieve leidingen 

1. Haal de uiteinden van de werken pilootkabel en de negatieve leidingen omhoog door de kabelbeugel 

aan de onderkant van de achterwand en vervolgens door de openingen in het steunpaneel van de 

aansluitingenafdekking 

2. Zie de tekening. Sluit de leidingen aan zoals afgebeeld. Zet ze stevig vast. Trek ze niet te strak aan. 

LET OP! 

De doorzichtige afdekking van de aansluitingen mag niet worden verwijderd. 

Piloot 

Toorts 

Werkstuk 

PILOT WORK TORCH 

Art # A-07660_AB 

Afdekking aansluitingen 

Werkleiding 

Pilootleiding - naar 

remote boogontsteking 



AC INPUT 

L1 L2 L3 

Toortsleiding - naar remote boogontsteking 

naar snijtafel 

Steunpaneel afdekking 

aansluitingen 

Detailtekening leidingaansluiting 

Kabelbeugel 

3. Installeer de afdekking van de aansluitingen weer terug op de stroomvoorziening. Draai de hardware goed 

met de hand vast. Trek ze niet te strak aan.

3.07 Aardaansluitingen 

Aardpen 


(RAS-1000) 

Snijmachine / snijbank 

Snijtafel 

1/0 

Aardkabel 

(F1) 

Toorts 

1/0 

Aardkabel geleverd 

door de klant 

0 tot 10 voet (0 - 3 m) Ideaal 

20 voet (6 m) Maximum 

Steraardepunt op snijtafel 

DPC-3000 Gasbesturing 

primaire locatie 

TSC-3000 

remote 

(F) 

# 4 AWG 

aarde 

(F) 

A. Elektromagnetische interferentie (EMI) 

TSC-3000 Intern 

Stroomvoorziening 

1/0 Werkkabel 

1/0 Aardkabel 

Steraardepunt 


Opmerking: De DMC-3000 gasbesturing 

kan bovenop de stroomvoorziening worden 

gemonteerd. In dat geval moet hij 

rechtstreeks naar de stroomvoorziening 

worden geaard met # 4 AWG aarde, (F). 

Deze alternatieve locatie vereist aarding van 

de stroomvoorziening naar de steraarde met 

1/0 aardkabel (F1). 

Art # A-09128 

Het ontsteken van de pilootboog genereert een bepaalde hoeveelheid elektromagnetische interferentie (EMI), 

gewoonlijk RF-ruis genoemd. Deze RF-ruis kan interfereren met andere elektronische apparatuur, zoals CNCcontrollers, 

afstandsbedieningen, hoogte-controllers, enz. Om de RF-interferentie te minimaliseren moet u zich 

bij het installeren van gemechaniseerde systemen aan de volgende aardingsprocedures houden: 

B. Aarding 

1. Het aardingstype waaraan de voorkeur wordt gegeven is een enkelpunts- of “ster” aarding. Het enkele punt, 

gewoonlijk op de snijtafel, wordt met een 1/0 AWG (Europees 50 mm2) draad of groter verbonden met een 

goede aarding (weerstand van minder dan 3 ohm; een ideale aardingsweerstand is 1 ohm of minder). Zie 

paragraaf ‘C’, Een aarde creëren. De aardpen moet zo dicht mogelijk bij de snijtafel worden geplaatst, idealiter 

op minder dan 10 voet (3,0 m), maar niet verder dan 20 voet (6,1 m) van de snijtafel. 

OPMERKING 

Alle aarddraden moeten zo kort mogelijk zijn. Lange draden zullen een hogere weerstand tegen 

RF-frequenties hebben. Draad met een kleinere diameter heeft een hogere weerstand tegen RFfrequenties; 

draad met een grotere diameter verdient dus aanbeveling. 

2. Aarding van op de snijtafel gemonteerde onderdelen (CNC-besturingen, hoogte-controllers, plasma-afstandsbedieningen, 

enz.) moet overeenstemmen met de aanbevelingen van de fabrikant voor draadgrootte, type 

en aansluitpunt-locaties. 

Wij bevelen voor de componenten van Thermal Dynamics (behalve de remote boogontsteking en de gasbesturingsmodule) 

een draad van minimaal 10 AWG (Europa 6 mm2) of een platte kopervlecht met een 

doorsnede van 10 AWG of groter, verbonden met het snijtafelframe. De remote boogontsteking gebruikt een 

1/0 aarddraad en de gasbesturingsmodule moet een draad gebruiken van minimaal # 4 AWG. Het aansluitpunt 

moet op schoon blank metaal worden gemaakt; roest en verf zullen slechte verbindingen veroorzaken. 

Voor alle onderdelen kunt u draden gebruiken met een diameter die groter is dan het aanbevolen minimum, 

hetgeen de bescherming tegen geluidshinder kan verbeteren. 

3. Het frame van de snijmachine wordt vervolgens met behulp van een draad van 1/0 AWG (Europa: 50 mm2) 

of groter verbonden met het steraardepunt. 



4. De werkkabel van de plasma-stroomvoorziening (zie OPMERKING) is aangesloten op de snijtafel via het 

enkele steraardepunt. 

OPMERKING 

Sluit de werkkabel NIET rechtstreeks aan op de aardpen. Rol overtollige aardingskabels of voedingskabels 

NIET op. Snij ze op de juiste lengte af en maak de terminals naar behoeven klaar. 

5. Zorg ervoor dat de werkkabel en aardingskabels naar behoren zijn aangesloten. De werkkabel moet een 

degelijke verbinding hebben met de snijtafel. De werken aardaansluitingen moeten vrij zijn van roest, vuil, 

vet, olie en verf. Slijp of schuur ze het indien nodig tot blank metaal. Gebruik sluitringen om de verbindingen 

stevig te houden. Het gebruik van elektrische verbindingensamenstellingen wordt eveneens aanbevolen. 

6. Het chassis van de plasma-stroomvoorziening wordt aangesloten op de aarding van het stroomvoorzieningssysteem 

zoals vereist door de elektriciteitsvoorschriften. Indien de plasmastroomvoorziening zich dicht in de 

buurt van de snijtafel bevindt (zie OPMERKING) is een tweede aardpen meestal niet nodig; het zou zelfs 

schadelijk kunnen zijn vanwege de kans op ringstromen van de aarde die storingen zullen veroorzaken. 

Wanneer de plasmastroomvoorziening ver van de aardpen afstaat en interferenties worden geconstateerd, 

kan installatie van een tweede aardpen vlakbij de plasmastroomvoorziening uitkomst brengen. Het chassis 

van de plasmastroomvoorziening moet in zo’n geval op de aardpen worden aangesloten. 

OPMERKING 

Indien mogelijk verdient het aanbeveling om de plasmastroomvoorziening op een afstand van 20 – 30 

voet (6,1 – 9,1 m) van de snijtafel te plaatsen. 

7. De plasma-besturingskabel moet worden afgeschermd en de afscherming mag uitsluitend aan de zijde van 

de snijmachine worden aangesloten. Aansluiting van de afscherming aan beide zijden zal leiden tot kringstromen 

van de aarde welke meer interferenties zal kunnen veroorzaken dan bij een aansluiting zonder enige 

afscherming. 

Een aarding creëren 

1. Voor de creatie van een degelijke aarding met weinig weerstand moet u een met koper beklede aardpen 

van 1/2 inch (12 mm) diameter of grotere, tenminste 6 - 8 voet (1,8 – 2,4 m) in de grond slaan opdat de pen 

over het grootste deel van de lengte ervan rechtstreeks in aanraking komt met de vochtige grond. Afhankelijk 

van de locatie kan een grotere diepte nodig zijn om een lagere aardingsweerstand te verkrijgen (zie 

OPMERKING). Aardpennen zijn gewoonlijk 10 voet (3,0 m) lang en kunnen aan elkaar worden gelast om 

grotere lengtes te krijgen. Plaats de pen zo dicht mogelijk in de buurt van de werktafel. Breng een aarddraad 

1/0 AWG (Europa: 50 mm2) of groter aan tussen de aardpen en het steraardepunt op de snijtafel. 

OPMERKING 

Idealiter zal een goed geïnstalleerde aardpen een weerstand hebben van drie ohm of minder. 

Voor het testen van een goede aarding verwijzen wij naar het volgende schema. Idealiter zal de lezing op 

de multimeter als volgt zijn. 


LET OP! 

Er moeten geen andere aansluitingen worden gemaakt op de geteste aardpen. 


Bij deze test wordt ervan uitgegaan dat de neutrale pool van de 115 of 230 V wisselstroombron wordt aangesloten 

op de aarding van de voorziening. 

NEUTRAAL 

Aarding 

NEUTRALE 

SONDE 

ELEKTRISCH HEET 

ELEKTRISCH 

HETE 

SONDE 

WAARSCHUWING 

Wees zeer voorzichtig. Bij deze test 

wordt elektrische spanning gebruikt. 

100W gloeilamp* 

* Kann als Ersatz * u kunt de gloeilamp 

vervangen met een 100w weerstand 

Gebruik 100 ohm voor 115 V wisselstroom. 

Gebruik 500 ohm voor 230 V wisselstroom. 

Testen van de aarde 

Aardpen waarvan alle 

andere aansluitingen 

zijn verwijderd 

Bij 115 V wisselstroom lijn: 

3V wisselstroom = 3 ohm 

1V wisselstroom = 1 ohm 

Bij 230 V wisselstroom lijn: 

1,5 V wisselstroom = 3 ohm 

0,5 V wisselstroom = 1 ohm 

Art # A-07252 

2. engtes van de aardpen van meer dan 20 - 30 voet (6,1 – 9,1 m) zullen over het algemeen niet leiden tot 

een grotere efficiëntie van de aardpen. Een pen met een grotere diameter en dus een groter oppervlak kan 

daarentegen wel helpen. Soms zal het constant bevochtigen van de grond rondom de pen met wat water 

ook helpen. Het toevoegen van zout aan de grond door bevochtiging met zout water zal de weerstand eveneens 

verminderen. U kunt ook een chemisch aardpen proberen. Bij toepassing van deze methodes zult 

u periodiek de aardingsweerstand moeten controleren om u ervan te verzekeren dat de aarding nog steeds 

goed functioneert. 

D. Passage van de toortsleidingen 

1. Om de RF-interferentie te minimaliseren moet u de toortsleidingen zover mogelijk van alle CNC-componenten, 

aandrijfmotoren, besturingskabels of primaire voedingsleidingen houden. Indien noodzakelijk moeten kabels 

in een hoek over de toortsleidingen lopen. Laat in zones met elektrische spanning de plasmabesturing of 

andere besturingskabels niet parallel aan de toortsleidingen lopen. 

2. Houd de toorts en leidingen schoon. Vuil en metalen deeltjes zullen energie laten lekken, hetgeen startproblemen 

en verhoogde kans op RF-interferentie veroorzaakt. 


VAC


3.08 Aansluiting van de koelvloeistofslangen 

1. Sluit de via de kleurcodes herkenbare koelvloeistofslangen aan op de koelingsaansluitingen op het 

achterpaneel van de stroomvoorziening De toevoerlijn (out) is groen gemarkeerd en de retourlijn (in) 

rood. 

elvloeistofaansluitingen 

Art # A-04800 

COOLANT 

RETURN SUPPLY 

ROOD 

GROEN 

RETURN SUPPLY 

Naar remote 




3.09 Aansluiting besturingskabels voor CNC, remote boogontsteking en 

DMC-3000 

1. Sluit een uiteinde van iedere kabel aan op de stroomvoorziening. 

2. Sluit het andere uiteinde van de CNC-kabel aan op het CNC-apparaat. 

3. De afscherming van de CNC-kabel moet op de aarde worden aangesloten. 

naar DMC-3000 

naar CNC-besturing 

Naar remote boogontsteking 

RETURN SUPPLY 

Art # A-09129 



3.10 Aansluiting TSC-3000 kabel en DMC-3000 glasvezelkabel op CCM 

1. Verwijder de plastic dop in de CCM met de naam GCM/DCM aan de achterzijde van de stroomvoorziening. 

naar TSC-3000 

Glasvezel naar 

DMC-3000 

LET OP! 

RETURN SUPPLY 

Art # A-09134 

Vermijd het knikken, verdraaien of verfrommelen van de glasvezelkabel. De kabel kan beschadigd 

raken indien geforceerd in korte bochten. 

2. Verwijder de buitenste dunne moer van de kabelwartel op het ene eind van de glasvezelkabel (L) voor 

de verbinding tussen het CCM-deel van de stroomvoorziening en de DMC-3000. 

3. Haal de steker en draden van de glasvezelkabel door de opening waaruit u de plastic dop “GCM/DCM” 

heeft verwijderd en laat de dunne moer weer terugglijden over de glasvezelkabel. 

4. Zet de dunne moer vast op de kabelwartel zodat zowel aan de binnen- als buitenzijde beide moerzijden 

strak tegen het bladmetaal aanliggen. 

5. Steek de glasvezelkabel in de printplaat als onderstaand afgebeeld. Verzeker u ervan dat de blokkeerlipjes 

vastgeklikt zijn. 


Glasvezelkabelcontact 


Dunne moer 

om de kabelwartel 

mee vast te zetten 

Art # A-09136 

6. Controleer de uitlijningspen en sluit daarna de TSC-3000 kabel (V) aan op de achterzijde van de CCM 

zoals onderstaand afgebeeld. 

TSC-3000 Kabel 

DCM-3000 

glasvezelkabel 

Art # A-09137 



3.11 Instelling switches op de bedienings- besturingsmodule 

Vergelijk de bedienings- en besturingsmodule met de tekening. Volg de aanwijzingen in deze sectie voor een 

module met een externe afdekking van de aansluitingen. 

Verwijder de rechterzijde van de stroomvoorziening. Stel de switches op de CCM (Bedienings- Controlemodule) 

in als weergegeven in de tekening. U vindt alle details met betrekking tot de switch-instellingen en aansluitingen 

in de Bijlage. 

LET OP! 

De printplaten in de bedienings- en besturingsmodule zijn gevoelig voor statische elektriciteit. Ontlaad alle in 

uw lichaam of de in omgeving opgehoopte statische stroom voordat u de printplaten aanraakt. 

O 

N 

SW1 SW3 SW4 SW5 SW8 

1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2 

SW-1-1: Auto Pilot Restart. 1 = AAN = auto-piloot functie ingeschakeld. 

1 = UIT = auto-piloot functie uitgeschakeld (fabrieksinstelling). 

SW-1-2: Pilot Delay 2 = UIT, 3 = UIT, 4 = UIT: 0 seconde (fabrieksinstelling). 

SW-1-3: Pilot Delay 2 = AAN, 3 = UIT, 4 = UIT: 0,1 seconde 

SW-1-4: Pilot Delay 2 = UIT, 3 = AAN, 4 = UIT: 0,2 seconde 

2 = AAN, 3 = AAN, 4 = UIT: 0,4 seconde 

2 = UIT, 3 = UIT, 4 = AAN: 0,8 seconde 

2 = AAN, 3 = UIT, 4 = AAN: 1,0 seconde 

2 = UIT, 3 = AAN, 4 = AAN: 1,5 seconde 

2 = AAN, 3 = AAN, 4 = AAN: 2,0 seconden 

SW-3: Gas-voorstroomtijd 1 = UIT, 2 = UIT: 2 seconden 

1 = AAN, 2 = UIT: 4 seconden 

1 = UIT, 2 = AAN: 6 seconden 

1 = AAN, 2 = AAN: 8 seconden 

SW-4: Nastroomtijd 1 = UIT, 2 = UIT: 10 Seconden (fabrieksinstelling). 

1 = AAN, 2 = UIT: 20 seconden 

1 = UIT, 2 = AAN: 5 seconden 

1 = AAN, 2 = AAN: 0 seconden 

SW-5-1: Mondstukbescherming Gereserveerd voor fabrieksgebruik. 

SW-5-2: Buiten plaat Gereserveerd voor fabrieksgebruik. 

Future Use 


O 

N 

Active only when 

SW-1-1 is set to ON. 

SW 8-1: Piloottijd UIT = kort (85 ms) (fabrieksinstelling). 

AAN = lang (3 s) 

* SW 8-3 tot Firmware 

SW 8-2: Remote stroom UIT = uitgeschakeld (fabrieksinstelling). 

AAN = (remote analoge stroombesturing) 

V3.5 gereserveerd 

voor fabrieksgebruik 

*SW 8-3: Nieuwe poging auto-overdracht UIT = ingeschakeld tot 3 pogingen (fabrieksinstelling). 

AAN = uitgeschakeld 

Art # A-09166 

SW 8-4: Remote markering UIT = uitgeschakeld (fabrieksinstelling). 

AAN = remote markering SW ingeschakeld bij TB3-1&2

LET OP! 


De printplaten in de bedienings- en besturingsmodule zijn gevoelig voor statische elektriciteit. Ontlaad alle in 

uw lichaam of in de omgeving opgehoopte statische stroom voordat u de printplaten aanraakt. 

SW6 

SW12 

SW-6: OK-to-Move: Contactsluiting, 120 V wisselstroom @ 1 A (fabrieksinstelling) of 

V gelijkstroom (16-18 V gelijkstroom @ tot 100 mA) 

SW-11: Analoge stroombesturing B = van gasbesturing (fabrieksinstelling) of A = remote analoge bron. 

Stand A vereist dat SW-8-2 op AAN staat. 

SW-12-1/2/3/4: Verdeelde boogsignaal All = UIT = 50:1 (fabrieksinstelling) 

SW13: Auto-gas switch-standen 

SW13 

SW11 

1 = AAN = 16.6:1 

2 = AAN = 30:1 

3 = AAN = 40:1 

4 = AAN = 25:1 

1 2 3 4 

Slechts 1 per keer. 

Art # A-09167 

SW13 (Let op! De posities 3-4 worden nog niet gebruikt) 



3.12 Aansluitingen hoogtebesturing 

De aansluitstrip heeft een ARC (boog) volt (-) aansluiting naar de negatieve TORCH (toorts) uitgangsklem 

van de stroomvoorziening en een ARC (boog) volt (+) aansluiting naar de positieve WORK (werkstuk) uitgangsklem 

van de stroomvoorziening. Deze dienen voor de hoogtebesturing die moet worden aangesloten 

op de volledige niet-verdeelde boogspanning. Op de aansluitstrip vinden we tevens 120 V wisselstroom 

(120,0) en 24 V wisselstroom (24, 0) aansluitingen. Let op! De twee nullen zijn niet gemeenschappelijk. De 

toegestane stroomstoot is 100ma @ 120 V wisselstroom en 1A @ 24 V wisselstroom. 

OPMERKING 

In het achterpaneel is boven het J55-GCM contact een extra opening aangebracht voor de bedrading van de 

klant. Ten opzichte van de CCM Art # zal A-08404 dit gewoonlijk de plaats zijn voor de extra bedrading (en snoerontlasting) 

van de klant voor de aansluitingen naar de hoogtebesturing enz. 

3.13 Installatie van de DMC-3000 gasverdeelstukbesturing 

De DMC-3000 gasbesturing moet op een passende plek waar hij gemakkelijk voor de systeemoperator toegankelijk 

is worden geïnstalleerd. De unit moet op een vlak, horizontaal oppervlak worden gemonteerd. Bij montage 

van de module op een basis die kan trillen of bewegen moet de installateur de module goed stevig op de basis 

vastzetten. 

De module moet zover mogelijk van de boogontsteking worden geplaatst om elektromagnetische interferentie 

te vermijden. De besturingskabel mag in hetzelfde spoor als de kabels van de boogontsteking worden gelegd. 

De module komt compleet met pootjes om het bodempaneel boven het montageoppervlak te houden. Het 

bodempaneel heeft ventilatiegaten; de ruimte tussen het bodempaneel en het montageoppervlak moet open 

blijven om de ventilatielucht de module in te laten stromen. Ook de louvers op het achterpaneel van de module 

mogen niet worden geblokkeerd om de passage van de ventilatielucht niet te verhinderen. 


4

Montage-afmetingen 

DMC-3000 zijaanzicht 

Voorbereiding 

Art # A-09138 

13.60 in 

[345.6 mm] 

DMC-3000 bovenzijde 

7.08 in 

[179.8 mm] 

5.00 in 

[127.0 mm] 

.30 in 

[7.62 mm] 

1. Verwijder de schroeven waarmee de afdekking op de module is bevestigd. 

Verwijder 2 schroeven 

11.44 in 

[290.6 mm] 

12.18 in 

[309.4 mm] 


Draai twee schroeven los of verwijder ze 

2. Verwijder de afdekking voorzichtig van de module en let op voor de aangesloten bedradingsbundel die 

is verbonden met J1. Verwijder de bedradingsbundel en zet de afdekking weg. 


Art # A-09139


Verwijdering van de afdekking 

Art # A-09140 

3. Sluit alle slangen en kabels aan op de achterzijde van de DMC-3000 uitgezonderd de glasvezelkabel die 

we later zullen behandelen. Vermijd het verdraaien van reeds in de unit aangebrachte fittings door er 

een sleutel op te plaatsen voordat u de slangaansluiting erop vastdraait. 

OPMERKING 

Art # A-09141 

Bij vervanging van bestaande fittings in de basis: moet u, voor een veilige afsluiting, een dichtingsmiddel op de 

schroefdraad van de fittings aanbrengen, overeenkomstig de instructies van de fabrikant. Gebruik geen Teflon 

tape als schroefdraaddichtingsmiddel, daar kleine deeltjes van de tape af kunnen breken en de kleine luchtpassages 

in de toorts blokkeren. 

OPMERKING 

Alle gasfittingen zijn ¼ inch en de luchtfitting is 3/8 inch. 

4. Sluit de aardkabel aan op de achterzijde van de DMC-3000 getoond in de vorige tekening. 



5. Sluit de besturingskabel van de stroomvoorziening aan op J56 aan de voorzijde van de DMC-3000 als 

onderstaand afgebeeld. Iets verderop zullen we de glasvezelkabel behandelen. 

Art # A-09142 



3.14 Installatie van de DPC-3000 gasdrukbesturing 

De DPC-3000 gasbesturing moet op een passende plek dicht bij de toorts, zoals bijvoorbeeld de snijbank, worden 

geïnstalleerd. De unit moet op een vlak, horizontaal oppervlak worden gemonteerd. Bij montage van de module 

op een basis die kan trillen of bewegen moet de installateur de module goed stevig op de basis vastzetten. 

De module moet zover mogelijk van de boogontsteking worden geplaatst om elektromagnetische interferentie 

te vermijden. 

De besturingskabel mag in hetzelfde spoor als de kabels van de boogontsteking worden gelegd. 

De module komt compleet met pootjes om het bodempaneel boven het montageoppervlak te houden. Het 

bodempaneel heeft ventilatiegaten; de ruimte tussen het bodempaneel en het montageoppervlak moet openblijven 

om de ventilatielucht de module in te laten stromen. Ook de louvers op het achterpaneel van de module 

mogen niet worden geblokkeerd om de passage van de ventilatielucht niet te verhinderen. 

