ICF N° 4 Settembre/Ottobre 2020

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ATTUALITÀ 

La chimica regge meglio 

di plastica e gomma 

MACCHINE 

Innovazione ed efficienza 

nel packaging farmaceutico 

RIVISTA 

DELL’ 

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Sommario 

RIVISTA 

DELL’ INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

icf 

ANNOXI NUMERO4 SETTEMBRE/OTTOBRE2020 

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icf 

INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

business & quality continuity 

GxP inside 

PVS srl 

Process Validation Service 

business & quality continuity 

GxP inside 

4Editoriale 

Un futuro (non solo) 

digitale 

6Storia di copertina 

Pronti a rispondere 

alle nuove sfide del pharma 

10 

Attualità 

Nell’emergenza la chimica 

resiste meglio di plastica 

e gomma 

14 

Attualità 

22 

Appuntamenti 

24 

Attualità 

Supporto terapeutico 2.0: lo 

storytelling nel farmaceutico 

28 

Industria farmaceutica 

Innovazione, ricerca 

e responsabilità 

32 

Macchine 

Fisica e Ingegneria 

dell’Aria 

Sommario 

2 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Sommario 

SET/OTT 2020 NUMERO 4 

36 

Macchine 

Più efficienza e innovazione: 

il packaging farmaceutico 

risponde al Covid-19 

44 

Energia 

La cogenerazione al servizio 

della produzione di tubi 

50 

Componenti 

Attuatore smart 

per le moderne piattaforme 

di automazione 

56 

Strumentazione 

58 

Indagine di mercato 

Chemical Engineering, 

in Asia i maggiori 

investimenti 

38 

Sicurezza 

Sicurezza e sostenibilità 

fra le sfide della ripartenza 

46 

Componenti 



52 


Digitalizzazione e soluzioni 

su misura per crescere 

64 

Elenco inserzionisti 

Colophon 

42 

Sicurezza 

48 

Componenti 

“In Europa siamo sempre stati all’avanguardia nei processi di confezionamento e imballaggio perché 

siamo riusciti ad interpretare le necessità del mercato e a tradurle in macchine che rispondessero a 

queste esigenze, nel rispetto di costi e tempi”. 

Saverio Gamberini, presidente del CEN TC 146, il comitato europeo che si occupa della standardizzazione nel campo della 

sicurezza, delle macchine e delle attrezzature per il packaging, pagina 36. 

Settembre/Ottobre 2020 

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 3

Editoriale 

Un futuro (non solo) 

digitale 

Ancora non abbiamo del tutto compreso 

la portata del cambiamento che il 

virus sta imponendo ai nostri rapporti 

personali, alla società, all’economia, 

all’industria, alle città, perfino 

al nostro modo di vedere e percepire 

il mondo che ci circonda. Non l’abbiamo 

del tutto compreso in primo luogo perché 

non ne siamo ancora venuti fuori. E niente come un 

evento traumatico e mai conosciuto prima ha bisogno 

di distacco per essere analizzato ed elaborato. 

Tuttavia, mentre ancora stiamo faticosamente ammassando 

sacchi di sabbia attorno alla trincea per 

ostacolare la seconda ondata, qualcosa su ciò che 

può aspettarci negli anni post-Covid è già possibile 

intuirlo. Un punto centrale riguarda chiaramente 

la digitalizzazione, su cui l’Italia, primo paese 

occidentale ad essere martoriato dal virus, è stata 

chiamata improvvisamente a colmare il suo gap e ad 

accelerare. Al di là delle riunioni operative o delle 

trattative commerciali, dove il ricorso alle piattaforme 

digitali era piuttosto scontato, in questi mesi 

abbiamo visto molte aziende eseguire da remoto 

operazioni che fino a febbraio non avrebbero mai 

pensato di proporre o richiedere in tale modalità, 

anche per ragioni di diffidenza verso la sua efficacia. 

Tutti questi dubbi o abitudini che si erano consolidati 

nel corso del tempo sono stati superati, per 

non dire spazzati via, nel giro di qualche settimana. 

Abbiamo visto – anche presso industrie di processo 

dove gli standard di qualità e sicurezza 

sono elevatissimi, come quelle farmaceutiche 

– macchinari collaudati a distanza, 

validazioni basate quasi esclusivamente 

sull’analisi dei dati dei sistemi di controllo, 

audit e percorsi di certificazione, nonché 

interventi di assistenza tecnica, in videocollegamento. 

Il futuro non sarà 

solo questo. L’economia, lo scambio 

– sia commerciale sia tecnico 

– fra le aziende, lo stesso sviluppo 

di idee innovative sono fenomeni 

umani che portano con sé uno 

slancio emotivo ineliminabile e indispensabile, che 

ha bisogno anche della presenza fisica, di guardarsi 

negli occhi senza la mediazione degli schermi o 

semplicemente di bere un caffè insieme. Una volta 

che ci lasceremo alle spalle questa terribile emergenza, 

sarà necessario trovare il giusto equilibrio fra 

attività a distanza e a contatto. Appare comunque 

già chiaro che il modo di lavorare insieme sarà profondamente 

modificato, anche in quelle operazioni 

che ritenevamo, fino a qualche mese fa con molte 

ragioni, destinate a essere fatte sempre allo stesso 

modo. Il Covid ha intaccato in maniera irreversibile 

tante certezze. Spetta a ogni azienda, e a ognuno 

di noi, saperle in parte abbandonare e percorrere 

nuove strade per raggiungere i propri obiettivi. 

di Alessandro Bignami 


Storia di copertina 

ity 

Pronti a rispondere alle 

nuove sfide del pharma 

Velocità di reazione e impegno per la qualità hanno 

consentito a PVS Group di supportare efficacemente, 

con i suoi servizi di qualifica e convalida, 

le industrie farmaceutiche, anche e soprattutto 

nel corso dell’emergenza sanitaria. 


12/02/20 14:53 

Nella foto 

sotto il titolo: 

Rodolfo Russo, 

Amministratore 

Delegato 

di PVS Group 

Le attività di qualifica e convalida 

dei processi farmaceutici 

non si sono fermate neppure 

nel periodo più buio del lockdown. 

Con un’emergenza sanitaria 

in corso, anzi, il loro contributo 

è stato essenziale per supportare 

l’industria del pharma nella risposta 

all’improvviso incremento della do- 

manda di farmaci salvavita e antivirali, 

oltre che di prodotti disinfettanti. 

Non per tutti è stato semplice interpretare 

le dinamiche del mercato 

stravolte dalla pandemia. Uno scenario 

che richiede grande reattività e 

rapidità decisionale. Caratteristiche 

che PVS Group - Process Validation 

Service, che conta su una équipe al- 

tamente qualificata ma anche su una 

struttura contenuta e agile, ha saputo 

mettere a disposizione del settore. 

L’azienda italiana, specializzata nella 

consulenza e nei servizi di convalida 

e qualifica a carattere GxP, non ha mai 

sospeso le sue attività, pur adattandole 

alle esigenze di contingentare 

gli interventi sul posto e di integrar- 



li con videocollegamenti da remoto. 

Sulle complesse sfide di questo 2020 

e sulle prospettive per i prossimi mesi 

si è soffermato Rodolfo Russo, Amministratore 

Delegato di PVS Group. 

Qual è l’umore in azienda in questa 

fase di ricerca di una nuova 

normalità? 

Non abbiamo registrato significativi 

cali di fatturato. Ad eccezione di un 

paio di settimane nella fase più drammatica 

dell’emergenza, non ci siamo 

fermati, anche in virtù del nostro codice 

ATECO. Sebbene in modalità contingentata, 

abbiamo continuato a 

svolgere anche gli interventi sul campo, 

per le attività di controllo e verifica 

del ciclo produttivo del farmaco. 

D’altronde durante il lockdown ricevevamo 

diverse richieste scritte da parte 

di aziende farmaceutiche che non 

potevano fermare la lavorazione e che 

avevano bisogno del nostro supporto 

in loco. Tutto questo con le autorizzazioni 

necessarie, il rispetto delle norme 

e in un clima davvero complicato, 

quando gli stabilimenti gestivano 

le visite con il contagocce e gli spostamenti 

erano quasi azzerati. 

Come vi eravate organizzati per 

garantire l’attività in quel periodo 

critico? 

Il nostro lavoro si basa in gran parte 

sugli interventi presso i clienti, 

che coinvolgono quasi tutto il nostro 

personale. Durante il lockdown, 

gli operatori incaricati di uscire sul 

campo sono stati ridotti a una decina 

rispetto ai 35 dell’intero staff. I 

rimanenti hanno adottato lo smart 

working, recandosi negli uffici solo 

quando indispensabile. La nostra 

sede è comunque ampia e consente 

di rispettare il distanziamento senza 

problemi. L’attività è stata continuativa, 

anche perché quasi tutti i nostri 

clienti non hanno mai chiuso e 

in certi casi - soprattutto chi produce 

farmaci salvavita, antivirali, sanificanti 

e altri prodotti ora altamente 

richiesti - hanno aumentato la produzione. 

Tuttalpiù è stata rimandata 

l’installazione di nuovi impianti. 

Per le vostre attività di convalida 

e qualifica avete sfruttato anche 

le tecnologie per la comunicazione 

a distanza, al fine di diminuire 

gli spostamenti? 

Sì, abbiamo potenziato l’uso di una 

piattaforma come Zoom, che avevamo 

già abbondantemente testato prima 

del Covid per le nostre riunioni, considerando 

che gli operatori si trovano 

spesso fuori sede. Inoltre abbiamo imparato 

ad adattarci ai molteplici strumenti 

digitali utilizzati dai clienti. La 

comunicazione a distanza è stata utilizzata 

non solo per i contatti com- 

Alcune immagini 

degli uffici e di 

alcuni operatori 

di PVS Group 

nella sede 

di Paderno 

Dugnano (MI): 

dall’alto, back 

office, area 

commerciale, 

open space 

“Il settore farmaceutico 

non si è indebolito durante l’emergenza, 

anzi alcune produzioni sono cresciute” 




merciali, ma anche per alcune attività 

operative. È capitato che ci collegassimo 

da remoto con un reparto produttivo, 

mentre un operatore del cliente era 

sull’impianto e lanciava i batch di prova: 

noi osservavamo il processo visualizzando 

da remoto i dati provenienti 

dal sistema di automazione e di controllo 

automatico. Con i risultati ottenuti, 

abbiamo potuto completare la 

qualifica a distanza e confezionare il 

protocollo di convalida. 

Il maggiore ricorso agli strumenti 

digitali in fase di convalida proseguirà 

anche dopo l’emergenza? 

Ritengo di sì, almeno per alcune attività 

(come la visualizzazione dei dati 

da remoto sui sistemi di automazione) 

che, come abbiamo potuto constatare 

nei mesi scorsi, si riescono a 

svolgere anche senza la presenza, con 

“Prevediamo un forte aumento 

della domanda dei servizi di qualifica 

e convalida da parte delle aziende 

che saranno impegnate nella produzione 

dell’atteso vaccino anti-Covid” 

la conseguente riduzione dei costi di 

spostamento e dell’impatto ambientale. 

L’evoluzione dei sistemi di controllo 

e automazione degli impianti contribuisce 

a spingere in questa direzione. 

Va però tenuto in considerazione 

che nel settore regolatorio, in cui PVS 

opera, l’attività da remoto non è ancora 

sufficientemente normata e quindi 

non sempre è accettata dagli ispettori. 

La modalità da remoto è destinata in 

ogni caso ad affermarsi in vari contesti. 

Lo abbiamo verificato anche noi a 

maggio, in un periodo ancora di forti 

restrizioni, quando abbiamo ottenuto 

il rinnovo della certificazione ISO9001 

con un audit che si è svolto totalmente 

a distanza nel corso di un’intera giornata. 

È stato un importante momen- 

to di verifica delle procedure interne e 

un riconoscimento verso il nostro impegno, 

portato avanti quotidianamente, 

a favore della qualità. 

Dal vostro osservatorio sul settore 

pharma, avete notato qualche produzione 

che si è indebolita a causa 

dell’emergenza? 

Direi di no. Alcuni investimenti sono 

stati rinviati di qualche mese, ma 

non annullati. Abbiamo visto semmai 

il contrario, con alcune società che 

hanno raddoppiato la produzione. È 

stato il caso di un’azienda italiana che 

produce l’enoxaparina, utilizzata con 

qualche buon risultato nel trattamento 

del Covid-19. Al limite, qualche difficoltà 

l’hanno vissuta i grandi fornitori 

multinazionali, anche nei servizi 

di convalida, a causa della loro catena 

di comando troppo articolata per rispondere 

velocemente a una domanda 

che, sotto i colpi della pandemia, 

mutava in modo incalzante. In effetti 

questo scenario si è rivelato più congeniale 

a una struttura come la nostra, 

piccola, snella, in grado di prendere 

decisioni rapide. Tanto che siamo 

riusciti anche ad acquisire qualche 

cliente nuovo. 

Quali sono le prospettive per i prossimi 

mesi? 

Positive. Da quando tutte le attività 

sono state riaperte, siamo ritornati 

ai ritmi pre-Covid. Anzi, abbiamo 

accelerato per recuperare alcuni interventi 

rimasti in sospeso. Inoltre, 

prevediamo un forte aumento della 

domanda da parte dei nostri clienti 

che saranno impegnati nella produzione 

dell’atteso vaccino. Pensiamo 

quindi di chiudere il fatturato 2020 

sui livelli dell’anno scorso. E le previsioni 

per il 2021 sono di crescita, 

sull’onda della costruzione dei nuovi 

impianti per la produzione dei vaccini 

e dei farmaci destinati a combattere 

il coronavirus. 

La richiesta dei vostri servizi riguarda 

più i revamping che gli impianti 

nuovi? 

Siamo impegnati su entrambi i fronti, 

anche se è indubbio che in Italia 

da diversi anni vengano installati 

pochi impianti nuovi. I motivi sono 

noti: la tortuosità dell’iter per le autorizzazioni, 

il problema dell’impatto 

ambientale, gli scarsi spazi a disposizione 

negli stabilimenti. Limiti ancora 

più vincolanti nel nostro settore 

di riferimento, che è quello dei principi 

attivi: ci occupiamo di produzioni 

che, ancora prima che farmaceutiche, 

sono chimiche, dato che prevedono 

l’uso di solventi, processi di 

idrogenazione e altre applicazioni pericolose 

e a rischio esplosione. Ci capita 

quindi più frequentemente di intervenire 

in occasione di ampliamenti, 

di potenziamenti di impianto e di 

sostituzione di macchine non più performanti. 

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Attualità 

Nell’emergenza 

la chimica resiste meglio 

di plastica e gomma 

In apertura: 

foto Satya Prem 

da Pixabay 

Secondo uno studio di Repower affidato a Sole 24 ORE e 

Infodata, la manifattura ad aprile ha vissuto il mese peggiore 

dal 1990. Hanno tenuto la chimica di base e gli imballaggi in 

plastica. Sicurezza e tecnologie digitali le chiavi per ripartire. 

a cura di Eva De Vecchis 


Attualità 

Uno dei settori più forti della 

nostra economia è quello 

manifatturiero, soprattutto 

i comparti della chimica, 

plastica e gomma, 

che registrano un impatto diretto 

sul prodotto interno lordo dell’1,3% 

grazie a 12.800 aziende e 257 mila 

addetti. L’export, soprattutto verso 

l’Europa, è stato in continua crescita 

prima della pandemia ma l’emergenza 

Covid ha messo in grave difficoltà 

la manifattura che ha registrato 

un crollo della domanda internazionale. 

Nel mese del picco di Covid-19, 

la produzione industriale della gomma 

plastica è scesa a 45,5%, ma il 

settore chimico ha resistito con un 

83,8%. L’idea di raccogliere i dati in 

un unico report è stata di Repower, 

gruppo attivo nel settore energetico 

e della mobilità sostenibile, che ha 

affidato il compito al Sole 24 ORE e 

Infodata. I comparti presi in considerazione, 

secondo i suggerimenti 

degli esperti, potranno ripartire solo 

se seguiranno dei programmi di sviluppo 

ben definiti in ambito di: sicurezza 

dei lavoratori, sostenibilità 

e investimenti in tecnologie digitali. 

Aprile 2020 è stato il peggior mese in 

assoluto dal 1990 per la manifattura 

italiana e le fabbriche hanno sfornato 

meno della metà delle merci prodotte 

tre mesi prima. Per quantificare 

i danni portati dal Covid-19 e anche 

per proporre nuovi obiettivi di ripresa, 

il gruppo svizzero Repower ha 

voluto affidare al Sole24 ORE e Infodata 

un progetto di datajournalism 

che si è occupato di indagare 8 settori 

chiave del tessuto imprenditoriale 

italiano attraverso numeri e focus 

dettagliati. 

Repower, gruppo attivo nel settore 

energetico e della mobilità sostenibile 

ha voluto rafforzare – soprattutto 

nel corso del lockdown – il suo rapporto 

con le più di 35.000 aziende con 

cui è in contatto per la fornitura della 

commodity e per le soluzioni sviluppate 

in ambito di mobilità sostenibile 

ed efficienza energetica, mettendo 

a disposizione la propria esperienza 

per dare un contributo concreto 

alla strategia per la ripresa. 

Oltre ai focus e all’analisi dei vari 

cluster di settore, arricchito di numeri 

e dati aggiornati, il report si 

conclude con i 10 consigli per battere 

il Covid-19 nei diversi tipi di 

business. 

Imprese in crescita grazie all’export 

Le imprese della plastica, della gomma 

e della chimica compongono una 

parte significativa della manifattura 

in Italia, con 12.800 aziende che 

occupano 257 mila addetti, l’impatto 

diretto sul prodotto interno lordo 

di questi settori è dell’1,3%. In termini 

di concentrazione, le aziende 

sono presenti soprattutto nel Nord 

Ovest del Paese, che conta la quasi 

metà degli impiegati. 

Le cinque aziende con maggiore fatturato 

di ciascun segmento pesano 

il 36% del totale, come conferma il 

report, mentre “la propensione all’esportazione, 

misurata come rapporto 

tra export e fatturato è particolarmente 

alta, con il 37% del totale del 

valore della produzione che prende la 

strada dei mercati esteri”. 

Il partner principale dell’Italia è la 

Germania. Facendo affidamento sui 

dati UNComTrade, il totale dell’export 

italiano per i settori relativi ai preparati 

di base e ai prodotti in plastica, 

gomma e chimici è stato di circa 32 

miliardi di dollari nel 2019. 

Al secondo posto in Europa troviamo 

la Francia, con il 12%, seguita 

dalla Spagna con il 7% e infine 

dalla Polonia con il 5%. Rispetto al 

2018 “il calo delle esportazioni è 

stato del 5,8% complessivo con una 

forte penalizzazione dalla Germania 

(-8,4%) e dalla Francia (-9,5%)”. 

Tutti i tre segmenti evidenziano va- 



Attualità 

lori negativi dai quali si salva solo, 

in parte, la chimica, ferma a -1,9%. 

Il fatturato complessivo è stimato in 

rialzo a fine 2019, con valori prossimi 

a 87 miliardi di euro. 

Due settori a confronto 

Il portale Statista aveva previsto, prima 

della crisi innescata dal Covid-19, 

una crescita media annua del settore 

della gomma e plastica dell’1,6% tra 

il 2018 e il 2024. La produzione mondiale 

raggiunge i 359 milioni di tonnellate 

l’anno delle quali soltanto 62 

provenienti dall’Europa. 

fatturato. Come riferisce Federchimica, 

il settore chimico è tra quelli con 

la più alta competitività strutturale 

all’interno del manifatturiero. “Dal 

2007 è cresciuto molto l’export, segnando 

un +36,7%, ed è invece crollato 

il mercato interno con -27,7%”. 

Ad aprile 2020 il settore della chimica 

si è fermato a 2,1 miliardi di euro, 

in calo del 15% rispetto allo stesso 

mese dell’anno precedente. Il settore 

di gomma e plastica ne ha risentito 

ancora di più con un -27% rispetto 

a 1,4 miliardi del 2019. 

L’Istat, che ha calcolato “il valore 

dell’indice destagionalizzato della 

produzione industriale di aprile” ha 

messo in luce alcuni dati allarmanti e, 

se nel tracollo dell’industria (con 60,4 

punti contro i 105,5 del gennaio precedente), 

il settore chimico è sceso 

“solo” a 83,8 (rispetto ai 102 di gennaio), 

quello della gomma-plastica ha 

raggiunto il 45,5 (rispetto ai 105,4). 

Le imprese della plastica, della gomma e della chimica sono una parte significativa della 

manifattura in Italia, con 12.800 aziende che occupano 257 mila addetti (Foto Pashminu 

Mansukhani da Pixabay) 

Secondo il report, si stima che il mercato 

della plastica riciclata arriverà a 

57 miliardi di dollari nel 2024. A partire 

dal minimo del 2009, quando a seguito 

della prima grande crisi economica 

di questo secolo il giro d’affari 

crollò a 35 miliardi di euro, nel 2018 il 

comparto aveva segnato un +35% nel 

Le conseguenze della pandemia 

sull’industria 

L’arrivo nel continente europeo del 

coronavirus ha aggravato molto la situazione 

del comparto manifatturiero. 

La produzione si è bloccata oppure 

è andata avanti a rilento, fatta eccezione 

per i comparti produttivi necessari 

come la chimica di base e gli 

imballaggi in plastica. 

Il primo campanello d’allarme è stato 

il crollo della domanda internazionale 

che ha colpito l’export italiano 

e le conseguenze si sono fatte sentire 

con altrettanta rapidità. 

Tecnologia e sostenibilità: le basi 

per la ripartenza 

Per ripartire sono diversi i driver che 

le imprese dovranno seguire, tra cui 

prioritaria sarà la sicurezza dei lavoratori, 

anche grazie a politiche nuove 

e maggiori investimenti nella digitalizzazione 

dei macchinari. 

