In Fonderia 2 2024

TECNICO
posizione, della quantità e dell’effetto di esse
sulla resistenza e sul comportamento alla fatica
risulta essere più critica che mai.
Una soluzione software che permette di tener
conto delle difettosità del materiale valutando
le reali capacità prestazionali del getto oggi è
di grande importanza per i progettisti. C3P Engineering
Software mette oggi a disposizione
il Cast Designer Performance come strumento
avanzato di simulazione sviluppato appositamente
per questo tipo di studio.
INTRODUZIONE
Il più alto volume di componenti utilizzato dalle
case automobilistiche sono le parti in alluminio
pressofuso. L’uso di questa tecnica si è ampliata
negli anni anche alla produzione dei blocchi
motore, includendo principalmente parti come
testate dei cilindri, telaio e componenti del
gruppo propulsore.
I requisiti molto elevati richiesti per le parti impiegate
nel settore automotive, come durata
della superficie, resistenza del materiale, ecc,
vedono infatti l’impiego della lega di alluminio
pressofuso preferita alla produzione in ghisa,
grazie alle proprietà e caratteristiche metalliche
che essa assume. La bassa densità dell’alluminio,
ad esempio, conferisce una maggiore
mobilità rispetto alla ghisa, fattore molto utile
in spazi più piccoli. L’alluminio non arrugginisce,
per cui l’uso di una sua lega resiste alla corrosione
in maniera molto più efficace, costituendo
notevole vantaggio per l’impiego delle parti in
ambienti difficili. Inoltre, l’alluminio è più facilmente
riciclabile, rispetto alla ghisa. L’alluminio
ha anche un’elevata conduttività termica ed
elettrica che gli consente di raffreddarsi rapidamente
dopo la sollecitazione termica a cui è
sottoposto.
Getti di alluminio vengono utilizzati comunque
anche in diverse tipologie di parti, con varie applicazioni,
come ad esempio componenti ingegnerizzati
strutturali.
Per contro, uno dei principali inconvenienti
dell’alluminio è che esso non è resistente come
la ghisa ma comunque bisogna sempre tener
presente che l’impiego di un metallo e delle sue
leghe rispetto ad un altro, in un determinato
impiego, presenterà sempre vantaggi e svantaggi
il cui fattore decisivo per la scelta è sempre
legato al comportamento e alle prestazioni
di esso, in risposta alle condizioni di esercizio a
cui è sottoposto.
A correct engineering approach in design
and development must consider the effects
of different defects on the service performance
of cast parts, keeping in mind that
depending on the dimensions and weight of
the cast, knowledge of the position, quantity
and their effect on resistance and stress behaviour
is more critical than ever.
A software solution that allows material
defects to be considered by assessing the
realm performance capabilities of the cast
is of major importance today for designers.
C3P Engineering Software now offers Cast
Designer Performance as an advanced
simulation tool developed especially for this
type of study.
INTRODUCTION
The highest volume of component which is
used by automotive manufacturers is the
Aluminum die cast parts. Nowadays these
components have been expanded to engine
blocks, but primarily it includes cylinder
heads, chassis and power train parts. Die
cast Aluminum alloy replaces the traditional
cast iron engine blocks. For surface durability
and material strength, the automotive
part has a very high requirement. The low
density of aluminum gives it greater mobility
than cast iron, which can be helpful in
smaller spaces. Unlike cast iron, aluminum
does not rust, so it can resist corrosion much
more effectively. This can be a boon in harsh
environments.
Furthermore, aluminum is easy to recycle,
while cast iron must be melted and recast.
Aluminum also has high thermal and electrical
conductivity that allows it to cool down
quickly after compression. Aluminum does
have some drawbacks, primarily that it is
not as durable as cast iron. These aluminum
castings are being used in new part opportunities,
with other applications, for engineered
components in the axle products
and structural components. Both metals
have their benefits and drawbacks, so the
deciding factor should always be the performance.
METHODOLOGY
Typically, in-homogeneities in cast metal
due to porosity or inclusions are not considered
directly in part design. Instead, some
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