De module wordt ook geleverd met niet-metalen montageringen voor isolatie. Deze ringen moeten in alle vier 

montagesleuven worden aangebracht om de module op te heffen om het contact van metaal met metaal tussen 

de module en het montageoppervlak te vermijden. 


DPC-3000 zijaanzicht 

10.90 in 

[276.86 mm] 

Art # A-09143 

DPC-3000 bovenzijde 

6.64in 

4.00 in 

[168.7mm] 

[101.6 mm] 

.30 in 

[7.62mm] 

10.45 in 

[265.4 mm] 

11.00 in 

[279.4 mm] 


Voorbereiding 

1. Verwijder de schroeven waarmee de afdekking op de module is bevestigd. 

Verwijder 2 schroeven 

Draai twee schroeven los of verwijder ze 


2. Verwijder de afdekking voorzichtig van de module en let op voor de aangesloten bedradingsbundel die 

is verbonden met J4. Verwijder de bedradingsbundel en zet de afdekking weg. 

Verwijdering van de afdekking 


Art # A-09144 

Art # A-09145


3. Sluit alle slangen en kabels aan op de achterzijde van de DPC-3000, uitgezonderd de glasvezelkabel die 

we later zullen behandelen. Vermijd het verdraaien van reeds in de unit aangebrachte fittings door er 

een sleutel op te plaatsen voordat u de slangaansluiting erop vastdraait 

Sluit de glasvezelkabel later pas aan 

Art # A-09146 

4. Verbind de slangen van de voorzijde van de DMC-3000 zoals afgebeeld met de toorts. 

OPMERKING 

De schroefdraad van één van de fittingen met de groeven is linksom terwijl de andere normaal rechtsom is . 

BLOKKEER DE 

VENTILATIEOPENING 

NIET 


Art # A-09147

3.15 Installatie van de glasvezelkabel van CCM naar DMC-3000. 


1. Verwijder de buitenste dunne moer van de kabelwartel op het eind van de glasvezelkabel (L) die aangesloten 

is op de CCM. 

LET OP! 



2. Zorg ervoor dat de kabel ongeveer 2,5 cm (1 inch, zie hieronder) uit de kabelwartel steekt en draai de 

grote moer met de ronde kop met de hand goed vast. 

3. Haal de steker en draden van de glasvezelkabel door de opening zoals afgebeeld en laat de dunne moer 

daarna weer terugglijden over de glasvezelkabel. 

Art # A-09148 



4. Zet de dunne moer vast op de kabelwartel zodat zowel aan de binnen- als buitenzijde beide moerzijden 

strak tegen het bladmetaal aanliggen. 

Art # A-09149 

5. Steek de glasvezelkabel in de printplaat als onderstaand afgebeeld. Verzeker u ervan dat de blokkeerlipjes 

vastgeklikt zijn. 

Steek glasvezelkabel van/naar 

DPC-3000 hierin 

Vóór 

Steek glasvezelkabel van/naar 

CCM hierin 

Art # A-09150 


Na 

Art # A-09151 




3.16 Installatie glasvezelkabel van DMC-3000 naar DPC-3000 

1. Verwijder de buitenste dunne moeren van de kabelwartel aan beide zijden van de glasvezelkabel (L) 

voor de verbinding tussen de DCM-3000 en de DPC-3000. 

LET OP! 



2. Zorg ervoor dat de kabel ongeveer 2,5 cm 1 inch uit de kabelwartel steekt en draai de grote moer met de 

ronde kop met de hand goed vast. 

3. Haal de steker en draden van de glasvezelkabel waar aangegeven door de opening aan de achterzijde van 

iedere module (DMC-DPC) en laat de dunne moer daarna weer terugglijden over de glasvezelkabel. 

Art # A-09153 

Glasvezel voor DMC-3000 komt hier 

Steek glasvezelkabel hierin 

Art # A-09152 

4. Zet elk van de dunne moeren vast op de kabelwartels zodat de zijden van beide moeren van binnen en 

van buiten strak tegen het bladmetaal aan liggen. 

5. Steek de glasvezelkabel in de printplaat als onderstaand afgebeeld voor de DMC-3000. Verzeker u ervan 

dat de blokkeerlipjes vastgeklikt zijn. 


Steek glasvezelkabel van/naar DPC-3000 hierin 

Art # A-09154 


6. Steek de glasvezelkabel in de printplaat als onderstaand afgebeeld voor de DPC-3000. Verzeker u ervan 

dat de blokkeerlipjes vastgeklikt zijn. 

Steek glasvezelkabel van/naar DPC-3000 hierin 

Art # A-09155 

7. Plaats de afdekkingen weer terug en controleer of de bedradingsbundels zijn aangesloten. Voer de 

stappen 1 en 2 in de subsecties 3.13 en 3.14 in omgekeerde volgorde uit. 



3.17 Installatie van de TSC-3000 touchscreen besturing 


1.11 in 

[28.2 mm] 

2.35 in 

[59.69 mm] 

5.58 in 

[141.7 mm] 

.25 in 

[6.35 mm] 

Voorbereiding 

TSC-3000 bovenzijde 

10.83 in 

[275.0 mm] 

11.80 in 

[299.7 mm] 

12.45 in 

[316.2 mm] 

TSC-3000 zijaanzicht 

6.99 in 

[177.5 mm] 

Art # A-09156 

1. Kies een schone, droge, goed geventileerde plaats en passende werkruimte rondom alle onderdelen. Lees 

de veiligheidsvoorzorgsmaatregelen aan het begin van deze handleiding nogmaals door om er zeker van 

te zijn dat de locatie aan alle veiligheidsvereisten voldoet. De montagebeugels van de TSC-3000 maken 

montage op of onder een horizontaal oppervlak en links of rechts van een verticaal oppervlak mogelijk. 

Bepaal welke het best functioneert voor bescherming tegen bewegende apparatuur en rondvliegende 

deeltjes enz. 

2. Wanneer u de unit eenmaal op een vlak oppervlak heeft vastgezet moet u de communicatiekabel (“V” 

welke in subsectie 3.10 reeds is aangesloten op de CCM) en de aardkabel (“F”) aansluiten op de achterzijde 

van de unit. 

Aardkabel naar/van 

steraardepunt op 

snijtafel 

Art # A-09157 

Communicatiekabel naar/van 

achterzijde CCM- stroomvoorziening. 


3.18 Installatie remote boogontsteking 

Keuze van de locatie 

Kies een schone, droge, goed geventileerde plaats en passende werkruimte rondom alle onderdelen. 


Lees de veiligheidsvoorzorgsmaatregelen aan het begin van deze handleiding nogmaals door om er zeker van 

te zijn dat de locatie aan alle veiligheidsvereisten voldoet. 

De verbindingskabels en -slangen worden aangesloten op de boogontsteking. Rondom de boogontsteking moet 

voldoende ruimte beschikbaar zijn voor deze verbindingen zonder dat ze afgeknepen worden. 


De niet getoonde hoogte is 7,375 inch (187 mm). 

304.80mm 

12.00” 

Kast van boogontsteking 

12.70mm 

.50” 

Art # A-07961 

203.20mm 

8.00” 

6.35mm 

D.250” 

3 PLAATSEN 

37.77mm 

1.49” 

50.80mm 

2.00” 

OPMERKING 

190.83mm 

7.51” 

266.70mm 


10.50”


Installatie 

De remote boogontsteking moet op een geschikte plek in de buurt van de toortskop worden geïnstalleerd. Bij 

montage van de boogontsteking op een snijbank of andere basis die kan trillen of bewegen moet u de boogontsteking 

veilig op de basis vastzetten. 

1. Draai de onderste schroeven waarmee de kap op de boogontsteking is bevestigd, los, maar verwijder 

ze niet. Verwijder de bovenste schroeven waarmee de kap op de boogontsteking is bevestigd. 

OPMERKING 

Een aarddraad verbindt de kap met de basis van de boogontsteking. U mag deze kabel niet verwijderen. 

2. Verwijder de kap van de boogontsteking. 

Bovenste schroeven (4 per zijde) 

Onderste schroeven 

Art # A-07029 

Kap 

Aarddraad 

3. Plaats de boogontsteking op een vlak, horizontaal montageoppervlak. 



4. Gebruik voorgeboorde gaten in ten minste twee van de pootjes aan de onderzijde van de boogontsteking 

om hem veilig op het montageoppervlak te bevestigen. 

Ingangsaansluitingen 

Minimaal 2 

Art # A-04749 

1. Zie de tekeningen. Sluit de ingangen naar de boogontsteking als volgt aan. 

• toevoer- en retourslangen van de koelvloeistof (van de stroomvoorziening) De slangen en connectors 

hebben een kleurencode: rood voor retour en groen voor toevoer. 

Art # A-04750 

Toevoer- en retourslangen koelvloeistof (van de stroomvoorziening) 



Art # A-04751 

Groen 

Toevoer koelvloeistof (groen) 

Retour koelvloeistof (rood) 

Retour koelvloeistof (rood) 


Rood

Negatieve kabel van stroomvoorziening. 

Bij aansluiting van de 

negatieve kabel moet u 

ervoor zorgen dat contact maakt met 

het koperen plaatje. 

Koperplaatje 

Art # A-04752_AB 

Negatieve kabel (van achterpaneel stroomvoorziening). 

Piloot retourkabel 


Art # A-04753 

PILOOT retourkabel (van achterpaneel stroomvoorziening). 




Uitgangsaansluitingen 

Art # A-04755 

Besturingskabel van achterpaneel stroomvoorziening. 

1. Zie de tekeningen. Sluit de uitgangen van de boogontsteking als volgt aan. 

OPMERKING 

De enkele zwarte draad van de nieuwere leidingen moet worden aangesloten op de piloot retouraansluiting. Er 

zijn geen binnenste afschermingsdraden. 

Art # A-04933 

Pilootleiding 

Detailtekening 

aansluiting pilootleiding 

Leiding interne afscherming. 

Detailtekening aansluiting 

interne afscherming 

Piloot retourkabel en leiding interne afscherming (van toortskabels) 


Art # A-04757 

Retour koelvloeistof fitting 

(rood gemarkeerd) 


(rood) van toorts 

Voor de duidelijkheid zijn 

sommige elementen verwijderd 

Toevoer koelvloeistof fitting 

(groen gemarkeerd) 


(groen) naar toorts 

Toevoer- en retourslangen koelvloeistof (van de toorts) 


Plaats de boogontstekingskap terug Verzeker u ervan dat de aarddraad niet klemraakt tussen de kap en 

de grondplaat. 

Bovenste schroeven (4 per zijde) 

Onderste schroeven 

Art # A-07029 

Kap 

Aarddraad 

De boogontsteking moet worden geaard; de aardterminal heeft het . Zie de voorgaande sectie voor gedetailleerde 

informatie over de aarding. 



1 moer en 1 ring moeten 

op hun plaats blijven. 

Aardkabel 

Art # A-04758 

Toortsleidingen 

• Zet het afschermingsvlechtwerk van de toortsleiding vast met een klem op de poort van de remote 

boogontsteking, als afgebeeld. 

Art # A-04759 

Klem van de afscherming 

Afscherming toortsleidingen 

Koelvloeistof- en pilootleidingen 

naar toortsventielblok 


Aansluiting besturingskabel 


1. Sluit de kabel van de remote boogontsteking aan op de connector van de remote boogontsteking. 

Art # A-04801 

COOLANT 

RETURN SUPPLY 

RETURN SUPPLY 

Achterpaneel stroomvoorziening 


Remote boogontsteking – 

paneel ingangsaansluitingen 



3.19 Aansluiting van de toorts 

Sluit de toorts als volgt aan: 

Montagebuis 

O-Ring 

Toortskopconstructie 

Eindhuls toortsleidingen 

Groef voor O-Ring 

Pilootleiding 

Connector pilootleiding 

Leidingsafdekking 

Koelvloeistoftoevoer- en 

stroomvoorzieningsleiding (-) 

1. Leg de toortsleidingen uit op een schoon, droog werkoppervlak. 

Koelvloeistoftoevoer-, 

retour- en 

pilootleidingen 

Plasmagas Naar toortsventiel 

(schroefdraad linksom) 

Art # A-09198 

Schermgas 

(schroefdraad rechtsom) 

2. Blokkeer de eindhuls van de toortsleidingen. Trek ongeveer 18 inch (0,5 m) van de leidingen door de 

eindhuls. 

3. Verwijder de beschermende einddoppen van de montagebuis en leg ze weg. 

4. Installeer de O-ring in de groef op het bovenste uiteinde van de montagebuis. 

5. Installeer de montagebuis als volgt: 

a. Plaats de montagebuis tegen het eind van de leidingen zoals afgebeeld. 

b. Schuif de montagebuis omhoog over de leidingen naar boven. 

c. Druk het bovenste eind van de montagebuis in het onderste deel van de eindhuls van de toortsleidingen. 

Verzeker u ervan dat de O-ring op de buis in de bijpassende groef in de eindhuls van de 

toortsleidingen valt. 

d. Controleer of de montagebuis vrij in de eindhuls van de toortsleidingen kan draaien. 

6. Sluit de gas- en koelvloeistofleidingen aan op de toortskop. 

a. De toevoer- en retouraansluitingen naar de toortskop hebben verschillende lengtes. 



b. De schroefdraden van de plasma- en secundaire gasaansluitingen naar de toortskop zijn onderling 

verschillend; de schroefdraad van de plasmagasaansluiting is linksom en die van de schermgasaansluiting 

is rechtsom. 

c. Blokkeer de aansluitingen van de toortskopleidingen; draai de fittings van de leidingen met een tang 

om de leidingen op de toortskop aan te sluiten. Trek ze niet te strak aan. 

LET OP! 

De gas- en koelvloeistofleidingen hebben drukfittingen. Gebruik op deze aansluitingen geen dichtingsmiddelen. 

Zet de gasleidingen geleidelijk aan onder druk. Controleer alle aansluitingen op lekken voordat u verder 

gaat. Wanneer er geen lekken zijn kunt u de gastoevoeren afsluiten en de installatie voortzetten. 

7. Sluit de pilootleiding aan op de toortskop. Druk de twee uiteinden van de connector krachtig samen. 

Schroef de plastic leidingafdekking/connector vast op de bijpassende toortskopconnector. 

8. Druk de toortskopconstructie omhoog om hem aan te sluiten op de montagebuis. Trek de leidingen voor 

zover nodig terug om ze goed door de montagebuis en eindhuls van de toortsleidingen te laten lopen. 

Blokkeer de toortskopconstructie en schroef de montagebuis in de toortskop. 

LET OP! 

Controleer of de leidingen niet verdraaien in de montagebuis. De leidingen moeten liggen zoals afgebeeld in 

de installatietekening. 

9. In het onderste deel van de montagebuis vindt u vier gaten met schroefdraad. Installeer in een van die 

gaten een Allen schroef om de toortskopconstructie mee vast te zetten op de montagebuis. 

10. Installeer de vereiste slijtdelen zoals afgebeeld op de volgende pagina’s. In de handleiding van de toorts 

vindt u tabellen met de correcte onderdelen die u, afhankelijk van het te snijden metaal en de gebruikte 

gassen, moet installeren. 

3.20 Installatie slijtdelen van de toorts 

Installeer de slijtdelen als volgt om een goede werking te garanderen. Deze stappen zullen u helpen u ervan te 

verzekeren dat de delen op correcte wijze op hun plaats zijn aangebracht. 


Installeer geen slijtdelen in een op de toortskop bevestigde patroon. 

Gebruik geen vreemde materialen in de slijtdelen en patroon. 

Alle onderdelen moeten zorgvuldig worden behandeld om beschadigingen 

die de prestaties zouden kunnen beïnvloeden, te voorkomen. 

Art # A-03887 

1. Controleer de passende snijtabel voor de juiste combinatie van delen voor het snijden. 

2. Alleen bij 200 A delen moet de schermgasmondstukdop op het schermgasmondstuk worden geschroefd. 

3. Voeg de slijtdelen samen. 



Schermgasmondstukdop 





Mondstuk 


Elektrode 

A B 

C 

Art # A-08303 

1 – Samenstel “A” alleen bij 200 A. 2 – Samenstel “B”. 3 – Monteer “B” op “C”. 4 – Monteer “A” op “B-C” samenstel. 

4. Plaats de samengevoegde slijtdelen in de patroon. Verzeker u ervan dat de grote O-ring op het toortsmondstuk 

volledig in de patroon valt. Wanneer enig deel van de O-ring uit de patroon steekt zijn de delen 

niet goed geplaatst. 

5. Blokkeer de patroonconstructie met het patroongereedschap, terwijl u het schermgasmondstuk (en, bij 

200 A delen, de schermgasmondstukdop) op de patroonconstructie draait. Bij 300 A delen moet u nu 

de schermgasmondstukdop op het schermgasmondstuk schroeven. Wanneer de constructie volledig is 

samengesteld moet de schermgasdiffusorkap uit de voorzijde van het schermgasmondstuk of de schermgasmondstukdop 

naar buiten steken. Zonder deze protrusie zit het schermgasmondstuk niet goed vast 

op de patroonconstructie. 

6. Verwijder het patroongereedschap van de patroon. Monteer de patroonconstructie op de toortskop. De 

Speed Lok ring moet op zijn plaats klikken en de patroonconstructie moet de grote O-ring op de toortsconstructie 

raken. 

Toortskop 

0.063 - 0.083" 

(1.6 - 2.1 mm) 

protrusie 

Installatie samengestelde patroon op toortskop. 

Patroon 

O-Ring toortskop 

Art # A-08300_AB 

7. Bij gebruikmaking van ohmse toortshoogtemeting moet u de ohmse klem over de schermgasdiffusorkap 

schuiven.

55 – 100 A Samenstelling onderdelen 

Elektrode 


Mondstuk 



1: Voeg de delen samen 2: Druk de patroon op de samengevoegde delen 

Bovenste O-ring 

op mondstuk 

3: Schroef het schermgasmondstuk op patroon 

Geen ruimte 

tussen delen 

Protrusie schermgasdiffusorkap 

0.063-0.083 inch (1,6 – 2,1 mm) 

Patroon bedekt 

bovenste O-ring 

op toortsmondstuk 

4: Controleer protrusie schermgasdiffusorkap 




Art # A-04873 

8. Bij gebruikmaking van ohmse hoogtemeting van de toorts moet u de geleider van de 

hoogtemeter met de ohmse klem verbinden. 

. 

Ohmse klem 

OPMERKING 



A-03393 

Ohmse hoogtemeting wordt afgeraden bij gebruik van een waterscherm. Water op het blad zal het ohmse 

meetcircuit elektrisch storen.


3.21 De installatie voltooien 

1. Verwijder de dop van de koelvloeistoftank. Vul de koelvloeistoftank tot aan het afgebeelde niveau met 

Thermal Dynamics koelvloeistof. Het niveau van de koelvloeistof is zichtbaar in de transparante koelvloeistoftank. 

De vereiste hoeveelheid koelvloeistof hangt af van de lengte van de toortsleidingen. 

Karakteristieken van de koelvloeistof 

Cat. Nummer en mengsel Mengsel Beschermt tot 

7-3580 'Extra-Cool TM ' 25 / 75 10° F / -12° C 

7-3581 'Ultra-Cool TM ' 50 / 50 27° F / -33° C 

7-3582 'Extreme Cool TM ' Concentraat* -65° F / -51° C 

* voor menging met D-I Cool TM 7-3583 

Vulbereik 


COOLANT 

RETURN SUPPLY 

RETURN SUPPLY 

Art # A-04803 



2. Nadat het volledige systeem is geïnstalleerd moet u controleren of de koelvloeistof als volgt door het 

systeem is gepompt (zie OPMERKING): 

OPMERKING 

Afhankelijk van de lengte van de toortsleidingen is het mogelijk dat het systeem meer koelvloeistof 

nodig heeft nadat u het de eerste keer heeft ingeschakeld. 

a. Zet de ON/OFF schakelaar op ON. 

b. Het is mogelijk dat het systeem na ongeveer 30 seconden wordt uitgeschakeld indien de leidingen 

niet volledig met koelvloeistof zijn gevuld. 

c. Zet de ON/OFF schakelaar op OFF. 

d. Zet na 10 seconden de ON/OFF schakelaar weer op ON. 

e. Herhaal de stappen ‘b’ t/m ‘d’ tot het systeem niet meer uit wordt geschakeld. Afhankelijk van de 

lengte van de toortsleidingen is het mogelijk dat deze opeenvolging drie tot vijf keer moet worden 

herhaald. 

f. Nadat het systeem ingeschakeld blijft moet u de pomp tien minuten laten draaien om goed alle lucht 

uit de koelleidingen af te blazen voordat u het systeem gaat gebruiken. 

3. Vul de tank bij en plaats de vuldop weer terug. 

4. Wacht tot de koelvloeistof uit de toorts loopt voordat u hem start. Verzeker u er voor het gebruik van dat 

er geen lekken zijn. Bij duidelijke lekken moet u de probleemoplossingen voor de koelvloeistoftank in de 

onderhoud sectie van deze handleiding raadplegen. 




SECTIE 4: GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER 

4.01 Bedieningspaneel stroomvoorziening 

Wisselstroom-indicator 

Art # A-04862 

Temp-indicator 

Wisselstroom-indicator 

Gas-indicator 

Gelijkstroom-indicator 

Status-indicator 


Geeft aan dat de omvormers met wisselstroom worden gevoed wanneer de ON/OFF schakelaar in de ON 

stand staat. Wanneer de schakelaar de eerste keer op ON wordt gezet zal de indicator uit blijven tot de inschakelstroom 

cyclus is voltooid en de juiste spanning is bevestigd. 

TEMP-indicator: Normaal op OFF. De indicator komt op ON wanneer de interne temperatuursensoren 

hogere dan toegestane temperaturen meten. Laat de unit afkoelen voordat u verder gaat. 

GAS Indicator: Normaalgesproken op ON wanneer het gas stroomt. De indicator knippert wanneer de 

gasbesturing niet gereed is, zoals tijdens de spoelcyclus, of wanneer de gasbesturing niet in de RUN modus 

staat, of bij een communicatiefout. De indicator is uit (off) wanneer er geen verzoek om een gasstroom is. 

Gelijkstroom-indicator: Geeft aan dat de stroomvoorziening op dat moment gelijkstroomspanning 

genereert. 

Status-indicator: Toont de status van het systeem. Het aantal flitsen geeft de status aan. Zie de sectie 

Statuscode voor gedetailleerde informatie. Bij het starten van de stroomvoorziening zal de indicator flitsen om 

het herzieningsniveau van de in de CCM van het systeem geïnstalleerde besturingssoftware aan te geven. 

Handleiding 0-5133NL 4-1 GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER


4.02 Opstartvolgorde 

1. Sluit het systeem aan op de primaire voeding. 

2. Zet de ON/OFF schakelaar in de ON (omhoog) stand. De wisselstroom-indicator gaat na circa 5 

seconden branden (ON) 

Art # A-04812 

POWER 

3. Controleer de wisselstroom-indicator Wanneer de indicator brandt (ON), is het systeem gereed voor gebruik 

(de interne circuits worden nog op fouten gecontroleerd). Indien de indicator na een paar seconden niet gaat 

branden moet u controleren of iedere omvormer op correcte wijze is geconfigureerd voor de ingangsspanning 

en of alle drie de fasen aanwezig zijn. 