Assicurare la salute dei lavoratori e 

dei clienti è diventata (soprattutto 

dopo i mesi di emergenza) un fattore 

centrale difficile da assicurare se gli 

spazi di lavoro all’interno delle industrie 

non permettono di mantenere le 

giuste distanze di sicurezza. L’obiettivo 

dunque è quello di investire in termini 

di formazione e assicurare una 

dotazione di dispositivi adeguata alle 

necessità quotidiane. 

Altro importante obiettivo da raggiungere 

per le Pmi della chimica e 

della plastica è la “trasformazione digitale 

dell’impresa, sulla scia dei programmi 

di Transizione 4.0”. 

Ultimo elemento indispensabile per 

ricominciare in modo nuovo è la sostenibilità, 

fattore centrale nei settori 

che non sono particolarmente legati 

a questi aspetti, e il cui ruolo potrebbe 

invece rivelarsi necessario per 

garantire sempre maggiore apertura 

sui mercati internazionali. 


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Attualità 

Faravelli premiata fra le “Best Managed Companies” 

Giusto Faravelli Spa è tra le vincitrici della terza edizione del “Best 

Managed Companies”, iniziativa promossa da Deloitte per supportare 

e premiare le aziende italiane eccellenti per capacità organizzativa, 

strategia e performance. Valutati da Deloitte sono stati 6 

pillar: strategia, competenze e innovazione, corporate social responsibility, 

impegno e cultura aziendale, governance e misurazione 

delle performance, internazionalizzazione. 

“La soddisfazione è grande. Essere tra le 59 realtà premiate a livello 

nazionale è un risultato a cui ambivamo, ma che sapevamo 

non essere facile da raggiungere: sono davvero tante le aziende 

che in Italia lavorano sotto il segno dell’eccellenza e la ‘concorrenza’ 

è stata agguerrita”, ha dichiarato Luca Benati, CEO di Faravelli. 

“Il processo di valutazione è stato lungo, impegnativo, anche 

particolare date le circostanze dettate dalla pandemia ma avvincente. 

Ci ha permesso di mettere ancora più a fuoco le caratteristiche 

che rendono Faravelli un’azienda di eccellenza, ma anche i 

punti su cui occorrerà impegnarsi maggiormente in futuro per migliorare 

sempre di più”. 

“Il merito di questo riconoscimento va a tutti i nostri collaboratori 

e al lavoro svolto sempre con grande impegno e dedizione. Credo 

possiamo essere tutti orgogliosi”. 

“Congratulazioni a Giusto Faravelli per questo importante riconoscimento”, 

hanno commentato Ernesto Lanzillo, Private Leader per 

l’Italia, Grecia e Malta, e Andrea Restelli, Partner Deloitte e responsabile 

BMC. “Le aziende premiate in questa terza edizione hanno 

dimostrato non solo eccellenza, ma anche grande capacità e resilienza 

nell’affrontare la crisi determinata dalla pandemia da Covid-19 

in atto. La valutazione delle candidate si è infatti protratta 

più a lungo del previsto proprio per permetterci di approfondire 

le modalità di gestione dell’emergenza da parte delle candidate. 

Le 59 Best Managed Companies di questa edizione sono quindi lo 

specchio di un’Italia fatta di eccellenze che, facendo leva sui propri 

punti di forza e attraverso una gestione oculata, sta superando 

con successo un periodo di incertezza senza precedenti”. 

Nuovo direttore commerciale in BASF Italia 

Nuova nomina ai vertici di 

BASF Italia: il Consiglio di 

amministrazione dell’azienda 

ha affidato la responsabilità 

della direzione commerciale 

a Giovanna Di Tommaso, già 

a capo di BTC – la divisione 

di BASF specializzata nella 

distribuzione di specialità 

chimiche – per Italia e Grecia. 

Nel suo nuovo incarico, 

Di Tommaso guiderà un team 

di 280 persone riportando 

direttamente all’amministratore 

delegato. Avrà il compito 

di promuovere le politiche 

commerciali di BASF 

Italia, affrontando le attuali 

sfide di mercato e rafforzando 

le potenzialità di crescita 

dei numerosi segmenti 

industriali in cui BASF Italia 

è presente. Ingegnere chimico, 

classe 1979, Giovanna 

Di Tommaso ha alle spalle un 

lungo percorso nel settore, 

con esperienze di rilievo sia 

in Italia che all’estero, dove 

ha ricoperto ruoli di crescente 

responsabilità in ambito 

di product development 

e commerciale. Lavora in BA- 

SF dal 2017. 

Giovanna Di Tommaso, aquilana, 

comincia il percorso 

professionale in Procter 

& Gamble, prima in Belgio 

e successivamente in Italia, 

dove ricopre diversi ruoli 

tecnici e commerciali sino 

a dirigere il centro di Ricerca 

e Sviluppo di P&G, presso il 

polo industriale di Pomezia. 

Nel 2015 passa in 3VSigma 

con il ruolo di Division Manager 

per il settore Personal 

and Home Care. Nel 2017 approda 

in BASF, dove si occupa 

di dirigere BTC: la divisione 

di BASF specializzata nella 

distribuzione di specialità 

chimiche per clienti di piccole 

e medie dimensioni, con 

responsabilità per i mercati 

di Italia e Grecia, gestendo 

un portafoglio prodotti ampio 

e diversificato. 

Giovanna Di Tommaso 


Attualità 

Scaccabarozzi presidente di Farmindustria fino al 2022 

L’assemblea privata di Farmindustria 

ha nominato il nuovo 

Comitato di presidenza per il 

biennio 2020-2022 e confermato 

Massimo Scaccabarozzi 

alla guida dell’associazione. 

Scaccabarozzi – di Janssen 

Italia, milanese, laureato in 

Farmacia – è componente 

della Giunta e invitato permanente 

del Consiglio Direttivo 

di Confindustria. 

Il comitato di presidenza è 

composto da cinque vice-presidenti: 

Alberto Chiesi (Chiesi 

Farmaceutici), Maurizio de 

Cicco (Roche), Pasquale Frega 

(Novartis Farma), Stefano 

Golinelli (Alfasigma), Luciano 

Grottola (Ecupharma). Del 

Comitato di Presidenza fanno 

parte anche: Lucia Aleotti 

(Menarini), Francesco De 

Santis (Italfarmaco), Fabrizio 

Greco (AbbVie), Fabio Landazabal 

(GlaxoSmithKline), Pierluigi 

Petrone (Euromed), Lorenzo 

Wittum (Astrazeneca). 

L’evoluzione 

dello smart working 

L’esperienza di lavoro da remoto, 

maturata a causa dell’emergenza 

coronavirus e le 

nuove esigenze di digitalizzazione 

hanno indotto Federchimica, 

Farmindustria e le Organizzazioni 

Sindacali dei settori 

chimico e farmaceutico ad 

affrontare in modo pragmatico 

e innovativo il tema delle 

nuove modalità di lavoro. 

Le Parti firmatarie del CCNL 

chimico-farmaceutico, nel 

solco del sistema partecipativo 

di Relazioni industriali 

settoriale, hanno condiviso la 

necessità di agevolare la gestione 

dei cambiamenti in atto. 

A tal fine le Parti sociali 

settoriali hanno convenuto 

sulla necessità di preservare la 

flessibilità tipica della modalità 

di lavoro agile e, al contempo, 

di rendere disponibile 

per le imprese e i lavoratori 

una modalità evoluta di 

smart working: il F.O.R. Working 

(Flessibilità Obiettivi Risultati). 

Le Parti firmatarie si sono impegnate 

a definire un moderno 

rapporto di lavoro subordinato, 

con novità nella gestione 

dei tempi e dei luoghi, 

finalizzato a garantire e migliorare 

efficienza organizzativa, 

produttività, salute e sicurezza 

dei lavoratori, bilanciamento 

vita/lavoro, impatto 

sociale e ambientale in linea 

con l’obiettivo condiviso 

dello sviluppo sostenibile formalizzato 

nel CCNL. 

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Attualità 

La SCI premia i giovani ricercatori 

Il Gruppo Giovani della Società 

Chimica Italiana (SCI) 

ed Elsevier, esperto in soluzioni 

informative nell’area 

della scienza e della salute, 

proseguono nel loro impegno 

a favore della ricerca chimica 

in Italia e annunciano oggi 

i vincitori della SCI Giovani 

Award Ceremony 2020. 

I membri del Gruppo Giovani 

di Società Chimica Italiana 

sono stati invitati a presentare 

un saggio che descrivesse 

un progetto o un’idea di 

ricerca originale, avvalendosi 

di una banca dati scientifica. 

Giorgio Grillo dell’Università 

di Torino ha ottenuto il primo 

premio, per un progetto 

di ricerca riguardante la Green 

Chemistry e la valorizzazione 

di biomasse vegetali. 

Nello specifico il progetto 

indaga la possibilità di convertire, 

con tecnologie a microonde 

e ultrasuoni, la parte 

strutturale degli scarti vegetali 

in molecole piattaforma, 

come zuccheri e acidi organici, 

da cui ottenere molecole 

dall’elevato valore aggiunto. 

Nicola Cavallini del Politecnico 

di Torino ha ottenuto il 

terzo premio, per un progetto 

di ricerca nel campo della 

chemiometria. Il progetto 

si focalizza sull’estrazione 

di informazione da segnali 

chimici per la costruzione 

di modelli matematici utili a 

vari scopi. 

I saggi sono stati giudicati, 

sulla base dei criteri di pertinenza, 

originalità e innovatività, 

da una giuria composta 

da sei esperti di chimica 

di Elsevier e di SCI. 

Il 2020 segna il sesto anno 

di collaborazione tra SCI ed 

Elsevier nel promuovere e valorizzare 

l’attività dei giovani 

ricercatori nel campo della 

chimica in Italia e sostenerne 

la carriera. 

“In questo momento insolito, 

a seguito delle terribili 

conseguenze che la diffusione 

del Covid-19 ha generato 

in tutto il mondo, avvertiamo 

tutti l’importanza di mettere 

la scienza e la ricerca al 

primo posto”, ha dichiarato 

Elena Lenci, vice presidente 

del Gruppo Giovani di Società 

Chimica Italiana. “Siamo lieti 

che la collaborazione con 

Elsevier abbia potuto continuare 

anche in questo anno 

difficile”. 

“I ricercatori, all’inizio delle 

loro carriere, vivono oggi 

una notevole pressione, per 

questo è importante supportarli 

e incoraggiare il loro lavoro 

in questa fase delicata 

e impegnativa”, ha commentato 

Petra Ullrich, Marketing 

Director Europe di Elsevier. 

“Siamo felici di portare 

avanti, per il sesto anno consecutivo, 

la nostra collaborazione 

con la Società Chimica 

Italiana”. 

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Attualità 

Coim: nuovo General Manager per la filiale turca 

Coim Turchia ha annunciato la nomina di Ayca Korkmaz a General Manager 

della filiale. Giuseppe Librandi (presidente e CEO di Coim Group) ha inviato 

le proprie congratulazioni e ha inoltre ringraziato il manager uscente, 

Erkan Sezer, per il lavoro svolto con grande professionalità, invitandolo ad 

affrontare con serenità questo nuovo capitolo della sua vita. 

Ayca Korkmaz, nata nel 1977, ha maturato 20 anni di esperienza all’interno 

di Coim Group: è presente infatti in Coim Turchia sin dalla fondazione 

dell’azienda nel 2014, in precedenza ha lavorato per il distributore Enser di 

Coim, a partire dal 2000. Prima ancora è stata responsabile commerciale di 

TPU (Laripur), Hot Cast Elastomers (Imuthane) e Polyester Polyols (Diexter) 

e conosce il quadro completo di questo mercato strategico e competitivo. 

“Grazie alle attività professionali svolte fino ad ora ho costruito ottime relazioni 

con i clienti e con i colleghi in tutto il mondo, ho avuto inoltre l’opportunità 

di elaborare strategie di marketing per consentire a Coim di rafforzare 

il proprio ruolo di leadership e fornire un servizio migliore alla clientela”, 

ha affermato Korkmaz. 

Coim Turchia vanta una presenza consolidata sul mercato, un buon posizionamento 

del proprio marchio e una meritata fidelizzazione dei clienti. 

In questo periodo, inedito e imprevedibile, l’azienda è pronta a sviluppare 

progetti innovativi per rispondere in maniera nuova alle esigenze della 

clientela. 

Ayca Korkmaz, nata nel 1977, 

ha maturato 20 anni 

di esperienza all’interno 

di Coim Group. È presente 

nella filiale turca sin dalla sua 

fondazione nel 2014 

Aksìa Group acquisisce Tubilux Pharma 

Aksìa Capital IV, fondo gestito da Aksìa Group SGR, ha acquisito - 

attraverso la partecipata COC Farmaceutici - Tubilux Pharma Spa, 

operatore di primario standing nello sviluppo e produzione per conto 

terzi di farmaci oftalmici. Con l’acquisizione di Tubilux, da sempre 

riconosciuta per le eccellenti capacità di ricerca e sviluppo, nasce 

il primo gruppo italiano per lo sviluppo e produzione di prodotti 

oftalmici per conto terzi. TubiluxPharma, fondata nel 1941 a Pomezia 

(Roma) e guidata negli ultimi anni da Emidio Fedeli, è uno 

dei principali player italiani attivi nella ricerca, sviluppo e produzione 

per conto terzi (“CDMO”) di prodotti farmaceutici oftalmici 

per aziende farmaceutiche internazionali. L’azienda ha un focus 

specifico nella ricerca e sviluppo dove opera con un team dedicato, 

composto da più di 20 persone che lavorano su diversi progetti 

per clienti europei e statunitensi. 

Le attività produttive sono svolte nello stabilimento di proprietà 

di circa 7.700 m 2 in conformità con le attuali Good Manufacturing 

Practices (GMP), autorizzato da AIFA (Agenzia Italiana del Farmaco) 

ed approvato da FDA (Food and Drug Administration). La società 

ha chiuso il 2019 con un fatturato superiore a 30 milioni di euro. 

La società ha un posizionamento competitivo forte essendo tra le 

poche organizzazioni di Contract Manufacturing (CMO) in Europa 

specializzata informati liquidi. Dopo l’ingresso nel 2016 del fondo 

Aksia Capita lIV, il giro d’affari di COC Farmaceutici è cresciuto di 

oltre il 60% con ricavi passati da 26 a 42 milioni di euro nel 2020. 

La società ha inoltre aumentato la propria capacità produttiva di 

oltre il 70%, grazie al piano di investimenti avviato lo scorso anno. 

“Questa acquisizione consente la creazione di un importante CDMO 

europeo nelle produzioni oftalmiche e di altri formati liquidi”, ha 

affermato Nicola Emanuele, Managing Partner di Aksìa Group. “Con 

tre stabilimenti produttivi, di cui due autorizzati da AIFA e uno approvato 

anche da FDA, 17 linee di produzione e oltre 500 dipendenti, 

il Gruppo sarà in grado di realizzare un fatturato che supera 

gli 80 milioni di euro, consolidando ulteriormente il proprio posizionamento 

nel mercato di riferimento”. 

La guida del Gruppo sarà affidata all’amministratore delegato di COC 

Farmaceutici, Enrico Folchini. 

“Si tratta di una unione con un significativo vantaggio strategico 

e competitivo, per noi e per i nostri partner”, ha dichiarato Folchini. 

“L’integrazione industriale e commerciale delle due società consentirà 

al Gruppo di consolidare e sviluppare la propria presenza in 

Italia e dall’estero, per cogliere le promettenti opportunità di crescita 

internazionale”. 


Attualità 

Sanofi: la lotta al Covid 

parte da Anagni 

Ad Anagni, un comune del frusinate che ospita poco più di 

21.000 abitanti, storica cittadina meglio nota come “città dei 

Papi”, proprio qui, si nasconde il maggiore fronte anti-Covid. 

A 70 km da Roma, infatti, la multinazionale Sanofi ha avviato 

la preparazione del vaccino antivirale che sta sviluppando 

in collaborazione con Gsk, altra importante azienda del settore 

farmaceutico. 

Con questo passo in avanti l’Italia può dirsi davvero all’avanguardia 

nella corsa al vaccino che coinvolge l’intero globo. Il 

merito è senz’altro della forte tradizione manifatturiera nell’industria 

farmaceutica che fa del nostro Paese il primo produttore 

di farmaci in Europa. A confermarlo è il fatto che, sempre 

ad Anagni, potrebbe partire in poco tempo anche l’infialamento 

di 400 milioni di dosi del vaccino AstraZeneca e Oxford 

presso l’azienda biotech Catalent. E non finisce qui, perché a 

Nord della capitale, a Castel Romano, nel frattempo, l’azienda 

biotech Reitehera in collaborazione con l’ospedale Spallanzani 

di Roma sta lavorando ad un vaccino arrivato già ai primi 

test sull’uomo. 

L’annuncio di Sanofi diffuso nello stabilimento vicino Roma 

ha ricordato non solo la lunga tradizione aziendale e l’esperienza 

nella preparazione di vaccini, ma anche il fondamentale 

appoggio di Gsk: i due colossi stanno lavorando senza sosta 

e con costanza ma anche nel pieno rispetto della sicurezza 

dei processi. Questa partnership così forte, insieme alla scelta 

di utilizzare una tecnologia basata sulla proteina ricombinante 

già in uso per la produzione di alcuni vaccini influenzali, 

sono il binomio ideale per puntare ad una produzione globale 

che raggiunga, nel 2021, un miliardo di dosi in tutti i siti 

produttivi Sanofi. 

Il vaccino Sanofi è ad oggi alla fase 1 e 2 di sperimentazione 

che prevede, oltre alle prove di sicurezza, anche i primi test 

di efficacia su gruppi di volontari. Non manca molto però allo 

step successivo, quello della sperimentazione più ampia, prima 

del via libera definitivo. Le previsioni sono incoraggianti e 

Thomas Triomphe, vice presidente di Sanofi Pasteur parla di un 

approdo alla fase III entro dicembre 2020, con una successiva 

autorizzazione da parte dell’Ema entro maggio o giugno 2021. 


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Attualità 

Antares Vision investe 

nelle generazioni future 

Antares Vision, multinazionale italiana esperta nei sistemi d’ispezione, 

nelle soluzioni di tracciatura e nella gestione intelligente dei dati, 

rinnova il proprio sostegno alle future generazioni di professionisti 

attraverso la promozione, presso l’Università Cattolica del Sacro Cuore 

di Brescia, dell’insegnamento in Machine Learning nel corso di laurea 

triennale in Matematica e attraverso il sostegno al nuovo percorso in 

“Physics for Technologies and Innovation” della laurea magistrale in 

Fisica, attivo nella facoltà di Scienze matematiche, fisiche e naturali. 

Il supporto alla formazione qualificata è coerente con l’investimento 

di tutto il gruppo Antares Vision nelle competenze d’Intelligenza Artificiale, 

anche grazie al recente accordo di partecipazione con l’azienda 

bergamasca Orobix, esperta nei servizi di questa innovativa tecnologia. 

Il percorso di studi di Fisica per la Tecnologia e l’innovazione è erogato 

in lingua inglese ed è costruito su solide conoscenze di tipo scientifico/tecnologico 

nel campo della fisica e un’ampia scelta di corsi nelle 

discipline di Innovation Management e Data Science. 

“Il corso è sostenuto da un network di aziende e società, coinvolte nel 

programma e che offriranno spunti formativi, nonché daranno la possibilità 

di svolgere stage e tesi di laurea su argomenti di ricerca, ma 

calati nella realtà produttiva”, hanno ricordato i docenti Claudio Giannetti, 

Fausto Borgonovi e Luigi Sangaletti. “Le competenze di questi 

professionisti sono, infatti, preziose per le imprese: fisici e matematici 

rappresentano figure importanti per lo sviluppo dei futuri sistemi che 

governeranno i processi produttivi e che già oggi incidono in maniera 

forte sulle scelte aziendali”. 

“Siamo convinti dell’importanza di sostenere iniziative come queste 

e di investire nelle nuove generazioni di fisici e matematici 4.0”, ha 

dichiarato Emidio Zorzella, presidente e CEO di Antares Vision. “Promuovere 

una cultura che valorizzi i giovani talenti e offrire loro degli 

stimoli giusti rappresenta uno degli obiettivi di questo corso, ma anche 

della nostra realtà che è nata oltre dieci anni fa proprio grazie alla 

fiducia riposta in me e nell’amico di una vita Massimo Bonardi, oggi 

CEO e Technical Director, in quello che era allora uno dei primi Spinoff 

dell’Università in Italia”. 

“In un’epoca di profonda trasformazione digitale dove l’intelligenza 

artificiale gioca un ruolo fondamentale, si può provare a riassumere 

un termine così abusato in una formula: il risultato di Big Data 

+ Machine Learning”, ha commentato Alberto Albertini, Technology 

Scouting & Innovation Center Director di Antares Vision. “La quantità 

impressionante di dati, oggi raccolti e disponibili, deve essere 

compresa, gestita e trasformata per migliorare e automatizzare, ove 

possibile, i processi produttivi e aziendali. Unificare e gestire enormi 

quantità di dati con la massima sicurezza e flessibilità sarà la chiave 

per alimentare la prossima generazione di applicazioni, con una vera 

e propria rivoluzione che digitalizzerà e automatizzerà una straordinaria 

serie di operazioni”. 

Enthera raccoglie fondi 

per 28 milioni di euro 

Enthera Pharmaceuticals (“Enthera”), un’azienda 

biotech che sviluppa farmaci di ultima 

generazione per la cura di malattie autoimmuni, 

ha annunciato il completamento della raccolta 

fondi (serie A) per un valore di 28 milioni 

di euro. 

La raccolta fondi è stata guidata da Sofinnova 

Partners, una delle principali aziende europee 

di Venture Capital specializzata nelle Scienze 

della Vita con sede a Parigi, Londra e Milano, 

e da AbbVie, con un ulteriore investimento del 

fondo JDRF T1D, e di numerosi investitori italiani, 

tra cui un gruppo coordinato da Banor 

SIM, e uno da Banca Profilo attraverso Arepo 

Fiduciaria e Indaco Venture Partners SGR. Ad 

oggi, l’investimento di 28 milioni di euro rappresenta 

la più grande raccolta di fondi di serie 

A sostenuta da venture capital per un’azienda 

italiana attiva nel settore delle biotecnologie. 

