MAQUINAS HERRAMIENTAS

TRABAJO DEL SENA
MIGUEL VILLALBA
INSTITUTO TECNICO INDUSTRIAL
SAN JUAN BOSCO

Generalidades
La máquina herramienta es un tipo de
máquina que se utiliza para dar forma a
piezas sólidas, principalmente metales.
Su característica principal es su falta
movilidad, ya que suelen ser maquinas
estacionarias. El moldeado de la pieza
se realiza por eliminación de una parte
del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado,
corte o electroerosión.
El termino máquina herramienta se
suele reservar para herramientas que
utilizan una fuente de energía distinta
del movimiento humano, pero también
pueden ser movidas por personas si se
instalan adecuadamente o cuando no
hay otra fuente de energía.

HISTORIA
Las primeras herramientas que utilizo
el hombre eran el mazo y la clava, son
el martillo que se conoce actualmente,
y se les hace llamar herramientas de
primera familia.

Las herramientas de segunda familia
son el punzón y la aguja. El hombre
fue descubriendo y creando otras
herramientas como el hacha, el
cuchillo, el rastrillo, entre otros en la
medida que le iban surgiendo
diferentes necesidades.
Con la ayuda de los avances
tecnológicos las herramientas se han
vuelto cada vez as complejas, como es
el caso del taladro y la sierra eléctrica.
Hoy en día, los procesos de
transformación metálica son
increíblemente diversos. Hasta para un
profesional experimentado en el oficio,
hay muchos de estos procesos que le
son prácticamente desconocidos.

De hecho, debido también a la complejidad,
existen industrias que tan solo se centran en
un tipo de procesado metálico.
En el caso del mecanizado cnc, tenemos
fresado, torneado, rectificado, tallado de
engranajes, etc.
Desde hace más de 10 años, las maquinas
han tocado prácticamente techo.
Sus innovaciones se basan en mejorar la
usabilidad y simplificar tanto la
programación de las mismas, como la
conectividad

Esto se ha visto compensando por la
evolución de las herramientas. Hoy en
día se ha avanzado en este campo,
gracias al descubrimiento de nuevos
materiales y recubrimientos, que logran
reducir desgaste, mejorar los acabados
y optimizar los tiempos de procesos.
Por último, el avance que hoy en día
está manteniendo en vida a la industria
de la transformación metálica es la
fabricación aditiva.

Hasta ahora todos los procesos
conocidos se centran en la eliminación
del material sobrante. Sin embargo, la
fabricación aditiva, construye la pieza
partiendo de cero y realizando aporte de
material.
Si bien hay ya maquinas capaces de
simultanear el mecanizado con la
tecnología aditiva, los tiempos, los
costes y las propiedades físicas finales,
aún tienen que adecuarse a las
expectativas de la industria.
Las empresas de mecanizado deben de ir
adecuándose a este ritmo y su obligación
no radica únicamente en invertir en
nuevos equipos. También deben
centrarse en la formación del equipo
humano para que sea capaz de optimizar
sus procesos.

Un torno es una máquina herramienta
que une varios elementos que permiten
dar finos acabados a los metales tratados
en ella.
El mecanizado industrial nació a raíz de
la máquina de vapor y la revolución
industrial pero los a los que hace
referencia encuentran a su origen en la
Prehistoria, en la que los humanos ya
usaban procesos de piedra y madera para
fabricar componentes.

Mas tarde, en el Antiguo Egipto, se
realizaron taladros con mecanismos
rotatorios integrados por palos y cuerdas
para cortar, agujerear y dar forma a
piedras y madera. Estos mecanismos se
usaron más tarde para la conformación
de piedras metálicas.
LA MANDRINADORA
Creada por John Wilkinson, construida
en el siglo XVIII, hacia 1774, fue la
primera máquina-herramienta según
algunos autores.

Esta máquina aporto un corte mucho más
preciso en las piezas de metal, sin el cual
no hubiera sido posible fabricar l
máquina de vapor de James Watt y, por
lo tanto, la revolución industrial.
La superficie interior del cilindro de la
máquina de vapor no se escapase por la
lateral del pistón.
Los procesos de mecanizado han ido
mejorando con la aparición de nuevas
máquinas, como tornos, fresadoras y
taladros y los primeros estudios
científicos sobre el corte de metales con
las primeras relaciones entre energía
consumida y material separado en el
taladrado y los primeros experimentos
que establecían cuales eran las
velocidades de corte y ángulos de filo
recomendables para el mecanizado.