4.03 TSC-3000 Navigatiefuncties 

TERUG KNOP: 

TERUG NAAR DE 

VORIGE PAGINA 

SAMPLE 

System Status: IDLE 

TOONT OP ALLE 

SCHERMEN DE STATUS 

VAN HET SYSTEEM 

PAGINAKOPTEKST 

- + 

GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER 4-2 Handleiding 0-5133NL 

I 

Art # A-09158 

VERMEERDERT/VERMINDERT 

DE GESELECTEERDE WAARDE 

O 

OFF 

O 

ON 

OFF 

SELECTIE NAVIGATIE: VERPLAATST 

DE CURSOR/SELECTIE OMHOOG EN 

OMLAAG OVER DE PAGINA OF ROLT 

TEKST IN DIALOG BOX VENSTER 

OK/VOLGENDE KNOP: BEVESTIGT 

DE KEUZES EN OPENT DE VOLGENDE 

PAGINA.

4.04 TSC-3000 UITSLUITEND eerste setup 

Initiële handelingen - uitsluitend vereist voor eerste ingebruikneming. 

Wanneer de TSC 3000 wordt 

ingeschakeld verschijnt het 

Home-scherm. Bij een nieuwe 

installatie moet de eerste SETUP 

worden uitgevoerd. Druk op de 

SETUP knop (1). Voer het 

oorspronkelijk default 

WACHTWOORD 00000 (2) in. 

Selecteer taal en 

maateenheden 

Open SYSTEM UTILITY (3) 

Voer XT-300 leiding 

(DPC naar toorts) in; 

alleen 4’ momenteel 

toegestaan. Voer 

DFC 3000 leidinglengte 

in (DMC naar DPC) 

Utility Scherm 2 dient 

uitsluitend ter informatie. 

Toont ID's van apparaat en 

snijkaart, instelling opties en 

switches etc. 

Op het Utility scherm 3 (5) 

kunt u statistieken van de 

slijtdelen zien, Starts, Uren, 

Fouten. 

SETUP 

HOME 

UTILITY 1 van 3 

1a 

3 

UTILITY 2 van 3 UTILITY 3 van 3 

Terug naar Home-scherm 


Handleiding 0-5133NL 4-3 GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER 

4 

1 

5 

WACHTWOORD INVOEREN/WIJZIGEN 

2 

Om het wachtwoord te veranderen moet u 

STEL WACHTWOORD IN indrukken en 

een nieuw wachtwoord van 5 tekens 

invoeren (1a). 

Druk op de groene pijl om het nieuwe 

wachtwoord te bevestigen en terug te keren 

naar het SETUP scherm (2). 

Enter 

Hoogtecontrole momenteel niet toegepast. 

SYSTEM UTILITY (3). 

Druk op groene pijl om te accepteren en 

verder te gaan (4) 

Art # A-09159


4.05 TSC-3000 Een nieuw proces selecteren 

Selecteer een nieuw standaardproces op materiaal; dikte; amperage (1) of voer proces # in met 

gebruikmaking van het pop-up numerieke toetsenbord (2). 

HOME 

2 

SELECTIE PROCESNUMMER 

Materiaal – rollen om te selecteren, 

Dikte – rollen om te selecteren, 

Bestätigen Sie, um 

Bevestigen en 

verdergaan (1). 

Selecteer proces op # (2) of op naam (3). 

Indien op naam, selecteer eerst 

procestype; beste snijwijze, snelste, 

MAX Pierce, etc. 

Druk vervolgens op om te 

bevestigen en verder te gaan naar 

slijtdelen toorts. (4). 

4 

1 

6 

SELECTIE MATERIAAL, DIKTE 

GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER 4-4 Handleiding 0-5133NL 

3 

SELECTIE PROCES 

SLIJTDELEN TOORTS 

Bevestig dat de genoemde 

slijtdelen van de toorts in 

de toorts zijn geïnstalleerd. 

THC/CNC-instellingen (snijden) 

THC/CNC-instellingen (markeren) 

Ga naar de THC/CNCinstellingen 

voor snijden (5). 

5 

Afwisselen tussen Snij- 

en Markeren-instellingen (6). 

Verder naar procesmonitor (7). 

7 

PROCESMONITOR 

U bent nu klaar om het snijden te starten. De weergegeven Amps Demand waarde is de ingestelde 

uitgangsstroom, niet de werkelijke stroom. 

Zodra Start wordt toegepast zal de Procesmonitor de uitgangsspanning, de gasdrukken, de startstatus, 

de OK-to-Move en gas ingeschakeld signalen tonen. Hier kunt u kiezen tussen plasmamarkering met 

de geselecteerde slijtmiddelen en snijden. 

Art # A -09160

4.06 TSC-3000 Een onlangs gebruikt proces selecteren 


Het Home-scherm toont enkele van de meest recent gebruikte processen waarbij het laatst 

gebruikte proces is gemarkeerd. Selecteer het gemarkeerde proces door op de groene pijl te 

drukken of gebruik de pijl-omhoog/pijl-omlaag om een andere recent gebruikt proces te 

selecteren; druk vervolgens op de groene pijl. 

HOME 

Indien u de instellingen en slijtdelen reeds 

kent kunt u rechtstreeks naar Procesmonitor 

gaan met de SNIJ-MONITOR knop. (1a). 

THC/CNC-instellingen 

Controleer of u de 

juiste toortsslijtdelen 

heeft. (1) 

1a 

3 

1 

Gebruik TOON SNIJDEN & TOON 

MARKEREN om de weergave 

af te wisselen tussen snijden en 

markering instellingen. 

Verder naar snijmonitor (3). 

SLIJTDELEN TOORTS 

Ga naar THC/CNC-instellingen 

voor de aanbevolen 

toortshoogtecontrole en 

CNC-instellingen; (2) 

Art # A-09161 

Handleiding 0-5133NL 4-5 GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER 

2 

SNIJMONITOR 

U bent nu klaar om het snijden te starten. De weergegeven Amps Demand waarde is de 

ingestelde uitgangsstroom, niet de werkelijke stroom. 

Zodra Start wordt toegepast zal de Procesmonitor de uitgangsspanning, de gasdrukken, 

e startstatus, de OK-to-Move en gas ingeschakeld signalen tonen. Hier kunt u kiezen tussen 

plasmamarkering met de geselecteerde slijtmiddelen en snijden.


4.07 TSC-3000 Een aangepast proces creëren 

We hebben ons zwaar ingespannen om de beste parameters voor ieder en snij- en markeringsproces te bepalen. 

Om verschillende redenen, zoals variaties in de materiaalsamenstelling, de prestaties van de snijtafel, de 

voorkeuren van de gebruiker enz., kunt u één of meer processen willen veranderen. Of wellicht wenst u dezelfde 

snijstroom en gasdrukwaarden te behouden maar andere THC/CNC-parameters, zoals snijsnelheid, boogspanning, 

doorboorhoogte enz. op te slaan. Dat zal eveneens als een “aangepast proces” worden behandeld. 

De creatie van een Aangepast proces start met een bestaand standaardproces. Daarvandaan kunt u de snijstroom 

en gasdrukwaarden aanpassen. De juiste waarden moeten door u worden bepaald en ingevoerd. Er zijn geen 

beperkingen op deze waarden; te grote veranderingen zal defecten kunnen veroorzaken. 

U kunt ook de waarden veranderen die zijn weergegeven op het THC/CNC-instellingen scherm. De THC/ 

CNC-instellingen op de TSC-3000 dienen hier uitsluitend ter informatie. Zij zijn niet verbonden met de THC of 

CNC zodat u niet automatisch de instellingen in die inrichtingen zult veranderen. Maar, wanneer u de correcte 

waarden voor uw aangepaste (custom) proces bepaalt zult u die hier wellicht willen registreren. 

Het aangepast proces zal dezelfde naam als het basis standaardproces hebben maar zal automatisch een nieuw 

nummer ontvangen en de volledige naam met nummer zullen overal in het rood verschijnen. 

U kunt het gastype niet veranderen. Indien u een ander type gas wilt zult u een standaardproces moeten vinden 

dat het gewenste type gas gebruikt en zult u dat proces moeten veranderen. 

De eerste stap bestaat uit het selecteren van een standaardproces. U zult gewoonlijk een proces zoeken voor 

hetzelfde type metaal met dezelfde dikte die u wilt gaan snijden. Vanaf het Home-scherm kunt u een recent 

proces selecteren (sectie 4.06, een recentelijk gebruikt proces selecteren) of een nieuw proces (sectie 4.05, een 

nieuw proces selecteren). 

GEBRUIK VAN DE PLASMASNIJDER 4-6 Handleiding 0-5133NL

HOME 

SELECTIE MATERIAAL/DIKTE 

SELECTIE SNIJPROCES 

Aanpassing van een recent snijproces. 

Markeer het proces dat het dichtst in de 

buurt komt van dat welke u wenst te 

gebruiken en druk dan op de 

AANPASSING SNIJPROCESSEN knop. 

of 

Selecteer NIEUW SNIJPROCES 

en dan MATERIAAL & DIKTE. 

Selecteer de waarde die 

u wilt wijzigen met de 

pijlen omhoog/omlaag. 

Wijzig de waarde met 

+/- knoppen. 

Toon de lijst van 

te gebruiken slijtdelen. 

U moet de eventuele andere instellingen van 

de snelheid, boogspanning enz. hier invoeren. 

De wijzigingen van de THC/CNC-instelling 

dient uitsluitend ter referentie en zal niet de 

werkelijke THC- of CNC-instelling veranderen. 

Dat moet op de THC of CNC worden gedaan. 

SNIJMONITOR 


SETUP VAN EEN AANGEPAST PROCES 

LIJST VAN TOORTSSLIJTDELEN 

AANGEPASTE THC/CNC-INSTELLINGEN 

Art # A -09162 

Wanneer u de Snijmonitor opent wordt het nieuwe aangepaste proces met de naam/numm 

er in het rood geladen. Na het afblazen van de lucht van het nieuwe proces bent u gereed 

om te snijden. Uw aangepaste proces zal in het rood in de onlangs uitgevoerde 

snijprocessen verschijnen. 



4.08 Back-up en herstel van aangepaste processen. 

De gebruikers kunnen hun eigen aangepaste snijprocessen creëren. Deze kunnen verloren raken door het ongewenste 

wissen van de TDC 3000 of ze kunnen worden overgeschreven tijdens het updaten van programma’s. 

U kunt ze ook kwijtraken bij een vervanging van de DSC 3000. We bevelen een back-up aan van uw aangepaste 

processen bij iedere creatie van een nieuw proces. Voor de back-up zult u over een USB flashdrive moeten beschikken. 

Back-up van een aangepast proces: 

1. Bij de remoot gemonteerde DSC 3000 moet u de flashdrive in de USB poort aan de achterzijde steken. Bij 

gebruik van de in het frontpaneel van de plasmatoevoer gemonteerde TSC 3000 vindt u de USB poort aan 

de voorzijde onder de afdekking van doorzichtig plastic. 

2. Ga naar het Home-scherm. Selecteer SETUP. Voer het wachtwoord van 5 tekens in (00000 - tenzij u het heeft 

veranderd). 

3. Druk op “BackUp Custom>USB” knop 

4. Zeer snel, afhankelijk van het aantal aangepaste processen, zult u aan de onderzijde van het scherm het bericht 

“Copy to D:\TD\CustomFiles\Complete” kunnen lezen, waarna u de flashdrive kunt verwijderen. 

Art # A-09234 

Herstel van aangepaste processen: 

Tijdens de back-up van de bestanden (zie bovenstaand proces) zijn een map en submappen “TD” genaamd op 

uw flashdrive gecreëerd. 

U moet deze map met de submappen naar een veilige plek kopiëren. Meer dan één kopie wordt aanbevolen. 

Indien de noodzaak zich voor mocht doen om deze back-up te herstellen, dan moet u de volledige TD map in 

de root map (geen andere map) op een USB flashdrive zetten en die laatste in de USB poort op de TDC 3000 

steken 

1. Bij de remoot gemonteerde DSC 3000 moet u de flashdrive in de USB poort aan de achterzijde steken. Bij 

gebruik van de in het frontpaneel van de plasmatoevoer gemonteerde TSC 3000 vindt u de USB poort aan 

de voorzijde onder de afdekking van doorzichtig plastic. 

2. Ga naar het Home-scherm. Selecteer SETUP. Voer het wachtwoord van 5 tekens in (00000 - tenzij u het heeft 

veranderd). 

3. Druk op de “Herstel aangepast


4. Kort daarna, bijna onmiddellijk, wanneer er slechts een paar bestanden zijn, zult u onderop het scherm 

“Status: Kopieer naar .\Files\Custom/ Complete” waarna u de USB flashdrive kunt verwijderen. 

Aangepaste proces bestanden hernoemen 

U kunt de bestanden niet hernoemen zolang ze op de TSC 3000 staan, maar na een back-up op de flashdrive 

kunt u met een computer het bestand op de flashdrive hernoemen en een herstel uitvoeren om het hernoemde 

bestand weer terug te zetten op de TSC 3000. 

1. Gebruik Windows Explorer om de TD map in de root-map van de flashdrive te vinden. Daarna kunt u de 

map CustomFiles vinden en openen. Hier vindt u alle opgeslagen aangepaste processen. 

Art # A-09236 

2. Gebruik Windows hernoemen om de naam van het bestand te wijzigen in elke naam die u wenst. Verander 

de bestandsextensie (.cus) niet, net zo min als het nummer tussen haakjes! Wij raden aan om de naam niet 

te lang te maken vanwege het beperkte aantal karakters op één regel zichtbaar op het TSC 3000 scherm. Hier 

heb ik het bestand bovenin hernoemd. 

Art # A-09237 

3. U kunt nu de flashdrive met het hernoemde bestand weer in de TSC 3000 terugsteken en het bestandsherstel 

uitvoeren. 

4. Ga terug naar het Home-scherm U vindt nu de nieuwe bestandsnaam (John Doe’s) en de oude naam met 

hetzelfde nummer [20392]. Zij zijn hetzelfde proces en zullen beide functioneren. U kunt het bestand met de 

oude naam wissen indien u ze niet allebei wenst te zien. 



4.09 Gebruiksstappen 

Ultracut met DFC 3000 met gebruik van de TSC 3000 

Het doel van deze sectie is het verklaren van de noodzakelijke stappen die een bediener moet volgen bij gebruik 

van de DFC 3000 met het TSC 3000 touchscreen bedieningspaneel voor een specifiek snijproces. U vindt her ook 

de te volgen stappen voor het vervangen van de slijtdelen van de toorts. 

OPMERKING 

Ook voor units zonder de TSC 3000 met de bediening ingebed in de snijtafelbesturing zullen de meeste stappen 

van toepassing blijven uitgezonderd die delen welke specifiek betrekking hebben op de TSC 3000. Voor die 

secties verwijzen we naar de documentatie van de snijtafelbesturing. 

Het wordt verondersteld dat de systeem-setup; taal en eenheden, leidinglengtes, enz. allemaal al door de installateur 

zijn uitgevoerd en dat het systeem bevestigd en klaar voor gebruik is. 

1. Voordat u de voeding inschakelt: 

a) moet u controleren of de vereiste gassen aangesloten zijn op de ingangen van de DMC 3000 en of de 

gassen zijn ingeschakeld en afgesteld op de vereiste inlaatdruk. 

b) moet u zich ervan verzekeren dat op de toorts een toortspatroon met slijtdelen is geïnstalleerd. 

Indien u niet weet welke slijtdelen u moet gebruiken het snijproces moet selecteren om de lijst van slijtdelen 

op de TSC 3000 te kunnen lezen, kunt u opstarten met Plasma Disabled (uitgeschakeld). In dit geval zullen 

de gebruikstappen verspringen naar stap 3. 

c) Zet de Plasma Enable SW op de TSC 3000 op ingeschakeld. 

2. Schakel op de hoofdschakelaar de driefasenstroom in (Plasma inschakelen op TSC 3000 op ON (aan). Schakel 

de stroomvoorziening ON/Off schakelaar op het frontpaneel op ON (aan). 

a) De wisselstroomindicator op het frontpaneel zal gaan branden en de ventilatoren van omvormers 

sullen na een initiële autocheck van 4-5 seconden starten. 

b) na nogmaals 5 seconden zal de DC (gelijkstroom) indicator tweemaal opflitsen om aan te geven dat 

dit een Ultracut is. 

c) Onmiddellijk hierna zullen de Temp-, Gas-, DC- (gelijkstroom) & Status-indicatoren de CCM-firmwareversie 

flitsen. Voorbeeld, voor versie 4.1 zullen ze 4 keer flitsen, gevolgd door een pauze en 

daarna nog één flits. 

d) Tegelijkertijd zullen de DMC & DPC, zowel de Groene als Rode LEDs eveneens hun firmwareversie 

op dezelfde wijze flitsen. 

e) Na de firmwareversie aanduiding en terwijl de CCM de communicatie met de gasbesturing tot stand 

brengt (stap e.), zullen de koelpompen en -ventilatoren starten om het systeem te “voeden”. De “Gasindicator” 

op het frontpaneel knippert tot de juiste koelvloeistofstroming is gemeten. Gewoonlijk vergt 

dit slechts een paar seconden maar bij problemen kan dit tot 4 minuten duren. Bij problemen met het 

voeden van het koelsysteem zal de Statusindicator de code 4-4 flitsen en zal de pomp stoppen tot u 

het probleem heeft verholpen en de voeding weer heeft ingeschakeld. 

OPMERKING 

Indien in stap e de communicatie niet tot stand is gebracht zal de gasindicator nu niet flitsen en zal ook de pomp 

na 15 sec. afslaan en code 4-2 tonen. 

f) Zodra de communicatie met de DFC componenten tot stand is gebracht zullen de groene vermogensindicatoren 

op zowel de DMC & DPC branden en zal de rode indicator uit zijn. 

g) Verder naar stap 4. 

3. Schakel op de hoofdschakelaar de driefasenstroom in (Plasma Enable op TSC 3000 uit (off)). 



a) De wisselstroomindicator op het frontpaneel gaat niet branden en de pompen en ventilatoren starten 

niet. 

b) Ongeveer 10 seconden na de inschakeling van de elektrische voeding zal de gelijkstroomindicator op 

het frontpaneel tweemaal flitsen om aan te geven dat dit een Ultracut is. 

c) Onmiddellijk hierna zullen de Temp-, Gas-, DC- (gelijkstroom) & Status-indicatoren de CCM-firmwareversie 

flitsen. Voorbeeld, voor versie 4.1 zullen ze 4 keer flitsen, gevolgd door een pauze en 

daarna nog één flits. 

d) Tegelijkertijd zullen de DMC & DPC, zowel de Groene als Rode LEDs eveneens hun firmwareversie 

flitsen. 

e) Na het knipperen van de CCM-firmwareversie op het frontpaneel zal de CCM de communicatie met 

de DMC & DPC tot stand brengen. Zodra de communicatie een feit is zullen de groene LEDs ononderbroken 

branden en moeten de rode LEDs uit zijn. 

4. Bij de inschakeling van de spanning en terwijl alle elementen van de stappen 2 (of 3) plaatsvinden startte de 

TSC 3000 Windows XP hetgeen ongeveer 2 ¼ minuut vergt. Na nog eens 15 sec. Zal de toepassing starten 

en verschijnt het Home-scherm. 

5. Nu moet u het snij- (en plasma markerings-) proces selecteren. Zie ook de secties 4.05, 4.06 en 4.07 voor stapvoor-stap 

instructies voor de selectie van een Nieuw, Onlangs gebruikt of te Creëren aangepast proces. 

6. Tijdens de processelectie zult u het “slijtdelen toorts” scherm bereiken. Indien u op dit punt de correcte 

slijtdelen niet heeft geïnstalleerd en “Plasma” niet reeds uitgeschakeld is, moet u de Plasma Enable SW 

uitschakelen (disable). Installeer de slijtdelen, zet de Plasma Enable SW op “Enable” (inschakelen). 

a) De koelpomp en ventilator starten om het toortskoelsysteem te voeden. De “Gas”-indicator” op het 

frontpaneel knippert tot de juiste koelvloeistofstroming is gemeten. Dit duurt gewoonlijk een paar 

seconden. Zie stap 2.d. voor gedetailleerde informatie. 

7. Op het scherm volgend op de Slijtdelen toorts vinden we een tabel met aanbevolen CNC- en THC- (Toorts 

Hoogtecontrole) instellingen. Met de “Show Marking / Show Cutting” Toon markering / Toon snijden) knop 

kunt u de snij- en markeringsinstellingen afwisselen. Voer de aanbevolen waardes in voor de besturing van 

de snijtafel en van de hoogtecontrole. 

a) Indien u de voorkeur geeft aan andere instellingen voor het snijden, kunt u een “aangepast” proces 

creëren waar u de CNC/THC-instellingen kunt wijzigen indien u dit wenst. Momenteel is het wijzigen 

van de CNC/THC-instellingen voor het markeren niet toegestaan. Een aangepast proces zal de 

snijstroom of gasdrukwaarden niet hoeven te veranderen tenzij u dit wenst. U kunt de aanpassingen 

ook gebruiken om de aanbevolen CNC/THC-instellingen te wijzigen. 

8. Zet de processelectie voort tot u het snijmonitor-scherm bereikt. 

a) Ontluchting van de gassen voor het starten van het geselecteerde proces. Afhankelijk van uw leidinglengte 

en het type slijtdeel kan dit even duren. 

Voor verschillende leidinglengtes zijn verschillende spoeltijden ingesteld om tijd over te laten om de leidingen 

volledig onder druk te zetten en alle koelvloeistof die tijdens het vervangen in de slijtdelen terechtkomt te 

verwijderen. Verzeker u ervan dat tijdens de setup de juiste leidinglengte werd geselecteerd, de fabrieksinstelling 

is ingesteld op de maximale leidinglengte en kan langer zijn dan noodzakelijk. 

9. Wanneer de spoeling is voltooid bent u klaar om het snijden te starten. 

a) Indien u wenst te markeren moet u de “Go to Marking” Ga naar markeren) knop indrukken. Op het 

scherm ziet u de aanbevolen CNC/THC-instelling. De groene pijl brengt u terug naar de snijmonitorsetup 

voor markering. 

b) Om terug te keren naar de snijmonitor moet u de “Got to Cutting” (Ga naar snijden) knop indrukken. 

Net als bij markering brengt deze knop u naar het CNC/THC-scherm, maar nu worden de 

snij-instellingen getoond. 



10. Vervanging slijtdelen toorts: 

Following a consumables change or inspection the system will initiate a purge of the gas. This serves two 

purposes: 

a) om de koelvloeistof die in de slijtdelen komt tijdens het verwijderen ervan, te verwijderen. 

b) indien het type gas is gewijzigd zal “Purge” (spoelen) het oude gas uit de lijnen verwijderd en met het 

nieuwe gas verplaatsen. Wanneer het type gas is veranderd van een brandstofgas als H35 naar een 

oxyderend gas als zuurstof of lucht, zal de spoeling een buffer van neutraal gas, stikstof, invoeren, 

zodat de H35 en zuurstof niet mengen. 