Il finanziamento è il primo investimento della 

multinazionale AbbVie in un’azienda biotech 

italiana. Enthera è anche il primo investimento 

europeo realizzato da JDRF. 

I fondi della raccolta di serie A saranno utilizzati 

per ottenere la prova di conformità 

clinica del nuovo farmaco Ent001, (inibitore 

IGFBP3/TMEM219) per la cura del diabete di 

tipo 1 e delle malattie infiammatorie dell’intestino 

e per le attività di pipeline in corso 

di realizzazione. 


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L’AGENDA 

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19-23 ottobre 2020 

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Ecomondo 

3-6 novembre 2020 

Rimini 

www.ecomondo.com 

Pack Expo Connects (digital) 

9-13 novembre 2020 

www.packexpoconnects.com 

Making Cosmetics (digital) 

25-26 novembre 

Milano 

www.making-cosmetics.it 

Valve World Expo 

1-3 dicembre 2020 

Düsseldorf, Germania 

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Powtech India 

11-12 febbraio 2021 

Mumbay, India 

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MECFOR 

25-27 febbraio 2021 

Parma 

www.mecformparma.it 

Interphex 

20-22 aprile 2021 

New York, Usa 

www.interphex.com 

Plast 

4-7 maggio 2021 

Milano 

www.plastonline.org 

Chemspec Europe. 

19-20 maggio 2021 

Francoforte, Germania 

www.chemspeceurope.com 

OMC 

25-27 maggio 2021 

Ravenna 

www.omc2019.it 

Packaging Première 

25-27 maggio 2021 

Milano 

www.packagingpremiere.it 

SPS Italia 

25-27 maggio 2021 

www.spsitalia.it 

Parma 

IVS 

26-27 maggio 2021 

Bergamo 

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Attualità 

Supporto terapeutico 2.0: lo 

storytelling nel farmaceutico 

Nel mondo del pharma diventa 

sempre più importante produrre 

contenuti di intrattenimento, 

oltre che di informazione. Le 

case farmaceutiche puntano sulle 

emozioni per creare empatia 

con il paziente e supportarlo 

nella terapia. Con questa logica 

sono nate le serie tv educational 

Medicom (Medical Comedy), 

dedicate alla prevenzione. 

di Mirco Milione 

“La vita è un pò 

come un viaggio 

controcorrente, 

soprattutto 

durante il periodo 

della malattia. 

Ma adesso che 

sto bene, posso 

dire di conoscere 

veramente la mia 

pelle”. Susanna, 

influencer 

affetta da 

Orticaria Cronica 

Spontanea 

dei consumatori in 

soggetti più informati e consapevoli 

ha provocato una trasformazione 

anche nella comunicazione 

dei brand, richieden- 

L’evoluzione 

do maggiore sforzo per conquistarne 

la fiducia. Alle aziende di oggi, infatti, 

non basta più una comunicazione 

promozionale unidirezionale dei loro 

prodotti, bensì è diventato necessario 

coinvolgere diversamente i propri consumatori 

producendo anche contenuti 

capaci di informarli ed intrattenerli. 

Questo è uno dei principali compiti 

a cui assolve lo storytelling, raccontando 

una storia o offrendo un’esperienza 

d’intrattenimento che permette al con- 

sumatore di identificarsi e scoprire l’utilità 

di un prodotto. 

Quando queste dinamiche vanno ad affacciarsi 

su uno dei settori più rischiosi 

e conservativi, come quello farmaceutico, 

la sfida raddoppia poiché all’esigenza 

di una veicolazione di contenuti più 

specifici e profilati corrisponde anche 

una maggiore e più coscienziosa etica 

della comunicazione. Eppure il branded 

content è arrivato anche nel pharma, 

all’estero esiste già in diverse forme che 

hanno tutte in comune l’utilizzo diffuso 

di storytelling. A partire da Novartis 

che ha creato la rivista digitale “Living 

Like You” per avvicinare i pazienti affetti 

da sclerosi multipla, fino ad arriva- 

re al documentario “Blue or Pink. A trip 

to ferility” della Merck, per promuovere 

le terapie sulla fertilità. E in Italia invece, 

a che punto siamo? 

Ne parliamo oggi con chi si occupa da 

anni di ideare e realizzare mini-fiction 

per alcune divisioni italiane di grandi 

case farmaceutiche dove i protagonisti 

sono prima di tutto pazienti; un esperto 

di branded content ed entertainment: 

Dario Nuzzo. 

Perché lo storytelling funziona bene 

anche nel settore farmaceutico? 

Direi, invece, che funziona soprattutto 

nel settore farmaceutico. Quando 

si tratta di salute entra in gioco un 


Attualità 

maggior rapporto di fiducia tra medico, 

farmaco e paziente, pertanto è 

essenziale per una casa farmaceutica 

potersi connettere alle sue emozioni 

creando empatia. 

Quali sono i rischi ed i vantaggi 

dell’utilizzo di un branded content 

in questo settore? 

Quando si crea un nuovo concept, 

parlo per la mia esperienza, cerchiamo 

sempre di porci nel mindset ideale 

di chi soffre una certa patologia, comprendendo 

le sue esigenze e problematiche 

di vita quotidiana. Una volta elaborato 

il progetto poi, c’è bisogno anche 

di una grande analisi dei contenuti, 

perché ogni singola parola può 

essere veicolo di un importante contenuto 

educazionale. 

La concezione di salute è cambiata: non 

è più intesa soltanto come assenza della 

malattia ma più in generale la gestione 

della stessa coincide con la ricerca 

del benessere. 

In che senso? 

In ogni storia viene rappresentato un 

cambiamento dei personaggi attraverso 

una crescita. Per questo il bc oltre 

a rappresentare per il paziente una testimonianza 

diretta in cui identificarsi, 

permette anche un’educazione indiretta 

alle buone pratiche offrendo consigli 

di benessere in più campi. Ne è un 

esempio la web serie che abbiamo prodotto 

per Novartis e che è stata recentemente 

premiata da Mediastars, il premio 

tecnico della pubblicità. “Sulla Pelle 

di Susanna” è uno spaccato sulla vita 

di un influencer e sul suo complesso 

rapporto quotidiano con l’Orticaria Cronica 

Spontanea, patologia poco nota 

che debilita in molte situazioni quotidiane. 

Ogni episodio è stato per questo 

affiancato da tutoriali di supporto con 

medici specialisti per permettere un approfondimento 

di quelle tematiche correlate 

alla patologia come alimentazione, 

psicologia, stile di vita, ecc… che 

sono ugualmente difficili da gestire e 

che concorrono ugualmente al benessere 

del paziente. 

Quindi può aver senso immaginare 

un ulteriore sviluppo di video sul 

supporto terapeutico? 

Certo! In Italia tra medici e pazienti crescono 

gli utilizzatori di servizi online e 

la disponibilità a relazionarsi in modo 

virtuale e credo che, alla luce di quanto 

appena successo con il Covid-19, sia 

ancor di più il momento di utilizzare i 

video come piattaforma di prevenzione, 

supporto terapeutico ed anche di 

formazione. 

Le aziende dovranno sempre più integrare 

la fornitura del farmaco con servizi 

di divulgazione e supporto alla gestione 

della terapia. Ad esempio alla fine 

dello scorso anno per Novo Nordisk 

abbiamo sviluppato alcuni video sul 

diabete con trattamento a terapia insulinica 

in cui medici specialisti sono stati 

intervistati su vari aspetti della patologia 

per la durata di un passaggio in auto. 

A questi si uniscono anche dei video-testimonianza 

di pazienti che convivono 

ogni giorno con il diabete ed un 

webcast con tutti gli specialisti coinvolti. 

Per Daiichi Sankyo sono attualmente 

a lavoro su un progetto di sensibilizzazione 

all’ipercolesterolemia, una 

sfida di certo non semplice per un target 

molto particolare. Nel campo della 

formazione scientifica, sto lavorando ad 

un progetto che mi appassiona molto: 

rendere i corsi ECM molto più interattivi 

attraverso la creazione di contenuti 

ad esempio in realtà aumentata. 

Quali ulteriori evoluzioni possiamo 

attenderci in campo chimico-farmaceutico 

e cosmetico? 

Tantissime, anche perché ogni azienda 

sta assumendo sempre più anche 

il ruolo di editore dei propri contenuti, 

pertanto assisteremo senz’altro 

in futuro alla nascita di format d’intrattenimento 

e piattaforme di comunicazione 

integrata dedicati al supporto 

terapeutico. Roche, ad esempio, 

ha già dedicato un portale online 

al diabete mentre noi con Servier 

Italia abbiamo creato appositamente 

una sketchcom sull’aderenza terapeutica. 

È la prima volta che una casa farmaceutica 

diventa produttore di una 

Sul set della 

web serie 

“Sulla Pelle di 

Susanna”, 1° 

Classificato 

Mediastars – 

premio tecnico 

della pubblicità 

– nella categoria 

etico-sociale 

sezione 

corporate 

identity 

Dario Nuzzo 

è un autore 

e giornalista 

freelance 

specializzato in 

branded content 

e branded 

entertainment 

nel settore 

chimicofarmaceutico. 

www. 

darionuzzo. 

com/pharma 



Attualità 

Sul set di 

“Impazienti 

Cronici”, 

sketchcom 

educational 

prodotta per 

Servier Italia 

sul tema 

dell’Aderenza 

Terapeutica 

Uno scatto 

dai campi 

della LeniCup, 

torneo sportivo 

di calcio a 

11 under 13 

organizzato da 

Polisportive 

Giovanili 

Salesiane e 

sostenuta da Eg 

Spa con il brand 

Lenirit 

serie tv comica educational dedicata 

interamente alla prevenzione. Questo 

nuovo genere l’abbiamo chiamato 

Medicom come contrazione di Medical 

Comedy. Attualmente stiamo lavorando 

per Novo Nordisk ad una web serie 

sul diabete interamente ambientata 

in un contesto digitale, anche per 

far fronte alle problematiche insorte 

sui set con il Covid 19. E poi anche la 

cosmetica sta elaborando prodotti che 

prevedono sempre più un “prolungamento 

digitale” ne ho scritto su Grazia 

nella sezione benessere con l’articolo 

“il Volto del Futuro” poco tempo fa. 

Quindi anche nel pharma si produrrà 

in qualche modo intrattenimento? 

Sembrerà strano ma senz’altro sì, il 

branded entertainment è la prossima 

frontiera. E non si tratterà soltanto 

dell’esperienza interattiva allo stand 

per impressionare i visitatori di una 

fiera, ma qualcosa che arrivi direttamente 

tra la gente. So che EG Spa ha 

sostenuto con il brand Lenirit un intero 

torneo di calcio giovanile organizzato 

con le Polisportive Giovanili 

Salesiane per sensibilizzare al primo 

soccorso e ai valori del fair play. 

Nel 2010 ho avuto un’esperienza test 

che è andata molto bene con Euticals, 

realizzando Favolé, un progetto 

di sensibilizzazione per le scuole 

della Lombardia. Chissà da domani 

cos’altro ancora ci attende. 

Da quello che ho letto lei è molto pratico 

di intrattenimento educativo. Se 

le dico ad esempio Pinocchio? 

Quella con Pinocchio è una relazione 

impegnativa ma ricca di soddisfazioni 

che dura da ormai dodici anni. Ho iniziato 

a collaborare con la Fondazione 

Collodi, l’Ente che si occupa della tutela 

dell’Opera, nel lontano 2008 e da allora 

ci sono stati molti progetti che hanno 

coinvolto aziende di design, scuole 

e brand. L’ultimo proprio l’anno scorso: 

ho ideato un percorso immersivo proprio 

a Collodi, al Parco di Pinocchio, dove 

è possibile poter rivivere la favola in 

digitale. Nel mondo del pharma invece 

Pinocchio si è già occupato di sensibilizzare 

alle buone pratiche dell’igiene 

oculare con un progetto educational realizzato 

per Bausch & Lomb “Occhio Pinocchio, 

Viaggio nel Paese di BeiOcchi”. 

Nel suo passato c’è anche la tv per 

ragazzi… 

Si. Ho cominciato con la creazione di 

un format per ragazzi, Mukko Pallino, 

sulle tv locali e poi ho avuto la fortuna 

di poter curare la realizzazione di video 

musicali animati di grandi classici per 

bambini come “Le Tagliatelle di Nonna 

Pina”, “44 Gatti”, “Il Gatto Puzzolone” 

che hanno avuto milioni di visualizzazioni 

su Youtube, fino ad arrivare a Mediaset 

come autore e conduttore. Ma 

questa è un’altra storia. 

Facciamo un esempio pratico. Come 

si fa a richiedere un progetto del 

genere. Le aziende vengono direttamente 

da lei? 

In realtà le aziende esprimono alle loro 

agenzie un “sentiment” che è quello di 

emozionare i loro pazienti facendo leva 

su differenti argomenti strettamente 

legati alla patologia da trattare. Ed 

è lì che entro in gioco io. L’agenzia di 

riferimento di solito mi contatta e dopo 

tutte le analisi del caso, butto giù i 

primi concept che poi diventano script, 

sceneggiature e storyboard in continua 

concertazione con la casa farmaceutica. 

A sentire lei, il branded content nel 

settore pharma è senza rischi. 

Al contrario, dietro la scrittura di ogni 

lavoro c’è lo spettro enorme della comunicazione 

etica, come è giusto che sia. 

Inoltre collaboro spesso con il gruppo 

di ricerca universitario internazionale 

Family And Media, per cui l’etica in comunicazione 

per me oltre che un credo 

è una responsabilità. Nelle web serie in 

branded content per il pharma non si fa 

mai riferimento a specifici prodotti, ma 

si lavora invece per avvicinarsi quanto 

più possibile alla condizione psicologica 

del paziente cercando di offrirgli tutti 

gli strumenti di cui ha bisogno per la 

corretta gestione della sua patologia.• 


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Innovazione, ricerca 

e responsabilità 

IBSA Farmaceutici si conferma realtà economica, scientifica 

e industriale di primo piano nel settore farmaceutico italiano. 

Due stabilimenti produttivi, 

uno a Lodi e l’altro a Cassina 

de’ Pecchi (MI), l’Headquarter 

a Lodi e una sede 

a Roma, oltre 500 persone 

impiegate e un fatturato che sfiora 

i 200 milioni di euro: sono questi 

alcuni dei numeri che fanno di 

IBSA Farmaceutici una realtà economica, 

scientifica e industriale di 

primo piano nel settore farmaceutico 

italiano. 

IBSA Farmaceutici è parte del Gruppo 

svizzero IBSA Biochimique: fondata 

nel 1992, in anni recenti è cresciuta 

rapidamente grazie a costanti 

investimenti in risorse umane, innovazione, 

tecnologie e capacità 

produttiva, che le hanno permesso 

di costruire un portafoglio prodotti 

unico (farmaci, medical device e nutraceutici), 

basato sul miglioramento 

di molecole esistenti, e in grado 

di aumentare il valore dei prodotti 

per i medici e i loro pazienti. 

Linea produttiva 

Softgel nello 

stabilimento 

di IBSA a Lodi 

L’attività di ricerca 

e sviluppo in Italia 

Il team di R&D italiano lavora allo 

sviluppo formulativo del prodotto 

e dei nuovi ingredienti, alla caratterizzazione 

analitica e messa a 

punto delle metodiche di controllo 

qualità di materie prime e prodotti 

finiti, ai saggi preclinici in vitro 

e in vivo per sicurezza ed efficacia, 

allo sviluppo di nuove tecno- 



logie. L’impiego di 22 persone nel 

reparto R&D e il supporto a oltre 

40 studi clinici e progetti congiunti 

di ricerca attualmente in corso 

in Italia e all’estero rappresentano 

un importante investimento aziendale, 

con ricadute positive anche 

sullo sviluppo scientifico nazionale. 

I risultati originali della ricerca 

sono anche oggetto di brevetti internazionali. 

L’attività di ricerca e sviluppo aziendale 

impiega tecnologie avanzate 

per lo studio di metodologie innovative 

nella somministrazione dei 

farmaci, quali siringhe pre-riempite, 

capsule molli, film orodispersi- 

bili, cerotti medicati transdermici e 

pomate in BoV (Bag-on-Valve), con 

l’obiettivo di mettere a disposizione 

degli operatori sanitari nuove soluzioni 

terapeutiche, efficaci e affidabili, 

che contribuiscano a migliorare 

realmente la qualità di vita dei 

pazienti. 

Tra queste, IBSA è leader nella produzione 

di capsule molli, una tecnologia 

particolarmente complessa che 

offre tutti i vantaggi di una dispensazione 

orale di liquido in una forma 

farmaceutica solida; inoltre, fra 

le produzioni a maggior contenuto 

tecnologico l’azienda produce i film 

orodispersibili (ODF), che rappresen- 

Un gruppo internazionale 

con headquarter a Lugano 

Fondata a Lugano nel 1945, IBSA Institut Biochimique 

SA è un’azienda farmaceutica a capitale 

privato, che impiega oggi complessivamente 

2.000 persone, distribuite fra le diverse 

sedi, i siti produttivi e i suoi 14 laboratori di Ricerca 

e Sviluppo. Oggi il Gruppo ha una presenza 

diretta in Svizzera, Italia, Francia, Ungheria, 

Polonia, Slovacchia, Turchia, Russia, 

Scandinavia, Spagna, Repubblica Ceca, Cina, 

Stati Uniti, e indiretta in oltre 80 paesi, attraverso 

partner commerciali cui concede le licenze 

per la distribuzione dei propri prodotti. 

Un portafoglio prodotti 

per 10 aree terapeutiche 

Passione per la scienza e 

per la tecnologia, vocazione 

all’innovazione e solido 

know-how tecnico, insieme 

a importanti investimenti 

in ricerca e sviluppo, 

hanno permesso all’azienda 

di costruire nel tempo 

un ampio portafoglio 

di prodotti (farmaci, medical 

device e nutraceutici) 

in ben 10 aree terapeutiche: 

- Cardiometabolica 

- Dermatologia 

- Dermoestetica 

- Endocrinologia 

- Medicina della riproduzione 

- Osteoarticolare 

- Dolore e infiammazione 

- Respiratoria 

- Urologia 

- Consumer Health 

La sede di IBSA 

Farmaceutici 

Italia a Lodi 

Settembre/Ottobre 2020


Sopra: linea 

produttiva 

del film 

orodispersibile 

nello 

stabilimento 

di Cassina de’ 

Pecchi (MI) 

A destra: 

assemblaggio 

delle Bag-on- 

Valve nel sito 

produttivo 

di Lodi 

tano la nuova frontiera dell’innovazione 

farmaceutica nel campo della 

somministrazione orale. Per entrambe 

queste tecnologie IBSA è uno dei 

pochi player europei a produrre sia 

per il settore farmaceutico che per 

quello nutrizionale. 

L’approccio strategico di IBSA punta 

su un modello di sviluppo aziendale 

flessibile, che concorre a elevare 

lo standard di personalizzazione 

e di qualità dei prodotti, nonché 

a potenziare tecnologie innovative, 

capaci di migliorare molecole e soluzioni 

terapeutiche esistenti. 

Obiettivo dell’innovazione di IBSA, 

infatti, è dare nuova linfa a settori 

spesso trascurati dalla ricerca scien- 

Dal concept alla produzione su larga scala 

Grazie alla consolidata 

esperienza, alla capacità 

industriale e alle 

tecnologie proprietarie, 

IBSA è partner ideale per 

processi di innovazione e 

sviluppo, in grado di fornire 

un servizio completo 

dal concept di prodotto 

alla produzione su larga 

scala per i mercati europei 

ed extra UE. 

Il Dipartimento Licensing 

& Business Development 

si propone come 

interfaccia per un servizio 

completo: 

1. Concept di prodotto 

2. Studi di formulazione 

3. Sviluppo analitico 

4. Indagine pre-clinica 

5. Lotti pilota e in scala 

6. Lotti clinici 

7. Test di stabilità 

8. Assistenza scientifica 

e normativa 

IBSA mette a disposizione 

del proprio partner 

una forte esperienza in 

tutte le classi di prodotto: 

1. OTC 

2. Dispositivo medico 

3. Nutraceutico 

4. Farmaco etico 

5. Cosmetico 

tifica, focalizzandosi su tecnologie 

all’avanguardia per ottimizzare la 

biodisponibilità dei principi attivi 

dei farmaci comunemente in uso, e 

su sistemi di somministrazione funzionali, 

più attinenti ai bisogni reali, 

al fine di migliorare la qualità di 

vita delle persone. 

Alla base delle attività di ricerca e 

sviluppo di IBSA vi è dunque una 

brillante intuizione: trasformare le 

soluzioni terapeutiche disponibili in 

uno strumento di cura più evoluto. 

Il punto di forza della stategia di IBSA 

consiste nella gestione e nel controllo 

diretto dell’intera produzione: infatti, 

tutte le fasi produttive sono controllate 

con processi integrati verticalmente. 

Ciò garantisce un’altissima qualità 

del prodotto finito, un controllo diretto 

sulla lavorazione, una maggiore 

velocità e flessibilità, e una riduzione 

dei rischi lungo la supply chain. 

I progetti e le iniziative 

di responsabilità sociale 

Infine, IBSA Farmaceutici si impegna 

a restituire valore sia alle persone – 

collaboratori, pazienti e loro famiglie 

– sia al territorio e alle comunità 

che la ospitano attraverso collaborazioni 

e progetti di responsabilità 

sociale che mettono al centro l’individuo 

e il suo benessere. 