La mayor parte de máquinasherramientas
convencionales usadas en
la actualidad están diseñadas siguiendo
los mismos principios que las versiones
antiguas desarrollada durante los dos
últimos siglos, con algunos cabios
cruciales la inclusión del control
numérico que permitía realizar varias
operaciones de corte a la vez en la misma
máquina.

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE MAQUINAS
HERRAMIENTAS
Un programa completo de MP para
maquinas herramientas afecta a todo el
personal de la planta, y no solo al
personal de mantenimiento. Es un error
pensar que el MP es responsabilidad
única de mantenimiento.
Limpieza: Un buen plan mantenimiento
empieza por la buena limpieza. Este
trabajo se adjudica con frecuencia al
operario y no se presta atención especial
a las instrucciones, evidentemente es un
error, porque todo trabajo necesita
instrucciones: como, cuando, y con que
hacerlo. A veces las maquinas son
complicadas hasta el extremo que al

operario le sería imposible limpiarla sin
una perdida considerable de tiempo, en
este caso el mantenimiento encargado de
esta tarea.
Lubricación: cualquier herramienta
funciona mejor si esta lubricada
propiamente. La elección de lubricantes,
su almacenamiento, su distribución y
empleo en producción, el
establecimiento de intervalos adecuados
para las operaciones de lubricación y el
registro y comprobación de la
lubricación son responsabilidad del
ingeniero de mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación
suelen venir con la maquina y una breve
descripción de los distintos puntos, el
tipo y cantidad de lubricante necesario
para cada operación y el intervalo entre
ellas.
Inspecciones: La parte más importante
de todo programa MP es la inspección.
La actividad de inspección no solo
revela la condición de la máquina
herramienta, sino que se supone un

ajuste, reparación o cambio de piezas
desgastadas; es decir, la corrección
eliminación de circunstancias que
pueden ser causa de averías o deterioro
de la máquina.
El sistema consiste en 5 niveles de
inspección diferentes, cada uno con su
objetivo particular.
NIVEL 1: Observación Diaria.
La lleva cabo el operario. Implica la
observación del funcionamiento de la
máquina-herramienta en un ciclo normal
de trabajo comprobando todas sus
funciones.

NIVEL 2: Observación semanal.
la realiza el encargado de la lubricación
durante la operación semana. Incluye
actividades del nivel 1, con
observaciones adicionales de la presión
del aceite, el funcionamiento de los
dispositivos de lubricación, y las fugas
de aceite.
NIVEL 3. Inspección menor.
Se comprueban. El nivel de máquina, el
juego del cojinete del eje principal, el
paralelismo de las guías respecto a la
línea de centros. También incluye ajuste
de embragues y frenos, chavetas y
cojinetes, recambio de piezas
desgastadas, situación de correas, etc.
Cada dos años suele hacerse una
inspección general, o bien cada año

o cada seis meses en dos turnos, según
el tipo de máquina. Debe planificarse
con producción el para de la máquina.
NIVEL 4:
Da bastante idea de la calidad actual de
la maquina y de su fiabilidad. Si alguna
de las pruebas indica condiciones
incorrectas, se recomienda que la
inspección de control de calidad (nivel
5) se haga para dar información
detallada sobre las condiciones de
máquina herramienta.
NIVEL 5: Inspección de control de
calidad.
Suele ser cada tres años, al instalar una
maquina nueva o reconstruida, o bien
por solicitud.

A veces el departamento de producción
lo solicita para máquina de precisión
especial o puede que haya quejas o de
devoluciones por control de calidad del
producto.
Instrucciones de servicio o de
operación.
Cada máquina llevara un manual de
instrucciones, en la lengua oficial donde
este esté, que debe contener los planos y
esquemas necesarios para un buen
mantenimiento, montaje, desmontaje,
puesta en servicio de la máquina,
indicaciones del ruido aéreo emitido.

CONDICIONES GENERALES DE
UTILIZACION DE LOS EQUIPOS
DE TRABAJO
1. Los equipos de trabajo se
instalarán, dispondrán y utilizarán de
modo que reduzcan los riesgos para
los usuarios y para los demás
trabajadores.
2. Los trabajadores deberán poder
acceder y permanecer en condiciones
de seguridad en todos los lugares
necesarios para utilizar, ajustar o
mantener los equipos de trabajo.
3. Los equipos de trabajo no deberán
utilizarse en condiciones
contraindicadas por el fabricante.