U kunt de slijtdelen vervangen door de stroom uit te schakelen of de “Plasma Disable” (uitschakelen) software 

te gebruiken. 

Wanneer u de stroomtoevoer uitschakelt zal het systeem zich niet herinneren welke gassen de laatste keer 

werden gebruikt en zal het een complete spoeling uitvoeren, inclusief een stikstof buffer, zelfs wanneer u 

de gastypes niet wijzigt. 

Met “Plasma Disable” (uitschakelen) zal het systeem onthouden wat de laatste keer werd gebruikt en zal 

het slechts de noodzakelijke hoeveelheid spoeling uitvoeren en waarschijnlijk tijd besparen. 

11. Gebruik “Plasma Disable” (uitschakelen). 

a) U kunt “Plasma Disable” (uitschakelen) gebruiken wanneer u de toortspatroon verwijdert om slijtdelen 

te vervangen of inspecteren. Plasma Disable (uitschakelen) stopt de koelpomp, schakelt alle 

gas solenoïden uit, verwijdert de stroom van de omvormer (stroomvoorziening) en pilootcircuits, en 

schakelt het ontstekingscircuit (HF) van de boogontsteking uit. Het zal geen stroom van de TSC 3000 

of de logische en communicatiecircuits van het systeem verwijderen zodat u geen lang opstartproces 

hoeft uit te voeren na het vervangen van de slijtdelen. 

b) Bij het omschakelen naar een proces met een ander type gas wenst u het wellicht te selecteren voordat 

u de plasma inschakelt omdat het anders eerst het oude proces zal spoelen en vervolgens, wanneer 

u het nieuwe gas wel selecteert het systeem wederom zal spoelen. 

c) indien u het gastype niet verandert is het wellicht handiger om de Enable (inschakelen) optie eerst te 

activeren om het spoelen te starten terwijl u het proces opent. 

12. De stroomtoevoer uitschakelen. 

a) Indien u ervoor kiest om de stroomtoevoer uit te schakelen om slijtdelen te vervangen of inspecteren, 

of om enige andere reden, zal het systeem zich niet herinneren wat u de laatste keer deed en zal dus 

de volledige startsequentie vanaf het begin, vanaf stap 1, weer uitvoeren. 

4.10 Selectie van het gas 

A. Plasmagassen 

1. Luchtplasma 

• Meestal gebruikt op ferro- of op koolstof gebaseerde materialen voor een goede kwaliteit en hogere 

snijsnelheden. 

• Luchtplasma wordt gewoonlijk gebruikt met een luchtscherm. 

• Voor gebruik van lucht als plasmagas wordt alleen schone, droge lucht aanbevolen. Alle olie of vochtigheid 

in de luchttoevoer zal de levensduur van de toortsdelen aanzienlijk reduceren. 

• Luchtplasma biedt acceptabele resultaten op non-ferro-materialen en beperktere lasbaarheid op ferromaterialen. 


2. Argon/waterstof (H35) plasma 


• Aanbevolen voor gebruik op 3/4 inch (19 mm) en dikker roestvrij staal. Aanbevolen voor 1/2 inch (12 

mm) en dikkere, non-ferro materialen. Ar/H2 wordt gewoonlijk niet gebruikt voor dunnere non-ferro 

materialen omdat goedkopere gassen een vergelijkbare snijkwaliteit garanderen. 

• Slechte snijkwaliteit op ferro-materialen. 

• Levert hogere snijsnelheden en betere snijkwaliteit op dikkere materialen ter compensatie van de hogere 

kosten. 

• Een mengsel van 65% argon / 35% waterstof moet worden gebruikt. 

3. Zuurstof (O2) plasma 

• Zuurstof wordt aanbevolen voor het snijden van ferro-materialen. 

• Het biedt hogere snijsnelheden. 

• Het levert zeer gladde afwerkingen en minimaliseert de opeenhoping van nitride op het gesneden oppervlak 

(indien niet verwijderd kan de opeenhoping van nitride problemen creëren bij het leveren van 

kwaliteitslassen). 

4. Stikstof (N2) plasma 

• Verzorgt betere snijresultaten op non-ferro materialen als roestvrij staal en aluminium. 

• Het kan worden gebruikt in plaats van luchtplasma met een luchtscherm of kooldioxyde (CO2). 

• Verzekert een veel langere levensduur van de onderdelen dan met lucht. 

• Goede schone stikstof van laskwaliteit moet worden gebruikt. 

B. Schermgassen 

1. Persluchtscherm 

• Bij gebruik van luchtplasma wordt gewoonlijk een luchtscherm gebruikt. 

• Dit verbetert de snijkwaliteit op sommige ferro materialen. 

• Goedkoop – vermindert de bedrijfskosten. 

2. Stikstof (N2) scherm 

• Een stikstofscherm wordt meestal gebruikt met Ar/H2 (H35) plasma. 

• Het levert gladde afwerkingen op non-ferro materialen. 

• Bij gebruik met Ar/H2 plasma zal het de rookproductie kunnen verminderen. 

3. Waterscherm 

• Een waterscherm mag alleen bij gemechaniseerde toepassingen worden gebruikt – nooit met 

handsnijden! 

• Het wordt gewoonlijk met stikstof gebruikt. 

• Het levert zeer gladde snijoppervlakken. 

• Het verminder de rookproductie en hitteoverdracht op het werkstuk. 

• Het is efficiënt tot een maximale materiaaldikte van 3/4 inch (19,1 mm). 

• Kraanwater garandeert uiterst lage gebruikskosten. 



4.11 Statuscodes van de stroomvoorziening 

Tijdens het opstarten en het gebruik zullen de circuits van de stroomvoorziening verschillende tests uitvoeren. 

Wanneer de circuits een status registreren die de aandacht van de bediener vereist, zal de statusindicator 

op het bedieningspaneel een 2-delige code flitsen om een codegroep en vervolgens een bepaalde omstandigheid 

binnen die groep te signaleren. De flitscode wordt na 4 seconden herhaald. 

Voorbeeld: De indicator flitst 4 maal; de status is in groep 4. Na 1,2 seconden zal de indicator 3 maal opflitsen; 

de statuscode is 4-3, wat aangeeft dat de koelvloeistof aan het oververhitten is. 4 seconden later zal 

de indicator de opeenvolging herhalen tot de omstandigheid zal zijn gecorrigeerd. 

Sommige omstandigheden zullen voor onbepaalde tijd actief kunnen blijven, terwijl andere omstandigheden 

slechts tijdelijk zijn. De stroomvoorziening vergrendelt tijdelijke omstandigheden; sommige tijdelijk omstandigheden 

kunnen het systeem doen uitschakelen. De indicator kan meerdere omstandigheden in een opeenvolging 

tonen; het is belangrijk dat u alle mogelijke weergegeven omstandigheden herkent. 

Opmerking 

Deze codes zijn van toepassing op systemen met Firmwareversies 2.4 of later. Wanneer de firmware van uw 

systeem een eerdere versie is, moet u uw distributeur contacteren voor updates. 

Code Bericht 

CCM-statuscode 

Oplossing / commentaar 

Plasma Enable (inschakelen) Off; externe E-Stop ingeschakeld of CCM 

1-1 

Systeem niet ingeschakeld of 

ingangsfase wisselstroom 

ontbreekt 

TB1-1&2 jumper ontbreekt; wisselstroomfase ontbreekt; geen spanning 

naar GCM 2000 of 2010 gasbesturing, controleer of besturingskabel 

GCM is aangesloten, reset CP4 of CP5 stroomonderbreker in 

stroomvoorziening, zekering F19 doorgebrand in GCM. 

1-2 Storing pilootontsteking 

Piloot werd niet binnen 15 seconden ontstoken. Voorstroomdruk te hoog; 

defect boogontsteking 

1-3 Piloot verloren 

Piloot ging uit zonder uitschakelsignaal; voorstroomdruk te hoog; 

snijstroom te laag gezet voor slijtdelen. 

1-4 Overdracht verloren 

Boogoverdracht (>50 ms) daarna boog verloren terwijl START nog op ON 

staat. Doorslagspanning te hoog; stroom te laag ingesteld. 

1-5 Buiten de plaat Functie niet op correcte wijze ingeschakeld 

Overdracht van piloot- naar snijboog moet plaatsvinden binnen 85 ms 

1-6 

Piloot timed-out zonder 

overdracht 

(SW8-1 OFF) of 3 sec (SW8-1 ON). Doorslagspanning te hoog of holte in 

werkstuk onder de toorts; snijstroom te laag voor snijdelen; 

voorstroomdruk te laag. 

1-7 Mondstukbescherming Functie niet op correcte wijze ingeschakeld. 

1-8 Mogelijk kortgesloten toorts 

Mondstukspanning te dicht bij elektrodespanning gemeten. 

Plasmastroom/-druk te laag; plasmalek; snijstroom te hoog; kortgesloten 

toortsconstructie; slijtdelen versleten. 

1-9 Deelproces niet geconfigureerd Uitsluitend DFC 3000 – selecteer proces en verzenden naar DFC . 

1-10 Apparaat geblokkeerd Proces wordt geladen, wacht tot het klaar is. 


Code Bericht Oplossing / commentaar 


2-1 Fase ontbreekt Zekering doorgebrand. Aansluiting op voedingskabel verbroken of losgeraakt. 

Omvormer(s) niet op correcte wijze geconfigureerd voor ingangsspanning; slechte 

2-2 Verkeerde ingangsspanning 

kwaliteit stroomvoorziening (onderspanning, onderbrekingen); onvoldoende 

capaciteit/bedrading ingangsvermogen leidt tot spanningsvallen; onderbroken of 

loszittende voedingskabelaansluitngen. 

2-3 

Oververhitting omvormer of 

pilootregulateur 

Ventilator functioneert niet; omgevingstemperatuur hoger dan 40°C (104°F); 

Luchtstroom geblokkeerd. 

2-4 Stroomvoorziening niet gereed Omvormer defect 

2-5 

Gelijkstroom uitgangsspanning 

laag 

Uitgangsstroom lager dan 60 V gelijkstroom; omvormer defect, kortgesloten 

uitgang; kortgesloten pilootregulateur (chopper); leesdraad (J6) CCM-spanning 

2-6 Primaire overstroom storing 

Overstroom gemeten in primair circuit van de omvormer, verwijder 

stroomvoorziening voor reset; defecte omvormer; stootspanning; 

2-7 Onverwachte stroom 

Stroom >20 A in gebruiks- of pilootleidingen vóór pilootontsteking; mogelijk 

kortgesloten toorts; defecte stroomsensor. 

2-8 

Onverwachte stroom in 

pilootcircuit 

Stroom > 5 A in pilootcircuit; foute of verkeerde slijtdelen; pilootleiding 

kortgesloten met negatief in toortsbuis; mogelijk kortgesloten toorts 

2-9 

Onverwachte stroom in 

werkleiding 

Stroom > 5A in werkleiding; kortsluiting naar chassis in RAS; negatieve leiding 

kortgesloten naar aarde. 

2-10 Uitgangsspanning te laag Snijstroom gemeten als hoger dan ?? % onder instelling. 

Indien GCM 1000: Besturingskabel niet aangesloten of Basic ID signaal open. 

Communicatiefout gasbesturing, GCM 2010 & 2000: Vuil op glasvezeleinden of in connectoren, doorblazen met 

3-1 kan geen communicatie met schone droge lucht; glasvezel niet in connector geblokkeerd; knikken in glasvezel; 

gasbesturing tot stand brengen. defecten aan glasvezel; gasbesturingsprintplaat defect, vervangen. CCM defect, 

vervangen. 

3-2 

Antwoordfout 

gasbesturingscommunicatie, 

verbinding tot stand gebracht 

maar CCM ontving een antwoord 

op een procesverzoek. 

3-3 Gasdruk laag 

Gasbesturing beantwoordde niet binnen de toegestane tijd op CCM-signaal. Vuil 

op glasvezeleinden of in connectoren, doorblazen met schone droge lucht; 

glasvezel niet in connector geblokkeerd; knikken in glasvezel; defecten aan 

glasvezel. Mocht het probleem zich blijven voordoen dan is de 

gasbesturingsprintplaat waarschijnlijk defect en moet u de kaart vervangen. 

Bij GCM 1000, Plasma < 15 psi; druksoftware defect of losgekoppeld. 

Bij GCM2010_AG, GCM2000_AC of later - hetzij gasbesturing geüpdatet met 

19X2219_AG hetzij latere printplaat: Toevoer plasma of schermgas buiten bereik 

105-135 psi. 

Bij GCM2010_AG, GCM2000_AC of later - hetzij gasbesturing geüpdatet met 

19X2219_AG hetzij latere printplaat: toevoer plasma of schermgas buiten bereik 

105-135 psi; druksensor losgekoppeld of defect. 

3-4 Gasbesturing niet gereed Doorspoelen; niet in RUN modus; gasbesturing defect, vervang de printplaat. 

3-5 

Protocolfout 

gasbesturingsmodule 

Fout van de toepassing of firmware niet compatibel 

3-6 

Ongeldig stroombesturingsniveau 

van GCM 


De door de GCM verzonden uitgangsstroomniveaus lagen buiten het bereik 

van de stroomvoorziening, controleer de compatibiliteit van de firmware 

3-7 

De gasbesturing antwoordt met 

verkeerde opdrachtvolgordes 

Verkeerde CCM- en 

Controleer de compatibilieit van de firmware 

3-8 gasbesturingstype (Autocut- 

Ultracut) 

Installeer de correcte CCM- of gasbesturing voor het systeem 

3-9 

Fout antwoord 

gasbesturingscommunicatie 

Antwoord niet compatibel met verzoek; controleer compatibiliteit firmware 

3-10 DPC defect Controleer de DPC status-indicator op het specifieke probleem 

3-11 DPC ventielbesturing defect Controleer de DPC status-indicator op het specifieke probleem 

3-12 DMC defect Controleer de DMC status-indicator op het specifieke probleem 



Code Bericht 


Oplossing / commentaar 

4-1 Laag niveau koelvloeistof fout Controleer niveau koelvloeistof, vul bij naar behoeven. 

4-2 

Lage doorstroming koelvloeistof na 

inschakeling spoeling. 

Zonder snijden: < 0.7 gal/min, 15 sec lang; 

met snijden: doorstroming tussen 0.35 en 

0.7 gal/min, 3 sec. lang of onmiddellijk 

indien < 0.35 gal/min; 

Lek bij aanzuiging brengt lucht in de koelvloeistof, verdachte afdichting filter 

achterpaneel; filter verstopt; pomp defect . 

4-3 Koelvloeistof oververhit (>70°C, 158°F) 

Koelventilator defect; vinnen koelradiator dichtgestopt met vuil; 

omgevingstemperatuur > 40°C 

Koelsysteem niet gereed Tijdens de Bij een nieuwe installatie moet u de startcyclus van de pomp herhalen, een 

4-4 

inschakeling bij spoelen/voeden, bereikte 

de doorstroming niet de 0.35 gal/min 

paar keer kan nodig zijn om de slangen te vullen; beschadigde 

toortskoelslang; lek bij aanzuiging brengt lucht in de koelvloeistof, verdachte 

gedurende tenminste 5 seconden afdichting filter achterpaneel; filter verstopt; pomp defect . 

4-5 Laag koelvloeistofniveau - Waarschuwing 

5-1 CANBUS faalt bij herkenning defect. 

5-2 

5-3 

CANBUS uit vanwege teveel 

gegevensfouten; 

CANBUS gegevensfout waarschuwing. 

Fouten nemen toe, zal snel uitvallen. 

5-4 CCM-bericht niet verzonden 

Tijdens het snijden werd een te laag koelvloeistofniveau gemeten; het snijden 

wordt niet onderbroken. Voeg koelvloeistof toe, naar behoeven. 

Indien GCM 1000, Basic ID signaal ontbreekt; andere gasbesturingen, 

glasvezel losgekoppeld of gebroken, fout zendontvanger (waar glasvezel in 

wordt gestoken) , vervang printplaat of CCM-gasbesturing. 

Vuil op glasvezeleinden of in connectoren, doorblazen met schone droge 

lucht; glasvezel niet in connector geblokkeerd; knikken in glasvezel; defecten 

aan glasvezel. 



aan glasvezel. 



aan glasvezel; CANBUS hardware fout (CCM- of printplaat gasbesturing). 

6-1 Analoge CCM spanningsfout Vervang CCM 

6-2 CCM ADC of DAC fout Vervang CCM 

6-3 

Koelvloeistofstroming te hoog fout, 

stroming > 2.7 gal/min 

Koelvloeistofslang toorts kapot of ontbreekt; CCM fout, vervang CCM 

6-4 CCM-gegevensgeheugenfout Vervang CCM 

6-5 CCM-programmageheugenfout Vervang CCM 

6-6 +5 V Logische voeding laag Vervang CCM 

6-7 CCM-processor oververhitting Vervang CCM 


4.12 DMC-3000 statuscodes 

Statuscode-indicatoren: 


1. Bij het inschakelen van de voeding zullen de ROOD & GROEN indicatoren het firmwarerevisienummer 

in een 2-cijferige code flitsen, zoals onderstaand verklaard. Na de revisiecode 

2. Groene indicator 

• Continu brandend = OK, communicatie tot stand gebracht. 

• Knipperend = geen communicatie met CCM tot stand gebracht 

3. Rode indicator 

• Uit (off) = Status OK 

• Snel knipperend = nieuw programma aan het downloaden 

• Knipperen 2-cijferige code = Status (zie onderstaande tabel) 

Statusindicatoren op de DMC & DPC modules flitsen een uit twee delen bestaande code. Zowel de groene als 

de rode indicatoren zullen de firmwareversie flitsen bij het inschakelen. Alleen de rode indicator flitst voor een 

fout. 

Het eerste deel van de code verwijst naar een codegroep, het tweede deel naar een bijzondere omstandigheid 

binnen die groep. DMC en DPM kunnen tegelijkertijd, en verschillende codes flitsen. Een fout in de stroomvoorziening, 

zoals in 1-3, in de DMC, kan de communicatie met de DPM verhinderen en de DPC zal één van de 

2 codes van de groep flitsen. U moet de codes binnen alle modules, CCM, DMC & DPC in beschouwing nemen 

voordat u kunt bepalen welke hardware een fout heeft. 

De cijfers van de 2-cijferige code worden door een pauze van 1,2 seconden gescheiden en een pauze van 4 seconden 

zal de opeenvolging scheiden van de herhaling ervan of het flitsen van een andere groep. Weergegeven 

codes kunnen momenteel actief zijn of een fout weergegeven dat het proces heeft afgebroken maar niet langer 

actief is. Indien de fout die het proces heeft gestopt niet langer actief is zal de eerste flits van het eerste cijfer 

extra lang duren. 

Voorbeeld: De indicator flitst 1 keer lang gevolgd door 3 kortere flitsen – de omstandigheid is in groep 4. Na 

een pauze van 1,2 seconden flitst de indicator 3 maal; de omstandigheidscode is 4-3 (de eerste lange flits wordt 

gerekend als onderdeel van het eerste cijfer), en geeft aan dat de DMC een DPC time-out fout heeft gemeten 

die momenteel niet actief is. 4 seconden later zal de indicator de opeenvolging herhalen tot de omstandigheid 

zal zijn gecorrigeerd. 



DMC Statuscode sleutel: 

Code Bericht 

Groep 1 – DMC 

Oorzaak/oplossing 

1-1 Plasma uitgeschakeld Plasma inschakelen 

1-2 24 V gelijkstroom fout Controleer/vervang DMC-stroomvoorziening; vervang DMC-besturingsprintplaat 

1-3 5 V gelijkstroom fout Controleer/vervang DMC-stroomvoorziening; vervang DMC-besturingsprintplaat 

1-4 

Geen gasproces 

geselecteerd 

Selecteer en verzend proces van TSC 3000 of CNC; 

1-5 DMC is geblokkeerd Proces wordt geladen, wacht tot het klaar is. 

Groep 2 - CCM-Communicatiepoort * 

2-1 Herkenningsfout Controleer de glasvezelkabel en -aansluitingen; vervang DMC-besturingsprintplaat; vervang de CCM 

2-2 Bus off fout Controleer de glasvezelkabel en -aansluitingen; vervang DMC-besturingsprintplaat; vervang de CCM 

2-3 

Fysieke controle van de 

glasvezelkabel en - 

aansluitingen; 

Vervang DMC-besturingsprintplaat; vervang CCM 

Groep 3 - DPC Communicatiepoort * 

3-1 Herkenningsfout 

Controleer de glasvezelkabel en -aansluitingen; vervang DMC-besturingsprintplaat; vervang DPCbesturingsprintplaat 

3-2 Bus off fout 


3-3 Fysiek 


Groep 4 – Status-gasbesturing en protocolfouten 

CCM-communicatie- 

4-1 onderbreking (met ventielen Controleer de glasvezelkabel en -aansluitingen; vervang DMC-besturingsprintplaat; CCM 

ingeschakeld) 

4-2 CCM Time-out 

4-3 DPC Time-out 

4-4 DPC fout 

4-5 Configuratie mismatch 

4-6 Protocolfout 

Groep 5 – Kortgesloten solenoïden fouten 

5-1 Sol 1 – H35 Plasma Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-2 Sol 2 – Zuurstofplasma Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-3 Sol 3 – Luchtplasma Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-4 Sol 4 – Stikstofplasma Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-5 Sol 5 – Aux plasma Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-6 Sol 6 – Zuurstofscherm Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-7 Sol 7 – Luchtscherm Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-8 Sol 8 – Stikstofscherm Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-9 Sol 9 – H2O Scherm Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-10 Sol 10 – ZuurstofvoorstroomVervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-11 Sol 11 – Luchtvoorstroom Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-12 Sol 12 – Stikstofvoorstroom Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-13 Sol 13 – Argonmarkering Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-14 Sol 14 – Luchtmarkering Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

5-15 Sol 15 – Stikstofmarkering Vervang solenoïde; kortgesloten bedradingsbundel; defecte DMC-besturingsprintplaat 

* Op de DMC getoonde communicatiefouten kunnen worden veroorzaakt door het apparaat op het andere uiteinde van de communicatielijn. Voordat 

u aanneemt dat de fout bij de DMC berust moet u controleren of hetzij de CCM hetzij de DPC codes weergeven die erop zouden wijzen dat zij in de 

fout zijn. 