Fra le iniziative sviluppate in questi 

anni, ricordiamo che dal 2013 IBSA 

Farmaceutici collabora stabilmente 

con il Banco Farmaceutico, sia attraverso 

la donazione di farmaci (247 

mila le confezioni di farmaci donate 

complessivamente) sia attraverso 

il sostegno alla realizzazione del 

rapporto “Donare per curare: Povertà 

sanitaria e Donazione Farmaci”. 

Nel 2020 l’azienda ha inoltre offerto 

il proprio contributo incondizionato 

all’organizzazione della Giornata 

di Raccolta del Farmaco, che in 

occasione del ventennale della Fondazione 

è durata dal 4 al 10 febbraio 

e ha permesso di raccogliere oltre 

541.000 confezioni di farmaci da 

banco in 4.944 farmacie. 


Macchine 

Fisica e Ingegneria dell’Aria 

Fisair punta a crescere 

sul mercato italiano ponendo 

l’accento sul proprio expertise 

e sui contenuti tecnici 

delle sue soluzioni per il 

controllo dell’umidità dell’aria. 

La strategia include 

la prossima apertura di una 

filiale nel nostro paese. 


È 

dall’espressione “fisica dell’aria” 

che prende il nome Fisair, 

società specializzata nelle 

tecnologie per il controllo 

dell’umidità dell’aria. Azienda 

internazionale con sede centrale 

e stabilimenti produttivi in Spagna, 

Fisair ha sviluppato in decenni 

di attività un know how di altissimo 

livello per il controllo dell’umidità 

in numerosi settori industriali, tra 

cui la filiera farmaceutica, alimentare 

e delle materie plastiche. Nel 2020 

prende corpo la strategia volta ad avviare 

una presenza diretta sul mercato 

italiano, affidata a un referente 

dell’azienda attivo sul territorio: 

una fase di transizione che mira all’apertura 

di una filiale entro la metà 

del 2021. La persona di riferimento 

è l'Ing. Emanuele Pisanello, Italy Technical 

Sales Manager di Fisair, che 

ci ha parlato dei prossimi obiettivi 

della società nel nostro paese. 

Perché Fisair ha deciso di rafforzare 

la presenza in Italia? 

A livello internazionale siamo presenti 

da diversi anni in grandi paesi 

europei come Francia, Germania e 

Regno Unito. Seguiamo inoltre commesse 

in Asia, stiamo aprendo uffici 

di rappresentanza in Nordamerica 

e abbiamo un’attività storicamente 

radicata in Centro e Sudamerica. 

In tale contesto, Fisair ha ritenuto 

strategicamente fondamentale 

estendere la propria presenza in un 

mercato importante come quello italiano, 

con la prospettiva di aprire 

una filiale nel breve periodo. In questa 

fase di transizione, sono io a rappresentare 

la figura di riferimento 

dell’azienda in Italia, con il compito 

Deumidificatore DFLEX installato 

presso uno stabilimento industriale 

Emanuele Pisanello, Italy 

Technical Sales Manager di Fisair 


Macchine 

di favorire la conoscenza del brand 

e del contenuto tecnico innovativo 

che identifica i nostri prodotti. Pertanto, 

orienteremo la comunicazione 

sugli aspetti impiantistici, ingegneristici 

e tecnici delle soluzioni 

che proponiamo ai diversi settori industriali, 

sia nel campo della deumidificazione 

essiccante sia in quello 

dell’umidificazione. 

Le vostre soluzioni vengono già 

applicate nel mercato italiano? 

In Italia abbiamo già una clientela 

consolidata, soprattutto nel campo 

dei sistemi di deumidificazione adiabatica 

ed isoterma, che sono richiesti 

principalmente dai costruttori di 

unità di trattamento dell’aria. Queste 

relazioni si sono sviluppate nel 

corso degli anni, anche grazie alla 

presenza costante di Fisair ad eventi 

quali MCE, e sono state favorite 

da importanti innovazioni introdotte 

dalla nostra azienda in termini di 

logica costruttiva e materiali impiegati. 

Uno dei miei compiti è proprio 

quello di gestire il supporto verso 

questi clienti. 

Nel mondo della deumidificazione 

abbiamo grandi potenziali da esprimere, 

anche se siamo consapevoli 

che non sia facile conquistare nuove 

quote del mercato italiano; infatti in 

questo settore sussiste un'esposizione 

pressoché diretta verso il cliente 

finale, il quale, spesso, alla stregua 

di progettisti ed installatori, risulta 

sprovvisto degli strumenti necessari 

ad un'efficace risoluzione del problema 

della deumidificazione nei contesti 

industriali. In effetti i nostri 

sistemi sono in grado di rispondere 

alle più proibitive condizioni termoigrometriche 

di lavoro, assicurando 

la minima spesa energetica (basti 

solo pensare che le nostre macchine 

funzionano senza compressori). Per 

questo motivo crediamo che promuovere 

meramente la qualità struttu- 

rale del prodotto non basti 

e che siano essenziali 

l’adeguata formazione e 

e la valorizzazione delle 

notevoli differenze tecniche 

e funzionali esistenti 

tra le nostre soluzioni 

e le alternative 

disponibili sul mercato. 

C’è bisogno quindi di 

una maggiore cultura 

tecnologica sul tema del 

controllo dell’umidità? 

Senza ombra di dubbio. Comunque, 

sarebbe già utile sfatare alcuni 

miti. Per esempio, non tutti 

sanno che, per ottenere certe 

condizioni di umidità relativa, 

la deumidificazione essiccante 

è l’unica soluzione 

percorribile. Alcuni 

invece continuano 

a ricorrere a sistemi più 

conosciuti, come quello 

frigorifero a condensazione, 

anche per deumidificare 

ambienti che invece 

richiederebbero la nostra 

tecnologia. Certo, non intendiamo 

affermare che quest’ultima 

sia la migliore in assoluto, non 

avrebbe senso. Però possiamo dire 

che in certi contesti costituisce la 

soluzione del problema. Fra i tanti, 

cito il caso delle celle frigorifere: 

è impensabile rimuovervi l’umidità 

con l’impiego della deumidificazione 

meccanica. 

Quali sono i settori a cui guardate 

con maggiore interesse nel nostro 

paese? 

Il farmaceutico e l’alimentare, per 

i quali ho già elaborato diverse offerte, 

sono molto importanti per 

le nostre applicazioni. Teniamo in 

forte considerazione anche il mondo 

della plastica. Vorrei ribadire che 

il nostro approccio è davvero basa- 

to su un background ingegneristico 

e consulenziale. Lo è fin dalle origini 

di Fisair, che è nata giovandosi 

dell’expertise di Tecniseco Ingenieros, 

azienda spagnola che ha operato 

per decenni nel campo dell’ingegneria 

dell’umidità. Una lunga esperienza 

che ha consentito di acquisire 

conoscenze dettagliate e analitiche 

sul controllo dell’umidità in 

svariati e specifici processi industriali: 

dalla produzione della birra 

alla copertura delle praline con cioccolato 

fuso, fino allo stampaggio a 

iniezione di materie plastiche, per 

Dall’alto: 

i deumidificatori 

DFLEX sono 

caratterizzati 

da una portata 

d’aria fino 

a 30.000 m 3 /h; 

I deumidificatori 

DFRA hanno 

una portata 

d’aria fino 

a 7.100 m 3 /h 



Macchine 

Deumidificatore speciale DFRIGO per applicazioni frigorifere 

Sistema di umidificazione adiabatica HEF2E 

DFRIGO - Esempio 

della macchina in servizio 

fare solo qualche esempio. Sappiamo 

esattamente cosa può provocare 

in contesti produttivi come questi 

un’umidità non adeguatamente 

controllata. Serve a poco dire, come 

fanno tutti, che il nostro prodotto è 

robusto e affidabile. Ci interessa invece 

entrare nel merito delle specifiche 

applicazioni, con dati alla mano 

in termini di affidabilità e ottimizzazione 

dei costi. 

La vostra nuova iniziativa sul mercato 

italiano ha dovuto fin da subito 

misurarsi con la crisi sanitaria 

del Covid-19 e il lockdown della 

scorsa primavera. 

L’azienda ha adottato tutte le misure 

di sicurezza estendendo fino a settembre 

l’attività in smart working. 

In Italia ho potuto visitare qualche 

cliente a partire dalla metà di 

giugno. Giustamente occorre ancora 

la massima cautela. Ho continuato 

nel frattempo a redigere numerose 

proposte nel campo della deumidificazione. 

Sto lavorando molto con 

i clienti che realizzano impianti per il 

trattamento dell’aria, ma anche con 

società di ingegneria e consulenti. 

Fra i vari progetti che stiamo promuovendo, 

uno riguarda un’applicazione 

fortemente innovativa per le 

nostre macchine, che riteniamo potrà 

darci soddisfazione e che è pensata 

per una grande industria alimentare 

italiana. 

L’emergenza non ha cambiato dunque 

l’attuale strategia di Fisair per 

l’Italia... 

Anzi, per certi versi la lotta al coronavirus 

può persino coinvolgere di 

più le nostre soluzioni. Sono ormai 

diversi gli studi scientifici che confermano 

l’importanza del controllo 

dell’umidità nell’ostacolare la diffusione 

del virus all’interno degli ambienti. 

E anche in termini di efficienza 

energetica e di sostenibilità, sappiamo 

che nel lungo termine l’umidificazione 

adiabatica è destinata a 

imporsi nel raffrescamento degli ambienti, 

sia industriali sia residenziali. 

Quelle aziende, sempre più numerose, 

che guardano con lungimiranza 

alla responsabilità sociale e all’etica 

ambientale, trovano in noi un partner 

altamente qualificato. 

Anche il settore farmaceutico offre 

interessanti opportunità di applicazione? 

Quello del pharma è un contesto industriale 

dove più che mai ogni progetto 

è rigorosamente definito. So- 


Macchine 

Sistema di umidificazione a vapore (isoterma) MT2 

Atomspray per il raffrescamento 

evaporativo e l’umidificazione in ambiente 

litamente le condizioni dell’aria di 

processo sono già determinate dal 

progettista. I vincoli da rispettare 

sono stringenti. Questo non vuol dire 

che non ci siano margini di miglioramento, 

anzi. Nel pharma, una 

possibilità che abbiamo spesso a disposizione 

è quella di eseguire un’integrazione 

con l’impianto esistente. 

Proprio una delle offerte che ho appena 

elaborato prevede l’inserimento 

della nostra macchina nell’ambito 

del revamping di un impianto: quando 

in un locale le condizioni richieste 

di umidità relativa diventano più 

restrittive, noi possiamo inserire la 

nostra sezione in qualità di upgrade 

del sistema di trattamento dell’aria 

esistente. Nel farmaceutico è un intervento 

che realizziamo di frequente. 

Nel caso invece di progetti che 

partono da zero, possiamo affiancare 

il progettista nella fase del disegno, 

se richiesto, oppure supportare 

il cliente finale nella scelta della soluzione 

più adatta. In qualsiasi caso, 

siamo in grado di garantire tutti 

i parametri imposti. La nostra tecnologia 

è la più efficace nei processi 

e sottoprocessi farmaceutici che richiedono 

stringenti livelli di umidità 

specifica dell’aria, anche inferiore 

ai 2 g/kg. 

Come gestite il servizio di assistenza 

per il mercato italiano? 

Da un lato stiamo intessendo dei 

rapporti sul territorio con centri che 

possano garantire interventi rapidi 

presso i clienti. Dall’altro è in corso 

il rafforzamento, accelerato dall’emergenza 

sanitaria, del service garantito 

direttamente dalla sede centrale, 

sia sotto il profilo dell’assistenza 

da remoto sia del personale 

tecnico pronto a spostarsi, per i casi 

più impegnativi e complessi. Per 

noi, tuttavia, l’approccio al service e 

alla manutenzione parte dalla macchina 

stessa, i cui controlli si basano 

su una logica di sistema esperto, secondo 

quel principio dell’intelligenza 

artificiale che si prefigge di emulare 

il comportamento dell’operatore. 

Ancora una volta nel segno del 

nostro peculiare expertise. 

La sede centrale 

di Fisair a Madrid 



Macchine 

Più efficienza e innovazione: 

il packaging farmaceutico 

risponde al Covid-19 

Nominato presidente del CEN 

TC 146, Saverio Gamberini 

racconta lo stato del 

packaging farmaceutico al 

tempo della crisi sanitaria. 

Sottolineando le qualità e 

i prossimi obiettivi di un 

settore che continua a vedere 

l’Europa all’avanguardia. 

di Eva De Vecchis 

Saverio Gamberini, membro 

del Consiglio direttivo Ucima 

e direttore generale di MG2, 

è stato nominato presidente 

del CEN TC 146 e sembra avere 

le idee chiare sugli obiettivi che il 

settore del packaging dovrà raggiungere 

nel prossimo futuro. 

Durante la prima riunione del comitato 

tecnico europeo, nel mese di ottobre, 

un posto d’onore nel dibattito 

sarà riservato al tema del Covid-19 e 

ai suoi effetti sul mondo dell’imballaggio 

e sulle normative di sicurezza 

ad esso collegate. 

Il periodo appena trascorso ha lasciato 

segni profondi nel settore del 

packaging farmaceutico, ma ha permesso 

di capire anche quanto sia “fondamentale 

avere un sistema industriale 

che permetta di affrontare qualsiasi 

sfida, in modo autonomo ed autosufficiente”. 

Ogni comparto dunque andrà ripensato 

sotto questo obiettivo, anche in 

termini di innovazione e ricerca: i due 

pilastri sui quali le aziende produttrici 

di imballaggi dovranno investire per 

competere a livello internazionale. 

Nel frattempo il settore va avanti sul 

fronte della sicurezza, grazie a innovazioni 

quali il “Continuous Manufacturing” 

e il controllo di processo. 

Presidente Gamberini, con l’incarico 

europeo alla guida del CEN TC 

146 porterà avanti delle proposte o 

insisterà su temi particolari? 

Durante la prima riunione prevista per 

ottobre, ancora in modalità web per 

motivi di sicurezza, affronteremo nel 

dettaglio il tema Covid-19 e l’impatto 

che ha avuto nel mondo del packaging 

e di conseguenza sulle sue normative. 

Certamente un tema importante è l’al- 


Macchine 

largamento della partecipazione a tutti 

i Paesi europei che lavorano nel settore 

packaging. Ad oggi, infatti, non 

tutte le nazioni partecipano come potrebbero. 

Essendo un uomo principalmente 

di azienda, mi piacerebbe poi 

portare temi di efficienza nell’elaborazione 

dei lavori prodotti e ridurre i 

tempi di emissione delle normative. 

Le norme della serie UNI EN 415 

“Sicurezza delle macchine per imballare” 

emanate dal Comitato sono 

attualmente 10. Ci saranno modifiche 

in ambito farmaceutico? 

Alcune di queste norme come la EN 

415-4 sui pallettizzatori o la EN 415- 

7 legata alle incartonatrici sono già 

in fase di modifica. Una nuova norma 

è invece in fase di approvazione e riguarda 

l’efficienza delle macchine per 

il packaging / PR EN 415-11. Circa il 

futuro molto dipenderà dai nuovi lavori 

che cominceranno a livello mondiale 

in ambito ISO, che negli anni 

precedenti ha visto la prevalenza di 

un’attività legata alla normazione. 

Per continuare a giocare un ruolo 

primario nell’ambito della produzione 

di tecnologia per il confezionamento 

e l’imballaggio, su cosa 

devono investire le aziende europee 

e italiane in particolare? 

Innovazione e ricerca. Siamo sempre 

stati all’avanguardia nei processi di 

confezionamento e imballaggio perché 

siamo riusciti ad interpretare le 

necessità del mercato e a tradurle in 

macchine che rispondessero a queste 

esigenze, nel rispetto di costi e tempi. 

Macchine flessibili per soddisfare un 

mercato in continua evoluzione. Questa 

è la cifra distintiva che ci contraddistingue 

ancora dai nostri concorrenti, 

soprattutto cinesi, che stanno crescendo 

con ritmi a doppia cifra. Importante 

in tale senso giocare tutti 

con le stesse “regole”. 

Quali sono gli ultimi passi avanti 

fatti sul fronte della sicurezza delle 

macchine per il confezionamento 

soprattutto in ambito farmaceutico? 

Quali i prossimi passi da compiere? 

Il cosiddetto “Continuous Manufacturing” 

ha portato maggior controllo 

nell’approntamento 

dei prodotti che vengono 

preparati al momento 

del bisogno e immediatamente 

confezionati 

in ambienti “isolati”. 

Inoltre, il controllo 

di processo in grado di 

rilevare una miriade di 

dati dai quali è possibile 

evincere qualsiasi tipo 

di analisi assicura comunque 

l’elevata qualità 

di quanto prodotto, con una tracciabilità 

ancora più spinta dell’intero 

processo. 

Lei è Direttore Generale di MG2, 

una delle più avanzate realtà italiane 

nelle tecnologie per il packaging 

farmaceutico. Pensa che ci saranno 

degli sviluppi per l’intero comparto, 

magari anche a breve termine o 

portati dalle necessità del periodo 

segnato dal Covid-19? 

È ormai sotto gli occhi di tutti che il 

Covid-19 ha lasciato molti segni. Co- 

me spesso accade, però, dopo il primo 

momento di smarrimento, le problematiche 

sono state tramutate dalle 

aziende più performanti in opportunità. 

Da qui nascono le riflessioni sulla 

struttura e sulla organizzazione aziendale 

per portare miglioramenti, efficienza 

e riduzione degli sprechi. 

La globalizzazione è un dato di fatto, 

ma ci siamo resi conto che è fondamentale 

avere un sistema, industriale 

in primis, che permetta di affrontare 

qualsiasi sfida in modo autonomo 

ed autosufficiente. Ogni comparto 

andrà ripensato con questo obiettivo, 

per non trovarci più impreparati ad 

eventuali altre difficoltà. Ogni azienda, 

nel suo piccolo, dovrà tener presente 

questo tema. 

Nella difficile fase del lockdown, i 

costruttori di macchinari per l’imballaggio 

di farmaci sono riusciti 

a essere vicini alle 

esigenze di un settore 

essenziale come quello 

del pharma? 

Abbiamo lottato strenuamente 

ed abbiamo ottenuto, 

nel secondo DPCM, 

di essere inseriti nell’elenco 

ATECO delle aziende 

autorizzate a rimanere 

aperte. Pur con grosse 

difficoltà, dovute alla 

chiusura o comunque 

al rallentamento del sistema di fornitura 

e/o logistico, ci siamo organizzati 

nel rispetto di tutte le direttive di sicurezza 

per poter continuare a fornire 

assistenza tecnica con presenza in loco 

ove possibile o da remoto, ricambi e 

quant’altro i nostri clienti avessero bisogno. 

Consapevoli che anche noi dovevamo 

fare la nostra parte per supportare 

un momento così drammatico, abbiamo 

continuato ad essere presenti e 

abbiamo dato disponibilità a qualsiasi 

esigenza provenisse dai settori fondamentali 

del Pharma mondiale. • 

Saverio Gamberini 

è presidente 

del CEN TC 146, 

il comitato 

europeo che si 

occupa della 

standardizzazione 

nel campo della 

sicurezza 

delle macchine 

e delle 

attrezzature 

per il packaging. 

Gamberini 

è anche Direttore 

Generale di MG2, 

che ha sede 

a Pianoro (BO) 



Sicurezza 

Sicurezza e sostenibilità 

tra le sfide della ripartenza 

Tante le sfide del 2020 

per la filiale italiana di 

R. Stahl, che proprio nei mesi 

dell’emergenza sanitaria si 

è trovata a gestire il nuovo 

software ERP (SAP) per i 

processi interni, implementato 

alla fine del 2019. Mentre il 

mercato torna a dare segnali 

incoraggianti, la società 

esperta nella protezione 

dalle esplosioni dovuta alla 

presenza di atmosfere di gas 

e/o polveri conduttive 

punta sulla propria capacità 

di innovazione e di precursore 

tecnologico nel mondo 

dell’antideflagranza. 


Alberto Digiuni, 

responsabile 

di R. Stahl Italia 

Per la filiale italiana di R. 

Stahl il ritmo lavorativo non 

è calato neppure nei mesi 

più difficili dell’emergenza 

sanitaria. Non solo per l’impatto 

meno pesante del Covid-19 rispetto 

ad altri settori, ma anche perché, 

oltre alla gestione degli ordini 

complicata dal lockdown, proprio 

nella prima parte del 2020 la sede ha 

cambiato il proprio software gestionale 

interno e ha dovuto così adeguarsi 

a nuovi processi lavorativi. 

Una fase dunque impegnativa su più 

fronti, ma condotta con successo anche 

grazie al supporto della casa ma- 


Sicurezza 

dre tedesca del gruppo internazionale 

esperto nei sistemi di protezione 

contro le esplosioni. Alberto Digiuni, 

responsabile di R. Stahl Italia, ci 

spiega come l’azienda sta affrontando 

le attuali sfide e quali sono le prospettive 

per i prossimi mesi. 

Ingegner Digiuni, qual è stato 

l’impatto dell’epidemia sull’attività 

di R. Stahl? 

È stato diverso per ogni filiale nel mondo, 

poiché diverse sono state l’intensità 

e la tempistica con cui l’epidemia 

si è diffusa geograficamente. L’Italia è 

stata la prima a essere coinvolta. Poi 

è stato il turno della Germania, dove 

gli effetti sono stati decisamente meno 

pesanti. L’attività dell’headquarter 

di Waldenburg, dove si trovano la fabbrica 

principale della società e circa un 

migliaio di dipendenti, non è stata intaccata 

in modo serio. Anche gli stabilimenti 

a Houston, in Usa, e a Chennai, 

in India, non si sono mai bloccati, 

grazie alle misure di sicurezza e prevenzione 

messe in campo. Se da un lato, 

però, la produzione globale non ha 

subito ricadute negative, dall’altro la 

domanda da parte del mercato è inevitabilmente 

calata, soprattutto in aprile 

e maggio. 

Come si è riflettuta questa situazione 

nel lavoro quotidiano della 

filiale italiana? 