4. Antes de la utilización se
comprobará que sus protecciones
y condiciones de uso son
adecuadas, y que su puesta en
marca no representa un peligro
para terceros.
5. Cuando se emplean equipos con
elementos peligrosos accesibles
que no puedan ser totalmente
protegidos, deberán adoptarse las
precauciones y utilizarse las
protecciones individuales
apropiadas para reducir el riesgo.
6. Cuando sea necesario retirar o
limpiar residuos cercanos a un
elemento peligroso, la operación
se realizará con los medios
auxiliares adecuados.

7. Los equipos deberán ser
instalados y utilizados de una
forma que no pueda caer, volcar o
desplazarse de forma
incontrolada.
8. Los equipos no deberán
someterse a sobrecargas,
sobrepresiones, velocidades o
tensiones excesivas.
9. Cuando la utilización del equipo
pueda dar lugar a proyecciones o
radiaciones, deberán adoptarse a
las medidas de prevención o
protección adecuadas.
10. Los equipos llevados o guiados
manualmente, cuyo movimiento
pueda suponer un peligro para los
trabajadores situados en sus
proximidades.

11. No se emplearán equipos en
dicho entorno suponga un peligro
para la seguridad del trabajador.
12. Los equipos de trabajo no pueden
ser alcanzados por un rayo
durante su utilización deberán
estar protegidos contra sus
efectos.
13. El montaje y desmontaje de los
equipos de trabajo deberá
realizarse de manera segura,
mediante las instrucciones del
fabricante.
14. Las operaciones de
mantenimiento, ajuste,
desmontaje, revisión reparación
de los equipos, se realizarán tras
haber parado el equipo.

15. Cuando un equipo deba disponer
de un diario este deberá estar
actualizado.
16. Los equipos que ese retiren de
servicio, deberán permanecer con
sus dispositivos de protección o
deberán tomarse las medidas
necesarias para imposibilitar su
uso.
17. Las herramientas manuales
deberán ser de características y
tamaño adecuado a la operación a
realizar.

CONDICIONES DE SEGURIDAD
EN LOS EQUIPOS DE TRABAJO
• Los órganos de accionamiento
deberán ser claramente visibles e
identificables, de lo contrario se
señalizarán.
• Deberán encontrarse fuera de las
zonas peligrosas, es decir no deben
permitir el acceso a las zonas
peligrosas.

• Los sistemas de manos deben ser
seguros.
• Cada puesto de trabajo debe
disponer de un mando de paro de
emergencia general.
• La apuesta en marcha solo debe
realizarse de forma voluntaria.
• La orden de paro debe prevalecer
sobre la marcha.
• En caso de paro, la puesta en marcha
debe realizarse solo de forma
voluntaria mediante mando al efecto.
RESGUARDO Y
PROTECCIONES
• Siempre que pueda existir riesgo de
contacto mecánica deberán instalarse
dispositivos que impidan al acceso a
las zonas peligrosas.

• Siempre que pueda existir riesgo de
contacto mecánico deberán instalarse
dispositivos que impidan el acceso a
las zonas peligrosas.
• Los resguardos deben permitir las
intervenciones de mantenimiento.
DESPLAZAMIENTOS
• El equipo deberá estar adaptado
para no ocasionar riesgos durante el
transporte.
• Cuando sea preciso desplazar el
equipo, se dispondrá de los
elementos adecuados.

Montaje e Instalación
• El proceso de montaje e instalación se
debe realizar de forma que no
suponga riesgo para los trabajadores.
• La instalación del equipo debe ser
proyectada de forma que se
contemplen aspectos como la
estabilidad del equipo, acceso que
favorezca tareas de revisión o
mantenimiento, interferencias con el
resto de los equipos e instalaciones.

Equipos de trabajos móviles.
• Si se utilizan equipos a motor de
combustión en recintos cerrados se
deberá disponer de ventilación con
capacidad suficiente.
• Cuando sea preciso la presencia de
personal a pie y equipos móviles en
la misma zona de trabajo, se
establecerán las medidas
organizativas necesarias para evitar
atropellos, golpes tales como vías de
circulación diferenciadas, áreas de
trabajo delimitadas.
• En utilización de automotores, los
trabajadores deberán recibir
formación específica.

Equipos de elevación de áreas.
• La utilización de equipos de
elevación de cargas no debe implicar
riesgo para el resto de trabajadores
de la zona, tales como la circulación
de cargas suspendidas sobre los
mismos.
• Los accesorios de elevación deben
estar marcados de forma que se evite
utilizarlos de forma incorrecta.
• Cuando la visibilidad sea deficiente,
se dispondrá de personal señalista
convenientemente formado.
• Cuando se utilicen dos o as equipos
con sus campos de acción solapados,
se tomarán medidas para evitar
colisiones.