4.13 DPC-3000 statuscodes 

Code Bericht Oorzaak/oplossing 

Groep 1 – DPC 

DPC Statuscodesleutel 

1-1 Plasma uitgeschakeld Plasma inschakelen 

1-2 24 V gelijkstroom fout Controleer/vervang DPC-stroomvoorziening; vervang DPC-besturingsprintplaat 

1-3 +12 V gelijkstroom fout Controleer/vervang DPC-stroomvoorziening; vervang DPC-besturingsprintplaat 

1-4 -12 V gelijkstroom fout Controleer/vervang DPC-stroomvoorziening; vervang DPC-besturingsprintplaat 

1-5 5 V gelijkstroom fout Controleer/vervang DPC-stroomvoorziening; vervang DPC-besturingsprintplaat 

1-6 Analoge referentiefout Vervang DPC-besturingsprintplaat 

1-7 Ampère gelijkstroom fout Vervang DPC-besturingsprintplaat 

1-8 Gereserveerd 

1-9 Ventiel niet geconfigureerd Proces van TSC 3000 / CNC opnieuw verzenden 

1-10 DPC is geblokkeerd Proces wordt geladen, wacht tot het klaar is. 

Groep 2 - Communicatiebesturing 

2-1 Herkenningsfout Glasvezelkabel; DPC-besturingsprintplaat 

2-2 Time-out Programmafirmware-fout, raadpleeg de fabrikant 

2-3 Protocol Programmafirmware-fout, raadpleeg de fabrikant 

2-4 Bus off Glasvezelkabel; DPC-besturingsprintplaat 

2-5 Fysiek Glasvezelkabel; DPC-besturingsprintplaat 

Groep 3 – Inlaatdruk-fouten 

3-1 Plasmagas hoog (>145 PSI) Verminder druk van gastoevoer; defecte druksensor (PS4). 

3-2 Pilootgas hoog (>145 PSI) Verminder druk van gastoevoer; defecte druksensor (PS4). 

3-3 Schermgas hoog (>145 PSI) Verminder druk van gastoevoer; defecte druksensor (PS4). 

3-4 

H2O schermgas hoog (>145 

PSI) 

Verminder druk van gastoevoer; defecte druksensor (PS4). 

Groep 4 – Elektrische storingen van proportionele ventielen en solenoïden 

4-1 Plasma hoog (V5) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-2 Plasma laag (V4) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-3 Piloot (V3) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-4 Schermgas (V1) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-5 

H2O Schermgas (V2) 

kortgesloten 

Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-6 Ventilator (SOL2) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-7 Snijden (SOL3) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-8 Markeren (SOL1) kortgesloten Controleer op kortgesloten bedradingsbundel; vervang ventiel 

4-9 Ventilator (SOL2) open Controleer op open aansluiting; vervang ventiel 

4-10 Snijden (SOL3) open Controleer op open aansluiting; vervang ventiel 

4-11 Markeren (SOL1) open Controleer op open aansluiting; vervang ventiel 

Groep 5 – Plasma – hoog proportioneel ventiel (V5) 


5-1 Ventiel open Controleer op open aansluiting; vervang ventiel 

5-2 

Uitlaatdruk laag vanwege lage 

DPC inlaatdruk. 

Verhoog plasma-inlaatdruk; controleer of DMC-ventiel niet open is; vernauwing in 

gastoevoer/-slangen. 

5-3 

Uitlaatdruk laag, 

ventielbesturing op MAX. 

Lek in plasmaslang naar toorts; defect stuurventiel (V5); defecte druksensor (PS6); 

DPC-besturingsprintplaat 

5-4 

Lek in plasmaslang naar toorts; defect stuurventiel (V5); defecte druksensor (PS6); 

Uitlaatdruk laag - tracking fout 

DPC-besturingsprintplaat 

5-5 

Uitlaatdruk hoog, 

ventielbesturing op MIN. 

Vernauwing in plasmaslang, toorts; DPC-verdeelstuk; defect stuurventiel (V5); defecte 

druksensor (PS6); DPC-besturingsprintplaat 

5-6 

Uitlaatdruk hoog - tracking 

fout 

Vernauwing in plasmaslang, toorts; DPC-verdeelstuk, defect stuurventiel (V5); defecte 

druksensor (PS6); DPC-besturingsprintplaat 



Code Bericht 

Groep 

DPC Statuscodesleutel 

Oorzaak/oplossing 


6-2 Uitlaatdruk laag vanwege lage Verhoog plasma-inlaatdruk; controleer of DMC-ventiel niet open is; 

6-3 Uitlaatdruk laag, Lek in plasmaslang naar toorts; defect stuurventiel; defecte druksensor 

6-4 Uitlaatdruk laag - tracking fout Zelfde als 6-3 

6-5 Uitlaatdruk hoog, Vernauwing in plasmaslang, toorts; DPC-verdeelstuk, defect stuurventiel; 

6-6 Uitlaatdruk hoog - tracking Zelfde als 6-5 

Groep 7 – Piloot - proportioneel ventiel (V3) 


7-2 



Verhoog plasma-inlaatdruk; controleer of DMC-ventiel niet open is; 

vernauwing in gastoevoer/-slangen. 

7-3 



Lek in plasmaslang naar toorts; defect stuurventiel; defecte druksensor 

(PS6); DPC-besturingsprintplaat 

7-4 


Uitlaatdruk laag - tracking fout 


7-5 



Vernauwing in plasmaslang, toorts; DPC-verdeelstuk; defect stuurventiel; 

defecte druksensor (PS6); DPC-besturingsprintplaat 

7-6 


fout 

Vernauwing in plasmaslang, toorts; DPC-verdeelstuk; defect stuurventiel; 


Groep 8 – Schermgas - proportioneel ventiel (V1) 


8-2 



Verhoog plasma-inlaatdruk; controleer of DMC ventiel niet open is; 

Vernauwing in gastoevoer/-slangen. 

8-3 





8-4 Uitlaatdruk laag - tracking fout Zelfde als 8-3 

8-5 



Vernauwing in plasmaslang, toorts; DPC-verdeelstuk, defect stuurventiel; 


8-6 


fout 

Zelfde als 8-5 

Groep 9 – Schermgas H2O - proportioneel ventiel (V2) 


9-2 

9-3 

9-4 

9-5 

9-6 

Uitlaatstroming laag vanwege 

lage DPC-inlaatdruk. 

Uitlaatstroming laag, 


Uitlaatstroming laag - tracking 

fout 

Uitlaatstroming hoog, 


Uitlaatstroming hoog - tracking 

fout 

Verhoog plasma-inlaatdruk; controleer of DMC ventiel niet open is; 

vernauwing in gastoevoer/-slangen. 

Vernauwing in schermgasslang, toorts; DPC-verdeelstuk, defect 

stuurventiel; defecte stromingsmeter (FS-1); DPC-besturingsprintplaat 


Lek in schermgasslang naar toorts; defect stuurventiel; DPCbesturingsprintplaat 




This page intentionally blank 


5.01 Algemeen onderhoud 

SECTIE 5: ONDERHOUD 


Voer periodiek de volgende controles uit om verzekerd te zijn van de goede prestaties van het systeem. 

Onderhoudsschema stroomvoorziening 

Dagelijks 

Controleer het koelvloeistofniveau, vul indien 

noodzakelijk koelvloeistof bij. 

Controleer de gasslangaansluitingen en 

-drukwaarden. 

Maandelijks 

Controleer de koelventilator en radiator; indien 

noodzakelijk schoonmaken. 

Controleer de gasslangen op barsten, lekken of 

slijtage. 

Controleer alle elektrische aansluitingen op 

barsten of slijtage. Vervang Vervang indien 

Zes maand 

Reinig of vervang het externe koelvloeistoffilter. 

Reinig de koelvloeistoftank. 

Reinig alle stofophopingen in de 

stroomvoorziening met een stofzuiger. 

Controleer het interne koelvloeistoffilter 

5.02 Reinigingsprocedure extern koelvloeistoffilter 

Een periodieke reiniging van het koelvloeistoffilter zal een maximale efficiëntie van de koelvloeistofstroming 

garanderen. Een slechte doorstroming van de koelvloeistof zal leiden tot een inefficiënte koeling van de toortsdelen 

met dientengevolge een snellere slijtage van de slijtdelen. 

Reinig het koelvloeistoffilter als volgt: 

1. Koppel het systeem los van de primaire stroomvoorziening. 

Filterhouder 

Filterscherm 

Art # A-04811 

2. Schroef de filterhouder met de hand los en verwijder hem. Bewaar de O-ring zorgvuldig. 

3. Verwijder en reinig het filter. Plaats de filterhouder terug en draai hem met de hand vast. Controleer of 

de O-ring op zijn plaats ligt. 

4. Schakel het systeem in en controleer op lekken. 

Handleiding 0-5133NL 5-1 ONDERHOUD


5.03 Reinigingsprocedure intern koelvloeistoffilter 

De lijnfilterzeef moet periodiek worden gereinigd. Om bij de lijnfiltergroep te komen moet u het paneel aan 

de rechterzijde (gezien vanaf de voorzijde van de unit) van de stroomvoorziening verwijderen. Verwijder de 

filterzeef door de filterhouder los te schroeven van de lijnfiltergroep. Spoel de filterzeef met heet zeepwater om 

het te reinigen. Verwijder zeepresten door de filterzeef met schoon heet water te spoelen. Verzeker u ervan dat 

alle zeep verwijderd is en dat de zeef goed droog is voordat u hem weer in de lijnfiltergroep terugplaatst. 

Koelvloeistofvervangingsprocedure 

Vervang de koelvloeistof als volgt: 

1. Koppel het systeem los van de primaire stroomvoorziening. Op de bodem van de koelvloeistoftank moet 

u de fitting van de koelvloeistflijn losmaken en de koelvloeistof in een wegwerptank opvangen. 

2. Sluit het systeem aan op de primaire stroomvoorziening en schakel het in om tank leeg te laten pompen. 

De pomp zal ongeveer 20 seconden lang draaien voordat de vloeistofstroomschakelaar een blokkering 

zal veroorzaken. Deze procedure kan een paar maal worden herhaald tot de tank helemaal leeg is. 

3. Sluit de fitting van de koelvloeistoflijn weer aan en vul de tank met nieuwe koelvloeistof tot het juiste 

niveau is bereikt. 

Vulbereik 


COOLANT 

RETURN SUPPLY 

RETURN SUPPLY 

Art # A-04803 

4. Schakel het systeem in, laat het een paar minuten draaien en controleer het koelvloeistofniveau. Indien 

noodzakelijk bijvullen. 

ONDERHOUD 5-2 Handleiding 0-5133NL


This page is blank intentionally. 

ONDERHOUD 5-4 Handleiding 0-5133NL


SECTIE 6: VERVANGING SAMENSTELLEN 

EN ONDERDELEN 

6.01 Vervanging stroomvoorziening 

Complete unit / component Catalogusnummer 

Ultra-Cut ® 200 stroomvoorziening, 208/230V 3-9119-1 

Ultra-Cut ® 200 stroomvoorziening, 460V 3-9119-2 

Ultra-Cut ® 200 stroomvoorziening, 400V 3-9119-3 

Ultra-Cut ® 200 stroomvoorziening, 400V, (CE) 3-9119-4 

Ultra-Cut ® 200 stroomvoorziening, 600V, 3-9119-5 

Remote boogontsteking (RAS-1000) 3-9130 

OPTIONELE APPARATUUR: 

Kit met wielen 9-9379 

Handleiding 0-5133NL 6-1 Stroomvoorziening lijst van onderdelen t


6.02 Layout van het systeem 

Zie sectie 3.05 voor aardaansluitingen en aardkabels 

Primaire 


CNC 

Touchscreen 

besturing 

W 

Art # A-09124 

Ultra-Cut 



Negatief 





V 

Glasvezel 




DMC 


L 

DMC-3000 

Gasconsole 


6.03 Aanbevolen gastoevoerslang 

F 

F 

Plasmagas H 

Glasvezel L 

Schermgas Q 

Voorstroom 


Waterscherm 

Markering 

Werkkabel 


Remote 



Afscherming 



Afscherming 

Plasmagas 

Schermgas 


Gasbesturing 

Toorts 

Werkstuk 

Stroomvoorziening lijst van onderdelen 6-2 Handleiding 0-5133NL 

A 

B 

C 

D 

E 

R 

S 

T 

U 

O 


Item # Aantal Beschrijving Catalogus # 

1 ¼-inch Gray Synflex slang. Fittingen niet inbegrepen. 9-3743 

Catalogusnummer per voet 

1 3/8-inch Gray Synflex slang. Fittingen niet inbegrepen. 9-3616 


1 1/2-inch Gray Synflex slang. Fittingen niet inbegrepen. 9-2551 


OPMERKING 

De installatie vereist twee negatieve 

leidingen en twee werkkabels. 

I 

J 

G

A 

B 

C 

D 

E 

F 

F1 

G 

I 

J 

K 

L 

6.04 Leidingen en kabels 

14 

37 

H, Q, 

R, T, U 

S,V 

16 pin 

O 

P, W 

14/11 

Groen 

Rood 

#8 AWG kabel 

#1 AWG kabel 

Groen 

Rood 

Groen / Geel # 4 AWG (16 mm2) 

Groen / Geel 1/0 (50 mm2) 

1/0 kabel (1/0 (50 mm) 

2 

Retour pilootboog, van 



Negatieve leiding, van 



Koelvloeistoftoevoerleiding, 

van stroomvoorziening naar boogontsteking 


Handleiding 0-5133NL 6-3 Stroomvoorziening lijst van onderdelen t 

Art # A-09125_AB 

Retourleiding koelvloeistof, 

stroomvoorziening naar boogontsteking 

Besturingskabel, van stroomvoorziening 

naar boogontsteking 

Aardkabel 

Aardkabel, van remote 

boogontsteking naar aarde 

Afgeschermd toortsleidingensamenstel, 

van remote boogontsteking naar toorts 

Plasmagasleiding, van toortsventiel 

naar toorts 

Schermgasleiding, van toortsventiel 

naar toorts 

Besturingskabel, vanuit de stroomvoorziening 

Glasvezelkabel, 


naar DMC-3000 

Voor gebruik met DFC-3000 

S - Besturingskabel, van 

DMC-3000 naar DPC-3000 

V - TSC-3000 naar PS 

Werkkabel 

P-CNC-kabel (14 draads) 

W-CNC-Communicatiekabel (11 draden)


Sleutel Beschrijving Catalogus # 

A,B,C,D,E Set toevoerleidingen, 4 voet / 1,3 m (zie opmerking 1) 4-3027 









A Retourkabel pilootboog (alleen), 4 voet / 1,2 m 9-4890 









B Negatieve kabel (alleen), 3 voet / 1 m 9-4892 

B Negatieve kabel (alleen), 10 voet / 3,05 m 9-4897 








C Slang, toevoer koelvloeistof, (alleen), 3 voet / 1 m 9-4886 

C Slang, toevoer koelvloeistof, (alleen), 10 voet / 3,05 m 9-4887 







OPMERKING 1: 

De sets van toevoerleidingen bevatten een retourkabel 

pilootboog, een negatieve kabel, koelvloeistoftoevoer- 

en retourslangen en een besturingskabel. 

Stroomvoorziening lijst van onderdelen 6-4 Handleiding 0-5133NL






D Slang. Retour koelvloeistof, (alleen), 3 voet / 1 m 9-4888 

D Slang. Retour koelvloeistof, (alleen), 10 voet / 3,05 m 9-4889 










E Besturingskabel (alleen), stroomvoorziening naar boogontsteking 1 m 9-4941 

E Besturingskabel (alleen), stroomvoorziening naar boogontsteking 3,05 m 9-4916 







F Aarddraad, stroomvoorziening naar gasbesturingsmodule, 3 voet / 1 m 9-4923 

F Aarddraad, stroomvoorziening naar gasbesturingsmodule, 15 voet / 4,5 m 9-4924 







F1 Aarddraad, van remote boogontsteking naar aarde, 3 voet / 1 m 9-4931 

F1 Aarddraad, van remote boogontsteking naar aarde, 15 voet / 4,5 m 9-4932 










G Samenstel, toortsleiding, 10 voet / 3,05 m 4-3053 


G Samenstel, toortsleiding, 20 voet / 6 m 4-3010 








H,L,Q,R,S,T,U Set automatische gasleidingen, 10 voet / 3,05 m (zie opmerking 2) 4-3086 










H Plasmagasslang 10 voet / 3,05 m 9-7103 










I Plasmaleiding 4 voet / 1,22 m (toortsventielsamenstel naar toorts) 9-3333 

J Schermleiding 4 voet / 1,22 m (toortsventielsamenstel naar toorts) 9-3334 

OPMERKING 2: 

De sets met automatische gasleidingen omvatten een plasmagasslang, een schermgasslang, 

een voorstroomgasslang, een waterschermslang, een glasvezelkabel, 

een markeerslang en een besturingskabel. Fiber Optic Cable, Marking Hose, and 

Control Cable. 




L Besturingskabel, glasvezel, 3 voet / 1 m 9-4898 

L Besturingskabel, glasvezel, 15 voet / 4,5 m 9-4899 









K Besturingskabel, stroomvoorziening naar gasbesturingsmodule, 1 m 9-4907 

K Besturingskabel, stroomvoorziening naar gasbesturingsmodule, 4,5 m 9-4908 








O Werkkabel, 10 voet / 3,05 m 9-9300 








P Besturingskabel, CNC naar stroomvoorziening, 25 voet / 7,6 m 9-8312 








Q Schermgasslang 10 voet / 3,05 m 9-7277 










R Pilootgas-/voorstroomslang 10 voet / 3,05 m 9-6956 






R Pilootgas-/voorstroomslang 100 voet / 30,5 m 9--7080 




S Besturingskabel, 10 voet / 3,05 m 9-7093 













T Waterscherm 10 voet / 3,05 m 9-6985 










U Markeergasslang 10 voet / 3,05 m 9-4725 










V Kabel, remote TSC naar CCM, 10 voet / 3,05 m 9-9230 










W Besturingskabel communicatie, CNC 25 voet / 7,6 m 9-8674 









6.05 Externe vervangingsonderdelen stroomvoorziening 

7 

5 


1 1 Frontpaneel stroomvoorziening 9-0440 

2 1 Achterpaneel stroomvoorziening 9-0441 

3 1 Bovenpaneel stroomvoorziening 9-0445 

4 1 Rechterzijde stroomvoorziening 9-0442 

5 1 Linkerzijde stroomvoorziening 9-0443 

6 1 Louver paneel 9-0444 

7 1 Afdekking aansluitingen stroomvoorziening 9-0446 

8 1 Hijsoog 9-9373 

8 

3 

Art # A-08281_AB 


1 

2 

6 

4


6.06 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - Rechterzijde 


1 2 Ventilator warmtewisselaar FAN1 9-9338 

2 2 Radiator 9-9339 

OPMERKING: De ventilator van de warmtewisselaar is dezelfde als die gebruikt met de omvormer 

2 


1 

Art # A-08283




1 1 Printplaat uitgangsfilter PCB8 9-9341 

2 1 Sensor HCT2 9-9368 

3 1 Magnetische contactor, piloot MC2 9-9343 

4 1 Weerstand R6 9-9340 

5 1 Weerstand R9 

6 1 Condensator C2 

Art # A-08309 

3 


1 

6 

5 

4 

2




1 Chopper-module 9-9389 

1 Sensor HCT1 9-9342 

HCT1 

Chopper -module 

Art # A-08311 



6.09 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - frontpaneel 


7 1 Hoofdschakelaar netspanning CP1 9-9344 

(‘circuit protector’) voor 230-400-460 V wisselstroom units 

Art # A-08312 

7 



6.10 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - frontpaneel 


1 Printplaat PCB3 9-9365 

1 Printplaat 230/460V wisselstroom PCB4 9-9370 

1 Printplaat 600 V wisselstroom PCB4 9-9492 

1 Display printplaat PCB6 9-9347 

PCB4 

PCB3 


PCB6 

Art # A-08313




1 1 Printplaat 230-400-460 V wisselstroom PCB1 9-9362 

1 1 Printplaat 600 V wisselstroom PCB1 9-9491 

2 1 Magnetische contactor MC1,MC3 9-9364 

1 

2 2 

Art # A-08314 



6.12 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening - achterpaneel 


Tankdop 

12 1 Vermogenschakelaar (RAS) 12 V, 2,5 A 120 V wisselstroom @ 1A CP2 9-9348 

13 1 Vermogenschakelaar (’TDC’) 125V, 3,15A 24 V wisselstroom @ 1A CP3 9-9349 

14 1 Vermogenschakelaar (AGC) 125V, 10A 24 V wisselstroom @ 5A CP4 9-9350 

15 1 Vermogenschakelaar (AGC) 125V, 2,5A 120 V wisselstroom @ 1A CP5 9-9348 

16 1 Vermogenschakelaar (AGC) 125V, 2,5A 15 V gelijkstroom @ 1A CP6 9-9348 

17 1 Vermogenschakelaar (pomp) 250V, 10A 200 V wisselstroom @ 3A CP7 9-9351 

18 1 Vermogenschakelaar (ventilator) 125V, 3,15A 24 V wisselstroom @ 1A CP8 9-9349 

1 Koelvloeistoftank 9-5948 

1 Tankdop 8-5142 

1 Filter, koelvloeistof 8-4276 


COOLANT 

RETURN SUPPLY 

Art # A-04932 


12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

J55 

G 

C 

M 

J15 

C 

N 

C 

J59 

R 

A 

S 

CIRCUIT 

BREAKERS 

RAS 

120V 5A 

CCM 

24V3 15A 

GCM 

24V 10A 

GCM 

120V2 5A 

GCM 

15V2 5A 

PUMP 

200V 5A 

FAN 

24V 15A 

CP2 

CP3 

CP4 

CP5 

CP6 

CP7 

CP8 

Art # A-06017




1 1 Weerstand R7 9-9363 

2 1 Gelijkrichter (diode) D1 9-9345 

3 1 Transformator T1 9-9355 

voor 230/460 V wisselstroomunits 

4 1 Diode D2 9-9486 

5 1 Klemmenpaneel TB3 N/A 

2 

1 

Art # A-08310 


3 

4 

5

6.14 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening 



29 2 Omvormermodule 208/230V 9-9360D 

2 Omvormermodule 400V CE en 400V niet CE 9-9482D 

2 Omvormermodule 600 V 9-9485D 

Niet afgebeeld: 

3 Koelventilator omvormer 9-9338 

OPMERKING: De ventilator van de omvormer is dezelfde als die gebruikt voor de koeling van de 

warmtewisselaar. 