Per la verità, internamente il nostro 

lavoro è persino aumentato nei mesi 

più duri dell’emergenza, a causa 

della gestione degli ordini arretrati 

e della necessità di verificare, prima 

di ogni spedizione, non solo che la 

sede del cliente fosse aperta, ma che 

fosse in grado di ricevere le forniture 

nei propri magazzini. Tutta questa 

fase l’abbiamo affrontata, oltretutto, 

con il nuovo sistema di gestione 

SAP appena implementato. L’emergenza 

sanitaria si è sommata quindi 

ad un significativo ripensamento dei 

flussi gestionali interni che hanno richiesto 

inevitabilmente dei tempi di 

apprendimento e adattamento. Siamo 

comunque riusciti ad attraversare 

questa fase complicata e completamente 

nuova con successo. Con il 

supporto del nostro dipartimento di 

IT tedesco, in pochi giorni abbiamo 

ottenuto la possibilità di lavorare 

tutti in remoto con una struttura 

di connessione e gestione dati sicura, 

estremamente veloce e stabile, 

essendo tutti interconnessi con i 

tool normalmente a disposizione in 

ufficio. È stato uno di quei momenti 

in cui ci si accorge di quanto sia importante 

far parte di un gruppo internazionale 

strutturato. 

Dal punto di vista commerciale come 

state vivendo questa fase? 

Dopo il calo di aprile e maggio, siamo 

ripartiti abbastanza bene. Molto buoni 

i numeri di giugno mentre quelli di luglio 

non si sono discostati molto dallo 

stesso periodo dell’anno scorso. Meno 

facili sono le previsioni per l’autunno, 

quando – dopo l’effetto rimbalzo 

di giugno, con la spedizione degli ordini 

rimasti congelati ad aprile e maggio 

– nessuno sa bene cosa accadrà. In 

ogni caso l’impatto del Covid-19 è stato 

ben più drammatico in altri settori. 

Nel nostro le conseguenze più pesanti 

potrebbero avvertirsi in tempi più dilatati, 

direi fra 6-12 mesi, anche per 

via della spinta verso la decarbonizzazione 

e un’economia meno dipendente 

dal petrolio. Al momento noto che 

i progetti avviati a inizio anno, anche 

quelli rilevanti, vanno avanti con lentezza. 

In alcuni casi sono state riviste 

significativamente le specifiche tecniche 

del progetto, allo scopo di contenere 

i costi. Inoltre diverse forniture 

vengono rimandate sempre nell’ottica 

di evitare problemi di liquidità nel 

breve. È comprensibile, d’altronde, che 

in questo clima di incertezza gli investimenti 

rilevanti e le decisioni conseguenti 

tendano ad essere maggiormente 

ponderate, analizzate e, in ultima 

istanza, posticipate. 

Come valuta l’andamento del settore 

chimico? 

La chimica ha tenuto decisamente 

meglio rispetto al mondo dell’Oil&- 

Gas. Anzi, certe produzioni, in particolare 

nella chimica fine e specialistica, 

hanno avuto delle opportunità 

di crescita. Più complessa la situazione 

della petrolchimica: se ha tenuto 

la domanda di impiantistica nel 

settore delle poliolefine, dell’urea e 

dell’ammonia, sta invece soffrendo 

la parte della raffinazione e prodotti 

derivati. Il Covid infatti ha dato 

nuova accelerazione allo sviluppo di 

piani industriali di decarbonizzazione 

a vantaggio di fonti alternative 

ecosostenibili, che oggi attraggono 

grande attenzione anche da parte dei 

fondi di investimento. 

Quali passi sta facendo R. Stahl 

sulla strada della sostenibilità ambientale? 

Da anni stiamo premendo l’accelera- 

Custodia 

EXpressure G62 



Sicurezza 

Sistema Remote 

I/O IS1+ 

Sistema di 

Remote I/O per 

zona 1 Ethernet 

con moduli 

pneumatici 

integrati 

per comando 

valvole a 

solenoide 

La sede centrale 

di R. Stahl 

a Waldenburg, 

in Germania 

tore sull’Industria 4.0 e sulla digitalizzazione, 

che facilitano fortemente 

lo sviluppo sostenibile. L’analisi 

del dato, qualunque esso sia, è al 

centro di qualsiasi intervento volto 

al risparmio energetico e alla riduzione 

dell’impatto ambientale. Inoltre 

R. Stahl ha progettato prodotti 

facilmente smaltibili o riutilizzabili 

e ha aumentato l’impiego nelle 

energie rinnovabili per la loro produzione. 

Sono passi avanti richiesti e 

apprezzati dagli stessi shareholders 

della società, che è quotata alla Borsa 

Valori di Francoforte. 

Avete presentato qualche prodotto 

innovativo d’interesse per il settore 

chimico? 

Abbiamo un’ampia gamma di prodotti 

utilizzabili in diversi settori, fra 

cui quello chimico. A livello tecnologico, 

la novità più importante riguarda 

un sistema che cambia i paradigmi 

dell’antideflagranza a livello 

mondiale. Si tratta di EXpressure, 

un’invenzione nata in casa R. Stahl, 

coperta da brevetto internazionale. È 

in grado di contenere un’esplosione 

che avviene all’interno di una custodia, 

rilasciando verso l’esterno una 

pressione talmente bassa e raffreddata 

da non costituire più una fonte 

di innesco per l’ambiente attorno. 

Lo spessore delle pareti può essere 

ridotto a soli 3 mm, consentendo 

agli armadi EXpressure EX d di essere 

particolarmente leggeri e delle medesime 

dimensioni dei classici quadri 

standard industriali. In questo modo 

R. Stahl ha rivoluzionato la metodologia 

di protezione dall’esplosione 

Flameproof EX d usata fino ad oggi. 

È una tecnologia che offre tante 

opportunità, soprattutto nel mondo 

dell’energia di potenza e dell’automazione, 

e di conseguenza anche 

nell’industria chimica. 

Parlando invece di singoli prodotti 

che riguardano anche l’industria chimica, 

segnalo l’aggiornamento e il 

potenziamento dell’IS1+ Remote I/O 

per Zona 1 e 2. Fra le caratteristiche 

innovative di questo prodotto versatile, 

spicca la ridondanza completa sia 

della CPU e del Power Supply sia dei 

moduli I/O. I dati di processo – come 

temperature, portate e livelli – vengono 

trasmessi in grandi quantità e in 

modo rapido da Zona 1 o 2 ai sistemi 

di controllo. I processori più potenti 

consentono di adattarsi ad applicazioni 

molto esigenti, come quelle 

che si trovano in ambito chimico. 

Eventi e fiere rappresentano uno 

strumento importante della vostra 

politica di marketing. Come vi 

muoverete su questo fronte, colpito 

così violentemente dagli effetti 

del Covid? 

Abbiamo rinunciato alle giornate 

verticali che erano previste nei 

prossimi mesi, ritenendole non indispensabili 

nel breve termine. Contiamo 

però di ripartire con l’attività 

espositiva nel 2021, all’OMC di Ravenna, 

il tradizionale appuntamento 

per la filiera Oil&Gas e offshore. 

L’Italia ha saputo uscire dal periodo 

più buio dell’emergenza grazie a 

un lock-down molto rigido. Se verrà 

mantenuta alta la guardia e rispettate 

le regole, la nostra economia 

potrà ripartire in sicurezza. 


Sicurezza 

Sensore per rilevamento 

immediato delle fughe di gas 

Polytron 8900 UGLD è un sistema di allarme che rileva rapidamente 

le perdite di gas nelle linee a gas compresso 

e nei container. Il sensore a ultrasuoni – sviluppato da 

Dräger, azienda esperta a livello internazionale nel settore 

della tecnologia medica e della sicurezza –, consente 

al sistema di reagire più rapidamente rispetto alla tecnologia 

tradizionale poiché rileva il suono dei gas che fuoriescono 

anziché la concentrazione in una nuvola di gas. 

I sistemi di allarme gas industriali convenzionali sono in 

grado di monitorare le fughe di gas solo se avvengono 

nelle immediate vicinanze del rilevatore. Questo fa sì che 

anche fattori ambientali naturali, quali ad esempio il vento, 

giochino un ruolo fondamentale: possono ritardare o 

addirittura inibire i sensori nel rilevare una nuvola di gas. 

“Al contrario, Polytron 8900 UGLD non è influenzato da 

questi aspetti ambientali e rileva una perdita di gas su 

una linea di gas compresso non appena fuoriesce“, ha 

spiegato Philipp Zeissig, Product Manager di Dräger. “Un 

sistema di allarme precoce per perdite di gas può impedire 

a un impianto o parte di un impianto di dover essere 

chiuso inutilmente, risparmiando così tempo e denaro”. 

Il sensore Polytron 8900 è progettato per una protezione 

a “sicurezza intrinseca”: È un microfono a ultrasuoni, 

impermeabile e resistente allo sporco. La durata prevista 

del sensore a ultrasuoni è superiore a 10 anni. Per 

una facile interpretazione dei risultati da parte dell’utente, 

Polytron mostra sul display i valori rilevati in un intervallo 

compreso tra 0 e 100%. Questa scala copre l’intero 

campo di misura dei decibel. Il livello degli ultrasuoni 

viene immediatamente visualizzato 

e trasmesso. Gli allarmi sono configurati, 

per un certo limite, al di 

sopra del livello di rumore di fondo 

esistente. 

I gas che fuoriescono dalle linee 

di gas compresso o dai containers, 

al di sopra dei 2 bar, generano 

rumori, nel campo degli ultrasuoni, 

che possono essere udibili o impercettibili. 

I rumori industriali si verificano 

principalmente nello spettro udibile. 

Polytron 8900 effettua misurazioni 

nel campo degli ultrasuoni e può quindi 

rilevare perdite di gas metano di 100 

g/sec in un raggio di 15 metri, perfino 

in ambienti industriali molto rumorosi. 

Moduli I/O per connessioni 

in aree pericolose 

I produttori industriali possono collegare in modo più 

semplice ed efficiente i dispositivi in aree pericolose utilizzando 

i nuovi moduli I/O 1718 Ex Allen-Bradley di 

Rockwell Automation. I moduli I/O distribuiti a sicurezza 

intrinseca forniscono connettività EtherNet/IP ai dispositivi 

di campo nelle aree pericolose della Zona 0 e 

della Zona 1. 

I moduli I/O Ex 1718 aiutano a ridurre il cablaggio nelle 

applicazioni industriali perché possono essere montati 

in Zona 1, più vicino ai dispositivi di campo nelle aree 

pericolose. I moduli I/O consentono inoltre di risparmiare 

spazio grazie ad un design compatto, basato su chassis, 

che contiene l’alimentatore primario e un alimentatore 

ridondante opzionale. 

Varie tipologie di chassis e dimensioni degli slot assicurano 

flessibilità ai moduli I/O 1718 Ex per soddisfare 

un’ampia gamma di requisiti di sistema. I profili addon 

nell’applicazione Studio 5000 Logix Designer aiutano 

a semplificare la configurazione dei moduli. Inoltre 

un adattatore EtherNet/IP a doppia porta per topologia 

Device Level Ring (DLR) contribuisce a migliorare la resilienza 

della rete. 

I moduli I/O 1718 Ex sono progettati per applicazioni 

pericolose in settori come quello chimico, Oil & Gas, e 

alimentare. Per il montaggio dei moduli I/O 1718 Ex in 

un’area ATEX Zona 1 è necessaria una custodia certificata 

ATEX. Per offrire una soluzione completa, Rockwell Automation 

collabora con il partner Encompass Pepperl+Fuchs, 

che fornisce custodie certificate per Zona 1. 

La famiglia di I/O distribuiti a sicurezza intrinseca Allen-Bradley 

comprende anche gli I/O 1719 Ex, certificati 

per il montaggio in aree pericolose di Classe I, Divisione 

2 (Nord America) e Zona 2 (globale). 


I N D U S T R Y 4 . 0 

COLLABORATIVO, CERTIFICATO, 

PLUG & PLAY 

Soluzioni per robot collaborativi 

anche per ambienti sterili 

La gamma Mechatronics di Gimatic si arricchisce della 

compatibilità in applicazioni collaborative con Universal 

Robots®. 

Il nuovo kit permette di collegare la gamma di pinze 

elettriche direttamente al polso del robot senza bisogno 

di ulteriori accessori. 

La cover di protezione e il sistema di presa adattativo 

garantiscono la protezione dell’operatore. Le dita di 

presa, fornite in una configurazione standard, sono 

rimovibili e personalizzabili. 

Inoltre, grazie all’esclusivo sistema CAPBOX, le pinze di 

qualsiasi taglia, sono comandate direttamente dal polso 

del robot senza cavi e costose ed ingombranti protezioni 

lungo il braccio dello stesso. 

WWW.GIMATIC.COM

Energia 

La cogenerazione al servizio 

della produzione di tubi 

L’impianto di cogenerazione 

di E.ON avviato presso 

il sito Mannesmann 

di Costa Volpino riduce 

del 30% i consumi dello 

stabilimento, contribuendo 

a evitare l’emissione 

in atmosfera di 3.000 

tonnellate di CO 2 

ogni anno. 

Nello stabilimento Mannesmann 

di Costa Volpino (BG) 

è stato avviato un impianto 

di cogenerazione della potenza 

di 1,5 MW che produce 

energia elettrica e termica necessari 

al processo produttivo. La scelta 

della cogenerazione, che permette di 

ridurre la bolletta fino al 30% e in modo 

proporzionale le emissioni climalteranti, 

rientra nel percorso aziendale 

verso la sostenibilità ambientale. L’impianto, 

contrattualizzato con E.ON in 

forma di servizio, infatti, contribuisce 

a ridurre la carbon footprint dell’azienda 

riducendo i consumi, elettrificando 

il calore e aumentando la quota di 

energia rinnovabile. 

La cogenerazione come servizio 

Da un punto di vista contrattuale, in 

linea con le strategie Mannesmann di 

Caratteristiche tecniche dell’impianto 

e situazione logistica 

La nuova centrale, che permette di 

ridurre le emissioni di CO 2 

di circa 

3.000 tonnellate ogni anno è basata 

su un motore cogenerativo a combustione 

interna alimentato a gas naturale 

da 1.501 kWel. La potenza termica 

nominale in immissione all’imoutsourcing 

delle attività che non siano 

core business, è stata scelta la 

cogenerazione in forma di servizio di 

E.ON. Nessun investimento iniziale da 

parte dell’azienda manifatturiera, ma 

un contratto di servizio della durata di 

10 anni che prevede la fornitura dell’energia 

elettrica e termica necessari allo 

stabilimento. È l’operatore energetico 

a occuparsi di tutto, dalla progettazione 

del sistema di cogenerazione 

alla fase realizzativa, incluse le procedure 

di autorizzazione, fino alla gestione 

dell’impianto che preleva gas naturale 

dalla rete e lo converte in energia 

elettrica e termica che vengono forniti 

al cliente a tariffe convenienti. Una 

piccola centrale elettrica E.ON collocata 

presso gli stabilimenti produttivi 

di Mannesmann, che non dovendosi 

occupare direttamente del sistema di 

cogenerazione, né da un punto di vi- 

sta economico né da un punto di vista 

gestionale, potrà concentrare le risorse 

economiche sul suo core business. 

Numerosi i vantaggi: la possibilità di 

liberare risorse economiche che, anziché 

essere investite in un impianto 

energetico, possono essere destinate 

al core business aziendale; assenza dei 

rischi derivanti dalla proprietà e dalla 

gestione dell’impianto, come minori 

prestazioni, minor produzione e minori 

rendimenti. 


Energia 

pianto è pari a circa 3.674 kWth, con 

un rendimento elettrico lordo al carico 

massimo pari a circa il 40,85% 

e un rendimento potenziale totale 

di circa 82%. L’impianto di cogenerazione 

è costituito da un package 

“Combined Heat and Power” (CHP), 

che comprende: un motore endo- 

to le vicissitudini storiche dei siti 

produttivi possano impattare su 

aspetti amministrativi e operativi, e 

dell’importanza di affidarsi a operatori 

energetici che propongono la cogenerazione 

con il modello ESCo, assumendosi 

quindi tutti gli oneri burocratici. 

aziende per lo sviluppo di una rete di 

telefonia cellulare, acquisita da Vodafone 

nel 2000 in una storica battaglia 

di borsa. Le radici storiche della Mannesmann, 

ovvero le attività di produzione 

di tubi, furono quindi vendute 

alla Salzgitter AG, che ancora oggi 

le gestisce sotto il marchio Manne- 

termico alimentato a gas naturale, 

un generatore di vapore a recupero 

(GVR), atto a produrre vapore a partire 

dal calore residuo sensibile dei 

gas combusti. Prima del rilascio in 

atmosfera i fumi sono trattati con un 

sistema SCR (Selective Catalytic Reduction-riduzione 

catalitica selettiva), 

una tecnologia che consente di 

rimuovere gli ossidi di azoto dai gas 

di combustione e le emissioni monitorate 

costantemente con un Sistema 

di Analisi Emissioni. 

Da un punto di vista logistico lo stabilimento 

si trova in un’area industriale 

condivisa con altre realtà, fra 

cui il gruppo Tenaris, di cui in passato 

ha fatto parte, sul confine fra Brescia 

e Bergamo e divisa tra le municipalità 

di Pisogne e Costa Volpino. 

Le complicazioni burocratiche conseguenti 

sono un esempio di quan- 

Uno storico tubificio 

Salzgitter Mannesmann Stainless Tubes 

Italia è uno dei principali produttori 

di tubi senza saldatura in acciaio 

inossidabile e leghe a base di nichel, 

con una storia che risale alla fine 

del XIX secolo quando i fratelli Max 

e Reinhard Mannesmann ottennero il 

primo brevetto mondiale per aver inventato 

un procedimento per la laminazione 

di tubi di acciaio inossidabile 

senza saldatura. Nel corso degli anni 

il posizionamento della società nelle 

attività di export fu consolidato e si 

espanse grazie alla acquisizione del 

tubificio Mannesmann di Landore, in 

Galles, e grazie alla costituzione di 

un tubificio Mannesmann a Dalmine, 

in Italia. A partire dal 1955 il gruppo 

ha avuto un’interessante espansione 

e diversificazione in altri settori, e nel 

1990 ha dato vita a una delle prime 

smann. L’azienda oggi produce i suoi 

tubi a Remscheid, in Germania, nonché 

in Francia, Italia e Stati Uniti. Lo 

stabilimento di Costa Volpino è specializzato 

nella trafilatura a freddo di 

tubi con piccoli diametri esterni (dai 

6 ai 90 millimetri), utilizzati per strumentazione 

per scambiatori di calore 

e per caldaie. 

 

Per il suo 

stabilimento 

di Costa 

Volpino (BG), 

Mannesmann 

ha scelto la 

cogenerazione 

in forma di 

servizio di E.ON, 

che non richiede 

investimenti 

iniziali per 

l’azienda 

manifatturiera, 

ma un contratto 

della durata 

di 10 anni 

che prevede 

la fornitura 

dell’energia 

elettrica 

e termica 

necessari alla 

produzione 



Componenti 



Bruno Wolhfarth ha saputo intercettare 

la crescente domanda legata 

alla produzione di gel sanificanti 

con le sue pompe classificate ATEX. 

E sta mettendo a punto un nuovo 

modello destinato ad alzare ulteriormente 

il livello di igiene e sanificazione. 


Elettropompa 

serie RAPID di 

Bruno Wolhfarth in 

esecuzione ATEX 

organizzativa e l’esperienza 

ultracinquantennale 

sono i fattori che 

hanno consentito a Bruno 

L’agilità 

Wolhfarth di rispondere efficacemente 

ai veloci cambiamenti del 

mercato imposti dalla pandemia. L’azienda 

lombarda che realizza pompe 

e filtri in acciaio inox ricavati da barra 

piena ha raccolto la forte richiesta 

generata dalla produzione di gel sanificanti 

e ha messo a disposizione 

un efficace supporto tecnico da remoto. 

Inoltre, nei mesi del lockdown 

ha accelerato lo sviluppo di una nuova 

pompa che segna un ulteriore passo 

in avanti nelle prestazioni igienico-sanitarie. 

Questi i temi principali 

dell’intervista ai responsabili dell’azienda 

Rossella Wolhfarth e Marco 

Parapetti nella sede di Sordio (LO), 

la prima che raccogliamo in presenza, 

dopo tanti mesi. 

Qual è stato l’effetto del lockdown 

di questa primavera sulla vostra 

attività? 

Rossella Wolhfarth: Fu una sera difficile 

quella in cui chiudemmo i cancelli 

dell’azienda senza sapere esattamente 

quando avremmo riaperto. Ma 

dopo tre settimane, una volta scritto 

alla Prefettura, abbiamo ripreso a gran 

ritmo il lavoro, allo scopo di dar seguito 

alle tante richieste dei clienti, ma 

anche di sviluppare nuove idee e progetti. 

In particolare, l’ingegner Matteo 

Capella, che si occupa anche di ricerca 

e sviluppo, in collaborazione con 

mio figlio Marco Parapetti, ha lavorato 

molto sui disegni di un nuovo modello 

di pompa e sui programmi da approntare 

per il centro di lavoro installato 

da pochi mesi in officina. Si tratterà 

di una pompa basata sulle qualità 

del prodotto tradizionale, ma in grado 

di compiere un ulteriore passo avanti 

nelle prestazioni di sanificazione. Consentirà 

di svolgere le operazioni di pulizia 

direttamente in linea. Il collaudo 

interno ha dato i risultati sperati. 

Ora, per ottenere un’ulteriore conferma, 

è in prova presso un costruttore 

di impianti per l’industria farmaceutica 

e alimentare. Se anche questo collaudo 

darà esito positivo, avvieremo l’iter 

per ottenere il brevetto e completeremo 

quello per la certificazione EHEDG, 

di cui la nuova pompa ha dimostrato 

finora di rispettare, e in certi casi superare, 

le linee guida. 

Come si chiamerà la nuova soluzione? 