PARTES O DESPIECES DE LAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS.
En la actualidad, existen gran multitud
de tipos de máquinas herramientas, unas
más complejas que otras según sus
características o funcionamiento.
Además, cada una sirve para una cosa
distinta o incluso una misma puede tener
varias funciones. A su vez, existen
maquinas que se complementan las unas
a las otras o que realizan las mismas
funciones y pueden ser sustitutivas la
una de la otra. En cualquier caso, debido
a la complejidad de las mismas, a veces
es interesante conocer las partes de
herramientas y maquinas con el fin de
darle el mejor uso posible, e incluso
poder realizar arreglos y reparaciones si
fuera necesario.

PARTES UN TORNO.
El torno tiene cinco componentes
principales:
BANCADA
Sirve de soporte para las otras unidades
del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal
móvil o contrapunto y el carro principal.
CABEZAL FIJO
Contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance.

Además, sirve para soporte y rotación
de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.
CONTRAPUNTO
El contrapunto es el elemento que se
utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las pizas que son torneadas entre
puntos, así como otros elementos tales
como portabrocas o brocas para hacer
taladros en l centro de los ejes.

CARRO PORTATIL
Consta del carro principal, que produce
los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del trabajo transversal,
que se desliza transversalmente sobre el
carro principal en dirección radial.
CABEZAL GIRATORIO O CHUCK
Su función consiste en sujetar la pieza a
mecanizar. Hay varios tipos, como el
Chuck independiente de cuatro
mordazas o l universal, empleado en el
taller de mecánica.

PARTES DE UN TORNO
COMPLETO
1. Punto giratorio
2. Mandril universal
3. Husillo principal
4. Engrane de giro
5. Polea cónica

6. Contramarcha
7. Engrane y rodamiento del
husillo.
8. Rodamiento
9. Engranaje corrector
10. Engranaje intermedio
11. Engranaje del tornillo de
avance
12. Guías de la bancada
13. Cremallera
14. Tornillo de avance
15. Carro a) tablero b)
16. Bancada
17. Avance manual
longitudinal
18. Avance mecánico
longitudinal
19. Avance mecánico
transversal.

20. Palanca de media tuerca
21. Portaherramientas
22. Herramienta
23. Avance del soporte compuesto
24. Soporte
25. Avance manual transversal
26. Punto fijo
27. Manguito del cabezal móvil
28. Tuerca de sujeción
29. Tornillo de ajuste
30. Manija del carro móvil
31. Motor
32. Polea cónica de flecha
intermedia
33. Polea
34. Polea del motor
35. Ventilación para enfriamiento
36. Banda
37. Soporte de la transmisión

38. Engrane de inversión directa
39. Perilla de selección
40. Cabeza móvil
41. Cabezal
MANUALES DE LAS
INTALACIONES DE LAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS
Un programa efectivo de
mantenimiento hace que la instalación
y los equipos seas más fiables. Si hay
menos averías, son menos necesarios
los contactos peligrosos con la
maquinaria, al tiempo que se cuentan
con las ventajas económicas de una
mejor productividad y eficiencia.
Pueden generarse peligros adicionales
cuando las maquinas son poco fiables y
tiene fallos.

el mantenimiento permite diagnosticar
esto fallos a tiempo para poder gestionar
cualquier riesgo derivado. No obstante,
el mantenimiento debe planificarse y
llevarse a cabo correctamente.
¿Qué debería hacer el empleador?
El empleador debería reflexionar acerca
de los peligros que pueden darse si:
• Las herramientas se averían
mientras están utilizándose.

• Las maquinas empiezan a funcionar
de manera imprevista.
• Se produce contacto con materiales
que suelen estar encerrados dentro de
la maquina debido a fugas, roturas,
inyección, etc.
El no planificar adecuadamente el
mantenimiento o no comunicar
instrucciones e información clara antes
de iniciarlo puede causar confusión y
provocar accidentes.
Instalaciones y equipos seguros
El empleador debería asegurarse de que
existen medidas de seguridad en las
instalaciones y los equipos antes de que
se inicien las tareas de mantenimiento, a
saber:

Para un aislamiento seguro se debería:
• Asegurar que la instalación en
movimiento se ha detenido y aislar
el suministro de energía eléctrica, así
como otros suministros. La mayor
parte del mantenimiento debería
realizarse cortando el suministro
eléctrico.
• Bloquear las maquinas si existe la
posibilidad de que el suministro
eléctrico se reconecte
accidentalmente.
• Aislar la instalación y los oleoductos
que contengan fluido, gas o vapor a
presión o material peligroso, cerrar
las válvulas de aislamiento.