Art # A-04786 

29 





30 1 Sensor (thermoweerstand) TH1 9-9361 


6.16 Vervangingsonderdelen stroomvoorziening 



1 1 Relais printplaat PCB7 9-9366 

2 1 24 V gelijkstroom stroomvoorziening N/A N/A 

3 1 Printplaat interne besturing PCB5 9-9346 

8 1 Gelijkrichter (diode) D1 9-9345 

Art # A-08315 

2 

1 


3




22 1 Sensor (niveauschakelaar) LSW1 9-9354 

24 1 Motor M 9-9381 

25 1 Pomp/terugslagklep/omloopklep samenstel 9-9380 

26 1 Omloopklep (deel van samenstel) 

27 1 Pomp (deel van samenstel) 

28 1 Sensor (koelvloeistofstroom) F1 9-9359 

26 

Art # A-08236 

25 

27 

24 

28 


22


6.18 DFC-3000 Vervanging automatisch gasbesturingssysteem 


1 1 Samenstel, DMC-3000, demo 9-9491D 

2 1 Samenstel, DPC-3000, demo 9-9443D 

3 1 Samenstel, TSC-3000, vaste montage, demo (niet afgebeeld) 9-9444D 

4 1 Samenstel, TSC-3000, remote, demo 9-9490D 

Art # A-09135 



6.19 DMC-3000 Vervangingsdelen gasbesturingsmodule 


1 1 DMC-3000 samenstel 9-9491D 

2 1 Solenoïde 9-8264 

3 1 Sub-samenstel verdeelstuk (inclusief 15 of item 2) 9-7546 

4 1 SMPS printplaat 9-8263 

5 1 Besturingsprintplaat 9-7291 

4 

1 

2 

Er zijn er in totaal 15 

5 


3 

Art # A-09163_AB

6.20 DPC-3000 Vervangingsdelen gasbesturingsmodule 



1 1 Samenstel, DPC-3000, demo 9-9443D 

2 1 Stromingsmeter 9-7659 

3 1 DPC printplaat 9-8262 

4 1 SMPS printplaat 9-8263 

5 1 Drukventiel schermgas 9-8267 

6 1 Sensor, druk, 1/8 mnpt (zes in totaal) 9-8269 

7 1 Drukventiel waterscherm 9-8265 

8 1 Solenoïde 9-8264 

9 1 Drukventiel plasma laag en voorstroom 9-8268 

10 1 Drukventiel plasma hoog 9-8266 

11 1 DPC verdeelstuk volledig samengesteld 9-7658 

5 

2 

1 

3 4 

7 8 9 10 

6 


11 

Art # A-09164


6.21 TSC-3000 Touchscreen besturing op afstand en intern 


1 1 Samenstel, TSC-3000, Remote, demo 9-9490D 

1 1 Samenstel, TSC-3000, intern, demo 9-9444 

2 1 Touchpaneel computer 9-7543 

3 1 Schakelaar, Rocker SPST 9-1042 

4 1 Printplaat 9-7542 

5 1 USB Paneel montage-extensie 9-7545 

6 1 Lintkabel HMI naar interface 

5 

4 

3 

6 

2 


1 

Art # A-09165_AB


6.22 Remote boogontsteking (RAS-1000) vervangingsonderdelen 


1 1 Bedradingsbundel, intern (niet afgebeeld) 9-4956 

2 1 Pilootdop samenstel 9-4960 

3 1 EMI filter 9-1023 

4 1 Samenstel HF-watergekoelde spoel 9-4958 

5 1 Samenstel HF-transformator, boogontsteking 9-4959 

6 1 Behuizing, grondplaat boogontsteking 9-4961 

7 1 Vonkbrug/kap samenstel HF 9-4957 

8 1 Ferrietkraal 2 inch lang 9-4965 

Naar toortsventiel 

6 

Art # A-04898 

7 


5 

4 

3 

2 

8 

8


6.23 Remote boogontsteking (RAS-1000) vervangingsonderdelen 


1 1 Afdichting, ABS wand 9-4964 

2 1 (externe) toortsleiding aardingssamenstel 9-4955 

3 1 Beugel, schottenhouder 9-4963 

4 1 Afdekking, boogontsteking 9-4962 

Koelleidingen, 

vanaf stroomvoorziening 

1 

1 

Art # A-04899 


3 

2 

4


6.24 Bedienings- en besturingsmodule type 2 - vervangingsdelen 


1 1 Samenstel, CCM (Ultra-Cut) 9-9417 

2 1 Plaat, CCM-Face 9-9419 

3 1 Paneel, CCM montage Niet beschikbaar 

4 1 Bundel, CCM I/O plaat 9-9421 

1 

3 

OPMERKING 

Op deze pagina vindt u de onderdelen voor de bedienngs- en besturingsmodule zonder externe afdekking van 

de aansluitingen. Zie de voorgaande pagina voor de bedienngs- en besturingsmodule met externe afdekking 

van de aansluitingen. 


4 

Art # A-06867 

2

Intentionally Blank

SECTIE 7: TOORTSONDERHOUD 

7.01 Verwijdering van de slijtdelen 


1. Gebruik het patroongereedschap om het schermgasmondstuk- en patroonsamenstel te blokkeren. Schroef 

het schermgasmondstuk van het patroonsamenstel. 

Patroongereedschap 

Art # A-04344 

Samengestelde patroon 


2. Verwijder het patroongereedschap van de achterzijde van het patroonsamenstel en gebruik het om de slijtdelen 

mee uit de patroon te drukken.. 

Patroongereedschap 

Patroonsamenstel 

Art # A-04345 

Handleiding 0-5133NL 7-1 INFORMATIE OVER DE TOORTS


7.02 O-Ring smering 

Smeer periodiek alle drie O-Ringen op het patroonsamenstel en alle drie O-Ringen op de toortskop met de 

verstrekte O-Ring smering. Verwijder de blokkeerveer op het patroonsamenstel en schuif de borgring omlaag 

om bij de O-Ring onder de klemfitting te kunnen. 

Interne O-Ring (Cat. Nr. 8-0545) locatie 

(onder borgring) 

Blokkeerveer 

O-Ring, Cat. Nr. 8-0544 

O-Ring, Cat. Nr. 8-0540 

Patroonsamenstel 

Art # A-04071 

LET OP! 

O-Ringen 

Cat. Nr. 9-9041 

Cat. Nr. 8-0539 

Cat. Nr. 8-0534 

Cat. Nr. 8-0530 

Toortskop 

Art # A-04066 

Gebruik alleen Thermal Dynamics Nr. 9-4893 O-Ring smeermiddel (Christo Lube MCG-129) met dit deel van de 

toorts. Het gebruik van andere smeermiddelen zal de toorts onherstelbaar kunnen beschadigen. 

7.03 Slijtage van de onderdelen 

Vervang de gasdiffusor indien verbrand of gebarsten. 

Vervang de gasdiffusor indien de flens op enige wijze is beschadigd. 

Vervang het mondstuk en/of elektrode indien versleten. 

Goed mondstuk 

Versleten mondstuk 

Goede elektrode 

Versleten elektrode 

Art # A-04745 

INFORMATIE OVER DE TOORTS 7-2 Handleiding 0-5133NL

7.04 Torch Consumables Installation 

1. IInstalleer de slijtdelen als volgt: 

Elektrode 


Mondstuk 




Installeer geen slijtdelen in een op de toortskop bevestigde patroon. 

Gebruik geen vreemde materialen in de slijtdelen en patroon. 

Alle onderdelen moeten zorgvuldig worden behandeld om beschadigingen 

die de prestaties zouden kunnen beïnvloeden, te voorkomen. 

Art # A-03887 

Protrusie schermgasdiffusorkap 

0.063-0.083 inch (1,6 – 2,1 mm) 


1: Voeg de delen samen 2: Druk de patroon op de samengevoegde delen 

Bovenste O-ring 

op mondstuk 

3: Schroef het schermgasmondstuk op patroon 

Geen ruimte 

tussen delen 

Patroon bedekt 

bovenste O-ring 

op toortsmondstuk 

4: Controleer protrusie schermgasdiffusorkap 



Art # A-04873 

2, Verwijder het patroongereedschap van het patroon en installeer de samengevoegde patroon op de 

toortskop. 

Handleiding 0-5133NL 7-3 INFORMATIE OVER DE TOORTS


LET OP! 

De samengevoegde patroon moet de O-Ring op de toortskop bedekken. 

Forceer de patroon niet als hij niet goed vast wil komen te zitten. Verwijder de samengevoegde patroon en maak de 

schroefdraad op de toortskop voorzichtig met een draadborstel schoon. Breng in de schroefdraad zuurstof-compatibel 

smeermiddel aan (geleverd met de toorts). 

Toortskop 

0.063 – 0.083 inch 

(1,6 – 2,1 mm) 

protrusie 



O-Ring toortskop 

Art # A-07202 

3. Schuif de ohmse klem over het schermgasmondstuk indien de ohmse toortshoogtemeting wordt gebruikt.. 

OPMERKING 

Ohmse hoogtemeting wordt afgeraden bij gebruik van een waterscherm. Water op het blad zal het ohmse meetcircuit 

elektrisch storen. 

Ohmse klem 

INFORMATIE OVER DE TOORTS 7-4 Handleiding 0-5133NL 

A-03393 

4. Verbind de draadgeleider van de hoogtemeter met de ohmse klem.

7.05 Probleemoplossing koelvloeistoflekkage 

Zijn de 

toortsslijtdelen 

geïnstalleerd? 

Ja 

Zijn de delen 

nieuw of gebruikt? 

Niet zeker? 

Is de toorts beschadigd? 

Ja 

Demonteer de toorts volledig 

en monteer hem weer op 

correcte wijze. Zie de 

installatiehandleiding. Vervang de toortskop 


Gebruik het systeem nooit wanneer er koelvloeistof uit de toorts lekt. Het ononderbroken druppelen wijst op beschadigde 

of slecht geïnstalleerde toortsdelen. Onder deze omstandigheden zal het gebruik van het systeem de toortskop 

kunnen beschadigen. Zie de onderstaande tabel voor een leidraad over koelvloeistoflekkage uit de toortskop. 

Toortselektroden 

Toortslekkages 

Nieuw 

Zijn de delen 

volledig in de toorts 

samengevoegd? 

Nee 

Lekkage uit de 

toevoer of de retour 

van de koelvloeistof? 

Retour 

Gebruikt 

Ja 

De delen zijn waarschijnlijk volledig versleten. Zie de tabel 

voor de min of meer verwachte levensduur. 

De toorts kan beschadigd zijn. Zie pagina om te bepalen 

of de kop beschadigd is. 

Amperage Plasmagas Aanbevolen slijtagediepte 

voor vervanging 

Inch mm 

30 

O2 0.04 

Lucht 0.04 

1 

2 

50 O2 0.04 

Lucht 0.08 

1 

2 

70 

O2 0.04 

Lucht 0.08 

1 

2 

100 

O2 

H35 

0.04 

0.08 

1 

2 

Handleiding 0-5133NL 7-5 INFORMATIE OVER DE TOORTS 

Nee 

Toevoer 

Ja 

Bestel 

koelvloeistofterugslagklep-kit 

9-4846 

Bestel 

koelvloeistofbuisvervangingskit 

Verwijder en smeer 

alle O-ringen op de toortskop, 

slijtdelenpatroon, en slijtdelen. 

Monteer de toorts weer Lekt 

hij nog steeds? 

Ja 

Vervang de slijtdelenpatroon 

en het schermgasmondstuk. 

Lekt de toorts nog steeds? 

Art # A-04704


This page is blank intentionally. 

INFORMATIE OVER DE TOORTS 7-6 Handleiding 0-5133NL


BIJLAGE 1: Schakelschema remote boogontsteking 

1 

2 

3 

4 

5 

POWER SUPPLY 

8X291 

C1 

ARC STARTER 

D Jumper in Cable to ID 

D 

Arc Starter Connected 

1900 pf 

C2 

J58 

J59 --RAS --RAS 

Water Cooled 

TORCH LEAD 

1 

CHASSIS GND 

1 

T1 Assembly 

1900 pf 

Inductor 

INNER SHIELD 

2 

2 

3 

3 

T1 

C3 

R1 6.8K 1W 

NEG & HF (to Torch) 

TORCH 

4 

4 

8X290 

11X16 

5 

5 

3 

6 

120 VAC 

6 

Line1 Load1 

 

7 

7 

1 

1900 pf 

8 

L1 

120 VAC RET 

8 

GND 

9 

9 

2 

R2 6.8K 1W 

PILOT 

C C 

10 

10 

Line2 Load2 

C4 0.1 uf 1000VDC 

PLT 

11 

11 

4 

PILOT RETURN (from torch) 

Line Line Filter 1ph 

12 

12 

GAP1 

 

13 

13 

NEG 

SPARK GAP 0.060" 

14 

14 

NEG (from PS) 

WORK 

14 PIN 

15 

0.1 uf 1000VDC 

16 

C6 

SHLD 

16 PIN 

C7 

C5 

0.047 uf 1000VDC 

0.047 uf 1000VDC 

Handleiding 0-5133NL A-1 BIJLAGE 

NEG (from PS) 

CGND 

NEG 

CHASSIS GND 

PILOT 

B B 

WORK 

A A 

PCB No: 

THERMAL DYNAMICS Assy No: 

INDUSTRIAL PARK #2 References 

WEST LEBANON, NH 03784 

(603) 298-5711 

Scale Supersedes 

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION. 

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent. 

Drawn: Date: 

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED - 

DAT 9-21-04 

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%. 

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). Chk: App: Sheet 

1 of 

1 

TITLE: TITLE: TITLE: 

SCHEMATIC, 

Size DWG No: 

EAGLE HF ARC STARTER 

Rev Revisions 

By Date 

AB ECO 101916 RS 11/01/05 

Last Modified: Tuesday, November 01, 2005 

14:47:17 

Art # A-06896 

1 

2 

3 

4 

5


TP1 

TP7 

J8 

LED 

D1 

D-17 

LED 

D_E1 

D_E15 

BIJLAGE 2: Printplaat-layout DMC-3000 

TP5 

J9 

J6 

TP4 

BIJLAGE A-2 Handleiding 0-5133 NL 

SW2 

SW1 

TP3 J5 

TP6 TP2 

Art # A-09188 

J1 

J2 

J3 

J4

J6 

D12 

SW2 

J5 

J4 

J3 

J2 

SW1 

J1 

BIJLAGE 3: Printplaat-layout DPC-3000 

D7 



J9 

TP5 

Art # A-09189 

TP3 

D11 

TP7 

D10 

TP1 

TP6 

D5 

D4 

D3 

TP4 

J8 

D2 

TP8 

D1 

TP11 

D9 

D8 

TP2 

TP10 

TP9 

J10


J1 

BIJLAGE 4: Printplaat-layout TSC-3000 

TP4 TP1 

TP3 

J2 TP2 J3 


J4 

Art # A-09190 

J5

SW6 

J36 

TP14 

SW12 

TP7 

TP6 

BIJLAGE 5: Printplaat-layout CCM-ingang / uitgang 

TP10 TP8 

J1 

TB1 TB2 J4 J9 

TP11 

J2 

J5 

TP12 

J6 J7 

J35 TP4 TP3 TP2 SW13 TP5 TP1 TP13 J3 


SW11 TP9 J8 

Art # A-09187 

Handleiding 0-5133NL A-5 BIJLAGE


O 

N 

TP2 

TP4 

TP1 

J2 

BIJLAGE 6: Printplaat-layout CCM CPU 

TP6 TP7 

TP9 

TP10 

TP12 

J3 

TP14 

TP15 

Art # A-09186 

1 

AUTO PILOT 

SW1 

2 

3 

1 

4 

1 

PRE 

FLOW 

SW3 

1 

2 

Switches 

1 

POST 

FLOW FUNC 

SW4 SW5 

1 

2 

1 

2 


1 

J1 

1 

SYS 

CONT 

SW8 

1 

2 

3 

4 

OK TO 

MOVE/D 

SW9 

1 

1 

2 

TP3 

TP5 

TP8 

TP11 

TP13 

O 

N

Art # A-04900_AC 

TB1 

TB2 


TB1-1 E-Stop (Com) Deze punten worden in de fabriek met een brugverbinding aangesloten. 

TB1-2 E-Stop 

Verwijder de jumper om bestaande E-Stop circuits te gebruiken. 

TB1-3 OK 2 Contacten 24 V Max 

TB1-4 Stop vergrendeld 

TB1-5 Start / Stop Ret 

TB1-6 Start / stop of start vergrendeld (NEE) 

TB1-7 Verdeelde boogspanning (-) 

TB1-8 Verdeelde boogspanning (+) 

TB1-9 remote analoge stroombesturing (0-10V) (-) 

TB1-10 remote analoge stroombesturing (0-10V) (+) 

TB1-11 +10 V @ 10 mA voor remote CC POT 

TB1-12 OK 2 Contacten 24 V Max 

TB2-1 Start ophouden (-) 

TB2-2 Start ophouden (+) 

TB2-3 Voorstroom Aan (ON) (-) 

TB2-4 Voorstroom Aan (ON) (+) 

TB2-5 

TB2-6 Piloot Aan (ON) (relaiscontacten NEE) 

TB2-7 

TB2-8 Piloot Aan (ON) (relaiscontacten NEE) 

TB2-9 

TB2-10 OK-to-Move (contacten of volt gelijkstroom ) (-) 

TB2-11 

TB2-12 OK-to-Move (contacten of volt gelijkstroom ) (+) 

Stop 

Start 

1 

TB3 

tart / stop-circuit configuraties 

Ononderbroken start / stop 


TB1-5 

TB1-6 

TB1-4 

TB1-5 

TB1-6 

TB3-1 

TB3-2 }Ingang markering 

Tijdelijke start / stop


CNC-functies 

BIJLAGE 7: CNC 

CNC-I/O-circuits leveren een galvanische isolatie van tenminste 1000V van de plasma stroomvoorziening. 

Terwijl de CNC-circuits van de stroomvoorziening geïsoleerd zijn, zijn veel van de retoursignalen op J15 en TB1 

& 2 gemeenschappelijk. J15 pinnen 1, 4, 5 & 10 en TB1-1, 5, 7, 9, en TB2-1 & 3 zijn allemaal gemeenschappelijk. De 

J15 pin 12 en TB2-10 zijn eveneens op de andere aangesloten wanneer SW6 (OK-to-Move selectie) is ingesteld op 

spanning (voltage). 

Achterpaneel CNC-Connector J15: 

14 Circuit (amp CPC) remote standaard: 

Chassis aarde (voor SC-11 kabelafscherming)1 

1 Start/Stop 3 (+); 4 (-) 

1 Ok-to-move (contacten of spanning2) 12(-); 14 (+) 

1 Verdeelde boogspanning 5 (-); 6 (+) 

(keuze verhouding 50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1) 

Boogspanning (w/100K serie weerst.) 7 (-); 9 (+) 

1 Analoge sttroombesturing (0-10V)3 10 (-); 11 (+) 

Geïsoleerde circuitcomm (voor SC-11) 8 

Chassis-aarde 13 

1 Deze zijn ook gedupliceerd op TB1 & TB2, gebruik de ene of de andere, niet allebei. Extra functies zijn eveneens 

beschikbaar op TB1 & 2. . 

2 SW6 op CCM I/O PRINTPLAAT selecteert OK-to-Move voor geïsoleerde contactsluiting of gelijkstroomspanning 

(15-18V) bij

Voorstroom aan (On) TB2-3(-); TB2-4(+) 

Piloot aan (On) (relaiscontacten rustcontacten) TB2-6; TB2-8 

OK-to-move (Contacten of volt gelijkstroom ) TB2-10(-); TB2-12(+) 

Remote selectie plasmamarkering TB3-1:TB3-2 

CNC-Ingangs- / uitgangsbeschrijvingen 


E-Stop ingang— vereist rustcontact voor nominale stroomsterkte van 35 mA @ 20V gelijkstroom voor het gebruik van de 

unit. De in de fabriek geïnstalleerde jumper tussen TB1-1&2 moet worden verwijderd bij aansluiting van 

het door de gebruiker verstrekte E-Stop circuit. 

4 Start/Stop ingang—Schakelaar (tijdelijk of ononderbroken) nominale waarde 35 mA @ 20 V gelijkstroom 

Start / stop-circuit configuraties Tijdelijke start / stop (vergrendeld) is alleen beschikbaar op TB1. 

MOMENTARY START / STOP 

SUSTAINED START / STOP 

STOP 

START / STOP 

TB1-5 

TB1-4 

TB1-5 

TB1-6 START 

TB1-6 

Verdeelde boogspanningsuitgang — het boogspanningssignaal is geïsoleerd van de plasma-stroomvoorziening 

maar is gemeenschappelijk met andere geïsoleerde CNC-signalen. Het max. verdeelde boogspanningssignaalniveau 

is afhankelijk van de werkelijke verdeelde boogspanningstijdenverhouding maar mag niet hoger zijn dan ongeveer 

12 V. 

3 Analoge stroombesturingsingang— de analoge stroombesturing omvat een analoge isolatiemodule. Een gescheiden 

isolatiemodule is gewoonlijk niet vereist maar de lage input is gemeenschappelijk met de andere geïsoleerde CNCingangen. 

Het schaalbereik van de analoge stroombesturingsingang is 0 V = 0 A, 10 V = MAX uitgang met ertussen 

een lineaire uitgang. De MIN uitgang is echter 10 A. De gebruiker is er verantwoordelijk voor dat een correcte 

analoge spanning wordt ingesteld om tenminste een 10 A uitgang te handhaven. Om een analoge stroombesturing 

op de I/O printplaat te gebruiken moet u SW11 in de omlaag stand zetten en SW8-2 op de CPU printplaat op ON 

(omhoog) zetten. 

Start ophouden ingang—arbeidscontact, sluiten om het starten op te houden. Nominale waarde van het circuit 

10 mA @ 20V gelijkstroom. Vertraagt de pilootontsteking, de gasvoorstroom gaat door. Wordt gebruikt voor het 

synchroniseren van starts wanneer meerdere plasmatoevoeren op dezelfde snijtafel worden gebruikt. De gebruiker 

levert het circuit om de Start ophouden inputs actief te houden tot alle toortsen de hoogte hebben gevonden. 

Voorstroom aan ingang— arbeidscontact, sluiten om voorstroom voor het normale START signaal te starten. 

Nominale waarde van het circuit 10 mA @ 20V gelijkstroom. Toortshoogtebesturingen (THC) zullen gewoonlijk een 

START signaal naar de plasmalevering sturen nadat de toortshoogte is gevonden. Daarna zal het 1-2 seconden (of 

meer) duren voor de plasma de voorstroom uitvoert alvorens de piloot te ontsteken. Sommige THC’s hebben een 

uitgang die de voorstroom vroeg tijdens het hoogtezoekproces kan starten wat op iedere snijding 1-2 seconden zal 

uitsparen. 

Piloot aan (ON) uitgang – nominale waarde relaiscontacten 1 A @ 120 V wisselstroom / 28 V gelijkstroom. De 

contacten sluiten wanneer de piloot aan is. Hij kan parallel met de Ok-to-move contacten worden geschakeld om 

de machinebeweging te starten wanneer de pilootboog is getrokken. Wordt gebruikt bij het starten boven gaten. 

Voor het starten boven gaten moet u voor een langere piloottijd de SW8-1 aan (ON) (omhoog) zetten op de CPU 

printplaat. Het gebruik van een langere piloottijd om boven gaten te starten of om boven gaten te snijden zal de 

levensduur van de delen verkorten. 



OK-to-move uitgang — is actief wanneer de snijboog is gevormd en de boog is overgedragen. Wordt gebruikt om 

de snijtafel te vertellen de X-Y verplaatsing te starten. De nominale waarde van de relaiscontacten is 1 A @ 120 V wisselstroom 

of 28 V gelijkstroom wanneer SW6 op contacten is ingesteld. Wanneer SW6 is ingesteld op gelijkstroom V, 

zijn de uitgangsleveringen 15-18 V gelijkstroom @ 100 mA. Hij kan parallel met Piloot On (aan) worden geschakeld 

om de beweging van de snijmachine te starten zodra de piloot is gevormd. 