RW: Abbiamo pensato alla sigla HRS, 

cioè Hygienic Rapid Sanitaria, dato 

che innalza gli standard di igiene e sanificazione, 

già molto alti, del tradizionale 

modello Rapid Sanitaria. Suoi 

naturali campi di applicazione sono 


Componenti 

gli esigenti processi della farmaceutica 

e dell’alimentare, ma anche della 

chimica, dove l’attenzione alla pulizia 

spesso non è da meno. L’obiettivo è il 

lancio sul mercato entro la primavera, 

con una presentazione internazionale 

in occasione di Achema 2021, a Francoforte 

nel mese di giugno. 

Il centro di lavoro in cui avete recentemente 

investito è stato decisivo 

per raggiungere i nuovi 

standard? 

RW: Sì, in quanto permette una finitura 

interna delle superfici con una 

rugosità persino inferiore a quelle richieste 

dalle linee guida EHEDG. In 

pratica viene impedita qualsiasi possibilità 

di ristagno. Il nuovo centro 

di lavoro ci ha consentito un salto di 

qualità anche dal punto di vista produttivo, 

automatizzando alcune lavorazioni 

che a livello manuale non 

potevano dare risultati comparabili. 

Uniamo dunque l’innovazione tecnologica 

alla sapienza produttiva che 

ci è riconosciuta dai quasi 60 anni 

di attività. 

Marco Parapetti: Il progetto della 

HRS ha preso spunto da una specifica 

richiesta avanzata proprio dal cliente 


che in questa fase la sta collaudando. 

Per la prova, ha montato la pompa 

direttamente su una sua macchina 

confezionatrice. Questa scelta dimostra 

la sua fiducia nel nostro prodotto, 

anche se, per contro, richiede 

maggiore tempo per fornire dei 

risultati, rispetto a una prova pilota. 

Durante la fase più acuta dell’epidemia 

vi siete dunque concentrati 

su questo nuovo progetto? 

MP: Per la verità siamo stati fortemente 

impegnati anche su altro. L’impennata 

della domanda di prodotti sanificanti 

per le mani e le superfici ha indotto 

molte aziende farmaceutiche e 

cosmetiche a convertire in questa produzione 

buona parte delle loro linee. 

Ciò ha fatto lievitare la richiesta delle 

nostre pompe specializzate nella movimentazione 

di gel e prodotti viscosi. 

Ma soprattutto ha orientato l’attenzione 

del mercato verso le nostre macchine 

in esecuzione ATEX, per aree a rischio 

di esplosione, come lo sono quelle 

dove si producono gel costituiti da 

alcol anche per oltre il 70%. Pochi altri 

prodotti sul mercato raggiungono 

le nostre classificazioni ATEX. Avendo 

nel corpo pompa un’intercapedine in 

acciaio di elevato spessore, le soluzioni 

Wolhfarth trasmettono molto meno 

calore all’esterno rispetto a una pompa 

ricavata da lamiera. Il cliente spesso 

si meraviglia di trovare nella stessa 

macchina la versatilità consentita dalla 

girante flessibile e una classificazione 

ATEX così elevata. 

Come è cambiato il rapporto con il 

committente? 

MP: Si sono drasticamente ridotte le visite 

negli stabilimenti, in gran parte sostituite 

con contatti da remoto, tramite 

telefono o videoconferenze. Francamente 

questa modalità non ci ha disturbato, 

tutt’altro. Siamo una realtà con una 

lunga storia: spesso ci basta una telefonata 

per capire qual è l’esigenza o la 

criticità del cliente e trovare la macchina 

più adatta a risolverla. Credo che anche 

i committenti abbiano apprezzato, 

a parità di efficacia, l’agilità e la velocità 

del rapporto a distanza. In un periodo 

in cui gli incontri in presenza sono 

così rari, saper offrire competenze tecniche 

da remoto può fare la differenza. 

Le previsioni per la chiusura del 

2020 non sono quindi negative… 

RW: Direi proprio di no. Abbiamo salvaguardato 

il fatturato, anzi è probabile 

che segneremo una lieve crescita 

rispetto a un 2019 che tra l’altro 

era andato bene. 

MP: Va aggiunto che alcune aziende 

del nostro settore non hanno retto 

all’impatto con la pandemia, forse 

perché meno solide, oppure non abbastanza 

reattive al cambiamento, o 

infine non all’altezza di garantire i livelli 

di igiene e sanificazione richiesti 

ora. La Bruno Wolhfarth, forse anche 

perché più piccola e agile, ha saputo 

invece adattarsi a questa situazione 

inedita. E così nuovi clienti hanno 

bussato alla nostra porta. • 

A sinistra: 

il centro di 

lavoro installato 

recentemente 

nello 

stabilimento 

di Sordio, in 

provincia di Lodi 

Qui sopra: 

Rossella 

Wolhfarth 

al lavoro 

durante 

l’emergenza 

sanitaria 

“La superficie interna della pompa che stiamo per lanciare sul mercato ha 

una rugosità persino inferiore a quelle richieste dalle linee guida EHEDG”

Componenti 

Soffiante a vite e a lobi in un unico package 

In un’ottica di miglioramento continuo e 

per rispondere alle reali esigenze del mercato, 

Robuschi – brand principale di Gardner 

Denver Industrials Group, che di recente 

ha stretto un accordo per la fusione con 

una divisione di Ingersoll-Rand – ha lanciato 

il suo nuovo concetto di gruppo soffiante 

Robox: Robox Screw & Robox Lobe “evolving 

technologies”. 

Si tratta di un gruppo soffiante innovativo 

che racchiude in sé il meglio dei due mondi: 

la tecnologia a vite e quella a lobi, che 

fino ad ora non erano state racchiuse insieme 

in un unico package. Ciò rende semplice 

il passaggio da una tecnologia all’altra e 

abbraccia il continuo cambiamento di mentalità 

dall’investimento di capitale al costo 

totale di proprietà. Con questa soluzione gli 

utenti avranno a disposizione una scelta più 

ampia in grado di soddisfare le proprie esigenze 

in svariati settori: trattamento delle 

acque reflue, industriale, ambientale e biogas, 

con una maggiore flessibilità e portata. 

Attualmente la nuova soluzione Robox a 

lobi e a vite è disponibile con una gamma 

di pressione fino a 1.000 mbar (g), portata 

fino a 7.600 m³/h e potenza del motore 

fino a 200 kW. 

La nuova taglia 3.5 di Robox Screw garantisce 

il 22% di flusso d’aria in più con un ingombro 

inferiore del 11%. Le sue dimensioni 

ridotte lo rendono ideale anche per ambienti 

in cui lo spazio è limitato, consentendo 

una facile installazione in spazi ristretti. 

Allo stesso tempo è intercambiabile con 

i modelli precedenti, garantendo una sostituzione 

conveniente e senza problemi. Il 

gruppo presenta anche un nuovo silenziatore 

di aspirazione compatto, che garantisce 

un livello di rumore ridotto e una struttura 

a cabina con pannelli facilmente rimovibili 

per le ispezioni di manutenzione e un 

nuovo silenziatore di mandata reattivo con 

maggiore spessore e anti-scintille. 

Tutto questo è gestito dal nuovo pannello 

di controllo Robuschi: Robox Connect. Il 

nuovo controller è inoltre compatibile con 

iConn, una soluzione Industry 4.0 che fornisce 

dati approfonditi e in tempo reale per 

un monitoraggio intelligente e proattivo. 

Catene portacavi per camere bianche 

Per guidare i cavi nelle camere 

bianche, igus ha sviluppato la 

e-skin flat, una catena compatta 

che contiene il rilascio di particelle. 

Al fine di permettere ai suoi 

clienti di montare la catena portacavi 

più velocemente e sostituire 

i cavi più facilmente, igus propone 

il modello e-skin flat anche 

come variante “a profili singoli”. 

Così l’utente può scegliere - in autonomia 

- il numero di vani necessari, 

combinarli in modo modulare 

e inserire i cavi in pochi istanti. 

Inoltre, grazie all’innovativo 

sistema con catena di supporto, 

la e-skin flat risulta più stabile e il 

sistema può raggiungere maggiori 

lunghezze autoportanti. 

“Questo sistema di alimentazione 

ultra-piatto è stato presentato 

per la prima volta alla Fiera di 

Hannover nel 2019”, ha spiegato 

Peter Mattonet, responsabile 

del settore tecnologia per camere 

bianche presso igus GmbH. “Da 

allora la sua richiesta è molto elevata”. 

L’impiego di soluzioni simili 

per l’alimentazione e le soluzioni 

clean cable avevano lo svantaggio 

che - in caso di un guasto 

ai cavi - era necessario sostituire 

l’intero sistema di alimentazione. 

Con la e-skin flat igus offre una 

soluzione di facile manutenzione, 

da adesso anche come variante a 

profili singoli. L’utilizzatore può 

scegliere, personalmente, il numero 

di profili richiesti, collegarli 

tra loro, ampliare il sistema in 

qualunque momento, tagliarlo alla 

lunghezza desiderata e inserire 

i cavi. Igus propone anche un 

sistema plug&play con cavi specificatamente 

progettati per l’uso 

in camera bianca. 

Per aumentare la stabilità della 

e-skin flat a profili singoli (versione 

chiusa), igus aggiunge una 

catena di supporto. Questo permette 

di raggiungere autoportanze 

maggiori per i vani singoli. 

Garantisce inoltre maggiore 

stabilità ed il rispetto del raggio 

di curvatura definito da 40 a 

100 mm. La catena - integrata al 

sistema - è realizzata in plastica 

resistente all’usura, è compatibile 

con il materiale della e-skin 

flat e presenta bordi arrotondati 

che non danneggiano le camere 

adiacenti. Igus testa tutte le soluzioni 

per camere bianche nella 

sua camera bianca, allestita dal 

Fraunhofer Institut IPA appositamente 

per lo specialista di motion 

plastics presso il laboratorio 

interno di Colonia. 


Componenti 

Attuatore smart 

per le moderne piattaforme 

di automazione 

Auma ha presentato a Milano, in anteprima dal vivo, 

l’attuatore elettrico Profox, dalla configurazione 

flessibile e pensato secondo i più recenti concetti 

di digitalizzazione. 

a cura di Alessandro Bignami 

Nella foto sopra: 

applicazione 

dell’attuatore 

Profox di Auma 

in un impianto 

antincendio 

Il lancio di Profox, l’innovativo 

attuatore elettrico del Gruppo 

tedesco Auma, è stata l’occasione 

per molti giornalisti della 

stampa tecnica e per il management 

della filiale italiana, di tornare 

a incontrarsi dal vivo, in una mattina 

di fine estate a Milano, dopo tanti 

mesi di restrizioni e videoconferenze 

dai rispettivi uffici o in smart working. 

È stato un momento importante 

per Auma Italiana, anche perché era 

la prima volta al mondo che il nuovo 

prodotto veniva presentato in una 

conferenza dal vivo. Evidente la soddisfazione 

di Andrea Villa, Managing 

Director di Auma Italiana, che ha sot- 

tolineato il grande lavoro di progettazione 

e sviluppo che ha consentito il 

lancio del nuovo prodotto in un momento 

chiave per la ripartenza e con 

una speciale attenzione all’exploit del 

tema della digitalizzazione nella gestione 

degli impianti. 

Una serie intelligente e compatta 

Profox, il nuovo attuatore elettrico 

del gruppo Auma, fa parte di una serie 

intelligente e compatta che l’azienda 

tedesca ha realizzato per offrire 

ai propri clienti un prodotto adatto 

a tutti i settori industriali e utilizzabile 

con le moderne piattaforme di 

automazione. 

Auma, da oltre 50 anni impegnata a 

sviluppare e produrre attuatori elettrici 

dalle elevate prestazioni, con la 

linea Profox ha voluto rispondere alle 

molteplici richieste del mercato in 

termini di innovazione, semplicità 

d’uso, rispetto degli standard di sicurezza, 

anche in condizioni ambientali 

sfidanti. Questi ultimi sono infatti garantiti 

dall’alta qualità dei materiali 

utilizzati, come ad esempio la custodia 

dell’attuatore che assicura un grado 

di protezione IP67 (con la possibilità 

di richiedere IP68) e dall’esclusivo 

sistema anticorrosione utilizzato, 

corrispondente alla classe C5-M/C5-I 

della norma EN ISO 12944-6. 

La robustezza di Profox non incide 

sulla sua estrema flessibilità e adattabilità, 

permettendone l’uso della versione 

multigiro o angolare, con differenti 

tipologie di valvole: a saracinesca, 

a farfalla e a sfera. Il design 

modulare inoltre, consente una configurazione 

flessibile, una rapida distribuzione 

e una costante operatività. 

“Con Profox abbiamo lanciato un 


Componenti 

range di attuatori innovativi, secondo 

i più moderni concetti di digitalizzazione, 

che ci permetterà di rafforzare 

la nostra posizione di leadership 

sul mercato”, ha dichiarato Marc 

Schmidt, Head of International Sales 

di Auma Group, in videocollegamento 

con Milano dalla sede centrale a Muellheim, 

in Germania, con alle spalle 

la Foresta Nera che si scorgeva dalla 

finestra dell’ufficio. “È un attuatore 

intelligente e safe, adatto a tutti i 

protocolli di comunicazione tra macchina 

e macchina, oltre che tra campo 

e sistema. Rappresenta una positiva 

risposta del Gruppo alla pandemia. 

Crediamo sia il momento migliore 

per lanciarlo, vista la crescente esigenza 

di digitalizzazione manifestata 

dai nostri clienti”. 

Non solo ottime performance per Profox 

che, grazie agli investimenti in 

ricerca&sviluppo di Auma, risponde 

pienamente ai parametri dell’Industry 

4.0 per quanto riguarda intelligenza 

e sistemi di diagnostica integrati, 

e adattabilità alle più moderne 

applicazioni IIoT. L’efficacia e la durabilità 

della nuova serie sono determinate, 

invece, dalla possibilità di regolare 

la velocità del motore, assicurando 

in questo modo un posizionamento 

veloce e preciso per evitare le 

extra corse. 

“Sono particolarmente orgoglioso di 

presentare questa nuova linea di attuatori 

elettrici, in un momento così 

difficile per la situazione sanitaria ed 

economica a livello globale”, ha detto 

Andrea Villa, Managing Director di 

Auma Italiana. “Lanciare un’intera 

gamma di nuovi prodotti rappresenta 

un importante segnale di fiducia”. 

Durante l’incontro, Villa si è soffermato 

anche sulla capacità del nuovo 

attuatore di rispondere alle esigenze 

di impianti di dimensioni contenute, 

che oggi predominano sulle grandi 

costruzioni: “È adatto a applicazioni 

in piccoli impianti HVAC, per il trat- 

tamento acque, in centrali a biomasse, 

mini-hydro...”. 

L’innovativa serie di attuatori Profox 

dunque è la grande sfida che Auma, 

in momento storico molto particolare, 

ha accettato con l’obiettivo di proporre 

un prodotto competitivo in grado 

di unire la semplicità di installazione, 

grazie ai pulsanti di settaggio 

integrati e al Fox-Eye, l’indicatore luminoso 

a LED per la verifica del funzionamento 

dell’attuatore, con le elevate 

performance, senza trascurare gli 

aspetti tecnologici e innovativi. 

Protagonista negli attuatori 

elettrici 

Il Gruppo AUMA è leader mondiale 

nello sviluppo e nella produzione di 

attuatori elettrici, unità di controllo 

e riduttori per valvole industriali, paratoie 

ed organi di intercettazione in 

genere. Presente sul mercato da oltre 

50 anni, il Gruppo conta oggi oltre 

2.400 dipendenti con una presenza 

in oltre 70 paesi del mondo. 

Negli stabilimenti di Muellheim – che 

si estendono per oltre 60.000 metri 

quadrati – si producono ogni anno 

quasi 200.000 attuatori elettrici, tutti 

caratterizzati da un design modulare, 

che consente di soddisfare al meglio 

le esigenze di ogni singolo cliente 

e processo industriale. 

Una serie di stabilimenti produttivi in 

Europa, una rete capillare di filiali, 

con stabilimenti di assemblaggio, uf- 

fici di rappresentanza e centri di assistenza 

presenti in tutti i continenti 

sono inoltre la migliore risposta alle 

esigenze dell’impiantistica di processo. 

l sistema per la gestione della 

qualità è certificato secondo la norma 

UNI EN ISO 9001:2015. 

In Italia una filiale di grande esperienza 

tecnico-commerciale 

Auma Italiana nasce nel 1976 come filiale 

del gruppo tedesco Auma Riester 

GmbH & Co. KG. Presso la sede di Cerro 

Maggiore (MI) si trova una equipe tecnica 

e commerciale altamente motivata 

e di grande esperienza, in grado di 

supportare sia in fase progettuale, che 

in fase esecutiva, la clientela su tutto 

il territorio nazionale, collaborando 

con i principali costruttori di valvole 

industriali e le società di ingegneria. 

Non esiste un processo senza automazione, 

come non esiste automazione di 

processo senza le valvole e gli attuatori. 

Questi dispositivi rappresentano 

i centri nevralgici dei sistemi e la loro 

affidabilità e disponibilità sono cruciali 

per la sicurezza degli addetti ai lavori, 

degli impianti e dell’ambiente. 

L’attuatore 

Profox 

installato su 

valvole a farfalla 

(a sinistra) 

e su valvole 

a saracinesca 

Marc Schmidt, 

Head of 

International 

Sales Auma 

Group, e Andrea 

Villa, Managing 

Director Auma 

Italiana 




Digitalizzazione e soluzioni 

su misura per crescere 

Nei mesi del lockdown, VEGA Italia ha sfruttato il maggiore tempo a 

disposizione per avvicinarsi ai clienti con nuovi progetti di comunicazione 

digitale e per sviluppare soluzioni tecnologiche sempre più personalizzate. 

di Eva De Vecchis 

In alto: 

la sede centrale 

di VEGA 

Italia a Milano 

I 

settori chimico-farmaceutico e 

alimentare – che rappresentano 

importanti campi di applicazione 

dei prodotti VEGA - sono 

stati quelli che meglio hanno 

resistito durante il periodo del lockdown 

causato dall’emergenza Covid. 

Mesi di incertezza e di difficoltà contingenti 

che l’azienda tedesca ha deciso 

di affrontare in un modo che fosse 

il più possibile mirato alla comunicazione 

con i propri dipendenti e i propri 

clienti. Una comunicazione limpida 

e attenta alla salute delle persone, 

prima ancora che al business. Questo 

tipo di attenzione ha permesso a VE- 

GA Italia di implementare la strategia 

web, portare avanti un approccio di 

tipo frontale e soprattutto garantire, 

all’interno di un clima sicuro e a norma, 

la propria presenza alle prossime 

fiere. Daniele Romano, Marketing Manager 

and Business Development Manager 

VEGA Italia ci racconta come sia 

stata un’esperienza comunque positiva 

quella di lavorare in VEGA durante 

un periodo così complicato, e di come 

l’azienda abbia preferito sfruttare 

al meglio i tempi dilatati offerti in 

quei mesi, piuttosto che limitarsi ad 

aspettare la fine della pandemia. 

Daniele Romano, qual è stato l’impatto 

dell’epidemia e del lockdown 

di questa primavera sul vostro 

lavoro? 

Durante il lockdown abbiamo attivato 

nuovi modi di comunicare spingendo 

sui canali digitali e potenziando le forme 

di comunicazione, anche in termini 

di investimento, a partire dallo sfruttamento 

di nuove modalità di webinar. 

Questi ultimi sono stati dedicati alla 

comunicazione interna per il primo periodo 

e si sono rivelati uno strumento 

ottimale per stare insieme e rivederci, 

oltre che uno spazio per gli incontri di 

formazione: il risultato è stato più che 

positivo, c’è stata una forte partecipazione; 

successivamente abbiamo attivato 

lo stesso modello di comunicazio- 



ne anche verso l’esterno. 

In verità, a differenza di 

altri competitor, siamo 

stati un po’ più cauti ad attivare 

i webinar, riservandoci 

del tempo per decidere 

quale impronta dare a questi incontri 

on line. Alla fine, abbiamo optato 

per due tipi, entrambi con demo live. 

Il primo lo abbiamo chiamato “one to 

one”: interessante perché con gli oggetti 

che avevano a casa, i nostri tecnici 

hanno simulato al meglio le condizioni 

di processo (sporcizia, disturbi 

ecc.), una vera e propria opportunità 

di formazione che ci ha permesso 

di realizzare circa 170 incontri. Il secondo 

tipo di webinar ha riguardato i 

“live-demo”, con dimostrazioni dal vivo 

che utilizzano modelli funzionanti 

di simulazione (per esempio la stazione 

di pompaggio per le acque, la presenza 

di gas) che accompagnavano le 

slides in maniera estremamente interattiva. 

Si tratta di strumenti digitali 

che abbiamo intenzione di continuare 

a utilizzare. 

Com’è la situazione dell’azienda in 

questa fase? 

L’emergenza non è finita però abbiamo 

deciso di partecipare alle fiere ancora 

in programma nei prossimi mesi, 

saremo quindi presenti a Ecomondo, a 

Rimini nel mese di novembre. Sicuramente 

sarà un‘edizione meno partecipata, 

ma noi ci sentiamo pronti per ricominciare 

a esporre in serenità. Abbiamo 

studiato le normative e ci siamo 

dotati di dispositivi di sicurezza perché 

una cosa alla quale non vogliamo 

rinunciare è l’incontro con le persone. 

Per questo, seguendo l’andamento dei 

contagi e le normative vigenti, l’attenzione 

sarà volta a riprendere un’attività 

di incontri il più possibile “reale”. 

Inoltre, molti dei nostri venditori hanno 

iniziato a incontrare i clienti ormai 

in maniera continuativa e da giugno 

abbiamo ripreso a fare anche le visi- 

te, anche se alcune modalità 

sono cambiate. Non ci 

dispiace affatto utilizzare 

la comunicazione da remoto, 

anche perché ha numerosi 

vantaggi, tra cui quello 

di limitare l’impatto ambientale dovuto 

agli spostamenti. Ciò non toglie 

che gli incontri tradizionali restino per 

noi prioritari. 

Avevate già pianificato un potenziamento 

degli strumenti di comunicazione 

on line? 

Ne avevamo già l’intenzione ma era 

sempre mancato il tempo per dedicarci 

in maniera efficace a questo progetto. 

Adesso invece l’abbiamo implementato 

e stiamo investendo molto, 

soprattutto nella comunicazione video. 

In questo senso abbiamo deciso 

di attrezzarci con telecamere e strumenti 

per il video mix e di creare una 

linea web dedicata. Vogliamo sfruttare 

queste modalità di comunicazione 

in maniera strutturata e professionale. 

Due comparti rimasti per lo più attivi 

in questi mesi sono stati proprio 

il farmaceutico e l’alimentare: 

si può dire che la situazione vi abbia 

aiutato a comprendere meglio le opportunità 

offerte da questi due settori? 

Effettivamente prima non eravamo 

così consapevoli di quanto la nostra 

attività fosse a servizio della catena 

primaria. Ci hanno aperto gli occhi 

le richieste da parte di alcuni clienti 

del settore, quello farmaceutico in 

particolare, che volevano rimanessimo 

aperti. Ce ne siamo accorti anche osservando 

l’entrata ordini, viste le domande 

che durante il mese di marzo 

hanno superato le attese sia nel settore 

chimico-farmaceutico sia in quello 

alimentare. 

In generale il reparto farmaceutico 

e quello chimico stanno vivendo un 

buon periodo, così come il settore alimentare 

che vuol dire agrifood, mangimifici 

e tutta la catena che parte dalla 

raccolta della materia prima e dalla sua 

trasformazione per arrivare alla distribuzione 

del prodotto finito. Le aziende 

credono che il loro mercato continuerà 

a crescere e non scordiamoci 

che l’Italia rappresenta un grande paese 

industriale. 

L’epidemia ha rallentato la conclusione 

di progetti in corso? 

Assolutamente sì. Maggio e giugno sono 

stati mesi scarichi di progetti, però 

abbiamo visto che a luglio sono ripartiti 

e ci aspettiamo che presto almeno 

una parte delle commesse riuscirà 

a sbloccarsi. 

I progetti quindi sono rimasti in stand- 

Daniele 

Romano, 

Marketing 

Manager and 

Business 

Development 

Manager VEGA 

Italia 

Il VEGATRUCK, 

dal 28 settembre 

al 20 ottobre in 

tour per alcune 

aziende del Nord 

Italia, consente 

di far conoscere 

da vicino la 

tecnologia VEGA 




La sede 

centrale 

di VEGA 

a Schiltach, 

in Germania 

by, ma dal mese di luglio abbiamo avvertito 

un cambiamento in positivo 

che speriamo di confermare in autunno. 

Il vero problema, a mio parere, non 

è legato soltanto all’Italia ma al rapporto 

con l’estero. Come sede italiana 

siamo molto legati all’esportazione 

di macchine made in Italy, ma molte 

aziende stanno avendo difficoltà a 

vendere i loro impianti oltre i confini 

nazionali, fatto che, di conseguenza, 

ci preoccupa. Anche sul fronte del 

‘food’ VEGA ha una forte incidenza sul 

mercato estero ed extraeuropeo, speriamo 

quindi che questo squilibrio rientri 

presto e che i nostri clienti riprendano 

un ritmo normale. 

Com’è cambiato in questi mesi il 

contatto con partner e clienti? 

Per il nostro business è importante incontrarsi, 

vedere gli impianti, le macchine. 

Per esempio noi avevamo in 

programma un mese di tour a bordo 

del VEGATRUCK, un truck espositivo, 

con modelli funzionanti e sala training. 

Questa sala espositiva mobile, 

itinerante in tutta Europa, è l’occasione 

per scoprire da vicino la tecnologia 

di misura VEGA, incontrare i nostri tecnici 

sul posto e/o organizzare dei mini 

training specifici. 

In genere lo organizziamo ogni due 

anni. Quest’anno avevamo molti dubbi 

ma alla fine abbiamo deciso di attivarlo 

dopo aver sondato la disponibilità 

delle aziende a partecipare. Così, 

dal 28 settembre al 20 ottobre ci siamo 

organizzati per girare il Nord Italia, 

per un numero limitato di aziende. Abbiamo 

deciso di attivare lo stesso questa 

modalità di incontro, nonostante 

la pesantezza delle normative che obbligano 

ad una serie di ristrettezze e 

attenzioni maggiori, perché abbiamo 

a cuore lo scambio diretto con i clienti 

e vogliamo dimostrare che per tutti 

coloro che hanno voglia di vederci, 

noi ci siamo. 

C’è qualcosa che state imparando da 

questa drammatica esperienza e che 

potrà servire al futuro dell’azienda? 

L’approccio, impostato direttamente 

dalla casa madre in Germania, ha posto 

tutta l’attenzione alla salute dei 

clienti e dei dipendenti. Il messaggio 

lanciato in quei mesi era: “state a casa, 

state tranquilli e al sicuro con le vostre 

famiglie, non fate niente che possa 

nuocere alla vostra salute e a quella 

dei vostri clienti”. 

Questo messaggio è stato continuativo 

e noi stessi lo abbiamo trasmesso. 

Non a caso a partire da marzo è cambiato 

lo stesso modo interno di comunicare, 

volto prima di tutto a fare domande 

sulla salute e poi sul lavoro, la 

formazione e argomenti prettamente 

aziendali. 

Era triste guardarsi intorno, ascoltare 

le notizie e vedere persone preoccupate 

per il futuro, non solo quello sanitario, 

una preoccupazione legittima ma 

per noi attenuata grazie ad una dirigenza 

che ci ha tranquillizzati in maniera 

totale. 

Ci sono altre iniziative o progetti recenti 

che ci vuole brevemente descrivere? 

Il progetto del sensore AURA sta andando 

avanti. Il lancio ufficiale sarà 

ad ottobre, mese in cui partirà anche 

la commercializzazione. In quest’ottica 

stiamo lavorando in tante direzioni 

perché è un progetto che non è solo industriale. 

Stiamo lavorando in collaborazione 

con l’Osservatorio Smart Agrifood 

del Politecnico di Milano per portare 

avanti dei business case in grado 

di valutare quale sia l’impatto, in una 

catena alimentare che va dal mangimificio 

al produttore, dato dall’utilizzo di 

una tecnologia IoT come AURA. Stiamo 

eseguendo primi test di campo. Si 

tratta di un processo alquanto lungo, 

trattandosi non solo del prodotto in 

sé, ma anche di un modo diverso di 

prendere la misura da parte dei clienti. 

Non è un mercato nuovo ma sicuramente 

è un modo alternativo di approcciarsi 

alla misurazione. 

In ambito farmaceutico siamo riusciti 

a portare avanti forniture importanti 

di decine di misuratori di livello in 

aziende del comparto. A queste si aggiungono 

altre attività che abbiamo 

fatto e che a mio parere sono state 

vincenti grazie alla maggiore disponibilità 

di tempo che tutti avevamo in 

quei mesi. Ci siamo infatti dedicati ai 

clienti studiando installazioni e soluzioni 

dedicate che si combinassero al 

meglio con le loro necessità. Per questo 

il tempo è stato fondamentale: ci 

ha permesso di dare la giusta consulenza 

alle aziende consentendo loro 

di personalizzare al meglio il sensore 

da abbinare alle diverse tipologie 

di macchinari, in applicazioni e situazioni 

difficili. 

È interessante vedere come i settori che 

sembravano fermi, in realtà stiano investendo: 

raffinerie, aziende di prodotti 

chimici pesanti con impianti – e dunque 

necessità di manutenzione e d’aggiornamento 

– che vanno avanti. In 

conclusione, possiamo dire che il mese 

di luglio ci ha fatto sperare in un ritorno 

veloce alla normalità da un punto 

di vista commerciale; dal punto di vista 

del contatto con i clienti e gli incontri 

faccia a faccia ci vorrà un po’ di più, 

ma siamo convinti che anche quel momento 

non tarderà ad arrivare. 


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al futuro, è in grado di svolgere tutti i compiti della tecnologia di processo. Per saperne di più, 

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Strumentazione di processo made in Italy 

Enio Valletti, 

presidente 

del Gruppo 

Terranova 

La missione del Gruppo Terranova è quella di presentare un ampio 

portafoglio di esperienze e soluzioni per tutte le industrie 

di processo con la qualità, la creatività e l’eccellenza che la manifattura 

italiana ha sempre dimostrato negli anni. Il gruppo, 

con sede a Terranova Passerini (LO), riunisce tre storici marchi 

italiani di strumentazione di processo: Spriano®, Valcom® 

e Mec-Rela®. Spriano iniziò la sua attività nel 1923 producendo 

manometri e misuratori di temperatura. Nel 1936 Spriano è 

stata la prima azienda in Italia a produrre un controllore pneumatico 

modulante, contribuendo a un costante miglioramento 

tecnico dell’automazione industriale e del controllo nei settori 

della gomma, del petrolio, del gas e dell’alimentare. Negli anni 

‘80 fu completato il trasferimento dalla pneumatica all’elettronica. 

Fondata a Milano nel 1974, Valcom ha iniziato con la progettazione e produzione 

di strumenti di misura e controllo con competenze specifiche nel settore 

della cellulosa e della carta. Negli anni ‘80, lo sviluppo verso un’elettronica 

smart è stato rafforzato con il trasmettitore “Senic”. Gli incessanti sforzi, rivolti 

alla ricerca, hanno portato Valcom ad entrare in modo significativo nel settore 

nautico e offshore nei primi anni ‘90, con una attenta selezione di materiali 

adatti al mercato. 

Infine, nel 1976 è stata progettata e prodotta una linea completa di valvole di 

controllo con il nome di Mec-Rela, fornendo soluzioni efficaci ed efficienti per 

applicazioni industriali anche in condizioni difficili. Valvole di tipo criogenico, 

valvole a 3 vie con corpo monolitico e costruzione a doppia gabbia che hanno 

da subito reso Mec-Rela un marchio riconosciuto in tutto il mondo. 

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Il team della F.lli Giacomello è costantemente 

proiettato verso la ricerca, 

l’innovazione e la qualità, con l’obiettivo 

di creare nuovi prodotti che 

possano ampliare l’offerta per i clienti 

italiani e internazionali, attraverso 

un pacchetto sempre più completo. 

I piccoli livelli sono un grande orgoglio 

aziendale perché uniscono alle 

dimensioni compatte, tutta la precisione 

e la sicurezza che da sempre 

contraddistinguono la produzione della 

F.lli Giacomello. 

Gli IEG-INOX-FD 3061 fanno parte di 

questa gamma di prodotti. Si tratta 

di indicatori di livello elettromagnetici 

inox a un contatto con attacco 

1/8” Gas. Sono costruiti interamente 

in acciaio inox e questa caratteristica 

li rende adatti per l’utilizzo in ambiente 

chimico, farmaceutico e alimentare 

e per solventi, diluenti e tutti i liquidi 

compatibili con l’acciaio inox. 

Il suo montaggio deve essere effettuato 

in posizione verticale, con l’avvertenza 

che il galleggiante disti dalle 

superfici ferrose (pareti, serbatoi…) 

almeno 35 mm. 

Quando il galleggiante dell’indicatore 

nella sua corsa incontra l’interruttore 

Reed incorporato nel tubo alla distanza 

prestabilita, il contatto, sollecitato 

dal magnete alloggiato nel galleggiante, 

si apre o si chiude, avendo così la 

possibilità di inviare a distanza un segnale 

di richiamo luminoso, acustico o 

di interrompere qualsiasi apparecchiatura 

elettrica ad esso collegata. 

L’integrità dei 

dati nell’industria 

farmaceutica 

Schneider Electric presenta prodotti, 

soluzioni e servizi avanzati per 

l’industria delle scienze della vita. 

Nei processi produttivi farmaceutici 

i dati sono importanti tanto quanto 

i medicinali prodotti. La mancata 

osservanza di normative internazionali 

come l’FDA 21 CFR Parte 11 

può essere dannosa, non solo per l’inadeguatezza 

degli approfondimenti 

analitici basati su dati non integri. 

Le buone pratiche relative ai dati 

ne incrementano la qualità, consentendo 

alle aziende di prendere decisioni 

informate e strategiche sul rilascio 

dei lotti, sulla base di dati e 

approfondimenti analitici affidabili. 

Grazie a conoscenze specialistiche 

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Electric offre soluzioni per 

le scienze della vita che aiutano le 

aziende a gestire la qualità, la sicurezza 

e l’autenticità dei prodotti. 

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dell’automazione delle macchine 

e dei processi e nella gestione dei dati 

ad alta integrità, compresi i servizi 

di qualifica e convalida secondo 

le linee guida ISPE GAMP® 5, ci consentono 

di aiutare i clienti a ottimizzare 

le loro soluzioni”, ha dichiarato 

Sébastien Girard, Eurotherm Global 

Business Development Manager per 

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Il mercato mondiale 

del Chemical Engineering, 

farmaceutica esclusa, 

ha raggiunto nel 2019 

il valore di 250 miliardi 

di dollari, con un trend 

di crescita del 5,5% medio 

annuo nell’ultimo decennio. 

L’Asia rappresenta 

di gran lunga il primo 

mercato, con una quota 

del 63,6%. 

Chemical Engineering, in Asia 

i maggiori investimenti 

di Giuseppe Tamburini 

Con il termine “Chemical Engineering” 

nella sua accezione 

più completa si intende il 

fatturato prodotto da quell’insieme 

di società che realizzano 

un progetto di impianto chimico-petrolchimico 

in tutte le sue fasi, 

dal design, layout e progettazione iniziale 

dell’impianto fino alla fornitura al 

cliente “chiavi in mano”. 

Il mercato mondiale del Chemical Engineering 

ha raggiunto nel 2019 il valore 

di 250 miliardi di dollari, con un 

trend di crescita del 5,5% medio annuo 

nell’arco dell’ultimo decennio (figura 

1). Il dato è comprensivo del settore 

chimico-petrolchimico, esclusa la 

farmaceutica, che rappresenta un settore 

a sé stante. Dopo la brusca caduta 

del 2008, il mercato ha ripreso slancio 

nel 2009 e nei primi anni 2010, per poi 

segnare un brusco rallentamento negli 

anni successivi: da un +11,9% medio 

annuo nel quadriennio 2009-2013, il 

tasso di crescita è sceso a +1,5% medio 

annuo tra il 2013 e il 2019. Tale rallentamento 

è da porre in stretta relazione 

col rallentamento dell’industria chimica 

nel suo complesso. 

Il settore del “Chemical Engineering” 

comprende impiantistica e servizi nei 

vari settori della chimica di base e fine, 

e in particolare: 

- industria petrolchimica, in tutte le sue 

fasi: dall’upstream (esplorazione e produzione 

di petrolio e gas naturale partendo 

dalle indagini geologiche per arrivare 

alla trivellazione portando in superficie 

la materia prima), al midstream 

(strutture di trasporto e stoccaggio), fino 

al downstream, ossia i processi di 

trasformazione in prodotti finiti (carburanti, 

asfalto, bitumi, lubrificanti, 

paraffine, solventi, prodotti intermedi 

dell’industria chimica), attraverso i vari 

processi di cracking termico, distillazione, 

reforming, deidrogenazione, disoleazione 

ecc. L’industria petrolchimica 

è il settore di maggiori dimensioni 

nel mercato globale del Chemical Engineering 

(tabella 1); 

• industria delle materie plastiche; 


Tabella 1 - Investimenti mondiali in Chemical 

Engineering per settore: anno 2019 

Settore Miliardi $ 

Industria petrolchimica 77,6 

Industria delle materie plastiche 36,3 

Industria della gomma sintetica 5,0 

Industria delle fibre artificiali e sintetiche 6,6 

Ausiliaristica per industria chimica 21,8 

Specialty chemicals, di cui: 38,4 

. coloranti e pigmenti 5,1 

. inchiostri, pitture e vernici 13,1 

. anticrittogamici, fertilizzanti, ecc 20,2 

Gas tecnici e industriali 14,3 

Industria cosmetica 19,9 

Detergenza e prodotti perla casa 13,3 

Prodotti chimici inorganici di base (acidi, basi, ecc) 16,8 

Totale 250 

Fonte: industria chimica - petrolchimica - società di engineering 

Figura 1 - Fatturato mondiale delle società di Chemical Engineering: 2009 - 2019 

IMA% (Incremento medio annuo percentuale) 2009 - 2019: + 5,5 

Fonte: società di engineering - industria chimica-petrolchimica 

• industria della gomma sintetica; 

• industria delle fibre artificiali e sintetiche 

(man made fibers); 

• ausiliari per industria chimica: additivi 

e ausiliari di processo per materie 

plastiche, carta, tessile, cuoio ecc; 

• prodotti chimici specialty: pitture e 

vernici, inchiostri, coloranti e pigmenti, 

pesticidi, fertilizzanti e fungicidi; 

• industria dei gas tecnici e industriali; 

• beni di consumo: prodotti per la cosmesi, 

saponi e detergenti, prodotti per 

la casa; 

• prodotti chimici inorganici di base: 

acidi inorganici, industria del cloro-soda 

ecc. 

Sostanzialmente il business del “Chemical 

Engineering” è realizzato dalle seguenti 

tipologie di attori: 

• main contractors (o general contractors): 

i main contractors sono società 

di engineering che si impegnano, in base 

a un preciso contratto con la società 

chimica-petrolchimica cliente, a realizzare 

l’impianto in tutte le sue fasi, dalla 

fase iniziale di progettazione, design, 

lay-out, fornitura e montaggio delle 

parti e strutture, fino alla consegna 

“chiavi in mano” (turnkey) e fornitura 

di servizi. Una quota consistente del 

fatturato dei main contractors è realizzata 

da un numero piuttosto ristretto 

di grosse società multinazionali, per lo 

più di casa madre Europea (in prevalenza 

società tedesche, italiane, francesi, 

ma anche svizzere e scandinave), 

nord americana e giapponese. Accanto 

alle grosse società di engineering operano 

poi numerosissime società di dimensioni 

minori specializzate nei diversi 

settori della chimica o petrolchimica, 

o società che servono mercati prevalentemente 

locali, in particolare nelle aree 

“emergenti”. Un general contractor è il 

responsabile di tutte le modalità operative 

utilizzate in fase di progettazione 

ed esecuzione dell'opera in accordo con 

il contratto firmato col cliente. Il contratto 

include generalmente gli accordi 

riguardanti il budget formulato in fase 

di offerta, le condizioni generali e le 

specifiche di progetto elaborate (i vari 

livelli di capitolati). Il main contractor 

è quindi responsabile anche della fornitura 

di tutti i materiali, le attrezzature 

ed i servizi necessari per la realizzazione 

del progetto, fornitura della manodopera, 

supervisione e controllo lavori, 

collaudo, avviamento ed entrata a 

regime dell’impianto. Per svolgere questi 

compiti normalmente il general contractor 

delega parte dei lavori a: 

• subcontractors, società fornitrici delle 

singole parti dell’impianto; 

• società di puri servizi di ingegneria, 

operanti in outsourcing: una parte sostanziale 

dell'ingegneria chimica infatti 

ricade all'interno della cosiddetta ingegneria 

di processo, che si occupa 

appunto dei processi di trasformazione 

delle sostanze e dei materiali di partenza 

in prodotti finiti. Lo studio e l’analisi 

dei processi di trasformazione infatti 

sono la premessa indispensabile alla 

realizzazione dell'impianto chimico utilizzato 

per svolgere tali processi. I servizi 

di ingegneria comunque comprendono 

numerose voci: 

- valutazioni di tipo geologico relative 

all’impatto ambientale che l’impianto 

può avere sul territorio in cui viene 

realizzato; 

- analisi economiche, studi di fattibilità, 

analisi costi benefici; 

- ingegneria di base: valutazione del 

progetto nel suo insieme; 

- ingegneria di dettaglio: si occupa de- 

Il tasso di 

crescita 

del settore 

Chemical 

Engineering è 

sceso a +1,5% 

medio annuo tra 

il 2013 e il 2019, 

a causa del 

rallentamento 

dell’industria 

chimica nel suo 

complesso 




Figura 2 - Investimenti mondiali in Chemical Engineering per settore (in %): 

anno 2019 

Tabella 2 - Fatturato mondiale del Chemical Engineering 

per area geografica: anno 2019 

Area geografica Miliardi $ 

Nord America, di cui: 36,06 

. USA 33,69 

. Canada 2,37 

America Latina, di cui: 7,43 

. Brasile 4,18 

. Messico 2,65 

. altri paesi 0,60 

Europa Occidentale 25,61 

Europa dell’ Est 3,11 

CSI, di cui: 8,27 

. Russia 5,68 


Asia - Pacifico 159,06 

Africa 1,66 

Medio Oriente, di cui: 8,80 

. Arabia Saudita 3,81 

. altri Paesi Arabi del Golfo (GCC) 3,03 


Totale mondo 250 

(1) 

Per la grande maggioranza Paesi Arabi del Golfo 

Fonte: industria chimica – petrolchimica – società di engineering 

gli schemi elettrici, meccanici, di automazione 

di processo, trattamento acque 

primarie e acque reflue, gestione e 

smaltimento rifiuti ecc.; 

- ingegneria specialistica: è quella relativa 

al calcolo della capacità dei reattori 

in base alle esigenze di produzione 

del cliente, calcolo delle dimensioni 

dei vari serbatoi, degli spessori, specifica 

dei materiali; 

- flow-sheet del processo, o process 

flow diagram: è il diagramma utilizzato 

nell’ingegneria chimica e di processo 

per indicare lo schema generale dei 

processi e delle apparecchiature di un 

impianto; è documento integrante del 

rapporto di sicurezza; 

- servizi vari e specifici di consulenza: 

consulenza in materia normativa, training 

del personale, assistenza tecnica 

e di manutenzione ecc; 

- infine tra i vari servizi una voce che va 

assumendo sempre maggior importanza 

riguarda la componente “software” di 

progettazione e di processo, comprendente 

a sua volta varie voci: software 

per il calcolo e dimensionamento delle 

apparecchiature; software di simulazione 

delle apparecchiature; software di simulazione 

del processo; software di ottimizzazione 

del processo e dell’impianto: 

regola i vari parametri di processo 

al fine di ottimizzare resa e qualità del 

prodotto; ecc. 