5 De volgende functies zijn beschikbaar in Ultracut CCM-herzieningsniveau BA en hoger of S/N 

05517201 en hoger. 

5 OK-to-move2 – Levert een tweede set van arbeidscontacten die zullen sluiten wanneer de boogoverdracht is geconstateerd. 

De nominale waarde van de contacten gelden voor maximaal 24 V wisselstroom/gelijkstroom @ 1A. 

Vereenvoudigd CNC-circuit. 

5 +10V @ 10ma.Voor remote CC-Pot – indien men bij vroegere versies van de CCM een potentiometer wenste te 

gebruiken voor de remote analoge stroombesturing (CC)-ingang was een externe 10 V voeding voor Pot High (hoog) 

noodzakelijk. Nu wordt een (van de primaire plasmacircuits) geïsoleerde 10 V voeding geleverd. De aanbevolen 

waarde van de potentiometer is 5K of 10K. 

Ext. +10V 

Art # A-09246 


TB1 

11 

10 

9 

+10V 

WIPER 

5 Plasmamarkeringselectie (remote) – de plasmamarkering is alleen beschikbaar op de DFC 3000 en kan worden 

geactiveerd met een contactsluiting tussen TB3-1 en TB3-2 indien SW8-4, DIP-switch op de CPU-kaart (de kleinste 

van de twee 2 CCM-kaarten), ook aan (on) is. Wanneer u de aansluiting tussen TB3-1 en TB3-2 verbreekt wordt de 

modus weer teruggeschakeld naar de normale snijmodus. Voor Ultracut power voedingen volstaat het om SW8-4 

aan (on) te laten of u nu markeert of niet.

Vereenvoudigd CNC-circuit. 

J15 CNC 

14 pin CPC 

rear panel 

SUSTAINED START / STOP 


STOP 

TB1-4 

Remote CC Pot connections 

Art # A-09191 

START / STOP 

START 

. 

. 

J15 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

POT 

. 

TB1 

11 

10 

9 

TB1-5 

TB1-6 

TB1-5 

TB1-6 

E-STOP Ret (-) 

E-STOP input (+) 

OK2 

STOP (NC) 

START/STOP Ret (-) 

START/STOP OR START LATCH (+) 

DIVIDED ARC V (-) 

DIVIDED ARC V (+) 

Remote Analog Current Control ret (-) 

Remote Analog Current Control input (+) 

Supply for remote CC pot, +10 VDC @ 10ma. 

OK2 

Plasma Marking Remote 

SW or Relay activated. 

(use with DFC 3000 only) 

OK TO MOVE 

output 

(contacts or 

DC Volts) 

HOLD START (-) 

HOLD START (+) 

PREFLOW ON (-) 

PREFLOW ON (+) 

PILOT ON 

output 

(Contacts) 

OK to MOVE (-) 

OK to MOVE (+) 

Remote Analog Current Control (-) 

START / STOP (+) 

START / STOP (-) 

Remote Analog Current Control (+) 

Divided Arc V (-) 

SC 11 Comm Ref 

Divided Arc V (+) 

ARC V_100K (+) 

ARC V_100K (-) 

OK to MOVE (-) 

OK to MOVE (+) 



TB1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

TB2 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

J1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

J4 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

TB3 

1 

2 

I1 

CCM Module 

I1 

Active LOW Logic Input 



+10 VDC @ 10ma. 

OK2- Suplemental 

low voltage (24V) 

OK to Move 

SW11 

3 

1 

2 



PSR 

7 

- 8 

+ 1 

OK to Move 


(not isolated) 

All I-O except Plasma Marking is isolated 

from plasma power supply circuits. TB3 is 

not isolated. Activate with relay or switch 

isolated from other circuits. 

6 

2 

ALL SW OFF for 50:1 (default) 

SW12-1 ON = 16.7:1 (SC-11) 

SW12-2 ON = 30:1 

SW12-3 ON = 40:1 

SW12-4 ON = 25:1 

I1 

To CPU PCB 

Analog Input 

1K 

1K 

1K 

SW12-1 

1 8 

SW12-2 

2 7 

SW6 

1 

2 

3 

5 

4 

6 

ARC V (+) 

ARC V (-) 

SW12-3 

3 6 

SW12-4 

4 5 

Input Circuit 

Common 

(isolated) 

I1 

+16 to 18 VDC 

(isolated)


CNC-aansluitingen. 

Snijmachin e CNC-kabel Stroomvoorziening 

START/STOP 

{ 

Start verplaatsing () 

A-07632 

* 

** 

(1) 

( 2) 

( 3) 

( 4) 

( 5) 

( 6) 

( 7) 

( 9) 

( 10) 

( 12) 

( 14) 

Afscherming 

J15 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

12 

13 

14 

* 

Rustcontact 

.......... Bron, 16 V gelijkstroom, 10 mA 


.......... 

.......... 

* 

.......... 

( 11) 

11 .......... 

... 

... Verdeelde boog V (-) 

Verdeelde boog V (+) 

oog V (-) door 100K *** 

Boog V (+) door 100K *** 

Remote analoge stroombesturing (-) 

Remote analoge stroombesturing (+) 

OK-to-move 

Relaiscontact DCV (-) 

(1A @ 120 V Gelijkstroom V (-) 

wisselstroom gelijkstroom V (+)( 

of 28 V 

15 - 18 V gelijkstroom @ 

gelijkstroom) tot max. 100 mA) 

* Stroomvoorziening aarde niet gebruikt voor de CNC-kabel 

Sluit draad #1 nergens op aan. 

** de afvoerdraad van de kabelafscherming moet bij de snijmachine 

worden aangesloten op de aarde 

*** Wordt alleen gebruikt voor speciale toortshoogtebesturing

This Page Intentionally Blank 



A 

B 

C 

D 

E 

F 

400 VAC 3 Phase 

INPUT POWER 

INDICATOR 

REAR PANEL 


NE1 

To T1 PRI - 0 

(A1 Sht2) 

L1 

L2 

L3 

BIJLAGE 8: Schakelschema, CE 400V stroomvoorziening 

1 

Art # A-07008_AD 

1 

E 

CN1 1 LINE to LINE, 

LINE TO GND 

CAPS & VARISTORS 

CN3 

1 

4 

L2 

L3 

L4 

L5 

L6 

L7 

TB1 

To PCB7 TB3 

(A1 Sht2) 

5 

CN4 1 

NE2 

4 

8 

INPUT POWER 

INDICATOR 

INTERNAL 

PCB 1 

WK-5630 

FILTER PCB 

P_GND 

VAC_IN 

To PCB7 CN2-2 

(A1 Sht 2) 

To PCB7 CN2-1 

(A1 Sht 2) 

ON / OFF 

CN2 1 

2 

C.P1 

To PCB7 CN2-5 

(A2 Sht 2) 

To PCB7 CN2-4 

(A2 Sht 2) 

2 

From CN9 on PCB7 

(D2, Sht 2) 

D1 

AC AC AC 

- + 

RIBBON CABLE SIGNALS 

CN6 - 16 Ckt Ribbon Cable 

2,4- I_REF (Scaled Cut Demand) 

5- PS_START (Start) 

6- REDUNDANT_START (Start2) 

8- INV_READY 

9- / PS_START disabled by Input_NG 

12- / OCR 

13- / PS_START disabled by OCR 

14- /TEMP_ERR 

2 

L1 

L9 

L1 

L2 

L3 

L1 

L2 

L3 

C1 

NFC1 

EMI 

FILTER 

NFC2 

EMI 

FILTER 

L4 

L5 

L6 

L4 

L5 

L6 

MC3-A 

MC3-B 

MC3-C 

MC1-A 

MC1-B 

MC1-C 

CN2 1 

2 

3 

+12VDC 

RY2 

RY2 

3 

400 


COM 

CN4 - PCB12 

R 

3 

400_A 

200_A 

COM_A 

/ 400 

200V 

+12VDC +12VDC 


/ 200 

/ 400 

CN2 

1 VAC_IN 

V_CHANGE PCB 

400V only 

PGND1 

P_GND 

PGND2 

+15V 

MISSING_PHASE 

+15V 

INPUT_NG 

+15V 

PCB 5 WK-5602 (partial) 

INTERFACE PCB 

4 

CN4 CN5 CN6 

CN1 CN5 CN6 

PCB4 WK-5604 

DETECTOR PCB 

LED2 

PHASE 

MISSING PHASE 

15- / PS_START disabled by Temp _Err MISSING 

T 

S 

R 

+ + 

CN4 - PCB12 

T 

S 

CN10 1 

1 

2 

3 

1 

2 

CN4 1 

2 

1 

2 

2 

3 

3 

4 

4 

- 

5 

3 

4 

4 

+ 

CN3 1 

INRUSH 

CN1 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

6 

RY2 

6 

CN1- not used 

4 

3 

CN2 400V 1 

CN2-400V 

2 

2 

3 

1 

2 

3 

4 

2 

3 

2 

1 

TB1 

CN7 CN71 1 

CN7 

TB2 

--400-- 

TB3 + 

TB4 

4 

(pulses)< 

N2 

4 

100A INVERTER MODULE # 1 (top) 

PCB3 WK-5694 

BIAS SUPPLY PCB 

BIAS SUPPLY 

FOR PCB5 

+15V 

+5V 

GND 

-15V 

DC FAN 

POWER 

FAN + (24 VDC) 

CN6 

100A INVERTER MODULE # 2 (bottom) 

(same as #1) 

2 

3 

2 

3 

P1 

4 

5 

4 

5 

1 

2 

3 

+ 

4 

CN1- not used 

CN32 1 

1 

CN32 

LED3 

INPUT NG 

2 

3 

2 

3 

1 2 

4 

1 2 

4 

4 

4 

CN6 

FAN - (24 VDC) 

5 

(F2 -Sht2) 

5 

16 CKT RIBBON CABLE 

CN6 16 CKT 

LED1 DIM = LOW, BRIGHT = OK 

LED2 DIM = OK, BRIGHT = FAULT 

LED3 DIM = OK, BRIGHT = FAULT 

LED4 OFF = OK, ON = FAULT 

LED5 OFF = OK, ON + FAULT 

3 

3 

1 

CN18 

4 - + 1 

3 

4 

- + 

1 

2 

3 

3 

2 

2 

LED5 

ERROR 

N (-) 

P (+) 

N (-) 

P (+)

6 

L8 

L10 

6 

TEMP_C 

1 

CN17 

/ OVERTEMP < 

GND_C 

2 

3 

LED4 

CHOPPER TEMP 

1 

CN33 

P_ena 

P_ref 

Iref_G 

2 

3 

/PILOT ENABLE > 

PILOT DEMAND > 

7 

PILOT REGULATOR 

(CHOPPER) 

7 

N2 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB1 

WK-5750 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB2 

WK-5754 

4 

CN3 2 

1 

CN8 

2 

1 

< /OVER_TEMP 

TEMP_C 

GND_C 

I_senseP 

GNDP 

PILOT CURRENT SIGNAL < 

P1 

BIAS 

POWER 

CN2 1 

> P_Enable (P_ena) 

> P_DEM (P_Iref) 

2 

3 

P_ena 

P_ref 

Iref_G 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

WORK CURRENT SIGNAL < 

I_DET 

I_SE 



< < 

I_senseP 

GNDP 

8 

TB1 

8 

HALL SENSOR 

+12V 

-12V 

SIGNAL 

COMMON 

C1 Capacitor, 0.1 uf, 1250 VDC (D2, Sht 2) 

C2 Capacitor, 2 uf, 430VAC (A9, Sht 1) 

C.P1 Circuit protector/ON-OFF SW (B2, Sht 1) 

15A, 460V, 3P 

C.P2 Circuit protector 2.5A 125V (D2, Sht 1) 

C.P3 Circuit protector 3.15A 125V (D2, Sht 1) 

C.P4 Circuit protector 10A 125V (E2, Sht 1) 

C.P5 Circuit protector 2.5A 125V (E2, Sht 1) 

C.P6 Circuit protector 2.5A 125V (F2, Sht 1) 

C.P7 Circuit protector 5A 125V (E2, Sht 1) 

C.P8 Circuit protector 3.15A 125V (F3, Sht 1) 

D1 Diode Bridge 20A, 1600V, 3P (D2, Sht 1) 

D2 Diode, Dual, 2x100A, 600V (B9, Sht 1) 

FAN1 Fan, Coolant, 24 VDC (F4, Sht 2) 

FAN3 Fan, Chopper, 24 VDC (A8, Sht 1) 

FL1 Flow sensor (B5, Sht 2) 

1 

CN3 

CN5 

CN4 1 

23 

2 

3 

4 

3 

2 

1 

CN4 2 

1 

CN7 

4 

5 

4 

3 

5 

4 

3 

2 

1 

TB5 

1 

CN4 

TB2 

CN2 1 

3 

2 

CN6 1 

2 

3 

3 

2 

4 

4 

5 

THS1 

SW_TEMP_NC 

CN9 

1 

2 

CN5 1 

23 

4 

TB4 

CN1 

1 

2 

3 

4 

CN1 

2 

1 

FAN3 

HCT1 

1 

2 

3 

R6 

20K 

30W 

+ - 

4 FAN3 

CN1 

1 

2 

3 

4 

4 

3 

K2 

A2 

2 

1 A1 

K1 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

9 

NEG ARC VOLTS 

(C7 & A9,Sht 2) 

TB2 TB3 

PCB 8 

WK-5687 

RC & 

RF CAPS 

D2 

MC2-A 

MC2-B 

MC2-C 

CN2 1 

2 

3 

HCT2 

HALL SENSOR 

1 

2 

3 

4 

CN3 1 

PILOT (TIP) VOLTS 

(C7, Sht 2) 

9 

TB1 

TORCH (-) 

PILOT 

WORK (+) 

WORK 

(C7 & A9,Sht 2) 

Power Supply 

Rear Panel 

C2 

2 UF 

R9 

50 

HCT1 Hall Current Sensor, Pilot (B8, Sht 1) 

HCT2 Hall Current Sensor, Work (C9, Sht 1) 

L1,L9 Toroid Core input common mode filter (A2, B2, Sht 1) 

L2-7 Toroid Core common mode filter (B1, C1, Sht 1) 

L8,L10 Toroid Core output common mode filter (A6, C6, Sht 1) 

LSW1 Level SW, coolant, NC (B5, Sht 2) 

MC1 Contactor, 3P ,Inv 1 input, Coil (B3, Sht 2) 

" Contacts (A2, B2, Sht 1) 

" Aux Contact (B3, Sht 2) 

MC2 Contactor, pilot, Coil (B3, Sht 2) 

" Contacts (C9, Sht 1) 

MC3 Contactor, 3P ,Inv 2 input, Coil (B3, Sht 2) 

" Contacts (B2,C2, Sht 1) 

" Aux Contact (B3, Sht 2) 

MOT1 Motor, Pump 200VAC, 1P (E4, Sht 2) 

NE1 Neon indicator, rear panel, 220VAC (C1, Sht 1) 

NE2 Neon indicator, internal, 220VAC (D1, Sht 1) 

NFC1 & 2 Noise Filter, EMI, input (A3, B3, Sht 1) 

R6 Resistor, 20K ,30W (A8, Sht 1) 

R7 Resistor, 1K ,30W (E2, Sht 2) 

R9 Resistor, 50 ,40W (A9, Sht 1) 

T1 Aux Transformer (D-F1, Sht 2) 

TH1 Thermal Sensor, coolant return (B5, Sht 2) 

Thermal 

Rev Revisions 

By Date 

Thermal Dynamics 

AA ECO-B402 DAT 2/26/07 

Industrial Park #2 

AB ECO-B448 DAT 4/13/07 

West Lebanon NH 03784 

603-298-5711 

AC ECO-B646 GAC 10/31/07 Dynamics 

AD ECO-B1391 

DAT 4-24-09 Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION. 

AE ECO-B1535 DAT 9-25-09 Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent. 



PCB No: 

Assy No: 


Date: 

Tuesday, October 03, 2006 

Drawn: References 

DAT 


1 of 2 

TITLE: SCHEMATIC, 

Size DWG No: 

Last Modified: 

Friday, September 25, 2009 

08:11:44 150/200A Power Supply 400V CE (Chopper) D 42X1217 

RAS 

COMPONENT LOCATOR 

10 

10 

WORK 

Art # A-07008_AD 

A 

B 

C 

D 

E 

F

A 

B 

C 

D 

E 

F 


To T1 PRI - 0 

(F1 Sht 1) 

BIJLAGE 8: Schakelschema, CE 400V stroomvoorziening (vervolg 

To PCB7 TB3 

(F1 Sht 1) 

460 

220 

0___ 

1 

Art # A-07009_AD 

1 

To PCB7 CN2-1 

(F1 Sht 1) 

T1 

To PCB7 CN2-2 

(F1 Sht 1) 

120. 

0___ 

24_ 

0__ 

24. 

0_ 

120. 

0... 

110 

0.. 


0. 

100 

0,, 

13 

0, 

To PCB7 CN2-5 

(F2 Sht 1) 

To PCB7 CN2-4 

(F2 Sht 1) 

C.P2 

C.P3 

C.P4 

C.P5 

R8 

1K 30W 

C.P7 

0V-A (24V ret) 

2 

AC24V-GCM 

(D9, A10) 

AC120V-GCM 

(D9, A10) 

0V-B (120V ret) 

FAN - (24 VDC) 

2 

INPUT 

CONTACTOR 

MC1 

200-not used 

AC120 @ 1A 

AC200V @ 3A 

C.P8 

FAN + (24 VDC) 

FROM CN18 PCB3 sht 1 

C.P6 

MC2 

AC13V @ 2A 

PILOT 

CONTACTOR 

400 

CN9 

1 

2 

3 

CN10 

1 

2 

3 

CN6 

1 

2 

3 

4 

CN3 

1 

2 

3 

1 

2 

CN11 

CN2 

TB3 

TB4 

TB5 

2 

1 

CN9 

1 

2 

3 

4 

5 

400 


COM 

400 


COM 

1 

CN2 

3 

RY10 

PCB7 WK-5628 

RELAY PCB 

RY7 

TB1 

TB2 

+ 

RY1 

RY9 

RY5 

3 

+ 

TO AC 

INDICATOR 

(on PCB6) 

CN12 1 

MC1 AUX 

2 

3 

RY3 

RY11 

RY4 

4 

5 

2 

3 


+15V 

/PUMP 

/FAN 

/RAS 

+15V 

0V-RAS 

4 

PCB 5 WK-5602 (partial) INTERFACE PCB 

CN8 

1 

2 

3 

4 

CN7 

1 

2 

3 

4 

CN4 

1 

2 

3 

CN5 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

CN12 

1 

2 

1 

CN8 

AC120V-RAS 

(C9) 

1 1 

2 2 

3 3 

1 1 

2 2 

2 

3 

DC 15V 

DC 0V 

4 

' PUMP . 

MOT1 

+ - 

FAN1 

4 

CN1 1 

+15V 

2 

TH1 

t 

COOLANT TEMP 

(ON COOLANT 

RETURN) 

CCM MODULE 

TP3 

TP2 

TP4 

TP5 

TP6 

TP14 

TP12 

TP16 

TP18 

TP9 

TP10 

CN13 1 

TP17 

TP15 

TP7 

TP8 

1 

2 

1 

2 

2 

3 

+V 

SIG 

GND 

FL1 

3 

3 

R G B 

FLOW_TURBINE_PULSE 

I/O PCB 

CIRCUIT COMM (GND) 

29-41 VDC 

+15VDC 

+5VDC 

-15VDC 

ANALOG DEM to CPU 

NEG ARC VOLTS 

PILOT (TIP) VOLTAGE 

CUT DEM to PS 

PILOT DEM to PS 

COOLANT FLOW (freq) * 

5 

+15VDC_ISO 

-15VDC_ISO 

+16 to +18VDC 

ISOLATED COMM 

5 

ISOLATED 

VOLTAGES 

SW6 - OK to MOVE CONTACTS / VOLTS 

SW11 - ANALOG CURRENT SELECT 

"B" DEFAULT, "A" REMOTE 

SW12 - DIVIDED ARC V RATIO SELECT 

SW13 - FACTORY ONLY 

CPU PCB 

1 

CN14 

D9 GAS_ON 

1 

2 

D7 E-STOP_PS 

D8 OK_CNC 

D15 PSR 

D23 CNC_START 

LED1 

LEVEL 

2 

D21 CNC_E-STOP 

D26 HOLD_START 

D28 CNC_PREFLOW 

D11 INITIALIZING / PROGRAMMING 

D12 STATUS CODE 

D13 +5V 

1 

2 

LSW1-1 

SW_LIQUID_LEVEL_NC

) 

6 

CN10 26 CKT 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J35 26 CKT 

RIBBON CABLE SIGNALS 

/ = active low digital signal 

CN10-J35 - 26 Ckt Ribbon Cable 

2-Cut Demand 

4-Pilot Demand 

6-/ Start 

7-/ Start2 

9-/ Pilot Enable 

10-/ HF Enable 

12-/ Pump Enable 

13-/ Fan Enable 

15-/ DC Indicator 

16-/ Over Temperature Indicator 

18-/ Gas-Coolant OK Indicator 

19-/ Status Lamp 

CN11-J36 - 34 Ckt Ribbon Cable 

1- Output Current Signal 

3- / Arc Transferred (CSR) 

4- / Pilot On 

6- Coolant Flow (freq) 

7- Coolant Temp (analog) 

9- / Temp OK (Inverter/Chopper) 

10- / Coolant Level OK 

12- Missing Phase 

13- / Ready to Operate 

15- / Input Volts OK 

16- / Inverter OCR 

18- / PS ID "00*" 

19- / PS ID "0*0" 

20- / PS ID "*00" 

21- E-Stop 

22- E-Stop 

29,31,33- 24 VAC Supply 

30,32,34- 24 VAC Return 

6 

CN11 34 CKT 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J36 34 CKT 

Signal & GND 

Isolated from 

Plasma Supply 

7 

** RS 485 / 422 

on CPU board 

19X2554 only. 