Una suddivisione del business totale del 

Chemical Engineering tra le varie voci 

non è facile, in quanto i main contractors 

possono realizzare tutto al proprio 

interno, ma generalmente ricorrono 

a società esterne (quindi conto terzi, 

in outsourcing) soprattutto per quanto 

concerne la fornitura di parti, apparecchi 

e componenti dell’impianto, e 

per alcuni tipi di servizi (in particolare 

software houses, società di consulenza 

in materia normativa, studi di fattibilità 

economica, Enti di Certificazione ecc.). 

Ultimamente si stanno affermando sul 

mercato società asiatiche, soprattutto 

indiane, per quanto riguarda i servizi 

informatici più innovativi (IoT, software 

houses), e australiane, che hanno comunque 

sedi e uffici in quasi tutti i paesi 

del mondo. 

In linea di massima si può affermare 

che più dei due terzi delle forniture di 

parti e componenti dell’impianto vengono 

realizzate da società esterne, e almeno 

un terzo dei servizi sia realizzato 

anch’esso in outsourcing (in alcuni casi 

società affiliate o comunque in partnership 

col main contractor). 

Attualmente l’Asia rappresenta di gran 

lunga il mercato di maggiori dimensioni, 

con una quota del 63,6% sul mercato 

mondiale (tabella 2), grazie all’enorme 

crescita degli investimenti in impiantistica 

chimica e petrolchimica nell’arco 

dell’ultimo decennio in quest’area geografica. 

In particolare l’incremento maggiore è 

stato registrato dalla Cina, la cui quota 

sul mercato globale è quasi raddoppiata 

nell’arco del decennio considerato: attualmente 

la Cina è il maggior mercato 

mondiale, con una quota del 34,2% 

(tabella 3). 

Gli Usa sono il secondo mercato mondiale 

del Chemical Engineering dopo la Cina: 

gli Usa sono attualmente il maggior 

produttore al mondo di petrolio; molto 

sviluppato comunque anche il settore 

della chimica fine, ausiliari per industria 

(additivi per plastica, carta industria 

tessile ecc.), coloranti e pigmenti. 

In America Latina il mercato di maggiori 

dimensioni è il Brasile, che compare 

al nono posto tra i top ten countries 

dell’industria chimica-petrolchimica. 

Esistono in questo paese numerosissime 

raffinerie dislocate in varie località: 

Araucaria (Paranà), Betim (Minas Gerais), 

Canoas (Rio Grande do Sul), Cubatao, 

Paulinia, Mauà, Sao Josè dos 

Campos (Sao Paulo), Dunque de Caxias 

(Rio de Janeiro), Guamarè (Rio Grande 


Tabella 3 - Investimenti in Chemical Engineering in alcuni 

paesi chiave: anno 2019 

Paese Miliardi $ 

Cina 85,5 

Europa Occidentale (16 paesi) 25,61 

USA 33,69 

Giappone 10,95 

Russia 5,68 

Brasile 4,18 

Paesi Arabi del Golfo 6,84 

Altri 77,55 

Totale mondo 250 

Fonte: industria chimica - petrolchimica - società di engineering 

Figura 3 - Fatturato mondiale del Chemical Engineering per area geografica 

(in %): anno 2019 

Foto Philip Barrington da Pixabay 

Tabella 4 - Il mercato del Chemical Engineering 

in Asia - Pacifico: anno 2019 

Paese Miliardi $ 

Cina 85,50 

India 6,40 

Giappone 10,95 

Sud Corea 9,00 

Taiwan 5,4 

Australia 2,91 

Thailandia 1,88 

Altri paesi 37,02 

Totale Asia – Pacifico 159,06 

Fonte: industria chimica-petrolchimica - società di engineering 

do Norte), Fortaleza (Cearà), Jpojuka 

(Pernambuco), Itaborai (Rio de Janeiro), 

Manaus ( Amazonas), Sao Francisco 

do Conde (Bahia). L’industria chimica è 

ubicata in prevalenza a Cabo Frio, Recife, 

Curitiba, Aracaju, Salvador, Niteroi, 

Porto Alegre, Sao Paulo. 

L’Europa Occidentale nell’ultimo decennio 

ha perso progressivamente quote 

nel contesto chimico mondiale, con 

una contrazione degli investimenti in 

impiantistica ed ingegneria. La Germania 

è il mercato di maggiori dimensioni 

in quest’area geografica, seguita 

da Francia, Italia, Inghilterra, Olanda: 

questi cinque paesi insieme realizzano 

all’incirca il 72-73% del fatturato globale 

del Chemical Engineering in Europa 

Occidentale. 

Nell’Europa dell’Est - CSI la Russia è il 

maggior mercato; nel 2019 la Russia è 

stata classificata all’ottavo posto nella 

lista dei top ten countries per investimenti 

in engineering e impiantistica 

nel settore chimico-petrolchimico. Il 

grosso degli investimenti è nel settore 

del petrolio, di cui la Russia è il terzo 

produttore mondiale dopo Usa e Arabia 

Saudita. Le principali raffinerie di petrolio, 

gran parte delle quali sono gestite 

dai giganti Lukoil e Rosneft, sono 

ubicate a Angarsk, Acinsk, Habarovsk, 

Kirisi, Komsomolsk, Jaroslavl, Kujbysev, 

Kstovo, Niznij, Mosca, Novgorod, 

Omsk, Novokujbysev, Perm, Orsk, Salavat, 

Rjazan, Tuapse, Uchsa, Syrzan, Ufa, 

Volgograd; i principali centri dell’industria 

chimica sono a Perm, Kirovsk, Novomoskovsk, 

Solikamsk e Krasnouralsk. 

La Cina è il primo mercato dell’area asiatica 

di cui rappresenta quasi il 54% (tabella 

4); nell’ultimo decennio il paese 

ha registrato una crescita degli investimenti 

del 10,6% medio annuo, con un 

progressivo calo negli ultimissimi anni. 

Nell’Area Mediorientale il mercato di 

maggiori dimensioni è l’Arabia Saudita: 

decimo mercato al mondo come industria 

chimica petrolchimica nel suo 

complesso, l’Arabia Saudita è però il secondo 

produttore mondiale di petrolio 

dopo gli Usa. Nonostante l’attuale crisi 

del petrolio, in generale in tutti i Paesi 

Arabi del Golfo sono in atto numerosi 

progetti nel settore chimico-petrolchimico. 

In tutta l’area mediorientale 

il settore dell’oil & gas sta registrando 

cambiamenti di rilievo: gli investimenti 

si stanno focalizzando soprattutto sull’ 

LNG (Gas Naturale Liquefatto) e progetti 

tecnici di progettazione e realizzazione 

di impianti di estrazione, esplorazione, 

stabilizzazione e trattamento degli 

idrocarburi. 

I progetti, per oltre 100 miliardi di 

dollari distribuiti in vari anni, interessano 

principalmente quattro paesi: 

Arabia Saudita, Kuwait, Qatar, 

Emirati Arabi Uniti. 

La Cina è il 

primo mercato 

dell’Asia, di cui 

rappresenta 

quasi il 54%. 

Nell’ultimo 

decennio 

il paese ha 

registrato una 

crescita degli 

investimenti del 

10,6% medio, 

con un calo 

negli anni più 

recenti 

Settembre/Ottobre 2020 RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 61


Figura 4 - Investimenti in Chemical Engineering in alcuni paesi chiave Packaging 

(in %): anno 2019 

A livello 

mondiale si 

prevede che 

il settore, 

compresa 

l’impiantistica, 

crescerà ad un 

tasso medio 

annuo del 5,8%, 

per arrivare ad 

attestarsi a 313 

miliardi di dollari 

nel 2023 

In maggiore crescita 

gli impianti a valle 

Il mercato mondiale dell’impiantistica 

ed engineering per l’industria chimica 

e petrolchimica è previsto crescere 

nei prossimi anni a ritmi positivi, leggermente 

superiori a quelli registrati 

nell’arco dell’ultimo decennio. 

I motivi che stanno alla base di queste 

previsioni sono diverse: 

• la domanda di impianti tende a crescere 

in generale a ritmi superiori 

all’industria chimica-petrolchimica a 

valle, in considerazione del fatto che, 

oltre all’ampliamento di impianti esistenti 

e alla costruzione di nuovi impianti, 

è richiesto sempre più un aggiornamento 

degli impianti in termini 

di tecnologie di processo, soprattutto 

nell’attuale fase di transizione alla 

cosiddetta Industria 4.0. Il termine 

“Industria 4.0” sta ad indicare la 

più recente tendenza dell’automazione 

industriale verso un’integrazione 

di nuove tecnologie produttive volte 

ad ottenere minori costi di produzione, 

maggior produttività degli impianti, 

miglior qualità del prodotto finito, 

minori scarti, maggior efficienza energetica, 

maggior sicurezza dell’ambiente 

e delle condizioni di lavoro, nuovi 

modelli produttivi. Sostanzialmente 

l’Industria 4.0 si identifica col concetto 

di “Smart Factory”, che non solo 

implica l’introduzione di nuove tecnologie 

produttive, ma anche una stretta 

integrazione e collaborazione di tutti 

gli attori del processo produttivo: le 

macchine “colloquiano” virtualmente 

tra loro e con l’uomo, sotto la direzione 

e controllo di un CPU centralizzato. 

Le tecnologie abilitanti dell’Industria 

4.0 sono diverse, tra le quali un ruolo 

importante ricopre l’IoT (Internet of 

Things), che altro non è che un sistema 

di apparecchiature e oggetti interconnessi 

tra loro che permette di abilitare 

la trasmissione di dati su un ampio 

range di network; le informazioni 

possedute, raccolte ed elaborate vengono 

facilmente scambiate. La tecnologia 

IoT si integra con la tecnologia 

Industrial Analytics in grado di sfruttare 

tutte le innumerevoli informazioni 

contenute e celate nei Big Data; 

• ovviamente in un contesto mondiale 

che diviene sempre più competitivo 

l’innovazione in termini di tecnologie di 

produzione e di processo è un elemento 

indispensabile e irrinunciabile. D’altra 

parte però tali tecnologie implicano 

anche un aumento di costo per unità 

produttiva installata o ammodernata, 

anche se poi l’ammortamento del 

costo iniziale dell’investimento risulterà 

molto più rapido; 

• cresce infine a ritmi sempre più elevati 

la richiesta di servizi in generale, e, in 

particolare per alcune voci: quelle relativi 

all’automazione, all’ICT, e alla consulenza 

per quanto riguarda gli aspetti 

normativi e il training di personale specializzato. 

In particolare è destinata a 

crescere la quota di mercato dei servizi 

in outsourcing, in relazione al fatto 

che saranno richieste competenze sempre 

più specifiche per i vari settori: di 

qui la necessità di società “specializzate”; 

in linea generale si può stimare che 

il business legato ai servizi in outsourcing 

cresca a ritmi all’incirca doppi rispetto 

alla media del business considerato 

nel suo insieme. 

A livello mondiale il business del Chemical 

Engineering, compresa impiantistica, 

è previsto crescere ad un tasso 

medio annuo del 5,8%, per arrivare 

ad attestarsi a 313 miliardi di dollari 

nel 2023. 

I tassi di crescita più elevati sono attesi 

nell’area asiatica, soprattutto in: 

• India (tabella 5): contrariamente a 

quanto si può pensare l’India è all’avanguardia 

nell’IoT: attualmente ha una 

quota di circa il 47% nel mercato mondiale 

dell’IoT; 

• Cina: nonostante la Cina sia ancora 

indietro nelle tecnologie abilitanti 

dell’Industria 4.0, le potenzialità 

dell’industria chimica del paese restano 

elevate, anche se i ritmi di crescita 

saranno inferiori rispetto al passato: la 

Cina è il quarto produttore mondiale di 

petrolio e il maggior produttore di fibre 

artificiali e sintetiche. 

Diversa la situazione negli altri paesi 

dell’area BRIC (Brasile e Russia) in relazione 

all’ancora incerta situazione economica 

generale di questi due paesi. 

L’industria chimica brasiliana ha perso 

notevolmente competitività negli ultimi 

anni passando dal sesto al nono posto 

nella classifica dei paesi produttori 

chimici al mondo. Il deficit della bilancia 

commerciale chimica nei primi 

mesi 2019 ha raggiunto la cifra record 

di 4,9 miliardi di dollari: le vendite di 

prodotti chimici da parte dei produttori 

brasiliani sono scese da 150 miliardi 

di dollari nel 2011 a 120 miliardi 

di dollari nel 2019; attualmente il 

mercato brasiliano dei prodotti chimici 

dipende per circa il 37% dalle importazioni. 

I problemi che stanno alla ba- 


Tabella 5 - Previsioni di sviluppo degli investimenti 

in Chemical Engineering e impiantistica per area geografica 

- paese: 2019 - 2023 

Area geografica / paese Miliardi $ IMA% (1) 

2019 2023 

Nord America 36,06 46,80 + 6,7 

Europa Occidentale 25,61 27,24 + 1,6 

Giappone 10,95 9,71 -3,0 

Cina 85,50 113,59 + 7,4 

India 6,40 9,07 + 9,1 

Brasile 4,18 4,58 + 2,3 

Russia 5,68 6,04 + 1,5 

Paesi Arabi del Golfo 6,84 8,95 + 6,9 

Resto mondo 68,78 87,02 + 6,0 

Totale mondo 250 313 + 5,8 

(1) 

IMA% = Incremento medio annuo percentuale 2019 - 2023 

Fonte: consensus industria chimica e petrolchimica - società di engineering 

Figura 5 - Il mercato del Chemical Engineering in Asia - Pacifico (in %): anno 2019 

se di questa crisi sono di varia natura: 

elevato costo dell’energia e delle materie 

prime, costi della burocrazia molto 

elevati, problemi di logistica: tutto 

ciò genera ovviamente una situazione 

di prezzi non competitivi per i prodotti 

chimici di produzione nazionale. 

Attualmente per esempio il costo del 

gas e dell’energia in Brasile è in alcune 

regioni circa il triplo che negli Usa, 

contrariamente al passato quando era 

notevolmente inferiore. Per quanto riguarda 

i costi della logistica basti pensare 

che costa meno importare prodotti 

dalla Cina che trasportarli da Sao 

Paulo a Bahia. 

Eppure le risorse di fonti energetiche 

in Brasile non mancano; il problema, 

secondo gli imprenditori, è convincere 

il Governo ad utilizzare tali fonti (oil 

& gas) per le industrie locali anziché 

esportarle. 

Il Piano di sviluppo recentemente annunciato 

dal governo brasiliano di voler 

portare la crescita del Pil interno al 

4,2% nel 2022, allo stato attuale sembrerebbe 

miseramente fallito: alla crisi 

economica e sociale, ma innanzitutto 

politica e istituzionale, si è aggiunta 

ultimamente la batosta del Covid-19. 

A dispetto di un quadro così fosco, le 

prospettive di crescita degli investimenti 

nell’industria chimica brasiliana, 

nel medio-lungo periodo, restano potenzialmente 

elevate: enormi dimensioni 

del mercato interno con un enorme 

bacino di potenziali utenti, piani di 

investimento di grosse società chimiche 

locali già programmati e in alcuni 

casi già partiti che puntano ad aumentare 

la loro presenza sui mercati limitrofi 

(Usa e Messico) in collaborazione 

con la BNDES (Brazilian National Development 

Bank), e, non ultimo, una riorganizzazione 

delle filiere produttive 

brasiliane in linea con un trend di progressiva 

uscita dalla supply chain cinese, 

già evidenziato negli ultimi tempi, 

ed emerso con maggior evidenza in 

occasione dell’attuale pandemia da Covid-19. 

Più incerte le previsioni anche di lungo 

periodo per quanto riguarda la Russia, 

nonostante il Piano di Investimenti 

di circa 400 miliardi di dollari varato 

nel maggio 2019 dal Governo nel settore 

industriale nel suo insieme, in considerazione 

di una serie di fattori: crescita 

già debole del settore chimico da 

circa 6 anni; crollo del prezzo del petrolio, 

una delle fonti più importanti della 

ricchezza del paese, elevati tassi di interesse 

dovuti alle Banche (circa 6%), 

e, non ultimo, il mancato accordo con 

Arabia Saudita e paesi OPEC per il taglio 

della produzione di petrolio. 

Tra gli altri paesi le prospettive di medio 

periodo sono favorevoli in particolare 

per gli Usa e per i Paesi Arabi del Golfo. 

Negli Usa il fenomeno del reshoring 

(richiamo in patria di attività produttive 

che in precedenza erano state dislocate 

in altri paesi, in particolare paesi 

a basso costo di manodopera) abbinato 

ad una forte presenza di tecnologie 

abilitanti dell’Industria 4.0, fungono da 

stimolo agli investimenti in impianti e 

ingegneria chimica. 

Nei Paesi Arabi del Golfo la crisi dei 

prezzi del petrolio indubbiamente ha 

rappresentato uno shock per l’economia 

di questi paesi, shock che comunque 

potrà essere superato in maniera 

ben più rapida che in molti altri paesi, 

grazie ai grandiosi piani di investimento 

messi in atto dai Governi locali: 

già nel 2016 il Piano Vision 2030 aveva 

previsto investimenti per circa 1.800 

miliardi di dollari per la diversificazione 

energetica ed economica in questi 

paesi. In seguito all’impatto negativo 

del Covid-19, che oltre al mercato del 

petrolio già in crisi ha colpito il settore 

del turismo, altra fonte di reddito 

non trascurabile per le economie di 

questi paesi, sono state stanziate ulteriori 

cifre consistenti di stimolo per 

investimenti in vari settori: 34 miliardi 

di dollari negli Emirati Arabi Uniti, 

32 miliardi in Arabia Saudita, 23 miliardi 

in Qatar. 

Il punto a favore per i governi di questi 

paesi, che rende tali piani di investimento 

più realistici e realizzabili rispetto 

a molti altri paesi, è che hanno 

buoni spazi di manovra per aumentare 

i propri debiti sovrani, che si trovano 

a livelli ben più bassi rispetto anche 

ai paesi industrializzati, per non parlare 

rispetto alla stragrande maggioranza 

dei paesi “emergenti”. 

Settembre/Ottobre 2020 RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 63

In questo numero 

abbiamo parlato di… 

In nero sono indicate le inserzioni pubblicitarie: 

AKSÌA GROUP ......................................................................... 18 

ANTARES VISION ..................................................................... 20 

AUMA .................................................................................... 50 

BASF...................................................................................... 14 

BEA TECHNOLOGIES ...............................................................41 

BRUNO WOLHFARTH ........................................................ 13, 46 

CEN TC ................................................................................... 36 

CLEANZONE ...........................................................................19 

COIM GROUP ........................................................................... 18 

COPERION..............................................................................16 

CSV LIFE SCIENCE .....................................................................5 

D&D ENTERTAINMENT DI DARIO NUZZO ...................................24 

DRAEGER ................................................................................ 42 

E.ON ............................................................................... 21, 44 

EFFEBI ...................................................................................31 

EG ......................................................................................... 26 

ELLAB ...................................................................................27 

ELSEVIER ................................................................................ 16 

ENTHERA ................................................................................ 20 

F.LLI GIACOMELLO ................................................................... 56 

FARAVELLI ...................................................................... 14, 23 

FARMINDUSTRIA ..................................................................... 15 

FISAIR ...................................................................................32 

FLUORTECNO ................................................................ INSERTO 

GIMATIC ................................................................................43 

GRUPPO TERRANOVA ................................................................ 56 

GSK ....................................................................................... 19 

IBSA .....................................................................................28 

IGUS ..................................................................................... 48 

INGERSOLL RAND .................................................................... 48 

JANSSEN ................................................................................ 15 

LEHVOSS ...............................................................................15 

MANNESMANN STAINLESS ......................................................... 45 

MEC-RELA ............................................................................... 56 

MESSE FRANKFURT .................................................................19 

MG2 ...................................................................................... 36 

MONTENEGRO ........................................................................16 

NOVARTIS ............................................................................... 24 

NOVO NORDISK ....................................................................... 25 

NUOVA GUSEO .......................................................................17 

OMAC ............................................................................ 3A COP. 

OROBIX .................................................................................. 20 

POMPETRAVAINI.......................................................................1 

PRECISION FLUID CONTROLS ..................................................49 

PVS GROUP ................................................................ 1A COP., 6 

R. STAHL ........................................................................ 38, 55 

REPOWER ............................................................................... 10 

ROCKWELL AUTOMATION ........................................................... 42 

SALVATORE ROBUSCHI ...............................................48, 4A COP. 

SAMSON ................................................................................57 

SANOFI .................................................................................. 19 

SCHNEIDER ELECTRIC ............................................................... 56 

SCI - SOCIETÀ CHIMICA ITALIANA ............................................. 16 

SPRIANO ................................................................................ 56 

SWAN ANALITICA ...................................................................22 

TEXPACK ..................................................................................9 

TM.I.P. .................................................................. BATT. 1A COP. 

TUBILUX PHARMA ................................................................... 18 

UCIMA .................................................................................. 36 

VALCOM.................................................................................. 56 

VEGA ........................................................................2A COP., 52 

RIVISTA 

DELL’ INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

NUMERO4 

SET/OTT2020 

icfANNOXI 

DIRETTORE RESPONSABILE: Simone Ghioldi 

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com), 

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HANNO COLLABORATO A QUESTO NUMERO: Mirco Milione, Giuseppe Tamburini 

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ICF N° 4 Settembre/Ottobre 2020

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