JUMPER 

for 4 WIRE 

uses 

TX+, TX- 

RX+, RX- 

TP11 

JUMPER 

for 2 WIRE 

(RS485 only) 

wire to A & B 

NEG ARC VOLTS 

(A9, sht1) 

PILOT (TIP) VOLTS 

(B9, sht1) 

WORK 

(C9, sht1) 

J6 

- ARC V 

4W 2W 4W 2W 

J14 

J14 

7 

1 

5 

8 

TP13 

CN23 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

TP1 

J6 ** 

1 

Iso 

2 

Rx- 3 

Tx+ 4 

Rx+ 5 

Tx- 6 

24VAC 

24 VAC RET 

SW10-ADDRESS 

normally 0 

(refer to 9 0 1 

8 2 

manual) 7 3 

6 54 

SW14 - LINE SW14 

TERMINATION 

normally on 

(refer to manual) 

+15V 

/ AC 

/ TEMP 

/ GAS - COOLANT 

/ DC 

/ STATUS 

Signal - Basic ID 

Used to identify 

GCM 1000 present 

GAS ON 

TB1 

E-STOP 

E-STOP - 1 


STOP 

E-STOP + 

* OK2 

2 

3 

4 

START 

START / STOP - 5 OK2 * 

+ 6 

DIVIDED ARC V - 7 

DIVIDED ARC V + 8 

REMOTE ANALOG CURRENT CONTROL - 9 

REMOTE ANALOG CURRENT CONTROL + 10 

* +10VDC @ 10 ma.(for CC pot high) 11 

1K 

* OK2 12 

TB2 

HOLD START - 

HOLD START + 

1 

2 

100K 

PREFLOW ON - 

PREFLOW ON + 

3 

4 

100K3 

5 

- ARC V 

* Only in CCM w/ 

19X2634 I/O PCB. 

Remote Marking 

only for DFC 3000 

(not isolated) 

PILOT ON 

OUTPUT 

OK to MOVE - 

OK to MOVE + 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

TB3 

PSR 

* REMOTE MARKING + 1 

* REMOTE MARKING - 2 

J9 

1 

2 

3 

4 

K6 

5 

6 

K7-1 



8 

CN24 

8 

J5 

J7 

PCB6 DISPLAY 

WK-5603 

GREEN1 

PLASMA ENABLE 

1 

PLASMA ENABLE 

2 

PRESS OK (GCM 1000) 

3 

J1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

J8 

1 

2 

3 

4 

J4 

1 

3 

5 

7 

1 

2 

3 

4 

5 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

GREEN AC 

YELLOW TEMP 

GREEN2 

RED 

POT HI (GCM1000) 

POT WIPER (GCM1000) 

POT LOW (GCM 1000) 

GAS 

DC 

STATUS 

9 

(E4) 

DC 15V 

(F4) 

DC 0V 

9 

(E2) 

WORK 

(C9, sht 1) 

NEG ARC VOLTS 

(A9, sht 1) 

AC120V-RAS 

0V-RAS (120V ret) 

AC24V-GCM 

(E2) 

0V-A (24V ret) 

AC120V-GCM 

(E2) 

0V-B (120V ret) 

10 

INTERNAL TERMINAL 

STRIP TB3 

(Not in all units) 

0V-A (24V ret) 1 

24 VAC @ 1A 

AC24V-GCM 2 

0V-B (120V ret) 

AC120V-GCM 

Thermal 

120 VAC @ 100ma. 

UNDIVIDED ARC VOLTS 

FOR HEIGHT CONTROLS 

POWER SUPPLY 

REAR PANEL 

Was 7 pin 

J54-REMOTE HMI changed to 

14 pin in 2009 

& CNC COMM 

1 

JUMPER IN 

2 

REMOTE 

3 

HMI 

4 

5 

6 

PLASMA ENABLE 

B 

7 KEY PLUG 

8 Tx+ 

9 GND 

10 GND 

RS 485 (2 wire) 

uses Tx+ & Tx- only 

(used for TSC 3000) 

11 

RS 422 (4 wire) 

12 Tx- 

13 Rx+ 

14 Rxconnect 

TX+ to RX+ 

of CNC, Tx- to Rxof 

CNC 

KEY PLUG 

START / STOP 

DIVIDED ARC VOLTS 

REMOTE ANALOG 

CURRENT CONTROL 

OK TO MOVE 

Rev Revisions 

By Date 

Thermal Dynamics 

AA ECO-B402 DAT 2/26/07 

Industrial Park #2 

AB ECO-B448 DAT 4/13/07 

West Lebanon NH 03784 

603-298-5711 

AC ECO-B646 GAC 10/31/07 Dynamics 

AD ECO-B1391 

DAT 4-24-09 Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION. 

AE ECO-B1535 DAT 9-25-09 Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent. 



PCB No: 

Assy No: 


Date: 

Tuesday, October 03, 2006 

Drawn: References 

DAT 


2 of 2 

TITLE: SCHEMATIC, 

Size DWG No: 

Last Modified: 

Friday, September 25, 2009 

08:11:44 150/200A Power Supply 400V CE (Chopper) D 42X1217 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

J59-RAS 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

J55-GCM 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

J15-CNC 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

Art # A-07009_AD 

10 

A 

C 

D 

E 

F


A 

B 

C 

D 

SW10-ADDRESS 

normally 0 

(refer to 

manual) 

9 0 1 

8 2 

7 3 

6 54 

BIJLAGE 9: Schakelschema, DFC-3000 automatisch 

gasboxsysteem 

4W 2W 

4W 2W 

+5 VDC 

Data + 

Data - 

COM 

Shield 

J65 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

USB 

1 

1 

755x000 

CONTROL 

CABLE 

24 VAC 

24 VAC RET 

HMI PRESENT 

PLASMA ENABLE 

COM 

Tx+ (A) 

SIG COM 

SIG COM 

Tx- (B) 

Rx+ 

Rx- 

SHIELD 

SHIELD 

DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY 

19X2367 

ULTRACUT POWER SUPPLY 

PLASMA ENABLE + 

PLASMA ENABLE - 

J55 

1 

2 

3 

4 

5 

P55 

1 

2 

3 

4 

5 

P56 

1 

2 

3 

4 

5 

J56 

1 

2 

3 

4 

5 

(JMP) 

120VAC DMC 

120VAC DMC RET 

(1) 

(2a) 

J57 P57 

1 1 

2 2 

UNIT E-STOP 

24 VAC 

CHASSIS GND 

+15 VDC 

15 VDC RET 

24 VAC RET 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

( 5) 

( 6) 

(1) 

(3) 

(2b) 

( 5) 

( 6) 

(8) 

(9) 

FERRITE 

CORE 

19X2384 SMPS +24; +/-12; +5 

P1 

P2 

F1 1.6A SB 

120 VAC 

1 

1 

2 

2 

3 

E-STOP 

3 

120 VAC RET 

4 

E-STOP 

4 

5 

5 

6 

+24 VDC 

6 

7 

7 

E-STOP 

8 

8 

F2 3A SB 

FERRITE 

CORE 

-12V 

GND 

+5V 

+12V 

+24V SW 

+24V FUSED 

GND 

E_STOP NO 

E_STOP COM 

NOTE: 

DMC solenoids are 18 VDC. 

Coils are about 46 ohms. 

24 VDC is applied for 1 second 

then reduced by pulse width 

modulation to an average of 

KEY PLUG 

(8) 

(9) 

SHIELD 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

27 

28 

29 

27 

28 

29 

27 

28 

29 

27 

28 

29 

P7 POWER 

approximately 7-8 VDC. 

CHASSIS GND 

30 30 

30 30 

SHIELD 

31 

32 

31 

32 

31 

32 

31 

32 

120 VAC ULTRACUT 

120 VAC ULTRACUT RET 

33 

34 

35 

36 

37 

33 

34 

35 

36 

37 

33 

34 

35 

36 

37 

33 

34 

35 

36 

37 

(3) 

(2c) 

DMC3000 CONTROL PCB 

19X2385 

P8 

20 

SOL1 

(S1-T) 

MANIFOLD 

H35_PLASMA 

CCM 

CPU PCB U4/U7 

1 

2 

SLAVE FiberOptic 

U10/U13 

1 

2 

GAS FiberOptic 

I/O PCB J54 

PLASMA ENABLE 

BYPASS RELAY 24 VAC 

1 

24 VAC RET 2 

3 

4 

PLASMA ENABLE 5 

6 

KEY PLUG 

7 

Tx+ (A) 

8 

CPU PCB 

9 

10 

I 

11 

SERIAL Tx- (B) 12 

COMMUNICATION Rx+ 13 

(Isolated) Rx- 

14 

P54 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

HMI Serial/Control 

PANEL INDICATORS 

WHT 

D21 

STATUS LED (GREEN) 

GRN 

RED 

D20 

STATUS LED (RED) 

BLK 

DMC3000 Control PCB LEDs 

SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs) 

D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA)) 

D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA) 

D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA) 

D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA) 

D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA) 

J21 

D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD) 

1 

J1 

4 

3 

2 

1 

P5 

1 

OPTION SWITCHES 

SW1-1 

SW2-1 

SW1-2 

SW2-2 

SW1-3 

SW2-3 

SW1-4 

SW2-4 

J6 

1 

J2 

2 

3 

1 

4 

2 

5 

3 

6 

4 

7 

5 

8 

6 

9 

7 

10 

8 

11 

9 

12 

13 

RS232 Prog 

14 

JTAG 

19 

18 

17 

16 

15 

14 

13 

12 

11 

10 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

SOL DRIVE A 

(S1-B) 

SOL2 O2_PLASMA 

(S2-T) 

(S2-B) 

SOL3 AIR_PLASMA 

(S3-T) 

(S3-B) 

SOL4 

(S4-T) 

N2_PLASMA 

(S4-B) 

SOL5 

(S5-T) FUEL_PLASMA 

(S5-B) 

SOL6 

(S6-T) 

O2_SHIELD 

(S6-B) 

SOL7 

(S7-T) 

AIR_SHIELD 

(S7-B) 

SOL8 N2_SHIELD 

(S8-T) 

(S8-B) 

SOL9 

(S9-T) H20_SHIELD 

(S9-B) 

SOL10 

(S10T) 

O2_PREFLOW 

JUMPER 

for 4 WIRE 

uses 

TX+, TX- 

RX+, RX- 

JUMPER 

for 2 WIRE 

(RS485 only) 

wire to A & B 

J14 

J14 

J62 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

2 

D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD) 

3 

D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD) 

MANIFOLD ID 

D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD) 

D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW) 

D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW) 

D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW) 

D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING) 

D14 - SOL_V14 (AIR MARKING) 

D15 - SOL_V15 (N2 MARKING) 

D16 - (SPARE) 

D17 - +5VDC 

2 

3 

HW ID 

J3 

1 

2 

TX/RX 

DMC FiberOptic Ports 

+5 VDC 

P4 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

(S10B) 

SOL11 

(S11T) AIR_PREFLOW 

(S11B) 

SOL12 

(S12T) N2_PREFLOW 

(S12B) 

SOL13 

(S13T) 

ARGON_MARKING 

(S13B) 

SOL14 AIR_MARKING 

(S14T) 

(S14B) 

SW14 - LINE SW14 

TERMINATION 

normally on 

(refer to manual) 

THC (future) 

U4/U5 

FiberOptic 

U7/U9 

FiberOptic 

15 

16 

17 

18 

SOL DRIVE B 

SOL15 

N2_MARKING 

(S15T) 

(S14B) 

Art # A-09197 

120VAC DMC RET 

(2a) 

(2c) 

120VAC DMC 

E_STOP COM 

E_STOP NO 

SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs) 

D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA) 

D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA) 

D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA) 

D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA) 

D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA) 

D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD) 

D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD) 

D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD) 

D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD) 

D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW) 

D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW) 

D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW) 

D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING) 

D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING) 

D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING) 

KEY 

HMI CONTROL & 

COMMUNICATIONS 

P61 J61 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

TSC 3000 19X2200 

P10 

PLASMA ENABLE 

(6) 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

SW1 

(5) 

(1) 

(2) 

( 3) 

(5) 

(6) 

GND 

- 

(0V) 

(8) Tx+ (A) 

( 9) 

( 10) 

(12) Tx- (B) 

GROUNDING SCREW 

+ 

(20V) 

( 9) 

( 10) 

(8) 

(12) 

2 

HMI POWER 

P2 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

RS 485 

2 


1 

2 

8 

(PW8) 

TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL 

7 

(PW7) 

1 

2 

6 

(PW6) 

5 

(PW5) 

COM2 

Configured 

for RS485 

4 

(PW4) 

3 

COM2 1 2 

1 

2 

P1 

HMI INTERFACE PCB 

19X2407 

P3 

POWER 

(0V) 

(20V) 

( 3) 

(2) 

(1) 

POWER SUPPLY 

24 VAC to 20 VDC 

P3 

POWER 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

E1 

(PW3) 

2 

(PW2) 

1 

(PW1) 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

COM1 1 

RS232 

TEST POINTS - CONTROL PCB 

TP1 - GND 

TP2 - Processor TEMP 

TP3 - +VREF 

TP4 - Processor CLKO 

TP5 - +3.3V 

TP6 - AGND 

TP7 - +5V 

1 

P5 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

ISOLATED 

9 

10 

P4 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

RS 485 

3 

3 


LEDS - INTERFACE PCB: 

D1 = RX (RS 485) 

D14 = RX (RS 232) 

D15 = TX (RS 232) 

TEST POINTS - INTERFACE PCB 

TP1 - GND 

TP2 - UNREG VDC 

TP3 - +5VDC 

TP4 - +20 VDC 

J63 HARNESS NOT INSTALLED 

(for future use with Height Control) 

J63 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9

KEY PLUG 

P60 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

J60 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

4 

DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY 19X2370 

( 1) 

(2a) 

(8) 

(9) 


4 

120 VAC ( 1) 

120 VAC RET (2a) 

E_STOP NO 

FERRITE 

CORE 

(8) 

E_STOP COM (9) 

NOTE: 

DPC SOL solenoids are 18 VDC. 

Coils are about 46 ohms. 

24 VDC is applied for about 0.1 

second then reduced by pulse 

width modulation to an average 

of approximately 9-10 VDC. 

Proportional valves V1-V5 

powered by up to 24 VDC 

Actual average voltage is 

proportional to the amount 

valve opening. 

Coil resistance (cold): 

V1 = 23 ohms; 

V2= 59 ohms; 

V3 & 4 = 42 ohms 

V5 = 55 ohms. 

TEST POINTS - CONTROL PCB 

TP1 - GND 

TP2 - FLOW (H2O Shield) 

TP3 - +5V 

TP4 - +VREF 

TP5 - +24V Fused 

TP6 - +3.3VA 

TP7 - 3.3V 

TP8 - +12V 

TP9 - Processor CLKO 

TP10 - Processor TEMP 

TP11 - -12V 

H35 > 

O2 > 

AUX > 

H2O > 

AIR > 

ARGON > 

N2 > 

1 

120 VAC 

19X2384 SMPS +24; +/-12; +5 

120 VAC RET 

MANIFOLD 

+24 VDC 

V5 

1 

2 

3 

Plasma_Cut_Hi 

2 3 4 

5 6 7 8 

9 

P1 

10 11 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

E-STOP 

F3 1.6A SB 

V4 

DMC MANIFOLD INLET PASSAGES 

OUTLET PASSAGES 

SOL# 

HOSE 


Art # A-09197 


5 

(S2-B) 

(V5-1) 

(V5-2) 

(V1-1) 

(V1-2) 

(V2-1) 

(V2-2) 

(V3-1) 

(V3-2) 

(WHT) 

PLASMA_MARK 

(S1-T) 

REAR PANEL INDICATORS 

D20 

D21 

(S1-B) 

(V4-1) 

(V4-B) 

NOTE: 

1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND 

CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND. 

2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE. 

3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING 

4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE 

5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE. 

1 

2 

3 

E-STOP 

Plasma_Cut_Lo 

12 

E-STOP 

F4 3A SB 

P2 

SOL3 PLASMA_CUTTING 

(S3-T) 

(S3-B) 

SOL2 PLASMA_VENT 

(S2-B) 

V2 

1 

2 

3 

SHIELD_H2O 

SOL1 

V1 

5 

FERRITE 

CORE 

(BLK) 

(PW1) 

(PW2) 

(PW3) 

(PW4) 

(PW5) 

(WHT) 

-12VDC 

GND 

+5VDC 

+12VDC 

(WHT) 

(PW6) +24 VDC_FUSED 

(PW7) 

(PW8) 

+24VDC SW 

GND 

E-STOP 

SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE 

V# = PROPORTIONAL VALVE 

PS# = PRESSURE SENSOR 

FS# = FLOW SENSOR (LIQUID) 

> GAS SHIELD 

> H2O SHIELD 

> PREFLOW 

13 14 15 > MARKING 

1 

2 

3 

SHIELD 

V3 

1 

2 

3 

Plasma_PILOT 

STATUS LED (RED) 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

> PLASMA 

POWER LED (GRN) 

P4 

4 

3 

2 

1 

STATUS LEDS 

P9 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

P6 

16 

15 

14 

13 

12 

11 

10 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

Valves 

P3 - HWID 

DPC3000 CONTROL PCB 

19X2382 

OPTION SWITCHES 

LEDs Listed Below 

DPC FiberOptic Port 

U1/U2 

1 

2 

FiberOptic 

MARKING > 

PLASMA > 

PRE-FLOW > 

H2O SHIELD > 

GAS SHIELD > 

SW1-1 

SW1-2 

SW1-3 

SW1-4 

SW2-1 

SW2-2 

SW2-3 

SW2-4 

J5 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

PROG via RS232 

J10 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

JTAG 

J8 

+12V 

1 

2 +5V 

TX/RX 


DPC MANIFOLD 

SOL1 

V5 

PS4 

SOL3 

PS3 

PS2 

PS1 

FS-1 IN 

3 

2 

1 

P1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

Press_sensors 

P2-WFS 

1 

2 

3 

6 

6 

MANIFOLD 

J23 

1 

2 

3 

MANAFOLD ID 

BLK 

PURPLE 

ORANGE 

BLK 

PURPLE 

ORANGE 

BLK 

PURPLE 

ORANGE 

BLK 

PURPLE 

ORANGE 

BLK 

BLK 

PURPLE 

ORANGE 

PURPLE 

ORANGE 

FS-1 

BLACK/SHIELD 

1 

WHITE 

2 

RED 

3 

DPC3000 Control PCB LEDs 

D1 - PLASMA_PWM 

D2 - PLASMA_VENT_PWM 

D3 - SHIELD_H20_PWM 

D4 - SHIELD_GAS_PWM 

D5 - MARKING_PWM 

D6 - PLASMA_PILOT_PWM 

D7 - +5VDC 

D8 - DPC STATUS 

D9 - SHIELD_H20_FLOW 

D10 - PLASMA_CUT_PWM 

D11 - PLASMA_LOW_PWM 

D12 - CANBUS COMMUNICATION 

SOL2 

Rev 

AA 

Revisions 

ECO-B1391 

By Date 

DAT 4-24-2009 

THERMAL DYNAMICS 

INDUSTRIAL PARK #2 

WEST LEBANON, NH 03784 

PCB No: 

Assy No: 

References 

(603) 298-5711 


Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION. 

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent. 



2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). 

N/A 

Friday, December 08, 2006 

Drawn: Date: 

DAT 

4/24/2009 

Chk: App: Sheet 

Last Modified: Friday, April 24, 2009 

14:00:59 

TITLE: 

SCHEMATIC, 

DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC 

1 of 1 

Size DWG No: 

FS-1OUT 

V1 

V4 

V3 

V2 

PS6 

PS5 

VENT 

PS3 

1 

2 

3 

Plas_Pilot_P-in 

PS6 

1 

2 

3 

Plasma_P-out 

PS1 

1 

2 

3 

Shield_Gas_P-in 

PS5 

1 

2 

3 

Shield_Gas_P-out 

PS4 

1 

2 

3 

Plasma_Cut/Mark_P-in 

PS2 

1 

2 

3 

Shield_Water_P-in 

H2O_Shield_FlowSensor 

PLASMA OUT 

SHIELD OUT 

42X1292 

A 

B 

C 

D


BIJLAGE 10: Publicatiegeschiedenis 

Datum op omslag Rev. Verandering(en) 

14 mei 2009 AA Eerste uitgave 

29 sept. 2009 AB Aangepaste bijlagen met nieuwe informatie over CNC-functies en aangepaste 

tabellen voor de ingangsstroomkabels in de secties 2 en 3 en schakelschema’s van 

het systeem met seriële communicatie-connector en aangepaste TB1 en TB3 infor 

matie in Bijlage 7 voor de ECOB1535. 

28 okt. 2009 AC Aangepaste tekeningen in secties 3 en 6 om de aarding van de “W” in de layout 

van het systeem te tonen en dat de CNC-communicatiekabel 11 en niet 8 draden 

heeft voor de ECOB1566. 

25 nov. 2009 AD Tabel van pag. 4-21 gecorrigeerd om alle informatie van groep 6 te tonen voor 

ECOB1598. 

BIJLAGE A-20 Handleiding 0-5133 NL

Thermadyne USA 

2800 Airport Road 

Denton, Tx 76207 USA 

Telephone: (940) 566-2000 

800-426-1888 

Fax: 800-535-0557 

Email: sales@thermalarc.com 

Thermadyne Victor Brasil 

Avenida Brasil 

13629-Cordovil 

Rio de Janeiro, Brazil 21012-351 

Telephone: 55-21-2485-8998 

Fax: 55-21-2-485-8735 

Thermadyne Canada 

2070 Wyecroft Road 

Oakville, Ontario 

Canada, L6L5V6 

Telephone: (905)-827-1111 

Fax: 905-827-3648 

Thermadyne Chile 

Piloto Lazo #90 

Cerrillos 

Santiago, Chile 7278-654 

Telephone: 56-2-557-2465 

Fax: 56-2-557-5349 

Thermadyne Europe 

Europe Building 

Chorley North Industrial Park 

Chorley, Lancashire 

England, PR6 7Bx 

Telephone: 44-1257-261755 

Fax: 44-1257-224800 

Thermadyne, China 

RM 102A 

685 Ding Xi Rd 

Chang Ning District 

Shanghai, PR, 200052 

Telephone: 86-21-69171135 

Fax: 86-21-69171139 

Contactinformatie voor de wereldwijde klantenservice 

Thermadyne Asia Sdn Bhd 

Lot 151, Jalan Industri 3/5A 

Rawang Integrated Industrial Park - Jln Batu Arang 

48000 Rawang Selangor Darul Ehsan 

West Malaysia 

Telephone: 603+ 6092 2988 

Fax : 603+ 6092 1085 

Cigweld, Australia 

71 Gower Street 

Preston, Victoria 

Australia, 3072 

Telephone: 61-3-9474-7400 

Fax: 61-3-9474-7510 

Thermadyne Italy 

OCIM, S.r.L. 

Via Benaco, 3 

20098 S. Giuliano 

Milan, Italy 

Tel: (39) 02-98 80320 

Fax: (39) 02-98 281773 

Thermadyne South Africa 

209 Risi Ave. 

Linmeyer 

Johannesberg, 2197 

South Africa 

Tel: (27) 11-917 3600 

Fax: (27) 11-917 8580 

Thermadyne International 

2070 Wyecroft Road 

Oakville, Ontario 

Canada, L6L5V6 

Telephone: (905)-827-9777 

Fax: 905-827-9797

Corporate Headquarters 

16052 Swingley Ridge Road 

Suite 300 

St. Louis, MO 63017 

Telephone: 636-728-3000 

Email: TDCSales@Thermadyne. 

com 

www.thermadyne.com

200 Bedieningshandleiding ULTRA-CUT™ - Victor Technologies ...

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?